(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベローズ周方向の糸を構成する横糸と、この横糸に直交する縦糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備する基布準備工程と、
相対向するように配置された一対のリング状の対向面部と、該対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた２以上の山部および１以上の谷部を有する蛇腹状壁面部とを備える、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームを金型にて成形するプレフォーム成形工程と、
プレフォーム成形工程により形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被せるように配置し、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布として埋設させつつ、ゴムプレフォームを加硫させる被着・加硫工程を含み、
前記基布筒状体は、前記谷部の窪み部に位置するように配置された横糸の熱収縮率が、前記山部の頂部に位置する横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定されてなることを特徴とするベローズの製造方法。
【請求項２】
ベローズ周方向の糸を構成する横糸と、この横糸に直交する縦糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備する基布準備工程と、
相対向するように配置された一対のリング状の対向面部と、該対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた２以上の山部および１以上の谷部を有する蛇腹状壁面部とを備える、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームを金型にて成形するプレフォーム成形工程と、
プレフォーム成形工程により形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被せるように配置し、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布として埋設させつつ、ゴムプレフォームを加硫させる被着・加硫工程を含み、
前記基布筒状体は、前記谷部の窪み部近傍に位置するように配置された第１の帯状体と、前記山部の頂部近傍に位置するように配置された第２の帯状体を有し、第１の帯状体の横糸の熱収縮率が第２の帯状体の横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定されてなることを特徴とするベローズの製造方法。
【請求項３】
前記基布筒状体は、前記リング状の対向面部に位置するように配置された第３の帯状体を備えており、当該第３の帯状体の横糸の熱収縮率が前記第２の帯状体の横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定されてなる請求項２に記載のベローズの製造方法。
【請求項４】
前記基布筒状体の熱収縮が行われた後に、ゴムプレフォームの加硫が行われる請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のベローズの製造方法。
【請求項５】
前記基布筒状体の熱収縮が行われると同時に、ゴムプレフォームの加硫が行われる請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のベローズの製造方法。
【請求項６】
前記基布筒状体の横糸の熱収縮率が大きく設定されている帯状体は、熱収縮率が小さく設定されている帯状体と比べて、縦糸の打込み本数が小さく設定されている請求項２ないし請求項５のいずれかに記載のベローズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はベローズの製造方法に係り、特に、蛇腹状壁面部におけるしわ（皺）の発生が少なく、製品歩留の向上が図れるベローズの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム製のベローズは、種々の目的で使用されており、高い耐圧性を付与する目的で基布をゴム内に埋め込んだ基布入りのベローズが開発されている。また、例えば、精密測定装置の振動吸収部材等の使用目的において応答性を向上させるために、ゴムの厚みの薄い、所謂薄肉ベローズの要望も高まっている。
【０００３】
ベローズの構造は、一般に、相対向する１組のリング状の対向面部と、これら対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた蛇腹状の壁面部（蛇腹状壁面部）とを備えるものであり、壁面部には複数の山部が形成されている。このような構造からなるベローズを、基布入りベローズとして製造する場合、まず、加硫前のゴムを使用して金型でベローズのプレフォームを成形する。
【０００４】
次いで、このプレフォームの外側に、例えば、平織りのシート状の基布を巻きつけ、その後、金型内で加熱、加圧することにより平織りのシート状の基布を金型の側面形状である蛇腹形状に変形させながら加硫を行う。この加硫の際、一時的に軟化したゴム材が基布に浸透するので、加硫成形後のベローズは内部に基布が埋め込まれた構造となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、基布入りベローズを上記のようにして成形する場合、ベローズの外周縁部に山部および谷部が存在するため、基布に伸びる部分と伸びない部分とが生じて、２段以上、特に３段以上の山部を有する蛇腹形状のベローズでは、しわが発生し易く、また、プレフォームの上で基布が変形されることより、プレフォームのゴム削れや、ゴム引っ掻きなどが生じて製品の歩留りが極めて悪いという問題があった。
【０００６】
本発明は、このような実状のもとに創案されたものであり、その目的は、基布の装着に伴うしわの発生や、ゴム削れや、ゴム引っ掻きの発生が少なく、製品歩留および作業能率の向上を図ることができるベローズの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために、本発明のベローズの製造方法は、ベローズ周方向の糸を構成する横糸と、この横糸に直交する縦糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備する基布準備工程と、相対向するように配置された一対のリング状の対向面部と、該対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた２以上の山部および１以上の谷部を有する蛇腹状壁面部とを備える、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームを金型にて成形するプレフォーム成形工程と、プレフォーム成形工程により形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被せるように配置し、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布として埋設させつつ、ゴムプレフォームを加硫させる被着・加硫工程を含み、前記基布筒状体は、前記谷部の窪み部に位置するように配置された横糸の熱収縮率が、前記山部の頂部に位置する横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定されてなるように構成される。
【０００８】
また、本発明のベローズの製造方法は、ベローズ周方向の糸を構成する横糸と、この横糸に直交する縦糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備する基布準備工程と、相対向するように配置された一対のリング状の対向面部と、該対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた２以上の山部および１以上の谷部を有する蛇腹状壁面部とを備える、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームを金型にて成形するプレフォーム成形工程と、プレフォーム成形工程により形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被せるように配置し、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布として埋設させつつ、ゴムプレフォームを加硫させる被着・加硫工程を含み、前記基布筒状体は、前記谷部の窪み部近傍に位置するように配置された第１の帯状体と、前記山部の頂部近傍に位置するように配置された第２の帯状体を有し、第１の帯状体の横糸の熱収縮率が第２の帯状体の横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定されてなるように構成される。
【００１０】
また、本発明において、前記基布筒状体は、前記リング状の対向面部に位置するように配置された第３の帯状体を備えており、当該第３の帯状体の横糸の熱収縮率が前記第２の帯状体の横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定される。
【００１１】
また、本発明において、前記基布筒状体の熱収縮が行われた後に、ゴムプレフォームの加硫が行われるように構成される。
【００１２】
また、本発明のより好ましい態様として、前記基布筒状体の熱収縮が行われると同時に、ゴムプレフォームの加硫が行われるように構成される。
【００１３】
また、本発明のより好ましい態様として、前記基布筒状体の横糸の熱収縮率が大きく設定されている帯状体は、熱収縮率が小さく設定されている帯状体と比べて、縦糸の打込み本数が小さく設定される。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１５】
本発明の製造方法により形成されたベローズ
図１は本発明のベローズの一実施形態を示す斜視図であり、図２は図１に示されるベローズの平面図であり、図３は図２に示されるベローズのＡ−Ａ矢視半片断面図である。図１乃至図３において、本発明のベローズ１は、相対向する１組のリング状のゴム製の対向面部２Ａ，２Ｂと、対向面部２Ａ，２Ｂの各外周縁部を相互に連接するように設けられたゴム製の蛇腹状壁面部３とを備えている。
【００１６】
対向面部２Ａ，２Ｂは、それぞれリング状の平板形状をなし、中心部により好ましい態様として開口部４を備えるとともに、内周縁部の内側にビード部５が形成されている。さらにこの実施の形態では、ビード部５の最内面上には糸ビート５ａが形成されている。原理的には開口部４がなくとも、例えば、他の部品（金属部分）と結合できるが、具体的に加工性、組立性、構造等を考えると、開口部４が必要となる。開口部４が有ると、組立後に特にシール性を確保したり、ベローズと他の部品との同芯度を確保するためにそれに応じた形態が必要になる。本実施の形態におけるビード部５の構造は、かかる配慮がなされた構造となっており、内側に向いたビード部５の先端まで後述する基布１０が入り込んでいるために、加圧された時にテンションによる布が抜けにくくなる。この点、シール性、同芯度等は満足できる。さらによりシール性を増加、つまりビード部の部分面圧を増加させるために糸ビート５ａが形成されている。
【００１７】
本実施の形態において、蛇腹状壁面部３は複数の山部３ａ（図示の例では３つの山部）と、山部３ａの間に位置する谷部３ｂ（図示の例では２つの谷部）を有している。そして、このべローズ１は、対向面部２Ａ，２Ｂおよび蛇腹状壁面部３に連続した基布１０が埋め込まれている（図３）。
【００１８】
本発明において用いられる好適な基布１０は、べローズ１に装着前の状態において、縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体から構成され、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備えて構成される。
【００１９】
図４（ａ）には、べローズ１に装着される前の基布筒状体１０’の好適な概略斜視図が示され、図４（ｂ）には、装着後に基布筒状体１０’が所定の箇所で所定の熱収縮をしてべローズ１の蛇腹形状に類似する形態に変化した状態の概略斜視図が示される。図４において示される図面上の各ハッチ（斜線）は、後述する各帯状体を区別するために用いられている。
【００２０】
図４（ａ）において、筒状の基布筒状体１０’は、その上下端部に配置される第３の帯状体１０ｃと、これらの位置から上下方向に順次配置される第２の帯状体１０ｂ、および第１の帯状体１０ａを備えている。第１の帯状体１０ａは、ベローズを構成する谷部３ｂの窪み部近傍に位置するように配置され、第２の帯状体１０ｂは、ベローズを構成する山部３ａの頂部近傍に位置するように配置される。また、第３の帯状体１０ｃは、ベローズを構成する前記リング状の対向面部２Ａ，２ｂに位置するように配置される。これらの帯状体は、それぞれ、縦糸と横糸とで織られた平織りの形態から構成されている。例えば、第２の帯状体１０ｂは、図４（ａ）の右方の円形状にピックアップされた円形内の部分拡大図に示されるように、縦糸１１０ｂと横糸１１０ａとにより平織りされて構成されている。また、第１の帯状体１０ａは、図４（ａ）の右方の円形状にピックアップされた円形内の部分拡大図に示されるように、縦糸１００ｂと横糸１００ａとにより平織りされて構成されている。第３の帯状体１０ｃについても、図示していないが、第１および第２の帯状体と同様に縦糸と横糸とにより平織りされて構成されている。そして本発明においては、ベローズの谷部３ｂに位置するように配置された第１の帯状体１０ａを構成する横糸１００ａの熱収縮率が、ベローズの山部３ａに位置するように配置された第２の帯状体１０ｂを構成する横糸１１０ａの熱収縮率よりも大きくなるように設定されている。
【００２１】
これにより、ベローズの製造過程で基布筒状体１０’に熱を付与するだけで容易にベローズの蛇腹状壁面部の形状に沿った形に変形させることが可能になり、ベローズゴムプレフォームの外形にピッタリと馴染ませることができ、作業性および歩留を格段と向上させることができる。
【００２２】
つまり、本発明において、基布筒状体１０’は、ベローズの谷部３ｂの窪み部に位置するように配置された横糸１００ａの熱収縮率が、ベローズの山部３ａの頂部に位置する横糸１１０ａの熱収縮率よりも大きくなるように配慮されて形成されることになる。
【００２３】
また、より好ましい態様として、ベローズのリング状の対向面部２Ａ，２Ｂに位置するように配置された第３の帯状体１０ｃは、第１の帯状体１０ａと同様に大きく熱収縮させる必要があるために、その横糸の熱収縮率は、第２の帯状体１０ｂの横糸の熱収縮率よりも大きくなるように設定される。第３の帯状体１０ｃの横糸の熱収縮率と、第１の帯状体１０ａの横糸の熱収縮率との関係は、ベローズの蛇腹状形状等を考慮しつつ適宜設定すればよい。また、各帯状体における横糸の打込み本数（インチ幅当たりの本数）は、基布筒状体１０’の熱収縮変形等を考慮して適宜設定すればよい。
【００２４】
さらに、前記基布筒状体１０’の熱収縮が大きく設定されている帯状体（例えば、第１帯状体１０ａおよび第３の帯状体１０ｃ）は、熱収縮が小さく設定されている帯状体（例えば第２の帯状体１０ｂ）と比べて、縦糸の打込み本数（インチ幅当たりの本数）が小さく設定されていることが望ましい。熱収縮を大きくしたいところを確実に大きく収縮させるようにするためである。縦糸の打込み本数が極端に多過ぎるといくら横糸の熱収縮を大きくしたところで、縦糸に熱収縮を妨げられてしまうおそれがある。この点に特に留意して縦糸の打込み本数を設定する必要がある。なお、各帯状体ごとに縦糸の打ち込み本数を変える場合、縦糸は、各帯状態の境界部分で不連続となるように織られる。もちろん、縦糸の打ち込み本数が変わらない場合には連続した縦糸となるように織られる。
【００２５】
なお、基布筒状体１０’を構成する横糸や縦糸の熱収縮率は、糸を成形する際の長手方向の延伸率等を変えて熱固定することにより種々のものが簡単に得られる。
【００２６】
図４（ｂ）に示されるように加熱により熱収縮した変形後の基布１０は、ベローズの壁面部の断面形状（山部および谷部を備える形状）に応じた形態を備えている。そのため、後述するベローズの製造過程におけるゴムプレフォームへの基布装着が極めて効率よくしかも確実に行うことができる。不良品の発生も低減できる。
【００２７】
図３に示される蛇腹状壁面部３は、その厚みが、例えば、０．１５〜１．８ｍｍ程度の範囲であり、蛇腹状壁面部３の長さ（図３では対向面部２Ａと対向面部２Ｂの距離）、山部３ａの数（段数）、形状、寸法等には特に制限はなく、ベローズ１の使用目的、要求される特性等を考慮して適宜設定することができる。例えば、山部３ａの断面形状は、半円形状、三角形状等とすることができ、また、複数の山部３ａの形状、寸法は同一であってもよく、あるいは、２種以上からなっていてもよい。
【００２８】
このようなベローズ１は、上述のように相対向する１組のリング状の対向面部２Ａ，２Ｂと蛇腹状壁面部３を備え、応答性に優れるとともに、対向面部２Ａ，２Ｂおよび蛇腹状壁面部３に埋め込まれている基布１０により優れた耐圧性が付与されている。
【００２９】
なお、ベローズ１の形態を簡易に維持させるために、谷部３ｂには、その周方向に沿ってぐるりと補強リング等を被着させるようにしてもよい。
【００３０】
上記のような本発明のベローズ１に用いられるゴムは、従来公知の合成ゴムおよび天然ゴムでよく、特に制限はない。本発明で使用可能な合成ゴムとしては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、プロピレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エーテル−チオエーテルゴム、多硫化系ゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム等を挙げることができる。このようなゴム材に必要に応じて後述するような加硫剤、加硫促進剤等の添加剤を加えた後、混練機により混練し、得られたゴム混合物をロールによって予めシート状に成形し、カレンダーにて厚さ調整してシート状成形物（小片）を作製し、その後、このシート状成形物を使用して後述する本発明の製造方法によりベローズ１を製造することができる。
【００３１】
使用する加硫剤としては、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、芳香族ニトロ化合物、有機過酸化物等から使用するゴムに対応して適宜選定することができる。
【００３２】
また、加硫促進剤として、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）等のチアゾール系化合物、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＺ）等のスルフェンアミド系化合物、２−メルカプトチアゾリン等のチアゾリン系化合物、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＴ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴ）等のチウラム系化合物、ジメチルジチオカルバミン酸等のジチオカルバメート系化合物、ヘキサメチレンテトラミン等のアルデヒドアミン系化合物、ジフェニルグアニジン等のグアニジン系化合物、Ｎ，Ｎ―ジエチルカルバモイル−２−ベンゾチアジルスルフィド等のチアゾール系化合物等を使用することができる。
【００３３】
さらに、必要に応じて老化防止剤、ステアリン酸等の有機脂肪酸、カーボンブラック等の充填剤を含有してもよい。このような添加剤は、ゴム１００重量部に対して１〜１５０重量部の範囲で含有することが好ましい。
【００３４】
本発明のベローズ１に用いられる基布１０としては、ポリアミド（６ナイロン、６６ナイロン等）、アラミド、ポリエステル、綿等の糸を用いて平織などにされたものが用いられる。糸の熱収縮率は、上述した延伸および熱固定の手法により、種々のものが作製でき、本発明においては、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体が準備される。
【００３５】
本発明のベローズの製造方法
次に、本発明のベローズの製造方法について、図５〜図７を参照して説明する。
【００３６】
（プレフォーム成形工程）
本発明のベローズの製造方法では、まず、プレフォーム成形工程において、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームを金型にて成形する。図５はプレフォーム成形工程において使用する金型の例を示す半片断面図である。図５において、プレフォーム用の金型２１は、中子２２、中型２３、上型２４および下型２５の各部材から構成されている。
【００３７】
中子２２は円盤形状であり、ベローズ１の内周面形状を有する外周部２２ａを備え、ビード部５用の凹部２２ｂと余分なゴムを逃がすための溝部２２ｃがリング状に形成されている。
【００３８】
中型２３は、ベローズ１の蛇腹状壁面部３の形状を有する内周部２３ａをもち、２以上に分割可能とされている。図示の例では、中型２３の内周部２３ａの上下端部は、蛇腹状壁面部３を構成する上下２個の山部の頂点に、それぞれ一致している。
【００３９】
上型２４および下型２５は、上記の中子２２と中型２３とが図示のように係合した状態で、中子２２の外周部２２ａと中型２３の内周部２３ａとの間に、蛇腹状壁面部３成形用の間隙（キャビティ）が形成されるように構成されている。また、上型２４および下型２５には、蛇腹状壁面部３の一部と対向面部２Ａ，２Ｂを成形するための凹部２４ａが形成されており、中子２２との間に間隙（キャビティ）が形成されるように構成されている。
【００４０】
このようなプレフォーム用の金型２１では、中子２２、中型２３、上型２４および下型２５の各部材が、図示のように係合した状態で形成される。
【００４１】
上述のようなプレフォーム用の金型２１を使用した未加硫ゴムのベローズゴムプレフォームの成形は、図６（ａ）に示されているように、例えば、未加硫ゴムのシート状成形物を中子２２の外周面２２ａに巻きつけ、また、中子２２の上面、および、下型２５の凹部２５ａに未加硫ゴムのシート状成形物（小片）を複数載置した状態で、各金型部材を係合し加圧して行うことができる。
【００４２】
この際、金型２１の温度と圧力は未加硫ゴムが完全に加硫しない範囲で設定することが必要である。また、加圧は、例えば、数回のバンピングの後に３〜９０秒間程度の範囲で行うようにしてもよい。
【００４３】
図７は、図５に示される金型２１を用いてプレフォーム成形工程で成形されたベローズゴムプレフォームの例を示す半片断面図であり、図３に相当する図面である。
【００４４】
図７において、未加硫ゴムのベローズゴムプレフォーム１１は、相対向する１組のリング状平板の対向面部１２Ａ，１２Ｂと、対向面部の外周縁部を相互に連接するように設けられた３つの山部１３ａおよび２つの谷部１３ｂからなる蛇腹状壁面部１３と、対向面部１２Ａ，１２Ｂの内周縁部にビード部１５（糸ビード１５ａ）を備えている。
【００４５】
なお、金型２１から中子２２に係合した状態で取り出したベローズゴムプレフォーム１１にバリが存在する場合には、このバリを除去する。また、成形したベローズゴムプレフォーム１１の対向面部１２Ａ，１２Ｂ等にゴム厚みの不足がある場合には、該当箇所に上述のような未加硫ゴムのシート状成形物（小片）を付け足してもよい。
【００４６】
（第２の工程)
本発明のベローズの製造方法の第２の工程では、まず、図６（ｂ）に示されているように、上述のプレフォーム成形工程において成形されたベローズゴムプレフォーム１１の対向面部１２Ａ，１２Ｂおよび蛇腹状壁面部１３を覆うように、予め準備された筒状の基布筒状体１０’（例えば、図４（ａ）に示される）が被せられる。この際、基布筒状体１０’は、ベローズゴムプレフォーム１１に蓄積されている熱（例えば、１５０℃程度の温度になっている）を受けて熱収縮をし、例えば、図４（ｂ）に示されるごとくのゴムプレフォームの表面近傍の形と同じに変形して、ゴムプレフォームの表面近傍に被着される。なお、ベローズゴムプレフォーム１１に蓄積された熱のみでは十分な熱収縮が行えない場合には、外部から基布筒状体１０’を強制加熱する必要がある。
【００４７】
このような基布１０は、ベローズの壁面部の断面形状（山部および谷部を備える形状）に応じた形態を備えるような収縮変形を見越して予め設計されているために、ゴムプレフォームへの基布の装着が極めて効率よくしかも確実に行うことができる。つまり、図６（ｃ）に示されるようにベローズゴムプレフォーム１１の蛇腹状壁面部１３における山部１３ａおよび谷部１３ｂに基布１０を確実に沿わせることができる。これにより、作業性および製品の歩留は格段と向上する。
【００４８】
また、基布１０をベローズゴムプレフォーム１１の対向面部１２Ａ，１２Ｂ等に接着するときは、上記の未加硫のゴム材の小片を用いて接着することができる。このような基布１０の被着が完了した後、余分な基布を除去し、さらに、基布１０をベローズゴムプレフォーム１１に押し付けて、しわを生じないようになじませるのがよい。
【００４９】
第２の工程では、次に、基布１０が巻きつけられたベローズゴムプレフォーム１１の加硫を行う。この例では、基布筒状体１０’の熱収縮が行われた後にゴムプレフォームの加硫が行われているが、生産性を考慮すれば熱収縮と加硫の操作はほぼ同時に行うことが望ましい。図６（ｄ）に示されているように、最終成形用の金型４１は、中子２２、中型４３、上型４４および下型４５の各部材から構成されている。   中子２２は、上述のプレフォーム成形工程において使用するプレフォーム成形用の金型２１を構成する中子２２と共用するものである。
【００５０】
中型４３は、ベローズ１の蛇腹状壁面部３の形状を有する内周部４３ａをもち、２以上に分割可能とされている。図示の例では、中型４３の内周部４３ａの上下端部は、蛇腹状壁面部３を構成する上下２個の山部の頂点にそれぞれ一致している。
【００５１】
このような最終成形用の金型４１を使用したベローズ１の成形は、上述のように基布１０が被着されたベローズゴムプレフォーム１１を周囲に装着した中子２２と、中型４３、上型４４および下型４５の各部材を係合し加圧、加熱して行う。加圧は、例えば、数回のバンピングの後に行うことができ、加硫時の温度、時間は使用するゴム材等に応じて適宜設定することができる。
【００５２】
このような金型４１を用いた最終成形を行った後、金型４１からベローズ１を取り出し、バリが存在する場合には、このバリを除去することにより、ベローズ１の製造が完了する。
【００５３】
上述の本発明のベローズの製造方法では、プレフォーム成形工程において使用する金型２１の中子２２は、第２の工程において使用する金型４１の中子２２と共用するものであるが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、プレフォーム成形工程で成形したベローズゴムプレフォーム１１を金型４１専用の中子に装着した後に基布１０の装着を行ってもよい。
【００５４】
また、本実施の形態では耐圧性が要求される３段のベローズ（例えば、防振用に使用）を例にとって説明してきたが、これに限定されることなく、数段〜数十段からなるベローズの製造にももちろん適用可能である。数十段からなるベローズの一例としては、伸縮部材を覆うように用いられる長物の保護用ベローズが挙げられる。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明のベローズの製造方法によれば、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を用いているので、製造過程で基布筒状体１０’に熱を付与するだけで容易にベローズの蛇腹状壁面部の形状に沿った形に変形させることが可能になり、ベローズゴムプレフォームの外形にピッタリと馴染ませることができ、基布の装着に伴うしわの発生や、ゴム削れや、ゴム引っ掻きの発生が少なく、製品歩留および作業能率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のベローズの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示されるベローズの平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視半片断面図である。
【図４】（ａ）は、べローズ１に装着される前の基布筒状体の好適な概略斜視図であり、図４（ｂ）は、装着後に基布筒状体が所定の箇所で所定の熱収縮をしてべローズ１の蛇腹形状に類似する形態に変化した状態の概略斜視図である。
【図５】本発明のベローズの製造方法のプレフォーム成形工程において使用する金型の例を示す半片断面図である。
【図６】本発明のベローズの製造方法を説明する図であり、（ａ）はプレフォーム成形工程でベローズゴムプレフォームを成形する状況を示す半片断面図であり、（ｂ）はベローズゴムプレフォームに基布を装着する状況を示す半片断面図であり、（ｃ）は基布を被着したベローズゴムプレフォームを示す半片断面図であり、（ｄ）は加硫成形工程を示す半片断面図である。
【図７】本発明のベローズの製造方法のプレフォーム成形工程により成形したベローズゴムプレフォームを示す図であり、図３に相当する図である。
【符号の説明】
１…ベローズ
２Ａ，２Ｂ…対向面部
３…蛇腹状壁面部
３ａ…山部
３ｂ…谷部
４…開ロ部
５…ビード部
１０…基布
１０’…基布筒状体
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ…帯状体
１１…ベローズゴムプレフォーム
２１，３１，４１…金型
２２，３２…中子
２３，３３，４３…中型
２４，３４，４４…上型
２５，３５，４５…下型
５０，６０…基布成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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