(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、バネ部材と圧力板から成る負圧発生用のバネユニットが介在するインクタンクの製造方法において、
前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、
前記バネユニットとして、前記バネ部材と前記圧力板との接合によって成る第１および第２のバネユニットをそれぞれ用意し、
前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第１のバネユニットの前記圧力板を取り付けて第１バネシートユニットを製作する工程と、
前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２のバネユニットの前記圧力板を取り付けて第２バネシートユニットを製作する工程と、
前記フレームの一方側の周縁部と、前記第１バネシートユニットにおける前記第１の可撓性部材の内面側にある前記周縁部分と、を結合して、バネシートフレームユニットを製作する工程と、
前記バネシートフレームユニットにおける前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２のバネシートユニットにおける前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２のバネユニットのそれぞれにおける前記バネ部材を互いに嵌合させてから、それらのバネ部材を圧縮変形させる工程と、
前記第１および第２のバネユニットのそれぞれにおける前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に、前記第２バネシートユニットにおける前記第２可撓性部材の前記周縁部分を結合させる工程と、
を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。
【請求項２】
フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、負圧発生用のバネ部材と圧力板が介在するインクタンクの製造方法において、
前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、
前記圧力板として、前記バネ部材と接合してバネユニットを構成する第１の圧力板と、第２の圧力板と、を用意し、
前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記バネユニットにおける前記第１の圧力板を取り付けるバネシートユニットを製作する工程と、
前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２の圧力板を取り付ける工程と、
前記フレームの一方側の周縁部と、前記バネシートユニットにおける前記第１の可撓性部材の内面側にある前記周縁部分と、を結合して、バネシートフレームユニットを製作する工程と、
前記バネシートフレームユニットにおける前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２の圧力板の間にて前記バネ部材を圧縮変形させる工程と、
前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に前記第２可撓性部材の前記周縁部分を結合させる工程と、
を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。
【請求項３】
フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、負圧発生用のバネ部材と圧力板が介在するインクタンクの製造方法において、
前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、
前記圧力板として第１および第２の圧力板を用意し、
前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第１の圧力板を取り付ける工程と、
前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２の圧力板を取り付ける工程と、
前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２の圧力板の間にて前記バネ部材を圧縮変形させる工程と、
前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に前記第２可撓性部材の内面側にある前記周縁部分を結合させる工程と、
を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。
【請求項４】
前記第２可撓性部材の前記平面部の外面を吸着保持することにより、その平面部の位置を規制することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のインクタンクの製造方法。
【請求項５】
前記フレームと前記可撓性部材との結合面を熱溶着させることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のインクタンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内部を負圧に維持可能なインクタンクの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、インクを吐出可能なインクジェット記録ヘッドにインクを供給するインクタンクにおいては、インクの安定供給やインクの漏れ防止などを図るために、インクタンク内のインクに所定の負圧を付与する構成が採用されている。その構成の１つとしては、インクタンク内にインク吸収体を備え、そのインク吸収体のインク保持力を利用してインクに負圧を付与する構成がある。また、特開平５−３４６０９７号公報には、四角枠状のフレーム部材の上下の開口部に、上下の可撓性部材をそれぞれ取付けた密閉型のインクタンクが記載されている。このインクタンクは弓形のばね部材を内部に備え、そのばね部材によって、上下の可撓性部材を外方に膨出させる方向に付勢することによって、インクタンク内を負圧とする構成となっている。その弓形のばね部材は、１つの板ばねを略Ｃ字状に潰した形状となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
特開平５−３４６０９７号公報に記載のインクタンクは、ばね部材を内部に備えることにより、比較的大きなインク吸収体を内部に備えるインクタンクに比して、インクの収容量を大きく設定して小型化を図る上において有利ではあるものの、次のような問題がある。
【０００４】
すなわち、１つの板ばねを略Ｃ字状に潰した弓形のばね部材は、インクタンク内の容積変化に伴なって、上下の可撓性部材の間にて左右不均一に圧縮変形されることになる。したがって、このようなインクタンクの製造時には、板ばねの形状や圧縮の程度のばら付きなどの影響により、上下の可撓性部材の対向姿勢が傾いて、インクタンクの形状および容積が不均一となってしまう。また、このようなインクタンクの使用時においては、その内部のインク残量の減少に伴なって、上下の可撓性部材は対向姿勢の傾きの程度が大きく変化することになり、上下の可撓性部材に無理な力が作用して、シール性、耐圧性、耐久性、およびインクの安定供給が損なわれるおそれがある。
【０００５】
本発明の目的は、シール性、耐圧性、耐久性に優れたインクタンクを安定的に大量生産可能なインクタンクの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のインクタンクの製造方法は、フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、バネ部材と圧力板から成る負圧発生用のバネユニットが介在するインクタンクの製造方法において、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、前記バネユニットとして、前記バネ部材と前記圧力板との接合によって成る第１および第２のバネユニットをそれぞれ用意し、前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第１のバネユニットの前記圧力板を取り付けて第１バネシートユニットを製作する工程と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２のバネユニットの前記圧力板を取り付けて第２バネシートユニットを製作する工程と、前記フレームの一方側の周縁部と、前記第１バネシートユニットにおける前記第１の可撓性部材の内面側にある前記周縁部分と、を結合して、バネシートフレームユニットを製作する工程と、前記バネシートフレームユニットにおける前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２のバネシートユニットにおける前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２のバネユニットのそれぞれにおける前記バネ部材を互いに嵌合させてから、それらのバネ部材を圧縮変形させる工程と、前記第１および第２のバネユニットのそれぞれにおける前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に、前記第２バネシートユニットにおける前記第２可撓性部材の前記周縁部分を結合させる工程と、を含むことを特徴とする。
【０００７】
本発明のインクタンクの製造方法は、フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、負圧発生用のバネ部材と圧力板が介在するインクタンクの製造方法において、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、前記圧力板として、前記バネ部材と接合してバネユニットを構成する第１の圧力板と、第２の圧力板と、を用意し、前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記バネユニットにおける前記第１の圧力板を取り付けるバネシートユニットを製作する工程と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２の圧力板を取り付ける工程と、前記フレームの一方側の周縁部と、前記バネシートユニットにおける前記第１の可撓性部材の内面側にある前記周縁部分と、を結合して、バネシートフレームユニットを製作する工程と、前記バネシートフレームユニットにおける前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２の圧力板の間にて前記バネ部材を圧縮変形させる工程と、前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に前記第２可撓性部材の前記周縁部分を結合させる工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
本発明のインクタンクの製造方法は、フレームの一方側および他方側の周縁部のそれぞれに結合される第１および第２の可撓性部材の間に、負圧発生用のバネ部材と圧力板が介在するインクタンクの製造方法において、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれとして、平面部の周囲に周縁部分を有する凸型に成形された可撓性部材を用意し、前記圧力板として第１および第２の圧力板を用意し、前記第１の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第１の圧力板を取り付ける工程と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の内面に、前記第２の圧力板を取り付ける工程と、前記第１の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第１の治具と、前記第２の可撓性部材の前記平面部の外面に面接触する第２の治具と、を用いて、前記第１および第２の可撓性部材のそれぞれにおける前記平面部の内面の平行度を維持しつつ、それらの内面を接近させることにより、前記第１および第２の圧力板の間にて前記バネ部材を圧縮変形させる工程と、前記バネ部材を圧縮変形させた状態で、前記フレームの他方側の周縁部に前記第２可撓性部材の内面側にある前記周縁部分を結合させる工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１は、本発明により製造されるインクタンク１２７の斜視図であり、四角枠状のフレーム１１５の上下の開口部に、上下のバネ・シートユニット１１４を取付けた密閉構造となっている。バネ・シートユニット１１４は、後述するように、バネ１０７と圧力板（平板）１０９から成るバネユニット１１２と、可撓性のタンクシート（可撓性部材）１０６とによって構成される。フレーム１１５には、インクタンク１２７の内部に通じる第１インク供給口１２８と第２インク供給口１２９が形成されている。
【００１３】
図２から図６は、このようなインクタンク１２７の製造方法を説明するための図である。
【００１４】
まず、図２（ａ），（ｂ），（ｃ）は、可撓性のタンクシート１０６を凸型に成型する工程の説明図である。
【００１５】
タンクシート１０６の成形素材としてのシート材料１０１は、原材料から大きなサイズのシート状に成型されたものであり、このシート材料１０１は、インクタンク性能の重要なファクターを占める。このシート材料１０１には、気体とインク成分の透過度が低く、かつ可撓性をもちつつ繰り返し変形に対する耐久性が要求される。その好適な材料としては、ＰＰ，ＰＥ，ＰＶＤＣ，ＥＶＯＨ、ナイロン等であり、また複合材として、アルミニウムやシリカを蒸着したものなどを用いることができ、さらに、これらを積層化して用いても良い。特に、耐薬品性に優れたＰＰやＰＥと、気体・水蒸気遮断性能に優れたＰＶＤＣを積層して用いることにより、優れたインクタンク性能を発揮することができる。また、このようなシート材料１０１の厚さは、柔軟性と耐久性に鑑みて、１０μｍ〜１００μｍ程度が適する。
【００１６】
このようなシート材料１０１は、図２（ａ）のように、凸形状部１０３、バキューム孔１０４、および温度調整機構（図示せず）を有する成型金型１０２を用いて凸型に成型する。すなわち、シート材料１０１は、バキューム孔１０４に吸着され、成型金型１０２からの熱により凸形状部１０３に沿う凸型に成型される。シート材料１０１は、図２（ｂ）のように凸型に成型されてから、図２（ｃ）のように、タンクシート１０６として所定のサイズに切り出される。そのサイズは、次工程の製造装置に適したサイズであればよく、インクを収容するインクタンク１２７の容積などに応じて設定することができる。
【００１７】
図３（ａ）は、インクタンク１２７の内部を負圧にするために用いられるバネユニット１１２の製造工程の説明図である。予め半円状に形成されたバネ１０７をバネ受け治具１０８に取り付けて、その上から、溶接電極１１１を用いたスポット溶接により圧力板１０９を取り付ける。圧力板１０９には、熱接着材１１０が付けられている。これらのバネ１０７と圧力板１０９とによって、バネユニット１１２が構成される。
【００１８】
図３（ｂ）は、バネユニット１１２をタンクシート１０６に取り付ける工程の説明図である。受け治具(図示せず)の上に載置したタンクシート１０６の内面に、バネユニット１１２を位置決めして配置する。そして、ヒートヘッド１１３を用いて熱接着材１１０を加熱することにより、バネユニット１１２とタンクシート１０６とを接着して、バネ・シートユニット１１４を構成する。
【００１９】
図４（ａ）は、バネ・シートユニット１１４をフレーム１１５に溶着する工程の説明図である。フレーム１１５は、フレーム受け治具１１６に固定される。フレーム１１５を取り囲むシート吸着治具１１７は、フレーム１１５が位置決め配置された後、バネ・シートユニット１１４をバキューム孔１１７Ａに吸着して、そのユニット１１４とフレーム１１５とを相対的に位置ずれなく保持する。その後、ヒートヘッド１１８により、フレーム１１５の図中上側の周縁部と、バネ・シートユニット１１４のタンクシート１０６と、の環状の接合面同士を熱溶着する。シート吸着治具１１７が、フレーム１１５の図４（ａ）中上側の周縁部と、バネ・シートユニット１１４のタンクシート１０６の周縁部分とを均一に対面させることにより、それらの接合面は、極めて均一に熱溶着されてシールされることになる。ゆえに、シート吸着治具１１７は、均一なシール性を確保すべく熱溶着する上において重要である。
【００２０】
図４（ｂ）は、カッター（図示せず）によって、フレーム１１５の外側にはみ出たタンクシート１０６の部分を切り取る工程の説明図である。このように、フレーム１１５からはみ出たタンクシート１０６の部分を切り取ることにより、バネ・シート・フレームユニット１１９が完成する。
【００２１】
図５および図６（ａ），（ｂ）は、このようなバネ・シート・フレームユニット１１９に、前述した工程により制作した他のバネ・シートユニット１１４を熱溶着する工程の説明図である。
【００２２】
図５のように、バネ・シート・フレームユニット１１９は受け治具（図示せず）に取り付けられ、その受け治具と相対的に位置が規定された吸着治具１２０によって、バネ・シート・フレームユニット１１９の外周部が囲まれる。その受け治具は、バネ・シート・フレームユニット１１９のタンクシート１０６における外面の平面部１０６Ａに面接触して、その平面部１０６Ａを図６（ａ），（ｂ）のように保持する。他のバネ・シートユニット１１４は、そのタンクシート１０６の外面の平面部１０６Ａが押さえ治具１２１によって吸着保持され、この押さえ治具１２１が下降することによって、バネ・シートユニット１１４側のバネ１０７の先端部１０７Ａ，１０７Ｂと、バネ・シート・フレームユニット１１９側のバネ１０７の先端部１０７Ａ，１０７Ｂとがほぼ同時に嵌合する。すなわち、バネ１０７の一方の先端部１０７Ａは凸状、他方の先端部１０７Ｂは凹状となっており、それぞれが自己アライメントにより嵌まり込むようになっており、それらのバネ１０７は、一対のバネ部材構成体として結合することにより１つのバネ部材を構成する。
【００２３】
さらに、押さえ治具１２１を下降させて、図６（ａ）のように、それら一対のバネ１０７を圧縮させる。その際、押さえ治具１２１は、バネ・シートユニット１１４における図５中上側の平面部１０６Ａ、つまり凸部に形成されたタンクシート１０６の上側のフラット領域を幅広く押さえ込む。これにより、タンクシート１０６の平面部１０６Ａの位置が規制され、下側のユニット１１９や治具１２０に対して、バネ・シートユニット１１４が平行に保たれたまま接近する。したがって、図６（ｂ）のように、バネ・シートユニット１１４のタンクシート１０６の周縁部分は、吸着治具１２０の面に接して、バキューム孔１２０Ａに吸引保持される共に、フレーム１１５の溶着面（同図中上側の接合面）にも均一に対面することになる。そして、この状態において、ヒートヘッド１２２により、バネ・シート・フレームユニット１１９のフレーム１１５の図中上側の周縁部と、バネ・シートユニット１１４のタンクシート１０６と、の環状の接合面同士を平面を保った状態で熱溶着する。
【００２４】
このように、上側のユニット１１４のタンクシート１０６の平面部１０６Ａと、下側のユニット１１９のタンクシート１０６の平面部１０６Ａとの平行度を維持しつつ、一対を成すバネ１０７を圧縮させることにより、それら一対のタンクシート１０６の平面部１０６Ａの平行度が高いインクタンク１２７を安定的に大量生産することができる。また、一対をなすバネ１０７は、図６（ａ），（ｂ）中において左右均一に圧縮変形されるため、バネ・シートユニット１１４を傾けるような力を生じることがなく、一対のタンクシート１０６の平面部１０６Ａの平行度が高いインクタンク１２７をより安定的に生産することができる。さらに、インクタンク１２７内の容積変化に伴なって、一対をなすバネ１０７が図６（ａ），（ｂ）中において左右均一に圧縮変形されるため、一対のタンクシート１０６の平面部１０６Ａは高い平行度を保ったまま対向間隔が変化することになり、この結果、インクを安定的に供給することができる。また、可撓性のタンクシート１０６の平面部１０６Ａを斜めに傾けるような無理な力が作用しないため、インクタンク１２７のシール性、耐圧性、耐久性が向上することになる。
【００２５】
その後、フレーム１１５の外側にはみ出たタンクシート１０６の部分を切り取ることによって、図１のインクタンク１２７が完成する。インクタンク１２７の内部は、第１インク供給口１２８と第２インク供給口１２９によってのみ外部に連通する密閉構造となっている。
【００２６】
図７は、インクタンク１２７を記録ヘッドに取り付ける工程の説明図である。
【００２７】
記録ヘッドを構成するヘッドチップ１３３はインクタンク収容室１３０に取り付けられており、このインクタンク収容室１３０内にインクタンク１２７が複数個取り付けられる。インクタンク１２７は、インクタンク取り付け部１３１に溶着や接着によって取り付けられる。また、本例のインクタンク１２７は、インク供給口１２８，１２９を下側にして取り付けられる。その後、インクタンク収容室１３０の開口部に蓋１３２を溶着や接着によって取り付けて、インクタンク収容室１３０内を準密閉空間とする。これにより、インクタンクを備えた記録ヘッドが構成される。ヘッドチップ１３３はインクジェット記録ヘッドを構成するものであってもよく、そのインクジェット記録ヘッドとしては、例えば、インク吐出口からインク滴を吐出するために電気熱変換体を備えた構成を採用することができる。すなわち、その電気熱変換体の発熱によりインクを膜沸騰させ、その発泡エネルギーを利用してインク吐出口からインク滴を吐出させる構成とすることができる。このようなインクジェット記録ヘッドとインクタンクとを結合することにより、インクジェットカートリッジを構成することができる。
【００２８】
図８は、インクタンクを備えた図７のインクタンク収容室１３０の断面図である。
【００２９】
インクタンク１２７の内部にはインクの貯蔵が可能であり、そのインクは、インクタンク１２７の第１インク供給口１２８からフィルタ１３７を介して供給路１３６へ供給され、さらにヘッドチップ１３３に供給される。本例のヘッドチップ１３３は、インクジェット記録ヘッドを構成すべくヒータボード１３４が接着されており、このヒータボード１３４には、インク吐出流路とオリフィスが形成されていると共に、電気熱変換体（ヒータ）が備えられており、インクタンク１２７から供給されたインクの吐出が可能となっている。インクタンク１２７内には、第２供給口１２９からインクを充填することが可能である。すなわち、第２供給口１２９には、ジョイントシールプレート１３９によって、インク漏れを防ぎかつインク充填を可能とするジョイントシール１３８がタンク収納室１３０の下部の開口１４１をシールするように固定されている。ジョイントシール１３８は可撓性のゴム部材等により構成されており、このジョイントシール１３８には、ニードル状の供給管を挿入可能なスリット開口が設けられている。インクタンク１２７内へのインク供給時には、そのニードル状の供給管をジョイントシール１３８のスリット開口に挿入し、その供給管を通して、インクタンク１２７内にインクを供給する。インクタンク１２７内にインクを供給しない非インク供給時には、そのスリット開口がジョイントシール１３８の弾性によって閉じられているため、インクの漏れは発生しない。１４０は、第２の供給口１２９に連通する連通路であり、フレーム１１５の内側に予め貫通形成しておくことができる。
【００３０】
さらに、蓋１３２によって準密閉構造とされたインクタンク収容室１３０は、小孔の連通口１４２のみによって外部と連通している。この連通口１４２を塞ぐことによりインクタンク収容室１３０内を大気から遮断したり、この連通口１４２からインクタンク収容室１３０内の空気を排出することによって、インクタンク収容室１３０内を減圧して、インクタンク１２７内の負圧を高めることが可能である。
【００３１】
また、インクタンク収容室１３０内の減圧と増圧を繰り返すことにより、第２インク供給口１２９からインクタンク１２７内に、インクを自動的に吸引補給することもできる。その際、インクタンク収容室１３０内の圧力変化に応じて、バネ１０７が応答性よく弾性変形するため、インクが頻繁に補給される小型のインクタンクとして好適に用いることができる。
【００３２】
（他の実施形態）
対のバネ１０７の代わりに、それらを結合したときと同様の形態を成す１つのバネを備えてもよい。その場合には、その１つのバネを対のタンクシート１０６の一方に取り付けた上、そのタンクシート１０６をフレーム１１５に結合させておいてから、その１つのバネを圧縮させつつ、他方のタンクシート１０６をフレーム１１５に結合させることもできる。その際、その１つのバネを対のタンクシート１０６の一方に取り付けず、単に、対のタンクシート１０６の間にバネを挟むようにしてもよい。
【００３３】
また、対のタンクシート１０６は、少なくとも一方が可撓性部材によって形成されていればよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、フレームに可撓性部材を結合させる際に、その可撓性部材の外面を規制しつつ、可撓性部材をバネ部材の圧縮方向に移動させるため、可撓性部材を傾かせることなくフレームに結合することができ、その可撓性部材に無理な変形力が作用することを回避して、インクタンクのシール性、耐圧性、耐久性を向上させることができるとともに、それを安定的に大量生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインクタンクの斜視図である。
【図２】（ａ），（ｂ），（ｃ）は、図１のインクタンクにおけるタンクシートの成型工程の説明図である。
【図３】（ａ）は、図１のインクタンクにおけるバネユニットの製造工程の説明図、（ｂ）は、図１のインクタンクにおけるバネ・シートユニットの製造工程の説明図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は、図１のインクタンクにおけるバネ・シート・フレームユニットの製造工程の説明図である。
【図５】図１のインクタンクにおけるバネ・シートユニットとバネ・シート・フレームユニットの結合工程の説明図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、図５の結合工程における要部の断面図である。
【図７】図１のインクタンクの取り付け工程の説明図である。
【図８】図７のインクタンクの取り付け状態における要部の断面図である。
【符号の説明】
１０６  タンクシート（可撓性部材）
１０６Ａ  平面部
１０７  バネ
１０７Ａ，１０７Ｂ  先端部
１０９  圧力板
１１０  熱接着材
１１２  バネユニット
１１４  バネ・シートユニット
１１５  フレーム
１１９  バネ・シート・フレームユニット
１２１  押さえ治具
１２２  ヒートヘッド
１２７  インクタンク
１２８  第１インク供給口
１２９  第２インク供給口
１３０  インク収容室
１３３  ヘッドチップ
【図１】
0004144839.tif 000002
【図２】
0004144839.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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