(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂体と、該発泡樹脂体の表側面及び裏側面に一体的に接合された表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体であって、
上記裏面材は、上記発泡樹脂複合成形体の成形時における蒸気供給及び排気のための通気孔を有し、
また、上記発泡樹脂複合成形体の全周における小口面及び幅方向の中心には補強材が配設してあることを特徴とする発泡樹脂複合成形体。
【請求項２】
請求項１において、上記表面材と裏面材の間には、補強材を配設してあることを特徴とする発泡樹脂複合成形体。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記補強材は、上記発泡樹脂体の全厚みにわたり配設してあることを特徴とする発泡樹脂複合成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、発泡樹脂体と表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来，発泡樹脂体と表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体の成形方法として，特開平６−２３８７６１号公報に開示されたものがある。
上記従来の成形方法は，少なくとも一面が開放されているパネル枠と発泡樹脂体とからなる発泡樹脂複合成形体を成形する方法である。即ち，周囲から加圧保持して，パネル枠内の発泡空間部に発泡樹脂粒子を充填した後，上記開放部分から水蒸気を供給して，上記発泡樹脂粒子を加熱発泡させることによってパネル枠と発泡樹脂成形体とを一体的に成形する。
【０００３】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の方法によると以下の問題がある。
即ち，発泡樹脂体と表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体の場合には，小口面のみを開放し，該小口面から蒸気供給を行う。この時，上記小口面とその反対側の小口面までの距離が長いため，供給した蒸気が上記反対側の小口面付近まで充分に流れず，また，排気も充分に行えない。
【０００４】
これにより，上記表面材と裏面材との間の発泡空間部において，発泡樹脂粒子が均一に加熱発泡されないおそれがある。
そのため，発泡樹脂粒子同士，及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着しないおそれがある。
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもであり、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂体と表面材及び裏面材とが強固に融着した発泡樹脂複合成形体を提供するものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
説明の都合上、まず参考発明について説明する。
本参考発明は、発泡樹脂体と、該発泡樹脂体の表側面及び裏側面に一体的に接合された表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体を、金型を用いて成形する方法であって、
該成形方法は、上記金型の成形室の底面側には、蒸気供給と排気のための複数の通気孔を有する裏面材を配置し、一方成形室の上面側には表面材を配置すると共に、両者で形成される発泡空間部の中に発泡樹脂粒子を投入する準備工程と、
１又は複数の上記通気孔からは、上記発泡空間部に蒸気を供給し、一方残りの通気孔からは排気を行って、上記発泡樹脂粒子を加熱発泡成形する加熱発泡成形工程とを有することを特徴とする発泡樹脂複合成形体の成形方法にある。
【０００７】
上記裏面材は複数の通気孔を有し、１又は複数の上記通気孔からは、上記発泡空間部に蒸気を供給し、一方残りの通気孔からは排気を行って、上記発泡樹脂粒子を加熱発泡させることである。
なお、上記蒸気としては、例えば１０５℃〜１６５℃の水蒸気を用いる。
【０００８】
次に、本参考発明の作用効果につき説明する。
上記裏面材は複数の通気孔を有しているため、加熱発泡成形工程において、上記通気孔から上記発泡空間部に蒸気を供給し、排気を行うことができる。
即ち、上記加熱発泡成形工程において、蒸気を上記発泡樹脂複合成形体の厚み方向から供給することができる。それ故、上記発泡空間部に供給した蒸気は、上記発泡樹脂複合成形体の表面材付近まで容易に流れ、発泡空間部の発泡樹脂粒子を均一に加熱発泡させることができる。
更に、上記裏面材には通気孔が設けてあるため、小口面と上記通気孔、通気孔と通気孔の間の距離が短くなり、効率的に蒸気供給及び排気を行うことができる。
【０００９】
そのため，発泡樹脂粒子同士，及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とを強固に融着することができる。
また，底面から排気を行うので，成形室内で凝集した蒸気の水分を効率的に成形室外へ排出することができる。そのため，得られた発泡樹脂複合成形体中の水分を少なくすることができる。
【００１０】
以上のごとく、本参考発明によれば、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂体と表面材及び裏面材とが強固に融着した発泡樹脂複合成形体の成形方法を提供することができる。
【００１１】
次に、上記金型は、上記成形室の周囲の一部又は全部に配置されたチャンバーを有し、該チャンバーのうち少なくとも上記成形室の底面に配置したチャンバーは複数の分室に仕切られており、かつ、各分室はそれぞれ上記成形室に連通する連通孔を有し、また各分室は蒸気供給パイプ及び排気パイプに接続されており、
上記加熱発泡成形工程においては、上記複数の分室のうち１又は複数の所定の第１分室からは上記連通孔及び上記裏面材に設けた通気孔を通じて成形室内の上記発泡空間部に蒸気を供給すると共に、上記第１分室以外の第２分室からは上記連通孔及び上記通気孔を通じて上記発泡空間部の空間内ガスを排出する第１加熱工程と、
上記第１加熱工程とは逆に、上記第２分室からは蒸気を供給し、一方上記第１分室からは空間内ガスを排出する第２加熱工程とを有することが好ましい。
【００１２】
上記成形方法は，第１加熱工程において，上記第１分室から成形室へ蒸気を供給すると共に，上記第２分室から排気をする。
従って，発泡樹脂複合成形体における補強材の配置等に応じて，上記蒸気供給又は排気の機能を発揮させる第１分室及び第２分室を何れの分室にするか決定し，蒸気の供給，及び排気を行うことにより，発泡空間部全体に，蒸気を効率的に供給することができる。
【００１３】
また，第２加熱工程においては，蒸気の供給方向と排気方向を第１加熱工程と逆にする。そのため，上記発泡空間部における上記第１分室付近の発泡樹脂粒子が，第２分室付近の発泡樹脂粒子よりも早く発泡，融着し，発泡樹脂粒子の発泡が不均一になることを確実に防ぐことができる。
そのため，発泡樹脂を充分に融着させ，一層強度の高い発泡樹脂複合成形体を得ることができる。
【００１４】
次に、上記第１分室と第２分室は、交互に配置されていることが好ましい。
これにより、加熱工程において、蒸気が発泡空間部を一層均等に通過することにより、発泡空間部の発泡樹脂粒子を均一に加熱融着することができる。
そのため、一層強度の高い発泡樹脂成形体を成形することができる。
【００１５】
次に、上記加熱発泡成形工程において上記空間内ガスを排出する分室は、減圧吸引することが好ましい。
これにより、発泡空間部の空間内ガスを一層効率的に排気することができ、発泡樹脂粒子の加熱融着を一層効率的に行うことができる。また、発泡樹脂複合成形体の内部に余分な空間内ガスの残留を防止することができる。
【００１６】
次に、本願発明は、発泡樹脂体と、該発泡樹脂体の表側面及び裏側面に一体的に接合された表面材及び裏面材とからなる発泡樹脂複合成形体であって、
上記裏面材は、上記発泡樹脂複合成形体の成形時における蒸気供給及び排気のための通気孔を有し、
また、上記発泡樹脂複合成形体の全周における小口面及び幅方向の中心には補強材が配設してあることを特徴とする発泡樹脂複合成形体にある（請求項１）。
【００１７】
該発泡樹脂複合成形体は、蒸気供給及び排気のための上記裏面材に通気孔を有する。
従来、発泡樹脂体と、表面材及び裏面材とを一体的に成形する場合には、上記発泡樹脂複合成形体の小口面からしか蒸気を供給できなかった。これに対し、上記発泡樹脂複合成形体の場合には、上記裏面材の通気孔から蒸気を供給することができるので、上記参考発明の説明で述べたごとく、発泡空間部の発泡樹脂粒子を均一に発泡させることができる。
【００１８】
これにより、上記発泡樹脂体と表面材及び裏面材との間に隙間が生じることがなく、気密性、断熱性に優れた発泡樹脂複合成形体を容易に得ることができる。
そのため、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着した発泡樹脂複合成形体を容易に得ることができる。
また、上記補強材は、上記発泡樹脂複合成形体の全周における小口面及び幅方向の中心に配設している。
そのため、一層強度の高い発泡樹脂複合成形体が得られる。
【００１９】
以上のごとく、本発明によれば、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着し、隙間がなく、気密性、断熱性及び強度に優れた発泡樹脂複合成形体を提供することができる。
【００２０】
次に、請求項２に記載の発明のように、上記表面材と裏面材の間には、補強材を配設することもできる。
この場合にも、蒸気は発泡空間部に充分に流れる。それ故、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着し、かつ一層強度の高い発泡樹脂複合成形体を得ることができる。
【００２１】
次に、請求項３に記載の発明のように、上記補強材は、上記発泡樹脂体の全厚みにわたり配設することもできる。
この場合にも、請求項２に記載の発明と同様に、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着し、かつ一層強度の高い発泡樹脂複合成形体を得ることができる。
【００２２】
また、上記補強材は、上記発泡樹脂複合成形体の全周における小口面及び幅方向の中心に配設している。
そのため、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂粒子と表面材及び裏面材とが強固に融着し、かつ一層強度の高い発泡樹脂複合成形体を提供することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる発泡樹脂複合成形体の成形方法につき，図１〜図５を用いて説明する。
本例の成形方法は，発泡樹脂体１１と，該発泡樹脂体１１の表側面及び裏側面に一体的に接合された表面材１２及び裏面材１３とからなる発泡樹脂複合成形体１（図３）を，金型２（図１（Ａ））を用いて成形する方法である。
【００２４】
該成形方法は，下記の準備工程と加熱発泡成形工程とを有する。
上記準備工程においては，図１（Ａ）に示すごとく，上記金型２の成形室２１の底面２１１側には，水蒸気供給と排気のための複数の通気孔１３１を有する裏面材１３を配置し，一方成形室２１の上面２１３側には表面材１２を配置すると共に，両者で形成される発泡空間部２２の中に発泡樹脂粒子を投入する。
また，上記加熱発泡成形工程は，図１（Ａ）に示すごとく，１又は複数の上記通気孔１３１からは，上記発泡空間部２２に蒸気４１を供給し，一方残りの通気孔１３１からは排気を行って，上記発泡樹脂粒子を加熱発泡させる。
【００２５】
また，上記金型２は，図１，図２，図５に示すごとく，上記成形室２１の周囲に配置されたチャンバー３，３０を有する。該チャンバー３，３０のうち上記成形室２１の底面２１１及び側面２１２に配置したチャンバー３は複数の分室３１に仕切られている。一方，上記成形室２１の上面２１３に配置したチャンバー３０は，分室に仕切られていない。
そして，各分室３１はそれぞれ上記成形室２１に連通する連通孔３１９を有し（図５），また各分室３１は蒸気供給パイプ５１及び排気パイプ５２に接続されている（図１０）。
【００２６】
上記加熱発泡成形工程は，以下の第１加熱工程と第２加熱工程とを行う。
上記第１加熱工程においては，図１，図５，図２（Ａ）に示すごとく，上記複数の分室３１のうち複数の所定の第１分室３１１からは上記連通孔３１９及び上記裏面材１３に設けた通気孔１３１を通じて成形室２１内の上記発泡空間部２２に蒸気４１を供給する。一方，これと同時に上記第１分室以外の第２分室３１２からは上記連通孔３１９及び上記通気孔１３１を通じて上記発泡空間部２２の空間内ガス４２を排気する。
【００２７】
該空間内ガス４２の排出に当っては，上記第２分室３１２を減圧吸引する。
また，上記第２加熱工程においては，図２（Ｂ）に示すごとく，上記第１加熱工程とは逆に，上記第２分室３１２からは蒸気４１を供給し，一方上記第１分室３１１からは空間内ガス４２を排気する。
なお，上記第１分室３１１と第２分室３１２は，図１（Ａ）に示すごとく，交互に配置されている。
【００２８】
次に，本例により成形する発泡樹脂複合成形体１につき，図３，図４を用いて説明する。
上記発泡樹脂複合成形体１は，発泡樹脂体１１と，該発泡樹脂体１１の表側面及び裏側面に一体的に接合された表面材１２及び裏面材１３とからなる。
上記裏面材１３は，図３（Ｂ）に示すごとく，上記発泡樹脂複合成形体１の成形時における蒸気供給及び排気のための通気孔１３１を有する。
【００２９】
上記発泡樹脂複合成形体１は，上記表面材１２と裏面材１３の間に，補強材１４を配設してある。上記補強材１４は，上記発泡樹脂体１１の全厚みの略半分にわたり，上記発泡樹脂複合成形体１の幅方向の中心及び一方の小口面１５に配設してある（図３（Ａ），（Ｂ），図４）。
なお，本例の上記発泡樹脂複合成形体１は，図４（Ｂ）に示すごとく，幅方向に関しては相じゃくり形状となっており，幅方向へ継ぎ合わせて使用する建築板等として用いられる。
【００３０】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記裏面材１３は複数の通気孔１３１を有しているため，加熱発泡成形工程において，上記通気孔１３１から上記発泡空間部２２に蒸気４１を供給し，排気を行うことができる（図１（Ａ））。
【００３１】
即ち，上記加熱発泡成形工程において，蒸気４１を上記発泡樹脂複合成形体１の厚み方向から供給することができる。それ故，上記発泡空間部２２に供給した蒸気４１は，上記発泡樹脂複合成形体１の表面材１２付近まで容易に流れ，発泡空間部２２の発泡樹脂粒子を均一に加熱発泡させることができる。
更に，上記裏面材１３には通気孔１３１が設けてあるため，小口面１５と上記通気孔１３１，通気孔１３１と通気孔１３１の間の距離が短くなり，効率的に蒸気供給及び排気を行うことができる。
そのため，発泡樹脂粒子同士，及び発泡樹脂粒子と表面材１２及び裏面材１３とを強固に融着することができる。
【００３２】
上記成形方法は，第１加熱工程において，上記第１分室３１１から成形室２１へ蒸気４１を供給すると共に，これと並行して上記第２分室３１２から空間内ガス４２を排気する（図２（Ａ））。
従って，発泡樹脂複合成形体１における補強材１４の配置等に応じて，上記蒸気供給又は排気の機能を発揮させる第１分室３１１及び第２分室３１２を何れの分室３１にするか決定し，蒸気４１の供給，及び排気を行うことにより，発泡空間部２２全体に，蒸気４１を効率的に供給することができる。
【００３３】
また，第２加熱工程においては，蒸気４１の供給方向と排気方向を第１加熱工程と逆にする（図２（Ｂ））。そのため，上記発泡空間部２２における上記第１分室３１１付近の発泡樹脂粒子が，第２分室３１２付近の発泡樹脂粒子よりも早く発泡，融着し，発泡樹脂粒子の発泡が不均一になることを確実に防ぐことができる。
そのため，発泡樹脂を充分に融着させ，一層強度の高い発泡樹脂複合成形体１を得ることができる。
【００３４】
また，上記第１分室３１１と第２分室３１２は交互に配置されているため，加熱工程において，蒸気４１が発泡空間部２２を一層均等に通過することにより，発泡空間部２２の発泡樹脂粒子を均一に加熱融着することができる。
そのため，一層強度の高い発泡樹脂複合成形体１を成形することができる。
【００３５】
また，上記空間内ガス４２の排気に当っては，上記第１分室３１１又は第２分室３１２を減圧吸引する。そのため，発泡空間部２２の空間内ガス４２を一層効率的に排気することができ，発泡樹脂粒子の加熱融着を一層効率的に行うことができる。また，発泡樹脂複合成形体１の内部に余分な空間内ガス４２の残留を防止することができる。
【００３６】
以上のごとく、本例によれば、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂体と表面材及び裏面材とが強固に融着していると共に両者の間に補強材を配設してなる発泡樹脂複合成形体を得ることができる。
【００３７】
参考例１
本例は、参考例として示すもので、図６に示すごとく、補強材を有さない発泡樹脂複合成形体１０１の例である。
即ち、上記発泡樹脂複合成形体１０１は、発泡樹脂体１１と、該発泡樹脂体１１の表側面と裏側面に一体的に接合した表面材１２及び裏面材１３とからなる。
【００３８】
本例の場合には、上記発泡樹脂複合成形体１０１の成形時において、裏面材１３の通気孔１３１、及び四方の小口面１５から、発泡空間部に蒸気を供給すると共に、空間内ガスを排気することができる。
【００３９】
参考例２
本例は、図７に示すごとく、発泡樹脂複合成形体１０２の幅方向の中心に、発泡樹脂体１１の全厚みにわたって補強材１４を配設して一体成形した例である。
その他は、実施形態例１と同様である。
【００４０】
本例の場合にも、上記参考例１と同様に、上記発泡樹脂複合成形体１０２の裏面材１３の通気孔１３１、及び四方の小口面１５から、発泡空間部に蒸気を供給すると共に、空間内ガスを排気することができる。
これにより、実施形態例１と同様の作用効果を奏する。
【００４１】
なお，上記通気孔１３１は，上記補強材１４の周囲に多く形成することが好ましい。これにより，上記補強材１４周辺において，小口面１５から通気孔１３１，通気孔１３１から小口面１５へ蒸気４１がスムーズに流れる。そのため，補強材１４の周辺の発泡樹脂粒子を一層効率的に加熱発泡させ，上記補強材１４に強固に加熱融着させることができる。
【００４２】
実施形態例２
本例は、図８に示すごとく、発泡樹脂複合成形体１０３の幅方向の中心及び幅方向の両端における対抗する２つの小口面１５に、発泡樹脂体１１の全厚みにわたって補強材１４を配設して一体成形した例である。
その他は、実施形態例１と同様である。
【００４３】
本例の場合には，上記発泡樹脂複合成形体１０３における裏面材１３の通気孔１３１，及び長手方向の両端の小口面１５０から発泡空間部に蒸気を供給すると共に，空間内ガスを排気することができる。
これにより，実施形態例１と同様の作用効果を奏する。
【００４４】
実施形態例３
本例は、図９に示すごとく、発泡樹脂複合成形体１０４の幅方向の中心及び小口面１５全周に、発泡樹脂体１１の全厚みにわたって補強材１４を配設して一体成形した例である。
その他は、実施形態例１と同様である。
【００４５】
本例の場合には，上記発泡樹脂複合成形体１０４の裏面材１３の通気孔１３１から発泡空間部に蒸気を供給すると共に，空間内ガスを排気することができる。
これにより，実施形態例１と同様の作用効果を奏する。
【００４６】
実施例１
本例においては，金型２及び成形機２０（図１０）を用いた，実施形態例１の発泡樹脂複合成形体１の成形方法を具体的に示す。
成形機２０は，図１０に示す様に縦型の上下開閉式を採用した。型締めは油圧シリンダー２４にて平型２８を締めサイドロックピン２７にて固定する。なお，バルブ５９の開閉機構は全て手動式にした。
【００４７】
次に，金型２につき，図１（Ａ），図１０，図１１を用いて説明する。
上記金型２は，図１（Ａ）に示す平型２８と凹型２９からなる発泡樹脂成形用の金型である。上記平型２８には，チャンバー３０を設けた。また，上記平型２８には，図１０に示すごとく，外側より蒸気供給兼排出ライン３０１と水冷兼空冷配管（図示略）を設けた。
【００４８】
上記凹型２９には，チャンバー３を設けた。該チャンバー３は，成形室２１の底面２１１と側面２１２において一体となって存在する。また，上記チャンバー３には，上記成形室２１の底面２１１に直交した隔壁３５を設け，６個の分室３１に分割した（図１（Ａ））。
上記成形室２１の底面２１１及び側面２１２と，上記チャンバー３との間は，図５に示すごときスリット状の連通孔３１９を多数設けたインサイドウォールにより仕切っている。
【００４９】
図１０に示すごとく，上記成形機２０には，３個の第１分室３１１を連結した第１配管５３と，３個の第２分室３１２を連結した第２配管５４と，水冷兼空冷ライン（図示略）を設けた。底部のチャンバー３の仕切隔壁３５は４６６ｍｍピッチに設けた。
なお，図１０において，符号５８は蒸気ドレンを排出するドレン排出パイプであり，符号２０１は，平形２８の上下移動をスムーズに作動するためのタイロッドである。
【００５０】
また，発泡樹脂粒子を上記成形室２１に充填するための充填ガン２５と，発泡樹脂複合成形体を脱型するための離型ピン２６は，上記金型２の成形室２１の底面２１１に，図１１に示すごとく配置した。
金型２の成形室２１の寸法は，９１０×２８００ｍｍとした。
【００５１】
なお，上記平型２８は，図１（Ａ）に示すごとく，チャンバー３０を１つ有し成形室２１側には連通孔の無いものが好ましい。上記チャンバー３０が連通孔を有すると，蒸気ドレンが表面材１２に付着又は含水し，性能低下が起きたり，重くなったりする可能性がある。
【００５２】
次に，表面材１２，裏面材１３，及び補強材１４につき説明する。
上記表面材１２は，金属製の板，樹脂板，木板，コンクリート製板，タイル等を用いることができる。発泡樹脂体１１と表面材１２，裏面材１３との接着性の悪いものについては，表面材１２，裏面材１３に予め接着剤を塗布し接着層を形成しておくことにより，成形後の接着力の向上を図る。
また，上記表面材１２，裏面材１３の接着面に逆テーパ付きの溝や突起を設けることによっても，上記発泡樹脂体１１との密着をより強固にすることができる。
【００５３】
上記接着層としては，有機溶剤系及び水分散型の接着剤を刷毛塗り等で塗工，乾燥したものを使用することができる。有機溶剤系の接着剤としては，エポキシ系，ウレタン系，酢酸ビニル系，再生ゴム系，合成ゴム系等が使用でき。水分散型接着剤としては，アクリル系，酢酸ビニル系，アクリル系，ＳＢＲ系等が使用できる。塗布量は，４０ｇ／ｍ2〜３００ｇ／ｍ2が好ましい。
【００５４】
また，補強材１４としては，金属製，樹脂製，木製等の補強材を使用することができる。上記補強材１４にも，発泡樹脂体１１との接着力を向上させるため，
上記表面材１２，裏面材１３と同様に，予め接着剤塗布を行うことが好ましい。裏面材１３の通気孔１３１の形状は丸でも四角等でも良く，例えば，図３（Ｂ）に示すような形状及び配置例が挙げられる。
また，上記通気孔１３１の面積は７ｃｍ2〜５０ｃｍ2が好ましい。更に，上記通気孔１３１のピッチは長手方向１０〜３０ｃｍ，幅方向４０〜９０ｃｍとし，特に補強材１４の周辺に多数設けることが好ましい。
【００５５】
次に，発泡樹脂粒子につき説明する。
発泡樹脂粒子としては，熱可塑性発泡樹脂粒子を使用することができる。発泡樹脂粒子の種類としては，例えば，ポリスチレン系樹脂粒子，ポリプロピレン系樹脂粒子，ポリエチレン系樹脂粒子が使用できる。この中でも特にポリスチレン系樹脂粒子が好ましい。
発泡樹脂粒子の発泡倍率としては，３０倍〜８０倍品を使用することが好ましい。
【００５６】
次に，成形方法につき図１，図２，図１０，図１１を用いて説明する。
なお，図１０は成形機２０の側面断面図を示し，図２は発泡空間部２２における蒸気４１の流れを図示する。
また，図１０には，第１加熱工程における配管内の蒸気及び排気の流れを実線矢印で，第２加熱工程における同流れを点線矢印で示した。
【００５７】
まず，準備工程につき説明する。
図１０の縦型の成形機２０において平型２８を上側にシリンダー２４により型開きを行い，通気孔１３１を設けた裏面材１３を凹型２９の底面２１１に配置する。次いで，補強材１４は必要に応じ図３，図４に示すごとく配置する。次いで，表面材１２を配置した後，平型２８を締め，サイドロックピン２７で固定する。次いで，凹型２９の底面２１１に取り付けられた充填ガン２５より発泡樹脂粒子を充填する。
なお，上記発泡樹脂粒子は上記通気孔１３１から充填しても，裏面材１３に充填用の開口部を改めて設け（図示略），該開口部から充填してもよい。
【００５８】
次に，加熱発泡成形工程につき説明する。
上記凹型２９のチャンバー３を６室に仕切った各分室３１のうち所定の第１分室３１１に蒸気４１を供給しながら，第１分室３１１以外の第２分室３１２よりバキューム吸引する第１加熱工程を行う（図２（Ａ））。次いで，第１加熱工程の蒸気供給側とバキューム吸引側を入れ替えた第２加熱工程を行う（図２（Ｂ））。
【００５９】
即ち，上記第１加熱工程においては，凹型１２のチャンバー３における，３個の第１分室３１１に蒸気供給パイプ５１，第１配管５３を通じて蒸気４１を供給しながら，一方では３個の第２分室３１２より成形室内ガス４２を，第２配管５４，排気パイプ５２を通じてバキューム吸引する（図１０の実線矢印）。
【００６０】
また，第２加熱工程は，第１加熱工程の蒸気供給側とバキューム吸引側を入れ替え，第２分室３１２に，蒸気供給パイプ５１，第２配管５４より蒸気４１を供給し，第１分室３１１から第１配管５３，排気パイプ５２を通じて排気を行う（図１０の点線矢印）。
【００６１】
なお，第１加熱工程終了後，チャンバー３の全ての分室３１からバキューム吸引する工程をとり，チャンバー３の内圧をより減圧度に高めてから第２加熱工程に移ってもよい。
第１加熱工程，第２加熱工程の後，本加熱工程として第１分室３１１及び第２分室３１２全ての分室３１から蒸気４１を供給する。
【００６２】
なお，図２に示す様に，各分室３１は，順次第１分室３１１と第２分室３１２が同一平面上の隣り合わせに交互に配置された構成になっている。そして，第１加熱工程においては，側面２１２及び底面２１１に位置する第１分室３１１から，成形室２１に蒸気４１が流入し，成形室２１内の空間内ガス４２は，側面２１２及び底面部２１１より第２分室３１２へ減圧吸引される（図２（Ａ））。
一方，第２加熱工程における蒸気４１の流れは，上記第１加熱工程と逆の流れとなる（図２（Ｂ））。
次いで，本加熱工程として全ての分室３１に蒸気４１を供給する。
【００６３】
なお，上記第１加熱工程終了後，全ての分室３１から減圧吸引し，チャンバー内圧を−０．５ｋｇ／ｃｍ2まで減圧する減圧工程を設けても良い。
一方，平型２８においては，上記加熱発泡成形工程と同時に，チャンバー３０に蒸気を供給し，金型成形面を加熱し，表面材１２に熱を伝える間接加熱を行う。
その後，凹型２９及び平型２８に冷却水噴霧を行う水冷工程を行い，最後に下記のバキューム吸引による冷却工程を行う。
【００６４】
上記第１加熱工程は３０〜１２０秒，第２加熱工程は３０〜１２０秒，本加熱工程は３０〜６０秒，排気工程は３〜５秒，水冷工程は３〜１５秒，ドレン排出工程は３〜１０秒，冷却工程は６０〜３００秒で発泡樹脂複合成形体１を成形することができる。
上記冷却工程は，チャンバー３及び成形室２１の内圧を減圧してチャンバー３内及び成形室２１内部の水分の蒸発潜熱を利用して冷却する方法である。
【００６５】
以下に，実際に成形した発泡樹脂複合成形体の例を，実施例２〜４として説明する。
実施例２
本例においては，発泡樹脂複合成形体として図６に示す形状のパネル成形体を成形した。該パネル成形体は，建築用断熱パネル等として使用するものである。
成形に当っては，図１０に示すごとき成形機を使用した。そして，表面材，裏面材，及び補強材には予め有機溶剤系の接着剤（コニシボンド製：商品名ボンドＧ１０）にうすめ液（シンナー）で倍にうすめ刷毛塗りし易くしたものを１５０ｇ／ｍ2塗布し，屋外にて３０分乾燥した。
【００６６】
パネル成形体の寸法は，９１０×１８２０×８０ｍｍのものである。該パネル成形体の裏面材となる通気孔を開けた合板を凹型の底面に配置した。合板は市販されている化粧合板９ｍｍ厚みを使用した。
上記通気孔は，直径５０ｍｍのものを長手方向は合板端部より５０ｍｍ内側に２６０ｍｍピッチ，幅方向は２３０ｍｍピッチに設けた。
【００６７】
次に発泡ポリスチレン成形体（寸法：６０×６０×６２ｈｍｍ）のブロックを８カ所均等に乗せて表面材となる合板を配置し型締めした後，チャンバー内を減圧（−０．８ｋｇ／ｃｍ2）し，充填ガンを開き発泡樹脂粒子をチャンバー内圧０ｋｇ／ｃｍ2になるまで充填した。
【００６８】
次いで，再度，チャンバー内を−０．５ｋｇ／ｃｍ2まで減圧し，再度発泡樹脂粒子を充填する工程をトータル５回繰り返し行った。次に，第１加熱工程，第２加熱工程をそれぞれ６０秒，本加熱工程を５０秒実施し，排気３秒，水冷工程５秒，排水１０秒，冷却工程を１８０秒実施した後，パネル成形体を離型ピンにて離型し取り出した。
【００６９】
取り出したパネル成形体は，反りもなく接着力良好なものが得られた。合板の含水率は約１０〜１２ｗｔ％で常温乾燥させた。乾燥後は合板の剥がれもなく厚み変化もなかった。またパネル成形体の重量は，２２ｋｇ／本と一人でも充分に持ち運びできる軽量のものであった。
【００７０】
実施例３
実施例２と同じ成形機により，図７に示す形状のパネル成形体の成形を実施例２と同様の成形方法で実施した。実施例１と異なる点は，パネル成形体の補強材がパネル成形体中央に全厚みに渡り配置され，表面板及び裏面板と接合されている点である。
【００７１】
上記補強材としては栂材３８×６２×１８２０ｍｍを用いた。また，裏面板の通気孔を概補強材の両端部より２０ｍｍ離して直径５０ｍｍの通気孔を実施例１同様のピッチで設けた。取り出したパネル成形体は実施例１と同様に良好なものであった。
【００７２】
実施例４
本例は，図８に示す形状のパネル成形体であって，補強材がパネル成形体の幅方向の両端における小口面及び中央部に配置されたパネル成形体である。裏面板の通気孔は，両小口面に配置された補強材の端部より２０ｍｍ内側に設けた。
表面板，裏面板，及び補強材を接着剤を塗布，乾燥した後，表裏釘止めをしたものを凹型内に配置した。
【００７３】
また，幅方向の両端における小口面からの蒸気供給が無いため，第１加熱工程，第２加熱工程をそれぞれ９０秒，本加熱工程を６０秒とした。
それ以外は実施例１及び２と同じ成形条件で成形した。取り出したパネル成形体は実施例２及び３と同様良好なものであった。
【００７４】
実施例５
本例は，図９に示す形状のパネル成形体であって，補強材がパネル全周の小口面及び中央部に配置されたパネル成形体である。裏面板の通気孔は，両小口面に配置された補強材の端部より２０ｍｍ内側に設け，実施例３に比べ，通気孔の数を４個増やし成形した。
その他は，実施例４と同様である。
取り出したパネル成形体は実施例２〜４と同様良好なものであった。
【００７５】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明によれば、発泡樹脂粒子が均一に発泡し、発泡樹脂粒子同士、及び発泡樹脂体と表面材及び裏面材とが強固に融着し、両者間に補強材が配設されて強度の高い発泡樹脂複合成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施形態例１における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体の成形方法の説明図、（Ｂ）発泡樹脂複合成形体の断面図。
【図２】  実施形態例１における、加熱発泡成形工程の（Ａ）第１加熱工程、及び（Ｂ）第２加熱工程の説明図。
【図３】  実施形態例１における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体の表面側斜視図、及び（Ｂ）裏面側斜視図。
【図４】  （Ａ）図３（Ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線矢視断面図、（Ｃ）Ｃ−Ｃ線矢視断面図。
【図５】  実施形態例１における、連通孔及びその機能の説明図。
【図６】  参考例１における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体裏面図、及び（Ｂ）（Ａ）のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図７】  参考例２における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体裏面図、及び（Ｂ）（Ａ）のＥ−Ｅ線矢視断面図。
【図８】  実施形態例２における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体裏面図、及び（Ｂ）（Ａ）のＦ−Ｆ線矢視断面図。
【図９】  実施形態例３における、（Ａ）発泡樹脂複合成形体裏面図、及び（Ｂ）（Ａ）のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図１０】  実施例１における、成形機の側面図。
【図１１】  実施例１における、金型の離型ピンと充填ガンの配置の説明図。
【符号の説明】
１．．．発泡樹脂複合成形体、
１１．．．発泡樹脂体、
１２．．．表面材、
１３．．．裏面材、
１３１．．．通気孔、
１４．．．補強材、
１５．．．小口面、
２．．．金型、
２１．．．成形室、
２２．．．発泡空間部、
３．．．チャンバー、
３１．．．分室、
３１１．．．第１分室、
３１２．．．第２分室、
３１９．．．連通孔、
４１．．．蒸気、
４２．．．空間内ガス、
【図１】
0004148587.tif 000002
【図２】
0004148587.tif 000003
【図３】
0004148587.tif 000004
【図４】
0004148587.tif 000005
【図５】
0004148587.tif 000006
【図６】
0004148587.tif 000007
【図７】
0004148587.tif 000008
【図８】
0004148587.tif 000009
【図９】
0004148587.tif 000010
【図１０】
0004148587.tif 000011
【図１１】
0004148587.tif 000012