Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カウンタウエイトの底面にジャッキアップポイントを設定し、そのジャッキアップポイントに、ジャッキの支持部を嵌合可能な有底孔を凹設した産業車両であって、
前記有底孔が、大小二段に形成されていることを特徴とする産業車両。
【請求項２】
機台底面の前後両サイドにジャッキアップポイントを設定し、それらのジャッキアップポイントに、ジャッキの支持部を嵌め込み可能な嵌合孔を設けた産業車両であって、
前記嵌合孔が、機台の底面に二枚の穴あきプレートを重ね合わせて密着配置することにより大小二段に形成されていることを特徴とする産業車両。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジャッキアップ時、機台を安定支持できる産業車両に関する。
【０００２】
【従来の技術】
産業車両にあっても、普通車両と同様タイヤの交換や整備作業をするためにはジャッキアップが必要であり、カウンタウエイトを有したフォークリフトでは、従来、図５に例示するように、カウンタウエイト１の底面にジャッキアップポイントが設定され、そのジャッキアップポイントには、後方よりジャッキポイントが確認でき、且つガレージジャッキの支持部を後方から挿入して当てがい易いように、背面開放の凹溝９が形成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ジャッキアップ部が凹溝のため、ジャッキアップ作業中に、カウンタウエイト（機台）が滑ってジャッキから外れてしまう虞れがあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ジャッキアップ時の安定性を高めた産業車両であって、その構成は、カウンタウエイトの底面にジャッキアップポイントを設定し、そのジャッキアップポイントに、ジャッキの支持部を嵌合可能な有底孔を、大小二段で凹設したこと、及び、機台底面の前後両サイドにジャッキアップポイントを設定し、それらのジャッキアップポイントに、ジャッキの支持部を嵌合可能な嵌合孔を設けた産業車両であって、嵌合孔が、機台の底面に二枚の穴あきプレートを重ね合わせて密着配置することにより大小二段に形成されていることを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明に係る産業車両を、フォークリフトにて実施した形態を図面に基づいて説明する。
図１はカウンタウエイトを示したもので、カウンタウエイト１の底面中央部にはジャッキアップポイントＰが設定されており、そのジャッキアップポイントＰには、有底孔２が凹設されている。
【０００６】
前記有底孔２は、カウンタウエイト１を鋳込み成形する際に同時形成されていて、その有底孔２は、ガレージジャッキ用の大径孔部２ａの奥に、だるまジャッキと称せられている小型ジャッキ用の小径孔部２ｂが同軸配置された二段構造になっている。
【０００７】
このように構成された産業車両では、有底孔２が大小二段に形成されているので、小径孔部２ｂを利用し、図２に示すように、小型ジャッキ３で機台４の後端部を持ち上げ、後輪のタイヤ交換をすることができ、又、図示はしないが、大径孔部２ａを利用し、ガレージジャッキを利用してジャッキアップすることができ、いずれの場合にも各ジャッキの支持部が有底孔に嵌合されるので、滑ることなく安定性に優れる。
【０００８】
前記実施の態様では、ジャッキポイントがカウンタウエイトの底面に設定された機種について説明したが、ジャッキポイントはそれ以外の部位、例えば機台の両サイドに設定することもできる。
次にその実施の態様について説明する。
【０００９】
図３は左右対称に形成された機台４の片側を示したものであり、左右の機台同士を連結している補強プレート（ビーム）５の接合部と、車輪カバー６を固定している連結プレート７の接合部とがいずれもジャッキアップポイントｐ，ｐに設定されている。
それらのジャッキアップポイントｐ，ｐには、いずれも機台４ａに密着して重なり合ったプレート部分に、小型ジャッキの支持部を嵌め込み可能な丸穴を穿設することによって、各プレートの厚さに相当する深さの嵌合孔８，８が形成されている。
【００１０】
このように構成された産業車両では、図４に例示するように、前後左右の計四ヶ所に設定されたジャッキアップポイントｐ，ｐの有底孔７，７に小型ジャッキ３，３の各支持部を嵌め込んでジャッキアップし、点検整備やタイヤ交換を行うことができる。
【００１１】
前記実施の態様では、ジャッキアップポイントはカウンタウエイトの底面中央部、或いは機台の両サイドにおける補強プレート及び連結プレート結合部に設定されているが、カウンタウエイトの底面であれば、例えばジャッキアップポイントを両サイドに設定し、左右一対の有底孔を設けることともできるし、機台におけるプレートが接合されていない部位に設定することもできる。
【００１２】
又、有底孔は、カウンタウエイトに別体の部材を付設することによって形成しても差し支えないし、機台の左右に設けられる嵌合孔は、異なる大きさの支持部を有した小型ジャッキにも対応できるよう、プレートを二枚重ねて大小二段構造に形成したり、丸穴以外に矩形や多角形など、適宜変更することができ、フォークリフト以外の産業車両にも適用できる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば、カウンタウエイトの底面に設定されたジャッキアップポイントに、ジャッキの支持部を嵌合可能な有底孔が凹設されているので、ジャッキの支持部が有底孔に嵌め合わせられることによって、ジャッキアップ作業中にずれることがない。
そして前記有底孔が大小二段に構成されているので、小型ジャッキとガレージジャッキとの両方に対応させることができる。
又、機台底面の前後両サイドに設定されたジャッキアップポイントに嵌合孔が形成されているので、それら四ヶ所のジャッキアップポイントで機台を安定支持できる。更にそれら嵌合孔が二枚の穴あきプレートを重ね合わせて密着配置することにより大小二段に形成されているので、格別の部材を使用することなく合理的に形成できると共に、異なる大きさの支持部を有した小型ジャッキにも対応可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る産業車両のカウンタウエイトを示した説明図である。
【図２】ジャッキアップの状態を示した説明図である。
【図３】本発明に係る産業車両の機台片側部分を示した説明図である。
【図４】ジャッキアップの状態を示した説明図である。
【図５】従来例の説明図である。
【符号の説明】
１・・カウンタウエイト、２・・有底孔、２ａ・・大径孔部、２ｂ・・小径孔部、３・・小型ジャッキ、４・・機台、５・・補強プレート、６・・車輪カバー、７・・連結プレート、８・・嵌合孔、９・・凹溝、Ｐ，ｐ・・ジャッキアップポイント。
【図１】
0004103189.tif 000002
【図２】
0004103189.tif 000003
【図３】
0004103189.tif 000004
【図４】
0004103189.tif 000005
【図５】
0004103189.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を二股状を呈するように折り返して該折り返し箇所の第一稜線部（１１）とそこから延延する第一板部（１２）および第二板部（１３）を具備するルーバ枠材１０を備え、金属板を断面がほぼＶ字形を呈するように折り返して該折り返し箇所の第二稜線部（２１）とそこから延在する第三板部（２２）および第四板部（２３）を具備するルーバ片材（２０）を備え、前記ルーバ枠材（１０）の途中に前記ルーバ片材（２０）の端部をＴ字形を呈するように組付けるルーバ装置において、
前記第一稜線部（１１）の箇所から切込んで前記第一板部（１２）に掛かる第一切込み孔（１５）を形成し、前記第一切込み孔（１５）を奥で広がる末広がり状に形成し、前記第三板部（２２）および第四板部（２３）をその両裾の方から前記第一切込み孔（１５）に圧入して該第一切込み孔（１５）内で両裾を広げかつ裾端を当接した状態に保持し、
前記第一稜線部（１１）の前記同一の箇所から切込んで前記第二板部（１３）に掛かる第二切込み孔（１６）を形成し、前記第二切込み孔（１６）の縁に係合爪（１７）を形成し、前記ルーバ片材（２０）における最端部であって前記第二切込み孔（１６）内に挿置される位置に延長部（２６）を形成し、前記延長部（２６）に前記係合爪（１７）と弾発的に係合する係合孔（２７）を形成し、前記係合爪（１７）と前記係合孔（２７）間を弾発的に係合することを特徴とするルーバ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は照明器具用のルーバ装置に関するものである。特にルーバ枠材の途中にルーバ片材の端部をＴ字形を呈するように組付けるルーバ装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のルーバ装着は、ルーバ枠材へルーバ枠材を取り付けた後で、ルーバ枠材側の固定爪を曲げる必要がある。この固定爪はルーバ枠材側の固定孔へ挿入される爪であるが、事後これを折り曲げる必要があるため、手間がかかる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的はルーバ枠材とルーバ片材の弾発的な組付けだけで済み、その後の固定爪の折り曲げ作業の不要な組立ての容易なルーバ装置を提供することである。それによって、ルーバ枠材へルーバ片材を簡単かつ堅固に装着することのできるルーバ装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、第一板部および第三板部・第四板部をルーバ片材の揺動防止に利用する。また、第二板部および延長部は弾発的係合に利用される。それによって、ルーバ枠材に対してルーバ片材が簡単かつ堅固に装着する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１・図２を用いて本発明の実施形態について説明する。図示のルーバ装置は、金属板を二股状を呈するように折り返して該折り返し箇所の第一稜線部１１とそこから延延する第一板部１２および第二板部１３を具備するルーバ枠材１０を備える。金属板を断面がほぼＶ字形を呈するように折り返して該折り返し箇所の第二稜線部２１とそこから延在する第三板部２２および第四板部２３を具備するルーバ片材２０を備える。全体はルーバ枠材１０の途中にルーバ片材２０の端部をＴ字形を呈するように組付けるルーバ装置である。全体の図示は省略したが、全体的には並行な一対のルーバ枠材１０間に多数のルーバ片材２０を並べて配置する形態である。
第一稜線部１１の箇所から切込んで第一板部１２に掛かる第一切込み孔１５を形成する。第一切込み孔１５を奥で広がる末広がり状に形成する。第三板部２２および第四板部２３をその両裾の方から第一切込み孔１５に圧入して該第一切込み孔１５内で両裾を広げかつ裾端を当接した状態に保持する。
また、第一稜線部１１における前記同一の箇所から切込んで第二板部１３に掛かる第二切込み孔１６を形成する。第二切込み孔１６の縁に係合爪１７を形成する。ルーバ片材２０における最端部であって前記第二切込み孔１６内に挿置される位置に延長部２６を形成する。延長部２６に係合爪１７と弾発的に係合する係合孔２７を形成する。
ルーバ装置全体からみれば、第一板部１２は内側であり、第二板部１３は外側である。第三板部２２・第四板部２３は対称形であり、長さの揃ったＶ字形を呈する。第一切込み孔１５・第二切込み孔１６は第一稜線部１１の箇所から切込む一連の切り欠きである。第一切込み孔１５を奥で広がる末広がり状に形成し、第三板部２２・第四板部２３をそれに添った形状に保つ理由はルーバ片材２０の安定保持である。第三板部２２・第四板部２３を両足を広げて踏ん張る格好とし、それによってルーバ片材２０自身の不所望な揺動を防止する。ルーバ片材２０を第一切込み孔１５へ挿入する際には、その両足すなわち第三板部２２・第四板部２３の裾をすぼめて圧入する要領で作業を進める。最終的には、第一切込み孔１５の奥部両側に形成したスリット１８に第三板部２２・第四板部２３の縁に形成した鉤部２８が係合する。
係合爪１７・係合孔２７間は弾発的に係合する。それに必要な弾性変形の余地は係合孔２７付の延長部２６によって賄われる。延長部２６は第三板部２２・第四板部２３に対する延長部である。第三板部２２・第四板部２３は第一切込み孔１５に沿って広がり、かつその両裾が固定されるために、前記弾性変形の余地の余地に乏しく、そこに係合孔２７を形成することは不適当である。そこで弾性変形の余地のある形態の適宜の延長部２６を設け、そこに係合孔２７を形成する。延長部２６に対応するのはルーバ枠材１０の第二板部１３であるので、そこに係合孔２７に適合する係合爪１７を形成する。第二板部１３は第一板部１２の第一稜線部１１以遠の折返し片のようなものであるが、第二板部１３はルーバ装置にとってもともと必要なものであるので、無駄がない。ルーバ装置を下側（図１・図２では上側）からみると、第一稜線部１１・第二稜線部２１がみえるが、そこは金属板のエッジではなく折返し部である。
係合爪１７・係合孔２７間は弾発的に係合する。弾発的な係合が困難である場合は適宜の形状の係合爪を設定し、事後にその先を治具を使って折曲げる従来方式を採用することになるが、本発明の場合は対応関係を持つ延長部２６・第二板部１３を利用するので、弾発的係合が可能となる。
第一板部１２および第三板部２２・第四板部２３はルーバ片材２０の揺動防止に利用され、第二板部１３および延長部２６は弾発的係合に利用される。それによって、ルーバ枠材１０に対してルーバ片材２０が簡単かつ堅固に装着される。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は揺動防止の箇所と弾発的係合の箇所を区分したので、ルーバ枠材へルーバ片材を簡単かつ堅固に装着することができ、ルーバ装置のコスト低減に役立つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明装置の要部を示す分解斜視図である。
【図２】  同要部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０：ルーバ枠材、１１：第一稜線、１２：第一板部、１３：第二板部、
１５：第一切込み孔、１６：第二切込み孔、１７：係合爪、２０：ルーバ片材
２１：第二稜線、２２：第三板部、２３：第四板部、２６：延長部、
２７：係合孔
【図１】
0004103181.tif 000002
【図２】
0004103181.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平鋼を、同じピッチで真直ぐに捻った、ねじり平鋼（１）の一方の端に芯金（２）を取り付け、もう一方の端に取り付け軸（３）を取り付けて、この取り付け軸にハンドル（４）を取り付けた事を特徴とする、穴掘り器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、地面に穴を掘る、穴掘り器に関するものでる。
【０００２】
【従来の技術】
地面に支柱等を立てる時は、予め地面に穴を掘っておく。また植木に肥料を施す時に、地面に穴を掘って肥料を埋める。従来、このように地面に穴を掘る時は、図４に示す如き、穴掘り器を使っている。この穴掘り器は、鉄板を螺旋状に曲げながら押出したスクリュー羽根（７）の中に、軸（８）を通して溶接し、これにハンドル（４）を取り付けている。これを地面に立て、ハンドルを回す事により、スクリュー羽根が、土を掻き揚げながら穴を開けて行く。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の穴掘り器は、土の揚がりが悪く、能率が上がらなかった。
そこで本発明は、もっと能率の上がる穴掘り器を、作ろうとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
それには、平鋼を捻った、ねじり平鋼を使うことにした。このねじり平鋼は、長い平鋼を同じピッチで真っ直ぐに捻った物であり、本出願人が、先にねじり平鋼を捻る方法と機械を発明し、既に特願平１０−２７２５１２により特許出願済みで、今ではこの機械により、容易にねじり平鋼を製造する事が出来る。
【０００５】
そこで図１に示す如く、平鋼を、どこも同じピッチで真直ぐに捻った、ねじり平鋼（１）を作り、ねじり平鋼の端に芯金（２）を溶接し、もう一方の端に取り付け軸（３）を溶接する。そしてこの取り付け軸にハンドル（４）を取り付けて、穴掘り器とした。
【０００６】
このねじり平鋼を、従来の穴掘り器に使用しているスクリュー羽根に比較すると、次ぎのような大きな違いがある。先ず第一に、土を掻き取る先端部分が、ねじり平鋼の場合は、穴の直径の長さ一杯の巾で、地面を掻き取っているのに対し、スクリュー羽根の場合は、穴の半径の長さの巾で、地面を掻き取っている。このように地面を掻き取る能力を比べると、ねじり平鋼の方が、スクリュー羽根の約倍ある事が分かる。
【０００７】
第二にこの事は、土を跳ね揚げる能力についても、同じ事が言える。ねじり平鋼の場合は、穴の直径の長さ一杯の巾を使って、土を跳ね揚げているのに対し、スクリュー羽根の場合は、穴の半径の長さの巾でしか、土を跳ね揚げていない。その為絶えず土がこぼれ落ちている。その上中心に軸があるので、土が揚がるのを邪魔している。これからみても、土を跳ね揚げる能力を比べると、ねじり平鋼の方が、スクリュー羽根の約倍ある事が分かる。
【０００８】
以上二つの理由により、地面に穴を開ける能力は、ねじり平鋼の方が、スクリュー羽根より遙かに優れている。
【０００９】
しかも本発明の穴掘り器には、従来の穴掘り器にある軸が無い。その上ねじり平鋼は、専用の製造機械で多量に作るので安く、それに芯金と、取り付け軸を付けるだけなので、従来の穴掘り器より安く出来る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１に示す如く、平鋼を、どこも同じピッチで真直ぐに捻った、ねじり平鋼（１）を作り、ねじり平鋼の端に芯金（２）を溶接し、反対側の端にネジ穴を開けた取り付け軸（３）を溶接する。そしてこの取り付け軸に、ハンドル（４）をネジ込んで取り付け、穴掘り器とした。この使用法は、地面の穴を開ける位置にねじり平鋼を立て、ハンドルを回すだけで簡単に穴があく。
なお簡単な手回しの場合は、図２に示す如く、捧状のハンドル（５）でもよいし、大型の穴掘り器の場合は、図３に示す如く、電動機（６）を使ってもよい。
【００１１】
【発明の効果】
このように本発明の穴掘り器は、従来のスクリュー羽根の代わりに、ねじり平鋼を使った為、穴を掘る仕事の能率が上がり、しかも安く出来るようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の穴掘り器の正面図。
【図２】  本発明の穴掘り器の、他の実施例の正面図。
【図３】  本発明の穴掘り器の、更に他の実施例の正面図。
【図４】  従来の穴掘り器の正面図。
【符号の説明】
１  ねじり平鋼        ２  芯金              ３  取り付け軸
４  ハンドル          ５  棒状のハンドル    ６  電動機
７  スクリュー羽根    ８  軸
【図１】
0004082938.tif 000002
【図２】
0004082938.tif 000003
【図３】
0004082938.tif 000004
【図４】
0004082938.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天井あるいは床に接合する造作材の接合面に固定される基板と、この基板の外方縁部から接合面側へ延在する断面袋状の弾性シール部とからなることを特徴とする建築用気密部材。
【請求項２】
前記基板の下面に、前記弾性シール部に圧接する押圧用突条を設けたことを特徴とする請求項１に記載の建築用気密部材。
【請求項３】
前記基板の外方縁部に、目隠し用突条を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載の建築用気密部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
住宅の気密性を高めることができる巾木，回り縁などの造作材に使用される建築用気密部材に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
近年、暖房エネルギー及び冷房エネルギーを節約できる省エネルギータイプの気密住宅が注目されている。この住宅、特に、一戸建て住宅においては、床と壁、あるいは、天井と壁との接合部分が最も漏気が多く、その量は家全体の約四分の１を占める。
【０００３】
一方、前記接合部分の隙間を目立たなくするため、例えば、図３（ａ）に示すような巾木３が床１と壁２とで形成される隅部に取りつけられている。しかし、前記巾木３では前記床１の不陸を完全に吸収できず、十分な気密性が得られない。
【０００４】
このため、例えば、図３（ｂ）に示すように、巾木３の下端面に弾性舌片５を備えた軟質樹脂製気密部材４を取りつけて施工していた。前記気密部材４の弾性舌片５が床面に圧接して床１の不陸を吸収し、気密性を高めている。しかし、前記気密部材４では、前記弾性舌片５のばね力が小さく、所望の気密性が得られないという問題点があった。
【０００５】
本願発明は、前記問題点に鑑み、より一層高い気密性を確保できる建築用気密部材を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る住宅用気密部材は、天井あるいは床に接合する造作材の接合面に固定される基板と、この基板の外方縁部から接合面側へ延在する断面袋状の弾性シール部とからなる構成としてある。
また、前記基板の下面に、前記弾性シール部に圧接する押圧用突条を設けてもよく、あるいは、前記基板の外方縁部に、目隠し用突条を設けてもよい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の第１実施形態は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、巾木に適用した場合である。
すなわち、床１０と壁１１との隙間を塞ぐ巾木１２は、その露出面を化粧シート１３で被覆してあるとともに、その下端面に設けた嵌合溝１４に気密部材１５を嵌合，固定してある。
【０００８】
前記気密部材１５は硬質樹脂からなる基板１６と、軟質樹脂からなる断面袋状の弾性シール部１７とを同時押出成形したものである。前記弾性シール部１７の一部は前記基板１６の上面縁部から上方に突出することにより、目隠し用突条１８を形成している。さらに、前記基板１６は、その上面に抜け止め突条１９を突設する一方、その下面に前記弾性袋状シール部１７を圧接する押圧用突条２０を突設してある。
【０００９】
したがって、前記巾木１２の下面に設けた嵌合溝１４に前記気密部材１５の抜け止め突条１９を嵌合，固定すると、前記目隠し用突条１８が巾木１２の下面縁部に係止する。このため、両者間の隙間が隠されて美麗に仕上がる。
特に、前記基板１６が抜け止め突条１９を有していない場合でも、前記目隠し用突条１８が巾木１２の下面縁部に係止することにより、位置決めが容易になり、仕上がりが美麗になるという利点がある。
【００１０】
ついで、床１０と壁１１とで形成される隅部に前記巾木１２を位置決めし、斜め上方から釘固定する。このとき、断面袋状の弾性シール部１７自身が撓むだけでなく、押圧用突条２０が前記弾性シール部に１７圧接する。このため、床１０に大きな不陸があっても、前記突条２０に押圧された断面袋状シール部１７が床１０に沿って弾性変形し、高い気密性を確保する。
また、折り重なったシール部１７が隙間を実質的に２重に密封するので、万一、シール部１７の一部に亀裂が生じても、気密性を維持でき、耐久性の高い気密住宅が得られる。
さらに、前記断面袋状シール部１７が斜め下方に延在しているので、前記巾木１２を床面に載置して位置決めすることにより、前記シール部１７が床１０と巾木１２とで挟まれ、はみ出すことがない。このため、施工性の良い気密部材１５を得られるという利点がある。
【００１１】
第２実施形態は、図２に示すように、天井２１と壁２２との隙間を塞ぐ回り縁２３に適用した場合である。他は前述の第１実施形態とほぼ同様であるので、説明を省略する。
本実施形態では、前述の第１実施形態の気密部材１５を共用できるので、在庫管理が簡単になり、便利である。
【００１２】
【実施例】
（実施例)
図１（ａ）に示すような基本的構成からなる床面と壁との隅部に、図１（ｂ）に示すような気密部材を取り付け、（財）住宅・建築省エネルギー機構「住宅の気密性能試験マニュアル」（１９９８年６月）に基づいて気密性を測定した。測定結果を気密性能の指標である相当隙間面積で表示すると、０．３ｃｍ2／ｍ2であった。
【００１３】
（比較例１)
また、図３（ａ）に示すように、気密部材を取りつけない点を除き、他は前述の実施例１と同様に構成した気密性を測定した。測定結果は、３.０ｃｍ2／ｍ2であった。
【００１４】
（比較例２)
さらに、図３（ｂ）に示すような気密部材を取りつけた点を除き、他は前述の実施例１と同様に構成した気密性を測定した。測定結果は、０．９ｃｍ2／ｍ2であった。
【００１５】
以上の測定結果から明らかなように、実施例の気密性は比較例１の約１０倍であり、比較例２の約３倍であることが判った。このため、本実施例によれば、比較例１，２よりも気密性を著しく向上できることが判明した。
【００１６】
【発明の効果】
本発明の請求項１によれば、気密部材のシール部が断面袋状となっているので、従来例よりも大きなばね力を備えた気密部材が得られ、高い気密性を備えた住宅を提供できる。
また、シール部が実質的に２重のシール構造を形成するので、前記シール部の一部が破損しても気密性が失われず、耐久性の良い気密住宅が得られる。
【００１７】
請求項２によれば、押圧用突条が断面袋状シール部に圧接して弾性変形させるので、気密性がより一層確実なものとなり、より高い気密性を備えた住宅が得られる。
請求項３によれば、目隠し用突条が気密部材と造作材との隙間を塞ぐので、仕上がりが美麗になる。さらに、前記突条が巾木等の縁部に係止して位置規制するので、組み付け作業が容易になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本願発明を巾木に適用した場合の第１実施形態を示し、図（ａ）は施工状態を示す断面図であり、図（ｂ）は気密部材の拡大断面図である。
【図２】  本願発明を回り縁に適用した場合の第２実施形態にかかる施工状態を示す断面図である。
【図３】  従来例にかかる施工状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０…床、１１，２２…壁、１２…巾木、１４…嵌合溝、１５…気密部材、１６…基板、１７…シール部、１８…目隠し用突条、１９…抜け止め突条、
２０…押圧用突条、２１…天井、２３…回り縁。
【図１】
0004082821.tif 000002
【図２】
0004082821.tif 000003
【図３】
0004082821.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータ側に取り付けられる多極マグネットに対し、ステータ側に対面して配置されるヨークの形状を、回転軸に近い側の内側ヨークを多角形状、外周側の外側ヨークをリング形状とし、
前記多角形状部分でコキングトルクを得るとともに前記リング形状部分で主にスラスト荷重を得るように構成したことを特徴とする偏平ファンモータ。
【請求項２】
前記内側ヨークと外側ヨークは、接続部で結合され、一体形成されることを特徴とする請求項１記載の偏平ファンモータ。
【請求項３】
前記偏平ファンモータは一軸受形のファンモータである請求項１または２記載の偏平ファンモータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、偏平形（アキシャルギャップ形式）のモータ、さらに詳しくいえば該モータに用いるステータヨーク形状に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４は従来のファンモータのヨーク形状の一例を示す図で、（ａ）は正面断面図，（ｂ）は平面図，（ｃ）はスラスト荷重の特性図である。
ロータ側に取り付けられ、マグネット極数が６極で構成されたマグネット１２と、ステータ側に取り付けられた、略三角形状のステータヨーク１３が対面して配置されている。
【０００３】
ステータヨーク１３を多角形状にすることにより、スラスト方向の吸引力がロータ回転角θに従って変動し、（ｃ）に示すような脈流特性となる。マグネット極数が６極であるので、６０度回転ごとに変わることになる。
従来の偏平モータのヨークの構造では、回転時、磁気回路のパーミアンス変動が大きくスラスト方向の磁気吸引力が大きく変動するため、振動の原因となっている。また、吸引力変動により、回転ムラが生じロータ回転時の安定度も悪くなっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、偏平モータにおいては、コキングトルクを得るためロータマグネットに対し、ステータヨークの外周形状を不均一な形とするのが一般的である。
そして、必要なスラスト荷重（一軸受形のモータでは回転安定化のために一定以上のスラスト荷重を必要とする）を得るには、ヨークの外形が大きい程良いが、大きくすると、コキングトルクも大きくなりスラスト荷重の変動が大きくなるという問題がある。
本発明の目的は、回転時のスラスト荷重の変動を少なくしてロータの振動を小さくし、しかも大きなスラスト荷重を得て安定した回転を得ることができる偏平モータを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために本発明による偏平ファンモータは、ロータ側に取り付けられる多極マグネットに対し、ステータ側に対面して配置されるヨークの形状を、回転軸に近い側の内側ヨークを多角形状、外周側の外側ヨークをリング形状とし、
前記多角形状部分でコキングトルクを得るとともに前記リング形状部分で主にスラスト荷重を得るように構成してある。
上記構成において、前記内側ヨークと外側ヨークは、接続部で結合され、一体形成される。
さらに、上記偏平ファンモータは一軸受形のファンモータに適用できる。
【０００６】
【作用】
上記構成によれば、リング形状のヨーク部分によって磁気吸引力を安定させるため磁力の強い吸引力が働くとともに内側の多角形状のヨーク部分によってコキングトルクを得ることができ、偏平モータの安定した回転を得ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明をさらに詳しく説明する。
図１は、本発明による偏平ファンモータの実施の形態を示す正面断面図で、一軸受形ファンモータの例である。
モータ筐体の最外周がベンチュリー４となっており、下面に多極のマグネット１が取り付けられ、外周にファン５が形成されたロータ７が収容されている。ロータ７に固定されているシャフト８は１つの軸受け、すなわち１つのボールベアリング９で支持され、その端部には抜け防止のためのＥリングが係止されている。
【０００８】
ステータ側にはマグネット１に対面してコイル６、さらにヨーク２が配置されている。
ヨーク２は、内側ヨークが多角形であり、外側ヨークがリング形状であるためロータ７がスラスト方向に常に大きな磁気吸引力でステータ側に引きつけられ、この磁気吸引力がボールベアリング９に対する予圧となる。同時に多角形状の内側ヨークにより働くコキングトルクは小さく、スラスト荷重の変動は少ない。そのため、ロータの振動は少なく安定した回転が得られる。
【０００９】
図２は、ヨーク形状の実施の形態を示す図で、（ａ）は側面断面図，（ｂ）は平面図，（ｃ）はスラスト荷重の特性図である。
外側ヨーク部２ａおよび内側ヨーク部２ｂはそれぞれリング形状および六角形状であり、両ヨーク部２ａと２ｂは接続部２ｃで結合されており、一体形成されている。
外周になればなる程、ヨーク２とマグネット１の吸引力は大きくなるため、リング形状の外側ヨーク２ａが主にスラスト荷重を発生することとなる。六角形状の内側ヨーク部２ｂは変動の少ないコキングトルクを発生する。
【００１０】
（ｃ）において、Ｂが外側ヨーク２ａによる吸引力，Ｃが内側ヨーク２ｂによるコキングトルクを発生させる吸引力であり、ＢとＣが合成された合成吸引力Ａがスライト荷重とし働く。コキングトルクを得るヨーク部をリング内側に配置することにより、合成吸引の変動を小さくできる。
磁気吸引力は大きいが、磁気回路のパーミアンス変動は小さいという特徴を得ることができる。
【００１１】
図３は、ヨーク形状の他の実施の形態を示す平面図である。
リング形状の外側ヨータ３ａと六角形の内側ヨーク３ｂとの接続は、六角形の頂部をリングの内周部分に直結した構造となっており、一体形成される。
なお、多角形を内側ヨークとして配置することにより、磁気回路のパーミアンスの変動を大きくすることなくリング形状の外側ヨークによりスラスト荷重を大きくできるが、多角形を三角形から六角形とすることにより、さらに磁気回路のパーミアンスの変動を小さくすることができる。
また、外側ヨークと内側ヨークを一体形成できるので、ヨークの部品点数を増大させることはない。
【００１２】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明は、ヨークを多角形の内側ヨークとリング形状の外側ヨークで構成することにより、大きなスラスト荷重を得るとともにスラスト荷重の変動を小さくできるので、回転時のロータの安定化を図ることができた。また、１ボールベアリング軸受において、ボールベアリングへの予圧を十分に得られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるファンモータの実施の形態を示す正面断面図である。
【図２】ヨーク形状の実施の形態を示す図で、（ａ）は正面断面図，（ｂ）は平面図，（ｃ）はスラスト荷重の特性図である。
【図３】ヨーク形状の他の実施の形態を示す平面図である。
【図４】従来のファンモータのヨーク形状の一例を示す図で、（ａ）は側面断面図，（ｂ）は平面図，（ｃ）はスラスト荷重の特性図である。
【符号の説明】
１，１２…マグネット
２，３，１３…ステータヨーク
２ａ…外側ヨーク部
２ｂ…内側ヨーク部
４…ベンチュリー
５…ファン
６…コイル
８…シャフト
９…ボールベアリング
１０…プリント基板
１１…リード線
【図１】
0004082777.tif 000002
【図３】
0004082777.tif 000003
【図２】
0004082777.tif 000004
【図４】
0004082777.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピルビン酸エチルを有効成分とする養殖魚の寄生虫駆除剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は養殖魚に寄生する寄生虫の駆除剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
養殖魚のトラフグ、ハマチ、メバル、ヒラメ等に寄生虫が寄生すると成長が阻害され、食欲不振となり衰弱し商品価値が低下してしまう。ハダムシ、エラムシが主な寄生虫である。ハダムシは、魚の皮膚に吸鈎着し、魚の上皮細胞や色素胞を食害する。エラムシは魚の鰓葉に寄生し貧血という直接的病因作用で鰓が灰白色化し、食欲不振となり衰弱し、ひどい時は死に至ることもある。
【０００３】
これらの寄生虫を駆除する対策としては、淡水浴、濃塩水浴、薬浴の各方法が採用されている。魚を一旦取り上げ、止水中に収容して処理する方法である。淡水浴は、大量の淡水の供給、運搬が困難なため、実質上不可能である。濃塩水浴法は、魚が脱水症状を起こす危険性が高いことと、多量の食塩が必要なためにこれも不可能である。従って現在ではホルマリンを用いた薬浴法が採用されている。しかし、ホルマリンを用いた方法では、ハダムシの駆除は可能だがエラムシの駆除ができない欠点があるとともに、定期的なホルマリン処理により魚体中に蓄積され、異臭魚の発生する問題が起こっている。
【０００４】
ホルマリンは、生簀１台当り年間１０００Ｋｇも使用されており、処理後大量のホルマリンが海水中に投棄されており、近くの漁場の海産魚に対する影響も大きく、最近では多量のホルマリンが養殖中のアコヤ貝に蓄積され大量死するという事故も発生している。ホルマリンは呼吸器などの粘膜を刺激し、空気１Ｌ中０．５ｍｇの存在で死に至ることもある。作業上も非常に危険な化合物である。従って、人体にも安全で海水中での分解性も良好、そして残留蓄積されることもなく、寄生虫を駆除できるような薬剤の開発が切望されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、海水中での分解性が良好で海産生物に残留蓄積されないような、安全で効果の高い養殖魚の寄生虫駆除剤を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の問題を解決するために鋭意研究を進めた結果、ピルビン酸エチルを有効成分とする処理液（海水溶解）で、養殖魚を浸漬処理することにより寄生虫を駆除できることを見いだした。
【０００７】
試験１に示しているように、ハダムシ及びエラムシの寄生しているトラフグをピルビン酸エチル海水溶液で処理することにより、トラフグを傷つけることなくハダムシ及びエラムシを駆除することができる。現在使用されているホルマリンでは、ハダムシの駆除ができてもエラムシの駆除ができないが、本発明の処理剤を使用することによりエラムシの駆除も可能となる。養殖トラフグの場合、エラムシが付着し繁殖すると食欲をなくしやせほそってしまい、商品価値が無くなったり、ひどい時には死んでしまう。
ホルマリン処理でも駆除できなかったエラムシが、本発明では駆除することができるのである。本発明で使用するピルビン酸の濃度は１０〜５００ｐｐｍが好ましい。なぜなら１０ｐｐｍ未満だと駆除する時間が長くなり作業性が悪く、５００ｐｐｍを越えると、養殖魚を弱らせる可能性が高くなるからである。
【０００８】
本発明で使用するピルビン酸エチルは、海水中で速やかに分解されピルビン酸とエチルアルコールになり、最終的には炭酸ガスと水に変わるために、非常に安全性の高い物質である。
【０００９】
（試験１）
１００Ｌのポリ容器に５０Ｌの海水を入れ、各濃度のピルビン酸エチル溶液を調査した。ハダムシ及びエラムシが寄生している養殖トラフグを９匹づつ投入し、ハダムシがトラフグから脱落する時間及びエラムシ駆除時間を調査した。（エラムシ駆除時間とは、エラムシがエラから苦しくなって出てきた後、動かなくなった時間をいう。）３０分、６０分、９０分後にトラフグを３匹づつ取り出し海水に戻した。その後４８時間海水中の状態を観察しトラフグへの影響を調査した。対照は海水である。処理時の水温は２０℃で行った。
結果は表１に示す。
【００１０】
【表１】
0004082528.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
ピルビン酸エチルを有効成分とする海水溶解液で養殖魚を浸漬処理することにより、寄生虫を駆除することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板ガラスの対向面に熱風を噴射し、その熱風を炉内の送風機（５）にて炉内に循環させ、対流加熱により予備加熱炉（１）内で板ガラスを加熱する工程と、予備加熱された板ガラスを予備加熱炉（１）から輻射加熱炉（２）に搬送して板ガラスを焼き戻し温度まで加熱する工程を含む、焼き戻し又は加熱強化を行なう板ガラスの加熱方法において、対流加熱の熱伝達係数を調節することを目指してガラス温度の上昇に従って、熱風送風機（５）の回転速度を増大させて噴射熱風の体積流量を増加させることを特徴とする前記板ガラスの加熱方法。
【請求項２】
対流加熱が行われている間中、熱風送風機（５）の回転速度を増大させると共に、加熱抵抗（６）の加熱効果を調節することで、噴射熱風の温度を一体に保つことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
噴射熱風の温度を４００乃至５００℃の範囲内に保つことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
ガラスの厚さに応じて予め設定されたプログラムに従って回転速度を上昇させる機能を持つインバータ（９）によって、送風機のモーター（８）が制御されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
対向するガラス面でそれぞれ異なる熱伝達係数が得られるように、それぞれのガラス面に噴射される熱風送風機（５）の回転速度を個別に調節することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
加熱炉（１）内において、板ガラスの対向面に熱風噴射と、それによって生ずる対流加熱を行い、且つ、前記加熱炉内と板ガラス表面に近接する熱風ノズルとの空間で、送風機（５）にて熱風を循環させることで板ガラスを予備加熱する工程と、予備加熱された板ガラスを輻射加熱によって焼き戻し温度まで加熱する工程を含む、焼き戻しされる板ガラスの加熱方法において、対流加熱の熱伝達係数を調節することを目指してガラス温度の上昇に従って、熱風送風機（５）の回転速度を増大させて噴射熱風の体積流量を増加させ、
ガラスの厚さに応じて予め設定されたプログラムに従って前記送風機（５）の回転速度を増大させるインバータ（９）によって、送風機（５）のモータ（９）を制御し、
対向するガラス面でそれぞれ異なる熱伝達係数が得られるように、それぞれのガラス面に噴射される熱風送風機の回転速度を個別に調節することを特徴とする焼き戻しされる板ガラスの加熱方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は焼戻しまたは加熱強化を行う板ガラスの加熱方法に関するものであり、この方法において、板ガラスは対向面に熱風噴射及びこの熱風噴射による対流加熱を行うことで予備加熱炉内で加熱され、予備加熱された板ガラスは加熱炉から板ガラスを焼戻し温度に加熱する輻射加熱炉へと搬送される。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
この種の公知の焼戻し装置においては、予備加熱を行う際、ガラス温度の上昇に伴って加熱効率が低下するという欠点が含まれることになる。従って、予備加熱装置内が非常に高い温度に到達することは不可能であるか、または加熱時間が極端に増加することになる。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、空気温度が実質的に一定に保持される場合であっても予備加熱を強化促進することができるように、この種の焼戻し方法を改良することを目的とする。
【０００４】
上記の目的は、請求項１及び２に記載の特徴によって達成される。
【０００５】
【実施例】
炉は対流加熱の原理に基いて作動する予備加熱炉（１）と、輻射加熱炉（２）と、焼戻しまたは加熱強化を行う冷却装置（３）とから構成される。輻射加熱炉（２）にはロールコンベアーの両面またはロールコンベアーの真上に抵抗部材（１０）が設けられている。冷却装置（３）にはロールコンベアーの上方及び下方にノズルボックス（１１）が設けられている。ここでは平坦なガラスあるいは曲げガラスの焼戻しまたは加熱強化が問題となる。
【０００６】
ロール（７）からなるコンベアーの上方及び下方で、予備加熱炉（１）は、炉の内部と板ガラスの表面に隣接して位置するノズルの間で熱風を循環する送風機（５）が装着されたノズルボックス（４）を含む。ノズルボックス（４）には送風機（５）とノズルオリフィスの間に加熱抵抗（６）が設けられている。温度センサー（１２）は、炉（１）内の空気温度を測定する役割を果たし、制御装置（１３）は、測定された温度に基づいて炉内の空気温度が、実質的に一定のある設定値に保持されるように、加熱抵抗（６）に供給する電力を規制する。空気温度は４００乃至５００℃の範囲内、好ましくは約４５０℃に保持される。これは対流の原則に基いて作動する従来の予備加熱炉よりも約１００℃高い温度となっている。
【０００７】
本発明の一つの特徴は、ガラスが加熱されることによって減少するガラスと炉内空気との温度差を、対流加熱での熱伝達係数を制御することで補うことである。本発明に従えば、熱伝達係数のこのような制御は、ガラスが加熱されるに従って、ノズルボックス（４）内に含まれる送風機（５）の回転速度を増加することによって行われる。予備加熱の工程の間に回転速度を約６倍まで増加しても良い。
【０００８】
空気温度を一定に保持すべき主な理由は炉構造体の熱膨脹を防ぐためである。ガラスの芯部と表面との温度差をガラスの割れる温度差よりも小さく保持しなければならないので、予備加熱はいかなる場合であっても高い熱伝達係数を含んでいてはならない。この温度差は典型的に５０℃以下に保たれる。本発明の方法により予備加熱工程の間に亘って、開始時には高すぎ終了時には非効率的に低くなることのないような最適且つ高い値に熱伝達係数を維持することが可能となる。
【０００９】
本発明の他の利点は、被覆ガラス及び反射ガラスを予備加熱する際にガラスの対向面に噴射する熱風送風機の回転速度を個別に調節することで、両面の熱伝達係数を調節することが可能であり、従ってガラスの対向面で熱伝達係数を異ならしめることができる。送風機モーター（８）のインバータの作動により回転速度の上昇を自動的に制御することができるので、コントローラー（９）を種々のガラスの厚さに応じた回転速度の上昇率を設定するのに用いることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を実施する焼戻し炉を示す略式垂直断面図である。
【図２】炉の予備加熱炉装置内の詳細を略図的に示したものである。
【符号の説明】
１  予備加熱炉
２  輻射加熱炉
３  冷却装置
４  ノズルボックス
５  送風機
６  抵抗
７  ロール
８  送風機モーター
９  コントローラー
１０  抵抗部材
１１  ノズルボックス
１２  温度センサー
１３  制御装置
【図１】
0004202435.tif 000002
【図２】
0004202435.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量モル濃度で４．０mol/kg以上の塩化マグネシウムを含む水溶液中において、ステンレス鋼を陽極として電気分解を行うことを特徴とする意匠性に優れたステンレス鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、屋根や壁などの建築建材用外装材、鉄道車両等の輸送機器の外板などに用いられる、高意匠性ステンレス鋼の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ステンレス鋼を屋根や壁材として使用する場合、ダルロールによる圧延を行い表面に数μｍの凹凸を付与し、防眩性を向上させることが多い。一般的に、算術平均粗さで数μｍ程度の表面粗さを増すと、光の正反射成分が減るため防眩性が向上する。広い意味では、この処理によりステンレス鋼本来の金属光沢とは異なった質感を得られるため、意匠性が向上することになる。例えば、特開平５−１６３５８７号公報には、算術平均粗さが０．５〜１０．０μｍの冷延鋼板を光輝焼鈍した後、硫酸あるいは塩酸の単独あるいは一種以上の組み合わせの酸溶液で酸洗し、硝酸を含む溶液に浸漬することにより、金属光沢を保ちながら防眩性と耐食性を高める方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、建築建材などのような用途では、ステンレス鋼はレンガなどのザラザラした質感に富む窯業系の素材と共存することが多いため、金属的な質感は好ましくなく、防眩性もさることながら白っぽい色調が好まれる。すなわち、白色度を高めることが意匠性向上につながる。一般に、ステンレス鋼は光輝焼鈍を行うことにより白っぽさが消失し、酸洗を行うことにより白色度が高まることが経験的に知られている。しかし、従来からステンレス鋼の酸洗に使用されている硝フッ酸、硫酸、中性硫酸ナトリウム電解などの酸洗は、ステンレス鋼の焼鈍酸化スケールを除去することが目的であり、酸洗むらも多く、コイルによっては複数回通板する必要もあり、多数のコイル間で安定して同一の白色度を得ることは不可能である。
そこで、本発明は、安定な白色度を有し、意匠性に優れたステンレス鋼の製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、ステンレス鋼を各種水溶液中で酸洗や電気分解を試み、濃度の高い塩化マグネシウム中でステンレス鋼をアノード溶解させると、塩化物イオンによる開口部の直径が数μｍの半球状のピットと共にサブミクロンオーダーの微細な凹凸が全面に生じ鋼板の白色度と防眩性が高まることを見い出した。
本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、重量モル濃度で４．０mol/kg以上の塩化マグネシウムを含む水溶液中において、ステンレス鋼を陽極として電気分解を行うことを特徴とする意匠性に優れたステンレス鋼の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を構成する電解液と表面粗さの限定理由について詳細に説明する。
塩化マグネシウムは電解液中にあって、ステンレス鋼のアノード溶解時にサブミクロンオーダーの微細な凹凸と共に開口部の直径が数μｍの半球状のピットをその表面に生成させ、白色度と防眩性を向上させる作用がある。その濃度が重量モル濃度で４．０mol/kg未満では生成する凹凸の数が少なく白色度と防眩性の向上に効果を発揮しないので、塩化マグネシウムの濃度は４．０mol/kg以上に限定した。電解の条件は、特に規定しないが、浴電圧は０．５Ｖ〜１５Ｖ、電解時間は１０秒〜３分、浴温は２０℃〜８０℃程度でよい。
【０００６】
【実施例】
以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
表１に化学組成を示したステンレス鋼の冷間圧延板を湿式#600研磨したものを試験片として、各種濃度の塩化マグネシウム水溶液中でステンレス鋼をアノードとして電気分解を行った。電解条件は、浴電圧５Ｖで電解時間は１分、温度は２５℃とした。意匠性は、白色度の大小により判定した。白色度はJISZ8729に基づき光源Ｄ６５でＬ* を計測した。
【０００７】
【表１】
0004202436.tif 000002
【０００８】
図１は、塩化マグネシウム濃度と白色度Ｌ* との関係を示したものである。塩化マグネシウムの濃度が４．０mol/kg以上になると白色度が高くなると共に、光沢度が低下することが分かる。このように、重量モル濃度で４．０mol/kg以上の塩化マグネシウムを含む水溶液中で電気分解することにより、より一層白色度が高く光沢度の低い肌を持つ、意匠性に優れたステンレス鋼を製造することができる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明によれば、建築建材用途に適する、意匠性に優れる白色度の高いステンレス鋼を安定して提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】塩化マグネシウム濃度と白色度Ｌ* との関係を示す図。
【図１】
0004202436.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスシート曲げ炉における熱伝達方法であって、前記ガラスシート曲げ炉は、連続して列になっている加熱用の上トラックセクション（２）と、前記上トラックセクション（２）の下にあり、かつ、連続して列になっている冷却用の下トラックセクション（３）とを有しており、前記方法において、ガラスシートを型支持用ワゴン（１３）の曲げ型によって、上コンベアトラック上で一つの上トラックセクション（２）から次の上トラックセクション（２）へ運び、かつ、下コンベアトラック上で一つの下トラックセクション（３）から次の下トラックセクション（３）へ運び、曲げられた熱いガラスによって加熱されたエアを下トラックセクション（３）から吸引し、かつ、上トラックセクション（２）内の曲げられていないガラスに噴射する方法において、
熱伝達を増強するために、下トラックセクション（３）から吸引したエアを、前記型支持用ワゴン（１３）の移動方向に抗して、エアが吸引される下トラックセクション（３）の上にある上トラックセクション（２）の隣りの上トラックセクション（２）へ噴射し、或いは、エアが吸引される下トラックセクション（３）の上にある上トラックセクション（２）の隣りの上トラックセクション（２）に隣接した上トラックセクション（２）に、下トラックセクション（３）から吸引したエアを噴射する、
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記上トラックセクション（２）の中に噴射されたエアの略大部分が、下トラック上において、前記上トラックセクション（２）の下にある下トラックセクション（３）に戻され、或いは、前記上トラックセクション（２）の下にある下トラックセクション（３）に隣接した下トラックセクション（３）に戻されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
請求項１に記載の方法を行なうためのガラスシート曲げ炉であって、前記下トラックセクション（３）から吸引されたエアを、前記型支持用ワゴン（１３）の移動方向に抗して、下トラックセクション（３）の上にある上トラックセクション（２）の隣りの上トラックセクション（２）に噴射し、或いは、上トラック上において、下トラックセクション（３）の上にある上トラックセクション（２）の隣りの上トラックセクション（２）に隣接した上トラックセクション（２）に前記下トラックセクション（３）から吸引されたエアを噴射するように、前記上トラックセクション（２）と前記下トラックセクション（３）との間にファン（９）付きのエアチャンネル（８）があり、さらに、前記上トラックセクション（２）の下にある下トラックセクション（３）へのエア戻しチャンネル装置（１２）を備え、或いは、下トラック上において、前記上トラックセクション（２）の下にある下トラックセクション（３）に隣接した下トラックセクション（３）へのエア戻しチャンネル装置（１２）を備えることを特徴とする、ガラスシート曲げ炉。
【請求項４】
前記連続した上トラックセクション（２）と、前記連続した下トラックセクション（３）は、前記型支持用ワゴン（１３）の背壁によって分離されることを特徴とする、請求項３に記載のガラスシート曲げ炉。
【発明の詳細な説明】
本発明は、熱伝達方法及び適用可能なガラス曲げ炉に関する。
二重デッキガラス曲げ炉における熱伝達の増強が、フィンランド特許第６８３９０号で知られており、この公報では、放射及び自然対流によって鉛直に配置されたセクション間で熱伝達が鉛直方向に行われる。型支持用ワゴンの底は、開いており、下トラックセクションの熱いガラスシートから上トラックセクションへの放射及び対流を可能にする。
さらに、熱伝達を増強させる方法がフィンランド特許第８１３３１号で知られており、上述の解決策との比較において、ファンを据え付けて下トラックセクションから上トラックセクションへの熱伝達を増大させる。
最後に述べた解決策でさえ、型支持用ワゴンが新しい位置に達したとき数秒間だけしか有効に働かないから、十分には有効でないことが判明している。さらに、この短い時間の間、重要な熱伝達のための十分な温度差が存在する。しかしながら、型支持用ワゴンが次のセクションに移されるまで、１．５分ないし３分の時間スパンに亘りセクション内に常にとどまっているので、ファンの使用はほとんどむだである。
本発明による方法及び曲げ炉は、熱伝達の重要な改善、且つ各サイクル毎により長く続く熱伝達を提供する。
これらの利点及び改良は、請求の範囲で提示した発明の特徴部分によって達成される。
本発明による方法及び曲げ炉によれば、下トラックセクションから上トラックセクション及びその内部のガラスへの熱伝達は、相当程度増強される。増強の相当部分は、下トラックガラスとエアが下トラックセクションから噴射される上トラックガラスとの間の利用可能な温度差の増大に基づく。
以下に、本発明を図面を参照しながら開示する。図１は、曲げ炉の概略側面図である。図２は、上下トラックを備えた連続曲げ炉セクションの斜視図である。
図１の概略図における矢印は、炉１内の型支持ワゴン及びその上のガラスシート移動方向を示す。例えば、上トラックにはガラスシートが加熱される６つのセクション２と、曲げが起こりさらに型支持用ワゴンが下トラックまで下げられる１つのセクションとがある。例えば、下トラックには６つの冷却用セクション３がある。図面では、例示として２つの型支持用ワゴン１３を示す。
図２は、連続炉を形成するために、個々に構築され互いに接合された連続セグメントであるセクション６及び７を示す図である。上下トラックの間にフロア４がある。セクション６、７の両側には、絶縁体１０に部分的に埋め込まれ、さらに型支持用ワゴン１３の運搬のために回転するベアリングによって固定されたホイール１１がある。少なくとも１つのワゴンの端として、型支持用ワゴン１３は、上トラックを長さ方向にセクション２に、下トラックをセクション３に分割する絶縁された隔壁を有する。ワゴンは絶縁された底を有し、それによって示したフロアが炉の全長をカバーすることは必要とされない。ワゴン１３が底なしなら、フロア４が必要とされる。
図面には、ファン組立体９が示され、先行技術によれば、下セクション３からのエアは下セクション３の上の上セクション２に噴射されないが、その隣接したセクションに運搬用ワゴンの移動方向に抗して噴射する。エアが噴射される上セクション２から、エアがチャンネル１２に沿って下方に排出され、吸引されたのと同じセクションへ戻されるか、上セクション２の下のセクション或いはその隣接したセクション３へ戻される。
セクション間の温度差は、対面セクション間の温度差より１００℃も大きいので、この解決策によって、下トラック上のガラスから上トラック上のガラスへのより大きな熱伝達が達成される。１つのセクションをとばすほどに噴射が斜めに上トラックに導かれるなら、より大きな温度さえ達成される。上トラックから１つ或いは複数の任意のセクションに噴射を完全にあやつることができるが、噴射の一部を炉から完全に排出することも可能である。
【図１】
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【図２】
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