(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃プラスチックを加熱して熱分解し、発生した分解ガスを冷却して油化する廃プラスチックの油化還元装置において、第一コイルの内側に配した第一ルツボを有し、前記第一コイルに高周波電流を流すことにより前記第一ルツボを誘導加熱し、前記第一ルツボに収容した廃プラスチックを溶解して溶解プラスチックを得るとともに、前記第一ルツボの内部を撹拌する撹拌機構部を有する溶解槽と、第二コイルの内側に配した第二ルツボを有し、前記第二コイルに高周波電流を流すことにより前記第二ルツボを誘導加熱し、前記第二ルツボに収容した前記溶解プラスチックを熱分解して分解ガスを発生させるとともに、前記第二ルツボの内壁に付着した滓を掻取る掻取機構部を有する熱分解槽と、この熱分解槽で発生した分解ガス中の有害ガスを中和するＰＨ調整槽が付属するスクラバと、ポリエチレンテレフタレート成形物の熱分解時に発生するテレフタル酸を、３００〔℃〕以上の高温で加熱し、かつ酸又は塩基を用いた触媒に接触させるテレフタル酸分解装置と、前記スクラバ又はテレフタル酸分解装置からの分解ガスを冷却して重油を得るコンデンサユニットと、前記スクラバからの分解ガスを前記テレフタル酸分解装置又はコンデンサユニットに供給する切換バルブとを備えることを特徴とする廃プラスチックの油化還元装置。
【請求項２】
前記テレフタル酸分解装置は、前記テレフタル酸を前記触媒に接触させて、ベンゼン，安息香酸及び二酸化炭素の分解生成物を得ることを特徴とする請求項１記載の廃プラスチックの油化還元装置。
【請求項３】
高温の油を収容した油槽を有し、この油槽の中に発泡スチロールを投入することにより当該発泡スチロールの溶融物を得る発泡スチロール前処理装置を備えることを特徴とする請求項１記載の廃プラスチックの油化還元装置。
【請求項４】
前記油は、食用廃油を用いることを特徴とする請求項３記載の廃プラスチックの油化還元装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃プラスチックを再資源化するための廃プラスチックの油化還元装置に関する。
【０００２】
【従来技術及び課題】
従来、廃プラスチック（高分子廃棄物）を加熱して熱分解した後、重油（Ａ重油相当）に還元する油化還元装置は知られている。この種の油化還元装置は、ポリエチレン，ポリステロール，塩化ビニル等の固形の廃プラスチックを比較的低温となる２５０℃（塩化ビニルは７０℃）前後で加熱する溶解槽により溶解させ、この後、４５０℃（塩化ビニルは１７０℃）前後の高温に加熱した熱分解槽により、溶解した廃プラスチックを熱分解するとともに、気化した分解ガスを冷却して重油を得るものであり、既に、本出願人も、特開平１０−２１９２６０号公報等により、このような廃プラスチックの再資源化に用いて好適な廃プラスチックの油化還元装置を提案した。
【０００３】
この油化還元装置は、前面部を傾斜させて底面部側を狭くした槽本体を有し、この槽本体の内部に仕切部を設けることにより、仕切部から前方に熱分解室，仕切部から後方に溶解室，仕切部の下方に連通空間をそれぞれ形成するとともに、槽本体の内部に、上下方向及び左右方向に所定間隔毎に配し、かつ前後方向に通気路を有する複数の加熱管を設けて構成したものであり、熱分解槽は溶解槽を兼用するため、装置全体の小型コンパクト化や大幅なコストダウン等を図れるとともに、廃プラスチックに対する処理速度を速めて重油の生産性及び生産時における経済性を高めることができる。
【０００４】
しかし、この油化還元装置では、槽本体の内部に上下方向及び左右方向に所定間隔毎に配した複数の加熱管を設けるため、溶解槽における十分な撹拌を行うことができず、溶解効率の低下を招くとともに、熱分解槽の内部に付着する熱分解後の滓（残渣物）を除去するのが容易でなく、清掃やメンテナンスが大変になるという解決すべき課題が存在した。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する課題を解決したものであり、廃プラスチックに対する十分な油化還元能力を確保しつつ、特に、溶解槽における溶解効率の向上と熱分解槽に対する清掃及びメンテナンスの容易化を図ることができる廃プラスチックの油化還元装置の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び実施の形態】
本発明は、廃プラスチックを加熱して熱分解し、発生した分解ガスＧを冷却して油化する廃プラスチックの油化還元装置１を構成するに際して、第一コイル３の内側に収容した第一ルツボ４を有し、第一コイル３に高周波電流を流すことにより第一ルツボ４を誘導加熱し、第一ルツボ４に入れた廃プラスチックを溶解して溶解プラスチックを得るとともに、第一ルツボ４の内部を撹拌する撹拌機構部１１を有する溶解槽２と、第二コイル６の内側に配した第二ルツボ７を有し、第二コイル６に高周波電流を流すことにより第二ルツボ７を誘導加熱し、第二ルツボ７に収容した溶解プラスチックを熱分解して分解ガスＧを発生させるとともに、第二ルツボ７の内壁に付着した滓（残渣物）を掻取る掻取機構部１２を有する熱分解槽５と、この熱分解槽５で発生した分解ガスＧ中の有害ガスを中和するＰＨ調整槽３５が付属するスクラバ３４と、ポリエチレンテレフタレート成形物の熱分解時に発生するテレフタル酸を、３００〔℃〕以上の高温で加熱し、かつ酸又は塩基を用いた触媒Ｃに接触させるテレフタル酸分解装置Ｍと、スクラバ３４又はテレフタル酸分解装置Ｍからの分解ガスＧを冷却して重油を得るコンデンサユニット３６と、スクラバ３４からの分解ガスＧをテレフタル酸分解装置Ｍ又はコンデンサユニット３６に供給する切換バルブ５５とを備えることを特徴とする。
【０００７】
この場合、好適な実施の形態により、テレフタル酸分解装置Ｍは、テレフタル酸を触媒Ｃに接触させて、ベンゼン，安息香酸及び二酸化炭素の分解生成物を得ることができる。また、高温の油Ｘを収容した油槽１５を有し、この油槽１５に発泡スチロールＳを投入することにより、当該発泡スチロールＳの溶融物Ｓｍを得る発泡スチロール前処理装置１６ｓを設けることができる。なお、油Ｘには食用廃油を用いることができる。
【０００８】
これにより、溶解槽２では、第一コイル３に高周波電流を流すことにより第一ルツボ４を誘導加熱し、第一ルツボ４自身を発熱させることにより、当該第一ルツボ４の内部を、例えば、２００〜３００〔℃〕程度に加熱すれば、第一ルツボ４に投入した廃プラスチックを溶解することができる。この場合、第一ルツボ４の内部には障害物が存在しないため、撹拌機構部１１を付設することにより、溶解した廃プラスチック（溶解プラスチック）を容易かつ十分に撹拌することができる。一方、熱分解槽５では、第二コイル６に高周波電流を流すことにより第二ルツボ７を誘導加熱し、第二ルツボ７自身を発熱させることにより、当該第二ルツボ７の内部を、例えば、４００〜５００〔℃〕程度に加熱すれば、第二ルツボ７に供給した溶解プラスチックを熱分解することができる。この場合、第二ルツボ７の内部には障害物が存在しないため、掻取機構部１２を付設することにより、第二ルツボ７の内壁に付着した滓を容易に掻取ることができる。
【０００９】
【実施例】
次に、本発明に係る好適な実施例を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。
【００１０】
まず、本実施例に係る油化還元装置１の構成について、図１〜図６を参照して説明する。
【００１１】
図１及び図２は、油化還元装置１のシステム構成全体を示す。この油化還元装置１は、溶解槽２と熱分解槽５を備える。溶解槽２は、図４に示すように、第一コイル３の内側に第一ルツボ４を配して構成する。この際、第一コイル３と第一ルツボ４間には所定の間隔を介在させる。第一ルツボ４は、鉄，アルミナ等によりポット状に構成し、第一ルツボ４の外面は、マグネシアスピネル等の耐火材２１により覆うとともに、さらに、この耐火材２１の周りをフレキシブル性を有するマイカプレート２２で覆い、このマイカプレート２２上に第一コイル３を装着する。そして、この第一コイル３の周りは断熱材２３により覆う。これにより、第一コイル３に高周波電流を流すことにより第一ルツボ４を誘導加熱し、第一ルツボ４に入れた廃プラスチックを溶解して溶解プラスチックを得る溶解槽２が構成される。
【００１２】
また、溶解槽２には、図１に示すように、第一ルツボ４の内部を撹拌する撹拌機構部１１を付設する。溶解槽２は、誘導加熱により第一ルツボ４自身が発熱するため、第一ルツボ４の内部には一切の障害物が存在しない。したがって、例えば、外部に回転駆動部（駆動モータ）２４を配設するとともに、第一ルツボ４の内部に当該回転駆動部２４により回転する撹拌羽２５を配した撹拌機構部１１を設ければ、溶解した廃プラスチックを容易かつ十分に撹拌でき、溶解効率を高めることができる。
【００１３】
一方、熱分解槽５は、図１に示すように、第二コイル６の内側に第二ルツボ７を配して構成する。熱分解槽５は、上述した溶解槽２に対して、大きさ（容積）を１．５〜数倍程度大きくする点を除いて、基本的な構成は同じとなる。これにより、第二コイル６に高周波電流を流すことにより第二ルツボ７を誘導加熱し、第二ルツボ７に入れた溶解プラスチックを熱分解して分解ガスＧを発生させる熱分解槽５が構成される。
【００１４】
また、熱分解槽５には、図１に示すように、第二ルツボ７の内壁に付着した滓（残渣物）を掻取る掻取機構部１２を付設する。熱分解槽５は、誘導加熱により第二ルツボ７自身が発熱するため、第一ルツボ４と同様に、第二ルツボ７の内部には一切の障害物が存在しない。したがって、例えば、外部に回転駆動部（駆動モータ）２６を配設するとともに、第二ルツボ７の内部に当該回転駆動部２６により回転する掻取刃２７を配した掻取機構部１２を設ければ、熱分解後における内壁に付着残留した滓を容易に掻取ることができ、清掃やメンテナンスの容易化を図ることができる。
【００１５】
溶解槽２と熱分解槽５の設置例を図３に示す。同図中、７０は設置台であり、この設置台７０の上に、溶解槽２と熱分解槽５を並べて設置する。この際、溶解槽２は、支持フレーム７１…により設置台７０の上面よりも所定の高さだけ上方に設置する。また、溶解槽２の底面部と熱分解槽５の底面部は、傾斜した連通管７２により接続し、この連通管７２の中途には開閉バルブ７３を付設する。なお、７４は設置台７０に取付けたハシゴを示す。
【００１６】
一方、溶解槽２は蓋７５を有し、この蓋７５には、第一ルツボ４の内部に廃プラスチックを投入するための投入口（ホッパー）２８を設けるとともに、蓋７５には、さらに、図２に示すように、溶解槽２の内部で発生する塩素ガスを塩酸化する塩酸化処理部２９，この塩酸化処理部２９により得られた塩酸を中和するＰＨ中和処理部３０を順次接続する。また、必要により、投入口２８には、廃プラスチックを運ぶ込むコンベア３１を付設できるとともに、必要により、廃プラスチックを前処理する前処理装置１６を設置できる。前処理装置１６としては、固形の廃プラスチックを小さく砕くためのクラッシャや発泡スチロールを溶融化する発泡スチロール前処理装置等を用いることができる。
【００１７】
前処理装置１６の一例として、発泡スチロール前処理装置１６ｓを図５に示す。発泡スチロール前処理装置１６ｓは、油槽１５を有し、この油槽１５の内部には油Ｘを収容する。この油Ｘには食用廃油（植物廃油）を再利用できる。油槽１５には油Ｘを高温（２２０〔℃〕程度）に加熱する加熱部９１を内蔵する。この加熱部９１は、コイル９１ｃを用いた誘導加熱方式により構成できる。また、油槽１５の底面には開閉バルブ９２を付設した排出部９３を設ける。なお、排出部９３の下方には、受容器Ｖをセットできる。さらに、油槽１５には、換気ユニット９４を付設する。換気ユニット９４は、油槽１５の上方に配した吸気ダクト９５，この吸気ダクト９５から吸入される排気Ａ中の主に臭気を除去する脱臭室９６，この脱臭室９６の上部に接続した排気ダクト９７を備える。この場合、脱臭室９６には、吸気ダクト９５から吸入された排気Ａを活性炭等に通過させて脱臭を行う第一脱臭部９８と、この第一脱臭部９８を通過した排気Ａにシャワーを噴射して脱臭を行う第二脱臭部９９を備える。また、排気ダクト９７には、吸気ファン１００を付設する。
【００１８】
これにより、廃プラスチックである発泡スチロールＳを、油槽１５の内部に収容される油Ｘ中に投入すれば、高温に加熱された油Ｘにより発泡スチロールＳが溶融し、これより得る溶融物Ｓｍは油槽１５の底部に沈殿する。したがって、溶融物Ｓｍがある程度蓄積されたなら、開閉バルブ９２を開くことにより、排出部９３を通して溶融物Ｓｍを受容器Ｖに取出すことができる。よって、得られた溶融物Ｓｍを投入口２８に投入すれば、溶融物Ｓｍには、約３０〔％〕程度の油成分が含まれるため、酸化が少なくなり良好な熱分解処理を行うことができる。
【００１９】
他方、熱分解槽５は蓋７６を有し、この蓋７６には、第二ルツボ７の内部で発生する分解ガスＧを次工程（スクラバ３４）に送る送気ダクト７７を接続する。また、第二ルツボ７の底部中央には、排出管７８を接続するとともに、この排出管７８の下端出口には、残渣処理部３２を接続する。なお、３３は排出管７８に付設した開閉バルブを示す。
【００２０】
一方、送気ダクト７７の先端には、ＰＨ調整槽３５が付属するスクラバ３４を接続するとともに、このスクラバ３４の出口には、分解ガスＧ中のテレフタル酸を分解するテレフタル酸分解装置Ｍを接続する。ところで、廃プラスチックとして、ペットボトル等のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）成形物を熱分解した場合には、分解ガスＧ中にテレフタル酸が大量に含まれるため、分解ガスＧを、後述するコンデンサユニット３６に直接供給した際には、コンデンサユニット３６の冷却によりテレフタル酸が結晶化し、コンデンサユニット３６内の熱交換管に管詰まりなどの不具合が頻繁に発生する。そこで、分解ガスＧをテレフタル酸分解装置Ｍに供給し、テレフタル酸を気相分解することにより結晶化しない低沸点化合物に変換するようにした。
【００２１】
このテレフタル酸分解装置Ｍの具体的な構成を図６に示す。同図において、５１は分解ガスＧに水分Ｗを混合する混合部であり、この水分Ｗは水分量を調整する水量調整部５２を介して供給される。５０は分解槽であり、加熱炉（電気炉）５３の中に触媒Ｃを収容して構成する。これにより、混合部５１から付与される分解ガスＧは触媒Ｃに接触した後に排出される。触媒Ｃとしては、酸又は塩基を使用し、酸としては、３００〜４００〔μｍ〕の粒状に形成したシリカルアルミナを、塩基としては、６００〔℃〕で焼成し、３００〜４００〔μｍ〕の粒にした酸化カルシウム−酸化亜鉛（ＣａＯ／ＺｎＯ）を用いる。また、加熱炉５３は、触媒Ｃに接触する分解ガスＧを、５００〔℃〕程度の反応温度まで加熱する能力を有する。なお、５４は加熱炉５３の加熱温度を制御する温調部を示すとともに、５５は切換バルブを示す。
【００２２】
一方、３６は触媒Ｃを通過した分解ガスＧが供給されるコンデンサユニットであり、分解ガスＧは、コンデンサユニット３６に冷却され、液化される。なお、図１中、３７はコンデンサユニット３６を冷却するためのクーリングタワー、３８は冷却水を循環させる循環ポンプ、３９は給水源であり、この給水源３９からクーリングタワー３７及び水量調整部５２に給水される。また、４０は貯油タンクであり、コンデンサユニット３６により得られた重油が貯えられる。なお、コンデンサユニット３６では重油に加えて水も生じるため、このコンデンサユニット３６内には、重油と水を分離する油水分離槽やフィルタが内蔵されている。
【００２３】
次に、本実施例に係る油化還元装置１における全体の動作について、図１〜図８を参照して説明する。
【００２４】
まず、溶解槽２の第一コイル３及び熱分解槽５の第二コイル６に高周波電流を流し、第一ルツボ４と第二ルツボ７を誘導加熱する。この場合、第一ルツボ４の温度は廃プラスチックの溶解に必要な２００〜３００〔℃〕（塩化ビニルの場合は７０〔℃〕）程度に設定し、第二ルツボ７の温度は溶解プラスチックの熱分解に必要な４００〜５００〔℃〕（塩化ビニルの場合は１７０〔℃〕）程度に設定する。なお、開閉バルブ７４は閉じておく。
【００２５】
そして、投入口２８から溶解槽２の内部に廃プラスチックを投入する。この場合、廃プラスチックは、必要に応じて前処理装置１６により前処理し、この後、投入口２８に投入する。例えば、大きな固形の廃プラスチック（ポリエチレン，ポリステロール等）の場合には、クラッシャにより砕いて投入するとともに、発泡スチロールＳの場合には、前述した発泡スチロール前処理装置１６ｓにより溶融物Ｓｍにして投入することができる。
【００２６】
一方、溶解槽２に投入された廃プラスチックは、設定された温度で加熱されることにより溶解される。この際、廃プラスチックとして塩化ビニルを投入した場合には、溶解中に塩素ガスが発生するため、発生した塩素ガスを塩酸化処理部２９に供給して塩酸化し、さらに、得られた塩酸をＰＨ中和処理部３０に供給して中和する。
【００２７】
また、溶解槽２内の廃プラスチックがある程度溶解したなら、撹拌機構部１１における回転駆動部２４を作動させ、撹拌羽２５を回転させて撹拌を行う。第一ルツボ４の内部には障害物が存在しないため、溶解した廃プラスチック（溶解プラスチック）を容易かつ十分に撹拌することができ、溶解効率を高めることができる。そして、十分に溶解したなら開閉バルブ７３を開き、溶解プラスチックを熱分解槽５に流し込む。
【００２８】
熱分解槽５に供給された溶解プラスチックは、設定された温度で加熱されることにより熱分解される。熱分解により発生した分解ガスＧは、送気ダクト７７を通してスクラバ３４に供給され、分解ガスＧ中の有害ガスが水酸化ナトリウム溶液のシャワーにより中和される。中和された分解ガスＧは、テレフタル酸分解装置Ｍ又はコンデンサユニット３６に供給される。この場合、廃プラスチックがペットボトル等のポリエチレンテレフタレート成形物の場合には、切換バルブ５５の切換により分解ガスＧをテレフタル酸分解装置Ｍに供給するとともに、廃プラスチックがこれ以外の場合には、切換バルブ５５の切換により分解ガスＧを直接コンデンサユニット３６に供給する。
【００２９】
次に、テレフタル酸分解装置Ｍの作用について説明する。テレフタル酸を含む分解ガスＧが、テレフタル酸分解装置Ｍに供給されれば、まず、混合部５１により水量調整部５２から供給される適量の水分Ｗが分解ガスＧ中に添加される。この場合、水分Ｗは水蒸気にして混合させる。混合部５１を通過した分解ガスＧは、酸（シリカルアルミナ）又は塩基（酸化カルシウム−酸化亜鉛）を用いた触媒Ｃの中を通過する。この際、テレフタル酸を含む分解ガスＧは、３００〔℃〕以上の高温、望ましくは、５００〔℃〕前後の温度で加熱される。これにより、テレフタル酸は、高温下で触媒Ｃに接触し、次工程のコンデンサユニット３６に供給される。そして、コンデンサユニット３６により冷却されれば、主に、ベンゼン，安息香酸及び二酸化炭素を含む分解生成物が得られる。なお、二酸化炭素はテレフタル酸のカルボキシル基の分解によるものである。
【００３０】
このように、ポリエチレンテレフタレート成形物を熱分解した場合、テレフタル酸が大量に発生するが、テレフタル酸は、昇華性高沸点化合物であるため、直接コンデンサユニット３６に供給した場合には、前述したように、コンデンサユニット３６内で結晶化し、管詰まりなどの不具合を招くため、テレフタル酸分解装置Ｍを通過させることにより気相分解し、結晶化を生じない分解生成物（低沸点化合物）に変換する。
【００３１】
図７には、触媒Ｃの中を通過する前のテレフタル酸を１００〔重量％〕とした場合における加熱温度に対する分解生成物の比率を示す。なお、図７は、触媒Ｃとして、酸化カルシウム−酸化亜鉛を使用し、分解ガスＧに混合する水分Ｗを０としたときのデータである。同図から明らかなように、概ね３００〔℃〕以上であれば、一定の効果が得られ、５００〔℃〕前後では、実質全部のテレフタル酸を分解することができる。
【００３２】
また、図８には、触媒Ｃの中を通過する前のテレフタル酸を１００〔重量％〕とした場合における混合する水分Ｗの量に対する分解生成物の比率を示す。なお、図８は、触媒Ｃとして、酸化カルシウム−酸化亜鉛を使用し、分解ガスＧを加熱する温度（反応温度）を４３０〔℃〕にしたときのデータである。同図から明らかなように、分解ガスＧに対して適量の水分Ｗを混合すれば、転化率は低下するが、安息香酸の選択率が高くなる。したがって、転化率を重視する場合には、混合部５１により添加する水分Ｗの量を０にすることが望ましいが、安息香酸の選択率を重視する場合には、分解ガスＧに対して適量の水分Ｗを混合するとともに、混合する水分Ｗの量を調整して選択率を任意に設定することができる。
【００３３】
なお、触媒Ｃとして用いるシリカルアルミナと酸化カルシウム−酸化亜鉛を比較した場合、実験的には、酸化カルシウム−酸化亜鉛のほうがシリカルアルミナよりも高活性であり、実用上は酸化カルシウム−酸化亜鉛を用いることが望ましい。
【００３４】
一方、テレフタル酸分解装置Ｍを通過した分解ガスＧは、コンデンサユニット３６に供給されるとともに、ポリエチレンテレフタレート成形物以外の廃プラスチックを処理した分解ガスＧは、スクラバ３４からコンデンサユニット３６に直接供給される。そして、分解ガスＧは、コンデンサユニット３６により冷却（熱交換）されることにより、重油（Ａ重油相当）に液化される。なお、コンデンサユニット３６はクーリングタワー３７から送られる冷却液により常時冷却される。そして、得られた重油は貯油タンク４０に貯えられる。
【００３５】
ところで、熱分解槽５は溶解プラスチックに対する熱分解処理を行うため、第二ルツボ７の内壁には滓（残渣物）が付着しやすい。この場合、清掃（メンテナンス）時には、掻取機構部１２における回転駆動部２６を駆動制御し、掻取刃２７を回転させることにより、第二ルツボ７の内壁に付着残留した滓（残渣物）を容易に掻取ることができ、清掃やメンテナンスを容易に行うことができる。また、この際、開閉バルブ３３を開くことにより、掻取られた滓を排出管７８を通して残渣処理部３０に収容するとともに、残渣処理部３０において収容した滓を高温（５５０〜６００〔℃〕程度）で焼き切る処理を行う。
【００３６】
以上、実施例について詳細に説明したが、本発明はこのような実施例に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値，手法等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で任意に変更，追加，削除することができる。
【００３７】
【発明の効果】
このように、本発明に係る廃プラスチックの油化還元装置は、第一コイルの内側に配した第一ルツボを有し、第一コイルに高周波電流を流すことにより第一ルツボを誘導加熱し、第一ルツボに収容した廃プラスチックを溶解して溶解プラスチックを得るとともに、第一ルツボの内部を撹拌する撹拌機構部を有する溶解槽と、第二コイルの内側に配した第二ルツボを有し、第二コイルに高周波電流を流すことにより第二ルツボを誘導加熱し、第二ルツボに収容した溶解プラスチックを熱分解して分解ガスを発生させるとともに、第二ルツボの内壁に付着した滓を掻取る掻取機構部を有する熱分解槽と、この熱分解槽で発生した分解ガス中の有害ガスを中和するＰＨ調整槽が付属するスクラバと、ポリエチレンテレフタレート成形物の熱分解時に発生するテレフタル酸を、３００〔℃〕以上の高温で加熱し、かつ酸又は塩基を用いた触媒に接触させるテレフタル酸分解装置と、スクラバ又はテレフタル酸分解装置からの分解ガスを冷却して重油を得るコンデンサユニットと、スクラバからの分解ガスをテレフタル酸分解装置又はコンデンサユニットに供給する切換バルブとを備えるため、廃プラスチックに対する十分な油化還元能力を確保できるとともに、加えて、溶解槽における十分な撹拌と熱分解槽に対する清掃及びメンテナンスの容易化を図ることができるという顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係る油化還元装置のブロック系統図、
【図２】同油化還元装置の模式的構成図、
【図３】同油化還元装置における溶解槽及び熱分解槽の設置例を示す正面図、
【図４】同油化還元装置における溶解槽の断面構成図、
【図５】同油化還元装置における発泡スチロール前処理装置の断面構成図、
【図６】同油化還元装置におけるテレフタル酸分解装置のブロック系統図、
【図７】同テレフタル酸分解装置における加熱温度に対する分解生成物の比率を示すデータ図、
【図８】同テレフタル酸分解装置における分解ガスに混合する水分量に対する分解生成物の比率を示すデータ図、
【符号の説明】
１      油化還元装置
２      溶解槽
３      第一コイル
４      第一ルツボ
５      熱分解槽
６      第二コイル
７      第二ルツボ
１１    撹拌機構部
１２    掻取機構部
１５    油槽
１６ｓ  発泡スチロール前処理装置
３４    スクラバ
３５    ＰＨ調整槽
３６    コンデンサユニット
５５    切換バルブ
Ｇ      分解ガス
Ｃ      触媒
Ｍ      テレフタル酸分解装置
Ｓ      発泡スチロール
Ｓｍ    溶融物
Ｘ      油
【図１】
0004077179.tif 000002
【図２】
0004077179.tif 000003
【図３】
0004077179.tif 000004
【図４】
0004077179.tif 000005
【図５】
0004077179.tif 000006
【図６】
0004077179.tif 000007
【図７】
0004077179.tif 000008
【図８】
0004077179.tif 000009