(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を供給するパーツフィーダが複数基配列された部品供給部から移載ヘッドにより電子部品をピックアップして基板に実装する電子部品実装装置による実装基板生産のシミュレーションを行う電子部品実装装置における生産シミュレーション装置であって、生産対象となる複数の種類の基板に関する実装データおよび当該複数の種類の基板の生産に用いられる電子部品実装装置に関する装置データを記憶するデータ記憶手段と、前記実装データおよび装置データに基づいて当該電子部品実装装置において移載ヘッドに実装動作を行わせるために必要な生産用データを作成する生産用データ作成手段と、生産対象となる複数の種類の基板の生産数量および生産順序を示す生産指示データを入力する指示入力手段と、前記生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該複数の種類の基板の生産を行わせた場合の経時的な累積生産数を求めるシミュレーションを行う生産シミュレーション手段と、前記シミュレーション結果を視覚的に表示する表示手段とを備え、
前記生産シミュレーション手段は、１つの品種の基板についての実装完了の都度、フィーダ配置を変更する段取り替え作業を行う第１の態様と、複数の種類の基板を連続的に生産する際に、フィーダ配置替えを行わない無段取り替え方式で作業を行う第２の態様でシミュレーションを行うことを特徴とする電子部品実装装置における生産シミュレーション装置。
【請求項２】
前記生産用データは、前記パーツフィーダの部品供給部における配置を示すフィーダ配置データ、移載ヘッドによって部品供給部から電子部品をピックアップする際の順序を示す実装シーケンスデータを含むことを特徴とする請求項１記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置。
【請求項３】
電子部品を供給するパーツフィーダが複数基配列された部品供給部から移載ヘッドにより電子部品をピックアップして基板に実装する電子部品実装装置による実装基板生産のシミュレーションを行う電子部品実装装置における生産シミュレーション方法であって、生産対象となる複数の種類の基板に関する実装データおよび当該複数の種類の基板の生産に用いられる電子部品実装装置に関する装置データを予め記憶させる工程と、前記実装データおよび装置データに基づいて当該電子部品実装装置において移載ヘッドに実装動作を行わせるために必要な生産用データを作成する工程と、生産対象となる複数の種類の基板の生産数量および生産順序を示す生産指示データを入力する工程と、前記生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該複数の種類の基板の生産を行わせた場合の経時的な累積生産数を求めるシミュレーションを行う工程と、前記シミュレーション結果を視覚的に表示する工程とを含み、
前記シミュレーションを行う工程は、１つの品種の基板についての実装完了の都度、フィーダ配置を変更する段取り替え作業を行う第１の態様と、複数の種類の基板を連続的に生産する際に、フィーダ配置替えを行わない無段取り替え方式で作業を行う第２の態様でシミュレーションを行うことを特徴とする電子部品実装装置における生産シミュレーション方法。
【請求項４】
前記生産用データは、前記パーツフィーダの部品供給部における配置を示すフィーダ配置データ、移載ヘッドによって部品供給部から電子部品をピックアップする際の順序を示す実装シーケンスデータを含むことを特徴とする請求項３記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装装置による実装基板生産のシミュレーションを行う電子部品実装装置における生産シミュレーション装置および生産シミュレーション方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
実装基板の製造に用いられる電子部品実装ラインは一般に汎用型であり、同一の実装ラインを多種類の基板の生産に使用できるようになっている。基板の品種が切り換えられる際には、各基板について与えられる実装データ、すなわち部品データや実装座標データに基づいて、各実装装置固有の生産用データが作成される。この生産用データは、生産対象として指定された実装基板を当該実装装置によって生産するためのデータであり、部品供給部におけるパーツフィーダの配置や、移載ヘッドによって部品供給部から電子部品をピックアップする際の順序を示す実装シーケンスデータなどが含まれる。
【０００３】
ところで近年実装設備の機能向上に伴い、同一実装ラインが供給可能な部品種類は従来と比較して大幅に増大しており、したがって同一の実装ラインで固定的に対応可能な基板の品種数も増加している。このため従来品種切り替えの都度必要とされた部品供給部におけるパーツフィーダの配置替えを行わなくとも、制御データの切換のみで多品種の基板に対応できる、いわゆる「無段取り替え方式」が実現されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のような無段取り替え方式においては、生産効率の向上を目指す上で以下のような不都合が生じる。無段取り替え方式では、前述の生産用データ作成の前提条件となる部品供給部におけるフィーダ配置が予め固定されることから、多数の品種を生産対象とする場合においては、必ずしも最適な生産効率が得られるとは限らない。一般に、生産用データ作成過程において移載ヘッドの動作の無駄を極小にすることを目的として行われる最適化演算に際しては、前提条件の拘束ができるだけ少なく自由度が確保されているほど、より高レベルの最適化が達成されるからである。
【０００５】
このため、現状においては、多品種の基板を生産対象とした実装ラインにおいて生産計画を立案する際に、長期間を対象とした生産効率を向上させるためには、どのような生産順序で基板を投入し、またどのタイミングで必要な段取り替えを行えばよいか、について適切な判断をすることが難しく、このような生産計画立案は専ら担当者の経験や勘に依存していた。そして現状では、立案された生産計画が生産効率面から適切なものであるか否かを判断する手段がなく、このことが生産性向上における大きな障害となっていた。
【０００６】
そこで本発明は、生産計画の適否を的確に判断するためのシミュレーションを可能とする電子部品実装装置における生産シミュレーション装置および生産シミュレーション方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置は、電子部品を供給するパーツフィーダが複数基配列された部品供給部から移載ヘッドにより電子部品をピックアップして基板に実装する電子部品実装装置による実装基板生産のシミュレーションを行う電子部品実装装置における生産シミュレーション装置であって、生産対象となる複数の種類の基板に関する実装データおよび当該複数の種類の基板の生産に用いられる電子部品実装装置に関する装置データを記憶するデータ記憶手段と、前記実装データおよび装置データに基づいて当該電子部品実装装置において移載ヘッドに実装動作を行わせるために必要な生産用データを作成する生産用データ作成手段と、生産対象となる複数の種類の基板の生産数量および生産順序を示す生産指示データを入力する指示入力手段と、前記生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該複数の種類の基板の生産を行わせた場合の経時的な累積生産数を求めるシミュレーションを行う生産シミュレーション手段と、前記シミュレーション結果を視覚的に表示する表示手段とを備え、前記生産シミュレーション手段は、１つの品種の基板についての実装完了の都度、フィーダ配置を変更する段取り替え作業を行う第１の態様と、複数の種類の基板を連続的に生産する際に、フィーダ配置替えを行わない無段取り替え方式で作業を行う第２の態様でシミュレーションを行う。
【０００８】
請求項２記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置は、請求項１記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置であって、前記生産用データは、前記パーツフィーダの部品供給部における配置を示すフィーダ配置データ、移載ヘッドによって部品供給部から電子部品をピックアップする際の順序を示す実装シーケンスデータを含む。
【０００９】
請求項３記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション方法は、電子部品を供給するパーツフィーダが複数基配列された部品供給部から移載ヘッドにより電子部品をピックアップして基板に実装する電子部品実装装置による実装基板生産のシミュレーションを行う電子部品実装装置における生産シミュレーション方法であって、生産対象となる複数の種類の基板に関する実装データおよび当該複数の種類の基板の生産に用いられる電子部品実装装置に関する装置データを予め記憶させる工程と、前記実装データおよび装置データに基づいて当該電子部品実装装置において移載ヘッドに実装動作を行わせるために必要な生産用データを作成する工程と、生産対象となる複数の種類の基板の生産数量および生産順序を示す生産指示データを入力する工程と、前記生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該複数の種類の基板の生産を行わせた場合の経時的な累積生産数を求めるシミュレーションを行う工程と、前記シミュレーション結果を視覚的に表示する工程とを含み、前記シミュレーションを行う工程は、１つの品種の基板についての実装完了の都度、フィーダ配置を変更する段取り替え作業を行う第１の態様と、複数の種類の基板を連続的に生産する際に、フィーダ配置替えを行わない無段取り替え方式で作業を行う第２の態様でシミュレーションを行う。
【００１０】
請求項４記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション方法は、請求項３記載の電子部品実装装置における生産シミュレーション方法であって、前記生産用データは、前記パーツフィーダの部品供給部における配置を示すフィーダ配置データ、移載ヘッドによって部品供給部から電子部品をピックアップする際の順序を示す実装シーケンスデータを含む。
【００１１】
本発明によれば、生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該基板の生産を行わせた場合の累積生産数を経時的に求めるシミュレーションを行い、このシミュレーション結果を視覚的に表示することにより、生産計画の適否を的確に判断することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置の構成を示すブロック図、図２は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の平面図、図３は本発明の一実施の形態のフィーダ配置データを示す図、図４は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置の機能ブロック図、図５は本発明の一実施の形態の生産用データ作成処理のフロー図、図６は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーションの実行フローを示す図、図７は本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション結果を示すグラフである。
【００１３】
まず図１を参照して、電子部品実装装置における生産シミュレーション装置の構成について説明する。図１において、電子部品実装ラインを構成する複数の電子部品実装装置１は、ＬＡＮシステム２によってホストコンピュータ３に接続されている。ホストコンピュータ３には、生産シミュレーション装置４が接続されている。生産シミュレーション装置４は、当該電子部品実装ラインにおいて生産対象となる複数の基板の種類・数量や生産順序を指定することにより、生産の進捗度を数値データで示すシミュレーションを行う機能を有するものである。
【００１４】
生産シミュレーション装置４は一般のパーソナルコンピュータと同様の構成であり、通信部５、読み取り・書き込み部６、プログラム記憶部７、データ記憶部８、演算部９、操作・入力部１０、表示部１１を備えている。通信部５は、ホストコンピュータ３との間でのデータの授受を行う。読み取り・書き込み部６は、ＦＤやＣＤ−Ｒなどの外部記憶媒体からのデータの読み取りやこれらの外部記憶媒体へのデータの書き込みを行う。プログラム記憶部７は、後述する生産用データ作成プログラム、最適化演算プログラム、生産シミュレーションプログラムなどの各種処理プログラムを記憶する。
【００１５】
データ記憶部８は、電子部品実装装置１についての装置データ、生産対象の基板についての実装データなどの各種データを記憶する。演算部９は、ＣＰＵであり、データ記憶部８に記憶された各種データを用い、プログラム記憶部７に記憶された処理プログラムを実行することにより、各種演算・処理を行う。操作・入力部１０はキーボードやマウスなどであり、データ入力や、操作指示入力を行う。表示部１１は表示モニタであり、操作・入力の案内画面や、生産シミュレーション結果のグラフ表示を行う。
【００１６】
次に図２を参照して電子部品実装装置について説明する。図２において電子部品実装装置１には搬送路１２が配設されている。搬送路１２は基板１３を搬送し電子部品の実装位置に位置決めする。搬送路１２の手前側には部品供給部１４が配置されており、部品供給部１４には多数のパーツフィーダ１５が並設されている。パーツフィーダ１５は、テープに保持された電子部品を収納し、このテープをピッチ送りすることにより電子部品を供給するテープフィーダや、スティック内に収納された電子部品を振動によって供給する振動フィーダなど複数種類のフィーダを含んでいる。
【００１７】
電子部品実装装置１には移載ヘッド１６が配設されており、移載ヘッド１６は図示しないヘッド移動機構によって移動し、パーツフィーダ１５のピックアップ位置１５ａから電子部品をピックアップする。搬送路１２と部品供給部１４との間には、電子部品認識用のカメラ１７が配設されている。電子部品を保持した移載ヘッド１６は部品供給部１４からカメラ１７上に移動し、ここで電子部品の認識が行われる。この後移載ヘッド１６は基板１３上へ移動し、電子部品を基板１３に実装する。
【００１８】
次に電子部品実装装置１を稼働させて実装基板を生産するために作成される生産用データについて説明する。実装基板の生産に際しては、先ずどのような種類の電子部品が基板１３のどの位置に搭載されるかという生産対象物についての設計情報が実装データとして与えられる。そしてこの実装基板の生産に使用する設備情報として、装置データが与えられる。この装置データによって、基板１３を位置決めする実装ステージ、実装される電子部品を供給するフィーダテーブル１５などの配置データや、電子部品をフィーダテーブル上に配置されたパーツフィーダから取り出して実装ステージの基板１３まで移送し搭載する移載ヘッド１６の構成などが与えられる。
【００１９】
そして、この実装データと装置データとを組み合わせることにより、生産用データが作成される。すなわち、生産用データが作成されることにより、フィーダテーブルにおけるパーツフィーダ１５などの種類・数量や配置、移載ヘッド１６によって電子部品をパーツフィーダ１５から吸着して基板１３へ搭載する際の吸着順序や搭載順序を示す実装シーケンスデータが作成され、これらのデータに基づいて電子部品実装装置１が稼働することにより、設計情報によって指示された通りの実装基板が生産される。
【００２０】
このような生産用データ作成に際しては、移載ヘッドによる電子部品の取り出しや基板１３への移送搭載の作業効率が、与えられた条件下で極大となるよう最適化がなされる。すなわち、同一の実装データに基づいて実装基板を生産する場合においても、フィーダ配置や実装シーケンスの設定が不適当である場合には、移載ヘッドは不要な移動を反復し同一数量の電子部品を基板１３に実装するのに要する時間が遅延して実装効率が低下する。このため移載ヘッドによる実装動作に要する時間がトータルとして最も短縮されるようなフィーダ配置や実装シーケンスが演算により求められる。
【００２１】
この最適化演算に際しては、上述の全ての項目を可変のパラメータとし、あらゆる組み合わせの中から最適な条件の組み合わせを取り出すことが極大効率を追求する上での理想ではあるが、実際上はこのような理想的な最適化はかえって全体作業効率を低下させる場合がある。すなわち、一般に電子部品実装装置は多種類の実装基板を対象として汎用的に使用される場合が多く、基板品種が切り換えられる度に段取り替え作業を必要とする。この段取り替え作業においては、単に操作盤面上での作業のみならず、パーツフィーダの交換や配置換えなどの実作業が伴うため、全体作業効率を判断する上では単に実装効率のみならず段取り替え作業を含めた全体作業効率で判断する必要がある。
【００２２】
したがって、品種切り替え時においては、フィーダ配置の変更を伴うような段取り替えを極力少なくすることが望まれる。このため、前述の最適化演算においては、フィーダ配置を全面的に若しくは部分的に固定し、これらの条件を最適化演算における固定条件（前提条件）として用いる場合がある。最適化演算に際してこのような固定条件の設定を行うことにより、段取り替えに伴うパーツフィーダの着脱・位置変更など手間と時間を要する作業を極力少なくすることができ、全体作業効率を向上させることができる。
【００２３】
次に上述の生産用データのうち、部品供給部１４におけるフィーダ配置を決定するフィーダ配置データについて説明する。生産対象の基板品種が切り替えられると、部品供給部１４においてはパーツフィーダ１５の配置を当該基板品種に対応して変更するフィーダ配置替えが行われる。すなわち当該基板の生産に必要な種類と数量の電子部品を供給するために、これらの種類の電子部品を供給するパーツフィーダ１５を必要数だけ配置する。
【００２４】
このフィーダ配置においては、単に実装される電子部品に対応した種類と数量のテープフィーダを揃えるのみならず、これらのパーツフィーダ１５の部品供給部１４における配列をも適切に決定する必要がある。実装作業においては、移載ヘッド１６が部品供給部１４と基板１３の間を往復してこれらのパーツフィーダ１５から電子部品をピックアップして基板１３に移送搭載する実装動作が高頻度で反復されるため、部品供給部１４におけるパーツフィーダ１５の配置が実装シーケンスと適切にマッチしたものとなっているか否かによって、移載ヘッドの動作効率が大きく左右されるからである。従って、フィーダ配置を決定するフィーダ配置データの作成に際しては、移載ヘッドによる実装作業の最適効率化を目的として、パーツフィーダ１５の配列が決定される。
【００２５】
フィーダ配置データは、図３に示すようにデータテーブルの形で与えられ、データテーブル上では、部品供給部１４のフィーダテーブルの番地に対応して設けられたフィーダ配置欄には、各個別のパーツフィーダを特定するフィーダ名（ａ，ｂ・・）や部品名（Ｐａ，Ｐｂ・・）、その他の必要なデータが割り付けられている。このデータテーブル上でのフィーダ名の割付により、部品供給部１４におけるパーツフィーダ１５の位置が固定される。
【００２６】
すなわち、フィーダ配置データはパーツフィーダ位置を固定するものであり、配置されるパーツフィーダ１５の種類・数量、配列形態を示すパターンに応じて、複数のパターン（パターン１，２，３・・）が設定される。そしてこのパターンを指定することにより、部品供給部１４におけるパーツフィーダ１５の配列が一意的に特定される。本実施の形態においては、フィーダ配置データは、後述するように予め登録されたパターンの中から選択することによって読み出すことができるほか、フィーダ名などのデータを個別に指定することによりその都度新たなパターンとして作成することもできる。
【００２７】
次に図４を参照して、生産シミュレーション装置４の処理機能についてについて説明する。ここで、生産用データ作成処理部２０および生産シミュレーション部２１は、データ記憶部８に記憶されたデータを用いて、プログラム記憶部７に記憶された処理プログラムを実行することにより実現される処理機能を示している。
【００２８】
先ずデータ記憶部８（データ記憶手段）に記憶されるデータ内容について説明する。実装データ８ａは、実装座標データやそれぞれの実装点に実装される電子部品の種類など、基板１３についての固有データであり、生産対象となる複数の基板種類について記憶される。装置データ８ｂは、各電子部品実装装置１の装置データ、すなわちフィーダデータなど、各装置固有のデータを記憶する。フィーダデータは、パーツフィーダ１５に関するデータであり、電子部品との適合性や、部品供給部１４における装着互換性などのデータを含む。
【００２９】
次にプログラム記憶部７に記憶されるプログラムの内容について説明する。生産用データ作成プログラム７ａは、実装データと装置データとを組み合わせることにより、フィーダ配置データや実装シーケンスデータなど移載ヘッド１６によって実装動作を行わせるのに必要な生産用データを作成する処理を行うためのプログラムである。最適化演算処理プログラム７ｂは、生産用データ作成処理において、移載ヘッド１６による実装動作の最適効率化を実現するための演算処理を行うプログラムである。
【００３０】
生産シミュレーションプログラム７ｃは、このようにして作成された生産用データおよび生産対象となる複数の基板の生産数量および生産順序を示す生産指示データに基づき、当該電子部品実装装置に当該基板の生産を行わせた場合の累積生産数を経時的に求めるシミュレーションを行うためのプログラムである。
【００３１】
生産用データ作成処理部２０は、実装データ８ａ、装置データ８ｂに基づき、生産用データ作成プログラム７ａにしたがって生産用データを作成する処理を行う。この処理においては、最適化演算処理プログラム７ｂを実行することにより移載ヘッド１６による実装動作の最適化が行われる。生産用データ作成処理部２０は、生産用データ作成手段となっており、作成された生産用データ８ｃは、データ記憶部８に記憶される。
【００３２】
生産シミュレーション部２１は、このようにして作成された生産用データ８ｃを用い、生産シミュレーションプログラム７ｃを実行することにより生産シミュレーションを行う。すなわち、生産用データ８ｃはフィーダ配置データや実装シーケンスデータなど移載ヘッド１６の動作実行に必要な情報を全て含んでいることから、生産用データ８ｃを実行することによって実現される当該基板のタクトタイムを計算によって求めることができる。そしてこのタクトタイムに基づき、この基板を当該電子部品実装装置において生産する場合の経時的な累積生産数を求める。
【００３３】
この生産シミュレーションに先だって、操作・入力部１０を介して、生産指示データ、すなわち生産対象となる各基板の種類毎の数量およびどの種類の基板から生産するかを示す生産順序が入力される。操作・入力部１０は、生産指示データを入力する指示入力手段となっており、生産シミュレーション部２１は、生産シミュレーション手段となっている。
【００３４】
この生産シミュレーションにおいては、前述の生産順序の入力により、１つの基板から次の基板へ品種切り換えを行うために必要な段取り替え作業負荷を、交換や配置替えの対象となるフィーダ数などの数値データとして求めることができ、これらの数値データに基づき当該作業を実行するのに必要とされる段取り替え時間が算出される。そして、シミュレーション結果は、表示手段である表示部１１のモニタに視覚的にグラフ表示される。
【００３５】
次に生産シミュレーション装置４によって行われる生産用データ作成処理および生産シミュレーションについて、各図を参照しながら図５、図６のフロー図に即して説明する。先ず生産対象となる複数の基板に関する実装データおよび当該基板の生産に用いられる電子部品実装装置に関する装置データを、データ記憶部８に記憶させる（ＳＴ１）。そして実装に使用する装置を特定する（ＳＴ２）。これにより、装置データ８ｂのうち、当該装置についてのデータが読み出される。実装装置の機種が常に同一である場合には、装置データは常に固定データとなる。次に、生産対象の基板を特定する（ＳＴ３）。これにより、実装データ８ａのうち、当該基板についてのデータが読み出される。
【００３６】
次いで、最適化演算を行う場合の前提条件を設定する（ＳＴ４）。ここでは、前提条件として、図３に示すフィーダ配置データを２種類の態様で設定する例を示す。先ず第１の態様は、生産対象とする基板の種類が複数である場合、それぞれの基板について極大実装効率を目的としたフィーダ配置を行う態様である。このフィーダ配置を採用する場合には、１つの品種の基板についての実装完了の都度、フィーダ配置を変更する段取り替え作業が発生する。
【００３７】
これに対し、第２の態様は、同様に生産対象とする基板の種類が複数であって、部品供給部１４におけるフィーダ配置容量がこれら複数の品種の生産に必要なパーツフィーダ１５を全て配置可能であるような場合において検討される態様である。すなわちこの場合には、これらの品種の基板を連続的に生産する際に、部品供給部１４におけるフィーダ配置替えを行う必要がなく、無段取り替え方式の生産が可能となる。
【００３８】
そして設定された前提条件に基づき、特定された装置によって特定された基板を生産する場合の最適化演算が実行される（ＳＴ５）。すなわち、所与の条件下で実装効率を極大とするフィーダ配置および実装シーケンスが決定され、この最適化演算結果を生産用データとして出力する（ＳＴ６）。この生産データ作成処理は、生産対象となる複数種類の基板について行われ、出力された生産用データ８ｃは、データ記憶部８に記憶される。
【００３９】
次に生産シミュレーション実行フローについて、図６を参照して説明する。先ず、生産対象となる複数種類の基板品種・生産枚数、生産順序を入力する（ＳＴ１１）。これにより、シミュレーションを行う場合の、対象基板、数量、順序が特定される。次に、特定された基板品種についての生産用データを読み込む（ＳＴ１２）。
【００４０】
この後、生産シミュレーションが実行される。まず最先行基板について、生産シミュレーション演算を実行する（ＳＴ１３）。そして次生産基板の有無を判断し（ＳＴ１４）、次生産基板が有れば、段取り替え時間演算を実行する（ＳＴ１５）。この後（ＳＴ１３）に戻り、生産順序に従って残余の生産対象の基板の中での最先行基板について同様の処理を実行し、（ＳＴ１４）において次生産基板がないと判断されたならば、生産シミュレーション結果を表示部１１にグラフ表示する（ＳＴ１６）。
【００４１】
この生産シミュレーション結果の表示例について、図７を参照して説明する。図７は、３種類の基板（品種ａ，ｂ，ｃ）を同一の電子部品実装装置によってそれぞれ生産数量Ｎａ，Ｎｂ，Ｎｃだけ生産する場合の、累積生産数量Ｎを経時的に示すものである。図７（ａ）は、前述の最適化演算の前提条件として、個々の基板について極大実装効率を目指した第１の態様を設定した場合の、また図７（ｂ）は、無段取り替え方式を目指した第２の態様を設定した場合の、シミュレーション結果をそれぞれ示している。
【００４２】
図７（ａ）において、直線Ｌａ，Ｌｂ，Ｌｃは、それぞれ品種ａ，ｂ，ｃを生産する場合の生産数量の経時的変化を示しており、これらの直線の傾きが実装効率を示している。この場合には、個々の基板について極大実装効率を目指していることから、各直線とも大きな傾きを示している。また品種ａ，ｂ，ｃを生産するのに、それぞれ時間ｔａ，ｔｂ，ｔｃを要しており、品種ａの生産準備のための初期段取り時間ｔ１、品種ａからｂへ、また品種ｂからｃへ切り替える際には、それぞれ段取り替え時間ｔ２，ｔ３を要し、全体として、総生産時間Ｔ１を要している。
【００４３】
これに対し、図７（ｂ）において、直線Ｌ’ａ，Ｌ’ｂ，Ｌ’ｃは、無段取り替え方式においてそれぞれ品種ａ，ｂ，ｃを生産する場合の生産数量の経時的変化を示している。この場合には、フィーダ配置が予め固定されており、個々の基板についての実装効率の最適化は必ずしも実現されておらず、各直線の傾きは図７（ａ）に示す場合と比較して小さくなっている。このため品種ａ，ｂ，ｃを生産するのに、それぞれ時間ｔａ，ｔｂ，ｔｃよりも長い時間ｔ’ａ，ｔ’ｂ，ｔ’ｃを要している。また段取り時間については、初期段取り時間ｔ’１を要するのみで、品種ａからｂへ、また品種ｂからｃへ切り替える際には、全く段取り替え時間を必要とせず、全体として、総生産時間Ｔ２を要している。
【００４４】
図７に示す例では、総生産時間は、段取り替えを行う図７（ａ）に示す場合の方が、無段取り替え方式の図７（ｂ）よりもΔＴだけ短くなっている。もちろん個別の条件によっては、無段取り替え方式の方が総生産時間が短くなる場合もあり、いずれの方式がより高い生産効率を実現するかについては全て個々の条件に依存する。そしてこの判断は、上記生産シミュレーションの結果に基づいて行われる。
【００４５】
一般に生産計画の立案においては、制約条件として固定的に与えられる条件以外については多様なバリエーションが許容されることから、生産計画担当者は許容範囲内で条件を適切に設定し、最適効率が実現されるよう努力することが求められる。このような要請に対して、従来は経験則や勘に依存する以外に方途はなかった。
【００４６】
これに対し、本実施の形態に示す生産シミュレーション装置を用いることにより、多様な形態で条件を設定し、これらの条件下で生産シミュレーションを行わせて、その結果をグラフ形式で画面表示させることができるようになっている。これにより、従来は経験と勘に依存していた生産計画の適否判定を、合理的な方法で的確に行うことができる。
【００４７】
なお上記実施の形態では、生産シミュレーション装置４をホストコンピュータ３と別に専用装置として設けた例を示しているが、生産シミュレーション装置４の処理機能をホストコンピュータ３に取り込んで同様の処理を行わせるようにしてもよい。
【００４８】
【発明の効果】
本発明によれば、生産用データおよび生産指示データに基づき当該電子部品実装装置に当該基板の生産を行わせた場合の累積生産数を経時的に求めるシミュレーションを行い、このシミュレーション結果を視覚的に表示することにより、生産計画の適否判定を合理的な方法で的確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置の構成を示すブロック図
【図２】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置の平面図
【図３】本発明の一実施の形態のフィーダ配置データを示す図
【図４】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション装置の機能ブロック図
【図５】本発明の一実施の形態の生産用データ作成処理のフロー図
【図６】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーションの実行フローを示す図
【図７】本発明の一実施の形態の電子部品実装装置における生産シミュレーション結果を示すグラフ
【符号の説明】
１  電子部品実装装置
４  生産シミュレーション装置
７  プログラム記憶部
７ａ  生産用データ作成プログラム
７ｃ  生産シミュレーションプログラム
８  データ記憶部
８ａ  実装データ
８ｂ  装置データ
８ｃ  生産用データ
１３  基板
１４  部品供給部
１５  パーツフィーダ
１６  移載ヘッド
２０  生産用データ作成処理部
２１  生産シミュレーション部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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