(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体のパネル損傷を修理する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、中心部のポイント及び前記中心部のポイントから外端部に亘って分布するポイントを有する透明又は半透明のシートを設ける工程と、（ｂ）前記ポイントのうち前記損傷箇所内における外方のポイントから内方のポイントの順に、当該パネルを引き出す工程と、を含むことを特徴とする車体の修理方法。
【請求項２】
前記（ａ）行程は、前記中心部のポイントを前記損傷箇所の中心部に合わせることを特徴とする請求項１記載の車体の修理方法。
【請求項３】
前記各ポイントは、前記中心部のポイントから外端部に亘って段階的に広がる複数の領域のいずれかに属し、前記（ｂ）工程は、外方の領域の各ポイントにてパネルを引き出した後、内方の領域の各ポイントにてパネルを引き出すことを特徴とする請求項１または２記載の車体の修理方法。
【請求項４】
前記各ポイントは、各領域の境界線から所定距離内方に位置することを特徴とする請求項３記載の車体の修理方法。
【請求項５】
前記各ポイントを、引き出し作業を必須とする第１ポイントと、補足的に引き出し作業を行うポイントである第２ポイントに分類することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の車体の修理方法。
【請求項６】
前記（ａ）工程と（ｂ）工程の間に、（ｃ）各ポイントにおける塗膜を剥離する工程を含むことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の車体の修理方法。
【請求項７】
車体のパネル損傷を修理する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、中心部のポイント及び前記中心部のポイントから外端部に亘って分布するポイントを有する透明又は半透明のシートを設ける工程と、（ｂ）前記ポイントのうち前記損傷箇所内における外方のポイントから内方のポイントの順に、当該パネルを引き出す工程と、を含み、
前記（ａ）行程は、前記中心部のポイントを前記損傷箇所の最深部に合わせることを特徴とする車体の修理方法。
【請求項８】
前記損傷箇所はプレスライン又は線傷であり、前記シートは、前記中心部のポイントを通る中心線、及び前記中心線上に設けられたポイントを有し、
前記（ａ）行程は、前記中心線を前記プレスライン又は前記線傷に合わせることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の車体の修理方法。
【請求項９】
車体の修理作業時間を算出する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、中心部のポイント及び前記中心部のポイントから外端部に亘って分布するポイントを有する透明又は半透明のシートを設ける工程と、（ｂ）前記損傷箇所内における前記ポイントを計数する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程にて計数したポイントに、所定時間を乗じて当該損傷箇所における修理作業時間を算出する工程と、を含むことを特徴とする車体の修理作業量算出方法。
【請求項１０】
車体の修理作業面積を算出する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、中心部のポイント及び前記中心部のポイントから外端部に亘って分布するポイントを有する透明又は半透明のシートを設ける工程と、（ｂ）前記損傷箇所内における前記ポイントを計数する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程にて計数したポイントに、所定時間を乗じて当該損傷箇所における修理作業時間を算出する工程と、を含むことを特徴とする車体の修理作業量算出方法。
【請求項１１】
前記（ａ）行程は、前記中心線を前記プレスライン又は前記線傷に合わせることを特徴とする請求項９又は１０に記載の車体の修理作業量算出方法。
【請求項１２】
車体のパネル損傷を修理する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、中心部のポイント及び前記中心部のポイントから外端部に亘って分布するポイントを有する透明又は半透明のシートを設ける工程と、（ｂ）前記ポイントのうち前記損傷箇所内における外方のポイントから内方のポイントの順に、当該パネルを引き出す工程と、（ｄ）前記引き出された部分にパテ作業を施す行程と、を含み、
前記シートは、前記中心部のポイントを中心とする複数の領域を形成する破断線によって形成された境界線を有し、
前記（ｄ）行程は、前記シートの前記領域のうち、前記パテ作業を行う部分に対応する前記領域を前記境界線から分離して、前記パネルから剥離することを特徴とする車体の修理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車輌の修理方法に関し、詳しくは、車輌の外板パネルの損傷を修理する方法、及び修理作業量を算出する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車等の車輌の外板パネルの凹みを修理するには、損傷部分の裏側からハンマ等によりパネルをたたき出して修理する方法や、あるいは、損傷部分の表面に鋼製のワッシャやピンを電気的に溶植し、このワッシャやピンを工具を用いて外側に引き出すことによりパネルを修正する方法等がある。
【０００３】
そして、例えば引き出し修理方法においては、損傷部分の塗膜を剥離した後、損傷部分の表面に多数のワッシャをワッシャ溶植機によって電気溶接し、溶植したワッシャにスライドハンマーの先端フックを引っかけ、スライドハンマーの打撃力によりワッシャ溶植部のパネルを引き出している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記引き出し修理方法では、引き出し箇所の設定（ワッシャ溶植箇所）は、作業員の経験則によって行われていた。これは、作業員毎にワッシャの溶植箇所も、ワッシャの溶植数も異なることとなり、作業員に最も修理に適した引き出し箇所の設定を望むのは困難であった。特に経験の少ない作業員にとっては、引き出し箇所の設定は非常に困難であり、ワッシャの溶植数が過大になり易く、作業時間の増大を招くものであった。
【０００５】
また、通常の引き出し修理では、損傷箇所の凹みの中心部（最も凹んでいる箇所）をまず引き出し、その後に他の箇所（凹みの端部）を引き出して修理しているが、凹みの中心部をまず引き出すと、後に凹みの端部を引き出した際に、中心部が盛り上がってしまうことがある。これは、先に行った損傷箇所中心部での引き出し作業が過大であったため起こる現象であるが、損傷箇所中心部における引き出し作業の加減は困難であり、結果として修正作業の増加を来すものでもあった。
【０００６】
さらに、引き出し作業の前作業として、損傷箇所の塗装を剥離する必要があるが、この塗装剥離は広めに行われる傾向がある。これは、一旦塗膜の剥離作業を終了して引き出し作業に移行した際、さらに塗膜の剥離が必要であると判明した場合には、再び塗膜剥離を行うのは非常に面倒であるため、広めに塗膜の剥離を行っているためである。しかし、塗膜剥離を広めに行うと、剥離作業自体に必要以上の時間を費やすと共に、剥離したパネル表面の復元に、パテや塗料等の復元用材料と修理時間を費やすことになってしまう。
【０００７】
そして、以上のように損傷箇所の修理にあたっては、仮に同一の損傷であっても、作業員によって、作業面積・使用材料量・作業時間が異なるため、予め詳細な作業面積や作業時間等の作業量を算出することができなかった。
【０００８】
本発明は、前記事項に鑑みなされたものであり、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、短時間にて確実に行う修理方法を提供することを技術的課題とする。
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、経験の浅い作業員であっても容易かつ確実に行える修理方法を提供することを技術的課題とする。
【０００９】
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、低コストにて行える修理方法を提供することを技術的課題とする。
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理の作業量を予め算出できる算出方法を提供することを技術的課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本出願人は、上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、下記の車体の修理方法及び修理作業量算出方法を発明した。
【００１１】
すなわち、第１の発明は、車体のパネル損傷を修理する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、損傷箇所の中心部から外端部に亘って分布するポイントをマークする工程と、（ｂ）前記ポイントのうち外方のポイントから内方のポイントの順に、当該ポイントにてパネルを引き出す工程と、を含むことを特徴とする（請求項１に対応）。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明にて、前記（ａ）工程において、前記各ポイントは、損傷箇所の中心部から外端部に向けて段階的に広がる複数の領域のいずれかに属し、前記（Ｂ）工程において、外方の領域の各ポイントにてパネルを引き出した後、内方の領域の各ポイントにてパネルを引き出すことを特徴とする（請求項２に対応）。
【００１３】
第３の発明は、第２の発明にて、前記（ａ）工程において、前記各ポイントは、各領域の境界線から所定距離内方に位置することを特徴とする（請求項３に対応）。  第４の発明は、第１〜第３の発明のいずれかにて、前記（ａ）工程において、前記各ポイントを、引き出し作業を必須とする第１ポイントと、補足的に引き出し作業を行うポイントである第２ポイントに分類することを特徴とする（請求項４に対応）。
【００１４】
第５の発明は、第１〜第４の発明のいずれかにて、前記（ａ）工程と（ｂ）工程の間に、（ｃ）最も外方の各ポイントを結ぶ外周線により囲繞される範囲の塗膜を剥離する工程を含むことを特徴とする（請求項５に対応）。
【００１５】
第６の発明は、車体のパネル損傷を修理する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、損傷箇所の最深部から最浅部に亘るポイントをマークする工程と、（ｂ）前記ポイントのうち最浅部のポイントから最深部のポイントの順に、当該ポイントにてパネルを引き出す工程と、を含むことを特徴とする（請求項６に対応）。
【００１６】
第７の発明は、車体の修理作業時間を算出する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、損傷箇所における引き出しポイントを所定間隔にてマークする工程と、（ｂ）前記（ａ）工程にてマークしたポイントを計数する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程にて計数したポイントに、所定時間を乗じて当該損傷箇所における修理作業時間を算出する工程と、を含むことを特徴とする（請求項７に対応）。第８の発明は、車体の修理作業面積を算出する方法であって、（ａ）パネルの損傷箇所に、損傷箇所における引き出しポイントを所定間隔にてマークする工程と、（ｂ）前記（ａ）工程にてマークしたポイントを計数する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程にて計数したポイントに、所定面積を乗じて当該損傷箇所における修理作業面積を算出する工程と、を含むことを特徴とする（請求項８に対応）。
損傷箇所へのポイントのマークにあたっては、例えば、▲１▼透明または半透明のシートに予めポイントを印刷しておき、このポイント付きのシートを車体の損傷箇所に張り付けることにより行うことができる。なお、車体の損傷箇所へのシートの固定は、接着剤によりシートを車体に貼着するようにしてもよいし、または、磁石を用いて、磁石と車体の間にシートを挟むようにしてもよい。
【００１７】
あるいは、▲２▼ポイントを打ち抜いたシートを用意し、このシートを損傷箇所に当てながらシート表面を塗装（例えばスプレー塗装）することにより、損傷箇所にポイントのマークをすることができる。さらに、▲３▼損傷箇所のポイントをマークすべきところにライトを照射するようにしてもよい。
【００１８】
そして、前記▲１▼のポイントマークとしては、例えば図１〜図６に示すようなシート５０を採用することができる。このシート５０は、合成樹脂製の透明シートに、ポイントや領域の境界線が印刷されている。すなわち、シート５０Ａには、中心点Ｐを基点として、放射状に広がる４つの領域が形成されている。この４つの領域とは、外側から、第１境界線（円周線）３１と第２境界線３２間の第１領域２１、第２境界線３２と第３境界線３３間の第２領域２２、第３境界線３３と第４境界線３４間の第３領域２３、第４境界線３４内の第４領域２４である。なお、前記各境界線３１、３２、３３、３４は、Ｐを中心とする同心円となっている。
【００１９】
そして、各領域２１、２２、２３、２４には多数のポイントが印刷されているが、これらのポイントは、２種類に分かれている。すなわち、各境界線３１、３２、３３、３４から第１の所定距離（例えば５ｍｍ）内方に位置する第１ポイント１０ａと、各境界線３１、３２、３３から第２の所定距離（例えば２０ｍｍ）内方に位置する第２ポイント１０ｂとの２種類である。
【００２０】
前記第１ポイント１０ａは、周方向において隣接する他の第１ポイント１０ａと、等間隔（例えば直線間隔にて１５ｍｍ）にて配置されている。また、前記第２ポイント１０ｂは、周方向において隣接する他の第２ポイント１０ｂと、第１ポイント１０ａ同士よりは広めの等間隔（例えば直線間隔にて２５ｍｍ）にて配置されている。
【００２１】
そして、第１ポイント１０ａは、作業員が引き出し作業を必ず行うべきポイントを示しており、第２ポイント１０ｂは、作業員が引き出し作業の進捗状況によって、選択的に引き出し作業を行うポイントを示している。
【００２２】
また、シート５０には、各境界線に対応するコーナー部がそれぞれ４つ表示されている。そして、第１境界線３１に対応する第１コーナー部４１、４１、４１、４１の内側は、例えば４ｄｍ2 （１ｄｍ2 ＝１０ｃｍ×１０ｃｍ）を示し、第２境界線３２に対応する第２コーナー部４２、４２、４２、４２の内側は、例えば２.２５ｄｍ2を示し、第３境界線３３に対応する第３コーナー部４３、４３、４３、４３の内側は、例えば１ｄｍ2 を示し、第４境界線３４に対応する第４コーナー部４４、４４、４４、４４の内側は、例えば０.２５ｄｍ2を示すように設定することができる。
なお、シート５０の厚さは特に制限なく適用できるが、作業の性質上、薄い方がよい。また、シート５０の材質としては、プラスチックフィルム、あるいはセロハン紙（好ましくは防湿セロハン）が好適であるが、化学パルプと機械パルプを配合した紙（上質紙、中質紙等）を用いてもよい。そして、プラスチックフィルム等のシートに各ポイントや境界線等を印刷してシート５０を成形する。
また、前記各領域は、複数領域であれば、幾つ形成してもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の車体の修理方法について、ここでは、外板パネルにおいて円形に近い状態の凹みが生じた場合の例を中心に説明する。
【００２４】
図８に示すように、ドアパネル９０には損傷８０ｂが生じている。そして、この損傷８０ｂは、円形に近い損傷形状であるので、円形損傷用の引き出し作業ポイント指示シートであるシート５０Ａ（図１）を用意する。
【００２５】
＜シートの構成＞
このシート５０Ａは、合成樹脂製の透明シートに、ポイントや領域の境界線が印刷されている。すなわち、シート５０Ａには、中心点Ｐを基点として、放射状に広がる４つの領域が形成されている。この４つの領域とは、外側から、第１境界線（円周線）３１と第２境界線３２間の第１領域２１、第２境界線３２と第３境界線３３間の第２領域２２、第３境界線３３と第４境界線３４間の第３領域２３、第４境界線３４内の第４領域２４である。なお、前記各境界線３１、３２、３３、３４は、Ｐを中心とする同心円となっている。
【００２６】
そして、各領域２１、２２、２３、２４には多数のポイントが印刷されているが、これらのポイントは、２種類に分かれている。すなわち、各境界線３１、３２、３３、３４から第１の所定距離（５ｍｍ）内方に位置する第１ポイント１０ａと、各境界線３１、３２、３３から第２の所定距離（２０ｍｍ）内方に位置する第２ポイント１０ｂとの２種類である。
【００２７】
前記第１ポイント１０ａは、周方向において隣接する他の第１ポイント１０ａと、等間隔（１５ｍｍ）にて配置されている。また、前記第２ポイント１０ｂは、周方向において隣接する他の第２ポイント１０ｂと、第１ポイント１０ａ同士よりは広めの等間隔（２５ｍｍ）にて配置されている。
【００２８】
そして、第１ポイント１０ａは、作業員が引き出し作業を必ず行うべきポイントを示しており、第２ポイント１０ｂは、作業員が引き出し作業の進捗状況によって、選択的に引き出し作業を行うポイントを示している。
【００２９】
また、シート５０Ａには、各境界線に対応するコーナー部がそれぞれ４つ表示されている。そして、第１境界線３１に対応する第１コーナー部４１、４１、４１、４１の内側は、４ｄｍ2 を示し、第２境界線３２に対応する第２コーナー部４２、４２、４２、４２の内側は、２.２５ｄｍ2を示し、第３境界線３３に対応する第３コーナー部４３、４３、４３、４３の内側は、１ｄｍ2 を示し、第４境界線３４に対応する第４コーナー部４４、４４、４４、４４の内側は、０.２５ｄｍ2 を示している。
【００３０】
シート５０Ａは、損傷箇所が円形に近い形状の場合に適しているが、シート５０はその他、損傷箇所が四角形に近い形状の場合に適用するためのシート５０Ｂ（図２）、損傷箇所が楕円形に近い形状の場合に適用するシート５０Ｃ（図３）を例示することができる。前記シート５０Ｂは、第１〜第４境界線３１、３２、３３、３４が四角形の角部に丸みをもたせた形状となっており、また、第４領域２４内のポイント１０ａは、第４境界線３４から１０ｍｍ内方に位置している。シート５０Ｂのその他の構成はシート５０Ａと同様である。シート５０Ｃは、第１〜第４境界線３１、３２、３３、３４が楕円形をしており、また、第４領域２４内のポイント１０ａは、第４境界線３４から７ｍｍ〜１０ｍｍ内方に位置している。シート５０Ｃのその他の構成はシート５０Ａと同様である。
【００３１】
また、シート５０は、外板パネルのプレスラインを施してある部分に損傷箇所が及んだ場合、及び、線傷に適用するシート５０Ｄ（図４）、シート５０Ｅ（図５）、シート５０Ｆ（図６）を例示することができる。シート５０Ｄは、シート５０Ａとほぼ同様な構成となっているが、シート５０Ｄには、中心点Ｐを通り中心点Ｐから第１境界線３１、３１に至る中心線（破線）３７が形成されている。また、この中心線３７と平行に、中心線３７の上下（外方）２ｍｍに第６境界線３６ａ、３６ｂが形成されている。さらに、この第６境界線３６ａ、３６ｂと平行に、第６境界線３６ａ、３６ｂの上下（外方）１０ｍｍに、第５境界線３５ａ、３５ｂが形成されている。前記第５境界線３５ａと第６境界線３６ａ間が第５領域２５ａを構成し、第５境界線３５ｂと第６境界線３６ｂ間が第５領域２５ｂを構成している。また、第６境界線３６ａと第６境界線３６ｂ間は、第６領域２６となっている。これら第５領域２５ａ、２５ｂ及び第６領域２６と、第１〜第４領域２１、２２、２３、２４は、重複して存在することとなる。
【００３２】
そして、前記第６境界線３６ａ、３６ｂ上（第６領域２６）には、第１ポイント１０ａが所定間隔（１０ｍｍ）毎に配置されている。また、第５領域２５ａ、２５ｂには、第５境界線３５ａ、３５ｂから所定距離（５ｍｍ）内方にて、所定間隔（２０ｍｍ）毎に第１ポイント１０ａが配置されている。
【００３３】
一方、シート５０Ｅは、シート５０Ｂとほぼ同様な構成であり、シート５０Ｄの第５領域２５ａ、２５ｂ及び第６領域２６の構成をさらに備えるものである。さらに、シート５０Ｆは、シート５０Ｃとほぼ同様な構成であり、シート５０Ｄの第５領域２５ａ、２５ｂ及び第６領域２６の構成をさらに備えるものである。
＜シートの固定＞
そして、前記シート５０Ａを、図９及び図７に示すように、シート５０Ａの中心部（中心点Ｐ）が損傷８０ｂの中心部（最も凹みが深い部分）上となるようにドアパネル９０に固定する。なお、最も深い傷の部分が、損傷８０ｂの中心でない場合は、シート５０Ａの中心部を損傷の最深部に合わせて固定するとよい。また、特に円形用以外のシート５０（シート５０Ｂ、シート５０Ｃ等）を使用する場合は、損傷の方向性も考慮して、シート５０を適宜傾けながらドアパネル９０（車体パネル）に固定するとよい。なお、シート５０は、予め裏面に接着剤を塗布するとともに、接着剤塗布面に保護シートが貼着されているので、この保護シートを外して、シート５０を車体パネルに張り付けることができるようになっている。また、前記接着剤は、シート５０裏面の全面に塗布されている必要はない。そして、シート５０の車体パネルへの固定は、マグネットを利用して、マグネットと車体パネルとの間にシート５０を挟むようにして行ってもよい。
【００３４】
また、プレスラインや線傷用のシート５０Ｄ、５０Ｅ、５０Ｆを使用する場合は、例えば、車体に成形されたプレスラインや線傷上にシート５０Ｄの中心線３７を合わせて、シート５０Ｄを車体パネルに固定する。
【００３５】
＜作業量の算出＞
次に、透明のシート５０Ａを透過して見える損傷８０ｂ内に、シート５０Ａ上の第１ポイント１０ａが幾つあるかを数える。そして、その第１ポイント１０ａの数に、ポイント１箇所における作業面積（例えば３.１４ｃｍ2）を乗じ、全体の作業面積を算出する。このとき、損傷８０ｂ内の第２ポイント１０ｂの数も計数し、第１ポイント１０ａと第２ポイント１０ｂの加算数にポイント１箇所における作業面積を乗じて、全体の作業面積を算出してもよい。また、隣接する各ポイントの修正部位が重複するのを考慮して、ポイント１箇所あたりの作業面積を設定しておくようにしてもよい。なお、第２ポイント１０ｂを含めて計算するか否か（第２ポイント１０ｂにおける作業を選択するか否か）の判断基準については後述する。
【００３６】
そして、得られた全体の作業面積を基に、必要な修理用材料等を把握することができる。
さらに、損傷８０ｂ内に位置する第１ポイント１０ａの数に、ポイント１箇所における作業時間（作業準備時間等を考慮して設定し、例えば３０秒）を乗じ、全体の作業時間を算出する。このときも、損傷８０ｂ内の第２ポイント１０ｂの数も計数し、第１ポイント１０ａと第２ポイント１０ｂの加算数にポイント１箇所における作業時間を乗じて、全体の作業時間を算出してもよい。
【００３７】
そして、得られた全体の作業時間を基に、修理費の算出をすることができる。例えば、単位時間あたりの作業工賃に全体の作業時間を乗じ、必要な作業工賃を求めることができる。また、前記全体の作業時間を基に、修理スケジュールの作成や、作業員の管理を容易に行うこともできる。
【００３８】
また、作業量の算出は、次のように行うこともできる。すなわち、損傷８０ｂの外形線が、シート５０Ａのどの境界線に近似するかを判断する。例えば、損傷８０ｂの外形線が第３境界線３３付近であれば、損傷８０ｂの面積は、第３領域２３に対応するので、約１ｄｍ2 であることが分かる。そして、この第３領域２３内（第３領域２３と第４領域２４）における、予め設定されている作業面積を別途作成した対応表等から読取り、求めるというものである。同様に、作業時間も、損傷８０ｂに対応する領域において予め設定されている作業時間を対応表等から読取り、求めることができる。
【００３９】
＜塗膜剥離作業＞
損傷８０ｂの引き出し修正作業の前段階として、損傷８０ｂにおける塗膜の剥離を行う。
【００４０】
塗膜の剥離は、損傷８０ｂの外形線内に位置する第１ポイント１０ａのそれぞれについて、ベルトサンダー等にて１箇所ずつ剥離する。このとき、ベルトサンダーを第１ポイント１０ａ上からドアパネル９０（損傷８０ｂ）に当接し、当接した箇所のシート５０Ａ部分（第１ポイント１０ａ）と共に塗膜を剥離する。すなわち、シート５０Ａは損傷８０ｂ内の各第１ポイント１０ａ部分に穴が開いた状態となり、塗膜の剥離はポイント毎に行われることとなる。したがって、従来の修理方法とは異なり、損傷８０ｂ内の全ての塗膜剥離は行わない。すなわち、従来は最低限でも損傷８０ｂの外形線内の塗膜剥離を行っていたのが、本発明では、損傷８０ｂの外形線よりも内方で、しかも各ポイント１０のみの剥離を行えばよいこととなる。
【００４１】
なお、損傷８０ｂ内の第２ポイント１０ｂにおいても、塗膜の剥離を行うようにしてもよい。
【００４２】
＜引き出し作業＞
次に、塗膜剥離したそれぞれの箇所（第１ポイント１０ａ部分）にて、損傷８０ｂの引き出し修正を行う。
【００４３】
この引き出し修正にあたっては、図１０〜図１３に示すプラー６０を用いる。
ここで、プラー６０について説明する。プラー６０は、棒状の本体部６１と、この本体部６１に、連結部６６を介して連結されるカウンタープレート６３とから構成されている。本体部６１には、電極アタッチメント６７が設けられており、溶接機７０側と接続できるようになっている。また、本体部６１の下部には、前記溶接機７０からの電流が流れる電極チップ６５が設けられている。なお、前記連結部６６と前記カウンタープレート６３とは、電極チップ６５と連結部６６を結ぶ軸線方向にて、回動可能に連結されている。また、連結部６６及びカウンタープレート６３と、電極チップ６５との間隔は、ノブ６８をスライド溝６９内を摺動させることにより、変更できるようになっている。また、本体部６１の上部には、作業者が把持し易いように、グリップ６２が設けられている。さらに、本体部６１は、ハンマー６８を嵌合することにより、スライドハンマーとしての機能を備えられる。
【００４４】
このように構成されたプラー６０を用いた引き出し修正の原理を説明する。すなわち、図１１に示すように、損傷したパネル８０ｂを、パネル８０ａのように復元するには、電極チップ６５を引き出したい損傷箇所に当接し、通電して電極チップ６５の先端と損傷８０ｂとを溶着する。この状態で、カウンタープレー６３部にては下方（矢印Ａ方向）に押圧しながら、本体部６１を手前（矢印Ｂ方向）に引く。すると、電極チップ６５は上方（矢印Ｃ方向）に引き上げられ、電極チップ６５とともに損傷８０ｂも引き出される（図１２）。なお、ノブ６８のスライド溝６９内の固定位置を変更すれば、一度の引き出し作業にて修復される損傷８０ｂの面積を変更することができる。
【００４５】
そして、シート５０Ａでの引き出し作業は、損傷８０ｂ内における、外方の領域内に位置する第１ポイント１０ａから、内方の領域内に位置する第１ポイント１０ａの順に、プラー６０によってパネルの引き出しが行われる。これを図１３により説明すると、電極チップ６５の溶着箇所（引き出し作業箇所）は、ポイント▲１▼→▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼の順番にて移行することになる。すなわち、損傷の浅い外方部分から、損傷の深い内方部分に向けて、順に引き出し作業が行われる。このように浅い損傷箇所から引き出し修正を行うことにより、修復作業を完了するまでの間、各引き出しポイントにおいては、常に浅い損傷を引き出すこととなる。例えば、ポイント▲１▼にて引き出し修復をすると、ポイント▲１▼より内方のポイント▲３▼の位置も引き上げられているので、引き出し作業は全ての箇所において、少しずつの簡単な引き出し作業にて足りることになる。
【００４６】
なお、引き出し作業は、同一の領域内であれば、各第１ポイント１０ａにおける引き出しはどの順番にて行ってもよいが、好ましくは、隣接する第１ポイント１０ａを順次引き出しながら、渦状の線を描くように行うとよい。また、中心点Ｐにても、引き出し作業を行うようにしてもよい。
【００４７】
ここで、第２ポイント１０ｂにおける引き出し作業の適否の判断について説明する。第２ポイント１０ｂは、第１ポイント１０ａにての引き出し作業だけでは、充分な修正が行いきれない場合に、補足的に引き出し作業を行う場所を示すものである。引き出し作業は、損傷８０ｂ内の全ての第１ポイント１０ａと、第２ポイント１０ｂを、外側（凹みの浅い側）から内側（凹みの深い側）の順に引き出し作業を行えば、熟練していない作業員であっても、精度よく修正を成すことができる。しかし、より一層引き出し作業を早く行うために、第１ポイント１０ａにての引き出し修正がより良く行えた場合は、第２ポイント１０ｂの引き出し作業を省略する選択をもたせたのである。
【００４８】
すなわち、例えば外側（例えば第１領域２１内）の第１ポイント１０ａにて引き出し作業を終えた後、第１領域２１内の第２ポイント１０ｂにて引き出し作業を行い、さらに第２領域２２内の第１ポイント１０ａ、第２領域２２内の第２ポイント１０ｂというように作業をすることができる。あるいは、第１領域２１内の第１ポイント１０ａにて引き出し作業を終えた後、第２領域２２内の第１ポイント１０ａにて引き出し作業を行い、その後、第１領域２１内の第２ポイント１０ｂにて引き出し作業を行うようにしてもよい。
【００４９】
ここで、第１ポイント１０ａ及び第２ポイント１０ｂにての引き出し作業に伴う修正面積の関係について、図１４に基づきさらに詳細に説明する。なお、図１４中の右側は、車体パネルの損傷箇所にシート５０を張った状態の一部を表すものであり、図１４中の左側は、右側に対応する損傷の深さを表すものである。
【００５０】
仮に、プラー６０を利用して第２領域２２内の第１ポイント１０ａにおいて（車体パネルの１００ａにおいて）引き出し作業を行ったとすると、円９０ａ内の引き出しが行われることになる。なお、このとき、プラー６０のノブ６８は、引き出し作業面積である前記円９０ａの半径が、１ｃｍになるように設定されているものとすると、引き出し作業面積は、約３.１４ｃｍ2となる。
【００５１】
そして、第２領域２２における第１ポイント１０ａでの引き出し作業を終えた際、第２領域２２の範囲１０５の凹みが未だ大きい場合は、第２領域２２内の第２ポイント１０ｂにて（車体パネルの１００ｂにて）引き出し作業を行った後（円９０ｂ内の引き出し）、第３領域２３の第１ポイント１０ａの引き出し作業に移行すると、第２領域２２の範囲１０５も良好に修正することができる。あるいは、第２領域２２の第１ポイント１０ａでの引き出し作業の後、第３領域２３の第１ポイント１０ａにての引き出し作業を行い、その結果第２領域２２の範囲１０５が未だ良好に修正されていない場合に、第２領域２２の第２ポイント１０ｂにて引き出し作業を行うようにしてもよい。
【００５２】
以上のようにして、損傷８０ｂの引き出し修正作業は未熟な作業員であっても、容易に行うことができる。そして、熟練した作業員であれば、補足的な第２ポイント１０ｂにての引き出し作業はなるべく割愛して、より早く損傷８０ｂの修復を行うことができる。
【００５３】
また、各ポイント１０における引き出し作業は、ワッシャやピンを車体パネルに溶着した後、このワッシャやピンを引き出し工具にて引き出すことにより行うようにしてもよい。
【００５４】
なお、ここで、プレスラインや線傷に適した引き出し作業について説明する。例えば、車体に成形されたプレスラインや線傷上に、中心線３７を合わせて固定されたシート５０Ｄにおいて、第５領域２５ａ、２５ｂ内の第１ポイント１０ａにて引き出し作業を行った後、第６領域２６の第１ポイント１０ａ（第６境界線３６ａ、３６ｂ上の第１ポイント１０ａ）にて引き出し作業を行う。
【００５５】
この第５領域２５ａ、２５ｂ及び第６領域２６における引き出し作業は、線傷の場合であれば、どの位置の第１ポイント１０ａから引き出し作業を行ってもよい（好ましくは一端側から他端側へ順々に行うと良い）。但し、プレスラインに対応した引き出し作業の場合（すなわち広範囲に亘って深度の異なる凹みがある場合）は、引き出し作業位置の優先順位としては、第１領域２１→第２領域２２→第３領域２３→第４領域２４→第５領域２５ａ、２５ｂ→第６領域２６の順にて、各ポイント１０での引き出し作業を行うとよい。つまりこの場合、第１領域２１と第５領域２５ａ、２５ｂが重なる箇所の第１ポイント１０ａは、第２領域２２の第１ポイント１０ａよりも優先して引き出し作業が行われることとなる。
そして、特に第６領域２６における各第１ポイント１０ａの間隔が短いのは、プレスラインを確実に修正するため（ライン出しを容易に行うため）と、線傷は損傷深度が深い場合が多いので、狭い範囲における深い傷を確実に修正するためである。
【００５６】
＜パテ作業＞
前記した引き出し作業の後には、パテ作業を行うが、パテ作業の前段階として、シート５０Ａにおける損傷８０ｂに対応する箇所のみを剥がし、シート５０Ａのその他の箇所（車体パネルの８０ａ部分に対応する箇所）は車体パネル上に残しておくようにする。これは、損傷していない部分をその後の作業により傷めないよう保護するためである。例えば、シート５０Ａの各境界線に破断線（ミシン目）を形成しておき、損傷８０ｂを包含する境界線にて、その内側部分の領域を引き離すようにするとよい。
【００５７】
そして、必要に応じて損傷８０ｂに、紫外線重合性組成物からなるパテ原料を埋め込み、前記原料を紫外線硬化させることにより前記損傷８０ｂにパテを充填する。
【００５８】
パテ原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、自動車等のパテ用原料として一般に用いられる紫外線重合性組成物と同様の組成物が特に制限なく用いられる。この様なパテ原料として一般に用いられる紫外線重合性組成物は、必須成分として紫外線重合性プレポリマー、紫外線重合性モノマー、紫外線重合開始剤を含有し、任意成分として、増感剤、顔料、充填剤、消泡剤、表面改質剤、溶剤等を含有するものである。
【００５９】
そして、パテ原料の埋め込みは、従来と同様の方法で行うことが可能である。好ましい方法においては、充填されるべき容積よりも少し多めの量をパテ原料の充填量として、これを数回に分けて埋め込む。最初の１回は、充填量のうちの適当量をプラスチックベラで前記損傷部位にしごき付ける様にして埋め込む。さらに、この上から充填量の残りを適当な量ずつに分けて、プラスチックベラで空気を巻き込まないようにして塗り重ねる。パテ原料埋め込み後は、旧塗膜面よりパテ原料埋め込み部がやや盛り上がった仕上がりとなり、パテ埋め込み部分のパテ原料厚さは、旧塗膜の厚さよりも０．１〜１ｍｍ程度厚いものとなる。したがって、このパテ原料の埋め込み部の厚さは、旧塗膜の厚さにもよるが、概ね０．４〜３ｍｍである。
【００６０】
パテ原料の埋め込み終了後、埋め込み部分に紫外線を照射して紫外線重合性組成物であるパテ原料を硬化させる。紫外線の照射は、紫外線を含む光を発生する装置、例えば、ＵＶランプ等を用いて行うことができる。紫外線重合性組成物を硬化させるために要する紫外線照射時間は、例えば、パテ原料として上記本発明において好ましい組成物を用い、埋め込み厚さを上記範囲内にして、十分な紫外線量を照射すれば、概ね３０秒から６０秒とすることができる。
【００６１】
上記紫外線照射によりパテ原料は硬化し、上記必要に応じて前処理が施された損傷部はパテで充填される。ここで、硬化によりパテ原料の体積が多少減少すると、旧塗膜面からのパテの盛り上がりも、硬化前に比べて多少減少したものとなる場合がある。
【００６２】
その後、旧塗膜面より盛り上がったパテ表面は、ダブルアクションサンダー、オービタルサンダー等を用いて、旧塗膜面のレベルまで研磨される。パテ充填工程はこれで終了するが、上記１回のパテ充填工程後、十分に平滑な面が出ない場合等には、さらに、１回目に充填されたパテの上に２回目のパテ充填を上記同様に行うことができる。
【００６３】
＜プライマサーフェサ層の形成＞
さらに、充填したパテ上に、プライマサーフェサ層を形成する。この際、パテと旧塗膜の境界周辺部分についてもプライマサーフェサ層が形成されることが好ましい。プライマサーフェサ層は、より好ましくは、パテ上およびパテと旧塗膜の境界付近が一定の厚さで最も厚く、境界付近から遠ざかるに従って層の厚さが徐々に薄くなるように形成される。
【００６４】
プライマサーフェサ層は、少なくともパテ表出面を含む塗装面に、紫外線重合性組成物からなりスプレー塗布が可能な粘度のプライマサーフェサ原料を均一にスプレー塗布し、得られた原料塗膜を紫外線硬化させることにより得られる。
【００６５】
プライマサーフェサ層を形成させる前に、好ましくは、エアーブロー等によりパテ表出面およびその周辺の旧塗膜面を洗浄し、さらに脱脂を行う。
なお、プライマサーフェサ原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、均一なスプレー塗布が可能な粘度の紫外線重合性組成物であり、硬化後のプライマサーフェサ層が上記パテやプライマサーフェサ層の上に形成される上塗り塗料との密着性がよいものであれば、特に制限なく用いることができる。
【００６６】
＜上塗り工程＞
上塗り工程の前に、好ましくは、エアーブロー等によりプライマサーフェサ層表面およびその周辺の旧塗膜面を洗浄し、さらに脱脂を行うとよい。
【００６７】
上塗り塗装は、車輌等の塗装面の修理において通常行われている上塗り塗装の方法と同様にして行うことができる。例えば、旧塗膜にあわせて、ソリッド塗装、メタリック塗装、３コートマイカ塗装等から適当な塗装方法が選択されて塗装が施される。その後、ポリッシング等により仕上げが行われる。
【００６８】
以上のようにして車体パネルの損傷８０ｂを容易かつ短時間にて修理することが可能となった。
なお、実験の結果、損傷面積が２ｄｍ2 の鈑金作業は、従来の修理方法による平均作業時間は４０分であったが、本発明の修理方法によると、平均作業時間は１０分にて行うことができた。また、パテ作業、サーフェサ作業等を含む全体の修理作業時間は、損傷面積が２ｄｍ2 において、従来の修理方法による平均作業時間は２時間３０分であったが、本発明の修理方法によると、平均作業時間は３２分にて行うことができた。
【００６９】
【発明の効果】
本発明によれば、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、短時間にて確実に行う修理方法を提供することができる。
【００７０】
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、経験の浅い作業員であっても容易かつ確実に行える修理方法を提供することができる。
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理を、低コストにて行うことができる。
【００７１】
また、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理の作業量を予め算出することができる。
さらに、仕上がりが良好でかつ作業時間の短縮された車輌の外板パネルの修理方法が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（円形損傷対応）を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（四角形損傷対応）を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（楕円形損傷対応）を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（円形、プレスライン損傷対応）を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（四角形、プレスライン損傷対応）を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシート（楕円形、プレスライン損傷対応）を示す図である。
【図７】本発明の一実施形態における修理作業に用いるシートを損傷上に固定した状態を示す図である。
【図８】本発明の一実施形態における修理作業によって修理する車体のドアパネルを示す図である。
【図９】本発明の一実施形態における修理作業によって修理する車体のドアパネルを示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態におけるプラーを示す全体斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態におけるプラーの要部を示す斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態におけるプラーの要部を示す斜視図である。
【図１３】本発明の一実施形態における引き出し作業の説明のための図である。
【図１４】本発明の一実施形態における、引き出し作業に伴う修正面積の関係について説明するための図である。
【符号の説明】
１０    ポイント（引き出し作業指示ポイント）
１０ａ  第１ポイント
１０ｂ  第２ポイント
２１    第１領域
２２    第２領域
２３    第３領域
２４    第４領域
３１    第１境界線
３２    第２境界線
３３    第３境界線
３４    第４境界線
５０    シート
６０    プラー
６５    電極チップ
８０ｂ  損傷
Ｐ    中心点
【図１】
0004086215.tif 000002
【図２】
0004086215.tif 000003
【図３】
0004086215.tif 000004
【図４】
0004086215.tif 000005
【図５】
0004086215.tif 000006
【図６】
0004086215.tif 000007
【図７】
0004086215.tif 000008
【図８】
0004086215.tif 000009
【図９】
0004086215.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
0004086215.tif 000013
【図１３】
0004086215.tif 000014
【図１４】
0004086215.tif 000015