(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の（ａ）〜（ｃ）の工程を経ることを特徴とする樹脂製歯車用成形体の製造法。
（ａ）帯状のフェルトを筒状に重ね巻きした筒状体の内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、前記構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する工程であって、前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとし、
（ｂ）前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により、長柱体をその径方向から圧縮する工程、
（ｃ）前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する工程。
【請求項２】
筒状に重ね巻きしたフェルトの層間をニードリング処理により結合することを特徴とする請求項１記載の樹脂製歯車用成形体の製造法。
【請求項３】
次の（ｄ）〜（ｆ）の工程を経ることを特徴とする樹脂製歯車用成形体の製造法。
（ｄ）帯状のフェルトを筒状に重ね巻きしさらに筒状の軸方向に蛇腹状に折り畳んだ筒状体の内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、前記構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する工程であって、前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとし、
（ｅ）前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により長柱体をその径方向から圧縮する工程、
（ｆ）前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する工程。
【請求項４】
次の（ｇ）〜（ｉ）の工程を経ることを特徴とする樹脂製歯車用成形体の製造法。
（ｇ）帯伸縮性をもたせて編んだ帯状布を筒状に重ね巻きしさらに前記筒状の軸方向に蛇腹状に折り畳んだ筒状体の内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、前記構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する工程であって、前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとし、
（ｈ）前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により長柱体をその径方向から圧縮する工程、
（ｉ）前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する工程。
【請求項５】
スペーサが金属製ブッシュの当接面へ密着する弾力性を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂製歯車用成形体の製造法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかの工程を経て成形した長柱体を前記スペーサの位置で分離し、分離した円板の周囲に歯を形成する工程を実施することを特徴とする樹脂製歯車の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製歯車用成形体の製造法及び樹脂製歯車の製造法に関する。製造した樹脂製歯車は、自動車部品等として適したものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記樹脂製歯車は、歯の噛み合い時の騒音発生を抑えるために、金属製歯車と噛み合う相手歯車として用いられ、耐摩耗性と高強度が要求される。従来、樹脂製歯車として、樹脂を含浸した補強繊維基材のリング状成形体に歯を加工したものが提案されている。例えば、次のような技術である（特開平８−１５６１２４号公報）。
【０００３】
補強繊維を束ねた糸を織った又は編んだ筒状体を準備する。この筒状体を端部から軸方向に巻き上げてリング状補強繊維基材とする。そして、リング状補強繊維基材とその中央に位置する金属製ブッシュとを成形金型に収容する。成形金型は、リング状補強繊維基材の厚さ方向に開閉動作するものであり、成形金型を閉じる動作によりリング状補強繊維基材を圧縮して、面方向に広がったリング状補強繊維基材を金属製ブッシュの周囲に圧接してその形状になじませる。次に、閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、リング状補強繊維基材に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする円板を成形する。そして、成形した円板の周囲に切削加工により歯を形成する。
【０００４】
この技術においては、リング状の補強繊維基材に、その全周に亘ってつなぎ目がないので、特定の箇所で強度が低下するという問題がない。この技術で重要なことは、成形金型に注入した液状樹脂を、リング状補強繊維基材の全体に亘って十分に浸透させることである。そのためには、成形金型に過剰の樹脂を注入し、注入側から遠い側に余分の液状樹脂を排出して、成形を行なう必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術では、液状樹脂が成形キャビティを挟んで注入側と排出側に残り硬化するので、この硬化樹脂を、ひとつの円板を成形するごとに除去・清掃しなければならない。そればかりか、これら無駄になる樹脂の発生量も多い。
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、補強繊維基材を成形金型に収容し、成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に浸透させる工程を経て樹脂製歯車を製造する方法において、液状樹脂の注入側と排出側に残る硬化樹脂の除去・清掃工数を少なくすることである。また、無駄になる樹脂の発生量も少なくすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る第一の樹脂製歯車用成形体の製造法は、補強繊維基材として帯状のフェルトを用い、次の（ａ）〜（ｃ）の工程を経る。
（ａ）の工程では、帯状のフェルトを筒状に重ね巻きした筒状体の内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、この構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する。前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとする。
（ｂ）の工程では、前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により長柱体をその径方向から圧縮する。この工程により、筒状体の内周面は金属製ブッシュの外周面に十分に圧接される。金属製ブッシュの外周面に回り止めのための凹凸を施しておけば、この凹凸が筒状体の内周面に食い込む。スペーサの外径を筒状体の外径より若干小くしてあるので、スペーサが前記径方向からの圧縮に対し妨げになることはない。
（ｃ）の工程では、前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する。前記スペーサに流通穴を設けたことにより、注入された液状樹脂は流通穴を通り、積み重ねた筒状体全体に十分浸透する。
樹脂製歯車の製造は、上記工程を経て成形した長柱体を前記スペーサの位置で分離し、分離した円板の周囲に歯を形成する工程を実施する。
【０００８】
このように、一回の成形で複数個の樹脂製歯車に相当する長柱体を得るので、同数の樹脂製歯車を得るのに必要な成形回数は、一回の成形で一個の樹脂製歯車を得る場合に比べて格段に少なくなり、成形の都度実施する硬化樹脂の除去・清掃工数が低減される。また、成形金型に過剰の樹脂を注入する結果、成形キャビティを挟む注入側と排出側に残る硬化樹脂量は、一回の成形で一個の樹脂製歯車を成形する場合も、本発明のように複数個の樹脂製歯車に相当する長柱体を成形する場合も殆ど変わらない。従って、本発明によれば無駄な樹脂量も減る。
帯状のフェルトとは、補強繊維の集積体にその厚さ方向のニードリング処理を施し、ニードリング処理により厚さ方向に配向した補強繊維で平面方向を向いた補強繊維同士を結合した構成のものである。フェルトは、これにより十分な強度を保持しているし、糸のように繊維を束ねていないので繊維間への樹脂の浸透性も良い。
【０００９】
本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法は、補強繊維基材として上記第一の製造法と同様に帯状のフェルトを用い、次の（ｄ）〜（ｆ）の工程を経る。
（ｄ）の工程では、先ず帯状のフェルトを筒状に重ね巻きしさらに筒状の軸方向に圧縮して蛇腹状に折り畳んだ筒状体を準備し、その内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、この構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する。前記蛇腹状に折り畳んだ筒状体は、一つ又は複数個を積み重ねて用いる。また、前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとする。帯状のフェルトを筒状に重ね巻きしたフェルト層間は一体になっていないが、このことが、蛇腹状にきれいに折り畳む上で好都合となっている。蛇腹状にきれいに折り畳めば補強繊維の配向も乱れない。重ね巻きしたフェルト層間が一体になっていなくとも、蛇腹状に折り畳むことによって層間が互いに入り組み、フェルト層間で剥がれが起こる心配もない。
（ｅ）の工程では、前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により長柱体をその径方向から圧縮する。上記と同様に、この工程により、筒状体の内周面は金属製ブッシュの外周面に十分に圧接される。
（ｆ）の工程では、前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する。前記スペーサに流通穴を設けたことにより、注入された液状樹脂は流通穴を通り、積み重ねた筒状体全体に十分浸透する。
樹脂製歯車の製造は、上記工程を経て成形した長柱体を前記スペーサの位置で分離し、分離した円板の周囲に歯を形成する工程を実施する。
【００１０】
本発明に係る第三の樹脂製歯車の製造法は、補強繊維基材として、伸縮性をもたせて編んだ帯状布を用い、次の（ｇ）〜（ｉ）の工程を経る。
（ｇ）の工程では、先ず前記帯状布を筒状に重ね巻きしさらに前記筒状の軸方向に圧縮して蛇腹状に折り畳んだ筒状体を準備し、その内側に金属製ブッシュを配置した構成単位と、スペーサとからなり、この構成単位を、スペーサを介して複数段に積み重ねてなる長柱体を用意する。前記蛇腹状に折り畳んだ筒状体は、一つ又は複数個を積み重ねて用いる。また、前記スペーサは、その外径を前記筒状体の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴を設けたものとする。帯状のフェルトを筒状に重ね巻きしたフェルト層間は一体になっていないが、このことが、蛇腹状にきれいに折り畳む上で好都合となっている。蛇腹状に折り畳んだ構成は、帯状布の編み目が放射状に揃えられ、しかも伸縮性をもつ。重ね巻きした布層間が一体になっていなくとも、蛇腹状に折り畳むことによって層間が互いに入り組み、布層間で剥がれが起こる心配もない。
（ｈ）の工程では、前記長柱体を長柱体の径方向に開閉動作する成形金型に収容し、成形金型を閉じる動作により長柱体をその径方向から圧縮する。上記第一の製造法と同様に、この工程により、筒状体の内周面は金属製ブッシュの外周面に十分に圧接される。特に、帯状布が伸縮性をもつことから、当該帯状布を重ね巻きし蛇腹状に折り畳んだ筒状体は、成形金型を閉じるときに径方向から圧縮することにより、成形金型の内面及び金属製ブッシュの外周面に良好に沿わせることができる。成形金型の内面や金属製ブッシュ外周面と筒状体の間に隙間ができにくく、金属製ブッシュ外周面と筒状体の間は強固に結合される。
（ｉ）の工程では、前記閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、筒状体に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする長柱体を成形する。前記スペーサに流通穴を設けたことにより、注入された液状樹脂は流通穴を通り、積み重ねた筒状体全体に十分浸透する。
樹脂製歯車の製造は、上記工程を経て成形した長柱体を前記スペーサの位置で分離し、分離した円板の周囲に歯を形成する工程を実施する。
【００１１】
上記第一乃至第三の製造法によれば、積み重ねた構成単位間は、そこに介在させたスペーサの存在により、分離のために切削が不要であり、構成単位とスペーサの界面に径方向の剪断力を加えるのみで容易に分離することができる。また、分離のために切削屑樹脂粉が発生しないか発生しても少量である点でも好都合である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
帯状のフェルトを構成する補強繊維には、綿や麻等の天然繊維、ナイロン、ビニロン、ポリエステル、フッ素樹脂、パラ系芳香族ポリアミド、メタ系芳香族ポリアミド、ポリベンザゾール等の有機繊維、カーボン、ガラス、ステンレス等の無機繊維を適宜採用することができる。これらの繊維は、歯車の特性を勘案して、単独で採用してもよいし複数種類を組合せて採用してもよい。
【００１３】
補強繊維の集積には、水中で抄造する湿式と気中で散布して集積する乾式のいずれの手段も採用できるが、乾式は廃液処理の工程を必要としない点で都合がよい。補強繊維の集積体に施すニードリング処理は、採用する補強繊維の種類に応じてニードリングの密度を適宜設定する。切断を起こしやすいガラス繊維や金属繊維に対してはニードリングの密度を小さくしなければならないが、切断を起こしにくい芳香族ポリアミド繊維、ポリベンザゾール繊維等に対してはニードリングの密度を高くすることができる。ニードリングの密度の大小で、帯状のフェルトの厚さ方向を向く補強繊維の量を変えることができ、フェルトの密度と引張り強度を適宜調整する。
【００１４】
本発明に係る第一の樹脂製歯車の製造法について、図１を参照しながら発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
（ａ）工程における長柱体１は、帯状のフェルト１２を筒状に重ね巻きした筒状体１３を作製し、その内側に金属製ブッシュ１１を配置した構成単位を準備する。そして、この構成単位を、スペーサ４を介して複数段に積み重ねて構成する。金属製ブッシュ１１の周面には滑り止めのための凸部１１１を付しておく。前記スペーサ４はその外径を前記筒状体１３の外径より若干小くし、筒状体の端面でフェルトと面する位置に流通穴４１を設けたものとする。
長柱体１は、帯状のフェルト１２を重ね巻きして筒状体１３を形成してから、その内側に金属製ブッシュ１１を配置した構成単位を、スペーサ４を介して積み重ね構成することを妨げるものではないが、先ずスペーサ４を介して積み重ねた金属製ブッシュ１１を準備し、これを軸にして各スペーサ間に帯状のフェルト１２を重ね巻きすると、緻密な重ね巻きを実施でき都合が良い。また、金属製ブッシュ１１を軸にして帯状フェルト１２を重ね巻きした構成単位を準備し、その後この構成単位をスペーサ４を介して積み重ねることも、緻密な重ね巻きを実施でき都合が良い。尚、スペーサ４を介して積み重ねた構成単位は、中心にボルトを通して上下両端から締め付け、位置ずれしないように固定する。
重ね巻きしたフェルト１２の層間をニードリング処理により結合しておけば、
一層高強度になる。
【００１６】
（ｂ）工程では、長柱体１の径方向に開閉する成形金型２に長柱体１を収容して、成形金型２を閉じる動作で長柱体１をその径方向から圧縮する。この操作により、筒状体１３の内周面は金属製ブッシュ１１の外周面に圧接され、金属製ブッシュ外周面の凸部１１１が筒状体１３の内周面に食い込む。この操作は、樹脂製歯車を構成する樹脂成形部と金属製ブッシュとの結合強度を確保するために必要である。
成形金型キャビティの内径を長柱体１の外径より小さく設定しておき、上記圧縮の操作を実現する。スペーサ４の外径は、上記径方向からの圧縮に対し支障がない程度に小さくしておく。成形キャビティに突条を設けて、この突条により長柱体１に概略の歯形を賦形するようにしておけば、筒状体１３の内周面はより強く金属製ブッシュ１１の外周面に圧接される。
【００１７】
（ｃ）工程では、閉じた成形金型２の成形キャビティに液状樹脂３（架橋ポリアミノアミド、エポキシ樹脂、ポリイミドなど）を注入し、筒状体１３に浸透させる。注入を円滑に行なうためには成形キャビティを減圧状態にしておく。液状樹脂の注入は、液状樹脂が筒状体１３に十分浸透し、さらに一部が排出側まで導かれるような過剰な量で実施する。そして、液状樹脂を加熱硬化し金属製ブッシュ１１をインサートとする長柱体１を成形する。液状樹脂３は、主として、スペーサ４に設けた流通穴４１を通って、積み重ねた筒状体全体に浸透していく。また、成形金型壁面とスペーサ４の周縁の間に隙間があれば、その隙間を通っても浸透していく。
【００１８】
上記の工程を経て成形した長柱体１４を成形金型２から取り出し、これをスペーサ４の位置で分離し、分離した円板の周囲に切削加工により歯を形成する。スペーサ４の外径を前記筒状体の外径より若干小さくした程度であるために、成形した長柱体１４は剪断力を加えるのみでスペーサ４の位置で個々の円板に容易に分離することができる。
【００１９】
本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法について、図２を参照しながら発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
（ｄ）工程における長柱体１’は、先ず帯状のフェルト１２を、金属製ブッシュ１１の外径より大きい内径で筒状に重ね巻きする。重ね巻きしたフェルト１２をさらに軸方向に圧縮して蛇腹状に折り畳んだ筒状体１３’とする。そして、筒状体１３’の内側に金属製ブッシュ１１を配置した構成単位を、スペーサ４を介して複数段に積み重ねて構成する。この長柱体１’も、スペーサ４を介して積み重ねた構成単位の中心にボルトを通して上下両端から締め付け、位置ずれしないように固定する。前記折り畳んだときの高さが、金属製ブッシュ１１の高さと同等になるように、フェルト１２の幅を金属製ブッシュ１１の高さより大きくしておく。また、重ね巻きしたフェルト１２を蛇腹状に折り畳むと、筒状体１３’には径方向に幅ができ内径が小さくなる。この内径を、金属製ブッシュ１１の外径とほぼ一致させる。
【００２１】
その後に、長柱体１’を成形金型に収容する（ｅ）の工程、成形金型に液状樹脂を注入する（ｆ）の工程、成形した長柱体１’を分離し切削加工する歯車の製造は、それぞれ上述した（ｂ）（ｃ）の工程ならびに歯車の製造に準じて行なう。
【００２２】
本発明に係る第三の樹脂製歯車の製造法について、発明の実施の形態を説明する。
帯状布を構成する補強繊維は、綿や麻等の天然繊維、ポリエステル、フッ素樹脂、パラ系芳香族ポリアミド、メタ系芳香族ポリアミド、ポリベンザゾール等の有機繊維を適宜採用することができる。これらの繊維は、求める歯車の特性を勘案して、単独で採用してもよいし複数種類を組合せて採用してもよい。これらの繊維を収束したあるいは混紡した糸を編んで帯状布を構成する。パラ系芳香族ポリアミド繊維とメタ系芳香族ポリアミド繊維の混紡糸を用いると、上記リング状成形体の周囲に歯を形成するときの加工性と歯車の強度のバランスを満足いくレベルで保つことができる。
【００２３】
帯状布は、糸を編んで構成することにより、自ずと伸縮性をもたせることができる。横編みした平たい布状の帯状基材であってもよいし、丸編した筒状体を軸方向に切り開いて帯状基材としてもよい。丸編した筒状体を偏平にして２枚重ねの状態の帯状基材としても差し支えない。
上記帯状布を帯状のフェルトの代わりに用い、本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法に準じた工程を経て、樹脂製歯車を製造する。
【００２４】
上記第一乃至第三の製造法において、スペーサ４は、金属や熱硬化性樹脂、ゴム等の材質からなる板状体である。スペーサ４が金属製ブッシュ１１の当接面に密着する弾力性を有するか弾力性を有する部材を付加したものであると、積み重ねた金属製ブッシュ間に液状樹脂が侵入せず、金属製ブッシュ間の分離をより簡単に行なうことができる。
【００２５】
【実施例】
実施例１
パラ系アラミド繊維原綿（繊維径５〜２０μｍ，繊維長５０mm）とメタ系アラミド繊維原綿（繊維径５〜２０μｍ，繊維長５０mm）を重量比で５０／５０の割合で気中に散布して集積し、集積体にニードリングを施して、幅２０００mm，厚さ３mm，単位重量１５０ｇ／ｍ２のフェルト１２を準備した。図３に示すように、フェルト１２は、ニードリングにより厚さ方向を向いた補強繊維１２１が平面方向を向いた補強繊維１２２同士を結合した構成を有している。
１５mm幅（金属製ブッシュ１１の厚さと同等幅）に裁断したフェルト１２と、厚さ１５mmで外周面に凸部１１１を形成した金属製ブッシュ１１を準備する。そして、図１に示したように、スペーサ４（材質：炭素鋼，厚さ：４mm）を介して１０個積み重ねた金属製ブッシュ１１を軸として各スペーサ間にフェルト１２を６回重ね巻きし、外径８４mm，内径６０mm，高さ２００mmの筒状体１３とする。スペーサ４は、その外径を筒状体１３の外径より若干小さい８１．４mmとし、筒状体１３の端面でフェルトと面する位置に流通穴４１（３mm径）を４つ設けたものである。このようにして、筒状体１３の内側に金属製ブッシュ１１を配置した構成単位を、スペーサ４を介し積み重ねてなる長柱体１を構成する。
【００２６】
次に、長柱体１を２００℃の成形金型２に投入し型締めする。前記型締めにより、長柱体１の径は８４mmから８２mmに減じられ、筒状体１３の内周面が金属製ブッシュ１１の外周面に圧接される。型締めし１３００Paの減圧状態にした成形金型に架橋ポリアミノアミドを注入して加熱成形する。架橋ポリアミノアミドの注入量は、成形金型を減圧にするために設けた脱気通路にまで余剰の樹脂が導かれる量を設定する。
成形した長柱体１４は円柱であり、これをスペーサ４の位置でそれぞれ剪断力を加えることにより分離し、中央が金属製ブッシュ１１からなりその周囲が樹脂成形体である円板とする。樹脂成形体の周囲に機械切削により歯車の歯を形成する。
【００２７】
この実施例によれば、一回の成形で１０個の樹脂製歯車を製造することができる。このときに成形で無駄になる樹脂質量は一個当たり１ｇである。
【００２８】
実施例２
実施例１と同様の組成で４５mm幅（蛇腹状に折り畳んだとき、金属製ブッシュ１１の厚さと同等厚になる幅）に裁断したフェルト１２を４回重ね巻きして筒状にし、これを蛇腹状に折り畳んだ筒状体１３’（外径８４mm，内径６０mm）とする。１個の筒状体１３’の内側に金属製ブッシュ１１を配置した構成単位を、スペーサ４を介して複数段に積み重ねて長柱体１’を構成する。
上記長柱体１’を用い、以下実施例１と同様に樹脂製歯車を製造する。一回の成形で製造できる樹脂製歯車の個数、このときに成形で無駄になる樹脂量は実施例１と同様である。
【００２９】
実施例３
パラ系アラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）とメタ系アラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）を、質量比５０／５０で混紡し、太さ２０番手のアラミド繊維糸を準備した。このアラミド繊維糸１本で７０mm径の筒状体を編んだ（丸編み）。前記筒状体を偏平にして２枚重ねのまま３０mm幅の帯状布とする。この帯状布を４回重ね巻きして筒状にし、これを蛇腹状に折り畳んだ筒状体（外径８４mm，内径６０mm）とする。１個の筒状体の内側に金属製ブッシュを配置した構成単位を、スペーサ４を介して複数段に積み重ねて長柱体を構成する。
上記長柱体を用い、以下実施例１と同様に樹脂製歯車を製造する。一回の成形で製造できる樹脂製歯車の個数、このときに成形で無駄になる樹脂量は実施例１と同様である。
【００３０】
従来例１
パラ系アラミド繊維及びメタ系アラミド繊維を、重量比で５０／５０の割合で混紡した糸をニット編みして筒状体を構成する。この筒状体を端部から軸方向に巻き上げて、外径８２mm，内径６０mm，厚さ２０mmのリング状補強繊維基材とする。
二個積み重ねた上記リング状補強繊維基材とその中央に位置する金属製ブッシュとを２００℃の成形金型に収容する。成形金型は、リング状補強繊維基材の厚さ方向に開閉動作するものであり、成形金型を閉じる動作によりリング状補強繊維基材を圧縮して、面方向に広がったリング状補強繊維基材を金属製ブッシュの周囲に圧接してその形状になじませる。次に、閉じた成形金型に液状樹脂を注入し、リング状補強繊維基材に浸透させた液状樹脂を加熱硬化して金属製ブッシュをインサートとする円板を成形する。そして、成形した円板の周囲に切削加工により歯を形成する。
この従来例において、実施例と同個数の樹脂製歯車を製造するときの樹脂硬化物の除去・清掃工数は、実施例の１０倍である。また、成形で無駄になる樹脂量は一個当たり１５ｇである。
【００３１】
上記実施例と従来例における樹脂製歯車の特性を表１に示す。表１に示した各特性の測定は次のようにして行なった。尚、各例の樹脂製歯車の樹脂中に占める補強繊維の含有量はいずれも同じである。
曲げ強度は、製造した樹脂製歯車の歯部三箇所から切り出した扇形試料の曲げ強度（初期強度）を測定したものである。
実装耐久時間は、自動車エンジンのギヤ加速テスト（回転数：６０００ｒｐｍ，油温１３０℃，歯元負荷応力２５５MPa）での耐久時間を測定した。１０個の試料の測定値の平均値を示す。
【００３２】
【表１】
0004058911.tif 000002
【００３３】
【発明の効果】
上述のように、本発明に係る製造法によれば、少ない工数で、且つ無駄になる樹脂の発生量も抑えて樹脂製歯車を製造することができる。成形した長柱体をスペーサの位置で個々に分離するに際して切削屑や樹脂粉の発生も回避するか少量にすることができる。特に、本発明に係る第二の製造法によれば、従来に比べ優れた性能を備えた樹脂製歯車を製造することも可能になる。本発明に係る第三の製造法によれば、本発明に係る第一、第二の製造法による場合より、筒状体の樹脂成形部と金属製ブッシュの結合強度を優れたものにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す製造工程の説明図である。
【図２】本発明の他の実施の形態を示す製造工程の説明図である。。
【図３】フェルトを構成する補強繊維の配向状態を示す概念図である。
【符号の説明】
１，１’：長柱体
１１：金属製ブッシュ
１１１：凸部
１２：フェルト
１２１：厚さ方向を向いた補強繊維
１２２：平面方向を向いた補強繊維
１３，１３’：筒状体
１４：成形した長柱体
２：成形金型
３：液状樹脂
４：スペーサ
４１：流通穴
【図１】
0004058911.tif 000003
【図２】
0004058911.tif 000004
【図３】
0004058911.tif 000005