(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強筋が配置された型枠内にモルタルスラリーを注入して硬化させる軽量気泡コンクリートパネルの製造方法において、上記補強筋の上部に板材を予め設置し、次いでモルタルスラリーを注入し、発泡終了後、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により大きなモルタルスラリーの水平方向の移動が起こらない半硬化状態である時期に上記板材をモルタルスラリーから引き抜くことを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石灰質原料及び珪酸質原料を主原料とし、鉄筋やメタルラス等の補強筋で補強され、オートクレーブ養生した軽量気泡コンクリートパネルの製造方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軽量気泡コンクリート（以下、ＡＬＣという）製品は、型枠中に鉄筋やメタルラス等の補強筋を所要量、所要形状に配置し、石灰質原料及び珪酸質原料を粉砕したものに適量の水、気泡剤等を加えて混合したスラリーを型枠に注入して発泡硬化させ、多孔質化したものをオートクレーブ養生して製造する。モルタルスラリーは、型枠に注入直後はほとんど気泡を含まないが、ごく短時間で気泡剤が発泡し始め、スラリーは水和反応により徐々に硬化し始める、粘度上昇したスラリーは発生した気泡を安定に保持し、徐々に体積を増して所定の体積まで膨張し図７の状態になる。
【０００３】
モルタルスラリーの発泡の後期にモルタルスラリーの上面部は、型枠内に配置した補強筋の最上部を通過することになるが、このとき気泡剤によって発泡した小気泡の合一が著しく、補強筋の最上部の真上に気泡溜まりが生成される。また、この気泡溜まりの生成時期に、型枠内におけるモルタルスラリー温度の差、型枠内に異種補強筋を配置した場合等におけるモルタルスラリーの発泡抵抗の差、或いは型枠自体を順次移動させ、熱トンネル内でオートクレーブ養生前の予備養生を行う場合は、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により、補強筋より上部のモルタルスラリーが大きく水平方向に移動し、これに伴って気泡溜まりも補強筋最上部の真上から水平方向に移動してしまい図８に示す状態になってしまうことがある。
【０００４】
このため、特開昭６３−２５６４０５号公報に示されているように、型枠に注入されたモルタルスラリーの発泡硬化中に、棒状や板状のガス抜き片をモルタルスラリー中に挿入し、補強筋最上部の上部に発生した気泡溜まりを除去しようとすると、前述したように気泡溜まりの水平方向の移動が起こっている場合、気泡溜まりにガス抜き片が適切に当たらず，結果として部分的に気泡溜まりが残ってしまう。
【０００５】
また、特開昭６４−９７０４号公報に示されているように、ガス抜き片等を挿入後長さ方向に水平移動することによってモルタルスラリー中に発生した気泡溜まりを除去しようとしても、これも気泡溜まりの水平方向の移動が起こっている場合には，十分な効果が得られない。更に、特開平８−７２０３４号公報に示されているように、ガス抜き片の挿入前にモルタルスラリー上面にモルタルスラリーの粘度上昇を遅延する水、または水溶液を散布した後、ガス抜き片を挿入後長さ方向に水平移動することによって、モルタルスラリー中に発生した気泡溜まりを除去しようとしても、これも気泡溜まりの水平方向の移動が起こっている場合には十分な効果が得られない。
【０００６】
また、特開平７−２４１８２７号公報に示されたように、注液パイプを挿入後、注液を行いつつ長さ方向に水平移動することによって、モルタルスラリー中に発生した気泡溜まりを除去しようとしても、これも気泡溜まりの水平方向の移動が起こっている場合には、十分な効果が得られない。上記のような従来の方法においては、補強筋より上部のモルタルスラリーが大きく移動し、これに伴って前記気泡溜まりも補強筋の真上から水平方向に移動した場合には、水平方向に移動した気泡溜まりの除去が不完全になり、水平方向に移動した気泡溜まりがそのまま残留して硬化するため、これが空隙となってパネルの外観悪化や空隙が極端な場合には部分的な強度低下を引き起こす恐れがあった（図８参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、型枠内におけるモルタルスラリーの温度の差、型枠内に異種補強筋を配置した場合等におけるモルタルスラリーの発泡抵抗の差、或いは型枠自体を順次移動させ熱トンネル内でオートクレーブ養生前の予備養生を行う場合の、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により、発生の恐れがある補強筋より上部における水平方向に移動した気泡溜まりを減少させ、この気泡溜まりに伴い発生する恐れがあるＡＬＣパネルの外観悪化や部分的な強度低下を減少させる製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、補強筋が配置された型枠内にモルタルスラリーを注入して硬化させるＡＬＣパネルの製造方法において、上記補強筋の上部に板材を予め設置し、次いでモルタルスラリーを注入し、発泡終了後、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により大きなモルタルスラリーの水平方向の移動が起こらない半硬化状態である時期に上記板材をモルタルスラリーから引き抜くことを特徴とするＡＬＣパネルの製造方法である。本発明で用いる板材の形状は、高さは補強筋最上部から発泡終了時モルタルスラリー上面までの高さとし特に限定されるものではなく、厚さは補強筋上部のモルタルスラリー移動に耐え得る厚さでれば特に限定されるものではないが、２〜８ｍｍ程度が好ましい。また、上記板材の長さを、補強筋の長さと同一とすることにより、補強筋より上部における水平方向のモルタルスラリーの移動が補強筋全長に渉って解消され、これにより従来の技術で問題となっていた気泡溜まりの移動を、補強筋全長にわたって解消し得る。
【０００９】
断続的に補強筋上部に板材を設置する方法では、板材が途切れた領域において、従来の技術で問題となっていた気泡溜まり移動が発生するため、補強筋全長に渉る気泡溜まり移動の解消という点で不利になってしまう。しかしながら補強筋保持棒或いは補強筋保持枠等の位置的な関係で、補強筋長さと同一の長さで板材を補強筋上部に設置できない場合は、板材を補強筋上部に断続的に設置することになるが、その際の長さ方向における板材の間隔は、気泡溜まりの移動がＡＬＣパネルの表面までに達しない程度であればよく、特に上記板材の長さを、補強筋の長さと同一とすることに限定するものではない。
【００１０】
上記のように板材を補強筋上部に断続的に設置する場合の好ましい間隔は、例えばＡＬＣパネル厚が１００ｍｍである場合には、長さ方向における板材の間隔は４０ｍｍ以下であることが好ましく、板材の長さ方向における間隔が４０ｍｍを越える場合には、板材が設置されていない部分における気泡溜まりの水平方向への移動が大きくなり、この間隙部分では気泡溜まりがＡＬＣパネルの表面へ露出してしまう恐れがある。
【００１１】
板材は、材質が特に限定されるものではないが、モルタルスラリーによる腐食を受けにくい材質のもの、或いは腐食を受けにくい表面処理を行ったものが好ましい。板材は、モルタルスラリーの注入前に型枠に予め設置し、モルタルスラリーの発泡終了後に引き上げるのであるが、その引き上げる時間帯は、補強筋が膨張したモルタルスラリーによって十分に覆われた状態であり、かつ板材を取り去っても型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により補強筋上部におけるモルタルスラリーの大きな水平方向の移動が、起こらない半硬化状態である時期が好ましい。例えば、型枠中のモルタルスラリーが注入時のほぼ２倍の体積に達し、補強筋が膨張したモルタルスラリーによって十分に覆われた状態であり、かつ板材を取り去っても、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により補強筋上部におけるモルタルスラリーの大きな水平方向の移動が起こらない半硬化状態である時期、例えば、型枠へモルタルスラリーを注入してから３０〜４０分程度経過後が好ましい。
【００１２】
板材を設置する位置を示す図１において、５は主筋、３はモルタルスラリー、４は気泡溜まり、６は板材を表している。板材を設置する位置は、補強筋の最上部で主筋の真上であることが最も望ましいが、モルタルスラリーの発泡中に補強筋は上方に僅かに上昇するため、この補強筋の上昇を無理に拘束しないため、最上部主筋と板材には水平方向に間隔を空ける必要がある。しかしこの間隔が過大であると、板材引き抜き後の気泡溜まりの上方への逃げが効果的に起こらなくなるため、この間隔は２〜５ｍｍ程度であることが好ましい。また板材の下端の設置高さは、主筋５の中心から上方に２０ｍｍ以下にすることが望ましい。
【００１３】
更に、板材は補強筋より上部における水平方向のモルタルスラリーの移動が解消されるのであれば、全ての補強筋上部に設置しなくともよいが、例えば水平方向の移動した気泡溜まりが特に発生しやすい場所、例えば型枠側板に近い場所だけに板材を設置してもよい。しかし、全ての箇所で水平方向のモルタルスラリーの移動を解消し、その補強筋上部の水平方向気泡溜まりをなくすためには、型枠内の全ての補強筋上部に板材を設置することがより好ましい。
【００１４】
本発明のＡＬＣパネルの製造方法は、型枠内に配置された補強筋の上部に板材を予め設置し、その後にモルタルスラリーを注入することにより、補強筋より上部における水平方向のモルタルスラリー移動が解消されるので、補強筋より上部における気泡溜まりの水平方向の移動が解消される。更に、その後に前記板材をモルタルスラリーから引き抜くことにより、補強筋上部の気泡溜まりを上方に逃がすことができる。その結果、ＡＬＣパネルの品質を効率よく改善することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を更に詳細に説明する。
【００１６】
【実施例１】
板材を全ての補強筋上部に設置した場合、まず、図２に示したとおり、４本の主筋５を等間隔に繋ぎ筋１に溶接して作成された補強筋を１０枚、型枠２内に補強筋保持枠８及び補強筋保持棒９で等間隔に配置し、固定した型枠を用意した。板材としては、図３に示すように複数の補強筋保持枠８にわたって、型枠に配置された補強筋の上部に補強筋の長さと等しい長さの板材を固定した。ＡＬＣ用モルタルスラリー組成物としては、セメント３０重量％、生石灰８重量％、珪石３５重量％、石膏２重量％、解砕屑２５重量％の割合からなる混合物１００重量部に水７０重量部、アルミ０.０６重量部を添加混練したモルタルスラリー３を注入した。
【００１７】
板材を取り去っても、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により補強筋上部におけるモルタルスラリーの大きな水平方向の移動が起こらない半硬化状態である時期となった、モルタルスラリー注入後３５分経過した時に、図４に示すように上記板材を板材の下端がモルタルスラリー上面から離れる位置まで引き上げ再度固定し、板材を引き上げることにより補強筋上部の気泡溜まりを上方に逃がした。なお、本実施例ではそれぞれの板材の引き上げを個別に行ったが、板材を連結することにより全ての板材を同時に引き上げてもよい。モルタルスラリーが所定の硬度に達した後、型枠及び保持具を取り除きピアノ線により型枠周辺部、上表面部を切断除去し、更に個々のパネル状に切断後、オートクレーブ養生することによってＡＬＣパネルを得た。得られたＡＬＣパネルの表面には粗大気泡の露出はみられず、好ましいものであった。この製品を図４のＸ―Ｘ’面で切断し、切断面を観察したところ、内部にも粗大気泡は生成していないことが確認できた。
【００１８】
【実施例２】
次に、板材を一部の補強筋上部に設置した場合、まず図５に示したとおり、４本の主筋５を等間隔に繋ぎ筋１に溶接して作成された補強筋を１０枚、型枠２内に補強筋保持枠８及び補強筋保持棒９で等間隔に配置し固定した型枠を用意した。板材としては、補強筋上部の水平方向のモルタルスラリー移動が大きくなる側板に隣接した補強筋の上部に、図３に示すように複数の補強筋保持枠８にわたって、補強筋の長さと等しい長さの板材を固定した。
【００１９】
ＡＬＣ用モルタルスラリー組成物としては、セメント３０重量％、生石灰８重量％、珪石３５重量％、石膏２重量％、解砕屑２５重量％の割合からなる混合物１００重量部に水７０重量部、アルミ０．０６重量部を添加混練したモルタルスラリー３を注入した。板材を取り去っても、型枠の移動及び停止に伴いモルタルスラリーに働く慣性力により補強筋上部におけるモルタルスラリーの大きな水平方向の移動が起こらない半硬化状態である時期となったモルタルスラリー注入後３５分経過した時に、図６に示すように上記板材を板材の下端がモルタルスラリー上面から離れる位置まで引き上げ再度固定し、板材を引き上げることにより補強筋上部の気泡溜まりを上方に逃がした。なお、本実施例ではそれぞれの板材の引き上げを個別に行ったが、板材を連結することにより全ての板材を同時に引き上げてもよい。モルタルスラリーが所定の硬度に達した後、型枠及び保持具を取り除きピアノ線により型枠周辺部、上表面部を切断除去し、更に個々のパネル状に切断後、オートクレーブ養生することによってＡＬＣパネルを得た。得られたＡＬＣパネルの表面には粗大気泡の露出はみられず、好ましいものであった。この製品を図６のＸ―Ｘ’面で切断し、切断面を観察したところ、内部にも粗大気泡は生成していないことが確認できた。
【００２０】
【比較例１】
板材を予め型枠に設置しない以外は全て実施例１と同様の条件でＡＬＣパネルを得た。得られたＡＬＣパネルの表面に補強筋の主筋に沿って、水平に移動してパネル表面に露出した気泡溜まりが観察されるＡＬＣパネルが存在した。このＡＬＣパネルは外観上好ましいものではなかった。このＡＬＣパネルを図４のＸ―Ｘ’面で切断し、切断面を観察したところ、内部にも粗大気泡が生成していることが判明した。
【００２１】
【発明の効果】
本発明のＡＬＣパネルの製造方法は、補強筋の上部における水平方向のモルタルスラリー移動を拘束し、気泡溜まりの水平方向の移動が解消される。更に、板材を設置していた部分の補強筋上部の気泡溜まりを上方に逃がすことができ、ＡＬＣの外観や品質を効率よく改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明で板材を設置する位置を模式的に示す、繋ぎ筋および補強筋保持棒を含まない面での、主筋対して垂直の断面図。
【図２】  モルタルスラリーを注入する前に板材を型枠に設置した状態を模式的に示す、主筋に対して垂直の断面図。
【図３】  モルタルスラリーを注入する前に板材を型枠に設置した状態を模式的に示す、主筋に対して平行の断面図。
【図４】  モルタルスラリー発泡後に板材を引き上げた状態を模式的に示す、主筋に対して垂直の断面図。
【図５】  モルタルスラリーを注入する前に板材を型枠に設置した状態を模式的に示す、主筋に対して垂直の断面図。
【図６】  モルタルスラリー発泡後に板材を引き上げた状態を模式的に示す、主筋に対して垂直の断面図。
【図７】  気泡溜まり発生の状態を模式的に示す、モルタルスラリー発泡終了後の型枠における、主筋の断面方向を見た説明図。
【図８】  気泡溜まりが主筋真上から横に移動した状態を模式的に示す、モルタルスラリー発泡終了後の型枠における、主筋の断面方向を見た説明図。
【符号の説明】
１ 繋ぎ筋
２ 型枠
３ モルタルスラリー
４ 気泡溜まり
５ 主筋
６ 板材
８ 補強筋保持枠
９ 補強筋保持棒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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