(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気流を用いて着色重合体粒子をエジェクターを介して目開きが５〜４０μｍのスクリーンに空気とともに分散供給して、該着色重合体粒子から粗大粒子を除去することを含むトナーの製造方法。
【請求項２】
スクリーン前後の圧力差が３．５ｋＰａ以下である請求項１記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
着色重合体粒子１００重量部に対して０．０１〜１．５重量部の平均粒子径が５〜２０ｎｍの微粒子との共存下で、粗大粒子の除去を行うものである請求項１又は２記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
スクリーンを通過する空気流の線速度が５０〜１００[ｍ／ｍｉｎ]である請求項１乃至３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
着色重合体粒子の供給速度をＶ[ｇ／ｍｉｎ]、空気流の風量をＷ[ｍ３／ｍｉｎ]とした時、着色重合体粒子の濃度Ｄ（＝Ｖ／Ｗ）[ｇ／ｍ３]が、１００〜５００[ｇ／ｍ３]である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の方法により得られたトナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真の現像に用いられるトナーの製造方法に関し、更に詳しくはフィルミングや白抜けなどの画質欠陥のないトナーを効率よく安定して製造できる方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真用トナーは、重合法や粉砕法などにより着色重合体粒子を得、これを、目標製品の粒子径範囲（所定粒子径範囲）より粗い粒子（粗大粒子）と細かい粒子（微小粒子）を除去する分級操作を行い、必要に応じて外添剤などの添加剤を加えて得られる。特に、目標製品の粒子径範囲よりも粗い粒子（粗大粒子）は、印字した時にフィルミングや白抜けなどの画質欠陥を招くため極力除去する必要がある。
【０００３】
一般に粉体の分級には、乾式分級と湿式分級があり、湿式分級では分級後に乾燥が必要になるので乾式分級が好適に用いられている。トナー粒子の大きさは数μｍ〜数十μｍであるので、乾式分級のうち、風力分級が行われている。風力分級とは、気流中に分散させた粒子に気流方向とは異なる方向の力を作用させ、粒子の移動距離の差により分級するか、あるいは沈降速度の差を利用して分級するものなどをいい、これらの性質を利用して、重力分級機、慣性分級機、遠心分級機などの分級機が用いられている。しかし、前記分級機を用いて粗大粒子の除去を行う場合、分級精度は分級機内の原料濃度すなわち処理量に比例して悪化し、処理量を上げると粗大粒子の除去効率が下がるだけでなく、所定粒子径範囲の粒子まで除去されるため、トナーの収率が低下してしまう。そのため、前記分級機を用いる場合、トナーの収率があがるように分級の条件設定などを行っている。しかし、前記分級機は投資コストがかかるだけでなく、分級の条件設定など手間のかかる作業を行わなければならないという問題があった。
【０００４】
その他にも、いろいろな分級方法が開示されている。例えば、特開２０００−１９７７９号公報には、重合着色粒子に無機微粒子を外添後、円筒形のスクリーンの内部に具備したブレードを回転させて、該着色粒子に遠心力を作用させて、粗大粒子を除去する方法が開示されている。前記スクリーンとブレードの間には、粗大粒子を効率よく除去できるように、弾性ボールが入っていてスクリーンに微振動を与えるようになっている。しかしながら、この方法では、弾性ボールとスクリーンの間または弾性ボールとブレードの間で余分なせん断力が前記着色粒子に加わり、凝集体などが発生して、着色粒子の収率が低下したり、スクリーンが目詰まりを起こしたり、スクリーンが破損したりする問題があった。
【０００５】
特開２０００−７５５４７号公報には、トナー粒子に平均粒子径５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添混合し、外添トナーを超音波発信機付き振動篩装置で篩別する方法が開示されている。しかし、この方法は大量処理が難しく、さらに特に篩の目開きが小さくなった場合に、篩の目詰まりを起こして処理量が低下するなどの問題点があった。
【０００６】
特開２０００−１７６３７８号公報には、スクリーンを洗浄するエアブラシのエア吐出口を目開き４５μｍのスクリーンに対して傾斜させてなる風力篩分機を用いて、粒径１６ｎｍのシリカ微粒子を２部外添したトナーを篩い分けする方法について記載されている。この方法によれば、エアブラシの網目詰まりを防止し、適度な網目詰まり除去効果を発揮しつつ、外添剤の凝集物やトナーの網裏融着に起因する粗大粒子の発生を防ぐことができると記載されている。しかし、この方法でも、粗大粒子が十分に除去できないだけでなく、該公報に記載されているように特定の条件でスクリーンを洗浄しなければ、小粒径の外添剤がスクリーンに目詰まりしやすくなってしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の目的は、フィルミングや白抜けなどの画像欠陥の起こらないトナーを、低コストで、分級の条件などの設定が容易で、かつ高収率で製造できる方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、着色重合体粒子を、特定の条件下に供給することにより、上記目的を達成できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。かくして本発明によれば、空気流を用いて着色重合体粒子をエジェクターを介して目開きが５〜４０μｍのスクリーンに空気とともに分散供給し粗大粒子を除去することを含むトナーの製造方法及び該製造方法により得られるトナーが提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の方法は、空気流を用いて着色重合体粒子を目開きが５〜４０μｍのスクリーンに供給して粗大粒子を除去する（分級する）ことを含む。
【００１０】
本発明の方法に使用されるスクリーンは、目開きが５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍのものである。スクリーンの目開きを前記範囲にすることにより、着色重合体粒子中の粗大粒子を精度よく除去することができる。
【００１１】
スクリーンを形成するワイヤーとしては、例えば、ステンレスなどの金属やポリアミド、ポリエステルなどの樹脂が挙げられるが、特に限定されない。また前記ワイヤーは静電防止処理を行っているものが好適に用いられる。スクリーンの織り方としては、例えば平織り、綾織りなどが挙げられるが、特に限定されない。
【００１２】
本発明の方法において、目開き５〜４５μｍのスクリーン▲１▼の後に該スクリーン▲１▼よりも目開きの大きいスクリーン▲２▼を密着させておくことにより、スクリーン▲１▼の耐久強度を上げて、長期間使用に耐えうることができるので好ましい。密着させるスクリーン▲２▼の目開きは、スクリーン▲１▼の目開きよりも大きければ制限はないが、２００μｍ〜２ｍｍの範囲が好ましい。
【００１３】
本発明の方法においては、スクリーン前後の圧力差が通常３．５ｋＰａ以下、好ましくは３．０ｋＰａ以下となるようにして粗大粒子の除去を行う。スクリーン前後の圧力差を前記範囲となるように粗大粒子の除去を行うことにより、スクリーンの目詰まりを起こさずに、効率よく粗大粒子を除去することができる。
【００１４】
本発明の方法において、着色重合体粒子は、エジェクター１を介して分散供給されることが好ましい。エジェクター１とは、圧縮空気を空気吹き出しノズル２より吹き出し、部分的に真空にして粉流体４を粉流体吸入ノズル３より吸入して分散させて供給する分散機のことをいい、具体的には図１に示すようなものが挙げられる。エジェクターを使用することにより、着色重合体粒子をスクリーンに対して均一に供給することができ、スクリーンの寿命を延ばすことができる。
【００１５】
本発明の方法において、スクリーンを通過させる空気流は、線速度で５０〜１００[ｍ／ｍｉｎ]の範囲である。空気流の線速度を前記範囲にしておくことにより、スクリーンの寿命を延ばすことができる。
【００１６】
本発明の方法において、着色重合体粒子の供給速度をＶ[ｇ／ｍｉｎ]、空気流の風量をＷ[ｍ３／ｍｉｎ]とした時、着色重合体粒子の濃度Ｄ（＝Ｖ／Ｗ）[ｇ／ｍ３]は、１００〜５００[ｇ／ｍ３]が好ましい。さらに好ましくは１８０〜４５０[ｇ／ｍ３]である。着色重合体粒子の濃度Ｄが５００ｇ／ｍ３よりも大きくなると、スクリーンの目詰まりが増えて、スクリーンパス品（篩分品）の収率が低下したり、スクリーンが破損したりする傾向にある。
【００１７】
本発明の方法において、スクリーンを用いて着色重合体粒子中の粗大粒子を除去する装置は、特に限定されないが、着色重合体粒子をスクリーンに対して垂直に導入できる風力篩分機が好適に用いられ、具体的にはハイボルター（新東京機械社製）などが挙げられる。
【００１８】
本発明の方法に適用できる着色重合体粒子は、通常、結着樹脂を必須成分として含有し、さらに着色剤、帯電制御剤、離型剤などのその他の添加剤が必要に応じて含まれている。
【００１９】
着色重合体粒子を構成する結着樹脂は、トナー用結着樹脂として通常に使用されているものであればよく、例えば、（メタ）アクリル酸アルキル重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸アルキル共重合体、スチレン重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ノルボルネン系樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリアミドなどが挙げられる。
【００２０】
着色剤としては、黒色着色剤、カラー用着色剤があげられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；などを挙げることができる。カーボンブラックを用いる場合、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものを用いる。一次粒径が２０ｎｍより小さいとカーボンブラックの分散が得られず、かぶりの多いトナーになる。一方、４０ｎｍより大きいと、多価芳香族炭化水素化合物の量が多くなって、環境安全上の問題が起こることがある。
【００２１】
フルカラートナーを得る場合、通常、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を使用する。
イエロー着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、８３、９０、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５及び１８６等が挙げられる。
【００２２】
マゼンタ着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９及び２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
【００２３】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、及び６０等が挙げられる。
こうした着色剤の量は、結着樹脂を得るために用いる重合性単量体又は結着樹脂１００重量部に対して１〜１０重量部である。
【００２４】
帯電制御剤としては、各種の帯電制御剤を用いることができる。具体的には、ボントロンＮ−０１（オリエント化学工業社製）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＸ（クラリアント社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＥＧ  （クラリアント社製）等の帯電制御剤、特開平１１−１５１９２号公報、特開平３−１７５４５６号公報、特開平３−２４３９５４号公報などに記載の４級アンモニウム（塩）基含有共重合体や特開平３−２４３９５４号公報、特開平１−２１７４６４号公報、特開平３−１５８５８号公報などに記載のスルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御剤（帯電制御樹脂）が挙げられる。これらの帯電制御剤は、トナーの帯電性を向上させるために、着色重合体粒子中に含有させることが好ましい。なかでも帯電制御樹脂は、結着樹脂との相溶性が高く、無色であり高速でのカラー連続印刷においても帯電性が安定したトナーを得ることができる点で好ましい。
帯電制御剤は、結着樹脂を得るために用いる重合性単量体又は結着樹脂１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜７重量部の割合で用いられる。
【００２５】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化合物などが挙げられる。これらも１種あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２６】
本発明の方法が適用できる着色重合体粒子は、着色重合体粒子を得るために使用した単量体、分散安定剤などの水溶性成分、揮発性成分、及び水分などが除去されていることが好ましい。
【００２７】
揮発性成分としては、未反応の単量体、有機溶媒、重合開始剤残渣、分子量調整剤などが挙げられる。これらを除去することによって帯電量が安定し画質が良好になる。
【００２８】
着色重合体粒子中に含まれる揮発性成分は、未反応単量体の量で通常、１００ｐｐｍ以下、好ましくは５０ｐｐｍ以下である。
未反応単量体の量は、下記の方法により測定する。乾燥後の着色重合体粒子３ｇを１ｍｇ単位まで精秤して、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド２７ｇを加えて１５分間攪拌した後、メタノール１３ｇを加えて更に１０分間攪拌してから静置して不溶分を沈殿させる。その後、上澄み液２μｌをガスクロマトグラフ（カラム：ＴＣ−ＷＡＸ、０．２５ｍｍ×３０ｍ；カラム温度：８０℃；インジェクション温度：２００℃、ＦＩＤ検出側温度：２００℃）に注入して重合性単量体の残留を確認する。定量用標準試料は、各単量体のＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド／メタノール溶液とする。
【００２９】
揮発性成分を留去する前の重合体粒子中の残留重合性単量体量は、湿潤した試料中の純固形分に対する比率として算出する。なお、純固形分は、▲１▼上記試料調製作業のために湿潤した重合体粒子を分取するのと同時に、１ｇを１ｍｇ単位まで精秤し、▲２▼これを１０５℃で１時間加熱して得た固形分重量を精秤し、▲３▼乾燥前後の重量差から純固形分割合を算出し、▲４▼この割合を、残留重合性単量体測定のために用いた湿潤した着色重合体粒子重量に乗じて求める。
【００３０】
水溶性成分としては、分散安定剤（難水溶性金属化合物は酸又はアルカリによって水溶性になるもの）、水溶性オキソ酸塩などが挙げられる。
【００３１】
水溶性成分は、着色重合体粒子の電気伝導度σ２が、通常２０μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１５μＳ／ｃｍ以下に、σ２−σ１が、１０μＳ／ｃｍ以下、好ましくは５μＳ／ｃｍ以下である。水の電気伝導度σ１は、通常、０〜１５μＳ／ｃｍである。
σ２が大きい場合あるいはσ２−σ１が大きい場合には、帯電量の環境に対する依存性が高くなって、環境変動（温度や湿度の変化）による画質の低下を引き起こすようになる。
電気伝導度σ２は、着色重合体粒子６ｇを電気伝導度σ１のイオン交換水１００ｇに分散して分散液を得、この分散液を１０分間煮沸した後、別途１０分間煮沸しておいたイオン交換水を添加して煮沸前の容量に戻し、室温に冷却した後、電気伝導度計で測定した値である。
【００３２】
酸又はアルカリ洗浄をした場合には、着色重合体粒子のｐＨが通常４〜８、好ましくは４．５〜７．５になるようにする。ｐＨは、着色重合体粒子６ｇをイオン交換水（陽イオン交換処理と陰イオン交換処理を行ったもの）１００ｇに分散し、これを１０分間煮沸した後、別途１０分間煮沸しておいたイオン交換水を添加して煮沸前の容量に戻し、室温に冷却した後、ｐＨ計を用いて測定した値である。
【００３３】
水分は、着色重合体粒子中の含水率で、通常１．０重量％以下、好ましくは０．５重量％以下である。
なお、含水率は着色重合体粒子２ｇをアルミ皿に採取し、それを精秤（Ｗ０［ｇ］）し、１０５℃に設定した乾燥器に１時間放置し、冷却後、精秤（Ｗ１［ｇ］）し、以下の式で計算する。
含水率＝（（Ｗ０−Ｗ１）／Ｗ０）×１００
水分の除去方法としては、具体的には流動乾燥、真空乾燥などが挙げられ、特に限定されないが、低温度での乾燥が可能な真空乾燥が好ましく、特に攪拌翼を備えた真空乾燥機による乾燥が好ましい。
【００３４】
本発明の方法において、着色重合体粒子と平均粒子径が５〜２０ｎｍの微粒子とを共存させることにより、効率よく粗大粒子の除去を行うことができる。
【００３５】
平均粒子径が５〜２０ｎｍの微粒子としては、有機微粒子及び／または無機微粒子を用いることができる。微粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡で該粒子を観察し、無作意に１００個選び、その粒子径を測定し、その測定値の平均値である。
有機微粒子としては、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法、気相法等により重合及び／または造粒したスチレン系重合体微粒子、（メタ）アクリレート系重合体微粒子、オレフィン系重合体微粒子含フッ素系重合体微粒子、含窒素（メタ）アクリレート系重合体微粒子、シリコーン系重合体微粒子、ベンゾグアナミン系樹脂微粒子、メラミン系樹脂微粒子、カーボンブラック、グラファイト等の各種有機微粒子が挙げられる。
【００３６】
無機微粒子としては、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイアモンドカーボンランダム等の各種炭化物；窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の各種窒化物；ホウ化ジルコニウム等のホウ化物；酸化鉄、酸化クロム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化チタン、酸化スズ、アルミナ、シリカ等の各種酸化物；二硫化モリブデン等の硫化物；フッ化炭素等のフッ化物；ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の各種金属石鹸；滑石、ベントナイトなどの各種非磁性無機微粒子；などが挙げられる。
これら有機微粒子及び無機微粒子の表面をシランカップリング剤やチタンカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルにより表面処理したものが好適である。これらの中でも、シランカップリング剤で表面処理したシリカ微粒子が特に好ましい。
【００３７】
微粒子は、着色重合体粒子１００重量部（固形分基準）に対して、通常０．０１〜１．５重量部、好ましくは０．０２〜１．０重量部、より好ましくは０．０３〜０．５重量部の割合で添加する。微粒子の添加量が上記範囲よりも少ないと、着色重合体粒子中の粗大粒子を除去（分級）するとき、着色重合体粒子の凝集防止効果が小さく、また、着色重合体粒子の流動性向上効果も小さくなる。微粒子の添加量が上記範囲よりも多いと、着色重合体粒子中の粗大粒子を除去するとき、着色重合体粒子の過剰流動が発生し、分級工程でラインもれを起こしたり、微粒子がスクリーンで目詰まりを起こしたりして、分級収率が低下する傾向にある。
【００３８】
微粒子の添加時期は、粗大粒子を除去する際に、前記微粒子と着色重合体粒子が共存するようになれば特に限定されないが、真空乾燥中で含水率が６０％以下、好ましくは１０〜６０％、より好ましくは１５〜５０％、特に好ましくは２０〜４５％の湿潤状態にある着色重合体粒子に微粒子を添加することが好ましい。例えば、下記に示す重合法あるいは凝集法により生成した着色重合体粒子を洗浄し、濾過した後の湿潤状態にある着色重合体粒子に、微粒子を添加し、着色重合体粒子と微粒子とを混合しながら乾燥する方法などが挙げられる。
【００３９】
本発明の方法に適用される着色重合体粒子は、例えば、粉砕法、重合法、凝集法、溶解分散法等によって調製されたものである。
【００４０】
着色重合体粒子の調製の具体例としては、結着樹脂を着色剤、帯電制御剤、離型剤などと混練、粉砕して得る方法；重合性単量体及び着色剤等の添加剤を含有する単量体組成物を水系媒体中で懸濁重合、乳化重合又は分散重合させ、必要に応じて凝集させた後、酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；重合体粒子と着色剤等の添加剤とを水系媒体中で凝集させた後、必要に応じて酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；着色剤を含有する樹脂を有機溶媒に溶解し、次いで溶媒を水媒体に転相し、必要に応じて酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；などが挙げられる。
【００４１】
本発明の方法において、粗大粒子が除去された後の着色重合体粒子の粒子径は、体積平均粒子径（Ｄｖ）が、通常、０．５〜２０μｍ、好ましくは１〜１０μｍ、さらに好ましくは２〜８μｍである。また１６μｍ以上体積％が１％以下、かつ２０μｍ以上体積％が１％以下であることが好ましい。本発明の方法において、着色重合体粒子の体積平均粒子径、１６μｍ以上体積％、及び２０μｍ以上体積％を上記範囲とすることにより、着色重合体粒子をトナーとした時に、フィルミングや白抜けなどの画像欠陥が発生しない、良好な画像を得ることができる。
なお、着色重合体粒子は、本発明の方法により粗大粒子を除去した後、必要に応じて該着色重合体粒子表面に外添剤を添加する。
【００４２】
外添剤としては、無機粒子や有機樹脂粒子が挙げられる。無機粒子としては、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル着色重合体粒子、アクリル酸エステル着色重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共着色重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共着色重合体粒子、コアがメタクリル酸エステル共重合体でシェルがスチレン重合体で形成されたコアシェル型着色重合体粒子、シェルがメタクリル酸エステル共重合体でコアがスチレン重合体で形成されたコアシェル型着色重合体粒子などが挙げられる。これらのうち、無機酸化物粒子、特に二酸化ケイ素粒子が好適である。また、これらの粒子表面を疎水化処理することができ、疎水化処理された二酸化ケイ素粒子が特に好適である。外添剤の量は、特に限定されないが、着色重合体粒子１００重量部に対して、通常、０．１〜６重量部である。
【００４３】
外添剤は２種以上を組み合わせて用いても良い。外添剤を組み合わせて用いる場合には、平均粒子径の異なる２種の無機酸化物粒子または有機樹脂粒子を組み合わせるのが好適である。
具体的には、平均粒子径５〜２０ｎｍ、好ましくは７〜１８ｎｍの粒子（好適には無機酸化物粒子）と、平均粒子径２０ｎｍ超過２μｍ以下、好ましくは３０ｎｍ〜１μｍの粒子（好適には無機酸化物粒子）と、を組み合わせて付着させることが好適である。なお、外添剤用の粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡で該粒子を観察し、無作意に１００個選び、その粒子径を測定し、その測定値の平均値である。
前記２種の外添剤（粒子）の量は、着色重合体粒子１００重量部に対して、平均粒子径５〜２０ｎｍの粒子が、通常、０．１〜３重量部、好ましくは０．２〜２重量部、平均粒子径２０ｎｍ超過２μｍ以下の粒子が、通常、０．１〜３重量部、好ましくは０．２〜２重量部である。平均粒子径５〜２０ｎｍ粒子と平均粒子径２０ｎｍ超過２μｍ以下粒子との重量比は、通常、１：５〜５：１の範囲、好ましくは３：１０〜１０：３の範囲である。
外添剤の付着は、通常、外添剤と着色重合体粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合機に入れて撹拌して行う。
【００４４】
本発明の方法により得られるトナーは、上記の方法により着色重合体粒子を調製し、該着色重合体粒子中の粗大粒子を除去した後、必要に応じて該着色重合体粒子表面に外添剤を添加することにより得られるものである。本発明の方法により得られるトナーは、その体積平均粒子径（Ｄｖ）が、通常、０．５〜２０μｍ、好ましくは１〜１０μｍ、さらに好ましくは２〜８μｍである。粒径が大きくなると解像度が低下傾向になる。
本発明の方法によって得られるトナーは、一成分現像剤として、あるいはキャリアと組み合わせて二成分現像剤としても適用できる。
【００４５】
【実施例】
本発明の製造方法を実施例に示しながら、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお部及び％は特に断りのない限り重量基準である。
【００４６】
本実施例における評価は、以下の方法によって行う。
（粒径測定）
着色重合体粒子の体積平均粒子径（Ｄｖ）、個数平均粒子径（Ｄｐ）、１６μｍ以上体積％、２０μｍ以上体積％、及び５％以下個数％は、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定する。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトンＩＩ、濃度１０％、測定粒子数：１００，０００個の条件で行う。
【００４７】
（画質評価）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（沖データ社製、商品名「ＭＩＣＲＯＬＩＮＥ  １２ｎ」）を用いて、２３℃×５０ＲＨ％の環境下で一昼夜放置後、初期から５％濃度の印字画像で連続印字を行い、５００枚ごとに黒べた印字画像で印字し、白筋の発生の有無を確認する。
【００４８】
（実施例１）
スチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部からなるコア用重合性単量体（これらの単量体を共重合して得られた共重合体のＴｇ＝５５℃）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、Ｔｇ＝９４℃）０．３部、ジビニルベンゼン０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５」）７部、帯電制御剤（保土ヶ谷化学工業社製、商品名「スピロンブラックＴＲＨ」）１部、離型剤（フィッシャートロプシュワックス、サゾール社製、商品名「パラプリント  スプレイ  ３０」、吸熱ピーク温度：１００℃）２部を、メディア型湿式粉砕機を用いて湿式粉砕を行い、コア用重合性単量体組成物Ａを得た。
【００４９】
他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液Ａを調製した。生成した上記コロイドの粒径分布をマイクロトラック粒径分布測定器（日機装社製）で測定したところ、粒径は、Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．３５μｍで、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が０．８４μｍであった。このマイクロトラック粒径分布測定器における測定においては、測定レンジ＝０．１２〜７０４μｍ、測定時間＝３０秒、媒体＝イオン交換水の条件で行った。
【００５０】
一方、メチルメタクリレート（Ｔｇ＝１０５℃になる）３部と水１００部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液Ａを得た。シェル用重合性単量体の液滴の粒径は、得られた液滴を１％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液中に濃度３％で加え、マイクロトラック粒径分布測定器で測定したところ、Ｄ９０が１．６μｍであった。
【００５１】
上記により得られた水酸化マグネシウム分散液Ａに、コア用重合性単量体組成物Ａを投入し、液滴が安定するまで攪拌し、そこに重合開始剤：ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）６部添加後、造粒機エバラマイルダー（荏原製作所製）を用いて１５，０００ｒｐｍの回転数で３０分間高剪断攪拌して、単量体混合物の液滴を造粒した。この造粒した単量体混合物の水分散液を、攪拌翼を装着した反応器に入れ、８５℃で重合反応を開始させ、重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液Ａに水溶性開始剤（和光純薬社製、商品名「ＶＡ−０８６」＝２，２’ −アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド）０．３部を溶解し、それを反応器に入れた。４時間重合を継続した後、反応を停止し、着色重合体粒子の水分散液を得た。このときの着色重合体粒子分散液の固形分濃度は３１％であった。
【００５２】
上記により得た着色重合体粒子分散液を攪拌しながら、硫酸により系のｐＨを６以下として酸洗浄（２５℃、１０分間）を行い、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えリスラリー化して、水洗浄を行った。その後、再度濾過、脱水、水洗浄を数回繰り返し行って固形分を濾過分離して、湿潤した着色重合体粒子を得た。湿潤した着色重合体粒子を１０５℃で、１時間熱風乾燥機により乾燥させた後、含水率を測定したところ、１５％であった。この含水率１５％の湿潤した着色重合体粒子１００部に対して、微粒子として疎水化シリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ９７２」；平均粒子径１６ｎｍ）０．０５部を添加した。この湿潤した着色重合体粒子を真空乾燥機の容器内に入れ、圧力３０ｔｏｒｒ、温度４５℃で攪拌翼を備えた真空乾燥機により真空乾燥した。
【００５３】
上記により得られた着色重合体粒子の粒径分布は体積平均粒子径（Ｄｖ）が７．３３μｍ、数平均粒子径（Ｄｐ）が６．１５μｍ、１６μｍ以上体積％が１．７％、２０μｍ以上体積％が１．１％、５μｍ以下個数％が２３．５％であった。
【００５４】
この着色重合体粒子中の粗大粒子を除去するために風力篩分機（新東京機械株式会社製、商品名「ハイボルターＮＲ−３００型」を用いた。スクリーンは、直径３００ｍｍ、目開き２０μｍ、ワイヤーの材質はステンレスとし、着色重合体粒子の供給速度を７０ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を２１２ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．２ｋＰａの条件で着色重合体粒子中の粗大粒子を除去した。この時の着色重合体粒子の回収率は９９．３％であった。
【００５５】
得られた着色重合体粒子の粒径分布は、Ｄｖが７．３０μｍ、Ｄｐが６．１３μｍ、１６μｍ以上体積％が０．１２％、２０μｍ以上体積％が０．０６％、５μｍ以下個数％が２３．９％であった。
上記着色重合体粒子１００部に対して、外添剤として疎水化処理したコロイダルシリカ（商品名「ＲＸ−３００」、日本アエロジル社製）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナーを得た。このトナーを市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（沖データ社製、商品名「ＭＩＣＲＯＬＩＮＥ  １２ｎ」）を用いて、２３℃×５０ＲＨ％の環境下で印字品質を確認した。１万枚の連続印字を行ったが、白筋が発生せず、問題のない良好な印字品質であった。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５６】
（実施例２）
空気流の線速度を５７ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を２９２ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．０ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５７】
（実施例３）
空気流の線速度を８６ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を１９４ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．２ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５８】
（実施例４）
着色重合体粒子の供給速度を１００ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を３０３ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を２．３ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５９】
（実施例５）
着色重合体粒子の供給速度を１４０ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を４２４ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を３．０ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００６０】
（実施例６）
着色重合体粒子を乾燥する時に微粒子を添加せずに、着色重合体粒子の供給速度を７０ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を２１２ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．０ｋＰａとして、エジェクターを使用して空気中に分散させてスクリーンに供給した他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００６１】
（実施例７）
スクリーンの目開きを２６μｍにし、着色重合体粒子の供給速度を７０ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を２１２ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．０ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００６２】
（実施例８）
着色重合体粒子の供給速度を１４０ｋｇ／ｈｒ、空気流の線速度を７９ｍ／ｍｉｎ、着色重合体粒子の濃度を４２４ｇ／ｍ３、スクリーン前後の差圧を１．３ｋＰａにした他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００６３】
（比較例１）
スクリーンの目開きを４５μｍ、固体微粒子として疎水化シリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ９７２」；平均粒子径１６ｎｍ）２．０部を添加した他は実施例１と同様にしてトナーを得た。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００６４】
【表１】
0004126525.tif 000002
【００６５】
表１の結果から、以下のことがわかる。本発明の方法によれば、実施例１〜８に示したとおり、着色重合体粒子中の粗大粒子を効率よく除去することができ、フィルミングや白抜けなどの画像欠陥の起こらないトナーを製造することができる。中でも実施例６及び８においては、エジェクターを用いることにより、着色重合体粒子の供給速度を大きくしてもスクリーン前後の圧力差を小さく、かつ着色重合体粒子のパス品の収率を上げることができる。
一方、比較例１においては、実施例と比較して、スクリーンの目開きが４５μｍと大きく、さらに微粒子の添加量が２重量と多いため、粗大粒子が除去できないだけでなく、スクリーンの目詰まりが発生し収率が低下した。さらに、画質評価においては、現像ブレードに粗大粒子が引っかかり、印字１０００枚で白筋が発生した。
【００６６】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、フィルミングや白抜けなどの画像欠陥の起こらないトナーを、低コストで、分級の条件設定が容易で、かつ高収率で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  エジェクターの一例を表す模式図
【符号の説明】
１．エジェクター
２．空気吹き出しノズル
３．粉流体吸入ノズル
４．粉粒体
５．空気の吹き出し方向
６．粉流体の吸入方向
７．分散された粉流体の進行方向
【図１】
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