(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体充填口と空気排出口とを有する粉体容器を用い、粉体を貯留したホッパーの粉体排出口を粉体容器の粉体充填口に接続し、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と、筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみが先端部に設けられた空気吸引管を粉体容器の空気排出口に装着した後、ホッパーから粉体を容器内へ充填する粉体充填工程と、充填された粉体間に含まれる空気を減圧下の空気吸引管を通して排出する空気排出工程とを行なうことを特徴とする粉体充填方法。
【請求項２】
上記粉体充填工程と空気排出工程を並行又は交互に行なう請求項１記載の粉体充填方法。
【請求項３】
上記粉体充填工程と空気排出工程を継続的又は間欠的に行なう請求項１又は２記載の粉体充填方法。
【請求項４】
上記空気吸引管の先端の空気分離部と反対側の端部を減圧源に接続して、減圧源を稼動させて空気排出工程を行なう請求項１乃至３のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項５】
上記内層及び外層を平織りのフィルタで形成した請求項１乃至４のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項６】
上記粉体容器に粉体を複数段階に分けて充填し、各充填段階毎に一定時間の空気の分離，排出時間を設け請求項１乃至５のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項７】
上記粉体容器に粉体を充填するときに、粉体容器に対して振動を与える請求項１乃至６のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項８】
上記粉体容器に粉体を充填した後に空気吸引管に加圧空気を供給する請求項１乃至７のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項９】
粉体充填口と空気排出口とを有する粉体容器に粉体を充填する粉体充填装置であって、
粉体を貯留し、粉体容器の粉体充填口に粉体排出口を接続するホッパーと、粉体容器の空気排出口に装着する空気吸引管とを有し、空気吸引管には、空気吸引管を粉体容器の空気排出口に装着したときに粉体容器内に位置する先端部に、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみを有することを特徴とする粉体充填装置。
【請求項１０】
上記空気吸引管の空気分離部と反対側の端部を減圧源に接続した請求項９記載の粉体充填装置。
【請求項１１】
上記粉体容器を回転機能を有するターンテーブルに配置した請求項９又は１０記載の粉体充填装置。
【請求項１２】
上記ターンテーブル上に加振装置を有し、加振装置上に粉体容器を載置する請求項１１記載の粉体充填装置。
【請求項１３】
上記空気分離部の内層及び外層を平織りのフィルタで形成した請求項９乃至１２のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項１４】
上記空気分離部の外層が内層より粗いメッシュのフィルタで構成された請求項１３記載の粉体充填装置。
【請求項１５】
上記空気吸引管の先端部を複数に分岐し、各分岐管に空気分離部を設けた請求項９乃至１４のいずれかに記載の粉体充填装置。
【請求項１６】
上記ホッパーの粉体排出口が空気吸引管の口より大きく、粉体排出口の中に空気吸引管が通るように装着された請求項９乃至１５のいずれかに記載の粉体充填装置。
【請求項１７】
粉体容器に充填された粉体間に含まれる空気を分離排出するために用いる管状体であって、先端部に、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみを有することを特徴とする管状体。
【請求項１８】
上記積層物の外層が内層より粗いメッシュのフィルタで構成された請求項１７記載の管状体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば電子写真方式の複写機たプリンタ装置等において形成した静電潜像を現像するトナー等の各種粉体を粉体容器に充填する粉体充填方法と粉体充填装置及び空気吸引用の管状体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式を使用した複写機等では感光体に形成された静電潜像を現像装置で粉末のトナーにより現像して可視化している。この現像に使用するトナーはトナー容器を現像装置に装着して供給している。トナー容器にトナーを充填するときは、例えば図７に示すように、大型のホッパーや保管容器より空気輸送等により搬送された粉体はオーガー２５を有するホッパー２へ一旦貯蔵された後、駆動モータ２６によるオーガー２５の回転によりホッパー２の底の開口部から切出部６を介してコンベア２７上の粉体容器４へ計量されながら一定量が充填される。コンベア２７上を移動する各粉体容器４は充填前にその風袋を計量され、そのデータに基づいてオーガー２５の回転数を駆動モータ２６の回転数で制御することにより一定量の粉体を充填する。また、充填後の粉体容器４は再び重量を計量され、先に計量した風袋との差により充填した粉体の量を検出し、許容量範囲に満たされないものや超えるものを除外するようにしている。
【０００３】
トナー等の粉体をホッパー２から粉体容器４に充填するときの切り出し量は粉体が含んでいる空気の割合により変化する。ホッパー２に供給される粉体は、通常、空気輸送等により搬送されるため空気を多く含んでいる。このため粉体が粉体容器４内で沈降するのに時間がかかり、充填が能率的でないうえに高密度に充填することが困難である。
【０００４】
この粉体内に含まれている空気を除去するため、例えば特開平８−１９８２０３号公報や特開平７−１２５７０２号公報に開示されたように、粉体を粉体容器４内で自然に沈降させるのではなく、積極的に空気を分離して排出し高密度に充填するようにしている。特開平８−１９８２０３号公報に示された粉体充填装置は、図８に示すように、先端に空気を通し粉体を通さない多数の穴を有する空気分離部２８が設けられ、他端が真空ポンプ等の減圧源に接続された空気吸引管３を取り付けた充填ノズル２９を粉体容器４の粉体供給口に装着し、粉体容器４に粉体を充填しながら空気吸引管３で充填している粉体に含まれている空気を吸引して分離し排出するようにしている。また、粉体容器４に充填された粉体の量に応じて空気吸引管３を粉体容器４の下部から上方に移動して、充填される粉体内の空気を分離して排出し、粉体容器４に高密度で均一に粉体を充填するようにしている。特開平７−１２５７０２号公報に示された粉体充填装置は、図９に示すように、空気吸引管３の先端側周壁に直径３〜ｍｍの多数の穴３０を設け、これらの小穴３０が形成されている範囲の空気吸引管３外周面にメッシュが細かく粉体の粒径より小さな開口径を有する金網状のふるい網３１を巻き回して空気分離部３２を形成し、空気分離部３２で空気と粉体を分離するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら特開平８−１９８２０３号公報に示された粉体充填装置は、空気吸引管の先端の空気分離部に空気を通し粉体を通さない多数の穴を設けているため、細い空気吸引管に多数に小さな穴を加工する必要があり、その加工が容易でなく多くの時間とコストがかかってしまう。
【０００６】
また、空気分離部の多数の穴の配置によっては、穴の付近から離れた部分では空気が十分に分離されず、粉体容器に充填された粉体に含まれている空気の分布が場所により変動し、充填密度を均一に高密度化することが困難になり、粉体容器に十分な充填量で充填することができなくなってしまう。
【０００７】
この空気分離部の多数の穴の替わりに、特開平７−１２５７０２号公報に示すようにメッシュの細かいふるい網又は多穴質材料のフィルタを設けても、メッシュの細かいふるい網又はフィルタは、粉体から空気を分離するときの強度が十分とはいえないため耐久性がわるいとともに、目詰まりが発生し、頻繁に交換する必要がありメンテナンスが容易でないという短所がある。さらに、吸引個所が空気吸引管にあけた穴の部分に偏って、結果的にトナーの粉体容器内の充填状態が均一にはならず、高充填にならないという短所がある。
【０００８】
この発明はかかる短所を改善し、粉体の充填速度を向上するとともに高密度で均一に充填して充填精度を向上させることができる粉体充填方法と粉体充填装置及び空気吸引用の管状体を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る粉体充填方法は、粉体充填口と空気排出口とを有する粉体容器を用い、粉体を貯留したホッパーの粉体排出口を粉体容器の粉体充填口に接続し、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と、筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみが先端部に設けられた空気吸引管を粉体容器の空気排出口に装着した後、ホッパーから粉体を容器内へ充填する粉体充填工程と、充填された粉体間に含まれる空気を減圧下の空気吸引管を通して排出する空気排出工程とを行なうことを特徴とする。
【００１０】
この発明に係る粉体充填装置は、粉体充填口と空気排出口とを有する粉体容器に粉体を充填する粉体充填装置であって、粉体を貯留し、粉体容器の粉体充填口に粉体排出口を接続するホッパーと、粉体容器の空気排出口に装着する空気吸引管とを有し、空気吸引管には、空気吸引管を粉体容器の空気排出口に装着したときに粉体容器内に位置する先端部に、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみを有することを特徴とする。
【００１１】
上記粉体充填工程と空気排出工程を並行又は交互に行なうことが望ましい。
【００１２】
また、粉体充填工程と空気排出工程を継続的又は間欠的に行なうと良い。
【００１３】
さらに、空気吸引管の先端の空気分離部と反対側の端部を減圧源に接続して、減圧源を稼動させて空気排出を行なうと良い。
【００１４】
また、粉体容器をターンテーブル上に置いてターンテーブルを回転させながら粉体の充填を行なうと良い。
【００１５】
また、粉体容器に粉体を複数段階に分けて充填し、各充填段階毎に一定時間の空気の分離，排出時間を設けると良い。
【００１６】
さらに、粉体容器に粉体を充填するときに、粉体容器に対して振動を与えることが望ましい。
【００１７】
また、粉体容器に粉体を充填した後に、空気吸引管に加圧空気を供給すると良い。
【００１８】
この発明に係る管状体は、粉体容器に充填された粉体間に含まれる空気を分離排出するために用いる管状体であって、先端部に、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみを有することを特徴とする。
【００１９】
上記管状体の積層物を外層が内層より粗いメッシュのフィルタで構成することが望ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
この発明の粉体充填装置は、空気輸送等により搬送された粉体を貯留するホッパーと空気吸引管及び粉体容器を搬送するターンテーブルを有する。粉体容器は粉体充填口と空気排出口とを有し、ホッパーの粉体排出口を粉体容器の粉体充填口に接続し、空気吸引管を粉体容器の空気排出口に装着する。ホッパーは内部にオーガーを有し、貯留した粉体を切り出して粉体容器に充填する切出部を下端部の粉体排出口に有する。空気吸引管は先端部に空気分離部を有し、他端部は真空ポンプ等の減圧源に接続され、シリンダ等の駆動手段で粉体容器内に抜き差しできるように設けられ、減圧源を稼動させることによって粉体容器に充填された粉体間に存在する空気を排除して、充填された粉体の充填状態を高くし、かつ均一な密度にする。空気吸引管の空気分離部以外の部分は、パイプ状であればその材質は限定されないが、通常、ステンレス管が用いられる。その径についても限定的でないが、４ｍｍ，５ｍｍあるいは８ｍｍのものが用いられることが多い。そして、通常、複数個の粉体容器をターンテーブル又は充填用ベルトに載せて搬送しながら、複数の充填容器に連続的に粉体を充填するのが一般的である。
【００２１】
空気吸引管の空気分離部は、少なくとも２枚以上のメッシュの異なるフィルタからなる積層物によって構成されている。このフィルタの材質は特に限定されず、適用される粉体の化学的，物理的性質や粒径などを考慮して選ばれる。例えばステンレス、鉄のような金属，紙，布，不織布、多孔質セラミック等を使用することができる。さらに、積層されたフィルタ間からエアが漏れないように、フィルタ間は例えばＳｎ−Ｐｂ合金やＡｌ−Ｚｎ合金，Ｃｕ−Ｚｎ合金のようなハンダや接着剤あるいは接着テープなどによって接合されている。この空気分離部を構成する積層物を例えば３枚のフィルタからなる積層物を用いた場合を説明すると、粗いメッシュ（＃１００以下）のフィルタで形成された内層と、細かいメッシュ（＃２０００〜＃３０００位）のフィルタで形成され、内層の外周面に設けられた中間層と、粗いメッシュ（＃１００以下）のフィルタで形成され、中間層の外周面に設けられた外層を有する。
【００２２】
粉体容器に粉体を充填するときは、ホッパーの切出部を粉体容器の粉体供給にセットし、空気吸引管を粉体容器の上面に装着して、空気分離部の先端を粉体容器内に配置する。この状態で粉体容器内の空気を空気供給管で吸引しながら、ホッパーの切出部で粉体を切り出して粉体は粉体容器に充填する。この粉体容器に充填されている粉体に含まれている空気を分離するときに、空気分離部が粗いメッシュ（＃１００以下）のフィルタで形成された内層と、細かいメッシュ（＃２０００〜＃３０００位）のフィルタで形成された中間層と、粗いメッシュ（＃１００以下）のフィルタで形成され外層の３層で構成しているから、空気分離部の全面が略均等に穴が空いているため、空気分離部の全面で粉体に含まれている空気を吸引することができ、粉体の充填密度を高めることができる。また、空気分離部の外層を比較的粗いメッシュのフィルタで形成しているため十分な強度を得ることができる。また、このような構成にすると充填作業後に脱気してフィルタ内に詰まった粉体を容易に取り除くことができる。
【００２３】
【実施例】
図１はこの発明の一実施例の構成図である。図に示すように、粉体充填装置１は、空気輸送等により搬送された粉体を貯留するホッパー２と真空ポンプ等の減圧源に接続された空気吸引管３及び粉体容器４を搬送するターンテーブル５を有する。ホッパー２は内部にオーガーを有し、貯留した粉体を切り出して粉体容器４に充填する切出部６を下端部に有する。空気吸引管３は先端部に空気分離部７を有し、シリンダ等の駆動手段で粉体容器４内に抜き差しできるように設けられている。空気分離部７はふるい網又はフィルタを複数層、例えば図２の断面図に示すように、粗いメッシュ（＃１００以下）のふるい網又はフィルタで形成された内層８と、細かいメッシュ（＃２０００〜＃３０００位）のふるい網又はフィルタで形成され、内層８の外周面に設けられた中間層９と、粗いメッシュ（＃１００以下）のふるい網又はフィルタで形成され、中間層９の外周面に設けられた外層１０及び内層８と中間層９と外層１０の上下に設けた接合部１１、１２を有する。この空気分離部７を形成するふるい網又はフィルタの材質は特に限定されず、適用される粉体の化学的，物理的性質や粒径などを考慮して選ばれる。例えば金属や紙，布，不織布、多孔質セラミック等を使用する。
【００２４】
粉体容器４を搬送するターンテーブル５は、図３の平面図に示すように、入側コンベア１３と出側コンベア１４に接続されている。そして入側コンベア１３から送られてきた粉体容器４は入側コンベア１３の位置Ａからターンテーブル５の位置Ｂに移載される。ターンテーブル５の位置Ｂに載置された粉体容器４はターンテーブル５の回転により時計回り方向に移動し、位置Ｂから位置Ｃ，位置Ｄ，位置Ｅ，位置Ｆとほぼ一巡した後、ターンテーブル５から出側コンベア１４の位置Ｇに移載される。このように粉体容器４がターンテーブル５により移動しているときにホッパー２から粉体容器４に粉体を充填する。
【００２５】
この粉体容器４に粉体を充填するときの状態を粉体容器４が移動している各位置Ａ〜Ｇに対応して示した図４の工程図を参照して説明する。粉体容器４が入側コンベア１３の位置Ａからターンテーブル５の位置Ｂに移載されると、ホッパー２の切出部６を粉体容器４の粉体供給口１５にセットし、空気吸引管３を粉体容器４の上面に装着して、空気分離部７の先端を粉体容器４の底に近い位置である底面から高さｈ１の位置にセットする。この状態で粉体容器４とホッパー２及び空気供給管３がターンテーブル５の位置Ｃに移動すると空気供給管３で粉体容器４内の空気を例えば吸引負圧−３０ＫＰａ〜−６０ＫＰａ程度で吸引しながらホッパー２の切出部６で粉体１６を切り出して粉体容器４に充填を開始する。この粉体容器４に対する粉体１６の充填を粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｃ〜Ｆに移動しているときに継続して行う。粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｃから位置Ｄに移動したときに、粉体容器４のレベルＨ１の位置まで粉体１６が充填される。この充填されている粉体１６に含まれている空気を空気吸引管３の空気分離部７で粉体１６から分離して排出する。
【００２６】
この粉体容器４に充填されている粉体１６に含まれている空気を分離するときに、空気分離部７が、図２に示すように、粗いメッシュ（＃１００以下）のふるい網又はフィルタで形成された内層８と、細かいメッシュ（＃２０００〜＃３０００位）のふるい網又はフィルタで形成された中間層９と、粗いメッシュ（＃１００以下）のふるい網又はフィルタで形成され外層１０の３層で構成しているから、空気分離部７の全面で粉体１６に含まれている空気を吸引することができ、粉体１６の充填密度を高めることができ、充填精度を向上させることができる。また、空気分離部の外層１０を比較的粗いメッシュのふるい網又はフィルタで形成しているため十分な強度を得ることができ、耐久性を高めてメンテナンス性を向上することができる。
【００２７】
粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｄから位置Ｅに移動すると、粉体容器４の中間を超えたレベルＨ２の位置まで粉体１６が充填される。そこで粉体容器４に充填された粉体１６の充填量に応じて空気吸引管３を逐次引上げ、充填された粉体１６に含まれている空気を分離して排出し、粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｅに移動したときに、空気分離部７の先端を粉体容器４の中間レベルｈ２にセットし、粉体容器４の中間部の粉体１６に含まれている空気を分離して排出する。この粉体１６の充填と空気の分離，排出を粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｆに達するまで行い、粉体容器４の一定レベルＨ３まで粉体１６を充填したら、ホッパー２の切出部６を粉体容器４の粉体供給口１５から引上げ、空気吸引管３を粉体容器４から取外し、粉体１６が充填された粉体容器４を出側コンベア１４に移載して粉体１６の充填動作を完了する。また、空気吸引管３を粉体容器４から取り外すときに、空気吸引管３に加圧空気を供給して空気分離部７から噴射して空気分離部７に付着した粉体を除去して空気分離部７を洗浄する。
【００２８】
このように粉体容器４に粉体を充填するときに、空気吸引管３の空気分離部７で充填された粉体１６に含まれる空気を粉体１６と分離して排出するから、充填容器４に充填された粉体１６の充填密度を高めることができる。また、充填容器４に充填された粉体１６の充填量に応じて空気分離部７の位置を可変して充填容器４に充填された粉体１６全体に含まれる空気を分離して排出するから、充填容器４に充填された粉体１６を均一な高密度にすることができ、所定量の粉体１６を安定して充填することができる。さらに、空気吸引管３で粉体容器４内の空気を吸引しながら粉体１６を充填するから、粉体容器４内が負圧になってホッパー２内の粉体１６が落下する速度は早くなって、結果的に粉体１６の充填速度を速くでき、充填効率を高めることができる。
【００２９】
上記実施例はターンテーブル５で移動する粉体容器４に連続的に粉体を充填する場合について説明したが、例えば図４に示すターンテーブル５の位置Ｄで粉体容器４に粉体１６を一定レベルＨ１まで充填したら、粉体１６の充填を停止し、充填された粉体１６に含まれている空気を空気吸引管３の空気分離部７で所定時間分離して排出し、粉体容器４がターンテーブル５の位置Ｅに移動したときに粉体１６の充填を再度行い一定レベルＨ２まで充填したら、粉体１６の充填を停止し、充填された粉体１６に含まれている空気を空気吸引管３の空気分離部７で所定時間分離して排出するようにしても良い。このように粉体１６の充填を空気を吸引しながら複数回に分けて間欠的に行うことにより１回毎の粉体１６の充填密度を高めることができ、粉体容器４に均一な密度で粉体１６を充填することができ、粉体容器４に均一な密度で粉体１６を充填することができる。
【００３０】
また、上記実施例は粉体容器４をターンテーブル５に直接移載して移動させる場合について説明したが、図５に示すように、ターンテーブル５に加振装置１７を設け、この加振装置１７に粉体容器４を移載して、粉体容器４に粉体１６を充填するときに加振装置１７を駆動して粉体容器４と充填されている粉体１６に振動を与えても良い。このように粉体容器４と充填されている粉体１６に振動を与えることにより、空気分離部７による空気の分離をより促進することができる。
【００３１】
さらに、上記実施例は空気吸引管３を粉体容器４に直接取り付けた場合について説明したが、ホッパー２や切出部６に空気吸引管３を設けても良い。例えば図６に示すようにホッパー２の切出部６に、三方弁２１を介して減圧源２２と加圧源２３に接続された空気吸引管３を設け、この空気供給管３の先端部を複数例えば２本あるいは３本に分岐させ、各分岐管の先端部に空気分離部７を設けるようにしても良い。
【００３２】
この場合は、ホッパー２に連結されたシリンダ等の昇降装置２４によりホッパー２を下降させて切出部６を粉体容器４の粉体供給口１５にセットするときに空気吸引管３も下降して空気分離部７を粉体容器４内にセットする。この状態で空気吸引管３を減圧源２２に接続して粉体容器４内の空気を吸引しながらオーガー２５の駆動モータ２６を駆動してホッパー２に貯留した粉体を切出部６から充填容器４に充填し、充填している粉体に含まれている空気を複数の空気分離部７で粉体から分離して排出する。この粉体に含まれている空気を分離して排出するときに、複数の空気分離部７で分離するから、大きな分離面積で空気を分離することができるとともに充填されている粉体の複数の位置で空気を分離するから、分離効率を高めることができ、粉体容器４に粉体を短時間で高密度に充填することができる。
【００３３】
このように粉体容器４に粉体を充填しているときに、充填している粉体に塊ができたり、空気分離部７に目詰まりが生じた場合には、三方弁２１を加圧源２３に接続し、空気吸気管３に加圧空気を供給して空気分離部７から噴射して充填している粉体の塊を破砕したり、空気分離部７に生じた目詰まりを解消する。
【００３４】
上記実施例は粉体容器４に粉体４を充填しているときに一定の負圧で粉体１６に含まれている空気を分離して排出する場合について説明したが、空気を分離して排出する負圧に強弱を加えたり、間欠的に吸引するようにしても良い。
【００３５】
〔具体例〕  直径５ｍｍのステンレス性のパイプの先端部に、長さ１０ｃｍの空気分離部７を形成した。この空気分離部７は、＃５０の粗いメッシュのフィルタで形成された内層８と、＃５００（横）／＃３５００（縦）の細かいメッシュのフィルタで形成された中間層９と、＃５０の粗いメッシュのフィルタで形成され外層１０の３層からなり、各層間はＳｎ−Ｐｂ合金で接合したものである。内装８と外層１０を形成する＃５０のフィルタは、ステンレス（ＳＵＳ３１６）で線径が０．１４ｍｍの平織りで目開きが０．３７ｍｍのものであり、また、中間層９を形成する＃５００／＃３５００の細かいメッシュのフィルタは、ステンレス（ＳＵＳ３１６）で線径が０．０２５ｍｍの綾畳織りで目開きが２〜３μｍ又はそれ以下のものである。この吸引管の一端部を減圧源のエジェクターポンプ(コガネイ製 マイクロエジェクター；ＭＥ６０)に接続し、吸引圧を−４０ｋＰａにしてリコー製ＮＦトナー（非磁性二成分トナー，真比重；約１．２）の５００ｇについて上記実施例により充填した結果、嵩密度が０．５×１０3ｇ／Ｌで高密度充填ができ、かつ充填速度が７秒と高速度で充填できた。なお、前述の特開平７−１２５７０２号公報に示される装置によって、リコー製ＮＦトナーについて同様に充填した結果、嵩密度が０．３×１０3ｇ／Ｌで充填速度が１５秒であった。
【００３６】
【発明の効果】
この発明は以上説明したように、空気吸引管の先端部に、内壁側から筒状に形成された内層、中間層及び外層を備え、中間層を綾畳織りのフィルタで形成し、内層及び外層よりも細かいメッシュとし、内層と中間層及び外層の上部を封止する接合部と、筒状に形成された内層と中間層及び外層の下部全体を封止する接合部とを有する空気分離部のみを設けたから、空気分離部の全面で充填している粉体に含まれている空気を吸引することができ、粉体の充填密度を高めて充填精度を向上させることができる。
【００３７】
また、空気分離部の外層を比較的荒いメッシュのふるい網又はフィルタで形成することにより空気分離部の強度を十分に高めることができ、空気分離部の耐久性を高めてメンテナンス性を向上することができる。
【００３８】
さらに、粉体容器に粉体を複数段階に分けて充填し、各充填段階毎に一定時間の空気の分離，排出時間を設けることにより、１回毎の粉体の充填密度を高めることができ、粉体容器に均一な密度で粉体を充填することができる。
【００３９】
また、粉体容器に粉体を充填するときに、粉体容器に対して振動を与えることにより粉体に含まれている空気をより効率良く分離して排出することができる。
【００４０】
また、空気吸引管の先端部を複数に分岐し、各分岐管に空気分離部を設けることにより、大きな分離面積で空気を分離できるとともに充填されている粉体の複数の位置で空気を分離するから、空気の分離効率を高めることができ、粉体容器に粉体を短時間で高密度に充填することができる。
【００４１】
さらに、粉体容器に粉体を充填した後に空気吸引管に加圧空気を供給して空気分離部から噴射させることにより、空気吸引管を簡単に清掃することができ、粉体の充填を安定して繰返すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例の構成図である。
【図２】空気分離部の構成を示す断面図である。
【図３】粉体容器を移動させているターンテーブルの平面図である。
【図４】粉体容器に粉体を充填するときの状態を示す工程図である。
【図５】第２の実施例の構成図である。
【図６】第３の実施例の構成図である。
【図７】従来例の構成図である。
【図８】第２の従来例の構成を示す断面図である。
【図９】第３の従来例の空気分離部の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１；粉体充填装置、２；ホッパー、３；空気吸引管、４；粉体容器、
５；ターンテーブル、６；切出部、７；空気分離部、８；内層、９；中間層、１０；外層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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