(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂の成形品に形成された貫通穴に筒状のスペーサーを嵌着させる工法において、
上記貫通穴形成相当個所の内周縁に対応する個所に環状溝を形成し、該環状溝の底壁を薄肉に設定すると共に、該環状溝で囲まれた部分をスペーサーの中空内に嵌込み可能な突部に形成した成形品を得る第１工程と、
得られた成形品の上記突部にスペーサーを嵌込む第２工程と、
上記スペーサーに打抜き方向の力を加えてスペーサーの先端のエッジ部で前記環状溝の底壁を破断し上記突部を抜き取る第３工程と、
成形品への穴明けと、この穴明けにより形成された貫通穴へのスペーサーの嵌着を同時に行う第４工程とからなることを特徴とする合成樹脂成形品のスペーサ取付工法。
【請求項２】
請求項１の合成樹脂成形品のスペーサ取付工法を用いて合成樹脂の成形品に形成された貫通穴に筒状のスペーサーを嵌着させる構造において、
貫通穴形成前の成型品が、貫通穴形成相当個所の内周縁に対応する個所に形成された環状溝と、筒状のスペーサの先端のエッジ部で打ち抜き可能な薄肉に設定された環状溝の底壁と、該環状溝で囲まれた部分を前記スペーサーの中空内に嵌込み可能な形状に設定された突部とからなっており、
前記成形品の前記突部に嵌め込んだ前記スペーサーのエッジ部で前記環状溝の底壁を破断して上記突部を打ち抜いて穴明けすると同時に、この穴明けにより形成された貫通穴へ前記スペーサーを嵌着してなることを特徴とする合成樹脂成形品のスペーサー取付構造。
【請求項３】
貫通穴形成相当個所の一方の面側に前記環状溝と突部を形成し、他方の面側に厚み方向の中途位置まで窪み、その内周壁が前記環状溝の外周壁と略同一径に設定された凹部を形成してなることを特徴とする請求項２に記載の合成樹脂成形品のスペーサー取付構造。
【請求項４】
環状溝の外周壁がその底壁に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成され、凹部の内周壁が、前記環状溝の底壁に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成されており、上記底壁をスペーサーで破断し突部を抜き取って貫通穴を形成してなることを特徴とする請求項３に記載の合成樹脂成形品のスペーサー取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、合成樹脂の成型品に形成された貫通穴に筒状のスペーサーを嵌着する方法およびその構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、合成樹脂成形品をその成型品に形成された貫通穴にボルト等を通して強固に固定する場合、ボルトの締付と共に合成樹脂の座屈が発生するため、穴周りの保護、即ち、座屈防止として、図６に示すようにスペーサーを嵌着する構造が知られている。
このスペーサー２６を成形品２１の貫通穴に挿入する方法として、従来は、例えば以下のような構成を用いている。
（１）  上型３１と下型３５とによる成形品２１の成形と同時にスペーサー２６のインサートを完了する構成（図７参照）。
（２）  成形時に貫通穴２８の穴明けのみ完了させ、成形品取出し後、後工程にてスペーサー２６を挿入する構成（図８参照）。
（３）  成形品２１の取出し後、後工程にて貫通穴２８の穴明け、および貫通穴２８へのスペーサー２６の挿入を行う構成（図９参照）。
上記（１）の構成は生産数の多いものに有効であり、（２）（３）は生産数の少ないものに有効である。
しかしながら、（１）はウエルドラインが発生しやすく強度が低下する虞れがある。
また、（２）（３）については、スペーサー挿入の下穴径の管理が難しく、下穴径が大きければ保持力の低下が生じ、小さければ成形品の割れ等の不具合が生じる等の欠点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その主たる課題は、成形時には貫通穴の穴明けを行わず、スペーサーの挿入と同時に穴明け加工も行うようにした合成樹脂成形品のスペーサー取付方法およびその構造を提供することある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１の合成樹脂成形品のスペーサ取付工法の発明では、
合成樹脂の成形品に形成された貫通穴に筒状のスペーサーを嵌着させる工法において、
上記貫通穴形成相当個所の内周縁に対応する個所に環状溝を形成し、該環状溝の底壁を薄肉に設定すると共に、該環状溝で囲まれた部分をスペーサーの中空内に嵌込み可能な突部に形成した成形品を得る第１工程と、
得られた成形品の上記突部にスペーサーを嵌込む第２工程と、
上記スペーサーに打抜き方向の力を加えてスペーサーの先端のエッジ部で前記環状溝の底壁を破断し上記突部を抜き取る第３工程と、
成形品への穴明けと、この穴明けにより形成された貫通穴へのスペーサーの嵌着を同時に行う第４工程とからなることを特徴とする。
【０００５】
また、請求項２の合成樹脂成形品のスペーサー取付構造では、
請求項１の合成樹脂成形品のスペーサ取付工法を用いて合成樹脂の成形品に形成された貫通穴に筒状のスペーサーを嵌着させる構造において、
貫通穴形成前の成型品が、貫通穴形成相当個所の内周縁に対応する個所に形成された環状溝と、筒状のスペーサの先端のエッジ部で打ち抜き可能な薄肉に設定された環状溝の底壁と、該環状溝で囲まれた部分を前記スペーサーの中空内に嵌込み可能な形状に設定された突部とからなっており、
前記成形品の前記突部に嵌め込んだ前記スペーサーのエッジ部で前記環状溝の底壁を破断して上記突部を打ち抜いて穴明けすると同時に、この穴明けにより形成された貫通穴へ前記スペーサーを嵌着してなることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項３の発明では、
前記貫通穴形成相当個所の一方の面側に前記環状溝と突部を形成し、他方の面側に厚み方向の中途位置まで窪み、その内周壁が前記環状溝の外周壁と略同一径に設定された凹部を形成してなることを特徴とする。
更に、請求項４の発明では、
前記環状溝の外周壁がその底壁に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成され、凹部の内周壁が、前記環状溝の底壁に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成されており、上記底壁をスペーサーで破断し突部を抜き取って貫通穴を形成してなることを特徴とする。
【０００８】
これにより、合成樹脂の成型時には成型品に貫通穴が形成されておらず、貫通穴が形成される個所に環状溝と突部とが形成される。
そして、この突部にスペーサーを通して位置決めし、スペーサーに打ち抜き方向に力を加えれば、スペーサーの先端のエッジが環状溝の底壁の薄肉部分を打ち抜き突部を抜き取って貫通穴を形成すると同時に、この貫通穴にスペーサーを嵌め込むことができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の合成樹脂成形品のスペーサー取付方法およびその構造の好適実施例について図面を参照しながら説明する。
本実施例では、合成樹脂成形品にスペーサーを取付けるために、次の工程をとっている。
はじめに、図１に示すように、貫通穴形成相当個所７の内周縁に対応する個所に環状溝２を形成し、該環状溝２の底壁５を薄肉に設定すると共に、該環状溝２で囲まれた部分をスペーサー６の中空内に嵌込み可能なガイド用の突部３に形成した合成樹脂製の成形品１を成形する（第１工程）。
【００１０】
即ち、成形型１０は、上型１１と下型１５とからなっており、貫通穴形成相当個所７において上型１１では、環状溝２を形成するための環状突片部１２と、突部３を形成するための凹窩部１３が形成されている。
一方、下型１５には、凹部４を形成するための隆起部１６が突設されている。
従って、図１に示す第１工程によって、前述のように表面側に環状溝２と突部３を設け、裏面側に凹部４を有する成型品１（図２参照）を得ることができる。
【００１１】
ここで、上型１１の環状突片部１２は、その外周壁１２ａが先端（図中下方）に向かって漸次縮径となるテーパ面に形成されている。
また、環状突片部１２の内周壁は凹窩部１３の内周壁１３ａを兼ねており、該内周壁１３ａは開口側に向かって漸次拡径となるテーパ面に形成されている。
図示例では、この内周壁１３ａのテーパ面は傾斜角度が二段階となっており、開口側の傾斜角度が底部側の傾斜角度より小さく設定されている。
【００１２】
一方、下型１５の隆起部１６は、外周壁１６ａの基端が漸次下向きに拡径するテーパ面に形成されており、その他の外周壁面は垂直に設定されている。
【００１３】
上記のような上型１１と下型１５とを用いて、第１工程では図２に示すような成形品１を得ることができる。
この成形品１の貫通穴形成相当個所７の表面側は、環状溝２の外周壁２ａが開口側（図中上方）へ向かって漸次拡径するテーパ面に形成されている。換言すれば、外周壁２ａは環状溝の底壁５に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成される。
【００１４】
また、環状溝２で囲まれる突部３はスペーサー６を外嵌しやすいように略截頭円錐状からなっており、環状溝２の内周壁を兼ねる突部３の外周壁が、図示例では基端側を基端（図中下方）に向かって漸次縮径する第１テーパ面３ａと、該第１テーパ面３ａと連接する先端側で第１テーパ面より僅かに傾斜角を大きくして漸次縮径する第２テーパ面３ｂとに形成されている。
【００１５】
貫通穴形成相当個所７の裏面側には、環状溝２に対峙すると共に、中心線を同じくし略同一の直径からなる凹部４が形成されている。
この凹部４は、内周壁が、前記環状溝２の底壁５に向かって漸次中心側へ隆起するテーパ面に形成されている。
図示例では、凹部４の内周壁は、底壁５から裏面開口に向かって漸次拡径する第１テーパ面４ａと、開口縁で前記第１テーパ面４ａより僅かに傾斜角を大きく設定して拡径する第２テーパ面４ｂとから形成されている。
【００１６】
次に、図３に示すように、上記成形品１の突部３に筒状のスペーサー６を外嵌させてセットする（第２工程）。
このスペーサー６は、環状溝２の底壁５に嵌合可能な形状に形成されていればよいが、下端のエッジを用いて前記環状溝２の薄肉の底壁５を破断させるので、エッジ部分を尖鋭状に形成してもよい。
【００１７】
そして図４に示すように、スペーサー６に対して打抜き方向（図示例では下方）へ均一の圧力を加えてスペーサー６を垂直に押し下げる（第３工程）。
これによりスペーサー６の先端のエッジで薄肉の底壁５を破断させ、スペーサーガイド用の突部３を打ち抜く。
【００１８】
成形品１の凹部４の内周壁は拡径しているので、前記工程で打ち抜かれた突部３を成形品１から脱落させやすい。
そして、図５に示すように、突部３を打ち抜いて貫通穴８を形成すると同時にスペーサー６は自らが形成した貫通穴８に完全に没入させ、スペーサー６の貫通穴８への取付が完了する（第４工程）。
【００１９】
ここで形成される貫通穴８の内周壁は、前記環状溝２の薄肉状の底壁５が破断されたもので、環状溝の外周壁２ａのテーパ面と凹部４の第１テーパ面４ａとが上記底壁５の破断個所５’に向かって上下方向からそれぞれ幅狭となるように傾斜した形状となるので、嵌着されたスペーサー６は上記破断個所５’で押圧された状態で取付られることができる。
【００２０】
このスペーサー６の嵌着により、ボルト等の締付に際して合成樹脂への座屈の発生をおさえ貫通穴の穴周りの保護を図ることができる。
上記実施例では、突部の外周壁や凹部の内周壁のテーパ面を先端に向かって傾斜角が大きくなるよう二段に形成した場合を例示したが、同一角度で傾斜するものでもよい。
【００２１】
また環状溝の外周壁や凹部の内周壁に形成されるテーパ面は、スペーサーの挿入を容易にしたり、突部の分離を容易にすると共にスペーサーの保持を確実に行うものであるから、上記外周壁や内周壁の全長に亘って形成されるものでなくてもよく、部分的に開口側に連なる壁面にだけ形成されるものであってもよい。
その他この発明の要旨を変更しない範囲で種々設計変更しうること勿論である。
【００２２】
【発明の効果】
この発明では、合成樹脂の成形時には穴明けを行わず、スペーサーの挿入と同時に穴明け加工も行うようにしたので、工程数の低減を図ることができると共にウエルドラインの発生を抑えることができる。
また、成形品に形成された貫通穴にはスペーサーが嵌着されるので穴周りの強度が低下する虞れもない。
更に一対の簡単な入れ子構造を有する成形型を用いるだけであるので、複雑な機構を有する成形型を用いる従来の方法に比べて成形型費の低減を図ることができる。
また、貫通穴を少なくともその開口側が拡径するようにテーパ面に形成して中途部分でスペーサーを保持するようにすれば、スペーサーの保持を簡便且つ確実に行うことができ、従来のような穴明け寸法管理を廃止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】    合成樹脂成形品のスペーサー取付工法の第１工程を示す部分断面図である。
【図２】    第１工程で得られた成形品の貫通穴形成相当個所を示す断面図である。
【図３】    第２工程を示す断面図である。
【図４】    第３工程を示す断面図である。
【図５】    第４工程を示す断面図である。
【図６】    従来の合成樹脂成形品のスペーサー取付構造を示す断面図である。
【図７】    従来の合成樹脂成形品へのスペーサー挿入方法を示す断面図である。
【図８】    従来の別の合成樹脂成形品へのスペーサー挿入方法を示す断面図である。
【図９】    従来の異なる合成樹脂成形品へのスペーサー挿入方法を示す断面図である。
【符号の説明】
１…成形品
２…環状溝
２ａ…環状溝の外周壁
３…突部
４…凹部
４ａ…凹部の第１テーパ面
５…底壁
５’…底壁の破断個所
６…スペーサ
７…貫通穴形成相当個所
８…貫通穴
１０…成形型
１１…上型
１２…環状突片部
１３…凹窩部
１５…下型
１６…隆起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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