(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状の筒状容器の内部を、上下に摺動可能な遮蔽体により上下に区画し、該遮蔽体の上方または下方の空間をガスを貯蔵するための貯蔵空間として形成したガス貯蔵施設であって、
前記筒状容器は、その側壁部が、複数の基柱と、前記筒状容器の内部にその板面を向けて配置されるとともに、前記基柱により前記筒状容器の外方側から支持される側板とを備えた構成とされ、
前記遮蔽体には、前記筒状容器の前記側壁部に当接しつつ転動することにより前記遮蔽体の前記筒状容器内部における摺動を案内するローラが取り付けられ、前記ローラの前記側壁部に対する当接箇所は、前記側壁部における前記基柱の設置対象位置であって、前記基柱と前記側板とが溶接された接合部を避けた位置とされ、
前記基柱に沿って取り付けられ、前記筒状容器の内部にその板面を向けて配置される更新板を備え、前記ローラは、前記更新板に対して当接し、
前記筒状容器の側壁部と前記遮蔽体との間を封止する封止材を備え、前記更新板は、前記側板に比較してその厚さ寸法が大となるように形成され、前記封止材のうち前記更新板に対して当接する部分は、他の部分に比較して、その変形性が大きく、かつ、前記側壁部内面に向けて凸状に形成された凸状部とされていることを特徴とするガス貯蔵施設。
【請求項２】
前記凸状部は、前記更新板への接触面に、前記筒状容器の外周方向に延在するように形成された複数の溝部を有することを特徴とする請求項１記載のガス貯蔵施設。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定形状の筒状容器の内部を、上下に摺動可能な遮蔽体により上下に区画し、この遮蔽体の上方または下方の空間をガスを貯蔵するための貯蔵空間として形成したガス貯蔵施設に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のガス貯蔵施設としては、例えば、図１３および図１４に示すようなガスホルダ１が知られている。
このガスホルダ１は、円筒形状の外殻構造を有する筒状容器２と、筒状容器２の内部を上下に区画するピストン（遮蔽体）３とを備えるとともに、ピストン３の下方に形成された貯蔵空間４に対して、ガス出入口管５から供給されたガスを貯蔵し、さらに、このガスをガス出入口管５を通じて払い出しできるようになっている。
【０００３】
図１３に示すように、筒状容器２は、その側壁部７が、ガスホルダ１の設置対象位置を囲むように所定間隔で立設された基柱８と、基柱８同士の間に架設されるとともに、その板面を筒状容器２の内部に向けて配置された側板９とにより形成されている。
【０００４】
また、ピストン３は、平面視した場合に円盤状に形成されるとともに、側壁部７の内面７ａに沿って上下に摺動可能とされており、その摺動位置（上下位置）が貯蔵空間４へのガスの流出入に応じて変化するようになっている。また、ピストン３の周囲には、ピストン３と側壁部７の内面７ａとの間を封止して貯蔵空間４からのガスの漏洩を防ぐとともに、ピストン３が上下に円滑に摺動できるようにピストン３を案内するシール部１１が設けられている。
【０００５】
図１５は、シール部１１の構造を拡大して示した図である。図中に示すように、シール部１１は、ピストン３の端縁部３ａに取り付けられたバランスコンクリート１３を備えるとともに、バランスコンクリート１３と側壁部７との間が、シール油溜め１６として形成された構成となっている。シール油溜め１６においては、バランスコンクリート１３から側壁部７側に向けて突出する底板１７と側壁部７の内面７ａとの間が、底板１７に固定されたキャンバス１８と、キャンバス１８に固定されるとともに、側壁部７の内面７ａに対してシール機構１９により押し付けられるシール部材２０によってシールされており、これによりシール油Ｓを貯留することが可能となっている。そして、シール油溜め１６に貯留されたシール油Ｓの封止作用によって、貯蔵空間４からのガスの漏洩が防止される。
【０００６】
なお、筒状容器２においては、その上部に設けられた予備油タンク２２（図１４参照）に貯留されたシール油Ｓが、側壁部７の内面７ａに沿って流下するとともに、シール油溜め１６にいったん貯留されるようになっている。そしてシール油Ｓは、シール部材２０と側壁部７の内面７ａとのわずかな間隙を通じて下方に流下し、筒状容器２の下部に設けられたシール油循環装置２３（図１３、図１４参照）を通じて再び予備油タンク２２に供給され、循環利用される。
【０００７】
また、図１５に示すように、シール部１１は、バランスコンクリート１３から立設された支持柱２４と支持柱２４に取り付けられたローラ２５とを備えている。ローラ２５は側壁部７の内面７ａに対して当接するとともに、側壁部７の内面７ａに沿って転動し、これによりピストン３を上下に案内する役割を果たす。なお、支持柱２４には、図１５において図示したローラ２５の上方にも図示しないローラ２５がもう一基取り付けられている。
【０００８】
図１６は、図１５におけるＡ−Ａ矢視断面図である。図１６中に示すようにローラ２５の側壁部７に対する当接部分は、側壁部７における基柱８の設置対象位置となっており、これによりピストン３の傾斜等に起因して、ローラ２５に大きな力が作用した場合に、この力を基柱８により支持することができるようになっている。
【０００９】
なお、図１７に拡大して示すように、側板９はその端縁部９ａ同士が互いに突き合わせ溶接されて基柱８の表面に溶接されている。図１７に示す側板９同士の間の突き合わせ溶接部２７は、Ｉ型開先として形成されており、そのルートギャップｒ０が例えば４mm程度に設定されている。また、図１６に示すように、この突き合わせ溶接部２７の位置は、ローラ２５が当接しつつ転動する位置と一致している。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような構成のガスホルダ１においては、ピストン３の傾斜等に起因するローラ２５の押圧力が例えば２０トンにも達し、なおかつ、ローラ２５が側壁部７の内面７ａ上を繰り返し摺動することから、ローラ２５の転動位置にある突き合わせ溶接部２７の内部に過大な応力が発生することがある。このような場合、突き合わせ溶接部２７が剥離したり、あるいは側板９の端縁部９ａの内表面に亀裂が生じるなどの懸念がある。
【００１１】
さらに、突き合わせ溶接部２７は、その開先形状がＩ型であり、ルートギャップが４mm程度であることから、溶接施工が難しく、場合によっては、基柱８側に溶接が溶け込まず、側板９が浮いた状態となる可能性がある。しかも、このような場合に突き合わせ溶接部２７に対してローラ２５から繰り返し荷重が作用すると、突き合わせ溶接部２７に損傷が生じる心配もある。
このような事情に鑑みて、本発明では、耐久性に優れ、かつ、従来に比較してより安定した構造を備えたガス貯蔵施設を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明においては以下の手段を採用した。すなわち、請求項１記載のガス貯蔵施設は、所定形状の筒状容器の内部を、上下に摺動可能な遮蔽体により上下に区画し、該遮蔽体の上方または下方の空間をガスを貯蔵するための貯蔵空間として形成したガス貯蔵施設であって、筒状容器は、その側壁部が、複数の基柱と、筒状容器の内部にその板面を向けて配置されるとともに、基柱により筒状容器の外方側から支持される側板とを備えた構成とされ、遮蔽体には、筒状容器の側壁部に当接しつつ転動することにより遮蔽体の筒状容器内部における摺動を案内するローラが取り付けられ、ローラの側壁部に対する当接箇所は、側壁部における基柱の設置対象位置であって、基柱と側板とが溶接された接合部を避けた位置とされていることを特徴としている。
【００１３】
請求項１記載のガス貯蔵施設は、さらに、基柱に沿って取り付けられ、筒状容器の内部にその板面を向けて配置される更新板を備え、ローラは、更新板に対して当接することを特徴としている。
【００１４】
本発明の参考例としてのガス貯蔵施設は、更新板の端縁部と側板の端縁部とが突き合わせ溶接されて基柱の表面に溶接接合され、更新板の端縁部または側板の端縁部の少なくともいずれか一方は、他方に向けて漸次その厚さ寸法が縮小するテーパ形状とされていることを特徴としている。
【００１５】
本発明の参考例としてのガス貯蔵施設は、基柱はフランジとウェブとを備えた構成とされ、フランジに対して側板が取り付けられ、フランジとウェブとの間には、基柱の軸方向と交差する断面内におけるフランジの曲げ変形を抑制する変形抑制材が設けられていることを特徴としている。
【００１６】
本発明の参考例としてのガス貯蔵施設は、変形抑制材は、基柱の軸方向と交差する断面内に設けられるリブプレートであることを特徴としている。
【００１７】
請求項１記載のガス貯蔵施設は、さらに、筒状容器の側壁部と遮蔽体との間を封止する封止材を備え、更新板は、側板に比較してその厚さ寸法が大となるように形成され、封止材のうち更新板に対して当接する部分は、他の部分に比較して、その変形性が大きく、かつ、側壁部内面に向けて凸状に形成された凸状部とされていることを特徴としている。
【００１８】
請求項２記載のガス貯蔵施設は、請求項１記載のガス貯蔵施設であって、凸状部は、更新板への接触面に、前記筒状容器の外周方向に延在するように形成された複数の溝部を有することを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態であるガスホルダ（ガス貯蔵施設）１’を、図面に基づいて説明する。
なお、この実施の形態のガスホルダ１’の全体的構成は、上記従来の技術と同一であるため、ここでは上記従来の技術と異なる点のみについて説明するとともに、上記従来の技術と共通する構成については、同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００２０】
本実施の形態のガスホルダ１’は、図１３および図１４に示すように、従来のガスホルダ１と同様の全体的な構成を有しているが、筒状容器２における基柱８と側板９との接合部近傍が図１および図２のようになっている点で、上記従来の技術と異なっている。すなわち、このガスホルダ１’においては、基柱８のフランジ８ａのうち、筒状容器２の内方に面する部分に更新板３０が設置され、更新板３０に対して筒状容器２の外周方向（Ｒ方向）から側板９が接する構成とされている。
【００２１】
更新板３０は、その板厚が側板９よりも若干大きい（例えば、側板９の板厚が５mmの場合に更新板３０の板厚が７mm）長尺の板状部材であり、その板面３１を筒状容器２の内方に向けた状態で、基柱８のフランジ８ａに対して取り付けられる。また、この更新板３０は、上下方向（図２中Ｈ方向）に複数枚連続させて基柱８のフランジ８ａに沿って設けられる。なお、図２中においては、これら更新板３０のうち、下端縁３０ａと上端縁３０ｂを連続させて配置した二枚の更新板３０の連続部分を拡大して示している。
【００２２】
図１および２中に示すように、更新板３０は、その四周が側板９または他の更新板３０に対して突き合わせ溶接されることにより基柱８に固定される。また、更新板３０は、その板面３１に複数の孔部３２を有しており、この孔部３２が基柱８に対して栓溶接されることによって、基柱８のフランジ８ａからの浮き上がりが防止される。さらに、側板９は、その端縁部９ａが、更新板３０の側端縁（端縁部）３０ｃに対して突き合わせ溶接されることにより形成される突き合わせ溶接部３３に接するとともに、この突き合わせ溶接部３３を介して基柱８のフランジ８ａに対して接合されている。
【００２３】
また、図１に示すように、ピストン３を案内するためのローラ２５は、この更新板３０の板面３１上を転動するようになっており、これにより、側板９とローラ２５の当接位置が、側板９と基柱８との接合部である突き合わせ溶接部３３を避けた位置とされることとなる。
【００２４】
図３は突き合わせ溶接部３３の近傍を拡大して示した図である。図中に示すように、更新板３０の側端縁３０ｃには、第一のテーパ部３５および第二のテーパ部３６が設けられている。これらのうち、第一のテーパ部３５は、更新板３０の孔部３２と突き合わせ溶接部３３との間に設けられて、更新板３０の板面３１と側板９の板面９ｂとの間に板厚の違いによるギャップさせないようにしている。また、第二のテーパ部３６は、第一のテーパ部３５のさらに側板９よりに設けられて、突き合わせ溶接部３３に対して直接接するとともに、突き合わせ溶接部３３に接する更新板３０の板厚を側端縁３０ｃの先端に向けて漸次縮小させる。
【００２５】
こうした第二のテーパ部３６が更新板３０の側端縁３０ｃに設けられることによって、突き合わせ溶接部３３は、その開先形状がレ型形状に形成される。なお、この場合、突き合わせ溶接部３３のルートギャップｒ１は、５mmあるいは６mm程度とされる。
【００２６】
また、図１に示すように、このガスホルダ１’においては、基柱８のフランジ８ａとウェブ８ｂとの間にリブプレート（変形抑制材）３８が取り付けられている。図４に示すように、このリブプレート３８は、基柱８の軸方向（図４中Ａ方向）と直交する断面内に設けられるとともに。基柱８の軸方向（Ａ方向）に沿って所定間隔ｉ（例えば２００mm）で複数設けられている。図１および図４中に示すように、このリブプレート３８は、基柱８の軸方向（Ａ方向）の同一位置において、ウェブ８ｂに関して対称な位置に一対ずつ設けられている。
【００２７】
また、このガスホルダ１’が上記従来の技術と異なる他の点は、シール部材２０’の形状に関する点である。
図５は、本実施の形態のガスホルダ１’に用いられるシール部材２０’の要部を拡大して示す図である。
図中に示すように、シール部材２０’のうち、更新板３０に接する部分の一部には、他の部分に比較してその変形性が大きい軟化ゴム４０が用いられている。
【００２８】
図６に拡大して示すように、軟化ゴム４０は、シール部材２０’のうち軟化ゴム４０以外の部分を形成するとともに主に更新板３０の設置対象位置以外の側壁部７の内面７ａに対して接する通常ゴム４１の上段または下段に設けられており、側壁部７の内面７ａ（更新板３０）への接触面４０ａが、通常ゴム４１より若干寸法ｓ１（例えば６mm）側壁部７側に突出した構成となっている。
【００２９】
図７は、軟化ゴム４０における接触面４０ａの形状を拡大して示した図である。
図中に示すように、軟化ゴム４０は、ＮＢＲ（ニトリル・ブタジエン・ラバー）４２と繊維シート４３とを層状に形成したものであり、繊維シート４３の各層が、側壁部７に水平方向に延在するように配置されている。そして、接触面４０ａは、図７に示すように、繊維シート４３同士に挟まれたＮＢＲ４２の一部または全部を、繊維シート４３の先端４３ａから所定寸法ｓ２（例えば１０mm）にわたって取り除き、これによって、繊維シート４３同士の間に水平方向（筒状容器２の外周方向）に延在する溝部４４を複数形成することにより構成されている。
【００３０】
なお、シール部材２０’のうち通常ゴム４１は、軟化ゴム４０と同様に、ＮＢＲ４２と繊維シート４３とを積層して形成されたものが用いられているが、軟化ゴム４０においては、上記のような構成により、通常ゴム４１に比較して、少なくとも接触面４０ａ近傍の変形性が確保されるようになっている。
【００３１】
図８は、図６におけるＩ−Ｉ線矢視断面図であって、シール部材２０’を筒状部材２の軸方向から見た場合の図である。図中に示すように、筒状部材２の側壁部７の内面に沿って延在するシール部材２０’は、更新板３０の設置対象位置およびその近傍にのみ設けられ、他の部分においては通常ゴム４１が用いられている。ここに軟化ゴム４０は、更新板３０への接触面４０ａが通常ゴム４１に比較して突出する凸状部４５として形成されており、凸状部４５は、通常ゴム４１のとの間にギャップを生じさせないように、通常ゴム４１への接続部分４５ａにテーパが形成された構成とされる。
【００３２】
このような構成とされたガスホルダ１’は、新設構造物として設置することも可能であるが、上記従来のガスホルダ１を改築することにより形成することもできる。
上記従来のガスホルダ１を改築して、本実施の形態のガスホルダ１’を形成するには、基柱８のフランジ８ａとウェブ８ｂとの間にリブプレート３８を所定間隔で設置する一方、図１６のような構成とされた基柱８と側板９との接合部において、側板９の端縁部９ａを除去し、そこに更新板３０を配置する。そして、この更新板３０の孔部３２を基柱８のフランジ８ａに栓溶接するとともに、更新板３０と側板９の新たな端縁部９ａとを突き合わせ溶接して突き合わせ溶接部３３を形成する。また図１５に示したシール部材２０のうち、更新板３０の設置対象位置近傍にある部分の一部に溝部４４を形成して、この部分を接触面４０ａを有する軟化ゴム４０として形成する。以上により、図１から図８に示したような構成を有するガスホルダ１’を得ることができる。
【００３３】
以上述べたガスホルダ１’においては、ローラ２５の筒状容器２の側壁部７に対する当接箇所が、側壁部７における基柱８の設置対象位置であって、基柱８と側板９との接合部である突き合わせ溶接部３３を避けた位置とされているために、
従来と異なり、基柱８と側板９との溶接接合部（突き合わせ溶接部３３）に対し、ローラ２５から直接荷重が作用することがない。これにより、突き合わせ溶接部３３に過大な応力が発生することを避け、突き合わせ溶接部３３の剥離や側板９の損傷を防いで、耐久性に優れた安定した構造を実現することができる。
【００３４】
この場合、基柱８に沿って更新板３０を取り付け、ローラ２５が、更新板３０に対して当接するようにすることで、容易に側板９と基柱８との接合部をローラ２５の当接位置を避けた位置とすることができるとともに、こうした更新板３０を設置するようにすることで、既存のガスホルダ１の改造により容易にガスホルダ１’を得ることができる。
【００３５】
さらに、更新板３０の側端縁３０ｃに第二のテーパ部３６が設けられることにより、突き合わせ溶接部３３がレ型開先とされることから、突き合わせ溶接部３３をＩ型開先とした場合に比較して、溶接施工が容易となり、これにより確実に側板９および更新板３０を基柱８に溶着させることができる。これによって筒状容器２の強度および耐久性を確保することができる。
【００３６】
しかも、上述のガスホルダ１’は、基柱８のフランジ８ａとウェブ８ｂとの間にリブプレート３８が設けられた構成とされている。このリブプレート３８は、更新板３０の設置後に突き合わせ溶接部３３が変形することにより、側板９が図９に示すように変形することを防ぐ役割を果たす。
【００３７】
すなわち、本実施の形態のように更新板３０を設置した場合には、それに伴う溶接作業によって側板９に対して大きな入熱量が生じ、その結果、更新板３０の設置後に突き合わせ溶接部３３および側板９に残留応力が発生して、側板９が図９に示すように変形する可能性がある。この場合、外観上の問題や、シール部材２０’の側壁部７に対する追随性の問題等が生じてしまう。しかしながら、本実施の形態では、リブプレート３８が、基柱８の軸方向と直交する断面内におけるフランジ８ａの曲げ変形を抑制する変形抑制材として機能することから、上記の残留応力がフランジ８ａに対して伝達されたとしても、リブプレート３８が、この残留応力に抵抗し、フランジ８ａ側から側板９の変形を抑制することが可能となっている。
【００３８】
このような本実施の形態の効果を確認するために行った実験を説明する。
この実験は、図１０に示すような供試体４７を複数用いて行ったものである。この供試体４７は、図１に示したような基柱８と更新板３０および側板９との接合構造を模擬したものであり、各供試体４７は、Ｈ型鋼４８の上フランジ４８ａとウェブ４８ｃとの間に図１、図４に示したリブプレート３８と同様のリブプレート（図示略）を、それぞれ２００mm〜１１２５mmのピッチで取り付け、各Ｈ型鋼４８の上フランジ４８ａに更新板４９および側板５０を溶接することにより形成されている。また、実験は、Ｈ型鋼４８に対して更新板４９および側板５０を溶接し、所定時間経過後に、Ｈ型鋼４８の上フランジ４８ａから下フランジ４８ｂまでの距離を、Ｈ型鋼４８のウェブ４８ｃから近い順に順次配置された計測ラインＡ，Ｂ，Ｃにおいて、Ｈ型鋼４８に沿って配列された▲１▼〜▲４▼の各位置で測定することにより行った。
【００３９】
ここで、上フランジ４８ａは、溶接による入熱により図中矢印で示すように変形すると考えられるから、計測ラインＣにおける上フランジ４８ａから下フランジ４８ｂまでの距離を計測値Ｃ、計測ラインＡにおける上フランジ４８ａから下フランジ４８ｂまでの距離を計測値Ａとすると、上フランジの変形値δは、δ＝計測値Ｃ−計測値Ａとして求めることができる。ここで、▲１▼〜▲４▼の各位置における変形値δの最大値および最小値を、次の［表１］に示す。
【表１】
0004181320.tif 000002
［表１］中に示すように、変形値δは、リブプレートが２００mmピッチで設けられているときに、その最大値、最小値ともに最小の１．０mmとなる。
【００４０】
また、図１１は、各計測ラインＡ〜ＣにおけるＨ型鋼４８の延在方向（ガスホルダ１’の実機における高さ方向）の各位置（横軸）と、各位置における上フランジ４８ａから下フランジ４８ｂまでの距離（縦軸）との関係を示すグラフである。図１１中上段はリブプレートのピッチが５５０mmである場合を、下段は、リブプレートのピッチが２００mmである場合を示している。なお、下段においては計測ラインＣ上の測定値のみが示されている。また、図中に示す縦棒は、Ｈ型鋼４８に設けたリブプレートの位置を表している。
【００４１】
図１１中に示すように、リブプレートのピッチを２００mmとした場合には、リブプレート同士の間において上フランジ４８ａと下フランジ４８ｂとの間の距離に殆ど変化が生じない。その一方で、リブプレートのピッチを５５０mmとした場合には、リブプレートとリブプレートの中間位置において、特に計測ラインＣ上での上フランジ４８ａの変形を完全に抑制できない結果となっている。つまり、リブプレートを例えば２００mm程度のピッチでＨ型鋼４８に取り付ければ、上フランジ４８ａの変形が殆ど生じず、これにより、上フランジ４８ａの曲げ変形による側板５０の変位を抑制することが可能となると考えられる。
【００４２】
さらに、上述のガスホルダ１’においては、筒状容器２の側壁部７とピストン３との間に設けられたシール油溜め１６においてシール油Ｓをシールするためのシール部材２０’の一部に凸状部４５が設けられ、この凸状部４５が、側壁部７のうち、側板９に比較して厚さ寸法の大きい更新板３０が設けられた部分に対して当接するとともに、凸状部４５が、他の部分に比較して変形性の大きい軟化ゴム４０により形成された構成となっている。このような構成において、軟化ゴム４０は、例えば図１２のように、更新板３０を設けたことにより生じる局所的な凹凸に通常ゴム４１が変形できないような場合においても、その接触面４０ａが良好に凹凸に追随して変形し、その結果、接触面４０ａと更新板３０および側板９とが密着することが可能となっている。これによって側壁部７における凹凸の存在の有無にかかわらず、シール部材２０’が良好なシール性能を発揮することが可能となり、ガスの封止性能の向上や、シール油Ｓの流下量の最小化を図って施設の性能あるいは運転性の向上に貢献することができる。
【００４３】
また、この場合、軟化ゴム４０は、更新板３０への接触面４０ａに対して、筒状容器２の外周方向に延在するように形成された複数の溝部４４を有する構成であり、既存のガスホルダ１に用いられたシール部材２０に対して、このような溝部４４を設けるのみで、容易に所望の部分を軟化ゴム４０として形成することが可能である。
【００４４】
なお、こうした本実施の形態の効果を示す実験結果を次の［表２］に示す。
【表２】
0004181320.tif 000003
［表２］は、軟化ゴム４０と通常ゴム４１（従来ゴム）を、更新板３０および側板９に対して押し付けた際に、どの程度の間隙が生じるかを示す表である。
［表２］中、「従来ゴムのみ」とあるのは、表面が平坦な通常ゴム４１のみをシール部材２０として用いた場合、「テーパ付きシールゴム」とあるのは、更新板３０のテーパ形状に合わせて表面形状をカットした通常ゴム４１をシール部材２０として用いた場合、「軟化シールゴム」とあるのは、図８に示した凸状部４５の突出寸法（突出量２mmまたは４mm）と同一の深さの溝部４４を設けた通常ゴム４１をシール部材２０’として用いた場合、「超軟化シールゴム」とあるのは、本実施の形態と同様に凸状部４５の突出寸法（突出量４mm）以上の深さ寸法（１０mm）の溝部４４を設けた通常ゴム４１、すなわち軟化ゴム４０を、シール部材２０’として用いた場合の例である。
【００４５】
また、「初期間隙高さ」とあるのは、各シール部材２０（２０’）に対して図５中、矢印にて示すような方向に力を作用させなかった場合、「１００％載荷時の隙間高さ最大値」とあるのは、図１５に示すようなカウンターウェイト６０（重さ７０ｋｇ）を用いて、各シール部材２０（２０’）に対して図５中矢印方向に力を作用させた場合に、シール部材２０（２０’）と側板９または更新板３０との間に生じる間隙の寸法をそれぞれ示し、「隙間面積」とあるのは、各シール部材２０（２０’）に力を作用させた場合にシール部材２０（２０’）と側板９および更新板３０との間に生じる間隙の面積を測定した結果を示している。
これによれば、超軟化ゴム、すなわち、本実施の形態の軟化ゴム４０を用いた場合、所定の力をシール部材２０’に作用させることによって、シール部材２０’と側板９および更新板３０との間に生じる間隙をほぼ消失させることができる。したがって、本実施の形態によれば、優れたシール性能の実現が可能であることが理解できる。
【００４６】
以上において、本発明の一実施の形態を説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じ他の構成を採用することが可能である。
例えば、上記実施の形態においては、軟化ゴム４０として通常ゴム４１に溝部４４を形成したものを用いていたが、これに限定されず、軟化ゴム４０に通常ゴムと全く別の材料を用いることによっても、上記実施の形態と同様の作用・効果を実現することが可能である。
【００４７】
また、上記実施の形態においては、突き合わせ溶接部３３に対して接する更新板３０の側端縁３０ｃに第二のテーパ部３６が設けられることにより、突き合わせ溶接部３３がレ型の開先形状とされていたが、これに限定されず、側板９の端縁部９ａ側に同様のテーパ部を設けるようにしてもよい。これにより、突き合わせ溶接部３３の溶接施工をより容易化することができる。また、側板９の端縁部９ａのみにテーパ部を設けて、突き合わせ溶接部３３をレ型の開先形状とするようにしてもよい。
【００４８】
また、上記実施の形態においては、基柱８に対してリブプレート３８を取り付けることにより、基柱８のフランジ８ａの曲げ変形を抑制するようにしていたが、これに限定されず、基柱８のフランジ８ａに対し、フランジ８ａに平行な板材を取り付けてフランジ８ａの厚さ寸法を増加させ、これによりフランジ８ａの曲げ変形を抑制するようにしてもよいし、あるいは、基柱８における一対のフランジ８ａの端縁部間をウェブ８ｂと平行に配置された板材により連結し、これにより基柱８をボックス型としてフランジ８ａの変形を抑制するようにしてもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、耐久性に優れ、かつ、従来に比較してより安定した構造を備えたガス貯蔵施設を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態を模式的に示す図であって、ガスホルダの基柱と側板との接合部近傍の状態を示す平断面図である。
【図２】  図１に示した側板および更新板の正面図である。
【図３】  図１に示した側板と更新板との突き合わせ溶接部の近傍の拡大平断面図である。
【図４】  図１に示した基柱の斜視断面図である。
【図５】  本発明の一実施の形態において用いられるシール部材の斜視断面図である。
【図６】  同、拡大側断面図である。
【図７】  同、シール部材の軟化ゴムにおける接触面の拡大側断面図である。
【図８】  図６におけるＩ−Ｉ線矢視断面図である。
【図９】  リブプレートを設けないことにより側板が変形したガスホルダ
における基板と側板との接合部近傍の平断面図である。
【図１０】  本発明の効果を確認するために行った実験に用いられる供試体の外観斜視図である。
【図１１】  同、実験結果を示す上下フランジ間の距離（縦軸）−Ｈ型鋼の延在方向距離（横軸）のグラフであって、上段はリブプレートを５５０mmピッチで設けた場合、下段はリブプレートを２００mmピッチで設けた場合である。
【図１２】  本発明の効果を示す図であって、更新板の設置対象位置に対するシール部材の当接状態を示す平断面図である。
【図１３】  本発明（従来）のガスホルダの外観を示す立面図である。
【図１４】  同、立断面図である。
【図１５】  本発明（従来）のシール部の側断面図である。
【図１６】  従来のガスホルダを示す図であって、図１５におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図１７】  図１６の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１’…ガスホルダ（ガス貯蔵施設）、２…筒状容器、３…ピストン（遮蔽体）３ａ…端縁部、４…貯蔵空間、７…側壁部、７ａ…内面、８…基柱、８ａ…フランジ、８ｂ…ウェブ、９…側板、９ａ…端縁部、２０’…シール部材、２５…ローラ、３０…更新板、３０ｃ…側端縁（端縁部）、３１…板面、３３…突き合わせ溶接部、３６…第二のテーパ部、３８…リブプレート、４０…軟化ゴム、４０ａ…接触面、４４…溝部、４５…凸状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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