(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱水工程、減圧蒸留工程、溶媒による抽出工程および水素化処理工程を有する、使用済油の精製方法において、
・脱水された使用済油を直接減圧蒸留して、残渣および少なくとも一つの蒸留油留分を生成すること、
・減圧蒸留残渣を直接、前記抽出工程に付して、いわゆる精製油および抽出残渣を得るようにすること、
・蒸留油と精製油との一つまたは複数の留分を水素化処理工程による安定化処理に付すこと、
を特徴とする方法。
【請求項２】
使用済油を２４０℃より低温で常圧蒸留によって脱水することを特徴とする、請求項１による方法。
【請求項３】
減圧蒸留残渣が初留点４５０〜５００℃を示すことを特徴とする、請求項１または２による方法。
【請求項４】
減圧蒸留が終留点２８０〜３７０℃のいわゆるガスオイル留分を生成することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項による方法。
【請求項５】
抽出工程を、炭素原子数３〜６を有する少なくとも一つのパラフィン系炭化水素を用いて、４０℃〜炭化水素の臨界温度の間の温度で、液体状態で炭化水素を維持するのに十分な圧力で、炭化水素／油の容積比２：１〜３０：１で行なうことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項による方法。
【請求項６】
抽出工程をプロパンを用いて行なうことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項による方法。
【請求項７】
製精油を含み、さらに溶媒を含む、抽出工程から生じた留分を蒸発させて、溶媒を分離して、該溶媒を抽出工程に再循環することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項による方法。
【請求項８】
溶媒を超臨界条件下、精製油から分離して、かつ超臨界圧力下、抽出工程で再循環することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項による方法。
【請求項９】
抽出残渣と粘度降下剤とを混合することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項による方法。
【請求項１０】
一つまたは複数のガスオイル留分をさらに水素化処理に付すことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項による方法。
【請求項１１】
水素化処理を、水素下、担体を有しかつ少なくとも一つのVI族の金属および／または少なくとも一つのVIII族の金属の少なくとも一つの酸化物または硫化物を含む触媒の存在下、温度２５０〜４００℃、圧力５〜１５０バール、空間速度０．１〜１０ｈ-1で行なうことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項による方法。
【請求項１２】
・使用済油仕込原料導入管(1) と、水の排出管(3) と、脱水油の排出管(4) とを備える脱水帯域(2)、
・排出管(4)が通じており、かつ一つまたは複数の蒸留油留分の少なくとも一つの排出管(7)と、減圧残渣の少なくとも一つの排出管(8)とを備える減圧蒸留帯域(5)、
・処理用留分の少なくとも一つの導入管(7)(10)(13)と、処理済留分の少なくとも一つの排出管(16)(17)と、少なくとも一つの水素導入管(14)と、少なくとも一つのガス排出管(15)とを備える水素化処理用帯域(12)、および
・溶媒による抽出帯域(9)を備えており、
・排出管(4)は、脱水帯域(2)から脱水油を排出させて、該脱水油を減圧蒸溜帯域(5)内に直接導入すること、および
・抽出帯域(9)は、溶媒導入管(18)と、減圧蒸溜帯域(5)から帯域(9)への直接の残渣の導入管(8)と、抽出残渣の排出管(11)と、精製油の排出管(10)とを備えることを特徴とする、使用済油の精製装置。
【請求項１３】
蒸溜による脱水帯域(2)は、ガソリンを含む軽質留分の排出管(13)を備えており、排出管(6)は、減圧蒸溜帯域(5)からガスオイル留分を排出させることを特徴とする、請求項１２による装置。
【請求項１４】
帯域(9)と同じ高さに、溶媒を精製油から分離するための手段を配置し、溶媒の再循環用管は、前記分離用手段および抽出帯域(9)を連結することを特徴とする、請求項１２または１３による装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用済油の精製方法および装置、すなわち新たに使用可能な少なくとも一つの基油を生成することを目的とする処理に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
これらの油は、特に、炭化水素の鉱油であり、一般には石油源であり、最も多くの場合、各種の添加剤、例えば防錆剤（腐食防止剤）、酸化防止剤、乳化剤、粘度用添加剤等を含んでおり、油は、潤滑剤として内燃機関内でかなり長期間使い古された後に、その特性が不利になるように変性されることが認められており、かつ生成物、例えば炭素質の残渣、酸化生成物、水、不燃焼炭化水素によって満たされており、このことから、該油は廃棄されることになった。
【０００３】
実際には、元素周期表のすべての族が提示されうるので、また後述の実施例において、そのことが明示されているので、使用済油は、多数の汚染元素を含んでいる。
【０００４】
油中に存在する元素およびその含有量の多様性以外に解決すべき問題の難しさを認識するには、各油が固有の源を有しており、従って、各々が違った方法で汚染されていることを考慮しなければならない。
【０００５】
従って、油の複合混合物を多量に処理しなければならない。
【０００６】
フランス特許(FR 2,301,592)では下記の主工程を含む、これらの油の処理方法が提案される：
１）炭素原子数３〜６を有するパラフィン系炭化水素またはこれらの炭化水素のいくつかのものの混合物を用いる使用済油の抽出工程、次いで抽出物相とラフィネート相との分離工程：次いで抽出物は、例えばストリッピングによって、抽出工程に役立っていた軽質炭化水素を除去される。
【０００７】
この抽出工程は、有利には、加熱処理の後に行なわれ、該加熱処理は、油が含んでいた軽質留分、例えば水およびガソリンを２００℃より低い蒸留温度、例えば１２０〜１５０℃で加熱して該油から除去することにある。他の公知の予備処理方法は、デカンテーション、濾過、遠心分離および中和である。
【０００８】
２）抽出工程の軽質炭化水素を予め除去された抽出物の蒸留工程であり、蒸留されていない潤滑油の残渣から蒸留された潤滑油の少なくとも一つの留分を分離する。
【０００９】
３）蒸留された留分の水素化工程。
【００１０】
４）吸着剤、例えばアルミナ、ボーキサイト、シリカ、粘土、活性粘土またはシリカ−アルミナを用いる、工程２）の蒸留残渣の処理工程。
【００１１】
残念ながら、吸着剤による残渣の処理は、油の損失によって、この方法での収率の低下を示すことが証明された。さらに、（最も多くの場合、焼却による）汚染された大量の吸着剤の排出によって、環境問題が提起される。
【００１２】
使用済油の別の再生方法では、溶媒による精製または減圧蒸留の際に得られる留分の硫酸による処理が用いられる。これらの留分は、酸沈殿物を除去されて、次いで吸着剤で処理される。
【００１３】
記載された二つの方法では、環境保護に関連する生態学的制約を考慮する必要がある除去方法が提起される廃棄物（酸沈殿物、吸着剤）が製造される。従って、この除去方法は、貯蔵および処理であり、経費のかかるものであり、かつ実際の方法でのコスト負担を重くする。
【００１４】
さらに、吸着剤および酸によるこのような処理は、将来において禁止される危険性がある。
【００１５】
ここにおいて、本出願人は、品質の新規格を満足する、改良された品質を有する油、すなわち製油所で得られた油と等価でありうる油を生成するための、高級油の回収率を伴う、酸または吸着剤を用いない方法および装置を提案する。さらに、少しの操作を必要とするこの簡単な方法は、現存する装置に適用されうる。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
より詳しくは、本発明は、使用済油の精製方法を対象とし、該方法は、脱水工程、減圧蒸留工程、溶媒による抽出工程および水素化処理工程を有し、該方法では、
・脱水された使用済油を直接減圧蒸留して、残渣および少なくとも一つの蒸留油留分を生成し、
・減圧蒸留残渣を直接、前記抽出工程に付して、いわゆる精製油および抽出残渣を得るようにし、次いで、
・蒸留油と精製油との一つまたは複数の留分を水素化処理による安定化処理に付す。
【００１７】
図１による方法および装置の図式から、本発明の記載がより簡単に順を追って理解できる。
【００１８】
処理用使用済油仕込原料(H) は、予め濾過、例えば篩によって、懸濁粒子を除去されて、脱水帯域(2) に導入される。
【００１９】
脱水技術は、一連の油の再生工程の大部分において使用される。
【００２０】
通常、有利には、特別に備えた炉内で油を予備加熱した後に、粗油の緩慢な蒸留が実施されて、水を除去する（一般には２〜４％）。
【００２１】
この蒸留は、常圧または弱減圧で生成物を劣化させないようにして行なわれる。蒸留温度は、２４０℃より低く、さらには２００℃より低く、例えば１２０〜１８０℃または１２０〜１５０℃である。
【００２２】
さらに、ガソリンの少なくとも一部（１〜２％）、溶媒、グリコールおよびいくつかの添加剤の誘導体が除去されうる。これらの除去された軽質留分は、図１では(L) によって表わされ、水は、(E) によって表わされる。これらの留分    (L) および水は、一緒に、または別々に排出されてよい。
【００２３】
このようにして得た脱水油(HD)は、減圧蒸留帯域(5) に直接搬送され、つまり従来技術でのように溶媒による抽出工程を受けない。
【００２４】
この仕込原料油を高温に維持して、油が熱によって分解されないように、しかしながら分散剤は不安定化されるように、該仕込原料に適当な熱処理を受けさせる。
【００２５】
減圧蒸留工程によって、残渣(R) および少なくとも一つの蒸留油留分(D) （従って、減圧留分と命名されうる）が生成される。
【００２６】
減圧蒸留塔は、有利には、頂部でガスオイル(GO)と称する留分と、側方の抜き取り部で一つまたは複数の減圧留分と称する留分と、底部で蒸留残渣とを得るために調整される。この好ましい実施態様は、二つの減圧留分の生成と共に図１に表示される。
【００２７】
塔頂部で回収したガスオイル留分は、塩素に非常に富んでおり、金属、主としてケイ素を含む。その終留点は２８０〜３７０℃である。
【００２８】
減圧留分は、ほとんど金属および塩素を含まない。
【００２９】
蒸留された留分は、例えば、スピンドル(spindle) 留分（４０℃で２０×１０-6 m2 / 秒に近い粘度の軽油）およびエンジン用基油、例えばＳＳＵ（セイボルト−ユニバーサル粘度計で測定した秒数）１００〜６００の油でありうる。
【００３０】
減圧残渣は、油中に存在する大部分の金属およびメタロイド（例えば、６０００〜２５０００ｐｐｍ程度）と主に沈殿したポリマーとを含む。該減圧残渣は、初留点４５０〜５００℃に対応する。
【００３１】
得られた減圧残渣を抽出帯域(9) に搬送して、該抽出帯域で該残渣を好ましくは、炭素原子数３〜６を有するパラフィン系炭化水素または液体状態でのこれらの炭化水素のいくつかの混合物を用いて処理して、残渣から精製油(HC)を抽出する。
【００３２】
軽質液体パラフィン系炭化水素による抽出処理は、好ましくは４０℃〜炭化水素の臨界温度で、該炭化水素を液体状態で維持するのに十分な圧力下で実施される。例えばプロパンを用いて、好ましい温度は４５℃〜炭化水素の臨界温度である。抽出帯域での最も大きな可能性のある温度勾配の獲得が検討される。入口温度がほとんど上昇しない（７０℃より低い、より良くは６０℃より低い）のは、この理由のためである。温度勾配は、好ましくは２０℃より大きく、より良くは少なくとも２５℃である。液体炭化水素／油の容積比は、２：１〜３０：１、好ましくは５：１〜１５：１である。プロパンは好ましい炭化水素である。
【００３３】
従って、残渣は、一般には抽出帯域に導入される前に冷却されねばならない。該残渣は、減圧蒸留工程と抽出工程との間で決して加熱されてはならない。この場合、残渣は、「直接」抽出工程に搬送される。
【００３４】
減圧残渣と軽質パラフィン系炭化水素とを接触させることは、一般には塔（抽出塔）内で連続的に行なわれ、該塔から、一方では、頂部でパラフィン系炭化水素と精製油との混合物、他方では、底部で前記パラフィン系炭化水素の一部をエントレインメントする抽出残渣(R')が抜き取られる。
【００３５】
有利には、抽出塔内に注入された溶媒（パラフィン系炭化水素）量は、二つの部分に等分または不等分される。一つの量は、仕込原料を希釈し、かつ混合物の注入温度を調整するのに役立ち、別の部分は、抽出塔に直接注入されて、抽出塔の底部温度を調整し、かつ残渣中に閉じ込められた油の抽出を連続的に行なうのに役立つ。
【００３６】
この方法は、パラフィン系炭化水素中での油の選択的溶解および抽出塔の底部で極端に濃縮された残渣の沈殿のために非常に効果がある。この処理は、回収した粘性油の品質および収率の点で非常に成績が良い（ブライトストック        (Bright Stock)：１００℃での粘度＝３０×１０-6〜３５×１０-6 m2 / 秒）。
【００３７】
軽質パラフィン系炭化水素は、精製油(HC)から分離されて、次いで抽出帯域に向けて再循環されうる。例えば、溶媒が抽出塔頂部の混合物の気化によって油から分離される従来の実施態様においては、減圧および再加熱に続く蒸気でのエントレインメントによって、精製油から軽質炭化水素が分離される。軽質炭化水素は、冷却、圧縮および凝縮の後に、有利には、新たな抽出工程に向けて再循環される。
【００３８】
別の実施態様によれば、溶媒は、フランス特許FR-2,598,717に記載されている超臨界条件下で回収される。教示は、該フランス特許に包含されている。この場合、抽出帯域は、最初の実施態様においてより高い超臨界圧力下で作用する（圧力(P) は、３０〜４０バールの代わりに、３５または４０〜７０バールである）。この場合、相の分離は、蒸発工程も凝縮工程も用いないで加熱によって得られる。この場合、溶媒は、超臨界圧力下で再循環される。これらの超臨界条件の利点は、溶媒を回収する場合、従来条件では必要な蒸気の蒸発工程および凝縮工程の操作を除くことである。
【００３９】
抽出塔底部の混合物は、軽質炭化水素中の沈殿した残渣の一部を含む。この混合物は、該混合物が含んでいる軽質炭化水素の量が原因で十分に低い粘度を有する。ひとたび軽質炭化水素を採取すると、この取扱いは、上昇した粘度が原因で非常に困難になる。この不都合を抑制するには、抽出塔底部で抜き取られた溶媒を含む抽出残渣が粘度降下剤と混合されうる。全体は、減圧の後に、例えば再加熱されて、蒸気でストリッピングされる。軽質炭化水素は、圧縮および凝縮の後に、抽出塔に再循環される。完全に溶媒を除去された残渣は、燃料形態で価値付けられうるし、またはアスファルトに混合されうる。
【００４０】
一つまたは複数の蒸留油留分および精製油(HC)は、（単独または混合で）水素化処理帯域(12)に搬送され、該帯域で、該留分および該精製油は、少なくとも一つの触媒の存在下、水素で処理され、精製を終えると共に良好な価値付けのための品質改良を終える。
【００４１】
この処理によって、希土類での処理および／または硫酸での処理に頼らないで規定に一致する潤滑油を得ることが可能になる。これらの潤滑油は、非常に良好な熱安定性および光に対する良好な安定性を有する。予備処理操作を受けた物質は、十分に精製されているので、水素化用触媒は、延長された寿命を有する。
【００４２】
触媒は、VI族の少なくとも一つの金属および／またはVIII族の少なくとも一つの金属、例えばモリブデン、タングステン、ニッケル、コバルトの少なくとも一つの酸化物または硫化物および担体、例えばアルミナ、シリカ−アルミナまたはゼオライトを含む水素化用触媒である。
【００４３】
好ましい触媒は、アルミナに担持される硫化ニッケルおよび硫化モリブデンをベースとする触媒である。
【００４４】
水素化処理の操作条件は、下記の通りである：
・空間速度：毎時触媒一容積当り液体仕込原料０．１〜１０容積、
・反応器の入口温度：２５０〜４００℃、好ましくは２８０〜３７０℃、
・反応器内の圧力：５〜１５０バール、好ましくは１５〜１００バール、
・有利には、純粋水素(H 2) の再循環：仕込原料の１００〜２０００Nm3 /m3 。
【００４５】
先行処理の際、減圧留分および十分に精製された精製油に由来する留分「ブライトストック」（残留金属は、各々、５〜２０ｐｐｍより少ない）を得ることができたので、水素化処理は品質にかなうものである。
【００４６】
必要であれば、最終蒸留によって、留分点を調整することが可能になる。
【００４７】
さらに塩素を除去し、かつ硫黄含有量を低下させるために、減圧蒸留工程の終了時に得られるガスオイル留分は、水素化処理されてよい。非常に有利には、ガスオイル留分と常圧蒸留による脱水工程で得られた軽質留分(L) とを混合してよい。
【００４８】
この水素化処理は、好ましくは、一つまたは複数の減圧留分および精製油の処理に使用される触媒を用いて行なわれる。この水素化処理工程の終了時に得られるガスオイルの品質によって、すべての規定に首尾よく合格することが可能になり、かつこの留分を発動機用燃料のタンクに混合させることが可能になる。
【００４９】
水素化処理を用いて行なわれる、本発明の処理によって、触媒活性の良好なレベルを保持することが可能になる。
【００５０】
（場合によっては、最終蒸留工程を伴う）水素化処理工程の終了時に、処理された留分の各々に対して、下記のものが得られる：
・一つまたは複数の対応する蒸留油留分を原料とする一つまたは複数の油、
・精製油留分を原料とする「ブライトストック」、
・パージ用水素を含む、ガスと軽質炭化水素との混合物、
・場合によっては、ガスオイル留分と、ガソリンを含む軽質留分とを原料とする、ガソリン−ガスオイル留分。
【００５１】
得られた油の品質は、厳しく要求される規定に従うものである。該油は、非常に申し分のない熱安定性および光に対する安定性を示す。
【００５２】
使用済油仕込原料に比較して、非常に僅かな粘度損失、およびいくつかの場合において流動点の僅かな変化が認められる。
【００５３】
金属含有量は５ｐｐｍより少なく、また塩素含有量は５ｐｐｍより少なく、ほとんどの場合、検出できない。
【００５４】
芳香族多核化合物(PNA) 含有量は、最も多くの場合、水素化処理法によって得られた基油の含有量程度（０．２〜０．５重量％程度）であり、該含有量は、溶媒（例えば、フルフラール）で精製された油の含有量と同じで有り得る、すなわち約１．５重量％である。
【００５５】
さらに本発明は、記載された方法を行なうための装置を対象とし、該装置は、下記のものを有する。すなわち、
・使用済油仕込原料導入管(1) と、水の排出管(3) と、脱水油の排出管(4) とを備える脱水帯域(2) 、
・脱水帯域(2) から脱水油を排出し、かつ該脱水油を減圧蒸留帯域(5) 内に直接搬送する排出管(4) 、
・排出管(4) が通じており、かつ一つまたは複数の蒸留油留分の少なくとも一つの排出管(7) と、減圧残渣の少なくとも一つの排出管(8) とを備える減圧蒸留帯域(5) 、
・処理用留分の少なくとも一つの導入管(7)(10)(13) と、処理済留分の少なくとも一つの排出管(16)(17)と、少なくとも一つの水素導入管(14)と、少なくとも一つのガス排出管(15)とを備える水素化処理用帯域(12)、
・溶媒導入管(18)と、減圧蒸溜帯域(5) から溶媒による抽出帯域(9) への直接の残渣の導入管(8) と、抽出残渣の排出管(11)と、精製油の排出管(10)とを備える抽出帯域(9) 。
【００５６】
有利には、装置は、脱水帯域(2) として常圧または弱減圧蒸留工程を備えており、該蒸留工程において、排出管(13)を経るガソリンを含む一つまたは複数の軽質留分(L) の分離が行なわれる。有利には、さらに該装置は、減圧蒸溜帯域    (5) からのガスオイル留分の排出管(6) を備える。
【００５７】
ガスオイル留分、蒸留油留分および精製油留分は、帯域(12)（図１の提示）内の水素化処理方法において直接処理されてよく、該留分が、別々に処理されるのは当然である。有利には、該留分は、別々に貯蔵されることになり、かつ一定期間の連続運転によって処理される。
【００５８】
水素は、（図１のように）反応器内の水素化処理帯域(12)に直接導入されるが、該水素は、処理用仕込原料と共に導入されてよい。本発明は、この実現性を含む。
【００５９】
減圧残渣排出管(8) に、有利には、熱交換器を配置して残渣を冷却する。
【００６０】
抽出工程後、すなわち帯域(9) と同じ高さに、有利には、精製油から溶媒を分離するための手段が配置される。この手段は、好ましくは蒸発手段である。この蒸発手段は、有利には、少なくとも一つの圧力調整器、加熱手段および蒸気でのエントレインメント用装置（ストリッパー）から構成される。
【００６１】
この場合、回収された溶媒は、好ましくは熱交換器、圧縮器および凝縮器内を通過した後に、前記分離手段と抽出帯域(9) とを連結する適当な管によって抽出工程用として再循環される。
【００６２】
別の実施態様では、超臨界条件下、帯域(9) と同じ高さに、溶媒の分離を可能にする加熱手段および帯域(9) に向けて溶媒を再循環するための管が配置される。
【００６３】
【発明の実施の形態】
本発明は、実施例として脱水油を取上げることによって例証され、該脱水油の分析は下記の通りである：
【表１】
0004051488.tif 000002
＊粘度は、cSt （センチストークス）で表示されて、１cSt ＝１０-6 m2 / 秒である。
【００６４】
常圧蒸留で採取された水は、仕込原料の４重量％であり、軽質留分(L) の２．４重量％であった。
【００６５】
脱水油（仕込原料の９３．６％）を減圧蒸留装置に搬送した：選択された実施例では、側方から抜き取った二つの留分を再び集めた。留分１＋留分２は、沸点２８０〜５６５℃に対応した。留分１＋留分２を水素化処理装置に搬送し、減圧残渣を溶媒による精製装置（抽出帯域(9) ）に搬送した。実施例中、減圧蒸留から生じた生成物の分析は、下記の通りである：
【表２】
0004051488.tif 000003
減圧蒸留の際に得られた底部の留分（減圧残渣）を溶媒による抽出装置に搬送した。
【００６６】
この操作の場合に適用された操作条件は、下記の通りである：
溶媒／油全体比：                      ８／１
軽質炭化水素：                        プロパン
抽出塔の頂部温度：                    ８５℃
抽出塔の底部温度：                    ５５℃
圧力：                                ３９バール
【００６７】
この抽出工程後に、軽質炭化水素を蒸発によって残渣から分離した。得られた残渣は「融剤添加(fluxe) 」（脱水油または粘度降下用炭化水素と混合）されており、燃料として使用されてよいし、また道路のアスファルト中で、結合剤として使用されてよい。
【００６８】
精製油を蒸気によって軽質炭化水素から分離し、ブライトストック（ＢＳ）留分を提供した。
【００６９】
【表３】
0004051488.tif 000004
減圧留分１＋減圧留分２と、油（ブライトストック）との混合物を各々（別々に）触媒による水素化処理装置に搬送した。該触媒は、硫化ニッケル、硫化モリブデンおよびアルミナ担体を含んだ。
【００７０】
操作条件は、下記の通りである：
温度：                        ３００／２８０℃
水素分圧：                    ５０バール
滞留時間：                    １時間
水素の再循環：                ３８０Nm3 / 仕込原料の１ｍ3 
【００７１】
この水素化処理後に得た生成物の量を、下記表中で各仕込原料の量と比較した：
【表４】
0004051488.tif 000005
水素化処理工程の終了時に得られた生成物は、重質芳香族含有量の減少と、硫黄含有量の大幅な減少と、塩素および金属の完全な除去とによって特徴付けられた。これらの基油の粘度指数は、維持されるか、または改善された。熱または光の存在下での安定性は非常に良好であった。
【００７２】
従って、抽出装置は減圧残渣留分の処理に非常によく適用された。さらに、該装置の容量が、従来技術で必要とされた容量の約３分の１に縮小されたので、該装置に必要な投資は、脱水工程後の全体油の精製装置への投資と比較すると、３分の１であった。
【００７３】
脱水工程後の油の抽出によって、油の同様に良好な品質を得ることは不可能であることを認めることができた：精製油中に含まれた金属は、３００ｐｐｍより多い量であった。
【００７４】
この場合、処理済媒質が高濃度の金属および重質分子を含んでいるだけに抽出は、いっそう優れたものであることが主張できた。
【００７５】
金属（不純物）を含む分子は、溶媒媒質中に容易に沈殿し、高濃度の金属（劣化した添加剤）によって、不溶性ミセルが存在することが可能になり、該ミセルは、抽出塔内での滞留時間に応じて増大しながら移動し、次いで密度の差によって抽出塔内の底部に降下していった。
【００７６】
本発明は、この効果を明らかにして利用することによって、収集された使用済油中に含まれる全生成物を最大限に価値付けることを可能にした。価値付けられる生成物の収率は、収集された油中に含まれる炭化水素の量に対して、９９％に近かった。他のすべての方法での場合がそうであったように、焼却すべき液体または固体生成物は存在しなかった。抽出工程から排出された残渣自体が価値付けられた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  使用済油の精製方法および装置を示すフローシートである。
【符号の説明】
(1) ：使用済油仕込原料導入管
(2) ：脱水帯域
(3) ：水の排出管
(4) ：脱水油の排出管
(5) ：減圧蒸留帯域
(6) ：ガスオイル留分の排出管
(7) ：蒸留油留分の排出管
(8) ：減圧残渣の排出管
(9) ：抽出帯域
(10)：精製油の排出管
(11)：抽出残渣の排出管
(12)：水素化処理帯域
(13)：処理用留分の導入管
(14)：水素導入管
(15)：ガス排出管
(16)(17)：処理済留分の排出管
(18)：溶媒導入管
【図１】
0004051488.tif 000006