(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一枚の金属板を構成材料とするメタルガスケットを、そのメタルガスケットによりシールされる被シール面を有する装着対象に仮止めする構造において、
前記金属板に、前記装着対象の前記被シール面に開口するとともに前記被シール面に対し直角に延在する複数の孔にそれぞれ一つずつ挿入されてそれら複数の孔の内周面の途中まで延在する複数の直角な折曲部を設け、
前記複数の直角な折曲部を前記複数の孔の内周面にそれぞれ当接させて前記装着対象をそれらの折曲部間に弾性的に挟持することで、それらの折曲部で前記メタルガスケットを前記装着対象に仮止めすることを特徴とする、メタルガスケットの仮止め構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、少なくとも一枚の金属板を構成材料とするメタルガスケットを、そのメタルガスケットによりシールされる被シール面を有する装着対象に仮止めする、メタルガスケットの仮止め構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上述の如き仮止め構造としては従来、例えば実開平４−６８２４９号公報にて開示されたものが知られており、この仮止め構造は、排気マニホールドの、装着対象としてのフランジにメタルガスケットを仮止めして、車両用エンジンのシリンダヘッドに排気マニホールドを組付ける際にメタルガスケットを手で押えておく必要をなくすためのもので、図１０に示すように、メタルガスケットを構成する金属板１の、上記フランジに対応する形状のガスケット構成部２の外周縁に、上記フランジの厚さよりも長くて先端部に内向きの凸部３ａを有する二つの折曲部３を互いに対向させて形成してなるものである。
【０００３】
かかる従来の仮止め構造は通常、図１１に示すように、上記フランジに対応する形状のガスケット構成部２とその外周縁に連なる二つの舌状凸部４とを有する展開形状の金属板１をプレス成形で打ち抜き、次いで各舌状凸部４の先端部にプレス成形で上記凸部３ａを形成し、次いで各舌状凸部４をプレス成形で根元から折曲して折曲部３とすることで形成され、図１２（ａ）に示すように、金属板１のガスケット構成部２が排気マニホールドのフランジ５の被シール面としての前面５ａに添えられると、上記フランジの厚さよりも長い二つの折曲部３の先端部の内向きの凸部３ａがフランジ５の、その前面５ａと平行に延在する背面５ｂの外周端部と掛合して、それらの折曲部３で金属板１ひいてはメタルガスケットをフランジ５に仮止めする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の仮止め構造では、図１２（ｂ）に示すように、排気マニホールドのフランジ５の厚さが当初の厚さより薄く設計変更された場合や、当初の使用対象のフランジ５より厚さの薄い、他の排気マニホールドのフランジ５にこのメタルガスケットを使用する場合、あるいはフランジ５の厚さにばらつきがある場合等に、折曲部３の先端部の内向きの凸部３ａとフランジ５の背面５ｂの外周端部との間に隙間が開いて、金属板１がフランジ５に対しずれて脱落し易くなるという問題があった。
【０００５】
さらに上記従来の仮止め構造では、少なくともフランジの厚さよりも長い折曲部３を形成するために、少なくともフランジの厚さよりも長い舌状凸部４を形成する必要があるので、金属板１の板取り上、材料の金属板に無駄になる部分が多くて、材料コストが嵩むという問題もあった。
【０００６】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は上記課題を有利に解決した仮止め構造を提供することを目的とするものであり、この発明のメタルガスケットの仮止め構造は、少なくとも一枚の金属板を構成材料とするメタルガスケットを、そのメタルガスケットによりシールされる被シール面を有する装着対象に仮止めする構造において、前記金属板に、前記装着対象の前記被シール面に開口するとともに前記被シール面に対し直角に延在する複数の孔にそれぞれ一つずつ挿入されてそれら複数の孔の内周面の途中まで延在する複数の直角な折曲部を設け、前記複数の直角な折曲部を前記複数の孔の内周面にそれぞれ当接させて前記装着対象をそれらの折曲部間に弾性的に挟持することで、それらの折曲部で前記メタルガスケットを前記装着対象に仮止めすることを特徴とするものである。
【０００７】
この発明のメタルガスケットの仮止め構造にあっては、前記金属板に設けた複数の直角な折曲部が、前記装着対象の、前記被シール面に対し直角に延在する複数の孔の内周面の途中まで、各孔について一つずつ延在し、それらの内周面に当接して前記装着対象を折曲部間に弾性的に挟持することで、それらの折曲部で前記メタルガスケットを前記装着対象に仮止めする。
【０００８】
従って、この発明のメタルガスケットの仮止め構造によれば、装着対象の厚さがガスケットの設計当初の厚さより薄く設計変更された場合や、ガスケットの当初の装着対象より厚さの薄い他の装着対象にこのメタルガスケットを使用する場合、あるいはフランジの厚さにばらつきがある場合等でも、従来の技術のような折曲部の先端部の内向きの凸部と装着対象の背面の外周端部との掛合でなく、装着対象の、被シール面に対し直角に延在する面と折曲部との当接により装着対象を挟持して金属板を仮止めするので、金属板ひいてはメタルガスケットを装着対象に対し常に確実に仮止めすることができる。
【０００９】
しかも、この発明のメタルガスケットの仮止め構造によれば、装着対象の、被シール面に対し直角に延在する面の途中まで延在する折曲部を形成すれば足りるので、金属板の板取り上、材料の金属板の無駄になる部分を少なくし得て、材料コストを安くすることができる。
【００１０】
さらに、この発明のメタルガスケットの仮止め構造によれば、前記被シール面に対し直角に延在する面は、前記被シール面に開口する複数の孔の内周面であり、装着対象を間に挟持する前記折曲部は、それらの内周面に当接するものであるため、金属板の、被シール面の孔に対応する通常は打ち抜いて捨てる部分から折曲部を形成することができるので、材料の金属板の無駄になる部分をさらに少なくし得て、材料コストをさらに安くすることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明のメタルガスケットの仮止め構造の一実施例を示す斜視図、図２（ａ）は、その実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を展開状態で示す平面図、図２（ｂ）は、その図２（ａ）のＡ部を拡大して示す平面図、図３（ａ）は、上記実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を折曲部が形成された状態で示す平面図、図３（ｂ）は、その図３（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、そして図４は、上記実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットをフランジへの仮止め状態で示す断面図である。
【００１３】
この実施例の仮止め構造は、これも排気マニホールドの、装着対象としてのフランジに、この例では一枚の金属板からなる単板型メタルガスケットを仮止めして、車両用エンジンのシリンダヘッドに排気マニホールドを組付ける際にメタルガスケットを手で押えておく必要をなくすためのもので、図１に示すように、メタルガスケットを構成する一枚の金属板１の、上記フランジに対応する形状のガスケット構成部２の二つのボルト孔２ａの位置に、上記フランジの厚さよりも短い二つの折曲部６をそれぞれ形成して、それらの折曲部６を互いに対向させてなるものである。
【００１４】
かかる実施例の仮止め構造は、図２（ａ），（ｂ）に示すように、上記フランジに対応する形状のガスケット構成部２とその二つのボルト孔２ａの内周縁に連なる二つの舌状凸部７とを有する展開形状の金属板１を、例えば０．２ｍｍもしくは０．２５ｍｍ厚のステンレス鋼板等の弾性を有する材料金属板からプレス成形で打ち抜き、次いで各舌状凸部７をプレス成形で図３に示す如く根元から折曲してガスケット構成部２に対する角度θが直角をなす折曲部６とすることで形成することができ、その舌状凸部７は、例えば直径９ｍｍのボルト孔２ａに対しては長さ８ｍｍとすることができる。
【００１５】
この実施例の仮止め構造にあっては、図４に示すように、金属板１のガスケット構成部２が排気マニホールドのフランジ５の被シール面としての前面５ａに添えられると、上記フランジの厚さよりも短い二つの折曲部６の先端部がフランジ５の二つのボルト孔５ｃの内周面と当接してフランジ５の、二つのボルト孔５ｃより内側の部分を弾性的に挟持し、それらの折曲部６で金属板１ひいてはメタルガスケットをフランジ５に仮止めする。なお、舌状凸部７は、図２（ｃ）に示すように、基部が括れた幅広の形状として、ボルト孔５ｃの内周面との当接面積を広くするようにしても良い。
【００１６】
従って、この実施例の仮止め構造によれば、装着対象であるフランジ５の厚さがガスケットの設計当初の厚さより薄く設計変更された場合や、ガスケットの当初の装着対象のフランジ５より厚さの薄い他のフランジ５にこのメタルガスケットを使用する場合、あるいはフランジ５の厚さにばらつきがある場合等でも、従来の技術のような折曲部の先端部の内向きの凸部と装着対象の背面の外周端部との掛合でなく、フランジ５の、被シール面である前面５ａに対し直角に延在するボルト孔５ｃの内周面と折曲部６との当接によりフランジ５を挟持して金属板１を仮止めするので、金属板１ひいてはメタルガスケットをフランジ５に対し常に確実に仮止めすることができる。
【００１７】
しかも、この実施例の仮止め構造によれば、フランジ５の、被シール面である前面５ａに対し直角に延在するボルト孔５ｃの内周面の途中まで延在する折曲部６を形成すれば足りるので、金属板１の板取り上、材料の金属板の無駄になる部分を少なくし得て、材料コストを安くすることができる。
【００１８】
さらに、この実施例の仮止め構造によれば、装着対象はフランジ５であり、被シール面に対し直角に延在する面はフランジ５のボルト孔５ｃの内周面であり、折曲部６はそのボルト孔５ｃの内周面に当接するものであるから、金属板１の、フランジ５のボルト孔５ｃに対応する通常は打ち抜いて捨てる部分から舌状凸部７ひいては折曲部６を形成することができるので、材料の金属板の無駄になる部分をさらに少なくし得て、材料コストをさらに安くすることができる。
【００１９】
図５（ａ）は、上記ガスケットの一変形例を示す平面図、図５（ｂ）は、その図５（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図であり、ここではガスケットが、上記ガスケット構成部２と同一の平面形状を持つもう一枚の金属板８をさらに具えて積層型とされ、上記折曲部６はそのもう一枚の金属板８のボルト孔８ａ内を貫通して、金属板８の、金属板１のガスケット構成部２に対向する面と反対の面から突出している。
【００２０】
図６は、この発明のメタルガスケットの仮止め構造の一参考例を示す斜視図、図７は、その参考例の仮止め構造の図６のＤ部を示す断面図、図８は、その参考例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を展開状態で示す平面図、そして図９は、上記参考例の仮止め構造を持つメタルガスケットをフランジへの仮止め状態で示す断面図である。
【００２１】
この参考例の仮止め構造は、単板型メタルガスケットを構成する金属板１の、上記フランジ５に対応する形状のガスケット構成部２の外周縁に、上記フランジ６の厚さよりも短くて先端部に内向きの凸部９ａを有する二つの折曲部９を互いに対向させて形成してなるものである。
【００２２】
かかる参考例の仮止め構造は、図８に示すように、フランジ５に対応する形状のガスケット構成部２とその外周縁に連なる従来より短い二つ舌状凸部１０とを有する展開形状の金属板１をプレス成形で打ち抜き、次いで各舌状凸部１０の先端部にプレス成形で上記凸部９ａを形成し、次いで各舌状凸部１０をプレス成形で根元から折曲して折曲部９とすることで形成することができ、図９に示すように、金属板１のガスケット構成部２が排気マニホールドのフランジ５の被シール面としての前面５ａに添えられると、フランジ５の厚さよりも短い二つの折曲部９の先端部の内向きの凸部９ａがフランジ５の、その前面５ａに対し直角に延在する面である、前面５ａに連なる外周面５ｄと平行に延在する背面５ｂの外周端部と当接してフランジ５の幅全体に渡る部分を弾性的に挟持し、それらの折曲部９で金属板１ひいてはメタルガスケットをフランジ５に仮止めする。
【００２３】
従って、この参考例の仮止め構造によれば、装着対象であるフランジ５の厚さがガスケットの設計当初の厚さより薄く設計変更された場合や、ガスケットの当初の装着対象のフランジ５より厚さの薄い他のフランジ５にこのメタルガスケットを使用する場合、あるいはフランジ５の厚さにばらつきがある場合等でも、従来の技術のような折曲部の先端部の内向きの凸部と装着対象の背面の外周端部との掛合でなく、フランジ５の、被シール面である前面５ａに対し直角に延在する外周面５ｄと折曲部９の凸部９ａとの当接によりフランジ５を挟持して金属板１を仮止めするので、金属板１ひいてはメタルガスケットをフランジ５に対し常に確実に仮止めすることができる。
【００２４】
しかも、この参考例の仮止め構造によれば、フランジ５の、被シール面である前面５ａに対し直角に延在する外周面５ｄの途中まで延在する折曲部９を形成すれば足りるので、金属板１の板取り上、材料の金属板の無駄になる部分を少なくし得て、材料コストを安くすることができる。
【００２５】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、先の実施例と上記参考例とを組み合わせても良い。そしてこの発明の仮止め構造における折曲部は、エンジンのシリンダヘッド等を装着対象としてその被シール面またはその付近に開口する流体通路孔の内周面に当接させても良い。さらにこの発明のメタルガスケットの仮止め構造における折曲部は、一枚の金属板に三つ以上設けられていても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明のメタルガスケットの仮止め構造の一実施例を示す斜視図である。
【図２】  （ａ）は上記実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を展開状態で示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大して示す平面図、（ｃ）は（ｂ）と同様の部分の他の例を示す平面図である。
【図３】  （ａ）は上記実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を折曲部が形成された状態で示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図４】  上記実施例の仮止め構造を持つメタルガスケットをフランジへの仮止め状態で示す断面図である。
【図５】  （ａ）は上記ガスケットの一変形例を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図６】  この発明のメタルガスケットの仮止め構造の一参考例を示す斜視図である。
【図７】  上記参考例の仮止め構造の図６のＤ部を示す断面図である。
【図８】  上記参考例の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を展開状態で示す平面図である。
【図９】  上記参考例の仮止め構造を持つメタルガスケットをフランジへの仮止め状態で示す断面図である。
【図１０】  従来のメタルガスケットの仮止め構造を示す斜視図である。
【図１１】  上記従来の仮止め構造を持つメタルガスケットの構成材料である金属板を展開状態で示す平面図である。
【図１２】  （ａ）および（ｂ）は厚さの異なるフランジへの従来の仮止め構造を持つメタルガスケットの仮止め状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１  金属板
２  ガスケット構成部
２ａ  ボルト孔
３  折曲部
３ａ  凸部
４  舌状凸部
５  フランジ
５ａ  前面
５ｂ  背面
５ｃ  ボルト孔
５ｄ  外周面
６  折曲部
７  舌状凸部
８  金属板
８ａ  ボルト孔
９  折曲部
９ａ  凸部
１０  舌状凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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