(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
指定された物品を指定された場所へ配送する配送システムであって、
表示装置を有する配送車と、
上記配送車の位置を表す位置情報を取得する取得手段と、
配送すべき物品およびその物品の配送先に係わる情報を上記配送車に通知する第１の通知手段と、
上記配送車が上記配送先に接近したときに、その配送車の運転者にその旨を通知し且つ上記配送すべき物品を識別する情報を上記配送車の表示装置に表示する第２の通知手段と、
を有する配送システム。
【請求項２】
請求項１に記載の配送システムであって、上記第１の通知手段は、上記配送車の現在位置から上記配送先までの経路を上記表示装置に表示する。
【請求項３】
請求項１に記載の配送システムであって、上記配送すべき物品が格納されている場所を上記配送車に通知する第３の通知手段をさらに有する。
【請求項４】
指定された物品を指定された場所へ配送する配送システムであって、
表示装置を有する配送車と、
上記配送車の位置を表す位置情報を取得する取得手段と、
配送すべき物品およびその物品の格納場所に係わる情報を上記配送車に通知する第４の通知手段と、
上記配送車が上記格納場所に接近したときに、その配送車の運転者にその旨を通知し且つ上記配送すべき物品を識別する情報を上記配送車の表示装置に表示する第５の通知手段と、
を有する配送システム。
【請求項５】
請求項４に記載の配送システムであって、上記第４の通知手段は、上記配送車の現在位置から上記格納場所までの経路を上記配送車の表示装置に表示する。
【請求項６】
請求項４に記載の配送システムであって、上記表示装置は上記配送すべき物品を積み出しする順に表示する。
【請求項７】
請求項１または４に記載の配送システムであって、上記表示装置は、作業対象の物品リストまたは物品ごとのかんばんイメージを上記配送すべき物品として表示する。
【請求項８】
請求項７に記載の配送システムであって、上記作業対象の物品リスト又は上記物品ごとのかんばんイメージを、上記作業対象の物品の作業スケジュールに連動させて上記表示装置に表示する。
【請求項９】
請求項７に記載の配送システムであって、上記かんばんイメージを上記配送すべき物品として表示する場合において、作業総量に対して何番目の作業であるかを示す情報を上記表示装置に表示する。
【請求項１０】
請求項７に記載の配送システムであって、上記作業対象の物品リストを上記配送すべき物品として表示する場合において、既に処理が終了している物品および未だ処理されていない物品を上記表示装置においてそれぞれ識別表示する。
【請求項１１】
請求項７に記載の配送システムであって、上記表示装置は設定時刻まで待ち受け画面を表示し、上記設定時刻になると上記作業対象の物品リスト又は上記物品ごとのかんばんイメージへ表示切替えする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配送車を利用して指定された物品を指定された場所へ配送するシステムに係わる。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、物を生産する工場等において、組立ラインに効率的に部品を配送するための手法として、いわゆる「かんばん方式」が広く導入されている。「かんばん方式」では、一般に、部品納入カード（いわゆる「かんばん」）を用いて、組立ラインが必要とする部品を必要な数だけ要求し、その要求に応じて対応する部品が適切なタイミングで指定された場所に配送されるようになっている。
【０００３】
組立ラインから配送作業者に部品を要求する場合は、例えば、「かんばん」として使用されるプレートに部品の種別、数量、配送場所等を書き込み、そのプレートが配送作業者に渡される（あるいは、配送作業者により回収される）。そして、配送作業者は、そのプレートに書き込まれている要求に従って部品棚または倉庫から対応する部品を積み出し、それを指定された場所へ配送する。
【０００４】
このシーケンスにより、組立ラインには、常に、必要な部品が必要な数だけ供給されることになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、組立ラインが要求する部品の種別、数量、配送場所等は、しばしば変更される。このため、上述のシーケンスでは、組立ラインが要求する部品の種別、数量、配送場所等がかわった場合に、部品配送側がそれに迅速に対処できないことがある。また、経験の浅い配送作業者は、配送すべき部品の種別を間違えてしまったり、配送先に短時間で到着できない可能性もある。さらに、部品配送のタイミングが遅延したり、或いは早すぎた場合などに、それに迅速に対処できないこともある。
【０００６】
本発明の課題は、指定された物品を指定された場所へ配送するシステムにおいて配送効率を向上することである。本発明の他の課題は、経験の浅い作業者であっても効率的に配送を行えるようにすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の配送システムは、指定された物品を指定された場所へ配送するシステムを前提とし、配送車と、上記配送車の位置を表す位置情報を取得する取得手段と、配送すべき物品およびその物品の配送先に係わる情報を上記配送車に通知する第１の通知手段と、上記配送車が上記配送先に接近したときにその配送車の運転者にその旨を通知する第２の通知手段とを有する。
【０００８】
上記システムにおいては、配送車の運転者は、第１の通知手段からの通知により配送すべき物品およびその配送先を認識でき、また、第２の通知手段からの通知により自分が目的地に到着したことを認識できる。したがって、経験の浅い作業者であっても、指定された物品を確実に目的地に配送できる。
【０００９】
上記配送システムにおいて、配送車に表示装置を持たせ、第１の通知手段がその配送車の現在位置から上記配送先までの経路をその表示装置に表示するようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は、より確実あるいは迅速に目的地に指定された物品を配送できる。
【００１０】
また、上記配送システムにおいて、配送車が配送先に接近したときに、第２の通知手段が配送すべき物品を識別する情報をその配送車の表示装置に表示するようにしてもよい。この構成によれば、配送先において誤った物品を積み下ろしてしまう可能性が極めて低くなる。
【００１１】
なお、本発明の配送システムは、物品の配送先に係わる情報の代わりに、物品の格納場所に係わる情報を配送車に通知するようにしてもよい。このとき、配送車の表示装置には、配送すべき物品を識別する情報およびそれらの物品を荷積みする順序を指定する情報を表示するようにしてもよい。この場合、配送すべき物品を配送車に効率的に荷積みできる。
【００１２】
また、上記配送システムにおいて、その表示装置には、作業対象の物品のリストまたはそのリストに含まれる物品に対応するかんばんイメージが選択的に表示されるようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は作業中のかんばんイメージを表示させながら物品の配送や荷積みをすることができるので、作業がスムーズに行なえる。そして、作業対象の物品一覧を確認できるので、運転者は用意に作業の全体を把握できる。
【００１３】
また、上記配送システムにおいて、その表示装置には、上記リスト又はかんばんイメージは、上記作業対象の物品について設定される作業スケジュールに連動して表示されるようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は物品の配送や荷積みをスケジュール通りに行なうことができる。
【００１４】
また、上記配送システムにおいて、その表示装置に、かんばんイメージを表示する際には、上記作業対象の全ての作業量に対するそのかんばんイメージに対応する物品の作業順が合わせて表示されるようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は配送または荷積みすべき物品の総数と、現在どこまで作業を行なっているかを容易に把握することができ、配送先において誤った物品を積み下ろしたり荷積み先で誤った物品を荷積みしてしまう可能性がより低くなる。
【００１５】
また、上記配送システムにおいて、その表示装置には、上記リストにおいて、既に処理が終了している物品および未だ処理されていない物品がそれぞれ識別表示されるようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は作業すべき物品を認識し易くなり、同時に作業を終えた物品についても確認することが可能となる。
【００１６】
また、上記配送システムにおいて、上記リスト又は部品納入カードのイメージは、設定時刻になるとその表示装置に表示されるようにしてもよい。この構成によれば、配送車の運転者は時間どおりに作業を開始することが可能となるため、作業が早すぎるということがなくなり、運転者は常に組立ラインに必要な部品数を供給できる。なお、上記設定時刻は、作業開始時刻に一致させる必要はなく、作業開始時刻に対して、適宜前後させてもよい。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下では、物を生産する工場において配送車を利用して部品を配送する構内配送システムを例に採り上げる。
【００１８】
図１は、本実施形態に係わる配送システムを模式的に示す図である。図１において、配送車１は、工場内で部品を搬送する車両であって、例えば、フォークリフト、電動台車などである。一方、ハウスＰＣ２は、配送車１に対して部品配送に係わる指示を与えるサーバコンピュータである。例えば、ハウスＰＣ２は、組立ライン（または、生産ライン）からの要求に基づいて、対応する部品を部品棚３から積み出すための指示、およびその部品を指定された部品置き場４に配送するための指示等を配送車１に通知する。ここで、配送車１は、表示装置を備え、ハウスＰＣ２から通知された指示を表示する。そして、配送車１の運転者は、その表示に従って部品配送作業を進めることができる。なお、図１では、配送車１が１台だけ描かれているが、ハウスＰＣ２は、複数の配送車に対して並列に指示を与えることが出来る。
【００１９】
配送車１は、所定時間間隔ごとに自分の位置をハウスＰＣ２に通知する。この時間間隔は、例えば、０．１〜１秒程度である。また、配送車１からハウスＰＣ２へ通知される位置情報は、無線通信路を介して伝送される。通信方式は、例えば、スペクトル拡散方式である。一方、ハウスＰＣ２は、配送車１から送られてくる位置情報を時系列に蓄積し、その蓄積した位置情報を参照しながら配送指示を作成する。
【００２０】
図２は、部品配送作業の概略を示すフローチャートである。なお、このフローチャートは、ハウスＰＣ２の処理だけでなく、配送車１（または、その運転者）の動作を含んでいる。
ステップＳ１において、ハウスＰＣ２は、組立ラインにより生成される生産情報を取得する。ここで、生産情報は、直接的にあるいは間接的に部品の配送を要求する配送要求であって、例えば、無線通信によりハウスＰＣ２に通知される。なお、生産情報は、組立ラインが必要とする部品の数量を指示する情報であってもよいし、組み立てるべき生産物の数量を指示する情報であってもよい。
【００２１】
ステップＳ２において、ハウスＰＣ２は、受信した生産情報に基づいて、部品配送に係わる情報をデータベースに蓄積する。このとき、生産情報が組み立てるべき生産物の数量を指示している場合は、その生産物を組み立てるために必要な構成部品の各数量を解析し、その解析結果をデータベースに蓄積する。さらに、ハウスＰＣ２は、ステップＳ３において、データベースに蓄積されている情報を配送処理ごとに編集する。
【００２２】
ステップＳ４において、ハウスＰＣ２は、上記編集処理の結果に基づいて、部品棚３から積み出すべき部品の種別、数量、配送時刻等を配送車１に通知する。そして、配送車１は、その通知を自車の表示装置に表示する。このとき、配送車１の表示装置には、配送車１の現在位置から部品の格納場所までの経路も表示される。また、配送車１が指定された部品の格納場所に近づくと、その旨が配送車１の運転者に通知される。
【００２３】
ステップＳ５において、配送車１の運転者は、表示装置に表示されている指示に従って部品棚３から指定されている部品を積み出し、それを搬送車１に積み込む。このとき、配送車１の表示装置には、部品棚３から積み出すべき部品のリストが表示されている。
【００２４】
ステップＳ６では、配送車１の現在位置または部品棚３から部品の配送先までの最短経路を示す経路情報が配送車１の表示装置に表示される。このとき、部品棚３から積み出すべき部品のリストを表示する画面から、経路情報を表示する画面への表示切替えは、配送車１の運転者により実行される。そして、配送車１の運転者は、その表示に従って配送車１を走行させる。なお、配送車１の表示装置１４に表示される経路情報は、ハウスＰＣ２により作成され、配送車１に通知される。
【００２５】
配送車１が部品の配送先に接近すると、ステップＳ７において、配送車１の運転車にその旨が通知され、また、そこで積み下ろすべき部品を識別する情報が配送車１の表示装置に表示される。なお、配送車１が部品の配送先に接近したか否かは、ハウスＰＣ２により検出されて配送車１に通知される。また、当該配送先で積み下ろすべき部品は、ハウスＰＣ２から指示される。
【００２６】
ステップＳ８において、配送車１の運転者は、表示装置の表示に従って部品の積み下ろしを行う。なお、部品の配送先が複数ある場合は、次の配送先への経路を示す経路情報が表示され、配送車１に積まれているすべての部品の配送が終了するまでステップＳ７〜Ｓ８の処理が繰り返し実行される。
【００２７】
このように、本実施形態のシステムでは、部品棚３から積み出すべき部品を指示する情報、および配送先への経路を示す経路情報が配送車１の表示装置に表示されるので、経験の浅い作業員であっても、指定された部品を確実に目的地へ配送できる。また、配送車１が目的地に接近した際には、その目的地で積み下ろすべき部品を指示する情報が表示されるので、配送先に誤った部品を配送してしまう危険性が極めて少なくなる。
【００２８】
図３は、配送車１のブロック図である。なお、ここでは、本発明に直接的に係わる部分のみが描かれている。
位置センサ１１は、配送車１の位置を検出する。なお、位置センサ１１は、公知の技術で実現することができる。例えば、基準位置からの走行距離を検出する検出器および配送車１の走行方向を検出するジャイロを利用する方法、走行コースに沿って設置されている位置情報発信器からの信号を受信する方法などにより実現される。
【００２９】
コントローラ１２は、所定時間間隔ごとに位置センサ１１の出力を取り込み、それをデータパケットに格納して通信インタフェース１３に渡す。また、コントローラ１２は、通信インタフェース１３を介して受信したデータを表示装置１４に表示する。通信インタフェース１３は、配送車１とハウスＰＣ２との間でパケットを送受信するための通信インタフェースを提供する。表示装置１４は、例えば液晶表示装置であり、ハウスＰＣ２から送られてくるデータをコントローラ１２からの指示に従って表示する。スピーカ１５は、コントローラ１２からの指示に従ってアラーム音または音声ガイダンス等を出力する。
【００３０】
図４は、ハウスＰＣ２のブロック図である。通信インタフェース２１は、配送車１および組立ラインから送出されるデータパケットを受信する。なお、特に図示しないが、組立ラインには生産管理コンピュータが設けられており、その生産管理コンピュータが、ハウスＰＣ２に対して部品の配送を要求する配送要求を送出する。そして、ハウスＰＣ２は、通信インタフェース２１を介してその配送要求を受け取る。一方、配送車１は、上述した通り、自車の位置を表す位置情報を定期的に送出する。そして、ハウスＰＣ２は、通信インタフェース２１を介してその位置要求を次々と受け取る。
【００３１】
配送要求データベース２２は、図５に示すように、組立ラインから送られてくる配送要求を格納する。ここで、「時刻」は、配送要求を受信した時刻である。また、「品番」「品名」「色」「メーカ」「数量」「配送先」は、組立ラインから送出される配送要求に設定されている情報がそのまま書き込まれる。さらに、「部品棚」は、組立ラインから要求された部品を格納している場所を識別する情報であり、「品番」をキーとして部品管理ファイル２３を参照することにより得られる。
【００３２】
なお、組立ラインは、配送要求として「品番」「品名」「色」「メーカ」「数量」の代わりに「組み立てるべき生産物」および「その数量」をハウスＰＣ２に通知するようにしてもよい。この場合、その生産物を組み立てるために必要な部品、及び各部品の数量を定義する情報が部品管理ファイル２３に格納されているものとする。そして、「組み立てるべき生産物」をキーとして部品管理ファイル２３を検索することにより、図５に示す「品番」「品名」「色」「メーカ」「数量」が得られる。
【００３３】
部品管理ファイル２３は、少なくとも、各部品の格納場所を識別する情報を保持する。位置情報データベース２４は、図６に示すように、配送車１から送出された位置情報を時系列に蓄積する。このとき、各位置情報は、位置情報を含むデータパケットの受信時刻に対応づけて保存される。なお、工場内を複数の配送車１が走行する場合は、これらの情報は配送車ごとに蓄積される。
【００３４】
配送先ファイル２５は、図７(a) に示すように、部品の配送先として指定される可能性のある場所の位置情報を格納する。ここで、部品の配送先として指定される可能性のある場所は、例えば、組立ラインの部品置き場である。また、配送先ファイル２５には、各部品を格納する部品棚３の位置を表す位置情報も登録されている。なお、図７(a) に示す配送先ファイル２５は、図７(b) に示す工場レイアウトを想定して作成されたものであり、組立ラインに設置されている３つの部品置き場（Ａ２、Ｂ２、Ｃ２）の位置、および部品棚３の位置を表す各位置情報が登録されている。
【００３５】
積出し指示作成部２６は、配送要求データベース２２に格納されている配送要求に基づいて、配送車１の表示装置１４に表示すべき積出し指示を作成する。ここで、積出し指示は、部品棚３から積み出して配送車１に積載すべき部品を指示する情報である。また、積出し指示は、各部品を配送すべきタイミングや配送車１の最大積載量等を考慮して作成される。すなわち、積出し指示作成部２６は、例えば、配送すべき時刻の誤差が許容範囲内である複数のレコードを配送要求データベース２２から抽出し、それら抽出した複数のレコードから必要な情報を取り出すことにより積出し指示を作成する。
【００３６】
経路データ作成部２７は、配送要求データベース２２に格納されている配送要求および位置情報データベース２４に格納されている位置情報に基づいて、配送車１の表示装置１４に表示すべき経路データを作成する。経路データは、配送車１の現在位置から部品の配送先（または、目的地）までの経路を示す。ここで、配送車１の現在位置は、位置情報データベース２４の最新レコードに格納されている。また、部品の配送先は、配送要求データベース２２の対応するレコードに設定されている。なお、配送車１が複数の配送先にそれぞれ対応する部品を配送する場合の経路データは、例えば、配送車１の現在位置から次に部品を配送すべき配送先までの経路、または配送車１の現在位置から最も近接する配送先までの経路を示す。
【００３７】
図８は、配送車１の表示装置１４に表示される積出し指示および経路データの例である。なお、積出し指示作成部２６により作成された積出し指示および経路データ作成部２７により作成された経路データは、通信インタフェース２１を介して配送車１に送信され、配送車１のコントローラ１２がそれらを表示装置１４に表示する。
【００３８】
図８に示す例では、積出し指示として、「△△１を部品棚３ａから２箱積み出す」〜「△△６を部品棚３ｆから４箱積み出す」が表示されている。この表示により、配送車１の運転者は、部品棚３から積み出すべき部品およびその個数を認識できる。このとき、積み出すべき部品は、その積出し順に表示されており、運転者は部品の荷取り順序を認識できる。なお、部品の積み出し順序は、各部品を配送車１に効率的に積み込めるようにハウスＰＣ２により決定される。
【００３９】
また、表示装置１４には、工場のレイアウトと共に、配送車１が進むべき走行経路が表示されている。即ち、配送車１の現在位置が★印により表されており、配送車１の現在位置から部品の格納場所までの経路が破線で表示されている。この例では、最初に部品棚３ａから部品を積み出すので、配送車１の現在位置から部品棚３ａへ向かう走行経路が表示されている。そして、配送車１がこの表示に従って部品棚３ａに近づくと、その旨を通知するための音声ガイダンスが出力されると共に、表示装置１４において「部品棚３ａ」が点滅する。したがって、配送車１の運転者は、部品の格納場所や配送先の正確な位置を知らなくても、そこへ確実にたどり着くことが出来る。なお、配送車１が部品の格納場所に近づいたことを検出して対応する通知する出力する機能は、後述する配送指示作成部２８による処理と基本的に同じである。
【００４０】
図４に戻る。配送指示作成部２８は、位置情報データベース２４を参照することにより配送車１の位置をモニタしており、配送車１が部品の配送先に接近したときに、配送車１の表示装置１４に表示すべき配送指示を作成する。なお、部品の配送先の位置は、配送先ファイル２５に登録されている。そして、作成された配送指示は、通信インタフェース２１を介して配送車１に送信され、配送車１のコントローラ１２がそれを表示装置１４に表示する。
【００４１】
図９は、配送車１の表示装置１４に表示される配送指示の例である。この例では、配送車１を配送先の１つである部品置き場Ａ２に向かわせるための配送指示が示されている。具体的には、配送車１の現在位置から部品の配送先（部品置き場Ａ２）までの経路が破線で表示されている。また、部品置き場Ａ２に積み下ろすべき部品（△△１）およびその個数（２箱）も表示されている。なお、図９では、配送車１が次の配送先に向かって走行しているときに、その配送先に積み下ろすべき部品が表示されているが、配送車１がその配送先に近づいた時点でそこに積み下ろすべき部品を表示するようにしてもよい。そして、上記表示に従って配送車１が指定された配送先（部品置き場Ａ２）に近づくと、その旨を通知するための音声ガイダンスが出力されると共に、表示装置１４において「部品置き場Ａ２」が点滅する。
【００４２】
このように、表示装置１４には、工場のレイアウトと共に、配送車１が進むべき走行経路が表示されている。従って、配送車１の運転者は、部品の配送先の正確な場所を知らなくても、そこへ確実にたどり着くことができる。また、配送車１が配送先に近づいたときには、その配送先で積み下ろすべき部品およびその個数が表示装置１４に表示されている。したがって、配送先で誤った部品を積み下ろすこと、或いは積み下ろす数量を間違える可能性が極めて低くなる。
【００４３】
図１０は、配送指示作成部２８の動作を示すフローチャートである。この処理は、例えば、所定間隔ごとに発生するタイマ割り込みにより実行される。
ステップＳ１１では、配送車１の現在位置を検出する。なお、配送車１の現在位置は、位置情報データベース２４の最新レコードに格納されている。ステップＳ１２では、図７(a) に示した配送先ファイル２５から各配送先の位置情報を取り出す。そして、ステップＳ１１で抽出した配送車１の現在位置に近接する配送先が存在するか否かを調べる。すなわち、配送車１がいずれかの配送先に接近したか否かを調べる。なお、配送先ファイル２５に登録されている配送先は、必ずしも実際に部品が配送される場所ではなく、部品の配送先として指定される可能性のある場所を含んでいる。
【００４４】
配送車１がいずれかの配送先に接近している場合には、ステップＳ１３において、その配送先に積み下ろすべき部品があるか否かを調べる。具体的には、例えば、配送車１が部品置き場Ａ２に接近している場合には、配送要求データベース２２に蓄積されている配送要求から積出し指示を作成する際に抽出された１または複数のレコードの中に、配送先として「Ａ２」が設定されているレコードがあるか否かを調べる。
【００４５】
配送車１が接近している配送先に積み下ろすべき部品がある場合には、ステップＳ１４において、接近アラームを配送車１に送出する。具体的には、配送車１に接近アラームを出力させるための信号を配送車１に送信する。これにより、配送車１は、接近アラームを出力する。接近アラームは、例えば、表示装置１４に表示されてもよいし、或いは、スピーカ１５から出力されるアラーム音または音声ガイダンスであってもよい。なお、接近アラームを表示装置１４に表示する場合には、コントローラ１２は、例えば、配送車１が到着した配送先を点滅させる表示を行う。
【００４６】
ステップＳ１５では、配送車１が接近している配送先に積み下ろすべき部品の種別、およびその個数等を指示する配送指示を作成する。この配送指示は、ステップＳ１３において「配送先」をキーとして抽出されたレコードから、必要な情報を取り出すことにより作成される。そして、ステップＳ１６において、作成した配送指示を配送車１に送出する。この結果、配送車１の表示装置１４に、配送指示が表示される。なお、図９に示す例では、配送車１が部品置き場Ａ２に接近したときに、「△△１を２箱積み下ろす」を表す指示が表示されている。
【００４７】
このように、本実施形態のシステムでは、配送車１が目的地に接近すると、その旨を運転者に知らせるためのアラームが出力され、且つその目的地で積み下ろすべき部品の種別および個数が表示されるので、要求された部品を正確に指定された配送先へ配送することが可能になる。
【００４８】
なお、図１０に示すシーケンスでは、配送車１が指定された配送先に近づいた時点でその配送先に対応する配送指示が表示されるようになっているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、図９に示したように、配送車１が配送先に到着する前であっても、その配送先に向かって走行しているときには、その配送先に対応する配送指示を表示するようにしてもよい。この場合、たとえば、図１０に示すフローチャートにおいて、配送車１の位置情報に基づいて配送車１が次の配送先に向かって走行しているか否かを判断し、配送車１が次の配送先に向かって走行している場合にその配送先に対応する配送指示を作成して送出するようにすればよい。
【００４９】
図１１は、配送車１が部品の格納場所の近づいたときのハウスＰＣ２の処理を示すフローチャートである。この処理は、積出し指示作成部２６により実行されるが、基本的には、図１０に示した処理と同じである。ただし、ステップＳ２２では、配送車１が部品の格納場所に接近しているか否かが調べられる。また、ステップＳ２４およびＳ２５では、格納場所から積み出すべき部品を指示する積出し指示が作成されて送出される。なお、この処理においても、配送車１が格納場所に到着する前であっても、その格納場所に向かって走行しているときには、表示装置１４に積出し指示を表示するようにしてもよい。
【００５０】
ところで、ハウスＰＣ２は、配送作業の遅延又は進みすぎをモニタしている。即ち、ハウスＰＣ２は、配送車１が部品を配送する際に要する時間を定義した標準作業データを有すると共に、位置情報データベース２４に時系列に蓄積されている配送車１の位置情報に基づいて配送車１の作業状況を認識する。そして、配送車１による実際の作業状況と標準作業とを比較し、配送作業の遅延または進みすぎを検出する。
【００５１】
配送作業の遅延または進みすぎを検出すると、その旨を配送車１に通知する。図９に示す例では、実際の作業が標準作業に対して遅延している旨が配送車１の表示装置１４に表示されている。また、配送作業の遅延を検出すると、ハウスＰＣ２は、必要に応じて他の配送車に応援を要請するなどの処理を行う。
【００５２】
また、上述の実施例では、本発明が工場内の部品配送に適用されているが、本発明はこれに限定されるものではない。
次に、配送車１の表示装置１４に表示される画面の別例を説明する。以下では、先ず、図１２のフローチャートを用いて、表示装置１４の画面展開を説明する。
【００５３】
ハウスＰＣ２は、図４には図示されていない作業スケジュール管理部を更に有し、この作業スケジュール管理部には、積出や配送などの作業スケジュールを管理している。そして、この作業スケジュール管理部に設定された作業開始時刻になると、積出し指示作成部２６による積出し指示、経路データ作成部２７による経路データ、配送指示作成部２８による配送指示などの配送情報が通信インタフェース２１を介して図３に示した配送車１のコントローラ１２に通知される。配送車１の表示装置１４は、配送情報を受けたコントローラ１２の指示に従って、配送の待機中に表示されていた待ち受け画面（Ｓ３１）から作業用の画面に切り替わって（Ｓ３２）、配送車１が部品棚３から部品を積み出す際に利用される部品積出情報として、例えば部品リスト、そのリストに含まれる部品に対応するかんばんイメージ、作業総量及び作業順、作業経路などが選択的に表示される（Ｓ３３）。この時、配送車１または運転者の待合所に表示灯等を取り付けること等を併用し、作業開始時刻になったことを運転者に伝えるようにしてもよい。この配送情報がコントローラ１２に通知される時間間隔は例えば１分であり、配送情報に変更があればその都度表示装置１４の画面が更新される。なお、配送車１のコントローラ１２に読み取り機能を設けて、ハウスＰＣ２から通知される配送情報等をコントローラ１２から通信インタフェース１３を介してハウスＰＣ２に直接読みにいくようにしてもよい。
【００５４】
ステップＳ３３の部品積出情報画面では、これから積み出すべき部品を部品棚３の指定場所へ取りに行くよう配送車１に積み出し順に指示する画面で、指定場所までの経路を示した経路表示や積み出すべき部品の情報を全て示した部品積出リストを、例えばタッチパネルやキーボードなどの図３に図示しない入力部からメニュー選択することで、確認することができる。
【００５５】
部品積出情報画面に表示されているかんばんに対応する部品の積み出し作業が完了するごとに、上記入力部からコントローラ１２に対して次に積み出すべき部品の指示を要求し（Ｓ３４）、新たな指示が部品積出情報画面（Ｓ３３）に表示される。
【００５６】
ステップＳ３４において、新たに積み出すべき部品が無くなると、配送車１が部品置き場４に部品を配送する指示を取得するための配送開始指示画面に切り替わり（Ｓ３５）、上記入力部からコントローラ１２に対して配送作業の開始を入力することで（Ｓ３６）、配送作業に関する部品配送情報として、例えば部品リスト、そのリストに含まれる部品に対応するかんばんイメージ、作業総量及び作業順、作業経路などが選択的に表示される（Ｓ３７）。
【００５７】
ステップＳ３７で表示される部品配送情報画面は、これから配送すべき部品を部品置き場４の指定場所へ配送するよう配送車１に指示する画面であり、配送車１は、この画面上に表示される配送すべき部品のかんばんイメージに従って対応する部品を指定場所へ配送する。また、配送車１において、配送先までの詳しい経路を示した経路表示画面または配送すべき全ての部品の情報を示した部品配送リスト画面を、部品配送情報画面から選択的に確認することが可能で、上記入力部から前記何れかのメニューを選択することによって該当する画面を呼び出すことができる。
【００５８】
部品の配送作業が完了するごとに上記入力部からコントローラ１２に対して次に配送すべき部品の指示を要求し（Ｓ３８）、新たな指示が部品配送情報画面（Ｓ３７）に表示される。
ステップＳ３８において、新たに配送すべき部品が無くなると、配送完了画面に切り替わり（Ｓ３９）、指示待ちの状態の時には待ち受け画面（Ｓ３１）となる。
次に、前述した画面展開における夫々の画面レイアウトについて説明する。
【００５９】
ステップＳ３１の待ち受け画面は、次の作業の開始予定時刻を表示する画面であり、この画面が表示されている期間は、コントローラ１２は運転者からの入力を受け付けないようにしてもよい。
ステップＳ３３の部品積出情報画面としては、図１３の（ａ）に示すように、配送車が積み出すべき部品に対応する「かんばん」が表示される。さらに、現在表示されているかんばんイメージに対応する部品の積み出しが、今回の作業総量に対して何番目の作業であるかを把握できるように表示させる。図１３の（ａ）に示す例では、作業総量「５」に対して３番目の部品を積み出ししていることが分かる。
【００６０】
なお、表示装置１４に表示される「かんばん」は、運転者が違和感無く作業できるようなものであればよいが、従来使用していた「かんばん（いわゆるかんばん方式において使用されているプレート状のかんばん）」とレイアウト、配色、記載内容等が同じであることが最も望ましい。
【００６１】
また、経路表示画面や部品積出リスト画面は、部品積出情報画面内に表示させてもよいが、この部品積出情報画面から呼び出せるように構成する方が望ましい。
なお、この経路表示画面の内容については、上述した実施形態で説明した方法が考えられる。
また、部品積出情報画面から呼び出し可能な部品積出リスト画面については、図１３の（ｂ）に示すように、配送車１の現在の周回において積み出すべき全ての部品の、例えば仕入先や品番や品名や箱数などを、積み出しする順に上から一覧表示させてもよい。
【００６２】
また、現在積み出し作業している部品に相当する項目を、例えば網掛けや配色させたりするなどして、視覚的に分かるようにさせてもよい。
また、現在積み出し作業している部品よりも上に位置している項目は全て積み出し作業が完了した部品であり、これらの項目については、例えば現在積み出し作業している部品の項目よりも上に位置するもの全てを上記とは別の配色をするようにコントローラ１２を設定しておくことで、積み出し作業をする部品の未作業、作業中、作業完了といった進捗を一見して把握することができる。
【００６３】
なお、一覧の表示方法は、運転者が見易い方式を採用すればよく、その際に前述したような配色ができればよい。
ステップＳ３５の配送開始指示画面については、ステップＳ３６で行なう配送作業を開始するためのボタンを画面内に配置してもよい。
【００６４】
ステップＳ３７の部品配送情報画面は、前述した部品積出情報画面の画面レイアウトと同様なイメージとし、部品配送リスト画面も前述した部品積出リスト画面の画面レイアウトと同様なイメージとするのが望ましい。但し、積出段階であるのか配送段階であるのかがわかるように、例えばタイトルを入れるなどして区別させることが望ましい。
このように構成することで、配送車１の運転者は、作業開始時刻を厳守することが可能となり、また、作業段階を正確に把握することが可能となるので、部品の積出し作業及び配送作業がスケジュール通りに進むようになる。さらに、配送車１に表示されるかんばんイメージは、広く使用されているかんばんと同じレイアウトなので、既存のかんばん方式で作業をしてきた作業者であっても、違和感なく本実施形態の表示に従った作業を進められる。
また、作業スケジュール管理部と連動しているため、作業スケジュールの変更にも運転者のタイムリーな対応が可能となる。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、配送車の位置情報を利用しながらその配送車に配送指示を与えるので、指定された物品を指定された場所へ配送するシステムにおいて配送効率が向上すると共に、経験の浅い作業者であっても効率的に配送を行えるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係わる配送システムを模式的に示す図である。
【図２】部品配送作業の概略を示すフローチャートである。
【図３】配送車のブロック図である。
【図４】ハウスＰＣのブロック図である。
【図５】配送要求データベースの例である。
【図６】位置情報データベースの例である。
【図７】  (a) は配送先ファイルの例、(b) は工場レイアウトの例である。
【図８】配送車の表示装置に表示される積出し指示および経路データの例である。
【図９】配送車の表示装置に表示される配送指示の例である。
【図１０】配送指示作成部の動作を示すフローチャートである。
【図１１】配送車が部品の格納場所に近づいたときのハウスＰＣの処理を示すフローチャートである。
【図１２】表示装置１４における画面展開のフローチャートである。
【図１３】図１２に示される画面の一部を示したものである。
【符号の説明】
１    配送車
２    ハウスＰＣ
１１  位置センサ
１４  表示装置
２２  配送要求データベース
２４  位置情報データベース
２５  配送先ファイル
２６  積出し指示作成部
２７  経路データ作成部
２８  配送指示作成部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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