(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のホッパに供給された品物の重量を組み合わせてホッパの最適組合せを求め、得られた最適組合せのホッパから品物を排出させる組合せ計量装置と、
該組合せ計量装置から排出された品物を受け取って包装する包装装置と、
前記組合せ計量装置の単位時間に生産される袋数を備えた動作サイクルの値を含む運転条件を複数の商品について商品ごとに記憶する第１運転条件記憶部と、
前記包装装置の単位時間に生産される袋数を備えた動作サイクルの値を含む運転条件を複数の商品について商品ごとに記憶する第２運転条件記憶部と、
一方の運転条件記憶部に記憶されている１つの商品についての前記動作サイクルとしての袋数の値が設定変更されると、前記第１および第２の運転条件記憶部に記憶されている当該商品についての動作サイクルとしての袋数の値が互いに異なっている場合には、他方の運転条件記憶部の当該商品についての当該動作サイクルとしての袋数の値を前記一方の運転条件記憶部の当該商品についての動作サイクルとしての袋数の値に一致するように書き換えて変更するための変更手段とを備え、
前記組合せ計量装置と包装装置とが前記商品について互いに同じ袋数の値を含む同じ動作サイクルで運転されるようにした計量包装システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、計量装置と包装装置とが互いに連携して運転される計量包装システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、互いに連動して制御される組合せ計量装置および包装装置からなる計量包装システムが知られている。かかる計量包装システムは、各装置ごとに各商品について設定された運転条件に従って制御される。各装置の運転条件には、たとえば所定時間内に処理する袋数（処理能力）など、両装置を連携させるために、互いに同じ内容となるべき共通の項目がある。そこで、従来より、両装置の運転条件を照合する運転条件照合器が提案されている（実公平４−３１５６４号公報参照）。この先行技術では、運転条件相互の間の不一致をチェックすることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記従来技術において、共通の項目の変更を行うには、同じ内容の各運転条件を各装置ごとに別々の設定器から入力して設定する必要がある。そのため、手間がかかる。
【０００４】
したがって、本発明の目的は、互いに連携して制御される計量装置および包装装置を備えた計量包装システムにおいて、運転条件を入力する際の無駄が省け、かつ、入力ミスを防止して運転条件相互の間に不一致の生じるおそれがない計量包装システムを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の計量包装システムは、複数のホッパに供給された品物の重量を組み合わせてホッパの最適組合せを求め、得られた最適組合せのホッパから品物を排出させる組合せ計量装置と、該組合せ計量装置から排出された品物を受け取って包装する包装装置と、前記組合せ計量装置の単位時間に生産される袋数を備えた動作サイクルの値を含む運転条件を複数の商品について商品ごとに記憶する第１運転条件記憶部と、前記包装装置の単位時間に生産される袋数を備えた動作サイクルの値を含む運転条件を複数の商品について商品ごとに記憶する第２運転条件記憶部と、一方の運転条件記憶部に記憶されている１つの商品についての前記動作サイクルとしての袋数の値が設定変更されると、前記第１および第２の運転条件記憶部に記憶されている当該商品についての動作サイクルとしての袋数の値が互いに異なっている場合には、他方の運転条件記憶部の当該商品についての当該動作サイクルとしての袋数の値を前記一方の運転条件記憶部の当該商品についての動作サイクルとしての袋数の値に一致するように書き換えて変更するための変更手段とを備え、前記組合せ計量装置と包装装置とが前記商品について互いに同じ袋数の値を含む同じ動作サイクルで運転される。
【０００６】
本発明によれば、一方の運転条件を設定変更すると、他方の運転条件が自動的に変更されるので、１つの操作で各装置の各運転条件が同じ値に設定されるから、無駄な入力が省け、設定が簡便になると共に、入力ミスを防止することができる。
【０００７】
本発明における「品物」とは、数個ないし多数個が集められて袋詰めされることで商品となるものをいう。
「商品」とは、数個ないし多数の品物を袋詰めしたものをいう。
【０００８】
本発明における「運転条件」には、動作サイクル、動作タイミングまたは容量がある。
ここで、「動作サイクル」とは、数個ないし多数の品物から１個の商品を生産する単位時間当たりの生産数や、生産のサイクルタイムをいい、商品の種類に応じて変化する。
「動作タイミング」とは、計量ホッパが開放されてから袋の開口をシールして封閉する動作に入るまでの遅れ時間などをいい、品物の種類に応じて変化する。
「容量」とは、排出すべき品物の目標重量、ならびに、該目標重量に応じて変化する袋のサイズをいう。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
まず、本発明が適用される商品処理システムの概略について説明する。
図１において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２００は製袋包装機（包装装置）、３００は重量チェッカー、７００は箱詰装置である。
【００１０】
図２は前記組合せ計量装置１の概念図である。
図２において、搬送コンベア１００は、商品の内容物である品物Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。分散フィーダ２の周縁には、電磁フィーダからなる供給トラフ（供給装置）３ｉが複数組設けられている。前記分散フィーダ２および各供給トラフ３ｉはそれぞれ加振装置の駆動により振動することで、分散フィーダ２上の品物Ｍを、各供給トラフ３ｉの下流に設けられた多数のプールホッパ４ｉに供給する。これら各プールホッパ４ｉにはゲート５ｉが設けられ、各プールホッパ４ｉは前記各供給トラフ３ｉから供給されて受け取った品物Ｍを一時的に収容して貯留する。前記各プールホッパ４ｉの下流には計量ホッパ６ｉが設けられている。これら各計量ホッパ６ｉには、前記プールホッパ４ｉから該計量ホッパ６ｉに投入された品物Ｍの重量を検出する重量検出器７ｉおよびゲート８ｉが設けられている。ゲート８ｉの下方には、大きな集合排出シュート９が設けられており、前記各重量検出器７ｉで検出された品物Ｍの重量を組み合わせることで、品物を一まとめにして目標もしくは目標値に近い値とする。
【００１１】
図３において、製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形成し、上方から落下する品物（食品）Ｍが筒状のフィルムＦに入った状態で、前記フィルムＦにおける食品の上方の部位Ｆ１をエンドシーラ２０２で溶着すると共に切断して商品Ｍ１を連続的に包装する（たとえば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。包装済の商品Ｍ１は、下方に落下すると共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒されて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重量チェッカー３００の計量コンベヤ３０３に搬送される。
【００１２】
前記重量チェッカー３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら商品Ｍ１の重量を計って検査する。シールチェッカ４００は、受取コンベヤ３０２および計量コンベヤ３０３により搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえながら斜め上方に搬送すると共に、包装袋のシール不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振分装置５００は、シールチェッカ４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば、下流に搬送する。
【００１３】
整列搬送装置６００は、商品Ｍ１における搬送方向Ｘの前後の前後縁部を互いに重ね合わせた状態で商品Ｍ１を整列させると共に、この整列状態のままで商品Ｍ１を箱詰位置Ｐに搬送する。
【００１４】
図４において、箱詰装置７００は、箱詰位置Ｐに搬送された所定個数の商品Ｍ１を２つの吸着パッド７０１で上方から交互に吸着保持しながら商品Ｍ１を移送してダンボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を重ね合わせて詰める。
【００１５】
つぎに、本計量包装システムの制御装置の構成について説明する。
前述の組合せ計量装置１、製袋包装機２００、重量チェッカー３００および箱詰装置７００の各商品処理装置は、それぞれ、図５に示す組合せ計量制御部８６、製袋包装制御部８７、重量チェッカー制御部８８および箱詰制御部８９の各制御部によって各々動作制御がなされる。各制御部８６〜８９は、図示しないインターフェイスおよび通信手段を介してそれぞれ主制御装置８０に接続されている。
【００１６】
前記主制御装置８０はたとえばマイコンからなり、ＣＰＵ８１、ＲＡＭ８２およびＲＯＭ８３を有している。ＲＡＭ８２には、各商品処理装置１，２００，３００，７００にそれぞれ対応する第１〜第４運転条件記憶部８２ａ〜８２ｄが設けられていると共に、連動項目記憶部８２ｅが設けられている。
【００１７】
第１運転条件記憶部８２ａには、組合せ計量装置１に対応する運転条件が記憶される。すなわち、図６（ａ）に示すように、第１運転条件記憶部８２ａには、呼出No. 、商品名、袋数（動作サイクル）、排出回数（動作サイクル）、目標重量、供給トラフの振動強度・時間および遅れ時間などの運転条件が互いに関連付けられて記憶される。
なお、「袋数」とは、１分間に生産される（袋詰めされる）商品Ｍ１の数をいい、一般に能力と呼ばれている。また、「排出回数」とは、１袋の商品Ｍ１を生産する際に集合排出シュート９から品物Ｍを排出する回数をいう。
【００１８】
第２運転条件記憶部８２ｂには、製袋包装機２００に対応する運転条件が記憶される。図６（ｂ）に示すように、第２運転条件記憶部８２ｂには、呼出No. 、商品名、袋数、排出回数、袋長さ、袋幅、シール温度、シール時間および遅れ時間などの運転条件が互いに関連付けられて記憶される。
【００１９】
なお、図５の第３運転条件記憶部８２ｃには、重量チェッカー３００に対応する各運転条件が互いに関連付けられて記憶される。また、第４運転条件記憶部８２ｄには、箱詰装置７００に対応する運転条件が記憶される。
【００２０】
前記連動項目記憶部８２ｅには、前記図６（ａ），（ｂ）の運転条件のうち、相互に対応させるべき連動項目が図６（ｃ）のように記憶されている。
【００２１】
図５のＣＰＵ８１は、各運転条件記憶部８２ａ〜８２ｄから読み出した記憶内容に従い、制御部８６〜８９を介して商品処理装置１０１，２００，３００，７００を互いに連動させて制御する。
【００２２】
つぎに、本計量包装システムの動作を簡単に説明する。
図３の搬送コンベヤ１００が品物Ｍを組合せ計量装置１に落下させると、組合せ計量装置１は、第１運転条件記憶部８２ａ（図６（ａ））から読み出された当該品物Ｍに対応する第１運転条件（袋数、排出回数および目標重量など）に従って品物Ｍの組合せ計量動作を行う。つぎに、製袋包装機２００は、第２運転条件記憶部８２ｂ（図６（ｂ））から読み出された当該品物（商品）に対応する第２運転条件（袋数、排出回数、袋長さおよび袋幅など）に従い、組合せ計量装置１から排出された品物Ｍを受け取って当該品物Ｍの包装を行う。
【００２３】
このように、組合せ計量装置１および製袋包装機２００は、互いに連携して運転されるので、商品ごとに両装置１，２００の運転条件を一致させておく必要がある。そこで、本システムでは、以下に説明するような変更手段（タッチスクリーン８５）および判別手段（ＣＰＵ８１）を設けている。
【００２４】
図５の主制御装置８０は、プリンタ８４、タッチスクリーン８５およびストロークキー８５Ａを有している。タッチスクリーン８５は、ディスプレイ画面に種々の情報およびメニューを表示する表示器を構成すると共に、該表示の一部を指で触れることによって入力を行う入力装置の一部を構成する。すなわち、タッチスクリーン８５は、たとえば図７ないし図９に示すように、袋数や排出回数などの種々の情報を表示すると共に、各装置の設定ボタンなどを表示する。
【００２５】
前記図６の各運転条件記憶部８２ａ，８２ｂは、各々、各商品ごとに、組合せ計量装置１または製袋包装機２００が「マスタ」であるか「スレーブ」であるかを記憶している。すなわち、組合せ計量装置１および製袋包装機２００には、運転条件について予め主従の関係が商品ごとに設定されている。ＣＰＵ（判別手段）８１は、前記各記憶部８２ａ，８２ｂの記憶内容から、「マスタ」であるか「スレーブ」であるかを読み出して主従の関係を判別する。
【００２６】
つぎに、前記運転条件の設定方法について説明する。
まず、所定の操作を行って、図７（ａ）の初期画面をタッチスクリーン８５に表示させる。つぎに、「製袋包装機設定」ボタン１１にタッチした後、「呼出No. 選択」ボタン１２にタッチすると、図７（ｂ）の呼出No. 選択画面が表示される。該画面において、任意の「呼出No. 」ボタン１３にタッチして商品を選択すると、ＣＰＵ８１が当該呼出No. に対応する商品の運転条件を第２運転条件記憶部８２ｂから読み出し、図８（ａ）の製袋包装機設定画面（変更手段）が表示されている。
【００２７】
該製袋包装設定画面には、呼出No. や、当該呼出No. の商品についての運転条件などが表示されている。
該画面において、たとえば「袋数」のボタン１４にタッチし、ストロークキー８５Ａ（図５）から数値を入力して、「袋数」を変更すると、図８（ｂ）のように、子ウィンドウ１５が開く。ＣＰＵ（判別手段）８１は図６（ｂ）の第２運転条件記憶部８２ｂの内容から、当該呼出No.001の商品については製袋包装機２００がマスタであることを認識し、この図に示すように、“組合せ計量装置の袋数も「80」に変更されます”と表示させる。当該画面において、オペレータが「OK」ボタンにタッチすると、図６の両記憶部８２ａ，８２ｂの記憶内容が書き換えられて、当該呼出No. 001 の商品については製袋包装機２００および組合せ計量装置１の袋数が「80」に設定変更される。
【００２８】
このように、本システムでは、マスタである一方の装置について運転条件を設定変更すると、スレーブである他方の装置のそれと関連する運転条件が自動的に変更される。したがって、各装置１，２００について各々、別々に設定変更する手間が省ける。
【００２９】
つぎに、スレーブ側からの設定について説明する。
図７（ａ）の初期画面において、「組合せ計量装置設定」ボタン１０にタッチした後、「呼出No. 選択」ボタン１２にタッチすると、図７（ｂ）の呼出No. 選択画面が表示される。該画面において、任意の「呼出No. 」ボタン１３にタッチして商品を選択すると、図９（ａ）の組合せ計量設定画面が表示される。
【００３０】
該組合せ計量設定画面には、呼出No. の他に、当該呼出No. の商品についての運転条件などが表示される。
該画面において、たとえば「袋数」のボタン１４にタッチし、ストロークキー８５Ａ（図５）から数値「001 」を入力して、「袋数」を変更しようとすると、図９（ｂ）のように、子ウィンドウ１５Ａが開く。ＣＰＵ（判別手段）８１は、図６（ａ）の第１運転条件記憶部８２ａの内容から、当該呼出No. 001 の商品については、組合せ計量装置１がスレーブであることを認識し、図８（ｂ）のように、“組合せ計量装置はスレーブです。袋数の変更は製袋包装機設定を選択してください。”と表示する。この表示にしたがって、オペレータが「製袋包装機設定」ボタン１１にタッチすると、前述の図８（ａ）の製袋包装機設定画面が表示されて、マスタ側からの設定が可能となる。
【００３１】
このように、本システムでは、スレーブ側から運転条件を設定変更しようとした場合に、ＣＰＵ８１が第１および第２運転条件記憶部８２ａ，８２ｂの記憶内容に基づいて当該運転条件の設定変更を禁止するから、２つの装置１，２００相互の間において運転条件が不一致となることがない。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、計量装置と包装装置とが互いに連携して運転される計量包装システムにおいて、一方の装置の運転条件が設定変更されると、他方の装置のそれと関連する運転条件が自動的に変更されるので、２つの装置の運転条件の変更を１回の操作で行うことができるから、入力操作が簡便になる。また、入力操作を２回行うことにより生じる入力ミスを防止できるから、運転条件が互いに相反する値となるおそれがない。
【００３４】
また、運転条件について予め主従の関係を設定しておくことで、運転条件を変更すべきでない場合については、一方の装置単体についても設定変更をできないようにしたので、運転条件が互いに相反する値となることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる商品処理システムの概略斜視図である。
【図２】組合せ計量装置の機能を示す概念図である。
【図３】商品処理システムの概略側面図である。
【図４】箱詰装置の機能を示す正面図である。
【図５】計量包装システムの概略構成図である。
【図６】運転条件記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図７】タッチスクリーンの初期画面等を示す正面図である。
【図８】タッチスクリーンの製袋包装機設定画面を示す正面図である。
【図９】タッチスクリーンの組合せ計量設定画面を示す正面図である。
【符号の説明】
１：組合せ計量装置
２００：製袋包装機
６ｉ：計量ホッパ
８１：ＣＰＵ（判別手段）
８２ａ，８２ｂ：運転条件記憶部
８５：タッチスクリーン（変更手段）
Ｍ：品物
Ｍ１：商品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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