(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とからなる非磁性トナーを用い、トナー担持体表面に薄層形成し、現像領域に搬送して現像する画像形成方法において、該トナー担持体の表面粗さが１〜１０μｍであり、且つ、該トナーが単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を水系媒体中に油滴分散させた分散液を調製し、これを重合させた結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子と、着色剤とを塩析／融着させて得られたトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とからなる非磁性トナーを用い、トナー担持体表面に薄層形成し、現像領域に搬送して現像する画像形成方法において、該トナー担持体の表面粗さが１〜１０μｍであり、且つ、該トナーの形状係数が０．９３０〜０．９８０であり、さらに前記形状係数の変動係数が１０％未満であることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ等に用いられる非磁性一成分画像形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
非磁性一成分現像方式としては、例えば特開昭６３−２１２９４６号公報、同６３−２７１３７４号公報及び特許２７７４５３４号公報等に記載される方式等が知られている。この方式はトナー搬送部材（トナー担持体ともいう）、トナー層規制部材及びトナー補給補助部材を備え、且つトナー補給補助部材とトナー搬送部材、及びトナー層規制部材とトナー搬送部材がそれぞれ当接している構成を持つ現像装置により、薄層化させた非磁性トナーを静電潜像形成体表面に供給して潜像を現像する方式である。この方式では非磁性トナーとトナー搬送部材やトナー層規制部材との摩擦帯電によって非磁性トナーを帯電させている。
【０００３】
しかしながら、この方式を用いる場合、大きな問題点として長時間使用するとカブリ等の発生がみられ、この解決策が求められている。この現象が発生する大きな理由としては、トナーを搬送するための部材やトナー層を規制するための部材に対してトナーが融着を起こしやすく、結果として摩擦帯電性が低下するために、非磁性トナーの帯電量が減少するためであると考えられている。
【０００４】
さらに、従来の粉砕系トナーでは粉砕時にトナーの微粉が発生し、それを分級して除去することが困難であるため最終的なトナー中に残存する。この様な微粉を含有したトナーを使用すると、微粉自体が付着性が強いため、トナー搬送部材表面に付着したまま移動せず繰り返しトナー層規制部材等でストレスを受け、結果としてトナー搬送部材表面に融着し、トナー搬送部材の帯電付与能を低下させてしまう。その結果、非磁性トナーの帯電量の低下や帯電量分布の増大（弱帯電性トナー量の増加など）により、カブリなどの発生を引き起こしやすくなる。また、トナー搬送部材表面にトナー構成成分が融着すると、トナーの搬送不良が発生し、画像濃度の低下といった問題も起こる。
【０００５】
上記の微粉トナーの問題を解決する方策として、特開昭６０−３１１４７号、同６０−１０７６５６号及び同６０−１１７２５５号の各公報において、真球状で且つ粒度分布が小さい懸濁重合トナーの採用が提案されている。しかしながら、該懸濁重合トナーは真球状のものであるため、トナー層規制部材での規制がやりにくく搬送過多となる傾向が強く、帯電量の付与が充分になされない場合がある。加えて、真球状のものでは感光体に対する付着性が強いために、クリーニングしにくい問題点もある。
【０００６】
上記問題を解決するために、トナー形状を真球状ではなく、トナー表面に凹凸を有したものへ異形化しようとする提案がなされている。例えば特開平７−３６２０７号公報では、トナーの異形化のレベルを形状係数で規定した画像形成方法が、これらの問題を解決するものとして提案されている。
【０００７】
しかし、この中で開示されているトナーの異形化手段は、従来の懸濁重合トナー表面に樹脂粒子を付着させて異形化する方法か、懸濁重合トナーを溶媒浸漬して膨潤させ、その後減圧乾燥させ異形化する方法である。懸濁重合トナー表面の樹脂粒子付着による異形化では、表面に付着した樹脂粒子がトナー搬送部材及びトナー層規制部材との摩擦ストレスによってトナー表面から離散したり、表面の樹脂粒子に帯電電荷が集中し帯電量分布がブロードになりやすく、文字の解像性を劣化させる。又、懸濁重合トナーを溶媒浸漬して膨潤させ表面を異形化したトナーは、製造ロットの違いによるトナー特性の差が大きくなりやすく、そのため画質が安定しない等の問題がある。この結果、簡便で有用な技術である非磁性一成分現像方式ではあるが、長期に亘って安定した画像を形成出来る技術とは認められていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上のような事情に基づいてなされたもので、トナー担持体の表面粗さを特定のものとし、トナーを特定の表面性や形状にすることにより、長期にわたり繰り返し画像形成された場合においても、現像におけるトナーの帯電性および搬送性が安定していて、画質低下の少ない画像形成方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、非磁性一成分現像での画像劣化現象を鋭意検討及び解析し、その結果、本発明を完成することができたものである。
【００１０】
即ち、本発明の目的は、下記の構成の何れかを採ることにより達成される。
〔１〕  少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とからなる非磁性トナーを用い、トナー担持体表面に薄層形成し、現像領域に搬送して現像する画像形成方法において、該トナー担持体の表面粗さが１〜１０μｍであり、且つ、該トナーが単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を水系媒体中に油滴分散させた分散液を調製し、これを重合させた結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子と、着色剤とを塩析／融着させて得られたトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１１】
〔２〕  少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とからなる非磁性トナーを用い、トナー担持体表面に薄層形成し、現像領域に搬送して現像する画像形成方法において、該トナー担持体の表面粗さが１〜１０μｍであり、且つ、該トナーの形状係数が０．９３０〜０．９８０であり、さらに前記形状係数の変動係数が１０％未満であることを特徴とする〔１〕記載の画像形成方法。
【００１２】
上記各構成により、本発明の目的が達成される理由については、詳しく解明されていない部分もあるが、以下の如く考えられる。
【００１３】
トナー表面に離型剤が露出していたり、トナー中に離型剤が遊離して存在する場合には、離型剤のトナー担持体表面へのフィルミングが発生しやすい。また、トナー粒子の形状が不揃いである場合には、現像装置内部での撹拌等による機械的ストレスを受けやすく、過大なストレスが加わる部分が発生することによって、トナー組成物がトナー担持体等の摩擦帯電付与部材表面に付着する。これによりトナーの搬送性が低下したり、帯電性が変化すると推定される。
【００１４】
又、このようなストレスの加わり方の違いは、トナー担持体の表面粗さやトナー粒子の粒径によっても異なり、粒子径の小さいものの方がその質量に比し付着力が高いために、ストレスを受けた場合に汚染を起こしやすい結果となる。トナー粒子径が大きいものでは、このような汚染は発生しにくくなるが、その範囲まで粒子を大きくしてしまうと解像度等の画質が低下する問題が発生する。
【００１５】
トナー担持体の表面粗さを１〜１０μｍとすることで、トナーの搬送性を適正なものとすることができ、表面粗さが１０μｍを超える場合にはトナーの搬送性が過多となってトナーの帯電不良が発生する。また、表面粗さが１μｍ未満の場合にはトナーの搬送性が過少となって現像性が不足し、さらにトナーへのストレスが大きくなってトナー担持体表面へのフィルミングが発生する。
【００１６】
本発明のトナー担持体の表面粗さは、中心線平均粗さ（以下Ｒａ）として１〜１０μｍであり、好ましくは２〜７μｍである。表面粗さが１μｍ未満ではトナーの搬送性が低下し、十分な画像濃度が得られなくなる場合があり、１０μｍを超えるとトナーの搬送量が多くなり過ぎてトナーの帯電性が不充分となる。
【００１７】
なお、Ｒａは日本工業規格（ＪＩＳ）Ｂ０６０１−１９８２に記載の中心線平均粗さを表わしている。
【００１８】
トナー担持体の表面粗さは、現像剤搬送部材を形成する金型の面を所望の粗さに予め荒らしておくことによって調整することができる。
【００１９】
本発明のごとく、結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子と着色剤とを塩析／融着させて得られたトナーであることにより、トナー担持体にフィルミングしやすい離型剤がトナー表面に露出しておらず、またトナー中に遊離して存在する大きな離型剤粒子もないことから、フィルミングが発生しにくく、搬送性が安定すると考えられる。また、トナー表面が適度に均一であること、および粉砕トナーのように角がないことから帯電性も均一であるためカブリも発生しにくいと考えられる。
【００２０】
また一方、トナーの形状係数を０．９３０〜０．９８０とし、且つ形状係数の変動係数を１０％未満とすることで、トナーが有する形状をある程度不定形化することができ、トナーのトナー担持体表面への搬送性を向上することができる。
【００２１】
形状係数が０．９８０以上の場合にはトナー自体の球形化度が高くなっているため、トナーを搬送する際に充分なズリ応力を受けることができず、搬送が安定しない。また、０．９３０以下の形状係数の場合には、不定形の度合いが大きいため、搬送時のストレスを受けやすく、トナーの角が磨滅しやすく、トナー担持体表面に融着する問題を引き起こしやすい。
【００２２】
さらに、形状係数の分布がシャープであることが好ましく、形状係数の変動係数を１０％未満とすることで形状が揃ったトナーとすることができ、トナー間での搬送性の差や帯電性の差等の性能差を少なくすることができるため、現像性を長期に亘って安定化することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２４】
〈非磁性トナー〉
前記したごとく本発明のトナーは、少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナーであって、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会合型の粒子から構成される。或いは、トナーの形状係数が０．９３０〜０．９８０であり、さらに前記形状係数の変動係数が１０％未満であるトナーの何れかである。
【００２５】
〈離型剤〉
本発明のトナーを構成する離型剤としては、特に限定されるものではないが、下記一般式（１）で示される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）からなるものであることが好ましい。
【００２６】
一般式（１）  Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）n
（式中、Ｒ1およびＲ2は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数である。）
特定のエステル化合物を示す一般式（１）において、Ｒ1およびＲ2は、それぞれ置換基を有していてもよい炭化水素基を示す。
【００２７】
炭化水素基Ｒ1の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。
【００２８】
炭化水素基Ｒ2の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。
【００２９】
また、一般式（１）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。
【００３０】
特定のエステル化合物は、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。
【００３１】
最も好適な特定のエステル化合物としては、ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを挙げることができる。
【００３２】
特定のエステル化合物の具体例としては、下記式１）〜２２）に示す化合物を例示することができる。
【００３３】
【化１】
0004151213.tif 000002
【００３４】
【化２】
0004151213.tif 000003
【００３５】
本発明のトナーにおける離型剤の含有割合としては、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とされる。
【００３６】
〈結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子〉
本発明において「結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子」は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテックス粒子として得ることができる。
【００３７】
かかる樹脂粒子の重量平均粒径は５０〜２０００ｎｍであることが好ましい。結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子を得るための重合法としては、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法を挙げることができる。
【００３８】
離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法（以下、「ミニエマルジョン法」ともいう）を挙げることができる。
【００３９】
なお、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、または、当該水溶性重合開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。
【００４０】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、高速回転するローターを備えた撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。
【００４１】
以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法（重合方法）について説明する。
〔単量体〕
樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【００４２】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００４３】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００４４】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００４５】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００４６】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００４７】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００４８】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００４９】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００５０】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【００５１】
（２）架橋剤
単量体溶液中には、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００５２】
（３）酸性基または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基を有する化合物、スルホン酸基を有する化合物、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【００５３】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【００５４】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【００５５】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００５６】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００５７】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。
【００５８】
〔連鎖移動剤〕
樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【００５９】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。
【００６０】
〔重合開始剤〕
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【００６１】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【００６２】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【００６３】
〔界面活性剤〕
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００６４】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００６５】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００６６】
〈着色剤〉
本発明のトナーを構成する着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。
【００６７】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【００６８】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックも用いられる。
【００６９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【００７０】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【００７１】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００７２】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【００７３】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００７４】
また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。
【００７５】
これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【００７６】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【００７７】
〈トナーの製造工程〉
本発明のトナーを製造する方法の一例としては、
（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製する溶解工程
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄工程
（６）洗浄処理された会合粒子の乾燥工程
（７）乾燥処理された会合粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程が含まれていてもよい。
【００７８】
〔溶解工程〕
単量体に離型剤を溶解する方法としては特に限定されるものではない。
【００７９】
単量体への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量とされる。
【００８０】
なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤および他の油溶性の成分を添加することもできる。
【００８１】
〔分散工程〕
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法における必須の態様）が好ましい。
【００８２】
ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。
【００８３】
〔重合工程〕
重合工程においては、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法）を採用することができる。
【００８４】
好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。
【００８５】
〔塩析／融着工程〕
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。
【００８６】
また、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子なども融着させることもできる。
【００８７】
塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【００８８】
塩析／融着工程に使用される着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００８９】
着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【００９０】
なお、着色剤（粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００９１】
塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩および／またはアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。
【００９２】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９３】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好ましい。
【００９４】
塩析／融着工程においては、塩析剤を添加した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）をできるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移温度以上とすることが好ましい。
【００９５】
この理由としては明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
【００９６】
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分以内とされ、好ましくは１０分以内である。
【００９７】
塩析剤を添加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。
【００９８】
また、塩析／融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度としては、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。
【００９９】
さらに、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。
【０１００】
また、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させてもよい。
【０１０１】
〔濾過・洗浄工程〕
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。
【０１０２】
ここに濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【０１０３】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。
【０１０４】
この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【０１０５】
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１０６】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１０７】
〔外添剤の添加工程〕
この工程は、乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。
【０１０８】
外添剤を添加するために使用される装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げることができる。
【０１０９】
ここで、トナーの粒径は、個数平均粒径で３〜９μｍが画質が良好で好ましい。このトナーの個数平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−II、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コールターカウンターＴＡ−II及びコールターマルチサイザーではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【０１１０】
本発明のトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１１１】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１１２】
〈外添剤〉
上記の如く、本発明のトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１１３】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１１４】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１１５】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４等が挙げられる。
【０１１６】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１１７】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【０１１８】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。
本発明のトナーは、離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて得られる会合型のトナーである。このように、離型剤を含有する樹脂粒子を塩析／融着させることで、離型剤が微細に分散されたトナーを得ることができる。
【０１１９】
そして、本発明のトナーは、その製造時から表面に凹凸がある形状を有しており、さらに、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合型のトナーであるために、トナー粒子間における形状および表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性が均一となりやすい。このためにトナー間での定着性に差異を生じにくく、定着性も良好に保つことができるものである。
【０１２０】
〈トナーの形状係数〉
請求項２に記された、第２の本発明のトナーの形状としては、下記式で示される形状係数（円形度）の平均値（平均円形度）が０．９３０〜０．９８０である。更に好ましくは０．９４０〜０．９７５とされる。
【０１２１】
形状係数＝（円相当径から求めた円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
又、形状係数の変動係数は下記で表され、第２の本発明における要件としては１０％未満である。
【０１２２】
形状係数の変動係数（％）＝（円形度の標準偏差／平均円形度）×１００
上記形状係数の測定方法は限定されるものではないが、例えばトナー粒子を電子顕微鏡で５００倍に拡大した写真を撮影し、画像解析装置を使用し、５００個以上のトナーについて円形度を測定し、その算術平均値を求めることで、平均円形度を算出することができる。また、簡便な測定方法としては、ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）により測定することができる。
【０１２３】
また、形状係数および形状係数の分布を制御するには、前述のトナー製造工程における塩析／融着工程において、会合粒子の融着における温度あるいは時間を制御するのが好ましい方法である。
【０１２４】
〈本発明の非磁性トナーを用いた画像形成方法〉
本発明の画像形成方法に用いる現像装置について説明する。本発明に用いる現像装置は、トナー搬送部材、トナー層規制部材及びトナー補給補助部材を備え、且つトナー補給補助部材とトナー搬送部材、及びトナー層規制部材とトナー搬送部材がそれぞれ当接している装置である。その装置を使用して薄層化させた非磁性トナーを静電潜像形成体表面に供給して潜像を現像する方式である。
【０１２５】
トナー搬送部材は非磁性一成分トナーを静電潜像形成体（多くの場合電子写真感光体）に供給するものである。このものは弾性を有する部材であることが、静電潜像形成体に接触させた状態でその弾性によって充分な現像領域を確保するために好ましい。
【０１２６】
本発明において、トナー搬送部材は、表面に高抵抗の薄層を設けた弾性ローラーが用いられる。
【０１２７】
この弾性ローラーの基体を構成する材料としては、例えば、エチレン−プロピレン−ジエン−メチレン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム等のゴム材料が用いられ、これにケッチェンブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック等のカーボンブラックを分散させて体積固有抵抗値を１０6Ω・ｃｍ以下にしたものが好ましい。
【０１２８】
一方、基体の表面に設ける高抵抗の薄層を構成する材料としては、ナイロンやウレタン等の樹脂材料で、体積固有抵抗値が１０10Ω・ｃｍ以上のものが用いられ、またこの高抵抗層の層厚を５０〜１００μｍの範囲になるようにすることが現像性能の問題から好ましい。
【０１２９】
トナー層規制部材はトナー搬送部材に対してトナーを均一に塗布するとともに摩擦帯電を付与する機能を有するものである。このものは、ウレタンゴム、金属板等の弾性体が用いられ、これをトナー搬送部材に当接してトナーの薄層をトナー搬送部材上に形成する。薄層化された層とは現像領域にてトナーが最大で１０層、好ましくは５層以下重なって形成される層である。なお、トナー層規制部材はトナー搬送部材に対して０．１Ｎ／ｃｍから５．０Ｎ／ｃｍの圧力で当接されていることが好ましい。さらに好ましくは０．２〜４．０Ｎ／ｃｍである。この圧力が０．１Ｎ／ｃｍ未満の場合にはトナー搬送が不均一となり、搬送ムラを発生しやすくなり、画像に白スジがでる問題を発生しやすい。また、トナー搬送部材は１０〜５０ｍｍの径を有するものが好ましい。
【０１３０】
トナー補給補助部材はトナー搬送部材に対してトナーを安定に供給するためのユニットである。このものとしては、撹拌羽根の付いた水車状のローラーあるいはスポンジ状のローラーを使用することができる。このものはトナー搬送部材に対して直径が０．２倍から１．５倍の範囲のものが好ましい。この径が小さすぎるとトナーの供給が不十分となり、また大きすぎる場合には供給過多となりいずれもトナー供給が安定化せず、スジ状の画像不良を引き起こしやすい。
【０１３１】
以下、本発明の画像形成方法の現像装置について具体的に説明する。図１は本発明の画像形成方法の現像装置の概要断面図である。
【０１３２】
図１においてトナータンク１７に内蔵された非磁性一成分トナー１６は、トナー補給補助部材としての撹拌羽根１５により、同じくトナー補給補助部材としてのスポンジローラー１４上に強制的に搬送供給される。こうしてスポンジローラー上に組込まれたトナーはこのローラー１４の矢印方向の回転によりトナー搬送部材としてのゴムローラー１２上に搬送され、このローラー１２との摩擦によりその表面に静電的、且つ物理的に吸着される。一方、こうしてゴムローラー１２上に付着したトナーはこのローラー１２の矢印方向の回転及びトナー層厚規制部材としてのスチール製弾性ブレード１３により均一に薄層化されると共に摩擦帯電する。次にゴムローラー１２上のトナー薄層は静電潜像担持体としての電子写真感光体ドラム１１の表面と接触または近接により潜像が現像される。
【０１３３】
なお、本発明で用いられる現像装置は図１のものに限定されないことは勿論である。
【０１３４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。なお、以下において「部」は「質量部」を意味する。
【０１３５】
〔ラテックスの調製例〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１３６】
一方、前記式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１９）」という。）７２．０ｇを、スチレン１２０．０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１１．０ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０１３７】
循環経路を有する機械式分散機により、前記界面活性剤溶液（８２℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。
【０１３８】
次いで、この分散液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、ラテックスを調製した。
【０１３９】
次いで、このラテックスに、重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、１５分経過後、８０℃でスチレン３８４．０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１３．７ｇからなる単量体混合液を１２６分間かけて滴下した。滴下終了後、６０分にわたり加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行った後、４０℃まで冷却しラテックス（離型剤を核部に含有する核殻構造の樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス（１）」とする。
【０１４０】
〔着色剤分散液の調製例〕
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）２０ｇを徐々に添加し、次いで、高速回転するローターを備えた撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（１）」という）を調製した。この着色剤分散液（１）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
【０１４１】
〔トナー１の製造〕
ラテックスの調製例で得られたラテックス（１）１２５０ｇと、イオン交換水２０００ｍｌと、着色剤分散液の調製例で得られた着色剤分散液（１）とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌した。内温を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、液温度９２℃±２℃にて５時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させた。その後、６℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得た。
【０１４２】
このようにして得られた着色粒子の１００質量部に、シリカ微粒子１質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して、結着樹脂中に離型剤を内包させた樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させてなるトナーを得た。これをトナー１とする。
【０１４３】
〔トナー２〜４の製造〕
トナー１の製造において、粒子成長を停止した後の融着を継続する際の液温度と時間を種々変更した他は同様にして、形状係数および形状係数の変動係数が異なるトナーを得た。これをトナー２〜４とする。
【０１４４】
〔トナー５の製造〕
スチレン／アクリル樹脂１００部と、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１０部と、例示化合物（１９）１０部とをヘンシェルミキサーにて乾式混合した後に、二軸押出機にて溶融混練し、次いで、機械式粉砕機で粉砕し、気流分級機で分級することにより、粉砕法による着色粒子を得た。
【０１４５】
このようにして得られた着色粒子の１００部に、シリカ微粒子１部をヘンシェルミキサーにて外添混合して粉砕法によるトナーを得た。これをトナー５とする。
【０１４６】
〔トナー６の製造〕
トナー５の製造において、形状係数の変動係数を変えるため、機械式粉砕機の回転数および粉砕機への投入量を調整した他は同様にして粉砕法によるトナーを得た。これをトナー６とする。
【０１４７】
〔トナー７の製造〕
トナー５の製造において、形状係数および形状係数の変動係数を変えるため、機械式粉砕機をジェット気流式粉砕機に変更し、粉砕条件を調整した他は同様にして粉砕法によるトナーを得た。これをトナー７とする。
【０１４８】
〔トナー８の製造〕
高速撹拌装置（ＴＫホモミキサー）を備えた４つ口フラスコに、イオン交換水７１０部と、０．１モル／リットルの燐酸三ナトリウム水溶液４５０部とを加え、この系を６５℃に加温し、回転数１２０００ｒｐｍの撹拌条件下に１．０モル／リットルの塩化カルシウム水溶液６８部を徐々に加え、コロイド状燐酸三カルシウムを含む分散液からなる水系媒体を調製した。
【０１４９】
一方、スチレン１６０部とｎ−ブチルアクリレート４０部とからなる単量体混合液にカーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１４部を添加し、これをサンドグラインダーで分散して得られた分散液に、例示化合物（１９）６０部を加え、８０℃にて溶解させた。この溶液に重合開始剤として、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０部を加えて単量体組成物を調製した。
【０１５０】
このようにして得られた単量体組成物を、前記水系媒体中に回転数１２０００ｒｐｍの撹拌条件下で徐々に加え、当該単量体組成物を水系媒体中に分散させた。次いで、ＴＫホモミキサーを通常の撹拌羽根に交換し、窒素気流下、６７℃、２００ｒｐｍ撹拌条件下で１０時間にわたり重合反応を行った。重合反応終了時に塩酸を加え、分散安定剤である燐酸三カルシウムを除去し、濾過、洗浄、乾燥することにより着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子の１００部に、シリカ微粒子１部をヘンシェルミキサーにて外添混合して懸濁重合法によるトナーを得た。これをトナー８とする。
【０１５１】
以上のようにして得られたトナー１〜８の各々について、形状係数（平均円形度）、形状係数の変動係数、および個数平均粒径を測定した。結果を下記表１に示す。
【０１５２】
【表１】
0004151213.tif 000004
【０１５３】
上記表１において、トナーの形状係数は、「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子社製）を使用し、試料分析量＝０．３μリットル、検出粒子数＝１５００〜５０００個の条件で測定したものである。
【０１５４】
〈実施例１〜４および比較例１〜６〉
コニカ社製デジタル複写機Ｋｏｎｉｃａ７０３３を改造し、図１に示した現像装置を用いて画像形成した。
【０１５５】
現像装置のトナー搬送部材として２５ｍｍのＥＰＤＭゴムローラー（カーボンブラックを添加し、体積固有抵抗値を１０5Ω・ｃｍとしたもの）で表面にナイロンの薄層（体積固有抵抗値が１０13Ω・ｃｍ、層厚８０μｍ）を設け、表面の粗さを変えたものを使用した。トナー補給補助部材の直径は２０ｍｍとした。また、トナー層規制部材としてはスチール製弾性ブレードを使用し、その当接圧力は０．６Ｎ／ｃｍとした。コピー速度をＡ４、２０枚／分（ｐｐｍ）に改造して実写評価を実施した。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【０１５６】
使用する記録材（転写紙、画像支持体ともいう）としては連量が５５ｋｇの用紙を使用し、縦方向に画像を形成した。
【０１５７】
また、画像形成条件としてはフィルミングが発生しやすい高温高湿環境（３０℃、８５％ＲＨ）にて画素率が５％の線画を使用し、１０万枚の印字を１枚間欠方式の印字方法で実施した。初期と１０万枚後の画像を評価した。画像は、ベタ黒、細線画像、ハーフトーン画像、ベタ白画像を印字し、画像濃度、カブリ濃度、ライン幅再現性、ハーフトーン画像のムラの有無、トナー担持体表面のフィルミングを評価した。
【０１５８】
〔評価方法〕
（１）画像濃度
マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」を使用し、べた黒部の絶対反射濃度を測定した。
【０１５９】
（２）カブリ濃度
印字されていない白紙について、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」を用いて２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、白紙濃度とする。次に評価形成画像の白地部分について、同様に２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、この平均濃度から白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。
【０１６０】
（３）ライン幅再現性
２ドットラインの画像信号に対応するライン画像のライン幅を印字評価システム「ＲＴ−２０００」（ヤーマン社製）によって測定した。
【０１６１】
１枚目の形成画像のライン幅および１０万枚目の形成画像のライン幅の何れもが２００μｍ以下であり、かつ、ライン幅の変化が１０μｍ以下であれば細線再現性は問題ないといえる。
【０１６２】
（４）ハーフトーンのムラ
ハーフトーン画像のムラは、ランクを下記として、目視にて評価した。
【０１６３】
ランクＡ：ムラの無い均一な画像
ランクＢ：スジ状の薄いムラが存在
ランクＣ：スジ状の薄いムラが数本存在（実用的に問題）
ランクＤ：スジ状のはっきりしたムラが数本以上存在（実用的に問題）
（５）トナー担持体表面のフィルミング
１万枚毎にトナー担持体表面を目視にて観察し、フィルミングの発生時期で評価した。
【０１６４】
結果は、下記表２に示す。
【０１６５】
【表２】
0004151213.tif 000005
【０１６６】
以上の様に、評価を実施した結果によれば、本発明内の実施例１〜４においては、何れも実用化可能な特性を有することがわかる。しかし、本発明外の比較例１〜６においては、少なくとも何れかの特性に問題がある。
【０１６７】
即ち、本発明の画像形成方法によれば、現像性、細線再現性に優れ、高画質な画像を長期にわたり安定的に形成することができる。
【０１６８】
【発明の効果】
上記の如く、本発明により、長期にわたり繰り返し画像形成された場合においても、現像におけるトナーの帯電性および搬送性が安定していて、画質低下の少ない画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における静電潜像現像方法に用いる現像装置の一例を示す概要断面図。
【符号の説明】
１１  電子写真感光体ドラム
１２  ゴムローラー
１３  スチール製弾性ブレード
１４  スポンジローラー
１５  撹拌羽根
１６  非磁性一成分トナー
１７  トナータンク
【図１】
0004151213.tif 000006