(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種類以上の部品を生産して２以上の後工程に供給し、うちの１以上の後工程からはその後工程の部品使用計画に従って部品を供給することが求められ、他の後工程からはその後工程での部品在庫を補充するように部品を供給することが求められている工程の部品生産順序を立案する装置であり、
当該工程での部品生産開始時刻の時間間隔で区切られた部品生産開始枠を、所定個数毎に、部品使用計画に従って発注する後工程での生産数量と、部品在庫を補充する方式で発注する後工程での生産数量とで按分する手段と、計画対応型に按分された部品生産開始枠を使って部品使用計画に従って発注する後工程に対応する自工程の部品生産順序を立案する手段と、在庫補充対応型に按分された部品生産開始枠を使って在庫補充方式で発注する後工程の要求に対応する自工程の部品生産順序を立案する手段とを備えている部品生産順序立案装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種類の部品を生産する混合生産工程において生産を開始する部品種類の順序計画を立案する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
大規模生産系は工程の連鎖を備えており、ある工程で生産された部品が後工程に供給されてさらに大型の部品に組立てられていく。この連鎖を繰返すことで最終製品が完成する。
後工程に部品を供給する工程では、後工程の必要を満たすように部品を生産することが求められる。即ち、後工程が必要とするときに必要とする部品が供給されるように前工程の生産活動が制御されている必要がある。本明細書では、先に説明した前工程を自工程ということにする。部品生産順序を決定する必要のある対象工程であるからである。
【０００３】
後工程が必要とする部品を必要なときに供給できるようにするために、現在では下記の３方式が採用されている。
（１）後工程で生産中の部品種類を知り、それに基づいて自工程から供給する必要のある部品種類と使用予定時刻を知り、それにあわせて自工程から必要な種類の部品を必要な時間に出荷する。ここではそれを部品使用計画に従って発注する方式ということにする。部品使用計画発注方式によると、必要な部品が必要な時に供給されるために、理論的には部品在庫を持たないで生産活動を続けることができる。
（２）後工程が使用した部品を知ることによって補充する必要がある部品種類を知り、それに基づいて自工程の部品生産順序を立案する。この方式では補充されるまでの間は在庫で対応することになり、在庫補充型ということが言える。
（３）後工程に与えられた生産計画から後工程が必要とするであろう部品種類と個数を知り、それに基づいて自工程から出荷する。実際には、後工程に与えられた生産計画どおりに生産されることはまれであり、計画と実績は乖離する。この方式では、在庫によってずれに対応する。後工程に与えられた生産計画に基づいて自工程から供給される部品は、実体の上では後工程の部品在庫を補充するものとなる。
前記した（２）と（３）は、実体としては在庫を補充しながら生産活動を継続する発注方式ということができる。
自工程の部品生産順序を決定するには、平準化の観点も重要である。作業負荷の高い部品ばかりを連続して生産したあとに作業負荷の低い部品ばかりを連続して生産するよりも、作業負荷が高い部品と作業負荷が低い部品を混在させて生産した方が生産効率が向上する。平準化することによって生産効率が向上するために部品の生産単価が低減される。
前記した両方式には一長一短がある。（１）の計画対応方式では、後工程の生産種類と自工程の生産種類がよく一致するために、少ない在庫数量で対応することができる。理論的には在庫を持たないで生産活動を継続することができる。しかしながら作業負荷を平準化することが難しく、生産単価が低減できない。（２）と（３）の在庫補充方式では、相当程度に平準化を進めることができ、生産単価が低減される。しかしながら充分に平準化するためには多くの在庫数量と広い在庫スペースを持つことが必要となる。
現在は、後工程の都合が優先され、充分な在庫スペースを持っている後工程は在庫補充方式で発注し、在庫スペースに不足している後工程では部品使用計画に基づいて発注することが多い。
【０００４】
同じ工程で生産された部品を複数の後工程に供給することがある。この場合、例えば第１後工程では部品使用計画に従って発注することが好ましく、第２後工程では在庫補充方式で発注することが好ましいことがある。
しかしながら現時点では、部品使用計画に従って発注する第１後工程からの発注と、在庫補充方式で発注する第２後工程からの発注とを混在させて処理する技術がなく、やむを得ずにどちらかに統一してもらっている。この結果、在庫補充方式で発注することができて生産単価を低減できる後工程にも部品使用計画に基づいて発注してもらうことになり、生産単価が低減されない。あるいは在庫スペースに不足しているために本来なら部品使用計画に基づいて発注したい後工程にも無理して在庫補充方式で発注してもらうことがあり、その場合には在庫スペースの確保に苦慮する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、２種類以上の部品を生産して２以上の後工程に供給する自工程であり、うちの１以上の後工程からはその後工程の部品使用計画に従って部品を供給することが求められ、他の後工程からはその後工程での部品在庫を補充するように部品を供給することが求められている自工程の部品生産順序を立案する技術を創作するものである。
本発明の技術が完成したことによって、部品使用計画に従って発注することが好ましい後工程と、部品在庫を補充する方式で発注することが好ましい後工程に対して、発注方式を無理に統一してもらう必要がなくなり、好ましい発注方式を自在に選択してもらうことが可能となった。
【０００６】
【課題を解決するための手段と作用】
本発明の部品生産順序立案装置は、２種類以上の部品を生産して２以上の後工程に供給し、うちの１以上の後工程からはその後工程に与えられた部品使用計画に従って部品を供給することが求められ、他の後工程からはその後工程での部品在庫を補充するように部品を供給することが求められている自工程の部品生産順序を立案する装置である。この装置は、自工程での部品生産開始時刻の時間間隔で区切られた部品生産開始枠を、所定個数毎に、部品使用計画に従って発注する後工程での生産数量と、部品在庫を補充する方式で発注する後工程での生産数量とで按分する手段と、部品使用計画対応型に按分された部品生産開始枠を使って部品使用計画に従って発注する後工程に対応する自工程の部品生産順序を立案する手段と、部品在庫補充対応型に按分された部品生産開始枠を使って部品在庫を補充する方式で発注する後工程の要求に対応する自工程の部品生産順序を立案する手段を備えている。この装置は、自工程での部品生産開始時刻の時間間隔で区切られた部品生産開始枠を、所定個数毎に、部品使用計画に従って発注する後工程での生産数量と、部品在庫を補充するように発注する後工程での生産数量とに按分する。例えば、9:00に操業開始する自工程が3分のタクトで生産する場合、9:00, 9:03, 9:06, 9:09・・の部品生産開始枠を持っている。この場合、部品使用計画に従って発注する後工程での生産数量と、部品在庫を補充する方式で発注する後工程での生産数量が、例えば３：２であれば、部品生産開始枠の所定個数を５とし、５枠のうちの３枠については部品使用計画に従って発注する後工程のための部品生産開始枠とし、５枠のうちの２枠については部品在庫を補充する方式で発注する後工程のための部品生産開始枠とする。その後に、部品使用計画対応型に按分された部品生産開始枠を使って部品使用計画に従って発注する後工程に対応する自工程の部品生産順序を立案し、部品在庫補充対応型に按分された部品生産開始枠を使って部品在庫を補充する方式で発注する後工程の要求に対応する部品生産順序を立案する。
【０００７】
上記装置で立案された部品生産に従うと、部品使用計画に従って発注する後工程のための生産活動と、部品在庫補充方式で発注する後工程のための生産活動が短時間間隔で交互に繰返されることになり、大局的には同時並行的に生産活動が進められる。従来の技術では対応できなかったものが、本方法によると無理なく対応できることになる。
【０００８】
部品在庫補充方式で発注する後工程でも、部品使用計画で発注する後工程でも生産計画は与えられている。その場合、自工程での部品生産開始時刻の時間間隔で区切られた部品生産開始枠に対して、後工程群に部品を供給できる平準化された部品生産順序を一旦は立案することが好ましい。部品を供給する全部の後工程の生産計画がわかれば、その必要を満たすのに必要な自工程の生産計画が立案できる。また、後工程に部品を輸送する輸送便の間に、例えば、作業負荷の高い部品を１５台生産する必要があるのに対して作業負荷の低い部品を５台生産する必要がある場合には、作業負荷の高い部品を３台生産した後に作業負荷の低い部品を１台生産する順序にすると作業負荷が平準化できることがわかる。
本発明では、立案される部品種類の生産順序のみならず、その部品が供給される後工程を対応づけて記憶する。そしてその後に、在庫補充方式で発注する後工程に割り当てられた部品生産開始枠の生産開始部品を変更して部品生産順序を立案する。
【０００９】
在庫補充方式で発注する後工程、特に後工程で実際に使用された部品を発注する方式では、生産実績が生産計画からずれ易い。それでも計画の立案プロセスでは、計画どおりに生産されるものとして立案する。その段階で平準化しておくと平準化のレベルが高い部品生産順序計画が立案される。
本方法では、その後に部品在庫を補充する方式で発注する後工程に割り当てられた部品生産開始枠の種類指定を無効化し、部品在庫を補充するために実際に発注される種類に変更する。
このようにすることによって、全体の平準化レベルを高いレベルに保ちながら、部品使用計画に従って発注する後工程のための生産活動と、在庫補充方式で発注する後工程のための生産活動を大局的には同時並行的に進められ、それぞれの必要に対応することができる。
【００１０】
上記装置はいずれもコンピュータシステムを利用して実行することができる。
【００１１】
第２方法を実行するようにプログラムされたコンピュータシステムは、自工程での部品生産開始時刻の時間間隔で区切られた部品生産開始枠に対して、後工程群に部品を供給することができるともに平準化された部品生産順序を立案し、立案された部品生産順序とその部品が供給される後工程を対応づけて記憶する手段と、その後に、部品在庫を補充する方式で発注する後工程に割り当てられた部品生産開始枠の生産開始部品を後補充発注に対応して変更する手段とを有する部品生産順序立案装置ということができる。
【００１２】
生産する部品を大分類し、その大分類したレベルで作業負荷を評価し、その評価された作業負荷を指標にして部品生産順序を平準化することが好ましい。この場合作業負荷を示す指標が単純化され、平準化処理がやりやすくなる。
【００１３】
部品生産順序が立案された後に、立案された部品生産順序に従って生産して後工程で使用されるまでのスケジュールを計算し、計算されたスケジュールが後工程での使用予定に間に合わない部品を探索する工程が付加されていることが好ましい。この場合、間に合わない計画が立案されたことが直ちにわかる。
【００１４】
部品生産順序が立案された後に、立案された部品生産順序に従って生産して後工程で使用されるまでのスケジュールを計算し、生産終了から後工程に供給するまでの在庫時間を算出する工程が付加されていることが好ましい。
この場合、在庫時間や在庫数量が算出され、立案された計画の良否等を判断しやすくなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
最初に、次に説明する実施例の主要な特徴を列記する。
（形態１）部品在庫補充方式で発注する後工程が２以上存在する場合には、部品在庫を補充する方式で発注する後工程に割り当てられた部品生産開始枠の部品種類のみならず、供給する後工程まで変更対象とする。
（形態２）立案された自工程の部品生産順序のうち、特定の部品種類が割り当てられた部品生産開始枠を変更対象とする。
（形態３）立案された自工程の部品生産順序のうち、特定の後工程から発注された特定の部品種類が割り当てられた部品生産開始枠を変更対象とする。
【００１６】
【実施例】
図１に示すように、自工程２は２種類の部品A、Bを混合生産し、生産された部品を第１後工程８と第２後工程１４に供給する。第１後工程８と第２後工程１４のそれぞれに２種類の部品A、Bが供給される。なお図示４、１０，１６は出荷場であり、６、１２は受入場である。自工程と後工程の連鎖は多段階に及んでおり、後工程８、１４はその後工程１８，２０，２２に対しては自工程である。
第１後工程８の受入場６は狭く、自工程２での部品生産順序が十分に平準化されないために生産効率に問題が生じたとしても、第１後工程８の部品使用計画に従って自工程２が生産することを希望している。第２後工程１４の受入場１２は広く、自工程２で十分に平準化して生産することによって生産単価を低減することを希望している。そのために第２後工程１４では部品在庫を補充する方式で発注する。この場合、自工程２では後工程１４の部品在庫を利用できるために、部品生産順序を平準化できる。作り易い順序で生産できることから製造単価を提言することができる。
自工程２には、丸１に示す第１後工程８の部品使用計画に基づく発注と、丸２に示す第２後工程１４の部品在庫を補充する発注が混在して伝えられる。
【００１７】
図３は後工程が自工程に発注する各種の方式を示している。
方式１の部品必要数算出方式では、後工程の生産計画に基づいて算出した部品調達計画を優先して発注量を決める。後工程に与えられた生産計画から後工程が必要とするであろう部品種類と個数を知り、それに基づいて自工程から出荷する。実際には、後工程に与えられた生産計画どおりに生産されることはまれであり、計画と実績が乖離する。この方式では、在庫によってずれに対応する。後工程に与えられた生産計画に基づいて自工程から供給される部品は、実際上は後工程での部品在庫を補充するものとなる。
方式２の後補充方式では、後工程の部品在庫数量が減少した量を優先して発注量を決める。後工程が使用した部品を知ることによって補充する必要がある部品種類を知り、それに基づいて自工程の部品生産順序を立案する。この方式では補充されるまでの間は在庫で対応することになり、部品在庫補充型ということが言える。
方式１と２は、その考え方はともかく、実際には、後工程での部品在庫を補充するように発注するものとなる。
方式３の部品使用計画対応方式では、後工程の生産実績に基づいて算出した部品使用計画を優先して発注量を決める。例えば、図８は、第１後工程８での生産活動の進展を経時的に示している。時刻Ｔ１で生産され始めた製品素材Ａ１は、時刻Ｔ３で部品調達ポイントを通過するために、時刻Ｔ３で自工程２に製品Ａ１のための部品の出荷が指示される。時刻Ｔ３で調達ポイントを通過した製品素材Ａ１は、時刻Ｔ６で自工程２から供給する部品が組み付けられるポイントに到着する。部品使用計画対応方式では、後工程で製品の生産を開始したときや部品調達ポイントを通過したときに自工程に通過時刻と製品種類を伝達する。自工程では、後工程で使用される部品種類と部品使用予定時刻を算出し、それに向けて自工程での部品生産開始時刻を算出する。それに基づいて部品生産開始枠の一つのを選択して割りつけることによって部品生産順序を決める。これによると、後工程で使用することがほぼ確定した部品が自工程に発注される。使用する部品種類と生産（ないし出荷）する種類が一致しており、欠品が生じにくい。従って在庫部品数は少なくてすむ。理論的には部品在庫なしで生産活動を継続できる。しかしながら自工程では、作りやすい順序で部品を作ることができず、生産単価は高くなりがちである。
第１方式の部品必要数算出方式や第２方式の後補充方式では、後工程が比較的多くの部品在庫をもっていることを前提としており、自工程の側では作りやすい順序で作りだめしておくことができ、生産単価を低減することができる。反面、欠品を起こさないようにするためには、多くの部品在庫を持つ必要がある。
本技術では、同じ自工程から部品の供給を受ける複数の後工程が、自己の都合によって他の後工程からの発注方式と無関係に、方式１から３のなかの任意の発注方式を選択することができる。
【００１８】
図２は各工程に備えられている管理システムと、管理システム間の接続関係を示している。各工程には、生産／調達計画立案システムと、立案された調達計画に従って自工程（前工程）に発注する調達指示システムと、立案された生産計画に従って生産を指示する生産指示システムと、後工程からの発注に従って出荷を指示するシステムと、システム間のインターフェイスをするシステムが備えられている。これらのシステムは通信線で接続されている。
工程毎に設けられているシステムは、企業間ネットワークによって相互に接続されている。工程が同一企業内に属する場合には企業内ネットワークが利用される。
【００１９】
図４は、生産／調達計画立案システムの構成を機能ブロック図で示したものである。生産計画立案装置４２では、下記の処理を実行する。
（１）自工程の部品生産順序を立案する期間を定める。１日単位で部品生産順序を決定する場合には、例えば１月１日といった期間を決定する。
（２）後工程が、前記（１）の期間に生産される部品を用いて生産する期間を計算する。例えば、１月１日の9:00から18:00に自工程で生産される部品が、第1後工程8では1月1日の15:00から1月2日の15:00に使用されるといったことを計算する。使用期間は後工程毎に相違することが多い。
（３）後工程の前記（２）の期間での生産計画を集約する。この処理は、図６のステップＳ２で実行される。部品在庫を補充する方式で発注する第２後工程１４でも生産計画は与えられている。図５の７０は、前記（１）の７６の期間に対応する前記（２）の期間における第１後工程８のための部品使用計画を例示している。
図８は、第１後工程８での生産活動の進展を経時的に示している。時刻Ｔ１で生産され始めた製品Ａ１は、時刻Ｔ３で調達ポイントを通過するために、時刻Ｔ３で自工程２に出荷が指示される。時刻Ｔ３で調達ポイントを通過した製品素材Ａ１は、時刻Ｔ６で自工程２から供給する部品を組み付けるポイントに到着する。
時刻Ｔ３で自工程２に伝達されたのに対応して自工程２から出荷される製品Ａ１のための部品が時刻Ｔ６の直前に第１後工程８に到着するタイミングで物流が展開すれば、それが最も好ましい。時刻Ｔ３からＴ６までの時間が長く、時刻Ｔ３以降に自工程で作り初めてから出荷しても時刻Ｔ６に間に合う場合には、自工程２での生産に要する時間Ｐ１と、自工程２から第１後工程８に輸送するのに要する時間Ｐ２を引くことによって理想の部品生産開始時刻ｔ０が計算される。理想の部品生産開始時刻を計算し、部品生産開始枠のうちで理想の部品生産開始時刻に最も近い時刻の部品生産開始枠に割りつける（図６のステップＳ４）。図５の７０と、７６中の第１後工程８のための生産開始枠はこうして求められる。
図５の７２は、前記（１）の７６の期間に対応する前記（２）の期間における第２後工程１４のための生産計画を例示している。
図５の７４は集約された生産計画を例示している。図５の場合、同一期間内に、第１後工程８では３台使用され、第２後工程１４では２台使用されるために、集約された生産計画７４では同一期間内に５台が生産される計画となっている。７４では横方向に部品生産開始時刻が取られており、この場合には３分のタクトで生産される。9:00時に操業開始する場合には、9:00に最初の部品生産開始枠が確保され、9:03に２個目の部品生産開始枠が確保され、9:06に３個目の部品生産開始枠が確保されている。同一期間内に、第１後工程８では３台使用され、第２後工程１４では２台使用されるために、５個の部品生産開始枠が一つの単位とされ、５枠のうちの３枠が第１後工程８の生産計画に充当され、残りの２枠が第２後工程１４の生産計画に充当されている。具体的には、５個の枠が「第１、第２、第１、第２、第１」の後工程に対応するというルールのもとで集約されている。図６のステップＳ４では、後工程の生産計画を集約して自工程の部品生産順序を立案する処理を実行する。
（５）生産計画立案装置４２では、さらに部品生産順序を平準化する。図５の７４の中段に示すHとLは作業負荷レベルを示し、Hは高くLは低い。実際に生産する部品の種類数は数十種に及んでいる。本実施例では数十種に及ぶ部品を作業負荷の観点から大分類し、大分類された種類毎に作業負荷レベルを付与している。作業負荷のレベルはHとLとM（中間）の３段階に集約されており、単純化されている。単純化された作業負荷レベルを用いるために、部品生産順序を平準化する処理が簡単化される。
後工程の生産計画を単純に集約すると、図５の７４に示すように、３個連続して負荷の高い部品を生産し、次いで負荷の低い部品を２個連続して生産することになる。作業負荷は時間的に平均化ないし平準化されていない。これに対して図５の（３）は、平準化された部品生産順序を示している。平準化された順序では、作業負荷の高低が交互に繰返される順序になっており（Hが２個連続する場合があるが、これはやむを得ない。これ以上には平準化できない）、作業負荷は時間的に平均化されている。作業負荷が時間的に平均化されていると作業者の負担が軽減されるのみならず、必要に応じてタクトタイムを短縮することができ、部品の生産単価を低減することができる。
平準化しても、連続する５枠のうちの３枠が第１後工程８の生産計画に充当され、残りの２枠が第２後工程１４の生産計画に充当されており、後工程への供給に問題は生じない。図６のステップＳ６では、平準化して部品生産順序を立案する処理を実行する。
【００２０】
図４の実績反映用生産順序立案手段４４では、部品在庫を補充する方式で発注する後工程（この場合第２後工程１４）に割り当てられた部品生産開始枠の部品種類を白紙化する。図５の（４）は、（３）で立案された生産順序を白紙化した処理結果を例示している。（４）では、第２後工程１４のための部品を生産する部品生産開始枠で生産する種類を未定の状態に戻している。図６のステップＳ８では、この白紙化処理を実行する。この段階で白紙化されない部品生産開始枠は、部品使用計画に従って発注する第１後工程８のために部品生産開始枠であり、この段階で部品生産開始枠で生産し始める部品を画定する（図６のステップＳ１０）。
【００２１】
この方式では、第１後工程８の調達指示ポイントを部品が通過したときに自工程２にその種類の部品の出荷を指示する。図３の方式３を採用している。
図４の出荷実績収集手段６２は自工程２からの出荷実績情報を収集している。部品が出荷されると、その情報が立案条件別出荷順序立案装置６４で処理され、立案条件別出荷順序６６が決定される。
【００２２】
図６のステップＳ１２では、部品在庫を補充する方式で発注する後工程のための生産順序を決める。ここでは、平準化のレベルを極力下げないようにしながら、補充遅れが大きくならない範囲で生産順序を仮決定する。
【００２３】
図６のステップＳ１６では、それまでに立案された部品生産順序で生産したときに生じるスケジュールを計算する。即ち、部品生産開始順序と部品生産開始時刻から、生産完了時刻、出荷時刻、後工程への到着時刻等を計算して求める。そして後工程での部品使用予定と対比して欠品が発生するか否かを検証する。欠品が発生する場合には、欠品する部品の生産開始枠が遅すぎている可能性が高いために欠品する部品の生産順序を先に移動させて（ステップＳ２０）、再度スケジュール計算する（ステップＳ１６）。これを欠品が発生しない生産順序が得られるまで繰返す。得られた段階で部品生産順序を確定する（ステップＳ２２）。
【００２４】
図４の生産指示用生産順序立案装置４８は上記した処理を実行するものであり、確定した部品生産順序は生産指示用生産順序表５０に記憶される。生産指示用生産順序表５０に従って自工程２の部品生産順序が指示される（５２）。
【００２５】
以上にようにして得られる部品生産順序は、図５の（３）に示すように、よく平準化されている。勿論図５の（４）に示した白紙化処理をし、しかも、在庫補充方式の後工程では計画どおりの生産されないことが多いことから、図５の（４）の白紙化処理された部品生産開始枠に在庫補充方式で割り当てられる種類は、図５の（３）で計画したものにないらないことが多い。それでも極端に変化することはなく、（３）の段階で平準化されていれば、在庫補充方式で部品生産開始枠が埋まった後の部品生産順序もよく平準化されていることが多い。部品使用計画に対応するために平準化できない発注を許しながら、最大限に平準化された部品生産順序が得られる。
【００２６】
図５の（４）では、在庫を補充する方式で発注する後工程に割り当てられた部品生産開始枠の部品種類のみを白紙化した。在庫を補充する方式で発注する発注する後工程が２以上存在する場合には、部品種類のみならず、部品を供給する後工程まで白紙化することができる。図５の（５）がこれを例示しており、白紙化された部品生産開始枠は、任意の後工程からの発注に振り向けることができる。また上記では、第２後工程１４からの発注が在庫を補充する方式での発注である場合を例示したが、場合によっては特定の部品種類が在庫を補充する方式で発注されることがある。この場合には特定の部品種類が割り当てられた部品生産開始枠を白紙化して変更対象とする。図５の（６）がその一例を示し、部品種類Bのための生産指示枠が白紙化されている。後補充される部品が複数種類存在するときに、白紙化する利点が大きい。あるいは、特定の後工程から特定の部品種類が発注されるときに後補充で発注されることがあり、この場合には、特定の後工程と特定の部品種類が割り当てられた部品生産開始枠を白紙化して変更対象とする。
上記の実施例では、図５（３）の平準化された部品生産順序を計算した。平準化の必要性が低い生産系の場合には、この工程は不可欠でなく、図６のステップＳ６を省略することができる。
【００２７】
また図５（３）の平準化された部品生産順序を計算するために、上記の実施例では、在庫を補充する後工程についてまで生産計画を参照した。平準化の必要性が低い生産系の場合には、図５の（２）の白紙化された部品生産順序を直接に得ることが可能であり、この場合には在庫補充する後工程についての生産計画を参照する必要がない。この手順が図７に示されている。ステップＳ３０では、在庫補充する後工程の生産計画を知る代わりに、計画されている生産数量のみを求める。ステップＳ３２では、部品生産開始枠の所定枠数を、部品使用計画に従って発注する後工程のための部品生産開始枠と、在庫補充方式で発注する後工程のための部品生産開始枠に按分する。部品使用計画に従って発注する後工程での生産数量と在庫補充方式で発注する後工程での生産数量とが３：２であれば、部品生産開始枠の所定枠数を５とし、５枠のうちの３枠については部品使用計画に従って発注する後工程のための部品生産開始枠とし、５枠のうちの２枠については在庫補充方式で発注する後工程のための部品生産開始枠とする。ステップＳ３４では、在庫補充方式で発注する後工程のための部品生産開始枠をブランク（白紙）のままとする。ステップＳ３６では、部品使用計画に従って発注する後工程のための部品生産開始枠に部品使用計画に従って発注する後工程の部品生産順序を貼り付ける。以上によって図５（２）の部分的順序計画が決められる。以降は図６のステップＳ１２以降の処理を実行することによって、実績に従って発注する後工程のための部品生産開始枠に実績に基づいた種類が割り当てられていく。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の技術が完成したことによって、部品使用計画に従って発注することが好ましい後工程と、在庫補充方式で発注することが好ましい後工程に対して、発注方式を無理に統一してもらう必要がなくなり、好ましい発注方式を自在に選択してもらうことが可能となった。
特に、請求項２に記載の方法によると、大局的には平準化された中で、部品使用計画による発注方式と在庫補充方式による発注に対応することができ、生産単価の低減と在庫の圧縮と後工程の多様な要求に無理なく対応することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  工程の連鎖を模式的に示す図。
【図２】  工程が備える管理システムと、管理システム間の接続状態を示す図。
【図３】  後工程から自工程にする各種の発注方式を要約して示す図。
【図４】  実施例の部品生産順序立案システムの機能構成を示す図。
【図５】  立案される部品生産順序を例示する図。
【図６】  立案プロセスを示す図。
【図７】  立案プロセスの変形例を示す図。
【図８】  生産、物流、使用の時間関係を示す図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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