(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車軸とリーフスプリングとの間に設けられ、このリーフスプリング側に当接する四角形状のシート面と、このシート面の車軸に直交をなす一対の縁部より車軸方向へ延びる一対のサイド連結面と、上記シート面の車軸に平行をなす一対の縁部より鋭角に延びる互いに逆ハの字状をなす一対の前後連結面とを備えたリーフスプリング用スプリングシートにおいて、上記シート面とサイド連結面と前後連結面とを一枚の板材を折り畳むことにより一体成形すると共に、上記前後連結面の端部を折り曲げて上記サイド連結面の端部に重ね合わせることにより、応力緩和なし得る構造としたことを特徴とするリーフスプリング用スプリングシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラック等の車軸とリーフスプリングとの間に介在されるリーフスプリング用スプリングシートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５及び図６に示すように、一般にトラック等の車軸ａは、シャーシフレームｆに締結されたリーフスプリング（板バネ）ｂ及びショックアブソーバｃからなる懸架装置を介して支持されている。
【０００３】
具体的には、図示するように、断面円形をした車軸ａの下部にスプリングシートｄを介してリーフスプリングｂを配し、この車軸ａとリーフスプリングｂを一組のＵ字ボルトｅ，ｅで連結することで車軸ａを支持すると共に、その動きをリーフスプリングｂの撓みとショックアブソーバｃの伸縮によって許容するようになっている。
【０００４】
また、この車軸ａとリーフスプリングｂとの間に介在されるスプリングシートｄは、図６及び図７に示すように、リーフスプリングｂ側に当接する四角形のシート面ｇと、このシート面ｇの車軸に直交を成す一対の縁部より車軸方向へ垂直に延びる一対のサイド連結面ｈ，ｈと、上記シート面ｇに平行をなす一対の縁部より鋭角に延びる互いに逆ハの字状をなす一対の前後連結面ｉ，ｉとから構成されており、断面円形の車軸ａと、断面平面状のリーフスプリングｂとの間で相互に荷重を伝達する働きを成している。
【０００５】
尚、図７は、リーフスプリングｂ側に当接するシート面ｇを上にした状態を示したものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このスプリングシートｄは、シート面ｇとサイド連結面ｈ，ｈはそれぞれ連続した一体構造となっているが、前後連結面ｉ，ｉは別部材から構成されている。そして、これら３つの板材を一体構造とするためには、通常プレス機械にて絞り形状に成形するが、本スプリングシートのようにサイド連結面ｈ，ｈがシート面ｇに対し鋭角をなすような成形は、従来成形工法上物理的に不可能であるため、上述したような２部品構成とし、シート面ｇとサイド連結面ｈ，ｈを成形した後に、その成形品に前後連結面ｉ，ｉを溶接しなければならなかった。
【０００７】
しかしながら、この溶接作業は通常ヒュームやスパッタ及びワークへの付着等により成形不良の原因となったり、プレス加工との時間的差異が生じる等の問題があり、プレス加工とは同時、もしくは連続的に行うことができないため、プレス加工後に中間製品としての在庫が生じていた。このため、それぞれの中間製品在庫の管理や保管場所の確保、また次工程である溶接作業場への搬送等が必要となり、多大な工数及び費用を要していた。さらに、溶接作業はプレス工法とは全く異なる別工程であり、この溶接作業を行うことにより、その工程分としての大幅なコストアップだけでなく、工法の違いから単一工場もしくは単一企業での一貫製造が不可能となる場合も多く、合理性を阻害する大きな要因であった。また溶接作業は品質上の管理も重要であり、安定した信頼性の高い製品を市場に供給するために、溶接条件の設定や維持、また、溶接後の製品検査等多大な工数及び費用を要していた。また、溶接作業は組み付ける部品の相互位置精度を向上させ、且つ安定させるために組付け治具を必要とし、治具製作及び摩耗による修正等に多大な費用と時間を要し、製品開発期間の長期化の要因となったり、治具修正のための生産調整等、生産性悪化の要因ともなっていた。このように従来のような異なった工法で加工する構造においては多くの問題があり、生産効率の向上及び製作コストの削減を達成することが困難であった。
【０００８】
また、このようなスプリングシートｄはサイド連結面ｈ，ｈ及び前後連結面ｉ，ｉの先端縁部を車軸ａの外周に溶接して使用されるが、この溶接によりスプリングシートｄの略全周を溶接したことになり、このスプリングシートｄは実質上略完全なボックス状の剛体となる。このため、スプリングシートｄ自体の溶接部やスプリングシートｄと車軸ａの溶接部に過大な応力が掛かり亀裂の原因となるため、これら溶接部の脚長を延ばすことを主たる目的としてスプリングシートｄ全体の板厚を厚くする必要があった。
【０００９】
しかしながら、スプリングシートｄ全体の板厚を厚くすると、重量が増大する上に、材料コストが高くなってしまうといった不都合があった。
【００１０】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、軽量で生産効率に優れた新規なリーフスプリング用スプリングシートを提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、車軸とリーフスプリングとの間に設けられ、このリーフスプリング側に当接する四角形状のシート面と、このシート面の車軸に直交をなす一対の縁部より車軸方向へ延びる一対のサイド連結面と、上記シート面の車軸に平行をなす一対の縁部より鋭角に延びる互いに逆ハの字状をなす一対の前後連結面とを備えたリーフスプリング用スプリングシートにおいて、上記シート面とサイド連結面と前後連結面とを一枚の板材を折り畳むことにより一体成形すると共に、上記前後連結面の端部を折り曲げて上記サイド連結面の端部に重ね合わせることにより、応力緩和なし得る構造としたものである。
【００１２】
すなわち、一枚の板材を前後連結面が必要とする鋭角形状となるように成形時の折り曲げ線を工夫して設定し、立体的に折り畳んで全体を一体成形することで、従来のような溶接作業を伴うことによる作業工程の増大等の非合理性を排除し、さらにはスプリングシートの全製作工程を同一工法としてのプレス加工にて行うことができるようになり、トランスファー化、すなわち、プレス機械の１ストロークにて全製作工程を補うことが可能となる等、生産効率を大幅に向上させることができる。
【００１３】
また、この一体成形に際して、前後連結面の端部を折り曲げてサイド連結面の端部に重ね合わせることにより、サイド連結面及び前後連結面の先端縁部を車軸の外周に溶接した際に、これらの各溶接部が上記重ね合わせ部を介して繋がり合うようになり、上記各溶接部への応力を緩和することが可能となるため、スプリングシート全体の板厚を厚くすることなく、軽量化を達成することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１５】
図１は本発明に係るリーフスプリング用スプリングシート１（以下、スプリングシート１と称す）の実施の一形態を示す斜視図、図２はこのスプリングシート１を車軸ａに取り付けた状態を示す斜視図である。
【００１６】
図示するように、このスプリングシート１は、上述したリーフスプリングｂ側に当接する四角形状のシート面２と、このシート面２の車軸ａに直交をなす一対の縁部より車軸ａ方向へ垂直に延びる一対のサイド連結面３，３と、上記シート面２の車軸ａに平行をなす一対の縁部より鋭角に延びる互いに逆ハの字状をなす一対の前後連結面４，４とから構成されている。
【００１７】
そして、これらシート面２，サイド連結面３，３，前後連結面４，４は、一枚の板材９を同方向に立体的に折り畳んで一体成形されており、いずれも相互に連続した構成となっている。
【００１８】
具体的に説明すると、サイド連結面３，３は、シート面２の車軸ａに直交をなす一対の縁部より垂直に車軸ａ方向へ連続的に形成され、また、前後連結面４，４はシート面２の車軸ａに平行をなす一対の縁部より鋭角に車軸ａ略軸中心方向へ連続的に形成された構造となっている。
【００１９】
また、この前後連結面４，４の両側はサイド連結面３，３の端部側に折り曲げられており、その重合面５，５，５，５がサイド連結面３，３の端部にそれぞれ重ね合わされるようになっている。
【００２０】
そして、サイド連結面３，３には、それぞれ半円状の切込み３ａ，３ａが形成されており、図２に示すようにこの切込み３ａ，３ａの縁部と、前後連結面４，４の縁部が車軸ａに接し、それぞれ溶接されるようになっている。
【００２１】
このように構成された本発明のスプリングシート１にあっては、一枚の板材９を用い、全体が連続した一体構造となっているため、従来のように複数の部品をそれぞれ別個に製作し、溶接して組み立てる作業が不要となり、製作が容易となる。
【００２２】
また、重合面５，５，５，５を介することで車軸ａとの各溶接部の応力緩和が可能となり、軽量化を達成することができる。
【００２３】
次に、このような構造をした本発明のスプリングシート１の成形方法について説明する。
【００２４】
先ず、板厚が均一な鋼板を用意し、打ち抜き機によって図３に示すような形状をした板材９を形成する。
【００２５】
図示するように、この板材９は、中央部に位置する長方形状のシート面２の図中上下側に、半円状の切込み３ａ，３ａがミラー状に形成されたサイド連結面３，３が連続的に形成され、さらに、このシート面２の両端に、図中左右方向に延びる前後連結面４，４がそれぞれ連続して形成されている。また、この前後連結面４，４の図中上下にはそれぞれくさび状の重合面５，５，５，５が連続的に形成された構成をしている。
【００２６】
そして、このような形状をした板材９をプレス機に設置し、各構成部材間の境界線Ｓをそれぞれ谷折り及び山折りして図４（ａ）に示すように立体的に変形させた後、さらに、これら各構成部材間の境界線Ｓをプレス機によって折り畳むことで図１に示すような本発明のスプリングシート１が得られることになる。
【００２７】
具体的には、図３中、シート面２とサイド連結面３，３との境界線である一点破線Ｓ１，Ｓ１と、シート面２と前後連結面４，４との境界線である二点破線Ｓ２，Ｓ２をそれぞれ同方向に山折りし、前後連結面４，４と重合面５，５，５，５との境界線である点線Ｓ３，Ｓ３，Ｓ３，Ｓ３をそれぞれ谷折りすると共に、重合面５，５，５，５とサイド連結面３，３との境界線である実線Ｓ４，Ｓ４，Ｓ４，Ｓ４をそれぞれ山折りして上記二点破線Ｓ２，Ｓ２が直角に山折りされるまでプレス成形した後、図４（ｂ）に示すように、サイド連結面３，３の両側から力を加えてシート面２とサイド連結面３，３との境界線Ｓ１，Ｓ１を直角に折り曲げることで完成品が得られる。
【００２８】
尚、この際、上記実線Ｓ４，Ｓ４，Ｓ４，Ｓ４は、完成時に上記二点破線Ｓ２，Ｓ２の曲げ角度が前後連結面４，４の必要とする鋭角な角度となるように設定しておけば必要とするスプリングシート１の形状は、サイド連結面３，３の両側から力を加えて成形することで、幾何学的必然性をもって得ることができる。これにより、本スプリングシート１のような一対の前後連結面４，４が鋭角に曲がり、互いに逆ハの字状をなすような構造においてもプレス機にて容易に一体成形することができる。
【００２９】
従って、従来のように後から前後連結面を溶接する必要がなくなって生産効率が向上すると共に、重合面５，５，５，５を介することで車軸ａとの各溶接部の応力緩和が可能となり、軽量化を達成することができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、以下に示すような優れた効果を発揮することができる。
【００３１】
（１）一枚の板材を立体的に折り畳んで形成するようになっていることから、複数の部材を組み合わせて構成する場合に比べて、生産効率が向上する。
【００３２】
（２）板材を折り畳み成形時に、支持部材の端部を二枚重ねするようにしたことから、車軸と溶接部の応力を容易に緩和することができる。
【００３３】
（３）これによって全体の板厚を厚くする必要がなくなり、全体の軽量化が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るリーフスプリング用スプリングシートの実施の一形態を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るリーフスプリング用スプリングシートを車軸側に取り付けた状態を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るリーフスプリング用スプリングシートの展開図である。
【図４】（Ａ）は本発明に係るクロスメンバを折り畳み成形する際の状態を示す斜視図である。（Ｂ）は、図４（Ａ）中Ａ方向矢視図である。
【図５】従来のリーフスプリング用スプリングシートの取り付け状態を示す斜視図である。
【図６】従来のリーフスプリング用スプリングシートの取り付け状態を示す側面図である。
【図７】従来のリーフスプリング用スプリングシートを示す斜視図である。
【符号の説明】
１  スプリングシート
２  シート面
３  サイド連結面
４  前後連結面
５  重合面
９  板材
ａ  車軸
ｂ  リーフスプリング
【図１】
0004050832.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0004050832.tif 000007
【図７】
0004050832.tif 000008