(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
穿孔ピンにより筒状の加工対象物の側面に塑性加工によって孔抜きする際に筒状の加工対象物を支持する加工用受け具であって、
筒状の加工対象物の内部に嵌合する形状の外形を備え、前記筒状の加工対象物の内部に挿入されると共に筒状の加工対象物の側面の穿孔予定位置に対応する位置にピン受け孔が形成され、前記ピン受け孔位置で分割可能に構成されると共に、前記筒状の加工対象物の端面を挟持する端面押え部が形成され、前記穿孔ピンが前記筒状の加工対象物の前記穿孔予定位置から前記筒状の加工対象物の側面を貫通して前記ピン受け孔に挿入されることにより前記筒状の加工対象物の側面から切り離された穿孔屑を、分割されて前記筒状の加工対象物から引き抜かれることによって前記筒状の加工対象物の内部に残留させる芯金部、
を備えたことを特徴とする加工用受け具。
【請求項２】
筒状の加工対象物の外周面と嵌合する内面形状を有する加工対象物ガイド穴と、
該加工対象物ガイド穴に連通し、穿孔ピンを前記加工対象物ガイド穴に導くピンガイド孔と、
を備えた金型内に、前記ピン受け孔と前記ピンガイド孔とが一直線となるように、前記ピン受け孔位置で分割された前記芯金部の少なくとも一方が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の加工用受け具。
【請求項３】
前記ピン受け孔位置で分割された前記芯金部の両方が前記金型内に形成され、前記ピンガイド孔は、２つの金型の接合面位置で分割可能に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の加工用受け具。
【請求項４】
上記請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の加工用受け具を用い、分割された芯金部のそれぞれを筒状の加工対象物の両端部から挿入し、筒状の加工対象物の外周面の前記ピン受け孔位置に対応する位置にピンガイド孔を設け穿孔ピンにより塑性孔抜きをし、塑性孔抜き後に前記分割された芯金部のそれぞれを前記筒状の加工対象物の両端部から引き抜くことを特徴とする塑性孔抜き方法。
【請求項５】
前記穿孔ピンによる塑性孔抜きは、前記端面押え部により筒状の加工対象物の両端面をクランプして固定して行うことを特徴とする請求項４に記載の塑性孔抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工用受け具に関し、特に、筒状の加工対象物の側面に塑性加工によって孔抜きを行う際に筒状の加工対象物の内部に設けられる加工用受け具及び加工用受け具を用いた塑性孔抜き方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
筒状の加工対象物（以後、加工対象物と称す。）の側面に孔を形成する方法の１つとして図８に示すような方法が挙げられる。この方法は、孔精度保証や加工物の変形を防止する場合に行なわれており、円筒状部材２０の内部に嵌合する寸法の外形を備えた円筒状の芯金７２と、孔抜きピン３０とを用い、円筒状部材２０の内部に円筒状の芯金７２を挿入して固定した状態で孔抜きピン３０により円筒状部材２０の外側から側面の予め定めた孔抜き位置に塑性加工によって孔抜きする方法である。
【０００３】
芯金７２には、自身の端面からほぼ円筒状部材２０の幅寸法分離れた位置に、円筒状部材２０の軸方向の移動を阻止する端面押え７４が設けられていると共に、円筒状部材２０の側面の孔形成位置に対応する芯金７２の側面位置に、抜きカスを芯金７２の内部孔７９に導くための受け孔７６が設けられている。芯金７２の内部孔７９は抜きカスを外部に排出するためのカス抜き孔として利用されており、孔抜きピン３０により円筒状部材２０の側面に穿孔された時に発生した抜きカスを外部に排出できる構成とされている。
【０００４】
また、芯金７２の強度が不足する場合や、円筒状部材２０に穿孔した時に開孔部がダレるのを防止したり、高精度に穴あけを行うことが要求される場合や、円筒状部材２０の端面に対して孔を形成する予定の位置が近く、端面が変形する恐れがある場合に、図９に示すように金型８０ａ、８０ｂを用いることもある。この場合、上側に配置された上金型８０ａには孔形成位置に対応する位置に孔抜きピン３０を通過させるためのピンガイド孔８２が形成されている。
【０００５】
したがって、図８において説明した芯金７２を円筒状部材２０に挿入した状態で上下金型８０ａ、８０ｂに収めて、上下金型８０ａ、８０ｂをクランプすることにより上下金型８０ａ、８０ｂ内の円筒状部材２０及び芯金７２を固定し、孔抜きピン３０をピンガイド孔８２を通して円筒状部材２０の側面に押し付け、孔抜きする。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来では、抜きカスを円筒状芯金の内部孔であるカス抜き孔に通して取除くため、多数の加工対象物に続けて塑性加工によって孔抜きするためには、カス抜き孔から抜きカスを取除く作業を頻繁に行わなければならず、作業性が悪いという難点がある。
【０００７】
また、カス抜き孔内の抜きカスを取除くには、穿孔した時に発生する抜きカスの寸法をカス抜き孔の径よりも小さくしなければならないため、加工対象物に形成できる孔の大きさが制限されてしまうという難点がある。すなわち、加工対象物に形成できる孔の径の目安としては、カス抜き孔の径に対して５０％程度の寸法とされている。例えば、丸孔形状で考えた場合、加工対象物の内径の２５％程度までとなる。更に、抜きカス除去する作業自体も難しく、生産性が悪いという問題もある。
【０００８】
また、加工対象物の孔抜き可能な位置は、加工対象物の変形を防止するために、少なくとも端面から孔抜き厚さ以上の寸法だけ離れた位置に制限されるという難点もある。
【０００９】
以上のことから本発明は、抜きカス除去する作業の簡単な加工用受け具を提供することを第１の目的とする。また、加工対象物に形成できる孔寸法を従来より大きくできる加工用受け具を提供することを第２の目的とする。さらに、加工対象物の孔抜き位置を従来よりも端面側とできる加工用受け具を提供することを第３の目的とする。
【００１０】
さらに、本発明では、作業性がよく生産性が向上する塑性孔抜き方法を提供することを第４の目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するために、請求項１の発明の加工用受け具は、穿孔ピンにより筒状の加工対象物の側面に塑性加工によって孔抜きする際に筒状の加工対象物を支持する加工用受け具であって、筒状の加工対象物の内部に嵌合する形状の外形を備え、前記筒状の加工対象物の内部に挿入されると共に筒状の加工対象物の側面の穿孔予定位置に対応する位置にピン受け孔が形成され、前記ピン受け孔位置で分割可能に構成されると共に、前記筒状の加工対象物の端面を挟持する端面押え部が形成され、前記穿孔ピンが前記筒状の加工対象物の前記穿孔予定位置から前記筒状の加工対象物の側面を貫通して前記ピン受け孔に挿入されることにより前記筒状の加工対象物の側面から切り離された穿孔屑を、分割されて前記筒状の加工対象物から引き抜かれることによって前記筒状の加工対象物の内部に残留させる芯金部、を備えている。
【００１２】
本発明では芯金部がピン受け孔位置において分割できるため、穿孔ピンによって加工対象物の側面に孔が開けられた時に発生する穿孔屑は、芯金部を加工対象物から引き抜いた時に加工対象物の内部に取り残される。
【００１３】
すなわち、穿孔屑が芯金内に残留することがないので、穿孔屑を芯金内から取除く作業が不要となり、作業効率が向上する。また、抜きカスを芯金の内部孔であるカス抜き孔に通して取除くことがないので、形成できる孔のサイズがカス抜き孔のサイズに制限されることがなく、その分従来よりも大きな孔を開けることが可能となる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、請求項１に記載の加工用受け具において、筒状の加工対象物の外周面と嵌合する内面形状を有する加工対象物ガイド穴と、該加工対象物ガイド穴に連通し、穿孔ピンを前記加工対象物ガイド穴に導くピンガイド孔と、を備えた金型内に、前記ピン受け孔と前記ピンガイド孔とが一直線となるように、前記ピン受け孔位置で分割された前記芯金部の少なくとも一方が形成されていることを特徴とする。
【００１５】
すなわち、金型に形成された加工対象物ガイド穴により加工対象物の外周面側からも加工対象物を保持するため、塑性孔抜き時に加工対象物が変形し難くなる。また、前記ピン受け孔と前記ピンガイド孔とが一直線となるように構成されているため、孔抜き時に穿孔ピンを確実に加工対象物の側面の孔形成位置に導くことができる。それと共に、孔抜き時に穿孔ピンが曲がるのをピンガイド孔によって防げるので穿孔ピンの寿命を延ばすことができる。
【００１６】
さらに、請求項３の発明は、請求項２に記載の加工用受け具において、前記ピン受け孔位置で分割された前記芯金部の両方が前記金型内に形成され、前記ピンガイド孔は、２つの金型の接合面位置で分割可能に形成されていることを特徴とする。
【００１７】
すなわち、前記ピン受け孔位置で分割された前記芯金部の両方が前記金型内に形成されているため、加工対象物の端面保持がより確実になり、変形防止効果を向上できる。すなわち、孔抜き時に加工対象物が変形する恐れがないので、従来よりも加工対象物の端面に近い位置で孔抜きを行うことができる。
【００１８】
それと共に、ピンガイド孔は、２つの金型の接合面位置で分割可能に形成されているため、金型内に穿孔屑が残る恐れもなく、その分効率的に孔抜き作業を行うことができる。さらに、加工対象物の共給排出機構が簡単になると共に、加工スピードが向上するという効果もある。
【００１９】
また、請求項４の発明の塑性孔抜き方法は、上記請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の加工用受け具を用い、分割された芯金部のそれぞれを筒状の加工対象物の両端部から挿入し、筒状の加工対象物の外周面の前記ピン受け孔位置に対応する位置にピンガイド孔を設け穿孔ピンにより塑性孔抜きをし、塑性孔抜き後に前記分割された芯金部のそれぞれを前記筒状の加工対象物の両端部から引き抜くことを特徴とする塑性孔抜き方法である。
【００２０】
この方法によれば、穿孔屑の除去作業が不要であるので、作業性がよく生産性が向上するという利点がある。また、穿孔屑の大きさが芯金の内部孔の寸法ではなく、芯金の内部孔の寸法よりも大きな寸法の加工対象物の内部孔の寸法に制限されることとなるので、加工対象物の側面に従来よりも大きな孔を形成することができる。
【００２１】
さらに、請求項５の発明は、請求項４に記載の塑性孔抜き方法において、前記穿孔ピンによる塑性孔抜きは、前記端面押え部により筒状の加工対象物の両端面をクランプして固定して行うことを特徴とする。
【００２２】
孔抜き位置が加工対象物の端面に近い位置であると、孔抜き加工時に発生する加工抵抗に負けて端面が変形してしまうが、本発明の請求項５の方法では、加工対象物の両端面をクランプして固定しているため、加工抵抗に対抗して端面の変形を防止できるので、従来よりも端面に近い位置に孔を開けることができる。
【００２３】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態を図１から図７を参照しながら説明する。なお、第１の実施形態から第３の実施形態では、筒状の加工対象物として外径Φ１７ｍｍ、内径Φ１０ｍｍ、幅Ｗ１０ｍｍの円筒状部材２０ａを用い、この円筒状部材２０ａの側面に穿孔ピン３０により孔径Φ７ｍｍの孔を開ける場合について述べている。
【００２４】
〔第１の実施形態〕
図１から図３は、第１の実施形態の加工用受け具を示しており、この加工用受け具は、ピン受け孔位置で分割された２つの部材１０ａ、１０ｂ（以後、第１受け部材１０ａ、第２受け部材１０ｂと称す。）から構成されている。第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂは、ほぼ同様の構造であり、個々の部材は、図１に示すように、端面１８に半円柱状の溝１６が形成され、かつ、加工対象となる円筒部材２０ａ（図３（Ａ）参照）の内部孔２２に嵌合可能な寸法の外形を備えた円柱部１２（芯金部）と、円柱部１２の外周面の予め定めた位置から周面に対し垂直に設けられた端面押え部１４とから構成されている。
【００２５】
以後、第１受け部材１０ａに形成された円柱部１２を第１円柱部１２ａ、半円柱状の溝１６を第１溝１６ａ、端面１８を第１端面１８ａ、端面押え部１４を第１端面押え部１４ａと称し、第２受け部材１０ｂに形成された円柱部１２を第２円柱部１２ｂ、半円柱状の溝１６を第２溝１６ｂ、端面１８を第２端面１８ｂ、端面押え部１４を第２端面押え部１４ｂと称する。
【００２６】
図２に示すように、第１溝１６ａと第２溝１６ｂが対向するように第１端面１８ａと第２端面１８ｂ同士を合わせたときの、第１押え部１４ａと第２押え部１４ｂ間の距離Ｄ、すなわち、第１円柱部１２ａと第２円柱部１２ｂとの高さの和は、筒状の加工対象物の幅寸法Ｗ（図３参照）と一致するように構成されている。また、第１円柱部１２ａと第２円柱部１２ｂとのそれぞれの高さｈ１、ｈ２は、図２に示すように第１端面１８ａと第２端面１８ｂ同士を合わせたときに、第１溝１６ａと第２溝１６ｂとによって形成される円柱状の孔１６の位置が加工対象物である円筒状部材２０ａ（図３参照）の穿孔予定位置と一致するように決定されている。この円柱状の孔１６は、後述する穿孔ピン３０の受け孔（以後、ピン受け孔１６と称す。）となる。
【００２７】
この様な加工用受け具を用いた塑性孔抜き方法について、図３を参照しながら説明する。まず、図３（Ａ）に示すように、加工対象物である円筒状部材２０と、第１受け部材１０ａと、第２受け部材１０ｂとを同軸に配置する。このとき、第１受け部材１０ａに設けられた第１溝１６ａと第２受け部材１０ｂに設けられた第２溝１６ｂとが対向するように第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂとを配置する。
【００２８】
次に、図３（Ｂ）に示すように、第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂとを円筒状部材２０ａの両端側から内部孔２２に挿入して、両端面を合わせ、前記第１溝１６ａと第２溝１６ｂとにより円筒状部材２０ａの内部孔２２内にピン受け孔１６を形成する。同時に、第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂとを固定する。これにより、円筒状部材２０ａの両端面が第１端面押え部１４ａと第２端面押え部１４ｂとにより挟持されて、第１円柱部１２ａと第２円柱部１２ｂとの周面において回動不能に固定される。
【００２９】
その後、穿孔ピン３０をピン受け孔１６と同軸に配置し、円筒状部材２０ａの側壁に向かって移動させ、円筒状部材２０ａの側面を貫通してピン受け孔１６内に入り込むまで挿入する。これにより、円筒状部材２０ａの側面に貫通孔２４が形成される。このとき、穿孔ピン３０により円筒状部材２０ａの側面から切り離された部位は、穿孔屑としてピン受け孔１６内に落下することとなる。
【００３０】
穿孔ピン３０により貫通孔２４を形成した後、穿孔ピン３０を引き抜いてから、第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂとの固定を解除し、第１受け部材１０ａと第２受け部材１０ｂとを円筒状部材２０ａの内部孔２２から引き抜いて側面に貫通孔２４が形成された円筒状部材２０ｂを得る。
【００３１】
このように、第１の実施形態では、芯金部がピン受け孔１６位置において第１円柱部１２ａと第２円柱部１２ｂとに分割される構成であるため、穿孔ピン３０による孔明けによってピン受け孔１６に落下した穿孔屑は、円筒状部材２０ａの内部孔２２に取り残されるので、この内部孔２２から容易に取除かれることとなる。
【００３２】
〔第２の実施形態〕
図４は、第２の実施形態の加工用受け具を示しており、この加工用受け具は、上記第１の実施の形態で説明したものと同様の構成の第１受け部材１０ａと、金型形状に構成された第３受け部材１０ｃとから構成されている。第１受け部材１０ａは上記第１の実施の形態で説明したものと同様の構成であるので説明は省略する。
【００３３】
また、第３受け部材１０ｃは、内径寸法が円筒状部材２０ａの外径寸法Ｒ１とほぼ同じで、内部に円筒状部材２０ａの内径寸法Ｒ２とほぼ同じ外径寸法の第３円柱部１２ｃが形成された、深さが円筒状部材２０ａの幅寸法Ｗと同じ寸法のガイド穴２８と、該ガイド穴２８に連通するピンガイド孔２６とを備えた金型形状に構成されている。なお、以後、第３受け部材１０ｃに形成された円柱部１２を第３円柱部１２ｃ、半円柱状の溝１６を第３溝１６ｃ、端面１８を第３端面１８ｃ、端面押え部１４を第３端面押え部１４ｃと称する。
【００３４】
第３受け部材１０ｃの第３円柱部１２ｃは、第１実施例で述べた第２受け部材１０ｂの第２円柱部１２ｂと同様の構成であり、第３受け部材１０ｃの第３端面押え部１４ｃは、ガイド穴２８の底面部分によって構成されている。また、ピンガイド孔２６は、第１円柱部１２ａと第３円柱部の端面１８ａ、１８ｃ同士を合わせたときに第１溝１６ａと第３溝１６ｃとにより形成されるピン受け孔と同径で、同軸上に配置されている。
【００３５】
以下、この様な加工用受け具を用いた塑性孔抜き方法について説明する。まず、図４に示すように、加工対象物である円筒状部材２０ａと、第１受け部材１０ａと、第３受け部材１０ｃのガイド穴２８とを同軸に配置する。このとき、第１受け部材１０ａに設けられた第１溝１６ａと第３受け部材１０ｃに設けられた第３溝１６ｃとが対向するように第１受け部材１０ａと第３受け部材１０ｃとを配置する。
【００３６】
次に、ガイド穴２８に円筒状部材２０ａを挿入してから第１受け部材１０ａの円柱部１２ａを円筒状部材２０ａの内部孔２２に挿入して、第３端面１８ｃと第１端面１８ａとを合わせ、前記第１溝１６ａと第３溝１６ｃとにより円筒状部材２０ａの内部孔２２内にピン受け孔１６を形成する。同時に、第１受け部材１０ａと第３受け部材１０ｃとを固定する。これにより、円筒状部材２０ａの両端面が第１端面押え部１４ａと第３端面押え部１４ｃとにより挟持されて、円筒状部材２０ａがガイド穴２８内で回動不能に固定される。
【００３７】
その後、穿孔ピン３０をピンガイド孔２６内に挿入して、円筒状部材２０ａの側面を貫通してピン受け孔１６内に入り込むまで挿入する。これにより、円筒状部材２０ａの側面に貫通孔２４が形成される。このとき、穿孔ピン３０により円筒状部材２０ａの側面から切り離された部位は、穿孔屑としてピン受け孔１６内に落下することとなる。
【００３８】
穿孔ピン３０により貫通孔２４を形成した後、穿孔ピン３０を引き抜いてから第１受け部材１０ａと第３受け部材１０ｃとの固定を解除し、第１受け部材１０ａを円筒状部材２０ａの内部孔２２から引き抜く。その後、ガイド穴２８から円筒状部材２０ａを取り出し、側面に貫通孔２４が形成された円筒状部材２０ｂを得る。
【００３９】
このように、第２の実施形態では、第１の実施形態の効果に加え、ガイド穴２８によって円筒状部材２０ａを外周面側からも保持するため、穿孔ピン３０による塑性孔抜き時に円筒状部材２０ａが変形するのを防止できる。また、ピン受け孔１６とピンガイド孔２６とが一直線となるように構成されているため、穿孔ピン３０を確実に円筒状部材２０ａ側面の孔形成位置に導くことができる。さらに、穿孔ピン３０が曲がるのを防げるので穿孔ピン３０の寿命を延ばすことができる。
【００４０】
〔第３の実施形態〕
図５は、第３の実施形態の加工用受け具を示しており、この加工用受け具は、ピン受け孔位置で分割された２つの対称構造の部材１０ｄ、１０ｅ（以後、第４受け部材１０ｄ、第５受け部材１０ｅと称す。）から構成されている。第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅには、それぞれ内径寸法が円筒状部材２０ａの外径寸法Ｒ１とほぼ同じで、内部に円筒状部材２０ａの内径寸法Ｒ２とほぼ同じ外径寸法の円柱部１２ｄ、１２ｅが形成されたガイド穴２８ｄ、２８ｅと、このガイド穴２８ｄ、１２ｅが開口する端面にガイド穴２８ｄ、２８ｅに連通するピンガイド孔２６を形成する半円柱状の溝２６ｄ、２６ｅとを備えた金型形状に構成されている。その他の構成は、上記第２の実施形態で述べた第３受け部材１０ｃと同様であるので説明は省略する。
【００４１】
なお、第４受け部材１０ｄに形成された円柱部を第４円柱部１２ｄ、第４円柱部１２ｄの端面に形成された半円柱状の溝を第４溝１６ｄ、第４円柱部１２ｄの端面を第４端面１８ｄ、端面押え部を第４端面押え部１４ｄ、ガイド穴を第４ガイド穴２６ｄ、第４受け部材１０ｄの第４ガイド穴２６ｄが開口する面を第４開口面１１ｄ、第４開口面１１ｄに形成された半円柱状の溝を第４ピンガイド溝２６ｄと称し、第５受け部材１０ｅに形成された円柱部を第５円柱部１２ｅ、第５円柱部１２ｅの端面に形成された半円柱状の溝を第５溝１６ｅ、第５円柱部１２ｅの端面を第５端面１８ｅ、端面押え部を第５端面押え部１４ｅ、第５受け部材１０ｅの端面に形成された半円柱状の溝を第５ピンガイド溝２６ｅ、第５受け部材１０ｅの第５ガイド穴２６ｅが開口する面を第５開口面１１ｅ、第５開口面１１ｅに形成された半円柱状の溝を第５ピンガイド溝２６ｅと称する。
【００４２】
また、第４端面１８ｄと第４開口面１１ｄ、及び、第５端面と第５開口面１１ｅとは、同一平面上に配置されるように構成されており、よってそれぞれの面に設けられる第４溝１６ｄと第４ピンガイド溝２６ｄ、及び第５溝１６ｅと第５ピンガイド溝２６ｅとは、同一面上に形成されていることとなる。これら第４溝１６ｄと第４ピンガイド溝２６ｄ、及び第５溝１６ｅと第５ピンガイド溝２６ｅとは、それぞれ軸線が同一線上となる配置に設けられている。従って、第４ピンガイド溝２６ｄと第５ピンガイド溝２６ｅとによって形成されるピンガイド孔２６を延長した位置に、第４溝１６ｄと第５溝１６ｅとによって形成されるピン受け孔１６が配置されることとなる。
【００４３】
以下、この様な加工用受け具を用いた塑性孔抜き方法について説明する。まず、図５に示すように、加工対象物である円筒状部材２０ａと、第４受け部材１０ｄのガイド穴２８と、第５受け部材１０ｅのガイド穴２８とを同軸に配置する。このとき、第４受け部材１０ｄに設けられた第１溝１６ａと第５受け部材１０ｅに設けられた第３溝１６ｃとは対向配置される。
【００４４】
次に、円筒状部材２０ａを一方のガイド穴（ここでは、第５受け部材１０ｅのガイド穴）挿入してから、第４受け部材１０ｄの第４開口面１１ｄと第５受け部材１０ｅの第５開口面１１ｅとを合わせる。これにより、図６の断面図に示すように、円筒状部材２０ａの内部にピン受け孔１６が形成されると同時に、円筒状部材２０ａの外部の金型部分にピンガイド孔２６が、同じ軸線上に形成される。第４開口面１１ｄと第５開口面１１ｅとを合わせた後、第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅとをクランプする。これにより、円筒状部材２０ａの両端面が第４端面押え部１４ｄと第５端面押え部１４ｅとにより挟持されて、円筒状部材２０ａがガイド穴２８内で回動不能に固定される。
【００４５】
その後、穿孔ピン３０をピンガイド孔２６内に挿入して、円筒状部材２０ａの側面を貫通してピン受け孔１６内に入り込むまで挿入する。これにより、円筒状部材２０ａの側面に貫通孔２４が形成される。このとき、穿孔ピン３０により円筒状部材２０ａの側面から切り離された部位は、穿孔屑としてピン受け孔１６内に落下することとなる。
【００４６】
穿孔ピン３０により貫通孔２４を形成した後、穿孔ピン３０を引き抜いてからクランプを解除し、第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅとを離し、一方のガイド穴２８ｄ（若しくは２８ｅ）から円筒状部材２０ａを取り出し、側面に貫通孔２４が形成された円筒状部材２０ｂを得る。
【００４７】
このように、第３の実施形態では、第２の実施形態の効果に加え、ピンガイド孔２６が分割される面で第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅとが分割される構成であるため、ピン受け孔１６内に落下した穿孔屑は、第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅとを離す際に、金型外に落下して取除かれる。従って、穿孔屑を取除くために円筒状部材２０ｂを斜めにするなどの作業が不要であり、その分作業効率が向上する。
【００４８】
さらに、ガイド穴２８ｄ、２８ｅの深さ寸法が円筒状部材２０ａの幅寸法Ｗに比べて短くなるので、円筒状部材２０ａをガイド穴２８ｄ（若しくは２８ｅ）に挿入する際の挿入距離が短くなる。そのため、円筒状部材２０ａの供給排出機構が簡単になり、それに伴って加工スピードが向上する。
【００４９】
また、第４受け部材１０ｄと第５受け部材１０ｅとをクランプすることによって円筒状部材２０ａの端面に孔開け加工時に発生する加工抵抗に抗する力が与えられているため、孔形成位置が端面に近い位置であっても円筒状部材２０ａの端面に大きな変形が生じることを抑えられるので、例えば、端面から抜き厚みの４０％程度の寸法と同程度の距離で加工でき、従来よりも端面に近い位置に孔を形成することが可能である。
【００５０】
以上述べた第１の実施形態から第３の実施形態によれば、穿孔屑の寸法は、円筒状部材２０ａの内部孔２２の寸法に対して５０％〜７５％程度の寸法にできるので、円筒状部材２０ａの側面に形成できる孔の寸法も円筒状部材２０ａの内部孔の寸法２２に対して５０％〜７５％程度の寸法とでき、従って、従来よりも大きな寸法孔を形成することが可能である。
【００５１】
なお、以上述べた全ての実施形態において、例えば、円柱部１２を伸縮可能に構成したり、端面押え部１４の位置を移動可能に構成することもでき、この様な構成とすることにより、１組の加工用受け具によって異なる側面位置に孔抜きすることが可能となる。
【００５２】
また、以上述べた第１の実施形態から第３の実施形態において得られたすべての円筒状部材２０ｂは、孔抜き精度のバラツキが０．０１ｍｍ以内であり、端面の変形度合いも０．０１ｍｍ以内となった。このような高精度の加工が可能であり、孔の精度の保証ができるため、得られる円筒状部材２０ｂはブレーキホースの口金具の一種であるメガネ金具の部品として利用することができる。
【００５３】
この場合、図７に示すように、首部７２が形成されたソケット部材７０を、ソケット部材７０の軸心と孔２４の中心とが一致するように配置し（図７（Ａ））、孔２４内に首部７２を挿入してプレージングロー付けにより一体化する（図７（Ｂ））。
【００５４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１及び請求項２の発明によれば、抜きカス除去する作業が簡単であり、加工対象物に形成できる孔寸法を従来より大きくできる加工用受け具が得られる、という効果を達成する。
【００５５】
また、請求項３の発明によれば、上記請求項１及び請求項２の発明の効果に加え、加工対象物の孔抜き位置を従来よりも端面側とできる加工用受け具が得られる、という効果を達成する。
【００５６】
さらに、請求項４の発明では、作業性がよく生産性が向上する塑性孔抜き方法を提供できる、という効果を達成する。また、請求項５の発明では上記請求項４の発明の効果に加え、加工対象物の端面により近い位置に孔開けしても加工対象物の端面が大きく変形する恐れのない塑性孔抜き方法を提供できる、という効果を達成する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる加工用受け具を構成する一方の部材を示す斜視図である。
【図２】図１に示した部材を２つ組み合わせて加工用受け具を構成した場合の上面図である。
【図３】図１及び図２に示した加工用受け具を用いて孔開けする方法を示した説明図である。
【図４】本発明の第２の実施形態にかかる加工用受け具を用いて孔開けする方法を示した説明図である。
【図５】本発明の第３の実施形態にかかる加工用受け具を用いて孔開けする方法を示した説明図である。
【図６】図５に示した加工用受け具内に円筒状部材を格納した時のＡ−Ａ線断面図である。
【図７】本実施形態で得られた孔開け済みの円筒状部材を用いて、メガネ金具を製造する場合の説明図である。
【図８】従来の加工用受け具を示す斜視図である。
【図９】金型を用いる場合の従来の加工用受け具を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０ａ    第１受け部材
１０ｂ    第２受け部材
１２ａ    第１円柱部
１２ｂ    第２円柱部
１４ａ    第１端面押え部
１４ｂ    第２端面押え部
１６ａ    第１溝
１６ｂ    第２溝
１６      ピン受け孔
１８ａ    第１端面
１８ｂ    第２端面
２０      円筒状部材
２２      内部孔
２４      貫通孔
３０      穿孔ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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