(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けする方法において，
上記軸体に対して上記第１インナーレースを圧入する第１圧入工程と，
上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースを圧入する第２圧入工程と，
上記軸体の外周面に形成したねじに螺合すると共に第２インナーレースを押圧するナットを，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間隔を狭くするよう締め込む締込み工程とを有し，
上記第２圧入工程においては，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止することを特徴とするテーパードローラベアリング組付け方法。
【請求項２】
請求項１において，上記第２圧入工程においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出することを特徴とするテーパードローラベアリング組付け方法。
【請求項３】
請求項２において，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とすることを特徴とするテーパードローラベアリング組付け方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記締込み工程においては，上記アウターレースを回転させると共にその回転トルクを測定しながら行い，得られる回転トルクが所定値に達したときに上記ナットの締め込みを停止することを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け方法。
【請求項５】
テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けする組み付け装置であって，
上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースを圧入する圧入装置を含み，
該圧入装置は，上記第２インナーレースを押圧する圧入ヘッドと，該圧入ヘッドに作用する圧入荷重を計測するロードセルとを有しており，上記圧入ヘッドに伴って上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記圧入ヘッドの前進を止めて上記第２インナーレースの圧入を停止するよう構成されていることを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け装置。
【請求項６】
請求項５において，上記圧入装置においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出するよう構成されていることを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け装置。
【請求項７】
請求項６において，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とするよう構成されていることを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け装置。
【請求項８】
テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けた組付け体において，
上記軸体に対して上記第１インナーレースの圧入を実施した後，上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースの圧入を実施し，さらに，上記軸体の外周面に形成したねじに螺合すると共に第２インナーレースを押圧するナットを，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間隔を狭くするよう締め込みを行って製造してなり，
かつ，上記第２インナーレースを圧入する際においては，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止したこと特徴とするテーパードローラベアリングの組付け体。
【請求項９】
請求項８において，上記第２圧入工程においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出することを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け体。
【請求項１０】
請求項９において，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とすることを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け体。
【請求項１１】
請求項８〜１０のいずれか１項において，上記締込み工程においては，上記アウターレースを回転させると共にその回転トルクを測定しながら行い，得られる回転トルクが所定値に達したときに上記ナットの締め込みを停止することを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，テーパードローラベアリングからなるベアリング保持構造を組み付けるための組付け方法及び組付け装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，自動車用の変速装置に適用する動力伝達構造として，内輪軸に，テーパードローラを組み込んだ１対のインナーレースと外輪軸であるアウターレースとを組み付けたテーパードローラベアリングが用いられる。
【０００３】
上記テーパードローラベアリングにおいては，上記テーパードローラと上記アウターレースとの間に適切な押圧力を作用させて，初期状態における回転トルク（以下，プレロードトルクという）を所定の値に設定する。上記押圧力の調整を容易とするため，上記１対のインナーレースの中間にスペーサを配置する場合のが一般的である。そして，組み付けられた上記テーパードローラベアリングにおいては，上記スペーサが軸方向に変形した状態で上記１対のインナーレースの間隔が規定される。
【０００４】
上記テーパードローラの組み付けを実施するに当たっては，上記第１のインナレース，スペーサ及びアウターレースを組み付けた後，油圧プレス等を用いて上記第２のインナーレースを圧入する。しかし，通常の油圧プレスによっては，上記第２のインナーレースの圧入ストロークを正確に管理することが難しく，圧入不足や圧入過多を生じる場合が多い。特に，圧入過多の場合には，過大な上記押圧力が発生し，上記テーパードローラベアリングが損傷等する危険性が高い。そこで，通常は，上記第２のインナーレースの圧入を，上記スペーサが変形する直前で停止している。
【０００５】
そこで，その後の上記第２インナーレースの圧入は，上記第２のインナーレースを軸方向に押圧するナットの締め込みによって行っている。ここでは，アウターレースの回転トルクを測定しながら上記ナットを締め込み，上記第２のインナレースを押圧してさらに前進させて，上記スペーサを軸方向に変形させる。そして，上記テーパードローラと上記アウターレースが密着し，上記プレロードトルクが所定値に達するまで，上記ナットを締め込む。
【０００６】
【解決しようとする課題】
しかし，上記テーパードローラベアリングの組付け方法においては，次のような問題がある。すなわち，上記スペーサには，軸方向に変形する際の反力として，最大１０トン程度の高反力が設定してある。そのため，上記のごとく，スペーサを変形させていきながら，上記ナットを締め込む際には，上記ナット及び螺合するねじ部の負担が過大となり，ねじ切れ等のトラブルが発生する場合が多い。さらに，上記ナットの締め込みにより上記押圧力が過大となって上記テーパードローラや上記アウタレース等を損傷することがないよう，アウターレースを回転させるのに必要な回転トルクを計測しながら，上記ナットの締め込みを行う必要がある。そのため，上記ナットの締め込み作業は，効率が悪く，長時間を要している。
【０００７】
本発明は，かかる従来の問題に鑑みてなされたもので，上記テーパードローラベアリングの組付け工程において，上記ねじ切れ等のトラブルを回避しながら，組付け効率の向上を実現したテーパードローラベアリングの組付け方法および組付け装置を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
第１の発明は，テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けする方法において，
上記軸体に対して上記第１インナーレースを圧入する第１圧入工程と，
上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースを圧入する第２圧入工程と，
上記軸体の外周面に形成したねじに螺合すると共に第２インナーレースを押圧するナットを，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間隔を狭くするよう締め込む締込み工程とを有し，
上記第２圧入工程においては，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止することを特徴とするテーパードローラベアリング組付け方法にある（請求項１）。
【０００９】
ここで，上記第１のピーク値とは，上記のごとく軸方向に変形する上記スペーサの変形に伴う応力が最大となる点である。そして，上記第２のピーク値とは，上記第１のピーク値を超えてスペーサの変形に伴う応力が低下してきた後，上記テーパードローラと上記アウターレースが接触して，上記圧入荷重が再び増加に転じることにより生じる極小値である。
【００１０】
上記第１の発明においては，上記第２圧入工程において，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレースを圧入する。そして，上記圧入荷重が，上記第１のピーク値を経て上記第２ピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止する。特に，本発明では，上記第２ピーク値を検出する前に生じる上記第１ピーク値も検出する。
【００１１】
そのため，上記第２圧入工程においては，上記第１ピーク値に続いて来る上記第２ピーク値を，より確実に検出できる。そして，上記第２ピーク値となったとき上記第２インナーレースの圧入を停止することにより，上記第２インナーレースの圧入不足，圧入過剰を生じることなく，上記テーパードローラが上記アウターレースと接触するまで，正確に圧入することができる。
【００１２】
そして，上記テーパードローラと上記アウターレースとが接触したとき，すなわち，ごく小さな上記押圧力が発生したとき，確実に上記第２インナーレースの圧入を停止でき，これにより，上記第２インナーレースの圧入過剰が防止される。それ故，過大な上記押圧力により，上記テーパードローラや上記アウターレース等に損傷が発生する等のトラブルを確実に回避することができる。
【００１３】
また，上記第２圧入工程の後に実施する上記締込み工程は，上記テーパードローラとアウターレースとの接触が完了した時点から開始するので，従来よりも上記ナットの締め込み量が短くなる。それ故，上記ナットの締め込み作業を効率的に実施することができる。特に，上記ナットを締め込む過程において，上記のごとく，上記スペーサを変形させるための最大応力が発生することがない。それ故，上記ナット及び螺合するねじ部に発生するねじ切れ等のトラブルを防止することができる。
【００１４】
このように，上記第１の発明によれば，上記第２圧入工程において，上記テーパードローラベアリングに何ら損傷を与えることなく，上記第１インナーレース及び上記第２インナーレースと上記アウターレースとが接触するまで，確実に上記第２インナーレースを圧入することができる。そのため，上記第２圧入工程の後に実施する上記締込み工程中においても，上記のごとく，上記ナット及び螺合するねじ部のねじ切れ等のトラブルを回避しながら，上記ナットの締め込み作業を非常に効率的に実施することができる。
【００１５】
第２の発明は，テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けする組み付け装置であって，
上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースを圧入する圧入装置を含み，
該圧入装置は，上記第２インナーレースを押圧する圧入ヘッドと，該圧入ヘッドに作用する圧入荷重を計測するロードセルとを有しており，上記圧入ヘッドに伴って上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記圧入ヘッドの前進を止めて上記第２インナーレースの圧入を停止するよう構成されていることを特徴とするテーパードローラベアリングの組付け装置にある（請求項５）。
【００１６】
上記第２の発明においては，上記圧入装置は，圧入荷重を計測するロードセルを有している。そして，上記ロードセルによって計測された上記圧入荷重が，上記第１のピーク値を経て上記第２ピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止するように構成されている。
そのため，上記第２インナーレースを圧入する際には，圧入不足，圧入過剰を生じることなく，上記第１インナーレース及び上記第２インナーレースと接触するまで，正確に圧入することができる。
このように，上記第２の発明によれば，上記圧入装置を用いることにより，上記第１の発明による作用効果を容易に発現させることができる。
【００１７】
第３の発明は，テーパードローラをそれぞれ組み込んだ第１インナーレース及び第２インナーレースと，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間に配されるスペーサと，上記テーパードローラの外周側に配されるリング状のアウターレースとからなるテーパードローラベアリングを，フランジ部を有する軸体の外周面に組み付けた組付け体において，
上記軸体に対して上記第１インナーレースの圧入を実施した後，上記軸体に対して上記スペーサ及び上記アウターレースを装着した状態で上記第２インナーレースの圧入を実施し，さらに，上記軸体の外周面に形成したねじに螺合すると共に第２インナーレースを押圧するナットを，上記第１インナーレースと上記第２インナーレースとの間隔を狭くするよう締め込みを行って製造してなり，
かつ，上記第２インナーレースを圧入する際においては，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレースを前進させると共に上記スペーサを変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止したこと特徴とするテーパードローラベアリングの組付け体にある（請求項８）。
【００１８】
上記第３の発明においては，上記組付け体の製造過程において，上記第２インナーレースを圧入するに当たり，圧入荷重を計測しながら実施している。そして，上記圧入荷重が，上記第１のピーク値を経て上記第２ピーク値となったとき，上記第２インナーレースの圧入を停止している。したがって，上記第２インナーレースは，上記テーパードローラが上記アウターレースと接触するまで正確に圧入されており，上記アウターレース等の接触面にダメージを与えることなく組み込まれている。
【００１９】
また，上記のごとく，上記第２インナーレースの圧入を停止した時点で，既に上記テーパードローラと上記アウターレースとが接触している状態にある。そのため，続いて実施する上記ナットの締込み作業においては，上記テーパードローラと上記アウターレースの押圧力が所定の値になるまで，上記ナットを増し締めするのみでよい。これにより，上記ナットを配設した状態において，その周辺にほとんどダメージが残らない。
このように，上記第３の発明によれば，上記テーパードローラベアリングや上記アウターレースにダメージがないと共に，上記ナット周辺にもねじ切れ等のトラブルがない優れた品質のテーパードローラベアリングの組付け体となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明において好ましい形態について説明する。
上記第２圧入工程においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出することができる（請求項２）。
ここで，上記差分値とは，上記のごとく，所定の時間を挟んだ２つの時点において，それぞれ計測された圧入荷重の差の値である。そして，この差分値の正負及びその差分値の絶対値の大小によれば，上記２時点間における圧入荷重の増減及びその緩急等の変化状態を把握することが可能である。また，上記第１のピーク値は，上記圧入荷重が増加から減少へ転じる点で現われ，上記第２のピーク値は，上記圧入荷重が減少から増加へ転じる点で現われるものである。
したがって，上記第１ピーク値及び上記第２ピーク値の大きさが予め判っていなくても，上記のごとく，差分値から把握される圧入荷重の変化から，上記第１のピーク値及び第２のピーク値を検出することが可能である。
【００２１】
また，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とすることができる（請求項３）。
この場合には，実測値に誤差が含まれ時間的にばらつく場合であっても，所定の時間区間内の実測値の平均をもって上記圧入荷重とすれば，該圧入荷重の変化から上記第１ピーク値及び上記第２ピーク値を，さらに正確に検出することができる。
【００２２】
また，上記締込み工程においては，上記アウターレースを回転させると共にその回転トルクを測定しながら行い，得られる回転トルクが所定値に達したときに上記ナットの締め込みを停止することが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記プレロードトルクを所定値とすることができると共に，上記テーパードローラと上記アウターレースとの間の押圧力を適正な範囲に設定することができる。このように組み付けられたテーパードローラベアリングは，上記テーパードローラや上記アウターレース等の損傷がない優れた品質を有するものであり，その後の使用においても上記テーパードローラ周辺のガタ等を生じることなく，その優れた性能を長期間にわたって維持しうるものである。
【００２３】
次に，上記第２の発明において好ましい形態について説明する。
上記第２の発明においては，上記ロードセルとしては，ひずみゲージ式，圧電式，容量式，電磁式等の検出方式によるものが考えられる。
また，上記圧入装置においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出するよう構成されていることができる（請求項６）。
この場合には，上記圧入装置を用いて，上記圧入荷重の変化から上記第１ピーク値及び上記第２ピーク値を正確に検出することができる。
【００２４】
また，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とするよう構成されていることが好ましい（請求項７）。
この場合には，上記圧入装置により，さらに正確に上記第１ピーク値及び上記第２ピーク値を検出することができる。
【００２５】
次に，上記第３の発明においても，上記と同様に，上記第２圧入工程においては，時間方向に所定の間隔をおいて測定した上記圧入荷重の差分値に基づいて，上記第１のピーク値及び上記第２のピーク値を検出することが好ましく（請求項９），また，上記圧入荷重としては，所定の時間区間内に測定された実測値の平均値をもって上記圧入荷重とすることができ（請求項１０），また，上記締込み工程においては，上記アウターレースを回転させると共にその回転トルクを測定しながら行い，得られる回転トルクが所定値に達したときに上記ナットの締め込みを停止することが好ましい（請求項１１）。
【００２６】
【実施例】
（実施例１）
本例の実施例にかかるテーパードローラベアリングの組付け方法及び組付け装置について，図１〜図９を用いて説明する。
本例は，図９に示すごとく，テーパードローラ９２１，９３１をそれぞれ組み込んだ第１インナーレース９２及び第２インナーレース９３と，上記第１インナーレース９２と上記第２インナーレース９３との間に配されるスペーサ９５と，上記テーパードローラ９２１，９３１の外周側に配されるリング状のアウターレース９４とからなるテーパードローラベアリング９を，フランジ部を有する軸体９１の外周面に組み付けする方法を示す例である。
【００２７】
本例の組付け方法は，上記軸体９１に対して上記第１インナーレース９２を圧入する第１圧入工程と，上記軸体９１に対して上記スペーサ９５及び上記アウターレース９４を装着した状態で上記第２インナーレース９３を圧入する第２圧入工程と，上記軸体９１の外周面９１６に形成したねじ９１２に螺合すると共に第２インナーレース９３を押圧するナット９５を，上記第１インナーレース９２と上記第２インナーレース９３との間隔を狭くするよう締め込む締込み工程とを有する。
そして，上記第２圧入工程においては，圧入荷重を計測しながら上記第２インナーレース９３を前進させると共に上記スペーサ９５を変形させていき，上記圧入荷重が増加傾向から減少傾向に遷移する第１のピーク値を経由した後，減少傾向から増加傾向に遷移する第２のピーク値となったとき，上記第２インナーレース９３の圧入を停止することを特徴とするテーパードローラベアリング組付け方法である。以下，この内容について詳しく説明する。
【００２８】
本例では，上記組付け方法を実施するに当たり，上記第１圧入工程及び上記締込み工程を，図示しない第１圧入装置及び締込み装置を用いて実施し，上記第２圧入工程は，図１に示すごとく第２圧入装置１を用いて実施した。
上記第２圧入装置１は，図１に示すごとく，油圧シリンダに連結し鉛直方向にストロークするパンチ１１と，上記第１，２インナーレースを圧入する圧入ヘッド１２と，ダイ１５とからなる。そして，上記軸体９１は，上記ダイ１５に設置した治具１４により，その軸方向を鉛直に向けた状態で固定される。さらに，上記圧入装置１は，上記パンチ１１と上記圧入ヘッド１２との間に，所定の時間間隔で圧入荷重Ｐをサンプリング計測するひずみゲージ式のロードセル１３を有している。
なお，上記ロードセル１３としては，上記ひずみゲージ式のほか，その他，圧電式，容量式，電磁式等の各種の検出方式のものを適用することができる。
【００２９】
上記のごとく構成された上記第２圧入装置１を用いて，上記第２インナーレース９３の圧入を実施するに当たって，予め，上記圧入ヘッド１２のストロークに対する圧入荷重Ｐとの関係を調べた。その結果，図２に示すごとく，上記圧入ヘッド１２のストロークに対して，上記圧入荷重Ｐが変化することがわかった。ここで，横軸は上記圧入ヘッド１２のストロークを示し，縦軸は上記ロードセル１３によって計測した圧入荷重を示している。
【００３０】
ここで，図２に示すごとく，上記第２インナーレースの圧入過程は，おおまかに，圧入状態Ｃ０〜圧入状態Ｃ３に分類することができる。
上記圧入状態Ｃ０は，上記圧入ヘッド１２が上記第２インナーレース９３と当接するまでの圧入状態であり，未だ，上記第２インナレース９３の圧入が開始されていない状態である。上記圧入状態Ｃ１は，上記圧入ヘッド１２が上記第２インナーレース９３と当接した後，該第２インナーレース９３が上記スペーサ９５と当接するまでの圧入状態である。そして，上記圧入状態Ｃ２は，上記スペーサ９５を変形させながら上記第２インナーレース９３を圧入する状態である。上記圧入状態Ｃ２においては，上記テーパードローラ９２１，９３１は，未だ上記アウターレース９４に接触していない。さらに，上記圧入状態Ｃ３は，上記テーパードローラ９２１，９３１が上記アウターレース９４に接触した後の状態，つまり上記押圧力が正値となる状態である。
【００３１】
ここで，上記圧入状態Ｃ２においては，上記リング状部材９５の変形に伴う応力が最大となる点においてピーク値Ａが現われる。さらに，上記圧入状態Ｃ２から圧入状態Ｃ３への遷移点においては，上記ピーク値Ａを超えて上記リング状部材９５の変形に伴う応力が低下して来た後，上記テーパードローラ９２１，９３１と上記アウターレース９４が接触を開始する。そのため，上記応力の低下に伴って減少した上記圧入荷重が再び増加に転じて，極小のピーク値Ｂが現われることが判った。
【００３２】
次に，上記テーパードローラベアリング９の組み付けを実際に行うには，まず，上記第１圧入装置により上記第１圧入工程を実施する。そして，上記軸体９１に対して上記第１インナーレース９２を圧入して，図３のごとく，上記第１インナーレース９２の端面と上記軸体９１のフランジ面９１５が当接するようにする。
【００３３】
次に，図４に示すごとく，上記軸体９１の外周に，上記リング状部材９５と上記アウターレース９４とを順番にはめ込む工程を実施する。上記リング状部材９５は，その端部が上記第１インナーレース９２と当接するようにする。また，図５に示すごとく，上記アウターレース９４を，第１インナーレース９２のテーパードローラ９２１が第１テーパ面９４１と当接するようにセットする。
【００３４】
次に，上記のごとく構成された第２圧入装置１を用いて，上記第２圧入工程を実施する。ここでは，まず，図１に示すごとく，上記第２圧入装置１の上記ダイ１５に設置した治具１４上に上記軸体９１を鉛直に固定する。そして，図６に示すごとく，上記第２インナーレース９３を上記軸体９１の外周面９１６にセットする。
その後，図１に示すごとく，上記第２圧入装置の上記圧入ヘッド１２を下方にストロークして，上記第２インナーレース９３の圧入を行う。
【００３５】
そして，上記のごとく，上記第２インナーレース９３を圧入するに当たっては，図７に示すごとく制御フローチャートに従って上記第２圧入装置を制御しながら行う。該制御フローチャートは，ステップＳ１１〜ステップＳ１６からなる。上記ステップＳ１１，Ｓ１３，Ｓ１５は，それぞれ上記圧入ヘッド１２を前進させて，上記第２インナーレース９３を圧入するステップである。
上記ステップＳ１２は，上記圧入開始後のストローク量がＴを超えたか否かを判断するステップである。
そして，上記ステップＳ１４，Ｓ１６は，上記圧入荷重がピーク値に到達したかを判断するステップである。
【００３６】
以上のごとく構成した制御フローチャートにしたがって，上記第２圧入工程を実施するに当たっては，まず，上記ステップＳ１１を実施して，高速に上記圧入ヘッド１２を前進させる。そして，ステップＳ１２においてストローク量を検出し，該ストローク量がＴを超えたとき，ステップＳ１３へ制御を移行する。ここで，上記ストローク量Ｔは，上記スペーサ９５の軸方向の長さ等から，予め設定した値であって，スペーサ９５が変形を生じない範囲での最大ストローク量である。つまり，上記ステップ１２では，上記第２インナーレース９３が圧入されて，上記スペーサ９５と当接するに至ったことを判断する。
【００３７】
上記ステップＳ１３では，上記ロードセル１３を用いて，圧入荷重を一定間隔でサンプリングしながら，上記圧入ヘッド１２を中速で前進させる。そして，ステップＳ１４では，上記圧入荷重の変化を検出して，上記ピーク値Ａに到達したか否かを判断する。具体的には，前回サンプリング値Ｐ１から今回サンプリング値Ｐ０を減算した値が，設定荷重ＰＳＥＴ１以上であるとき，上記ピーク値Ａに到達したと判断する。つまり，上記ステップ１４では，上記第２インナーレース９３が，上記スペーサ９５を弾性変形させていきながら圧入されて，その結果，上記スペーサ９５が降伏点を迎えたことを判断する。
【００３８】
そしてその後，ステップＳ１５へ制御を移行し，圧入荷重を一定間隔でサンプリングしながら，上記圧入ヘッド１２を低速で前進させる。そして，ステップＳ１６においては，ステップＳ１５における圧入荷重の変化を検出して，上記ピーク値Ｂとなったか否かを判断する。具体的には，今回サンプリング値Ｐ０から前回サンプリング値Ｐ１を減算した値が，設定荷重ＰＳＥＴ２以上であるとき，上記ピーク値Ｂに到達したと判断する。つまり，上記ステップ１６では，上記第２インナーレース９３が圧入された結果，上記テーパードローラ９２１，９３１と上記アウターレース９４とが接触するに至ったことを判断する。
【００３９】
そしてその後，ステップＳ１６へ制御を移行し，上記第２圧入装置による上記第２インナーレースの圧入を終了する。すなわち，上記テーパードローラ９２１，９３１と上記アウターレース９４とが接触したところで，上記第２インナーレース９３の圧入を停止することとなる。
なお，図２に示すごとく，上記ステップＳ１１〜ステップＳ１６までの各ステップは，上記圧入状態Ｃ０〜Ｃ３と対応している。
【００４０】
次に，上記締込み装置を用いて，上記締込み工程を実施する。該締込み工程においては，上記プレロードトルクが所定の値に達するまで上記ナット９６の締め込みを行う。具体的には，上記アウターレース９４を１００ｒｐｍで回転させるための回転トルクが，１．５〜２．９ｋｇ・ｃｍに達するまで，上記ナット９６を締め込み，上記テーパードローラ９２１，９３１と上記アウターレース９４との押圧力を増加させる。ここでは，図２に示すごとく，上記第２インナーレース９３が，上記ナット９６の締め込みに伴ってさらに圧入され，Ｃ点に達することとなる。
【００４１】
以上のごとく，本例によれば，上記ロードセル１３を有する上記第２圧入装置１を用いて，上記第２インナーレース９３の圧入状態を正確に把握することができる。そのため，上記テーパードローラ９２１，９３１と上記アウターレース９４とが接触したとき，上記圧入を停止するよう制御することができる。
したがって，本例によれば，上記第２圧入工程の後に実施する上記締込み工程において，上記ナット９５の締め込み量が短くなる。それ故，上記のごとく，上記ナット９５の回転トルクを調整しながら行わなければならない上記締込み工程を大幅に効率化することができる。
【００４２】
また，上記ナット９６の締め込み過程において，上記スペーサ９５の変形に伴う応力の最大値，すなわち上記ピーク値Ａが発生することがない。それ故，上記ナット９５及び上記ねじ部９１２等に発生するねじ切れ等のトラブルを回避することができる。
【００４３】
（実施例２）
本例は，実施例１において，上記ピーク点Ａ，Ｂを検出する精度を向上した例である。
本例では，図７に示すごとく，実施例１の制御フローチャートを基にして，ピーク点の判断ステップＳ１４，Ｓ１６における判定式を変更した。
本例のＳ１４においては，図１０に示すごとく，上記圧入荷重を８回サンプリングした実測値の平均値と，今回１回のみの実測値とを比較した。つまり，８回前のサンプリング値Ｐ８〜前回サンプリング値Ｐ１の平均値ＰＡＶから今回のサンプリング値Ｐ０を減算した値が，設定荷重ＰＳＥＴ１以上であるか否かを判断した。また同様に，Ｓ１６においては，今回サンプリング値Ｐ０から上記平均値ＰＡＶを減算した値が，設定荷重ＰＳＥＴ２以上であるか否かを判断した。
【００４４】
このように，今回のサンプリング値Ｐ０と上記平均値ＰＡＶとの比較により，上記ピーク点を検出することにより，計測した上記圧入荷重に誤差が含まれていても安定的に上記ピーク点を検出することができる。したがって，本例によれば，上記第２圧入装置１を用いてする上記第２インナーレース９３の圧入を，さらに精度良く実施することができる。
また，上記圧入荷重の実測値の誤差のばらつきが非常に大きく，上記の方法によっては誤検出等が発生する場合には，上記Ｐ１だけでなく，上記Ｐ０についても複数回サンプリングした実測値の平均値とする，或いは，上記Ｐ１についてもサンプリング回数を増やし，平均値を算出する母数を増やすことも有効である。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１と同様である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，第２圧入装置を示す図で，断面図。
【図２】実施例１における，第２圧入装置による圧入ストロークと圧入荷重の関係を表す図で，グラフ図。
【図３】実施例１における，テーパードローラベアリングの組み付け過程を示す図で，断面図。
【図４】実施例１における，テーパードローラベアリングの組み付け過程を示す図で，断面図。
【図５】実施例１における，テーパードローラベアリングの組み付け過程を示す図で，断面図。
【図６】実施例１における，テーパードローラベアリングの組み付け過程を示す図で，断面図。
【図７】実施例１における，第２圧入装置の制御の流れを示す図で，フロー図。
【図８】実施例１における，テーパードローラベアリングの組み付け過程を示す図で，断面図。
【図９】実施例１における，テーパードローラベアリングを示す図で，断面図。
【図１０】実施例２における，圧入荷重の時間平均の方法を示す図で，グラフ図。
【符号の説明】
１．．．第２圧入装置，
１２．．．圧入ヘッド，
１３．．．ロードセル，
９．．．テーパードローラベアリング，
９１．．．軸体，
９２．．．第１インナーレース，
９３．．．第２インナーレース，
９５．．．スペーサ，
９４．．．アウターレース，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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