(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
順次積層された、フィルム基材層と、層の表面部に複数の凸部を有し該凸部に挟まれた凹部が空間を形成し該空間が外部と通じる連続溝を形成しているチャンネル通気層と、通気性粘着剤層とを有してなり、被着体から発生するガスが該通気性接着剤層及び該連続溝を通過して外部に逃げることができる、粘着シートであって、
該チャンネル通気層が、弾性率１×１０９〜１×１０１２ｄｙｎ／ｃｍ２のバインダー材料及び弾性率１×１０８〜１×１０１３ｄｙｎ／ｃｍ２の複数のビーズを有してなる粘着シート。
【請求項２】
前記通気性粘着剤層が、粘着剤が含浸された布帛からなる層である請求項１記載の粘着シート。
【請求項３】
粗面を有する多孔質材料でなる被着体と該粗面に接着された請求項１又は２記載の粘着シートとを有する粘着シート接着構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は微細な凹凸を有する表面である粗面に接着させるための粘着シートに関し、特に、多孔質材料の粗面に接着させるための粘着シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
モルタル、コンクリ−ト等は多孔質であり、その表面は微細な凹凸を有する粗面である。このような多孔質材料を屋外で使用すると内部に雨水がしみ込み易い。多孔質材料の内部にしみ込んだ雨水は、その後、多孔質材料の表面から徐々に蒸発し、水を含むガスとして放出される。
【０００３】
このような多孔質材料の表面に通気性の無い粘着シートを設けると、多孔質材料の表面から放出されるガスが表面から逃散できなくなる。その結果、ガスは
多孔質材料の表面と粘着シートの粘着剤層との間に溜り、粘着シ−トの膨れが発生する。
【０００４】
特開平２−３２１８０号公報には、モルタル板、スレート板、コンクリート表面用の粘着シートが記載されている。この粘着シートは、クッション性に優れ、粗面に対する接着力にも比較的優れる。
【０００５】
図１は、この従来技術の粘着シートの断面図である。この接着シートは、着色層１０１、液体遮断層１０２、不織布層１０３、及び粘着剤層１０４が積層された構造である。使用に際しては、モルタル板等の多孔質材料の表面には粘着剤層１０４が接着し、その上に不織布層１０３、液体遮断層１０２、及び着色層１０１が積層することとなる。
【０００６】
この粘着シートの構成うち、不織布１０３は通気性であるがこれに隣接する粘着剤層１０４、及び液体遮断層１０２は通気性に乏しい。従って、このような構成では、多孔質材料でなる被着体から水を含むガスが発生した場合、このガスは被着体表面と粘着剤層１０４との間に滞留し、粘着シ−トの膨れが発生する。
【０００７】
特開平６−２８７５２５号公報、特開平８−１１３７６８号公報、特開平９−１５７６０６号公報、及び登録実用新案第２５０３７１７号等には、粘着剤層の表面部に略同一高さの複数の凸部を設け、粘着剤層に通気性を持たせた粘着シートが記載されている。このような粘着シートは、使用の際に、被着体と粘着シートとの間に取り込まれた空気を容易に逃がすことができる。
【０００８】
図２は、このような従来技術の粘着シートの一例を示す断面図である。この粘着シートは、フィルム基材層２０１と、層の表面部に略同一高さの複数の凸部２０３、２０３’を有する粘着剤層が積層された構造である。使用に際しては、被着体の表面に粘着剤層２０２の凸部２０３、２０３’が接着し、その上にフィルム基材層２０１が積層することとなる。
【０００９】
粘着剤層２０２は、層の表面部に凹凸を有する。従って、凸部２０３、２０３’に挟まれた凹部２０４、２０４’は被着体の表面には接着せず空間として残される。残された空間は被着体と粘着剤層との界面部に外部と通じる連続溝を形成する。この連続溝は、被着体から発生したガスを効果的に粘着シート外部に逃がすことができる。従って、このような構成では、多孔質材料でなる被着体から水を含むガスが発生した場合でも粘着シ−トの膨れは発生しない。
【００１０】
しかしながら、粘着剤層の表面に凹凸が形成されていると、粘着剤層が被着体表面に接触する面積が減少する。従って、このような粘着剤層が被着体に接着する接着力は、表面に凹凸が形成されていない粘着剤層と比較して低下する。特に微細な凹凸を有する粗面に接着させる場合には、表面に凹凸を有する粘着剤層では高い接着力を得ることができない。
【００１１】
その他、コンクリート表面用の粘着シート、いわゆるマーキングフィルムとして、フィルムのふくれを機械的に抑えるために、基材層と粘着剤層との間に、アルミニウム箔を配置したものもある。たとえば、ミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製のマーキングフィルム「（商標）スコッチカルフィルム（品番）ＣＱ−００１」である。
【００１２】
しかしながら、この粘着シートはコンクリート表面から発生するガスを逃がす機能は備えていない。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その目的とするところは、多孔質材料でなる被着体から発生するガスを粘着シート外部に逃がすことができるため粘着シ−トの膨れが発生せず、粗面に対して高い接着力を示す粘着シートを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、順次積層された、フィルム基材層と、層の表面部に複数の凸部を有し上記凸部に挟まれた凹部が層の表面部に外部と通じる連続溝を形成しているチャンネル通気層と、通気性粘着剤層とを有してなる、粘着シートを提供するものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本明細書において、「粗面」とは、多数の微細な凹凸を有する面をいう。例えば、モルタル、コンクリ−ト等のような多孔質材料の表面は粗面に含まれる。表面の凹凸の程度は表面粗さとして定義され、たとえば、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９９４）に規定され、カットオフ値８mm、評価長さ４０mmにおける算術平均粗さ（Ｒａ）が約２０〜１００μｍの場合を「粗面」に含めて良い。
【００１６】
本発明において好ましい粗面は、水を保持し、ガスとして放出する粗面である。例えば、モルタル、コンクリ−ト等のような多孔質材料の表面がこれに上記当する。
【００１７】
図３は、本発明の粘着シートの一例を示す断面図である。フィルム基材層３０１と、層の表面部に略同一高さの複数の凸部を有し上記凸部に挟まれた凹部が空間を形成し上記空間が外部と通じる連続溝を形成しているチャンネル通気層３０２と、通気性粘着剤層３０３とが順次積層されている。
【００１８】
フィルム基材層
フィルム基材層は、粘着シートを被着体に貼り付けた時、粘着シートの表面を形成する層である。粘着シートの表面は着色したり、文字、図案等のイメージを設けてよい。
【００１９】
フィルム基材層は、通常、チャンネル通気層自体の接着作用でチャンネル通気層と接着させるが、別途フィルム基材層とチャンネル通気層との間に接着剤層を設けてチャンネル通気層と接着させてもよい。
【００２０】
フィルム基材層は、従来の粘着シートの基材として使用されているもののいずれから形成してもよく、たとえば紙、金属フィルム、プラスチックフィルム等が使用できる。プラスチックとしては、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアクリレート及びポリオレフィン等の合成ポリマーが使用できる。フィルムの厚さは、通常、１０〜１５００μｍである。
【００２１】
チャンネル通気層
チャンネル通気層は２つの主要面を有する。そして、フィルム基材層と接する主要面は平坦であり、通気性粘着剤層と接する主要面には略同一高さの複数の凸部を有する。一般に、チャンネル通気層はポリマー材料で形成される。
【００２２】
チャンネル通気層の一主要面上の凸部は、ポリマー材料をエンボス加工する方法、及び液状の樹脂組成物に複数のビーズを含ませて塗工固化させる方法等により形成することができる。
【００２３】
チャンネル通気層は、ビーズとバインダーとを含有するスラリーを塗膜化させて形成することが好ましい。一般には、チャンネル通気層は、所定の粒子径と所定の弾性率とを有するビーズと、所定の弾性率を有するバインダーとを含有するスラリーをフィルム基材層の上に塗布、乾燥して形成した塗膜である。これにより、良好なガス抜け特性を達成するのに有効な寸法および大きさのチャンネルを、容易に形成できる。
【００２４】
スラリーは、通常、ビーズ、バインダー、溶剤、及び必要により各種添加剤を、ホモミキサ−、プラネタリーミキサー等の混合装置で混合し、各材料を均一に分散させて調製する。添加剤は、本発明の効果を損なわない範囲において、従来公知ものが使用できる。たとえば、粘度調製剤、架橋剤、助溶剤、消泡剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、顔料等が含まれる。
【００２５】
ビーズの弾性率は、通常１×１０8〜１×１０13dyn/cm2、好適には１×１０9〜１×１０12dyn/cm2の範囲である。弾性率が低すぎると、粘着シート貼り付け時に、または貼り付け完了後に経時で、チャンネルが消失してガス抜き性が低下するおそれがあり、反対に弾性率が大きすぎると、粘着シート製造時に、ビーズが通気性粘着剤層に食い込んで、ガス抜けに有効な寸法および大きさのチャンネルを形成できないおそれがある。
【００２６】
なお、ビーズの弾性率は、通常は圧縮弾性率であり、レオメトリックス社製ＲＳＡII粘弾性スペクトロメ−タ−を用い、２０℃で測定した圧縮弾性率である。すなわち、１rad／秒の周波数の圧縮歪みを与えながら、−８０℃から１５０℃の範囲で温度を変化させ、弾性率の温度依存性を測定し、２０℃における測定値をもって圧縮弾性率とする。
【００２７】
ビーズの材質としては、ガラスやアクリル系樹脂などが使用できる。ビーズの粒径は、通常５０〜３０００μｍ、好適には１００〜２０００μｍの範囲である。粒径が小さすぎると、ガス抜けに有効な寸法および大きさのチャンネルを形成できないおそれがあり、反対に粒径が大きすぎると、塗布が困難になるおそれがあり、また、粘着シート全体が重くなるおそれがある。ビーズの粒径（直径）は、通常は光学顕微鏡による画像処理装置を用いて測定した値である。また、ビーズは、中密、または１個以上の空孔を有する中空球が使用できる。
【００２８】
ビーズの具体例としては、岳南光機（株）社製のガラスビーズ「（品番）＃１２０」、積水化成品工業（株）社製の架橋ポリメタクリル酸メチルビーズ「（品番）ＭＢＸ−１００」等を挙げることができる。
【００２９】
バインダーとしては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などの合成樹脂を用いることができる。バインダーの弾性率は、通常１×１０9〜１×１０12ｄｙｎ／ｃｍ2の範囲である。この範囲であれば、粘着シート全体の可撓性を良好にしつつ、ガス抜き用のチャンネルを形成および維持を良好に行なうことができる。この様なバインダーの具体例としては、日立化成（株）社製のアクリル樹脂「（品名）ＨＩＴＡＬＯＩＤ  ５０９９」、日本ポリウレタン（株）社製のウレタン樹脂「（品番）ＳＨ−１０１１」等を挙げることができる。また、好適には、これらの樹脂を架橋剤（日本ポリウレタン（株）社製の「（品名）コロネートＨＸ」等）で架橋したものをバインダーとして用いる。
【００３０】
一方、ビーズとバインダーとの配合重量比［（ビーズ重量）／（バインダー固形分重量）］は、通常０．１×Ｇ〜４．０×Ｇ、好適には０．５×Ｇ〜１．２×Ｇの範囲である。なお、ここで、Ｇはビーズの比重であり、通常１．０〜６．０の値である。チャンネル通気層におけるビーズ重量が少なすぎる場合には、凸部の間隔が広すぎるためにガス抜き用チャンネルがふさがりやすく、また多すぎる場合には、凸部が密になりすぎて初めからチャンネルの形成が困難となる。
【００３１】
スラリーの各成分を混合する際、バインダー樹脂の溶液の固形分濃度をあらかじめ２０〜４０重量％の範囲に調整しておくと、塗布特性の良好なスラリーが得られる。こうして得られたスラリーは、ビーズを含んでいるため、ノッチバー、ラウンドバー等で塗布するのが好適である。
【００３２】
スラリーの最適な塗布量は、ビーズの材質等によって異なるが、たとえば、上記の条件で調製したスラリーの場合、ノッチバーの間隔をビーズ最大粒径の約１．２〜１．３倍程度に設定し、塗布、乾燥すると、乾燥塗布重量が０．６〜３．０ｇ／１５０ｍｍ×１００ｍｍの範囲のチャンネル通気層が容易に得られる。この様な塗布重量のチャンネル通気層では、ガス抜き性能が効果的に高められる。また、この様な観点から、さらに好ましい塗布重量の範囲は、０．８〜１．５ｇ／１５０ｍｍ×１００ｍｍである。
【００３３】
また、チャンネル通気層と、多孔質粘着剤層との密着性を向上させることを目的として、アルミキレートを、スラリーに添加するのが好適である。アルミキレートの具体例として、綜研化学（株）社製の「（品番）ＡＤ−５Ａ」を挙げることができる。アルミキレートの添加量は、たとえば、バインダー１００重量部に対して、通常０．４〜２０．０の範囲である。
【００３４】
ポリマー材料をエンボス加工することによりチャンネル通気層の一主要面上の凸部を形成してもよい。その際には、ポリマー材料としてはポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、シリコーン、アクリル樹脂、ポリウレタン、合成ゴム（ＮＢＲ及びＳＢＲ等）等を用いることが好ましい。たとえば、このようなポリマー材料のシートを、エンボス加工して凹凸形状を有する凹凸シートを形成し、これをフィルム基材層兼チャンネル通気層として用いることもできる。
【００３５】
その場合、例えば、凸部の高さは０．１〜５ｍｍ、突部間距離は０．１〜１０ｍｍ、凸部の垂直断面形状は台形及び直方体のような多角形や半円形等とすることができる。
【００３６】
通気性粘着剤層
通気性粘着剤層は、粘着剤が含浸された布帛からなる層が好適である。これにより、コンクリートやモルタル等多孔質材料の粗面に対する接着力を効果的に高めることができる。なお、布帛とは、通常、不織布、織布または編物である。前記布帛の密度（接着剤含浸前）は、通常５〜５０ｇ／ｍ2の範囲である。前記布帛の繊維（の材質）は、通常、レーヨン、ポリエステル、アクリル等である。
【００３７】
また、粘着剤は、たとえば、アクリルポリマー、ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリエステル等の合成ポリマー系粘着剤；合成ゴム系、天然ゴム系等のゴム系粘着剤等である。粘着剤の含浸量は、通常１０〜４００ｇ／ｍ2、好適には２０〜２００ｇ／ｍ2の範囲である。含浸量が少なすぎると、接着力が低下するおそれがあり、反対に多すぎるとガス抜き性能が低下するおそれがある。粘着剤の粘着性ポリマーの分子量は、所定の粘着性が発揮される範囲であれば良く、通常は重量平均分子量で、１０,０００〜１００,０００の範囲である。
【００３８】
この様な接着剤が含浸された布帛からなる層として、布帛をフィルム基材層として含む、市販の両面接着テープまたはシートを使用することもできる。この様な市販品の具体例として、ミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製の両面粘着テープ「（品番）Ｙ９４４８Ｈ」、同「（品番）Ｙ９４４８Ｓ」を挙げることができる。これらはいずれも密度が１４ｇ／ｍ2のレーヨン不織布に、アクリル系粘着剤を７０ｇ／ｍ2の割合で含浸させたものであり、およそ１６０μｍの厚さを有する。
【００３９】
多孔質粘着剤層の厚さは、通常１０〜５００μｍ、好適には３０〜２５０μｍの範囲である。厚さが小さすぎると、接着力が低下するおそれがあり、反対に大きすぎるとガス抜き性能が低下するおそれがある。
【００４０】
粘着シートの製造
本発明の粗面用粘着シートは、フィルム基材層の一方の主要面上にチャンネル通気層を形成し、そのチャンネル通気層の表面に通気性粘着剤層を設けることにより製造される。
【００４１】
前述のビーズとバインダーとを含有するスラリーを用いれば、フィルム基材層の主要面上にチャンネル通気層を容易に形成することができる。すなわち、スラリーを、フィルム基材層上に塗布し、乾燥させてチャンネル通気層を形成する。塗布手段には、ナイフコーター、ロールコーター、ダイコーター、バーコーター等の公知の手段が使用できる。また、乾燥は、通常６０〜１８０℃の温度にて行われる。乾燥時間は、通常、数十秒から数分である。
【００４２】
次いで、チャンネル通気層の表面に通気性粘着剤層を配置し、接着させる。チャンネル通気層の表面には略同一高さの複数の凸部が形成されているので、通気性粘着剤層はこの凸部と接着し、凸部に挟まれた凹部は空間として残る。その結果、チャンネル通気層の表面に通気性粘着剤層を配置した後、この空間は粘着シートの外部と通じる連続溝を形成する。
【００４３】
また、粘着剤層の保護のために、通常は通気性粘着剤層の上にシリコーン処理ライナ−を設ける。
【００４４】
作用
図４は、粗面を有する多孔質材料でなる被着体４０５と上記粗面に接着された本発明の粗面用粘着シート４００とを有する粘着シート接着構造体の一例を示す断面図である。粗面用粘着シート４００は、フィルム基材層４０１と、チャンネル通気層４０２と、通気性粘着剤層４０３とを有してなる。
【００４５】
本発明の粗面用粘着シート４００では、通気性粘着剤層４０３とチャンネル通気層４０２との界面部に、粘着シートの外部と連通したチャンネルが存在する。したがって、コンクリート、モルタル等の被着体からガスが発生した場合、このガスは、通気性粘着剤層を通過してチャンネルまで容易に達し、そのチャンネルを経て外部に容易に逃げることができる。
【００４６】
図４中、破線の矢印は被着体から発生したガスが粘着シートの外部に抜ける経路を模式的に示したものである。したがって、本発明の粗面用粘着シート４００では、被着体からガスが発生した場合でも、被着体と粘着剤層との間にガスは滞留せず、粘着シートのふくれによる外観不良は生じない。
【００４７】
一方、粘着剤層は、平坦な接着面を有する通気性粘着剤層であるので、被着体から発生したガスがチャンネルまで到達すること妨げることなく、被着体に対する十分な接着面積を確保することができる。したがって、比較的高い常態接着力（例えば、３ｋｇｆ／２５ｍｍ以上）が要求される用途にも好適に使用できる。
【００４８】
ここで、「常態接着力」とは、２０℃、６５％ＲＨの条件下で被着体の被着面に貼り付け、同条件下に４８時間放置した後、剥離速さは３００ｍｍ／分、剥離角度は１８０°で測定した剥離力であると定義する。本発明の接着構造では、コンクリートまたはモルタルから形成された被着面を有する本体に対する常態接着力は、通常３〜７ｋｇｆ／２５ｍｍの範囲である。
【００４９】
【実施例】
以下の実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００５０】
実施例１
日立化成（株）社製アクリル樹脂「（商標）ＨＩＴＡＬＯＩＤ５０９９」を、エクソン（株）社製の溶媒「（商標）ソルベッソ＃１００」で２５重量％溶液とした樹脂溶液に、岳南光機（株）社製「ブラスト用ガラスビーズ（品番）＃１２０（粒径１２５〜１４９μm、比重２．５）を加え、ホモミキサーにて撹拌しててスラリーを得た。配合量は、ガラスビーズとアクリル樹脂とが表１に示す重量比となるように調節した。
【００５１】
得られたスラリーを、厚さが１００μmのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムの表面へ、ノッチバーを用いて塗布した。ノッチバーの間隔は１８０μmに設定した。また、塗布量は表１に示す量とした。６５℃において２分、加えて１５５℃で５分乾燥させてチャンネル通気層を形成した。その上にミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製の両面粘着テープ「（品番）Ｙ９４４８Ｈ」をラミネートさせて粘着シートを得た。
【００５２】
次いで、得られた粘着シートの性能を以下に示す方法で評価した。結果を表２に示す。
【００５３】
常態接着力
１５０ｍｍ×２５ｍｍにカットした粘着シートを、２０℃、６５％ＲＨの条件下で、日本テストパネル社製のモルタル板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１０ｍｍ）に貼り付け、同条件下に４８時間放置した後の剥離力を測定した。剥離速さは３００ｍｍ／分、剥離角度は１８０°であった。
【００５４】
ガス抜き性能
１５０ｍｍ×５０ｍｍにカットした粘着シートを、２０℃、６５％ＲＨの条件下で、日本テストパネル社製のモルタル板に貼り付け、次の各条件でのふくれによる外観変化の有無を観測した。評価基準を示す。
【００５５】
○（良）：室温で２４時間養生後、４０℃の水に７日間浸漬した場合にもふくれが生じないもの
△（可）：室温で２４時間養生後、２０℃の水に７日間浸漬した場合にはふくれが生じないが、室温で２４時間養生後、４０℃の水に７日間浸漬した場合にはふくれが生じるもの
×（不可）：上記いずれの条件でもふくれが生じるもの
【００５６】
粗面追従性
まず、被着体として、幅１０ｍｍ、深さ６０μmの凹部をもつ透明アクリル板を用意し、１５０ｍｍ×２５ｍｍにカットした粘着シートを、この被着体の凹部を埋める様にして貼り付けた。貼り付けは、２ｋｇのローラーを用い、１往復させて圧着させた。評価は、被着体凹部の段差部分において通気性粘着剤層が被着体に接触していない長さを測定した。この長さが小さいほど粗面追従性が良好であることを示し、好適には０．５ｍｍである。
【００５７】
実施例２〜４
ビーズとバインダーとの配合量、及びスラリーの塗布量を表１に示す量に変更すること以外は実施例１と同様にして粘着シートを調製し、性能を評価した。評価結果を表２に示す。
【００５８】
実施例５
日立化成（株）社製アクリル樹脂「（商標）ＨＩＴＡＬＯＩＤ５０９９」を、エクソン（株）社製の溶媒「（商標）ソルベッソ＃１００」で２５重量％溶液とした樹脂溶液に、岳南光機（株）社製「ブラスト用ガラスビーズ（品番）＃１８０（粒径８８〜１０５μm、比重２．５）を加え、ホモミキサーにて撹拌しててスラリーを得た。配合量は、ガラスビーズとアクリル樹脂とが表１に示す重量比となるように調節した。
【００５９】
得られたスラリーを、厚さが１００μmのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムの表面へ、ノッチバーを用いて塗布した。ノッチバーの間隔は１８０μmに設定した。また、塗布量は表１に示す量とした。６５℃において２分、加えて１５５℃で５分乾燥させてチャンネル通気層を形成した。その上にミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製の両面粘着テープ「（品番）Ｙ９４４８Ｈ」をラミネートさせて粘着シートを得た。
【００６０】
次いで、得られた粘着シートの性能を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００６１】
実施例６
ビーズとバインダーとの配合量、及びスラリーの塗布量を表１に示す量に変更し、ノッチバーの間隔を１３０μｍに設定すること以外は実施例５と同様にして粘着シートを調製し、性能を評価した。評価結果を表２に示す。
【００６２】
実施例７
日立化成（株）社製アクリル樹脂「（商標）ＨＩＴＡＬＯＩＤ５０９９」を、エクソン（株）社製の溶媒「（商標）ソルベッソ＃１００」で２５重量％溶液とした樹脂溶液に、積水化成品工業（株）製「架橋ポリメタクリル酸メチルビーズ（品番）ＭＢＸ−１００（粒径１０２〜１４２μm、比重１．２）を加え、ホモミキサーにて撹拌しててスラリーを得た。配合量は、ガラスビーズとアクリル樹脂とが表１に示す重量比となるように調節した。
【００６３】
得られたスラリーを、厚さが１００μmのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムの表面へ、ノッチバーを用いて塗布した。ノッチバーの間隔は１８０μmに設定した。また、塗布量は表１に示す量とした。６５℃において２分、加えて１５５℃で５分乾燥させてチャンネル通気層を形成した。その上にミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製の両面粘着テープ「（品番）Ｙ９４４８Ｈ」をラミネートさせて粘着シートを得た。
【００６４】
次いで、得られた粘着シートの性能を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００６５】
比較例１
アクリル系粘着性ポリマーを主成分とする粘着剤層を直接フィルム基材層（厚さが１００μmのＰＶＣフィルム）に密着させた構造を有する従来のマーキングフィルム（ミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング社製「スコッチカルフィルムＣＱ−００１」）を用いた。この粘着シートの性能を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。
【００６６】
【表１】
0004065602.tif 000002
【００６７】
【表２】
0004065602.tif 000003
【００６８】
すべての実施例において、チャンネル通気層（チャンネルの形成）の効果により、良好なガス抜き性能を有していた。中でも、実施例１から３において、特に高いガス抜き性能が認められ、実施例４から７よりも厳しい条件での使用に耐え得ることが分かった。
【００６９】
ビーズ粒径、ビーズとバインダーの配合比および塗布重量のバランスが重要である。好適なガス抜き性能を得るひとつの目安として、スラリーの塗布量を０．８ｇ／１５０ｍｍ×１００ｍｍ以上にするのが好適である。また粗面に貼り付け時には、従来のマーキングフィルムと比較して、粘着剤層が柔軟でかつ厚さも大きいため、被着体の段差の立ち上がり部分に効果的に密着でき、良好な粗面追従性を示した。
【００７０】
実施例８
まず、ＮＢＲゴムのシートを、１７７℃、５０ｋｇ／ｃｍ2、３分でエンボス加工して凹凸形状を有する凹凸シートを形成し、これをフィルム基材層兼チャンネル通気層として用い、トップフィルムの使用を省略した以外は実施例１と同様にして、本例の粘着シートを形成した。
【００７１】
凹凸シートは、（ｉ）フィルム基材層（厚さ０．５ｍｍ）と、（ｉｉ）そのフィルム基材層に一体的に結合した複数の突部とを有していた。また、凸部の高さは１．０ｍｍ、凸部間距離は０．５ｍｍ、凸部の垂直断面形状は台形（通気性粘着剤層へ接着する側が台形の下底に相当する）であった。また、突部の接着面積（複数の合計）は約４４％であった。
【００７２】
本例の粘着シートの評価を、実施例１と同様にして行った。その結果、常態接着力、ガス抜き性能評価、および粗面追従性ともに、実施例１と同等であった。
【００７３】
【発明の効果】
多孔質材料でなる被着体から発生するガスを粘着シート外部に逃がすことができるため粘着シ−トの膨れが発生せず、粗面に対して高い接着力を示す粘着シートが提供された。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来技術の粘着シートの断面図である。
【図２】  従来技術の粘着シートの断面図である。
【図３】  本発明の粗面用粘着シートの一例を示す断面図である。
【図４】  本発明の粘着シート接着構造体の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
３０１…フィルム基材層、
３０２…チャンネル通気層、
３０３…通気性粘着剤層、
４００…粗面用粘着シート、
４０５…被着体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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