(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型のキャビティを減圧する工程と、
前記減圧下のキャビティに表面部用ポリウレタン材料を注入し、該表面部用ポリウレタン材料を発泡させてキャビティに流動させる工程と、
前記表面部用ポリウレタン材料が硬化を開始する前にキャビティの減圧を解除して大気圧へ解放し、該表面部用ポリウレタン材料を泡の収縮により消泡させてキャビティ面に付着させる工程と、
前記表面部用ポリウレタン材料を硬化させて殻状の表面部を形成する工程と
を含むＲＩＭポリウレタン成形方法。
【請求項２】
前記表面部を形成した後、キャビティに内部用材料を注入し、該表面部の内側に内部を形成する工程を含む請求項１記載のＲＩＭポリウレタン成形方法。
【請求項３】
型のキャビティを減圧する工程と、
前記減圧下のキャビティにポリウレタン材料を注入し、該ポリウレタン材料を発泡させてキャビティに流動させる工程と、
前記ポリウレタン材料が硬化を開始してから完了するまでの硬化途中でキャビティの減圧を解除又は緩和し、該ポリウレタン材料を泡の収縮により消泡させ、該ポリウレタン材料の一部をキャビティ面に付着させるとともに、該ポリウレタン材料の残部を前記一部に対し糸状又は帯状をなして連なるようにする工程と、
前記一部の硬化を完了させて殻状の表面部を形成するとともに、前記残部の硬化を完了させて表面部の内側に橋架部を形成する工程と
を含むＲＩＭポリウレタン成形方法。
【請求項４】
ポリウレタン材料が一旦減圧下で発泡してから該減圧の解除又は緩和により消泡して形成された、殻状の表面部と該表面部の内側に糸状又は帯状をなして連なる橋架部とを備えるポリウレタン成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、殻状の表面部を備えた成形品をポリウレタン材料によりＲＩＭ成形（反応射出成形）する方法とその成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
（１−１）先に本願出願人は、下記のようなＲＩＭポリウレタン二色成形方法を提案した（特開平６−１４３３４０号公報）。
▲１▼  型のキャビティを減圧する。
▲２▼  減圧下のキャビティにゲートから表面部用ポリウレタン材料を注入する。注入された表面部用ポリウレタン材料は減圧下で発泡してキャビティ内を流動するとともに、その泡が破れてキャビティ面の略全面に薄膜状に付着し、気泡のほとんどない緻密な表面部が形成される。
▲３▼  減圧下のキャビティにゲートから内部用ポリウレタン材料を注入する。注入された内部用ポリウレタン材料はキャビティに流動・充満して反応硬化し、二色成形品の内部が形成される。
【０００３】
この二色成形方法により、表面部と内部とからなる二色成形品を容易にＲＩＭポリウレタン成形することができるようになったが、上記工程▲２▼でキャビティ面に付着した表面部用ポリウレタン材料がまだ流動性を有しているときに、上記工程▲３▼の内部用ポリウレタン材料の注入を行うと、特にキャビティ面のゲート近傍部位に付着した表面部用ポリウレタン材料が内部用ポリウレタン材料により連れ流される結果、同部位の表面部が薄肉化し、これを透かして内部が見えたり、同部位の性状が悪化したりするという問題があった。
【０００４】
（１−２）ブロー成形では、一般に一定の肉厚のパリソンを押し出し、該パリソンを型内にて膨らませることで所定の成形品形状を得ている。しかし、部位により外形の大きさが異なる成形品をブロー成形する場合、部位によりパリソンの膨らみ及びそれに伴う肉厚の変化が異なることから、最終的な成形品の肉厚も部位により違う結果になり、その肉厚の不均一が問題となることがある。図１１（ａ）のプロー成形品１００は、外形の小さい（６５ｍｍ）部位１０１の肉厚が４ｍｍとなり、外形の大きい（９０ｍｍ）部位１０２の肉厚が２．５ｍｍとなった例を示している。
【０００５】
現在、この問題に対して、外形の大きい部分に対応するパリソンの肉厚を厚くすることで対応しているが、成形品及びパリソン押出ダイスの形状・寸法による制約があり、例えば外形の小さい部位と大きい部位との差が非常に大きい場合や、外形の小さい部位に対応するパリソンの内径が小さい場合には、肉厚を略均一にすることは非常に困難となる。後者の場合を説明すると、図１１（ｂ）に示す例で、パリソン押出機１０３から押し出されるパリソン１０４の外形をＡとし、外形の小さい部位に対応するパリソン１０４の肉厚をＢとすると、外形の大きい部位に対応するパリソン１０４の肉厚はＢより大きくする必要があるが、その上限はＡ／２であり、Ａ／２より大きい肉厚が必要とされる場合には、パリソン形成ができないため、当然に成形品の肉厚の均一化は不可能となる。
【０００６】
（１−３）スラッシュ成形で金型を回転させて表皮を形成する場合、成形設備が金型の回転機構を有する必要があるため、設備の大型化、専有面積の拡大、保護カバーの設置等による作業性の低下、サイクル時間の増加、設備費・メンテナンス費の増大、成形品のコストアップ、といった諸問題があった。
【０００７】
（２）一般に、発泡を伴うＲＩＭポリウレタン成形で発泡成形品を成形した場合、その発泡成形品は略均一で細かい気泡（直径数１０μｍ〜数ｍｍ）が存在することで反発弾性体となり、触感としては、押し込んでから離したときに直ちに復元する弾力感が主である。例えば、自動車用ステアリングホイールのポリウレタン被覆の場合、その弾力感を平均的なユーザーが希望する適度な調子に調整している。
【０００８】
しかし、発泡成形品の用途によっては、弾力感以外の新しい触感が求められることがあり、従来のＲＩＭポリウレタン発泡成形方法及びポリウレタン発泡成形品では、そのような新しい触感を提供することができなかった。
【０００９】
（３）上記（１−１）項で述べたＲＩＭポリウレタン二色成形方法（特開平６−１４３３４０号公報）によれば、内部用ポリウレタン材料を発泡しにくい組成としたり発泡しやすい組成としたりすることにより、内部の発泡率を広範囲で変えることが可能である。しかし、その場合、組成の異なる表面部用ポリウレタン材料と内部用ポリウレタン材料とを別々に用意する必要があり、四〜六成分ミキシングヘッドといった複雑で高価な設備も必要であった。また、上記の通り、ゲート近傍部位の表面部が薄肉化するという問題もあった。
一方、単一組成のポリウレタン材料を使用したＲＩＭポリウレタン成形により、気泡の無い表面部と発泡した内部とを形成するこれまでの方法では、肉厚の均一な表面部と比重０．３以下の高発泡の内部とが組み合わさった発泡成形品を得ることができなかった。
【００１０】
そこで、本発明の第一の目的は、上記（１−１）〜（１−３）項で説明した問題を解決し、肉厚が略均一な殻状の表面部を備えた成形品を、成形品の形状・寸法による制約をほとんど受けることなく、簡易かつ小型の設備で安価に成形することにある。
また、本発明の第二の目的は、上記（２）項で説明した問題を解決し、肉厚が略均一な殻状の表面部を備えるとともに、弾力感以外の新しい触感、具体的には押し込んでから離したときにゆっくりと復元する軟質感を備えた成形品を得ることにある。
また、本発明の第三の目的は、上記（３）項で説明した問題を解決し、単一組成のポリウレタン材料により、肉厚が略均一な表面部と比重０．３以下の高発泡の内部とが組み合わさった発泡成形品を得ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記第一の目的を達成するために、次の手段［１−１］及び参考手段［１−２］を採用した。
［１−１］  型のキャビティを減圧する工程と、
前記減圧下のキャビティに表面部用ポリウレタン材料を注入し、該表面部用ポリウレタン材料を発泡させてキャビティに流動させる工程と、
前記表面部用ポリウレタン材料が硬化を開始する前にキャビティの減圧を解除して大気圧へ解放し、該表面部用ポリウレタン材料を泡の収縮により消泡させてキャビティ面に付着させる工程と、
前記表面部用ポリウレタン材料を硬化させて殻状の表面部を形成する工程と
を含むＲＩＭポリウレタン成形方法。
【００１３】
表面部を形成した後、キャビティに内部用材料を注入し、該表面部の内側に内部を形成する工程を含ませることもできる。
【００１４】
［１−２］  表面部用ポリウレタン材料が一旦減圧下で発泡してから該減圧の解除による大気圧への開放により消泡して形成された殻状の表面部を備えるポリウレタン成形品。
【００１５】
表面部の内側の態様としては、中空である態様と、内部用ポリウレタン材料により形成された内部を備える態様とを例示することができる。
【００１６】
上記第二の目的を達成するために、次の手段［２−１］及び［２−２］を採用した。
［２−１］  型のキャビティを減圧する工程と、
前記減圧下のキャビティにポリウレタン材料を注入し、該ポリウレタン材料を発泡させてキャビティに流動させる工程と、
前記ポリウレタン材料が硬化を開始してから完了するまでの硬化途中でキャビティの減圧を解除又は緩和し、該ポリウレタン材料の一部を泡の収縮により消泡させてキャビティ面に付着させるとともに、該ポリウレタン材料の残部を前記一部に対し糸状又は帯状をなして連なるようにする工程と、
前記一部の硬化を完了させて殻状の表面部を形成するとともに、前記残部の硬化を完了させて表面部の内側に橋架部を形成する工程と
を含むＲＩＭポリウレタン成形方法。
【００１７】
［２−２］  ポリウレタン材料が一旦減圧下で発泡してから該減圧の解除又は緩和により消泡して形成された、殻状の表面部と該表面部の内側に糸状又は帯状をなして連なる橋架部とを備えるポリウレタン成形品。
【００１８】
上記第三の目的を達成するために、次の参考手段［３−１］及び［３−２］を採用した。
［３−１］  ポリウレタン材料の反応硬化が遅延する温度に型を冷却するとともに該型のキャビティを減圧する工程と、
前記冷却下及び減圧下のキャビティにポリウレタン材料を注入し、該ポリウレタン材料を発泡させてキャビティを流動させ、該ポリウレタン材料の一部を泡の過膨張により脱泡させてキャビティ面に付着させ、前記冷却下の型に熱を奪わせることによりポリウレタン反応を遅らせるとともに、該ポリウレタン材料の残部を高発泡にする工程と、
前記一部を硬化させて殻状の表面部を形成するとともに、前記残部を硬化させて表面部の内側に比重０．３以下のスポンジ状の内部を形成する工程と
を含むＲＩＭポリウレタン成形方法。
【００１９】
［３−２］  ポリウレタン材料が一旦減圧下で発泡してから泡の過膨張により脱泡して形成された殻状の表面部と、同一のポリウレタン材料により該表面部の内側に形成された比重０．３以下のスポンジ状の内部とを備えるポリウレタン成形品。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をステアリングホイールのポリウレタン被覆のＲＩＭポリウレタン成形に具体化した実施形態例について、図１〜図９に基づいて説明する。
まず、本実施形態で使用する成形装置は、図１〜図６に示すように、成形用金型１、真空箱１１、材料射出機構２１等から構成されており、これら各部を順に詳述する。
【００２１】
成形用金型１は上型２と下型３とに分割形成されている。上型２と下型３の型割面２ａ，３ａには、型閉じ時にリング状のキャビティ４を形成するキャビティ面５と、キャビティ４へのゲート６とが形成されている。上型２におけるポリウレタン材料の最終充満位置にはベント孔７が形成されている。
【００２２】
次に、真空箱１１は上箱１２と下箱１３とに分割形成され、上箱１２内には上型２が取付けられ、下箱１３内には下型３が取付けられている。上箱１２及び下箱１３は図示しない型締装置に取付けられており、本実施形態では下箱１３が昇降することにより、上箱１２及び下箱１３の開閉と、上型２及び下型３の開閉とが同時に行われるようになっている。上箱１２の分割面に形成された溝にはＯリング１４が取付けられ、真空箱１１を閉じたとき、Ｏリング１４は下箱１３の分割面に当接して上箱１２と下箱１３との間をシールする。
【００２３】
下箱１３には吸引プラグ１５が取付けられ、この吸引プラグ１５には吸引ホース１６及びバルブ１７を介して真空ポンプ１８が接続されている。また、下箱１３には、真空箱１１の外部からベント孔７の付近を目視し得る透視窓１９が気密を保つように設けられている。
【００２４】
材料射出機構２１は、図５に示すような三成分ミキシングヘッド２２を備え、主成分であるポリオール成分及びイソシアネート成分と、副次的成分である第三成分とを混合できるようになっている。この三成分ミキシングヘッド２２は、シリンダ２３とその先端に取付けられたボディ２４とからなり、ボディ２４は先端に細い射出ノズル２５を有している。
【００２５】
ボディ２４の中心には貫通孔２６が形成され、該貫通孔２６にはシリンダ２３のピストン（図示略）に取着されたスプール２８が摺動可能に挿入されている。スプール２８外周の１８０度反対の位置には長手方向に延びる一対の長溝２９が設けられている。ピストン２７の往復動により、スプール２８は図５に二点鎖線で示す前進位置と実線で示す後退位置とに摺動し、後退したスプール２８の先方は後述する各成分の混合室３０となる。
【００２６】
ボディ２４の左右内部には円筒形状をなすポリオール成分用のノズル体３１とイソシアネート成分用のノズル体３２とが相対向して設けられている。各ノズル体３１，３２には混合室３０又は長溝２９に開口するテーパ状のオリフィス３５が形成されている。ボディ２４の外面には各ノズル体３１，３２を保持するホルダ（図示略）が装着され、これに挿通されたニードル３７の先端がオリフィス３５の開度を加減するようになっている。また、ボディ２４のノズル体３１，３２の隣りにはポリオール成分用の還流穴３８とイソシアネート成分用の還流穴３９とが形成され、いずれも長溝２９に開口している。
【００２７】
ノズル体３１及び還流穴３８にはホース４１ａによりポリオール成分のタンク４１ｂとポンプ４１ｃとが接続され、タンク４１ｂ→ポンプ４１ｃ→ノズル体３１→長溝２９→還流穴３８→タンク４１ｂ、というポリオール成分の循環路が形成されている。ノズル体３２及び還流穴３９にもホース４２ａによりイソシアネート成分のタンク４２ｂとポンプ４２ｃとが接続され、タンク４２ｂ→ポンプ４２ｃ→ノズル体３２→長溝２９→還流穴３９→タンク４２ｂ、というイソシアネート成分の循環路が形成されている。
【００２８】
スプール２８の中心には第三成分の副吐出孔５２が設けられている。副吐出孔５２の先端はスプール２８の先端面に開口し、後端はスプール２８の途中部外周に開口している。ボディ２４の後部には、スプール２８の後退時にのみ副吐出孔５２の後端開口に連通する導入孔５３が形成されている。導入孔５３にはホース４３ａにより流量調整装置４３ｄ及びバルブ４３ｃを介して第三成分のタンク４３ｂが接続され、タンク４３ｂ内はエア加圧装置４３ｅにより常時加圧されている。バルブ４３ｃは、タンク４３ｂからボディ２４までのいずれかの箇所に設ければよく、タンク４３ｂとエア加圧装置４３ｅとの間に設けてもよい。バルブ４３ｃの駆動方式は限定されず、例えばエア式でも電気式でもよい。バルブ４３ｃは専用のタイマやシーケンスの内部タイマ等で開閉制御されるようになっている。なお、第三成分としての着色材料は顔料をポリオール成分に分散させたものである。
【００２９】
上記三成分ミキシングヘッド２２の射出ノズル２５は、下箱１３に形成された貫通孔４０を貫通して下型３のゲート６に接続されている。三成分ミキシングヘッド２２と貫通孔４０とは複数のＯリング５０によりシールされている。
【００３０】
また、材料射出機構２１は、図６に示すような六成分ミキシングヘッド２０も併せて備え、上記三成分ミキシングヘッド２２と交換して使用できるようになっている。この六成分ミキシングヘッド２０は、上記三成分ミキシングヘッド２２の二つを中央の注入機構５５に接続してなる。同図における上側の三成分ミキシングヘッド２２は、高性能材料（例えば耐光性に優れた無黄変材料）である表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 を作成するもので、第三成分としてポリオール成分に顔料とウレタン反応促進触媒とを添加してなる着色材料が用いられる。同図における下側の三成分ミキシングヘッド２２は、普通級材料（例えば黄変材料）の内部用ポリウレタン材料Ｕ2 及びゲート近傍部用ポリウレタン材料Ｕ3 を作成するもので、必要に応じて第三成分としての触媒等が加えられる。注入機構５５は、二つの射出ノズル２５を結合するボディ５６を備え、ボディ５６先端は細い射出ノズル５７となっている。ボディ５６の中心には二つの射出ノズル２５が開口する貫通孔５８が形成され、該貫通孔５８にはシリンダ５９のピストン（図示略）に取着されたスプール６０が摺動可能に挿入されている。
【００３１】
さて、上記成形装置を使用して行う第一〜第三実施形態のポリウレタン被覆のＲＩＭポリウレタン成形方法について、工程順に説明する。図７は、同成形におけるポリウレタン材料の注入タイミング、同材料の硬化状態、及びキャビティの気圧変化を示すタイムチャート図である。
【００３２】
（１）成形用金型１の上型２と下型３とを型開きし、キャビティ面５に離型剤を塗布する。上型２及び下型３の温度は、その内部に設けた温調管（図示略）に所定温度の熱媒体を流すことにより、５０〜７０℃とする。
（２）下型３にステアリングホイール４５の芯金４６をセットした後、上型２と下型３とを型閉じしてキャビティ４を形成すると同時に、上箱１２と下箱１３とを閉じて真空箱１１を密閉状態とする。
（３）真空ポンプ１８により真空箱１１内を適度な真空度まで減圧し、ベント孔７からキャビティ４を減圧雰囲気にする。適度な真空度は、ポリウレタン材料の組成や成形品の寸法等に応じて変わるものであり、特に限定されないが、本実施形態では１０Ｔｏｒｒとした。
【００３３】
（４）表面部材料注入工程；  図６の六成分ミキシングヘッド２０により表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 を作成する。なお、本実施形態では、この表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 に発泡剤を実質的に添加しない。
【００３４】
図１に示すように、キャビティ４の減圧を引続いて行いながら（真空度は１０Ｔｏｒｒ）、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 を射出ノズル２５からキャビティ４に注入する。図７に示すように、注入開始を起点（０秒）とすると、注入完了は１．２秒経過時であり、注入量はキャビティ４の内容積より少ない。しかし、注入された表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 は、材料中の自然吸蔵ガス（発泡剤を添加した場合には、さらにその発泡剤）が圧力低下による突沸により急速に発泡するのに伴って、キャビティ４の略全域に流動する。また、注入された表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 は、２．２秒経過時からポリウレタン反応による硬化を開始し、約６０秒経過時に硬化を完了する。そして、第一〜第三実施形態は、この注入完了後のキャビティ４の気圧操作に関して、次のように異なっている。
【００３５】
▲１▼  第一実施形態；  図７の▲１▼に示すように、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 が硬化を開始する前である１．３秒経過時にキャビティ４の減圧を解除して大気圧への解放を開始し、２．１秒経過時に大気圧への解放を完了する。すると、図８（ａ）に示すように、硬化開始前の表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 は、前記圧力低下により生じた泡が大気圧による収縮によりほとんど消泡してしまうことから、全量がキャビティ面５及び芯金４６に膜状に付着する。
【００３６】
▲２▼  第二実施形態；  図７の▲２▼に示すように、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 が硬化を開始してから完了するまでの硬化途中である２．４秒経過時にキャビティ４の減圧を解除して大気圧への解放を開始し、３．２秒経過時に大気圧への解放を完了する。すると、図９（ａ）に示すように、硬化途中の表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 の一部は、前記圧力低下により生じた泡が大気圧による収縮により消泡することから、キャビティ面５に付着する。また、該材料Ｕ1 の残部は、前記一部に対し糸状（希に帯状）をなして連なるようになる。
【００３７】
▲３▼  第三実施形態；  図７の▲３▼に示すように、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 が硬化を開始してから完了するまでの硬化途中である３．３秒経過時にキャビティ４の減圧を解除して大気圧への解放を開始し、４．１秒経過時に大気圧への解放を完了する。すると、図９（ｂ）に示すように、硬化途中の表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 の一部は、前記圧力低下により生じた泡が大気圧による収縮により消泡することから、キャビティ面５に付着する。また、該材料Ｕ1 の残部は、前記一部に対し帯状（希に糸状）をなして連なるようになる。
【００３８】
（５）硬化工程；  この工程は第一実施形態においては短時間行い、第二及び第三実施形態においては長時間行う。
すなわち、第一実施形態においては、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 の注入開始から例えば１０秒経過時まで、前記注入後の状態のまま放置し、該材料の硬化を進行させる。
また、第二及び第三実施形態においては、表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 の注入開始から約６０秒経過時まで前記注入後の状態のまま放置し、該材料の硬化を完了させる。これにより、図９（ａ）（ｂ）に示すように、前工程でキャビティ面５に付着した一部は、ポリウレタン被覆４７の表面部４８として硬化し、前工程で該一部に対し糸状又は帯状をなして連なった残部は、ポリウレタン被覆４７の橋架部５１として硬化する。
【００３９】
（６）内部材料注入工程；  この工程は第一実施形態においてのみ行い、第二及び第三実施形態においては行わない。図６の六成分ミキシングヘッド２０により内部用ポリウレタン材料Ｕ2 を作成する。なお、本実施形態では、この内部用ポリウレタン材料Ｕ2 にも発泡剤としての水を添加する。図２に示すように、内部用ポリウレタン材料Ｕ2 を射出ノズル２５から大気圧下のキャビティ４に注入する。注入された内部用ポリウレタン材料Ｕ2 はイソシアネートと発泡剤としての水との反応によるＣＯ2 泡の発生により発泡して、図８（ｂ）に示すように、高発泡の内部４９を形成する。
以上の注入により、キャビティ４は全材料Ｕ1 ，Ｕ2 で充満すると、内部用ポリウレタン材料Ｕ2 の流動先端部はベント孔７から少し吹き出して硬化し、吹き出し部９が形成される。
【００４０】
（７）全材料Ｕ1 ，Ｕ2 がキュアされるのを待って、図３に示すように、上型２と下型３とを型開きすると同時に、上箱１２と下箱１３とを開き、図４に示すように、ポリウレタン被覆４７付きのステアリングホイール４５を取り出す。なお、図４では下型３に対してステアリングホイール４５を拡大して示している。
【００４１】
次に、参考例は、前記第一〜第三実施形態との異同を示すことにより説明する。
ａ：前記の工程（１）において、上型２及び下型３の温度を、ポリウレタン材料Ｕ1 の反応硬化が遅延する温度である１０〜３０℃とする。
ｂ：工程（２）（３）は同様である。
ｃ：工程（４）において、図５の三成分ミキシングヘッド２２により単一組成のポリウレタン材料Ｕ1 を作成する。なお、本参考例では、このポリウレタン材料Ｕ1 に発泡剤としての水を添加する。また、該材料の注入後も、図８の丸４に示すように、キャビティ４の減圧を継続して、気圧を１０Ｔｏｒｒに維持する。すると、図１０に示すように、発泡して流動した表面部用ポリウレタン材料Ｕ1 の一部は、その泡が破れて（脱泡して）キャビティ面５の略全面に膜状に付着し、ポリウレタン被覆４７の表面部４８を形成する。このとき、本参考例では、上型２及び下型３の温度をポリウレタン材料Ｕ1 の反応硬化が遅延する温度である１０〜３０℃としているので、該材料Ｕ1 の増粘が抑制されて、泡が破れやすく、一定厚さ以上の表面部４８が形成されやすい。また、ポリウレタン材料Ｕ1 の残部では、イソシアネートと発泡剤としての水との反応によるＣＯ2 泡の発生と、該ＣＯ2 泡が減圧下で膨張することにより、比重０．３以下の高発泡の内部４９が形成される。
ｄ：工程（５）は第二及び第三実施形態と同様である。
ｅ：工程（６）は行わない。
ｆ：工程（７）は同様である。
【００４２】
そして、第一実施形態によれば、従来の技術の（１−１）〜（１−３）項で説明した問題が解決され、肉厚が略均一な殻状の表面部４８を備えたポリウレタン被覆４７を、成形品の形状・寸法による制約をほとんど受けることなく、簡易かつ小型の設備で安価に成形することができる。また、表面部４８の肉厚が略均一であることから、従来のポリウレタン被覆では必要であったモールドコートの工程を省略できる可能性がある。
また、第二及び第三実施形態によれば、従来の技術の（２）項で説明した問題が解決され、肉厚が略均一な殻状の表面部４８を備えるとともに、橋架部５１の存在により、弾力感以外の新しい触感、具体的には押し込んでから離したときにゆっくりと復元する軟質感を備えたポリウレタン被覆４７を得ることができる。
また、参考例によれば、従来の技術の（３）項で説明した問題が解決され、単一組成のポリウレタン材料により、肉厚が略均一な表面部４８と比重０．３以下の高発泡の内部４９とが組み合わさったポリウレタン被覆４７を得ることができる。
【００４３】
なお、本発明は前記実施形態の構成に限定されず、例えば次のように、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
（１）第一実施形態において、内部用材料注入工程を行わないことにより、表面部４８のみからなる中空成形品（図８（ａ）の状態）を得ることができる。
（２）ステアリングホイールのポリウレタン被覆以外にも、例えば、ステアリングホイールのパッド、コンソールボックスやグローブボックスの蓋、アームレスト、エアスポイラー等の各種成形品のＲＩＭポリウレタン成形に適用することができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上詳述した通り、請求項１又は２記載の発明によれば、肉厚が略均一な殻状の表面部を備えた成形品を、成形品の形状・寸法による制約をほとんど受けることなく、簡易かつ小型の設備で安価に成形することができる。
また、請求項３又は４記載の発明によれば、肉厚が略均一な殻状の表面部を備えるとともに、弾力感以外の新しい触感、具体的には押し込んでから離したときにゆっくりと復元する軟質感を備えた成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を具体化した実施形態において、ステアリングホイールのポリウレタン被覆の表面部を形成する工程の断面図である。
【図２】同じく内部を形成する工程の断面図である。
【図３】同じく脱型工程の断面図である。
【図４】同じく脱型工程の平面図である。
【図５】同成形に使用した三成分ミキシングヘッドの断面図である。
【図６】同成形に使用した六成分ミキシングヘッドの断面図である。
【図７】同成形における材料の注入タイミング等を示すタイミングチャート図である。
【図８】（ａ）は第一実施形態により形成された表面部の斜視図、（ｂ）は同じく第一実施形態により成形されたポリウレタン被覆の斜視図である。
【図９】（ａ）は第二実施形態により成形されたポリウレタン被覆の斜視図、（ｂ）は第三実施形態により成形されたポリウレタン被覆の斜視図である。
【図１０】  参考例により成形されたポリウレタン被覆の斜視図である。
【図１１】従来のブロー成形の問題点を示す断面図である。
【符号の説明】
１    成形用金型
２    上型
３    下型
４    キャビティ
５    キャビティ面
１１    真空箱
１２    上箱
１３    下箱
１８    真空ポンプ
２１    材料射出機構
４５    ステアリングホイール
４７    ポリウレタン被覆
４８    表面部
４９    内部
５１    橋架部
Ｕ1   表面部用ポリウレタン材料
Ｕ2   内部用ポリウレタン材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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