(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円弧形状に湾曲した帯状シューリムと、シューリムの半径方向内周面から半径方向内側に突出したシューリブとを有するブレーキシュー本体に、シューリムの半径方向外周面に接着剤層を介して帯状摩擦ライニングを積層してシューリムに積層された摩擦ライニングの半径方向外周面を側面からみた線が劣弧形状に湾曲した積層体とし、摩擦ライニングの外周面の半径よりも小さい半径に湾曲した形状の湾屈面を有し、湾屈面の最深部分から両端に向かって半径方向に厚くなっている離型性耐熱ゴム製弾性部材に、摩擦ライニングの半径方向外周面を湾屈面に相対させて積層体を装着し、弾性部材の湾屈面が、積層体を装着したときに摩擦ライニングの両端部に接触するようにした後、摩擦ライニングの半径方向外周面と湾屈面とが圧接するように積層体と弾性部材とを互いに圧接させながらブレーキシュー本体を加熱することにより、ブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着することを特徴とするブレーキシューの製造方法。
【請求項２】
複数の積層体を複数の弾性部材に装着した後、該複数の積層体と該複数の弾性部材との圧接及び複数のブレーキシュー本体の加熱を行う請求項１記載の方法。
【請求項３】
離型性耐熱ゴムがシリコーンゴムである請求項１記載の方法。
【請求項４】
円弧形状に湾曲した帯状シューリムと、シューリムの半径方向内周面から半径方向内側に突出したシューリブとを有するブレーキシュー本体と、シューリムの半径方向外周面に接着剤を介して積層した帯状摩擦ライニングからなる積層体を加熱加圧してブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着することによりブレーキシューを製造するための装置において、
（Ａ）（ａ）積層体のシューリムの半径方向内周面に当接し得る湾曲面、又は、（ｂ）積層体のシューリムの半径方向内周面に近接しうる湾曲面であって、シューリムの半径方向内周面に接触する少なくとも２つの当接部位を有する湾曲面を有する雄型、
（Ｂ）雄型を加熱する加熱手段、
（Ｃ）積層体の摩擦ライニングの半径方向外周面を側面からみた線よりも半径の小さい劣弧形状に湾屈した湾屈面を有し、湾屈面の最深部分から両端に向かって半径方向に厚くなっている離型性耐熱ゴム製弾性部材であって、積層体が摩擦ライニングの半径方向外周面を湾屈面に相対させて装着される弾性部材、
（Ｄ）弾性部材を支持する雌型、及び、
（Ｅ）積層体を装着した弾性部材を支持している雌型と雄型とを積層体の接着剤層を介して相対する方向に近接させて、雄型の湾曲面（ａ）又は湾曲面（ｂ）の当接部位をシューリムの半径方向内周面に当接させ、摩擦ライニングの半径方向外周面と弾性部材の湾屈面とを圧接させた状態で積層体を加圧し、次いで積層体を装着した弾性部材を支持している雌型と雄型とを離間させて加圧を解除する加圧手段からなる装置。
【請求項５】
雄型が積層体の摩擦ライニングの半径方向外周面よりも半径の大きい劣弧形状に湾曲した湾曲面を有し、弾性部材が、雌型の湾屈面に当接させて固定された離型性耐熱ゴムシートであり、離型性耐熱ゴムシートの厚みが雌型の湾屈面の最深部分から両端に向かって厚くなっている請求項４記載の装置。
【請求項６】
弾性部材を支持している雌型、雄型及び加圧手段を複数組有する請求項４記載の装置。
【請求項７】
離型性耐熱ゴムがシリコーンゴムである請求項４記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレーキシュー本体に摩擦ライニングを接着剤を介して積層し、加熱加圧してブレーキシューを製造する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドラムブレーキに用いられるブレーキシューアッセンブリの製造方法においては、ブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着剤を用いて接着する作業は、熱硬化性接着剤を塗布乾燥したブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを加圧治具にセットして、加熱硬化炉で熱風加熱して熱硬化性接着剤を硬化させることにより行われている。しかし、熱風加熱による熱硬化性接着剤の硬化は、伝熱効率が悪いため迅速硬化が行いにくく、また治具、搬送装置、炉壁等の不要部分も加熱することによるので、接着剤塗布部を効率的に加熱できないという問題点があった。
【０００３】
特開平９−４８９５３号公報には迅速かつ効率的に接着を行う方法が記載されている。図１４に示すように、この方法では、ブレーキシュー本体１１に接着剤層１３を介して摩擦ライニング１２を積層し、積層体１をブレーキシュー本体１１のシューリム１１１裏面を高温に加熱されたホルダー８の湾曲面８１に密着させてホルダー８に装着した後、加圧バンド９で加圧することによりブレーキシュー本体１１と摩擦ライニング１２とを接着している。しかし、多数の複数の積層体をホルダーに装着する場合には装着に要する時間が長くなり、最初に装着した積層体と最後に装着した積層体とでは加圧時の温度にかなりの差が生じてしまう。また、加圧バンドとしては、積層体のライニングの半径方向外周面に追従させるために薄いバネ鋼板が用いられているものの、その追従性は十分ではなく、均一な加圧が困難である。また、連続して接着を行う場合、バネ鋼板が積層体からの熱伝導により高温になり、摩擦ライニングの半径方向外周面に付着した接着剤で摩擦ライニングに接着するなどのトラブルが生じることがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着剤を用いて加熱加圧して接着してブレーキシューを製造する方法であって、接着を迅速に行うことができると共に、加圧時の接着面の圧力分布の均一性を向上させることができ、加熱温度のばらつきを防ぐことができ、かつ、複数組のブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを同時に均一に加熱することを可能とする方法を提供することを目的とする。
【０００５】
また、本発明は、上記の方法に好適に用いられる装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、円弧形状に湾曲した帯状シューリムと、シューリムの半径方向内周面から半径方向内側に突出したシューリブとを有するブレーキシュー本体に、シューリムの半径方向外周面に接着剤層を介して帯状摩擦ライニングを積層して積層体とし、湾屈面を有する離型性耐熱ゴム製弾性部材に、摩擦ライニングの半径方向外周面を湾屈面に相対させて積層体を装着した後、摩擦ライニングの半径方向外周面と湾屈面とが圧接するように積層体と弾性部材とを互いに圧接させながらブレーキシュー本体を加熱することにより、ブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着することを特徴とするブレーキシューの製造方法を提供するものである。
【０００７】
また、本発明は、円弧形状に湾曲した帯状シューリムと、シューリムの半径方向内周面から半径方向内側に突出したシューリブとを有するブレーキシュー本体と、シューリムの半径方向外周面に接着剤を介して積層した帯状摩擦ライニングからなる積層体を加熱加圧してブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着することによりブレーキシューを製造するための装置において、
（Ａ）（ａ）積層体のシューリムの半径方向内周面に当接し得る湾曲面、又は、（ｂ）積層体のシューリムの半径方向内周面に近接しうる湾曲面であって、シューリムの半径方向内周面に接触する当接部位を有する湾曲面を有する雄型、
（Ｂ）雄型を加熱する加熱手段、
（Ｃ）湾屈面を有する離型性耐熱ゴム製弾性部材であって、積層体が摩擦ライニングの半径方向外周面を湾屈面に相対させて装着される弾性部材、
（Ｄ）弾性部材を支持する雌型、及び、
（Ｅ）積層体を装着した弾性部材を支持している雌型と雄型とを積層体の接着剤層を介して相対する方向に近接させて、雄型の湾曲面（ａ）又は湾曲面（ｂ）の当接部位をシューリムの半径方向内周面に当接させ、摩擦ライニングの半径方向外周面と弾性部材の湾屈面とを圧接させた状態で積層体を加圧し、次いで積層体を装着した弾性部材を支持している雌型と雄型とを離間させて加圧を解除する加圧手段
からなる装置を提供するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の方法に用いられるブレーキシュー本体は、円弧形状に湾曲した帯状シューリムと、シューリムの半径方向内周面から半径方向内側に突出したシューリブとを有する。例えば、ブレーキシュー本体は、シューリムの幅方向の中心を通って長さ方向に延びて半径方向内側に突出した１枚のシューリブを有していてもよいし、シューリムの内周面側縁部から半径方向内側に突出した一対のシューリブを有していてもよい。
【０００９】
ブレーキシュー本体の材質は金属であり、例えばＳＰＣ鋼板が好適であるが、その他、アルミニウム、アルミニウム合金等も使用可能である。ブレーキシュー本体には、防錆、防食を目的として、プライマーがコーティングされていてもよい。プライマーとしては、一般に接着剤として用いられる樹脂などが挙げられ、例えば、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の熱硬化性接着剤をメタノール、メチルエチルケトン、トルエン等の溶剤に溶解した溶液をブレーキシュー本体に塗布し、加熱により溶媒を除去し乾燥又は硬化させることによりプライマーコーティングが形成される。
【００１０】
摩擦ライニングはブレーキシューの摩擦面を構成するものである。摩擦ライニングとしては、例えば、石綿、ガラス繊維等の非金属単繊維を熱硬化性樹脂のバインダー及び必要に応じて用いられる摩擦調整剤等の添加材を混合し、加圧加熱し、シューリムの外周面に当接しうる湾曲板状に成形したものが用いられる。
【００１１】
ブレーキシュー本体のシューリムの半径方向外周面と摩擦ライニングの半径方向内周面、又はそのいずれか一方のみに接着剤を塗布し、熱風乾燥などにより接着剤を乾燥させて接着剤層を形成し、その接着剤層を介してシューリム外周面に摩擦ライニングを積層し、積層体とする。図１は、本発明の一態様に用いられる積層体１の斜視図であり、図２はその切断線Ｘ−Ｘに沿って切断した拡大断面図であり、図３は、切断線Ｙ−Ｙに沿って切断した拡大断面図である。ブレーキシュー本体１１のシューリム１１１の外周面に、接着剤層１３を介して摩擦ライニング１２が積層されている。このブレーキシュー本体１１は、シューリム１１１の幅方向の中心を通って長さ方向に延びて半径方向内側に突出した１枚のシューリブ１１２を有している。
【００１２】
接着剤としては、特に制限はなく、溶剤揮散型接着剤、熱硬化性接着剤、ホットメルト型接着剤など、各種の接着剤を用いることができる。通常、熱硬化性接着剤が好適であり、例えば、衝撃曲げ、剥離に対する抵抗力の強いフェノール樹脂系やエポキシ樹脂系接着剤が好適に用いられる。
【００１３】
次いで、湾屈面を有する離型性耐熱ゴム製弾性部材に、摩擦ライニングの半径方向外周面を湾屈面に相対させて積層体を装着する。その後、摩擦ライニングの半径方向外周面と湾屈面とが圧接するように積層体と弾性部材とを互いに圧接させながらブレーキシュー本体を加熱する。積層体と弾性部材との圧接及びブレーキシュー本体の加熱を積層体の装着後に行うことにより、装着時間の相違による圧接及び加熱時間のばらつきが解消され、一定の接着強度を得ることができる。特に、複数組のブレーキシュー本体及び摩擦ライニングを同時に接着する場合には、予め全ての積層体を装着した後に同時に加圧加熱を行うことにより、装着開始時と終了時との時間差による加熱時間の差が生じることを防ぐことができ、全ての組のブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを均一かつ高強度に接着することが可能となる。離型性耐熱ゴム製弾性部材は加圧時の摩擦ライニングの半径方向外周面への追従性がよいため、摩擦ライニングとシューリムとの接着面の圧力分布を均一にすることができる。また、摩擦ライニングの半径方向外周面に接着剤が付着していても、弾性部材が摩擦ライニングに接着することもなく、また、加熱加圧接着を連続的に行ってもバネ鋼板のように弾性部材が高温になることがなく、装着から加熱加圧までの間に積層体が高温に加熱されてしまうこともない。
【００１４】
摩擦ライニングの半径方向外周面が劣弧形状に湾曲している場合、弾性部材の湾屈面は、摩擦ライニングの劣弧形状と同じ半径の劣弧状に湾屈しているものであってもよいし、摩擦ライニングの両端部に接触する形状、例えば摩擦ライニング外周面の半径よりも小さい半径に湾屈した形状であってもよい。摩擦ライニングの湾曲面と弾性部材との湾屈面を圧接させると、湾曲の中央に圧力が集中する傾向があるが、弾性部材の湾屈面の半径を摩擦ライニングの外面の半径よりも小さくするなどして、摩擦ライニングの両端部に接触する形状とすることにより、圧力分布をより均一にすることができる。
【００１５】
弾性部材の材料である離型性耐熱ゴムとしては、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。
【００１６】
シリコーンゴムとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン生ゴム、メチルフェニルポリシロキサン生ゴム、メチルビニルポリシロキサン生ゴム、シアノ，アルキルメチルポリシロキサン生ゴム、メチルビニルポリシロキサン生ゴム、シアノ、アルキルメチルポリシロキサン生ゴム、フッ化アルキル、メチル，ポリシロキサン生ゴム等のオルガノポリシロキサンを、有機過酸化物等の加硫剤で加硫したものなどが挙げられる。シリカ粉末、シリカアエロゲル、焼成ケイソウ土シリカ、焼成陶土、炭酸カルシウム、酸化鉄粉末、ジルコニウムシリケート粉末、酸化チタン粉末、酸化亜鉛粉末等の無機充填材が配合されていてもよい。また、硝酸ジルコニル、ジルコン酸金属塩、珪酸ジルコニウム、カーボンブラック、テフロン粉末等の添加材が配合されていてもよい。
【００１７】
フッ素ゴムとしては、例えば、トリフルオロクロロエチレンとフッ化ビニリデンの共重合体、ヘキサフルオロプロピレンとフッ化ビニリデンの共重合体などが挙げられる。
【００１８】
弾性部材の硬度を変えることにより、追従性と圧力伝達を調整することができる。通常、弾性部材の硬度及び弾性率は、ＪＩＳ  ＡＨＳで測定した硬度が４０〜８０であることが好ましく、５０〜８０であることがより好ましい。
【００１９】
ブレーキシュー本体を加熱する方法としては、少なくとも摩擦ライニングを積層した部分のシューリムを均一に加熱することができる方法であれば特に制限はなく、例えば、シューリムの半径方向内周面に加熱された金属部材を当接又は近接させて熱伝導又は輻射熱により加熱する方法や、ブレーキシュー本体に直接通電して発熱させる方法などが挙げられる。
【００２０】
加圧、加熱による接着時のブレーキシュー本体の温度は、接着剤の種類によっても異なるが、通常、少なくともシューリムが２２０〜３００℃となる温度であることが好ましい。加圧の圧力は、通常、７ｋｇ／ｃｍ2であることが好ましく、より好ましくは７〜３０ｋｇ／ｃｍ2である。加圧加熱の時間は、接着剤の種類、加熱温度によって異なるが、例えば、２２０〜３００℃で２〜５分間とすることが好適である。
【００２１】
本発明の方法は、例えば、本発明の装置を用いることにより、好適に実施することができる。
【００２２】
本発明の装置では、湾屈面を有する離型性耐熱ゴム製弾性部材は雌型に支持されている。雌型の形状及び材質は、湾屈面を有する弾性部材を支持し、加圧に耐える形状及び材質であれば特に制限はない。圧力分布を均一にするためには、湾屈面を有する雌型を用い、その湾屈面上に弾性部材を当接させて固定することが好ましい。弾性部材を雌型に固定する方法としては、特に制限はない。例えば、弾性部材と同じ材質のダボピンで固定することにより、弾性部材の取り替え時の脱着が容易となる。
【００２３】
積層体は、摩擦ライニングの半径方向外周面を弾性部材の湾屈面に相対させて弾性部材に装着される。弾性部材の湾屈面は、摩擦ライニングの半径方向外周面全面と当接しうる湾屈面であってもよいし、また、摩擦ライニングの半径方向外周面が劣弧状に湾曲した面である場合には、摩擦ライニングの外周面の半径よりも小さい半径のほぼ劣弧状に湾曲した面とすると加圧時の圧力分布をより均一にすることができる。例えば、雌型の湾屈面の半径を積層体の摩擦ライニングの外周面よりも半径の大きい円弧形状に湾屈した湾屈面とし、均一厚みの離型性耐熱ゴムシートを雌型の湾屈面に当接させて固定すると、摩擦ライニングの半径方向外周面全面と当接しうる湾屈面を有する弾性部材となる。この場合、弾性部材の雌型の湾屈面からの半径方向の厚みは一定となる。この厚みは、通常、１〜３０、ｍｍとすることが好ましく、５〜２０ｍｍとすることがより好ましい。また、この離型性耐熱ゴムシートの厚みを、雌型の湾屈面の最深部分から両端に向かって厚くすることにより、弾性部材の湾屈面を摩擦ライニングの外周面の半径よりも小さい半径のほぼ劣弧状に湾屈した面とすることができる。このように弾性部材の厚みを変化させる場合、例えば、弾性部材の厚みを、弾性部材の湾屈面の最深部から両端に向かって、半径方向内側に中心角１０°あたり０．１〜０．５ｍｍの割合で厚くすることが好ましい。このようにすることにより、弾性部材の湾屈面最深部のみに圧力を集中させることなく、接着面全面に均一又は十分な加圧を行うことが可能となる。
【００２４】
本発明の装置の雄型は、（ａ）積層体のシューリムの半径方向内周面に当接し得る湾曲面、又は、（ｂ）積層体のシューリムの半径方向内周面に近接し得る湾曲面であって、シューリムの半径方向内周面に接触する部位を有する湾曲面を有する。雄型の材質は、金属が好ましく、例えば、鉄、鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等が挙げられる。
【００２５】
雄型を加熱する手段としては、雄型として金属製のハウジングを有するヒーター、例えばアルミ鋳込みヒーター、誘導加熱プレート、カートリッジヒーターを組み込んだヒーターなどを用いる方法が挙げられる。また、ハウジング内に充填された熱媒体を加熱する方法も採用可能である。また、金属製の雄型に通電して雄型自体を発熱させる方法も採用できるが、雄型の均一加熱が比較的困難であるという難点がある。
【００２６】
また、雄型を上記のような金属性のハウジングを有するヒーターに当接させ、ヒーターからの熱伝導により加熱してもよい。この方法によれば、ヒーター自体をブレーキシュー本体の形状に合わせて複雑に形成する必要がなく、コストを低減することができる。また、ヒーターに複数の雄型を搭載することも容易であり、一度に複数のブレーキシューの製造を行うことが容易となり、生産効率が向上する。
【００２７】
雄型が積層体のシューリムの半径方向内周面に当接し得る湾曲面を有する場合、加圧時にシューリムの半径方向内周面が雄型の湾曲面と当接し、加熱された雄型からの熱伝導によりブレーキシュー本体が加熱される。加熱された雄型の湾曲面との接触によりブレーキシュー本体表面のプライマーなどが雄型に転着するおそれがある場合には、雄型の湾曲面に離型性耐熱樹脂のコーティングを施してもよい。
【００２８】
雄型が積層体のシューリムの半径方向内周面に近接し得る湾曲面であって、シューリムの半径方向内周面に接触する部位を有する湾曲面を有する場合、加圧時にシューリムの半径方向内周面が雄型の湾曲面に近接し、加熱された雄型からの輻射熱によりブレーキシュー本体が加熱される。雄型の湾曲面上のシューリムの半径方向内周面に接触する部位は、積層体を加圧するためのものである。この接触部位をできるだけ小さくすることにより、プライマー等の転着、剥離を防止することが可能となる。例えば、雄型の湾曲面の少なくとも最頂部に凸部を設けて当接部位としてもよく、また、雄型の湾曲面の半径をシューリムの半径方向内周面の半径よりも大きくすることにより、シューリムの両端部と接触する部分を当接部位としてもよい。凸部の当接部位を設ける場合、均一かつ安定した加圧が可能であれば凸部の数及び位置に制限はなく、また、線状の凸部であってもよく、点接触を可能にする突起でもよい。
【００２９】
また、雄型の湾曲面に設ける凸部を離型性耐熱樹脂で形成することにより、プライマー等の転着、剥離をより有効に防止することができる。離型性耐熱樹脂としては、例えば上記のシリコーンゴムやフッ素ゴム、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などが好適である。シリコーン樹脂としては、メチルシリコーン樹脂、フェニルメチルシリコーン樹脂、アルキッド変性シリコーン樹脂、メラミン変性シリコーン樹脂等が挙げられ、フッ素樹脂としては、例えば、トリフルオロクロロエチレン（テフロン）、ポリトリフルオロクロロエチレン、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、ジクロロジフルオロエチレン等の重合体及び共重合体などが挙げられる。
【００３０】
加圧手段は、雌型と雄型とを積層体の接着剤層を介して相対する方向に近接させて、雄型の湾曲面（ａ）又は湾曲面（ｂ）の接触部位をシューリムの半径方向内周面に当接させ、積層体を加圧し、雄型と雌型とを離間させて加圧を解除する。加圧手段としては、加圧時に弾性部材の湾屈面を摩擦ライニングの半径方向外周面全面と接触させ、かつ、接着に十分な圧力を印加しうるものであれば特に制限なく使用することができる。また、本発明の装置が雄型と雌型とを複数組有する場合、加圧手段は複数組を同時に近接、離間しうるものであってもよいし、個別に近接離間しうるものであってもよい。加圧手段としては、例えば、油圧装置等を使用することができる。
【００３１】
輻射熱によりブレーキシュー本体を加熱する場合、加熱加圧時間は、雄型の温度、ブレーキシュー本体１１の材質、接着剤の種類、雄型２の湾曲面とシューリム１１１の内周面及びシューリブ１１２の側面とのスペースの程度等に応じて、適宜設定される。例えば、ブレーキシュー本体１１がＳＰＣ鋼製で、シューリム１１１の厚みが１．４〜２．６ｍｍ、シューリブ１１２の厚みが３．２〜４．５ｍｍ、雄型２の湾曲面２１とシューリム１１１の内周面及びシューリブ１１２の側面とのスペースが０．１〜０．４ｍｍ、雄型２の湾曲面２１の温度が２２０〜３００℃である場合、通常、２〜５分間加熱加圧することにより、摩擦ライニング１２をシューリム１１１に強固に接着することができる。
【００３２】
本発明の装置においては、固定された雄型に雌型を近接、離間させても良いし、固定された雌型に雄型を近接離間させてもよい。また、近接、離間させる方向にも制限はない。
【００３３】
図４は、本発明の方法及び装置の一実施態様を示す部分正面図であり、図５は図４の装置の部分側面図であり、本発明の装置の雄型及び雌型と、雄型に装着された積層体の切断線Ａ−Ａの一部断面図を含む。図４及び図５では、接着剤層の図示を省略した。雌型５の上面は、積層体１の摩擦ライニング１２の円弧形状外周面より大きい半径の円弧状に湾曲した湾曲面５１を有する。雌型５の湾曲面５１上に、均一厚みの離型性耐熱ゴムシートからなる弾性部材４が、離型性耐熱ゴム製のダボピン６で固定されている。この弾性部材４は、積層体１の摩擦ライニング１２の半径方向外周面の半径と同じ半径の円弧状の湾屈面４１を有する。
【００３４】
雄型２は、加圧時に積層体１のシューリム１１１の半径方向内周面に当接し得る湾曲面２１を有し、加圧時には湾曲面２１に形成された細溝２２にシューリブ１１２が収容される。この態様では、細溝の底面はシューリブ１１２の底面にできるだけ沿うように湾曲しているが、シューリブは通常肉薄であり、側面からの加熱により容易に均一に加熱されるので、湾曲させずに平坦にしてもよい。
複数の雄型２が加熱手段３に当接して並列に搭載されている。加熱手段は、カートリッジヒーター３１をアルミ鋳込みしたものであり、３２はカートリッジヒーターの端子である。
【００３５】
弾性部材４に積層体１を装着した後、加圧手段７（７１：油圧シリンダー）で雌型５を白色矢印方向に加熱された雄型２に近接させ、積層体１を加圧する。図４では、加圧時の雌型５、弾性部材４、積層体１の様子を一点鎖線で示した。図５では、加圧時の雌型５、弾性部材、積層体１の様子を、図４の設断線Ａ−Ａで切断したときの端面図で示した。図６は、加圧時の雌型５、弾性部材４、積層体１及び雄型２を示す拡大部分断面図である。接着終了後、雌型５を雄型２から黒色矢印方向に離間させ、加圧を解除する。
【００３６】
図７は本発明の方法及び装置の他の態様を説明する部分正面図であり、図８は図７の雌型５、弾性部材６及びそれに装着された積層体１の一点鎖線Ｂ−Ｂで切断した断面図である。図７及び図８では、積層体１の接着剤層１３の図示を省略した。雌型５の湾曲面５１上には、厚みが雌型の湾屈面５１の最深部分から両端に向かって半径方向に厚くなっている離型性耐熱ゴムシートからなる弾性部材４が固定されている。この弾性部材の湾屈面４１は、積層体１の摩擦ライニング１２の半径方向外周面の半径より小さい半径のほぼ円弧状の湾屈面４１を有する。従って、弾性部材４への装着時には、積層体１の摩擦ライニング１２の外周面は、その両端のみで弾性部材４の湾屈面４１に接触している。図７に一点鎖線で示すように、加圧時に弾性部材４の湾屈面４１が摩擦ライニング１２の外周面に追従して圧縮されて変形し、摩擦ライニング１２の外周面全面と当接し、湾屈面４１の最深部への圧力の集中がなくなり、均一加圧を行うことができる。
【００３７】
図９に示すように、雌型５にガイド板５２を設けることにより、弾性部材４への積層体１の装着時及び加圧時の積層体１の位置ずれを防ぐことができる。図１０は、図９の一点鎖線Ｃ−Ｃに沿った断面図である。なお、図９及び図１０では、積層体１の接着剤層１３の図示を省略した。
【００３８】
図１１は、本発明の装置の他の一態様の装置を用いて積層体を加圧している状態を示す部分正面図であり、一部を断面図で示した。図１３は、図１１の切断線Ｄ−Ｄの拡大部分断面図である。雄型２１は、積層体１のシューリム１１１に近接しうる湾曲面２１を有し、湾曲面２１は頂部に凸部２３を有し、その凸部がシューリム１１１の半径方向内周面と当接している。ブレーキシュー本体１１は、加熱された雄型２の湾曲面２１からの輻射熱により加熱される。
【００３９】
図１２は、本発明の装置の他の一態様の装置を用いて積層体を加圧している状態を示す部分正面図であり、一部を断面図で示した。雄型２１は、積層体１のシューリム１１１の半径方向内周面に近接しうる湾曲面２１を有し、湾曲面２１は、積層体１のシューリム１１１の半径方向内周面より大きな半径を有している。積層体１は、シューリム１１１の両端部のみを雄型２１の湾曲面２１に接触させて加圧されている。ブレーキシュー本体１１は、加熱された雄型２の湾曲面２１からの輻射熱により加熱される。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の方法及び装置によれば、ブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを接着剤を用いて加熱加圧して接着する際に、接着を迅速に行うことができると共に、加圧時の接着面の圧力分布の均一性を向上させることができ、加熱温度のばらつきを防ぐことができ、かつ、複数組のブレーキシュー本体と摩擦ライニングとを同時に均一に加熱することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられるブレーキシュー本体及び摩擦ライニングを接着剤層を介して積層した積層体の一例を示す斜視図。
【図２】図１の積層体を切断線Ｘ−Ｘで切断した拡大断面図。
【図３】図１の積層体を切断線Ｙ−Ｙで切断した拡大断面図。
【図４】本発明の装置の一態様の部分正面図。
【図５】図４の装置の部分側面図。
【図６】図４の装置を用いて本発明の方法を実施している状態を示す拡大部分断面図。
【図７】本発明の装置の他の態様を示す部分正面図。
【図８】図７の装置を用いて本発明の方法を実施している状態を示す切断線Ｂ−Ｂで切断した部分断面図。
【図９】本発明の装置の他の態様の部分正面図。
【図１０】図９の装置を切断線Ｃ−Ｃで切断した部分断面図。
【図１１】本発明の装置の他の態様の装置を用いて本発明の方法を実施している状態を示す部分正面図。
【図１２】本発明の装置の他の態様の装置を用いて本発明の方法を実施している状態を示す部分正面図。
【図１３】図１１の切断線Ｄ−Ｄで切断した部分断面図。
【図１４】従来技術によるブレーキシューの製造方法を示す斜視図。
【符号の説明】
１  積層体
１１  ブレーキシュー本体
１１１  シューリム
１１２  シューリブ
１２  摩擦ライニング
１３  接着剤層
２  雄型
２１  湾曲面
２２  細溝
２３  凸部
３  加熱手段
３１  カートリッジヒーター
３２  端子
４  弾性部材
４１  湾屈面
５  雌型
５１  湾屈面
５２  ガイド板
６  ダボピン
７  加圧手段
７１  油圧シリンダー
８  積層体ホルダー
９  加圧バンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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