(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体用紙容器の頂部または底部を折り畳んで加圧シールするに際しそのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融する方法であって、前記液体用紙容器の頂部または底部のシール部に向けて熱風を噴射するとともに、前記液体用紙容器の頂部または底部の内面側のシール部の内容物収納部側近傍に所定の拡張炙り部を設定し、該拡張炙り部に向け、前記内面側のシール部に向けて噴射する熱風の速度よりも遅い速度で熱風を噴射して前記内面側のシール部に対するよりも少ない熱量で該拡張炙り部の熱可塑性接着剤を溶融させ、前記シール部の内容物収納部側にピンホールの発生しない拡張シール部を形成し前記シール部内に熱ピンホールを留めて加圧シールできる状態とすることを特徴とする液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する方法。
【請求項２】
前記内面側のシール部に向けて噴射する熱風の速度の略半分の速度で前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する請求項１記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する方法。
【請求項３】
前記拡張炙り部を前記液体用紙容器の頂部または底部のコーナー部近傍に設定し、該コーナー部の内面側のシール部に向けて噴射する熱風の量を該シール部の他の部分に噴射する熱風の量よりも多くする請求項１または２記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する方法。
【請求項４】
前記液体用紙容器のシート素材が、紙層を基材層とし無機物の蒸着層を有するプラスチック層を中間層とし熱可塑性接着剤層を内層および外層とする積層体である請求項１，２または３記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する方法。
【請求項５】
液体用紙容器の頂部または底部を折り畳み加熱圧着するに際しそのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融する装置であって、前記液体用紙容器の頂部または底部の端縁の内面に臨んで設置される熱風噴射用のチャンバーを備え、該チャンバーが、熱風が供給される熱風室と、該熱風室に供給された熱風を前記液体用紙容器の頂部または底部の端縁のシール部に向けて噴射する多数の噴射孔とを有するとともに、前記熱風室に連通穴を介して連通し前記熱風室から熱風が供給される小熱風室と、該小熱風室に供給された熱風を前記液体用紙容器の頂部または底部の内面側のシール部の内容物収納部側近傍に設定した所定の拡張炙り部に向けて前記シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔からの熱風の速度よりも遅い速度で噴射する噴射孔とを有することを特徴とする液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項６】
前記シール部に向けて噴射する熱風の速度の略半分の速度で前記拡張炙り部に向けて熱風が噴射される請求項５記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項７】
前記液体用紙容器の頂部または底部の各コーナー部の内面側のシール部に向けて噴射する熱風の量が該シール部の他の部分に噴射する熱風の量よりも多くなるよう、前記シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔が配置されるとともに、該コーナー部近傍に前記拡張炙り部が設定された請求項５または６記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項８】
前記チャンバーが、断面多角形の短筒状で内部に前記熱風室を有し側壁部に前記シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔を有するとともに端部に前記熱風室につながる連通穴を有するチャンバー本体と該チャンバー本体の端部に配置されたスペーサーと該スペーサーを介して取り付けられたプレートからなり、前記連通穴は、前記チャンバー本体の前記液体用紙容器の頂部または底部の各コーナー部に対応する位置にそれぞれ設けられ、前記スペーサーにより、前記チャンバー本体と前記プレートとの間に前記連通穴に連通するよう前記小熱風室が形成されるとともに、前記コーナー部近傍に設定された拡張炙り部に向けて熱風を噴射するよう前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔と、前記小熱風室と前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔とを連通する連通路が形成された請求項７記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項９】
前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔の開口面積が前記連通穴の開口面積より大きい請求項８記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項１０】
前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔の開口面積が前記連通穴の開口面積の略２倍である請求項９記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【請求項１１】
前記液体用紙容器のシート素材が、紙層を基材層とし無機物の蒸着層を有するプラスチック層を中間層とし熱可塑性接着剤層を内層および外層とする積層体である請求項５，６，７，８，９または１０記載の液体用紙容器のシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液体用紙容器の頂部または底部を折り畳んで加圧シールするに際し、そのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融するための方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
清酒，焼酎等のアルコールやジュースその他の飲料を包装するゲーベルトップ型の液体用紙容器は、容器メーカ−においてシート素材を打ち抜くとともに折り罫を入れて紙容器の展開された形のブランクを形成し、そのブランクを筒貼りしたものを平折りにして出荷する。そして、清酒メーカー等においてその平折りの紙容器を筒状に起こし、その頂部を折り罫にて折り曲げて折りくせを付け、しかる後、底部の最終折畳み箇所のシール部を内外から高温（３００℃程度）の熱風で炙ってその部分の熱可塑性接着剤を溶融し接着可能な状態として、底部を所定の形状に折り畳み、加圧シールする。そして、内容物を充填した後、頂部の最終折畳み箇所のシール部を内外から熱風で炙ってその部分の熱可塑性接着剤を溶融し接着可能な状態として、頂部を所定の形状に折り畳み、加圧シールして内容物を密封する。
【０００３】
上記液体用紙容器のシート素材としては、ポリエチレン（ＰＥ）／紙／ＰＥ／アルミ箔／接着剤／ポリエステル（ＰＥＴ）／ＰＥからなる積層構成のものが一般的に使用されている。また、上記積層体のアルミ箔とＰＥＴとの積層構造に代えてアルミ蒸着層やシリカ蒸着層等を有するＰＥＴを用いた、ＰＥ／紙／ＰＥ／アルミ蒸着ＰＥＴ／ＰＥ、ないしはＰＥ／紙／ＰＥ／シリカ蒸着ＰＥＴ／ＰＥからなる積層構成のものも知られている。
【０００４】
アルミ箔が使用されたシート素材からなる紙容器においては、アルミ箔が第１に内容物保護としての役割を担い、第２にシール時の熱伝導層としての役割を担っている。アルミ箔は酸素ガスバリヤー性，水蒸気ガスバリヤー性および遮光性に優れるとともに内容物の保香性・保存安定性に寄与するものであり、内容物保護に有効である。また、アルミ箔は、熱の伝導性に優れるため、紙容器成形における加熱シール時の素材積層構成の安定性に寄与する。しかし、アルミ箔を使用したものは、廃棄時にアルミ箔を紙から剥がして分別回収しなければならず、廃棄物処理の面で問題がある。それに対し、アルミ蒸着ＰＥＴやシリカ蒸着ＰＥＴ等が使用されたアルミレスのシート素材からなる紙容器の場合は、アルミ蒸着層やシリカ蒸着層等を剥がして分別回収するようなことは必要でなく、廃棄物処理の面の問題は解消する。しかし、アルミ蒸着層やシリカ蒸着層等の無機物による蒸着層には、熱伝導層としての役割をアルミ箔の場合ほど期待できなくて、加熱時に紙の水分が蒸発することによるバブリングが局部的に生じて、ピンホールが発生しやすく、高温炙りによるピンホールが接着部の範囲を越えて発生し、シール抜けになるという問題がある。
【０００５】
筒貼りした紙容器は上述のように底部の最終折畳み箇所のシール部を内外から熱風で炙ってその部分の熱可塑性接着剤を接着可能な状態に溶融し、底部を所定の形状に折り畳んで加圧シールし、また、内容物を充填した後、頂部の最終折畳み箇所のシール部を内外から熱風で炙ってその部分の熱可塑性接着剤を接着可能な状態に溶融し、頂部を所定の形状に折り畳んで加圧シールするものである。そして、その底部および頂部のシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を加熱溶融する工程では、筒貼りされた紙容器の底部あるいは頂部の内面側および外面側のシール部に向けて熱風を噴射するよう内外にチャンバーを配置してなる装置を使用し、この装置を紙容器の底部あるいは頂部にあてがい、内外のチャンバーに設けられた噴射孔から温度をコントロールして熱風を噴射する。ところが、このような装置を用いてチャンバーからの熱風によりシール部の熱可塑性接着剤を加熱溶融する場合、紙容器の底部あるいは頂部のコーナー部は、折り畳んで加圧したときにシール不良を起こさないよう特に熱量を十分に行き渡らせて接着力を高める必要があるにも拘わらず、そのコーナー部には内側のチャンバーからの熱風が当たりにくいという問題がある。特公平３−２５４６３号公報に記載されたものでは、こうした問題を解決するため、噴射孔の数やピッチを変えたり口径を変えることにより紙容器の頂部あるいは底部のコーナー部（屈曲部）の内面側に向けて噴射する熱風の量を他の部分へ噴射する熱風の量よりも多くなるようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
液体用紙容器の頂部または底部を折り畳み加圧シールするに際しそのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融するについては、一般には熱風の温度を３００℃程度の高温炙りにしないと熱可塑性接着剤が溶融せず十分な接着性が得られない。そして、ＰＥ／紙／ＰＥ／アルミ箔／接着剤／ＰＥＴ／ＰＥの積層構成のシート素材からなる液体用紙容器の場合は、アルミ箔が熱伝導層として寄与し加熱時の安定性が良いため、高温炙りを行ってもピンホール（熱ピンホール）の発生の問題は生じない。しかし、アルミ箔を用いる代わりにアルミ蒸着ＰＥＴやシリカ蒸着ＰＥＴ等の無機物蒸着層を使用したアルミレスのシート素材からなる紙容器の場合は、上述のように高温炙りによって局部的なバブリングが生じ、熱ピンホールが発生して、それが液洩れの要因となる。
【０００７】
したがって、液体用紙容器の頂部または底部を折り畳んで加圧シールするためシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を溶融する時に発生するピンホールが液洩れの要因にならないようにすることが課題である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による方法は、液体用紙容器の頂部または底部を折り畳み加圧シールするに際しそのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融する方法であって、液体用紙容器の頂部または底部のシール部に向けて熱風を噴射するとともに、液体用紙容器の頂部または底部の内面側のシール部の内容物収納部側近傍に所定の拡張炙り部を設定し、該拡張炙り部に向け、内面側のシール部に向けて噴射する熱風の速度よりも遅い速度で熱風を噴射して、シール部に対するよりも少ない熱量で拡張炙り部の熱可塑性接着剤を溶融させ、シール部の内容物収納部側にピンホールの発生しない拡張シール部を形成しシール部内に熱ピンホールを留めて加圧シールできる状態とすることを特徴とする。この方法によれば、液体用紙容器の頂部または底部の内面側では、炙り部が本来のシール部を越えて内容物収納部側にはみ出した形で設定され、その内容物収納部側にはみ出した部分である拡張炙り部に対しては本来のシール部に対するよりも遅い速度で熱風が噴射される。そのため、容器内面側の本来のシール部に対しては高温炙りにより十分な熱量を供給しつつ、その本来のシール部より内容物収納部側に、熱量が少ないためにピンホールの発生しない拡張シール部を形成することができ、その結果、容器内面側では炙りによる熱ピンホールを完全にシール部内に留め、熱ピンホールが液洩れの要因にならないようにできる。
【０００９】
この方法において、拡張炙り部に向けて噴射する熱風は、内面側のシール部に向けて噴射する熱風の速度の略半分の速度で噴射するのがよく、そうすることで本来のシール部におけるシール性を確保しつつ拡張シール部における熱ピンホールの発生を防止することができる。
【００１０】
また、この方法は、拡張炙り部を液体用紙容器の頂部または底部のコーナー部近傍に設定し、該コーナー部の内面側のシール部に向けて噴射する熱風の量を該シール部の他の部分に噴射する熱風の量よりも多くするのがよい。そうすることにより、コーナー部に熱量を十分行き渡らせて、折り畳んで加圧したときのコーナー部のシール不良を防止しつつ、そのコーナー部の内面に発生する熱ピンホールをシール部内に留めることができる。
【００１１】
この方法は、液体用紙容器のシート素材が、紙層を基材層とし無機物の蒸着層を有するプラスチック層を中間層とし熱可塑性接着剤層を内層および外層とする積層体である場合に好適で、その場合、アルミ蒸着ＰＥＴやシリカ蒸着ＰＥＴ等を使用したアルミレスのシート素材からなる紙容器の高温炙りによる熱ピンホールが液洩れの要因となるのを防止できる。
【００１２】
また、本発明による装置は、液体用紙容器の頂部または底部を折り畳んで加圧シールするに際しそのシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を予め加熱溶融する装置であって、液体用紙容器の頂部または底部の端縁の内面に臨んで設置される熱風噴射用のチャンバーを備え、該チャンバーが、熱風が供給される熱風室と、該熱風室に供給された熱風を液体用紙容器の頂部または底部の端縁のシール部に向けて噴射する多数の噴射孔とを有するとともに、熱風室に連通穴を介して連通し熱風室から熱風が供給される小熱風室と、該小熱風室に供給された熱風を液体用紙容器の頂部または底部の内面側のシール部の内容物収納部側近傍に設定した所定の拡張炙り部に向けてシール部に向けて熱風を噴射する噴射孔からの熱風の速度よりも遅い速度で噴射する噴射孔とを有することを特徴とする。この装置によれば、チャンバーが液体用紙容器の頂部または底部の端縁の内面に臨んで設置され、該チャンバーのシール部に向けて熱風を噴射する噴射孔から液体用紙容器の頂部または底部の端縁の内面側のシール部に向けて熱風が噴射されるとともに、その内面側の本来の接着部を越えて内容物収納部側にはみ出した形の拡張炙り部に向けて、シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔からの熱風の速度よりも遅い速度で拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔から熱風が噴射される。そのため、容器内面側の本来のシール部に対しては高温炙りにより十分な熱量を供給しつつ、その本来のシール部より内容物収納部側に、熱量が少ないためにピンホールの発生しない拡張シール部を形成することができ、結果として、容器内面側では炙りによる熱ピンホールを完全に接着部内に留め、熱ピンホールが液洩れの要因にならないようにできる。
【００１３】
この装置は、拡張炙り部に向けて噴射する熱風を、内面側のシール部に向けて噴射する熱風の速度の略半分の速度で噴射するようにするのがよく、そうすることで本来のシール部における接着性を確保しつつ拡張シール部における熱ピンホールの発生を防止することができる。
【００１４】
また、この装置は、液体用紙容器の頂部または底部の各コーナー部の内面側のシール部に向けて噴射する熱風の量が該シール部の他の部分に噴射する熱風の量よりも多くなるよう、シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔が配置されるとともに、該コーナー部近傍に拡張炙り部が設定されたものにおいて特に有利であり、その場合に、コーナー部に熱量を十分行き渡らせて、折り畳んで加圧したときのコーナー部のシール不良を防止しつつ、そのコーナー部の内面に発生する熱ピンホールをシール部内に留めることができる。
【００１５】
また、この装置のチャンバーは、断面多角形の短筒状で内部に前記熱風室を有し側壁部に前記シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔を有するとともに端部に前記熱風室につながる連通穴を有するチャンバー本体と該チャンバー本体の端部に配置されたスペーサーと該スペーサーを介して取り付けられたプレートからなり、前記連通穴は、チャンバー本体の液体用紙容器の頂部または底部の各コーナー部に対応する位置にそれぞれ設けられ、スペーサーにより、チャンバー本体とプレートとの間に連通穴に連通するよう前記小熱風室が形成されるとともに、コーナー部近傍に設定された拡張炙り部に向けて熱風を噴射するよう前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔と、小熱風室と前記拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔とを連通する連通路が形成されたものとするのがよい。そうした場合、熱風室に供給される熱風が、シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔から液体用紙容器の頂部または底部の端縁のシール部に向けて噴射されるとともに、そのシール部に向けて熱風を噴射する噴射孔から噴射される熱風と略同じ速度で熱風が連通穴から小熱風室に流れ、その熱風が連通路を流れて拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔から拡張炙り部に向けて、シール部に向けて熱風を噴射する噴射孔からの熱風よりも遅い速度で噴射される。
【００１６】
拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔から噴射される熱風の速度が噴射孔から噴射される熱風の速度よりも遅い速度となるようにするためには、拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔の開口面積を連通穴の開口面積より大きいものとするのがよい。そして、特に、拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔の開口面積を連通穴の開口面積の略２倍とすることにより、拡張炙り部に向けて噴射する熱風の速度をシール部に向けて噴射する熱風の速度の略半分の速度として、シール部における接着性を確保しつつ拡張シール部における熱ピンホールの発生を防止するようにできる。
【００１７】
この装置は、液体用紙容器のシート素材が、紙層を基材層とし無機物の蒸着層を有するプラスチック層を中間層とし熱可塑性接着剤層を内層および外層とする積層体である場合に好適で、その場合に、アルミ蒸着ＰＥＴやシリカ蒸着ＰＥＴ等を使用したアルミレスのシート素材からなる紙容器の高温炙りによる熱ピンホールが液洩れの要因となるのを防止できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
【００１９】
図１に示すゲーベルトップ型の紙容器１０は、本発明の実施の形態の一例に係る例えば焼酎を内容物とする液体用紙容器である。この紙容器１０は、紙層を基材層とした積層構成のシート素材Ｓ（図２参照）からなるブランクＢ（図３，図４参照）を筒貼りし、底部１１および頂部１２を所定の形状に折り畳んで加圧シールすることにより形成されるものである。
【００２０】
上記紙容器１０のシート素材Ｓは、例えば、ＰＥ／紙／ＰＥ／アルミ蒸着ＰＥＴ／ＰＥや、ＰＥ／紙／ＰＥ／シリカ蒸着ＰＥＴ／ＰＥからなる積層構成のものである。
【００２１】
図２はシート素材Ｓの一例の積層構成を示すものであって、１は紙層、２はアルミ蒸着層２ａとポリエステル（ＰＥＴ）層２ｂからなるアルミ蒸着ＰＥＴ層、３，４および５はポリエチレン（ＰＥ）層をそれぞれ表す。
【００２２】
上記シート素材Ｓは、紙容器１０の展開された形に打ち抜かれるとともに所定の折り罫が入れられ、図３および図４に示すブランクＢが形成される。ブランクＢは、紙層１の側が表面（容器外面側）で、アルミ蒸着ＰＥＴ層２の側が裏面（容器内面側）である。
【００２３】
紙容器１０は、ブランクＢを筒貼りした状態で平折りにして保管・移送される。そして、内容物充填時にその平折りの紙容器１０が筒状に起こされ、底部１１および頂部の最終折畳み箇所が折り罫にて折り曲げられ、折りくせが付けられた後、紙容器１０の底部１１が折り畳まれて加圧シールされ、次いで、内容物が充填され、最後に、頂部１２が折り畳まれて加圧シールされる。
【００２４】
上記紙容器１０の底部１１および頂部１２は、最終折畳み箇所の内面側および外面側のシール部が加圧シール時に予め熱風で炙られ、上記ＰＥ層３，４のＰＥ（熱可塑性接着剤）が接着可能な状態まで加熱溶融される。そして、その底部１１の加熱溶融には、図５に示すように紙容器１０の底部１１の端縁の内面に臨んで設置される内面炙り用のセンターチャンバー２１と、底部１１の外面に臨んで設置される外面炙り用のアウターチャンバー２２，２３，２４，２５とを備えた底部炙り装置が用いられ、頂部１２の加熱溶融には、図６に示すように紙容器１０の頂部１２の端縁の内面に臨んで設置される内面炙り用のセンターチャンバー３１と、頂部１２の端縁の外面に臨んで設置される外面炙り用のアウターチャンバー３２，３３とを備えた頂部炙り装置が用いられる。これら底部炙り装置および頂部炙り装置の各チャンバー２１〜２５，３１〜３３は、外部から熱風が供給される熱風室を構成するとともに、その熱風室に供給された熱風を紙容器１０の底部１１または頂部１２のシール部に向けて噴射する多数の噴射孔を有するものである。そして、センタータチャンバー２１，３１の噴射孔については、紙容器１０の底部１１および頂部１２の各コーナー部の内面側のシール部に向けて噴射する熱風の量が該シール部の他の部分に噴射する熱風の量よりも多くなるよう口径，ピッチあるいは孔数を変えた設定とされている。
【００２５】
上記底部炙り装置および上記頂部炙り装置は、各チャンバー２１〜２５，３１〜３３が紙容器１０の底部１１あるいは頂部１２のシール部に臨んで所定の間隙を保った状態で紙容器１０の底部１１あるいは頂部１２のシール部に設定した炙り部に向け噴射孔から熱風を噴射するよう設置するものである。
【００２６】
また、頂部炙り装置のセンターチャンバー３１は、紙容器１０の頂部１２の内面側のシール部の内容物収納側に設定した拡張炙り部に向けて本来のシール部に対する熱風の速度よりも遅い速度で熱風を噴射するものであって、図７に示すように、熱風が供給される熱風室４１と、該熱風室４１に供給された熱風をシール部に向けて噴射するよう所定の配置で設けられた多数の噴射孔４２と、各連通穴４３を介して上記熱風室４１に連通するよう先端側に設けられた複数の小熱風室４４と、各小熱風室４４に供給された熱風を上記拡張炙り部に向けて噴射する複数の噴射窓４５（拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔）と、各コーナー部において小熱風室４４を噴射窓４５に連通する連通路４６とを備えている。各噴射窓４５は、噴射窓４５から噴射される熱風の速度が噴射孔４２からの熱風の速度の約半分の速度となるよう、連通穴４３の開口面積の約２倍の開口面積に設定されたものである。
【００２７】
図３および図４における斜線領域が、紙容器１０の底部１１および頂部１２における内面側および外面側の炙り部ａ，ｂ，ｃ，ｄである。これら内面側および外面側の炙り部ａ，ｂ，ｃ，ｄは、紙容器１０の底部１１または頂部１２の最終折畳み箇所のシール部に略一致する設定とされ、かつ、頂部１２の内面側のシール部に対しては、本来のシール部の内容物収納部側に拡張炙り部ａ1が設定されたものである。そして、その拡張炙り部ａ1は紙容器１０の各コーナー部近傍で大きく張り出したものとされている。
【００２８】
上記頂部炙り装置のセンターチャンバー３１は例えば図８および図９に示すとおりであって、紙容器１０の頂部１２のくせ折りした状態の形状に合わせた断面多角形の短筒状で、外部の熱風源に連通する入口開口（図示せず）を有する上端部の端縁に取付けフランジ部を有し内部に熱風室４１を有し側壁部に噴射孔４２を有するとともに下端に熱風室４１につながる連通穴４３を有するチャンバー本体５１と、該チャンバー本体５１の下端に配置されたスペーサー５２と、該スペーサー５２を介してボルト５３とナット５４でチャンバー本体５１に固定されたプレート５５からなっている。上記連通穴４３は、紙容器１０の頂部１２の各コーナー部に対応して４個設けられている。そして、スペーサー５２によりチャンバー本体５１とプレート５５との間に各連通穴４３にそれぞれ連通する４個の小熱風室４４が形成されるとともに各コーナー部近傍に向けて熱風を噴射する噴射窓４５が形成され、また、各コーナー部における小熱風室４４と噴射窓４５とを連通する連通路４６が形成されている。
【００２９】
上記センターチャンバー３１を有する頂部炙り装置を用いて紙容器１０の頂部１２の加熱溶融を行うことにより、紙容器１０の頂部１２の内面側では、本来のシール部を越えて内容物収納部側にはみ出した拡張炙り部ａ1まで熱風が噴射され、かつ、その拡張炙り部ａ1に対しては本来のシール部に設定する炙り部ａに対するよりも遅い速度で熱風が噴射される。そのため、本来のシール部に対しては高温炙りにより十分な熱量を供給しつつ、その本来のシール部より内容物収納部側にピンホールの発生しない拡張接着部を形成することができ、結果として、容器内面側では炙りによる熱ピンホールを完全にシール部内に留め、熱ピンホールが液洩れの要因にならないようにできる。そして、特に紙容器１０の頂部１２のコーナー部の内面側に熱量を十分行き渡らせることができ、折り畳んで加圧したときの該コーナー部のシール不良を防止しつつ、そのコーナー部の内面に発生する熱ピンホールをシール部内に留めるようにできる。
【００３０】
上記の例は、頂部１２の内面側のシール部に対して、本来のシール部の内容物収納部側に拡張炙り部ａ1を設定し、かつ、その拡張炙り部ａ1を紙容器１０の各コーナー部近傍で大きく張り出したものとしたものであるが、底部１１についても同様に内面側のシール部に対して、紙容器１０の各コーナー部近傍で大きく張り出す形で本来のシール部の内容物収納部側に拡張炙り部を設定することもできる。その場合の底部炙り装置のセンターンチャンバー２１は例えば図１０および図１１に示すとおりであって、紙容器１０の底部１１の形状に合わせた断面多角形の短筒状で、外部の熱風源に連通する入口開口（図示せず）を有する下端部の端縁に取付けフランジ部を有し内部に熱風室（図示せず）を有し側壁部に噴射孔１４２を有するとともに下端に熱風室につながる連通穴１４３を有するチャンバー本体１５１と、該チャンバー本体１５１の上端に配置されたスペーサー１５２と、該スペーサー１５２を介してボルト１５３とナット１５４でチャンバー本体１５１に固定されたプレート１５５からなっている。上記連通穴１４３は、紙容器１０の底部１１の各コーナー部に対応して４個設けられている。そして、スペーサー１５２によりチャンバー本体１５１とプレート１５５との間に各連通穴１４３にそれぞれ連通する４個の小熱風室１４４が形成されるとともに各コーナー部近傍に向けて熱風を噴射する噴射窓１４５（拡張炙り部に向けて熱風を噴射する噴射孔）が形成され、また、各コーナー部における小熱風室１４４と噴射窓１４５とを連通する連通路１４６が形成されたものとなる。各噴射窓１４５は、噴射窓１４５から噴射される熱風の速度が噴射孔１４２からの熱風の速度の約半分の速度となるよう、連通穴１４３の開口面積の約２倍の開口面積に設定される。
【００３１】
このような構成のセンターンチャンバー２１を設けた底部炙り装置を用いて紙容器１０の底部１１の加熱溶融を行うことにより、紙容器１０の底部１１の内面側において本来のシール部を越えて内容物収納部側にはみ出した拡張炙り部まで熱風を噴射し、かつ、その拡張炙り部に対しては本来のシール部に設定する炙り部に対するよりも遅い速度で熱風を噴射して、本来のシール部に対しては高温炙りにより十分な熱量を供給しつつ、その本来のシール部より内容物収納部側にピンホールの発生しない拡張シール部を形成することができ、やはり、容器内面側で炙りによる熱ピンホールを完全にシール部内に留め、特に紙容器１０の底部１１のコーナー部の内面側に熱量を十分行き渡らせて該コーナー部のシール不良を防止しつつ、そのコーナー部の内面に発生する熱ピンホールをシール部内に留めるようにできる。
【００３２】
なお、上記の例は、連通穴を介してチャンバー本体の熱風室に連通する小熱風室を設けて噴射窓に熱風を送るようにしたものであるが、この小熱風室は、チャンバー本体の熱風室とは別系統で熱風を供給するものとしてもよい。
【００３３】
また、上記紙容器のシート素材としては、ＰＥ／紙／ＰＥ／アルミ蒸着ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＥ／紙／ＰＥ／シリカ蒸着ＰＥＴ／ＰＥのほかにも様々な積層構成のものを使用できる。特に、蒸着層としては、上記のものが一般的に用いられるが、これに限られることはなく、他の例えば酸化アルミニウムや酸化インジウム，酸化錫等の無機物の蒸着層としてもよく、また、それらの混合物や複数層に構成されたものであっても構わない。
【００３４】
また、本発明を適用する紙容器は、焼酎を初め、他の清酒等のアルコールや、ジュースその他の飲料等の様々な液体を内容物とする紙容器であってよいものである。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、液体用紙容器の頂部または底部を折り畳んで加圧シールするためシール部を熱風で炙って熱可塑性接着剤を溶融する時に発生するピンホールをシール部内に留めてシール性を向上させるようにできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器のシート素材の積層構成の説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器のブランクの内面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器のブランクの外面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の底部のシール部の加熱溶融におけるチャンバーの配置を平面視にて示す説明図である。
【図６】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の頂部のシール部の加熱溶融におけるチャンバーの配置を平面視にて示す説明図である。
【図７】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の頂部のシール部の加熱溶融におけるチャンバーの配置を垂直断面で示す説明図である。
【図８】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の頂部のシール部の加熱溶融に使用するセンターチャンバーの斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態に係る液体用紙容器の頂部のシール部の加熱溶融に使用するセンターチャンバーの分解図である。
【図１０】液体用紙容器の底部のシール部の加熱溶融に使用するセンターチャンバーの一例の斜視図である。
【図１１】液体用紙容器の底部のシール部の加熱溶融に使用するセンターチャンバーの一例の分解図である。
【符号の説明】
１０  紙容器
１１  底部
１２  頂部
２１，３１  センターチャンバー
４１  熱風室
４２，１４２  噴射孔
４３，１４３  連通穴
４４，１４４  小熱風室
４５，１４５  噴射窓
４６，１４６  連通路
５１，１５１  チャンバー本体
５２，１５２  スペーサー
５５，１５５  プレート
ａ，ｂ，ｃ，ｄ  炙り部
ａ1    拡張炙り部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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