Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略方形のフレーム本体内の底部に、リフターにて上下移動自在の載置台を設けると共に、当該載置台を傾倒する駆動機構を載置台に付設し、またフレーム本体の両側壁上部に、各々結束用紐の掛け止め軸を回転自在に設け、当該掛け止め軸の回転により結束用紐に結束力を付与するようにしたフィルムの簡易梱包結束機
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、農業用のビニールフィルム及びポリオレフィンフィルム等の原反からハウス栽培の使用に適した形状に加工された幅広の定尺フィルムを、梱包から結束、及び移載までの省力化を目的とした装置である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、解反機から繰り出されたハウス栽培用の幅広定尺フィルムは、横持ち、巻込み又は折畳み、結束、クラフト紙等による包装、バンド掛け等の一連作業を全て手作業によって行っていた。
【０００３】
【発明が解決しょうとする課題】
しかし従来の手作業では、作業者が多く必要として作業効率が悪く、又無理な姿勢での作業であり、しかも１パックが可成りの重量となるので作業員に疲労が蓄積して生産性が不安定となる等の問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題を解決したフィルムの簡易梱包結束機を提供しようとするものであり、その要旨は、略方形のフレーム本体内の底部に、リフターにて上下移動自在の載置台を設けると共に、当該載置台を傾倒する駆動機構を載置台に付設し、またフレーム本体の両側壁上部に、各々結束用紐の掛け止め軸を回転自在に設け、当該掛け止め軸の回転により結束用紐に結束力を付与するようにしたフィルムの簡易梱包結束機である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のフィルムの簡易梱包結束機を図面に基づき説明する。
図１は本発明のフィルムの簡易梱包結束機の全体斜視図、図２は本結束機内での梱包完了後の側面図、図３は本結束機からの製品搬出時の側面図、図４はフィルム搬送及び折畳みの工程図である。
【０００６】
本発明のフィルムの簡易梱包結束機は図１〜３に示すように、略方形のフレーム本体１、該フレーム本体１内の底部位置にリフター３を設け、このリフター３によってフレーム１内を上下移動自在の載置台４をリフターの上面に取り付け、また載置台４には側面板９、９が取付けられていると共に当該載置台を傾倒させる為にエアシリンダー等によって作動する駆動機構５を付設している。
フレーム本体１の両側壁の上部には切欠き部を２個所設け、この部分に結束用紐７の掛け止め軸２を回転自在に取り付けると共に、該掛け止め軸２には結束紐７の始端部を絡ませるＬ型突起が設けられている。
【０００７】
次に、本結束機を用いて梱包から搬出までの手順について詳述する。
図４において、解反機Ａでハウス栽培に適した形状に加工された幅広の定尺フィルムＣを傾斜コンベアＢで本梱包結束機のフレーム本体１内に導入する。
また、当該フレーム本体１の内面、載置台４の上面及び側面板９、９内面によって区画された空間部には、予め掛け軸２に両端を絡ませた結束用紐７と梱包シート６がセットされている。
そして、コンベアＢによって上記梱包シート６内に連続的に送り込まれた定尺フィルムＣは人手によって側面板９、９間で順次折畳んで積層して収納を完了する。
【０００８】
折畳まれたシートＣは、先にセットされた梱包シート６で包み込み、その上端を仮止めして梱包を完了する。
【０００９】
次いで、図２に示すように、梱包シート６の外周にセットされている２本の結束用紐７を各々クロスさせ、その結束用紐７の両端を掛け止め軸２に設けたＬ型突起のカギ状部に絡ませてた後、図示しない駆動モーターを作動させて当該掛け止め軸２を回転させることによって、紐７に結束力を与えて梱包シート６の外周を絞り込み、最後に紐７のクロス部を市販の止め環金具８等でかしめ固定した後、適宜の長さで紐７を切断して結束を完了する。
【００１０】
このように結束を完了した載置台４上の梱包物は、図３に示すようにリフター３により上昇された後、駆動機構５を作動させて載置台４を傾倒して梱包物を、本結束機から取り出して一連の作業を終了する。
【００１１】
【発明の効果】
本発明のフィルムの簡易梱包結束機は半自動機であるので、省人化及び作業時間の短縮に寄与し、また生産性が安定し作業環境の改善された装置である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフィルムの簡易梱包結束機の全体斜視図。
【図２】本結束機内での梱包物の梱包完成後の側面図。
【図３】本結束機からの梱包物搬出時の側面図。
【図４】フィルム搬送及び折畳みの工程図。
【符号の説明】
１    フレーム本体
２    掛け止め軸
３    リフター
４    載置台
５    駆動機構
６    梱包シート
７    結束用紐
【図１】
0004076647.tif 000002
【図２】
0004076647.tif 000003
【図３】
0004076647.tif 000004
【図４】
0004076647.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウエハ周辺部を粗研削した後、更に精研削するウエハの多段面取り加工方法であって、
精研削時に設定されたウエハ周辺部の取り代を考慮して、粗研削砥石の溝形状を最適化することにより、精研削時におけるウエハ周辺部の先端部とテーパ部との取り代を均一にすることを特徴とするウエハの多段面取り加工方法。
【請求項２】
精研削時におけるウエハ周辺部が、精研削砥石の溝形状と均一に接触する請求項１に記載のウエハの多段面取り加工方法。
【請求項３】
粗研削砥石の溝形状が、溝部の曲率半径により最適化された請求項１又は２に記載のウエハの多段面取り加工方法。
【請求項４】
粗研削砥石の溝形状が、溝部のフラット長さにより最適化された請求項１又は２に記載のウエハの多段面取り加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウエハの多段面取り加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シリコンウエハは堅くて脆く、劈開面に沿っては極度に割れやすい性質を持っている。
特に、ウエハ切断（スライシング）されたウエハは、ウエハ周辺部が切断されたままの直角の状態であると、外部からの衝撃に対して非常に弱く、カケやチップが生じやすいという問題点があった。
【０００３】
上記の点を解消するため、ウエハ周辺部は、面取り（ベベリング）加工することにより、ウエハ周辺部の衝撃強度の向上が行われていた（図５参照）。
ウエハの面取り加工は、例えば、図６に示すような所定の溝を有する研削砥石（ホイール）１０にウエハ周辺部３２を押し当て、水を流しながら研削するものである。
【０００４】
最近、ウエハの大口径等に伴い、ウエハの面取り加工は、ウエハ周辺部を粗研削した後、更に精研削することが行われている。
【０００５】
しかしながら、粗研削及び精研削時に、溝形状が同じ研削砥石（ホイール）を使用している（図３〜４参照）ため、精研削時にウエハ周辺部のエッジ部の取り代量（Ｘ2）とテーパー部における取り代量（Ｘ1）とが不均一（Ｘ2＞Ｘ1）になり、精研削時におけるウエハ周辺部の加工精度を十分に得ることができないという問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ウエハの多段面取り加工時におけるウエハ周辺部の寸法精度を維持しつつ、ウエハの取り代量を低減することができるウエハの多段面取り加工方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明によれば、ウエハ周辺部を粗研削した後、更に精研削するウエハの多段面取り加工方法であって、精研削時に設定されたウエハ周辺部の取り代を考慮して、粗研削砥石の溝形状を最適化することにより、精研削時におけるウエハ周辺部の先端部とテーパ部との取り代を均一にすることを特徴とするウエハの多段面取り加工方法が提供される。
このとき、精研削時におけるウエハ周辺部は、精研削砥石の溝形状と均一に接触することが好ましい。
【０００８】
また、本発明では、粗研削砥石の溝形状が、溝部の曲率半径又はフラット長さにより最適化されていることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の面取り加工方法は、精研削時に設定されたウエハ周辺部の取り代を考慮して、粗研削砥石の溝形状を最適化することにより、精研削時におけるウエハ周辺部の先端部とテーパ部との取り代を均一にすることにある。
これにより、ウエハの多段面取り加工時におけるウエハ周辺部の寸法精度を維持しつつ、ウエハの取り代量を低減することができる。
【００１０】
以下、本発明の面取り加工方法について、図面に基づいて更に詳細に説明する。
図１〜２は、本発明で用いる粗研削砥石の溝形状の各例を示す説明図である。
ここで、本発明の面取り加工方法は、例えば、図１に示すように、粗研削砥石の溝部１２の曲率半径（Ｒａ）、精研削砥石の溝部１４の曲率半径（Ｒｂ）、設定される精研削時におけるウエハの取り代量（Ｘ）とすると、「Ｒａ＝Ｒｂ＋Ｘ」の式に基づいて、粗研削砥石の溝形状１２を最適化することが好ましい。
【００１１】
また、本発明の面取り加工方法は、例えば、図２に示すように、粗研削砥石の溝部１２のフラット長さ（Ｔａ）、精研削砥石の溝部１４のフラット長さ（Ｔｂ）、設定される精研削時におけるウエハの取り代量（Ｘ）、溝部のテーパー角（θ）とすると、「Ｔａ＝Ｔｂ＋２Ｘ（１−ｓｉｎθ）／ｃｏｓθ」の式に基づいて、粗研削砥石１０の溝形状を最適化することもできる。
【００１２】
以上のことから、本発明の面取り加工方法は、設定される粗研削時におけるウエハの取り代量（Ｘ）を考慮して粗研削砥石の溝形状を最適化することにより、精研削時におけるウエハ周辺部を、精研削砥石の溝形状と均一に接触させることができる。
即ち、本発明の面取り加工方法は、精研削時にウエハ周辺部のエッジ部の取り代量（Ｘ2）とテーパー部における取り代量（Ｘ1）とを均一（Ｘ2＝Ｘ1）にすることができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明の面取り加工方法は、ウエハの多段面取り加工時におけるウエハ周辺部の寸法精度を維持しつつ、ウエハの取り代量を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明で用いる粗研削砥石の溝形状の一例を示す説明図である。
【図２】  本発明で用いる粗研削砥石の溝形状の他の例を示す説明図である。
【図３】  従来から用いられている粗研削砥石の溝形状の一例を示す説明図である。
【図４】  従来から用いられている粗研削砥石の溝形状の他の例を示す説明図である。
【図５】  ウエハの面取り形状の各例を示す断面模式図である。
【図６】  ウエハの多段面取り加工の一例を示す概要図である。
【符号の説明】
１０…研削砥石（ホイール）、１２…粗研削砥石の溝部、１４…精研削砥石の溝部、３０…ウエハ、３２…ウエハ周辺部。
【図１】
0004076046.tif 000002
【図２】
0004076046.tif 000003
【図３】
0004076046.tif 000004
【図４】
0004076046.tif 000005
【図５】
0004076046.tif 000006
【図６】
0004076046.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯の前進に関与している筆記用ペン、又は化粧用ペンのノックにおいて、ペン本体を形成する筒状部の内側面と摺動する摺動部材と、該内側面に摺動していない非摺動部材とを有し、非摺動部材の一部であって、しかも摺動部材と隣接する位置に伸縮自在の素材を採用し、他の位置に伸縮自在でない素材を採用したことに基づく筆記用ペン、又は化粧用ペン。
【請求項２】
摺動部材が、先端側と後端側との中間に位置していることを特徴とする請求項1記載の筆記用ペン、又は化粧用ペン。
【請求項３】
摺動部材が先端側に位置していることを特徴とする請求項１記載の筆記用ペン、又は化粧用ペン。
【請求項４】
伸縮性を有する素材として、内部に隙間を有する海綿状の素材、又は気泡を有する発泡プラスチックを使用したことを特徴とする請求項１記載の筆記用ペン、又は化粧用ペン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、芯の前進に関与しているノックを有している筆記用ペン、又は化粧用ペンのノックの構造の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ノックを採用している筆記用ペン、又は化粧用ペンにおいては、ノックに対する押圧によって芯を前側に移動させた後、ペン本体内部の弾性ばねによって芯及びノックを元の位置に後退させる構成を有している。
【０００３】
そして、このようなノックを使用したペンとしては、シャープペンシル、ボールペン、複合ペン、又は複合用化粧ペンなどが、その典型例に該当する。
【０００４】
筆記用ペン、又は化粧用ペンのノックは、大抵の場合、図２に示すように、ペン本体を形成する筒状部３の内側面に摺動する摺動部材１１と、該内側面に摺動しない非摺動部材１２とに区分されているが、双方は一体形成されている。
【０００５】
このような従来技術によるノック１を使用している筆記用ペン、又は化粧用ペンは、金属などの伸縮自在でない素材を使用しているため、ペン本体の筒状部３と摺動する際、不自然な雑音を発生することが多く、ユーザーにとって不快感を免れることができない。
【０００６】
しかしながら、このような点を改善するノック１自体の構成について、具体的な提唱が行われている訳ではない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術の課題を解決するため、本発明は、ノックを採用している筆記用ペン、又は化粧用ペンにおいて、前記雑音の発生を十分減少し得る構成の筆記用ペン、又は化粧用ペンを提供することを課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の構成は、  芯の前進に関与している筆記用ペン、又は化粧用ペンのノックにおいて、ペン本体を形成する筒状部の内側面と摺動する摺動部材と、該内側面に摺動していない非摺動部材とを有し、非摺動部材の一部であって、しかも摺動部材と隣接する位置に伸縮自在の素材を採用し、他の位置に伸縮自在でない素材を採用したことに基づく筆記用ペン、又は化粧用ペンからなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
上記解決手段からも明らかなように、本発明においては、筆記用ペン、又は化粧用ペンにおいて使用するノックは一部において、伸縮自在な素材を採用していることを基本的特徴としている。
【００１０】
図１は、本発明の実施形態を示しており、摺動部材１１を先端部と後端部との中間位置に設け非摺動部材１２の一部であって、摺動部材１１と隣接する位置に伸縮自在の素材２１を採用し、他の位置に伸縮自在でない素材を採用している。
【００１１】
前記基本構成においては、摺動部材１１が先端に位置しているような実施形態を採用することも可能である。
【００１２】
伸縮自在な素材２１としては、プラスチック、ゴム（天然ゴムを含む。）を使用することが多いが、これらに限定される訳ではなく、例えば不織布等をも採用することが可能である。
【００１３】
本発明のように、ノック１の一部につき、伸縮自在の素材２１を採用することによって、ノック１を移動させた場合、ペン本体を形成する筒状部３の内側との摺動に基づいて、不快な雑音の発生は相当の割合にて減少され、当該減少によって、ユーザーにおいては、従来技術の場合に比し、摺動に伴って発生する雑音による不快感を十分減少することが可能である。
【００１４】
このような雑音の発生を減少させる原因としては、上記素材２１の介在によって、雑音の原因となる不快な振動が吸収されることを想定することができるが、前記作用に関する物理学上の因果関係については、十分解明されている訳ではない。
【００１５】
以下、実施例に即して説明する。
【００１６】
【実施例】
本発明において、伸縮性を有している素材による消音効果は、結局、摺動部材１１の微小な振動を吸収、又は緩和する作用と密接な関連性を有している。
【００１７】
実施例においては、上記素材として、空隙を有する海綿状の素材、微細な気泡を有している発泡プラスチックのような伸縮性に富んだ素材を採用している。
【００１８】
このような伸縮性が著しい素材の場合には、摺動部材１１の振動を吸収する程度が大きいので、通常の伸縮性を有している素材よりも少ない領域によって、消音効果を実現することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、簡単な構成ではありながら、ノックの移動の際発生する雑音の発生を減少させるという消音効果を発揮しており、その価値は絶大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態を示しており、（ａ）は、摺動部材が先端側に設けられている場合を示しており、（ｂ）は摺動部材が先端側と後端側との中間位置に設けられている場合を示す。
【図２】  従来技術によるノック、及び筒状部の状態を示す側断面図である。
【符号の説明】
１  ノック
１１  摺動部材
１２  非摺動部材
１３  中心軸
２１  伸縮自在な素材
２２  伸縮自在でない素材
３  筒状部
【図１】
0004076065.tif 000002
【図２】
0004076065.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水晶片を密閉封入して底面に水晶端子を有する水晶振動子と、前記水晶振動子とともに発振回路を構成するＩＣチップを収容して閉塞面となる底面に実装端子を有し、開口面となる上面に前記水晶端子と接続する水晶接合端子を有する凹状とした実装基板とを備え、前記水晶端子と前記水晶接合端子とを半田によって接続するとともに前記水晶振動子と前記実装基板とを接着剤によって接合してなる表面実装用の水晶発振器において、前記接着剤は前記実装基板の開口面の２辺の上面と前記水晶振動子の前記２辺の上面に対向する底面との間に塗布され、前記接着剤の塗布される前記水晶振動子の底面又は及び前記実装基板の上面に前記接着剤の底上材を設けたことを特徴とする水晶発振器。
【請求項２】
前記底上材はガラスコーティングである請求項１の水晶発振器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は接合型とした表面実装用の水晶発振器（以下、表面実装発振器とする）を産業上の技術分野とし、特に接合強度を維持した表面実装発振器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
（発明の背景）表面実装発振器は小型・軽量であることから、特に携帯機器例えば携帯電話に周波数の基準源として採用される。このようなものの一つに、例えば水晶振動子１の底面にＩＣチップを収容した実装基板２を接合したものがある。
【０００３】
（従来技術の一例）第２図は一従来例を説明する接合型の表面実装発振器の図である。
表面実装発振器は水晶振動子１と実装基板２とからなる。水晶振動子１は底面に水晶端子３を有する表面実装容器４内に水晶片５を密閉封入してなる。水晶端子３は水晶片５の図示しない励振電極と電気的に接続する。ここでは、底面の４角部にアース端子を含めた水晶端子３を有する。表面実装容器４は例えば積層セラミックからなり、例えばシーム溶接によって金属カバー６を被せて密閉される。
【０００４】
実装基板２は同様に積層セラミックからなり、凹所内にＩＣチップ７を収容する。ＩＣチップ７は水晶振動子１とともに図示しない発振回路を構成する。そして、底面にＩＣチップ７を接続した電源、アース及び出力等の実装端子８を底面及び側面に有する。また、開口面側である上面の４角部には水晶振動子１との水晶接合端子９を有する。
【０００５】
このようなものでは、水晶振動子１の底面に実装基板２の上面を対向させて、水晶端子３と水晶接合端子９とをクリーム半田１０で接合する。通常では、接合強度を高めるために例えばシリコン系の接着剤11が対向する２辺の中央部に塗布される。これにより、例えば表面実装発振器のセット基板に対する搭載時に、高熱によってクリーム半田１０が溶融しても、水晶振動子１と実装基板２との位置ズレや脱離を防止する。なお、位置ズレ等を引き起こすと、水晶振動子１と実装基板２との間の浮遊容量が変化し、発振特性に影響を与える。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
（従来技術の問題点）しかしながら、上記構成の表面実装発振器では、近年の小型化（例えば平面外形が4×2.5ｍｍ）及びクリーム半田１０の溶融による位置ズレ等を防止するために接着剤11を併用することに起因して次の問題があった。すなわち、小型化の進行するほど、塗布できる接着剤11は微量になる。このため、接着剤11の流動性によって高さが損なわれ、水晶片５の底面に確実に接することを保証できなくなる。このため、接着剤11の粘度を高めればよいが、この場合はディスペンサ等との関係から安定した塗布が困難になる。
【０００７】
（発明の目的）本発明は、接着剤による水晶振動子と実装基板との接合を確実にした接合型の表面実装発振器を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記の解決課題に鑑み、例えばガラスコーティング等の底上材によって接着剤の高さを維持した。以下、本発明の一実施例を説明する。
【０００９】
【実施例】
第１図は本発明の一実施例を説明する表面実装発振器の図である。なお、前従来例と同一部分には同番号を付与してその説明は簡略又は省略する。
表面実装発振器は前述したように水晶振動子１の底面に実装基板２の開口面側となる上面を接合してなる。この実施例では実装基板２の対向する２辺の上面に底上材としてのガラスコーティングを設ける。そして、底上材上に接着剤11を塗布して位置決めし、熱硬化によって実装基板２を水晶振動子１の底面に接合する。その後、クリーム半田１０を高熱炉で溶融して、水晶端子３と水晶接合端子９とを接続する。
【００１０】
このような構成であれば、接着剤11が微量であっても、底上材によって高さが確保される。したがって、実装基板２を水晶端子３の底面に確実に接合できる。
【００１１】
【他の事項】
上記実施例ではガラスコーティングによって底上材を形成したが、これに限らず例えばメタライズ層であっても突出部でもよく、要は底上材として機能すればよい。また、接着剤11の流出を防止するために底上材の中央に例えば孔を設けたりしてもよく、これらも自在に変更できる。また、接着剤11は実装基板２の上面に設けたが、水晶振動子１の底面側に塗布したとしても同様である。
【００１２】
さらには、実装基板２の底面側を水晶振動子１の底面側に接合した場合でも適用できる。但し、この場合は開口部がなく平坦面で面積が充分なので、本実施例の場合の方が有効である。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、例えばガラスコーティング等の底上材によって接着剤の高さを維持したので、水晶振動子と実装基板との接合を確実にした接合型の表面実装発振器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を説明する表面実装振動子の一部破断の分解断面図である。
【図２】従来例を説明する図で、同図（ａ）は表面実装振動子の一部破断の分解断面図、同図（ｂ）は実装基板の平面図である。
【符号の説明】
１  水晶振動子、２  実装基板、３  水晶端子、４  表面実装容器、５  水晶片、６  金属カバー、７  ＩＣチップ、８  実装端子、９  水晶接合端子、１０クリーム半田、１１  接着剤、１２  底上材．
【図１】
0004034593.tif 000002
【図２】
0004034593.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互に対向する基板間に液晶が挟持された液晶表示装置の製造方法であって、
基板上にスプレー法により複数の突起物を分散して形成する第一工程と、
前記基板上に反射膜を成膜する第二工程と、
前記突起物と前記突起物上の前記反射膜を除去することにより、前記反射膜に穴を形成する工程と、を備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、時計、携帯電話、オーディオ、電子機器等に使用され、使用環境の光である外光を利用する反射型表示と、バックライト等の照明光を利用する透過型表示との両方の表示が可能な液晶表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置には、明所でも暗所でも表示が観察できるように、自然光や室内光等の外光を利用する反射型表示と、バックライトからの照明光を利用する透過型表示との両方の表示モードを行うものがある。このような液晶表示装置の構成としては、液晶パネルの内面に半透過膜を備えた構成が一般的に知られている。
【０００３】
液晶パネルの内面に備える半透過膜として、反射膜に穴を開けて半透過にしたものが知られている。外光を利用する際には反射膜で反射された光を、バックライトからの照明光を利用する際には反射膜の穴から通ってくる光を観察することになる。以下に、このような内面半透過膜の製造方法について説明する。
【０００４】
従来の穴開けタイプの内面半透過膜の製造にはフォトリソ工程が用いられている。基板に反射膜を成膜し、感光性樹脂を塗布する。プリベーク後、マスクを用いて露光し現像する。ポストベークを行い、エッチング、剥離を経て反射膜に穴を形成する。
【０００５】
このように従来の穴開けタイプの内面半透過膜の製造方法は、露光、現像、反射膜のエッチング等と工程が多いものとなっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の穴開けタイプの内面半透過膜の製造方法は工程が多く、更に露光工程にはマスクの使用、現像、エッチング、剥離といった工程では複数回の酸、アルカリ溶液の使用を必要としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
基板に突起物を形成しその上に反射膜を成膜、その後突起とともに反射膜を除去することによって反射膜に穴を形成する方法を用いると、従来の方法からいくつかの工程を省くことが可能となる。更に、かならずしもマスク、酸、アルカリ溶液の使用を要することがなくなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図1を用いて本発明による穴開けタイプの内面半透過膜の製造方法を説明する。図１（Ａ）に示すように、まず基板１に突起物２を形成する。次に、図１（Ｂ）に示すように、突起物２を形成した基板１に反射膜３を成膜する。その後、図1（Ｃ）に示すように、突起物２を除去して反射膜３に穴を形成させる。
【０００９】
ここで、基板1には厚さ０．５ｍｍのソーダガラスを用いた。感光性樹脂をソーダガラスに塗布し、マスクを用いて露光、現像を行い、基板１上に突起を形成させる。これを突起物２とする。この際に突起物２はおおよそ１０００Å以上の厚さを有するようにする。次にこの突起物２を形成した基板1にＡｌ膜を反射膜３として成膜する。この際に、反射膜３は突起物2の厚さより薄くする必要がある。そして、最後に突起物２とともに突起上の反射膜３を剥離して、穴を形成する。この際に反射膜３が腐食することなく感光性樹脂を除去できる剥離剤を使用する。この方法を用いると、従来の方法から反射膜のエッチング工程を省くことが可能となる。
【００１０】
上記の製造方法における突起物２の形成に関しては、他の材料や手法を用いても良い。例えば、突起物２は樹脂ではなく金属や無機物でも良い。また突起物２は、霧吹きの要領でランダムに配置させる手法を用いて形成させても良い。この場合、上記のようにマスクを用いて露光、現像を行わなくて済む。更に反射膜３に関してもＡｌ膜の他にＡｌ合金やＡｇ合金膜を用いることもできる。
【００１１】
以上の方法によって製造された穴開けタイプのＡｌ半透過膜を内面に設けた液晶表示装置を製造する。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によって、従来の方法より少ない工程で製造した内面半透過膜を用いた液晶表示装置が実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による液晶表示装置に用いられる内面半透過膜の製造方法を示した図である。
【符号の説明】
１  基板
２  突起物
３  反射膜
【図１】
0004034590.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アーチ形カルバートの両開口端近くの側表に間隔を置いて連結方向にボルト孔を有す突起を複数個づつ取付け、該アーチ形カルバートをゴム輪を挟んで挿し込み嵌合により連結し、向き合う２個づつの突起間にゴム等の弾性筒体を挟んでボルトを挿通し、該ボルトの一端を該アーチ形カルバート間の挿し込み嵌合幅のほぼ２分の１の範囲内にて伸縮を可能とするスプリングまたは弾性ワッシャーを挟んでナット止めするようにしたことを特徴とするアーチ形カルバートの耐震連結構造。
【請求項２】
アーチ形カルバートの外側垂直面間にゴム等の弾性板を挟入する請求項１に記載のアーチ形カルバートの耐震連結構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はアーチ形カルバート、詳しくはアーチ形カルバートのゴム輸を挟んだ挿し込み嵌合連結部分が地震、衝撃、衝動により抜けはずれることと、相互の衝突による破損を防止するようにしたアーチ形カルバートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本願の出願人等は実開昭５８−１４９４８２号公報にてアーチ形カルバートの両開口端に雌雄の嵌合部を設けてゴム輪を挟んだ挿し込み嵌合により連結して、以ってアーチ形カルバートによる地中管路を形成することを提案している。
【０００３】
【発明か解決しようとする課題】
しかしなからアーチ形カルバートのゴム輪を挟んだ挿し込み嵌合による連結は地震や過度の衝撃，衝動を受けた場合に地層とともに動いて抜けはずれて水洩れしたり、また衝突により破損したりするおそれが生ずる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明はアーチ形カルバートの両開口端近くの側表に間隔を置いて連結方向にボルト孔を有す突起を複数個づつ取付け、該アーチ形カルバートをゴム輪を挟んで挿し込み嵌合により連結し、向き合う２個づつの突起間にゴム等の弾性筒体を挟んでボルトを挿通し、該ボルトの一端を該アーチ形カルバート間の挿し込み嵌合幅のほぼ２分の１の範囲内にて伸縮を可能とするスプリングまたは弾性ワッシャーを挟んでナット止めして、かかる課題を解決したのである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下図面により実施の態様を説明する。
【０００６】
アーチ形カルバート１１は両開口端近くの側表に問隔を置いた定位置に別個形成する突起１２ａ，１２ｂを複数個づつ取付ける。１３はアーチ形カルバートにインサートにて形成した突起の取付孔、１４は取付けボルト、１５は同、ナットである。アーチ形カルバート１１に取付けられた各突起１２ａ，１２ｂは中心部の連結方向にボルト孔１６を設けている。
【０００７】
当該アーチ形カルバート１１は両開口端に設ける雌雄の嵌合部１１ａ，１１ｂをゴム輪１７を挟んで挿し込み嵌合連結してアーチ形カルバート１１による地中管路１８を形成する。ゴム輪１７は挿し込み嵌合圧にて図２に示すようにほぼ矩形の断面形にて圧入して水洩れを防止することとなる。
【０００８】
次いで挿し込み連結部を挟んで向き合う２個づつの突起１２ａ，１２ｂ間にゴム等の弾性筒体１９を接面挟入して連通するボルト孔１６にボルト２０を挿通し、ボルト２０の一端を挿し込み嵌合幅の２分の１を限度に伸縮可能なコイルスプリングまたは弾性ワッシヤー２１を挟んでナット２２止めするのである。なお２３は土除けのため嵌付けたカバーである。ボルト２１の他端はボルトと一体または別体のナット２４にて止められる。２５はワッシャーである。
【０００９】
上記の突起１２ａ，１２ｂは内径８００ｍｍ乃至２５００ｍｍの小型のアーチ形カルバート１１においては図４（ａ）に示すように間隔を置いた４ケ所に取付け、２８００ｍｍ乃至３０００ｍｍの大型のアーチ形カルバート１１は図４（ｂ）に示すように間隔を置いた５ケ所に取付けて、ボルト１４止め取付けするのである。
【００１０】
なお２６は挿し込み連結するアーチ形カルバート１１の外側垂直面１１ｃ，１１ｄ間に挟入するゴム等の弾性板である。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は以上のようにして、アーチ形カルバートのゴム輪を挟んだ挿し込み連結による地中管路において、アーチ形カルバートの挿し込み連結部を挟んで向き合う各突起問に連通するボルト孔にボルトを挿通するとともに、その一端を挿し込み連結幅の２分の１の範囲内にて伸縮を可能とするスプリングまたは弾性ワッシャーを挟んでナット止めするようにしたので、レベル２などの大きな地震や衝撃，衝動が生じて地中管路の周囲の地層が動いてもスプリングまたは弾性ワッシャーの伸縮を伴った固定作用によりアーチ形カルバート間の挿し込み連結部分の抜け出しが防止されて抜出しに伴う水洩れか解消し、またアーチ形カルバート間の挿し込み連結部分を挟んだ衝突による破損が防止されるという効果を生ずる。
【００１２】
また、挿し込み連結部を挟んで向き合う突起間にゴム等の弾性筒体を挟人したので、突起の破損も生じないという効果を生ずる。
【００１３】
さらにアーチ形カルバート間にて向き合う外側垂直面間にゴム等の弾性板を挟入することにより、アーチ形カルバートの衝突による破損を防止することができるという効果を生ずる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  アーチ形カルバートの管路を示す斜視図
【図２】  連結部の拡大縦断側面図
【図３】  突起の取付け状態を示す拡大縦断正面図
【図４】  （ａ）（ｂ）はゴム輪の形状例を示す拡大断面図
【図５】  （ａ）は内径８００ｍｍ乃至２５００ｍｍのアーチ形カルバートの例、（ｂ）は２８００ｍｍ乃至３０００ｍｍの大型のアーチ形カルバートの例における突起の取付例を示す正面図
【符号の説明】
１１はアーチ形カルバート
１２ａ，１２ｂは突起
１３は取付孔
１４は取付ボルト
１５は同、ナット
１６はボルト孔
１７はゴム輪
１８は地中管路
１９は弾性筒体
２０はボルト
２１はコイルスプリングまたは弾性ワッシヤー
２２はナット
２３は嵌付けするカバー
２４はナット
２５はワッシヤー
２６はゴム等の弾性板
【図１】
0004034449.tif 000002
【図２】
0004034449.tif 000003
【図３】
0004034449.tif 000004
【図４】
0004034449.tif 000005
【図５】
0004034449.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
突き板固定部材(１)を接着性の良い樹脂成形品で構成し、該突き板固定部材(１)を複数個のねじ(５)で金属製芯材(４)に固定し、隣接するねじ(５)とねじ(５)との間の突き板固定部材(１)に、少なくとも１ケ所薄肉部(10)を設けたことを特徴とする突き板を貼り付けたステアリングホイール。
【請求項２】
突き板固定部材(１)と金属製芯材(４)とを固定するねじ(５)の頭部及び軸部近傍にステアリングホイールの円周方向に向く長穴(12，12′)を設け、突き板固定部材(１)をねじ(５)の頭部座面(13)に対し横移動可能にしたことを特徴とする請求項１記載の突き板を貼り付けたステアリングホイール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、突き板を貼り付けたステアリングホイールに関するものである。さらに詳しく言えば、木質の表面材と合板又は樹脂製の芯材を一体的に成形したものを、ステアリングホイールの金属製芯材上に覆い、原木を削り出したような高級感、ぜいたく感が得られるようにしたステアリングホイールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原木を削り出したような感じが得られる従来のステアリングホイールは、木目を有する突き板表面材を予備成形して貝殻状の表皮を作り、これを木材や樹脂等の芯材に手作業で張り付けるか、又は前記表皮を金型にインサートして成形していた。
しかし、この従来の加工方法はその欠点として、手作業の場合には工数が掛かり、生産性と価格の点で折り合いがつかず、ＯＥＭ供給等は不可能な状態で有った。
又、インサート成形に置いても理論的には可能であるが、現実には商品化は容易でない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明に係るステアリングホイールは、工数を減らし、生産性が高く、低価格な突き板を貼り付けたステアリングホイールを提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのため、本発明の突き板を貼り付けたステアリングホイールは、突き板固定部材１を接着性の良い樹脂成形品で構成し、該突き板固定部材１を複数個のねじ５で金属製芯材４に固定し、隣接するねじ５とねじ５との間の突き板固定部材１に、少なくとも１ケ所薄肉部１０を設けた。
突き板固定部材１と金属製芯材４とを固定するねじ５の頭部及び軸部近傍にステアリングホイールの円周方向に向く長穴１２，１２′を設け、突き板固定部材１をねじ５の頭部座面１３に対し横移動可能にした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
本発明の実施の形態の一例を図１と図２に基づいて説明する。図１(ａ)は本発明に係るステアリングホイールの縦断面図である。１は突き板固定部材で、この表面に突き板２を接着材３で貼り付ける。４は金属製芯材で、たとえばマグネシウム芯材が用いられる。突き板固定部材１は樹脂成形品で、複数本のねじ５で金属製芯材４に固定される。６はポリウレタン樹脂層で、突き板２が接着される部分を除いて、金属製芯材４の周囲をこれで覆っている。ポリウレタン樹脂層６の周囲はレザー７で覆われている。
【０００６】
突き板固定部材１には図１(ａ)に示すごとく、金属製芯材４上に樹脂接着面８を形成し、この上に突き板２を接着材３で接着したのち、複数本のねじ５で金属製芯材４に対し強固に固定する。ねじ５をねじ込むため、突き板固定部材１及び金属製芯材４にはねじ穴５ａ及び５ｂが設けられる。
【０００７】
このように芯材４に対し突き板固定部材１をねじ結合することにより、ステアリングホイールに衝撃が加わっても、突き板２が突き板固定部材１を介しステアリングホイールに強固に固定されるので、従来のごとき接着のみによる構成に比し、その取付けはきわめて確実かつ強固である。
【０００８】
（実施の形態２）
次に本発明の他の実施の形態を図３に基いて説明する。これは突き板固定部材１の内側で、隣接するねじ５，５間に金属製芯材４との間に空所９を設けている。換言すれば、突き板固定部材１をこの部分で薄肉部１０としている。
【０００９】
このように薄肉部１０を形成したことにより、ステアリングホイールに衝撃が加わった時、薄肉部１０の部分で曲がり易くなり、リング状をした芯材４の曲りに対し、突き板２及び突き板固定部材１がこの曲がりに追従し易くなり、突き板固定部材１の端部１１即ち隣接するポリウレタン樹脂層との端部１１での突き板２の跳ね上がりを防ぐ事ができる。
【００１０】
（実施の形態３）
さらに本発明の他の実施の形態を図４に基いて説明する。突き板固定部材１のねじ５の頭部及びねじの軸部の挿入部近傍を図４に示すごとく長穴１２又は１２′にしている。この構成により、芯材４の変形時、ねじ５の頭部の座面１３に対して、突き板固定部材１が横方向にスライドする事ができ、突き板２及び突き板固定部材１に働く衝撃力を吸収し、突き板２及び突き板固定部材１の割れを防ぐ事ができる。
【００１１】
【発明の効果】
請求項１により、木質の表面材としての突き板２を、突き板固定部材１を介しねじ５を介し芯材４に取付け、この上に接着材で貼りつけるようにしたので、突き板２を確実に取付けることができる。かくして、ステアリングホイールに大きな衝撃が作用しても、破断することなく長期にわたって変形等がなく、美しい木目が得られる。
【００１２】
請求項２により、突き板固定部材１の内側に空所を設けるべく薄肉部１０を形成したので、ステアリングホイールに曲げ力等が作用しても、突き板２及びこれを接着する固定部材１が、ステアリングホイールの変形に追従し、端部のはね上がり等を防止し、美観を保つことができる。
【００１３】
請求項３により、突き板固定部材１のねじ取付部を長穴１２，１２′としたので、突き板固定部材１に引張り力又は曲げ力が作用しても、突き板固定部材１がねじ５に対し相対的に横移動（スライド）できるので、突き板２及びその固定部材１の割れ等を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１を示し、(ａ)はステアリングホイールの縦断面図、(ｂ)は(ａ)のＡ−Ａ断面図、(ｃ)は同じくＢ−Ｂ断面図である。
【図２】本発明の突き板と突き板固定部材との固定構造を示し、(ａ)は分解斜視図、(ｂ)は突き板固定部材の斜視図。
【図３】本発明の実施形態２に係るステアリングホイールの縦断面図。
【図４】本発明の実施形態３を示し、(ａ)は縦断面図、(ｂ)と(ｃ)は長穴の形状例を示す。
【符号の説明】
１  突き板固定部材              ２  突き板
３  接着材                      ４  金属製芯材
５  ねじ                        5a，5b  ねじ穴
６  ポリウレタン樹脂層          ７  レザー
８  樹脂接着面                  ９  空所
10  薄肉部                      11  端部
12，12′  長穴                  13  ねじ頭部の座面
【図１】
0004034447.tif 000002
【図２】
0004034447.tif 000003
【図３】
0004034447.tif 000004
【図４】
0004034447.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
防水シートが下屋の屋根の野地板の上面側から外壁内部の所定の高さ位置へと立ち上げられることによって、下屋の屋根と外壁との間が止水され、
前記外壁には、その内部に、防水シートの立ち上がり部分よりも屋外側に位置して、上下方向に延びる通気部が備えられると共に、
前記下屋の屋根側には、野地板と屋根葺き材との間に、前記防水シート部分の上側において、通気部が設けられ、かつ、
下屋の屋根と外壁との間に存在する前記防水シートの屋外側における空間部が隠蔽板で屋外側から囲まれ、該空間部によって、外壁内の通気部と下屋の屋根の通気部とが連通され、下屋の屋根の通気部内の空気が前記空間部を通じて外壁内の通気部に送り込まれるようになされていることを特徴とする下屋の屋根と外壁との間の止水構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下屋の屋根と外壁との間の止水構造に関する。
【０００２】
【従来の技術及び課題】
住宅用建物などにおける下屋の屋根と外壁との間の止水のため、従来より、水切り板による種々の止水構造が提供されている。しかるに、それらの止水構造には、構造が複雑であったり、施工が厄介であるなどの問題があった。
【０００３】
本発明は、このような背景において、構造簡素にして施工が容易であり、また、通気性にも優れる下屋屋根と外壁との間の止水構造を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、防水シートが下屋の屋根の野地板の上面側から外壁内部の所定の高さ位置へと立ち上げられることによって、下屋の屋根と外壁との間が止水されていることを特徴とする下屋の屋根と外壁との間の止水構造によって解決される。
【０００５】
この止水構造では、下屋の屋根と外壁との間の止水を、それらの間に渡した防水シートで行うようになされているから、水切り板による複雑な止水構造を排除することができ、止水構造を防水シートによる簡素なものにすることができ、しかも、下屋屋根と外壁との間の止水の施工を防水シートを用いて容易に行うことができる。
【０００６】
上記の止水構造において、外壁には、防水シートの立ち上がり部分よりも屋外側の内部において、上下方向に延びる通気部が備えられ、この通気部が、下屋の屋根と外壁との間に存在する防水シートの屋外側の空間部と連通されているとよい。
【０００７】
この構造では、外壁に備えられた上下方向に延びる通気部が、下屋と外壁との間に存在する防水シートの屋外側における空間部と連通されることで、外壁内の通気部の下端側が屋外側の空気と連通し、外壁内での結露の発生を効果的に防ぐことができる。
【０００８】
この構造において、下屋における野地板と屋根葺き材との間に通気部が設けられ、この通気部が防水シートの屋外側の空間部と連通している場合は、下屋屋根の通気部内の空気が、空間部を通じて、外壁内の通気部に送りこまれ、外壁内の結露の発生のみならず、下屋の屋根内の結露の発生も簡素な構造で効果的に防ぐことができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
図１乃至図４に示す実施形態の止水構造において、１は外壁、２は下屋の屋根、そして、３が防水シートである。
【００１１】
外壁１は、外壁面材４の背面側に発泡樹脂系の断熱材５が重ねられたもので、この発泡断熱材５の屋外側の面部には、図３に示すように、上下方向に延びる凹所６…が設けられ、この凹所６…によって、外壁面材４と発泡系断熱材５との間に上下方向に延びる通気部７が形成されている。なお、８，９は繊維系断熱材であり、１０は内装ボードである。
【００１２】
また、下屋の屋根２において、１１は垂木、１２は野地板、１３はルーフィングであり、このルーフィング１３の上方に、屋根葺き材１４が設置され、屋根葺き材１４とルーフィング１３との間に、通気部１６が設けられている。この通気部１６は、図１に示すように、下屋屋根２の傾斜方向への通気が可能でかつ、図２に示すように、水平横方向への通気も可能な態様で備えられている。
【００１３】
防水シート３は、下屋の屋根２と外壁１との間の部分を止水するもので、下屋の屋根２の野地板１２の上面側から、外壁１の内部、即ち発泡系断熱材の背面部における所定の高さ位置へと立ち上げられている。なお、防水シート３の下屋屋根２側の端部は、ルーフィング１３と重ねられて連続し、そこから漏水することがないようになっていることはいうまでもない。
【００１４】
この防水シート３は、種々の方法で施工されてよいが、特に、この防水シート３を予め工場などで外壁１用のパネルに組み付けておき、現場では、建て付けを終えた外壁１用のパネルからの防水シート３の垂れ下がり部分を下屋の屋根２の野地板１２の上にのせて取り付けるというようにして行うことにより、防水シート３の施工を極めて容易に行うことができる。
【００１５】
１８は隠蔽板であり、下屋の屋根２と外壁１との間に存在する防水シート３の屋外側における空間部１９を屋外側から囲むように備えられている。そして、空間部１９は、外壁１内の通気部７と連通されると共に、下屋の屋根２内の通気部１６とも連通されている。なお、隠蔽板１８は、空間部１９をこの隠蔽板１８部分を通じて屋外と連通させる態様のものであってもよいし、あるいはまた、一次止水用の水切り板として機能するものであってもよい。
【００１６】
上記の止水構造では、下屋の屋根２と外壁１との間の止水を、それらの間に渡した防水シート３で行うようにしているから、従来のような水切り板による複雑な止水構造を排除することができ、止水構造を防水シート３による簡素なものにすることができる。しかも、下屋屋根２と外壁１との間の止水の施工を防水シート３を用いて例えば上記のようにして容易に行うことができる。
【００１７】
また、外壁１に備えられた上下方向に延びる通気部７が、空間部１９と連通されているので、外壁１内の通気部７の下端側が屋外側の空気と連通し、外壁１内での結露の発生を効果的に防ぐことができる。
【００１８】
更に、本実施形態では、下屋の屋根２にも通気部１６が設けられ、この通気部１６が空間部１９と連通しているので、下屋屋根の通気部１６内の空気が空間部１９を通じて外壁１内の通気部７に送りこまれ、外壁１内の結露の発生のみならず下屋の屋根２内の結露の発生も効果的に防ぐことができる。また、防水シートは、樹脂製のシートのほか、金属シートや、金属と樹脂の複合シートであってもよい。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の下屋屋根と外壁との間の止水構造は、以上のとおりのものであるから、構造簡素であり、しかも、止水の施工を容易に行うことができる。また、通気性に優れて結露の発生を効果的に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態の止水構造を示すもので、図４のＩ−Ｉ線断面図である。
【図２】同止水構造を示すもので、図４のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１及び図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】下屋の屋根と外壁部分の外観の概略斜視図である。
【符号の説明】
１…外壁
２…下屋の屋根
３…防水シート
７…通気部
１２…野地板
１６…通気部
１９…空間部
【図１】
0004034084.tif 000002
【図２】
0004034084.tif 000003
【図３】
0004034084.tif 000004
【図４】
0004034084.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二次巻線が巻回され、貫通穴を有する環状鉄心と、前記貫通穴内を貫通する一次導体と、前記一次導体を支持する支持柱とを備えた貫通型変流器において、前記一次導体は、表面を絶縁層によって被覆された丸型形状の絶縁電線であり、この絶縁電線と前記貫通穴との対向距離は周方向に沿って均一に維持されていると共に、前記貫通型変流器を支持する支持板は、前記支持板の中間を凹ました前記環状鉄心を固定する固定部と、前記固定部の両端に外方向に延在して設けられ前記支持柱を支持する端板と、前記端板と前記固定部との間を連絡する段部とを備え、前記一次導体の通伝熱による前記一次導体の長手方向への伸縮力を前記段部を傾斜させて吸収するように構成したことを特徴とする貫通型変流器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は貫通型変流器と絶縁電線の組合わせにより電位の高い系統に適用出来る様にした変流器の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３の一次導体である主回路導体８Ｚの電流を計測する変流器は、環状鉄心６と二次巻線７で構成され、環状鉄心６の貫通穴６Ａに主回路導体８Ｚが貫通している。そして、環状鉄心６を絶縁部材で注型モールドして絶縁層１５を形成すると共に、絶縁層１５と主回路導体８Ｚとの間に気中絶縁距離で分担するようにした高誘電率のモールド樹脂で覆われている。
【０００３】
しかしながら、絶縁層１５を設けると、モールド樹脂の注型を行う為、注型金型が必要であり、且つモールド成型に一定の処理時間が必要の為、製作工数が短縮出来ないため、大量生産するには多くの金型と大形の注型装置が必要であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、絶縁層１５を除去すれば前述の課題を解決した変流器が製作できる。この変流器では主回路導体８Ｚと環状鉄心６とが対向する対向空間が周方向に沿って均一な絶縁距離にならないから、絶縁耐圧が持たず、低圧用の変流器にも使用すことはできないばかりか、また主回路導体８Ｚが通電中に長手方向へ伸縮するため、主回路導体８Ｚを支持する支持板２の設けられた支持柱９Ｃが破損しやすい。
【０００５】
本発明の目的は、絶縁耐圧を向上させることにより出来るだけ高い電圧に使用できる貫通型変流器を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明では、環状鉄心の貫通穴を貫通する一次導体に、該一次導体を絶縁被覆した丸型形状の絶縁電線を使用し、貫通穴と対向する環状鉄心と絶縁電線との間の周方向に沿った対向距離を略均一し、耐圧の高い変圧器を得ることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
即ち、変流器を貫通する主回路導体として主回路の電位レベルに合致した絶縁耐力を有する丸型形状の絶縁電線を用いることにより、絶縁電線と環状鉄心との間の絶縁耐力が向上した分だけ、低圧用の変流器として使用出来るようになった。
【０００８】
以下、本発明の具体的な実施例を図１により説明する。図１は本発明の貫通型変流器１を示す図である。
【０００９】
指示板２はその中間を凹ました固定部３と、この固定部３の両側に設けられ固定部３よりも外方向に延在した端板４と、端板４と固定部３との間を連絡する段部５とを備えている。固定部３には環状鉄心６を配置し、環状鉄心６はバンド７を固定座３Ａにより固定部３に支持されている。環状鉄心６は貫通穴６Ａを有し、貫通穴６Ａを貫通して二次巻線７を環状鉄心６に巻回している。
【００１０】
絶縁電線８が環状鉄心６の貫通穴６Ａを貫通している。絶縁電線８は一次導体８Ａを絶縁層８Ｂで被覆し、断面形状が丸型形状を形成している。絶縁電線８の両端は支持柱である絶縁柱９に支持されている。絶縁柱９は端板４に支持されている。絶縁柱９は貫通穴６Ａの略中心に絶縁電線８を支持するように絶縁電線の両端を支持している。１０は環状鉄心６に取付けられた２次巻線端子である。
【００１１】
この実施例では、絶縁柱９により絶縁電線８は貫通穴６Ａの略中心に位置するように配置されているから、丸型形状の絶縁電線８と環状鉄心６の貫通穴６Ａとの間の対向距離Ｌは周方向に沿って均一になるように維持されていると共に、絶縁電線８に絶縁層６Ａを使用することにより、貫通穴６Ａと対向する環状鉄心６と絶縁電線８との間は周方向に沿って絶縁耐圧が均一となり、絶縁耐圧を向上させた分だけ耐圧を増加した貫通型変流器１として使用することが出来るようになった。
【００１２】
一方、貫通型変流器１の運転中には絶縁電線８に通電する電力は負荷の電力消費量により変動する。その変動に応じて温度も変動するので、絶縁電線８は長手方向へ伸縮する。長手方向の伸縮は絶縁柱９及び段部５の支持点９Ｘ，５Ｘを支点として長手方向に傾斜することにより、吸収するので、伸縮力は絶縁柱９と段部５とにより分担するから、段部５を設けた分だけ、絶縁柱９が破損しにくくなった。
【００１３】
又伸縮力を吸収するために、本発明では図２に示すように絶縁電線８の長手方向への伸縮を吸収する変形部２０を絶縁電線８に設ける。変形部２０は絶縁柱９と環状鉄心７との間の絶縁電線８に設ければ、更に良い。それは変形部２０と変形部２０との間における絶縁電線８の距離は、変形部２０を絶縁柱９の外側に配置した場合に比べて短いから、絶縁電線８の伸縮による影響を少なく出来るからである。
【００１４】
更に変形部２０の向きは固定部３側と反対側の上側に向く様に形成するとよい。それは変形部２０の向きを固定部３側にすると、固定部３と変形部２０との間で絶縁距離の問題を生じる恐れがあるからである。このことは変形部２０の向きを左右に向く様に配置する場合でも同じであり、貫通型変流器１を３相に配置している場合に、相間絶縁の問題を考慮しなければならないからである。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の貫通型変流器は、絶縁耐圧を向上させた分だ高い電圧を使用できることが可能と成った。また貫通型変流器を支持する絶縁柱が破損しにくくなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例として示した支持板に固定された貫通型変流器の斜視図。
【図２】本発明の他の実施例である支持板に固定された貫通型変流器の概略断面図。
【図３】従来の支持板に固定された貫通型変流器の斜視図。
【符号の説明】
１…貫通型変流器、２…支持板、３…固定部、４…端板、６…環状鉄心、６Ａ…貫通穴、７…２次巻線、８…絶縁電線、８Ａ…一次導体、８Ｂ…絶縁層、９…絶縁柱、９Ｃ…支持柱、２０…変形部、Ｌ…対向距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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