(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基礎シート材と、上記基礎シート材の上面に一体的に設けられた弾性層とからなる基材を備え、上記基材の上記弾性層側に多数のパイルを立設してなる人工芝生において、
上記弾性層は上記基礎シート材の上面に沿って不連続的に形成された複数の弾性体を含み、その各弾性体間には、熱や水分に起因する個々の膨張、収縮力を相互に伝達しない緩衝間隙が設けられており、上記緩衝間隙が上記弾性層の上面から下面に向けて形成された凹溝で、上記凹溝の底部の肉厚が上記弾性層の厚さの８０％以下であることを特徴とする人工芝生。
【請求項２】
上記弾性層の素材がポリマー分散液状体であることを特徴とする請求項１に記載の人工芝生。
【請求項３】
上記弾性層の素材がポリマー水分散体であることを特徴とする請求項２に記載の人工芝生。
【請求項４】
上記弾性層が発泡体からなり、そのポリマー１００部に対してフィラー含有量が１００部以下であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の人工芝生。
【請求項５】
上記弾性層が独立気泡を主成分とした発泡体からなることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の人工芝生。
【請求項６】
上記パイルの芝目内に、充填材として砂などの副資材が充填されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の人工芝生。
【請求項７】
基礎シート材に多数のパイルを植設した後、その基礎シート材のパイル植設面側に、弾性層の素材としてのポリマー分散液状体もしくはポリマー水分散体などの高分子分散体を塗布し乾燥させて上記基礎シート材上に弾性層を形成したのち、上記弾性層の上面側に底部の肉厚が上記弾性層の厚さの８０％以下である凹溝からなる緩衝間隙を碁盤目状に形成することを特徴とする人工芝生の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は人工芝生に関し、さらに詳しく言えば、温度や水分などに起因する変形が生じにくく、特に天候や気温の変化の影響を直接的に受ける屋外施設に好適な人工芝生およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
人工芝生はシート状の基材に合成樹脂製のパイルを多数植設したものからなり、パイル強度が高く、水はけもよいことから、ほとんどメンテナンスフリーで連続使用に耐える。このことから、天然芝生に代わるものとして、近年急速に普及している。
【０００３】
この間に、より安全でしかも運動をしやすい人工芝生を実現するため、様々な改良が加えられ、特にプレーヤーなどに対する衝撃力を緩和するため、基材面に弾性層を設ける提案が数多くなされている。
【０００４】
例えば、特開平８−１０９６１０号公報においては、図６に示すように、繊維基材１の上面に弾性シート２を一体的に接合した基布に、芝葉が弾性シート２側に植設されるべく合成樹脂製パイル糸３をタフティングするとともに、繊維基材１の下面にバッキング材４を設けた人工芝生が提案されている。
【０００５】
この従来例において、弾性シート２は柔軟性およびクッション性を有する比較的嵩高なシート状物で、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどの合成樹脂発泡体、ウレタンゴムなどのゴム質体もしくはその発泡体などが用いられ、繊維基材１に対してウレタン系、エポキシ系などの接着剤にて一体的に接合される。なお、弾性シート２上の芝目内には、砂などの充填材５が充填されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例では、繊維基材１の全面に弾性シート２が接着剤にて一体的に接合されているため、熱もしくは水分による膨張、収縮率の差から次のような問題があった。
【０００７】
すなわち、一般的に繊維基材１は熱や水分に対して比較的安定しているのに対して、弾性シート２はその材質からして大きな膨張、収縮率を示す。したがって、周囲温度が上昇する夏場などでは、図７（ａ）に誇張して示すように、芝表面に膨れが生ずる。また、図７（ｂ）に示すように、人工芝生のジョイントテープＴによるつなぎ目にあっては、その部分が持ち上がってしまうこともある。この現象は弾性シート２に水分が過剰に吸水されたときにも生ずる。
【０００８】
これに対して、周囲温度が低下する冬場などにおいては、弾性シート２側が大きく縮むため、図８（ａ）に誇張して示すように、芝表面が凹面状に変形するおそれがある。また、図８（ｂ）に示すように、人工芝生のジョイントテープＴによるつなぎ目にあっては、その部分に剥がれが生ずることもある。この現象は乾燥が激しく、弾性シート２内の水分が過小の場合にも同様に生ずる。
【０００９】
また、繊維基材１の全面に弾性シート２が接着剤にて一体的に接合されていることに起因する別の問題として、パイルがタフトされた人工芝生を原反ロールとして巻き取る場合、全体として重く、かつ、柔軟性に欠けるため、巻き取りにくく、しかも巻径が大きくなってしまうという問題がある。
【００１０】
本発明は、このような従来の諸問題を解決するためになされたもので、その第１の目的は、基材に弾性層を有しながらも、熱変形および吸水変形がともに生じにくく、しかも加工性および取扱性が良好である人工芝生を提供することにある。
また、本発明の第２の目的は、製造工程の簡素化が図れるとともに、使用材料が少なくて済むようにした人工芝生の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するため、本発明は、基礎シート材と、上記基礎シート材の上面に一体的に設けられた弾性層とからなる基材を備え、上記基材の上記弾性層側に多数のパイルを立設してなる人工芝生において、上記弾性層は上記基礎シート材の上面に沿って不連続的に形成された複数の弾性体を含み、その各弾性体間には、熱や水分に起因する個々の膨張、収縮力を相互に伝達しない緩衝間隙が設けられており、上記緩衝間隙が上記弾性層の上面から下面に向けて形成された凹溝で、上記凹溝の底部の肉厚が上記弾性層の厚さの８０％以下であることを特徴としている。
【００１２】
このように、弾性層に緩衝間隙を介して不連続の複数の弾性体を形成したことにより、その個々の弾性体が熱変形もしくは吸水変形したとしても、それによって基礎シート材全体が変形をきたすことがない。したがって、芝生面も変形することはないとともに、ジョイントテープによるつなぎ目が持ち上がったり、剥がれたりすることもない。
【００１３】
この場合、緩衝間隙は基礎シート材の全面にシート状の弾性層を配置した後、その上面から下面に向けて凹溝を例えば碁盤目状に設けることにより形成されるが、各弾性体個々の膨張、収縮力が相互に伝達されないようにするため、その凹溝底部の肉厚は上記弾性層の厚さの８０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下であり、さらに好ましくは３０％以下である。
【００１４】
本発明において、上記弾性層は好ましくはポリマー分散液状体により形成される。すなわち、液状体であるため、基礎シート材上に塗布して、その硬化前に不連続の弾性体を作り上げることができる。また、基礎シート材上に塗布して、その基礎シート材に接合するものであるため、接着性に難がある基礎シート材に対しても、良好に接合することができる。さらには、弾性体の目付量および形状の均一化が容易となる。
【００１５】
また、溶剤を使用しないという、製造上の安全性の点からすれば、上記弾性層をポリマー水分散体、すなわちラテックス、エマルジョン（固形成分が５０％前後のもの）を用いるのが好ましい。
【００１６】
このポリマー水分散体をわが国で多用されているポリマー別に例示すると、天然ゴム（略称、ＮＲ：通称、天然ゴムラテックス）、ポリブタジエン（略称、ＥＢＲ，ＢＲ：通称、ＥＢＲラテックス、ＢＲラテックス）、スチレン−ブタジエン系重合体（略称、ＳＢＲ：通称、ＳＢＲラテックス、ＳＢラテックス、ＨＳラテックス）、アクリロニトリル−ブタジエン系重合体（略称、ＮＢＲ：通称、ＮＢＲラテックス）、メチルメタアクリレート−ブタジエン系重合体（略称、ＭＢＲ：通称、ＭＢＲラテックス）、２−ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン重合体（略称、ＶＰ：通称、ＶＰラテックス、ビニルピリジンラテックス）、ポリクロロプレン（略称、ＣＲ：通称、クロロプレンラテックス）、ポリイソプレン（略称、ＩＲ：通称、ＩＲラテックス）、ポリスチレン（略称、ＰＳ：通称、ポリスチレンラテックス、ポリスチレンエマルジョン）、ポリウレタン（略称、Ｕ：通称、ウレタンラテックス、ウレタンエマルジョン）、アクリレート系重合体（略称、ＡＲ：通称、アクリルエマルジョン、アクリレートラテックス）、ポリ酢酸ビニル（略称、ＰＶＡｃ：通称、酢ビホモ（ポリマー）エマルジョン、酢ビエマルジョン）、酢酸ビニル共重合体（通称、酢ビコポリエマルジョン（例；酢ビ・アクリル、酢ビ・ベオバ））、酢ビ−エチレン系共重合体（略称、ＥＶＡ：通称、ＥＶＡエマルジョン）、アクリレート−スチレン系共重合体（通称、アクリルスチレンエマルジョン）、ポリエチレン（略称、ＰＥ：通称、ポリエチレンエマルジョン）、塩化ビニル系共重合体（略称、ＰＶＣ：通称、塩ビラテックス）、塩化ビニリデン系共重合体（略称、ＰＶｄＣ：通称、（塩ビ）ビニリデンラテックス）、エポキシ（通称、エポキシエマルジョン）が挙げられる。
【００１７】
この種のラテックス、エマルジョンに反応性モノマーを導入し、その反応基を用いて架橋するのが一般的であるが、ブタジエン含有量の多い非変性ラテックスでは硫黄加硫も有効である。
【００１８】
その反応性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、２−アミノエチルビニルエーテル、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ｔ−ブチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−メチロール化アクリルアミド、Ｎ−メチロール化メタクリルアミド、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アクリルグリシジルエーテルなどが例示される。
【００１９】
上記のように、本発明において、弾性層には好ましくはポリマー分散液状体やポリマー水分散体が用いられるが、さらに好ましくは上記弾性層が発泡体からなり、そのポリマー１００部に対してフィラー含有量が１００部以下（より好ましくは５０部以下）であることが推奨される。この発泡体は、一般的には連続気泡であるため透水性の低下がなく、しかもポリマー純度が高いため、いわゆるヘタリが小さく、回復性に優れている。なお、フィラーとしては、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、クレーなどが好ましく採用可能である。
【００２０】
上記弾性層に、より高い強度とより優れた耐ヘタリを持たせ、また、低コスト化を図るには、独立気泡の発泡体が好ましく採用される。すなわち、気泡がポリマーにて拘束されて独立して存在するため、連続気泡のものよりも、耐ヘタリ性に優れている。
【００２１】
特に、発泡層が形成されたときにマイクロカプセルが膨張しているものは、その気泡構造が強く耐ヘタリ性に非常に優れている。また、気泡体を混入することから、安定して設計どおりの独立気泡の発泡体の製作が可能である。
【００２２】
水中放置安定吸水率が５０％以下であれば、本発明で好ましく採用される独立気泡の発泡体に該当する。特に、水中放置安定吸水率が３０％以下であるものは、ヘタリをより効果的に防止することができる。さらに、強度を高めるには、水中放置安定吸水率が１５％以下とするのが好ましい。なお、弾性層を独立気泡とする場合、透水性に欠けることになるが、本発明の弾性層は不連続に形成されるため、特に支障は生じない。
【００２３】
本発明において、上記パイルの芝目内に、充填材として砂などの副資材が充填されることが好ましい。すなわち、弾性層が基礎シート材の上面に配置されると、紫外線に晒されることになり、特に弾性層がラテックスの場合、紫外線による劣化の進行が早くなるおそれがあるが、この好ましい態様によれば、副資材の存在により紫外線が遮られ弾性層の劣化を防止することができる。また、プレーヤーなどの踏圧からも弾性層が保護され、総じて圧縮や剥離に対する抵抗力が高められ、施工初期の状態をよりよく維持することができる。
【００２４】
基礎シート材上に弾性層を形成するのは、基礎シート材にパイルをタフトする前もしくはタフト後のいずれでもよいが、基礎シート材に多数のパイルを植設した後、その基礎シート材のパイル植設面側に、弾性層の素材としてのポリマー分散液状体もしくはポリマー水分散体などの高分子分散体を塗布し乾燥させて上記基礎シート材上に弾性層を形成したのち、上記弾性層の上面側に底部の肉厚が上記弾性層の厚さの８０％以下である凹溝からなる緩衝間隙を碁盤目状に形成することが好ましく、これにより、上記第２の目的が達成される。
【００２５】
すなわち、この製造方法によれば、パイルが弾性層を形成する高分子分散体により基礎シート材に強固に接合されるため、従来必要とされていたバッキング材を完全にもしくは大幅に低減することができる。また、従来行なわれていたシート状弾性層の基礎シート材への接合工程をも省くことができる。
【００２６】
なお、基礎シート材には、一般的に平織りのポリプロピレンが用いられるが、例えば不織布や樹脂シートであってもよい。また、芝葉としてのパイルには、例えばポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどの各種ポリ塩化系の合成樹脂繊維、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリプロピレンなどの合成樹脂繊維などが用いられ、場合によっては天然繊維が用いられることもある。
【００２７】
通常、パイルは基礎シート材に対してタフトにより植設されるが、他の方法でパイルが形成されてもよい。例えば、基礎シート材が樹脂シートよりなる場合には、パイルをその樹脂シートと一体に成形したものも本発明に含まれる。また、ラッセル織りにより形成したパイルを有する人工芝に上記の高分子液状体を流し込んで弾性層を形成したものも本発明に含まれる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の技術的思想をよりよく理解するため、その実施の形態について説明する。
【００２９】
図１の断面図に示すように、本発明において、弾性層１２を構成する各弾性体１２ａは、基礎シート材１１上に点在するような完全に独立した形状として形成される必要はなく、その個々の膨張、収縮力が実質的に相互に伝達されないことを条件として、それらの底部側の一部分がつなげられている。
【００３０】
この実施形態においては、基礎シート材１１上に例えばポリマー分散液状体もしくはポリマー水分散体などの高分子分散体を所定厚さに塗布し、それが乾燥する前に図示しないエンボスローラを押し付けることにより、その表面側に基礎シート材１１にまで至らない深さの緩衝間隙１３が形成される。
【００３１】
この場合、各弾性体１２ａ間において、個々の膨張、収縮力が実質的に相互に伝達されないという条件を満たすには、弾性層１２の厚さをｄ、緩衝間隙１３の底部の肉厚をΔｄとすると、Δｄ／ｄ≦０．６０、さらにはΔｄ／ｄ≦０．３０であることが好ましい。
【００３２】
上記実施形態の弾性体１２ａは、好ましくはポリマー分散液状体もしくはポリマー水分散体などの高分子分散体により形成されるが、次に、ポリマー水分散体を用いる場合の代表的な配合例を２例挙げておく。
【００３３】
（ａ）ゲルフォームの配合例
ＳＢＲラテックス                    １００
オレイン酸カリ                          ３
硫黄                                    ２
促進剤ＥＺ                              １．５
促進剤ＭＺ                              １
老防                                    １
アンモニア                              ０．５
分散剤                                  適量
充填剤（クレー）                      ７５
ＺｎＯ（＃１）                          ５
酢酸アンモニウム                        ３
（固形分濃度；６５〜７０％、乾燥条件；１００〜１８０℃、５〜１０分）
【００３４】
（ｂ）ノンゲルフォームの配合例
ＳＢＲラテックス                    １００
アルキルサルフォサクシナメートソーダ    ５
ポリリン酸                              ０．５
硫黄                                    ２
促進剤ＥＺ                              １．５
促進剤ＭＺ                              １
老防                                    １
分散剤                                  １
充填剤（水酸化アルミニウム）        １５０
ＺｎＯ（＃１）                          ３
ラウリル硫酸ソーダ                      １
（固形分濃度；７３〜７８％、乾燥条件；１００〜１８０℃、５〜１０分）
【００３５】
次に、本発明による人工芝生の作製例を図２の断面図により説明する。この作製例においては、基礎シート材１１にポリプロピレンの平織り布を用い、この上面に弾性層１２としてＳＢＲ／ＮＲラテックス（３倍発泡）を形成した。
【００３６】
そして、その乾燥前に図１で説明した緩衝間隙１３としての凹溝を碁盤目状に刻設し、弾性層１２に不連続の複数の弾性体１２ａを形成した。弾性層１２の厚さｄに対して、緩衝間隙（凹溝）１３の底部肉厚Δｄを０．６以下とした。
【００３７】
このようにして作製した基材に対して、ステッチ間隔を凹溝１３に合わせてパイル１４（ポリプロピレン製１００００デニール）をタフトし、しかる後、基礎シート材１１の裏面にバッキング材１５としてＭＢＲラテックス層を形成した。
【００３８】
図２には、この人工芝生を下地基盤Ｅ上に敷設した状態が示されているが、下地基盤Ｅは全体が一様に平坦な面であればよく、コンクリート、アスファルトのほかに、転圧砕石層、弾性シート、現場打ち弾性層、透水孔を有するシートなど適宜選択することができる。
【００３９】
【実施例】
次に、実施例１〜３およびその比較例１，２について説明する。各例とも、その各々の基材に、４５０ｄのナイロン製モノフィラメント糸１６本を１束にし、５／１６Ｇｅ，５．０Ｓｔの植え付け条件で、２５±５℃の工場内で植設したタフテッド人工芝生であり、これらについて下記の試験を行なった。
【００４０】
（１）対温寸法変化試験：真夏の炎天下で想定される最高人工芝温度（８０℃）になるように人工芝表面を加熱し、その人工芝表面の状態を観察し、次のように評価した。
◎＝全く変化なしで、きわめて良好。
〇＝やや伸び縮みがあるが、実用上全く支障なし。
△＝伸び縮みが目視で確認できる。
×＝伸び縮みがきわめて大きい。
【００４１】
（２） 圧縮耐久性試験：圧力８０ｋｇ／φ５０ｍｍで１０００００回繰り返し圧縮荷重を加えた際の弾性層の形状を調べ、次の評価を行なった。
◎＝全く変化なしで、きわめて良好。
〇＝良好。
△＝くぼみが残る。
×＝原形をとどめない。
【００４２】
（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験：上記（２）の試験前後の衝撃力の変化を調べた。評価値ΔＦは、（圧縮後衝撃力−圧縮前衝撃力）／圧縮前衝撃力である（値は、いずれもプラス）。
◎＝０．０５以下。
〇＝０．１以下。
△＝０．２以下。
×＝０．２以上。
【００４３】
（４）加工性試験：加工のしやすさ、仕上がり性の熟練作業者による評価。なお、加工のしやすさとは、基礎シート材に弾性層を形成し基材にする工程、およびその基材にパイルをタフトしてタフテッド人工芝生にする工程での作業の難易性を意味しており、次の４段階評価とした。
◎＝きわめて良好。
〇＝良好。
△＝不良。
×＝きわめて不良。
【００４４】
そして、これら（１）〜（４）の試験結果を集計して、次の４段階にて最終的な総合評価を行なった。
◎＝きわめて良好。
〇＝良好。
△＝不良。
×＝きわめて不良。
【００４５】
《実施例１》
図３（ａ）の断面図および同図（ｂ）の平面図に示すように、基礎シート材１１上に、弾性層材料として、ＮＲ／ＳＢＲ（連続気泡で３倍発泡、フィラー（水酸化アルミニウム）含有量１５０）を厚さｄ（５．３ｍｍ）に塗布し、その表面にエンボスローラにて図１で説明した緩衝間隙１３を碁盤目状に刻設した後、乾燥させて多数の不連続的な弾性体１２ａからなる弾性層１２を形成し、これを基材とした。なお、緩衝間隙１３底部の肉厚ΔｄはΔｄ／ｄ＝０．２９の１．５ｍｍとした。また、この基材に上記の条件でパイル１４をタフトした後、その裏面にヒガシ化学社製のバッキング材１５を塗布し、乾燥硬化させてバッキング層を形成した。そして、上記の各種試験を行なったところ、（１）対温寸法変化試験の結果は、◎〜〇の範囲で概ね実用上支障なしであった。（２）圧縮耐久性試験の結果は、〇の良好であった。（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験の成績は、〇の０．１以下であった。（４）加工性試験は、◎のきわめて良好であり、総合評価としては〇の良好であった。
【００４６】
《実施例２》
図３（ａ）の断面図および同図（ｂ）の平面図に示すように、実施例１と同じく、基礎シート材１１上に、弾性層材料として、ＮＲ／ＳＢＲ（連続気泡で３倍発泡、フィラー（水酸化カルシウム）含有量１５０）を厚さｄ（５．１ｍｍ）に塗布し、その表面に緩衝間隙１３を碁盤目状に刻設した後、乾燥させて多数の弾性体１２ａからなる弾性層１２を形成したが、この実施例２においては、緩衝間隙１３底部の肉厚ΔｄをΔｄ／ｄ＝０．５９の３．０ｍｍとした。この基材に上記の条件でパイル１４をタフトし、その裏面にバッキング材を形成することなく、上記の各種試験を行なったところ、（１）対温寸法変化試験の結果は、やや伸び縮みがあるが実用上支障がなく、概ね〇の良好とすることができた。（２）圧縮耐久性試験の結果も、〇の良好であった。また、（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験の成績は、〇の０．１以下であった。（４）加工性試験は、◎のきわめて良好であり、総合評価としては〇の良好であった。
【００４７】
《実施例３》
図３（ａ）の断面図および同図（ｂ）の平面図に示すように、実施例１と同じく、基礎シート材１１上に、弾性層材料として、ＮＲ／ＳＢＲ（連続気泡で３倍発泡、フィラー（水酸化カルシウム）含有量１５０）を厚さｄ（５．０ｍｍ）に塗布し、その表面に緩衝間隙１３を碁盤目状に刻設した後、乾燥させて多数の弾性体１２ａからなる弾性層１２を形成したが、この実施例３においては、緩衝間隙１３底部の肉厚ΔｄをΔｄ／ｄ＝０．８０の４．０ｍｍとした。この基材に上記の条件でパイル１４をタフトし、その裏面にバッキング材を形成することなく、上記の各種試験を行なったところ、（１）対温寸法変化試験の結果は、○〜△であり、（２）圧縮耐久性試験の結果は、〇の良好であった。（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験の成績は、〇の０．１以下であった。（４）加工性試験は、◎〜○の良好であり、全体としての総合評価は〇であった。
【００４８】
〈比較例１〉
図４（ａ）の断面図および同図（ｂ）の平面図に示すように、基礎シート材１１上の全面に、ポリエチレン１０倍発泡体からなる厚さ５．０ｍｍのシート状弾性層１２をウレタン系接着剤で貼り付けて基材とし、この基材に上記の条件でパイル１４をタフトするとともに、その裏面側にヒガシ化学社製のバッキング材１５を塗布し、乾燥硬化させてバッキング層を形成した。そして、上記の各種試験を行なったところ、（１）対温寸法変化試験の結果は、伸び縮みがきわめて大きく×であった。（２）圧縮耐久性試験の結果は、◎〜〇できわめて良好と良好の範囲内であった。（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験の成績は、〇の０．１以下であった。（４）加工性試験は、△の不良であり、総合評価としては×のきわめて不良であった。
【００４９】
〈比較例２〉
図５（ａ）の断面図および同図（ｂ）の平面図に示すように、実施例１と同じく、基礎シート材１１上に、弾性層材料として、ＮＲ／ＳＢＲ（連続気泡で３倍発泡、フィラー（水酸化カルシウム）含有量１５０）を厚さｄ（５．０ｍｍ）に塗布し、その表面に緩衝間隙１３を碁盤目状に刻設した後、乾燥させて多数の弾性体１２ａからなる弾性層１２を形成したが、この比較例２においては、緩衝間隙１３底部の肉厚ΔｄをΔｄ／ｄ＝０．９２の４．６ｍｍとした。この基材に上記の条件でパイル１４をタフトし、その裏面にバッキング材を形成することなく、上記の各種試験を行なったところ、（１）対温寸法変化試験の結果は、△〜×で伸び縮みが大きく目視で確認できた。（２）圧縮耐久性試験の結果は、〇の良好であった。（３）ＤＩＮ試験前後衝撃力の変化量試験の成績は、〇の０．１以下であった。（４）加工性試験は、◎のきわめて良好であったが、総合評価としては△の不良であった。
【００５０】
上記実施例１〜３および比較例１，２の対比を容易にするため、それらの試験結果を表１に示す。
【表１】
0004049426.tif 000002
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、次のような効果が奏される。まず、基礎シート材上に設けられる弾性層を緩衝間隙（底部の肉厚が弾性層の厚さの８０％以下である凹溝）
を介しての不連続の複数の弾性体としたことにより、その個々の弾性体が熱変形もしくは吸水変形したとしても、それによって基礎シート材全体が変形をきたすことがない。したがって、芝生面も変形することがないとともに、ジョイントテープによるつなぎ目が持ち上がったり、剥がれたりすることもない。
【００５２】
上記弾性層の素材として、ポリマー分散液状体を用いることにより、基礎シート材上に塗布して、その硬化前に不連続の弾性体を種々の形状に作り上げることができる。また、基礎シート材上に塗布して、その基礎シート材に接合するものであるため、接着性に難がある基礎シート材に対しても、良好に接合することができる。さらには、弾性体の目付量および形状の均一化が容易となる。
【００５３】
また、上記弾性層の素材として、ポリマー水分散体、すなわちラテックス、エマルジョンを用いることにより、上記ポリマー分散液状体を用いる場合の効果に加えて、溶剤を使用しないため、安全に使用することができる、という効果が奏される。
【００５４】
さらに、上記弾性層を発泡体で、かつ、そのポリマー１００部に対してフィラー含有量が１００部以下とすることにより、いわゆるヘタリが小さく、回復性に優れ、しかも連続気泡であることから、透水性の良好な弾性層が得られる。
【００５５】
上記弾性層を独立気泡の発泡体とすることにより、弾性層により高い強度とより優れた耐ヘタリを持たせ、また、気泡体を混入することから、安定して設計どおりの独立気泡の発泡体の製作が可能であり、気泡の混入分、材料消費量が少なくて済み低コスト化をも図ることができる。
【００５６】
また、パイルの芝目内に砂などの副資材を充填することにより、弾性層の紫外線による劣化が防止されるとともに、プレーヤーなどの踏圧からも弾性層が保護され、総じて圧縮や剥離に対する抵抗力が高められ、施工初期の状態をよりよく維持することができる。
【００５７】
一方、この人工芝生の製造方法として、基礎シート材に多数のパイルを植設した後、その基礎シート材のパイル植設面側に、弾性層の素材としてのポリマー分散液状体もしくはポリマー水分散体などの高分子分散体を塗布し乾燥させて上記基礎シート材上に弾性層を形成したのち、上記弾性層の上面側に底部の肉厚が上記弾性層の厚さの８０％以下である凹溝からなる緩衝間隙を碁盤目状に形成することにより、パイルが弾性層を形成する高分子分散体により基礎シート材に強固に接合されるため、上記した緩衝間隙による効果に加えて、従来必要とされていたバッキング材を完全にもしくは大幅に低減することができる。また、従来行なわれていたシート状弾性層の基礎シート材への接合工程をも省くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示した模式的断面図。
【図２】本発明の作製例を示した模式的断面図。
【図３】実施例１ないし実施例３を示した模式的断面図および平面図。
【図４】比較例１を示した模式的断面図および平面図。
【図５】比較例２を示した模式的断面図および平面図。
【図６】従来例を示した模式的断面図。
【図７】上記従来例の問題点を説明するための模式図。
【図８】上記従来例の問題点を説明するための模式図。
【符号の説明】
１１  基礎シート材
１２  弾性層
１２ａ  弾性体
１３  緩衝間隙
１４  パイル
１５  バッキング材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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