(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク投入部と、ワーク排出部と、ワークに対してそれぞれ所定の作業を行うとともに、複数台設けられた少なくとも２種類の作業装置と、ワーク投入部とワーク排出部と各作業装置との間でワークを移載する１台の移載装置と、移載装置を制御してワークの移載先を判断指令する制御装置とを備え、ワーク投入部に投入されたワークに対して上記作業を順に実行した後、ワーク排出部から排出する自動作業システムであって、
上記制御装置は、
移載装置の現在位置を検出する手段と、
ワークの作業を終了した作業装置を検出する手段と、
ワークを受入れ可能な作業装置を検出する手段と、
移載装置の現在位置から作業を終了した作業装置を経由して受入れ可能な作業装置までの移動時間を算出する手段と、
上記算出した移動時間が最短の作業装置にワークを移載するよう移載装置に指令する第１指令手段と、
各作業装置がワークの作業を終了してからの経過時間ｔ１をカウントする手段と、
各作業装置がワークを受入れ可能となってからの経過時間ｔ２をカウントする手段と、
ワークを取り出すべき作業装置が複数ある場合に、ワークの作業を終了してからの経過時間ｔ１が最大である作業装置から先にワークを取り出し、ワークを受け取るべき作業装置が複数ある場合に、ワークを受入れ可能となってからの経過時間ｔ２が最大である作業装置へワークを移載するように、上記移載装置に指令する第２指令手段と、
ワークを各作業装置間で移動させる移動時間の総和である搬送時間の平均値と、実際に作業装置で作業が行われた時間の総和である作業時間の平均値とを求め、上記搬送時間の平均値と作業時間の平均値との比率から、第１指令手段又は第２指令手段のいずれか一方に切り替える手段と、を備えることを特徴とする自動作業システム。
【請求項２】
上記各作業装置には、作業前のワークを一時的に仮置きできる投入用バッファおよび作業後のワークを一時的に仮置きできる排出用バッファの少なくとも一方を備えることを特徴とする請求項１に記載の自動作業システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は測定や加工のように、ワーク毎に作業回数と作業時間が変化する自動作業システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、圧電素子の製造工程において、圧電素子の周波数を測定し、その周波数と目標周波数との偏差に応じて個々の圧電素子に周波数調整インクを塗布し、周波数を目標周波数に近づけるよう調整している。個々の圧電素子は、圧電材料の組成、電極の大きさ、厚みなどによってバラツキがある。そのため、個々の圧電素子毎に測定回数やインクの塗布回数が異なる。
【０００３】
従来の周波数調整装置では、移載装置（コンベアあるいはロボット）を中心として、その回りに測定装置や塗布装置などの複数種類の装置をそれぞれ複数台ずつ配置している。そして、作業を完了した作業装置（例えば測定装置）と、受入れ可能な作業装置（例えば塗布装置）とを単純な順番（例えばＡ１，Ａ２，... Ａｎ）によって参照し、最初に見つけた作業終了したワークを、最初に見つけた受入れ可能な作業装置へ移載装置によって移載している。つまり、いずれの場合も、例えば添字番号の若い方の作業装置を見つけることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ワークの作業時間と作業回数が一定であれば、上記の方法が有効であるが、圧電素子の周波数調整のように、作業時間、作業回数がワーク毎に異なる場合には、距離の近い作業装置にワークを移載することにならないので、移載時間が最短にならない。また、複数の作業装置が作業完了して受入れ可能となっている場合に、添字番号の若い方の作業装置（アルゴリズム上、始めに判断される作業装置）が優先され、移載時間とは無関係に添字番号の若い作業装置に作業が集中するので、一部の作業装置の劣化が早くなる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、移載時間を最短に、あるいは作業を平準化でき、作業効率を改善できる自動作業システムを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ワーク投入部と、ワーク排出部と、ワークに対してそれぞれ所定の作業を行うとともに、複数台設けられた少なくとも２種類の作業装置と、ワーク投入部とワーク排出部と各作業装置との間でワークを移載する１台の移載装置と、移載装置を制御してワークの移載先を判断指令する制御装置とを備え、ワーク投入部に投入されたワークに対して上記作業を順に実行した後、ワーク排出部から排出する自動作業システムであって、上記制御装置は、移載装置の現在位置を検出する手段と、ワークの作業を終了した作業装置を検出する手段と、ワークを受入れ可能な作業装置を検出する手段と、移載装置の現在位置から作業を終了した作業装置を経由して受入れ可能な作業装置までの移動時間を算出する手段と、上記算出した移動時間が最短の作業装置にワークを移載するよう移載装置に指令する第１指令手段と、各作業装置がワークの作業を終了してからの経過時間ｔ１をカウントする手段と、各作業装置がワークを受入れ可能となってからの経過時間ｔ２をカウントする手段と、ワークを取り出すべき作業装置が複数ある場合に、ワークの作業を終了してからの経過時間ｔ１が最大である作業装置から先にワークを取り出し、ワークを受け取るべき作業装置が複数ある場合に、ワークを受入れ可能となってからの経過時間ｔ２が最大である作業装置へワークを移載するように、上記移載装置に指令する第２指令手段と、ワークを各作業装置間で移動させる移動時間の総和である搬送時間の平均値と、実際に作業装置で作業が行われた時間の総和である作業時間の平均値とを求め、上記搬送時間の平均値と作業時間の平均値との比率から、第１指令手段又は第２指令手段のいずれか一方に切り替える手段と、を備えることを特徴とする自動作業システムを提供する。
【０００９】
好ましくは、移載装置の現在位置から作業を終了した作業装置を経由して受入れ可能な作業装置までの移動時間が最短になる作業装置にワークを移載することで、移動にかかる時間ロスを最短にする。
移動時間が最短であるということは、必ずしも距離が最短であることと同義ではないが、移載装置の移動速度がほぼ一定の場合には、移動時間と距離とは比例する。したがって、移載装置の位置、ワーク投入部から受入れ可能な作業装置までの距離、もしくは作業を終了した作業装置から受入れ可能な作業装置までの距離が最短になるように、移載装置を移動させればよい。
【００１０】
好ましくは、各作業装置がワークの作業を終了してからの経過時間をカウントするとともに、各作業装置がワークを受入れ可能となってからの経過時間をカウントし、ワークの作業を終了してからの経過時間とワークを受入れ可能となってからの経過時間とを元に、各作業装置の作業をしていない時間を算出する。この算出した未作業時間が最長の作業装置へ、又は未作業時間が最長の作業装置へワークを移載する。
このように、作業していない時間の長い装置から順に作業をさせることで、各作業装置の未使用時間を最短にすることができる。そのため、一部の作業装置のみに作業が集中するのを防止でき、作業の平準化を行うことができる。
【００１１】
本発明では、制御則を切り替えることで、総作業時間を最短にし、作業効率を改善したものである。制御則の切替は、移動時間と作業時間とを統計的に求め、その比率から決定する。例えば移動時間と作業時間のそれぞれの平均値を算出し、それらの比率が設定値より高いときは、移動時間が支配的であると判定し、移動時間が最短になるようワークの搬送順を決定する制御則を採用し、設定値より低いときは、作業時間が支配的であると判定し、未作業時間が最短になるようワークの搬送順を決定する制御則を採用すればよい。
【００１２】
請求項２のように、各作業装置に、作業前のワークを一時的に仮置きできる投入用バッファおよび作業後のワークを一時的に仮置きできる排出用バッファの少なくとも一方を設けるのがよい。
投入用バッファは、作業装置が作業中でもワークを受け取れるようにして、作業完了後、移載装置の待ち時間を短くするものである。また、排出用バッファは、作業完了後のワークを仮置きすることによって、移載装置が作業完了ワークを持ち去ることができないことにより、次のワークの作業が出来なくなるのを防ぐ目的で設定される。
このようなバッファを設けることで、待ち時間をなくし、設備の稼働率を最大とすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１は本発明にかかる自動作業システムの一例の概略図を示す。
この自動作業システムは、コンベアなどからなる移載装置１と、移載装置１に対してワークＷを投入するワーク投入部２と、移載装置１からワークＷを取り出すワーク排出部３と、ワークＷに対して同一の作業ａを行う複数台の作業装置Ａ１〜Ａｍと、ワークＷに対して同一の作業ｂを行う複数台の作業装置Ｂ１〜Ｂｎと、ワークＷに対して同一の作業ｃを行う複数台の作業装置Ｃ１〜Ｃｋとを備えている。各作業装置は１個のワークＷに対して作業を行う。この実施例では、作業装置Ａは２台、作業装置Ｂは３台、作業装置Ｃは２台設けられているが、台数に制約はない。また、移載装置１を制御してワークＷの移載先を判断指令したり、各作業装置Ａ１〜Ａｍ，Ｂ１〜Ｂｎ，Ｃ１〜Ｃｋの作動状況を監視する制御装置４を備えている。移載装置１は、ワーク投入部２とワーク排出部３と各作業装置Ａ１〜Ａｍ，Ｂ１〜Ｂｎ，Ｃ１〜Ｃｋとの間でワークＷを移載・搬送する。そして、ワーク投入部２に投入されたワークＷに対して上記作業ａ，ｂ，ｃを実行した後、ワーク排出部３から排出するようになっている。
【００１４】
なお、作業装置はＡ〜Ｃの３種類に限らず、別の作業装置を移載装置１の周囲に設けることも可能であるし、２種類としてもよい。さらに、作業装置とは別に、ワークＷを一旦保管するバッファ部を移載装置１の周囲に設けることも可能である。バッファ部は、例えばワーク投入部２から投入されたワークＷを次の作業装置が空き状態となるまで一旦保管したり、ある作業装置から取り出されたワークＷを次の作業装置が空き状態となるまで一旦保管する機能を持つ。
【００１５】
本自動作業システムを圧電素子の周波数調整に用いる場合には、ワークＷとしては、例えば複数の圧電素子を保持したパレット（保持具）であってもよい。この場合には、作業装置Ａ１〜Ａｍとしては、圧電素子の周波数を測定する測定装置、作業装置Ｂ１〜Ｂｎとしては、圧電素子の周波数調整用インクを塗布する装置、作業装置Ｃ１〜Ｃｋとしては、圧電素子に塗布された周波数調整用インクを硬化させる装置であってもよい。
【００１６】
この実施例の制御装置４は、次のようなアルゴリズム（制御則）によって移載装置１を制御する。
制御則：移動時間が最短になるようワークＷの搬送順を決定する
なお、移載装置１の移動速度が一定であると仮定すると、移動時間（加減速時間も考慮）が最短であるということは、移動距離が最短であることと同義となる。ある品種のワークＷの場合、次のような順序で作業が実施される。
投入部→Ａ→（Ｂ→Ｃ）→Ａ→（Ｂ→Ｃ）→Ａ→排出部
このうち、括弧で囲まれた作業（Ｂ→Ｃ）は単一回数に限らず、複数回実施される場合もある。例えば、
投入部→Ａ→（Ｂ→Ｃ→Ｂ→Ｃ）→Ａ→（Ｂ→Ｃ→Ｂ→Ｃ）→Ａ→排出部
の場合もある。
これは、例えば圧電素子の周波数調整のように、周波数調整量の大きなワークＷではインクの塗布・硬化の回数を増やす必要が生じるからである。制御装置４は、作業装置Ａにおける測定結果から、上記のように作業（Ｂ→Ｃ）の回数を決定する。
【００１７】
上記のような順序で作業を行う必要がある場合に、移載装置１の現在位置から作業完了した作業装置のワーク取出位置までの移動時間と、次の作業装置への移動時間とを加算し、最も移動に要する時間の短い作業装置へワークを搬送・移載する。
投入部２のワークＷは、作業装置Ａ１，Ａ２の両方がワーク受入れ可能である場合、Ａ１の方が移動時間が短くなるため、Ａ１に移載される。投入部２の次のワークＷは、Ａ１が作業中のためＡ２に移載される。Ａ１，Ａ２の両方の作業装置で作業完了し、Ｂ１，Ｂ３の両方の作業装置が受入れ可能な場合、移載装置１の現在位置をＰｔとすると、Ｐｔ→Ａ１→Ｂ１、Ｐｔ→Ａ１→Ｂ３、Ｐｔ→Ａ２→Ｂ１、Ｐｔ→Ａ２→Ｂ３の４つのルートのうち、最も移動時間の短いルートを選んで実行される。
【００１８】
次に、ワークＷの搬送・移載方法の第１実施例を図２を参照して説明する。
スタートすると、まず投入部２にワークＷがあるかどうかを判定する（ステップＳ１）。投入部２にワークＷがある場合には、作業装置Ａに空きがあるかどうかを判定する（ステップＳ２）。投入部２からワークＷが投入された場合に、最初に行う作業は「ａ」だからである。作業装置Ａに空きがない場合には、時間待ちを行う。なお、ワークＷを一時的に保管するバッファ部を備える場合には、時間待ちに代えてこのバッファ部に一時的に保管してもよい。作業装置Ａに空きがある場合には、空きが１箇所かどうかを判定する（ステップＳ３）。空きが複数箇所ある場合には、移載装置１の現在位置から投入部２を経由して空きの作業装置Ａまでの移動時間の最短の作業装置Ａを行先とし（ステップＳ４）、移載装置１にその最短の作業装置Ａを指令する（ステップＳ５）。空きが１箇所のみの場合には、最短の作業装置Ａを考慮する必要がないので、移載装置１にその空の作業装置Ａを指令すればよい。
【００１９】
ステップＳ１において、投入部２にワークＷがない場合には、作業装置Ａに終了ワークＷがあるかどうかを判定する（ステップＳ６）。作業装置Ａに終了ワークＷがある場合には、次に行先を判定する（ステップＳ７）。つまり、作業装置Ａで作業ａを終了したワークＷは、そのまま排出部３を介して排出する場合もあれば、次に作業ｂを行うために作業装置Ｂへ移送する場合もあるからである。行先が排出部３の場合には、移載装置１に排出部３を指令する（ステップＳ８）。また、行先が作業装置Ｂの場合には、次に作業装置Ｂに空きがあるかどうかを判定する（ステップＳ９）。作業装置Ｂに空きがない場合には、時間待ちを行う。作業装置Ｂに空きがある場合には、空きが１箇所かどうかを判定する（ステップＳ１０）。空きが複数箇所ある場合には、移載装置１の現在位置から作業を終了した作業装置Ａを経由して空きの作業装置Ｂまでの移動時間の最短の作業装置Ｂを行先とし（ステップＳ１１）、移載装置１にその最短の作業装置Ｂを指令する（ステップＳ１２）。空きが１箇所のみの場合には、最短の作業装置Ｂを考慮する必要がないので、移載装置１にその空の作業装置Ｂを指令すればよい。
【００２０】
ステップＳ６において、作業装置Ａに終了ワークＷがない場合には、作業装置Ｂに終了ワークＷがあるかどうかを判定する（ステップＳ１３）。作業装置Ｂに終了ワークＷがある場合には、次に作業装置Ｃに空きがあるかどうかを判定する（ステップＳ１４）。作業装置Ｂで作業ｂを終了したワークＷは、必ず作業装置Ｃへ送られるので、行先を判定する必要はない。作業装置Ｃに空きがない場合には、時間待ちを行う。作業装置Ｃに空きがある場合には、空きが１箇所かどうかを判定する（ステップＳ１５）。空きが複数箇所ある場合には、移載装置１の現在位置から作業を終了した作業装置Ｂを経由して空きの作業装置Ｃまでの移動時間の最短の作業装置Ｃを行先とし（ステップＳ１６）、移載装置１にその最短の作業装置Ｃを指令する（ステップＳ１７）。空きが１箇所のみの場合には、最短の作業装置Ｃを考慮する必要がないので、移載装置１にその空の作業装置Ｃを指令すればよい。
【００２１】
ステップＳ１３において、作業装置Ｂに終了ワークＷがない場合には、作業装置Ｃに終了ワークＷがあるかどうかを判定する（ステップＳ１８）。作業装置Ｃに終了ワークＷがある場合には、次に行先を判定する（ステップＳ１９）。つまり、作業装置Ｃで作業ｃを終了したワークＷは、次に作業ａを行うために作業装置Ａへ移送する場合もあれば、作業ｂを行うために作業装置Ｂへ移送する場合もあるからである。行先が作業装置Ａの場合には、次に作業装置Ａに空きがあるかどうかを判定する（ステップＳ２０）。作業装置Ａに空きがない場合には、時間待ちを行う。作業装置Ａに空きがある場合には、空きが１箇所かどうかを判定する（ステップＳ２１）。空きが複数箇所ある場合には、移載装置１の現在位置から作業装置Ｃを経由して空きの作業装置Ａまでの移動時間の最短の作業装置Ａを行先とし（ステップＳ２２）、移載装置１にその最短の作業装置Ａを指令する（ステップＳ２３）。空きが１箇所のみの場合には、最短の作業装置Ａを考慮する必要がないので、移載装置１にその空の作業装置Ａを指令すればよい。
【００２２】
ステップ１９において、行先が作業装置Ｂの場合には、次に作業装置Ｂに空きがあるかどうかを判定する（ステップＳ２４）。作業装置Ｂに空きがない場合には、時間待ちを行う。作業装置Ｂに空きがある場合には、空きが１箇所かどうかを判定する（ステップＳ２５）。空きが複数箇所ある場合には、移載装置１の現在位置から作業装置Ｃを経由して空きの作業装置Ｂまでの移動時間の最短の作業装置Ｂを行先とし（ステップＳ２６）、移載装置１にその最短の作業装置Ｂを指令する（ステップＳ２７）。空きが１箇所のみの場合には、最短の作業装置Ｂを考慮する必要がないので、移載装置１にその空の作業装置Ｂを指令すればよい。
【００２３】
上記のように、いずれかの作業装置Ａ〜Ｃで作業が終了したワークＷを、移載装置の現在位置から、作業を終了した作業装置を経由して、受入れ可能な作業装置までのワークの移動時間が最短になる作業装置にワークを移載するようにしたので、移載にかかる時間ロスを最短にすることができる。
【００２４】
図３〜図５はワークＷの搬送・移載方法の第２実施例を示す。
図２では、移動時間が最短になる作業装置にワークを移載するような制御則で実施したが、この実施例では、作業していない時間（未作業時間）の長い装置から順に作業をさせることで、未作業時間を最短にし、作業の平準化を行うものである。そして、各作業装置Ａ〜Ｃに投入用バッファ１０と排出用バッファ１１とを設けることで、設備の稼働率を最大とすることができる。
【００２５】
ある作業装置に注目すれば、その作業装置は図３に示す順序で動作する。
すなわち、作業が終了した後、次段階の作業装置がすべて作業中の場合や、移載装置１が作動中の場合に、ワークＷを取り出すことができず、時間待ちが発生する。また、ワークＷを取り出して次のワークＷを受入れ可能となった後も、前段階の作業装置がすべて作業中の場合には、次のワークＷを受け取ることができず、時間待ちが発生する。
【００２６】
そこで、この実施例では、制御装置４内に、各作業装置について、ワークＷの作業終了後の経過時間ｔ１をカウントする手段と、ワーク受入れ可能となってからの経過時間ｔ２をカウントする手段とを設ける。各作業装置Ａ〜Ｃには、図４に示すように、投入用バッファ１０と排出用バッファ１１とを設ける。投入用バッファ１０は作業前のワークＷを一時的に仮置きするものであり、排出用バッファ１１は作業後のワークＷを一時的に仮置きするものである。なお、作業装置Ａ〜Ｃは、少なくとも一方のバッファ１０，１１を備えればよく、バッファ１０，１１を複数設けてもよい。さらに、移載装置１の近傍には、バッファ部５が別に設けられている。このバッファ部５は、作業装置Ａ〜Ｃのバッファ１０，１１に収まりきらないワークＷを一時的に保管するものであり、必要に応じて設けられる。
【００２７】
上記作業装置Ａ〜Ｃでは、作業中のワークを含め、３個のワークが存在可能となる。投入用バッファ１０は作業中のワークがない時のみ作業装置へワークを投入するよう動作する。したがって、連続して同じ作業装置へワークが投入された場合には、２個目のワークは投入用バッファ１０で待機する。一方、同種の他の作業装置が作業中でなければ、その作業装置へワークを投入することにより、投入用バッファ１０を素通りして直ぐに作業開始される。なお、作業完了しても、排出用バッファ１１のワークが取り去られていない場合は、投入用バッファ１０で待機することになる。
【００２８】
制御装置４は次のような制御則で移載装置１を制御することにより、各作業装置の未使用時間を最短にし、設備の稼働率を最大とする。
制御則（１）：ワークＷを取り出すべき作業装置が複数ある場合、移載装置はｔ１が最大である作業装置から先にワークＷを取り出す。
制御則（２）：ワークＷを受け取るべき作業装置が複数ある場合、移載装置はｔ２が最大である作業装置へワークＷを移載する。
【００２９】
第２実施例におけるワークＷの搬送・移載方法を図５に示す。
図５は、図２に破線で囲まれた部分に置き換えられるべき部分図である。したがって、他のステップについては図２の説明を参照し、重複説明を省略する。
図５では、ステップＳ３で作業装置Ａの空きが複数個ある場合、カウント値ｔ２の最大の作業装置Ａを行先とする（ステップＳ２８）。そして、他の作業装置Ａのカウント値ｔ２を加算する（ステップＳ２９）。その後、行先となる作業装置Ａのカウント値ｔ２を初期化する（ステップＳ３０）。
また、ステップＳ１１の段階で、作業終了した作業装置Ａが複数あり、空きの作業装置Ｂが複数ある場合、カウント値ｔ１が最大の作業装置Ａを起点とし、カウント値ｔ２が最大の作業装置Ｂを行先とする（ステップＳ３１）。そして、他の作業装置Ａ，Ｂのカウント値ｔ１，ｔ２を加算し（ステップ３２）、起点となる作業装置Ａおよび行先となる作業装置Ｂのカウント値ｔ１，ｔ２を初期化する（ステップＳ３３）。
同様にして、ステップＳ１５で作業終了した作業装置Ｂが複数あり、空きの作業装置Ｃが複数ある場合、カウント値ｔ１が最大の作業装置Ｂを起点とし、カウント値ｔ２が最大の作業装置Ｃを行先とする（ステップＳ３４）。そして、他の作業装置Ｂ，Ｃのカウント値ｔ１，ｔ２を加算し（ステップ３５）、起点となる作業装置Ｂおよび行先となる作業装置Ｃのカウント値ｔ１，ｔ２を初期化する  （ステップＳ３６）。
また、ステップＳ２１で作業終了した作業装置Ｃが複数あり、空きの作業装置Ａが複数ある場合、カウント値ｔ１が最大の作業装置Ｃを起点とし、カウント値ｔ２が最大の作業装置Ａを行先とする（ステップＳ３７）。そして、他の作業装置Ｃ，Ａのカウント値ｔ１，ｔ２を加算し（ステップ３８）、起点となる作業装置Ｃおよび行先となる作業装置Ａのカウント値ｔ１，ｔ２を初期化する（ステップＳ３９）。
最後に、ステップＳ２５で作業終了した作業装置Ｃが複数あり、空きの作業装置Ｂが複数ある場合、カウント値ｔ１が最大の作業装置Ｃを起点とし、カウント値ｔ２が最大の作業装置Ｂを行先とする（ステップＳ４０）。そして、他の作業装置Ｃ，Ｂのカウント値ｔ１，ｔ２を加算し（ステップ４１）、起点となる作業装置Ｃおよび行先となる作業装置Ｂのカウント値ｔ１，ｔ２を初期化する（ステップＳ４２）。
【００３０】
図２では移動時間が最短になる作業装置にワークを移載するような制御則で実施し、図５では作業していない時間の長い装置から順に作業をさせる制御則で実施したが、これら２つの制御則を切り替えることも可能である。
この場合には、制御装置４に、移動時間が最短になる作業装置にワークを移載するという制御則で移載装置１に指令する手段と、ワークＷの作業を終了してからの経過時間ｔ１が最大である作業装置からワークＷを取り出し、ワークＷを受入れ可能となってからの経過時間ｔ２が最大である作業装置へワークＷを移載するという制御則で移載装置１に指令する手段と、搬送時間と作業時間の比から制御則を自動的に切り替える手段とを設ける。
このような制御則の切替えは、各作業装置Ａ〜Ｃがバッファ１０，１１を備えた場合に効果的である。作業装置Ａ〜Ｃがバッファ１０，１１を備えた場合には、移動時間が最短の制御則を用いると、作業中であるにも拘わらずバッファ１０にワークＷが投入されることがあり、作業効率が向上しない。この場合には、未作業時間の長い装置へワークＷを投入する制御則を採用することで、作業効率を向上させることができる。
【００３１】
図６は移載装置１の制御方法の第３実施例を示す。
まずワークＷを各作業装置間で移動させる移動時間の総和（搬送時間と呼ぶ）の平均値を算出し（ステップＳ５０）、実際に作業装置で作業が行われた時間の総和（作業時間と呼ぶ）の平均値を算出する（ステップＳ５１）。そして、搬送時間と作業時間の比を演算し、その比を設定値αと比較する（ステップＳ５２）。設定値αは、搬送時間と作業時間のどちらが支配的であるかを判断するための基準値である。上記比が設定値αを超えると、搬送時間が支配的であると判断し、移動時間が最短になる作業装置にワークを移載する制御則、つまり図２の制御則で移載装置１を制御する（ステップＳ５３）。一方、上記比が設定値以下の場合には、作業時間が支配的であると判断し、未作業時間の長い装置から順に作業をさせる制御則、つまり、図５の制御則で移載装置１を制御する（ステップＳ５４）。
このように、ワークＷの作業工程において、移動時間と作業時間のどちらが支配的であるかを判断することによって、ワークＷの作業効率を最大限に高めることができる。
【００３２】
第２実施例では、ｔ１が最大である作業装置から先にワークＷを取り出すという制御則と、ｔ２が最大である作業装置へワークＷを移載するという制御則とを併用したが、一方の制御則のみを用いてもよい。例えば、ｔ２が最大である作業装置へワークＷを移載するという制御則のみを用いれば、移載装置１の現在位置から最短の作業装置からワークＷを取り出し、ｔ２が最大である作業装置へワークＷを移載すればよい。この場合には、制御装置４に、作業装置がワークの作業を終了してからの経過時間ｔ１をカウントする手段を設ける必要はない。
なお、第１実施例においても、図４に示すバッファ１０，１１を備えた作業装置を用いてもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、ワークの移動時間が最短になる作業装置にワークを移載する制御則と、未作業時間が最長の作業装置から、又は未作業時間が最長の作業装置へワークを順次移載する制御則とを、移動時間と作業時間のどちらが支配的であるかを判断することによって切り替えるようにしたので、移載距離の大小や作業の種類に関係なく、ワークの作業効率を最大限に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる自動作業システムの第１実施例の全体概略図である。
【図２】本発明にかかる移載装置の制御を示す第１実施例のフローチャート図である。
【図３】各作業装置の作業の流れを示す図である。
【図４】本発明にかかる自動作業システムの第２実施例の全体概略図である。
【図５】本発明にかかる移載装置の制御を示す第２実施例のフローチャート図である。
【図６】本発明にかかる移載装置の制御を示す第３実施例のフローチャート図である。
【符号の説明】
１          移載装置
２          投入部
３          排出部
４          制御装置
５          バッファ部
１０        投入用バッファ
１１        排出用バッファ
Ａ１，Ａ２  作業装置
Ｂ１〜Ｂ３  作業装置
Ｃ１，Ｃ２  作業装置
Ｗ          ワーク
【図１】
0004103316.tif 000002
【図２】
0004103316.tif 000003
【図３】
0004103316.tif 000004
【図４】
0004103316.tif 000005
【図５】
0004103316.tif 000006
【図６】
0004103316.tif 000007