(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性エラストマーの単層射出成形品からなりエアバッグモジュール本体の上部を覆うリッド本体と、
該リッド本体の裏面側に形成された前記エアバッグモジュール本体取付け用の脚部と、
該脚部の付根部内側に沿い設けられてバッグ本体の膨出開口を形成する開裂溝とを有し、
前記リッド本体の外周部の射出ゲートから前記脚部を横切って開裂溝へ射出成形樹脂が流し込まれてなると共に、脚部の射出ゲート側の基部にリッド本体の肉厚を薄くする絞り部分を有する車両用エアバッグ装置のリッド構造において、
脚部の付根部内側に沿う開裂溝の部分を、緩傾斜の開先形状とすると共に、
射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、緩傾斜の開先形状とされた前記開裂溝の入側の傾斜面の開始位置を、前記絞り部分の終点位置と、リッド本体の肉厚方向に対してほぼ等しくしたことを特徴とする車両用エアバッグ装置のリッド構造。
【請求項２】
射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、前記開裂溝の入側の傾斜面の角度を、前記開裂溝の出側の傾斜面の角度とほぼ等しくしたことを特徴とする請求項１記載の車両用エアバッグ装置のリッド構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車などの車両に設けられる車両用エアバッグ装置のリッド構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などの車両には、緊急時の安全手段としてエアバッグ装置を備えたものがある。上記エアバッグ装置は、車体に所定値以上の衝撃力が加わったときに、インストルメントパネルなどの内部に配設されたエアバッグモジュール本体に折り畳んで収納されているバッグ本体が、インフレータからの圧力気体の圧力によって車室内乗員側へ膨出して、定位置に着座している乗員の頭部などを受け止め、頭部などがインストルメントパネルなどに当接しないように保護するものである。
【０００３】
そして、上記バッグ本体は、膨出時に、インストルメントパネルに形成されたエアバッグリッド部を押圧し、エアバッグリッド部に形成された開裂線を開裂することにより膨出開口を形成し、該膨出開口から車室内乗員側へ膨出されるようになっている。
【０００４】
上記エアバッグリッド部は、図６〜図８に示すように、インストルメントパネル１に形成された開口２を閉塞してエアバッグモジュール本体の上部を覆うリッド本体３と、このリッド本体３の裏面側周縁部に形成されて前記開口２の周縁部に係止可能な係止爪４と、リッド本体３の裏面側に形成された平面視ほぼＨ字状の開裂溝５と、前記膨出開口の周縁部に沿ってリッド本体３の裏面側からほぼ斜め下方へ突出されたほぼ矩形枠状の脚部６とを備えたものであり、これらは熱可塑性エラストマーの単層射出成形によって一体に構成されている。
【０００５】
なお、前記リッド本体３の表面側には、射出成形型の内部に設けられた凹凸意匠を転写されてなる絞模様などの模様７が形成されている。
【０００６】
また、前記平面視ほぼＨ字状の開裂溝５の縦開裂部８は、前記脚部６の左右の辺の付根部内側に沿って形成されており、横開裂部９は、前記脚部６の前後の辺のほぼ中間部に形成されている。
【０００７】
更に、前記脚部６は、エアバッグモジュール本体を取付けるため、或いは、膨出時のバッグ本体のガイドなどのために設けられる。
【０００８】
そして、前記脚部６よりも外側の位置には剛性を上げるための補強リブ１０が多数形成されている。また、図７中、リッド本体３外周部の黒点の位置が射出ゲート１１となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の車両用エアバッグ装置のリッド構造では、図８に示すように、ほぼＨ字状の開裂溝５が切り立った急傾斜の開先形状を呈していたので、射出成形時に、矢印ａで示すようにリッド本体３外周部の射出ゲート１１から脚部６を横切って開裂溝２１へと流れてきた樹脂の圧力が、急傾斜の開先形状によって開裂溝５の入側で急激に高くなり、開裂溝５の出側で急激に低くなるなどの大きな圧力差が生じ、樹脂の圧力が急激に低くなる開裂溝５の出側の部分に、リッド本体３の表面側の模様７の転写率が悪くなる、いわゆる、テカリ部１２を生じていた。
【００１０】
このテカリ部１２の発生は、特に、樹脂の射出圧力が直接作用する射出ゲート１１近傍の縦開裂部８の部分で顕著であった。
【００１１】
このように、テカリ部１２が生じると、これをなくすために塗装等の補修を行わなければならず、無駄なコストと手間とを要していた。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、上記の問題点を解消し、リッド本体の表面側へのテカリ部の発生を防止することのできる車両用エアバッグ装置のリッド構造を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、熱可塑性エラストマーの単層射出成形品からなりエアバッグモジュール本体の上部を覆うリッド本体と、該リッド本体の裏面側に形成された前記エアバッグモジュール本体取付け用の脚部と、該脚部の付根部内側に沿い設けられてバッグ本体の膨出開口を形成する開裂溝とを有し、前記リッド本体の外周部の射出ゲートから前記脚部を横切って開裂溝へ射出成形樹脂が流し込まれてなると共に、脚部の射出ゲート側の基部にリッド本体の肉厚を薄くする絞り部分を有する車両用エアバッグ装置のリッド構造において、脚部の付根部内側に沿う開裂溝の部分を、緩傾斜の開先形状とすると共に、射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、緩傾斜の開先形状とされた前記開裂溝の入側の傾斜面の開始位置を、前記絞り部分の終点位置と、リッド本体の肉厚方向に対してほぼ等しくしたことを特徴としている。
【００１４】
このように構成された請求項１にかかる発明によれば、熱可塑性エラストマーの単層射出成形品からなりエアバッグモジュール本体の上部を覆うリッド本体と、該リッド本体の裏面側に形成された前記エアバッグモジュール本体取付け用の脚部と、該脚部の付根部内側に沿い設けられてバッグ本体の膨出開口を形成する開裂溝とを有し、前記リッド本体の外周部の射出ゲートから前記脚部を横切って開裂溝へ射出成形樹脂が流し込まれてなると共に、脚部の射出ゲート側の基部にリッド本体の肉厚を薄くする絞り部分を有する車両用エアバッグ装置のリッド構造において、脚部の付根部内側に沿う開裂溝の部分を、緩傾斜の開先形状とすると共に、射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、緩傾斜の開先形状とされた前記開裂溝の入側の傾斜面の開始位置を、前記絞り部分の終点位置と、リッド本体の肉厚方向に対してほぼ等しくしたことにより、射出成形時に、開裂溝の入側と出側とで樹脂の圧力差が小さくなるため、開裂溝の入側と出側の部分における、リッド本体の表面側の模様の転写率の差が少なくなり、よって、いわゆる、テカリ部などの艶ムラの発生が防止される。
【００１７】
請求項２に記載された発明では、射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、前記開裂溝の入側の傾斜面の角度を、前記開裂溝の出側の傾斜面の角度とほぼ等しくしたことを特徴としている。
【００１８】
このように構成された請求項２にかかる発明によれば、前記射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、開裂溝の入側の傾斜面の角度を、開裂溝の出側の傾斜面の角度とほぼ等しくすることにより、開裂溝の入側での圧力の上昇と開裂溝の出側での圧力の低下の度合いをほぼ均等化することができ、よって、一層、リッド本体の表面側の模様の転写率の差を少なくし、効果的にテカリ部などの艶ムラの発生を防止することが可能となる。
【００１９】
【発明の実施の形態１】
以下、本発明の具体的な実施の形態１について、図示例と共に説明する。
【００２０】
図１〜図３は、この発明の実施の形態１を示すものである。なお、前記従来例と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付すことにより説明を省略する。
【００２１】
まず、構成を説明すると、この実施の形態１のものでは、リッド本体３を、曲げ弾性率が１００ＭＰａ〜４００ＭＰａの熱可塑性エラストマーで、一般肉厚が３ｍｍ〜５ｍｍとなるように単層射出成形する。そして、平面視ほぼＨ字状の開裂溝２１のうち、少なくとも従来リッド本体３の表面側にテカリ部が生じていた部分（特に、射出ゲート近傍の縦開裂部２２の部分）を、緩傾斜の開先形状とする。開先角度ｂは、例えば、９０゜〜１３０゜程度とする。
ここで、脚部６の射出ゲート側の基部には、リッド本体３の肉厚を一般肉厚よりも薄くする絞り部分が形成されている。そして、射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、緩傾斜の開先形状とされた開裂溝２１の入側の傾斜面の開始位置を、絞り部分の終点位置と、リッド本体３の肉厚方向に対してほぼ等しくなるようにしている。
【００２２】
この際、射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、開裂溝２１の出側の傾斜面の角度ｃをリッド本体３と垂直な方向に対しほぼ４５゜〜６５゜の範囲の緩い傾斜とする。また、開裂溝２１の最深部の残存肉厚ｔは０．３５ｍｍ〜１．６５ｍｍとするのが好ましい。
【００２３】
更に、射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、開裂溝２１の入側の傾斜面の角度ｄを、開裂溝２１の出側の傾斜面の角度ｃとほぼ等しくする。
【００２４】
なお、図２中、符号２３は、平面視ほぼＨ字状の開裂溝２１の横開裂部である。
【００２５】
次に、この実施の形態１の作用について説明する。
【００２６】
開裂溝２１のうち、少なくとも従来リッド本体３の表面側にテカリ部が生じていた部分（特に、射出ゲート近傍の縦開裂部２２の部分）を、開先角度ｂが９０゜〜１３０゜程度の緩傾斜の開先形状とすることにより、射出成形時に、矢印ａで示すようにリッド本体３外周部の射出ゲート１１から脚部６を横切って開裂溝２１へと流れてきた樹脂の圧力差が、緩傾斜の開先形状によって開裂溝５の入側と出側とで小さくなるため、開裂溝２１の入側と出側の部分における、リッド本体３の表面側の模様の転写率の差が少なくなり、よって、いわゆる、テカリ部などの艶ムラの発生が防止される。
また、脚部６の付根部内側に沿う開裂溝２１の部分を、緩傾斜の開先形状とすると共に、射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、緩傾斜の開先形状とされた開裂溝２１の入側の傾斜面の開始位置を、絞り部分の終点位置と、リッド本体３の肉厚方向に対してほぼ等しくなるようにしたことにより、上記をより一層有効なものとすることができる。
【００２７】
この際、射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、開裂溝２１の出側の傾斜面の角度ｃをリッド本体３と垂直な方向に対しほぼ４５゜〜６５゜の範囲の緩い傾斜とすることにより、出側における樹脂の急激な圧力低下が防止されるので、リッド本体３の表面側の模様の転写率の悪化を効果的に防止することができる。
【００２８】
射出成形時の樹脂の流れ方向ａに対する、開裂溝２１の入側の傾斜面の角度ｄを、開裂溝２１の出側の傾斜面の角度ｃとほぼ等しくすることにより、開裂溝２１の入側での圧力の上昇と開裂溝２１の出側での圧力の低下の度合いをほぼ均等化することができ、よって、一層、リッド本体３の表面側の模様の転写率の差を少なくし、効果的にテカリ部などの艶ムラの発生を防止することが可能となる。
【００２９】
このように、この実施の形態１によれば、リッド本体３表面側へのテカリ部の発生を効果的に防止することができるので、塗装等の補修が不要となり、無塗装化を図ることができ、無駄なコストと手間とを削減することが可能となる。
【００３０】
【発明の実施の形態２】
図４、図５は、この発明の実施の形態２を示すものである。なお、前記実施の形態１と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付して説明する。
【００３１】
この実施の形態２のものでは、開裂溝２５が平面視ほぼＵ字状を呈し、射出成形時に樹脂が矢印ａ方向に流れる場合に、少なくとも開裂溝２５の横開裂部２６に対して、実施の形態１と同様の構成を適用したものである。
【００３２】
なお、図中、符号２７は、平面視ほぼＵ字状の開裂溝２５の縦開裂部である。
【００３３】
このようにしても、上記実施の形態１と同様の作用効果を得ることができる。なお、上記以外の部分については、前記実施の形態と同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ることができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１の発明によれば、熱可塑性エラストマーの単層射出成形品からなりエアバッグモジュール本体の上部を覆うリッド本体と、該リッド本体の裏面側に形成された前記エアバッグモジュール本体取付け用の脚部と、該脚部の付根部内側に沿い設けられてバッグ本体の膨出開口を形成する開裂溝とを有し、前記リッド本体の外周部の射出ゲートから前記脚部を横切って開裂溝へ射出成形樹脂が流し込まれてなると共に、脚部の射出ゲート側の基部にリッド本体の肉厚を薄くする絞り部分を有する車両用エアバッグ装置のリッド構造において、脚部の付根部内側に沿う開裂溝の部分を、緩傾斜の開先形状とすると共に、射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、緩傾斜の開先形状とされた前記開裂溝の入側の傾斜面の開始位置を、前記絞り部分の終点位置と、リッド本体の肉厚方向に対してほぼ等しくしたことにより、射出成形時に、開裂溝の入側と出側とで樹脂の圧力差が小さくなるため、開裂溝の入側と出側の部分における、リッド本体の表面側の模様の転写率の差が少なくなり、よって、いわゆる、テカリ部などの艶ムラの発生が防止される。
【００３６】
請求項２の発明によれば、射出成形時の樹脂の流れ方向に対する、開裂溝の入側の傾斜面の角度を、開裂溝の出側の傾斜面の角度とほぼ等しくすることにより、開裂溝の入側での圧力の上昇と開裂溝の出側での圧力の低下の度合いをほぼ均等化することができ、よって、一層、リッド本体の表面側の模様の転写率の差を少なくし、効果的にテカリ部などの艶ムラの発生を防止することが可能となる、という実用上有益な効果を発揮し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１にかかるリッド本体の車幅方向断面図である。
【図２】図１のリッド本体の車両前後方向断面図である。
【図３】図１の開裂溝部分の拡大図である。
【図４】本発明の実施の形態１にかかるリッド本体の平面図である。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図６】従来例にかかるリッド本体の車幅方向断面図である。
【図７】図６のリッド本体の底面図である。
【図８】図６の開裂溝部分の拡大図である。
【符号の説明】
３    リッド本体
２１  開裂溝
２５  開裂溝
ａ    樹脂の流れ方向
ｂ    開先角度
ｃ    出側の傾斜面の角度
ｄ    入側の傾斜面の角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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