(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面にシートを貼り付けたシート貼付板状被加工材を準備する準備工程と、
パンチとダイとの間において成形負荷を加えて前記準備工程で準備されたシート貼付板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、
該成形工程で得られた床板成形品の突起部の間の凹部に貼り付けられたシートを取り除く除去工程と、
該除去工程で凹部のシートが取り除かれた床板成形品の表面に対して着色する着色工程と、
該着色工程で着色された床板成形品の突起部の表面に貼り付けられたシートを取り除く除去工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法。
【請求項２】
前記準備工程において準備されたシート貼付板状被加工材における板状被加工材の表面にヘアライン加工が施されていることを特徴とする請求項１記載のマンコンベアー乗降口の床板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マンコンベアー乗降口に設置される床板およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
マンコンベアー乗降口に設置される床板に関する従来技術としては、特公昭５５−１８２３６号公報（従来技術１）が知られている。
この従来技術１には、マンコンベアーの終端乗降口に設けられる乗降口カバーにおいて、前記乗降口カバーを、素材板体の厚さに対し見かけ厚さを増加するように、薄い素材板体をプレス加工し、多数の突起部を形成して構成したマンコンベアーの乗降口カバーが記載されている。
そして、マンコンベアーの乗降口カバーとして意匠的効果を高めるために、表面全体に着色用塗料を塗装後、研磨加工を行い、突起部の塗料を除いて金属面を出し、突起部の形状を目立たせている。
また、全面が剪断面でダレ面のない歯形部品等を製造するためのプレス機械による剪断加工方法に関する従来技術としては、特開平６−３４４０４９号公報（従来技術２）が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、マンコンベアーの乗降口カバーを製造するために、薄い素材板体をプレス加工し、多数の突起部を形成する際、パンチとダイのかじりによる破損防止のためにポンチとダイのクリアランスを素材板体の膜厚に対して７％程度にしていたため突起部の周辺部において０．３５ｍｍ程度のだれが生じ、その後表面全体に塗料を塗装した後、研磨加工を行ってもだれによって突起部の周辺部において塗装が削られず、残ってしまうことになった。そこで、研磨加工後、残った塗装を手作業で取り除く必要があり、非常に工数を必要としていた。
【０００４】
他方、従来技術２には、プレス機械による剪断加工方法においてポンチとダイとのクリアランスを負にすれば、剪断面におけるダレが減少することが記載されているだけで、マンコンベアーの乗降口カバーを製造するために、薄い素材板体をプレス加工し、多数の突起部を形成する際、突起部の周辺部において０．２５ｍｍ程度以下のだれに抑えて、その後表面全体に着色用塗料を塗装した後、研磨加工を施すだけで突起部の周辺部において着色用塗料が残らないようにして突起形状を鮮明に見えるようにする点について考慮されておらず、しかも突起部の立上り部における強度を増大させる点についても考慮されていない。
【０００５】
本発明の目的は、上記課題を解決すべく、突起部の表面に着色された塗料等を取り除く研磨工程を簡素化して、突起部形状が均一、かつ鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を安価に製造することができるようにしたマンコンベアー乗降口の床板およびその製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、突起部の表面に着色された塗料等を取り除く無駄な研磨工程をなくして、突起部形状が均一、かつ鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を安価に製造することができるようにしたマンコンベアー乗降口の床板およびその製造方法を提供することにある。
また、本発明のさらに他の目的は、突起部の立上り部の強度を増大させ、しかも突起部形状が均一、かつ鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を安価に製造することができるようにしたマンコンベアー乗降口の床板およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、パンチとダイとの間においてクリアランスを板状被加工材の板厚に対して５％以下（負の場合も含む）にして成形負荷を加えて前記板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の表面に対して着色する着色工程と、該着色工程で着色された床板成形品の突起部の表面を研磨して着色を取り除く研磨工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
また、本発明は、パンチとダイとの間においてパンチに対向させて逆押え力を負荷させながら成形負荷を加えて板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の表面に対して着色する着色工程と、該着色工程で着色された床板成形品の突起部の表面を研磨して着色を取り除く研磨工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
【０００７】
また、本発明は、板状被加工材の表面に対して着色された着色板状被加工材を準備する準備工程と、パンチとダイとの間においてクリアランスを前記準備工程で準備された着色板状被加工材の板厚に対して５％以下（負の場合も含む）にして成形負荷を加えて前記着色板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の突起部の表面を研磨して着色を取り除く研磨工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
また、本発明は、板状被加工材の表面に対して着色された着色板状被加工材を準備する準備工程と、パンチとダイとの間においてパンチに対向させて逆押え力を負荷させながら成形負荷を加えて前記準備工程で準備された着色板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の突起部の表面を研磨して着色を取り除く研磨工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
【０００８】
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の成形工程において、多数の突起部の各々の周辺角部に突起部高さ以上の丸みを設けるようにすることを特徴とする。
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の成形工程において、板状被加工材の板厚に対するポンチとダイとのクリアランスを−２％〜−１０％程度にすることを特徴とする。
また、本発明は、板状被加工材を準備する準備工程と、パンチとダイとの間において成形負荷を加えて前記準備工程で準備された板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の突起部の間の凹部のみを着色する着色工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
【０００９】
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の準備工程において準備された板状被加工材の表面にヘアライン加工が施されていることを特徴とする。
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の着色工程において、塗料を吐出する一個もしくは複数個のノズルを用いて行うことを特徴とする。
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の着色工程において、凹部に対する箇所が網目状、或いは穴があいているスクリーンマスクを用いて行うことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、表面にシートを貼り付けたシート貼付板状被加工材を準備する準備工程と、パンチとダイとの間において成形負荷を加えて前記準備工程で準備されたシート貼付板状被加工材に対して半抜き成形を施して表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成した床板成形品を得る成形工程と、該成形工程で得られた床板成形品の突起部の間の凹部に貼り付けられたシートを取り除く除去工程と、該除去工程で凹部のシートが取り除かれた床板成形品の表面に対して着色する着色工程と、該着色工程で着色された床板成形品の突起部の表面に貼り付けられたシートを取り除く除去工程とを有することを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板の製造方法である。
また、本発明は、前記マンコンベアー乗降口の床板の製造方法の準備工程において準備されたシート貼付板状被加工材における板状被加工材の表面にヘアライン加工が施されていることを特徴とする。
また、本発明は、表面側に多数の突起部を２次元的に配列形成し、該各突起部の周辺のだれを０．２５ｍｍ以下の半抜き成形品で構成したことを特徴とするマンコンベアー乗降口の床板である。
【００１１】
以上説明したように、前記構成によれば、突起部の表面に着色された塗料等を取り除く研磨工程を簡素化してまたはなくして、突起部形状が均一、かつ鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を効率よく、しかも安価に製造することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板およびその製造方法の実施の形態について図面を用いて説明する。
まず、本発明に係るマンコンベアー乗降口およびそこに設けられる床板について図１および図２を用いて説明する。マンコンベアーの終端乗降口には、図１に示すように、機械室を覆う床板（製品）１が設置される。なお、２はマンコンベアーの欄干を示す。
マンコンベアー乗降口の床板（製品）１は、図２に示すように、表面に乗客の滑り防止のため凹凸模様を形成している。そして、床板１の概略寸法は、次の通りである。即ち、Ｌ＝７００ｍｍ〜１５００ｍｍ程度、Ｗ＝２００ｍｍ〜５００ｍｍ程度、板厚ｔは１．２ｍｍ〜３．０ｍｍ程度、突起部３の高さｈは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度である。床板材（被加工材）２０の材質はステンレスやメッキ鋼板等の鉄鋼材料やアルミであり、プレス半抜き成形により多数の突起部３が２次元的に配列されて設けられる。この突起部３の形状については後述する。なお、凹部４には着色用の塗料６ａ、６ｂ、６ｃが塗布されている。
【００１３】
まず、本発明に係るプレス成形によって床板材（被加工材）２０に多数の突起部３を２次元的に配列形成する場合、突起部３の周辺エッジ付近（周辺部）に生じるだれを完全になくすのはほぼ不可能に近い。しかし、マンコンベアー乗降口の床板１に要求されているのは、全面塗料を塗装した後、突起部３の面をベルトサンダー、研磨ホイル、砥石等で研磨した後の見栄えである。そこで、研磨工程の調査や、研磨後の製品を人間の目で判断する官能試験を行った。その結果、図４に示すように、突起部３の周辺エッジ付近（周辺部）に生じるだれ（ｈ−ｈｓ）が０．２５ｍｍ程度以下であれば、上記研磨をするだけで研磨むらは殆ど発生せず、突起部形状が鮮明に見える良好な製品を得られることが分かった。
【００１４】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第１の実施例について図３〜図６を用いて説明する。本発明に係る床板製品１の突起部３は、乗客の滑り防止を主たる目的とし、しかも見栄えを善くするためであるため、プレス成形におけるパンチをダイに接触する前に止める半抜き成形によって成形可能である。そのため、この半抜き成形に用いられる図３に示すプレス抜き型における被加工材２０の板厚ｔに対するクリアランスＣＬとのクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を、小さくし、さらに負にする（図３ではクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が負の場合を示す。）ことによって、だれを０．２５ｍｍ程度以下にすることができ、しかもパンチ７のエッジとダイ８のエッジとの間に存在する材料部分がつぶされる（圧縮を受ける）ことによって突起部３の繋がり部分（立上り部）２２における強度が増大することを実験によって見出したことにある。特に、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が負になれば、パンチ７のエッジとダイ８のエッジとの間に存在する材料部分が、図３（ｂ）の拡大図に矢印２１で示すように明確につぶされる（圧縮を受ける）ことによって突起部３の繋がり部分（立上り部）２２における強度が増大することになる。
逆に、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を正で７％以上にすると、パンチ７のエッジとダイ８のエッジとの間に存在する材料部分が引っ張られることによって繋がり部分（立上がり部）の強度が低下することになる。
【００１５】
即ち、図３に示すプレス抜き型は、加工力Ｐが負荷されるパンチ７、ダイ８、および押え荷重Ｐｏが加えられる板押え９で構成される。そして、図５には、図３に示すプレス抜き型を用いてパンチ７に加工力Ｐを負荷して突き出し量ｈで止めて被加工材２０に対して半抜き成形し、被加工材２０の材質をＳＵＳ４３０、被加工材２０の板厚ｔを２．０ｍｍ、突起部３の高さｈを０．８ｍｍとした場合におけるクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）と突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を示した実験結果である。この図５から明らかなように、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が＋５％から少なくなると突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）は、０．２５ｍｍから減少していき、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が−２％になると突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）は、ほぼ０．１７５ｍｍ程度の最小値を示し、さらにクリアランス比率が−で増えたとしても、この最小値が保たれる特性を有することになる。
ところで、板厚ｔを１．２ｍｍ〜３．０ｍｍ程度に変えても、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が同じであれば、ほぼ同じ特性を示すことになる。また、突起部３の高さｈが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度に変わっても、ほぼ同じ特性を示すことになる。床板材（被加工材）２０の材質がステンレスやメッキ鋼板等の鉄鋼材料やアルミで形成される場合、一般的にＳＵＳ４３０より柔らかいので、半抜き成形されやすく、突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）は図５に示すものより減少することになる。
【００１６】
特に床板材２０の材質がＳＵＨ４０９の場合でも、ＳＵＳ４３０に比べて柔らかく、突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）は図５に示すものより減少することになる。従って、床板成形品１ａの被加工材２０として、ＳＵＨ４０９の材質を用いて板厚を１．５ｍｍ程度にし、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を５％以下にすることによって、突起部３の周辺部のだれを０．２５ｍｍよりも減少させることができ、さらにクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を−２％よりも−側に増大させることによって突起部３の周辺のだれの最小値０．１７５ｍｍよりも減少させることが可能となる。このことから、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）の最適な範囲としては、−２％〜−１０％程度となる。従って、クリアランスＣＬは、例えば板厚ｔが２．０ｍｍの場合、−０．０４ｍｍ〜−０．２ｍｍ程度となる。
以上説明したように、床板材２０の材質をステンレスやメッキ鋼板等の鉄鋼材料やアルミにし、板厚ｔを１．２ｍｍ〜３．０ｍｍ程度、突起部３の高さｈを０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度にし、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を５％以下（特に、−２％よりも−側に増大させる）にすれば、床板の材質をＳＵＳ４３０、被加工材２０の板厚ｔを２．０ｍｍ、突起部３の高さｈを０．８ｍｍとし、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を７％程度にした場合のだれが約０．３５ｍｍとなる従来技術に比べて、突起部３の周辺部のだれを大幅に減少させることが可能となり、しかもパンチ７のエッジとダイ８のエッジとの間に存在する材料部分がつぶされる（圧縮を受ける）ことによって突起部３の繋がり部分２２における強度を増大させることが可能となる。
【００１７】
その結果、図６（ａ）に示す如く半抜き成形されて突起部３が形成された床板成形品１ａが得られ、次に図６（ｂ）に示すように床板成形品１ａの表面全体に対して着色用の塗料６ａを塗布し、その後図７に示すように塗料６ａが塗布された突起部３の面をベルトサンダー２３、研磨ホイル（研磨紙を放射状にたばねたもの）、砥石等で研磨するだけで、研磨むらは殆ど発生せず、その後手作業等による局部的な追加研磨作業をすることなく突起部３の面の塗料６ａを完全に除去することができ、図６（ｃ）に示すような凹部４には塗料６ａが形成されて突起部形状が鮮明に見える良好な床板製品１を得ることが可能となる。
塗料６が塗布された突起部３の面をベルトサンダーで研磨する状態を図７に示す。ベルトサンダー２３は、ベルト状の研磨紙（布）２４を回転させながら研磨荷重を加え、塗料６ａが塗布された床板成形品１ａとの間で矢印２５で示すように相対的に運動させて研磨するものである。研磨ホイル（研磨紙を放射状にたばねたもの）、および砥石についても、同様にして研磨するものである。
そして、例えば、最後に製品寸法に切断することによって、床板の製品１が完成することになる。
【００１８】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第２の実施例について図８〜図１０、および図６、図７を用いて説明する。
ところで、被加工材２０から突起部３を半抜き成形する際、突起部３の周辺部に生じるだれは、成形の初期段階で発生すると考えられる。そのため、第２の実施例は、半抜き成形において初期から突起部分の材料を拘束することにより、だれの発生を抑える方法である。その成形方法は、まず、材料２０をダイ８と板押え９で挟み、板押え力Ｐｏを負荷する（図８（ａ））。次に、パンチ力Ｐを負荷すると同時にパンチ力Ｐに対向する逆押え力Ｐｄ（＜パンチ力Ｐ）を負荷して、パンチ７と逆押え１０で突起部分の材料を拘束した状態にする（図８（ｂ））。そしてこの拘束状態で、パンチ力Ｐと逆押え力Ｐｄの差によりパンチ７を下降させて突き出し量ｈで止め、突起部３を半抜き成形する（図８（ｃ））方法である。この半抜き成形方法によれば、成形開始から突起部分の材料をパンチ７と逆押え１０で拘束するため、突起部３の周辺部のだれの発生を抑えることができる。また、逆押え力Ｐｄはパンチ力Ｐの３０〜８０％であり、大きいほどだれは小さくなる。
【００１９】
図９には、この半抜き成形方法を実現する成形金型の構造を示す。成形金型は、パンチ７と、逆押え１０と、逆押え１０に対して逆押え力Ｐｄを負荷するばね等の圧力付与手段１２と、板押え９と、該板押え９に対して板押え力を負荷するばね等の圧力付与手段１３と、ダイ８と、ストッパ１１とで１つのユニットとなるように構成される。逆押え力負荷のばね等の圧力付与手段１２は、成形初期位置で所望の逆押え力Ｐｄを確保できるまで縮めた状態で、該成形金型に組み込んである。なお、突起部高さｈはストッパ１１により調整される。
半抜き成形工程において、プレスのラム（図示せず）を降下させて板押え９を被加工材２０に接触させると、ばね等の圧力付与手段１３が縮み、被加工材２０がクランプされる。更にラムを降下させると、ばね等の圧力付与手段１２により逆押さえ力Ｐｄを負荷させながらパンチ７が降下し、逆押え１０がストッパ１１に接触して突起部成形が終了する。なお、上記ばね等の圧力付与手段１２、１３はウレタンゴムやシリンダ等によって構成することも可能である。
この成形金型によると、安価な単動プレスで本発明に係る半抜き成形方法を実現することが可能である。もちろん、逆押え力Ｐｄおよび板押え力Ｐｏの負荷に、複動プレスやダイクッション機能を有するプレスを用いて、上記成形を行うことも可能である。
【００２０】
図１０は、図９に示すプレス抜き型を用いて図８に示す如く逆押え１０で逆押え力Ｐｄにより突起部分の材料を拘束した状態で、パンチ力Ｐと逆押え力Ｐｄの差によりパンチ７を下降させて突き出し量ｈで止めて被加工材２０に対して半抜き成形し、被加工材２０の材質をＳＵＳ４３０、被加工材２０の板厚ｔを２．０ｍｍ、突起部３の高さｈを０．８ｍｍとした場合におけるクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）と突起部３の周辺部のだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を示した実験結果である。クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が大きくなると、だれは若干大きくなるが、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が１２．５％になっても、突起部３の周辺部のだれは０．２５ｍｍ以下となった。特に、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を５％以下にすれば、突起部３の周辺部のだれを最小値（０．０５ｍｍ程度）にほぼ近い０．０７ｍｍ程度以下にすることができる。
なお、突起部成形に必要な力（加工力Ｐ、逆押え力Ｐｄ、板押え力Ｐｏ）はクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）により変化し、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が小さくなるほど大きな力が必要となる。
【００２１】
以上説明したように、床板材（被加工材）２０の材質をステンレスやメッキ鋼板等の鉄鋼材料やアルミにし、板厚ｔを１．２ｍｍ〜３．０ｍｍ程度、突起部３の高さｈを０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度にし、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）を５％以下（特に、−２％よりも−側に増大させる）にすれば、従来技術に比べて、突起部３の周辺部のだれを、最小値（０．０５ｍｍ程度）にほぼ近い０．０７ｍｍ程度以下に大幅に減少させることが可能となり、しかもパンチ７のエッジとダイ８のエッジとの間に存在する材料部分２２がつぶされる（圧縮を受ける）ことによって突起部３の繋がり部分２２における強度を増大させることが可能となる。
【００２２】
その結果、図６（ａ）に示す如く半抜き成形されて突起部３が形成された床板成形品１ａが得られ、次に図６（ｂ）に示すように床板成形品１ａの表面全体に対して着色用の塗料６ａを塗布し、その後図７に示すように塗料６ａが塗布された突起部３の面をベルトサンダー２３、研磨ホイル、砥石等で研磨するだけで、第１の実施例よりも突起部３の周辺部のだれが益々減少することにより研磨むらは殆ど発生せず、その後手作業等による局部的な追加研磨作業をすることなく突起部３の面の塗料６ａを完全に除去することができ、凹部４に塗料６ａが形成されて突起部形状が鮮明に見える良好な製品１を得ることが可能となる。
そして、第１の実施例と同様に、例えば、最後に製品寸法に切断することによって、床板の製品１が完成することになる。
【００２３】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第３の実施例について説明する。例えばプレス半抜き成形加工により、四角形の突起部３を成形した場合には、特に角付近のだれが大きくなる。これは、角付近に材料が流れ込みにくいためである。そこで、第３の実施例は、第１又は第２の実施例と同様にし、しかも突起部形状の角に丸みＲを設けて材料流れを良くし、角付近のだれを小さくしたものである。
図１１は、突起部高さｈに対する突起部３の周辺角の丸みＲの比率（Ｒ／ｈ）（以下、突起部の周辺角の丸み比率（Ｒ／ｈ）と示す。）と突起部３の周辺角のだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を示したものであり、▲１▼は第１の実施例における図３に示す半抜き成形方法（但し、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）＝０％）によるもの、▲２▼は第２の実施例における図７に示す半抜き成形方法（但し、クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）＝０％）によるものである。被加工材２０の材質はＳＵＳ４３０、板厚ｔは２．０ｍｍ、突起部３の高さｈは０．８ｍｍである。
【００２４】
従来技術（クリアランス比率（ＣＬ／ｔ）＝７％）では、突起部３の周辺角のだれは大きく、突起部３の周辺角の丸みＲ／ｈを２．５にしても、突起部３の周辺角のだれを０．２５ｍｍ以下にすることはできなかった。しかし、クリアランスを小さくした本発明の技術▲１▼によると、突起部３の周辺角のだれは小さくなり、突起部３の周辺角の丸みＲ／ｈを１以上、すなわち突起部３の周辺角の丸みを突起部高さｈ（０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度）以上にすることにより、突起部３の周辺角のだれが目標（０．２５ｍｍ）以下となる突起部を成形することができ、その結果、半抜き成形された床板成形品１ａの表面全体に対して着色用の塗料６ａを塗布し、その後塗料６ａが塗布された突起部３の面をベルトサンダー、研磨ホイル、砥石等で研磨するだけで、突起部３の周辺角部のだれが減少することにより研磨むらは殆ど発生せず、その後手作業等による局部的な追加研磨作業をすることなく突起部３の面の塗料６ａを完全に除去することができ、研磨後の突起部形状が鮮明に見える良好な製品１を得られる。
【００２５】
また、パンチ力Ｐに対向する逆押え力Ｐｄを負荷した本発明の技術▲２▼によると、突起部３の周辺角部のだれはさらに小さくなり、突起部３の周辺角の丸みＲがほとんど０でも、突起部の周辺角のだれを目標（０．２５ｍｍ）以下となる突起部３を成形することができる。
なお、突起部３の平面的な形状としては、図１２に示すような様々な形状が考えられる。即ち、図１２（ａ）に示すような四角形等の多角形、図１２（ｂ）に示すような記号や文字形状がある。いずれも、突起部の周辺角のだれを小さくするために、突起部の角には全て或いは部分的に丸みを設けてある。なお、正方形の１辺または長方形の短辺の長さをＡとすると、角の丸みＲ＝Ａ／２の場合は、正方形は図１２（ｃ）に示すような円形に、長方形は図１２（ｄ）に示すような長円形となる。
【００２６】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第４の実施例について説明する。この第４の実施例における第１、第２、および第３の実施例との相違点は、プレス半抜き成形により突起部を形成する前に、予め被加工材２０の表面に６ｂで示すように塗装や化学処理等で着色しておくことにある。上記第１、第２、および第３の実施例では、突起部成形後に上面全体を塗装し研磨する方法であるため、図６（ｃ）に示すように突起部の立上り部５に付着した塗料６ａを除くことはできず、塗料付着量や研磨量等の条件によって突起部３の形状の見え方にばらつきが発生する可能性がある。しかし、第４の実施例のようにあらかじめ着色した被加工材２０’を上記プレス半抜き成形加工により突起部３を成形すると、図１３に示すように突起部の立上り部５はせん断面となり金属色が見える（塗料がついていない）。よって、半抜き成形された床板成形品１ｂに対して研磨工程で突起部３の上面の着色６ｂがなくなるまで上記研磨方法で研磨すれば、凹部４のみに塗料６ｂが残るため、金属面と着色面の差がはっきりし、突起部３の形状を均一かつ鮮明に見えるようにすることができる。
【００２７】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第５の実施例について説明する。この第５の実施例においては、第１、第２、第３および第４の実施例との相違点は、研磨工程をなくし、半抜き成形された床板成形品１ｃの凹部４にのみ塗装６ｃを施すものである。なお、第５の実施例においては、突起部３の表面が被加工材２０の素材のままとなるので、半抜き成形する前に、例えばヘアライン加工等の磨きをかけておくことが望まれる。
床板成形品１ｃの凹部４にのみ塗装６ｃを施す方法としては、図１４に示すように複数個のノズル１４を凹部４の上に配し、凹部４の形状に沿ってノズル１４から塗料３０を吐出しながらノズル１４と床板成形品１ｃを相対的に移動させ、ある１方向を塗装した後、ノズル１４或いは床板成形品１ｂを９０度回転し、塗装を行っていないもう１方向の凹部４の形状に沿ってノズル１４から塗料３０を吐出しながらノズル１４と床板成形品１ｃを相対的に移動させる方法である。即ち、この方法は、床板成形品１ｃの表面側の凹部４にのみに、塗料３０をノズル１４から吐出させながら塗装６ｃを形成するものである。
【００２８】
床板成形品１ｃの凹部４にのみ塗装６ｃを施す他の方法としては、図１５に示すように、床板成形品１ｃの凹部４に対する部分は網目状或いは穴があいており、床板成形品１ｃの突起部３に対する部分には穴があいていないスクリーンマスク１５を床板成形品１ｃの上に置き、スクリーンマスク１５の上から塗料３０を塗布する方法である。この方法によると、スクリーンマスク１５の網目或いは穴を塗料３０が通過し、その他の部分は塗料３０が通過しないため、凹部４にのみ塗料６ｃを塗布することができる。
なお、第５の実施例における塗装方法は、プレス半抜き成形加工により突起部３を成形した床板成形品１ｃだけでなく、図１６に示すように切削やエッチング等により成形した床板成形品１ｄにも適用可能である。
この第５の実施例によれば、床板成形品１ｃ、１ｄの凹部４にのみ塗装を施すことにより、研磨工程をなくすることができ、作業環境の改善や、人件費や材料費等のコストを削減することができる。
【００２９】
次に、本発明に係るマンコンベアー乗降口の床板製品１の製造方法の第６の実施例について説明する。この第６の実施例は、表面に、例えばヘアライン加工等の磨きをかけた被加工材２０の素材に対して表面にシートを仮貼り付け、このようにシートを貼り付けた被加工材２０に対して半抜き成形を施し、その後凹部４に貼付られたシートを剥がし、その後塗装や化学処理等で全面に着色し、突起部３に貼り付けられたシートを剥がすことによって、凹部４にのみ着色した床板製品１を得るようにしたものである。このように第６の実施例においては、半抜き成形された段階においては、突起部３に表面には、シートが貼り付けされているので、たとえ着色されたとしてもシートを剥がすことによって取り除かれるので、第５の実施例と同様に突起部３の周辺において生じるだれによる塗料が残ることについて心配する必要はない。
以上説明したように、第５および第６の実施例によれば、突起部の形状が鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板製品１を実現することができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明によれば、研磨工程を簡素化またはなくして突起部の形状が鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を効率よく、しかも安価に製造することができる効果を奏する。
また、本発明によれば、突起部の立上り部の強度を増大させ、しかも突起部の形状が鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を効率よく、しかも安価に製造することができる効果を奏する。
【００３１】
また、本発明によれば、あらかじめ着色した鋼板を用いて半抜き成形を施すことにより、研磨後凹部にのみ塗料を残すことができ、突起部の形状が均一、かつ鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を製造することができる効果を奏する。
また、本発明によれば、凹部にのみ塗装を施すことにより、後工程の研磨作業をなくすることができ、突起部の形状が鮮明に見える高意匠なマンコンベアー乗降口の床板を効率よく、しかも安価に製造することができる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るマンコンベアーの乗降口の概略構造を示す正面図である。
【図２】本発明に係るマンコンベアーの乗降口に置かれた床板製品の概要を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るプレス抜き型の一実施例を示す図である。
【図４】本発明に係る半抜き成形によって突起部を形成した床板成形品の一部分を示す断面図である。
【図５】図３に示すプレス抜き型を用いた場合におけるクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）と突起部の周辺部におけるだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を実験に基いて示す図である。
【図６】本発明に係るマンコンベアーの乗降口の床板製品の製造方法の第１および第２の実施例を説明するための図である。
【図７】本発明に係る半抜き成形によって突起部を形成した床板成形品の突起部に塗装された着色用塗料を取り除く研磨方法の実施例を説明するための図である。
【図８】図９に示すプレス抜き型を用いて半抜き成形によって突起部を形成する実施例を説明するための図である。
【図９】本発明に係るプレス抜き型の図３とは異なる実施例を示す図である。
【図１０】図９に示すプレス抜き型を用いた場合におけるクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）と突起部の周辺部におけるだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を実験に基いて示す図である。
【図１１】図３および図９に示すプレス抜き型を用いた場合においてクリアランス比率（ＣＬ／ｔ）が０％とおける突起部の周辺角（突起角）の丸み（Ｒ／ｈ）と突起部の周辺部におけるだれ（ｈ−ｈｓ）との関係を実験に基いて示す図である。
【図１２】周辺角に丸みを付けた突起部の形状を示す図である。
【図１３】本発明に係る予め表面に着色した被加工材を半抜き成形によって突起部を形成した床板成形品の断面を示す図である。
【図１４】本発明に係る半抜き成形によって突起部を形成した床板成形品に対して表面側の凹部のみに着色させる塗装方法の第１の実施例を説明するための図である。
【図１５】本発明に係る半抜き成形によって突起部を形成した床板成形品に対して表面側の凹部のみに着色させる塗装方法の第２の実施例を説明するための図である。
【図１６】切削加工やエッチングによって凹部の材料を除去して得られる床板成形品を示す断面図である。
【符号の説明】
１…床板（製品）、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ…床板成形品、２…欄干、３…突起部、４…凹部、５…立上り部、６ａ、６ｂ、６ｃ…塗料（着色）、７…パンチ、８…ダイ、９…板押え、１０…逆押え、１１…ストッパ、１２、１３…圧力付与手段、１４…ノズル、１５…スクリーンマスク、２０、２０’…被加工材、２２…繋がり部分（立上り部）、３０…塗料。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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