(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ装置（Ｒｐ）を覆うように設けたリッド（６）の裏面側から表面側に多数の加工刃（２５）を貫通させることにより、膨張するエアバッグ（１３）の圧力で破断するティアライン（６1 ）を形成してなるエアバッグ装置用リッドにおいて、
リッド（６）の表面側に該リッド（６）を貫通した前記加工刃（２５）の刃先を各々検出する複数の刃先検出手段（３０）を、前記ティアライン（６1 ）に沿って相互に間隔をおいて設け、前記複数の刃先検出手段（３０）には、その各々の刃先検出手段（３０）が前記刃先を検出したときに個別に点灯する複数のランプ（３６）を別々に接続したことを特徴とする、エアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置。
【請求項２】
刃先検出手段（３０）は、リッド（６）の表面側に設けた端子（３２）と加工刃（２５）の刃先との接触に伴う電気的導通によって該加工刃（２５）の貫通を検出することを特徴とする、請求項１に記載のエアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置。
【請求項３】
前記端子（３２）を弾性体（３１）を介して支持したことを特徴とする、請求項２に記載のエアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグ装置を覆うように設けたリッドの裏面側から表面側に多数の加工刃を貫通させることによりティアラインを形成してなるエアバッグ装置用リッドに関し、特に、そのティアラインの加工状態を検査するための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平８−２８２４２０号公報には、自動車のエアバッグ装置を覆うリッドの裏面側にレーザー装置で形成した凹部によってティアラインを構成し、エアバッグが膨張する圧力で前記ティアラインを破断するものが開示されている。レーザー装置により加工された凹部の深さ、即ちリッドのティアラインに対応する部分の肉厚は超音波センサによって検査される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記従来のものは、ティアラインの加工状態を高価な超音波センサによって検査するために設備費が嵩むだけでなく、その検査に多くの時間を要するためにサイクルタイムが長くなる問題があった。
【０００４】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、エアバッグ装置のリッドのティアラインの加工状態を、簡単な装置を用いて短い時間で検査できるようにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、エアバッグ装置を覆うように設けたリッドの裏面側から表面側に多数の加工刃を貫通させることにより、膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインを形成してなるエアバッグ装置用リッドにおいて、リッドの表面側に該リッドを貫通した前記加工刃の刃先を各々検出する複数の刃先検出手段を、前記ティアラインに沿って相互に間隔をおいて設け、前記複数の刃先検出手段には、その各々の刃先検出手段が前記刃先を検出したときに個別に点灯する複数のランプを別々に接続したことを特徴とする、エアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置が提案される。
【０００６】
上記構成によれば、リッドの裏面側から表面側に多数の加工刃を貫通させてティアラインを形成するものにおいて、リッドの表面側に設けた刃先検出手段で加工刃の刃先を検出するので、加工刃がリッドを正しく貫通したか否かを簡単な装置で確実に検査することができる。しかもティアラインに沿って複数の刃先検出手段が配置され、その複数の刃先検出手段に、各々の刃先検出手段が刃先を検出したときに個別に点灯する複数のランプが別々に接続されることで、ティアラインの加工がその全域において適正に行われたか否かを確実に検査することができる。
【０００７】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、刃先検出手段は、リッドの表面側に設けた端子と加工刃の刃先との接触に伴う電気的導通によって該加工刃の貫通を検出することを特徴とする、エアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置が提案される。
【０００８】
上記構成によれば、加工刃が端子に接触して電気的導通が発生したときに該加工刃がリッドを正しく貫通したと判定するので、極めて簡単な構造でティアラインの加工状態を確実に検査することができる。
【０００９】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、前記端子を弾性体を介して支持したことを特徴とする、エアバッグ装置用リッドにおけるティアラインの加工検査装置が提案される。
【００１０】
上記構成によれば、リッドを貫通した加工刃の先端が端子に接触したときに該端子を支持する弾性体が変形するため、加工刃の摩耗や損傷が効果的に回避される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１２】
図１〜図８は本発明の一実施例を示すもので、図１は自動車の車室前部の斜視図、図２は図１の２−２線拡大断面図、図３はリッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図、図４は基材の加工工程の説明図、図５は基材に下孔を形成する作用の説明図、図６は表皮材の加工工程の説明図、図７は表皮材に針孔を形成する作用の説明図、図８は刃先検出手段の検出部の配置を示す図である。
【００１３】
図１に示すように、自動車の車室前部には運転席シート１および助手席シート２が設けられており、運転席シート１の前方に配置されたステアリングホイール３の内部に運転席用エアバッグ装置Ｒｄが設けられるとともに、助手席シート２の前方のインストルメントパネル４の内部に助手席用エアバッグ装置Ｒｐが設けられる。助手席用エアバッグ装置Ｒｐを覆うリッド６は合成樹脂製のインストルメントパネル４と一体に形成されている。
【００１４】
図２および図３から明らかなように、インストルメントパネル４の裏面からリッド６の外周を囲むように支持壁７…が下方に延びている。助手席用エアバッグ装置Ｒｐは、推薬の燃焼によって高圧ガスを発生するインフレータ８と、このインフレータ８を内部に収納する上面が開口した容器状のロアリテーナ９と、ロアリテーナ９をリッド６の支持壁７…に支持すべくロアリテーナ９および支持壁７…にそれぞれボルト１０…，１１…で固定されたアッパーリテーナ１２と、折り畳み状態でリッド６の支持壁７…の内部に収納され、その開口部が前記ボルト１１…でロアリテーナ９の上面開口部に固定されたエアバッグ１３とを備える。尚、ロアリテーナ９は、インストルメントパネル４の内部に配置された図示せぬフレームに支持されている。
【００１５】
リッド６の裏面には、「Ｈ」型のティアライン６1 と、相互に平行な２本のヒンジライン６2 ，６2 とが形成される（図３参照）。図２に拡大して示すように、板状のリッド６は、その表面側から裏面側に表皮層１４、フォーム層１５および基材１６を積層した３層構造を有しており、前記表皮層１４およびフォーム層１５は併せて表皮材１７を構成する。「Ｈ」型のティアライン６1 は基材１６を貫通する溝状の下孔１８と、この下孔１８に沿って一定間隔で形成されて表皮材１７をミシン目状に貫通する多数の針孔１９…とから構成される。また２本のヒンジライン６2 ，６2 は、それぞれ基材１６を貫通する２本の溝２０，２０から構成される。
【００１６】
ティアライン６1 の下孔１８およびヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０はリッド６の裏面側の基材１６に形成されているため、リッド６の表面側からは目視不能である。またティアライン６1 の針孔１９…はリッド６の表皮材１７を貫通しているが、その表面側の開口が表皮材１７の弾性により閉塞するため、実際には殆ど目立たないようになっている。
【００１７】
而して、自動車の衝突時に図示せぬ加速度センサが所定値以上の加速度を検出すると、助手席用エアバッグ装置Ｒｐのインフレータ８が点火して高圧ガスを発生し、その高圧ガスの供給を受けたエアバッグ１３が膨張する。エアバッグ１３が膨張する圧力がリッド６の裏面に作用すると、下孔１８および針孔１９…により脆弱になったティアライン６1 が破断し、溝２０，２０により薄肉になったヒンジライン６2 ，６2 を中心としてリッド６の中央部が車室側に押し開かれ、そこに形成された開口からエアバッグ１３が車室内に展開する。
【００１８】
次に、図４〜図７に基づいてリッド６のティアライン６1 およびヒンジライン６2 の製造方法を説明する。
【００１９】
図４および図５に示すように、下孔加工装置２１は熱刃ホルダー２２の上面に５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 を取り付けたもので、そのうち「Ｈ」型に配置された３枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 はティアライン６1 の下孔１８（図２参照）を形成するためのもので、残りの２枚の熱刃２３3 ，２３3 はヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０（図２参照）を形成するためのものである。即ち、熱刃ホルダー２２をリッド６の裏面側に接近させ、予め射出成形したリッド６の基材１６を加熱した５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 で溶断することにより、「Ｈ」型の下孔１８と２本の溝２０，２０とが同時に形成される。このとき、リッド６の表面が受け治具２７によって支持される。
【００２０】
以上のようにしてティアライン６1 の下孔１８が形成されると、図６〜図８に示すように、刺針ホルダー２４の上面に多数の刺針２５…を「Ｈ」型に植設した針孔加工装置２６で前記針孔１９…を加工する。即ち、刺針ホルダー２４をリッド６の裏面側に接近させると、材料の弾性域内の温度の刺針２５…が基材１６の下孔１８を通して表皮材１７に突き刺され、その表皮材１７を貫通する多数の針孔１９…が同時に形成される。このときも、リッド６の表面が受け治具２８によって支持される。前記刺針２５…は本発明における加工刃を構成する。
【００２１】
刺針２５の直径は１ｍｍ程度であり、その尖った先端は表皮材１７の表皮層１４を僅かに貫通するが、前述したように表皮層１４の弾性によって表皮層１４に開口する針孔１９…が塞がれるため、該針孔１９…はリッド６の表面側からは目視不能になる。また刺針２５…を加熱することなく材料の弾性域内の温度で表皮材１７に突き刺すので、表皮材１７が溶けて針孔１９…が広がることがなく、従って針孔１９…がリッド６の表面側から目視可能になって外観品質が低下することがない。
【００２２】
以上のように本実施例によれば、レーザー装置等の高価な加工装置を用いることなく、熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 および刺針２５…だけでリッド６にティアライン６1 を形成することが可能となり、加工コストおよび加工時間の節減に寄与することができる。しかも、ティアライン６1 の下孔１８はリッド６の裏面側の基材１６に形成されており、且つリッド６の表面側の表皮材１７には微小な針孔１９…だけが形成されるので、リッド６の表面側の外観にティアライン６1 の影響が及ぶのを回避して外観品質を高めることができる。
【００２３】
次に、刺針２５…がリッド６の表皮材１７を正しく貫通したか否かを検査する刃先検出手段２９の構造を、図７および図８に基づいて説明する。
【００２４】
刃先検出手段２９の検出部３０は、針孔加工装置２６で針孔１９…を加工する際にリッド６の表面側を支持する受け治具２８に設けられるもので、図８に示すように、「Ｈ」型のティアライン６1 に沿って同じものが１２個配置されている。各検出部３０は本発明における刃先検出手段を構成するもので、エポキシ樹脂等で形成された受け治具２８を貫通する貫通孔の内部に充填されたシリコン樹脂等の柔軟な弾性体３１と、この弾性体３１の下面にフローティング支持された金属板よりなる端子３２とから構成される。前記端子３２はリッド６の表皮材１７に僅かな隙間を介して対向しており、この隙間は表皮材１７の表面からの刺針２５の設定突出量に対応している。そして、刺針２５に連なるリード線３３と端子３２に連なるリード線３４との間に、電源３５およびランプ３６が直列に接続される。
【００２５】
而して、針孔加工装置２６の多数の刺針２５…で針孔１９…を加工する際に、１２個の刃先検出手段２９…の全ての検出部３０…において、リッド６の表皮材１７を貫通した刺針２５の刃先が端子３２に接触し、２本のリード線３３，３４間が導通してランプ３６が点灯すれば、ティアライン６1 の全域において刺針２５が正しく表皮材１７を貫通したことを確認することができる。また１２個の刃先検出手段２９…の何れかのランプ３６が点灯しなければ、その刃先検出手段２９…に対応する刺針２５が表皮材１７を正しく貫通しておらず、何らかの異常が発生したことが分かる。更に刺針２５が表皮材１７を貫通して端子３２に接触したとき、その荷重で弾性体３１が弾性変形して端子３２が後退するため、刺針２５の刃先に加わる荷重を軽減して該刺針２５の摩耗や損傷を回避することができる。
【００２６】
以上のように本実施例によれば、超音波センサを利用した高価な検査装置を用いることなく、極めて簡単な装置で刺針２５…の貫通状態を的確に検出することが可能になるばかりか、刺針２５…による針孔１９…の加工と同時に該刺針２５…の貫通状態の検出を済ますことが可能となり、サイクルタイムの短縮に寄与することが可能となる。
【００２７】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
例えば、実施例ではリッド６をインストルメントパネル４と一体に成形しているが、リッド６をインストルメントパネル４と別部材で構成することも可能である。
【００２９】
また実施例ではインストルメントパネル４のリッド６を例示したが、本発明はエアバッグ装置を覆うリッドであれば任意のリッドに適用することが可能である。
【００３０】
また実施例では加工刃を刺針２５…で構成しているが、それを短い刃を有するカッターで構成しても良い。
【００３１】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、リッドの裏面側から表面側に多数の加工刃を貫通させてティアラインを形成するものにおいて、リッドの表面側に設けた刃先検出手段で加工刃の刃先を検出するので、加工刃がリッドを正しく貫通したか否かを簡単な装置で確実に検査することができる。しかもティアラインに沿って複数の刃先検出手段が配置されており、且つその複数の刃先検出手段に、各々の刃先検出手段が刃先を検出したときに個別に点灯する複数のランプが別々に接続されるので、ティアラインの加工がその全域において適正に行われたか否かを確実に検査することができる。
【００３２】
また請求項２に記載された発明によれば、加工刃が端子に接触して電気的導通が発生したときに該加工刃がリッドを正しく貫通したと判定するので、極めて簡単な構造でティアラインの加工状態を確実に検査することができる。
【００３３】
また請求項３に記載された発明によれば、リッドを貫通した加工刃の先端が端子に接触したときに該端子を支持する弾性体が変形するため、加工刃の摩耗や損傷が効果的に回避される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  自動車の車室前部の斜視図
【図２】  図１の２−２線拡大断面図
【図３】  リッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図
【図４】  基材の加工工程の説明図
【図５】  基材に下孔を形成する作用の説明図
【図６】  表皮材の加工工程の説明図
【図７】  表皮材に針孔を形成する作用の説明図
【図８】  刃先検出手段の検出部の配置を示す図
【符号の説明】
６        リッド
６1       ティアライン
１３      エアバッグ
２５      刺針（加工刃）
３０      検出部（刃先検出手段）
３１      弾性体
３２      端子
３６ ランプ
Ｒｐ      助手席用エアバッグ装置（エアバッグ装置）
【図１】
0004092032.tif 000002
【図２】
0004092032.tif 000003
【図３】
0004092032.tif 000004
【図４】
0004092032.tif 000005
【図５】
0004092032.tif 000006
【図６】
0004092032.tif 000007
【図７】
0004092032.tif 000008
【図８】
0004092032.tif 000009