(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第一シート面（１ａ，３ａ）に開口する活物質充填室（２，４）を形成した２枚の高分子材料からなるシート部材（１，３）を用意し、それらの一方を第一電極活物質（５）を充填するための第一シート部材（１）とし、他方を前記第一電極活物質と異なる第二電極活物質（６）を充填するための第二シート部材（３）として、それらシート部材（１，３）を、各活物質充填室（２，４）が互いに重なり合い、かつ前記第一シート面（１ａ，３ａ）同士が対向するように積層し、各活物質充填室（２，４）に第一電極活物質（５）及び第二電極活物質（６）をそれぞれ充填し、前記第一シート面（１ａ，３ａ）と反対側にて該第一電極活物質（５）及び第二電極活物質（６）とにそれぞれ接する第一及び第二の金属電極板（７，８）を配置し、両シート部材（１，３）の前記第一シート面（１ａ，３ａ）の間に、前記第一電極活物質（５）及び第二電極活物質（６）とを互いに分離するシート状のセパレータ（９）を配置することにより、前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とを第一電極活物質ケース（１ｃ）及び第二電極活物質ケース（３ｃ）として、前記第一の金属電極板（７）、前記第一電極活物質（５）、前記セパレータ（９）、前記第二電極活物質（６）及び前記第二の金属電極板（８）がこの順序で積層された電池単位（１０）が形成された積層シートアセンブリ（１１）を製造する積層シートアセンブリ製造工程と、
前記電池単位（１０）の互いに重なり合う活物質充填室（２，４）の周囲に沿って、前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とを直接結合した封着部（１２）を形成する封着工程と、
を含むことを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２】
前記封着部（１２）の形成を、前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とをなす高分子材料部の溶着により行う請求項１記載の電池の製造方法。
【請求項３】
前記溶着を超音波溶着により行う請求項２記載の電池の製造方法。
【請求項４】
前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）は、前記活物質充填室（２，４）がシート面内方向にそれぞれ複数配列形成されたものであり、前記積層シートアセンブリ（１１）は前記電池単位（１０）が前記シート面内方向に複数配列形成されたものとされ、
前記電池単位（１０）を、前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）の切断により分離するとともに、
その分離工程の前もしくは後において、個々の電池単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成する請求項１ないし３のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項５】
前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）には、前記活物質充填室（２，４）を縦横複数個ずつのマトリックス状に形成する請求項４記載の電池の製造方法。
【請求項６】
前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とは、前記活物質充填室（２，４）がそれぞれシート厚さ方向に貫通する形で形成され、前記第一シート面（１ａ，３ａ）と反対側のシート面である第二シート面（１ｂ，３ｂ）において、各シート部材（１，３）の活物質充填室（２，４）の開口が前記第一及び第二の金属電極板（７，８）により塞がれる請求項１ないし５のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項７】
前記金属電極板（７，８）は、前記第二シート面（１ｂ，３ｂ）において前記活物質充填室（２，４）の開口周縁部に貼り付けられている請求項６記載の電池の製造方法。
【請求項８】
前記金属電極板（７，８）は、前記第二シート面（１ｂ，３ｂ）側に形成されたホットメルト型接着剤層（１３）を介して熱接着される請求項７記載の電池の製造方法。
【請求項９】
前記セパレータ（９）は、前記第一シート面（１ａ，３ａ）において前記活物質充填室（２，４）の開口周縁部に貼り付けられている請求項１ないし８のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項１０】
前記セパレータ（９）は、前記第一及び第二のシート部材（１，３）の少なくともいずれかに対し、前記第一シート面（１ａ，３ａ）側に形成されたホットメルト型接着剤層（１３）を介して熱接着される請求項９に記載の電池の製造方法。
【請求項１１】
前記第一シート部材（１）を、前記第二シート面（１ｂ）が上となるように配置し、その状態で前記活物質充填室（２）の開口を塞ぐように、前記第二シート面（１ｂ）に前記第一の金属電極板（７）を貼り付けた後、該第一シート部材（１）の上下を反転させ、前記第一の金属電極板（７）を前記活物質充填室（２）の底として用いつつ、前記第一シート面（１ａ）側の開口から前記活物質充填室（２）に前記第一電極活物質（５）を充填する請求項５ないし１０のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項１２】
前記第一電極活物質（５）を前記第一シート部材（１）の前記活物質充填室（２）に充填後、該活物質充填室（２）の前記第一シート面（１ａ）側の開口周縁部に前記セパレータ（９）を貼り付ける請求項１１記載の電池の製造方法。
【請求項１３】
前記第一シート部材（１）の前記活物質充填室（２）に対応する位置において、前記セパレータ（９）上に前記第二電極活物質（６）を配置し、その後、該配置された第二電極活物質（６）が前記第二シート部材（３）の前記活物質充填室（４）内に収容されるように、該第二シート部材（３）を前記セパレータ（９）上に重ね合わせる請求項１２記載の電池の製造方法。
【請求項１４】
前記第二電極活物質（６）がペースト状に形成され、複数のペースト充填窓（１４）が形成された印刷マスク部材（１５）を、各ペースト充填窓（１４）が前記第一シート部材（１）の前記活物質充填室（２）に対応して位置するように、前記セパレータ（９）上に重ね合わせ、その状態でペースト状の前記第二電極活物質（６）を前記ペースト充填窓（１４）内に擦り切り充填した後、前記印刷マスク部材（１５）を取り外すことにより、該第二電極活物質（６）の塗布パターンを前記各セパレータ（９）上に形成する請求項１３記載の電池の製造方法。
【請求項１５】
前記第二シート部材（３）は、前記第二シート面（３ｂ）に対し前記活物質充填室（４）の開口を塞ぐ形で前記第二の金属電極板（８）を予め貼り付けたものが、前記セパレータ（９）上に重ね合わされる請求項１３又は１４に記載の電池の製造方法。
【請求項１６】
前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）の少なくともいずれかにおいて、前記第二シート面（１ｂ，３ｂ）上に前記活物質充填室（２，４）の開口を塞ぐ前記金属電極板（７，８）を配置する際に、複数の位置決め窓（１６）が形成された位置決めマスク部材（１７）を、前記シート部材（１，３）の前記第二シート面（１ｂ，３ｂ）上に、各位置決め窓（１６）が前記各活物質充填室（２，４）に対応して位置するように重ね合わせ、その状態で各位置決め窓（１６）内に前記金属電極板（７，８）を配置する請求項６ないし１５のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項１７】
前記第一シート部材（１）及び／又は前記第二シート部材（３）とは、該シート部材（１，３）に一体的に取り付けられた位置決め部材（２０）にシート位置決め貫通部（２１）が形成されてなり、それらシート位置決め貫通部（２１）に位置決めピン（２３）を挿通することにより、それら第一シート部材（１）と第二シート部材（３）とを前記活物質充填室（２，４）が互いに重なり合うように位置決め積層する請求項１ないし１６のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項１８】
前記位置決め部材（２０）は、前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とを外周縁部に沿って支持する枠部材（２０）であり、前記シート位置決め貫通部（２１）はこの枠部材（２０）に形成された貫通孔もしくは切欠である請求項１７記載の電池の製造方法。
【請求項１９】
前記第一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とが四辺形状に形成され、前記枠部材（２０）は、それらシート部材（１，３）の少なくとも互いに対向する２辺に設けられるものである請求項１８記載の電池の製造方法。
【請求項２０】
前記枠部材（２０）は、前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）の４辺全てに設けられ、それらシート部材（１，３）を展張状態にて支持するものである請求項１９記載の電池の製造方法。
【請求項２１】
前記第一シート部材（１）及び／又は前記第二シート部材（３）とは、該シート部材（１，３）にシート位置決め貫通部が形成されてなり、それらシート位置決め貫通部に位置決めピン（２３）を挿通することにより、それら第一シート部材（１）と第二シート部材（３）とを前記活物質充填室（２，４）が互いに重なり合うように位置決め積層する請求項１ないし１６のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２２】
請求項１４において、前記印刷マスク部材（１５）にマスク位置決め貫通部（１５ａ）を形成し、該マスク位置決め貫通部（１５ａ）と前記シート位置決め貫通部（２１）とに前記位置決めピン（２３）を挿入することにより、前記印刷マスク部材（１５）を前記第一シート部材（１）又は前記第二シート部材（３）に位置決め積層する請求項１７ないし２１のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２３】
請求項１６において、前記位置決めマスク部材（１７）にマスク位置決め貫通部（１７ａ）を形成し、該マスク位置決め貫通部（１７ａ）と前記シート位置決め貫通部（２１）とに前記位置決めピン（２３）を挿入することにより、前記位置決めマスク部材（１７）を前記第一シート部材（１）又は前記第二シート部材（３）に位置決め積層する請求項１７ないし２２のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２４】
前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）の少なくともいずれかの前記活物質充填室（２，４）に隣接する位置に電極リード取出貫通部（２４）が形成され、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７ａ，７ａ’，８ａ，８ａ’）を、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて、前記電極リード取出貫通部（２４）内に露出させる請求項１ないし２３のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２５】
前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）の前記活物質充填室（２，４）に隣接する位置にそれぞれ電極リード取出貫通部（２４，２４）が、前記第一シート部材（１）及び前記第二シート部材（３）を積層したとき互いに重なり合う位置関係にて形成され、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７ａ，８ａ）を、前記電極リード取出貫通部（２４）内に露出させる請求項１ないし２４のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２６】
高分子材料からなるシート部材（１，３）に複数の活物質充填室（２，４）を形成し、それら活物質充填室（２，４）に電極活物質（５，６）を充填するとともに、各活物質充填室（２，４）に対応する位置に、前記電極活物質（５，６）と接する電池正極及び負極となる第一及び第二の金属電極板（７，８）を、異なる活物質充填室（２，４）に対応するもの同士が互いに絶縁された形でシート面に沿って配置することにより、前記シート部材（１，３）を電極活物質ケースとして、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）と前記電極活物質（５，６）とが積層された電池単位（１０）が、前記シート面内方向に複数配列形成された積層シートアセンブリ（１１）を製造する積層シートアセンブリ製造工程と
前記電池単位（１０）を、前記シート部材（１，３）の切断により分離する分離工程とを含み、
前記シート部材（１，３）の前記活物質充填室（２，４）に隣接する位置に電極リード取出貫通部（２４）を形成し、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７ａ，７ａ’，８ａ，８ａ’）を該電極リード取出貫通部（２４）内に露出させることを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２７】
前記第一及び第二の金属電極板（７，８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７ａ，８ａ）を、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて、前記電極リード取出貫通部（２４）内に露出させる請求項２６に記載の電池の製造方法。
【請求項２８】
前記電極リード取出貫通部（２４）内に露出させた前記第一及び第二の電極リード部（７ａ，８ａ）に測定用端子（５１，５２）を接触させることにより、前記各電池単位（１０）の検査測定を前記分離工程に先立って行う請求項２４ないし２７のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項２９】
負荷抵抗（３０）を介して前記第一及び第二の電極リード部（７ａ，８ａ）を短絡させることにより、前記各電池単位（１０）の初期電流安定化のための一時的な放電処理を前記分離工程に先立って行う請求項２４ないし２８のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【請求項３０】
負極活物質（５）としてリチウム金属を使用し、正極活物質（６）としてＭｎＯ２を使用することにより、前記電池単位（１０）をリチウム一次電池として構成する請求項１ないし２９のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は電池の製造方法、特に積層（スタック）タイプのリチウム一次電池等に適した製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＩＣカードやカード型電卓などの電源用として薄型電池の需要が急速に増大している。代表的なものとしてはリチウムをアノード（電池負極）として用いたリチウム一次電池が知られている。このような薄型電池は、２枚の金属電極板の間に、セパレータにより分離された負極活物質層と正極活物質層とを挟み込む形で積層し、その積層体をケースに封入した構造が知られている。
【０００３】
特開平８−４５４８５には、以下のような技術が開示されている。すなわち、打抜により多数の正極ケースを形成した第一の帯状金属板と、同じく多数の負極ケースを形成した第二の帯状金属板とを対向させ、それら帯状金属板の間に、セパレータ、負極活物質層、正極活物質層及び電解液を挿入し、両帯状金属板を密封する。第一の帯状金属板と第二の帯状金属板とには、それぞれ厚肉の位置規制用金属板が一体化され、その穴にピンを挿通することにより対向配置の位置決めを行う。そして、上記の密封工程が終了後、正極ケース及び負極ケースを位置規制用金属板から切り離すことにより、電池を連続的に製造する方法が開示されている。該公報によると、２つの帯状金属板を密封するために、正極ケースと負極ケースとの周縁にシール材を接着し、そのシール材同士をさらに接着する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報に開示された方法には以下のような改良すべき点がある。
▲１▼正極ケース及び負極ケースを金属で構成するため、両者を密封するためのシール材が別途必要であり、製造能率の低下と製造コスト増大とを招く。また、ケースが金属で構成されているため加工が面倒であり、可撓性がそれほど高くないために、ハンドリング時に高荷重が付加されると折れ曲がりや亀裂などを生じやすい。
▲２▼製造された電池は、性能検査や、初期電流安定化のための放電処理を行う必要がある。上記公報の方法では、位置規制用金属板から分離する前の状態においては、全ての電池の正極ケース同士及び負極ケース同士が帯状金属板に一体化され、電気的に導通している。従って、上記の検査や放電処理は、個々の電池を分離した状態でないと行うことができない。この場合、分離後の電池を処理装置へ個別にセットしなければならず、非常に能率が悪い。
【０００５】
本発明の第一の課題は、複数の薄型電池を高能率で製造でき、具体的にはその密封工程をより安価にかつ簡便に行うことができる電池の製造方法を提供することにある。また、第二の課題は、複数の薄型電池を高能率で製造できると共に、その検査や放電処理など、個別の電池の電気的処理を極めて能率的に行うことができる電池の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
前記第一の課題を解決するために、本発明の電池の製造方法の第一は、
少なくとも第一シート面に開口する活物質充填室を形成した２枚の高分子材料からなるシート部材を用意し、それらの一方を第一電極活物質を充填するための第一シート部材とし、他方を第一電極活物質と異なる第二電極活物質を充填するための第二シート部材として、それらシート部材を、各活物質充填室が互いに重なり合い、かつ第一シート面同士が対向するように積層し、各活物質充填室に第一電極活物質及び第二電極活物質をそれぞれ充填し、第一シート面と反対側にて該第一電極活物質及び第二電極活物質とにそれぞれ接する第一及び第二の金属電極板を配置し、両シート部材の第一シート面の間に、第一電極活物質及び第二電極活物質とを互いに分離するシート状のセパレータを配置することにより、第一シート部材と第二シート部材とを第一電極活物質ケース及び第二電極活物質ケースとして、第一の金属電極板、第一電極活物質、セパレータ、第二電極活物質及び第二の金属電極板がこの順序で積層された電池単位が形成された積層シートアセンブリを製造する積層シートアセンブリ製造工程と、
電池単位を、第一シート部材及び第二シート部材の切断により分離する分離工程と、
その分離工程の前もしくは後において、個々の電池単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成する封着工程と、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
なお、本発明において第一電極活物質は正極活物質及び負極活物質の一方であり、第二電極活物質は他方である。また、「正極」及び「負極」は、電池起電力取り出しの観点から見た極性を意味し、電気化学的な意味での陽極（アノード）は負極に、陰極（カソード）は正極にそれぞれ相当する。
【０００８】
上記本発明の電池の製造方法の第一によると、正負の電極活物質を収容するための活物質ケースを高分子材料シートにより形成する。具体的には、第一シート部材と第二シート部材とを第一電極活物質ケース及び第二電極活物質ケースとして、第一の金属電極板、第一電極活物質、セパレータ、第二電極活物質及び第二の金属電極板がこの順序で積層された電池単位を形成した積層シートアセンブリを製造する。そして、電池単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成することにより、電池単位の密封を行う。
【０００９】
上記の方法によると、第一電極活物質ケース及び第二電極活物質ケース、すなわち正極ケースと負極ケースがいずれも高分子材料で構成され、個々の電池単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一電極活物質ケース及び第二電極活物質ケース、すなわち第一シート部材と第二シート部材とを、直接結合する形で封着部を形成する。従って、両ケースを密封するための別部材が不要となり、製造能率の向上と製造コスト削減を図ることができる。また、ケースが金属ではなく、それよりも弾性や可撓性に優れた高分子材料で構成されいるので、加工がはるかに容易であり、ハンドリング時に多少の荷重や局所変形が生じても、折れ曲がりや亀裂などを生じにくく、不良発生率を低減させることができる。そして、得られる電池自体は、薄膜化が容易な高分子材料でケースが構成されているため、より薄型の電池を得る上で有利であり、電池の可撓性が高いためハンドリングも容易である。
【００１０】
第一シート部材及び第二シート部材は、活物質充填室がシート面内方向にそれぞれ複数配列形成されたものであり、積層シートアセンブリは電池単位がシート面内方向に複数配列形成されたものとすることができる。この場合、電池単位を、第一シート部材及び第二シート部材の切断により分離する。そして、その分離工程の前もしくは後において、個々の個々の電池単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成することができる。この方法によると、１つの積層シートアセンブリを製造することにより、複数の電池単位を一括製造でき、能率的である。そして、個々の電池単位の分離は、柔軟な高分子材料からなる第一シート部材及び第二シート部材の切断により行われるので、分離の加工が容易であり、バリ等も発生しにくい。なお、封着工程は、この切断の前に行っても切断の後で行ってもいずれでもよいが、切断前に行えばより能率的であり、さらに積層されたシートや活物質等の位置ずれも起こりにくいので、より有利である。
【００１１】
封着部の形成は、第一シート部材と第二シート部材とをなす高分子材料の溶着により行うことができる。この場合、第一シート部材と第二シート部材との基材を熱可塑性樹脂で構成しておき、その基材同士の熱融着にて封着部を形成することができる。他方、第一シート部材と第二シート部材との溶着面に、ホットメルト型接着剤層を形成しておき、この接着剤層同士の溶着を用いるようにすると、より低温で封着部を形成できる。特に、電池単位を、第一電極活物質としてリチウム金属シートを使用し、第二電極活物質としてＭｎＯ２を使用したリチウム一次電池として構成する場合、封着部の形成を高温の熱融着で行うと、低融点のリチウム金属シートに熱影響が及びやすくなるので、この方法は特に有効である。ホットメルト型接着剤層は、例えば主剤がポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、アクリル樹脂、ポリイソブチレンポリアミド、エチレンと酢酸ビニル又はアクリル酸エステルとの共重合物等の熱可塑性樹脂からなるもの、あるいはテルペン樹脂、ロジン誘導体又はゴムなどの天然樹脂からなるものを使用できる。なお、溶着は通常の熱融着を用いてもよいが、超音波溶着を用いると熱発生が小さく、かつ封着部を確実に形成できるので好都合である。
【００１２】
次に、前記第二の課題を解決するために、本発明の電池の製造方法の第二は、高分子材料からなるシート部材に複数の活物質充填室を形成し、それら活物質充填室に電極活物質を充填するとともに、各活物質充填室に対応する位置に、電極活物質と接する電池正極及び負極となる第一及び第二の金属電極板を、異なる活物質充填室に対応するもの同士が互いに絶縁された形でシート面に沿って配置することにより、シート部材を電極活物質ケースとして、第一及び第二の金属電極板と電極活物質とが積層された電池単位が、シート面内方向に複数配列形成された積層シートアセンブリを製造する積層シートアセンブリ製造工程と
電池単位を、シート部材の切断により分離する分離工程とを含み、
シート部材の活物質充填室に隣接する位置に電極リード取出貫通部を形成し、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部を該電極リード取出貫通部内に露出させることを特徴とする。
【００１３】
この発明によると、高分子材料からなるシート部材に複数の活物質充填室を形成し、それら活物質充填室に充填された電極活物質に、電池正極及び負極となる第一及び第二の金属電極板を、異なる活物質充填室に対応するもの同士が互いに絶縁された形でシート面に沿って配置する。すなわち、異なる電池単位をなす金属電極板同士が高分子材料からなるシート部材上に互いに絶縁された状態で配置されるので、個別の電池単位の電気的処理を非分離状態で行うことができる。このような電気的処理は、電池電極に処理用端子を接続して行うことができる。そして、上記本発明によると、シート部材の活物質充填室に隣接する位置に電極リード取出貫通部を形成し、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部を該電極リード取出貫通部内に露出させるようにしたから、その露出する電極リード部に処理用端子を簡単に着脱できる。しかも、電池単位が分離されていないので、処理用端子を、電極リード取出貫通部内に露出する皇族の電極リード部に順次つなぎ換えながら処理を行えばよく、処理能率が飛躍的に高められる。
【００１４】
上記電気的処理としては、電池単位の検査測定処理を例示することができる。この場合、電極リード取出貫通部内に露出させた第一及び第二の電極リード部に測定用端子を接触させることにより、各電池単位の検査測定を分離工程に先立って行うことができる。検査測定項目は、例えば初期電流密度、初期起電力、内部抵抗などであるが、これに限定されるものではない。
【００１５】
また、上記電気的処理は、電池単位の初期電流安定化のための一時的な放電処理とすることができる。この場合、負荷抵抗を介して第一及び第二の電極リード部を短絡させることにより、各電池単位の放電処理を分離工程に先立って行うことができる。
【００１６】
第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部は、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて、電極リード取出貫通部内に露出させることができる。これによると、第一及び第二の電極リード部が平面的にずれた位置関係で配置されることから、積層シートアセンブリの積層方向における片面側、例えば水平に載置した積層シートアセンブリの上面側にて、正極用と負極用の２つの処理用端子を第一及び第二の電極リード部に接続でき、処理を一層容易にかつ能率的に行うことができる。
【００１７】
なお、上記本発明の第二の概念は、前記本発明の第一と結合することもできる。この場合、シート部材を２枚用いるので、以下のような態様が可能である。
（１）第一シート部材及び第二シート部材の少なくともいずれかの活物質充填室に隣接する位置に電極リード取出貫通部が形成され、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部を、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて、電極リード取出貫通部内に露出させる。電極リード取出貫通部は、第一シート部材及び第二シート部材の両方に形成してもよいし、片側にだけを形成するようにしてもよい。後者の場合、その電極リード取出貫通部の形成されたシート部材の第二主表面側から、平面的にずれた位置関係で配置された第一及び第二の電極リード部に、処理用端子を接触させることができる。
【００１８】
（２）第一シート部材及び第二シート部材の活物質充填室に隣接する位置にそれぞれ電極リード取出貫通部を、第一シート部材及び第二シート部材を積層したとき互いに重なり合う位置関係にて形成し、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部を、電極リード取出貫通部内に露出させる。この場合、第一シート部材及び第二シート部材の両方に電極リード取出貫通部が形成されるので、仮に第一及び第二の電極リード部が平面的に重なり合って配置されていても、２つの処理用端子を、第一シート部材及び第二シート部材の各第二主表面側に振り分けて配置し、それぞれ第一及び第二の電極リード部に接触させるようにすればよい。ただし、（１）のように平面的にずれた位置関係で第一及び第二の電極リード部を配置することも可能であり、この場合は、２つの処理用端子を、第一シート部材及び第二シート部材のいずれか一方の第二主表面側に配置することが可能となる。また、このように電極リード取出貫通部を、第一シート部材及び第二シート部材の双方に形成すると、分離後の電池単位において、第一及び第二の電極リード部が、シート部材に基づく２つの活物質ケースの双方に対し、その縁から延出する形態となる。その結果、第一及び第二の電極リード部に最終的な電極端子を取り付けて電池アセンブリを製造する際に、第一及び第二の電極リード部の背後に回りこむシート部材部分が生じなくなるので、組立て工程が容易となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明に基づく薄型電池の製造工程の一例を、断面レイアウトにて示すものである。また、図２〜図８は、その主要な工程を平面レイアウトにて示すものである。工程の概略は以下の通りである。すなわち、高分子材料シートに対し、少なくとも第一シート面１ａ，３ａに開口する活物質充填室２，４をシート面内方向にそれぞれ複数配列形成した２枚のシート部材１，３を用意する（図１：工程▲２▼及び工程▲７▼、図３、図７）。それらシート部材１，３は、一方を、第一電極活物質５を充填するための第一シート部材１とし、他方を第一電極活物質と異なる第二電極活物質６を充填するための第二シート部材３として用いる。
【００２０】
図１の工程▲７▼に示すように、第一及び第二のシート部材１，３は、各活物質充填室２，４が互いに重なり合い、かつ第一シート面１ａ，３ａ同士が対向するように積層される。そして、各活物質充填室２，４に第一電極活物質５及び第二電極活物質６がそれぞれ充填される。また、第一シート面１ａ，３ａと反対側においては、第一電極活物質５及び第二電極活物質６とにそれぞれ接する第一及び第二の金属電極板７，８が配置される。そして、両シート部材１，３の第一シート面１ａ，３ａの間に、第一電極活物質５及び第二電極活物質６とを互いに分離するシート状のセパレータ９が配置される。図１においては、便宜のため電池単位１０を１つのみ示しているが、図７に示すように、電池単位１０は、シート部材１，３の面内方向に複数個形成される。
【００２１】
図１の工程▲７▼に戻り、各電池単位１０は、第一シート部材１と第二シート部材３とを第一電極活物質ケース１ｃ及び第二電極活物質ケース３ｃ（ただし、分離後：図１１及び図１２参照）とする形で、第一の金属電極板７、第一電極活物質５、セパレータ９、第二電極活物質６及び第二の金属電極板８がこの順序で積層されたものである。そして、第一及び第二のシート部材１，３に対し、各活物質充填室２，４に上記積層構造をそれぞれ形成することにより、シート面内方向に上記電池単位１０が複数配列形成された積層シートアセンブリ１１が得られる。
【００２２】
そして、図８に示すように、各電池単位１０を、第一シート部材１及び第二シート部材３の切断により積層シートアセンブリ１１から分離することにより、複数の電池単位１０を、該積層シートアセンブリ１１にもとづいて一括製造することができる。なお、図１３の工程▲１▼及び▲２▼に示すように、個々の電池単位１０の互いに重なり合う活物質充填室２，４の周囲に沿って、第一シート部材１と第二シート部材３とを直接結合した封着部１２を形成し、個々の電池単位１０を密封する。図１３の工程▲３▼（あるいは図８）に示すように、本実施形態では、封着部１２の形成を先に行い、その後電池単位１０を、カッター４２を用いて切断するようにしているが、先に電池単位１０の切断・分離を行ってから、個々の電池単位１０毎に封着部１２を形成してもよい。
【００２３】
図１３に示すように、封着部１２の形成は、第一シート部材１と第二シート部材３とをなす高分子材料の溶着により行うことができる。図９に示すように、第一シート部材１及び第二シート部材３は、いずれも厚さが８０〜１００μｍ程度であり、ポリエチレンあるいはポリエステル等の熱可塑性樹脂で構成された基材の両面にホットメルト型接着剤層１３，１３が形成されている。本実施形態では、ホットメルト型接着剤層１３，１３を、厚さ３０〜４０μｍ程度のエチレンと酢酸ビニルとの共重合体（エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）層として形成しているが、これに限定されるものではない。
【００２４】
図１３の工程▲２▼に示すように、封着部１２は、第一シート部材１と第二シート部材３との第一シート面１ａ，３ａ側の接着剤層同士の溶着により形成される。本実施形態では、図１３の工程▲１▼のように、第一シート部材１と第二シート部材３との隙間から、活物質充填室２，４内を減圧排気しつつ、図１３の工程▲２▼に示すように、超音波ホーン４０と封着支持ベース４１との間に第一シート部材１と第二シート部材３とを加圧し、その状態で超音波ホーン４０により超音波印加して、その加圧部近傍のホットメルト型接着剤層１３を溶融させて局所的に溶着を生じさせることにより、封着部１２を形成している。
【００２５】
活物質充填室２，４は、長尺のシート部材に所定間隔で１列のみ形成するようにしてもよい。この場合は、シート部材をロール状に巻き取って使用することで、電池単位の連続生産を行うための便宜をはかることができる。ただし、後述のように、積層シートアセンブリの製造工程の中には、シート部材の裏表を適宜反転させたほうが好都合な場合があり、この場合は、例えば方形のシート部材を単位としたバッチ処理がより実施しやすい。このように、シート部材をバッチ処理で扱う場合等においては、図３〜図７に示すように、第一シート部材１及び第二シート部材３には、活物質充填室２，４を縦横複数個ずつのマトリックス状に形成することが、１組のシート部材１，３から製造できる電池単位１０の製造個数を増加させる観点において望ましい。
【００２６】
図１、図２及び図７に示すように、第一シート部材１と第二シート部材３とは、シート部材１，３に一体的に取り付けられた位置決め部材２０にシート位置決め貫通部２１が形成されている。そして、図１に示すように、シート位置決め貫通部２１に位置決めピン２３を挿通することにより、それら第一シート部材１と第二シート部材３とを活物質充填室２，４が互いに重なり合うように位置決め積層される。シート位置決め貫通部２１の形成位置を、第一シート部材１と第二シート部材３（及び後述するマスク１５，１７，１９）の位置合わせの基準として用い、対応する位置関係にある貫通部に位置決めピン２３を挿通することにより、第一シート部材１と第二シート部材３の位置決め積層を迅速かつ正確に行うことができる。なお、シート位置決め貫通部２１は、シート部材１，３自身に形成してもよいが、シート自体が薄くかつ柔軟であることを考慮すれば、それよりも剛性の高い材質（例えば金属や硬質プラスチック）からなる位置決め部材２０をシート部材１，３に取り付け、その位置決め部材２０に貫通部２１を形成したほうが、位置決めピン２３の挿通時にシート部材１，３を変形させたりする心配がなくハンドリングも容易であり、さらに、貫通部２１への位置決めピン２３の挿通をよりスムーズに行うことができる。なお、位置決め部材２０（及びシート位置決め貫通部２１）を設けるのは、第一シート部材１と第二シート部材３との一方のみとしてもよいが、双方に設けることにより、位置決めの能率と精度とをより向上させることができる。
【００２７】
位置決め部材２０は、第一シート部材１と第二シート部材３とを外周縁部に沿って支持する枠部材２０とすることができる。これにより、比較的柔軟なシート部材１，３を安定的に支持できる。この場合、シート位置決め貫通部は、この枠部材２０に形成された貫通孔２１とすることができる。なお、図２及び図７に示すように、シート位置決め貫通部は位置決め部材２０の一縁に開放する切欠２１ａとしてもよい。例えば、本実施形態のように、第一シート部材１と第二シート部材３とが四辺形状に形成される場合は、枠部材２０は、それらシート部材１，３の少なくとも互いに対向する２辺に設けることが、位置決めピン２３を用いてシート部材１，３を展張状態で積層する上で好都合である。この場合、本実施形態のように、枠部材２０を、第一シート部材１及び第二シート部材３の４辺全てに設け、それらシート部材１，３を展張状態にて支持するものとすれば一層望ましい。
【００２８】
本発明が適用可能な電池の種類は特に限定されるものではないが、本実施形態では一例として、負極活物質５としてリチウム金属（ここではリチウム金属シート）を使用し、正極活物質６としてＭｎＯ２を使用したリチウム一次電池を対象としている。カソードペーストは、例えば６０〜７０質量％の二酸化マンガン粉末と、５〜１０質量％のカーボンと、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート及びリチウムトリフレート塩（ＬｉＣＦ３ＳＯ３）とを主成分とする電解液２５〜３５質量％からなるものが、電池性能の確保の上で好適に使用できる。電解液のより好適な組成として、以下のものを例示できる：
１０〜４０質量％（望ましくは１５〜２５質量％）のエチレンカーボネート；
６０〜９０質量％（望ましくは７５〜８５質量％）のプロピレンカーボネート；０．５〜１．５ｍｏｌの（望ましくは０．８〜１．２質量％）リチウムトリフレート塩。
【００２９】
また、二酸化マンガン粉末は、電解二酸化マンガンのようになるべく表面積の大きい、不定形状のものを用いることが望ましい。好適には平均粒径が１０〜３０μｍ（望ましくは２０〜２５μｍ）であり、ＢＥＴ値（比表面積値）が３０〜５０ｍ２／ｇ（望ましくは４０〜４５ｍ２／ｇ）、及び総気孔率が０．０２〜０．０８ｃｍ３／ｇ（望ましくは０．０４〜０．０６ｃｍ３／ｇ）であるものを用いることが、電池性能の確保の上で好適である。
【００３０】
以下、図１の説明図の流れに従って、さらに詳細に説明する。
図１の工程▲１▼に示すように、第一シート部材１を、位置決めピン２３を枠部材２０の貫通孔２１に挿通しつつ、台５０の上にセットする。図２に示すように、枠部材２０には、その４つの角部にそれぞれ貫通孔２１が形成されている。また、４つの辺の各中央位置にも貫通孔２１が形成されているが、配置形態はこれに限られるものではない。
【００３１】
第一シート部材１（第二シート部材３も同様：工程▲７▼）は、活物質充填室２（４）がそれぞれシート厚さ方向に貫通する形で形成される。このような貫通形態の活物質充填室２（４）は、例えば図１の工程に▲２▼のように、打抜刃４９（あるいは打抜パンチでもよい）を用いて、通常の打抜法により簡単に形成できる利点がある。なお、図２０に示すように、第一シート部材１及び第二シート部材３に、第一シート面１ａ，３ａにのみ開口し、第二シート面１ｂ，３ｂには開口しない有底の活物質充填室２，４を形成することもできる。この場合、金属電極板７，８は、それら活物質充填室２，４の底面に配置することができる。
【００３２】
図１に戻り、シート部材１は、工程▲３▼（第二シート部材３も同様：工程▲７▼、以下、カッコ内は第二シート部材３の対応符号である）に示すように、第一シート面１ａ（３ａ）と反対側のシート面である第二シート面１ｂ（３ｂ）において、活物質充填室２（４）の開口が、第一金属電極板７（第二金属電極板８）により塞がれる。図４は、これを平面視状態にて表したものである。貫通形態の活物質充填室２（４）は、そのままでは底を有さないので、電極活物質５（６）を収容できない。そこで、第二シート面１ｂ（３ｂ）側の開口を金属電極板７（８）で塞ぐことにより底を形成でき、電極活物質５（６）の収容を問題なく行うことができる。本実施形態において金属電極板７，８は、いずれも厚さ３０〜５０μｍ程度のＣｕ箔を採用している。
【００３３】
金属電極板７（８）は、第二シート面１ｂ（３ｂ）において活物質充填室２（４）の開口周縁部に貼り付けることができる。打抜後のシート部材１（３）の第二シート面１ｂ（３ｂ）に金属電極板７（８）を貼り付けるのみで、活物質充填室２（４）の開口を簡単に塞ぐことができる。具体的には、図１０に示すように、金属電極板７（８）は、シート部材１（３）の第二シート面１ｂ（３ｂ）側に形成されたホットメルト型接着剤層１３を介して、熱接着する方法が簡便であり、かつ貼り付けを確実に行うことができる。本実施形態では、図示しないヒータを有したパンチ３０により、金属電極板７（８）をシート部材１（３）に押し付けながら加熱することにより、圧着形態にて貼り付けを行っている。
【００３４】
なお、第一シート部材１及び／又は第二シート部材３において、第二シート面１ｂ，３ｂ上に、活物質充填室２，４の開口を塞ぐ金属電極板７，８を配置する際は、以下のような工程を採用することができる。すなわち、図１の工程▲３▼及び図１４に示すように、複数の位置決め窓１６が形成された位置決めマスク部材１７を、シート部材１（３）の第二シート面１ｂ（３ｂ）上に、各位置決め窓１６が各活物質充填室２（４）に対応して位置するように重ね合わせ、その状態で各位置決め窓１６内に金属電極板７（８）を配置する。このようにすると、金属電極板７（８）を、シート部材１（３）に対する貼り付け位置に、正確かつ迅速に配置することができる。この場合、シート部材１（３）は、シート位置決め貫通部２１に位置決めピン２３を挿通して位置決めされていることから、位置決めマスク部材１７にマスク位置決め貫通部１７ａを形成しておき、該マスク位置決め貫通部１７ａとシート位置決め貫通部２１とに位置決めピン２３を挿入することにより、位置決めマスク部材１７をシート部材１（３）に正確かつ簡単に位置決め積層することができる。
【００３５】
圧着による金属電極板７の貼り付けは、図１の工程▲３▼に示すように、第一シート部材１を、第二シート面１ｂが上となるように配置して行うと容易である。この場合、活物質充填室２に第一電極活物質５を充填する工程は、工程▲４▼に示すように、金属電極板７を貼り付けた後、第一シート部材１の上下を反転させ、第一の金属電極板７を活物質充填室２の底として用いつつ、第一シート面１ａ側の開口から活物質充填室２に第一電極活物質５（本実施形態では厚さ４〜６μｍ程度のリチウム金属板）を充填するようにして行うことができる。シート反転を行うことで、金属電極板７の貼り付けと第一電極活物質５の充填とを、いずれも簡単活確実に行うことができる。図５は、第一電極活物質５を充填した状態の第一シート部材１の第一シート面１ａ側を平面視した状態を示している。
【００３６】
上記のように第一電極活物質５を第一シート部材１の活物質充填室２に充填した後、工程▲５▼に示すように、該活物質充填室２の第一シート面１ａ側の開口周縁部にセパレータ９を貼り付ける。セパレータ９は、電池反応のイオン通過を許容する厚さに形成された、例えばポリエチレンあるいはポリプロピレン等の樹脂にて構成され、厚さは２０〜３０μｍ程度である。このセパレータ９も、第一シート面１ａ（３ａ）において活物質充填室２（４）の開口周縁部に貼り付けることができる。その具体的な貼り付け方法は、図１０と同様に、第一及び第二のシート部材１，３の少なくともいずれかに対し、第一シート面１ａ（３ａ）側に形成されたホットメルト型接着剤層１３を介してセパレータ９を熱接着する工程を例示できる。セパレータ９を熱接着するのは、シート部材１，３の一方のみとしても、双方としてもいずれでもよいが、本実施形態では、第一シート部材１に熱接着している。このセパレータ９の接着も、図１の工程▲５▼に示すように、セパレータ位置決めマスク１９を用いて行うと便利である。セパレータ位置決めマスク１９には、マスク位置決め貫通部１９ａが形成され、ここに位置決めピン２３を挿入することにより、シート部材１にセパレータ位置決めマスク１９を正確かつ簡単に位置決め積層することができる。そして、セパレータ９は位置決め窓１８内に配置される。
【００３７】
なお、図１５に示すように、シート部材１の活物質充填室２の第一シート面１ａ側の開口をセパレータ９で塞いでおき、これを底として用いて電極活物質５を充填した後、第二シート面１ｂ側の開口を金属電極板７で塞ぐ工程を採用することも可能である。しかし、セパレータ９と比較すれば金属電極板７のほうが剛性が高いので、図１の工程▲４▼のほうが、電極活物質５を充填した後のハンドリングが容易である利点がある。
【００３８】
次に、図１に戻り、工程▲６▼に示すように、第一シート部材１の活物質充填室２に対応する位置において、セパレータ９上に第二電極活物質６を配置する。その後、工程▲７▼に示すように、該配置された第二電極活物質６が第二シート部材３の活物質充填室４内に収容されるように、該第二シート部材３をセパレータ９上に重ね合わせる。第二電極活物質６がハンドリング可能な剛性を有しているものであれば、第二シート部材３を第一シート部材１上に重ね合わせてから、第二電極活物質６を活物質充填室４内に収容することも可能である。しかし、第二電極活物質６がそのような剛性を有していない場合、例えばペースト状のものである場合は、先に積層した第二シート部材３の活物質充填室４内に第二電極活物質６を擦り切り充填しようとすると、第二電極活物質６が第二シート部材３の第二シート面３ｂに残留し、例えば活物質充填室４の開口周縁に貼り付けられる金属電極板８の密封状態が損なわれて活物質の漏れ出し等の問題を生ずる可能性がある。そこで、上記のように、セパレータ９上に第二電極活物質６を先に配置しておき、その後、第二電極活物質６が活物質充填室４内に収容されるように、第二シート部材３をセパレータ９上に重ね合わせるようにすれば、こうした不具合を生じにくくなる。
【００３９】
本実施形態では、前述のように第二電極活物質６がペースト状に形成されている。そこで、図１の工程▲６▼では、以下のような方法を採用している。すなわち、複数のペースト充填窓１４が形成された印刷マスク部材１５を、各ペースト充填窓１４が第一シート部材１の活物質充填室２に対応して位置するように、セパレータ９上に重ね合わせる。そして、その状態でペースト状の第二電極活物質６をペースト充填窓１４内にスキージ４８を用いて擦り切り充填した後、印刷マスク部材１５を取り外すことにより、該第二電極活物質６の塗布パターンを各セパレータ９上に形成する。この方法を用いると、複数の電池単位１０における第二電極活物質６の塗布パターンを、一種の印刷工程により一括して行うことができるので、非常に能率的である。図６は、第二電極活物質６の塗布パターンを形成後の第一シート部材１を平面視状態にて示すものである。
【００４０】
なお、印刷マスク部材１５にはマスク位置決め貫通部１５ａが形成されており、マスク位置決め貫通部１５ａとシート位置決め貫通部２１とに位置決めピン２３を挿入することにより、印刷マスク部材１５を第一シート部材１に正確かつ簡単に位置決め積層することができる。また、第二シート部材３は、第二シート面３ｂに対し活物質充填室４の開口を塞ぐ形で第二の金属電極板８を予め貼り付けたものを、セパレータ９上に重ね合わせるようにすれば、より能率的である。また、第二の金属電極板８をホットメルト型接着剤層により熱圧着する工程が、第二電極活物質６の塗布された第二シート部材３上で実施されないため、その熱影響が第二電極活物質６に及ばない利点もある。
【００４１】
図７は、第二シート部材３の積層により得られる積層シートアセンブリ１１を平面視した様子を示すものである。前述の通り、本実施形態では、図８に示すように、各活物質充填室２，４の周囲に沿って、図１３に示す工程により線状の封着部１２を形成する。この後、各電池単位１０はカッター等により切断・分離されるが、その切断に先立って、本実施形態では電池単位１０にいくつかの電気的処理が実施される。
【００４２】
そして、電気的処理を、電池単位１０を非分離状態で行うために、第一シート部材１及び第二シート部材３には、次のような工夫が施されている。すなわち、図４及び図７に示すように、第一シート部材１及び第二シート部材３の活物質充填室２，４に隣接する位置には、電極リード取出貫通部２４，２４が形成されている。第一シート部材１及び第二シート部材３の各電極リード取出貫通部２４，２４は、第一シート部材１及び第二シート部材３を積層したとき互いに重なり合う位置関係にて形成されている。一方、図１６に示すように、第一及び第二の金属電極板７，８の外縁からは、第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａが延出して形成されている。そして、図７に示すように、これら第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａが、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて、電極リード取出貫通部２４内に露出している。
【００４３】
図１８に示すように、電極リード取出貫通部２４内に露出した第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａには、それぞれ各電池単位１０の種々の電気的処理を行うための処理用端子（測定用端子）５１，５２を接触させることができる。これら電極リード部７ａ，８ａは、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて配置されているから、２つの処理用端子５１，５２を、積層シートアセンブリ１１の同じ側、具体的には上面側にて電極リード部７ａ，８ａに当接させることができ、端子のセッティングが非常に容易である。そして、積層シートアセンブリ１１の上面側にて、処理用端子５１，５２を順次移動させながら、各電池単位１０の電気的処理を次々と能率的に行うことができる。また、複数組の処理用端子５１，５２を、複数の電池単位１０の電極リード部７ａ，８ａに同時に当接させ、それら電池単位１０に対する電気的処理を一括して行うこともできる。
【００４４】
図１９に示すように、処理用端子５１，５２を用いて行う電気的処理は、例えば各電池単位１０の検査測定である。検査測定項目は、例えば初期電流密度、初期起電力、内部抵抗などである。すなわち、処理用端子５１，５２を検査対象となる電池単位１０の電極リード部７ａ，８ａに接続し、切り替えスイッチ５３を検査用測定装置５３側に倒す。検査用測定装置５３は、例えば測定用電源と信号発生回路、起電力測定のための標準電池を組み込んだポテンシオスタットや、内部抵抗測定のための標準抵抗を組み込んだブリッジ回路などの種々の測定用回路、測定結果解析用のコンピュータ、表示モニタ及びプリンタなどの出力部を備えたものであり、上記の測定を系統的に行うとともに、その結果を順次出力することができる。
【００４５】
また、上記電気的処理は放電処理とすることもできる。この場合、切り替えスイッチ５３を負荷抵抗３０側に倒す。すると、電池単位１０の正極と負極は、この負荷抵抗３０を介して短絡され、放電する。放電を所定時間継続させたら、スイッチ５３の操作により負荷抵抗３０を切り離す。これにより、電池単位１０は内部電池反応の進行が安定化し、初期電流を安定化させることができる。
【００４６】
なお、本実施形態では、第一シート部材１及び第二シート部材３の両方に、電極リード取出貫通部２４，２４が互いに重なり合うように形成されている。従って、図１７に示すように、第一及び第二の電極リード部７ａ’，８ａ’が平面的に重なり合って配置されていても、２つの処理用端子を、第一シート部材１及び第二シート部材３の各第二主表面１ｂ，３ｂ側に振り分けて配置すれば、それぞれ第一及び第二の電極リード部７ａ’，８ａ’に接触させることができる。ただし、図１６のように平面的にずれた位置関係で第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａを配置することで、処理用端子の接続がより容易となることはいうまでもない。この場合は、２つの処理用端子を、第一シート部材及び第二シート部材のいずれか一方の第二主表面側に配置することが可能となる。また、第一シート部材１及び第二シート部材３の両方に電極リード取出貫通部２４，２４を形成すると、図１１に示すように、分離後の電池単位１０において、第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａが、シート部材に基づく２つの活物質ケース１ｃ，３ｃの双方に対し、その縁から延出する形態となる。その結果、第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａに最終的な電極端子を取り付けて電池アセンブリを製造する際に、第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａの背後に回りこむシート部材部分が生じなくなるので、組立て工程が容易となる。
【００４７】
上記のような電気的処理工程が終了すれば、図１３の工程▲３▼に示すように積層シートアセンブリ１１を切断・分離して、図１１に示す電池単位１０とし、図１２に示すように、その電池単位１０の外側を、モールドシート３３，３４で覆い、それらの外縁部を封着部３５により封着して、電池１００が得られる。なお、モールドシート３３，３４を有さない、図１１の状態の電池単位１０を電池製品とすることもある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電池の製造方法の一実施形態を、断面表示にて示す工程説明図。
【図２】図１の主要工程を、平面視にて示す第一の工程説明図。
【図３】同じく第二の工程説明図。
【図４】同じく第三の工程説明図。
【図５】同じく第四の工程説明図。
【図６】同じく第五の工程説明図。
【図７】同じく第六の工程説明図。
【図８】同じく第七の工程説明図。
【図９】シート部材の断面構造の一例を示す図。
【図１０】ホットメルト型接着剤により金属電極板の接着工程を示す断面図。
【図１１】図１に続く工程説明図。
【図１２】図１１に続く工程説明図。
【図１３】封着工程の一例を示す説明図。
【図１４】位置決めマスク部材の使用方法を示す斜視図。
【図１５】電極活物質充填工程の変形例を示す断面図。
【図１６】電極リード部の第一の配置形態を示す斜視図。
【図１７】同じく第二の配置形態を示す斜視図。
【図１８】処理用端子の接続形態を説明する斜視図。
【図１９】処理用端子を用いた電気的処理の実施回路を説明する図。
【図２０】活物質充填室の形成態様の変形例を示す断面図。
【符号の説明】
１，３  シート部材
１ａ，３ａ  第一シート面
１ｃ，３ｃ  電極活物質ケース
２，４  活物質充填室
５  第一電極活物質
６  第二電極活物質
７，８  金属電極板
７ａ，８ａ，７ａ’，８ａ’  電極リード部
９  セパレータ
１０  電池単位
１１  積層シートアセンブリ
１２  封着部
２４  電極リード取出貫通部
５１，５２  処理用端子（測定用端子）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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