(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体上の静電潜像をトナーで顕像化し得られたトナー像を転写媒体に転写した後、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法に使用されるトナーにおいて、該トナー中に分散されている着色剤の平均長軸分散径が０．５μｍ以下であり、かつトナーの溶融粘度が５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴａ及び５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴｂとおいた時、８０≦Ｔａ≦９０（℃）かつＴｂ−Ｔａ≧７．０（℃）であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色トナー画像を得、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法に使用されるカラートナーにおいて、該トナー中に分散されている着色剤の平均長軸分散径が０．５μｍ以下であり、かつトナーの溶融粘度が５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴａ及び５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴｂとおいた時、８０≦Ｔａ≦９０（℃）かつＴｂ−Ｔａ≧７．０（℃）であることを特徴とする静電潜像現像用カラートナー。
【請求項４】
請求項３のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用カラートナー。
【請求項５】
感光体上の静電潜像をトナーで顕像化し得られたトナー像を転写体に転写した後、該トナー像を有端若しくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法において、該トナーとして請求項１〜２のいずれかのトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色トナー画像を得、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法において、該トナーとして、該請求項３〜４のいずれかのカラートナーを用いることを特徴とするカラー画像形成方法。
【請求項７】
請求項６の方法において、該異なる色のトナーが、少なくともシアン、マゼンタ、イエローの３色のトナーからなることを特徴とするカラー画像形成方法。
【請求項８】
請求項１〜２のいずれかのトナーを充填したことを特徴とするトナー容器。
【請求項９】
請求項３〜４のいずれかの静電潜像現像用カラートナーを充填したことを特徴とするカラートナー容器。
【請求項１０】
請求項８のトナー容器を装着した画像形成装置。
【請求項１１】
請求項９のカラートナー容器を装着したカラー画像形成装置。
【請求項１２】
請求項１〜２のいずれかのトナーと、キャリアからなることを特徴とする二成分現像剤。
【請求項１３】
請求項３〜４のいずれかのカラートナーと、キャリアからなることを特徴とする二成分カラー現像剤。
【請求項１４】
請求項１２の二成分現像剤を充填したことを特徴とする二成分現像剤容器。
【請求項１５】
請求項１３の二成分カラー現像剤を充填したことを特徴とする二成分カラー現像剤容器。
【請求項１６】
請求項１４の二成分現像剤容器を装着した画像形成装置。
【請求項１７】
請求項１５の二成分カラー現像剤容器を装着したカラー画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真静電記録分野において、トナー像をベルトを介して加熱定着させるためのトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び現像剤、該トナーを充填した容器、該容器を装着した画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機やプリンター等の定着方法は、いわゆる装置構成が簡易で取扱いが容易な熱ローラー定着方式が採用されている例が多い。
しかしながら、上述の従来多用されてきた熱ローラー定着では、熱ローラーが所定温度に達するまでの時間が長いという問題があり、特開平２−１６０２５０号公報や特開平２−１６１４６２号公報に示されるベルト定着とベルト定着に使用できるトナーの組み合わせによる商品化が進められている。
特にカラー複写機やプリンター等の定着方法においては、画像光沢を出すために定着ニップ時間が必要であるが、熱ローラー方式では断熱材である弾性体を使用し、その弾性体をも所定温度とする必要があるため、通常のモノクロ機よりさらに待ち時間が長くなるという問題がある。ベルト定着方式においては、弾性体をむしろ断熱材として使用する構成をとることができるため、弾性体に頼らなくても十分な定着ニップ時間を得ることが可能である。さらに、カラー複写機やプリンターにおいては、熱ローラー定着用として使用されてきている上下ローラーに、トナーとの離型性を保持するため、１コピー当たり数ミリグラムものシリコンオイルを塗布する必要がある。しかし、多量のシリコンオイルを使用した場合、特にオーバーヘッドプロジェクター（ＯＨＰ）シート上にトナー像を有する記録材を熱ローラー定着した場合にはシリコンオイルがＯＨＰシートに付着する現象が発生し、せっかくの透明性の良いＯＨＰシートのカラー画像の透過性を低下させたり、手にオイルが付着するなどの要因となっている。
それを改善するため、特開平７−２１００１９号公報や特開平８−９５２８７号公報には、ベルト定着方式でオイルを塗布しない方式（オイルレス方式）や微量塗布の方式が提案されている。
上述したようにベルト定着方式は、（ｉ）ウエイト時間がない、（ii）定着装置の小型化がはかれる、（iii）カラー複写機等においてはオイルレスやオイル微量塗布が可能となる等の長所がある反面、ベルトの耐久性がないことやベルトに傷があると、圧着不良で画像に光沢がなくなるなどの問題を有している。特にカラー画像の場合、ベルト上の傷があると、圧着不良で画像に光沢がなくなる。ベルトの傷を少なくするために、特開平４−３２８５３１号公報には、ワーデル球形度の規定を、特開平８−９５２８７号公報では顔料マスターバッチ用の樹脂の規定を行っているがいずれも不十分である。
ベルト定着方式においては、待ち時間が短くなるという長所がある反面、特に蓄熱する部材がないことから、一時期に大量かつ低温の記録部材が定着部を通過した時など外的な要因により温度変動が生じ易いなどの問題も有している。トナーとして十分な定着温度範囲を有していないと、定着不良やオフセット現象が発生する可能性が高いと言える。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ベルト定着方式を前提とし、傷や磨耗による定着部材の劣化を防止し、かつ、定着部の熱容量が小さくてすみ、急激な温度変化をしても安定に密着するトナーを提供するとともに、該トナーを用いる画像形成方法、該トナーを用いた現像剤、該トナーを充填した容器及び該容器を装着した画像形成装置を提供することをその課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、下記発明が提供される。
（１）感光体上の静電潜像をトナーで顕像化し得られたトナー像を転写媒体に転写した後、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法に使用されるトナーにおいて、該トナー中に分散されている着色剤の平均長軸分散径が０．５μｍ以下であり、かつトナーの溶融粘度が５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴａ及び５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴｂとおいた時、Ｔａ≦１００（℃）かつＴｂ−Ｔａ≧７．０（℃）であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（２）（１）のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（３）（１）のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋２０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（４）異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色トナー画像を得、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法に使用されるカラートナーにおいて、該トナー中に分散されている着色剤の平均長軸分散径が０．５μｍ以下であり、かつトナーの溶融粘度が５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴａ及び５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴｂとおいた時、Ｔａ≦１００（℃）かつＴｂ−Ｔａ≧７．０（℃）であることを特徴とする静電潜像現像用カラートナー。
（５）（４）のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用カラートナー。
（６）（４）のトナーにおいて、該トナーが、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料を、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋２０℃）（但し、Ｔｇは該樹脂のガラス転移温度を示す）の温度において混練して形成されたマスターバッチを材料として得られたものであることを特徴とする静電潜像現像用カラートナー。
（７）感光体上の静電潜像をトナーで顕像化し得られたトナー像を転写体に転写した後、該トナー像を有端若しくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法において、該トナーとして（１）〜（３）のいずれかのトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
（８）異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色トナー画像を得、該トナー像を有端もしくは無端ベルトと接触させながら該トナー像を定着する画像形成方法において、該トナーとして、（４）〜（６）のいずれかのカラートナーを用いることを特徴とするカラー画像形成方法。
（９）（８）の方法において、該異なる色のトナーが、少なくともシアン、マゼンタ、イエローの３色のトナーからなることを特徴とするカラー画像形成方法。
（１０）（１）〜（３）のいずれかのトナーを充填したことを特徴とするトナー容器。
（１１）（４）〜（６）のいずれかの静電潜像現像用カラートナーを充填したことを特徴とするカラートナー容器。
（１２）（１０）のトナー容器を装着した画像形成装置。
（１３）（１１）のカラートナー容器を装着したカラー画像形成装置。
（１４）（１）〜（３）のいずれかのトナーと、キャリアからなることを特徴とする二成分現像剤。
（１５）（４）〜（６）のいずれかのカラートナーと、キャリアからなることを特徴とする二成分カラー現像剤。
（１６）（１４）の二成分現像剤を充填したことを特徴とする二成分現像剤容器。
（１７）（１５）の二成分カラー現像剤を充填したことを特徴とする二成分カラー現像剤容器。
（１８）（１６）の二成分現像剤容器を装着した画像形成装置。
（１９）（１７）の二成分カラー現像剤容器を装着したカラー画像形成装置。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明によれば、トナー像をベルトを介して加熱定着する工程を含む画像形成方法に用いられるトナーにおいて、傷や摩耗による定着部材の劣化を防止するトナーが提供される。特に、異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色画像を得る画像形成方法に用いられるカラートナーにおいては、定着ベルトに傷が付くとその部分が劣化し、画像劣化を引き起こすが、本発明によれば、このようなことのないカラートナーが提供される。
定着ベルトを用いる画像形成方法においては、定着ベルトの傷が光沢を有する画像上に明瞭に現われるため、定着ベルトに傷が生じると直ぐにベルトの交換が必要となり、機械の停止を伴ったりランニングコストの上昇につながっていた。定着ベルトの傷の発生原因について、発明者らが検討した結果、トナー中の顔料が大きく影響していることがわかった。すなわち、定着ベルトに微少に付着したトナーが定着ベルトのクリーニング部材に蓄積し、蓄積したトナー中にある程度以上の径を有する顔料が存在した場合に、その顔料粒子によりベルトに傷が生じることがわかった。また、顔料の種類により若干の相違はあるものの、概ね平均長軸分散径を０．５μｍ以下にすると、その傷が減少することがわかった。
【０００６】
着色剤の分散径を本発明に規定する範囲の分散径まで細かくするためには、着色剤を高濃度で混練するいわゆるマスターバッチ工程をとる必要がある。マスターバッチ工程には、着色剤ケーキを用いるフラッシング法やドライパウダーを２本ロールミルや３本ロールミル、２軸押し出し機等で混練する方法あるが、本発明に規定する分散径まで細かくするためには、複数の工法を使用したり、同一工程を繰り返したり、分散剤の使用や、特に混練エネルギーの強い工法を採用する必要がある。
特に混練エネルギーの強い工法として、着色剤と樹脂からなるマスターバッチ材料に対し、樹脂のＴｇ（但し、Ｔｇは樹脂のガラス転移温度を示す）から（Ｔｇ＋４０）℃の温度において混練する工法があげられる。
（Ｔｇ＋４０）℃以内とすることが好ましく、さらに、（Ｔｇ＋２０）℃以内がより好ましい。ここで、Ｔｇ未満では混練機がロックして混練できず、Ｔｇ＋４０℃以上では、混練物の粘度が下がり凝集物が残存してしまう。Ｔｇに近い温度では、混練物にかけた機械エネルギーがそのまま顔料に伝わり着色剤の磨砕に使われるため、着色剤を非常に細かく分散することができる。また、混練機としては、かけられるせん断力の観点から２本ロールミルが好適である。
【０００７】
本明細書においてトナー中に分散されている着色剤（単に顔料とも言う）について言う平均長軸分散径とは、粉砕後のトナーを樹脂で固め、ミクロトームで薄膜切片を作成し、これをＴＥＭで観察して各顔料粒子の長軸分散径を測定し、顔料サンプル５０個についての平均値を意味する。
なお、長軸分散径とは、着色剤粒子の外接長方形の長辺を意味する。
本発明においては、着色剤の平均長軸分散径は、０．５μｍ以下、好ましくは０．４μｍ以下に規定する。その下限値は、通常、０．１μｍ程度である。
【０００８】
また、ベルト定着方式においては、待ち時間が短くなるという長所がある反面、特に蓄熱する部材がないことから、一時期に大量かつ低温の記録部材が定着部を通過した時など外的な要因により温度変動が生じ易いなどの問題も有している。トナーとして十分な定着温度範囲を有していないと、定着不良やオフセット現象が発生する可能性が高く、その指標として、トナーの溶融粘度が５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴａ、５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度をＴｂとおいた時、Ｔａ≦１００（℃）かつＴｂ−Ｔａ≧７．０（℃）であることが必要であると判明した。この場合、Ｔａの範囲は、好ましくは９０℃以下であり、その下限値は、通常、８０℃程度である。
【０００９】
トナーの溶融粘度は島津製作所製高架式フローテスターＣＦＴ−５００を用い、以下の条件で測定した。
ダイス径；１ｍｍ
ダイス長さ；１ｍｍ
シリンダ圧力；１０Ｋｇ／ｃｍ2
昇温速度；２．０℃／ｍｉｎ
また、５００００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度Ｔａ、５０００Ｐａ・ｓｅｃを示す時の温度Ｔｂは、溶融粘度と温度を直線近似することにより算出した。
トナーの溶融粘度は使用する樹脂にも左右されるが、顔料量や顔料の分散径によっても大きく左右される。顔料量が多いと溶融粘度が高くなり、また顔料分散径が小さくなると溶融粘度は下がる傾向が見られる。
トナーの溶融粘度を本願の範囲内とするためには、要求されるトナー着色度から顔料量を設定し、顔料量と使用する樹脂の溶融粘度から、適正な分散条件を設定することになる。少し溶融粘度の高い樹脂を用い、より分散が進む方向の分散条件を選ぶことが好ましい。
【００１０】
本発明に用いられるトナーはその材料に関しては公知のものが全て可能であるが、トナー材料について以下に詳述する。
【００１１】
バインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００１２】
着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し、０．１〜５０重量部であり、好ましくは、１〜１０重量部である。
【００１３】
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
本発明において荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、２〜５重量部の範囲がよい。０．１重量部未満では、トナーの負帯電が不足し実用的でない。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、キャリアとの静電的吸引力の増大のため、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。また、荷電制御剤は、必要に応じて、複数の荷電制御剤と併用してもよい。
【００１４】
また、その他の添加物として例えばコロイド状シリカ、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（酸化チタン、酸化アルミニュウム、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。
【００１５】
本発明の現像剤は、トナー単独で現像剤となし静電潜像を顕像化する、いわゆる一成分現像剤であっても良いし、トナーとキャリアを混合してなる二成分現像剤であっても良い。
二成分現像剤に使用されるキャリヤとしては、鉄粉、フェライト、ガラスビーズ等、従来と同様である。なおこれらキャリヤは樹脂を被覆したものでもよい。この場合使用される樹脂はポリ弗化炭素、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フェノール樹脂、ポリビニルアセタール、シリコーン樹脂等である。いずれにしてもトナーとキャリヤとの混合割合は、一般にキャリヤ１００重量部に対しトナー０．５〜６．０重量部程度が適当である。
二成分現像剤の場合、使用するキャリアのうち極微量の弱磁力キャリアが、磁気によりスリーブ側に引っ張りきれないため、現像バイアスより感光体上に現像され、さらに転写紙上に転写されることがある。特にベルト定着においては、転写されたキャリアによりベルト表面が傷がつくことが非常に大きな問題となるため、磁気選別機等で弱磁力キャリアをあらかじめ除去することが好ましい。
【００１６】
本発明の画像形成方法に使用する定着装置の一例を図１に示す。図１において、固定設置された加熱体１５と加熱体１５に対向して圧接かつ矢印方向に回転し、フィルム材１４を介して、トナー像を担持した記録材Ｐを該加熱体１５に圧着させる加圧ローラー１３（加圧部材）によりトナー像を記録材Ｐ上に加熱定着する。フィルム材１４は、フィルム材駆動ローラー１１、加熱体１５の上流側に設置されたフィルム材従動ローラー１２及び加熱体の下流側に設置されたその他の従動ローラーに掛け渡され、且つ該駆動ローラー１１の駆動により矢印方向に回動する。
【００１７】
更に詳しくは、図１において、加熱体１５は、固定支持された低熱容量のライン状加熱体であり、かつ抵抗材料を１〜２ｍｍの幅に塗設したもので抵抗材料の両端より通電発熱する。なお、温度センサー１６は発熱体の温度を検知する。発熱した加熱体１５に当接して図１中矢印方向にフィルム材１４は移動し、トナー像は加熱定着された記録材Ｐに固定される。このフィルム材１４として用いられるのは、厚みにして１０〜３５μｍの耐熱フィルム材が好ましく使用され、例えば、ポリエステル、ポリフルオロエチレン−ポリフルオロプロピレン共重合体（ＰＦＡ）、ポリイミド、ポリエーテルイミドに少なくともポリテトロフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ＰＦＡ等のフッ素樹脂に導電材を添加した離型材層を５〜１５μｍ被覆させた、一般的には総厚１０〜１００μｍの、エンドレスフィルムである。このフィルム材１４は駆動ローラー１１と従動ローラー１２による駆動とテンションにより矢印方向へシワ・ヨレがなく回動される。加圧ローラー１３はシリコンゴム等の離型性の高いゴム弾性層を有し、総圧２〜３０ｋｇでフィルム材１４を介して加熱体１５と加圧圧接し、矢印方向に回転する。
【００１８】
また、図１はエンドレスフィルムを用いた説明であるが、シート送り出し軸及び巻き取り軸を使用した有端のフィルム材の使用であっても良い。
【００１９】
本発明のトナーは、カラートナー、特に、フルカラートナーであることができる。この場合、フルカラートナーは、少なくともシアンのトナー、マゼンタのトナー及びイエロートナーの３色のカラートナーからなる。ブラックトナーを加えた４色のカラートナーとしてもよい。
【００２０】
本発明のトナーは、あらかじめ容器に充填して画像形成装置に供することができる。トナー容器を装着した画像形成装置は、広く利用されており、本発明においては、これらの従来公知の画像形成装置を用いることができる。
【００２１】
【実施例】
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、部数はすべて重量部である。また、実施例１、２及び比較例３、４のシアントナーの温度と溶融粘度のグラフを図２に示し、図２から得られる各パラメーターを表１に、また各トナーの（Ｔｂ−Ｔａ）の値を表２に示す。
【００２２】
実施例１
ブラックトナー、イエロトナー、マゼンタトナー及びシアントナーを以下のようにして調製した。
（１）ブラックトナー
（マスタバッチ材料）
水                                                  １２００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）      ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            ５４０部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練し、水とキシレンを除去後、圧延冷却してパルペライザーで粉砕し、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                          １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                            ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）      ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．４μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．６ｗｔ％添加し、ミキサーで混合ブラックトナーを得た。
【００２３】
（２）イエロートナー
（マスターバッチ材料）
水                                                    ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １７
含水ケーキ（固形分５０％）                        １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールで２パスし、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．４μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．６ｗｔ％添加し、ミキサーで混合イエロートナーを得た。
【００２４】
（３）マゼンタトナー
（マスターバッチ材料）
水                                                    ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７
含水ケーキ（固形分５０％）                        １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．４μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．６ｗｔ％添加し、ミキサーで混合マゼンタトナーを得た。
【００２５】
（４）シアントナー
（マスターバッチ材料）
水                                                    ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３
含水ケーキ（固形分５０％）                        １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ５部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．４μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．６ｗｔ％添加し、ミキサーで混合シアントナーを得た。
【００２６】
次に、得られた各トナーを、定着部を図１に示す装置に改良したリコー製イプシオカラー５０００に入れ、１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、またコピー画像中にもベルト傷による縦すじは観察されなかった。また、連続１００枚印字をしたが、全てオフセット等の定着異常も観察されず鮮鋭な画像が得られた。
【００２７】
実施例２
（１）ブラックトナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                    ７５部
ポリエステル樹脂                                      ５００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            ５００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら混練物の温度が９０〜９５℃になるように１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．４μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合ブラックトナーを得た。
【００２８】
（２）イエロートナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                    ７５部
ポリエステル樹脂                                      ５００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
黄色顔料（ＰＹ−ＨＧ    ヘキスト社製）                ５００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら混練物の温度が９０〜９５℃になるように１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．３μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合イエロートナーを得た。
【００２９】
（３）マゼンタトナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                    ７５部
ポリエステル樹脂                                      ６００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
赤色顔料（ＫＥＴ  ＲＥＤ  ３０９  大日本インキ社製）  ４００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕後、さらに発熱を防止しながら混練物の温度が９０〜９５℃になるように１０分間混練して冷却後パルペライザーで粉砕マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １０部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．２μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合マゼンタトナーを得た。
【００３０】
（４）シアントナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                    ７５部
ポリエステル樹脂                                      ６００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
青色顔料（ＬＩＯＮＯＬ  ＢＬＵＥ
ＦＧ−７３５１  東洋インキ社製）                  ４００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら混練物の温度が９０〜９５℃になるように１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．３μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合シアントナーを得た。
【００３１】
次に、得られた各トナーを、定着部を図１に示す装置に改良したリコー製イプシオカラー５０００に入れ、１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、またコピー画像中にもベルト傷による縦すじは観察されなかった。また、連続１００枚印字をしたが、全てオフセット等の定着異常も観察されず鮮鋭な画像が得られた。
【００３２】
実施例３
（キャリア製造例）
（被覆層形成材料）
シリコン樹脂溶液（信越化学社製、ＫＲ５０）                  ９９部
γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン      １部
カーボンブラック（キャボット社製、ＢＰ２０００）              ２部
トルエン                                                  １００部
上記材料をホモミキサーで３０分間分散して被覆層形成液を調製した。この被覆層形成液を平均粒径５０μｍの球状フェライト１０００部の表面に流動床型塗布装置を用いて被覆層を形成したキャリアＡを得た。次に、実施例１において、サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）４部を１．５部とした以外は全く同様にして各色のトナーを得た。さらに、得られた各トナー５部とキャリアＡ９５部を混合して二成分現像剤を得た。得られたトナーと現像剤を、定着部を図１に示す装置に改良したリコー製イマジオカラー４０００に入れ、１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、またコピー画像中にもベルト傷による縦すじは観察されなかった。また、連続１００枚印字をしたが、全てオフセット等の定着異常も観察されず鮮鋭な画像が得られた。
【００３３】
比較例１
（１）ブラックトナー
（マスターバッチ材料）
ポリエステル樹脂                                      ７００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            ３００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合し、これを３本ロールで３パス混練後冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １４部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．６μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合ブラックトナーを得た。
【００３４】
（２）イエロートナー
（マスターバッチ材料）
ポリエステル樹脂                                      ７００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
黄色顔料（ＬＩＯＮＯＬ  ＹＥＬＬＯＷ
ＦＧ−１  東洋インキ社製）                        ３００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合し、これを３本ロールで３パス混練後冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １４部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．６μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合イエロートナーを得た。
【００３５】
（３）マゼンタトナー
（マスターバッチ材料）
ポリエステル樹脂                                      ７００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
赤色顔料（ＰＰＥ０２    ヘキスト社製）                ３００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合し、これを３本ロールで３パス混練後冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １４部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ２部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．８μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合マゼンタトナーを得た。
【００３６】
（４）シアントナー
（マスターバッチ材料）
ポリエステル樹脂                                      ７００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
青色顔料（ＬＩＯＮＯＬ  ＢＬＵＥ
ＦＧ−７３５１  東洋インキ社製）                ３００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合し、これを３本ロールで３パス混練後冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １０部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．７μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合シアントナーを得た。
【００３７】
次に得られた各トナーを、定着部を図１に示す装置に改良したリコー製イプシオカラー５０００に入れ、１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、３０００枚目には非常に傷が多くコピー画像上にもベルト傷による縦すじが多く観察された。また、連続１００枚印字をしたが、全てオフセット等の定着異常は観察されず鮮鋭な画像が得られた。
【００３８】
比較例２
（１）ブラックトナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                  ２００部
ポリエステル樹脂                                      ５００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            ５００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．６μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合ブラックトナーを得た。
【００３９】
（２）イエロートナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                  １００部
ポリエステル樹脂                                      ５００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
黄色顔料（ＰＹ−ＨＧ  ヘキスト社製）                  ５００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロールを９０℃に保ちながら２本ロールミルで１０分間混練、冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ８部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．８μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合イエロートナーを得た。
【００４０】
（３）マゼンタトナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                  １００部
ポリエステル樹脂                                      ６００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
赤色顔料（ＫＥＴ  ＲＥＤ  ３０９  大日本インキ社製）  ４００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                      １０部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．５μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合マゼンタトナーを得た。
【００４１】
（４）シアントナー
（マスターバッチ材料）
水−アセトン混合溶媒                                  １００部
ポリエステル樹脂                                      ５００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
青色顔料（ＬＩＯＮＯＬ  ＢＬＵＥ
ＦＧ−７３５１    東洋インキ社製）                ５００部
上記材料をヘンシェルミキサーでよく混合する。これをロール内に冷却装置を装着した２本ロールミルで発熱を防止しながら１０分間混練冷却後パルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
（トナー用配合材料）
ポリエステル樹脂                                      １００部
（酸価：５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                        ５部
サリチル酸亜鉛誘導体（ボントロンＥ８４、オリエント化学）  ４部
次に、上記材料をミキサーで混合後２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。ここで、着色剤である顔料の最大長軸分散径は０．５μｍであった。その後粉砕分級を行い、体積平均粒径７μｍのトナーを得た。さらに、疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ，クラリアント）を０．５ｗｔ％添加し、ミキサーで混合シアントナーを得た。
【００４２】
次に、得られた各トナーを、定着部を図１に示す装置に改良したリコー製イプシオカラー５０００に入れ、、通紙試験を行ったところ５００枚目からベルトを観察すると傷がは見られだし、４５００枚目には非常に傷が多くコピー画像上にもベルト傷による縦すじが多く観察された。また、連続１００枚印字をしたが、全てオフセット等の定着異常は観察されず鮮鋭な画像が得られた。
【００４３】
比較例３
使用する樹脂を、Ｔｇ；５８℃、Ｍｎ；５２００、Ｍｗ／Ｍｎ；２．３、酸価；９．５のポリエステル樹脂とする以外は実施例１と同様にしてトナーを作成し、同様な評価を行った。１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、またコピー画像中にもベルト傷による縦すじは観察されなかったが、連続１００枚印字をしたところ、１０数枚間隔で２〜３枚オフセット画像が観察された。
【００４４】
比較例４
使用する樹脂を、Ｔｇ；６８℃、Ｍｎ；１０６００、Ｍｗ／Ｍｎ；９．６、酸価；４．２のポリエステル樹脂とする以外は実施例１と同様にしてトナーを作成し、同様な評価を行った。１００００枚通紙後ベルトを観察しても傷はみられなかったし、またコピー画像中にもベルト傷による縦すじは観察されなかったが、連続１００枚印字をしたところ、光沢がなく特に写真などでは鮮鋭な画像が得られなかった。
【００４５】
【表１】
0004169917.tif 000002
【００４６】
【表２】
0004169917.tif 000003
【００４７】
【発明の効果】
本発明により、トナー像をベルトを介して加熱定着する画像形成方法において、傷や摩耗による定着部材の劣化を防止するトナーを提供することができた。特に異なる色のトナーで静電潜像を現像して得られた複数色のトナー像を重ねることによって多色画像を得る画像形成方法において、定着部材を劣化させ、画像劣化を引き起こすことのないトナー及び画像形成法を提供することができた。さらに、連続印字時などによっても、オフセット等が生じない安定的な定着特性を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いる定着装置の１例についての説明図を示す。
【図２】シアントナーの温度と溶融粘度との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
９    クリーニング装置
１１    フィルム材駆動ローラー
１２    フィルム材従動ローラー
１３    加圧ローラー
１４    フィルム材
１５    低熱容量ライン状加熱体
１６    温度センサー
【図１】
0004169917.tif 000004
【図２】
0004169917.tif 000005