(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
段成形された中芯原紙の両面にライナー原紙が貼合され、貼合後シートカットされてなる、段高が１．００ｍｍ以下、３０ｃｍ当たりの段数が９０以上のマイクロフルート両面段ボールシートにおいて、
貼合後、印刷する前に、両面段ボールシートの流れ方向の両端部の１０ｍｍ幅の厚みが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍとなるように加圧手段を用いて段をつぶし、段をつぶした後、オフセット印刷することを特徴とするオフセット印刷適性に優れる印刷用段ボールシートの製造方法。
【請求項２】
段ボールシート厚さが０．７〜１．１ｍｍであり、つぶした部分の厚さが０．３〜０．５５ｍｍである請求項１に記載の印刷用段ボールシートの製造方法。
【請求項３】
請求項1〜２のいずれか記載の方法により製造された段ボールシートにオフセット印刷を施してなる紙器または広告ツール用段ボールシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷用段ボールシート、特にはオフセット印刷適性に優れた段ボールシートの製造方法に関する。
さらに詳しく述べると、ギフト商品用の包装箱、ピザなどの食品包装用の箱及び美粧印刷が要求される紙器等に使用されるマイクロフルート段ボールシートのオフセット印刷時の印刷作業適性を改善した段ボールシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように段ボールは、波形の段（フルート）をつけた中芯にライナー原紙を貼りつけたもので、包装の箱に用いられる材料をいう。段ボールで作られたシートは、主に商品の外装（輸送包装やユニット包装）に用いる容器材料として使用され、そのほか緩衝固定材、パレット材、広告用ツール材、家具や間仕切りなど芯材、自動車用天井材等の用途にも使用されている。
ところで段ボールシートは、ＪＩＳ規格（Ｚ−０１０８）では、段の数により、Ａ段、Ｂ段、Ｃ段に分けられる。この他に規格に定められていないが、Ｅ段が普及している。段の高さについては、規格ではないが、概ね、Ａ段では５ｍｍ、Ｂ段では３ｍｍ、Ｃ段では３．６ｍｍ、Ｅ段では１．２ｍｍ程度である。このうち、Ｅ段は厚手の板紙と同様な用途があり、例えばギフト用の箱などに使用されている。また、段高の高いものと積層され、複両面段ボールシートとして使用されることもある。
近年、Ｅ段より更に段数の多く、かつ段高が０．４〜１．０ｍｍと低い段ボールが開発使用されるようになり、Ｆ段、Ｇ段、N段、ミニ段ボール、マイクロフルート段ボールなどと呼ばれている。このようなマイクロフルート段ボールは、一般紙器、４隅貼りの紙トレーなどの素材として使用されはじめている。
【０００３】
段ボールシートは、通常シングルフェーサー部で片面段ボールを形成し、続いてダブルフェーサー部でもう一方の表側となるライナー原紙を貼合して製造される。この後で熱板にて加圧乾燥後、シートカットされる。このように段ボールは波状に成形された中芯をライナーでサンドイッチにした構造体であるから、板紙と比較して軽量で、しかも剛性がある。したがって、前記したマイクロフルート段ボールで作った紙器は、同じ剛度の板紙で作られた紙器と比較して軽量な紙器が得られるという利点を有している。
また、マイクロフルート段ボールは段目が目立たないという特性があり、ギフト箱、個装箱、内装箱のように、美しくかつ精度の高い印刷による表面加飾を必要とする商品の箱に適している。
【０００４】
段ボール表面への印刷は、多くの場合フレキソ印刷機（フレキソプリンタスロッタ）で行われる。段ボールがギフト包装、個装或いは内装目的で使用される場合、精密で美しい印刷（美粧性）が要求されるので、巻取ライナーにフレキソ印刷あるいはグラビア印刷し（いずれも巻取式）、コルゲータにより貼合したのち１枚ずつカットするプレプリント方式で行なわれる。なお、予め紙にオフセット印刷（枚葉式）、グラビア印刷したものを片面段ボールに１枚ずつ貼合する方式（枚葉貼合）で行なわれることもある。
フレキソ印刷は比較的ラフな印刷に適し、多色印刷も可能であるが所謂フルカラーの印刷に向かないので印刷コストを安く抑えたいケース、例えば、外装用の段ボール箱等の印刷に適している。一方、プレプリント方式や枚葉貼合方式はライナーの段階で印刷するので、シート印刷より美粧性は高いものの、これらの印刷方式は段ボールシートに直接印刷する場合より手間がかかり、高速性に欠け、材料コストが高くつくという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
多品種、小ロットのギフト包装、個装、内装目的または広告ツール素材として使用されるマイクロフルート段ボールは精密で美粧性の高い印刷が要求されるために、シート表面に対してダイレクトにオフセット印刷可能であることが望まれている。しかし、紙器の印刷に使用されているオフセット印刷機のほとんどは板紙専用のマシンであって、その大半が原紙の供給方式が枚葉供給タイプ（シートフィード）である。なお巻取り式でオフセット印刷する機械は国内においては見当たらないのが現状である。
そこで上記の枚葉式オフセット印刷マシンを使用してマイクロフルート段ボールに印刷をかけたところ、下記にのべるように、▲１▼給紙がスムースにいかない、▲２▼カールの発生、▲３▼印刷機の排紙部で紙積みしたときに不ぞろいとなる、等の各種トラブルが発生した。
【０００６】
本発明者らは上記トラブルを解消すべくオフセット印刷機の構造を検討しそのトラブルの原因を究明した。
本発明者らの検討結果によれば、印刷機のシートフィーダーに「一枚ずつうまく取り込まれない現象」や「印刷ユニット部のくわえ爪にくわえこまれない」という問題は、段ボールの厚みが厚いために起こることが判明した。すなわち従来の紙器用枚葉式オフセット印刷機は原紙厚みの許容範囲が、０．３〜０．８ｍｍであったので、Ａ，Ｂ，Ｃ段の厚手の段ボールは使用不能である上に、さらに近年開発された段高の低いマイクロフルート段ボールも、シート全体の厚みが１ｍｍ以上の場合は、前記したと同様な問題が発生することがわかった。
【０００７】
上記オフセット印刷機は図１に示すように積層された板紙のブランクを上面より一枚ずつ吸盤の付いた真空サッカーにて取り出した後に取り出し、くわえ爪にてシートの端部をくわえ込んだのち、印刷ユニットに移送していく。そのために印刷後の紙を見れば紙の前側にくわえた跡がわずかなへこみとなって見られる。その方を「咥え側」と称する。そして後側を「咥え尻」と称する。咥えの跡によってどの方向に紙が印刷機にフィードされていったかがわかる。上記印刷機においてはシートの厚みが１ｍｍ以上の原紙は送り不良となりトラブルの原因となる。くわえ爪がシートをくわえ込む部位はシート先端部から約１０ｍｍ程度の位置であり、また印圧がかかるのは咥え部分（端部）から１０〜２０ｍｍ後ろである。よって、シート端部１０〜２０ｍｍ程度を０．３〜０．８ｍｍ程度（最適は０．５５ｍｍ以下）に薄くすることができればオフセット印刷機での送りのトラブルが少なくなることが判明した。
【０００８】
オフセット印刷の方式は、図１に示すように，インキを版面に転移させた後、その版に乗ったインキをさらに柔らかい材質のブランケットと呼ぶゴム胴に転移させ、次にブランケットの上にあるインキを圧胴との間に挟まれた紙に転移させるものである。オフセット印刷機で段ボール印刷する場合、印圧を上げ、裏ライナ、中芯、表ライナの３枚の合計紙厚まで印圧をかけてインキを転移させないと、段の谷に相当する表紙の部位までインキがのらず、印刷カスレを生じたり、洗濯板状の段目が出てしまう（表ライナ１４０ｇ／ｍ2以下の原紙では顕著に出る）。印圧を上げると、マイクロフルート段ボールシートは、進行方向先端の１０から２０ｍｍのシートの咥え部分を除いて、それ以降の天地方向の部分はブランケットと圧胴とによって、いわば「しごかれる」状態になり、段が潰れ、薄くなると同時に丸められてカール（上反り）することが多い。
【０００９】
さらに、印刷機の排紙（デリバリ）部は連続的に印刷されたシートが棒積みされる。通常は約１０００枚から１５００枚積まれる。咥え部分がたとえば０．２ｍｍ厚いと２００から３００ｍｍ高くなって積まれたシートブロックが傾斜してしまう。そのため５００枚毎に枠外したり、当て物をして高さ調整しなければならなくなり、作業性、効率面で問題となっていた。また、印刷したマイクロフルート段ボールは紙器にするために規定された形状に抜かなければならない。その作業は打抜機で行うが傾斜したシートブロックを給紙する事は大変困難であり、打抜き見当がずれやすい。また打抜かれたシートをカス取りする場合も困難を伴い加工工程全般に問題を発現する。
そこで本発明は、上記課題を解決することを目的として、シート表面に対してダイレクトにオフセット印刷することが可能な段ボールシートの製造法を提案する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１は、段成形された中芯原紙の両面にライナー原紙が貼合され、貼合後シートカットされてなる段高が１．００ｍｍ以下、３０ｃｍ当たりの段数が９０以上のマイクロフルート両面段ボールシートにおいて、貼合後、印刷する前に、両面段ボールシートの流れ方向の両端部１０ｍｍ幅の厚みが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍとなるように、加圧手段を用いて段をつぶし、段をつぶした後オフセット印刷することを特徴とするオフセット印刷適性に優れる印刷用段ボールシートの製造方法である。本発明の請求項２は、段ボールシート厚さが０．７〜１．１ｍｍであり、つぶした部分の厚さが０．３〜０．５５ｍｍである請求項１に記載の印刷用段ボールシートの製造方法である。本発明の請求項３、請求項1〜２記載の方法により製造された段ボールシートにオフセット印刷を施してなる紙器または広告ツール用段ボールシートである。
【００１１】
段ボールシートの加圧手段は、上下ロールにより加圧してもよく、また平版プレスによる加圧でも、状況に応じて任意に選ぶことができる。また、加圧は、段ボールシート貼合後、オフセット印刷を行うまでの工程でおこなうのであればよく、従って、加圧手段は段ボール貼合機内に設けてもよく、また、貼合機外に設けてもよい。
【００１２】
潰す部分は、シートの短縁部近傍の一定幅の帯状領域であり、図３（イ）のように片側のみでも良いし、図３（ロ）のように両側を潰しても良い。潰す幅Ｌは１０ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍを超えて潰しても、前記した目的に対しては、あまり意味がない。
また、段の流れに対しても平行な方向に潰して良いし、垂直な方向（マシンの走行方向）に潰してもよい。場合によっては、コルゲーター上で、シート断裁前に潰しを行うことが可能である。
潰した部分の厚さは、前記したように０．８ｍｍ以下であれば現行のオフセット印刷機械に適合するが、より多くの印刷機で問題を起こさないためには、０．３〜０．５５ｍｍの厚さに潰すことがより好ましい。
【００１３】
【作用】
本発明の方法によれば、枚葉式のオフセット印刷マシンにより、段ボールにダイレクトにオフセット印刷することが可能となり、よって精密で美粧性の高い印刷がなしうる。また従来のように▲１▼給紙がスムースにいかない、▲２▼カールの発生、▲３▼印刷機の排紙部で紙積みしたときに不ぞろいとなる、等の各種トラブルの発生がない。
本方法をとることによって１００ｇ／ｍ2程度の比較的薄手の原紙で貼合したシート厚みが１．０ｍｍ程度のマイクロフルート段ボールでもいわゆるオフセット印刷機にてダイレクト美粧印刷が可能である。
なお、本明細書においてマイクロフルート段ボールという場合は、段高が1ｍｍ以下、３０ｃｍ当たりの段数が９０以上の段ボールを指すものとする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態について説明する。本発明の好ましい形態は、Ｅ段より段数の多い段ボールを対象とし、具体的には、段の高さが１ｍｍ以下であり、３０ｃｍあたり段数が90以上の段ボールシート、好ましくは段高が０．５５以下で段数が１２０以上であることを特徴とするマイクロフルート段ボールを対象とする。シート厚さで言えば、０．７〜１．１ｍｍの段ボールシートが主たる対象である。
【００１５】
【実施例１】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明する。
両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライナー／中芯／裏ライナーとして、各々  「片艶晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」を選択し、段ボール用コルゲータにて貼合した。
まず中芯：「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」を、段高０．５ｍｍ、段山数１５５個／（３００ｍｍあたり）の段ロールにて成型後、段頂部にコーンスターチを主体とした通常の外装用段ボールに使用する糊を糊ロールにて転写後、裏ライナー原紙「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」と貼り合わせる。その後、テークアップコンベアーにてブリッジ部に排出した後、別途用意されたグルーマシンにより、段頂部にコーンスターチを主体とした通常の外装用段ボールに使用する糊を転写後、表ライナー原紙「片艶晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」と貼り合わせた後、熱板ユニ
ットにて１２０℃〜１８０℃の表面温度にて加熱接着し両面段ボール構造のマイクロフルート段ボール1を製造する。
乾燥後、図２の（イ）に示した厚さＴ1のマイクロフルート段ボール1を図２の（ロ）に示したように、ロールクリアランス０．４ｍｍに設定した上下ロール１０a、１０ｂによって、マイクロフルート段ボール１のシート流れ方向の両端部の約１０ｍｍの幅をつぶし処理した後、スリッター及びカッターにて両面段ボールを長方形の所定サイズに打ち抜いた。つぶし後の端部の厚みＴ2は０．５ｍｍであった。つぶし処理をしていない部分のシート厚みＴ1は０．７５ｍｍであった。
さらに、前記シートのつぶし加工処理をした部位をオフセット印刷機の給紙部のくわえ側に設定して表ライナー面に印刷後、別途用意された打抜機にて所定のブランクサイズに打ち抜いた。印刷後のシート２の厚みＴ3は０．６０ｍｍであった。
上記方法により打ち抜かれた両面段ボールのブランクは、単紙板紙と比較して各構成原紙は低米坪であるにもかかわらず、製函などの必要特性では特に問題がなかった。
【００１６】
【実施例２】
両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「片艶クラフト１００ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト８０ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」を選択し、段ボール用コルゲータにて貼合した。実施例１との違いは段成型時の段高を０．６ｍｍ、段山数を３００ｍｍあたり１２０としたことである。この実施例でシートのつぶし後の端部の厚みは０．５５ｍｍであった。つぶし処理をしていない部分のシート厚みは０．８２ｍｍであった。つぶし部分はロールクリアランス０．４５ｍｍに設定した上下ロール１０ａ、１０ｂによって、マイクロフルート段ボール１のシート流れ方向の両端部の約１０ｍｍの幅をつぶして、給紙部のくわえ側に設定した結果、オフセット印刷においても実施例１同様問題なく印刷が可能となった。
【００１７】
【実施例３】
両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「コートボール１９０ｇ／ｍ2」、「中芯原紙１１５ｇ／ｍ2」、「ライナー１６０ｇ／ｍ2」を選択し、段ボール用コルゲータにて段高０．５ｍｍ、段山数１５５個／（３００ｍｍあたり）の段ロールにて成型し、実施例１同様に貼合した。途中、つぶしロールにてクリアランス０．６５ｍｍまでつぶした。この実施例の場合、つぶしていないシートの厚さは０．９６ｍｍであった。つぶし部分は０．７５ｍｍの厚さとなった結果、オフセット印刷においても実施例１同様問題なく印刷が可能となった。
【００１８】
【比較例１】
両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「片艶クラフト１００ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト８０ｇ／ｍ2」、「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ2」を選択し、段ボール用コルゲータにて貼合した。実施例１との違いは段成型時の段高を０．６ｍｍ、段山数を１２０としたことである。この場合、シートの厚さは０．８２ｍｍであった。特につぶしを行わないためにオフセット印刷において給紙不良と印刷不良の一つである「ダブリ」の現象が出てしまった。
【００１９】
【比較例２】
両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「コートボール１９０ｇ／ｍ2」、「中芯原紙１１５ｇ／ｍ2」、「ライナー１６０ｇ／ｍ2」を選択し段ボール用コルゲータにて貼合した。つぶし処理はしなかった。この場合、シートの厚さは０．９６ｍｍであった。原紙特に表ライナーの原紙が比較的厚手で板紙であるために、オフセット印刷において発色は良好であるが給紙ミスが出る現象は比較例１と同様であった。
【００２０】
以下、本発明の実施例と比較例について行ったオフセット印刷機でのフィード適性とダイレクト印刷仕上がりの効果を次表に示す。
【００２１】
【表１】
0004059371.tif 000002
【００２２】
【発明の効果】
本発明による段ボールを用いれば、枚葉式のオフセット印刷マシンにより、段ボールにダイレクトにオフセット印刷することが可能となり、段ボールに美粧性の高いオフセット印刷がなしうる。また▲１▼給紙がスムースにいかない、▲２▼カールの発生、▲３▼印刷機の排紙部で紙積みしたときに不ぞろいとなる、等の各種トラブルの発生を改善することができる。なお本発明により、１００ｇ／ｍ2程度の比較的薄手の原紙で貼合したシート厚みが１．０ｍｍ程度のマイクロフルート段ボールでもオフセット印刷機にてダイレクト美粧印刷が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】オフセット印刷機の概要図である。
【図２】（イ）はマイクロフルート段ボール1の潰し前の厚みＴ1状態を示し、（ロ）はシート流れ方向の両端部の約１０ｍｍの幅を潰し処理した端部の厚みＴ2状態を示し、（ハ）はオフセット印刷処理した後シートの厚みＴ3状態を示したものである。
【図３】段ボールシートを所定ブランクサイズに打ち抜いた平面図で、（イ）はシート端縁の片側を幅Ｌで潰した状態を示し、（ロ）はシート端縁の両側を幅Ｌで潰した状態を示しものである。
【符号の説明】
１  印刷処理前のマイクロフルート段ボール
２  印刷処理した後のマイクロフルート段ボール
１０ａ、１０ｂ  上下ロール
【図１】
0004059371.tif 000003
【図２】
0004059371.tif 000004
【図３】
0004059371.tif 000005