(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼によりガスを発生させるガス発生剤を装填する中空ボディと、該中空ボディの内側に配置され点火手段を具備するホルダーとを備えるガス発生器であって、
前記中空ボディには段部が形成され、
前記ホルダーは、ホルダー本体と、一部が外周部に露出した溶接可能部材を含んで、前記段部に嵌合するよう形成され、
前記溶接可能部材は、前記ホルダー本体が表面に露出しないように形成されており、
該溶接可能部材と前記中空ボディとが溶接されて前記中空ボディ内を密封しているガス発生器。
【請求項２】
溶接可能部材が、筒部と、孔が形成された円板部とを備えている請求項１に記載のガス発生器。
【請求項３】
前記孔の面積が、円板部の面積の０．８ｍｍ２以上８ｍｍ２以下の範囲である請求項２に記載のガス発生器。
【請求項４】
前記ホルダー本体は絶縁材料を用いて射出成形され、そして、前記ホルダーは、筒部がホルダーの外周部に露出する溶接可能部材と点火手段とを前記ホルダー本体を構成する絶縁材料により一体的に有する請求項１に記載のガス発生器。
【請求項５】
溶接可能部材が、複数の孔が形成されてホルダー本体内にインサートされる円板部と、ホルダー本体の外周に露出してその他の外周と外径が同じくされた筒部とからなり、溶接可能部材がホルダー本体とインサート成形により一体化されている請求項１に記載のガス発生器。
【請求項６】
溶接可能部材が、前記中空ボディの開口部の全周において溶接されている請求項１に記載のガス発生器。
【請求項７】
ホルダーの一部に、シール手段が設けられている請求項１に記載のガス発生器。
【請求項８】
ホルダーと中空ボディとの嵌合部分において、中空ボディをホルダーを構成する絶縁材料とともに縮径方向にカシメている請求項１に記載のガス発生器。
【請求項９】
前記溶接可能部材が板材からなる請求項１に記載のガス発生器。
【請求項１０】
前記溶接可能部材が、孔が形成された円板部と、第１筒部と、第１環状板部と、第２筒部と、第２環状板部とを一体的に有する請求項９に記載のガス発生器。
【請求項１１】
前記溶接可能部材が肉厚材からなる請求項１に記載のガス発生器。
【請求項１２】
前記溶接可能部材が金属からなり、前記ホルダー本体が樹脂からなる請求項１に記載のガス発生器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス発生器、特に自動車のシートベルトプリテンショナーを作動させるのに好適なガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する為の安全装置の１つとして、シートベルトプリテンショナーが知られている。このプリテンショナーは、ガス発生器から導入される多量のガスにて作動して乗員を保護するものである。このガス発生器は、点火器となるスクイブ、及びガス発生剤等を備え、衝突時にスクイブを発火させることで、ガス発生剤を着火燃焼させ急速に多量のガスを発生させる。
【０００３】
従来のガス発生器の一例としては、第１２図に示すものが知られている。第１２図のガス発生器１０１は、ガス発生剤１０２を装填する中空ボディ１０３、着火薬１０５ａを収納する点火器１０５と、点火器１０５及び中空ボディ１０３を嵌め込んでガス発生剤１０２を封じるホルダー１０６とで構成される。径外方に突起する中空ボディ１０３のフランジ１０３ａがホルダー１０６によってかしめられ、中空ボディ１０３がホルダー１０６に固定されている。ここで、点火器１０５は、図示されないセンサーからの信号を受けて電気を通電する目的で立設された２本の電極ピン１０５ｄを含み、ステンレス及びガラスで構成される容器を持つ。電極ピン１０５ｄの先部には電橋線１０５ｆが張られ、内部の着火薬１０５ａに接している。また、ホルダー１０６は、シートベルトプリテンショナーに組みつけられ、作動した場合に、内部の圧力でガス発生器が飛散しないように、鉄、アルミニウムなどの素材で作製される。中空ボディ１０３は、カップの底部に対して拡径する段付き形状に形成されている。また、ホルダー１０６と点火器１０５の界面には、外部からの水分の侵入を防止するために、Ｏリング１１０が配置されており、Ｏリング１１０は点火器１０５と共にカシメられており、また、点火器１０５の電極ピン１０５ｄをショートさせ、静電気などによる誤作動を防止するショーティングクリップ１０８がホルダー１０６に嵌め込まれている。
【０００４】
このガス発生器１０１は、センサーからの信号を受けるとまず点火器１０５内の着火薬１０５ａが発火し、次いでこの火炎によりガス発生剤１０２を着火、燃焼させることで、作動する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のこの種のガス発生器では、カシメの工程が２回行われ、組み立てられる。外部からの水分浸入に対する保証という観点では、工程が多い分だけ、それぞれのカシメ部分の寸法などを厳しく管理する必要があるため、管理検査項目が増加し好ましくない。また、それぞれのカシメ部に対し、Ｏリングやシール剤などのシール手段を必要とし、部品点数も多い。
【０００６】
本発明は、少ない製造工数で、製造コストが低く、信頼性の高いシートベルトプリテンショナー等に用いられるガス発生器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００７】
本発明のガス発生器は、燃焼によりガスを発生させるガス発生剤を装填する中空ボディと、中空ボディの内側に配置され点火手段を具備するホルダーとを備えるガス発生器である。前記中空ボディには段部が形成されている。前記ホルダーは、ホルダー本体と、一部が外周部に露出した溶接可能部材を含んで、前記段部に嵌合するよう形成されている。そして、前記溶接可能部材は、前記ホルダー本体が表面に露出しないように形成されており、前記溶接可能部材と前記中空ボディとが溶接されて前記中空ボディ内を密封している。
【０００８】
このような構成によると、少ない部材点数で、ホルダーを位置決めできるとともに、中空ボディに確実に固定し、封止することができる。また、ホルダー本体が表面に露出する部分がなくなり、機械的強度が低く、衝撃等によって割れ等の発生しやすいホルダー本体を保護することが可能となる。
【０００９】
前記溶接可能部材が、筒部と、孔が形成された円板部とを備えていることが好ましい。そして、前記孔の面積が、円板部の面積の０．８ｍｍ２以上８ｍｍ２以下の範囲であることが好ましい。
【００１０】
前記ホルダー本体は絶縁材料を用いて射出成形されることが好ましい。そして、前記ホルダーは、筒部がホルダーの外周部に露出する溶接可能部材と点火手段とを前記ホルダー本体を構成する絶縁材料により一体的に有することが好ましい。
【００１１】
このような構成によると、ホルダーを所定の形状に成形することができ、低コストで溶接可能部材、点火手段を一体化することができる。このため、ホルダーで点火手段を確実に保持することができる。
【００１２】
また、溶接可能部材が、複数の孔が形成されてホルダー本体内にインサートされる円板部と、ホルダー本体の外周に露出してその他の外周と外径が同じくされた筒部とからなり、溶接可能部材がホルダー本体とインサート成形により一体化されていることが好ましい。
【００１３】
このような構成によると、溶接可能部材と絶縁材料とが一体化され、溶接可能部材が確実に固定される。このため、絶縁材料に一体に保持されている点火手段の回転を防止し、点火手段を確実に保持することができる。
【００１４】
また、溶接可能部材が、前記中空ボディの開口部の全周において溶接されていることが好ましい。
【００１５】
このような構成によると、前記中空ボディの開口部だけの溶接で、中空ボディとホルダーとを確実に固定することができガス発生器の部材点数を低減することがことができる。また、前記中空ボディの開口部だけの溶接であるので、溶接時の熱が前記中空ボディの底に収納されているガス発生剤に伝わるのを防止することができる。
【００１６】
更に、ホルダーの一部に、シール手段が設けられていることが好ましい。このような構成によると、中空ボディ内を確実に密封することができる。
【００１７】
また、ホルダーと中空ボディとの嵌合部分において、中空ボディをホルダーを構成する絶縁材料とともに縮径方向にカシメていることが好ましい。
【００１８】
このような構成によると、絶縁材料がシール部材の代わりとなり、中空ボディ内を確実に密封する。また、中空ボディとホルダーとを確実に固定することができる。
また、前記溶接可能部材が板材からなるものであってよい。このとき、前記溶接可能部材が、孔が形成された円板部と、第１筒部と、第１環状板部と、第２筒部と、第２環状板部とを一体的に有するものであってよい。
また、前記溶接可能部材が肉厚材からなるものであってよい。肉厚の溶接可能部材を使用することにより、ホルダーの強度が高まる。
また、前記溶接可能部材が金属からなり、前記ホルダー本体が樹脂からなるものであることが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係るガス発生器の参考例及び実施形態例について、図面を参照しつつ説明する。第１図に示す第１参考例のガス発生器Ｇは、自動車のシートベルトプリテンショナーを作動させる為に用いられる。
【００２０】
（構造）
第１図において、符号１は点火手段、２はガス発生剤、３は中空ボディ、４は点火手段ケース、５はホルダー、６は溶接可能部材を示す。中空ボディ３は、一端が開口し、他端に底３ａを有する筒状の中空ボディである。中空ボディ３は、大径部３ｂと中径部３ｃと小径部３ｄと、前記大径部３ｂと中径部３ｃとの間の第１段部１２と前記中径部３ｃと小径部３ｄとの間の第２段部１３とを有する。中空ボディ３の直径は、特に内周の径が、開口側の端部２１から底３ａに向かって２段階に縮小している。そして、中空ボディ３の内側に第１，第２段部１２，１３が形成されている。前記第１段部１２にホルダー５が嵌合する。
【００２１】
中空ボディ３の材料として、ステンレス、アルミニウム等の金属材が挙げられる。
【００２２】
また、中空ボディ３の底３ａ側にはガス発生剤２が収納されている。そして、中空ボディ３の底３ａには、複数本の切欠き３ｅが形成されている。各切欠き３ｅは、中空ボディ３の軸心から放射状に配置されて、中空ボディ３の内側から所定の深さをもって底３ａに切込まれている。そして、前記ガス発生剤２の燃焼による中空ボディ３内の圧力上昇により前記各切欠き３ｅ部分が開き、ガス放出孔を形成する。中空ボディ３内の内部空間は前記ガス放出孔を通じて外部と連通可能となる。
【００２３】
ホルダー５は、中空ボディ３内に挿入されて中空ボディ３の開口を塞ぐと共に、前記中空ボディ３内の所定の位置に点火手段１を保持する手段である。
【００２４】
ホルダー５は、第１，第２円柱部５ａ，５ｂ、肩部５ｃ、テーパー部５ｄとを連続的に有する略円柱状体である。
【００２５】
テーパー部５ｄは後述する点火手段１の点火手段ケース４等を保持してガス発生剤２と対峙するように中空ボディ３内に挿入される部分である。第２円柱部５ｂは、中空ボディ３の大径部３ｂの内周径に略一致する径を有する。
【００２６】
第２円柱部５ｂのテーパー部５ｄ側の端部の直径が縮小されることにより、ホルダー５の外周に、前記中空ボディ３の第１段部１２と嵌合する肩部５ｃが形成されている。
【００２７】
ホルダー５は中空ボディ３に嵌挿されると、中空ボディ３の第１段部１２が前記肩部５ｃに当接する。これによりホルダー５の中空ボディ３内の位置が決められる。
【００２８】
第１円柱部５ａは、第２円柱部５ｂよりも小径の円柱である。第１円柱部５ａ及び第２円柱部５ｂの内部に、第１円柱部５ａの端部から所定の深さの円柱形の装着穴２０が設けられている。後述する点火手段１に接続されるプラグの装着穴２０である。
【００２９】
ホルダー５は、ホルダー本体１６と溶接可能部材６とが一体に成形されることにより形成されている。
【００３０】
ホルダー本体１６は、ホルダー５の第１円柱部５ａ、肩部５ｃ、テーパー部５ｄ及び、第２円柱部５ｂの一部を構成している。
【００３１】
ホルダー本体１６は絶縁材料から形成されている。ホルダー本体１６を形成する絶縁材料としては、ポリブチレンテレフタート、ポリエチレンテレフタート、ナイロン６、ナイロン６６、ポリフェニレンスルフフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリカーボネート等の樹脂にガラス繊維等を含有させたものを使用することができる。
【００３２】
溶接可能部材６は、ホルダー本体１６と共にホルダー５の第２円柱部５ｂを構成している。溶接可能部材６は、図２に示すように、円板部２８と、前記円板部２８の外周端から立設された筒部２９とからなる。円板部２８は複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。
【００３３】
ホルダー５の第２円柱部５ｂを形成するように、前記円板部２８の直径及び筒部２９の外周側の直径はホルダー５の第２円柱部５ｂと一致する。
【００３４】
第２円柱部５ｂを構成しているホルダー本体１６の部分は第２円柱部５ｂと同径の大径部１６ａと、溶接可能部材６の筒部２９の厚み分だけ小さい小径部１６ｂとからなる。
【００３５】
この小径部１６ｂの外周面を前記溶接可能部材６の筒部２９が覆おうようにホルダー本体１６の外周面上に露出している。ホルダー本体１６の大径部１６ａの外周面と前記溶接可能部材６の筒部２９の外周面とによって、ホルダー５の第２円柱部５ｂの外周面が形成されている。
【００３６】
前記溶接可能部材６の円板部２８は、ホルダー本体の大径部１６ａと小径部１６ｂとの間に埋め込まれており、一部が装着穴２０の底２０ａを構成している。本参考例において、前記溶接可能部材６の円板部２８は、装着穴２０の底２０ａに略相当する位置に埋め込まれている。このように、ホルダー本体１６と溶接可能部材６は一体化している。ホルダー５に一体化されている溶接可能部材６は、全域にわたって略同一の厚さとされており、その厚さは中空ボディ３の厚さの０．５〜１．５倍である。ステンレスやアルミニウム等の中空ボディ３と溶接可能な金属材でプレス成形等によって形成されている。中空ボディ３と溶接可能な金属材としては、中空ボディ３の材料と同様なステンレス、アルミニウム等の金属材が挙げられる。
【００３７】
そして、円板部２８に形成された複数の孔１８ａ，１８ｂによって、ホルダー本体１６の射出成形時に絶縁材料が回り込みホルダー本体１６と溶接可能部材６が一体に成形される。また、複数の孔１８ａ，１８ｂのうち、孔１８ａは後述する点火手段１の電極ピン９，１０が通過する孔としての機能も有している。本参考例において、電極ピン９，１０が通過する孔１８ａは、樹脂だけが流入する孔１８ｂに比べて大径となっている（図２参照）が、これに限るものでない。電極ピン９，１０が通過する孔１８ａの面積は０．８ｍｍ２以上８ｍｍ２以下の範囲は好ましい。更に、好ましい面積は ．６ｍｍ２以上５．５ｍｍ２以下の範囲である。
【００３８】
このように、孔１８ａ，１８ｂが複数形成されているため、各孔１８ａ，１８ｂを通過した絶縁材料によって、溶接可能部材６の各孔１８ａ，１８ｂ間の部分１７が絶縁材料中に埋設され、溶接可能部材６とホルダー本体１６及び点火手段１とが確実に一体化することができる。
【００３９】
ホルダー本体１６と溶接可能部材６はインサート成形により一体化されている。即ち、ホルダー５は、溶接可能部材６を射出成形のモールド内にセットした後、射出成形によってインサート成形されて製造される。この射出成形時に、溶接可能部材６の円板部２８に形成されている複数の孔１８ａ，１８ｂ内にホルダー本体１６を形成する絶縁材料が侵入する。そして、この溶接可能部材６の円板部２８を取り囲むようにして樹脂が回りこみ、ホルダー本体１６と溶接可能部材６は一体化されている。
【００４０】
また、ホルダー５の射出成形時には、電極ピン９，１０を含む点火手段１も同時にインサート成形され、ホルダー５と一体化されている。
【００４１】
そして、装着穴２０には、ショーティングクリップ１９ａを有して図示しない衝突センサー等のプラグを保持するするためのリテーナ１９ｂが嵌め込まれている。
【００４２】
ホルダー５に一体に形成される点火手段１は、点火手段ケース４内に挿入された着火薬ケース７、着火薬ケース７内に収納される着火薬８、着火薬ケース７が嵌合する塞栓１５及び２本の電極ピン９，１０、電橋線１１とを備えている。
【００４３】
点火手段ケース４は、着火薬ケース７を保護するためのカップ状のケースである。点火手段ケース４内には、着火薬ケース７が嵌挿されている。点火手段ケース４の底に、放射状に配置された複数の切欠きが設けられている。前記切欠きは、内側から所定の深さをもって切り込まれている。そして、着火薬８の火炎放出時、前記各切欠き部分が開き、着火薬８の火炎を放出する。
【００４４】
点火手段ケース４は、中空ボディ３の内側に配置される。点火手段ケース４の材料として、ポリブチレンテレフタート、ポリエチレンテレフタート、ナイロン６、ナイロン６６、ポリフェニレンスルフフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリカーボネート等の樹脂が挙げられる。
【００４５】
この点火手段ケース４は、樹脂で形成されることによって、着火薬ケース７と中空ボディ３間で静電気等によるスパークの発生を予防している。
【００４６】
着火薬ケース７は着火薬８を収納するためのカップ状のケースである。着火薬ケース７の材料として、例えば、ステンレス等の金属材料が挙げられる。ガラス及びステンレス等の金属材料からなる塞栓１５によって着火薬ケース７内は密封されている。着火薬ケース７の底にも、放射状に配置された複数の切欠きが設けられている。前記切欠きは、内側から所定の深さをもって切り込まれている。そして、着火薬８の火炎放出時、前記各切欠き部分が開き、着火薬８の火炎を放出する。
【００４７】
各電極ピン９，１０は、ガス発生器Ｇの軸方向に並列配置されている。各電極ピン９，１０は、塞栓１５、さらに、ホルダー本体１６を貫通し、ホルダー本体１６に一体に形成されている溶接可能部材６の円板部２８に形成された孔１８ａを通過して、ホルダー５の装着穴２０内へ突出している。又、各電極ピン９，１０は、溶接可能部材６の円板部２８に形成されている孔１８ａを通過することで、孔１８ａ内に回り込む絶縁材料によってホルダー本体１６に強固に保持される。また、各電極ピン９，１０の間に溶接可能部材６の一部分１７が配置されることによって、点火手段１のホルダー本体１６からの飛び出しを防止している。又、各電極ピン９，１０は、ホルダー本体１６内で湾曲する形状となっており、ホルダー本体１６を形成する絶縁材料によって確実に保持される。これにより、点火手段１のホルダー本体１６からの抜けを確実に防止することができる。
【００４８】
これら各電極ピン９，１０としては、ステンレス、鉄・ニッケル合金等の導電性材で形成され、ホルダー５の絶縁材料により電気的に絶縁されている。更に、着火薬ケース７内にて、電橋線１１が各電極ピン９，１０の先端に溶接等により溶着されている。電橋線１１は、着火薬ケース７内の着火薬８に接触している。
【００４９】
このようにして、ホルダー５は、着火薬ケース７、着火薬８、塞栓１５及び各電極ピン９，１０等からなる点火手段１を一体的に備えている。
【００５０】
（製造）
この様に構成されるガス発生器Ｇは、以下の手順にて製造される。先ず、ホルダー本体１６の成形モールド内に点火手段１及び溶接可能部材６をインサートし、絶縁材料である樹脂を前記モールド内に流し込む。これによって点火手段１及び溶接可能部材６が一体に設けられたホルダー５を得る。
【００５１】
続いて、中空ボディ３の底３ａ側へガス発生剤２を装填する。点火手段１が前記ガス発生剤２に対峙するように、中空ボディ３内へホルダー５を挿入する。ホルダー５の肩部５ｃと中空ボディ３の段部１２を合わせるようにして中空ボディ３とホルダー５に嵌合する。
【００５２】
次いで、中空ボディ３の開口側の端部２１において、溶接可能部材６の筒部２９の端部２２と中空ボディ３の開口側の端部２１との接点部分とを溶接する。それにより、中空ボディ３及びホルダー５の相互間を一体に密封しつつ固定する。尚、図中、符号２７は溶接部分を示す。
【００５３】
（作動）
このガス発生器Ｇは、点火手段１の各電極ピン９，１０へ通電することで、電橋線１１の発熱により着火薬８を発火させる。点火手段１の着火薬８の発火による火炎が中空ボディ３内に噴出され、この火炎によりガス発生剤２を着火燃焼せしめ、急速に多量のガスを発生させる。
【００５４】
続いて、中空ボディ３内で発生した多量のガスは中空ボディ３の内圧を上昇させる。内圧上昇により、各切欠き３ｅにおいて底３ａが開口し、ガス放出孔が形成される。ガス放出孔を通して、シートベルトプリテンショナーガスが導入される。その結果、シートベルトプリテンショナーが高圧ガスによって作動し、シートベルトを締め付ける。
【００５５】
（効果）
本参考例のガス発生器Ｇにおいて、中空ボディ３内に第１段部１２が形成され、この第１段部１２に嵌合するようにホルダー５を形成しているため、中空ボディ３とホルダー５とを所定の位置で固定することができる。
【００５６】
また、ホルダー５の一部に中空ボディ３と溶接可能部材６を一体に形成しているため、中空ボディ３とホルダー５とを溶接によって固定することができ、中空ボディ３とホルダー５との間をシールすることができる。また、インサート成形のみによってホルダー本体１６と溶接可能部材６を容易に一体化できるため、本参考例に係るガス発生器Ｇは、少ない部品点数、製造工程で確実に中空ボディ３とホルダー５とを固定することができる。
【００５７】
（ガス発生剤）
つぎに、本参考例において使用されるガス発生剤を説明する。中空ボディ３内に収納されるガス発生剤は、例えば、含窒素有機化合物、無機化合物を含有するものであり、所望により添加物を添加することができる。含窒素有機化合物は主に燃料成分としての機能を果たす。また、無機化合物は主に酸化剤成分としての機能を果たす。
【００５８】
前記含窒素有機化合物としては、アミノテトラゾール、硝酸グアニジン、ニトログアニジンよりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。前記無機化合物としては、硝酸ストロンチウム、硝酸アンモニウム、硝酸カリウム、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウムよりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。
【００５９】
添加物として自己発火性触媒である三酸化モリブデンが挙げられる。また、他にガス発生剤に添加しうる添加物としては、バインダなどが挙げられ、バインダとして、グアガム、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ニトロセルロース、水溶性セルロースエーテル、ポリエチレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。
【００６０】
好適なガス発生剤としては、含窒素有機化合物として５−アミノテトラゾールおよび硝酸グアニジン、無機化合物として硝酸ストロンチウムおよび過塩素酸アンモニウム、自己発火性触媒として三酸化モリブデン、バインダとしてグアガムを含有するガス発生剤である。より好適には、含窒素有機化合物として５−アミノテトラゾールを１０質量％以上３０質量％以下、硝酸グアニジンを１５質量％以上３５質量％以下、無機化合物として硝酸ストロンチウムを１０質量％以上３０質量％以下、過塩素酸アンモニウムを１５質量％以上３５質量％以下、自己発火性触媒として三酸化モリブデンを１質量％以上１０質量％以下、バインダとしてグアガムを１質量％以上１０質量％以下を含有するガス発生剤である。
【００６１】
これらガス発生剤２の製造法を説明する。ガス発生剤２の各成分を所定量計量する。計量した後、Ｖ型混合機により各成分を十分混合する。前記混合物に１０質量％以上３０質量％以下の水を添加し、さらに混合する。湿状になった前記混合物をニーダーにより練り上げて、粘りの有る塊を得る。これを真空押し出し機にて所望の形状に成形する。これを６０℃で１５時間、次に１００℃で５時間乾燥させて所望のガス発生剤２を得る。また、さらに、従来より使用されている無煙火薬もガス発生剤２として良好に使用できる。
【００６２】
［第２参考例］
第３図に第２参考例を示す。なお、第３図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材３３の形状である。
【００６３】
溶接可能部材３３は、円板部３４と、第１筒部３５と、環状板部３６と、第２筒部３７とを一体的に有する。
【００６４】
円板部３４は、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が円板部３４を取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材３３とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【００６５】
円板部３４の直径は、装着穴２０の底２０ａの直径と略一致する。第１筒部３５の内径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１筒部３５の高さは、ホルダー５の第２円柱部５ｂに相当する部分の装着穴２０の高さと略一致する。円板部３４の周縁部と第１筒部３５の一端部が一体的に接続されている。円板部３４と第１筒部３５は、それぞれホルダー５の第２円柱部５ｂ内で装着穴２０の底２０ａと側面の一部２０ｂを構成している。
【００６６】
ホルダー５の第２円柱部５ｂを形成するように、第２筒部３７の外周側の直径はホルダー５の第２円柱部５ｂと一致する。
【００６７】
ホルダー本体１６の小径部１６ｂの外周面を前記溶接可能部材３３の第２筒部３７が覆おうようにホルダー本体１６の外周面上に露出している。ホルダー本体１６の大径部１６ａの外周面と前記溶接可能部材６の第２筒部３７の外周面とによって、ホルダー５の第２円柱部５ｂの外周面が形成されている。第２筒部３７は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの第１円柱部５ａ側端部で露出している。
【００６８】
環状板部３６の内周径は、装着穴２０の直径と略一致する。環状板部３６の外周径は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの直径と略一致している。環状板部３６の内周側端部は、前記第１筒部３５の他端に一体的に接続され、環状板部３６の外周側端部は、第２筒部３７の第１円柱部５ａ側の端部に一体的に接続されている。環状板部３６は、円板部３４の孔１８ｂと同様の機能を有する孔１８ｂを有する。
【００６９】
溶接可能部材３３の第２筒部３７が中空ボディ３の大径部３ｂと接触しており、中空ボディ３の開口側の端部２１に溶接されている。尚、符号２７は、溶接部である。
【００７０】
［第１実施形態例］
第４図に第１実施形態例を示す。なお、第４図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材３８の形状である。
【００７１】
溶接可能部材３８は、円板部３９と、第１筒部４０と、第１環状板部４１と、第２筒部４２と第２環状板部４３とを一体的に有する。
【００７２】
円板部３９は、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が円板部３９を取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材３８とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【００７３】
円板部３９の直径は、装着穴２０の底２０ａの直径と略一致する。第１筒部４０の内径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１筒部４０の高さはホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の高さと略一致する。
【００７４】
円板部３９の周縁部と第１筒部４０の一端部が一体的に接続されている。円板部３９と第１筒部４０は、それぞれホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の底２０ａと側面２０ｂ’を構成している。
【００７５】
第２筒部４２の外周側の直径はホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２筒部４２は、ホルダー５の第１円柱部５ａの外周面を形成している。
【００７６】
第１環状板部４１の内周径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１環状板部４１の外周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第１環状板部４１の内周側の端部は、前記第１筒部４０の他端に一体的に接続され、第１環状板部４１の外周側の端部は、第２筒部４２の一端部に一体的に接続されている。
【００７７】
第２環状板部４３の内周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２環状板部４３の外周径は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの直径と略一致している。第２環状板部４３の内周側の端部は、前記第２筒部４２の他端に一体的に接続されている。第２環状板部４３の外周側の端部が中空ボディ３の開口側の端部２１に当接している。第２環状板部４３はホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂの径の差によって形成された段部５ｅを覆っている。
【００７８】
溶接可能部材３８の第２環状板部４３の外周側の端部が中空ボディ３の開口側の端部２１に溶接されている。尚、符号２７は、溶接部である。
【００７９】
前記溶接可能部材３８を使用することによって、ホルダー本体１６が表面に露出する部分がなくなり、機械的強度が低く、衝撃等によって割れ等の発生しやすいホルダー本体１６を保護することも可能となる。
【００８０】
［第２実施形態例］
第５図に第２実施形態例を示す。なお、第５図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材４４の形状である。
【００８１】
溶接可能部材４４は、円板部４５と、第１筒部４６と、第１環状板部４７と、第２筒部４８と第２環状板部４９と第３筒部５０とを一体的に有する。
【００８２】
円板部４５は、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が円板部４５を取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材４４とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【００８３】
円板部４５の直径は、装着穴２０の底２０ａの直径と略一致する。第１筒部４６の内径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１筒部４６の高さはホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の高さと略一致する。
【００８４】
円板部４５の周縁部と第１筒部４６の一端部が一体的に接続されている。円板部４５と第１筒部４６は、それぞれホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の底２０ａと側面２０ｂ’を構成している。
【００８５】
第２筒部４８の外周側の直径はホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２筒部４８は、ホルダー５の第１円柱部５ａの外周面を形成している。
【００８６】
第１環状板部４７の内周径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１環状板部４７の外周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第１環状板部４７の内周側端部は、前記第１筒部４６の他端に一体的に接続され、第１環状板部４１の外周側端部は、第２筒部４８の一端部に一体的に接続されている。
【００８７】
第３筒部５０の外周側の直径はホルダー５の第２円柱部５ｂの直径と略一致している。第３筒部５０は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの第１円柱部５ａ側の端部の外周面を形成している。第３筒部５０は、ホルダー本体１６の大径部１６ａの外周面と共に、ホルダー５の第２円柱部５ｂの外周面を形成している。
【００８８】
第２環状板部４９の内周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２環状板部４９の外周径は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの直径と略一致している。第２環状板部４９の内周側の端部は、前記第２筒部４２の他端に一体的に接続されている。第２環状板部４９の外周側の端部は、前記第３筒部５０の他端に一体的に接続されている。第２環状板部４９は、ホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂの径の差によって形成された段部５ｅを覆っている。
【００８９】
溶接可能部材４４のの第３筒部５０が中空ボディ３の大径部３ｂと接触しており、中空ボディ３の開口側の端部２１に溶接されている。尚、符号２７は、溶接部である。
【００９０】
前記溶接可能部材４４を使用することによって、ホルダー本体１６が表面に露出する部分がなくなり、機械的強度が低く、衝撃等によって割れ等の発生しやすいホルダー本体１６を保護することも可能となる。
【００９１】
［第３実施形態例］
第６図に第３実施形態例を示す。なお、第６図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材５１の形状及び中空ボディ３の開口側の端部２１の形状である。
【００９２】
ホルダー５の第２円柱部５ｂと係合するためのかしめ用突起５７が中空ボディ３の開口側の端部２１に設けられている。かしめ用突起５７は次のようにしてホルダー５の第２円柱部５ｂと係合する。ホルダー５が中空ボディ３内に挿入される。中空ボディ３の第１段部１２とホルダー５の肩部５ｃが嵌合したとき、かしめ用突起５７はホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂの径の差によって形成された段部５ｅに向かって折り曲げられ、ホルダー５の第２円柱部５ｂと係合する。
【００９３】
溶接可能部材５１は、円板部５２と、第１筒部５３と、第１環状板部５４と、第２筒部５５と第２環状板部５６とを一体的に有する。
【００９４】
円板部５２は、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が円板部３９を取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材５１とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【００９５】
円板部５２の直径は、装着穴２０の底２０ａの直径と略一致する。第１筒部５３の内径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１筒部５３の高さはホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の高さと略一致する。
【００９６】
円板部５２の周縁部と第１筒部５３の一端部が一体的に接続されている。円板部５２と第１筒部５３は、それぞれホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂ内の装着穴２０の底２０ａと側面２０ｂ’を構成している。
【００９７】
第２筒部５５の外周側の直径はホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２筒部５５は、ホルダー５の第１円柱部５ａの外周面を形成している。
【００９８】
第１環状板部５４の内周径は、装着穴２０の直径と略一致する。第１環状板部５４の外周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第１環状板部５４の内周側の端部は、前記第１筒部５３の他端に一体的に接続され、第１環状板部５４の外周側の端部は、第２筒部５５の一端部に一体的に接続されている。
【００９９】
第２環状板部５６の内周径は、ホルダー５の第１円柱部５ａの直径と略一致している。第２環状板部５６の外周径は、ホルダー５の第２円柱部５ｂの直径と略一致している。第２環状板部５６の内周側の端部は、前記第２筒部５５の他端に一体的に接続されている。第２環状板部５６は、ホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂの径の差によって形成された段部５ｅ、即ち、中空ボディ３のかしめ用突起５７を覆っている。
【０１００】
溶接可能部材５１の第２環状板部５６の外周側の端部が中空ボディ３の開口側の端部２１、即ち、中空ボディ３のかしめ用突起５７に溶接されている。尚、符号２７は、溶接部である。
【０１０１】
前記溶接可能部材５１を使用することによって、ホルダー本体１６が表面に露出する部分がなくなり、機械的強度が低く、衝撃等によって割れ等の発生しやすいホルダー本体１６を保護することも可能となる。
【０１０２】
［第４実施形態例］
第７図に第４実施形態例を示す。第４実施形態例は第５図に示された第２実施形態例に類似している。第７図において、第５図と異なるところは、中空ボディ３の開口側の端部２１の形状である。第５図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【０１０３】
溶接可能部材４４の第２環状板部４９と係合するためのかしめ用突起５８が中空ボディ３の開口側の端部２１に設けられている。
【０１０４】
かしめ用突起５８は次のようにして溶接可能部材４４の第２環状板部４９と係合する。ホルダー５が中空ボディ３内に挿入される。中空ボディ３の第１段部１２とホルダー５の肩部５ｃが嵌合したとき、かしめ用突起５８は、ホルダー５の第１，第２円柱部５ａ，５ｂの径の差によって形成された段部５ｅ、即ち、第２環状板部４９に向かって折り曲げられ、溶接可能部材４４の第２環状板部４９と係合する。そして、この係合部が溶接される。尚、符号２７は、溶接部である。
【０１０５】
このように、本実施形態例において、ホルダー５と中空ボディ３とを溶接に加えてカシメることによってより確実に固定することも可能となる。
【０１０６】
前記溶接可能部材４４を使用することによって、ホルダー本体１６が表面に露出する部分がなくなり、機械的強度が低く、衝撃等によって割れ等の発生しやすいホルダー本体１６を保護することも可能となる。
【０１０７】
［第５実施形態例］
第８図に第５実施形態例を示す。なお、第８図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材５９の形状である。
【０１０８】
第８図において、ホルダー５の装着穴２０が形成される部分の円柱部が溶接可能部材５９である。溶接可能部材５９は、装着穴２０の側面２０ｂ’を構成する筒部５９ａと装着穴２０の底２０ａを構成する円板状底部５９ｂを一体的に有する。
【０１０９】
溶接可能部材５９は、ホルダー５の第１円柱部５ａ及び第２円柱部５ｂの一部を構成している。ここにおいて、ホルダー５の第２円柱部５ｂの他の一部と肩部５ｃとテーパー部５ｄが樹脂製ホルダー本体１６に相当する。
【０１１０】
溶接可能部材５９の底部５９ｂには、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が溶接可能部材５９の底部５９ｂを取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材５９とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【０１１１】
本実施形態例において、ホルダー５が中空ボディ３内に挿入されて中空ボディ３の第１段部１２とホルダー５の肩部５ｃが嵌合したとき、ホルダー５の第２円柱部５ｂの第１円柱部５ａ側の端部と中空ボディ３の開口側の端部２１とが溶接される。尚、符号２７は、溶接部である。
【０１１２】
このような肉厚の溶接可能部材５９を使用することにより、ホルダー５の強度が高まる。
【０１１３】
［第６実施形態例］
第９図に第６実施形態例を示す。なお、第９図において、第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。第１図と異なるところは溶接可能部材６０の形状及び中空ボディ３の大径部３ｂの形状である。
【０１１４】
第９図において、溶接可能部材６０は、カシメ力に抗しうる十分な強度を有する。ホルダー５の装着穴２０が形成される部分の円柱部が溶接可能部材６０である。
【０１１５】
溶接可能部材６０は、装着穴２０の側面２０ｂ’を構成する筒部６０ａと装着穴２０の底２０ａを構成する円板状底部６０ｂを一体的に有する。溶接可能部材６０は、ホルダー５の第１円柱部５ａ及び第２円柱部５ｂの一部を構成している。ここにおいて、ホルダー５の第２円柱部５ｂの他の一部と肩部５ｃとテーパー部５ｄが樹脂製ホルダー本体１６に相当する。
【０１１６】
更に、溶接可能部材６０はホルダー５の第２円柱部５ｂを構成する部分の外周面に円周方向に延びるカシメ溝３０を有する。加えて、溶接可能部材６０の第２円柱部５ｂを構成する部分の外周面は、前記樹脂製ホルダー本体１６と同じ樹脂６１、即ち、絶縁材料６１で覆われている。前記絶縁材料６１は、ホルダー本体１６と連続している。
【０１１７】
溶接可能部材６０の底部６０ｂには、第１図に示された円板部２８の孔１８ａ，１８ｂと同様の複数の孔１８ａ，１８ｂを有する。即ち、ホルダー本体１６の成形時に、樹脂が溶接可能部材６０の底部６０ｂを取り囲むようにして回りこみホルダー本体１６と溶接可能部材６０とを一体化することを可能にする孔１８ａ，１８ｂを有する。
【０１１８】
中空ボディ３は次のようにして溶接可能部材６０と係合する。ホルダー５が中空ボディ３内に挿入される。中空ボディ３の第１段部１２とホルダー５の肩部５ｃが嵌合したとき、中空ボディ３の大径部３ｂの一部２３が溶接可能部材６０のカシメ溝３０に嵌りこむように折り曲げられて、即ち、縮径方向にカシメられる。そして、溶接可能部材６０と中空ボディ３は係合する。
【０１１９】
次いで、ホルダー５の第２円柱部５ｂの第１円柱部５ａ側の端部と中空ボディ３の開口側の端部２１とが溶接される。尚、符号２７は、溶接部である。
【０１２０】
このような肉厚の溶接可能部材６０を使用することにより、ホルダー５の強度が高まる。このようなカシメと溶接により、中空ボディ３のホルダー５への固定をより強固なものとすることができる。
【０１２１】
また、この際、ホルダー本体１６の絶縁材料を同時にカシメることによって、絶縁材料が溶接可能部材６０と中空ボディ３との間に位置する。そのため、絶縁材料は、中空ボディ３内をシールするシール部材の役割を果たす。これによって、より確実に中空ボディ３とホルダー５とを固定するとともに、中空ボディ３内をより確実にシールすることができる。
【０１２２】
［第７実施形態例］
第１０図に第７実施形態例を示す。第７実施形態例は第５図に示された第２実施形態例に類似している。第１０図において、第５図と異なるところは、ホルダー５の形状である。第５図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【０１２３】
第１０図において、ホルダー５の第２円柱部５ｂの外周面の一部に凹部２５が形成されている。この凹部２５にＯ−リング等のシール手段２４が設けられている。これによって、ホルダー５と中空ボディ３との間をより確実にシールすることが可能となる。
【０１２４】
［第３参考例］
第１１図に第３参考例を示す。第３参考例は第１図に示された第１参考例に類似している。第１１図において、第１図と異なるところは、点火手段６２の種類である。第１図に記載の部材と同様な部材には同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【０１２５】
第１１図において、点火手段６２は、ホルダー５を貫通して樹脂製の着火薬ケース３１内に突出する２本の電極ピン９，１０と、着火薬ケース３１内で各電極ピン９，１０に溶着される電橋線１１と、電橋線１１を覆って着火薬８に接触される点火玉３２とで構成される。
【０１２６】
尚、本発明は、上記の好ましい実施形態例に記載されているが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態例が他になされることができることは理解されよう。
【産業上の利用可能性】
【０１２７】
本発明のガス発生器は、以上のように構成されており、ホルダーに溶接可能部材を一体に形成することによって、製造工程を減らすと共に、部材数を少なくできるため、製造コストの大幅な低減が可能となり、また、製造工程を減らすと共に、部材数を少なくできるにもかかわらず、信頼性の高いガス発生器とすることができ、少ない製造工数で、製造コストが低く、信頼性の高いシートベルトプリテンショナー等に用いられるガス発生器として最適である。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明のガス発生器の第１参考例を示す組立断面図である。
第２図は、第１図の溶接可能部材を示す図である。
第３図は、本発明のガス発生器の第２参考例を示す組立断面図である。
第４図は、本発明のガス発生器の第１実施形態例を示す組立断面図である。
第５図は、本発明のガス発生器の第２実施形態例を示す組立断面図である。
第６図は、本発明のガス発生器の第３実施形態例を示す組立断面図である。
第７図は、本発明のガス発生器の第４実施形態例を示す組立断面図である。
第８図は、本発明のガス発生器の第５実施形態例を示す組立断面図である。
第９図は、本発明のガス発生器の第６実施形態例を示す組立断面図である。
第１０図は、本発明のガス発生器の第７実施形態例を示す組立断面図である。
第１１図は、本発明のガス発生器の第３参考例を示す組立断面図である。
第１２図は、従来のガス発生器を示す断面図である。
【図１】
0004139327.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004139327.tif 000008
【図８】
0004139327.tif 000009
【図９】
0004139327.tif 000010
【図１０】
0004139327.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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