(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マフラのアウトレットパイプに取付位置決め部材を設置し、該取付位置決め部材は、長手方向テールチューブ側に第１の端面及び第２の端面を形成しており、前記長手方向テールチューブ側の第１の端面はクランプの長手方向マフラ本体側の第１の端面と当接してアウトレットパイプの位置決めを行うように構成され、前記長手方向テールチューブ側の第２の端面はテールチューブのマフラ本体側端面と当接してアウトレットパイプがテールチューブ内に挿入される際の挿入量を調整する様に構成されており、テールチューブ側に突出した突起部が形成され、該突起部には円周方向端面が形成されており、該円周方向端面はクランプの円周方向端面と当接してアウトレットパイプの円周方向の位置決めを行うように構成されていることを特徴とするマフラ取付構造。
【請求項２】
前記取付位置決め部材のマフラ本体に近い端面とマフラ本体に遠い端面とは、相補的な形状となる様に構成されている請求項１のマフラ取付構造。
【請求項３】
前記取付位置決め部材のマフラ本体側端面にはリヤ方向に切り欠かれた凹部が形成されており、該凹部は位置決め用棒状部材を受け入れる様に形成されている請求項１、２の何れかのマフラ取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、排気系部品の組立に関するもので、詳しくはマフラへの排気管の取付の精度向上に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
マフラへの排気管の一取付方法として、マフラのインレットチューブ及びアウトレットチューブの双方、又はアウトレット、インレットの何れかのチューブに固着したフランジと、排気管に固着したフランジ同士をボルトナットで締結する、所謂「フランジ方式」がある。この方法では、フランジを各チューブに溶接する為の加工費が高いと言う問題がある。
【０００３】
上記問題の解決策として、一方のチューブを相手側のチューブに差込む、所謂「差込方式」がある。
しかし、「差込方式」は、マフラ長手方向の位置を決め難い。又は、マフラ側にどの程度排気管を挿入するのかと言う差込み代の判断が困難となっていた。
また、円周方向がずれたままでは、取付け不能または、余計な初期応力がかかってしまうとい問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、取付及び位置決めが容易で、且つ、廉価なマフラ取付構造の提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のマフラ取付構造は、マフラ（１）のアウトレットパイプ（２）に取付位置決め部材（３）を設置し、該取付位置決め部材(３)は、長手方向テールチューブ側に第１の端面（３１）及び第２の端面（３２）を形成しており、前記長手方向テールチューブ側の第１の端面（３１）はクランプ（４）の長手方向マフラ本体側の第１の端面（４１）と当接してアウトレットパイプ（２）の位置決めを行うように構成され、前記長手方向テールチューブ側の第２の端面（３２）はテールチューブ（５）のマフラ本体側端面（５２）と当接してアウトレットパイプ（２）がテールチューブ（５）内に挿入される際の挿入量を調整する様に構成されており、テールチューブ側に突出した突起部（３３）が形成され、該突起部（３３）には軸方向に平行な端面（３３ａ）が形成されており、該軸方向に平行な端面（３３ａ）はクランプ（４）の平板面（４３）と当接してアウトレットパイプ（２）の円周（回転）方向の位置決めを行うように構成されていることを特徴としている（請求項１：図１〜図９）。
【０００６】
上述の構成を具備した本発明のマフラ取付構造によれば、前記取付位置決め部材（３）の前記長手方向テールチューブ側の第１の端面（３１）がクランプ（４）の長手方向マフラ本体側の端面（４１）と当接してアウトレットパイプ（２）のマフラ長手方向の位置決めを容易にする。
【０００７】
又、前記長手方向テールチューブ側の第２の端面（３２）はテールチューブ（５）のマフラ本体側端面（５２）と当接してアウトレットパイプ（２）がテールチューブ（５）内に挿入される際の挿入量を正確に決定出来る。
【０００８】
前記突起部（３３）に形成された軸方向に平行な端面（３３ａ）がクランプ（４）の平板面（４３）と当接することによってアウトレットパイプ（２）の円周方向の位置決めが容易に出来る。
【０００９】
前記取付位置決め部材（３）のマフラ本体に近い端面（３４）とマフラ本体に遠い端面（３５）とは、相補的な形状となる様に構成されている（請求項２）。
【００１０】
その様に、前記取付位置決め部材（３）のマフラに近い端面（３４）とマフラに遠い端面（３５）とが、相補的な形状となっているので、当該取付位置決め部材（３）をプレス成形するに際しては、該端面形状と一端のみが同じ形状のプレス成形型（ポンチ及びダイ）を用い、製品（取付位置決め部材）幅の材料（素材）を製品の長さ分だけ送ってやれば、打抜き形骸である桟を生じさせることなく材料歩留まりを最大限上げられる。
【００１１】
前記取付位置決め部材（３）のマフラ側端面（３４）にはリヤ方向に切欠かれた凹部（３６）が形成されており、該凹部（３６）は位置決め用棒状部材（Ａ）を受け入れる様に形成されている（請求項３：図８、９）
【００１２】
係る構成を具備した本発明のマフラ取付構造によれば、前記凹部（３６）に位置決め用棒状部材（Ｂ）を受け入れる様に形成されているので、取付位置決め部材（３）をマフラ（１）のアウトレットパイプ（２）に固着（例えば溶接）するに際して、容易かつ確実に位置決めが出来る。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。
図１において、マフラ１はマフラ本体１Ａと、マフラ本体１Ａの図示しない前面を貫通する図示しないインレットパイプと、マフラ本体１Ａの後面１Ａｒを貫通するアウトレットパイプ２とによって構成される。
【００１４】
前記アウトレットパイプ２の周上には、図８に成形前の展開形状を示す板状体の取付位置決め部材３が、図５〜図７に示すように上方に凸の三角形状に成形され固着されている。
【００１５】
図８において、前記取付位置決め部材３は、前記アウトレットパイプ２に固着された際に、図８の上方がマフラ本体側１Ａに近い端面３４で、図示下方がマフラ本体１Ａ側に遠い端面３５端面である。
【００１６】
前記マフラ本体１Ａ側に遠い端面３５端面には、図８の中央近傍（取付位置決め部材３の中央近傍）に突起部３３が形成され、該突起部の右隣りに第１の端面３１が、左隣及び端面３１の右隣には第２の端面３２が形成されている。
【００１７】
又前記突起部３３の前記第１の端面３１側は図示で垂直方向の面、即ち、アウトレットパイプ２に固着された際にはアウトレットパイプ２の中心軸に平行な軸方向平行端面３３ａが形成されている。尚、前記第１の端面３１が前記第２の端面３２よりも下側、即ち、アウトレットパイプ２に固着された場合はマフラ本体１Ａから遠ざかる位置である。
【００１８】
又、前記取付位置決め部材３のマフラ本体に近い端面３４とマフラ本体に遠い端面３５とは、相補的な形状となる様に構成されている。
【００１９】
その様に相補的な形状とすることで、当該取付位置決め部材３をプレス成形するに際しては、該端面形状と一端のみが同じ形状のプレス成形型（ポンチ及びダイ）を用い、製品（取付位置決め部材）幅の材料（素材）を製品の長さ分だけ送ってやれば、打抜き形骸である桟を生じさせることなく材料歩留まりを最大限上げられる。
【００２０】
前記取付位置決め部材３を前記アウトレットパイプ２に固着するに際しては、図７に示すように、左右対象の山形（凸型）形状に形成された後、例えば、溶接によってアウトレットパイプ２に固着される。
【００２１】
図１および図２を参照して、テールチューブ５は車両に取り付けた際は、前記マフラ１のアウトレットパイプ２の外径をテールチューブ５の内径に挿入させており、テールチューブ５のマフラ側端面５２の近傍で、マフラ側端面５２に開口する複数のスリットが５５が設けてある。
該復数のスリット５５の長さは、挿入量よりも若干短めに設けてあり、前記アウトレットパイプ２の挿入を容易にすると共にスリット５５からの排気ガスの漏洩を防いでいる。
【００２２】
クランプ４は、円環部４Ｒと該円環部４Ｒの一方の終点において半径方向外方に向かって延在する第１の平板部４３と、該円環部４Ｒの他方の終点において半径方向外方に向かって前記平板部４３と一定距離を保って延在し、先端が前記平板部４３に対向しつつ該平板部４３に当接する様にＬ状の曲がり部を有する第２の平板部４４と、該第１及び第２の平板部４３、４４の面中央で投影同一位置に穿孔された取付孔４５と、によって構成される。
【００２３】
次に、アウトレットパイプ２のテールチューブ５への挿入及びクランプ４取付の要領について図１および図２を参照して説明する。
【００２４】
先ず、クランプ４にテールチューブ５を通し、クランプ４をテールチューブ５に仮付け状態としておく。
クランプ４を仮付けしたテールチューブ５をマフラ１のアウトレットチューブ２に近づけ、アウトレットチューブ２を挿入させる。アウトレットチューブ２を挿入の際は、テールチューブ５のマフラ側端面５２が前記取付位置決め部材３の第２の端面３２に当接するまで押し込む。
【００２５】
テールチューブ５のマフラ本体側端面５２が前記取付位置決め部材３の第２の端面３２に当接させた後、前記仮付け状態のクランプ４をマフラ側に移動させ、該クランプ４のマフラ本体側の端面４１を前記取付位置決め部材３の第１の端面３１に当接させる。
【００２６】
それから、前記クランプ４を回転させ、該クランプ４の第１の平板面４３を前記取付位置決め部材３の軸方向に平行な端面３３ａに当接させることでクランプ４の回転方向の位置を決定する。
【００２７】
以上、上述の構成を具備した実施形態のマフラ取付構造によれば、取付位置決め部材３の第２の端面３２はテールチューブ５のマフラ本体側端面５２と当接してアウトレットパイプ２がテールチューブ５内に挿入される際の挿入量を正確に決定出来る。
【００２８】
又、前記取付位置決め部材３の第１の端面３１がクランプ４のマフラ本体側の端面４１と当接してアウトレットパイプ２の位置決めを容易にする。
【００２９】
更に、前記取付位置決め部材３の前記突起部３３に形成された軸方向に平行な端面３３ａがクランプ４の第１の平板面４３と当接することによってアウトレットパイプ２の円周方向（回転方向）の位置決めが容易に出来る。
【００３０】
図８を参照して、該取付位置決め部材３のマフラ本体側端面３４にはリヤ方向（マフラ本体と離れる方向）に切欠かれた凹部３６が形成されている。
該凹部３６は図９で示すように、位置決め用棒状部材Ｂを受け入れる様に形成されている。
尚、前述した様に、前記取付位置決め部材３のマフラ本体に近い端面３４とマフラ本体に遠い端面３５とは、相補的な形状となる様に構成されていることが望ましく、その様に形成した場合は該凹部３６は前述のテールチューブ側に突出した突起部と相補の関係の形状である。
【００３１】
前記取付位置決め部材３をマフラ１のアウトレットパイプ２に溶接するに際して、前記位置決め用棒状部材Ｂを前記取付位置決め部材３の凹部３６の最深部に当接させ、且、位置決め用棒状部材Ｂの先端をアウトレットパイプ２に当接させる。
その状態で位置決め用棒状部材Ｂはマフラ本体１Ａの後端の外縁を含む平面と平行とする。
【００３２】
ここで、位置決め用棒状部材Ｂには矩形部材Ｂａが固着されている。そして上述の状態で、前記矩形部材Ｂａの棒状部材の本体からの最遠端部Ｂｂがマフラ本体１Ａの後面１Ａｒと隙間無く接触するように構成されている。
【００３３】
位置決め用棒状部材Ｂがその様に構成されることにより、前記取付位置決め部材３のアウトレットパイプ２に対しての正確な位置決めが出来る。
【００３４】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、例えば、マフラのインレットパイプ側とフロントチューブの接続においても適用出来る。
【００３５】
【発明の効果】
本発明の作用効果を、以下に記す。
（ａ）  取付位置決め部材の長手方向テールチューブ側の第１の端面がクランプの長手方向マフラ側の第１の端面と当接してリヤ側アウトレットパイプの位置決めを容易にする。
従って、テールチューブのマフラ側への差込量が決定され、差込不足による排気ガスの漏洩も防止出来る。
（ｂ）  取付位置決め部材のマフラ側端面とマフラのリヤ側端面とが相補的な形状となっており、取付位置決め部材をマフラのアウトレットパイプに固着（例えば溶接）するに際して、容易に位置決めが出来る。
（ｃ）  取付位置決め部材の凹部に位置決め用棒状部材を受け入れる様に形成されているので、取付位置決め部材をマフラのアウトレットパイプに固着（例えば溶接）するに際して、容易に位置決めが出来る。
（ｄ）  マフラに対するテールチューブの位置決めが正確且容易に出来る為、組立時間の短縮化が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の構成を示す組立前の立体図。
【図２】図１に対応する組立完了時の立体図。
【図３】本発明の実施形態の構成を示す組立前の平面図。
【図４】図３に対応する組立完了時の平面図。
【図５】本発明の実施形態のマフラ後部の側面図。
【図６】図５に対応する平面図。
【図７】図５に対応する正面図。
【図８】本発明の実施形態の一部である取付位置決め部材の展開図。
【図９】本発明の実施形態で位置決め用棒状部材を使用した際の側面図。
【符号の説明】
１・・・マフラ
２・・・アウトレットパイプ
３・・・取付位置決め部材
４・・・クランプ
５・・・テールチューブ
３１・・・第１の端面
３２・・・第２の端面
３３・・・突起部
Ｂ・・・位置決め用棒状部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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