(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料と分散樹脂とを混合混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０％であるマスターバッチを用いて、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを５０〜９０℃で混練し粉砕・分級することを特徴とするトナー製造方法。
【請求項２】
前記マスターバッチの７０℃における乾燥減量が０．０５％以下で、あることを特徴とする請求項１に記載のトナー製造方法。
【請求項３】
マスターバッチと希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを混練後、混練品の厚みを０．５〜２．０ｍｍで圧延し、１〜８℃／Ｓの速度で混練品を冷却し粉砕・分級することを特徴とする請求項１から２のいずれか１項に記載のトナー製造方法。
【請求項４】
マスターバッチに希釈用結着樹脂と帯電制御剤とを混練する時の比エネルギー実負荷を０．１〜０．５Ｋｗｈ／ｋｇとして混練し、粉砕・分級することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のトナー製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、着色度、透明性の向上と高温環境下での帯電安定性を両立させることができ、トナー品質特性に優れ、生産性の高いトナーなどの微粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
乾式現像法に用いられるトナーは熱可塑性樹脂（結着樹脂）、染顔料（着色剤）、離型剤などを主成分とし、これに必要に応じて、磁性粉、帯電荷制御剤、流動性向上剤などを添加して製造される。そして、これらのトナーの製造方法としては、特開平1-304467に代表されるように、原料を全て一度に混合して混練機などにより加熱、溶融、分散を行い均一な組成物とした後、これを冷却して、粉砕、分級することにより体積平均粒径６〜１０μｍ程度のトナーを製造する方法が一般的に採用されている。
【０００３】
特にカラー画像の形成に用いられる電子写真用カラートナーは、一般に、バインダー樹脂中に各種の有彩色染料または顔料を分散含有させて構成される。
この場合、使用するトナーに要求される性能は、黒色画像を得る場合に比べ厳しいものとなる。即ち、トナーとしては、衝撃や湿度等の外的要因に対する機械的電気的安定性に加え、適正な色彩の発現（着色度）やオーバーヘッドプロジェクター（OHP ）に用いたときの光透過性（透明性）が必要となる。
【０００４】
着色剤として染料を用いるものとしては、例えば、特開昭57-130043 号公報、同57-130044 号公報に記載のものがある。しかしながら、着色剤に染料を用いた場合、得られる画像は透明性に優れ、発色性が良くて鮮明なカラー画像の形成が可能であるが、反面、耐光性が劣り、直射光下に放置した場合、変色、退色してしまう問題がある。
一方、着色剤として顔料を用いるものとしては、特開昭49-46951号公報、特開昭52-17023号公報に記載のものがある。しかしながら、顔料系のカラートナーは耐光性は優れているものの、反面、結着樹脂に対する顔料の分散性が悪いため、着色度（発色性）や透明性が劣るという問題がある。
【０００５】
結着樹脂に対する顔料の分散性を向上する方法としては、例えば以下の従来技術が知られている。
(1) 特開昭62-280755 号公報；バインダー樹脂としてポリエステル樹脂( 樹脂A)を用い、当該樹脂A よりも高い分子量のポリエステル樹脂（樹脂B ）により顔料をあらかじめ被覆し、この被覆された顔料を樹脂A 中に分散させてカラートナーを得る技術。
(2) 特開平2-66561 号公報；樹脂と顔料用樹脂とを溶融混練して選られる加工顔料が結着樹脂中に分散含有されてなり、前記顔料用樹脂の重量平均分子量が前記結着樹脂の重量平均分子量よりも小さく、前記結着樹脂の重量平均分子量が１０万以上であることを特徴とするカラートナー。
(3) 特開平9-101632号公報；結着樹脂と顔料の混合物をあらかじめ有機溶剤と共に結着樹脂の溶融温度よりも低い温度で１段目の混練を行い、さらに結着樹脂、帯電制御剤を加えて２段目の加熱溶融混練してカラートナーを得る技術。
(4) 特開平4-39671 号公報；重量平均分子量４万以下の結着樹脂と、該結着樹脂を用いたフラッシング顔料よりなる着色剤とを含むことを特徴とするトナー。
(5) 特開平4-230770号公報；溶剤と該溶剤に可溶な第１の結着樹脂および該溶剤に不溶な着色剤の粒子を混合し、加圧条件下で温度５０〜１００゜Ｃで、剪断力をかけながら該着色剤の粒子を該結着樹脂に分散した後、該溶剤を除去して該着色剤の粒子が分散されている着色結着樹脂組成物を得て、さらに結着樹脂、帯電制御剤を加えて２段目の加熱溶融混練してトナーを得る技術。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術によっても十分な顔料の分散は得られず劣っている。またトナー製造方法に目を向けると粒子は分散界面で粉砕されるため分散不良から生ずる過粉砕あるいは分級の過程において、混練中の帯電制御剤等の離脱によって機器内に付着が生じ生産性の低下や良品製造条件が長時間維持の観点で劣ってしまうのが現状である。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、着色度、透明性の向上と高温環境下での帯電安定性を両立させることのできるトナー製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、請求項１記載のトナー製造方法の発明は、顔料と分散樹脂とを混合混練後の１１０゜Ｃにおける乾燥減量が０．０１〜１．０％であるマスターバッチ混練を用いて、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを低温で混練し粉砕・分級するこを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載のトナー製造方法の発明は、樹脂中に顔料および帯電制御剤を用いて加熱混練する混練工程において、分散樹脂中に顔料を分散するマスターバッチ混練工程を用いる。そのマスターバッチ混練工程において、７０゜Ｃにおける乾燥減量が０．０５％以下で、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤をマスターバッチに低温で混練し粉砕・分級するこを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１または２のトナー製造方法において、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とをマスターバッチに５０〜１００゜Ｃで低温混練し粉砕・分級するこを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか１のトナー製造方法において、マスターバッチと希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを混練後、混練品の厚みを０．５〜２．０ｍｍで圧延し、その際、１〜８゜Ｃ／Ｓの速度で混練品を冷却し粉砕・分級するこを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか１のトナー製造方法において、マスターバッチを用いて希釈用結着樹脂と帯電制御剤を混練する時の比エネルギー実負荷が０．１〜０．５ Kwh/kg で加熱混練し粉砕・分級するこを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るトナー製造方法を、実施の形態によって詳細に説明する。
【００１４】
（第１のトナー製造方法）
第１のトナー製造方法では、混練工程において、混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０゜Ｃにおける乾燥減量が０．０１〜１．０％となるマスターバッチ混練品を用いて、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを低温で混練する。
【００１５】
これにより、凝集体を解砕して理想的な分散が得られ、マスターバッチの基本特性（顔料分散、乾燥減量等）を一定に保つことができる。
また、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを混練する際、マスターバッチ内の分散顔料の再凝集を防止し、希釈混練によってマスターバッチ本来の分散機能を損なわせない状態、すなわち混練品の割れ界面が均一にすることが可能になる。従って、上記混練品を用いて粉砕・分級することで過粉砕を防止し処理能力の安定した均一な品質特性粒子が得られる。
【００１６】
（第２のトナー製造方法）
第２のトナー製造方法では、混練工程に、７０゜Ｃにおける乾燥減量が０．０５％以下であるマスターバッチを用いて、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを低温で混練する。
【００１７】
これにより、マスターバッチの基本特性（顔料分散、乾燥減量等）を上記第１のトナー製造方法に比べてもさらに良好に（一定に）保つことができる。すなわち、混練品の割れ界面が均一になることから、上記混練品を用いて粉砕・分級することで過粉砕を防止し、処理能力の安定した均一な品質特性粒子が得られる。
【００１８】
なお、第１または第２のトナー製造方法において、希釈用の結着樹脂と帯電制御剤とを５０〜１００゜Ｃの混練温度で規定することが好ましい。
これにより、均一分散性を向上させ、マスターバッチの基本特性（顔料分散、乾燥減量等）とトナー混練品の基本特性をより的確に保つことができる。すなわち、混練品の割れ界面の素性が均一になり上記混練品を用いて粉砕・分級することで、過粉砕を防止し、処理能力の安定した均一な品質特性粒子が得られる。
【００１９】
また、第１または第２のトナー製造方法において、マスターバッチと希釈用の結着樹脂を混練後、混練品の厚みを０．５〜２．０ｍｍで圧延し、その際、１〜８゜Ｃ／Ｓの速度で混練品を冷却し粉砕・分級することが好ましい。
これにより、均一分散した混練品を急速に固定化させトナー特性と割れ界面構造の均一化を達成し、粉砕・分級工程することで、界面粉砕を促進し粉砕し易く、微粉発生の少ないまた分級し易いトナーが得られる。
【００２０】
また、第１または第２のトナー製造方法において、希釈用の結着樹脂混練時の比エネルギー実負荷を０．１〜０．５Ｋｗｈ／ｋｇとし、混練分散時に発生する自己発熱量を混練負荷で規定することが好ましい。
これにより、マスターバッチ混練品の基本特性を損なわない。また、このような均一混練品を使用し粉砕・分級することで処理能力の安定とエネルギー効率の両立を計り、粒子界面に析出する顔料分散状態までも均一な品質特性粒子が得られる。
【００２１】
本発明における乾燥減量は、まずサンプルの粒径を整えるため、目開き０．１５ｍｍ〜２．０ｍｍの篩で篩い分けし、両篩の間に存在したものをサンプルとし、所定の乾燥温度に２時間静置保管した後、デシケーター中で０．５時間冷却したものの重量減少量の平均値から求めた。
【００２２】
混練には、開放型混練機を用いることができ、例えば、通常の２本ロール、３本ロールの他、バンバリーミキサーを開放型として使用する方法や、三井鉱山社製連続式２本ロール混練機等を用いることができる。
【００２３】
顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、等がある。
これらは、いずれも乾燥した粉体顔料であり、１種または２種以上を使用する事ができる。
【００２４】
マスターバッチ用結着樹脂およびトナーにする場合の希釈用の結着樹脂としては、従来公知のものを広く使用することができる。例えば、ビニル樹脂あるいはポリエステル樹脂あるいはポリオール樹脂からなり、中でも、ポリエステル樹脂またはポリオール樹脂が好適に用いられる。
【００２５】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリＰ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルなどがある。
【００２６】
ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
【００２７】
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２' −ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２' −ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。
【００２８】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステルなど。
【００２９】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸、などの３価の以上のカルボン酸など。
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。
【００３０】
その他にも必要に応じて以下の樹脂を混合して使用することもできる。
エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂など。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＦなどのビスフェノールとエピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。
【００３１】
なお、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることができ好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能とる。
帯電制御剤としては、ニグロシン、炭素数2 〜16のアレキル基を含むアジン系染料（特公昭42-1627 号公報）、塩基性染料（例えば、C.I.Basic Yello 2(C.I.41000) C.I.Basic Yello 3、C.I.Basic Red 1(C.I.45160)、C.I.Basic Red 9(C.I.42500)、C.I.Basic Violet 1(C.I.42535) 、C.I.Basic Violet 3(C.I.42555) 、C.I.Basic VIolet 10(C.I.45170)、C.I.Basic Violet 14(C.I.42510)、C.I.Basic Blue 1(C.I.42025) 、C.I.Basic Blue 3(C.I.51005) 、C.I.Basic Blue 5(C.I.42140) 、C.I.Basic Blue 7(C.I.42595) 、C.I.Basic Blue 9(C.I.52015) 、C.I.Basic Blue 24(C.I.52030)、C.I.Basic Blue 25(C.I.52025)、C.I.Basic Blue 26(C.I.44045)、C.I.Basic Green 1(C.I.42040)、C.I.Basic Green 4(C.I.42000)など、これらの塩基性染料のレーキ顔料、C.I.Solvent Black 8(C.I.26150)、ベンゾイルメチルーヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド、等の４級アンモニウム塩あるいは、ジブチル又はジオクチルなどのジアルキル錫化合物、ジアルキル錫ボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭４１−２０１５３号公報、特公昭４３−２７５９６号公報、特公昭４４−６３９７号公報、特公昭４５−２６４７８号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭５５−４２７５２号公報、特公昭５９−７３８５号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のＺｎ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料が挙げられる。
【００３２】
また、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することも可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステルなどがある。これらは、結着樹脂および定着ローラー表面材質により選択される。
これら離型剤の融点は６５〜９０゜Ｃであることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラー温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。
【００３３】
流動性や現像性・転写性を改善するため、無機微粉末をトナーに外添する事も可能である。無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。
これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。
これらの無機微粉体はトナーに対して０．１〜２重量％使用されるのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り，機内の汚染，感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。
【００３４】
また、本発明により製造されたトナーは一成分現像剤、二成分現像剤のいずれでも使用可能であるが、二成分現像剤として用いる場合にはキャリア粉と混合して用いられる。この場合のキャリアとしては、公知のものがすべて使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は３５〜７５μｍが良い。
【００３５】
更に、磁性材料を含有させ、磁性トナーを製造してもよい。
磁性トナーとする場合には、トナー粒子に磁性体の微粒子を含有させれば良い。斯かる磁性体としては、フェライト、マグネタイトをはじめとする鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性を示す金属もしくは合金またはこれらの元素を含む化合物、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、例えばマンガン銅アルミニウム、マンガン−銅−錫、などのマンガンと銅とを含むホイスラー合金と呼ばれる種頼の合金、二酸化クロム、その他を挙げることができる。磁性体は、平均粒径が０．１〜１μｍの微粉末の形態で均一に分散されて含有されることが好ましい。そして磁性体の含有割合は、得られるトナーの１００重量部に対して、１０〜７０重量部であることが好ましく、特に２０〜５０重量部であることが好ましい。
【００３６】
（実施例）
以下、本発明を実施例によりさらに詳説するが、本発明は、これら実施例に限定されて解釈されるものではない。
【００３７】
（実施例１）
顔料    ：キナクリドン系マゼンタ顔料(C.I. Pigment Red122) ・・・５０部
結着樹脂：ポリオール樹脂                                ・・・５０部
水                                                      ・・・３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０゜Ｃに設定した２本ロールにより４０分間混練を行ない、マスターバッチ顔料(1) を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０゜Ｃでは０．０３％であった。
次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の希釈方法により、トナーを製造した。
【００３８】
結着樹脂      ポリオール樹脂                          ・・・１００部
着色剤        マスターバッチ顔料(1)                     ・・・１３部
帯電制御剤    サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温溶融混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量５１ｋｇ／ｈｒに対し３８ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００３９】
（実施例２）
顔料    ：キナクリドン系マゼンタ顔料(C.I. Pigment Red122) ・・・５０部
結着樹脂：ポリオール樹脂                                ・・・５０部
水                                                      ・・・３０部
実施例１と同様の原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１１０゜Ｃに設定した２本ロールにより３０分間混練を行ない、マスターバッチ顔料(2) を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０゜Ｃでは１．００％、７０゜Ｃでは０．０２％であった。
次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の方法により、トナーとした。
【００４０】
結着樹脂      ポリオール樹脂                          ・・・１００部
着色剤        マスターバッチ顔料(2)                     ・・・１３部
帯電制御剤    サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温溶融混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量５１ｋｇ／ｈｒに対し３８ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４１】
（実施例３）
実施例１のマスターバッチ顔料（1 ）以下の希釈方法により、トナーとした。
結着樹脂      ポリエステル樹脂                        ・・・１００部
着色剤        マスターバッチ顔料(1)                     ・・・１３部
帯電制御剤    サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により９０゜Ｃで混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量５２ｋｇ／ｈｒに対し４０ｋｇ／ｈｒを１００時間安定して得た。その後粉砕、分級機器の内部を確認したが機内にトナー付着は無かった。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４２】
（実施例４）
実施例１のマスターバッチ顔料（1 ）を以下の希釈方法により、トナーとした。
結着樹脂      ポリエステル樹脂                        ・・・１００部
着色剤        マスターバッチ顔料(1)                     ・・・１３部
帯電制御剤    サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温混練した。その際希釈用の結着樹脂混練時の混練ロールに加わる実負荷エネルギーが０．３Ｋｗｈ／ｋｇとなるようにロールギャップで調整を行った。これを  圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量５４ｋｇ／ｈｒに対し４１ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４３】
（実施例５）
実施例１のマスターバッチ顔料（1 ）を以下の希釈方法により、トナーとした。
結着樹脂      ポリエステル樹脂                        ・・・１００部
着色剤        マスターバッチ顔料(1)                     ・・・１３部
帯電制御剤    サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温混練した。これを冷却速度が４゜Ｃ／ｓで１．５ｍｍに圧延後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を得るのに混練品投入量が５ｋｇ／ｈｒで４２ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４４】
（比較例１）
顔料      ：キナクリドン系マゼンタ顔料(C.I. Pigment Red122) ・・・６．５部
結着樹脂  ：ポリオール樹脂                          ・・・９３．５部
帯電制御剤  ：サルチル酸亜鉛塩                            ・・・２部
上記原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温溶融混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量３８ｋｇ／ｈｒに対し２７ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４５】
（比較例２）
比較例１と同様の原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により９０゜Ｃで溶融混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量３９ｋｇ／ｈｒに対し２８ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去して、比較例２のトナーを得た。なお粉砕・分級工程において、稼動３０時間で混練品投入量が低下し確認したところ粉砕機器内にトナー付着が発生した。
【００４６】
（比較例３）
比較例１と同様の原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温混練した。その際実施例４と同様混練ロールに加わる実負荷エネルギーが０．３kwh/kgとなるようのロールギャップで調整を行った。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って、体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量４１ｋｇ／ｈｒに対し２９ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４７】
（比較例４）
比較例１と同様の原材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により低温混練した。その際実施例５と同様冷却速度が４゜Ｃ／ｓで１．５ｍｍに圧延後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行い、風力式分級機にて微粉分級を行って体積平均６．９μｍ、４μｍ以下個数含有率８％５μｍ以下個数含有率３３％のトナー粒子を混練品投入量４１ｋｇ／ｈｒに対し３０ｋｇ／ｈｒを得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去してトナーを得た。
【００４８】
実施例１〜５、比較例１〜４の評価結果を下記表１に示す。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
（評価結果）
トナー製造方法において、マスターバッチを用いて低温混練後して粉砕・分級した実施例１、および２のトナーは、顔料および帯電制御剤等の均一分散により比較例１に比べ生産性および良品回収率に優れた効果を得られた。また、比較例１と比べて、品質面においても着色度、透明性の向上でき、かつ、高温環境下での帯電安定性に優れていた。
【００５１】
トナー製造方法において、マスターバッチを用いて混練温度を規定して、粉砕・分級した実施例３のトナーは、顔料および帯電制御剤等の更なる分散により割れ界面が均一となった。そのため、比較例２に比べ、高生産性および機器内のトナー付着が少なく良品回収率に優れた効果が得られた。また、比較例２のトナーに比べて、品質面においても着色度、透明性の向上でき、かつ、高温環境下での帯電安定性に優れていた。
【００５２】
トナー製造方法において、マスターバッチを用いて混練温度を規定して、粉砕・分級した実施例４のトナーは、顔料および帯電制御剤等の更なる分散により割れ界面が均一となりまた界面粉砕も促進され、比較例３に比べ高生産性および粉砕における微粉発生量も少なくなった。そのため、良品回収率に優れた効果が得られた。また、比較例３と比べて、品質面においても着色度、透明性が向上し、高温環境下での帯電安定性に優れていた。
【００５３】
トナー製造方法において、実施例５のトナーは、上述してきた効果に加え、品質はもとより混練時のエネルギー効率も高く、比較例４に比べ総合的な生産性が向上した。
【００５４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、着色度、透明性を向上し、高温環境下での帯電安定性が得られ、品質特性に優れ、生産性の高いトナー製造方法を提供することが可能となる。