(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクカートリッジが主走査方向に移動する間に光を照射する発光部と、前記インクカートリッジに設けられ、前記発光部による照射光を反射する複数の反射部と、該反射部からの反射光を受光する受光部と、該受光部が受光した光量に基づき、前記インクカートリッジのインク残量を検出する検出部とを備えるインク残量検出装置において、
前記反射部は、所定の反射率を有する第１反射部と、インク残量に応じて反射率が変化する１又は複数の第２反射部とを前記インクカートリッジの側壁に備え、
該第２反射部は、インクの液面レベルが第１の液面レベルより下位にある場合、前記発光部からの照射光を反射して前記受光部へ導く第１液面レベル反射部と、インクの液面レベルが前記第１の液面レベルと異なる第２の液面レベルより下位にある場合、前記発光部から照射光を反射して前記受光部へ導く第２液面レベル反射部とを前記主走査方向に並設してなり、
前記検出部は、前記受光部が受光した前記第１及び第２反射部からの反射光の光量を比較する比較演算部と、該比較演算部が算出した結果に基づき、インク残量を検出する残量検出部とを備えることを特徴とするインク残量検出装置。
【請求項２】
前記第１液面レベル用反射部は、前記側壁から４５度の角度で内側に向けて互いに直交するように夫々形成された２つの斜面を備えることを特徴とする請求項１に記載のインク残量検出装置。
【請求項３】
前記第２液面レベル用反射部は、前記側壁から略４５度の角度で内側上方に向けて形成され、前記照射光の一部又は全部を反射する第１の斜面、該第１の斜面と直交するように形成され、該第１の斜面により反射された光の一部又は全部を反射する第２の斜面、及び該第２の斜面と直交かつ前記第１の斜面と平行をなすように形成され、前記第２の斜面により反射された光の一部又は全部を反射する第３の斜面を備え、該第３の斜面により反射された光を前記第１の斜面の一部にて反射し、前記受光部へ導くように構成してあることを特徴とする請求項２に記載のインク残量検出装置。
【請求項４】
前記第３の斜面からの光を反射する前記第１の斜面の部位は、インクが入らないように前記インクカートリッジに設けた空間と隣接するように配置してあることを特徴とする請求項３に記載のインク残量検出装置。
【請求項５】
前記発光部からの照射光の光軸と前記反射部からの反射光の光軸とが平行をなすべく、前記第１及び第２液面レベル用反射部の夫々の斜面が構成されていることを特徴とする請求項３に記載のインク残量検出装置。
【請求項６】
前記受光部が受光した前記第１反射部からの反射光の光量と、予め記憶された所定の光量とを比較する比較演算部を更に備えることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れかに記載のインク残量検出装置。
【請求項７】
前記インクカートリッジは、異なる色のインクを貯溜する複数のインク容器からなり、
各インク容器毎に前記第２反射部を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかに記載のインク残量検出装置。
【請求項８】
１又は複数のインクカートリッジを取付けるべきキャリッジと、該キャリッジを案内するガイド軸と、該ガイド軸に沿う方向の往復移動を制御する制御部とを備えるインクジェット記録装置において、
前記キャリッジが移動する間に、取付けたインクカートリッジのインク残量を検出する請求項１乃至請求項７の何れかに記載のインク残量検出装置を備えることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項９】
前記キャリッジの移動経路の終端位置に対向すべく設けられた前記インク残量検出装置の発光部及び受光部を備えることを特徴とする請求項８に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１０】
前記インク残量検出装置の第１反射部からの反射光を受光した結果に基づき、取り付けたインクカートリッジの移動方向の位置を検出する位置検出部を更に備えることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１１】
前記制御部は、前記キャリッジの駆動を開始させる駆動開始信号を受付ける手段を備えることを特徴とする請求項８乃至請求項１０の何れかに記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インク残量を光学的に検出するインク残量検出装置、及び該インク残量検出装置を備えたインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェット記録装置は、所定の方向（副走査方向）に送りを加えられる記録紙の一面に臨ませて、前記送りの方向と略直交する方向（主走査方向）に移動するインクヘッドを備え、インクヘッドから噴出されるインク粒を記録紙の一面に衝突させ、各インク粒の衝突位置に形成されるドットの組合せにより、図柄、文字等のパターン記録を行わせる構成となっている。
【０００３】
このようなインクジェット記録装置では、インクヘッドと共に移動用のキャリッジに搭載されたインクカートリッジからインクヘッドへ記録用のインクが供給されているが、このインクカートリッジの内部に貯溜されたインク残量が不足した場合、インクヘッドの内部に空気が吸込まれ、気泡が生成されて、前述したインク粒の噴射、及びこれによるパターン記録に支承を来すという不具合が生じる。
そこで、従来からインクカートリッジ内部のインクの液面レベルを検出して、インク残量を検出し、検出したインク残量が予め定められた最低残量以下となった場合、インクカートリッジの交換を促す表示を行って、前述の不具合を未然に防止するようにしている。
【０００４】
図２１は、従来のインク残量検出装置の構成を示す側断面図である。
インク残量センサ３は、インクカートリッジ２に光を照射する発光部３１、発光部３１からの光を受光する受光部３２、及び図に示していない制御部を備えている。
また、インクカートリッジ２の側壁には、Ｖ字形の溝が設けられている。この溝を構成する２つの斜面Ｘ，Ｙは、インクカートリッジ２の側壁から夫々４５度の傾斜角で内側に向けて形成され、互いに直交するようになっている。また、斜面Ｘ，Ｙは、インクカートリッジ２の内部を見通せるような光透過性の合成樹脂により構成されている。そのため、斜面Ｘ，Ｙの反射率はインクカートリッジ２の内部にインクが存在するか否かにより変化し、インクが存在する場合にはインクの屈折率の影響を受けて、斜面Ｘ，Ｙでの光の反射率が小さくなり、インクカートリッジ２の内部にインクが存在しない場合には、斜面Ｘ，Ｙでの光の反射率が大きくなる。
【０００５】
従って、図２１（ａ）に示した如く、インクカートリッジ２の内部にインクが充分にあり、インク液面が斜面Ｘ，Ｙよりも上側に位置している場合、発光部３１より照射された光は、斜面Ｘ，Ｙを透過して、インクカートリッジ２の内部に拡散する。
【０００６】
一方、図２１（ｂ）に示した如く、インクの液面が斜面Ｘ，Ｙよりも下側に位置している場合、発光部３１より照射された光は、斜面Ｘ，Ｙの双方によって反射され、受光部３２に到達する。これにより、受光部３２は、受光した受光量に応じた出力信号を制御部に対して出力する。制御部では、出力信号に対する基準値を有しており、この基準値と受光部３２から受取った出力信号の大きさとを比較して、受取った出力信号の大きさが基準値より大きい場合には、インクカートリッジ２のインク残量が少ないことを検知するようになっている。
【０００７】
また、図２１に示したインク残量検出装置では、一組の発光部３１と受光部３２とから構成されるインク残量センサ３を用いて、１つの液面レベルを検出する構成となっており、複数の液面レベルを検出するために、複数のインク残量センサ３を設けたインク残量検出装置が知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のインク残量検出装置では、受光部３２が受光する光量によりインク残量を検出するため、発光部３１が照射する光量又は受光部３２の感度が、経年変化により変化した場合、又は、環境温度による受光部３２の素子に感度のばらつきがある場合、インク残量の有無の判断を誤ることがあるという問題が生じていた。
【０００９】
また、複数の液面レベルを検出するインク残量検出装置では、複数組の発光部と受光部とを設けているため、大きな設置スペースが必要となり、また、製造コストが高くなるという問題があった。
【００１０】
更に、従来のインク残量検出装置は、インクカートリッジ２のインク残量のみを検出しているため、不完全な取付け状態では、２つの斜面Ｘ，Ｙがインク残量センサ３の対向位置にない場合、受光部３２にて反射光を受光出来ないため、インク残量が不足している場合であっても、制御部では、インク残量ありと判断する。また、図２１（ｃ）に示した如く、２つの斜面Ｘ，Ｙがインク残量センサ３の対向位置にある場合であっても、インクの液面の状態によっては、発光部３１にて照射された光が反射されないことがあり、前述したところと同様に、制御部ではインク残量ありと判断する。その結果、実際にインク残量が不足しているにも関わらず、印刷を実行しようとするため、インク供給不良による印刷不良、インク加圧室等への気泡の吸い込み等の問題があった。また、インクカートリッジの取付け状態が不完全であるにも関わらず、キャリッジ走行時にインクカートリッジが脱落して、キャリッジとインクカートリッジとが衝突し、故障の原因になっていた。
【００１１】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、インク残量に拘らず一定の反射率を有する第１反射部とインク残量に応じて反射率が変化する第２反射部とをインクカートリッジの側壁に備え、夫々の反射部から反射される光の量の差異に基づき、インク残量を検出することにより、インク残量の有無の判断に誤りが少ないインク残量検出装置を提供することを目的とする。
【００１２】
本発明の他の目的は、複数の液面レベルを検出することができると共に、設置スペースが小さく、製造コストが安価なインク残量検出装置を提供することにある。
【００１３】
本発明の更に他の目的は、インクカートリッジの側壁から４５度の角度で内側に向けて互いに直交するように夫々形成された２つの斜面により第１液面レベル用反射部を構成することにより、インクカートリッジと一体成型することができ、製造コストが安価なインク残量検出装置を提供することにある。
【００１４】
本発明の更に他の目的は、インクカートリッジの側壁から略４５度の角度で内側上方に向けて形成された第１の斜面、この第１の斜面と直交するように形成された第２の斜面、及びこの第２の斜面と直交かつ第１の斜面と平行をなすように形成された第３の斜面により第２液面レベル用反射部を構成することにより、インクカートリッジと一体成型することができ、製造コストが安価なインク残量検出装置を提供することにある。
【００１５】
本発明の更に他の目的は、発光部及び受光部の位置調整及び光軸調整を容易に行うことができるインク残量検出装置を提供することにある。
【００１６】
本発明の更に他の目的は、液面レベルが所定の範囲にある場合、第１及び第２液面レベル用反射部からの反射光に基づいて、液面レベルを確実に検出することができるインク残量検出装置を提供することにある。
【００１７】
本発明の更に他の目的は、インクカートリッジの取付け状態を検出することができるインク残量検出装置を提供することにある。
【００１８】
本発明の更に他の目的は、異なる色のインクを貯溜する複数のインク容器を有し、各インク容器毎に前記第２反射部を備えることにより、各色のインク残量を検出することが出来るインク残量検出装置を提供することにある。
【００１９】
本発明の更に他の目的は、インクカートリッジを取付けるべきキャリッジが移動している間に、インク残量を検出することができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【００２０】
本発明の更に他の目的は、インク残量の残量の検出及びインクカートリッジの取付け状態の検出を精度良く行うことができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【００２１】
本発明の更に他の目的は、キャリッジに取付けられたインクカートリッジの移動方向の位置を検出することができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【００２２】
本発明の更に他の目的は、プリンタの電源投入後、又はインクカートリッジの取付け後にインクカートリッジの取付け状態を検出することができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るインク残量検出装置は、インクカートリッジが主走査方向に移動する間に光を照射する発光部と、前記インクカートリッジに設けられ、前記発光部による照射光を反射する複数の反射部と、該反射部からの反射光を受光する受光部と、該受光部が受光した光量に基づき、前記インクカートリッジのインク残量を検出する検出部とを備えるインク残量検出装置において、前記反射部は、所定の反射率を有する第１反射部と、インク残量に応じて反射率が変化する１又は複数の第２反射部とを前記インクカートリッジの側壁に備え、該第２反射部は、インクの液面レベルが第１の液面レベルより下位にある場合、前記発光部からの照射光を反射して前記受光部へ導く第１液面レベル反射部と、インクの液面レベルが前記第１の液面レベルと異なる第２の液面レベルより下位にある場合、前記発光部から照射光を反射して前記受光部へ導く第２液面レベル反射部とを前記主走査方向に並設してなり、前記検出部は、前記受光部が受光した前記第１及び第２反射部からの反射光の光量を比較する比較演算部と、該比較演算部が算出した結果に基づき、インク残量を検出する残量検出部とを備えることを特徴とする。
【００２４】
本発明にあっては、インク残量に依存しない反射率を有する第１反射部と、インク残量に応じて反射率が変化する第２反射部とをインクカートリッジの側壁に備え、各反射部からの反射光を受光し、受光した各反射光量を比較して、インク残量を検出するようにしてある。そのため、環境温度又は経年変化により受光部の感度が変化した場合にも、インク残量の有無を誤ることなく検出することが可能である。
【００２６】
本発明にあっては、照射した光の光軸と液面レベルとの位置関係により、反射されるか否かが決まる２つの液面レベル検知部を備えているため、少なくとも所定の範囲に属する３つの液面レベルを検出することが可能である。
また、発光部と受光部とを一組だけ設けることによって、複数の液面レベルを検出することが可能であるため、設置スペースが小さく、製造コストが安価なインク残量検出装置を提供することが可能である。
【００２７】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記第１液面レベル用反射部は、前記側壁から４５度の角度で内側に向けて互いに直交するように夫々形成された２つの斜面を備えることを特徴とする。
【００２８】
本発明にあっては、第１液面レベル用反射部が、インクカートリッジの側壁から内側に向けて形成した２つの斜面から構成されるため、インクカートリッジと一体成型することができ、安価に製造することができる。
【００２９】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記第２液面レベル用反射部は、前記側壁から略４５度の角度で内側上方に向けて形成され、前記照射光の一部又は全部を反射する第１の斜面、該第１の斜面と直交するように形成され、該第１の斜面により反射された光の一部又は全部を反射する第２の斜面、及び該第２の斜面と直交かつ前記第１の斜面と平行をなすように形成され、前記第２の斜面により反射された光の一部又は全部を反射する第３の斜面を備え、該第３の斜面により反射された光を前記第１の斜面の一部にて反射し、前記受光部へ導くように構成してあることを特徴とする。
【００３０】
本発明にあっては、第２液面レベル用反射部が、インクカートリッジの壁面から内側に向けて形成した２つの斜面と、該２つの斜面の夫々に連続する斜面から構成されるため、インクカートリッジと一体成型することができ、安価に製造することができる。
【００３１】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記発光部からの照射光の光軸と前記反射部からの反射光の光軸とが平行をなすべく、前記第１及び第２液面レベル用反射部の夫々の斜面が構成されていることを特徴とする。
【００３２】
本発明にあっては、発光部により照射される照射光の光軸と反射部により反射される反射光の光軸とが平行になるように、第１液面レベル用反射部と第２液面レベル用反射部とが構成されているため、反射部及び受光部の位置調整及び光軸調整が容易になる。
【００３３】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記第３の斜面からの光を反射する前記第１の斜面の部位は、インクが入らないように前記インクカートリッジに設けた空間と隣接するように配置してあることを特徴とする。
【００３４】
本発明にあっては、第３の斜面からの光を反射する第１の斜面の部位は、インクが入らないようにインクカートリッジに設けた空間と隣接するように配置しているため、発光部から照射される照射光が、各斜面で反射される際、最後に反射される斜面の内側の状態をインクが入っていない状態と同じ状態にすることが可能になる。従って、液面レベルが所定の範囲にある場合、第１液面レベル用反射部に照射した照射光が反射されない状態でも、第２液面レベル用反射部に照射した照射光を反射する状態にすることが可能である。従って、第１液面レベル用反射部からの反射光と第２液面レベル用反射部からの反射光とに基づき液面レベルを検出することが可能である。
【００３５】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記受光部が受光した前記第１反射部からの反射光の光量と、予め記憶された所定の光量とを比較する比較演算部を更に備えることを特徴とする。
【００３６】
本発明にあっては、インクカートリッジに設けられた第１反射部からの反射光を受光し、受光した光量により、インクカートリッジの取付け状態を検出するようにしてある。第１反射部からは、インク残量により反射率が変化しないため、インクカートリッジが所定の位置に正常に取付けられている場合には、所定量の光が受光部により受光される。しかしながら、外部から与えられる衝撃の影響により、インクカートリッジが取付け状態が正常でなくなっている場合には、第１反射部から反射される光の光路が変化して、受光部にて受光する光量が減少するか、又は、全く検出されなくなる。したがって、第１反射部からの光量を検出することによって、インクカートリッジの取付け状態を非常に容易に検出することが可能である。
【００３７】
本発明に係るインク残量検出装置は、前記インクカートリッジは、異なる色のインクを貯溜する複数のインク容器からなり、各インク容器毎に前記第２反射部を備えることを特徴とする。
【００３８】
本発明にあっては、複数のインク容器を有しており、各インク容器毎に第２反射部を備えている。そのため、複数色のインクを利用するカラーインクジェット記録装置では、各インク容器に貯溜された異なる色のインクを使用するが、そのインク容器毎（色毎）のインク残量の有無を検出することが可能となる。
【００３９】
本発明に係るインクジェット記録装置は、１又は複数のインクカートリッジを取付けるべきキャリッジと、該キャリッジを案内するガイド軸と、該ガイド軸に沿う方向の往復移動を制御する制御部とを備えるインクジェット記録装置において、前記キャリッジが移動する間に、取付けたインクカートリッジのインク残量を検出する本発明のインク残量検出装置を備えることを特徴とする。
【００４０】
本発明にあっては、インクカートリッジが取付けられているキャリッジが移動している間に、発光部は光を照射するようにしてある。したがって、インク残量を検出する目的のためだけに、インクカートリッジ、又は検出部を移動させる必要はなく、非常に容易にインク残量を検出することが可能である。
また、異なる色のインクを夫々貯溜した複数のインクカートリッジをキャリッジに取り付けることができ、夫々のインクカートリッジについてのインク残量の有無を検出できるようにしてあるため、インク残量が無くなったインクカートリッジのみを交換することにより、インク切れが発生していない他のインクを無駄なく消費することが可能である。
【００４１】
本発明に係るインクジェット記録装置は、前記キャリッジの移動経路の終端位置に対向すべく設けられた前記インク残量検出装置の発光部及び受光部を備えることを特徴とする。
【００４２】
本発明にあっては、キャリッジの移動範囲の終端位置に対向して、受光部及び発光部を備えているため、キャリッジの移動速度が低い場合に、インク残量の検出及びインクカートリッジの取付け状態の検出を行うことができ、検出精度を高くすることができる。
【００４３】
本発明に係るインクジェット記録装置は、前記インク残量検出装置の第１反射部からの反射光を受光した結果に基づき、取り付けたインクカートリッジの移動方向の位置を検出する位置検出部を更に備えることを特徴とする。
【００４４】
本発明にあっては、第１反射部からの反射光を受光した結果に基づき、インクカートリッジの移動方向の位置を検出することが可能であると共に、第１反射部からの反射光を受光してから所定時間後の第２反射部からの反射光を受光することによってインク残量を検出する制御を行うことが可能となる。
【００４５】
本発明に係るインクジェット記録装置は、前記制御部は、前記キャリッジの駆動を開始させる駆動開始信号を受付ける手段を備えることを特徴とする。
【００４６】
本発明にあっては、前記キャリッジを駆動開始させる駆動開始信号を受付ける手段を備えている。従って、インクジェット記録装置の電源投入後、及びインクカートリッジ交換後に、初めてインクジェット記録装置を作動させる場合に、インクカートリッジの取付け状態を検出することができる。
そのため、インクジェット記録装置を使用していない間に外部から与えられる振動の影響により、インクカートリッジの取付け状態が正常でなくなっている場合、また、インクカートリッジを交換した直後には、インクカートリッジが正常に取り付けられていない場合がある。このような場合に、インクカートリッジの取付け状態を検出することで、取付け状態の不備による、インク漏れ、インクジェット記録装置の故障を防止することが可能となる。
【００４７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。
実施の形態１．
図１は本発明のインクジェット記録装置の要部の概略構成を示す斜視図である。
このインクジェット記録装置は、図示しないハウジングの内部に横架されたガイド軸１１に軸長方向への移動自在に支持されたキャリッジ１０上に、インクヘッド１とインクカートリッジ２とを備えている。ガイド軸１１の下方には、これと平行をなして送りベルト１２が張架され、該送りベルト１２の中途部は前記キャリッジ１０の一部に連結されている。以上の構成によりキャリッジ１０は、図示しない送りモータからの伝導による送りベルト１２の正逆回転に応じて、前記ガイド軸１１に沿って、図中の矢符により示す主走査方向に往復移動する。
【００４８】
インクヘッド１は、下方に向けてインク粒を噴射すべく、キャリッジ１０の下部に固設されている。インクカートリッジ２は、光透過性の合成樹脂材料により形成された矩形箱型をなす中空の容器であり、その内部に貯溜するインクをインクヘッド１に供給すべく、インクヘッド１の上部に位置してキャリッジ１０に着脱自在に取付けられている。インクヘッド１及びインクカートリッジ２は、キャリッジ１０の移動に応じて前述の主走査方向に往復移動する。
【００４９】
インクヘッド１より下方の適宜位置には、前記主走査方向と略直交する方向に適宜間隔を隔てて、ガイド軸１１と平行をなして架設された上下各一対の給紙ローラ１３，１４と排紙ローラ１５，１６とが配してあり、記録紙５は、給紙ローラ１３，１４の間、及び排紙ローラ１５，１６の間に狭持され、これらの回転により、図中に白抜矢符にて示す如く、前記主走査方向と略直交する副走査方向に搬送されるようになっている。
【００５０】
このように搬送される記録紙５の表面には、インクヘッド１が、制御部４（図２参照）からの動作指令に従って主走査方向に移動しつつ噴射するインク粒を付着させ、インクヘッド１の移動と、記録紙５の副走査方向の搬送との組合せにより所望の図柄、文字等が記録される。図柄、文字等の記録を終えた記録紙５は、排紙ローラ１５，１６の回転により、図示しないハウジングの外部に排出されて回収される。
【００５１】
また、インク残量を検出するインク残量センサ３を、インクカートリッジ２の移動経路から適長離隔して、キャリッジ１０と排紙ローラ１５，１６との間の適宜位置に設けている。
なお、図１に示したように、インク残量センサ３は、ガイド軸１１に沿って移動するインクカートリッジ２の移動経路の略中央に配しているが、移動経路の範囲内であれば如何なる位置であってもよく、また、インク残量センサ３の配設数は１個に限らず、移動経路の中途に複数のインク残量センサ３を配設してもよい。
【００５２】
図２は、本発明のインクジェット記録装置の制御系の構成を示すブロック図である。
ＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭを備えるマイクロプロセッサにより構成された制御部４には、コンピュータ等の外部装置から、パターン形成のための画像データＤが与えられ、また、スイッチ、キーボード等の入力部４０から使用者による操作情報が与えられている。
【００５３】
一方、制御部４の出力は、インクジェット記録装置の動作状態を表示する表示部４１、インクヘッド１にインク粒の噴射動作を行わせるヘッド駆動部４２、インクヘッド１及びインクカートリッジ２を搭載するキャリッジ１０を主走査方向に移動させるキャリッジ駆動部４３、並びに、記録紙５の搬送用の給紙ローラ１３，１４及び排紙ローラ１５，１６を駆動するローラ駆動部４４に夫々与えられている。
【００５４】
更に制御部４の出力は、インク残量センサ３にも与えられており、該インク残量センサ３は、制御部４からの動作命令に従って残量検出のための後述する動作を行う。残量検出の際に得られたインク残量センサ３の出力は、制御部４に与えられており、制御部４は、インク残量センサ３からの入力を用いてインクカートリッジ２の内部のインク残量が不足しているか否かを判定し、この判定の結果を表示部４１に出力する。表示部４１としては、ＬＥＤ等の光によりインクジェット記録装置の状態を示す表示部、液晶デイスプレイ等のメッセージ表示を行う表示部、又は音声出力装置等の音声表示を行う表示部等を用いることができる。
【００５５】
制御部４に備えられたＲＯＭには、記録紙５への図柄、文字等の記録のためのインクヘッド１の動作、インク残量検出動作等の各種動作のための制御プログラム、及び表示部４１の表示内容等、以下の動作に必要な種々の情報が格納されている。
【００５６】
前述の図柄、文字等の記録のためのインクヘッド１の動作は、従来から行われる動作と同様であり、入力される画像データＤをＲＡＭに一旦格納し、ヘッド駆動部４２、キャリッジ駆動部４３及びローラ駆動部４４に動作命令を発して、キャリッジ１０と共にインクヘッド１を主走査方向に往復移動させつつ、該インクヘッド１からＲＡＭに格納された画像データＤに基づいてインク粒を噴射させ、また記録紙５にインクヘッド１の移動に応じて副走査方向に所定ピッチ毎の送りを加え、記録紙５の表面に前記画像データＤに対応するパターンを形成する手順にて行われる。
【００５７】
図３は、本発明のインク残量検出装置の構成を示す斜視図、図４は、同じく側断面図である。
インクカートリッジ２は、光透過性の合成樹脂材料により形成された直方体の中空の容器であり、キャリッジ１０に取付けた場合にインク残量センサ３と対向する壁面の下部に、インクカートリッジ２と一体成型され、インク残量センサ３の発光部３１（図４参照）から照射される光を反射する反射部２０を備えている。反射部２０は、互いに性質が異なる第１反射部２１と第２反射部２２とを図に示す矢符の方向に配したものである。
第１反射部２１は、前記矢符の方向に沿うＶ字形の溝からなり、この溝を構成する２つの斜面２１Ｘ，２１Ｙは、インクカートリッジ２の壁面から夫々４５度の傾斜角で内側に切れ込み、互いに直交するようになっている。そして、２つの斜面２１Ｘ，２１Ｙには、光を全反射する反射部材として反射テープ２３が貼着されている。
第２反射部２２は、第１反射部２１と同様のＶ字形の溝により構成されたものであり、この溝を構成する斜面２２Ｘ，２２Ｙ（図５参照）は、インクカートリッジ２の側壁から夫々４５度の傾斜角で内側に切れ込み、互いに直交するようになっている。
【００５８】
図４に示す如きインク残量センサ３は、例えば、ＬＥＤを用いてなる発光部３１と、フォトダイオードを用いてなる受光部３２とを共通の基部３３に取付けて構成されており、発光部３１からの照射光が、インクカートリッジ２に設けられた反射部２０の斜面２１Ｘ（又は２２Ｘ）に対して略４５度の角度で入射されるように、また反射部２０の斜面２１Ｙ（又は２２Ｙ）で略４５度の角度で反射された反射光が受光部３２で受光することができるように、光軸が調整されて発光部３１及び受光部３２が基部３３に取付けられている。このように光軸の位置調整を行うことにより発光部３１からの照射光は、図４中に矢符で示した如く、一方の斜面２１Ｘ（又は２２Ｘ）に照射され、この照射光の一部が略直角に反射されて他方の斜面２１Ｙ（又は２２Ｙ）に達し、該斜面２１Ｙ（又は２２Ｙ）により再度略直角に反射された反射光が前記受光部３２に受光される。
【００５９】
ここで、第１反射部２１の２つの斜面２１Ｘ，２１Ｙに貼着された反射テープ２３によって、発光部３１からの照射光は一定の反射率で反射されるが、第２反射部２２の２つの斜面２２Ｘ，２２Ｙは光透過性の合成樹脂材料により形成されているため、インクカートリッジ２の内部にインクが存在するか否かにより反射率が変化する。
まず、インクカートリッジ２の内部にインクが存在しない場合について説明する。スネルの法則により、前記合成樹脂材料の屈折率をｎ、照射光の入射角をθとして、ｎ＞１／Ｓｉｎθの関係を満たす場合、斜面２２Ｘ，２２Ｙに照射された照射光は全反射される。
ここで、前記合成樹脂材料としてアクリル樹脂を選択した場合、屈折率ｎは略１．４９であり、入射角θは略４５度であるから１／Ｓｉｎθ＝１．４１となり、前述の関係式を満たすことになる。
したがって、インクカートリッジ２の内部にインクが存在しない場合、インク残量センサ３の発光部３１から照射された照射光は、２つの斜面２２Ｘ，２２Ｙで全反射されて、受光部３２に到達することになる。
次に、インクカートリッジ２の内部にインクが存在する場合について説明する。スネルの法則により、前記合成樹脂材料の屈折率をｎ、インクの屈折率をｎ’、照射光の入射角θとして、ｎ＞ｎ’／Ｓｉｎθの関係を満たす場合、斜面２２Ｘ，２２Ｙに照射された照射光は全反射される。
ここで、インクの屈折率はｎ’は略１．３３であるから、ｎ’／Ｓｉｎθの値は略１．８８となる。したがって、前記合成樹脂材料としてアクリル樹脂（屈折率ｎ＝１．３３）を選択した場合、照射光は斜面２２Ｘ，２２Ｙで全反射されず、照射光の一部はインクカートリッジ２の内部へ透過される。
したがって、インクカートリッジ２の材料としては、アクリル樹脂に限定されるものでなく、屈折率ｎが１．４９＜ｎ＜１．８８の範囲にあるものであればよい。
【００６０】
図５は、第２反射部２２による反射光の検出を説明する説明図である。
図５（ａ）に示したように、インクカートリッジ２の内部に充分にインクがあり、インクの液面が第２反射部２２より高位に位置している場合、斜面２２Ｘ，２２Ｙの内側がインクにより覆われるため、斜面２２Ｘ及び斜面２２Ｙで透過する光量が多くなり、受光部３２に達する反射光の光量は少なく、この受光量に対応する受光部３２の出力信号は低レベルとなる。また、図５（ｂ）に示したように、インクの液面が斜面２２Ｙに差し掛かっている場合、斜面２２Ｘで反射される光量は、前述の図５（ａ）の場合と比べて多くなるが、斜面２２Ｙで透過される光量が大きいため、受光部３２に達する反射光の光量は依然として少なく、受光部３２が出力する出力信号は低レベルとなる。これに対して、図５（ｃ）に示したように、インクの液面が第２反射部２２の斜面２２Ｘ，２２Ｙより下位に位置する場合、両斜面２２Ｘ，２２Ｙにより反射される反射光量が多くなり、受光部３２にて受光する反射光量が多くなるため、受光部３２が出力する出力信号は高レベルとなる。
このように、第２反射部２２からの反射光量に基づいて、受光部３２が出力する信号のレベルは、インクカートリッジ２内のインクの液面レベルに依存するものとなる。
【００６１】
一方、第１反射部２１は、インクカートリッジ２内のインクの液面レベルに依らず、一定の反射率を有するため、発光部３１の発光量に変化が無い限り、受光部３２にて受光する反射光量は、一定となり、受光部３２が出力する出力信号は所定の大きさの信号レベルとなる。
制御部４は、インクカートリッジ２を取付けているキャリッジ１０が主走査方向に移動する間に、インク残量センサ３に動作指令を発して、インク残量センサ３の発光部３１に発光を行わせる。制御部４は、所定のサンプリング周期で受光部３２からの出力信号を取込む。
そして、制御部４では、第１反射部２１からの反射光量に基づく出力信号と第２反射部２２からの反射光量に基づく出力信号とを受取り、それらの差の値を算出する。
そして、この差の値が所定の許容範囲内にある場合に、制御部４は、インクカートリッジ２のインクが不足していると判断するようになっており、表示部４１にインク不足である旨の警告を表示させる。
【００６２】
このように、第１反射部２１からの反射光量を、第２反射部２２の反射光量における基準値として利用するように設定されている。これにより、例えば、発光部３１の光量又は受光部３２の感度が変化してしまった場合でも、インクカートリッジ２内のインク残量の有無を誤ることなく検出することが可能である。
【００６３】
図６及び図７は、インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
本発明のインク残量検出装置では、キャリッジ１０の移動中にインクカートリッジ２内のインク残量を検出するようにしている。
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ１）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ１：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ１：ＹＥＳ）、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し、印刷を行う（ステップＳ２）と共に、インク残量センサ３に対して動作命令を発し、発光部３１を発光させる（ステップＳ３）。また、制御部４は、所定のサンプリング周期で受光部３２からの出力信号を取り込む（ステップＳ４）。
【００６４】
制御部４は、取込んだ出力信号の大きさＶ１がＶｎ１より大きいか否かを判断する（ステップＳ５）。ここでＶｎ１の値は、例えば、第１反射部２１からの反射光量に基づく出力信号の大きさより少しだけ小さな値に設定する。
取り込んだ出力信号の大きさがＶｎ１以下である場合（Ｓ５：ＮＯ）、処理をＳ５へ戻し、取込んだ出力信号の大きさがＶｎ１より大きい場合（Ｓ５：ＹＥＳ）、ＲＡＭにその大きさＶ１を格納する（ステップＳ６）。
【００６５】
次いで、制御部４は、予め記憶された時間ｔが経過した後、最初に取り込んだ出力信号の大きさＶ２をＲＡＭに格納する（ステップＳ７）。ここで、前記時間ｔは、キャリッジ１０の移動中にインクカートリッジ２の第１反射部２１がインク残量センサ３の対向位置を通過してから第２反射部２２がインク残量センサ３の対向位置を通過するまでの経過時間である。
【００６６】
制御部４は、格納したＶ２の大きさがＶｎ２より大きいか否かを判断する（ステップＳ８）。ここで、Ｖｎ２の値は、０より少しだけ小さな値に設定する。
Ｖ２の大きさがＶｎ２以下である場合（Ｓ８：ＮＯ）、キャリッジの走査方向が所定の方向でないと判断して、処理をＳ５へ戻す。
【００６７】
Ｖ２の大きさがＶｎ２より大きいと判断した場合（Ｓ８：ＹＥＳ）、制御部４は、格納された出力信号の大きさＶ１とＶ２との差を算出し（ステップＳ９）、その差が予め設定した所定範囲内に含まれるか否かを判断する（ステップＳ１０）。
【００６８】
Ｖ１とＶ２との差が所定範囲内であると判断した場合（Ｓ１０：ＹＥＳ）、インクカートリッジ２内のインク残量が不足していると判断し、表示部４１にインク不足である旨の警告を表示する（ステップＳ１１）。そして、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ１２）。印刷要求がある場合（Ｓ１２：ＹＥＳ）、処理をステップＳ２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ１２：ＮＯ）、印刷を終了する。
【００６９】
また、ステップＳ１０で、算出した差の値が所定範囲にない場合（Ｓ１０：ＮＯ）、制御部４は、インクカートリッジ２内にインクが充分に有ると判断し、インク不足である旨の警告は行わず、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ１２）。印刷要求がある場合（Ｓ１２：ＹＥＳ）、処理をＳ２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ１２：ＮＯ）、印刷を終了する。
【００７０】
なお、本実施の形態では、出力信号の大きさＶ１及びＶ２の差の値を算出し、算出した差の値が所定範囲内であるか否かにより、インク残量の有無を検出しているが、出力信号の大きさＶ１とＶ２との比を算出し、算出した比の大きさに基づき、インク残量の有無を検出するような構成であってもよい。
【００７１】
また、ステップＳ１０で、インク残量が不足していると判断された場合、インク不足である旨の警告を表示した後、キャリッジ１０の走査を一旦停止させるような形態であってもよい。
【００７２】
実施の形態２．
本実施の形態では、複数の液面レベルを検出するインク残量検出装置及びインクジェット記録装置について具体的に説明する。
【００７３】
図８は、本発明のインク残量検出装置の構成を示す斜視図である。
図中２は、図１に示したキャリッジ１０に取付けられるインクカートリッジ、３は、同じく図１に示したものと同様のインク残量センサである。
インクカートリッジ２は、光透過性の合成樹脂により形成された直方体の中空の容器であり、キャリッジ１０に取付けた場合にインク残量センサ３と対向する面には、インクカートリッジ２の底面から少し上側の位置に設けた第１反射部２１、及び第２反射部２２を備えている。
第１反射部２１は、インクカートリッジ２の側壁に設けたＶ字形の溝からなり、この溝を構成する２つの斜面２１Ｘ，２１Ｙは、インク残量センサ３との対向面から夫々４５度の角度で切込み、互いに直交するようになっている。また、２つの斜面２１Ｘ，２１Ｙには、照射した光を全反射する反射部材として反射テープ２３が貼着されている。
第２反射部２２は、前記側壁と反対側の側壁近傍であって、インク残量センサ３との対向面に設けてあり、インクカートリッジ２と同じ光透過性の合成樹脂により一体成形されたものである。また、第２反射部２２は、２つの液面を検知するために、後で詳述する第１液面レベル用反射部５１と第２液面レベル用反射部５２とを並設してなるものである。
【００７４】
図９及び図１０は、インク残量検出装置の側断面図である。
図９（ａ）に示したように、第２液面レベル用反射部５２は矩形状の溝からなり、インク残量センサ３との対向面から夫々略４５度の角度で上方に切れ込み、互いに平行をなす２つの斜面５２Ｘ，５２Ｚと、両斜面５２Ｘ，５２Ｚに直交する斜面５２Ｙとにより構成される。また、斜面５２Ｚの下側には、前記対向面と平行をなす仕切板５５が設置され、インクが入らないような空間を対向面近傍に設けている。
また、図９（ｂ）に示したように、第１液面レベル用反射部５１はＶ字形の溝からなり、前記対向面から夫々略４５度の角度で内側に向けて形成され、互いに直交する２つの斜面５１Ｘ，５１Ｙにより構成される。
【００７５】
インク残量センサ３は、例えば、ＬＥＤを用いてなる発光部３１と、フォトダイオードを用いてなる受光部３２とを共通の基部３３に取付けて構成されており、発光部３１からの照射光が、第１液面レベル用反射部５１の斜面５１Ｘ、又は第２液面レベル用反射部５２の斜面５２Ｚに略４５度の角度で入射するように照射光の光軸が調整されており、斜面５１Ｙ、又は斜面５２Ｚで略４５度の角度で反射された反射光が受光部３２で受光できるように光軸が調整されている。
【００７６】
このように光軸を調整して、発光部３１と受光部３２とを基部に取付けることにより、インクカートリッジ２の内部にインクが充分にある場合、図９（ａ）に示すように、発光部３１から第１液面レベル用反射部５１に向けて照射された照射光は、斜面５１Ｘの中途部のｅ点で透過され、第２液面レベル用反射部５２に向けて照射された照射光は、斜面５２Ｚの中途部のａ点で透過される。
また、インクの液面レベルが、図９（ｂ）に示す斜面５１Ｘの中途部のｅ点と斜面５１Ｙの中途部のｆ点との間にある場合、第１液面レベル用反射部５１に照射された照射光は、ｅ点で反射された後、ｆ点で透過される。一方、インクの液面レベルが図９（ｃ）に示した位置にある場合、第２液面レベル用反射部５２に照射された照射光は、斜面５２Ｚ，５２Ｙ，５２Ｘの各中途部のａ点，ｂ点，ｃ点で反射された後、仕切板５５によりインクが入り込まないようにしてある空間部分の上側に位置するｄ点により反射され、インク残量センサ３の受光部３２に到達する。
次いで、インクの液面レベルが前述のｆ点より低い場合、図１０に示すように、第１液面レベル用反射部５１に照射された照射光は、ｅ点及びｆ点で反射された後、インク残量センサ３の受光部３２に到達する。
【００７７】
このように、本発明のインク残量検出装置は、一組の発光部３１と受光部３２を設けることにより、複数の液面レベルを検出することが可能になる。
【００７８】
図１１及び図１２は、インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
本発明のインク残量検出装置では、キャリッジ１０の移動中にインクカートリッジ２内のインク残量を検出するようにしている。
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ１０１）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ１０１：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し（ステップＳ１０２）、印刷を行うと共に、インク残量センサ３に対して、動作命令を発し、発光部３１を発光させる（ステップＳ１０３）。また、制御部４は、所定のサンプリング周期で受光部３２からの出力信号を取り込む（ステップＳ１０４）。
【００７９】
制御部４は、取込んだ出力信号の大きさＶ１がＶｎ１より大きいか否かを判断する（ステップＳ１０５）。ここでＶｎ１の値は、例えば、第１反射部からの反射光量に基づく出力信号の大きさより少しだけ小さな値に設定する。
取り込んだ出力信号の大きさがＶｎ１以下である場合（Ｓ１０５：ＮＯ）、処理をＳ１０５へ戻し、取込んだ出力信号の大きさがＶｎ１より大きい場合（Ｓ１０５：ＹＥＳ）、ＲＡＭにその大きさＶ１を格納する（ステップＳ１０６）。
【００８０】
次いで、制御部４は、予め記憶された時間ｔ１が経過した後、最初に取込んだ出力信号の大きさＶ１’をＲＡＭに格納し（ステップＳ１０７）、時間ｔ２が経過した後、最初に取込んだ出力信号の大きさＶ２’をＲＡＭに格納する（ステップＳ１０８）。ここで、前述の時間ｔ１は、キャリッジ１０の移動中にインクカートリッジ２の第１反射部２１がインク残量センサ３の対向位置を通過してから第１液面レベル用反射部５１がインク残量センサ３の対向位置を通過するまでの経過時間であり、時間ｔ２は、キャリッジ１０の移動中にインクカートリッジ２の第１反射部２１がインク残量センサ３の対向位置を通過してから第２液面レベル用反射部５２がインク残量センサ３の対向位置を通過するまでの経過時間である。
【００８１】
次いで、制御部４は、格納した出力信号の大きさＶ１’及びＶ２’がＶｎ２でより大きいか否かを判断する（ステップＳ１０９）。ここで、Ｖｎ２の値は、インクカートリッジ２にインクが充分に入っている場合に、第２反射部２２からの反射光量に基づく出力信号の大きさより少しだけ小さな値に設定する。
【００８２】
Ｖ１’及びＶ２’の値が共にＶｎ２より大きいと判断した場合（Ｓ１０９：ＹＥＳ）、制御部４は、記憶された出力信号の差Ｄ１＝Ｖ１−Ｖ１’及びＤ２＝Ｖ１−Ｖ２’を算出し（ステップＳ１１０）、Ｄ２の値が予め設定した所定範囲内に含まれるか否かを判断する（ステップＳ１１１）。
【００８３】
Ｄ２の値が所定範囲内であると判断した場合（Ｓ１１１：ＹＥＳ）、制御部４は、Ｄ１の値が予め設定した所定範囲内に含まれるか否かを判断する（ステップＳ１１２）。Ｄ１の値が所定範囲内である場合（Ｓ１１２：ＹＥＳ）、インクカートリッジ２内のインクが切れているものと判断し、表示部４１にその旨の警告を表示し（ステップＳ１１３）、キャリッジ１０を停止する（ステップＳ１１４）。また、Ｓ１１２にて、Ｄ１の値が所定範囲に入っていないと判断した場合（Ｓ１１２：ＮＯ）、インクカートリッジ２内のインク残量が不足していると判断し、表示部４１にその旨の警告を表示する（ステップＳ１１５）。そして、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ１１６）。印刷要求がある場合（Ｓ１１６：ＹＥＳ）、処理をステップＳ１０２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ１１６：ＮＯ）、印刷を終了する。
【００８４】
また、ステップＳ１１１で、算出したＤ２の値が所定範囲にない場合（Ｓ１１１：ＮＯ）、制御部４は、インクカートリッジ２内にインクが充分に有ると判断し、表示部４１に警告は表示せず、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ１１６）。印刷要求がある場合（Ｓ１１６：ＹＥＳ）、処理をＳ１０２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ１１６：ＮＯ）、印刷を終了する。
【００８５】
実施の形態３．
本実施の形態では、図３及び図８に示したインクカートリッジの第１反射部２１からの反射光量に基づいて、インクカートリッジ２の取付け状態の検出を行うことができるインク残量検出装置について示す。
【００８６】
インクカートリッジ２の取付け状態の検出は、実施の形態１又は実施の形態２に示した構成のインク残量検出装置によって行うことが可能である。
前述のように、第１反射部２１は、インク残量に依らず一定の反射率を有する反射テープ２３を貼着している。したがって、インクカートリッジ２の取付け状態に少しでも不良が有る場合、反射光の光路が変化して、受光部３２にて受光する反射光の光量が減少するするため、この光量に基づいて、インクカートリッジ２の取付け状態を精度良く検出することができる。
【００８７】
図１３は、インクカートリッジ２の取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ２０）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ２０：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ２０：ＹＥＳ）、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し、印刷を行う（ステップＳ２１）と共に、キャリッジ１０が主走査方向の所定位置を通過した場合に、インク残量センサ３に対して、動作指令を発し、発光部３１を発光させる（ステップＳ２２）。
そして、第１反射部２１からの反射光を受光し、制御部４は、その反射光の光量に基づいた出力信号を取り込み（ステップＳ２３）、制御部４内のＲＡＭに、その出力信号の大きさＶ１を記憶させる。
【００８８】
次いで、制御部４は、記憶された出力信号の大きさＶ１が予め設定しておいた所定値以下であるか否かを判断する（ステップＳ２４）。
【００８９】
所定値以下である場合（Ｓ２４：ＹＥＳ）、制御部４は、インクカートリッジ２の取付け状態が不良であると判断して、表示部４１に、取付け状態が不良である旨の警告を表示させる（ステップＳ２５）と共に、キャリッジ１０を停止させる（ステップＳ２６）。
【００９０】
ステップＳ２４で、出力信号の大きさが所定値より大きいと判断された場合（Ｓ２４：ＮＯ）、次の印刷要求があるか否かを判断し（ステップＳ２７）、印刷要求がある場合（Ｓ２７：ＹＥＳ）、処理をＳ２１へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ２７：ＮＯ）、印刷を終了する。
【００９１】
以上のように、本発明のインク残量検出装置を備えたプリンタは、反射部２０からの反射光の光量に基づいて、インクカートリッジ２の取付け状態を検出するように設定されている。すなわち、インク残量検出のために設けられた第１反射部２１を利用することで、インクカートリッジ２の取付け状態を容易に検出することが可能である。
【００９２】
なお、前述のインクカートリッジ２の取付け状態の検出は、走査中でも実施可能であるが、プリンタの電源投入時に実施されることが望ましい。すなわち、プリンタの電源投入時には、使用停止期間に外部から与えられる振動等の影響により、インクカートリッジ２の取り付け具合が正常でなくなっている可能性がある。また、インクカートリッジ２の交換直後は、新しいインクカートリッジ２の取り付け状態を確認できておらず、前述のように、インクカートリッジ２の取り付け状態を検出することにより、取付け不備によるインク漏れを確実に防止することができる。
【００９３】
実施の形態４．
本実施の形態では、複数色のインク収容室を有するインクカートリッジ内のインク残量を検出するインク残量検出装置及びインクジェット記録装置について具体的に説明する。
【００９４】
図１４は、本発明のインク残量検出装置の要部構成を示す斜視図である。
図１４（ａ）に示した如く、インクカートリッジ２の内部は、互いに平行になして図中の矢符の方向に設けられた３枚の間仕切り板２４，２４，２４により４つのインク収容室２５，２５，２５，２５に分割されている。従って、例えば、イエロ（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクを貯溜できるようになっている。
各インク収容室２５，２５，２５，２５の一側面の下部には、前述の第２反射部２２，２２，２２，２２を前記矢符の方向に並設してあり、そのうち１つの第２反射部２２には、第１反射部２１を並設している。
【００９５】
また、図４に示した如きインク残量センサ３が、インクカートリッジ２の移動経路から適長離隔して、第１反射部２１及び第２反射部２２，２２，２２，２２に対向するように、図示していないインクジェット記録装置のハウジングの一部に固設されている。
【００９６】
本発明のインク残量検出装置では、インク残量センサ３の発光部３１が発した光を第１反射部２１及び第２反射部２２，２２，２２，２２に照射し、両反射部から反射された光を受光部３２にて受光し、受光量に応じた出力信号を比較することによって、各インク収容室２５，２５，２５，２５のインク残量を検出するようにしている。
【００９７】
図１５は、インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ３０）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ３０：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ３０：ＹＥＳ）、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し、印刷を行う（ステップＳ３１）と共に、キャリッジ１０が主走査方向の所定位置を通過した場合に、インク残量センサ３に対して、動作指令を発し、発光部３１を短時間だけ発光させる（ステップＳ３２）。すなわち、インクカートリッジ２の第１反射部２１及び各第２反射部２２，２２，２２，２２がインク残量センサ３の対向位置を通過するタイミングで、発光部３１は、主制御部４からの動作指令を受けて、第１反射部２１に向けて発光した後、第２反射部２２，２２，２２，２２に向けて発光する。
そして、第１反射部２１からの反射光を受光し、制御部４は、その反射光の光量に基づいた出力信号を取り込み（ステップＳ３３）、制御部４内のＲＡＭに、その出力信号の大きさＶ１を記憶させる。
【００９８】
また、受光部３２はｎ個（ｎ＝４）の第２反射部からの反射光を受光し、制御部４は、各第２反射部２２からの反射光量に基づいた出力信号を取り込み（ステップＳ３４）、制御部４内のＲＡＭに、夫々の出力信号の大きさＶ２（ｎ）を記憶させる。これらの出力信号の大きさＶ２（１）〜Ｖ２（４）は、各インク収容室２５，２５，２５，２５の内部のインク残量に応じた値となっている。
【００９９】
次いで、制御部４は、制御部４の内部に有するカウンタの値をｎ＝１にセットする（ステップＳ３５）。
【０１００】
次いで、制御部４は、記憶された出力信号の大きさＶ１とＶ２（ｎ）との差を算出し（ステップＳ３６）、その差が予め設定しておいて所定範囲内に含まれるか否かを判断する（ステップＳ３７）。
【０１０１】
Ｖ１とＶ２（ｎ）との差が所定範囲内であると判断した場合（Ｓ３７：ＹＥＳ）、ｎ番目のインク収容室のインク残量が不足していると判断し、表示部４１に、インク不足である旨の警告を表示する（ステップＳ３８）。
【０１０２】
Ｓ３８にて、警告を表示した後、又はＶ１とＶ２（ｎ）との差が所定範囲内にないと判断した（Ｓ３７：ＮＯ）後、制御部４は、カウンタの値ｎを１だけ増加させる（ステップＳ３９）。次いで、制御部４は、カウンタの値ｎが４以上であるか否かを判断する（ステップＳ４０）。
【０１０３】
カウンタの値ｎが４より小さい値である場合（Ｓ４０：ＮＯ）、処理をステップＳ３６へ戻し、カウンタの値ｎが４以上である場合（Ｓ４０：ＹＥＳ）、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ４１）。印刷要求がある場合（Ｓ４１：ＹＥＳ）、処理をステップＳ３１へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ４１：ＮＯ）、印刷を終了する。
【０１０４】
本実施の形態では、図１４（ａ）に示した如く、一つのインク収容室２５にのみ、第１反射部２１と第２反射部２２を設け、残りのインク収容室２５，２５，２５には、第２反射部２２のみを設ける構成としたが、図１４（ｂ）に示した如く、各インク収容室２５，２５，２５，２５毎に、第１反射部２１と第２反射部２２とを設ける構成であっても良い。
また、図１４（ｃ）に示した如く、１つの第１反射部２１をインクカートリッジ２の適宜位置に設け、インクカートリッジ２内の全てのインク収容室２５，２５，２５，２５を覆うような第２反射部２２を並設しても良い。
【０１０５】
また、本実施の形態では、４色のインクを貯溜するインクカートリッジについて示したが、インクの色数に制限があるわけではなく、６色のインクを貯溜するインク収容室を備えたインクカートリッジであっても良く、更にそれ以上の数のインク収容室を備えたインクカートリッジであっても良い。
【０１０６】
実施の形態５．
図１６は、本発明のインクジェット記録装置の要部の概略構成を示す斜視図である。
【０１０７】
本実施の形態では、複数のインクカートリッジ２をキャリッジ１０上に取付けていることが、実施の形態１で示したインクジェット記録装置と異なる。
【０１０８】
図３に示した如きインクカートリッジ２を図中の矢符の方向へ複数個（例えば４つ）並列してキャリッジ１０上に取付けてあり、各インクカートリッジ２の一側面の下部に設けてある反射部２０は、インクカートリッジ２の内部のインク残量に拘らず一定の反射率を有する第１反射部２１と、インク残量に応じて反射率が変化する第２反射部２２とから構成されている。
【０１０９】
図１７及び図１８は、インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出の手順を示すフローチャートである。
【０１１０】
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ５０）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ５０：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ５０：ＹＥＳ）、予め記憶されている第１反射部２１からの出力信号の基準値ＶB （ｎ）を読み込む（ステップＳ５１）。ここで、ｎは１から４までの整数であり、ＶB （１）からＶB （４）は、それぞれイエロ（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のインクを貯溜するインクカートリッジ２，２，２，２を正常に取付けた場合に、夫々の第１反射部２１からの反射光を受光した受光部が出力すべき出力信号の大きさを表している。
【０１１１】
次いで、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し（ステップＳ５２）、印刷を行うと共に、キャリッジ１０が主走査方向の所定位置を通過した場合に、インク残量センサ３に対して、動作指令を発し、発光部３１を発光させる（ステップＳ５３）。すなわち、キャリッジ１０がインク残量センサ３の対向位置を通過する間に、発光部３１は、主制御部４からの動作指令を受けて、第１反射部２１に向けて発光した後、第２反射部２２，２２，２２，２２に向けて発光する。
そして、各第１反射部２１からの反射光を受光し、制御部４は、それら反射光の光量に基づいた出力信号を取込み（ステップＳ５４）、制御部４内のＲＡＭに、その出力信号の大きさＶ１（ｎ）を記憶させる。
【０１１２】
また、受光部３２は各第２反射部２２からの反射光を受光し、制御部４は、各第２反射部２２からの反射光量に基づいた出力信号を取込み（ステップＳ５５）、制御部４内のＲＡＭに、夫々の出力信号の大きさＶ２（ｎ）を記憶させる。これらの出力信号の大きさＶ２（１）〜Ｖ２（４）は、各インク収容室２５，２５，２５，２５の内部のインク残量に応じた値となっている。
【０１１３】
次いで、制御部４は、制御部４の内部に有するカウンタの値をｎ＝１にセットする（ステップＳ５６）。
【０１１４】
次いで、制御部４は、ｎ番目のインクカートリッジ２の第１反射部２１からの反射光量に基づく出力信号の大きさＶ１（ｎ）が０に等しいか否かを判断する（ステップＳ５７）。
【０１１５】
Ｖ１（ｎ）が０である場合（Ｓ５７：ＹＥＳ）、ｎ番目のインクカートリッジが未装着である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ５８）。Ｖ１（ｎ）が０でない場合（Ｓ５７：ＮＯ）、制御部４は、前述のＶB （ｎ）の値に係数α（α＜１）を乗じて光量の下限値を算出し、Ｖ１（ｎ）が下限値α・ＶB （ｎ）より小さいか否かを判断する（ステップＳ５９）。ここで、αの値は、例えば０．８５に設定する。
【０１１６】
Ｖ１（ｎ）が下限値α・ＶB （ｎ）より小さい場合（Ｓ５９：ＹＥＳ）、ｎ番目のインクカートリッジ２の取付け状態が不良である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ６０）。Ｖ１（ｎ）が下限値α・ＶB （ｎ）以上である場合（Ｓ５９：ＮＯ）、制御部４は、ＶB （ｎ）の値に係数β（β＜１）を乗じて光量の上限値を算出し、Ｖ２（ｎ）が上限値β・ＶB （ｎ）より小さいか否かを判断する（ステップＳ６１）。ここで、βの値は０．７５に設定する。Ｖ２（ｎ）が上限値β・ＶB （ｎ）以上である場合（Ｓ６１：ＮＯ）、ｎ番目のインクカートリッジ２のインク不足である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ６２）。
【０１１７】
ステップＳ６２にて、警告を表示した後、又はＶ２（ｎ）が上限値β・ＶB （ｎ）より小さい値であると判断した（Ｓ６１：ＹＥＳ）後、制御部４は、カウンタの値ｎを１だけ増加させる（ステップＳ６３）。次いで、制御部４は、カウンタの値ｎが４以上であるか否かを判断する（ステップＳ６４）。
【０１１８】
カウンタの値ｎが４より小さい値である場合（Ｓ６４：ＮＯ）、処理をステップＳ５７へ戻し、カウンタの値ｎが４以上である場合（Ｓ６４：ＹＥＳ）、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ６５）。印刷要求がある場合（Ｓ６５：ＹＥＳ）、処理をステップＳ５２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ６５：ＮＯ）、印刷を終了する。
【０１１９】
実施の形態６．
本実施の形態は、４つのインクカートリッジを搭載したキャリッジを有するインクジェット記録装置であって、検出系の経年変化等に対応するために出力信号の基準値を更新する機能を追加した実施の形態である。
【０１２０】
図１９及び図２０は、インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【０１２１】
まず、制御部４は、待機状態にあるプリンタが印刷要求を受付けたか否かを判断する（ステップＳ７０）。印刷要求を受け付けていない場合（Ｓ７０：ＮＯ）、印刷要求を受付けるまで待機する。
印刷要求を受付けた場合（Ｓ７０：ＹＥＳ）、予め記憶されている第１反射部２１からの出力信号の基準値ＶB （ｎ）を読み込む（ステップＳ７１）。ここで、ｎは１から４までの整数であり、ＶB （１）からＶB （４）は、それぞれイエロ（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のインクを貯溜するインクカートリッジ２，２，２，２を正常に取付けた場合に、夫々の第１反射部２１からの反射光を受光した受光部３２が出力すべき出力信号の大きさを表している。
【０１２２】
次いで、制御部４は、動作命令を発して、キャリッジ１０を走査し（ステップＳ７２）、印刷を行うと共に、キャリッジ１０が主走査方向の所定位置を通過した場合に、インク残量センサ３に対して、動作指令を発し、発光部３１を発光させる（ステップＳ７３）。すなわち、キャリッジ１０がインク残量センサ３の対向位置を通過する間に、発光部３１は、主制御部４からの動作指令を受けて、第１反射部２１に向けて発光した後、第２反射部２２，２２，２２，２２に向けて発光する。
そして、各第１反射部２１からの反射光を受光し、制御部４は、それら反射光の光量に基づいた出力信号を取込み（ステップＳ７４）、制御部４内のＲＡＭに、その出力信号の大きさＶ１（ｎ）を記憶させる。
【０１２３】
また、受光部３２は各第２反射部２２からの反射光を受光し、制御部４は、各第２反射部２２からの反射光量に基づいた出力信号を取込み（ステップＳ７５）、制御部４内のＲＡＭに、夫々の出力信号の大きさＶ２（ｎ）を記憶させる。これらの出力信号の大きさＶ２（１）〜Ｖ２（４）は、各インク収容室２５，２５，２５，２５の内部のインク残量に応じた値となっている。
【０１２４】
次いで、制御部４は、制御部４の内部に有するカウンタの値をｎ＝１にセットする（ステップＳ７６）。
【０１２５】
次いで、制御部４は、ｎ番目のインクカートリッジ２の第１反射部２１からの反射光量に基づく出力信号の大きさＶ１（ｎ）が０に等しいか否かを判断する（ステップＳ７７）。
【０１２６】
Ｖ１（ｎ）が０である場合（Ｓ７７：ＹＥＳ）、ｎ番目のインクカートリッジ２が未装着である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ７８）。Ｖ１（ｎ）が０でない場合（Ｓ７７：ＮＯ）、制御部４は、Ｖ１（ｎ）とＶ１（ｎ＋１）との比をとり、その値がαより小さいか否かを判断する（ステップＳ７９）。ここで、αの値としてはα＝０．８に設定する。また、カウンタの値がｎ＝４である場合、Ｖ１（４）とＶ１（５）との比をとることになるが、Ｖ１（５）の値はＶ１（１）の値に等しいものとする。
【０１２７】
Ｖ１（ｎ）とＶ１（ｎ＋１）との比がαより小さい場合（Ｓ７９：ＹＥＳ）、ｎ番目のインクカートリッジ２の取付け状態が不良である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ８０）。
【０１２８】
Ｖ１（ｎ）とＶ１（ｎ＋１）との比がα以上の値である場合（Ｓ７９：ＮＯ）、制御部４は、Ｖ１（ｎ）が、β・ＶB （ｎ）＜Ｖ１（ｎ）＜γ・ＶB （ｎ）の範囲に入っているか否かを判断する（ステップＳ８１）。ここで、β及びγの値として、β＝０．７５，γ＝１．２５に設定する。
Ｖ１（ｎ）が前記範囲に入っていない場合（Ｓ８１：ＮＯ）、ｎ番目のインクカートリッジ２の取付け状態が不良である旨の警告を表示４１に表示する（ステップＳ８２）。Ｖ１（ｎ）が前記範囲に入っている場合（Ｓ８１：ＹＥＳ）、経年変化、又は周囲の環境温度による正常な変動であるとして、ＶB （ｎ）の値にＶ１（ｎ）の値を入力して、制御部４のＲＯＭに記憶させる（ステップＳ８３）。
【０１２９】
次いで、制御部４は、ＶB （ｎ）の値に係数δ（δ＜１）を乗じて光量の上限値を算出し、Ｖ２（ｎ）が上限値δ・ＶB （ｎ）より小さいか否かを判断する（ステップＳ８４）。Ｖ２（ｎ）が上限値δ・ＶB （ｎ）以上である場合（Ｓ８４：ＮＯ）、ｎ番目のインクカートリッジ２のインク不足である旨の警告を表示部４１に表示する（ステップＳ８５）。
【０１３０】
ステップＳ８５にて、警告を表示した後、又はＶ２（ｎ）が上限値δ・ＶB （ｎ）より小さい値であると判断した（Ｓ８４：ＹＥＳ）後、制御部４は、カウンタの値ｎを１だけ増加させる（ステップＳ８６）。次いで、制御部４は、カウンタの値ｎが４以上であるか否かを判断する（ステップＳ８７）。
【０１３１】
カウンタの値ｎが４より小さい値である場合（Ｓ８７：ＮＯ）、処理をステップＳ７７へ戻し、カウンタの値ｎが４以上である場合（Ｓ８７：ＹＥＳ）、次の印刷要求の有無を判断する（ステップＳ８８）。印刷要求がある場合（Ｓ８８：ＹＥＳ）、処理をステップＳ７２へ戻し、印刷要求がない場合（Ｓ８８：ＮＯ）、印刷を終了する。
【０１３２】
本実施の形態では、ステップＳ７９にて、Ｖ１（ｎ）とＶ１（ｎ＋１）との比をとり、その値がαより小さい場合、ｎ番目のインクカートリッジの取付け状態が不良である旨の警告を表示するようにしているが、Ｖ１（１）からＶ１（４）までの値がほぼ等しいか否かを判断し、Ｖ１（ｎ）の値が所定値以下に減少している場合に、ｎ番目のインクカートリッジの取付け状態が不良である旨の警告を表示するするようにしても良い。
【０１３３】
【発明の効果】
以上、詳述したように、本発明による場合は、インク残量に依存しない反射率を有する第１反射部と、インク残量に応じて反射率が変化する第２反射部とをインクカートリッジの側壁に備え、各反射部からの反射光を受光して、光の量の差異に基づき、インク残量を検出するようにしてある。そのため、環境温度又は経年変化により受光部の感度が変化した場合にも、インク残量の有無を正確に検出することができる。
【０１３４】
また、本発明による場合は、照射した光の光軸と液面レベルとの位置関係により、反射されるか否かが決まる２つの液面レベル検知部を備えているため、少なくとも所定の範囲に属する３つの液面レベルを検出することが可能である。
また、発光部と受光部とを一組だけ設けることによって、複数の液面レベルを検出することが可能であるため、設置スペースが小さく、製造コストが安価なインク残量検出装置を提供することが可能である。
【０１３５】
更に、本発明による場合は、第１液面レベル用反射部が、インクカートリッジの側壁から内側に向けて形成した２つの斜面から構成されるため、インクカートリッジと一体成型することができ、安価に製造することができる。
【０１３６】
更に、本発明による場合は、第２液面レベル用反射部が、インクカートリッジの側壁から内側に向けて形成した２つの斜面と、該２つの斜面の夫々に連続する斜面から構成されるため、インクカートリッジと一体成型することができ、安価に製造することができる。
【０１３７】
更に、本発明による場合は、発光部により照射される照射光の光軸と反射部により反射される反射光の光軸とが平行になるように、第１液面レベル用反射部と第２液面レベル用反射部とが構成されているため、反射部及び受光部の位置調整及び光軸調整が容易になる。
【０１３８】
更に、本発明による場合は、第３の斜面からの光を反射する第１の斜面の部位は、インクが入らないようにインクカートリッジに設けた空間と隣接するように配置しているため、発光部から照射される照射光が、各斜面で反射される際、最後に反射される斜面の内側の状態をインクが入っていない状態と同じ状態にすることが可能になる。従って、液面レベルが所定の範囲にある場合、第１液面レベル用反射部に照射した照射光が反射されない状態でも、第２液面レベル用反射部に照射した照射光を反射する状態にすることが可能である。従って、第１液面レベル用反射部から反射光と第２液面レベル用反射部からの反射光とに基づき液面レベルを検出することが可能である。
【０１３９】
更に、本発明による場合は、インクカートリッジに設けられた第１反射部からの反射光を受光し、受光した光量により、インクカートリッジの取付け状態を検出するようにしてある。第１反射部からは、インク残量により反射率が変化しないため、インクカートリッジが所定の位置に正常に取付けられている場合には、所定量の光が受光部により受光される。しかしながら、外部から与えられる衝撃の影響により、インクカートリッジが取付け状態が正常でなくなっている場合には、第１反射部から反射される光の光路が変化して、受光部にて受光する光量が減少するか、又は、全く検出されなくなる。したがって、第１反射部からの光量を検出することによって、インクカートリッジの取付け状態を非常に容易に検出することが可能である。
【０１４０】
更に、本発明による場合は、複数のインク容器を有しており、各インク容器毎に第２反射部を備えている。そのため、複数色のインクを利用するカラーインクジェット記録装置では、各インク容器に貯溜された異なる色のインクを使用するが、そのインク容器毎（色毎）のインク残量の有無を検出することが可能となる。
【０１４１】
更に、本発明による場合は、インクカートリッジが取付けられているキャリッジが移動している間に、発光部は光を照射するようにしてある。したがって、インク残量を検出する目的のためだけに、インクカートリッジ、又は検出部を移動させる必要はなく、非常に容易にインク残量を検出することが可能である。
また、異なる色のインクを夫々貯溜した複数のインクカートリッジをキャリッジに取り付けることができ、夫々のインクカートリッジについてのインク残量の有無を検出できるようにしてあるため、インク残量が無くなったインクカートリッジのみを交換することにより、インク切れが発生していない他のインクを無駄なく消費することが可能である。
【０１４２】
更に、本発明による場合は、キャリッジの移動範囲の終端位置に対向して、受光部及び発光部を備えているため、キャリッジの移動速度が低い場合に、インク残量の検出及びインクカートリッジの取付け状態の検出を行うことができ、検出精度を高くすることができる。
【０１４３】
更に、本発明による場合は、第１反射部からの反射光を受光した結果に基づき、インクカートリッジの移動方向の位置を検出することが可能であると共に、第１反射部からの反射光を受光してから所定時間後の第２反射部からの反射光を受光することによってインク残量を検出する制御を行うことが可能となる。
【０１４４】
更に、本発明による場合は、前記キャリッジを駆動開始させる駆動開始信号を受付ける手段を備えている。従って、インクジェット記録装置の電源投入後、及びインクカートリッジ交換後に、初めてインクジェット記録装置を作動させる場合に、インクカートリッジの取付け状態を検出することができる。
そのため、インクジェット記録装置を使用していない間に外部から与えられる振動の影響により、インクカートリッジの取付け状態が正常でなくなっている場合、また、インクカートリッジを交換した直後には、インクカートリッジが正常に取り付けられていない場合がある。このような場合に、インクカートリッジの取付け状態を検出することで、取付け状態の不備による、インク漏れ、インクジェット記録装置の故障を防止することが可能となる等、本発明は優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】インクジェット記録装置の要部の概略構成を示す斜視図である。
【図２】インクジェット記録装置の制御系の構成を示すブロック図である。
【図３】インク残量検出装置の構成を示す斜視図である。
【図４】インク残量検出装置の構成を示す側断面図である。
【図５】第２反射部による反射光の検出を説明する説明図である。
【図６】インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
【図７】インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
【図８】インク残量検出装置の構成を示す斜視図である。
【図９】インク残量検出装置の構成を示す側断面図である。
【図１０】インク残量検出装置の構成を示す側断面図である。
【図１１】インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
【図１２】インク残量の検出手順を示すフローチャートである。
【図１３】インクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図１４】インク残量検出装置の要部構成を示す斜視図である。
【図１５】インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図１６】インクジェット記録装置の要部の概略構成を示す斜視図である。
【図１７】インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図１８】インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図１９】インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図２０】インク残量及びインクカートリッジの取付け状態の検出手順を示すフローチャートである。
【図２１】従来例のインク残量検出装置の構成を示す側断面図である。
【符号の説明】
１  インクヘッド
２  インクカートリッジ
３  インク残量センサ
２０  反射部
２１  第１反射部
２２  第２反射部
３１  発光部
３２  受光部
３３  基部
【図１】
0004115106.tif 000002
【図２】
0004115106.tif 000003
【図３】
0004115106.tif 000004
【図４】
0004115106.tif 000005
【図５】
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【図６】
0004115106.tif 000007
【図７】
0004115106.tif 000008
【図８】
0004115106.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0004115106.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
0004115106.tif 000013
【図１３】
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【図１４】
0004115106.tif 000015
【図１５】
0004115106.tif 000016
【図１６】
0004115106.tif 000017
【図１７】
0004115106.tif 000018
【図１８】
0004115106.tif 000019
【図１９】
0004115106.tif 000020
【図２０】
0004115106.tif 000021
【図２１】
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