(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基準マーク及び方向マークを内層に有する内層回路入り積層板の、方向マークのいずれか１つをＸ線により透視した後、移動して、基準マークのいずれか１つをＸ線により透視し、次いで、これらの透視した基準マーク及び方向マークのそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれを求める位置ずれ検出手段と、位置ずれ検出手段で求めた方向マークの位置と所定の基準位置とのずれに応じて調整することにより、方向マークの位置に方向穴を穴あけする方向穴あけ手段と、位置ずれ検出手段で求めた基準マーク及び方向マークのそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれに応じて調整することにより、内層回路入り積層板を所定の位置に位置合わせしながら搬送する搬送手段と、を備え、基準マークをＸ線により透視して基準マークの位置に基準穴を穴あけするＸ線穴あけ装置の、所定の位置に内層回路入り積層板を搬送可能に形成していることを特徴とする内層回路入り積層板の位置合わせ搬送装置。
【請求項２】
位置ずれ検出手段で基準マーク及び方向マークの位置を求める方法が、透視して得られた基準マーク及び方向マークに対応する画像の、それぞれの重心位置を求める方法であることを特徴とする請求項１記載の位置合わせ搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｘ線穴あけ装置の所定の位置に内層回路入り積層板を搬送する、位置合わせ搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気・電子機器等に、多層のプリント配線板が使用されている。この多層のプリント配線板は、導体パターンを形成した内層用基板と、熱硬化性樹脂組成物をガラスクロスに含浸したプリプレグとを積み重ね、更にそのプリプレグの最外層に金属箔を配して積層した後、この積層物を加熱・加圧することにより成形して内層回路入り積層板を作製する。
【０００３】
次いで、この内層回路入り積層板に、以後の工程で基準となる基準穴を形成した後、この基準穴を用いてドリルマシンにセットして穴あけを行い、次いで、このドリルマシンであけたドリル穴に、内層の導体パターンと外層の金属箔を導通するスルホールメッキ皮膜を形成すると共に、外層の金属箔をエッチングして外層回路を形成する方法により多層のプリント配線板は製造されている。
【０００４】
なお、内層用基板の基準穴を形成しようとする位置には、あらかじめ基準マークを形成しておき、成形後、基準マークの位置に基準穴をあけることにより、内層の導体パターンとドリル穴の位置を位置合わせすることが行われている。また、内層回路入り積層板の表裏や左右を間違えないように、図３（ａ）や（ｃ）に示すように、基準マーク２，２に加えて、内層用基板に方向マーク３をも形成しておき、成形後、方向マーク３の位置に方向穴をあけることにより、穴を非対称にして間違いを防止することが行われている。
【０００５】
これらの基準穴や方向穴を形成する方法としては、基準マークや方向マークをＸ線により透視して穴あけすることが行われており、例えば、特開平５−１３８５０３号や特開平７−１８５９９９号に記載されたような、所定の位置に内層回路入り積層板を載置した後、内層回路入り積層板に形成された基準マークや方向マークをＸ線により透視し、次いでこれらの透視した位置と所定の基準位置とのずれを求めた後、この求めたずれに応じて内層回路入り積層板の位置やドリルマシンのドリル位置を調整して、基準マークや方向マークの中心に穴あけする、一般にＸ線穴あけ装置と呼ばれる装置が用いられている。
【０００６】
また、上記のような内層回路入り積層板の位置やドリルマシンのドリル位置を調整するために必要な時間を短縮してＸ線穴あけ装置の生産性を向上させるために、Ｘ線穴あけ装置の所定の位置に内層回路入り積層板を位置合わせしながら搬送し載置する位置合わせ搬送装置を、Ｘ線穴あけ装置と組み合わせることも検討されており、例えば、基準マーク２ヶ所をＸ線により透視した後、この透視した基準マーク２ヶ所の位置と所定の基準位置とのずれに応じて調整することにより、内層回路入り積層板を位置合わせしながらＸ線穴あけ装置の所定の位置に搬送する位置合わせ搬送装置が用いられている。
【０００７】
しかし、上記のような位置合わせ搬送装置を用いた場合であっても、Ｘ線穴あけ装置で穴あけが完了するまでにかかる時間は依然として長く、更に生産性が優れた穴あけが可能な穴あけ方法が望まれている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を改善するために成されたもので、その目的とするところは、Ｘ線穴あけ装置の所定の位置に、内層回路入り積層板を位置合わせしながら搬送する位置合わせ搬送装置であって、Ｘ線穴あけ装置と組み合わせた場合に、Ｘ線穴あけ装置で生産性が優れた穴あけが可能となる位置合わせ搬送装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る位置合わせ搬送装置は、基準マーク及び方向マークを内層に有する内層回路入り積層板の、方向マークのいずれか１つをＸ線により透視した後、移動して、基準マークのいずれか１つをＸ線により透視し、次いで、これらの透視した基準マーク及び方向マークのそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれを求める位置ずれ検出手段と、位置ずれ検出手段で求めた方向マークの位置と所定の基準位置とのずれに応じて調整することにより、方向マークの位置に方向穴を穴あけする方向穴あけ手段と、位置ずれ検出手段で求めた基準マーク及び方向マークのそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれに応じて調整することにより、内層回路入り積層板を所定の位置に位置合わせしながら搬送する搬送手段と、を備え、基準マークをＸ線により透視して基準マークの位置に基準穴を穴あけするＸ線穴あけ装置の、所定の位置に内層回路入り積層板を搬送可能に形成していることを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項２に係る位置合わせ搬送装置は、請求項１記載の位置合わせ搬送装置において、位置ずれ検出手段で基準マーク及び方向マークの位置を求める方法が、透視して得られた基準マーク及び方向マークに対応する画像の、それぞれの重心位置を求める方法であることを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る位置合わせ搬送装置をＸ線穴あけ装置と組み合わせると、Ｘ線穴あけ装置では、方向マークが形成された部分のＸ線による透視や方向穴の穴あけが不要となるため、従来の方向穴をも穴あけするＸ線穴あけ装置の場合と比較して、処理時間を短縮することが可能になる。また、位置合わせ搬送装置では、マーク２ヶ所をＸ線により透視すると位置合わせしながら搬送することが可能になっているため、Ｘ線穴あけ装置で処理するサイクルと略同じサイクルで内層回路入り積層板を供給可能になっており、Ｘ線穴あけ装置で処理する時間を短縮させた効果を妨げにくく、生産性が優れた穴あけが可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係る位置合わせ搬送装置を図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る位置合わせ搬送装置の一実施の形態を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部を破断して示した正面図である。図２は本発明に係る位置合わせ搬送装置の一実施の形態の、Ｘ線穴あけ装置と組み合わせた状態を説明する平面図である。図３は本発明に係る内層回路入り積層板を説明する図であり、（ａ）は水平方向に破断して示した平面図、（ｂ）は（ａ）の鉛直方向に破断して示した正面図、（ｃ）は（ａ）の変形例である。
【００１４】
本発明に係る位置合わせ搬送装置の一実施の形態は、図２に示すような、Ｘ線により基準マーク２等を透視する位置ずれ検出手段１０と、方向穴８を穴あけする方向穴あけ手段２０と、Ｘ線穴あけ装置８０に内層回路入り積層板１を搬送する搬送手段３０と、複数の内層回路入り積層板１・・が積載された積層板準備手段４０と、積層板準備手段４０に積載された内層回路入り積層板１を１枚ずつ搬送する準備搬送手段５０と、を備え、Ｘ線穴あけ装置８０の所定の位置に、方向穴８を形成した内層回路入り積層板１を、搬送可能に形成している位置合わせ搬送装置である。
【００１５】
この位置合わせ搬送装置で搬送する内層回路入り積層板１は、図３（ａ）及び（ｂ）や、図３（ｃ）に示すように、導体パターン４や基準マーク２，２に加えて、方向マーク３をも有しており、基準マーク２，２の位置に基準穴をあけると共に、方向マーク３の位置に方向穴をあけた場合には、穴が非対称になり、内層回路入り積層板１の表裏や左右を間違えないようになっている。なお基準穴は、以後のプリント配線板の加工工程で基準となる穴であり、例えば、この基準穴を用いてドリルマシンにセットして穴あけを行われる穴であり、一般的には、基準穴間を結んだ線が、内層回路入り積層板１の一辺と平行になるように設けられている。
【００１６】
この内層回路入り積層板１は、基準マーク２及び方向マーク３を内層に有するものであれば特に限定するものではなく、例えば、熱硬化性樹脂組成物を硬化させた板や、基材を熱硬化性樹脂組成物で接着した板等の表面に、銅箔等の金属箔を接着した金属箔張り板を用い、その表面の金属箔をエッチングして基準マーク２等を形成したものを内層用基板とし、この内層用基板の片面又は両面に、熱硬化性樹脂組成物を基材に含浸したプリプレグ又は液状の熱硬化性樹脂組成物等を介して銅箔等の金属箔を接着したものである。なお、上記熱硬化性樹脂組成物としては、エポキシ樹脂系、フェノール樹脂系、ポリイミド樹脂系、不飽和ポリエステル樹脂系、ポリフェニレンエーテル樹脂系等の熱硬化性樹脂や、これらの熱硬化性樹脂に無機充填材等を配合したものが挙げられる。また、基材としては、ガラス等の無機質繊維や、ポリエステル、ポリアミド、セルロース等の有機質繊維を用いた、クロス、ペーパー等が挙げられる。
【００１７】
なお、図２に示すように、位置合わせ搬送装置と組み合わせるＸ線穴あけ装置８０は、内層回路入り積層板１の内層に形成された基準マーク２をＸ線により透視して基準マーク２の位置に基準穴を穴あけする装置であり、Ｘ線穴あけ装置位置ずれ検出手段８２で、２つの基準マーク２，２を順にＸ線により透視した後、これらの透視した位置と所定の基準位置とのずれを求め、次いで、この求めたずれに応じてＸ線穴あけ装置基準穴あけ手段８４のドリル位置や、内層回路入り積層板１の位置を調整して、基準マーク２，２の中心に穴あけする装置である。なお、予め所定の基準マーク２，２間寸法を設定しておき、Ｘ線で透視して求めた基準マーク２，２間寸法が、予め設定された寸法と異なる場合には、この差に応じて基準マーク２，２の中心からずらして穴あけすることにより、基準穴間寸法を予め設定された寸法と一致させるようになっていても良い。
【００１８】
位置合わせ搬送装置の積層板準備手段４０には、複数の内層回路入り積層板１・・が積載されており、準備搬送手段５０は、この積層板準備手段４０に積載された内層回路入り積層板１を吸着して、位置ずれ検出手段１０が設けられた位置に１枚ずつ搬送するようになっている。
【００１９】
この位置ずれ検出手段１０は、図１（ａ）又は（ｂ）に示すように、Ｘ線照射部１２とＸ線受光部１４と画像処理演算部１６とを有しており、Ｘ線照射部１２からＸ線を照射すると共に、内層回路入り積層板１内を透過したＸ線をＸ線受光部１４で受光することにより、内層回路入り積層板１をＸ線により透視することが可能になっている。
【００２０】
そして、このＸ線照射部１２とＸ線受光部１４で、内層回路入り積層板１の内層に形成された方向マーク３のうち、いずれか１つが形成された部分をＸ線により透視する。次いで、基準マーク２のうち、いずれか１つが形成された部分にＸ線照射部１２とＸ線受光部１４が移動して、その基準マーク２をＸ線により透視する。次いで、画像処理演算部１６で、これらの透視した基準マーク２及び方向マーク３のそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれを求めるようになっている。なお、Ｘ線により透視する基準マーク２が、方向マーク３に近い位置の方向マーク３の場合、Ｘ線照射部１２やＸ線受光部１４が移動する時間が短くなるため、処理サイクルが短くなり、また、方向マーク３から遠い位置の方向マーク３の場合、内層回路入り積層板１のずれを検出する精度が向上する。なお、内層回路入り積層板１に方向マーク３が１つしか形成されていない場合には、その１つをＸ線により透視する。
【００２１】
画像処理演算部１６で、基準マーク２及び方向マーク３の位置を求める方法としては、透視して得られた基準マーク２及び方向マーク３に対応する画像の、それぞれの重心位置を求める方法や、透視して得られた基準マーク２及び方向マーク３に対応する画像の、それぞれの輪郭を検出してその中心を求める方法等が挙げられる。なお、重心位置を求める方法の場合、基準マーク２や方向マーク３を形成するときに欠け等が生じて多少形状が変形していても、その変形の影響を小さく抑えることが可能なため、求める位置の精度が優れ好ましい。
【００２２】
なお、基準マーク２や方向マーク３をＸ線により透視した場合、内層に金属箔の有る部分は金属箔の無い部分と比較してＸ線が透過しにくくなるため、これらの間の画像に濃淡が生じ、画像処理演算部１６でこの濃淡を画像処理することにより、基準マーク２や方向マーク３の中心位置を求めることが可能になっている。
【００２３】
また、方向穴あけ手段２０は、縦方向、横方向自在に移動することが可能に形成されており、内層回路入り積層板１の方向マーク３が形成された部分を位置ずれ検出手段１０が透視するときには、方向マーク３が形成された部分からずれた位置に待機している。そして、画像処理演算部１６で方向マーク３の位置と所定の基準位置とのずれを求めた後、この求めたずれの大きさや方向等に応じて調整しながら移動して、方向マーク３の中心に方向穴を穴あけするようになっている。
【００２４】
また、搬送手段３０には、内層回路入り積層板１を吸着可能な回転部３２と、この回転部３２を支持する軸部３４を有しており、軸部３４が縦方向及び横方向に自在に移動することが可能に形成されていると共に、回転部３２が軸部３４に対して回転自在に形成されている。そのため、内層回路入り積層板１を、縦方向、横方向、回転方向自在に動かしながら、搬送することが可能に形成されている。
【００２５】
そして、この搬送手段３０は、内層回路入り積層板１の方向マーク３や基準マーク２が形成された部分を位置ずれ検出手段１０が透視するときには、方向マーク３や基準マーク２が形成された部分からずれた位置に待機しており、画像処理演算部１６で、方向マーク３や基準マーク２の位置と所定の基準位置とのずれを求めると共に、この両者のずれを演算して方向マーク３側と基準マーク２側にずれを振り分けた後、この振り分けたずれの大きさや角度等に応じて移動距離や方向を調整することにより、内層回路入り積層板１をＸ線穴あけ装置８０の所定の位置に位置合わせしながら搬送するようになっている。
【００２７】
本発明に係る位置合わせ搬送装置をＸ線穴あけ装置と組み合わせると、Ｘ線穴あけ装置では、方向マーク３が形成された部分のＸ線による透視や方向穴の穴あけが不要となるため、従来の方向穴をも穴あけするＸ線穴あけ装置の場合と比較して、１枚の内層回路入り積層板１を処理する時間を短縮することが可能になる。なお、２つの基準穴を穴あけする場合のように、処理時間が短い基準穴数の場合には、位置合わせ搬送装置からＸ線穴あけ装置に内層回路入り積層板１を供給するサイクルが律速となる場合があるが、位置合わせ搬送装置では、マーク２ヶ所をＸ線により透視すると位置合わせしながら搬送することが可能なため、Ｘ線穴あけ装置で処理するサイクルと略同じサイクルで供給可能になっており、Ｘ線穴あけ装置で処理する時間を短縮させた効果を妨げにくく、生産性が優れた穴あけが可能となる。
【００２８】
なお、方向穴あけ手段２０で方向マーク３の位置に方向穴を穴あけするタイミングは、位置ずれ検出手段１０で方向マーク３をＸ線により透視してから、基準マーク２及び方向マーク３のそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれを求めるまでの間に限定するものではなく、基準マーク２及び方向マーク３のそれぞれの位置と所定の基準位置とのずれを求めた時点から多少遅れても、Ｘ線穴あけ装置では、方向マーク３が形成された部分のＸ線による透視が不要となるため、生産性が優れた穴あけが可能となる。なお、上記間のタイミングで穴あけすると、特にＸ線穴あけ装置で生産性が優れた穴あけが可能となり好ましい。
【００２９】
【発明の効果】
本発明に係る位置合わせ搬送装置をＸ線穴あけ装置と組み合わせると、Ｘ線穴あけ装置では方向マークが形成された部分のＸ線による透視が不要となるため、Ｘ線穴あけ装置で生産性が優れた穴あけが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る位置合わせ搬送装置の一実施の形態を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部を破断して示した正面図である。
【図２】本発明に係る位置合わせ搬送装置の一実施の形態の、Ｘ線穴あけ装置と組み合わせた状態を説明する平面図である。
【図３】本発明に係る内層回路入り積層板を説明する図であり、（ａ）は水平方向に破断して示した平面図、（ｂ）は（ａ）の鉛直方向に破断して示した正面図、（ｃ）は（ａ）の変形例である。
【符号の説明】
１  内層回路入り積層板
２  基準マーク
３  方向マーク
４  導体パターン
８  方向穴
１０  位置ずれ検出手段
１２  Ｘ線照射部
１４  Ｘ線受光部
１６  画像処理演算部
２０  方向穴あけ手段
３０  搬送手段
３２  回転部
３４  軸部
４０  積層板準備手段
５０  準備搬送手段
８０  Ｘ線穴あけ装置
８２  Ｘ線穴あけ装置位置ずれ検出手段
８４  Ｘ線穴あけ装置基準穴あけ手段
【図１】
0004069488.tif 000002
【図２】
0004069488.tif 000003
【図３】
0004069488.tif 000004