(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して一体化されてなる車両用カーペットにおいて、前記接着樹脂層が熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機により糸状に溶融押出しされた通気性のある接着樹脂層からなり、かつ前記カーペットの厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であることを特徴とする車両用カーペット。
【請求項２】
前記不織布吸音層の厚さが１〜１５ｍｍ、前記吸音層の見掛け密度が０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ３、前記吸音層を構成する繊維の繊度が０．１〜３０ｄｔｅｘの範囲である請求項１記載の車両用カーペット。
【請求項３】
前記接着樹脂層の熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である請求項１又は２記載の車両用カーペット。
【請求項４】
前記接着樹脂層の熱可塑性樹脂は、メルトフローレートが１〜１００で、塗布量が５０〜５００ｇ／ｍ２で、Ｔダイ型押出し機により糸状に溶融押出しされた通気性のある接着樹脂層を介して表皮材層と、不織布吸音層とが接着一体化されてなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車両用カーペット。
【請求項５】
連続的に供給される前記表皮材と、吸音不織布とが重ね合わされる直前に、重ね合わせ面に熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機により、単列または複数列の糸状に溶融押出しし、表皮材と、吸音不織布とを加圧冷却し、通気性を残した状態で接着一体化することを特徴とする車両用カーペットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、通気性に優れ、車両外部から侵入する振動や騒音、及び車両内部における騒音を吸収し、十分な静粛性を確保して快適な車両室内をつくる自動車用フロアーカーペット等の車両用カーペット及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
なお、この明細書において「通気度」とはJISＬ１０９６−１９９９の８２７．１のＡ法により測定された通気度である。
【従来の技術】
従来から自動車内のフロアーには、フロアーカーペットやマットが敷設され、車体フロアーの金属板に直接人体が触れないようにし、足踏み感を良好にすると同時に、床からの振動や、車外からの騒音を遮断する目的で使用されてきた。
【０００３】
しかし、これらの振動や騒音を防止するために、従来から行なわれてきた技術は、遮音層として、熱可塑性樹脂からなる気密性重量層を表皮材の下側に積層し、振動や騒音を遮断する対策を行なってきた。また、省エネの観点から軽量化の要求も強く、遮音性能に加え吸音性能も得られる車両用カーペットとして、カーペット表皮材の下側に接着用フィルムを介して、不織布からなる吸音層を一体化したものも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、車両内に入り込む外部騒音には、車両エンジンからの振動と騒音、ギアボックスや補助ユニットから発生するもの、排気システムから発生するもの、風やタイヤから発生するもの等多くの発生源があり、これらの全ての騒音や振動に効果があってはじめて車内の静粛性が保たれるものである。しかるに、従来技術では、車両の床の下側から入る騒音や振動に対しては、遮音層や吸音層が効果を発揮するものの、車両の屋根、ドア、窓等から侵入した騒音にはそれ程効果のあるものではなかった。
【０００５】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたもので、車両の床の下側から入る騒音や振動に対して効果のあることは勿論のこと、車両の屋根、ドア、窓等から侵入した騒音に対しても優れた吸音性を発揮し、車内の静粛性を確保することのできる車両用カーペット及びその製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、表皮材層と、吸音層とが、接着樹脂層を介して一体化されてなる車両用カーペットを作成するにおいて、接着樹脂層が熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機によって糸状に溶融押出された通気性のある接着樹脂層で構成するものとし、かつカーペットの厚さ方向の通気度を特定範囲に設定することにより、優れた吸音性を発揮し、車内の静粛性を確保することのできる車両用カーペットが得られることを見出し本発明に到達した。
【０００７】
すなわち第１の発明の車両用カーペットは、表皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して一体化されてなる車両用カーペットにおいて、前記接着樹脂層が熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機により糸状に溶融押出された通気性のある接着樹脂層からなり、かつ前記カーペットの厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であることを特徴とするものである。。
【０００８】
カーペット下側に不織布吸音層が配置されているので、下側から侵入する騒音に対して優れた吸音性が発揮される。また、接着樹脂層は熱可塑性樹脂を加熱溶融し、Ｔダイ型押出し機で糸状に押出して形成されるもので通気性を有しており、車両の屋根、ドア、窓等上側から侵入した騒音はこの通気性接着樹脂層を通過し不織布吸音層に到達し吸音される。カーペットの厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）に規定しているので、下側から侵入する騒音が大きくて吸音層で確実に吸音できなかった場合でも、接着樹脂層によって車内空間への騒音の漏れを効果的に防止している。
【０００９】
なお、前記カーペット全体の厚さ方向の通気度は、表皮材層と、接着樹脂層、不織布吸音層が積層一体化された状態で測定される数値である。
【００１０】
本発明の車両用カーペットにおいて、不織布吸音層の厚さが１〜１５ｍｍ、前記吸音層の見掛け密度が０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ３、前記吸音層を構成する繊維の繊度が０．１〜３０ｄｔｅｘの範囲であるものを用いるのが好ましい。一般に、タイヤやエンジン音は低周波域、風や排気音は高周波域といわれているが、低周波から高周波にかけて幅広い周波数領域において十分な吸音性能が発揮される。
【００１１】
本発明の車両用カーペットにおいて、接着樹脂層の熱可塑性樹脂は、接着強度をより向上できると共にリサイクルの観点からもポリオレフィン系樹脂が用いられるのが好ましい。接着樹脂層の熱可塑性樹脂は、メルトフローレートが１〜１００で、塗布量が５０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、Ｔダイ型押出し機により糸状に溶融押出しされた通気性のある接着樹脂層を介して表皮材層と、不織布吸音層とが接着一体化されてなることを特徴とする。
さらに、メルトフローレートが１０〜５０の樹脂で、塗布量が１００〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。メルトフローレートが１未満では均一な塗布をすることが困難となり好ましくない。またメルトフローレートが１００を超えると樹脂が表皮材と、吸音不織布に含浸しやすく接着樹脂層が形成されず好ましくない。Ｔダイ型押出し機で糸状に溶融押出しし、通気性のある接着樹脂層を形成するが、糸状の樹脂の太さ及び本数は、通気度を最適にするためには、直径０．５〜７ｍｍ、本数５〜２００本／１０ｃｍ、穴列は１列〜５列が好ましい。
【００１２】
本第２発明の車両用カーペットの製造方法は、熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機により糸状に溶融押出し、表皮材と、吸音不織布とを通気性を残した状態で接着一体化することを特徴とする車両用カーペットの製造方法である。連続的に供給される前記表皮材と、吸音不織布とが重ね合わされる直前に、重ね合わ面に熱可塑性樹脂をＴダイ型押出し機により、糸状に溶融押出しし、表皮材と、吸音不織布とを加圧冷却し、通気性を残した状態で接着一体化することを特徴とするものである。即ち、押出し機下で表皮材と、不織布吸音層とが、糸状に押出された通気性のある接着樹脂層を挟み込むようにニップローラーで加圧し冷却して接着一体化される。
【００１３】
前記糸状に溶融押出しされた樹脂の太さ及び本数は、直径０．５〜７ｍｍ、本数５〜２００本／１０ｃｍであることが好ましい。また、表皮材層と、吸音層とが糸状の接着樹脂によって接着一体化される時、押出し機を左右に動かしたり、糸状の接着樹脂に空気流をあて、糸状の接着樹脂を左右に動かしながら塗布するのが好ましい。
【００１４】
また、接着樹脂層の熱可塑性樹脂は、ポリエチレン系樹脂が接着強度、コストからも好ましい。また、押出し機は、どのようなものでも良いが、幅広く安定した糸状樹脂を形成できることからＴダイ型押出し機が好ましい。また、糸状樹脂が直線状に塗布されるより、ジグザグ、又は交錯して塗布する方が安定した通気度を得ることと、カーペット強度の点からも好ましく、押出し機を左右に動かしたり、糸状の接着樹脂に空気流をあて、糸状の接着樹脂を左右に動かしながら塗布するのが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明による車両用カーペット１は、図１に示すように表皮材層２と不織布吸音層３が、糸状に押出し機から押出された熱可塑性樹脂からなる通気性のある接着樹脂層４を介して接着一体化されてなるもので、かつカーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲に設定されている。
【００１６】
本発明では、カーペット１の全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲に設定される必要があるが、それは次のような理由による。即ち、通気度が１（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）未満では、屋根、窓、ドアなどを介して上方から侵入した騒音は、接着樹脂層４ではね返されて吸音されることなく車両内空間に戻るものが生じて十分な静粛性を確保することはできない。また、通気度が５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）を超える場合には、車両床から侵入する騒音が大きくて、これを吸音層で確実に吸音できなかったとき、接着樹脂層４を介して車両内空間へ漏れ出る騒音が生じて十分な静粛性を確保することはできない。このような理由から、いかなる状況下においても、良好な静粛性を得られるよう、通気度を前記特定範囲に限定したものである。
【００１７】
接着樹脂層４の樹脂種は熱可塑性であれば特に限定されることはないが、ポリエチレン、エチレンー酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ樹脂）、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、或いは塩化ビニル樹脂等を例示できる。これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂が接着強度やリサイクル性の点からも好ましい。このポリオレフィン系樹脂の内でもポリエチレンはコスト的にも優位である。
【００１８】
前記表皮材層２は、その表面にパイルを有していても良いし、パイルを有していなくともいずれであっても良く、特に限定されるものではない。前者の例としてはタフテッドカーペット、織カーペット、編カーペット、電着カーペット等を例示でき、後者の例としてはニードルパンチ不織布等を例示できる。また、表皮材層２の素材は、特に限定されるものではなく、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは、麻、綿、羊毛等の天然繊維等の繊維から構成される。
【００１９】
前記不織布吸音層３は、特に限定されることなくどのようなものも使用でき、例えばニードルパンチ不織布、ウォーターニードル不織布、スパンボンド不織布、羊毛フェルトなどが用いられる。不織布吸音層を構成する繊維は特に限定されず、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは、天然繊維等の繊維から構成される。
【００２０】
前記不織布吸音層３の厚さは、１〜１５ｍｍであるのが好ましい。１ｍｍ未満では、十分な吸音効果が得られなくなるし、１５ｍｍを超えると車室内空間の高さを減じることになり、車内スペースのゆとりが得られなく、またコスト的にも好ましくない。
【００２１】
前記不織布吸音層３の見掛け密度が０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ３とするのが好ましい。０．０１ｇ／ｃｍ３未満では、十分な吸音効果が得られなくなるし、０．５ｇ／ｃｍ３を超えると車両用カーペットとしての軽量化が確保できなくなるため好ましくない。
【００２２】
前記不織布吸音層３を構成する繊維の繊度が０．１〜３０ｄｔｅｘの範囲であるものを用いるのが好ましく、０．１ｄｔｅｘ未満では、低周波域の騒音が吸収され難く、クッション性も低下することからも好ましくない。３０ｄｔｅｘを超えると高周波域の騒音が吸収され難くなるので好ましくない。中でも、不織布吸音層３を構成する繊維の繊度は０．１〜１５ｄｔｅｘの範囲とするのがより好ましい。
【００２３】
上記実施形態では、不織布吸音層３の下側には特になにも積層しない構成を採用しているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば不織布吸音層３の下側に防滑用樹脂層（例えばＳＢＲ等のゴム系ラテックス塗布層等）を積層一体化した構成を採用しても良い。ただし、このような場合においても、カーペット１の全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲に設定される必要がある。
【００２４】
また、図２に示すように、表皮材層２の下面にパイル抜け止め用のラテックス層５等を設けても良い。即ち、表皮材層２と接着樹脂層４の間にラテックス層５が入った構成を採用しても良い。勿論、このような場合においても、カーペット１の全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲に設定される必要がある。
【００２５】
また、表皮材層２や不織布吸音層３には、帯電防止加工、防虫加工、難燃加工、防汚加工、消臭加工等の加工を併用することも可能である。勿論、このような場合においても、カーペット１の全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲に設定される必要がある。
【００２６】
この発明の車両用カーペット１は、例えば次のようにして製造することができる。図３に示すように表皮材層２と不織布吸音層３がＴダイ型押出し機７に定速で供給され、ニップロール８上で表皮材層２と不織布吸音層３が重ね合わされる。その重ね合わされる直前に、Ｔダイ型押出し機７によって糸状に溶融押出しされた熱可塑性樹脂６を塗布する。押出された、糸状の熱可塑性樹脂６は、通気性のある接着樹脂層４を形成し、表皮材層２と、吸音層３とがニップロール８によって加圧されることにより、接着一体化される。
【００２７】
また、糸状樹脂６がカーペット上に直線状に塗布されるより、ジグザグ、又は交錯して塗布する方が通気度の安定化とカーペット強度の点からも好ましく、Ｔダイ押出し機７または口金を表皮材の走行方向に直角に動かしたり、糸状の熱可塑性樹脂６に空気流をあて、糸状の接着樹脂６を左右に動かしながら塗布するのが好ましい。押出し機口金の樹脂吐出穴は、カーペット加工の進行方向に対し１〜５列配置されるのが好ましく、穴径は１〜７ｍｍφが好ましい。また、吐出穴のピッチは５〜２００本／１０ｃｍが好ましい。
【００２８】
前記ニップロール８は冷却ロールを用いるのが好ましい。冷却加圧ロールで加圧すると、積層と同時に強制冷却することができるので溶融した熱可塑性樹脂の固化を早め生産性を向上することができる。
【００２９】
上記製造方法において、糸状の熱可塑性樹脂の塗布量はメルトフローレートが１〜１００の樹脂で、塗布量が５０〜５００ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましい。メルトフローレートが１未満だと均一塗布が困難で、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）を確保することが難しく好ましくない。メルトフローレートが１００を超えると樹脂が表皮材層２と不織布吸音層３に、浸透し過ぎて十分な接着強度を得ることができず好ましくない。また、塗布量が５０ｇ／ｍ２未満だと接着強度を得ることができず好ましくない。塗布量が５００ｇ／ｍ２超えると通気性が不充分で、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）を確保することが難しく、コスト、作業性においても好ましくない。
【００３０】
【実施例】
つぎに本発明の車両用カーペットについて具体的な実施例について説明する。なお、この発明の車両用カーペット及び製造方法は、実施例に限定されるものではない。
【００３１】
＜使用材料＞
表皮材Ａ：目付け１００ｇ／ｍ２のポリエステル繊維の不織布にナイロン繊維からなるパイル糸がタフティングされたもの（パイル目付け５００ｇ／ｍ２）
表皮材Ｂ：ニードルパンチ不織布（ポリエステル繊維製  目付け５００ｇ／ｍ２）
吸音不織布Ａ：ポリエステル繊維（３．３ｄｔｅｘ／４．４ｄｔｅｘ＝６０重量％／４０重量％）からなる厚さ４ｍｍ、見掛け密度０．１ｇ／ｃｍ３のニードルパンチ不織布  吸音不織布Ｂ：１．６ｄｔｅｘのポリエチレン繊維と０．２ｄｔｅｘの割繊型ポリエステル繊維が等量混合された繊維からなる厚さ１０ｍｍ、見掛け密度が０．０７ｇ／ｃｍ３のスパンボンド不織布
吸音不織布Ｃ：ポリエステル繊維（６．６ｄｔｅｘ／４．４ｄｔｅｘ＝７０重量％／３０重量％）からなる厚さ２．５ｍｍ、見掛け密度が０．０３ｇ／ｃｍ３のニードルパンチ不織布
吸音不織布Ｄ：ポリエステル繊維（３．３ｄｔｅｘ／４．４ｄｔｅｘ＝６０重量％／４０重量％）からなる厚さ６ｍｍ、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３のニードルパンチ不織布
熱可塑性樹脂Ａ：ポリエチレン樹脂、メルトフローレートが３８
熱可塑性樹脂Ｂ：ＥＶＡ樹脂、メルトフローレートが１７
熱可塑性樹脂Ｃ：ポリプロピレン樹脂、メルトフローレートが８
樹脂吐出口金Ａ：穴径  ５ｍｍ  ピッチ  １０本／１０ｃｍ×３列
樹脂吐出口金Ｂ：穴径  ３ｍｍ  ピッチ  １３本／１０ｃｍ×４列
【００３２】
＜実施例１＞
図３に示すように、上記表皮材Ａのパイル面を下にして一定速度で搬送し、ニップロール８上で表皮材Ａと反対方向から供給される吸音不織布Ａと重ね合わせ、その重ね合わせ口に、樹脂吐出口金Ａを取付けたＴダイ型押出し機７から溶融押出しされた多数の糸状の熱可塑性樹脂Ａが３５０ｇ／ｍ２塗布され、その後直ぐにニップロール８によって加圧冷却して、車両用カーペット１を得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が３１（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３３】
＜実施例２＞
表１に示す条件にした以外は実施例１と同じ方法で、車両用カーペット１を得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が２４（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３４】
＜実施例３＞
表１に示す条件にした以外は実施例１と同じ方法で、車両用カーペット１を得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が２０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３５】
＜実施例４＞
表１に示す条件にした以外は実施例１と同じ方法で、車両用カーペット１を得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が４２（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３６】
＜実施例５＞
表１に示す条件にした以外は実施例１と同じ方法で、車両用吸音カーペット１を得た。
このカーペットにおける厚さ方向の通気度が３６（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３７】
【表１】
0004136457.tif 000002
【００３８】
＜比較例１＞
上記表１に示す条件にした以外は実施例１と同じ方法で、車両用吸音カーペット１を得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が６０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００３９】
＜比較例２＞
上記表皮材Ａのパイル面を下にしてその上に４００ｇ／ｍ２のポリエチレンホットメルトフィルムと吸音不織布Ａとをこの順に重ね合わせ加熱することによって、車両用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００４０】
＜比較例３＞
４００ｇ／ｍ２のポリエチレンホットメルトフィルムにかえて１５０ｇ／ｍ２のポリエチレンホットメルトフィルムを用いた以外は比較例１と同様にして、車両用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が０．５（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００４１】
＜比較例４＞
ポリエチレンホットメルトフィルムにかえて、３０ｇ／ｍ２のポリエステル製の網目状シートを用いた以外は比較例１と同様にして、車両用カーペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気度が４５（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）であった。
【００４２】
上記のようにして得られた各カーペットに対して下記評価法に基づいて吸音特性、接着強度を調べた。その結果を表に示す。
【００４３】
＜吸音特性評価法＞
ＡＳＴＥＭ  Ｅ１０５０の垂直入射吸音率測定法に準拠して吸音率を測定した。
【００４４】
＜静粛性評価法＞
上記吸音特性の評価を、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚの両周波数において、ともに０．１以上でいずれか一方の吸音率が０．３以上を静粛性「◎」、ともに吸音率が０．１〜０．３未満のものを静粛性「○」として合格、いずれか一方の吸音率が０．１未満であったものを静粛性「×」とし不合格と評価した。
【００４５】
＜接着強度評価法＞
表皮材と不織布吸音層の接着強度が５０Ｎ以上であったものを「○」とし、２０Ｎ以上５０Ｎ未満であったものを「△」とし、２０Ｎ未満であったものを「×」と評価した。
【００４６】
【表２】
0004136457.tif 000003
【００４７】
表２から明らかなように、この発明の実施例１〜５のカーペットは、表皮材と不織布吸音層の接着強度が十分であり、吸音性に優れ十分な静粛性が得られた。
【００４８】
これに対し、比較例１では通気度が確保できず静粛性を得られず、比較例２においても静粛性を得ることはできなかった。比較例３では、１〜５０（ｃｍ３／ｃｍ２・秒）の範囲の通気度が得られ、十分な静粛性が得られたものの、接着強度が不充分でカーペットとしての使用に耐えられないものであった。比較例４では、接着強度が不充分であった。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、表皮材層と不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車両用カーペットにおいて、接着樹脂層が熱可塑性樹脂を押出し機にて糸状に溶融押出された通気性のある接着樹脂層で構成するものとし、かつカーペットの厚さ方向の通気度を特定範囲に設定することにより、優れた吸音性を発揮し、車内の静粛性を確保することのできる車両用カーペットが得られた。
【００５０】
吸音層の厚さが１〜１５ｍｍ、吸音層の見掛け密度が０．０１〜０．５ｇ／ｍ３、吸音層を構成する繊維の繊度が０．１〜３０ｄｔｅｘの範囲であるものを用いれば、低周波から高周波にかけて幅広い周波数領域において十分な吸音性能が発揮される。
【００５１】
熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂が用いられている場合には、耐久性が向上し、リサイクル性にも優れた車両用カーペットとなる。
【００５２】
また本発明の製造方法によれば、押出し機の樹脂吐出口に、糸状に溶融樹脂を押出すための口金を取り付けるだけで、通気性のある接着樹脂層を得ることができ、生産性も低下することなく、通常の生産効率で生産できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係わる車両用カーペットの概略断面図である。
【図２】  本発明の他の実施形態に係わる車両用カーペットの概略断面図である。
【図３】  本発明の製造方法を概略的に示す図である。
【符号の説明】
１…車両用カーペット
２…表皮材層
３…不織布吸音層
４…接着樹脂層
５…ラテックス層
６…糸状溶融樹脂
７…Ｔダイ押出し機
８…ニップローラ
【図１】
0004136457.tif 000004
【図２】
0004136457.tif 000005
【図３】
0004136457.tif 000006