(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩、又は炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸のメチル、エチルもしくはプロピルエステル塩と、洗浄ビルダーとを含有してなる核粒子の表面に、上記核粒子１００質量部に対して１．５〜１５質量部の硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、及び炭酸カリウムより選ばれる１種以上の被覆物質を、粉末状態で被覆してなることを特徴とする高嵩密度被覆粒子。
【請求項２】
上記核粒子の嵩密度が０．５ｇ以上／ｍＬであることを特徴とする請求項１記載の高嵩密度被覆粒子。
【請求項３】
請求項１又は２記載の高嵩密度被覆粒子を含有してなることを特徴とする洗剤組成物。
【請求項４】
（１）炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩、又は炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸のメチル、エチルもしくはプロピルエステル塩と、洗浄ビルダーとを含有する高嵩密度核粒子を製造する工程と、（２）上記核粒子の表面に、上記核粒子１００質量部に対して１．５〜１５質量部の硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、及び炭酸カリウムより選ばれる１種以上の被覆物質を粉末状態のままで被覆する工程とを含むことを特徴とする請求項１記載の高嵩密度被覆粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被覆粒子、洗剤組成物及び被覆粒子の製造方法に関し、より詳しくは、溶解性が改善され、例えば洗剤粒子等として好適に使用される被覆粒子、該被覆粒子からなる粒子群を含有した溶解性の改善された洗剤組成物及び溶解性が改善された洗剤粒子等が得られる被覆粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年上市されている洗濯機は、『洗濯を簡単に済ませてしまいたい』という消費者ニーズに対応し、大容量化傾向にあり、また、洗濯時間に短時間洗濯モードの設定等がなされている。更に、『衣類を大切に洗いたい』というニーズに対し、弱攪拌モードの設定や遠心力洗濯機の登場など、衣類いたみの軽減を訴求している。更に、環境・エネルギーや経済性への対応から、節水、低温洗濯、運転時間の短縮への潮流がある。
【０００３】
これらは、いずれも洗濯機の仕事量を低下させる方向であり、その結果、洗剤粒子の溶解速度の低下によって、洗浄力の劣化が生じ、洗濯終了時に粉末洗剤の溶け残り、洗剤粒子の衣類残留量が増大することがある。
【０００４】
また、粉末洗剤の流動性、外観を向上させ、微粉の発生を抑える目的で、嵩密度を高くした超コンパクト洗剤が知られている。しかし、粉末洗剤組成物の高嵩密度化は、輸送効率の向上や使用者の簡便性に大きな利点をもたらした反面、洗剤粒子の圧密化により溶解性に対する懸念が高まった。即ち、高嵩密度洗剤粒子は低嵩密度洗剤粒子に比べて溶解時間が長いため、水温や攪拌力等の洗濯条件によっては、洗浄力の低下や溶け残りが生じるおそれがあった。
【０００５】
特に、水に溶解する際、ゲル化領域に達した界面活性剤が、近傍の他洗剤粒子と合一し、凝集物を生じさせることがあり、この凝集物は近年の仕事量を低下させた洗濯機の撹拌力では溶解し難くなっている。
【０００６】
このような問題を解決するために種々の提案がなされており、単独又は主要な有機洗浄活性成分としてナトリウム石けんを含む粉末状洗剤を製造するに当たり、微細に分割された易水溶性のナトリウム塩でその粉末粒子を含浸又は共粒状化する粉末状洗剤の製造方法が開示されており（例えば、特許文献１参照。）、石けんゲルの塊の形成を抑制して溶解性を改善することが提案されているが、水溶性のナトリウム塩は、ナトリウム石けん以外で、洗剤中で一般に良く用いられる界面活性剤のナトリウム塩のゲル形成抑制には効果がない。
【０００７】
一方、洗剤成分混合物の解砕物を平均粒径１０μｍ以下の水不溶性微粉体、あるいはアルミノケイ酸塩微粉末、疎水性微粉末等でコーティングした粒状洗剤組成物が開示されているが（例えば、特許文献２，３参照。）、水不溶性微粉体を用いるため、それ自体の凝集が起こった場合など、洗剤組成物の溶解性については改善の余地があった。
【０００８】
さらに、界面活性剤を含有する高嵩密度洗剤粒子群であって、その構造においてその内部よりも表面近傍に水溶性ポリマー及び／又は水溶性塩が多く存在する偏在性を有する高速溶解性の洗剤組成物が開示されているが（例えば、特許文献４参照。）、これは水溶性ポリマー及び／又は水溶性塩を含有するスラリーを噴霧乾燥する際、水溶性成分が水分の蒸発に伴ってベース顆粒表面に移動し、該顆粒表面近傍に該水溶性成分が多く偏在した構造となりうることによる。即ち、莫大な熱エネルギーを必要とする噴霧乾燥工程が必要となり、近年の環境・エネルギー問題から鑑みると望ましくない。
【０００９】
一方、水溶性塩による被覆については、噴霧乾燥粒子を水溶性の有機、あるいは無機ビルダーで被覆することで、吸湿固化性が改善するとしているものの、高嵩密度の洗剤粒子についての言及はない（例えば、特許文献５，６参照。）。また、水溶性無機塩の洗剤粒子への被覆について記載されているが（例えば、特許文献７〜１１参照。）、例えばナトリウム塩等を被覆した場合、溶解性については改善の余地があった。
【００１０】
更に、硫酸アルカリ金属塩と硫酸マグネシウム、塩化マグネシウムを被覆した過炭酸ナトリウム粒子は、安定性や溶解性に優れる旨開示されており（例えば、特許文献１２参照。）、また、アルカリ金属のクエン酸塩を含む被覆剤で過炭酸ナトリウムを被覆するとの記述がある（例えば、特許文献１３参照。）。しかしながら、いずれも水などの溶媒に溶解、分散させたものを粒子に噴霧し、更に乾燥する工程を経ており、被覆物質の溶媒への溶解工程や被覆後に乾燥工程を必要とするなど工程が繁雑になる。更に、これらの提案は、過炭酸ナトリウムなどの漂白剤あるいは漂白活性化剤粒子の安定化のために被覆するものであり、例えば洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶解性の改善については、充分に考慮されていなかった。
【００１１】
【特許文献１】
特開昭５８−６７７９９号公報
【特許文献２】
特開昭６１−２７２３００号公報
【特許文献３】
特開平３−１１１４９７号公報
【特許文献４】
特開２００１−３０８８号公報
【特許文献５】
特開昭４９−０３８９０６号公報
【特許文献６】
特開昭５０−０２５６０３号公報
【特許文献７】
特表平１０−５００７１６号公報
【特許文献８】
特表平１０−５０５１１３号公報
【特許文献９】
特表平１１−５０４６７３号公報
【特許文献１０】
特開２０００−０７３０９６号公報
【特許文献１１】
特開２０００−０７３１００号公報
【特許文献１２】
特開平１０−３１０４０７号公報
【特許文献１３】
特開平５−３０１７０２号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶解性の改善を、界面活性剤のゲル化等による近傍の他洗剤粒子との凝集を抑制しながら、良好な製造適性や粉体物性を維持したまま、粉末状の被覆物質をそのまま被覆するという簡単な被覆工程で行うことができ、特に高嵩密度洗剤の洗剤粒子、原料粒子として好適な被覆粒子、該被覆粒子からなる粒子群を含有する洗剤組成物及び被覆粒子の製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するべく、種々検討を行った結果、５℃での水への溶解度が１ｇ以上／１００ｇであり、且つ被覆する温度で固体粉末状の塩化合物であって、陽イオンがカリウム、マグネシウム、カルシウムから選ばれる少なくとも１種の有機酸塩又は無機酸塩を被覆物質として用い、少なくとも１種の界面活性剤及び／又は少なくとも１種の洗浄ビルダーを含有する粒子の表面を、固体粉末状のままの上記被覆物質で被覆して高嵩密度被覆粒子とすることにより、水に溶解する際、洗剤組成物中のゲル化領域に達した界面活性剤が、近傍の他洗剤粒子と合一し、凝集することを抑制し、洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶解性の改善を図れることを見出し、本発明をなすに至った。
【００１４】
即ち、本発明は、炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩、又は炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸のメチル、エチルもしくはプロピルエステル塩と、洗浄ビルダーとを含有してなる核粒子の表面に、上記核粒子１００質量部に対して１．５〜１５質量部の硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、及び炭酸カリウムより選ばれる１種以上の被覆物質を、粉末状態で被覆してなることを特徴とする高嵩密度被覆粒子を提供する。
【００１５】
また、本発明は、上記被覆粒子を含有してなることを特徴とする洗剤組成物、及び（１）炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩、又は炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸のメチル、エチルもしくはプロピルエステル塩と、洗浄ビルダーとを含有する高嵩密度核粒子を製造する工程と、（２）上記核粒子の表面に、上記核粒子１００質量部に対して１．５〜１５質量部の硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、及び炭酸カリウムより選ばれる１種以上の被覆物質を粉末状態のままで被覆する工程とを含むことを特徴とする被覆粒子の製造方法を提供する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明についてより詳細に説明する。本発明の被覆粒子は、界面活性剤及び／又は洗浄ビルダーを含有する粒子を核粒子とし、５℃における水への溶解度が１ｇ以上／１００ｇの塩化合物であり、陽イオンとしてカリウムイオン、マグネシウムイオン又はカルシウムイオンを有する有機酸塩及び無機酸塩からなる群より選ばれる１種以上の粉体を被覆物質とするものであって、該被覆物質を水溶液、分散液などとすることなく、固体粉末状のままで上記核粒子の表面に被覆することによって、上記被覆物質が上記核粒子に含浸することなく、核粒子表面上を被覆した被覆粒子が得られるものである。従って、本発明の被覆粒子は、上記核粒子と上記被覆物質を含有するものであり、上記核粒子は、１種以上の界面活性剤及び／又は１種以上の洗浄ビルダーを含有するものであって、界面活性剤を主成分として含有する核粒子であれば、洗剤粒子として、洗浄ビルダーを主成分として含有する核粒子であれば、ビルダー粒子として好適に使用される。
【００１７】
上記界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤及びそれらの混合物を使用することができる。特に好ましく用いられる界面活性剤は、アニオン界面活性剤及び／又はノニオン界面活性剤であり、本発明においては、炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩、又は炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸のメチル、エチルもしくはプロピルエステル塩を用いる。
【００１８】
上記アニオン界面活性剤としては、従来より洗剤において使用されるものであれば、特にその種類が限定されることはなく、各種のアニオン界面活性剤を使用することができる。上記アニオン界面活性剤として、具体的には、例えば以下のものを挙げることができる。
【００１９】
（１）炭素数８〜１８のアルキル基を有する直鎖又は分岐鎖のアルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ又はＡＢＳ）。
（２）炭素数１０〜２０のアルカンスルホン酸塩。
（３）炭素数１０〜２０のα−オレフィンスルホン酸塩（ＡＯＳ）。
（４）炭素数１０〜２０のアルキル硫酸塩又はアルケニル硫酸塩（ＡＳ）。
（５）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル基を有し、平均０．５〜１０モルのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はそれらの共重合体を付加したアルキルエーテル硫酸塩又はアルケニルエーテル硫酸塩（ＡＥＳ）。
（６）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキルフェニル基若しくはアルケニルフェニル基を有し、平均３〜３０モルのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はそれらの共重合体を付加したアルキルフェニルエーテル硫酸塩又はアルケニルフェニルエーテル硫酸塩。
（７）炭素数１０〜２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基もしくはアルケニル基を有し、平均０．５〜１０モルのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はそれらの共重合体を付加したアルキルエーテルカルボン酸塩又はアルケニルエーテルカルボン酸塩。
（８）炭素数１０〜２０のアルキルグリセリルエーテルスルホン酸等のアルキル多価アルコールエーテル硫酸塩。
（９）炭素数８〜２０の飽和又は不飽和α−スルホ脂肪酸塩又はそのメチル、エチルもしくはプロピルエステル（α−ＳＦ又はＭＥＳ）。
（１０）長鎖モノアルキル、ジアルキル又はセスキアルキルリン酸塩。
（１１）ポリオキシエチレンモノアルキル、ジアルキル又はセスキアルキルリン酸塩。
（１２）炭素数１０〜２０の高級脂肪酸塩。
【００２０】
これらのアニオン界面活性剤は、ナトリウム塩やカリウム塩等のアルカリ金属塩、アミン塩、アンモニウム塩などとして用いることができる。特に好ましくはナトリウム塩である。また、これらのアニオン界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせた混合物として使用してもよい。特に好ましいアニオン界面活性剤としては、例えば直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＬＡＳ）、ＡＯＳ、ＡＥＳのアルカリ金属塩、α−ＳＦのナトリウム塩、高級脂肪酸のアルカリ金属塩などを挙げることができる。
【００２１】
上記ノニオン界面活性剤としては、従来より洗剤に使用されているものであれば、特にその種類が限定されるものではなく、各種のノニオン界面活性剤を使用することができる。
【００２２】
上記ノニオン界面活性剤としては、具体的には、例えば以下のものを挙げることができる。
【００２３】
（１）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキシドを平均３〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル。これらの中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテルがより好適である。ここで使用される脂肪族アルコールとしては、第１級アルコール、第２級アルコールが使用される。また、そのアルキル基は、分岐鎖を有していてもよい。好ましい脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが使用される。
【００２４】
（２）ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテル。長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加した、例えば下記一般式（１）で示される脂肪酸アルキルエステルアルコキシレート。
Ｒ1ＣＯ（ＯＡ）nＯＲ2      （１）
（但し、上記式（１）中、Ｒ1ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪酸残基を示し、ＯＡは、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３のアルキレンオキシドの付加単位を示し、ｎは、アルキレンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ2は、炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を示す。）
【００２５】
（３）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル。
（４）ポリオキシエチレンソルビット脂脂酸エステル。
（５）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。
（６）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。
（７）グリセリン脂肪酸エステル。
（８）脂肪酸アルカノールアミド。
（９）ポリオキシエチレンアルキルアミン。
（１０）アルキルグリコシド。
（１１）アルキルアミンオキサイド。
【００２６】
上記のノニオン界面活性剤の中でも、融点が４０℃以下でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドとプロピレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等がより好適に用いられる。また、これらのノニオン界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を適宜組み合わせた混合物として使用してもよい。
【００２７】
上記カチオン界面活性剤としては、従来より洗剤において使用されるものであれば、特にその種類が限定されるものではなく、各種のカチオン界面活性剤を使用することができる。上記カチオン界面活性剤として、具体的には、例えば以下のものを挙げることができる。
【００２８】
（１）ジ長鎖アルキルジ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩
［Ｒ3Ｒ4Ｒ5Ｒ6Ｎ］+・Ｘ-      （２）
（但し、上記式（２）中、Ｒ3及びＲ4は、通常炭素数が１２〜２６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ5及びＲ6は、通常炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキル基、ベンジル基、通常炭素数が２〜４、好ましくは２〜３のヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ3ＳＯ4、Ｃ2Ｈ5ＳＯ4、１／２ＳＯ4、ＯＨ、ＨＳＯ4、ＣＨ3ＣＯ2又はＣＨ3−Ｃ6Ｈ4−ＳＯ3を示す。）
【００２９】
上記一般式（２）で示されるジ長鎖アルキルジ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩として、より具体的には、例えばジステアリルジメチルアンモニウム塩、ジ水添牛脂アルキルジメチルアンモニウム塩、ジ水添牛脂アルキルベンゼンメチルアンモニウム塩、ジステアリルメチルベンジルアンモニウム塩、ジステアリルメチルヒドロキシエチルアンモニウム塩、ジステアリルメチルヒドロキシプロピルアンモニウム塩、ジステアリルジヒドロキシエチルアンモニウム塩、ジオレイルジメチルアンモニウム塩、ジココナッツアルキルジメチルアンモニウム塩などが挙げられる。また、Ｘであるハロゲンの具体例としては、塩素原子、臭素原子等が挙げられる。
【００３０】
（２）モノ長鎖アルキルトリ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩
［Ｒ7Ｒ8Ｒ9Ｒ10Ｎ］+・Ｘ-      （３）
（但し、上記式（３）中、Ｒ7は、通常、炭素数が１２〜２６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ8、Ｒ9及びＲ10は、通常、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキル基、ベンジル基、通常炭素数が２〜４、好ましくは２〜３のヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ3ＳＯ4、Ｃ2Ｈ5ＳＯ4、１／２ＳＯ4、ＯＨ、ＨＳＯ4、ＣＨ3ＣＯ2又はＣＨ3−Ｃ6Ｈ4−ＳＯ3を示す。）
【００３１】
上記一般式（３）で示されるモノ長鎖アルキルトリ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩として、より具体的には、例えばラウリルトリメチルアンモニウム塩、ステアリルトリメチルアンモニウム塩、水添牛脂アルキルトリメチルアンモニウム塩、水添牛脂アルキルベンゼンジメチルアンモニウム塩、ステアリルジメチルベンジルアンモニウム塩、ステアリルジメチルヒドロキシエチルアンモニウム塩、ステアリルジメチルヒドロキシプロピルアンモニウム塩、ステアリルトリヒドロキシエチルアンモニウム塩、オレイルトリメチルアンモニウム塩、ココナッツアルキルトリメチルアンモニウム塩などが挙げられる。また、Ｘであるハロゲンの具体例としては、塩素原子、臭素原子等が挙げられる。
【００３２】
（３）テトラ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩
［Ｒ11Ｒ12Ｒ13Ｒ14Ｎ］+・Ｘ-      （４）
（但し、上記式（４）中、Ｒ11、Ｒ12、Ｒ13及びＲ14は、通常、炭素数が１〜４、好ましくは１〜３のアルキル基、ベンジル基、通常、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３ヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ3ＳＯ4、Ｃ2Ｈ5ＳＯ4、１／２ＳＯ4、ＯＨ、ＨＳＯ4、ＣＨ3ＣＯ2又はＣＨ3−Ｃ6Ｈ4−ＳＯ3を示す。）
【００３３】
上記一般式（４）で示されるテトラ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩として、より具体的には、例えばテトラメチルアンモニウムクロライド、テトラエチルアンモニウムクロライド、テトラブチルアンモニウムブロマイド、テトラブチルアンモニウムヒドロキサイド、テトラブチルアンモニウムハイドロゲンサルフェート、ベンジルトリメチルアンモニウムクロライド、ベンジルトリメチルアンモニウムハイドロキサイド、ベンジルトリエチルアンモニウムクロライド、ベンジルトリブチルアンモニウムブロマイド、ベンジルトリブチルアンモニウムクロライド、トリメチルフェニルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
【００３４】
（４）トリ長鎖アルキルモノ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩
［Ｒ15Ｒ16Ｒ17Ｒ18Ｎ］+・Ｘ-      （５）
（但し、上記式（５）中、Ｒ15、Ｒ16及びＲ17は、通常、炭素数が１２〜２６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ18は、通常、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキル基、ベンジル基、通常、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３のヒドロキシアルキル基又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ3ＳＯ4、Ｃ2Ｈ5ＳＯ4、１／２ＳＯ4、ＯＨ、ＨＳＯ4、ＣＨ3ＣＯ2又はＣＨ3−Ｃ6Ｈ4−ＳＯ3を示す。）
【００３５】
上記一般式（５）で示されるトリ長鎖アルキルモノ短鎖アルキル型４級アンモニウム塩として、より具体的には、例えばトリラウリルメチルアンモニウムクロライド、トリステアリルメチルアンモニウムクロライド、トリオレイルメチルアンモニウムクロライド、トリココナッツアルキルメチルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
【００３６】
上記両性界面活性剤としては、従来より洗剤において使用されるものであれば、その種類は特に限定されるものではなく、各種の両性界面活性剤を使用することができる。上記両性界面活性剤として、具体的には、例えば以下のものを挙げることができる。
【００３７】
（１）ベタイン類
ラウリン酸アミドプロピルベタイン、ステアリン酸アミドエチルベタイン、カルボベタイン、スルホベタイン等。
（２）イミダゾリン誘導体類
２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン、Ｎ−ヤシ油脂肪酸アシル−Ｎ−カルボキシエチル−Ｎ−ヒドロキシエチルエチレンジアミンナトリウム等。
（３）リン酸塩型
レシチン（ホスファチジルコリン等）など。
【００３８】
本発明の被覆粒子、核粒子における上記界面活性剤の含有量は、特に制限されるものではなく、界面活性剤の種類、核粒子の他成分の種類、核粒子中での含有形態などにより適宜選定することができるが、例えば本発明の被覆粒子を洗剤粒子とし、該洗剤粒子のみで粒状洗剤組成物を構成するのであれば、一般に核粒子中に含有される界面活性剤の合計量が被覆粒子全量に対して１〜６０質量％、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１０〜４５質量％となるように含有されると、好適である。界面活性剤の含有量が少なすぎると、充分な洗浄力が得られ難くなる場合があり、多すぎると洗剤組成物として必要な他成分の配合量が減少し、洗浄力が低下する場合がある。
【００３９】
次に、本発明の核粒子に、上記界面活性剤と共に、又は、上記界面活性剤に代えて含有される洗浄ビルダーとしては、通常洗剤原料に配合されているものであれば、特にその種類に制限はなく、各種のものを使用することができる。例えば、水道水中のアルカリ土類金属イオン（Ｃａ2+，Ｍｇ2+）を補足するためのキレートビルダー（金属イオン封鎖剤）、アルカリ緩衝能を有するアルカリビルダー、中性ビルダー及びそれらの混合物を使用することができ、無機物、有機物を問わない。なお、本発明の核粒子に配合する洗浄ビルダーは、核粒子を被覆する物質（後述する被覆物質）として使用する化合物と同じものであってもよい。
【００４０】
上記キレートビルダーとして、具体的には、例えば以下の（１）〜（３）の各種のものを挙げることができる。
【００４１】
（１）アルミノケイ酸塩…Ａ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト、非晶質ゼオライト等。
（２）縮合リン酸塩…トリポリリン酸のアルカリ金属塩、ピロリン酸のアルカリ金属塩等。
（３）有機ビルダー…クエン酸のアルカリ金属塩、エチレンジアミン四酢酸のアルカリ金属塩（ＥＤＴＡ）、ニトリロ三酢酸のアルカリ金属塩（ＮＴＡ）、ポリアクリル酸のアルカリ金属、アクリル酸と無水マレイン酸の共重合物のアルカリ金属塩、ポリアセタールカルボキシレート、ヒドロキシイミノジコハク酸のアルカリ金属塩等。
【００４２】
上記アルカリビルダーとして、具体的には、例えば以下の（１）〜（２）の各種のものを挙げることができる。
【００４３】
（１）アルカリ金属炭酸塩…炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸ナトリウムカリウム等。
（２）アルカリ金属珪酸塩…珪酸ナトリウム（水ガラス）、層状珪酸ナトリウム等。
【００４４】
上記中性ビルダーとして、具体的には、例えば以下の（１）〜（２）の各種のものを挙げることができる。
【００４５】
（１）硫酸塩…硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等。
（２）塩化物…塩化ナトリウム、塩化カリウム等。
【００４６】
本発明の被覆粒子、核粒子における上記洗浄ビルダーの含有量は、特に制限されるものではなく、洗浄ビルダーの種類、核粒子の他成分の種類、核粒子中での含有形態などにより適宜選定することができるが、一般に、核粒子中に含有される洗浄ビルダーの合計量が被覆粒子全量に対して５〜９９質量％、好ましくは１０〜９８．５質量％、より好ましくは２０〜９８質量％となるように含有されると、好適である。洗浄ビルダーの含有量が少なすぎると、洗浄力が低下する場合があり、多すぎると、被覆物質の配合がし難くなる場合がある。
【００４７】
なお、本発明の核粒子において、上記界面活性剤、洗浄ビルダーの含有形態としては、例えば後述するように各種造粒法によって得られる造粒物中に含有された状態のみならず、例えばノニオン界面活性剤を含有する場合であれば、後述するように、核粒子の原料成分により造粒物を得、この造粒物の表面にコーティング剤としてノニオン界面活性剤をコーティングした状態で含有する場合も含み、また、例えばアルミノケイ酸塩の微粉体を含有する場合であれば、後述するように、核粒子の原料成分により造粒物を得、この造粒物の表面に表面改質剤としてアルミノケイ酸塩を被覆した状態で含有する場合も含む。従って、本発明の核粒子には、例えば上記界面活性剤、洗浄ビルダーを含有しない造粒物の表面にコーティング剤としてノニオン界面活性剤をコーティングしたもの、上記界面活性剤、洗浄ビルダーを含有しない造粒物の表面に表面改質剤としてアルミノケイ酸塩を被覆したものなども含まれる。
【００４８】
本発明の核粒子は、本発明の効果を損なわない範囲で、上記界面活性剤、洗浄ビルダー以外にも、その他の洗剤成分として通常洗剤原料に配合されている任意成分であれば、特に制限されることなく、各種のものを併用することができる。このような成分として、具体的には、例えば以下の成分が挙げられる。
【００４９】
（１）再汚染防止剤
カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等。
（２）粘度調整剤
パラトルエンスルホン酸塩、トルエンスルホン酸塩、キシレンスルホン酸塩、尿素等。
（３）柔軟剤付剤
第４級アンモニウム塩、モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト等のスメクタイト鉱物等。
（４）還元剤
亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム等。
（５）漂白剤
過炭酸ナトリウム、過硼酸ナトリウム、硫酸ナトリウム過酸化水素付加体等。（６）漂白活性化剤
エチレンジアミンテトラアセテート、オクタノイルオキシベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデカノイルオキシベンゼンスルホン酸ナトリウム、デカノイルオキシベンゼンカルボン酸等。
（７）蛍光増白剤
４，４’−ビス−（２−スルホスチリル）−ビフェニル塩、４，４’−ビス−（４−クロロ−３−スルホスチリル）−ビフェニル塩、２−（スチリルフェニル）ナフトチアゾール誘導体、４，４’−ビス（トリアゾール−２−イル）スチルベン誘導体、ビス（トリアジニルアミノ）スチルベンジスルホン酸誘導体等。
（８）香料
炭素数１０〜１５のアルコール、炭素数７〜１０の芳香族アルコール、炭素数８〜１７のギ酸エステル又は酢酸エステル、炭素数１０〜１５の炭化水素、炭素数７〜１５の芳香族アルデヒド、炭素数８〜１４の脂肪族アルデヒド、フェノール系香料等。
（９）酵素
プロテアーゼ、リパーゼ、セルラーゼ、アミラーゼ等。
（１０）色素
（１１）吸油性担体
非晶質珪酸、ホワイトカーボン、非晶質珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、スピネル、コーデイエライト、ムライト、澱粉分解物等。
（１２）表面改質剤
微粉炭酸カルシウム、微粉シリカ、微粉アルミナ、微粉加工澱粉、粘土鉱物、ポリエチレングリコール等。
（１３）抑泡剤
シリコーン、シリコーンコンパウンド、ワックス等。
（１４）酸化防止剤
第３ブチルヒドロキシトルエン、４，４’−ブチリデンビス−（６−第３ブチル−３−メチルフェノール）、２，２’−ブチリデンビス−（６−第３ブチル−４−メチルフェノール）、モノスチレン化クレゾール、ジスチレン化クレゾール、モノスチレン化フェノール、ジスチレン化フェノール、１，１’−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン等。
（１５）光活性化漂白剤
スルホン化アルミニウムフタロシアニン、スルホン化亜鉛フタロシアニン等。
【００５０】
次に、本発明の被覆物質について詳述する。本発明の被覆物質は、５℃における水への溶解度が１ｇ以上／１００ｇ、好ましくは２ｇ以上／１００ｇ、より好ましくは３ｇ以上／１００ｇであり、且つ陽イオンとしてカリウムイオン、マグネシウムイオン又はカルシウムイオンを有する有機酸塩及び無機酸塩から選ばれる１種以上の粉体を１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせたものである。そして、本発明において、上記被覆物質は、上記核粒子の表面を固体粉末状のまま被覆することにより、洗濯機の仕事量や水温が低い場合における溶解性の改善を図るものである。従って、上記被覆物質としては、上述した溶解性、陽イオンを有し、被覆する温度（通常、室温〜６５℃、特に室温〜５０℃）で固体粉末状である塩化合物が使用される。なお、本発明の被覆物質の水に対する溶解度の上限は、特に制限されるものではないが、溶解時における局所的な塩濃度の上昇を抑制するためには、５℃における水への溶解度が７０ｇ／１００ｇ以下であるものが好適である。また、より好ましくは６０ｇ／１００ｇ以下、更に好ましくは５０ｇ／１００ｇ以下である。
【００５１】
本発明の被覆物質としてより具体的には、有機酸塩としては、例えばクエン酸塩、コハク酸塩、フマル酸塩等の低級の有機酸塩が挙げられる。無機酸塩としては、例えば炭酸塩、硫酸塩、塩化物などが挙げられ、炭酸塩ではカリウム塩、マグネシウム塩が、硫酸塩、塩化物では、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩が、好ましい。これらは単独で用いても良いし、２種以上混合して用いてもよい。本発明においては、硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、又は炭酸カリウムを用いる。
【００５２】
本発明において、これら被覆物質は、核粒子が水に溶解する際、同時に溶解し、被覆粒子あるいは近傍の他粒子中に含有するゲル化領域に達した界面活性剤の対イオンを交換することで、更に近傍の他洗剤粒子と合一し、凝集することを抑制し、溶解性の悪化を防ぐものである。また、粒子群中に存在する水和により固化する無機塩の凝集も抑制する。従って、本発明の被覆物質としては、これらの中でも、溶解性悪化抑制能が最も高く、潮解性のない硫酸カリウムが、最も好ましい。
【００５３】
上記被覆物質の粒子径は、特に制限されるものではないが、平均粒径として、好ましくは０．１〜１００μｍ、より好ましくは０．５〜５０μｍ、特に好ましくは１〜３０μｍである。平均粒径が、０．１μｍ未満では、発塵性が悪化する傾向となり、好ましくない。一方、平均粒径が１００μｍを超えると、核粒子表面への被覆効率が下がる場合があり、溶解時の被覆粒子同士の凝集を抑制する効果が少なくなる場合がある。ここで、平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）により、また、顕微鏡観察による測定等で測定される。
【００５４】
本発明の被覆粒子における上記被覆物質の配合量は、特に制限されるものではないが、通常、上記核粒子１００質量部に対して、１．５〜１５質量部であり、より好ましくは２〜１０質量部が好適である。この量が、１質量部未満では、被覆物質の絶対量が足りず、溶解時の粒子同士の凝集を抑制する効果が少なくなる場合がある。一方、この量が、２０質量部を超えると、発塵性が劣化し易く、流動性も悪化する場合がある。
【００５５】
本発明の被覆粒子の製造方法は、（１）界面活性剤及び／又は洗浄ビルダーを含有する含有する核粒子を製造する工程と、（２）上記核粒子の表面に、５℃での水への溶解度が１ｇ以上／１００ｇであり、且つ陽イオンとしてカリウムイオン、マグネシウムイオン又はカルシウムイオンを有する有機酸塩及び無機酸塩からなる群より選ばれる１種以上の被覆物質を粉末状のままで被覆する工程とを含むものである。
【００５６】
まず、本発明の核粒子を製造する工程について詳述する。この工程は、高嵩密度粒子を造粒する造粒工程を含むものであり、上記高嵩密度粒子は、界面活性剤、洗浄ビルダーの含有形態が造粒物中に含有されるものである場合は１種以上の上記界面活性剤及び／又は１種以上の洗浄ビルダー、必要に応じて上述したその他成分を用いて、ドライ中和法、撹拌造粒法、捏和・破砕造粒法、ペースト造粒法、湿潤造粒・乾燥法、流動層造粒法、押出造粒法、転動造粒法などの高嵩密度洗剤粒子の製造方法として周知の造粒法によって製造することができる。また、一般に低嵩密度洗剤粒子の製造方法として知られる噴霧乾燥法によって得られた噴霧乾燥粒子を上記造粒法に供することにより高嵩密度粒子を得ることも可能である。
【００５７】
即ち、本発明の核粒子が上記界面活性剤、洗浄ビルダーが高嵩密度粒子中に含有されるものである場合、その造粒工程における上記造粒法として、より具体的には、▲１▼上記界面活性剤及び／又は洗浄ビルダーを少なくとも１種含有した洗剤スラリーを調製し、それを微粒化しながら噴霧乾燥して得られた噴霧乾燥粒子及び／又は上記界面活性剤及び／又は洗浄ビルダーを少なくとも１種含有した噴霧乾燥を伴わない粉体原料及び／又は上記界面活性剤及び／又は洗浄ビルダーを少なくとも１種含有した噴霧乾燥を伴わない液体・ペースト原料のいずれかを造粒原料として捏和（混練）して、固形物を調製した後、該固形物を押出ながらペレットを形成し、更に破砕造粒機で破砕処理して粒状化する方法（捏和破砕造粒法）、▲２▼上記▲１▼と同様の造粒原料を攪拌造粒装置（内部攪拌型混合機）に導入して、剪断作用と圧密作用と転動作用を利用して造粒する方法（攪拌造粒法）、▲３▼上記▲１▼と同様の造粒原料を転動造粒装置（容器回転型混合機）に導入して、剪断作用と圧密作用と転動作用を利用して造粒する方法（転動造粒法）等がある。なお、上記造粒物の製造は、回分式でも、連続式でも可能である。
【００５８】
本発明の核粒子は、上述したように上記界面活性剤、洗浄ビルダー、その他成分を配合して製造した造粒物であれば、該造粒物をそのまま使用することもできるが、本発明の被覆物質により被覆する前に、その流動性及び非ケーキング性を向上させるために、上記造粒物の表面を表面改質剤としての微粉体で被覆したものを本発明の核粒子として使用することもできる。また、上記界面活性剤、洗浄ビルダーを含有しない高嵩密度粒子の表面を表面改質剤としても使用されるアルミノケイ酸等の洗浄ビルダーの微粉体で被覆したものを本発明の核粒子として使用することもできる。このような表面改質剤として使用される微粉体は、一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下、特に０．５〜１０μｍであることが好ましい。また、この微粉体（表面被覆剤）としては、アルミノケイ酸塩が洗濯時にカルシウムイオン捕捉剤として作用するので望ましく、特に一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下のアルミノケイ酸塩が望ましい。アルミノケイ酸塩以外に一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下の二酸化珪素、ベントナイト、タルク、クレイ、無定形シリカ誘導体等のシリケート化合物などの無機微粉体も好ましい。また、一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下の金属石鹸も同様に用いることができる。一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下の微粉体の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）により、また顕微鏡観察による測定等で測定される。
【００５９】
上記微粉体で上記造粒物を表面被覆する場合、使用する微粉体（表面改質剤）の配合割合は、上記造粒物１００質量部に対して０．１〜３０質量部が好ましく、更に好ましくは０．２〜２０質量部である。上記造粒物に対する上記表面被覆剤の添加量が０．１質量部未満では、良好な流動性を示す粉末を得ることが困難となる場合があり、一方３０質量部を超えると、流動性が低下し、粉塵が発生し易くなり、消費者の使用感を損なう恐れが生じる場合や被覆物質の効果が出難くなる場合がある。
【００６０】
また、本発明の核粒子は、本発明の被覆物質により表面を被覆する前に、発塵防止、溶解性促進のために、上記界面活性剤、洗浄ビルダーを含有する上記造粒物の表面をハイドロトロープ剤、ノニオン界面活性剤などでコーティングしたものであってもよい。また、上記界面活性剤、洗浄ビルダーを含有しない高嵩密度粒子の表面をノニオン界面活性剤でコーティングしたものを本発明の核粒子として使用することもできる。このような目的のためにコーティングされるハイドロトロープ剤としては、好ましくは、ポリエチレングリコールやキュメンスルホン酸、スルフィルコハク酸、キシレンスルホン酸、短鎖アルキルアリールスルホネート、短鎖アルキルエトキシド等が挙げられる。また、ノニオン界面活性剤としては、洗浄性能、ハンドリング性及び入手のしやすさの点で、融点が４０℃以下でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドとプロピレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等が好適に用いられる。また、これらのノニオン界面活性剤は、２種以上を混合物として使用してもよい。
【００６１】
上記目的でコーティングされるハイドロトロープ剤、ノニオン界面活性剤の配合量は、上記核粒子全量に対して０．１〜１０質量％、好ましくは０．２〜５質量％とすることが望ましい。このコーティング量が０．１質量％未満であると発塵抑制効果、溶解性促進効果が充分に発現されない場合があり、また、１０質量％を超えると、流動性が悪くなり、コーティング時間も長くなる場合がある。
【００６２】
上記ハイドロトロープ剤、ノニオン界面活性剤は、好ましくは噴霧処理により添加される。噴霧時間や耐圧を考慮した上で、噴霧角が４０°以上になるノズルを用いることが好ましい。低圧で微粒化可能な二流体ノズルや、圧力ノズルを用いることが好ましく、場合によっては、噴霧するハイドロトロープ剤やノニオン界面活性剤を微粒化しやすいように、濃度や温度によって粘度を調整することが好ましい。
【００６３】
上記ハイドロトロープ剤、ノニオン界面活性剤によるコーティング工程に好適に使用される装置としては、水平円筒混合機、二重円錐型混合機、Ｖ型混合機、レーディゲミキサー、リボンミキサーなどが挙げられる。好ましいフルード数（以下、Ｆｒ数と記載する。下記式により算出される）は、一般に０．０１〜０．８、好ましくは０．０５〜０．６である。但し、レーディゲミキサー、リボンミキサーでは、１．０〜９．０が好ましい。処理時間は０．５〜５分が好ましい。なお、上記造粒物、上記ハイドロトロープ剤、上記ノニオン界面活性剤の配合順序は特に限定されるものではない。
【００６４】
［Ｆｒ数（フルード数）の算出式］
Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ）
Ｖ＝回転体最外周の周速（ｍ／ｓ）
Ｒ＝回転体の半径（ｍ）
ｇ＝重力加速度（ｍ／ｓ2）
【００６５】
本発明における高嵩密度粒子あるいは高嵩密度被覆粒子とは、いわゆる噴霧乾燥法によって製造される従来の低嵩密度の洗剤粒子に対比する意味で用いられ、通常、嵩密度として０．４ｇ以上／ｍＬ、好ましくは０．５ｇ以上／ｍＬ、より好ましくは０．６ｇ以上／ｍＬ、更に好ましくは０．７ｇ以上／ｍＬである。上限は好ましくは１．２ｇ以下／ｍＬ、より好ましくは１．１ｇ以下／ｍＬ、更に好ましくは１．０ｇ以下／ｍＬである。嵩密度が０．４ｇ／ｍＬ未満であると、粒状洗剤組成物とした際に、使用者の簡便性や輸送の効率性を損なうおそれがある。なお、嵩密度が１．２ｇ／ｍＬを超えると本発明が目的とする溶解性が得られ難くなる場合がある。
【００６６】
本発明の核粒子は、嵩密度以外は、特にその物性が制限されるものではないが、核粒子の平均粒径は、３００〜１５００μｍが好ましく、より好ましくは３５０〜１０００μｍである。平均粒径が３００μｍより小さいと、例えば他洗剤粒子と混合して洗剤組成物とした際に、分級のおそれが生じる場合がある。一方、１５００μｍより大きいと溶解性が劣化する場合がある。なお、上記核粒子の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（堀場製作所（株）製）により、また顕微鏡観察による測定等で測定することができる。
【００６７】
次に、本発明の被覆物質を上記核粒子の表面に被覆する被覆工程について詳述する。本発明において、上記被覆物質は、固体粉末状のままで上記核粒子表面の被覆に用いられるものである。具体的には、例えば、転動ドラム中に上記核粒子と固体粉末状の上記被覆物質とを添加して転動することによって、固体粉末状の上記被覆物質が上記核粒子表面を被覆し、本発明の被覆粒子が得られる。また、上記造粒工程において、例えば上記核粒子の原料成分を混練、押出した後、破砕造粒法により造粒する際に、破砕造粒処理を上記被覆物質の共存下で行なうか、又は、例えば攪拌造粒法により造粒する際に、造粒の終了付近で上記被覆物質を添加することによっても、固体粉末状の上記被覆物質で上記核粒子表面を被覆することができる。
【００６８】
本発明の被覆工程は、いずれの条件でも被覆を行う温度は６５℃以下が好ましく、更に好ましくは５０℃以下である。６５℃を超えると例えば上記核粒子が上記界面活性剤を含有する場合、核粒子内の界面活性剤の水和結晶状態に変化が起こり、被覆粒子の物性が悪化するおそれがある。なお、被覆工程の温度の下限は、特に制限されないが、製造コスト等を考慮すれば、室温（０〜３０℃）程度が好適である。
【００６９】
本発明の被覆粒子は、そのまま例えば洗剤粒子、洗剤原料粒子として使用することもできるが、上述した核粒子の場合と同様に、発塵を抑制するために上記ハイドロトロープ剤、ノニオン界面活性剤などで更にコーティングしてもよい。コーティング量としては、被覆粒子１００質量部に対して０．２〜７質量部が好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。０．２質量部未満では発塵が抑制されない場合があり、７質量部を超えた場合には流動性、固化性が悪化する場合がある。
【００７０】
また、本発明の被覆粒子は、上記核粒子の場合と同様に、流動性の改善のために、一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下の上記微粉体を被覆粒子１００質量部に対して、好ましくは０．１〜１０質量部、より好ましくは０．２〜５質量部の割合となるように添加、混合し、被覆粒子表面を更に被覆することもできる。かかる微粉体の被覆により、被覆粒子表面の粘着性が抑制され、より良好な粉体物性を有する被覆粒子が得られる。なお、上記微粉体の添加量が少なすぎると、充分な流動性の改良効果が得られ難くなる場合があり、多すぎると余剰な微粉体による被覆粒子の流動性の悪化が生じ易くなる場合や被覆物質の効果が出難くなる場合がある。上記被覆粒子の被覆に用いる微粉体としては、本発明の核粒子の製造工程において上記造粒物を被覆する微粉体として挙げたものを用いることができる。
【００７１】
本発明において、上記のような本発明の被覆物質以外のコーティングは、本発明の被覆物質の被覆と同時（核粒子の表面を本発明の被覆物質と該被覆物質以外のコーティング成分とによって被覆）に行なってもよく、あるいは、上述したように本発明の被覆物質による被覆前（核粒子を製造する工程における上記造粒物の被覆）であっても、本発明の被覆物質による被覆後（被覆工程により得られた被覆粒子の被覆）であってもよい。
【００７２】
本発明の被覆粒子の物性値は、特に制限されるものではないが、嵩密度は上記核粒子とほとんど変化しないことから、上記核粒子と同様の理由により嵩密度は、通常０．４ｇ以上／ｍＬ、好ましくは０．５ｇ以上／ｍＬ、より好ましくは０．６ｇ以上／ｍＬである。上限は好ましくは１．２ｇ以下／ｍＬ、より好ましくは１．１ｇ以下／ｍＬである。また、平均粒径は、好ましくは３００〜１５００μｍ、より好ましくは３５０〜１０００μｍである。３００μｍ未満になると粉塵が発生し易くなる場合があり、一方、１５００μｍを超えると本発明が目的とする溶解性が得られ難くなる場合がある。なお、平均粒径は、上述した方法により測定することができる。更に、上記被覆粒子の流動性は、安息角として６０°以下、特に５０°以下が好適である。６０°を超えると核粒子の取扱性が悪化する場合がある。なお、安息角は、容器に満たした粒子が流出するときに形成されるすべり面の水平面となす角を測定する、いわゆる排出法による安息角測定法により測定することができる。
【００７３】
本発明の洗剤組成物は、上記被覆粒子を含有するものであり、本発明の被覆粒子が、上記核粒子中に界面活性剤を含むものについては、そのまま単独で被覆粒子の粒子群を高嵩密度洗剤組成物として用いることもできるが、更に、本発明の被覆粒子以外の洗剤成分を添加したり、本発明の被覆粒子以外の洗剤粒子と混合して粒状洗剤組成物としてもよい。一方、上記核粒子中に界面活性剤を含有せず、洗浄ビルダーのみを核粒子中に含有する被覆粒子については、該被覆粒子からなる粒子群以外に界面活性剤が配合され、この場合、界面活性剤をそのまま混合することもできるが、界面活性剤を適宜成分と共に造粒した洗剤粒子として混合すると、より好適である。なお、本発明の被覆粒子と混合する界面活性剤としては、上記核粒子に配合する界面活性剤として例示したものと同様の各種界面活性剤が好適なものとして挙げられる。
【００７４】
ここで、本発明の洗剤組成物に上記被覆粒子以外の成分を配合する場合、配合できる成分は、本発明の効果を損なわない限り、特に制限されるものではなく、例えば本発明の核粒子に添加できる任意成分として上述した成分等の各種成分を本発明の効果を損なわない範囲で配合することができる。
【００７５】
また、本発明の被覆粒子以外の洗剤粒子、本発明の被覆粒子の含有成分以外の洗剤成分を造粒して配合する場合、その製造法は、上述した造粒法が好適である。
【００７６】
本発明の被覆粒子からなる粒子群とそれ以外の成分とを混合して本発明の洗剤組成物とする場合、その混合方法としては、乾式混合が好適に用いられる。使用する混合機は、水平円筒型、二重円錐型、Ｖ型、自転・公転型のいずれを使用してもよく、攪拌造粒機、転動造粒機を用いてもよい。好ましくは、水平円筒型又は二重円錐型を用い、温度２５℃、Ｆｒ数０．１４（算出式は上述した通り）で攪拌する。このとき、本発明の被覆粒子の粒子群とそれ以外の成分の添加順序は、特に問わない。
【００７７】
本発明の洗剤組成物は、本発明の被覆粒子とそれ以外の成分とを混合した後、本発明の被覆物質で更に被覆してもよく、必要に応じて流動性改善のための微粉体でコーティングしたり、香料、色素、発塵を抑制するための液体バインダー等を噴霧してもよい。また、本発明の洗剤組成物が上記被覆粒子以外の粒子を含有するものである場合、該粒子群以外の粒子の製造工程中に、例えば流動性改善のための微粉体のコーティング、発塵防止のための液体バインダーの噴霧の際に、同時に本発明の被覆粒子及び必要に応じて本発明の被覆物質を添加してもよい。
【００７８】
また、本発明の洗剤組成物を、タブレット状、ブリケット状、シート状などの成型品として製造する場合には、上記被覆粒子を必要に応じてその他の任意成分と共に、例えばタブレッティング法、ロールプレス法などの周知の成型法によって成形することによって、タブレット状、ブリケット状、シート状などの洗剤組成物を得ることができる。
【００７９】
【発明の効果】
本発明によれば、簡単な被覆工程で、良好な製造適性や粉体物性を維持したまま溶解性が改善された被覆粒子を得ることができる。従って、本発明の被覆粒子は、特に高嵩密度粒状洗剤組成物の原料として使用する洗剤粒子、ビルダー粒子として好適である。また、本発明の洗剤組成物によれば、溶解性に優れた洗剤組成物が得られる。更に、本発明の被覆粒子の製造方法によれば、簡単な工程によって溶解性の改善された被覆粒子が得られるので、特に高嵩密度粒状洗剤組成物を製造する際に有用である。
【００８０】
【実施例】
次に実施例及び比較例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００８１】
以下の実施例、比較例において用いた表１〜６中の各原料は、以下の通りである。また表中の各組成における「％」、混合比は、質量基準の比率を表す。なお、表中の各成分の量は、純分換算した配合量である。
【００８２】
（１）原料
実施例及び比較例において用いた原料を、後述する表に記載した略号とともに以下に示す。
α−ＳＦ−Ｎａ：炭素数１４：炭素数１６＝１８：８２のα−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム（ＡＩ＝７０％、残部は、未反応脂肪酸メチルエステル、硫酸ナトリウム、メチルサルフェート、過酸化水素、水など）
α−ＳＦ−Ｈ：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル（メチルエステル（パステルＭ−１４、パステルＭ−１６（ライオンオレオケミカル(株)製）を２：８で混合したもの）を特開２００１−６４２４８の実施例１で開示されている方法に準拠してスルホン化し、エステル化工程後に抜き出しα−スルホ脂肪酸アルキルエステルとしたもの）
ＬＡＳ−Ｋ：炭素数１０〜１４のアルキル基を有する直鎖アルキルベンゼンスルホン酸カリウム塩（ＡＩ＝７０％、残部は未反応アルキルベンゼン、硫酸ナトリウム、水など）
石鹸：Ｃ１６：Ｃ１８：ＴＭＤ（Ｃ１０〜２０のエステル系混合物）＝１：３：１の脂肪酸ナトリウム（ＡＩ＝６７％）
ＡＯＳ−Ｋ：炭素数１４：１６：１８＝１５：５０：３５のα−オレフィンスルホン酸カリウム（ＡＩ＝７０％、残部は未反応α−オレフィン、硫酸カリウム、サルトン、水酸化カリウム、水など）
ＥＯノニオン：炭素数１２〜１３のアルコールに平均１５モルのエチレンオキサイドを付加したアルコールエトキシレート（ＡＩ＝９０％、残部は未反応アルコール、ＰＥＧ、水など）
ＥＯＰＯノニオン：炭素数１２〜１３のアルコールに平均１５モルのエチレンオキサイドを付加した後、平均３モルのプロピレンオキサイドを付加したブロック型アルコールアルコキシレート（ＡＩ＝９４％、残部は、未反応アルコール、ＰＥＧ、水など）
炭酸カリウム−１（粒子内）：旭硝子（株）製、食添グレード
炭酸カリウム−２（粉砕品）（被覆物質）：旭硝子（株）製、微粉炭酸カリウムを卓上型微粉砕機（スタッドミル６３Ｃ型、アルピネ社製）で微粉砕したもの（平均粒径２５μｍ）
炭酸ナトリウム−１（粉砕品）（粒子内）：旭硝子（株）製、粒灰
炭酸ナトリウム−２（粉砕品）（粒子内及び被覆物質）：旭硝子（株）製、軽灰を卓上粉砕機（トリオサイエンス（株）製、トリオブレンダー）にて粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
珪酸ナトリウム：日本化学工業製、ＪＩＳ１号珪酸ナトリウム
亜硫酸ナトリウム：神洲化学（株）製、無水亜硫酸曹達
ホワイトカーボン：（株）トクヤマ製、トクシールＮ
Ａ型ゼオライト：水沢化学（株）製、シルトンＢ（微粉、ＡＩ＝８０％）
Ｐ型ゼオライト：イネオスシリカ（株）製、ＤｏｕｃｉｌＡ２４（微粉、ＡＩ＝８８％）
ポリマー：マレイン酸、アクリル酸の共重合体（日本触媒（株）製、アクアリックＴＬ−４００）
モンモリロナイト：ＳＵＤ  ＣＨＥＭＩＥ  ＡＧ製、ラウンドロジルＥＸＭ７０３
蛍光剤：チバスペシャリティケミカルズ製、チノパールＣＢＳ−Ｘ
過酸化水素水溶液：純正化学（株）製、一級試薬、過酸化水素３５％含有水溶液その他成分：酵素、香料、色素、過炭酸ナトリウム、有機過酸前駆体等の漂白成分、また、硫酸ナトリウム、脂肪酸メチルエステル、未反応アルコール等の原料由来の不純物成分等が含まれる。
硫酸カリウム：上野製薬（株）製、硫酸加里を卓上型微粉砕機（スタッドミル６３Ｃ型、アルピネ社製）で平均粒径２５μｍまで微粉砕したもの
硫酸マグネシウム：純正化学（株）製、試薬一級を卓上粉砕機（トリオサイエンス（株）製、トリオブレンダー）にて粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
塩化カリウム：純正化学（株）製、試薬一級を卓上粉砕機にて粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
塩化カルシウム：純正化学（株）製、試薬一級塩化カルシウム二水和物を卓上粉砕機にて粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
炭酸カルシウム：純正化学（株）製、試薬一級を卓上粉砕機で粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
ステアリン酸カルシウム：関東化学（株）製、試薬１級ステアリン酸カルシウムを卓上粉砕機にて粉砕したもの（平均粒径５０μｍ）
【００８３】
（２）洗剤組成物の評価方法
＜溶解性評価＞
・評価方法
二槽式洗濯機（三菱電機（株）製、ＣＷ−Ｃ３０Ａ１−Ｈ）に、５℃の水道水３０Ｌを張り、綿肌シャツ７枚、ポリエステルシャツ２枚、アクリルシャツ２枚で浴比２０倍に調整し、それらを折り畳んで水面に浮かべた。その中心に各洗剤組成物３０ｇを乗せ、布ごと２分間浸漬後、弱水流で５分間撹拌した。排水後、布を１分間脱水し、布上と洗濯機中にある溶け残りを拾い出し、目視にて溶け残り量を、下記評価基準に基づいて評価した。
【００８４】
◎：溶け残りがほとんどない
○：溶け残りがやや見られる
×：溶け残りが著しく見られる
家庭における使用性を考慮すると、洗剤組成物としては○以上の評価が好ましい。
【００８５】
被覆されていない各粒子（核粒子）の製造方法について以下に説明する。
＜粒子Ａ＞
・活性剤濃縮
α−ＳＦ−ＮａとＥＯノニオンとをＡＩで１０／２となるように混合したスラリーを薄膜蒸発機（神鋼パンテック製エクセバ、伝面０．５ｍ2）を用いて、クリアランス３ｍｍ、ジャケット温度１２０℃、真空度０．０２７ＭＰａ、回転羽根周速１１ｍ／ｓの条件で水分１２％の濃縮品を得た。
【００８６】
・撹拌造粒＋破砕
表１に示した粉体原料（一部ゼオライトを除く）をレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）に投入し、主軸（すき歯ショベル、２００ｒｐｍ、Ｆｒ数（算出式は上述）：２．６）、チョッパー（６０００ｒｐｍ、Ｆｒ数：４３．７）の攪拌下で均一に混合した（仕込充填率：５０％）。そこへ、表１に示した組成となるように上記活性剤濃縮品、ＥＯノニオンの残部を滴下し、５分間造粒処理を行った。更にゼオライト３質量％（対粒子Ａ全量）を添加して１分間コーティング処理を行った。造粒品温度は３５〜４５℃であった。
【００８７】
次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）にてスクリーン径２．３ｍｍφ、回転数２３５０ｒｐｍで、造粒物と粉砕助剤としてのゼオライト３質量％（対粒子Ａ全量）を１５℃の冷風とともに導入し（風速：１６ｍ／ｓ、気／固比：２．０ｍ3／ｋｇ）、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜２５℃であった。このようにして粒子Ａ（平均粒径５３０μｍ、嵩密度０．９５ｇ／ｃｍ3）を得た。
【００８８】
＜粒子Ｂ＞
・捏和・破砕造粒
表１に示した粉体原料（一部ゼオライトを除く）とともに、表１に示した組成となるように粒子Ａと同様にして得られた活性剤濃縮品とＥＯノニオンの残部を連続ニーダー（栗本鉄工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、温度５０〜６５℃、処理量１７８ｋｇ／ｈｒで連続的に混練し、ドウ状物を得た。ニーダージャケットには、上記混練温度を保つように、温水又は冷水、あるいはエチレングリコール水溶液を３〜７Ｌ／ｍｉｎで流した。このあとペレッター（不二パウダル製、ダイス孔径１０ｍｍφ）で、温度４５〜６０℃で押出した後、回転式のカッターで、５〜３０ｍｍのペレット状の固形洗剤を形成した。次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）にてスクリーン径２．３ｍｍφ、回転数２３５０ｒｐｍで、造粒物と粉砕助剤としてのゼオライト３質量％（対粒子Ｂ全量）を１５℃の冷風とともに導入し、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜３０℃であった。このようにして粒子Ｂ（平均粒径５２０μｍ、嵩密度０．９７ｇ／ｃｍ3）を得た。
【００８９】
＜粒子Ｃ＞
・撹拌造粒＋破砕
表１に示した粉体原料（一部ゼオライトを除く）をレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）に投入し、主軸（すき歯ショベル、２００ｒｐｍ、Ｆｒ数：２．６）、チョッパー（６０００ｒｐｍ、Ｆｒ数：４３．７）の攪拌下で均一に混合した（仕込充填率：５０％）。そこへＥＯノニオンを滴下し、５分間造粒処理を行った。更にゼオライト３質量％（対粒子Ｃ全量）を添加して１分間コーティング処理を行った。造粒品温度は３５〜４５℃であった。次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）にてスクリーン径２．３ｍｍφ、回転数２３５０ｒｐｍで、造粒物と粉砕助剤としてのゼオライト３質量％（対粒子Ｃ全量）を１５℃の冷風とともに導入し（風速：１６ｍ／ｓ、気／固比：２．０ｍ3／ｋｇ）、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜２５℃であった。このようにして粒子Ｃ（平均粒径４５０μｍ、嵩密度０．９５ｇ／ｃｍ3）を得た。
【００９０】
＜粒子Ｄ＞
・転動造粒＋破砕
表１に示した粉体原料（一部ゼオライトを除く）を転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、内容積１３６Ｌ、バッフル形状厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍ（粉層高に対し８０％）×４枚）に投入し、充填率３３％（４５Ｌ）、Ｆｒ数（算出式は上述）０．１４（回転数２０ｒｐｍ）で、回転させながら、均一に１分間混合した。そこへＥＯノニオンを加圧ノズル（池内ＭＫＢ００８００６３、噴霧圧１．２ＭＰａ）を用いて噴霧高さ２６０ｍｍ、ノズル傾斜角約４０°（対垂直）にて１０分で添加し、３分間造粒処理を行った。
【００９１】
最後に、同じ転動ドラム内にてゼオライト５質量％（対粒子Ｄ全量）を加え、得られた粒子を被覆した。次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）にてスクリーン径２．３ｍｍφ、回転数２３５０ｒｐｍで、造粒物と粉砕助剤としてのゼオライト３質量％（対粒子Ｄ全量）を１５℃の冷風とともに導入し（風速：１６ｍ／ｓ、気／固比：２．０ｍ3／ｋｇ）、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜２５℃であった。このようにして粒子Ｄ（平均粒径４３０μｍ、嵩密度０．８４ｇ／ｃｍ3）を得た。
【００９２】
＜粒子Ｅ＞
・転動造粒
表１に示した粉体原料を転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、内容積１３６Ｌ、バッフル形状厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍ（粉層高に対し８０％）×４枚）に投入し、充填率３３％（４５Ｌ）、Ｆｒ数（算出式は上述）０．１４（回転数２０ｒｐｍ）で、回転させながら、均一に１分間混合した。そこへ水道水（東京都江戸川区）を加圧ノズル（池内ＭＫＢ００８００６３、噴霧圧１．２ＭＰａ）を用いて噴霧高さ２６０ｍｍ、ノズル傾斜角約４０°（対垂直）にて３分で添加し、３分間造粒処理を行った。このようにして粒子Ｅ（平均粒径３５０μｍ、嵩密度１．１ｇ／ｃｍ3）を得た。
【００９３】
＜粒子Ｆ、Ｈ＞
・噴霧乾燥
表１に示した組成のうち、ノニオン界面活性剤、一部のゼオライトを除く任意成分を水道水（東京都江戸川区）に溶解若しくは分散させ、スラリー（固形分濃度６０質量％）を調製した後、このスラリーを以下の噴霧乾燥条件で噴霧乾燥し、乾燥粒子を得た。
【００９４】
［スラリー調製条件］
・固形分濃度：６０％、温度：６０℃
・不純物：廃粉を水に再溶解し、これをスラリーに一部配合する操作があり、洗剤の常用成分が微量混入する。
【００９５】
［噴霧乾燥条件］
・噴霧乾燥装置：向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．０ｍ、微粒化方式：加圧ノズル方式、噴霧圧力：３０ｋｇ／ｃｍ2、熱風入口温度：２６０℃、熱風出口温度：９０℃、排出方法：塔底部にゼオライト２質量％（各々対粒子Ｆ、Ｈ各全量）を冷風とともに導入し、冷却＋流動性改善を施した後に排出
【００９６】
［噴霧乾燥粒子の物性］
・平均粒径：約４００μｍ、嵩密度：３００ｇ／Ｌ、安息角：４０°、水分：４．５質量％（粒子Ｆの結果）
【００９７】
・捏和・破砕造粒
次いで、得られた噴霧乾燥粒子とともに、表１の組成に従って、粒子ＦはＥＯノニオン４．５質量％（対粒子Ｆ全量）、粒子ＨはＥＯノニオン１．０質量％（対粒子Ｈ全量）、ＥＯ／ＰＯノニオン全量と少量の水道水（東京都江戸川区）を連続ニーダー（栗本鉄工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、温度５０〜６５℃、処理量１７８ｋｇ／ｈｒで連続的に混練し、ドウ状物を得た。ニーダージャケットには、上記混練温度を保つように、温水又は冷水、あるいはエチレングリコール水溶液を３〜７Ｌ／ｍｉｎで流した。
【００９８】
このあと、ペレッター（不二パウダル製、ダイス孔径１０ｍｍφ）で、温度４５〜６０℃で押出した後、回転式のカッターで、５〜３０ｍｍのペレット状の固形洗剤を形成した。
【００９９】
次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）を３段直列に配置し（スクリーン径、回転数は、粒子Ｆの場合、１段目；１２ｍｍ、１８８０ｒｐｍ、２段目；６ｍｍ、４７００ｒｐｍ、３段目；３ｍｍ、４７００ｒｐｍ、粒子Ｈの場合、１段目；８ｍｍ、４７００ｒｐｍ、２段目；３ｍｍ、４７００ｒｐｍ、３段目；２ｍｍ、４７００ｒｐｍ）、得られた固形洗剤と粉砕助剤としてのゼオライト４．３質量％（対固形洗剤）を１５℃の冷風とともに導入し、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜３０℃であった。
【０１００】
最後に、転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍの邪魔板４枚付き、回転数２０ｒｐｍ）内でゼオライト２．０質量％（対粉砕粒子）を加え、得られた洗剤粒子を被覆し、ＥＯノニオンの残部（発塵防止）を加えて高嵩密度洗剤粒子とした。こうして粒子Ｆ（平均粒径５９０μｍ、嵩密度０．８１ｇ／ｃｍ3）、粒子Ｈ（平均粒径５５０μｍ、嵩密度０．８３ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１０１】
＜粒子Ｇ＞
・噴霧乾燥
表１に示した組成のうち、α−ＳＦ−Ｎａ、ノニオン界面活性剤、一部のゼオライトを除く成分を用い、粒子Ｆ、Ｈの方法に準拠して噴霧乾燥粒子を得た。
【０１０２】
・活性剤濃縮
α−ＳＦ−ＮａとＥＯノニオンとをＡＩで１０／２となるように混合したスラリーを薄膜蒸発機（神鋼パンテック製エクセバ、伝面０．５ｍ2）を用いて、クリアランス３ｍｍ、ジャケット温度１２０℃、真空度０．０２７ＭＰａ、回転羽根周速１１ｍ／ｓの条件で水分１２％の濃縮品を得た。
【０１０３】
・捏和・破砕造粒
得られた噴霧乾燥粒子とともに、表１の組成になるように上記活性剤濃縮品とＥＯノニオン３．５質量％（対粒子Ｇ全量）、少量の水道水（東京都江戸川区）を連続ニーダー（栗本鉄工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、温度５０〜６５℃、処理量１７８ｋｇ／ｈｒで連続的に混練し、ドウ状物を得た。ニーダージャケットには、上記混練温度を保つように、温水又は冷水、あるいはエチレングリコール水溶液を３〜７Ｌ／ｍｉｎで流した。このあとペレッター（不二パウダル製、ダイス孔径１０ｍｍφ）で、温度４５〜６０℃で押出した後、回転式のカッターで、５〜３０ｍｍのペレット状の固形洗剤を形成した。
【０１０４】
次いで、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡＳＯ−６型）を３段直列に配置し（スクリーン径、回転数は１段目；６ｍｍ、１８８０ｒｐｍ、２段目；４ｍｍ、２３５０ｒｐｍ、３段目；２ｍｍ、３７６０ｒｐｍ）、得られた固形洗剤と粉砕助剤としてのゼオライト４．３質量％（対固形洗剤）を１５℃の冷風とともに導入し、処理量１８６ｋｇ／ｈｒで粉砕した。このときの粉砕品の温度は２０〜３０℃であった。
【０１０５】
最後に、転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍの邪魔板４枚付き、回転数２０ｒｐｍ）内でゼオライト２．０質量％（対粉砕粒子）を加え、得られた洗剤粒子を被覆し、ＥＯノニオンの残部（発塵防止）を加えた。こうして粒子Ｇ（平均粒径５４０μｍ、嵩密度０．８６ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１０６】
＜粒子Ｉ＞
・流動層によるドライ中和
表１に示したアルカリ性無機粉体を含む粉体原料（コーティング剤は除く）を流動層（（株）パウレックス製、Ｇｌａｔｔ−ＰＯＰＯＷＲＥＸ、型番ＦＤ−ＷＲＴ−２０）に静置時の粉体層厚が２００ｍｍになる重量を添加した。その後、２０℃の風（空気）を流動層内に送り、粉体が流動化したことを確認した後にα−ＳＦ−Ｈを流動化している粉体層に向け、上部より噴霧した。流動層内風速は流動化状態を確認しながら０．２〜２．０ｍ／ｓの範囲で調整しながら造粒操作を行った。
【０１０７】
α−ＳＦ−Ｈは６０℃で噴霧を行い、噴霧するためのノズルは噴霧角度７０°の２流体ホローコーンノズルを使用した。噴霧速度は約４００ｇ／ｍｉｎで行った。α−ＳＦ−Ｈの噴霧終了後、さらに２０℃の風（空気）を流動層内に送り、２４０秒間熟成を行った。
【０１０８】
さらに、流動層より造粒物を排出し、転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍの邪魔板４枚付き、回転数２０ｒｐｍ）内で、ＥＯノニオンを造粒物に噴霧し、最後にゼオライト４．５質量％相当分をコーティングした。
【０１０９】
・漂白
その後、得られた粒子に過酸化水素水溶液を転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍの邪魔板４枚付き、回転数２０ｒｐｍ）内で噴霧し、流動性改善のために、さらにゼオライト５．０％相当分をコーティングした。こうして粒子Ｉ（平均粒径３８０μｍ、嵩密度０．５０ｇ／ｃｍ3）を得た。
【０１１０】
＜粒子Ｊ＞
・流動層によるドライ中和
表１に示したアルカリ性無機粉体を含む粉体原料（コーティング剤は除く）を流動層（（株）パウレックス製、Ｇｌａｔｔ−ＰＯＰＯＷＲＥＸ、型番ＦＤ−ＷＲＴ−２０）に静置時の粉体層厚が２００ｍｍになる重量を添加した。その後、２０℃の風（空気）を流動層内に送り、粉体が流動化したことを確認した後にα−ＳＦ−Ｈを流動化している粉体層に向け、上部より噴霧した。流動層内風速は流動化状態を確認しながら０．２〜２．０ｍ／ｓの範囲で調整しながら造粒操作を行った。
【０１１１】
α−ＳＦ−Ｈは６０℃で噴霧を行い、噴霧するためのノズルは噴霧角度７０°の２流体ホローコーンノズルを使用した。噴霧速度は約４００ｇ／ｍｉｎで行った。α−ＳＦ−Ｈの噴霧終了後、さらに２０℃の風（空気）を流動層内に送り、２４０秒間熟成を行った。
【０１１２】
その後、流動層より造粒物を排出し、レーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）内で、主軸（すき歯ショベル、２００ｒｐｍ、Ｆｒ数：２．６）、チョッパー（６０００ｒｐｍ、Ｆｒ数：４３．７）の攪拌下で圧密化処理を行いつつＥＯノニオンを添加し（仕込充填率：５０％、圧密化処理時間：１分間）、引き続きゼオライト４．５％相当分を添加、コーティングした（コーティング時間１５秒間）。
【０１１３】
・漂白
その後、得られた粒子に過酸化水素水溶液を転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍの邪魔板４枚付き、回転数２０ｒｐｍ）内で噴霧し、流動性改善のために、さらにゼオライト５．０％相当分をコーティングした。こうして粒子Ｉ（平均粒径４６０μｍ、嵩密度０．６０ｇ／ｃｍ３）を得た。
表１に各粒子（核粒子）の組成を示す。
【０１１４】
【表１】
0004143823.tif 000002
【０１１５】
＜実施例１〜３、６〜１０及び比較例１〜１０：被覆粒子のみを含有する洗剤組成物＞
上記各粒子（核粒子）の被覆方法は以下に示す通りである。
【０１１６】
実施例１〜３、６、８〜１０及び比較例２〜１０については、表２及び表３に示す組成に従って、得られた各粒子（核粒子）と各被覆物質を転動ドラム(直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、内容積１３６Ｌ、バッフル形状厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍ（粉層高に対し８０％）×４枚)に投入し、充填率３３％（４５Ｌ）、Ｆｒ数０．１４(回転数２０ｒｐｍ)で、回転させながら、均一に３分間混合して、実施例及び比較例の被覆粒子を製造すると共に、洗剤組成物を得た。
【０１１７】
実施例７については、粒子Ｆの製造法（上記記載）で、転動ドラム内でゼオライト及びＥＯノニオンで被覆する際に、同時に表２で示す組成に従って被覆物質も添加して、核粒子の表面を被覆物質及びゼオライト、ＥＯノニオンで被覆した実施例７の被覆粒子を製造すると共に、洗剤組成物を得た。
【０１１８】
上記実施例１〜３、６〜１０及び比較例１〜１０の洗剤組成物について、上記評価方法に従って溶解性を評価した。結果を表２及び表３に併記する。なお以下の例において、被覆粒子の嵩密度、平均粒径も表中に併記した。
【０１１９】
【表２】
0004143823.tif 000003
【０１２０】
【表３】
0004143823.tif 000004
【０１２１】
＜実施例１１〜２５、比較例１１〜１８：２種類の粒子を混合した洗剤組成物＞上記各粒子（核粒子）の被覆方法、被覆粒子と他粒子との混合方法は以下に示す通りである。
【０１２２】
被覆混合方法▲１▼（実施例１１〜１３、１５、１６、１９〜２５、比較例１１、１３〜１５、１７、１８；被覆粒子と他粒子との混合）
得られた各粒子（核粒子）（イ）と各被覆物質を表４〜６に示す組成に従って、転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、内容積１３６Ｌ、バッフル形状厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍ（粉層高に対し８０％）×４枚）に投入し、Ｆｒ数０．１４（回転数２０ｒｐｍ）で、回転させながら、均一に３分間混合して被覆粒子（ロ）を得た。続いて、他粒子（ハ）を添加して、更に均一に３分間混合して実施例及び比較例の洗剤組成物を得た。充填率は、最終混合物として３３％（４５Ｌ）となるよう調整した。但し、比較例１１、１４、１５、１８は、被覆物質は添加していない。
【０１２３】
被覆混合方法▲２▼（実施例１４、１７、１８、比較例１２、１６；２種類の核粒子の混合と被覆）
表４〜６に示す組成に従って流動性改善のためのゼオライトと発塵抑制のためのノニオン界面活性剤の被覆をしていない他粒子（ハ）と各被覆物質による被覆前の各粒子（核粒子）（イ）を、転動ドラム（直径０．６ｍ、長さ０．４８ｍ、内容積１３６Ｌ、バッフル形状厚さ１ｍｍ×幅１２ｃｍ×長さ４８ｃｍ（粉層高に対し８０％）×４枚）に投入し、Ｆｒ数０．１４（回転数２０ｒｐｍ）で、回転させながら、均一に３分間混合した。このあと、上記ゼオライトの混合と、ノニオン界面活性剤の噴霧を行い、最後に表４〜６中の各被覆物質を添加して、更に３分間混合して、実施例１４、１７、１８、比較例１２、１６の被覆粒子を製造すると共に、洗剤組成物を得た。充填率は最終混合物として３３％（４５Ｌ）となるように調整した。
【０１２４】
上記実施例１１〜２５及び比較例１１〜１８の洗剤組成物について、上記評価方法に従って溶解性を評価した。結果を表４〜６に併記する。
【０１２５】
【表４】
0004143823.tif 000005
【０１２６】
【表５】
0004143823.tif 000006
【０１２７】
【表６】
0004143823.tif 000007