(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備であって、
前記入荷部には、入荷用の容器に選果対象の物品が収納され、この入荷用の容器が物品支持体に積載されて車両により入荷され、
前記入荷部に、
前記入荷用の容器が積載される物品支持体を前記車両より物品支持体単位で自動で下ろす自動下ろし手段と、
この自動下ろし手段により下ろされる前記物品支持体を保管する入荷用保管手段と、
前記入荷用保管手段に保管される前記物品支持体より前記入荷用の容器を切り出し、入荷用の容器単位で前記選果部へ搬出する第１移載手段
を備え、
前記選果部に、
前記入荷用の容器より前記物品を取り出し又は放出し、各物品毎に選果し、その選果の結果により出荷用の容器に収納し、前記出荷用の容器単位で前記出荷部へ搬出する選果手段
を備え、
前記出荷部に、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第２移載手段と、
前記第２移載手段により出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を保管する出荷用保管手段と、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を連続的に貯留可能な第１保管手段と、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を１の単位で入出庫可能な第２保管手段
を備え、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を前記選果の結果により判別し、この判別結果により前記出荷用の容器の搬送先を、前記第２移載手段または前記第１保管手段または前記第２保管手段のいずれかに決定し、
前記入荷用の容器が積載される物品支持体と、前記出荷用の容器が積み込まれる物品支持体に、それぞれ異なる物品支持体を使用し、前記入荷用の容器と前記出荷用の容器に、それぞれ異なる容器を使用すること
を特徴とする処理設備。
【請求項２】
前記出荷部に、
前記第１保管手段に保管される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第３移載手段と、
前記第２保管手段に保管される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第４移載手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載の処理設備。
【請求項３】
前記第３移載手段または第４移載手段において前記出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を、前記出荷用保管手段へ保管すること
を特徴とする請求項２に記載の処理設備。
【請求項４】
入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備であって、
前記入荷部には、入荷用の容器に選果対象の物品が収納され、この入荷用の容器が物品支持体に積載されて車両により入荷され、
前記入荷部に、
前記入荷用の容器が積載される物品支持体を前記車両より物品支持体単位で自動で下ろす自動下ろし手段と、
この自動下ろし手段により下ろされる前記物品支持体を保管する入荷用保管手段と、
前記入荷用保管手段に保管される前記物品支持体より前記入荷用の容器を切り出し、入荷用の容器単位で前記選果部へ搬出する第１移載手段
を備え、
前記選果部に、
前記入荷用の容器より前記物品を取り出し又は放出し、各物品毎に選果し、その選果の結果により出荷用の容器に収納し、前記出荷用の容器単位で前記出荷部へ搬出する選果手段
を備え、
前記出荷部に、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第２移載手段と、
前記第２移載手段により出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を保管する出荷用保管手段と、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を連続的に貯留可能な第１保管手段と、
前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を１の単位で入出庫可能な第２保管手段
を備え、
前記第１保管手段に保管される前記出荷用の容器と前記第２保管手段に保管される前記出荷用の容器のいずれかあるいは両方を、前記物品支持体に積み込んで前記出荷用保管手段へ搬送し、
前記入荷用の容器が積載される物品支持体と、前記出荷用の容器が積み込まれる物品支持体に、それぞれ異なる物品支持体を使用し、前記入荷用の容器と前記出荷用の容器に、それぞれ異なる容器を使用すること
を特徴とする処理設備。
【請求項５】
前記第１移載手段は、前記物品支持体より一度に複数の前記入荷用の容器を切り出すこと
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の処理設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記、入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備として選果設備について説明する。なお、選果する対象の物品の一例をみかん（柑橘）としている。
【０００３】
生産者により取り入れられたみかんはコンテナ（入荷される容器）に入れられ、このみかんが入れられたコンテナ（実コンテナ）はトラックなどの車両により搬送され、前記入荷部へ搬入される。
【０００４】
入荷部では、選果設備の作業員により前記コンテナは車両より下ろされ、下ろされたコンテナはコンベヤなどにより前記選果部へ搬入される。
前記選果部では、コンテナよりみかんが取り出され（または放出され）、各みかん毎に、重量、大きさ、形状等により階級（たとえば、２Ｌ，Ｌ，Ｍ，Ｓ）が判定され、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級（たとえば、秀，優，良，可）が判定され、これら階級と等級の判定結果（選果結果）に基づいて選果結果別に一定重量毎にダンボール（出荷される容器）に詰められ、ダンボール単位でコンベヤなどにより前記出荷部へ搬出される。
【０００５】
前記出荷部では、ダンボールは選果結果別に出荷処理され、たとえば選果結果別にパレット上に段積みされ、その後一旦保管され、トラックなどに積み込まれ出荷先へ出荷される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の処理設備（選果設備）では、入荷部において、作業員は、次々に入荷されてくるコンテナを下ろす入荷作業を行わなければならず、負担がきわめて大きいという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、入荷作業の自動化を図り、作業員の負担を軽減できる処理設備を提供することを目的としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備であって、
前記入荷部には、入荷用の容器に選果対象の物品が収納され、この入荷用の容器が物品支持体に積載されて車両により入荷され、前記入荷部に、前記入荷用の容器が積載される物品支持体を前記車両より物品支持体単位で自動で下ろす自動下ろし手段と、この自動下ろし手段により下ろされる前記物品支持体を保管する入荷用保管手段と、前記入荷用保管手段に保管される前記物品支持体より前記入荷用の容器を切り出し、入荷用の容器単位で前記選果部へ搬出する第１移載手段
を備え、
前記選果部に、前記入荷用の容器より前記物品を取り出し又は放出し、各物品毎に選果し、その選果の結果により出荷用の容器に収納し、前記出荷用の容器単位で前記出荷部へ搬出する選果手段を備え、
前記出荷部に、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第２移載手段と、前記第２移載手段により出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を保管する出荷用保管手段と、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を連続的に貯留可能な第１保管手段と、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を１の単位で入出庫可能な第２保管手段を備え、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を前記選果の結果により判別し、この判別結果により前記出荷用の容器の搬送先を、前記第２移載手段または前記第１保管手段または前記第２保管手段のいずれかに決定し、前記入荷用の容器が積載される物品支持体と、前記出荷用の容器が積み込まれる物品支持体に、それぞれ異なる物品支持体を使用し、前記入荷用の容器と前記出荷用の容器に、それぞれ異なる容器を使用することを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、物品はたとえばみかんなどの柑橘物であり、入荷用、出荷用の容器はコンテナやバケットやダンボール箱、物品支持体はパレットや平板であり、また入荷用保管手段と出荷用保管手段は、たとえば自動倉庫であり、第１移載手段と第２移載手段は、たとえばアームを使用して容器を積み下ろしするロボットである。
【００１０】
上記構成によれば、選果する対象の物品が収納された容器（入荷用の容器）が物品支持体に積載された状態で車両により入荷部に入荷され、入荷部では、自動下ろし手段により前記物品支持体が前記車両より物品支持体単位で自動で下ろされ、この自動下ろし手段により下ろされた前記物品支持体は一旦入荷用保管手段に保管される。そして、第１移載手段により、前記入荷用保管手段に保管された前記物品支持体より前記入荷用の容器が切り出され、入荷用の容器単位で選果部へ搬出される。
【００１１】
前記選果部では、前記入荷用の容器より前記物品が取り出され又は放出され、各物品毎に選果され、その選果の結果により出荷用の容器に収納され、前記出荷用の容器単位で出荷部に搬出される。
【００１２】
前記出荷部では、選果部より搬出された出荷用の容器は、選果の結果に基づいて、前記第２移載手段または第１保管手段または第２保管手段のいずれかに搬送され、出荷用の容器は第２移載手段では物品支持体に積み込まれ、前記第２移載手段により出荷用の容器が積み込まれた物品支持体は一旦出荷用保管手段に保管され、その後出荷される。第１保管手段または第２保管手段では一旦保管される。また選果の結果（等級や階級）により区分される容器の量あるいは割合に応じて、第２移載手段または第１保管手段または第２保管手段を選択して搬送でき、出荷処理の能力を向上することが可能となる。
【００１３】
このように、車両から物品支持体を下ろす時点から、選果し出荷するまで全て自動で行われ、よって作業員の負担を大幅に減少させることができる。
また入荷用の物品支持体と出荷用の物品支持体には別々の物品支持体が使用され、また入荷用の物品支持体は、処理設備と選果する物品を入荷してくる生産者との間で繰り返し使用され、また出荷用の物品支持体は、処理設備と出荷先の顧客との間で繰り返し使用される。また入荷用の容器と出荷用の容器には別々の物品支持体が使用され、その判別が容易とされる。また入荷用の容器は、処理設備と選果する物品を入荷してくる生産者との間で繰り返し使用される。
【００１５】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記出荷部に、前記第１保管手段に保管される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第３移載手段と、前記第２保管手段に保管される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第４移載手段を備えたことを特徴とするものである。
【００１６】
ここで、第３移載手段と第４移載手段は、たとえばアームを使用して容器を積み下ろしするロボットである。
上記構成によれば、第１保管手段に保管された出荷用の容器は、第３移載手段により物品支持体に積み込まれ、第２保管手段に保管された出荷用の容器は、第４移載手段により物品支持体に積み込まれる。このように出荷部には、多くの移載手段（第２移載手段、第３移載手段、第４移載手段）が備えられている。
【００１７】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項２に記載の発明であって、前記第３移載手段または第４移載手段において前記出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を、前記出荷用保管手段へ保管することを特徴とするものである。
【００１８】
上記構成によれば、第３移載手段または第４移載手段において出荷用の容器が積み込まれた物品支持体は、出荷用保管手段へ一旦保管され、その後自動出荷される。
【００１９】
また請求項４に記載の発明は、入荷部と選果部と出荷部から構成される処理設備であって、
前記入荷部には、入荷用の容器に選果対象の物品が収納され、この入荷用の容器が物品支持体に積載されて車両により入荷され、前記入荷部に、前記入荷用の容器が積載される物品支持体を前記車両より物品支持体単位で自動で下ろす自動下ろし手段と、この自動下ろし手段により下ろされる前記物品支持体を保管する入荷用保管手段と、前記入荷用保管手段に保管される前記物品支持体より前記入荷用の容器を切り出し、入荷用の容器単位で前記選果部へ搬出する第１移載手段
を備え、
前記選果部に、前記入荷用の容器より前記物品を取り出し又は放出し、各物品毎に選果し、その選果の結果により出荷用の容器に収納し、前記出荷用の容器単位で前記出荷部へ搬出する選果手段を備え、
前記出荷部に、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を物品支持体に積み込む第２移載手段と、前記第２移載手段により出荷用の容器が積み込まれた物品支持体を保管する出荷用保管手段と、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を連続的に貯留可能な第１保管手段と、前記選果部より搬出される前記出荷用の容器を一旦保管する、前記容器を１の単位で入出庫可能な第２保管手段を備え、前記第１保管手段に保管される前記出荷用の容器と前記第２保管手段に保管される前記出荷用の容器のいずれかあるいは両方を、前記物品支持体に積み込んで前記出荷用保管手段へ搬送し、前記入荷用の容器が積載される物品支持体と、前記出荷用の容器が積み込まれる物品支持体に、それぞれ異なる物品支持体を使用し、前記入荷用の容器と前記出荷用の容器に、それぞれ異なる容器を使用することを特徴とするものである。
【００２０】
上記構成によれば、選果する対象の物品が収納された容器（入荷用の容器）が物品支持体に積載された状態で車両により入荷部に入荷され、入荷部では、自動下ろし手段により前記物品支持体が前記車両より物品支持体単位で自動で下ろされ、この自動下ろし手段により下ろされた前記物品支持体は一旦入荷用保管手段に保管される。そして、第１移載手段により、前記入荷用保管手段に保管された前記物品支持体より前記入荷用の容器が切り出され、入荷用の容器単位で選果部へ搬出される。前記選果部では、前記入荷用の容器より前記物品が取り出され又は放出され、各物品毎に選果され、その選果の結果により出荷用の容器に収納され、前記出荷用の容器単位で出荷部に搬出される。
前記出荷部では、選果部より搬出された出荷用の容器は、第１保管手段または第２保管手段に一旦保管され、第１保管手段に保管される前記出荷用の容器と前記第２保管手段に保管される前記出荷用の容器のいずれかあるいは両方は、前記物品支持体に積み込まれ、前記出荷用保管手段へ搬送される。また第２保管手段に保管された前記出荷用の容器を直接出荷することが可能となる。また選果の結果（等級や階級）により区分される容器の量あるいは割合に応じて、第１保管手段または第２保管手段を選択して出荷用の容器を一旦保管できることにより、出荷処理の能力を向上することが可能となる。
【００２３】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、前記第１移載手段は、前記物品支持体より一度に複数の前記入荷用の容器を切り出すことを特徴とするものである。
【００２４】
上記構成によれば、第１移載手段により入荷用の容器が複数個、物品支持体より一度に切り出され、選果部へ搬送される。よって、作業効率が改善される。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の処理設備は、入荷部Ａと選果部Ｂと出荷部Ｃから構成されている。なお、選果する対象の物品の一例をみかん（柑橘）としている。
［入荷部Ａ］
処理設備の入荷部Ａを図１〜図５に基づいて説明する。
【００２６】
この処理設備には、生産者により取り入れられたみかんはコンテナ（入荷用の容器の一例）Ｅに入れられ、このみかんが入れられたコンテナＥは、図４（ａ）に示すようにパレット（物品支持体の一例）Ｐに段積みされ、このようにコンテナＥがパレットＰに段積みされた状態でトラック（車両の一例）Ｔに積載され、入荷部Ａへ搬入される。
【００２７】
入荷部Ａには、トラックＴとパレットＰおよびコンテナＥの受け渡しを行う受け渡し部１と、みかんが収納されたコンテナＥが段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）Ｐを保管するパレット保管部（入荷用保管手段の一例）２と、実パレットＰからコンテナＥを切り出し（実パレットＰからコンテナＥを所定数量毎に順に取り出し）、コンテナ単位で選果部Ｂへ搬送するデパレタイズ部（第１移載手段の一例）３と、選果部Ｂから搬出された空コンテナＥを保管し、あるいは洗浄・乾燥して保管し、搬出する空コンテナ保管部４が設けられ、これら受け渡し部１とパレット保管部２とデパレタイズ部３との間で実パレットＰ等の搬送を行う自走搬送台車５が設けられている。
【００２８】
上記入荷部Ａの受け渡し部１には、実パレットＰを搬送してきたトラックＴを搬送する車両搬送装置１０と、車両搬送装置１０によって中間の所定位置まで搬送されたトラックＴの荷台より実パレットＰをパレットＰ単位で自動で下ろす（自動的に掬い取る）フォーク状のトラックアンローダ（自動下ろし手段の一例）１１と、このトラックアンローダ１１により下ろされた実パレットＰを搬送する第１入荷コンベヤ１２と、実パレットＰをトラックＴより下ろすフォークリフト１３と、フォークリフト１３により下ろされた実パレットＰを搬送する第２入荷コンベヤ（フォークリフトによるパレット入荷ステーション）１４と、入荷コンベヤ１２,１４より実パレットＰを受け取り搬送する天井コンベヤ１５が設けられている。前記入荷コンベヤ１２,１４にはそれぞれパレットＰ上のコンテナＥの位置を揃える荷揃え装置１６が設けられ、荷揃え装置１６の下流位置に実パレットＰを天井コンベヤ１５へ移載するリフタ１７が設けられている。また第１入荷コンベヤ１２には、トラックアンローダ１１より実パレットＰが移載される移載位置より上流に、実パレットＰの搬入位置が設けられ、すなわちフォークリフトによるパレット入荷ステーションとして使用され、この搬入位置と移載位置の間に実パレットＰの向きを変えるターンテーブル１８が設けられている。また図４に示すように、上記パレットＰには、フォークリフト１３のフォークを二方向から差込み可能なフォーク差込口１９が形成されている。
【００２９】
また受け渡し部１には、トラックＴにより搬送されてきたパレットＰ上のコンテナＥを設備内のパレットＰへ作業員が移載する荷下ろし台（手下ろしステーション）２０が複数（図では２台）設けられている。これら各荷下ろし台２０へ設備内の空のパレットＰを供給し、さらにコンテナＥが積載されたパレットＰを搬送する手段として、自走搬送台車５より段積みされた空パレットＰを搬入するコンベヤ２１と、このコンベヤ２１により搬入された段積み状態の空パレットＰを１枚ずつにして供給する段ばらし機２２と、この段ばらし機２２より供給された空パレットＰを荷下ろし台２０の位置まで搬送し、荷下ろし台２０においてコンテナＥが積載されたパレットＰを搬送するコンベヤ２３と、このコンベヤ２３により実パレットＰが搬送されてくると、パレットＰ上のコンテナＥの位置を揃えて自走搬送台車５へ搬出する荷揃え装置２４が設けられている。また上記天井コンベヤ１５により搬送されてきた実パレットＰを下ろし、前記コンベヤ２３へ搬出するリフタ２５が設けられている。
【００３０】
また受け渡し部１には、パレットＰを自走搬送台車５との間で受け渡しを行う入出庫コンベヤ２７が設けられ、また空パレットＰに空コンテナＥを段積みして生産者へ戻すために、自走搬送台車５より段積みされた空パレットＰを搬入するコンベヤ２８と、このコンベヤ２８により搬入された段積み状態のパレットＰを１枚ずつにして供給する段ばらし機２９と、この段ばらし機２９より供給された空パレットＰを搬送するコンベヤ３０と、このコンベヤ３０の終端に搬送されてきた空パレットＰに対して空コンテナ保管部４より搬出されてきた段積み状態の空コンテナＥの積み込みを行うロボット３１が設けられている。このロボット３１によりパレットＰ上に空コンテナＥが積み込まされるとフォークリフトなどにより床面に下ろされて貯留され、実パレットＰを下ろしたトラックＴにフォークリフトなどにより積み込まれ、生産者へ戻される。また受け渡し部１には、後述するコンベヤ５９により空コンテナＥが搬送され、生産者へ戻される。
【００３１】
また上記パレット保管部２には、複数（図では２基）の自動倉庫４１と、これら自動倉庫４１と自走搬送台車５との間でパレットＰ等の受け渡しを行う入庫コンベヤ４２および出庫コンベヤ４３が設けられている。自動倉庫４１には、実パレットＰと、段積みされた空パレットＰが保管される。
【００３２】
また上記デパレタイズ部３には、自走搬送台車５より実パレットＰを受け取り搬送するコンベヤ４５と、コンテナＥ単位で選果部Ｂへ搬送するコンベヤ４６と、コンベヤ４５により搬送されてきた実パレットＰからコンテナＥを切り出し、コンベヤ４６へ移載するデパレタイザー４７と、コンテナＥが切り出されて空となったパレットＰを搬送するコンベヤ４８と、このコンベヤ４８により搬送されてきた空パレットＰを段積みする段積み機４９と、この段積み機４９により段積みされた空パレットＰを自走搬送台車５へ搬出するコンベヤ５０が設けられている。またコンベヤ４５とコンベヤ５０にはパレットＰの向きを変えるターンテーブル５１が設けられている。
【００３３】
上記デパレタイザー４７は、図３に示すように、アーム５２を駆動してコンテナＥの積み下ろしを行うロボット５３により構成され、アーム５２の先端に設けられたアタッチメント５４により実パレットＰからコンテナＥが、横方向（コンベヤ４５による実パレットＰの搬送方向とは直角な方向）一列の複数（図では３個）毎に一度に切り出され（コンテナが崩され）、コンベヤ４６へ移載される。またコンテナＥが切り出されて空となったパレットＰは、コンベヤ４５によりロボット５３の下を通って搬送され、コンベヤ４８へ搬出される。
【００３４】
また選果部Ｂより空コンテナ保管部４へ空コンテナＥを搬送するコンベヤ５７が設けられている。また空コンテナ保管部４から搬出された空コンテナＥを上記ロボット３１位置まで搬送するコンベヤ５８が設けられ、さらに空コンテナ保管部４から搬出された空コンテナＥを搬送し、貯留するコンベヤ５９が設けられている。このコンベヤ５９から空コンテナＥが取り出されると（トラックＴに積み込まれて空コンテナＥ単位で生産者へ戻されると）、空コンテナ保管部４より空コンテナＥが補充される。
【００３５】
上記コンテナＥは、上面が開放された箱状に形成されており、一端側イとその反対側の他端側ロとは形状の異なる異形状に構成されている。複数のコンテナＥを上下に段積みする際、図４（ａ）に示すように、上段のコンテナＥの一端側イと下段のコンテナＥの一端側イとを同方向に揃えることにより、下段のコンテナＥの上端部に上段のコンテナＥの下端部が支持されて段積みされる。このような積み方を、以下、スタッキング形式という。また、図４（ｂ）に示すように、上段のコンテナＥの一端側イと下段のコンテナＥの一端側イとを逆方向にすることにより、下段のコンテナＥの内部に上段のコンテナＥの下部が挿入され、入れ子状に段積みされる。このような積み方を、以下、ネスティング形式という。上記みかんを収納した複数のコンテナＥは、図４（ａ）に示すスタッキング形式でパレットＰ上に段積みされた状態で、トラックＴにより受け渡し部１に運び込まれ、また空になった複数のコンテナＥは、図４（ｂ）に示すネスティング形式で空コンテナ保管部４において保管され、搬出される。
【００３６】
また受け渡し部１の上記トラックアンローダ１１と第２入荷コンベヤ１４と２台の荷下ろし台２０の近傍にはそれぞれ、生産者が搬送してきた、みかんが収納されたコンテナＥの受け付けを行う荷受け設定器６１が設けられている。
【００３７】
この荷受け設定器６１には、図５（ａ）に示すように、タッチパネル付きＣＲＴディスプレイ６２と、予め生産者に配布された、生産者を特定するコードが入力された組合員カードより前記生産者のコードを読み取る磁気カードリーダ６３と、受取書発行用ラベルプリンタ６４と、図５（ｂ）に示す特定のＩＤナンバーが予め設定されたＩＤマーカ６５が複数収納された収納ボックス６６と、ＩＤマーカ６５からそのＩＤを読み取るＩＤリーダ６７が設けられている。
【００３８】
生産者はトラックＴでみかんを搬送してくると、パレットＰ毎に、荷受け設定器６１により受け付けを行う。すなわち、ディスプレイ６２の案内に従い収納ボックス６６よりＩＤマーカ６５を取り出し、ＩＤリーダ６７により読み取らせ、続いて磁気カードリーダ６３により組合員カードを読み取らせ、続いて品種、生産地、コンテナＥの数を入力する。これらの操作により、特定のＩＤナンバーに、生産者、みかんの品種、生産地、コンテナＥの数が関連して記憶され、これら情報が記載された受取書が受取書発行用ラベルプリンタ６４により発行される。またＩＤマーカ６５は実パレットＰのコンテナＥ上部に載せられる。
【００３９】
また受け渡し部１の天井コンベヤ１５の終端と、入出庫コンベヤ２７の一方の端部に、ＩＤマーカ６５のＩＤナンバーを自動読み取りする自動読取ＩＤリーダ６８が設けられている。なお、自動読取ＩＤリーダ６８により実パレットＰのＩＤナンバーを読み取ることができなかったとき、実パレットＰは一旦自走搬送台車５へ搬出された後、自走搬送台車５から入出庫コンベヤ２７を経て搬出され、パレットＰの再受け付けが促される。
［選果部Ｂ］
選果部Ｂには、上記コンベヤ４６により搬送されてきたコンテナＥよりみかんを取り出しまたは放出し（コンテナＥより全ての物品であるみかんを取り出しまたは放出し）、各みかん毎に選果し、その選果の結果により一定重量毎にダンボール箱（出荷用の容器の一例；以下、「ダンボール」と略称する）Ｄに収納し、ダンボールＤ単位で出荷部Ｃへ搬出する選果装置（選果手段の一例；図示せず）が備えられている。
【００４０】
上記選果では、各みかん毎に、重量、大きさ、形状等により階級（たとえば、２Ｌ，Ｌ，Ｍ，Ｓ）が判定され、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級（たとえば、秀，優，良，可）が判定される。これら階級と等級の判定結果（選果結果）に基づいて選果結果別に一定重量毎にダンボールＤに詰められる。このダンボールＤには、前記階級と等級を示すバーコードが付されており、図６に示すコンベヤ７０により出荷部Ｃへ搬送される。
［出荷部Ｃ］
処理設備の出荷部Ｃを図１および図６に基づいて説明する。
【００４１】
出荷部Ｃには、選果部Ｂから搬送されてきたダンボールＤを出荷用のパレット（物品支持体の一例）Ｑに段積み（積み込み）して搬出する高速仕分け用の第１パレタイズ部（第２移載手段の一例）７１と、ダンボールＤが段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）Ｑを保管する出荷用保管部（出荷用保管手段の一例）７２と、選果部Ｂから搬送されてきたダンボールＤを一旦保管する、ダンボールＤを連続的に貯留可能な流動棚からなる製品仕分けプール用の第１保管部（第１保管手段の一例）７３と、選果部Ｂから搬送されてきたダンボールＤを一旦保管する、ダンボールＤを１の単位で入出庫可能な製品一時保管用の第２保管部（第２保管手段の一例）７４と、第１保管部７３に保管されたダンボールＤをパレットＱに段積み（積み込み）して搬出する第２パレタイズ部（第３移載手段の一例）７５と、第２保管部７４に保管されたダンボールＤをパレットＱに段積み（積み込み）して搬出する第３パレタイズ部（第４移載手段の一例）７６と、実パレットＱなどを出荷する出荷積付部７７が設けられ、コンベヤ７０により選果部Ｂより搬送されてきたダンボールＤを、第１パレタイズ部７１と第１保管部７３と第２保管部７４に分岐する分岐装置（振り分け手段）７８と、第１パレタイズ部７１と第２パレタイズ部７５と第３パレタイズ部７６と出荷用保管部７２と出荷積付部７７との間で実パレットＱ等の搬送を行う自走搬送台車７９が設けられている。また出荷積付部７７には、後述する、平置き場Ｒと手積みステーションＳが設けられている。上記の如く、出荷部Ｃには、多くの移載手段、すなわち第２移載手段である第１パレタイズ部７１、第３移載手段である第２パレタイズ部７５、第４移載手段である第３パレタイズ部７６が備えられている。
【００４２】
なお、パレットＱは、選果部Ｂより搬出されるダンボールＤを段積みするのに適したパレットが選択され、入荷部ＡのパレットＰとは異なるパレットが使用される。
【００４３】
上記第１パレタイズ部７１には、空パレットＱが供給され、この空パレットＱにダンボールＤが段積みされると、この実パレットＱを自走搬送台車７９へ搬出するパレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３と、各パレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３の上方へダンボールＤを供給するシュート８４,８５,８６と、分岐装置７８より分岐されてきたダンボールＤを順に各シュート８４,８５,８６へ振り分ける分岐装置８７と、各シュート８４,８５,８６へ供給されてきたダンボールＤを各パレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３上のパレットＱへ段積みするパレタイザー（たとえばアームを使用してダンボールＤの積み下ろしを行うロボット）８８と、各パレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３へ空パレットＱを供給する自走搬送台車８９と、自走搬送台車７９より段積みされた空パレットＱを受け取るコンベヤ９０と、このコンベヤ９０により搬入された段積み状態の空パレットＱを１枚ずつにして供給する段ばらし機９１と、この段ばらし機９１より供給された空パレットＱを搬送し自走搬送台車８９へ搬出するコンベヤ９２が設けられている。
【００４４】
また上記出荷用保管部７２には、複数（図では２基）の自動倉庫９４と、これら自動倉庫９４と自走搬送台車７９との間でパレットＱ等の受け渡しを行う入庫コンベヤ９５および出庫コンベヤ９６が設けられている。自動倉庫９４には、実パレットＱと、段積みされた空パレットＱが保管される。
【００４５】
また上記第１保管部７３には、分岐装置７８により分岐されたダンボールＤを搬送するコンベヤ９８と、みかんの階級および等級により分類されるダンボールＤを、その階級および等級毎に保管する複数の間口を有する流動棚９９と、コンベヤ９８により搬送されてきたダンボールＤを収納されたみかんの階級および等級により流動棚９９の各間口へ仕分けする仕分け装置１００と、流動棚９９の各間口から搬出されたダンボールＤを合流させる合流装置１０１と、合流装置１０１から搬出されたダンボールＤを第２パレタイズ部７５へ搬送するコンベヤ１０２が設けられている。
【００４６】
また上記第２保管部７４には、分岐装置７８により分岐されたダンボールＤを搬送するコンベヤ１０４と、みかんの階級および等級により分類されるダンボールＤを、その階級および等級を管理しながら保管する複数（２基）の自動倉庫１０５と、コンベヤ１０４により搬送されてきたダンボールＤを２基のシュート１０６Ａ，１０６Ｂを介して各自動倉庫１０５へ振り分ける分岐装置１０６と、自動倉庫１０５から搬出されたダンボールＤを合流させ、さらに分岐する合流・分岐装置１０７と、合流・分岐装置１０７から分岐されたダンボールＤを第３パレタイズ部７６へ搬送するコンベヤ１０８と、合流・分岐装置１０７から分岐されたダンボールＤを出荷積付部７７の手積みステーションＳへ搬送するコンベヤ１０９が設けられている。上記自動倉庫１０５は、ダンボールＤをそれぞれ１の単位で収納する荷収納部１２８Ａを有する一対の収納棚１２８と、ダンボールＤを収納棚の各荷収納部１２８Ａと上記シュート１０６Ａ，１０６Ｂまたは合流・分岐装置１０７との間に亘って搬送し、入出庫を行う搬送装置１２９から構成され、前記搬送装置１２９は、チェーンにて吊下げ支持され、収納棚１２８の上下高さのほぼ全域にわたって垂直方向に昇降される昇降台１２９Ａと、この昇降台１２９Ａ上に横動自在に設けられ、収納棚１２８の荷収納部１２８Ａまたはシュート１０６Ａ，１０６Ｂまたは合流・分岐装置１０７に対してダンボールＤの受け渡しを行う移載装置（フォーク装置）１２９Ｂから構成されており、自動倉庫１０５は、選果部Ｂから搬送されてきたダンボールＤを一旦保管し、ダンボールＤを１の単位で入出庫可能な構成とされている。
【００４７】
また上記第２パレタイズ部７５には、自走搬送台車８９により空パレットＱが供給され、この空パレットＱにダンボールＤが段積みされると、この実パレットＱを自走搬送台車７９へ搬出するパレタイズ用コンベヤ１１０と、第１保管部７３のコンベヤ１０２から搬送されたダンボールＤをパレタイズ用コンベヤ１１０上のパレットＱへ段積みするパレタイザー（たとえばアームを使用してダンボールＤの積み下ろしを行うロボット）１１１が設けられている。
【００４８】
また上記第３パレタイズ部７６には、自走搬送台車８９により空パレットＱが供給され、この空パレットＱにダンボールＤが段積みされると、この実パレットＱを自走搬送台車７９へ搬出するパレタイズ用コンベヤ１１２と、第２保管部７４のコンベヤ１０８から搬送されたダンボールＤをパレタイズ用コンベヤ１１２上のパレットＱへ段積みするパレタイザー（たとえばアームを使用してダンボールＤの積み下ろしを行うロボット）１１３が設けられている。
【００４９】
また上記出荷積付部７７には、自走搬送台車７９より実パレットＱを受け取り搬送する複数（図では４台）の出荷コンベヤ１１５と、段積みされた空パレットＱを受け取り自走搬送台車７９へ搬出するコンベヤ１１６と、各出荷コンベヤ１１５毎に配置され、実パレットＱを結束する結束機１１７と、各出荷コンベヤ１１５毎に配置され、この出荷コンベヤ１１５により出荷されるダンボールＤを搬送するトラックＴの車番を表示する車番表示器１１８と、手積みステーションＳ（第２保管部７４のコンベヤ１０９の終端）に配置された作業ナンバー表示器１１９と、自走搬送台車７９より端数パレット（パレット上に正規の数量のダンボールＤが積載されていないパレット）Ｑまたは混載パレット（パレット上に複数の階級および等級のダンボールＤが混載されているパレット）Ｑを受け取り搬送する端数コンベヤ１２０とが設けられている。また端数コンベヤ１２０の周辺にパレットＱの平置き場Ｒが設けられている。
【００５０】
またダンボールＤのバーコードを読み取るバーコードリーダ１２１，１２２，１２３，１２４，１２５，１２６，１２７が、上記コンベヤ７０、分岐装置７８と分岐装置８７との間、コンベヤ９８、分岐装置１０６の２つのシュート１０６Ａ，１０６Ｂ、コンベヤ１０２、コンベヤ１０８に配置されている。
【００５１】
以下、上記構成における作用を説明する。
［入荷部Ａ］
入荷部Ａの作用を図７のフローチャートにしたがって説明する。
【００５２】
生産者は、実パレットＰをトラックＴにより搬送してくると、まず実パレットＰ単位でトラックアンローダ１１またはフォークリフト１３を使用して荷下ろしを行うのか、実コンテナＥ単位で荷下ろし台２０を使用して荷下ろしを行うのか選択し、それぞれの位置までトラックＴを移動させる。
【００５３】
続いて生産者は、実パレットＰ単位で荷下ろしを行うとき、パレットＰ毎に、荷受け設定器６１により受け付けを行い、ＩＤマーカ６５を実パレットＰのコンテナＥ上部に載せる。トラックアンローダ１１を選択した場合、トラックＴから実パレットＰが自動下ろしされ、入荷コンベヤ１２、リフタ１７、天井コンベヤ１５、リフタ２５、コンベヤ２３を介して自走搬送台車５へ載せられ自動搬送される。またフォークリフト１３を選択した場合、フォークリフト１３を使用してトラックＴから実パレットＰが下ろされ、入荷コンベヤ１４、リフタ１７、天井コンベヤ１５、リフタ２５、コンベヤ２３を介して自走搬送台車５へ載せられ自動搬送される。このとき、自動読取ＩＤリーダ６８により実コンテナＥ上のＩＤマーカ６５からＩＤナンバーが読み取られ、搬送中の実パレットＰと生産者の情報等がリンクされる。
【００５４】
荷下ろし台２０を選択した場合、荷下ろし台２０へ段ばらし機２２、コンベヤ２３により設備内の空のパレットＰが供給されてくると、作業員はトラックＴ上の実コンテナＥをこの空パレットＰに移載し、実コンテナＥの積載が終了すると、ＩＤマーカ６５を移載したコンテナＥ上に載せる。そして、実パレットＰは自走搬送台車５へ搬出される。
【００５５】
自走搬送台車５に載せられた実パレットＰは、この自走搬送台車５により入庫コンベヤ４２を介して自動倉庫４１に一時保管される。なお、自動倉庫４１がダウンしているとき、デパレタイズ部３のコンベヤ４５へ直接搬送される。
【００５６】
また自動倉庫４１より出庫コンベヤ４３を介して自走搬送台車５へ搬出された実パレットＰはデパレタイズ部３のコンベヤ４５へ搬送され、ターンテーブル５１により向きが変えられて整えられ、コンベヤ４５によりコンテナＥの切り出し位置まで搬送され、デパレタイザー４７により実パレットＰから一度に複数（たとえば３個）のコンテナＥが切り出され（コンテナが崩され）、コンベヤ４６へ移載され、選果部Ｂへ搬送される。
【００５７】
コンテナＥが切り出されて空となったパレットＰは、コンベヤ４８により搬送され、段積み機４９により段積みされ、この段積み機４９により段積みされた空パレットＰはターンテーブル５１により向きが変えられてコンベヤ５０により自走搬送台車５へ搬出される。そして、段積みされた空パレットＰは、自走搬送台車５により、自動倉庫４１へ搬送されて一時保管されるか、または荷下ろし台２０のコンベヤ２１へ搬送されて段ばらし機２２により１枚ずつ荷下ろし台２０へ供給される。また段積みされた空パレットＰは、自走搬送台車５によりコンベヤ２８へ搬送され、このコンベヤ２８により搬入された段積み状態のパレットＰは段ばらし機２９により１枚ずつコンベヤ３０へ供給され、このコンベヤ３０の終端に搬送されてきた空パレットＰに対してロボット３１により、空コンテナ保管部４より搬出されてきた段積み状態の空コンテナＥの積み込みが行われる。このロボット３１によりパレットＰ上に空パレットＥが段積み状態で積み込まれるとフォークリフトなどにより床面に下ろされて貯留され（平置き保管され）、実パレットＰを下ろしたトラックＴにフォークリフトにより積み込まれ、生産者へ戻される。
【００５８】
また空コンテナ保管部４には、選果部Ｂより空コンテナＥが戻され一旦貯留され、空コンテナＥがコンベヤ５８によりロボット３１へ供給され、また空コンテナＥはコンベヤ５９により生産者へ供給される。
【００５９】
また自動読取ＩＤリーダ６８により実パレットＰのＩＤナンバーを読み取ることができなかったとき、実パレットＰは一旦自走搬送台車５へ搬出された後、自走搬送台車５から入出庫コンベヤ２７を経て搬出され、パレットＰの再受け付けが促される。
［選果部Ｂ］
選果部Ｂでは、コンベヤ４６により搬送されてきたコンテナＥよりみかんが取り出され（または放出され）、各みかん毎に、重量、大きさ、形状等により階級が判定され、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級が判定される。そしてこれら階級および等級の判定結果（選果結果）に基づいて選果結果別に一定重量毎に、前記階級および等級（以下、等階級と称す）を示すバーコードが付されたダンボールＤに詰められる。このダンボールＤは、コンベヤ７０により出荷部Ｃへ搬送される。
［出荷部Ｃ］
出荷部Ｃの作用を図８のフローチャートにしたがって説明する。
【００６０】
選果部Ｂから搬送されてきたダンボールＤはバーコードリーダ１２１によりそのバーコードが読み取られ、バーコードにより示されるみかんの選果結果（等階級）および分岐装置７８にみかんの等階級により予め設定された第１パレタイズ部７１または第１保管部７３または第２保管部７４へのダンボールＤの振り分け情報に基づいて、ダンボールＤは分岐装置７８により、直接第１パレタイズ部７１へ搬送されてパレタイズされるのか、第１保管部７３の流動棚９９または第２保管部７４の自動倉庫１０５において一旦保管されるのか判別され、振り分けられる。
【００６１】
第１パレタイズ部７１へ仕分けられたダンボールＤは、バーコードリーダ１２２によりそのバーコードが読み取られ、バーコードにより示されるみかんの選果結果（等階級）および分岐装置８７にみかんの等階級により予め設定された各シュート８４,８５,８６へのダンボールＤの振り分け情報に基づいて、ダンボールＤは分岐装置８７により振り分けられ、パレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３にそれぞれ供給される空パレットＱ上に、パレタイザー（ロボット）８８により順に段積みされ、ダンボールＤが段積みされた実パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出され、この自走搬送台車７９により出荷用保管部７２の自動倉庫９４へ入庫コンベヤ９５を介して搬入され一時保管される。
【００６２】
また第１保管部７３の流動棚９９へ向けて仕分けられたダンボールＤは、バーコードリーダ１２３によりそのバーコードが読み取られ、バーコードにより示されるみかんの選果結果（等階級）および仕分け装置１００にみかんの等階級により予め設定された流動棚９９の各間口へのダンボールＤの振り分け情報に基づいて、ダンボールＤは仕分け装置１００により流動棚９９の各間口へ仕分けられ、各間口におけるダンボールＤの数が一定量（パレットＱへ載せるダンボールＤの数）となると、この数量のダンボールＤは合流装置１０１を介して第２パレタイズ部７５へ搬出される。
【００６３】
第２パレタイズ部７５では、パレタイズ用コンベヤ１１０に供給される空パレットＱ上に、パレタイザー（ロボット）１１１により流動棚９９から搬出されたダンボールＤが段積みされ、ダンボールＤが段積みされた実パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出され、この自走搬送台車７９により出荷用保管部７２の自動倉庫９４へ入庫コンベヤ９５を介して搬入され一時保管される。
【００６４】
また第２パレタイズ部７５へ搬入されたダンボールＤはバーコードリーダ１２６によりそのバーコードが読み取られ、パレタイザー１１１（コントローラ）においてバーコードにより示されるダンボールＤ（みかん）の等階級が先のダンボールＤのランクと異なるかどうかが判断され、異なると判断されると、このダンボールＤのパレタイズが中断され、パレタイズ途中の端数パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出されて端数コンベヤ１２０へ搬送され、次の空パレットＱへパレタイズを中断したダンボールＤのパレタイズが再開される。これにより、１枚のパレットＱ上に異なるランクのダンボールＤが段積みされることを防止している。また端数パレットＱは端数コンベヤ１２０によりその終端まで搬送され、終端からフォークリフトなどの荷役車両により搬出され、平置き場Ｒへ保管され、その後出荷される。
【００６５】
また第２保管部７４の自動倉庫１０５へ向けて仕分けられたダンボールＤは、分岐装置１０６により２基の自動倉庫１０５へ順次振り分けられ、それぞれの自動倉庫１０５へ一時保管される。このとき、ダンボールＤはバーコードリーダ１２４と１２５によりそのバーコードが読み取られ、バーコードにより示されるみかんの等階級がダンボールＤの情報としてダンボールＤの保管位置（ダンボールＤが収納された荷収納部１２８Ａの位置）と共に自動倉庫１０５（コントローラ）に管理される。そして同じ等階級のみかんが収納されたダンボールＤの数が一定量（パレットＱへ載せるダンボールＤの数）となると、この数量のダンボールＤは合流・分岐装置１０７を介して第３パレタイズ部７６へ搬出される。
【００６６】
また第２保管部７４の自動倉庫１０５に一時保管された一部のダンボールＤ｛たとえば宅配（インターネット販売）されるダンボールＤ｝は、合流・分岐装置１０７、コンベヤ１０９を介して出荷積付部７７の手積みステーションＳへ搬送され、直接出荷される。この出荷されるダンボールＤは、作業ナンバー表示器１１９に表示された作業ナンバーにより出荷先が判別され、トラックＴへ積みこまれて搬送される。
【００６７】
また特殊な出荷形態として１のパレットＱに複数の等階級のダンボールＤが混載されるとき、設定された複数の等階級および数量のダンボールＤが合流・分岐装置１０７を介して第３パレタイズ部７６へ搬出される。
【００６８】
第３パレタイズ部７６では、パレタイズ用コンベヤ１１２に供給される空パレットＱ上に、パレタイザー（ロボット）１１３により自動倉庫１０５から搬出されたダンボールＤが段積みされ、ダンボールＤが段積みされた実パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出され、この自走搬送台車７９により出荷用保管部７２の自動倉庫９４へ入庫コンベヤ９５を介して搬入され一時保管される。
【００６９】
また第３パレタイズ部７６へ搬入されたダンボールＤはバーコードリーダ１２７によりそのバーコードが読み取られ、パレタイザー１１３（コントローラ）においてバーコードにより示されるダンボールＤ（みかん）の等階級が先のダンボールＤの等階級と異なるかどうかが判断され、上記混載が行われないとき、等階級が異なると判断されると、このダンボールＤのパレタイズが中断され、パレタイズ途中の端数パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出され、次の空パレットＱへパレタイズを中断したダンボールＤのパレタイズが再開される。これにより、１枚のパレットＱ上に異なる等階級のダンボールＤが段積みされることを防止している。また端数パレットＱは自走搬送台車７９により端数コンベヤ１２０へ搬送され、さらに端数コンベヤ１２０によりコンベヤ終端まで搬送され、終端からフォークリフトなどの荷役車両により搬出され、平置き場Ｒへ保管され、その後出荷される。
【００７０】
また混載が行われるとき、パレタイザー１１３（コントローラ）はこの混載の情報に基づいて、バーコードリーダ１２７により読み取られるバーコードにより示されるダンボールＤ（みかん）の等階級を確認しながら、ダンボールＤの段積みを行う。ダンボールＤが段積みされた混載パレットＱは自走搬送台車７９へ搬出され、自走搬送台車７９により端数コンベヤ１２０へ搬送され、さらに端数コンベヤ１２０によりコンベヤ終端まで搬送され、終端からフォークリフトなどの荷役車両により搬出され、平置き場Ｒへ保管され、その後出荷される。
【００７１】
また段積みされた空パレットＱがコンベヤ１１６へ搬入されて自走搬送台車７９へ搬出され、この自走搬送台車７９により一旦自動倉庫９４へ搬送されて保管され、適宜自走搬送台車７９により自動倉庫９４よりコンベヤ９０へ搬送される。このコンベヤ９０へ搬送された段積み状態の空パレットＱは、段ばらし機９１により１枚ずつコンベヤ９２へ供給され、このコンベヤ９２より自走搬送台車８９へ搬出され、この自走搬送台車８９により空パレットＱが、上記パレタイズ用コンベヤ８１,８２,８３、パレタイズ用コンベヤ１１０、パレタイズ用コンベヤ１１２へ供給される。
【００７２】
また出荷用保管部７２の自動倉庫９４に一時保管された実パレットＱは、自走搬送台車７９により、出荷先別に出荷コンベヤ１１５へ搬出され、結束機１１７により自動結束され、出荷コンベヤ１１５の終端から順に貯留される。また出荷コンベヤ１１５の車番表示器１１８に、出荷先別に登録されたトラックＴの車番が表示される。各トラックＴの運転手は、車番表示器１１８に表示された車番が自分のトラックＴの車番と確認すると、この車番が表示された出荷コンベヤ１１５へ貯留された実パレットＱをフォークリフトなどの荷役車両を使用して積みこみ、搬送していく。また上述したように平置き場Ｒから端数パレット、混載パレットが出荷され、手積みステーションＳからダンボールＤが出荷される。
【００７３】
以上のように、トラックアンローダ１１を使用することにより、トラックＴからパレットＰを下ろす時点から、選果し出荷するまで全て自動で行うことができ、よって作業員の負担を大幅に減少させることができる。
【００７４】
また選果部Ｂより搬出されたダンボールＤは、選果の結果に基づいて、第１パレタイズ部７１または第１保管部７３または第２保管部７４のいずれかに搬送されることにより、階級や等級により区分（ランク）されるダンボールＤの量あるいは割合に応じて、直接パレタイズするのか、流動棚９９の間口別に一旦保管するのか、ダンボールＤ単位で保管できる自動倉庫１０５に一旦保管するのかを選択でき、たとえば最も量の多い区分のダンボールＤを直接パレタイズし、中程度の量の区分のダンボールＤを流動棚９９に保管するなど柔軟な運用を行うことができ、出荷処理の能力を向上させることができる。
【００７５】
また、第１保管部７３の流動棚９９に保管され搬出されたダンボールＤは、ロボット１１１によりパレットＱに積み込まれ、第２保管部７４の自動倉庫１０５に保管され搬出されたダンボールＤは、ロボット１１３によりパレットＱに積み込まれることにより、それぞれの選果される量、度合いに応じて独立して、ダンボールＤを段積みすることができる。また実パレットＱは、出荷用の自動倉庫７２へ一旦保管されることにより、出荷先毎にまとめて自動出荷することができる。
【００７６】
また第２保管部７４の自動倉庫１０５に保管されたダンボールＤをコンベヤ１０９により直接出荷することができ、需要が少ない、あるいは品質の良い高価なみかんが収納されたダンボールＤを別途出荷することができる。
【００７７】
また処理設備とみかん（選果する対象の物品）を入荷してくる生産者の間で同一のコンテナＥを繰り返し使用することにより、自動で入荷作業を実行することが可能となり、またコストを下げることが可能となる。また入荷用のパレットＰを処理設備と生産者との間で繰り返し使用し、出荷用のパレットＱを処理設備と出荷先の顧客との間で繰り返し使用することにより、自動で入荷作業、出荷作業を実行することが可能となり、またコストを下げることが可能となる。また入荷用のパレットＰと出荷用のパレットＱに、別々のパレットを使用することにより、その判別を容易とすることができる。このように、用途・取り扱いに合わせて、コンテナＥが積載される入荷用のパレットＰとダンボールＤが積み込まれる出荷用のパレットＱに、それぞれ異なるパレットが選択され、また入荷用の容器としてコンテナＥが使用され、出荷用の容器としてダンボールＤが使用され、それぞれ異なる容器が選択されている。
【００７８】
またデパレタイザー４７により３個（複数個）の実コンテナＥが、パレットＰより一度に切り出されることにより、作業効率を改善することかできる。
上記ＩＤマーカ６５のＩＤナンバーを自動読み取りする自動読取ＩＤリーダ６８は、例えば、以下のように構成されている。
【００７９】
すなわち、図９に示すように、受け渡し部１の天井コンベヤ１５の終端と入出庫コンベヤ２７の一方の端部にそれぞれ配置される上記各自動読取ＩＤリーダ６８は、コンベヤ１５，２７の搬送方向下流側の最も段数が大きいコンテナＥの段数（高さ）を検出する高さ検出装置（高さ検出手段の一例）１３１と、前記高さ検出装置１３１の搬送方向下流側で、パレットＰの上記ＩＤマーカ６５の位置の上方に配置されたＩＤマーカ６５のＩＤナンバーを読み取るＩＤリーダ（読み取り手段）１３２と、このＩＤリーダ１３２を昇降させる昇降装置１３３と、これら高さ検出装置１３１とＩＤリーダ１３２と昇降装置１３３に接続されたコントローラ１３４から構成されている。
【００８０】
このコントローラ１３４は、上記コンベヤ１５または２７よりパレットＰの到着信号を入力すると、ＩＤリーダ１３２を高さ検出装置１３１により検出された最上段のコンテナＥの高さに基づいて昇降させ、コンテナＥ上に載置されたＩＤマーカ６５上方に近接されたＩＤリーダ１３２によりＩＤマーカ６５のＩＤナンバーを読み取らせる。このＩＤリーダ１３２により読み取られたＩＤマーカ６５のＩＤナンバーはコントローラ１３４より出力され、このＩＤナンバーにより搬送中の実パレットＰと荷受け設定器６１より入力された生産者の情報等がリンクされ、実パレットＰが管理される。
【００８１】
上記高さ検出装置１３１は、コンテナＥの各段の高さ位置に配置された４台の透過型光電スイッチ１３５から構成され、下段からオフとなった（コンテナＥにより光軸が遮断された）光電スイッチ１３５の数により段数を求めている。
【００８２】
なお、ＩＤリーダ１３２によりＩＤマーカ６５のＩＤナンバー、すなわち実パレットＰのＩＤナンバーを読み取ることができなかったとき（または読み取ったＩＤナンバーが異常のとき）、コントローラ１３４からＩＤナンバーを読み取ることができなかったことを報知する情報（ノーリード情報）が出力され、このノーリード情報に基づいて、上述したように、実パレットＰは一旦自走搬送台車５へ搬出された後、自走搬送台車５から入出庫コンベヤ２７を経て搬出され、パレットＰの再受け付けが促される。
【００８３】
また上記パレットＰをトラックＴよりパレットＰ単位で自動で下ろすトラックアンローダ（自動下ろし手段の一例）１１は、例えば、以下のように構成されている。
【００８４】
すなわち、図１０〜図１２に示すように、トラックアンローダ１１は、Ｘ軸方向（前後方向）へ移動自在な天井フレーム１４０と、この天井フレーム１４０に設けられてＹ軸方向（左右方向）へ移動自在な左右一対のサイドフレーム体１４１ａ，１４１ｂと、上記サイドフレーム体１４１ａ，１４１ｂに設けられてＺ軸方向（上下方向）へ移動自在なブラケット１４２ａ，１４２ｂと、これらブラケット１４２ａ，１４２ｂに前後複数本（図１２では４本）ずつ設けられたフォーク１４３ａ，１４３ｂとで構成されている。上記天井フレーム１４０とサイドフレーム体１４１ａ，１４１ｂとブラケット１４２ａ，１４２ｂとのそれぞれの移動により、上記フォーク１４３ａ，１４３ｂがＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動する。
【００８５】
また、上記トラックアンローダ１１は、トラックＴからパレットＰを降ろす移載位置１４４と上記第１入荷コンベヤ１２の上方位置１４５との間をＹ軸方向へ移動自在に構成されている。なお、上記車両搬送装置１０は前部コンベヤ１０ａと中間部コンベヤ１０ｂと後部コンベヤ１０ｃとに３分割されている。さらに、上記中間部コンベヤ１０ｂの周辺には、トラックＴに積まれたパレットＰのフォーク差込口１９のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標位置を検出する複数（図では５台）の位置検出装置１４６が設けられている。なお、５台の位置検出装置１４６のうち４台の位置検出装置１４６はＸ軸方向に移動自在に構成されている。
【００８６】
これによると、トラックＴは、前部コンベヤ１０ａ上に乗り込んで停止し、その後、前部コンベヤ１０ａと中間部コンベヤ１０ｂとにより移載位置１４４まで搬送される。移載位置１４４において、トラックＴに積まれているパレットＰ（実パレット）のフォーク差込口１９の座標が各位置検出装置１４６によって検出され、検出された座標に基づいて、フォーク１４３ａ，１４３ｂがＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動し上記フォーク差込口１９へ差し込まれる。その後、フォーク１４３ａ，１４３ｂが上昇することにより、パレットＰがトラックＴから掬い上げられ、さらに、トラックアンローダ１１が移載位置１４４から第１入荷コンベヤ１２の上方位置１４５まで移動するとともにフォーク１４３ａ，１４３ｂが下降することにより、上記パレットＰが第１入荷コンベヤ１２に自動的に降ろされる。その後、フォーク１４３ａ，１４３ｂがフォーク差込口１９から脱抜され、上記パレットＰが第１入荷コンベヤ１２によって天井コンベヤ１５側へ搬送される。
【００８７】
なお、上記実施の形態において、選果する対象の物品をみかんとしているが、みかんに限ることはなく、農水産物とすることができる。
また上記実施の形態において、入荷用保管手段として自動倉庫４１を使用し、出荷用保管手段として自動倉庫９４を設けているが、同じ自動倉庫（自動倉庫４１または自動倉庫９４）を入荷用保管手段および出荷用保管手段として使用することも可能である。このとき、１基の自動倉庫内に、実パレットＰ、実パレットＱ、段積みされた空パレットＰなど、異なる性質のパレット（物品）が混載してそれぞれ保管され、また入荷用のパレットＰ（物品）と出荷用のパレットＱ（物品）が同時に保管される。
【００８８】
また上記実施の形態において、入荷用保管手段に保管される物品支持体より入荷用の容器を切り出し、入荷用容器単位で選果部へ搬出する移載手段として（デパレタイザー４７として）、アームを使用して実コンテナＥの積み下ろしを行うロボットを使用しているが、実パレットＰを昇降させながらコンテナＥを１台ずつ押し出すことによりコンテナ単位で選果部Ｂへ搬出する装置なども使用可能である。
【００８９】
また上記実施の形態において、容器（ダンボール）を連続的に貯留可能な第１保管手段として流動棚９９を使用しているが、流動棚に限ることはなく、アキュームレイトコンベヤ（ストレージコンベヤ）などを使用することができ、また容器（ダンボール）を１の単位で入出庫可能な第２保管手段として自動倉庫１０５を使用しているが、自動倉庫に限ることはなく、回転ラックなどを使用することができる。また前記流動棚９９は、多段でも１段であってもよい。
【００９０】
また上記実施の形態において、入荷用の容器としてコンテナＥを使用しているが、コンテナに限ることはなく、バケットやダンボールなどを使用することも可能である。また出荷用の容器としてダンボールＤを使用しているが、ダンボールＤに限ることはなく、バケットやコンテナなどを使用することも可能である。
【００９１】
また上記実施の形態において、入荷用の容器を積載する物品支持体としてパレットＰを使用しているが、パレットに限ることはなく、入荷用の容器を積載して支持できるものであればよく、たとえば平板や台車などを使用することも可能である。また出荷用の容器を積載する物品支持体としてパレットＱを使用しているが、パレットに限ることはなく、出荷用の容器を積載して支持できるものであればよく、たとえば平板や台車などを使用することも可能である。
【００９２】
また上記実施の形態において、入荷部Ａの自動下ろし手段としてトラックアンローダ１１を使用しているが、トラックアンローダ１１に限ることはなく、無人フォークリフトなど自動でパレットを下ろす手段であればよい。
【００９３】
また上記実施の形態において、出荷部Ｃの出荷積付部７７ではトラックＴの運転手が出荷コンベヤ１１５へ貯留された実パレットＱをフォークリフトなどの荷役車両を使用して積み込んでいるが、トラックローダなど自動積み込み手段を使用して出荷コンベヤ１１５より実パレットＱをトラックＴへ積み込むようにしてもよい。
【００９４】
なお、処理設備の入荷部Ａを、上記受け渡し部１だけを備えた入荷部、または入荷した一部の実コンテナＥを直接選果部Ｂへ搬送するラインを備えた入荷部とすることも可能であり、さらに処理設備の出荷部Ｃを、上記出荷積付部７７だけを備えた出荷部とすることも可能である。また処理設備を、入荷部Ａ、選果部Ｂ、出荷部Ｃに分けているが、このように明確な区分がない設備とすることも可能である。
【００９５】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、車両から物品支持体を下ろす時点から、選果し出荷するまで全て自動で行われることにより、作業員の負担を大幅に減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における処理設備の全体構成図である。
【図２】同処理設備の入荷部の機器配置図である。
【図３】同処理設備の入荷部のデパレタイズ部の機器構成図である。
【図４】同処理設備の入荷部で取り扱われるコンテナとパレットとの図であり、（ａ）はコンテナをスタッキング形式で段積みした状態を示し、（ｂ）はコンテナをネスティング形式で段積みした状態を示す。
【図５】同処理設備の入荷部の荷受設定器の正面およびＩＤマーカの平面図である。
【図６】同処理設備の出荷部の機器配置図である。
【図７】同処理設備の入荷部の動作を示すフローチャートである。
【図８】同処理設備の出荷部の動作を示すフローチャートである。
【図９】同処理設備の入荷部の自動読取ＩＤリーダの説明図である。
【図１０】同処理設備のトラックアンローダの概略平面図である。
【図１１】同処理設備のトラックアンローダの移載位置の概略平面図である。
【図１２】同処理設備のトラックアンローダの平面図である。
【符号の説明】
Ａ    入荷部
Ｂ    選果部
Ｃ    出荷部
Ｄ    ダンボール箱
Ｅ    コンテナ
Ｐ    パレット（入荷用）
Ｑ    パレット（出荷用）
Ｒ    平置き場
Ｓ    手積みステーション
Ｔ    トラック
１    受け渡し部
２    パレット保管部
３    デパレタイズ部
４    空コンテナ保管部
５    自走搬送台車
１１  トラックアンローダ
１２,１４  入荷コンベヤ
２０  荷下ろし台
２７  入出庫コンベヤ
４１  自動倉庫
４７  デパレタイザー
５３  ロボット
６１  荷受け設定器
７１  第１パレタイズ部
７２  出荷用保管部
７３  第１保管部
７４  第２保管部
７５  第２パレタイズ部
７６  第３パレタイズ部
７７  出荷積付部
７８  分岐装置
７９  自走搬送台車
８８，１１１，１１３  パレタイザー
９４  自動倉庫
９９  流動棚
１０５  自動倉庫
１０９  コンベヤ
１１５  出荷コンベヤ
１２１〜１２７  バーコードリーダ
１３１  高さ検出手段
１３２  ＩＤリーダ
１３３  昇降装置
１３４  コントローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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