(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガス放電管が並置され、ガス放電管の外表面に複数の表示電極がドット状に形成され、その表示電極と反対側の外表面にガス放電管の長手方向に沿って信号電極が形成され、前記表示電極と信号電極との交差部が発光領域とされる表示装置用のガス放電管の内部に蛍光体層を形成する方法であって、
ガス放電管の外形と相似に近い断面がほぼ円弧状の母材を水平に保持した状態で横方向に引き伸ばして、当該ガス放電管内に挿入可能な大きさのほぼ円弧状の断面を有する支持部材を作製し、その支持部材を水平に保持したまま支持部材の円弧状の断面の凹面に蛍光体ペーストを塗布して乾燥させ焼成することにより、支持部材の円弧状の断面の凹面に蛍光体層を形成し、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を当該ガス放電管内に挿入して、支持部材の蛍光体層形成面が前記表示電極と対向するとともに、支持部材の円弧状の断面の凸面が前記信号電極と対向するように配置することからなるガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項２】
支持部材の作製工程と蛍光体層の形成工程をインラインで連続して行う請求項１記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項３】
母材がガラスからなり、そのガラス母材を引き伸ばして支持部材を作製する工程が、ガラス母材を軟化点から作業点までの温度範囲で加熱して引き伸ばすことからなる請求項１記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項４】
母材が金属からなり、その金属母材を引き伸ばして支持部材を作製する工程が、金属母材を常温で延伸することからなる請求項１記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項５】
金属母材を常温で延伸する際に成型も同時に行うことを特徴とする請求項４記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項６】
金属母材を常温で延伸した後、ロール成型またはプレス成型を行う工程をさらに備えてなる請求項４記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項７】
プレス成型の際、金属母材を長手方向に張力をかけた状態でプレス成型を行うことを特徴とする請求項６記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項８】
母材が金属酸化物または低融点ガラスからなり、その母材を引き伸ばした後、加熱しながらロール成型またはプレス成型を行う工程をさらに備えてなる請求項１記載のガス放電管の蛍光体層形成方法。
【請求項９】
請求項１記載のガス放電管の蛍光体層形成方法に用いられる支持部材の作製方法であって、当該ガス放電管の外形と相似に近い断面がほぼ円弧状の母材を引き伸ばして、ガス放電管内に挿入可能な大きさのほぼ円弧状の断面を持ち、その円弧状内面を蛍光体層形成面とした支持部材を作製することからなる蛍光体層支持部材の作製方法。
【請求項１０】
母材がガラスからなり、そのガラス母材を引き伸ばして支持部材を作製する工程が、ガラス母材を軟化点から作業点までの温度範囲で加熱して引き伸ばすことからなる請求項９記載の蛍光体層支持部材の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガス放電管の蛍光体層形成方法及び蛍光体層支持部材の作製方法に関し、さらに詳しくは、内径が０．５〜５ｍｍ程度の大きさのガラスの細管で作製されたガス放電管の蛍光体層形成方法、及びそのガス放電管内に挿入可能な大きさで表面に蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材の作製方法に関する。
【０００２】
【関連技術】
内径が０．５〜５ｍｍ程度の大きさのガラスの細管で作製された複数のガス放電管をアレイ状に配置して、任意の画像を表示する表示装置が知られている。
【０００３】
この表示装置のガス放電管に用いられるガラス細管内には、放電による紫外光を可視光に変換するための蛍光体層が形成される。このガラス細管内への蛍光体層の形成方法としては、ガラス細管の内壁面に直接形成する方法が周知である。また、本願出願人による特願２００１−２７６９４１に記載されているような、ガラス細管とは別体の支持部材に蛍光体層を形成し、これをガラス細管内に挿入する方法がある。
【０００４】
蛍光体層を形成した支持部材（以下「蛍光体層支持部材」と記す）をガラス細管内に挿入することで、ガラス細管内に蛍光体層を形成する方法は、ガラス細管の内壁面に蛍光体層を直接形成する方法に比べて均一な蛍光体膜を容易に形成できる利点がある。しかし、その反面、当該支持部材はガラス細管よりも細く、ガラス細管とほぼ同程度に長い構造物であるとともに、ガラス細管と同程度の膨張係数を有している必要があり、作製が容易ではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このため、ガス放電管として用いるガラス細管内に挿入可能な大きさの蛍光体層形成用の支持部材を、より安易で、かつ効率的な方法で作製する方法が望まれていた。
【０００６】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、母材を引き伸ばしてガス放電管用のガラス細管内に挿入可能な大きさの支持部材を作製し、この支持部材に蛍光体層を形成し、ガラス細管内に支持部材を挿入して配置することで、効率良くガス放電管内に蛍光体層を形成することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数のガス放電管が並置され、ガス放電管の外表面に複数の表示電極がドット状に形成され、その表示電極と反対側の外表面にガス放電管の長手方向に沿って信号電極が形成され、前記表示電極と信号電極との交差部が発光領域とされる表示装置用のガス放電管の内部に蛍光体層を形成する方法であって、ガス放電管の外形と相似に近い断面がほぼ円弧状の母材を水平に保持した状態で横方向に引き伸ばして、当該ガス放電管内に挿入可能な大きさのほぼ円弧状の断面を有する支持部材を作製し、その支持部材を水平に保持したまま支持部材の円弧状の断面の凹面に蛍光体ペーストを塗布して乾燥させ焼成することにより、支持部材の円弧状の断面の凹面に蛍光体層を形成し、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を当該ガス放電管内に挿入して、支持部材の蛍光体層形成面が前記表示電極と対向するとともに、支持部材の円弧状の断面の凸面が前記信号電極と対向するように配置することからなるガス放電管の蛍光体層形成方法である。
【０００８】
本発明によれば、母材を引き伸ばしてガス放電管内に挿入可能な大きさの支持部材を作製し、その支持部材の表面に蛍光体層を形成し、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を当該ガス放電管内に挿入することで、ガス放電管内に蛍光体層を形成するので、研磨による加工よりも高い歩留りで支持部材を作製することができるとともに、ガス放電管の内壁面に蛍光体層を直接形成する方法に比べて、均一な蛍光体膜を容易に形成することができ、しかも、蛍光体層の焼成をガス放電管の外部で行うことができるので、蛍光体層焼成時の有機成分の残渣による放電ガスの汚染がない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のガス放電管の蛍光体層形成方法においては、まず、蛍光体層形成用の支持部材を、母材を引き伸ばすことで作製し、その後、その支持部材の表面に蛍光体層を形成し、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材をガス放電管内に挿入することで、ガス放電管内に蛍光体層を形成する。作製する蛍光体層支持部材は、直径０．５〜５ｍｍ程度の細管で形成された表示用のガス放電管に好適に用いることができるものであり、本発明は、このような表示用のガス放電管に適した蛍光体層形成方法、及び蛍光体層支持部材の作製方法である。
【００１０】
本発明の蛍光体層形成方法に用いられる支持部材は、以下のようにして作製する。まず、前工程として、目標とする形状と相似に近い形状の大型の基材を作製する。そして、この大型の基材を、軟化点から作業点までの温度範囲で加熱して引き伸ばす（リドローともいう）ことで、目標の大きさと形状を有した支持部材を作製する。なお、引き伸ばす前の大型の基材をここでは母材という。この母材の形状は、必ずしもガス放電管の形状に合わせる必要はない。しかし、ガス放電管の内壁に沿わせて安定させるためには、ガス放電管が真円または楕円や角形の筒状であるならば、その形状と相似に近い形状、つまり、真円または楕円や角形の筒状の管を縦方向に割った、断面がほぼ円弧状の丸木船や、断面が角形の一部である舟形状であることが望ましい。
【００１１】
本発明では、このように、母材を引き伸ばすことで、目標の大きさと形状を有した支持部材を作製する。したがって、研磨工程がないためガラスの欠けが発生しない。また、母材は、大きさが十分に大きく、厚みも厚いことから、様々な加工方法を選択でき、寸法精度の高い加工が可能である。さらに、大型の加工設備も不要である。
【００１２】
また、母材を加工する際に発生するエッジの僅かなチッピングは、引き伸ばされることと、引き伸ばし工程で軟化するので、作製した支持部材の状態では微細なチッピングを無くすことができ、このため支持部材が蛍光体層形成工程におけるハンドリングで破損しにくいなどの利点を有する。
【００１３】
本発明の支持部材は、各種の材料を用いて作製することができる。この材料としては、絶縁性の材料と導電性の材料のいずれも使用することができる。絶縁性の材料としては、低融点ガラス、ソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラスなどのガラス材や、金属酸化物などが挙げられる。導電性の材料としては、アルミニウム、銅、銀、ステンレス、４２６合金などが挙げられる。
【００１４】
これらの材料の内、いずれを用いてもよいが、支持部材の材料としては、ガス放電管の内部に蛍光体層支持部材を挿入して配置した後、熱処理を施す場合があることを考慮すると、ガス放電管とほぼ同じ程度の熱膨張率を有する材料であることが望ましく、その意味で、ガス放電管と同じ材料を用いることが望ましい。金属材料を用いる場合は、ガス放電管が例えばソーダライムガラスであれば、このソーダライムガラスと同程度の熱膨張率を有する４２６合金を用いることが望ましい。
【００１５】
このように、金属材料を用いて支持部材を作製した場合には、支持部材を蛍光体の反射層として利用したり、画素選択のための信号電極（データ電極ともいう）として使用することが可能である。信号電極として利用する場合には、金属材料として比較的導電率の高いアルミニウムを用いることが望ましい。
【００１６】
金属材料を用いたとしても、ガス放電管の内部に入るような支持部材を、細い材料を加工して直接作製することは難しい。そこで、金属材料を利用する場合には、金属材料の持つ特性を利用し、常温での延伸により金属製の支持部材を作製する。
【００１７】
金属材料を用いる場合、延伸と同時、または延伸の後に、ロール成型またはプレス成型により所望の形状に変形させることで、支持部材を作製することができる。あるいは、丸棒状の金属材を、線径の均一な細いワイヤー状になるまで延伸し、このワイヤーを金型でプレス成型することでも支持部材を作製することができる。
支持部材をプレス成型で作製する場合、真っ直ぐに形成するためには、プレスする際、材料に対して長手方向に張力をかけてプレスすることが望ましい。
【００１８】
このような金属材料で行う成形加工は、ガラス、低融点ガラス、または金属酸化物などの材料でも行うことが可能であり、これらの材料は、加熱しながら圧力をかけることで成型加工ができ、この方法でも支持部材の作製が可能である。
【００１９】
本発明においては、母材にガラス材を用いる場合、母材を引き伸ばす際には、母材を軟化点から作業点の温度範囲で加熱する。
図１はガラス材にホウケイ酸ガラスを適用した場合の加熱温度とガラス粘度との関係を示すグラフである。ホウケイ酸ガラスの場合、軟化点は約６００〜８００℃であり、作業点は約８００〜１２００℃である。この温度範囲で加工を行うことにより、ガラス粘度を１０4 〜１０7.6 ｐｏｉｓｅの範囲に維持することができ、加工の際の粘度の低下による変形を防止することができる。
【００２０】
従来、細管の作製に関しては、相似に近い円筒状の管を軟化点以上の温度で引き伸ばす方法が知られている。管状の構造物であれば、軟化した際に管の円周方向に働く張力が均等であるため、変形を気にすることなく、かなり高い温度まで上昇させて形成することが可能である。
【００２１】
しかしながら、本発明で作製する支持部材のように、断面が点対称でない構造物の場合は、軟化した際、張力が均等に働かず、変形が生じるため、加工の際の温度範囲を厳密に調整する必要がある。このように、加工の際の温度が高すぎると、材料の粘度が低下し、変形が大きくなるため、支持部材の作製に際しては、軟化点から作業点までの温度範囲で引き伸ばしを行うようにしている。
【００２２】
本発明においては、母材を引き伸ばしてガス放電管内に挿入可能な大きさの支持部材を作製した後、その支持部材の表面に、インラインで連続して蛍光体層を形成することが望ましい。この蛍光体層の形成においては、まず、支持部材の表面に蛍光体ペーストを塗布する。この塗布は、インク程度の粘性に調整した蛍光体ペーストを印刷法によって印刷してもよいし、もう少し柔らかめに調整した蛍光体ペーストをディスペンサのノズルから吐出さることで塗布するようにしてもよい。この際の蛍光体ペーストは、特に限定されず、従来公知のものをいずれも使用することができる。
【００２３】
蛍光体ペーストを塗布した後は、乾燥させ、焼成を行う。この焼成は、３５０〜４５０℃程度の温度で行うことが望ましい。この焼成により、蛍光体ペースト中に含まれた溶媒およびバインダ樹脂を焼失させ、蛍光体層とし、これにより支持部材に蛍光体層を形成する。この乾燥、焼成の工程も、従来と同様の工程を適用することができる。
【００２４】
以下、図面に示す実施の形態に基づいて本発明を説明するが、本発明はこれによって限定されるものではなく、各種の変更が可能である。
【００２５】
本発明のガス放電管の蛍光体層形成方法は、直径０．５〜５ｍｍ程度の細管で形成された表示用のガス放電管に好適に用いられる。したがって、この表示用のガス放電管を用いた表示装置の一例を説明しておく。
【００２６】
図２は本発明の方法で蛍光体層を形成したガス放電管を用いた表示装置の一例を示す説明図である。
【００２７】
図において、１はガス放電管、２は表示電極対（主電極対）、３は信号電極、３１は前面側の基板、３２は背面側の基板である。
【００２８】
細管状のガス放電管１の内部（放電空間）には、蛍光体層を形成した支持部材が挿入されて配置され、放電ガスが導入されて、両端が封止されている。信号電極３は背面側の基板３２の内面に形成され、ガス放電管１の長手方向に沿って設けられている。表示電極対２は前面側の基板３１の内面に形成され、信号電極３と平面的に交差する方向に設けられている。表示電極対２と表示電極対２との間には、非放電領域となる距離（非放電ギャップ）が設けられている。
【００２９】
信号電極３と表示電極対２は、組み立て時にガス放電管１の下側の外周面と上側の外周面にそれぞれ密着するように接触させるが、その密着性を良くするために、表示電極とガス放電管面との間に導電性接着剤を介在させて接着してもよい。
【００３０】
この表示装置を平面的にみた場合、信号電極３と表示電極対２との交差部が単位発光領域となる。表示は、表示電極対２のいずれか一本を走査電極として用い、その走査電極と信号電極３との交差部で選択放電を発生させて発光領域を選択し、その発光に伴って当該領域の管内面に形成された壁電荷を利用して、表示電極対２で表示放電を発生させることで行う。選択放電は、上下方向に対向する走査電極と信号電極３との間のガス放電管１内で発生される対向放電であり、表示放電は、平面上に平行に配置される一対の表示電極間のガス放電管１内で発生される面放電である。
【００３１】
なお、このようなガス放電管を多数並列配置した表示装置においては、あらかじめガス放電管１の外表面に、表示電極をドット状に、信号電極をストライプ状に、それぞれ印刷や蒸着等で形成しておき、かつ前面側の基板３１と背面側の基板３２には給電用の電極を形成し、組み立ての際にその給電用の電極をガス放電管１の表示電極２と信号電極３にそれぞれ接触させるように構成することも可能である。
【００３２】
図３はドット状の表示電極対２とストライプ状の信号電極３が管面に形成されたガス放電管の一例を示す図である。
【００３３】
図４はガス放電管の内部構成を示す説明図であり、図４（ａ）はガス放電管の表示電極近傍の部分平面を示し、図４（ｂ）は図４（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面状態を示している。図において、４は蛍光体層、５はＭｇＯからなる二次電子放出膜、６は支持部材である。支持部材６は、蛍光体層４をガス放電管１内に導入して、ガス放電管１内で安定して蛍光体層４を支持するためのものである。
【００３４】
本ガス放電管は、上述したように、管外壁面に接触するように配置された複数の表示電極対の放電によって蛍光体層を発光させて、一本の管内に多数の発光点（表示部）が得られる構造であり、透明な絶縁体（ホウケイ酸ガラス）で作製された、管径が２ｍｍ以下、長さ３００ｍｍ以上の放電管である。
【００３５】
支持部材６は、ホウケイ酸ガラスで作製され、ガス放電管１の管状容器（ガラス管）とは独立した構造となっており、この支持部材６上には蛍光体層４が形成されている。したがって、ガラス管の外部で、支持部材６上に蛍光体ペーストを塗布し、それを焼成して支持部材６上に蛍光体層４を形成した後、支持部材６をガラス管内に挿入して配置することができる。蛍光体ペーストは、当該分野で公知の各種の蛍光体ペーストを利用することができる。
【００３６】
表示電極対２と信号電極３は、電圧を印加することによって管内部の放電ガスに放電を発生させることが可能である。図の電極構造では、一つの発光部位に３つの電極が配置された構成であり、表示電極対によって表示放電が発生される構造であるが、この限りではなく、表示電極２と信号電極３との間で表示放電が発生される構造であってもよい。
【００３７】
すなわち、表示電極対２を一本とし、この表示電極２を走査電極として用いて信号電極３との間に選択放電と表示放電（対向放電）を発生させる形式の電極構造であってもよい。
【００３８】
二次電子放出膜５は、ある値以上のエネルギを有する放電ガスとの衝突により電子を発生する。この二次電子放出膜５は必ずしも設ける必要はない。
蛍光体層４は、表示電極対２に電圧を印加すると、管内に封入された放電ガスが励起されるが、その励起希ガス原子の脱励起過程で発生する真空紫外光で可視光を発光する。
【００３９】
図５は本発明の支持部材の作製方法を示す説明図である。
蛍光体層形成用の支持部材の作製にあたっては、前工程として、まず、材料としてホウケイ酸ガラスを用い、このホウケイ酸ガラスで、目標とする形状と相似に近い、円筒状の管を縦方向に割った丸木舟の形状（ここではボート状と呼ぶ）の大型の支持部材を作製する。この大型の支持部材をガラス母材と呼ぶ。
【００４０】
そして、図に示すように、このガラス母材７をヒーター８で加熱し、形状を維持しながらリドローを行うことにより、目標の大きさと形状を有した支持部材６を作製する。ヒーター８には、熱電対からなる温度センサ９が設けられており、この温度センサ９でヒーター８の温度を検知する。
ヒーター８で制御する温度は、ホウケイ酸ガラスの軟化点である６００℃から、作業点である１２００℃の範囲である。
【００４１】
ガラス母材７は図中Ａで示す方向に送り速度ｖで送り、支持部材６は図中Ｂで示す方向に引っ張り速度〔ｃ（定数）×ｖ〕で引っ張る。ｃ（定数）は、母材の材料と大きさによって適切に設定する。
【００４２】
図６はリドロー装置の概要を示す説明図であり、図６（ａ）はリドロー装置を正面から見た状態を示し、図６（ｂ）はリドロー装置を側面から見た状態を示している。なお、リドロー装置は縦置きでも横置きでもかまわない。
図において、１１はリドロー装置、１２はスライダー、１３は一対の引っ張りロールである。上述したように、スライダー１２は、送り速度ｖでガラス母材７を送り、引っ張りロール１３は、引っ張り速度ｃｖで支持部材６を引っ張る。
【００４３】
図７は引っ張りロールの詳細を示す説明図である。
ガラス母材７はリドロー装置に対して横向きに置かれている。一対の引っ張りロール１３は、凸ロール１３ａと凹ロール１３ｂで構成されており、凸ロール１３ａと凹ロール１３ｂの接触部は、支持部材６の形状をしている。なお、一対の引っ張りロール１３は平面ロールでもかまわない。
【００４４】
支持部材６を一対の引っ張りロール１３で引っ張るときには、支持部材６にねじれが生じないように、横向きの状態のまま、支持部材６を、矢印Ｃの方向に加圧しながら引っ張るようになっている。
【００４５】
図８は支持部材に蛍光体層を形成する工程の一実施形態を示す説明図である。この図において、１４は方向転換用ロール、１５は一対の送りロール、１６は蛍光体ペースト塗布装置、１７は乾燥炉、１８はコンベア炉からなる焼成炉である。図ではリドロー装置は横置きになっている。
【００４６】
一対の送りロール１５も一対の引っ張りロール１３と同様に、凸ロールと凹ロールで構成されている。蛍光体ペースト塗布装置１６としてはディスペンサを用いている。この一対の送りロール１５も平面ロールでもかまわない。
【００４７】
本実施形態の工程では、支持部材６を形成した後、その工程に引き続き、ディスペンサを用いて支持部材６に蛍光体ペーストを塗布し、乾燥炉１７で乾燥させ、焼成炉１８を通過させることで焼成を行い、これにより蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を作製する。このような工程で作製すれば、インラインで支持部材６の作製から蛍光体層の形成までが一括で行われるので、製造作業の簡略化を図ることができる。
【００４８】
また、支持部材６をリドロー装置で形成した後、支持部材６が冷めきらない内に、直ちに蛍光体ペーストを塗布し、蛍光体ペーストを塗布した後、すぐに乾燥炉１７で乾燥させるので、周囲温度が高い内に蛍光体ペーストを塗布することで、蛍光体ペーストの乾燥を早めることができ、蛍光体ペーストが垂れて上方の蛍光体層が薄くなることもない。
【００４９】
蛍光体ペースト塗布装置１６としてはディスペンサ以外に、印刷装置を用いてもよい。
また、上記の工程では、支持部材を切断する前に支持部材に蛍光体層を形成したが、蛍光体層形成工程前に支持部材を所定の長さで切断し、その切断された所定長さの支持部材に蛍光体層を形成することも可能である。
【００５０】
図９は印刷装置の詳細を示す説明図である。
印刷装置としては、ロール状の転写装置１９を用いる。ロール状の転写装置は、凸状の転写版からなる転写ロール１９ａと、凹状の対向ロール１９ｂから構成されており。転写ロール１９ａにインク状の蛍光体ペーストを補充して、図中Ｄで示す方向に加圧することにより、連続して支持部材６に蛍光体ペーストを印刷することができる。
【００５１】
上記の実施形態においては、リドロー装置１１は一台しか示していないが、このリドロー装置１１を複数台用いれば量産が可能である。例えば、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３色分用意し、各色用の蛍光体ペースト塗布装置１６を配置しておけば、各色用の支持部材６に、各色用の蛍光体層をそれぞれ一度に形成することができる。また、それ以上の台数のリドロー装置１１と蛍光体ペースト塗布装置１６を任意に設置してもよい。
【００５２】
このように、ガラス母材７を引き伸ばすことで、目標の大きさの支持部材６を作製する。ガラス母材７は、大きさが十分に大きく、ガラスの厚みも厚いことから、様々な加工方法を選択でき、寸法精度の高い加工が可能である。また、大型の加工設備も不要である。
【００５３】
さらに、ガラス母材７を加工する際に発生するエッジの僅かなチッピングは、引き伸ばすことと、引き伸ばし工程で軟化するので、作製した支持部材６の状態では微細なチッピングを無くすことができ、このため支持部材６が、蛍光体層形成工程におけるハンドリングで破損しにくいなどの利点を有する。
【００５４】
また、軟化点から作業点までの温度範囲で加工作業を行うので、ガラス母材７の粘度が低下することがなく、支持部材６の歪みや捩じれなどの変形もない。
【００５５】
図１０は金属母材を用いて支持部材を作製する例を示す説明図である。
図において、６ａは金属製の支持部材、７ａは金属母材、１３ｃは引っ張りロール、２１は圧延ロールである。
本例では金属母材を延伸して支持部材を作製する。金属母材を用いて作製した場合には、支持部材を蛍光体の反射層として利用したり、画素選択のための信号電極として使用することが可能である。信号電極として利用する場合には、金属材料として比較的導電率の高いアルミニウムを用いることが望ましい。
【００５６】
金属母材７ａはボート状であっても平板状であってもよい。金属母材７ａをボート状のまま延伸するか、あるいは平板状のもの成型しながら延伸することにより、金属製のボート状の支持部材６ａを作製する。
【００５７】
圧延ロール２１は上ロール２１ａと下ロール２１ｂで構成されており、上ロール２１ａの表面は、金属母材７ａのボート状の凹部に沿った凸形状を有しており、下ロール２１ｂの表面は、金属母材７ａのボート状の凸部に沿った凹形状を有している。そして、図中矢印Ｅで示す方向に金属母材７ａを加圧することにより、金属母材７ａを延伸・成型して支持部材６ａを形成する。
【００５８】
蛍光体ペースト塗布装置１６は、ガラス母材で用いたものと同じディスペンサを用いることができる。また、図９に示したロール状の転写装置を用いてもよい。
【００５９】
引っ張りロール１３ｃは、機構についてはガラス母材で用いたものと同じものを用いることができるが、支持部材６ａに接する面は金属用の材料のものを用いる。
【００６０】
図１１は圧延後成型して金属母材から支持部材を作製する例を示す説明図である。本例では、圧延と成型を異なる工程で行う。つまり、金属母材を延伸した後、成型して支持部材を作製する。
【００６１】
図において、７ｂは平板状の金属母材、２２は圧延ロール、２３は成型ロールである。金属母材７ａは平板状であり、この平板状の金属母材７ｂを延伸した後、成型ロール２３で成型することにより、金属製のボート状の支持部材６ａを作製する。
【００６２】
圧延ロール２２は、上ロール２２ａと下ロール２２ｂで構成されており、上ロール２１ａの表面も下ロール２１ｂの表面も、金属母材７ｂの平板状に応じた平板状である。そして、図中矢印Ｆで示す方向に加圧することにより、金属母材７ｂを延伸する。
【００６３】
蛍光体ペースト塗布装置１６は、ガラス母材で用いたものと同じディスペンサを用いることができる。また、図９に示したロール状の転写装置を用いてもよい。
【００６４】
引っ張りロール１３ｃは、機構についてはガラス母材で用いたものと同じものを用いることができるが、支持部材６ａに接する面は金属用の材料のものを用いる。
【００６５】
図１２は成型ロールの形状を示す説明図である。
この図に示すように、成型ロール２３は、上ロール２３ａと下ロール２３ｂで構成されており、上ロール２３ａの表面は、成型しようとするボート状の凹部に応じた凸形状を有しており、下ロール２３ｂの表面は、成型しようとするボート状の凸部に沿った凹形状を有している。そして、図中矢印Ｇで示す方向に金属母材７ａを加圧することにより、平板状の金属母材７ｂをボート状の支持部材６ａに成型する。
【００６６】
図１３は延伸した丸棒のプレス成型の工程を示す説明図である。
金属母材は丸棒状であってもよく、その場合には、丸棒の形状のまま圧延ロールで延伸して、線径の均一な細いワイヤー状の延伸母材７ｂとする。その後、延伸母材７ｂをボート状の成型ロールで連続的に成型して、支持部材を作製してもよいし、圧延ロールの延伸を停止するか、あるいは延伸母材７ｃを適当な長さに切断して、延伸母材７ｂをプレス金型２４内に配置し、図中矢印Ｈ方向にプレスを行うことでプレス成型を行ってもよい。
【００６７】
プレス金型２４は、成型しようとする支持部材６ａの形状に応じた形状となっている。プレスは常温プレス、加熱プレス等のいずれのプレス方法を用いてもよい。プレス成型を行う場合、延伸母材７ｃを、図中矢印Ｉ方向で示す長手方向に張力を加えながらプレスを行えば、直線状でねじれのない支持部材を作製することができる。
【００６８】
図１４は複数の支持部材を同時に成型する場合の説明図である。
この図に示すように、細いワイヤー状の延伸母材７ｃを複数本同時にプレス成型可能なプレス金型２５を用いて、複数の支持部材を同時に成型することもできる。プレス金型２５は、成型しようとする支持部材６ａの形状に応じた形状となっている。
【００６９】
この場合、プレス金型２５の内部に、複数本の細いワイヤー状の延伸母材７ｃを配置し、図中矢印Ｊの方向にプレスする（図１４（ａ）参照）。これにより、ボート状の複数の支持部材６ａを同時に成型することができる。
【００７０】
以上では金属母材を用いた場合の延伸および成型について説明したが、ガラスの母材を用いた場合でも、その母材を加熱して引き伸ばした後、プレス成型を行って支持部材を作製することができる。ガラスの母材を用いてプレス成型を行う場合は、加熱しながらプレスを行うことで成型加工を行う。なお、成型加工の場合は、あらかじめ所定の外径とされた棒状材を母材とすることも可能である。また、金属酸化物の粉体を加熱プレス成型してもよい。
【００７１】
図１５は複数の支持部材に同時に蛍光体ペーストを塗布する場合の説明図である。
この図に示すように、蛍光体ペースト塗布装置１６に、複数のノズル１６ａが設けられたものを用いて、複数の支持部材６，６ａに同時に蛍光体ペーストを塗布するようにしてもよい。蛍光体ペースト塗布装置１６は、図８で示したディスペンサに複数のノズル１６ａを設けたものである。この場合、蛍光体ペーストの収容部を１つにして、同色の蛍光体ペーストを塗布してもよいし、蛍光体ペーストの収容部をＲ，Ｇ，Ｂの３色分設け、３色の蛍光体ペーストを同時に塗布してもよい。
【００７２】
この蛍光体ペースト塗布装置１６に代えて、図９に示したロール状の転写装置を用いてもよい。その場合、ロール状の転写装置も転写ロールが複数設けられたものを用いる。この場合も、全ての転写ロールで同色の蛍光体ペーストを印刷してもよいし、Ｒ，Ｇ，Ｂ用の３色分の転写ロールを設け、３色の蛍光体ペーストを同時に印刷してもよい。
また、スリット状に蛍光体ペーストを吐出するスロットコータや、カーテンコータなどの塗布装置も適用できる。
【００７３】
支持部材６，６ａは、ガラス母材、金属母材、金属酸化物粉体のいずれで作製されたものであってもよく、プレス成型後、支持部材６，６ａをプレス金型に置いたまま蛍光体ペーストをディスペンサで塗布するようにしてもよい。
【００７４】
成型ロールで連続成型した支持部材に蛍光体ペーストをディスペンサで塗布する場合には、支持部材が移動するので、ディスペンサを固定して塗布を行う。また、延伸母材７ｃを切断してプレス成型した支持部材に蛍光体ペーストをディスペンサで塗布する場合には、ディスペンサを移動させながら塗布を行う。
【００７５】
このようにして、支持部材を引き伸ばしまたは延伸により作製し、その工程の後、連続して支持部材に蛍光体ペーストを塗布することで、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材をインラインで効率良く作製することができる。
【００７６】
蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を作製した後は、この蛍光体層支持部材をガス放電管内に挿入して固定することで、ガス放電管内に蛍光体層を形成する。
【００７７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、母材を引き伸ばしてガス放電管内に挿入可能な大きさの支持部材を作製し、蛍光体層を形成した蛍光体層支持部材を当該ガス放電管内に挿入することで、ガス放電管内に蛍光体層を形成するので、高い歩留りで支持部材を作製することができるとともに、均一な蛍光体膜を容易に形成することができ、しかもガス放電管内に蛍光体層を一連の工程で効率良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガラス材にホウケイ酸ガラスを適用した場合の加熱温度とガラス粘度との関係を示すグラフである。
【図２】本発明の方法で蛍光体層を形成したガス放電管を用いた表示装置の一例を示す説明図である。
【図３】ドット状の表示電極対とストライプ状の信号電極が管面に形成されたガス放電管の一例を示す図である。
【図４】ガス放電管の内部構成を示す説明図である。
【図５】本発明の支持部材の作製方法を示す説明図である。
【図６】リドロー装置の概要を示す説明図である。
【図７】引っ張りロールの詳細を示す説明図である。
【図８】支持部材に蛍光体層を形成する工程の一実施形態を示す説明図である。
【図９】印刷装置の詳細を示す説明図である。
【図１０】金属母材を用いて支持部材を作製する例を示す説明図である。
【図１１】圧延後成型して金属母材から支持部材を作製する例を示す説明図である。
【図１２】成型ロールの形状を示す説明図である。
【図１３】延伸した丸棒のプレス成型の工程を示す説明図である。
【図１４】複数の支持部材を同時に成型する場合の説明図である。
【図１５】複数の支持部材に同時に蛍光体ペーストを塗布する場合の説明図である。
【符号の説明】
１  ガス放電管
２  表示電極対
３  信号電極
４  蛍光体層
５  二次電子放出膜
６  支持部材
６ａ  金属製の支持部材
７  ガラス母材
７ａ  金属母材
７ｂ  平板状の金属母材
７ｃ  延伸母材
８  ヒーター
９  温度センサ
１１  リドロー装置
１２  スライダー
１３，１３ｃ  引っ張りロール
１３ａ  凸ロール
１３ｂ  凹ロール
１４  方向転換用ロール
１５  送りロール
１６  蛍光体ペースト塗布装置
１６ａ  ノズル
１７  乾燥炉
１８  焼成炉
１９  ロール状の転写装置
１９ａ  転写ロール
１９ｂ  対向ロール
２１，２２  圧延ロール
２３  成型ロール
２４，２５  プレス金型
３１  前面側の基板
３２  背面側の基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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