(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベニヤレースに備えられ、切削され徐々に小径化する原木の周面に追従機構により接触され続ける回転ロールと、
該回転ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転ロールに軸受を介して該軸中心線の回りに回動自在に設けた保持部材と、
該保持部材に保持された罫引刃物と、
罫引刃物が原木周面に当接される位置と原木周面から離れた位置との間を移動する様に保持部材を往復回動させる往復動部材と、
からなるベニヤレースにおける罫引装置。
【請求項２】
ベニヤレースに備えられ、追従機構により切削され徐々に小径化する原木の周面に接触され続ける回転ロールと、
該回転ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転ロールに軸受を介して回動自在に設けられ、周面に回動方向に連続する歯部が形成された保持部材と、
該保持部材に保持された罫引刃物と、
前記歯部と噛み合う箇所に歯部が形成され所定距離の間を往復動する往復動部材と、
往復動部材の１方向へ作動させることにより保持部材を回動させて罫引刃を原木周面から離れた位置に移動させ、また往復動部材を１方向と逆方向へ作動させることにより保持部材を回動させ罫引刃物を原木周面に当接する位置に移動させる駆動源と
からなるベニヤレースにおける罫引装置。
【請求項３】
回転ロールが、切削中の原木の撓みを防ぐためのバックアップロールである請求項１叉は２項記載のベニヤレースにおける罫引装置。
【請求項４】
ベニヤレースに備えられ、切削され徐々に小径化する原木の周面に追従機構により接触され続け、原木の回転方向に回転駆動される回転駆動ロールと、
該回転駆動ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転駆動ロールに軸受を介し設けた保持部材と、
該保持部材に保持された罫引刃物と、
所定距離の間を往復動する往復動部材と、
保持部材と往復動部材との間に連結されたチェーン、ベルト等の連結帯と、
往復動部材を連結帯に張力が作用する様作動させることにより保持部材を該回転ロールの回転方向と逆方向に回動させて罫引刃を原木周面から離れた位置に移動させ、また往復動部材を連結帯が緩む様に作動させることにより保持部材を、保持部材に作用する該回転駆動ロールからの摩擦力により回動させ罫引刃物を原木周面に当接する位置に移動させる駆動源と
からなるベニヤレースにおける罫引装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転する原木を刃物により切削してベニヤ単板（以下単板という）を得るベニヤレースにおいて、単板の繊維方向の長さが所定長さとなるように、回転する原木の周面に刃物を食い込ませ繊維を切断する罫引装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
ベニヤレースにおける罫引装置は、鉋台のプレッシャーバーの近くに罫引刃を固定して設けたものがある。このような装置では、プレッシャーバーを避けて罫引刃を設けねばならず、十分な場所を確保することが難しかった。
このことを解決するものとして、例えば特開昭５３−１４１９９９号公報に記載されている様に、鉋台から離れた位置でシリンダの作用と転子とにより罫引刃を原木の周面に所定量食い込ませ、繊維を切断する装置が提案されている。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】
しかるに前記装置では、繊維を切断することで罫引刃に作用する原木からの力即ち原木の半径方向及び回転方向の力を受け止めるための構造が複雑であり、また保守管理も煩雑であった。
更には、罫引刃の寿命も短く交換する頻度が高く、作業性も低かった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明はこれら問題を解決するために、ベニヤレースに備えられ、切削され徐々に小径化する原木の周面に追従機構により接触され続ける回転ロールと、該回転ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転ロールに軸受を介して該軸中心線の回りに回動自在に設けた保持部材と、該保持部材に保持された罫引刃物と、罫引刃物が原木周面に当接される位置と原木周面から離れた位置との間を移動する様に保持部材を往復回動させる往復動部材とからなる罫引装置とする。
【０００５】
更には、ベニヤレースに備えられ、追従機構により切削され徐々に小径化する原木の周面に接触され続ける回転ロールと、該回転ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転ロールに軸受を介して回動自在に設けられ、周面に回動方向に連続する歯部が形成された保持部材と、該保持部材に保持された罫引刃物と、前記歯部と噛み合う箇所に歯部が形成され所定距離の間を往復動する往復動部材と、往復動部材の１方向へ作動させることにより保持部材を回動させて罫引刃を原木周面から離れた位置に移動させ、また往復動部材を１方向と逆方向へ作動させることにより保持部材を回動させ罫引刃物を原木周面に当接する位置に移動させる駆動源とにより構成した罫引装置としても良い。
以上示した罫引装置において、回転ロールは、切削中の原木の撓みを防ぐためのバックアップロールとしても良い。
またベニヤレースに備えられ、切削され徐々に小径化する原木の周面に追従機構により接触され続け、原木の回転方向に回転駆動される回転駆動ロールと、該回転駆動ロールの軸中心線方向の任意箇所において、該回転駆動ロールに軸受を介し設けた保持部材と、該保持部材に保持された罫引刃物と、所定距離の間を往復動する往復動部材と、保持部材と往復動部材との間に連結されたチェーン、ベルト等の連結帯と、往復動部材を連結帯に張力が作用する様作動させることにより保持部材を該回転ロールの回転方向と逆方向に回動させて罫引刃を原木周面から離れた位置に移動させ、また往復動部材を連結帯が緩む様に作動させることにより保持部材を、保持部材に作用する該回転駆動ロールからの摩擦力により回動させ罫引刃物を原木周面に当接する位置に移動させる駆動源とにより構成した罫引装置としても良い。
この罫引装置においても、回転駆動ロールを切削中の原木の撓みを防ぐためのバックアップロールとしても良い。
尚、ロールの軸中心線とは、ロールの回転中心を結ぶ仮想線即ちロールの長手方向と直交する各断面での回転中心を結ぶ仮想線を指す。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
一部が断面図となっている側面説明図である図１に示すように、原木１の軸心方向へ進退自在に備えた一対のスピンドルＳと、該スピンドルＳにより回転自在に支持された原木１を切削する刃物２と突刺ロール３を備えた鉋台４からなるベニヤレースにおいて、突刺ロール３及びその関連部材は次のように構成されている。
即ち、図１の円Ｐの箇所の拡大図である図２及び図１の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た状態で且つ便宜上原木１を取り去った状態の説明図である図３に示す様に、突刺ロール３は周囲に突刺体５を有する円盤状であり、回転軸６に対し回転軸６の軸中心線方向に所定間隔で多数固定されている。これら隣り合う突刺ロール３の間には、プレッシャーバーとしてのノーズバー７が、上端を鉋台４と一体となっているノーズバー台８に固定された状態で備えられている。
回転軸６はその両端部の軸９に、図３のように、ノーズバー台８に固定された軸受１０及びにより回転自在に支持され、更に外側にはスプロケット（図示せず）を固定し、ノーズバー台８上に設けたモータ１２の動力を一方向クラッチ（図示せず）を介して伝達するためのチェーン１１が掛け渡されることで、突刺ロール３は図２の矢印で示す方向に常時回転させられている。
【０００７】
鉋台４には、第１移動機構として図１に示す様に、後述する鉋台４の移動方向と直交する方向に間隔をあけて２箇所のめねじ（図示せず）を形成し、各めねじにはねじ１９を挿通して備える。また原木の半径を検出する原木径検出機構として、ねじ１９には、ねじ１９の回転数を計測することで原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離を検出するためのロータリエンコーダ等から成る検出器２０を設け、ねじ１９を回転させるためのサーボモータ等から成る可変速駆動源２１を備える。
これら構成において、後述する制御機構２２の制御に基き両ねじ１９が可変速駆動源２１によって一体的に回転させられることで、鉋台４は任意速さ又は所定速さを以って図１の矢印で示す方向に移動させられる。
【０００８】
一対のスピンドルＳはスピンドル作動機構としての油圧シリンダ（図示せず）により原木１に対し往復動自在とし、該スピンドルＳには、図１に示す様に、スピンドルＳの単位時間当たりの回転数を計測するための回転数計測機構としてのロータリエンコーダ等から成る回転計測器２３、スピンドルＳを回転駆動させる直流電動機等から成る可変速駆動源２４等によって構成したセンター駆動装置を設ける。これら構成でスピンドルＳは、鉋台４が原木に向かって移動することで刃物２により切削され原木１の直径が減少しても、常に同じ周速で原木１が回転し刃物２で切削され単板Ｔが得られる様に、検出器２０からの信号を受けた後述する制御機構２２により、原木１の回転中心と刃物２の刃先との距離に関連して回転数が増大する様に制御され、原木軸芯部へ原木１の切削に必要な動力の一部を供給する。
尚、このスピンドルＳにより得られる原木１の周速は、前記突刺ロール３の周速に対し若干大小となる様に設定する。
【０００９】
スピンドルＳを中心として鉋台４と反対側で歩送りねじ１９と相対する位置には、第２移動機構として図１に示す様に、同様に鉋台４の移動方向と直交する方向に間隔をあけて２本のねじ３０を配置し、該２本のねじ３０には、ねじ３０と係合するめねじが形成された支持台３１を各々配置する。各支持台３１は、図１において一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た場合で原木１を除いた状態の一方側端部の部分正面図である図４に示すように、水平に配置した基台３２とあり溝により係合されることで、直線的に水平移動する様に案内される。また各ねじ３０には、ロータリエンコーダ等から成り原木１の回転中心と後述するロール３７、３８の周面との距離を検出する検出器３３、サーボモータ等から成る可変速駆動源３４を設ける。
両支持台３１の間には、図４の一点鎖線Ｄ−Ｄで矢印方向に見た部分断面図である図５に示す様に、中空の角柱体である取付台３５の両端部を、図４に示す様に固定する。取付台３５には、図５に示す様に、断面がＬ型であって且つ支持台３１の移動方向と直交する方向の長さが取付台３５より短い保持台３６を、図５に示す様に後述するタイミングベルト４２、チェーン４４の走行の妨げとならないように、両支持台３１の間の中央よりの位置に固定する。
【００１０】
保持台３６には、図４、５に示す様に、軸中心線方向の長さが切削する原木１より若干長く直径が１１５mmで各回転中心の間隔を１４５mmとして２本のロール３７、３８を備える。即ち図１に示した原木１の回転中心を通る仮想水平線である一点鎖線で示すＸ−Ｘが図５に示す様に垂直方向で両ロール３７、３８の中央にあり且つ両ロール３７、３８が回転自在となるように、両ロール３７、３８の両端軸部３７ａ、３８ａを、保持台３６に固定されたロール保持部材３９に、軸受４０を介して保持する。
またロール３８の両端軸部３８ａ付近には、図４で円Ｑの部分の拡大図である図６に示す様に、図７に側面説明図で示す様に円弧状で右側先端４６ａが刃先となっている罫引刃４６を回動自在に備えるが、その構造は以下の様になっている。
即ち図６の一点鎖線ＦーＦより矢印方向を見た断面図である図８、同じく一点鎖線ＧーＧより矢印方向を見た断面図である図９、同じく一点鎖線ＨーＨより矢印方向を見た断面図である図１０に示す様に、ロール３８の端部には直径が小さい細い軸部３８ａとロール３８の軸中心線方向に突出し回転方向に連続する鍔部３８ｂを形成する。
軸部３８ａには、外径がロール３８の外径より若干小例えば１mm小さいリング状部材４７をころがり軸受４８を介して設け、軸部３８ａに対し回動自在とする。リング状部材４７には、図１０に示す様に、鍔部３８ｂに、ロール３８の軸中心線方向の両側で鍔部３８ａと同じ長さ突出する突出部４７ａ及び４７ｂを、回動方向に連続して設ける。更にリング状部材４７には、図１０において傾斜面４７ｃとなる溝４９が回動方向に連続して形成されている。
【００１１】
リング状部材４７の溝４９の回動方向の約４分の３周の部分には、図１０で示す断面が溝４９と合致する円弧状部材５０を、六角穴付きボルト５１により固定する。該溝４９の残りの約４分の１周の部分には、円弧状部材５０より該軸中心線方向の幅が狭く同じく円弧状の押え部材５２を、円弧状部材５０との間に若干の隙間を設けた状態で、罫引刃４６とともに挿入し、同じく六角穴付きボルト５３により固定することで傾斜面４７ｃを利用して罫引刃４６をリング状部材４７と押え部材５２との間で締付けて固定する。この時、罫引刃４６の刃先４６ａが突出する量は、ロール３８の周面から刃先４６ａまでの半径方向の距離が、切削する単板の厚さより大となるように、各部材の寸法を決定する。
また円弧状部材５０で、罫引刃４６に対し回動方向でほぼ半周離れた箇所には、内側の面が円弧状部材５０の外周面と合致する円弧状の係止体５４を同じく六角穴付きボルト５５により固定する。
更に図１０に示す様に、リング状部材４７の軸中心線方向で隣接して、内径が軸部３８ａの外径と等しく外径がロール３８と等しい中空ロール６０を軸部３８ａに装着し、軸部３８ａと中空ロール６０とを公知のキー及びキー溝（図示せず）により固定する。該中空ロール６０には、突出部４７ｂと軸中心線方向で同じ長さ突出し鍔部３８ｂと対称な形状である鍔部６０ａを形成する。
以上の構成において、鍔部３８ｂと突出部４７ａとの間及び鍔部６０ａと突出部４７ｂとの間には、図１０に示す様に、水等の浸入を防ぐためにリング状のオイルシール６１、６２を装着する。
【００１２】
以上の様に罫引刃４６をロール３８に備えるが、リング状部材４７を回動させるための作動部材を以下の様に構成する。
即ち図４及び図４の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た説明図である図１１に示す様に、保持台３６のロール３７、３８側に、取付台６６を固定する。該取付台６６の下部には、ロール３８の軸中心線の方向の幅が取付台６６より狭く先端には上方に伸びストッパー６７ａとなるアーム６７を、リング状部材４７が軸部３８ａの回りを回動する時、後述する様に係止体５４はストッパー６７ａに当たるが罫引刃４６はストッパー６７ａに当たらないような位置に設ける。
取付台６６の側面には、下側にピストンロッド６８ａを上昇及び下降させるためのエアホース（図示せず）が接続された圧縮空気の注入孔及び排気孔を各々１組づつ有するエアシリンダ６８を留め具６９により固定し、また上端に鎖歯車７０を回転自在に固定する。
これら構成で、エアシリンダ６８に圧縮空気を供給し、ピストンロッド６８ａを図１１に示す様に最大限突出させ且つリング状部材４７を回動させ係止体５４をストッパー６７ａ当接させた状態で、ピストンロッド６８ａの先端と係止体５４に設けた凸部５４ａとを、鎖歯車７０を経由させたチェーン７１により連結するが、後述する様に、ピストンロッド６８ａを最大限後退させた時、図１２に示す様に、チェーン７１がロール３７に接触しない位置で待機する様に各々の位置、長さを決定する。
以上の様に構成した罫引刃４６及びエアシリンダ６８等からなる罫引装置７５を、図４ではロール３８の軸中心線方向の一方側端部を示すが、該方向の両端部に各々２組設ける。
【００１３】
一方、保持台３６の上面には図４、５に示す様に回転数計測機構として、軸が回転させられることで発生するパルスをカウントするパルス計数器４１を固定し、パルス計数器４１の軸とロール３７の軸３７ａとに各々固定された歯車（図示せず）にタイミングベルト４２（図５では二点鎖線で示す）を掛け渡し、ロール３７の回転をパルス計数器４１に伝達する。パルス計数器４１に伝達されたロール３７の回転信号は制御機構２２に伝達され、検出器２０からの信号も用いることで後述する様に原木１の単位時間当たりの回転数を計測する。
また取付台３５の下面にはモータ４３を固定し、モータ４３の軸４３ａとロール３８の軸３８ａとに各々固定された歯車（図示せず）に、チェーン４４（図５では二点鎖線で示す）を掛け渡し、常時回転するモータ４３によりロール３８の周速が突刺ロール３の周速より若干大となる状態で矢印の方向へ回転させる。
これら構成において、後述する制御機構２２の制御に基き両ネジ３０が可変速駆動源３４によって一体的に回転させられることで、支持台３１に備えたロール３７、３８は任意速さ又は所定速さを以って図１の矢印で示す方向に移動させられる。
【００１４】
以上の構成で、制御機構２２は以下の様に各部材を制御する様に構成されている。
即ち、鉋台４に備えた刃物２の刃先と支持台３１に備えたロール３７、３８の周面が、スピンドルＳを中心としほぼ等距離の位置、厳密には単板の厚さを考慮したアルキメデスのスパイラル曲線上の位置にある様に、鉋台４及び支持台を待機させた状態において、スピンドルＳだけを原木１に当接させ且つ回転駆動させ、回転計測器２３により算出されたスピンドルＳ即ち原木１の単位時間当たりの回転数の信号を受け、制御機構２２は、この信号を基に切削される単板の厚さを希望する一定の値とするべく原木１の１回転当たりに鉋台４及び支持台３１が原木１に向かって移動する量が一定となるように、可変速駆動源２１及び可変速駆動源３４へ作動信号（以下第１作動信号という）を伝達する。
尚、上記鉋台４及び支持台３１の移動中、ロール３７が原木１の回転により従動回転することで、原木１の周速がパルス計数器４１により得られ、この信号と検出器２０から得られ順次変化する原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離の信号とにより、制御機構２２で予め設定された微小時間毎に原木１の単位時間当たりの回転数を算出し、この回転数に対し切削される単板の厚さを一定とするべく原木１の１回転当たりに鉋台４が原木１に向かって移動する量が一定となるような信号（以下第２作動信号という）を算出するが、この時点ではまだ第１作動信号が可変速駆動源２１及び可変速駆動源３４へ発信されており、第２作動信号は発信されない。
【００１５】
また制御機構２２は、上記状態から切削が進み、原木の半径と見なすことのできる検出器２０から得られる原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離が、スピンドルＳの半径より若干大である予め設定された距離（以下第１の距離という）になった信号により、最初に鉋台４及び支持台３１を移動させるために用いていた第１作動信号を、第２作動信号へと切り換え、同様に鉋台４及び支持台３１の移動を継続する。次に該切り換えを行った後に、スピンドルＳを後退させ原木１から離す信号を出す。
更に制御機構２２は、切削が進み、検出器２０から得られる原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離が予め設定された距離（以下第２の距離という）例えば４０mm程度になると、可変速駆動源２１及び可変速駆動源３４に作動停止信号を送り、鉋台４及びロール３７、３８の原木１への移動を停止させ次いで互いに遠ざかる方向に後退させる信号を出す。
制御機構２２は、各信号を受けて以上のような作動信号を出す様構成されている。
【００１６】
発明の実施の形態は例えば以上の様に構成し、罫引装置７５は、切削する原木の長さ、単板の必要な繊維方向の長さに応じて各罫引装置７５の罫引刃４６を図１１で示す切断位置に待機させ、回転する原木に罫引刃４６を当接させ切断し、所定長さのベニヤ単板（以下単板という）を得るのである。
即ち、原木の切削を開始する前に、最初に各罫引装置７５のエアシリンダ６８へ、各々ピストンロッド６８ａがシリンダチューブ内に後退する様に、圧縮空気を注入する。そこでチェーン７１が引張力を受け、係止体５４に力が作用しリング状部材４７が図１１において時計回りに回動させられ、罫引刃４６はストッパー６７ａに当たることなく、図１２に示す状態となる。次いでモータ４３を作動させロール３８を図５の矢印で示す方向に常に回転駆動させると、このロール３８から値は小さいが摩擦力が各罫引装置７５のオイルシール６１に作用しオイルシール６１が回動させられ、またオイルシール６１から同様に値は小さいが摩擦力がリング状部材４７に作用し続ける。しかし前記の様に、エアシリンダ６８の作動により、チェーン７１に引張力が作用しておりこの力は前記摩擦力より大であるので、この状態ではリング状部材４７が図１２で反時計回りに回動することは無い。
【００１７】
次いで、各罫引装置７５で罫引刃４６を原木切断のために用いる罫引装置７５だけのエアシリンダ６８へ圧縮空気を注入し、ピストンロッド６８ａを最大限突出上昇させると、ピストンロッド６８ａは図１１に示す位置に上昇移動する。ピストンロッド６８ａの先端と係止体５４に設けた凸部５４ａとはチェーン７１により連結されているので、ピストンロッド６８ａの上昇によってはリング状部材４７は回動することはないが、前記の様にロール３８の回転によるオイルシール６１からの摩擦力がリング状部材４７に作用しているので、リング状部材４７が図１２で反時計回りに回動させられ、係止体５４がストッパー６７ａに当たると該回動が停止させられ、図１１に示す様に罫引刃４６がスピンドルＳ側に突出した状態で待機することになる。
この様に原木１の繊維方向両端付近で、罫引装置７５の各１箇所づつ罫引刃４６がスピンドルＳ側に突出した状態とし、他の罫引装置７５の罫引刃４６は、図１２に示す位置に待機した状態とする。
【００１８】
以上の初期設定をした後、原木１の切削は次の様に行われる。
即ち、鉋台４に備えた刃物２の刃先と支持台３１に備えたロール３７、３８の周面が、スピンドルＳを中心としほぼ等距離の位置、厳密には単板の厚さを考慮したアルキメデスのスパイラル曲線上の位置にある様に、鉋台４及び支持台を待機させた状態において、スピンドルＳだけを原木１に当接させ且つ回転駆動させ、回転計測器２３により算出されたスピンドルＳ即ち原木１の単位時間当たりの回転数の信号を受け、制御機構２２は第１作動信号を出し、可変速駆動源２１及び可変速駆動源３４により鉋台４及び支持台３１は、原木１の１回転当たりに原木１に向かって移動する量が一定となるように移動する。
やがて鉋台４側では突刺ロール３の突刺体５及びノーズバー７が、また支持台３１側ではロール３７、３８が、原木１の周面に当接され、突刺ロール３、スピンドルＳ及びロール３８からの動力が原木１に供給され、刃物２により切削され単板Ｔが得られる。
【００１９】
このロール３８が回転する原木１に圧接されると、原木１の両端付近において図１１に示す様に、罫引装置７５のスピンドルＳ側に突出した状態で待機している罫引刃４６が原木１の周面１ａに食い込み一定の深さ切断するので、刃物２により切削された単板Ｔの繊維方向の長さは一定となっている。この原木１の切断により罫引刃４６は、図１１において原木１から上向きの力を受けるが、係止体５４がストッパー６７ａに当たっているので、リング状部材４７が回動させられることはない。
また原木１は、ロール３７、３８及び原木１の繊維方向の長さによっては、罫引装置７５に隣接して設けられている中空ロール６０も当接されるので、刃物２等から受ける力によって原木１が撓むことが殆ど無い。
【００２０】
この状態で更に切削が進み、原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離が、前記第１の距離になったことの信号を検出器２０から受けて、制御機構２２は最初に鉋台４及び支持台３１を移動させるために用いていた前記第１作動信号を、前記第２作動信号へと切り換え、同様に鉋台４及び支持台３１の移動を継続する。次いで制御機構２２からの作動信号により、スピンドルＳを後退させ原木１から離す信号を出す。
スピンドルＳが後退しても原木１は、鉋台４の刃物２、突刺ロール３及びノーズバー７と、支持台３１のロール３７、３８との間で回転しつつ保持されているので切削が継続して行われる。
【００２１】
上記の様に切削が進み原木１の半径が減少しても、図１１に示す様に、原木１の周面が１ａから１ｂ、１ｃへと変化しても、罫引刃４６の刃先４６ａは円弧状に形成されており、またロール３８は原木１の回転中心を通る水平仮想線に対し上下にずれた位置を水平移動するので、刃先４６ａの原木１に作用する場所が変化しつつ原木１に一定の深さ食い込み切断することができる。
更に切削が進み、原木１の回転中心と刃物２の刃先の位置との間の距離が第２の距離となったことが検出器２０から得られると、制御機構２２からの作動信号により鉋台４及び支持台３１の原木１への移動を停止し次いでこれら部材を各々原木１から遠ざかる方向に移動させることで切削を終了し、残った剥芯と呼ばれる丸棒状の原木１は自重により落下する。
本実施例では以上動作の繰り返しで、原木の切削を行う。
【００２２】
また上記設定から、得られる単板の繊維方向の長さを変更する時、即ち罫引装置７５の原木１に当接させる罫引刃４６を変更する時は、次の様に行う。
図１１に示す様に、罫引刃４６がスピンドルＳ側に突出した状態の罫引装置７５において、該罫引装置７５のピストンロッド６８ａを後退下降させる様にエアシリンダ６８に圧縮空気を注入すると、チェーン７１により係止体５４が引き上げられリング状部材４７が回動し、ピストンロッド６８ａが最大限後退下降した状態で該回動が停止し、図１２に示す様になる。一方、使用していなかった罫引刃４６を使用するためには、図１２に示す状態からピストンロッド６８ａを最大限突出上昇させると、前記原木の切削を開始する前の設定で説明した作用と同様の作用で、図１１に示す位置に罫引刃４６が移動待機する。
以上の様に、罫引刃４６を図１１または図１２に示す状態に移動させ、得られる単板の繊維方向の長さを変更するのである。
【００２３】
上記の様に発明の実施の形態では、罫引刃４６により原木１を切断するので、罫引刃４６に作用するロール３８の半径方向の力はロール３８により受け止められ、一方回動方向の力はストッパー６７ａにより受け止められ、簡単な構成で実施できる。また罫引刃４６を図７に示す様に円弧状の刃先４６ａとなっており、罫引刃４６の原木に作用する位置が前記の様に原木の小径化につれて順次変わるので、同じ箇所だけが原木に作用し続ける場合に比べて、寿命が長くなる。
更には切削時の原木の撓みを防ぐためのバックアップロールとしてのロール３８に罫引刃を設けたので、切削につれて原木の回転中心に順次接近していく移動機構を兼用することができ、更に構造が簡単となる。
尚、原木１に対する罫引刃４６の切り込み深さを変える場合は、図７で示した矢印で示す半径方向の長さの異なる罫引刃４６を複数準備しておき、適宜交換すれば良い。
【００２４】
次に発明の実施の形態の変更例を説明する。
１、リング状部材４７に備えた罫引刃４６を、原木に作用させ切断する位置と、原木から遠ざかり原木を切断しない位置との間を移動させるために、エアシリンダ６８の作動及びロール３８の回転を利用したが、歯車を用いても良い。
即ち、図１１の取付台６６、アーム６７及びこれに設けたエアシリンダ６８、鎖歯車７０、チェーン７１等に代えて、図１３に示す様に、中空のロール８１が挿通され、周囲の３分の１周程度に歯部８２が形成された歯車８３を配置する。ロール８１と歯車８３とは図示しないが公知のキー及びキー溝により一体に回動する様に構成され、また歯車８３の歯部８２が形成されていない箇所で図１３に示す位置には鋼製凸部８４を設ける。
一方、ロール３８の両端軸部３８ａに対し、リング状部材４７をころがり軸受４８を介して備え、円弧状部材５０、押え部材５２及びボルト５１等は前記実施の形態と同様に備える。ただ円弧状部材５０には、係止体５４及び凸部５４ａは設けず、代わりに図１３に示す位置において円弧状部材５０の周囲の３分の１周程度に、歯車８２と噛み合う形状の歯部８５を形成し、円弧状部材５０の残りの部分で前記実施の形態と同様に六角穴付きボルト８６によりリング状部材４７に固定する。
ロール８１は、運転者からの作動信号により作動するサーボモータ（図示せず）の動力を伝達することで矢印に示す様に正逆回動自在とし、また鋼製凸部８４を検出する２個の近接スイッチ８７、８８を図１３に示す位置で支持台３１に設け、ロール８１の回動中に近接スイッチ８７または８８により鋼製凸部８４が検出されると、ロール８１の回動を停止する様にサーボモータに信号を出す制御器（図示せず）を設ける。
またロール８１が時計回りに回動し図１３に示す位置に待機した時、ロール８１に備えた鋼製凸部８４が当接されることで、該待機状態からロール８１が更に時計回りに回動することを防ぐためのストッパー８９を支持台３１の適宜箇所に設ける。
【００２５】
以上の構成において、図１３の状態即ち原木１に当接され切断していた状態の罫引刃４６を原木１から遠ざかった位置に移動させる場合は、図１３の状態から運転者からの作動信号によりサーボモータを作動させロール８１を反時計回りに回動させる。この回動が歯車８３の歯部８２により歯部８５を通じてリング状部材４７に伝えられ、リング状部材４７は時計回りに回動させられる。次いで鋼製凸部８４が近接スイッチ８８により検出されると、制御器からの信号によりサーボモータが停止しロール８１も停止して図１４の状態となる。
また逆に図１４の状態即ち原木から遠ざけられていた状態の罫引刃４６を原木に当接させ切断する位置に移動させる場合は、図１４の状態から同じく運転者からの作動信号によりサーボモータによりロール８１を時計回りに回動させ、この回動によりリング状部材４７を反時計回りに回動させる。回動により鋼製凸部８４が近接スイッチ８７により検出されると、同じくロール８１が回動を停止し、図１３に示す状態になったことが検出されると制御器からの信号によりサーボモータが回動を停止する。その結果、図１３に示す状態となる。
前記発明の実施の形態では、図１２の状態にあるリング状部材４７を反時計回りに回動させる場合に、回転駆動されているロール３８の回転力を利用したが、本変更例では、リング状部材４７の時計回り及び反時計回りの回動を歯車８３により行うので、ロール３８は回転駆動されている必要がなく、原木に当接されることで回転する従動ロールであっても良い。
尚、図１３に示す状態で罫引刃４６を原木に当接させ切断すると、罫引刃４６は反時計回りに回動させられようとし、また円弧状部材５０の歯部８５と歯車８３の歯部８２とが噛み合っているため歯車８３は時計回りに回動させられようとするが、歯車８３に備えた鋼製凸部８４がストッパー８９に当たると回動が阻止され、罫引刃４６は図１３に示す位置で保持される。
【００２６】
２、図１３及び図１４で示した変更例において、ロール８１、歯車８３に代えて、棒状体に円弧状部材５０の歯部８５と噛み合う形状の歯部を形成したラックを用い、該ラックの上下動により円弧状部材５０を同様に回動させても良い。
３、前記発明の実施の形態では、罫引刃４６をロール３８に設けたが、原木１の回転中心を通る水平仮想線に対し線対称となる位置で、ロール３７に設けても良い。
４、前記発明の実施の形態で、連結帯であるチェーン７１が緩んだ状態になった時、リング状部材４７をオイルシール６１、６２を介して伝達されるロール３８からの摩擦力により回動させたが、転がり軸受４８に代えて滑り軸受を用いれば、ロール３８からの摩擦力を伝達するための該オイルシールは不要となる。
５、ロール３８等を備えた支持台３１を原木１に向けて移動させる移動部材としてねじ３０、可変速駆動源３４等を用いたが、エアシリンダ、油圧シリンダを用いて移動させても良い。
６、前記発明の実施の形態で、切削が進み原木１の半径がスピンドルＳの端面の半径より若干大となった程度で、スピンドルを原木から遠ざけ、原木１を一方側から刃物２、突刺ロール３、ノーズバー７により、他方側からロール３７、３８により支持しつつ切削を行っても良い。
７、前記発明の実施の形態で、突刺ロール３、ノーズバー７に代えて、ロールバーと呼ばれる直径が２０〜５０mm程度の丸棒状の部材を用いても良い。その際ロールバーを回転駆動させても良い。
８、前記発明の実施の形態で、原木１の両端部で罫引刃を当接して切断する場合を説明したが、原木１の繊維方向の中央に同様の装置を設け罫引刃を当接しても良い。
【００２７】
【効果】
以上の様に本発明によれば、罫引刃を保持するための構造が簡単で、保守管理も容易となるのである。
また罫引刃の寿命も長くなり、作業性も良くなるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態の側面説明図である。
【図２】図１で円Ｐの部分の拡大説明図である。
【図３】図１の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た図で、原木１を取り除いた状態の部分拡大説明図である。
【図４】図１の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た図で、原木１を取り除いた状態の部分拡大説明図である。
【図５】図４の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図６】図４で円Ｑの部分の拡大説明図である。
【図７】罫引刃の側面説明図である。
【図８】図６の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印方向を見た断面説明図である。
【図９】図６の一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た断面説明図である。
【図１０】図６の一点鎖線Ｈ−Ｈより矢印方向を見た断面説明図である。
【図１１】図４の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図１２】作動説明図である。
【図１３】変更例の作動説明図である。
【図１４】変更例の作動説明図である。
【符号の説明】
１・・原木
３７・・ロール
３８・・ロール
４６・・罫引刃
４７・・リング状部材
４８・・ころがり軸受
６１・・オイルシール
６２・・オイルシール
６８・・エアシリンダ
７１・・チェーン
８３・・歯車
８５・・歯部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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