(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端が開口した円筒状に形成され両端の開口部寄りに位置する内側面の部位にリング状に突出したリップが形成された防振ゴムの前記各開口部にそれぞれ装着されるスリーブであって、前記防振ゴムの前記開口部へ挿入され内嵌される円筒状の内嵌部と、該内嵌部の基端部より側方に突出した鍔部とからなるスリーブにおいて、
前記内嵌部と前記鍔部とをプレス加工で一体成形するとともに、プレス加工時に前記内嵌部先端の角部を斜めから内側へ向けてプレスして変形することで該内嵌部の前記先端部での肉厚を前記基端部より厚肉に成形して、当該内嵌部の先端部の外径寸法を基端部の外径寸法より大径に成形し、かつ前記角部を面取りしたことを特徴とするスリーブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブラケットを固定する際に、防振ゴムを介してブラケットに設けられるスリーブに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、油圧を制御する電磁弁には、ブラケットが設けられており、このブラケットを介して、コントロールバルブに固定されていた。
【０００３】
この電磁弁は、図４に示すように、電磁弁の振動がブラケット１０１及び図外のコントロールバルブを介して車体に伝達されないように、防振ゴム１０２の上下からスリーブ１０３が装着されてなる防振部材１０４を介して、コントロールバルブに取り付けてられていた。
【０００４】
前記スリーブ１０３は、防振ゴム１０２に開設された開口部１１１に挿入されて内嵌される円筒状の内嵌部１１２と、該内嵌部１１２の基端より側方の延出したリング板状の鍔部１１３とによって一体形成されており、前記内嵌部１１２を、防振ゴム１０２に内嵌した状態で、前記鍔部１１３が前記防振ゴム１０２の一端に面接するように構成されている。
【０００５】
このスリーブ１０３は、ボルトによる締め付け強度に耐え得るように設計されており、その加工方法としては、一般的に機械加工や鍛造加工によって製造されている。これにより、防振ゴム１０２へ挿入される内嵌部１１２は、ストレートな円筒状を成している。
【０００６】
このため、スリーブ１０３の離脱防止構造として、防振ゴム１０２の内周面にリップ１２１，１２１が突設されているが、離脱防止効果を十分に発揮できない恐れがあった。
【０００７】
これを解消する為に、図５に示すように、内嵌部１１２の先端を外側へ広げ、先端部１３１の外径寸法を若干大きくする構造が知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなスリーブ１０３にあっては、防振部材１０４をボルト締めする際にトルクが加わる内嵌部１１２の強度が、その屈曲部分１４１にて低下するという問題がある。これにより、熱硬化処理が不可欠となる。
【０００９】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、強度低下を招くこと無く、離脱防止効果を十分に得ることができるスリーブの形状を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明のスリーブにあっては、両端が開口した円筒状に形成され両端の開口部寄りに位置する内側面の部位にリング状に突出したリップが形成された防振ゴムの前記各開口部にそれぞれ装着されるスリーブであって、前記防振ゴムの前記開口部へ挿入され内嵌される円筒状の内嵌部と、該内嵌部の基端部より側方に突出した鍔部とからなるスリーブにおいて、前記内嵌部と前記鍔部とをプレス加工で一体成形するとともに、プレス加工時に前記内嵌部先端の角部を斜めから内側へ向けてプレスして変形することで該内嵌部の前記先端部での肉厚を前記基端部より厚肉に成形して、当該内嵌部の先端部の外径寸法を基端部の外径寸法より大径に成形し、かつ前記角部を面取りした。
【００１１】
すなわち、防振ゴムの開口部へ挿入される筒状の内嵌部の先端部の外径寸法を、基端部の外径寸法より大径に設定した。このため、この内嵌部を、防振ゴムの開口部へ挿入した状態において、当該内嵌部の抜け方向への移動が阻止される。
【００１２】
このとき、前記内嵌部の先端部の肉厚を、前記基端部より厚肉に設定し、接触面積の拡大を図っている。このように、上下のスリーブの荷重を受ける面の接触面積を大きくとることにより、ボルト締め付けにより受ける軸力に耐え得る強度を確保できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかるスリーブ１，１を備えた防振部材２の使用例を示す図であり、オートマチックトランスミッションのコントロールバルブのブロック３に形成された油圧経路４に、電磁弁５が取り付けられた状態が示されている。
【００１４】
すなわち、電磁弁５からは、板状の固定用ブラケット１１が延出しており、該固定用ブラケット１１の端部には、Ｕ字状の切欠部１２が形成されている。この切欠部１２には、前記防振部材２が嵌着されており、該防振部材２には、ボルト１３が挿通されている。このボルト１３は、ブロック３に形成されたネジ穴１４に螺入固定されており、前記電磁弁５は、前記固定用ブラケット１１が前記防振部材２を介して前記ブロック３に固定されることにより、当該電磁弁５の振動がコントロールバルブを介して車体に伝達されないように構成されている。
【００１５】
前記防振部材２は、弾性部材である防振ゴム２１と、該防振ゴム２１に嵌着された一対の前記スリーブ１，１によって構成されている。前記防振ゴム２１は、図２にも示すように、中央部に開口部としての貫通穴２２が形成された円筒状に形成されており、その周面には、前記ブラケット１１の切欠部１２へ装着した際に、当該ブラケット１１が嵌入される嵌入溝２３が、全周に渡って形成されている。前記貫通穴２２の内側面２４には、それぞれの開口側にリング状に突出したリップ２５，２５が一体形成されており、嵌入されたスリーブ１の抜け止めとして機能するように構成されている。
【００１６】
前記スリーブ１は、金属によって形成されており、前記防振ゴム２１の前記貫通穴２２へ挿入され内嵌される円筒状の内嵌部３１と、該内嵌部３１の基端部より側方に突出したリング板状の鍔部３２とによって一体形成されている。前記内嵌部３１は、前記鍔部３２が形成された基端より先端へ向かうに従って大径となるように形成されており、先端部での外径寸法Ｂは、基端部での外径寸法Ａより大径となるように設定されている。そして、この内嵌部３１先端の角部３３は、面取りされており、打ち抜き特有のエッジが丸め加工されている。
【００１７】
また、このスリーブ１に貫通した開口部としてのボルト挿通穴３５の内径寸法Ｉは、基端から先端に渡って、ほぼ一定となるように形成されており、対向面が平行するように構成されている。これにより、前記内嵌部３１は、先端側の肉厚Ｔ１が基端側の肉厚Ｔ２より厚肉になるように設定されており、基端から先端へ向かうに従って厚肉となるように設定されている。
【００１８】
次に、このスリーブ１がどのように製造されるかを、図３を用いて説明する。
【００１９】
すなわち、スリーブ１の製造ライン４１には、長尺状の板材４２が上流から下流に渡って配置されており、前記板材４２を製造ライン４１の上流から下流へ移動することによって、各工程での加工が順に行われるように構成されている。
【００２０】
図３中左方に位置する上流側には、プレ打ち出し工程５１が構築されている。
【００２１】
このプレ打ち出し工程５１では、円形の浅底エンボス５２が形成された上金型５３を、前記板材４２の上面５４に押し当てるとともに、この板材４２を、下面５５より下金型５６でプレスするように構成されている。前記上金型５３の内径寸法ａは、前記内嵌部３１基端の外形寸法Ａと一致するように設定されており、前記下金型５６で前記板材４２の一部を、前記浅底エンボス５２内へ圧入することにより、当該板材４２に、前記外径寸法Ａに設定された前記内嵌部３１の構成部分３１ａを打ち出すとともに、該内嵌部３１の周囲に残存した前記板材４２の一般部に、前記鍔部３２の構成部分３２ａを形成するように構成されている。
【００２２】
このプレ打ち出し工程５１の下流側には、前記浅底エンボス５２によって形成された前記内嵌部３１の構成部分３１ａの高さを、より高くする為の打ち出し工程６１が構築されている。
【００２３】
この打ち出し工程６１では、円形の深底エンボス６２が形成された上金型６３を、前記内嵌部３１の構成部分３１ａに合わせて前記板材４２の上面５４に押し当てるとともに、この板材４２を、下面５５より下金型６４でプレスするように構成されている。前記上金型６３の内径寸法ａも、前記内嵌部３１基端の外形寸法Ａと一致するように設定されており、前記下金型６４で前記板材４２を、前記深底エンボス６２の端部まで圧入することにより、当該板材４２に、前記外径寸法Ａに設定された前記内嵌部３１の構成部分３１ｂを、所定の高さまで打ち出すように構成されている。
【００２４】
また、この打ち出し工程６１の下流側には、前記深底エンボス６２によって形成された前記内嵌部３１の構成部分３１ｂの先端部を変形させる先端部プレス工程７１が構築されている。
【００２５】
この先端部プレス工程７１では、円形の大径穴７２が形成された外金型７３を、前記内嵌部３１の構成部分３１ｂに合わせて前記板材４２の上面５４に押し当てるとともに、前記大径穴７２に収容された前記内嵌部３１の構成部分３１ｂ先端を円柱状の中金型７４によって上方からプレスして、前記内嵌部３１を規定の高さに形成するように構成されている。前記外金型７３の内径寸法ｂは、前記内嵌部３１先端の外形寸法Ｂと一致するように形成されており、前記中金型７４によって先端部がプレスされ、変形する前記内嵌部３１の構成部分３１ｃ先端の外周方向へ拡がりを規制できるように構成されている。
【００２６】
このとき、円柱状に形成された前記中金型７４下面の周縁には、傾斜面８１を有した突出部８２が全周に渡って形成されており、前記傾斜面８１は、前記内嵌部７４の構成部分３１ｃ先端の角部３３を斜めから内側へ向けてプレスし、当該内嵌部３１の構成部分３１ｃ先端部を、外周方向へ広げ、かつ厚肉に形成するように構成されている。
【００２７】
これにより、前記内嵌部３１の構成部分３１ｃの先端部を、前記外径寸法Ａより大径の外径寸法Ｂに変形させると同時に、前記内嵌部３１の構成部分３１ｃ先端の角部３３を斜めから内側へ向けてプレスすることによって、当該内嵌部３１の構成部分３１ｃ先端を厚肉に形成し、かつ角部３３を面取りするように構成されている。
【００２８】
この先端部プレス工程７１の下流側には、前記ボルト挿通穴３５を開口する開設工程９１が構築されている。
【００２９】
この開設工程９１では、前工程で前記板材４２に形成された前記内嵌部３１の構成部分３１ｄの端面に、円柱状の小抜き型９２を押圧して開口部としての前記ボルト挿通穴３５を開設するとともに、前記内嵌部３１の構成部分３１ｄの外周部に、円筒状の大抜き型９３を押圧して、前記板材４２の一般部と前記鍔部３２とを分離するように構成されている。前記小抜き型９２の外形寸法は、前記ボルト挿通穴３５の内径寸法Ｉと一致するように設定されており、前記大抜き型９３の外形寸法は、前記鍔部３２の外形寸法と一致するように設定されている。
【００３０】
なお、前記内嵌部３１の構成部分３１ｄの端面にボルト挿通穴３５を開設する工程と、板材４２の一般部から鍔部３２を分離する工程とは、必ずしも同時に行わなくても良い。
【００３１】
以上の構成にかかる本実施の形態において、板材４２に、前述した一連のプレス加工を施すだけで、筒状の内嵌部３１に鍔部３２が一体形成されたスリーブ１を形成することができる。これにより、スリーブ１を機械工や鍛造加工する従来と比較して、製造コストを抑えることができる。
【００３２】
また、前記内嵌部３１の構成部分３１ｂの先端部をプレスした後に、その端面にボルト挿通穴３５を開設するため、内嵌部３１の構成部分３１ｂの端面にボルト挿通穴３５を開設してから、その先端部をプレスする場合のように、内嵌部３１の角部３３から加えるプレス力が前記ボルト挿通穴３５を縮径する力として作用してしまい、前記先端部を厚肉に形成することができなくなるといった不具合を防止することができる。加えて、プレス時における先端部形状の変形と、ボルト挿通穴３５形状の変形とを確実に防止することができる。
【００３３】
一方、製造されたスリーブ１は、図２に示したように、防振ゴム２１の貫通穴２２へ挿入される内嵌部３１の先端部が基端部より大径となるため、この内嵌部３１の防振ゴム２１からの抜け防止性を高めることができる。これにより、防振ゴム２１からのスリーブ１の離脱防止効果を十分に発揮することができる。
【００３４】
さらに、前記内嵌部３１の先端部は、前記基端部より厚肉に形成されるため、円筒状の内嵌部３１の先端を、単純に外側へ広げて外径寸法を大きくする場合と比較して、上下のスリーブ１，１の荷重を受ける面の接触面積を大きくとることができ、ボルト１３締め付けにより受ける軸力に耐え得る強度を確保できる。
【００３５】
すなわち、このスリーブ１をプレス加工する前記板材４２は、プレス加工を容易とするために、切削加工されるスリーブや鍛造加工されるスリーブと比較して、柔らかめの材質が用いられている。このため、切削加工や鍛造加工されたスリーブと比較して、強度低下傾向にあるが、前記内嵌部３１の先端部を厚肉にすることによって、熱硬化処理を施すこと無く、前述したように強度確保を図りつつ、抜け防止効果をも得ることができる。
【００３６】
加えて、前記スリーブ１に貫通したボルト挿通穴３５の内径寸法Ｉは、基端から先端に渡って、ほぼ一定となるように形成されており、対向面が平行するように構成されている。このため、スリーブ１の内嵌部３１に、外側へ広がる折曲部が形成されてしまう場合と比較して、ボルト締め付け時の応力集中を防止することができる。これにより、内嵌部３１の強度を、さらに高めることができる。
【００３７】
したがって、強度低下を招くこと無く、離脱防止効果を十分に発揮することができるスリーブ１となり得る。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のスリーブにあっては、防振ゴムの開口部へ挿入される内嵌部の先端部の外径寸法を基端部より大径に設定することで、この内嵌部が挿入される防振ゴムからの抜け防止性を高めることができる。これにより、防振ゴムからのスリーブの離脱防止効果を十分に発揮することができる。
【００３９】
また、前記内嵌部の先端部の肉厚を、前記基端部より厚肉に設定した。このため、筒状の内嵌部の先端を、単純に外側へ広げて外径寸法を大きくする場合と比較して、上下のスリーブの荷重を受ける面の接触面積を大きくとることができ、ボルト締め付けにより受ける軸力に耐え得る強度を確保できる。
【００４０】
したがって、強度低下を招くこと無く、離脱防止効果を十分に発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す図である。
【図２】同実施の形態の要部を示す断面図である。
【図３】同実施の形態の製造工程を示す説明図である。
【図４】従来のスリーブを示す要部の断面図である。
【図５】図４の変形例を示す要部の断面図である。
【符号の説明】
１    スリーブ
２１    防振ゴム
２２    貫通穴（開口部）
３１    内嵌部
３２    鍔部
３３    角部
４１    ボルト挿通穴（開口部）
４２    板材
Ｂ    外径寸法
Ｔ１    肉厚
【図１】
0004188002.tif 000002
【図２】
0004188002.tif 000003
【図３】
0004188002.tif 000004
【図４】
0004188002.tif 000005
【図５】
0004188002.tif 000006