(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルキルフェノール類を含む原料混合物を、ホスト化合物と接触させて、特定のアルキルフェノールをゲスト化合物として含むホストゲスト錯体を生成させる第一の工程と、該ホストゲスト錯体と、ホストゲスト錯体形成に関わらずに残留した原料混合物とを分離する第二の工程と、該ホストゲスト錯体を、高沸点の媒体油の存在下に熱分解して、目的物である特定のアルキルフェノールを回収する第三の工程とを備え、上記アルキルフェノール類を含む原料混合物がクレゾールの異性体混合物、エチルフェノールの異性体混合物、またはキシレノールの異性体混合物であり、上記ホスト化合物が１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンであり、且つ上記高沸点の媒体油が目的物と同等か高い沸点を持つ脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素或はこれらの混合物であることを特徴とするアルキルフェノール類の分離精製方法。
【請求項２】
第三の工程において、熱分解により解離する目的物である特定のアルキルフェノールの回収を、蒸留により行う請求項１に記載の方法。
【請求項３】
第二の工程において、ホストゲスト錯体形成に関わらずに残留した原料混合物を、ろ過または蒸留により分離除去する請求項１に記載の方法。
【請求項４】
ホストゲスト錯体形成に関わらずに残留した原料混合物の蒸留除去を、ホストゲスト錯体の熱分解温度以下で行う請求項３に記載の方法。
【請求項５】
ホストゲスト錯体形成に関わらずに残留した原料混合物の蒸留除去を、媒体油の存在下に行う請求項３に記載の方法。
【請求項６】
目的物のアルキルフェノールが、クレゾールの異性体、エチルフェノールの異性体またはキシレノールの異性体である請求項１に記載の方法。
【請求項７】
アルキルフェノール類を含む原料混合物が、タール蒸留により得られる混合石炭酸またはその蒸留成分である請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学品、医薬、農薬などの中間体として有用なアルキルフェノール異性体の分離精製方法に関し、さらに詳しくは、特定のアルキルフェノールをゲスト化合物とするホストゲスト錯体（以下単に「錯体」または「錯体結晶」という）の形成を利用する特定のアルキルフェノール類の分離精製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
錯体の形成を利用してアルキルフェノール類を分離精製する方法は、例えば、特開昭６２−２６３１３５号公報に示されるｍ−クレゾールの分離方法、および特開平０９−１５１１４６号公報に示されるｍ−エチルフェノールとｐ−エチルフェノールとの混合物の分離精製方法などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特開昭６２−２６３１３５号公報、および特開平０９−１５１１４６号公報などに開示の方法では、特定のアルキルフェノールを含む混合物から該特定のアルキルフェノールを選択的に含む錯体は得られるものの、この錯体から、目的物である特定のアルキルフェノールを分離回収するには１５０〜２００℃の高温で錯体を熱分解する必要がある。
【０００４】
このため、錯体を所定温度まで加熱する必要があるが、該錯体は固体結晶状であり、また、該錯体は熱分解温度では一部融解して、ペースト状となるために、伝熱性が悪く、工業的に錯体を大量に処理する場合には、錯体の加熱に長時間を要し、目的物の分離精製効率が低い、局部過熱による分離精製品の品質の低下やホスト化合物の劣化が発生するといった問題がある。さらにこの問題を緩和するために、錯体の熱分解中に攪拌を行う場合には、固体の攪拌が可能な特殊な装置を用いなければならず、多大な動力を要するといった新たな問題が発生する。
【０００５】
従って、本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、簡単な手段でかつ効率的に、高純度な特定のアルキルフェノール類を分離精製する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ホスト化合物と、アルキルフェノールとで形成された錯体から、目的物である特定のアルキルフェノールを回収する際、高沸点の媒体油中で錯体の熱分解を行うと、通常の装置で撹拌可能なスラリー流体として取り扱うことができ、高い伝熱速度を得ることができることを見いだし、本発明を完成させた。
【０００７】
本発明は、アルキルフェノール類を含む原料混合物を、ホスト化合物と接触させて、特定のアルキルフェノールをゲスト化合物として含むホストゲスト錯体を生成させる第一の工程と、該ホストゲスト錯体と、ホストゲスト錯体形成に関わらずに残留した原料混合物とを分離する第二の工程と、該ホストゲスト錯体を、高沸点の媒体油の存在下に熱分解して、目的物である特定のアルキルフェノールを回収する第三の工程とを備え、上記アルキルフェノール類を含む原料混合物がクレゾールの異性体混合物、エチルフェノールの異性体混合物、またはキシレノールの異性体混合物であり、上記ホスト化合物が１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンであり、且つ上記高沸点の媒体油が目的物と同等か高い沸点を持つ脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素或はこれらの混合物であることを特徴とするアルキルフェノール類の分離精製方法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に好ましい実施の形態を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
本発明方法で使用するホスト化合物は１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンである。この化合物は、アルキルフェノール類に対する錯体形成の選択性が高く、特に好適に利用することができる。この１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンは、シクロヘキサンとフェノールから工業的に製造されており、市場から容易に入手することができる。その製造法の詳細は、例えば、特開昭６２−２６３１３５号公報に記載されている。この化合物は常温で白色の結晶であり、融点は１７５℃以上である。
【０００９】
本発明方法を適用する特定のアルキルフェノールと該アルキルフェノール以外の有機物を含む混合物は、タール蒸留より得られる混合石炭酸、石炭ガス化時に生じる油状成分、石油精製過程で除去される酸性油成分、フェノール類のアルキル化反応生成物、アルキルベンゼンのスルホン化アルカリ融解生成物、トルエン、キシレンよりクメン法により製造される合成クレゾール、合成キシレノールの異性体混合物など、あるいはこれらの蒸留成分として入手することができる。
【００１０】
本発明方法が特に有用なアルキルフェノールを含む混合物の分離精製の例としては、例えば、ｍ−クレゾールとｐ−クレゾールとの異性体混合物の分離精製、ｍ−エチルフェノールとｐ−エチルフェノールとの異性体混合物の分離精製、２，４−キシレノール、２，５−キシレノールをはじめとするキシレノール異性体混合物の分離精製が挙げられる。
【００１１】
本発明方法の対象となる混合物中には、種々のアルキルフェノールの他、それ以外の化合物を含んでいてもよい。このアルキルフェノール以外の化合物としては、例えば、無置換のフェノールや、ナフタレン、メチルナフタレンなどの中性油類などの不純物が挙げられる。これらアルキルフェノール以外の化合物の合計濃度は、通常原料混合物の５０重量％以下、好ましくは２５重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下が適当である。
【００１２】
本発明方法では、アルキルフェノール類の分離精製を、大きく３つの工程に分けて実施する。第一の工程では、目的物である特定のアルキルフェノールを含む原料混合物と、ホスト化合物とを接触させて、特定のアルキルフェノールをゲスト化合物として含む錯体を生成させる。この段階において、錯体中には、ホスト化合物の錯体形成の選択性に従い、特定のアルキルフェノールがゲスト化合物として取り込まれ、該錯体中に高純度で存在することになる。これに対して、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物では、目的物である特定のアルキルフェノールの濃度が減少し、目的物以外の不要成分が濃縮されることになる。
【００１３】
つづく第二の工程では、第一の工程で生成した錯体結晶と、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物との分離を行う。この操作により、この段階においては、当初の原料混合物から、目的物である特定のアルキルフェノールのみが、錯体中に取り込まれた形で分離されることになる。
【００１４】
さらに第三の工程では、第二の工程で得られた錯体を、特定のアルキルフェノールとホスト化合物とに分解して、特定のアルキルフェノールを目的物として回収するとともに、ホスト化合物を再生回収する。本発明方法では、この第三の工程を、媒体油中での熱分解操作によって行うことで、簡便かつ効率的に分離精製を行うことができる。
以上の三段階の工程をくり返すことで、原料混合物中から目的物である特定のアルキルフェノールを工業的にかつ効率的に分離精製して得ることができる。
【００１５】
以下、各工程についてさらに詳しく説明する。
本発明方法の第一の工程では、特定のアルキルフェノールを含む原料混合物と、ホスト化合物とから、特定のアルキルフェノールをゲスト化合物として含む錯体を形成させる。この錯体形成の方法としては、アルキルフェノールを含む原料混合物と、ホスト化合物および必要に応じて溶媒とを混合し、加熱溶解して均一な溶液とした後、冷却して錯体を析出させる方法、原料混合物とホスト化合物とを溶媒に溶解した後、溶媒の一部を蒸留などにより除去して錯体を析出させる方法、原料混合物とホスト化合物とを溶媒に溶解した後、冷却して錯体を析出させる方法、原料混合物とホスト化合物とを良溶媒に溶解した後、貧溶媒を加えて錯体を析出させる方法、原料混合物とホスト化合物とを良溶媒と貧溶媒の混合物に溶解した後、良溶媒を蒸留などにより除去して錯体を析出させる方法、原料混合物が液体である場合には、ホスト化合物を原料混合物に溶解させた後、冷却や貧溶媒の添加により錯体を析出させる方法、原料混合物あるいはその溶液と、固体状態のホスト化合物とを、混合などにより固液接触させて錯体を形成させる方法などを例として挙げることができる。これらの方法の中でも、原料混合物とホスト化合物とを混合し、加熱溶解した後、冷却して錯体を析出させる方法が一般的であり、より好ましく利用できるため、以下、第一の工程をこの方法について詳細に説明する。
【００１６】
錯体形成は、錯体の結晶形状や生成速度を調節したり、錯体の回収操作を容易にするために、溶媒の存在下に行うことが好ましいが、原料混合物が液体である場合や、原料混合物を加熱融解した場合など、特に溶媒を必要としない場合は、無溶媒で行うこともできる。
【００１７】
錯体形成時に溶媒を使用する場合、その溶媒の例としては、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチルなどのエステル類、アセトン、ブタノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタンなどのハロゲン化炭化水素類、ペンタン、ヘキサン、オクタン、デカン、ドデカン、テトラデカン、ヘキサデカン、オクタデカン、エイコサン、ドコサン、シクロヘキサン、灯油、流動パラフィン、ポリαオレフィンなどの脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン、メチルナフタレン、ジメチルナフタレン、トリメチルナフタレン、イソプロピルナフタレン、ジイソプロピルナフタレン、エチルビフェニルなどの芳香族炭化水素類、あるいはこれらの混合物などを挙げることができる。工程の簡略化のためには、第三の工程で使用する高沸点媒体油と、錯体形成時の溶媒とを、同一のものを使用することも好ましい。これらの溶媒の使用量は特に制限されないが、一般的には原料混合物１００重量部当たり約１０〜１０００重量部の範囲である。
【００１８】
錯体形成時における原料混合物とホスト化合物との混合割合は、特に制限されないが、一般的な混合割合は回収目的物１モル当たり、ホスト化合物０．０５〜１０モル、好ましくは０．２〜２モルの範囲である。
【００１９】
錯体形成時に原料混合物とホスト化合物とを混合し、加熱溶解する温度は、通常４０〜２００℃、好ましくは８０〜１６０℃の範囲が適当である。また、錯体を析出させる温度は、使用する原料混合物や溶媒などの条件により異なるが、通常室温でよい。必要に応じて、錯体の回収量を高めるために強制冷却や冷媒による冷却により室温以下の温度としてもよく、また、工程の簡略化のために、充分な錯体の回収量が得られる範囲内で室温以上の温度としてもよい。
【００２０】
錯体形成時の操作圧力は通常大気圧でよい。溶媒を使用する場合、その沸点によっては加圧あるいは減圧条件とすることもできる。錯体形成に要する時間は、実施するスケール、使用する装置、加熱、冷却条件などにより異なるが、おおむね１０分間〜４８時間程度である。
【００２１】
次に、第二の工程について説明する。第二の工程では、第一の工程で生成した錯体結晶と、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物との分離を行う。錯体と、残留した原料混合物とを分離する方法としては、固液分離による方法、および蒸留による方法を例として挙げることができる。
【００２２】
固液分離による方法では、固体結晶として析出した錯体と、液体として残留する原料混合物や溶媒とを、ろ過あるいはデカンテーションにより分離すればよい。その手法としては、通常用いられる自然ろ過、吸引ろ過、加圧ろ過、遠心ろ過、フィルタープレス、スクリュープレス、遠心分離、遠心デカンテーションなどを用いることができる。
【００２３】
分離後に得られた錯体は、回収する特定のアルキルフェノールの品質を向上させるために、必要に応じて溶媒での洗浄を行なって、残留する原料成分をより完全に除去することが望ましい。洗浄用の溶媒は、第一の工程で使用するものと同様のものが使用できる。
【００２４】
蒸留による分離方法では、高真空の使用により、蒸留温度を錯体の熱分解温度以下とすることで、錯体中にゲスト化合物として取り込まれた目的物を失うことなく、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物や第一の工程で使用した溶媒を留去することができる。また、蒸留操作においては、内容物の流動化や、残留する原料混合物の除去効率を高めるために、媒体油を使用し、その一部とともに原料混合物などの留去を行うことが望ましい。
【００２５】
上記媒体油としては、蒸留条件下で錯体を溶解せず、原料混合物と同等か高い沸点を持つものが好ましい。例としては、デカン、ドデカン、テトラデカン、ヘキサデカン、オクタデカン、エイコサン、ドコサン、灯油、流動パラフィン、ポリαオレフィンなどの脂肪族炭化水素類、メチルナフタレン、ジメチルナフタレン、トリメチルナフタレン、イソプロピルナフタレン、ジイソプロピルナフタレン、エチルビフェニルなどの芳香族炭化水素類、あるいはこれらの混合物などを挙げることができる。この媒体油の使用量は特に制限されないが、一般的には錯体１００重量部当たり約１０〜１０００重量部の範囲である。
【００２６】
蒸留操作の圧力は、通常５ｔｏｒｒ以下、好ましくは１ｔｏｒｒ以下、特に好ましくは０．５ｔｏｒｒ以下の範囲であり、温度は、通常１２０℃以下、好ましくは１００℃以下、特に好ましくは８０℃以下の範囲である。第二の工程を、蒸留による方法で行えば、第一の工程あるいは第三の工程と同一の反応器内で操作を行うことができるため、より簡便で効率的に原料混合物の分離精製を行うことができる。
【００２７】
次に、第三の工程について説明する。第三の工程では、第二の工程で得られた錯体を、媒体油中で熱分解して、目的物である特定のアルキルフェノールとホスト化合物とを分離回収する。この熱分解においては、従来知られているような単純に錯体のみを加熱するという操作は、固体結晶である錯体は伝熱が悪いため、特に大量の処理を行う場合には、加熱に多大の時間が必要となる。また、局部過熱が起こり目的物やホスト化合物が劣化する、さらには熱分解中には一部融解した錯体がペースト状となり、撹拌が困難となる、といった問題が発生して好ましくない。上記問題点を回避するため、本発明方法では、錯体の熱分解を高沸点の媒体油中で、全体を撹拌可能なスラリー流体として行う。
【００２８】
錯体の熱分解操作は減圧下に行い、錯体の熱分解温度を目的物である特定のアルキルフェノールの沸点以上として、錯体の熱分解と同時に目的物を蒸発させて蒸留留分として回収することが操作が簡便となり、目的物とホスト化合物との再結合を防ぐことができるため望ましい。また、媒体油の一部を目的物とともに留出させることも、目的物回収の効率を高めることから好ましい。
【００２９】
使用する高沸点媒体油としては、目的物である特定のアルキルフェノールと同等か高い沸点を持ち、目的物との分離が容易であり、錯体の熱分解温度以下では錯体を溶解しにくいものである。例としては、デカン、ドデカン、テトラデカン、ヘキサデカン、オクタデカン、エイコサン、ドコサン、灯油、流動パラフィン、ポリαオレフィンなどの脂肪族炭化水素類、メチルナフタレン、ジメチルナフタレン、トリメチルナフタレン、イソプロピルナフタレン、ジイソプロピルナフタレン、エチルビフェニルなどの芳香族炭化水素類、あるいはこれらの混合物を挙げることができる。媒体油の使用量は、特に制限されないが、一般的には錯体１００重量部当たり１０〜１０００重量部の範囲である。
【００３０】
錯体の熱分解の温度は、錯体の分解が容易に進行し、かつ目的物やホスト化合物が劣化しない範囲であることが必要である。その温度は、通常１００〜３００℃、好ましくは１２０〜２５０℃、特に好ましくは１４０〜２００℃の範囲である。
【００３１】
錯体の熱分解操作時の圧力は、錯体の熱分解温度を保つことができ、かつ錯体の熱分解温度が目的物の沸点以上となるような圧力とすることが好ましい。その圧力は、目的物や使用する媒体油の種類により一概にいえないが、一般的には１〜１００ｔｏｒｒの範囲である。ホスト化合物は、錯体の熱分解操作後に残渣として回収され、そのまま第一の工程へとリサイクルして再使用することができる。
【００３２】
本発明方法により分離回収されたアルキルフェノールは、蒸留、晶析、抽出などの一般的な方法により、さらに精製して利用することができる。
【００３３】
【実施例】
次に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、文中の「％」とあるのは特に断りのない限り重量基準である。
実施例１
＜第一の工程＞
原料混合物としてｍ−エチルフェノール６８．２％と、ｐ−エチルフェノール３０．０％と、その他の成分１．８％とを含んだ混合エチルフェノール３６０．１ｇを用いた。該原料混合物と、ホスト化合物（１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）４００．２ｇと、溶媒としてメシチレン３２０．４ｇとを、メカニカルスターラーおよび還流冷却器とを備えた３Ｌ三つ口フラスコに取り、混合して１５０℃に加熱して溶解させ均一な溶液とした。この溶液を室温で一昼夜放置して錯体結晶を析出させ、スラリーとした。なお、この工程では、ホスト化合物とｍ−エチルフェノールとは、おおむね１分子対１分子の錯体を形成し、上記ｍ−エチルフェノールのうち約７４％が錯体を形成する。
【００３４】
＜第二の工程＞
上記スラリーを吸引ろ過して、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物を分離し、ヘキサンで十分に洗浄した後、風乾して、ホストゲスト錯体結晶５６０．４ｇを得た。この錯体結晶をガスクロマトグラフで分析したところ、３２．１％のエチルフェノール分を含んでいた。
【００３５】
＜第三の工程＞
上記錯体結晶のうち１５０．１ｇを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、媒体油としてジイソプロピルナフタレン１００．２ｇを加え、９０ｔｏｒｒの減圧下に、２００℃のオイルバスを用いて加熱し、錯体の熱分解を行い、５３．２ｇの留出物（溶媒とｍ−エチルフェノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４６．０ｇ分のエチルフェノールが含まれており、錯体結晶からのエチルフェノールの回収率は９５％であった。また、この回収エチルフェノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−エチルフェノールの純度が９９．５％以上であり、ｐ−エチルフェノールは検出されなかった。
【００３６】
実施例２
実施例１で生成した錯体結晶１５０．０ｇを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、媒体油としてテトラデカン１００．２ｇを加え、９０ｔｏｒｒの減圧下に、２００℃のオイルバスを用いて加熱し、錯体の熱分解を行い、６１．８ｇの留出物（溶媒とｍ−エチルフェノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４７．７ｇ分のエチルフェノールが含まれており、錯体結晶からのエチルフェノールの回収率は９９％であった。また、この回収エチルフェノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−エチルフェノールの純度は９９．５％以上であり、ｐ−エチルフェノールは検出されなかった。
【００３７】
実施例３
実施例１で生成した錯体結晶１５０．３ｇを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、媒体油としてオクタデカン１００．６ｇを加え、９０ｔｏｒｒの減圧下に、２００℃のオイルバスを用いて加熱し、錯体の熱分解を行い、５９．２ｇの留出物（溶媒とｍ−エチルフェノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４７．２ｇ分のエチルフェノールが含まれており、錯体結晶からのエチルフェノールの回収率は９８％であった。また、この回収エチルフェノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−エチルフェノールの純度は９９．５％以上であり、ｐ−エチルフェノールは検出されなかった。
【００３８】
実施例４
＜第一の工程＞
原料混合物として、２，４−キシレノール３０．６％と、２，５−キシレノール６７．７％と、その他の成分１．７％とを含んだ混合キシレノール１３５．１ｇを用いた。この原料混合物と、ホスト化合物（１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）１５０．０ｇと、溶媒としてデカン１２０．４ｇとを、メカニカルスターラーおよび還流冷却器とを備えた３Ｌ三つ口フラスコに取り、混合して１５０℃に加熱して溶解させ、均一な溶液とした。この溶液を室温で一昼夜放置して錯体結晶を析出させ、スラリーとした。なお、この工程では、ホスト化合物と２，５−キシレノールとは、おおむね１分子対１分子の錯体を形成し、上記２，５−キシレノールのうち約７５％が錯体を形成する。
【００３９】
＜第二の工程＞
上記スラリーを吸引ろ過して、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物を分離し、ヘキサンで十分に洗浄した後、風乾して、ホストゲスト錯体結晶２１０．８ｇを得た。この錯体結晶をガスクロマトグラフで分析したところ、３２．３％のキシレノール分を含んでいた。
【００４０】
＜第三の工程＞
上記錯体結晶のうち１５０．１ｇを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、媒体油としてジイソプロピルナフタレン１００．６ｇを加え、９０ｔｏｒｒの減圧下に、２００℃のオイルバスを用いて加熱し、錯体の熱分解を行い、５４．２ｇの留出物（溶媒と２，５−キシレノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４６．５ｇ分のキシレノールが含まれており、錯体結晶からのキシレノールの回収率は９６％であった。また、この回収キシレノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、２，５−キシレノールの純度は９９．５％以上であり、２，４−キシレノールは検出されなかった。
【００４１】
実施例５
＜第一の工程＞
原料混合物として、ｍ−クレゾール８９．２％と、ｐ−クレゾール１０．４％と、その他の成分０．４％とを含んだ混合クレゾール１３５．３ｇを用いた。この原料混合物と、ホスト化合物（１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）１５０．０ｇと、溶媒としてメシチレン１２０．４ｇとを、メカニカルスターラーおよび還流冷却器とを備えた３Ｌ三つ口フラスコに取り、混合して１５０℃に加熱して溶解させ、均一な溶液とした。この溶液を室温で一昼夜放置して錯体結晶を析出させ、スラリーとした。なお、この工程では、ホスト化合物とクレゾール成分とは、おおむね１分子対１分子の錯体を形成する。
【００４２】
＜第二の工程＞
上記スラリーを吸引ろ過して、錯体形成に関わらずに残留した原料混合物を分離し、ヘキサンで十分に洗浄した後、風乾して、ホストゲスト錯体結晶２０７．７ｇを得た。この錯体結晶をガスクロマトグラフで分析したところ、３０．１％のクレゾール分を含んでいた。
【００４３】
＜第三の工程＞
上記錯体結晶のうち１５０．１ｇを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、媒体油としてジイソプロピルナフタレン１００．２ｇを加え９０ｔｏｒｒの減圧下に、２００℃のオイルバスを用いて加熱し、錯体の熱分解を行い、５０．２ｇの留出物（溶媒とｍ−クレゾールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４３．３ｇ分のクレゾールが含まれており、錯体結晶からのクレゾールの回収率は９６％であった。また、この回収クレゾールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−クレゾールの濃度は９７％で、ｐ−クレゾールの濃度は３％であった。
【００４４】
実施例６
＜第一の工程＞
原料混合物として、ｍ−エチルフェノール６８．２％と、ｐ−エチルフェノール３０．０％と、その他の成分１．８％とを含んだ混合エチルフェノール９０．２ｇを用いた。この原料混合物と、ホスト化合物（１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）１００．１ｇと、溶媒としてジイソプロピルナフタレン１２０．５ｇとを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、混合して、１５０℃に加熱して溶解させ、均一な溶液とした。この溶液を緩やかに撹拌しながら室温で一昼夜放置して錯体結晶を析出させ、スラリーとした。
【００４５】
＜第二の工程＞
上記スラリーを、撹拌しながら０．２ｔｏｒｒの減圧下に９０℃のオイルバスで加熱し、５９．３ｇの留出物（錯体形成に関わらずに残留した原料混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４７．３ｇ分のエチルフェノールが含まれていた。
【００４６】
＜第三の工程＞
上記スラリーの撹拌を続けながら、圧力を９０ｔｏｒｒ、オイルバス温度を２００℃として錯体の熱分解を行い、５０．１ｇの留出物（溶媒とｍ−エチルフェノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４１．５ｇ分のエチルフェノールが含まれていた。溶媒とエチルフェノールを分離してエチルフェノールを回収した。この回収エチルフェノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−エチルフェノールの純度は９９．５％以上であり、ｐ−エチルフェノールは検出されなかった。
【００４７】
実施例７
＜第一の工程＞
原料混合物として、ｍ−エチルフェノール６８．２％と、ｐ−エチルフェノール３０．０％と、その他の成分１．８％とを含んだ混合エチルフェノール９０．２ｇを用いた。該原料混合物と、ホスト化合物（１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）１００．０ｇと、溶媒としてジイソプロピルナフタレン６０．１ｇとを、メカニカルスターラーおよび蒸留用枝管とを備えた５００ｍＬ三つ口フラスコに取り、混合して、１５０℃に加熱して溶解させ、均一な溶液とした。この溶液を緩やかに撹拌しながら室温で一昼夜放置して錯体結晶を析出させ、スラリーとした。
【００４８】
＜第二の工程＞
上記スラリーに、ドデカン６０．１ｇを加え、撹拌しながら０．２ｔｏｒｒの減圧下に９０℃のオイルバスで加熱し、９０．８ｇの留出物（錯体形成に関わらずに残留した原料混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４５．３ｇ分のエチルフェノールが含まれていた。
【００４９】
＜第三の工程＞
上記スラリーの撹拌を続けながら、圧力を９０ｔｏｒｒ、オイルバス温度を２００℃として錯体の熱分解を行い、６０．３ｇの留出物（溶媒とｍ−エチルフェノールとの混合物）を回収した。この留出物をガスクロマトグラフで分析して定量したところ、４３．４ｇ分のエチルフェノールが含まれていた。さらに、回収した留出物を、３００ｍＬの１０％ＮａＯＨ水溶液で抽出した。水層を硫酸酸性とした後、トルエン２００ｍＬで抽出した。トルエン層を回収して濃縮し、さらに減圧蒸留してエチルフェノール分３６．３ｇを回収した。この回収エチルフェノールの組成をガスクロマトグラフで分析したところ、ｍ−エチルフェノールの純度は９９．５％以上であり、ｐ−エチルフェノールは検出されなかった。なお、上記４３．４ｇと上記３６．３ｇの差は、その後の操作上のロスである。
【００５０】
【発明の効果】
以上の如き本発明によれば、簡単な手段で、かつ高純度な特定のアルキルフェノール類を分離精製することができる。