(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装前に予め計量された内容物を所定の落下経路に落下させ、筒状のフィルム内に前記内容物を充填して包装した商品を生成する包装システムであって、
前記落下経路において所定のタイミングで作動して前記フィルムをその移送方向と直交する方向にシールするシール手段と、
包装後に計量された商品の重量に基づいて前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、
前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備えた包装システム。
【請求項２】
請求項１において、
前記包装後に計量された商品の重量不良が所定回連続して生じたか否かの判定を前記判定手段が行い、前記重量不良が前記所定回連続した場合には前記変更手段が前記シール手段の作動タイミングを変更する包装システム。
【請求項３】
請求項２において、
前記重量不良が前記所定回連続した場合には前記作動タイミングを所定時間遅らせることを特徴とする包装システム。
【請求項４】
請求項３において、
前記作動タイミングを所定時間遅らせて運転した後の所定回の計量において重量不良が連続して生じたか否かの判別を更に行い、前記重量不良が解消されるまで、当該シールタイミングを更に遅らせることを繰り返す包装システム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、
前記包装後に計量された商品の重量が所定の下限値と上限値の範囲から外れる場合には、前記重量不良が生じていると前記判定手段が判定する包装システム。
【請求項６】
請求項１において、前記包装後に計量された商品の重量不良が所定回の生産において発生した頻度に基づいて前記流れ状態の良否の判定を前記判定手段が行う包装システム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずか１項において、
前記判定手段からの流れ状態の信号を入力とし前記シール手段の作動タイミングのフィードバック制御を行うことを特徴とする包装システム。
【請求項８】
内容物を所定の落下経路に落下させ、筒状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムであって、
前記落下経路において所定のタイミングで作動して前記フィルムをその移送方向と直交する方向にシールして袋にシール部分を形成するシール手段と、
前記シール手段に設けられ前記シール部分の内容物の噛み込みを検出することで前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、
前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備えた包装システム。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項において、
前記シール手段の作動タイミングを前記内容物ないし商品の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設けた包装システム。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項において、
前記フィルムの両側部が互いに重なるように折り畳まれて形成された筒状体の前記両側部を溶着する縦シーラを更に備えた包装システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はいわゆる縦ピロー型の包装システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の包装システムを本発明の実施形態を示す図１を用いて説明する。
図１において、組合せ計量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート２０３に間欠的に落下した後、製袋包装機２００によって連続的に包装される。製袋包装機２００は、上方から落下する内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、該フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１を、エンドシーラ（シール手段）２０２の先端に設けられたシールジョー２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を連続的に包装する。
【０００３】
かかる包装システムにおいて、内容物Ｍがポテトチップスのような嵩張るものである場合には、漏斗状に形成されたホッパ２０３の経路が細くなった部分Ａ１で内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが遅くなり、時には、内容物Ｍがブリッジを形成して、完全に詰まってしまうこともある。
そこで、かかる詰まりを解消するために、ポーカーと呼ばれる補助装置２０５を設けて、シュート２０３内の内容物Ｍを強制的に落下させるようにしている（たとえば、特開平１０−２３６４０８号公報参照）。すなわち、前記ポーカー２０５は叩部Ｈを備えており、叩部Ｈが実線で示す初期位置から二点鎖線で示す位置に突入することによって、シュート２０３内で詰まりかけた内容物Ｍを押し込むようにして落下させる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記叩部Ｈがシュート２０３内に突入する作動タイミングが合わず、内容物Ｍの詰まりを完全に解消できない場合などがある。そのため、重量不良の商品Ｍ１が包装されるので、システムの生産性が低下する。また、かかるシステムは高速運転されているから、詰まり始めると短時間に多量の内容物Ｍが堆積する。多量に堆積した内容物Ｍを取り除いてシステムを再稼働させるには、多くの時間と労力を要するのでシステムの稼働率が著しく低下する。
【０００５】
一方、内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが遅くなると、落下中の先行する内容物Ｍの集合と、後続の内容物Ｍの集合との境目が接近するために、シール手段の作動タイミングが合わなくなり、先行の内容物Ｍに後続の内容物Ｍの一部が混じったり、或いは、先行の内容物Ｍの一部が後続の内容物Ｍに取り込まれて袋詰めされる場合がある。そのため、重量不良の商品Ｍ１が生産されて、システムの生産性が低下する。
【０００６】
したがって、本発明の目的は、内容物の流れ状態の良否に応じてシール手段の作動タイミングを改善することにより、包装システムの高い生産性（歩留り）や稼働率を維持することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述のように、内容物の流れ異常の原因としては、補助装置のタイミング不良による場合と、シール手段のタイミング不良による場合が考えられる。
本発明の包装システムの第１の態様は、包装前に予め計量された内容物を所定の落下経路に落下させ、筒状のフィルム内に前記内容物を充填して包装した商品を生成する包装システムであって、前記落下経路において所定のタイミングで作動して前記フィルムをその移送方向と直交する方向にシールするシール手段と、包装後に計量された商品の重量に基づいて前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
一方、本発明の包装システムの第２の態様は、内容物を所定の落下経路に落下させ、筒状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムであって、前記落下経路において所定のタイミングで作動して前記フィルムをその移送方向と直交する方向にシールして袋にシール部分を形成するシール手段と、前記シール手段に設けられ前記シール部分の内容物の噛み込みを検出することで前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備えたことを特徴とする。
本発明によれば、シール手段の作動タイミングを自動的に変更するので、流れ状態が改善される。
【０００９】
本発明において、「内容物」とは、計量されて袋詰めされる集合物をいい、「商品」とは、該集合が袋詰めされたものをいう。
「落下経路」とは、包装機および包装機の上流側において、計量装置などから排出された内容物が包装機によって袋内に充填されるまでの内容物の経路をいう。
「内容物の流れ状態」とは、落下経路における内容物の状態をいい、該落下経路での内容物の詰まりなどを含む。
「判定手段」には、包装後や包装前後の商品の重量に基づいて内容物の流れ状態の良否を判別する判定手段を用いることができる。
「変更手段」は、判定手段からの信号を入力として補助装置ないしシール手段の作動タイミングのフィードバック制御を行うのが好ましい。
なお、本発明において、「フィードバック制御」とは、制御結果を検出し、それが正しいか否かを判断して適正な訂正信号を送り、最初の命令通りに制御することをいい、たとえば、包装後の商品の重量の過不足、過不足の頻度ないし過不足量などに基づいて行うことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図７にしたがって説明する。
まず、本発明が適用される製袋充填包装システムの概略について説明する。
図１において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２００は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェッカー（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、７００は箱詰装置である。
【００１１】
前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせることで、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重量に近い組合せ算出値Ｗｃとし、下方の製袋包装機２００に内容物Ｍを落下させる。
【００１２】
前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシート状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部（フィルムのエンド）Ｆ１をエンドシーラ（シール手段）２０２の先端に設けられたシールジョー２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を一定のサイクルタイムで連続的に包装する（たとえば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。
【００１３】
包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒されて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重量チェッカー３００に搬送される。前記重量チェッカー３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら商品Ｍ１の重量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッカー３００からシールチェッカー４００に搬送される。
【００１４】
前記シールチェッカー４００は、重量チェッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などからなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送される。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を箱詰する。
【００１５】
つぎに、製袋包装機２００の細部について説明する。
図２に示すように、製袋包装機２００は、フィルム案内部Ｇ１を有するフォーマーＧを備えている。該製袋包装機２００は、フォーマーＧにより、フィルムロールＦｒから繰り出された帯状のフィルムＦを前記案内部Ｇ１で案内しながら、その両側部が重なり合うように折り畳んで筒状体Ｃを形成する。その後、製袋包装機２００は、筒状体Ｃの互いに重ね合わされた両側部を、図１に示す縦シーラ２０１によって溶着すると共に、シールジョー２０２ａによって幅方向に溶着および切断して、下端部がシールされた袋Ｆ２を形成する。
【００１６】
前記フォーマーＧ（図２）の上方には、組合せ計量装置１の排出シュート１０１が配置されている。排出シュート１０１から排出された内容物Ｍは、下端部がシールされた袋Ｆ２内に落下すると共に、袋Ｆ２の上方の端部Ｆ１がシールジョー２０２ａで溶着および切断され、商品Ｍ１となって所定のサイクルタイムで連続的に包装される。
【００１７】
製袋包装機２００には、内容物Ｍの流れを助長ないし改善するためのポーカー（補助装置）２０５が設けられている。図２に示すように、ポーカー２０５は、Ｌ字状のアーム部Ｅを有している。アーム部Ｅの先端には叩部Ｈが設けられている。前記アーム部Ｅの基部Ｅｏは、図示しない減速機を介してモータの出力軸Ｍｏに連結されている。モータの回動によって、アーム部Ｅが実線の初期位置から二点鎖線で示す作動位置に回動することで、叩部Ｈがシュート２０３内に突入し、該シュート２０３内の内容物Ｍを叩いて落下させることにより、内容物Ｍの流れを助長ないし改善する（実公平３−１３６２号公報参照）。
【００１８】
図２に示すように、シュート２０３と排出シュート１０１との間には、通過検出器２０７が設けられている。該通過検出器２０７は、たとえば、ライン型の光検出器を有するエリアセンサからなり、内容物Ｍの検出を行う。図３（ａ）に示すように、通過検出器２０７が内容物Ｍを検出した後、内容物Ｍを検出しなくなった時点から、後述するポーカーの設定時間Ｔｓ経過後にポーカー２０５が作動する。
【００１９】
図４に示すように、前記エンドシーラ２０２は、一対のアーム２１０と、アーム２１０の先端に設けられたシールジョー２０２ａを有する。シールジョー２０２ａは、袋Ｆ２を左右方向から挟持して熱シールすると共に切断する。アーム２１０の基部は、図示しないサーボモータに連結されている。左右のシールジョー２０２ａは、サーボモータの回動によって、矢印方向に互いに逆回転し、実線で示す位置を通って二点鎖線で示す位置に袋Ｆ２を挟持しながら下降して、袋Ｆ２の上下端部Ｆ１をシールすると共に、カッタ２０８で裁断して包装動作を行う（たとえば、特開平５−２７８７２９号公報参照）。
【００２０】
つぎに、本実施形態におけるエンドシーラ２０２の作動タイミング（以下、シールタイミングという）およびポーカー２０５の作動タイミング（以下、突入タイミングという）の変更原理について説明する。
商品Ｍ１の重量不良が所定回連続した場合には、シールタイミングがずれた可能性が考えられる。すなわち、先行する内容物Ｍの集合の最後尾の内容物Ｍが、所定のレベルに到達する前にシール動作が行われ、当該最後尾の内容物Ｍが次の袋に混入することによって、商品Ｍ１の重量の不足ないし過量が連続して生じた可能性が考えられる。したがって、シールタイミングを所定時間遅らせてシステムを運転し、その後の所定回の計量において重量不良が連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が解消されるまで当該シールタイミングを更に遅らせる制御を繰り返す（フィードバック制御を行う）ことにより、商品Ｍ１の重量不良を改善することができる。
【００２１】
ところで、重量不良が連続して生じた場合、前述のシールタイミングのずれの他に、突入タイミングのずれの可能性も考えられる。したがって、前述の方法で所定回数シールタイミングの変更を行っても、重量不良が解消できない場合には、突入タイミングの変更を行う。すなわち、突入タイミングを変更してシステムを運転し、その後の所定回の計量において、重量不良が連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が生じなくなるまで、突入タイミングの変更を繰り返す（フィードバック制御を行う）ことにより、商品Ｍ１の重量不良を改善することができる。
【００２２】
つぎに、前記制御を行うための制御の一例について説明する。
図５（ａ）に示すように、包装コントローラ２０は、組合せコントローラ１０およびチェッカー制御部３０に接続されていると共に、アクチュエータやモータなどの機器に接続されている。組合せコントローラ１０と包装コントローラ２０とは、連動信号Ｔで結ばれて、内容物を排出する計量機側と、それを受け取る包装機側との連携動作が行われるようになっている。
なお、各制御機器等の間には、図示しないインターフェイスが介挿されている。
【００２３】
前記組合せコントローラ１０は組合せ計量装置１の制御を行うと共に、組合せ計量装置１が組合せ計量を行う毎に、前記組合せ算出値Ｗｃを包装コントローラ２０に送信する。チェッカー制御部３０は、重量チェッカー３００の制御を行うと共に、商品Ｍ１の総重量から風袋を減算して求めた後計量値Ｗｓを包装コントローラ２０に送信する。
【００２４】
前記包装コントローラ２０はマイコン（マイクロコンピュータ）２５、エンドシーラ制御回路２０１、ポーカー制御回路２０４および検出器制御回路２０６を有している。検出器制御回路２０６は前記通過検出器２０７に接続されている。検出器制御回路２０６は、通過検出器２０７が内容物Ｍを検出（遮光）してから内容物Ｍを検出しなくなる（透光）まで、マイコン２５に検出信号を出力する。ポーカー制御回路２０４およびエンドシーラ制御回路２０１には、前述のポーカー２０５およびエンドシーラ２０２がそれぞれ接続されている。
【００２５】
前記マイコン２５は、ＣＰＵ２１、ＲＯＭ２２およびＲＡＭ２３を有している。包装コントローラ２０は、エンドシーラ２０２を所定の原点位置に待機させると共に、組合せコントローラ１０に排出要求信号を出力する。組合せコントローラ１０は、該排出要求信号を受信すると、組合せ計量装置１に組合せ計量された内容物Ｍを排出させる。一方、組合せコントローラ１０は、組合せ算出値Ｗｃおよび排出完了信号を包装コントローラ２０に出力する。
【００２６】
排出シュート１０１（図１）から内容物Ｍが排出されると、ＣＰＵ２１は、図３（ａ）に示すように、通過検出器２０７が内容物Ｍによる遮光を検出してから再び透光した後、すなわち、検出器制御回路２０６からの検出信号を受信してから、当該検出信号を受信しなくなった後に、ポーカー遅れ時間ＴＳの計時を開始する。ＣＰＵ２１は、ポーカー遅れ時間ＴＳが経過するとポーカー２０５を作動させる。
【００２７】
一方、ＣＰＵ２１は、組合せコントローラ１０に排出要求信号を出力した時点、或いはそこから排出完了信号を受信した時点から左右のシールジョー２０２ａ，２０２ａが噛み合うまでの遅れ時間ＴＪを演算し、該遅れ時間ＴＪをエンドシーラ制御回路２０１に出力する。エンドシーラ制御回路２０１は、その遅れ時間ＴＪに基づいて、エンドシーラ２０２の回転角速度を制御し、これにより遅れ時間ＴＪ後には、左右のシールジョー２０２ａ，２０２ａが互いに噛み合う位置に到達する。
【００２８】
ＣＰＵ２１は、判定手段２１ａおよび変更手段２１ｂと共に、図示しない第１、第２および第３計数カウンタＫ，Ｌ，Ｎを有している。判定手段２１ａは商品Ｍ１が重量不良であるか否かの判別を行うもので、たとえば、商品Ｍ１の後計量値Ｗｓが上限値以上か、あるいは下限値以下の場合（下限値＜後計量値Ｗｓ＜上限値をはずれる場合）には、商品Ｍ１が重量不良であると判別する。変更手段２１ｂは、検出した内容物Ｍの流れ状態に応じて、後述する方法でシールタイミングおよび突入タイミングを変更する。
【００２９】
前記ＲＡＭ２３は、タイミング記憶部２３ａを有している。
タイミング記憶部２３ａには、図５（ｂ）に示すように、後述するエンドシーラ設定時間Ｔｊおよびポーカー設定時間Ｔｓが、呼出No. および商品名と互いに関連付けられて記憶される。両設定時間Ｔｊ，Ｔｓは、それぞれ、商品Ｍ１ごとに予め設定されると共に、ＣＰＵ２１によって更新記憶される。
【００３０】
マイコン２５には、タッチスクリーン２６および警報手段２７が接続されている。タッチスクリーン２６は、たとえば、液晶表示器を備えており、ＣＰＵ２１からの出力に応じて種々の表示を行う。警報手段２７は、ＣＰＵ２１からの信号によってブザー音を出力（警報）すると共に、警告灯を点灯（警報）するものである。
【００３１】
つぎに、本実施形態の包装システムの運用について、図６および図７のフローチャートを用いて説明する。
オペレータが包装を行う商品Ｍ１に対応する呼出No. を選択すると、ＣＰＵ２１がタイミング記憶部２３ａから当該呼出No. に対応するエンドシーラおよびポーカーの設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれぞれ読み出す。ＣＰＵ２１は、読み出した当該両設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれぞれエンドシーラおよびポーカーの遅れ時間ＴＪ，ＴＳとしてロードして、本システムがスタートする。
【００３２】
ステップＳ１で、マイコン２５が第１計数カウンタＫをゼロクリアしてステップＳ２に進む。ステップＳ２では、判定手段２１ａが商品Ｍ１の重量不良の判別を行う。該判別結果が３回連続して重量不良である場合は、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、第１計数カウンタＫが所定回（たとえば、４回）に達したか否かの判別をおこない。第１計数カウンタＫが所定回に達していない場合には、ステップＳ４に進む。ステップＳ４では、第１計数カウンタＫをインクリメントしてステップＳ５に進む。
【００３３】
ステップＳ５では、変更手段２１ｂがエンドシーラ設定時間Ｔｊに所定の調整時間Δｔを加算すると共に、当該加算されたエンドシーラ設定時間Ｔｊ（Ｔｊ＝Ｔｊ＋Δｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記憶させる。ＣＰＵ２１は、当該エンドシーラ設定時間Ｔｊを前記遅れ時間ＴＪとしてシステムを運転してステップＳ２に戻り、シールタイミングのフィードバック制御を繰り返す。
【００３４】
このように、重量不良が所定回連続して発生した場合には、自動的にシールタイミングを所定時間遅らせる。そのため、内容物Ｍが尾を引いて落下してもシールタイミングが合うから、重量不良の商品Ｍ１が発生しにくくなる。したがって、システムの高い生産性を維持することができる。
【００３５】
一方、前記ステップＳ３において、第１計数カウンタＫが所定回に達した場合には、シールタイミングではなく、ポーカーの作動タイミングにより重量不良が発生していると推定し、ステップＳ１０に進んで、以下に説明するポーカーのタイミング制御を行う。ステップＳ１０に続いて、図７のステップＳ１１に進み、第２計数カウンタＬをゼロクリアしてステップＳ１２に進む。ステップＳ１２では、第２計数カウンタＬが所定回数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を行い、第２計数カウンタＬが所定回数に達していない場合には、ステップＳ１３に進む。ステップＳ１３では第２計数カウンタＬをインクリメントしてステップＳ１４に進む。ステップＳ１４では、変更手段２１ｂがポーカー設定時間Ｔｓに所定の調整時間Δｔを加算する。図３（ｂ）に示すように、変更手段２１ｂは、当該加算されたポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ＋Δｔ）をポーカー遅れ時間ＴＳとして設定し、これに基づいてポーカー２０５の始動タイミングが制御され、図７のステップＳ１５に進む。
【００３６】
ステップＳ１５では、判定手段２１ａが重量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重量不良である場合は、ステップＳ１２に戻る。一方、ステップＳ１５において、重量不良が連続しないか重量不良でない場合にはステップＳ１６に進む。ステップＳ１６では、変更手段２１ｂが該ポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ＋ｎΔｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記憶させて、ステップＳ１（図６）に戻る。
【００３７】
一方、前述のステップＳ１２で第２計数カウンタＬが所定回数（５回）に達した場合、すなわち、突入タイミングを所定時間（５回×調整時間Δｔ）遅らせても重量不良が解消されない場合には、ステップＳ２０において遅らせた所定時間５Δｔをポーカー設定時間Ｔｓから減算して（Ｔｓ＝Ｔｓ−５Δｔ）、ポーカーの設定時間Ｔｓを当初の値に戻してステップＳ２１に進む。ステップＳ２１では、第３計数カウンタＮをゼロクリアしてステップＳ２２に進む。
【００３８】
ステップＳ２２では、第３計数カウンタＮが所定回数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を行い、第３計数カウンタＮが所定回数に達していない場合には、ステップＳ２３に進む。ステップＳ２３では、第３計数カウンタＮをインクリメントしてステップＳ２４に進む。ステップＳ２４では、変更手段２１ｂがポーカー設定時間Ｔｓから所定の調整時間Δｔを減算する。図３（ｃ）に示すように、変更手段２１ｂは、当該減算して得たポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ−Δｔ）をポーカー遅れ時間ＴＳとして設定し、これに基づいてポーカー２０５の始動タイミングが制御され、ステップＳ２５に進む。
【００３９】
ステップＳ２５では、判定手段２１ａが重量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重量不良である場合は、ステップＳ２２に戻りフィードバック制御を繰り返す。一方、重量不良が連続しないか重量不良でない場合にはステップＳ２６に進み、変更手段２１ｂが当該ポーカー設定時間Ｔｓをタイミング記憶部２３ａに更新記憶させて、ステップＳ１（図６）に戻る。
【００４０】
一方、前記ステップＳ２２において、第３計数カウンタＮが所定回数に達している場合には、ステップＳ２７に進む。ステップＳ２７では、内容物Ｍの流れ異常がシールタイミングや突入タイミングの調整では改善されないと判別して、「重量不良が連続して発生しています。システムに異常はありませんか。」などという警告内容をタッチスクリーン２６に表示させる。
【００４１】
このように、シールタイミングを遅らせても重量不良が連続して発生する場合には、自動的に突入タイミングを変更するので、内容物Ｍの流れ状態が改善され、重量不良の商品Ｍ１が発生しにくくなる。
【００４２】
なお、前述の実施形態では、判定手段２１ａが内容物Ｍの重量不良の判別に基づいてシールタイミングのずれの判別を行うようにしたが、必ずしも内容物Ｍの重量に基づいて該判別を行う必要はない。たとえば、シールタイミングがずれると袋Ｆ２（図４）のシール部分に内容物Ｍの噛み込みが生じる。したがって、エンドシーラ２０２に噛み込み検出手段を設けて（たとえば、特開平５−２７８７２９号公報参照）、該検出手段が噛み込みを検出した場合には、シールタイミングを自動的に変更するようにしてもよい。
【００４３】
さらに、重量不良が所定回連続したか否かに基づいて流れ状態の判別を行ったが、たとえば、所定回の生産において重量不良が発生した頻度に基づいて流れ状態の判別を行ってもよい。かかる場合、変更後の頻度が改善された度合を帰還することにより、該改善された度合に応じて調整時間Δｔの値を変更してフィードバック制御を行ってもよい。
【００４４】
また、前記実施形態では、シールタイミングの調整を行っても重量不良が改善されない場合には、その後、突入タイミングの調整を行うようにしたが、突入タイミングがずれると内容物Ｍに大きな不足が生じることから、不足した重量の範囲によってシールタイミングの調整と突入タイミングの調整を選択するようにしてもよい。
また、シールタイミングのみを調整するようにしてもよい。
【００４５】
また、ＣＰＵ２１の機能を複数のＣＰＵで分散処理するようにしてもよい。たとえば、図８に示すように、前述の各実施形態における判定手段および変更手段の機能を有するリモコン（リモートコントローラ）１５を設け、組合せコントローラ１０およびチェッカー制御部３０に接続してもよい。
【００４６】
また、前記実施形態では、シールジョー２０２ａが常時回転するタイプのエンドシーラ２０２を用いて説明したが、本発明は、シールジョーが水平方向に往復運動するタイプ（たとえば、特開平７−１８７１５３号公報参照）のエンドシーラなどにも適用し得る。
【００４８】
【発明の効果】
本発明によれば、落下経路における内容物の流れ状態の良否に応じて、変更手段がシール手段の作動タイミングを自動的に変更する。そのため、内容物が落下するタイミングにシール手段の作動タイミングを合わすことができるので、重量不良の商品の発生を抑制することができる。
【００４９】
さらに、本発明において、シール手段の作動タイミングを内容物ないし商品の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設ければ、内容物や商品の種類に応じて作動タイミングをきめ細かく変更することができるから、包装システムのより高い生産性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる包装システムを示す概略側面図である。
【図２】ポーカーを示す横断面図である。
【図３】ポーカーの作動タイミングを示すタイムチャートである。
【図４】エンドシーラを示す横断面図である。
【図５】同システムの要部を示す概略構成図およびタイミング記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図６】同システムの運用を示すフローチャートである。
【図７】同システムの運用を示すフローチャートである。
【図８】変形例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
２０２：エンドシーラ（シール手段）
２０５：ポーカー（補助装置）
２１ａ：判定手段
２１ｂ：変更手段
２３ａ：タイミング記憶部
Ａ：落下経路
Ｆ：フィルム
Ｍ：内容物
Ｍ１：商品
【図１】
0004094166.tif 000002
【図２】
0004094166.tif 000003
【図３】
0004094166.tif 000004
【図４】
0004094166.tif 000005
【図５】
0004094166.tif 000006
【図６】
0004094166.tif 000007
【図７】
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【図８】
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