(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押し出し成形により長尺状に形成してから所定幅にカットして、内側にブッシュを取付けるための空間を形成するリング状部を有する本体部を形成し、この本体部に設けられた圧入穴へ圧入して一体化することにより、本体部の押し出し方向へ張り出す張り出し形状の取付部を設けたブラケットにおいて、
前記本体部は、前記押し出し成形によって前記リング状部から連続一体に突出形成される一体取付部を備え、この一体取付部と前記張り出し形状の取付部からなる複数の取付部にて取付相手へ多点支持されるとともに、
前記張り出し形状の取付部は、前記圧入穴へ圧入される圧入部と、取付相手へ取付けられる部分とを備え、
前記一体取付部の一つと前記張り出し形状の取付部は、前記ブッシュを取付けるための空間を挟んで反対側に位置し、
前記圧入穴は、前記一体取付部より上方に位置することを特徴とするブラケット。
【請求項２】
前記圧入穴が丸穴状をなし、押し出し成形と同時に形成されたものであることを特徴とする請求項１のブラケット。
【請求項３】
前記張り出し形状の取付部と一体取付部における各取付点間のスパンが前記本体部のカット幅より広いことを特徴とする請求項１のブラケット。
【請求項４】
前記各取付点を結ぶと三角形状をなすことを特徴とする請求項３のブラケット。
【請求項５】
前記一体取付部は前記リング状部を挟んで一対で設けられ、
前記張り出し形状の取付部は、前記一対の一体取付部のうち一方側にのみに設けられることを特徴とする請求項１のブラケット。
【請求項６】
前記一体取付部は前記リング状部を挟んで一方側にのみ設けられ、他方側には一対の前記張り出し形状の取付部が設けられるとともに、この前記張り出し形状の取付部は互いに押し出し方向反対側へ張り出していることを特徴とする請求項１のブラケット。
【請求項７】
前記圧入穴は、前記リング状部に設けられることを特徴とする請求項１のブラケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ブッシュ等を設けた防振装置に好適なブラケット、特に押し出し成形された本体部を備えるとともに取付の自由度を高くしたものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開２００２−４５９８２号には、アルミ合金等を長尺に押し出してから定尺カットして本体部を形成し、さらにこの本体部へ別体の取付部材を重ねて摩擦撹拌接合で一体化することにより、本体部の押し出し方向へ長く張り出す張り出し形状の取付部とした防振装置用ブラケットが示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように押し出し成形の本体部を使用すればブラケットを低コストで製造できる。その反面、押し出し成形品だけでは取付位置がカット幅の範囲内に限定されるので、本体部からその押し出し方向へ長く張り出す張り出し形状の取付部が必要な場合は、上記従来例のように別体の取付部材を設けて摩擦撹拌接合等により取付けなければならない。しかし、摩擦撹拌接合は比較的時間がかかってコストアップしてしまう。
【０００４】
このため、コスト的に有利な押し出し成形の本体部を用い、かつ張り出し形状の取付部を容易に形成できることが望まれている。そこで本願発明は係る要請の実現を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため請求項１は、押し出し成形により長尺状に形成してから所定幅にカットして、内側にブッシュを取付けるための空間を形成するリング状部を有する本体部を形成し、この本体部に設けられた圧入穴へ圧入して一体化することにより、本体部の押し出し方向へ張り出す張り出し形状の取付部を設けたブラケットにおいて、
前記本体部は、前記押し出し成形によって前記リング状部から連続一体に突出形成される一体取付部を備え、この一体取付部と前記張り出し形状の取付部からなる複数の取付部にて取付相手へ多点支持されるとともに、
前記張り出し形状の取付部は、前記圧入穴へ圧入される圧入部と、取付相手へ取付けられる部分とを備え、
前記一体取付部の一つと前記張り出し形状の取付部は、前記ブッシュを取付けるための空間を挟んで反対側に位置し、
前記圧入穴は、前記一体取付部より上方に位置することを特徴とする。
【０００６】
請求項２は、上記請求項１において、前記圧入穴が丸穴状をなし、押し出し成形と同時に形成されたものであることを特徴とする。
【０００７】
【発明の効果】
請求項１によれば、予め押し出し成形された本体部に圧入穴を設け、これに別体部材の圧入部を圧入することにより、本体部に対して押し出し成形の後加工で別体部材を一体化するので、この別体部材により張り出し形状の取付部を形成できる。しかも、圧入は摩擦撹拌接合等の接合法に比べて比較的容易にできるので生産効率を高くすることができる。しかも取付相手に応じた取付の自由度が高くなるとともに、取付点のスパンをカット幅Ｗより広くできるので、より安定した支持が可能になる。
【０００８】
そのうえ、張り出し形状の取付部のみを変更すれば本体部を共通使用できる場合には、取付相手に応じた別体部材を用いて張り出し形状の取付部を設けることにより本体部を多機種に共用できるため製造コストを低減できる。また本体部へ防振ゴムを一体化する場合には、先に本体部を金型へ入れて防振ゴムを加硫接着し、その後別体部材を圧入により取付けて張り出し形状の取付部を形成すれば、防振ゴムを加硫接着する際の金型を小型化できるため製造コストを低減できる。
【０００９】
請求項２によれば、押し出し成形と同時に圧入穴を形成するので、圧入穴を形成するための特別な機械加工を不要とし、製造コストをダウンできる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて実施例を説明する。図１〜４は第１実施例であり、図１はエンジンマウント用ブラケットの正断面図（図３の１−１線断面図）、図２はブラケットの平面図、図３はその右側面図、図４は図２に対応するバリエーションである。
【００１１】
図１〜３において、ブラケットは本体部１と別体部材を圧入一体化された張り出し形状の取付部２を備える。本体部１はリング状部３と一体取付部４、４を連続一体に形成したものである。一体取付部４、４はリング状部３から図１の左右方向へ対をなして延出し、それぞれに取付穴５、５が設けられている。但し、左右の一体取付部４、４の取付相手６に対する取付高さはＨ１、Ｈ２と異なっている（本実施例ではＨ１＜Ｈ２）。
【００１２】
図１において、本体部１のうちリング状部３の右側で一体取付部４の近傍に肥大部７が設けられ、この肥大部７に圧入穴８が形成されている。この圧入穴８に張り出し形状の取付部２に形成されたピン状をなす圧入部１０を圧入することにより、張り出し形状の取付部２が本体部１の側面へ一体化されている。
【００１３】
張り出し形状の取付部２は、本体部１と別体部材として、鉄等の適宜金属パイプ又は中実丸棒状の部材を用いて形成され、その一端側を圧入穴８の内径よりも若干大きな外径の圧入部１０としてある。他端側はつぶして拡大させた偏平部１１としてここに取付穴１２が形成してある。
【００１４】
圧入部１０と偏平部１１の中間部１３は３次元方向に屈曲し、図２に示すように図の斜め右方向へ曲がるとともに、図３に示すように斜め下方へ曲がっている。これにより張り出し形状の取付部２における扁平部１１は、本体部１の片側へ寸法ｄなる張り出し量で、押し出し方向Ａへ長く張り出している。寸法ｄは直近のカット面９と取付穴１２の中心を結んだ距離である。
【００１５】
これにより、張り出し形状の取付部２の偏平部１１は、右側の一体取付部４の取付高さＨ２よりも若干低いＨ３になる。左右の一体取付部４、４と張り出し形状の取付部２の扁平部１１からなる計３点の取付点は、それぞれ異なる取付高さＨ１、Ｈ２及びＨ３となり、かつ図２に示すように各取付穴５，５及び１２を結ぶ線が３角形をなして安定した３点支持が可能になっている。特に右側の一体取付部４の取付穴５と扁平部１１の取付穴１２の各中心を結んだ取付点のスパンをカット幅Ｗより広くできるので、より安定した支持が可能になる。
【００１６】
本体部１はアルミ合金などの軽合金もしくはその他の金属又は樹脂等適宜可塑性材料を押し出し成形されて得られる。この押し出し成形は、図１に示す本体部１の断面形状を押し出し形状とし、図２に仮想線で示す長尺体１４として押し出し成形し、これをカット幅Ｗに定尺カットして得られる。このカットによって本体部１の図３における左右側面がカット面９，９となる。
【００１７】
このとき、圧入穴８も同時に押し出し成形され、押し出し方向Ａと平行に肥大部７を貫通して形成される。なお、圧入穴８の形成は、押し出し成形と同時に形成するばかりでなく、押し出し成形してから機械加工による後加工で形成してもよい。このようにすれば、圧入穴８を取付相手の構造に応じて、押し出し方向Ａに対して非平行にして自由な方向へ斜め等に形成できるので、取付の自由度が大きくなる。また圧入穴８は肥大部７を貫通する必要はないが、必ずカット面９へ開放されている。
【００１８】
張り出し形状の取付部２もプレス成形、鋳造等任意の方法で形成できる。なお、図４に示すように一対の張り出し形状の取付部２、２を本体部１の両カット面９，９側へ左右対称に設けて、圧入穴８の両端側から本体部１の両カット面９，９側から圧入取付けすることもできる。このようにすれば、共通の圧入穴８を利用して本体部１の両カット面９，９へ張り出し形状の取付部２、２を形成でき、より多点の支持が可能になる。なお、各張り出し形状の取付部２、２は対称形ではなく、非対称形にすることも任意にできる。
【００１９】
図１中の符号１５は防振ゴム１６と内筒カラー１７が一体となったブッシュである。防振ゴム１６は張り出し形状の取付部２の圧入前段階にて、本体部１を金型内へ入れてリング状部３の内側へ未加硫ゴムを充填して加硫することにより、リング状部３の内側へ直接加硫接着することが好ましい。また、内筒カラー１７は図示省略のエンジン又は車体等へ取付けるための部材であり、取付相手６が車体側である場合はエンジン側へ取付ける。
【００２０】
このように本実施例によれば、予め押し出し成形された本体部１に圧入穴８を設け、これに別体部材である張り出し形状の取付部２の圧入部１０を圧入することにより、本体部１に対して押し出し成形の後加工で別体部材を一体化するので、この別体部材により本体部１から押し出し方向Ａへ張り出す取付部を形成でき、取付相手６に応じた取付部の形成が容易になり取付の自由度が高くなるとともに、取付点のスパンをカット幅Ｗより広くできるので、より安定した支持が可能になる。
【００２１】
また、圧入は摩擦撹拌接合等の接合法に比べて比較的容易にできるので、生産効率が高くなる。そのうえ本体部１の押し出し成形と同時に圧入穴８を形成するので、圧入穴８を形成するための特別な機械加工を不要とし、製造コストを低減できる。
【００２２】
さらに、張り出し形状の取付部２のみを変更すれば本体部１を共通使用できる場合には、取付相手６に応じた別体部材を用いて張り出し形状の取付部２を設けることにより本体部１を多機種に共用できるため、製造コストを低減できる。また本体部へ防振ゴムを一体化する場合には、張り出し形状の取付部２の取付前に行うことにより、防振ゴム加硫接着用の金型を小型化して製造コストを低減できる。
【００２３】
図５〜７は第２実施例であり、この実施例でも本体部１は前実施例同様に押し出し成形により形成される。但し、圧入穴８の位置が若干高くなっている。なお、以下の説明では、前実施例と共通する部分には共通符号を用い、図中に符号を支持することにより重複説明を省略する。
【００２４】
この例では、張り出し形状の取付部２がプレス成形品であり、図７に明らかなように、リング状部３の側面に当接する上下方向の平坦部２０と、水平方向の平坦部２１を備え、これらの間を斜め右方向かつ上下方向へ曲がって延びる中間部２２で連結している。水平方向の平坦部２１には取付穴１２が形成されている。
【００２５】
上下方向の平坦部２０には圧入部１０が一体化されている。圧入部は頭部２３と軸部２４を備えたピン状をなし、頭部２３を上下方向の平坦部２０へ溶接して一体化し、軸部２４を圧入穴８内へ圧入するようになっている。このようにすると、張り出し形状の取付部２をプレス成形して任意の形状に廉価で製造でき、かつ圧入部１０の頭部２３を溶接により容易に設けることができる。
【００２６】
なお、本願発明は上記実施例に限定されず、同一の発明原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、圧入部１０の構造は任意であり、円形断面の中実状のみならず、偏平又は非円形の異形断面にすれば、圧入穴８へ圧入すると同時に回り止めして本体部１へ位置決めできる。さらに、圧入部１０を先端が先細り状をなすようにテーパー状にすれば、圧入が容易となり、しかも確実に結合させることができる。
【００２７】
また、本願のブラケットが適用される防振装置は、エンジンマウントに限らず、サスペンション用及びその他等種々に可能であり、さらに防振装置以外の各種ブラケットにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係るブラケットの正断面図
【図２】その平面図
【図３】右側面図
【図４】図３のバリエーションを示す図
【図５】第２実施例に係る図１に対応する図
【図６】第２実施例に係る図２に対応する図
【図７】第２実施例に係る図３に対応する図
【符号の説明】
１：本体部、２：張り出し形状の取付部、３：リング状部、８：圧入穴、１０：圧入部、１１：偏平部、１２：取付穴、２３：頭部、２４：軸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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