(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に接触する第１の部材側と第２の部材側との間のスリップを検出するスリップセンサであって、
前記第１の部材側に回動自在に設けるとともに、前記第１の部材側から前記第２の部材側に向かう方向に移動自在に設け、且つ、先端が前記第２の部材に接する振り子と、
前記振り子を前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向に移動させて、前記振り子の先端を前記第２の部材に押し付ける押し付け手段と、
前記第１の部材側と前記第２の部材側との間にスリップが発生して前記第１の部材と前記第２の部材とが相対的に変位したときに生じる前記振り子の回動を検出する回動検出手段とを有することを特徴とするスリップセンサ。
【請求項２】
請求項１に記載するスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部は相互に接離可能に構成されており、前記押し付け手段では前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部とが接触してスリップしなくなった後に前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項３】
請求項１または２に記載するスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段にはダンパを備え、前記押し付け手段により前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるときの衝撃を、前記ダンパよってやわらげるように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項４】
請求項１、２または３に記載するスリップセンサにおいて、
前記振り子は回動軸から先端までの距離よりも回動軸から他端までの距離を長く形成し、前記回動検出手段では前記振り子の他端側の回動を検出するように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項５】
請求項１、２、３または４に記載するスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は前記押し付け手段によって押し付けられなくなるように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項６】
請求項５に記載するスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は、回動した前記振り子を元の状態へ引き戻す働きをするコイルバネのバネ力のみによって前記第２の部材に押し付けられるように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項７】
請求項２に記載するスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部が前記第２の部材側の接触部から離れるときには、前記第１の部材側の接触部が前記振り子側に当接して前記振り子の先端を前記第２の部材から引き離すように構成したことを特徴とするスリップセンサ。
【請求項８】
スクリュー軸とともに回転するクラッチディスクと、前記クラッチディスクに設けられたクラッチシューと、フライホイールとともに回転し且つ前記クラッチシューを両側から挟むように設けられた一対のディスクとを有して、前記フライホイールの回転力を前記スクリュー軸に伝達するクラッチを備えたスクリュー式装置において、
請求項１、２、３、４、５、６又は７に記載するスリップセンサを備え、このスリップセンサによって、前記第１の部材である前記フライホイールと前記第２の部材である前記クラッチディスクとの間のスリップを検出するように構成したことを特徴とするスクリュー式装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスリップセンサ及びこれを備えたスクリュー式装置に関し、スクリュー式装置におけるクラッチ等のスリップを検出する場合に適用して有用なものである。
【０００２】
【従来の技術】
鍛造加工をする大型のプレス機械として、スクリュー式プレス機械がある。このスクリュー式プレス機械では、回転自在に立設されたスクリュー軸にナットが螺合されている。ナットは回転が拘束されるとともに、スクリュー軸の回転に伴いスクリュー軸に沿って上下方向にスライド移動可能に配置されている。このため、ナットはスクリュー軸が正回転するとスクリュー軸に沿って降下し、スクリュー軸が逆回転するとスクリュー軸に沿って上昇する。このナットにはダイホルダー等を介して上側の金型が取り付けられており、この上側の金型の下方には下側の金型が配置されている。
【０００３】
また、フライホイールがフライホイール駆動機構により回転され、このフライホイールの回転力（トルク）がクラッチを介してスクリュー軸に伝達されるようになっている。クラッチはスクリュー軸とともに鉛直軸回りに回転するように設けられたクラッチディスクと、このクラッチディスクに周方向に形成された複数の貫通孔に遊嵌されて上下方向に移動可能に設けられた落とし込み型のクラッチシューと、フライホイールとともに鉛直軸回りに回転し且つクラッチシューを上下方向から挟むように設けられたトップディスク及びボトムディスクとを有している。因みに、クラッチシューにはクラッチディスクの両面に貼り付ける貼り付け型のものもある。
【０００４】
上記構成のスクリュー式プレス機械では、トップディスクとボトムディスクとでクラッチシューを挟んでクラッチをＯＮ状態とすることにより、フライホイールの回転力をスクリュー軸に伝達してスクリュー軸を正回転させると、ナットが降下して、上側の金型が下側の金型に向かって降下する。その結果、上下の金型間でワークがプレスされて鍛造加工される。
【０００５】
また、上側の金型が下死点に達してワークをプレスしたら、トップディスクとボトムディスクとによるクラッチシューの挟み込みを解除してクラッチをＯＦＦ状態とした後、スクリュー軸反転機構により、スクリュー軸を逆回転させるようになっている。スクリュー軸が逆回転されると、ナットならびに上側の金型が上昇する。かくして、１回のプレスが完了する。なお、一回のプレスによって鍛造加工が完了する場合と、複数回のプレスを繰り返すことによって鍛造加工が完了する場合とがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなクラッチを有するスクリュー式プレス機械では、上側の金型が下死点に達したか否か、即ち、プレス加工が完了した否はクラッチのスリップを検出することによって知ることができる。つまり、上側の金型が下死点に達してワークがプレスされたとき、スクリュー軸は急減速するのに対してフライホイールは大きな慣性力により正回転速度を維持しようとするため、フライホイールとクラッチディスクとの間（具体的にはトップディスク及びボトムディスクとクラッチシューとの間）でスリップが発生する。従って、このスリップをスリップセンサで検出し、このスリップ検出信号に基づいてトップディスクとボトムディスクによるクラッチシューの挟み込みを解除するように構成すれば、プレス加工が完了した時点でクラッチをＯＦＦ状態にすることができる。
【０００７】
そして、従来のスリップセンサとしては、加速度計、アブソリュートエンコーダ、ロータリマグネスケール等がある。しかしながら、これらのスリップセンサには次のような問題点がある。
【０００８】
▲１▼  加速度計はプレス機械特有の固有振動に共振する可能性がある。
▲２▼  アブソリュートエンコーダは、小型のものでは分解能が低く、且つ、耐震特性上も問題がある。一方、大型のものでは分解能は高いが、非常に高価である。スリップ時のクラッチシューの発熱や摩耗をできるだけ少なくするためには、スリップ発生後、短時間でスリップを検出する必要があり、このためには分解能の高い大型のアブソリュートエンコーダを用いる必要がある。特に、本願発明者等が現在開発している超大型のスクリュー式プレス機械ではクラッチディスクに伝達されるフライホイールの回転力が非常に大きいために、スリップ時のクラッチシューの発熱や摩耗も大きくなることから、できるだけ短時間（例えば数ミリ秒）でスリップを検出する必要がある。つまり、フライホイールとクラッチディスクとがスリップして相対的に僅かに変位した時点で同変位を検出する必要がある。
▲３▼  ロータリマグネスケールは非常に高価である。
【０００９】
従って、本発明は上記従来技術に鑑み、フライホイールとクラッチディスクとの間のスリップ等、第１の部材側と第２の部材側との間のスリップを確実に検出することができ、しかも簡易な構成で安価なスリップセンサを提供することを第１課題とする。
また、第１の部材側の接触部（トップディスクとボトムディスク等）と第２の部材側の接触部（クラッチシュー等）とが接触したときのスリップを誤って検出するのを防止することができるスリップセンサを提供することを第２課題とする。
また、スリップセンサの構成要素である振り子の先端を第２の部材に接触させるときの衝撃をやわらげることができるスリップセンサを提供することを第３課題とする。
【００１０】
また、第１の部材側と第２の部材側とがスリップして相対的に僅かに変位した時点で同変位を検出することができる（即ち非常に短時間でスリップを検出することができる）スリップセンサを提供することを第４課題とする。
また、第２の部材との摩擦による振り子の摩耗を低減することができるスリップセンサを提供することを第５課題とする。
また、スリップを検出した後、短時間で第２の部材との摩擦による振り子の摩耗の防止を図ることができるスリップセンサを提供することを第６課題とする。また、上記第１、第２、第３、第４、第５または第６の課題を解決することができるスリップセンサを備えた高精度なスクリュー式装置を提供することを第７課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記第１課題を解決する第１発明のスリップセンサは、相互に接触する第１の部材側と第２の部材側との間のスリップを検出するスリップセンサであって、
前記第１の部材側に回動自在に設けるとともに、前記第１の部材側から前記第２の部材側に向かう方向に移動自在に設け、且つ、先端が前記第２の部材に接する振り子と、
前記振り子を前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向に移動させて、前記振り子の先端を前記第２の部材に押し付ける押し付け手段と、
前記第１の部材側と前記第２の部材側との間にスリップが発生して前記第１の部材と前記第２の部材とが相対的に変位したときに生じる前記振り子の回動を検出する回動検出手段とを有することを特徴とする。
【００１２】
また、上記第２課題を解決する第２発明のスリップセンサは、第１発明のスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部は相互に接離可能に構成されており、前記押し付け手段では前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部とが接触してスリップしなくなった後に前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるように構成したことを特徴とする。
【００１３】
また、上記第３課題を解決する第３発明のスリップセンサは、第１または第２発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段にはダンパを備え、前記押し付け手段により前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるときの衝撃を、前記ダンパよってやわらげるように構成したことを特徴とする。
【００１４】
また、上記第４課題を解決する第４発明のスリップセンサは、第１、第２または第３発明のスリップセンサにおいて、
前記振り子は回動軸から先端までの距離よりも回動軸から他端までの距離を長く形成し、前記回動検出手段では前記振り子の他端側の回動を検出するように構成したことを特徴とする。
【００１５】
また、上記第５課題を解決する第５発明のスリップセンサは、第１、第２、第３または第４発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は前記押し付け手段によって押し付けられなくなるように構成したことを特徴とする。
また、上記第５課題を解決する第６発明のスリップセンサは、第５発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は、回動した前記振り子を元の状態へ引き戻す働きをするコイルバネのバネ力のみによって前記第２の部材に押し付けられるように構成したことを特徴とする。
【００１６】
また、上記第６課題を解決する第７発明のスリップセンサは、第２発明のスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部が前記第２の部材側の接触部から離れるときには、前記第１の部材側の接触部が前記振り子側に当接して前記振り子の先端を前記第２の部材から引き離すように構成したことを特徴とする。
【００１７】
また、上記第７課題を解決する第８発明のスクリュー式装置は、スクリュー軸とともに回転するクラッチディスクと、前記クラッチディスクに設けられたクラッチシューと、フライホイールとともに回転し且つ前記クラッチシューを両側から挟むように設けられた一対のディスクとを有して、前記フライホイールの回転力を前記スクリュー軸に伝達するクラッチを備えたスクリュー式装置において、
第１、第２、第３、第４、第５、第６又は第７に記載するスリップセンサを備え、このスリップセンサによって、前記第１の部材である前記フライホイールと前記第２の部材である前記クラッチディスクとの間のスリップを検出するように構成したことを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。なお、ここでは本発明のスリップセンサをスクリュー式プレス機械に適用した場合について説明する。また、説明は「スクリュー式プレス機械の全体構成の説明」、「スリップセンサの構成の説明」の順で行う。
【００１９】
＜スクリュー式プレス機械の全体構成の説明＞
図１は本発明の実施の形態に係るスクリュー式プレス機械の全体構成図、図２はフライホイール駆動機構の構成図、図３はスクリュー軸反転機構の構成図である。
【００２０】
図１に示すように、スクリュー軸１は、プレスケーシング２に回転自在に取り付けられて立設されている。スクリュー軸１の下部の周面にはネジ１ａが形成され、このネジ１ａにはナット３が螺合している。ナット３にはナット３の外周面を包む状態でナット外筒４が固定され、ナット外筒４にはラム５が固定されている。
【００２１】
ラム５は、回転が拘束された状態でプレスケーシング２に沿って上下方向にスライド移動できるように配置されている。このため、ラム５にナット外筒４を介して連結しているナット３も回転が拘束され、スクリュー軸１の回転に応じて上下方向に移動する。つまり、ナット３はスクリュー軸１が正回転するとスクリュー軸１に沿って降下し、スクリュー軸１が逆回転するとスクリュー軸１に沿って上昇する。
【００２２】
ラム５の下端には上ダイホルダー６が備えられ、上ダイホルダー６には上側の金型７が取付けられている。上側の金型７の下方には、下ダイホルダー８に取り付けられた金型９が配置されている。また、ラム５にはブラケット１０が設置されており、ブラケット１０には油圧式のラムバランスシリンダ１１が連結されている。ラムバランスシリンダ１１はラム５と上ダイホルダー６とを合わせた重量の約９０％程度の油圧力により、ラム５を常に上方に付勢している。
【００２３】
一方、円環状のフライホイール１２は、スクリュー軸１を中心としてこのスクリュー軸１の外周側に位置するようにプレスケーシング２に回転自在に配置されている。このフライホイール１２は、電動機を駆動源とした駆動機構であるフライホイール駆動機構１００（詳細後述）からベルト１０７により動力伝達されて一方向（正回転方向）に回転する。
【００２４】
また、スクリュー軸１の上部にはクラッチディスク１３が固定され、このクラッチディスク１３がスクリュー軸１とともに鉛直軸回り回転するようになっている。クラッチディスク１３には周方向に亘る複数箇所に落とし込み型のクラッチシュー１４が挿入・配置され、これらのクラッチシュー１４を間に挟む状態でトップディスク１５とボトムディスク１６とが配置されている。トップディスク１５及びボトムディスク１６はフライホイール１２にスプラインで嵌合しており、フライホイール１２とともに鉛直軸回りに回転する。
【００２５】
トップディスク１５は皿バネ１７により上方に付勢されており、トップディスク１５の上面側にはプランジャ１８が配置されている。プランジャ１８に対して上方から圧油が供給されると、プランジャ１８が下方に移動し、皿バネ１７の弾性力（バネ力）に抗してトップディスク１５が下方に押し込まれる。このようにしてトップディスク１５が下方に押し込まれると、トップディスク１５とボトムディスク１６とによってクラッチシュー１４を挟むことになり、クラッチがＯＮ状態となる。このときの状態を図１中の右側に示している。クラッチがＯＮ状態になると、フライホイール１２の正回転力がクラッチディスク１３ひいてはスクリュー軸１に伝達される。スクリュー軸１が正回転すると、ナット３とともに上側の金型７が降下して下死点に達し、上側の金型７と下側の金型９との間にセットされていたワーク（図示せず）がプレス加工される。
【００２６】
そして、このときクラッチはスリップする。即ち、金型７が下死点に達してワークがプレスされたとき、スクリュー軸１は急減速するのに対してフライホイール１２は大きな慣性力により正回転速度を維持しようとするため、フライホイール１２とクラッチディスク１３との間（具体的にはトップディスク１５及びボトムディスク１６とクラッチシュー１４との間）でスリップが発生する。そこで、このスリップの発生をクラッチディスク１３の周縁部の近傍に設けられたスリップセンサ（図１では図示せず、詳細は後述）によって検出することにより、金型７が下死点に達したこと（プレス加工が完了したこと）を検出して、プランジャ１８への圧油の供給を停止させるようになっている。
【００２７】
プランジャ１８への圧油の供給が停止されると、皿バネ１７によりトップディスク１５が上方に移動してクラッチシュー１４から離れ、クラッチがＯＦＦ状態となる。このときの状態を図１中の左側に示している。クラッチがＯＦＦ状態になると、フライホイール１２からスクリュー軸１への正回転力の伝達が遮断される。
【００２８】
また、スクリュー軸１の上部にはブレーキディスク１９も固定されており、このブレーキディスク１９を挟む状態で油圧ブレーキ２０が配置されている。油圧ブレーキ２０に圧油を供給すると、油圧ブレーキ２０がブレーキディスク１９を挟み、ブレーキディスク１９ひいてはスクリュー軸１の回転にブレーキを掛けることができる。
【００２９】
スクリュー軸１の頂部にはスクリュー軸反転機構２００が配置されている。このスクリュー軸反転機構２００は金型７が下死点に達してワークのプレス加工が完了した後にスクリュー軸１を逆回転させる機構であり、詳細は後述するが、ラックとピニオンと油圧シリンダとを用いた構成となっている。
【００３０】
ここでフライホイール駆動機構１００について図１及び図２を参照して説明する。
【００３１】
図１及び図２に示すように、フライホイール駆動機構１００の駆動源であるモータ１０１の動力（回転力）は、クラッチを内蔵したトルクコンバータ１０２に伝達される。トルクコンバータ１０２から出力された動力は、自在継手１０３を介してベベル減速器１０４に伝達される。ベベル減速器１０４から出力された動力は、自在継手１０５を介してプーリ装置１０６に伝達される。このプーリ装置１０６はプーリ１０６ａを有すると共にエアークラッチが内蔵されている。そして、プーリ装置１０６のプーリ１０６ａとフライホイール１２との間には３枚のベルト１０７が巻き掛けられている。
【００３２】
従って、モータ１０１が回転している状態でトルクコンバータ１０２のクラッチをＯＮ状態とし、且つ、プーリ装置１０６のエアークラッチをＯＮ状態とすると、ベルト１０７のベルト伝達によりモータ１０１からフライホイール１２に回転力が付与されてフライホイール１２が回転し、フライホイール１２に回転運動エネルギーが蓄積される。
【００３３】
次に、スクリュー軸反転機構２００について図１及び図３を参照して説明する。
【００３４】
図１及び図３に示すように、スクリュー軸反転機構２００のピニオン２０１は、スクリュー軸１の頂部に同軸に固定設置されている。このピニオン２０１には、一対のラック２０２ａ，２０２ｂが螺合している。一対のラック２０２ａ，２０２ｂはピニオン２０１を間に挟む状態で配置されており、上下に配設されたガイドローラＲにより支持されて水平方向に移動できるようになっている。
【００３５】
ラック２０２ａ，２０２ｂにはそれぞれ油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂが連結されている。油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂには油圧源（ポンプ）２０４、アキュムレータ２０５、逆止弁２０６等からなる油圧配管系が接続されており、この油圧配管系によってピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１が伸びる方向に常時油圧が付与されている。従って、フライホイール１２による大きな回転力がスクリュー軸１に伝達されていない時には油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１が伸びてラック２０２ａ，２０２ｂがＦ方向に前進移動し、ピニオン２０１が逆回転する。ピニオン２０１の逆回転によりスクリュー軸１も逆回転する。
【００３６】
一方、フライホイール１２の大きな回転力によりスクリュー軸１が正回転してピニオン２０１が正回転すると、ラック２０２ａ，２０２ｂはＢ方向に後退移動し、油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１は縮んでいく。つまり、フライホイール１２による回転力は、油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１が伸びようとする力（油圧）に比べて極めて大きいため、油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂに常に油圧が付与されていても、フライホイール１２による大きな回転力によりスクリュー軸１が正回転している時には油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１は縮む。
【００３７】
このような構成となっているスクリュー軸反転機構２００では、クラッチをＯＮ状態とし、フライホイール１２による大きな回転力でスクリュー軸１が正回転してラム５（ナット３）が上死点から下死点に向かう場合には、ピニオン２０１が正回転し、ラック２０２ａ，２０２ｂの先端がラム上死点に対応する位置Ｐ１からラム下死点に対応する位置Ｐ２に向かってＢ方向に後退移動していく。このため油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１は縮んでいく。
【００３８】
ラム５（ナット３）が下死点に達してプレス加工が完了すると、スリップセンサの検出信号に基づいてクラッチがＯＦＦ状態となり、フライホイール１２からスクリュー軸１への回転力の伝達が解除される。その結果、常時油圧が付与されている油圧シリンダ２０３ａ，２０３ｂのピストンロッド２０３ａ−１，２０３ｂ−１が直ちに伸びだし、ラック２０２ａ，２０２ｂが直ちにＦ方向へ前進移動していく。ラック２０２ａ，２０２ｂが前進移動していくと、ピニオン２０１が逆回転し、このピニオン２０１の逆回転によりスクリュー軸１も逆回転する。スクリュー軸１が逆回転することにより、ナット３がラム５等とともに上昇してくる。ラム５（ナット３）が上死点に達して、ラック２０２ａ，２０２ｂの先端がラム上死点位置Ｐ１に達したら、油圧ブレーキ２０によりスクリュー軸１の逆回転が停止され、ラック２０２ａ，２０２ｂの前進移動が停止する。
【００３９】
次に、上記構成となっているスクリュー式プレス機械のプレス動作全体の概要について説明する。
【００４０】
まず、フライホイール駆動機構１００によりフライホイール１２を正回転方向に規定速度で回転させておく。この状態でプランジャ１８に圧油を供給してトップディスク１５とボトムディスク１６とによりクラッチシュー１４を挟んでクラッチをＯＮ状態とする。その結果、フライホイール１２の正回転力がスクリュー軸１に伝達されてスクリュー軸１が正回転する。なお、トップディスク１５とボトムディスク１６とによってクラッチシュー１４を挟んだ瞬間には多少のスリップを生じるが、スリップセンサは、このときのスリップを誤検出することがないように工夫されている（詳細後述）。
【００４１】
スクリュー軸１が正回転すると、ナット３が降下してくる。つまり、ナット３に連結されている上側の金型７が下側の金型９に向かって降下してくる。金型７が下死点に達すると、金型７と金型９との間にセットされていたワーク（図示せず）がプレス加工される。なお、ナット３（ラム５）はラムバランスシリンダ１１によって常に上方に付勢されているが、このラムバランスシリンダ１１の付勢力はフライホイール１２の回転力によりナット３を下方に押しつける力に比べると極めて小さいため、ナット３の降下はスムーズに行われる。
【００４２】
そして、金型７が下死点に達してワークがプレスされたとき、スクリュー軸１は急減速するのに対してフライホイール１２は大きな慣性力により正回転速度を維持しようとするため、フライホイール１２とクラッチディスク１３との間でスリップが発生する。従って、このスリップの発生をスリップセンサ（図示せず）により検出することにより、金型７が下死点に達したこと、つまり、プレス加工が完了したことを検出する。
【００４３】
金型７が下死点に達してプレス加工が完了したことをスリップセンサで検出したら、プランジャ１８への圧油の供給を停止し、トップディスク１５とボトムディスク１６とによるクラッチシュー１４の挟み込みを解除してクラッチをＯＦＦ状態とする。金型７が下死点に達した時点、つまり、プレス加工が完了した時点では、ラム５が下方に向かう力によりプレスケーシング２は縦方向に最大に延ばされた状態となっている。このため、クラッチをＯＦＦ状態にすると、延びたプレスケーシング２が縮もうとする力と、ラムバランスシリンダ１１による上方への付勢力とがラム５やナット３に加わる。この時点で、スクリュー軸反転機構２００によりスクリュー軸１を逆回転させる。
【００４４】
このようにすると、スクリュー軸１が逆回転してナット３（ラム５や金型７等も）が上方に移動していく。この場合、延びたプレスケーシング２が縮もうとする力と、ラムバランスシリンダ１１による上方への付勢力とがラム５やナット３に加わり、ナット３の上方移動がスムーズに行われる。ナット３が上方に移動していく際に、ナット３が上部定位置で停止するように、油圧ブレーキ２０によってスクリュー軸１にブレーキを掛ける。
【００４５】
かくして、１回のプレス動作が終了する。このプレス動作を繰り返すことより、ワークに対して複数回のプレスを連続的に行うこともできる。
【００４６】
以上がスクリュー式プレス機械の全体構成の説明である。続いて、スリップセンサの構成について詳細に説明する。
【００４７】
＜スリップセンサの構成の説明＞
図４は本発明の実施形態に係るスリップセンサの全体構成を示す断面図、図５（ａ）は図４のＡ方向矢視図、図５（ｂ）は図４のＢ−Ｂ線矢視断面図、図６は図４のＣ部拡大図、図７は図６のＤ−Ｄ線矢視断面図、図８は図６のＥ−Ｅ線矢視断面図、図９は図６のＦ−Ｆ線矢視断面図、図１０（ａ）は図６のＧ−Ｇ線矢視断面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＨ方向矢視図、図１０（ｃ）は図６のＩ−Ｉ線矢視断面図、図１１（ａ）は図１０（ｃ）のＪ方向矢視図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＫ−Ｋ線矢視断面図、図１２はスリップセンサの動作説明図である。
【００４８】
図４に示すように、長尺で中空の支持軸２１が、フライホイール１２の上部に形成された上下方向の貫通孔１２ａに挿通されている。図４及び図５（ａ）に示すように、支持軸２１の上端にはフランジ２２が取り付けられており、このフランジ２２がフライホイール１２の上面にボルト２３で固定されている。
【００４９】
そして、支持軸２１の下端には、プッシュ／プルソレノイド２５や振り子２６等を備えてなるスリップセンサ本体２４が取り付けられている。即ち、スリップセンサ本体２４は、フライホイール１２の上部から支持軸２１によって吊下げられた状態となっている。また、スリップセンサ本体２４はトップディスク１５に形成された上下方向の貫通孔１５ａに挿通されるとともに、振り子２６がトップディスク１５の下面よりも下方に突出している。スリップセンサ本体２４の具体的な構成については後述する。
【００５０】
なお、図４ではトップディスク１６とボトムディスク１５（図１参照）とによってクラッチシュー１４を挟む前の状態を示している。従って、図６及び図７も、このときの状態を示している。また、これらの図ではプッシュ／プルソレノイド２５によって振り子２６の先端（下端）をクラッチディスク１３の上面に接触させる前の状態を示しているため、振り子２６の先端とクラッチディスク１３の上面との間には隙間が生じている（詳細後述）。
【００５１】
図６及び図７に示すように、スリップセンサ本体２４では、支持軸２１の下端に固定された上側ハウジング２８と下側ハウジング２９とが、ソレノイド取付板３３を介した状態でボルト３０とナット３１とにより締結されている（図８参照）。そして、上記のプッシュ／プルソレノイド２５は上側ハウジング２８内に設けられており、ナット３２によってソレノイド取付板３３に取り付けられている。このプッシュ／プルソレノイド２５は上下に延長軸を有しており、この延長軸を電磁力によって下方へと移動させ、それに従い可動軸３４を移動させることができるようになっている。
【００５２】
下側ハウジング２９の下面中央部にはベアリング３５がボルト３６によって取り付けられており、このベアリング３５によって可動軸３４を上下方向に案内するようになっている。
【００５３】
また、可動軸３４の途中にはピン３８を介してバネ押え３７が固定されている。一方、下側ハウジング２９の下面側からは２本のボルト３９が上下移動可能に挿通されており、これらのボルト３９の先端部（上端部）はバネ押え３７に螺合し且つナット４０により固定されている。そして、下側ハウジング２９内には２つのコイルバネ（角バネ）４１が設けられている（図９参照）。
【００５４】
これらのコイルバネ４１は、中心にボルト３９が挿通された状態でバネ押え３７と下側ハウジング２９の下面との間に介設されている。このため、プッシュ／プルソレノイド２５によって可動軸３４を下方に移動させると、この可動軸３４とともに下方に移動するバネ押え３７によって圧縮される。但し、コイルバネ４１のバネ力に比べてプッシュ／プルソレノイド２５の電磁力（駆動力）の方が十分に大きいため、可動軸３４はプッシュ／プルソレノイド４１によってスムーズに下方に移動する。
【００５５】
コイルバネ４１のバネ力は、振り子２６の先端とクラッチディスク１３の上面との間に僅かな間隔ｄ2 −ｄ1 を保持することができる程度の強さに調節されている。つまり、可動軸３４の下端には振り子２６が取り付けられており（詳細後述）、プッシュ／プルソレノイド２５によって可動軸３４を下方に移動させると、この可動軸３４とともに振り子２６も下方に移動して振り子２６の先端（下端）がクラッチディスク１３の上面に接触するようになっているが、プッシュ／プルソレノイド２５によって振り子２６の先端をクラッチディスク１３の上面に接触させる前には、自重で落下しようとする振り子２６等をコイルバネ４１によって支持することにより、振り子２６の先端とクラッチディスク１３の上面との間に僅かな間隔ｄ2 −ｄ1 を保持することができるようになっている。
【００５６】
これは、トップディスク１５とボトムディスク１６とでクラッチシュー１４を挟んだ瞬間のスリップを誤って検出してしまうのを防止するためである。
【００５７】
また、下側ハウジング２９内には２つの油圧ダンパ４２が設けられている（図９参照）。これらの油圧ダンパ４２は下側ハウジング２９の下面に立設されており、頭部４２ａがバネ押え３７に近接している。このため、プッシュ／プルソレノイド２５によって可動軸３４を下方に移動させると、バネ押え３７が油圧ダンパ４２の頭部４２ａに当接して油圧ダンパ４２の緩衝機能が働く。即ち、プッシュ／プルソレノイド２５によって振り子２６の先端をクラッチディスク１３の上面に接触させるときの衝撃を、油圧ダンパ４２によってやわらげることができるようになっている。
【００５８】
なお、図９に示すように、油圧ダンパ４２とコイルバネ４１は、バランスをとるために千鳥状に配設されている。
【００５９】
そして、図６及び図７に示すように、可動軸３４の下端部にはピン４３を介してブラケット４４が取り付けられており、このブラケット４４に上記の振り子２６が回動自在に支持されている。
【００６０】
詳述すると、図６、図７、図１０及び図１１に示すように、ブラケット４４は図６中左右方向に延びるブラケット水平部４４ａと、このブラケット水平部４４ａから下方に所定の間隔で平行に延びる一対のブラケット垂直部４４ｂ，４４ｃとを有している。
【００６１】
ブラケット水平部４４ａの両端部は、トップディスク１５の貫通孔１５ａの下端部に形成された段部１５ａ−１上に位置している（図５（ｂ）参照）。このため、トップディスク１５とボトムディスク１６（図１参照）とによってクラッチシュー１４を挟んだ状態から、プランジャ１８への圧油の供給を停止して皿バネ１７（図１参照）によりトップディスク１５が上方に引き上げられると、ブラケット水平部４４ａの両端部がトップディスク１５の段部１５ａ−１に当接して、ブラケット４４も上方に引き上げられる。ブラケット４４が上方に引き上げられると、これに伴って振り子２６及び可動軸３４も上方に引き上げられる。
【００６２】
また、ブラケット垂直部４４ｂ，４４ｃの下端部にはベアリング４５ａ，４５ｂが固定されており、これらのベアリング４５ａ，４５ｂによって回動軸４７を回動自在に支持している。そして、この回動軸４７に平行キー４６を介して振り子２６が固定されている。回動軸４７はクラッチディスク１３の径方向に沿うようして水平に設けられており、振り子２６は、この回動軸４７を中心にして前記径方向と直交する方向に回動するようになっている。
【００６３】
振り子２６は先端側（下側）が円弧状に形成され、且つ、他端側（上側）が棒状に形成されている。振り子２６の先端側には、クラッチディスク１３の上面に接触したときの摩擦力を大きくするために、あや目のローレット加工が施されている。
【００６４】
なお、振り子２６の先端はクラッチディスク１３の周縁部の上面に接触させるが、これは、なるべくスリップ時の変位の大きい位置でスリップを検出したほうが、検出速度の点で有利なためである。
【００６５】
つまり、スリップ時のクラッチシュー１４の発熱や摩耗を低減するにはスリップ発生後、できるだけ短時間（数ミリ秒）でスリップを検出する必要があり、このためにはフライホイール１２とクラッチシュー１３とがスリップして相対的に僅かに回転（変位）した時点、例えば０．１度回転した時点の変位を検出する必要がある。このときの変位はクラッチディスク１３の回転軸付近では非常に僅かであって検出が困難であるため、クラッチディスク１３の外周面１３ａ（図７参照）付近で検出する必要がある。換言すれば、クラッチディスク１３の外周面１３ａにより近い位置で変位を検出することによって、より短い時間でスリップを検出することができるようになる。
【００６６】
しかも、振り子２６の寸法は、回動軸４７から振り子２６の先端（下端）までの長さｌ1 よりも、回動軸４７から他端（上端）までの長さｌ2 の方が長くなっている。図示例では、ｌ2 はｌ1 の２倍程度になっている。これは、振り子２６の先端部の変位（クラッチディスク１３の変位）を、振り子２６の他端部において拡大するためである。
【００６７】
また、ブラケット垂直部４４ｃにはマイクロスイッチ（リミットスイッチ）４８がボルト５１によって固定されており（図１０（ｃ）参照）、このマイクロスイッチ４８の押しボタン４８ａが振り子２６の他端部に当接している（図６、図１０（ｂ）参照）。マイクロスイッチ４８の接点はｂ接点であり、振り子２６が回動して振り子２６の他端部が押しボタン４８ａから離れたときに閉じる。なお、振り子２６の他端部の回動（変位）をできるだけ早期に検出するために、比較的動作の遅いレバー式のマイクロスイッチではなく、押しボタン式のマイクロスイッチ４８を採用している。
【００６８】
このマイクロスイッチ４８の接点信号は図示しない制御装置に入力されるようになっており、制御装置では、マイクロスイッチ４８の接点信号が入力されると（即ちクラッチのスリップが検出されると）、プランジャ１８への圧油の供給を停止させてクラッチをＯＦＦ状態にさせる。
【００６９】
また、ブラケット垂直部４４ｂにはギャップセンサ５０が固定されており、このギャップセンサ５０の先端（検出部）は、振り子２６の他端部に設定されている被検出部４９に対向している。即ち、ギャップセンサ５０はギャップセンサ５０の先端と被検出部４９との間のギャップを検出するようになっており、検出信号を制御装置に出力する。制御装置では、振り子２６が回動して被検出部４９がギャップセンサ５０の先端から離れることにより、ギャップセンサ５０の検出値が設定値に達した時点でクラッチがスリップしたと判断して、プランジャ１８への圧油の供給を停止させてクラッチをＯＦＦ状態にさせる。
【００７０】
なお、マイクロスイッチ４８とギャップセンサ５０の２種類の検出器を備えているのは、スリップ検出の信頼性をより向上させるためである。
【００７１】
また、振り子２６の他端側に設けられたバネ掛け５２とブラケット垂直部４４ｃに設けられたバネ掛け５３には、コイルバネ５４が掛けられている。このコイルバネ５４は、図６中に２点鎖線で示すように回動した振り子２６を、振り子２６の先端がクラッチディスク１３の上面から離れたときに、図６中に実線で示す元の状態へと引き戻す働きをする。
【００７２】
また、振り子２６の回動方向両側には、ストッパ５６，５８が設けられている。一方のストッパ５６は、ブラケット垂直部４４ｃにボルト５７によって固定されたストッパ取付板５５に取り付けられており、振り子２６がコイルバネ５４によって引き戻されたときに振り子２６の回動を規制して、振り子２６を垂直な状態に保持する。
【００７３】
他方のストッパ５８は、図６中に２点鎖線で示すように振り子２６が回動したときに、振り子２６の回動角度を規制する。このストッパ５８の取り付け位置は、プッシュ／プルソレノイド２５によって振り子２６をクラッチディスク１３に押し付けることなく、単に振り子２６を回動させて、図６中に２点鎖線で示すようにストッパ５８に振り子２６を当接させた場合の振り子２６の先端（下端）とクラッチディスク１３の上面との距離ｄ2 が、プッシュ／プルソレノイド２５のストローク（プッシュ／プルソレノイド２６によって振り子２６を下方に移動させることができる距離）よりも多少長くなるように設定されている。
【００７４】
即ち、フライホイール１２とクラッチディスク１３との間にスリップが発生したときの振り子２６の回動を規制するために設けるストッパ５８の取り付け位置は、このストッパ５８に当接するまで振り子２６を回動させたときには、振り子２６がプッシュ／プルソレノイド２５の押し付け力によってクラッチディスク１３に押し付けられなくように設定されている。
【００７５】
これは、振り子２６がある程度回動した後は、プッシュ／プルソレノイド２６の大きな押し付け力によって振り子２６をクラッチディスク１３に押し付けるのではなく、コイルバネ５４のバネ力のみによって振り子２６をクラッチディスク１３に押し付けるようにして振り子２６の摩耗を低減するためである。
【００７６】
上記構成のスリップセンサによれば、次のような作用・効果が得られる。
【００７７】
図６に示すようなクラッチＯＦＦの状態から、プランジャ１８に圧油が供給されると、図６中に２点鎖線で示す位置までトップディスク１５が押し下げられて、クラッチシュー１４がトップディスク１５とボトムディスク１６とに挟まれる（クラッチＯＮ状態）。
【００７８】
しかし、トップディスク１５とボトムディスク１６とでクラッチシュー１４を挟んだ瞬間には、まだプッシュ／プルソレノイド２５が作動しておらず、コイルバネ４１によって振り子２６が支持されているため、振り子２６の先端とクラッチディスク１３の上面との間には僅かな間隔ｄ2 −ｄ1 が保持される。
【００７９】
このため、トップディスク１５とボトムディスク１６とによってクラッチシュー１４を挟んだ瞬間にフライホイール１２とクラッチディスク１３とが僅かにスリップしても、振り子２６が回動することはない。従って、このときのスリップをスリップセンサが誤って検出するのを防止することができる。
【００８０】
そして、トップディスク１５とボトムディスク１６とでクラッチシュー１４を挟んでから所定時間経過した後に、即ち、スリップしなくなった後に、プッシュ／プルソレノイド２６を作動させて可動軸３４を下方に移動させると、この可動軸３４とともに振り子２６が下方へ移動して、図１２（ａ）に示すように振り子２６の先端がクラッチディスク１３の上面に接触するが、このとき、油圧ダンパ４２によって、振り子２６の先端がクラッチディスク１３の上面に勢いよく当接するのを防止することができる。このため、振り子２６等の損傷や、振り子２６に施されたローレット加工の摩耗を防止することができる。
【００８１】
その後、フライホイール１２の回転力がスクリュー軸１に伝達されてスクリュー軸１が正回転することにより、ナット３とともに上側の金型７が降下して下死点に達すると、この上側の金型７と下側の金型９とによってワークがプレス加工される。このとき、スクリュー軸１は急減速するのに対してフライホイール１２は大きな慣性力により正回転速度を維持しようとするため、フライホイール１２とクラッチディスク１３とがスリップして相対的に回転（変位）する。
【００８２】
このため、図１２（ｂ）に示すように、プッシュ／プルソレノイド２５によってクラッチディスク１３に押し付けられている振り子２６の先端側はクラッチディスク１２の変位方向に回動し、振り子２６の他端側は反対方向に回動する。そして、この振り子２６の他端側の回動がマイクロスイッチ４８及びギャップセンサ５０によって検出される。即ち、フライホイール１２とクラッチディスク１３との間のスリップが検出される。このように、振り子２６やプッシュ／プルソレノイド２５等を備えてなる簡易な構成で安価なスリップセンサによって、確実にスリップ検出を行うことができる。
【００８３】
また、本スリップセンサによれば、フライホイール１２とクラッチディスク１３とが連続的にスリップ（変位）するのではなく、極僅かづつ断続的にスリップ（変位）するような場合でも、このときのクラッチディスク１３の断続的な変位に応じて振り子２６の回動角も極僅かづつ増加するため、確実にスリップを検出することができる。
【００８４】
詳述すると、例えば、フライホイール１２の外周面に細かな刻みを設け、この刻みを光センサ等より検出してパルス信号をカウントするように構成した場合には、連続して１パルス分の変位が生じたときパルス信号が出力されるため、上記のように極僅かづつ断続的に変位したときにはスリップ検出ができない虞がある。これに対して本スリップセンサでは、上記のように極僅かづつ断続的に変位しても、この断続的な変位が振り子２６の回動角として積算されることになるため、確実にスリップ検出を行うことができる。
【００８５】
しかも、振り子２６は回動軸４７から振り子２６の先端までの長さｌ1 よりも、回動軸４７から他端までの長さｌ2 を長く形成しているため、振り子２６の先端側の変位（クラッチディスク１３の変位）が、振り子２６の他端側において拡大される。このため、スリップが発生してから非常に短い時間で、即ち、クラッチディスク１３が僅か変位した時点（例えばクラッチディスク１３が相対的に０．１度回転した時点）で同変位（スリップ）を検出することができる。
【００８６】
従って、このスリップセンサの検出信号に基づいて、スリップ発生後、瞬時にプランジャ１８への圧油の供給を停止してトップディスク１５をクラッチシュー１４から引き離すことができるため、クラッチシュー１４の発熱や摩耗を低減することができる。
【００８７】
また、フライホイール１２とクラッチディスク１３との間にスリップが発生したときの振り子２６の回動を規制するために設けるストッパ５８の取り付け位置は、このストッパ５８に当接するまで振り子２６を回動させたときには、振り子２６がプッシュ／プルソレノイド２５の押し付け力によってクラッチディスク１３に押し付けられなくように設定されているため、振り子２６は、ある程度回動した時点でプッシュ／プルソレノイド２５によって押し付けられなくなり（コイルバネ５４のバネ力のみによってクラッチディスク１３に押し付けるられるようになり）、クラッチディスク１３との摩擦による摩耗が低減される。
【００８８】
つまり、図１２（ｃ）中に実線で示す振り子２６の状態は振り子２６の回動角が大きくなってプッシュ／プルソレノイド２５のストローク（振り子２６の下方への移動）が最大になった状態を示し、図１２（ｃ）中に２点鎖線で示す振り子２６の状態は振り子２６がスリップ５８に当接するまで回動した状態を示しているが、この場合、２点鎖線で示す振り子２６の下端位置は、実線で示す振り子２６の下端位置よりもｄ3 だけ上方にある。
【００８９】
このため、実線で示す振り子２６の状態から更にクラッチディスク１３が変位しても、このときには振り子２６はプッシュ／プルソレノイド２５の強い押し付け力ではなく、コイルバネ５４の弱いバネ力のみによってクラッチディスク１３の上面に接しているため、クラッチディスク１３との摩擦による振り子２６の摩耗を低減することができる。
【００９０】
更には、スリップセンサの検出信号に基づいてプランジャ１８への圧油の供給を停止すると、皿バネ１７によってトップディスク１５がクラッチシュー１４から引き離されるが、このとき、トップディスク１５の段部１５ａ−１がブラケット水平部４４ａの両端部に当接することによって、振り子２６の先端もクラッチディスク１３の上面から引き離される。このため、クラッチディスク１３との摩擦による振り子２６の摩耗を防止することができる。
【００９１】
なお、スリップ検出後はプッシュ／プルソレノイド２５が無励磁となるため、コイルバネ４１のバネ力によって振り子２６を持ち上げることもできる。しかし、プッシュ／プルソレノイド２５が無励磁になる時間よりも、トップディスク１５が引き上げられる時間のほうが早いため、このトップディスク１５によって振り子２６を持ち上げるほうが、より短時間に振り子２６の先端をクラッチディスク１３の上面から引き離すことができ、振り子２６の摩耗をより低減することができる。
【００９２】
そして、上記のようなスリップセンサをスクリュー式プレス機械に備えることにより、クラッチのＯＮ／ＯＦＦ制御を高精度に行うことができ、高精度のプレス加工を実現することができる。
【００９３】
なお、本発明のスリップセンサはスクリュー式プレス機械に適用して非常に有用なものであるが、必ずしもこれに限定するものではなく、プレス機械以外の各種産業機器等において、部材間のスリップを検出する場合に広く適用することができる。
【００９４】
【発明の効果】
以上、発明の実施の形態と共に具体的に説明したように、第１発明のスリップセンサは、相互に接触する第１の部材側と第２の部材側との間のスリップを検出するスリップセンサであって、
前記第１の部材側に回動自在に設けるとともに、前記第１の部材側から前記第２の部材側に向かう方向に移動自在に設け、且つ、先端が前記第２の部材に接する振り子と、
前記振り子を前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向に移動させて、前記振り子の先端を前記第２の部材に押し付ける押し付け手段と、
前記第１の部材側と前記第２の部材側との間にスリップが発生して前記第１の部材と前記第２の部材とが相対的に変位したときに生じる前記振り子の回動を検出する回動検出手段とを有することを特徴とする。
【００９５】
従って、この第１発明のスリップセンサによれば、第１の部材と第２の部材とが相対的に変位すると、押し付け手段によって第２の部材に押し付けられている振り子の先端側は第２の部材の変位方向に回動し、振り子の他端側は反対方向に回動する。そして、この振り子の回動が回動検出手段によって検出される。即ち、第１の部材側と第２の部材側との間のスリップが検出される。このように、振り子や押し付け手段等を備えてなる簡易な構成で安価なスリップセンサによって、確実にスリップ検出を行うことができる。
【００９６】
また、このスリップセンサによれば、第１の部材と第２の部材とが連続的にスリップ（変位）するのではなく、極僅かづつ断続的にスリップ（変位）するような場合でも、このときの第２の部材の断続的な変位に応じて振り子の回動角も極僅かづつ増加するため、確実にスリップを検出することができる。
【００９７】
また、第２発明のスリップセンサは、第１発明のスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部は相互に接離可能に構成されており、前記押し付け手段では前記第１の部材側の接触部と前記第２の部材側の接触部とが接触してスリップしなくなった後に前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるように構成したことを特徴とする。
【００９８】
従って、この第２発明のスリップセンサによれば、第１の部材側の接触部と第２の部材側の接触部とが接触した瞬間のスリップを、スリップセンサが誤って検出するのを防止することができる。
【００９９】
また、第３発明のスリップセンサは、第１または第２発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段にはダンパを備え、前記押し付け手段により前記振り子を移動させて前記振り子の先端を前記第２の部材に接触させるときの衝撃を、前記ダンパよってやわらげるように構成したことを特徴とする。
【０１００】
従って、この第３発明のスリップセンサによれば、ダンパによって、振り子の先端が第２の部材に勢いよく当接するのを防止することができるため、振り子等の損傷を防止することができ、また、振り子にローレット加工が施されている場合には、このローレット加工の摩耗を防止することもできる。
【０１０１】
また、第４発明のスリップセンサは、第１、第２または第３発明のスリップセンサにおいて、
前記振り子は回動軸から先端までの距離よりも回動軸から他端までの距離を長く形成し、前記回動検出手段では前記振り子の他端側の回動を検出するように構成したことを特徴とする。
【０１０２】
従って、この第４発明のスリップセンサによれば、振り子の先端側の変位（第２の部材の変位）が、振り子の他端側において拡大される。このため、スリップが発生してから非常に短い時間で、即ち、第２の部材が僅か変位した時点で同変位（スリップ）を検出することができる。
【０１０３】
また、第５発明のスリップセンサは、第１、第２、第３または第４発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は前記押し付け手段によって押し付けられなくなるように構成したことを特徴とする。
また、第６発明のスリップセンサは、第５発明のスリップセンサにおいて、
前記押し付け手段による前記振り子の前記第１の部材側から前記第２の部材側へ向かう方向の移動が最大になって、前記振り子がある程度回動した時点で、前記振り子は、回動した前記振り子を元の状態へ引き戻す働きをするコイルバネのバネ力のみによって前記第２の部材に押し付けられるように構成したことを特徴とする。
【０１０４】
従って、この第５または第６発明のスリップセンサによれば、振り子はある程度回動した時点で押し付け手段によって押し付けられなくなるため、第２の部材との摩擦による振り子の摩耗が低減される。
【０１０５】
また、第７発明のスリップセンサは、第２発明のスリップセンサにおいて、
前記第１の部材側の接触部が前記第２の部材側の接触部から離れるときには、前記第１の部材側の接触部が前記振り子側に当接して前記振り子の先端を前記第２の部材から引き離すように構成したことを特徴とする。
【０１０６】
従って、この第７発明のスリップセンサによれば、スリップ検出後、短時間で振り子の先端を第２の部材から引き離すことができ、第２の部材との摩擦による振り子の摩耗を防止することができる。
【０１０７】
また、第８発明のスクリュー式装置は、スクリュー軸とともに回転するクラッチディスクと、前記クラッチディスクに設けられたクラッチシューと、フライホイールとともに回転し且つ前記クラッチシューを両側から挟むように設けられた一対のディスクとを有して、前記フライホイールの回転力を前記スクリュー軸に伝達するクラッチを備えたスクリュー式装置において、第１、第２、第３、第４、第５、第６又は第７に記載するスリップセンサを備え、このスリップセンサによって、
前記第１の部材である前記フライホイールと前記第２の部材である前記クラッチディスクとの間のスリップを検出するように構成したことを特徴とする。
【０１０８】
従って、この第８発明のスクリュー式装置によれば、クラッチのＯＮ／ＯＦＦ制御を高精度に行うことができる高精度の装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るスクリュー式プレス機械の全体構成図である。
【図２】フライホイール駆動機構の構成図である。
【図３】スクリュー軸反転機構の構成図である。
【図４】本発明の実施形態に係るスリップセンサの全体構成を示す断面図である。
【図５】（ａ）は図４のＡ方向矢視図、（ｂ）は図４のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図６】図４のＣ部拡大図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ線矢視断面図である。
【図８】図６のＥ−Ｅ線矢視断面図である。
【図９】図６のＦ−Ｆ線矢視断面図である。
【図１０】（ａ）は図６のＧ−Ｇ線矢視断面図、（ｂ）は（ａ）のＨ方向矢視図、（ｃ）は図６のＩ−Ｉ線矢視断面図である。
【図１１】（ａ）は図１０（ｃ）のＪ方向矢視図、（ｂ）は（ａ）のＫ−Ｋ線矢視断面図である。
【図１２】スリップセンサの動作説明図である。
【符号の説明】
１  スクリュー軸
３  ナット
１２  フライホイール
１３  クラッチディスク
１４  クラッチシュー
１５  トップディスク
１６  ボトムディスク
１８  プランジャ
２１  支持軸
２４  スリップセンサ本体
２５  プッシュ／プルソレノイド
２６  振り子
２８  上側ハウジング
２９  下側ハウジング
３４  可動軸
３７  バネ押え
４１，５４  コイルバネ
４２  油圧ダンパ
４４  ブラケット
４４ａ  ブラケット水平部
４４ｂ，４４ｃ  ブラケット垂直部
４７  回動軸
４８  マイクロスイッチ
４８ａ  押しボタン
４９  被検出部
５０  ギャップセンサ
５６，５８  ストッパ
【図１】
0004077960.tif 000002
【図２】
0004077960.tif 000003
【図３】
0004077960.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004077960.tif 000006
【図６】
0004077960.tif 000007
【図７】
0004077960.tif 000008
【図８】
0004077960.tif 000009
【図９】
0004077960.tif 000010
【図１０】
0004077960.tif 000011
【図１１】
0004077960.tif 000012
【図１２】
0004077960.tif 000013