(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面を構成する平坦面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリルにおいて、
前記刃先部の周面に形成される切屑排出溝が１条のみであり、
前記刃先部の先端部では、該刃先部の軸直交断面で前記回転軸線を通り、かつ前記平坦面に直交する直線上において、前記刃先部の外周面を円弧とする仮想の円から前記平坦面までの距離が前記切屑排出溝の溝深さＭ１とされて、この溝深さＭ１と前記刃先部の最大外径Ｄとの関係がＭ１＞Ｄ／２とされることにより、前記刃先部の先端から所定長さだけ前記切屑排出溝が回転軸線を含むように形成され、前記所定長さは刃先部の最大外径より小さいとともに、
前記刃先部の先端から基端側に向かうにしたがい、前記切屑排出溝の溝深さＭ１が小さくなるとともに、前記切屑排出溝の溝幅が大きくなることを特徴とするドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被削材を穿孔するのに用いられるドリルに関し、例えば、プリント基板や、微少な金属部品、プラスティック等の被削材に小径深穴の孔部を穿孔するのに用いられる小型ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に小型ドリルは、穿孔すべき穴がきわめて小径であり、ドリル本体の先端側に例えば直径０．０５〜３．１７５ｍｍ程度の小径棒状の刃先部が設けられ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持するための比較的大径のシャンク部が刃先部と一体にまたはろう付けや締まり嵌め等で接続されて設けられている。刃先部の材質は、通常、超硬合金が採用され、シャンク部は超硬合金やスチール等の鋼材等が採用されている。
【０００３】
従来の小型ドリルでは、回転軸線周りに回転される小型ドリルの刃先部の周面に、刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる２条の切屑排出溝が対向して形成されているが、このような２条の切屑排出溝が設けられた従来の小型ドリルでは、２条の切屑排出溝によって芯厚が薄くなりドリルの剛性が低くなるという問題があり、これを解決するために特許第２８７９２３８号に記載されたような小型ドリルが提案されている。この小型ドリルは、刃先部の周面に形成された２条の切屑排出溝の溝深さが刃先部の基端側に向かうにしたがい小さくされることで、刃先部の芯厚を基端側に向かうにしたがい厚くしてドリルの剛性を高く保つことが狙われている。
【０００４】
しかしながら、このような小型ドリルを用いても、刃先部に２条の切屑排出溝が設けられているために、刃先部の先端部分ではその芯厚を十分に大きく確保することができず、ドリルの剛性が不十分であり、しかも、切屑排出溝の溝深さが刃先部の基端側に向かうにしたがい小さくなっているために、刃先部の基端側部分で切り屑を逃がすためのスペースを十分に確保することができず、とくに深穴の孔部を穿孔する場合に、切り屑つまりが発生しやすく、切屑排出性が不十分であるという問題があった。
【０００５】
また、ドリルの剛性についての問題を解決するために、ＵＳＰ５５８４６１７に開示されているような図６に示す小型ドリル１がある。この小型ドリル１は、刃先部２とシャンク部とを備えており、その刃先部２は先端から基端側に向けて回転軸線Ｏ周りにねじれて、ほぼ全長にわたって所定の溝深さをもつ１条の切屑排出溝３が設けられており、なおかつ切屑排出溝３のねじれ角αを刃先部２の先端から基端側に向かうにしたがい連続的に大きくさせて、切り屑の排出処理を向上させる点に特徴がある。このような小型ドリル１では、切屑排出溝３が１条のみであるため、刃先部２の芯厚ｄを薄くすることがなく、剛性を高く保つことができ、前記のような剛性についての問題はある程度解決される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図６において芯厚の割合ｄ／Ｄ（刃先部２の芯厚ｄが刃先部２の外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ）で示すように、刃先部２の芯厚ｄがほぼ全長に亘って一定とされているために、特に穿孔する穴の穴径と穴深さとの比が１０以上となるような深穴加工になると、穴曲がりが発生しやすく穴加工精度が悪化するという問題が残ってしまう。
【０００７】
本発明は、上述のような課題に鑑みて、ドリルの剛性を高く保ち、良好な切り屑排出性を得ることができ、穴位置精度の高い小径深穴加工に用いられるドリルを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる小型ドリルは、刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面を構成する平坦面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリルにおいて、前記刃先部の周面に形成される切屑排出溝が１条のみであり、前記刃先部の先端部では、該刃先部の軸直交断面で前記回転軸線を通り、かつ前記平坦面に直交する直線上において、前記刃先部の外周面を円弧とする仮想の円から前記平坦面までの距離が前記切屑排出溝の溝深さＭ１とされて、この溝深さＭ１と前記刃先部の最大外径Ｄとの関係がＭ１＞Ｄ／２とされることにより、前記刃先部の先端から所定長さだけ前記切屑排出溝が回転軸線を含むように形成され、前記所定長さは刃先部の最大外径より小さいとともに、前記刃先部の先端から基端側に向かうにしたがい、前記切屑排出溝の溝深さＭ１が小さくなるとともに、前記切屑排出溝の溝幅が大きくなることを特徴とする。
【０００９】
このような構成とすると、刃先部に設けられる切屑排出溝が１条のみであるため、刃先部に２条の切屑排出溝が設けられた従来のドリルに比べて芯厚が厚くなるのに加え、切屑排出溝の溝深さが刃先部の基端側に向かうにしたがい小さくされていることで、これに伴って芯厚がさらに厚くなってドリルの剛性を高く保つことができる。しかも刃先部の基端側に向かうにしたがい切屑排出溝の溝深さが小さくなるとともに、溝幅が大きくなることから、切り屑を逃がすのに十分な空間を確保できて切屑排出性を損なうことがない。
【００１１】
さらに、切屑排出溝の溝深さＭ１と前記刃先部の最大外径Ｄとの関係がＭ１＞Ｄ／２とされることにより、前記刃先部の先端から所定長さだけ前記切屑排出溝が回転軸線を含むように形成されていて、周速が小さく大きな切削抵抗がかかる回転軸線付近に位置する切刃が存在しないので、良好な切れ味が得られる。
また、切屑排出溝が回転軸線を含むように形成されている所定長さは、刃先部の最大外径よりも小さく設定されていることから、必要以上に刃先部の剛性を低めることもない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付した図面を用いて説明する。
図１は本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図及び芯厚の割合を示す説明図、図２は同小型ドリルの刃先部の先端面図、図３は同小型ドリルの刃先部の先端部分を切屑排出溝に沿って見た仮想的な断面概略図、図４は図１に示す小型ドリルの刃先部のＡ地点における断面図、図５は図１に示す小型ドリルの刃先部のＢ地点における断面図である。
【００１３】
本発明の第一実施形態による小型ドリル１０は刃先部１１とシャンク部とから構成され、刃先部１１は図１に示すように、例えば直径０．０５〜１ｍｍの小径で略円柱状とされており、その先端から基端まで同一の外径Ｄをもつようなストレートタイプとされている。すなわち、刃先部１１の外径Ｄは最大外径Ｄとされる。
【００１４】
また、刃先部１１にはその先端から基端側に向けて、回転軸線Ｏを中心に螺旋状に一定のねじれ角βでねじれて、外周面に開口する１条の切屑排出溝１２が設けられており、この切屑排出溝１２の壁面１３は、図２、図４及び図５に示すように、平坦面１３ａと凹曲面１３ｂとで構成される。
【００１５】
さらに、切屑排出溝１２の溝深さＭは、刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい次第に小さくなるように形成されている。ここで、本実施形態における切屑排出溝１２の溝深さＭとは、刃先部１１の軸直交断面で、回転軸線Ｏを通り、かつ切屑排出溝１２の壁面１３を構成する平坦面１３ａに直交する直線上において、刃先部１１の外周面を円弧とする仮想の円から平坦面１３ａまでの距離とした。
【００１６】
このとき、刃先部１１の先端部では、図２の先端面図で示すように切屑排出溝１２の溝深さＭはＭ１とされ、刃先部１１の長手方向の略中心部よりやや先端側よりのＡ地点では、図４の断面図で示すように切屑排出溝１２の溝深さＭがＭ２とされ、刃先部１１の長手方向の略中心部よりもやや基端側よりのＢ地点では、図５の断面図で示すように切屑排出溝１２の溝深さＭがＭ３とされており、それぞれの溝深さＭ１〜Ｍ３の相互関係はＭ１＞Ｍ２＞Ｍ３とされている。なお、刃先部１１の先端部では、後述するように、溝深さＭ１と刃先部１１の最大外径Ｄとの関係がＭ１＞Ｄ／２となっている。
【００１７】
以上のように、切屑排出溝１２の溝深さＭが刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい次第に小さくなっているために、刃先部１１の芯厚ｄ（本実施形態において、刃先部１１の断面に内接する最大の円の直径を示す）が、刃先部１１の基端側に向かうにしたがい次第に大きくなっている。換言すれば、芯厚の割合ｄ／Ｄ（刃先部１１の芯厚ｄが刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ）が、図１に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい次第に大きくなっている。
【００１８】
また、切屑排出溝１２の溝幅Ｎは、図２、図４及び図５に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい次第に大きくなるように形成されている。ここで、本実施形態における切屑排出溝１２の溝幅Ｎとは、刃先部１１の軸直交断面において、切屑排出溝１２の壁面１３を構成する平坦面１３ａに直交する方向から見たときに、壁面１３と刃先部１１の外周面とが交差する２点間の距離とした。
【００１９】
このとき、刃先部１１の先端部では、図２に示すように切屑排出溝１２の溝幅ＮはＮ１とされ、刃先部１１の長手方向の略中心部よりやや先端側よりのＡ地点では、図４に示すように切屑排出溝１２の溝幅ＮがＮ２とされ、刃先部１１の長手方向の略中心部よりもやや基端側よりのＢ地点では、図５に示すように切屑排出溝１２の溝幅ＮがＮ３とされており、溝幅Ｎ１〜Ｎ３の相互関係はＮ１＜Ｎ２＜Ｎ３とされている。
【００２０】
また、図２に示すように、切屑排出溝１２の小型ドリル１０の回転方向Ｔを向く壁面１３（平坦面１３ａ）の先端側領域をすくい面１４とし、該すくい面１４と刃先部１１の先端逃げ面１５との交差稜線部には切刃１６が形成されている。先端逃げ面１５は、切刃１６の回転方向Ｔのすぐ後方に位置する第一逃げ面１５ａと、第一逃げ面１５ａに連なって回転方向Ｔ後方側に位置する第二逃げ面１５ｂと、さらに、第二逃げ面１５ｂに連なって回転方向Ｔ後方側に位置する第三逃げ面１５ｃとで構成されている。
【００２１】
刃先部１１の先端部において、切屑排出溝１２を除く外周面は、図２に示すようにマージン１７と２番取り面１８とで構成され、マージン１７は切刃１６の回転方向Ｔのすぐ後方に位置する第一逃げ面１５ａに連なる外周面に形成されており、２番取り面１８は一定の２番取り深さａをもち、マージン１７の回転方向Ｔ後方側に連続して、第二逃げ面１５ｂ及び第三逃げ面１５ｃに連なる外周面に形成されている。さらに、マージン１７及び二番取り面１８は、切屑排出溝１２と同様に刃先部１１の先端から基端側に向けて小型ドリル１０の回転方向Ｔの後方側にねじれて螺旋状に形成されている。
【００２２】
また、ここで、刃先部１１の先端部分において、図２及び図３に示すように、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含むように形成されている。
すなわち、図３に示すように刃先部１１の先端から回転軸線Ｏに沿って所定長さ、例えば距離Ｘの地点まで、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含んでいる、換言すれば、刃先部１１の先端から距離Ｘ（＝０．９Ｄ）の地点まで、芯厚の割合ｄ／Ｄ（芯厚ｄが刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ）が５０％より小さくなっており、先端逃げ面１５が形成されている刃先部１１を除く部分Ｘ′の芯厚の割合は例えば４８％程度に設定されている。
【００２３】
なお、回転軸線Ｏ付近に位置する切刃１６が存在しないことから、その部分では被削材の切削が行われず、切削されない被削材が残ってしまうことになるが、残った被削材は極わずかの径をもつ円柱状をなすためその強度が弱く、刃先部１１によって押しつぶされたり、曲げられて折れたりするので問題にはならない。
【００２４】
また、この切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含むように形成されている部分において、先端逃げ面１５が形成されている刃先部１１を除く部分Ｘ′の芯厚の割合ｄ／Ｄは、４０％≦ｄ／Ｄ＜５０％の範囲に設定されるのが好ましい。この刃先部１１の先端部の芯厚の割合ｄ／Ｄが４０％より小さいと、回転軸線Ｏ付近に残る円柱状の被削材の径が大きくなり、刃先部１１によって残存する被削材を押しつぶしたり、曲げたりすることが困難になって、穴曲がりが発生するおそれが生じる。
【００２５】
また、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含むように形成された刃先部１１の先端からの距離Ｘは、刃先部の最大外径Ｄよりも小さく設定されており、本実施形態では例えばＸ＝０．９Ｄとされているが、これより小さくても構わない。
【００２６】
また、本実施形態による小型ドリル１０は、刃先部１１の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、なおかつ、刃先部１１の有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは５以上となるように刃先部１１が形成されている。換言すれば、本実施形態による小型ドリル１０は、穿孔する穴の穴径が１ｍｍ以下、かつ穴深さと穴径との比が５以上となるような小径深穴加工に用いられる。
【００２７】
上述のような構成とされた小型ドリル１０は、その刃先部１１の周面に形成された切屑排出溝が１条のみであるため、従来の２条の切屑排出溝が設けられた小型ドリルよりも刃先部１１の芯厚を厚くできることに加え、刃先部１１の先端から基端側に向けて切屑排出溝１２の溝深さＭが小さくなるように形成されているために、刃先部１１の芯厚ｄを基端側に向かうにしたがいさらに厚くすることができる。換言すれば、刃先部１１の芯厚ｄが刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ（図１における芯厚の割合ｄ／Ｄ）が、刃先部１１の先端部分では５０％近い値をもち、なおかつ刃先部１１の先端から基端側に向けて次第に大きくなっていく。これにより、ドリルの剛性を高く保って穴曲がりを防ぎ、穴位置精度の低下やドリルそのものの折損を防止することができる。
【００２８】
さらに、刃先部１１の基端側に向かって切屑排出溝１２の溝深さＭが小さくされるとともに、同じく刃先部１１の基端側に向かって切屑排出溝１２の溝幅Ｎが大きくされていることにより、切り屑を逃がすための空間を従来のように狭めることがないので、深穴の孔部を穿孔する際でも、切り屑詰まりを防いで、良好な切屑排出性を得ることができる。
【００２９】
また、刃先部１１の先端から距離Ｘだけ、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含むように形成されていることにより、周速が小さいために切削抵抗が大きくて欠損しやすくなっている回転軸線Ｏ付近に位置する切刃が存在しない。これにより、切刃１６の切れ味を良好に保つことができる。
【００３０】
なお、本実施形態においては、刃先部１１はその先端から基端まで一定の外径Ｄをもつストレートタイプの小型ドリルについて説明したが、刃先部１１が、その先端部分に位置する第一刃先部と、第一刃先部の後端側に位置し、第一刃先部の外径Ｄより小さい外径をもつ第二刃先部とから構成されるようなアンダーカットタイプのドリルでもよい。
【００３１】
また、本実施形態においては、刃先部１１の外径Ｄがその先端から基端まで一定とされたストレートタイプの小型ドリルについて説明したが、これに限定されることなく、刃先部１１の外径が先端から基端側に向かうにしたがい、徐々に小さくなるようなバックテーパを有する小型ドリルでもよい。この場合、刃先部１１の先端側部分の外径が最大外径Ｄとなる。
【００３３】
また、本実施形態においては、回転軸線Ｏ周りにねじれる切屑排出溝１２のねじれ角βを刃先部１１の先端から基端まで一定としたが、そのねじれ角βを先端から基端側に向かうにしたがい連続的に変化させてもよい。
【００３４】
なお、本実施形態においては、刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上となるような小型ドリルについて説明したが、この範囲に限定されることなく、これより大きい最大外径Ｄをもつドリルや、Ｌ／Ｄが５より小さいドリルでも構わない。
【００３５】
【実施例】
本発明の一例による小型ドリルを実施例１〜３とし、これに加えて各種の構成を有する小型ドリル（比較例１，２及び従来例１〜４）を用いて被削材の穴明け試験を行った。
【００３６】
ここで、実施例１〜３は、刃先部１１の先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが、本発明における好ましい範囲（４０％≦ｄ／Ｄ＜５０％）に設定されたものであり、また、比較例１は、刃先部１１の先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが、本発明における好ましい範囲よりも小さく設定された小型ドリルであり、さらに、比較例２は、刃先部１１の先端部において、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含まないように形成されたものである、すなわち、刃先部１１の先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが、本発明における好ましい範囲よりも大きく設定された小型ドリルである。
【００３７】
また、従来例１は、その刃先部１１に２条の切屑排出溝１２，１２が形成されており、その切屑排出溝１２，１２の溝深さＭが刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい漸次小さくなっている（溝幅Ｎは一定）小型ドリルであり、従来例２〜４は、刃先部２に１条の切屑排出溝３が形成され、切屑排出溝３の溝深さ及び溝幅が刃先部２の先端から基端まで一定とされている小型ドリルである。
【００３８】
なお、実施例１〜３、比較例１，２及び従来例１は、その切屑排出溝１２のねじれ角βが刃先部１１の先端から基端まで一定の３５゜とされており、これに対し、従来例２〜４は、その切屑排出溝３のねじれ角αが刃先部２の先端で３０゜とされ、基端側に向かうにしたがい、ねじれ角αが連続的に大きくなり基端側部分で６０゜とされている。
以上のような小型ドリル（実施例１〜３、比較例１，２及び従来例１〜４）を用いて行った穴明け試験の試験条件と結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
0004135314.tif 000002
【００４０】
本実施例１〜３、比較例１，２及び従来例１〜４は共通して、刃先部１１の外径Ｄが該刃先部１１の先端から基端まで一定の０．３ｍｍであるストレートタイプで、有効刃長Ｌが６ｍｍ、先端角が１３５゜である。なお、実施例１〜３において、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含むように形成されている刃先部１１の先端からの距離Ｘは０．２７ｍｍ（＝０．９Ｄ）とされている。
【００４１】
このような小型ドリル（実施例１〜３、比較例１，２及び従来例１〜４）を用いて、被削材（厚み０．２ｍｍのＢＴレジンの両面板を４枚重ねたもの）にあて板（厚み０．２ｍｍのＬＥ４００）と敷板（厚み１．６ｍｍのベークライト樹脂板）をつけて、穴明け試験を行った。ドリルの回転数は１０００００ｍｉｎ-1（ｒｐｍ）、送り速度は０．０２０ｍｍ／rev.としてステップ送りはせずに被削材の穴明け加工を行い、１００穴ずつの平均穴位置精度を±５０μｍより小さい値に維持しながら穿孔できた穴数を測定した。ここで表１における寿命とは、平均穴位置精度が±５０μｍを越える直前までに穿孔した穴数を示す。
【００４２】
表１に示すように、本発明の一例である実施例１〜３では穿孔した穴数がどれも６７００以上まで安定した穴位置精度を保つことができ、他の小型ドリル（比較例１，２及び従来例１〜４）と比較して、顕著な効果がみられた。
【００４３】
また、刃先部１１の先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが３５％とされ、本発明における好ましい範囲よりも小さく設定されている比較例１では、回転軸線Ｏ付近に残存する被削材の径が大きすぎて、穴曲がりが発生し、穿孔した穴数が２１００までしか穴位置精度が安定しなかった。また、先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが５５％とされ、切屑排出溝１２が回転軸線Ｏを含まないように形成されている比較例２は、穿孔した穴数が３８００の時点において、平均穴位置精度は±５０μｍ以下に保つことができていたものの、切削抵抗が大きくなりすぎてバリが発生したので、この時点で寿命とした。
【００４４】
さらに、刃先部１１に２条の切屑排出溝１２，１２が形成され、その切屑排出溝１２，１２の溝深さＭが刃先部１１の先端から基端側に向けて小さくなっているように形成された従来例１では、切り屑詰まりが発生して、穿孔した穴数が９００までしか穴位置精度が安定しなかった。
また、刃先部２に１条の切屑排出溝３が形成されるが溝深さ及び溝幅が刃先部２の先端から基端まで一定の従来例２〜４では、穴曲がりが発生し、穿孔した穴数がどれも２６００以下までしか穴位置精度が安定しなかった。
【００４５】
以上のように、本発明による実施例１〜３は、刃先部１１の先端部における芯厚の割合ｄ／Ｄが、本発明における好ましい範囲よりも外れている比較例１，２や従来例１〜４と比較して、穴位置精度が安定したまま数多くの穴を穿孔できた。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の小型ドリルによれば、刃先部に設けられる切屑排出溝が１条のみであるため、芯厚を厚くすることができ、さらに刃先部の先端から基端側に向かうにしたがい切屑排出溝の溝深さが小さくされているために、芯厚をより厚くすることができるので、高いドリル剛性を有し、刃先部の折損や穴曲がりを防いで、安定した穴位置精度が得られる。
また、刃先部の基端側に向かうにしたがい切屑排出溝の溝深さが小さくなるとともに、溝幅が大きくされていることから、切り屑を逃がすのに十分な空間が確保されて、切り屑詰まりを起こすことなく、良好な切屑排出性が得られる。
【００４７】
また、刃先部の先端から所定長さだけ切屑排出溝が回転軸線を含むように形成されているから、周速が小さくて切削抵抗が大きくなる回転軸線付近に位置する切刃が存在せず、良好な切れ味が得られる。また、切屑排出溝が回転軸線を含むように形成されている刃先部の先端からの所定長さは刃先部の最大外径よりも小さく設定されているから、必要以上に芯厚の薄い部分をつくることなく、ドリルの剛性を低めることもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図及び刃先部の芯厚を示す説明図である。
【図２】  図１における小型ドリルの刃先部の先端面図である。
【図３】  図１における小型ドリルの刃先部の断面を切屑排出溝に沿って見た仮想的な断面概略図である。
【図４】  図１における小型ドリルの刃先部のＡ地点の断面図である。
【図５】  図１における小型ドリルの刃先部のＢ地点の断面図である。
【図６】  従来の小型ドリルの刃先部を示す側面図及び刃先部の芯厚を示す説明図である。
【符号の説明】
１０  小型ドリル
１１  刃先部
１２  切屑排出溝
１３  壁面
１４  すくい面
１５  先端逃げ面
１６  切刃
ｄ  芯厚
Ｄ  最大外径
Ｌ  有効刃長
Ｍ  溝深さ
Ｎ  溝幅
Ｏ  回転軸線
Ｔ  回転方向
Ｘ  距離
【図１】
0004135314.tif 000003
【図２】
0004135314.tif 000004
【図３】
0004135314.tif 000005
【図４】
0004135314.tif 000006
【図５】
0004135314.tif 000007
【図６】
0004135314.tif 000008