(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ２０〜５０μｍであり、かつ表面粗度Ｒｚが１５〜３５μｍの凹凸構造を有する金属被膜、および
厚さ２０〜５０μｍの金属被膜と前記金属被膜上に形成された厚さ２０〜１００μｍのセラミックス被膜とを含み、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜４０μｍの凹凸構造を有する複合被膜からなる群から選択される少なくとも一つの被膜を表面に形成しているローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面を、溶剤で洗浄する工程およびアルコールで前記表面を脱脂乾燥する工程の少なくともいずれか一つの工程の後、前記表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布し、表面に過剰のシリコーン樹脂組成物が被覆された前記ローラおよび／または前記被覆体を形成する工程（Ｉ）と、
前記シリコーン樹脂組成物が乾燥する前に、前記シリコーン樹脂組成物を塗布した部分の全面に前記シリコーン樹脂組成物が被覆されるよう前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去した後、前記表面の光沢度が３〜８になるまで前記表面をなだらかに表面仕上げする工程（ＩＩ）と、
前記表面仕上げをした後に５〜１４時間、２５〜９５％ＲＨ、１０〜４０℃で乾燥固化して前記表面にシリコーン被膜層を形成する工程（ＩＩＩ）と、を含むことを特徴とするシリコーン被膜修復方法。
【請求項２】
前記シリコーン被膜層の表面粗度Ｒｚは、１５〜３５μｍである、請求項１に記載のシリコーン被膜修復方法。
【請求項３】
前記シリコーン樹脂組成物は、溶媒中にシリコーン樹脂が５〜３０質量％で含んでなる、請求項１または２のいずれか１項に記載のシリコーン被膜修復方法。
【請求項４】
前記溶媒は、メチルシクロへキサン、エチルシクロへキサン、トルエン、ノナン、トリメチルベンゼン、およびグリコールエーテル類からなる群から選択される少なくとも一つの溶媒である、請求項３に記載のシリコーン被膜修復方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリコーン被膜修復方法に関し、より詳細には印刷機ローラの表面を修復するシリコーン被膜修復方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷機用のローラの従来技術としては、特許文献１に詳細に報告されている。特許文献１に記載の圧胴ジャケットの発明により、オフセット枚葉両面印刷機が実用的に完成し、世界中の印刷機メーカーがこれを採用している。
【０００３】
前記圧胴（または中間胴）ジャケットは、金属基材表面にセラミックスを溶射し、凹凸構造を形成した後、シリコーン系樹脂をコーティングして乾燥固化した、セラミックス被膜とシリコーン樹脂被膜の複合被膜によるインキ付着防止機能をもたせたものであるため、紙面に印刷されたインキがこれらの胴（ローラ）と接触回転しても、紙と胴とはセラミックスの微細な突起部のみで接触する点接触効果と、表面にコーティングされたシリコーン樹脂の非粘着性効果により、ローラ表面にはほとんどインキが付着転移しない。また、セラミックスの表面にコーティングされたシリコーン樹脂は、セラミックス凸部の紙との接触部においては比較的短期間で摩耗するが、セラミックスは非常に耐磨耗性が高いためセラミックスの凸部はほとんど摩耗せず、また、紙と接触しないセラミックス凹部にコーティングされているシリコーン樹脂も摩耗しにくい。故に、非常に耐久性の高いインキ付着防止部材であり、現在の業界内では、ほとんどの枚葉両面印刷機に特許文献１の圧胴（中間胴）ジャケットが採用されている。
【０００４】
しかし、長期間使用していると、セラミックスの凹凸構造は十分残っているが、耐摩耗性の低いシリコーン樹脂が先に摩耗し（図３を参照）、非粘着性効果が低下して、圧胴ジャケットへのインキ付着が増大し、ジャケット洗浄頻度が増加するためジャケット交換が必要になる。
（通常のジャケット寿命；累積紙通し枚数１５００万枚〜６０００万枚）
また、紙エッジ部は、特にジャケット上のシリコーン樹脂の磨耗が激しく、紙エッジ部以外のジャケット面は、シリコーン樹脂がしっかり残っていても、紙サイズの異なる枚葉紙を交互に印刷する機械の場合は、小サイズの紙エッジ傷部が大サイズの紙の印刷物の絵柄部のインキ取られの原因となって、印刷不良品となるため、短寿命でジャケット交換が必要になるという問題がある（短寿命ジャケットの累積紙通し枚数：４００万枚〜１０００万枚）。さらに、ジャケットは非常に高価で、かつ交換費用も高額となるため、設備メンテナンスの面で問題があった。
【０００５】
そこで、ジャケットを交換することなく、セラミックス凹凸部のシリコーン樹脂が脱落した部分にシリコーン樹脂を再度コーティングする技術が必要となる。かかる技術としては、技術分野は全く異なるが、例えば、特許文献２に部分的に薄膜を形成する技術が開示されてある。かかる技術は、メチルカルビトールなどの溶媒に顔料と光硬化性樹脂を溶解させた薄膜形成材料を調製し、インクジェット装置を用いて部分的欠陥部に滴下した後に、赤外線加熱装置により加熱させて溶媒を除去し、次いで紫外線を照射することで前記樹脂を硬化させて修復するというものである。
【特許文献１】特開平８−１２１５１号公報
【特許文献２】特開平２００７−１０７６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献２の樹脂欠陥部分は本発明と同様に無数に樹脂欠陥部分が存在することは共通するが、上記の特許文献２に記載の膜が欠陥している部分のみに樹脂組成物を滴下する際に、圧胴や中間胴にジャケットを巻装している場合は、ジャケットだけを取り出して平面状にした後であればインクジェット装置を用いて樹脂組成物を滴下することができる。しかし、この場合であっても上記特許文献１に記載のセラミックスの凹凸構造を残すように滴下する必要があり、さらには、特許文献１に記載のセラミックスの凸部自体が溶射により作製されているため、ランダムにセラミックスの凸部が配列しており、インクジェット法などの特許文献２の方法を用いて被膜することは困難である。
【０００７】
また、圧胴や中間胴などに直接セラミックスを溶射して、シリコーン樹脂をコーティングした胴の場合は、印刷機上で膜修復作業を行なう必要があるため、特許文献２に記載のインクジェット法を用いることはできず、さらには印刷機上でのシリコーン樹脂コーティング後の加熱乾燥ができないため、補修が困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、上記諸問題を解決するため、本発明者らは、印刷機上での修復が可能で、既存のシリコーン樹脂とも密着性が高く、常温で乾燥固化し、固化後のインキとの非粘着性がよく、耐摩耗性、耐溶剤性の高いシリコーン樹脂の補修方法の開発を行い、実用可能な補修技術を確立した。
【０００９】
すなわち、本発明は、ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面を溶剤で洗浄する工程、およびアルコールで前記表面を脱脂乾燥する工程の少なくともいずれか一つの工程の後、前記表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布し、表面に過剰のシリコーン樹脂組成物が被覆された前記ローラおよび／または前記被覆体を形成する工程（Ｉ）と、
前記シリコーン樹脂組成物が乾燥する前に、前記シリコーン樹脂組成物を塗布した部分の全面に前記シリコーン樹脂組成物が被覆されるよう前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去した後、前記表面の光沢度が３〜８になるまで前記表面をなだらかに表面仕上げする工程（ＩＩ）と、
前記表面仕上げをした後に５〜１４時間、２５〜９５％ＲＨ、１０〜４０℃で乾燥固化して前記表面にシリコーン被膜層を形成する工程（ＩＩＩ）と、を含むことを特徴とするシリコーン被膜修復方法により上記課題を解決する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、印刷機機上で固化するタイプのシリコーン樹脂を再コーティングし、しかも、工場生産と同様な非常に精度の高い粗度管理を可能にした補修技術であり、再補修後のインキ汚れ防止性能も新品ジャケットとほぼ同じ効果を発揮するものである。よって、ジャケット寿命が大幅に延長し、ジャケット交換に比べて、補修費用は非常に安価であり、設備メンテナンス費用の削減に大きく寄与するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面を溶剤で洗浄する工程、およびアルコールで前記表面を脱脂乾燥する工程の少なくともいずれか一つの工程の後、前記表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布し、表面に過剰のシリコーン樹脂組成物が被覆された前記ローラおよび／または前記被覆体を形成する工程（Ｉ）と、
前記シリコーン樹脂組成物が乾燥する前に、前記シリコーン樹脂組成物を塗布した部分の全面に前記シリコーン樹脂組成物が被覆されるように前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去した後、前記表面の光沢度が３〜８になるまで前記表面をなだらかに表面仕上げする工程（ＩＩ）と、
前記表面仕上げをした後に５〜１４時間、２５〜９５％ＲＨ、１０〜４０℃で乾燥固化して前記表面にシリコーン被膜層を形成する工程（ＩＩＩ）と、を含むことを特徴とするシリコーン被膜修復方法である。
【００１２】
これにより、印刷機上で、しかも、周辺の印刷機部材にシリコーン樹脂が付着しないようにシリコーン被膜の修復作業が可能であり、また、既存の圧胴・中間胴ジャケットに、非常に非粘着性の高いシリコーン樹脂がコーティングされている場合であって、かつこれらが残ったままでも、既存シリコーン樹脂との密着性が高く、熱風乾燥装置または、ＩＲ，ＵＶ乾燥装置等の乾燥手段を用いなくても、常温にて乾燥固化し、更に固化後のインキとの非粘着性が、既存シリコーン樹脂並みに良好で、かつ、耐摩耗性、耐溶剤性も既存シリコーン樹脂並みに高い補修剤であるため、補修により大幅な寿命延長が可能である。補修後の耐久性は、セラミックスの凹凸の摩耗程度によっても異なるが、補修後の累積紙通し枚数で１０００万枚〜３０００万枚ぐらいの寿命延長が期待できる。
【００１３】
また、本発明に係る修復方法により、セラミックスの凹凸構造は十分残っているが、耐摩耗性の低いシリコーン樹脂が先に摩耗し、非粘着性効果が低下して、圧胴ジャケットへのインキ付着が増大するような図３の状態から、図４のようなセラミックス被膜の凹凸が完全に埋没してしまうのではなく、シリコーン樹脂の凹凸構造とセラミックス被膜の凹凸構造とが対応するような新品の状態に復元することができる。なお、図２〜４は金属製基材上にセラミックス被膜が形成されたものを図示しているが、これらに限定されることはない。
【００１４】
なお、本発明に係るシリコーン被膜修復方法は、印刷機上（換言すると、印刷機に本発明に係るローラが取り付けられた状態または本発明に係る被覆体を当該ローラに巻装している状態をいう。）で行なっても、ローラや当該ローラに巻装している被覆体を印刷機、ローラから取り外して行なっても良いが、印刷機上で行なうことが特徴である。
【００１５】
本発明に係るローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体は、凹凸構造を有するセラミックス被膜および／または金属被膜を表面に有していることが好ましく、セラミックス被膜および金属被膜をローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面に有している場合、すなわち金属被膜の上にセラミックス被膜が被覆されいわゆる複合被膜を形成している場合の合計膜厚は、４０〜１５０μｍが好ましく、かつ複合被膜の表面粗度Ｒｚが２０〜４０μｍの凹凸構造を形成していることが好ましい。
【００１６】
また、金属被膜をローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面に有している場合の金属被膜の膜厚は、２０〜５０μｍが好ましく、かつ金属被膜の表面粗度Ｒｚが１５〜３５μｍの凹凸構造を形成していることが好ましい。なお、本発明に係る表面粗度は、ＪＩＳＢ０６０１−１９８２に従って測定している。
【００１７】
また、本発明に係るローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体は、セラミックス被膜または金属被膜を有することが好ましく、金属被膜と前記金属被膜上に形成されたセラミックス被膜とを含む複合被膜を表面に有することがより好ましいが、さらに前記セラミックス被膜上にシリコーン樹脂が被覆されていてもよい。
【００１８】
なお、本明細書における「ローラ」は、被印刷体圧着・移送用ローラ（いわゆる圧胴や中間胴）をいい、「ローラに巻装している被覆体」は、被印刷体圧着・移送用ローラに巻装されている被覆体をいい、例えば、特許文献１に記載の被印刷体圧着・移送用ローラおよび被印刷体圧着・移送用ローラ用被覆体などが挙げられる。したがって、本明細書における「ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面」とは、被印刷体圧着・移送用ローラ自体の表面に直接溶射、エッチング、パルスプレーティングなどにより形成された凹凸構造を有する表面だけではなく、被印刷体圧着・移送用ローラに巻装されている被覆体（いわゆる圧胴ジャケット、中間胴ジャケット）の表面をいう。
【００１９】
以下、各工程について説明する。
（工程Ｉ）
本発明に係る工程Ｉは、ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面を溶剤で洗浄する工程、およびアルコールで前記表面を脱脂乾燥する工程の少なくともいずれか一つの工程をまず行なう。これにより、既存のローラ（例えば、圧胴、中間胴、またはガイドローラなど）の表面に付着したインキ、紙粉、残留シリコーン樹脂を除去することができ、さらにローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面に付着した油分をアルコールで除去することができる。
【００２０】
本発明に係る洗浄の手段は、公知の方法を使用することができ特に制限されないが、例えば溶剤を含浸させた布による自動洗浄、手拭き洗浄、さらには、強固に固着したインキ、紙粉除去にはセラミックス粉入りタワシ（スコッチブライト）による洗浄を行なうことが特に好ましい。
【００２１】
本発明に係る脱脂乾燥は、公知の方法を使用することができ特に制限されないが、上記洗浄の際に生じた油分などを脱脂し（除去する）、かつ常温において短時間で揮発する溶剤を用いて行なうことが好ましい。
【００２２】
なお、ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面を溶剤で洗浄する工程、およびアルコールで前記表面を脱脂乾燥する工程の少なくともいずれか一つでもよく、当該洗浄する工程および当該脱脂乾燥する工程の両方を行なってもよいが、当該洗浄する工程の後に当該脱脂乾燥する工程を行うことがより好ましい。さらに、当該洗浄する工程および当該脱脂乾燥する工程は、それぞれ複数回行なってもよく、特にこれら工程の順序は制限されるものではない。
【００２３】
本発明に係る溶剤は、公知の溶剤を使用することができ、特に制限されることはなく、通常のローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体（圧胴ジャケットなど）洗浄に用いられる白灯油などの石油系溶剤、または石油系溶剤と水との混合エマルジョン洗浄液など用いてもよく、水、ガソリン、アセトン、ヘキサンなど挙げることができる。
【００２４】
本発明に係るアルコールは、特に制限されることはないが、揮発性の高いアルコールが好ましく、具体的には、メタノール、エタノール、プロパノールなどの低級アルコールが挙げられる。また、上記アルコールの揮発性が高すぎる場合には、本発明に係るアルコールは適宜水と混合して用いてもよい。
【００２５】
本発明に係る工程（Ｉ）は、次いでローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布し、表面に過剰のシリコーン樹脂組成物が被覆された前記ローラおよび／または前記被覆体を形成する。
【００２６】
本発明に係る塗布の方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用することができ、例えば布塗り、はけ塗り、スプレー塗装、ローラ塗りなどが挙げられる。
【００２７】
また、本発明に係るローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面にシリコーン樹脂組成物を塗布する量は、特に制限されるものではないが、当該ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面のセラミックス被膜および／または金属被膜の凹凸部が全てシリコーン樹脂組成物で埋まる量であればよく、目視で確認できる。
【００２８】
本発明に係るシリコーン樹脂組成物は、シリコーン樹脂および溶媒、必要によりその他添加剤を含むことが好ましく、本発明に係るシリコーン樹脂組成物は、溶媒中にシリコーン樹脂が５〜３０質量％で含んでなることが好ましく、１０〜２０質量％で含んでなることがより好ましい。
【００２９】
本発明に係るシリコーン樹脂は、特に制限されるものではないが、例えば、常温硬化型でかつ非粘性が非常に高いシリコーン樹脂が好ましく、具体的にはジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン，メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体等の低粘度から高粘度のオルガノポリシロキサン；オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンシクロテトラシロキサン、テトラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン等の環状シロキサン；高重合度のガム状ジメチルポリシロキサン；ガム状のジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体等のシリコーンゴム；シリコーンゴムの環状シロキサン溶液；トリメチルシロキシケイ酸、トリメチルシロキシケイ酸の環状シロキサン溶液；ステアロキシシリコーン等の高級アルコキシ変性シリコーン；高級脂肪酸変性シリコーン；アルキル変性シリコーン；アミノ変性シリコーン；フッ素変性シリコーン；リペルコート（登録商標）１００、２００、３００、４００、５００；アミックスコーン（商標）；信越化学製のＸ−６２−６３０Ｂ、ＫＳ−７７０、ＫＥ４５ＴＳ、ＫＥ１０８；荒川化学工業株式会社製のシリコリースＫＦ−１５０、ＡＳＧ−１０、ＫＦ−３００、９０２、１１３６７などが挙げられる。
【００３０】
本発明に係る溶媒は、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、トルエン、ノナン、トリメチルベンゼン、およびグリコールエーテル類からなる群から選択される少なくとも一つの溶剤であることが好ましい。
（工程ＩＩ）
本発明に係る工程ＩＩは、シリコーン樹脂組成物が乾燥する前に、前記シリコーン樹脂組成物を塗布した部分の全面に前記シリコーン樹脂組成物が被覆されるように前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去した後、前記表面の光沢度が３〜８になるまで前記表面をなだらかに表面仕上げする工程である。
【００３１】
これにより、例えばセラミックス被膜および／または金属被膜の凹凸構造が、まず過剰のシリコーン樹脂組成物に被覆された平坦な構造、特にセラミックス被膜および／または金属被膜の凹部が塞がった構造になる。次いで、前記セラミックス被膜および／または金属被膜の凹部を塞いだシリコーン樹脂組成物だけを効率よく除去することにより、セラミックス被膜および／または金属被膜の凹凸構造がほぼ残る程度の厚さのシリコーン樹脂組成物をコーティングすることができる。
【００３２】
より詳細に上記「セラミックス被膜および／または金属被膜の凹凸構造がほぼ残る程度の厚さ」について説明すると（図２を参照、なお図２は、例として金属被膜上にセラミックス被膜を形成させた複合被膜について模式的に示してある。）、本発明に係るセラミックス被膜および／または金属被膜は、非常にシャープな突起を形成する短い周期的な凹凸（ピッチ波状凹凸）と、さらにより長い周期的な凹凸（うねり波状凹凸）とが複合して形成した粗面を有することが好ましく、かつこのセラミックス被膜および／または金属被膜の表面上にコーティングされたシリコーン樹脂組成物が滑らかな表面となりセラミックス被膜および／または金属被膜に起因する凹凸が完全に埋没してしまうのではなく、前記うねり状凹凸は概ね維持され、滑らかな凹凸を有する粗面を、本発明の表面仕上げにより形成されていることが好ましい。
【００３３】
また、上記の理由から、本発明の工程ＩＩを行なった後のローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体は、上記「うねり状凹凸は概ね維持され、滑らかな凹凸を有する粗面」を有しており、かかる指標の一つとしての光沢度であり、当該光沢度は３〜８が好ましく、光沢度は４〜６がより好ましい。
【００３４】
本発明において光沢度が３〜８の範囲であると、以下で説明する工程ＩＩＩの後に形成されたシリコーン被膜層が、ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面全体にわたって滑らかな凹凸に仕上げることができ、シリコーン被膜層コーティング後の表面粗度を一定範囲で仕上げることができる。
【００３５】
また、上記光沢度の測定は、本明細書において、堀場製作所製のグロスチェッカー  ＩＧ−３２０の指標を使っているが、特に制限されるものではない。
【００３６】
本発明に係る表面仕上げは、布ぶきなどの手動、機械でもよく特に制限されるものではないが、例えば布ぶきをする場合、布、毛、生地などの繊維がセラミックス被膜または金属被膜の突起にひっかかり、かつ樹脂にこれらの繊維が残留することを防止する必要があり、かかる布は、長繊維を利用した布（不織布なども含む）が好ましく、毛管現象により凹部の余剰のシリコーン樹脂組成物を除去できるものであれば特に制限されるものではない。
【００３７】
本発明に係る「シリコーン樹脂組成物が乾燥する前」とは、工程Ｉでローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布した時から３分〜１時間、好ましくは３〜３０分以内、より好ましくは５〜２０分以内をいう。
【００３８】
なお、シリコーン樹脂組成物に含まれる溶媒の蒸発量は、分光計を用いても測定することができるが、本明細書においては時間により「乾燥する前」か否かを判断している。また、溶媒の量、種類により異なりそれぞれ最適時間を設定することができる。
【００３９】
本発明に係る「ローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体の表面が全面にわたり塗りムラなく前記シリコーン樹脂組成物が被覆されるように前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去する」手段としては、布ぶきなど手動でも機械でもよく特に制限されるものではない。
（工程ＩＩＩ）
本発明の工程（ＩＩＩ）は、表面仕上げをした後に５〜１４時間、２５〜９５％ＲＨ、１０〜４０℃で乾燥して前記表面にシリコーン被膜層を形成する工程である。
【００４０】
上記工程（ＩＩＩ）において、表面仕上げをした後に８〜１２時間、５０〜９５％ＲＨ、２０〜３０℃で乾燥することが好ましい。
【００４１】
また、本発明のシリコーン被膜補修方法により補修されたローラおよび／または当該ローラに巻装している被覆体において、シリコーン被膜層コーティング後の表面粗度は、Ｒｚ  １５〜３５μｍ、好ましくは２０〜３０μｍ、より好ましくは２３〜２７μｍの滑らかな凹凸に仕上げることが非常に重要であり、しかも、ジャケット全面を均一に仕上げることが必要である。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例および比較例により本発明の実施の形態を詳細に説明する。本発明はこれらに限定されるものではない。なお実施例１および２は印刷機上で行なっている。
「実施例１」
厚み０．３ｍｍのＳＵＳ３０４プレートに、プラズマ溶射にてＮｉ−Ｃｒ  ３０μｍ及びＧ−Ａｌ２Ｏ３  ４０μｍの膜厚で溶射し、平均表面粗度Ｒｚ  ３４μｍの凹凸構造を形成した後、熱硬化タイプのシリコーン樹脂（Ａ）（信越化学工業製；ＫＮＳ３１６）をコーティングして、樹脂硬化後の平均表面粗度Ｒｚ  ２９μｍの圧胴用セラミックスジャケットを製造した。
【００４３】
このジャケットをアキヤマ印刷機械製造株式会社製の枚葉両面オフセット印刷機ＪＰ４Ｐ４４０（表４色×裏４色）に搭載し、コート紙を主体に両面４色刷りの印刷を３１ヶ月（累積紙通し枚数；６，４００万枚）行った。
【００４４】
ジャケット新品時は、ジャケットの洗浄頻度は１〜２回／Ｓｈｉｆｔ（１回／６０，０００〜３０，０００枚紙通し）であったものが、３１ヶ月の稼動後はシリコーン樹脂の摩耗により、洗浄頻度は除々に増加し、１回／１０，０００〜５，０００枚紙通しとなった。
【００４５】
通常は、累計紙通し枚数が１，５００万枚〜６，０００万枚でジャケット交換しており、本ジャケットも当然交換時期を越えて使用されておるものであるが、このジャケットを対象にシリコーン樹脂再コーティングによる補修テストを行った。再コーティングの方法を以下に示す。
【００４６】
既設のジャケット表面に付着しているインキ及び紙粉を通常のジャケット洗浄剤（日研化学製；ブランウォッシュ）にて洗浄後、固着して落ちにくいインキを溶解性の高いガソリンで洗浄し、更に落ちにくい固着した紙粉はセラミックス粉入りスポンジたわし（スコッチブラスト）で物理的に洗浄除去した。（通常の洗浄作業は、ガソリンやセラミックス粉入りスポンジたわしで洗浄すると、シリコーン樹脂が摩耗脱落するため使用できないが、補修前の処理の場合は、あとでシリコーン樹脂を再コーティングするため、このような強力な洗浄を行っても問題ない。）更に、ジャケット面に残る油分を脱脂力が強くかつ、揮発性の高いエタノールで脱脂乾燥する前処理作業を行った（エタノールはすぐに蒸発乾燥する）。
【００４７】
続いて、ジャケット補修用として開発したシリコーン樹脂組成物（シリコーン樹脂（Ｂ）（信越化学工業製；ＫＥ４５ＴＳ（トルエンが５０質量％含有）と希釈剤ＭＣＨ（メチルシクロヘキサン）を１：３の質量比で混合したものを布に過剰に含浸させ、手作業でジャケット全面に塗布した。
【００４８】
シリコーン樹脂組成物が固まらないうちに（塗布後３０分以内）に余分の樹脂組成物を乾いた布で拭取り、更に全面をムラ無く乾拭きして光沢度７〜８（測定装置；堀場製作所製：グロスチェッカー  ＩＧ−３２０の指標）になるように仕上げた。
その後１２Ｈｒ常温（２５℃）にて乾燥固化させた。
【００４９】
再コーティング前後の表面粗度Ｒｚはコーティング前；２８〜３０μｍ、コーティング後２６〜２８μｍであった。
【００５０】
比較のために１〜４色目の上胴、下胴の圧胴には、次に示すような、ジャケットを装着した状態でテストした。再コーティングは、最もインキ汚れの多い４色目上胴のジャケットで行い、２〜３色目上胴は補修なし、１〜４色目下胴は、全て新品ジャケットと交換した。上記のような、ジャケット装着状態で、通常ジャケット補修前と同じような印刷操業を長期間にわたり継続した。
【００５１】
１０，０００枚印刷後のジャケットの汚れは、ジャケット交換していない２〜３胴目上胴はかなり汚れていた（即洗浄が必要）が、再コーティングした４胴目上胴は、新品ジャケットと交換した１〜４胴目下胴と変わらないぐらいで、ほとんど汚れなく良好であった。
補修後３．５ヶ月（補修後の累積紙通し枚数；７４０万枚）時点でのジャケット汚れも非常に少なく、補修と同時に新品と取り替えした１〜４胴目下胴とほとんど変わらない状態であり、印刷品質も全く問題が無かった。
【００５２】
再コーティングしたジャケットは、その後も操業を続け、最終１０ヶ月（補修後の累積紙通し枚数；１，９８０万枚）、新品時からの累積では４１ヶ月（紙通し枚数；８，４００万枚）であった。
「実施例２」
上記実施例１で製造した圧胴用セラミックスジャケットを、上記実施例１と同様に、アキヤマ印刷機械製造株式会社製の枚葉両面オフセット印刷機ＪＰ４Ｐ４４０（表４色×裏４色）に搭載し、コート紙を主体に両面４色刷りの印刷を３１ヶ月（累積紙通し枚数；６，４００万枚）行った後、実施例１と同様の前処理作業を行った。
【００５３】
続いて、ジャケット補修用として調製したシリコーン樹脂組成物「シリコーン樹脂（Ｂ）（信越化学工業製；ＫＥ４５ＴＳ）」、Ｃ９イソノナン、１，２，４−トリメチルベンゼンを２５：２５：５０の質量比で混合したものを布に過剰に含浸させ、手作業でジャケット全面に塗布した。
【００５４】
シリコーン樹脂組成物が固まらないうちに塗布後１５分以内に余分の樹脂組成物を乾いた布で拭取り、更に全面をムラ無く乾拭きして光沢度３〜５（測定装置；堀場製作所製：グロスチェッカー  ＩＧ−３２０の指標）になるように仕上げた。
その後１２Ｈｒ常温（２５℃）にて乾燥固化させた。
【００５５】
再コーティング前後の表面粗度Ｒｚはコーティング前；２４〜２７μｍ、コーティング後２３〜２５μｍであった。
【００５６】
比較のために１〜４色目の上胴、下胴の圧胴には、次に示すような、ジャケットを装着した状態でテストした。再コーティングは、実施例１と同機種のもう一台の機械の最もインキ汚れの多い４色目上胴のジャケットで行い、実施例１で補修または新品と交換したジャケットとを比較した。
【００５７】
１０，０００枚印刷後のジャケットの汚れは、ジャケット交換していない２〜３胴目上胴はかなり汚れていた（即洗浄が必要）が、再コーティングした４胴目上胴は、新品ジャケットと交換した１〜４胴目下胴と変わらないぐらいで、ほとんど汚れなく良好であった。
補修後３．５ヶ月（補修後の累積紙通し枚数；６８０万枚）時点でのジャケット汚れも非常に少なく、補修と同時に新品と取り替えした１〜４胴目下胴とほとんど変わらない状態であり、印刷品質も全く問題が無かった。
【００５８】
再コーティングしたジャケットは、その後も操業を続け、最終８ヶ月（補修後の累積紙通し枚数；１，６００万枚）、新品時からの累積では３９ヶ月（紙通し枚数；８，０２０万枚）であった。
「実施例３」
実施例１と同じ仕様のジャケットを、しかも、同機種の機械に搭載したもので、印刷内容が４０インチサイズの紙と２８インチサイズ、３２インチサイズの様々な紙を印刷する機械の場合、小サイズの紙で印刷したときの紙エッジ部で、ジャケットのシリコーン樹脂が線状に局部摩耗する。
【００５９】
この状態で、４０インチサイズのコート紙を両面印刷するとき、紙エッジ傷部周辺にベタ印刷絵柄があると、ジャケットの紙エッジ傷部で主体的にインキが取られて、ベタ印刷絵柄にインキ取られによる白っぽい線が入るという印刷障害が発生する。この現象は、印刷する紙サイズの小さい印刷物の比率が高いほど顕著に現れ、紙通し枚数４００万枚〜１，０００万枚の短寿命でジャケット交換が必要になるケースも有る。
【００６０】
このようなジャケットは、紙エッジ部以外は、シリコーン樹脂がまだほとんど摩耗していない状況であり、紙エッジ部だけのシリコーン樹脂摩耗でジャケット交換するのは、非常にもったいない。この紙エッジ部の局部補修を行った事例を以下に示す。対象のジャケットは、８００万枚紙通しで、印刷障害が顕著に現れた機械を選定して行った。
【００６１】
まず、前処理は、実施例１とほぼ同様であるが、特に補修部分は紙エッジ傷部周辺に限定するため、それ以外の部位のシリコーン樹脂が損傷を受けないようにガソリン洗浄、セラミックス粉入りスポンジたわし洗浄は、補修部位の範囲に限定して行った。
【００６２】
シリコーン樹脂再コーティング場所も紙エッジ傷周辺に限定しているので、補修部と未補修部のシリコーン樹脂塗布状態に差が出ないように管理することが極めて重要で、これは、両者の光沢度が同レベルとなるような管理基準を作って作業を行った。
【００６３】
これは、塗布後の乾拭き工程で、未補修部と補修部をまたいで磨き上げることで、境界がわからなくなるように施工した。その他乾燥工程等も実施例１と同じである。
【００６４】
この補修したジャケットは、印刷作業（紙サイズが大小大きく変化する）が同じであるため、新品ジャケット同様８００万枚紙通しぐらいで同様な紙エッジ傷が発生し、再補修を繰り返して累計２，４００万枚紙通し位で新品ジャケットと交換した。
「実施例４」
シリコーン樹脂ＫＥ４５ＴＳと圧胴ジャケット（実施例１記載の仕様で製造し、実操業で約４，０００万枚印刷を行った後、寿命にて取外したジャケット）を準備し、まず、シリコーン樹脂（Ｂ）（信越化学工業製  ＫＥ４５ＴＳ）と溶媒（希釈剤ＭＣＨ）を質量比１：３で混合してシリコーン樹脂組成物を調製した。これを圧胴ジャケットに刷毛塗り塗布し、常温で一定時間経過ごとに乾いた布で拭取りした。また、表面の指触硬化確認試験を行った。この結果、以下の表１に示す。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
上記表１に示すように、塗布液の拭取り性は塗布が３０分以内であれば問題なく拭取り可能で、塗布後１時間以上になると、拭取り後も離型剤の塗りムラが残り拭取りが困難であった。また、表面の指触硬化状況を確認すると、このシリコーン樹脂組成物の膜厚の場合、１０時間以上あれば硬化が十分行われ印刷作業に支障をきたさないことを確認した。
「実施例５」
シリコーン樹脂ＫＥ４５ＴＳと圧胴ジャケット（実施例１記載の仕様で製造し、実操業で約４，０００万枚印刷を行った後、寿命にて取外したジャケット）を準備し、まず、シリコーン樹脂組成物（シリコーン樹脂（Ｂ）（信越化学工業製；ＫＥ４５ＴＳ）、Ｃ９イソノナン、１，２，４−トリメチルベンゼンを２５：２５：５０の質量比で混合してシリコーン樹脂組成物を調製した。これを圧胴ジャケットに刷毛塗り塗布し、常温で一定時間経過ごとに乾いた布で拭取りした。また、表面の指触硬化確認試験を行った。この結果、以下の表２に示す。
【００６７】
【表２】
0004135964.tif 000003
【００６８】
なお、表１、２における「塗布後の光沢度」とは、本発明に係る工程（ＩＩ）の表面仕上げをした後の光沢度をいい、「拭取り後粗度」とは、同様に本発明に係る工程（ＩＩ）の表面仕上げをした後の表面粗度をいう。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】オフセット枚葉両面印刷機胴配列（１例）の図
【図２】本発明圧胴表面の拡大模式図（新品時）
【図３】同上（補修前）
【図４】同上（補修後）
【符号の説明】
【００７０】
１．版胴
２．ブランケット胴
３．圧胴
４．金属製基材
５．セラミックス溶射被膜
６．シリコーン樹脂被膜（Ａ）
７．シリコーン樹脂被膜（Ｂ）
【要約】      （修正有）【課題】印刷機上でシリコーン樹脂を再コーティングし、シリコーン被膜の修復方法を提供する。【解決手段】ローラに巻装している被覆体５の表面を溶剤で洗浄又は、アルコールで前記表面を脱脂乾燥後、前記表面に過剰のシリコーン樹脂組成物を塗布し、過剰のシリコーン樹脂組成物が被覆された前記ローラおよび／または前記被覆体を形成する工程（Ｉ）と、前記シリコーン樹脂組成物が乾燥する前に、前記シリコーン樹脂組成物を塗布した部分の全面に前記シリコーン樹脂組成物６が被覆されるように前記表面から余剰のシリコーン樹脂組成物を除去後、前記表面の光沢度が３〜８になるまで前記表面をなだらかに表面仕上げする工程（ＩＩ）と、前記表面仕上げをした後に５〜１４時間、２５〜９５％ＲＨ、１０〜４０℃で乾燥固化して前記表面にシリコーン被膜層７を形成する工程（ＩＩＩ）と、を含むシリコーン被膜修復方法。【選択図】図４【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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