(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料ゴムの混練バッチ毎の、少なくとも、特定番号、原料の配合表示、混練日および使用日限を含む混練情報の入力に基づいて、各混練情報を、各混練バッチの練りゴム毎にバーコード表示するバーコード付与手段と、
混練バッチ毎の練りゴムの、キュラストメータによって求めた加硫曲線を含む加硫特性情報を、前記混練情報と対応させて記憶するメモリー部および、上記の実測加硫特性を、メモリー部から読出した所要の加硫特性と対比する判別手段と、
特定の混練バッチの練りゴムを加硫成形するに当たり、その練りゴムに設けたバーコードの読取りに基づいて前記メモリー部から読出した、少なくとも、当該練りゴムの混練情報および前記実測加硫特性情報から、当該練りゴムの使用の適否を外部格納部に格納された外部入力データと対比して判断する他の判別手段と、
適合練りゴムの加硫条件を自動的に設定する製造条件設定手段とを具えることを特徴とするゴム製品の製造管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、防振ゴムその他のゴム製品の製造管理システムに関し、とくには、混練バッチ毎の練りゴムの、各種情報をそれの使用に至るまできめ細かに管理して、特定の練りゴムの、特定ゴム製品のための使用の適否を正確に判断し、併せて、特定の練りゴムを、それに最適な条件の下にて加硫成形するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム製品、たとえば、自動車のエンジンやサスペンション装置に適用され、また、自動車車体とシャシーとの間に介装される各種のマウント、ブッシュ等の防振ゴムは、振動の伝達を有効に抑制するべく、所定形状のゴムを主体として構成されており、このようなゴム製品の製造は、天然ゴム、各種合成ゴムの他、加硫剤等の各種添加剤を所定の割合で配合して混練してなる練りゴムを、成形型に注入して成形するとともに加硫することによって行われる。
【０００３】
ここで、このようなゴム製品の製造に当たっては、製品の品質を高めるとともに、不良品の発生を防止するために、製造する製品に適合した練りゴム、すなわち、ゴム材料、添加剤等が、所期した通りに配合されている練りゴムを間違いなく使用することが必要である他、原料ゴムの混練から所定の日限内に加硫成形を行うことおよび、各練りゴムの加硫特性に合った加硫成形条件を設定することが必要になるので、従来は、複数バッチの練りゴムを乗せたパレットを単位とし、原料配合比、混練日および使用日限などに関しては、カードに記載してパレットに添付したり、台帳に記入したりして管理しており、また、特定の配合比の練りゴムの加硫特性は、パレット上のいずれか一の練りゴムにつき、キュラストメータを用いて測定し、これについても同様にして管理することとしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、かかる従来技術にあっては、ゴム製品の製造に当たって、パレットに添付されたカードや台帳を、作業者が目視によって確認することで所要の練りゴムを選択していることから、その確認作業が煩雑であることに加え、カード等の記載の見落としや誤認を生じるおそれがあり、これにより、たとえば、練りゴムを取り違えることによる、不良品の発生のうれいがあった。
しかも、現実に不良品が発生しても、作業者は一般に、どの作業段階で、あるいはどのパレットから間違った練りゴムを選択したかについての明確な認識を有しないことから、不良品の発生原因の事後的な調査が困難であり、従って、同様の不良品が再度発生するおそれもあった。
【０００５】
またこの一方で、練りゴムの加硫特性は、たとえ、ゴム材料、添加剤等の配合比が同じでも、混練工程で練り合わされる混練バッチ毎に微妙に相違するものであるところ、従来技術では、各混練バッチの練りゴム毎の加硫特性の管理を行っていないことから、練りゴムの加硫成形に当たり、それを、常に適正な加硫条件をもって加硫することが困難であった。
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題として検討した結果なされたものであり、それの目的とすることは、カード、台帳等への記入はもちろん、それらの、作業者による視認を不要ならしめることに加え、カード、台帳等への記載情報の見落としや誤認のおそれを取り除いて、不良品の発生を防止し、さらには、各練りゴムを、それに最も適合した条件の下にて加硫することを可能としたゴム製品の製造管理システムを提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明の、ゴム製品の製造管理システムは、原料ゴム混練バッチ毎の、少なくとも、特定番号、原料の配合表示、混練日および使用日限を含む混練情報の入力に基づいて、各混練情報を、各混練バッチの練りゴム毎にバーコード表示するバーコード付与手段と、混練バッチ毎の練りゴムの、キュラストメータによって求めた加硫曲線を含む加硫特性情報を、前記混練情報と対応させて記憶するメモリー部および、上記の実測加硫特性を、メモリー部から読出した所要の加硫特性と対比する判別手段と、特定の混練バッチの練りゴムを加硫成形するに当たり、その練りゴムに設けたバーコードの読取りに基づいて前記メモリー部から読出した、少なくとも、当該練りゴムの混練情報および前記実測加硫特性情報から、当該練りゴムの使用の適否を外部格納部に格納された外部入力データと対比して判断する他の判別手段と、適合練りゴムの加硫条件を自動的に設定する製造条件設定手段とを具えるものである。
【０００８】
この製造管理システムでは、各混練バッチの練りゴム毎に、各混練情報が正確にバーコード表示されるので、たとえば、バーコードを印刷したラベルを、各練りゴムに貼着することにより、そのバーコードを読取ることにて、特定の練りゴムが所要のものであるか否かを、簡単かつ容易に確認することができ、これがため、練りゴムの取り違え等に起因する不良品の発生のおそれを有効に除去することができる。
【０００９】
またここでは、各練りゴムの実測加硫特性情報を、その練りゴムの混練情報と対応させてメモリー部に記憶させているので、練りゴムの使用に当たり、特定の練りゴムのバーコードの読取りに基づいて、その練りゴムについてのそれらの情報を読出すとともに、当該練りゴムが所要のものであるか否かを判別手段で判断することで、間違った練りゴムの使用をここでも有効に防止することができる。
【００１０】
この一方で、当該練りゴムが所期した通りのものである場合には、とくにはそれの加硫特性情報等に基づいて、適切な加硫条件を自動設定することにより、加硫成形品としてのゴム製品の品質を十分に高めることができる。
【００１１】
ところで、この製造管理システムでは、練りゴムの使用後、すなわち、ゴム製品の製造後においてなお、バーコードを読取ることで、混練情報、加硫特性情報、加硫条件等を必要に応じて確認することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明の実施形態を図面に示すところに基づいて説明する。
図１は、この発明の一の実施形態を示すフローチャートであり、図中１はホストコンピュータを示し、２，３，４はそれぞれ、第１、第２および第３の端末機を示す。
【００１３】
ここでははじめに、図示しないバンバリーミキサーあるいはニーダーと称される混合機を用い、ホストコンピュータ、サーバ等からの指令に基づいて、所定のゴム材料の所要量、たとえば、天然ゴムおよび各種合成ゴムから、目的、用途等に応じて選択した一種もしくは複数種類のゴム材料の所要量を、加硫剤その他の各種添加剤とともに練り合わせることによって、所定の練りゴムを形成し、場合によっては、その練りゴムを、シート状、ストリップ状等に切り出す。
【００１４】
次いでここでは、混合機での、このような一回の練り合わせ作動によって混合される練りゴムの製造単位としての、一の混練バッチ毎に、形成された練りゴムに混練情報を付与する。この混練情報としては、たとえば、混合機番号、バッチの追番号、混練日、使用日限、重量、原料の配合表示等があり、ここでは、この混練情報を第１の端末機２に入力し、これに基づき、その混練情報を、バーコード付与手段２ａをもって、バーコードに変換するとともに、そのバーコードを印刷したラベルを発行し、そして、そのラベルを、自動的に、または手作業によって各練りゴムに直接的に、または、一個の練りゴムだけを載置したパレットに取り付ける。
【００１５】
図２は、バーコード付与手段２ａにて発行されるラベルの一例を示すものであり、このラベル５は、それの目視による情報確認をも可能ならしめるべく、バーコード表示部６の他に、直接的な読取りを可能ならしめる文字、数字等による表示部をも有する。ここで、Ｎｏ．１は混合機番号を、練り日は混練日を、バッチＮｏはバッチの追番号を、日限は使用日限を、重量は練りゴム重量をそして、ゴムＮｏは、識別記号化した配合表示をそれぞれ示し、バーコード表示部６には、これらの全てがバーコード表示されている。ところで、配合表示としての識別記号は、それをもって、ゴム材料の配合量および配合比や、添加剤の種類および添加量等の全てを識別できるようにしたものであり、この識別記号は、識別番号と、製造されるゴム製品の所要の特性、それをもたらす練りゴムの加硫特性、ゴム材料の配合量および配合比、添加剤の種類および添加量等とのそれぞれを、相互の対応関係の下に予め一覧表として、ホストコンピュータ、サーバー等に登録したものの中から選択したものである。
【００１６】
その後は、混練バッチ毎の練りゴムに付されたバーコードを、バーコードリーダ７にて読取ることにより、その練りゴムの混練情報を、第２の端末機３からホストコンピュータ１のメモリー部１ａに記憶させ、併せて、キュラストメータ８によって求めたその練りゴムの加硫曲線、すなわち、実測加硫曲線をもまた、前記メモリー部１ａに、先の混練情報と対応させて記憶させる。
【００１７】
ここで、キュラストメータ８は、上下の熱板間に練りゴムのサンプルをセットし、下部熱板に回転往復運動を行わせて、上部の熱板で応力変化を検出することによって加硫曲線を求めるものであり、１５５℃の加熱下にて測定を行うものである。
【００１８】
図３は、このようにして求められる加硫曲線を例示する図であり、より好ましくは、第２の端末機３で、かかる加硫曲線に基づいて、捩りトルクの最大値及び最小値を求めるとともに、Ｔ10値、すなわち、捩りトルクが最小となる点から最大となる点までの間の加硫の進行に対し、加硫の進行度合いが１０％に達するまでの時間、Ｔ50値( 同様に、加硫の進行度合いが５０％に達するまでの時間）及びＴ90値（同様に、加硫の進行度合いが９０％に達するまでの時間）等のそれぞれを演算して、これらの値をもまたメモリー部１ａに、測定日と併せて記憶させる。
【００１９】
また、この第２の端末機３では、上述したような加硫特性情報を判別手段３ａにも入力し、そこで、前記加硫特性情報を、たとえばホストコンピュータ１のメモリー部１ａに予め入力した、前記一覧表中の所要の加硫特性と対比して、現実の練りゴムが、所期した練りゴムに該当するか否かを判断し、該当しない場合には報知手段９に異常を表示等する。
【００２０】
ところで、このような判断は、たとえば、上記一覧表中に、製造されるゴム製品の所要の特性をもたらす練りゴムについての、加硫曲線の傾き、たとえばＴ10値とＴ50値の間またはＴ50値とＴ90値との間の傾き、Ｔ10値、Ｔ50値、Ｔ90値等を一定の許容範囲をもって設定しておき、これらのそれぞれの値を、キュラストメータでの実測結果に基づくそれぞれの値と対比することにより行うことができ、この判断によれば、現実の練りゴムについてのゴム材料等の配合ミス、バーコードラベルの貼り違え等の存在を確実に見つけ出すことができる他、適正なる配合割合を有しておな、所期した通りの加硫特性をもたらし得ない練りゴムを、生産ラインから確実に取り除くことができる。
【００２１】
以上のようにして、それぞれの練りゴムの混練情報及び加硫特性情報のそれぞれを、それら相互の対応関係をもたせてホストコンピュータ１のメモリー部１ａに記憶させたところにおいて、特定の練りゴムを加硫成形してゴム製品を製造するに当たっては、はじめに、搬送されてきた練りゴムのバーコードを、バーコードリーダ１０によって読取るとともに、その読取り情報を第３の端末機４に入力する。
【００２２】
ここで、第３の端末機４は、上記入力に基づき、当該練りゴムの混練情報及び実測加硫特性情報のそれぞれを、メインコンピュータ１のメモリー部１ａから読出すとともに、そこに設けた判別手段４ａをもって、当該練りゴムが使用日限を越えていないかどうか、製造すべきゴム製品に適合したものであるか否かを判断し、使用に適さない場合には、報知手段１１に異常等を表示する。なおこの場合、異常の表示に代えて、もしくは加えて、加硫成形装置を不作動とすることもできる。
【００２３】
上記判別手段４ａにおける、練りゴムの適否判断は、外部データ格納部４ｂに格納された、前記一覧表の如き外部入力データに基づき、前記練りゴムが、製造すべきゴム製品に所要の配合比、加硫特性等を具えるものであるか否かについて判断することにより行なわれる。
【００２４】
この一方で、当該練りゴムが使用に適したものである場合には、練りゴムの混練情報及び実測加硫特性情報のそれぞれから、最適な加硫成形条件を設定すべく、温度設定手段４ｃで、上記練りゴムの加硫温度との関連の下に温度条件を設定し、また、加硫時間設定手段４ｄをもって最短加硫時間を設定する。
【００２５】
これはすなわち、同じ配合比等を有する練りゴムであっても、ゴム材料および添加剤の計量のばらつき、混練時の温度、湿度等の環境条件の相違、材料の吸水量の多少などにより、混練バッチの練りゴム毎に加硫速度が相違するとの知見の下で、加硫成形の条件を、練りゴムの実測加硫特性情報等に基づいて、練りゴム毎に設定して、過加硫や加硫不足の発生を防止しようとするものである。
【００２６】
ところで、ここにおける温度設定手段４ｃでは、たとえば、加硫成形装置１２の一例としての射出成形機のポット内に充填された、同一バッチの練りゴムが、ポット先端の射出ノズルからキャビティ内へ注入される際の注入ゴム温度と、予め求めたその練りゴムの加硫速度との相関関係から最適な注入ゴム温度を自動的に選択する。
【００２７】
ここで、注入ゴム温度は、ポット内温度と、ノズルから射出される際の射出発熱温度とによって規定され、この射出発熱温度はノズル径によって規定されるものであるので、前記温度設定手段４ｃに、注入ゴム温度に対する、ポット内温度とノズル径との相関関係を予め入力しておくことで、選択された注入ゴム温度に基づいて、まず、ポット内温度の、やけが発生しない上限温度を決定し、続いてノズル径を選択することができる。
【００２８】
そこで、第３の端末機４に接続した、加硫成形装置１２としての射出成形機において、そのポット内温度を、温度設定手段４ｃにて選択したポット内温度に、また、射出ノズルの径を選択されたノズル径にそれぞれ調整することで、温度条件の設定が行なわれる。
なおここで、ノズル径の調整に関しては、第３の端末機４のディスプレイに、選択されたノズル径を表示するだけとし、実際のノズル径の調整を手動操作にて行うことも可能であり、本発明は、かかる場合をも含むものとする。
【００２９】
以上のようなゴム製品の製造管理システムによれば、先に述べたように、カード、台帳等の記載はもちろん、それらを、作業者が目視によって読取ることの煩わしさを取り除くとともに、記載情報の見落としや誤認のおそれを除去して、不良品の発生を防止することができ、また、製造するゴム製品に適合する練りゴムを、常に適正な加硫条件の下にて加硫して、製品の品質を十分に高めることができる。
【００３０】
なお図示はしないが、第１の端末機２によるラベル５の発行と併せて、そのラベル５の記載情報の全てを、バーコードも含めて、ホストコンピュータ１のメモリー部１ａに直接記憶させることもできる。
【００３１】
以上、バッチ毎、すなわち、混合機の一回の操作で練り合わされる練りゴムを単位とする場合について述べたが、上述したところは、ロット単位、すなわち、連続して練り合わせる同じ配合のゴムを単位とする場合にもまた適用することができる。
【００３２】
【発明の効果】
かくしてここでは、各混練バッチ毎の練りゴムに、直接的もしくは間接的にバーコードを取り付けることで、各個の練りゴムを単位として、よりきめ細かな情報管理を行うことができ、また、必要な場合には、バーコードリーダをもって、そのバーコード情報を読取ることで、作業者が、カード、台帳等を読取ることの煩わしさを完全に除去するとともに、情報の見落とし、誤認等のおそれを取り除くことができる。
【００３３】
またここでは、各練りゴムの実測加硫特性情報を、混練情報と対応させて管理することで、所要の加硫特性を有しない不適正な練りゴムを簡単にかつ確実に排除することができ、このことは、特定の練りゴムの使用に当たっての、使用日限の適否判断、製造されるゴム製品との関連における、配合比等の適否判断および加硫特性の適否判断等と相俟って、不良品の発生のより効果的な防止に大きく寄与することができる。
しかもここでは、加硫成形に用いる練りゴムに最適な加硫条件を自動設定することで、製造されるゴム製品の品質を十分に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態を示すフローチャートである。
【図２】発行されるラベルを例示する平面図である。
【図３】加硫曲線を例示するグラフである。
【符号の説明】
１  ホストコンピュータ
１ａ  メモリー部
２  第１の端末機
２ａ  バーコード付与手段
３  第２の端末機
３ａ  判別手段
４  第３の端末機
４ａ  判別手段
４ｂ  外部データ格納部
４ｃ  温度設定手段
４ｄ  加硫時間設定手段
５  ラベル
６  バーコード表示部
７，１０  バーコードリーダ
８  キュラストメータ
９，１１  報知手段
１２  加硫成形装置
【図１】
0004141524.tif 000002
【図２】
0004141524.tif 000003
【図３】
0004141524.tif 000004