(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の側面とそれの反対側の第２の側面とを具備したほぼ円盤状の傘部と、この傘部の第２の側面の中央から垂直に延出する軸部とを備えた弾性樹脂製のキノコ型弁体を射出成形する方法であって、
前記傘部の第１の側面を画定する第１のキャビティ壁と、接合面とを有する第１の型と、この第１の型の第１のキャビティ壁と協働して前記傘部の第２の側面及び前記軸部を画定する第２のキャビティ壁と、この第２のキャビティ壁における前記軸部の先端に対応する位置に開口する注入路と、型合わせ時に第１の型の接合面と突き合わされる対応接合面とを有する第２の型とを用意するステップと、
前記第１の型と第２の型の接合面を突き合わせ、両者間に形成されたキャビティ内に、前記注入路を介して、加熱軟化した樹脂を所要量圧入した後、注入路を遮断するステップと、
前記キャビティ内で樹脂を硬化させて前記弁体を形成するステップと、
前記弁体を形成した後、前記第１の型と第２の型とを接合面において引き離し、それによって前記弁体を第２の型上に残置させるステップと、
前記第２の型の第２のキャビティ壁の上に露出した前記弁体の傘部を摘んで、第２の型の第２のキャビティ壁内に残置された前記弁体の軸部を引き抜くステップとを含むことを特徴とする弾性樹脂製キノコ型弁体の成形方法。
【請求項２】
前記弁体は、軸部上に括れ部を有し、前記第２の型の第２のキャビティ壁には、軸部の括れ部を形成するための隘部を有することを特徴とする請求項１に記載のキノコ型弾性樹脂製弁体の成形方法。
【請求項３】
前記弾性樹脂がゴムであることを特徴とする請求項１に記載のキノコ型弾性樹脂製弁体の成形方法。
【請求項４】
第１の側面とそれの反対側の第２の側面とを具備したほぼ円盤状の傘部と、この傘部の第２の側面の中央から垂直に延出する軸部とを備えた弾性樹脂製のキノコ型弁体を射出成形するための金型であって、
前記傘部の周縁に対応する位置に、前記弁体の軸線に直交する方向の接合面を夫々備えた第１及び第２の型から成り、
前記第１の型は、前記傘部の第１の側面を画定する第１のキャビティ壁を有し、
前記第２の型は、前記第１の型の第１のキャビティ壁と協働して前記傘部の第２の側面と前記軸部の外周面を画定する第２のキャビティ壁と、この第２のキャビティ壁における前記軸部の先端に対応する位置に開口する注入路とを具備することを特徴とする弾性樹脂製キノコ型弁体の成形用金型。
【請求項５】
前記第２の型の第２のキャビティ壁には、軸部上に括れ部を形成するための隘部を有することを特徴とする請求項４に記載の弾性樹脂製キノコ型弁体の成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば防毒マスク等に用いられる弾性樹脂製のキノコ型弁体を射出成形する方法及びこれに用いられる金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
防毒マスク等に用いられる弾性樹脂製のキノコ型弁体は、柔軟なゴム製で、ほぼ円盤状の傘部と、この傘部の一側面の中央から垂直に延出する軸部とを備えている。傘部の直径は約23mmその厚さは約0.25mm、軸部の直径は小径部で約1.5mm、大径部で約2.8mmの小さなものである。
出願人は、従来この弁体を射出成形により製造している。その金型は、弁体の傘部の周縁に接合面が配置される一対の型から成り、弁体の傘部の軸部と反対側の面を画定する一方の型の中央に樹脂の注入路を開口させてある。従って、他方の型の軸部を画定するためのキャビティ壁は、細長い有底の凹所を有する。
形成された弁体は、型を開いた後、傘部を摘んで軸部を引き延ばすように弾性変形させながら、キャビティ壁の凹所から引き抜いて取り出すが、軸部が細いために、作業中に傘部からちぎれて凹所内に残ってしまうことがある。この場合、手がかりがなくなるので、ちぎれた軸部を凹所から取り出すのが容易でなく、成形作業を遅延させる原因になるという問題点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明は、金型からの取り出し時に、軸部が傘部からちぎれて、凹所内に残留しても、比較的容易に、これを型から排出することができる弁体の成形方法と、これに用いる金型を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、上記課題を解決するため、以下の成形方法を採用する。この方法では、傘部１２の第１の側面１２ａを画定する第１のキャビティ壁２ｂと、接合面２ａとを有する第１の型２と、この第１の型２のキャビティ壁２ｂと協働して傘部１２の第２の側面１２ｂ及び軸部１３の外周面を画定する第２のキャビティ壁３ｂと、このキャビティ壁３ｂにおける軸部１３の先端に対応する位置に開口する注入路３ｄと、第１の型２の接合面２ａに接合される対応接合面３ａとを有する第２の型３とから成る金型１を用意する。第１の型２と第２の型３の接合面２ａ、３ａを突き合わせ、両者間に形成されたキャビティＣ内に、注入路３ｄを介して、加熱軟化した樹脂を所要量圧入した後、注入路３ｄを遮断する。キャビティＣ内で樹脂を硬化させて弁体１１を形成する。弁体１１を形成した後、第１の型２と第２の型３とを接合面２ａ、３ａにおいて引き離し、それによって弁体１１を第２の型３上に残置させる。第２の型３のキャビティ壁３ｂの上に露出した弁体の傘部１３ｂを摘んで、キャビティ壁３ｂ内に残置された弁体１１の軸部１３を引き抜く。
この方法によれば、形成された弁体１１の取り出し時に、軸部１３がちぎれて第２の型３のキャビティ壁３ｂに残留した場合に、注入路３ｄから樹脂を注入することにより、残留した軸部１３をキャビティ壁３ｂの凹所３ｃから押し出して除去する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は一対の型を接合した状態の金型の断面図、図２は樹脂を注入した状態の金型の断面図、図３は弁体の斜視図、図４は弁体の断面図である。
【０００６】
図３、図４において、本発明の方法及び金型を用いて成形する弁体１１は、傘部１２と軸部１３とを有するキノコ型のもので、ゴム等の熱可塑性の弾性樹脂から成る。傘部１２は、ほぼ円盤状で、第１の側面１２ａと、それの反対側の第２の側面１２ｂとを具備する。軸部１３は、ほぼ円柱状で、傘部１２の第２の側面１２ｂの中央から垂直に延出する。軸部１３は、途上に括れ部１３ａを有する。
【０００７】
弁体１１を成形するための金型１は、弁体１１の傘部１２の周縁に対応する位置で弁体１１の軸線方向に互いに接合する相互接合面２ａ，３ａを有する。
【０００８】
第１の型２は、傘部１２の第１の側面１２ａを画定する第１のキャビティ壁２ｂを有する。第２の型３は、第１の型２のキャビティ壁２ｂと協働して、傘部１２の第２の側面１２ｂ及び軸部１３の外周面を画定する第２のキャビティ壁３ｂを有する。この第２のキャビティ壁３ｂは、軸部１３を形成するための凹所３ｃを有する。キャビティ壁３ｂにおける軸部１３の先端に対応する位置（凹所３ｃの底部）には、樹脂の注入路３ｄの一端が開口する。凹所３ｃには、軸部１３の括れ部１３ａを形成するための隘部３ｅが形成されている。
【０００９】
成形に当たっては、図１に示すように、第１の型２と第２の型３の接合面２ａ，３ａを突き合わせ、両者間に形成されたキャビティＣ内に、図２に示すように、注入路３ｄを介して、加熱軟化した樹脂を所要量圧入した後、注入路３ｄを遮断する。そして、キャビティＣ内で樹脂を硬化させて弁体１１を形成する。
【００１０】
弁体１１を形成した後、第１の型２と第２の型３とを接合面２ａ，３ａにおいて引き離すと。傘部１２の第１側面１２ａ側は第１のキャビティ壁２ｂから剥離するが、弁体１１は第２の型３上に残置する。
【００１１】
第２の型３のキャビティ壁３ｂの上に載って露出している弁体１１の傘部１３を指等で摘み、第２の型３の凹所３ｃ内にはまっている軸部１３を引き抜く。このときに、軸部１３がちぎれて凹所３ｃ内に残った場合には、注入路３ｄから樹脂を注入することにより、残骸を凹所３ｃから容易に押し出すことができる。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、本発明の成形用金型を用いる方法によれば、形成された弁体１１の取り出し時に、軸部１３が、ちぎれて第２の型３のキャビティ壁３ｂに残留した場合に、注入路３ｄから樹脂を注入することにより、残留した軸部１３をキャビティ壁３ｂの凹所３ｃから押し出して容易に除去することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】一対の型を接合した状態の金型の断面図である。
【図２】樹脂を注入した状態の金型の断面図である。
【図３】弁体の斜視図である。
【図４】弁体の断面図である。
【符号の説明】
１    金型
２    第１の型
２ａ  接合面
２ｂ  第１のキャビティ壁
３    第２の型
３ａ  接合面
３ｂ  第１のキャビティ壁
３ｃ  凹所
３ｄ  注入路
３ｅ  隘部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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