(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
櫛歯状の固定刃と、固定刃に摺接して往復駆動される可動刃により毛を切断するバリカン刃であって、固定刃または可動刃の櫛歯状の刃にプレス抜き加工、砥石による刃切り加工或いはエッチング加工等の一次加工により切れ刃部の刃先断面を矩形状に成形した後に、シェービング加工により上記切れ刃部を９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工により切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＞θ’）を持つ刃先形状に成形することを特徴とするバリカン刃の製造方法。
【請求項２】
櫛歯状の固定刃と、固定刃に摺接して往復駆動される可動刃により毛を切断するバリカン刃であって、固定刃または可動刃の櫛歯状の刃に一次加工を行なうにあたって、刃の被加工面と対向するパンチ下面の幅がパンチ上面の幅よりも狭いテーパー断面形状を有する抜き型パンチと、この抜き型パンチと所定のクリアランスをあけて係合すると共に抜き型パンチと協働して刃を抜き加工する抜き型ダイとを用い、刃の被加工面に対して抜き型パンチ及び抜き型ダイを傾けてセットすると共に、抜き型パンチを所定の傾斜角度で駆動させることにより切れ刃部に９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工によって上記切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＜θ’）を持つ刃先形状に成形することを特徴とするバリカン刃の製造方法。
【請求項３】
上記パンチ及びダイを傾斜させた刃の抜き加工を２段階以上に分けてプレス抜き加工を行ない、その後に鍛造により切れ刃部を鋭角に成形することを特徴とする請求項２記載のバリカン刃の製造方法。
【請求項４】
上記固定刃の鍛造加工時に、固定刃の刃先先端部を除いた切れ刃部に鍛造加工を行なうことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のバリカン刃の製造方法。
【請求項５】
上記可動刃の鍛造加工時に、可動刃の刃先先端部を除いた切れ刃部に鍛造加工を行ない、その後工程で刃先先端部を切断する切断工程を設けることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のバリカン刃の製造方法。
【請求項６】
順送金型内で平板材料を位置決め状態で移動させて請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の一次加工及び二次加工を順次行なうことによりバリカン刃形状を得ることを特徴とするバリカン刃の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、手動バリカンあるいは電動バリカンに使用されるバリカン刃の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のバリカン刃１’の製造方法の代表的なものとして、図２２に示すように砥石３０による刃切り加工が知られている。ここで図２２（ａ）中のβは砥石３０の角度、θ2は刃切り角、図２２（ｂ）中のγは刃溝角、図２２（ｃ）中のθ3は切れ刃部４の刃先角である。
【０００３】
ところで、バリカン刃１’の切味を向上させるためには、刃切り角θ2をより鋭角にする必要があるが、この場合、刃先４ａの残り肉が薄くなり、バリカン刃１’の強度が低下してしまう。また、砥石３０の加工量も多くなるため砥石寿命が短く、刃のコスト高につながるという問題もある。
【０００４】
そこで、他の従来例として特開昭６４−４９５９６号公報には、図２３に示すように、切れ刃部４の刃先角θ，θ’を２段階に構成して、切味と刃先強度を向上させるようにしたバリカン刃１”が開示されている。しかし、このバリカン刃１はセラミック等の焼結によって成形されるものであり、安価な刃を得ることができないという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、刃先強度を保ち且つ切味の寿命を長く維持することができるバリカン刃を安価なコストで生産することができるバリカン刃の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明にあっては、櫛歯状の固定刃２と、固定刃２に摺接して往復駆動される可動刃３により毛を切断するバリカン刃１であって、固定刃２または可動刃３の櫛歯状の刃にプレス抜き加工、砥石による刃切り加工或いはエッチング加工等の一次加工により切れ刃部４の刃先断面を矩形状に成形した後に、シェービング加工により上記切れ刃部４を９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工により切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＞θ’）を持つ刃先形状に成形することを特徴としており、このように構成することで、一次加工で切れ刃部４を大略的に成形した後に、鍛造加工によって刃先形状を鋭角に成形するので、刃先強度を保ち且つ切味特性が良好なバリカン刃を鍛造加工により安価なコストで生産することができる。
【０００７】
また上記一次加工と二次加工との間に、切れ刃部４をシェービング加工するシェービング工程を挿入することにより、シェービング加工によって切れ刃部４の刃先に緩い傾斜θ’をつけておくことができ、その後の二次加工に用いる鍛造金型６の負荷を減少させることができる。
【０００８】
また請求項２記載の発明は、櫛歯状の固定刃と、固定刃に摺接して往復駆動される可動刃により毛を切断するバリカン刃であって、固定刃または可動刃の櫛歯状の刃に一次加工を行なうにあたって、刃の被加工面（図７（ａ））と対向するパンチ下面７ａの幅Ｗ１がパンチ上面７ｂの幅Ｗ２よりも狭いテーパー断面形状を有する抜き型パンチ７と、この抜き型パンチ７と所定のクリアランスをあけて係合すると共に抜き型パンチ７と協働して刃を抜き加工する抜き型ダイ８とを用い、刃の被加工面に対して抜き型パンチ７及び抜き型ダイ８を傾けてセットすると共に、抜き型パンチ７を所定の傾斜角度αで駆動させることにより切れ刃部４に９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工によって上記切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＜θ’）を持つ刃先形状に成形することを特徴としており、このように構成することで、一次加工時に抜き加工と同時に切れ刃部４に緩い傾斜をつけることができ、しかもその後の鍛造加工時において鋭角な刃先角θに加工することが容易となるので、二次加工における鍛造金型６の負荷を減少させることができる。
【０００９】
また上記抜き型パンチ７及び抜き型ダイ８を傾斜させた刃の抜き加工を２段階以上に分けてプレス抜き加工を行ない、その後に鍛造により切れ刃部４を鋭角に成形するのが好ましく、この場合、一次加工において刃先形状成形時の抜き加工工程を複数に分けて行なうことにより、抜き加工時のプレス金型９への負荷を減少させることができ、また半抜きにする工程を設けることで、半抜き工程で抜きカスを出すことなく、最終の抜き工程で大きな抜きカスを出すことにより、プレス金型９内での抜きカス除去の心配が無くなる。
【００１０】
また上記固定刃２の鍛造加工時に、固定刃２の刃先先端部１０を除いた切れ刃部４に鍛造加工を行なうのが好ましく、この場合、バリカン刃１として組み立てた場合、毛を切断するときに肌を傷つけないようにするために、固定刃２の刃先先端部１０は毛を切断しないものであり、刃先先端部１０が鋭角でなくても切味性能を悪化させることがなくなると共に、鍛造金型６の寿命を伸ばすことができる。
【００１１】
また上記可動刃３の鍛造加工時に、可動刃３の刃先先端部１０を除いた切れ刃部４に鍛造加工を行ない、その後工程で刃先先端部１０を切断する切断工程を設けるのが好ましく、この場合、可動刃３の刃先先端部１０を鍛造加工後に切断することで、鋭角でない刃先先端部１０を除去して切味特性を良好に保つことができる。
【００１２】
また請求項６記載の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の効果に加えて、順送金型内で平板材料１３を位置決め状態で移動させて請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の一次加工及び二次加工を順次行なうことによりバリカン刃１形状を得るようにしたので、平板材料１３から最終のバリカン刃１形状を同一金型内で加工することができ、しかも平板材料１３を位置決めして各工程の加工を行なうため、品質が良く容易に安価にバリカン刃１を製作することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１４】
本実施形態の電動バリカンは、図２、図３に示すように、本体４０の内部にモータ１４、電源電池、回路等を内蔵しており、本体４０の上部には櫛歯状の固定刃２と可動刃３とを備えたバリカン刃１が設けられている。本体４０の表面にはスイッチハンドル１５が設けられており、このスイッチハンドル１５を操作することにより、可動刃３を往復運動させて固定刃２と可動刃３の櫛歯状の部分で導入される毛を切断するようになっている。なお固定刃２と可動刃３は、金属あるいは金属間化合物を基体として構成されている。
【００１５】
バリカン刃１は、図２、図３に示すように、固定板１６に固定された固定刃２に対して案内板１７に固定された可動刃３が摺動するように構成されている。また、押上バネ２５により、案内板１７を介して可動刃３を位置決めすると共に一定荷重にて固定刃２に押し付けている。さらに案内板１７は、偏心軸１８と嵌合しており、モータ１４の回転に伴う偏心軸１８の向転により、可動刃３が固定刃２に摺接しながら往復運動するようになっている。ここで、固定刃２と可動刃３は刃部だけを比較すれば図１に示すように大差なくほぼ同じ形状をしている。
【００１６】
次に、本発明のバリカン刃１の製造方法の一例を図４に示す。先ず、バリカン刃１の固定刃２または可動刃３の櫛歯状の部分について、プレス抜き加工、砥石による刃切り加工或いはエッチング加工等の様々な一次加工を行なう。一次加工後の切れ刃部４’の断面部分は、図５（ａ）に示すような略矩形断面形状をしている。その後で、鍛造加工による二次加工を行なう。鍛造加工としてパンチ、ダイ等による方法が挙げられる。この二次加工によって切れ刃部４は図５（ｂ）に示すように、摺動面１９側が鋭角な刃先角θの刃先形状となる。これら一次加工及び二次加工を固定刃２及び可動刃３にそれぞれ行なうことによって、図１に示す固定刃２及び可動刃３を得ることができる。
【００１７】
しかして、一次加工により切れ刃部４’を断面矩形状に成形した後で、鍛造加工による二次加工により切れ刃部４を鋭角に成形することによって、切れ刃部４の刃先角θ，θ’が２段階となり、切れ刃部４の切味と強度を向上させることができ、髭の導入性能も良くなる。これにより、鋭角な刃先角θによって可動刃３と固定刃２とで毛を切断する時の切断抵抗を減少させることができ、低トルクで効率良く毛を切断することができる。そのうえ二次加工として鍛造加工を採用することによって、従来のセラミック等の焼結によって所望の刃を成形する場合と比較して、安価なコストで生産することができると共に、鍛造加工特有のネバリ強さ増大効果によって刃先硬度が大幅に高められる結果、長時間使用しても刃先の強靭性が保たれ、切れ味に優れたバリカン刃１を容易に生産できるようになる。なお、本実施形態では刃先角θ，θ’を２段階に構成したが、必ずしもこれに限らず、１段階或いは３段階以上であってもよい。このことは以下の各実施形態においても同様である。
【００１８】
図６、図７は他の実施形態である。本例では、図６（ａ）、図７（ａ）に示すように、プレス抜き加工等により刃先断面を略矩形断面にした後で、シェービング工程を挿入することにより、図６（ｂ）、図７（ｂ）に示すように、刃溝部２０から刃先先端部１０間の切れ刃部４’に緩い傾斜（θ”）を形成する。この緩い傾斜とは、９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい角度をいう。さらにその後、鍛造加工によって図６（ｃ）、図７（ｃ）に示すように、摺動面１９側に鋭角な刃先角θに刃先形状を持った切れ刃部４を成形する。これにより切れ刃部４の刃先角θ，θ’が２段階となり、切れ刃部４の切味と強度を向上させることができる。またシェービング加工によって切れ刃部４’に予め緩い傾斜をつけておくことによって、鍛造加工時の鍛造パンチ、鍛造ダイへの負荷を小さくすることができ、鍛造金型６の寿命を伸ばすことができる。なおシェービング加工としては、例えば歯車形成用のシェービングカッター等を利用して切れ刃部４を切削する方法等が挙げられる。
【００１９】
図８〜図１３は一次加工を行なう場合の他の実施形態であり、プレス金型９を用いて固定刃２または可動刃３の刃の抜き加工を行なう場合の一例を示している。なお鍛造加工による二次加工は前記実施形態と同様である。本例では、一次加工を行なうにあたって、刃の被加工面と対向するパンチ下面７ａの幅Ｗ1がパンチ上面７ｂの幅Ｗ2よりも狭いテーパー断面形状を有する抜き型パンチ７（図１１）と、この抜き型パンチ７と所定のクリアランスをあけて係合すると共に抜き型パンチ７と協働して刃を抜き加工する抜き型ダイ８（図８（ａ））とを用いる。抜き型パンチ７の傾斜角度αは従来例（図２２（ａ））に示した刃切り加工時の砥石の刃切り角度とほぼ同様である。またこの抜き型パンチ７の水平断面形状は図１２に示すように刃溝角に合わせてテーパー状に形成されている。先ず、図８（ａ）に示すように、刃の被加工面に対して抜き型パンチ７と抜き型ダイ８とを傾けてセットすると共に、抜き型パンチ７をパンチ先端が斜め下方に向くように傾けた状態で斜め方向に向かって駆動させる。この抜き型パンチ７を傾斜させて駆動させる方式はリンク機構等を用いることにより容易に実現できる。
【００２０】
このとき、抜き型パンチ７を傾けて駆動すると、抜き型パンチ７の位置は上方から見て、最初に図１２の一点鎖線ａ1→二点鎖線ａ2→破線ａ3で示すように、切れ刃部４’の刃溝部２０から刃先先端部１０に向かって抜き加工されるようになり、これにより図１０（ａ）及び図１３に示すように切れ刃部４に緩い傾斜（θ’）をつける。この緩い傾斜とは、９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい角度をいう。その後、図８（ｂ）に示すように、鍛造型パンチ６ａと鍛造型ダイ６ｂを用いて鍛造加工を行なう。このとき、鍛造型パンチ６ａを垂直に駆動することで、図１０（ｂ）に示すように、切れ刃部４を鋭角な刃先角θ（＜θ’）を持つ刃先形状に成形することができる。しかして、最初のプレス抜き加工時に抜き型パンチ７と抜き型ダイ８とを傾斜させることによって、抜き加工と同時に、切れ刃部４の刃先形状に緩い傾斜をつけることができ、その後の鍛造加工時において鋭角な刃先角θに加工することが容易となる。つまり鍛造加工時における鍛造金型６（鍛造型パンチ６ａ、鍛造型ダイ６ｂ）の負荷を減少させることができ、鍛造金型を長寿命化することができるものである。
【００２１】
図１４〜図１６は、上記図８の抜き型パンチ７及び抜き型ダイ８を所定角度αで傾斜させて行なう抜き加工を、２段階以上に分けて行なう場合の例を示している。図１４（ａ）（ｂ）に示す抜き工程は、上記図８（ａ）の場合と同様であり、異なる点だけを述べる。本例では、平板材料１３の抜き加工時に、最初の工程では、図１５（ａ）、図１６（ａ）に示すように、すべてを抜かず半抜き状態になるように抜き型パンチ７と抜き型ダイ８とを調整する。なお、半抜き加工は１回に限らず、２回以上行なうようにしてもよい。その後工程で、図１５（ｂ）、図１６（ｂ）に示すように、半抜き状態から不要部分１３ａを抜き取るための抜き加工を行なう。これにより、一回の抜き工程での抜き型パンチ７及び抜き型ダイ８への負荷を小さくできるため、プレス金型９を長寿命にすることができる。また、最初の抜き工程では抜きカスが出ず、最終の抜き工程で大きな抜きカスが出るようになるため、抜き加工途中でプレス金型９内での抜きカス除去の必要が無く、不良をなくすことができ且つ抜きカス除去不良による金型破損を防ぐことができるという利点がある。
【００２２】
図１７、図１８は、固定刃２の鍛造加工時において、固定刃２の刃先先端部１０を除いた切れ刃部４に鍛造加工を行なう場合の一例を示している。本例では、図９に示すように、固定刃２の鍛造加工により鋭角にする領域を刃先先端部１０と刃溝部２０とを除いた領域とする。この場合において、刃先先端部１０及び刃溝部２０の刃先角をそれぞれ鋭角にすることはできないが、バリカン刃１として組み立てた場合、その部分は毛を切断しないため、鋭角でなくても切味性能は悪化しない。なぜならば、毛を切断するときに肌を傷つけないため、図１〜図３に示すように、固定刃２の刃先先端部１０は可動刃３の刃先先端部１０と一定の段差Ｍを持たせて組立を行なうからである。また、固定刃２の刃溝部２０も、毛がそこに到達するまでに可動刃３で切断するために切味性能を悪化させることはない。したがって、切味に大きな影響を与える固定刃２の切れ刃部４の中央部分のみ鍛造加工により鋭角に成形する。これにより刃先先端部１０の幅の狭い箇所を鍛造する必要が無く、その鍛造に用いる型（パンチ等）の幅の狭い部分を除くことができるため、型のティッピング（微小欠け）等の破損を防ぐことができる。
【００２３】
図１９、図２０は、可動刃３の鍛造加工時に、可動刃３の刃先先端部１０を除いた切れ刃部４に鍛造加工を行ない、その後工程で刃先先端部１０を切断する切断工程を設ける場合の一例を示している。本例では、図１９（ａ）、図２０（ａ）〜（ｃ）に示すように、可動刃３の鍛造加工を、上記固定刃２の鍛造加工と同様に、切れ刃部４の刃先先端部１０と刃溝部２０を除いた領域のみについて行なう。その後に、図１９（ｂ）、図２０（ｃ）（ｄ）に示すように、鍛造加工を行っていない刃先先端部１０の領域を切断し、鍛造加工を行なった切れ刃部４の刃先角θを鋭角に成形する。これにより切味特性に大きく影響する可動刃３の切れ刃部４を鋭角することが可能となる。
【００２４】
図２１は図示省略した順送金型内で平板材料１３をパイロット穴２１に位置決めした状態で移動させて前記プレス抜き加工等の一次加工と、鍛造加工による二次加工とを順次行なうことによりバリカン刃１形状を得る場合の一例を示している。本例では順送金型内で外形抜き工程、曲げ工程、抜き加工工程、鍛造加工工程をこの順に設けてある。各工程はパイロット穴２１によって位置決めした状態で行なわれる。従って、成形工程に搬送される際に平板材料１３が位置ずれするのを防止できるので、平板材料１３から最終のバリカン刃１形状を同一金型内で精度良く加工することができ、容易且つ安価にバリカン刃１を製作することができる。そのうえ、パイロット穴２１で位置決めして各工程の加工を行なうため安定した加工精度を得られ、品質が良くなる。
【００２５】
【発明の効果】
上述のように請求項１記載の発明にあっては、櫛歯状の固定刃と、固定刃に摺接して往復駆動される可動刃により毛を切断するバリカン刃であって、固定刃または可動刃の櫛歯状の刃にプレス抜き加工、砥石による刃切り加工或いはエッチング加工等の一次加工により切れ刃部の刃先断面を矩形状に成形した後に、シェービング加工により上記切れ刃部を９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工により切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＞θ’）を持つ刃先形状に成形するので、一次加工で切れ刃部を大略的に成形した後に、鍛造加工によって鋭角に成形するので、切れ刃部４の刃先角θ，θ’が２段階となり、これにより刃先強度を保ち且つ切味特性が良好なバリカン刃を鍛造加工により安価なコストで生産することができるものである。
【００２６】
また、上記一次加工と二次加工との間に、切れ刃部にシェービング加工を行なうようにしたので、シェービング加工により切れ刃部に緩い傾斜をつけることができ、その後鍛造加工によって切れ刃部の刃先を鋭角にすることにより、二次加工に用いる鍛造金型の負荷を減少させることが可能となり、鍛造金型を長寿命化することが可能となる。
【００２７】
また請求項２記載の発明は、一次加工時に固定刃または可動刃の刃の抜き加工を行なうにあたって、刃の被加工面と対向するパンチ下面の幅がパンチ上面の幅よりも狭いテーパー断面形状を有する抜き型パンチと、この抜き型パンチと所定のクリアランスをあけて係合すると共に抜き型パンチと協働して刃を抜き加工する抜き型ダイとを用い、刃の被加工面に対して抜き型パンチ及び抜き型ダイを傾けてセットすると共に、抜き型パンチを所定の傾斜角度で駆動させることにより切れ刃部に９０°よりも小さく且つ最終的な刃先角θよりも大きい傾斜θ’をつけ、その後、鍛造加工による二次加工によって上記切れ刃部を鋭角な刃先角θ（＜θ’）を持つ刃先形状に成形するので、切れ刃部の刃先角θ，θ’が２段階となり、これにより刃先強度を保ち且つ切味特性が良好なバリカン刃を鍛造加工により安価なコストで生産することができるものである。しかも、一次加工時に抜き加工と切れ刃部に緩い傾斜をつける工程とを同時に行なうことができる。また、切れ刃部に緩い傾斜を予めつけておくことで、その後の鍛造加工時において鋭角な刃先角に加工することが容易となるので、二次加工における鍛造金型の負荷を減少させることができ、鍛造金型を長寿命化することが可能となる。
【００２８】
また請求項３記載の発明は、請求項２記載の効果に加えて、上記抜き型パンチ及び抜き型ダイを傾斜させた刃の抜き加工を２段階以上に分けてプレス抜き加工を行ない、その後に鍛造により切れ刃部を鋭角に成形するので、一次加工において刃先形状成形時の抜き加工工程を複数に分けて行なうことにより、抜き加工時のプレス金型への負荷を減少させることができ、プレス金型を長寿命化できる。また、半抜きにする工程を設けることにより、半抜き工程で抜きカスを出すことなく、最終の抜き工程で大きな抜きカスを出すことにより、プレス金型内での抜きカス除去の必要が無く、不良を少なくしかつ抜きカス除去不良による金型破損を防ぐことができる。
【００２９】
また請求項４記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の効果に加えて、上記固定刃の鍛造加工時に、固定刃の刃先先端部を除いた切れ刃部に鍛造加工を行なうので、バリカン刃として組み立てた場合、毛を切断するときに肌を傷つけないようにするために、固定刃の刃先先端部は毛を切断しないものであり、刃先先端部が鋭角でなくても切味性能を悪化させることはない。従って、切味に大きな影響を与える切れ刃部の刃先先端部を除いた部分のみ鍛造加工により鋭角に成形することにより、刃先先端部の幅の狭い箇所を鍛造する必要が無く、その鍛造に用いる型（パンチ等）の幅の狭い部分を除くことができるため、型のティッピング（微小欠け）等の破損を防ぐことができる。
【００３０】
また請求項５記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の効果に加えて、上記可動刃の鍛造加工時に、可動刃の刃先先端部を除いた切れ刃部に鍛造加工を行ない、その後工程で刃先先端部を切断する切断工程を設けるので、切味に大きな影響を与える切れ刃部の刃先先端部を除いた部分を鋭角できると共に、刃先先端部の幅の狭い箇所を鍛造する必要が無く、しかも鋭角でない刃先先端部を除去することで、切味特性を良好に保つことができる。
【００３１】
また請求項６記載の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の効果に加えて、順送金型内で平板材料を位置決め状態で移動させて請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の一次加工及び二次加工を順次行なうことによりバリカン刃形状を得るようにしたので、平板材料から最終のバリカン刃形状を同一金型内で加工することができ、しかも平板材料を位置決めして各工程の加工を行なうため、品質が良く容易に安価にバリカン刃を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の一例を示す固定刃と可動刃の斜視図である。
【図２】（ａ）は同上の電動バリカンの正面図、（ｂ）は側面断面図である。
【図３】同上の電動バリカンの平面断面図である。
【図４】（ａ）は同上のプレス抜き加工後の刃の平面図、（ｂ）は鍛造加工後の刃の平面図である。
【図５】（ａ）は図４（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図４（ｂ）のＡ’−Ａ’線断面図である。
【図６】他の実施形態であり、（ａ）はプレス抜き加工後の刃の平面図、（ｂ）はシェービング加工後の刃の平面図、（ｃ）は鍛造加工後の刃の平面図である。
【図７】（ａ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（ｂ）は図６（ｂ）のＢ’−Ｂ’線断面図、（ｃ）は図６（ｃ）のＢ”−Ｂ”線断面図である。
【図８】更に他の実施形態であり、（ａ）は抜き型パンチ及び抜き型ダイを傾斜させてプレス抜き加工を行なう場合の説明図、（ｂ）は鍛造金型を用いて鍛造加工を行なう場合の説明図である。
【図９】（ａ）は同上のプレス抜き加工後の刃の平面図、（ｂ）は同上の鍛造加工後の刃の平面図である。
【図１０】（ａ）は図９（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｂ）は図９（ｂ）のＣ’−Ｃ’線断面図である。
【図１１】同上の抜き型パンチの正面図である。
【図１２】同上の抜き型パンチを所定の傾斜角度で駆動して切れ刃部を斜めに加工する場合を説明する平面図である。
【図１３】同上の抜き型パンチによる抜き加工後の切れ刃部を示す斜視図である。
【図１４】更に他の実施形態であり、（ａ）は抜き型パンチを所定の傾斜角度で駆動して切れ刃部を半抜き状態にする場合の説明図、（ｂ）は半抜き状態から完全抜き状態への抜き加工の説明図である。
【図１５】（ａ）は同上の半抜き状態の刃の平面図、（ｂ）は同上の完全抜き状態の刃の平面図である。
【図１６】（ａ）は図１５（ａ）のＤ−Ｄ線断面図、（ｂ）は図１５（ｂ）のＤ’−Ｄ’線断面図である。
【図１７】更に他の実施形態であり、固定刃の刃先先端部を除いて切れ刃部を鍛造加工した後の刃の平面図である。
【図１８】（ａ）は図１７のＥ−Ｅ線断面図、（ｂ）は図１７のＥ’−Ｅ’線断面図、（ｃ）は図１７のＥ”−Ｅ”線断面図である。
【図１９】更に他の実施形態であり、（ａ）は可動刃の刃先先端部を除いて切れ刃部を鍛造加工した後の刃の平面図、（ｂ）は刃先先端部を切断した後の平面図である。
【図２０】（ａ）は図１９（ａ）のＦ−Ｆ線断面図、（ｂ）は図１９（ａ）のＦ’−Ｆ’線断面図、（ｃ）は図１９（ａ）のＦ”−Ｆ”線断面図、（ｄ）は図１９（ｂ）のＧ−Ｇ線断面図、（ｅ）は図１９（ｂ）のＧ’−Ｇ’線断面図である。
【図２１】（ａ）は順送金型内で平板材料に対して外形抜き工程、曲げ工程、抜き加工、鍛造工程を順に行なう場合を説明する平面図、（ｂ）は側面図である。
【図２２】（ａ）は従来の砥石により刃切りを行なう場合の説明図、（ｂ）は切れ刃部の平面図、（ｃ）は（ｂ）のＨ−Ｈ線断面図である。
【図２３】他の従来の切れ刃部の刃先断面形状の説明図である。
【符号の説明】
１  バリカン刃
２  固定刃
３  可動刃
４  切れ刃部
７  抜き型パンチ
７ａ  パンチ下面
７ｂ  パンチ上面
８  抜き型ダイ
１０  刃先先端部
θ  刃先角
Ｗ1  パンチ下面の幅
Ｗ2  パンチ上面の幅
【図１】
0004032808.tif 000002
【図２】
0004032808.tif 000003
【図３】
0004032808.tif 000004
【図４】
0004032808.tif 000005
【図５】
0004032808.tif 000006
【図６】
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【図７】
0004032808.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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