(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャーシフレーム側に取り付けられる取付面と、この取付面と略平行に対向する突出面と、この突出面と上記取付面間をボックス状に接続する連結面とを備えたショックアブソーバーブラケットにおいて、上記取付面と突出面と連結面とを一枚の板材を折り畳むことにより一体成形すると共に、その連結面の取付面側を折り曲げてその取付面側に重ね合わせて補強したことを特徴とするシャーシ用ブラケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラックのショックアブソーバーをシャーシフレームに取り付けて支持するためのショックアブソーバーブラケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５に示すように、一般にトラックの車軸ａは、シャーシフレームｆの両側にそれぞれ取り付けられた板バネｂとショックアブソーバーｓを介してシャーシフレームｆ側に支持されるようになっている。
【０００３】
このうち、ショックアブソーバーｓは、いわゆるピストンとシリンダからなるダンパーの一種であり、その下端部が車軸ａ側に連結され、上端部がシャーシフレームｆの側面に取り付けられたショックアブソーバーブラケットｃを介してシャーシフレームｆ側に支持されるようになっている。
【０００４】
このショックアブソーバーブラケットｃは、従来、図６に示すようにシャーシフレームｆの側面（内側）からコ字状に突出したブラケット本体ｇと、このブラケット本体ｇを図示しないボルト等によってシャーシフレームｆ側に取り付けるフランジ部ｈ，ｈと、ブラケット本体ｇの突出面ｉに取付ボルトｊを貫通させてその端部をブラケット本体ｇ内側に支持連結する支持板ｋとからなるものであり、この取付ボルトｊの先端に上記ショックアブソーバーｓを連結することで、ショックアブソーバーｓに加わった荷重が取付ボルトｊ及び支持板ｋを介してブラケット本体ｇ側に伝わり、さらに、このブラケット本体ｇを取り付けるフランジ部ｈ，ｈを介してシャーシフレームｆ側に伝達するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような構造をした従来のショックアブソーバーブラケットｃはそれぞれブラケット本体ｇと支持板ｋとを別々に加工した後、図示したように本体ｇと支持板ｋを溶接して製作されるような構造となっていることから、製作に際しては先ずそれぞれの部品を別々に加工するためにそれぞれ単独にて材料の購入及び管理を行い、且つ単独にてブランク素形材や成形のプレス加工を行わなければならず、相当の工数、工程を要していた。また成形加工後の次工程として本体ｇと支持板ｋの溶接作業が必要となるが、複数部品の溶接作業は、組み付ける部品の相互位置精度を向上させ、且つ安定させるために組み付け治具を必要とし、治具製作及び摩耗による修正などに多大な費用と時間を要し、製品開発期間の長期化の要因となったり、治具修正のための生産調整など、生産性悪化の要因ともなっていた。このように従来のような複数部品からなる構造においては多くの問題があり、生産効率の向上及び製作コストの削減を達成することが困難であった。
【０００６】
また、このようなショックアブソーバーブラケットｃにおける荷重は、特にブラケット本体ｇのフランジ部ｈ，ｈ付近に集中しやすく、この部分の強度を高めるために本体ｇ全体の板厚を厚くする方法が採られている。しかしながら、本体ｇ全体の板厚を厚くすると、ショックアブソーバーブラケットｃ全体の重量が増大する上に材料コストが高くなってしまうといった問題があった。
【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その主な目的は、軽量且つ充分な強度を有すると共に、生産性等を悪化させる溶接作業や別部品の加工作業を省略して生産性を大幅に向上させることができる新規なショックアブソーバーブラケットを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、シャーシフレーム側に取り付けられる取付面と、この取付面と略平行に対向する突出面と、この突出面と上記取付面間をボックス状に接続する連結面とを備えたショックアブソーバーブラケットにおいて、上記取付面と突出面と連結面とを一枚の板材を折り畳むことにより一体成形すると共に、その連結面の取付面側を折り曲げてその取付面側に重ね合わせて補強したものである。
【０００９】
すなわち、一枚の板材を折り畳んで取付面と突出面と連結面とを一体成形することにより、従来のような複数部品の製作や組立のための溶接作業が不要となるため、生産性を大幅に向上させることができる。
【００１０】
また、この板材を折り畳む際に、連結面の取付面側を折り曲げてその取付面側に重ね合わせることにより、その部分が板厚が倍となって強度が向上する。
【００１１】
従って、この補強させた部分（重ね合わせ部）を利用してボルトやリベット等によって取付面をシャーシフレーム側に取り付けるようにすれば、応力が集中し易い取付面側の強度を簡単に向上させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１３】
図１は本発明に係るショックアブソーバーブラケット１の実施の一形態を示す斜視図、図２は、その使用状態を示す概念図である。尚、図１は本発明のショックアブソーバーブラケット１の構成を分かりやすくするために、使用時の上下を逆さにした状態を示す。
【００１４】
図示するように、このショックアブソーバーブラケット１は、シャーシフレームｆ側に取り付けられる略矩形状の取付面２と、この取付面２と略平行に対向する略矩形状の突出面３と、この突出面３の周縁部と上記取付面２間をボックス状に接続する３つの連結面４ａ，４ｂ，４ｃと、取付面２の両側に位置するフランジ部５，５とから主に構成されている。
【００１５】
また、これら取付面２，突出面３，連結面４ａ，４ｂ，４ｃ，フランジ部５，５は一枚の板材９を立体的に折り畳んで一体成形されたものであり、いずれも相互に連続した構成となっている。
【００１６】
具体的に説明すると、取付面２と突出面３はそれらの上端部間を接続する一つの連結面４ａによって連続的に形成され、また、突出面３の両サイドに位置する連結面４ｂ，４ｃもこの連結面４ａの両サイドから連続的に形成されている。また、フランジ部５，５はこれら両連結面４ｂ，４ｃから連続的に形成されており、取付面２の両サイドに重ね合わされるように構成されている。
【００１７】
また、この両連結面４ｂ，４ｃの先端部は突出面３の裏面側にそれぞれ溶接されており、突出面３の両サイドと取付面２間を連結面４ａと共に断面コ字形に連結支持するようになっている。
【００１８】
さらに、この取付面２の略中央部には、突出面３方向に突出した凸部６が形成されており、突出面３の貫通孔７を貫通して延びる取付けボルト８の端部を支持連結するようになっている。そして、上述したようにこの取付けボルト８の突出端側には、ショックアブソーバーｓの上端部が連結支持されるようになっている。
【００１９】
また、フランジ部５，５には、その高さ方向にボルト孔１０がそれぞれ上下三段に一組ずつ，計６個穿孔されており、これら各ボルト孔１０，１０…を利用してフランジ部５，５及び取付面２をシャーシフレームｆの側面側に取り付け、固定するようになっている。尚、このボルト孔７は上下三段に限定されるものでなく、必要に応じて増加させても良い。
【００２０】
このように構成された本発明のショックアブソーバーブラケット１にあっては、取付けボルト８が取付面２（凸部６）と突出面３との二ヶ所で支持されるようになるため、この取付けボルト８の上下方向に加わった荷重が特に突出面３側から各連結面４ａ，４ｂ，４ｃを介して取付面２側へ加わり、図示しない取付ボルトを介してシャーシフレームｆ側に伝えられることになる。
【００２１】
この際、最も荷重が集中しやすいボルト取付孔１０，１０…の部位は取付面２とフランジ部５，５の重ね合わせとなり、ボルト取付孔１０，１０…の孔縁部における荷重の集中による亀裂や変形等を招くことなく確実にショックアブソーバーｓを支持することができる。
【００２２】
次に、このような構造をしたショックアブソーバーブラケット１の成形方法について説明する。
【００２３】
先ず、板厚が均一な鋼板を用意し、打ち抜き機によって図３に示すような形状をした板材９を形成する。
【００２４】
図示するように、この板材９は、略矩形状をした取付面２の図中上方側に略台形状の連結面４ａが連続的に形成され、さらにこの連結面４ａの図中方向に矩形状の突出面３が連続して形成されている。また、この連結面４ａの左右にはそれぞれ矩形状の連結面４ｂ，４ｃが形成されると共に、これら連結面４ｂ，４ｃの取付面３側には短冊状をしたフランジ部５，５が取付面２と連続して形成された構成をしている。
【００２５】
そして、このような板材９をプレス機に設置し、各部材の仮想境界線Ｓをそれぞれ谷折り及び山折りして図４に示すように立体的に変形させる。この際、取付面２側に取付ボルト８支持用の凸部６を形成しておき、その後さらに、これら各部の仮想境界線Ｓをプレス機によって折り畳むことで図１に示すような本発明のショックアブソーバーブラケット１が得られることになる。
【００２６】
具体的には、図３中、取付面２と連結面４ａとの境界線Ｓ１と、連結面４ａと突出面３との境界線を合計で１８０°となるように、すなわち、取付面２に対して突出面３が並行に対峙するようにそれぞれ山折りすると共に、連結面４ａの両側に位置する連結面４ｂ，４ｃとの境界線Ｓ３，Ｓ３をそれぞれ９０°山折りし、さらに、この連結面４ｂ，４ｃと各フランジ部５，５との境界線Ｓ４，Ｓ４をそれぞれ９０°谷折りすると共に、各フランジ部５，５と取付面２との境界線Ｓ５，Ｓ５をそれぞれ１８０°山折りするようにプレス成形することになる。
【００２７】
その後、あるいは型抜き時にこの突出面３に貫通孔７を穿孔すると共に、フランジ５，５部にボルト孔１０，１０…を穿孔した後、貫通孔７内に取付けボルト８を挿入してその端部を取付面２側の凸部６に溶接して取り付けることで本発明のショックアブソーバーブラケット１が容易に得られることになる。
【００２８】
従って、従来のように別部材をそれぞれ製造した後、個々の部材を溶接等によって組み立てる作業が不要となって生産効率が向上すると共に、強度が要求されるボルト孔１０，１０…周囲を容易に補強することが可能となって信頼性の高いショックアブソーバーブラケット１を得ることができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、以下に示すような優れた効果を発揮することができる。
【００３０】
（１）一枚の板材を折り畳んで形成するようになっていることから、各部材が強固に連結されるため、全体の強度が大幅に向上する。
【００３１】
（２）板材を折り畳み成形時に、強度が必要な部分を二枚重ねするようにしたことから、容易に強度を向上させることができると同時に、成形後に補強板等を付け加える等の作業が不要となり、生産効率が向上する。
【００３２】
（３）比較的簡単な折り畳み成形によって得られるため、形状の自由度が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るショックアブソーバーブラケットの実施の一形態を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るショックアブソーバーブラケットの取り付け状態を示す概念図である。
【図３】本発明に係るショックアブソーバーブラケットの展開図である。
【図４】本発明に係るショックアブソーバーブラケットを折り畳み成形する際の状態を示す斜視図である。
【図５】従来のショックアブソーバーブラケットの取り付け状態を示す概念図である。
【図６】従来のショックアブソーバーブラケットの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  ショックアブソーバーブラケット
２  取付面
３  突出面
4a,4b,4c  連結面
５  フランジ部
９  板材
ｆ  シャーシフレーム
【図１】
0004050831.tif 000002
【図２】
0004050831.tif 000003
【図３】
0004050831.tif 000004
【図４】
0004050831.tif 000005
【図５】
0004050831.tif 000006
【図６】
0004050831.tif 000007