Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切り替えられることによってそれぞれが異なる塗布液を先端部から吐出する少なくとも２つ以上のスロットを具備させ、各スロットを形成する複数のリップのうち上流側の最初のリップを突出させると共に、残りのリップの先端面を面一とし、各スロットにおける流路の先端側を細くしたエクストルージョン型のダイヘッドを有することを特徴とする塗布装置。
【請求項２】
請求項１に記載の塗布装置を使用する塗布方法であって、走行する基材上にダイヘッドの先端部を当接させた状態で、先端部から塗布液を吐出するスロットを切り替えることによってそれぞれのスロットから異なる塗布液を間欠的に吐出し、異なる塗布液を基材に繰り返しパターンで塗布することを特徴とする塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材表面に塗布液を塗布する技術分野に属し、特にグラビアダイレクトコートが使用可能な低粘度で薄膜仕様の塗布液をエクストリュージョン型スロットダイを用いて基材表面に塗布する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、溶融転写や昇華転写等の感熱転写プリンタにおいては、図１に示すように、ポリエステルフィルムなどの基材にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）のインクをパターン状に繰り返し塗布したインクリボンＲを使用している。また、この４色のインクに加えて、受容層や接着剤層を形成するインクを間に入れる場合もある。このようなインクリボンは、連続的に走行する基材に対して、グラビアコートにより多色の塗布液等を繰り返しパターンで塗布することにより製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術で述べたグラビアコートによるパターン塗布は、比較的高速で効率の高い方式ではあるが、そのコーティング方式に起因する不良が多く、多色のパターン塗布においては、色数が増える分だけ不良発生率が高くなり歩留りが悪くなる。また、塗布装置を構成する要素部品の加工精度を向上させたとしても限度があり、版やドクターの不良、セル目やコートムラなどの発生を避けることは困難である。
【０００４】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数の塗布液によるパターン塗布を高品質で行えることを可能とした塗布装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の塗布装置は、切り替えられることによってそれぞれが異なる塗布液を先端部から吐出する少なくとも２つ以上のスロットを具備させ、各スロットを形成する複数のリップのうち上流側の最初のリップを突出させると共に、残りのリップの先端面を面一とし、各スロットにおける流路の先端側を細くしたエクストルージョン型のダイヘッドを有することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図２は本発明に係る塗布装置におけるダイヘッドの一例を示す断面図である。同図に示されるダイヘッドは２液吐出型で、１は上流側リップ、２は下流側リップ、３は中央リップであり、上流側リップ１と中央リップ３の間の第１スロット４から１色目の塗布液が吐出され、中央リップ３と下流側リップ２の間の第２スロット５から２色目の塗布液が吐出されるようになっている。図３（ａ），（ｂ）にそれぞれ１色目の塗布液Ａと２色目の塗布液Ｂが吐出され、基材６に塗布されている状態を示す。
【０００７】
図２のダイヘッドは、上流側リップ１が他のリップより突出するように形成され、下流側リップ２と中央リップ３の先端面は同じ円弧状で面一になるように形成されている。このように上流側リップ１以外のリップの先端面を円弧状で面一にしたことにより、液溜まりを流れる塗布液に渦等の乱れが発生しない。また、第１スロット４と第２スロット５はそれらの先端部で合流する向きに形成され、しかもそれぞれ流路の先端側が細くなるように形成されている。この先端側の隙間を塗布膜厚の５０倍以下に設定することで、非吐出側スロットの開口部における同伴渦の最小化が図れる。なお、中央リップ３の角度θは、加工上に都合もあり１５〜９０°程度が望ましい。
【０００８】
図２に示した例では、上流側リップ１以外のリップを下流側リップ２と中央リップ３の２つとしたが、それ以上のリップを形成してスロットの数を３〜４に増やすことも可能である。
【０００９】
ここで、例えば図１に示したインクリボンＲのように、４色のインクを繰り返しパターンで塗布するには、４つのスロットを形成したダイヘッドを有する塗布装置を使用すればよい。或いは、図２に示したような２液吐出型のダイヘッドを有する塗布装置を２台並べておき、この２台を同期させて２色ずつ塗布するようにしても４色のインクを繰り返しパターンで塗布することができる。
【００１０】
【実施例】
図２に示した如きダイヘッドを有する塗布装置により、ＰＥＴフィルム（厚さ：４．５μｍ、幅：５００ｍｍ）に対して、下記２種類の塗布液を交互にパターン塗布した。塗布条件は、張力：２．５〜１０ｋｇ、ライン速度：５０〜１５０ｍ／ｍｉｎ、ｗｅｔ厚み：１０μｍである。
【００１１】
〔塗布液Ａ〕
メジューム溶液：塩酢ビ共重合体＋メチルエチルケトン（粘度１０ｃｐ）
着色染料：オイルレッド
〔塗布液Ｂ〕
メジューム溶液：塩酢ビ共重合体＋メチルエチルケトン（粘度２０ｃｐ）
着色染料：なし
【００１２】
その結果、２色の塗布液が混合することなくパターン塗布することが可能であり、段ムラ、スジムラ等が発生せず、グラビアコートに比較しても品質は良好であった。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、２液以上の塗布液を間欠塗布するエクストリュージョン型のダイヘッドを有する塗布装置において、リップ形状に工夫をすることにより、液切替え時の混合が最小になるようにしたことから、複数の塗布液のパターン塗工を高品質に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】インクリボンの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の塗布装置におけるダイヘッドの一例を示す断面図である。
【図３】図１に示すダイヘッドによる２液の塗布状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１  上流側リップ
２  下流側リップ
３  中央リップ
４  第１スロット
５  第２スロット
６  基材
Ａ，Ｂ  塗布液
Ｒ  インクリボン
【図１】
0004165778.tif 000002
【図２】
0004165778.tif 000003
【図３】
0004165778.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器を設け、該容器に水が出入りするための窓を設け、内容物としてマグネシュウム金属を封じ込めたことを特徴とする活性水素水製造装置。
【請求項２】
前記容器をマグネシュウム金属で構成し、内容物として前記マグネシュウム金属に加えて、トルマリン鉱石を封じ込めたことを特徴とする請求項１に記載の活性水素水製造装置。
【請求項３】
前記容器を水中に入れる事により、前記マグネシュウム金属と水との化学反応により水素を発生させることを特徴とする請求項１に記載の活性水素水製造装置。
【請求項４】
前記容器を水中に入れる事により、前記マグネシュウム金属と水との化学反応により水素を発生させ、トルマリン鉱石で水のクラスターを小さくすることを特徴とする請求項２に記載の活性水素水製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は活性水素水を外部に電源を設ける事なく活性水素水を発生を発生し、水のクラスターを小いさくするもので、マグネシュウム金属（１）内にマグネシュウム金属とトルマリン鉱石をいれ、マグネシュウム金属容器の窓を通して、水と反応させ活性水素水を製造する活性水素水製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術は、水中に活性水素を発生させ、かつ水のクラスターを小さくするする技術が確定されていなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これには次の様な欠点があった。
▲１▼これは水中の活性水素を測定する技術が無かった。
▲２▼水中のクラスターを数値化する技術が無かった。
▲３▼本発明はこれらの技術を解決した上で、可能になった。
医学博士  林  秀光先生によれば活性水素水が、アトピー疾患、ガン細胞の消滅に有効で有るとの多くの臨床例がその著書で、患者よ、ガンで死ぬには及ばない。
その他多数の著書では発表されています。
本発明は、これらの欠点を解決するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
マグネシュウム金属容器（１）に窓（２）を設け、中にマグネシュウム金属（３）、トルマリン鉱石（４）を入れ封じた、活水素水発生器を水中に投入すると、水中に活性水素を発生し、水のクラスターが小さくなり健康に良い活性水素水ができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
活性水素水製造装置のマグネシュウム金属容器と内のマグネシュウム金属とが水と反応し活性水素を発生し、トルマリン鉱石のもつ永久電極の作用により、水のクラスターを小さくする。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の実施例にいて説明する。
（イ）マグネシュウム金属容器（１）に窓（２）を設ける。
（ロ）マグネシュウム金属（３）とトルマリン鉱石（４）をマグネシュウム金属容器に設ける。
本発明は以上のような構成で、これを使用するときは、水中に入れるだけで水とマグネシュウム金属容器（１）の内外面、マグネシュウム金属（３）とが水と化学反応して活性水素を発生し水中に溶けて、水を活性水素水となす。これは水中の活性水素測定器で証明する事ができる。トルマリン鉱石の持つ電気石の不思議な永久電極の作用により、水のクラスターを小さくする事が出来る。これもクラスター測定器で証明する事が出来る。
水中の活性水素測定器と水中のネラスター測定器はいずれも本特許発明者の考案になるものである。
【０００７】
【発明の効果】
水中に、この活性水素水製造装置を入れるだけで活性水素水となす事が出来、健康に良い水に成るものである。またクラスターを小さくすることで水中に溶けている有害ガス、例えば塩素ガス等を取り除くことが出来、水道水などが美味しい水になり、誰でも実感できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の断面図
【符号の説明】
１  マグネシュウム金属容器
２  窓
３  マグネシュウム金属
４  トルマリン鉱石
【図１】
0004165634.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも負極と電解質層と正極および加熱剤層とを積層してなる電池スタック体の周囲に一定高さ寸法に固定されたヒューズシートを巻き付けた構成の熱電池において、寸法調整用断熱体を電池スタック体の底部に設置し、前記電池スタック体の高さ寸法とヒューズシート高さ寸法とをそろえることを特徴とする熱電池の製造方法。
【請求項２】
前記寸法調整用断熱体は、アルミナファイバーを主原料としたものである請求項１記載の熱電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、素電池等を積層してなる電池スタック体の周囲にヒューズシートを巻き付けた熱電池の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱電池は、長期保存後においても高い信頼性を必要とする各種緊急電源として用いられることが多く、近年のように機器の高度化に加えて小形化が要求されるようになった。このような小形化のためには従来のカルシウム負極では電気容量不足のため対応できなくなっており、新しくカルシウム負極の３〜５倍の電気容量を持つリチウム負極を使いこなす技術が必要となった。それに伴い、加熱剤材料がジルコニウム−クロム酸バリウム系から、熱容量が高い鉄−過塩素カリ系に変わり、より大きな着火エネルギーを必要とするようになった。そのため電池スタック体側面を、無機材からなるシート上にジルコニウムとクロム酸バリウムと無機繊維とを主成分とする導火帯を複数本成形した導火帯つき無機材ヒューズシートで巻回した構造となっている。又、その外周には、電池スタック体を保温するための断熱板、絶縁板を巻きつけた構造である。
【０００３】
従来、電池スタック体の高さは、素電池、加熱剤を数十枚積層するためバラツキが発生していた。従って、電池スタック体に巻きつけるヒューズシートは、図２のフローチャートに示すように、電池スタック体高さ寸法に合わせて裁断を行い、１枚１枚ヒューズシートの寸法調整を行う工程を有していた。また、断熱板、絶縁板工程においても１枚１枚の寸法調整（裁断）を行っていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の方法では、セル、加熱剤、集電板等を積層し、加圧した電池スタック体の側部に、導火帯のついたヒューズシートを巻きつける際に、電池スタック体の高さ寸法に合わせて、１枚１枚ヒューズシートを裁断し、寸法調整を行わなければならない煩わしい工程が存在するという問題点があった。又、品質面でも裁断を行うことにより、ヒューズシート上の導火帯がはがれることもあった。同様に断熱板、絶縁板の工程においても１枚１枚寸法調整を行わなければならないという問題点があった。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するもので、電池スタック体の高さ寸法がバラツキを生じた場合でもヒューズシートを裁断することなく、効率良く積層形熱電池を得ることができるのを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも負極と電解質層と正極および加熱剤層とを積層してなる電池スタック体の周囲に一定高さ寸法に固定されたヒューズシートを巻き付けた構成の熱電池において、寸法調整用断熱体を電池スタック体の底部に設置し、前記電池スタック体の高さ寸法とヒューズシート高さ寸法とをそろえることを特徴とする熱電池の製造方法であり、あらかじめ準備していた一定寸法のヒューズシートを全ての電池に使用することができる構造とし、これまでヒューズシートを１枚１枚寸法調整（裁断）していた工程を省くことができ、同様に断熱板、絶縁板工程においても寸法調整（裁断）していた工程を省くことができる。従って、組立工数を低減することができ、製造が容易になり作業効率を向上させることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
【０００８】
図１は本発明の熱電池の断面図である。図の構成の熱電池において、負極と電解質層２と正極３および加熱剤層４とを積層した電池スタック体５の底部に寸法調整用断熱体９を設ける。寸法調整用断熱体９としてはアルミナファイバーを主原料とした成形体であるものを用いるのが好ましい。あらかじめ完成した電池スタック体５の寸法を測定し、ヒューズシート８の高さに合わせて、前記寸法調整用断熱体９でヒューズシート８の高さと同じになる厚みのものを挿入する。これにより、図２のフローチャートに示すようにヒューズシートの組み立て時に、従来電池スタック体高さ寸法に合わせて１枚１枚ヒューズシートの寸法調整していた工程を省くことができ、一定の高さを持つヒューズシートを全ての電池に使用することが可能である。また同様に、断熱板、絶縁板の組み立てにおいても寸法調整していた工程を省くことができる。このように、本発明を用いることにより、寸法調整の工程を省くことができ大幅な時間短縮が可能となり作業効率が向上する。
【０００９】
【実施例】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００１０】
電池スタック体をｎ＝５０個製作し、寸法を測定したところ、２ｍｍ前後の寸法バラツキが発生した。これらを従来の電池製造工程図２に示す手順でヒューズシートを電池スタック体高さに合わせて裁断を行ったところ、寸法調整に時間がかかり、また導火帯のハガレが発生した。
【００１１】
一方、寸法調整用断熱体として、高耐熱性と電池に組み込んだ時に変形しない硬さを有するアルミナファイバー成形体を用いて実施した。
【００１２】
本発明を利用した電池図１においては、電池スタック寸法を測定後、一定のヒューズシート寸法と同じ電池スタック寸法になるように寸法調整用断熱体９を任意の枚数入れヒューズシートを巻きつけることで、作業時間が約２０％削減でき、作業効率の向上が図れた。又、ヒューズシートについては、裁断作業がなくなることにより、品質面でヒューズシートの導火帯ハガレがなくなり、品質向上ができた。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、１枚１枚ヒューズシートを寸法調整していた工程を省くことができるため大幅な時間短縮ができ作業効率を向上できるとともに、裁断作業がなくなることで、品質面でも向上が図れる有効な効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層形熱電池の断面概略図
【図２】従来の工程図
【符号の説明】
１    負極
２    電解質層
３    正極
４    加熱剤層
５    電池スタック体
６    絶縁板
７    断熱板
８    ヒューズシート
９    寸法調整用断熱体（アルミナファイバー成形体）
１０  断熱層
【図１】
0004165098.tif 000002
【図２】
0004165098.tif 000003