(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の型と、
この第１の型に合わせる第２の型と、
前記第１および第２の型の一方の型面に設けられた第１の充填口から、加熱により融着可能な第１の成型材料を型の内部に充填する第１の充填装置と、
前記第１および第２の型の一方の型面に設けられた第２の充填口から、前記第１の成型材料とは異なる成型材料であり、加熱により融着可能な第２の成型材料を型の内部に充填する第２の充填装置とが備えられており、
前記第１および第２の型は、
互いを合わせた際に、前記第１の充填装置により前記第１の成型材料を前記第１の充填口から充填する第１の空間を内部に形成するように構成されており、
前記第１の充填装置により前記第１の成型材料を前記第１の充填口から前記第１の空間に充填し、加熱融着により前記第１の空間に第１の成型部を成型し、前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部と、前記第２の充填口が設けられた側の型面との間に、前記第２の充填口と連通する第１の連通路と、この第１の連通路と連通する第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記第１の連通路を介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に第２の成型部を成型するように構成されており、さらに、前記第１の連通路および第２の空間を前記第２の充填口が設けられた型面と対向する型面に形成するように構成されており、
前記第２の充填装置は、
前記第２の充填口の内部から前記第１の空間を横切り、前記対向する型面に至るまでの経路を進退可能であるとともに、前記第２の充填口を閉塞可能な部材を備え、前記第１の充填装置が前記第１の成型材料を前記第１の空間に充填し、加熱融着により前記第１の空間に前記第１の成型部が成型されるまでは、前記部材を前記第２の充填口から前記対向する型面に向けて進出させるとともに、前記第２の充填口を閉塞し、前記第１の成型部が成型された後は前記部材を前記第２の充填口の内部に退避させて前記第２の充填口を開口し、さらに、前記第２の成型材料を前記開口した第２の充填口から、前記第１の成型部の前記経路に対応する部分に形成された貫通孔と、この貫通孔と連通する前記第１の連通路とを介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に第２の成型部を成型するように構成されていることを特徴とする成型装置。
【請求項２】
前記第２の充填口が設けられた型面に設けられた第３の充填口から前記第２の成型材料を型の内部に充填する第３の充填装置が備えられており、
前記第１の成型部が成型された後に、前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第２の空間が形成される型面と対向する型面と前記第１の成型部との間に、前記第３の充填口と連通する第２の連通路と、この第２の連通路と連通する第３の空間とを形成し、前記第３の充填装置により前記第２の成型材料を前記第３の充填口から前記第２の連通路を介して前記第３の空間に充填し、加熱融着により前記第３の空間に第３の成型部を成型するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の成型装置。
【請求項３】
前記第１および第２の型は、前記第２の空間を複数形成するとともに、１つの前記第２の充填口から前記複数の第２の空間のそれぞれに連通する前記第１の連通路を複数形成するように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成型装置。
【請求項４】
前記第１および第２の成型材料は、それぞれ成型後の硬度が異なる材料であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の成型装置。
【請求項５】
前記第１および第２の成型材料は、それぞれ発泡倍率の異なる発泡樹脂成型材料であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の成型装置。
【請求項６】
前記第１の成型材料は、前記第２の成型材料の発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂成型材料であり、前記第２の成型材料は、発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料であることを特徴とする請求項５に記載の成型装置。
【請求項７】
部品を乗せるための成型品であり、前記部品が当接する部分が前記第２の成型材料により、他の部分よりも硬く成型されている成型品を成型することを特徴とする請求項４ないし請求項６のいずれか１つに記載の成型装置。
【請求項８】
底面に形成された脚部が、前記第２の成型材料により、他の部分よりも硬く成型されている成型品を成型することを特徴とする請求項４ないし請求項７のいずれか１つに記載の成型装置。
【請求項９】
第１の型と、
この第１の型に合わせる第２の型と、
前記第１および第２の型の一方の型面に設けられた第１の充填口から、加熱により融着可能な第１の成型材料を型の内部に充填する第１の充填装置と、
前記第１および第２の型の一方の型面に設けられた第２の充填口から、前記第１の成型材料とは異なる成型材料であり、加熱により融着可能な第２の成型材料を型の内部に充填する第２の充填装置とを用い、
前記第１の充填装置により前記第１の成型材料を、前記第１および第２の型を合わせることにより型の内部に形成された第１の空間に前記第１の充填口を介して充填し、加熱融着により前記第１の空間に第１の成型部を成型する第１成型工程と、
前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型工程により成型された第１の成型部と、前記第２の充填口が設けられた側の型面との間に、前記第２の充填口と連通する第１の連通路と、この第１の連通路と連通する第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記第１の連通路を介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に第２の成型部を成型する第２成型工程と、
を有し、
さらに、前記第１および第２の型は、
前記第１の連通路および第２の空間を前記第２の充填口が設けられた型面と対向する型面に形成するように構成されており、
前記第２の充填装置は、
前記第２の充填口の内部から前記第１の空間を横切り、前記対向する型面に至るまでの経路を進退可能であるとともに、前記第２の充填口を閉塞可能な部材を備えており、
前記第１成型工程は、
前記部材を前記第２の充填口から前記対向する型面に向けて進出させるとともに前記第２の充填口を閉塞した状態で、前記第１の充填装置が前記第１の成型材料を前記第１の空間に充填し、加熱融着により前記部材に対応する部分を除く前記第１の空間に前記第１の成型部を成型し、
前記第２成型工程は、
前記部材を前記第２の充填口の内部に退避させることにより、その部材が進出していた前記経路に対応する部分に前記第１の成型部を貫通する貫通孔を形成するとともに、前記第２の充填口を開口し、
前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型工程により成型された第１の成型部と、前記対向する型面との間に、前記貫通孔と連通する前記第１の連通路と、この第１の連通路と連通する前記第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記貫通孔および前記第１の連通路を介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に前記第２の成型部を成型することを特徴とする成型方法。
【請求項１０】
前記第２の充填口が設けられた型面に設けられた第３の充填口から前記第２の成型材料を型の内部に充填する第３の充填装置が備えられており、
前記第２成型工程は、
前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部と、前記型面との間に、前記貫通孔と連通する前記第１の連通路と、この第１の連通路と連通する第３の空間とを形成し、前記第３の充填装置により前記第２の成型材料を前記第３の充填口から前記貫通孔および前記第１の連通路を介して前記第２の空間に充填する第１充填工程と、
前記部材を前記第２の充填口の内部に退避させることにより、その部材が進出していた前記経路に対応する部分に前記第１の成型部を貫通する貫通孔を形成するとともに、前記第２の充填口を開口し、前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部と、前記対向する型面との間に、前記貫通孔と連通する第２の連通路と、この第２の連通路と連通する前記第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記貫通孔および前記第２の連通路を介して前記第２の空間に充填する第２充填工程とを有し、加熱融着により前記第２の空間に第２の成型部を成型するとともに、前記第３の空間に第３の成型部を成型することを特徴とする請求項９に記載の成型方法。
【請求項１１】
前記第２成型工程は、
前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型工程により成型された第１の成型部と、前記第２の充填口が設けられた側の型面との間に、前記第２の充填口と連通する第１の連通路と、この第１の連通路と連通する複数の第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記第１の連通路を介して前記複数の第２の空間のそれぞれに充填し、加熱融着により前記複数の第２の空間のそれぞれに第２の成型部を成型することを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の成型方法。
【請求項１２】
前記第１および第２の成型材料は、それぞれ成型後の硬度が異なる材料であることを特徴とする請求項９ないし請求項１１のいずれか１つに記載の成型方法。
【請求項１３】
前記第１および第２の成型材料は、それぞれ発泡倍率の異なる発泡樹脂成型材料であることを特徴とする請求項９ないし請求項１２のいずれか１つに記載の成型方法。
【請求項１４】
前記第１の成型材料は、前記第２の成型材料の発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂成型材料であり、前記第２の成型材料は、発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料であることを特徴とする請求項１３に記載の成型方法。
【請求項１５】
部品を乗せるための成型品であり、前記部品が当接する部分が前記第２の成型材料により、他の部分よりも硬く成型されているいる成型品を成型することを特徴とする請求項１２ないし請求項１４のいずれか１つに記載の成型方法。
【請求項１６】
底面に形成された脚部が、前記第２の成型材料により、他の部分よりも硬く成型されている成型品を成型することを特徴とする請求項１２ないし請求項１５のいずれかつに記載の成型方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種類の成型材料により成型された成型品、特に所望の部分のみが硬く成型された発泡樹脂成型品を成型するために好適な成型装置、成型方法および成型品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複数種類の発泡樹脂成型材料を使用して発泡樹脂成型品を成型する成型装置としては、たとえば、特公昭５８−５５８９６号公報に記載のものが知られている。
この成型装置は、型内部の空間を所定領域に仕切るための仕切部材と、この仕切部材を往復動させるためのピストンシリンダ装置と、上記所定の領域以外の領域に発泡樹脂成型材料を充填する第１の充填装置と、上記所定の領域に異種の発泡樹脂成型材料を充填する第２の充填装置とを備える。
【０００３】
そして、上記構成の成型装置は、以下に記載する成型方法により発泡樹脂成型品を成型する。
まず、ピストンシリンダ装置を駆動し、上記仕切部材により型内部の空間を所定領域に仕切る。続いて、第１の充填装置により、発泡樹脂成型材料を所定領域以外の領域に充填し、その充填された発泡樹脂成型材料を加熱膨張させて融着させる。続いて、その融着が完了する迄の間にピストンシリンダ装置を駆動させて仕切部材を取り除く。続いて、第２の充填装置により、異種の発泡樹脂成型材料を上記所定領域に充填し、その充填された異種の発泡樹脂成型材料を加熱膨張させて全体を一体に融着する。これにより、所定領域が異種の発泡樹脂成型材料により成型された発泡樹脂成型品が成型される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の成型方法は、１つの所定領域に対して、専用の仕切部材、その仕切部材を往復動させるためのピストンシリンダ装置、および所定領域に異種の発泡樹脂成型材料を充填するための第２の充填装置などの設備を設ける構成であるため、所定領域が複数ある場合は、その数の分の上記設備が必要となるので、成型装置のコストが非常に高くなるという問題がある。
また、上記所定領域の個所が変更された場合は、その変更に伴って上記設備の取付位置を変更しなければならないため、その変更の間、製造が中断するので非常に製造効率が低くなるという問題もある。
【０００５】
そこで、本発明は、成型材料を型の内部に充填するための装置の数を減らすことにより、成型装置のコストを低減するとともに、上記装置の取付位置の変更を可能な限り少なくすることにより、製造効率を高めることができる成型装置および成型方法を実現することを目的とする
【０００６】
【課題を解決するための手段、作用および発明の効果】
本発明は、上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、第１の型（１２）と、この第１の型（１２）に合わせる第２の型（１４）と、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方の型面（１６）に設けられた第１の充填口（Ｃ４）から、加熱により融着可能な第１の成型材料（２０ａ）を型の内部に充填する第１の充填装置（Ｃ）と、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方の型面（１６）に設けられた第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から、前記第１の成型材料（２０ａ）とは異なる成型材料であり、加熱により融着可能な第２の成型材料（１９ａ）を型の内部に充填する第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）とが備えられており、
前記第１および第２の型（１２、１４）は、互いを合わせた際に、前記第１の充填装置（Ｃ）により前記第１の成型材料（２０ａ）を前記第１の充填口（Ｃ４）から充填する第１の空間（１８）を内部に形成するように構成されており、
前記第１の充填装置（Ｃ）により前記第１の成型材料（２０ａ）を前記第１の充填口（Ｃ４）から前記第１の空間（１８）に充填し、加熱融着により前記第１の空間（１８）に第１の成型部（５０ａ）を成型し、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部（５０ａ）と、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）が設けられた側の型面（１６）との間に、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と連通する第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する第２の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成し、前記第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して前記第２の空間（５３ａ、５４ａ）に充填し、加熱融着により前記第２の空間（５３ａ、５４ａ）に第２の成型部（５３、５４）を成型するように構成されており、さらに、前記第１の連通路および第２の空間を前記第２の充填口が設けられた型面と対向する型面に形成するように構成されており、
前記第２の充填装置は、
前記第２の充填口の内部から前記第１の空間を横切り、前記対向する型面に至るまでの経路を進退可能であるとともに、前記第２の充填口を閉塞可能な部材を備え、前記第１の充填装置が前記第１の成型材料を前記第１の空間に充填し、加熱融着により前記第１の空間に前記第１の成型部が成型されるまでは、前記部材を前記第２の充填口から前記対向する型面に向けて進出させるとともに、前記第２の充填口を閉塞し、前記第１の成型部が成型された後は前記部材を前記第２の充填口の内部に退避させて前記第２の充填口を開口し、さらに、前記第２の成型材料を前記開口した第２の充填口から、前記第１の成型部の前記経路に対応する部分に形成された貫通孔と、この貫通孔と連通する前記第１の連通路とを介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に第２の成型部を成型するように構成されていることを特徴とする成型装置という技術的手段を用いる。
【０００７】
また、請求項９に記載の発明では、第１の型（１２）と、この第１の型（１２）に合わせる第２の型（１４）と、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方の型面（１６）に設けられた第１の充填口（Ｃ４）から、加熱により融着可能な第１の成型材料（２０ａ）を型の内部に充填する第１の充填装置（Ｃ）と、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方の型面（１６）に設けられた第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から、前記第１の成型材料（２０ａ）とは異なる成型材料であり、加熱により融着可能な第２の成型材料（１９ａ）を型の内部に充填する第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）とを用い、
前記第１の充填装置（Ｃ）により前記第１の成型材料（２０ａ）を、前記第１および第２の型（１２、１４）を合わせることにより型の内部に形成された第１の空間（１８）に前記第１の充填口（Ｃ４）を介して充填し、加熱融着により前記第１の空間（１８）に第１の成型部（５０ａ）を成型する第１成型工程（工程１〜工程３）と、
前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第１成型工程（工程１〜工程３）により成型された第１の成型部（５０ａ）と、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）が設けられた側の型面（１６）との間に、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と連通する第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する第２の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成し、前記第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して前記第２の空間（５３ａ、５４ａ）に充填し、加熱融着により前記第２の空間（５３ａ、５４ａ）に第２の成型部（５３、５４）を成型する第２成型工程（工程４〜工程８）と、を有し、
さらに、前記第１および第２の型は、
前記第１の連通路および第２の空間を前記第２の充填口が設けられた型面と対向する型面に形成するように構成されており、
前記第２の充填装置は、
前記第２の充填口の内部から前記第１の空間を横切り、前記対向する型面に至るまでの経路を進退可能であるとともに、前記第２の充填口を閉塞可能な部材を備えており、
前記第１成型工程は、
前記部材を前記第２の充填口から前記対向する型面に向けて進出させるとともに前記第２の充填口を閉塞した状態で、前記第１の充填装置が前記第１の成型材料を前記第１の空間に充填し、加熱融着により前記部材に対応する部分を除く前記第１の空間に前記第１の成型部を成型し、
前記第２成型工程は、
前記部材を前記第２の充填口の内部に退避させることにより、その部材が進出していた前記経路に対応する部分に前記第１の成型部を貫通する貫通孔を形成するとともに、前記第２の充填口を開口し、
前記第１および第２の型の一方を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型工程により成型された第１の成型部と、前記対向する型面との間に、前記貫通孔と連通する前記第１の連通路と、この第１の連通路と連通する前記第２の空間とを形成し、前記第２の充填装置により前記第２の成型材料を前記第２の充填口から前記貫通孔および前記第１の連通路を介して前記第２の空間に充填し、加熱融着により前記第２の空間に前記第２の成型部を成型することを特徴とする成型方法という技術的手段を用いる。
【０００８】
つまり、第１および第２の型（１２、１４）を互いに合わせると、その内部に第１の空間（１８）が形成され、第１の充填装置（Ｃ）により第１の成型材料（２０ａ）を第１の充填口（Ｃ４）から第１の空間（１８）に充填し、その充填された第１の成型材料（２０ａ）を加熱融着すると、第１の空間（１８）に第１の成型部（５０ａ）が成型される。そして、第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させると、第１の成型部（５０ａ）と、第２の充填口（Ｃ４）が設けられた側の型面（１６）との間に、第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と連通する第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する第２の空間（５３ａ、５４ａ）とが形成される。そして、第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）により第２の成型材料（１９ａ）を第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して第２の空間（５３ａ、５４ａ）に充填し、その充填された第２の成型材料（１９ａ）を加熱融着すると、第２の空間（５３ａ、５４ａ）に第２の成型部（５３、５４）が成型される。
【０００９】
以上のように、請求項１または請求項９に記載の発明によれば、第１の成型部（５０ａ）を成型した後に、一方の型（１４）を移動させることにより、第１の成型部（５０ａ）と、型面（１６）との間に、第２の成型材料（１９ａ）を第２の空間（５３ａ、５４ａ）に充填する第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を、第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と第２の空間（５３ａ、５４ａ）との間に形成することができるため、第２の空間（５３ａ、５４ａ）が複数ある場合であっても、第２の成型材料（１９ａ）を１つの第２の充填口（Ｂ４またはＤ４）から第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して各第２の空間（５３ａ、５４ａ）に充填し、各第２の空間（５３ａ、５４ａ）に第２の成型部（５３、５４）を成型することができる。
したがって、複数の第２の成型部（５３、５４）を成型する場合であっても、１つの第２の充填装置（ＢまたはＤ）により、第２の成型材料（１９ａ）を１つの第２の充填口（Ｂ４またはＤ４）から各第２の空間（５３ａ、５４ａ）へ充填できるため、従来のように、第２の空間（所定領域）の数の分、第２の充填装置を必要とする成型装置よりも成型装置のコストをかなり低減することができる。
【００１０】
また、成型すべき成型品の構造が変更され、第２の成型部（５３、５４）の形成位置が変更された場合であっても（図６において破線で示す位置）、第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）の位置を変更しないで第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）の経路を設計変更するだけでよいため、第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）の取付位置を変更する必要がない。
したがって、従来のように、第２の空間（所定領域）の形成位置の変更に伴って第２の充填装置の取付位置を変更する必要がある成型装置よりも製造効率を高めることができる。
【００１３】
また、第２の充填装置（Ａ、Ｅ）に備えられた部材（Ａ１、Ｅ１）を第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）の内部（Ａ３、Ｅ３）から、第１の空間（１８）を横切り、対向する型面（１７）まで進出させた状態で第１の成型材料（２０ａ）を第１の空間（１８）に充填し、その充填された第１の成型材料（２０ａ）を加熱融着すると、部材（Ａ１、Ｅ１）に対応する部分を除く第１の空間（１８）に第１の成型部（５０ａ）が成型される。そして、上記部材（Ａ１、Ｅ１）を第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）の内部（Ａ３、Ｅ３）に退避させると、第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）から対向する型面（１７）までの経路に、上記部材（Ａ１、Ｅ１）の形状に対応した貫通孔（５７ａ、６１ａ）が形成される。これにより、その貫通孔（５７ａ、６１ａ）を利用して第２の成型材料（１９ａ）の充填が可能となる。
【００１４】
そして、第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、第１の成型部（５０ａ）と、上記対向する型面（１７）との間に、上記貫通孔（５７ａ、６１ａ）と連通する第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と、この第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と連通する第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）とが形成される。そして、第２の充填装置（Ａ、Ｅ）により第２の成型材料（１９ａ）を第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）から上記貫通孔（５７ａ、６１ａ）および第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）を介して第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に充填し、その充填された第２の成型材料（１９ａ）を加熱融着すると、第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に第２の成型部（５１、５２）が成型される。
【００１５】
以上のように、請求項１または請求項９に記載の発明によれば、第１の成型部（５０ａ）に貫通孔（５７ａ、６１ａ）を形成し、その貫通孔（５７ａ、６１ａ）を介して第２の成型材料（１９ａ）を充填できるため、第２の成型材料（１９ａ）を充填する側と反対側に第２の成型部（５１、５２）を成型することができる。これにより、第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）に総ての充填装置（Ａ〜Ｅ）を配置することができる。
たとえば、後述する発明の実施の形態に記載するように、固定されている金型（１１、１２）と、移動する金型（１３、１４）とを備えている場合には、固定されている金型（１１、１２）の方に総てのフィーダ（充填装置）Ａ〜Ｅを揃えることができる。
したがって、従来のように、固定側および移動側の両方に充填装置を設けた成型装置よりも、充填装置の設置スペースを小さくすることができる。また、固定されている金型（１１、１２）の方に総てのフィーダ（充填装置）Ａ〜Ｅを揃えることができるため、発泡樹脂ビーズ（成型材料）をフィーダ（充填装置）に送出する原料供給管（２１〜２５）の配管方向を揃えることができるし、発泡樹脂ビーズ（成型材料）を蓄えておく原料タンク（１９、２０）の配置場所を揃えることもできる。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の成型装置において、前記第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）が設けられた型面（１６）に設けられた第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第２の成型材料（１９ａ）を型の内部に充填する第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）が備えられており、
前記第１の成型部（５０ａ）が成型された後に、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）が形成される型面（１７）と対向する型面（１６）と前記第１の成型部（５０ａ）との間に、前記第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と連通する第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する第３の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成し、前記第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して前記第３の空間（５３ａ、５４ａ）に充填し、加熱融着により前記第３の空間（５３ａ、５４ａ）に第３の成型部（５３、５４）を成型するように構成されているという技術的手段を用いる。
【００１７】
また、請求項１０に記載の発明では、請求項９に記載の成型方法において、前記第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）が設けられた型面（１６）に設けられた第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第２の成型材料（１９ａ）を型の内部に充填する第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）が備えられており、
前記第２成型工程（工程４〜工程８）は、
前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部（５０ａ）と、前記型面（１６）との間に第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する前記第３の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成し、前記第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して前記第３の空間（５３ａ、５４ａ）に充填する第１充填工程（工程５）と、
前記部材（Ａ１、Ｅ１）を前記第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）の内部に退避させることにより、その部材（Ａ１、Ｅ１）が進出していた前記経路に対応する部分に前記第１の成型部（５０ａ）を貫通する貫通孔（５７ａ、６１ａ）を形成するとともに、前記第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）を開口し、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型部（５０ａ）と、前記対向する型面（１７）との間に、前記貫通孔（５７ａ、６１ａ）と連通する第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と、この第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と連通する前記第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）とを形成し、前記第２の充填装置（Ａ、Ｅ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）から前記貫通孔（５７ａ、６１ａ）および前記第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）を介して前記第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に充填する第２充填工程（工程７）とを有し、加熱融着により前記第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に第２の成型部（５１、５２）を成型するとともに、前記第３の空間（５３ａ、５４ａ）に第３の成型部（５３、５４）を成型するという技術的手段を用いる。
【００１８】
つまり、第１の成型部（５０ａ）が成型された後に、第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、第１の成型部（５０ａ）と、型面（１６）との間に第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する第３の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成する。そして、第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）により第２の成型材料（１９ａ）を第３の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して第３の空間（５３ａ、５４ａ）に充填する。
また、第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、第１の成型部（５０ａ）と、上記対向する型面（１７）との間に、貫通孔（５７ａ、６１ａ）と連通する第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と、この第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）と連通する第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）とを形成し、第２の充填装置（Ａ、Ｅ）により第２の成型材料（１９ａ）を第２の充填口（Ａ４、Ｅ４）から貫通孔（５７ａ、６１ａ）および第１の連通路（５７ｂ、５１ｃ、６１ｂ、６１ｃ）を介して前記第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に充填する。
そして、充填された第２の成型材料（１９ａ）を加熱融着すると、第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）に第２の成型部（５１、５２）が成型されるとともに、第３の空間（５３ａ、５４ａ）に第３の成型部（５３、５４）が成型される。
【００１９】
以上のように、請求項２または請求項１０に記載の発明によれば、第２の空間（５１ｂ、５２ｂ）が形成されている面、つまり第２の成型部（５１、５２）が成型される側の面と反対側の面に第３の空間（５３ａ、５４ａ）を形成し、その第３の空間（５３ａ、５４ａ）に第３の成型部（５３、５４）を成型することができる。
したがって、第１の成型材料（２０ａ）により成型される第１の成型部（５０ａ）の両面に、第２の成型材料（１９ａ）により成型すべき部分が存在する成型品（５０）を成型することができる。また、複数の第３の成型部（５３、５４）を成型する場合であっても、１つの第３の充填装置（ＢまたはＤ）により、第２の成型材料（１９ａ）を１つの第３の充填口（Ｂ４またはＤ４）から各第３の空間（５３ａ、５４ａ）へ充填できるため、従来のように、第２の空間（所定領域）の数の分、第２の充填装置を必要とする成型装置よりも成型装置のコストをかなり低減することができる。
【００２０】
また、成型すべき成型品の構造が変更され、第３の成型部（５３、５４）の形成位置が変更された場合であっても（図６において破線で示す位置）、第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）の位置を変更しないで第２の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）の経路を設計変更するだけでよいため、第３の充填装置（Ｂ、Ｄ）の取付位置を変更する必要がない。
したがって、従来のように、第２の空間（所定領域）の形成位置の変更に伴って第２の充填装置の取付位置を変更する必要がある成型装置よりも製造効率を高めることができる。
つまり、請求項２または請求項１０に記載の発明によれば、第１の成型部（５０ａ）の両面に、第１の成型部（５０ａ）の材質とは異なる材質の第２のおよび第３の成型部（５１〜５４）を有する成型品（５０）を低コストで効率良く成型することができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の成型装置において、前記第１および第２の型（１２、１４）は、前記第２の空間（５３ａ、５４ａ）を複数形成するとともに、１つの前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記複数の第２の空間（５３ａ、５４ａ）のそれぞれに連通する前記第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を複数形成するように構成されているという技術的手段を用いる。
【００２２】
また、請求項１１に記載の発明では、請求項９または請求項１０に記載の成型方法において、前記第２成型工程（工程４〜工程６）は、前記第１および第２の型（１２、１４）の一方（１４）を所定の距離移動させることにより、前記第１の成型工程により成型された第１の成型部（５０ａ）と、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）が設けられた側の型面（１６）との間に、前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）と連通する第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と、この第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）と連通する複数の第２の空間（５３ａ、５４ａ）とを形成し、前記第２の充填装置（Ｂ、Ｄ）により前記第２の成型材料（１９ａ）を前記第２の充填口（Ｂ４、Ｄ４）から前記第１の連通路（５５ａ、５６ａ、５９ａ、６０ａ）を介して前記複数の第２の空間（５３ａ、５４ａ）のそれぞれに充填し、加熱融着により前記複数の第２の空間（５３ａ、５４ａ）のそれぞれに第２の成型部（５３、５４）を成型するという技術的手段を用いる。
【００２３】
つまり、前述のように、複数の第２の成型部（５３、５４）を成型する場合であっても、１つの第２の充填装置（ＢまたはＤ）により、第２の成型材料（１９ａ）を１つの第２の充填口（Ｂ４またはＤ４）から各第２の空間（５３ａ、５４ａ）へ充填できるため、従来のように、第２の空間（所定領域）の数の分、第２の充填装置を必要とする成型装置よりも成型装置のコストをかなり低減することができる。また、複数の第３の成型部（５１、５２）を成型する場合でも、同じ効果を奏することができる。
【００２４】
請求項４に記載の発明では、請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の成型装置において、前記第１および第２の成型材料（２０ａ、１９ａ）は、それぞれ成型後の硬度が異なる材料であるという技術的手段を用いる。
【００２５】
また、請求項１２に記載の発明では、請求項９ないし請求項１１のいずれか１つに記載の成型方法において、前記第１および第２の成型材料（２０ａ、１９ａ）は、それぞれ成型後の硬度が異なる材料であるという技術的手段を用いる。
【００２６】
つまり、請求項４または請求項１２に記載の発明によれば、第１および第２の成型材料（２０ａ、１９ａ）を使用して、硬度が異なる部分を有する成型品（５０）を低コストで効率良く成型することができる。
【００２７】
請求項５に記載の発明では、請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の成型装置において、前記第１および第２の成型材料（２０ａ、１９ａ）は、それぞれ発泡倍率の異なる発泡樹脂成型材料であるという技術的手段を用いる。
【００２８】
また、請求項１３に記載の発明では、請求項９ないし請求項１２のいずれか１つに記載の成型方法において、前記第１および第２の成型材料（２０ａ、１９ａ）は、それぞれ発泡倍率の異なる発泡樹脂成型材料であるという技術的手段を用いる。。
【００２９】
つまり、請求項５または請求項１３に記載の発明によれば、発泡倍率の異なる第１および第２の発泡樹脂成型材料（２０ａ、１９ａ）を使用して、発泡倍率の異なる部分を有する成型品（５０）を低コストで効率良く成型することができる。
【００３０】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の成型装置において、前記第１の成型材料（２０ａ）は、前記第２の成型材料（１９ａ）の発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂成型材料であり、前記第２の成型材料（１９ａ）は、発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料であるという技術的手段を用いる。
【００３１】
また、請求項１４に記載の発明では、請求項１３に記載の成型方法において、前記第１の成型材料（２０ａ）は、前記第２の成型材料（１９ａ）の発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂成型材料であり、前記第２の成型材料（１９ａ）は、発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料であるという技術的手段を用いる。
【００３２】
つまり、請求項６または請求項１４に記載の発明によれば、第２の成型材料（１９ａ）の発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂成型材料（２０ａ）により成型された成型部（５０ａ）と、発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料（１９ａ）により成型された成型部（５１〜５４）とを有する成型品（５０）、すなわち発泡倍率３倍から１０倍の発泡樹脂成型材料により硬質に成型された成型部を有する成型品を低コストで効率良く成型することができる。
【００３３】
請求項７に記載の発明では、請求項４ないし請求項６のいずれか１つに記載の成型装置において、部品（８０、８１、８２）を乗せるための成型品（５０）であり、前記部品（８０）が当接する部分（５１ａ、５２ａ）が前記第２の成型材料（１９ａ）により、他の部分よりも硬く成型されている成型品（５０）を成型するという技術的手段を用いる。
【００３４】
また、請求項１５に記載の発明では、請求項１２ないし請求項１４のいずれか１つに記載の成型方法において、部品（８０、８１、８２）を乗せるための成型品（５０）であり、前記部品（８０、８１、８２）が当接する部分（５１ａ、５２ａ）が前記第２の成型材料（１９ａ）により、他の部分よりも硬く成型されているいる成型品（５０）を成型するという技術的手段を用いる。
【００３５】
つまり、請求項７または請求項１５に記載の発明によれば、部品（８０、８１、８２）が当接する部分（５１ａ、５２ａ）を他の部分よりも硬く成型できるため、部品（８０、８１、８２）が当接した部分が変形しないようにすることができる。
【００３６】
請求項８に記載の発明では、請求項４ないし請求項７のいずれか１つに記載の成型装置において、底面に形成された脚部（５３、５４）が、前記第２の成型材料（１９ａ）により、他の部分よりも硬く成型されている成型品（５０）を成型するという技術的手段を用いる。
【００３７】
また、請求項１６に記載の発明では、請求項１２ないし請求項１５のいずれかつに記載の成型方法において、底面に形成された脚部（５３、５４）が、前記第２の成型材料（１９ａ）により、他の部分よりも硬く成型されている成型品（５０）を成型するという技術的手段を用いる。
【００３８】
つまり、請求項８または請求項１６に記載の発明によれば、底面に形成された脚部（５３、５４）を他の部分よりも硬く成型できるため、この成型品（５０）同士を積み上げた場合や部品（８０、８１、８２）を乗せた場合の脚部（５３、５４）に掛かる荷重により、脚部（５３、５４）などが変形しないようにすることができる。
なお、上記括弧内の符号は、後述する発明の実施の形態において用いる符号と対応するものである。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の成型装置および成型方法の一実施形態について図を参照して説明する。
なお、以下の実施形態では、本発明の成型装置および成型方法の一実施形態として、発泡樹脂成型機および発泡樹脂成型方法を例に挙げて説明する。
【００４０】
最初に、発泡樹脂成型機の主要構成について、それを示す図１を参照して説明する。なお、図１は、型の内部構造を分かり易くするために、型の部分を断面図で示している。
発泡樹脂成型機１０には、固定側マスターフレーム１１が備えられており、この固定側マスターフレーム１１の内部には、固定側金型１２が取付けられている。また、固定側マスターフレーム１１には、移動側マスターフレーム１３が接合されており、この移動側マスターフレーム１３の内部には、移動側金型１４が取付けられている。移動側マスターフレーム１３の図面右方には、ピストンシリンダ機構の型開閉装置１５が設けられている。この型開閉装置１５は、シリンダ１５ａと、このシリンダ１５ａに収容されたピストン１５ｂとを備えており、ピストン１５ｂの先端は、移動側マスターフレーム１３に取付けられている。
【００４１】
型開閉装置１５は、図示しない駆動源により、油圧または空気圧を用いてピストン１５ｂを矢印Ｆ１で示す方向へ進出させ、移動側マスターフレーム１３が固定側マスターフレーム１１に接合される（型閉め）。また、ピストン１５ｂを矢印Ｆ２で示す方向へ退避作動させ、移動側マスターフレーム１３を固定側マスターフレーム１１から離す（型開き）。
固定側金型１２の型面１６と、移動側金型１４の型面１７との間には、この発泡樹脂成型機によって成型される発泡樹脂成型品の母材の形状に対応した母材成型用空間１８が形成されている。
この発泡樹脂成型機１０には、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズ１９ａが収容された原料タンク１９と、高発泡倍率の発泡樹脂ビーズ２０ａが収容された原料タンク２０とが備えられている。
【００４２】
固定側マスターフレーム１１には、発泡樹脂ビーズを型の内部に充填するためのフィーダＡないしＥが上から順に設けられている。フィーダＡ、Ｂ、ＤおよびＥは、それぞれ原料供給管２１、２２、２４および２５により、原料タンク１９と接続されており、フィーダＣは、原料供給管２３により原料タンク２０と接続されている。
つまり、フィーダＡ、Ｂ、ＤおよびＥは、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズ１９ａを型の内部に充填し、フィーダＣは、高発泡倍率の発泡樹脂ビーズ２０ａを型の内部に充填する。
【００４３】
フィーダＡないしＥには、管状のシリンダＡ２ないしＥ２がそれぞれ設けられており、各シリンダＡ２ないしＥ２の内部Ａ３ないしＥ３には、プランジャＡ１ないしＥ１がそれぞれ設けられている。各プランジャＡ１ないしＥ１は、図示しない駆動源により進退駆動され、シリンダの内部に退避した状態（図１におけるプランジャＣ１の位置）と、プランジャの先端面がシリンダの開口面（充填口）と一致した状態（図１におけるプランジャＢ１およびＤ１の位置）と、シリンダの開口面から進出し、母材成型用空間１８を横切って移動側金型１４の型面１７に達した状態（図１におけるプランジャＡ１およびＥ１の位置）とに進退する。
【００４４】
また、固定側マスターフレーム１１および移動側マスターフレーム１３の上部には、加熱された水蒸気、または、圧縮空気を流入するための流入管２６が接続されており、下部には排水のための流出管２７が接続されている。固定側マスターフレーム１１と固定側金型１２との間に形成された領域３０と、移動側マスターフレーム１３と移動側金型１４との間に形成された領域２９とには、冷却水を各金型に向けて噴射するための複数の噴射ノズル２８がそれぞれ設けられている。
なお、本実施形態では、発泡樹脂ビーズとして発泡スチレンビーズを用い、高発泡倍率の発泡樹脂ビーズ２０ａの発泡倍率は１５倍であり、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズ１９ａの発泡倍率は５倍である。
【００４５】
さらに、固定側マスターフレーム１１の背面の四隅には、エジェクターピン３２がそれぞれ設けられており（図示していないが、実際には図示する２本のエジェクターピン３２の向こう側にはそれぞれエジェクターピン３２が１本ずつ設けられている）、各エジェクターピン３２は、コイルスプリング３３に挿通固定されている。各エジェクターピン３２の図面左方には、エジェクタ３１が図示しない駆動機構により、矢印Ｆ５またはＦ６で示す方向へ移動可能に設けられている。
エジェクタ３１は、離型時に矢印Ｆ５で示す方向へ移動し、各エジェクターピン３２が押され、各エジェクターピン３２が図中破線で示すように母材成型用空間１８内へ突出し、成型品を離型する。
【００４６】
次に、本実施形態の発泡樹脂成型方法について図１ないし図１０を参照して説明する。
図２（Ａ）〜（Ｄ）および図３（Ｅ）〜（Ｈ）は、固定側金型１２および移動側金型１４の一部を省略した成型工程を示す説明図であり、図４は、工程図である。図７は、本発泡樹脂成型方法により成型された発泡樹脂成型品の平面図であり、図８は、図７の裏面図であり、図９は、図７のＡ−Ａ矢視断面図であり、図１０は、図７のＢ−Ｂ矢視断面図であり、図１１（Ａ）は、図７のＣ−Ｃ矢視断面図であり、図１１（Ｂ）は、図７のＤ−Ｄ矢視断面図である。図１２は、本発泡樹脂成型方法により成型された発泡樹脂成型品に部品が収容された状態を示す説明図であり、図１３は、ロボットハンドが部品をつかむ様子を示す説明図である。
なお、本実施形態では、プリンタやコピー機などに用いられるドラムを乗せるための発泡樹脂成型品を例に挙げて説明する。また、図７に示す平面図における上下左右を方向の基準とする。
【００４７】
最初に、発泡樹脂成型品の構造について説明する。
図７ないし図１１において、網目模様が施されている部分は、５倍の発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより成型された硬質部分を示し、それ以外の部分は、１５倍の発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより成型された軟質部分を示す。また、図７に示す平面側は、移動側金型１４により成型され、図８に示す裏面側は、固定側金型１２により成型されるものとする。さらに、図８ないし図１０において、網目模様が施されている部分は、硬質部分の形状を示すとともに、母材５０ａと各金型との間に形成される空間やランナなどをも兼用で示すものとする。
図１２に示すように、発泡樹脂成型品５０は、複数のドラム８０を並べて乗せる構造になっており、図９ないし図１１に示すように、底の浅いトレイ形状に形成されている。
図９に示すように、発泡樹脂成型品５０の右側には、その上下方向に連続した波形形状の係止部５１が成型されている。係止部５１の谷部５１ａは、ドラム８０の右端から突出した金属製のシャフト８２を支持する部分であり、５倍の発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより硬質に成型されている。
【００４８】
また、発泡樹脂成型品５０の左側には、図１０に示すように、その上下方向に連続した波形形状の係止部５２が成型されている。係止部５２は、ドラム８０の左端から突出した金属製のシャフト８１を支持する部分であり、５倍の発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより硬質に成型されている。
さらに、図８に示すように、発泡樹脂成型品５０の裏面において、上方の両端角部近傍には、断面円形の脚部５３、５３が薄肉に成型されており、下方の両端角部近傍には、断面円形の脚部５４、５４が薄肉に成型されている。４つの脚部５３、５４は、総て５倍の発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより、硬質に成型されている（図９、図１０）。
また、図７および図８に示すように、発泡樹脂成型品５０の上端および下端には、取っ手６２が２個ずつ成型されている。
そして、上記構造の発泡樹脂成型品５０は、工場の組立ラインにおいて部品載置用のトレイなどとして使用され、たとえば、図１２に示したようにドラム８０を載置するトレイとして使用され、図１１に示すように、ロボットハンド（マニピュレータ）８３、８４が、ドラム８０のシャフト８１、８２をつかみ、プリンタやコピー機に組み付ける。
【００４９】
次に、成型工程について、主に図２ないし図４を参照して説明する。
まず、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ１で示す方向へ移動させて型閉めを行う（工程１、図２（Ａ））。このとき、図２（Ａ）に示すように、フィーダＡのプランジャＡ１およびフィーダＥのプランジャＥ１は、それぞれシリンダＡ２、Ｅ２から母材成型用空間１８を横切り、移動側金型１４の型面１７に当接する位置まで進出する（図２（Ｂ））。また、フィーダＢのプランジャＢ１およびフィーダＤのプランジャＤ１は、それぞれその先端面をシリンダＢ２、Ｄ２の開口面（充填口）に一致させて内部に退避している。また、フィーダＣのプランジャＣ１は、図示しないが、シリンダＣ２の開口面よりも奥まった位置まで退避しており、シリンダＣ２が開口状態となる（図１参照）。
【００５０】
続いて、原料タンク２０（図１）に収容されている発泡倍率１５倍の発泡樹脂ビーズ２０ａが、原料供給管２３内を矢印Ｆ３で示す方向へ供給され、フィーダＣの第１の充填口Ｃ３から母材成型用空間１８内に充填される（工程２、図２（Ｂ）））。続いて、高温のスチームが、流入管２６（図１）から領域２９、３０（図１）に流入し、母材成型用空間１８内に充填された発泡倍率１５倍の発泡樹脂ビーズ２０ａが加熱融着される。また、型開閉装置１５が駆動し、移動側マスターフレーム１３が矢印Ｆ１で示す方向へ移動し、移動側金型１４により、加熱融着された発泡樹脂ビーズ２０ａが圧縮される。続いて、噴射ノズル２８（図１）から冷却水が噴射され、加熱融着された発泡樹脂ビーズ２０ａが冷却され、母材５０ａ（図７）が成型される（工程３、図２（Ｃ）））。
なお、図８に示すように、発泡樹脂成型品５０の裏面には、第１の充填口Ｃ３の形状に対応した円形の充填跡５８が形成されている。
【００５１】
次に、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ第１の距離移動させ、母材５０ａと、固定側金型１２の型面１６との間に、薄肉で円柱形状の第１のランナ５５ａ（図２（Ｄ））と、その第１のランナ５５ａと連通する薄肉で帯状の第１のランナ５６ａ（図８）とを形成する。また、薄肉で円柱形状の第１のランナ５９ａ（図２（Ｄ））と、その第１のランナ５９ａと連通する薄肉で帯状の第１のランナ６０ａ（図８）とを形成する。
図８に示すように、第１のランナ５６ａは、第１のランナ５５ａから、脚部５３を成型するための脚部成型用空間５３ａ、５３ａにそれぞれ連通している。また、第１のランナ６０ａは、第１のランナ５９ａから、脚部５４を成型するための脚部成型用空間５４ａ、５４ａにそれぞれ連通している。
【００５２】
つまり、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ、第１のランナ５６ａ、６０ａの肉厚分（第１の距離）移動することにより、母材５０ａと、固定側金型１２の型面１６との間に第１のランナ５５ａ、５６ａ、５９ａおよび６０ａと、それらに連通する脚部成型用空間５３ａ、５４ａとを形成することができる（工程４、図２（Ｄ））。
なお、固定側金型１２の型面１６には複数のノズルが形成されており、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ移動させる場合に、それらのノズルから圧縮空気を母材５０ａに噴出することにより、母材５０ａが固定側金型１２の型面１６から離れて移動側金型１４の型面１７に密着するようになっている。
【００５３】
続いて、フィーダＢのプランジャＢ１およびフィーダＤのプランジャＤ１をそれぞれシリンダＢ２、Ｄ２の開口面（充填口）よりも奥まった位置まで退避させ、シリンダＢ２、Ｄ２を開口する。続いて、原料タンク１９（図１）に収容されている発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２２内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＢの第２の充填口Ｂ４から第１のランナ５５ａ、５６ａを介して各脚部成型用空間５３ａにそれぞれ充填される。また、発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２４内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＤの第２の充填口Ｄ４から第１のランナ５９ａ、６０ａを介して各脚部成型用空間５４ａにそれぞれ充填される（工程５、図３（Ｅ））。
【００５４】
次に、型開閉装置１５が駆動し、移動側マスターフレーム１３が矢印Ｆ１で示す方向へ移動し、移動側金型１４により、各脚部成型用空間５４ａにそれぞれ充填された発泡樹脂ビーズ１９ａが圧縮される。続いて、フィーダＡのプランジャＡ１およびフィーダＥのプランジャＥ１をシリンダＡ２、Ｅ２の開口面（充填口）よりも奥まった位置まで退避させると、図３（Ｆ）に示すように、プランジャＡ１、Ｅ１の形状に対応した形状の貫通孔５７ａ、６１ａが母材５０ａの厚さ方向に形成される。続いて、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ第２の距離移動させ、母材５０ａと、移動側金型１４の型面１７との間に、貫通孔５７ａと連通する第２のランナ５７ｂ（図３（Ｆ）、図７、図１１）と、貫通孔６１ａと連通する第２のランナ６１ｂ（図３（Ｆ）、図７、図１１）とを形成する（工程６、図３（Ｆ））。図７に示すように、第２のランナ５７ｂ、６１ｂは、それぞれ帯状に形成されており、図１１に示すように薄肉に形成されている。
【００５５】
また、図７および図１１に示すように、第２のランナ５７ｂは、右斜め上方に徐々に立ち上がるように傾斜した第２のランナ５１ｃを介して右側の係止部５１を成型するための係止部成型用空間５１ｂ（図９）と連通している。また、第２のランナ５７ｂは、左斜め上方に徐々に立ち上がるように傾斜した第２のランナ５２ｃを介して左側の係止部５２を成型するための係止部成型用空間５２ｂ（図１０）と連通している。同様に、第２のランナ６１ｂは、第２のランナ５１ｃを介して右側の係止部成型用空間５１ｂと連通しており、第２のランナ５２ｃを介して左側の係止部成型用空間５２ｂと連通している。
【００５６】
つまり、移動側マスターフレーム１３を係止部成型用空間５１ｂ、５２ｂの肉厚分（第２の距離）移動させることにより、母材５０ａと、移動側金型１４の型面１７との間に、貫通孔５７ａ（図３（Ｆ））と、この貫通孔５７ａと連通する第２のランナ５７ｂ（図３（Ｆ）、図７、図１１）と、貫通孔６１ａ（図３（Ｆ））と、この貫通孔６１ａと連通する第２のランナ６１ｂ（図３（Ｆ）、図７、図１１）と、第２のランナ５７ｂおよび６１ｂと連通する係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂとを形成することができる。
なお、移動側金型１４の型面１７には複数のノズルが形成されており、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ移動させる場合に、それらのノズルから圧縮空気を母材５０ａに噴出することにより、母材５０ａが移動側金型１４の型面１７から離れて固定側金型１２の型面１６に密着するようになっている。
【００５７】
次に、原料タンク１９（図１）に収容されている発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２１内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＡの第３の充填口Ａ４から、貫通孔５７ａおよび第２のランナ５７ｂを介して係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填される。また、発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２５内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＥの第３の充填口Ｅ４から、貫通孔６１ａおよび第２のランナ６１ｂを介して係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填される（工程７、図３（Ｇ）））。
【００５８】
そして、高温のスチームが流入管２６（図１）から領域２９、３０に流入し、脚部成型用空間５３ａ、５４ａに充填された発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａと、係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填された発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａとが加熱融着される。
また、型開閉装置１５が駆動し、移動側マスターフレーム１３が矢印Ｆ１で示す方向へ移動し、移動側金型１４により、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが圧縮される。続いて、各噴射ノズル２８（図１）から冷却水が噴射され、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが冷却され、母材５０ａの裏面に硬質の脚部５３、５４（図８）が成型されるとともに、母材５０ａの表面の右側には硬質の谷部５１ａ（図７、図９）が成型され、左側には硬質の係止部５２（図７、図１０）が成型される（工程８、図３（Ｈ））。
【００５９】
なお、このとき、第１のランナ５５ａ、５６ａ、５９ａおよび６０ａにも発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが充填されているため、それらの発泡樹脂ビーズ１９ａも加熱融着されるので、図８に示すように、第１のランナ５５ａ内に成型されたランナ跡５５、第１のランナ５６ａ内に成型されたランナ跡５６、第１のランナ５９ａ内に成型されたランナ跡５９、第１のランナ６０ａに成型されたランナ跡６０がそれぞれ、ランナ形状に成型される。
また、貫通孔５７ａ、６１ａ、第２のランナ５７ｂ、５１ｃ、５２ｃおよび６１ｂに充填されている発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａも加熱融着されるため、図７および図１１に示すように、第２のランナ５７ｂ内に成型されたランナ跡５７ｃ、第２のランナ６１ｂ内に成型されたランナ跡６１ｃ、第２のランナ５１ｃ内に成型されたランナ跡５１ｄ、第２のランナ５２ｃ内に成型されたランナ跡５２ｄがそれぞれ、ランナ形状に成型される。
つまり、発泡樹脂成型品に上記ランナ跡が成型されていれば、その発泡樹脂成型品は、本発泡樹脂成型装置および方法により成型されたものであることが分かる。
【００６０】
次に、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ移動し、型開きを行う（工程９）。続いて、エジェクタ３１が矢印Ｆ５で示す方向へ移動し、エジェクタ３１が各エジェクターピン３２を押し進め、各エジェクターピン３２の先端が型内に成型されている発泡樹脂成型品５０の裏面を押し出し、離型する（工程１０）。
【００６１】
以上のように、本実施形態の発泡樹脂成型機および成型方法を用いれば、発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａを１つの第２の充填口Ｂ４から２本の第１のランナ５６ａ、５６ａを介して２つの脚部成型用空間５３ａ、５３ａに充填することができる。また、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズ１９ａを１つの第２の充填口Ｄ４から２本の第１のランナ６０ａ、６０ａを介して２つの脚部成型用空間５４ａ、５４ａに充填することができる。
したがって、発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａを第２の充填口Ｂ４、Ｄ４から充填する２つのフィーダＢ、Ｄを設けるだけでよいため、従来のように、脚部（所定領域）の数の分、フィーダを必要とする成型装置よりも成型に要するコストをかなり低減することができる。
【００６２】
また、脚部５３の成型位置が図６に破線で示す位置に変更された場合であっても、第２の充填口Ｂ４、Ｄ４の位置を変更しないで第１のランナ５６ａの成型位置を破線で示す位置に設計変更するだけで済むため、フィーダＢ、Ｄの取付位置を変更する必要がない。
したがって、従来のように、脚部（所定領域）の成型位置の変更に伴って第２の充填装置の取付位置を変更する必要がある成型装置よりも製造効率を高めることができる。
【００６３】
さらに、母材５０ａの厚さ方向に貫通孔５７ａ、６１ａを形成し、その貫通孔５７ａ、６１ａから第２のランナ５７ｂ、６１ｂ、５１ｃおよび５２ｃを介して係止部成型用空間５１ｂ、５２ｂに発泡倍率５倍のの発泡樹脂ビーズ１９ａを充填できるため、母材５０ａの表裏両面に硬質部分を成型することができる。
したがって、フィーダＡないしＥを固定側マスターフレーム１１側に揃えて設けることができるため、移動側マスターフレーム１３側にフィーダを設けることにより、フィーダが邪魔になることがない。また、原料タンク１９、２０の配置場所を揃えることができるし、原料供給管２１ないし２５の配管方向を揃えることもできる。
なお、工程４および工程５と、工程６および工程７とを入れ替え、係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａを充填してから、各脚部成型用空間５３ａに発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａを充填することもできる。
また、図１３に示したように、発泡樹脂成型品５０を組立ラインにおいてロボットハンド８３、８４がつかむ部品を載置する用途に使用する場合には、ロボットハンド８３、８４の金属製の先端部８３ａ、８４ａが当接した場合でも変形しないように、先端部８３ａ、８４ａが入り込むための溝部６４の内側の面６３、６３や、溝部６４の外側の面６５、６５など、先端部８３ａ、８４ａが当接する可能性のある部分を低発泡倍率の発泡樹脂ビーズにより、硬質の成型することもできる。
【００６４】
次に、本発明第２実施形態について図５および図６を参照して説明する。
本第２実施形態は、各脚部５３を成型してから係止部５１、５２を成型することを特徴とする。図５は工程の一部を省略して示す説明図であり、図６は工程図である。
なお、工程１〜工程５は、前述の第１実施形態と同じであるため、その部分の説明を省略する。
【００６５】
高温のスチームが流入管２６（図１）から領域２９、３０に流入し、脚部成型用空間５３ａ、５４ａに充填された発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが加熱融着される。また、型開閉装置１５が駆動し、移動側マスターフレーム１３が矢印Ｆ１で示す方向へ移動し、移動側金型１４により、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが圧縮される。続いて、各噴射ノズル２８（図１）から冷却水が噴射され、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが冷却され、母材５０ａの裏面に硬質の脚部５３、５４（図８）が成型される（工程６、図６（Ｆ））。
【００６６】
次に、フィーダＡのプランジャＡ１およびフィーダＥのプランジャＥ１をシリンダＡ２、Ｅ２の開口面（充填口）よりも奥まった位置まで退避させると、図３（Ｆ）に示すように、プランジャＡ１、Ｅ１の形状に対応した形状の貫通孔５７ａ、６１ａが母材５０ａの厚さ方向に形成される。続いて、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ第２の距離移動させ、母材５０ａと、移動側金型１４の型面１７との間に、貫通孔５７ａと連通する第２のランナ５７ｂ（図６（Ｆ）、図７、図１１）と、貫通孔６１ａと連通する第２のランナ６１ｂ（図６（Ｆ）、図７、図１１）とを形成する（工程７）。
【００６７】
次に、原料タンク１９（図１）に収容されている発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２１内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＡの第３の充填口Ａ４から、貫通孔５７ａおよび第２のランナ５７ｂを介して係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填される。また、発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが、原料供給管２５内を矢印Ｆ４で示す方向へ供給され、フィーダＥの第３の充填口Ｅ４から、貫通孔６１ａおよび第２のランナ６１ｂを介して係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填される（工程８、図６（Ｇ）））。
続いて、高温のスチームが流入管２６（図１）から領域２９、３０に流入し、係止部成型用空間５１ｂおよび５２ｂに充填された発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ１９ａが加熱融着される。また、型開閉装置１５が駆動し、移動側マスターフレーム１３が矢印Ｆ１で示す方向へ移動し、移動側金型１４により、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが圧縮される。
【００６８】
続いて、各噴射ノズル２８から冷却水が噴射され、加熱融着された発泡樹脂ビーズ１９ａが冷却され、表面の右側には硬質の谷部５１ａ（図７、図９）が成型され、左側には硬質の係止部５２（図７、図１０）が成型される（工程９、図６（Ｈ））。
次に、型開閉装置１５（図１）を駆動し、移動側マスターフレーム１３を矢印Ｆ２で示す方向へ移動し、型開きを行う（工程１０）。続いて、エジェクタ３１が矢印Ｆ５で示す方向へ移動し、エジェクタ３１が各エジェクターピン３２を押し進め、各エジェクターピン３２の先端が型内に成型されている発泡樹脂成型品５０の裏面を押し出し、離型する（工程１１）。
以上のように、本第２実施形態の発泡樹脂成型機および成型方法を用いれば、前述の第１実施形態と同じ効果を奏することができる。
なお、工程４〜工程６と、工程７〜工程９とを入れ替え、係止部５１、５２を成型した後に、脚部５３、５４を成型することもできる。
【００６９】
次に、本発明者らは、上記発泡樹脂成型機１０および発泡樹脂成型方法により成型した発泡樹脂成型品５０の各部位の硬度測定と、低発泡倍率の発泡樹脂の充填効率の実験とを行った。以下、その測定および実験について図１４ないし図１６を参照して説明する。
図１４は、測定部位を示す説明図であり、図１５は、測定結果を示す図表であり、図１６は、平均表面硬度を示すグラフである。
この測定は、ＴＥＣＬＯＣＫ社製のゴム硬度計ＧＳ−７０１を用いて行った。この硬度計は、ＳＲＩＳ−０１０１（日本ゴム協会標準規格）およびＪＩＳＫ６３０１に準拠した性能を持っており、測定範囲は、０゜〜１００゜であり、１目盛が１゜である。
【００７０】
まず、この硬度測定は、正確な硬度の平均値を算出するために、発泡樹脂成型品７０の上部および下部において、それぞれ対称となる個所において行った。図１２において、▲１▼〜▲７▼は、測定部位を示し、▲１▼、▲２▼および▲３▼は、発泡樹脂成型品７０の表面における測定部位であり、▲４▼〜▲７▼は、裏面における測定部位である。また、▲４▼は、▲１▼に対応する裏面の測定部位を示し、▲５▼は、▲２▼に対応する裏面の測定部位を示す。▲１▼および▲２▼は、ランナ跡７０ｂ、７０ｄ上の測定部位であり、▲３▼は、ランナ跡７０ｃ上の測定部位である。また、▲４▼は、▲１▼に対応する裏面の軟質部分上の測定部位であり、▲５▼は、裏面のランナ跡５６、６０上の測定部位である。さらに、▲６▼は、裏面の軟質部分上の測定部位である。
【００７１】
また、この測定は、従来品と比較するために、図１５に示すように、同じ発泡倍率（３倍、５倍、１０倍、１５倍）の発泡樹脂ビーズにより発泡樹脂成型品を成型し、それぞれの硬度を測定した。一方、本発明の発泡樹脂成型品（本発明品）は、図１５に示すように、２種類の発泡倍率の発泡樹脂ビーズを組み合わせて（３倍＋１５倍、５倍＋１５倍、１０倍＋１５倍）発泡樹脂成型品を成型し、それぞれの硬度を測定した。
この測定により、図１５に示す結果を得た。そして、その結果の中の▲１▼〜▲７▼における各平均値のさらなる平均値を算出し、その算出結果に基づいて図１６に示すグラフを作成した。
【００７２】
たとえば、３倍＋１５倍を組み合わせた本発明品のランナ跡７０ｂ、７０ｄ上の測定部位▲１▼（図１４）と、その裏面である測定部位▲４▼の硬度の平均値を比較すると、図１５に示すように、測定部位▲１▼の平均硬度は９４であり、測定部位▲４▼の平均硬度は８４であり、両者の硬度差は１０である。また、５倍＋１５倍を組み合わせた本発明品では、測定部位▲１▼の平均硬度は９１であり、測定部位▲４▼の平均硬度は８５であり、両者の硬度差は６である。さらに、１０倍＋１５倍を組み合わせた本発明品では、測定部位▲１▼の平均硬度は８７であり、測定部位▲４▼の平均硬度は８５であり、両者の硬度差は２である。
つまり、発泡倍率差が大きい組み合わせほど、両者の硬度差が大きいことが分かった。
また、３倍＋１５倍を組み合わせた本発明品の測定部位▲１▼における平均硬度は９４であり、発泡倍率３倍の発泡樹脂ビーズのみで成型した従来製品の測定部位▲１▼における平均硬度９７との硬度差は３である。また、他の異倍率を組み合わせた本発明品と従来品との硬度差も僅かである。
つまり、本発明品の硬質部分の硬度は、同じ倍率で成型した従来品の硬度と殆ど変わらないため、従来品で判明している硬度と同じ硬度を硬質部分に実現できることが分かった。
したがって、たとえば、図１２に示したように、複数のドラム８０を並べて乗せる用途に用いる発泡樹脂成型品５０の場合には、硬質部分を発泡倍率３倍の発泡樹脂ビーズで成型し、軟質部分を発泡倍率１５倍の発泡樹脂ビーズで成型するのが望ましく、硬質部分を発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズで成型し、軟質部分を発泡倍率１５倍の発泡樹脂ビーズで成型するのがより一層望ましいことが分かった。
なお、乗せる部品あるいは当接する部材の材質や重量などによって発泡倍率を変更できることは勿論である。
【００７３】
また、本発明者は、図１２に示すように、右側には、前述の実施形態における第２のランナ５７ｂ、６１ｂと同形状の第２のランナ７１、７２を形成し、左側には第２のランナ７１、７２よりも幅の狭い第２のランナ７３、７４を形成し、各第２のランナを介して充填された低発泡倍率の発泡樹脂ビーズが、係止部成型用空間５１ｂ、５２ｂに対してどのように充填されるかについて実験した。
そして、その実験の結果、第２のランナ７１、７２を介した場合は、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズを右側の係止部成型用空間５１ｂの全体に充填できたが、幅の狭い第２のランナ７３、７４を介した場合は、左側の係止部成型用空間５２ｂのうち、第２のランナ７３、７４と連通している近傍しか充填できなかった。
つまり、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズを係止部成型用空間５１ｂ、５２ｂに満遍なく充填するためには、第２のランナ７１、７２のように幅の広い第２のランナが適していることが分かった。また、第２のランナ７３、７４のように幅の狭い第２のランナを用いれば、低発泡倍率の発泡樹脂ビーズを所望の小さい空間を狙って充填できることも分かった。
【００７４】
なお、前述の実施形態では、発泡樹脂ビーズとして、発泡スチレンビーズを用いたが、ポリエチレンと発泡剤とを組み合わせたビーズを用いることもできる。また、前述の実施形態では、本発明の第１および第２の成型材料として発泡倍率の異なる発泡樹脂ビーズを用いたが、発泡しない樹脂と発泡樹脂ビーズとを組み合わせて用いることもできる。さらに、前述の実施形態では、本発明の成型装置および成型方法により成型される成型品として、ドラム８０を乗せるトレイ形状の発泡樹脂成型品５０を代表に説明したが、他の部品あるいは完成品を乗せる発泡樹脂成型品、もしくは、発泡樹脂製の梱包材の成型にも本発明を適用することができる。
また、前述の実施形態で記載した第１および第２のランナなどの形状は、前述の形状に限定されるものではなく、成型対象となる成型品の形状などに応じて変更することができる。さらに、本発明の成型装置および成型方法として、発泡樹脂成型機および発泡樹脂成型方法を代表に説明したが、他の成型材料を用いる成型装置および成型方法にも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施形態の発泡樹脂成型機の主要構成を示す一部断面説明図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｄ）は、固定側金型１２および移動側金型１４の一部を省略した成型工程を示す説明図である。
【図３】図３（Ｅ）〜（Ｈ）は、固定側金型１２および移動側金型１４の一部を省略した成型工程を示す説明図である。
【図４】本発明実施形態の発泡樹脂成形方法を示す工程図である。
【図５】図５（Ｅ）〜（Ｈ）は、本発明第２実施形態の成型工程を一部を省略して示す説明図である。
【図６】本発明第２実施形態の発泡樹脂成形方法を示す工程図である。
【図７】本発明の発泡樹脂成型方法により成型された発泡樹脂成型品の平面図である。
【図８】図７の裏面図である。
【図９】図７のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１０】図７のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１１】図１１（Ａ）は、図７のＣ−Ｃ矢視断面図であり、図１１（Ｂ）は、図７のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図１２】本発明の発泡樹脂成型方法により成型された発泡樹脂成型品に部品が収容された状態を示す説明図である。
【図１３】ロボットハンドが部品をつかむ様子を示す説明図である。
【図１４】硬度の測定部位を示す説明図である。
【図１５】硬度測定結果を示す図表である。
【図１６】平均表面硬度を示すグラフである。
【符号の説明】
１０          発泡樹脂成型機
１１          固定側マスターフレーム
１２          固定側金型（第１の型）
１３          移動側マスターフレーム
１４          移動側金型（第２の型）
１５          型開閉装置
１６          型面（一方の型面）
１７          型面
１８          母材成型用空間（第１の空間）
１９ａ        発泡倍率５倍の発泡樹脂ビーズ（第２の成型材料）
２０ａ        発泡倍率１５倍の発泡樹脂ビーズ（第１の成型材料）
５０ａ        母材（第１の成型部）
５１，５２    係止部（第３の成型部）
５３，５４    脚部（第２の成型部）
Ａ〜Ｅ  フィーダ（充填装置）
Ａ１〜Ｅ１    プランジャ（部材）
Ａ４〜Ｃ４    充填口
【図１】
0004076674.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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