(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホワイトボディーの溶接組立の際に同一車体に供給される左右一対の車体構成部品を製造するラインであって、２種のワークを交互に供給するワーク供給部と、互いに一方のワークの搬送動作中に他方のワークを加工する搬送・加工部と、これら車体構成部品の払い出し部とを一つのラインに直列的に配置し、上記ワーク供給部が、ワーク投入側に指向可能なターンテーブルと、ターンテーブル上に設けられ、かつ左右一対のワークを各々載置して各ワークに接合する溶接部品を位置決め可能な治具とを備え、ターンテーブルの周囲に配置された溶接ロボットと共にワークの仮付け工程を構成し、前記溶接ロボットにより前記ターンテーブル上の一方のワークに溶接が行われている際に前記ターンテーブル上に他のワークが投入されることを特徴とする車体構成部品の製造ライン。
【請求項２】
上記搬送・加工部が、上記ワークと溶接部品とを接合した状態で溶接点を増加させる増し打ち工程と、上記ワークと重合される接合部品を当該ワークと重ね合わせるマリッジ工程と、前記ワークと接合部品とのいずれかの周縁部を折り曲げ加工して両者を一体化するヘミング工程とを有することを特徴とする請求項１記載の車体構成部品の製造ライン。
【請求項３】
上記車体構成部品がフロントドアあるいはリアドアであることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の車体構成部品の製造ライン。
【請求項４】
上記ワークがフロントドアあるいはリアドアのインナ部材あるいはアウタ部材であり、上記溶接部品がドアサッシュ部材あるいはヒンジ取付部補強部材であり、上記接合部品がフロントドアあるいはリアドアのアウタ部材あるいはインナ部材であることを特徴とする請求項１から請求項３に記載の車体構成部品の製造ライン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車体構成部品の製造ライン、特に、車両用ドアの溶接組立を行う車体構成部品の製造ラインに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車の車体組立、具体的には塗装工程に入る前に溶接によりホワイトボディーを組み立てる場合には、ホワイトボディーを構成する各車体構成部品を同時に供給する必要がある。
車体構成部品の中でボディーサイドアッセンブリ、フロアアッセンブリのような大型の部品に比較して、例えば、フロントドア、リアドアのような車体構成部品はサブアッセンブリされる際の工程数が多く、かつ、左右勝手反対に成形される関係上、左右別ラインで製造されているのが一般的である。
具体的にはフロントドアを例にして説明すると、フロントドアはインナ部材であるドアパネルと、アウタ部材であるドアスキンと、ドアサッシュ部材と、ヒンジ取付部補強部材等を有しており部品点数や溶接工数が多く、かつ、他の車体構成部材と同様車体外板部材として人目に触れる部材であり、ボディーサイドアッセンブリとの間にパーティングラインを形成する関係で高い寸法精度が要求されるものである。また、ドアスキンにドアパネルを組み合わせてドアスキンの周縁をヘミング加工して両者を一体化して溶接する等、溶接工数も多く必要としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記フロントドア、あるいは、リアドアのように製造工数が多く、高い製品精度が要求される車体構成部品を左右別ラインで製造すると、作業効率、製造効率が低く、設備費も多くかかるという問題がある。
すなわち、形状は異なるが、製造工程が同じで、同じ加工機等を使用する２つのラインを別ラインとすることは重複する作業、重複する加工機の配置を必要とするからである。
また、左右同時に製造することで左右の製品精度を同一に確保するためには、両方のラインをできるだけ同期させることが必要となり、ラインの運転管理が煩雑であるという問題がある。
また、形状は勝手反対でも製造工程は同じである２つの車体構成部品のラインには同様の治具や加工型が使用されるが、各種治具等の精度管理を２つのラインで別々に行うと両者の治具、加工型の精度管理を同一に確保することが困難であるという問題がある。
そこで、この発明は、一対の車体構成部品を同時に製造でき、作業効率、製造効率が高く、製品品質を高め、治具、加工型等の精度管理も容易に行うことができる車体構成部品の製造ラインを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、ホワイトボディーの溶接組立の際に同一車体に供給される左右一対の車体構成部品（例えば、実施形態における左右のフロントドアＬＤ、ＲＤ）を製造するラインであって、２種のワーク（例えば、実施形態における左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰ）を交互に供給するワーク供給部（例えば、実施形態におけるワーク投入装置３）と、互いに一方のワークの搬送動作中に他方のワークを加工する搬送・加工部（例えば、実施形態におけるワーク仮付け工程Ａ、増し打ち工程Ｂ、マリッジ工程Ｃ、ドアスキン投入シーリング工程Ｄ、ヘミング工程Ｅ、ヘミング払い出し工程Ｆ）と、これら車体構成部品の払い出し部（例えば、実施形態におけるヒンジ取付け払い出し工程Ｇ）とを一つのラインに直列的に配置し、上記ワーク供給部が、ワーク投入側に指向可能なターンテーブル（例えば、実施形態におけるターンテーブル１）と、ターンテーブル上に設けられ、かつ左右一対のワークを各々載置して各ワークに接合する溶接部品を位置決め可能な治具（例えば、実施形態におけるセット治具２）とを備え、ターンテーブルの周囲に配置された溶接ロボット（例えば、実施形態における溶接ロボット４）と共にワークの仮付け工程（例えば、実施形態におけるワーク仮付け工程Ａ）を構成し、前記溶接ロボットにより前記ターンテーブル上の一方のワークに溶接が行われている際に前記ターンテーブル上に他のワークが投入されることを特徴とする。
このように構成することで、ワーク供給部に供給された左右一対のワークは、搬送・加工部、払い出し部へと１本のラインで同時に製造され、ホワイトボディーの溶接組立工程に供給される。また、左右のワークはターンテーブルを回転させて交互に治具にセットされ、この状態で一方のワークが溶接ロボットにより溶接されて搬出されると、ターンテーブルが回転して新たなワークが供給され、今度は他方のワークが溶接ロボットにより溶接される。
【０００６】
請求項２に記載した発明は、上記搬送・加工部が、上記ワークと溶接部品（例えば、実施形態におけるヒンジ取付部補強部材ＤＨ、ドアサッシュ部材ＤＳＨ）とを接合した状態で溶接点を増加させる増し打ち工程と、上記ワーク（例えば、実施形態における左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰ）と重合される接合部品（例えば、実施形態における左右のドアスキンＬＤＳ、ＲＤＳ）を当該ワークと重ね合わせるマリッジ工程と、前記ワークと接合部品とのいずれかの周縁部を折り曲げ加工して両者を一体化するヘミング工程とを有することを特徴とする。
このように構成することで、増し打ち工程とマリッジ工程とヘミング工程において、加工等を行うことがなくロス時間となっている一方のワークの搬送動作中に他方のワークの加工等を行うことが可能となる。
【０００７】
請求項３に記載した発明は、上記車体構成部品がフロントドアあるいはリアドアであることを特徴とする。
このように構成することで、外板部材として外観品質に大きな影響を与える左右一対のフロントドアあるいはリアドアの製造時間の短縮を図ることができる。
請求項４に記載した発明は、上記ワークがフロントドアあるいはリアドアのインナ部材（例えば、実施形態におけるドアパネルＤＰ）あるいはアウタ部材（例えば、実施形態におけるドアスキンＤＳ）であり、上記溶接部品がドアサッシュ部材あるいはヒンジ取付部補強部材であり、上記接合部品がフロントドアあるいはリアドアのアウタ部材あるいはインナ部材であることを特徴とする。
このように構成することで、インア部材、ヒンジ取付部補強部材、ドアサッシュ部材、アウタ部材等を組み合わせて製造する左右のフロントドアあるいはリアドアを１本のラインで同時に製造することが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
まず、ライン全体の流れを概略的に説明する。
図１に示すのは、フロントドアの溶接組立製造ラインを示すものである。
このフロントドアの溶接組立ラインで製造された左右一対のフロントドアＬＤ、ＲＤは、図示しないホワイトボディーの溶接組立工程に供給される。
【０００９】
上記製造ラインは、ワーク仮付け工程Ａと増し打ち工程Ｂとマリッジ工程Ｃとドアスキン投入シーリング工程Ｄとヘミング工程Ｅとヘミング払い出し工程Ｆとヒンジ取付け払い出し工程Ｇとをほぼ直列的に配置したものであり、このラインにおいて、左右のフロントドアＬＤ、ＲＤが同時に、具体的には同一タイミングで製造される。
まず、作業者Ｓによってワーク仮付け工程Ａに交互に投入された左側ドアパネルＬＤＰと右側ドアパネルＲＤＰに、別途投入されたヒンジ取付部補強部材ＤＨとドアサッシュ部材ＤＳＨとを位置決めして仮付けのための溶接を行う。
ここで、上記左側と右側のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰは後述するドアスキンＤＳと共にドアアッセンブリＤＡを構成するドアのインナ側のパネル材である。
【００１０】
次に、増し打ち工程Ｂに搬送された左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰは溶接点を増加する増し打ちを施され、マリッジ工程Ｃに搬送される。このよう両ドアパネルＤＰが搬送されてくる間にドアスキン投入シーリング工程Ｄおいてはシーリング加工が施されたドアのアウタ側のパネル部材である左右のドアスキンＬＤＳ、ＲＤＳが交互にマリッジ工程Ｃに搬送される。
そして、このマリッジ工程ＣにおいてドアスキンＤＳとドアパネルＤＰとが重合され左右のドアアッセンブリＤＡが組み付けられる。
【００１１】
マリッジ工程Ｃにおいて組み付けられた左右ドアアッセンブリＤＡは交互にヘミング工程Ｅに搬送され、ここでドアスキンＤＳの周縁がヘミング加工され、交互にヘミング払い出し工程Ｆに搬送されて、ここでヘミング加工後の溶接がなされ、ヒンジ取付け払い出し工程Ｇに搬送される。そして、このヒンジ取付け払い出し工程Ｇにおいて左右のドアアッセンブリＤＡにはドアヒンジ（図示せず）が取り付けられ、左右のドアアッセンブリＤＡは左側のフロントドアＬＤと右側のフロントドアとしてヒンジ取付け払い出し工程Ｇから払い出しされる。
【００１２】
次に、上記各工程を図２から図２１に基づいて詳細に説明する。
「ワーク仮付け工程Ａ」
上記ワーク仮付け工程Ａには、図２に示すようにターンテーブル１上に左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＳを載置可能なセット治具２を備えたワーク投入装置３が配置されている。このワーク投入装置３は作業者Ｓに対して指向可能なターンテーブル１を回動することにより、作業者Ｓが交互に左側ドアパネルＬＤＳと右側ドアパネルＲＤＳとを投入できるようにしたものである。
【００１３】
ワーク投入装置３のセット治具２には、ヒンジ取付部補強部材ＤＨとドアサッシュ部材ＤＳＨとが別途投入され、各ドアパネルＤＰに対する位置決めがなされ、このセット治具２に設けられた図示しない溶接装置によりヒンジ取付部補強部材ＤＨとドアサッシュ部材ＤＳＨとを左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰに仮付け溶接する。ワーク投入装置３の両側には溶接ロボット４、４Ａがラインの両側に２機ずつ対をなして配置され、各溶接ロボット４、４Ａは、後述する増し打ち工程Ｂのマテハンロボット６で把持されたドアパネルＤＰに溶接加工を施す。
【００１４】
したがって、左側ドアパネルＬＤＰと右側ドアパネルＲＤＰは単一のワーク投入装置３に対して一人の作業者Ｓによって投入されて仮付けされる。このようにして仮付けされたドアパネルＤＰはどちらか一方のドアパネルＤＰを溶接ロボット４、４Ａにより溶接している最中に、溶接が終了した他方のドアパネルＤＰがマテハンロボット６によってセット治具２から搬出される。このようにセット治具２からドアパネルＤＰが搬出されると、更に新たな左側ドアパネルＬＤＰあるいは右側ドアパネルＲＤＰがワーク投入装置３に投入される。
したがって、一方のドアパネルＤＰを搬送している間に他方のドアパネルＤＰを溶接することで、時間的なロスがなく左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰにヒンジ取付部補強部材ＤＨとドアサッシュ部材ＤＳＨを仮付けすることができる。また、ワーク投入装置３も１台で済み、作業者Ｓも一人で済む。
【００１５】
「増し打ち工程Ｂ」
増し打ち工程Ｂには、図３に示すマテハンロボット６がライン両側に一対配置されると共に、左右のドアパネルＤＰをセットして増し打ちする図５に示す定置ガン７が配置されている。ここで、マテハンロボット６（後述する各ロボットも同様）は、基台を中心にアームを旋回させる構造であるが、このアームは関節を延ばすことで旋回半径を大きくすることができる。
尚、８は定置ガン７のドレッサーを示す。また、図６はマテハンロボット６のロボットハンド治具マガジン９を示し、ロボットハンド治具マガジン９には左右のドアパネルＬＤＰ、ＲＤＰ用の治具と、異種ドアパネルの治具が載置されている。
定置ガン７の搬出側には定置ガン７によって増し打ちされた左右のドアパネルＤＰを載置する図４に示すパネル仮置き台１０がライン両側に一対配置されている。ここで、前記ワーク仮付け工程Ａのセット治具２と定置ガン７とパネル仮置き台１０は、マテハンロボット６の搬送軌跡上に配置され、マテハンロボット６のアーム旋回動作の中で溶接作業がなされるようになっている。
【００１６】
パネル仮置き台１０の搬出側には、左右で治具が共通する図４とほぼ同様の構成の仮置き台１１が配置されている。この仮置き台１１の搬出側には図３と同様の構成のマテハンロボット６Ａがラインの左右に配置され、このマテハンロボット６Ａの搬送軌跡上には図１に示す増し打ち用の定置ガン１２とが配置されている。よって、前工程においてパネル仮置き台１０に載置された左右のドアパネルＤＰは各マテハンロボット６Ａに把持された状態で、増し打ち加工を施され上記仮置き台１１にセットされる。尚、マテハンロボット６Ａにも図６に示したロボットハンド治具マガジン９と同様のロボットハンド治具マガジン９Ａが配置されている。
【００１７】
したがって、一方のドアパネルＤＰが増し打ちされている時には他方のドアパネルＤＰは仮置き台１１に載置され、他方のドアパネルＤＰが次段工程に搬送されると、一方のドアパネルＤＰが仮置き台１１に載置されるようになっている。よって、一方のドアパネルＤＰの搬送時間を利用して、他方のドアパネルＤＰを載置しているので、仮置き台１１も１台で済む。
【００１８】
「マリッジ工程Ｃ」
マリッジ工程Ｃには、図７に示すマリッジロボット１４が配置されている。このマリッジロボット１４は前工程の仮置き台１１にセットされた左側あるいは右側のドアパネルＤＰを図８に示すシーリングガン１５を経由してマリッジ台１６の左右の載置部位１６Ａ、１６Ｂに載置するものである。
【００１９】
したがって、前記仮置き台１１、シーリングガン１５、マリッジ台１６はマリッジロボット１４の搬送軌跡上に配置され、前記仮置き台１１上のドアパネルＤＰは、マリッジロボット１４に把持された状態で、マリッジロボット１４がアーム旋回動作をする間に図８に示すシーリングガン１５により必要箇所にシール材が塗布され、この状態で左右別々にマリッジ台１６に載置される。
ここで、マリッジ台１６の左右の載置位置１６Ａ、１６Ｂには、ドアパネルＤＰに先立って後述するドアスキン投入シーリング工程Ｄから搬送されたドアスキンＤＳが左右交互に載置されている。
【００２０】
「ドアスキン投入シーリング工程Ｄ」
ドアスキン投入シーリング工程Ｄはラインに対して直交する方向からドアスキンＤＰを左右交互にマリッジ台１６に供給するものであり、前記マリッジ台１６にドアパネルＤＰが載置されるのに先だってドアスキンＤＳを載置するものである。
【００２１】
ドアスキン投入シーリング工程Ｄには図９に示すように、位置決め装置１８と、この位置決め装置１８のドアスキンＤＳを把持する図１０に示すマテハンロボット１９と、マテハンロボット１９で把持された状態でドアスキンＤＳにシール材を塗布する図１１に示すシーリングユニット２０が配置されている。
【００２２】
上記マテハンロボット１９は前記マリッジ台１６にシール材が塗布されたドアスキンＤＳを搬送し、マリッジ台１６上にドアパネルＤＰに先だって左右のドアスキンＬＤＳ、ＲＤＳを各々載置するものである。
尚、位置決め装置１８はベース１８Ａ上をスライドしてドアスキンＤＳをライン中央に向かって搬送できるようになっている。
したがって、位置決め装置１８と、シーリングユニット２０と、マリッジ台１６はマテハンロボット１９の搬送軌跡上に配置され、マテハンロボット１９の一回のアーム旋回動作によってドアスキンＤＳがマリッジ台１６の載置位置１６Ａ、１６Ｂに載置される。
【００２３】
そして、マリッジ台１６の搬出側には組み付けられた左右のドアアセンブリＤＡをマリッジ台１６から次段のヘミング工程Ｅに搬送する図１２に示すヘミング投入ロボット２１が配置され、このヘミング投入ロボット２１は後述するへミングプレス装置２２への投入作業を行い易いようにラインに対して直交する方向にベッド２１Ａ上をスライドして移動できるようになっている。ここで、ヘミング加工にはその性質上ある程度の時間がかかるため、単一のヘミング投入ロボット２１によってへミングプレス装置２２への投入を左右交互に行っているため、ヘミング投入ロボット２１を２機配置した場合に比べ無駄がない。
【００２４】
「ヘミング工程Ｅ」
ヘミング工程Ｅには、図１３に示すへミングプレス装置２２が配置されている。へミングプレス装置２２は投入側に２本の柱２３を備え、払い出し側にはライン中央に１本の柱２３を備えたもので、左右のドアアッセンブリＤＡを載置するヘミング金型２４を備えると共に、交換用のヘミング金型２５がラインに直交して供給できるようになっている。投入側は２本の柱２３として前記ヘミング投入ロボット２１の移動範囲に対応させマリッジの終了したドアアッセンブリＤＡの投入空間を確保し、搬出側は１本の柱２３として後述するヘミング払い出し工程Ｆの２機のヘミング払い出しロボット２６の振り分け配置を容易化し、かつ、ロボットアームの旋回範囲の確保と払い出し空間の拡大を図って搬出を容易なものとしている。
このヘミング工程ＥによってドアパネルＤＰの周縁にドアスキンＤＳの周縁がヘミングされ、左右のドアアッセンブリＤＡが一体化される。
【００２５】
「ヘミング払い出し工程Ｆ」
ヘミング払い出し工程Ｆは、図１４に示すように前記へミングプレス装置２２によって加工された左右のドアアッセンブリＤＡを各々払い出しする２機のヘミング払い出しロボット２６を備えている。各ヘミング払い出しロボット２６の搬送軌跡上には、図１５に示すインダイレクト溶接装置２７と、図１６に示す増し打ちスポットガン２９及びチップドレッサー３０と、図１７に示す仮置き台３１が配置されている。
【００２６】
したがって、ヘミング払い出しロボット２６よって把持されたドアアッセンブリＤＡは、ヘミング払い出しロボット２６の一回のアーム旋回動作で、インダイレクト溶接装置２７による溶接と、増し打ちスポットガン２９による増し打ちを施され仮置き台３１に載置される。
尚、このヘミング払い出し工程Ｆにおいても図６と同様の構成のヘミング払い出しロボット２６のロボットハンド治具マガジン９Ｂが載置されている。
上記各ヘミング払い出しロボット２６によって各仮置き台３１に搬送された左右のドアアッセンブリＤＡは後述するヒンジ取付け払い出し工程Ｇのマテハンロボット３４に把持された状態で、図１８に示すＭＩＧ溶接装置３３によりＭＩＧ溶接され、次段工程であるヒンジ取付け払い出し工程Ｇに搬送される。
【００２７】
「ヒンジ取付け払い出し工程Ｇ」
ヒンジ取付け払い出し工程Ｇは、図１９に示すようにドアアッセンブリＤＡを把持するマテハンロボット３４を一対備えている。尚、このヒンジ取付け払い出し工程においても図６と同様の構成のマテハンロボット３４のロボットハンド治具マガジン９Ｃが配置されている。
また、マテハンロボット３４の搬出側には、図２０に示すようにマテハンロボット３４に把持されたドアアセンブリＤＡのヒンジを締め付けるヒンジ取付装置３５が一対配置されている。ヒンジ取付装置３５によって、ヒンジがドアアッセンブリＤＡの所定の場所に取り付けられ、ヒンジ取付装置３５内のナットランナーによって、ドアアッセンブリＤＡにヒンジが締め付けられると、ドアアッセンブリＤＡはワーク払い出しユニット３６を経て作業者Ｓによってライン外へ払い出しされ、図示しないホワイトボディーの組立ラインへ搬送される。
【００２８】
したがって、上記実施形態によれば、左右のフロントドアのドアアッセンブリＤＡを単一のラインで同時すなわち同一タイミングで製造することができる。
よって、ホワイトボディーの組立ラインにフロントドアのドアアッセンブリＤＡを左右同時に供給することができる。
また、ワーク仮付け工程Ａにおけるワーク投入装置３、増し打ち工程Ｂにおける仮置き台１１、ドアスキン投入シーリング工程Ｄにおけるヘミング投入ロボット２１を左右のドアパネルＤＰで供用しているため、２つのラインによって製造した場合に比較して設備費を大幅に低減することができる。
【００２９】
そして、これら単一の各設備によって加工等を行う場合には、上述したように、例えば一方のドアパネルＤＰの搬送動作中に他方のドアパネルＤＰの加工を行う等、２つのラインで製造した場合には単にロスタイムとなっていた搬送時間を他のドアパネルＤＰ等の加工時間として有効利用できるため、製造時間を短縮でき、作業効率の面でも大きな成果を上げることができる。よって、作業者も少なくすることができる。
【００３０】
また、ワーク投入装置３に見られるように、左右のドアパネルＤＰを交互に投入するような実質的に２倍の時間のかかるワークの投入作業を、作業にある程度の時間がかかるドアパネルＤＰの溶接仮付け作業と組み合わせることにより、ロスタイムなく作業を行うことができる。
そして、一対のフロントドアが同時に製造できるため、２つのラインで製造した場合に比較して、両ラインをマッチングさせるような煩雑な作業も必要ない。また、治具、金型等が左右同条件で管理されるためこれら治具等の精度管理も容易となり、左右同質で、品質の高い製品を製造することができる。
そして、機種変更の際には、治具、各種ロボットのワーク把持フィンガー、マリッジ型、ヘミング金型を変更するだけでよいので、多車種、少量生産にも柔軟に対応できる汎用性がある。
尚、この発明は上記実施形態に限られるものではなく、例えば、リアドアの製造にも適用できる。また、上記実施形態ではサッシュ部を別部品としてドアパネルに溶接するものについて説明したが、サッシュ部がドアパネル等と一体に形成されているフルドアタイプのドアについても適応できる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１に記載した発明によれば、ワーク供給部に供給された左右一対のワークは、搬送・加工部、払い出し部へと１本のラインで同時に製造され、ホワイトボディーの溶接組立工程に供給されるため、一対の車体構成部品を２つのラインで製造した場合に比較して設備費、製造費等を大幅に削減することができる効果がある。
また、使用される治具等の管理を左右同時に行うことができるため、治具等の精度管理が行い易くなると共に、これによって左右に品質のばらつきがなくなり製品精度を高めることができる効果がある。
また、左右一対のワークを共通のターンテーブル上の治具に供給でき、左右一対のワークを別のラインで製造する場合に比べ、ワーク投入部を左右共通にする分だけ無駄を省くことができる効果がある。
更に、ある程度の時間がかかる溶接作業の間に、ワークの治具への供給作業を行うことができるため、作業時間を有効に使用することができる効果がある。
【００３３】
請求項２に記載した発明によれば、増し打ち工程とマリッジ工程とヘミング工程において、加工等を行うことがなくロス時間となっている一方のワークの搬送動作中に他方のワークの加工等を行うことが可能となるため、２つのワークを別のラインで増し打ち、マリッジ、ヘミングしていた場合に比較して大幅に製造効率を高めることができる効果がある。
請求項３に記載した発明によれば、組み付け工数、溶接工数が多く、高い寸法精度が要求されるこれらフロントドアあるいはリアドアを、短時間で、左右同時に同品質で製造することができる効果がある。
【００３４】
請求項４に記載した発明によれば、インナ部材、ドアサッシュ部材、ヒンジ取付部補強部材、アウタ部材等を組み合わせて製造する左右のフロントドアあるいはリアドアを１本のラインで同時に製造することが可能となる。
したがって、インナ部材、ドアサッシュ部材、ヒンジ取付部補強部材、アウタ部材等を溶接により接合した車体構成部品である左右のフロントドアあるいはリアドアを、２つのラインで製造していた場合に比較して、作業効率、製造効率、製品品質を高めることができ、左右別に行われていた加工治具等の精度管理も容易化することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施形態の全体構成図である。
【図２】  ワーク投入装置の斜視図である。
【図３】  マテハンロボットの斜視図である。
【図４】  パネル仮置き台の斜視図である。
【図５】  定置ガンとドレッサーの斜視図である
【図６】  ロボットハンド治具マガジンの斜視図である。
【図７】  マリッジロボットの斜視図である。
【図８】  シーリングガンの斜視図である。
【図９】  位置決め装置の斜視図である。
【図１０】  マテハンロボットの斜視図である。
【図１１】  シーリングユニットの斜視図である。
【図１２】  ヘミング投入ロボットの斜視図である。
【図１３】  へミングプレス装置の斜視図である。
【図１４】  ヘミング払い出しロボットの斜視図である。
【図１５】  インダイレクト溶接装置の斜視図である。
【図１６】  増し打ちスポットガンとチップドレッサーの斜視図である。
【図１７】  仮置き台の斜視図である。
【図１８】  ＭＩＧ溶接装置の斜視図である。
【図１９】  マテハンロボットの斜視図である。
【図２０】  ヒンジ取付装置の斜視図である。
【図２１】  ワーク払い出しユニットの斜視図である。
【符号の説明】
１  ターンテーブル
２  セット治具
３  ワーク投入装置（ワーク供給部）
４  仮付けロボット（溶接ロボット）
Ａ  ワーク仮付け工程（搬送・加工部）
Ｂ  増し打ち工程（搬送・加工部）
Ｃ  マリッジ工程（搬送・加工部）
Ｄ  ドアスキン投入シーリング工程（搬送・加工部）
Ｅ  ヘミング工程（搬送・加工部）
Ｆ  ヘミング払い出し工程（搬送・加工部）
Ｇ  ヒンジ取付け払い出し工程（払い出し部）
ＤＨ  ヒンジ取付部補強部材（溶接部品）
ＤＳＨ  ドアサッシュ部材（溶接部品）
ＬＤ、ＲＤ  左右のフロントドア（車体構成部品）
ＬＤＰ、ＲＤＰ  左右のドアパネル（ワーク）
ＬＤＳ、ＲＤＳ  左右のドアスキン（接合部品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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