(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車輌用カーペットにおいて、
前記接着樹脂層が、平均粒径が３５５μｍ以上１００００μｍ以下の熱可塑性樹脂パウダーを２５０ｇ／ｍ2以上散布して加熱溶融することにより形成された通気性樹脂層からなり、かつ前記カーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されていることを特徴とする車輌用カーペット。
【請求項２】
表皮材をその重ね合わせ面を上にした状態で一定速度で搬送しつつ、この表皮材の該重ね合わせ面上に、メルトフローレイト値が２〜５２０で平均粒径が３５５μｍ以上１００００μｍ以下の熱可塑性樹脂パウダーを、表面に窪みが多数形成されたローラーが下側の散布口に配置されたスキャッターを用いて散布量２５０ｇ／ｍ2以上で散布した後、該熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融せしめ、次いでこの上に不織布を重ね合わせた状態で冷却加圧ロールで加圧することにより、表皮材と不織布とを通気性樹脂層を介して接着一体化することを特徴とする車輌用カーペットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、敷設面下側から侵入してくる騒音は勿論のこと、屋根、ドア、窓等から室内空間に侵入してくる上方側からの騒音に対しても優れた吸音性を発揮できて十分な静粛性を確保できる自動車用フロアーカーペット等の車輌用カーペット及びその製造方法に関する。
【０００２】
なお、この明細書において、「通気度」とは、ＪＩＳ  Ｌ１０９６−1999の８．２７．１のＡ法により測定された通気度である。
【０００３】
【従来の技術】
従来より自動車内のフロアーには、足踏み感を良好にすると共に床側からの振動が伝わらないようにすること等を目的として、フロアーカーペットが敷設されている。
【０００４】
ところで、自動車のフロアーからは振動だけではなく、外部からの騒音も侵入してくるが、このようなフロアーを介して侵入してくる外部騒音は、フロアーカーペットによってある程度は低減されるものの、その低減量は十分なものではない。そこで、このような自動車用フロアーカーペットにおいても吸音性能を備えたものが求められるようになってきており、このようなものとして例えば表面側にパイルが植設されたカーペット生地の裏面に、接着用フィルムを介して不織布吸音層を重ね合わせて熱プレスすることによりこれらが接着一体化されたものが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、自動車の室内空間に入り込む外部騒音としては、フロアーからの侵入だけではなく、屋根、ドア、窓等から室内空間に侵入してくる騒音もあり、このような騒音に対しても吸音効果が発揮されてはじめて自動車の室内空間における静粛性を十分に確保できるものとなる。
【０００６】
しかしながら、上記従来構成の自動車用フロアーカーペットでは、自動車のフロアーから侵入してくる外部騒音に対しては、下側の吸音層の存在によって良好な吸音効果が期待できるものの、屋根、ドア、窓等から室内空間に侵入してきた騒音は、フロアーカーペットの接着用フィルム層によって室内側にはね返されてしまって室内空間に戻されるので、ほとんど吸音されないというのが実状であった。
【０００７】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、敷設面下側から侵入してくる騒音は勿論のこと、屋根、ドア、窓などを介して上方側から車室内空間に侵入してくる騒音に対しても優れた吸音性を発揮できて十分な静粛性を確保できる車輌用カーペット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明者は鋭意研究の結果、表皮材と不織布吸音層とを接着する樹脂層を、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融して固化させることにより形成された通気性樹脂層で構成するものとし、かつカーペット全体の厚さ方向の通気度を特定範囲に設定することによって、上記所望のカーペットが得られることを見出すに至り、この発明を完成した。
【０００９】
即ち、第１発明の車輌用カーペットは、表皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車輌用カーペットにおいて、前記接着樹脂層が、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された通気性樹脂層からなり、かつ前記カーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されていることを特徴とするものである。
【００１０】
下側に不織布吸音層が配置されているので、自動車フロアー等の敷設面の下側から侵入してくる騒音に対して優れた吸音性が発揮される。また、接着樹脂層は、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成されているので、通気性を有したものとなり、屋根、ドア、窓などを介して上方側から車室内空間に侵入してくる騒音は、この接着樹脂層を通過して不織布吸音層に到達してここで吸音されるので、車室内空間において静粛性を確保できる。かつ、カーペット全体の厚さ方向の通気度が１（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）以上に規定されているので、上方側から侵入してくる騒音が、接着樹脂層であまりはね返されることなく効率良く接着樹脂層を通過するものとなり、これにより優れた吸音性能が発揮されるものとなって十分な静粛性を確保できると共に、カーペット全体の厚さ方向の通気度が５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）以下に規定されているので、敷設面の下側から侵入してくる騒音が大きくてこれを吸音層で確実に吸音しきれなかった場合でも、車室空間内への騒音の洩れを効果的に防止し得て、このように通気度が上記特定範囲に規定されることによって、いかなる条件下でも良好な静粛性を確実に享受できるものとなる。
【００１１】
なお、前記カーペット全体の厚さ方向の通気度は、表皮材層、接着樹脂層、不織布吸音層が積層一体化された状態で測定される数値ではあるが、実質的には接着樹脂層の通気度を大きく反映したものとなり、一般的には接着樹脂層の通気度とほぼ同等と考えられる。本発明では、積層一体化された状態で接着樹脂層単独の通気度を測定することは技術的に到底困難であることから、カーペット全体での厚さ方向の通気度を規定したものである。
【００１２】
また、本発明者は、不織布シートの熱溶融により通気性接着樹脂層を形成せしめた構成や、網目状シートの熱溶融により通気性接着樹脂層を形成せしめた構成も検討したが、これらの構成では優れた吸音特性と高い接着強度の両立を達成することは困難であった。
【００１３】
この発明の車輌用カーペットにおいて、吸音層としては、その厚さが０．３〜１５ｍｍ、その目付が１０〜１０００ｇ／ｍ2 、構成繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスの範囲であるものを用いるのが、好ましい。これにより、低周波から高周波にかけて幅広い周波数領域において十分な吸音性能が発揮されるものとなる。
【００１４】
熱可塑性樹脂パウダーとしてはポリオレフィン系樹脂パウダーが用いられるのが、接着強度をより向上できると共にリサイクルしやすいものとなる点で、好ましい。
【００１５】
第２発明は、上記第１発明の車輌用カーペットを製造する方法を特定するものである。即ち、本第２発明の車輌用カーペットの製造方法は、重ね合わせ面を上にして配置された表皮材の該重ね合わせ面上に熱可塑性樹脂パウダーを散布した後、該熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融せしめ、次いでこの上に不織布を重ね合わせた状態で加圧することにより、表皮材と不織布とを通気性樹脂層を介して接着一体化することを特徴とする。
【００１６】
不織布の上に熱可塑性樹脂パウダーを散布した場合には溶融の際にパウダーが不織布の内部に入ってしまうことが懸念されるが、この製法では、表皮材の上に熱可塑性樹脂パウダーを散布して溶融させるので、パウダーが表皮材の中に侵入してしまうことを効果的に防止でき、これにより表皮材と不織布とを良好状態に接着できる。また、上に不織布を重ね合わせていない状態でパウダーの加熱を行うので、効率良くパウダーを加熱溶融できて、生産性に優れている。更に、これら一連の工程を連続工程で行うことができ、この場合には生産性を一層向上させることができる。
【００１７】
上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウダーの粒径は９０〜１００００μｍとし、該パウダーの散布量は５〜５００ｇ／ｍ2 とするのが、好ましい。粒径及び散布量をこのような範囲に設定することにより、第１発明の車輌用カーペットを確実に製造できる、即ち、通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定された車輌用カーペットを確実に製造できる。
【００１８】
更に、上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウダーとしては、そのメルトフローレイト値が２〜５２０であるものを用いるのが、好ましい。これにより通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定された車輌用カーペットをより確実に製造できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
この発明の車輌用カーペット（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と、不織布からなる吸音層（３）とが、熱可塑性樹脂パウダー（２４）を加熱溶融することにより形成された通気性の接着樹脂層（４）を介して接着一体化されてなるものであり、かつカーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されてなる。
【００２０】
この車輌用カーペット（１）では、散布された熱可塑性樹脂パウダー（２４）の加熱溶融により接着樹脂層（４）が形成されているので、接着樹脂層（４）は通気性を備えたものとなり、なおかつカーペット（１）全体の厚さ方向の通気度を上記特定の範囲に設定することが可能となる。
【００２１】
この発明では、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定される必要があるが、それは次のような理由に拠る。即ち、通気度が１（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）未満では、屋根、窓、ドアなどを介して上方側から侵入した騒音は、接着樹脂層（４）ではね返されて吸音されることなく車室内空間に戻るものがある程度生じて十分な静粛性を確保することができない。また、通気度が５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を超える場合には、敷設面の下側から侵入してくる騒音が大きくてこれを吸音層で確実に吸音しきれなかった時に、接着樹脂層（４）を介して車室空間内へ洩れ出てくる騒音がある程度生じて十分な静粛性を確保することができない。このような理由から、即ちいかなる条件下でも良好な静粛性を確実に享受できるようにすべく、通気度を前記特定範囲に限定したものである。中でも、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度は２〜３０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）に設定するのが好ましい。
【００２２】
前記熱可塑性樹脂パウダー（２４）の樹脂種は熱可塑性であれば特に限定されるものではなく、例えばポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、或いは塩化ビニル樹脂等を例示できる。これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂パウダーを用いるのが好ましく、この場合には接着強度をより向上できるし、使用後にリサイクル利用しやすいものとなる。このポリオレフィン系樹脂パウダーの中でも特に好ましいのはポリエチレンパウダーであり、この場合には上記利点に加えてコストを一段と低減できる。
【００２３】
前記表皮材層（２）としては、その表面にパイルを有していても良いし、パイルを有していなくともいずれであっても良く、特に限定されるものではないが、前者の例として例えばカーペット基材の表面にパイルが植設されたもの、タフテッドカーペット、織カーペット、編カーペット、電着カーペット等を例示でき、後者の例として例えばニードルパンチ不織布等を例示できる。
【００２４】
前記カーペット基材としては、特に限定されるものではなくどのようなものでも使用できる。例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは麻、綿、羊毛等の天然繊維等の繊維からなる糸を製編織した布地の他、各種の繊維や糸を、ニードリング等により機械的に接結したり、あるいは接着剤等により化学的に接結した不織布等を使用できる。
【００２５】
前記パイル素材としては、特に限定されるものではなく、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、レーヨン繊維等の繊維からなるもの等を好適に使用でき、その他、麻、綿、羊毛等の天然繊維からなるもの等を使用できる。更にパイル層の形成手段も特に限定されるものではなく、例えばモケット等のように経パイル織、緯パイル織等の製織によりパイル層を形成する手段、タフティングマシン等によりパイル糸を植毛してパイル層を形成する手段、編機によりパイル層を形成する手段、接着剤を用いてパイル糸を接着してパイル層を形成する手段等を例示することができる。パイル形態も特に限定されず、カットパイル、ループパイル等いずれの形態であっても良い。
【００２６】
前記吸音層（３）を構成する不織布としては、特に限定されることなくどのようなものでも使用でき、例えばニードルパンチ不織布、ウォーターニードル不織布、スパンボンド不織布、羊毛フェルト等のフェルトなどが用いられる。この不織布吸音層（３）を構成する繊維の種類は、特に限定されず、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、天然繊維等を例示できる。
【００２７】
前記吸音層（３）の厚さは０．３〜１５ｍｍに設定されているのが好ましい。０．３ｍｍ未満では十分な吸音効果が得られなくなるし、一方１５ｍｍを超えると車室内空間の高さを低減することになって車室スペースとしてゆとり感が十分に得られ難くなるので、好ましくない。
【００２８】
前記吸音層（３）の目付は１０〜１０００ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。１０ｇ／ｍ2 未満では十分な吸音効果が得られなくなるし、一方１０００ｇ／ｍ2 を超えると車輌用カーペット（１）として軽量性を確保できなくなるので、好ましくない。
【００２９】
前記吸音層（３）を構成する繊維の繊度は０．１〜３０デシテックスの範囲であるのが好ましい。０．１デシテックス未満では、低周波の騒音が吸収され難くなるし、クッション性も低下するので、好ましくない。一方３０デシテックスを超えると高周波の騒音が吸収され難くなるので好ましくない。中でも、吸音層（３）を構成する繊維の繊度は０．１〜１５デシテックスの範囲とするのがより好ましい。
【００３０】
上記実施形態では、吸音層（３）の下側には特に何も積層しない構成を採用しているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば吸音層（３）の下側に防滑用樹脂層（例えばＳＢＲ等のゴム系ラテックス塗工層等）を積層一体化した構成を採用しても良いし、その他必要に応じて複数層を積層一体化した構成を採用しても良い。ただ、このような場合においても、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲になるように設計する必要があることは言うまでもない。
【００３１】
また、図２に示すように、表皮材層（２）の下面にパイル抜け止め用のラテックス層（１０）等を設けても良い。即ち、表皮材層（２）と接着樹脂層（４）の間にラテックス層（１０）が介装された構成を採用することもできる。勿論、この場合にも、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲になるように設計しなければならない。
【００３２】
この発明の車輌用カーペット（１）は、例えば次のようにして製造できる。まず、図３に示すように、表皮材（２２）を、その重ね合わせ面を上にした状態で、即ち例えば表皮材（２２）がパイルを有するものである場合には該パイル面を下側にした状態で、図面左から右方向に一定速度で搬送する。
【００３３】
次に、上方に配置されたスキャッター（２５）から熱可塑性樹脂パウダー（２４）を表皮材（２２）上に散布する。このスキャッター（２５）は、その下側の散布口において、表面にゴルフボールのようなディンプル（窪み）が多数形成されたローラーが配置されており、該ローラーを回転させることによりディンプルに入り込んだパウダーを順次下方に散布する装置であり、このスキャッター（２５）を用いることで、貯留された熱可塑性樹脂パウダー（２４）を所望の一定量で散布することができる。
【００３４】
次いで、加熱装置（２６）を用いて、表皮材（２２）上に散布された熱可塑性樹脂パウダー（２４）を加熱溶融させた後、この上に不織布（２３）を重ね合わせつつ加圧ロール（２７）（２７）で加圧することによって、表皮材層（２）と不織布層（３）とが通気性樹脂層（４）を介して接着一体化されたカーペット（１）を連続工程で製造する。
【００３５】
なお、前記加圧ロール（２７）としては冷却加圧ロールを用いるのが好ましい。このような冷却加圧ロールで加圧するものとすれば、積層直後に強制冷却することができるので、溶融したパウダーの固化を早め得て加工速度（生産性）を向上できると共に、高温状態での加圧による、熱可塑性繊維等からなる不織布（２３）の収縮や表皮材（２２）のパイル倒れを効果的に防止できる利点がある。
【００３６】
上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウダー（２４）としては、その粒径が９０〜１００００μｍであるものを用い、かつパウダー（２４）の散布量を５〜５００ｇ／ｍ2 の範囲に設定するのが、好ましい。粒径が９０μｍ未満では粉が舞い上がりやすく製造時における作業環境が低下するし、パウダー（２４）が表皮材（２）の中に侵入しやすくなって良好状態に接着するのが難しくなるので、好ましくない。粒径が１００００μｍを超えると、熱可塑性樹脂パウダー（２４）が溶融しにくく十分な接着強度が得られ難くなり、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を確保するのが困難になるので、好ましくない。また、散布量が５ｇ／ｍ2 未満では十分な接着強度が得られ難くなるので、好ましくない。一方、散布量が５００ｇ／ｍ2 を超えると通気性が十分に得られ難くなり、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を確保するのが困難になるので、好ましくない。中でも、熱可塑性樹脂パウダー（２４）としてその粒径が９０〜５０００μｍのものを用いて、パウダー（２４）の散布量を１００〜４００ｇ／ｍ2 の範囲に設定するのが、より好ましい。
【００３７】
更に、熱可塑性樹脂パウダー（２４）としては、そのメルトフローレイト値が２〜５２０の範囲にあるものを用いるのが好ましい。５２０を超えると浸透しすぎて十分な接着強度が得られ難くなるので、好ましくない。一方２未満では通気性が十分に得られ難くなり、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を確保するのが難しくなるので、好ましくない。なお、このメルトフローレイト値は、ＪＩＳ  Ｋ６９２４−２  1997に基づいて測定される値である。
【００３８】
また、加熱装置（２６）の加熱温度は、接着時の熱可塑性樹脂自体の温度が、熱可塑性樹脂パウダー（２４）の融点に対して１０〜７０℃高い温度になるように設定するのが、好ましい。前記好適範囲の下限値を下回ると、接着強度が十分に得られず耐久性が低下するので、好ましくない。一方前記好適範囲の上限値を上回ると、表皮材層（２）や吸音層（３）等に熱劣化等の悪影響を及ぼすことが懸念されるので、好ましくない。
【００３９】
なお、この発明の車輌用カーペット（１）は、上記製造方法で製造されるものに特に限定されるものではない。
【００４０】
また、この発明の車輌用カーペット（１）は、前述のような優れた吸音特性を備えているので、自動車用フロアーカーペット（自動車の床面形状に合わせて成形されたカーペット、その上に敷くマット等を含む）として好適に用いられるが、特にこの用途に限定されるものではない。
【００４１】
【実施例】
次に、この発明の具体的実施例について説明する。
【００４２】
＜使用材料＞
表皮材Ａ：目付１２０ｇ／ｍ2 のポリエステル繊維の不織布（カーペット基材）に、ナイロン繊維からなるパイル糸がタフティングされたもの（パイル目付５００ｇ／ｍ2 ）
表皮材Ｂ：ニードルパンチ不織布（目付４００ｇ／ｍ2 ）
不織布Ａ：ポリエチレンテレフタレート繊維（３．３デシテックス／４．４デシテックス＝６０重量％／４０重量％）からなる厚さ４ｍｍ、目付５００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布
不織布Ｃ：ポリエチレンテレフタレート繊維（６．６デシテックス／４．４デシテックス＝７０重量％／３０重量％）からなる厚さ２．５ｍｍ、目付３００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布
不織布Ｄ：ポリエチレンテレフタレート繊維（３．３デシテックス／４．４デシテックス＝６０重量％／４０重量％）からなる厚さ６ｍｍ、目付８００ｇ／ｍ2 のニードルパンチ不織布
熱可塑性樹脂パウダーＡ：ポリエチレンパウダー（平均粒径３５５μｍ、メルトフローレイト値２００、融点１０７℃）
熱可塑性樹脂パウダーＢ：ＥＶＡパウダー（平均粒径４０００μｍ、メルトフローレイト値４２０、融点６４℃）。
【００４３】
＜実施例１＞
図３に示すように、上記表皮材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量３００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、この上に上記不織布Ａを重ね合わせつつ水冷式の冷却加圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペット（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方向の通気度は１８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４４】
＜実施例２＞
図３に示すように、上記表皮材Ｂ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂パウダーＢ（２４）を表皮材Ｂ（２２）の上に散布量４００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により１３０℃でパウダーＢ（２４）を加熱溶融せしめた後、この上に上記不織布Ａを重ね合わせつつ水冷式の冷却加圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペット（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方向の通気度は２０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４５】
＜実施例３＞
図３に示すように、上記表皮材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量２５０ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、この上に上記不織布Ｃを重ね合わせつつ水冷式の冷却加圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペット（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方向の通気度は３８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４６】
＜実施例４＞
図３に示すように、上記表皮材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量３００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、この上に上記不織布Ｄを重ね合わせつつ水冷式の冷却加圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペット（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方向の通気度は８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４７】
【表１】
0004139593.tif 000002
【００４８】
＜比較例１＞
上記表皮材Ａをそのパイル面を下側にして配置し、その上に４００ｇ／ｍ2 のポリエチレンホットメルトフィルム、不織布Ａをこの順に重ね合わせて同時にラミネートすることによって車輌用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度は０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４９】
＜比較例２＞
４００ｇ／ｍ2 のポリエチレンホットメルトフィルムに代えて、１５０ｇ／ｍ2 のポリエチレンホットメルトフィルムを用いた以外は、比較例１と同様にして車輌用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度は０．５（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００５０】
＜比較例３＞
ポリエチレンホットメルトフィルムに代えて、ポリエステル製の網目状（ネット状）シート（３０ｇ／ｍ2 ）を用いた以外は、比較例１と同様にして車輌用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度は４５（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００５１】
上記のようにして得られた各カーペットに対して下記評価法に基づいて吸音特性、接着強度を調べた。その結果を表２に示す。
【００５２】
＜吸音特性評価法＞
ＡＳＴＥＭ  Ｅ１０５０の垂直入射吸音率測定法に準拠して吸音率を測定した。
【００５３】
＜静粛性評価法＞
上記吸音特性の評価の結果、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚのいずれにおいても非常に優れた吸音特性が得られたものを「◎」とし、優れた吸音特性が得られたものを「○」とし、少なくともいずれか一方の吸音特性が不十分であったものを「×」とした。
【００５４】
＜接着強度評価法＞
表皮材と不織布吸音層との接着強度が５０Ｎ以上であったものを「○」とし、２０Ｎ以上５０Ｎ未満であったものを「△」とし、２０Ｎ未満であったものを「×」とした。
【００５５】
【表２】
0004139593.tif 000003
【００５６】
表２から明らかなように、この発明の実施例１〜４のカーペットは、表皮材と不織布吸音層とが十分な接着強度で接着されると共に、吸音特性に優れて十分な静粛性が得られる。
【００５７】
これに対して、比較例１では静粛性を確保することができないし、比較例２では接着強度が不十分であるし、カーペットの通気度が小さくなり十分な静粛性が得られない。また、比較例３では、１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲の通気度が得られて十分な静粛性が得られるものの、接着強度が十分に得られず接着耐久性に劣っていた。
【００５８】
【発明の効果】
以上のように、この発明の車輌用カーペット（第１発明）は、表皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車輌用カーペットにおいて、接着樹脂層が、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された通気性樹脂層からなり、かつカーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されているから、上方側から侵入した騒音が、接着樹脂層で殆どはね返されることなく効率良く接着樹脂層を通過するものとなり、これにより吸音層において優れた吸音性能が発揮されるものとなって十分な静粛性を確保することができ、また敷設面の下側から侵入してくる騒音が大きくてこれを吸音層で確実に吸音しきれなかった場合でも、車室空間内への騒音の洩れを効果的に防止し得て、このようにいかなる条件下でも良好な静粛性を確実に享受できるものとなる。
【００５９】
吸音層の厚さが０．３〜１５ｍｍ、吸音層の目付が１０〜１０００ｇ／ｍ2 、吸音層を構成する繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスの範囲である場合には、低周波から高周波にかけて幅広い周波数領域の騒音を確実に吸音できるものとなる。
【００６０】
熱可塑性樹脂パウダーとしてポリオレフィン系樹脂パウダーが用いられている場合には、接着耐久性をより向上できるし、リサイクル性にも優れたものとなる。
【００６１】
また、第２発明（製造方法）によれば、上記第１発明の車輌用カーペットとして接着強度をより向上させたものを生産効率良く製造できる。
【００６２】
上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウダーの粒径が９０〜１００００μｍであり、該パウダーの散布量が５〜５００ｇ／ｍ2 である場合には、第１発明の車輌用カーペットを確実に製造できる。
【００６３】
更に、熱可塑性樹脂パウダーのメルトフローレイト値が２〜５２０である場合には、第１発明の車輌用カーペットをより確実に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の一実施形態に係る車輌用カーペットを示す断面図である。
【図２】  他の実施形態に係る車輌用カーペットを示す断面図である。
【図３】  この発明の製造方法を概略的に示す側面図である。
【符号の説明】
１…車輌用カーペット
２…表皮材層
３…不織布吸音層
４…接着樹脂層
２２…表皮材
２３…不織布
２４…熱可塑性樹脂パウダー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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