(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能に支持されたボビンと、
このボビンより垂れる下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルと、
作業位置に吹き寄せられた下糸を巻き込み排出する少なくとも１個以上が駆動力を備えた一対の回転体と、
前記少なくとも１個以上の回転体を、前記下糸を巻き込み排出する排出位置とこの排出位置から離間する離間位置とに移動可能とした回転体移動手段と、
この回転体移動手段を制御して前記少なくとも１個以上の回転体を前記離間位置から前記排出位置に移動する際に、その移動を間欠とする制御手段と、
を具備した残糸除去装置。
【請求項２】
請求項１記載の残糸除去装置において、
前記制御手段が、前記回転体を離間位置から排出位置に間欠に移動する際の間欠移動ごとの移動量を異なる移動量に可変とする構成になされていることを特徴とする残糸除去装置。
【請求項３】
回転可能に支持されたボビンと、
このボビンより垂れる下糸を端部から巻き込み引き出し排出する少なくとも１個以上が駆動力を備えた一対の回転体と、
前記回転体の回転排出動作を間欠に行わせる制御手段と、
この回転体に対してエアーを吹き付けて糸絡まりを防止するエアーノズルと、を具備した残糸除去装置。
【請求項４】
請求項３記載の残糸除去装置において、
前記制御手段が、前記ボビンに対する残糸除去が終了するまでの間における当該ボビンからの下糸の引き出しまたは排出を間欠に行う際の間欠動作ごとの引き出し量または排出量を、異なる引き出し量または排出量に可変とする構成になされていることを特徴とする残糸除去装置。
【請求項５】
請求項３記載の残糸除去装置において、
前記下糸の糸引き出しによる残糸除去が行われているか否かの判定に基づいて前記下糸の糸引き出し動作速度を可変として段階的に制御する制御手段を備えた残糸除去装置。
【請求項６】
請求項３記載の残糸除去装置において、
エアーノズルから吐出するエアーは、回転体の間欠動作に応じて間欠吐出することを特徴とする残糸除去装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、残糸除去装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上糸と下糸とを使用して縫製を行うミシン、特に高速の縫製作業を行う工業用のミシン等にあっては、下糸を巻回したボビンを頻繁に交換する必要がある。一般には、下糸が消費された時または残り少なくなった時にミシンの運転を一旦停止し、ボビンケースを釜から抜き取った後に、ボビン残糸を除去してボビンに下糸を巻回し、この下糸が新たに巻回されたボビンを再びボビンケースに収容し、巻回された下糸をボビンケースに糸掛けしてこのボビンケースから導出する下糸を所定長残して切断し、このボビンケースを釜内に装着するという一連の操作を手作業で行っている。
【０００３】
しかしながら、このような人手による残糸除去作業、ボビンへの下糸巻回作業、糸掛け作業、糸切り作業及びボビンケースの交換作業は極めて非能率的であり、生産性の低下の原因となっている。そこで、本出願人は、先に出願した特開平７−６８０７１号公報等において、上記残糸除去作業、下糸巻回作業、糸掛け作業、糸切り作業及びボビンケース交換作業を自動的に行うことを可能とし下糸自動供給装置を提案している。
【０００４】
この下糸自動供給装置は、ボビンを収容したボビンケースを把持して所定の経路を移動するボビン交換装置を備えていると共に、ボビンケース内に収容されたボビンの残糸を除去する残糸除去装置、下糸供給源からの下糸をボビンケース開口部から挿入しボビンを回転駆動させることによって上記ボビンケース内のボビンに下糸を巻回する下糸巻回装置、ボビンに巻回されボビンケース開口部から導出する下糸を捕らえて該ボビンケースの周囲を回動することによってボビンに巻回された下糸がボビンケースの所定位置から導出するように糸掛けする糸掛け装置及び該ボビンケースの所定位置から導出する下糸を所定長残して切断する糸切り装置を有している。
【０００５】
そして、上記下糸自動供給装置にあっては、先ず下糸が消費された釜内のボビンケースが、上記ボビン交換装置により釜内から抜き取られて残糸除去位置に搬送され、そこで残糸除去装置によりボビンの残糸が除去された後、下糸巻回位置に搬送され、そこで下糸巻回装置によりボビンに新たな下糸が巻き付けられ、その新たに下糸が巻回されボビンケースから導出する下糸が糸掛け装置によりボビンケースに糸掛けされ、その糸掛けがなされボビンケースから導出する下糸が糸切り装置により切断され、このような処理がなされたビンケースがボビン交換装置により釜側に搬送されて釜内に装着されるようになっている。すなわち、上記一連の動作が自動的に実行されるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、上記特開平７−６８０７１号公報記載の残糸除去装置にあっては、ボビンケースの所定位置（詳しくは下糸張力ばね）から導出し下方に垂れる所定長（約３５〜４０ｍｍ）の下糸端部を、エアーノズルにより作業位置に吹き寄せて、この作業位置に吹き寄せられた下糸端部を後述の巻取手段（引き出し手段）を挟んでボビンケースより離間した位置に配置されたガイド部材によりガイドして受け軸と糸除去軸との間に挟持し、所定の間、巻取手段（糸除去軸及び後述の弾性線状体からなる）を回転させる（糸引き出し動作を行わせる）ことにより、ボビンに巻かれた残糸を弾性線状体の周囲に巻き取り、その後、該巻取手段を後退させ、弾性線状体を受け軸から外すことにより、広げられていた該弾性線状体を元の位置に戻し、該弾性線状体と巻き取った残糸との間に緩みを生じさせると共に扱き板により該巻き取った残糸を扱くことにより、残糸を下方に落下させて取り除くようになっている。
【０００７】
従って、ボビンケースから導出する所定長の下糸端部を、受け軸と糸除去軸との間に挟持する確率を高めるためには、巻取手段をボビンケースの糸端導出口に近付けることが望ましいが、このように、巻取手段をボビンケースの糸端導出口に近付けると、巻取手段の周囲に残糸を巻き取る構成を採っているので、この巻き取られ膨らんだ残糸がボビンケースに接触することになり、巻取量に制限が生じるといった問題があった。
【０００８】
すなわち、糸端挟持率を向上すべく巻取手段をボビンケースの糸端導出口に近付けると、残糸巻取量に制限が生じて残糸を全て除去できず、一方残糸を全て除去すべく巻取手段をボビンケースの糸端導出口から遠ざけると、糸端挟持率が低下し、確実に残糸除去がなされないといった相反する問題があった。
【０００９】
また、ボビンケースから導出する所定長の下糸端部を、受け軸と糸除去軸との間に挟持し得るようにガイドするガイド部材が、上述のように、ボビンケースの糸端導出口から遠くに配設されているために、糸端の案内が不安定であり、該糸端を受け軸と糸除去軸との間に挟持できない畏れがあった。
【００１０】
また、該弾性線状体等の構造の複雑な部品を用い、しかも部品点数が多いことから高コスト化するといった問題もあった。
【００１１】
そこで、本出願人は先に出願した特願平７−３００２７号明細書において上記問題点の解決を図っている。すなわち、この特願平７−３００２７号明細書記載の残糸除去装置にあっては、ボビンを内部に収容したボビンケースの所定位置より垂れる下糸端部を、エアーノズルにより作業位置に吹き寄せ、このエアーノズルにより吹き寄せた下糸を、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体（引き出し手段）を回転させる（糸引き出し動作を行わせる）ことにより巻き込み排出し、この残糸排出量に制限がないように構成しており、従ってボビン残糸を自動的に全て除去することが可能となっている。また、回転体が糸端を巻き込み排出することにより該回転体に糸端案内の機能を併せ持たせ、しかもこの糸端案内の機能を併せ持つ回転体を、ボビンケースの糸端導出口に接近配置できるように構成しており、従って残糸を確実に除去することが可能となっている。また、上記のように弾性線状体等の複雑な部品がなく、しかも部品点数が少なくなるように構成しており、低コスト化も可能となっている。
【００１２】
また、この残糸除去装置にあっては、移動手段により少なくとも１個以上の回転体を、下糸を巻き込み排出する排出位置とこの位置から離間する離間位置とに移動し得る構成が採用されており、該回転体を離間位置から排出位置に移動することによって、エアーノズルにより作業位置に吹き寄せられている下糸を回転体間に確実に挟持し得るようになっており、回転体同士を固定配置したものに比してその挟持の確率を高め得るようにもなっている。
【００１３】
しかしながら、このように構成された特願平７−３００２７号明細書記載の残糸除去装置にあっても以下の問題点があった。すなわち、残糸を除去すべく回転体を離間位置から排出位置に移動する動作を連続して行うと、下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアーの流れが大きく乱れ、当該下糸が回転体間から逃げてしまう畏れがあった。
【００１４】
また、下糸を回転体を回転することによって巻き込み排出する際に、当該回転体を連続して回転すると、糸が暴れて糸を良好に巻き込めなかったり、巻き込めたとしても糸が暴れて当該下糸が所定の方向に排出されずに例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れがあった。
【００１５】
また、回転体を連続回転してボビン残糸を排出するにあたって、一定速度で回転体を回転させると、例えば高速回転した場合には、上記と同様に糸が暴れて当該下糸が所定の方向に排出されずに例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れがあり、またこれを防止すべく回転体を低速回転した場合には、排出時間が長くなり好ましくない。
【００１６】
また、上記特願平７−３００２７号明細書記載の残糸除去装置にあっては、ボビンケースの所定位置から導出する下糸を確実に下方に垂らすためにボビンケースに向かって吹き付ける下糸垂らし用のエアーノズルと、この下方に垂れた下糸を作業位置に吹き寄せるための上述した下糸吹き寄せ用のエアーノズルと、回転体から排出される下糸が例えば回転体や他の部材に絡み付かないように当該回転体に向かって吹き付ける糸絡まり防止用のエアーノズルと、が設けられていることから、エアーノズルの個数が多くなると共にその個数に応じたエアー配管を狭いスペース内で障害物を避けながら複雑にして施さなければならず、従って装置が高コスト化するといった問題もある。
【００１７】
また、このような残糸除去装置を備えた下糸自動供給装置にあっては、上述の残糸除去装置のエアーノズルの他に、例えば特願平６−２４７２９４号明細書に記載のように、ボビン交換時に、釜内に装着されたボビンケースの所定位置より導出する下糸がボビンケース把持手段に絡まないように、釜内のボビンケースに向かって吹き付けを行うエアーノズルや、例えば特願平７−６５１４０号明細書に記載のように、下糸供給源からの下糸をボビンケース開口部を介してボビンケース内にエアーによって案内するエアーノズル等の下糸に関連したエアーノズルが多数設けられているが、これらエアーノズルのエアー流量が一定であることから、例えば糸種や糸番手に応じて下糸を最適に取り扱えないといった問題がある。すなわち、例えば特願平７−３００２７号明細書記載の下糸垂らし用のエアーにあってはボビンケースの所定位置から導出する下糸を確実に下方に垂らせなかったり、下糸吹き寄せ用のエアーにあっては下糸を作業位置に吹き寄せられなかったり、糸絡まり防止用のエアーにあっては回転体から排出される下糸が例えば回転体や他の部材に絡み付いてしまったり、例えば特願平６−２４７２９４号明細書記載の釜内のボビンケースに向かって吹き付けを行うエアーにあっては釜内に装着されたボビンケースの所定位置より導出する下糸がボビンケース把持手段に絡んでしまったり、例えば特願平７−６５１４０号明細書記載のボビンケース内への案内用エアーにあっては下糸供給源からの下糸をボビンケース開口部を介してボビンケース内に案内できないといった問題がある。
【００１８】
そこで本発明は、回転体の離間位置から排出位置への移動を間欠にすることによって、下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアー流の乱れが低減され、下糸の回転体間からの逃げが防止されて、信頼性が向上される残糸除去装置を提供することを第１の目的とする。
【００１９】
また、本発明は、回転体の回転動作を間欠に行うことにより、糸の暴れが低減され、当該下糸の巻き込みが確実になされると共に当該下糸が所定の方向に排出されて例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れが低減されて、信頼性が向上される残糸除去装置を提供することを第２の目的とする。
【００２０】
また、本発明は、回転体の回転動作速度を可変とすることにより、排出時間を長くすることなく糸の暴れが防止され、当該下糸が所定の方向に排出されて例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れが低減されて、信頼性が向上される残糸除去装置を提供することを第３の目的とする。
【００２１】
また、本発明は、残糸ボビンを収容したボビンケースを各所定位置に移動することによって、下糸垂らし用のエアーノズル及び下糸吹き寄せ用のエアーノズル並びに糸絡まり防止用のエアーノズルのうちの少なくとも２つが兼用にされ、エアーノズルの個数が低減されると共にそのエアー配管がシンプル化されて、低コスト化が図られる残糸除去装置を提供することを第４の目的とする。
【００２２】
また、本発明は、下糸を取り扱うエアーの流量を糸種や糸番手に基づいて可変とすることによって、糸種や糸番手に応じた最適なエアーが下糸に吹き付けられ下糸がこのエアーによって最適に取り扱われて、信頼性が向上される残糸除去装置を提供することを第５の目的とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するために、請求項１の残糸除去装置は、回転可能に支持されたボビンと、このボビンより垂れる下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルと、作業位置に吹き寄せられた下糸を巻き込み排出する少なくとも１個以上が駆動力を備えた一対の回転体と、前記少なくとも１個以上の回転体を、前記下糸を巻き込み排出する排出位置とこの排出位置から離間する離間位置とに移動可能とした回転体移動手段と、この回転体移動手段を制御して前記少なくとも１個以上の回転体を前記離間位置から前記排出位置に移動する際に、その移動を間欠とする制御手段と、を具備した。
【００２４】
このような請求項１の残糸除去装置によれば、ボビンより垂れる下糸は、エアーノズルによって作業位置に吹き寄せられ、この作業位置に吹き寄せられた下糸は、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体によって巻き込み排出されるが、この残糸排出量には制限がない。また、回転体が糸端を巻き込み排出することから、該回転体は糸端案内の機能も兼ね備えている。また、糸端案内の機能も兼ね備えた回転体は、回転体周囲に残糸を巻き取る構成ではないことから、ボビンケースの糸端導出口に接近配置され得る。また、当該装置は弾性線状体等の複雑な部品がなく、しかも部品点数が少ない。
【００２５】
また、特に請求項１の残糸除去装置によれば、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体は、回転体移動手段を制御する制御手段によって離間位置から排出位置に間欠に移動されることから、下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアー流の乱れが低減され、下糸の回転体間からの逃げが防止されるようになる。
【００２６】
上記第１の目的を達成するために、請求項２の残糸除去装置は、請求項１に加えて、制御手段が、前記回転体を離間位置から排出位置に間欠に移動する際の間欠移動ごとの移動量を異なる移動量に可変とする構成になされている。
【００２７】
このような請求項２の残糸除去装置によれば、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体の離間位置から排出位置への移動量が間欠移動ごとに可変にされる。この移動量が移動ごとに徐々に小さくされると、作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアー流の乱れがさらに低減され、下糸の回転体間からの逃げがさらに防止されるようになる。
【００３０】
上記第２の目的を達成するために、請求項３の残糸除去装置は、回転可能に支持されたボビンと、このボビンより垂れる下糸を端部から巻き込み引き出し排出する少なくとも１個以上が駆動力を備えた一対の回転体と、前記回転体の回転排出動作を間欠に行わせる制御手段と、この回転体に対してエアーを吹き付けて糸絡まりを防止するエアーノズルと、を具備した。
【００３１】
このような請求項３の残糸除去装置によれば、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体は、制御手段によって間欠に回転され、ボビンより垂れる下糸は、この間欠回転する回転体によって巻き込まれて排出される。従って、回転体が連続回転するものに比して糸暴れが低減されて当該下糸の巻き込みが確実になされるようになると共に当該下糸が所定の方向に排出されて例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れが低減されるようになる。また、この時エアーノズルによって回転体に対してエアーが吹き付けられていることから、たとえ下糸が回転体や他の部材に絡み付いたとしても、間欠回転中の回転体停止時に、このエアーによって該下糸の絡み付きが良好に解除されるようになる。
【００３２】
上記第２の目的を達成するために、請求項４の残糸除去装置は、請求項３に加えて、制御手段が、ボビンに対する残糸除去が終了するまでの間における当該ボビンからの下糸の引き出しまたは排出を間欠に行う際の間欠動作ごとの引き出し量または排出量を、異なる引き出し量または排出量に可変とする構成になされている。
【００３３】
このような請求項４の残糸除去装置によれば、間欠に行う動作により、ボビンに対する残糸除去が終了するまでの間における当該ボビンから排出される量が間欠動作ごとに可変にされる。この排出量が間欠動作ごとに最初小さく徐々に大きくされると、排出される下糸が徐々に重くされて排出される下糸の姿勢が安定し、例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れが低減されるようになる。
【００３４】
上記第３の目的を達成するために、請求項５の残糸除去装置は、請求項３に加えて、下糸の糸引き出しによる残糸除去が行われているか否かの判定に基づいて前記下糸の糸引き出し動作速度を可変として段階的に制御する制御手段を備えた。
【００３５】
このような請求項５の残糸除去装置によれば、制御手段によって引き出し手段が、ボビン回転の有無または残糸除去が完了しているか否かに基づいて段階的に制御されて糸引き出し動作速度が可変にされる。この糸引き出し動作速度が最初低速で後に高速となるように段階的に制御されると、糸引き出し動作速度が一定な低速なものに比して排出時間が短くされる一方で、糸引き出し動作速度が一定な高速なものに比して糸暴れが防止され、例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れが低減されるようになる。
【００３６】
上記第２の目的を達成するために、請求項７の残糸除去装置は、エアーノズルから吐出するエアーを、回転体の間欠動作に応じて間欠吐出するようにしたことを特徴としている。
【００３７】
このような請求項７の残糸除去装置によれば、エアーノズルから吐出されるエアーが、回転体の間欠動作に応じて間欠吐出されると、排出される下糸の姿勢が請求項４に比してより安定し、例えば回転体や他の部材に対する絡み付きがさらに防止される。
【００４８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態の下糸自動供給装置は、図１に示されているように、下糸巻回装置１６２と、残糸除去装置１６１と、ボビン交換装置（ボビンケース移動手段）１６０と、から概略構成されており、上記ボビン交換装置１６０は、下糸巻回装置１６２の下糸巻回位置Ｃ、残糸除去装置１６１の残糸除去位置Ｂ、釜位置（ボビンケース着脱位置）Ａ、ダミー軸（ボビンケース保持手段）６のボビンケース着脱位置Ｄにボビンケース２を移動させるように構成されている。上記下糸巻回位置Ｃ、残糸除去位置Ｂは、図１に示されるように、搬送軸４の下方の範囲Ｖ且つ同軸線に沿った直立平面よりミシンベッド１０１を起こす際の回動支点１０３側の範囲Ｗであって、ボビンケース把持手段の回転軌跡の対向位置に配置されている。また、残糸除去位置Ｂは下糸巻回位置Ｃより下方に配置されている。また、残糸除去位置Ｂの搬送軸線方向（図１における紙面に垂直な方向）の位置はボビンケース把持手段の退避位置から若干前進させた位置（反射型光センサ５００がボビン７の回転を検出できるまで進めた位置（詳しくは後述）；図１における紙面に向かって進めた位置）にあり、下糸巻回位置Ｃの搬送軸線方向の位置はボビンケース把持手段を退避位置から多少前進させた位置（図１における紙面に向かって進めた位置）にある。
【００４９】
なお、ボビン残糸を除去すべく、ボビン交換装置１６０によって上記残糸除去装置１６１の残糸除去位置Ｂにボビンケース２を移動させるにあたっては、その前に、ダミー軸６に対向する第１の位置Ｂ１（上記ダミー位置Ｄとは異なりこれを後退させた位置）、この第１の位置Ｂ１と上記残糸除去位置Ｂとの間の第２の位置Ｂ２に、当該ボビンケース２を移動させるようになっている（図８参照；詳しくは後述）。勿論、これら位置Ｂ１，Ｂ２はボビンケース把持手段の回転軌跡の対向位置にある。因に、図１中における符号１０２はミシンテーブルを、１０６はオイルパンを、１０４，１０５は下軸を、Ｘはミシン頭部を引き起こす際の外周側の回動軌跡を、それぞれ示している。
【００５０】
上記下糸自動供給装置はミシンベッド１０１の下部に設けられている。先ず、図２乃至図６を参照しながら、ボビン交換装置１６０について以下説明する。
【００５１】
図２乃至図６において、符号１はボビンケース２が装着される釜を、符号１ａは釜軸を、符号３はミシン本体に取り付けられたメインベースに立設されて釜１の直下に配設された支持体としてのベース板をそれぞれ示しており、該ベース板３には、釜軸１ａに平行な軸心を有する搬送軸４の基端４ａが固定され、該搬送軸４はベース板３に片持ち支持された状態となっている。
【００５２】
この搬送軸４の先端４ｂ側（反ベース板側）には、搬送ブロック１２が、当該搬送軸４に対して回転可能且つ摺動可能に支持されている。この搬送ブロック１２は、特に図２に示されているように、円筒の外周面を軸線方向に沿って２箇所切断し該切断面同士が対向するよう形成された形状を有しており、その搬送ブロック１２の各切断面には、Ｌ字状に折曲された搬送板１０，１０のＬ字を構成する一方の板状部分がそれぞれ固定されている。また、Ｌ字を構成する他方の板状部分は、軸線を挟んで互いに対向した状態となっている。
【００５３】
上記各搬送板１０，１０には、軸線方向に沿って釜側に延出するように折曲された保持部１１，１１の一方の端部がそれぞれ固定されており、これら保持部１１，１１の他方の端部（釜側を向く端部）には、ボビンケースを把持または開放するボビンケース把持手段（不図示）がそれぞれ固定されている。このボビンケース把持手段としては、例えば特開平５−１９２４７６号公報の下糸自動供給装置や本出願人が先に出願した特願平５−１２１９６０号明細書のミシンの下糸自動供給装置に記載されている一対の電磁石吸着ヘッドを始めとして、例えば本出願人が先に出願した特願平５−１１６３６３号明細書のミシンの下糸自動供給装置に記載されているレバー爪によるもの等、適宜のものを採用することができ、要は、ボビンケース２を必要に応じて対向部材（例えば、釜１）に対して着脱できるものであれば良い。
【００５４】
再び図１乃至図６に戻って、上記搬送ブロック１２の外周には回動歯車１３が固定されており、該回動歯車１３には、図３に示されるように、釜軸１ａ方向に沿って長尺なる形状の駆動歯車１９が噛合している。この駆動歯車１９は、その一端が、ベース板３に取り付けられたモータ固定板２１の搬送軸他端側に突出した部分に回転可能に支持されており、他端は、モータ固定板２１に固定された回動モータ２０の出力軸に直結された状態となっている。
【００５５】
従って、回動モータ２０が回転すると、駆動歯車１９、回動歯車１３を介して、搬送ブロック１２及び搬送板１０，１０並びに保持部１１，１１から構成される回転手段としての回動アーム７０が回転するようになっている。なお、この回動アーム７０の回転動作は、本実施形態にあっては、該回動アーム７０が退避位置にある時（図３乃至図５参照）に行われるようになっている。また、搬送軸４は片持ち支持であるが、上記駆動歯車１９によりガイドされていることから、その支持強度は充分となっている。
【００５６】
上記搬送ブロック１２の外周における上記回動歯車１３より搬送軸４の固定端側には、図示されない例えばストップリングが固定されており、該搬送ブロック１２の外周における回動歯車１３とストップリングとの間には、直動カラー１４が回転可能に支持されている。
【００５７】
この直動カラー１４には、図２乃至図４に示されるように、釜軸１ａに平行に移動可能に支持されたラック１６の一端が固定されており、このラック１６の他端にはピニオン１７が噛合している。このピニオン１７は、ベース板３に取り付けられた移動モータ１８の出力軸に固定されている。
【００５８】
従って、上記移動モータ１８が駆動すると、ピニオン１７を介してラック１６と共に、直動カラー１４、回動アーム７０が搬送軸４の軸線方向に沿って移動するようになっている。すなわち回動アーム７０は、搬送軸４に対して回転できると共に、搬送軸４に沿って摺動できるようになっている。
【００５９】
上記搬送軸４の開放端側には、センサ固定板３３が取付けられており、このセンサ固定板３３上には、発光素子３１ａと受光素子３１ｂとからなる回動センサ３１が取り付けられている。また、上記回動アーム７０には、図２及び図３に示されるように、センサ板３２が固定されており、該回動アーム７０の回転時に、センサ板３２が発光素子３１ａと受光素子３１ｂとの間を通過し得るように、回動センサ３１及びセンサ固定板３３並びにセンサ板３２の位置調整がなされている。
【００６０】
ベース板３には、図２及び図４に示されるように、上記回動センサ３１と同構造の直動センサ４１が取り付けられている。また、上記ラック１６には、センサ板１５が固定されており、該回動アーム７０の直動時に、センサ板１５が直動センサ４１の発光素子４１ａと受光素子４１ｂとの間を通過し得るように、直動センサ４１及びセンサ板１５の位置調整がなされている。
【００６１】
すなわち、ボビンケース把持手段が退避位置に移動すると、上記センサ板１５が上記直動センサ４１の発光素子４１ａと受光素子４１ｂとの間を遮蔽することになり、これによってボビンケース把持手段の退避位置への移動が検出される。そして、今度は当該退避位置で原点位置が検索される。すなわち、ボビンケース把持手段を退避位置で回動させ、センサ板３２が発光素子３１ａと受光素子３１ｂとの間を遮蔽した位置を例えば原点位置としておけば、この位置にボビンケース把持手段を回動すると原点位置に復帰することになる。また、上記回動モータ２０として例えばパルスモータを用いた場合には、このパルスモータのパルス数をカウントすることによって、該ボビンケース把持手段を、上記釜位置Ａ、下糸巻回位置Ｃ、残糸除去位置Ｂ、第１の位置Ｂ１、第２の位置Ｂ２、ダミー位置Ｄに回動制御することができる。
【００６２】
ここで、本実施形態においては、回動アーム７０が退避位置にあって上記ボビンケース把持手段に把持されたボビンケース２が釜１に対向する位置を回動アーム７０（ボビンケース把持手段）の原点位置としている。
【００６３】
また、ベース板３には、図２２に示されるエアーノズル４５が固定されており、このエアーノズル４５は、その吹出口が釜内のボビンケース２に向かうようにして配設されている。このエアーノズル４５には電磁弁としての流量制御タイプの電空比例弁２２が接続されており、この電磁弁２２には図示されないエアー源が接続されている。そして、該エアーノズル４５は、釜内のボビンケース２の抜き取り時において、回動アーム７０と共にボビンケース把持手段が該釜内のボビンケース２に向かって前進する際に、エアーの吹き出しが行われるようになっている。
【００６４】
すなわち、このエアーノズル４５のエアーによって、ボビン交換時に、釜内に装着されたボビンケースのその所定位置（下糸張力ばねの下糸導出部分）より導出する下糸が、ボビンケース把持手段に絡まないようになっている。
【００６５】
また、ベース板３における上記ボビンケース把持手段の回転軌跡の対向位置であって、図１に示されるように、釜１直下の位置Ｄには、ボビンケース保持手段としてのダミー軸６が固定されている。このダミー軸６は、特に図６に示されているように、中釜軸５と同構造となっており、ボビンが収容されたボビンケース２を押し込めば、該ボビンケース２を保持できるようになっている。そして、押し込められたボビンケース２の既設のボビン係止爪２ｄが、図１に示されるように、ダミー軸６の近傍に突設された回り止め部材５ａａの係止溝に係合するよう構成されている。すなわち、ボビンケース２は所定の位置に位置決めされて保持されるようになっている。
【００６６】
残糸除去位置Ｂには残糸除去装置１６１が配設されている。この残糸除去装置１６１について、図７及び図８を参照しながら、以下説明する。
【００６７】
図において、符号７９は回転軸を示している。この回転軸７９は上記ベース板３を貫くと共に、該ベース板３を挟むように配設されたコの字状の残糸ブラケット８０の両側板８０ａ，８０ｂに回転可能に掛け渡されており、両端は各側板８０ａ，８０ｂより外方にそれぞれ突出している。残糸ブラケット８０の手前側（図７における左側）側板８０ａより突出する軸部分には回転体としての駆動ローラ７６０が固定され、奥側（図７における右側）側板８０ｂより突出する軸部分には残糸ローラ駆動プーリ８３が固定されている。また、上記ベース板３の奥側にはモータブラケット３ａが配設されており、このモータブラケット３ａには、回転体移動手段としての残糸巻取モータ８６が固定されている。この残糸巻取モータ８６の出力軸には図示されない残糸巻取プーリが固定されており、この残糸巻取プーリと上記残糸ローラ駆動プーリ８３との間には図示されない残糸ベルトが掛け渡されている。
【００６８】
従って、残糸巻取モータ８６が駆動すると、その回転は残糸巻取プーリ、残糸ベルト、残糸ローラ駆動プーリ８３を介して回転軸７９に伝達され、駆動ローラ７６０が回転するようになっている。
【００６９】
また、上記残糸ブラケット８０の側板８０ａとベース板３との間には、図７に示されるように、コの字状の回動腕としての回転アーム８５が配置されている。この回転アーム８５のコの字を構成する両側板８５ａ，８５ｂには回転軸８０ｃが回転可能に掛け渡されており、手前側側板８５ａからさらに手前側に突出する軸部分には回転体としての従動ローラ７６１が固定されている。これらローラ７６０，７６１により引き出し手段が構成された状態となっている。
【００７０】
該回転アーム８５には軸８７が固定されており、この軸８７はベース板３を貫くと共に残糸ブラケット８０の両側板８０ａ，８０ｂに回転可能に掛け渡されている。この軸８７の同軸上であって、回転アーム８５の奥側の側板８５ｂより図７における左側から右側に向かっては、開放端が奥側に向かうカップ状の摩擦クラッチ板２５０ｂ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、開放端が手前側に向かうカップ状の収納部２５０ａ、この収納部２５０ａが端部に固定された回転アーム駆動ギヤ８８が順に配置されており、これら摩擦クラッチ板２５０ｂ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、収納部２５０ａ、回転アーム駆動ギヤ８８はその軸心を軸８７に貫かれて当該軸８７に回転可能に支承された状態となっている。上記クラッチ圧接バネ２５０ｃは、摩擦クラッチ板２５０ｂ、収納部２５０ａ間に収納されており、該クラッチ圧接バネ２５０ｃ内に配置され摩擦クラッチ板２５０ｂ、収納部２５０ａ間に固定された図示されない複数のピンにより摩擦クラッチ板２５０ｂ、収納部２５０ａ内での回転が規制された状態となっている。そして、上記回転アーム駆動ギヤ８８には回転アーム伝達ギヤ９０が噛み合っており、この回転アーム伝達ギヤ９０は、上記回転軸７９の途中部分に固定された状態となっている。
【００７１】
すなわち、クラッチ圧接バネ２５０ｃの圧接力により回転アーム８５の奥側の側板８５ｂと摩擦クラッチ板２５０ｂとは圧接状態にあり、回転アーム駆動ギヤ８８の回転駆動力が、収納部２５０ａ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、摩擦クラッチ板２５０ｂを介して回転アーム８５に摩擦伝達され、該回転アーム８５は軸８７を支点として回動できるようになっている。
【００７２】
従って、残糸巻取モータ８６を図８におけるＣＣＷ方向に駆動して駆動ローラ７６０を同方向に回転すると、この回転駆動力は回転アーム駆動ギヤ８８により回転方向が反転されてこの反転された回転駆動力は、収納部２５０ａ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、摩擦クラッチ板２５０ｂを介して回転アーム８５に摩擦伝達され、回転アーム８５は軸８７を支点としてＣＷ方向に回動し、駆動ローラ７６０に対して従動ローラ７６１が離間されて両ローラ７６０，７６１間にスペースが生じるようになっている。この時の従動ローラ７６１の位置を離間位置と称する。
【００７３】
また、残糸巻取モータ８６をＣＷ方向に駆動して駆動ローラ７６０を同方向に回転すると、この回転駆動力は回転アーム駆動ギヤ８８により回転方向が反転されてこの反転された回転駆動力は、収納部２５０ａ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、摩擦クラッチ板２５０ｂを介して回転アーム８５に摩擦伝達され、回転アーム８５は軸８７を支点としてＣＣＷ方向に回動し、従動ローラ７６１は駆動ローラ７６０に対して押圧状態となるようになっている。この時の従動ローラ７６１の位置を下糸を巻き込み排出する排出位置と称する。
【００７４】
そしてさらに、従動ローラ７６１が駆動ローラ７６０に対して押圧されると、回転アーム８５の軸８７を支点としたＣＣＷ方向への回動が不可能となって摩擦クラッチ板２５０ｂと回転アーム８５の奥側の側板８５ｂとの間に滑りが発生し、これ以上の押圧力がかからない状態（当該押圧力を維持した状態）となると共に、駆動ローラ７６０はそのままＣＷ方向に回転を続けるようになっている。
【００７５】
なお、回転アーム８５及び従動ローラ７６１が軸８７を支点として回動した時に、従動ローラ７６１を固定する回転軸８０ｃが残糸ブラケット８０の手前側側板８０ａに当たらないように、当該側板８０ａには適宜切欠等が形成されている。
【００７６】
また、この残糸除去装置１６１には、エアー吹き付けを行うエアーノズル１００が設けられている（図８、図２２参照）。このエアーノズル１００には、図２２に示されるように、電磁弁としての流量制御タイプの電空比例弁２３が接続されており、この電磁弁２３には図示されないエアー源が接続されている。
【００７７】
当該エアーノズル１００は、回動アーム７０により第１の位置Ｂ１（上記ダミー軸６に対向する位置；図８（ａ）参照）に位置したボビンケース２のその下糸導出部（下糸張力ばねの下糸導出部分）に向かってエアーを吹き付け可能となっており、当該下糸導出部から導出する下糸がたとえボビンケースの外周面や端面に静電気等により付着していても、このように下糸導出部に向かってエアー（下糸垂らし用のエアー）を吹き付けることによって、当該下糸端部Ｍを確実に下方に垂らし得るようになっている。
【００７８】
エアーノズル１００はまた、回動アーム７０により第２の位置（上記位置Ｂ１から上方に回動した位置；図８（ｂ）〜（ｅ）参照）Ｂ２に位置したボビンケース２のその下糸導出部から垂れる下糸端部Ｍを、作業位置に吹き寄せ可能にもなっている。ここで言う作業位置とは、回転アーム８５を９０°近く開放した時の従動ローラ７６１と駆動ローラ７６０との間の凡そ中間の位置であり、この下糸端部Ｍの作業位置への吹き寄せは、エアーノズル１００からのエアー（下糸吹き寄せ用のエアー）をボビンケース２の外周面に向かって吹き出し当該外周面に沿った流れを作り出すことにより、達成される。
【００７９】
エアーノズル１００はまた、回動アーム７０により残糸除去位置（上記位置Ｂ２からさらに上方に回動した位置；図８（ｆ）参照）Ｂにボビンケース２が位置した時に、従動ローラ７６１の回転接線方向とは逆方向であって該従動ローラ７６１の図示右斜め下部の位置に向かってエアー（糸絡まり防止用のエアー）を吹き付け可能にもなっており、ローラ７６０，７６１の回転によって排出される下糸が従動ローラ７６１やその付近の部材に絡み付かないようになっている。
【００８０】
すなわち、回動アーム７０によってボビンケース２を上記第１、第２、残糸除去位置にそれぞれ移動することで、１本のエアーノズル１００によって上記下糸垂らし処理と下糸吹き寄せ処理と糸絡まり防止処理の３処理がなされるようになっている。
【００８１】
また、この残糸除去装置１６１には、図８及び図２２に示されるように、ローラ７６０，７６１の回転によって排出される下糸が駆動ローラ７６０やその付近の部材に絡み付かないように、駆動ローラ７６０の回転接線方向とは逆方向であって該駆動ローラ７６０の図示左斜め下部の位置に向かってエアーを吹き付け可能なエアーノズル１００ａも備えられている。このエアーノズル１００ａには、図２２に示されるように、上記電磁弁２３が接続されており、この電磁弁２３には図示されないエアー源が接続されている。また、このエアーノズル１００ａと電圧比例弁２３との間の流路には、図示されない電磁弁が設けられており、エアーノズル１００ａからのエアーを吐出したり、遮断したりすることができるようになっている。
【００８２】
また、上記残糸除去装置１６１におけるブラケット８０の手前側側板８０ａには、図７に示されるように、回転検出手段としての例えば反射型光センサ５００が付設されている。この反射型光センサ５００は、回動アーム７０に従ってボビンケース２が残糸除去位置Ｂにセットされて対向した時（残糸除去ができる状態の時）に、図９に示されるようなボビン７の側面に１箇所穿設された反射孔７ａに対向するように配設されている。
【００８３】
従って、残糸除去装置１６１による残糸除去動作でボビン７が回転すると、該反射型光センサ５００からは、図１０に示されるように、連続したパルス波が出力される。ここで、下糸がボビン７から除去されてしまうとボビン７の回転が停止することから、反射型光センサ５００からの出力により、残糸除去の完了が判るようになっている。このような判定を行う判定手段は、後述の残糸除去装置制御手段４０３（図２４参照）に組み込まれており、残糸除去終了判定に従って残糸除去装置１６１の駆動が停止されるようになっている。
【００８４】
斯くの如く残糸除去装置１６１は構成されており、基本的にボビン７に巻かれボビンケース２より垂れる下糸を引き出す構成となっていることから、その主要部は残糸除去位置Ｂより下方に配置されている（図７参照）。
【００８５】
上記下糸巻回位置Ｃには下糸巻回装置１６２が配設されている。この下糸巻回装置１６２としては、例えばモータの駆動等によってボビンを回転させることにより自動的にボビンに下糸が巻回可能なものが採用されている。この下糸巻回装置１６２は、図１に簡略化して示されるように、ボビン駆動機構Ｅ及びエアー案内機構Ｇ並びに糸供給検出機構Ｆからなる。先ず、ボビン駆動機構Ｅについて以下説明する。
【００８６】
図７、図１１、図１２、図１７において、符号５０は巻取り軸を示しており、この巻取り軸５０は上記ベース板３に回転自在に支承されている。巻取り軸５０の一端にはボビン７に形成された複数の孔７ｂ（図９及び図２１参照）にクラッチ可能なクラッチ機構５０ａが、他端にはプーリ５０ｂがそれぞれ固定されている。上記ベース板３にはボビン駆動手段としてのボビン駆動モータＭ２も固定されている。このボビン駆動モータＭ２の出力軸にはプーリ５２が固定されており、このプーリ５２とプーリ５０ｂとの間には、ベルト５１が掛け渡されている。
【００８７】
すなわち、回動アーム７０の回転により下糸巻回位置Ｃに至ったボビンケース２が該回動アーム７０の前進動作により多少前進すると共にボビン駆動モータＭ２が駆動すると、巻取り軸５０が回転すると共に該クラッチ機構５０ａとボビン７とが連結されるようになっている。なお、クラッチ機構は、上述のような孔に係合する構成のものに限定されるものではなく、他の構成のものであっても構わない。
【００８８】
また、下糸巻回装置１６２は、下糸のボビン軸への絡み付き並びにボビンに巻回される下糸量を検出する糸供給検出機構Ｆを備える。この糸供給検出機構Ｆについて以下説明する。図１３及び図１４において、符号５３はコの字状のベースを示しており、このベース５３の両側板５３ａ，５３ｂ間にはローラ軸５５が回転可能に掛け渡されている。このローラ軸５５の側板５３ｂ側の端部は側板５３ｂより外方に突出しており、当該端部には糸巻き２００からの下糸１５０が巻回された（１巻きされた）ローラ５４が固定されている。
【００８９】
ローラ軸５５の両側板５３ａ，５３ｂ間における部分にはセンサスリット５８が固定されている。このセンサスリット５８は円盤状をなし、外周の一部に溝が設けられている。このセンサスリット５８の対向位置には、フォトセンサ６０が配設されており、センサスリット５８の溝を検出可能となっている。すなわち、フォトセンサ６０によりローラ５４の回転を検出できるようになっている。
【００９０】
そして、フォトセンサ６０には、下糸１５０のボビン軸への絡み付きを検知すると共にボビン軸に巻回される有効下糸巻回量を検出する有効下糸巻回量検出手段６１が接続されている。また、この有効下糸巻回量検出手段６１には、判定手段６１Ｂが接続されている。この判定手段６１Ｂは、外部に接続された下糸巻回量を入力設定できる手段６１Ａからの設定下糸巻回量と有効下糸巻回量検出手段６１からの実際にボビンに巻回されている下糸量とを比較し、両下糸量が一致したらボビン駆動モータＭ２のドライバ３１０ａに駆動停止信号を送出するよう機能する。このような有効下糸巻回量検出手段６１、判定手段６１Ｂは、後述の下糸巻回装置制御手段４０１（図２４参照）に組み込まれている
【００９１】
また、糸供給検出機構Ｆの下流には、下糸供給源としての糸巻き２００（図１５参照）からの下糸１５０をボビンケース２の開口部２Ａを介してボビンケース２内に案内する糸挿入手段としてのエアー案内機構Ｇを備えている。このエアー案内機構Ｇについて以下説明する。図１１、図１２、図１６において、符号６５は略中空円筒状の糸吸引器を示しており、この糸吸引器６５には、図１６に示されるように、直線状経路としての貫通孔６５ｂが形成されていると共に、この貫通孔６５ｂの途中に斜めに連設されて外部に開放される吸引孔６５ａが形成されている。貫通孔６５ｂの上流側の開放口には、図１１、図１２、図２２に示されるように、エアーチューブ６６の一端が接続されており、このエアーチューブ６６の他端には電磁弁としての流量制御タイプの電空比例弁６８が接続されていて、この電磁弁６８には図示されないエアー源が接続されている。また、糸吸引器６５における貫通孔６５ｂの下流側の開放口には、エアーチューブ６７の一端が接続されており、このエアーチューブ６７の他端側はヘの字状に折曲されて、その先端にはエアーノズル６７ａが設けられている。
【００９２】
上記糸吸引器６５は、図１１及び図１２に示されるように、ノズル軸３４に固定されており、このノズル軸３４は上記ベース板３に回転自在に支持されている。該ノズル軸３４における糸吸引器６５、ベース板３の間にはノズルギヤ３５が固定されており、このノズルギヤ３５にはノズルモータギヤ３６が噛合している。そして、このノズルモータギヤ３６は、上記ベース板３に固定されたエアーノズル退避モータとしてのステッピングモータ３７の出力軸に固定されている。
【００９３】
従って、ステッピングモータ３７を駆動すると、糸吸引器６５、エアーチューブ６７、エアーノズル６７ａがノズル軸３４を回動支点として回動するようになっている。また、この時のエアーノズル６７ａの回動位置は、ノズルギヤ３５に固定されたセンサ板３８及びベース板３に固定され該センサ板３８の位置を検出するノズルセンサ３９によって検出されるようになっており、この検出結果に従ってステッピングモータ３７の制御がなされるようになっている。すなわち、ステッピングモータ３７の駆動によって、エアーノズル６７ａは、ボビン軸７ａへの下糸絡み付け時に、図１２に実線で示されるボビンケース２の開口部２Ａに対向する位置（作業位置）Ｎ１に位置し、下糸巻回時及び糸掛け時並びに待機時に、図１２に一点鎖線で示される退避位置Ｎ２に位置し、糸切り時に、図１２に一点鎖線で示される糸切り位置（作業位置Ｎ１、退避位置Ｎ２の間の位置）Ｎ５に位置するようになっている。
【００９４】
なお、図１１及び図１２における符号２２はボビン駆動機構Ｅ及びエアー案内機構Ｇを覆うカバーを、２３は糸供給検出機構Ｆから糸吸引器６５の吸引孔６５ａへ下糸を案内するための案内棒を、それぞれ示している。
【００９５】
ところで、ボビン軸７ａに対して下糸を絡み付けるにあたっては、上記作業位置に位置するエアーノズル６７ａ先端から所定長の下糸が導出されている（詳しくは後述）。このエアーノズル６７ａから導出される下糸長さ（ＬＬ）は、この導出された下糸端部をボビン軸に絡み付かせるのに必要な長さとする。そして、この必要長さは、▲１▼｛（作業位置にあるエアーノズルからボビン軸外周に到達するまでの長さ）＋〔ボビン軸一周長さ×（１．１〜２．０）〕｝の範囲にあると好ましく、▲２▼｛（作業位置にあるエアーノズルからボビン軸外周に到達するまでの長さ）＋〔ボビン軸一周長さ×（１．２５〜１．８）〕｝の範囲にあるとより好ましい。
【００９６】
上記▲１▼の範囲より長いと、導出する下糸端部がボビンケース２の開口部２Ａから入り難くなったり、入ったとしてもボビン軸７ａを１周以上周回して自ら結び目を形成してボビン軸７ａを縛ってしまう畏れがあり、また▲１▼または▲２▼の範囲より短いと、下糸端部がボビン軸７ａに絡み付かない畏れがある。
【００９７】
本実施形態にあっては、必要長さを５５ｍｍに設定した。すなわち、エアーノズル６７ａ先端とボビンケース２の開口部２Ａとの間隔Ｈを７ｍｍとし、ボビンケース開口部２Ａからボビン軸外周に接する長さ７ｍｍと、（ボビン軸周２５ｍｍ×１．６４）＝３１ｍｍから求めた。
【００９８】
また、上記作業位置に位置しているエアーノズル６７ａ先端の下糸案内方向（エアー吹き付け方向）は、ボビン軸下糸巻き付け側にある。ここで言うボビン軸下糸巻き付け側とは、図１８及び図１９に示されるように、ボビン軸７ａ中心とエアーノズル６７ａ先端とを結ぶ線分ＹＹにより２分割されるボビン軸７ａ外周の一方向、すなわち下糸１５０をボビン軸７ａに絡み付かせる側（図１９中の符号ＸＸ方向）である。また、エアーノズル６７ａ先端の下糸案内方向は、好ましくはボビン軸下糸巻き付け側ＸＸのボビン軸７ａ外周に交差する方向で、特に好ましくはボビン軸７ａ外周に接する方向である。
【００９９】
そして、ボビンケース開口部２Ａの対向位置に停止している（作業位置にある）エアーノズル６７ａ先端とボビンケース２の開口部２Ａとの間隔Ｈ（図１８参照）は、好ましくは１０ｍｍ以下で、特に好ましくは３〜７ｍｍである。この範囲により、下糸１５０の吹き出しエアーによるばたつきが抑えられると共に、ボビンケース２内で下糸１５０がボビン軸７ａに絡み付くのに必要な渦流を形成することができる。
【０１００】
ところで、下糸巻回装置１６２には、糸掛け装置が付設されている。この糸掛け装置は、図７及び図２０に示されるように、下糸巻回位置Ｃにセットされたボビンケース２のその周囲に回動可能に配置された動メス糸捌き１１６を有し、この動メス糸捌き１１６をボビンケース２の周囲に回動させることによって、ボビンに巻回されボビンケース開口部２Ａより導出する糸巻き２００からの下糸１５０を、ボビンケース２の開放端縁とボビン７外周との隙間を介して糸掛け位置２Ｂに誘導してスリット溝２Ｃに導き、下糸張力ばね２Ｄ下の下糸導出孔２Ｈを経て下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍から導出できる構成となっている（図２１参照）。なお、糸掛け装置としては上記構成のものに限定されるものではなく、要はボビンに巻回されボビンケース開口部２Ａより導出する糸巻き２００からの下糸１５０を、ボビンケース２に糸掛けできるものであればどのようなものであっても良く、例えば特開平７−６８０７１号公報記載の糸掛け装置や本出願人が先に出願した特願平７−６５１４０号明細書記載の糸掛け装置を始めとして、適宜のものを採用することができる。
【０１０１】
下糸巻回装置１６２にはさらに、糸切り装置が付設されている。この糸切り装置は、上記下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍より導出する糸巻き２００からの下糸１５０を、上記動メス糸捌き１１６の回動動作により捌き、固定メス９１との間で所定長残すようにして切断できる構成となっている（図７及び図２０参照）。
【０１０２】
ここで、ボビンケース２の下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍より導出する下糸の該下糸張力ばね用孔２Ｅから下糸切断点Ｓ（詳しくは動メス糸捌き動メス１１６と固定メス９１との擦り合う点；図２０参照）までの下糸長さが、上糸との絡み合いによる縫目形成に必要な長さ、すなわち４０ｍｍ程度となるように、ボビンケース２、固定メス９１、下糸切断点Ｓ等の各配置が決定されている。
【０１０３】
また、エアーノズル６７ａが糸切り位置Ｎ５に位置した時に、上記切断時の下糸切断点Ｓとエアーノズル６７ａ先端との間の距離が、図２０に示されるように、上述したボビン軸７ａに下糸を絡ませるのに必要な長さＬＬ（本実施形態にあっては５５ｍｍ程度）に略一致するように、ボビンケース２、下糸切断点Ｓ、エアーノズル６７ａの糸切り位置Ｎ５等の各配置が決定されている。
【０１０４】
なお、糸切り装置としては上記構成のものに限定されるものではなく、要はボビンに巻回されボビンケース２の下糸張力ばね２Ｄ下の下糸導出孔２Ｈを経て下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍から導出する糸巻き２００からの下糸１５０を、上記所定長残して切断できるものであればどのようなものであっても良く、例えば特開平７−６８０７１号公報記載の糸切り装置や本出願人が先に出願した特願平７−６５１４０号明細書記載の糸切り装置を始めとして、適宜のものを採用することができる。
【０１０５】
また、上記糸供給検出機構Ｆと糸巻き２００との間には、図１５に示されるように、下糸１５０の張力を可変とする糸張力可変手段２０４が設けられている。この糸張力可変手段２０４は、通過する下糸１５０を押圧する張力ばね２０５と、この張力ばね２０５の押圧力をマニュアル操作により調整する螺子２０６と、ミシンベッド１０１内に配され上記張力ばね２０５の押圧力に抗するソレノイド推力を生ぜしめるソレノイドＳＯＬと、から構成されている。
【０１０６】
この糸張力可変手段２０４を駆動する電気回路は、ソレノイドＳＯＬに電源を直列に接続し、その間にスイッチを介した構成となっている。
【０１０７】
従って、スイッチをオフした場合には、上記ソレノイド推力が発生せず、下糸１５０には張力ばね２０５の押圧力が最大限にかかり、下糸張力は最大となる。また、スイッチをオンした場合には、上記ソレノイド推力が最大限に発生し、下糸１５０には張力ばね２０５の押圧力からソレノイド推力を減じたものがかかり、下糸張力は最小となる。
【０１０８】
なお、上記残糸除去装置１６１、下糸巻回装置１６２が、図１に示したベース板３に接触する場合には、該ベース板３は適宜切欠かれる。また、図１にあっては、残糸除去位置Ｂと下糸巻回位置Ｃとダミー軸６に対するボビン着脱位置Ｄが近接しており、保持部１１が誇張されて記載されている。このため、保持部１１が残糸除去装置１６１や下糸巻回装置１６２に接触することも心配されるが、実際には、このような接触が生じないように充分なスペースが確保されている。
【０１０９】
また、上記下糸自動供給装置には操作パネル（不図示）が付設されており、この操作パネルには、図２３及び図２４に示されるように、下糸自動供給装置に接続された電源スイッチ３０２、操作スイッチ、下糸巻回量設定手段としての設定スイッチ６１Ａ（図１４参照）及び糸種、糸番手入力スイッチ３０９並びに表示手段としてのエラー表示窓３１６等が付設されている。次に、該下糸自動供給装置の動作を制御する下糸自動供給制御装置について説明する。
【０１１０】
先ず、図２３に示されているように、所定の縫い動作を実行するミシン本体３００にはメイン電源をオン・オフする電源スイッチ（ミシン側の電源スイッチ）３０２が設けられていると共に、この電源スイッチ３０２のオン・オフを判別するミシン電源監視手段（ミシン電源監視回路）３０１が付設されている。このミシン電源監視手段３０１は、後述する電源通電制御装置４５０（図２４参照）の一部を構成するものであって、具体的にはミシン制御回路内における例えば＋５Ｖの電源をモニタしておき上記電源スイッチ３０２のオフ検知信号を、電源通電制御装置４５０の通電タイミング制御手段３１５（後述）に出力する機能を有している。
【０１１１】
一方、メイン電源は、後述する電源通電制御装置４５０の制御スイッチ手段を構成するリレースイッチ３０３を介して直流電源回路３０４にも接続されている。この電源通電制御装置４５０の直流電源回路３０４は、上述した下糸自動供給装置の下糸巻回装置１６２（正確には糸掛け、糸切り装置も含む）、残糸除去装置１６１及びボビン交換装置１６０にそれぞれ駆動電流を供給するように接続されており、上記リレースイッチ３０３から発せられるオン・オフ信号に基づいて各装置１６０，１６１，１６２への通電制御を行うように構成されている。
【０１１２】
また、上記下糸巻回装置１６２には、図２３に示されるように、ボビン駆動モータＭ２用ドライバ３１０ａ、エアーノズル退避モータ３７用ドライバ３１０ｂ、動メス付き糸捌き１１６のモータ用ドライバ３１０ｃ、糸張力可変手段のソレノイドＳＯＬ用ドライバ３１０ｄ、電空比例弁６８用ドライバ３１０ｅがそれぞれ接続されており、ボビン交換装置１６０には、移動モータ１８用ドライバ３１１ａ、回動モータ２０用ドライバ３１１ｂ、電空比例弁２２用ドライバ３１１ｃがそれぞれ接続されており、また残糸除去装置１６１には、残糸巻取モータ８６用ドライバ３１２ａ、電空比例弁２３用ドライバ３１２ｂがそれぞれ接続されている。また、リレースイッチ３０３にはドライバー３１３が接続されている。そして、これらドライバ３１０ａ〜３１０ｆ，３１１ａ〜３１１ｃ，３１２ａ，３１２ｂ，３１３には、ｉ／ｏポート３０５を介して、ＣＰＵ（中央演算装置）３０６及びこのＣＰＵ３０６に付設されたＲＯＭ３０７及びＲＡＭ３０８からの各信号が入力されるように接続されている。そして、上記各装置１６２，１６１，１６０が、図２４に示されているように、下糸自動供給装置制御手段４００により制御されつつ上述した所定の動作を実行すると共に、この実行を可能とするように上記下糸自動供給装置制御手段４００への通電状態が電源通電制御装置４５０により制御されるように構成されている。
【０１１３】
すなわち、図２４に示されているように上記下糸自動供給装置制御手段４００は、下糸巻回装置制御手段４０１、ボビン交換装置制御手段（ボビン搬送・着脱装置制御手段）４０２及び残糸除去装置制御手段４０３から構成されており、これらの各制御手段４０１，４０２，４０３には、前記電源通電制御装置４５０の直流電源回路３０４から所定の駆動電流が供給されていると共に、同様に電源通電制御装置４５０の通電タイミング制御手段３１５からの動作指令信号が印加されている。この通電タイミング制御手段３１５は、前記下糸巻回装置１６２、残糸除去装置１６１及びボビン交換装置１６０の各動作を常時監視する機能を有している。
【０１１４】
また、上記通電タイミング制御手段３１５には、前述したミシン電源監視手段３０１からの検出信号、すなわちミシン電源スイッチ３０２のオン・オフを検出した信号が印加されている。そして、この通電タイミング制御手段３１５は、ミシン電源スイッチ３０２のオフ検出信号を受けた時に、その電源遮断時点において動作途中にある装置の処理動作を完了させ、その後この処理動作に続いて行われる予定のボビン交換前に必要な処理動作がある場合にはその処理動作を順次完了させてボビン交換待機状態とする、すなわちボビン交換に必要な処理（残糸除去処理、下糸巻回処理、糸掛け処理、糸切り処理）を全て完了させた後に当該ボビンケースを釜に対向させた退避位置（原点位置）に移動する動作指令信号を、上述した各制御手段４０１，４０２，４０３にそれぞれ発する機能を有している。
【０１１５】
また、上記通電タイミング制御手段３１５は、上記各装置の処理が順次完了してボビン交換待機状態になった時に、上記ボビン交換に必要な処理がなされたボビンケースを原点位置から釜１に対向接近する位置まで前進させる動作指令信号を、上述したボビン交換装置制御手段４０２に発する機能を有している。
【０１１６】
また、上記通電タイミング制御手段３１５は、ボビン交換装置１６０によりボビンケースを原点位置から釜１に対向接近する位置まで前進させた時に、前記制御スイッチ手段３０３に対して処理完了信号を発する機能を有している。一方、制御スイッチ手段３０３は、パワーリレースイッチ、ソリッドステートリレー等から構成されており、前記ミシン電源スイッチ３０２とは無関係に常時交流駆動電流が供給されている。そして、この制御スイッチ手段３０３は、前述した通電タイミング制御手段３１５からの処理完了信号を受けて、直流電源回路３０４にオフ指令信号を出力するように構成されている。このオフ指令信号を受けた直流電源回路３０４は、上記各制御手段４０１，４０２，４０３及び各装置１６０，１６１，１６２に対する駆動電流の供給を停止することとなる。
【０１１７】
このように、上記ボビン交換に必要な処理がなされたボビンケースが釜１に対向接近した位置にあることから、無理して回動アーム７０を後退させない限り、釜１内のボビン及びボビンケース、釜１に対向接近しているボビン及びボビンケースに対して人手を介入することは難しくなっている。すなわち、必要がない限り上記ボビン及びボビンケースに妄りに触らせないようになっている。
【０１１８】
さらに、上記通電タイミング制御手段３１５から発せられる処理完了信号は、遮断情報記憶手段としての前記ＲＡＭ（不揮発性メモリー）３０８にも印加されている。このＲＡＭ３０８は、バッテリバックアップＲＡＭあるいはＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、当該ＲＡＭ３０８内に電源遮断の正常または異常（例えば停電時）情報が格納・記憶されるようになっている。一方、上記ＲＡＭ３０８に格納された電源遮断の正常または異常情報は、上記通電タイミング制御手段３１５側に常時参照されており、ＲＡＭ３０８に格納されている電源遮断の正常または異常情報が通電タイミング制御手段３１５で確認されている。そして、この確認された電源遮断の正常または異常情報に基づいて、上記各制御手段４０１，４０２，４０３に対する初期化信号が通電タイミング制御手段３１５から発せられるように構成されている。
【０１１９】
また、上記通電タイミング制御手段３１５には、所定の表示手段３１６が接続されており、上記ＲＡＭ３０８に格納された電源遮断の正常または異常情報が、表示される構成になされている。
【０１２０】
さらに、上記通電タイミング制御手段３１５は、ミシン電源スイッチ３０２の再オン検出信号を受けた時に、ボビンケースを釜１に対向接近する位置から原点検出させるように、上述したボビン交換装置制御手段４０２に動作指令信号を発する機能を有している。
【０１２１】
また、前記電源通電制御装置４５０には、前述したミシン電源監視手段３０１からの検出信号を受けると共にボビン交換装置１６０の動作を監視し、ミシン電源スイッチ３０２の再オン検出信号を受け、ボビンケースを釜１に対向接近する位置から原点検出を行わせた時に、原点検出を行った時のステップ数が上記ボビンケースを釜１に対向接近する位置に前進させた時のステップ数と同じか否かを判別し、同じステップ数でない時にはミシン電源スイッチ３０２の再投入前に人手が釜１内のボビン及びボビンケース、釜１に対向接近していたボビン及びボビンケースに介入した（不具合が発生した訳ではないのに取り出して何らかの処置を施した）と判定する人手介入判定手段３１７が備えられている。
【０１２２】
この人手介入判定手段３１７は、ミシン電源スイッチ３０２の再投入前に人手が上記ボビン及びボビンケースに介入したと判定した場合には、人手が介入したという警告を上述した表示手段３１６に表示する構成になされている。すなわち、オペレーターによるチェックを促すようになっている。
【０１２３】
また、人手介入判定手段３１７が、ミシン電源スイッチ３０２の再投入前に人手が上記ボビン及びボビンケースに介入しなかったと判定した場合には、上述した通電タイミング制御手段３１５が、所定の継続処理を行わせる動作指令信号を、上述した各制御手段４０１，４０２，４０３にそれぞれ発する機能を有している。
【０１２４】
また、特に本実施形態における通電タイミング制御手段３１５は、従動ローラ７６１が上記離間位置（図８（ｂ）の位置）から上記排出位置（図８（ｅ）、（ｆ）の位置）に移動する際に、その移動が間欠となると共に間欠移動ごとの移動量が可変（大から小）となるように上述した残糸除去装置制御手段４０３に動作指令信号を発する機能を有している。
【０１２５】
また、通電タイミング制御手段３１５は、駆動ローラ７６０の糸引き出し時の回転動作が間欠となると共に間欠回転動作ごとの回転量が可変（小から大）となるように残糸除去装置制御手段４０３に動作指令信号を発する機能を有している。
【０１２６】
また、通電タイミング制御手段３１５は、ボビン７から糸がある程度引き出された後の駆動ローラ７６０の糸排出時の回転速度が可変（低速から高速）となるように残糸除去装置制御手段４０３に動作指令信号を発する機能を有している。
【０１２７】
また、通電タイミング制御手段３１５は、上述したように、ボビンケース２を下糸垂らし処理時に第１の位置Ｂ１に、下糸吹き寄せ処理時に第２の位置Ｂ２に、糸絡まり防止処理時に残糸除去位置Ｂに、それぞれ位置させるようにボビン交換装置制御手段４０２に動作指令信号を発する機能を有している。
【０１２８】
また、通電タイミング制御手段３１５は、上記下糸垂らし処理時、下糸吹き寄せ処理時、糸絡まり防止処理時に吹き付けるエアーノズル１００（１００ａ）のエアーが、糸種、糸番手入力スイッチ３０９により予め入力されている糸種及び糸番手に応じて最適な流量となるように残糸除去装置制御手段４０３に動作指令信号を発する機能を有している。この糸種及び糸番手に応じた最適な流量を表１に示す。
【表１】
0004030602.tif 000002
【０１２９】
また、通電タイミング制御手段３１５は、ボビン交換時に、釜内のボビンケース２に向かって吹き付けを行うエアーノズル４５のエアーが、上記糸種、糸番手に応じて最適な流量となるようにボビン交換装置制御手段４０２に動作指令信号を発する機能を有している。この糸種及び糸番手に応じた最適な流量は上述した表１と同様である。
【０１３０】
また、通電タイミング制御手段３１５は、下糸案内時に、ボビンケース２内に向かって吹き付けるエアーノズル６７ａのエアーが、上記糸種、糸番手に応じて最適な流量となるように下糸巻回装置制御手段４０１に動作指令信号を発する機能を有している。この糸種及び糸番手に応じた最適な流量を表２に示す。
【表２】
0004030602.tif 000003
【０１３１】
因に、上記エアーノズル４５，１００のノズル径は２〜３ｍｍであり、上記エアーノズル６７ａのノズル径は３〜４ｍｍである。そして、エアー供給源の圧力は５ｋｇｆ／ｃｍ2 である。
【０１３２】
次に、このような制御装置を用いた下糸自動供給装置の制御動作を図２５、図２６、図２８に示したフローチャートにより説明する。説明理解の容易性を考慮し、縫製動作の開始時点から説明していく。すなわち、先ず、ステップ５において、ＲＡＭ（不揮発性メモリー）３０８がクリアーされると、下糸自動供給装置は運転開始待機状態にされる。そして、ステップ６において、ボビン交換要求があるか否かが判定される。このボビン交換要求は、例えば釜内のボビン残糸が少なくなった場合に下糸自動供給装置により自動的に発生するか、またはオペレーターが交換要求スイッチをオンした場合に発生する。
【０１３３】
そして、これら何れかによるボビン交換要求があると、ステップ７に進み、ステップ７において、ミシン３００との干渉を避けるためにミシン動作を禁止してステップ８に進み、ステップ８において、ボビン交換を行う。この時点で、ボビンケース把持手段に把持されている一方のボビンケース２Ｙは、後述するステップ４またはステップ１３の動作により原点位置、すなわち釜１に対向する退避位置にある（図６参照）。なお、説明の都合上、このボビンケースを２Ｙとし、釜内のボビンケースを２Ｘとする。
【０１３４】
そして、回動アーム７０を１８０°回転してボビンケースを把持していないボビンケース把持手段を釜１に対向させ、その後前進させる。
【０１３５】
この時、図３０に示したエアーノズル４５により、釜内のボビンケース２Ｘに向かってのエアーの吹き出しが開始される。この時のエアー流量は、糸種、糸番手入力スイッチ３０９により予め入力されている糸種及び糸番手に従って表１より選択されたものである。従って、ミシンの糸切り動作によりボビンケース２Ｘの下糸張力ばね下から導出している所定長の下糸が、例えばボビンケース２Ｘの反開放側端面（ボビンケース把持手段に対向する面）に付着していても、当該面に付着している下糸は、上記選択された最適なエアーによって吹き飛ばされて所定の方向に案内されることになる。この導出糸の案内方向は、該導出糸がボビンケース把持手段により干渉されない方向であれば、どのような方向であっても構わない。
【０１３６】
そして、回動アーム７０がさらに前進し（勿論この時もエアーの吹き付けは行っている）、ボビンケース把持手段により釜内の残糸のあるボビン内蔵のボビンケース２Ｘがボビンケース把持手段に保持される。従って、ボビンケース把持手段（詳しくはボビンケース把持手段とボビンケース２Ｘとの間）に、該ボビンケース２Ｘから導出する下糸が確実に絡まらないようになっており、ボビンケース２Ｘから導出する下糸の所定の長さが確保されるようになっている。
【０１３７】
このようにして、釜内のボビンケース２Ｘの把持がなされたら、エアーノズル５０によるエアーの吹き出しを停止する。
【０１３８】
そして、その後回動アーム７０を後退させる。次いで、回動アーム７０を１８０°回転してボビンケース２Ｙを釜１に対向させ、その後前進させて釜内にボビンケース２Ｙを装着し、その後回動アーム７０を後退させる。
【０１３９】
次いで、ステップ９に進み、ステップ９において、ミシン３００の動作を許可してステップ１０に進み、ステップ１０において、残糸除去処理を行う。この残糸除去処理について、図２６に示した残糸除去処理ルーチンに従って説明する。
【０１４０】
先ず、ステップ１において、予め入力されている糸種及び糸番手に応じたエアー流量を表１に従って選択してステップ２に進み、ステップ２において、回動アーム７０を、図２７（ａ）に示されるように、若干前進させてボビンケース２Ｘを第１の位置Ｂ１に位置させる。この時、回転アーム８５は、図８（ａ）に示される位置、すなわち駆動ローラ７６０と従動ローラ７６１とが当接する位置にある。
【０１４１】
次いで、ステップ３に進み、ステップ３において、エアーノズル１００から表１に従った下糸垂らし用のエアーを、図８（ａ）、図２７（ｃ）に示されるように、所定の間、間欠に吹き付けて、ボビンケース２Ｘのその下糸導出部（下糸張力ばねの下糸導出部分）から確実に下糸を下方に垂らしてステップ４に進み、ステップ４において、回動アーム７０を、図２７（ｂ）に示されるように回動して、ボビンケース２Ｘを図８（ｂ）に示される第２の位置Ｂ２に位置させる。
【０１４２】
次いで、ステップ５に進み、ステップ５において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、図８におけるＣＣＷ方向に駆動して駆動ローラ７６０を同方向に回転すると共に、この回転駆動力を回転アーム駆動ギヤ８８により回転方向を反転してこの反転した回転駆動力を、収納部２５０ａ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、摩擦クラッチ板２５０ｂを介して回転アーム８５に摩擦伝達し、回転アーム８５を軸８７を支点としてＣＷ方向に９０°回動し、駆動ローラ７６０に対して従動ローラ７６１を離間して両ローラ７６０，７６１間にスペースを設ける（図８（ｂ）参照）。
【０１４３】
次いで、ステップ６に進み、ステップ６において、上記エアーノズル１００から表１に従った下糸吹き寄せ用のエアーを吹き付けて（図８（ｂ）、図２７（ｃ）参照）、ボビンケース２Ｘより垂れる下糸端部Ｍを作業位置に吹き寄せる。
【０１４４】
次いで、ステップ７に進み、ステップ７において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、図８におけるＣＷ方向に駆動して駆動ローラ７６０を同方向（下糸排出回転方向Ｐ；図８（ｃ）参照）に回転し、この回転駆動力を回転アーム駆動ギヤ８８により回転方向を反転してこの反転した回転駆動力を、収納部２５０ａ、クラッチ圧接バネ２５０ｃ、摩擦クラッチ板２５０ｂを介して回転アーム８５に摩擦伝達し、回転アーム８５を軸８７を支点としてＣＣＷ方向に回動し、従動ローラ７６１を駆動ローラ７６０側に向かわせる。そして、回転アーム８５が上記９０°から４５°閉じた時に、残糸巻取モータ８６の駆動を停止する（図８（ｃ）参照）。
【０１４５】
次いで、ステップ８に進み、ステップ８において、残糸巻取モータ８６の駆動を、図２７（ｄ）に示されるように、再開して、回転アーム８５が上記角度からさらに３０°閉じた時に、残糸巻取モータ８６の駆動を停止する（図８（ｄ）参照）。
【０１４６】
次いで、ステップ９に進み、ステップ９において、上記エアーノズル１００による下糸吹き寄せ用のエアーの吹き付けを停止する（図２７（ｃ）参照）。すなわち、下糸端部Ｍをローラ７６０，７６１間に挟持する前に、エアーノズル１００によるエアーの吹き付けを停止する。
【０１４７】
次いで、ステップ１０に進み、ステップ１０において、残糸巻取モータ８６の駆動を、図２７（ｄ）に示されるように、再開して、回転アーム８５が上記角度からさらに１５°閉じた時に、残糸巻取モータ８６の駆動を停止する（図８（ｅ）参照）。この時、従動ローラ７６１は駆動ローラ７６０に当接し、これらローラ７６０，７６１間に下糸端部Ｍが挟持される。
【０１４８】
このように、従動ローラ７６１の閉じ具合を間欠にすると共にその間欠移動ごとの移動量を大から小にしていくと、下糸端部Ｍを作業位置に吹き寄せるエアーノズル１００からのエアー流の乱れが大きく低減され、下糸がローラ７６０，７６１間から逃げないようになる。
【０１４９】
ここで、ローラ７６０，７６１間に下糸端部Ｍが挟持される時に、エアーノズル１００によりエアーを吹き付けていると、ローラ７６０，７６１間を通過して下流に抜けるエアーが該ローラ７６０，７６１により遮断され、下糸端部Ｍがローラ７６０，７６１間から逃げてローラ７６０，７６１による巻き込み排出が行われないが、本実施例のように、エアーノズル１００により作業位置に吹き寄せた下糸端部Ｍを、ローラ７６１の移動によってローラ７６０，７６１間に挟む前に、該エアーノズル１００のエアーを遮断すると、吹き上げられていた下糸端部Ｍは回動してくる従動ローラ７６１の外周面に垂れて乗った状態となり、さらに従動ローラ７６１が回動してローラ７６０に対して対向し当接状態となると、これらローラ７６０，７６１間に下糸端部Ｍが挟持された状態となる。
【０１５０】
次いで、ステップ１１に進み、ステップ１１において、ローラ７６０，７６１の回転によって排出される下糸がローラ７６０，７６１やその付近の部材に絡み付かないように、上記エアーノズル１００及び１００ａから表１に従った糸絡まり防止用のエアーの吹き付けを開始する（図８（ｅ）、図２７（ｃ）参照）。
【０１５１】
次いで、ステップ１２に進み、ステップ１２において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、間欠駆動して駆動ローラ７６０を１／１０回転づつ１０回回転させる。ここで、残糸巻取モータ８６の駆動を行うと、従動ローラ７６１が駆動ローラ７６０に対して押圧され、回転アーム８５の軸８７を支点としたＣＣＷ方向への回動が不可能となって摩擦クラッチ板２５０ｂと回転アーム８５の奥側の側板８５ｂとの間に滑りが発生し、これ以上の押圧力がかからない状態（当該押圧力を維持した状態）になると共に、駆動ローラ７６０はそのままＣＷ方向に回転を続ける。従って、ローラ７６０，７６１間に挟持された下糸は両ローラ７６０，７６１の間欠共働回転により、ローラ７６０，７６１に巻き込まれながら少しづつ下流に排出される。
【０１５２】
次いで、ステップ１３に進み、ステップ１３において、駆動ローラ７６０が１／１０回転づつ１０回回転したか（駆動ローラ７６０が１回転したか）否かを判定し、１０回回転していない場合には１０回回転するまで同様な判定を繰り返し、１０回回転した場合にはステップ１４に進み、ステップ１４において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、駆動して駆動ローラ７６０を１／２回転させる。
【０１５３】
次いで、ステップ１５に進み、ステップ１５において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、駆動して駆動ローラ７６０を１回転させる。
【０１５４】
このように下糸を巻き込み排出させる当初にあって、ステップ１２〜１５のように、ローラ７６０，７６１を間欠回転すると、糸暴れが低減されて下糸の巻き込みを確実に行い得るようになると共に、当該下糸を所定の方向に排出できローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れが低減される。
【０１５５】
また、この時エアーノズル１００，１００ａによってローラ７６０，７６１に対してエアーをそれぞれ吹き付けている（実際にはボビンケース２Ｘが第２の位置Ｂ２に位置していることから当該ボビンケース２Ｘが邪魔となって従動ローラ７６１にはエアーの多くは当たらないが、その流れの一部は該従動ローラ７６１に指向される）と、たとえ下糸がローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付いたとしても、間欠回転中のローラ７６０，７６１停止時に、該エアーによって下糸の絡み付きが良好に解除される。
【０１５６】
また、上記間欠回転により排出される下糸量を間欠動作ごとに最初小さく徐々に大きくしていくと、排出される下糸が徐々に重くなって排出される下糸の姿勢が安定し、ローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れが低減される。
【０１５７】
さて、再び図２６に示されるフローチャートに戻り、ステップ１６において、ボビン７の残糸除去が行われているか否かを判定する。これは、ローラ７６０，７６１の共働回転により残糸がローラ７６０，７６１に巻き込まれながら下流に排出されている（残糸除去が行われている）と、ボビン７が回転し、排出されていない（残糸除去が行われていない）と、ボビン７が回転しないということから、判定される。この回転の有無は、上述した反射型光センサ５００からの出力信号により判断される。
【０１５８】
そして、ボビン７が回転していない、すなわち残糸除去が行われていないと判定した場合には、ステップ２６に進み、ステップ２６において、リトライ動作を規定回数行ったか否かを判定する。ここで、本実施形態においては、規定回数は３回となっており、３回未満の場合にはステップ２７に進み、ステップ２７において、回動アーム７０を回動してボビンケース２Ｘをダミー軸６に対向させ、その後退避位置に後退させる。すなわち、ボビンケース２Ｘの位置をステップ２の前の位置に戻す。そして、ステップ２にリターンする。
【０１５９】
一方、ステップ２６において、リトライ動作を３回行った場合にはステップ２８に進み、ステップ２８において、エアーノズル１００及び１００ａからの糸絡まり防止用のエアーの吹き付けを停止してステップ２９に進み、ステップ２９において、残糸除去ができない何らかの故障が発生したとして、エラーフラグをセットしてリターンする。
【０１６０】
また、ステップ１６において、ボビン７が回転している、すなわち残糸除去が行われていると判定した場合には、ステップ１７に進み、ステップ１７において、回動アーム７０を、図２７（ｂ）に示されるように、回転させてボビンケース２Ｘを残糸除去位置Ｂに位置させる（図８（ｆ）参照）。このように、ボビンケース２Ｘが第２の位置Ｂ２から残糸除去位置Ｂに移動すると、図８（ｆ）に示されるように、邪魔となっていたボビンケース２Ｘがなくなることから、エアーノズル１００からの糸絡まり防止用のエアーが直接従動ローラ７６１に吹き付けられる。
【０１６１】
次いで、ステップ１８に進み、ステップ１８において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、低速駆動してステップ１９に進み、ステップ１９において、ボビン７を１回転分駆動したか否かを判定し、１回転分駆動していない場合には１回転分駆動するまで同様な判定を繰り返し、１回転分駆動した場合にはステップ２０に進み、ステップ２０において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、中速駆動してステップ２１に進み、ステップ２１において、ボビン７を１回転分駆動したか否かを判定し、１回転分駆動していない場合には１回転分駆動するまで同様な判定を繰り返し、１回転分駆動した場合にはステップ２２に進み、ステップ２２において、残糸巻取モータ８６を、図２７（ｄ）に示されるように、高速駆動する。
【０１６２】
このように、回転速度を最初低速で後に高速となるように段階的に制御すると、回転速度が一定な高速なものに比して糸暴れを防止できローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れが低減される。また、回転速度が一定な低速なものに比して排出時間が短くされ得る。
【０１６３】
そして、ステップ２３に進み、ステップ２３において、今度はボビン７が停止したか否かを判定し、ボビン７が停止せずに未だ残糸除去を続行していると判定した場合には、ボビン７が停止するまで同様な判定を繰り返し、一方ボビン７が停止し残糸除去が終了したと判定した場合には、ステップ２４に進み、ステップ２４において、エアーノズル１００及び１００ａからの糸絡まり防止用のエアーの吹き付けを停止してステップ２５に進み、ステップ２５において、残糸巻取モータ８６を停止し駆動ローラ７６０の回転を停止してリターンする。
【０１６４】
このようにして残糸の除去がなされたら、図２５に示したフローチャートのステップ１１に進み、ステップ１１において、エラーフラグがセットされているか否かを判定し、エラーフラグがセットされている場合にはステップ１８に進み、ステップ１８において、エラーフラグをクリアしてステップ１９に進み、ステップ１９において、エラー表示を行ってステップ２０に進み、ステップ２０おいて、ミシン電源スイッチ３０２がオフか否かを判定し、オンの場合にはオフになるまで同様な判定を繰り返し、オフの場合すなわちオペレーターによりミシン電源スイッチ３０２がオフされた場合にはステップ１７に進み、ステップ１７において、リレースイッチ３０３をオフし下糸自動供給装置自らの電源を遮断する。
【０１６５】
一方、ステップ１１において、エラーフラグがセットされていない場合にはステップ１２に進み、ステップ１２において、下糸巻回（糸巻き）、糸掛け、糸切り処理を行う。先ず、下糸巻回処理について、図２８示した下糸巻回処理ルーチンに従って説明する。
【０１６６】
この下糸巻回処理ルーチンにあっては、それ以前に以下の動作を行う。先ず、ローラ５４に、糸巻き２００、糸張力可変手段２０４からの下糸１５０を１巻きしておく。この時点で、糸張力可変手段２０４のスイッチをオンにし、上記ソレノイド推力を最大限に発生させて下糸張力を最小とする。
【０１６７】
次いで、この下糸１５０の糸端を糸吸引器６５の吸引孔６５ａに挿入し、少々押し込む。次いで、電磁弁６８を一時オンにしてエアーチューブ６６，６７にエアー源からのエアーを流し、吸引孔６５ａに挿入し押し込まれていた下糸１５０を、エアーの流れによってエアーノズル６７ａに導いてその糸端を該エアーノズル６７ａより露出して導出させる。この導出長ＬＬは、上述のように、下糸端部をボビン軸に絡み付かせるのに必要な長さであって、本実施形態にあっては、５５ｍｍ程度である。この吸引孔６５ａに挿入し押し込まれていた下糸１５０をエアーにより糸吸引器６５から搬送してエアーノズル６７ａから露出して導出させるにあたっては、作業者が手作業で糸巻き２００から下糸を凡そ必要な分量予め引っ張って弛ましておいたり、手作業により送り出していくと、より良好に下糸の搬送がなされる。
【０１６８】
そうしたら、ステップ１において、回動アーム７０を後退させてボビンケース２Ｘを残糸除去位置Ｂから退避位置に移動し、その後回転してボビンケース２Ｘを下糸巻回位置Ｃに対向させる。次いで、ステップ２に進み、ステップ２において、回動アーム７０を前進させてボビンケース２Ｘを下糸巻回位置Ｃに位置させると共にボビン駆動モータＭ２を一時駆動して、クラッチ機構５０ａとボビン７とを連結する。
【０１６９】
次いで、ステップ３に進み、ステップ３において、図２９（ｂ）に示されるように、ボビン駆動モータＭ２を駆動してボビン７を回転させる。次いで、ステップ４に進み、ステップ４において、図２９（ｃ）に示されるように、エアーノズル退避モータ３７を駆動して、退避位置Ｎ２に待機中のエアーノズル６７ａを作業位置Ｎ１に移動する。
【０１７０】
次いで、ステップ５に進み、ステップ５において、図２９（ａ）に示されるように、エアーノズル６７ａから表２に従った糸案内エアーの吹き付けを開始してステップ６に進み、ステップ６において、一定時間待つ。
【０１７１】
すると、図１８に示されるように、エアーノズル６７ａから導出する下糸端部は、ばたつき等が抑えられた状態でボビンケース２の開口部２Ａから良好にボビンケース２内に挿入（案内）されると共にボビン軸下糸巻き付け側ＸＸに案内され、ボビン軸７ａの回転とエアーにより形成される渦流との共働によってボビン軸７ａに絡み付く。
【０１７２】
ここで、例えば糸番手が大きい糸に強いエアーを吹き付けると糸端がばたついて当該下糸端部がボビンケース開口部２Ａからボビンケース２内に入らず、また例えば糸番手が小さい糸に弱いエアーを吹き付けると糸端が立たずに当該下糸端部がボビンケース開口部２Ａからボビンケース２内に入らないといった問題があるが、本実施形態においては、表２に示されるように、糸種、糸番手に応じた最適なエアー流量が供給されるようになっている。
【０１７３】
そして、このようにして、糸巻き２００からの下糸１５０がボビン軸７ａに絡み付くとローラ５４が回転を始め、フォトセンサ６０からは、図２９（ｄ）に示されるように、パルス波が出力され始める。
【０１７４】
そうしたらステップ７において、有効下糸巻回量検出手段６１で該パルス波を上記一定時間の間に所定の数カウントしたか否かを判定する。ここで、本実施形態においては、パルス波が３個検出された時に下糸１５０がボビン軸７ａに絡み付いたと判定するようになっている。この３個というパルス波の数は安全率を見込んだ値であり、この個数に限定されるものではない。
【０１７５】
そして、ステップ７において、パルス波を一定時間の間に所定の数カウントしていない場合には、下糸のボビン軸７ａへの絡み付けが失敗したとしてステップ１３に進み、ステップ１３において、エアーノズル６７ａからの糸案内エアーを停止してステップ１４に進み、ステップ１４において、エアーノズル退避モータ３７を駆動して、作業位置Ｎ１にあるエアーノズル６７ａを退避位置Ｎ２に移動する。そして、ステップ４にリターンしてリトライを行わせる。
【０１７６】
一方、ステップ７において、パルス波を一定時間の間に所定の数カウントした場合には、下糸のボビン軸７ａへの絡み付けが成功したとして、有効下糸巻回量検出手段６１では、これ以降のパルス波を有効下糸巻回量としてカウントしていく。
【０１７７】
次いで、ステップ８に進み、ステップ８において、図２９（ａ）に示されるように、エアーノズル６７ａからの糸案内エアーを停止してステップ９に進み、ステップ９において、エアーノズル退避モータ３７を、図２９（ｃ）に示されるように駆動して、作業位置Ｎ１にあるエアーノズル６７ａを退避位置Ｎ２に移動する。
【０１７８】
この時、ボビン駆動モータＭ２は回転を続行しており、従って下糸はボビン軸７ａに巻回されていく。このように、エアーノズル６７ａ先端とボビン軸７ａとの間の距離を長くして下糸を巻回していくと、下糸１５０はボビン軸７ａ全域に渡って略均一に巻回されることになる。
【０１７９】
次いで、ステップ１０に進み、ステップ１０において、判定手段６１Ｂにより、有効下糸巻回量検出手段６１で検出されている実際の下糸巻回量と下糸巻回量設定手段６１Ａから入力された設定下糸巻回量とを比較し、両下糸量が一致したか否かを判定する。ここで、一致しない、すなわち未だ設定下糸巻回量まで下糸を巻回していない場合には一致するまで同様な判定を繰り返し、一方一致する、すなわち設定下糸巻回量まで下糸を巻回した場合にはステップ１１に進み、ステップ１１において、ボビン駆動モータＭ２が停止される。すなわち、下糸巻回量設定手段６１Ａから入力された設定下糸巻回量がボビン軸７ａに巻回されることになる。
【０１８０】
このようにボビン７への下糸１５０の巻回動作が自動的になされたら、ステップ１２に進み、ステップ１２において、糸張力可変手段２０４のスイッチをオフにし、上記ソレノイド推力をなくして下糸張力を最大にした状態で糸掛けを行う。すなわち、ボビン７に巻回されボビンケース開口部２Ａより導出する糸巻き２００からの下糸１５０を、ボビンケース２の開放端縁とボビン７外周との隙間を介して糸掛け位置２Ｂに誘導してスリット溝２Ｃに導き、下糸張力ばね２Ｄ下の下糸導出孔２Ｈを経て下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍から導出させる。
【０１８１】
このようにして糸掛けがなされたら、エアーノズル６７ａを退避位置Ｎ２から糸切り位置Ｎ５に移動すると共に、糸張力可変手段２０４のスイッチをオンし、上記ソレノイド推力を最大限に発生させて下糸張力を最小とした状態で糸切りを行う。この糸切りの結果、ボビンケース２側の下糸は、上述のように、上糸との絡み合いによる縫目形成に必要な長さ、すなわち４０ｍｍ程度が下糸張力ばね２Ｄ下の下糸導出孔２Ｈを経て下糸張力ばね用孔２Ｅ近傍から導出した状態となり、一方糸巻き２００側の下糸は、上述のように、ボビン軸７ａに下糸を絡ませるのに必要な長さＬＬ、すなわち５５ｍｍ程度がエアーノズル６７ａ先端から導出した状態となる。
【０１８２】
このように、エアーノズル６７ａからはボビン軸７ａに下糸を絡ませるのに必要な長さＬＬの下糸が導出していることから、次回（次次回以降も同様）のボビンに対しても、上記と同様な動作を行えば、同様にして下糸を巻回できる。そうしたら、エアーノズル６７ａを糸切り位置Ｎ５から退避位置Ｎ２に移動する。
【０１８３】
そして、このようにして下糸切断動作が自動的になされたら図２５に示したフローチャートのステップ１３にリターンし、ステップ１３において、回動アーム７０を退避位置に後退させ、その後回動してボビンケース２Ｘを釜１に対向させて待機状態とする。
【０１８４】
次いで、ステップ１４に進み、ステップ１４において、ミシン電源スイッチ３０２がオフか否かが判断される。従って、上記ステップ８〜１２における各装置の処理動作中にミシン電源スイッチ３０２がオフになっても、ステップ８〜１２における一連の処理動作を全て行ってボビン交換待機状態とするようになっている。
【０１８５】
そして、上記ステップ６において、ボビン交換要求がない場合もステップ１４に進み、ステップ１４において、ミシン電源スイッチ３０２がオンと判定された場合にはステップ６にリターンする。すなわち、ミシン電源スイッチ３０２がオンの場合には、ボビンケース把持手段に把持されているボビンケース２Ｘを原点位置に位置した状態でボビン交換要求を待つ。オフと判定された場合、すなわちオペレーターによりミシン電源スイッチ３０２がオフされた場合にはステップ１５に進む。
【０１８６】
次いで、ステップ１５において、回動アーム７０を所定ステップ前進させて、図３０に示されるように、ボビンケース２Ｘを釜１に対向接近する位置まで移動する。この結果、強引に回動アーム７０を人手で回転または後退させない限り、ボビンケース２Ｘ及び釜内のボビンケース２Ｙは取り出せなくなる。因に、本実施形態にあっては、この位置でのボビンケース把持手段の周囲には障害物があることから、回動アーム７０の回転が規制されており、回転不可能な状態にある。
【０１８７】
次いで、ステップ１６に進み、ステップ１６において、現在の状態がＲＡＭ（不揮発性メモリー）３０８に記憶されると共に、正常な電源遮断処理が行われたことが上記ＲＡＭ３０８に記憶される。そして、ステップ１７に進み、ステップ１１７おいて、リレースイッチ３０３をオフし下糸自動供給装置自らの電源を遮断する。
【０１８８】
その後にミシン電源スイッチ３０２が再び投入されると、図２５に示したステップ１に戻って、まず前回における電源遮断時の状態及び正常な電源遮断処理を踏んでいたかどうかの情報がＲＡＭ３０８から読み出される。
【０１８９】
次いで、ステップ２に進み、ステップ２において、初期化動作が最も効率的な方法で実行される。そして、この初期化動作が終了したら、ステップ３に進み、ステップ３において、前回正常な電源遮断処理を踏んでいたかどうかが判断され、正常な電源遮断処理であった場合、すなわちオペレーターによりミシン電源スイッチ３０２がオフされた場合にはステップ４に進み、そうでなかった場合、例えば不意の停電等により正常な電源遮断処理を踏んでいない場合には、エラー表示窓、警告ブザー等の表示手段３１６によってエラー表示が行われ、オペレーターの介入が促されてステップ２１に進む。
【０１９０】
ステップ４では、上記回動アーム７０を所定ステップ数で後退させて原点検出を行い、上記と同じ（ステップ１５）ステップ数で原点検出したか否かが判定される。ここで、ミシン電源スイッチ３０２のオフ中に、オペレーターがボビンケース２Ｘ、釜内のボビンケース２Ｙを取り出していると、回動アーム７０の位置が上記の釜１に対向接近する位置から移動していることから、上記と同じステップ数では原点検出しない。一方、オペレーターがボビンケース２Ｘ、釜内のボビンケース２Ｙを取り出していないと、回動アーム７０の位置が上記の釜１に対向接近する位置にあることから、回動アーム７０は上記と同じステップ数で原点位置に復帰する。そして、同じステップ数で原点検出しなかった場合、すなわちボビンケース２Ｘ、釜内のボビンケース２Ｙを取り出した場合には、エラー表示窓、警告ブザー等の表示手段３１６によってエラー表示が行われ、オペレーターの介入が促されてステップ２１に進む。
【０１９１】
なお、回動アーム７０を上記と同じ（ステップ１５）ステップ数で後退させた時に、ボビンケース２Ｘが原点位置にあるか否を判別し、これによりオペレーターがボビンケース２Ｘ、釜内のボビンケース２Ｙを取り出しているか否かを判断するようにしても良い。
【０１９２】
ステップ２１では、オペレーターの介入を待ち、オペレータによるボビンチェック及び残糸除去処理並びに再セットが行われてステップ２２に進み、ステップ２２において、上記ステップ１２で説明したのと同様な下糸巻回処理、糸掛け処理、糸切り処理を行ってステップ２３に進み、ステップ２３において、ステップ２２で各処理を行ったボビンを収容したボビンケースを釜１に装着して上述したステップ１２に進み、ステップ１２において、他方のボビンケースに対する下糸巻回処理、糸掛け処理、糸切り処理を行う。そして、以降の動作を同様にして行う。
【０１９３】
なお、最初にボビンケース把持手段にボビンを収容したボビンケースを把持させる場合には、回動アーム側から手を差し込んで、当該ボビンケースを中釜軸５に装着するのと同様に手の平を返すことなくダミー軸６に押し込んで、該ボビンケースをダミー軸６に装着し、ボビンケース把持手段をダミー軸６に対向させた後に前進させて、該ダミー軸６に保持されているボビンケースをボビンケース把持手段に把持させれば良い。
【０１９４】
また、使用しているボビン、ボビンケースを交換する場合には、当該ボビンケースを把持したボビンケース把持手段をダミー軸６に対向させた後に前進させれば、該ボビンケース把持手段に把持されているボビンケース２をダミー軸６に受け渡すことができる。そして、ダミー軸６に保持されたボビンケース２を取り出す場合には、中釜軸５からボビンケース２を取り出すのと同様に、回動アーム側から手を差し込めば、手の平を返すことなくダミー軸６に保持されているボビンケースを取り出すことができる。
【０１９５】
このように、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、ボビン７より垂れる下糸端部Ｍを、エアーノズル１００によって作業位置に吹き寄せ、この作業位置に吹き寄せられた下糸端部Ｍを、ローラ７６０，７６１によって巻き込み排出し（以上を第１の構成とする）、この残糸排出量に制限がないようにしているので、ボビン残糸を自動的に全て除去することが可能となっている。また、ローラ７６０，７６１が糸端を巻き込み排出することにより、該ローラ７６０，７６１に糸端案内の機能も併せ持たせ、しかも糸端案内の機能を併せ持つローラ７６０，７６１を、ボビンケース２の糸端導出口に接近配置し得るようにしているので、残糸を確実に除去することが可能となっている。さらにまた、特開平７−６８０７１号公報記載の装置のような弾性線状体等の複雑な部品がなく、しかも部品点数が少なくなるようにしているので、低コスト化も可能となっている。
【０１９６】
また、特に本実施形態の残糸除去装置１６１においては、従動ローラ７６１を、離間位置から排出位置に間欠に移動し、下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズル１００からのエアー流の乱れを低減し（第２の構成）、下糸のローラ７６０，７６１間からの逃げを防止し得るようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。
【０１９７】
また、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、従動ローラ７６１の離間位置から排出位置への間欠移動量を間欠移動ごとに可変とし、この移動量を移動ごとに徐々に小さくして、作業位置に吹き寄せるエアーノズル１００からのエアー流の乱れをさらに低減し（第３の構成）、下糸のローラ７６０，７６１間からの逃げをさらに防止し得るようにしているので、信頼性をさらに向上して上述した効果を一層高めることが可能となっている。
【０１９８】
また、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、ローラ７６０，７６１の回転排出動作を間欠に行い（第４の構成）、回転排出動作を連続して行うものに比して糸暴れを低減して当該下糸の巻き込みを確実に行い得るようにすると共に当該下糸を所定の方向に排出してローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れを低減するようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。
【０１９９】
この時、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、エアーノズル１００，１００ａによってローラ７６０，７６１に対してエアーを吹き付け（第５の構成）、たとえ下糸がローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付いたとしても、間欠回転中のローラ７６０，７６１停止時に、該エアーによって下糸の絡み付きを良好に解除し得るようにしているので、信頼性をさらに向上することが可能となっている。
【０２００】
またこの時、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、間欠に行う回転排出動作により排出される量を間欠動作ごとに可変とし、この排出量を間欠動作ごとに最初小さく徐々に大きくし（第６の構成）、排出される下糸を徐々に重くして排出される下糸の姿勢を安定させ、ローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れを低減するようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。
【０２０１】
また、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、ローラ７６０，７６１の回転排出動作速度を可変とし、この回転排出動作速度を最初低速で後に高速となるように段階的に制御して（第７の構成）、回転排出動作速度が一定な低速なものに比して排出時間を短くし得る一方で、回転排出動作速度が一定な高速なものに比して糸暴れを防止してローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付く畏れを低減し得るようにしているので、排出時間を短くしつつ信頼性を向上することが可能となっている。
【０２０２】
また、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、ボビンケース把持手段に把持されたボビンケース２を、ボビン交換装置１６０によって第１、第２、残糸除去位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂに移動し、ボビンケース２を第１の位置Ｂ１に位置することによりエアーノズル１００によるエアーをボビンケース２に向かって吹き付けてボビンケース２の所定位置から導出する下糸を垂らす下糸垂らし処理と、ボビンケース２を第２の位置Ｂ２に位置することによりエアーノズル１００によるエアーによってボビンケース２の所定位置から導出する下糸を作業位置に吹き寄せる下糸吹き寄せ処理と、ボビンケース２を残糸除去位置Ｂに位置することによりエアーノズル１００によるエアーをボビン残糸を引き出している従動ローラ７６１に吹き付けて糸絡まりを防止する糸絡まり防止処理を可能とし、下糸垂らし用のエアーノズル及び下糸吹き寄せ用のエアーノズル並びに糸絡まり防止用のエアーノズルを兼用として（第８の構成）、エアーノズルの個数を低減すると共にそのエアー配管をシンプル化し得るようにしているので、低コスト化を図ることが可能となっている。
【０２０３】
また、本実施形態の残糸除去装置１６１においては、下糸垂らし用のエアーと、下糸吹き寄せ用のエアーと、糸絡まり防止用のエアーに対して、そのエアー流量を糸番手及び糸種に基づいて可変設定し、糸番手及び糸種に応じた最適なエアーを下糸に吹き付けるようにし（第９の構成）、下糸垂らし用のエアーにあってはボビンケース２の所定位置から導出する下糸を良好に下方に垂らし得るようにし、下糸吹き寄せ用のエアーにあっては下糸を良好に作業位置に吹き寄せ得るようにし、糸絡まり防止用のエアーにあってはローラ７６０，７６１から排出される下糸をローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付かせないようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。
【０２０４】
また、本実施形態のボビン交換装置１６０においては、ボビン交換時に釜内のボビンケース２に向かってエアー吹き付けを行うエアーノズル４５に対して、そのエアー流量を糸番手及び糸種に基づいて可変設定し、糸番手及び糸種に応じた最適なエアーを下糸に吹き付けるようにし（第１０の構成）、釜内に装着されたボビンケースの所定位置より導出する下糸が、このエアーによって釜内のボビンケース２を交換するためのボビンケース把持手段に絡まないようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。また、過大ではない最適なエアーを下糸に吹き付け、釜付近の塵芥、油滴を拡散しないようにしているので、これらを縫製物や作業者にかけることを防止でき、装置の信頼性を向上することが可能となっている。
【０２０５】
また、本実施形態の下糸巻回装置１６２においては、糸巻き２００からの下糸１５０をボビンケース開口部２Ａを介してボビンケース２内に案内するエアーノズル６７ａに対して、そのエアー流量を糸番手及び糸種に基づいて可変設定し、糸番手及び糸種に応じた最適なエアーを、案内される下糸端部に吹き付けるようにし（第１１の構成）、糸巻き２００からの下糸１５０をボビンケース開口部２Ａを介してボビンケース２内に良好に案内し得るようにしているので、信頼性を向上することが可能となっている。
【０２０６】
以上本発明者によってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であるというのはいうまでもなく、例えば、上記実施形態においては、従動ローラ７６１を離間位置と排出位置とに移動可能としているが、駆動ローラ７６０を離間位置と排出位置とに移動可能としても良く、両ローラ７６０，７６１を離間位置と排出位置とに移動可能としても良い。
【０２０７】
また、上記実施形態においては、一方のローラを駆動ローラ７６０とし、他方のローラを従動ローラ７６１としているが、両方駆動ローラとしても良い。
【０２０８】
また、ローラ７６０，７６１を、ゴムローラ、歯付きローラとしても良い。
【０２０９】
また、従来技術で説明した特開平７−６８０７１号公報記載の残糸除去装置等に対して、上記残糸除去装置１６１の第４、第６、第７、第８の構成を適用することも可能である。
【０２１０】
また、上記実施形態においては、ボビンケース把持手段に把持されたボビンケース２を、ボビン交換装置１６０により第１、第２、残糸除去位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂに移動することによって、下糸垂らし用のエアーノズル及び下糸吹き寄せ用のエアーノズル並びに糸絡まり防止用のエアーノズルが兼用となるようにしているが、第１、第２、残糸除去位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂの少なくとも２位置に移動することによって、下糸垂らし用のエアーノズル及び下糸吹き寄せ用のエアーノズル並びに糸絡まり防止用のエアーノズルの少なくとも２つを兼用にするようにしても良い。
【０２１１】
また、上記実施形態の下糸巻回装置１６２を、本出願人が先に出願した特願平６−２８５９３２号明細書に記載のように、糸巻き２００からの下糸１５０をエアーノズル６７ａの先端から導出しこの下糸を強制的に繰り出し手段により繰り出しながらエアーによりボビンケース開口部２Ａを介してボビンケース２内に案内する下糸巻回装置に代えることも可能である。
【０２１２】
また、上記実施形態においては、下糸垂らし用のエアー及び下糸吹き寄せ用のエアー並びに糸絡まり防止用のエアーの全てに対して、そのエアー流量を糸番手及び糸種に応じて選択するようにしているが、上記エアーのうちの少なくとも１つ以上のエアーに対してその流量の選択を行うようにしても良い。
【０２１３】
また、上記第１、第２、第５の構成に用いられるエアーノズルに関しては、機能を兼用としていない単独のエアーノズルであっても構わない。
【０２１４】
また、上記実施形態においては、残糸除去装置１６１のエアーノズル１００（１００ａ）、ボビン交換装置１６０のエアーノズル４５、下糸巻回装置の１６２のエアーノズル６７ａに対するエアー流量を糸番手及び糸種に応じて選択するようにしているが、糸番手及び糸種に応じて選択するエアー流量はこれらのエアーに限定されるものではない。すなわち、残糸除去装置と、下糸巻回装置と、糸掛け装置と、糸切り装置と、ボビン交換装置と、のうちの少なくとも１つの装置を備えた下糸自動供給装置に用いられる下糸を取り扱うエアーに対して全て適用可能である。
【０２１５】
また、エアー流量の選択を、糸番手及び糸種の少なくとも一方に基づいて行うようにしても良い。
【０２１６】
また、上記エアー流量を、糸番手及び糸種の少なくとも一方に応じて段階的に調整するようにすることも可能である。
【０２１７】
また、上記実施形態において、エアーノズル６７ａ，１００からのエアー流量の制御は、一定圧力５ｋｇｆ／ｃｍ2 のもとで、電圧比例弁２３，６８を用いてエアー流量を制御している。これに代えて、公知の電圧レギュレータを用いて圧力を変更することにより、エアー流量を制御することも容易に考えられる。
【０２１８】
また、上記実施形態においては、電圧比例弁２３，６８や電圧レギュレータを用いて糸条件（糸種や糸番手）に応じてエアー流量を制御しているが、これに代えて、作業者自らが糸条件を認識してマニュアル式の比例弁やレギュレータを用いてエアー流量を変更することも容易に考えられる。
【０２１９】
また、上記ステップ１２〜１５においては、ローラ７６０，７６１を間欠回転した時、エアーノズル１００，１００ａからのエアーは連続的に一定流量のエアーを吹き付けている。これに代えて、ローラ７６０，７６１の間欠回転に応じてエアーノズルからのエアーを間欠吐出することも容易に考えられる。すなわち、ローラ７６０，７６１が回転している時はエアーノズル１００，１００ａからエアーを吐出し、ローラ７６０，７６１が回転してない時はエアーノズル１００，１００ａからエアーを遮断する。このエアーの制御により、排出される下糸の姿勢がより安定し、ローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付くことが確実に防止される。
【０２２０】
また、上記ステップ１２〜１５においては、ローラ７６０，７６１を間欠回転した時、エアーノズル１００，１００ａからのエアーは連続的に一定流量のエアーを吹き付けている。これに代えて、ローラ７６０，７６１を連続的に回転させると共に、上記エアーノズル１００，１００ａからのエアー流量を、ローラ７６０，７６１による下糸引き出し長さに応じて制御することも容易に考えられる。すなわち、下糸引き出し長さが短い時はエアー流量を少なくし、下糸引き出し長さが長くなるにつれてエアー流量を徐々に増加させる。そして、下糸引き出し長さが一定長さ、例えば５０ｍｍ以上になったら所定のエアー流量にする。このように、下糸引き出し長さに応じてエアー流量を制御すると、ローラを連続回転したままで排出される下糸の姿勢がより安定し、ローラ７６０，７６１や他の部材に絡み付くことが確実に防止される。
【０２２１】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の残糸除去装置によれば、ボビンより垂れる下糸を、エアーノズルによって作業位置に吹き寄せ、この作業位置に吹き寄せられた下糸を、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体によって巻き込み排出し、この残糸排出量に制限がないように構成したものであるから、ボビン残糸を自動的に全て除去することが可能となる。また、回転体が糸端を巻き込み排出することにより、該回転体に糸端案内の機能も併せ持たせ、しかも糸端案内の機能を併せ持つ回転体を、ボビンケースの糸端導出口に接近配置し得るように構成したものであるから、残糸を確実に除去することが可能となる。また、弾性線状体等の複雑な部品がなく、しかも部品点数が少なくなるように構成したものであるから、低コスト化が可能となる。
【０２２２】
また、特に請求項１の残糸除去装置によれば、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体を、回転体移動手段を制御する制御手段によって離間位置から排出位置に間欠に移動し、下糸を作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアー流の乱れを低減し、下糸の回転体間からの逃げを防止し得るように構成したものであるから、信頼性を向上することが可能となる。
【０２２３】
また、請求項２の残糸除去装置によれば、請求項１に加えて、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体の離間位置から排出位置への間欠移動量を間欠移動ごとに可変とし、この移動量を移動ごとに例えば徐々に小さくして、作業位置に吹き寄せるエアーノズルからのエアー流の乱れをさらに低減し、下糸の回転体間からの逃げをさらに防止し得るように構成したものであるから、信頼性をさらに向上して請求項１の効果を一層高めることが可能となる。
【０２２５】
また、請求項３の残糸除去装置によれば、少なくとも１個以上が駆動力を備えた回転体のうちの少なくとも１個以上の回転体を、制御手段によって間欠に回転し、ボビンより垂れる下糸を、この間欠回転する回転体によって巻き込み排出し、回転体を連続回転するものに比して糸暴れを低減して当該下糸の巻き込みを確実に行い得るようにすると共に当該下糸を所定の方向に排出して例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れを低減するように構成したものであるから、信頼性を向上することが可能となる。また、この時エアーノズルによって回転体に対してエアーを吹き付け、たとえ下糸が回転体や他の部材に絡み付いたとしても、間欠回転中の回転体停止時に、該エアーによって該下糸の絡み付きを良好に解除し得るように構成したものであるから、信頼性をさらに向上することが可能となる。
【０２２６】
また、請求項４の残糸除去装置によれば、請求項３に加えて、間欠に行う動作により排出される量を間欠動作ごとに可変として、この排出量を間欠動作ごとに例えば最初小さく徐々に大きくし、排出される下糸を徐々に重くして排出される下糸の姿勢を安定させ、例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れを低減するように構成したものであるから、信頼性を向上することが可能となる。
【０２２７】
また、請求項５の残糸除去装置によれば、制御手段によって引き出し手段を制御して糸引き出し動作速度を可変とし、この糸引き出し動作速度を例えば最初低速で後に高速となるように段階的に制御して、糸引き出し動作速度が一定な低速なものに比して排出時間を短くし得る一方で、糸引き出し動作速度が一定な高速なものに比して糸暴れを防止して例えば回転体や他の部材に絡み付く畏れを低減し得るように構成したものであるから、排出時間を短くしつつ信頼性を向上することが可能となる。
【０２２８】
また、請求項６の残糸除去装置によれば、請求項３に加えて、エアーノズルから吐出するエアーを、回転体の間欠動作に応じて間欠吐出させ、排出される下糸の姿勢を請求項４に比してより安定させて、例えば回転体や他の部材に対する絡み付きをさらに防止するように構成したものであるから、請求項３の効果を一層高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における下糸自動供給装置を表した概略正面図である。
【図２】同上下糸自動供給装置に採用されたボビン交換装置の正面図である。
【図３】同上ボビン交換装置の平面図である。
【図４】同上ボビン交換装置における直動機構部分を表した右側面図である。
【図５】同上ボビン交換装置における回動機構部分を表した右側面図である。
【図６】同上ボビン交換装置のダミーポジション及びダミー軸を説明するための概略右側面図である。
【図７】同上下糸自動供給装置に採用された残糸除去装置の右側面図である。
【図８】同上残糸除去装置の動作を説明するために図７の残糸除去装置の要部のみを表した各正面説明図である。
【図９】本実施形態に用いられるボビンの回転検出手段側の正面図である。
【図１０】同上ボビンの回転時に検出される波形図である。
【図１１】同上下糸自動供給装置に採用された下糸巻回装置のボビン駆動機構及びエアー案内機構を表した上面図である。
【図１２】同上ボビン駆動機構及びエアー案内機構の正面図である。
【図１３】同上下糸巻回装置の糸供給検出機構を表した正面図である。
【図１４】同上糸供給検出機構の右側面図である。
【図１５】同上下糸巻回装置の糸張力可変手段を表した正面図である。
【図１６】同上エアー案内機構の下糸吸引器を表した横断面図である。
【図１７】同上ボビン駆動機構の斜視図である。
【図１８】下糸挿入を行うエアーノズルの下糸絡み付け時におけるボビンケース及びボビン軸に対する位置関係を表した説明図である。
【図１９】ボビン軸の下糸巻き付け側を説明するための図である。
【図２０】糸切り時におけるエアー案内機構のエアーノズルと糸切り装置とボビンケースの位置関係を表した説明図である。
【図２１】同上実施形態に採用されたボビンケースの斜視図である。
【図２２】同上下糸自動供給装置に採用されたエアーノズルの概略構成配置図である。
【図２３】同上実施形態における装置全体の構成を表したブロック図である。
【図２４】同上実施形態における制御系を表したブロック図である。
【図２５】同上下糸自動供給装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図２６】同上残糸除去装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図２７】同上残糸除去装置の動作を説明するためのタイミングチャートである。
【図２８】同上下糸巻回装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図２９】同上下糸巻回装置の動作を説明するためのタイミングチャートである。
【図３０】各装置への通電遮断時における同上ボビン交換装置の要部のみを表した右側面図である。
【符号の説明】
１  釜
１ａ  釜軸
２，２Ｘ，２Ｙ  ボビンケース
２Ａ  ボビンケース開口部
２Ｄ  下糸張力ばね
２Ｅ  下糸張力ばね用孔
２Ｈ  下糸導出孔
７  ボビン
４５  ボビン交換装置のエアーノズル
６７ａ  下糸巻回装置のエアーノズル
８６  回転体移動手段
９１  糸切り装置
１００（１００ａ）  残糸除去装置用のエアーノズル
１１６  糸掛け装置
１５０  下糸
１６０  ボビン交換装置（ボビンケース移動手段）
１６１  残糸除去装置
１６２  下糸巻回装置
２００  下糸供給源
３０９  糸種、糸番手入力スイッチ
３１５  通電タイミング制御手段
４００  下糸自動供給装置制御手段
４０１  下糸巻回装置制御手段
４０２  ボビン交換装置制御手段
４０３  残糸除去装置制御手段
７６０，７６１  回転体（引き出し手段）
Ａ  釜位置
Ｂ  残糸除去位置
Ｂ１  第１の位置
Ｂ２  第２の位置
Ｃ  下糸巻回位置
Ｅ，Ｍ２  ボビン駆動手段
Ｇ  エアー案内手段
Ｍ  下糸端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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