(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、
帯状の摩擦材を用意する工程と、
前記帯状の摩擦材から複数の摩擦材セグメントを打ち抜く工程と、
所定の間隙を設けて前記複数の摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する工程と、
を含み、前記摩擦材に前記油溝を形成する工程を更に含むことを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材に前記油溝を形成する工程は、帯状の摩擦材を用意する工程で行なわれることを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材に前記油溝を形成する工程は、前記帯状の摩擦材から複数の摩擦材セグメントを打ち抜く工程と同時に行なわれることを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材に前記油溝を形成する工程は、所定の間隙を設けて前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する工程で行なわれることを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材に前記油溝を形成する工程では、塑性加工により前記油溝を形成することを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材に前記油溝を形成する工程では、切削加工により前記油溝を形成することを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項７】
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する装置であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る手段と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型と反対側へ押し出していく手段と、
所定の間隙を設けて前記複数の摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段と、
を含み、前記摩擦材には油溝が形成されていることを特徴とする摩擦板の製造装置。
【請求項８】
請求項７に記載の摩擦板の製造装置であって、
前記油溝は、塑性加工により形成されていることを特徴とする摩擦板の製造装置。
【請求項９】
請求項７に記載の摩擦板の製造装置であって、
前記油溝は、切削加工により形成されていることを特徴とする摩擦板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車輌の自動変速機等に使用されるフリクションプレート、ロックアップクラッチ等に用いられる摩擦板の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けつつ、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに接着して、摩擦板に潤滑油用の油溝を形成していた。
【０００３】
図８は、このような従来の摩擦板の製造方法の一例を示している。摩擦材セグメント３は摩擦材テープ５から打ち抜きなどにより形成される。それぞれの摩擦材セグメント３は、コアプレート１の円周方向に間隙４を設けて貼着され、摩擦板１０ができる。この間隙４が油溝として用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明した、従来の摩擦板の製造方法には、以下のような問題点があった。
(1) 摩擦材テープから複数の摩擦材セグメントを取り出して、摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けてコアプレートに接着するため、必要な数の油溝を形成するには加工に手間と時間がかかっていた。
【０００５】
(2) また、比較的多数の摩擦材セグメントを摩擦材テープから取り出す必要があるため、摩擦材テープなどの材料の歩留まりが非常に悪く、無駄が大きかった。
【０００６】
従って、本発明の目的は、摩擦材の材料歩留まりを向上させると共に、摩擦材セグメントをコアプレートに接着するための時間を短縮できる摩擦板の製造方法を提供することである。
【０００７】
【問題点を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の摩擦板の製造方法は、
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、
前記摩擦材を塑性加工すること及び各前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成することを第１の特徴としている。
【０００８】
また、本発明の摩擦板の製造方法は、
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、
前記摩擦材の切削加工すること及び各前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成することを第２の特徴としている。
【０００９】
また、本発明の摩擦板の製造装置は、
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する装置であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る手段と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型と反対側へ押し出していく手段と、
前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段と、
からなり、前記摩擦材を塑性加工すること及び各前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成することを第１の特徴としている。
【００１０】
更に、本発明の摩擦板の製造装置は、
摩擦材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する装置であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る手段と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型と反対側へ押し出していく手段と、
前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段と、
からなり、前記摩擦材を切削加工すること及び各前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成することを第２の特徴としている。
【００１１】
【発明の実施態様】
従来に比べて、少ない数の摩擦材セグメントをコアプレートに接着するので、接着工程の時間が短縮できる。また、材料の歩留まりが向上する。
【００１２】
【実施例】
以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号にて示してある。
【００１３】
図１は、本発明の製造方法の第１実施例を示しており、複数の摩擦材セグメントを摩擦材テープから打ち抜き、環状のコアプレートに貼着する様子を示す上面図である。帯状の摩擦材、すなわち摩擦材テープ１６は、所定の厚さ及び幅を有している。摩擦材テープ１６からプレスによる打ち抜きなどにより、同一形状の複数の摩擦材セグメント１１を取り出す。
【００１４】
摩擦材セグメント１１は、所定の半径方向幅と周方向幅を有する円弧形状となっている。摩擦材セグメント１１は、環状のコアプレート１２と同じ曲率を有する外周部１１ａと内周部１１ｂ、外周部１１ａと内周部１１ｂとを周方向の両端で連結する周方向縁部１１ｃからなっている。
【００１５】
摩擦材セグメント１１は、コアプレート１２の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼着固定される。図１に示す第１実施例では、円周方向に４個の摩擦材セグメント１１がコアプレート１２に貼着される。貼着の際に、摩擦材セグメント１１の縁部１１ｃ間に所定の間隙を設けてあるので、摩擦材セグメント１１間に、自動変速機内の潤滑油のための油溝１４が形成される。
【００１６】
摩擦材セグメント１１の半径方向幅は、コアプレート１２の半径方向幅より小さく設定してあるので、摩擦材セグメント１１の貼着後に、ほぼ円環状の溝１５が、コアプレート１２上に形成される。この円環状の溝１５と各油溝１４とは互いに連通している。摩擦材セグメント１１をコアプレート１２の両面に貼る場合は、コアプレート１２の両面に溝１５が形成されることは言うまでもない。
【００１７】
図１から分かるように、摩擦材テープ１６には、予め溝１３が塑性加工、すなわちプレス、押圧ローラ、または切削加工などにより形成されている。従って、摩擦材テープ１６から摩擦材セグメント１１をプレスによる打ち抜きなどにより取り出す時点で、溝１３が形成されていることになる。溝１３は摩擦材セグメント１１のほぼ中央に半径方向で貫通するように設けられている。従って、摩擦材セグメント１１をコアプレート１２に貼着した後は、油溝１４と第２の油溝である溝１３とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置されることになる。溝１３もまた、環状溝１５と連通しており、すなわち油溝１４とも連通している。
【００１８】
本実施例では、コアプレート１２に貼着する摩擦材セグメント１１は４枚であるが、４枚に限定することなく他の枚数でも良い。また、摩擦材テープ１６に予め設ける溝１３は１個でなく、複数とすることもできる。
【００１９】
コアプレート１２に摩擦材セグメント１１を固定した摩擦板２０が実際に使用される際は、潤滑油により潤滑されるが、油溝１４及び溝１３と連通する環状溝１５があることにより、潤滑油の流れが円滑になり、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板２０の半径方向外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが円滑となる。
【００２０】
図２は、本発明の製造方法の第２実施例を示しており、複数の摩擦材セグメントを摩擦材テープから打ち抜き、コアプレートに貼着する様子を示す上面図である。基本的な構成は、第１実施例と同様であるので異なる部分のみ説明する。
【００２１】
摩擦材セグメント１１は、コアプレート１２の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼着固定される。第２実施例では、摩擦材セグメント１１に設ける溝１７は、摩擦材テープ１６に予め設けるのではなく、摩擦材テープ１６から摩擦材セグメント１１をプレスなどの塑性加工により打ち抜くときに形成される。
【００２２】
従って、摩擦材セグメント１１をコアプレート１２に貼着した後は、油溝１４と第２の油溝である溝１７とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置されることになる。溝１７もまた、環状溝１５と連通しており、すなわち油溝１４とも連通している。
【００２３】
本実施例では、コアプレート１２に貼着する摩擦材セグメント１１は４枚であるが、４枚に限定することなく他の枚数でも良い。また、打ち抜きと同時に形成する溝１７は１個でなく、複数とすることもできる。
【００２４】
コアプレート１２に摩擦材セグメント１１を固定した摩擦板６０が実際に使用される際は、潤滑油により潤滑されるが、油溝１４及び溝１７と連通する環状溝１５があることにより、潤滑油の流れが円滑になり、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板６０の半径方向外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが円滑となる。
【００２５】
図３及び図４は、本発明の製造方法の第３実施例を示す。図３は、複数の摩擦材セグメントを摩擦材テープから打ち抜き、コアプレートに貼着する様子を示す上面図である。図４は、できあがった摩擦板７０の上面図である。基本的な構成は、第１実施例と同様であるので異なる部分のみ説明する。
【００２６】
摩擦材セグメント１１は、コアプレート１２の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼着固定される。第３実施例では、摩擦材セグメント１１に設ける溝１８は、摩擦材テープ１６に予め設けるのではなく、また、摩擦材テープ１６から摩擦材セグメント１１をプレスなどにより打ち抜くときに形成されるものでもなく、摩擦材セグメント１１をコアプレート１２に貼着した後に、すなわち本接着の時に加圧（プレス）、押圧ローラ、または切削により形成される。もちろん、溝１８は貼着後で本接着の前あるいは後に設けることもできる。
【００２７】
従って、摩擦材セグメント１１をコアプレート１２に貼着した後は、油溝１４と第２の油溝である溝１８とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置されることになる。溝１８もまた、環状溝１５と連通しており、すなわち油溝１４とも連通する。
【００２８】
本実施例では、コアプレート１２に貼着する摩擦材セグメント１１は４枚であるが、４枚に限定することなく他の枚数でも良い。また、本接着時に摩擦材セグメント１１に設ける溝１８は１個でなく、複数とすることもできる。
【００２９】
コアプレート１２に摩擦材セグメント１１を固定した摩擦板７０が実際に使用される際は、潤滑油により潤滑されるが、油溝１４及び溝１８と連通する環状溝１５があることにより、潤滑油の流れが円滑になり、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板７０の半径方向外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが円滑となる。
【００３０】
図５及び図６は、摩擦材セグメント１１にプレスなどにより複数の溝を形成する際の溝の配置の一例を示す摩擦材セグメントの正面図である。図５では、溝１９は円周方向で等間隔に放射状に摩擦材セグメント１１に設けられている。これに対して、図６では、溝２９が平行に設けられている。この場合、一工程で複数の溝が形成できるので、押圧ローラや切削などの工程に好適である。
【００３１】
図５及び図６では、一つの摩擦材セグメント１１に３本の溝を設けたが、これ以外の数でもよいことは言うまでもない。
【００３２】
図７は、前述の各実施例の摩擦板を製造する方法を実施するための装置３０の全体を示す概略図である。コアプレート１２の搬送ライン（トランスファー）５３のコアプレート投入部３１から供給される。供給されたコアプレート１２は、搬送方向Ｘに沿って搬送される。
【００３３】
コアプレート１２は次に、接着剤を塗布する第１の塗布部３３で、第１の接着剤塗布装置３４により、その下面に接着剤を塗布される。下面に接着剤を塗布されたコアプレート１２は、更に摩擦材接着部３５において、下面接着ステーション３６を介して第１の摩擦材供給装置４４から供給される摩擦材セグメントをその下面に接着される。
【００３４】
その後、コアプレート１２は、接着剤を塗布する第２の塗布部３７で、第２の接着剤塗布装置３８により、その上面に接着剤を塗布される。上面に接着剤を塗布されたコアプレート１２は、更に摩擦材接着部３９において、上面接着ステーション４０を介して第２の摩擦材供給装置４５から供給される摩擦材セグメントをその上面に接着される。尚、５０は摩擦材供給装置４４及び４５から供給される摩擦材テープである。
【００３５】
上下面に摩擦材セグメントが接着されたコアプレート１２は排出部４１に搬送され、後処理工程のため、投入部４２に搬送され、後処理（本接着）装置４３により、熱との圧力を同時に１５〜３０秒間加えて本接着が行われ、摩擦板５５が完成する。
【００３６】
尚、図７において、第１実施例の溝１３は、工程Ａで、第２実施例の溝１７は、工程Ｂで、第３実施例の溝１８は、工程Ｄでそれぞれ形成される。また、工程Ｃでは摩擦材セグメントを貼着完了後、本接着の前に摩擦材セグメントに溝を形成するか、または本接着完了後に摩擦材セグメントに溝を形成する。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明した、本発明によれば、以下のような効果が得られる。
摩擦材の材料歩留まりが向上する。
摩擦材セグメントをコアプレートに接着するための時間を短縮でき、工程も減少する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示しており、摩擦材セグメントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上面図である。
【図２】本発明の第２実施例を示しており、摩擦材セグメントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上面図である。
【図３】本発明の第３実施例を示しており、摩擦材セグメントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上面図である。
【図４】第３実施例により作られた摩擦板の上面図である。
【図５】摩擦材セグメントに形成する溝の一例を示す摩擦材セグメントの正面図である。
【図６】摩擦材セグメントに形成する溝の他例を示す摩擦材セグメントの正面図である。
【図７】各実施例の摩擦板を製造するための装置である。
【図８】従来の摩擦板の製造方法を示す摩擦板の上面図である。
【符号の説明】
１１・・・摩擦材セグメント
１２・・・コアプレート
１６・・・摩擦材
２０、６０、７０・・・摩擦板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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