(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式［１］で示される化合物、一般式［２］で示される化合物又は一般式［３］で示される化合物を含有することを特徴とする脱墨助剤。
【化１】
0004170511.tif 000030
（ただし、式中、Ｒ1は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ1は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ1は水素又は水酸基であり、ｎは２〜３００であり、ｎ個のＲ1、Ｘ1及びＹ1は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【化２】
0004170511.tif 000031
（ただし、式中、Ｘ2は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ2は水素又は水酸基であり、ｍは２〜３００であり、ｍ個のＸ2及びＹ2は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【化３】
0004170511.tif 000032
（ただし、式中、Ｒ3は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ3は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ3は水素又は水酸基であり、ｐ＋ｑは２〜３００であり、ｑ個のＲ3、ｐ＋ｑ個のＸ3及びＹ3は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【請求項２】
一般式［１］において、Ｒ1が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であり、Ｙ1が水酸基である請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項３】
一般式［３］において、Ｒ3が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であり、Ｙ3が水酸基である請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項４】
一般式［１］〜［３］で示される化合物が、ナフトールスルホン酸又はナフタレンスルホン酸若しくはその塩からなる構造単位を有する請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項５】
一般式［１］〜［３］で示される化合物が、スチリル化フェノールスルホン酸、スチリル化アルキルフェノールスルホン酸又はこれらのスルホン酸塩からなる構造単位を有する請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項６】
一般式［１］〜［３］で示される化合物が、４,４'−ジアルコキシジフェニルスルホン、４,４'−ジアルコキシジフェニルスルホンスルホン酸又はスルホン酸塩からなる構造単位を有する請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項７】
一般式［１］〜［３］で示される化合物が、２,２'−ジアルキル−４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、２,２'−ジアルキル−４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホンスルホン酸又はスルホン酸塩からなる構造単位を有する請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項８】
一般式［１］〜［３］で示される化合物が、リグニン若しくはタンニン又はこれらのスルホン酸若しくはスルホン酸塩からなる構造単位を有する請求項１記載の脱墨助剤。
【請求項９】
請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７又は請求項８記載の脱墨助剤を、フローテーション以前の工程に加えることを特徴とする脱墨再生パルプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脱墨助剤及び脱墨再生パルプの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、新聞、雑誌、ちらし、情報記録用紙などの印刷古紙をフローテーション法、洗浄法、地球釜などにより脱墨処理して再生パルプを得る際に用い、高白色度で残インク量が少なく、残インク径が小さい再生パルプを製造することができる古紙再生用の脱墨助剤及び脱墨再生パルプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パルプ資源の不足やリサイクル運動の活発化により、古紙の再利用の重要性がますます高まっている。これにともなって、印刷技術、印刷方法、インク組成の変化、新聞の軽量化、チラシ配合量の増大などの変化に対応した脱墨処理技術や、バージンパルプに近い品質の優れた再生パルプを得ることができる脱墨処理技術の開発が必要とされている。
従来より、古紙再生のための脱墨処理方法として、洗浄法、フローテーション法などが知られている。洗浄法は、パルパーなどでアルカリなどと共に脱墨剤を作用させ、古紙を離解したのち、アルカリ、漂白剤などと共に脱墨剤を作用させて、パルプ繊維からインクを離脱させ、このパルプスラリーをろ過洗浄することによりインク成分を除去する方法である。フローテーション法は、パルパーなどでアルカリなどと共に脱墨剤を作用させて古紙を離解し、アルカリ、漂白剤などと共に脱墨剤を作用させて、パルプ繊維からインクを離脱させ、このパルプスラリー中に空気を吹き込んで泡を形成し、この泡にインク成分を付着させて、泡と共にインク成分を除去する方法である。近年になって、使用水が少なく、工程機械の小型化が可能で、除去インク排水が少ないフローテーション法が増加している。
しかしながら、最近は、新聞がオフセット印刷化されたり、あるいは記録方式にトナーを用いるＰＰＣ複写やノンインパクト記録などが使用され、インク中の樹脂成分が多くなることから、離解工程及び熟成工程においてインクがパルプ繊維から十分に剥離、分散しにくくなっており、一般には、これらの工程の中にニーデイング又はデイスパージング工程を加えて対応している。
これらの工程における脱墨剤として、従来より、種々の界面活性剤が用いられている。代表的なものとしては、高級脂肪酸石鹸が古くから知られている。この脱墨剤は、インク凝集性能に優れているが、装置へインクが付着したり、発泡性が小さいためにフローテーションで凝集浮上したインクの除去が不完全となり、インクがパルプ中に残存する場合がある。また、発泡性が小さいために、他の発泡剤を併用しなければならない。
近年では、高級脂肪酸石鹸以外に、脱墨剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホサクシネートなどの陰イオン界面活性剤や、アルキルフェノール、高級アルコール、脂肪酸や多価アルコールのアルキレンオキサイド付加物、その脂肪酸エステル化物などの非イオン界面活性剤が脱墨剤として使用されている。中でも、高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物と多価アルコールのアルキレンオキサイド付加物の高級脂肪酸エステル化物が多く使用されている。しかし、非イオン界面活性剤単独では、フローテーションにおけるインクの凝集がやや弱く、細かいインクの除去が不十分であるために、発泡剤を併用しなければならず、また、装置にインクが付着するという欠点があった。
工程上パルプ濃度が高い場合や、用水が海水や回収水など塩分が高い場合にも、同様に発泡性が不足するために、脱墨剤や発泡剤を増量する必要があるが、歩留まりを低下させ、後工程の洗浄工程や抄紙工程あるいは排水処理で発泡してしまうなどの問題を生じやすい。また、補助的な方法として漂白剤の使用による白色度の向上や、残ったインクの機械的な分散による紙品質の向上が図られているが、これらの方法もコストアップや工程が長くなる原因となり、好ましい状態とは言えない。
一方、脱墨剤の使用方法についても検討され、離解時又は熟成時に、同一脱墨剤を１段で添加する方法から、離解時と離解後に分けて２段で添加する方法がとられるようになったが、脱墨効果はまだ十分ではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来の脱墨剤及び脱墨再生パルプの製造方法が有する欠点を克服し、洗浄法において洗浄能力に優れ、フローテーション法におけるフローテーション処理においてインク凝集力に優れ、泡へのインク付着性が高く、インクのみを効率よく除去することができ、インクが除去された後は消えやすい泡を発生することにより、高白色度で残存インクが少なく、インク粒径が小さい脱墨再生パルプを得ることができ、パルプ濃度や用水の塩分濃度の影響を受けにくく、さらにはフローテーターでの使用も可能である古紙再生用の脱墨助剤及び脱墨再生パルプの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、芳香族スルホン酸の縮合物からなる脱墨助剤を脱墨剤と併用することにより、優れた洗浄能力とインク凝集力が発現し、泡へのインクの付着性が高く、インクのみが効率よく除去されることを見いだし、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）一般式［１］で示される化合物、一般式［２］で示される化合物又は一般式［３］で示される化合物を含有することを特徴とする脱墨助剤。
【化４】
0004170511.tif 000002
（ただし、式中、Ｒ1は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ1は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ1は水素又は水酸基であり、ｎは２〜３００であり、ｎ個のＲ1、Ｘ1及びＹ1は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【化５】
0004170511.tif 000003
（ただし、式中、Ｘ2は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ2は水素又は水酸基であり、ｍは２〜３００であり、ｍ個のＸ2及びＹ2は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【化６】
0004170511.tif 000004
（ただし、式中、Ｒ3は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ3は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ3は水素又は水酸基であり、ｐ＋ｑは２〜３００であり、ｑ個のＲ3、ｐ＋ｑ個のＸ3及びＹ3は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）、
（２）一般式［１］において、Ｒ1が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であり、Ｙ1が水酸基である第(１)項記載の脱墨助剤、
（３）一般式［３］において、Ｒ3が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であり、Ｙ3が水酸基である第(１)項記載の脱墨助剤、
（４）一般式［１］〜［３］で示される化合物が、ナフトールスルホン酸又はナフタレンスルホン酸若しくはその塩からなる構造単位を有する第(１)項記載の脱墨助剤、
（５）一般式［１］〜［３］で示される化合物が、スチリル化フェノールスルホン酸、スチリル化アルキルフェノールスルホン酸又はこれらのスルホン酸塩からなる構造単位を有する第(１)項記載の脱墨助剤、
（６）一般式［１］〜［３］で示される化合物が、４,４'−ジアルコキシジフェニルスルホン、４,４'−ジアルコキシジフェニルスルホンスルホン酸又はスルホン酸塩からなる構造単位を有する第(１)項記載の脱墨助剤、
（７）一般式［１］〜［３］で示される化合物が、２,２'−ジアルキル−４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、２,２'−ジアルキル−４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホンスルホン酸又はスルホン酸塩からなる構造単位を有する第(１)項記載の脱墨助剤、
（８）一般式［１］〜［３］で示される化合物が、リグニン若しくはタンニン又はこれらのスルホン酸若しくはスルホン酸塩からなる構造単位を有する第(１)項記載の脱墨助剤、及び、
（９）第(１)項、第(２)項、第(３)項、第(４)項、第(５)項、第(６)項、第(７)項又は第(８)項記載の脱墨助剤を、フローテーション以前の工程に加えることを特徴とする脱墨再生パルプの製造方法、
を提供するものである。
さらに、本発明の好ましい態様として、
（１０）第(１)項、第(２)項、第(３)項、第(４)項、第(５)項、第(６)項、第(７)項又は第(８)項記載の脱墨助剤を、パルパー若しくはファイバーフローの離解工程、熟成前のニーディング若しくはケミカルミキサーの薬品混合工程、インクの分散工程又はパルプ濃度調整工程において添加する第(９)項記載の脱墨再生パルプの製造方法、
を挙げることができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の脱墨助剤は、一般式［１］で示される化合物、一般式［２］で示される化合物又は一般式［３］で示される化合物を含有するものである。
【化７】
0004170511.tif 000005
一般式［１］において、Ｒ1は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ1は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ1は水素又は水酸基であり、ｎは２〜３００であり、ｎ個のＲ1、Ｘ1及びＹ1は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。一般式［１］において、Ｒ1が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であることが好ましく、Ｙ1が水酸基であることが好ましい。
【０００６】
一般式［２］において、Ｘ2は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ2は水素又は水酸基であり、ｍは２〜３００であり、ｍ個のＸ2及びＹ2は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。一般式［３］において、Ｒ3は水素、ハロゲン、無置換又は置換基を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、アリールスルホン基又はアミノ基であり、Ｘ3は水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムであり、Ｙ3は水素又は水酸基であり、ｐ＋ｑは２〜３００であり、ｑ個のＲ3、ｐ＋ｑ個のＸ3及びＹ3は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。一般式［３］において、Ｒ3が、炭素数１〜１８のアルキル基、フェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ヒドロキシフェニル基、ヒドロキシベンジル基、ヒドロキシフェネチル基、ヒドロキシフェニルプロピル基、ヒドロキシフェニルシクロヘキシルメチル基、アルキルフェニルスルホン基、ヒドロキシフェニルスルホン基、アルコキシフェニルスルホン基、クロロフェニルスルホン基であることが好ましく、Ｙ3が水酸基であることが好ましい。
【０００７】
本発明において、一般式［１］〜［３］で示される化合物の出発原料として縮合反応し得る芳香族化合物は、その核に少なくとも１つの反応し得る水素を有する化合物であり、このような芳香族化合物としては、例えば、ベンゼン、キシレン、クロルベンゼン、ナフタレン、ビフェニル、安息香酸、ピリジンなどのフェノール性水酸基を有しないもの、フェノール、クレゾール、クミルフェノール、ｏ−フェニルフェノール、ｐ−フェニルフェノール、ノニルフェノール、オクチルフェノール、サリチル酸、没色子酸、ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシピリジンなどや、これらをスチリル化したフェノール性水酸基を１個有するもの、４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、ビスフェノールＡ、２,２'−ジアリル−４,４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４,４'−ジヒドロキシ−２,２'−ジメチルジフェニルスルホン、４,４'−ジヒドロキシジフェニルメタン、１,１−ビス(４−ヒドロキシフェニル)エタン、１,１−ビス(４−ヒドロキシフェニル)シクロヘキシルエタンなどのフェノール性水酸基を２個有するもの、リグニン、タンニンなどのポリフェノール類などの芳香族化合物やそのスルホン酸、スルホン酸塩などを挙げることができる。これらの化合物の１種又は２種以上を選択して縮合することにより、一般式［１］〜［３］で示されるスルホン酸又はスルホン酸塩のオリゴマー又はポリマーを得ることができる。
一般式［１］〜［３］で示される化合物に、スルホン酸基又はスルホン酸塩基を導入する方法に特に制限はなく、例えば、スルホン酸基又はスルホン酸塩基を有する芳香族化合物を縮合することができ、あるいは、芳香族化合物を縮合したのちにスルホン酸基又はスルホン酸塩基を導入することもできる。すなわち、硫酸、クロルスルホン酸などを用いて芳香族化合物をスルホン化したのちに、ホルマリン水溶液、パラホルムアルデヒドなどと反応させて縮合することができ、あるいは、硫酸、塩酸、リン酸などの酸や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリを用いて芳香族化合物を縮合したのち、硫酸、クロルスルホン酸などを用いてスルホン化することもできる。
【０００８】
一般式［１］において、ｎは２〜３００、より好ましくは４〜１００であり、一般式［２］において、ｍは２〜３００、より好ましくは４〜１００であり、一般式［３］において、ｐ＋ｑは２〜３００、より好ましくは４〜１００である。ｎ、ｍ又はｐ＋ｑが２未満であると、、インクの除去性能が不十分となるおそれがある。ｎ、ｍ又はｐ＋ｑが３００を超えると、粘度が著しく高くなり、製造するときや、使用に際して溶解するときに、ハンドリング性が悪くなるばかりでなく、パルプとの混合が困難になり、また、化合物自体が着色しているために、パルプに着色を生ずるおそれがある。
一般式［１］〜［３］における対イオンであるＸ1〜Ｘ3は、水素、ナトリウム、カリウム又は無置換若しくは有機基置換アンモニウムである。有機基置換アンモニウムとしては、例えば、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、アルキルアミンなどに由来する置換アンモニウムを挙げることができる。これらの中で、ナトリウム、カリウム及びエタノールアミン又はジエタノールアミン由来のアンモニウムは、水溶性が高く、脱墨工程において、アルカリにより遊離しにくいので好適に用いることができる。一般式［１］〜［３］で示される化合物のスルホン酸基は、完全に中和することが好ましい。スルホン酸基を完全に中和することにより、水溶性が高くなり、工程における添加が容易になる。
【０００９】
本発明の脱墨再生パルプの製造方法において、一般式［１］〜［３］で示される化合物又はこれらの混合物の添加量に特に制限はなく、古紙の性状に応じて適宜選択することができるが、通常は古紙の乾燥重量に対して０.００１〜１０重量％であることが好ましく、古紙の乾燥重量に対して０.００３〜３重量％であることがより好ましい。離解工程においては、従来使用されている公知の薬剤、例えば、水酸化ナトリウムや珪酸ナトリウムなどのアルカリや、他の公知の界面活性剤や、離解促進剤や、場合によっては過酸化水素などの漂白剤などを添加することができる。離解条件に特に制限はなく、例えば、パルプ濃度１〜２０重量％、温度１０〜７０℃、離解時間５〜６０分程度で行うことができる。離解に用いる設備に特に制限はなく、例えば、パルパー、蒸解釜、ファイバーフロードラムなどを使用することができる。また、必要に応じて、スクリーン、クリーナーなどを用いて除塵することができる。離解した古紙は、いったんパルプ濃度が１０〜４０重量％になるよう濃縮し、過酸化水素、珪酸ナトリウム、水酸化ナトリウムなどを添加し、場合によってはニーデイング、デイスバージング処理を行い、必要に応じて１０〜８０℃で１〜５時間程度熟成することができる。熟成を終えたパルプは、ふたたびパルプ濃度約１〜２重量％程度まで稀釈し、下部より空気を吹き込みインクを泡に付着させて浮上分離させるフローテーション法、あるいは、インクを大量の水で洗い流す洗浄法によってインクを除去する。さらに、フローテーション法と洗浄法を併用することもできる。またフローテーション法又は洗浄法などの脱インク工程後に、必要に応じて、スクリーン、クリーナーなどを用いて除塵することや、水酸化ナトリウム、珪酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどのアルカリ剤、過酸化水素、次亜塩素酸ナトリウム、ハイドロサルファイト、二酸化チオ尿素などの漂白剤、キレート剤、過酸化水素安定化剤などを使用して漂白する工程や、ニーデイング、デイスバージング処理により残ったインクを分散するなどの工程を設けることができる。
【００１０】
本発明の脱墨助剤の添加方法に特に制限はなく、１段添加、多段添加など添加方法や添加場所を任意に選定することができるが、フローテーション前又は洗浄前であることが好ましく、例えば、離解時、離解後の濃縮時、濃縮後のニーディング時、熟成時、熟成後の希釈時などの段階で添加することができる。フローテーション法においては、離解後の濃縮時、濃縮後のニーディング時、熟成時、熟成後の希釈時における添加が、薬品の歩留まりや薬品の混合効率がよく、パルプ濃度や用水の塩分濃度の変動に対するフローテーターでの起泡性の調整が容易であり、効果を発揮しやすい。
本発明の脱墨助剤には、従来脱墨工程において使用される公知の薬剤、例えば、水酸化ナトリウム、珪酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどのアルカリ剤、過酸化水素、次亜塩素酸ナトリウム、ハイドロサルファイト、二酸化チオ尿素などの漂白剤、キレート剤、過酸化水素安定化剤、アルコールアルキレンオキサイドランダム付加物、アルコールアルキレンオキサイドブロック付加物、アルキレンオキサイドモノ又はジエステル、脂肪酸アマイドアルキレンオキサイド付加物などの脱墨剤、アルキルサルフェート、アルコールアルキレンオキサイドサルフェート、アルコールエチレンオキサイド付加物、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルエーテルアルキレンオキサイド付加物などの発泡剤、ピッチコントーロール剤、離解促進剤などを、必要に応じて、添加又は併用することができる。また、本発明の脱墨助剤を適用する古紙に特に制限はなく、例えば、新聞、雑誌、ＯＡ古紙、ちらし、書籍、感熱記録紙、感圧記録紙などの印刷物の脱墨処理に、また、凸版印刷、オフセット印刷、グラビア印刷などの印刷方法によって印刷された印刷物の脱墨処理に効果を発揮する。
【００１１】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例において、脱墨試験は下記の方法により行った。
（１）脱墨試験１（新聞／雑誌系古紙）
雑誌／新聞残紙／回収新聞チラシ入り（重量比６０／２０／２０）からなる古紙４００ｇを、容量１０リットルのパルパー［熊谷理機］に仕込み、パルプ濃度５重量％になるように水を加え、さらに脱墨剤０.２５％owp、水酸化ナトリウム０.５％owp及び３号珪酸ナトリウム１.０％owpを添加して、４０℃で１０分かけて離解する。
得られたパルプスラリーをかな布にてパルプ濃度２０重量％まで濃縮し、脱墨剤０.１％owp、水酸化ナトリウム１.２％owp、３号珪酸ナトリウム３.０％owp及び過酸化水素１.５％owpを加え、山本百馬式２軸式ニーダーで３５℃で１パスニーディング処理する。
次いで、恒温槽を用いて６０℃で１時間熟成したのち、家庭用ミキサーを用いて１０秒間粗離解する。パルプスラリーの濃度を１重量％になるよう水で希釈し、ＭＴ型フローテーター［ＩＩＭ］を用いて４０℃で５分間フローテーションを行い、その間３０秒ごとに分離されたインクをかきとる。
脱墨されたパルプスラリーを８０メッシュ金網を使用してパルプ濃度１０重量％まで脱水濃縮し、ＴＡＰＰＩ標準抄紙機を用いて、坪量２００ｇ／ｍ2のパルプシートに抄紙する。
（２）脱墨試験２（上質系）
市中回収上質古紙（グラビア雑誌／ポスター）４００ｇを、容量１０リットルのパルパー［熊谷理機］に仕込み、パルプ濃度５重量％になるように水を加え、さらに脱墨剤０.１％owp及び水酸化ナトリウム１.０％owpを添加して、５０℃で２５分かけて離解する。
得られたパルプスラリーをかな布にてパルプ濃度１５重量％まで濃縮し、山本百馬式２軸式ニーダーで３５℃で１パスニーディング処理する。次いで、恒温槽を用いて５０℃で３時間熟成したのち、家庭用ミキサーを用いて１０秒間粗離解する。パルプスラリーの濃度を１重量％になるよう水で希釈し、ＭＴ型フローテーター（ＩＩＭ）を用いて４０℃で５分間フローテーションを行い、その間３０秒ごとに分離されたインクをかきとる。
脱墨されたパルプスラリーを８０メッシュ金網を使用してパルプ濃度１０重量％まで脱水濃縮し、ＴＡＰＰＩ標準抄紙機を用いて、坪量２００ｇ／ｍ2のパルプシートに抄紙する。
また、脱墨助剤の性能は、脱墨試験のフローテーションにおけるパルプ流出率と、抄紙により得られたパルプシートの白色度及び残インクから、下記の方法により評価した。
（１）パルプ流出率
フローテーションにより失われたパルプの、フローテーション前のパルプに対する比率（重量比）として算出する。
（２）白色度
測色機［ミノルタ、ＣＭ−３７００ｄ］を用い、光源Ｃ、測定角度２oで測定する。
（３）残インク
実体顕微鏡［オリンパス、画像解析機ＥＸＣＥＬ］を用い、倍率５０倍で測定する。面積率（％）、平均粒径（μｍ）ともに、５回測定の平均値で表す。
【００１２】
製造例１
フェノール１２０ｇ、リン酸２.５ｇ及びパラホルムアルデヒド３５ｇをオートクレーブに仕込み、１１０℃で３時間反応したのち冷却し、撹拌しつつ濃硫酸６０ｇを徐々に添加した。再度１５０℃で３時間加熱したのち、加圧して温水２５２.５ｇを加え、さらに冷却したのち４８重量％水酸化ナトリウム水溶液３０ｇを添加して、粘度約１００mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ａとする。
製造例２
ｏ−クレゾール１２０ｇ、リン酸２.５ｇ及びパラホルムアルデヒド３５ｇをオートクレーブに仕込み、１１０℃で３時間反応したのち冷却し、撹拌しつつ濃硫酸６０ｇを徐々に添加した。再度１５０℃で３時間加熱したのち、加圧して温水２５２.５ｇを加え、さらに冷却したのち４８重量％水酸化ナトリウム水溶液３０ｇを加え、粘度約７０mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｂとする。
製造例３
硫酸７０ｇとナフタリン８０ｇをオートクレーブに仕込み、１５０℃で３時間反応したのち冷却し、水２２ｇと３７重量％ホルマリン３１ｇを添加し、１１０℃で３時間反応した。さらに、水１２６.５ｇ、ｐ−フェノールスルホン酸９２.５ｇ及び３７重量％ホルマリン２７ｇを加え、１１０℃で３時間反応した。冷却したのち、モノエタノールアミン４０ｇを加えて、粘度約１５０mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｃとする。
製造例４
硫酸７０ｇとβ−ナフトール８０ｇをオートクレーブに仕込み、１５０℃で３時間反応したのち冷却し、水２２ｇと３７重量％ホルマリン３１ｇを添加し、１１０℃で３時間反応した。さらに、水１２６.５ｇ、ｐ−フェノールスルホン酸９２.５ｇ及び３７重量％ホルマリン２７ｇを加え、１１０℃で３時間反応した。冷却したのち、モノエタノールアミン４０ｇを加えて、粘度約１２０mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｄとする。
製造例５
ビスフェノールＳ５０ｇと濃硫酸１４０ｇをオートクレーブに仕込み、１１０℃で１時間反応し、さらに３７重量％ホルマリン１６ｇと水２６０ｇを添加し、１１０℃で１時間反応した。冷却したのち、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液３４ｇを加えて、粘度約１００mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｅとする。
製造例６
ｐ−フェニルフェノール６０ｇと濃硫酸１２０ｇをオートクレーブに仕込み、１３０℃で３時間反応したのち、３７重量％ホルマリン１５ｇと水２１０ｇを加え、１１０℃で５時間反応した。冷却したのち、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液９５ｇを加えて、粘度約１１０mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｆとする。
製造例７
ビスフェノールＳ１８５ｇ、ｐ−フェノールスルホン酸（５９重量％品）１１５ｇ及び水５０ｇをオートクレーブに仕込み、４８重量％水酸化ナトリウム水溶液７０ｇで中和したのち、３７重量％ホルマリン７０ｇを加え、１４０℃で５時間反応し、粘度約８０mPa・ｓの水溶液を得た。この水溶液を、脱墨助剤Ｇとする。
なお、比較例においては、下記の４種の化合物を用いた。
化合物Ｈ：脱墨剤リポブライトＤＰ−６００［日華化学(株)］
化合物Ｉ：ステアリン酸ナトリウム
化合物Ｊ：アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム
化合物Ｋ：ラウリルアルコールエチレンオキサイド４モル付加物のスルホン酸ナトリウム
【００１３】
比較例１
市中回収古紙（雑誌／新聞残紙／回収新聞チラシ入り、重量比６０／２０／２０）を細断したのち、試験用１０リットルパルパー［熊谷理機］に入れ、古紙の乾燥重量に対して、アルカリ剤として水酸化ナトリウムを０.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.２５％owp加え、パルプ濃度を５重量％として、４０℃で１０分間離解した。次いで、パルプ濃度が２０重量％になるよう脱水濃縮した。さらに、古紙乾燥重量に対して、過酸化水素を１.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを３.０％owp、水酸化ナトリウムを１.２％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.１％owp加え均一に混合した。山本式ニーダー［山本百馬製作所］を使用して、３５℃にて１パス（２分間）ニーデイング処理したのち、６０℃で１時間恒温槽に入れて熟成を行った。
次に、水を加えてパルプ濃度が１.０重量％になるように希釈したのち、ＭＴ型フローテーター［ＩＩＭ］を用いて、４０℃で５分間フローテーションを行った。さらに、８０メッシュ金網を使用して、パルプ濃度を１０重量％まで脱水濃縮し、ＴＡＰＰＩ標準抄紙機を用いて、坪量２００ｇ／ｍ2のパルプシートに抄紙した。抄紙により得られたパルプシートについて評価を行った。
フローテーション時の流出率２０.１重量％、パルプシートの白色度５８.１、残インク面積率０.３０％、インクの平均粒径９.５６μｍであった。
比較例２
熟成後に希釈するパルプ濃度を２重量％としてフローテーションを行った以外は、比較例１と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１１.９重量％、パルプシートの白色度５４.５、残インク面積率０.５８％、インクの平均粒径１０.７０μｍであった。
【００１４】
実施例１
市中回収古紙（雑誌／新聞残紙／回収新聞チラシ入り、重量比６０／２０／２０）を細断したのち、試験用１０リットルパルパー［熊谷理機］に入れ、古紙の乾燥重量に対して、アルカリ剤として水酸化ナトリウムを０.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.１７％owp、脱墨助剤Ａを０.０８％owp加え、パルプ濃度を５重量％として、４０℃で１０分間離解した。次いで、パルプ濃度が２０重量％になるよう脱水濃縮した。さらに、古紙乾燥重量に対して、過酸化水素を１.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを３.０％owp、水酸化ナトリウムを１.２％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.１％owp加え均一に混合した。山本式ニーダー［山本百馬製作所］を使用して、３５℃にて１パス（２分間）ニーデイング処理したのち、６０℃で１時間恒温槽に入れて熟成を行った。
次に、水を加えてパルプ濃度が２.０重量％になるように希釈したのち、ＭＴ型フローテーター［ＩＩＭ］を用いて、４０℃で５分間フローテーションを行った。さらに、８０メッシュ金網を使用して、パルプ濃度を１０重量％まで脱水濃縮し、ＴＡＰＰＩ標準抄紙機を用いて、坪量２００ｇ／ｍ2のパルプシートに抄紙した。抄紙により得られたパルプシートについて評価を行った。
フローテーション時の流出率１７.５重量％、パルプシートの白色度５７.９、残インク面積率０.３１％、インクの平均粒径９.３４μｍであった。
実施例２
パルパーに添加する薬品を、水酸化ナトリウムを０.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.２５％owpとし、濃縮後に添加する薬品を、過酸化水素を１.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを３.０％owp、水酸化ナトリウムを１．２％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.０２％owp、脱墨助剤Ａを０.０８％owpとした以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１７.４重量％、パルプシートの白色度５８.２、残インク面積率０.３０％、インクの平均粒径９.４４μｍであった。
実施例３
パルパーに添加する薬品を、水酸化ナトリウムを０.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.２５％owpとし、フローテーションの前に脱墨助剤Ａを０.０８％owp添加した以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１７.２重量％、パルプシートの白色度５８.０、残インク面積率０.２９％、インクの平均粒径９.５０μｍであった。
実施例４〜９
実施例１のパルパーに添加する薬品のうち、脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
実施例１０〜１５
実施例２の濃縮後に添加する薬品のうち、脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例２と同じ操作を繰り返した。
実施例１６〜２１
実施例３のフローテーションの前に添加する脱墨助剤Ａを、脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例３と同じ操作を繰り返した。
比較例３〜６
比較例２のパルパーに添加する薬品に加えて、化合物Ｈ（リポブライトＤＰ−６００）、化合物Ｉ（ステアリン酸ナトリウム）、化合物Ｊ（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）又は化合物Ｋ（ラウリルアルコールエチレンオキサイド４モル付加物のスルホン酸ナトリウム）を０.１％owp添加した以外は、比較例２と同じ操作を繰り返した。
比較例７〜１０
比較例２の濃縮後に添加する薬品に加えて、化合物Ｈ〜Ｋを０.１％owp添加した以外は、比較例２と同じ操作を繰り返した。
比較例１１〜１４
比較例２のフローテーションの前に、化合物Ｈ〜Ｋを０.１％owp添加した以外は、比較例２と同じ操作を繰り返した。
比較例１〜２、実施例１、実施例４〜９及び比較例３〜６の結果を第１表に、比較例１〜２、実施例２、実施例１０〜１５及び比較例７〜１０の結果を第２表に、比較例１〜２、実施例３、実施例１６〜２１及び比較例１１〜１４の結果を第３表に示す。
【００１５】
【表１】
0004170511.tif 000006
【００１６】
【表２】
0004170511.tif 000007
【００１７】
【表３】
0004170511.tif 000008
【００１８】
比較例１５
比較例１の離解及びフローテーター前にパルプ希釈する用水として、２重量％食塩水を使用しフローテーションを行った以外は、比較例１と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１０.０重量％、パルプシートの白色度５３.５、残インク面積率０.６２％、インクの平均粒径１０.３０μｍであった。
実施例２２
比較例１５のパルパーに添加する薬品を、水酸化ナトリウムを０.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.１７％owp、脱墨助剤Ａを０.０８％owpとした以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１６.８重量％、パルプシートの白色度５７.７、残インク面積率０.２８％、インクの平均粒径９.２２μｍであった。
実施例２３
比較例１５の濃縮後に添加する薬品を、過酸化水素を１.５％owp、ＪＩＳ３号珪酸ナトリウムを３.０％owp、水酸化ナトリウムを１.２％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.０２％owp、脱墨助剤Ａを０.０８％owpとした以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１６.６重量％、パルプシートの白色度５８.０、残インク面積率０.２７％、インクの平均粒径８.９９μｍであった。
実施例２４
比較例１５のフローテーションの前に、脱墨助剤Ａを０.０８％owp添加した以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１６.９重量％、パルプシートの白色度５８.０、残インク面積率０.２８％、インクの平均粒径９.１０μｍであった。
実施例２５〜３０
実施例２２のパルパーに添加する薬品のうち、脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例２２と同じ操作を繰り返した。
実施例３１〜３６
実施例２３の濃縮後に添加する薬品のうち、脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例２３と同じ操作を繰り返した。
実施例３７〜４２
実施例２４のフローテーションの前に添加する薬品のうち、脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例２４と同じ操作を繰り返した。
比較例１６〜１９
比較例１５のパルパーに添加する薬品に加えて、化合物Ｈ〜Ｋを０.１％owp添加した以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
比較例２０〜２３
比較例１５の濃縮後に添加する薬品に加えて、化合物Ｈ〜Ｋを０.１％owp添加した以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
比較例２４〜２７
比較例１５のフローテーションの前に化合物Ｈ〜Ｋを０.１％owp添加した以外は、比較例１５と同じ操作を繰り返した。
比較例１、比較例１５、実施例２２、実施例２５〜３０及び比較例１６〜１９の結果を第４表に、比較例１、比較例１５、実施例２３、実施例３１〜３６及び比較例２０〜２３の結果を第５表に、比較例１、比較例１５、実施例２４、実施例３７〜４２及び比較例２４〜２７の結果を第６表に示す。
【００１９】
【表４】
0004170511.tif 000009
【００２０】
【表５】
0004170511.tif 000010
【００２１】
【表６】
0004170511.tif 000011
【００２２】
実施例４３
パルパーに添加する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００［日華化学(株)］に変更した以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１８.０重量％、パルプシートの白色度５８.０、残インク面積率０.３１％、インクの平均粒径９.０３μｍであった。
実施例４４
パルパーに添加する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００［日華化学(株)］に変更した以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
実施例４５
パルパーに添加する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００［日華化学(株)］に変更した以外は実施例１と同じ操作を繰り返した。
実施例４６
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は、実施例１と同じ操作を繰り返した。
実施例４７
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例２と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１７.６重量％、パルプシートの白色度５８.３、残インク面積率０.２７％、インクの平均粒径９.４１μｍであった。
実施例４８
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例２と同じ操作を繰り返した。
実施例４９
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例２と同じ操作を繰り返した。
実施例５０
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は、実施例２と同じ操作を繰り返した。
実施例５１
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例３と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１７.５重量％、パルプシートの白色度５８.２、残インク面積率０.２２％、インクの平均粒径９.３４μｍであった。
実施例５２
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例３と同じ操作を繰り返した。
実施例５３
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例３と同じ操作を繰り返した。
実施例５４
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は実施例３と同じ操作を繰り返した。
比較例１〜２、実施例１及び実施例４３〜４６の結果を第７表に、比較例１〜２、実施例２及び実施例４７〜５０の結果を第８表に、比較例１〜２、実施例３及び実施例５１〜５４の結果を第９表に示す。
【００２３】
【表７】
0004170511.tif 000012
【００２４】
【表８】
0004170511.tif 000013
【００２５】
【表９】
0004170511.tif 000014
【００２６】
実施例５５
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例２２と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１６.９重量％、パルプシートの白色度５７.９、残インク面積率０.２５％、インクの平均粒径８.９７μｍであった。
実施例５６
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例２２と同じ操作を繰り返した。
実施例５７
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例２２と同じ操作を繰り返した。
実施例５８
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は、実施例２２と同じ操作を繰り返した。
実施例５９
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例２３と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１６.８重量％、パルプシートの白色度５８.０、残インク面積率０.２６％、インクの平均粒径８.７９μｍであった。
実施例６０
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例２３と同じ操作を繰り返した。
実施例６１
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例２３と同じ操作を繰り返した。
実施例６２
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は、実施例２３と同じ操作を繰り返した。
実施例６３
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例２４と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率１７.２重量％、パルプシートの白色度５８.１、残インク面積率０.２２％、インクの平均粒径８.９９μｍであった。
実施例６４
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例２４と同じ操作を繰り返した。
実施例６５
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例２４と同じ操作を繰り返した。
実施例６６
濃縮後に添加する脱墨剤リポブライトＤＰ−６００の０.１％owpに加えて、ステアリン酸０.１％owpを添加した以外は、実施例２４と同じ操作を繰り返した。
比較例１、比較例１５、実施例２２及び実施例５５〜５８の結果を第１０表に、比較例１、比較例１５、実施例２３及び実施例５９〜６２の結果を第１１表に、比較例１、比較例１５、実施例２４及び実施例６３〜６６の結果を第１２表に示す。
【００２７】
【表１０】
0004170511.tif 000015
【００２８】
【表１１】
0004170511.tif 000016
【００２９】
【表１２】
0004170511.tif 000017
【００３０】
比較例２８
市中回収古紙（雑誌、ポスターなどグラビア印刷後の上質紙）を細断後、試験用１０リットルパルパー［熊谷理機］に入れ、古紙の乾燥重量に対してアルカリ剤として水酸化ナトリウムを１.０％owp、脱墨剤リポブライトＤＰ−６００を０.１％owpを加え、パルプ濃度を５重量％として、５０℃で２５分間離解した。次いで、パルプ濃度を１５重量％に脱水濃縮した。山本式ニーダー［山本百馬製作所］を使用して、３５℃にて１パス（２分間）ニーデイング処理したのち、５０℃で３時間恒温槽に入れて熟成を行った。次に、水を加えてパルプ濃度が１重量％になるように希釈したのち、試験用のＭＴ型フローチーター［ＩＩＭ］を用いて４０℃で５分間フローテーションを行った。さらに、パルプ濃度を１０重量％に濃縮し、また水で１重量％に希釈することにより洗浄した。洗浄後のパルプを採取し、パルプシートを作成して、得られたパルプシートについて評価を行った。
フローテーション時の流出率８.０重量％、パルプシートの白色度７９.６、残インク面積率０.１５％、インクの平均粒径８.８３μｍであった。
比較例２９
比較例２８の熟成後に希釈するパルプ濃度を２重量％としてフローテーションを行った以外は、比較例２８と同じ操作を繰り返した。
実施例６７
パルパーに添加する薬品に、脱墨助剤Ａを０.０３％owp追加した以外は、比較例２９と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率８.１重量％、パルプシートの白色度７８.４、残インク面積率０.１３％、インクの平均粒径８.３０μｍであった。
実施例６８
濃縮後に添加する薬品に脱墨助剤Ａを０.０３％owp追加した以外は、比較例２９と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.８重量％、パルプシートの白色度７９.１、残インク面積率０.１２％、インクの平均粒径８.２７μｍであった。
実施例６９
フローテーションの前に脱墨助剤Ａを０.０３％owp添加した以外は、比較例２９と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.５重量％、パルプシートの白色度７８.５、残インク面積率０.１４％、インクの平均粒径８.３３μｍであった。
実施例７０〜７５
パルパーに添加する薬品のうち脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例６７と同じ操作を繰り返した。
実施例７６〜８１
濃縮後に添加する脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例６８と同じ操作を繰り返した。
実施例８２〜８７
パルパーに添加する薬品のうち脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例６９と同じ操作を繰り返した。
比較例３０〜３３
パルパーに添加する薬品に加えて化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例２９と同じ操作を繰り返した。
比較例３４〜３７
濃縮後に化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例２９と同じ操作を繰り返した。
比較例３８〜４１
フローテーションの前に化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例２６と同じ操作を繰り返した。
比較例２８〜２９、実施例６７、実施例７０〜７５及び比較例３０〜３３の結果を第１３表に、比較例２８〜２９、実施例６８、実施例７６〜８１及び比較例３４〜３７の結果を第１４表に、比較例２８〜２９、実施例６９、実施例８２〜８７及び比較例３８〜４１の結果を第１５表に示す。
【００３１】
【表１３】
0004170511.tif 000018
【００３２】
【表１４】
0004170511.tif 000019
【００３３】
【表１５】
0004170511.tif 000020
【００３４】
比較例４２
離解及びフローテーター前にパルプ希釈する用水として２重量％の食塩水を使用してフローテーションを行った以外は、比較例２８と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率４.８重量％、パルプシートの白色度７７.２、残インク面積率０.３２％、インクの平均粒径１０.４μｍであった。
実施例８８
パルパーに添加する薬品に加え脱墨助剤Ａを０.０３％owp添加した以外は比較例４２と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.９重量％、パルプシートの白色度７８.０、残インク面積率０.１５％、インクの平均粒径８.３１μｍであった。
実施例８９
濃縮後に脱墨助剤Ａを０.０３％owp添加した以外は、比較例４２と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.９重量％、パルプシートの白色度７８.５、残インク面積率０.１７％、インクの平均粒径８.２０μｍであった。
実施例９０
フローテーションの前に脱墨助剤Ａを０.０３％owp添加した以外は、比較例４２と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率８.０重量％、パルプシートの白色度７８.１、残インク面積率０.１６％、インクの平均粒径８.３４μｍであった。
実施例９１〜９６
パルパーに添加する薬品のうち脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例８８と同じ操作を繰り返した。
実施例９７〜１０２
濃縮後に添加する脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例８９と全く同じ操作を繰り返した。
実施例１０３〜１０８
フローテーション前に添加する脱墨助剤Ａを脱墨助剤Ｂ〜Ｇに変更した以外は、実施例９０と全く同じ操作を繰り返した。
比較例４３〜４６
パルパーに添加する薬品に加えて化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例４２と同じ操作を繰り返した。
比較例４７〜５０
濃縮後に添加する薬品に加えて化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例４２と同じ操作を繰り返した。
比較例５１〜５４
フローテーションの前に化合物Ｈ〜Ｋを０.０５％owp添加した以外は、比較例４２と同じ操作を繰り返した。
比較例２８、比較例４２、実施例８８、実施例９１〜９６及び比較例４３〜４６の結果を第１６表に、比較例２８、比較例４２、実施例８９、実施例９７〜１０２及び比較例４７〜５０の結果を第１７表に、比較例２８、比較例４２、実施例９０、実施例１０３〜１０８及び比較例５１〜５４の結果を第１８表に示す。
【００３５】
【表１６】
0004170511.tif 000021
【００３６】
【表１７】
0004170511.tif 000022
【００３７】
【表１８】
0004170511.tif 000023
【００３８】
実施例１０９
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例６７と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.２重量％、パルプシートの白色度７８.９、残インク面積率０.１４％、インクの平均粒径７.５５μｍであった。
実施例１１０
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例６７と同じ操作を繰り返した。
実施例１１１
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例６７と同じ操作を繰り返した。
実施例１１２
濃縮後添加する薬剤にステアリン酸０.０５％owpを追加した以外は、実施例６７と同じ操作を繰り返した。
実施例１１３
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例６８と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.５重量％、パルプシートの白色度７７.３、残インク面積率０.０３％、インクの平均粒径８.０３μｍであった。
実施例１１４
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例６８と同じ操作を繰り返した。
実施例１１５
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例６８と同じ操作を繰り返した。
実施例１１６
濃縮後に添加する薬剤にステアリン酸０.０５％owpを追加した以外は、実施例６８と同じ操作を繰り返した。
実施例１１７
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例６９と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.５重量％、パルプシートの白色度７７.３、残インク面積率０.１８％、インクの平均粒径７.８４μｍであった。
実施例１１８
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例６９と同じ操作を繰り返した。
実施例１１９
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例６９と同じ操作を繰り返した。
実施例１２０
濃縮後に添加する薬剤にステアリン酸を０.０５％owp追加した以外は、実施例６９と同じ操作を繰り返した。
比較例２８〜２９、実施例６７及び実施例１０９〜１１２の結果を第１９表に、比較例２８〜２９、実施例６８及び実施例１１３〜１１６の結果を第２０表に、比較例２８〜２９、実施例６９及び実施例１１７〜１２０の結果を第２１表に示す。
【００３９】
【表１９】
0004170511.tif 000024
【００４０】
【表２０】
0004170511.tif 000025
【００４１】
【表２１】
0004170511.tif 000026
【００４２】
実施例１２１
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例８８と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.５重量％、パルプシートの白色度７９.４、残インク面積率０.０５％、インクの平均粒径７.５８μｍであった。
実施例１２２
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例８８と全く同じ操作を繰り返した。
実施例１２３
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例８８と同じ操作を繰り返した。
実施例１２４
濃縮後に添加する薬剤にステアリン酸を０.０５％owp追加した以外は、実施例８８と同じ操作を繰り返した。
実施例１２５
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例８９と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.９重量％、パルプシートの白色度７９.２、残インク面積率０.０３％、インクの平均粒径８.０４μｍであった。
実施例１２６
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例８９と全く同じ操作を繰り返した。
実施例１２７
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例８９と同じ操作を繰り返した。
実施例１２８
濃縮後に添加する薬剤にステアリン酸を０.０５％owp追加した以外は、実施例８９と全く同じ操作を繰り返した。
実施例１２９
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−２００に変更した以外は、実施例９０と同じ操作を繰り返した。
フローテーション時の流出率７.９重量％、パルプシートの白色度７９.２、残インク面積率０.０９％、インクの平均粒径７.９５μｍであった。
実施例１３０
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポトールＬＨ−９００に変更した以外は、実施例９０と同じ操作を繰り返した。
実施例１３１
使用する脱墨剤をリポブライトＤＰ−６００からリポブライトＤＰ−５００に変更した以外は、実施例９０と同じ操作を繰り返した。
実施例１３２
濃縮後に添加する薬剤にステアリン酸を０.０５％owp追加した以外は、実施例９０と同じ操作を繰り返した。
比較例２８、比較例４２、実施例８８及び実施例１２１〜１２４の結果を第２２表に、比較例２８、比較例４２、実施例８９及び実施例１２５〜１２８の結果を第２３表に、比較例２８、比較例４２、実施例９０及び実施例１２９〜１３２の結果を第２４表に示す。
【００４３】
【表２２】
0004170511.tif 000027
【００４４】
【表２３】
0004170511.tif 000028
【００４５】
【表２４】
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【００４６】
比較例２、比較例１５、比較例２９、比較例４２のように、新聞／雑誌系古紙においても、上質古紙においても、パルプ濃度の上昇や、用水への食塩の混入により、フローテーションにおける発泡性の不足、白色度の低下などの現象が認められる。また、比較例で使用した化合物Ｈ〜Ｋを添加すると、白色度の低下は小さくなるが、十分にインクを分散除去できない場合や、白色度や残インクの点で十分な品質が得られたとしても、フロスの流出が著しくコストアップとなる場合など、ほとんどの例で品質が不十分な再生パルプしか得られていない。
これに対して、本発明の脱墨助剤を用いた実施例においては、塩分が高い用水を使用した場合においても、パルプの濃度が高い場合においても、十分な品質を有する再生パルプが得られている。本発明の脱墨助剤をパルパーに添加した場合においても安定した品質が得られており、また、ニーダーへ添加した場合には特に効果が大きい。さらに、フローテーターへ添加した場合でも効果が認められる。この事実は、急激な用水やパルプ濃度の変化があった場合、フローテーターへ添加することにより時間的遅れなしで対応することが可能であることを示唆している。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の脱墨助剤は、芳香族スルホン酸又は芳香族スルホン酸の縮合物からなり、洗浄法において洗浄能力に優れ、フローテーション法におけるフローテーション処理においてインク凝集力に優れ、泡へのインク付着性が高く、インクのみを効率よく除去することができる。また、インクが除去されると消えやすい泡を発生することにより、高白色度で残存インクが少なく、インク粒径が小さい再生パルプを得ることができる。さらに、パルプ濃度や用水の塩分濃度の影響を受けにくく、フローテーターでの使用も可能である。