(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤を塗布して下地基材に貼り付けて、その下地基材の木目などの柄が見える程度に着色させるための着色シートであって、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シートとし、基体シートの裏面にアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂のいずれかを主剤としてイソシアネート硬化剤が混合された架橋硬化型樹脂またはセルロース系樹脂からなる透明着色層が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であることを特徴とする着色シート。
【請求項２】
接着剤を塗布して下地基材に貼り付けて、その下地基材の木目などの柄が見える程度に着色させるための着色シートであって、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シートとし、基体シートの裏面に基体シートが接着剤の溶剤に侵されないようにアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂のいずれかを主剤としてイソシアネート硬化剤が混合された架橋硬化型樹脂またはセルロース系樹脂からなる透明着色層が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であることを特徴とする着色シート。
【請求項３】
基体シートが型シボ加工による艶消しオレフィンフィルムである請求項１、２のいずれかに記載の着色シート。
【請求項４】
基体シートの表面に透明層が形成された請求項１〜３のいずれかに記載の着色シート。
【請求項５】
透明着色層が架橋硬化型樹脂からなる請求項１〜４のいずれかに記載の着色シート。
【請求項６】
透明着色層がセルロース系樹脂からなる請求項１〜４のいずれかに記載の着色シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、下地基材に貼り付けて、その下地基材の柄が見える程度に着色させる着色シートに関する。とくに、この発明の着色シートは、木質の基材に貼り付けて、その木目が見える程度に着色させる着色木材の製造に好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
木質の基材に貼り付けて、その木目が見える程度に単色に着色される着色木材の製造方法として、透明乃至半透明の着色シートに接着剤を塗布し、木質の基材に積層すると共に雰囲気温度にて着色シートと基材を圧着する方法がある（特開平8-66903号参照）。
【０００３】
この方法によると、基材に熱を加えることなく着色シートを基材に貼着することができ、加熱によって木質の基材の含水率が変化して基材に反りやねじれが発生することを防止することができ、品質を低下させることなく着色を行うことができる。
【０００４】
この方法に用いる着色シートとしては、顔料などで着色された厚さ1〜100μｍのポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系の基体シートまたはポロプロピレンなどのオレフィン系樹脂からなる基体シートの上面に、厚さ１〜20μｍのウレタンなどの透明樹脂で形成される透明層を設けたものである。
【０００５】
ところが、ポリエステル系樹脂からなる基体シートは、剛性が高く折り曲げ加工性やコーナー部の追随性などが不足するため、下地基材の被接着面が平面でない場合には、被接着面の全体に対して密着しにくく適していない。したがって、基体シートとしては、成形性に優れたオレフィン系樹脂からなるものが適している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、オレフィン系樹脂からなる基体シートからなる従来の着色シートを用いて着色木材を製造した場合、次のような問題があった。
【０００７】
常温で使用する接着剤は、未乾燥状態で用いるのが一般的であり、接着後も接着剤の溶剤が揮発するまでは、溶剤が基体シートと接する状態にある。したがって、オレフィン系樹脂からなる基体シートは、トルエンなどの芳香族炭化水素系有機溶剤に対する耐溶剤性が低いため、接着剤を塗布した後に基体シートが溶剤に侵されて顔料が流出して汚染が生じるという問題があった。さらに、オレフィン系樹脂からなる基体シートは、オレフィン系樹脂以外の樹脂からなる接着剤との接着性が悪いため、そのような接着剤を用いるには、基体シートの背面にプライマー層を別途形成する必要があった。
【０００８】
また、着色木材は、その表面が艶消しであると高級感を呈するものとなるが、炭酸マグネシウム、ステアリン酸金属塩などの艶消剤を基体シートに含有させて艶消状の基体シートを作製しようとしても、基体シートが白く濁るため、木質基材に貼り合わせても木目がくすんで見えにくいものとなる。
【０００９】
また、基体シートは顔料などで非常に薄く着色されたものであるが、着色剤を非常に微量の範囲で使用しなければならず、色の濃さや色相の調整が難しい。また、基体シートの色が変更になる都度、フィルム製膜機を洗浄するのに非常に手間がかかる。
【００１０】
したがって、この発明は、上記のような問題点を解消し、着色基材の生産性がよく、デザイン性に優れた着色シートを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明の着色シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【００１２】
つまり、この発明の着色シートは、接着剤を塗布して下地基材に貼り付けて、その下地基材の木目などの柄が見える程度に着色させるための着色シートであって、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シートとし、基体シートの裏面にアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂のいずれかを主剤としてイソシアネート硬化剤が混合された架橋硬化型樹脂またはセルロース系樹脂からなる透明着色層が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であるように構成した。
また、この発明の着色シートは、接着剤を塗布して下地基材に貼り付けて、その下地基材の木目などの柄が見える程度に着色させるための着色シートであって、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シートとし、基体シートの裏面に基体シートが接着剤の溶剤に侵されない程度にアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂のいずれかを主剤としてイソシアネート硬化剤が混合された架橋硬化型樹脂またはセルロース系樹脂からなる透明着色層が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であるように構成した。
【００１３】
また、上記の発明において、基体シートが型シボ加工による艶消しオレフィンフィルムであるように構成してもよい。
【００１４】
また、上記の発明において、基体シートの表面に透明層が形成されるように構成してもよい。
【００１５】
また、上記の発明において、透明着色層３が架橋硬化型樹脂からなるように構成してもよい。
【００１６】
また、上記の発明において、透明着色層３がセルロース系樹脂からなるように構成してもよい。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１８】
図１は、この発明の着色シート１の一実施例を示す断面図である。図中、１は着色シート１、２は基体シート２、３は透明着色層３、４は透明層４である。
【００１９】
この発明の着色シート１は、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シート２とし、基体シート２の裏面に耐溶剤性に優れた透明着色層３が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であるものである（図１参照）。
【００２０】
基体シート２としては、透明なオレフィンフィルムを使用する。コスト、環境衛生、折り曲げ加工法、コーナー部の追従性を考慮すると、特に、比較的低結晶性の弾力性に富んだオレフィンフィルムが適している。具体的には、オレフィン系熱可塑性エラストマーやオレフィン系ゴム樹脂を数〜数10重量％程度添加したポリプロピレン樹脂などを用いるとよい。
【００２１】
基体シート２の厚みは、印刷加工が可能な20〜300μｍが適性である。さらに、好ましくは50〜150μｍが適性である。基体シート２の厚みが20μｍに満たないと、透明着色層３の形成時に基体シート２にある程度の張力がかかるため、基体シート２が局所的に伸びきってしまい、たるみが発生する。また、基体シート２の厚みが300μｍを越えると、基体シート２の剛性が高くなり、巻き取りロール状にするのがむずかしく、また下地基材に貼り合わせる際に曲面部分などに密着しにくくなる。
【００２２】
着色シート１の表面は、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であるようにする。高級感のある着色基材を得るためには、着色シート１がある程度の艶消し状態であることが望ましいが、どの程度の艶消しであれば高級感が生じるのかという定義は難しい。しかし、様々な種類の着色基材について視覚的に検討し、高級感を有する艶消しの度合いを具体的な尺度に置き換えるように検討をした結果、少なくとも日本工業規格Ｚ８７４１に規定された表面光沢度の測定方法によって60°反射における表面光沢度が40以下の低光沢性を保てばよいことがわかった。
【００２３】
着色シート１の表面が、このような表面光沢度を有するようにするためには、基体シート２表面をサンドブラストやケミカルエッチングなどの加工により艶消し状態に形成するか、あるいは基体シート２上に体質顔料などを含む微細な凹凸表面を有する艶消層を印刷法などにより形成するとよい。
【００２４】
また、基体シート２は、型シボ加工によって艶消し状態にされたオレフィンフィルムであってもよい。オレフィンフィルムは、カレンダー成形法で製膜すると、製膜時に基体シート２に型シボを入れることができる。カレンダー成形法は、２本以上の熱ロール間で樹脂を圧延して所定の厚みに製膜する方法であり、熱ロールに型シボを形成することによって、基体シート２の表面に型シボを転移して艶消しオレフィンフィルムを得ることができる。このように、カレンダー成形法で製膜すると、艶消し程度が十分であり凹凸程度が大きな艶消し状態となるため、基体シート２の表面に透明層４を設けた場合であっても、その凹凸界面により透明層４の存在が視覚的に確認できる。また、表面光沢度が40を越える場合には、凹凸シボをさらに細かくして光沢度を低下させることができる。あるいは、基体シート２の厚みを大きくすることによっても表面光沢度を低下させることができる。
【００２５】
基体シート２の裏面に、耐溶剤性に優れた透明着色層３を形成する。透明着色層３は、接着剤を塗布しても基体シート２であるオレフィンフィルムが接着剤の溶剤に侵されないようにするために設ける層である。また、透明着色層３は、下地基材の木目などの柄が見える程度に下地基材を装飾するための層でもある。さらに、透明着色層３は、オレフィンフィルムからなる基体シート２に対する接着性を高めるためのプライマー機能も有するようにするとより好ましい。透明着色層３の材質としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂などの活性の官能基を有する主剤と、官能基と反応して架橋硬化するイソシアネートなどの硬化剤とが適度な割合で混合された架橋硬化型樹脂や、硝化綿や酢酸綿などのセルロース系樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。透明着色層３の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。透明着色層３は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。透明着色層３の膜厚は、0.5〜20μｍ程度にするとよい。
【００２６】
また、基体シート２の表面に透明層４を形成してもよい。透明層４は、基体シート２表面の凹凸感をより強調して見せるとともに、凹凸を設けたことにより耐表面傷つき性が低下することを防止するために形成する層である。
【００２７】
透明層４としては、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、アルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂などを用いることができる。透明層４の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。また、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。また、ディッピング法などの塗布法によってもよい。透明層４の膜厚は、0.2〜20μｍ程度にするとよい。特に、基体シート２が型シボ加工によって艶消し状態にされたオレフィンフィルムである場合は、透明層４を形成してもシボによる凹凸の程度が大きいため、透明層４の存在が認識でき、視覚的には艶消しであり着色シート１表面に立体感がありながら手触りは滑性があり、塗装のような感触があるものになる。
【００２８】
このような構成の着色シート１を用いて着色基材を得るには、次のようにするとよい。
【００２９】
まず、着色シート１の裏面である透明着色層３側に接着剤を塗布する。接着剤としては、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ビニル系ラッピング接着剤などを用いるとよい。
【００３０】
次いで、下地基材に重ね合わせ、加圧ロールなどで押圧して接着して着色基材を得ることができる。下地基材としては、木材、ＭＤＦなどの木質柄材や、金属めっき、メタリック塗装などが行われた各種物品を用いることができる。
【００３１】
【実施例】
実施例１
基体シートとして、ポリプロピレン樹脂／オレフィン系熱可塑性エラストマー＝10／１からなり、片面にエンボス梨地が形成されるようにカレンダー成形法により製膜された厚さ100μｍのオレフィンフィルムを用いた。
【００３２】
基体シートの裏面に、茶顔料である弁柄を２重量％、イソシアネート硬化剤を10重量％含有するポリエステル樹脂系インキを用いて厚さ２μｍの透明着色層を形成し、薄茶色の着色シートを得た。
【００３３】
このようにして得た着色シートは、光透過率15％、表面光沢度33であった。
【００３４】
ウレタン系接着剤（日本フーラー株式会社製ラッピング接着剤）を、着色シートの裏面である透明着色層側にリバースコーターにて厚さ20μｍに塗布した後、下地基材であるＭＤＦに貼り付け、１日放置した。１日放置後の貼り付け強度は、2.2kg／cmであった。
【００３５】
実施例２
基体シートとして、ポリプロピレン樹脂／エチレン−プロピレンゴム共重合体樹脂＝10／１からなり、片面エンボス梨地が形成されるようにカレンダー成形法により製膜された厚さ100μｍのオレフィンフィルムを用いた。
【００３６】
基体シートの裏面に、黒顔料であるカーボンブラックを１重量％含有するニトロセルロース樹脂／アルキッド樹脂＝70／30のインキを用いて厚さ２μｍの透明着色層を形成し、薄黒色の着色シートを得た。
【００３７】
このようにして得た着色シートは、光透過率15％、表面光沢度28であった。
【００３８】
さらに、基体シートの表面に、透明ポリエステル樹脂を厚さ２μｍでリバースコーターにより塗布して透明層を形成した。
【００３９】
ウレタン系接着剤（日本フーラー株式会社製ラッピング接着剤）を、着色シートの裏面である透明着色層側にリバースコーターにて厚さ20μｍも塗布した後、下地基材であるＭＤＦに貼り付け、１日放置した。１日放置後の貼り付け強度は、1.9kg／cmであった。
【００４０】
比較例
基体シートとして、ポリプロピレン樹脂／カーボンブラック／炭酸マグネシウム＝100／１／５からなり、片面エンボス梨地が形成されるように押出成形により製膜された厚さ50μｍのオレフィンフィルムを用いた。
【００４１】
さらに、基体シートの表面に、ウレタン樹脂インキを厚さ２μｍでリバースコーターにより塗布して透明層を形成した。
【００４２】
また、基体シートの裏面にプライマー層として、ポリエステル樹脂インキを厚さ１μｍでグラビア印刷法により印刷して、薄黒色の着色シートを得た。
【００４３】
このようにして得た着色シートは、光透過率５％、表面光沢度43であった。
【００４４】
ウレタン系接着剤（日本フーラー株式会社製ラッピング接着剤）を、着色シートの裏面であるプライマー層側にリバースコーターにて20μｍに塗布した後、下地基材であるＭＤＦに貼り付け、１日放置した。１日放置後、着色シートがラッピング接着剤の溶剤に侵されて溶け、下地基材から剥がれた。また、表面光沢度が43であることから、成形品表面はややくすんだ艶面となり、視覚的に高級感がないものであった。
【００４５】
【発明の効果】
この発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００４６】
この発明の着色シートは、厚さ20〜300μｍの透明なオレフィンフィルムを基体シートとし、基体シートの裏面に耐溶剤性に優れた透明着色層が少なくとも設けられ、日本工業規格Ｚ８７４１における60°反射の表面光沢度が40以下であるように構成した。
【００４７】
したがって、この発明の着色シートは、その表面が艶消し状態であるので高級感のある着色基材を容易に得ることができるものである。また、透明着色層の作用により基体シートが接着剤に侵されることがない。また、着色は基体シートではなく透明着色層になされるので、その厚みが薄く形成され、色の濃さや色相の調整が容易である。また、着色シートの色を変える場合には、フィルム製膜機を洗浄するのではなく、透明着色層を形成する印刷機の版などを洗浄するので、着色シートの色の変更が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の着色シートの一実施例を示す断面図である。
【図２】従来の着色シートを示す断面図である。
【符号の説明】
１  着色シート
２  基体シート
３  透明着色層
４  透明層
【図１】
0004060946.tif 000002
【図２】
0004060946.tif 000003