(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像データに基づいて被加工物の加工面を打刻してドットを形成することにより、前記画像データの示す画像を前記被加工物の加工面に打刻画像として形成する打刻彫刻装置における打刻方法において、
被加工物の加工面の打刻領域に、画像データに応じたドットを千鳥状に形成する
ものである打刻彫刻装置における打刻方法。
【請求項２】
画像データに基づいて被加工物の加工面を打刻してドットを形成することにより、前記画像データの示す画像を前記被加工物の加工面に打刻画像として形成する打刻彫刻装置における打刻方法において、
被加工物の加工面上に、一連のピクセルからなるバンドを各ピクセルが格子状に配置されるように複数設定した打刻領域に、前記複数のバンドのそれぞれにおいては、１つ置きのピクセルに画像データに応じたドットを形成し、かつ、前記複数のバンドのうち隣り合うバンド同士においては、該バンド間において各ピクセルに相補的に画像データに応じたドットを形成する
ものである打刻彫刻装置における打刻方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の打刻彫刻装置における打刻方法において、
画像データの示す画像の白黒の明度変化の階調のうち所定の階調以下の階調に対応するドットは形成しない
ものである打刻彫刻装置における打刻方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、打刻彫刻装置における打刻方法に関し、さらに詳細には、数値制御により、被加工物の加工面を打刻して当該加工面に所定の打刻画像を形成する打刻彫刻装置に用いて好適な打刻彫刻装置における打刻方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、マイクロ・コンピューターによって全体の動作を制御され、ＸＹＺ直交座標系のＹ軸方向に移動可能な台座に載置された被加工物の加工面上を、Ｘ軸方向に移動可能なスタイラス（打刻針）を備え、スタイラスによって被加工物の加工面を打刻することにより当該加工面に所定の打刻画像を形成するようにした打刻彫刻装置が知られている。
【０００３】
この打刻彫刻装置においては、任意の文字や図形などを示す画像データ（図１（ａ）参照）に基づいて、被加工物の加工面への打刻が行われる。
【０００４】
図１（ｂ）には、従来の打刻方法により、画像データに基づいてスタイラスが被加工物の加工面を打刻して形成するドットが示されている。この図１（ｂ）に示すように、従来の打刻方法によれば、被加工物の加工面の所定の打刻領域を構成する複数のピクセルそれぞれにドットが形成されて、打刻領域内に画像データに基づいた打刻画像（図１（ｃ）参照）が形成される。
【０００５】
この際、スタイラスの先端部が被加工物の加工面に当接する際の圧力（なお、本明細書においては、「スタイラスの先端部が被加工物の加工面に当接する際の圧力」を、「打刻力」と適宜に称することとする。）は、画像データの示す所定の画像の白黒の明度変化の階調（グレースケール）に応じて変化するようになされている。
【０００６】
画像データの示す所定の画像の明るい領域（図１（ａ）において白抜きで示した領域参照）に対応するピクセルには、スタイラスの先端部が強い打刻力で当接し、スタイラスの略円錐形形状の先端部が被加工物の加工面に深く入り込んで、直径の大きなドットが形成される（図１（ｂ）参照）。
【０００７】
逆に、画像データの示す所定の画像の暗い領域（図１（ａ）において塗りつぶしあるいはハッチングで示した領域参照）に対応するピクセルには、ドットが形成されないか、あるいは、スタイラスの先端部が弱い打刻力で当接し、スタイラスの略円錐形形状の先端部が被加工物の加工面に浅く当たり、直径の小さなドットが形成される（図１（ｂ）参照）。
【０００８】
つまり、こうした打刻彫刻装置においては、打刻領域の各ピクセル毎に画像データに応じた大きさのドットが形成されることによって陰影が表現され、良好な打刻画像を得ることができるものである。
【０００９】
しかしながら、打刻彫刻装置においては、作業者が被加工物を台座の所定の位置に載置するときにずれが生じたり、あるいは、打刻彫刻装置を組み付ける際の誤差などの各種の機械的な誤差が集積したりすることなどにより、スタイラスの先端部と台座に載置された被加工物の加工面との間隔が所定の間隔に維持されない場合がある。
【００１０】
このような場合には、打刻画像の形成に際してスタイラスが所定の間隔（高さ）分だけ下降しても、スタイラスが所定の打刻力で被加工物の加工面に当接することができなくなる。このため、被加工物の加工面にスタイラスが所定の深度で入り込まず、画像データの示す画像のグレースケールに応じた陰影が表現されなくなってしまう。
【００１１】
つまり、打刻彫刻装置において従来の打刻方法を用いると、被加工物を台座に載置するときのずれや打刻彫刻装置における各種機械的な誤差などによって、打刻結果が劣化するので、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質が安定しないという問題点があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記したような従来の技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、被加工物を載置手段に載置するときのずれや、打刻彫刻装置における各種機械的な誤差などが生じても、良好な打刻結果が得られるようにして、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質を高品質に安定させることができるようにした打刻彫刻装置における打刻方法を提供しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、画像データに基づいて被加工物の加工面を打刻してドットを形成することにより、上記画像データの示す画像を上記被加工物の加工面に打刻画像として形成する打刻彫刻装置における打刻方法において、被加工物の加工面の打刻領域に、画像データに応じたドットを千鳥状に形成するようにしたものである。
【００１４】
従って、本発明のうち請求項１に記載の発明によれば、被加工物の加工面の所定の打刻領域において、画像データに応じたドットが千鳥状に形成されるので、被加工物を載置手段に載置するときのずれや、打刻彫刻装置における各種機械的な誤差などが生じても、良好な打刻結果が得られるようになり、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質を高品質に安定させることができる。
【００１５】
また、本発明のうち請求項２に記載の発明は、画像データに基づいて被加工物の加工面を打刻してドットを形成することにより、上記画像データの示す画像を上記被加工物の加工面に打刻画像として形成する打刻彫刻装置における打刻方法において、被加工物の加工面上に、一連のピクセルからなるバンドを各ピクセルが格子状に配置されるように複数設定した打刻領域に、上記複数のバンドのそれぞれにおいては、１つ置きのピクセルに画像データに応じたドットを形成し、かつ、上記複数のバンドのうち隣り合うバンド同士においては、当該バンド間において各ピクセルに相補的に画像データに応じたドットを形成するようにしたものである。
【００１６】
従って、本発明のうち請求項２に記載の発明によれば、バンド内においては１つ置きのピクセルにドットが形成されるとともに、隣り合うバンドにおいてはドットが形成されるピクセルが相補的に位置するようになるので、画像データに基づいて打刻領域に形成されるドットは、千鳥状に配置されるようになり、良好な打刻結果が得られ、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質を安定させることができる。
【００１７】
また、本発明のうち請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の発明において、画像データの示す画像の白黒の明度変化の階調のうち所定の階調以下の階調に対応するドットは形成しないようにしたものである。
【００１８】
従って、本発明のうち請求項３に記載の発明によれば、打刻画像の劣化が回避されるようになり、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質を一層高画質に安定させることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面に基づいて、本発明による打刻彫刻装置における打刻方法の実施の形態の一例を詳細に説明するものとする。
【００２０】
図２には、本発明による打刻彫刻装置における打刻方法を実施するための打刻彫刻装置の概略構成説明図が示されている。
【００２１】
この打刻彫刻装置１０は、固定系のベース部材１２と、ベース部材１２の左右両端でベース部材１２に直交して配設された側方部材１４Ｌ、１４Ｒと、左右２つの側方部材１４Ｌ、１４Ｒを連結する後方部材１６と、ベース部材１２上においてＹ軸方向（図２における座標系を示す参考図を参照する。）に移動自在に配設された台座１８と、左右２つの側方部材１４Ｌ、１４Ｒ間においてＹ軸方向と直交するＸ軸方向（図１における座標系を示す参考図を参照する。）に延長するとともに互いに平行して配設されて左右２つの側方部材１４Ｌ、１４Ｒを連結するシャフト２０−１、２０−２と、シャフト２０−１、２０−２とに図示しない滑り軸受を介してＸ軸方向に移動自在に配設されたキャリッジ２２と、台座１８と対向するようにしてキャリッジ２２に固定的に配設された打刻手段２４とを有して構成されている。
【００２２】
ここで、この実施の形態においては、説明を簡略化して理解を容易にするために、被加工物２００は金属材料により形成される直方体として説明することとする。つまり、被加工物２００は、矩形形状の平面たる表面２００ａならびに裏面２００ｂを有し、所定の厚みＴを有するものである（図３参照）。
【００２３】
また、この被加工物２００の表面２００ａを加工面とし、表面２００ａに打刻画像が形成されるものとする。
【００２４】
打刻彫刻装置１０の台座１８の上面１８ａは、ＸＹＺ直交座標系におけるＸＹ平面における平坦度が維持された平面であり、Ｘ軸方向に沿って延長されたＸ軸中心線とＹ軸方向に沿って延長されたＹ軸中心線とが形成されている（後述する図４参照）。また、この台座１８の上面１８ａはＺ軸方向において昇降自在となされている。
【００２５】
従って、作業者は、台座１８の上面１８ａのＸ軸中心線とＹ軸中心線との交点Ｐを基準にして、上面１８ａに被加工物２００を載置することができる。また、作業者が位置決め用のレベラー（図示せず）を用いることにより、台座１８の上面１８ａは上面１８ａに載置された被加工物２００とともに、打刻彫刻装置１０のＺ軸方向における所定の高さ位置のＸＹ平面上に位置するように調整される。
【００２６】
一方、打刻手段２４は、Ｚ軸方向において昇降自在に配設されたスタイラス２６を有する。スタイラス２６の先端部２６ａは、略円錐形形状となされており、工業用ダイヤモンドが配設されている。さらに、このスタイラス２６は、打刻手段２４に配設されているソレノイド（図示せず）に接続されている。
【００２７】
また、打刻手段２４は、スタイラス２６の先端部２６ａと台座１８の上面１８ａに載置された被加工物２００とが対向するとともに、打刻彫刻装置１０のＺ軸方向における所定の高さに位置するように、キャリッジ２２に固定的に配設されている。
【００２８】
次に、図３には、本発明による打刻方法を実施するための打刻彫刻装置１０の全体の動作を制御する制御システムのブロック構成図が示されており、この制御システムはマイクロ・コンピューター１００により全体の動作の制御が行われる。
【００２９】
マイクロ・コンピューター１００は、後述するリード・オンリ・メモリ（ＲＯＭ）１０４に格納されたプログラムに従って処理を実行する中央処理装置（ＣＰＵ）１０２と、ＣＰＵ１０２が実行するプログラムなどを格納したＲＯＭ１０４と、画像データを記憶する画像データ記憶部１０６−１や、ＣＰＵ１０２の制御によって本発明による打刻彫刻装置１０の動作が行われる際のワーキング・エリアとしての領域などが設定されたランダム・アクセス・メモリ（ＲＡＭ）１０６とを有して構成されている。
【００３０】
ここで、画像データ記憶部１０６−１に記憶される画像データは、任意の文字や図形などを示すものである。また、画像データの示す画像は、白黒の明度変化の階調（グレースケール）を有する。
【００３１】
なお、この画像データは、例えば、打刻彫刻装置１０の外部の記憶手段から打刻彫刻装置１０に入力され、画像データ記憶部１０６−１に記憶される。
【００３２】
そして、この打刻彫刻装置１０においては、マイクロ・コンピューター１００により画像データに基づいた所定の制御信号が打刻手段２４に送出される。この制御信号によって、打刻手段２４のソレノイド（図示せず）の駆動が制御され、ソレノイドの駆動に従ってスタイラス２６がＺ軸方向に移動される。
【００３３】
また、マイクロ・コンピューター１００の制御によって、所定の分解能に応じて駆動手段たるモーター（図示せず）の駆動が制御され、このモーターの駆動によって、キャリッジ２２がシャフト２０−１、２０−２に沿ってＸ軸方向に移動され、また、被加工物２００が載置された台座１８が、ベース部材１２上をＹ軸方向に移動する。
【００３４】
つまり、スタイラス２６がＸ軸方向とＺ軸方向とに移動可能であって、被加工物２００がＹ軸方向に移動可能である。従って、台座１８に載置されてＹ軸方向に移動される被加工物２００の表面２００ａ（即ち、加工面）に対向した状態で、スタイラス２６の先端部２６ａがＸ軸方向に移動するとともに、Ｚ軸方向に下降して、被加工物２００の表面２００ａを打刻する。
【００３５】
以上の構成において、図４ならびに図５を参照しながら、上記した打刻彫刻装置１０において、本発明の打刻方法により、被加工物２００の表面２００ａ（即ち、加工面）に打刻画像を形成する際の動作の説明を行うものとする。
【００３６】
ここで、本発明の理解を容易にするために、本発明による打刻方法により打刻画像を形成する際の動作の概要を説明すると、本発明は、加工面たる被加工物２００の表面２００ａの打刻領域に、画像データに基づいて千鳥状にドットを形成し、これにより打刻領域に打刻画像を形成するものである。
【００３７】
まず、本発明の打刻方法により被加工物２００の表面２００ａに打刻画像を形成するには、被加工物２００を台座１８の上面１８ａに載置する。
【００３８】
具体的には、作業者は、裏面２００ｂの中心部位が台座１８の上面１８ａの交点Ｐと対向するようにして、被加工物２００を台座１８の上面１８ａに載置する。これにより、加工面たる被加工物２００の表面２００ａが、打刻手段２４のスタイラス２６と対向するようになる（図３ならびに図４（ａ）参照）。
【００３９】
ここで、被加工物２００の表面２００ａと打刻手段２４のスタイラス２６の先端部２６ａとの間隔が、所定の間隔Ｗ（図３参照）になるようにして、作業者により被加工物２００の初期位置の設定が行われる。
【００４０】
より詳細には、作業者が位置決め用レベラー（図示せず）を用ることにより、被加工物２００の厚みＴに応じて、台座１８を上面１８ａに載置された被加工物２００とともにＺ軸方向に昇降させ、被加工物２００の表面２００ａと打刻手段２４のスタイラス２６の先端部２６ａとの間隔を所定の間隔Ｗに一致させる。
【００４１】
こうした被加工物２００の初期位置の設定により、被加工物２００の中心部位が台座１８の上面１８ａの交点Ｐに位置し、加工面たる表面２００ａとスタイラス２６の先端部２６ａとの間隔が所定の間隔Ｗと一致した状態で、被加工物２００が台座１８の上面１８ａに載置される。
【００４２】
そして、スタイラス２６の先端部２６ａと台座１８の上面１８ａに載置された被加工物２００の表面２００ａとが対向した状態で、画像データに基づいた制御信号により打刻手段２４のソレノイド（図示せず）が駆動されて、スタイラス２６が所定の間隔Ｗ（高さ）分だけＺ軸方向における下方方向に下降する。これにより、スタイラス２６の先端部２６ａは被加工物２００の表面２００ａに当接して、表面２００ａが打刻される。
【００４３】
スタイラス２６により被加工物２００の表面２００ａが打刻されると、スタイラス２６の先端部２６ａが被加工物２００の表面２００ａに当接した深度に応じた大きさのドットが形成されて、打刻画像が表面２００ａに形成される。
【００４４】
ここで、被加工物２００の表面２００ａにおいて打刻画像が形成される領域は、台座１８の上面１８ａの交点Ｐを中心とした打刻領域であり、被加工物２００の初期位置の設定により台座１８の上面１８ａに載置された被加工物２００の表面２００ａの中心部位に位置するようになる。
【００４５】
図４（ｂ）には、打刻領域を拡大して模式的に表す説明図が示されている。図４（ｂ）に示すように、画像データに従って打刻画像が形成される打刻領域は、複数のピクセルが格子状の配置されて、複数のピクセルの集合によって構成されている。そして、このピクセルにドットが形成されて打刻領域全体に所定の打刻画像が形成される。
【００４６】
より詳細には、ドットの形成は、打刻領域のＸ軸方向に延長する１本のライン上に位置する一連のピクセル（以下、「バンド」と称することとする。）を打刻単位として行われる。
【００４７】
ここで、１バンドを構成する複数のピクセルのうち、端部に位置するピクセル（この実施の形態の場合には、図４（ｂ）において左側に位置するピクセルである。）を基準として、順位が奇数番目であるピクセルを奇数ピクセルと称し、順位が偶数番目であるピクセルを偶数ピクセルと称する。
【００４８】
そして、打刻領域を構成する複数のバンドそれぞれの所定の順位に従って、バンド１、バンド２、バンド３、・・・バンドｎ（ただし、「ｎ」は打刻領域を構成するバンドの総数を示す正の整数である。）の順で、各バンドを構成するピクセルにドットが形成される。なお、図４（ｂ）は「ｎ＝１０」の場合が示されており、それぞれ１０個のピクセルによりなる１０個のバンドにより打刻領域が構成されている。
【００４９】
本発明による打刻方法においては、複数のバンドのうち奇数番目のバンド（例えば、バンド１やバンド３）については、当該奇数番目のバンドを構成する複数のピクセルのうち奇数ピクセルにのみドットが形成され、偶数ピクセルにはドットが形成されない。
【００５０】
逆に、複数のバンドのうち偶数番目のバンド（例えば、バンド２やバンド４）については、当該偶数番目のバンドを構成する複数のピクセルのうち、偶数ピクセルにのみドットが形成され、奇数ピクセルにはドットが形成されない。
【００５１】
この結果、所定のバンド内においては１つ置きのピクセルにドットが形成されるとともに、隣り合うバンドにおいてはドットが形成されるピクセルが相補的に位置するようになるので、打刻領域に形成されるドットは千鳥状に配置されるようになる（図４（ｂ）参照）。
【００５２】
そして、千鳥状に形成されるドットそれぞれの大きさは、画像データの示す画像のグレースケールに応じて変化する打刻力に対応したものである。図５（ａ）には、画像データの示す画像のグレースケールと形成されるドットの大きさとの関係を示すグラフが示されており、図５（ｂ）には、打刻力と形成されるドットの大きさとの関係を示すグラフが示されている。
【００５３】
図５（ａ）（ｂ）に示すように、画像データの示す画像のグレースケールが明るい（白に近い）場合には、強い打刻力により直径の大きなドットが形成され、この直径の大きなドットにより打刻画像の陰影は明るく（白っぽく）なる。
【００５４】
一方、画像データの示す画像のグレースケールが暗い（黒に近い灰色）場合には、弱い打刻力により直径の小さなドットが形成され、この直径の小さなドットにより打刻画像の陰影は暗く（黒っぽく）なる。
【００５５】
ここで、本発明による打刻方法においては、画像データの示す画像のグレースケールの所定の値（例えば、２５６階調のうちの４０階調）以下は、ローカットによりドットの形成がなされない（図５（ａ）参照）。
【００５６】
つまり、画像データの示す画像のグレースケールの階調のうち、目視により黒と判別がつかない灰色の範囲は、制御信号によりスタイラス２６の先端部２６ａが被加工物２００の表面２００ａに当接することが回避されて、ドットは形成されず、打刻画像の陰影が暗く（黒く）表現される。
【００５７】
従って、画像データの示す画像の明るい領域に対応するピクセルには、画像データに基づいた制御信号によるソレノイドの駆動に応じて、スタイラス２６の先端部２６ａが強い打刻力で当接する。その結果、スタイラス２６の略円錐形形状の先端部２６ａが被加工物２００の表面２００ａに深く入り込んで、直径の大きなドットが形成される（図４（ｂ）におけるバンド１、バンド２、バンド３ならびにバンド４参照）。
【００５８】
逆に、画像データの示す画像の暗い領域に対応するピクセルには、画像データに基づいた制御信号によるソレノイドの駆動に応じて、スタイラス２６の先端部２６ａが弱い打刻力で当接する。その結果、スタイラス２６の略円錐形形状の先端部２６ａが被加工物２００の表面２００ａに浅く当たり、直径の小さなドットが形成される（図４（ｂ）におけるバンド８、バンド９ならびにバンド１０参照）。
【００５９】
そして、上記したようにして画像データに基づいて千鳥状に所定の大きさでドットが形成されると、表面１００ａの平面がドットの形成位置で凹状に窪むことなる。この際、金属材料により形成される表面１００ａのドットの外周側には、打刻したドットの影響で光る領域（図６（ｂ）参照）が形成される。
【００６０】
しかしながら、ピクセルに形成されたドットが千鳥状に位置しているので、直径の大きなドットが形成されている領域においてもドットの相互の間隔が広いので、各ドットの外周側の光る領域が干渉することがない。
【００６１】
こうした本発明の打刻方法により千鳥状の形成されるドットについて、従来の打刻方法により形成されるドットと比較しながら、より詳細に説明することとする（図６（ａ）（ｂ）参照）。
【００６２】
まず、上記した「従来の技術」の項における図１（ｂ）や、図６（ａ）に示すように、従来の打刻方法によると、打刻領域を構成する格子状に配置された複数のピクセル全てにドットが形成され、形成されたドットは格子状に配置される。
【００６３】
そして、従来の打刻方法の解像度、即ち、１バンド内の隣り合う２つのピクセルそれぞれの中心と中心との間の距離は、およそ１／２０３×２５．４ｍｍである。
【００６４】
また、格子状にドットが形成されるのでドットの相互の間隔が制限されて、上記した解像度１／２０３×２５．４ｍｍのときに所定のピクセルに形成されるドットの直径は、最大およそ０．１ｍｍから最小およそ０．０５ｍｍの範囲になる。
【００６５】
このため、従来の打刻方法によって、加工面（被加工物２００の表面２００ａ）にドットが格子状に形成されると、特に、打刻領域のうちの直径が最大（およそ０．１ｍｍ）のドットが形成されている領域においては、ドットが互いに近接してしまい、ドットの外周側の光る領域が干渉してしまう。
【００６６】
このため、こうした直径が最大（およそ０．１ｍｍ）のドットが形成されている領域においては、白色の飽和が生じ易く、目視した打刻画像が白っぽく見えてしまうので、画像データの示す画像のグレースケールに応じた陰影が表現されないことがあった。
【００６７】
また、従来の打刻方法においては、ローカット（図５（ａ）参照）は行われていない。つまり、画像データの示す画像のグレースケールの所定の値（例えば、２５６階調のうちの４０階調）以下でも、グレースケールの値が「０」でない限りは、グレースケールの値に応じた大きさのドットが形成される（図５（ａ）における破線カーブ参照）。
【００６８】
しかし、グレースケールの所定の値（例えば、２５６階調のうちの４０階調）以下のドットが形成されても、形成されたドットは格子状に位置するので、白色飽和を生起し易い要因となり、画像データの示す画像のグレースケールに応じた陰影の表現が実現されるとは限らなかった。
【００６９】
このように、従来の打刻方法においては、被加工物を載置手段に載置するときのずれや、打刻彫刻装置における各種機械的な誤差などの他にも、ドットが格子状に形成されることに起因して、白色飽和が生起し易くなり、打刻結果が劣化するので、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質が安定しなかった。
【００７０】
一方、こうした従来の打刻方法により格子状に形成されるドットに比べて、本発明の打刻方法により千鳥状に形成されるドットは、具体的な解像度は、例えば、およそ１／２５４×２５．４ｍｍである（図６（ｂ）参照）。
【００７１】
また、千鳥状にドットが形成されるので、従来の打刻方法による格子状のドット形成に比べてドットの相互の間隔が広くなり、上記した解像度１／２５４×２５．４ｍｍのときに所定のピクセルに形成されるドットの直径は、最大およそ０．１３ｍｍから最小およそ０．０５ｍｍの範囲になる。
【００７２】
つまり、本発明の打刻方法により形成可能な最大のドットの直径（０．１３ｍｍ）は、従来の打刻方法により形成可能な最大のドットの直径（０．１ｍｍ）のおよそ１．３倍になる。
【００７３】
即ち、図６（ｂ）に示すように、本発明による打刻方法においては、従来の打刻方法により形成可能な最大のドットの直径のおよそ１．３倍の直径のドットを、従来の打刻方法による最大の打刻力よりも大きな打刻力で形成することができる。
【００７４】
従って、本発明の打刻方法によれば、従来の打刻力に比べて大きな打刻力で、従来の打刻方法により形成可能な最大のドットの１．３倍の大きさのドットを形成することができる。
【００７５】
上記したようにして、本発明による打刻方法は、画像データに基づいて、打刻領域において千鳥状にドットを形成するようにしたため、被加工物２００を台座１８の上面１８ａに載置するときのずれや、打刻手段２４を打刻彫刻装置１０に組み付ける際の誤差などの各種の機械的な誤差が集積した場合においても、良好な打刻結果が得られるようになり、被加工物２００の加工面に形成される打刻画像の画質を安定させることができる。
【００７６】
また、本発明による打刻方法は、打刻領域において千鳥状にドットを形成するようにしたため、従来の打刻力に比べて大きな打刻力で、従来の打刻方法により形成可能な最大のドットより大きなドットを形成することができる。このため、被加工物２００を台座１８の上面１８ａに載置するときのずれや、打刻手段２４を打刻彫刻装置１０に組み付ける際の誤差などの各種の機械的な誤差の集積などの影響が少なくなるとともに、各ドットの外周側の光る領域が干渉しないので（図６（ｂ）参照）、白色飽和が回避されるようになり、被加工物２００の加工面に形成される打刻画像の画質を高画質に安定させることができる。
【００７７】
さらにまた、本発明による打刻方法は、画像データの示す所定の画像のグレースケールの所定の値（例えば、２５６階調のうちの４０階調）以下は、ローカット（図５（ａ）参照）によりドットの形成がなされないようにしたため、白色飽和が回避されるようになり、被加工物２００の加工面に形成される打刻画像の画質を一層高画質に安定させることができる。
【００７８】
従って、本発明による打刻方法によれば、従来の打刻方法では、比較的打刻画像が劣化し易いとされていた画像、例えば、人物の画像なども、被加工物２００の加工面２００ａに高画質で安定した打刻画像を形成することができるようになる。即ち、本発明による打刻方法によれば、打刻彫刻装置１０において用られる画像データの種類に左右されずに、いずれの種類の画像データを用いて場合においても、良好な打刻結果を得ることができるようになる。
【００７９】
なお、上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（４）に説明するように変形してもよい。
【００８０】
（１）上記した実施の形態においては、被加工物２００は金属材料により形成される直方体として説明したが、これに限られるものではないことは勿論である。被加工物は、三次元の空間的広がりを備えた所定の形状の被加工物であって、例えば、熱可塑性樹脂材料などにより形成されるものであってもよい。また、具体的には、金、銀、銅、プラチナ、真鍮、アルミならびに鉄などにより形成される被加工物であってもよい。
【００８１】
（２）上記した実施の形態においては、打刻手段２４のスタイラス２６が被加工物２００の表面２００ａ（加工面）に当接してドットが形成されるようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、例えば、レーザーなどにより被加工物の加工面に接触することなしにドットが形成されるようにしてもよい。
【００８２】
（３）上記した実施の形態においては、奇数番目のバンドにおいては奇数ピクセルにのみドットが形成され、偶数番目のバンドにおいては偶数ピクセルにのみドットが形成されるようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、奇数番目のバンドにおいては偶数ピクセルにのみドットが形成され、偶数番目のバンドにおいては奇数ピクセルにのみドットが形成されるようにしてもよく、要は、打刻領域に形成されるドットが、千鳥状に位置するようにすればよい。
【００８３】
（４）上記した実施の形態ならびに上記（１）乃至（３）に示す変形例は、適宜に組み合わせるようにしてもよい。
【００８４】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、被加工物を載置手段に載置するときのずれや、打刻彫刻装置における各種機械的な誤差などが生じても、良好な打刻結果が得られるようになり、被加工物の加工面に形成される打刻画像の画質を高品質に安定させることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、打刻彫刻装置において用いられる画像データが示す画像を模式的に示す説明図であり、（ｂ）は、打刻彫刻装置において従来の打刻方法により、（ａ）に示す画像データに基づいて形成されるドットを示す説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す画像データに基づいて被加工物の加工面に形成された打刻画像を示す説明図である。
【図２】本発明による打刻彫刻装置における打刻方法の実施するための打刻彫刻装置を示す概略構成説明図である。
【図３】本発明による打刻方法を実施するための打刻彫刻装置の全体の動作を制御する制御システムのブロック構成図である。
【図４】（ａ）は、被加工物の初期位置の設定により台座の上面に載置された被加工物と打刻領域とを模式的に示す説明図であり、（ｂ）は、（ａ）における打刻領域を拡大して模式的に示す説明図である。
【図５】（ａ）は、本発明の打刻方法における画像データの示す画像のグレースケールと形成されるドットの大きさとの関係（実線カーブ）と、従来の打刻方法における画像データの示す画像のグレースケールと形成されるドットの大きさとの関係（破線カーブ）とをそれぞれ示すグラフであり、（ｂ）は、本発明の打刻方法における打刻力と形成されるドットの大きさとの関係を示すグラフと、従来の打刻方法における打刻力と形成されるドットの大きさとの関係を示すグラフである。
【図６】（ａ）は、従来の打刻方法により打刻領域において格子状に形成されるドットを示す説明図であり、（ｂ）は、本発明の打刻方法により打刻領域において千鳥状に形成されるドットを示す説明図である。
【符号の説明】
１０                  打刻彫刻装置
１２                  ベース部材
１４Ｌ、１４Ｒ        支柱
１６                  後方部材
１８                  台座
１８ａ                上面
２０−１、２０−２    シャフト
２２                  キャリッジ
２４                  打刻手段
２６                  スタイラス
２６ａ                先端部
１００                  マイクロ・コンピューター
１０２                  中央制御装置（ＣＰＵ）
１０４                  リード・オンリ・メモリ（ＲＯＭ）
１０６                  ランダム・アクセス・メモリ（ＲＡＭ）
１０６−１              画像データ記憶部
１０８                  表示装置
２００                  被加工物
２００ａ                表面
２００ｂ                裏面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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