(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目を解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを特徴とする板金加工ラインの制御方法。
【請求項２】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを特徴とする板金加工ラインの制御方法。
【請求項３】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択し、
当該選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定し、
当該使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、当該集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを特徴とする板金加工ラインの制御方法。
【請求項４】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択し、
当該選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定し、
当該使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かを判定し、
当該待機場所空き判定の結果、前記待機場所が空いていると判定されると、前記集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを特徴とする板金加工ラインの制御方法。
【請求項５】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目を解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインの制御装置。
【請求項６】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインの制御装置。
【請求項７】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択するパレット選択手段と、
当該パレット選択手段で選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定する使用可否判定手段と、
当該使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、当該集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインの制御装置。
【請求項８】
少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択するパレット選択手段と、
当該パレット選択手段で選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定する使用可否判定手段と、
当該使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かを判定する待機場所空き判定手段と、
当該待機場所空き判定手段における待機場所空き判定の結果、前記待機場所が空いていると判定されると、前記集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインの制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、予め定められる生産計画に基づいて作成された加工スケジュールに従って、加工対象となる素材としての平板状のワークに対して切断、孔あけ、曲げ等の加工処理を順次施すことで製品又は半製品を得る板金加工ラインに係り、特に、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果等を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを適時に待機させておくことにより、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる板金加工ラインの制御方法、及びその制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば板材に対して切断、孔あけ、曲げ等の所望の加工処理を施す板金加工ラインにおいて、省力化や省人化を狙ったフレシキブル・マニュファクチャリング・システム（ＦＭＳ）と呼ばれる生産システムが普及している。
【０００３】
このＦＭＳが採用された板金加工ラインを制御する従来の板金加工ラインの制御装置の概略について説明すると、まず、板金加工ラインは、例えば、複数種類の金型や工具等を交換しつつ加工を行うパンチプレスなどのＮＣ加工機と、このＮＣ加工機の動作を加工プログラム等に従って制御するＣＮＣ制御装置と、ＮＣ加工機に対して加工対象となる素材としてのワークを着脱するワーク着脱装置、複数のワーク等をその材質や寸法等が同一なグループ単位毎に整理して収納する自動倉庫、この自動倉庫からワーク着脱装置へワークを搬送するクレーン車などの周辺装置と、ＮＣ加工機、ＣＮＣ制御装置、及び周辺装置にそれぞれ接続され、板金加工ラインの動作をシーケンス的に制御するライン制御盤とから構成されている。そして、この板金加工ラインには、ＣＮＣ制御装置へ加工プログラムを転送する一方、ライン制御盤へラダーシーケンスプログラムを転送する等の機能を備え、板金加工ラインの全体動作を統括管理するセルコントローラが接続されている。
【０００４】
このセルコントローラには、所定容量を有するハードディスク記憶装置が接続されており、この記憶装置には、予め定められる生産計画に基づいて作成され、生産計画に沿った製品を順次得るためのＮＣ加工機や周辺装置の作動手順等が記述された加工スケジュールが格納されている。セルコントローラは、この加工スケジュールに従う作業指令を順次発行し、この作業指令をＣＮＣ制御装置、及びライン制御盤へそれぞれ転送し、これを受けて板金加工ラインは、加工対象となる平板状のワークに対して切断、孔あけ、曲げなどの所定の加工処理を順次実行するように構成されている。
【０００５】
上述した加工スケジュールは、製品毎にそれぞれ異なるものとされた１又は２以上の単位加工スケジュールを加工順に配列して構成されている。この単位加工スケジュールには、例えば、加工プログラムや加工予定数をはじめとする様々なデータ項目が記述されている。セルコントローラは、この加工スケジュールを適宜参照し、予め加工スケジュールで定められた順序で所定の加工処理を順次実行させて、加工スケジュールに従った製品又は半製品を得るようにしている。ここで得られた加工処理後のワークは、ＮＣ加工機から集積ステーションなどの集積場所に移送されて、この集積場所に準備された集積パレット上に順次積み上げられるのである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の板金加工ラインの制御装置にあっては、加工処理後のワークを集積パレット上に積載する際において、集積パレットが満載状態であることが検知された後に、加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配して集積場所へ移送するようにしていたため、この集積パレットの手配に時間を要し、全体としての加工所要時間が長くなりがちになり、この結果、ラインの運用効率を向上することが難しいという解決すべき課題を内在していた。
【０００７】
これについて以下に述べると、一つの集積パレット上に積載し得る加工済みのワークの量は、自動倉庫における棚の高さ方向寸法、棚の強度、集積パレットを搬送する台車の強度等に関連して、高さ又は重量のいずれか一方が上限値を越えたか否かにより制限される。このため、集積パレットが満載状態となったとき、この満載の集積パレットを空パレットに交換する必要が生じる。しかしながら、従来の板金加工ラインの制御装置にあっては、単に集積パレットの満載を検知し、この満載検知の結果、集積パレットの満載が検知されたとき、加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配して集積場所へ移送するようにしていたために、上述の如き解決すべき課題を生じさせていたのである。
【０００８】
そこで、集積場所に隣接させて待機ステーションなどの集積パレットの待機場所を設けておき、この待機場所に次回の単位加工スケジュールで使用可能な集積パレットを予め待機させておくという対策が考えられる。しかしながら、この対策によれば、現在の単位加工スケジュールに従う加工途中で集積パレットの満載が発生した場合であって、現在と次回との単位加工スケジュール間で使用可能な集積パレットの種類が相互に異なる場合、折角待機させておいた集積パレットを使用できないのみならず、この集積パレットを元の場所へ戻した上で再度新たな集積パレットを手配しなければならず、結果として、かえって集積パレットの手配に長時間を要するおそれがあった。
【０００９】
このような実情に鑑みて、集積パレットの満載発生有無を推測し、適時に加工処理後のワークに適合する集積パレットを待機場所へ待機させておくことができる新規な技術の開発が関係者の間で久しく待ち望まれていた。
【００１０】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果等を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを適時に待機させておくことにより、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる板金加工ラインの制御方法、及びその制御装置を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を、請求項１の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目を解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを要旨とする。
【００１２】
請求項１の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析するとともに、この解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００１３】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを要旨とする。
【００１５】
請求項２の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００１６】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、例えば、前記所定値に少数値を設定しておけば、当該単位加工スケジュールでの加工終了直前に、集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させる手配が行われるので、例えば、特急品スケジュールの割り込み要請が発生した場合でも、一旦現在の集積場所に置かれている集積パレットを自動倉庫へ戻した上で、特急品スケジュールでの加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００１７】
さらに、請求項３の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択し、
当該選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定し、
当該使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、当該集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを要旨とする。
【００１８】
請求項３の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、この単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが選択される。そして、この選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かが判定され、この使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、当該交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００１９】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能なとき、該集積パレットを待機場所まで移送するようにしたので、請求項２に記載の作用に加えて、確実に使用可能な集積パレットを待機場所まで移送することができ、したがって、待機場所まで移送したが使用不可のため再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００２０】
さらにまた、請求項４の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求め、
当該求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定し、
当該判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定し、
当該集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択し、
当該選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定し、
当該使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かを判定し、
当該待機場所空き判定の結果、前記待機場所が空いていると判定されると、前記集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送することを要旨とする。
【００２１】
請求項４の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、この単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが選択される。そして、この選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かが判定され、この使用可否判定の結果、当該選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かが判定され、この待機場所空き判定の結果、待機場所が空いていると判定されると、当該交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００２２】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能であって、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているとき、当該当該交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するようにしたので、請求項３に記載の作用に加えて、待機場所で集積パレット同士を衝突させることなく集積パレットを確実に待機場所まで移送することができ、したがって、集積パレット同士の衝突に起因して折角手配した集積パレットが使用できなくなり、再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００２３】
しかも、請求項５の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目を解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを要旨とする。
【００２４】
請求項５の発明によれば、まず、加工スケジュール引当て処理手段において、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、満載発生有無判定手段において、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析するとともに、この解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、パレット移送手段により、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００２５】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００２６】
また、請求項６の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを要旨とする。
【００２７】
請求項６の発明によれば、まず、加工スケジュール引当て処理手段において、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、加工残数算出手段において、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、加工残数判定手段において予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、満載発生有無判定手段において、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、パレット移送手段により、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００２８】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、例えば、前記所定値に少数値を設定しておけば、当該単位加工スケジュールでの加工終了直前に、集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させる手配が行われるので、例えば、特急品スケジュールの割り込み要請が発生した場合でも、一旦現在の集積場所に置かれている集積パレットを自動倉庫へ戻した上で、特急品スケジュールでの加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００２９】
さらに、請求項７の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択するパレット選択手段と、
当該パレット選択手段で選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定する使用可否判定手段と、
当該使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、当該集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを要旨とする。
【００３０】
請求項７の発明によれば、まず、加工スケジュール引当て処理手段において、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、加工残数算出手段において、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、加工残数判定手段において予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、満載発生有無判定手段において、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、パレット選択手段において、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが選択される。このパレット選択手段で選択された集積パレットについて、使用可否判定手段において、加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かの判定がなされる。この使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、パレット移送手段により、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００３１】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能なとき、該集積パレットを待機場所まで移送するようにしたので、請求項６に記載の作用に加えて、確実に使用可能な集積パレットを待機場所まで移送することができ、したがって、待機場所まで移送したが使用不可のため再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００３２】
そして、請求項８の発明は、少なくとも、前記被加工品の予定加工数と、素材としての板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの単位重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、該加工スケジュールに従って、前記ワークに対して所定の加工処理を順次施す板金加工ラインの制御装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを、該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該加工スケジュール引当て処理手段で引当てられた単位加工スケジュールに属する前記データ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数を求める加工残数算出手段と、
当該加工残数算出手段で求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したか否かを判定する加工残数判定手段と、
当該加工残数判定手段における加工残数判定の結果、前記求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無を前記ワークの加工処理中に推測判定する満載発生有無判定手段と、
当該満載発生有無判定手段における集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、前記加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットを選択するパレット選択手段と、
当該パレット選択手段で選択された集積パレットが、前記加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かを判定する使用可否判定手段と、
当該使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かを判定する待機場所空き判定手段と、
当該待機場所空き判定手段における待機場所空き判定の結果、前記待機場所が空いていると判定されると、前記集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するパレット移送手段と、
を備えてなることを要旨とする。
【００３３】
請求項８の発明によれば、まず、加工スケジュール引当て処理手段において、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理が行われる。次に、加工残数算出手段において、この引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目と、既に加工済みのワークの数とを参照し、当該単位加工スケジュールでの加工残数が求められる。この求められた加工残数が、加工残数判定手段において予め定められる所定値に達したか否かが判定され、この判定の結果、求められた加工残数が、予め定められる所定値に達したと判定されると、満載発生有無判定手段において、当該単位加工スケジュールを解析するとともに、該解析結果に基づいて、加工処理後のワークが集積される集積パレットの満載発生有無が推測判定される。この集積パレットの満載発生有無判定の結果、該集積パレットの満載発生有と判定されると、パレット選択手段において、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが選択される。このパレット選択手段で選択された集積パレットについて、使用可否判定手段において、加工処理後のワークを積載するのに使用可能か否かの判定がなされる。この使用可否判定手段における使用可否判定の結果、前記選択された集積パレットが使用可能であると判定されると、さらに、待機場所空き判定手段において、当該集積パレットの待機場所が空いているか否かの判定がなされる。そして、待機場所空き判定手段における待機場所空き判定の結果、待機場所が空いていると判定されると、パレット移送手段により、加工処理後のワークに適合する交換用の集積パレットが自動倉庫から待機場所まで移送される。
【００３４】
このように、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能であって、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているとき、当該交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するようにしたので、請求項７に記載の作用に加えて、待機場所で集積パレット同士を衝突させることなく集積パレットを確実に待機場所まで移送することができ、したがって、集積パレット同士の衝突に起因して折角手配した集積パレットが使用できなくなり、再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る板金加工ラインの制御方法、及び制御装置の一実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００３６】
図１は、本発明に係る板金加工ライン周辺のブロック構成図、図２は、本発明に係る板金加工ラインの制御装置のブロック構成図、図３乃至図５は、本発明の一実施形態に係る動作フローチャート図、図６は、本発明に係る板金加工ラインにおけるパレットの流れを示す説明図、図７乃至図９は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図、図１０乃至図１７は、本発明の説明に供する図である。
【００３７】
まず、本発明に係る板金加工ライン周辺の概略構成について説明すると、図１に示すように、板金加工ライン１は、例えば、複数種類の金型を交換しつつ孔あけ加工を行うパンチプレスなどのＮＣ加工機３と、このＮＣ加工機３の動作を加工プログラムに従って制御するＣＮＣ制御装置５と、ＮＣ加工機３に対して加工対象となる素材としてのワークを着脱するワーク着脱装置、複数のワーク等をその材質や寸法等が同一なグループ単位毎に整理して収納する自動倉庫、この自動倉庫からワーク着脱装置へワークを搬送するクレーン車などの後述する周辺装置７と、ＮＣ加工機３、ＣＮＣ制御装置５、及び周辺装置７にそれぞれ接続され、板金加工ライン１の動作をシーケンス的に制御するライン制御盤９とを含んで構成されている。そして、この板金加工ライン１には、ＣＮＣ制御装置５へ加工プログラムを転送する一方、ライン制御盤９へラダーシーケンスプログラムを転送し、板金加工ライン１の動作を統括的に管理するセルコントローラ１１が接続されている。
【００３８】
このセルコントローラ１１は、所定容量を有する記憶装置を備えており、この記憶装置には、例えば、予め定められる生産計画に基づいて作成され、生産計画に沿った製品を順次得る際に参照される後述する加工スケジュール１３が格納されている。さらに、セルコントローラ１１は、文字や数字等を入力する際に用いられるキーボード１５と、集積パレットが満載状態となったとき、この満載の旨等をその表示画面上に表示する表示ディスプレイ１７とを備えている。
【００３９】
上記セルコントローラ１１は、例えばイーサネット（Ｅｔｈｅｒｎｅｔ）などのローカルエリアネットワーク（以下、単にＬＡＮと言う。）１９に接続されており、このＬＡＮ１９には、ある製品のＣＡＤデータに基づいて、該当製品を得るための加工順序、加工条件、使用工具などの情報を含む加工プログラムを自動作成する自動プログラミング装置２１と、この自動プログラミング装置２１で作成された加工プログラム、各種製品のＣＡＤデータ、及び加工スケジュール等のデータ又はプログラムを統合管理するとともに、セルコントローラ１１へ加工スケジュールを転送する等の機能を備えた親サーバ２３が接続されている。この親サーバ２３には、加工プログラムや各種製品のＣＡＤデータ、及び加工スケジュール等のデータをデータベース形式で格納するデータベース２５が接続されており、親サーバ２３は、現場端末としてのセルコントローラ１１において加工スケジュール１３のデータ更新が手動又は自動によりなされたとき、このデータ更新をＬＡＮ１９を介して受けてデータベース２５のデータ更新を行うことにより、データベース２５を常に最新の状態に更新維持するように構成されている。
【００４０】
次に、上述した板金加工ライン１に装備される周辺装置７について、図６乃至図９を参照して説明する。
【００４１】
図６に示すように、板金加工ライン１には、所望の材質、寸法等の条件を満たす素材としてのワークを適時に適量だけＮＣ加工機３へ供給するためのバッファの役割を果たす自動倉庫６１が設置されている。この自動倉庫６１は、パレット６５上に積載された素材、製品、又は半製品等のワーク６３を、その材質、寸法、工程納期等が同一なグループ単位毎に所定の棚に整理して収納する如く構成されている。この自動倉庫６１の一側には、前記棚からワーク６３を入出庫するスタッカクレーン６９が、自動倉庫６１の長手方向に沿って平行に敷設された一対のレール７１上を往復移動自在に自律走行する如く設けられている。このスタッカクレーン６９には、図示しないエレベータと、このエレベータに設置され、自動倉庫６１の棚からワーク６３が載置されたパレット６５をクレーン６９側へ移送するか、又はクレーン６９側から前記パレット６５を自動倉庫６１の空き棚へ移送する機能を備える図示しないトラバーサとが搭載されており、このスタッカクレーン６９により、新規に入庫されたワーク６３を自動倉庫６１の空き棚へ移送して収納する一方、所望のワーク６３を自動倉庫６１の棚から取り出して移送する如く構成されている。
【００４２】
上記自動倉庫６１に収納されているワーク６３を積載したパレット６５をＮＣ加工機３へ供給する一方、満載や加工終了などで用済みとなったパレット６５を自動倉庫６１へ戻すために、スタッカクレーン６９の走行路を挟んだ自動倉庫６１と対向する一側には、供給側パレット乗継ステーション７６と、供給側台車７８と、供給側待機ステーション８０と、一枚取りステーション７９と、供給側はらい出しステーション８２とが設けられている。
【００４３】
上記供給側パレット乗継ステーション７６と供給側待機ステーション８０とは、自動倉庫６１からＮＣ加工機３へとワーク６３を積載したパレット６５を移送する際の中継機能を有しており、セルコントローラ１１からのパレット出庫指令を受けて、まず、スタッカクレーン６９が指定されたパレット６５を供給側パレット乗継ステーション７６へ移送し、このパレット６５を供給側台車７８を介して供給側待機ステーション８０へ移送する如く構成されている。供給側待機ステーション８０へ移送されたパレット６５は、さらに一枚取りステーション７９へ移送されて、この一枚取りステーション７９において、最上位に位置するワーク６３が一枚単位でＮＣ加工機３へ供給される如く構成されている。所定の加工を終えるか、又は満載となったパレット６５は、供給側はらい出しステーション８２へ移送されるとともに、供給側台車７８を介して供給側パレット乗継ステーション７６へ移送され、さらに、スタッカクレーン６９を介して自動倉庫６１の所定の棚へ戻される如く構成されている。
【００４４】
また、ＮＣ加工機３で加工後のワーク６３を積載したパレット６５を自動倉庫６１へ戻す一方、自動倉庫６１に収納されている空きパレットをＮＣ加工機３へ供給するために、スタッカクレーン６９の走行路を挟んだ自動倉庫６１と対向する一側には、集積側パレット乗継ステーション９０と、集積側台車８８と、集積側待機ステーション８４と、集積ステーション８５と、集積側はらい出しステーション８６とが設けられている。
【００４５】
上記集積側パレット乗継ステーション９０と集積待機ステーション８４とは、自動倉庫６１からＮＣ加工機３へと空きパレットを移送する際の中継機能を有しており、セルコントローラ１１からの空きパレット出庫指令を受けて、まず、スタッカクレーン６９が指定された空きパレットを集積側パレット乗継ステーション９０へ移送し、この空きパレットを集積側台車８８を介して集積側待機ステーション８４へ移送する如く構成されている。集積側待機ステーション８４へ移送された空きパレットは、さらに集積ステーション８５へ移送されて、この集積ステーション８５において、ＮＣ加工機３で加工後のワーク６３が順次積載される如く構成されている。この積載の結果、パレット６５が満載状態となるか、又は異なる種類のパレット６５への交換が必要となると、加工後のワーク６３を積載した集積パレットは、集積側はらい出しステーション８６へ移送されるとともに、集積側台車８８を介して集積側パレット乗継ステーション９０へ移送され、さらに、スタッカクレーン６９を介して自動倉庫６１の所定の棚へ戻される如く構成されている。
【００４６】
次に、上述の一枚取りステーション７９、ＮＣ加工機３、及び集積ステーション８５周辺の構成についてさらに詳しく述べると、図７乃至図９に示すように、一枚取りステーション７９には、その上部におけるＮＣ加工機３側へ向く方向に延びる供給側レール８３と、このレール８３に沿って往復動自在かつ上下動自在とされ、パレット６５上に載置されるワークのなかから最上位のワークを吸着して移送するバキュームヘッド８１とが設けられている。このバキュームヘッド８１により、ワーク６３は、一枚単位でＮＣ加工機３側へ供給される。ＮＣ加工機３に供給されたワーク６３は、ＮＣ加工機３に装備されるワーククランプ装置９１により把持された状態で所定の位置に位置決めされて、この位置決めされたワーク６３に対して所定の加工処理が施されることになる。
【００４７】
上記ＮＣ加工機３から加工処理後のワーク６３を退避集積するために、一枚取りステーション７９から見てＮＣ加工機３を挟む対向側には集積ステーション８５が設置されている。この集積ステーション８５には、その上部におけるＮＣ加工機３側からの退避方向に延びる集積側レール８９と、このレール８９に沿って往復動自在かつ上下動自在とされ、ＮＣ加工機３において加工処理後のワーク６３を把持した状態で移送するクランプ装置８７とが設けられている。このクランプ装置８７により、加工処理後のワーク６３は、ＮＣ加工機３から集積ステーション８５へと退避させられて、集積パレット上に順次集積されることになる。
【００４８】
上記集積ステーション８５の内部には、図９又は図１２に示すように、ワーク６３をスキッド６４を介して載置してなるパレット６５を下方から支持するリフタ６８が設置されている。このリフタ６８には、図示しない油圧シリンダなどの支持機構が付属されており、この支持機構の作用により、リフタ６８は、載置されたワーク６３等の重量に比例した高さ方向の変位量だけ沈み込みつつパレット６５を下方から支持する如く構成されている。
【００４９】
一方、集積ステーション８５の内壁には、ワーク６３の積載高さが上限値を越えたか否かを検出する一対の上面検出センサ７０ａ，７０ｂと、大判のワーク６３の積載重量が上限値を越えたか否かを検出する大判ワーク重量検出センサ７２と、比較的小判のワーク６３の積載重量が上限値を越えたか否かを検出する小判ワーク重量検出センサ７４とがそれぞれ高さ方向の位置を相互に異ならせて配置されている。
【００５０】
上述の集積ステーション８５において、集積パレットが満載状態になったか否かが検知される。この満載検知は、自動倉庫における棚の高さ方向寸法、棚の強度、集積パレットを搬送する台車の強度等に関連して定められる高さ及び重量の上限値を、ワーク６３の積載高さ又は積載重量のいずれか一方が越えたか否かに応じてなされる如く構成されている。そして、この満載検知結果から、集積パレットの満載状態が検知されたとき、セルコントローラ１１は、パレット交換指令を発してパレット交換処理を実行する如く構成されている。これが従来の満載検知を起点としたパレット交換処理の流れである。
【００５１】
しかしながら、上記従来の流れによれば、パレット６５の満載検知後に、次回に集積予定のワーク６３に適合する集積パレット６５を手配するようにしていたために、パレット交換にかかる時間が長くなりがちであり、板金加工ライン１の運用効率を向上することが難しかったのである。
【００５２】
そこで、本発明に係る板金加工ラインの制御方法、及びその制御装置にあっては、加工処理後の製品等のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュール１３を解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果等を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを適時に待機させておくことにより、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を飛躍的に改善するようにしている。
【００５３】
ここで、上述の加工スケジュール１３について詳しく述べると、図１０に示すように、加工スケジュール１３は、複数種類の製品を順次加工する際に参照されるか、又は加工に付随して発生する複数のデータ項目を、各種製品等の加工対象毎のレコード単位として列方向に配列する一方、各単位レコードを加工順序に従って行方向に配列して構成されており、そのファイル構造はデータベース形式とされている。ここで、以下、上記単位レコードを単位加工スケジュールと呼ぶこととする。上記データ項目としては、異なるスケジュール毎に相互に異なるものとされ、番号の若いものから優先して加工がなされる如く付与されるスケジュール番号と、製造ロット番号と、被加工品の予定加工数と、素材となるワーク６３のサイズと、ワーク６３の一枚当たりの単位重量と、集積パレットの指定有無、及び指定有りの場合その指定パレット番号と、集積エリアの指定有無、及び指定有りの場合その指定エリア番号と、段取りの有無、及び完了コードなどが挙げられる。なお、段取りの有無には、金型交換や、ワークを位置決めする際に用いられ、ワークを把持するワーククランプ装置の位置交換などの段取りの有無についてのデータが記述される。また、完了コードには、ある単位加工スケジュールに関する加工が完了したか否か、又は、加工をスキップするか否かなどのデータが記述される。
【００５４】
上述の如く構成された加工スケジュール１３を参照することにより、セルコントローラ１１は、加工スケジュール１３に従う作業指令を順次発行し、この作業指令を、該当する加工プログラムと併せてＣＮＣ制御装置５へ転送する一方、ライン制御盤９へ転送し、これを受けて板金加工ライン１は、加工対象となる平板状のワークに対して切断、孔あけ、曲げなどの所定の加工処理を順次実行するように構成されている。
【００５５】
さて、本発明に係る板金加工ラインの制御装置において主要な役割を果たすセルコントローラ１１は、その内部ブロックが図２に示す如く構成されており、これについて下記に詳述する。
【００５６】
同図に示すように、セルコントローラ１１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールを引当てる加工スケジュール引当て処理部３１と、この引当て処理部３１で引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析し、この解析結果から集積パレットの満載発生の有無、及び満載発生有りの場合にはその発生時期を推測判定する満載発生有無判定部３３と、複数種類のサイズが異なる集積パレット又は自動倉庫６１においてあらかじめ設定される複数の集積エリアのうち、あるサイズの集積パレット又はある集積エリアを指定入力する際に用いられるパレット／エリア指定入力部３７と、上記引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析し、この解析結果から集積パレット又は集積エリアの指定有無、及び指定有の場合にはその指定内容を判定するパレット／エリア指定判定部３５と、このパレット／エリア指定判定部３５で集積パレットが指定されていると判定されたとき、指定された集積パレットを選択し、また、集積パレットは指定されていないが集積エリアが指定されていると判定されたとき、指定された集積エリア内から所定のルールで集積パレットを選択し、さらに、集積パレットと集積エリアとの両者共指定されていないと判定されたとき、所定のルールで集積パレットを選択するパレット選択部３９と、このパレット選択部３９で選択された集積パレットについて、相互にサイズの異なるワークを混載する場合において、小判のワークの上に大判のワークが積載される事態が発生するか否かを判定する荷姿チェックと、集積パレットのサイズが積載予定のワークのサイズに適合しているか否か、及び集積パレットのサイズが集積ステーション８５まで移送可能なサイズか否かを判定するサイズチェックと、選択された集積パレットが満載状態か否かをチェックする満載チェックとを含み、これら複数のチェックを加工スケジュール１３等の各種情報を参照して実行し、このチェック結果から選択された集積パレットの使用可否を判定する使用可否判定部４１と、この使用可否判定部４１で選択された集積パレットが使用不可と判定されたとき、この使用不可の旨をオペレータへ通知するアラーム発生通知部４３と、上記使用可否判定部４１で選択された集積パレットが使用可と判定されたとき、集積側待機ステーション８４、又は集積ステーション８５が空いているか否かを判定するステーション空判定部４５と、このステーション空判定部４５で集積側待機ステーション８４が空いていると判定されたとき、選択した集積パレットを集積側待機ステーション８４へ移送するとともに、さらに、集積ステーション８５が空いていると判定されたとき、選択した集積パレットを集積ステーション８５へ移送する制御を行うパレット移送制御部４７とを備えている。
【００５７】
次に、上述した本発明に係る板金加工ラインの制御装置の概略動作について、図１乃至図２、及び図６乃至図１７を参照しながら、図３乃至図５に示す動作フローチャートに沿って説明する。
【００５８】
まず、加工スケジュール引当て処理部３１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールのうち、最もスケジュール番号が若い単位加工スケジュールを引当てる処理を実行するとともに、この引き当てられた単位加工スケジュールに従う加工指令を図示しない実加工処理部へ転送し、この実加工処理部において、所定の加工処理が順次実行される。なお、セルコントローラ１１に付属の記憶装置には、図１０に示す加工スケジュール情報の他に、図１３乃至図１７に示すように、スキッド情報、パレット情報、パレット仕様情報、在庫マスタ情報、素材マスタ情報などの各種情報が格納されており、これらの情報が以下の処理ステップにおいて適宜参照される。また、加工スケジュール引当て処理部３１は、加工処理の進捗状況を常時監視しており、現在加工中の単位加工スケジュールにおける加工予定数と既加工済み数とから加工残数Ｘを求め、さらに、求められた加工残数Ｘが、予め定められる加工残数の設定値ａに達したか否かの判定を行う（ステップＳ１乃至Ｓ３）。
【００５９】
なお、この加工残数Ｘが設定値ａに達したか否かの判定を行う趣旨は、ある単位加工スケジュールの終了直前に次の単位加工スケジュールを引き当てた方が望ましい場合があるからである。これについて述べると、本実施形態では、加工残数Ｘが設定値ａに達したことを条件として次述する満載発生有無チェックを行い、この満載発生有無チェックの結果、現在加工中の単位加工スケジュールでは集積パレットの満載が発生しないと判定されると、次の単位加工スケジュールを引き当てるとともに、次の単位加工スケジュールでの加工済みワークに適合した集積パレットを手配するようにしている。ところが、あまり早期に次の単位加工スケジュールを引き当ててしまうと、次の単位加工スケジュールでの加工済みワークに適合した集積パレットが待機位置まで移送されてしまうため、例えば、特急品スケジュールを単位加工スケジュールの間に割り込ませる必要が生じた場合には、予定されていた次の単位加工スケジュールでの加工済みワークに適合した集積パレットを一旦自動倉庫６１へ戻した後に、特急品スケジュールでの加工済みワークに適合した集積パレットを手配することとなる。この場合、集積パレットの交換にかかる時間が長くなってしまうため、ある単位加工スケジュールの終了直前に次の単位加工スケジュールを引き当てた方が、ラインを効率的に運用する観点からして望ましいのである。ただし、特急品スケジュールの割り込みがほとんど生じないような板金加工ラインの場合には、上記ステップＳ１乃至Ｓ３の処理を省略することもできる。また、加工残数の設定値ａとして、加工予定数を設定することもできる。このようにすれば、上記ステップＳ１乃至Ｓ３の処理を省略したときと同等の動作を得ることができる。
【００６０】
上記ステップＳ３における判定の結果、加工残数Ｘが設定値ａに達していなければ、加工スケジュール引当て処理部３１は、加工残数Ｘが設定値ａに達するまでステップＳ１乃至Ｓ３の処理を繰り返し実行する一方、加工残数Ｘが設定値ａに達すると、満載発生有無判定部３３は、現在集積中のパレットに加工残数全てのワークを積載できるか否か、つまり、現在の集積パレットで満載が発生するか否かの判定を行う（ステップＳ５乃至Ｓ７）。ここで、満載発生有無の検知原理について述べると、満載発生有無判定部３３は、現在加工中の単位加工スケジュールのなかから、加工予定数と、ワークのサイズと、ワークの一枚当たりの単位重量とを読み出して、ワークの予定加工数に、ワークの高さ方向寸法、及び単位重量をそれぞれ乗算することにより、集積パレットに積載予定のワークの高さ方向寸法、及び単位重量の積算値を求め、これらの積算値と、あらかじめ定められる高さ、及び重量の上限値とを比較して、この比較結果から、現在の集積パレットで満載が発生するか否かの判定を行うようにしている。
【００６１】
ステップＳ７における満載発生有無判定の結果、集積パレットの満載が発生しないと判定されると、加工スケジュール引当て処理部３１は、次の単位加工スケジュールを引き当てる処理を実行する（ステップＳ９）。ステップＳ９で引き当てられた次の単位加工スケジュールを参照して、パレット／エリア指定判定部３５は、この単位加工スケジュール内でのパレット又はエリアの指定有無をチエックする（ステップＳ１１）。一方、ステップＳ７における満載発生有無判定の結果、集積パレットの満載が発生すると判定されると、パレット／エリア指定判定部３５は、現在加工中の単位加工スケジュールを参照して、この単位加工スケジュール内でのパレット又はエリアの指定有無をチエックする（ステップＳ１３）。ここで、加工スケジュール１３で集積パレット又は集積エリアを指定する趣旨について述べると、まず、集積パレットを指定するのは、例えば、加工済みのワークが特殊な形状又は大きさのワークであり、特定の集積パレットでなければ当該ワークを積載できない場合等に対応するためであり、また、例えば図１１に示されるような集積エリアを指定するのは、例えば、加工済みのワークが半製品であって、次工程が類似する半製品同士を自動倉庫６１における同一の集積エリア内の棚に収納したいという要望に答えるためである。
【００６２】
ステップＳ１１又はＳ１３におけるパレット／エリア指定有無チエック後に、パレット／エリア指定判定部３５は、まず、集積パレットの指定有無を判定する処理を実行し（ステップＳ１５）、集積パレットの指定が無いと判定されると、引き続き集積エリアの指定有無を判定する処理を実行する（ステップＳ１７）。
【００６３】
ステップＳ１７における集積エリアの指定有無判定の結果、集積エリアの指定が無いと判定されると、パレット選択部３９は、所定のルールで集積パレットを選択する処理を実行する（ステップＳ１９）。ここで、上記所定のルールについて述べると、このパレット選択ルールでは、次述する優先順位でパレットが選択される。すなわち、第１に、積載予定のワークと同一種類のワークが最上位に位置している集積パレットが選択され、第２に、空き集積パレットが選択され、第３に、積載予定のワークと工程納期が同一のワークが最上位に位置している集積パレットが選択され、第４に、最上位と最下位に位置しているワークの工程納期の間隔が最も小さい集積パレットが選択される。なお、優先順位が上位の条件を満足する集積パレットが存在しなければ、次順位の条件を満足する集積パレットが検索され、ここでも条件を満足する集積パレットが存在しなければ、以下同様の手順で下位順位の条件を満足する集積パレットが順次検索される。
【００６４】
一方、ステップＳ１７における集積エリアの指定有無判定の結果、集積エリアの指定が有ると判定されると、パレット選択部３９は、指定された集積エリア内から前記所定のパレット選択ルールで集積パレットを選択する処理を実行する（ステップＳ２１）。
【００６５】
ステップＳ１５における集積パレットの指定有無判定の結果、集積パレットの指定が有ると判定され、かつ、指定された集積パレットが選択されるか、又は、ステップＳ１９又はステップＳ２１においていずれかの集積パレットが選択されると、使用可否判定部４１は、これらのパレット選択部３９で選択された集積パレットについて、相互にサイズの異なるワークを混載する場合において、小判のワークの上に大判のワークが積載される事態が発生するか否かを判定する荷姿チェックと、集積パレットのサイズが積載予定のワークのサイズに適合しているか否か、及び集積パレットのサイズが集積ステーション８５まで移送可能なサイズか否かを判定するサイズチェックと、選択された集積パレットが満載状態か否かをチェックする満載チェックとを実行するとともに、これらのチェック結果から選択された集積パレットの使用可否を判定する処理を実行する（ステップＳ２３乃至Ｓ２５）。
【００６６】
ステップＳ２５における使用可否判定の結果、選択された集積パレットが使用不可と判定されると、使用可否判定部４１は、今回選択された集積パレットは指定されたものか否かの判定を行い（ステップＳ２７）、この判定の結果、今回選択された集積パレットは指定されたものではないと判定されると、パレット選択部３９は、処理ステップをステップＳ１７へ戻して、今回選択された集積パレットを除外して再度集積パレットを選択する処理を実行する（ステップＳ３３）。
【００６７】
一方、ステップＳ２７における判定の結果、今回選択された集積パレットは指定によるものであると判定されると、アラーム発生通知部４３は、今回選択された集積パレットは使用不可である旨を表示ディスプレイ１７の表示画面上に表示させて、このアラーム発生の旨をオペレータへ通知するとともに（ステップＳ２９）、オペレータに代替パレットを指定入力するよう催促する画面を表示させる。これを受けて、オペレータがキーボード１５を介して代替パレットを指定入力すると（ステップＳ３１）、この指定入力された代替パレットが、パレット／エリア指定入力部３７を介してパレット／エリア指定入力部３５へ転送されて、ステップＳ１５以下の処理ステップが再度順次実行される。
【００６８】
さて、ステップＳ２５における使用可否判定の結果、選択された集積パレットが使用可であると判定されると、ステーション空判定部４５は、まず、ライン制御盤９から集積パレットの位置を示すステータス信号を入力することで、集積側待機ステーション８４が空いているか否かを判定し（ステップＳ３５）、集積側待機ステーション８４が空いていると判定されると、パレット移送制御部４７は、選択された集積パレットを集積側待機ステーション８４まで移送する処理を実行する（ステップＳ３７）。ステップＳ３７の移送後に、ステーション空判定部４５は、ライン制御盤９から前記ステータス信号を入力することで、集積ステーション８５が空いているか否かを判定し（ステップＳ３９）、集積ステーション８５が空いていると判定されると、パレット移送制御部４７は、選択された集積パレットを集積ステーション８５まで移送する処理を実行し（ステップＳ３７）、この移送処理実行後に、処理ステップをステップＳ１へ戻して、以下の処理を繰り返し実行する。
【００６９】
このように、本発明に係る板金加工ラインの制御装置によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７０】
また、本発明に係る板金加工ラインの制御装置によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、例えば、前記所定値に少数値を設定しておけば、当該単位加工スケジュールでの加工終了直前に、集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させる手配が行われるので、例えば、特急品スケジュールの割り込み要請が発生した場合でも、一旦現在の集積場所に置かれている集積パレットを自動倉庫へ戻した上で、特急品スケジュールでの加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７１】
さらに、本発明に係る板金加工ラインの制御装置によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能なとき、該集積パレットを待機場所まで移送するようにしたので、上述した作用効果に加えて、確実に使用可能な集積パレットを待機場所まで移送することができ、したがって、待機場所まで移送したが使用不可のため再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７２】
そして、本発明に係る板金加工ラインの制御装置によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能であって、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているとき、当該交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するようにしたので、上述した作用効果に加えて、待機場所で集積パレット同士を衝突させることなく集積パレットを確実に待機場所まで移送することができ、したがって、集積パレット同士の衝突に起因して折角手配した集積パレットが使用できなくなり、再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７３】
なお、本発明は、上述した実施形態の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施することができる。
【００７４】
すなわち、例えば、本実施形態中の板金加工ラインに設置されるＮＣ加工機としては、パンチプレス、レーザ加工機、ベンディングマシンをはじめとして、あらゆる種類の板材加工機を採用することができる。
【００７５】
また、本実施形態中、セルコントローラと親サーバとがそれぞれ加工スケジュールを備える形態を例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくともセルコントローラが加工スケジュールを備えていれば本発明を実施することができる。
【００７６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、請求項１又は５の発明によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７７】
また、請求項２又は６の発明によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させておくようにしたので、例えば、前記所定値に少数値を設定しておけば、当該単位加工スケジュールでの加工終了直前に、集積予定のワークに適合した集積パレットを待機させる手配が行われるので、例えば、特急品スケジュールの割り込み要請が発生した場合でも、一旦現在の集積場所に置かれている集積パレットを自動倉庫へ戻した上で、特急品スケジュールでの加工処理後のワークに適合する集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７８】
さらに、請求項３又は７の発明によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能なとき、該集積パレットを待機場所まで移送するようにしたので、上述した作用効果に加えて、確実に使用可能な集積パレットを待機場所まで移送することができ、したがって、待機場所まで移送したが使用不可のため再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができる。
【００７９】
そして、請求項４又は８の発明によれば、加工処理後のワークを集積パレット上に集積する際において、加工残数が予め定められる所定値に達したことを条件として、加工スケジュールを解析することで、集積パレット上に集積されるワークの高さ又は重量から規定される集積パレットの満載発生有無を推測するとともに、この推測結果を参照することで、次回に集積予定のワークに適合した集積パレットを選択し、この選択された集積パレットが使用可能であって、さらに、当該集積パレットの待機場所が空いているとき、当該当該交換用の集積パレットを自動倉庫から待機場所まで移送するようにしたので、上述した作用効果に加えて、待機場所で集積パレット同士を衝突させることなく集積パレットを確実に待機場所まで移送することができ、したがって、集積パレット同士の衝突に起因して折角手配した集積パレットが使用できなくなり、再度別の集積パレットを手配し直すような無駄な工数は極力排除されて、集積パレットの手配に係る時間を可及的に短縮し、これをもって、全体としての加工所要時間を短縮してラインの運用効率を向上することができるというきわめて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る板金加工ライン周辺のブロック構成図である。
【図２】図２は、本発明に係る板金加工ラインの制御装置のブロック構成図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る動作フローチャート図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係る動作フローチャート図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る動作フローチャート図である。
【図６】図６は、本発明に係る板金加工ラインにおけるパレットの流れを示す説明図である。
【図７】図７は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【図８】図８は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【図９】図９は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【図１０】図１０は、本発明の説明に供する図である。
【図１１】図１１は、本発明の説明に供する図である。
【図１２】図１２は、本発明の説明に供する図である。
【図１３】図１３は、本発明の説明に供する図である。
【図１４】図１４は、本発明の説明に供する図である。
【図１５】図１５は、本発明の説明に供する図である。
【図１６】図１６は、本発明の説明に供する図である。
【図１７】図１７は、本発明の説明に供する図である。
【符号の説明】
１    板金加工ライン
３    ＮＣ加工機
５    ＣＮＣ制御装置
７    周辺装置
９    ライン制御盤
１１  セルコントローラ
１３  加工スケジュール
１５  キーボード
１７  表示ディスプレイ
１９  ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）
２１  自動プログラミング装置
２３  親サーバ
２５  データベース
３１  加工スケジュール引当て処理部
３３  満載発生有無判定部
３５  パレット／エリア指定判定部
３７  パレット／エリア指定入力部
３９  パレット選択部
４１  使用可否判定部
４３  アラーム発生通知部
４５  ステーション空判定部
４７  パレット移送制御部
６１  自動倉庫
６３  ワーク
６４  スキッド
６５  パレット
６８  リフタ
６９  スタッカクレーン
７０ａ，７０ｂ  上面検出センサ
７１  レール
７２  大判ワーク重量検出センサ
７４  小判ワーク重量検出センサ
７６  供給側パレット乗継ステーション
７８  供給側台車
７９  一枚取りステーション
８０  供給側待機ステーション
８１  バキュームヘッド
８２  供給側はらい出しステーション
８３  供給側レール
８４  集積側待機ステーション
８５  集積ステーション
８６  集積側はらい出しステーション
８７  クランプ装置
８８  集積側台車
８９  集積側レール
９０  集積側パレット乗継ステーション
９１  ワーククランプ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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