(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部から延出された延出片を有し、該延出片の先端からスリットが切り込まれて該延出片の少なくとも先端側部分が複数の小片に分割されていて、前記延出片を接触対象物に押し付けた際に、前記複数の小片それぞれが、前記接触対象物表面の凹凸に応じて弾性変形しつつ前記接触対象物に圧接するように構成されている樹脂成形品の製造方法であって、
金型のキャビティ内にフィルム材を配置して、前記フィルム材の融点よりも低温の溶融した樹脂材料を前記キャビティ内に注入して、前記樹脂材料の固化後に前記樹脂成形品から前記フィルム材を取り除くことによって、該フィルム材の厚さに相当する幅の前記スリットを形成する
ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
板材に穿設された取付穴に挿し込むと、弾性変形しながら前記取付穴を通過するとともに、前記板材の裏側で拡開して前記取付穴から引き抜き不能になる逆止片と、該逆止片を前記取付穴へ挿し込んだ際に前記板材の表側に圧接する延出片とを備えていて、前記板材を前記逆止片と前記延出片とで挟み込むことにより、前記板材に対して固定可能で、しかも、前記延出片の先端からスリットが切り込まれて該延出片の少なくとも先端側部分が複数の小片に分割されていて、前記延出片を前記板材に押し付けた際に、前記複数の小片それぞれが、前記板材表面の凹凸に応じて弾性変形しつつ前記板材に圧接するように構成されている樹脂成形品の製造方法であって、
金型のキャビティ内にフィルム材を配置して、前記フィルム材の融点よりも低温の溶融した樹脂材料を前記キャビティ内に注入して、前記樹脂材料の固化後に前記樹脂成形品から前記フィルム材を取り除くことによって、該フィルム材の厚さに相当する幅の前記スリットを形成する
ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記フィルム材が、ＰＥＴフィルムであり、
前記樹脂材料が、ＰＥＴよりも融点の低い樹脂材料である
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性変形しつつ接触対象物に圧接する延出片を有する樹脂成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プリント配線板を他の板面（例えば、他のプリント配線板や筐体パネルなど）に対して平行に配設する際に、例えば、実公平１−２６１４０号公報に記載されているような固定具が用いられていた。この固定具は、取付穴に挿し込まれて板材の裏側に引っかかる逆止片と、弾性変形しつつ板材の表側に圧接する延出片とを備えていて、逆止片と延出片とで板材を表裏から挟み込む状態になって板材に固定されるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の固定具をプリント配線板に取り付ける際に、不本意ながら、取付穴の周囲にリード線やはんだ塊等の突出物が存在することがある。そして、このような突出物をプリント配線板との間に挟み込むような状態で延出片が圧接すると、延出片がプリント配線板の表面に対して傾いた状態になってしまうため、これに伴って固定具全体も傾いてしまう、という問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段、および発明の効果】
そこで、上記問題を解決するため、図１に示すような固定具１を新たに案出した。
この固定具１は、支柱３と、支柱３の両端に設けられた基部５と、基部５の両側に延出された延出片７と、基部５から突設された支持片９と、支持片９の先端から折り返すように延出された逆止片１１と、逆止片１１と基部５とを連結する連結帯１３とを備えている。そして、延出片７の先端からスリット１５が切り込まれ、延出片７の先端側部分が複数（図１においては２つ）の小片７ａに分割されている。
【０００５】
このような固定具１によれば、図２（ａ）に示すように、板材Ｂ１，Ｂ２に対して固定した場合に、図２（ｂ）に示すように、複数の小片７ａそれぞれが、板材Ｂ２表面の凹凸（突出物の有無）に応じて弾性変形しつつ板材Ｂ２に圧接するので、板材Ｂ２上に突出物Ｐが存在している場合でも、従来の固定具に比べて固定具１全体が傾きにくくなる。
【０００６】
しかし、このような固定具１を製造するに当たって、いくつかの問題が出てきた。
まず、スリット１５を形成するための凸部を金型に形成すると、金型の製造にかかるコストが増大するという問題があった。
【０００７】
また、スリット１５を形成するための凸部は、スリット１５の幅がごく狭い場合、きわめて薄いものになるため、例えば射出成形時にかかる圧力等によって破損しやすい、という問題もあった。もちろん、金型に設ける凸部の厚みを増すことができれば、ある程度は凸部の強度を改善できる可能性はある。しかし、限られた外形寸法の小さな固定具１を造る場合、延出片７に切り込まれるスリット１５の幅が拡がってしまうと、スリット１５によって分割された複数の小片７ａの幅が狭まることになるため、各小片７ａの圧接力が弱まってしまうなど、別の問題を招く可能性があった。
【０００８】
本発明は、これらの問題を解決するためになされたものであり、その目的は、延出片の先端から切り込まれるスリットの幅を容易に狭くできる樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
この目的を達成するため、請求項１に記載した発明は、
基部から延出された延出片を有し、該延出片の先端からスリットが切り込まれて該延出片の少なくとも先端側部分が複数の小片に分割されていて、前記延出片を接触対象物に押し付けた際に、前記複数の小片それぞれが、前記接触対象物表面の凹凸に応じて弾性変形しつつ前記接触対象物に圧接するように構成されている樹脂成形品の製造方法であって、
金型のキャビティ内にフィルム材を配置して、前記フィルム材の融点よりも低温の溶融した樹脂材料を前記キャビティ内に注入して、前記樹脂材料の固化後に前記樹脂成形品から前記フィルム材を取り除くことによって、該フィルム材の厚さに相当する幅の前記スリットを形成する
ことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載した発明は、
板材に穿設された取付穴に挿し込むと、弾性変形しながら前記取付穴を通過するとともに、前記板材の裏側で拡開して前記取付穴から引き抜き不能になる逆止片と、該逆止片を前記取付穴へ挿し込んだ際に前記板材の表側に圧接する延出片とを備えていて、前記板材を前記逆止片と前記延出片とで挟み込むことにより、前記板材に対して固定可能で、しかも、前記延出片の先端からスリットが切り込まれて該延出片の少なくとも先端側部分が複数の小片に分割されていて、前記延出片を前記板材に押し付けた際に、前記複数の小片それぞれが、前記板材表面の凹凸に応じて弾性変形しつつ前記板材に圧接するように構成されている樹脂成形品の製造方法であって、
金型のキャビティ内にフィルム材を配置して、前記フィルム材の融点よりも低温の溶融した樹脂材料を前記キャビティ内に注入して、前記樹脂材料の固化後に前記樹脂成形品から前記フィルム材を取り除くことによって、該フィルム材の厚さに相当する幅の前記スリットを形成する
ことを特徴とする。
【００１０】
上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム材の材質については特に限定されないが、強度面やコスト面などを勘案するとＰＥＴフィルムなどは好適である。また、樹脂成形品を成形するための樹脂材料についても特に限定されないが、少なくともフィルム材よりも融点の低い樹脂材料を選んで、フィルム材の融点以下の温度で成形加工を行う必要がある。逆に、樹脂成形品に要求される性能に基づいて樹脂材料が決まる場合、その樹脂材料の融点よりも高い融点を持つ材料でできたフィルム材を選択する必要がある。
【００１１】
このような樹脂成形品の製造方法によれば、金型のキャビティ内に配置されたフィルム材によって、延出片にスリットを形成しているので、金型のキャビティ内には薄い凸部を設ける必要がなく、キャビティが単純な形状になる分だけ金型の製造にかかるコストを低減することができる。
【００１２】
また、金型のキャビティ内に薄い凸部がないので、金型の破損も招きにくい。
さらに、フィルム材については、金型に比べ、容易にコストがかからないものを採用できるので、破損を招くほど繰り返し利用する必要はなく、成形のたびに新たなフィルム材を利用することが可能である。したがって、フィルム材は金型ほど耐久性を重視して選ぶ必要がなく、薄いフィルム材を採用することも容易であり、延出片にスリットを形成するに当たって、より幅の狭いスリットを簡単に形成することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について一例を挙げて説明する。
以下の説明においては、上述の固定具１の製造方法について説明する。なお、固定具１の構造に関しては、既に説明したので、ここでの説明は省略する。
【００１４】
図３は、金型内における固定具１の成形状態を示す図である。
固定具１は、６６ナイロン製（融点：２５５℃）で、金型２１内では、溶融樹脂の注入路内に形成されたランナー２３を介して、４つの固定具１が連結された状態になっている。
【００１５】
金型２１は、横型射出成形用２プレート金型で、図３においては固定側金型のみが図示してある。固定側金型には、固定具１に相当する部分にのみ、固定具１半面分の凹凸を反転させた形状のキャビティが形成され、可動側金型（図示略）には、固定具１半面分の凹凸を反転させた形状のキャビティに加え、ランナー２３に相当する溶融樹脂注入用のキャビティが形成されている。
【００１６】
フィルム材２５は、ＰＥＴ製（融点：２６０℃）で、その厚さは１２５μｍと薄いものであり、その長さは順次巻き取りながら連続的に成形加工ができるように長尺なものとされている。このフィルム材２５には、固定具１の成形位置に合わせて成形穴２７と位置決め穴２９が設けられている。成形穴２７は、スリット１５となる部分のみが、固定具１を成形するためのキャビティに重なる形状になっている。また、位置決め穴２９は、フィルム材２５を金型２１の固定側と可動側との間に挟み込んだ時に、金型２１に突設された位置決め突起（図示略）が嵌り込む穴である。
【００１７】
次に、固定具１の成形手順について説明する。
まず、射出成形機にセットされた金型２１の固定側と可動側との間に、フィルム材２５が挟み込まれる。この時、金型２１に突設された位置決め突起（図示略）が位置決め穴２９に嵌り込み、これにより、フィルム材２５の金型２１に対する位置ずれが防止される。
【００１８】
続いて、温度２５５℃の溶融樹脂がノズルから射出されて、金型２１のゲートからキャビティ内へ注入され、固定具１が成形される。成形後は、金型２１が開かれ、キャビティ内から固定具１を含む成形品が突き上げられ、フィルム材２５が巻き取られて長手方向に送られ、成形品が金型２１の間から脱する。
【００１９】
以後は、この工程を繰り返すことにより、連続的に固定具１の成形が行われる。
こうして成形された固定具１は、フィルム材２５から取り外される。この時、固定具１の延出片７には、フィルム材２５が食い込んだ状態になっているため、フィルム材２５を取り除くと、延出片７には、フィルム材２５の厚さに相当する幅のスリット１５が形成されることになる。
【００２０】
以上のような製法で固定具１を製造すれば、金型２１のキャビティ内に配置されたフィルム材２５によって、延出片７にスリット１５が形成されるので、金型２１のキャビティ内には薄い凸部を設ける必要がなく、キャビティが単純な形状になる分だけ金型２１の製造にかかるコストを低減することができる。
【００２１】
また、金型２１のキャビティ内に薄い凸部がないので、金型２１の破損も招きにくい。
さらに、フィルム材２５については、金型２１に比べればコストがかからないので、破損を招くほど繰り返し利用する必要はなく、成形のたびに新たなフィルム材２５を利用すればよい。したがって、フィルム材２５は金型２１ほど耐久性を重視した材質にする必要がなく、上述の如き薄いフィルム材２５を採用することも可能となり、延出片７にスリット１５を形成するに当たって、ごく幅の狭いスリット１５を簡単に形成することができる。
【００２２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の具体的な一実施形態に限定されず、この他にも種々の形態で実施することができる。
例えば、上記実施形態では、固定具１の材質、フィルム材２５の材質に関し、具体的な材料名を挙げたが、それぞれの材質に関しては任意に選定すればよい。但し、固定具１を成形するための樹脂材料を溶融状態で注入した際に、フィルム材２５が溶融しては困るので、フィルム材２５については、固定具１を成形するための樹脂材料よりも融点の高い材質として、その融点未満の温度で溶融樹脂を注入する必要がある。
【００２３】
また、上記実施形態では、樹脂成形品として、２枚の板材を平行な位置関係に固定するための固定具１を示したが、他の樹脂成形品を成形してもよいことはもちろんである。具体的には、固定具１の両端に設けてあった構造の内、一方があれば板材への取付ができる樹脂成形品となるので、他方については別の構造を採用してもよい。例えば、別の構造として、環状部分で電線束を外周から囲んで保持する構造を設ければ、板材に沿って配線される電線束を保持するクランプを構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  樹脂成形品の一例として示した固定具の斜視図である。
【図２】  （ａ）は上記固定具の板材への取付状態を示す図であり、（ｂ）はそのＡ−Ａ線切断面端面図である。
【図３】  金型内における固定具の成形状態を示す図である。
【符号の説明】
１・・・固定具、３・・・支柱、５・・・基部、７・・・延出片、７ａ・・・小片、９・・・支持片、１１・・・逆止片、１３・・・連結帯、１５・・・スリット、２１・・・金型、２３・・・ランナー、２５・・・フィルム材、２７・・・成形穴、２９・・・位置決め穴。
【図１】
0004181735.tif 000002
【図２】
0004181735.tif 000003
【図３】
0004181735.tif 000004