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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機ポリマーを０．０１〜１０ｗｔ％、粒子径が０．０１〜０．８ミクロンの微粒子状リグニンを０．０１〜３ｗｔ％含有することを特徴とする鉛蓄電池用添加剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は経時使用による電気容量の低下を防止するための鉛蓄電池用添加剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鉛蓄電池は経時使用により、負極の活物質中に放電反応生成物である硫酸鉛が蓄積し結晶化する。この結晶化した硫酸鉛は通常の充電では充分に分解されずに、いわゆるサルフェーションを生じ、電気容量が減少したり内部抵抗が増大するなどの性能低下を引き起こすことが知られている。従来から、これらの性能低下の防止を目的とする種々の添加剤が知られており、例えば微粒子状カーボンやポリビニルアルコール等を添加する方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、微粒子状カーボン添加する方法においては、経時安定性の面で問題があり、一方ポリビニルアルコール等を添加する方法においては即効性の面で問題があった。
この発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、従来の添加剤に比べ速やかに鉛蓄電池の再活性化ができ、かつその効果が長期間持続する添加剤を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の鉛蓄電池用添加剤は、有機ポリマーを０．０１〜１０ｗｔ％、粒子径が０．０１〜０．８ミクロンの微粒子状リグニンを０．０１〜３ｗｔ％含有することを特徴とする鉛蓄電池用添加剤である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
本願発明者等は鋭意研究の末、これまでに鉛蓄電池用添加剤としてポリビニルアルコール等を添加することにより、従来に比べ再活性化効果が長期間持続すること。ポリビニルアルコール等は負極の表面に吸着し、水素過電圧を２００ないし３００ｍＶも上昇させることで負極の電位が高まり、結晶化した硫酸鉛が分解されること。その結果として、短時間の充電でも充電電流が水素発生に浪費されることなく、結晶化した硫酸鉛を効率よく分解することを見いだした。
【０００６】
その後さらに、特開平２０００−３１３０６４号において、水素過電圧を上昇させる効果の大きい物質として、ポリアクリル酸およびその共重合体を見いだし、これらとポリビニルアルコールおよび可溶性リグニンとの混合物が、鉛蓄電池用活性化剤としてより優れることを見いだしている。しかしながら可溶性リグニンは鉛蓄電池の電解液に対して不安定であり、容易に酸化分解されその効果を長期間持続することが困難であった。
【０００７】
本発明において使用する微粒子状リグニンは、可溶性リグニンとは異なり粒子状であり電解液には溶解せず分散状態を維持する。このため陽極での酸化反応に対して安定であり容易に分解されることなく、その効果を長期間持続することができる。
【０００８】
本発明に使用する粒子状リグニンの粒度は、０．０１〜０．８ミクロンの範囲にあることが望ましい。粒子径がこれよりも小さい場合には、容易に酸化されて効果を持続することができない。また粒子径がこれよりも大きい場合には、分散安定度が低下し沈降してしまう。
【０００９】
本発明で使用できる有機ポリマーとしては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸およびその共重合体、エチレングルコ−ルなどから１種類または２種類以上を混合して使用することができる。また、ポリアクリル酸の共重合体としては、例えばアクリル酸−スルホン酸コポリマー、アクリル酸−アクリル酸エステルコポリマー、アクリル酸−マレイン酸コポリマー等が挙げられる。
【００１０】
本発明の鉛電池用添加剤では、有機ポリマーを０．０１〜１０ｗｔ％、微粒子状リグニンを０．０１〜３ｗｔ％含有することか好ましい。添加量がこれよりも少ない場合には、充分な効果が発揮できない。また添加量がこれよりも多い場合には、溶解速度および分散安定度が低下し、即効性が低下する。
【００１１】
また、本発明の鉛蓄電池用活性化剤では、硫酸鉛または硫酸バリウムの微粒子状共沈混合物の少なくとも一つが共存させると、充電の際に水素の発生をより効果的に防止し、負極の充電効率を向上できる。
【００１２】
硫酸鉛または硫酸バリウムの微粒子状共沈混合物は、電解液中に０．０００１モルから０．０１モル添加することが好ましい。
【００１３】
添加方法は、予め分散液としたものを電解液に添加しても良いし、粉末状および固形に成形したものを電解液に添加して分散溶解させることもできる。
【００１４】
【実施例】
（実施例１）
自動車に約１年間使用して、当初の電気容量４８Ａｈが１６Ａｈにまで減少した鉛蓄電池に添加剤として、平均粒子径０．３ミクロンのリグニン  ０．３ｗｔ％、ポリビニルアルコール  ５ｗｔ％、アクリル酸メチル  １ｗｔ％を含有する水溶液５ｍｌを１セル毎に添加した。
鉛蓄電池用添加剤添加後の８時間充電前後での比重変化を表１に示す。なお鉛蓄電池用添加剤未添加状態における８時間充電前後での比重変化は全て１．１５−１．１８であった。
また鉛蓄電池用添加剤添加後の１５０アンペア５秒放電テスト後の電圧測定値の範囲を表２に示す。
（比較例１）
リグニンの粒子径を２ミクロンとした以外は、実施例１と同様に試験を行った。結果を表１および２に示す。
（比較例２）
リグニンを添加しないこと以外は、実施例１と同様に試験を行った。結果を表１および２に示す。
【表１】
0004135788.tif 000002
【表２】
0004135788.tif 000003
【００１５】
表１および表２の結果から、リグニンの微細粒子が存在すると比重がより高くなり、リグニンの粒子径が小さいほど鉛蓄電池が活性化されていることがわかる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明の鉛蓄電池用添加剤は、粒子径が０．０１〜０．８ミクロンの微粒子状リグニンを添加することにより、従来に比べ鉛蓄電池の電解液に対する安定性が向上し、容易に分解されない。加えて、充電の際に水素の発生をより効果的に防止し、負極の充電効率を向上するため、従来の添加剤に比べ速やかに電池の再活性化ができ、かつ効果が長期間持続する添加剤を提供することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱電子カソード（４）と、アノード（１）と、熱電子カソード（４）と電気的に並列であって、且つ、前記アノード（１）と前記熱電子カソード（４）との間に位置付けられた第１の電極（２）と、を含んでいるようなガスで満たされたエンベロープを備えるガス放電装置であって、装置を通ずる伝導の間に、電子電流は最初に前記熱電子カソード（４）から引き出され、次に、電流が十分な大きさに達したときに、コールドカソードモードで前記第１の電極（２）の表面から引き出されることを特徴とするガス放電装置。
【請求項２】
前記第１の電極（２）と前記熱電子カソード（４）との間の電気接続手段（７）が、装置と一体である請求項１記載の装置。
【請求項３】
前記第１の電極（２）と前記熱電子カソード（４）との間の電気接続手段（７）が、装置が接続される外部回路の一部である請求項１記載の装置。
【請求項４】
第２の電極（３）と、この第２の電極（３）にトリガ信号を与えて装置を通ずる伝導を開始させる手段とを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の装置。
【請求項５】
前記第１の電極（２）は、前記アノード（１）と前記第２の電極（３）との間に位置付けられている請求項４記載の装置。
【請求項６】
前記装置は、１００ｋＶのオーダの電圧を阻止する請求項１〜５のいずれかに記載の装置。
【請求項７】
前記装置は、動作の間、５ｋＡ〜５００ｋＡの範囲の電流を伝導する請求項１〜６のいずれかに記載の装置。
【請求項８】
前記装置は、１０マイクロ秒から１００マイクロ秒のパルス幅を有したパルスを伝導する請求項１〜７のいずれかに記載の装置。
【請求項９】
熱電子カソード（４）と、アノード（１）と、熱電子カソード（４）と電気的に並列であって、且つ、前記アノード（１）と前記熱電子カソード（４）との間に位置付けられた電極（２）とを含んだガスで満たされたエンベロープを備える装置を使用する電流切換方法であって、該方法は、装置をトリガして伝導の状態にする段階と；最初に、カソード（４）から電子電流を引き出す段階と；次に、電流が十分な大きさに達したときに、コールドカソードモードで前記電極（２）の表面から電子電流を引き出す段階と；を備えることを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
発明の属する技術分野
本発明は、ガス放電装置に関する。
従来の技術
サイラトロンは、よく知られた型のガス放電装置であり、簡単な例では、カソードと、アノードと、ガスで満たされたエンベロープ内に含まれる仲介用制御電極とを含む。サイラトロンは、トリガパルスが制御電極に付与され、電流が装置を通じて伝送されるまで、電圧を阻止することができる。
欧州特許第０  ３３７  １９２号に記述された他の型の装置は、少なくとも、熱電子カソードと、アノードと、それらの間に位置付けられた電極とを備えたガス放電スイッチを有する。
発明の概要
本発明は、大きなピーク電流と高いクーロン転送を処理することができるガス放電装置を提供しようとするものである。
本発明によれば、熱電子カソードと、アノードと、カソードと電気的に並列であって、アノードとカソードの間に位置付けられた第１の電極とを含んでいるようなガスで満たされたエンベロープを備えたガス放電装置が提供され、ここでは、装置を通ずる伝導の間に、電子電流は最初にカソードから引き出され、次に、電流が十分な大きさに達したときに、コールドカソードモードで、電極の表面から引き出される。
本発明を使用することにより、サイラトロンのトリガ能力と同じ信頼性のトリガ能力を有する装置が提供され得るが、それに加えて、現存のサイラトロン能力を大きさに関して１０〜１００のファクタだけ超過し得るような高いピーク電流でクーロン転送能力を提供する。
ある実施形態においては、第１の電極と熱電子カソードとの間の電気接続手段は、装置と一体とされているが、他の実施形態では、それらの間の電気接続手段は、装置に接続された外部回路によって提供される。
好ましい実施形態には、第２の電極が含まれており、また、トリガ信号をその電極に与えて装置を通ずる伝導を開始させるような手段を含んでいる。
発明の実施形態
本発明の有用な実施形態は、正の（若しくは、負の）高電圧（１００ｋＶまで）を阻止することができ、トリガされたときには、長いパルス幅（１０〜１００マイクロ秒）を有する高いピーク電流（５〜５００ｋＡ）を伝導する。本発明による装置は、高エネルギー容量バンク（capacitor banks）や例えばクローバー保護回路における高クーロンスイッチとして機能し得る。
本発明を実行することができる１つの方法を、添付図面を参照しつつ、一例として記述する。この添付図面には、１つの図面によって本発明による装置が示されている。
図面を参照すると、金属やセラミック（若しくは、ガラス、若しくは、他の電気絶縁体）構成から成る、密封された円筒形装置は、４つの電極、即ち、アノード１、熱電子カソード４、それらの間に位置付けられた２つの電極２、３を含んだエンベロープ、を有する。この装置は、その領域において５０〜５０００ｍＴｏｒｒの圧力で、水素、若しくは、重水素で満たされており、これは、チタニウム水素化合物加熱溜め６によって維持されている。高電圧は、アノード１と、隣接の電極２との間で、パッシェンの法則によって阻止される。
フィラメント５によって加熱された熱電子カソード４は、トリガを助長し、伝導を開始させる電子源を提供する。この装置は、熱電子カソード４に関して、正パルスを電極３へ付与することによってトリガされる。付与された正パルスは、電極と熱電子カソードの間の領域で放電を形成する。形成された放電プラズマは、電極３の開口を通じて、電極２と電極３の間の領域中へ拡散する。アノード１と、隣接のグリッド電極２との間の、高電圧ギャップからの電界は、グリッド電極２の開口を通り抜けて、トリガパルスによって作りだされたプラズマに影響を与える。電子は高電界の影響によって加速され、高電圧ギャップ中へプラズマを拡げる電離（ionization）を更に引き起こし、装置の絶縁破壊（breakdown）を開始させる。アノード１と電極２の間に付与された高電圧は、急速に低い値まで降下し、スイッチは閉じられる。
伝導プロセスは、その後、２つのフェーズで進行する。フェーズ１の間、熱電子カソード構造は、装置によって伝導された全ての電子電流を与える。電極２の開口がもはや電流を維持することができないような時点に達するまで、電流は外部回路に溜まる。この時点で、電子電流が電極２の上部表面からコールドカソードモードで引き出されたときに、伝導のフェーズ２が確立される。フェーズ２の伝導は、その後、外部回路電圧が０に近い値に降下するまで続く。フェーズ２の伝導の間、電流は、電気導線７によって熱電子カソードと電極３とをバイパスする。電気導体７は、装置の一部であってもよいし、また、外部回路の一部として付加されてもよい。
フェーズ１の伝導は、フェーズ２の伝導の開始を助長するため、かなりのレベルの予電離を提供するような、電離された水素プラズマを作り出す。
アノードとグリッド電極によって形成された高電圧ギャップは、パッシェンの法則と一致する大きさと配置を有するが、フェーズ２の伝導の間にアノードや隣接の電極に発生し得る表面損傷にもかかわらず、高電圧の信頼性も維持する。
0004135971.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブレードカリバーに棒鋼を挿入して切断する棒鋼コールドシャーのブレードの研削装置において、駆動ホイールと、ブレードのカリバー形状に合わせたコンタクトホイールと、該駆動ホイールとコンタクトホイールとの間に掛け渡した研削ベルトからなることを特徴とするコールドシャーブレード自動研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、棒鋼断面形状をしたブレードカリバーに収めた棒鋼を切断するコールドシャーのブレードのカリバー面を研削して整形する自動研削装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の棒鋼４を切断するコールドシャー切断機１は、図１の概略図に示されるように、送りローラ３で搬送されてきた棒鋼４を上下のブレード２、２間に通して、押し切りにより切断するものである。このコールドシャー切断機１にて棒鋼４をカリバー５に通して切断し続けていると、図２の斜視図並びに図３の部分図とその断面図で示すブレード２に形成したカリバー５のカリバー面６が、図４の（ａ）に示すようにブレード２の端面のカリバーエッジ１６が垂れることとなる。そこで、ロボット又は人力により、砥石グラインダーを用いてブレード２のカリバー面５を研磨して整形を行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来、上記のように、人力及びロボットにより砥石グラインダーを用いてブレードのカリバー面の整形を行っている。しかし、人力によりブレードのカリバー面を整形すると、ブレードのカリバーの溝深さやカリバー面の棒鋼と接触する面の痛み具合が場所によって一定でないため、ブレードのカリバー面の仕上がり状態に作業者の固有差によるばらつきが生じる。ロボットによりブレードのカリバー面を整形すると、砥石の磨耗による補正が難しく、ブレードのカリバー面に段差が出来てしまう。このため棒鋼切断の品質が悪くなる。本発明の課題はこのような従来の問題点を解消し、ブレードのカリバー面の整形精度を上げることができる自動研削装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明の手段は、ブレードカリバーに棒鋼を挿入して切断する棒鋼コールドシャーのブレードの研削装置において、駆動ホイールと、ブレードのカリバー形状に合わせたコンタクトホイールと、該駆動ホイールとコンタクトホイールとの間に掛け渡した研削ベルトからなることを特徴とするコールドシャーブレード自動研削装置である。
【０００５】
すなわち、本発明では研削ベルトとこの研削ベルトをブレードのカリバーのアール形状に合わせたコンタクトホイールの掛けた自動研削機を用いることにより、ブレードのカリバー面の仕上がり精度を厳しく管理するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の１実施の形態について、以下に図面を参照して説明する。本発明の１実施の形態に係るコールドシャーブレード自動研削装置の概略を図５の模式図により示す。コールドシャーブレード自動研削装置は、ブレード研削機７、装入テーブル８、研削テーブル９、搬出テーブル１０から構成されており、装入テーブル８で装入したブレー２を研削テーブル９に送り、ブレード研削機７が研削テーブル９上にあるブレード２のカリバー５のカリバー面６を順次移動して研削して行き、研削が終了すると、終了したブレード２を搬出テーブル１０に送り搬出する。
【０００７】
ここでブレード研削機７は図６に示される構造からなる。研削機７は、駆動ホイール１１、研削ベルト１２、コンタクトホイール１３から構成され、駆動ホイール１１とコンタクトホイール１３に研削ベルト１２を掛けている。駆動ホイール１１は別途設けたモーターにより回転される。この駆動ホイール１１の回転により研削ベルト１２は回転され、研削ベルト１２の回転によりコンタクトホイール１３が回転される。コンタクトホイール１３は別途設けたサーボモーターによりブレード２のカリバー面６に研削ベルト１２を押し当て、ブレード２の１つのカリバー面６の研削を行う。研削が完了すると次のカリバー面６を研削し、このようにして全てのカリバー面６を順次研削する。コンタクトホイール１３をカリバー５へ垂直にｘ方向に下ろす研削量の制御およびカリバー５に水平にｙ方向に移動するカリバー位置合わせの制御は慣用のＮＣ制御により行う。
【０００８】
研削はカリバー５の断面のアール形状の大きさに合わせたコンタクトホイール１３をカリバー面６に押し当てることと上記の垂直方向の研削量および水平方向のカリバー位置合わせをＮＣ制御することにより自動研削される。このようにコンタクトホイール１３の大きさをカリバー５のアールの大きさのものと変更することで、自動研削により任意の大きさのカリバー５のアールの大きさを研削することができる。
【０００９】
コンタクトホイール１３は図７のように、軸棒鋼１４に硬質ゴム１５を焼き付けた構造からなるものである。研削ベルト１２がコンタクトホイール１３の硬質ゴム１５により押圧されるのでブレード２のカリバー面６から機械的に浮くことなく的確に接触され、均一な表面粗度からなる研削が行われ均一な整形が得られる。
【００１０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のコールドシャーブレード自動研削装置を用いることにより、ブレードのカリバーの断面のアールの形状に応じたカリバー面の整形及び表面租度が向上し、コールドシャー切断機による棒鋼の切断品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】コールドシャー切断機の概略図である。
【図２】コールドシャー切断機のブレードを示す斜視図である。
【図３】ブレードのカリバーを示す模式図で、（ａ）は一部切断の側面図、（ｂ）はその断面図である。
【図４】使用によりカリバーエッジの垂れたブレードのカリバーを示す模式図で、（ａ）は一部切断の側面図、（ｂ）はその断面図である。
【図５】ブレード研削装置の模式的概略図である。
【図６】ブレード研削機の使用説明図である。
【図７】コンタクトホイールを示す図で、（ａ）は正面図で、（ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
１  コールドシャー切断機
２  ブレード
３  送りローラ
４  棒鋼
５  カリバー
６  カリバー面
７  ブレード研削機
８  装入テーブル
９  研削テーブル
１０  搬出テーブル
１１  駆動ホイール
１２  研削ベルト
１３  コンタクトホイール
１４  軸棒鋼
１５  硬質ゴム
１６  カリバーエッジ
【図１】
0004135863.tif 000002
【図２】
0004135863.tif 000003
【図３】
0004135863.tif 000004
【図４】
0004135863.tif 000005
【図５】
0004135863.tif 000006
【図６】
0004135863.tif 000007
【図７】
0004135863.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の主ロープと、各主ロープの端部にそれぞれ固定されたロッドと、これら各ロッドと固定側との間にそれぞれ設けたばねを備え、前記ロッドの変位を検出することによってエレベータかごの荷重を検出するエレベータの荷重検出装置において、
前記各ロッドに共通のプレートと、このプレートと前記各ロッドとの間にそれぞれ配置された第２のばねと、前記プレートを挟んで前記第２のばねの反対側と前記固定側との間に設けた第３のばねと、前記プレートの移動方向を一つの往復方向に制限する直動ガイドとを備え、前記プレートの変位量を検出することによりかごの荷重を検出することを特徴とするエレベータの荷重検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エレベータのかごの荷重を検出する装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エレベータかごの荷重検出装置として、かごを構成するかご室の床と、かご枠との間に設けた防振ゴムのたわみ量を測定する装置がある。
この装置は、乗客がかご内で偏った乗り方をすると、各防振ゴムのたわみ量が異なって正確な荷重の測定が困難になり、また防振ゴムのヒステリシス及びその応答の遅さにより、荷重が変化した場合に正確なたわみ量の変化を示さない、という問題がある。
【０００３】
また、前記装置の他に２：１ローピングの場合においては、主ロープの一端が昇降路の固定側に連結されるロープヒッチ部において、主ロープが固定されたロッドと固定側との間に設けたばねのたわみ量を測定する装置がある。この装置を図３により説明する。
【０００４】
図において、１は主ロープ、２は各主ロープ１の端部に固定されたロッド、３は昇降路壁に固定されたブラケット、４は各ロッド２が貫通するとともに、ナット５により各ロッド２と連結されたプレート、６はブラケット3とプレート４との間に設けたばね、７はブラケット３に固定されプレート４の変位を測定する変位測定器である。
かごの荷重の変化によってばね６の圧縮量が変わるとプレート４の位置が変り、これを変位測定器７で測定してかごの荷重を検出する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記構成の荷重検出装置においては、変位測定器７は全てのばね６のたわみ量の平均値を測定しなければならないが、各主ロープ１の長短などによるばね６のたわみ量のばらつきによってプレート４が傾斜するため、平均値の測定が難しいという問題がある。更に主ロープ１の本数が増加すると主ロープ１の配置や平均値の取り方が一層困難になってくる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、荷重検出用のプレートを支持する第２のばねを各ロープ毎に設けるとともに、前記プレートを挟んで第２のばねの反対側と固定側との間に第３のばねを設け、更に前記プレートの移動方向を一つの往復方向に制限する直動ガイドを設けたことを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１及び図1のＡ−Ａ断面図である図２により説明する。図において１０は昇降路壁やガイドレールなどの昇降路固定側に固定されたブラケット、１１はブラケット１０から下方に伸びた支持枠であり、ロッド２が貫通し、ロッド２に螺合したナット１２との間に第１のばね１３が配置されている。１４は各ロッド２が貫通したプレートでナット１２との間に第１のばね１３よりばね定数の小さい第２のばね１５が配置されている。１６はプレート１４に直立するように固定されたロッドである。
【０００８】
２０は昇降路壁やガイドレールなどの昇降路固定側に固定されたブラケット、２１はリニアベアリングやリニアブッシュなどの直動システムにより、ロッド１６を鉛直方向にのみ可動にガイドする直動ガイドで、ブラケット２０に固定されている。２２は直動ガイド２１とプレート１４との間に設けられた第３のばね、２３はブラケット２０に固定されてプレート１４の変位を測定する変位測定器である。
【０００９】
本実施形態によれば、ばね１５，２２でプレート１４を上下から挟み、更に直動ガイド２１を使用しているため、各ばね１３のたわみ量にばらつきがあっても、プレート１４が傾くことはなく、各ばね１３のたわみ量の平均値を正確に測定することができる。また主ロープ１の本数に増減があってもプレート１４等を変更するのみで容易に対応できる。
【００１０】
前記実施形態では主ロープ１の端部が昇降路固定側に固定されている場合について説明したが、機械室に設置してある場合でもよく、また上下逆にすればかごやカウンターウエイトに使用することも可能である。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、主ロープ端部のロープヒッチ部に設置する荷重検出器において、より正確な荷重検出を行える装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す図である。
【図２】図1のＡ−Ａ断面図である。
【図３】従来の荷重検出装置を示す図である。
【符号の説明】
１  主ロープ
２  ロッド
３，１０，２０  ブラケット
４，１４  プレート
７，２３  変位測定器
１３  第１のばね
１５  第２のばね
２１  直動ガイド
２２  第３のばね
【図１】
0004135338.tif 000002
【図２】
0004135338.tif 000003
【図３】
0004135338.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端に水平釜の外釜を固定された釜軸と、
ミシン主軸と連動する駆動歯車と釜軸に固定された釜軸歯車とを有し両歯車が噛み合って釜軸を回転させる釜駆動機構と、
前記釜軸を固定された釜軸台と、
前記釜軸台と前記釜軸の内部に形成され、前記水平釜に潤滑油を供給する給油経路と、前記水平釜への潤滑油の供給量を調節する油量調節ねじと、を有し、ミシン主軸に連動して前記釜に給油を行う釜給油機構とを備える水平釜の給油装置において、
前記釜軸台に形成され、前記給油経路からの余分な潤滑油を釜軸台外部へ流出させる排出孔と、
前記排出孔の下部に配置された油芯支えと、
下端側を前記油芯支えに支持され、前記釜軸歯車と前記排出孔との間に掛け渡されると共に、下端側が前記排出孔から流出する潤滑油を吸収する油芯と、を備えることにより前記釜軸歯車と駆動歯車の噛み合い部へ給油することを特徴とする水平釜の給油装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は水平釜の給油装置に関し、特に釜駆動歯車の潤滑のための水平釜の給油装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２および図３は水平釜の給油機構の従来例を示す。釜軸２の上端には水平釜４の外釜４ａが固定され、中央部に釜軸歯車６が固定されている。この釜軸歯車６は図示しないミシン主軸に連動して回転する駆動歯車と噛み合っている。
【０００３】
釜軸台８に潤滑油供給管１０が接続されており、釜軸台８内の釜給油経路を介して水平釜４へ潤滑油が供給される。水平釜４への潤滑油の供給量は油量調節ねじ１２によって一定量となるように調節可能であり、余分な潤滑油は釜軸台８の下方のオイルパン１４へ落下するようにされている。
【０００４】
オイルパン１４と釜軸歯車６との間には油芯１６が掛け渡されている。この油芯１６は油芯支え１８によって釜軸台８へ固定されている。オイルパン１４内の潤滑油は油芯１６を通って釜軸歯車６と図示しない駆動歯車へ供給される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
オイルパン１４の中の潤滑油内には糸屑等を漉過するためのスポンジ状のフィルタ２０が設けられている。図示されているように、このフィルタ２０の上に油芯１６の下端部が位置し、オイルパン１４内の潤滑油の量が少ないと、油芯１６を通って釜軸歯車６へ供給される潤滑油の量が少なくなり、或いは全く供給されなくなってしまう。
【０００６】
本発明の目的は、簡単な構成により確実に潤滑油を釜軸歯車へ供給可能な水平釜の給油装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために本発明によれば、
先端に水平釜の外釜を固定された釜軸と、
ミシン主軸と連動する駆動歯車と釜軸に固定された釜軸歯車とを有し両歯車が噛み合って釜軸を回転させる釜駆動機構と、
前記釜軸を固定された釜軸台と、
前記釜軸台と前記釜軸の内部に形成され、前記水平釜に潤滑油を供給する給油経路と、前記水平釜への潤滑油の供給量を調節する油量調節ねじと、を有し、ミシン主軸に連動して前記釜に給油を行う釜給油機構とを備える水平釜の給油装置において、
前記釜軸台に形成され、前記給油経路からの余分な潤滑油を釜軸台外部へ流出させる排出孔と、
前記排出孔の下部に配置された油芯支えと、
下端側を前記油芯支えに支持され、前記釜軸歯車と前記排出孔との間に掛け渡されると共に、下端側が前記排出孔から流出する潤滑油を吸収する油芯と、を備えることにより前記釜軸歯車と駆動歯車の噛み合い部へ給油することを特徴とする水平釜の給油装置が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
図１は本実施の形態による水平釜の給油装置の正面図である。
【００１０】
釜軸２の上端には水平釜４の外釜４ａが固定され、中央部に釜軸歯車６がねじ７によって固定されている。この釜軸歯車６は図示しないミシン主軸に連動して回転する駆動歯車と噛み合っている。釜軸歯車６と駆動歯車は、ミシン主軸に連動して外釜４ａを回転させる釜駆動機構を構成する。
【００１１】
釜軸台８へは潤滑油供給管１０が接続されており、ミシンの内部に設けられた図示しない潤滑油源からの潤滑油はこの潤滑油供給管１０を介して釜軸台８内へ供給される。
【００１２】
釜軸台８内へ接続された潤滑油供給管１０は、釜軸台８および釜軸２内に形成された図示しない釜給油経路を介して水平釜４へ連通されている。この潤滑油供給管１０、釜軸台８内の釜給油経路を含む釜給油機構はミシン主軸に連動して、例えば外釜４ａの回転に伴う遠心力の作用を利用することにより、水平釜４へ給油するように構成されている。
【００１３】
水平釜４への潤滑油の供給量は油量調節ねじ１２によって一定量となるように調節可能であり、余分な潤滑油は釜軸台８へ設けられた排出孔２２から外部へ流出する。
【００１４】
釜軸台８と釜軸歯車６との間には油芯１６が掛け渡されている。この油芯１６はその下端部付近を固定手段例えば油芯支え１８により釜軸台８へ固定され、油芯１６の上端部付近も同様な固定手段（図示せず）によってミシンのフレーム等の静止部へ固定されることができる。
【００１５】
油芯１６はその下端部付近が釜軸台８の排出孔２２から流出する潤滑油を吸収すると共に、吸収した潤滑油を釜軸歯車６と図示しない駆動歯車との噛み合い部へ供給可能なように配置される。
【００１６】
釜駆動機構の歯車の潤滑の役目を果たした潤滑油は下方のオイルパン１４へ落下する。
オイルパン１４の中の潤滑油はスポンジ状のフィルタ２０によって漉過して糸屑等を除去された後、再使用される。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、釜軸の内部に形成された給油経路を有しミシン主軸に連動して釜に給油を行う釜給油機構を備える水平釜の給油装置において、給油経路から釜軸外部へ油を流出させる排出孔と、釜駆動機構の歯車と排出孔との間に掛け渡された油芯と、を備えることにより、釜軸歯車と駆動歯車の噛み合い部へ給油するようにしたので、簡単な構成により確実に潤滑油を釜軸歯車へ供給可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による水平釜の給油装置の正面図である。
【図２】  水平釜の給油機構の従来例の正面図である。
【図３】  水平釜の給油機構の従来例の側面図である。
【符号の説明】
２  釜軸                ４  水平釜              ４ａ  外釜
６  釜軸歯車            ７  ねじ                ８  釜軸台
１０  潤滑油供給管      １２  油量調節ねじ
１４  オイルパン        １６  油芯              １８  油芯支え
２０  フィルタ
【図１】
0004198812.tif 000002
【図２】
0004198812.tif 000003
【図３】
0004198812.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪との間に保持器を介して複数の転動体を略等間隔で保持してなり、かつ４０℃における動粘度が５０〜３００ｃｓｔであるトリス（２−ヘキシルドデシル）シクロペンタンを基油とするグリースを封入したことを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
前記グリースの増ちょう剤がリチウム石けんであることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受。
【請求項３】
真空ポンプのタービン翼支持部に用いられることを特徴とする請求項１または２記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は転がり軸受に関し、特に真空中で使用され、高速で回転する転がり軸受、具体的にはターボ分子ポンプのタービン翼支持用として好適な転がり軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
真空用途に使用される転がり軸受の潤滑グリースとしては従来、フッ素グリースが利用されてきた。しかし、フッ素グリースは蒸気圧が低く、真空用途に適するものの、炭化水素系グリースに比して潤滑性に劣り、また軸受回転時の発熱も大きいため、高速回転される軸受には使用できない。
【０００３】
また、真空装置において、気体の分子を取り除く目的で使用する機器を一般に真空ポンプと呼んでいるが、その中でもターボ分子ポンプは、タービン翼先端の回転速度を気体分子の運動速度よりも速く運動させることでガス分子をかき出す方式のポンプである。通常、ターボ分子ポンプのタービン翼は毎分１万回転以上の速度で回転し、軸受部には磁気軸受が用いられている。また、タービン翼支持部の軸受は真空中に晒されるため、通常のグリースを用いた転がり軸受では、グリースの油分の蒸発が激しく、長寿命を期待することができない。しかも、転がり軸受は回転時の発熱が大きく、その熱によってグリース油分の蒸発が助長されてしまう。
【０００４】
しかし、グリース潤滑方式の転がり軸受によりタービン翼支持が実現できれば、装置の簡略化、運転経費の削減等大きなメリットが得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の状況に鑑みてなされたものであり、封入グリースの高速回転下における発熱並びに高真空下における油分の蒸発が従来に比べて格段に小さく、真空用途、特にターボ分子ポンプのタービン翼支持用として好適な転がり軸受を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の転がり軸受は、内輪と外輪との間に保持器を介して複数の転動体を略等間隔で保持してなり、かつ４０℃における動粘度が５０〜３００ｃｓｔであるトリス（２−ヘキシルドデシル）シクロペンタンを基油とするグリースを封入したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
【０００８】
図１は、本発明の転がり軸受の一実施形態（玉軸受）を示す要部断面図である。図示されるように、この玉軸受は外周面に内輪軌道面１を有する内輪２と、内周面に外輪軌道面３を有する外輪４との間に、複数の転動体である玉５が保持器７により略等間隔で保持され、更に内輪２、外輪４及び玉５で形成される空所に、後述されるグリース（図示せず）を充填し、シール６により封止して概略構成されている。
【０００９】
本発明において、グリースの基油として、４０℃における動粘度が５０〜３００ｃｓｔであるトリス（２−ヘキシルドデシル）シクロペンタンを使用する。トリス（２−ヘキシルドデシル）シクロペンタンは、８０℃における蒸気圧が１．５×１０−５Ｐaであり本発明が目的とする発熱及び油分の蒸発を抑制する。
【００１２】
一般に、基油の粘度が低くなるほど、即ち基油の分子量が小さくなると蒸気圧が増し、基油の動粘度が大きすぎると軸受回転時に発熱量が増大して焼付きに至ることがあるため、前記の動粘度範囲とする。
【００１３】
増ちょう剤は特に限定されないが、リチウム石鹸、リチウムコンプレックス石鹸、バリウム石鹸、バリウムコンプレックス石鹸、アルミニウム石鹸、アルミニウムコンプレックス石鹸、ナトリウム石鹸、ウレア化合物、カルシウムスルフォネート、また混合石鹸であるナトリウム−カルシウム石鹸、リチウム−カルシウム石鹸、ナトリウム−アルミニウム石鹸等を使用することができる。これら増ちょう剤の配合量は上記基油との間でグリースを形成し得る量であり、グリース全量の５〜３０重量％が適当である。
【００１４】
上記のグリースには、従来よりグリースに添加される各種添加剤を適量添加してもよい。例えば、酸化防止剤として、フェニル−α−ナフチルアミンなどのアミン系化合物、ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾールなどのフェノール類、フェノチアジンなどのチオアミン類、ジアルキルジチオリン酸塩類、ジアルキルジチオカルバミン酸塩類等を添加することができる。その他、公知の油性剤、極圧剤、防錆剤等を添加してもよい。
【００１５】
また、グリースの製造方法は特に制限されるものではなく、基油に増ちょう剤並びに各種添加剤を所定量配合し、ロールミルやニーダ等の公知の混練機を用いて混練することにより容易に得られる。
【００１６】
本発明の転がり軸受は、特に１．５Ｐa以下の真空中においてその性能を十分に発揮し、各種の真空ポンプのタービン翼支持部に好適に使用できる。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明する。
（実施例１、比較例１〜３）
表１に示す如く蒸気圧の異なる各基油にリチウム石鹸を配合して試験グリースを調製し、アンギュラ玉軸受７２０８（内径４０ｍｍ，外径８０ｍｍ，幅１８ｍｍ）にフルパックして試験軸受とし、これを簡易スピンドルに組み付けて予圧２０ｋｇにて真空中（０．０１３Ｐａ）、最高回転数（ｄｍｎ）１３０万で回転させ、異常昇温や異常振動によりスピンドルが停止するまでの時間（軸受寿命）を測定した。結果を図２に示すが、トリス（２−ヘキシルドデシル）シクロペンタン以外の基油を用いたグリースを封入した転がり軸受は、耐久性能が急速に衰えることがわかる。
【００２３】
【表３】
0004198872.tif 000002
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、特定の基油を用いたグリースを封入したことにより、高速回転下における発熱並びに高真空下における油分の蒸発が従来に比べて格段に小さく、真空用途、特にターボ分子ポンプのタービン翼支持用として好適な転がり軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る転がり軸受の一実施形態を示す要部断面図である。
【図２】  実施例において、基油の蒸気圧と軸受け寿命比との関係を求めたグラフである。
【図１】
0004198872.tif 000003
【図２】
0004198872.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２本の周方向溝と、該周方向溝に繋がり、周方向に間隔をおいて配置された多数の横方向溝とをトレッドに具えた重荷重用空気入りタイヤにおいて、
該周方向溝を形成する左右一対の溝側壁のうち、一方の溝側壁が該横方向溝に繋がる箇所のみに、他方の溝側壁に石咬みを防止する切欠を形成し、
該石咬みを防止する切欠は、該周方向溝が延びる方向に直角方向の断面におけるトレッド表面に立てた法線に対する該周方向の溝側壁の角度より大きい側壁角度を有する、ことを特徴とする重荷重用空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
重荷重用空気入りタイヤのトレッドパターンに関するもので、特には石咬み防止に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
重荷重用空気入りタイヤ、特に悪路を走行するタイヤにおいて溝に石を咬むことにより、タイヤを損傷したり、一度咬んだ石が走行中に外れることで周囲の車両等に危険を及ぼすということがあった。従来、石咬み性を改良するためには、溝が延びる方向に直角方向の断面におけるトレッド表面に立てた法線に対する溝側壁の角度を大きく取ることや、所謂ストーン・イジェクターを溝の中に設置することが一般的に行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように溝側壁の角度を単純に大きくすると、溝底のＲが小さくなるため、走行によるゴムの劣化にともない、溝底からのゴムの亀裂を生じるという問題点や、周方向主溝とそれに横方向溝が繋がる箇所で石を咬みやすいという問題点に対する改良はなされていなかった。また、ストーン・イジェクターにおいては、タイヤのウエット性能を低下させるという問題を解決することができないのが現状である。
【０００４】
そこで本発明の目的は、耐久性やウェット性能を低下することなしに効果的に石咬みを防止した重荷重用空気入りタイヤを提案することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の重荷重用空気入りタイヤは、少なくとも２本の周方向溝と、周方向溝に繋がり、周方向に間隔をおいて配置された多数の横方向溝とをトレッドに具えた重荷重用空気入りタイヤにおいて、該周方向溝を形成する左右一対の溝側壁のうち、一方の溝側壁が該横方向溝に繋がる箇所のみに、他方の溝側壁に石咬みを防止する切欠を形成し、該石咬みを防止する切欠は、該周方向溝が延びる方向に直角方向の断面におけるトレッド表面に立てた法線に対する該周方向の溝側壁の角度より大きい側壁角度を有している。
【０００６】
また、切欠の側壁角度が、周方向溝が延びる方向に直角方向の断面におけるトレッド表面に立てた法線に対する周方向の溝側壁の角度より大きいと石咬みは、さらに少なくなるので好ましい。
【０００７】
２本の周方向主溝とこの周方向主溝に繋がり、周方向に間隔をおいて配置された多数の横方向とを具えた重荷重用空気入りタイヤにおいては、最も石咬みが問題となるのは横方向溝が周方向溝に繋がる箇所である図３のＳ部となる。この部分は、ブロック端が集まる箇所でありこの周囲の剛性が低下するために石が咬みやすくなるわけである。この場合、本発明の採用している構成のように横方向溝が周方向溝に繋がる箇所の、周方向溝の溝側壁に切欠を形成すると、この部分の空間が大きくなり石咬みが発生しにくくなるわけである。さらに、切欠の側壁角度を、周方向溝が延びる方向に直角方向の断面におけるトレッド表面に立てた法線に対する周方向溝の溝側壁の角度より大きくすれば切欠部に石か咬みにくくなり改良効果か大きい。また、切欠部を設けることによりウェット性能も向上する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に従う実施の形態について図面を参照して説明すると、図１は本発明に従う実施例のトラック及びバス用空気入りタイヤのトレッドパターンの一部拡大正面図であって、タイヤサイズは１０．００Ｒ２０である。
実施例の空気入りタイヤのトレッドには、図示のように、４本の周方向溝１、２が設けられ、さらに周上に間隔をおいて配置された多数の横方向溝３、４、５を具えていて、これらの周方向溝１、２及び横方向溝３、４、５よって多数のブロック１０、１１、１２がトレッド周上に間隔をおいて形成されている。そして、横方向溝が周方向溝に繋がる箇所の、周方向溝の溝側壁に切欠６、７、８、９を設けているのを特徴としている。
【０００９】
本発明の効果を確かめるべく表１に示す仕様に基づいて切欠６、７、８を設けたタイヤを試作した。また、比較として図３に示す切欠の設けていないタイヤを切欠以外の部分は、まったく同一構造として試作した。これらのタイヤを７．５０Ｖのリムに内圧９．０ｋｇ／ｃｍ2 組みつけ１０トン・ダンプカーのリアーに装着して、速度４０〜６０ｋｍ／ｈで石の多い現場を５，０００ｋｍ走行し、タイヤ一本内での横方向溝が周方向溝に繋がる箇所の石の数を比較したのを同じく表１に示してある。
【００１０】
【表１】
0004198199.tif 000002
【００１１】
上記から明らかなように、切欠を設けた実施例１のタイヤは、比較例に対し石咬みを大幅に改良しており、さらに切欠の側壁の角度を大きくした実施例２では石咬みが見られなかった。
【００１２】
【発明の効果】
以上に述べたところから明らかなように、本初明によれば、重荷重用空気入りタイヤの石咬みを大幅に減少することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による重荷重用空気入りタイヤのトレッドパターン一部拡大正面囲である。
【図２】図1における重荷重用空気入りタイヤの溝断面図である。
【図３】従来の切欠のない重荷重用空気入りタイヤのトレッドパターン一部拡大正面図である。
【符号の説明】
１、２  周方向溝
３、４、５  横方向溝
６、７、８、９  切欠
１０、１１、１２  ブロック
Ｎ トレッド法線
Ｅ タイヤ赤道線（トレッドパターン・センター）
【図１】
0004198199.tif 000003
【図２】
0004198199.tif 000004
【図３】
0004198199.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
背板(1)の両側を背部に幾分か曲げ、前記曲がった状態を床板(2)の背縁に沿わせ、床板(2)の縁に沿わせた枠板(3)によって、背板(1)と床板(2)とを固定すると同時に、背板(1)の曲がった状態を固定した曲げ背板陳列箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明物は、背板の前に収納箱を取り付けた陳列箱に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の陳列箱は、背板が平面であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
背板が平面である場合、使用時に背板が湾曲しないように腰の強い厚手の厚紙を用いるか、背板の両側に延設した折り返し片を折り返して補強する事で、湾曲を防止する構造の物であった。本発明では、厚みのある厚紙を用いたり、折り返し片を延設せずに、湾曲し難い陳列箱の開発を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
板の性質として、平板の状態よりも幾分か曲がっている方が曲がりに対しての強度もあるから、背板の両側を背面に曲げ、この曲がった状態を床板と枠板によって構成された棚箱によって固定する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明物は、厚紙及び段ボール紙を素材に用いて製造し、天地前後左右などの位置関係は、天を上にした正面方向からを基準にし、山折線谷折線で記述する折り曲げ方向は、正面及び外側からを基準にして表示する。
【０００６】
天方向から示した斜視図の図１に於いて、背板１の曲げは曲線であっても良いが、背板１を縦断する山折線である曲げ線４を入れ、この曲げ線４を山折りする事で背板１を複数の面に区分して両側を背部に折り曲げる事が望ましく、曲げ線４の本数は限定ではないが、二本入れて背板１を三面に区分する事が望ましく、次に棚箱７の構造を述べるならば、曲げ線４と直角方向に床板２を位置付け、床板２の背縁を折れ曲がった背板１の正面に沿わせ、床板２の正面と両側の縁に枠板３の下部を沿わせて、枠板３の下辺に延設した接着片によって床板２の下面に接着し、枠板３の背縁に山折線を介して延設した接着域５を背板１の両側区分面に接着し、接着域５の先縁に山折線を介して延設した仕切板６の先縁を枠板３の正面領域の内側に接着する。
【０００７】
地方向から示した斜視図の図２に於いて、床板２の背縁は、曲げ線４の箇所で折り曲げられた背板１の正面に沿っており、床板２背縁の固定方法は、接着片を延設して背板の各区分面に接着しても良いが、背板１の各区分面ごとに嵌め溝9を開け、この嵌め溝9に床板２の背縁から突出した突片8を嵌め込んで固定する事が望ましく、嵌め溝９を開ける事で棚箱７の取り付け位置が確定でき、枠板３と床板２との連結構造は、枠板３の下縁に延設した接着片１０を床板２の下面に接着する事で連結し、接着片１０は、枠板３の側面の下縁から短く横長で、正面中央の区分面からは、床板２に背縁まで達する形状であり、接着片１０の背縁から突片８が突出して嵌め溝９に嵌め込まれる事が望ましい。
【０００８】
正面斜視図の図３に於いて、背板１の両側が背部に折れ曲がっている事で背板１は補強されて湾曲し難くなり、丸く湾曲していても良いが、曲げ線４の箇所で角張って折り曲げる方が曲がり具合を制御し易く、棚箱７が背板１の曲がった状態を固定し、枠板３の正面領域は平面であっても良いが、背板１の折れ曲がり具合と同調させて三区分する事が望ましく、背板１が曲がっている事で補強効果の他、立体的に盛り上がっている事からボリューム感があり、又、斜め横方向からでも目立ち易くなるので、その分、ＰＲ度が増す。
【０００９】
背面斜視図の図４に於いて、背板１に嵌め溝９が打ち抜かれているので、棚箱７の位置決めが容易と成り、棚板７の取り付けによって、背板１の曲がり状態を固定しているので背板１の背面には何も取り付ける必要は無くなり、本発明物の上部に穴を開けて紐を通して吊り下げ式にする事が望ましいのであるが、背面に支持板を取り付けて自立させ、据え置き型にしても良い。
【００１０】
【発明の効果】
背板の両側が曲げ線を山折りする事で背部に折り曲げられている事で補強されると同時にボリューム感が増してＰＲ度が増し、棚箱が背板の折り曲げ状態を固定している。
【図面の簡単な説明】
【図１】天方向から示した斜視図
【図２】地方向から示した斜視図
【図３】正面斜視図
【図４】背面斜視図
【符号の説明】
１  背板
２  床板
３  枠板
【図１】
0004198798.tif 000002
【図２】
0004198798.tif 000003
【図３】
0004198798.tif 000004
【図４】
0004198798.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原子濃度９０パーセント（ａｔ．％）以上のガリウム及び原子濃度０．０１〜１０パーセントの元素周期表第ＩＩ族金属であるマグネシウムを含む溶融金属混合物中の原子窒素溶融相から、窒素ガス圧０．５〜２．０ＧＰａ、温度１３００〜１７００℃、温度勾配１０℃／ｃｍ以下において結晶化することを特徴とする高抵抗性ＧａＮバルク結晶の製造方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、オプトエレクトロニクス装置の製造を行うための高抵抗性ＧａＮバルク結晶の製造方法に関するものである。
高抵抗性ＧａＮバルク結晶は製造する周知の方法は、原子濃度９０パーセント（ａｔ．％）以上のガリウム及び原子濃度０．０１〜１０パーセントにおける元素周期表第ＩＩ族中の金属であるマグネシウム、カルシウム、亜鉛、ベリリウム又はカドミウムを含む溶融金属混合物中の原子窒素溶解による結晶化から得られる。この工程は、窒素分圧０．５〜２．０ＧＰａ及び温度１３００〜１７００℃において温度勾配の存在下に実行される。ＧａＮ結晶を成長させる工程の一例は、国際公開ＷＯ  ９５／０４８４５号において開示されている。その工程の第１段階では溶融ガリウムを収容したるつぼを窒素ガス中において１ＧＰａで加圧する。るつぼ内の温度勾配（１４１０℃と１３５０℃の部分間）が確立されると、ＧａＮ結晶が得られる。第２段階において、圧力は１ｋバールに下げられ、低窒素空乏化ＧａＮが初期結晶上に成長する。約１０％の不純物（マグネシウム）が、最終結晶をドープ形成するために溶融物中に添加される。
本発明によれば、ＧａＮの結晶化は、１０℃／ｃｍ以下の温度勾配において実行される。
このような温度勾配は、成長層における低い過飽和状態を確保するためと、ＧａＮ結晶成長速度０．２ｍｍ／ｈ未満とし、大型結晶の安定な成長のために必要となるものである。
この成長工程の結果として、１０4〜１０8Ωｃｍの抵抗率を有する六角板状ＧａＮ結晶が得られる。この結晶は高い構造品質を有し、完全結晶に近い格子パラメーターを有することが特徴である。このようにして得られる結晶は、現時点では、市場において入手できないものであり、これは無ひずみホモエピタキシャルＧａＮ層を実現するための完全な基板として用いることかできる。
本発明の主題は、次の実施例において説明される。
実施例
９９．５％のガリウムと０．５％のマグネシウムからなる半導体純粋金属の溶融混合物が不活性ガスで遮断された垂直型黒鉛るつぼ中に注ぎ込まれる。このるつぼは、高圧容器内に位置した三次元黒鉛炉中に設置される。この構造において、第１ステージでは、１０-5Ｔｏｒｒの真空レベルまで排気される。システムは、温度８００℃の真空下において、１２時間アニール処理される。このアニール処理後、容器には純度６Ｎの窒素で初期圧１０〜１５ＭＰａまで充填される。次いで、このガスは、１．５ＧＰａの高圧まで圧縮され、その圧縮後、るつぼは、そのるつぼ軸に沿った温度が一定に維持されるようにして、温度１，５５０℃まで加熱される。るつぼの下端部の温度は、３０℃だけ低下されることにより、るつぼ軸に沿った温度勾配を形成する。これらのプロセス条件は、１２０時間にわたって維持される。この１２０時間の結晶化工程後、システムは、降温速度５℃／ｍｉｎにおいて室温まで冷却され、その後、窒素安定化大気圧まで低下させられる。高圧容器からるつぼを取り出した後、そのるつぼを５０℃まで加温して、溶融金属をるつぼから注出する。るつぼの底部には、サイズ６〜８ｍｍの六角板状ＧａＮ結晶が存在する。このＧａＮ結晶は、るつぼから抽出され、かつ金属の残り部分を除去するために水性領域において食刻される
この処理において得られたＧａＮ結晶は、１０6Ωｃｍの抵抗率と、高い構造品質を有することが特徴である。ｘ線αＣｕｋ線の（０００４）反射の半値幅は、２０〜３０弧度（ａｒｃ  ｓｅｃ）であり、ａ及びｃ格子パラメーターは、極めて均一であり、それぞれ３．１８７７Å及び５．１８４８Åである。