(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックを熱分解装置で酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、熱分解装置から流出する分解生成物を蒸留してモノマーを回収する方法において、蒸留により分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油をさらに熱分解装置で熱分解し、その分解生成物を蒸留することを特徴とするモノマー回収方法。
【請求項２】
請求項１において、プラスチックがスチレン系樹脂であることを特徴とするモノマー回収方法。
【請求項３】
プラスチックを酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、その生成物を蒸留してモノマーを回収する装置において、第１の熱分解装置１と、第１の熱分解装置１から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置４０と、蒸留装置４０で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンク２２と、蒸留装置４０で分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油を前記第１の熱分解装置１に導入する第１の重質油導入手段２６を備えていることを特徴とするモノマー回収装置。
【請求項４】
プラスチックを酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、その生成物を蒸留してモノマーを回収する装置において、第１の熱分解装置１と、第１の熱分解装置１から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置４０と、蒸留装置４０で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンク２２と、蒸留装置４０で分離された重質油を熱分解する第２の熱分解装置３０と、前記重質油を第２の熱分解装置３０に導入する第２の重質油導入手段２７を備え、第２の熱分解装置３０から流出する分解生成物を前記蒸留装置４０で蒸留するように構成し、第１の重質油導入手段２６または第２の重質油導入手段２７に熱交換器３１を設け、その熱交換器３１で重質油を第１の熱分解装置１から流出する分解生成物と熱交換するように構成したことを特徴とするモノマー回収装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は廃プラスチックなどのプラスチック類を酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、その分解生成物を蒸留してモノマーを回収する方法および回収装置に関し、特に高いモノマー回収率を達成できる前記方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場や家庭から排出されるプラスチック類にはポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのオレフィン系樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）やアクリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）などのスチレン系樹脂など種々のものがある。これらの廃プラスチックから有用成分を資源として回収するために酸素の不存在下で熱分解し、分解生成物を燃料油などとして回収する方法が一般に採用されている。
【０００３】
また熱分解により得られた分解生成物をさらに蒸留し、高純度のモノマーとして回収する方法も採用されている。このような高純度のモノマーは品質の高いプラスチック原料やその他化学原料としてリサイクルできるので有用である。特にスチレン系樹脂は廃プラスチックとして大量に排出されるので、それを熱分解しスチレンモノマーとして回収する技術は商業的な面からも重要なものである。
【０００４】
一般にプラスチックを熱分解するためには熱分解装置が使用され、代表的なものとして槽型の熱分解装置と管型の熱分解装置がある。
槽型の熱分解装置は底部が円錐形に形成された槽本体を有し、上方にプラスチックの投入部とガス状の分解生成物を排出するガス排出部、底部に熱分解により発生する残渣を排出する残渣排出部をそれぞれ設け、その周囲に断熱壁により構成される加熱部を配置する。槽型の熱分解装置は槽本体でのプラスチックの滞留時間を長く取れるので、ある程度滞留時間を必要とするバッチ方式の運転に適しているが、連続式の運転も可能である。
【０００５】
管型の熱分解装置は細長い熱分解反応管により構成され、その周囲に断熱壁で構成した加熱部を配置する。そして加熱部で熱分解温度に加熱された熱分解反応器の一方の端部（導入部）からプラスチックを導入すると、プラスチックは内部を通過する間に酸素の不存在下に徐々に熱分解され、他方の端部（排出部）からガス状の分解生成物が排出される。
【０００６】
管型の熱分解装置は容積当たりの伝熱面積が大きく、装置が小型化し熱分解速度も速いという利点があり、特に連続運転に適している。管型の熱分解装置には内部に残渣排出用のスクリューを有するものと有しないものが存在し、前者のタイプでは残渣類の排出は容易であるが容積効率はスクリュー分だけ小さくなり、後者ではその逆の特徴を有する。
【０００７】
一般にプラスチックを熱分解して有用なモノマー成分を回収する場合、熱分解により目的とするモノマー成分以外に種々の副生物が副生する。例えばポリスチレンを熱分解する場合には、スチレンモノマーのほかにスチレンダイマー、スチレントリマー、トルエン、エチルベンゼン、αメチルスチレンなどの副生物が生成する。また、温度条件や圧力条件によっては副生物に加えて未分解物も多く残留する。
【０００８】
これまでの実験によれば、プラスチックを熱分解する場合、高い温度で熱分解するとモノマー成分の収率が高くなることが分かっている。例えばポリスチレンからスチレンモノマーを高収率で生成する熱分解温度は７００℃程度が好ましい。一方低い圧力、特に減圧領域で熱分解すると副生物の生成が抑制され、モノマー成分の収率が高くなる。そしてこれらの傾向は各種のプラスチックを熱分解する際に同じような傾向を示す。
【０００９】
上記分解生成物は蒸留操作により、スチレンモノマー、スチレンモノマーより低沸点成分であるトルエン等、スチレンモノマーより高沸点成分である重質油とに分離する。この蒸留操作により熱分解装置に供給したポリスチレンの７０％程度のスチレンモノマーを回収することができ、それ以外の成分は熱分解装置や蒸留装置への熱源を供給する燃焼炉等で燃焼される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来法ではモノマー回収率が７０％程度であり、従来からその回収率の向上が強く要望されていた。
そこで本発明は従来法より高い回収率を達成できるモノマーの回収方法、およびその方法を実施する回収装置を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成する本発明に係る第１の発明は、プラスチックを熱分解装置で酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、熱分解装置から流出する分解生成物を蒸留してモノマーを回収する方法において、蒸留により分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油をさらに熱分解装置で熱分解し、その分解生成物を蒸留することを特徴とするモノマー回収方法である。
【００１３】
請求項２に記載の本発明は、請求項１において、プラスチックがスチレン系樹脂であることを特徴とするモノマー回収方法である。
【００１４】
請求項３に記載の本発明は、プラスチックを酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、その生成物を蒸留してモノマーを回収する装置において、第１の熱分解装置と、第１の熱分解装置から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置と、蒸留装置で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンクと、蒸留装置で分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油を前記第１の熱分解装置に導入する第１の重質油導入手段を備えていることを特徴とするモノマー回収装置である。
【００１５】
請求項４に記載の本発明は、プラスチックを酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、その生成物を蒸留してモノマーを回収する装置において、第１の熱分解装置と、第１の熱分解装置から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置と、蒸留装置で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンクと、蒸留装置で分離された重質油を熱分解する第２の熱分解装置と、前記重質油を第２の熱分解装置に導入する第２の重質油導入手段を備え、第２の熱分解装置から流出する分解生成物を前記蒸留装置で蒸留するように構成し、第１の重質油導入手段または第２の重質油導入手段に熱交換器を設け、その熱交換器で重質油を第１の熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換するように構成したことを特徴とするモノマー回収装置である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面により説明する。図１は本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のプロセスフロー図である。図中、１は第１の熱分解装置、２は管型の熱分解反応器、３は加熱部、４は導入部、５排出部、６は供給装置、７はホッパ、８はモータ、９は溶融押出部、１０は燃焼炉、１１はバーナ、１２はブロワ、１３は凝縮器、１４は第１の蒸留塔、１５はリボイラ、１６は第２の蒸留塔、１７はリボイラ、２２はモノマー回収タンク、２３は燃料タンク、２４は油ポンプ、２５は流量計、２６は第１の重質油導入手段、４０は蒸留装置、Ｖ１、Ｖ２は調整弁、Ｄ１、Ｄ２はダクト、ａ〜ｋは配管である。
【００１８】
熱分解装置１は管型の熱分解反応器２と、その熱分解反応器２の周囲を覆うように配置された加熱部３により構成される。細長い直筒状に形成された熱分解反応器２は、耐熱性および熱伝導性に優れたステンレス等の金属材料で作られ、その一方の端部にプラスチックを導入する導入部４が設けられ、他方の端部にガス状の分解生成物を排出する排出部５が設けられる。そして導入部４より連続的に導入されたプラスチックは熱分解反応器２の内部を移動する間に熱分解され、得られた分解生成物が排出部５より連続的に排出する。
【００１９】
熱分解反応器２の直径は数十ｍｍから数百ｍｍ程度、長さは１〜数十ｍ程度とされるが、それに制限されるものではなく、処理量を大きくする場合には直径と長さを適宜大きくする。なお熱分解反応器２の排出部５付近には、熱分解の際に発生する炭化物残渣を溜めるための拡大した直径を有するトラップなどを設けることが望ましい。
【００２０】
加熱部３は断熱壁で囲まれた筒型の加熱室を有し、その加熱室内に燃焼炉１０で生成した８００℃程度の加熱ガス（燃焼ガス）をダクトＤ１により供給し、熱交換後の排ガスは排気ファン（図示せず）を設けたダクトＤ２から第１の蒸留塔１４を加熱するリボイラ１５，および第２の蒸留塔１６を加熱するリボイラ１７の加熱源として利用した後、排ガス処理装置（図示せず）に排出する。
【００２１】
燃焼炉１０には燃料タンク２３から供給される重質油または他の液体燃料を燃焼するバーナ１１、および燃焼用空気を供給するブロワ１２が設けられ、さらに後述する蒸留装置４０から流出した低沸点成分のガスを燃焼するための補助バーナ（図示せず）が設けられる。燃焼により発生した高温の燃焼ガスは加熱ガスとしてダクトＤ１から前記加熱部３に供給される。
【００２２】
熱分解反応器２に溶融状態のプラスチックを供給するために供給装置６が設けられる。供給装置６は一般にプラスチックの射出成型用の押出機を使用することができ、通常、ホッパ７，モータ８および溶融押出部９を備えている。粉砕装置（図示せず）で細かく粉砕したプラスチック片がフィーダ等から配管ａを経てホッパ７に受け入れられ、そこから溶融押出部９に供給される。
【００２３】
溶融押出部９には電気ヒータが内蔵され、供給されたプラスチック片を例えば１５０℃〜２５０℃で加熱して溶融する。そして溶融プラスチックは所定速度で回転するスクリューを内蔵した溶融押出部９から配管ｂに押出されて、熱分解反応器２の導入部４に供給される。
【００２４】
熱分解反応器２の排出部５から流出するガス状の分解生成物は、配管ｃを経て凝縮器（コンデンサ）１３に導入される。分解生成物は凝縮器１３の熱交換部において冷却水等の冷却媒体と熱交換し、凝縮した高沸点成分は配管ｄにより蒸留装置４０に供給される。蒸留装置４０は第１の蒸留塔１４と第２の蒸留塔１６により構成され、凝縮器１３からの配管ｄは第１の蒸留塔１４の中段部に接続される。一方、凝縮器１３で凝縮しない低沸点成分は、真空ポンプ等の減圧装置を設けた配管ｅに吸引される。なお減圧装置から排出した低沸点成分は一般に悪臭を有するので、燃焼炉１０の図示しない補助バーナに供給、または他の焼却炉に供給して焼却される。
【００２５】
第１の蒸留塔１４の底部にリボイラ１５が設置され、塔頂から延長する配管ｅには減圧装置が接続される。第１の蒸留塔１４から減圧装置に向かう配管ｅに凝縮器１３を設け、その凝縮器１３で凝縮した液成分の一部を第１の蒸留塔１４の上部に還流し、残りの軽質油を燃料として利用するために燃料タンク２３に排出し、非凝縮成分を減圧装置に排出するようにしている。
【００２６】
第１の蒸留塔１４の底部はポンプ（図示せず）を設けた配管ｆで第２の蒸留塔１６の中段部に接続され、第１の蒸留塔１４で分離された高沸点成分が第２の蒸留塔１６に供給される。第２の蒸留塔１６はその底部にリボイラ１７が設置され、塔頂に配管ｇが接続される。そして配管ｇに回収タンク等のモノマー回収タンク２２が接続される。なお、第２の蒸留塔１６からモノマー回収タンク２２に向かう配管ｇにも凝縮器１３を設け、その凝縮器１３で凝縮した液成分の一部を第２の蒸留塔１６の上部に還流し、残りをスチレンとして排出し、非凝縮成分を減圧装置に導くようにしている。
【００２７】
第２の蒸留塔１６の塔底部に配管ｈが接続され、その配管ｈの先端は燃料タンク２３に接続される。第２の蒸留塔１６の塔底部からは重質油が排出し、油ポンプ２４と調整弁Ｖ２を設けた配管ｈにより燃料タンク２３に回収される。さらに配管ｈにおける調整弁Ｖ２の出口側から調整弁Ｖ１を設けた配管ｋが分岐し、その配管ｋの先端は配管ｂに接続される。そして後述するように、配管ｋの重質油は熱分解反応器２に導入し、そこで熱分解する。なお配管ｋにより第１の重質油導入手段２６が構成される。
【００２８】
前記分解生成物の凝縮器１３と減圧装置の間、第１の蒸留塔１４からの配管ｅに設ける凝縮器１３と減圧装置の間、第２の蒸留塔１６からの配管ｇに設ける凝縮器１３と減圧装置の間にはそれぞれ調整弁（図示せず）が設けられ、それぞれの調整弁によりそれら凝縮器の減圧レベルを設定することができる。
【００２９】
前記のように、分解生成物の凝縮器１３の減圧レベルを調整することにより熱分解装置１（具体的にはその熱分解反応器２）の減圧レベルを設定することができ、第１の蒸留塔１４からの配管ｅに設ける凝縮器１３の減圧レベルを調整することにより第１の蒸留塔１４の減圧レベルを設定することができ、第２の蒸留塔１６からの配管ｇに設ける凝縮器１３の減圧レベルを調整することにより第２の蒸留塔１６の減圧レベルを設定することができる。
【００３０】
次に、上記モノマー回収装置を使用してプラスチックからモノマーを回収する方法について説明する。なお以下の説明はプラスチックとして廃ポリスチレンを例に説明しているが、他のプラスチックについても同様に適用できる。なお、ポリオレフィンの場合はガソリンの収率を上げられる。
熱分解に先立って、減圧装置（図示せず）を運転しながら熱分解反応器２から第２の蒸留塔１６までの熱分解系および蒸留系を窒素ガス等の不活性ガスで置換し、これらの系内を酸素不存在状態にする。
【００３１】
系内の不活性ガスへの置換操作を完了したら、熱分解反応器２、第１の蒸留塔１４および第２の蒸留塔１６の内部圧力を前記調整弁により所定の減圧値に設定する。なお熱分解反応器２、第１の蒸留塔１４および第２の蒸留塔１６にそれぞれ圧力測定器を設置し、その圧力測定値が予め設定された値になるように制御器でそれぞれの調整弁を自動制御することもできる。
【００３２】
上記各操作と共に、熱分解反応器２、第１の蒸留塔１４および第２の蒸留塔１６の温度を熱分解および蒸留に適した範囲に上昇させる。具体的には加熱部３への加熱ガス供給量を調整することにより熱分解反応器２の温度調整を行い、リボイラ１５、１７への加熱ガス供給量の調整により第１の蒸留塔１４および第２の蒸留塔１６の温度調整をそれぞれ行う。
【００３３】
さらに前記各操作と共に、供給装置６を運転して熱分解反応器２への溶融ポリスチレン供給の準備を行う。廃ポリスチレン（以下、単にポリスチレンという）は粉砕機で１０ｍｍ程度以下に粉砕し、フィーダ（図示せず）で供給装置６のホッパ７に供給する。なおポリスチレンが発泡体である場合はスチレン系などの溶剤を使用して減容処理を行い、さらに顆粒状にしてからホッパ７に供給する。
【００３４】
ホッパ７からモータ８で溶融押出部９に供給したポリスチレンは、そこで１５０℃〜２５０℃に加熱されて溶融する。得られた溶融ポリスチレンは所定のスクリュー回転数で運転する溶融押出部９から押出され、配管ｂを経て熱分解反応器２の導入部４に流入する。熱分解反応器２に流入した溶融ポリスチレンは管内を通過する間に温度５００℃〜７００℃、圧力５０Ｔｏｒｒ程度で且つ酸素不存在下に徐々に熱分解されて蒸発し、ガス状の分解生成物が他端の排出部５から流出する。
【００３５】
分解生成物中にはスチレンモノマーのほかにスチレンダイマー、スチレントリマー、トルエン等が副生物として含まれる。排出部５から流出した分解生成物は配管ｃから凝縮器１３に導入し、そこで冷却されて凝縮した高沸点成分がポンプ（図示せず）を設けた配管ｄから第１の蒸留塔１４の中段に供給され、凝縮しない低沸点成分は配管ｅに流出する。
【００３６】
第１の蒸留塔１４はラッシリングやポールリング、その他の高性能な規則充填物を充填した充填式、またはトレイ式のいずれでもよいが、比較的低温で蒸留可能な２０〜１００Ｔｏｒｒ程度での減圧蒸留を行うには充填式が望ましい。第１の蒸留塔１４でリボイラ１５の加熱により減圧蒸留が行われると、塔頂からスチレンモノマーより沸点が低いトルエンなどの低沸点成分が留出して図示しない凝縮器１３に排出される。なお、低沸点成分の留出割合は供給したポリスチレンの３〜５％程度である。
【００３７】
凝縮器１３で凝縮しない低沸点成分は、減圧装置に流出する。凝縮した液成分の一部は、第１の蒸留塔１４の上段に還流し、残りは燃料タンク２３に流出する。なお第１の蒸留塔１４の還流比は５０程度が望ましい。一方、第１の蒸留塔１４の底部からは高沸点成分が流出し、配管ｆにより第２の蒸留塔１６の中段に供給される。
【００３８】
第２の蒸留塔１６も第１の蒸留塔１４と同様なものを使用し、圧力２０〜１００Ｔｏｒｒの範囲でスチレンモノマーを含む高沸点成分を減圧蒸留する。第２の蒸留塔１６でリボイラ１７の加熱により減圧蒸留が行われると、塔頂からスチレンモノマーが留出し凝縮器１３に排出する。
【００３９】
上記の第２の蒸留塔１６に併設される凝縮器１３で、実質的にスチレンモノマーからなる成分が凝縮されて一部は第２の蒸留塔１６の上段に還流し、残りは冷却器（図示せず）で冷却されてからモノマー回収タンク２２に回収される。なお、第２の蒸留塔１６の還流比＝還流量／回収量は３程度とすることが望ましい。
【００４０】
第２の蒸留塔１６の底部からは高沸点な成分が重質油として流出し、油ポンプ２４を設けた配管ｈを経由して調整弁Ｖ１を設けた配管ｋより熱分解反応器２の導入部４側に供給される。なお第２の蒸留塔１６の底部から流出する重質油を配管ｋに全量ではなく部分的に供給する場合は、その残り部分が調整弁Ｖ２および図示しない冷却器を経て燃料タンク２３に回収される。
【００４１】
熱分解反応器２から流出する分解生成物に含まれるスチレンモノマーはこれらの蒸留操作で高純度に精製される。例えば高さが１０ｍ程度の第１の蒸留塔１４および第２の蒸留塔１６を使用し前記条件で減圧蒸留した場合、純度９９．７％程度のスチレンモノマーがポリスチレン供給量の７０％程度回収される。またその蒸留操作により分離される重質油はポリスチレン供給量の２０〜３０％程度である。
【００４２】
前記のように、第２の蒸留塔１６で分離される重質油はポリスチレン供給量の２０〜３０％で大きなウエイトを占める。そこで本実施の形態ではその重質油を第１の熱分解装置１における熱分解反応器２の導入部４側に戻して再び熱分解を行い、低沸点のスチレンモノマー等に変換することにより、スチレンモノマーの回収率を大幅に向上させている。なお流量計２５を監視しながら二つの調整弁Ｖ１とＶ２を調整することにより、第１の熱分解装置１で熱分解する量と燃料タンク２３に回収する量の割合を変えることができる。
【００４３】
図２は本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置の他のプロセスフロー図である。本実施の形態が図１の実施の形態と異なる部分は、第２の蒸留塔１６から分離されて配管ｋに流入した重質油を第１の熱分解装置１ではなく、別に設けた第２の熱分解装置３０に供給し、そこで熱分解して得られた分解生成物を凝縮器１３への配管ｃに供給するように構成した点であり、その他の部分は同様に構成される。従って同じ部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００４４】
第２の熱分解装置３０には前記のように配管ｋを経て重質油が供給される。そして熱分解された分解生成物は配管ｌにより第１の熱分解装置１における排出部５側の配管ｃに供給される。なお前記配管ｋにより第２の重質油導入手段２７が構成される。
【００４５】
第２の熱分解装置３０は第１の熱分解装置１と同様に構成される。すなわち管型の熱分解反応器２と、その周囲を覆うように配置された加熱部３を備え、熱分解反応器２の一方の端部に重質油の導入部４が設けられ、他方の端部にガス状の分解生成物の排出部５が設けられる。そして加熱ガスがダクトＤ１から加熱部３供給され、熱交換後にダクトＤ２から排出する。なお第２の熱分解装置３０の処理容量は、所望する重質油の熱分解量により適宜設定される。
【００４６】
このように第１の熱分解装置１でポリスチレンの熱分解を行い、第２の熱分解装置３０で重質油の熱分解を行うように構成すると、ポリスチレンの熱分解条件と重質油の熱分解条件を互いに独立して設定できるという利点がある。例えばポリスチレンは減圧状態で熱分解するほうが副生物の生成割合が減少する。しかし重質油は常圧で熱分解するほうが熱分解の滞留時間を長くできるので完全に分解し易い。
【００４７】
図３は本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のさらに他のプロセスフロー図である。本実施の形態が図１の実施の形態と異なる部分は、第２の蒸留塔１６で分離された重質油を第１の熱分解装置１に供給する前に熱交換器３１で加熱するように構成した点で、その他の部分は同様に構成される。従って同じ部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００４８】
重質油は配管ｋ（第１の重質油導入手段２６）により熱交換器３１に供給され、そこで第１の熱分解装置１における熱分解反応器２から流出する分解生成物と熱交換する。第２の蒸留塔１６から流出する重質油の温度は通常１００℃程度であるから、それを直接第１の熱交換装置１に供給すると、その熱交換反応器２の加熱に要する熱エネルギー量はそれに応じて増加する。
【００４９】
一方、熱分解反応器２から流出する熱分解生成物の温度は４００℃以上あるので、重質油をかかる高温の分解生成物と熱交換することにより、前記熱エネルギー消費量が大幅に抑制される。しかも高温の分解生成物は凝縮器１３で冷却水により６０℃程度まで冷却して凝縮させるので、その冷却に要するエネルギーも抑制できるという利点もある。
【００５０】
図４は本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のさらに他のプロセスフロー図である。本実施の形態が図２の実施の形態と異なる部分は、第２の蒸留塔１６で分離された重質油を第２の熱分解装置３０に供給する前に熱交換器３１で加熱するように構成した点で、その他の部分は同様に構成される。従って同じ部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００５１】
図４の実施の形態によれば、図２と図３の各実施の形態の利点を兼ね備えたモノマー回収方法を達成できる。すなわち第２の蒸留装置１６で分離された重質油を熱交換器３１で第１の熱分解装置１からの分解生成物と熱交換することにより、第２の熱分解装置３０の熱エネルギー消費量が抑制されると共に、前記分解生成物を凝縮する凝縮器１３のエネルギー消費も抑制できる。また重質油を熱分解する第２の熱分解装置３０を設けることにより、第１の熱分解装置１におけるプラスチックの熱分解条件と重質油の熱分解条件をそれぞれ独立して設定することができる。
【００５２】
【実施例１】
次に本発明の実施例を示す。
図１の回収装置により廃ポリスチレンからスチレンモノマーを回収した。第１の熱分解装置１を構成する熱分解反応器２として、直径１００ｍｍ、長さ１０ｍのステンレス製直管を使用し、その周囲を囲む加熱部３に燃焼炉１０から８００℃の燃焼ガスを供給した。熱分解反応器２を酸素不存在下、熱分解温度７００℃、圧力５０Ｔｏｒｒに維持し、その導入部４に供給装置６から溶融ポリスチレンを１００Ｋｇ／ｈの流量で連続的に供給した。
【００５３】
溶融ポリスチレンは熱分解反応器２を通過する間に熱分解され、排出部５からガス状の熱分解生成物が流出した。この流出物を凝縮器１３で凝縮し、その液成分を第１の蒸留装置１４の中段に供給して５０Ｔｏｒｒの圧力で減圧蒸留し、その塔底流出物を第２の蒸留塔１６の中段に供給して５０Ｔｏｒｒの圧力で減圧蒸留した。第１の蒸留塔１４の塔頂流出物からトルエンを主成分とする低沸点成分が３Ｋｇ／ｈの割合で得られ、第２の蒸留塔１６の塔頂流出物からスチレンモノマーが６５Ｋｇ／ｈの割合で得られた。残りの低沸点成分は、減圧装置を経て燃焼炉１０に供給して燃焼した。
【００５４】
一方、第２の蒸留塔１６の塔底部から重質油が３０Ｋｇ／ｈの流量で得られ、熱分解の初期にはその重質油の全量を第１の重質導入手段２６を構成する配管ｋから第１の熱分解装置１に戻し、そこで供給装置６からのプラスチックと共に熱分解した。重質油のリターン開始により熱分解反応器２から流出する分解生成物の量は次第に増加し、それによって最終的には第２の蒸留塔１６からのスチレンモノマーが８０Ｋｇ／ｈまで増加し、重質油が４５Ｋｇ／ｈまで増加して安定運転に入った。なお安定運転期では第２の蒸留塔１６から流出する重質油４５Ｋｇ／ｈのうち、第１の熱分解装置１に戻る量を３０Ｋｇ／ｈ、燃料タンク２３に回収する量を１５Ｋｇ／ｈになるように運転した。
【００５５】
上記安定運転に入った時点のスチレンの回収率は、供給ポリスチレンに対して８０％程度に達した。また本回収装置によりポリスチレンを熱分解した場合、第１の熱分解装置１には溶融ポリスチレンと重質油が渾然一体として流れるので、熱分解反応管２内の蒸気流速が増加し、それによって熱分解反応管２内部に付着する不純物による汚れも付き難くなることが分かった。
【００５６】
【実施例２】
図２の回収装置により廃ポリスチレンからスチレンモノマーを回収した。第１の熱分解装置１、第１の蒸留装置１４、第２の蒸留装置１６を実施例１と同様なものを使用し、それらの運転状態も実施例１と同様とした。また第２の熱分解装置３０も第１の熱分解装置１と同様なものを使用し、常圧下に温度７００℃で運転した。その結果安定運転に入った状態で、スチレンの回収率は供給ポリスチレンに対して８５％程度に達した。
【００５７】
【発明の効果】
以上のように請求項１の発明に係るモノマー回収方法は、プラスチックを熱分解装置で酸素不存在下に加熱して連続的に熱分解し、熱分解装置から流出する分解生成物を蒸留してモノマーを回収する方法において、蒸留により分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油をさらに熱分解装置で熱分解し、その分解生成物を蒸留することを特徴とするモノマー回収方法である。
【００５８】
上記回収方法によれば、蒸留装置で得られた重質油を熱分解装置で熱分解するので、目的とするモノマーの収率を大幅に向上できる。しかも従来は燃料として使用していた重質油を利用価値の高いプラスチック原料等にリサイクルできる。
【００５９】
さらに、熱分解する前の重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換することができるので、熱分解装置における熱エネルギー消費を大幅に抑制できると共に、熱分解装置から流出する分解生成物を凝縮する凝縮器に要する冷却エネルギーも抑制できる。
【００６０】
また請求項３の発明に係るモノマー回収装置は、第１の熱分解装置１と、第１の熱分解装置１から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置４０と、蒸留装置４０で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンク２２と、蒸留装置４０で分離された重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換し、その重質油を前記第１の熱分解装置１に導入する第１の重質油導入手段２６を備えていることを特徴とする。
本装置によれば前記モノマー回収方法を効率よく実施することができる。さらに熱分解する前の重質油を熱分解装置から流出する分解生成物と熱交換するので、熱分解装置における熱エネルギー消費を大幅に抑制できる。
【００６１】
また請求項４の発明に係るモノマー回収装置は、第１の熱分解装置１と、第１の熱分解装置１から流出する分解生成物を蒸留する蒸留装置４０と、蒸留装置４０で分離されたモノマーを回収するモノマー回収タンク２２と、蒸留装置４０で分離された重質油を熱分解する第２の熱分解装置３０と、前記重質油を第２の熱分解装置３０に導入する第２の重質油導入手段２７を備え、第２の熱分解装置３０から流出する分解生成物を前記蒸留装置４０で蒸留するように構成し、第１の重質油導入手段２６または第２の重質油導入手段２７に熱交換器３１を設け、その熱交換器３１で重質油を第１の熱分解装置１から流出する分解生成物と熱交換するように構成したことを特徴とする。
【００６２】
本装置によれば前記モノマー回収方法を効率よく実施することができる。さらにプラスチックの熱分解条件と重質油の熱分解条件を互いに独立して設定できるので、目的とするモノマーの収率をより一層高めることができる。
【００６３】
さらに、熱分解装置における熱エネルギー消費を大幅に抑制できると共に、熱分解装置から流出する分解生成物を凝縮する凝縮器に要する冷却エネルギーも抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のプロセスフロー図。
【図２】本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置の他のプロセスフロー図。
【図３】本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のさらに他のプロセスフロー図。
【図４】本発明に係るモノマー回収方法を実施する装置のさらに他のプロセスフロー図。
【符号の説明】
１  第１の熱分解装置
２  熱分解反応器
３  加熱部
４  導入部
５  排出部
６  供給装置
７  ホッパ
８  モータ
９  溶融押出部
１０  燃焼炉
１１  バーナ
１２  ブロワ
１３  凝縮器
１４  第１の蒸留塔
１５  リボイラ
１６  第２の蒸留塔
１７  リボイラ
２２  モノマー回収タンク
２３  燃料タンク
２４  油ポンプ
２５  流量計
２６  第１の重質油導入手段
２７  第２の重質油導入手段
３０  第２の熱分解装置
３１  熱交換器
４０  蒸留装置
Ｖ１，Ｖ２  調整弁
Ｄ１，Ｄ２  ダクト
ａ〜ｌ  配管
【図１】
0004161293.tif 000002
【図２】
0004161293.tif 000003
【図３】
0004161293.tif 000004
【図４】
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