(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向して上下動するパンチ金型(31)及びダイ金型(33)の間でワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のパンチ金型(31)の待機位置を、ワーク移動時のパンチ金型(31)経路上のワーク成形高さに応じて順次パンチ金型(31)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、
加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるパンチ金型(31)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御方法。
【請求項２】
互いに対向して上下動するパンチ金型(31)及びダイ金型(33)の間にパンチ金型(31)と同一方向に移動自在に設けたストリッパ(32)でワーク(26)上面を押えると共に、パンチ金型(31)及びダイ金型(33)の間でワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のストリッパ(32)の待機位置を、ワーク移動時のストリッパ(32)経路上のワーク成形高さに応じて順次ストリッパ(32)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、
加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるストリッパ(32)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御方法。
【請求項３】
互いに対向して上下動するパンチ金型(31)及びダイ金型(33)の間でワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のダイ金型(33)の待機位置を、ワーク移動時のダイ金型(33)経路上のワーク成形高さに応じて順次ダイ金型(33)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、
加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるダイ金型(33)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御方法。
【請求項４】
請求項１、２又は３に記載のパンチプレスの制御方法において、
当該連続打抜加工又は連続成形加工の終了後に、前記連続加工用の待機位置を元の前記通常の待機位置に戻すことを特徴とするパンチプレスの制御方法。
【請求項５】
互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型(31)及びダイ金型(33)と、パンチ金型(31)及びダイ金型(33)の上下動を制御して両者の間に搬入されたワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のパンチ金型(31)の待機位置を、ワーク移動時のパンチ金型(31)経路上のワーク成形高さに応じて順次パンチ金型(31)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、
制御器(29)は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるパンチ金型(31)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御装置。
【請求項６】
互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型(31)及びダイ金型(33)と、パンチ金型(31)及びダイ金型(33)の間にパンチ金型(31)と同一方向に移動自在に設けられ、ワーク(26)上面を押えるストリッパ(32)と、パンチ金型(31)及びダイ金型(33)の上下動を制御して両者の間に搬入されたワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のストリッパ(32)の待機位置を、ワーク移動時のストリッパ(32)経路上のワーク成形高さに応じて順次ストリッパ(32)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、
制御器(29)は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるストリッパ(32)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御装置。
【請求項７】
互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型(31)及びダイ金型(33)と、パンチ金型(31)及びダイ金型(33)の上下動を制御して両者の間に搬入されたワーク(26)を加工し、加工後のワーク移動時のダイ金型(33)の待機位置を、ワーク移動時のダイ金型(33)経路上のワーク成形高さに応じて順次ダイ金型(33)とワーク(26)との干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、
制御器(29)は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるダイ金型(33)の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換えることを特徴とするパンチプレスの制御装置。
【請求項８】
請求項５、６又は７に記載のパンチプレスの制御装置において、
制御器(29)は、当該連続打抜加工又は連続成形加工の終了後に、前記連続加工用の待機位置を元の前記通常の待機位置に戻すことを特徴とするパンチプレスの制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスの制御方法及びその制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パンチプレスは、制御器と、パンチ金型及びダイ金型を装着して上下動させる金型駆動機構と、ワークを支持して水平面内で移動させるＸＹテーブルと、パンチ金型及びダイ金型の組み合わせからなる複数の金型セット（以後、単に金型と呼ぶ）とを備えている。金型には、加工時に、ワークを上面から押さえるためのストリッパが含まれることもある。
制御器は、予め設定された加工プログラムに基づいて金型を選択し、金型駆動機構に装着し、パンチ金型とダイ金型との間に搬入されたワーク（板材）に対し、金型駆動機構を上下動させて打抜又は成形加工を行なう。加工後は、パンチ金型をワークと干渉しないような所定のパンチ待機位置まで上昇させるとともに、ダイ金型をワークと干渉しないような所定の下ダイ待機位置まで下降させた後、ＸＹテーブルによってワークを移動し、新たな加工位置に加工を行なう。
【０００３】
このとき、制御器に予め何通りかのパンチ待機位置を設定しておき、加工プログラムでワークの成形高さに応じてこのパンチ待機位置のいずれか一つを選択して、パンチ金型をパンチ待機位置まで上昇させ、干渉を避ける技術が知られている。
【０００４】
また、パンチプレスにおいて、パンチ金型がワークに干渉しないように加工済みワークの成形高さに基づいてパンチ金型の待機位置を設定する技術が従来から知られており、例えば特開平１１−１２３４７２号公報に示されている。
図９は、同公報に記載されたパンチ待機高さ（待機位置）を設定するためのフローチャートを表しており、以下同図に基づいて従来技術を説明する。
まず制御器は、所定の計算式に従ってパンチ待機高さ算出の基準となる成形高さを計算する（Ｓ９１）。この成形高さはワークの下端面を基準としており、例えば、成形加工された部位のワーク上面からの突出高さ（実際の成形高さ）に、ワークの板厚と、成形加工部位から上方へパンチ金型を離す安全値である離間高さとを加えた値としている。
【０００５】
そして、今回の加工時に成形金型による加工を行なったか否かを判定し（Ｓ９２）、金型が成形金型でない場合にはＳ９３に進み、Ｓ９１で求めた成形高さ、又はこれよりも若干大きい値を、パンチ待機高さとする。また、Ｓ９２において成形金型による加工を行なった場合には、Ｓ９５において、Ｓ９１で計算した今回の成形高さが、前回までの成形高さの最大値（これを最大成形高さと言う）よりも小さいか否かを判定する。なお、この最大成形高さは、制御器内部の図示しない記憶装置に記憶されている。
そして、今回の成形高さの方が小さい場合には、Ｓ９３で、それまでの最大成形高さ又はこれよりも若干大きい値をパンチ待機高さとする。また、今回の成形高さのほうが大きい場合には、Ｓ９６で最大成形高さを今回の成形高さに更新し、この後Ｓ９３においてこの更新した最大成形高さ又はこれよりも若干大きい値をパンチ待機高さとする。
【０００６】
つぎに、Ｓ９４において、Ｓ９３で決定したパンチ待機高さを所定値（許容値）と比較し、パンチ待機高さが所定値を越えていない場合には、本処理フローを終了して上記決定したパンチ待機高さに基づいてパンチ金型の待機位置制御が行われる。また、Ｓ９４においてパンチ待機高さが所定値を越えた場合には、Ｓ９７で、図示しないＰＭＣ（プログラマブルマシンコントローラ）に通知し、ＰＭＣは図示しない所定の処理手段によりダイ金型の高さを変更するなどの所定の処理を行う。
このようにして、パンチ待機高さを決定し、以降の加工においては、加工後にパンチ金型の下端面をこのパンチ待機高さまで上昇させてからワークを移動させ、パンチ金型とワークとの干渉を回避している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特開平１１−１２３４７２号公報に開示された従来技術には、次に述べるような問題がある。
即ち、前記従来技術によれば、それまでの成形高さの最大値を最大成形高さとして記憶し、それ以降のパンチ待機高さ（以後、待機位置と言う）をこの最大成形高さ又はこれよりも若干高い位置に設定している。従って、ワークの成形部位のない平坦な箇所を加工する際にも、パンチ加工の度にパンチ金型を最大成形高さに基づくパンチ待機位置まで上昇させなければならない。しかも、加工が進行してより高い成形高さの成形加工を行うたびに、パンチ待機位置は次第に高くなってゆくので、待機動作時のパンチ金型の無駄な動作時間が増加するという問題がある。
【０００８】
このような問題は、隣接する加工箇所を連続的に打ち抜くような連続打抜加工の場合に、特に顕著となる。
連続打抜加工の一例を、図１０に示す。即ち、同図において、ワーク２６を方形のパンチ金型及びダイ金型によって始点４８から連続的に所定の経路に沿って打抜加工し、大きな方形の開口４４を設けるものである。尚、同図では説明のために、前に明けられた孔の端部と次に明けられた孔の端部とが正確に隣接するように表したが、実際には移動時に金型の端部をわずかずつ重ね合わせながら加工を行なっている。連続打抜加工は、上記以外にも、円形のパンチ金型及びダイ金型を使って直線状の又は円弧状の長穴を加工するような場合等にも用いられ、一般的にワークが平坦で、成形加工による凹凸がないような箇所で行なわれる。
【０００９】
図１１に、成形加工を行なった後に連続打抜加工を行なう場合の、パンチ金型の移動の軌跡を示す。同図においては、パンチ金型が図中左から右へ移動するかのように示されているが、実際にはワーク２６が右から左へ移動する。
同図に示すように、連続打抜加工においては、▲１▼パンチ金型が下降してｉ番目の打抜加工を終了した後、周囲が平坦であるにも拘らず、▲２▼設定されているパンチ待機位置Ｗまで上昇する。そして、▲３▼ワーク２６を移動した後、▲４▼パンチ金型がパンチ待機位置Ｗから下降して（ｉ＋１）番目の打抜加工を行なう。つぎに、▲５▼パンチ金型がパンチ待機位置Ｗまで上昇するというシーケンスを繰り返す。即ち、従来技術においては、このようにワーク２６の平坦な部分を連続打抜加工する際にも、加工後にパンチ金型をこれまでの加工による最大成形高さに基づいたパンチ待機位置Ｗまで上昇させてから、ワーク２６を移動させている。従って、連続打抜加工時のパンチ金型の上昇と下降に必要以上の長時間を要するため、加工時間が長時間化し、生産性が低いという問題がある。
【００１０】
本発明は、上記の問題に着目してなされたものであり、金型をワークの成形部位に干渉させることなく、かつ連続打抜加工時には金型の待機動作時間を短縮化できるパンチプレスの制御方法及びその制御装置を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記の目的を達成するために、第１発明は、互いに対向して上下動するパンチ金型及びダイ金型の間でワークを加工し、加工後のワーク移動時のパンチ金型の待機位置を、ワーク移動時のパンチ金型経路上のワーク成形高さに応じて順次パンチ金型とワークとの干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるパンチ金型の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える方法としている。
【００１２】
また、第５発明は、互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型及びダイ金型と、パンチ金型及びダイ金型の上下動を制御して両者の間に搬入されたワークを加工し、加工後のワーク移動時のパンチ金型の待機位置を、ワーク移動時のパンチ金型経路上のワーク成形高さに応じて順次パンチ金型とワークとの干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、制御器は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるパンチ金型の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える構成としている。
【００１３】
第１、５発明によれば、通常の加工では、パンチ金型とワークとの干渉を回避するように、それまでの加工におけるワークの加工済み形状（成形高さ）を考慮して過去の最大成形高さに応じて順次待機位置を設定し、この設定された通常の待機位置にパンチ金型を待機させる。そして、連続打抜加工又は連続成形加工の時には、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、使用するパンチ金型の形状や加工種別等の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定した連続加工用の待機位置に一時的に置き換え、この連続加工用の待機位置にパンチ金型を上昇させて連続打抜加工又は連続成形加工を行なっている。即ち、連続打抜加工及び連続成形加工の少なくともいずれかの場合には、ワーク上の平坦な範囲で加工を行なうことが大半であり、ワークを移動する際に、パンチ金型がワークのそれまでに成形加工された範囲を通過することがない。従って、ワークの加工済みの成形高さを考慮せずに、使用中のパンチ金型が平坦なワークとの干渉を回避できるだけの最適な待機位置を設定することにより、連続打抜加工又は連続成形加工中のパンチ待機位置を通常の待機位置よりも低くすることができる。これにより、連続加工時のパンチ金型の上昇と下降に要する時間を短縮し、かつパンチ金型とワークとの干渉を防止できるので、加工時間が短縮されて加工効率を向上できる。
【００１４】
また、第２発明は、互いに対向して上下動するパンチ金型及びダイ金型の間にパンチ金型と同一方向に移動自在に設けたストリッパでワーク上面を押えると共に、パンチ金型及びダイ金型の間でワークを加工し、加工後のワーク移動時のストリッパの待機位置を、ワーク移動時のストリッパ経路上のワーク成形高さに応じて順次ストリッパとワークとの干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるストリッパの金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える方法としている。
【００１５】
また、第６発明は、互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型及びダイ金型と、パンチ金型及びダイ金型の間にパンチ金型と同一方向に移動自在に設けられ、ワーク上面を押えるストリッパと、パンチ金型及びダイ金型の上下動を制御して両者の間に搬入されたワークを加工し、加工後のワーク移動時のストリッパの待機位置を、ワーク移動時のストリッパ経路上のワーク成形高さに応じて順次ストリッパとワークとの干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、制御器は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるストリッパの金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える構成としている。
【００１６】
第２、６発明によれば、通常の加工では、ストリッパとワークとの干渉を回避するように、それまでの加工におけるワークの加工済み形状（成形高さ）を考慮して、過去の最大成形高さに応じて順次設定された通常の待機位置にストリッパを待機させる。そして、連続打抜加工又は連続成形加工の時には、前記通常の待機位置を、使用するストリッパの形状や加工種別等の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定した連続加工用の待機位置に一時的に置き換え、この連続加工用の待機位置にストリッパを上昇させて連続打抜加工又は連続成形加工を行なっている。即ち、加工済みの成形高さを考慮せずに、使用中のストリッパが平坦なワークとの干渉を回避できるだけの最適な待機位置を設定することにより、連続打抜加工又は連続成形加工中のストリッパ待機位置を通常の待機位置よりも低くすることができる。これにより、連続加工時のストリッパの上昇と下降に要する時間を短縮し、かつストリッパとワークとの干渉を防止できるので、加工時間が短縮されて加工効率を向上できる。
【００１７】
また、第３発明は、互いに対向して上下動するパンチ金型及びダイ金型の間でワークを加工し、加工後のワーク移動時のダイ金型の待機位置を、ワーク移動時のダイ金型経路上のワーク成形高さに応じて順次ダイ金型とワークとの干渉を回避可能に設定された通常の待機位置に更新するパンチプレスの制御方法において、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるダイ金型の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える方法としている。
【００１８】
また、第７発明は、互いに対向して上下動自在に設けられたパンチ金型及びダイ金型と、パンチ金型及びダイ金型の上下動を制御して両者の間に搬入されたワークを加工し、加工後のワーク移動時のダイ金型の待機位置を、ワーク移動時のダイ金型経路上のワーク成形高さに応じて順次ダイ金型とワークとの干渉を回避可能に設定した通常の待機位置に更新する制御器とを備えたパンチプレスの制御装置において、制御器は、加工プログラム中の連続打抜加工指令又は連続成形加工指令によって、前記通常の待機位置を、当該連続打抜加工又は連続成形加工に用いるダイ金型の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定される連続加工用の待機位置に一時的に置き換える構成としている。
【００１９】
第３、７発明によれば、通常の加工では、ダイ金型とワークとの干渉を回避するように、それまでの加工におけるワークの加工済み形状（成形高さ）を考慮して、過去の最大成形高さに応じて順次設定された通常の待機位置にダイ金型を待機させる。そして、連続打抜加工又は連続成形加工の時には、前記通常の待機位置を、使用するダイ金型の形状や加工種別等の金型データに設定されている第２待機位置及び加工プログラム中の待機位置設定指令により設定されている第１待機位置のいずれか大きい方の値に基づいて設定した連続加工用の待機位置に一時的に置き換え、この連続加工用の待機位置にダイ金型を下降させて連続打抜加工又は連続成形加工を行なっている。即ち、加工済みの成形高さを考慮せずに、使用中のダイ金型が平坦なワークとの干渉を回避できるだけの最適な待機位置を設定することにより、連続打抜加工又は連続成形加工中のダイ金型待機位置を通常の待機位置よりもワークに接近させる（つまり、ワークから離間する距離を小さくする）ことができる。これにより、連続加工時のダイ金型の上昇と下降に要する時間を短縮し、かつダイ金型とワークとの干渉を防止できるので、加工時間が短縮されて加工効率を向上できる。
【００２０】
また第４発明は、第１、２又は３発明において、当該連続打抜加工又は連続成形加工の終了後に、前記連続加工用の待機位置を元の前記通常の待機位置に戻す方法としている。
【００２１】
また第８発明は、第５、６又は７発明において、制御器は、当該連続打抜加工又は連続成形加工の終了後に、前記連続加工用の待機位置を元の前記通常の待機位置に戻す構成としている。
【００２２】
第４、８発明によれば、当該連続打抜加工又は連続成形加工の終了後に、前記連続加工用の待機位置を連続加工前の通常の待機位置に戻している。これにより、連続打抜加工又は連続成形加工が終了した後には、金型（パンチ金型、ストリッパ及びダイ金型）がそれまでの加工におけるワークの成形高さを考慮に入れた通常の待機位置に上昇するので、連続加工終了後でも金型とワークとの干渉を確実に防止できる。従って、加工が中断されることが少なく、加工効率を向上できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照しながら、本発明による実施形態を詳細に説明する。尚、各実施形態において、前記従来技術の説明に使用した図と同一の要素には同一符号を付し、重複説明は省略する。
【００２４】
図１に、本発明におけるパンチプレスの構成図を示す。同図においてパンチプレスは、プレス部５１、制御器２９、金型マガジン装置（以降、マガジン２７と呼ぶ）、金型交換装置（以降、ＡＴＣ装置と呼ぶ）２８、及びＸＹテーブル３０を備えている。
プレス部５１は、上下動自在に設けられ、ワーク２６を上方から下方に向けて加圧するパンチ軸５２と、上下動自在に設けられ、ワーク２６を下方から上方に向けて加圧する下ダイ軸５３と、パンチ軸５２と同一方向に移動自在に設けられ、パンチ加工時にワーク２６を上方から下方に向けて加圧してワーク位置を保持するストリッパ軸５４とを備えている。これらのパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及び下ダイ軸５３は、それぞれの軸中心を一致させて配設されている。
【００２５】
パンチ軸５２のパンチ軸シリンダ６には、パンチ軸ピストン１が上下動自在に挿入されている。パンチ軸ピストン１の下部の外周部にはストリッパ軸５４のストリッパ軸ピストン１０が上下動自在に嵌挿されており、ストリッパ軸ピストン１０は、ストリッパ軸シリンダ１５に上下動自在に挿入されている。
パンチ軸ピストン１の下端部にはパンチ金型３１が、またストリッパ軸ピストン１０の下端部にはストリッパ３２がそれぞれ着脱自在に取付けられており、パンチ金型３１の先端部は、下降時にストリッパ３２の下端に設けた貫通孔から突出可能となっている。
【００２６】
パンチ軸シリンダ６のパンチ軸加圧室８及びパンチ軸引上室９には、ソレノイド式のパンチ軸サーボバルブ４が接続されている。パンチ軸サーボバルブ４は、図示しない油圧ポンプから吐出された圧油のパンチ軸加圧室８及びパンチ軸引上室９への流量を制御して、パンチ軸ピストン１の移動方向及び速度を制御している。
また、パンチ軸シリンダ６とパンチ軸ピストン１との間には、パンチ軸ピストン１の位置を検出するパンチ軸位置検出器５が取付けられている。
【００２７】
同様に、ストリッパ軸シリンダ１５のストリッパ軸加圧室１７及びストリッパ軸引上室１８には、ソレノイド式のストリッパ軸サーボバルブ１３が接続されている。ストリッパ軸サーボバルブ１３は、図示しない油圧ポンプから吐出された圧油のストリッパ軸加圧室１７及びストリッパ軸引上室１８への流量を制御して、ストリッパ軸ピストン１０の移動方向及び速度を制御している。
そして、ストリッパ軸シリンダ１５とストリッパ軸ピストン１０との間には、ストリッパ軸ピストン１０の位置を検出するストリッパ軸位置検出器１４が取付けられている。
【００２８】
また、下ダイ軸５３の下ダイ軸シリンダ２２には、下ダイ軸ピストン１９が上下動自在に挿入されており、下ダイ軸ピストン１９の上端部には、ダイ金型３３が着脱自在に取付けられている。下ダイ軸シリンダ２２の下ダイ軸シリンダ加圧室及び下ダイ軸シリンダ引下室には、ソレノイド式の下ダイ軸サーボバルブ２０が接続されている。下ダイ軸サーボバルブ２０は、図示しない油圧ポンプから吐出された圧油の、下ダイ軸加圧室２４及び下ダイ軸引下室２５への流量を制御して、下ダイ軸ピストン１９の移動方向及び速度を制御している。そして、下ダイ軸シリンダ２２と下ダイ軸ピストン１９との間には、下ダイ軸ピストン１９の位置を検出する下ダイ軸位置検出器２１が取付けられている。
【００２９】
パンチ金型３１及びストリッパ３２と、ダイ金型３３との間の高さには、ワーク２６の搬送基準高さ位置を表すパスラインＰが設定されている。パスラインＰ上には、ワーク２６を支持し、かつ搬送を容易とするブラシやローラ等の支持部材３０Ａが配設されている。そして、ワーク２６は、図示しないクランプによって把持され、ＸＹテーブル３０によってパスラインＰに沿って支持部材３０Ａ上を移動可能となっている。
【００３０】
制御器２９は、マイクロコンピュータ等のコンピュータ装置や数値演算処理装置等の中央演算処理装置（以下、ＣＰＵと言う）を備えている。ＣＰＵは各検出器５，１４，２１からの検出信号をそれぞれの入力Ｉ／Ｆ回路（図示せず）を経由して入力し、詳細は後述するような所定の演算処理に基づいてパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及び下ダイ軸５３の各軸速度指令を求め、求めた速度指令を各プレス軸５２，５４，５３にそれぞれ対応したパンチ軸サーボアンプ４５、ストリッパ軸サーボアンプ４７及び下ダイ軸サーボアンプ４６に出力Ｉ／Ｆ回路（図示せず）を経由して出力する。また、金型交換時に、ＡＴＣ装置２８及びマガジン２７にそれぞれ制御指令を出力し、予め設定された加工シーケンスに従って金型交換を制御する。
【００３１】
各プレス軸のサーボアンプ４５，４７，４６は、制御器２９からの各軸速度指令を電流指令に変換して、パンチ軸サーボバルブ４、ストリッパ軸サーボバルブ１３及び下ダイ軸サーボバルブ２０のソレノイド入力部に出力する。各サーボバルブ４，１３，２０は、電流指令値の大きさに応じた流量となるようにそれぞれのシリンダ６，１５，２２への流量を制御する。
【００３２】
また、プレス部５１の近傍には、ＡＴＣ装置２８及びマガジン２７が配設されている。マガジン２７内には、パンチ金型３１、ストリッパ３２及びダイ金型３３が１つの金型として出し入れ自在に複数セット収納されている。マガジン２７は、制御器２９からの制御指令に基づいて各金型の出し入れを制御している。ＡＴＣ装置２８は、制御器２９からの金型交換指令に従って、加工時に使用する金型をマガジン２７から取り出し、プレス部５１に取付けられている金型と交換する。
【００３３】
図２に、本発明に係るパンチプレスの制御装置の制御ブロック図を示す。
制御器２９は、加工プログラム３４、金型管理情報記憶部３５、動作パターン記憶部４１、加工指令部３６、使用金型情報設定部３７、加工板厚情報記憶部３８、待機位置情報記憶部３９、パンチ指令部４０、動作パターン設定部４２、連続打抜加工検出部４９、ストローク制御部４３、ＸＹテーブル指令部５５及びＸＹ軸制御部５６を有している。
加工プログラム３４は各ワークＷ毎に予め設定された加工プログラムであって、パンチ加工のための各種の制御指令及び制御データが所定の加工プログラム言語で記述されている。この加工プログラム言語は例えばＮＣ指令コード、及びＰＬＣ言語等の制御プログラム言語などにより記述されており、本実施形態の説明ではＮＣ指令コードを用いた例を示している。
いま、同加工プログラムが例えば図３に示すようなＮＣプログラムで記述されていると仮定する。同図において、（Ｔ）コードは加工対象ワークＷの板厚設定指令を表し、（Ｐ）コードはパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及び下ダイ軸５３のそれぞれの待機位置を設定する待機位置設定指令を表し、Ｔコードは使用金型選択指令を表し、Ｇ００コードはＸＹテーブルのＸＹ軸移動完了後の加工指令を表し、またＸコードやＹコードはＸＹテーブルのＸＹ軸の移動目標位置への移動指令を表している。さらに、Ｇ７２Ｇ９０コードはＧ６６コードによる連続打抜き加工の開始位置への移動指令を表し、Ｇ６６コードはここでは直線的な連続打抜き加工指令を表しており、このＧ６６コードの各データは例えば、それぞれ連続加工長さ（Ｉ）、直線連続加工方向の傾斜角度（Ｊ）、及び使用金型の形状寸法（Ｐ，Ｑ）等を表している。なお、連続打抜加工としては直線的なものに限定されず、矩形（例えばＧ６７コード）、方形、円弧状（円弧ニブリング又はラディウス加工等）の加工も可能である。
尚、加工プログラム３４は、ＮＣ言語やＰＬＣ言語等、種々のプログラム言語で記述することができるが、以下の説明では、ＮＣ言語により記述する例を説明する。
【００３４】
金型管理情報記憶部３５には、図４に示すような、使用する金型のデータが予め登録されている。即ち、セットで使用するパンチ金型３１、ストリッパ３２、及びダイ金型３３からなる金型には金型番号が定義されており、それぞれの形状、直径等の金型データが記憶されている。そして、その金型を使用するときの各プレス軸の動作パターンの番号が記憶されている。
金型の新規登録及び削除は、設定用操作スイッチやデータ通信等の図示しない設定手段により、制御器２９の外部から可能となっている。
【００３５】
動作パターン記憶部４１には、図５に示すように、使用する金型に対応した動作パターンが予め記憶されている。即ち、パターン内容を示す動作パターン番号毎に、加工種別、各プレス軸の移動速度、待機位置等がデータ群として記憶されている。これらのデータは、図示しない設定手段を介して設定可能となっている。尚、加工種別に応じて制御に要するデータの種類及び数が変わるので、データの種類とその順番をデータ管理情報として予め記憶してあり、このデータ管理情報に基づいてデータの記憶、読み出しが行われる。
このときの図５中におけるストリッパ軸待機位置、即ちデータ２を、第２待機位置Ｗ２と呼ぶ。この第２待機位置Ｗ２は、当該金型を使用する際の動作パターンに応じたストリッパ軸５４の待機位置を示している。
【００３６】
次に、このような制御器２９によって加工を行なうための手順を説明する。
尚、以下の説明では簡単のためにストリッパ３２が待機位置ではパンチ金型３１よりも低い位置にあるように制御されるものとし、よってストリッパ３２がワーク２６に干渉しないような制御を行なうものとして説明する。
【００３７】
まず、加工前手順を説明する。加工指令部３６は、加工を開始する前に、加工プログラム３４に基づいて次のような各データを作成する。
第１に、加工プログラム３４に記憶されている金型指定指令（ＮＣ言語ではＴコード）を検索する。そして、その命令に記入された金型番号に対応する金型情報を金型管理情報記憶部３５から使用される順番に抽出し、図６に示すような使用金型順番データを作成し、使用金型情報設定部３７に記憶する。
このとき、図６における成形金型の半径（高さ）の欄に記入された成形高さデータを、第３待機位置Ｗ３と呼ぶ。この第３待機位置Ｗ３は、使用金型の成形高さを示している。
【００３８】
第２に、加工プログラム３４に記述されている板厚設定指令により設定されている板厚ｔのデータを加工板厚情報記憶部３８に転送し、記憶させる。これは、加工対象ワーク２６の板厚の変更に対応可能とするためにパンチ金型３１及びストリッパ３２の待機位置データが各ワーク２６の上面からの高さとして設定されているのに対し、パンチ金型３１及びストリッパ３２の上下動の目標位置の座標原点であるパスラインＰは、ワーク２６の下端面に設定されているためである。即ち、待機位置データと板厚ｔとを加算することにより、各プレス軸の待機位置目標がパスラインＰからの位置として求められ、この求めた待機位置目標と前記各プレス軸の位置検出器５，１４，２１からの位置データとの偏差を小さくするように各プレス軸が制御される。
【００３９】
第３に、加工プログラム３４に記述されている待機位置設定指令により設定されている待機位置データを待機位置情報記憶部３９に転送して記憶させる。この待機位置データは、ストリッパ３２を待機させるストリッパ待機位置であり、これを第１待機位置Ｗ１と呼ぶ。
【００４０】
次に、加工が開始されると、動作パターン設定部４２は、使用金型選択指令毎に、以下のような処理を行う。即ち、図６に示した使用金型情報設定部３７の使用金型順番データの中から、使用順番に従って順次金型データを読み込む。そして、この読み込んだ金型データの動作パターン番号に対応する動作パターンデータを動作パターン記憶部４１から読み込んで記憶する。さらに、動作パターン設定部４２は、加工板厚情報記憶部３８及び待機位置情報記憶部３９から、板厚ｔ及び第１待機位置Ｗ１をそれぞれ読み込む。そして、動作パターン設定部４２は、後述する所定の手順によって演算したストリッパ待機位置Ｗ、及び動作パターン記憶部４１から読み込んだ動作パターンデータに基づいて、実際の加工を行なう際の実加工動作パターンのデータを作成し、作成した実加工動作パターンのデータをストローク制御部４３に送信する。
ストローク制御部４３は、この実加工動作パターンのデータに基づき、各プレス軸を制御する。即ち、実加工動作パターンにより設定された目標速度（下降速度、成形速度、上昇速度等）及び目標位置（成形位置、待機位置等）と、位置検出器からの位置データとに基づいて各プレス軸の速度指令を演算し、演算した速度指令を各プレス軸のサーボアンプ４５，４７，４６にそれぞれ出力する。これにより、各金型に対応した実加工動作パターンに従って、打抜又は成形のパンチ加工を行なう度に、パンチ金型３１及びストリッパ３２は前記ストリッパ待機位置Ｗまで上昇して待機し、ワーク２６との干渉を回避する。
【００４１】
ＸＹテーブル指令部５５は、加工プログラム３４に記述されている加工指令（Ｇ００コード、Ｇ６６コード、Ｇ６７コード等）を読み込んだとき、この加工指令により設定されている位置データの位置にＸＹテーブル３０を移動させる位置制御指令を、ＸＹ軸制御部５６に出力する。次に、この位置決め制御が完了したら、パンチ指令部４０に加工指令を出力した後、パンチ指令部４０からの加工完了信号を待つ。そして、加工完了信号を受信したら次の位置決め制御を行い、これ以降同様の処理を繰り返す。
ＸＹ軸制御部５６は、ＸＹテーブル指令部５５からの位置制御指令に基づいてＸＹテーブル３０の各駆動モータ（図示せず）を位置制御する。
【００４２】
パンチ指令部４０は、ＸＹテーブル指令部５５からの加工指令を入力すると、動作パターン設定部４２により設定された実加工動作パターンに基づいて各プレス軸を駆動するようにパンチ加工指令をストローク制御部４３に出力する。そして、各位置でパンチ加工が完了したら、加工完了信号をＸＹテーブル指令部５５に出力する。
ストローク制御部４３は、パンチ指令部４０からパンチ加工指令を受けると、前記設定された実加工動作パターンのデータに基づいてパンチ軸サーボバルブ４、ストリップ軸サーボバルブ１３及び下ダイ軸サーボバルブ２０にそれぞれ速度指令を出力し、加工動作を制御する。
【００４３】
図７、図８に、以上のような構成のパンチプレスにおける、ストリッパ待機位置設定のためのフローチャートを示す。
図７において、動作パターン設定部４２は、使用金型情報設定部３７からの情報に基づき、今回の加工が打抜加工か又は成形加工かを判定する（Ｓ１）。成形加工の場合にはＳ４に移行し、打抜加工の場合は、待機位置情報記憶部３９に記憶されている第１待機位置Ｗ１と、またこの時の使用金型番号に対応した動作パターンのデータ内の第２待機位置Ｗ２とを、それぞれ読み出す（Ｓ２）。そして、この第１待機位置Ｗ１と第２待機位置Ｗ２とを比較し、大きな方を最大待機位置Ｗ４として記憶し、Ｓ６に移る。
【００４４】
Ｓ４においては、待機位置情報記憶部３９に記憶されている第１待機位置Ｗ１と、またこの時の使用金型番号に対応した動作パターンのデータ内の第２待機位置Ｗ２と、使用金型情報設定部３７に記憶された使用金型順番データ中の、この時の使用金型番号に対応した第３待機位置Ｗ３（成形高さ）とを、それぞれ読み出す。そして、Ｓ５でこれらの第１〜第３待機位置Ｗ１〜Ｗ３を比較して、その最大値を最大待機位置Ｗ４として記憶し、Ｓ６に移る。
【００４５】
次にＳ６では、求めた最大待機位置Ｗ４と、ワーク干渉防止のための所定の安全値ΔＷとを加算して最大成形高さＷＭを求め、記憶する。
【００４６】
次に動作パターン設定部４２は、これ以前に同加工プログラム内で打抜加工又は成形加工（つまり前加工）が行なわれたか否かを判定する（Ｓ７）。行なわれていれば、前加工時に既に記憶されている前加工最大成形高さＷＭ０と、Ｓ１〜Ｓ６で記憶された最大成形高さＷＭとを比較し、大きな方の値を新たな最大成形高さＷＭとして設定し、記憶する（Ｓ８）。この新たな最大成形高さＷＭは、通常の加工での待機位置である。
【００４７】
次に、加工板厚情報記憶部３８に記憶された板厚ｔに基づいて、最大成形高さＷＭをパスラインＰを座標原点とした値に補正し、この補正値を今回の金型によるパンチ加工のストリッパ待機位置Ｗとして、実加工動作パターンを設定する（Ｓ９）。そして、このストリッパ待機位置Ｗが設定された実加工動作パターンのデータをデータ記憶部４２ａに記憶する（Ｓ１０）。
【００４８】
そして、例えば後述する加工プログラム３４の記述に基づき、本発明に係る連続打抜加工時の加工時間を短縮するための制御（これを短縮制御と呼ぶ）が有効か否かを判定する（Ｓ１１）。短縮制御が有効な場合には、Ｓ１４において短縮制御を行なってからＳ１５に移行し、無効な場合には、データ記憶部４２ａのデータをストローク制御部４３に送信する。これにより、通常のパンチ加工が行われ、ストローク制御部４３は、ワーク２６の移動の前に、ストリッパ３２が上記ストリッパ待機位置Ｗに移動するように制御する。尚、この場合にはパンチ金型３１の待機位置は、パンチ金型３１とワーク２６との干渉を避けるために、常に前記ストリッパ待機位置Ｗと同じか、又は所定距離だけ高くなるように設定されているものとする。この後、Ｓ１５に移行する。
【００４９】
Ｓ１５では、次の加工の有無を判定し、次加工がなければ本処理フローを終了する。Ｓ１５で、まだ次加工が残っていれば、現在の最大成形高さＷＭを前回最大成形高さＷＭ０として記憶し（Ｓ１６）、Ｓ１に戻って以上の処理を繰り返す。
【００５０】
上記のように、Ｓ１１において短縮制御が無効な場合の処理は、従来技術とほぼ同様となり、連続打抜加工を含むすべての加工の際に、常に最大成形高さＷＭ（通常の待機位置）に応じたストリッパ待機位置Ｗまでパンチ金型３１及びストリッパ３２を上昇させるように制御する。
【００５１】
次に、Ｓ１４の短縮制御について、図８を用いて説明する。
同図において、まず連続打抜加工検出部４９は、加工プログラム３４の指令が連続打抜加工指令か否かを判定する（Ｓ３１）。この指令は、ＮＣ言語ではＧ６６〜６８コード等によって行なわれるので、これらのコードの記載があれば連続打抜加工の開始と判定し、そのことを動作パターン設定部４２に通知した後、Ｓ３２に移行する。連続打抜加工指令でない場合には、Ｓ４０に移行する。
【００５２】
Ｓ３２では、動作パターン設定部４２は、待機位置情報記憶部３９に記憶されている第１待機位置Ｗ１と、またこの時の使用金型番号に対応した動作パターンのデータ内の第２待機位置Ｗ２とを比較し、大きな方の値を最大待機位置Ｗ４として記憶し（Ｓ３２）、この最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷを加算して、短縮最大待機位置Ｗtmp（連続加工の待機位置）とする（Ｓ３３）。そして、この短縮最大待機位置Ｗtmpを、加工板厚情報記憶部３８に記憶された板厚ｔに基づいて、パスラインＰを座標原点としたストリッパ待機位置Ｗに補正し、この補正したストリッパ待機位置Ｗ、及びこの時の使用金型番号に対応した動作パターンのデータに基づいて、実加工動作パターンを設定する（Ｓ３４）。
【００５３】
動作パターン設定部４２は、この実加工動作パターンのデータを連続加工データ記憶部４２ｂに記憶する（Ｓ３５）。次に、この連続加工データ記憶部４２ｂの実加工動作パターンのデータをストローク制御部４３に転送し（Ｓ３６）、実加工動作パターンに基づいて連続打抜加工を行なう（Ｓ３７）。これによりストローク制御部４３は、連続打抜加工中の各回毎のパンチ加工後に、前記短縮最大待機位置Ｗtmpに基づく上記ストリッパ待機位置Ｗに、パンチ金型３１とストリッパ３２の下端面を上昇させることになる。即ち、一時的に通常の待機位置をキャンセルして、連続加工の待機位置に待機するようになる。
【００５４】
次に、動作パターン設定部４２は、連続打抜加工が終了したか否かを判定し（Ｓ３８）、終了していないときは、Ｓ３７に戻って連続打抜加工を継続する。また終了したときには、Ｓ１０で記憶していたデータ記憶部４２ａのデータをストローク制御部４３に送信し、ストローク制御部４３は転送されたデータ中のストリッパ待機位置Ｗに基づいて連続打抜加工に入る直前の待機位置までパンチ金型３１とストリッパ３２の下端面を上昇させる（Ｓ３９）。この後、Ｓ４２に移行して次の加工指令の有無を判定する。
【００５５】
一方、Ｓ４０において、動作パターン設定部４２は、Ｓ１０で記憶したデータ記憶部４２ａのデータをストローク制御部４３に転送する。そして、通常の実加工動作パターン（通常の待機位置）に基づいてパンチ加工が行われ（Ｓ４１）、次の加工指令の有無を判定する（Ｓ４２）。このとき、加工指令があれば、これが連続打抜加工指令か否かを判定し（Ｓ４３）、連続打抜加工の指令でなければ、元のフローに戻って前記Ｓ１５（図７参照）に移行する。また、Ｓ４３で連続打抜加工指令であれば、Ｓ３６に戻って以下処理を繰り返す。
また、Ｓ４２で次の加工指令がなければ、短縮制御を終了し、元のＳ１５（図７参照）に戻る。
尚、上記のフローチャートのＳ３２においては、前記最大待機位置Ｗ４を常に第２待機位置Ｗ２に設定してもよい。
【００５６】
次に、加工の流れを、実際の加工プログラム例に従って、より詳細に説明する。ＮＣプログラムの例として、図３を参照しながら説明する。
プログラムの先頭には、加工されるワーク２６の板厚ｔと、加工前のワーク２６とストリッパ３２下端面との間隔（つまり待機位置）を設定する第１待機位置Ｗ１と、連続打抜加工時に前述の短縮制御を有効とするか否かを設定する短縮制御設定指令とが記述されている。
【００５７】
本プログラム例では、（Ｔ  １．２）との記述により、ワーク２６の板厚ｔは１．２mmに設定され、また（Ｐ  ３．５）との記述により、第１待機位置Ｗ１は３．５mmに設定されている。
また、短縮制御設定指令は、前記短縮制御を有効とする場合には同図に示すように例えば（Ｂ １）と記述され、無効とする場合には例えば（Ｂ ２）と記述される。また、例えば（Ｂ ３）と記述されている場合には、制御器２９の図示しない操作盤に設けられた切替スイッチ等の状態に従って、有効／無効を判定するようにしてもよく、これにより作業者の判断で容易に有効／無効を設定できる。このような短縮制御の有効／無効の設定は、試作加工時の確認作業の場合や、加工時にワーク２６の反りが大きい場合等に対応するために設けられている。
また、安全値ΔＷは、プログラム中には記載されていないが、予め１．０mmに設定されているものとする。
【００５８】
加工指令部３６は、前述した加工前手順に従って加工開始前の各データを作成した後、加工プログラムに従って加工を開始する。
まず、Ｔ１００が読み込まれると、加工指令部３６はＡＴＣ装置２８に金型交換指令を出力し、プレス部５１に金型番号Ｔ１００に対応した打抜丸金型を装着する。
そして、動作パターン設定部４２は、使用金型情報設定部３７に記憶された使用金型順番データ（図６参照）から、使用順番１の、即ち金型番号がＴ１００の金型データを読み込み、この金型の動作パターン番号が１であることから、図５に示すような動作パターン記憶部４１に記憶されている動作パターンを参照して、動作パターン番号１に相当するデータ群を読み込む。図５の中には、第２待機位置Ｗ２（本例では１．０mm）がストリッパ軸待機位置として設定されている。
【００５９】
次に、動作パターン設定部４２は、加工板厚情報記憶部３８に記憶された板厚ｔ（本例では１．２mm）及び待機位置情報記憶部３９に記憶された第１待機位置Ｗ１（本例では３．５mm）を読み込む（図７のＳ２）。
そして、第１待機位置Ｗ１と、第２待機位置Ｗ２とを比較し、大きいほうの３．５mmを最大待機位置Ｗ４とし（Ｓ３）、この最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷ（＝１．０mm）を加算した４．５mmを最大成形高さＷＭに設定する（Ｓ６）。この値を板厚ｔで補正したストリッパ待機位置Ｗは、５．７mmとなる（Ｓ９）。
【００６０】
動作パターン設定部４２は、上記各データに基づき実加工動作パターンを設定し、ストローク制御部４３に転送する（Ｓ９，Ｓ１０，Ｓ１２，Ｓ４０）。ストローク制御部４３は、パンチ金型３１、ストリッパ３２及びダイ金型３３をそれぞれ所定位置に位置決めする。本例では、パンチ金型３１及びストリッパ３２は上限位置に、ダイ金型３３は下限位置に位置決めするものとする。
そして、Ｇ００コードに基づき、Ｘ座標１０００、Ｙ座標２００の加工位置にＸＹテーブル３０の位置決めが終了すると、ストローク制御部４３は動作パターン設定部４２から送信された実加工動作パターンに基づき、パンチ指令部４０からの加工指令に従って、ワーク２６を打抜き加工する（Ｓ１３，Ｓ４１）。この加工が終了すると、ストリッパ３２を上記ストリッパ待機位置Ｗの位置に上昇させた後に、加工プログラムの次指令の実行に移行する。
【００６１】
次にＴ２８０が読み込まれると（Ｓ１５，Ｓ４２）、前記最終の最大成形高さＷＭ（ここでは４．５mm）を前回最大成形高さＷＭ０として記憶する。そして、前記同様にしてＡＴＣ装置２８は金型番号Ｔ２８０に対応した上切起し金型をプレス部５１に装着する。
動作パターン設定部４２は、使用金型情報設定部３７に記憶された使用金型順番データ（図６参照）から、使用順番２の、即ち金型番号がＴ２８０の金型データを読み込む。この金型データには、第３待機位置Ｗ３（本例では１５．００mm）が成形高さ（又は半径）として設定されている。
また、この金型の動作パターン番号が２０であることから、動作パターン記憶部４１を参照して動作パターン番号２０に相当するデータ群を読み込む。図５の中には、第２待機位置Ｗ２（本例では１６．００mm）がストリッパ軸待機位置として設定されている。
【００６２】
次に、このときは成形加工なので（図７のＳ１）、動作パターン設定部４２は、前述と同様に板厚ｔ（＝１．２mm）及び第１待機位置Ｗ１（＝３．５mm）を加工板厚情報記憶部３８及び待機位置情報記憶部３９からそれぞれ読み込む。さらに、前記動作パターンデータから第２待機位置Ｗ２を、前記金型データから第３待機位置Ｗ３をそれぞれ読み込む（Ｓ４）。そして、第１待機位置Ｗ１、第２待機位置Ｗ２及び第３待機位置Ｗ３を比較し、その最大値を最大待機位置Ｗ４とする（Ｓ５）。この場合、最大待機位置Ｗ４は１６．００mmとなる。最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷ（＝１．０mm）を加算し、最大成形高さＷＭは１７．００mmとなる（Ｓ６）。
【００６３】
そして、Ｔ２８０金型での加工よりも前に加工がなされているので（Ｓ７）、それまでに求めた前回最大成形高さＷＭ０と最大成形高さＷＭとを比較し、その大きな方を新たな最大成形高さＷＭとする（Ｓ８）。このとき、前回の使用順番１の金型Ｔ１００での加工に基づいて前回最大成形高さＷＭ０は４．５mmであったから、新たな最大成形高さＷＭを１７．００mmとする。この最大成形高さＷＭを板厚ｔで補正する（Ｓ９）と、ストリッパ待機位置Ｗは１８．２mmとなる。
【００６４】
動作パターン設定部４２は、上記各データに基づき実加工動作パターンを設定し（Ｓ９）、ストローク制御部４３に転送する（Ｓ１０，Ｓ１２，Ｓ４０）。ストローク制御部４３は、前記同様パンチ金型３１、ストリッパ３２及びダイ金型３３をそれぞれ所定位置に位置決めする。
そして、Ｇ００コードに基づき、Ｘ座標１５０、Ｙ座標１２００の加工位置にＸＹテーブル３０の位置決めが終了すると、ストローク制御部４３は動作パターン設定部４２から送信された実加工動作パターンに基づき、パンチ指令部４０からの加工指令に従って、ワーク２６の上切起し成形加工を行う（Ｓ１３，Ｓ４１）。この加工が終了すると、ストリッパ３２を上記ストリッパ待機位置Ｗ（＝１８．２mm）の位置に上昇させた後、次指令の実行に移行する。
【００６５】
次にＴ１７５が読み込まれると（Ｓ１５，Ｓ４２）、前回最大成形高さＷＭ０を前記最終の最大成形高さＷＭ（＝１７．００mm）に更新する。つぎに、前記同様にしてＡＴＣ装置２８は金型番号Ｔ１７５に対応した長角金型をプレス部５１に装着する。
動作パターン設定部４２は、使用金型順番データから、使用順番３の、即ち金型番号Ｔ１７５の金型データを読み込み、このときの動作パターン番号が１であることから動作パターン記憶部４１を参照して動作パターン番号１に相当するデータ群を読み込む。このとき、金型データには、第３待機位置Ｗ３（本例ではデータ無しなので０mmとする）が成形高さ（又は半径）として設定されている。図５に示す動作パターン記憶部４１の中には、第２待機位置Ｗ２（本例では１．０mm）が、ストリッパ軸待機位置として設定されている。
【００６６】
次に、動作パターン設定部４２は、前述と同様に板厚ｔ（＝１．２mm）及び第１待機位置Ｗ１（＝３．５mm）を読み込み、さらに前記動作パターンデータから第２待機位置Ｗ２を読み込む（Ｓ２）。そして、第１待機位置Ｗ１及び第２待機位置Ｗ２を比較し、その最大値を最大待機位置Ｗ４とする（Ｓ３）。この場合、最大待機位置Ｗ４は３．５mmとなる。最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷ（＝１．０mm）を加算し、最大成形高さＷＭは４．５mmとなる（Ｓ６）。そして、前回最大成形高さＷＭ０＝１７．０mmであるから、これと最大成形高さＷＭとを比較して大きい方（＝１７．０mm）を新たに最大待機位置Ｗ４として設定する（Ｓ８）。これを板厚ｔで補正する（Ｓ９）と、ストリッパ待機位置Ｗは１８．２mmとなる。
【００６７】
動作パターン設定部４２は、上記各データに基づき実加工動作パターンを設定する（Ｓ９）。作成した実加工動作パターンのデータを、一時的にデータ記憶部４２ａに記憶する（Ｓ１０）。
【００６８】
次に、Ｇ７２Ｇ９０コードに基づき、ＸＹテーブル３０は、連続打抜加工（Ｇ６６）の開始位置であるＸ座標５０、Ｙ座標５０に位置決めされる。
【００６９】
次に、前述したように短縮制御が有効（Ｂ １指令）とされている（Ｓ１１）ので、指令が連続打抜加工か否かが判定される（Ｓ３１）。ここで、Ｇ６６コードは連続打抜加工を示しているので、Ｇ６６コードを読み込んだ連続打抜加工検出部４９は、連続打抜加工が開始されると判定し、動作パターン設定部４２に短縮制御を指令する。即ち、第１待機位置Ｗ１（＝３．５mm）と第２待機位置Ｗ２（＝１．０mm）とを比較し、大きいほうのデータを最大待機位置Ｗ４（本例では３．５mm）とする（Ｓ３２）。この最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷを加算して、短縮最大待機位置Ｗtmp（本例では４．５mm）を設定する（Ｓ３３）。この短縮最大待機位置Ｗtmpを板厚ｔによって補正し、ストリッパ待機位置Ｗは５．７mmとなる（Ｓ３４）。
【００７０】
動作パターン設定部４２は、このストリッパ待機位置Ｗに基づいて実加工動作パターンを設定し（Ｓ３４）、ストローク制御部４３に転送する（Ｓ３５，Ｓ３６）。ストローク制御部４３は、実加工動作パターンに基づき、連続打抜加工を継続する間は、打抜後にパンチ金型３１及びストリッパ３２をパスラインＰからストリッパ待機位置Ｗ（＝５．７mm）まで上昇させて待機させ、ワーク２６を次加工位置に移動させ、次の打抜に移るという連続打抜を繰り返す（Ｓ３７）。
そして、連続打抜加工検出部４９がＧ６６による連続打抜加工が終了したことを検出したら（Ｓ３８）、データ記憶部４２ａのデータをストローク制御部４３に送信し、ストローク制御部４３は転送されたデータに基づく新たなストリッパ待機位置Ｗ（＝１８．２mm）までパンチ金型３１とストリッパ３２の下端面を上昇させる（Ｓ３９）。
【００７１】
そして、次の指令が読み込まれると、次加工が有りと判断し（Ｓ４２）、次指令が連続打込加工のときは（Ｓ４３）、Ｓ３６に戻って前記連続打込加工の処理を繰り返す。連続打込加工でないときは、Ｓ１５に戻って次の加工指令に基づいて以上の処理を繰り返す。
以降の処理については同様であり、その説明を省略する。
【００７２】
以上説明したように、本実施形態によれば、連続打抜加工時において、それまでの成形加工におけるワーク２６の成形高さを考慮せずに、この時のパンチ金型３１の形状、高さ及び加工内容に基づいて定められたストリッパ待機位置Ｗにパンチ金型３１及びストリッパ３２を上昇させて、連続打抜加工が行われる。
連続打抜加工の場合にはワーク上の平坦な範囲に、つまり成形部等の突出部位が無い平面に加工を行なうため、ワーク２６を移動する際に、パンチ金型３１及びストリッパ３２は、ワーク２６が過去に成形加工された範囲を通過することがない。従って、通常の打抜加工のように、成形されたワーク部位を避けるためのストリッパ待機位置Ｗを設定する必要がなく、連続打抜加工中のストリッパ待機位置Ｗを低く設定することが可能である。
これにより、連続打抜加工の時にパンチ金型３１及びストリッパ３２の上昇と下降とに要する時間を短縮でき、かつストリッパ３２とワーク２６との干渉を防止できる。従って、加工時間が短縮化されて加工効率を向上できる。また、金型とワークとの干渉によるワークのミクロジョイント外れや損傷が発生することがなく、加工作業が中断されることがないので作業性が良い。
【００７３】
また、連続打抜加工の終了後には、前加工の最大成形高さを考慮せずに設定した連続打抜加工時のストリッパ待機位置Ｗを、連続打抜加工前のストリッパ待機位置Ｗに戻している。これにより、連続打抜加工が終了した後には、ストリッパ３２がそれまでの加工における最大成形高さを考慮に入れたストリッパ待機位置Ｗに上昇するので、ストリッパ３２とワーク２６との干渉を確実に防止できる。従って、干渉により加工が中断されることがなく、加工効率を向上できる。
【００７４】
また、前記短縮制御を行なわないようにも設定自在としている。これにより、試作加工時の確認作業や、加工時にワーク２６の反りが大きい場合等には、短縮制御を行なわないようにして、ストリッパ３２とワーク２６との干渉を確実に避けることができる。これにより、作業の中断を防いで、作業効率を向上させることが可能となる。
【００７５】
尚、上記実施形態では、連続打抜加工を行う場合について説明したが、ワークの平坦な範囲内で連続的に成形加工を行う場合にも本発明にかかる待機位置設定による制御を適用できることは言うまでもない。このとき、連続成形加工に用いる金型の金型データに基づいて、金型とその金型による成形のワーク部位との干渉を回避できるだけの連続加工の待機位置を設定すれば良いので、前実施形態と同様に待機位置を低く設定でき、同じ効果が得られる。
【００７６】
また、ストリッパ３２を必ず使用するようにして説明したが、これに限られるものではない。例えば、パンチ金型３１及びダイ金型３３のみを使用するようなパンチプレスの加工においても適用可能である。このような場合には、図５に示す動作パターン記憶部４１におけるパンチ軸待機位置データを第２待機位置Ｗ２として使用することができる。
また、ストリッパ３２及びパンチ金型３１の待機位置について説明したが、ワーク２６の下方にあるダイ金型３３が、ワーク２６下方に突出した成形部を避ける場合の、ダイ金型３３の下方向の待機位置についても全く同様である。ただし、ダイ金型３３に関する上下方向の移動位置は、元来パスラインＰ（ワーク２６の下面位置）を基準として設定されているので、前述の板厚ｔによる補正は不要となる。
【００７７】
また、最大待機位置Ｗ４に安全値ΔＷを加算して最大成形高さＷＭを求めると説明したが、この方法に限られるものではなく、例えば最大待機位置Ｗ４に所定の安全率を乗ずるようにしてもよい。
また、例えば、予め複数段階（例えば４段階）の待機位置を定めておき、これらの４段階の待機位置の中から、最大待機位置Ｗ４よりも大きく、かつ最も最大待機位置Ｗ４に近い待機位置を選択して、これを最大成形高さＷＭとしてもよい。即ち、この場合、待機位置の設定可能な複数段階を５mm、１０mm、１５mm及び２０mmと予め定めておいたとき、最大待機位置Ｗ４が１４mmであったとすると、最大成形高さＷＭは１５mmに設定されることになる。この最大成形高さＷＭに基づいて、待機位置を決めるようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態によるパンチプレスの構成図。
【図２】パンチプレスの加工制御器の制御ブロック図。
【図３】ＮＣプログラムの一例。
【図４】金型管理情報記憶部の説明図。
【図５】動作パターン記憶部の説明図。
【図６】使用金型順番データの説明図。
【図７】ストリッパ待機位置設定のフローチャート。
【図８】短縮制御のフローチャート。
【図９】従来技術によるパンチ待機位置設定のためのフローチャート。
【図１０】連続打抜加工の一例を示す説明図。
【図１１】パンチ金型の連続打抜加工時の軌跡を示す説明図。
【符号の説明】
１…パンチ軸ピストン、４…パンチ軸サーボバルブ、５…パンチ軸位置検出器、６…パンチ軸シリンダ、８…パンチ軸加圧室、９…パンチ軸引上室、１０…ストリッパ軸ピストン、１３…ストリッパ軸サーボバルブ、１４…ストリッパ軸位置検出器、１５…ストリッパ軸シリンダ、１７…ストリッパ軸加圧室、１８…ストリッパ軸引上室、１９…下ダイ軸ピストン、２０…下ダイ軸サーボバルブ、２１…下ダイ軸位置検出器、２２…下ダイ軸シリンダ、２４…下ダイ軸加圧室、２５…下ダイ軸引下室、２６，２７…マガジン、２８…ＡＴＣ装置、２９…制御器、３０…ＸＹテーブル、３１…パンチ金型、３２…ストリッパ、３３…ダイ金型、３４…加工プログラム、３５…金型管理情報記憶部、３６…加工指令部、３７…使用金型情報設定部、３８…加工板厚情報記憶部、３９…待機位置情報記憶部、４０…パンチ指令部、４１…動作パターン記憶部、４２…動作パターン設定部、４３…ストローク制御部、４４…開口、４５…パンチ軸サーボアンプ、４６…下ダイ軸サーボアンプ、４７…ストリッパ軸サーボアンプ、４８…始点、４９…連続打抜加工検出部、５１…プレス部、５２…パンチ軸、５３…下ダイ軸、５４…ストリッパ軸、５５…ＸＹテーブル指令部、５６…ＸＹ軸制御部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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