(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、
互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を準備する工程と、
長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、
前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴とする長尺材の製造方法。
【請求項２】
長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、
互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を成形する工程と、
長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、
前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴とする長尺材の製造方法。
【請求項３】
前記中間材は、長尺材の整数倍の長さを有していて、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離した後に、分離された中間材を所定長さに切断するか、又は中間材を長尺材と同一の所定長さに切断した後に、取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離することを特徴とする請求項１又は２に記載の長尺材の製造方法。
【請求項４】
中間材を所定長さに切断する工程は、各本体部形成予定部の長さを同一に保持して、長手方向の端末位置を互いにずらして幅方向に切断することを特徴とする請求項３に記載の長尺材の製造方法。
【請求項５】
前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心線に対して線対称であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項６】
前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心に対して点対称であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項７】
前記中間材は、ゴム、 樹脂、エラストマー等の高分子可塑材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項８】
前記中間材は、軽金属材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項９】
前記中間材は、所定幅の金属帯板状材料から、所定の横断面形状にロール成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項１０】
前記高分子可塑材料から中間材を押出成形する際に、前記高分子可塑材料よりも硬質の材料からなり所定の横断面形状の芯材を一体化して押出成形することを特徴とする請求項７に記載の長尺材の製造方法。
【請求項１１】
前記取付部形成予定部を分離する工程は、プレス型によって、又は集中エネルギー手段によって切断する方法で行われることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項１２】
前記長尺材は被取付体への取付部材であって、前記中間材の取付部形成予定部には、長手方向に沿って連続する突条が一体に形成されていて、 取付部形成予定部が分離された後に、 長尺材の前記突条が被取付体の係合部に係止する係止部となることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような長尺材としては、本体部から側方に突出する部分を被取付体への取付部として使用でき、前記長尺材の一例としては、 車両のバンパに取り付けるバンパスポイラを挙げることができる。このようなバンパスポイラを製造するには、本体部と取付部との各形成予定部を一体的に一定断面形状に高分子可塑材料で押出成形し、この押出成形品を所定の長さに切断して中間材を形成し、更にこの中間材に後加工を施して目的のスポイラを得る製造方法が考えられる。中間材は、その取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去され、 残余の取付部形成予定部を取付部として形成されて、長手方向に所定間隔を保って取付部を有するスポイラが得られる。上記のようにして製造されたスポイラは、 バンパの幅方向に沿って形成した挿入孔に前記取付部を差し込んで取り付けられた状態で使用に供される。
【０００３】
しかしながら、上記の製法においては、 取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去する際に発生する不要部が、必然的に端材として発生するという問題を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記不要部の発生量が従来製法よりも少なくてすむ長尺材の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために請求項１に記載の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を準備する工程と、長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴としている。
【０００６】
請求項１の発明によれば、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、互いに同一形状の、又は互いに対称形状の二つの長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００７】
また、請求項２の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を成形する工程と、長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴としている。
【０００８】
請求項２の発明によれば、中間材の横断面形状は対称に配置されて形成されるので、中間材成形の際にバランスのとれた成形が可能で、 容易に行えることに加えて、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、互いに同一形状の、又は互いに対称形状の二つの長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００９】
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記中間材は、長尺材の整数倍の長さを有していて、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離した後に、分離された中間材を所定長さに切断するか、又は中間材を長尺材と同一の所定長さに切断した後に、取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離することを特徴としている。
【００１０】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて、一つの前記中間材から同一又は対称形状の二つの長尺材を形成できるので、製造能率が高められる。
【００１１】
また、請求項４の発明は、請求項３の発明において、中間材を所定長さに切断する工程は、各本体部形成予定部の長さを同一に保持して、長手方向の端末位置を互いにずらして幅方向に切断することを特徴としている。
【００１２】
請求項４の発明によれば、請求項３の発明の効果に加えて、前記中間材から長尺材を形成する際に発生する不要部（端材）の発生量が更に減少する。
【００１３】
また、請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心線に対して線対称であることを特徴としている。
【００１４】
例えば長尺材を車両の両側部に取り付けられる各種トリム材として用いる時等は、左右線対称形状の一対の長尺材を必要とする。請求項５の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、ここで前記分離工程において、前記横断面形状が線対称（折返し対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して二分すると、左右線対称の一対の長尺材を容易に形成できる。そして、左右に対応した後加工や仕分け等に備えて、例えばそれぞれの長尺材を双方が対向するのと反対方向に平行移動させ、個別に取り扱うことが容易となる。
【００１５】
また、請求項６の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心に対して点対称であることを特徴としている。
【００１６】
請求項６の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、前記分離工程において、前記横断面形状が点対称（反転対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断することにより二分される片側の長尺材を、その長手方向に沿った軸を中心にして１８０°半回転させる作業を行い、２本の同一の長尺材の突出方向を揃えた状態で、まとめて取り扱うことが容易となる。この場合、分離後の片側の長尺材を、同一平面内で回転移動させる作業を考慮する必要がないので、製造ラインの作業面積を縮小したり、生産効率を維持できる。
【００１７】
また、請求項７の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、ゴム、 樹脂、エラストマー等の高分子可塑材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００１８】
請求項７の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、一つの中間材から少なくとも二本の長尺材が形成されるので、従来方法と比較すると、単位時間あたりの生産量が少なくともほぼ倍増する。即ち、押出成形するのに、ほぼ倍の時間を掛け、その成形速度を遅くしても、従来方法と同等の生産量を維持できる。こうすると、押出成形時の中間材の形状の変動が小さくなり、正確な形状の中間材が得易くなる。更に、ゴム又は樹脂の押出成形において、押出後の加硫又は冷却の各装置の長さを長大化させず、それら各装置の設置面積を小さくできるばかりでなく、 熱効率も向上する。
【００１９】
また、請求項８の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、軽金属材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００２０】
請求項８の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、前記高分子可塑材料の代わりに、軽金属を中間材の形成材料とすることでのみ、請求項７の発明と異なっており、押出後の長尺状の伸長、押出工程の装置の長大化を防げる。
【００２１】
また、請求項９の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、所定幅の金属帯板状材料から、所定の横断面形状にロール成形されることを特徴としている。
【００２２】
請求項９の発明によれば、請求項１ないし６の発明の効果に加えて、請求項７の発明の作用効果と同じ理由で、従来方法と同等の生産量を維持しながら、ロール成形速度を遅くできる。よって、ロール成形時の中間材の形状のバランスが保たれた正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２３】
また、請求項１０の発明は、請求項７の発明において、前記高分子可塑材料から中間材を押出成形する際に、前記高分子可塑材料よりも硬質の材料からなり所定の横断面形状の芯材を一体化して押出成形することを特徴としている。
【００２４】
請求項１０の発明によれば、請求項７の発明の効果に加えて、中間材の形状の変動やバランスを、小さく又は維持できて、正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２５】
また、請求項１１の発明は、請求項１ないし１０のいずれかの発明において、前記取付部形成予定部を分離する工程は、プレス型によって、又は集中エネルギー手段によって切断する方法で行われることを特徴としている。
【００２６】
請求項１１の発明によれば、請求項１ないし１０のいずれかの発明の効果に加えて、プレス型によって切断する方法では、 短時間で効率良く中間材を分離できる。またレーザー光線による溶断やウォータージェットによる切断のような集中エネルギー手段による切断方法では、取付部形成予定部の切断形状の自由度を大きくでき、 多種類少量生産に好適である。
【００２７】
また、請求項１２の発明は、請求項１ないし１１のいずれかの発明において、前記長尺材は被取付体への取付部材であって、前記中間材の取付部形成予定部には、長手方向に沿って連続する突条が一体に形成されていて、 取付部形成予定部が分離された後に、 長尺材の前記突条が被取付体の係合部に係止する係止部となることを特徴としている。
【００２８】
請求項１２の発明によれば、請求項１ないし１１のいずれかの発明の効果に加えて、前記取付部形成予定部を分離することによって、 別途の係止部形成工程を要せずに、係止部が形成される。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、複数の実施形態を挙げて、本発明について更に詳細に説明する。最初に、本発明の方法によって製造される第１実施形態のバンパスポイラ（以下、単に「スポイラ」と略すこともある）Ｓ1 の構成、及びフロントバンパＢに対するスポイラＳ1 の取付構造について簡単に説明し、その後に、本発明に係るスポイラＳ1 の製造方法について説明する。図１は、本発明の方法により製造されたスポイラＳ1 と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図であり、図２は、スポイラＳ1 の平面図であり、図３は、バンパＢとスポイラＳ1 との関係を示す部分平面図であり、図４及び図５は、バンパＢにスポイラＳ1 が取付けられた状態における図２のＸ1 −Ｘ1 線及びＸ2 −Ｘ2 線拡大断面図である。
【００３０】
図１及び図２に示されるように、スポイラＳ1 は、これが取付けられる車両のバンパＢに対応する長さを有し、車両の正面の幅方向の左右中心線Ｃ11（図１及び図２参照）に対して左右対称な長尺形状であって、バンパＢに取付けられた状態で、ほぼ上下方向に向いて配置される略板状をしたスポイラ本体部１１と、ほぼ板状をなしていて、前記スポイラ本体部１１の上端部寄りから裏面側（車両の後方）に向けて突出する複数の略板状の取付板部１２，１２とから構成される。複数の取付板部１２は、スポイラ本体部１１の長手方向に沿って所定間隔を保って一体に設けられている。また、スポイラ本体部１１の裏面側には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合される嵌合支持部１３が長手方向の全長に亘って設けられ、各取付板部１２は、前記嵌合支持部１３の裏面側に一体に形成されている。この嵌合支持部１３は各取付板部１２よりも厚肉であって、スポイラ本体部１１から離れる側の肉厚が小さくなるような横断面台形状（テーパー状）に形成されている。また、温度変化によるスポイラＳ1 の長手方向の伸縮を防止するためのテープ状の芯材１４（図４及び図５参照）が、その全長に亘って埋設されている。この芯材１４は、スポイラ本体部１１及び取付板部１２の各材質よりも剛性が高くて、しかも伸縮性の小さな材質、例えば、スチールストリップ（金属帯板）等を使用することが好ましい。
【００３１】
バンパＢのスポイラ取付溝１を構成する取付溝底壁部２には、長手方向に所定間隔をおいて複数の取付板部挿通孔３が形成されており、スポイラＳ1 の各取付板部１２は、前記各取付板部挿通孔３に挿通されて、バンパ底壁板部４の上面に重ね合わさった状態となる。スポイラＳ1 の取付板部１２の形状は、その基端部の首部１２ａは、一定幅となっていて、この首部１２ａから先端（自由端）に向けて徐々に幅広となって中間で最大幅の部分が形成され、この最大幅部から先端に向けて徐々に幅狭となった形状である。また、取付板部１２の幅方向の両端部には、この取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通する際の変形を助けると共に抜け出しを防止する変形補助溝１２ｂが前後方向に沿って形成されている。また、取付板部１２の先端部には、バンパＢに対してスポイラＳ1 を取付けて、スポイラＳ1 の取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通した状態で、バンパＢの底壁板部４の固着具挿通孔５と合致する固着具挿通孔１２ｃが形成されている。なお、スポイラＳ1 の取付板部１２の最大幅部、先端部（自由端部）、及び首部１２ａの幅をそれぞれＷ11, Ｗ12, Ｗ13とし、バンパＢの取付板部挿通孔３の内幅をＷ14とすると、これらの間には、（Ｗ14＞Ｗ12，Ｗ14＜Ｗ11，Ｗ14≦Ｗ13）の関係を満たすように設定されている。また、バンパＢの取付溝底壁部２の板厚、及び取付板部１２の首部１２ａの厚さをそれぞれｔ1,ｔ2 とすると、（ｔ1 ≒ｔ2 ）の関係を満たすように設定されている。なお、長手方向に沿う隣りの取付板部同士の間の間隙は、他方のスポイラの取付板部が形成できるだけの間隙を必要とし、この間隙は最大幅部Ｗ11を下回らないように設定されている。
【００３２】
スポイラ本体部１１は、取付板部１２及び嵌合支持部１３よりも軟質で弾性変形可能な材料、例えば、軟質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳ  Ｋ  ７２１５  デュロメーター硬度  ＨＤＡ７０以下）等で成形され、取付板部１２及び嵌合支持部１３は、スポイラ本体部１１よりも硬質で剛性を有する弾性変形可能なゴムや合成樹脂材料、例えば、ＰＰ樹脂、硬質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳ  Ｋ  ７２１５  デュロメーター硬度  ＨＤＤ５０以上）等で成形され、両部の接合部１５（図４参照）は、両部の共押出成形時において、溶着で一体複合化されている。前述のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）の材質は特に限定されるものではなく、例えば、塩化ビニル系ＴＰＥ、オレフィン系ＴＰＥ（以下、単に「ＴＰＯ」と称する）、スチレン系ＴＰＥ等が適用可能であるが、軽量化、環境保護の観点からＴＰＯを使用することが好ましい。即ち、スポイラＳ1 の本体部１１、取付板部１２、及び嵌合支持部１３をそれぞれＴＰＯで成形すると、スポイラＳ1 が不要になって廃棄処分される際においても、焼却処理が可能で、有毒ガスも発生しない利点もある。更に、ＴＰＥ以外の材料としては、スポイラ本体部１１としては軟質のゴム、取付板部１２及び嵌合支持部１３としては本体部１１よりも硬質のゴム材料とし、ゴムとしては特にＥＰＤＭが好ましい材料の一つである。
【００３３】
バンパＢに対してスポイラＳ1 を取付けるには、以下のようにして行われる。まず、スポイラ本体部１１の裏面側に一体に設けられた各取付板部１２を、バンパＢのスポイラ取付溝１の奥部に設けられた各取付板部挿通孔３にそれぞれ挿通すると共に、スポイラＳ1 の全長に亘って設けられた嵌合支持部１３をバンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合させる。スポイラＳ1 の各取付板部１２は、その挿通途中において変形補助溝１２ｂの作用によって、幅が狭くなるように弾性変形すると共に、挿通後には、原形状に復元するために、一旦バンパＢの取付板部挿通孔３に挿通されたスポイラＳ1 の取付板部１２は、抜け出なくなる。これにより、バンパＢに対してスポイラＳ1 が仮止めされる。なお、バンパＢのコーナー部の曲がった部分においては、この曲がりに沿ってスポイラＳ1 を曲げながら、その取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通することにより、スポイラＳ1 は、バンパＢの曲面形状に倣って僅かにわん曲された状態で、その全長に亘ってバンパＢに仮止めされる。
【００３４】
最後に、図４に示されるように、クリップ等の固着具６を使用して、バンパＢの底壁板部４に対してスポイラＳ1 の各取付板部１２を固定する。即ち、互いに重なり合ったスポイラＳ1 及びバンパ底壁板部４の各固着具挿通孔１２ｃ，５に固着具６を挿通して、その頭部をかしめる等して行う。なお、スポイラＳ1 の取付状態では、スポイラ本体部１１の上端から斜前方に向けて一体に形成されている弾発リップ１６は、バンパＢの取付溝上側壁部７の下面に弾接してシール作用を果たす。なお図５は、図２のＸ2 −Ｘ2 線に沿う横断面図で、取付板部１２が形成されていない部分のスポイラＳ1 の横断面形状を示す。
【００３５】
次に、本発明に係る前記スポイラＳ1 の製造方法について説明する。図６は、スポイラＳ1 となる前の中間材Ｓ1'の斜視図であり、図７は、中間材Ｓ1'の横断面図であり、図８は、中間材Ｓ1'の長手方向の切断線ＳＬを示す平面図であり、図９は、一つの中間材Ｓ1'を長手方向に沿って切断分離させて２本の同一のスポイラＳ1 が形成される状態を示す平面図であり、図１０は、形成された２本の同一のスポイラＳ1 の斜視図である。中間材Ｓ1'は、図６及び図７に示されるように、互いに離れて反転対称（点対称）となるように配置された同一形状の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’を介して一体に連結された長尺形状であって、後述の共押出成形により形成される。取付板部形成予定部１２’の幅Ｗ1 は、スポイラＳ1 の各取付板部１２の突出長Ｌ21に、２つの嵌合支持部１３の突出長Ｌ22を加えた寸法〔Ｌ21＋（２×Ｌ22）〕と同一である（図３参照）。ここで、本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’は、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ1 を中心にして反転対称に配置されている。よって、図７において、本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’を反転対称線Ｃ1 を中心にしていずれか一方を反転させると、互いに重なり合う関係にある。なお、図６及び図７において、１３ａ',１３ｂ’は、取付板部形成予定部１２’に形成された嵌合支持部形成予定部であり、１６ａ',１６ｂ’は、弾発リップ形成予定部であり、それぞれ前記反転対称線Ｃ1 を中心にして反転対称に配置されている。
【００３６】
そして、図８に示されるように、前記中間材Ｓ1'をプレスブランク型（図示せず）により打ち抜いて長手方向に沿って切断分離することにより、１つの中間材Ｓ1'から２本の同一のスポイラＳ1,Ｓ1 を形成する。スポイラＳ1 の全長（Ｌ1)は、これが取付けられるバンパＢの長さに対応している。中間材Ｓ1'を長手方向に沿って切断分離して２本の同一形状のスポイラＳ1 を形成する際の材料歩留りを高めるために、反転配置された本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’は、長手方向の端末で所定長（Ｌ11) だけ互いにずらせて切断される。また、中間材Ｓ1'は、これを長手方向に沿って切断分離して形成される２本の同一形状のスポイラＳ1,Ｓ1 の同一位置に対応する各取付板部１２，１２を互いに接触して隣接させて配置し、切断分離すると、両者の間の不要部（端材）の発生が従来よりも少ない状態で長手方向に沿って切断分離される。
【００３７】
よって、中間材Ｓ1'を図８に破線で示される切断線ＳＬで切断して、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離し、長手方向の端末で幅方向に切断すると、図９に示されるように、前記切断線ＳＬで囲まれた部分において２種類の不要部Ｄ1,Ｄ2 が発生した状態で（変形補助溝１２ｂと固着具挿通孔１２ｃは除く）、同一形状の２本のスポイラＳ1 が形成される。なお、スポイラＳ1 の各取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂ及び固着具挿通孔１２ｃは、中間材Ｓ1'の長手方向の切断と同時に又は後工程で打ち抜かれて形成される。また、切断した２本のスポイラＳ1 は、いずれか一方をその位置で反転させることにより、２本のスポイラＳ1 の配置形状は、同一となるため、切断後におけるスポイラＳ1 の取扱いが容易となる。なお、スポイラＳ1 の取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂは、図３を除いて図示していない。
【００３８】
次に、スポイラＳ1 の中間材Ｓ1'の製造方法について説明する。図１１は、中間材Ｓ1'を製造する工程を示す図であって、中間材Ｓ1'は、始めに押出成形型２２を用いて共押出成形される。押出成形型２２は、軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂を所定の押出圧力を付加した状態で内部に供給する第１及び第２の各樹脂供給路２２ａ, ２２ｂを備えている。前記軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂は、中間材Ｓ1'の前記第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’と弾発リップ形成予定部１６ａ',１６ｂ’を軟質ＴＰＥで、及び取付板部形成予定部１２’と嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’を硬質ＴＰＥでそれぞれ形成する材料である。
【００３９】
そして中間材を形成するには、まず、前記芯材１４を形成する２本のスチールストリップ２１ａを、芯材アンコイラ２１から巻き出して下流方向Ｐに向けて供給し、押出成形型２２の貫通孔（図示せず）を通してその内部に連続供給する。該スチールストリップ２１ａは、押出成形型２２の内部において、硬質のＴＰＥの溶融樹脂にその表面を覆われ、嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’に対応する部分に埋設されながら、取付板部形成予定部１２’に対応する部分の前記溶融樹脂と共に下流方向Ｐに押し出される。更に、硬質のＴＰＥの溶融樹脂は共に押し出される軟質のＴＰＥ溶融樹脂と合流し、前記接合部１５に対応する部分が形成され、取付板部形成予定部１２’においてテーパー状に突出する嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’と、一対の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’とが接合された状態で中間材Ｓ1'に相当する押出成形品Ｓ1'' が押し出される。このようにして、中間材Ｓ1'と同一の横断面形状であって、硬度の異なるＴＰＥの各樹脂材料で共押出成形された押出成形品Ｓ1'' が、押出成形型２２の出口である開口部から下流に向かって押し出される。
【００４０】
次に、前記押出成形品Ｓ1'' は、押出成形型２２から下流側に向けて更に引き取られ、冷却装置２３に供給されて冷却される。冷却されて常温近くに保持された押出成形品Ｓ1'' は、冷却装置２３の下流側の引取装置２４によって更に引き取られ、引取装置２４よりも下流側の切断機２５で所定長（≧スポイラＳ1 の全長Ｌ1 の整数倍、即ち、スポイラＳ1 の全長Ｌ1 と同一長さ、Ｌ1 の２倍の長さ、Ｌ1 の３倍の長さ、・・・・のいずれか）に幅方向に切断され、前記中間材Ｓ1'が形成される。
【００４１】
前述したように、本発明によって形成される１本の中間材からは、２本の長尺材（スポイラ）が形成されるので、中間材を押出成形する際の押出速度が従来と同じ場合、従来の製法に比較して単位時間あたりの中間材生産量は２倍になる。一方、単位時間当たりの所定生産量を従来と同一に維持する場合には、共押出成形の速度を従来よりも遅くできる。後者の場合、上記した共押出成形工程では、押出成形型２２の内部での中間材Ｓ1'の各部分に対応する形状をより精度良く保持できるので、形状の変動が押えられた押出成形品Ｓ1'' が得られる。しかも、中間材Ｓ1'の横断面形状は、反転対称な形状なので、押出成形型２２からバランス良く押し出すことができ、形状を一層正確に反映した中間材Ｓ1'が得られる。更に、共押出成形を従来よりも遅い速度で行えることにより、冷却装置２３の長さを長大化させず、設置面積を縮小できる。
【００４２】
次に、図８及び図９に示すように形成された中間材Ｓ1'の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離する工程を行う。中間材Ｓ1'は、前述したように取付板部形成予定部１２’において、前記切断線ＳＬの部分で長手方向に沿って切断分離されると共に第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’の長手方向の端末を所定長（Ｌ11）だけずらして幅方向に切断され（図８及び９参照）、一つの前記中間材Ｓ1'から同一形状の二本のスポイラＳ1 が得られる。前記取付板部形成予定部１２’には、テーパー状の嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’が長手方向に沿って連続して一体に形成されていて、嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’を残して中間材が切断されるのと同時に、各スポイラＳ1 には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合して係止される前記嵌合支持部１３が長手方向に連続して形成されている。中間材Ｓ1'は、プレスブランク型によって打ち抜いて長手方向に切断分離されると共に幅方向にも切断されるので、 この切断作業は短時間で効率良く行うことができると共にバンパＢへの係止部となるべき嵌合支持部１３を有する二本のスポイラＳ1 が得られるので、製造能率が高まる。
【００４３】
中間材Ｓ1'は、前記取付板部形成予定部１２’において、二本のスポイラＳ1 のそれぞれの各取付板部１２が互いに接触して隣接し、長手方向で交互に形成されるように長手方向に切断されるので、従来の製造方法による一本のスポイラの隣合う取付板部の間に生じる不要部の発生量と比較すると、二本のスポイラＳ1 の同一位置に配置される取付板部１２の分だけ、不要部が減少する。更に、中間材Ｓ1'は、前記各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’において、幅方向に対向する二本のスポイラＳ1 のそれぞれの各本体部１１の端末を、長手方向に所定長（Ｌ11）だけずらして幅方向に切断するので、長手方向で隣接する次の二本のスポイラとの間に生じる不要部がより少なくなっている。なお、本実施形態においては、前記所定長（Ｌ11）は、二本のスポイラＳ1 の各両端に配置される取付板部１２が、交互に隣接して長手方向にずれた寸法に対応して定められている。
【００４４】
前記の切断後に片側のスポイラＳ1 は、その位置で一方を上下反転され、相対向する他方側のスポイラＳ1 と取付板部１２の突出方向を揃え、長手方向に隣接するスポイラＳ1 と共に収集される。この場合、前記片側の細長いスポイラＳ1 を、同一平面内で回転移動させる必要がないので、収集作業が容易に行える。収集されたスポイラＳ1 は、別の中間材から形成される同様のスポイラと共に収集され、一本づつのスポイラＳ1 が、車両の組立工程においてバンパＢに取り付けられて使用される。
【００４５】
次に、第２実施形態のバンパスポイラ及びその中間材Ｓ2'の構成と、その製造方法について説明する。なお、以下に説明する第１実施形態の他の実施形態の各部分においては、既述の部分と同一の部分には、同一符号を付し、第１実施形態のそれらと異なっている点を中心に説明及び図示する。第２実施形態の「右」及び「左」 の各用語は、車両の幅方向に沿った方向であって、乗員が進行方向を向いた時に相当する各方向として使用する。図１２は、第２実施形態の右側及び左側の各バンパスポイラＳ21, Ｓ22を示す平面図である。各スポイラＳ21, Ｓ22は、２本１組となってスポイラ（長尺材）として使用され、それぞれ取付けられる車両のバンパＢに対応する長さの約半分の全長を有していて、それぞれバンパＢの右側半分及び左側半分に取り付けられる。右側及び左側の各スポイラＳ21, Ｓ22の各スポイラ本体部１１には、同一間隔をおいてそれぞれ５つの前記取付板部１２が形成されている。各スポイラ本体部１１の長手方向に沿った両端に配置する各取付板部１２は、図１３に示す通りスポイラ本体部１１の同一位置の端面を基点とした寸法が異なるように形成されている。一方、図１２に図示されるとおり、右側及び左側の各スポイラＳ21, Ｓ22の各スポイラ本体部１１の片側（取付状態において右側に配置）及び他方側（取付状態において左側に配置）の各端面１７ａ1,１７ｂ2 を基点としたときは各取付板部１２の形成位置は同一で、同じく他方側の各端面１７ａ2,１７ｂ1 を基点とした各取付板部１２の形成位置も同一である。よって、両スポイラＳ21, Ｓ22は、互いの全体形状が異なるものの、折返し対称線（図示せず）に対して反転させると、スポイラ本体部１１に対する取付板部１２の長手方向に沿った形成位置が少しずつずれた左右対称な一対の長尺材になっている。両スポイラＳ21, Ｓ22は、右側スポイラＳ21の前記他方側の端面１７ａ2 と左側スポイラＳ22の前記片側の端面１７ｂ1 とを、バンパＢの前記左右中心線Ｃ21( 図１参照）に対して対向させ、左右対称に配置するように取り付けて使用される。なお、バンパＢの中央部には車両のナンバプレート等が取り付けられ、実際の各スポイラＳ21, Ｓ22の全長は、対応するバンパＢの長さの半分より短いが、説明の便宜上、バンパＢの長さの約半分として説明している。
【００４６】
次に、前記右側及び左側の各スポイラＳ21, Ｓ22を製造する方法について説明する。前記各スポイラＳ21, Ｓ22の整数本分の全長を有する中間材Ｓ2'の形状、及び中間材Ｓ2'を形成する工程は、第１実施形態の中間材Ｓ1'の工程とほぼ同じであって（図６，７及び図１１参照）、第２実施形態においては、中間材Ｓ2'を幅方向に切断する工程における前記切断線が第１実施形態と異なっている。図１３は、中間材Ｓ2'を幅方向に切断及び長手方向に沿って切断して分離させて左右一対のスポイラＳ21, Ｓ22が形成される状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ2'の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離することにより夫々の各取付板部１２を形成すべき長手方向の切断線（図示せず）は第１実施形態と同様であるが、中間材Ｓ1'の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’の端末位置を前記所定長（Ｌ11）だけずらした幅方向の切断線に代え長手方向の端末の切断は同一位置となっている。即ち第２実施形態では、中間材Ｓ2'は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離すると共に、第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’の端末位置が長手方向に沿って揃うように、前記全長毎に幅方向に切断される。長手方向及び幅方向に切断すると、右側と左側の一対のスポイラ本体部１１の各片側の端面１７ａ1,１７ｂ1 の端末位置と、同じく各他方側の端面１７ａ2,１７ｂ2 の端末位置とが長手方向で同一位置の状態で、左右対称の一対のスポイラＳ21, Ｓ22が得られる。得られる一対のスポイラＳ21, Ｓ22は、左右対称形状であって、長手方向及び幅方向に切断後の左側のスポイラＳ22は、その位置で上下反転させて右側のスポイラＳ21と上下方向を揃え、双方個別に収集した後にそれぞれバンパＢに取り付けられる。
【００４７】
次に、第３実施形態では、第１実施形態のスポイラＳ1 と略同一形状であって、一本のスポイラが一つのバンパに使用される二本のスポイラＳ3 を一つの中間材から得る方法において、前述の各実施形態の中間材Ｓ1'，Ｓ2'と異なる形状の中間材Ｓ3'から得る方法について例示する。図１４は、二本のスポイラＳ3,Ｓ3 を製造するための中間材Ｓ3'の斜視図である。図示されるとおり、中間材Ｓ3'は、互いに離れて配置された同一形状の一対の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る折返し対称面（図示せず）を中心にして反転対称に配置され、前述の各実施形態と同様に共押出成形で形成される。前記各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’のいずれか一方を取付板部形成予定部１２’の折返し対称線Ｃ3 （幅方向中心線）に対して左右反転させると、各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’の端面１７' 同士が重なり合うように配置している。図１５は、中間材Ｓ3'を長手方向に沿って切断して分離させると共に長手方向の端末で幅方向に切断して同一形状の２本のスポイラＳ3 が得られる状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ3'を分離する工程における前記長手方向の切断線は、第２実施形態と同じであって、中間材Ｓ3'は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離すると共に、スポイラＳ3 の全長Ｌ1 に対応して幅方向に切断され、同一形状の二本のスポイラＳ3 が製造される。
【００４８】
次に、第４ないし第６の各実施形態の長尺材Ｓ4,Ｓ5,Ｓ6 及びそれらの中間材Ｓ4', Ｓ5', Ｓ6'と、その製造方法について説明する。図１６、図１８及び図２０は、それぞれ第４ないし第６の各実施形態における各長手方向に沿う切断線ＳＬ4,ＳＬ5,ＳＬ6 を図示した各中間材Ｓ4', Ｓ5', Ｓ6'の各斜視図であって、図１７、図１９及び図２１は、それぞれ前記各中間材Ｓ4', Ｓ5', Ｓ6'から得られる第４ないし第６の各実施形態の一対の各長尺材Ｓ4,Ｓ5,Ｓ6 の各斜視図である。各長尺材Ｓ4,Ｓ5,Ｓ6 は、全て高分子可塑材料で形成され、それらの中間材Ｓ4', Ｓ5', Ｓ6'は、押出成形型を用いて一定の横断面形状に押出成形された各押出成形品（図示せず）を幅方向に所定長に切断して形成される。前述の各実施形態では、長尺材がＴＰＥで形成されている場合について説明したが、ＴＰＥに代わる熱可塑性樹脂やゴム等のその他の高分子可塑材料でも、同様に中間材を形成できる。
【００４９】
まず、第４実施形態の長尺材Ｓ4 は、図１７に示すように中空部を有する帯板状の本体部４１の基端の部分４１ｄに、鈍角をなして側方に突出する取付板部４２が所定間隔をおいて長手方向に沿って複数個形成された長尺材であって、車両のエンジンフードの縁部と車体の開口縁部との間に取り付けて使用され、 エンジンルーム内への水やゴミの浸入や、エンジン音の漏れ等を防止するゴム成形品である。前記本体部４１は、中空弾接部４１ｃを有するように軟質のスポンジゴムで形成され、エンジンフードと対向配置する車体の縁部に、中空弾接部４１ｃを弾接させて使用する部分である。前記取付板部４２は長手方向に沿って所定間隔をおいて硬質のゴムで形成されており、車体の縁部に重ね合わせられ、固定具等を挿通して取り付ける部分である。二つの長尺材Ｓ4 を得るための中間材Ｓ4'は、図１６に示すように前記本体部４１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ',４１ｂ’が、取付板部形成予定部４２’を介して一体に形成された形状である。取付板部形成予定部４２’は、交互に隣接しながら対向する一対の前記取付板部４２の突出長に対応する幅寸法を有しており、各本体部形成予定部４１ａ',４１ｂ’は、横断面形状が取付板部形成予定部４２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ4 に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ4'を長手方向に沿って切断し分離する工程での切断線ＳＬ4 は、中間材Ｓ4'を分離して得られる二つの長尺材Ｓ4 の同一位置に配置される各取付板部４２が、互いに隣接した状態に対応する線である。切断線ＳＬ4 に沿って中間材Ｓ4'の取付板部形成予定部４２’を長手方向に沿って切断して分離すると、切断線ＳＬ4 で囲まれた部分において不要部Ｄ4 を発生させて、二つの長尺材Ｓ4 が形成される。なお、長尺材Ｓ4 はゴム材料で形成されているので、中間材Ｓ4'の共押出工程においては、前記冷却装置の代わりに加硫装置が使用される。共押出成形は比較的遅い速度で行えるので、加硫装置の長さは長大化しない。図１６及び図１７において、４１ｄは本体部４１におけるボンネットの縁部と弾接する中空弾接部４１ｃから延設された延長部であり、４１ｃ',４１ｄ' は前記中空弾接部４１ｃとその延長部４１ｄの形成予定部であり、４２ｃはエンジンフードに取り付けるための固定具挿入孔であり、４５は前記両ゴム材料の接合部である。
【００５０】
次に、第５実施形態の長尺材Ｓ5 は、図１９に示すように丸みを有する略角柱形状の本体部５１の裏面に、側方に突出する取付挟持部５２が間隔をおいて長手方向に沿って複数個形成された長尺材である。取付挟持部５２は、横断面形状において、高さの低い一対の二等辺三角形の底辺同士を対向させた二枚板状の突出部であって、本体部５１の形成方向と反対側に開口する開口部５２ａを有していて、車両の左右の両側面の被取付体（図示せず）である縁部を開口部５２ａで挟むことによって、長尺材Ｓ5 を被取付体に取り付けて使用される。取付状態において表面に配置する本体部５１の大部分と、裏面に配置する本体部５１の一部分及び取付挟持部５２とは、それぞれ別の高分子可塑材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ5 を得るための中間材Ｓ5'は、図１８に示すように前記本体部５１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部５１ａ',５１ｂ’が、前記取付挟持部５２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部５２’を介して一体に形成された形状であって、横断面形状は取付挟持部形成予定部５２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ5 に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ5'を長手方向に沿って切断して分離する工程での切断線ＳＬ5 は、中間材Ｓ5'を分離して得られる二本の長尺材Ｓ5 の各取付挟持部５２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ5 の各取付挟持部５２と互いに隣接した状態に対応した線である。よって、切断線ＳＬ5 に沿って中間材Ｓ5'の取付板部形成予定部５２’を長手方向に沿って切断して分離することにより、不要部が生じずに二本の前記長尺材Ｓ5 が形成される。なお、図１８において、５２ａ’は、前記開口部５２ａを形成するための中空部であって、５５は、前記高分子材料の接合部である。
【００５１】
次に、第６実施形態の長尺材Ｓ6 は、第５実施形態の長尺材Ｓ5 と同様に、図２１に示すように本体部６１の形成方向と反対側に開口する開口部６２ａを有する複数の取付挟持部６２が、長手方向に沿って間隔をおいて、本体部６１の裏面から側方に突出して形成された長尺材であって、取付挟持部６２の開口部６２ａに、被取付体（図示せず）の縁部を挟んで取り付けて使用される。二つの長尺材Ｓ6 を得るための中間材Ｓ6'は、図２０に示すように前記本体部６１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部６１ａ',６１ｂ’が、前記取付挟持部６２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部６２’を介して一体に形成された形状であって、横断面形状は取付挟持部形成予定部６２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ6 に対して折返し対称に配置するように形成されている。中間材Ｓ6'を長手方向に沿って切断して分離する工程における切断線ＳＬ6 は、第５実施形態と同様に、二本の長尺材Ｓ6 の各取付挟持部６２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ6 の各取付挟持部６２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ6'を長手方向に沿って切断して分離すると、不要部が生じずに二本の長尺材Ｓ6 が形成される。なお、図２０において、６２ａ’は、前記開口部６２ａを形成するための中空部である。
【００５２】
第４乃至第６実施形態の各中間材Ｓ4'（Ｓ5', Ｓ6'）は、互いに離れて配置された一対の同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ' ( ５１ａ',６１ａ'), ４１ｂ' （５１ｂ',６１ｂ' ）が、横断面形状において、取付板部形成予定部４２' （各取付挟持部形成予定部５２',６２’）の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ4,( Ｃ5,Ｃ6)に対して、折返し対称（線対称）に配置するように形成されている。一般に、このような中間材の取付板部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離することによって、いずれか一方を左右反転させた時に被取付体への取付部となるべき部分が長手方向に沿って重なり合う左右対称の各二本の長尺材を容易に形成することができる。
【００５３】
次に、第７及び第８の各実施形態の長尺材Ｓ7,Ｓ8 及びそれらの中間材Ｓ7', Ｓ8'と、その製造方法について説明する。図２２及び図２４は、第７及び第８の各実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ7,ＳＬ8 を図示した各中間材Ｓ7', Ｓ8'の斜視図であって、図２３及び図２５は、前記各中間材Ｓ7', Ｓ8'から得られる第７及び第８の各実施形態の一対の長尺材Ｓ7,Ｓ8 の各斜視図である。各長尺材Ｓ7,Ｓ8 は、少なくともその一部分が金属材料で形成されている点で、他の実施形態と異なっている。
【００５４】
まず、第７実施形態の長尺材Ｓ7 は、長尺な帯板状の本体部７１の裏面に、側方に突出する薄板形状の取付板部７２が、長手方向に沿って間隔をおいて複数個形成された長尺材であって、被取付体への取付部となるべき取付板部７２は、被取付体（図示せず）への取付状態において上側に配置する本体部７１の端部と連続し、本体部７１とほぼ直角をなして一体に形成されている。各取付板部７２の全てと本体部７１の上下方向に沿った大部分とは、スチールストリップ材料をロール成形して形成されていて同一の板厚を有しており、本体部７１のこのストリップ部７１ｓは、上端及び下端に配置する各部分が丸みを有するように裏面側に折り曲げて形成されている。ストリップ部７１ｓの各折曲部分は、高分子可塑材料より形成された上側及び下側の各モールド部７１ｍ1,７１ｍ2 に、表側から半円弧状に長手方向に沿って覆われていて、ストリップ部７１ｓと上側及び下側の各モールド部７１ｍ1,７１ｍ2 がそれぞれ一体化している。二本の長尺材Ｓ7 を得るための中間材Ｓ7'は、図２２に示すように前記本体部７１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’が、前記取付板部７２に対応する取付板部形成予定部７２’を介して一体に形成された形状であって、各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’は、横断面形状が、取付板部形成予定部７２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ7 を中心にして反転対称に配置するように形成されている。
【００５５】
前記中間材を形成するには、まず、中間材Ｓ7'の前記取付板部形成予定部７２’、及び一対の各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’の各ストリップ部形成予定部７１ｓ’に対応する形状の第１中間成形品（図示せず）を、スチールストリップ材料を用いてロール成形する。ロール成形は、前記共押出成形と同様にゆっくりと行えるので、第一中間成形品の形状のバランス及び正確性を維持できる。次に、前記第１中間成形品が供給される押出成形型において、第１中間成形品の前記各ストリップ部形成予定部７１ｓ’の丸みを有する上下の各端部の表面に、上側及び下側の各モールド部形成予定部７１ｍ1', ７１ｍ2'を形成する溶融樹脂を押し出して一体化し、第２中間成形品を成形する。押出成形も遅い速度で行えるので、第１中間成形品に対する一対の各モールド部７１ｍ1,７１ｍ2 の形状の変動を小さくでき、その結果正確な形状の中間材Ｓ7'が形成される。しかも中間材Ｓ7'を形成するための各装置の設置面積は少なくて済む。中間材Ｓ7'の分離工程における長手方向に沿って切断して分離する線ＳＬ7 は、片側の長尺材Ｓ7 の各取付板部７２が、その両側面において他方側の長尺材Ｓ7 の各取付板部７２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ7'の取付板部形成予定部７２’を長手方向に沿って切断して分離すると、各取付板部７２の間に不要部が生じずに、同一の二本の長尺材Ｓ7 が形成される。
【００５６】
次に、第８実施形態の長尺材Ｓ8 は、図２５に示すように長尺な板形状の本体部８１の裏面であって、その高さ方向の中央より僅かに上方に、本体部８１とほぼ直角に側方に突出する取付板部８２が、長手方向に沿って間隔をおいて複数個形成された長尺材である。長尺材Ｓ8 は、全体に亘ってほぼ同一の板厚を有するアルミニウム材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ8 を得るための中間材Ｓ8'は、図２４に示すように前記本体部８１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部８１ａ',８１ｂ’が、前記取付板部８２に対応する取付板部形成予定部８２’を介して一体に形成されており、各本体部形成予定部８１ａ',８１ｂ’は、横断面形状が取付板部形成予定部８２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ8 に対して折返し対称に配置する略Ｈ字形状をなしている。この中間材を形成するには、アルミニウム合金のビレットを熱間（又は温間）押出成形することによって容易に所定の横断面形状を有する中間材を形成することができる。
【００５７】
上述した各実施形態の各中間材を形成する工程においては、中間材の長さが、長尺材の整数倍の長さを有する場合について例示したが、前記整数が「１」の場合は、切断機等にて一本の長尺材の全長に対応する長さに中間成形品を幅方向に切断して中間材を形成し、一つの中間材から実質的に同一の二本の又は対称の各一本（一対の）の長尺材が得られる。中間材を長手方向に沿って切断して分離する工程においては、長尺材の整数倍の長さを有する中間材を長手方向に沿って切断して二分した後に、一本の長尺材の全長に対応する長さに幅方向に切断する方法でもよい。即ち、整数倍の長さの中間材を取付板部形成予定部において、まず長手方向に沿って切断して二分した後に、二分された長尺材予定部を長手方向に沿って前記整数と同一数に幅方向に切断する方法でも構わない。なお、中間材を形成する工程は必ずしも必要ではなく、状況に応じて予め形成済みの中間材を準備した後に、分離する方法でも構わない。また、取付板部は、長手方向に沿って同一間隔でなく異なった間隔で設けられていても適用可能である。
【００５８】
【発明の効果】
本発明に拠れば、二つの長尺材の複数の取付部が長手方向で夫々交互に形成されるように一つの中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断し分離することにより一つの中間材から実質的に同一又は対称の二つの長尺材を製造する。従って、従来の製造方法に比較して不要部分の発生量を削減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の方法により製造されたスポイラＳ1 と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図である。
【図２】  スポイラＳ1 の平面図である。
【図３】  スポイラ取付溝１で水平に切断した時のバンパＢとスポイラＳ1 との関係を示す部分平面図である。
【図４】  バンパＢにスポイラＳ1 が取付けられた状態における図２のＸ1 −Ｘ1 線拡大断面図である。
【図５】  同様の状態の図２のＸ2 −Ｘ2 線拡大断面図である。
【図６】  スポイラＳ1 となる前の中間材Ｓ1'の斜視図である。
【図７】  中間材Ｓ1'の横断面図である。
【図８】  中間材Ｓ1'の長手方向の切断線ＳＬを示す平面図である。
【図９】  一つの中間材Ｓ1'を長手方向に切断分離させて同一の二本のスポイラＳ1 が形成される状態を示す平面図である。
【図１０】  形成された同一の二本のスポイラＳ1 の斜視図である。
【図１１】  中間材Ｓ1'を形成する工程を示す図である。
【図１２】  第２実施形態のバンパスポイラを構成する右側及び左側の各スポイラＳ21, Ｓ22を示す平面図である。
【図１３】  中間材Ｓ2'を長手方向に切断分離させて一対のスポイラＳ21, Ｓ22が形成される状態を示す平面図である。
【図１４】  第３実施形態における二本のスポイラＳ3 を製造するための中間材Ｓ3'の斜視図である。
【図１５】  中間材Ｓ3'を長手方向に切断分離させて同一の二本のスポイラＳ3 が形成される状態を示す平面図である。
【図１６】  第４実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ4 を図示した中間材Ｓ4'の斜視図である。
【図１７】  中間材Ｓ4'から得られる第４実施形態の一対の長尺材Ｓ4 の斜視図である。
【図１８】  第５実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ5 を図示した中間材Ｓ5'の斜視図である。
【図１９】  中間材Ｓ5'から得られる第５実施形態の一対の長尺材Ｓ5 の斜視図である。
【図２０】  第６実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ6 を図示した中間材Ｓ6'の斜視図である。
【図２１】  中間材Ｓ6'から得られる第６実施形態の一対の長尺材Ｓ6 の斜視図である。
【図２２】  第７実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ7 を図示した中間材Ｓ7'の斜視図である。
【図２３】  中間材Ｓ7'から得られる第７実施形態の一対の長尺材Ｓ7 の斜視図である。
【図２４】  第８実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ8 を図示した中間材Ｓ8'の斜視図である。
【図２５】  中間材Ｓ8'から得られる第８実施形態の一対の長尺材Ｓ8 の斜視図である。
【符号の説明】
Ｂ：バンパ（被取付体）
Ｃ1,Ｃ7 ：反転対称線（幅方向中心）
Ｃ3 〜Ｃ5,Ｃ6,Ｃ8 ：折返し対称線（幅方向中心線）
Ｓ1,Ｓ3 ：バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ21：右側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ22：左側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ4 〜Ｓ8 ：長尺材
Ｓ1'〜Ｓ8'：中間材
ＳＬ, ＳＬ4 〜ＳＬ8:長手方向の切断線（切断部）
１  ：スポイラ取付溝（係合部）
１１：スポイラ本体部（本体部）
４１，５１，６１，７１，８１：本体部
１１ａ',２１ａ',３１ａ',４１ａ',５１ａ',６１ａ',７１ａ',８１ａ’：
第１本体部形成予定部
１１ｂ',２１ｂ',３１ｂ',４１ｂ',５１ｂ',６１ｂ',７１ｂ',８１ｂ’：
第２本体部形成予定部
１２，４２，７２，８２：取付板部（取付部）
１２',４２',７２',８２':取付板部形成予定部（取付部形成予定部）
５２，６２：取付挟持部（取付部）
５２',６２' ：取付挟持部形成予定部（取付部形成予定部）
１３：嵌合支持部（係止部）
１３ａ',１３ｂ’：嵌合支持部形成予定部（突条）
７１ｓ：ストリップ部（帯板状材料）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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