(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端リング状の補強コードの内周側に配置した中型と、該補強コードの外周側の上下それぞれに配置した上型および下型との間で、補強コードの略半周長分の内周側ゴムおよび接地側のゴムのそれぞれを同時に加熱・加圧して加硫成型する第１次加硫工程と、該工程に続いて、同様にして残りの略半周長分を加硫成型する第２次加硫工程とからなるゴムクローラの製造方法であり、各加硫工程で、少なくとも中型を、そこに設けた流路への熱媒の流動により加熱するとともに、各加硫工程での加硫に先だって、前記補強コードに対し、下部接地ゴム片とラグゴム片、および、下部内周ゴム片と駆動突起ゴム片、ならびに、上部接地ゴム片とラグゴム片、および、上部内周ゴム片と駆動突起ゴム片とのそれぞれを、上記のそれぞれの型間で一体的に接合させることを特徴とするゴムクローラの製造方法。
【請求項２】
上下型および中型のそれぞれの端部に隣接させて配置した端部ブロックを、第１次加硫工程で、そこに設けた流路への冷媒の流動により冷却することを特徴とする請求項１に記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項３】
各加硫工程で、上型および下型の少なくとも一方を、そこに設けた流路への熱媒の流動により加熱することを特徴とする請求項１または２に記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項４】
第１次加硫工程で、端部ブロック内で冷却されたゴム部分を、第２次加硫工程で、この第２次加硫工程で加硫成型されるクローラ部分に加硫接合させることを特徴とする請求項２または３に記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項５】
第１次加硫工程における加硫周長を、第２次加硫工程における加硫周長より長くするとともに、第２次加硫工程を、第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、各端部分の少なくとも一ピッチ分をそれぞれの型内に位置決め配置した状態で行うことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項６】
第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、第２次加硫工程でそれぞれの型内に位置決めされる端部分を、その第２次加硫工程で、少なくとも中型に設けた流路への冷媒の流動によって冷却することを特徴とする請求項５に記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項７】
中型の、駆動突起形成溝間に設けた流路に熱媒を流動させる請求項１〜６のいずれかに記載のゴムクローラの製造方法。
【請求項８】
中型を上下の二分割構造として、第２次加硫工程の開始時に、それぞれの分割部分を離隔変位させる請求項１〜７のいずれかに記載のゴムクローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リクリェーショナルビークル（以下「ＲＶ車」という）等の改造になる雪上車両、建設車両その他に用いて好適なエンドレスゴムクローラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＲＶ車の駆動車輪を取り外して、複数のスプロケットおよび転輪からなる無限軌道駆動装置を取付けるとともに、この無限軌道駆動装置にエンドレスのゴムクローラを装着して、雪上車両等として使用するケースが増加しており、このような場合には、走行速度の高速化に対応できるゴムクローラの提供が強く要求されている。
【０００３】
また、通常の雪上車両等のみならず、騒音、振動等の低減を目的としてゴムクローラが装着されるようになってきた建設車両等においても同様に、クローラの高速化への対応が迫られている。
【０００４】
ところで、従来から広く使用されているゴムクローラは一般に、図１および図２に示したようなそれぞれの方法により製造されている。
図１に示した方法は基本的な製造方法であり、これは、図１（ａ）示すような、図示しない補強コードを埋設した帯状ゴム部材３１を、図１（ｂ）に示すように、上下のモールド３２、３３にて扶持するとともに、それらのモールド３２、３３をさらに熱板３４、３５によって挟持して加熱することによりその帯状ゴム部材３１を加硫させてクローラ素材３６とし、その後、図１（ｃ）に示すように、クローラ素材３６の食違い状の薄肉両端部３６Ａ、３６Ｂを重ね合わせて、端部接合用の上下のモールド３７、３８および熱板３９、４０によってそれらの両端部３６Ａ、３６Ｂを加硫接合して、エンドレスのゴムクローラとするものである。
【０００５】
図２に示すものは、送り加硫と称される製造方法であり、比較的周長の長いエンドレスゴムクローラを製造するに用いられるものである。
ここでは、図２（ａ）に示すような、補強コードを埋設した長尺の帯状ゴム部材４１を、図２（ｂ）に示すように、比較的短尺の上下のモールド４２、４３にて挟持するとともに、それらのモールド４２、４３をさらに熱板４４、４５によって挟持して加熱することにより、その帯状ゴム部材４１の所定長さを部分的に加硫し、これらのことを帯状ゴム部材４１の全長にわたって順次繰り返してクローラ素材４６とし、次いで、このクローラ素材４６を、図２（ｃ）に示すように、クローラ素材４６の食違い状の薄肉両端部４６Ａ、４６Ｂを重ね合わせるとともに、上下のモールド４２、４３および熱板４４、４５によってそれらを加硫接合することで、エンドレスのゴムクローラを製造することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の製造方法では、加硫工程に先だって、帯状ゴム部材３１、４１の成型を予め行うことを余儀なくされるため、その成型工程および成型装置が不可避となる他、帯状ゴム部材の、加硫工程への搬入装置が大がかりとなり、また、ゴムクローラの製造に多大の時間と作業工数が必要であった。
【０００７】
また、図１に示した加硫方法では、モールドおよび熱板が長大化して大きな設置スペースを要する他、端部のみの接合加硫工程をさらに必要とし、一方、図２に示した加硫方法では、モールドおよび熱板は小型化されるものの、所定長さ毎に、数回から１０回程度にわたって加硫を繰り返すことから、さらに多大の加硫時間が必要になる、上先の場合と同様の端部接合工程が必要になるという問題があった。
【０００８】
しかも、これらのいずれの方法でも、補強コードを含めて帯状のクローラ素材３６、４６の両端部を加硫して接合することから、その接合部において補強コードが重複されて厚くなって、クローラの円周上での均一な諸特性を備えさせることが不可能となる他、補強強度の点で連続性が断たれる虞れもあった。ましてや、円周上での均質な補強を可能にするスパイラル補強コードの埋設は不可能であるので、従来方法にては、車両の高速化に伴うクローラの高速での回転に対応させることができなかった。
【０００９】
このようなことから、出願人は先に、図３に示すようなゴムクローラの２段階加硫製造方法を提案した（特願平１１−３２５４７４号）。
これは、無端リング状の補強コード１の内周側と接地側のそれぞれに、ゴム２Ａ、２Ｂおよび３Ａ、３Ｂを型４、５、６によって加熱・加圧して加硫接合させるゴムクローラの製造方法において、前記無端リング状の補強コード１の内周側に配置した中型６と該補強コードの外周側の上下にそれぞれ配置した上型４および下型５との間で、トータルで、補強コード１の略半周長分の内周側ゴム２Ａ、２Ｂおよび接地側ゴム３Ａ、３Ｂを同時に加硫成型する第１次加硫工程と、これに続いて、同様にして残りの略半周長分の内周側ゴム２Ｃ、２Ｄおよび接地側ゴム３Ｃ、３Ｄを加硫成型する第２次加硫工程とからなるものである。
【００１０】
これによれば、比較的小型の上下型４、５および中型６によりゴムクローラの略半周長分を一度に加硫成型することができ、都合２度の加硫成型にて加硫が完了するので、加硫設備の小型化によるコストの低減を実現するとともに、準備工程および加硫工程を含む工程数を少なくすることもでき、また、スパイラル補強コードの埋設が可能となる他、加硫接合による接続部が少なくなって、円周上十分均質な強度特性を付与することができ、従って、高速走行に対応できるゴムクローラを製造することができる。
【００１１】
ところが、この提案技術では、とくに中型６に関し、加硫のための熱板等が配設されて、図の上下方向の厚みＤが相当厚くなる中型を用いることとしており、厚みＤが厚くなる分だけ、図３（ａ）、（ｂ）に示す第１次加硫工程における、補強コード１の型外突出部分Ｅｌや、図３（ｃ）、（ｄ）に示す第２次加硫工程における、加硫済みクローラ部分の型外突出部分Ｅ２による囲繞スペースが制限されるという不都合があり、このことは、第２次加硫工程の際に、第１次加硫工程によって加硫を終えたゴム部分２Ａ、３Ａおよび２Ｂ、３Ｂの各端部分を、上下型４、５および中型６内に、たとえば数ピッチ分重複させて位置決め配置し、第１次および第２次のそれぞれの加硫工程で加硫されるゴム部分の相互接合をより確実にする加硫方法を採用した場合とくに重大であって、型の長さとゴムクローラの周長との関連の下で、前記囲繞スペースが一層小さくなるため、ゴムクローラの、脱型時のハンドリング作業性が低下したり、その囲繞スペース内へのテンション装置等の配設に支障を来すおそれがあった。
【００１２】
そこで本発明は、先の提案技術をさらに改良して、取回し等の余裕を十分に確保したゴムクローラの加硫成型を可能にして、作業性の向上と補助装置等の配設をも容易にしたゴムクローラの製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、無端リング状の補強コードの内周側に配置した中型と、該補強コードの外周側の上下にそれぞれ配置した上型および下型との間で、補強コードの略半周長分の内周側ゴムおよび接地側ゴムのそれぞれを同時に加熱・加圧して加硫成型する第１次加硫工程と、該工程に続いて、同様にして残りの略半周長分を加硫成型する第２次加硫工程とからなるゴムクローラの製造方法であり、各加硫工程で、少なくとも中型を、それ自身に設けた流路への熱媒の流動により加熱するとともに、各加硫工程での加硫に先だって、前記補強コードに対し、下部接地ゴム片とラグゴム片、および、下部内周ゴム片と駆動突起ゴム片、ならびに、上部接地ゴム片とラグゴム片、および、上部内周ゴム片と駆動突起ゴム片とのそれぞれを、上記のそれぞれの型間で一体的に接合させることを特徴とするものである。
【００１４】
ここで好ましくは、上下型および中型のそれぞれの端部に隣接させて配置した端部ブロックを、第１次加硫工程で、そこに設けた流路への冷媒の流動により冷却する。
【００１５】
また好ましくは、各加硫工程で、上型および下型の少なくとも一方をもまた、そこに設けた流路への熱媒の流動により加熱する。
【００１６】
そしてまた好ましくは、第１次加硫工程で、端部ブロック内で冷却されたゴム部分を、第２次加硫工程で、この第２次加硫工程で加硫成型されるクローラ部分に加硫接合させる。
【００１７】
さらに好ましくは、第１次加硫工程における加硫周長を、第２次加硫工程における加硫周長よりも長くするとともに、第２次加硫工程を、第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、各端部分の少なくとも一ピッチ分をそれぞれの型内に位置決め配置した状態で行う。
【００１８】
なおこの場合には、第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、第２次加硫工程でそれぞれの型内に位置決めされる端部分を、その第２次加硫工程で、少なくとも中型に設けた流路への冷媒の流動によって冷却することがより好ましい。
【００１９】
そしてまた、中型の、駆動突起形成溝間に設けた流路に熱媒を流動させること、中型を上下の二分割構造として、第２次加硫工程の開始時に、それぞれの分割部分を離隔変位させることが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明は、図３に示すように、無端リング状の補強コードの内周側に配置した中型と該補強コードの外周側の上下にそれぞれ配置した上型および下型との間にて、補強コードの略半周長分の内周側ゴムおよび接地側ゴムのそれぞれを同時に加熱・加圧して加硫成型する第１次加硫工程と、該工程に続いて、同様にして残りの略半周長分を加硫成型する第２次加硫工程とからなるゴムクローラの製造方法において、各加硫工程で、少なくとも中型をそこに設けた流路への熱媒、たとえば蒸気の流動によって加熱するものである。
【００２１】
すなわち、本発明における基本的な２段階加硫製造方法は、中型の構成および作用と関連するところを除いて図３に示したものと同様であるので、それを同国に基づいて、より具体的に説明すると、図３（ａ）に示すように、たとえばスパイラル状に巻き付けられて無端リング状に形成された、コーティングゴムを有する、もしくは有しない補強コード１、または、両端部を相互連結してなる従来形式の、ゴムコーティングを施した、もしくは施さない補強コードの内周側と接地側とに添設したゴム２、３を型４、５および６により加熱・加圧して加硫するものであり、補強コード１の内周側に配置した中型６と該補強コード１の外周側の上下にそれぞれ配置した上型４および下型５との間で、図３（ｂ）に示したように、補強コード１の略半周長分の内周側ゴム２Ａ、２Ｂおよび接地側ゴム３Ａ、３Ｂを同時に加硫成型する第１次加硫工程と、該工程に続いて、図３（ｃ）に示すようにして、加硫した部分を略四半周長分移動させ、次いで、図３（ｄ）に示すように、同様にして、前記補強コード１の内周側にセットした内周側ゴム２Ｃ、２Ｄと該補強コード１の外周側にセットした接地側ゴム３Ｃ、３Ｄとを、上中下型４、６、５によって同時に加硫して残りの略半周長分を加硫成型する第２次加硫工程を行うものである。
【００２２】
このとき、好ましくは、前記第１次加硫工程におけるトータル加硫周長、すなわち、内周側ゴム２Ａ、２Ｂおよび接地側ゴム３Ａ、３Ｂにより構成されるクローラ部分の周長を、第２次加硫工程におけるトータル加硫周長、すなわち、内周側ゴム２Ｃ、２Ｄおよび接地側ゴム３Ｃ、３Ｄにより構成されるクローラ部分の周長よりも長くする。
【００２３】
図３に示すところでは、第１次加硫工程における加硫周長と第２次加硫工程における加硫周長とを略等しくしているが、第１次加硫工程における加硫周長を長くした場合には、第２次加硫工程の際に、加硫周長の差に起因して型内に入り込む加硫済みクローラ部分に対しては、型温度を後述するように適切に制御することにより、同一の上中下型を使用してもクローラ部分の相互連結部の二重加硫等による弊害を有効に取り除くことができる。
【００２４】
かくしてここでは、第２次加硫工程の際に型内に重複して位置決めセットされるクローラ部分に対する他のクローラ部分の連結処理を２次加硫工程において容易に行うことが可能となる他、最初にゴム部分を加硫する第１次加硫工程による加硫部分を長く採ることにより、ゴムクーラの一周中のピッチ精度のばらつきを最小としてより安定した均質なゴムクローラが得られる。
【００２５】
なお、第１次加硫工程と第２次加硫工程により形成されたゴム連結部は、好ましくは雌雄の楔嵌合、たとえば長さ方向の断面形状がほぼV字状をなす凸部と凹部との嵌合により接合されるように構成し、その際、嵌合部に接着を促進する接着シート等を介装することもできる。
【００２６】
ところで、本発明のゴムクローラの製造方法に使用される加硫成型型は、図４（ａ）に示すように、中型６とこれを挟んで上下に配置される上型４と下型５とからなり、上型４および下型５は同一の成型表面形状を有する。
図４（ａ）のｂ矢視およびｄ矢視である図４（ｂ）および図４（ｄ）に示すように、上型４および下型５の成型表面には長さ方向に所定間隔をおく多数のラグ形成溝４Ａおよび５Ａがそれぞれ刻設されている。また、図４（ａ）のｃ矢視である図４（ｃ）に示すように、中型６の幅方向の中央部分に沿って多数の駆動突起形成溝６Ａが刻設されており、このことは、中型６の下面についても同様である。図４（ａ）に示すところではその駆動用突起形成溝を６Ｂで示す。
【００２７】
なお、図示は省略するが、図３で説明した型外突出部分Ｅｌ、Ｅ２による囲繞域には、補強コードやクローラ部分を内周側から付勢するテンション手段等の補助装置が配設される。
【００２８】
この成型型に特徴的な点は、少なくとも前記中型６に多数の流路７を形成して、ゴムの加硫成型時にそれらの流路７に熱媒等、たとえば蒸気を流動させるように構成したことにある。これによれば、中型６を、熱板等の適用なしに、それ自体を加硫用の熱源として活用できるので、先の提案技術に比して、それらの厚みに相当する分だけ中型６の厚みを薄くすることができる。またたとえば、中型６の上面および下面のそれぞれの駆動突起形成溝６Ａ、６Ｂの形成位置の相互に、たとえば半ピッチ分の位相差をもたせることにより、その厚みをさらに減少させることも可能である。
【００２９】
なお、図４に示すところでは、型内に形成される流路７を、中型６と下型５とに設け、上型４については熱板８を添設する在来形式を採用しているも、下型５をも在来形式としたり、上型４および下型５の両方に流路７を形成して型自体を加硫用の熱源とすることもできる。
【００３０】
さらには、上下型４、５および中型６のそれぞれの端部に隣接させて端部ブロック１１、１２、１３を配置するとともに、これらの端部ブロック１１、１２、１３内に複数の流路１４を形成し、ゴムの加硫時にこれらの流路１４に冷媒、たとえば冷却水を流動させる。ここで、これらの端部ブロック１１、１２、１３は、第１次加硫工程で、端部ブロック内へ進入したゴム部分を未加硫状態に維持すべく機能し、それらのゴム部分は、第２次加硫工程で加硫成型されるクローラ部分に加硫接合される連結部として作用する。
【００３１】
なお、前述したように、第１次加硫工程における加硫周長を大とした場合に、
第２次加硫工程の際に型内に重複して配置される適宜ピッチ分の、クローラ部分端部分の重複加硫を防止するためには、その端部分と対応する領域で、各型の流路７に、蒸気に代えて冷却水を流動させることが好ましい。
【００３２】
図５〜図９は、以上のような成型型を用いた場合の、図３（ａ）および図３（ｂ）に相当する第１次加硫工程を説明する図である。なお、第２次加硫工程は、図１０にその要部を拡大して示す。
ところで、図９に示す第１次加硫工程の終了時から、図１０に示す、第２次加硫工程に移行する際の、ゴムクローラ半製品の周方向への移動作業は、人力やクレーンによる方法あるいはローラ駆動等の適宜の方法を採用することができる。
【００３３】
以下、図５〜図９により第１次加硫工程を説明すると、先ず、中型６の下面に形成された各下部駆動突起形成溝６Ｂ（図５では上面に存在することになっているも、この中型６は、加硫時には上下反転される）に対して、未加硫の駆動突起ゴム片２Ｂ１をそれぞれ収納するとともに、これらの駆動突起形成溝６Ｂを除いた部分（図４（ｃ）参照）に帯状の内周ゴム片２Ｂ２を載置する。これらの駆動突起ゴム片２Ｂ１と内周ゴム片２Ｂ２とにより下部内周側ゴム２Ｂが構成される。
【００３４】
次いで、図６に示すように、補強コード１を介してその上方から図示省略の板状体等によって下部内周側ゴム２Ｂを押圧することで、駆動突起ゴム片２Ｂ１および内周ゴム片２Ｂ２をプリプレスしてセットする。
【００３５】
下部内周側ゴム２Ｂのプリプレスが完了すると、図７に示すように、補強コード１の上に、下部接地ゴム片３Ｂ１を介在させて、ラグ形成溝５Ａ内にラグゴム片３Ｂ２を収納した下型５を載置しプリセットする。このようにしてプリセットが完了すると、中型６を、それの中心部を中心として回転させて上下を、図８に示すよう反転させる。
【００３６】
このように反転させた状態において、中型６の上面に位置する各上部駆動突起形成溝６Ａに対し、未加硫の駆動突起ゴム片２Ａ１をそれぞれ収納するとともに、それらの突起形成溝６Ａを除いた部分に帯状の上部内周ゴム片２Ａ２を載置する。これら駆動突起ゴム片２Ａ１と内周ゴム片２Ａ２とにより上部内周側ゴム２Ａが構成される。
【００３７】
そしてさらに、図９に示すように、上部の補強コード１の上に上部接地ゴム片３Ａ１を介在させて、ラグ形成溝４Ａ内にラグゴム片３Ａ２を収納した上型４を載置してプリセットする。
【００３８】
ここで、上型４の上部には熱板８を介して上部加硫台９をセットするとともに、下型５の下部には下部加硫台１０をセットする。
【００３９】
一方、上下型４、５および中型６の端部に隣接させて端部ブロック１１、１２、１３を配置し、加硫成型に当って、これらの端部ブロック１１、１２、１３内の複数の流路１４に、冷媒としての冷却水の流通を可能ならしめる。
【００４０】
従って、加硫成型時に、型内の多数の流路７に蒸気を流通させるとともに、熱板８を加熱する一方で、端部ブロック１１、１２、１３に冷却水を流通させることで、第１次加硫工程により加硫成型されたクローラ部分の端部分に、端部ブロック１１、１２、１３内へ入り込んで冷却された未加硫部分を残すことができる。なおこの場合、それぞれの型４、５、６と、端部ブロック１１、１２、１３との間には断熱材１５が介装されているので、それらの端部ブロックの冷却が、型加熱に影響を及ぼすおそれはない。
【００４１】
第１次加硫を終えた後は、通路７に、たとえば蒸気に代えて水を通じ、１３０℃程度に型温度を下げてから加硫を終えたクローラ部分を脱型する。なお、型のこのような強制冷却に代えて、それを自然冷却させることも可能である。
【００４２】
このような脱型の後、ゴムクローラ半製品、すなわちクローラ部分の周方向への移動作業を行うとともに、図１０に示すように、上下型４、５および中型６内に、先に述べたと同様にして再びゴム材料を充填して型を閉じ、流路７に蒸気を通じて第２次加硫を行う。このとき、前記第１次加硫における、クローラ部分端部部分の未加硫部分は、当該第２次加硫工程で加硫成型されるクローラ部分に、過度の加硫なしに、確実に加硫接合されることになる。
【００４３】
そしてこの第２次加硫工程が終了すると、前述したと同様にして流路７に蒸気に代えて水を流通させて、型温度を１３０℃程度まで低下させてからクローラ部分を脱型することで、所要のゴムクローラが製造される。
【００４４】
なお、図示しての説明は省略するが、第１次加硫工程で、上部加硫台９と下部加硫台１０とが離反されて、上下型４、５および中型６がクローラ部分から離型される際には、その作業位置において、人力やクレーンにより、あるいはローラ駆動等の適宜の方法によりゴムクローラ半製品が周方向に移動されて、図１０に示す位置にセットされ、第２次加硫工程に移行する。この場合、端部ブロック１１、１２、１３は取り外される。
【００４５】
ところで、第１次加硫工程で、クローラ部分の両端部分に未加硫部分を適切に残留させることができ、また、ゴムの型外流出を十分に阻止できる場合には、端部ブロック１１、１２、１３を使用せずにそれを行うことも可能であり、また、前述の実施の形態では、第１次加硫工程と第２次加硫工程とを同一型で行う例を示したが、それぞれの加硫工程を別の型によって行うこともできる。この後者の場合は、第２次加硫工程の型へゴムクローラ半製品をセットしたときに、型の残熱によって既に加硫の終了した部分のゴムが過度に加硫されるのを有利に防止することができる。
【００４６】
ここで、第２次加硫工程における、クローラ部分相互の加硫接合形態としては、たとえば、第１次加硫工程に先立って、少なくともその第１次加硫工程によって加硫ゴムとなるゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂの接合面に凹凸を有する剥離シートを貼着し、その加硫後に該剥離シートを剥離して接合面に凹凸を形成した後、ゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂと、第２次加硫工程におけるゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄとを加硫接合するようにすれば、オックス帆布のような表面に凹凸を有するありふれたシート状物等を剥離シートとして使用して簡単にゴム部分の接合面に凹凸を施して接着性を向上させることができるので、従来のような接着部表面のバフ作業等の面倒な工程を省略することも可能である。
【００４７】
また、このように加硫接合に当って、第１次加硫工程におけるゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂと、第２次加硫工程におけるゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄとの接合部間に接着ゴム等からなる接着シートを介装してそれらを加硫接合した場合は、第２次加硫工程におけるゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄの加硫を通じて、同時に未加硫ゴムである接着シートを加硫して、第１次加硫工程におけるゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂと第２次加硫工程におけるゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄとを良好に接合させることができる。ここで、接着シートについて、第１次加硫工程での加硫後のゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂの接合面は剥離シートにより微細な凹凸が形成されているが、第２次加硫工程における未だ未加硫のゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄの接合面が平坦面である場合は、接着シートの、ゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄ側の表面に凹凸を形成してもよい。
【００４８】
好ましくは、前記接着シートの硫黄含有量を、前記第１次加硫工程におけるゴム部分２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂおよび第２次加硫工程におけるゴム部分２Ｃ、２Ｄ、３Ｃ、３Ｄの硫黄含有量よりも大とすることで、加硫時における接着界面の未加硫側から加硫側への硫黄移行による硬度低下、すなわち、接着強度の低下を有効に防止する。
【００４９】
さらに、前記第１次加硫工程における加硫周長を、第２次加硫工程における加硫周長よりも大として、第２次加硫工程において前記各型４、５および６の端部から、少なくとも１ピッチ分、好適には数ピッチ分だけ第１次加硫工程後のクローラ部分の端部分を再度型内に位置決め配置する場合には、それらの位置決め配置部分に対応する領域では、各型、図に示すところでは中型６および下型５内の流路７に、蒸気に代えて冷却水を流動させることによって、各位置決め配置部分の、第２次加硫工程での過度の加硫を有効に防止することができる。
【００５０】
ところで、このような２段階加硫を行うに当り、第１次加硫工程で加硫成型される加硫周長と中型６の厚みとの関連の下で、第２次加硫工程に際する、その加硫済み部分の屈曲度合いが大きくなりすぎる場合には、たとえば図１１に示すように、中型６を上下の二分割構造として、第２次加硫工程の開始時に、中型６のそれぞれの分割部分を所要に応じて離隔変位させることにより、加硫済み部分の屈曲度合いを有効に低減させることができる。
【００５１】
以上、本発明の実施の形態について詳述したが、本発明の趣旨の範囲内で、上型、下型および中型の形状、すなわち、ゴムクローラの形状（芯金埋設形式のものであれば中型の駆動突起形成溝を複数列として該溝に各芯金の突起を装着して加硫する等）、補強コードの形式（スパイラル巻付けによる無端状のもの、平行コードによる端部連結部を有するもの、バイアスコードを有するもの、それらをゴム引きしたもの等）、形状、端部ブロックの形状、該端部ブロックおよび各型における通路の数、方向（幅方向、長さ方向、それらの組合せ等）、その配設形態（特に中型については、極薄であれば蒸気通路に加えて熱板も配設することも可能である）、内周側ゴムおよび接地側ゴムのプリセット形態、第１次加硫工程におけるゴム部分と第２次加硫工程におけるゴム部分との接合部の接合形状および、型内への重複した配置度合いを含むその接合加硫形態等については適宜選択することができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上、詳細に述べたように、本発明によれば、無端リング状の補強コードの内周側に配置した中型と、該補強コードの外周側の上下にそれぞれ配置した上型および下型との間にて、補強コードの略半周長分の内周側ゴムおよび接地側ゴムを同時に加熱・加圧して加硫成型する第１次加硫工程と、該工程に続いて、同様にして残りの略半周長分を加硫成型する第２次加硫工程とからなるゴムクローラの製造方法において、各加硫工程で、少なくとも中型を、そこに設けた流路への熱媒の流動によって加熱することにより、少なくともその中型の厚みを大きく低減できるので、加硫時における型外突出部分の補強コードあるいはクローラ部分に十分な余裕を持たせたゴムクローラの加硫が可能となり、離型等の作業の作業性を高めることができる他、テンション手段等の補助装置等の配設も容易となり、また型外突出部分と型内への配置部分との間が滑らかに連続するので、無理な力が加硫部分等に作用することがなく、加硫精度を高めることができる。
【００５３】
また、上下型および中型の端部に隣接させて配置した端部ブロックを、第１次加硫工程で、そこに設けた流路への冷媒の流動によって冷却する場合は、第１次加硫工程によって加硫されるクローラ部分の接合端部分を未加硫状態に維持して、第２次加硫工程の際の加硫接合部の過度の加硫を防止することができて、ゴムの劣化や強度低下を招くことがない。
さらに、各加硫工程で、上型および下型の少なくとも一方を、そこに設けた流路への熱媒の流動により加熱する場合には、上型および下型についてもその厚みを減じることができる。
【００５４】
そしてまた、第１次加硫工程における加硫周長を、第２次加硫工程における加硫周長よりも長くするとともに、第２次加硫工程を、第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、各端部分の少なくとも１ピッチ分をそれぞれの型内に位置決め配置した状態で行う場合は、第２次加硫工程で形成されるクローラ部分の、既存のクローラ部分への加硫接合を十分滑らかに、かつ、高い精度で行うことができる他、加硫接合部のピッチ精度の向上ゴム流れによるラグ割れ等を防止することができる。
【００５５】
そしてこの場合には、第１次加硫工程で形成されたクローラ部分の、第２次加硫工程でそれぞれの型内に位置決め配置される端部分を、その第２次加硫工程で、少なくとも中型に設けた流路への冷媒の流動によって冷却することにより、２段階加硫におけるそれぞれの型の共用化を可能としてなお、第２次加硫工程で型内に位置決め配置されるクローラ部分の端部分のピッチ数を自由に選択できるとともに、その位置決め配置部分の過度の加硫を一層有効に防止することができる。
【００５６】
かくして、本発明によれば、クローラ部分の加硫成型に当っての取回しの自由度を高めて、加硫成型性および作業性を大きく向上させるとともに、補助装置等の配設をも容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のゴムクローラの製造方法の加硫工程を示す概略図である。
【図２】従来のゴムクローラの他の製造方法の加硫工程を示す概略図である。
【図３】本発明の基礎となったゴムクローラ製造方法の加硫工程を示す概略図である。
【図４】本発明の実施に用いる加硫成型型を示す概略図である。
【図５】本発明に係る製造方法における、中型への内周側ゴムのプリセット工程を示す側面図である。
【図６】本発明に係る製造方法における、中型への内周側ゴムのプリプレス工程を示す側面図である。
【図７】本発明に係る製造方法における、下型への接地側ゴムのプリセット工程を示す側面図である。
【図８】本発明に係る製造方法における、中型および下型を上下反転した後の、中型への内周側ゴムのプリセット工程を示す側面図である。
【図９】本発明に係る製造方法における、上型への接地側ゴムのセット後の第１次の加硫状態を示す側面図である。
【図１０】第２次の加硫状態を示す拡大部分断面図である。
【図１１】中型を上下分割した場合の、第２次の加硫状態を示す拡大部分断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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