(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記個々のスチールコード間を切離用の切裂器として、刃先部分が逆くの字形の二枚合わせホルダー刃間に、刃先部分が逆くの字形をなす薄刃を、該薄刃刃先がホルダー刃先よりも突出させた状態で挟み込んでなる三枚刃構造の切刃を備えた切裂器を用いたことを特徴とするコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項２】
刃先部分が逆くの字形の薄刃刃先を、ホルダー刃先よりも３ｍｍ以上突出させた請求の範囲第１項に記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項３】
刃先部分が逆くの字形の薄刃を、ホルダー刃間に着脱可能に取り付けた請求の範囲第１項又は第２項に記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項４】
三枚刃合計の刃先角度が５０°〜７０°である請求の範囲第１項から第３項のいずれかに記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項５】
逆くの字形刃先の逆くの字部分の角度が１１０°〜１３０°である請求の範囲第１項から第４項のいずれかに記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項６】
コンベアベルトを上下方向から挟んで進退可能な複数個のローラーを切裂器に取付けた請求の範囲第１項から第５項のいずれかに記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項７】
コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器として、半円筒状二枚合わせ切刃間にその上方及び下方に突出するように直線状薄刃を挟み込んでなる円筒状切刃を、該直線状薄刃に連なる２枚合わせホルダー内に着脱可能に取り付けた切裂器を用いたことを特徴とするコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項８】
半円筒状切刃刃先を直線状薄刃刃先よりも突出させた請求の範囲第７項に記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項９】
円筒状切刃の刃先角度が２５°〜３５°である請求の範囲第７項又は第８項に記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項１０】
コンベアベルトを上下方向から挟んで進退可能な複数個のローラーを切裂器に取付けた請求の範囲第７項から第９項のいずれかに記載のコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項１１】
請求の範囲第１項から第６項のいずれかに記載の個々のスチールコード間を切離用の切裂器と、請求の範囲第７項から第１０項のいずれかに記載の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器とを交互に並べて複数個取り付けたことを特徴とするコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項１２】
コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記切裂対象であるコンベアベルトに沿った上下位置にレール状のアーム部を設け、該アーム部に取り付けた複数個の進退可能なローラーで上下方向からコンベアベルトをサンドイッチ固定すると共に、前記アーム部に、請求の範囲第１項から第６項のいずれかに記載の個々のスチールコード間を切離用の切裂器を、取り付け可能な楔形切欠き孔部を形成したことを特徴とするコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項１３】
コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記切裂対象であるコンベアベルトに沿った上下位置にレール状のアーム部を設け、該アーム部に取り付けた複数個の進退可能なローラーで上下方向からコンベアベルトをサンドイッチ固定すると共に、前記アーム部に、請求の範囲第７項から第１０項のいずれかに記載の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器を、取り付け可能な楔形切欠き孔部を形成したことを特徴とするコンベアベルトのゴム質切裂装置。
【請求項１４】
コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質の切裂方法であって、
前記コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を、請求の範囲第１項から第６項のいずれかに記載の個々のスチールコード間を切離用の切裂器を用いて切離した後、該切離された各スチールコード周囲のゴム質を、請求の範囲第７項から第１０項のいずれかに記載の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器を用いて剥ぎ取ることを特徴とするコンベアベルトのゴム質の切裂方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、コンベアベルトのゴム質切裂装置及びゴム質の切裂方法に関し、更に詳述すると、スチールコードを埋設したコンベアベルトのエンドレス接合を行うに際して、個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコードの周りのゴム質を、効率良く、所要部分の全長にわたってほぼ完全に、かつ、十分均一に切り裂き除去するのに好適なコンベアベルトのゴム質切裂装置及びゴム質の切裂方法に関する。
背景技術
従来、コンベアベルトのエンドレス接合を行う場合には、そのコンベアベルトの両端部から、全てのスチールコードを所定の長さにわたって剥ぎ出すことが必要になる。
この場合、所要位置をクランプしたコンベアベルトに対するナイフを用いた手作業によって、そのコンベアベルトの下面カバーゴム及び上面カバーゴムをそれぞれ剥ぎ取る。次いで、それぞれのスチールコード間に位置する接着ゴム部分を、ナイフによって、又は特公昭４６−３９６１４号公報記載の電熱カッターによって垂直に切除した後、それぞれのスチールコードの周りに付着している接着ゴム部分をナイフを用いて剥ぎ落とすことが一般的であった。
ところが、かかる従来技術にあっては、既存の工具を用いた手作業によって、それぞれの作業を、上述したような三工程に分けて行っていたことから、作業能率が極めて低かった。例えば、ベルト幅が１８００ｍｍ、スチールコードが１１．０ｍｍφ×１１０本、カバーゴム厚さが１６ｍｍ×８ｍｍの諸元のコンベアベルトにおいて、４ｍの長さにわたって、全てのスチールコードをナイフを用いて剥ぎ出すためには、８名×１６時間もの作業工数が必要であった。
また、ナイフによるゴム質の切除作業は重労働であって著しい疲労を伴うものである上に、熟練技術者でないとゴム質のナイフ切断をうまく行い得なかった。このため、スチールコードの全長にわたって、ゴム質を完全に、かつ、均一に除去することが甚だ困難であり、多くは、スチールコードの周囲にゴム質の凹凸が残存することから、後の成型工程での修正作業にも多くの工数が必要になるという問題があった。
更に、ゴム質のナイフ切断に際しては、その刃先が、スチールコードに頻繁に当接するため、多数回におよぶ刃の砥ぎ出し、又は刃先の交換が必要になると共に、スチールコードの表面素線が損傷され易いという問題があった。
一方、切断工程を、特公昭４６−３９６１４号公報記載の正面形状がＵ字状の切刃を有する電熱カッターを用いて行った場合には、加熱されたＵ字状切刃の、切断抵抗に起因する変形、その他により、接着ゴム部分の切断が、極めて早期に不能になってしまうという問題があった。
このような問題点を解決すべく、本願出願人は、先に、図１４Ａ〜図１４Ｃに示した、ゴム質内に埋設されたスチールコードを囲繞する円筒状切刃部分４１と、この円筒状切刃部分４１から、その上方及び下方へ突出するそれぞれの直線状切刃部分４２，４２とを備えてなるコンベアベルトのゴム質切裂装置４０を提案している（特開昭６３−２６７１９３号公報）。
この提案によれば、熟練の有無を問わず、極めて少ない作業工数の下で、各スチールコードの周りのゴム質を、切刃の刃こぼれ、変形などのおそれなしに、所要部分の全長にわたってほぼ完全に、かつ、十分均一に切り裂き除去することができる。また、スチールコード表面素線の損傷を防止することができるものである。
しかしながら、前記特開昭６３−２６７１９３号公報記載のゴム質切裂装置においても、いくつかの解決すべき課題がある。即ち、前記ゴム質切裂装置４０は、円筒状切刃部分４１と直線状切刃部分４２，４２とブラケット部４３ａ，４３ｂとが一体構造（ねじ止めによる一体化も含む）であるため、円筒状切刃又は直線状切刃のいずれか一方の切れ味が鈍ったり、破損した場合でも全てを一体で更新しなければならなかった。その結果、直線状切刃は円筒状切刃に比べて刃先をかなり頻繁に研磨する必要があるため、効率が悪く、不経済であった。
また、前記ゴム質切裂装置４０では、図１４Ａ〜図１４Ｃに示したように、円筒状切刃部分４１と直線状切刃部分４２を一体に組み合わせているため、切裂抵抗が大きくなり、特に９ｍｍφ〜１３ｍｍφの太めの高強力スチールコードを埋設したコンベアベルトを切裂する場合には、どうしても円筒状切刃の進行方向に向かって刃先が傾き易くなり、切刃とスチールコードとが接触して刃先及びスチールコードを傷めてしまう場合があった。
更に、前記ゴム質切裂装置４０は、切裂進行時、牽引力による被切裂物であるコンベアベルトのねじれ（湾曲）を強制する機構を備えていないため、切刃に余分な切裂抵抗がかかり、刃先の早期消耗を招く場合があった。また、切裂刃とブラケット部４３ａ，４３ｂとの２枚合せ刃の固定はネジ止めのみで行っているので、切裂時の牽引力により円筒状切裂刃４１の先端に開きが生じて、スチールコードの円筒状切り仕上がり径にバラツキが生じてしまう場合があった。
本発明は、このような状況下、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、スチールコードを埋設したコンベアベルトのエンドレス接合を行うに際して、個々のスチールコード間を切離し、該切断した各スチールコードの周りのゴム質を、所要部分の全長にわたってほぼ完全に、かつ、十分均一に切り裂き除去するのに好適なコンベアベルトのゴム質切裂装置及びゴム質の切裂方法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置の第一の態様は、コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記個々のスチールコード間を切離用の切裂器として、刃先部分が逆くの字形の二枚合わせホルダー刃間に、刃先部分が逆くの字形をなす薄刃を、該薄刃刃先がホルダー刃先よりも突出させた状態で挟み込んでなる三枚刃構造の切刃を備えた切裂器を用いたことを特徴とする。
前記第一の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置によれば、市販の安価な薄刃を用いることができ、切裂性が非常に良く（切れ味シャープ）、しかも容易に薄刃の交換ができるため、切れ味が鈍った時にも、刃先を研磨する必要がない。また、三枚刃構造の逆くの字形切刃を採用したことにより、コンベアベルトを切裂時における上下方向の片寄りを防止し得、スムーズに切裂作業を行うことができる。
本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置の第二の態様は、コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器として、半円筒状二枚合わせ切刃間にその上方及び下方に突出するように直線状薄刃を挟み込んでなる円筒状切刃を、該直線状薄刃に連なる２枚合わせホルダー内に着脱可能に取り付けた切裂器を用いたことを特徴とする。
前記第二の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置によれば、半円筒状２枚合わせ切刃がホルダーと非一体構造であるため、刃先の研磨メンティナンスがし易い。また、切裂き刃が消耗時には２枚合わせホルダーはそのままで予備の半円筒状２枚合わせ切刃のみを交換することにより、引き続いて切裂き作業を行うことができる。
本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置の第三の態様は、コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記切裂対象であるコンベアベルトに沿った上下位置にレール状のアーム部を設け、該アーム部に取り付けた複数個の進退可能なローラーで上下方向からコンベアベルトをサンドイッチ固定すると共に、前記アーム部に、前記本発明の個々のスチールコード間を切離用の切裂器を、取り付け可能な楔形切欠き孔部を形成したことを特徴とする。
本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置の第四の態様は、コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質切裂装置であって、
前記切裂対象であるコンベアベルトに沿った上下位置にレール状のアーム部を設け、該アーム部に取り付けた複数個の進退可能なローラーで上下方向からコンベアベルトをサンドイッチ固定すると共に、前記アーム部に、前記本発明の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器を、取り付け可能な楔形切欠き孔部を形成したことを特徴とする。
前記第三及び第四の態様のゴム質切裂装置によれば、複数ローラーの挟み込み効果により、切裂き進行時、コンベアベルトのねじれ現象に切裂器が同調することができ、刃先の早期損耗を軽減することができる。また、アーム部に楔形切欠き孔を設けたことにより、牽引力が加わる程、２枚合わせホルダー及び切刃の挟み込み固定が強固になり、スチールコードの円筒状仕上がり径を一定な状態で切裂き作業を行うことができる。また、切裂器の脱着が容易であり、メンティナンスに極めて便利である。
また、本発明のコンベアベルトのゴム質の切裂方法は、コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離し、該切離した後の各スチールコード周囲のゴム質を剥ぎ取るコンベアベルトのゴム質の切裂方法であって、
前記コンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を、前記本発明の個々のスチールコード間を切離用の切裂器を用いて切離した後、該切離された各スチールコード周囲のゴム質を、前記本発明の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器を用いて剥ぎ取ることを特徴とする。
その結果、頻繁なメンティナンスが必要なく、効率よく切裂作業を行うことができ、しかも作業工程を軽減することができる。
従って、本発明によれば、熟練の有無を問わず、各スチールコードの周りのゴム質をほぼ完全に、かつ十分均一に切除し得、後工程での修正作業工数を有利に低減することができ、特に９ｍｍφ〜１３ｍｍφの太めの高強力スチールコードを埋設したコンベアベルトであっても、縦切り専用刃により予め個々のスチールコード間を切離した後、円筒状切刃により、各スチールコード周囲のゴム質の切裂作業を行うため、切裂き抵抗が軽減され、効率よく、切裂作業を行うことができるものである。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明について図面を参照して説明する。
＜第一実施態様のコンベアベルトのゴム質切裂装置＞
図１Ａは、本発明の第一の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置の一例を示す正面図、図１Ｂは側面図を、それぞれ示す。この切裂装置１０は、主としてコンベアベルトのゴム質内に埋設された個々のスチールコード間を切離用として用いられるものである。
前記ゴム質切裂装置１０は、図１Ａ，図１Ｂ，図２に示したように、二枚合わせの刃先部分が逆くの字形のホルダー刃１，１の間に刃先部分が逆くの字形を成す薄刃２を挟み込んでなる三枚刃構造の切刃３を有する切裂器４を備えている。
前記ホルダー刃１，１は、複数本のねじ５にて締め付けることによりそのホルダー刃１，１間に逆くの字形薄刃２が確実に固定され、図２に示したような三枚刃構造の切刃３を形成している。この三枚刃３の合計刃先角度θ１は５０°〜７０°であることが好ましく、特に６０°であることがより好ましい。このように合計刃先角度を調節することにより、コンベアベルトの切断抵抗を小さくでき、かつ切裂き直進性を確保することができる。
前記逆くの字形薄刃の刃先２ａはホルダー刃の刃先１ａ，１ａよりも３ｍｍ以上、特に５ｍｍ程度突出した状態に形成することが好ましい。なお、ホルダー刃１，１は、ＳＫ、ＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＨ等の工具銅、その他の十分剛固な鋼材にて形成されている。
前記逆くの字形薄刃２は、図３に示したように、逆くの字形部分の角度θ２が１１０°〜１３０°であることが好ましく、特に１２０°であることがより好ましい。このような逆くの字形を成す薄刃としては、市販されている安価な平行四辺形状刃を組み合わせて用いることができる。
前記三枚刃構造の切刃３は、図１Ａと図１Ｂに示したように、ホルダー刃１の上下方向から取付部材６，６により取り付け、固定され、逆くの字形切刃部分がコンベアベルトに埋設された個々のスチールコード間のゴム質に当接するように配置されている。なお、取付部材６，６の先端部には、図１Ｂに示したように、フック７，７が設けられており、図示を省略しているが、前方側からワイヤー、チェーン、その他で掛け止め可能に構成されている。
また、前記ゴム質切裂装置１０は、図４に示したように、フック７，７と被切裂物（コンベアベルト）８との間に複数個の進退可能なローラー１７，１７を上下方向に配置し、これらローラー１７，１７によりサンドイッチ固定することもできる。
これにより、切裂進行時にコンベアベルト８がねじれたり、湾曲していたとしても、ローラー１７，１７が図４中矢印方向に進退し、切裂器４がコンベアベルトの形状に同調することができ、切裂抵抗を小さくし得、刃先の損耗を軽減することができるものである。
前記第一の実施態様に係るゴム質切裂装置によれば、切れ味が鈍った時には、容易に薄刃の交換が可能となり、刃先を頻繁に研磨する必要がないものである。また、刃先を逆くの字形状に形成したことにより、切裂時に被切裂物が上下方向に片寄りにくく、また片寄った場合であってもスムーズかつ確実にスチールコード間のゴム質を切裂くことができるものである。更に、個々のスチールコード間のゴム質を切離専用とすることにより、太めの高強力スチールコードであっても刃先及びスチールコードを傷めることなく、円滑に切裂作業を行うことができるものである。
＜第二の実施態様のコンベアベルトのゴム質切裂装置＞
図５は、本発明の第二の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置２０の一例を示す側面図、図６Ａ及び図６Ｂは、切刃部分を示す拡大図、図７は、円筒状切刃１３の部分拡大図をそれぞれ示す。この切裂装置２０は、主として切離した各スチールコードの周囲のゴム質を剥取用として用いられるものである。
前記ゴム質切裂装置２０は、図６Ａと図６Ｂに示したように、半円筒状二枚合わせ切刃（半円筒状切刃）１１，１１間に直線状薄刃１２，１２を挟み込んでなる円筒状切刃１３を、該直線状薄刃１２，１２に連なる２枚合わせホルダー１５，１５内に組み込んだ切裂器１４を備えている。なお、半円筒状切刃は、ＳＫ、ＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＨ等の工具鋼、その他の十分剛固な鋼材にて形成されている。
前記ホルダー１５，１５は、複数本のねじ５にて締め付けることによりその間にスチールコードを囲繞する円筒状切刃１３が着脱可能に取り付けられている。
前記円筒状切刃１３は、図７に示したように、その刃先角度θ３が２５°〜３５°であることが好ましく、特に２５°〜３０°であることがより好ましい。
前記直線状薄刃１２，１２は、円筒状切刃１３から上下方向に漸次後退するように角度を付けて着脱可能に取り付けられている。このような直線状薄刃としては、市販されている安価な平行四辺形状刃を用いることができる。なお、場合によっては直線状薄刃１２は省略することもできる。
前記切裂器１４は、図５に示したように、上下方向から取付部材６，６により固定され、円筒状切刃１３が各スチールコードを囲繞するように配置されている。なお、取付部材６，６の先端部にフック７，７が設けられ、図示を省略しているが、前方側からのワイヤー、チェーン、その他で掛け止め可能に構成されている。
また、前記第二の態様のゴム質切裂装置２０は、図８に示したように、フック７，７と被切裂物（コンベアベルト）８との間に複数個の進退可能なローラー１７，１７を上下方向に配置し、サンドイッチ固定することもできる。これにより、切裂進行時にコンベアベルト８がねじれたり、湾曲していたとしても、ローラー１７，１７が図８中矢印方向に進退し、切裂器１４がコンベアベルトの形状に同調することができ、切裂抵抗を小さくし得、刃先の損耗を軽減することができるものである。
前記第二の態様に係るゴム質切裂装置によれば、スチールコードを囲繞する円筒状切刃がホルダーと非一体構造であるため、刃先のメンティナンスがし易く、切裂刃消耗時には円筒状切刃のみを取り出して予備の切刃と取り替えることにより切裂作業を継続することができるものである。また、各スチールコードの周囲のゴム質を剥取専用とすることにより、太めの高強力スチールコードであっても刃先及びスチールコードを傷めることなく、円滑に切裂作業を行うことができるものである。
＜第三及び第四の態様のコンベアベルトのゴム質切裂装置＞
本発明の第三及び第四の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置は、前記第一及又は第二の態様のゴム質切裂装置の切裂器を切裂対象であるコンベアベルトに沿った上下位置にレール状のアーム部に取り付け、上下方向からローラーでコンベアベルトをサンドイッチ固定するものである。
例えば、図９Ａ及び図９Ｂに示したように、切裂対象であるコンベアベルト８に沿った上下位置にレール状のアーム部３２，３２を設け、該アーム部３２，３２に取り付けた複数個の進退可能なローラー３１，３１で上下方向からコンベアベルト８をサンドイッチ固定すると共に、前記アーム部３２，３２に切裂器３０を取り付け可能な楔形切欠き孔部３３を形成したものである。
なお、図９Ａ及び図９Ｂにおいては、ローラー３１は上下合せて２個であるが、これに限られず、上下合せて４個とすることもできる。また、アーム部３２，３２の後端に取り付けたフック７，７は、図示を省略しているが、ワイヤー、チェーン、その他で掛け止め可能に構成されている。
前記楔形切欠き孔部３３に取り付ける切裂器３０としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選定することができる。例えば、図１Ａ及び図１Ｂに示した第一の態様の個々のスチールコード間を切離用の切裂器４であっても、図５に示した第二の態様の各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器１４のいずれであっても構わない。中でも、図５に示した各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器１４を用いると、下記の点で有利である。
即ち、図９Ａ及び図９Ｂの切裂器３０として、図５に示した各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器１４を用い、前記アーム部３２に形欠き孔３３を設けないと、図１０Ａに示したように、切裂き進行時においては、各スチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器１４（図示せず）の２枚合わせホルダー１５，１５及び円筒状切刃１３（半円筒状二枚合わせ切刃１１，１１間に直線状薄刃１２，１２を挟み込んでなるもの）に対して矢印方向の力が働き、先端に開きが生じて、円筒状切り仕上がり径にバラツキが生じてしまう。これに対して、図９Ａと図９Ｂに示したようにアーム部３２に形欠き孔３３を設け、該楔形切欠き孔に切裂器１４を取り付けることにより、切裂時に牽引力が加わると、図１０Ｂに示したように、ホルダー１５，１５及び円筒状切刃１３に対して矢印方向の力が働くので、挟み込み固定が強固になり、半円筒状切刃の刃先１１ａ，１１ａが開くことを防止できる。更に、切裂器１４の脱着が容易である。
また、前記第三及び第四の態様のゴム質切裂装置によれば、複数ローラーの挟み込み効果（サンドイッチ効果）により、切裂き進行時に、被切裂物のねじれ現象が生じても切裂器の向きが同調して、刃先の損耗を軽減することができるものである。
なお、本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置としては、図示を省略しているが、例えば、前記図１Ａと図１Ｂに示した第一の態様のゴム質切離用の切裂器４と、前記図５に示した第二の態様のスチールコード周囲のゴム質を剥取用の切裂器１４とを交互に並べて複数個取り付けたゴム質切裂装置を用いることもできる。
これにより、同時に複数本のコンベアベルトの切裂作業を極めて効率よく行うことができるものである。
以上のように構成してなるコンベアベルトのゴム質切裂装置の使用方法について、以下に詳しく説明する。
まず、図１１に斜視図で示すように、コンベアベルト８の端部分に２００ｍｍ〜２５０ｍｍの間隔で、コンベアベルト８の上下のカバーゴムを、ナイフによって、スチールコード９に沿って切除する。その後、それぞれのスチールコード９間に位置する接着ゴム部分をナイフ又は電熱カッターにて切除することにより、それぞれのスチールコード９を相互に分離し、前記スチールコード９の各々の周りに幾分かの接着ゴムが残存する状態する。また、それぞれのスチールコード９の周りの接着ゴム部分を、ナイフによって剥ぎ落として、スチールコード９を図１０に示したように十分に露出する（予備加工）。
このようにして、コンベアベルト８の所定の領域に対する予備加工が終了した後は、それぞれのスチールコード９の露出部分において、例えば、図１Ａと図１Ｂに示した第一の態様のスチールコード間を切離用切裂器４を個々のスチールコード９間に配置し、それぞれのフック７，７に掛合させたワイヤーその他を、例えば、ウィンチにて巻き取ることにより、一若しくは複数の切裂器４をコンベアベルト８の端部方向へ移動させる（図１２参照）。
そして、図１３Ｂに示したように、個々のスチールコード９間を切り離し、前記切離された各スチールコード９の周囲のゴム質に、図５に示した第二の態様の剥取用の切裂器１４（図示せず）を隔てて配置する。それぞれのフック７，７に掛合させたワイヤーその他を、例えば、ウィンチにて巻き取ることにより、一若しくは複数の切裂器をコンベアベルト８の端部方向へ移動させ、切裂器の円筒状切刃部分によって、スチールコード９の周りの接着ゴムを剥ぎ取る。
なお、前記ゴム質切裂装置の移動に際しては、コンベアベルトは、その中央部側を適宜なるクランプ手段にてクランプすることにより、固定するものとする。
前記ゴム質切裂装置をこのようにして一回移動させたときには、少ない作業工数の下で、コンベアベルトのゴム質は、円筒状切刃部分の直径及び直線状切刃部分の長さとの関連の下で、図１３Ａ〜図１３Ｃに段階的に断面図で示したように、図１３Ａのコンベアベルト８は、第一の態様のゴム質切裂装置により、図１３Ｂに示したようにゴム質内に埋設された個々のスチールコード間ごとに切り離され、次いで、図１３Ｃに示したように、第二の態様のゴム質切裂装置により、スチールコード周囲のゴム質を綺麗に剥ぎ取ることができる。
このように、コンベアベルト８からそれぞれのスチールコード９がほぼ完全に、かつ、長さ方向の全体にわたって十分均一に切除され、各スチールコード９に対するゴム質の事後的な剥ぎ落し作業は一切不要である。
なお、前記ゴム質切裂装置の移動は、図示した例だけに限定されるものではなく、例えば、それぞれのフック７，７に掛合させたロッドを、ねじ機構、歯車機構、シリンダなどの往復動手段によって、コンベアベルトの端部方向へ駆動することによって行うことができる。また、予備加工を施すことなく、コンベアベルトの接合加工代の先端部分で、予備加工とほぼ同様の作業によってスチールコードを剥ぎ出し、ゴム質の切裂を行うことができる。
以上のようにして一本若しくは複数本のスチールコードの、接合加工代の全長にわたる剥ぎ出しを行った後は、同様の操作を繰り返すことによって、コンベアベルトのすべてのスチールコードの剥ぎ出しを効率よく行うことができる。
以上、本発明のコンベアベルトのゴム質切裂装置及びゴム質の切裂方法について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更しても差支えない。
本発明によれば、市販の安価な薄刃を用いることによって、切裂性が非常に良く（切れ味シャープ）、容易に薄刃の交換ができるため、切れ味が鈍った時、刃先を研磨する必要がない。また、逆くの字形切刃を採用したことにより、切り裂きの上下方向の片寄りを防止し得、スムーズに切裂作業を行うことができる効果が得られる。
また、半円筒状２枚合わせ切刃がホルダーと非一体構造であるため、刃先の研磨メンティナンスがし易く、切裂き刃が消耗時には２枚合わせホルダーはそのままで予備の半円筒状２枚合わせ切刃のみを交換することにより、引き続いて切裂き作業を行うことができる効果がある。
更に、９ｍｍφ〜１３ｍｍφの太めの高強力スチールコードを埋設したコンベアベルトであっても、縦切り専用刃により予めスチールコード間を切り離した後、円筒状切刃にてスチールコードの周囲を切裂作業を行うため、切裂き抵抗が軽減され、刃先を研磨する作業が軽減化できるという効果が得られる。
また、複数ローラーの挟み込み効果により、切裂進行時、コンベアベルトのねじれ現象に切裂器が同調することができ、刃先の早期損耗を軽減することができるという効果がある。
また、アーム部に楔形切欠き孔を設けたことにより、牽引力が加わると、２枚合わせホルダー及び切刃の挟み込み固定が強固になり、円筒状仕上がり径を一定な状態で切裂き作業を行うことができる。また、切裂器の脱着が容易であり、メンティナンスにきわめて便利であるという効果がある。
また、スチールコードへの当接に起因する刃こぼれなどを防止して、ゴム質の切裂きを常に円滑かつ確実ならしめる。また、切刃の頻繁なる砥ぎ出し、交換などが不要となり、更に、各スチールコードの表面素線の損傷を有効に防止することができるという効果がある。
以上説明したように、本発明によれば、少ない作業工数及び作業者の軽度の疲労の下で、全てのスチールコードを容易に、かつ短時間にて剥ぎ出すことができると共に、熟練の有無を問わず、各スチールコードの周りのゴム質をほぼ完全に、かつ十分均一に切除し得、後工程での修正作業工数を有利に低減することができるという、極めて有利な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
図１Ａは、本発明の第一の実施態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置の一例を示す正面図、図１Ｂは同ゴム質切裂装置の側面図である。
図２は、図１Ａと図１Ｂの刃先部分の拡大図である。
図３は、逆くの字形をなす薄刃を取り出して示した側面図である。
図４は、図１Ａと図１Ｂのコンベアベルトのゴム質切裂装置の変形例を示す側面図である。
図５は、本発明の第二の実施態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置の一例を示す側面図である。
図６Ａは図５の切刃部分の正面図、図６Ｂは図５の切刃部分の拡大側面図である。
図７は、図５の円筒状切刃を取り出して示す側面図である。
図８は、図５のコンベアベルトのゴム質切裂装置の変形例を示す側面図である。
図９Ａは、本発明の第三及び第四の態様に係るコンベアベルトのゴム質切裂装置の一例を示す平面図、図９Ｂは側面図である。
図１０Ａは図９Ａと図９Ｂにおける切裂器の刃先部分の切裂き進行時の拡大正面図、図１０Ｂは図９Ａと図９Ｂにおける切裂器の刃先部分の切裂時の拡大正面図である。
図１１は、本発明のコンベアベルトのゴム質の切裂方法の一例を示す説明図である。
図１２は、同説明図である。
図１３Ａは、コンベアベルト及びスチールコードの切裂工程におけるスチールコードが埋設されたコンベアベルトの断面図、図１３Ｂはコンベアベルトが個々のスチールコード毎に切り離された状態を示す断面図、図１３Ｃは周囲のゴム質を剥ぎ取られた状態のスチールコードを示す断面図である。
図１４Ａは、従来のゴム質切裂装置を示す側面図、図１４Ｂは分解正面図、図１４Ｃは刃先部分の拡大図である。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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