(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂、顔料、電荷制御剤からなる原材料を用い、混練工程後の溶融固化した厚み２〜２．５ｍｍのチップ状混練物に、水を介して周波数１０〜２５ＭＨｚの超音波を照射して、その反射強度により該チップ状混練物の内部構造を評価し、該評価に基づいて粉砕工程時の粉砕フィード量をコントロールすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項２】
前記評価が、前記チップ状混練物の内部に１０μｍ以上のボイドが存在するか否かを評価するものであることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子写真用トナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真用トナーは一般に、所定の原材料を溶融混練した後、溶融固化させて得たチップ状混練物を粉砕して製造される。しかし従来、前記トナー混練物の粉砕性に影響する内部構造を観察するための的確な方法は存在しなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的は、溶融混練後の冷却固化したトナー混練物の内部構造を新しい観察法で評価することにより、低エネルギーで粉砕できる、粉砕しやすいトナーを提供することにある。粉砕しやすいトナーは製造しやすく、安価に製造することができ、粉砕方式での小粒径化の限界を取り払うことができる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、少なくとも樹脂、顔料、電荷制御剤からなる原材料を用い、混練工程後の溶融固化した厚み２〜２．５ｍｍのチップ状混練物に、水を介して周波数１０〜２５ＭＨｚの超音波を照射して、その反射強度により該チップ状混練物の内部構造を評価し、該評価に基づいて粉砕工程時の粉砕フィード量をコントロールすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法である。
【０００５】
請求項２に記載の発明は、前記評価が、前記チップ状混練物の内部に１０μｍ以上のボイドが存在するか否かを評価するものであることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用トナーの製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明は、少なくとも樹脂、顔料、電荷制御剤からなる、混練工程後の溶融固化したチップ状の混練物の内部構造を超音波を用いて観察し、内部に１０μｍ以上のボイドや傷等が存在するかどうかを観察できるようにした評価法を提供するとともに、この評価法を用いて得られた、粉砕しやすいトナーを提供するものである。
【００１５】
図１は本発明に係るトナー混練物評価法の説明図である。この混練物評価法における超音波によるボイド観察方法は、振動子１と音響レンズ２からなる探触子３をインパルス波で励起して、持続時間の短い超音波を発生させ、媒質（水）４を介してトナー混練物１０に照射し、その反射波の強度や位相の変化を検出して、その内部構造を観察するものである。この場合、トナー混練物１０は、例えばＸＹＺステージ１１上にセットする。この観察方法で検出できる内部構造としてはボイド、クラック、内部剥離、表面剥離、界面状態等が挙げられる。
【００１６】
トナー混練物の内部構造は従来、観察が十分になされておらず、本評価法により実際の様子が分かるようになった。本評価法では、超音波の周波数がトナー混練物１０の深さ方向の検出深さと解像度に影響を与え、周波数を下げると深さ方向の検出深さが長くなるが解像度が粗くなり、逆に周波数を上げると解像度が良くなるが、深さ方向の検出深さが短くなる。つまり、トナー混練物の深さ方向の検出深さと解像度とが相反の関係になり、この両方を満足する最適な超音波の周波数範囲を選定する必要がある。本発明者の実験結果では、トナー混練物の厚みが２ｍｍ〜２．５ｍｍの場合、トナー混練物の厚み方向の全情報が検出でき、解像度が１０μｍ以上であることを条件に１０ＭＨｚ〜２５ＭＨｚを選定した。
【００１７】
本評価法の対象となるトナー混練物を構成するトナー成分を以下に示す。
樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂などがある。
【００１８】
これらのうちビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等が挙げられる。
【００１９】
また、ポリエステル樹脂としては、以下のＡ群に示す２価のアルコールと、Ｂ群に示す二塩基酸塩からなるものが挙げられ、さらにＣ群に示す３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
【００２０】
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。
【００２１】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。
【００２２】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール；トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸など。
【００２３】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応させてなるものなどがある。
【００２４】
本発明に係るトナー混練物を構成する顔料としては、以下のものが挙げられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
【００２５】
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
【００２６】
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
【００２７】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
【００２８】
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
【００２９】
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
【００３０】
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキなどがある。
【００３１】
これらの顔料は、１種または２種以上を使用してトナー混練物を調製することができる。特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で溶融混練装置に投入する方式が用いられる。この場合、一般的には、顔料の分散性を促進するために溶剤が使用されるが、環境等の問題があるため、水を使用して分散させることが望ましい（溶剤を用いない分散方法）。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。
【００３２】
本発明のトナー混練物には電荷制御剤が配合されるが、この場合、トナー粒子内部に配合（内添）しても良いし、トナー粒子と混合（外添）しても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となる。
【００３３】
トナーを正電荷性に制御するための剤として、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。
【００３４】
また、本発明に係るトナー混練物には、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することも可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５℃〜９０℃であることが好ましい。融点が６５℃より低い場合には、トナー保存時のブロッキングが発生しやすくなり、融点が９０℃より高い場合には、定着ローラー温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなることがある。
【００３５】
本発明に係るトナーを作製する方法の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料または染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーなどの混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等の熱混練機を用いて構成材料をよく溶融混練し、圧延冷却後、切断を行なう。そして、この切断後のチップ状混練物の内部構造評価を本発明に係る評価法を用いて行なう。
【００３６】
図１に示すように、試料としてのチップ状混練物（トナー混練物）１０をＸＹＺステージ１１上の、水で満たされた水槽（図略）中に入れ、この試料に前述した探針子３を近づけて超音波を照射し、その反射波を検出する。トナー混練物１０単体では水に浮かんでしまう場合には、比重が大きな板にトナー混練物を貼り付けて測定を行なう。
【００３７】
ところで、チップ状混練物を粉砕してトナーを作製する場合、目標とするトナー粒径の小粒径化に伴って粉砕が難しくなり、粉砕フィード量（粉砕処理量）が低下する結果となるので、粉砕性を上げる工夫が必要になっている。
【００３８】
そこで本発明者は、超音波を用いる本評価法によりトナー混練物の内部構造を色々観察した結果、粉砕前のトナー混練物の内部構造が以下のようになっていることで、粉砕性が向上することが分かった。
▲１▼トナー混練物内部に、１０μｍ以上のボイドが存在すること、
▲２▼トナー混練物の内部に、ボイドが層状に存在すること、
▲３▼トナー混練物の断面に、波紋状の疎密分布が存在していること、
▲４▼トナー混練物の表面付近にのみ層状にボイドが存在していること。
【００３９】
これらの内部構造は、溶融混練機の混練条件（温度、回転数、スクリュー形状、フィード量、真空排気条件、冷却条件等）や、圧延冷却の条件（冷却温度、プレス圧、回転数等）によって決まり、それぞれの条件が複合的に組み合わさって形成される。
【００４０】
本発明に係るトナーの製造方法としては、例えば以下のものが採用される。すなわち、切断後のトナー混練物を破砕した後、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、無機粒子などからなる添加剤を、前記分級後の粒子表面に付着もしくは固着させ、２５０メッシュ以上の篩を通過させて粗大粒子、凝集粒子を除去することにより本発明のトナーを得る。
【００４１】
さらに、このトナーを用いて２成分現像剤を調製する方法としては、このトナーを後述する磁性キャリアと、所定の混合比率で混合する方法が採用される。
【００４２】
前記トナー混練物を粉砕して得られたトナーの平均粒径は５μｍ〜１０μｍの範囲が好ましい。６〜８μｍが更に好ましい。重量平均粒径５μｍ未満では長期間の使用でのトナー飛散による機内の汚れ、低湿環境下での画像濃度低下、感光体クリーニング不良などの問題が生じやすい。また、重量平均粒径が１０μｍを超える場合では、１００μｍ以下の微小スポットの解像度が充分でなくなり、非画像部への飛び散りも多くなって、画像品位が劣る傾向となる。
【００４３】
本発明に係るトナーは、接触式または非接触式の現像方法に使用する１成分現像剤として用いられる。これらの現像方法には公知のものとして、例えばアルミスリーブを用いた接触現像法、導電性ゴムベルトを用いた接触現像法、アルミ素管の表面にカーボンブラック等を含む導電性樹脂層を形成した現像スリーブを用いる非接触現像法等がある。
【００４４】
また、磁性トナーとする場合には、トナー粒子中に磁性体の微粒子を内添すれば良い。磁性体としては、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、コバルト、それらの合金などの強磁性体等が考えられる。磁性体の平均粒径は０．１μｍ〜１μｍが好ましい。磁性体の含有量はトナー１００重量部に対して、１０重量部から７０重量部の範囲が好ましい。
【００４５】
２成分現像剤には公知のキャリアが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいは、これら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散している磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は３０μｍ〜５００μｍが好ましく、３０μｍ〜１００μｍが特に好ましい。
【００４６】
キャリアの平均粒径がこの範囲にあると、本発明のトナーと組み合わせることにより、現像機内部のトナー濃度が２〜１０重量％の範囲内において、トナーの帯電量をより均一にすることができる。磁性キャリアの平均粒径が３０μｍ未満ではキャリア粒子の感光体上への付着等が生じやすく、さらにトナーとの撹拌効率が悪くなりトナーの均一な帯電量が得られにくくなる。また平均粒径が１００μｍを超える場合には、細かい画像再現性が悪くなる。
【００４７】
また、前述したように本発明の２成分現像剤は、流動性向上剤として無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能である。無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。
【００４８】
ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。
【００４９】
前記無機微粉体はトナーに対して０．１〜２重量％使用するのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすくなる。
【００５０】
また、本発明の現像剤には、実質的に悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末のような滑剤粉末；あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤を、現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００５１】
【実施例】
以下、実施例を説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は全て重量部である。
［実施例１］
樹脂：ポリオール樹脂            １００部
顔料：カーボンブラック            １０部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩        ５部
離型剤：低分子量ポリエチレン        ５部
【００５２】
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１２０℃で溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級し、母体着色粒子とした。さらに、この母体着色粒子１００部に対して、シリカ微分末１部をスーパーミキサーにて混合してトナーとした。前記溶融混練は真空排気することなく行った。本トナー２．５部を、平均粒径１００μｍのフェライト粒子表面にシリコーン樹脂をコートしたキャリア９７．５部に混合し、２成分現像剤を作製した。
【００５３】
前記トナー混練物を本発明に従い超音波観察した結果は図２のようになり、混練物の内部に、その厚み方向に大きさ１０μｍ以上のボイドが多数存在していることが確認された。また、本トナーの粉砕性（粉砕フィード量）は下記表１のようになり、良好であった。
【００５４】
【表１】
0004202614.tif 000002
【００５５】
［実施例２］
樹脂：ポリエステル樹脂                  １００部
着色剤：銅フタロシアニンブルー顔料      ３．５部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                ５部
上記原材料について実施例１と同様の方法で混練・粉砕・分級を行ない、平均粒径７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。
【００５６】
トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、図３のようになり、トナー混練物の内部に層状のボイドが存在していた。本トナー混練物を粉砕した結果、粉砕性は良好で、上記表１に示す粉砕フィード量が得られた。
【００５７】
［実施例３］
樹脂：ポリエステル樹脂          １００部
顔料：カーボンブラック            １０部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩        ５部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練・粉砕・分級し、平均粒径７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。
【００５８】
トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で評価した結果、図４のようになり、本トナー混練物の断面には、波紋状の疎密パターンが存在していた。本混練物を粉砕した結果、上記表１の粉砕フィード量が得られ、良好な粉砕性を示した。
【００５９】
［実施例４］
樹脂：スチレン−メチルアクリレート共重合体    １００部
磁性体：四三酸化鉄                              ８０部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                      ４部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練・粉砕・分級し、平均粒径７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末を１部スーパーミキサーにて混合した。
【００６０】
トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、図５のようになり、本トナー混練物の表層付近にのみ、層状にボイドが存在していた。本トナー混練物を粉砕した結果、上記表１のような粉砕フィード量が得られ、良好な粉砕特性を示した。
【００６１】
［実施例５］
実施例２の着色剤において、水を使用して分散させたマスターバッチを用いた以外は、実施例２と同様にしてトナーを作製した。トナー混練物の内部構造を、超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、トナー混練物の内部には図３と同様な層状のボイドが存在していた。本トナー混練物を粉砕した結果、表１のような粉砕フィード量が得られ、良好な粉砕性を示した。
【００６２】
［実施例６］
実施例３において、ポリエステル樹脂の代りにスチレンアクリル樹脂を使用した以外は、実施例３と同様にして、トナーを作製した。トナー混練物の内部構造を超音波を用いた本発明の評価法で観察した結果、図４と同様に、混練物の断面に波紋状の疎密パターンが存在していた。本トナー混練物を粉砕し結果、上記表１のような粉砕フィード量が得られ、良好な粉砕性を示した。
【００６３】
［実施例７］
実施例１において混練工程をバレル温度を下げて行ない、他は実施例１と同様にして２成分現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、トナー混練物の内部には、図２と同様ボイドが多数存在していた。本トナー混練物を粉砕した結果、上記表１のようになり、粉砕性は良好であった。
【００６４】
［比較例１］
実施例２で混練工程を真空排気して行ない、他は実施例２と同様にして２成分現像剤を作製し、実施例２と同様の評価を行った。トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、混練物の内部にボイドは存在していなかった。本トナー混練物を粉砕した結果は上記表１のようになり、粉砕性は良くなかった。
【００６５】
［比較例２］
実施例３で混練工程を真空排気して行ない、他は実施例３と同様にして、トナーを作製し、実施例３と同様の評価を行った。トナー混練物の内部構造を超音波を用いる本発明の評価法で観察した結果、トナー混練物の内部には、ボイドは存在していなかった。本トナー混練物を粉砕した結果、上記表１のような粉砕フィード量が得られ、粉砕性は良くなかった。
【００６６】
［実験結果］
上記下表の結果から、トナー混練物の内部構造において、大きさ１０μｍ以上のボイドが存在することにより、粉砕性が良くなることが分かる。
【００６７】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明ではトナー混練物の内部構造を超音波観察することにより、トナー混練物が粉砕しやすいものであるかどうかを的確に評価することができ、これにより小粒径の電子写真用トナーを安価に提供することができる。すなわち、本発明では少なくとも樹脂、顔料、電荷制御剤からなる、混練工程後の溶融固化したチップ状の混練物の内部構造を、超音波を用いた評価法で観察することにより、前記チップ状混練物の内部にボイドが存在するかどうかを的確に確認することができる。また、内部に１０μｍ以上のボイドが存在することがこの評価法で確認されたチップ状混練物は粉砕性が良く、この混練物から粉砕により小粒径トナーを安定して製造できることが保証される。したがって本発明によれば、小粒径の電子写真用トナートナーを安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る、超音波を用いたトナー混練物評価法の説明図である。
【図２】実施例１においてトナー混練物の内部構造を超音波観察した結果を示す説明図である。
【図３】実施例２においてトナー混練物の内部構造を超音波観察した結果を示す説明図である。
【図４】実施例３においてトナー混練物の内部構造を超音波観察した結果を示す説明図である。
【図５】実施例４においてトナー混練物の内部構造を超音波観察した結果を示す説明図である。
【符号の説明】
１  振動子
２  音響レンズ
３  探触子
４  媒質（水）
１０  トナー混練物
１１  ＸＹＺステージ
【図１】
0004202614.tif 000003
【図２】
0004202614.tif 000004
【図３】
0004202614.tif 000005
【図４】
0004202614.tif 000006
【図５】
0004202614.tif 000007