(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直歯及び左右のアサリ振出しを行った左右の一対のアサリ歯を備えた第１の歯群と左右一対のアサリ歯を備えた第２の歯群とを組合せたアサリパターンを適宜に繰り返す構成の鋸刃であって、前記第１の歯群における鋸歯の歯高よりも前記第２の歯群における鋸歯の歯高を低く設け、前記第２の歯群における鋸歯のガレットを含む歯先ピッチは前記第１の歯群における鋸歯のガレットを含む歯先ピッチより小さく、かつ前記第２の歯群における左右のアサリ歯のアサリ振出し量を、前記第１の歯群における左右のアサリ歯のアサリ振出し量より小さく設けた鋸刃において、
前記第１の歯群の歯高の高いアサリ歯と、前記第２の歯群の歯高の低いアサリ歯とが、連続して交互に配置され、
前記第１の歯群の前記アサリ歯のガレットを含む前記大きな歯先ピッチと、前記第２の歯群の前記アサリ歯のガレットを含む前記小さな歯先ピッチとが、連続して交互に配置されるように、前記第１の歯群の前記アサリ歯と前記第２の歯群の前記アサリ歯とが連続して交互に配置されたことを特徴とする鋸刃。
【請求項２】
請求の範囲第１項の鋸刃において、
前記第１の歯群の左右のアサリ歯の数と前記第２の歯群の左右のアサリ歯の数とを等しく設けたことを特徴とする鋸刃。
【請求項３】
請求の範囲第１項の鋸刃において、
前記第１の歯群の歯と前記第２の歯群の歯との高低差は０．２ｍｍ以下であることを特徴とする鋸刃。
【請求項４】
請求の範囲第１項の鋸刃において、
前記第１の歯群及び前記第２の歯群における左右のアサリ歯のうち同方向にアサリ振出しを行ったアサリ歯が連続して配置してあることを特徴とする鋸刃。
【請求項５】
請求の範囲第１項の鋸刃において、
前記第２の歯群における鋸歯のガレットの底部は、前記第１の歯群における鋸歯のガレットの底部より歯先側に位置してあることを特徴とする鋸刃。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切削加工にて被削材（ワーク）を切断する工具としての例えば帯鋸、弓鋸、丸鋸などの鋸刃に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば金属製の大きなワークを切断する装置として帯鋸盤が使用されている。この帯鋸盤に使用される帯鋸刃においては、例えばビビリ振動や騒音などに対応するために、アサリ歯のパターンをレーカーセット、ウェーブセット、あるいはストレートセットなどの種々のアサリパターンに設定したり、各歯のピッチを不等ピッチにしたりしている。また、例えばステンレス鋼のような難削材に対応すべく、鋸刃における複数の歯に高低差を設けたり、複数のアサリ歯のアサリ振出量を変えた構成の鋸刃も開発されている。
【０００３】
さらに、各鋸歯の歯先の角度を種々の角度に構成した鋸刃や、鋸刃の背面に波状の加工を行ったり、鋸刃の各歯の先端などを結ぶ曲線が波状を呈するように構成した鋸刃など、市場ニーズに合わせて様々な鋸刃が開発されている。
【０００４】
一方、例えば金属製のワークを切断する帯鋸盤に関しても、切断用途に合わせて様々な帯鋸盤が開発されている。例えば、帯鋸盤における切削の切り込み方法を大別すると、主に、（１）ワークの切断長に無関係に切り込み速度が一定である場合と、（２）ワークの切断長に応じて切り込み速度が可変である場合との２種類がある。
【０００５】
また、上記の（２）のワークの切断長に応じて切り込み速度が変化する切削方法は、さらに分類すると、
(2-1) 油圧シリンダを使用してシリンダに生じる背圧を制御する方法、
(2-2) 油圧シリンダを使用して切削抵抗に応じた流量を制御する方法、
(2-3) ワークの形状を予め入力しておき、ワークの切削長を随時計算して切り込み速度を変化せしめるＣＮＣ制御方法、
(2-4) 切削抵抗を検出し、切削抵抗に応じて切り込み速度を変化せしめるＣＮＣ制御方法、
(2-5) 鋸刃が装着されているハウジングの自重を機械的に調整し抑制しておき、自由落下により切削する方法、
などが、一般的に用いられている。
【０００６】
従来、小型で安価なポータブルバンドソーなどの帯鋸盤が多く使用されており、この小型のポータブルバンドソーや横型バンドソーは、一般的に鋸刃ハウジングが円弧を描くように上下に揺動するヒンジタイプであり、上述した(2-5)の方法が多く用いられている。このような帯鋸盤を、本明細書においては以下「軽負荷鋸盤」と称する。
【０００７】
ところで、一般市場における軽負荷鋸盤の用途は、例えば鉄骨構造物の建設現場の切断作業において比較的小さいワークを切断するような現場での切断に適している。このようにワーク形状は小物に限定されるとはいえ千差万別であり、異形鋼やパイプあるいは小径ソリッド材などのワークの切断が行われている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
以上のような軽負荷鋸盤において、例えば図１Ａ、図１Ｂに示されているように、１つの直歯Ｓと左右方向へのアサリ振出量が一定の一対の左右アサリ歯Ｌ、Ｒとの３個の歯で一つのアサリパターンを構成し、このアサリパターンを繰り返す構成であり、且つピッチ構成が例えば４mmの鋸刃１０１を用いて、例えば図３に示すように直径５０mmのソリッド材Ｗを切削する場合は、適正な切削が行われる。しかし、上記と同一の鋸刃１０１を用いて、例えば図４に示されているように直径５０mmで肉厚が例えば３mmのパイプ材Ｗを切削する場合は、鋸刃１０１に歯欠けが生じやすいという問題点があった。
【０００９】
その理由は、鋸刃１０１のピッチが４mmであるのに対してパイプ材Ｗの肉厚が３mmであると共に、鋸刃１０１の切り込み速度がハウジング荷重Ｇの自由落下に近いものであるために、この切削条件では鋸刃１０１による切削がパイプ材Ｗの中心付近に達すると、ワークＷが鋸刃１０１の歯先と歯先の間に入り込んで急激な自由落下が生じてしまい、過度の切り込み量が生じるために歯欠けが生じ易いのである。
【００１０】
この問題を解決するための現状の方法としては、図２Ａ、図２Ｂに示されているように、パイプ材Ｗの肉厚より小さいピッチの鋸刃１０３を用いて切削することが一般的である。図５においてはピッチ構成が２mmの鋸刃１０３（図２Ａ、図２Ｂに示した鋸刃）を用いて肉厚３mmで直径５０mmのパイプ材Ｗを切削する状態が示されている。
【００１１】
この条件では、パイプ材Ｗの肉厚３mmに対して鋸刃１０３のピッチが２mmと小さいので、鋸刃１０３がパイプ材の中心付近に達してもワークＷが鋸刃１０３の歯先と歯先の間に入り込むことはなく、急激な自由落下も生じないので、適正な切削が行われる。
【００１２】
しかし、上記の同一の鋸刃１０３、つまりピッチが２mmの鋸刃１０３（図２Ａ、図２Ｂに示した鋸刃）を用いて直径５０mmのソリッド材Ｗ（図３に示されている被削材）を切削すると、鋸刃１０３のピッチがワークＷの直径に比べて十分小さいために、急激な自由落下は生じないので過度の切り込みは生じない。しかし、ワークＷの切削長に対して作用する鋸刃１０３の歯数が多くなり、ワークＷに対する各歯の切込み量が小さくなる。そのために、図１Ａ、図１Ｂに示されているようなピッチ構成が４mmの鋸刃１０１でソリッド材Ｗを切削する場合に比べて切削時間が長くなるという問題点があった。
【００１３】
以上のことから、ソリッド材やパイプ材等の被削材を切断する場合は、ワークＷの形状，寸法に応じて適切なピッチの鋸刃に交換する必要があり、鋸刃交換の手間がかかるという問題点があった。
【００１４】
したがって、例えば建設現場等では、前述したように千差万別のワークを切断しており、ワークの形状，寸法等に応じてピッチの異なる鋸刃を交換する手間は無視できず、一方、歯欠けを未然に防ぐ目的で比較的ピッチの小さい鋸刃を予め装着しておく方法を用いるとしても、この場合には比較的切削長の大きいワークを切断する場合には切削時間が長くなるという問題が無視できなくなる。
【００１５】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、比較的切削長が大きいワークから小さいワークまで歯欠けを生じることなく、高能率で切断が可能な鋸刃を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、直歯及び左右のアサリ振出しを行った左右の一対のアサリ歯を備えた第１の歯群と左右一対のアサリ歯を備えた第２の歯群とを組合せたアサリパターンを適宜に繰り返す構成の鋸刃であって、前記第１の歯群における鋸歯の歯高よりも前記第２の歯群における鋸歯の歯高を低く設け、前記第２の歯群における鋸歯のガレットを含む歯先ピッチは前記第１の歯群における鋸歯のガレットを含む歯先ピッチより小さく、かつ前記第２の歯群における左右のアサリ歯のアサリ振出し量を、前記第１の歯群における左右のアサリ歯のアサリ振出し量より小さく設けた鋸刃において、前記第１の歯群の歯高の高いアサリ歯と、前記第２の歯群の歯高の低いアサリ歯とが、連続して交互に配置され、前記第１の歯群の前記アサリ歯のガレットを含む前記大きな歯先ピッチと、前記第２の歯群の前記アサリ歯のガレットを含む前記小さな歯先ピッチとが、連続して交互に配置されるように、前記第１の歯群の前記アサリ歯と前記第２の歯群の前記アサリ歯とが連続して交互に配置されたことを特徴とする鋸刃である。
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の鋸刃において、前記第１の歯群の左右のアサリ歯の数と前記第２の歯群の左右のアサリ歯の数とを等しく設けたことを特徴とする。
請求項３に係る発明は、請求項１に記載の鋸刃において、前記第１の歯群の歯と前記第２の歯群の歯との高低差は０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。
請求項４に係る発明は、請求項１に記載の鋸刃において、前記第１の歯群及び前記第２の歯群における左右のアサリ歯のうち同方向にアサリ振出しを行ったアサリ歯が連続して配置してあることを特徴とする。
請求項５に係る発明は、請求項１に記載の鋸刃において、前記第２の歯群における鋸歯のガレットの底部は、前記第１の歯群における鋸歯のガレットの底部より歯先側に位置してあることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の実施の形態について説明するに、以下の実施の形態に係る鋸刃は、各図において右方向へ移動することによってワークの切削加工を行うものである。
【００１８】
図６Ａ、図６Ｂに示す鋸刃１は、本発明の第１の参考例に係る。前記鋸刃１は、鋸刃１に対して左右方向（鋸刃１の厚さ方向）にアサリ振出しを行わない直歯Ｓと左右方向へのアサリ振出量が比較的大きい（換言するに、アサリ幅が広い）一対の左右のアサリ歯Ｌｗ，Ｒｗを備えた第１の歯群（この第１の歯群に属する鋸歯は符号Ａで示す）と、上記第１の歯群Ａの左右の前記アサリ歯Ｌｗ，Ｒｗのアサリ振出量よりも小さなアサリ振出量の（換言するに、アサリ幅が狭い）左右一対のアサリ歯Ｌｎ，Ｒｎを備えた第２の歯群（この第２の歯群に属する鋸歯は符号Ｂで示す）とを、組合せたアサリパターンを適宜に繰り返す構成である。
【００１９】
鋸刃１は、図において左から右の方向へ走行して、ワークＷを切削する。この場合、当該切削加工工程において、上記アサリパターンの歯Ｌｗ、Ｌｎ、Ｒｗ、Ｒｎ、Ｓ、Ｓが、歯Ｌｗ、Ｌｎ、Ｒｗ、Ｒｎ、Ｓ、Ｓの順に前記ワークＷと当接して切削加工を進める。
【００２０】
図６Ａ、図６Ｂに示す鋸刃１においては、第１の歯群Ａとして、２個の直歯Ｓと、アサリ振出量が比較的大きく等しい左右一対のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗとの合計４個からなり、第２の歯群Ｂとしては、アサリ振出量が第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗよりも小さい左右一対のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの合計２個からなり、この第１の歯群Ａと第２の歯群Ｂとの組合せによってアサリパターンが構成されている。そして、各歯先ピッチＰ１は等しく、例えば２ｍｍに設けてある。
【００２１】
上記の構成の鋸刃１を用いて、例えば図３に示されているソリッド材のような比較的切削長の大きいワークＷを切削するとき、第２の歯群Ｂの左右アサリ歯Ｌｎ、Ｒｎは第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗよりもアサリ振出量が小さいので、ワークＷの切削溝を広げるように切削する際の切削に寄与する働きが小さい。その働きが小さい量だけあたかも鋸刃のピッチ構成が大きくなったかのようになる。すなわち、切削に寄与する働きの小さな第２の歯群Ｂを無視すると、切削に大きく寄与する鋸歯の間隔は、主として切削の働きをする第１の歯群Ａの左アサリ歯Ｌｗと右アサリ歯Ｒｗとの間隔及び右アサリ歯Ｒｗと直歯Ｓとの間隔となり、あたかも大きなピッチ（Ｐ１×２）の鋸刃でワークＷを切削する態様となる。なお、直歯Ｓ，Ｓの間はもとのピッチＰ１である。
【００２２】
したがって、本参考例の鋸刃１と図２Ａ、図２Ｂに示した従来の鋸刃１０３とを用い、帯鋸盤、鋸刃の走行速度、切り込み荷重などの切削条件を同じくして、例えば図３に示されているソリッド材を切削し比較してみると、本参考例の鋸刃１の方が切断時間が短いものであった。
【００２３】
また、上記の切削時には、鋸刃１は鋸歯ピッチが（Ｐ１×２）のピッチ及びピッチＰ１でワークＷの切削を行うこととなり、切削時の鋸刃の共振が抑制されることとなり、騒音が抑制されることになる。さらに、左右のアサリ歯が等しいことにより、鋸刃に作用する左右方向の分力が相殺されることになる。
【００２４】
図１Ａ、図１Ｂに示した従来の鋸刃１０１をも含めて切削時間を比較すると、鋸刃１０１＜鋸刃１＜鋸刃１０３となり、ソリッド材の切断には図２Ａ、図２Ｂに示した従来の鋸刃１０３に比べて切削時間が改善される。
【００２５】
一方、図６Ａ、図６Ｂに示した鋸刃１を用いて、例えば図５に示されているパイプ材のようなワークＷを切削すると、パイプ材の肉厚３mmに対して鋸刃のピッチＰ１が２mmと小さく、鋸刃１がパイプ材の中心付近に達してもワークＷが鋸刃の歯先と歯先の間に入り込むことはなく、急激な自由落下も生じないので、歯欠けすることなく適正な切削が行われる。
【００２６】
すなわち、ワークを切削する際、ソリッド材の切削を行う場合のように、切削抵抗が大きく比較的切り込み速度が小さくなる傾向の場合の切削をするときは、主に第１の歯群Ａの鋸歯が主として切削作用を行い、パイプ材の切削を行う場合のように、比較的切削抵抗が小さく、比較的切り込み速度が大きくなり易い場合の切削をするときは第１の歯群と第２の歯群の双方が共に切削作用を行うこととなり、比較的切削長が大きいワークから切削長の小さいワークまで歯欠けを生じることなく、高能率に切断を行うことができることになる。その結果、ワークに応じての鋸刃交換の手間が省かれるだけでなく、鋸刃の消費量も削減される。
【００２７】
ところで、図６Ｃに示すように、第１の歯群Ａの左右のアサリ歯Ｌｗ，Ｒｗのアサリ振出量と第２の歯群Ｂのアサリ歯Ｌｎ，Ｒｎのアサリ振出量とをほぼ同一とすることも可能である。この場合には、前述のごとき効果を奏し得ると共に、第２の歯群Ｂのアサリ歯Ｌｎ，Ｒｎが多少切削に寄与するので、ワークＷの切断面のシエービングを行う態様となり、切断面の精度がより向上するものである。
【００２８】
図７Ａ、図７Ｂを参照するに、この発明の第２の参考例を示す鋸刃３であり、図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃの鋸刃１における第１の歯群Ａに相当する鋸歯と第２の歯群Ｂに相当するの鋸歯の歯高に高低差Ｈ１が設けられたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。
【００２９】
換言すると、各鋸歯Ｓ、Ｌｗ、Ｒｗの歯先は、一点鎖線で示す第１の仮想線Ｆ１に一致するように配列されている。一方、各鋸歯Ｓｔ、Ｌｎ、Ｒｎの歯先は、一点鎖線で示す第２の仮想線Ｆ２に一致するように配列されている。これら第１の仮想線Ｆ１と第２の仮想線Ｆ２の高低差が、上記鋸歯の歯高に高低差Ｈ１に相当するのである。
【００３０】
上述のように、各鋸歯Ｓ、Ｌｗ、Ｒｗの歯先と各鋸歯Ｓｔ、Ｌｎ、Ｒｎの歯先とを高低差Ｈ１を設けて配置しているため、双方のガレットの深さが異なってくる。つまり、第２の歯群Ｂに属する各鋸歯Ｌｎ，Ｒｎは歯高が低く（（Ｌ）で示す通り）、前側（図において右側であって、鋸刃の移動方向の上流側）のガレットは第１の歯群Ａに属する各鋸歯Ｓｔ、Ｌｗ、Ｒｗの前側のガレットより浅く形成してある。このように、歯高を低くし、かつ前側のガレットを浅くすることにより、第２の歯群Ｂに属する鋸歯の剛性が向上し、当該鋸歯でもってワークを切削する際の切削抵抗によるアサリ振り出し方向の撓みを抑制でき、切削性が向上するものである。
【００３１】
また、第１の歯群Ａの左右のアサリ歯と第２の歯群Ｂの左右アサリ歯の高低差としては、第２の歯群Ｂのアサリ振出量の小さいアサリ歯が歯高も低くされている。換言すれば、歯高の低いアサリ歯は、歯高の高いアサリ歯のアサリ振出量より小さなアサリ振出量である。
【００３２】
より詳しくは、第１の歯群Ａとしては、１個の歯高の高い（（Ｈ）で示す通り）直歯Ｓと、歯高の高く（Ｈ）で示す、且つ、アサリ振出量が比較的大きく等しい左右一対のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと、の合計３個からなる。第２の歯群Ｂとしては、第１の歯群Ａの直歯Ｓよりも歯高の低い１個の直歯Ｓｔと、第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗより歯高が低くてアサリ振出量が小さい左右一対のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの合計３個からなり、直歯と左右アサリ歯の個数が同数であり、第１の歯群Ａと第２の歯群Ｂの合計６個の鋸歯で１つのアサリパターンが構成されている。そして、第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯は交互に配置されている。
【００３３】
前記鋸刃３において、第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１としては、例えば図３に示されているソリッド材を切削する場合のように、切削長が長くなり、切込み方向の切削抵抗が大きくなって切り込み速度が比較的小さくなる態様のときには主に第１の歯群Ａの各鋸歯により切込み切削作用が行われ、図５に示されているパイプ材の切削時のように、切込み方向の切削抵抗が小さく切り込み速度が比較的大きくなり易い場合には第１の歯群Ａと第２の歯群Ｂの双方が切込み切削作用を行う程度に高低差Ｈ１が設けられている。
【００３４】
なお、高低差の量Ｈ１は、鋸歯のピッチやワークＷの形状，寸法，種類等によって異なるが、数々の実験によると、概ね０．２mm以下であることが望ましく、特に金属を切断する場合には０．１mm以下が適している。
【００３５】
また、第１の参考例の鋸刃１では、アサリ振出量の小さいアサリ歯とアサリ振出量の大きいアサリ歯との歯高がほぼ同じ構成であるから、アサリ振出量の小さいアサリ歯も大きいアサリ歯よりも働きは少ないとはいえ常に切込み方向の切削作用を行うことになる。これに対して第２の参考例の鋸刃３では、ソリッド材を切削するとき、第２の歯群Ｂの各鋸歯Ｌｎ、Ｒｎ、Ｓｔにより切込み方向の切削作用が殆ど行われず、ほとんどが第１の歯群Ａにおける各鋸歯によって切削が行われる。したがって、切削作用を行う第１の歯群Ａの鋸歯だけに注目すると、ピッチがＰ１×２になり、あたかも図１Ａ、図１Ｂに示した従来の鋸刃１０１のようになる。
【００３６】
したがって、第２の参考例に係る鋸刃３を用いて、帯鋸盤、鋸刃の走行速度、切り込み荷重などの切削条件を前述した第１の参考例に係る鋸刃１による切断加工時の場合と同じくして、図３に示されているソリッド材を切削して切削時間を比較してみると、鋸刃１０１≒鋸刃３＜鋸刃１＜鋸刃１０３となる。つまり、ソリッド材の切断には図２Ａ、図２Ｂに示した従来の鋸刃１０３及び図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃの第１の本参考例に係る鋸刃１に比べて切削時間が改善され、しかも図１Ａ、図１Ｂに示した従来の鋸刃１０１とほぼ同じになる。
【００３７】
一方、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示した鋸刃３を用いて、例えば図５に示されているパイプ材のようなワークＷを切削すると、パイプ材の肉厚３mmに対して鋸刃のピッチＰ１が２mmと小さく、また、切込み方向の切削抵抗が小さくなって切り込み速度，切込み量が大きくなるような傾向にある場合、すなわち鋸刃３がパイプ材の中心付近に達したときには、第２の歯群Ｂの鋸歯も共に切削作用を行うこととなり、ワークＷが鋸刃３の歯先と歯先の間に入り込むようなことはなく、急激な自由落下も生じないので、歯欠けすることなく適正な切削が行われる。
【００３８】
なお、上記鋸歯３において、第１の歯群Ａのアサリ歯と第２の歯群Ｂのアサリ歯とのアサリ振出量を図７Ｃに示すようにほぼ等しく設けることも可能である。この場合、シエービング効果によって切断面の切断精度がより向上することになる。
【００３９】
図８Ａ、図８Ｂを参照するに、この発明の第３の参考例に係る鋸刃５を示すものであり、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示した第２の参考例の鋸刃３における第２の歯群Ｂの直歯Ｓｔを取り除いたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。
【００４０】
より詳しくは、第１の歯群Ａとしては、１個の歯高の高い直歯Ｓと、アサリ振出量が比較的大きく等しい左右一対のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗとの合計３個からなり、第２の歯群Ｂとしては、第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗより歯高が低くかつアサリ振出量が、第１の歯群Ａにおけるアサリ歯Ｌｗ，Ｒｗのアサリ振出量よりも小さい左右一対のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの合計２個からなり、この第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との組合せによる合計５個の鋸歯で１つのアサリパターンが構成されている。
【００４１】
そして、第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１としては、前述した第２の参考例に係る鋸刃３と同様であるので、説明は省略する。
【００４２】
なお、第３の参考例の鋸刃５では、第２の参考例の鋸刃３と同様に、ソリッド材を切削すると第２の歯群Ｂの各アサリ歯Ｌｎ、Ｒｎによる切削作用が殆ど行われず、ほとんどが第１の歯群Ａに属する各鋸歯で切削が行われる。そこで、主として切削作用を行う第１の歯群Ａの各鋸歯だけに注目すると、第２の参考例の鋸刃３ではアサリパターンにおいての鋸歯の平均ピッチが４mmであるのに対して、第３の参考例の鋸刃５ではアサリパターンにおいての鋸歯の平均ピッチが約３．３mm〔＝（２＋４＋４）／３〕と、少し小さくなる。
【００４３】
したがって、第３の参考例の鋸刃５を用いて、帯鋸盤、鋸刃の走行速度、切り込み荷重などの切削条件を前述した第１及び第２の参考例に係る鋸刃の場合と同じくして、図３に示されているソリッド材を切削した切削時間を比較してみると、鋸刃１０１≒鋸刃３＜鋸刃５＜鋸刃１＜鋸刃１０３となる。つまり、ソリッド材の切断には第１の歯群Ａの平均ピッチが約３．３mmと図１Ａ、図１Ｂに示した従来の鋸刃１０１のピッチ４mmよりも小さくなった分だけ切削時間は鋸刃３よりも大きくなってしまうが、図２Ａ、図２Ｂに示した従来の鋸刃１０３及び図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃに示した第１の本参考例に係る鋸刃１に比べて切削時間が改善される。
【００４４】
一方、図８Ａ、図８Ｂに示した鋸刃５を用いて、例えば図５に示されているパイプ材のようなワークＷを切削する場合は、第２の参考例の鋸刃３と同様の作用をして歯欠けを生じることなく適正な切削が行われる。
【００４５】
図９Ａ、図９Ｂを参照するに、この発明の第４の参考例に係る鋸刃７を示すものであり、図８Ａ、図８Ｂの第３の参考例の鋸刃５の第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと、第２の歯群Ｂの左右アサリ歯Ｌｎ、Ｒｎとのアサリ振出量をほぼ同じにしたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。
【００４６】
より詳しくは、第１の歯群Ａとしては、１個の歯高の高い直歯Ｓと、アサリ振出量が比較的大きくて歯高の高い左右一対のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗとの合計３個からなり、第２の歯群Ｂとしては、第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗより歯高が低くてアサリ振出量がほぼ等しい左右一対のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの合計２個からなり、この第１の歯群Ａに属する複数の鋸歯と第２の歯群Ｂに属する複数の鋸歯とを組合せた合計５個の鋸歯で１つのアサリパターンが構成されている。
【００４７】
上記構成の鋸歯７においては、例えば図３に示されているソリッド材の切削を行う場合のように切削抵抗が大きく切り込み速度が比較的小さくなる態様のときには、第２の歯群Ｂの歯高の低いアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎはほとんど切削作用を行わないが、第１の歯群Ａの歯高の高いアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗが切削した切削溝の側面を擦るように僅かな切削作用が行われ、シェービング作用により切削面の精度が向上する。そして、第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１としては、前述した第２の参考例の鋸刃３と同様であるので、説明は省略する。
【００４８】
なお、第４の参考例に係る鋸刃７では、ソリッド材を切削するときに主として、切削作用を行う第１の歯群Ａの鋸歯だけに注目すると、第３の参考例の鋸刃５と同様に、アサリパターンにおいての鋸歯の平均ピッチが約３．３mmである。したがって、帯鋸盤、鋸刃の走行速度、切り込み荷重などの切削条件が前述した第１、第２及び第３の参考例の場合と同じで、図３に示されているソリッド材を切削したときの切削時間を比較してみると、鋸刃１０１≒鋸刃３＜鋸刃５≒鋸刃７＜鋸刃１＜鋸刃１０３となる。
【００４９】
つまり、ソリッド材の切断には図２Ａ、図２Ｂに示した従来の鋸刃１０３及び図１に示した第１の本参考例に係る鋸刃１に比べて切削時間が改善され、図８Ａ、図８Ｂの第３の本参考例に係る鋸刃５とほぼ同様である。
【００５０】
一方、図９Ａ、図９Ｂに示した鋸刃７を用いて、例えば図５に示されているパイプ材のようなワークＷを切削する場合は、第２の参考例に係る鋸刃３と同様の作用をして歯欠けを生じることなく適正な切削が行われる。
【００５１】
図１０Ａ、図１０Ｂを参照するに、この発明の第５の参考例に係る鋸刃９は、図３に示した第３の参考例の鋸刃５における第１の歯群Ａの左右のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと、第２の歯群Ｂの左右のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎとの配置の順番を入れ替えたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。図８Ａ、図８Ｂの第３の参考例の鋸刃５と機能的には殆ど差がないので、より詳細な説明は省略する。
【００５２】
この第５の参考例に係る鋸刃９のように第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯の各歯の配置は適宜変更可能である。なお、この場合は第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯の同じ方向のアサリ歯は連続しないように配置されている。
【００５３】
図１１Ａ、図１１Ｂを参照するに、この発明の第６の参考例に係る鋸刃１１は、図３に示した第３の参考例の鋸刃５の第２の歯群Ｂに歯高が低くてアサリ振出量の小さい左右アサリ歯Ｌｎ２、Ｒｎ２を追加して鋸歯数を多くしたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。
【００５４】
より詳しくは、第１の歯群Ａとしては、１個の歯高の高い直歯Ｓと、アサリ振出量が比較的大きく等しい左右一対のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗとの合計３個からなり、第２の歯群Ｂとしては、第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗより歯高が低くてアサリ振出量が僅かに小さい左右一対のアサリ歯Ｌｎ１、Ｌｎ２と、さらにアサリ振出量が小さな一対の左右のアサリ歯Ｒｎ１、Ｒｎ２の合計４個からなり、この第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との組合せにより合計７個の鋸歯で１つのアサリパターンが構成されている。そして、第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１としては、前述した第２の参考例に係る鋸刃３と同様であるので、より詳細な説明は省略する。
【００５５】
なお、第６の参考例に係る鋸刃１１では、第３の参考例に係る鋸刃５と同様に、ソリッド材を切削するときには第２の歯群Ｂにおける各鋸歯Ｌｎ１、Ｌｎ２、Ｒｎ１、Ｒｎ２による切削作用が殆ど行われず、ほとんどが第１の歯群Ａにおける各鋸歯Ｓ，Ｌｗ，Ｒｗによって切削が行われる。したがって、主として切削作用を行う第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗだけに注目すると、左右のアサリ歯ＬｗとＲｗとの間隔及びアサリ歯Ｒｗと直歯Ｓとの間隔がそれぞれ（Ｐ１×３＝６mm）と大きくなり、ピッチが大きくなった分だけ各鋸歯の切込み量が大きくなって各鋸歯の負荷が大きくなるので、比較的ピッチが大きい鋸刃では好ましくないが、ピッチが小さい鋸刃では有用な構成パターンとなる。
【００５６】
一方、図１１Ａ、図１１Ｂに示した鋸刃１１を用いて、例えば図５に示されているパイプ材のようなワークＷを切削する場合は、第２の参考例に係る鋸刃３と同様の作用をして歯欠けすることなく適正な切削が行われる。
【００５７】
図１２Ａ、図１２Ｂを参照するに、この発明の第７の参考例に係る鋸刃１３は、図８Ａ、図８Ｂに示した第３の参考例に係る鋸刃５の第１の歯群Ａに歯高が高くてアサリ振出量が比較的大きい左右アサリ歯Ｌｗ２、Ｒｗ２を追加して歯数を多くしたものであり、鋸歯間は等ピッチＰ１の鋸刃である。
【００５８】
より詳しくは、第１の歯群Ａとしては、１個の歯高が高い直歯Ｓと、歯高が高くてアサリ振出量が比較的大きく等しい左右２対のアサリ歯Ｌｗ１、Ｌｗ２、Ｒｗ１、Ｒｗ２との合計５個からなり、第２の歯群Ｂとしては、第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗより歯高が低くてアサリ振出量が小さい左右一対のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの合計２個からなり、この第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯とを組合せた合計７個の鋸歯で１つのアサリパターンが構成されている。
【００５９】
なお、第７の参考例に係る鋸刃１３は、前述した図１１Ａ、図１１Ｂに示した参考例の鋸刃１１の第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗのピッチが大きくなることに伴う欠点を改善したものである。そして、ソリッド材やパイプ材に対する切削作用、及び第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１については、前述した第３の参考例に係る鋸刃５とほぼ同様であるのでより詳細な説明を省略する。以上のように、第１の歯群Ａの鋸歯の種類及び数と第２の歯群Ｂの鋸歯の種類及び数の構成は適宜変更可能である。
【００６０】
以下、本発明の実施の形態について説明する。図１３Ａ、図１３Ｂを参照するに、この発明の第１の実施の形態に係る鋸刃１５は、図８Ａ、図８Ｂに示した第３の参考例の鋸刃５の第１の歯群Ａの左右アサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと、第２の歯群Ｂの左右アサリ歯Ｌｎ、Ｒｎとの組合せによるアサリパターン及び歯高の高低差のパターンは同じであり，鋸歯のピッチ構成が２種類のピッチの組合せよりなる不等ピッチである。
【００６１】
不等ピッチであることにより、切削時の騒音が低減できるという新たな効果が生じる。図１３ＡではピッチがＰ１とＰ２の２種類からなることを示しているが、さらに複数の種類のピッチ構成にすることにより、切削時の振動による共振を効果的に抑制でき、切削騒音の低減効果がより一層大きくなる。
【００６２】
なお、ソリッド材やパイプ材に対する切削作用、及び第１の歯群Ａの鋸歯と第２の歯群Ｂの鋸歯との歯先の高低差の量Ｈ１については、前述した第３の参考例に係る鋸刃５とほぼ同様であるので説明を省略する。
【００６３】
図１４Ａ、図１４Ｂを参照するに、本発明の第２の実施の形態に係る鋸刃１７は、直歯Ｓ１、左右のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗの３歯を備えた第１の歯群Ａと、同じく直歯Ｓ２、左右のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎの３歯を備えた第２の歯群Ｂとを組合せた合計６個の鋸歯によってアサリパターンを構成している。
【００６４】
前記第１の歯群Ａに属する直歯Ｓ１、左右のアサリ歯Ｌｗ，Ｒｗの歯高に比較して第２の歯群Ｂに属する直歯Ｓ２、左右のアサリ歯Ｌｎ，Ｒｎの歯高は低く、かつ前側のガレットは前述の各参考例又は実施の形態と同様に、第１の歯群Ａに属する各鋸歯の前側のガレットより浅く形成してある。そして第１の歯群Ａと第２の歯群Ｂとの高低差Ｈ１は前述した各鋸刃の高低差と同一である。そして、前記第１の歯群Ａに属する左右のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗのアサリ振出量よりも第２の歯群Ｂに属する左右のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎのアサリ振出量は小さく、又は等しく設けてあり、かつ第１の歯群Ａに属する各鋸歯Ｓ１，Ｌｗ，Ｒｗと第２の歯群Ｂに属する各鋸歯Ｓ２、Ｌｎ，Ｒｎは交互に配置してある。
【００６５】
さらに、鋸刃１７において、第２の歯群Ｂに属する各鋸歯Ｓ２，Ｌｎ，Ｒｎのガレットを含む歯先ピッチＰ１は、第１の歯群Ａに属する各鋸歯Ｓ１，Ｌｗ，Ｒｗのガレットを含む歯先ピッチＰ２より小さく設けてある。なお、第１の歯群Ａに属する左右のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと第２の歯群Ｂに属する左右のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎとの配置関係は、図１４Ｂに示すように、同一方向に振出しを行ったアサリ歯が隣接して対をなすように連続して配置しても、また図１４Ｃに示すように、振出し方向の異ったアサリ歯が隣接して対をなすように連続して配置しても良いものである。
【００６６】
上記構成の鋸刃１７においては、図３に示したごときソリッド材Ｗを切断するような場合には第１の歯群Ａに属する各鋸歯Ｓ１，Ｌｗ，Ｒｗが主として切削に寄与するものであり、パイプ材等を切断するような場合には第１の歯群Ａに属する各鋸歯Ｓ１，Ｌｗ，Ｒｗ及び第２の歯群Ｂに属する各鋸歯Ｓ２，Ｌｎ，Ｒｎが共にワークの切削に寄与することとなり、ソリッド材の切断やパイプ材の切断に容易に対応することができるものである。
【００６７】
図１５Ａ、図１５Ｂを参照するに、本発明の第３の実施の形態に係る鋸刃１９は、前述した第８の参考例に係る鋸刃１５とアサリパターンや各鋸歯の配置は同じであるが、歯先の逃げ角を二段にしてガレット容量を大きくして、切屑の目詰りを生じ難くしたものである。また、第２の歯群Ｂに属する各鋸歯の切削作用は、第１の歯群Ａに属する各鋸歯よりも小さいので、第１の歯群Ａに属する各鋸歯の前側のガレットの深さよりも、第２の歯群Ｂに属する各鋸歯の前側のガレットの深さを浅くして、各鋸歯の機能に適した構成としてある。
【００６８】
なお、第１の歯群Ａに属する左右のアサリ歯Ｌｗ、Ｒｗと第２の歯群Ｂに属する左右のアサリ歯Ｌｎ、Ｒｎとの配置関係は、図１５Ｂに示すように、同一方向に振出しを行ったアサリ歯が隣接して対をなすように連続して配置しても、また図１５Ｃに示すように、振出し方向の異ったアサリ歯が隣接して対をなすように連続して配置しても良いものである。
【００６９】
前記鋸刃１７，１９の説明より理解されるように、第１の歯群Ａに属する各鋸歯の種類及び数は任意であり、また第２の歯群Ｂに属する各鋸歯の種類及び数は任意であって、第１の歯群Ａの各鋸歯と第２の歯群Ｂの各鋸歯を組合せてアサリパターンを構成したとき、このアサリパターンに含まれる左アサリ歯の数と右アサリ歯の数とが等しく構成することが望ましいものである。なお、アサリパターンにおいての歯先ピッチは前記Ｐ１、Ｐ２の２種類に限ることなく、さらに別のピッチをも組合せても良いものであり、例えばアサリパターンにおいての全てのピッチが異なる構成であっても良いものである。
【００７０】
【発明の効果】
上述の通り、本発明に基づく鋸刃によれば、歯高の高い直歯及び左右のアサリ歯を備えた第１の歯群の各鋸歯と、歯高が低くかつアサリ振出量が第１の歯群のアサリ歯よりもアサリ振出量のより小さい左右のアサリ歯を備えた第２の歯群の各鋸歯とを組合せてアサリパターンを構成した構成である。
【００７１】
従って、ソリッド材等の切削及びパイプ材等の切削に容易に対応することができ、かつ歯欠等を生じることなく効率よく切削を行うことができ、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１Ａ】図１Ａは、従来の鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、図１Ａに示す従来の鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、従来の鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａに示す従来の鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図３】図３は、ピッチ４mmの鋸刃にてソリッド材を切削するときの状態説明図である。
【図４】図４は、ピッチ４mmの鋸刃にて肉厚３mmのパイプ材を切削する状態説明図である。
【図５】図５は、ピッチ２mmの鋸刃にて肉厚３mmのパイプ材を切削する状態説明図である。
【図６Ａ】図６Ａは、本発明の第１の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、図６Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、図６Ｂに示す鋸刃の歯先形状の変更態様を示す下面図である。
【図７Ａ】図７Ａは、本発明の第２の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、図７Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、図７Ｂに示す鋸刃の歯先形状の変更態様を示す下面図である。
【図８Ａ】図８Ａは、本発明の第３の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、図８Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図９Ａ】図９Ａは、本発明の第４の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図９Ｂ】図９Ｂは、図９Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは、本発明の第５の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは、図１０Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１１Ａ】図１１Ａは、本発明の第６の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは、図１１Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１２Ａ】図１２Ａは、本発明の第７の参考例に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１２Ｂ】図１２Ｂは、図１２Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１３Ａ】図１３Ａは、本発明の第１の実施の形態に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１３Ｂ】図１３Ｂは、図１３Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１４Ａ】図１４Ａは、本発明の第２の実施の形態に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１４Ｂ】図１４Ｂは、図１４Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１４Ｃ】図１４Ｃは、図１４Ｂに示す鋸刃の歯先形状の変更態様を示す下面図である。
【図１５Ａ】図１５Ａは、本発明の第３の実施の形態に係る鋸刃の歯先形状の一部を示す正面図である。
【図１５Ｂ】図１５Ｂは、図１５Ａに示す鋸刃の歯先形状の一部を示す下面図である。
【図１５Ｃ】図１５Ｃは、図１５Ｂに示す鋸刃の歯先形状の変更態様を示す下面図である。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１５Ｃ】
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