(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化した略矩形状の窯業系板材の含水率を調整する第１工程と、
板材の１辺の両端にそれぞれ対応させて一対の変位センサを固定点として設置し、これらの変位センサにより板材の１辺の両端までの距離をそれぞれ測定し、これらの距離に基づいて各板材の方向性を揃えながら複数枚積層して積層ブロック体を形成する第２工程と、
この積層ブロック体を積層方向に拘束すると共に積層ブロック体の側面をこの側面と垂直な軸を中心に回転し且つ前記側面と平行に移動する回転刃により切削する第３工程と、
積層ブロック体に付着した切削粉を除去する第４工程と
を備えたことを特徴とする窯業系板材の加工方法。
【請求項２】
第１工程において窯業系板材の含水率を８質量％以下に調整することを特徴とする請求項１に記載の窯業系板材の加工方法。
【請求項３】
第３工程において積層ブロック体を５〜２０ＫＰａの範囲内の圧力で拘束することを特徴とする請求項１または２に記載の窯業系板材の加工方法。
【請求項４】
第４工程においてエアブロー及び局所吸引により切削粉が除去されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の窯業系板材の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、窯業系板材の加工方法に係り、特に積層された略矩形状の窯業系板材を所望の寸法に切削する加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、窯業系板材の製造において、所望の寸法より大きく板状に成形した後、必要に応じて養生硬化、乾燥を行い、所望の寸法に単板で切削し、さらに表面研磨、面取り加工をしている。このときの窯業系板材の形状は、矩形状であることが一般的である。その後化粧板とする場合には、下地処理としてシーラーを塗布し、表面化粧方法としてスプレー、ＦＣ（フローコーター）及びＲＣ（ロールコーター）などの塗装、スクリーン及びダイレクトなどの印刷、ラミネート及び転写などの貼り合わせ等を行って化粧板とする。
【０００３】
上記の切削は、所望の形状が矩形であれば、例えばランニングソーで四周を１辺ずつ四回切削する方法や、クロスカッターで対向する２辺ずつ長短二回切削する方法が採られているが、加工の効率を求めることから、板材の持っている有用な方向性を無視した切削を行っている。また、切削時に発生する切削粉については切削刃近傍に据えつけた集塵口にて局所吸引を行い、端切れについては人手による除去を行っているが、細かい切削粉は集塵しきれず、塗装や接着などの二次加工時に再度の集塵によりその除去を行っている。なお、切削時の切削粉及び端切れは原料として再利用されるが、端切れについては細かく粉砕してから再利用している。
【０００４】
なお、ランニングソーやクロスカッターで使われている切削刃は薄い板状の材料を切削するのに適している丸ノコ形状で、材質としては超硬合金やダイヤモンドを使用し、板材を一枚ずつ切削していた。その結果、加工時間が長くかかり、一度に２辺を切削する比較的効率が良いクロスカッターでもパレットから加工台への建材の移動、位置決め、四周切断及び端切れの除去などを行う作業員が必要で、また工程数が多いためトラブルが多くなるという問題があった。
【０００５】
作業効率を向上させる目的で切削速度を上げようとする試みもあるが、切削刃の材質である超硬合金やダイヤモンドは、切削速度を上げると切削抵抗が大きくなるため刃物の温度が上昇し、刃の寿命が極端に短くなるという新たな問題が起こる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の問題を解決すると共に、このような略矩形状の窯業系板材の加工において多数枚の建材を重ねた積層ブロック体を一度に多角形、特に矩形状に切削し、効率を上げようとすると、欠けが発生しやすく、また刃の寿命が短くなる等の問題点があった。
【０００７】
これら従来の丸ノコ形状の切削刃、例えばメタルソーは厚い材料を切削するには適しておらず、多数枚の建材を重ねて積層ブロック体とし、これを一度に切削しようとすると、丸ノコの直径を大きくしなければならない。また、積層した板材と板材の隙間への切削粉の入り込みが起こる。その他、切削刃で積層ブロック体の最短距離で単純に動かした場合には、ブロック体の縁端部及び下部の切削面に欠けが発生しやすい。
【０００８】
なお、窯業系板材は、ほとんどが規格サイズで使用されるため、規格サイズでの大量切削が可能で、しかも角欠けなどの板材の加工不良を生じない切削方法が要求されている。また、矩形状に切削する場合には、切削時に要求されていた対向する２辺の平行度や隣接する２辺の直角度に加え、例えば抄造板のように板材の持っている有用な方向性と平行に切削することが切削行程で重要とされてきた。また、多角形に切削する場合にも、同様に寸法や角度の精度が重要とされてきた。
【０００９】
この発明はこのような問題点を解消するためになされたもので、多くの人員を必要とせずに板材の持っている有用な方向性に合わせて平行度、角度及び寸法を精度良く出しつつ短時間で大量の加工が可能で且つ欠けの発生を抑制することができる窯業系板材の加工方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る窯業系板材の加工方法は、硬化した略矩形状の窯業系板材の含水率を調整する第１工程と、板材の１辺の両端にそれぞれ対応させて一対の変位センサを固定点として設置し、これらの変位センサにより板材の１辺の両端までの距離をそれぞれ測定し、これらの距離に基づいて各板材の方向性を揃えながら複数枚積層して積層ブロック体を形成する第２工程と、この積層ブロック体を積層方向に拘束すると共に積層ブロック体の側面をこの側面と垂直な軸を中心に回転し且つ前記側面と平行に移動する回転刃により切削する第３工程と、積層ブロック体に付着した切削粉を除去する第４工程とを備えた方法である。
【００１１】
なお、水分が大量に含まれている板材の切削では刃の寿命が短く切削効率が低いため、第１工程において窯業系板材の含水率を８質量％以下に調整することが好ましい。
【００１２】
板材が本来備えている強度や柔軟性が優位となるような方向性と平行に切削するため、板材を複数枚積層して積層ブロック体を形成する第２工程において、板材の１辺の両端にそれぞれ対応させて一対の変位センサを固定点として設置し、これらの変位センサにより板材の１辺までの距離をそれぞれ測定し、これらの距離に基づいて板材の方向性が揃えられる。
【００１３】
第３工程における積層ブロック体の拘束を５〜２０ＫＰａの範囲内の圧力で行うことにより、積層した板材と板材の隙間への切削粉の入り込みを防ぐことができる。また、多角形、特に矩形状に切削する場合には、積層ブロック体の側面の四周の端縁を切削する際の回転刃のエンゲージ角（Ｅ．Ａ）を−３０〜−９０度の範囲内に規定すると共に回転刃を回転させた時に刃面が積層ブロック体に食い込むダウンカット（下向き削り）方式を採用すれば、さらに切削面の欠けの発生を抑制しつつ所望のサイズに大量に且つ効率的に板材を加工することができる。特に、多角形の端縁を鋭角に切削する場合には、前記エンゲージ角を大きくすることにより、良好に切削することができる。
【００１４】
さらに、第４工程における切削粉の除去は、エアブロー又は局所吸引により実施することができ、好ましくは、付着している切削粉にエアブローによりエアを当てて、その下流で切削粉を局所吸引し、これらを併用することにより効果的に除去することができる。一方、切削時に切削刃近傍に集塵口を据えつけ、この集塵口から局所吸引を行ってもよい。また、部屋全体を負圧にして研磨粉の飛散を防ぐことも効果的である。
【００１５】
なお、積層ブロック体の一側面の切削が終了すると、積層ブロック体の拘束を解除し、積層ブロック体の他の側面が回転刃の方向を向くように積層ブロック体を回転させた後に再び拘束してこの新たな側面の切削を行うこともできる。
【００１６】
略矩形状の窯業系板材としては、珪酸カルシウム板、セメント板、石膏ボード、軽量気泡コンクリート板、セラミック板、化粧板、タイル、レンガ、屋根瓦、ガラス板及びこれらの繊維補強製品等のいずれかを対象とすることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を切削後の所望の形状が矩形状である窯業系板材の加工を例に添付図面に基づいて説明する。
まず、第１工程として、硬化した略矩形状の窯業系板材の含水率を調整する。所望の寸法より大きく板状に成形した略矩形状の窯業系板材を、必要に応じてオートクレーブによる養生硬化を行った後、乾燥装置による乾燥を行って８重量％以下に含水率を調整する。
【００１８】
次に、第２工程として、板材の１側面と予め設定された固定点との距離に基づいて各板材の方向性を揃えながら複数枚積層して積層ブロック体を形成する。ここで、このような積層ブロック体の形成を行う積層装置の構成を図１に示す。
【００１９】
第１工程により含水率が調整された板材を乗せたパレットを置く加工パレット台１と切削専用のパレットを置く切削パレット台２とが平行に配置されている。これら加工パレット台１と切削パレット台２は、それぞれモータ３及び４によって水平面内のＹ軸方向に移動可能な台となっている。加工パレット台１と切削パレット台２の直上には、加工パレット台１上のパレットから切削パレット台２上のパレットへ板材を運ぶ搬送装置５を取り付けたフレーム６が構築されている。
【００２０】
フレーム６の上部には、互いにＹ軸方向に間隔を隔てて一対のモータ７及び８が配置されており、これらのモータ７及び８によりベルト９及び１０を介して搬送装置５がＸ軸方向に移動可能となっている。さらに、モータ７とモータ８の回転数を互いに異ならせることによりベルト９及び１０の移動距離を制御し、Ｙ軸方向に対する搬送装置５の角度を変えることができるようになっている。また、切削パレット台２の近傍に位置するフレーム６の脚部に互いにＹ軸方向に間隔を隔てて一対の変位センサ１１が配置されている。さらに、モータ３，４，７及び８と変位センサ１１とに図示しない積層制御装置が接続されている。
【００２１】
また、フレーム６内には、板材と板材との間に挟んである鉄製あるいはボード製のスペーサを積むためのパレットを置くスペーサパレット台１２が加工パレット台１及び切削パレット台２と平行に配置されている。
【００２２】
この第２工程においては、養生硬化及び乾燥を終え、含水率が８重量％以下に調整された板材と板材との間にスペーサが挟まった未整列の矩形状の窯業系板材を積み付けたパレットを加工パレット台１の上に載せ、モータ３を駆動することにより搬送装置５を取り付けたフレーム６の直下に加工パレット台１を移動させる。また、切削パレット台２に次工程で使用される切削加工専用の空パレットを載せ、モータ４を駆動することによりフレーム６の直下に切削パレット台２を移動させる。切削加工専用のパレットは、加工後の板材寸法より縦横２〜５ｃｍ短いものを使用することが好ましい。
【００２３】
モータ７及び８を駆動して搬送装置５を加工パレット台１の直上に移動させた後、空気圧シリンダー又はモータ（図示せず）にて搬送装置５を下方へ降ろす。搬送装置５に予め取り付けられている吸引装置（図示せず）により加工パレット台１上の板材を吸引して上昇させ、モータ７及び８を駆動して搬送装置５を切削パレット台２の直上に移動させる。そして、フレーム６の脚部に配置された一対の変位センサ１１によりこれらのセンサ１１から板材の１辺の両端までの距離を測定し、切削パレット台２と板材とが平行になるようにモータ７及び８を個々に駆動制御することにより搬送装置５の角度を調節する。切削パレット台２と板材を平行に調節した後、搬送装置５を下方へ降ろし、切削パレット台２に載せた切削加工専用の空パレット上に板材を置く。このようにして、切削加工専用のパレット上に板材を順次積層していく。一連の作業を繰り返すことにより積層ブロック体が形成される。積層する高さに制限はないが１ｍ前後に重ねて積層ブロック体とするのが好ましい。
【００２４】
また、板材と板材との間に挟んである鉄製またはボード製のスペーサは、搬送装置５にて反対側のスペーサパレット台１２のパレット上に積んでいくことにより積層ブロック体から取り除かれる。
上記の一連の積層工程において、一連の全ての作業を図示しない積層制御装置で自動的に行うことができる。
【００２５】
次に、第３工程として、積層ブロック体を積層方向に拘束すると共に積層ブロック体の側面を回転刃により切削する。ここで、このような切削加工を行う加工装置の構成を図２に示す。
第２工程で形成された板材の積層ブロック体を載置するための加工台２１の直上に油圧プレス機２２が配置されている。加工台２１は水平方向の載置面を有し、図示しない駆動装置により載置面を水平面内で回転することができるように構成されている。油圧プレス機２２は下方に伸びた伸縮自在のアーム２３を有している。
【００２６】
加工台２１に隣接して移動式切削台２４が配設されている。移動式切削台２４は３つのモータ２５〜２７を有しており、これらのモータ２５〜２７によって刃物台２８を前後左右上下に移動するもので、刃物台２８に水平方向の軸を中心に回転する回転刃２９が設けられている。また、加工台２１の近傍に二つの変位センサ３０が配置されている。
さらに、加工台２１、油圧プレス機２２、モータ２５〜２７、刃物台２８及び変位センサ３０に図示しない加工制御装置が接続されている。
【００２７】
回転刃２９として図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、直径３４０ｍｍの円筒形状の外周部に長さ１２ｍｍ、幅７ｍｍ、厚さ４ｍｍのセラミック製のチップ刃３１を均等且つ螺旋状に配置したフラット型エンドミルが用いられ、このエンドミルは、それぞれ外周部に１０個のチップ刃３１を均等に配置した６枚の円板部分を厚さ方向にチップ刃３１が螺旋状に配置されるように互いに重ねた形状を有する６段構成のエンドミルである。
【００２８】
チップ刃３１の材質としては、アルミナ系、焼結ＣＢＮ、焼結ダイヤモンド、窒化ケイ素系及びジルコニア等が使用可能であるが、窯業系板材の切削に適している材料としてタングステン、コバルトを主原料とした焼結セラミック刃が耐摩耗性に優れると共に安価である。
このタングステン、コバルトを主原料とした焼結セラミック刃物を用いれば、セメント系、珪酸カルシウム系の窯業系板材を切削可能で、特に繊維補強された木質系セメント板、パルプセメント板、繊維強化セメント板、軽量気泡コンクリート板及び石膏ボード等を切削加工の対象とすることができる。
【００２９】
この第３工程においては、第２工程で矩形状の窯業系板材を複数積み重ねて形成された積層ブロック体１３をパレット３２ごと加工台２１の上に載せる。この加工台２１は３６０度回転可能で、ブロック体１３の四方の側面を切削するために正確に９０度ずつ回転することが可能な加工台である。加工台２１に載せたブロック体１３を固定するため、油圧プレス機２２によりアーム２３を下方に伸ばして積層ブロック体１３を下方に押圧することにより積層方向に拘束する。押圧として５〜２０ＫＰａの圧力を加えるのが好ましい。
【００３０】
図示しない加工制御装置により移動式切削台２４のモータ２５〜２７を駆動して刃物台２８を積層ブロック体１３の加工しようとする側面の端縁部に移動させ、ここで回転刃２９を回転させると共にモータ２６及び２７によって刃物台２８を積層ブロック体１３の側面に沿って移動させることにより、積層ブロック体１３の側面を切削する。
【００３１】
このとき、図４に示されるように、回転方向Ｒに応じて回転刃２９が積層ブロック体１３に食い込む位置Ｇと回転刃２９の中心Ｏとを結んだ線が食い込み側の積層ブロック体１３の側面縁端と交わる角すなわち∠ＦＯＧの角度であるエンゲージ角Ｅ．Ａが−３０〜−９０度となるような切り込み長さＢを保ちつつ送り速度Ｖで回転刃２９を移動し、回転刃２９を回転させた時に切削刃面が積層ブロック体１３に食い込むダウンカット方式で切削することが好ましい。さらに、ディスエンゲージ角ＤＥ．Ａとは、回転刃２９が被加工物すなわち積層ブロック体１３から離脱する位置Ｈと回転刃２９の中心Ｏとを結んだ線が回転刃２９の中心Ｏの移動方向線と交わる角すなわち∠ＦＯＨの角度をいい、このディスエンゲージ角ＤＥ．Ａが＋９０度で切削することが好ましい。このようにブロック体１３の側面縁端部を切削することにより、ブロック体１３の側面縁端部の各板材に欠け不良を発生することなく切削することが可能となる。
【００３２】
このようにして積層ブロック体１３の一側面の切削を終了したら、モータ２５を駆動して刃物台２８を後退させ、油圧プレス機２２によりアーム２３を上昇させて加工台２１を９０度回転させる。これにより、積層ブロック体１３の切削しようとする新たな側面が刃物台２８に対面する。ここで、再度アーム２３を下げてブロック体１３を拘束し、モータ２５〜２７を駆動して刃物台２８を積層ブロック体１３の新たな側面の端縁部に移動させ、回転刃２９を回転させると共にモータ２６及び２７によって刃物台２８を積層ブロック体１３の側面に沿って移動させることにより、同様にしてこの新たな側面を切削する。
【００３３】
さらに加工台２１を９０度回転させて次の側面を切削する際には、既に切削加工が済んだ側面が二つの変位センサ３０に対向する。そこで、これらの変位センサ３０により切削済みの側面までの距離を測ることにより、対象となる二面を平行になるように且つ積層ブロック体１３のサイズを確認しながら所望のサイズ及び角度（直角）になるように刃物台２８を移動させて次の側面の切削を行う。このようにして、積層ブロック体１３の四方の側面をすべて切削する。
上記の一連の切削工程において、パレット３２上に積層したブロック体１３を加工台２１に載せる作業から一連の全ての作業を図示しない加工制御装置で自動的に行うことができる。
【００３４】
なお、切削時には、回転刃２９付近に局所排気口を設けて吸引し、サイクロン等により切削屑を回収することが望ましい。また、加工装置を設置する部屋全体を負圧にして研磨粉の飛散を防ぐ方法を併用することにより、積層した板材と板材の隙間への切削粉の入り込みを防ぐこともできる。
また、積層ブロック体１３の側面を切削する方法として、刃物台２８を２組使用し、対称となる２側面を同時に切削することも可能である。この方法によれば、切削時間を約半分に短縮することができ、またブロック体１３の対称となる２面を容易に平行に切削することが可能である。また、隣り合う２面を同時に切削することも可能であるが、回転刃または装置が接触等干渉しないように留意する必要がある。さらに、矩形状の建築用窯業系板材を鉛直に立てた状態で並べてブロック体とし、回転刃を水平面内で回転させると共に移動させてブロック体の上面を切削することも可能である。
【００３５】
続く第４工程として、積層ブロック体１３に付着した切削粉が除去される。ここで、切削粉の除去作業を行う除去装置の構成を図５に示す。第３工程で切削加工が施された積層ブロック体１３をパレット３２に載せたまま台車４１がレール４２上を移動自在に設けられ、台車４１と共に移動する積層ブロック体１３が通過できるようにレール４２を跨いだゲート形状の第１のエアブロー・局所吸引装置４３が配設されている。また、レール４２と直交するレール４４及び４５上を移動自在に第２及び第３のエアブロー・局所吸引装置４６及び４７が設けられている。これらのエアブロー・局所吸引装置４３、４６及び４７は、それぞれ積層ブロック体１３の方向に向けて配置された複数のノズル４８と吸引口４９を有している。
【００３６】
この第４工程においては、図示しないエア供給源により第１のエアブロー・局所吸引装置４３のノズル４８から加圧エアを噴出すると共に図示しない吸引装置により吸引口４９から局所吸引を行い、この状態で第３工程にて既に切削加工が施された積層ブロック体１３が台車４１と共にレール４２上を移動し、ゲート形状の第１のエアブロー・局所吸引装置４３内を通過する。このとき、特に積層ブロック体１３の側面及び上面に付着していた切削粉がノズル４８からのエアブローによって吹き飛ばされ、吸引口４９から吸引される。
【００３７】
台車４１が第１のエアブロー・局所吸引装置４３を通り抜けて、図５に示されるようにレール４４及び４５の間に到達すると、今度は第２及び第３のエアブロー・局所吸引装置４６及び４７のノズル４８から加圧エアを噴出すると共に吸引口４９から局所吸引を行い、この状態でこれら第２及び第３のエアブロー・局所吸引装置４６及び４７をレール４４及び４５に沿って移動させる。これにより、積層ブロック体１３の両端面に付着していた切削粉がノズル４８からのエアブローによって吹き飛ばされ、吸引口４９から吸引される。
このようにして、積層ブロック体１３に付着した切削粉の除去が完了する。
【００３８】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げてこの発明の詳細についてさらに説明する。
実施例１．
厚さ５ｍｍ、比重１．７、含水率１０％の繊維補強セメント板を温度１００℃で６０分乾燥させてその含水率を５％とした後、図１に示す積載装置を用い、繊維補強セメント板を２００枚積層して高さ１ｍの積層ブロック体に積み付け、図２に示す加工装置に図３（ａ）及び（ｂ）に示したフラット型エンドミルを取り付け、積層ブロック体の４側面すべてを切削した。側面の四周の端縁を切削する際には図６に示す経路で移動させ、ダウンカット方式で且つエンゲージ角を−３０度、ディスエンゲージ角を＋９０度、回転刃２９の送り速度１．３ｍ／分、回転数３６０ｒｐｍとし、積層ブロック体側面の中心部を切削する際には、送り速度０．４４ｍ／分、回転数１４０ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．１〜＋０．１°（角度）であった。
【００３９】
実施例２．
厚さ６ｍｍ、比重０．８、含水率５５％のケイ酸カルシウム板を温度１８０℃で３０分乾燥させてその含水率を７％とした後、図１に示す積載装置を用い、ケイ酸カルシウム板を１６７枚積層して高さ１ｍの積層ブロック体を積み付け、図２に示す加工装置に図３（ａ）及び（ｂ）に示したフラット型エンドミルを取り付け、積層ブロック体の４側面すべてを切削した。側面の四周の端縁を切削する際には図６に示す経路で移動させ、ダウンカット方式で且つエンゲージ角を−３０度、ディスエンゲージ角を＋９０度、送り速度４．１２ｍ／分、回転数１３００ｒｐｍとし、積層ブロック体側面の中心部を切削する際には、送り速度１．６１ｍ／分、回転数５００ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．１〜＋０．１°（角度）であった。
【００４０】
比較例１．
厚さ５ｍｍ、比重１．７、含水率１０％の繊維補強セメント板を温度１００℃で６０分乾燥させてその含水率を５％とした後、従来のクロスカッターを用い、繊維補強セメント板２００枚について、１枚ずつその四周をメタルソーで切削した。切削する際のメタルソーの送り速度７．８ｍ／分、回転数２０００ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．８〜＋０．８°（角度）であった。
【００４１】
比較例２．
厚さ６ｍｍ、比重０．８、含水率５５％のケイ酸カルシウム板を温度１８０℃で３０分乾燥させてその含水率を７％とした後、従来のクロスカッターを用い、ケイ酸カルシウム板１６７枚について、１枚ずつその四周をメタルソーで切削した。切削する際のメタルソーの送り速度７．８ｍ／分、回転数２０００ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．７〜＋０．７°（角度）であった。
【００４２】
比較例３．
厚さ５ｍｍ、比重１．７、含水率１０％の繊維補強セメント板を温度１００℃で６０分乾燥させてその含水率を５％とした後、従来より使われている運搬装置のみの装置を用い、繊維補強セメント板を２００枚積層して高さ１ｍの積層ブロック体を積み付け、図２に示す加工装置に図３（ａ）及び（ｂ）に示したフラット型エンドミルを図６に示す経路で移動させ、ダウンカット方式で且つエンゲージ角を−３０度、ディスエンゲージ角を＋９０度、送り速度１．３ｍ／分、回転数３６０ｒｐｍとし、積層ブロック体側面の中心部を切削する際には、送り速度０．４４ｍ／分、回転数１４０ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．３〜＋０．３°（角度）であった。
平行度のズレは、成型工程時のベルトコンベアの蛇行、積載装置の精度、積載時の台車位置合わせの不備等、機械的な要因が重なりズレは大きくなる。
また、従来より使われている運搬装置を用い、厚さ６ｍｍ、比重０．８のケイ酸カルシウム板を１６７枚積層して高さ１ｍの積層ブロック体を形成し、図２に示す加工装置で積層ブロック体側面を切削した場合、有用な方向との平行度のズレは−０．４〜＋０．４°（角度）であった。
【００４３】
比較例４．
厚さ５ｍｍ、比重１．７、含水率２０％の繊維補強セメント板を温度１００℃で６０分乾燥させてその含水率を１５％とした後、図１に示す積載装置を用い、繊維補強セメント板を２００枚積層して高さ１ｍの積層ブロック体に積み付け、図２に示す加工装置に図３（ａ）及び（ｂ）に示したフラット型エンドミルを取り付け、積層ブロック体の４側面すべてを切削した。側面の四周の端縁を切削する際には図６に示す経路で移動させ、ダウンカット方式で且つエンゲージ角を−３０度、ディスエンゲージ角を＋９０度、回転刃２９の送り速度１．３ｍ／分、回転数２９０ｒｐｍとし、積層ブロック体側面の中心部を切削する際には、送り速度０．４４ｍ／分、回転数１４０ｒｐｍとした。その結果、有用な方向との平行度のズレは−０．１〜＋０．１°（角度）であった。ただし、切断面に焦げ、欠けの発生が認められた。
【００４４】
以上の実施例１及び２の結果を表１に、比較例１〜４の結果を表２にそれぞれ示す。
【００４５】
【表１】
0004031938.tif 000002
【００４６】
【表２】
0004031938.tif 000003
【００４７】
表１及び表２から明らかなように、実施例１あるいは２によれば、比較例１及び２に示したような従来の１枚ずつの切削と比較し、平行度のズレは小さく、しかも同様の表面粗さで欠けを発生することなく、より短時間で同量の窯業系板材を切削加工することが可能となる。
また、比較例３に示したように従来の運搬装置のみで板材を積層した場合と比較し、実施例１あるいは２では、平行度のズレが小さくなった。さらに、比較例４に示したように含水率が１５％もある状態のまま板材を積層して切削すると、切断面に焦げや欠けが発生したが、実施例１あるいは２では、そのような焦げや欠けの発生は認められず、良好な切断面が得られた。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係る窯業系板材の加工方法によれば、硬化した矩形状の窯業系板材の含水率を調整し、板材の１辺の両端にそれぞれ対応させて一対の変位センサを固定点として設置し、これらの変位センサにより板材の１辺の両端までの距離をそれぞれ測定し、これらの距離に基づいて各板材の方向性を揃えながら複数枚積層して積層ブロック体を形成し、この積層ブロック体を積層方向に拘束すると共に積層ブロック体の側面をこの側面と垂直な軸を中心に回転し且つ前記側面と平行に移動する回転刃により切削し、積層ブロック体に付着した切削粉を除去するので、板材の持っている有用な方向性に合わせて平行度及び直角度を精度良く出しつつ、切削面の欠けの発生を抑制しながら短時間で大量の加工を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態に係る窯業系板材の加工方法で用いられた積載装置を示す斜視図である。
【図２】  実施の形態で用いられた加工装置を示す斜視図である。
【図３】  図２の加工装置で用いられた回転刃としてのエンドミルを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】  実施の形態における切削時の回転刃と積層ブロック体との関係を示す図である。
【図５】  実施の形態で用いられた除去装置を示す斜視図である。
【図６】  実施例１及び２、比較例３及び４で行われた回転刃の移動経路を示す図である。
【符号の説明】
１  加工パレット台、２  切削パレット台、３，４，７，８，２５〜２７  モータ、５  搬送装置、６  フレーム、９，１０  ベルト、１１，３０  変位センサ、１２  スペーサパレット台、１３  積層ブロック体、２１  加工台、２２  油圧プレス機、２３  アーム、２４  移動式切削台、２８  刃物台、２９  回転刃、３１  チップ刃、３２  パレット、４１  台車、４２，４４，４５  レール、４３  第１のエアブロー・局所吸引装置、４６  第２のエアブロー・局所吸引装置、４７  第３のエアブロー・局所吸引装置、４８  ノズル、４９  吸引口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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