(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のベルト端部と第２のベルト端部を継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、
前記第１及び第２のベルト端部それぞれが芯体層とその芯体層の一方の面に接着積層される第１の表面層とを備え、
前記第１のベルト端部に、前記第１の表面層の端面である第１の表面端面と、前記芯体層の端面である第１の芯体端面とを設け、
前記第２のベルト端部に、前記第１の表面層の端面である第２の表面端面と、前記芯体層の端面である第２の芯体端面とを設け、
前記芯体層と前記第１の表面層の境界を第１の境界面とし、
前記第１のベルト端部における前記第１の境界面において、前記第１の芯体端面の少なくとも一部を、ベルトの長手方向において、前記第１の表面端面よりも前方側に配置すると共に、前記第１の芯体端面の少なくとも一部を、ベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成し、
前記第２のベルト端部を、前記第１のベルト端部と相補的に形成することにより、前記第２のベルト端部における前記第１の境界面において、前記第２の表面端面の少なくとも一部を、前記第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置すると共に、前記第２の芯体端面の少なくとも一部をベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成し、
前記第１及び第２の芯体端面の少なくとも一方に接着剤を塗布し、
前記第１及び第２の芯体端面同士を、前記接着剤を介して突き合わせ、その突き合わせ部分を幅方向に挟圧して前記接着剤によって前記芯体層の両端面を接合すると共に、
前記第２のベルト端部における第１の表面層の前記第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、前記第１のベルト端部における前記一方の面に接着することにより、前記第１及び第２のベルト端部を継ぎ合わせることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記一方の面における、前記第１及び第２の芯体端面それぞれの長さは、前記第１の表面層の前記芯体層に密着される面とは反対側の面である反対面における、前記第１及び第２の表面端面の長さよりも長いことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記反対面における前記第１及び第２の表面端面を、ベルト幅方向に平行な直線で形成することを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記第１及び第２の芯体端面それぞれの面積は、前記第１及び第２の表面端面それぞれの面積より大きいことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記第１及び第２の芯体端面の一方を、少なくとも一部を突出させて、凸部に形成すると共に、他方を前記凸部に対して相補的な形状を有する凹部に形成すると共に、前記凸部に前記凹部を嵌め込むことにより前記両端面を突き合わせ、
前記凸部の外周壁が前記幅方向に対して傾き、又は直交する面を構成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記第１及び第２のベルト端部の一方の端部において芯体層を、前記凸部を複数突出させてフィンガー状に形成すると共に、他方の端部において前記芯体層を、前記第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成することを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記凸部を、先端に向うに従って細幅に形成し、又は矩形に形成することを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項８】
前記第１及び第２の表面端面を、突き合わせて接着することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記第１及び第２の表面端面を、ベルトのピッチ面に対して同一角度で傾けられたテーパー面に形成することを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、前記芯体層の一方の面の反対側の面である他方の面に接着積層される第２の表面層を備え、
前記第１のベルト端部に、前記第２の表面層の端面である第３の表面端面を設け、
前記第２のベルト端部に、前記第２の表面層の端面である第４の表面端面を設け、
前記芯体層と前記第２の表面層の境界を第２の境界面とし、
前記第１のベルト端部における前記第２の境界面において、前記第１の芯体端面を、ベルトの長手方向において、前記第３の表面端面よりも前方側に配置すると共に、
前記第２のベルト端部における前記第２の境界面において、前記第４の表面端面を、前記第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置し、
前記第２のベルト端部における第２の表面層の前記第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、前記第１のベルト端部の前記他方の面に接着させることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、前記芯体層の一方の面の反対側の面である他方の面に接着積層される第２の表面層を備え、
前記第１のベルト端部に、前記第２の表面層の端面である第３の表面端面を設け、
前記第２のベルト端部に、前記第２の表面層の端面である第４の表面端面を設け、
前記芯体層と前記第２の表面層の境界を第２の境界面とし、
前記第１のベルト端部における前記第２の境界面において、前記第３の表面端面を、ベルトの長手方向において、前記第１の芯体端面よりも前方側に配置すると共に、
前記第２のベルト端部における前記第２の境界面において、前記第２の芯体端面を、ベルトの長手方向において、前記第４の表面端面よりも前方側に配置し、
前記第１のベルト端部における第２の表面層の前記第１の芯体端面より前方側に配置された部分を、前記第２のベルト端部の前記他方の面に接着させることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、前記第２のベルト端部は前記ベルトの他方の端部であって、継合ベルトを無端状に形成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記第１及び第２のベルト端部において、前記第１の表面層を前記芯体層から剥離し、その剥離した部分を前記第２の芯体端面より前方側に配置された部分と共に、前記一方の面に接着することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
前記第１及び第２のベルト端部において、前記第１の表面層を、前記芯体層から剥離した後、前記芯体層を切断又は研削することにより、前記第１及び第２の芯体端面を、少なくとも一部がベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記第１及び第２のベルト端部において、前記第１の表面層を前記芯体層から剥離した後、前記第１及び第２の表面端面を、切断又は研削してテーパー面に形成することを特徴とする請求項１３に記載の方法。
【請求項１６】
ベース部と、そのベース上面に設けられた壁部と、前記ベース上面において前記壁部に対向するように配置された可動部とを備える加圧型を用意し、前記ベース上面の前記壁部と可動部の間に前記芯体層の突き合わせ部分を載置し、前記可動部を前記壁部に近づくように変位させ、前記可動部と前記壁部によって前記芯体層の突き合わせ部分を挟圧することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１７】
前記第１の表面層の前記第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、ベルトの厚さ方向に押圧して前記第１のベルト端部における前記一方の面に接着することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
第１のベルト端部と第２のベルト端部を継ぎ合わせて形成される継合ベルトにおいて、
前記第１及び第２のベルト端部それぞれが芯体層とその芯体層の一方の面に接着積層される第１の表面層とを備え、
前記第１のベルト端部に、前記第１の表面層の端面である第１の表面端面と、前記芯体層の端面である第１の芯体端面とが設けられ、
前記第２のベルト端部に、前記第１の表面層の端面である第２の表面端面と、前記芯体層の端面である第２の芯体端面とが設けられ、
前記芯体層と前記第１の表面層の境界を第１の境界面とし、
前記第１のベルト端部における前記第１の境界面において、前記第１の芯体端面の少なくとも一部が、ベルトの長手方向において、前記第１の表面端面よりも前方側に配置されると共に、前記第１の芯体端面の少なくとも一部が、ベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成され、
前記第２のベルト端部が、前記第１のベルト端部と相補的に形成されることにより、前記第２のベルト端部における前記第１の境界面において、前記第２の表面端面の少なくとも一部が、前記第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置されると共に、前記第２の芯体端面の少なくとも一部がベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成され、
前記第１及び第２の芯体端面同士が、接着剤を介して突き合わされて接合されており、
前記第２のベルト端部における前記第１の表面層の前記第２の芯体端面より前方側に配置された部分が、前記第１のベルト端部の前記一方の面に接着されることを特徴とする継合ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルトの両端部を継ぎ合わせて無端状ベルトを得るために行われるベルトの継手加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
搬送用、伝動用等の平ベルトは、その両端が接合されて無端状平ベルトとして使用される場合がある。平ベルトを接合する方法としては、平ベルトの一方の端部に複数の凸部を形成してフィンガー状にすると共に、他方の端部に一方の端部に対して相補的な複数の凹部を形成しフィンガー状にして、各凸部を各凹部に嵌め込んでそれらを接合するフィンガー継手が知られている。フィンガー継手が行われる場合、平ベルトが熱可塑性樹脂層を有しており、その熱可塑性樹脂が加熱溶融され、ベルトの両端部が融着接合される。
【０００３】
例えば、特許文献１には、プリセッターが用いられて行われるベルトの継手加工方法が開示される。ここでは、断面Ｌ字状の下型の上に突き合わされたベルト両端部が載置され、Ｌ字の側壁と、下型の上に設けられた可動側壁とによって、上記突き合わせ部分がベルトの両側から保持される。そして、その保持状態で、ベルトの突き合わせ部分が、冷熱盤プレス機によって厚さ方向に押圧加熱され、溶融された熱可塑性樹脂が各凸部と各凹部の間に隙間なく入り込まされてベルト両端部が熱融着される。
【０００４】
しかし、ベルト両端部がフィンガー継手によって継ぎ合わされる場合、加熱溶融した熱可塑性樹脂は一部が接合部分から流れ出ていわゆるバリが発生するという問題がある。また、上記溶融によって接合部分の物性が他の部分の物性と変化することもある。例えば、ベルト芯体に延伸ポリアミドが用いられる場合、加熱溶融によって延伸ポリアミドの配向性が失われ、接合部分におけるモジュラスが他の部分と大きく異なる虞がある。さらに、接合部分は、溶融された状態で厚さ方向に高い圧力が付勢されるため、圧縮塑性変形され他の部分に比べて厚さが薄くなるという問題もある。
【０００５】
上記問題点を解決するために、少なくとも一方のベルト端部の端面に接着剤を塗布した後、凹部と凸部を嵌め合わせることによってベルトの両端面を突き合わせ、その突き合わせた部分をベルト幅方向に挟圧して、ベルト両端部を接着剤によって接合する方法が考えられる。このような方法によれば、ベルトを溶融させ、また厚さ方向に圧力を付勢する必要がないので、接合部分におけるバリの発生、物性変化、及び圧縮塑性変形を防止することができる。
【特許文献１】国際公開番号第２００６／０２２３３２号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、接着剤によって突き合わせ端面を接合する場合、その接合部分に割れが生じることがある。また、フィンガー継手による接合では接着性を強化するために、接合部分の面積を大きくする場合がある。したがって、突き合わせ端面がベルト表面において長く存在することとなるので、ベルト表面の平滑性も失われる虞もある。
【０００７】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、ベルト端部同士を接着剤で接合させてベルト継手を形成したときに、接合部分の割れを防止し、かつベルト表面の平滑性を維持できる継合ベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る方法は、第１のベルト端部と第２のベルト端部を継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、第１及び第２のベルト端部それぞれが芯体層とその芯体層の一方の面に接着積層される第１の表面層とを備える。第１のベルト端部に、第１の表面層の端面である第１の表面端面と、芯体層の端面である第１の芯体端面とを設け、第２のベルト端部に、第１の表面層の端面である第２の表面端面と、芯体層の端面である第２の芯体端面とを設け、芯体層と第１の表面層の境界を第１の境界面とする。第１のベルト端部における第１の境界面において、第１の芯体端面の少なくとも一部を、ベルトの長手方向において、第１の表面端面よりも前方側に配置すると共に、第１の芯体端面の少なくとも一部を、ベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成する。第２のベルト端部を、第１のベルト端部と相補的に形成することにより、第２のベルト端部における第１の境界面において、第２の表面端面の少なくとも一部を、第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置すると共に、第２の芯体端面の少なくとも一部をベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成する。第１及び第２の芯体端面の少なくとも一方に接着剤を塗布し、第１及び第２の芯体端面同士を、接着剤を介して突き合わせ、その突き合わせ部分を幅方向に挟圧して接着剤によって芯体層の両端面を接合すると共に、第２のベルト端部における第１の表面層の第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、第１のベルト端部における一方の面に接着することにより、第１及び第２のベルト端部を継ぎ合わせることを特徴とする。
【０００９】
一方の面における、第１及び第２の芯体端面それぞれの長さは、第１の表面層の芯体層に密着される面とは反対側の面である反対面における、第１及び第２の表面端面の長さよりも長いことが好ましい。この場合、反対面における第１及び第２の表面端面を、ベルト幅方向に平行な直線で形成することが特に好ましい。また、第１及び第２の芯体端面それぞれの面積は、第１及び第２の表面端面それぞれの面積より大きいほうが良い。
【００１０】
第１及び第２の芯体端面の一方を、少なくとも一部を突出させて、凸部に形成すると共に、他方を凸部に対して相補的な形状を有する凹部に形成すると共に、凸部に凹部を嵌め込むことにより両端面を突き合わせたほうが良い。この場合、凸部の外周壁が幅方向に対して傾き、又は直交する面を構成する。特に好ましくは、第１及び第２のベルト端部の一方の端部において芯体層を、凸部を複数突出させてフィンガー状に形成すると共に、他方の端部において芯体層を、第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成する。また、凸部は、先端に向うに従って細幅に形成され、又は矩形に形成されていたほうが良い。
【００１１】
第１及び第２の表面端面を、突き合わせて接着したほうが良い。この場合、第１及び第２の表面端面を、ベルトのピッチ面に対して同一角度で傾けられたテーパー面に形成することが好ましい。
【００１２】
第１及び第２のベルト端部それぞれは、芯体層の一方の面の反対側の面である他方の面に接着積層される第２の表面層を備えていても良い。この場合、第１のベルト端部に、第２の表面層の端面である第３の表面端面を設け、第２のベルト端部に、第２の表面層の端面である第４の表面端面を設け、芯体層と第２の表面層の境界を第２の境界面とする。そして例えば、第１のベルト端部における第２の境界面において、第１の芯体端面を、ベルトの長手方向において、第３の表面端面よりも前方側に配置すると共に、第２のベルト端部における第２の境界面において、第４の表面端面を、第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置し、第２のベルト端部における第２の表面層の第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、第１のベルト端部の他方の面に接着させる。また、例えば、第１のベルト端部における第２の境界面において、第３の表面端面を、ベルトの長手方向において、第１の芯体端面よりも前方側に配置すると共に、第２のベルト端部における第２の境界面において、第２の芯体端面を、ベルトの長手方向において、第４の表面端面よりも前方側に配置し、第１のベルト端部における第２の表面層の第１の芯体端面より前方側に配置された部分を、第２のベルト端部の他方の面に接着させても良い。
【００１３】
第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、第２のベルト端部はベルトの他方の端部であって、ベルトを無端状に形成することが好ましい。また、第１の表面層の第２の芯体端面より前方側に配置された部分を、ベルトの厚さ方向に押圧して第１のベルト端部における一方の面に接着しても良い。
【００１４】
第１及び第２のベルト端部において、第１の表面層を芯体層から剥離し、その剥離した部分を第２の芯体端面より前方側に配置された部分と共に、一方の面に接着することが好ましい。この場合、第１及び第２のベルト端部において、第１の表面層を、芯体層から剥離した後、芯体層を切断又は研削することにより、第１及び第２の芯体端面を、少なくとも一部がベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成することが好ましい。また、第１及び第２のベルト端部において、第１の表面層を芯体層から剥離した後、第１及び第２の表面端面を、切断又は研削してテーパー面に形成することが好ましい。
【００１５】
ベース部と、そのベース上面に設けられた壁部と、ベース上面において壁部に対向するように配置された可動部とを備える加圧型を用意することが好ましい。この場合、ベース上面の壁部と可動部の間に芯体層の突き合わせ部分を載置し、可動部を壁部に近づくように変位させ、可動部と壁部によって芯体層の突き合わせ部分を挟圧する。
【００１６】
本発明に係る継合ベルトは、第１のベルト端部と第２のベルト端部を継ぎ合わせて形成される継合ベルトにおいて、第１及び第２のベルト端部それぞれが芯体層とその芯体層の一方の面に接着積層される第１の表面層とを備え、第１のベルト端部に、第１の表面層の端面である第１の表面端面と、芯体層の端面である第１の芯体端面とが設けられ、第２のベルト端部に、第１の表面層の端面である第２の表面端面と、芯体層の端面である第２の芯体端面とが設けられ、芯体層と第１の表面層の境界を第１の境界面とする。そして、第１のベルト端部における第１の境界面において、第１の芯体端面の少なくとも一部が、ベルトの長手方向において、第１の表面端面よりも前方側に配置されると共に、第１の芯体端面の少なくとも一部が、ベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成される。第２のベルト端部が、第１のベルト端部と相補的に形成されることにより、第２のベルト端部における第１の境界面において、第２の表面端面の少なくとも一部が、第２の芯体端面よりもベルトの長手方向において前方側に配置されると共に、第２の芯体端面の少なくとも一部がベルト幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成される。第１及び第２の芯体端面同士が、接着剤を介して突き合わされて接合されており、第２のベルト端部における第１の表面層の第２の芯体端面より前方側に配置された部分が、第１のベルト端部の一方の面に接着されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、芯体層の端面の突き合わせ部分と表面層の端面の突き合わせ部分が、長手方向において異なる位置に配置されるので、継手部の割れの発生が防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下本発明を図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係るベルトの継手部分を示す斜視図である。図２は、ベルトの継手部分の分解斜視図である。以下、本発明の第１の実施形態に係る継合ベルトの構成を説明する。
【００１９】
継合ベルト２０は、１本の帯状の平ベルトの長手方向Ｌ’における両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされて形成された無端状の平ベルトであって、例えば搬送用途で使用される。継合ベルト２０は、芯体層２６と、芯体層２６の一方の面（上面２６Ｕ）に接着積層される第１の表面層２７と、芯体層２６の上面２６Ｕの反対側の面（下面２６Ｄ）に接着積層される第２の表面層２８とを備える。なお、本明細書では、芯体層２６の中立面をピッチ面ＰＺと定義する。ピッチ面ＰＺは、ベルトの長手方向Ｌ’及び幅方向Ｗ‘に平行である。また、第１の表面層２７と芯体層２６の間の境界を第１の境界面Ｂ１、第２の表面層２８と芯体層２６の間の境界を第２の境界面Ｂ２とする。
【００２０】
芯体層２６は、ベルト２０に作用される張力を保持するための部材であって、その長手方向における引張強度が第１及び第２の表面層２７、２８よりも高い。芯体層２６は、例えば樹脂フィルムで形成され、好ましくはポリアミド、特に好ましくは長手方向に延伸された延伸ポリアミドで形成される。第１及び第２の表面層２７、２８は、例えばプーリや搬送物との摩擦係数を適正に保つために設けられる層であって、帆布、ゴム層、またはこれらが複数積層されて形成された層である。第１及び第２の表面層２７、２８の芯体層２６に密着される面と反対側の面（すなわち、第１及び第２の表面層２７、２８それぞれの上面２７Ｕ及び下面２８Ｄ）は、外部に露出する面である。
【００２１】
無端状の継合ベルト２０は、例えば、２軸のプーリに掛け回れて、搬送物を搬送するために使用される。このとき、例えば、第２の表面層２８の下面２８Ｄがプーリに接触すると共に、第１の表面層２７の上面２７Ｕが搬送物を搬送するための搬送面として使用される。勿論、上面２７Ｕがプーリに接触され、下面２８Ｄが搬送面として使用されても良い。また、ベルト２０は伝動用ベルトとして使用されても良い。
【００２２】
ベルトの一方の端部２０Ａの端面は、図２に示すように、芯体層の一方の端面２６Ａ、及び第１及び第２の表面層２７、２８の一方の端面２７Ａ、２８Ａから構成される。一方の端部２０Ａにおいて、芯体層２６の端面２６Ａは、ベルトの長手方向Ｌ’において、両表面層２７、２８の端面２７Ａ、２８Ａよりも前方側（すなわち、図２では左側）に配置され、芯体層２６が表面層２７、２８より左側に突出している。
【００２３】
ベルトの他方の端部２０Ｂの端面は、芯体層２６の他方の端面２６Ｂ、及び第１及び第２の表面層２７、２８の他方の端面２７Ｂ、２８Ｂから構成される。他方の端部２０Ｂにおいて、両表面層の端面２７Ｂ、２８Ｂは、ベルト長手方向Ｌ’において芯体層の端面２６ＡＢより前方側（すなわち、図２では右側）に配置され、芯体層２６は表面層２７、２８より左側に凹んでいる。
【００２４】
第１の表面層２７の両端面２７Ａ、２７Ｂは、ピッチ面ＰＺに対して、互いに同一の角度で傾斜したテーパー面から成り、互いに相補的な形状を成す。第２の表面層２８の両端面２８Ａ、２８Ｂも同様に、ピッチ面ＰＺに対して、互いに同一の角度で傾斜したテーパー面から成る。端面２７Ａ、２７Ｂ、２８Ａ、２８Ｂは、幅方向Ｗ’に平行なテーパー面に形成され、したがって、上面２７Ｕ、下面２８Ｄにおける端面２７Ａ、２７Ｂ、２８Ａ、２８Ｂは幅方向Ｗ’に平行な直線Ｈとなる。
【００２５】
なお、本実施形態において、第２の表面層２８の端面２８Ａ、２８Ｂの傾斜角度は、第１の表面層２７の端面２７Ａ、２７Ｂの傾斜角度と同一であるが、異なっていても良い。また、第２の芯体層２８の端面２８Ａ、２８Ｂは、第１の芯体層２７の端面２７Ａ、２７Ｂと長手方向Ｌ’において一致する位置に配置されるが、異なる位置に配置されても良い。
【００２６】
一方の端部２０Ａにおいて、芯体層２６の端面２６Ａはベルトの長手方向Ｌ’に突出し、ベルトの他の部分と同じ厚さを有する二等辺三角形の凸部２３が複数（本実施形態では２つ）形成される。複数の凸部２３はベルト幅方向に連続して並べられて、これにより一方の端部２０Ａはフィンガー状に形成される。凸部２３が幅方向に連続して並べられることにより、芯体層２６の一方の端面２６Ａは、凸部２３の外周壁２３Ａ、すなわちベルト幅方向Ｗ’に対して傾けられる面のみから成る。
【００２７】
ベルト２０の芯体層２６の他方の端面２６Ｂは、一方の端面２６Ａに相補的に形成される。したがって、他方の端面２６Ｂには、凸部２３と相補的に同じ形状を有し、ベルト厚さ方向に貫通された複数の凹部２４がベルト幅方向に連続して並べられている。これにより、芯体層２６の他方の端面２６Ｂも、ベルトの幅方向Ｗ’に対して傾けられた凹部２４の内周壁２４Ｂのみから構成される。
【００２８】
各凸部２３は、ベルトの長手方向Ｌ’に延出しており、その長手方向Ｌ’における長さが、幅方向Ｗ’における長さより長いので、凹部２４の内周壁２４Ｂ及び凸部２３の外周壁２３Ａの面積を大きくすることができる。そして、芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂそれぞれの面積は、第１の表面層２７の両端面２７Ａ、２７Ｂ、第２の表面層２８の両端面２８Ａ、２８Ｂそれぞれの面積より大きい。
【００２９】
また、上面２６Ｕにおける芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂそれぞれの長さは、上面２７Ｕにおける第１の表面層２７の両端面２７Ａ、２７Ｂ（直線Ｈ）それぞれの長さより長い。同様に、下面２６Ｄにおける芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂそれぞれの長さも、下面２８Ｄにおける第２の表面層２８の両端面２８Ａ、２８Ｂ（直線Ｈ）それぞれの長さより長くすることができる。
【００３０】
さらに、各凸部２３は二等辺三角形で構成されるため、各凸部２３の外周壁２３Ａは、ベルトの幅方向Ｗ’に対して、同じ角度で傾く、２つの傾斜面で構成される。したがって、後述する幅方向における挟圧によって、外周壁２３Ａは全ての部分が、内周壁２４Ｂに均等に押し付けられ、安定的な接合が実現できる。なお、本実施形態では、芯体層２６の一方の端部２０Ａ側に複数の凹部が、他方の端部２０Ｂ側に複数の凸部が形成されても良い。
【００３１】
以上の構成により、一方の端部２０Ａは、他方の端部２０Ｂに対して相補的に同じ形状を呈する。また、無端状ベルトにおいて、表面層２７、２８及び芯体層２６の長手方向Ｌ’における長さは、互いに略同一であるので、両端部２０Ａ、２０Ｂが接続されて形成されたベルトの継手部分は、隙間やずれが生じない。
【００３２】
ベルトの継手部分において、芯体層２６の両端面２６Ａ、２６Ｂ、第１の表面層２７の両端面２７Ａ、２７Ｂ、及び第２の表面層２８の両端面２８Ａ、２８Ｂ同士はそれぞれ突き合わされて、接着剤によって接合されている。また、他方の端部２０Ｂにおいて、第１及び第２の表面層２７、２８の端面２６Ｂより前方側に配置された部分Ｅは、一方の端部２０Ａ側の芯体層２６の上面２６Ｕ及び下面２６Ｄそれぞれに接着剤によって接着積層されることとなる。
【００３３】
ここで、一方の端部２０Ａ側における境界面Ｂ１、Ｂ２それぞれにおいて、芯体層の端面２６Ａは全ての部分が、ベルト長手方向Ｌ’において、表面層の端面２７Ａ、２８Ａそれぞれより前方側（左側）に配置されている。また、他方の端部２０Ｂ側における境界面Ｂ１、Ｂ２それぞれにおいて、表面層の端面２７Ｂ、２８Ｂそれぞれは全ての部分が、ベルト長手方向Ｌ’において、芯体層の端面２６Ｂより前方側（右側）に配置されている。
【００３４】
すなわち、第１の境界面Ｂ１において、第１の表面層２７の突き合わせ部分Ｐ２（端面２７Ａ、２７Ｂ）は、芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１（端面２６Ａ、２６Ｂ）に重ならない。同様に、第２の境界面Ｂ２において、第２の表面層２８の突き合わせ部分Ｐ３（端面２８Ａ、２８Ｂ）は、芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１（端面２６Ａ、２６Ｂ）に重なられない。これにより、本実施形態では、割れの生じやすい芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１が、突き合わせ部分Ｐ２、Ｐ３ではない表面層の一部によって覆われることとなるので、芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１におけるベルトの割れを防止することができる。
【００３５】
但し、一方の端部２０Ａ側における境界面Ｂ１、Ｂ２それぞれにおいて、芯体層の端面２６Ａは、一部のみが、ベルト長手方向Ｌ’において、表面層の端面２７Ａ、２８Ａそれぞれより前方側（左側）に配置されても良い。この場合、他方の端部２０Ｂ側における境界面Ｂ１、Ｂ２において、表面層の端面２７Ｂ、２８Ｂは、相補的に一部のみが、ベルト長手方向Ｌ’において、芯体層の端面２６Ｂより前方側（右側）に配置されることとなる。但し、このような構成によれば、芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１が、表面層の突き合わせ部分Ｐ２、Ｐ３の一部と重なることになるので、割れ防止の効果は低減される。さらに、第２の境界面Ｂ２において、第２の表面層の一方の端面２８Ａは、一部又は全部が芯体層の一方の端面２６Ａよりも長手方向Ｌ’において前方側に配置されると共に、他方の端面２８Ｂが相補的に芯体層の端面２６Ｂより後方側に配置されていても良い。
【００３６】
また、本実施形態では、上面２７Ｕ、下面２８Ｄにおける端面２７Ａ、２７Ｂ、２８Ａ、２８Ｂは幅方向に平行な直線Ｈとなり、その長さが最小限にされているので、ベルトの平滑性を向上させることができる。
【００３７】
一方、芯体層２６の両端面２６Ａ、２６Ｂは、フィンガー状に形成され、その接着面積が広いため、これら両端面は強固に接合されることとなる。これにより、芯体層２６の下面２６Ｄ、上面２６Ｕにおける端面２６Ａ、２６Ｂの長さは長くなるが、これら端面は表面層２７、２８によって被覆されており、ベルト表面の平滑性に悪影響を及ぼすことはない。なお、表面層の各端面２７Ａ、２７Ｂ、２８Ａ、２８Ｂそれぞれは、面積が狭く、これらの接着強度は、芯体層２６の両端面の接着強度よりも低くなるが、表面層は張力を保持する部材ではないため、接着強度が低くても特に問題はない。
【００３８】
次に、本実施形態に係るベルトの両端部を継ぎ合わせる方法を説明する。図３、４は、ベルト両端部の継ぎ合わせに使用される加圧型を示す。
【００３９】
加圧型１０は、下型１１と、可動部材１２と、加圧板１９とを有する。下型１１は、上面１１Ｕが矩形平面に形成されたベース１１Ａと、上面１１Ｕの幅方向Ｗにおける一方の端部の上に設けられた側壁１１Ｂとを有し、図４に示すように断面Ｌ字に形成される。側壁１１Ｂの内壁面１１Ｃは、上面１１Ｕに対して垂直な面である。
【００４０】
可動部材１２は、ベース１１Ａの上面１１Ｕ上において、下型１１の内壁面１１Ｃに対向して配置され、上面１１Ｕの長手方向Ｌに延在する。内壁面１１Ｃに対向する可動部材１２の対向面１２Ｃは、内壁面１１Ｃに対して平行である。ベース１１Ａには、長手方向Ｌの両端部近傍それぞれにおいて、その厚さ方向（すなわち、上下方向Ｄ）に貫通し、上面１１Ｕの幅方向Ｗに延びるガイド溝１１Ｅ、１１Ｆが設けられる。
【００４１】
可動部材１２の長手方向における両端部近傍それぞれには、上下方向Ｄに穴１２Ｅ、１２Ｆが穿設される。穴１２Ｅ、１２Ｆそれぞれには留めネジ１７Ｅ、１７Ｆが挿通しており、各留めネジ１７Ｅ、１７Ｆそれぞれの下側部分はガイド溝１１Ｅ、１１Ｆに挿入されている。可動部材１２は、上面１１Ｕの幅方向Ｗに変位できるように、留めネジ１７Ｅ、１７Ｆによってベース１１Ａに取り付けられており、留めネジ１７Ｅ、１７Ｆそれぞれがガイド溝１１Ｅ、１１Ｆに案内されることにより、幅方向Ｗに変位する。
【００４２】
上面１１Ｕの幅方向Ｗにおける他方の端部には、押えネジ台１３が固定されている。押えネジ台１３は、ネジ溝が切られたネジ穴１３Ａが、幅方向Ｗに穿設される。ネジ穴１３Ａには、幅方向Ｗに沿って延びる押えネジ１４が挿通されている。押えネジ１４の一方の端部は可動部材１２に固定され、押えネジ１４は可動部材１２と一体に形成される。押えネジ１４の他方の端部には、ネジを把持しやすいようにフランジ１５が設けられる。押えネジ１４が締め付けられ又は緩められると、可動部材１２は押えネジ１４と共に、押えネジ台１３すなわちベース１１Ａに対して相対的に幅方向Ｗに変位する。後述するようにベルト２０は、可動部材１２と側壁１１Ｂの間において、上面１１Ｕの上に載置される。補助板１９は、金属板等で構成され、ベース１１Ａの上面１１Ｕに載置されるベルト２０の上方に設けられる。
【００４３】
図５は、本実施形態に係る帯状のベルト２０の両端部が加工される工程を時系列的に説明するための図である。図６はベルトの接続部分が加硫型に取り付けられたときの様子を説明する上面図である。以下、図５，６を用いてベルトの両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされる工程を説明する。
【００４４】
まず、図５（ａ）に示すように、両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされていない１本の帯状のベルト２０が用意される。ここで、ベルト２０において、第１及び第２の表面層２７、２８それぞれは、ベルト２０の一方の端部２０Ａから他方の端部２０Ｂまで、芯体層２６の上面２６Ｕ、２６Ｄそれぞれに接着積層されている。その後図５（ｂ）に示すように、ベルト２０の両端部２０Ａ、２０Ｂにおいて、第１及び第２の表面層２７、２８それぞれが、上方及び下方に引っ張られて芯体層２６から剥離される。
【００４５】
次いで、両端部２０Ａ、２０Ｂにおいて、芯体層２６並びに第１及び第２の表面層２７、２８それぞれの両端部２０Ａ、２０Ｂに、切断・研削加工が施される。図５（ｃ）に示すように、一方の端部２０Ａでは、両表面層２７、２８が切断されて短くされ、さらにその表面層の端面２７Ａ、２８Ａが、スカイブ加工されて、上述したテーパー面になるように研削される。また、芯体層２６の端面２６Ａも切断されて、上述したフィンガー状に形成される。これらの切断・研削加工により、両表面層２７、２８を芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄに密着させた状態にすると、その密着面（第１及び第２の境界面Ｂ１、Ｂ２）において、芯体層２６の端面２６Ａは、ベルトの長手方向Ｌ’において、両表面層２７、２８の端面２７Ａ、２８Ａよりも前方側に配置されることとなる。
【００４６】
なお第１の端部２０Ａにおいて、両表面層２７、２８を芯体層２６に密着させると、芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄの一部分には表面層が密着されず、厳密には、その一部分は、第１及び第２の境界面Ｂ１、Ｂ２とはいえない。しかし、本明細書においては、それら表面層が密着されない芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄの一部分も第１及び第２の境界面Ｂ１、Ｂ２とする。同様に他方の端部２０Ｂにおいて、芯体層が密着されない表面層の下面２７Ｄ、上面２８Ｕの一部分も、第１及び第２の境界面Ｂ１、Ｂ２とする。
【００４７】
一方、他方の端部２０Ｂは、一方の端部２０Ａに対して相補的に形成される。すなわち、図５（ｃ）に示すように、他方の端部２０Ｂにおいては、芯体層２６が切断されることにより、短くされると共に、上述したフィンガー状に形成される。また、表面層の端面２７Ｂ、２８Ｂは、スカイブ加工によって上述したテーパー面になるように研削される。これら切断・研削加工により、両表面層２７、２８を芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄに密着させると、その密着面（第１及び第２の境界面Ｂ１、Ｂ２）において、両表面層２７、２８の端面２７Ｂ、２８Ｂの全ての部分が、長手方向Ｌ’において芯体層２６の端面２６Ｂよりも前方側に配置される。
【００４８】
次いで、芯体層２６の両端面２６Ａ、２６Ｂの少なくとも一方、第１の表面層２７の両端面２７Ａ、２７Ｂの少なくとも一方、並びに第２の表面層２８の両端面２８Ａ、２８Ｂの少なくとも一方に接着剤が塗布される。これと共に、第１の表面層２７の下面２７Ｄであって芯体層２６から剥離された部分、又は芯体層２６の上面２６Ｕであって第１の表面層２７が剥離された部分、又はこれら両方に接着剤が塗布される。同様に、芯体層２６の下面２６Ｄ、第２の表面層２８の上面２８Ｕ、又はこれら両方に接着剤が塗布される。接着剤としては、ポリアミド系接着剤（例えば、ポリポンドＡ（商品名．ニッタ株式会社製）、又はウレタン系接着剤等が使用される。
【００４９】
次に図５（ｄ）に示すように、端面２６Ａ、２６Ｂ同士、端面２７Ａ、２７Ｂ同士、及び端面２８Ａ、２８Ｂ同士がそれぞれ突き合わされる。これと共に、芯体層２６から剥離された第１及び第２の表面層２７、２８それぞれも、端面２６Ｂよりも前方に配置されている部分Ｅを含めて、芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄに密着され、ベルトの両端部２０Ａ、２０Ｂが接続される。
【００５０】
ここで、第１及び第２の表面層２７、２８それぞれの、端面２６Ｂより前方に配置されている部分Ｅは、一方の端部２０Ａにおける芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄに密着される。これにより、他方の端部２０Ｂ側の第１及び第２の表面層２７、２８は、芯体層２６の突き合わせ部分Ｐ１を通り、突き合わせ部分Ｐ２、Ｐ３まで延びる。
【００５１】
図６に示すように、接続されたベルト２０の両端部２０Ａ、２０Ｂは、側壁１１Ｂと可動部材１２の間に配置されるように、ベース１１Ａの上面１１Ｕに載置されている。このとき、ベルト２０は、ベルトの長手方向Ｌ’が上面１１Ｕの長手方向Ｌに一致するように、ベルトの一方の側面２０Ｓが側壁１１Ｂの内壁面１１Ｃに当接されて、上面１１Ｕに載置される。なお、可動部材１２は、ベルト２０が、側壁１１Ｂと可動部材１２の間に挿入できるように、予め位置調整されている。なお、本実施形態では、芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂ同士の突き合わせ部分Ｐ１のみならず、突き合わせ部分Ｐ２、Ｐ３も、ベース１１Ａの上に配置される。
【００５２】
次に、押えネジ１４が締め付けられて、可動部材１２の対向面１２Ｃが側壁１１Ｂに近づくように変位させられ、ベルト２０の両端部２０Ａ、２０Ｂの接続部分Ｂが、可動部材１２の対向面１２Ｃと、側壁１１Ｂの内壁面１１Ｃとによって保持される。その保持された状態から押えネジ１４はさらに締め付けられ、これにより、ベルト２０の接続部分Ｂは、ベルトの幅方向に挟圧され、ベルト両端部２０Ａ、２０Ｂの端面２６Ａ、２６Ｂ同士が互いに押し合う状態となる。
【００５３】
また、上記挟圧が行われている間、ベルト端部２０Ａ、２０Ｂの接続部分Ｂは、補助板１９によって上方から押圧され、厚さ方向にも挟圧されることとなる。この厚さ方向における挟圧によって、第１及び第２の表面層２７、２８は、芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄそれぞれに押し付けられる。また、第１の表面層２７の端面２７Ａ、２７Ｂ及び第２の表面層２８の端面２８Ａ、２８Ｂも、厚さ方向における挟圧によって、互いに押し合う状態となる。
【００５４】
上記幅方向及び厚さ方向への挟圧それぞれは、上記接着剤が硬化或いは固化されるまで継続され、互いに押し合う端面２６Ａ，２６Ｂ同士、端面２７Ａ、２７Ｂ同士、及び端面２８Ａ、２８Ｂ同士は、硬化或いは固化された接着剤を介して接着される。また、第１及び第２の表面層２７、２８それぞれの芯体層２６から剥離された部分は、端面２６Ｂよりも前方に配置されている部分Ｅを含めて、上記接着剤によって、芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄに接着される。
【００５５】
以上のように、本実施形態では、芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂは、幅方向に対して傾斜し、又は直交する面を有するので、幅方向における挟圧によって、互いに押し合いつつ接着し強固に接着される。テーパー状に形成された表面層の端面２７Ａ、２７Ｂ同士及び端面２８Ａ、２８Ｂ同士は、幅方向の挟圧によって互いに押し合うことはできないが、厚さ方向の押圧によって互いに押し合い接着される。但し、上述したように、表面層２７、２８における接着強度は、芯体層２６における接着強度よりも低くても良い。したがって、補助板１９から作用される厚さ方向への圧力は、可動部材１１から作用される幅方向の圧力より低くても良く、ベルト２０が実質的に圧縮塑性変形しない程度の圧力にすることが好ましい。また、接着剤の種類、表面層及び芯体層の材質、又はベルトの使用用途によっては、補助板１９を省略しても良い。この場合、表面層を芯体層に密着した後、ベルトが幅方向に挟圧されている間、ベルトは厚さ方向に押圧されない。また、補助板１９は上面２７Ｕに当接する程度でも良い。
【００５６】
図７は、第２の実施形態に係る加圧型の側面図である。以下、第２の実施形態について、第１の実施形態との相違点を説明する。本実施形態に係る加圧型１０には、補助板１９の代わりに、第１及び第２の加熱補助板３１、３２が設けられる。第１及び第２の加熱補助板３１、３２は、ベース１１Ａの上面１１Ｕに載せられたベルト２０を挟み込むように、下型１１の上方側及び下方側それぞれに設けられる。第１及び第２の加熱補助板３１、３２は、ベルト２０を加熱するための従来公知の加熱手段であって、例えば電熱線、液体や気体の加熱媒体によって加熱された金属板等で構成される。また、第１の加熱補助板３１は、補助板１９と同様に、ベース１１Ａに対して相対的に上下に変位することが可能であって、ベルト２０の上面に当接し、さらにはベルト２０を上方から加圧することも可能である。
【００５７】
本実施形態では、ベルトの両端部の接続部分Ｂが、幅方向及び厚さ方向に挟圧されている間、第１及び第２の加熱補助板３１、３２によって上下方向から加熱される。この加熱は、例えば接着剤が加熱によって硬化する接着剤等が使用される場合等に有用である。但し、ベルトの接続部分Ｂは、熱可塑性樹脂層が熱溶融されないように加熱される。
【００５８】
なお、第１及び第２の実施形態において、ベルト２０の厚さが、側壁１１Ｂの高さより大きい場合、ベルトの上面は側壁１１Ｂの上面より上方に配置される。したがって、図４、７に示すように、ベルトの接続部分Ｂは側壁１１Ｂに阻害されることなく、第１の加熱補助板３１（又は補助板１９）とベース１１Ａによって挟圧される。
【００５９】
一方ベルト２０の厚さが、側壁１１Ｂの高さより小さい場合には、例えば、第１の加熱補助板３１（又は補助板１９）の押圧が側壁１１Ｂに阻害されることとなる。したがって、ベルト２０の上面には、押え板部４０が載置され、ベルト２０は、例えば図８に示すように、押え板部４０を介して第１の加熱補助板３１によって押圧されることが好ましい。
【００６０】
押え板部４０は、１枚の矩形状の板から構成されても良いが、図９に示すように、矩形を分割線Ｄに沿って、２分割して得られる台形形状の第１及び第２の板部４１、４２から構成されても良い。この場合、分割線Ｄは、矩形の長手方向における一方の端部から他方の端部に長手方向に傾くように延びており、第１及び第２の板部４１、４２それぞれはその分割線Ｄに沿った傾斜面４１Ｄ、４２Ｄを備えている。
【００６１】
第１及び第２の板部４１、４２の傾斜面４１Ｄ、４２Ｄ同士は当接させられ、かつ第１の板部４１を第２の板部４２の傾斜面４２Ｄに沿って変位させることにより、押え板部４０の幅（図６においては、幅方向Ｗにおける長さ）を変化させることができる。このような構成によれば、ベルト幅方向への挟圧時に発生する微小なベルト幅の変化に合わせて、押え板部４０の幅も微小に調整することができる。なお、押え板部４０は、ベルト２０の上面に載置されるのみで、上方から第１の加熱補助板３１（又は補助板１９）によって押圧されていなくても良い。
【００６２】
図１０は、第３の実施形態に係る加圧型の側面図である。以下、第３の実施形態について、第１の実施形態との相違点を説明する。第１の実施形態においては、可動部は、下型１１に可動部材１２として設けられたが、本実施形態では、下型１１に設けられず、下型１１と別体の上型５０に設けられる。
【００６３】
本実施形態に係る下型１１は、第１の実施形態と同様に、ベース１１Ａと、その上面１１Ｕの幅方向Ｗにおける右側の端部（右端部）の上に設けられる側壁１１Ｂとを備える。上型５０は、下型１１の上方に設けられ、その下面５０Ｄが矩形平面に形成された上型ベース５０Ａと、下面５０Ｄの幅方向Ｗにおける左側の端部（左端部）に設けられる上型側壁５０Ｂとを備え、断面Ｌ字を呈する。
【００６４】
上型ベース５０Ａは、その下面５０Ｄが、ベース１１Ａの上面１１Ｕに対向するように配置され、上型側壁５０Ｂの下面がベース１１Ａの左端部の上面１１Ｕに近接する。そして、ベース１１Ａの上面１１Ｕ上において、上型側壁５０Ｂの内壁面５０Ｃは、下型１１の側壁１１Ｂの内壁面１１Ｃに対向する。上型５０は、下型１１に対して相対的に、幅方向Ｗ及び上下方向Ｄに変位することが可能である。
【００６５】
下型１１の上面１１Ｕには、下型１１の側壁１１Ｂと上型側壁５０Ｂとの間において、第１の実施形態と同様に、ベルト両端部２０Ａ、２０Ｂの接続部分Ｂが載置される。本実施形態では、上型５０、すなわち上型側壁（可動部）５０Ｂ及び上型ベース５０Ａが、下型１１に対して相対的に右方向および下方向に変位する。そして、ベルト両端部２０Ａ、２０Ｂの接続部分Ｂは、両内壁面１１Ｃ、５０Ｃによってベルト幅方向に挟圧されると共に、両ベース１１Ａ、５０Ａによって厚さ方向にも挟圧される。これら挟圧は接着剤が硬化或いは固化するまで継続され、ベルト両端部は硬化或いは固化された接着剤によって接合される。
【００６６】
なお、本実施形態でも、ベルトの厚さが側壁１１Ｂの高さより小さい場合、第２の実施形態と同様に、ベルト２０の上に押え板部４０が載置されることが好ましい。さらに、下型１１及び上型５０が加熱手段を兼ねており、ベルトの接続部分Ｂが、下型１１及び上型５０によって加熱されても良い。勿論、ベルトの接続部分Ｂは下型１１及び上型５０とは別体に設けられた加熱手段によって加熱されても良い。
【００６７】
なお、上記各実施形態において、各凸部２３の形状は二等三角形に限定されず、先端に向うに従って細幅になる形状であれば他の三角形でも良い。例えば、各凸部２３は直角三角形を呈し、凸部２３の外周壁２３Ａ（すなわち、一方の端面２６Ａ）は幅方向に対して直交する面及び幅方向に対して傾いている面のみから形成されていても良い。また、図１１に示すように、先端部２３Ｔに向かうに従って細幅になり、かつ先端部２３Ｔの外周壁２３Ａが曲面に形成されていても良い。さらに、凸部２３はベルトの長手方向に長い矩形に形成されても良い。凸部が矩形の場合、矩形の凸部の先端部に形成された各角部は面取りされた形状を呈し、曲面に形成されていても良い。以上のように、芯体層２６の端面は、幅方向に対して直交する面や、幅方向に平行な面を含んでいても良い。
【００６８】
さらに、凸部２３は、図１２に示すように、相対的に細幅の細幅部２３Ｘと、その細幅部２３Ｘの先端側に連設され、相対的に太幅の太幅部２３Ｙとを有していても良い。例えば、凸部２３は、その根元２３Ｚから徐々に幅が細くされて細幅部２３Ｘが形成されると共に、その細幅部２３Ｘから先端部２３Ｔに向かうに従って徐々に幅が太くされて太幅部２３Ｙが形成され、その太幅部２３Ｙが凸部２３の先端部２３Ｔと成る。そして、太幅部２３Ｙの先端部２３Ｔ側の外周壁２３Ａ（先端面）は曲面に形成される。
【００６９】
図１２の構成によれば、無端状ベルトが長手方向に引っ張られるとき、太幅部２３Ｙの根元２３Ｚ側の外周壁２３Ａが凹部２４の内周壁２４Ｂに係合するため、凸部２３が凹部２４から離脱しにくくなり、耐引張特性が向上する。
【００７０】
以上説明した凸部のいずれの例においても、芯体層２６の一方の端面２６Ａの少なくとも一部は幅方向に対して傾き、又は直交する面に形成され、一方の端面２６Ａは上記挟圧によって他方の端面２６Ｂに押し付けられやすくなる。特に、以上説明した各凸部は、ベルトの長手方向に延出され、ベルトの長手方向における長さが、幅方向における長さより長いので、一方の端面２６Ａの過半の部分を、幅方向に対して傾き、又は直交する面にすることができる。したがって、ベルト幅方向の挟圧によって、一方の端面２６Ａの相対的に広いエリアを他方の端面２６Ｂに押し付けて接合させることができる。さらに、上記各実施形態においては、両端部２０Ａ、２０Ｂそれぞれに形成される凸部２３、凹部２４はそれぞれ複数設けられたが、それぞれ１つだけであっても良い。
【００７１】
また、芯体層２６の両端面２６Ａ、２６Ｂそれぞれには、凸部２３及び凹部２４が形成されてなくても良く、例えば、図１３に示すように、両端面２６Ａ、２６Ｂは、それぞれ幅方向に対して同一の角度で傾く傾斜面Ｓで切断された形状を呈していても良い。すなわち、図１３の例では、一方の端面２６Ａは、ベルトの幅方向Ｗ’に対して傾く傾斜面から成ると共に、他方の端面２６Ｂは、一方の端面２６Ａに対して相補的な形状の傾斜面から成る。図１３の例では、両端面２６Ａ、２６Ｂが当接されて突き合わされ、そのベルトの突き合わせ部分は、上述した方法と同様の方法によって接合される。
【００７２】
また、上記各実施形態では、平ベルトの例を示したが、ベルトは平ベルトに限定されない。さらに、上記各実施形態では、同一のベルトの両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされて無端状ベルトが得られるときの態様を示した。しかし、例えば第１のベルトの端部と、第１のベルトと別体の第２のベルトの端部が継ぎ合わされるときに適用されても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る継合ベルトの継手部分を示す斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係る継合ベルトの継手部分を示す分解斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に用いられる加圧型を上方から見た平面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に用いられる加圧型の側面図である。
【図５】ベルトの両端部の加工方法を示す平面図である
【図６】本発明の第１の実施形態において、加圧型にベルトが載置された様子を上方から見た平面図である。
【図７】第２の実施形態に係る加圧型の側面図である。
【図８】第２の実施形態に係る加圧型において、押え板が用いられるときの側面図である。
【図９】押え板の一例を示す平面図である。
【図１０】第３の実施形態に係る加圧型の側面図である。
【図１１】凸部の一例を示す平面図である。
【図１２】凸部の別の一例を示す平面図である。
【図１３】芯体層の両端面の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０  加圧型
１１  下型
１２  可動部材
２０  ベルト
２０Ａ  ベルトの一方の端部（第１のベルト端部）
２０Ｂ  ベルトの他方の端部（第２のベルト端部）
２３  凸部
２４  凹部
２６  芯体層
２６Ａ  一方の端面（第１の芯体端面）
２６Ｂ  他方の端面（第２の芯体端面）
２６Ｄ  下面（他方の面）
２６Ｕ  上面（一方の面）
２７  第１の表面層
２７Ａ  一方の端面（第１の表面端面）
２６Ｂ  他方の端面（第２の表面端面）
２７Ｕ  上面（反対面）
２８  第２の芯体層
２８Ａ  一方の端面（第３の表面端面）
２８Ｂ  他方の端面（第４の表面端面）
Ｂ１  第１の境界面
Ｂ２  第２の境界面
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３  突き合わせ部分
【要約】
【課題】接合部分の平面性を容易に確保でき、かつ割れが生じにくい継手加工方法を提供する。
【解決手段】ベルトは、芯体層２６と、芯体層２６の上面２６Ｕ、下面２６Ｄそれぞれに積層される第１及び第２の表面層２７、２８とを備える。ベルト２０は両端部２０Ａ、２０Ｂを継ぎ合わして形成された無端状のベルトである。第１及び第２の表面層２７、２８の端面同士を突き合わせる位置は、芯体層２６の端面２６Ａ、２６Ｂを突き合わせる位置とベルト長手方向Ｌ’において異なる。第１及び第２の表面層２７、２８の端面はテーパー面に形成される。芯体層の両端面２６Ａ、２６Ｂはフィンガー状に形成される。芯体層の両端面２６Ａ、２６Ｂは、幅方向における挟圧によって接合される。
【選択図】図２【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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