(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装缶に発電素体が収納され、当該外装缶の開口部が封口蓋で封口されて構成され、前記封口蓋には非水電解液を注入する注液孔が開設され、当該注液孔が封止栓で封止されてなる密閉式電池であって、
前記封止栓は、
前記封口蓋の表面上に前記注液孔を蔽う状態で固着されている支持部材と、
弾性を有する材料で形成され前記支持部材によって支持されており、注液孔に圧入される先端部及び当該先端部よりも径が大きく注液孔の周囲に圧接されるベース部を備える圧入部材とから構成されていることを特徴とする密閉式電池。
【請求項２】
前記支持部材は、
平板状であって前記封口蓋に溶接されており、
前記圧入部材は、
当該支持部材の表面から突出して設けられていることを特徴とする請求項１記載の密閉式電池。
【請求項３】
前記支持部材は、
その端部が、前記封口蓋の縁端まで延びていることを特徴とする請求項１または２記載の密閉式電池。
【請求項４】
前記封口蓋は、その外周端部が立ち上げられており、
当該外周端部に前記支持部材の端部が溶接されていることを特徴とする請求項３記載の密閉式電池。
【請求項５】
前記ベース部は、前記圧入部材の付け根部分に形成されていることを特徴とする請求項１〜４記載の密閉式電池。
【請求項６】
前記封口蓋における注液孔の周囲に、
前記圧入部材のベース部が圧接されて填まり込むよう凹部が形成されていることを特徴とする請求項５記載の密閉式電池。
【請求項７】
密閉式電池用封口蓋に開設された電解液の注液孔を封止する封止栓であって、
前記封口蓋表面上で前記注液孔を蔽う位置に固着される支持部材と、
弾性を有する材料で形成され前記支持部材によって支持されており、前記注液孔に圧入される先端部及び当該先端部よりも径が大きく前記注液孔の周囲に圧接されるベース部を備える圧入部材とから構成されていることを特徴とする封止栓。
【請求項８】
前記支持部材は、
平板状であって、
前記圧入部材は、
当該支持部材の表面から突出して設けられていることを特徴とする請求項７記載の封止栓。
【請求項９】
密閉式電池用封口蓋に開設された電解液の注液孔を封止する封止方法であって、
前記封口蓋表面上で前記注液孔を蔽う位置に固着される支持部材と、
弾性を有する材料で形成され前記支持部材によって支持されており、注液孔に圧入される先端部及び当該先端部よりも径が大きいベース部を備える圧入部材とからなる封止栓を用い、
前記先端部を前記注液孔に圧入するとともに前記ベース部を注入孔の周囲に圧接した状態に保持しながら、前記支持部材を前記封口蓋に固着することによって、前記注液孔を封止することを特徴とする注液孔封止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、密閉式電池に関し、特に電池外装缶の開口部を封口する封口蓋に開設された電解液の注液孔から電解液を注入し、注液孔を封止栓で封止することによって製造する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯用の電話，ＡＶ機器，コンピュータといった携帯用機器に使用するバッテリ電源として、ニッケル−水素蓄電池、ニッケル−カドミウム蓄電池などのアルカリ蓄電池やリチウムイオン蓄電池をはじめとする密閉式電池が広く用いられている。
【０００３】
密閉式電池の形状として、円筒形や角形などが一般的であるが、特に角形密閉式電池は、携帯機器に搭載するに際してスペース効率が優れている点で注目されている。
これらの密閉式電池では、金属製の板体からなる筒形の外装缶内に、正極・負極からなる電極体に電解液が含浸された発電素体が収納され、外装缶の開口部が封口蓋で封口されており、封口板と外装缶開口部との間は、電解液やガスが漏出するのを防止するよう封止されている。この封止は、機械式かしめ法で行われることも多いが、角形密閉式電池の場合などには、レーザ溶接による封止が多く行われている。
【０００４】
また、電極体には電解液を含浸させる必要がある。その方法として、外装缶に電極体を収納した後に電解液を外装缶内に注入し、その後封口蓋で封口する方法も多くとられているが、封口蓋と外装缶開口部間の封止をレーザ溶接で行う場合、溶接するところに電解液が付着することによる封止不良が発生しやすい。
そこで、特開昭１１−０２５９３６号公報に開示されているように、封口蓋に電解液を注入する１〜２ｍｍ程度の小さな注液孔を開設しておいて、外装缶の開口部を封口蓋で封口した後、注液孔からノズルで電解液を注入し、その後、注液孔に封止栓を填め込んでこれをレーザ溶接で封止する方法も知られており、この方法によれば、封口蓋と外装缶開口部との間をレーザ溶接する際に、まだ電解液が入っていないので、電解液付着による封止不良は発生しない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように封口蓋に設けた注液孔から電解液を注入して封止栓をレーザ溶接で封止する場合、封止栓の外周に沿って溶接をきっちりとする必要があるが、実際には、注液孔の縁に電解液が付着することによってスパッタ等が生じて溶接不良となり、封止の不良が発生することもしばしばある。
【０００６】
また、注液孔の封止に用いられる封止栓は、注液孔のサイズに合わせてかなり小さいサイズであるため、取り扱いが不便であって、封止栓を注液孔に装着する際に供給不良が発生しやすいという生産上の問題もある。
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであって、密閉式電池を製造する上で、封口蓋に開設された注液孔を封止する際に発生する封止不良を低減すると共に、封止工程における生産性を向上させることのできる技術を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、密閉式電池用封口蓋に開設された注液孔を封止する際に用いる封止栓を、封口蓋の表面上に注液孔を蔽う状態で固着される支持部材と、弾性を有する材料で形成され注液孔に圧入された状態で支持部材によって支持されている圧入部材とで構成した。
【０００８】
このようにして注液孔を封止すると、封止栓の圧入部材は、弾性部材で形成され、支持部材によって押えられて注液孔に圧入されるので、これによって注液孔の気密性は確保される。従って、押え部材と封口蓋との間では、固着すればよく、気密性は確保しなくてもよいので、容易に且つ確実に封止することができる。また、電解液が注液孔の縁に付着したとしても、押え部材を封口蓋に溶接法などで固着させるのを阻害することにはならない。
【０００９】
従って、電解液が注液孔の縁に付着したとしても、それによる封止不良は回避される。
更に、この封止栓の場合、圧入部材の大きさは小さくても、支持部材の大きさは、容易に搬送できる適当な大きさに設定することができるので、実生産において封止栓を注液孔に装着する際における供給不良も低減することができる。
【００１０】
上記のような封止栓は、支持部材として平板状のものを用い、これに弾性部材を接合することによって圧入部材を形成すれば、比較的簡単に製造することができる。
また、圧入部材の付け根部分の太さを、注液孔の太さよりも大きく形成しておけば、その部分でしっかりとシールがなされる。この場合、封口蓋における注液孔の周囲に、圧入部材の付け根部分が圧接されて填まり込むよう凹部を形成しておくことが好ましい。
【００１１】
なお、支持部材の封口蓋ヘの固着は、支持部材の端部を封口蓋の縁端まで延ばし、その端部を溶接することによって、容易に固着することができる。また、封口蓋の外周端部を立ち上げて、支持部材の端部をそこに溶接すればより好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
（電池の全体構成）
図１は、本実施の形態に係る角形密閉式電池の斜視図であり、図２は、図１におけるＡ−Ａ’線断面図である。
この角形密閉式電池は、リチウム二次電池であって、有底角筒形の外装缶１０の内部に、渦巻電極体（不図示）に非水電解液が含浸された発電素体が収納され、外装缶１０の開口部を封口体３０で封口した構造である。
【００１３】
外装缶１０は、Ａｌ−Ｍｎ系合金の板が有底角筒形に成形されたものである。このＡｌ−Ｍｎ系合金は、アルミニウムを主成分としているため軽量であり、またマンガンが添加されていることにより、アルミニウム単体と比べて引っ張り強度が大きい。
図１に示すように、封口体３０は、外装缶１０の開口部に填まり込むよう成形された封口板３１に、負極端子３２が、ガスケット３３を介して貫通して取り付けられた構成である。
【００１４】
封口板３１は、外装缶１０の材料と同じＡｌ−Ｍｎ系合金からなる板が、外装缶１０の開口部と同じ長方形状に成形されたものであって、封口板３１の外周部は、電池の外方に折り曲げられて立ち上げ部３１０が形成されている。そして、この立ち上げ部３１０と外装缶１０の開口縁部１１とが、レーザ溶接によって封止されている。
【００１５】
外装缶１０や封口板３１の厚さは、容量をできるだけ大きくすることを考慮して、必要な強度を維持できる範囲内で、できるだけ薄く設定する。一般的には、外装缶１０の厚さを０．５ｍｍ程度に設定し、封口板３１には、負極端子３２が装着されるときに変形しないように、その厚さを０．８ｍｍ程度に設定する。
負極端子３２は、キャップ部３２０と軸部とからなるリベット状であって、キャップ部３２０の中には、安全弁機構が組み込まれている。
【００１６】
負極端子３２は、封口板３１に形成された貫通孔に、ガスケット３３を介して填め込まれ、その軸部の下端側がかしめ圧着されることによって封口板３１に固定されている。
また、封口板３１には、注液孔３４が開設されており、この注液孔３４は封止栓３５によって封止されている。注液孔３４や封止栓３５の構成については後で詳述する。
【００１７】
電池の内部構造については図示しないが、渦巻電極体は、負極板と正極板とがセパレータを介して積層され断面楕円状に卷回されたものである。
負極板は、層状カーボン（グラファイト粉末）が板状の芯体に塗着されたものであって、上記負極端子３２とリード板を介して接続されている。一方、正極板は、正極活物質としてのリチウム含有酸化物（例えばコバルト酸リチウム）と導電剤（例えばアセチレンブラック）とからなる正極合剤が、板状の芯体に塗着されたものであって、正極端子兼用の外装缶１０と直接接触して電気的に接続されている。
【００１８】
電極体に含浸される非水電解液は、例えば、エチレンカーボネート及びジメチルカーボネートからなる混合溶媒に、溶質としてのＬｉＰＦ6を溶解したものである。
電極体と封口板３１との間には、絶縁性樹脂からなる絶縁スリーブが介挿され、電極体と封口体３０との接触が防止されるようになっている。
【００１９】
（注液孔及び封止栓の構成について）
注液孔３４は、１〜２ｍｍ程度の小さな径を有する孔である。
図２に示すように、封止栓３５は、平板状の押え板３５１と、押え板３５１の表面（図２では下面）から突出して設けられた突起部材３５２とから構成されている。この突起部材３５２は弾性材料で形成されている。
【００２０】
そして、押え板３５１は、封口板３１の外面側（図２では上面側）上において、注液孔３４を蔽う位置に固着されており、突起部材３５２は、注液孔３４に挿入され、押え板３５１によって注液孔３４に押し込まれた状態で支持されている。
押え板３５１の材料としては、突起部材３５２を押えることができるよう剛性を持ち、封口板３１との溶接が容易にできることが好ましく、その具体例として、封口板３１と同じアルミ合金を挙げることができる。
【００２１】
突起部材３５２に用いる弾性材料としては、非水電解液に対する耐性、並びに電池の発熱時に備えてある程度の耐熱性を有する材料が好ましく、その具体例としてＥＰゴムが挙げられる。
上記押え板３５１の詳しい形状は、電池の厚み方向（以下、「電池厚み方向」という。）に対して、封口板３１の幅より若干小さい幅を有する長方形状の板である。そして、封口板３１の表面上における注液孔を蔽う位置に、電池厚み方向両端の立ち上げ部３１０の間に填まり込んで配置されおり、押え板３５１の電池厚み方向両端部３５１ａと立ち上げ部３１０との間がレーザ溶接されることによって固着されている。
【００２２】
突起部材３５２の詳しい形状は、次のとおりである。
突起部材３５２は、先端部３５２ａとベース部３５２ｂとからなるシルクハット状であって、先端部３５２ａは、先端側の方が若干細くなっている円柱状であって、注液孔３４とほぼ同等の径であるが、注液孔３４に填まり込んでいる根元部分は、注液孔３４の径より若干大きく設定されている。
【００２３】
一方、ベース部３５２ｂは、先端部３５２ａよりも径が大きく設定されている。そして、封口板３１の外面側における注液孔３４の周囲には、このベース部３５２ｂが填まり込むように切り欠き部３４１が穿設されており、ベース部３５２ｂの高さは切り欠き部３４１の深さより若干大きく設定されている。
突起部材３５２はこのような形状を有することにより、その先端部３５２ａの根元部分の外周は、注液孔３４の内面に圧接されてこの部分をシールし、ベース部３５２ｂの表面は、切り欠き部３４１に圧接されてこの部分をシールする。これによって、突起部材３５２と注液孔３４との間は気密性よくシールされることになる。
【００２４】
（電池の製造方法）
この角形密閉式電池の製造方法について説明する。
外装缶１０は、Ａｌ−Ｍｎ系合金の平板に深絞り加工を施して有底角筒形に成型することにより作製することができる。
封口板３１は、Ａｌ−Ｍｎ系合金の平板を用いて、これに絞り加工を施すことによって立ち上げ部３１０を形成すると共に、切り欠き部３４１に相当する凹みを鍛造加工で形成し、立ち上げ部３１０の端縁、負極端子用貫通孔及び注液孔３４を打ち抜くことによって作製することができる。
【００２５】
封口体３０は、この封口板３１の貫通孔に、ガスケット３３及び負極端子３２を填めこみ、かしめ圧着することにより作製することができる。
渦巻電極体は、リード板付きの帯状の負極板を帯状のセパレータで覆い、これと帯状の正極板と積層させ、卷回した後、断面が楕円形状となるよう偏平に押しつぶすことによって作製することができる。
【００２６】
次に、封止栓３５の製法について説明する。
押え板３５１は、アルミ合金板を所定の大きさに打ち抜いて作製する。そして、この押え板３５１の一表面上に、弾性材料を用いて突起部材３５２を形成することによって封止栓３５を製造することができる。
具体的には、ＥＰゴム原料を突起部材３５２の形状に成型して加硫し、その成型体を接着剤で押え板３５１に接合する方法、或は、押え板３５１の表面において、ＥＰゴム原料を突起部材３５２の形状に成型して加硫する方法によって形成することができる。
【００２７】
このようにして作製した外装缶１０、封口体３０（但し封止栓は未装着）、電極体及び封止栓３５を用いて、以下のように電池を組み立てる。
電極体を、外装缶１０の中に挿入すると共に、負極リード板を、絶縁スリーブを通して負極端子３２と電気的に接続する。
次に、絶縁スリーブ及び封口体３０を外装缶１０の開口部に圧入して填め込み、封口体３０の立ち上げ部３１０と外装缶１０の開口縁部１１とを、両者の境界に沿ってレーザ光を照射しながら走査することによって溶接を行う。
【００２８】
なお、封口板３１に立ち上げ部３１０を形成しないでその外周部をレーザ溶接すると、溶接箇所から封口板中央部への伝熱による放熱が大きいためレーザ照射のエネルギーを低くすると溶接部においてクラックが発生しやすいが、本実施形態のように封口板３１に立ち上げ部３１０を形成してこの部分をレーザ溶接を行うと、溶接箇所から封口板中央部への直線的な伝熱経路がなくなるので、溶接箇所からの放熱が低減されることになる。従って、溶接箇所に発生する熱応力が低減されるので、レーザ照射のエネルギーを低くしても溶接部におけるクラックの発生を抑えることができる。
【００２９】
次に、電解液注入用のノズルを用いて注液孔３４から非水電解液を外装缶１０の内部に注入する。
そして、最後に、封止栓３５を注液孔３４のところに装着し、突起部材３５２を注液孔３４に圧入された状態に保ちながら、押え板３５１の電池厚み方向両端部３５１ａと立ち上げ部３１０との間をレーザ溶接することにより固着する。このレーザ溶接を行う際には、押え板３５１を封口板３１上に外部から力を加えて押さえ付けながら行うことが好ましい。
【００３０】
（本実施の形態の封止方法による効果）
本実施の形態の封止方法による効果について、図３，４に示すような比較例（この比較例の詳細については後述する）の封口方法と比べながら説明する。
実施の形態及び比較例のいずれの場合でも、外装缶１０内に注入された非水電解液が、注液孔３４の縁に付着するという現象はしばしば生じる。
【００３１】
比較例の封止栓１３５を用いてレーザ溶接で封止する場合、封止栓１３５と注液孔３４との間をレーザ溶接して気密性を確保する必要があるが、注液孔３４の縁に非水電解液が付着していると、封止栓１３５を注液孔３４に装着したときに、レーザ溶接しようとするベース部１３５ｂと切り欠き部３４１との間にもクリープしやすい。そして、これが原因でレーザ封口時にスパッタ現象が生じるため、封止不良が発生しやすい。
【００３２】
一方、実施の形態の封止栓３５では、突起部材３５２が押え板３５１で押えられて注液孔３４に圧入されることによって、突起部材３５２と注液孔３４との間の気密性が確保されているので、押え板３５１と封口板３１との間では気密性は確保しなくてもよい。従って、容易に且つ確実に封止することができる。
また、レーザ溶接される箇所は、押え板３５１の端部３５１ａと立ち上げ部３１０との間であるため、比較的容易に溶接を行うことができる。その理由そして、外周部であるためレーザ光を照射しやすいこと、立ち上げ部３１０の高さと押え板３５１の板厚とを同じくらいに設定することで、立ち上げ部３１０の縁端と端部３５１ａとの高さを合わせることができることが挙げられる。
【００３３】
また、レーザ溶接される箇所が注液孔３４からかなり離れたところであるため、注液孔３４の縁に非水電解液が付着したとしても、溶接箇所までクリープする可能性は少ない。従って、非水電解液による溶接不良も生じにくい。
次に、比較例の封止栓１３５は、その径が注液孔３４の径とあまり変らない小さなサイズなので、実生産において封止栓１３５を注液孔３４に装着する際に装着不良が発生しやすい。例えばこれを吸着パッドで吸着しながら注液孔３４に搬送しようとするときにも、エラーが発生しやすい。
【００３４】
一方、実施の形態の封止栓３５は、押え板３５１が、電池の厚みに近い幅を有する大きさに設定されているので、容易に吸着パッドで吸着して搬送することができる。
このように封止栓３５を用いることによって、封止栓の装着不良も低減することができることになる。
【００３５】
（変形例、その他の事項）
本実施の形態では、封止栓３５において、突起部材３５２の全体が弾性材料で形成されているが、一部だけを弾性部材で形成してもよい。
例えば、突起部材３５２の先端部３５２ａだけを弾性部材で形成し、ベース部３５２ｂを剛性体で形成したり、逆にベース部３５２ｂだけを弾性部材で形成し、先端部３５２ａを剛性体で形成しても、実施することは可能である。
【００３６】
但し、良好にシールするためには、突起部材３５２の表面は弾性部材で形成するのが好ましく、従って、上記のように突起部材３５２の全体を弾性材料で形成するか、或は、突起部材３５２の内部は剛性体で形成し、突起部材３５２の表面を弾性部材で形成することが好ましいと考えられる。
本実施の形態では、押え板３５１と封口板３１とのレーザ溶接による固着は、溶接の比較的容易な押え板３５１の両端部３５１ａと立ち上げ部３１０との間で行ったが、押え板３５１の外周部と封口板３１との間のどの箇所を溶接してもよい。
【００３７】
本実施の形態では、押え板３５１は長方形状の板からなる例を示したが、この他に円形板状など様々な形状で実施可能である。
本実施の形態では、封口板及び押え板の材質としてアルミニウム合金を用いる場合について説明したが、本発明は、ステンレス等を用いる場合にも適用可能である。
【００３８】
また、支持部材としては、注液孔３４を蔽って封口板３１の表面に固着でき且つ突起部材３５２を押圧できるものであればよいので、押え板３５１のように板状であることが有利と考えられるが、必ずしも板状でなくてもよく、例えば棒状の支持部材を用いて封止栓を構成することも可能である。
本実施の形態では、リチウム二次電池の場合を例にとって説明したが、本発明は、ニッケル−水素電池などの二次電池、あるいは一次電池においても適用可能である。
【００３９】
本実施の形態では、角形密閉式電池について説明を行なったが、円筒形密閉式電池に対しても適用することができる。
【００４０】
【実施例】
〔実施例〕
上記実施の形態に基づいて、（高さ４８ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ１０ｍｍ）サイズの角形密閉式電池を作製した。
封口板３１は、厚さ約０．８ｍｍのアルミニウム合金板を用いて作製し、注液孔３４の径は１．６ｍｍとした。
【００４１】
封止栓３５のサイズは、図５（ａ）に示す通りであって、全体の高さは１．８ｍｍ、押え板３５１の電池厚み方向の幅は４．３ｍｍ、板厚は０．４ｍｍ、突起部材３５２の先端部３５２ａは最大径１．７ｍｍ、ベース部１３５ｂは径２．２ｍｍに設定した。
〔比較例〕
図３は、本比較例に係る角形密閉式電池の斜視図であり、図４は、図３におけるＡ−Ａ’線断面図である。
【００４２】
なお、本図において、図１，２と同様の構成要素には、同一の番号を付している。
本比較例の角形密閉式電池は、上記実施例の電池と同様の構成であるが、注液孔３４の封止方法だけが異なっている。
即ち、本比較例では、上記実施例で用いた封止栓３５の代わりに、注液孔３４の径と大差のない径を有しその全体がアルミ合金で形成された封止栓１３５が用いられている。
【００４３】
この封止栓１３５は、実施例における封止栓３５の突起部材３５２と同様の形状であって、注液孔３４に填まり込む先端部１３５ａと、先端部１３５ａより径が大きく切り欠き部３４１に填まり込むベース部１３５ｂとから形成されている。
そして、封止栓１３５におけるベース部１３５ｂの外周と、封口板３１における切り欠き部３４１との間をレーザ溶接により封止することによって、注液孔３４は封止されている。
【００４４】
封口板３１及び注液孔３４のサイズは上記実施例と同一とした。
封止栓１３５のサイズは、図５（ｂ）に示す通りであって、全体の高さは１．２ｍｍ、先端部１３５ａは最大径１．６ｍｍ、ベース部１３５ｂは径２．２ｍｍに設定した。
〔実験〕
上記実施例及び比較例に従って、製造ラインで電池を製造しながら、注液孔３４におけるリーク発生率、並びに、封止栓の供給不良率を測定するテストを行った。
【００４５】
注液孔３４を封止栓で封止する工程では、封止栓３５並びに封止栓１３５を、レール上を滑らせることによって所定の位置に連続供給し、吸着パッドで封止栓を吸着し、注液孔３４に装着した。ここで、注液孔３４に封止栓が装着されなかった装着不良のものは除いて、レーザ溶接を行った。
このようにして実施例及び比較例の製造方法で連続的に電池を製造し、製造された電池を熟成した。
【００４６】
リーク発生率は、電池を熟成する工程において、注液孔３４と封止栓との間で電解液のリークが発生した割合である。
封止栓の供給不良率は、注液孔３４の封止工程において、封止栓が注液孔３４に装着されなかった割合である。
その結果は、表１に示す通りである。
【００４７】
【表１】
0004111621.tif 000002
【００４８】
表１から明らかなように、実施例の電池では、比較例の電池と比べてリーク発生率及び封止栓供給不良率が大幅に低下している。
実施例の電池でリーク発生率が低いのは、注液孔３４と封止栓３５との間における封止不良の発生が少ないことを示している。
比較例で封止栓供給不良率が高いのは、封止栓１３５を連続供給する際にレール上で封止栓１３５が詰まって供給不良が生じたことが原因である。一方、実施例で封止栓供給不良率が低いのは、封止栓３５の場合は、所定の位置への連続的な供給が良好になされるためである。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、密閉式電池用封口蓋に開設された注液孔を封止する際に用いる封止栓を、封口蓋の表面上に注液孔を蔽う状態で固着される支持部材と、弾性を有する材料で形成され注液孔に圧入された状態で支持部材によって支持されている圧入部材とで構成し、これによって、容易に且つ確実に注液孔の封止を行い、封止不良を低減できるようにした。
【００５０】
更に、本発明の封止栓は、注液孔と比べてサイズの大きい支持部材が付いているので、注液孔への装着は、比較的容易に行うことができる。これによって、電池を実生産するときに、封止栓を注液孔に装着する際における装着不良も低減することができる。
このように、本発明は、密閉式電池を効率よく生産するのに寄与するところが大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る角形密閉式電池の斜視図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ’線断面図である。
【図３】比較例に係る角形密閉式電池の斜視図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ’線断面図である。
【図５】実施例及び比較例に係る封止栓のサイズを示す図である。
【符号の説明】
１０    外装缶
３０    封口体
３１    封口板
３４    注液孔
３５    封止栓
３１０    立ち上げ部
３５１    押え板
３５２    突起部材
３５２ａ  先端部
３５２ｂ  ベース部
【図１】
0004111621.tif 000003
【図２】
0004111621.tif 000004
【図３】
0004111621.tif 000005
【図４】
0004111621.tif 000006
【図５】
0004111621.tif 000007