(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳鉄からなるシリンダライナをアルミニウム又はアルミニウム合金からなるシリンダブロック本体で鋳ぐるんだシリンダブロックを製造するシリンダブロックの製造方法において、
前記シリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包む鋳包み工程と、
該鋳包み工程の前工程として、前記シリンダライナと前記シリンダブロック本体との密着強度を向上するために前記シリンダライナの外周壁面に対して高圧流体を流量２．６７〜１０Ｌ／ｍｉｎ、流体圧２７６〜４１４ＭＰａで噴射することによって該外周壁面を構成する前記鋳鉄の基地組織の一部を脱落させて該外周壁面に多数の微小突起を生じさせると共に該外周壁面を洗浄する浸食洗浄工程とを有し、
前記鋳鉄は片状黒鉛鋳鉄よりなり、
前記多数の微小突起は、前記外周壁面に対して９０度未満の面を有する鍵状微小突起を含むことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項２】
前記高圧流体として水を用いた請求項１記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】
前記多数の微小突起は、先端が前記外周壁面の側に向かって湾曲している形状の鍵状微小突起を含む請求項１又は２記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】
前記高圧流体の噴射は、ファン噴射である請求項１、２又は３記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】
前記片状黒鉛鋳鉄はシリンダライナの外周壁面の表面付近にＤ型黒鉛を有する請求項１、２、３又は４記載のシリンダブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダブロックの製造方法に関する。更に詳しくは鋳鉄からなるシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳ぐるんでシリンダブロックを製造するシリンダブロックの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンのシリンダブロックを軽量化して燃費を向上させるという観点から、鋳鉄からなるシリンダライナをアルミニウム合金からなるシリンダ本体で鋳包んでシリンダブロックを構成するということが実用化されている。
【０００３】
しかしこのように鋳鉄からなるシリンダライナをアルミニウム合金で鋳包んだシリンダブロックを用いたエンジンを運転していくと、シリンダライナとシリンダブロック本体との接合面に空隙が生じるという問題が生じることが分かってきた。
【０００４】
このようにシリンダブロック本体とシリンダライナとの間に空隙が生じるとシリンダライナの円周方向において熱伝導率が異なってくる。シリンダライナの円周方向に熱伝導率が異なると、シリンダライナの熱膨張率も円周方向の位置によって異なることになる。その結果シリンダライナが真円に膨張しないということになる。そしてシリンダボア面を構成するシリンダライナが真円に膨張しなければ、シリンダボアは歪んだ円筒形状となり、シリンダボア内を往復するピストンとの摩擦係数が高くなり、その結果オイルの消費が増加したり、ピストンリングの摩耗が進む等のエンジンの燃費、性能、耐久性等が低下するという問題が生じた。
【０００５】
このようにシリンダライナを鋳包んだシリンダブロック本体とシリンダブロックとの間に空隙が生ずるという問題は、シリンダブロック本体にアルミニウムやアルミニウム合金を用いてシリンダライナを鋳包む場合だけではなく、他の金属を用いたシリンダブロック本体でシリンダライナを鋳包む場合でも発生する。即ち鋳鉄製シリンダライナを鋳鉄製のシリンダブロック本体で鋳包んでシリンダブロックを製造する場合にも生ずる問題である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこでこのようにシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包んだシリンダブロックにおいてシリンダライナとシリンダブロック本体との間に空隙が生じないようするために、シリンダライナの外周壁面即ちシリンダライナがシリンダブロック本体と密着する面に凹凸や突起等を与えてシリンダブロック本体との密着性を向上させる手法が提案されてきた。
【０００７】
例えば特開昭５８−２１１５５０号公報には、「鉄系の鋳物からなるシリンダライナ外周をアルミニウム合金等で鋳ぐるんでなるシリンダブロックにおいて、前記シリンダライナ外周に先細りで好ましくは傾斜若しくは湾曲した長さを有する突起を多数一体に設け、該突起をアルミニウム合金等のシリンダブロック内に鋳込埋装したことを特徴とするシリンダブロック」（請求項１）が開示されている。そしてこの突起について、実施例の説明の中で、「実施例では突起３…をシリンダライナ外周面から円周方向に向きを同じくして湾曲する如く突設した。
【０００８】
上記突起３…はシリンダライナ２の肉厚の概ね１０％以上の突出長さを有することが好ましく、例えばライナの肉厚を３ｍｍとし、突起の突出長さを０．５ｍｍ、突起の根元部を１．０ｍｍ、先端部を０．２ｍｍとし、突起相互間の間隔は少なくとも根元部の寸法以上離間し、油流性を損なわないようにした」（特開昭５８−２１１５５０号公報（２）頁下左欄）と記載され、そして鋳型を用いてシリンダライナを成形する際には、この突起も同時に成形する例が記載されている。図３０に特開昭５８−２１１５５０号公報に開示されたこの実施例の斜視図を示す。
【０００９】
鋳鉄製のシリンダライナの肉厚が通常概ね２ｍｍ程度ということを考慮すると、実施例で示された０．５ｍｍという長さの突起をシリンダライナの外周面に設けるという手法は、シリンダボア間の間隔を狭くすることに逆行し、シリンダブロックをコンパクトにすることをそれだけ困難にしてしまう。更に確実に突起を設けようとして、突起の長さを０．５ｍｍ以上にすれば、益々シリンダブロックをコンパクトにするということが困難になる。またこの突起の存在は、シリンダライナを鋳包む際の油流性を損なう虞も生じる。
【００１０】
また特開平３−２３８１５７号公報には、「鋳鉄製シリンダライナーが鋳鉄母材で鋳ぐるまれてなるエンジン用シリンダブロックを製造する方法であって、上記シリンダライナの外周面にショットピーニングを施すことより、表面活性化を行うとともに多数の微小突起を形成し、しかる後にこのシリンダライナーを鋳鉄母材で鋳ぐるむことを特徴とするシリンダブロックの製造方法」（請求項１）が開示されている。また同様にショットブラストによってシリンダライナの表面を粗くする手法が特開平１０−９４８６７号公報に開示されている。
【００１１】
特開平３−２３８１５７号公報及び特開平１０−９４８６７号公報で開示された手法はいずれもシリンダライナの外周面にショットブラストを施して表面を粗くする点で、特開昭５８−２１１５５０号公報において開示されたシリンダライナの表面に突起を成形するという手法とは異なる。
【００１２】
しかしこのショットブラストを施して表面を粗くするという手法では、必ずしもシリンダライナとシリンダブロック本体との十分な密着性を得ることができないことが認識された。シリンダライナの外周壁面にはシリンダを鋳型で成形する際に鋳型の内面に内張りした砂（珪砂：ＳｉＯ2）や鋳型に用いた離型剤が付着している。
【００１３】
そこでこのシリンダライナの外周壁面にショットブラストを施してもシリンダライナの外周壁面に付着した砂や離型剤を充分に除去することができない。特に鋳型の内面に内張りした砂によってシリンダライナの外周壁面に凹凸が生じており、この凹凸の窪んだ箇所即ち凹部の箇所に付着した砂はショットブラストによっては除去できず、却って凹部に入り込んでしまうことが生じる。
【００１４】
そこでこのように砂や離型剤が外周壁面に付着したシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包んでも、シリンダライナの外周壁面に残留している離型剤や砂がシリンダライナとシリンダブロック本体との間に存在することになり、シリンダライナとシリンダ本体との密着強度が低下して十分ではなくなってしまう。このようにシリンダライナとシリンダブロック本体との間に砂や離型剤が残留してシリンダブロックを用いたエンジンを運転していくと、シリンダライナとシリンダ本体との間に空隙が生ずることになることが認識された。
【００１５】
またショットブラストをシリンダライナの外周壁面に施した場合シリンダライナの外周壁面にいくらかの凹凸が生ずるが、この凹凸は特徴のあるものではなく、単純な凹凸である。例えば生じた突起の先端が湾曲するというような特徴のある凹凸ではない。従って必ずしもシリンダライナとシリンダブロック本体の密着性を十分に向上させるものでない。
【００１６】
そこで、本発明の目的とするところは、鋳鉄製のシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包んでシリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度に優れたシリンダブロックを製造することができる方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
（１）本発明者らは、鋭意研究の結果、鋳鉄からなるシリンダライナをアルミニウム又はアルミニウム合金からなるシリンダブロック本体で鋳ぐるんだシリンダブロックを製造するシリンダブロックの製造方法において、シリンダライナをシリンダブロック本体で鋳ぐるむ鋳包み工程の前工程として、シリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度を向上させるためにシリンダライナの外周壁面に対して高圧流体を流量２．６７〜１０Ｌ／ｍｉｎ、流体圧２７６〜４１４ＭＰａで噴射することによって外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させて外周壁面に多数の微小突起を生じさせると共に外周壁面を洗浄する浸食洗浄工程を有し、前記鋳鉄は片状黒鉛鋳鉄よりなり、前記多数の微小突起は、前記外周壁面に対して９０度未満の面を有する鍵状微小突起を含むことを特徴とするシリンダブロックの製造方法を発明した。
【００１８】
即ち浸食洗浄工程において、シリンダライナを構成する片状黒鉛鋳鉄の基地組織の一部を高圧流体の衝撃によって脱落させることで、シリンダライナの外周壁面に、鍵状微小突起を含む多数の微小突起を生じさせ、また高圧流体によって外周壁面を洗浄する。このように外周壁面に鍵状微小突起を有しまた外周壁面が洗浄されたシリンダライナを鋳包み工程で鋳包むので、本発明のシリンダブロックの製造方法はシリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度に優れたシリンダブロックを製造することができる。
【００１９】
（２）本発明のシリンダブロックの製造方法は、浸食洗浄工程においてシリンダライナの外周壁面に対して高圧流体を流量２．６７〜１０Ｌ／ｍｉｎ、流体圧２７６〜４１４ＭＰａで噴射してシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させる。高圧流体の衝撃によって基地組織の一部を脱落させる場合には、鋳鉄の強度の弱い箇所に亀裂が入ってその亀裂から基地組織の一部が脱落することになる。
【００２０】
鋳鉄は黒鉛の部分とその黒鉛の部分を囲む基地組織の部分とからなるが、通常黒鉛と基地組織との境界や黒鉛の内部が強度が弱く、亀裂が生じやすい。従って高圧流体の衝撃によって鋳鉄に亀裂が入る場合には、黒鉛と基地組織の境界に沿って亀裂が生じたり、黒鉛の内部に亀裂が生じたりすることになる。片状黒鉛鋳鉄では黒鉛が３次元に繋がっているので、この黒鉛と基地組織との境界に沿って亀裂が延びて、この亀裂の部分で基地組織の一部が脱落するということが生ずる。
【００２１】
そこで黒鉛は基地組織に分散して存在していることから、高圧流体の衝撃で基地組織の一部を脱落させることで外周壁面に多数の微小突起を生じさせた場合には、この微小突起の中に複雑な形状の微小突起例えば湾曲していたり、先端が外周壁面の方を向いているような微小突起を生じさせることができる。
【００２２】
従ってこのような複雑な形状の微小突起を含む多数の微小突起を外周壁面に生じさせたシリンダライナを鋳包むことにより、ショットブラストによって生じるような単純な凹凸をもった外周壁面を有するシリンダライナを鋳包んだシリンダブロックよりも密着強度に優れたシリンダブロックを製造することができる。
【００２３】
また浸食洗浄工程において外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を高圧流体によって脱落させることから、外周壁面に鋳造時に付着した砂や離型剤を充分に除去することができる。噴射された高圧流体が基地組織の一部を脱落させるので、この脱落する基地組織の一部に付着していた砂や離型剤も除去されることになる。高圧流体が外周壁面に付着している砂や離型剤を洗い流すことができる。従ってこのように浸食洗浄工程を経たシリンダライナは、外周壁面から砂や離型剤が充分に除去されているので、鋳包む工程でこのシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包む場合には、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界部分に砂や離型剤を残留しているという事態を避けることができる。その結果シリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度を向上させることができる。
【００２４】
なおここで、高圧流体としては、水や防腐剤を含んだ水を用いることができる。また水以外にもオイル等を用いることができる。高圧流体の状態で噴射するのに適した液体を選択して用いることができる。外周壁面を洗浄するという観点からは水を用いることが好ましい。
【００２５】
（３）なお浸食洗浄工程において、片状黒鉛鋳鉄の基地組織の一部を脱落させて、複雑な形状を有する微小突起を含む多数の微小突起を外周壁面に形成する。この複雑な形状の微小突起には、外周壁面に対して９０度未満の角度を有する鍵状微小突起が含まれる。更には外周壁面に対して９０度未満の角度を有するだけではなく、先端が外周壁面の側に向かって湾曲している形状の鍵状微小突起を生じさせることも可能である。
【００２６】
なおここで「外周壁面に対して９０度」というときの「外周壁面」とは現実の外周壁面を形成するための基準となる理想的な平滑な面を意味する。
【００２７】
このような鍵状微小突起を含む複雑な形状を有する微小突起をシリンダライナの外周壁面に生じさせることで、シリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包んでシリンダブロックを製造した場合に、シリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度を向上させることができる。
【００２８】
（４）なお本発明のシリンダブロック製造方法においては、高圧水等の高圧流体をシリンダライナの外周壁面に噴射して、シリンダライナを構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させるが、この高圧流体の噴射は、ファン噴射（ファンジェット）とすることが好ましい。
【００２９】
即ち高圧水等の高圧流体の噴射はノズルを用いて行われるが、この場合ノズルの種類によって高圧流体の飛跡(footprint)の幅、形状が異なってくる。例えばノズル特にノズルの高圧流体の出口の形状を変えることで、高圧流体が対象の一点若しくは狭い範囲に集中するように高圧流体を噴射することも、高圧流体が対象の一定の広さに拡がるように高圧流体を噴射することもできる。
【００３０】
本発明のシリンダブロックの製造方法においては、シリンダライナの外周壁面に多数の微小突起を生じさせる必要から、高圧流体が対象の一定の広さに拡がるように高圧流体をシリンダライナの外周壁面に噴射することが好ましい。高圧流体が対象の一定の広さの面に拡がるように噴射されることで、シリンダライナの外周壁面に確実に万遍なく多数の微小突起を生じさせることできる。
【００３１】
このように対象の一定の広さの面に拡がるように高圧流体を噴射することは、高圧流体をファン噴射することで行うことができる。従って高圧流体の噴射は、ファン噴射とすることが好ましい。なおここでファン噴射とは、ノズルから噴射される高圧流体がいわば霧状に拡がるように噴射することをいう。
【００３２】
（５）また本発明のシリンダブロック製造方法においては、シリンダライナの外周壁面に噴射された高圧流体が外周壁面に衝撃を与えて、この外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させることができるので、鋳鉄の基地組織の一部を高圧流体の衝撃で脱落させ易い鋳鉄を適切に選択して用いる。
【００３３】
例えば黒鉛と基地組織との境界に沿って又は黒鉛内部に亀裂を生じさせ基地組織の一部を脱落させて多数の微小突起を生じさせることから、衝撃が与えられることで黒鉛と基地組織との境界に沿って亀裂が生じやすい鋳鉄、また黒鉛内部に亀裂が生じやすい鋳鉄である片状黒鉛鋳鉄で製造されたシリンダライナを用いる。
【００３４】
このような片状黒鉛鋳鉄としては、例えば黒鉛が通常のＡ型黒鉛からなる片状黒鉛鋳鉄、また片状黒鉛鋳鉄を鋳造する際に急冷することで表面付近がパーライトとＤ型黒鉛（過冷黒鉛）の組織構造となった片状黒鉛鋳鉄、その他一部チル組織を含んだねずみ鋳鉄等を用いることができる。
【００３５】
片状黒鉛鋳鉄は平面断面で見ると黒鉛が片状の形状をしている。この片状の形状を有する黒鉛の多くは三次元的には複雑に連続して繋がっている。この片状黒鉛鋳鉄は衝撃が与えられるとこの連続して繋がっている黒鉛と基地組織との境界に亀裂が生じやすい。従って片状黒鉛鋳鉄を用いたシリンダライナの外周壁面に高圧流体を噴射することで、連続して繋がった黒鉛と基地組織との境界に沿って亀裂を生じさせて、基地組織の一部を脱落させることができる。なお片状黒鉛鋳鉄は黒鉛が複雑に連続して繋がっていることから、黒鉛内部にも亀裂が生じてその亀裂の部分から基地組織の一部を脱落させることができる。
【００３６】
（６）このように本発明のシリンダブロックの製造方法によって製造されたシリンダブロックはシリンダライナとシリンダブロック本体との間の密着強度が向上しているので、このシリンダブロックがエンジンの構成部材として使用されて、シリンダライナとシリンダブロック本体との間に空隙が生ずるという事態を抑制することができる。
【００３７】
その結果、シリンダライナの周方向の熱伝導率が異なるという事態も生ずることはなく、シリンダボア面の軸直角断面形状を真円に保つことができる。
【００３８】
（７）なお従来、シリンダライナとシリンダブロック本体とを異なった金属を用いてシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包んだ場合シリンダライナとシリンダブロック本体に用いる溶湯との馴染みが良くない等の理由に密着強度を上昇させることが困難であった。しかし本発明のシリンダブロックの製造方法を用いることで、鋳鉄製のシリンダライナをアルミニウム又はアルミニウム合金からなるシリンダブロック本体で鋳包んでも密着性が向上したシリンダブロックを製造することが可能となる。
【００３９】
従ってこのようにアルミニウム又はアルミニウム合金をシリンダブロック本体の材料に用いることで、シリンダブロックの軽量化を図ことができる。またこのように鋳鉄製のシリンダライナとアルミニウム合金からなるシリンダブロック本体とからなるシリンダブロックのシリンダボアの真円度を維持することができるので、エンジンの燃費を向上させることができる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
（１）以下本発明の実施の形態について説明する。本発明のシリンダブロックの製造方法は、鋳鉄からなるシリンダライナをシリンダブロック本体で鋳ぐるんだシリンダブロックを製造するシリンダブロックの製造方法であって、浸食洗浄工程と鋳包む鋳包み工程とを有する。
【００４１】
（２）本発明のシリンダブロックの製造方法は、浸食洗浄工程を経た後に、シリンダライナをシリンダブロック本体で鋳包む鋳包み工程を有する。
【００４２】
この鋳包み工程は公知の方法で実施することができる。即ち浸食洗浄工程を経たシリンダライナを金型のキャビティ内部に組み付けておいて、ダイカスト等の手法でシリンダブロック本体の構成する金属の溶湯を鋳型に流し込んで鋳包むことができる。
【００４３】
シリンダブロック本体はアルミニウム又はアルミニウム合金よりなる。
【００４４】
（３）本発明のシリンダブロックの製造方法は、鋳包み工程の前工程として、シリンダライナの外周壁面に高圧水等の高圧流体を噴射することによってシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させてシリンダライナの外周壁面に多数の微小突起を生じさせると共に外周壁面を洗浄する浸食洗浄工程を有する。
【００４５】
例えば浸食洗浄工程は以下に示す実施形態で実施することができる。図１にここで示す浸食洗浄工程の実施形態の概略を示す。なおここでは高圧流体として水を用いた。但し水に限らず、防腐剤を含んだ水、その他の流体、例えばオイル等を用いることも可能である。
【００４６】
鋳型等を用いて成形されたシリンダライナＡをチャックＢに固定する。このチャックＢは固定されたシリンダライナＡの軸芯を回転中心としてシリンダライナＡを回転させることができるように設定されている。
【００４７】
そしてシリンダライナＡを回転させながらシリンダライナＡの外周壁面に対して、高圧ポンプＤを用いてノズルＣから高圧水を噴射する。この噴射によって噴射された高圧水がシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに衝撃を与えて、シリンダライナＡの外周壁面ＡＳを構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させる。その結果、シリンダライナＡの外周壁面ＡＳに多数の微小突起を生じさせて、かつシリンダライナＡの外周壁面ＡＳを洗浄することができる。
【００４８】
これらの微小突起は高圧水が鋳鉄の基地組織の一部を脱落させることで生じるので、シリンダライナＡの外周壁面ＡＳに対して９０度未満の面を有する鍵状微小突起を生じさせることができ、更には先端がシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに向かって湾曲している鍵状微小突起をも生じさせることができる。
【００４９】
この高圧水の噴射は、シリンダライナの外周壁面を構成する基地組織の一部を脱落するのに適した圧力、流量等で行うことができる。
【００５０】
（４）この高圧水の噴射はファン噴射とすることが好ましい。ファン噴射とすることで、高圧水をシリンダライナの外周壁面を一度に一定の広さの範囲に亘って当てることができる。その結果ノズルＣの移動によって高圧水が一度に当たる一定の広さの範囲を移動させることで、この外周壁面の全域に亘って均一に高圧水を当てることができ、その結果外周壁面の全域に亘って均一に基地組織の一部を脱落させることができる。
【００５１】
なお高圧水をファン噴射するためのノズルとして、特開平６−２７８０２７号公報（発明の名称：超高圧ファンジェットノズルによる硬質被膜除去法、出願人：フロー インターナショナル コーポレイション）に開示されたファンジェットノズルや特開平７−２９９３９０号公報（発明の名称：超高圧ファンジェットノズル、出願人：フロー インターナショナル コーポレイション）に開示されたファンジェットノズルを用いることができる。
【００５２】
特開平７−２９９３９０号公報には、図２及び図３に示すファンジェットノズルが望ましい実施例として以下のように記載されている。この「ノズル１２は、第１端部１４と、第２端部１６と、外面１８と、内面２０とを有している。内面２０は第１端部１４から第２端部１６まで延びた円錐状ボア２２により形成されており、該円錐状ボア２２は、第１端部１４及び第２端部１６にそれぞれ入口オリフィス２４及び出口オリフィス２６を形成している。くさび形ノッチ２８は、これと円錐状ボア２２とが交差する深さ４４まで、第２端部１６から第１端部１４に向かって延びている。従って、出口オリフィス２６の形状は、円錐状ボア２２とくさび形ノッチ２８とのこの交差により形成される。一定体積の加圧流体がノズル１２を通って出口オリフィス２６から出るとき、出口オリフィス２６の形状により、加圧流体は、実質的に直線状の飛跡をもつファンジェットとしてノズル１２から放出される」（公報（４）頁６欄、（０００９））。
【００５３】
そしてこのノズル１２の外面１８は、図３に示すように、「第２端部１６が実質的に円形の平坦面４５をもつような円錐状をなしている。くさび形ノッチ２８は、該ノッチ２８が第２端部１６の中心４７を通るように、円形面４５の直径に沿って整合している。この結果、加圧流体のファンジェットは、ノズル１２の長手方向軸線５０と実質的に整合した方向でノズル１２を出る」（公報（４）頁６欄、（００１０））ことになる。
【００５４】
このようにノズルを構成することで、このノズルによるファン噴射（ジェット）は、図４に示すように、「『ストレート』ファン４９と呼ぶことができる。ストレートファン４９は、以下により詳細に述べるように、例えば洗浄又はコーティング除去等の種々の場合に有効である」（公報（４）頁６欄、（００１０））。ここで図４は、ファンジェットノズルから噴射される高圧水の飛跡の形状をノズルの正面図及び側面図と共に示した図である。
【００５５】
そしてこの「ノズル１２を出る加圧流体は、実質的に直線状の飛跡をもつファンジェットの形状をなしており、該ファンジェットの幅はノズル１２の幾何学的形状の変化に従って変化する。説明の目的で、飛跡は、薄い矩形又は１００対１のような非常に高い縦横比（長軸及び短軸）をもつ楕円形と見ることができる。ファンジェットの幾何学的形状は、ノズルの幾何学的形状を調節することにより制御でき、手元での仕事に基づく種々の幾何学的形状にするのが望ましい。例えば、洗浄する場合にしばしば望まれることは、下面を傷つけることなく、下面から異物層を選択的に除去することである。また、１００％の浄化面にすることが望まれ且つしばしば必要になる。ここに図示するノズル１２の好ましい実施例により形成されるファンジェットを、浄化すべき表面を横切って、ファンジェットの飛跡の短軸方向にスイープすることにより、異物層を均一且つ完全に除去することができ、これにより、円形ジェットの回転及び並進運動に付随する問題を回避できる。当業者には理解されようが、多数のノズル１２を、表面を横切って一斉に整合させ且つ並進運動させることにより、より大きな領域をより迅速且つ効率的に洗浄できる」（公報（５）頁７欄、（００１１））。
【００５６】
このノズルから噴射される高圧水は、出口オリフィスから一定の距離を離れたところで霧状となるので、高圧水の飛跡が楕円形という一定の広さの範囲に拡がることができる。
【００５７】
本発明のシリンダブロックの製造方法の浸食洗浄工程においては、ここで示したようなファンジェットノズルを図１のノズルＣとして用いて、高圧水をファン噴射することができる。この場合、チャックＢに固定されたシリンダライナＡの軸芯を回転中心としてシリンダライナＡを回転させる。またノズルＣからファン噴射される高圧水Ｅの飛跡(footprint)の長軸方向が図１のシリンダライナＡの軸直角方向と一致するようにして、高圧水Ｅの飛跡の単軸方向がシリンダライナＡの軸方向と一致するようにノズルＣを設定する。
【００５８】
そして回転しているシリンダライナＡの外周壁面に対してノズルＣから高圧水Ｅをファン噴射しながら、ノズルＣをシリンダライナＡの軸方向に適切な速度で移動させる。ノズルＣからファン噴射された高圧水ＥがシリンダライナＡの外周壁面ＡＳの上端から下端まで当たるように移動させることでシリンダライナＡの外周壁面ＡＳの全域に万遍なくファン噴射による高圧水Ｅを当てることができる。
【００５９】
なおこのようにファンジェットノズルを用いてシリンダライナの外周壁面に高圧水をファン噴射する場合においては、ノズル径即ち噴出水の出口の径、高圧水の水圧、高圧水の流量等はシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させることができるような範囲に設定することができる。
【００６０】
なおノズル径は概ね０．２５〜０．５６ｍｍとすることができ、好ましくは０．３〜０．４５ｍｍとすることができる。流量がある程度必要なためノズル径もある程度の大きさが必要である。しかし逆にノズル径が大きすぎると今度は大容量の設備が必要になってしまう。また高圧水の水圧は２７６〜４１４ＭＰａとされる。鋳鉄の一部を脱落させるのには、２０７ＭＰａ以上必要であるが、効率性を考慮して２７６〜４１４ＭＰａに設定する。
【００６１】
更に高圧水の流量は２．６７〜１０Ｌ／ｍｉｎ．とされる。処理能力は、圧力×流量であり、流量は圧力との関係で定められる。
【００６２】
このような上記条件で高圧水をファン噴射する場合においては、ノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離は、概ね５〜４０ｍｍとすることができ、好ましくは１０〜２５ｍｍとすることができる。ノズルの設計でノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離は自由に定めることができるが、圧力の減衰を考慮しながら、水が霧状になるのに必要な距離を考えると、概ね上述の距離とすることができる。
【００６３】
更にノズルの軸方向への移動速度は概ね１〜２０ｍｍ／ｓｅｃ．とすることができ、好ましくは２〜８ｍｍ／ｓｅｃ．とすることができる。高圧ポンプの能力があれば能率と錆の発生を防ぐ観点からは速ければ速い程好ましいが、現状のポンプの能力を考慮すると概ねこの程度とすることが好ましい。
【００６４】
更に外周径が概ね８０ｍｍ程度のシリンダライナの回転数については、概ね５０〜１０００回／分（ｒｐｍ）とすることができ、好ましくは１００〜６００ｒｐｍとすることができる。余り遅いとむらが生じるし、速すぎると垂直にワーク（シリンダライナ）に当たる水流ベクトルが小さくなってしまう。
【００６５】
なお以下に記載する実施例において行う高圧水噴射による浸食洗浄工程は、全てここで説明したファンジェットノズルを用いた実施形態によって行った。
【００６６】
（５）なお鋳鉄は上述したように通常基地組織の部分と黒鉛の部分とからなり、このような鋳鉄に衝撃を与えると、一般に強度が弱い箇所に亀裂が入って、その亀裂の部分から基地組織が脱落することになる。鋳鉄においては、基地組織と黒鉛との境界の部分が強度が弱い部分と考えられ、また黒鉛の内部が強度が弱い部分と考えられている。
【００６７】
そこで本発明においては、強度の弱い部分に入る亀裂が複雑に繋がるように黒鉛が分布している鋳鉄を用いることが、基地組織の一部を脱落させて多数の微小突起を生じさせるという観点からの必要条件となる。従って黒鉛が３次元的に繋がっていたり、黒鉛が近接していて、黒鉛と基地組織との境界に生ずる亀裂や、黒鉛内部の亀裂が繋がりやすい鋳鉄を選択して用いなければならない。このような鋳鉄は片状黒鉛鋳鉄であり、衝撃が与えられることで亀裂が繋がって基地組織の一部を脱落させて複雑な形状の微小突起を生じ易い鋳鉄と言うことができる。
【００６８】
そこでこのような片状黒鉛鋳鉄として例えば、黒鉛が通常のＡ型黒鉛からなる片状黒鉛鋳鉄、また表面付近が急冷されたために表面付近にＤ型黒鉛を有する片状黒鉛鋳鉄が好ましく、更に急冷された場合にチル組織が生ずることもあるが、チルが全面的に形成されない限り、つまり一部チルが出現している組織を有する鋳鉄についても可能である。
【００６９】
従って本発明のシリンダブロック製造方法においては、このような片状黒鉛鋳鉄を用いて鋳造されたシリンダライナを用いる。
【００７０】
（６）ここで図５に内面を砂で内張りした鋳型を用いてシリンダライナを鋳造したときのシリンダライナＡの外周壁面ＡＳの状態を概略的に示す。即ち浸食洗浄工程を実施する前の段階のシリンダライナＡの外周壁面ＡＳの状態を示した。そして図６に浸食洗浄工程を実行してシリンダライナＡの外周壁面ＡＳを構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させたときのシリンダライナＡの外周壁面ＡＳの状態を概略的に示す。なおシリンダライナ及びシリンダライナの外周壁面については図１と同一の符号を用いた。
【００７１】
鋳鉄製のシリンダライナについては、現在金型のキャビティ内面に砂を内張りしておいて鋳造することが多く行われている。鋳鉄を鋳造するために金型が熱によって破壊されないようにするためと内張りされた砂によってシリンダライナの外周壁面に凹凸が生じるようにするためである。従って図５に示すようにシリンダライナＡの外周壁面ＡＳには凹凸が生じており、外周壁面ＡＳの窪んだ部分には砂や離型剤Ｆが残存し溜まっている。
【００７２】
従って、上述したようにこの砂や離型剤Ｆは、このようなシリンダライナＡをシリンダブロック本体で鋳包んだ際に、シリンダライナとシリンダブロック本体との密着性を阻害する原因となるものである。
【００７３】
従来一般にショットブラストを施してからこのシリンダライナＡをシリンダブロック本体に鋳包むということを行っているが、ショットブラスト処理では、更に凹凸を生じさせたりすることはできても、シリンダライナＡの外周壁面ＡＳに付着した砂や離型剤Ｆを除去することはできなかった。また却って外周壁面ＡＳに生じていた微小な突起を潰してしまうことも生じた。
【００７４】
これに対して、本発明の浸食洗浄工程においては、図６に示すように、高圧水等の高圧流体をシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに噴射してシリンダライナＡの外周壁面ＡＳを構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させることによって、外周壁面ＡＳに多数の微小突起Ｇを生じさせる。なお基地組織の一部が脱落することで生じた微小突起Ｇとして、微小突起Ｇの面の一つが外周壁面ＡＳに対して、９０度未満である鍵状微小突起Ｈも生じさせることができる。
【００７５】
また基地組織の一部を脱落させると共に外周壁面ＡＳにこびり付いていた砂や離型剤Ｆを高圧水等の高圧流体で除去することで外周壁面を洗浄することができる。即ち基地組織の一部を脱落させる際に、図５に示すように鋳造されたシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに付着していた砂や離型剤Ｆは、高圧水によって脱落する基地組織の一部と共に洗い流される。従って図６に示すように、シリンダライナＡの外周壁面ＡＳから砂や離型剤を除去することができる。
【００７６】
なお本発明の高圧水噴射による浸食洗浄工程が用いられるシリンダライナの外周壁面は、図５に示したような凹凸を有する外周壁面に限定されない。機械加工によって平滑にされた面に対しても実施することができる。また図７（Ａ）に示すような凹凸が矩形になった外周壁面に対して実施することができるし、図７（Ｂ）に示すような凹凸が鋸の歯の形状になった外周壁面に対しても実施することできる。
【００７７】
浸食洗浄工程は、高圧流体によってシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させるので、浸食洗浄工程を実施する前の外周壁面における凹凸の有無、凹凸の形状等とは関係なく高圧流体によって基地組織の一部を脱落させることができれば、そのような外周壁面を有するシリンダライナに対して浸食洗浄工程を実施することができる。
【００７８】
【実施例】
（１）実施例：シリンダブロックの製造
以下本発明のシリンダブロックの製造方法の実施例について説明する。
【００７９】
▲１▼本発明のシリンダブロックの製造方法の実施例１として以下のようにシリンダブロックを製造した。
【００８０】
内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍの筒状の片状黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ５５０１ ＦＣ２３０（以下「ＦＣ２３０」と略す））からなるシリンダライナを遠心鋳造によって製造した。この片状黒鉛鋳鉄は、遠心鋳造によって鋳造したので、シリンダライナの外周壁面の表面付近はＤ型黒鉛を有する片状黒鉛鋳鉄となっており、内部は通常のＡ型黒鉛を有する片状黒鉛鋳鉄となっている。
【００８１】
なおこのシリンダライナは、内面を砂で内張りした金型を用いて鋳造した。従ってシリンダライナを鋳造した段階ではシリンダライナの外周壁面には鋳型に内張りした砂（珪砂：ＳｉＯ2）や離型剤がこびり付いていた。金型に砂を内張りするのは、金型が溶湯の熱によって破壊されないようにするためと内張りされた砂によってシリンダライナの外周壁面に微小な凹凸が生じるようにするためである。
【００８２】
そして鋳造されたシリンダライナに対して従来において一般にショットブラスト処理を行って外周壁面に付着した砂や離型剤を除去していたことから、本実施例でも遠心鋳造されたシリンダライナの外周壁面に対してショットブラストを行った。ただ本実施例では後述するように比較例のシリンダブロックを製造する関係からショットブラストを高圧水噴射による浸食洗浄工程の前に行ったのであって、ショットブラスト処理を行うことなく、直ちに高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施することができる。
【００８３】
ショットブラストはグリッドとしてアルミナ粒子（＃２４）を用い、グリッドの投射量は１３５ｇ／ｍｉｎ．、グリッドの速度は６０ｍ／ｓｅｃ．、処理時間は０．０７ｓｅｃ．／ｃｍ2という条件で行った。その結果シリンダライナの外周壁面に多少の凹凸を生じさせることができたが、この凹凸の凹部には砂が残留して埋まったような状態となった。
【００８４】
このようにショットブラストを施したシリンダライナに対して、更に実施の形態の欄で説明した実施形態の浸食洗浄工程を実施した。ここでは実施の形態の欄で用いた図１を利用して、本実施例における浸食洗浄工程を説明する。同種の要素については図中の符号を用いた。
【００８５】
まずシリンダライナＡを、シリンダライナＡの軸芯を回転中心として回転できるようにチャックＢに固定した。
【００８６】
そしてシリンダライナＡをチャックＢで６５０ｒｐｍの回転数で回転させながら、ノズルＣから高圧水をシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに噴射した。高圧水の圧力は３８０ＭＰａとした。高圧水の流量は４．１６Ｌ／ｍｉｎ．であった。ノズル径が０．３８ｍｍのノズルＣを用いた。ノズルＣの移動速度は２ｍｍ／ｍｉｎ．とした。そしてノズルＣは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。そしてノズルＣの出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。
【００８７】
このような条件でシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに対して高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施して、シリンダライナの外周壁面ＡＳの基地組織の一部を脱落させた。
【００８８】
そして浸食洗浄工程を経たシリンダライナに対して鋳包み工程を実施してシリンダブロックを製造した。この鋳包み工程は、シリンダブロック本体としてアルミニウム合金（ＪＩＳ Ｈ ＡＤＣ１２（以下「ＡＤＣ１２」と略す））を用い、ダイカストによってシリンダライナを鋳包んだ。
【００８９】
なお比較のために比較例１として、ショットブラスト処理を施した段階のシリンダライナ即ち高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナについても、実施例１と同一の鋳包み工程を実施することで、アルミニウム合金（ＡＤＣ１２）で鋳包んでシリンダブロックを製造した。
【００９０】
まず比較例１のショットブラスト処理を施し、高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真を図８に示す。そして実施例１の浸食洗浄工程を実施したシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真を図９に示す。図８と図９と比較すると図９で示した外周壁面の方が図８で示した外周壁面によりも凹凸がはっきりしていることが分かる。また図８には離型剤が付着していることが分かる。
【００９１】
更にこのシリンダライナの外周壁面をフェノール樹脂で被覆して、この外周壁面と樹脂との境界部分の断面を撮影した写真を図１０、図１１、図１２、図１３に示す。これらの図１０、図１１、図１２及び図１３における上方の暗い部分が樹脂の部分で、下方のより明るい部分がシリンダライナの部分である。
【００９２】
図１０と図１２は、比較例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真であり、図１１と図１３は本実施例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真である。
【００９３】
図１０で示すように、ショットブラストを施した段階の比較例１のシリンダライナの外周壁面には凹凸は存在している。しかしこの比較例１のシリンダライナの外周壁面の凹凸は、図１１で示す高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施した実施例１のシリンダライナの外周壁面に生じている突起と比較すると、単純な凹凸である。図１１に示される外周壁面に生じた微小突起は複雑な形状をしている。これらの微小突起の中には鍵状微小突起も存在しており、また外周壁面の方に更に湾曲した鍵状微小突起も存在している。このように複雑な形状の微小突起が生じるのは、噴射された高圧水の衝撃によってシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部が脱落したからと考えられる。
【００９４】
また図１２と図１３はシリンダライナの外周壁面と樹脂との間の離型剤の存在を観察するための写真である。図１２では、図中に示したようにシリンダライナの外周壁面と樹脂との間に離型剤が存在している。これに対して図１３では、シリンダライナの外周壁面と樹脂との間に離型剤は観察されない。即ち高圧水噴射を施した浸食洗浄工程を施すことでシリンダライナの表面の砂を除去することができることが分かる。
【００９５】
またこれらの図からは明らかではないが、ショットブラストを施しただけの比較例１のシリンダライナの外周壁面は酸化鉄皮膜の黒皮に覆われていたが、高圧水噴射による浸食洗浄工程を施した実施例１のシリンダライナの外周壁面からはこの黒皮がとれて、銀色の光沢を有することを肉眼で観察することができた。
【００９６】
なお本実施例１における鋳鉄は、図１０及び図１１のシリンダライナの部分から観察できるようにＤ型黒鉛（過冷黒鉛）を有する片状黒鉛鋳鉄である。微細なＤ型黒鉛が片状黒鉛鋳鉄の表面に多数存在することから、この黒鉛の内部及び黒鉛と基地組織との境界を中心として亀裂が入って、基地組織の一部が脱落したと考えられる。
【００９７】
▲２▼本発明のシリンダブロックの製造方法の実施例２として以下のようにシリンダブロックを製造した。
【００９８】
内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍの筒状の片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）からなるシリンダライナを重力鋳造によって製造した。この片状黒鉛鋳鉄は重力鋳造によって鋳造したので、表面まで通常のＡ型黒鉛を有する片状黒鉛となっている。
【００９９】
このシリンダライナは、内面を砂（珪砂：ＳｉＯ2）で内張りした鋳型を用いて鋳造した。従ってシリンダライナを鋳造した段階ではシリンダライナの外周壁面には鋳型に用いた砂や離型剤がこびり付いていた。
【０１００】
そして実施例１と同様に、鋳造されたシリンダライナに対して従来において一般にショットブラスト処理を行って外周壁面に付着した砂や離型剤を除去していたことから、本実施例でも重力鋳造されたシリンダライナの外周壁面に対してショットブラストを行った。
【０１０１】
ショットブラストはグリッドとしてアルミナ粒子（＃２４）を用い、グリッドの投射量は１３５ｇ／ｍｉｎ．、グリッドの速度は６０ｍ／ｓｅｃ．、処理時間は０．０７ｓｅｃ．／ｃｍ2という条件で行った。その結果シリンダライナの外周壁面に多少の凹凸を生じさせることができたが、この凹凸の凹部には離型剤が残留して埋まったような状態となった。
【０１０２】
このようにショットブラストを施したシリンダライナの外周壁面に対して更に機械加工を行った。この機械加工は旋盤を用いて行った。旋盤の回転数は１５００ｒｐｍ、送り速度は０．６ｍ／ｍｉｎ．、切り込み量は０．１ｍｍとした。実際の実施において機械加工を行う必要は特に認められないが、機械加工によってシリンダライナの外周壁面をある程度平滑にした状態で高圧水噴射を施することで、本発明のシリンダライナの製造方法における浸食洗浄工程の効果を確認することにした。
【０１０３】
そして更にこのように旋盤を用いて機械加工したシリンダライナの外周壁面に対して、実施の形態の欄で説明した実施形態の浸食洗浄工程を実施した。ここでも実施の形態の欄で用いた図１を利用して、本実施例における浸食洗浄工程を説明する。同種の要素については図中の符号を用いた。
【０１０４】
先に説明したように、シリンダライナＡを、シリンダライナＡの軸芯を回転中心として回転できるようにチャックＢに固定した。
【０１０５】
そしてチャックＢでシリンダライナＡを２００ｒｐｍの回転数で回転させながら、ノズルＣから高圧水をシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに噴射した。ここでの高圧水の圧力は２７０ＭＰａとした。高圧水の流量は３．５５Ｌ／ｍｉｎ．であった。ノズル径が０．３８ｍｍのノズルＣを用いた。またノズルＣの移動速度は１ｍｍ／ｍｉｎ．とした。そしてノズルＣは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。そしてノズルＣの出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。
【０１０６】
このような条件でシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに対して高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施して、シリンダライナの外周壁面ＡＳの基地組織の一部を脱落させた。
【０１０７】
そしてこのシリンダライナについて、実施例１と同一の鋳包み工程を実施することで、アルミニウム合金（ＡＤＣ１２）で鋳包んでシリンダブロックを製造した。
【０１０８】
なお比較のために比較例２として、ショットブラスト処理と機械加工を施したが、高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナについても、実施例１と同一の鋳包み工程を実施することで、アルミニウム合金で鋳包んでシリンダブロックを製造した。
【０１０９】
なお図１４に比較例２のショットブラスト処理と機械加工処理を施したが浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真を示す。また図１５にショットブラスト処理と機械加工処理と高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施した実施例２のシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真を示す。図１４と図１５と比較すると、図１５で示す高圧水噴射を施した実施例２のシリンダライナの外周壁面の方が図１４で示す機械加工を施した段階の比較例２のシリンダライナの外周壁面によりも凹凸が複雑になっていることが分かる。また図１４で示す機械加工を施したシリンダライナの外周壁面には機械加工の跡が筋状に観察される。
【０１１０】
そしてこのシリンダライナの外周壁面をフェノール樹脂で被覆して、この外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真を図１６及び図１７に示す。これらの図１６及び図１７における上方の暗い部分が樹脂の部分で、下方のより白っぽい部分がシリンダライナの部分である。
【０１１１】
図１６は機械加工を施した段階の比較例２のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した写真である。図１７は本実施例２の高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施したシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した写真である。なおここでのねずみ鋳鉄は通常の片状黒鉛鋳鉄である。即ち黒鉛がＡ型黒鉛からなる片状黒鉛鋳鉄である。
【０１１２】
図１６に示す比較例２のシリンダライナの外周壁面は機械加工を施しているので、微小な凹凸が存在せず平滑な面となっていることが分かる。またこれらの図では明らかではないが、高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施した実施例２のシリンダライナの外周壁面は金属の乱反射を観察することができ、機械加工を施した段階の比較例２のシリンダライナの外周壁面は機械加工によって光っているのが観察できた。
【０１１３】
このような凹凸の存在していない比較例２のシリンダライナの外周壁面に対して高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施すると、図１７によりシリンダライナの外周壁面には複雑な微小突起が生ずることが分かる。この外周壁面には鍵状微小突起が存在している。噴射された高圧水が主に片状黒鉛鋳鉄の黒鉛と基地組織との境界を中心として亀裂を生じさせて、基地組織の一部を脱落させるからと考えられる。従って平滑な面を有するシリンダライナに対して高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施することで、シリンダライナの外周壁面に微小突起を生じさせることができることが分かる。
【０１１４】
▲３▼密着程度の観察
実施例１のシリンダブロック、比較例１のシリンダブロック、実施例２のシリンダブロック及び比較例２のシリンダブロックにおけるシリンダライナとシリンダブロック本体との密着の程度について調べた。
【０１１５】
まず実施例１のシリンダブロック、比較例１のシリンダブロック、実施例２のシリンダブロック及び比較例２のシリンダブロックについて、図１８のａ−ａ線で示すように、シリンダボアＩに対して軸直角となるようにシリンダブロックＨを切断した。
【０１１６】
そしてこれらの切断面について、シリンダライナとシリンダブロック本体が密着している箇所とシリンダライナとシリンダブロック本体との間に空隙がある箇所とを顕微鏡で観察し、測定した。
【０１１７】
そしてシリンダライナの外周壁面の全周を１００％として、シリンダブロックと密着している箇所の割合（密着割合）を算出し、その結果を図１９に示す。
【０１１８】
このように実施例１及び実施例２は、いずれの密着割合は１００％であった。これは本発明のシリンダブロック製造方法における高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施することで、シリンダライナの外周壁面に付着していた砂や離型剤が除去されたと考えられる。比較例１のシリンダブロックが実施例１のシリンダブロックと比べて密着割合が低いのは、ショットブラスト処理だけでは砂や離型剤を除去することができなかったからと考えられる。また比較例２のシリンダブロックが実施例２のシリンダブロックと比べて密着割合が低いのは、機械加工によって砂や離型剤を除去することが可能となったが、今度は外周壁面の表面から凹凸がなくなり、シリンダブロック本体のアルミニウム合金とシリンダライナの鋳鉄との馴染みが低下したからと考えられる。
【０１１９】
また実施例１のシリンダブロック、比較例１のシリンダブロック、実施例２のシリンダブロック及び比較例２のシリンダブロックについて、シリンダライナとシリンダブロック本体が密着していると思われる箇所を選択して、シリンダブロックのシリンダボアに対して軸直角となるように切断した。
【０１２０】
そして、シリンダブロック本体とシリンダライナとの密着強度を測定した。この密着強度は剪断密着試験法によって測定した。
【０１２１】
この剪断密着試験法による測定結果を図２０に示す。実施例１及び実施例２のシリンダブロックの密着強度は、比較例１及び比較例２のシリンダブロックの密着強度よりも優れていることがはっきりと分かる。これは実施例１及び実施例２のシリンダライナにおいては砂や離型剤が除去されており、また鍵状微小突起を含む複雑な形状の微小突起が外周壁面に存在しているからと考えられる。比較例１のシリンダライナには凹凸があるが、この凹凸は複雑な形状ではなく単純な凹凸に過ぎないし、またシリンダライナとシリンダブロック本体との境界に砂や離型剤が残存しているために、密着強度が大きくならないと考えられる。  また比較例２のシリンダブロックにおいては、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界には砂や離型剤が存在していないが、シリンダライナの表面が機械加工によって処理されているために機械加工による筋が観察されるが、密着強度を向上させるような細かな凹凸ではないために密着強度が大きくならないと考えられる
なお実施例１のシリンダブロックと実施例２のシリンダブロックとの密着強度の差は、実施例２のシリンダブロックについては、シリンダライナの外周壁面が機械加工によってショットブラスト処理による外周壁面により一度平滑になったので、実施例１のシリンダブロックのシリンダライナと比較すると鍵状微小突起の量や微小突起の複雑さが減少したからと考えられる。
【０１２２】
▲４▼真円度の測定
実施例１のシリンダブロックと比較例１のシリンダブロックについて、それぞれ１００時間のエンジン運転試験を行った。そしてその後エンジンを分解して、シリンダボアの真円度を計測した。図２１に実施例１で製造したシリンダブロックのシリンダボアの真円度を示し、図２２に比較例１で製造したシリンダブロックのシリンダボアの真円度を示す。実施例１のシリンダボアの真円度は６μｍであり、比較例１のシリンダボアの真円度は４２μｍであった。
【０１２３】
このように実施例１のシリンダブロックが比較例１のシリンダブロックよりも真円度において大きく向上したのは、シリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度が向上してエンジンを運転してもシリンダライナとシリンダブロック本体との間に隙間が生じることが大きく低下した結果、エンジン運転中の熱伝達がシリンダライナの円周方向において均一となったからと考えられる。即ちシリンダライナの円周方向において熱伝達が均一となった結果、シリンダボアの変形を小さくすることができたと考えられる。
【０１２４】
このようにシリンダボアの変形を小さくすることができれば、シリンダボアに用いるオイルの消費量も少なくすることができ、リング張力を減少させることも可能である。従ってフリクションが減少し、ひいてはエンジン燃費を低減させることもできる。
【０１２５】
▲５▼更に実施例３として本発明のシリンダブロックの製造方法に基いてシリンダブロックを製造した。
【０１２６】
内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍの筒状の片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）からなるシリンダライナを遠心鋳造によって製造した。このシリンダライナは内面を砂（珪砂：ＳｉＯ2）で内張りした鋳型を用いて鋳造した。従ってシリンダライナを鋳造した段階ではシリンダライナの外周壁面には鋳型に用いた離型剤がこびり付いていた。
【０１２７】
そしてこの遠心鋳造によって鋳造されたシリンダライナに対してショットブラストを行った。ショットブラストはグリッドとしてアルミナ粒子（＃２４）を用い、グリッドの投射量は１３５ｇ／ｍｉｎ．、グリッドの速度は６０ｍ／ｓｅｃ．、処理時間は０．０７ｓｅｃ．／ｃｍ2という条件で行った。その結果シリンダライナの外周壁面に多少の凹凸を生じさせることができたが、この凹凸の凹部には砂が残留して埋まったような状態となった。
【０１２８】
このようにショットブラストを施したシリンダライナに対して、更に実施の形態の欄で説明した形態の浸食洗浄工程を実施した。ここでは実施の形態の欄で用いた図１を利用して、本実施例における浸食洗浄工程を説明する。同種の要素については図中の符号を用いた。
【０１２９】
まずシリンダライナＡを、シリンダライナＡの軸芯を回転中心として回転できるようにチャックＢに固定した。
【０１３０】
そしてシリンダライナＡをチャックＢで２００ｒｐｍの回転数で回転させながら、ノズルＣから高圧水をシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに噴射した。ここでの高圧水の圧力は４１４ＭＰａであった。高圧水の流量は４．９４Ｌ／ｍｉｎ．であった。またノズル径が０．３８ｍｍのノズルＣを用いた。またノズルＣの移動速度は２ｍｍ／ｍｉｎ．とした。そしてノズルＣは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。そしてノズルＣの出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。
【０１３１】
このような条件でシリンダライナＡの外周壁面ＡＳに対して高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施して、シリンダライナの外周壁面ＡＳの基地組織の一部を脱落させた。
【０１３２】
そして浸食洗浄工程を経たシリンダライナに対して鋳包み工程を実施してシリンダブロックを製造した。この鋳包み工程は、シリンダブロック本体としてアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）を用い、ダイカストによってシリンダライナを鋳包んだ。
【０１３３】
なお比較のために比較例３として、ショットブラスト処理を施し、高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナについても、実施例１と同一の鋳包み工程を実施することで、アルミニウム合金で鋳包んでシリンダブロックを製造した。
【０１３４】
ここで実施例３のシリンダブロック及び比較例３のシリンダブロックをシリンダボアの軸直角方向に切断した切断面の拡大して撮影した写真を図２３及び図２４に示す。
【０１３５】
図２３は、実施例３のシリンダブロックの断面写真であって、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界を中心に撮影した写真である。シリンダライナを構成する片状黒鉛鋳鉄とシリンダブロック本体を構成するアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）とが密着していることが分かる。またシリンダライナとシリンダブロック本体との境界には離型剤は殆ど存在していない。
【０１３６】
図２４は、比較例３のシリンダブロックの断面写真であって、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界を中心に撮影した写真である。シリンダライナとシリンダブロック本体との境界には離型剤が存在していることがわかる。この砂がシリンダブロックにおけるシリンダライナとシリンダブロック本体との密着強度を低下させる原因となると考えられる。
【０１３７】
（２）高圧水噴射による浸食洗浄工程の実施：外周壁面の微小突起等の測定
▲１▼図２５に、シリンダライナの外周壁面に対して９０度未満の面を有する鍵状微小突起を撮影した写真を示す。これは、ねずみ鋳鉄（ＦＣ２３０）を用いて遠心鋳造によって製造され、外周壁面の表面部分にＤ型黒鉛を有する片状黒鉛鋳鉄からなるシリンダライナに対して、本発明のシリンダブロックの製造方法における高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施したときのシリンダライナの外周壁面の断面写真である。なおシリンダライナの形状は内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍであった。
【０１３８】
高圧水噴射の処理条件は、ノズル径が０．３８ｍｍ、水圧が４１４ＭＰａ、流量が４．３５Ｌ／ｍｉｎ．とした。ノズルの移動速度は２ｍｍ／ｓｅｃ．とした。またノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。ノズルは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。またこのシリンダライナの回転数は２００ｒｐｍとした。
【０１３９】
この断面写真は外周壁面を樹脂で被覆してから、シリンダライナの軸直角に切断して撮影した。従って写真の上方の暗い部分は樹脂の部分であり、下方の白っぽい部分がシリンダライナの部分である。
【０１４０】
この図２５には、鍵状微小突起が２つ写っている。このような鍵状微小突起が存在している外周壁面に有するシリンダライナをアルミニウム合金等の鋳造材で鋳包むとこの鍵状微小突起が鋳包む側の鋳造材に入り込んで強固な密着性を実現することができる。
【０１４１】
そこで遠心鋳造によって製造され、表面付近がＤ型黒鉛となっている片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）からなるシリンダライナに対して、実施の形態で説明した実施形態によって浸食洗浄工程を実施した。なおこのシリンダライナの形状は内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍであった。
【０１４２】
チャックにシリンダライナを固定して、このシリンダライナを回転させた状態で、ノズルをシリンダライナの軸方向に移動させて高圧水をシリンダライナの外周壁面に噴射して浸食洗浄工程を実施した。なおこのときのシリンダライナの回転数は２００ｒｐｍ、ノズルの移動速度は２ｍｍ／ｓｅｃ．とし、他の高圧水噴射の条件を変更して浸食洗浄工程を実施した。ノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。ノズルは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。
【０１４３】
そしてその時のシリンダライナの外周壁面に生じた鍵状微小突起の数、外周壁面の被削量、外周壁面の粗さを測定した。鍵状微小突起の数の測定は、シリンダライナの外周壁面の円周線の長さ４０ｍｍ箇所に生じた高さ０．１ｍｍ以上の鍵状微小突起の数を、一つのシリンダライナについて２箇所即ち２つの円周線上の箇所において数えた。表１に測定結果を示す。なお表１中の十点平均粗さ（Ｒｚ）及び中心線平均粗さ（Ｒａ）の単位はμｍである。また２箇所の測定個所それぞれにおける鍵状微小突起の個数は、表１において、No.1とNo.2というように個数の欄に示した。
【０１４４】
【表１】
0004131371.tif 000002
【０１４５】
発明者らは、研究の過程で鍵状微小突起が１０個を超えた場合には密着強度を向上させるのに有効であることを認識していた。そこで表１から把握することができる鍵状微小突起の個数と高圧水の流量との関係を図２６に示す。
【０１４６】
表１及び図２６から流量が３．６２Ｌ／ｍｉｎ．を超えた高圧水噴射を施した場合即ちNo.6からNo.15の条件で高圧水を噴射した場合に、鍵状微小突起が合計で１０個以上となっていることが分かる。従ってねずみ鋳鉄（ＦＣ２３０）を用いて遠心鋳造によって製造したシリンダライナに対して、No.6からNo.15の条件で高圧水噴射を施すことにより密着強度を向上させるに足る鍵状微小突起を生じさせることができることが分かった。
【０１４７】
従って表１からは、鍵状微小突起を１０個以上生じさせる場合には、ノズル径を０．３６ｍｍとした場合には、水圧を３４５ＭＰａ以上、流量を３．４６Ｌ／ｍｉｎ．以上とすることが好ましいことが分かる。またノズル径を０．３８ｍｍとした場合には、水圧が３１０ＭＰａ以上、流量が３．７６Ｌ／ｍｉｎ．以上であれば鍵状微小突起を１０個以上生じさせるに足りることが分かる。またノズル径を０．４１ｍｍとした場合には、水圧が２４１ＭＰａ以上、流量が３．７８Ｌ／ｍｉｎ．以上であれば鍵状微小突起を１０個以上生じさせるに足りることが分かる。
【０１４８】
<３>測定その２
更に遠心鋳造によって製造され、表面付近がＤ型黒鉛となっている片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）からなるシリンダライナ及びそれ以外の材料で製造したシリンダライナに対して、高圧水噴射の条件を変更して、測定その１と同様に浸食洗浄工程を実施した。このシリンダライナの形状は、測定その１と同一であって、内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍであった。
【０１４９】
なおここでは、先の測定その１とは異なり、高圧水噴射に用いるノズルのノズル径は全て０．３８ｍｍとして、水圧、チャックの固定したシリンダライナの回転数、ノズルのシリンダライナの軸方向への移動速度を変化させた。またノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。ノズルは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。
【０１５０】
なお水圧が３１０ＭＰａのときの流量は３．７６Ｌ／ｍｉｎ．、３４５ＭＰａのときの流量は４．１６Ｌ／ｍｉｎ．、３７９ＭＰａのときの流量は４．３５Ｌ／ｍｉｎ．、４１４ＭＰａのときの流量は４．５７Ｌ／ｍｉｎ．であった。
【０１５１】
そして先の測定と同様に、シリンダライナの外周壁面に生じた鍵状微小突起の数、外周壁面の被削量、外周壁面の粗さを測定した。鍵状微小突起の数の測定は、シリンダライナの外周壁面の構成する円周線上の長さ４０ｍｍ箇所に生じた高さ０．１ｍｍ以上の鍵状微小突起の数を、一つのシリンダライナについて２箇所即ち２つの円周線上の箇所において数えた。
【０１５２】
表２に遠心鋳造によって製造され、表面付近がＤ型黒鉛となっている片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）からなるシリンダライナの外周壁面についての測定結果を示す。そして表３に他の材料を用いたシリンダライナの外周壁面についての測定結果を示す。
【０１５３】
なおここで表３のNo.36からNo.39のシリンダライナを製造するのに用いた材料を示す。
【０１５４】
No.36は、重力鋳造による片状黒鉛鋳鉄（ＦＣ２３０）である。No.37は、球状黒鉛鋳鉄である。No.38は、炭素鋼（ＪＩＳ Ｇ ４０５１ Ｓ４５Ｃ）である。そしてNo.39は、耐熱鋼棒（ＪＩＳ Ｇ ４３１１ ＳＵＳ３０４）である。
【０１５５】
なお表２及び表３中の十点平均粗さ（Ｒｚ）及び中心線平均粗さ（Ｒａ）の単位はμｍである。また２箇所の測定個所それぞれにおける鍵状微小突起の個数は、表２及び表３において、No.1とNo.2というように個数の欄に示した。
【０１５６】
【表２】
0004131371.tif 000003
【０１５７】
【表３】
0004131371.tif 000004
【０１５８】
更にNo.16からNo.39までに用いられたシリンダライナの外周壁面の高圧水噴射前の中心線平均粗さ（Ｒａ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）及び鍵状微小突起の個数を表４に示す。なお表４中の十点平均粗さ（Ｒｚ）及び中心線平均粗さ（Ｒａ）の単位はμｍである。また２箇所の測定個所それぞれにおける鍵状微小突起の個数は、表４において、No.1とNo.2というように個数の欄に示した。
【０１５９】
【表４】
0004131371.tif 000005
【０１６０】
遠心鋳造による片状黒鉛鋳鉄を用いて製造したシリンダライナ（No.18〜No.35）は、全て鍵状微小突起の個数が１０個を超えている。従って鍵状微小突起を個数を増やして、密着強度を向上させるという観点からは遠心鋳造による片状黒鉛鋳鉄を用いてシリンダライナを製造することが好ましいと考えられる。また重力鋳造による片状黒鉛鋳鉄を用いて製造したシリンダライナ（No.36）の１０個の鍵状微小突起を有している。
【０１６１】
これらの片状黒鉛鋳鉄を用いた製造したシリンダライナ（No.18〜No.35及びNo.36）に対して、それ以外の材料、即ち球状黒鉛鋳鉄、炭素鋼（ＪＩＳ Ｇ ４０５１ Ｓ４５Ｃ）、耐熱鋼棒（ＪＩＳ Ｇ ４３１１ ＳＵＳ３０４）を用いて製造したシリンダライナ（No.37〜No.39）には、測定その２で示した高圧水噴射の条件では鍵状微小突起が生じなかった。
【０１６２】
片状黒鉛鋳鉄を用いて製造したシリンダライナ（No.18〜No.35及びNo.36）の被削量を見ると、一番少ない被削量でも０．０７ｍｍであるのに対して、球状黒鉛鋳鉄を用いたシリンダライナ（No.37）の被削量は０．０４ｍｍで、炭素鋼（ＪＩＳ Ｇ ４０５１ Ｓ４５Ｃ）を用いた製造したシリンダライナ（No.38）及び耐熱鋼棒（ＪＩＳ Ｇ ４３１１ ＳＵＳ３０４）を用いて製造したシリンダライナ（No.39）は、いずれも被削量が０ｍｍであった。測定その２の鍵状微小突起だけではなく、測定その２で示した高圧水噴射の条件では殆ど被削できないことが分かった。
【０１６３】
そして片状黒鉛鋳鉄以外の材料を用いたこれらのシリンダライナ（No.37〜No.39）の表面粗さについても、表４で示した高圧水噴射前の表面粗さと比較すると、高圧水噴射によって表面粗さが却って減少するという減少も見られている。
【０１６４】
このように片状黒鉛鋳鉄を用いると表面が被削されて、鍵状微小突起が生ずるのは、上述したように、連続的に繋がった片状黒鉛と基地組織との境界、また連続的に繋がった黒鉛の内部に亀裂が生じて、基地組織の一部がその亀裂に沿って脱落するからと考えられる。また遠心鋳造による片状黒鉛鋳鉄を用いると、特に鍵状微小突起が生じやすいのは、遠心鋳造によって鋳造される製品の表面付近が急冷される結果この表面付近はパーライトとＤ型黒鉛を多く含むことになり、高圧水の衝撃によってＤ型黒鉛とその回りの基地組織が脱落して、主にパーライトを中心とした鍵状微小突起を生じさせるからと考えられる。
【０１６５】
（３）浸食洗浄工程の実施：砂や離型剤等の測定
▲１▼遠心鋳造によって製造したシリンダライナは、その外周壁面に鋳型の内面に内張りした砂（珪砂：ＳｉＯ2）や離型剤が凹凸の凹部即ち窪んだ箇所に入り込んでいる。この外周壁面に残留した砂や離型剤によって、シリンダライナをアルミニウム合金等で鋳包む際に、アルミニウム合金等の溶湯が外周壁面の凹部に入り込まなかったり、低い密着となったりして、シリンダブロック本体とシリンダライナとの密着強度を低下させる原因となっている。
【０１６６】
▲２▼ショットブラスト処理による砂や離型剤の除去
従来は鋳造したシリンダライナの外周壁面にショットブラスト処理を施して外周壁面の砂や離型剤を除去していたが、充分ではなかった。
【０１６７】
ここでショットブラスト処理を施したシリンダライナの外周壁面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した写真を図２７に示す。ここでのショットブラスト処理は、グリッドとしてアルミナ粒子（＃２４）を用い、グリッドの投射量は１３５ｇ／ｍｉｎ．、グリッドの速度は６０ｍ／ｓｅｃ．、処理時間は０．０７ｓｅｃ．／ｃｍ2という条件で行った。なおこのシリンダライナの形状は内径φ７９ｍｍ、外径φ８９ｍｍ、長さ１３６ｍｍであった。
【０１６８】
この図２７中の白い斑点のようなところが外周壁面に残留した離型剤である。このようにショットブラスト処理では、外周壁面に離型剤が図２７に示すように残留することが分かる。そして更に強力にショットブラストを加えても、凸部を潰すだけで、凹部に深く入り込んだ離型剤を除去することはできないと考えられる。
【０１６９】
▲３▼浸食洗浄工程による砂や離型剤の除去
そこで同じシリンダライナに対して、実施の形態で示した高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施した。高圧水噴射の条件は、ノズル径が０．３８ｍｍ（０．０１５ｉｎｃｈ）で、水圧が３１０ＭＰａ（４５０００Ｐｓｉ）、ノズルの移動速度を２ｍｍ／ｓｅｃ．、シリンダライナの回転数を２００ｒｐｍ、ノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。ノズルは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。
【０１７０】
このような条件で高圧水噴射をシリンダライナの外周壁面に行った。ここで上述の条件で高圧水噴射を施した後のシリンダライナの外周壁面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した写真を図２８に示す。図２８に示された外周壁面を見ると、外周壁面に残留した砂はほぼ完全に除去されていることが分かる。
【０１７１】
そこで、遠心鋳造によって製造された片状黒鉛鋳鉄からなるシリンダライナについて水圧を変化させて高圧水噴射処理を行い、シリンダライナの外周壁面に残留した砂の外周壁面における面積率を測定することを更に行った。
【０１７２】
高圧水噴射の条件は、ノズル径を０．３８ｍｍとし、シリンダライナの回転数を２００ｒｐｍ、ノズルの高圧水の出口からシリンダライナの外周壁面までの距離を１２．５ｍｍとした。ノズルは、高圧水がでる出口（出口オリフィス）から１０ｍｍ先で高圧水が霧状になるファンジェットノズルを用いた。ノズルの移動速度は２ｍｍ／ｓｅｃ．、４ｍｍ／ｓｅｃ．、６ｍｍ／ｓｅｃ．の３種類設定して行い、高圧水噴射の水圧は、２０７ＭＰａ、２４１ＭＰａ、２７６ＭＰａ、３１０ＭＰａ、３４５ＭＰａ、３７９ＭＰａ、４１４ＭＰａと変化させた。
【０１７３】
その結果を図２９に示す。図２９からここで設定した条件で高圧水噴射を行った場合に、３１０ＭＰａの水圧で急激に砂の面積率が減少していることが分かる。このことから概ねノズル径を０．３８ｍｍ程度とした場合には、概ね３１０ＭＰａ以上の水圧で高圧水噴射を実施することが砂や離型剤の除去という観点からが好ましいことが分かる。
【０１７４】
このように本発明のシリンダブロック製造方法における浸食洗浄工程を実施することで、シリンダライナの外周壁面に単に鍵状微小突起を含む微小突起を生じさせることができるだけでなく、外周壁面に付着した砂や離型剤をも除去することができることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシリンダブロックの製造方法における浸食洗浄工程の実施形態の概略を示した図である。
【図２】特開平７−２９９３９０号公報に実施例として開示されたノズルの軸断面図である。
【図３】特開平７−２９９３９０号公報に実施例として開示されたノズルの高圧水の出口を正面にした図である。
【図４】特開平７−２９９３９０号公報に実施例として開示されたノズルの正面図及び側面図であって、このノズルから噴射された高圧水の飛跡の形状を示した図である。
【図５】内面を砂で内張りした鋳型を用いてシリンダライナを鋳造したときのシリンダライナの外周壁面の状態を概略的に示した図である。
【図６】浸食洗浄工程を実行してシリンダライナの外周壁面を構成する鋳鉄の基地組織の一部を脱落させたときのシリンダライナの外周壁面の状態を概略的に示した図である。
【図７】シリンダライナの外周壁面の凹凸の異なった形態を示した図である。
【図８】比較例１のショットブラスト処理を施したが、高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真である。
【図９】実施例１のショットブラスト処理と高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施したシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真である。
【図１０】比較例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真である。
【図１１】本実施例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真である。
【図１２】比較例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心にして離型剤の存在が分かるように撮影した断面写真であり、
【図１３】実施例１のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心にして離型剤の存在が分かるように撮影した断面写真である。
【図１４】比較例２のショットブラスト処理と機械加工処理を施したが高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施していないシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真である。
【図１５】実施例２のショットブラスト処理と機械加工処理と高圧水噴射による浸食洗浄工程を実施したシリンダライナの外周壁面を撮影した拡大写真を示す。
【図１６】比較例２のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真である。
【図１７】実施例２のシリンダライナの外周壁面と樹脂との境界を中心に撮影した断面写真である。
【図１８】シリンダブロックの切断箇所を示す図である。
【図１９】実施例１、比較例１、実施例２及び比較例２のシリンダブロックにおけるシリンダブロック本体とシリンダライナとの密着割合を示すグラフである。
【図２０】実施例１、比較例１、実施例２及び比較例２のシリンダブロックにおけるシリンダブロック本体とシリンダライナとの密着強度を示すグラフである。
【図２１】実施例１で製造したシリンダブロックのシリンダボアの真円度を示す図である。
【図２２】比較例１で製造したシリンダブロックのシリンダボアの真円度を示す図である。
【図２３】実施例３のシリンダブロックの断面写真であって、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界を中心に撮影した写真である。
【図２４】比較例３のシリンダブロックの断面写真であって、シリンダライナとシリンダブロック本体との境界を中心に撮影した写真である。
【図２５】シリンダライナの外周壁面に生じた鍵状微小突起を撮影した写真である。
【図２６】表１から把握することができる鍵状微小突起の個数と高圧水の流量との関係を示したグラフである。
【図２７】ショットブラスト処理を施したシリンダライナの外周壁面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した写真である。
【図２８】浸食洗浄工程を実施した後のシリンダライナの外周壁面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した写真である。
【図２９】高圧水噴射の水圧と外周壁面における砂の面積率との関係を示したグラフである。
【図３０】特開昭５８−２１１５５０号公報に開示されたシリンダライナの実施例の斜視図である。
【符号の説明】
Ａ：シリンダライナ
ＡＳ：シリンダライナの外周壁面
Ｂ：チャック
Ｃ：ノズル
Ｄ：高圧ポンプ
Ｅ：高圧水
Ｆ：砂や離型剤
Ｇ：微小突起
Ｆ：鍵状微小突起
【図１】
0004131371.tif 000006
【図２】
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【図３】
0004131371.tif 000008
【図４】
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【図５】
0004131371.tif 000010
【図６】
0004131371.tif 000011
【図７】
0004131371.tif 000012
【図８】
0004131371.tif 000013
【図９】
0004131371.tif 000014
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
0004131371.tif 000020
【図１６】
0004131371.tif 000021
【図１７】
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【図１８】
0004131371.tif 000023
【図１９】
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【図２０】
0004131371.tif 000025
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
0004131371.tif 000029
【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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