(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコンキルド清浄鋼の製造方法であって、
転炉または電気炉で製造された溶鋼を内張り耐火物がアルミナ系耐火物である取鍋に受鋼して二次精錬を施し、精錬後の溶鋼を取鍋から排出して連続鋳造した後、該取鍋を前記転炉または電気炉に再び戻して溶鋼を受鋼する工程を１サイクルとする操業を、複数の取鍋を組み合わせて循環使用し、かつ前記サイクルはシリコンキルド鋼からなる鋼種について、またはシリコンキルド鋼とリムド鋼からなる鋼種について連続して複数回繰り返すものであり、シリコンキルド鋼を受鋼する取鍋は、前回のチャージで受鋼する鋼種がシリコンキルド鋼またはリムド鋼のみである様にして操業するとともに、
前記取鍋の壁面にスラグ−耐火物反応層としてゲーレナイト組成の酸化物を形成するように、トップスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：１〜３、且つ、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％（質量％の意味）以下に制御することを特徴とするシリコンキルド清浄鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷間伸線性に優れた高強度鋼線、特に極細線タイヤコード用鋼や高強度ばね用鋼の素材として有用な清浄鋼を製造するための有用な方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
冷間加工によって０．１〜０．５ｍｍに伸線される極細鋼線や高い疲労強度が必要とされるばね用鋼材では、鋼材中に存在する硬質の非金属介在物を極力低減することが必要である。こうした観点から、上記の様な用途に用いられる鋼材としては、上記非金属介在物の存在を極力低減した高清浄鋼が用いられるのが一般的である。
【０００３】
鋼材中における硬質の非金属介在物を低減するという観点から、これまでにも様々な技術が提案されている。例えば、特公平６−７４４８４号や同６−７４４８５号には、非金属介在物が冷間加工中に延伸または破壊し易くし、実質的に鋼破断の原因とならない軟質なものに制御するため、非金属介在物の組成および存在率を規定することが示されており、これによって鋼材の冷間加工性および疲労強度を良好にすることが提案されている。
【０００４】
しかしながら、非金属介在物の組成を軟質なものに制御しても、実際に冷間加工時の断線や疲労の起点となる介在物は、製造過程で取鍋内に付着した前回チャージのスラグや取鍋耐火物などから不可避的に混入してくるアルミナ系介在物、スピネル系介在物、ジルコン・ジルコニア系介在物、フォルステライト系介在物等の硬質介在物が圧倒的に多く、これらは僅かな存在量であっても断線や疲労の原因となる。
【０００５】
事実、冷間伸線時に断線した線材の破断面に観察される介在物は、鋼中に僅かしか存在しないとされる上記硬質介在物が９５％以上を占めており、本発明者らにより特にアルミナ系介在物、ジルコン・ジルコニア系介在物がその大半を占めていることが分かった。これに対して、軟質介在物が破断面に観察される割合は、殆ど皆無である。従って、これらの硬質介在物の存在量を極少化することこそが、冷間伸線性に優れた線材を実現する上で極めて重要である。
【０００６】
取鍋耐火物などから不可避的に混入してくるアルミナ系介在物を低減するという観点から、例えば特開昭６２−２０３６４７号、特許第２６７６５８号、特開平６−２１２２３７号、特公平７−１０３４１６号等の様な各種技術も提案されている。これらの技術では、基本的には、非アルミナ系耐火物を内張りした取鍋、タンデッシュおよびノズル等を使用すことによって、アルミナ系介在物の低減を図るものである。また、具体的に使用される非アルミナ系耐火物としては、ジルコン・ジルコニア系の耐火物が使用されている。
【０００７】
これら技術は、アルミナ系介在物の低減という側面からすれば、効果的な方法である。しかしながら、取鍋内に付着した前回チャージのスラグを起因とするアルミナの混入は防ぐことができず、取鍋耐火物起源の介在物としては、アルミナ系介在物に代わって硬質のジルコン・ジルコニア系介在物が混入することになるので、非金属介在物低減の為の根本的な解決策とはなり得ない。
【０００８】
一方、溶鋼を精錬する段階で使用するスラグの組成を調整することによって、硬質の非金属介在物の低減を図ることも行われている。例えば、特開平６−３３０１４７号には、取鍋内二次精錬に際して、ＣａＯ，ＳｉＯ2，ＣａＦ2を主成分とし、ＣａＯ／ＳｉＯ2（塩基度）：１．２〜２．０およびＡｌ2Ｏ3：０．５〜２．０％に調整したスラグを形成することによって鋼材の高清浄化を図る技術も提案されている。こうした技術では、スラグ塩基度をできるだけ高目に設定すると共に、スラグ中に存在するＡｌ2Ｏ3を低減することによって、非金属介在物へのＡｌ2Ｏ3富化を抑制して、非金属介在物の低融点、高延性化を図るものである。しかしながら、こうした技術においても、取鍋耐火物からの非金属介在物が混入してくる状況下においては、根本的な解決策とはなり得ず、依然として改善の余地がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
これまで提案されている各種従来技術では、冷間伸線等の加工性に最も悪影響を及ぼすとされる硬質介在物、即ち製造工程で取鍋内に付着した前回チャージのスラグや耐火物から不可避的に混入してくるアルミナ系介在物、ジルコン・ジルコニア系介在物の様な硬質介在物を完全に排除するには至らず、根本的な解決策にはなっていないのが実状である。
【００１０】
本発明はこうした状況の下になされたものであって、その目的は、精錬段階で取鍋耐火物等から不可避的に混入してくる硬質の非金属介在物を極力低減し、伸線時に断線が生じたり、製品使用時に折損することなく疲労強度にも優れた高清浄鋼を製造する為の有用な方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成し得た本発明方法とは、転炉または電気炉で製造された溶鋼を取鍋に受鋼して二次精錬を施し、精錬後の溶鋼を取鍋から排出して連続鋳造した後、該取鍋を前記転炉または電気炉に再び戻して溶鋼を受鋼する工程を１サイクルとする操業を、複数の取鍋を組み合わせて循環使用して、シリコンキルド鋼について連続して複数回繰り返すに際して、この繰り返しが終了するまでは、該シリコンキルド鋼を受鋼する取鍋は、前回のチャージで受鋼する鋼種がシリコンキルド鋼またはリムド鋼のみである様にして操業する点に要旨を有するものである。
【００１２】
上記本発明方法において、内張り耐火物がアルミナ系耐火物である取鍋を使用するに際しては、取鍋内表面の付着スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度が７０％以下になる様に制御して操業することが好ましい。また取鍋内表面の付着スラグのＡｌ2Ｏ3濃度を７０％以下に制御する為の具体的な手段としては、トップスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：１〜３とすると共に、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下に制御する構成が挙げられる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、高清浄鋼中の硬質介在物を極力低減するという観点から、様々な角度から検討した。そして、混入するアルミナ系介在物やジルコニア・ジルコン系介在物の起源は、取鍋に内張りされた耐火物ばかりでなく、スラグと耐火物の反応による生成層が精錬中に剥離・脱落して溶鋼中に混入・懸濁することにもよることを明らかにし、またその個数は取鍋内表面の材質に依存しているとの知見が得られた。
【００１４】
上記の様な知見に基づき、硬質の非金属介在物をできるだけ低減する為の具体的手段について、更に検討を進めた。その結果、最も簡便な手段として、転炉または電気炉で製造された溶鋼を取鍋に受鋼して二次精錬を施し、精錬後の溶鋼を取鍋から排出して連続鋳造した後、該取鍋を前記転炉または電気炉に再び戻して溶鋼を受鋼する工程を１サイクルとする操業を行なうに際に、上記の様にして取鍋を専用化すれば、画期的にアルミナ系介在物の個数を低減することができ、その他の断線の原因となるスピネル系、ジルコニア・ジルコン系介在物を極力低減できることを見出し、本発明を完成した。尚、上記精錬の方法については、何ら限定するものではなく、炉外精錬法（ＬＦ法等の取鍋精錬法）や真空脱ガスを中心とする循環脱ガス法（ＲＨ法）等のいずれをも含むものである。
【００１５】
本発明において、取鍋を専用化するとは、例えば或る取鍋が転炉から溶鋼を受鋼した場合に、二次精錬を経て連続鋳造へ溶鋼を排出し、転炉に戻って次チャージの溶鋼を受鋼するサイクルにおいては、使用する取鍋を鋼種毎に専用化することを意味する。即ち、上記の様な操業を行なうに当たっては、複数の取鍋を組み合わせて循環使用して、或る鋼種について連続して複数回繰り返して操業されるのであるが、この繰り返しが終了するまでは、取鍋が受鋼する鋼種を同種であるである様にして操業するものである。
【００１６】
また、ここでいう「鋼種」とは、基本的には溶鋼の化学成分によって区別されるものであるが、溶鋼の脱酸状態によっても区別されるべきものであり、脱酸状態が違っても、相反する脱酸を行なわなければ同種の鋼種と扱うことができる。但し、本発明では、その効果が最も発揮される場合として対象とする鋼種をシリコンキルド鋼に限定し、該シリコンキルド鋼を受鋼する取鍋は、前回のチャージで受鋼する鋼種がシリコンキルド鋼またはリムド鋼のみである様にして操業するものである。
【００１７】
次に、本発明のより具体的な構成による作用効果について、その完成された経緯に沿って説明する。本発明においては、内張り耐火物がアルミナ系耐火物である取鍋を使用するに際しては、取鍋内表面の付着スラグのＡｌ2Ｏ3濃度を７０％以下に制御して操業することが好ましい実施形態である。こうした構成を採用することによって、溶鋼に接する取鍋壁面のスラグをゲーレナイト（Gehlenite）を中心とする組成とすることができ、画期的にアルミナ系介在物の個数を低減でき、その他の断線の原因となるジルコニア系、ジルコン系の介在物を、問題が生じない程度にまで低減できるのである。
【００１８】
一般に、取鍋内表面の素材として使用される耐火物は、その耐久性の観点から安定で強固な高融点酸化物が望まれる。しかしながら、硬質介在物の起源は、取鍋耐火物材質であるので、強固な高融点酸化物は鋼の伸線加工性、疲労強度に対しては悪影響を及ぼすことになるので、二律背反の関係にある。そこで、取鍋耐火物の内表面にスラグ反応層を付着させ、取鍋耐火物からの混入を防止すれば良いとする着想に至った。
【００１９】
こうした着想に基づき、本発明者らが更に検討したところ、取鍋内表面に付着するスラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度を７０％以下にするれば、アルミナ系介在物の混入が最低限抑制できることを見出した。また、こうした構成を達成する場合には、取鍋耐火物材質としては非アルミナ系が有利であるが、アルミナ系の耐火物を用いた場合であっても、ジルコン・ジルコニア系の様な非アルミナ質を使用した場合と同様に、無害なスラグを安定して付着させることができればそれほど差異がなくなることも見出した。
【００２０】
こうした状況の下で本発明者らが更に検討を加えた結果、次の様な知見が得られた。即ち、アルミナ系耐火物を取鍋の内表面の材質として用い、ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3系の塩基性フラックスを添加してスラグ精錬する場合、取鍋内表面の酸化物組成は、スラグと耐火物の反応によって、使用したスラグと耐火物組成の間を組成変化していくことになる。これは、非アルミナ系の代表的な耐火物であるジルコン・ジルコニア系の場合でも同様である。即ち、ジルコン・ジルコニア系の場合には、スラグ組成との反応層は、アルミナ濃度は低いものの、かなりの程度反応が進んでも高融点組成領域であり、混入・懸濁したときに鋼の伸線加工性、疲労強度に悪影響を及ぼす組成となるのである。
【００２１】
一方、アルミナ系耐火物の場合には、スラグ組成が塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：０．５〜１．０、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下の場合には、スラグ−耐火物反応層の組成は約１３００℃の低融点組成になる。そして、この場合には却って低融点であるが故に、鋼表面に生成した反応層も次の精錬時に溶融、剥離・混入してしまい、これらは無害であるが、精錬中に常に取鍋耐火物材質である高融点のアルミナが溶鋼に曝される結果となり、これら介在物混入源となることが分かった。
【００２２】
本発明では、上記の様な事実に鑑み、アルミナ系耐火物を用いると共に、スラグ組成をＣａＯ／ＳｉＯ2：１〜３、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下として、スラグ−耐火物反応層組成がゲーレナイト（２ＣａＯ・ＳｉＯ2・Ａｌ2Ｏ3）を中心とする組成（より好ましくは、ゲーレナイトよりも低アルミナ側を中心とする組成）にすることによって、この反応層の融点を１５５０℃程度に上げ、これによって次の精錬時に溶融、剥離・混入しないようにすると共に、この組成がジルコン・ジルコニア系耐火物−スラグとの反応層組成よりも、鋼の伸線加工性、疲労強度に悪影響を及ぼさない組成となるのである。即ち、ゲーレナイト組成の酸化物は、曲げ強度が他の酸化物と比べて非常に弱いため、最も無害なのである。
【００２３】
また、上記ゲーレナイト化する為の具体的な手段としては、アルミナ系耐火物を主成分とする耐火物を使用した取鍋を用い、取鍋精錬時のトップスラグ（上置きスラグ）の組成を塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：１〜３、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下に制御すれば、次チャージの段階で取鍋内表面にＡｌ2Ｏ3が７０％以下のスラグ反応層を付着させることができる。
【００２４】
但し、上記の様なスラグ制御は、取鍋から溶鋼を取り出すまでに行なわれていれば良く、例えば取鍋精錬時のスラグ組成を塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：０．５〜１．０、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下に制御して、スラグ系、脱酸系介在物の組成を制御する精錬を行ない、その精錬終了後溶鋼を取出すまでにＣａＯ含有物質などを添加して、スラグ組成を塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）：１〜３、Ａｌ2Ｏ3濃度：１０％以下の範囲に制御して、スラグの取鍋への付着性を高めて、鍋表面にＡｌ2Ｏ3濃度が７０％以下であるスラグを付着させることもできる。
【００２５】
本発明によれば、取鍋内表面に付着したスラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度を一律に７０％以下（より好ましくは、５０％以下）とすると共に、スラグを安定して取鍋内表面に付着させ、且つそのスラグとアルミナ耐火物と反応した結果生成される層が、剥離等により混入せず、しかも混入しても断線介在物とならない組成とすることによって、鋼の伸線加工性や疲労強度を上げることが可能になったのである。
【００２６】
こうした本発明方法によれば、ジルコン・ジルコニア系等の耐火物を溶鋼と接触する材質として使用しないことから、その他の断線原因となるジルコニア系介在物を、問題が生じない程度まで低減できるのである。
【００２７】
尚、本発明では、タイヤーコード用鋼や高強度ばね用鋼等に素材として有用な高清浄鋼を想定してなされたものであり、その鋼種については特に限定するものではないが、例えば基本成分としてＣ：０．４〜１．３％、Ｓｉ：０．１〜２．５％、Ｍｎ：０．２〜１．０％を含有するものが好ましく、更に必要によって他の合金元素としてＮｉ：０．０１〜１．０％、Ｃｕ：０．０１〜１．０％およびＣｒ：０．０１〜１．５％よりなる群から選ばれる１種以上を含有するものは、冷間伸線性の高められた好ましい鋼材として挙げることができる。
【００２８】
以下本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【００２９】
【実施例】
実験室レベルで、次の様な実験を行なった。まず、転炉から出鋼される溶鋼を模擬した５００ｋｇの溶鋼（成分組成：Ｃ：０．８％，Ｓｉ：０．２５％，Ｍｎ：０．６％）を溶製し、種々の耐火物内表面を呈する取鍋に受鋼し、各種フラックスを添加して成分調整、電極加熱、アルゴンバブリング行ない、スラグ精錬を実施した。
【００３０】
この様にして溶製した溶鋼を、非アルミナ系タンデッシュを介して鋳造し、得られた鋼塊を鋳造、熱間圧延して直径：３〜１０ｍｍの線材とした。これら線材中の硬質介在物の個数（２０μｍ以上の介在物の個数）を測定する一方、これを同条件で伸線し、伸線加工性を評価すると共に、疲労強度を測定した。これらの測定方法および評価基準は、下記の通りである。
【００３１】
（２０μｍ以上の硬質介在物の個数）
対象となる熱間圧延後の線材１５００ｇを約１００ｇ程度毎に切断し、スケールを除去した後、約９０℃の温硝酸溶液に入れて鋼を酸に溶解した。この溶液を篩目１０μｍのフィルターで濾過し、濾紙上に抽出された硬質介在物（アルミナ、ジルコニア、ジルコン）をＥＰＭＡで組成分析、個数計測した。これを鋼５０ｇ当たりの個数に換算して求めた。
【００３２】
（伸線加工性）
伸線加工性の評価は、試験伸線機を用いて実施した。即ち、熱間圧延後の線材（５．５ｍｍφ）を２．５ｍｍφまで一次伸線し、熱処理（空気パテンテェング）し、その後二次伸線して０．８ｍｍφとし、引き続き熱処理（鉛パテンティング）およびブラスめっきを施し、０．１５ｍｍφまで湿式伸線し、鋼線１０ｔ当たりの断線回数に換算して評価した。
【００３３】
（疲労強度）
熱間圧延後の線材（５．５ｍｍφ）を、低温焼鈍（ＬＡ）→冷間線引加工（Drawing４．８ｍｍφ）→オイルテンパー［油焼入れと鉛浴（約４５０℃）焼戻し連続工程］→簡易歪取焼鈍（ブルーイング：約４００℃）→ショットピーニング→歪取焼鈍を行った後、試験片として４．８ｍｍφ×６５０ｍｍのワイヤーを採取し、中村式回転曲げ試験機において、試験応力：公称応力９４０ＭＰａ、回転数：４０００〜５０００ｒｐｍ、中止回数：２×１０7回で行ない、破損した物のうち、介在物折損したものについて、折損率＝介在物折損本数／（介在物折損＋中止本数）×１００（％）で評価した。
【００３４】
実施例１
同一の鍋を用い、前チャージに本発明の対象鋼であるシルコンキルド鋼と同一のシリコンキルド鋼（実験Ｎｏ．３、４）、および脱酸剤を投入しないリムド鋼（実験Ｎｏ．５）を処理した場合と、前チャージにアルミキルド鋼（実験Ｎｏ．１）、アルミシリコンキルド鋼（実験Ｎｏ．２）を処理した場合を比較して上記の実験を行なった。
【００３５】
その結果を、鍋の基材質、前チャージスラグ塩基度、今回チャージ受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度（付着スラグ中のアルミナ濃度）と共に下記表１に示す。このとき、受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度については、受鋼前に側壁表面（高さ方向の中心部）２箇所、底部中心部表面１箇所から、深さ方向に５ｍｍサンプリングし、各サンプルを粉砕後、蛍光Ｘ線分析により測定し、その３点の平均値とした。下記表１から明らかな様に、前チャージに同一鋼種、或は脱酸剤を用いない鋼で取鍋を専用化することによって（実験Ｎｏ．３〜５）、鋼の清浄化が高度に達成されて線材の特性が向上していることが分かる。
【００３６】
【表１】
0004146107.tif 000002
【００３７】
実施例２
スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を１、アルミナ濃度を１０％の一定とし、受鋼前最表面のアルミナ濃度と鋼材特性の関係について調査した。その結果を、鍋の基材質、受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度、スラグ塩基度、スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度と共に下記表２に示す。また、この結果に基づいて、鍋内表面のアルミナ濃度と硬質介在物個数の関係を図１に、硬質介在物個数と断線回数の関係を図２に、硬質介在物個数と折損率の関係を図３に夫々示す。
【００３８】
これらの結果から明らかなように、受鋼前鍋内表面のアルミナ濃度を７０％以下とすることによって（実験Ｎｏ．１６〜２５）、硬質介在物の個数の低減が達成され（鋼の清浄化が達成され）て線材の特性が向上していることが分かる。
【００３９】
【表２】
0004146107.tif 000003
【００４０】
実施例３
受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度を９０％の一定の条件で、スラグ中のアルミナ濃度を５％として、スラグ塩基度を変化させた実験を連続して２チャージ（前回チャージ、今回チャージ）行ない、鍋内表面のアルミナ濃度の変化を調査すると共に、２チャージ目（今回チャージ）の材料について、上記の各特性を評価した。その結果を、鍋の基材質、受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度、スラグ塩基度、スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度と共に下記表３に示す。また、この結果に基づいて、スラグ塩基度と１チャージ終了後の鍋内表面のアルミナ濃度の関係を図４に、受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度と硬質介在物個数の関係を図５に、硬質介在物個数と断線回数の関係を図６に、硬質介在物個数と折損率の関係を図７に夫々示す。
【００４１】
これらの結果から明らかな様に、スラグ塩基度を１〜３（より好ましくは１〜２）とすることによって、鍋内表面のアルミナ濃度が７０％以下となり、鋼材の高度な清浄化が達成されて線材の特性が向上していることが分かる。
【００４２】
【表３】
0004146107.tif 000004
【００４３】
実施例４
下記２通りの条件で精錬および鋳造を行ない、得られた線材の特性について上記と同様にして評価した。
【００４４】
（本発明）
前チャージの精錬条件を、スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）＝０．７５、スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度＝１０％以下として精錬し、その後焼石灰を添加して、スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）＝２、スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度＝１０％以下にした後鋳造し、その後受鋼し、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．７５、Ａｌ2Ｏ3濃度＝１０％以下で精錬し、鋳造した。
【００４５】
（比較例）
前チャージの精錬条件を、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．７５、Ａｌ2Ｏ3＝１０％以下として精錬し、その後焼石灰を添加せずに、鋳造し、その後受鋼し、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．７５、Ａｌ2Ｏ3＝１０％以下で精錬し、鋳造した。
【００４６】
その結果を、鍋の基材質、受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度、スラグ塩基度、スラグ中のＡｌ2Ｏ3濃度と共に下記表４に示すが、精錬時は低塩基度のスラグを用いても、精錬後のスラグの塩基度を１〜３（より好ましくは１〜２）とすることによって、鋼の高度な清浄化が達成されて線材の特性が向上していることが分かる。
【００４７】
【表４】
0004146107.tif 000005
【００４８】
【発明の効果】
本発明は以上の様に構成されており、精錬段階で取鍋耐火物等から不可避的に混入してくる硬質介在物を極力低減し、伸線時に割れが生じたりすることなく、疲労強度にも優れた高清浄鋼を製造する為の有用な方法が実現できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例２に基づいて求められた鍋内表面アルミナ濃度と硬質介在物個数の関係を示すグラフである。
【図２】実施例２に基づいて求められた硬質介在物個数と断線回数の関係を示すグラフである。
【図３】実施例２に基づいて求められた硬質介在物個数と折損率の関係を示すグラフである。
【図４】実施例３に基づいて求められたスラグ塩基度と１チャージ終了後の鍋内表面のアルミナ濃度の関係を示すグラフである。
【図５】実施例３に基づいて求められた受鋼前の鍋内表面のアルミナ濃度と硬質介在物個数の関係を示すグラフである。
【図６】実施例３に基づいて求められた硬質介在物個数と断線回数の関係を示すグラフである。
【図７】実施例３に基づいて求められた硬質介在物個数と折損率の関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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