(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材を介して貼り合わされた第１と第２のフィルム基板のうちの第１フィルム基板の所定の辺部を第２フィルム基板から突出させて突出部が形成されている液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第１フィルム基板に対応する第１フィルム基板形成領域が前記突出部側を隣接する他の第１フィルム基板形成領域に近接させて複数個並列に配設された第１ベースフィルムシートと、前記第２フィルム基板に対応する第２フィルム基板形成領域と、この第２フィルム基板形成領域に隣接し、前記第１フィルム基板の突出部に対応する突出部対応領域とからなり、前記第１フィルム基板形成領域と対応する複合領域が、前記第１フィルム基板形成領域の配置と同じ配置で複数個並列に配設された第２ベースフィルムシートとを準備し、前記第２ベースフィルムシートに該シートの各前記第２フィルム基板形成領域を区画する辺のうちの少なくとも前記突出部対応領域に隣接する各辺に沿って該辺よりも両端側で長い切り込み線をそれぞれ形成し、前記第１ベースフィルムシートと前記切り込み線が形成された前記第２ベースフィルムシートとを、前記第２のフィルム基板の周囲に沿って配設されたほぼ方形枠状のシール材本体と、このシール材本体に形成された液晶注入口と、この液晶注入口の両側から基板端面側へ突出させた液晶注入口突出部とからなる複数の前記シール材と、前記液晶注入口の内側に設けた封止材堰き止め部を介して前記第１フィルム基板形成領域と前記複合領域とが整合するように貼り合わせ、貼り合わされた第１、第２ベースフィルムの前記液晶注入口突出部が形成された部分を、前記シール材本体の前記液晶注入口が形成された辺に対応する部分より基板端面側へ突出させて前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部を形成するように前記第１、第２ベースフィルムを切断し、前記液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部の先端を液晶に接触させて前記液晶注入口突出部からシール材本体内に液晶を注入し、注入口を前記封止材堰き止め部に達する封止材により封止をし、前記注入口が封止されて貼り合わされた前記第１及び第２ベースフィルムシートを前記第１フィルム基板形成領域を区画する辺に沿って液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部とともに切断し、前記液晶表示パネルを複数個得ることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発明において、前記第１ベースフィルムシート及び前記第２ベースフィルムシートは、それぞれ、前記第１フィルム基板形成領域及び前記複合領域が幅方向に並設されてなる各領域列が長さ方向に複数列配置された長尺シートであることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の発明において、前記突出部は前記第１フィルム基板の一辺部に形成され、該突出部には電圧印加用の複数の接続端子が設けられていることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の発明において、前記第２ベースフィルムシートに、該シートの各前記第２フィルム基板形成領域を区画する辺のうちの前記突出部対応領域に隣接する辺と他の第２フィルム基板形成領域に隣接する辺の両辺に沿って該両辺よりも両端側に長い切り込み線を、それぞれ形成したことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記シール材の材料は主剤と硬化剤からなる２液性熱硬化樹脂からなる材料であり、前記主剤と硬化剤とを所定温度で所定時間加熱しつつ攪拌した後、該材料を前記第１、第２ベースフィルムシートのいずれか一方のベースフィルムシートに印刷塗布することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はフィルム基板を用いるフィルム液晶表示パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の液晶表示パネルには、共に可撓性樹脂フィルムからなるセグメント側フィルム基板とコモン側フィルム基板とがほぼ方形枠状のシール材を介して貼り合わされ、シール材の内側における両フィルム基板間に液晶が封入され、セグメント側フィルム基板の一辺部がコモン側フィルム基板から突出され、この突出部に接続端子が設けられたものがある。
【０００３】
次に、従来のこのようなフィルム液晶表示パネルの製造方法の一例について、図１３およびそのＢ−Ｂ断面図である図１４を参照して説明する。図１３および図１４では、幅方向に４つのセグメント側フィルム基板を配列して形成するセグメント側ベースフィルムシート１と、各セグメント側基板に対向する４つのコモン側フィルム基板を形成したコモン側ベースフィルムシート２とを枠状のシール材３により貼り合わせて、４つの液晶表示セルを連続的に形成する製造方法を示している。
【０００４】
この状態では、シール材３は、ほぼ方形枠状のシール材本体３ａと、このシール材本体３ａに形成されている液晶注入口４の両側からある程度突出させた液晶注入口突出部３ｂとからなっている。コモン側ベースフィルムシート２のシール材列の両側と各シール材３間には、即ち各シール材３を挟むように、それぞれ、スリット５が形成されている。スリット５の長さは、シール材３のシール材本体３ａからその両外側にそれぞれある程度ずつ食み出す長さとなっている。スリット５を設ける目的については、後で説明する。
【０００５】
図１４に示すように、セグメント側ベースフィルムシート１の各シール材３の内側には、それぞれ、複数のセグメント電極６が設けられ、これらを覆って配向膜７が設けられている。セグメント側ベースフィルムシート１の各シール材３の外側においてコモン側ベースフィルムシート２の各スリット５と対向する部分には、それぞれ、接続端子８が設けられている。コモン側ベースフィルムシート２の各シール材３の内側には、それぞれ、複数のコモン電極９がセグメント電極６に直交させて設けられ、これらを覆って配向膜１０が設けられている。両配向膜７、１０間にはスペーサ１１が介在されている。
【０００６】
そして、図１３の一点鎖線で示す所定の２つのライン１２、１３に沿って、貼り合わされた両ベースフィルムシート１、２を切断し、本例では４個の液晶セルが並設された列状カットシート対が得られる。ここで、一方のライン１２は、シール材３のシール材本体３ａの液晶注入口突出部３ｂ側とは反対側の辺部とスリット５の同一側の端部との間を通る直線状のラインである。他方のライン１３は、シール材３の各液晶注入口突出部３ｂを迂回しつつ各スリット５の他方の端部を通る折れ線状のラインである。
【０００７】
次に、列状カットシート対のまま液晶注入工程および液晶注入口封止工程を経た後に、液晶注入口突出部３ｂのシート対端面から突出した部分を切断する。次に、図１４の一点鎖線で示す所定のライン（スリット５の一辺）に沿ってセグメント側ベースフィルムシート１を切断すると、個々に切離された液晶表示パネルが４個得られる。
【０００８】
ここで、スリット５を設ける目的について説明する。上述したように、図１４の一点鎖線で示す所定のラインに沿ってセグメント側ベースフィルムシート１を切断すると、液晶表示パネルが４個得られる。この場合、コモン側ベースフィルムシート２の各シール材３の両側は、スリット５の存在により予め除去されている。従って、図１４の一点鎖線で示す所定のラインに沿ってセグメント側ベースフィルムシート１を切断するだけで、コモン側ベースフィルムシート２を切断せずに、セグメント側基板のコモン側基板から突出させた一辺部に端子８の列が設けられている液晶表示パネルが得られる。
【０００９】
一方、スリット５を形成しない場合、上述の端子８が配設された突出部を形成するにはコモン側ベースフィルムシート２の各シール材３の両側だけを切断する必要があり、この切断の際にセグメント側ベースフィルムシート１に設けられた接続端子８を傷付けたり完全に切断したりしてしまうことがある。従って、このような不都合を解消することが、スリット５を設ける目的である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の液晶表示パネルの製造方法では、コモン側ベースフィルムシート２にのみスリット５を形成しているので、スリット５の有無によって両ベースフィルムシート１、２の各シート面積が異なるためにそれぞれのシートの熱膨張率が互いに異なり、スリット５を形成されたコモン側ベースフィルムシート２の伸び量がスリットを形成されていないセグメント側ベースフィルムシート１の伸び量よりも小さくなってしまう。
【００１１】
このため、両ベースフィルムシート１、２をシール材３を介して重ね合わせた後に、シール材３を硬化させて両ベースフィルムシート１、２を貼り合わせるために熱処理を行うと、伸び量の大きいセグメント側ベースフィルム１がコモン側ベースフィルム２の方へ出っ張るように反ってしまう。このような場合には、後工程に悪影響を与えるばかりでなく、最終製品としての液晶表示パネルのギャップが不均一となり、表示品質が低下するという問題があった。
【００１２】
また、図１５に示すように、セグメント側ベースフィルムシート１のスリット５に対応する部分がスリット５側に反ってしまうと、両ベースフィルムシート１、２のシール材３の外側における間隔がシール材３の内側における間隔よりも狭くなるので、加熱により溶融されたシール材３が毛細管現象により外側に向かって流れることがあり、これにより、最終製品としての液晶表示パネルのギャップが不均一となり、表示品質が低下する。
【００１３】
そこで、この発明は、貼り合わされた両ベースフィルムシートに反りを発生させることなく、均一なギャップを備えたフィルム液晶表示パネルを効率良く容易に製造できる製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明は、シール材を介して貼り合わされた第１と第２のフィルム基板のうちの第１フィルム基板の所定の辺部を第２フィルム基板から突出させて突出部が形成されている液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第１フィルム基板に対応する第１フィルム基板形成領域が前記突出部側を隣接する他の第１フィルム基板形成領域に近接させて複数個並列に配設された第１ベースフィルムシートと、前記第２フィルム基板に対応する第２フィルム基板形成領域と、この第２フィルム基板形成領域に隣接し、前記第１フィルム基板の突出部に対応する突出部対応領域とからなり、前記第１フィルム基板形成領域と対応する複合領域が、前記第１フィルム基板形成領域の配置と同じ配置で複数個並列に配設された第２ベースフィルムシートとを準備し、前記第２ベースフィルムシートに該シートの各前記第２フィルム基板形成領域を区画する辺のうちの少なくとも前記突出部対応領域に隣接する各辺に沿って該辺よりも両端側で長い切り込み線をそれぞれ形成し、前記第１ベースフィルムシートと前記切り込み線が形成された前記第２ベースフィルムシートとを、前記第２のフィルム基板の周囲に沿って配設されたほぼ方形枠状のシール材本体と、このシール材本体に形成された液晶注入口と、この液晶注入口の両側から基板端面側へ突出させた液晶注入口突出部とからなる複数の前記シール材と、前記液晶注入口の内側に設けた封止材堰き止め部を介して前記第１フィルム基板形成領域と前記複合領域とが整合するように貼り合わせ、貼り合わされた第１、第２ベースフィルムの前記液晶注入口突出部が形成された部分を、前記シール材本体の前記液晶注入口が形成された辺に対応する部分より基板端面側へ突出させて前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部を形成するように前記第１、第２ベースフィルムを切断し、前記液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部の先端を液晶に接触させて前記液晶注入口突出部からシール材本体内に液晶を注入し、注入口を前記封止材堰き止め部に達する封止材により封止をし、前記注入口が封止されて貼り合わされた前記第１及び第２ベースフィルムシートを前記第１フィルム基板形成領域を区画する辺に沿って液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部とともに切断し、前記液晶表示パネルを複数個得ることを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の一実施形態としての製造方法により製造された液晶表示パネルの平面図を示し、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示パネルは、共に可撓性樹脂フィルムからなるセグメント側フィルム基板２１およびコモン側フィルム基板２２を対向配置してなる。
【００１６】
セグメント側フィルム基板２１のコモン側フィルム基板２２に対向させる内面（以下、単に、内面という。）には、複数のセグメント電極２３が設けられ、これらを覆って配向膜２４が設けられている。セグメント側フィルム基板２１の外面には偏光板２５が貼り付けられている。
【００１７】
一方、コモン側フィルム基板２２の内面には、複数のコモン電極２６が設けられ、これらを覆って配向膜２７が設けられている。コモン側フィルム基板２２の外面には偏光板２８が貼り付けられている。
【００１８】
そして、両フィルム基板２１、２２は、その配向膜２４、２７間にスペーサ２９が介在された状態で、ほぼ方形枠状のシール材３０を介して貼り合わされている。この場合、セグメント側フィルム基板２１の一辺部はコモン側フィルム基板２２から突出され、この突出部２１ａには複数の接続端子３１が設けられている。複数の接続端子３１の一部は各セグメント電極２３に直接接続され、残りはコモン側フィルム基板２２の各コモン電極２６に基板間導通用のクロス材（図示せず）を介して接続されている。
【００１９】
シール材３０は、コモン側フィルム基板２２の周囲に沿って配設されたほぼ方形枠状のシール材本体３０ａと、このシール材本体３０ａに形成されている液晶注入口３２の両側から基板端面側へ突出させた液晶注入口突出部３０ｂとからなっている。
【００２０】
シール材３０の内側における両フィルム基板２１、２２の配向膜２４、２７間には液晶３３が液晶注入口３２を介して注入されている。液晶注入口３２は封止材３４によって封止されている。
【００２１】
なお、液晶注入口３２の内側における両フィルム基板２１、２２間にはシール材３０と同一の材料からなる封止材堰き止め部３５が設けられている。封止材堰き止め部３５は、液晶注入口３２を封止材３４で封止するとき、封止材３４が両電極２３、２６が設けられた表示領域内に入り込むのを防止するためのものである。
【００２２】
次に、この液晶表示パネルの製造方法の一例について、図３に示す製造工程図を参照して説明する。まず、図３のステップＳ１およびＳ６において、図４に示すように、図１に示す各フィルム基板２１、２２を多数枚ずつ採取することができる長尺な２枚のベースフィルムシート４１、４２を用意する。
【００２３】
この場合、両ベースフィルムシート４１、４２の幅方向両端部には、これをロールツウロールで搬送するためのスプロケットホール４３が形成されている。そして、両ベースフィルムシート４１、４２は、別々の搬送路をロールツウロールで搬送される。
【００２４】
また、セグメント側ベースフィルムシート４１の一点鎖線で囲まれた方形状の領域は個々のセグメント側フィルム基板形成領域４４であり、これが幅方向に連続して複数の例えば４個が並列に配設され、セグメント側フィルム基板形成領域列を形成している。
【００２５】
また、コモン側ベースフィルムシート４２の二点鎖線で囲まれた方形状の領域は個々のコモン側フィルム基板形成領域４５であり、このコモン側フィルム基板形成領域４５に図１に示すセグメント側フィルム基板２１の突出部２１ａに対応する突出部対応領域Ｓを隣接させてなる複合領域Ｃが幅方向に４個連続して並列配設され、セグメント側フィルム基板形成領域列と整合する複合領域列を図１に示すセグメント側フィルム基板２１の突出部２１ａの突出形成している。
【００２６】
次に、電極形成工程Ｓ２において、セグメント側ベースフィルムシート４１の各セグメント側フィルム基板形成領域４４の所定の箇所に、それそれ、複数のセグメント電極２３および複数の接続端子３１（図２参照）を形成する。また、電極形成工程Ｓ７において、コモン側ベースフィルムシート４２の各コモン側フィルム基板形成領域４５の所定の箇所に、それぞれ、複数のコモン電極２６（図２参照）を形成する。
【００２７】
次に、切り込み線形成工程Ｓ８において、図５に示すように、コモン側ベースフィルムシート４２の各コモン側フィルム基板形成領域４５の列方向（コモン側ベースフィルムシート４２の幅方向）両辺に、それぞれ、切り込み線４６をパンチングにより形成する。切り込み線４６は、図１に示すセグメント側フィルム基板２１の突出部２１ａの基端と突出端とに対応して、２本ずつ平行に形成してもよいが、本実施形態では上述の如く形成する。
【００２８】
切り込み線４６の長さは、コモン側フィルム基板形成領域４５からその両外側にそれぞれある程度例えば２〜３ｍｍ程度食み出す長さとなっている。相隣接するコモン側フィルム基板形成領域４５、４５間の２本の切り込み線４６の間隔は、図１に示すセグメント側フィルム基板２１の突出部２１ａの突出長に対応する間隔となっている。
【００２９】
次に、配向膜形成工程Ｓ３およびＳ９において、各ベースフィルムシート４１、４２の電極形成面に、これら電極を覆って配向膜２４、２７（図２参照）をそれぞれ形成し、次いで、各配向膜２４、２７の表面に所定の方向に沿ってラビング処理をそれぞれ行う。
【００３０】
次に、シール材形成工程Ｓ４において、図５に示すように、セグメント側ベースフィルムシート４１の各セグメント側フィルム基板形成領域４４の所定の箇所に、それぞれ、熱硬化性樹脂からなるシール材３０および封止材堰き止め部３５を印刷により形成する。この場合、シール材本体３０ａはセグメント側フィルム基板形成領域４４の一方側に詰めて形成する。これにより、セグメント側フィルム基板形成領域４４の他方側に、突出部形成領域４４ａが確保される。また、液晶注入口突出部３０ｂはセグメント側フィルム基板形成領域４４の外側にある程度突出させる。
【００３１】
次に、枚葉カット工程Ｓ５において、セグメント側ベースフィルムシート４１を、４つで１列のセグメント側フィルム基板形成領域４４を３列か４列程度含む長さ毎に、カットする。このカットした時点で、セグメント側ベースフィルムシート４１のロールツウロールによる搬送が終了する。
【００３２】
一方、配向膜の形成を終了したコモン側ベースフィルムシート４２は、クロス材形成工程Ｓ１０において、その各コモン側フィルム基板形成領域４５内の所定の箇所に、それぞれ、導電性ペーストからなる基板間導通用のクロス材（図示せず）を印刷により形成する。
【００３３】
次に、枚葉カット工程Ｓ１１において、コモン側ベースフィルムシート４２を、セグメント側ベースフィルムシート４１の枚葉カットに対応させて、同じ大きさにカットする。このカットした時点で、コモン側ベースフィルムシート４２のロールツウロールによる搬送も終了する。
【００３４】
次に、スペーサ散布工程Ｓ１２において、枚葉カットされたコモン側ベースフィルムシート４２の各コモン側フィルム基板形成領域４５に、スペーサ２９（図２参照）を均一に散布する。
【００３５】
次に、貼り合わせ工程Ｓ１３において、図６に示すように、枚葉カットされた両ベースフィルムシート４１、４２をシール材３０および封止材堰き止め部３５を介して重ね合わせ、熱処理を行うことによりシール材３０および封止材堰き止め部３５を硬化させ、これにより両ベースフィルムシート４１、４２を貼り合わせる。
【００３６】
ここで、本発明のフィルム液晶表示パネルの製造方法においては、コモン側ベースフィルムシート４２にはスリットではなく切り込み線４６が形成されているだけであるので、同じ材料からなる両ベースフィルムシート４１、４２の熱膨張率はほぼ同じである。従って、熱硬化性樹脂からなるシール材３０を硬化させて両ベースフィルムシート４１、４２を貼り合わせるために熱処理を行っても、貼り合わされた両ベースフィルムシート４１、４２に反りがほぼ発生しない。
【００３７】
すなわち、セグメント側ベースフィルムシート４１の突出部形成領域４４ａと対向する部分にはコモン側ベースフィルムシート４２が存在するので、セグメント側ベースフィルムシート４１の突出部形成領域４４ａが図１５に示すように反ることはない。これにより、加熱により溶融されたシール材３０が外側に流れる不具合の発生が防止され、その結果、両ベースフィルムシート４１、４２間の間隔が所期の大きさで均一に確保され、所期の均一なギャップを備えたフィルム液晶表示パネルを安定して製造することが可能となる。
【００３８】
次に、列状カット工程Ｓ１４において、図６の一点鎖線で示す所定の２つのライン４７、４８に沿って、貼り合わされた両ベースフィルムシート４１、４２を切断する。即ち、一方のライン４７は、切り込み線４６の一端から若干長だけ外れた位置を通る直線状のラインである。他方のライン４８は、液晶注入口突出部３０ｂを迂回しつつ切り込み線４６の他端から若干長だけ外れた位置を通る折れ線状のラインである。
【００３９】
そして、貼り合わされた両ベースフィルムシート４１、４２を両ライン４７、４８に沿って切断すると、図７に示すように、液晶表示パネル列４９が得られる。この状態では、セグメント側フィルム基板２１Ａおよびコモン側フィルム基板２２Ａは共に４個の液晶表示パネルを横に並べた大きさの短冊形状である。また、セグメント側フィルム基板２１Ａおよびコモン側フィルム基板２２Ａの液晶注入口３２に対応する各部分はそれぞれ切除されずに残され、突出部５０を形成している。
【００４０】
次に、液晶注入工程Ｓ１５において、液晶表示パネル列４９を、その各液晶注入口３２を下にしてほぼ垂直に立てた状態で、真空チャンバ（図示せず）内に保持し、液晶３３が溜められた液晶皿５１上に位置させる。次に、真空チャンバ内を真空状態とすることにより、シール材３０とセグメント側フィルム基板２１Ａとコモン側フィルム基板２２Ａとで囲まれた４つの液晶封入空間内の空気を各液晶注入口３２からそれぞれ排気し、各液晶封入空間内を予め設定された真空状態とする。
【００４１】
次に、液晶表示パネル形成体４９を下降させ、その４つの突出部５０を液晶皿５１内の液晶３３に浸す。次に、真空チャンバ内を大気圧に戻すことにより、各液晶封入空間の内部と外部との圧力差と毛細管現象とにより、液晶皿５１内の液晶３３が各液晶注入口３２を介して各液晶封入空間内にそれぞれ注入される。次に、真空チャンバ内から液晶表示パネル列４９を取り出す。
【００４２】
次に、液晶注入口封止工程Ｓ１６において、図８に示すように、液晶表示パネル列４９の４つの液晶注入口３２を封止材３４でそれぞれ封止する。
【００４３】
次に、液晶注入口カット工程Ｓ１７において、図８の一点鎖線で示す所定の２つのライン５２、５３に沿って液晶表示パネル列４９を切断する。即ち、一方のライン５２は、シール材３０のシール材本体３０ａの液晶注入口突出部３０ｂ側とは反対側の辺部のやや外側を通り、且つ、切り込み線４６の一端部と交差する直線状のラインである。他方のライン５３は、シール材３０のシール材本体３０ａの液晶注入口突出部３０ｂ側の辺部のやや外側から液晶注入口３２の根元部を通り、且つ、切り込み線４６の他端部と交差する直線状のラインである。
【００４４】
そして、液晶表示パネル列４９を両ライン５２、５３に沿って切断すると、図９に示す液晶表示パネル列４９Ａが得られる。この状態では、セグメント側フィルム基板２１Ａは４個の液晶表示パネルに対応する大きさの短冊形状である。一方、コモン側フィルム基板２２Ａは、隣接する液晶表示パネル間の一対の切り込み線４６、４６で挟まれていた領域が除去され、図１に示される１個の液晶表示パネル分の大きさに分断される。これにより、この除去部分を介して、セグメント側フィルム基板２１Ａの突出部形成領域４４ａが露出される。
【００４５】
このように、上記突出部形成領域４４ａは、貼り合わせ工程Ｓ１３後からこの液晶注入口カット工程Ｓ１７の直前まで、コモン側ベースフィルムシート４２によって覆われている。従って、セグメント側フィルム基板２１Ａの突出部形成領域４４ａに設けられている接続端子３１が、液晶注入工程において液晶が不用意に付着したりして接続端子３１が汚れる不具合が防止される。
【００４６】
これに対して、従来の場合には、図１３および図１４に示すように、両ベースフィルムシート１、２を貼り合わせるために重ね合わせた時点で、すでに、コモン側ベースフィルムシート２にスリット５が形成されているため、両ベースフィルムシート１、２を貼り合わせるために重ね合わせた時点から、セグメント側ベースフィルムシート１に設けられた接続端子８がスリット５を介して露出され、従って貼り合わせ工程およびその後の工程において接続端子８を傷付けるおそれがある。
【００４７】
次に、偏光板貼り付け工程Ｓ１８において、４枚のコモン側フィルム基板２２Ａの各外面にそれぞれ偏光板（図示せず）を貼り付け、また１枚のセグメント側フィルム基板２１Ａの外面に１枚の偏光板（図示せず）を貼り付ける。
【００４８】
この後、個片カット工程Ｓ１９において、図９の一点鎖線で示す所定のライン（図１に示す最終製品としての液晶表示パネルの突出部２１ａ端面とその反対側端面に対応するライン）に沿って、セグメント側フィルム基板２１Ａをその外面に貼り付けられた偏光板と共に切断すると、図１および図２に示す液晶表示パネルが４個得られる。
【００４９】
ここで、図３と図１０に基づき、シール材形成工程Ｓ４から貼り合わせ工程Ｓ１１にいたるフィルムシート接合プロセスについて詳細に説明する。図１０は、本実施形態におけるフィルムシート接合プロセスを詳細に示すフローチャート図である。まず、２液性シール材料撹拌工程Ｓ２１において、エポキシ樹脂等の２液性熱硬化樹脂からなるシール材料の主材と硬化材とを撹拌（混合）する。次に、シール材印刷工程Ｓ２２において、２液性シール材料をセグメント側ベースフィルムシートに印刷してほぼ方形枠状のシール材を形成する。
【００５０】
次に、プリベーク工程Ｓ２３において、プリベーク炉を用いて、温度７０℃程度で２０分程度のプリベークを行い、硬化反応をある程度進める。次いで、枚葉カット工程Ｓ２４（図３の枚葉カット工程Ｓ５と同じ）において、枚葉カットを行う。
【００５１】
この後、放置工程Ｓ２５において、プリベークにより寸法が変化したセグメント側ベースフィルムシートが元の寸法状態となるまで、２時間以上放置する。そして、次の貼り合わせ工程Ｓ２６において、両ベースフィルムシートをシール材を介して重ね合わせて硬化治具にセットし、シール材を常温で硬化させる。
【００５２】
本例の方法では、シール材を常温で硬化させているので、貼り合わされた両ベースフィルムシートに反りが発生する不具合を略防止できる。しかしながら、２時間以上の放置工程Ｓ２５を経てもセグメント側ベースフィルムシートは完全に元の寸法に戻っていないために、両ベースフィルムシートが貼り合わされた状態のパネルに若干の反りが発生することがある。また、放置工程Ｓ２５において２時間以上放置するので、タクト時間が長くなってしまう。
【００５３】
次に、上記不具合を解決できる他の実施形態例を、図１１に基づき説明する。本例では、まず、２液性シール材加熱撹拌工程Ｓ３１において、エポキシ樹脂等の２液性シール材料の主材と硬化材とを加熱しなから撹拌（混合）する。この加熱撹拌は、攪拌混合された２液性シール材料を印刷塗布した後にプリベークした際と同等の反応が得られる条件、例えば図１０のプリベーク条件と同様に温度７０℃程度で２０分間にわたり行い、硬化反応をある程度進める。
【００５４】
次いで、シール材印刷工程Ｓ３２において、２液性シール材料をセグメント側ベースフィルムシートに印刷してほぼ方形枠状のシール材を形成する。次に、枚葉カット工程Ｓ３３（図３の枚葉カット工程Ｓ５と同じ）において、枚葉カットを行う。この後、貼り合わせ工程Ｓ３４において、両ベースフィルムシートをシール材を介して重ね合わせて硬化治具にセットし、シール材を常温で硬化させる。
【００５５】
この方法によれば、セグメント側ベースフィルムシートを加熱する工程がないので、貼り合わされた両ベースフィルムシートに製品品質上問題となる反りを発生させることはない。また、セグメント側ベースフィルムシートを加熱する工程がないので、冷却のために放置する必要はなく、タクト時間を大幅に短縮することができる。
【００５６】
しかも、この場合、２液性シール材加熱撹拌工程Ｓ３１はシール材印刷工程Ｓ３２と並列的に行うことができるので、これらの工程を直列的に行う場合と比較して、タクト時間をより一層短縮することができる。
【００５７】
なお、上記実施形態では、図５に示すように、コモン側ベースフィルムシート４２の各コモン側フィルム基板形成領域４５の列方向両辺に、それぞれ、切り込み線４６を形成した場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、コモン側ベースフィルムシート４２の各コモン側フィルム基板形成領域４５の列方向両辺のうち、接続端子列の配設側の一方の辺のみに、それぞれ、切り込み線４６を形成するようにしてもよい。また、当該一方の辺に直線状の切り込み線４６を形成し、他方の辺に点線状の切り込み線を形成するようにしてもよい。
【００５８】
このようにした場合には、図９に示す液晶注入口カット工程Ｓ１７後の状態では、コモン側フィルム基板２２Ａは、その一端部（図９の右端部）のみを除去され、他のセグメント側フィルム基板２１ａの突出部形成領域４４ａに対向する部分等の不要な部分は未だ切除されていない。この状態で、図９の一点鎖線で示す所定のラインに沿って、両フィルム基板２１Ａ、２２Ａを切断すると、短冊形状のコモン側フィルム基板２２Ａは、その不要な部分を除去され、１個の液晶表示パネルに対応する大きさの４つのコモン側フィルム基板に分断される。
【００５９】
従って、このようにした場合には、図３の貼り合わせ工程Ｓ１３後から最終工程である個片カット工程Ｓ１９の直前まで、セグメント側フィルム基板２１Ａの突出部形成領域４４ａに設けられた接続端子３１（ただし、コモン側フィルム基板２２Ａの除去された一端部（図９の右端部）に対応する接続端子３１は除く。）をコモン側ベースフィルムシート４２で覆って保護することができる。なお、全ての接続端子３１を覆っておくためには、両ベースフィルムシート４１、４２の両側部の基板形成領域外(スプロケットホール近傍)にダミーシール材を設け、その部分の両シートを貼り合わせておけばよい。
【００６０】
また、上記実施形態では、図１に示すように、セグメント側フィルム基板２１の一辺部をコモン側フィルム基板２２から突出させ、この突出部２１ａ上に接続端子３１（図２参照）を設けた場合について説明したが、これに限定されるものではない。
【００６１】
例えば、図１２に示すように、一方のフィルム基板２１の所定の隣り合う二辺部を他方のフィルム基板２２から突出させ、これらの突出部２１ａ、２１ｂの上面に接続端子（図示せず）を設けたフィルム液晶表示パネルにも、本発明は適用できる。この場合、両突出部２１ａ、２１ｂからなる端子配列部としてのパネル突出部は全体としてＬ字状をなしており、このＬ字状パネル突出部形成領域の大、小Ｌ字辺８１、８２に沿ってコモン側ベースフィルムシートに切り込み線をそれぞれ両端部を適長寸法だけ長く延ばして形成すればよい。
【００６２】
ところで、ベースフィルムシートはロールツウロールで搬送されるが、ベースフィルムシートにほぼＬ字状のスリットを形成した場合には、搬送時のテンションでベースフィルムシートが切れやすい。これに対し、ベースフィルムシートにほぼＬ字状の切り込み線を形成した場合には、搬送時のテンションを受けても、ベースフィルムシートが切れ難くなり、生産効率を向上させることができる。
【００６３】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、貼り合わせる前の一対のベースフィルムシートのうちの一方のベースフィルムシートに切り込み線を形成するだけで、従来のように開口状のスリットを設けないから、両ベースフィルムシートの熱膨張率をほぼ同じとすることができ、その結果、貼り合わせの際に加熱されても、ベースフィルムシートに反りを発生させず、所期の均一なギャップが得られ、さらに、液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部の先端から液晶を注入し、注入口を前記封止材堰き止め部に達する封止材により封止をし、前記注入口が封止されて貼り合わされた前記第１及び第２ベースフィルムシートを前記第１フィルム基板形成領域を区画する辺に沿って液晶注入口突出部が形成された前記第１、第２ベースフィルムシートの突出部とともに切断したので、フィルム液晶表示パネルを容易に製造することができる。
また、切り込み線をフィルム基板形成領域を区画する辺のうちの突出部対応領域に隣接する辺に沿わせて形成するものだけとすれば、個々の液晶表示パネルに切離するまで一方のベースフィルムシートの突出部形成領域に対向する他方のベースフィルムシートの突出部対応領域部分が除去されないから、この部分が保護膜となって製造工程中における突出部の液晶等による汚れを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態としての製造方法により製造された液晶表示パネルの平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図３】図１および図２に示す液晶表示パネルの製造工程を示す図。
【図４】図３のステップＳ１およびＳ６において当初用意した両ベースフィルムシートを説明するために示す平面図。
【図５】図３のシール材形成工程Ｓ４および切り込み線形成工程Ｓ８を説明するために示す平面図。
【図６】図３の貼り合わせ工程Ｓ１３および列状カット工程Ｓ１４を説明するために示す平面図。
【図７】図３の液晶注入工程Ｓ１５を説明するために示す平面図。
【図８】図３の液晶注入口封止工程Ｓ１６および液晶注入口カット工程Ｓ１７を説明するために示す平面図。
【図９】図３の偏光板貼り付け工程Ｓ１８および個片カット工程Ｓ１９を説明するために示す平面図。
【図１０】図３のシール材形成工程Ｓ４の他の例を説明するために示す工程図。
【図１１】図３のシール材形成工程Ｓ４のさらに他の例を説明するために示す工程図。
【図１２】この発明の応用例を説明するために示す液晶表示パネルの平面図。
【図１３】従来の液晶表示パネルの製造方法の一例を説明するために示す一部の平面図。
【図１４】図１３のＢ−Ｂ線に沿うに沿う断面図。
【図１５】上記従来の液晶表示パネルの製造方法の問題点の１つを説明するために示す断面図。
【符号の説明】
２１、２１Ａ  セグメント側フィルム基板
２１ａ  突出部
２２、２２Ａ  コモン側フィルム基板
３０  シール材
３１  接続端子
４１  セグメント側ベースフィルムシート
４２  コモン側ベースフィルムシート
４６  切り込み線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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