(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、
前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、
前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、
前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、
からなる反射型液晶表示装置において、
前記反射型液晶表示装置はさらにフレームを有し、
前記フレームの側壁が規定する開口部は前記導光板の外形と同じ形状を有しており、
前記フレームの前記開口部に沿って前記導光板を前記偏光板上に下降させることにより、前記導光板を前記偏光板に対して位置決め可能であり、
前記偏光板の端部は前記導光板の端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置。
【請求項２】
前記フレームは、有底フレームであることを特徴とする請求項１に記載の反射型液晶表示装置。
【請求項３】
前記フレームの前記側壁には、前記偏光板に対応して、外側に凸となる屈曲部が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の反射型液晶表示装置。
【請求項４】
前記フレームの前記開口部は、前記導光板の外形に対して、所定の長さだけ大きく形成されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の反射型液晶表示装置。
【請求項５】
前記所定の長さは、前記液晶表示パネルと前記導光板との間の位置合わせにおける公差に等しいことを特徴とする請求項４に記載の反射型液晶表示装置。
【請求項６】
前記フレームの底面には開口部が形成されており、前記開口部は、そのエッジが、前記液晶表示パネルの相互に対向する二つの基板を相互に貼り合わせているシールよりも、外側に位置するように形成されていることを特徴とする請求項２に記載の反射型液晶表示装置。
【請求項７】
液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、
前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、
前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、
前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、
からなる反射型液晶表示装置において、
前記偏光板の端部は前記導光板の端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置。
【請求項８】
液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、
前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、
前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、
前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、
からなる反射型液晶表示装置において、
前記偏光板の端部は前記液晶表示パネルの端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置。
【請求項９】
前記導光板の外周部には非導光領域が形成されていることを特徴とする請求項７または８に記載の反射型液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置、特に、反射型液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯型のコンピュータに代表される携帯型端末装置に蓄積することができる電力量は限られているため、携帯型端末装置を構成する各部品は消費電力量が小さいことが要求される。このため、携帯型端末装置に使用されるディスプレイとしても、自発光型ではなく、従って、電力消費量が小さい液晶表示装置が広く用いられている。
【０００３】
しかしながら、液晶表示装置は自ら光を発しないため、何らかの光源を必要とし、液晶表示装置は、その光源の種類に応じて、反射型液晶表示装置、透過型液晶表示装置及び半透過型液晶表示装置に分類される。
【０００４】
透過型液晶表示装置は、バックライト用の光源を備えており、このバックライトにより表示を行う。
【０００５】
反射型液晶表示装置は、内部に反射板を有し、この反射板により外部からの入射光を反射させて光源としている。このため、透過型液晶表示装置とは異なり、光源としてのバックライトを備える必要がない。
【０００６】
半透過型液晶表示装置は、上述の透過型液晶表示装置と反射型液晶表示装置とを組み合わせたものである。
【０００７】
反射型液晶表示装置は、透過型液晶表示装置よりも低消費電力化、薄型化、軽量化を達成することができるため、主に携帯端末用の表示装置として利用されている。その理由は、外部から入射した光を反射板で反射させることにより表示光源として利用することができるので、透過型液晶表示装置とは異なり、バックライト用の光源が不要になるからである。
【０００８】
しかしながら、反射型液晶表示装置は外光を光源として使用するものであるため、周囲が暗い場合には、表示の視認性が極端に悪化する。
【０００９】
このような問題点を解決するため、補助光源を設け、この補助光源から発せられる光を導光板を介して液晶表示装置に供給する形式の反射型液晶表示装置が、例えば、特許第２６９９８５３号（特開平７−１９９１８４号公報）、特開平１１−１４９２５２号公報、特開平１１−２１９６１０号公報及び特開２０００−１４７４９９号公報に記載されている。
【００１０】
このような補助光源を有する反射型液晶表示装置の一例を図９に示す。図９は、補助光源を有する従来の反射型液晶表示装置の断面図である。
【００１１】
図９に示す反射型液晶表示装置１００は、液晶表示パネル１０１と、液晶表示パネル１０１の観察者側の面上に配置された偏光板１０２と、偏光板１０２の観察者側の面上に配置された導光板１０３と、偏光板１０２と導光板１０３とを相互に固着する中間樹層１０４と、導光板１０３の端部に導光板１０３と並んで配置され、導光板１０３を介して、液晶表示パネル１０１に光を供給する光源１０５（図示していないが、光源１０５は、通常、断面がコの字型のカバー（例えば、後述する図１（Ｃ）参照）により覆われている）と、から構成されている。
【００１２】
光源１０５から発せられた光は導光板１０３を介して偏光板１０２に達し、偏光板１０２を通過することにより偏光された後、液晶表示パネル１０１に到達し、表示光として用いられる。
【００１３】
図１０は、図９に示した反射型液晶表示装置１００の製造方法の各工程を示す断面図である。
【００１４】
まず、図１０（Ａ）に示すように、液晶表示パネル１０１上に偏光板１０２を配置した後、偏光板１０２上に中間樹脂１０４としての液状のアクリル系のＵＶ硬化樹脂を滴下する。
【００１５】
次いで、図１０（Ｂ）に示すように、導光板１０３を偏光板１０２上に載せる。これにより、中間樹脂１０４は導光板１０３の重量により偏光板１０２の全面にわたって広がる。
【００１６】
中間樹脂１０４が広がる間において、図１０（Ｃ）に示すように、導光板１０３を液晶表示パネル１０１に対して位置決めする、あるいは、既に位置決めしてある場合には、微調整を行う。
【００１７】
次いで、図１０（Ｄ）に示すように、ガラスフィルター１０６を介して、短波紫外線をカットした紫外線（ＵＶ）を中間樹脂１０４に照射し、中間樹脂１０４を硬化させる。
【００１８】
以上の各工程を経て、図９に示した反射型液晶表示装置１００が製造される。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図１０に示した反射型液晶表示装置１００の製造方法には次のような問題点があった。
【００２０】
第一の問題点は、中間樹脂１０４が広がる間に、液晶表示パネル１０１と導光板１０３との間の相対的な位置ずれあるいは角度ずれが発生することがあるという点である。
【００２１】
このような場合には、紫外線を照射する前に、再度の位置調整を行う必要があり、製造工程数の増加、製造時間の増加及び労力の増大をもたらしていた。
【００２２】
第二の問題点は、中間樹脂１０４が広がる間に、図１１に示すように、中間樹脂１０４が偏光板１０２を越えて、液晶表示パネル１０１上にまで広がることがあるという点である。
【００２３】
一般的には、導光板１０３及び偏光板１０２はともにプラスチックからつくられる。中間樹脂１０４としてのＵＶ硬化樹脂は、線膨張係数が導光板１０３及び偏光板１０２の線膨張係数に近いもの、例えば、３×１０-5乃至７×１０-5／℃の範囲内において選ばれる。しかしながら、図１１に示したように、液晶表示パネル１０１上にまで中間樹脂１０４が広がった場合、例えば、高温または低温の環境下においては、中間樹脂１０４と液晶表示パネル１０１のガラス（線膨張係数は５×１０-6／℃）との間の線膨張係数の差に起因して、中間樹脂１０４に歪みが生じ、その歪みが生じた部分から中間樹脂１０４が剥離してしまうおそれがあった。
【００２４】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、中間樹脂の剥離を防止することができる反射型液晶表示装置を提供することを目的とする。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明は、液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、からなる反射型液晶表示装置において、前記反射型液晶表示装置はさらにフレームを有し、前記フレームの側壁が規定する開口部は前記導光板の外形と同じ形状を有しており、前記フレームの前記開口部に沿って前記導光板を前記偏光板上に下降させることにより、前記導光板を前記偏光板に対して位置決め可能であり、前記偏光板の端部は前記導光板の端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置を提供する。
【００２６】
前記フレームは、有底フレームであることが好ましい。
【００２７】
前記フレームの前記側壁には、前記偏光板に対応して、外側に凸となる屈曲部が形成されていることが好ましい。
【００２８】
前記フレームの前記開口部は、前記導光板の外形に対して、所定の長さだけ大きく形成されていることが好ましい。例えば、前記所定の長さは、前記液晶表示パネルと前記導光板との間の位置合わせにおける公差に等しく設定することができる。
【００２９】
前記フレームの底面には開口部が形成されており、前記開口部は、そのエッジが、前記液晶表示パネルの相互に対向する二つの基板を相互に貼り合わせているシールよりも、外側に位置するように形成されていることが好ましい。
【００３０】
さらに、本発明は、液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、からなる反射型液晶表示装置において、前記偏光板の端部は前記導光板の端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置を提供する。
【００３１】
また、本発明は、液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの観察者側の面上に配置された偏光板と、前記偏光板の観察者側の面上に配置された導光板と、前記偏光板と前記導光板とを相互に固着する中間樹脂層と、前記導光板の端部に前記導光板と並んで配置され、前記導光板を介して前記液晶表示パネルに光を供給する光源と、からなる反射型液晶表示装置において、前記偏光板の端部は前記液晶表示パネルの端部よりも外側に広がっていることを特徴とする反射型液晶表示装置を提供する。
【００３２】
前記導光板の外周部には非導光領域が形成されていることが好ましい。
【００３３】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第一の実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法の各工程を示す断面図である。以下、図１を参照して、本発明の第一の実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法を説明する。
【００３４】
本実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法においては、図１に示すようなフレーム１０を用いる。
【００３５】
フレーム１０は、底面１０ａと、底面１０ａの外縁から垂直上方に延びる側壁１０ｂと、から構成されている。側壁１０ｂは、底面１０ａと反対側において、開口部１０ｃを規定しており、この開口部１０ｃは導光板１０３の外形と同じ、または、少なくとも相似の形状を有している。
【００３６】
本実施形態におけるフレーム１０はプラスチック製であるが、金属、例えば、アルミニウムからつくることもできる。
【００３７】
本実施形態においては、反射型液晶表示装置は、フレーム１０を用いて、以下のようにして、つくられる。
【００３８】
先ず、液晶表示パネル１０１上に偏光板１０２を配置した後、図１（Ａ）に示すように、液晶表示パネル１０１をフレーム１０の底面１０ａ上に固着する。固着方法は特に限定されない。例えば、接着剤あるいは両面粘着テープを用いることができる。
【００３９】
次いで、図１（Ｂ）に示すように、偏光板１０２上に中間樹脂１０４としての液状のアクリル系のＵＶ硬化樹脂を滴下する。
【００４０】
次いで、図１（Ｃ）に示すように、導光板１０３を側壁１０ｂが規定する開口部１０ｃに沿って偏光板１０２に向けて下降させ、導光板１０３を偏光板１０２上に載せる。
【００４１】
なお、液晶表示パネル１０１をフレーム１０の底面１０ａ上に固着する際には、導光板１０３との間の相対的な位置関係を考慮して、液晶表示パネル１０１の固着位置を決定する。
【００４２】
次いで、中間樹脂１０４が導光板１０３の重量により偏光板１０２の全面にわたって広がった後、図１０（Ｄ）に示した工程と同様にして、ガラスフィルター１０６を介して、中間樹脂１０４に紫外線（ＵＶ）を照射し、中間樹脂１０４を硬化させる。
【００４３】
以上のように、本実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法によれば、導光板１０３が液晶表示パネル１０１に対して常に位置決めされた状態のまま、中間樹脂１０４が広がり、かつ、硬化する。従来の反射型液晶表示装置の製造方法においては、中間樹脂１０４が広がる間に、液晶表示パネル１０１と導光板１０３との間の相対的な位置ずれあるいは角度ずれが発生することがあったが、本実施形態によれば、導光板１０３は液晶表示パネル１０１に対して常に位置決めされた状態にあるので、そのような位置ずれあるいは角度ずれは発生しない。
【００４４】
このため、本実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法によれば、反射型液晶表示装置の製造歩留りを上げることができる。
【００４５】
なお、第一の実施形態において用いたフレーム１０は上述のような構造に限定されるものではなく、以下のような変更が可能である。
【００４６】
図２は、フレーム１０の第一の変形例に係るフレーム１１の断面図である。
【００４７】
フレーム１１においては、側壁１０ｂが規定する開口部１０ｃは、導光板１０３の外形に対して、所定の長さＬだけ大きく形成されている。この所定の長さＬは、例えば、液晶表示パネル１０１と導光板１０３との間の位置合わせにおける公差に等しく設定することが可能である。
【００４８】
例えば、液晶表示パネル１０１が８０ｍｍ×６０ｍｍの矩形形状をなすものである場合、液晶表示パネル１０１と導光板１０３との間の位置合わせにおける公差は約０．５ｍｍであり、従って、このような場合には、所定の長さＬは０．５ｍｍに設定することができる。
【００４９】
図３は、フレーム１０の第二の変形例に係るフレーム１２の断面図である。
【００５０】
液晶表示パネル１０１は、相互に対向する二つの基板１０１ａ及び１０１ｂをシール１０１ｃで貼り合わせることにより、形成されている。
【００５１】
フレーム１２の底面１０ａには中央に矩形状の開口部１２ａが形成されており、この開口部１２ａは、そのエッジ１２ｂがシール１０１ｃよりも外側に位置するように、形成されている。
【００５２】
本実施形態における反射型液晶表示装置が使用される際には、導光板１０３の上に操作用のタッチパネル（図示せず）が配置される。タッチパネルには各種のキーが配列されており、ユーザーはこのキーを押すことにより、反射型液晶表示装置に所望の表示を行わせることができる。
【００５３】
しかしながら、ユーザーがキーを押したときに生じる振動が液晶表示パネル１０１に伝わると、表示不良を起こす原因となる。
【００５４】
フレーム１２の底面１０ａに上述のような開口部１２ａを設けることにより、ユーザーがキーを押したときに生じる振動が液晶表示パネル１０１に伝わりにくくなり、表示不良を実用に耐えるレベルまで低減することが可能である。
【００５５】
図４は、本発明の第二の実施形態に係る反射型液晶表示装置２０の部分的な断面図である。
【００５６】
本実施形態に係る反射型液晶表示装置２０における偏光板１０２の端部１０２ａは導光板１０３の端部１０３ａよりも外側に位置している。
【００５７】
図１１に示したように、従来の反射型液晶表示装置においては、中間樹脂１０４が広がる間に、中間樹脂１０４が偏光板１０２を越えて、液晶表示パネル１０１上にまで広がることがあった。
【００５８】
このような場合、例えば、高温または低温の環境下においては、中間樹脂１０４と液晶表示パネル１０１のガラスとの間の線膨張係数の差に起因して、中間樹脂１０４に歪みが生じ、その歪みが生じた部分から中間樹脂１０４が剥離することがあった。
【００５９】
これに対して、本実施形態に係る反射型液晶表示装置２０によれば、偏光板１０２の端部１０２ａが導光板１０３の端部１０３ａを越えて、より外側まで延びているため、図４に示すように、中間樹脂１０４が液晶表示パネル１０１上にまで広がることを防止することができる。
【００６０】
この結果、中間樹脂１０４と液晶表示パネル１０１のガラスとの間の線膨張係数の差に起因して生じる中間樹脂１０４の歪みを防止することができ、ひいては、そのような歪みが生じた部分から始まる中間樹脂１０４の剥離を防止することができる。
【００６１】
このように、本実施形態に係る反射型液晶表示装置２０においては、中間樹脂１０４が液晶表示パネル１０１に接触しないため、例えば、表示不良が発生した場合、偏光板１０２を剥離することにより、液晶表示パネル１０１の修復を行うことが可能である。
【００６２】
また、偏光板１０２を、その端部１０２ａが導光板１０３の端部１０３ａを越えて、より外側まで延びるように、形成することに代えて、偏光板１０２の端部１０２ａが液晶表示パネル１０１の端部１０１ａよりも外側に位置するように、偏光板１０２を形成することも可能である。
【００６３】
偏光板１０２をこのように構成しても、中間樹脂１０４が液晶表示パネル１０１上にまで広がることを防止することができる。
【００６４】
なお、偏光板１０２を、その端部１０２ａが導光板１０３の端部１０３ａを越えて、より外側まで延びるように形成した場合であっても、中間樹脂１０４の量が過剰である場合には、図５に示すように、中間樹脂１０４が導光板１０３上に乗り上げてしまうことがあり得る。中間樹脂１０４が導光板１０３上に乗り上げると、導光板１０３は導光機能を喪失し、ひいては、表示品質の低下につながる。
【００６５】
このような事態に備えて、図６に示すように、導光板１０３の外周部には、非導光領域１０３ａを形成することが好ましい。
【００６６】
導光板１０３の領域のうち、実際に導光に使用される領域である導光領域１０３ｂは、通常、プリズムとして形成される。このため、導光領域１０３ａは、プリズム状の導光領域１０３ｂに対して、例えば、平坦な領域として形成することができる。
【００６７】
図７は、本実施形態に係る反射型液晶表示装置２０の製造方法に使用するフレーム１３の断面図である。
【００６８】
本実施形態における偏光板１０２はその端部が導光板１０３よりも外側に突出して形成されている。このため、第一の実施形態において用いたフレーム１０をそのまま用いると、偏光板１０２がフレーム１０の側壁１０ｂと干渉する。
【００６９】
このため、図７に示すように、フレーム１３の側壁１３ｂには、偏光板１０２の端部１０２ａに対応する位置において、外側に凸となるクランク状の屈曲部１３ｃが形成されている。
【００７０】
このような屈曲部１３ｃを形成することにより、偏光板１０２をその端部１０２ａが導光板１０３よりも外側に突出するように形成しても、偏光板１０２をフレーム１３の内部に収納することができる。
【００７１】
なお、本実施形態における液晶表示パネル１０１をフレーム１３の内部に収納する場合には、図８に示すように、液晶表示パネル１０１を斜めに傾斜させ、偏光板１０２の端部１０２ａを最初に屈曲部１３ｃの下方に収納し、その後に、液晶表示パネル１０１の全体を底面１０ａ上に置く。
【００７２】
本実施形態において用いるフレーム１３には上述のような屈曲部１３ｃが設けられているため、屈曲部１３ｃよりも上方の側壁１３ｂの部分１３ｄにおいて、開口部１０ｃが規定されている。
【００７３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、中間樹脂が硬化するまでの間に、液晶表示パネルと導光板との間に相対的な位置ずれあるいは角度ずれが発生することを防止することができる。この結果として、中間樹脂に紫外線を照射する前に、再度の位置調整を行う必要がなくなり、製造工程数の増加、製造時間の増加及び労力の増大を防止することができる。
【００７４】
さらには、中間樹脂が広がる間に、中間樹脂が偏光板を越えて、液晶表示パネル上にまで広がることを防止することができ、ひいては、硬化した中間樹脂の剥離を防止することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施形態に係る反射型液晶表示装置の製造方法の各工程を示す断面図である。
【図２】本発明の第一の実施形態において用いたフレームの第一の変形例の断面図である。
【図３】本発明の第二の実施形態において用いたフレームの第二の変形例の断面図である。
【図４】本発明の第二の実施形態に係る反射型液晶表示装置を示す断面図である。
【図５】従来の反射型液晶表示装置における問題点を示す部分的な断面図である。
【図６】本発明の第二の実施形態における導光板の一例の断面図である。
【図７】本発明の第二の実施形態において用いるフレームの断面図である。
【図８】本発明の第二の実施形態において用いるフレームに液晶表示パネルを収納する状況を示す断面図である。
【図９】従来の反射型液晶表示装置の断面図である。
【図１０】従来の反射型液晶表示装置の製造方法における各工程を示す断面図である。
【図１１】従来の反射型液晶表示装置における問題点を示す部分的な断面図である。
【符号の説明】
１０１  液晶表示パネル
１０２  偏光板
１０２ａ  偏光板の端部
１０３  導光板
１０３ｂ  導光領域
１０３ａ  非導光領域
１０４  中間樹脂
１０５  光源
１０  第一の実施形態におけるフレーム
１１  第一の変形例に係るフレーム
１２  第二の変形例に係るフレーム
１３  第二の実施形態におけるフレーム
【図１】
0004132984.tif 000002
【図２】
0004132984.tif 000003
【図３】
0004132984.tif 000004
【図４】
0004132984.tif 000005
【図５】
0004132984.tif 000006
【図６】
0004132984.tif 000007
【図７】
0004132984.tif 000008
【図８】
0004132984.tif 000009
【図９】
0004132984.tif 000010
【図１０】
0004132984.tif 000011
【図１１】
0004132984.tif 000012