(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスストランドが直接巻き取り法により円筒状に綾巻きされて製造されるガラスロービングにおいて、
前記ガラスロービングの径の増大に伴い、ガラスロービングの内表面から外表面までコレットの回転軸方向に広げられた、貫通した１つの穴である菱形の開口部を備え、
ガラスストランドが最初に巻かれた位置の真上に対し、コレットの回転軸に対して垂直方向にずれて巻かれることにより該開口部がガラスロービングの端面上部からの投影図においてスパイラル状であることを特徴とするガラスロービング。
【請求項２】
開口部の総数Ｎが、９６．１×ｈ／√Ｗ＜Ｎ＜２５０．０×ｈ／√Ｗ（但し、ｈはＤＷＲの高さ（ｍｍ）、Ｗはガラスストランドの番手（ｇ／１０００ｍ）を表す。）であることを特徴とする請求項１に記戴のガラスロービング。
【請求項３】
ＤＷＲの高さｈが、２５０ｍｍであることを特徴とする請求項２に記戴のガラスロービング。
【請求項４】
誘電乾燥による乾燥工程を経て得られるものであることを特徴とする請求項１から請求項３の何れかに記戴のガラスロービング。
【請求項５】
回帰回転数とガラスストランドの幅の積が、ＤＷＲの高さｈより小さくなるようにしたことを特徴とする請求項２から請求項４に記戴のガラスロービング。
【請求項６】
ガラスストランドが直接巻き取り法により円筒状に綾巻きされるガラスロービングの製造方法において、
ガラスロービングの内表面から外表面に貫通して形成される、ガラスロービングの端面上部からの投影図においてスパイラル状の開口部の総数Ｎが、９６．１×ｈ／√Ｗ＜Ｎ＜２５０．０×ｈ／√Ｗ（但し、ｈはＤＷＲの高さ（ｍｍ）、Ｗはガラスストランドの番手（ｇ／１０００ｍ）を表す。）となるようにガラスロービングを形成することを特徴とするガラスロービングの製造方法。
【請求項７】
誘電加熱による乾燥工程を経て形成することを特徴とする請求項６に記戴のガラスロービングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、直接巻き取り法により製造されるガラスロービングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、直接巻き取り法により製造されるガラスロービング（ＤＷＲ：Ｄｉｒｅｃｔ  Ｗｏｕｎｄ  Ｒｏｖｉｎｇ）は、数百〜数千のノズルを有する白金製ブッシングより引き出された溶融ガラスを、数ミクロンから二十数ミクロンのガラスフィラメントに引き伸ばし、それぞれのガラスフィラメントの表面に集束剤を塗布した後、ガラスフィラメントを数百〜数千本引き揃え、ガラスストランドとし、回転するコレットに綾を掛けながら巻き取ることにより製造される。綾を掛ける方法としては、トラバースを用いガラスストランドの導糸ガイドをコレット近傍において左右に往復移動させる方法が一般的である。ガラスストランドがコレットと成す角、綾角度は、コレットの回転数とトラバースの往復運動の速度比により決定される。巻き取られたガラスストランドは、集束剤に含まれる水分を蒸発させ、集束剤の皮膜を形成させるために乾燥し、内外層部分を除去した後、製品とされる。
【０００３】
また、ガラスロービングには、ＤＷＲ以外に、溶融ガラスを一旦ケーキに巻き取り、乾燥後、数個〜数十個のケーキを引き揃え、再度円筒状に巻き取ることにより製造する方法もある。このようにケーキから再度巻き取る方法により製造されるガラスロービングは、ＤＷＲと区別して合糸ロービングと呼ばれている。合糸ロービングは、比較的細いガラスストランドを数本から数十本束ねた事を特徴とし、１本の太いガラスストランドからなるＤＷＲとこの点において大きく異なっている。
【０００４】
これらのガラスロービングは、フィラメントワインディング法（ＦＷ法）、引抜法、シートモールディングコンパウンド法（ＳＭＣ法）、スプレーアップ法、プリフォーム法などの成形法により、ＦＲＰ成形品の強化材として広く使用されているが、一般に細いガラスストランドを束ねた合糸ロービングはＳＭＣ法、スプレーアップ法、プリフォーム法などの切断して使用する製法に多く用いられ、一方、１本のガラスストランドからなるＤＷＲは、ＦＷ法や引抜法といった連続して用いる製法に多く用いられる。特に、ガラス繊維のイーブネス（ガラスロービングに巻き取られたガラスフィラメント１本１本の等長性）を要求される分野において、ＤＷＲは大きな優位性を有している。
【０００５】
ところで、ＤＷＲは、通常２０ｋｇ程度の重量があり、その形状は、高さ（軸方向長さ）が約２５０ｍｍ、直径（巻径）が約３００ｍｍの円筒状であり、その中心部には、直径約１５０ｍｍの円筒状のコレットを有し、肉厚のあるパイプ形状を成している。
【０００６】
ＤＷＲは、紡糸工程において多量の水を含有する集束剤を塗布するため、巻き上がり直後には約１０％の水を含有する。この約１０％の水を蒸発除去するためには、ＤＷＲを乾燥する必要がある。
【０００７】
乾燥方法は、１２０℃〜１４０℃の乾燥炉内に数〜数十時間ＤＷＲを滞留させ乾燥する熱風乾燥法と、マイクロ波、高周波を利用し数時間程度で乾燥する誘電乾燥法（例えば、特許文献１参照）がある。何れの方法にせよ、ＤＷＲ内部の水は、外部からのエネルギー補給により温度上昇し、ＤＷＲ表面より空気中に蒸発・拡散する。
【０００８】
一般に、水は大気圧下において熱せられた場合には、温度の上昇に伴い蒸発速度を速め１００℃において沸騰し、それ以上温度上昇しないが、圧力釜のような閉鎖空間においては、圧力の上昇に伴い１００℃以上に温度が上がってしまう。ガラスストランドが密に巻かれたＤＷＲの中層部においては、水の蒸発がガラスストランドにより妨げられるため、いわば圧力釜の様になる。この結果、水温は蒸発する水の気化熱と、外部からのエネルギー補給熱が釣り合う点まで上昇し、ＤＷＲ内部の蒸気圧もそれに伴って上昇する。ＤＷＲがこの蒸気圧上昇に耐えられない場合には、その圧力によりＤＷＲが高さ方向に広がり、極端な場合には、パンクと呼ばれるＤＷＲの破裂が起こる。
【０００９】
このパンクは、ＤＷＲの巻き密度の増加だけでなくＤＷＲの持込み水分量の増加、効率化のための乾燥時間短縮による乾燥温度の上昇等により著しく増加する。また、パンクは、ＤＷＲに塗布する集束剤の滑性（滑り易さ）や、コレットとガラスストランドの角度（綾角度）等の様々な要因にも影響を受ける。
【００１０】
ＤＷＲの巻き密度や綾角度を決定する因子としてワインド数がある。ワインド数は、往復運動するトラバースの半往復間におけるコレットの回転数を表し、例えば、ワインド数３とは、トラバースが右端から左端（或いはその逆）まで移動する間に、コレットが３回転したことを意味し、トラバースが１往復する間に、コレットが６回転したことになる。従って、ワインド数が小さい値であれば綾角度が大きくなり、トラバースの往復運動が比較的速い速度で行われていることになり、逆にワインド数が大きい値であれば綾角度が小さくなり、トラバースの往復運動が比較的遅い速度で行われており、コレットの回転軸に対してより直角に近い綾角度でガラスストランドが巻かれていることになる。
【００１１】
通常、ＤＷＲにおいては、ワインド数が１．５〜６であるが、これは、ワインド数が１．５より小さいと、綾角度が大きくなり過ぎるためガラスストランドが定められた位置に巻き取られず生産できず、６より大きいと、ガラスストランドがコレットの回転軸に対して垂直に近い綾角度で巻かれ、毛羽や持ち上がり等の品質問題が多く発生するためである。なお、このようにして巻き上げられた円筒形状のＤＷＲの高さは、トラバースによって往復運動される距離であり、その直径は巻き取られるガラスストランドの量により決定される。
【００１２】
一般に、ワインド数が、３や３．３３３・・・（１０／３）、或いは、３．２５（１３／４）のように、整数や、それ以上約分できず、分子が比較的小さい分数であると、ＤＷＲは、巻き密度が高くならない。トラバースがワインド数の分母と等しい回数往復する間に、分子の２倍の回数、ガラスストランドがコレット上に巻かれた後、再び最初に巻かれた位置に戻る。例えば、ワインド数が、１０／３（３．３３３・・・）のように分子が小さい場合には、トラバースが３往復する間に、ガラスストランドは１０×２＝２０回巻かれ、再び最初に巻かれた位置に戻り、ＤＷＲはこの工程を繰り返して巻き上げられるため、その形状は、図３に示すような大きな菱形の穴の開いた開口部６を持つ円筒形状となるが、ＤＷＲの形状が崩れて円筒形状が維持できなくなるため、ロービングの解舒性が悪化し、また、ＤＷＲの輸送効率が低下するため好ましくない。なお、ガラスストランドが最初に巻かれた位置に再び戻るまでのコレットの回転数（この場合１０×２＝２０回）は回帰回転数と呼ばれている。
【００１３】
ワインド数は、機械式の場合、ＤＷＲを巻き取るワインダーに用いられる歯車の歯数により決定される。例として、図５にＡ〜Ｆ合計６個の歯車を用いたワインダーを示す。コレット９及びトラバース１１は、ワインダー駆動用モータ８とそれぞれ３個の歯車１２〜１４、１５〜１７を介して動力が伝達され回転運動する。
【００１４】
各歯車Ａ〜Ｆの歯数を、それぞれａ〜ｆとしたとき、ワインド数はａ×ｃ×ｅ／（ｂ×ｄ×ｆ）により与えられ、例えば、各歯車Ａ〜Ｆの歯数を、ａ＝３０、ｂ＝２９、ｃ＝２８、ｄ＝１７、ｅ＝２５、ｆ＝１３としたとき、ワインド数は、３０×２８×２５／（２９×１７×１３）、即ち、３．２７６６４・・・となり、回帰回転数は３０×２８×２５×２＝２１０００×２＝４２０００となる。
【００１５】
この例のように、ワインド数を計算するに当たり、分母に用いられる歯車Ｂ、Ｄ及びＦとして、素数の歯数を持つ歯車を用いることが多い。これは、分母に素数を用いることにより、ワインド数がそれ以上約分できない分数となり、回帰回転数が小さくならず、ＤＷＲは、大きな菱形の穴の開いた開口部を有することなく、密に巻くことができるからである。
【００１６】
尚、最近では、更に多くの歯車を用いて望ましいワインド数を設定できる機械式ワインダーや、電気信号を用い小数点以下五桁以上のワインド数を制御するワインダーも開発され、変更時間の短縮等が図られている。
【００１７】
このように、ＤＷＲのワインド数は、ＤＷＲの形状や巻き密度を決定する重要な要因であり、これまでは生産性や輸送効率の向上のため、高い巻き密度のＤＷＲを生産することが一般的であった。
【００１８】
【特許文献１】
特公昭５３−６２５５号公報
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に開示されているように、特にＤＷＲ内部の水分がほぼ同時に蒸発する誘電乾燥法によって、密に巻かれたＤＷＲを乾燥する場合、ＤＷＲ内部における水の蒸発が抑制され、水の蒸気圧上昇を伴い、ＤＷＲがパンクしやすいという問題がある。
【００２０】
このようなＤＷＲのパンクを防止するためには、ＤＷＲの持込み水分量の減少、蒸気圧低下のための乾燥時間の延長、或いは、高い蒸気圧に耐え得る集束剤や綾角度の選定などが考えられるが、水分量の低下、集束剤の制限や綾角度の増大は、紡糸性の低下や毛羽の増大、また、乾燥時間の延長は生産効率の低下や巨大設備の設置等、何れも大きな問題が残る。また、これらの対策では、パンクまで至らないが、数ミリから１ｃｍ程度のＤＷＲの膨張、いわゆる微小破裂は完全に防止できない。微小破裂したＤＷＲは、検査工程において異常品として見分けることが難しく、顧客での使用時において毛羽の発生や持ち上がりといった作業性の問題を引き起こす。
【００２１】
本発明の目的は、これらの問題に鑑み、誘電乾燥法による乾燥工程を経ても、ＤＷＲのパンクや微小破裂が発生しないガラスロービングを提供することにある。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記問題を解決すべく種々の実験を行った結果、ＤＷＲの内表面から外表面に貫通する小さい開口部がガラスロービング端面からみた投影図でスパイラル状に設けられることにより、水蒸気がこの開口部から容易に蒸発するため、ＤＷＲ内部における蒸気圧が低下し、ＤＷＲのパンクや微小破裂を防止できる事を見出し、本発明を提案するに至った。
【００２３】
すなわち本発明のガラスロービングは、ガラスストランドが直接巻き取り法により円筒状に綾巻きされて製造されるガラスロービングにおいて、前記ガラスロービングの径の増大に伴い、ガラスロービングの内表面から外表面までコレットの回転軸方向に広げられた、貫通した１つの穴である菱形の開口部を備え、ガラスストランドが最初に巻かれた位置の真上に対し、コレットの回転軸に対して垂直方向にずれて巻かれることにより該開口部がガラスロービングの端面上部からの投影図においてスパイラル状であることを特徴とする。また本発明のガラスロービングは、上述に加え開口部の総数Ｎが、９６．１×ｈ／√Ｗ＜Ｎ＜２５０．０×ｈ／√Ｗ（但し、ｈはＤＷＲの高さ（ｍｍ）、Ｗはガラスストランドの番手（ｇ／１０００ｍ）を表す。）である。また本発明のガラスロービングは、上述に加えＤＷＲの高さｈが、２５０ｍｍである。さらに本発明のガラスロービングは、上述に加え誘電乾燥による乾燥工程を経て得られるものである。また本発明のガラスロービングは、上述に加え回帰回転数とガラスストランドの幅の積が、ＤＷＲの高さｈより小さくなるようにしたものである。本発明のガラスロービングの製造方法は、ガラスストランドが直接巻き取り法により円筒状に綾巻きされるガラスロービングの製造方法において、ガラスロービングの内表面から外表面に貫通して形成される、ガラスロービングの端面上部からの投影図においてスパイラル状の開口部の総数Ｎが、９６．１×ｈ／√Ｗ＜Ｎ＜２５０．０×ｈ／√Ｗ（但し、ｈはＤＷＲの高さ（ｍｍ）、Ｗはガラスストランドの番手（ｇ／１０００ｍ）を表す。）となるようにガラスロービングを形成する。また本発明のガラスロービングの製造方法は、上述に加え誘電加熱による乾燥工程を経て形成するものである。
【００２４】
上記構成とすることによって、誘電乾燥法によりＤＷＲを乾燥する際でも、ＤＷＲの中心部で蒸発した水を開口部から外部に逃がすことができ、ＤＷＲの中心部の蒸気圧を低下させてＤＷＲのパンクや微小破裂を防止することができる。すなわち、開口部がスパイラル状になっているため、ＤＷＲの何れの位置からも開口部までの距離が短くなり、ガラスロービング内部で蒸気となった水は、ガラスロービングの外表面に達する前に開口部に到達し、その開口部から外部に逃げやすくなるからである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１はスパイラル状に形成された開口部を持つＤＷＲの端面部から見た開口部の投影模式図である。図２はＤＷＲの概略斜視図、図３は図２のＤＷＲにおける開口部の部分拡大図、図４はワインド数が３．３３３３・・・のＤＷＲを横から観察した図、図５は機械式ワインダーの模式図、図６はＤＷＲの端面部から見た開口部の投影模式図である。
【００２６】
ＤＷＲ１の表面に開口部６を形成するには、回帰回転数とガラスストランド５の幅の積が、ＤＷＲ１の巻き高さｈより小さくなるように、図５に示すコレット９及びトラバース１１の往復運動用カム１０のそれぞれの歯車１２〜１７の歯数を設定する必要がある。例えば、図５に示すワインダーにおいては、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの歯車１２〜１７の歯数をそれぞれ３０、３０、３０、３０、４１、１５とすれば、ワインド数はａ・ｃ・ｅ／ｂ・ｄ・ｆより、４１／１５、即ち、２．７３３３３・・・となる。この値は、トラバース１１が１５往復する間にコレット９が４１×２＝８２回転することになり、１５往復後には、ガラスストランド５は最初に巻かれた位置（図４の符号７参照）の真上に巻かれることを意味する。即ち、このＤＷＲ１は、その高さ２５０ｍｍの間にＤＷＲ１の軸方向に対して同じ傾きを持つ４１本のガラスストランド５が巻き付けられ、ガラスストランド５の幅が５ｍｍの場合には、ＤＷＲ１の高さｈ方向に対し４５ｍｍの隙間が残されることとなる。従って、開口部６を成す菱形のＤＷＲの軸方向の幅は、約１．１ｍｍ、即ち、（２５０ｍｍ−４１ｍｍ×５）÷４１≒１．１ｍｍとなる。また、開口部６の総数は、交差する４１×１５×２＝１２３０個に形成される。
【００２７】
このように、歯車１２〜１７の歯数を適した歯数に設定することにより、回帰回転数だけコレットが回転した後、ガラスストランド５が最初に巻き取られた位置７の上に巻き取られ、その後においてもガラスストランド５が開口部６の上に巻かれることはなく、言い換えれば、図３に示すように、一度形成された開口部６の上に次々に開口部６が形成され、最終的には内表面３から外表面４まで貫通するように直線的に開口部６が形成される。この開口部６の様子を図式化すると図６のようになり、開口部６は中心から放射状に伸びることとなる。
【００２８】
図１に示すように、本発明のガラスロービング２０は、ガラスロービング２０の内表面２１から外表面２２に貫通して形成された開口部２３が、ガラスロービング２０の端面上部２４からの投影図においてスパイラル状に形成されている。この様に、開口部２３をスパイラル状に形成するためには、前記ワインド数に極めて近いワインド数に設定することが必要となる。例えば、ワインド数を２．７３３３３・・・に近い２．７３３２０に設定すれば、ガラスストランドは、ワインド数が２．７３３３３・・・の場合、最初に巻かれた位置７の真上にくるのに対し、ワインド数が２．７３３２０ではその差０．０００１３ずれて巻かれる。すなわち、トラバースが１５往復する間に、ガラスストランドがコレット９上を４１×２＝８２回転し、最初の巻かれた位置７よりコレットの回転軸に対して垂直方向に約０．３６ｍｍずれて巻かれ、更に１５往復後には、また約０．３６ｍｍずれる。この結果、開口部２３は、１５往復毎にコレットの回転軸に対して垂直に約０．３６ｍｍずれることに加え、ＤＷＲ２０の径が増大するに伴い、次第にその面積が大きくなる。従って、約１１０００周巻かれたＤＷＲ２０では、開口部２３は、図６に示すようにガラスロービング２０の端面上部２４からの投影図においてスパイラル状に形成され、外表面２２における開口部２３の位置は、内表面２１の開口部２３の位置より約４００ｍｍずれることとなる。このようにＤＷＲ２０内部にスパイラル状に形成された開口部２３は、ＤＷＲ２０の何れの位置からも開口部２３迄の距離が小さくなるため、図６に示す放射状の開口部６と比較し、蒸気圧低下の効果は飛躍的に向上し、パンクの発生を防止できる。
【００２９】
一般に、開口部２３の総数は、開口部２３の１個の面積に反比例し、開口部２３の数が増加すれば開口部２３の１個の面積が減少し、ある一定数を超えると開口部２３はガラスストランドの滑りにより消滅する。また、開口部２３の総数が少ないと、ＤＷＲ２０の巻き密度が低下し、形状が崩れて円筒形状が維持できなくなるという問題が発生する。従って、ＤＷＲ２０に形成する開口部２３の総数Ｎには望ましい範囲があり、次式で規定される。
９６．１×ｈ／√Ｗ  ＜  Ｎ  ＜  ２５０．０×ｈ／√Ｗ
但し、ここでｈはＤＷＲ２０の高さ（ｍｍ）を、また、Ｗはガラスストランドの番手（ｇ／１０００ｍ）を表す。
【００３０】
開口部２３の総数Ｎが９６．１×ｈ／√Ｗより少ないと、開口部２３の１個の面積が大きくなり、巻き密度が低下し、また、２５０．０×ｈ／√Ｗよりも多いと、開口部２３の１個の面積が小さくなりすぎ、乾燥時にＤＷＲ２０内部の水の蒸気圧が低下しにくいためこのましくない。
【００３１】
一般的なＤＷＲ２０、即ち、高さ２５０ｍｍ、番手２３１０ｔｅｘにおいて、望ましい開口部２３の総数Ｎは、５００〜１３００である。番手２３１０ｔｅｘとは、ガラスストランドの１０００ｍ当たりの重量が２３１０ｇであることを表す。
【００３２】
望ましい開口部２３の総数Ｎは、当然ながら、ＤＷＲ２０の高さｈに比例し、例えば、高さｈが２倍の５００ｍｍの場合には１０００〜２６００となる。一方、ＤＷＲ２０の直径に関しては、望ましい開口部２３の総数Ｎは変わらない。これは、開口部２３が内表面２１から外表面２２まで貫通した１つの穴であり、開口部２３の形状が、ＤＷＲ２０の径の増大に伴い、コレットの回転軸方向に広げられた菱形となり、開口部２３の面積も増大するため、外周表面に占める開口率が、ＤＷＲ２０の端面部２４を除く何れの部位においても等しいからである。
【００３３】
ガラスストランドの番手Ｗも、望ましい開口部２３の総数に影響を及ぼす。ガラスストランドの番手Ｗが大きくなると、ガラスストランドの巻き幅（ストランド幅）が増大するため、開口部２３が形成されるためには、コレット９に巻かれるガラスストランドの本数の減少、即ち、回帰回転数の減少が必要となる。回帰回転数の減少に伴い、開口部２３の総数が減少する。従って、望ましい開口部２３の総数Ｎは、ガラスストランドの幅に反比例し、また、ガラスストランドは番手に関わらず断面形状が相似形であるため、望ましい開口部２３の数は番手Ｗの二分の一乗に反比例する。即ち、番手２３１０ｔｅｘに対し、ほぼ４分の１となる５７５ｔｅｘのＤＷＲ２０において、望ましい開口部２３の総数Ｎは２倍の１０００〜２６００となる。
【００３４】
表１に本発明の実施例１〜４及び比較例５、６を示す。
【００３５】
【表１】
0004110923.tif 000002
【００３６】
実施例及び比較例は、まず、表１に示す単繊維径を有するガラスフィラメントに、集束剤（固形分５０質量％のポリエステルエマルジョンを１０．０質量％、メタクリルシランカップリング剤を０．６質量％、カチオン系潤滑剤を０．１質量％、イオン交換水を８９．３質量％）を塗布し、ギャザリングシューを用いて集束させ表１に示す番手のガラスストランドとし、図５に示すように、ガラスストランドを、ワインダーの駆動用モータ８と連動するカム１０により往復運動するトラバース１１を経由して、表１に示すワインド数となるようにコレット９上に巻き取り、水分を約１０％含有した高さ２５０ｍｍのＤＷＲを作製した。
【００３７】
次いで、水分を除去するため、ガラスロービングを誘電加熱炉で８時間乾燥し、集束剤付着量０．４質量％、水分率０．０３質量％のＤＷＲ２０を得た。
【００３８】
表１から明らかなように、実施例１〜４は、開口部がスパイラル状に形成されているため、誘電加熱による乾燥工程においても、パンクは全く発生しなかった。
【００３９】
一方、比較例５は、ガラスロービングが密に巻かれ、開口部がないため、誘電加熱による乾燥工程において、非常に高い確率でパンクが発生した。比較例６は、開口部が形成されているものの、開口部が放射状に形成されているため、誘電加熱による乾燥工程において、１００個中、１５個のＤＷＲでパンクが観察された。
【００４０】
【発明の効果】
本発明のガラスロービングは、誘電乾燥法による乾燥工程を経ても、ＤＷＲの品質低下や生産性の低下といった問題を招くことがなく、ＤＷＲのパンクや微小破裂を防止させることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】スパイラル状に形成された開口部を持つＤＷＲ端面部から見た開口部の投影模式図。
【図２】ガラスストランドが綾巻きされたＤＷＲの概略斜視図。
【図３】図１のＤＷＲの開口部の部分拡大図。
【図４】ワインド数が３．３３３３・・・のＤＷＲを横から観察した図。
【図５】機械式ワインダーの模式図。
【図６】放射状に形成された開口部を持つＤＷＲの端面部から見た開口部の投影模式図。
【符号の説明】
１、２０  ＤＷＲ（ガラスロービング）
２、２４  端面部
３、２１  内表面
４、２２  外表面
５    ガラスストランド
６、２３  開口部
７    最初に巻かれた位置
８    ワインダーの駆動用モータ
９    コレット
１０  往復運動用カム
１１  トラバース
１２〜１７  歯車
【図１】
0004110923.tif 000003
【図２】
0004110923.tif 000004
【図３】
0004110923.tif 000005
【図４】
0004110923.tif 000006
【図５】
0004110923.tif 000007
【図６】
0004110923.tif 000008