(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング板状のフランジ部の表面に凸歯を周方向等間隔に設けるべく、転写側ダイに上記凸歯の転写面をなす凹部を上記凸歯と同数等間隔で設けると共にパンチに上記凸歯と同数等間隔で凸部を設け、上記フランジ部をなす板状材料を上記転写側ダイの上記凹部内に上記パンチの上記凸部で押し込んで上記凸歯を形成するセンサリングの製造方法であって、  上記凹部の下端部に位置する歯幅方向両端の隅部をほぼ直角に形成すると共に、上端部に位置する歯幅方向両端の角部をアール面とし、
上記凸部を基端部と先端部とで構成し、上記基端部の歯幅方向の長さを上記凹部の歯幅方向長さよりも長く形成することで上記凸部の基端部と上記凹部との歯幅方向のクリアランスを負のクリアランスとし、かつ上記凸部の先端部を山状に形成すると共にその先端部の先端面をアール面とし、
上記フランジ部に上記凸歯を形成するに際して、
上記フランジ部を上記転写側ダイの上に載置し、
上記パンチを下降させて、そのパンチの上記凸部により上記凹部内へ材料を押出し成形した後、その押出し成形された材料を、下降するパンチの上記凸部の上記先端部により上記凹部内において圧縮成形して上記材料を凹部の内面に押し付けることを特徴とするセンサリングの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のセンサリングの製造方法により製造されたことを特徴とするセンサリング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のアンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）のセンサリングに好適なセンサリングの製造方法及びセンサリングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラックや乗用車等の車両においてはアンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）が搭載されている。これにおいては、車軸の回転速度を検出してブレーキ制御を行うため、車軸にセンサリングが取り付けられている。
【０００３】
本出願人は以前、この種のセンサリングに好適なプレス加工品としての歯付リングを提案した（特開平9-150234号公報参照）。図４に示すようにこの歯付リング１は、全体が磁性材料からなる板状材料２（例えば鋼板）で一体に形成され、車軸等への圧入部分である円筒部３と、その上端位置から連続して径方向外方に広がるリング板状のフランジ部４とを有する。フランジ部４が板厚方向にせん断加工されて凹凸状に成形され、フランジ部４の表面から複数の凸歯６が所定高さ突出される。凸歯６は周方向等間隔で複数設けられる。
【０００４】
車軸回転速度の検出に際しては、フランジ部４の表面（上面）に対向して磁気センサＭが設置され、磁気センサＭが凸歯６の通過毎にパルスを発生する。これにより図示しない制御装置で時間当たりのパルス数をカウントし、車軸回転速度を割り出すことができる。
【０００５】
この歯付リング１の製造方法としては、図２に示すようなリング状板材２１を素材として用い、これを図３に示す如くバーリング加工し、円筒部３とフランジ部４とを設ける。そして図５に示すように、フランジ部４を凹凸状のパンチ２２及び転写側ダイ２３で表裏側から挟み込んでせん断加工、特に半せん断加工する。こうするとフランジ部４に凸歯６が形成され、製品としての歯付リング１が完成する。なお凸歯６間に位置するフランジ部４を凹部７とする。
【０００６】
特に、図５に示す凸歯成形工程においては、フランジ部４の表面を下にして転写側ダイ２３の上に載置し、この後パンチ２２を下降させ、材料をダイ２３の凹部２４内にパンチ２２の凸部２５で押し込んで凸歯６を形成する。凹部２４の内表面が凸歯６の転写面となるので、上記押し込みにより凸歯６の製品形状を出すことができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、凸凹歯接続部の強度（厚さ）を考慮して、上記のような半せん断方式による凸歯成形方法では、ダイ２３の凹部２４とパンチ２２の凸部２５との間で歯幅方向に若干のクリアランスＣを持たせていた。
【０００８】
しかし、このクリアランスにより材料の延びが発生し、延性の低い材料（低グレード材）では同部に亀裂が発生することがあった。このような材料の延びを前提とした加工法だと延性の高い材料を必要とし、例えば磁性を有するフェライト系ステンレスのような延性の低い材料は使用できなくなる可能性がある。また、延性を確保し材料切れを防止するためにはある程度厚い材料が必要となってくる。これは軽量化や低コスト化に不利である。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、材料の汎用性を拡大し、軽量化、低コスト化を図れるセンサリングの製造方法及びセンサリングを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、リング板状のフランジ部の表面に凸歯を周方向等間隔に設けるべく、転写側ダイに上記凸歯の転写面をなす凹部を上記凸歯と同数等間隔で設けると共にパンチに上記凸歯と同数等間隔で凸部を設け、上記フランジ部をなす板状材料を上記転写側ダイの上記凹部内に上記パンチの上記凸部で押し込んで上記凸歯を形成するセンサリングの製造方法であって、上記凹部の下端部に位置する歯幅方向両端の隅部をほぼ直角に形成すると共に、上端部に位置する歯幅方向両端の角部をアール面とし、上記凸部を基端部と先端部とで構成し、上記基端部の歯幅方向の長さを上記凹部の歯幅方向長さよりも長く形成することで上記凸部の基端部と上記凹部との歯幅方向のクリアランスを負のクリアランスとし、かつ上記凸部の先端部を山状に形成すると共にその先端部の先端面をアール面とし、上記フランジ部に上記凸歯を形成するに際して、上記フランジ部を上記転写側ダイの上に載置し、上記パンチを下降させて、そのパンチの上記凸部により上記凹部内へ材料を押出し成形した後、その押出し成形された材料を、下降するパンチの上記凸部の上記先端部により上記凹部内において圧縮成形して上記材料を凹部の内面に押し付けるものである。
【００１１】
また本発明は、請求項１記載のセンサリングの製造方法により製造されたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１４】
実施形態にかかる歯付リング（センサリング）の全体構成は図４に示した通り、従来同様である。即ち、歯付リング１は磁性材料からなる板状材料２（例えば鋼板）を用いて一体に形成され、車軸等への圧入部分である円筒部３と、その上端位置から連続して径方向外方に広がるリング板状のフランジ部４とを一体に有する。円筒部３とフランジ部４との成形は既述の如くバーリング加工による。フランジ部４の表面  （上面）に所定高さＨ（図１参照）を有する複数の凸歯６が周方向等間隔で設けられる。凸歯６の高さＨはできるだけ大きい方が回転検出上好ましい。フランジ部４における凸歯６間の部分を凹部７（図１参照）とする。この歯付リング１はプレス加工品で、汎用プレス機のみで容易且つ安価に製造できる。
【００１５】
以下、凸歯６の成形方法について説明する。図１にリング周方向或いは凸歯６の歯幅方向に沿った断面を示す。凸歯６の歯幅はＷで、歯幅中心をＣで示す。固定型かつ下型となる転写側ダイ９と、昇降型かつ上型となるパンチ１０を用いる点は従来同様である。そして転写側ダイ９には凸歯６の転写面をなす凹部１１が、パンチ１０には材料を凹部１１内に押し込むための凸部１２がそれぞれ設けられる。これら凹部１１と凸部１２とは当然ながら転写側ダイ９及びパンチ１０の周方向に凸歯６と同数等間隔で設けられる。図はパンチ１０が最大ストローク下降され、凸歯６が成形された直後の状態を示す。
【００１６】
凹部１１はやや幅広の四角形の断面形状を有し、その上端部に位置する歯幅方向両端の角部が所定のアール面１３とされている。転写側ダイ９の上面１４は凹部７の表面の転写面をなしフラットに形成される。
【００１７】
凸部１２は、ほぼ一定幅を有した基端部１５と尖頭状に形成された先端部１６とからなり、基端部１５は凹部１１より幅広とされる。これにより基端部１５と凹部１１との歯幅方向のクリアランスは負となる。なお図５に示したように従来はこのクリアランスＣが正の値であった。
【００１８】
一方、先端部１６は尖頭状に形成されており、その先端の一部のみが凹部１１内に入り込むようになっている。ここでは先端部１６が山状に形成され、先端部１６と基端部１５との継ぎ目及び先端部１６の先端面が所定のアール面１７，１８とされる。アール面１７及び１８の間に傾斜面１９が形成され、この傾斜面１９が凸歯成形終了時に転写側ダイ９のアール面１３に向かい合う。このとき互いの隙間で十分な強度の肉厚ｔ1 が形成される。なお凹部１１、凸部１２及び凸歯６は歯幅中心Ｃに対して対称の形状をなす。
【００１９】
凸歯成形工程においては、フランジ部４（厚さｔ）の表面を下にして転写側ダイ９の上に載置し、この後パンチ１０を下降させ、材料をダイ９の凹部１１内にパンチ１０の凸部１２で押し込んで凸歯６を成形する。このとき、凸部１２の先端部１６のさらに先端部が転写側ダイ９の上面１４より下に、積極的に凹部１１内に入り込むので、凹部１１内へ材料を押出し成形した後、凹部１１内の材料を圧縮成形し、凹部１１の内面である転写面に積極的に押し付けることができる。これにより所望の凸歯形状を得ることができる。
【００２０】
また、このとき凹部１１内の余剰の材料が傾斜面１９とアール面１３との隙間を通じて凹部１１から溢れ出してくるが、この材料は、凸部１２の基端部１５と凹部１１との歯幅方向のクリアランスが負となっているので、傾斜面１９とアール面１３との間で圧縮成形される。つまり凸歯６と凹部７間の材料を十分な静水圧を作用させながら変形させることができる。これは従来のせん断、延びによる方法とは著しく異なるものである。これによってフェライト系ステンレス等の延性の低い材料も使用可能となり、材料の汎用性や低グレード化を著しく拡大できる。
【００２１】
また、かかる方法によれば従来よりも材料の板厚ｔを薄くできる。発明者の試作によれば、従来の半せん断方式で４(mm)だった板厚ｔを２．６(mm)程度まで減少できた。勿論凸歯６の高さＨは同じである。これは従来より積極的に凸部１２で材料を押し出す分、少ない材料でも凹部１１の内面に材料を密着させられ、凸歯６の歯形形状を形成できるからである。こうした素材の薄肉化によって大幅な軽量化、低コスト化が可能となる。
【００２２】
また、出来上がった製品については、凸歯６の裏側が、歯幅中心Ｃが最小厚さｔmin となるよう窪ませられる。そしてその窪みの最大深さとなる位置Ｐは、凹部表面７ａ（フランジ部表面）よりも凸歯表面６ａ側となる。さらにその最小厚さｔmin はフランジ部４の厚さｔより小さい。このように凸歯自体も薄肉化されるので軽量化が達成される。
【００２３】
なお、本発明の実施形態は上述のものに限られない。例えば凹部１１と凸部１２の基端部１５とに型抜きのための適当なテーパ角を付けることが可能である。凹部１１と凸部１２との形状も他のものが考えられる。フランジ部は円筒部に対し径方向内側に設けてもよい。円筒部を段付き形状とすることもできる。本発明の歯付リングはＡＢＳ用センサリングに好適だが、他にも様々な適用例が考えられる。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００２５】
（１）  材料の汎用性や低グレード化を拡大できる。
【００２６】
（２）  軽量化、低コスト化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る凸歯成形方法を示す縦断面図である。
【図２】リング状板状材料を示す斜視図である。
【図３】円筒部及びフランジ部成形後の中間成形品を示す斜視図である。
【図４】製品としての歯付リングを示す全体斜視図である。
【図５】従来の凸歯成形方法を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１  歯付リング
２  板状材料
４  フランジ部
６  凸歯
６ａ  凸歯表面
７  凹部
７ａ  凹部表面（フランジ部表面）
８  上型
９  転写側ダイ
１０  パンチ
１１  凹部
１２  凸部
１５  基端部
Ｈ  凸歯の高さ
Ｐ  窪みの最大深さ位置
ｔmin   凸歯の最小厚さ
ｔ  フランジ部の厚さ（板厚）
Ｗ  歯幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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