(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルにおいて、
前記ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に当該柱状基材の内部まで穿設された空気吐出孔と、
前記空気吐出孔の周囲に形成されると共に、前記柱状基材を前記軸線方向に貫通するように穿設された複数の溶融体流出孔と、
前記柱状基材の空気吐出側において、前記溶融体流出孔を取り囲むように突設された環状突出部と、
前記柱状基材の側面から前記空気吐出孔まで貫通するように穿設された空気導入孔とを備え、
一体的になっていることを特徴とするブッシングノズル。
【請求項２】
前記ブッシングノズルの空気吐出側の面において、前記空気吐出孔の中心を通る仮想線の両側に前記溶融体流出孔が位置することを特徴とする請求項１記載のブッシングノズル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のブッシングノズルの空気吐出側の反対側の面がベースプレートに溶着されたブッシングプレートであって、
前記ベースプレートには、前記溶融体流出孔に連通する孔が穿設されていることを特徴とするブッシングプレート。
【請求項４】
溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルを製造するブッシングノズル製造方法において、
前記ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に空気吐出孔を当該柱状基材の内部まで穿設するステップと、
前記柱状基材を前記軸線方向に貫通する溶融体流出孔を、前記空気吐出孔の周囲に複数穿設するステップと、
前記溶融体流出孔を取り囲む環状突出部を、前記柱状基材の空気吐出側に形成するステップと、
前記柱状基材の側面から前記空気吐出孔まで空気導入孔を穿設するステップとを含み、
前記柱状基材から穿設のみによって一体的に形成することを特徴とするブッシングノズル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中空繊維の製造に利用するためのブッシングノズル、ブッシングプレート及びブッシングノズル製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ガラス繊維等の繊維を中空にすることにより、中実繊維と実質的に同程度の剛性を確保しつつ繊維の軽量化が図られた、いわゆる中空繊維が知られている。このような中空繊維を製造する技術は、例えば、特開平２―５０１５６９号公報に開示されている。この公報に記載された中空繊維用のブッシングノズルは、主に第１の筒状部材と第２の筒状部材とによって構成されている。そして、第１の筒状部材には溶融ガラスを流し、第２の筒状部材は、第１の筒状部材のガラス吐出口の中央までノズル周囲の空気を導いている。それにより、第１の筒状部材から環状に吐出された溶融ガラス内に空気が自然導入されて中空繊維が形成される。なお、このブッシングノズルから作製される中空繊維の孔の偏りは、第１の筒状部材の中心軸と第２の筒状部材の中心軸との位置ズレに大きく影響される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来のブッシングノズルには、次のような課題が存在している。すなわち、第１の筒状部材の中心軸と第２の筒状部材の中心軸とが合致するように、第１の筒状部材に第２の筒状部材を溶接等によって結合することは極めて面倒であり、また困難であった。また、温度変化等に起因して、第１の筒状部材と第２の筒状部材との結合部分に歪みが生じてしまい、それに伴って、第１の筒状部材の中心軸と第２の筒状部材の中心軸との位置ズレが生じてしまうという問題があった。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたもので、作製される中空繊維の孔の偏りが抑制され、作製が容易なブッシングノズル、ブッシングプレート及びブッシングノズル製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るブッシングノズルは、溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルにおいて、ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に当該柱状基材の内部まで穿設された空気吐出孔と、空気吐出孔の周囲に形成されると共に、柱状基材を軸線方向に貫通するように穿設された複数の溶融体流出孔と、柱状基材の空気吐出側において、溶融体流出孔を取り囲むように突設された環状突出部と、柱状基材の側面から空気吐出孔まで貫通するように穿設された空気導入孔とを備え、一体的になっていることを特徴とする。
【０００６】
このブッシングノズルにおいては、柱状基材の軸線方向に当該柱状基材の内部まで空気吐出孔が穿設されている。また、この空気吐出孔の周囲には、柱状基材の軸線方向に貫通するように複数の溶融体流出孔が穿設されている。すなわち、空気吐出孔と溶融体流出孔とは互いに平行となっている。さらに、柱状基材には、当該柱状基材の側面から空気吐出孔まで貫通するように空気導入孔が穿設されている。従って、溶融体流出孔を溶融体が流れることにより柱状基材の側面の空気は空気導入孔に吸引され、空気吐出孔から吐出される。このように、柱状基材に空気吐出孔、溶融体流出孔及び空気導入孔を穿設することにより、ブッシングノズルを一体的に作製することが可能となるため、複数部材で構成されるブッシングノズルより中空繊維の孔の偏りを抑制することが可能である。また、例えば、ドリル加工等による穿設のみによってブッシングノズルが作製できるため、作製が容易である。さらに、柱状基材の空気吐出側には環状突出部が突設されており、溶融体流出孔から流出する溶融体がこの環状突出部に沿って回り込むことによって、溶融体を確実に中空状に成形することができる。
【０００７】
また、ブッシングノズルの空気吐出側の面において、空気吐出孔の中心を通る仮想線の両側に溶融体流出孔が位置することが好ましい。この場合、溶出される溶融体の偏りをより確実に抑制することができるため、このブッシングノズルによって作製される中空繊維の孔の位置精度をより向上させることができる。
【０００８】
本発明に係るブッシングプレートは、上記ブッシングノズルの空気吐出側の反対側の面がベースプレートに溶着されたブッシングプレートであって、ベースプレートには、溶融体流出孔に連通する孔が穿設されていることを特徴とする。
【０００９】
このブッシングプレートにおいては、上記ブッシングノズルがベースプレートに溶着されている。なお、ベースプレートにブッシングノズルの空気吐出側の反対側の面が接する。また、ブッシングノズルが溶着されたベースプレートには、当該ブッシングプレートに穿設された溶融体流出孔に連通するように孔が穿設されている。このブッシングプレートは、以上のような構成であるため、上記ブッシングノズルを容易に適用することができる。
【００１０】
本発明に係るブッシングノズル製造方法は、溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルを製造するブッシングノズル製造方法において、ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に空気吐出孔を当該柱状基材の内部まで穿設するステップと、柱状基材を軸線方向に貫通する溶融体流出孔を、空気吐出孔の周囲に複数穿設するステップと、溶融体流出孔を取り囲む環状突出部を、柱状基材の空気吐出側に形成するステップと、柱状基材の側面から空気吐出孔まで空気導入孔を穿設するステップとを含み、柱状基材から穿設のみによって一体的に形成することを特徴とする。
【００１１】
このブッシングノズル製造方法においては、ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に当該柱状基材の内部まで空気吐出孔が穿設されている。また、この空気吐出孔の周囲には、柱状基材の軸線方向に貫通するように複数の溶融体流出孔が穿設されている。さらに、柱状基材には、当該柱状基材の側面から空気吐出孔まで貫通するように空気導入孔が穿設されている。従って、溶融体流出孔を溶融体が流れることにより、柱状基材の側面の空気は空気導入孔に吸引され、空気吐出孔から吐出される。このように、空気吐出孔、溶融体流出孔及び空気導入孔を柱状基材に穿設することにより、ブッシングノズルを一体的に作製することが可能となるため、このブッシングノズルから作製される中空繊維の孔の偏りを複数部材で構成されるブッシングノズルから作製される中空繊維の孔の偏りよりも抑制することが可能である。また、穿設のみによってブッシングノズルが作製できるため、作製が容易である。さらに、柱状基材の空気吐出側に環状突出部を形成することにより、溶融体流出孔から流出する溶融体がこの環状突出部に沿って回り込むため、溶融体を確実に中空状に成形することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明に係るブッシングノズル、ブッシングプレート及びブッシングノズル製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。尚、同一要素には同一符号を用いるものとし、重複する説明は省略する。
【００１３】
まず、本実施形態に係るブッシングプレート及びブッシングノズルが用いられる、一般的な中空ガラス繊維の製造装置について説明する。図１は、中空ガラス繊維を製造するための製造装置１０の概略を示す正面図であり、図２は、この製造装置１０の側面図である。
【００１４】
製造装置１０は、ガラスを溶融するための溶融槽１１と、溶融槽１１の底面に備えられ溶融ガラスを中空状に引き出すためのブッシングノズル１２を多数有したブッシングプレート１４と、ガラス繊維用集束剤１５を貯蔵するための集束剤貯蔵槽１６と、ブッシングプレートから引き出されたガラスフィラメント１７に集束剤貯蔵槽１６中の集束剤１５を塗布するための集束剤塗布装置１８と、集束剤１５が塗布されたガラスフィラメント１７を束ねてガラスストランド１９を得るための集束器２０と、得られたガラスストランド１９を所定の振幅で振らせるチップ２１を有した綾振り装置２２と、綾振り装置２２により綾振られたガラスストランド１９を巻き取る巻取りチューブ２３が装着される巻取りコレット２４とを有している。
【００１５】
製造装置１０においては、Ｅガラス、Ｓガラス、Ｃガラス等のガラスを溶融槽１１中で溶融させ、溶融ガラスをブッシングプレート１４の一部を構成する複数のブッシングノズル１２から引き出すことにより、複数のガラスフィラメント１７を得る。そして、複数のブッシングノズル１２を有するブッシングプレート１４から溶融ガラスを引き出し、適度なテンションを加えて溶融ガラスを延伸する。なお、ブッシングプレート１４から引き出されたガラスフィラメント１７は、水噴霧等により冷却してもよい。
【００１６】
このようにして得られたガラス繊維フィラメント１７に対して、集束剤貯蔵槽１６に貯えられた集束剤１５を集束剤塗布装置１８により塗布する。集束剤１５が塗布された複数本のガラスフィラメント１７は、集束器２０により束ねられ、１本のガラスストランド１９が得られる。ガラスストランド１９は、綾振り装置２２におけるチップ２１を所定振幅で振らせることにより、加撚することなく巻取りコレット２４に装着した巻取りチューブ２３上に巻き取られる。以上のような巻取り工程で得られた巻糸体（ケーキ）は、集束剤１５の乾燥を進めるために乾燥に供され、集束剤１５の不揮発成分で被覆されたガラスストランド１９のパッケージ２５が得られる。
【００１７】
次に、図３及び図４を参照して、以上で説明した製造装置１０に用いられる、本実施形態に係るブッシングプレート１４及びブッシングノズル１２について説明する。なお、図３は、本実施形態に係るブッシングノズル１２を示した斜視図であり、図４は、図３のＩＶ−ＩＶ断面図である。このブッシングプレート１４は、ブッシングノズル１２と、ブッシングノズル１２が取り付けられるベースプレート１３とによって構成されている。なお、通常ブッシングプレート１４は複数のブッシングノズル１２を有するが、説明の便宜上、１つのブッシングノズル１２を有するブッシングプレート１４において説明する。
【００１８】
まず、ブッシングノズル１２について説明する。ブッシングノズル１２は、図３に示すように、円柱状の基材（柱状基材）３０から成形される。そして、基材３０には、断面が円形であり、空気を吐出するための空気吐出孔３１が形成されている。なお、この空気吐出孔３１は、基材３０の中心軸に沿って基材端面から基材中心まで形成されている。以下、説明の便宜上、空気吐出孔３１から空気が吐出される側のブッシングノズル１２端面を空気吐出面３０ａと称する。
【００１９】
また、基材３０には、空気吐出孔３１の基材内部側の端部から基材３０の側面に向けて空気導入孔３２が形成されている。すなわち、空気導入孔３２は、空気吐出孔３１と連通している。したがって、基材３０の側面周辺の空気と空気吐出面３０ａの空気とは、互いに流動自在となっている。この空気導入孔３２も、空気吐出孔３１と同様に断面は円形である。なお、空気導入孔３２の延在方向は、空気吐出孔３１の延在方向と直交する方向、すなわち、基材３０の軸線方向と直交する方向となっている。
【００２０】
さらに、基材３０には、空気吐出孔３１に平行である５つのガラス流出孔（溶融体流出孔）３３が、基材３０を貫通するように形成されている。このガラス流出孔３３も、上述の空気吐出孔３１及び空気導入孔３２と同様に断面は円形である。また、ガラス流出孔３３は、基材３０の中心軸を基点に、互いに隣り合うガラス流出孔３３との角度が略６０度となっている。そして、ガラス流出孔３３が隣り合って形成されない部分、すなわち角度が１２０度となっている部分に上述した空気導入孔３２が位置している。そのため、５つのガラス流出孔３３のいずれとも、空気吐出孔３１及び空気導入孔３２は交差していない。このガラス流出孔３３には溶融槽１１で溶融されたガラスが流れ（図１参照）、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａ付近において、それぞれのガラス流出孔３３から溶出される溶融ガラスが合流する。
【００２１】
また、基材３０の空気吐出面３０ａには、空気吐出孔３１の周囲及び基材外縁を除いて、環状の溝であるザグリ部３４が形成されている。それにより、空気吐出孔の周囲には環状の吐出孔縁部３０ｂが突設されることとなり、また、基材外縁には環状の基材縁部（環状突出部）３０ｃが突設されることとなる。従って、吐出孔縁部３０ｂである空気吐出孔３１の端部に比べて、ガラス流出孔３３の端部は一段低くなっている。このように、基材３０の空気吐出面３０ａには基材縁部３０ｃが設けられことにより、ガラス流出孔３３から流出する溶融ガラスがこの基材縁部３０ｃに沿って回り込み易くなる。それにより、溶融ガラスは、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａ付近において確実に中空状に成形される。
【００２２】
このとき、図３及び図５に示すように、隣り合うガラス流出孔３３との角度が６０度となるように５つのガラス流出孔３３を形成していることから、それぞれのガラス流出孔３３から溶出されるガラス同士が容易に合流することができる。そのため、孔の偏りが抑制された中空ガラス繊維を形成することができる。しかしながら、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａにおいて、空気吐出孔３１の中心を通るいずれかの仮想線の両側にガラス流出孔３３が位置しない場合、ガラス流出孔３３から溶出されるガラスが偏ってしまうため、中空繊維の孔の偏りを抑えることは困難である。すなわち、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａにおいて、空気吐出孔３１の中心を通る無数の仮想線の両側にガラス流出孔３３が位置させることにより、より具体的には、図５に示された仮想線Ｌ１、仮想線Ｌ２及び仮想線Ｌ３のいずれの仮想線の両側にもガラス流出孔３３が位置することにより、溶出される溶融体の偏りをより確実に抑制することができる。それにより、ブッシングノズル１２によって作製される中空繊維の孔の位置精度の向上が図られる。
【００２３】
このように、基材３０に空気吐出孔３１、空気導入孔３２及びガラス流出孔３３を形成することで、複数部材で構成されるブッシングノズルより中空繊維の孔の偏りを小さくすることが可能である。すなわち、ドリル加工により基材３０に空気吐出孔３１及びガラス流出孔３３を形成する際に、ドリルと基材３０との位置合わせを精度良く行うことにより、空気吐出孔３１とガラス流出孔３３とを基材３０の適切な位置に形成することが可能である。また、ブッシングノズル１２が一体的に作製されているため、温度変化等に起因する空気吐出孔３１の位置ズレが生じない。
【００２４】
図６（ａ）に示すように、このようなブッシングノズル１２を用いると、溶融槽１１で溶融された溶融ガラスはガラス流出孔３３を経由して溶出される。そして、溶融ガラスは、互いに合流することにより次第に円錐状（コーン状）になっていく。このとき、コーン状に合流した溶融ガラスの中空部が、溶融ガラスの下垂に伴って負圧状態になるため、空気導入孔３２付近の空気が、空気導入孔３２及び空気吐出孔３１を介して空気吐出面３０ａ側から吐出される。すなわち、自然導入される。それにより、溶融ガラスの流れの中に空気が導かれるので、中空繊維が形成されることとなる（図６（ｂ）参照）。
【００２５】
そして、空気吐出孔３１、空気導入孔３２及び５つのガラス流出孔３３を有する基材３０、すなわちブッシングノズル１２は、図４に示すようにベースプレート１３に溶着されている。すなわち、ブッシングノズル１２が切削加工によって一体的に成形されているため、溶接（溶着）する部分はブッシングノズル１２とベースプレート１３との間だけである。それに対して、従来のブッシングプレートにおいてはブッシングノズルの作製段階で溶接加工を少なくとも一回は施しているため、ブッシングプレートの作製には少なくとも二回の溶接が必要であった。従って、溶接回数が従来よりも少ないため、従来のブッシングプレートに比べてブッシングプレート１４は作製が容易である。また、ブッシングプレート１４は、従来のブッシングプレートに比べて溶接部分が少ないため、溶接部分に生じるズレに起因する中空繊維の孔の偏りを抑制することができる。
【００２６】
また、ベースプレート１３には、ブッシングノズル１２に形成されたガラス流出孔３３と対面する位置に、当該ガラス流出孔３３と同径のプレート孔３５が形成されている。このプレート孔３５は、ガラス流出孔３３の延在方向に延びており、それにより、プレート孔３５とガラス流出孔３３とは連通している。なお、このプレート孔３５は、ブッシングノズル１２の各ガラス流出孔３３に対応させて同数形成する以外にも、ブッシングノズル１２に形成されたガラス流出孔３３の全てに連通する一つの大孔として形成しても良い。この場合、この大孔から各ガラス流出孔３２へ溶融ガラスが流入する。
【００２７】
次に、上述したブッシングノズル１２を有するブッシングプレート１４を製造する方法について、図７を参照しつつ説明する。
【００２８】
まず、円柱状の基材３０の一方の端面をベースプレート１３に溶着する（図７（ａ）参照）。そして、ドリル加工により、基材３０の中心軸に沿うように、すなわち基材３０の長手方向（軸線方向）に空気吐出孔３１を基材中心まで形成する。また、ドリル加工により、基材３０に当該空気吐出孔に平行なガラス流出孔３３を形成すると共に、ベースプレート１３に当該ガラス流出孔３３の延在方向に延在するプレート孔３５を形成する（図７（ｂ）参照）。このように、ドリル加工により空気吐出孔３１及びガラス流出孔３３を形成することで、容易に基材３０に空気吐出孔３１及びガラス流出孔３３を形成することができる。また、ベースプレート１３とブッシングノズル１２とを溶着した後にドリル加工することにより、プレート孔３５をガラス流出孔３３に容易に連通させて形成することができる。
【００２９】
次に、基材３０の側面から、既に形成されている空気吐出孔３１の基材内部側の端部まで貫通する空気導入孔３２をドリル加工により形成する（図７（ｃ）参照）。なお、この空気導入孔３２は、既に形成されているガラス流出孔３３と交差しないように形成する。そして、最後に、エンドミル等を用いた切削加工により、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａに前述のザグリ部３４が形成されて（図７（ｄ）参照）、ブッシングプレート１４が完成する。なお、ザグリ部３４を形成することにより、基材３０の環状の縁に沿って突出した基材縁部３０ｃが形成される。それにより、溶融ガラスは、ザグリ部３４の壁（基材縁部３０ｃ）に沿うこととなり、空気吐出孔３１を取り囲むようなコーン状になる。すなわち、基材縁部３０ｃが突設されていない場合、ガラス流出孔３３から溶出される溶融ガラスは、空気を取り込んでコーンを形成することが困難となり、中空繊維の製造が極めて困難となる。
【００３０】
次に、上述したブッシングノズルとは異なるブッシングノズルの態様について説明する。
【００３１】
図８に示すように、ブッシングノズル４０は、３つのガラス流出孔３３が形成されている。そして、空気吐出孔３１の中心軸線を基点に、互いに隣り合う角度が１２０度となっている。そして、２つのガラス流出孔３３の間に、当該ガラス流出孔３３と交差しないように空気導入孔３２が形成されている。ブッシングノズル４０は、以上のように構成されているため、上述したブッシングノズル１２に比べ、形成されるガラス流出孔３３が減少しているため、ブッシングノズル１２より容易に形成することができる。また、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａにおいて、前述したように空気吐出孔３１の中心を通るいずれの仮想線の両側にもガラス流出孔３３が位置するため、上述したように、溶出される溶融体の偏りを抑制することができ、作製される中空繊維の孔の位置精度を向上させることができる。
【００３２】
また、ブッシングノズルの異なる態様として、図９に示すように、前述のザグリ部３４に沿うように湾曲した、長楕円の断面を有する２つのガラス流出孔５１が形成されたブッシングノズル５０がある。このブッシングノズル５０のガラス流出孔５１も、ブッシングノズル１２及びブッシングノズル４０のガラス流出孔３３と同様に、ドリル加工により形成されている。そして、ガラス流出孔５１が形成されていない部分に空気導入孔３２が形成されている。このように、前述のザグリ部３４の広範囲にわたってガラス流出孔を形成したブッシングノズル５０を用いることにより、孔の偏りがより小さい中空繊維を作製することができる。また、ブッシングノズル１２の空気吐出面３０ａにおいて、前述したように空気吐出孔３１の中心を通るいずれの仮想線の両側にもガラス流出孔３３が位置するため、上述したように、溶出される溶融体の偏りを抑制することができ、作製される中空繊維の孔の位置精度を向上させることができる。
【００３３】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、空気吐出孔、空気導入孔及びガラス流出孔の孔断面は円形に限定されず、基材に穿設可能な孔断面を有すればよい。また、ガラス流出孔の数は、２又は３に限定されず、複数であれば４以上でもよい。さらに、空気導入孔に導入される空気は自然導入する以外に、ボンベ等により強制導入してもよい。
【００３４】
また、空気吐出孔の長さは、基材を貫通しない長さ、すなわち基材の長手方向の長さ以下で、適宜変更できる。また、空気導入孔が、空気吐出孔に対してなす角は、９０度（直交）以外でもよく、１８０度までの角度から適宜選択できる。さらに、空気導入孔は、基材の側面から空気吐出孔まで形成する以外にも、基材側面から空気吐出孔を経由して対向する基材端面まで基材を貫通するように形成してもよい。
【００３５】
【発明の効果】
本発明に係るブッシングノズルは、溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルにおいて、ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に当該柱状基材の内部まで穿設された空気吐出孔と、空気吐出孔の周囲に形成されると共に、柱状基材を軸線方向に貫通するように穿設された複数の溶融体流出孔と、柱状基材の空気吐出側において、溶融体流出孔を取り囲むように突設された環状突出部と、柱状基材の側面から空気吐出孔まで貫通するように穿設された空気導入孔とを備えたことを特徴とするため、作製される中空繊維の孔の偏りが抑制され、その上、作製が容易である。また、溶融体流出孔から流出する溶融体が環状突出部に沿って回り込むことによって、溶融体を確実に中空状に成形することができる。
【００３６】
また、本発明に係るブッシングプレートは、上記ブッシングノズルの空気吐出側の反対の面側がベースプレートに溶着されたブッシングプレートであって、ベースプレートには、溶融体流出孔に連通する孔が穿設されたことを特徴とするため、上記ブッシングノズルを用いたブッシングプレートを容易に作製することができる。
【００３７】
さらに、本発明に係るブッシングノズル製造方法は、溶融体を溶出して中空繊維を作製するブッシングプレートを構成するブッシングノズルを製造するブッシングノズル製造方法において、ブッシングノズルに成形されるべき柱状基材の軸線方向に空気吐出孔を当該柱状基材の内部まで穿設するステップと、柱状基材を軸線方向に貫通する溶融体流出孔を、空気吐出孔の周囲に複数穿設するステップと、溶融体流出孔を取り囲む環状突出部を、柱状基材の空気吐出側に形成するステップと、柱状基材の側面から空気吐出孔まで空気導入孔を穿設するステップとを含むことを特徴とするため、ブッシングノズルを一体的に作製することが可能であり、作製されるブッシングノズルから作製される中空繊維の孔の偏りを複数部材で構成されるブッシングノズルから作製される中空繊維の孔の偏りよりも向上させることが可能である。また、穿設のみによってブッシングノズルが作製できるため、作製が容易である。さらに、柱状基材の空気吐出側に環状突出部を形成することにより、溶融体流出孔から流出する溶融体がこの環状突出部に沿って回り込むため、溶融体を確実に中空状に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る中空繊維製造装置の概略図である。
【図２】図１の中空繊維製造装置の側面図である。
【図３】本発明の実施携帯に係るブッシングノズルを示した斜視図である。
【図４】図３に示したブッシングノズルのＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るブッシングノズルの底面図である。
【図６】（ａ）は、本発明の実施形態に係るブッシングノズルにより中空繊維が製造される様子を示した模式図であり、（ｂ）は、当該中空繊維の断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係るブッシングノズル製造方法を示した図である。
【図８】本発明の実施形態に係るブッシングノズルの一態様を示した図である。
【図９】本発明の実施形態に係るブッシングノズルの一態様を示した図である。
【符号の説明】
１２，４０，５０…ブッシングノズル、１３…ベースプレート、１４…ブッシングプレート、３０…基材、３０ｃ…基材縁部、３１…空気吐出孔、３２…空気導入孔、３３，５１…ガラス流出孔、３５…プレート孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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