(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輌塗装面の損傷を修理する方法であって、前記損傷が凹みおよび／または塗膜の欠損であり、下記工程ａ）〜ｃ）を含むことを特徴とする修理方法：
ａ）必要に応じて前処理が施された損傷部に紫外線重合性組成物からなるパテ原料を埋め込み前記原料を紫外線硬化させることにより前記損傷部をパテで充填する工程、
ｂ）ａ）工程後の少なくともパテ表出面を含む塗装面に、プライマサーフェサ原料であってその全量に対して溶剤を５０〜７２重量％含有する紫外線重合性組成物からなりスプレー塗布が可能な粘度のプライマサーフェサ原料を均一にスプレー塗布し、スプレー塗布された前記プライマサーフェサ原料から強制乾燥により溶剤を除去し、得られた原料塗膜を紫外線硬化させてプライマサーフェサ層を形成させる工程、
ｃ）ｂ）で得られたプライマサーフェサ層上に上塗り塗装を施す工程。
【請求項２】
ｂ）工程におけるスプレー塗布が、（１）プライマサーフェサ原料を連続してスプレーしながら、塗布しようとする範囲内でスプレー装置を移動させることで同一箇所に複数回前記原料のスプレー塗布を施し、（２）スプレー塗布された原料から強制乾燥により溶剤を除去し、さらに（１）、（２）の操作を交互に複数回繰り返すことにより行われる請求項１記載の修理方法。
【請求項３】
スプレー量が１４０〜２２０ｍｌ／ｍｉｎであり、スプレー装置の移動速度が７５〜９０ｃｍ／秒であり、スプレー装置のスプレー口から塗布面までの距離が１０〜２０ｃｍである請求項２記載の修理方法。
【請求項４】
プライマサーフェサ原料が、原料全量に対して紫外線重合性プレポリマーを６〜２２重量％、紫外線重合性モノマーを３〜１５重量％、紫外線重合開始剤を１〜１１重量％、顔料を２６〜４３重量％、溶剤を５０〜６４重量％含有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の修理方法。
【請求項５】
プライマサーフェサ層の厚さが１２０〜３００μｍである請求項１〜４の何れか一項に記載の修理方法。
【請求項６】
前記ｂ）工程を２回以上行い、１回目の前記ｂ）工程におけるスプレー塗布による前記プライマサーフェサ原料の膜圧又は乾燥時間を、２回目以降の前記ｂ）工程におけるスプレー塗布による前記プライマサーフェサ原料の膜圧又は乾燥時間に対して変えることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の修理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車輌塗装面の修理方法に関し、詳しくは、速乾性に優れる紫外線硬化樹脂を利用した仕上がりが良好でかつ作業時間の短縮された車輌塗装面の修理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車等の車輌の塗装面に生じた傷や凹みを修理する方法としては、金属表面処理剤、パテ類、下塗り塗料、中塗り塗料等を適当に組み合わせて損傷部を被覆する下地を形成した後、その上に上塗り塗料による仕上げ塗装を行う方法が一般的である。また、この様な修理方法に用いられる上記下地作製のための材料としては、様々な樹脂組成物が用いられている。ここで、下地作製のためには通常少なくとも数種類の樹脂組成物が使用されるにもかかわらず、これら樹脂組成物の多くは硬化や乾燥に時間がかかることから、待ち時間が多く作業効率の点で問題であった。
【０００３】
一方、硬化時間の短い硬化型の樹脂として紫外線硬化性樹脂が開発されており、自動車等の車輌の表面に使用できる紫外線硬化性樹脂についても研究が進んでいる。例えば、特公昭６０−３０６９０号公報には、自動車用のパテとして使用可能な紫外線硬化性のエポキシ組成物が記載されている。また、特開平６２−１９１０７５号公報には上塗り塗膜の最外層を構成するトップコートとして紫外線硬化性樹脂を用いることが記載されている。
【０００４】
この様にして、車輌の塗装面を修理する際に紫外線硬化樹脂が用いられるようになり、ある程度作業性が改善されるようになってきた。しかし、下地を構成するパテ類、下塗り塗料、中塗り塗料等の組合せにおいて用いる材料の全てを紫外線硬化樹脂にして作業性を大幅に改善しつつ仕上がりにおいても従来と遜色ないものとしたという報告は未だない。つまり、車輌塗装面の損傷を修理する方法として、下地材料の全てに紫外線硬化樹脂を用いる修理方法が確立されていないのが現状であり、下地材料の全てに紫外線硬化樹脂を用いた仕上がりが良好でかつ作業性のよい修理方法の開発が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記観点からなされたものであり、速乾性に優れる紫外線硬化樹脂を用いて仕上がりが良好でかつ作業時間の短縮された車輌塗装面の修理方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、下地材料にそれぞれ速乾性に優れる紫外線硬化樹脂からなるパテとプライマサーフェサを用い、パテによる充填部分にプライマサーフェサ層をスプレー塗布により均一に形成させることにより、車輌塗装面を仕上がりが良好でかつ作業性よく修理できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち本発明は、車輌塗装面の損傷を修理する方法であって、前記損傷が凹みおよび／または塗膜の欠損であり、下記工程ａ）〜ｃ）を含むことを特徴とする修理方法を提供するものである。
ａ）必要に応じて前処理が施された損傷部に紫外線重合性組成物からなるパテ原料を埋め込み前記原料を紫外線硬化させることにより前記損傷部をパテで充填する工程、
ｂ）ａ）工程後の少なくともパテ表出面を含む塗装面に紫外線重合性組成物からなりスプレー塗布が可能な粘度のプライマサーフェサ原料を均一にスプレー塗布し、得られた原料塗膜を紫外線硬化させてプライマサーフェサ層を形成させる工程、
ｃ）ｂ）で得られたプライマサーフェサ層上に上塗り塗装を施す工程。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の修理方法は、上記工程ａ）パテ充填工程、ｂ）プライマサーフェサ層形成工程、ｃ）上塗り工程を含むことを特徴とする。以下、ａ）〜ｃ）の順に各工程について詳細に説明する。
【０００９】
ａ）パテ充填工程
パテ充填工程では、まず、損傷部の状態に応じて前処理が施される。前処理としては、車輌に元々施されていた塗膜（以下、「旧塗膜」ということもある）の脱脂、旧塗膜の除去、フェザーエッジを取る等が挙げられる。
【００１０】
旧塗膜の脱脂は、紫外線硬化樹脂を用いない一般的な修理方法においても殆どの場合に行われる前処理である。本発明の修理方法においても、損傷部の状態に拘わらず脱脂は通常行われる。旧塗膜の脱脂は、一般的に用いられる脱脂剤を用いて一般的に行われる手順に従って処理することにより行うことができる。
【００１１】
次に、旧塗膜の除去であるが、これは脱脂処理とは異なり損傷部の状態に応じて、損傷部およびその周辺における旧塗膜に施される処理である。損傷が凹みである場合には、凹み部分の旧塗膜は殆どの場合において除去される。また、損傷が線傷、引っかき傷、釘等による傷の場合、既に旧塗膜が除去されているので、傷の状態によって、旧塗膜をさらに除去するかどうかを判断する。ここで、旧塗膜の除去についても、従来より行われている前処理であるので、例えば、ディスクサンダー、ダブルサンダー等の装置を用いて従来法により行うことができる。
【００１２】
フェザーエッジを取る作業は、上記旧塗膜除去作業と同時にあるいは作業後に行われる作業であり、旧塗膜から旧塗膜が除去されて表出した鋼板面や樹脂パーツ面へと塗膜断面に滑らかな傾斜を付ける作業である。傾斜の角度としては、概ね２７〜５４度とすることが一般的である。フェザーエッジを取る作業も、従来より行われている作業であり、本発明の修理方法においても従来法に従うことができる。また、ここで用いる装置としては、ダブルアクションサンダー等が挙げられる。
【００１３】
その後、好ましくは、エアーブロー等により旧塗膜除去面およびその周辺を洗浄し、さらに脱脂を行う。
本工程においては、この様にして必要に応じて前処理が施された損傷部に紫外線重合性組成物からなるパテ原料を埋め込み、前記原料を紫外線硬化させることにより前記損傷部をパテで充填する。
【００１４】
本発明の修理方法においてパテ原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、自動車等のパテ用原料として一般に用いられる紫外線重合性組成物と同様の組成物が特に制限なく用いられる。この様なパテ原料として一般に用いられる紫外線重合性組成物は、必須成分として紫外線重合性プレポリマー、紫外線重合性モノマー、紫外線重合開始剤を含有し、任意成分として、増感剤、顔料、充填剤、消泡剤、表面改質剤、溶剤等を含有する。
【００１５】
上記紫外線重合性組成物が含有する紫外線重合性プレポリマーとして、具体的には、ラジカル重合型プレポリマー、例えば、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、アミノ樹脂アクリレート、アクリル樹脂アクリレート、不飽和ポリエステル等：カチオン重合型プレポリマー、例えばエポキシ樹脂、ビニルエーテルを有する樹脂等：および、分子末端にアリール基やアクリロイル基を有するオリゴマーとポリチオールを組み合わせたチオール・エン付加型プレポリマーが挙げられる。
【００１６】
また、紫外線重合性モノマーとして、具体的には、２−エチルヘキシルアクリレート、エトキシジエチレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ビス（アクリロキシエチル）ビスフェノールＡ、メリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等のラジカル系モノマー、ビニルシクロヘキセンモノオキサイド、ヒドロキシブチルビニールエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、シクロヘキセンジエポキシド、カプロラクトンポリオール等のカチオン系モノマー等が挙げられる。
【００１７】
紫外線重合開始剤として、具体的には、ラジカル重合系の開始剤として各種カルボニル化合物等が、カチオン重合系の開始剤としてオニューム塩等が挙げられる。また、チオール・エン付加型プレポリマー用の開始剤としては、水素引き抜き型の開始剤が挙げられる。
【００１８】
本発明に用いるパテ原料用の紫外線重合性組成物は、例えば、これら必須成分を適当な量比で、さらに、必要に応じて上記任意性分を適当な量ずつ、配合することで調製される。各種成分の配合量に関しては、用いる必須成分の種類等により適宜選択されるものである。
【００１９】
また、本発明の修理方法に用いるパテ原料用の紫外線重合性組成物としては、組成物全量に対して紫外線重合性プレポリマーを約２０〜３０重量％、紫外線重合性モノマーを約１５〜３０重量％、紫外線重合開始剤を約１〜１０重量％、顔料を約４０〜６０重量％含有する紫外線重合性組成物が好ましい。また、上記紫外線重合性組成物に用いる顔料は、顔料であれば特に制限されないが一般的には、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、タルク、との粉、ホワイトカーボン、バルーン等の体質顔料が用いられる。
【００２０】
本発明においては、この様なパテ原料が、上記必要に応じて前処理が施された車輌塗装面の損傷部位に埋め込まれる。パテ原料の埋め込みも、従来と同様の方法で行うことが可能である。好ましい方法においては、充填されるべき容積よりも少し多めの量をパテ原料の充填量として、これを数回に分けて埋め込む。最初の１回は、充填量のうちの適当量をプラスチックベラで前記損傷部位にしごき付ける様にして埋め込む。さらに、この上から充填量の残りを適当な量ずつに分けて、プラスチックベラで空気を巻き込まないようにして塗り重ねる。パテ原料埋め込み後は、旧塗膜面よりパテ原料埋め込み部がやや盛り上がった仕上がりとなり、パテ埋め込み部分のパテ原料厚さは、旧塗膜の厚さよりも０．１〜１ｍｍ程度厚いものとなる。
【００２１】
パテ原料の埋め込み終了後、埋め込み部分に紫外線を照射して紫外線重合性組成物であるパテ原料を硬化させる。紫外線の照射は、紫外線を含む光を発生する装置、例えば、ＵＶランプ等を用いて行うことができる。紫外線重合性組成物を硬化させるために要する紫外線照射時間は、例えば、パテ原料として上記本発明において好ましい組成物を用い、埋め込み厚さを上記範囲内にして、十分な紫外線量を照射すれば、概ね３０秒から６０秒とすることができる。
【００２２】
上記紫外線照射によりパテ原料は硬化し、上記必要に応じて前処理が施された損傷部はパテで充填される。ここで、硬化によりパテ原料の体積が多少減少すると、旧塗膜面からのパテの盛り上がりも、硬化前に比べて多少減少したものとなる場合がある。
【００２３】
その後、旧塗膜面より盛り上がったパテ表面は、ダブルアクションサンダー、オービタルサンダー等を用いて、旧塗膜面のレベルまで研磨される。パテ充填工程はこれで終了するが、上記１回のパテ充填工程後、十分に平滑な面が出ない場合等には、さらに、１回目に充填されたパテの上に２回目のパテ充填を上記同様に行うことができる。
【００２４】
本発明の修理方法においては、次いで、ａ）工程後のパテ表出面を含む塗装面に、プライマサーフェサ層を以下の様にして形成する。
ｂ）プライマサーフェサ層形成工程
プライマサーフェサ層は、上記ａ）工程で充填されたパテ上に形成される。この際、パテと旧塗膜の境界周辺部分についてもプライマサーフェサ層が形成されることが好ましい。プライマサーフェサ層は、より好ましくは、パテ上およびパテと旧塗膜の境界付近が一定の厚さで最も厚く、境界付近から遠ざかるに従って層の厚さが徐々に薄くなるように形成される。
【００２５】
プライマサーフェサ層は、上記ａ）工程後の少なくともパテ表出面を含む塗装面に、紫外線重合性組成物からなりスプレー塗布が可能な粘度のプライマサーフェサ原料を均一にスプレー塗布し、得られた原料塗膜を紫外線硬化させることにより得られる。
【００２６】
プライマサーフェサ層を形成させる前に、好ましくは、エアーブロー等によりパテ表出面およびその周辺の旧塗膜面を洗浄し、さらに脱脂を行う。
本発明の修理方法においてプライマサーフェサ原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、均一なスプレー塗布が可能な粘度の紫外線重合性組成物であり、硬化後のプライマサーフェサ層が上記パテやプライマサーフェサ層の上に形成される上塗り塗料との密着性がよいものであれば、特に制限なく用いられる。  この様な紫外線重合性組成物は、必須成分として紫外線重合性プレポリマー、紫外線重合性モノマー、紫外線重合開始剤を含有し、任意成分として、増感剤、顔料、充填剤、沈殿防止剤、消泡剤、表面改質剤、溶剤等を含有する。
【００２７】
上記プライマサーフェサ原料用の紫外線重合性組成物が含有する紫外線重合性プレポリマー、紫外線重合性モノマー、紫外線重合開始剤の具体例としては、上記パテ原料用の紫外線重合性組成物が含有するこれら成分の具体例と同様の化合物が挙げられる。
【００２８】
本発明に用いるプライマサーフェサ原料用の紫外線重合性組成物は、例えば、これら必須成分を適当な量比で、さらに、必要に応じて上記任意性分を適当な量ずつ、配合することで調製される。各種成分の配合量に関しては、用いる必須成分の種類等により適宜選択されるものである。
【００２９】
また、本発明の修理方法に用いるプライマサーフェサ原料用の紫外線重合性組成物としては、組成物全量に対して紫外線重合性プレポリマーを６〜２２重量％、紫外線重合性モノマーを３〜１５重量％、紫外線重合開始剤を１〜１１重量％、顔料を２６〜４３重量％、溶剤を５０〜７２重量％含有する紫外線重合性組成物が好ましい。上記紫外線重合性組成物に用いる顔料は、顔料であれば特に制限されないが、一般的には体質顔料と着色顔料を組み合わせたものが用いられる。
【００３０】
あるいは、本発明の修理方法に用いるプライマサーフェサ原料用の紫外線重合性組成物は、適当な時期、例えば、スプレー塗布を行う際に溶剤を加えることで上記好ましい組成に調製できるような紫外線重合性組成物から調製することも可能である。例えば、組成物全量に対して紫外線重合性プレポリマーを１０〜３０重量％、紫外線重合性モノマーを５〜２０重量％、紫外線重合開始剤を２〜１５重量％、顔料を４０〜６０重量％、溶剤を１５〜３０重量％含有する紫外線重合性組成物に、スプレー塗布を行う際に前記組成物１００重量部に対して溶剤４０〜５０重量部を添加混合することにより、上記本発明の修理方法に用いる好ましい組成のプライマサーフェサ原料用の紫外線重合性組成物を調製することができる。
【００３１】
また、上記溶剤としては、紫外線重合性組成物に通常用いられる溶剤が特に制限なく用いられる。この様な溶剤には、水や有機溶剤が含まれる。有機溶剤として具体的には、ガソリン、灯油、ノーマルヘキサン、トルエン、キシレン、テレビン油等の炭化水素、アセトン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン、シクロヘキサノール、ブチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルアルコール、メチルアルコール等のアルコール、メチレンクロライド、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、酢酸エチル、酢酸イソブチル、酢酸ブチル等のエステル等が挙げられる。
【００３２】
本発明においては、この様なプライマサーフェサ原料が、上記ａ）工程後の少なくともパテ表出面を含む塗装面に、均一にスプレー塗布される。
なお、必要に応じてスプレー塗布を行う前に、スプレー塗布を行おうとする箇所の周辺をマスキングする。マスキングは、自動車等の塗装面を修理する際のスプレー塗装時に通常行われる方法と同様の方法で行うことができる。
【００３３】
本発明の修理方法においてプライマサーフェサ原料をスプレー塗布する方法は、前記原料を塗布面に均一にスプレーすることが可能な方法であれば特に制限されないが、好ましくは、▲１▼プライマサーフェサ原料を連続してスプレーしながら、塗布しようとする範囲内でスプレー装置を移動させることで同一箇所に複数回前記原料のスプレー塗布を施し、▲２▼スプレー塗布された原料から強制乾燥により溶剤を除去し、さらに▲１▼、▲２▼の操作を交互に複数回繰り返すことにより行われる。
【００３４】
上記スプレー塗布方法におけるスプレー量として、具体的には、１４０〜２２０ｍｌ／ｍｉｎ程度、好ましくは、１４０〜１８０ｍｌ／ｍｉｎ程度のスプレー量を挙げることができる。また、上記スプレー塗布方法におけるスプレー装置の移動速度として、具体的には、７５〜９０ｃｍ／秒程度、好ましくは、８０〜８５ｃｍ／秒程度の速度が挙げられる。さらに、スプレー装置のスプレー口から塗布面までの距離として、具体的には、１０〜２０ｃｍ程度、好ましくは、１０〜１５ｃｍ程度が挙げられる。
【００３５】
また、上記スプレー塗布方法において用いられるスプレー装置として、具体的には、スプレーガン等が挙げられる。また、これらスプレー装置におけるスプレー口の口径は、好ましくは、０．８〜１．５ｍｍ程度であり、より好ましくは、１．２〜１．３ｍｍ程度である。
【００３６】
さらに、上記スプレー塗布方法において１回の▲１▼スプレー塗布と▲２▼溶剤の強制乾燥により得られるプライマサーフェサ原料塗膜の膜厚は、１５〜１５０μｍ程度とすることが好ましく、２０〜１２５μｍ程度とすることがより好ましい。また、プライマサーフェサ原料塗膜の膜厚を上記範囲にするためには、上記好ましいスプレー塗布条件で同一箇所へのスプレー回数を３〜８回程度にしてスプレー塗布を行えばよい。この様にしてスプレー塗布された塗膜の乾燥前の膜厚は、上記乾燥後の膜厚のおよそ１．１〜１．２倍である。上記▲２▼の溶剤の強制乾燥も膜厚によるが、▲１▼のスプレー塗布後の膜厚が上記範囲であれば、エアードライヤー等で２０〜６０秒程度乾燥することで溶剤の除去は十分に行われる。
【００３７】
また、スプレーする方向は塗布面に対して垂直であることが好ましい。したがって、上記スプレー装置の移動はスプレー口を塗布面に対して垂直になるように向けた状態で塗布面に対して水平に行われることが好ましい。ここで、上述のように、パテ上およびパテと旧塗膜の境界付近が一定の厚さで最も厚く、境界付近から遠ざかるに従って層の厚さが徐々に薄くなるようにプライマサーフェサ層を形成させる場合には、層を一定厚さに形成させようとする部分については、スプレー装置を水平に移動させていき、層の厚さを徐々に薄くなるように形成させようとする部分については、スプレー口が弧を描くようにして塗布面から徐々に遠ざかるようにスプレー装置を動かせばよい。
【００３８】
上記スプレー塗布方法において、▲１▼のスプレー塗布と▲２▼の溶剤の強制乾燥をセットとして、これを何回行うかは、最終的に得ようとするプライマサーフェサ層の厚さによる。ここで、本発明の修理方法におけるプライマサーフェサ層の厚さは、１２０〜３００μｍ程度であることが実用的であり、１２０〜１６５μｍ程度であることがより好ましい。プライマサーフェサ層の厚さをこの様な範囲内にするには、上記▲１▼、▲２▼のセットを２〜３回程度行うことが好ましい。
【００３９】
また、上記▲１▼、▲２▼のセットを全く同様に繰り返すことも可能であるが、各回においてスプレー塗布の膜厚や乾燥時間等を調整することも可能である。好ましい方法として、１回目のスプレー塗布の膜厚を、２回目以降のスプレー塗布の膜厚の４０〜５５％程度とし、２回目以降を同じ膜厚となるようにスプレー塗布する方法が挙げられる。
【００４０】
例えば、プライマサーフェサ層の厚さを１２０μｍ〜１４０μｍとしようとして３回の塗布と乾燥を繰り返す場合、スプレー量を１４０ｍｌ／ｍｉｎ、スプレー装置の移動速度８５ｃｍ／秒として、１回目のスプレー塗布については同一箇所へのスプレー回数を、例えば、３／４パターンの塗り重ね等により、３〜４回とし、その後の乾燥をエアードライヤー等で２０秒程度として２０〜３０μｍの塗膜を形成させ、２回目のスプレー塗布については同一箇所へのスプレー回数を、例えば、７／８パターンの塗り重ね等により、７〜８回とし、その後の乾燥をエアードライヤー等で３０秒程度として１回目の塗膜上に５０〜５５μｍの塗膜を形成させ、３回目のスプレー塗布と乾燥については２回目と同様に行い２回目の塗膜上に５０〜５５μｍの塗膜を形成させるという具合に操作を行えばよい。
【００４１】
なお、以下に説明するようにプライマサーフェサ原料の体積は硬化により多少減少することから、得られるプライマサーフェサ層の厚さも硬化前のプライマサーフェサ原料塗膜の膜厚と比べて多少減少したものとなる。したがって、この硬化による減少率を考慮して硬化前のプライマサーフェサ原料塗膜の膜厚を設定することが必要である。
【００４２】
プライマサーフェサ原料のスプレー塗布終了後、原料塗布部分に紫外線を照射して紫外線重合性組成物であるプライマサーフェサ原料を硬化させる。紫外線の照射は、紫外線を含む光を発生する装置、例えば、ＵＶランプ等を用いて行うことができる。紫外線重合性組成物を硬化させるために要する紫外線照射時間は、例えば、プライマサーフェサ原料として上記本発明において好ましい組成物を用い、塗布厚さを上記範囲内にして、十分な紫外線量を照射すれば、概ね３０秒から６０秒とすることができる。
【００４３】
上記紫外線照射によりプライマサーフェサ原料は硬化し、プライマサーフェサ層が形成される。その後、プライマサーフェサ層は、サンダーによるペーパー等で研磨される。プライマサーフェサ層形成工程はこれで終了するが、上記１回のプライマサーフェサ層形成工程後、歪み等が残っている場合等には、１回目に形成されたプライマサーフェサ層の上にさらに別のプライマサーフェサ層を上記同様にして形成させることができる。
【００４４】
本発明の修理方法においては、次いで、上記で形成されたプライマサーフェサ層上に、以下の様にして上塗り塗装を施す。
ｃ）上塗り工程
上塗り工程の前に、好ましくは、エアーブロー等によりプライマサーフェサ層表面およびその周辺の旧塗膜面を洗浄し、さらに脱脂を行う。
【００４５】
本発明の修理方法における上塗り塗装は、車輌等の塗装面の修理において通常行われている上塗り塗装の方法と同様にして行うことができる。例えば、旧塗膜にあわせて、ソリッド塗装、メタリック塗装、３コートマイカ塗装等から適当な塗装方法が選択されて塗装が施される。その後、ポリッシング等により仕上げが行われる。
【００４６】
本発明の修理方法は車輌塗装面の損傷を修理する方法であり、この方法が適用される損傷は、凹みおよび／または塗膜の欠損である。また、本発明の修理方法は、二輪車、自動車、重機車輌等の各種車輌に適用可能であり、塗装面については鋼板等に塗装された塗装面、各種樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリウレタン、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等からなる樹脂パーツに塗装された塗装面の両方に適用可能である。本発明の修理方法の有効な適用について損傷の程度から言えば、凹みについては４ｍｍ以内の深さで面積が１デシベル（１０ｃｍ×１０ｃｍ）以内の程度の凹みに本発明の修理方法がより効果的に適用可能である。また、塗膜の欠損については、線傷、引っかき傷、釘等による傷等で３０ｃｍ以内の長さのものに本発明の修理方法がより効果的に適用可能である。
【００４７】
以上の様な本発明の修理方法について、以下に具体例を挙げて説明する。
まず、鋼板塗装面の凹みを修理する例を図１および図２に基づいて説明する。図１は修理方法の工程の流れを示す図であり、図２はプライマサーフェサ原料のスプレー塗布の方法を示す図である。
【００４８】
図１−(i)は、鋼板塗装面の凹み部分の断面図を示す。鋼板１上に、下塗り層２、中塗り層３、上塗り層４（以下、これら３層を合わせて「旧塗膜」ということがある）が順に施されており、旧塗膜から鋼板１に亘って凹んでいる様子が示されている。この凹みを修理するためにまず、図には示されないが旧塗膜の脱脂作業が行われる。次いで、ディスクサンダー、ダブルサンダー等でペーパー＃６０〜＃８０程度のものを用いて凹み部分の旧塗膜が除去された後、図１−(ii)に示される様にフェザーエッジを取る作業が行われる。フェザーエッジを取る作業は、ダブルアクションサンダー等でペーパー＃１２０〜＃４００程度のものを用いて行われる。この際、フェザーエッジの角度αは２７〜５４度とすることができる。フェザーエッジを取り終えたら、旧塗膜除去部とその周辺をエアーブローにより洗浄し、シリコンオフ等を染み込ませたウェス等で脱脂する。
【００４９】
次に、下記表１に組成を示すパテ原料の少量をプラスチックベラを使って、上記で得られた旧塗膜除去部の底部にしごき付ける。その後、図１−(iii)に示す様に、上記と同じプラスチックベラを使ってパテ原料５ａを数回に分けて旧塗膜除去部に空気が入り込まないようにして埋め込んでいき、旧塗膜除去部にパテ原料が一杯になり、さらに周囲の旧塗膜面よりもパテ原料表面がやや飛び出すくらいになったところで、パテ原料の埋め込みをやめる。
【００５０】
【表１】
0004187061.tif 000002
なお、表１中に示す紫外線重合性プレポリマーは、エポキシアクリレートおよび不飽和ポリエステルからなるプレポリマーであり、体質顔料は、タルク、炭酸カルシウムおよびバルーンからなる顔料である。
【００５１】
パテ原料の埋め込みが終了したところで、パテ原料を硬化させるために、図１−(iv)に示すようにして、紫外線照射装置７により紫外線を上記で埋め込まれたパテ原料５ａに照射する。この際、用いる紫外線照射装置７としては、ＵＶランプとして１．２ｋＷのメタルハライドランプを備える装置が挙げられる。この様な装置で紫外線を照射すれば、１０〜２０ｃｍ程離れた位置からでも、上記パテ原料５ａを硬化させるための時間はわずか３０秒から６０秒程度である。
【００５２】
紫外線照射により硬化したパテ５ｂの旧塗膜面より盛り上がった部分は、図１−(v)に示されるようにダブルアクションサンダー、オービタルサンダー等を用いて、さらに手研ぎ等により旧塗膜面のレベルまで研磨される。次に、パテ表出面およびパテ表出面と旧塗膜の境界周辺部分についてプライマサーフェサ原料をスプレー塗布するに先立って、その周囲を図１−(vi)に示す様にマスキングペーパー８を用いてマスキングする。
【００５３】
次いで、表２に組成を示すプライマサーフェサ原料用の原液を適当な組成のシンナーで、プライマサーフェサ原料用の原液：シンナー＝１００：４０〜５０（重量比）となるように希釈してプライマサーフェサ原料を調製する。
【００５４】
【表２】
0004187061.tif 000003
なお、表２中に示す紫外線重合性プレポリマーは、エポキシアクリレートからなるプレポリマーであり、体質顔料は、タルクおよび炭酸カルシウムからなる顔料である。
【００５５】
上記の様にして調製されたプライマサーフェサ原料は、図１−(vii)に示す様にしてパテ表出面と旧塗膜の境界周辺部分にスプレー塗布される。図２は、スプレー塗布の方法をより詳細に示す図であるので、これに基づいてスプレー塗布の方法を説明する。口径１．３ｍｍのスプレー口を有するスプレーガン９については、吐出量を１４０ｍｌ／ｍｉｎ程度に調整する。スプレーガン９としては、例えば、市販のパック５３０ガン−ＩＶ（イワタ製）、イワタスプレーガンＷ−８８（イワタ製）等が使用可能である。エアー圧を０．８ｋｇｆ／ｃｍ2〜１．０ｋｇｆ／ｃｍ2とし、塗布面との距離を１０ｃｍ程度に設定してスプレー塗布を行う。また、以下の説明はプライマサーフェサ原料用の原液：シンナー＝１００：５０（重量比）であるプライマサーフェサ原料を用いた場合の説明とする。
【００５６】
図２には、パテ５ｂ上およびパテと旧塗膜の境界付近が一定の厚さで最も厚く、境界付近から遠ざかるに従って塗膜の厚さが徐々に薄くなるようにプライマサーフェサ原料塗膜が塗布された状態が示されている。図２において、Ａ2Ａ3間はパテ上およびパテと旧塗膜の境界付近のプライマサーフェサ原料塗膜の厚さが一定である部分であり、Ａ1Ａ2間、Ａ3Ａ4間は、前記境界付近から遠ざかるに従ってプライマサーフェサ原料塗膜の厚さが徐々に薄くなっている部分である。なお、Ａ1、Ａ4が前記塗膜の端部である。
【００５７】
上記Ａ2Ａ3間では、スプレー口が塗布面に垂直に向けられ、スプレーガンの引き金を引いたまま、すなわち連続スプレーの状態で、移動速度８５ｃｍ／秒でスプレーガンが水平移動される。上記Ａ1Ａ2間、Ａ3Ａ4間では、それぞれＡ2、Ａ3点からＡ1、Ａ4点にかけてスプレー口が弧を描くようにして塗布面から徐々に遠ざかるようにスプレー装置を動かせばよい。この際、スプレーガンの引き金は、Ａ1、Ａ4点の直前で放される。この操作を同一箇所にスプレー塗布が３〜４回繰り返されるように行う。次に、エアードライヤーでプライマサーフェサ原料塗膜を２０秒程度、強制乾燥させ溶剤を除去する。
【００５８】
さらに、上記スプレーガンによるプライマサーフェサ原料のスプレー塗布とエアードライヤーによる強制乾燥を、同一箇所へのスプレー塗布を７〜８回とし、乾燥時間を３０秒とする以外は上記同様にして２回繰り返して、プライマサーフェサ原料のスプレー塗布を終了させる。
【００５９】
次に、プライマサーフェサ原料６ａによる塗膜を硬化させるために、図１−(viii)に示すようにして、紫外線照射装置７により紫外線を上記プライマサーフェサ原料塗膜に照射する。この際、用いる紫外線照射装置７としては、ＵＶランプとして１．２ｋＷのメタルハライドランプを備える装置が挙げられる。この様な装置で紫外線を照射すれば、１０〜２０ｃｍ程離れた位置からでも、上記プライマサーフェサ原料塗膜を硬化させるための時間はわずか３０秒〜６０秒程度である。この硬化操作により、１２０μｍ〜１４０μｍの厚さのプライマサーフェサ層が形成される。
【００６０】
ここで、プライマサーフェサ層の厚さを替えたい場合には、スプレーガンの口径、吐出量やプライマサーフェサ原料用の原液の希釈率、１回のスプレー塗布操作における繰り返しスプレー回数、スプレー塗布操作の回数等を適宜調整すればよい。またこれに伴い強制乾燥時間や紫外線照射時間も適宜変更される。
【００６１】
その後、プライマサーフェサ層の表面は、まず＃４００で研磨され、次いで＃６００〜８００で研磨される。研磨後、歪み取りスプレーを使用して歪みの有無を確認する。歪みが発見された場合には、もう一度上記プライマサーフェサ層形成工程が繰り返される。歪みが発見されなかった場合には、歪み取りスプレーを拭き取り、上塗り工程に進む。
【００６２】
上塗り工程においては、まず洗浄、脱脂が行われた後、一般的な方法で上塗り塗装、ポリッシングが行われる。
この様にして、本発明の修理方法により鋼板塗装面の凹みが修理される。
【００６３】
次に、鋼板塗装面の線傷、引っかき傷、釘等による傷の修理方法について凹みの修理と異なる点、すなわち旧塗膜の処理方法、のみを説明する。
損傷が線傷、引っかき傷、釘等による傷の場合、旧塗膜の除去操作を行う場合と行わない場合がある。旧塗膜の除去操作を行わない場合は、旧塗膜が新車塗膜かウレタン塗膜の場合のみであり、それ以外の場合については旧塗膜の除去操作を行うものとする。なお、旧塗膜の見分け方は、通常の方法、例えば、ラッカーシンナー等の浸透性、目視、熱可塑性等で判断する方法に従えばよい。
【００６４】
旧塗膜の除去操作を行わない場合は、それ以外は全く上記で説明した通りの修理方法が適用できる。また、旧塗膜の除去操作を行う場合は、ディスクサンダー、ダブルサンダー等で旧塗膜を除去することなく、上記同様にしてフェザーエッジを取る作業が行われるが、それ以外は全く上記で説明した通りの修理方法が適用できる。
【００６５】
さらに、樹脂パーツ塗装面の凹み、線傷、引っかき傷、釘等による傷の修理方法について、鋼板塗装面の凹みの修理と異なる点、すなわち旧塗膜の処理方法、のみを説明する。
【００６６】
まず、樹脂パーツ塗装面の凹みの修理は、上記鋼板塗装面の凹みの修理と全く同様に行うことができる。また、線傷、引っかき傷、釘等による傷の場合については、上記鋼板塗装面の凹みの修理における旧塗膜をディスクサンダー等で除去しフェザーエッジを取る作業の替わりに旧塗膜をナイフでＶ字形にカットする作業を行う以外は、全く上記で説明した通りの修理方法が適用できる。
【００６７】
この様な本発明の修理方法は、従来の車輌塗装面の修理方法において、仕上がり、密着性等に劣るため、下地を構成するいくつかの層の全てを速乾性に優れる紫外線硬化樹脂組成物で構成することができなかった点を改善したものである。すなわち、本発明の車輌塗装面の修理方法は、下地をパテとプライマサーフェサのみで構成させ、そのそれぞれに速乾性に優れる紫外線硬化樹脂組成物を用いて、独自の方法でそれぞれの層を形成させることを特徴とするものであり、これにより、作業時間が大きく短縮されるばかりでなく仕上がりも良好な車輌塗装面の修理方法が提供できる。
【００６８】
また、本発明の方法により得られる修理塗装面の下地部分において、パテとプライマサーフェサ層の層間の密着性は十分であり、またパテと鋼板等の金属面、各種樹脂パーツ面との密着性も良く、プライマサーフェサ層と上塗り塗料の密着性にも問題はなく、その他の性能についても従来の修理塗装面の下地部分と比べて全く遜色ないものである。また、従来のパテでは専用プライマーが必要とされていた樹脂パーツ、特にポリプロピレンパーツと本発明に用いるパテとの密着性はノープライマーでも問題がないほど良く改善されており、本発明の方法により得られる修理塗装面の下地部分の大きな特徴といえる。
【００６９】
【発明の効果】
本発明によれば、仕上がりが良好でかつ作業時間の短縮された車輌塗装面の修理方法が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の修理方法により鋼板塗装面の凹みを修理する場合の一具体例における工程の流れを示す図である。
【図２】  図１の(vii)に示すプライマサーフェサ原料のスプレー塗布の工程を詳細に示す図である。
【符号の説明】
１  鋼板
２  下塗り層
３  中塗り層
４  上塗り層
５  パテ（５ａ：パテ原料、５ｂ：硬化後のパテ）
６  プライマサーフェサ層（６ａ：プライマサーフェサ原料、６ｂ：硬化後のプライマサーフェサ層）
７  紫外線照射装置
８  マスキングペーパー
９  スプレーガン
【図１】
0004187061.tif 000004
【図２】
0004187061.tif 000005