(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光エネルギー吸収性物質を含有した多孔性樹脂層を有する印材がホルダ部材によって保持されたスタンプユニットにおいて、
前記ホルダ部材が、前記多孔性樹脂層側へのインク供給孔を有するインクパック支持平坦面を底面とするインクパック収納部を有しており、前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方から前記インクパック支持平坦面に対して押圧されることにより開封されるように構成されていることを特徴とするスタンプユニット。
【請求項２】
前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方から平坦部材によって押圧されることにより開封されるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のスタンプユニット。
【請求項３】
スカート部材と、スカート部材内で上下に摺動可能に配置されるとともに下端部にて印材を保持するホルダ部材と、ホルダ部材の上方に配置されホルダ部材を下方に移動させるグリップ部材とを有するスタンプユニットにおいて、
前記ホルダ部材が、インク供給孔を有するインクパック支持平坦面を底面とするインクパック収納部を有しており、前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、前記グリップ部材を押下することにより下方に移動する平坦部材と、前記インクパック支持平坦面との間で押圧されることにより開封されるように構成されていることを特徴とするスタンプユニット。
【請求項４】
前記インクパックを切断するための切断手段が、前記インク供給孔内において前記インクパック支持平坦面から突出して設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスタンプユニット。
【請求項５】
前記インク供給孔が複数設けられているとともに、複数の前記インク供給孔の間に仕切り部材が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のスタンプユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスタンプユニットに関し、特に光エネルギー吸収性物質を含有した多孔性樹脂層を有する印材がホルダ部材によって保持されたスタンプユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在提案されているスタンプユニットの１つとして、本出願人の提案による特願平１０−５２５７４号に係るものがある。このスタンプユニットは、グリップ（取っ手）部材、ホルダ部材およびスカート部材を備えている。そして、ホルダ部材がスカート部材内で上下に移動可能となるようにホルダ部材とグリップ部材とが連結され、また、ホルダ部材の下面に印材（印面形成部材）が熱接着により配設されている。かかるスタンプユニットでは、印材は、カーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた軟質多孔性樹脂からなる下側層と、インクを貯溜するとともに下側層に均一に圧力が印加されるようにする硬質多孔性樹脂からなる上側層とからなる２層構造に形成されている。
【０００３】
この印材を製版するには、まず、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッドおよび転写リボンを介して透明フィルムに文字、画像を印刷してポジ原稿を作成し、そして、このポジ原稿と印材の下側層とが対向し且つ両者の間に透明アクリル板を介在させた状態で印材が加圧されるように、ホルダ部材をスタンプ製造装置にセットする。この状態で、キセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材の下側層に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層の部分だけが光エネルギ吸収物質の発熱作用によって溶融後固化されるので、その部分がシールされてインクを透過しない状態となる。一方、光が照射されず溶融固化されなかった部分の下側層は、原稿の文字等に対応してシールされないでそのまま残存することとなる。これにより、所望パターンのシール部（非印刷部）と非シール部（印刷部）とが印材の下面に混在した印判が形成される。
【０００４】
また、ホルダ部材には格子状のリブにより凹凸が形成された底面を有する収納部にインクパックを収納できるようになっており、グリップ部材を押下してグリップ部材の下端に配置された板状部材とリブとの間でインクパックを挟むことにより、インクパックが開封される。開封されたインクパックから流れ出たインクは、ほぼ底面全体から印材側に流れ落ちて印材の上側層および下側層に貯溜され、下側層の下面の非シール部からのみ滲出し、シール部からは滲出しない。文字等をスタンプ印刷する場合には、スタンプユニットを印刷用紙上の所望位置に配置した状態で、グリップ部を下方に押圧する。これにより、ホルダ部材が下方に移動して印材が印刷用紙に接触し、インクが印材の下側層の非シール部から印刷用紙に付着させられて文字等の印刷が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した特願平１０−５２５７４号のスタンプユニットにおいては、インクパックが格子状のリブにより凹凸が形成された底面上に配置されているために、上方からインクパックが板状部材で押下されると、インクパックの一部がリブ間の凹部にはまり込んでしまって、その部分のインクがインクパックから排出されなくなることがある。そのため、インクパックに含まれていたインクの全量が印材に与えられず、１つのインクパックで予定されている所定回数のスタンプ印刷が実行できなくなるという不都合が生じてしまう。
【０００６】
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、光エネルギー吸収性物質を含有した多孔性樹脂層を有する印材がホルダ部材によって保持されたスタンプユニットにおいて、インクパック内に含まれているインクの実質的に全量を印材である多孔性樹脂層に与えることができて、１つのインクパックで予定されている所定回数のスタンプ印刷が実行できるスタンプユニットを提供することを主たる目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１のスタンプユニットは、光エネルギー吸収性物質を含有した多孔性樹脂層を有する印材がホルダ部材によって保持されたスタンプユニットにおいて、前記ホルダ部材が、前記多孔性樹脂層側へのインク供給孔を有するインクパック支持平坦面を底面とするインクパック収納部を有しており、前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方から前記インクパック支持平坦面に対して押圧されることにより開封されるように構成されている。
【０００８】
請求項１のスタンプユニットによると、インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方からインクパック支持平坦面に対して押圧されることにより開封されるために、インクパック支持面が平坦面ではない凹凸面である場合と比較して、インクパック内に残存するインクの割合を減少させることができる。そのため、インクパック１個当りの印刷回数を増大させることができる。なお、本明細書において「平坦面」は、インクパックの大きさに比べて無視できる程度の凹凸を有する平面をも含有するものである。
【０００９】
また、請求項２のスタンプユニットは、前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方から平坦部材によって押圧されることにより開封されるように構成されている。
【００１０】
請求項２のスタンプユニットによると、インクパックが上方から平坦部材によって押圧されるので、インクパックがその上下から平坦面で押圧されて、インクが上下の平坦面でいわば搾り取られることになり、インクパック内に残存するインクの割合をより一層減少させることができる。
【００１１】
また、請求項３のスタンプユニットは、スカート部材と、スカート部材内で上下に摺動可能に配置されるとともに下端部にて印材を保持するホルダ部材と、ホルダ部材の上方に配置されホルダ部材を下方に移動させるグリップ部材とを有するスタンプユニットにおいて、前記ホルダ部材が、インク供給孔を有するインクパック支持平坦面を底面とするインクパック収納部を有しており、前記インクパック収納部に収納されたインクパックが、前記グリップ部材を押下することにより下方に移動する平坦部材と、前記インクパック支持平坦面との間で押圧されることにより開封されるように構成されている。
【００１２】
請求項３のスタンプユニットによると、グリップ部材を押下するという簡単な作業によってインクパックがその上下から平坦面で押圧されて、インクパック内に残存するインクの割合をより一層減少させることができる。
【００１３】
また、請求項４のスタンプユニットは、前記インクパックを切断するための切断手段が、前記インク供給孔内において前記インクパック支持平坦面から突出して設けられている。
【００１４】
請求項４のスタンプユニットによると、インクパックを切断するための切断手段がインクパック支持平坦面から突出して設けられているので、インクパックの開封が容易になる。また、この切断手段がインク供給孔内に設けられているので、インクパックの切断位置がインク供給孔と対向することになり、インクが迅速にインク供給孔に流れ込む。そのため、インクが印材に達するまでの時間を短縮することができる。
【００１５】
【００１６】
【００１７】
また、請求項５のスタンプユニットは、前記インク供給孔が複数設けられているとともに、複数の前記インク供給孔の間に仕切り部材が設けられている。
【００１８】
請求項５のスタンプユニットによると、複数設けられたインク供給孔の間に仕切り部材が設けられているので、例えば各インク供給孔ごとにインクパックが用いられる場合に各インクパックが所定位置からずれるのを防止することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２０】
図１は、本実施の形態のスタンプユニットの概略的な全体分解斜視図であり、図２は、インクパック収納部に未開封のインクパックが収納された状態でのスタンプユニットの側断面図である。図３は、インクパック収納部のインクパックが開封された直後のスタンプユニットの側断面図である。図１〜図３に示すように、本実施の形態のスタンプユニット１は、スタンプ印刷時にスタンプユニット１全体を支持するスカート部材２と、スカート部材２内で上下方向に摺動可能に配置されるとともにその下端部に熱接着により印材３が保持されたホルダ部材４と、ホルダ部材４に嵌合連結され、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動させて印材３を印刷用紙（図示せず）に押し付けるためのグリップ部材５と、ホルダ部材４の印材３をカバーおよび保護するためのキャップ部材６０とを備えている。
【００２１】
ホルダ部材４のインクパック収納部２２には、フィルム材から形成された袋状のパック内にインクが充填されてなるインクパック６を収納可能である。インクパック６には印材３において貯溜可能なインク量とほぼ等しい量のインクが袋詰めされている。そして、インクパック６とグリップ部材５の底面との間には、厚板紙３７が配置され得る。上記フィルム材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン等が単独で若しくはこれらを２種類以上貼り合せたものが使用されている。
【００２２】
次に、スタンプユニット１のスカート部材２について、図４〜図６をさらに参照して説明する。図４はスカート部材２の側面図、図５はスカート部材２の端面図、図６はスカート部材２の側断面図である。これらの図において、スカート部材２は、平面視で略長方形の挿通孔１０を有しており、挿通孔１０にはホルダ部材４を摺動可能に挿通する内壁１１が設けられている。また、スカート部材２は、内壁１１の外側で内壁１１と一体に形成された外壁１２を有する上部スカート部１３と、外壁１２に連続して若干裾広がりとなるように形成された外壁１４を有する下部スカート部１５とから一体に構成されている。
【００２３】
上部スカート部１３の両端面（左右端面）の内壁１１の上方位置には、ホルダ部材４を挿通孔１０内で常時上方に付勢すべく捻りバネ１６の一端を係止するバネ係止部１７が形成されている。また、バネ係止部１７の斜め下方位置には、捻りバネ１６のコイル部が外挿されてコイル部の位置決めを行う半月状の位置決め突起１８が形成されている。さらに、内壁１１の略中央位置には、ホルダ部材４の両端面に形成された傾斜突起３５（後述する）を上下に摺動可能に挿嵌する垂直溝１９が形成されている。かかる垂直溝１９は、スタンプ印刷時にホルダ部材４が下方に移動する際に、ホルダ部材４の傾斜突起３５を上下方向に案内する作用を行う。また、垂直溝１９と位置決め突起１８との間には、捻りバネ１６が端面から離れる方向に動くのを規制して、捻りバネ１６と傾斜突起３５の下端との係止が解除されないようにするために捻りバネ１６が挿入される開口部（図示せず）を有するバネずれ抑制部材９が設けられている。
【００２４】
下部スカート部材１５は、スタンプ印刷時に印刷用紙上に載置されてスタンプユニット１全体を印刷用紙上で支持するものであり、下部スカート部材１５を構成する外壁１４の四隅の下端位置には、外壁１４の下端縁を印刷用紙の紙面から離間した状態で支持する支持突起２０が設けられている。なお、下部スカート部材１５における外壁１４の四面中央位置には、スタンプ印刷方向を示す下向き矢印部２１が形成されている。
【００２５】
次に、ホルダ部材４について、図７〜図１１をさらに参照して説明する。図７はホルダ部材４の斜視図、図８はホルダ部材４の側面図、図９はホルダ部材４の側断面図、図１０は平面図、図１１は底面図である。これらの図において、ホルダ部材４は、スカート部材２の上部スカート部１３と下部スカート部１５のそれぞれの形状に合わせて、上部ホルダ部３０および下部ホルダ部３１とから一体に構成されている。上部ホルダ部３０は、平面視で略長方形状の筒状体を構成する周壁３２を有し、周壁３２における前側壁および後側壁（図８中には、その一方のみを図示する）の上部には、３つの長穴状の凹溝３３が水平方向に整列して形成されている。また、３つの凹溝３３の間には、周壁３２の壁面から外側下方に傾斜する楔状の規制突起３４がそれぞれ設けられている。ここに、各凹溝３３には、グリップ部材５のリブ係止溝５４（後述する）が嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが固定連結されるものである。また、規制突起３４は、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動する際に、スカート部材２における上部スカート部１３の外壁１２の上端縁に当接して、ホルダ部材４の下方移動量を規制する作用を行う。
【００２６】
また、上ホルダ部３０の周壁３２の両端面（図８中、左右端面）には、周壁３２の壁面から外側下方に向かって傾斜した楔状の傾斜突起３５が設けられている。かかる傾斜突起３５は、スカート部材２の下側からホルダ部材４を挿入する際に、上スカート部１３の垂直溝１９内にて上下に摺動可能に挿嵌され、また、傾斜突起３５の下端には、捻りバネ１６の他端が係止される。これにより、ホルダ部材４は、傾斜突起３５と垂直溝１９との協働によりスカート部材２内で上下方向に摺動可能にされ、また、捻りバネ１６の一端が上スカート部１３のバネ係止部１７に係止され、且つ、他端が傾斜突起３５の下端に係止されることに基づき、ホルダ部材４はスカート部材２内で常時上方に付勢されることとなる。
【００２７】
ホルダ部材４の上部ホルダ部３０の周壁３２に囲まれたほぼ直方体領域であるインクパック収納部２２は、その底面２３が平坦面となっており、その中央には下部ホルダ部３１に連通するインク供給孔２４が設けられている。また、インク供給孔２４には、インクパック６を切断開封するための切断リブ２５が、底面２３よりも若干突出して設けられている。
【００２８】
インクパック収納部２２の内壁面には、ホルダ部材４の上端から後述する支持柱２７（図１１参照）の底面にまで達する長穴状の４つのインク補充孔２６が設けられている。かかるインク補充孔２６は、インクパック６により供給されたインクの印材３における貯溜量が少なくなった時に、ユーザによりインクパックを用いることなく予備的にインクを補給する際に使用される。このとき、インクは、グリップ部材５を取り外した状態でインク補充孔２６から注入される。
【００２９】
また、図１１に示すように、ホルダ部材４の下部ホルダ部３１には、長さ数ｍｍの多数の円柱状の支持柱２７が格子状に配置されている。支持柱２７は下部ホルダ部３１の下端から若干引っ込んだ位置であってホルダ部材４に保持された印材３と接触する位置にまで伸延しており、支持柱２７の底面は実質的に一つの平面を形成している。また、下部ホルダ部３１は、上部ホルダ部３０から連続して一体に形成され、周壁３２より外側で一回り大きい周壁３８を有する。なお、ホルダ部材４は、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタールコポリマー、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン等のポリオレフィン系樹脂、ＰＣ樹脂等のいずれかによって形成されている。
【００３０】
切断リブ２５は、グリップ部材５を押下した際に、厚紙板３７との間でインクパック６を挟圧し、インクパック６を破断して開封する作用を行う。かかるインクパック６の開封を確実に行うべく、切断リブ２５の両縁部は、尖って形成されている。また、インク供給孔２４は、切断リブ２５によって開封されたインクパック６から流出したインクを下方に案内するものであり、これによりインクは印材３に含浸されていく。
【００３１】
下部ホルダ部３１を構成する周壁３８の長手壁の外側には、その略中央位置にて内方に向かって傾斜溝４３が楔状に形成されており、また、傾斜溝４３の両側には、１つまたは２つの検出溝４４が形成されている。ここに、傾斜溝４３は、本出願人による特願平９−２４９９８３号の明細書、図面に開示されたスタンプ製造装置を使用して、印材３から印判を形成する際に、ホルダ部材４をスタンプ製造装置における所定製版位置にセットするための溝である。このとき、傾斜溝４３は、その両側が傾斜面に形成されているので、スタンプ製造装置における位置決め機構とホルダ部材４との位置関係が多少ずれた場合においても、位置決め機構の位置決め部材と傾斜面とのカム作用に基づき、ホルダ部材４は、位置決め部材が傾斜溝４３の中央位置に当接するように移動されることとなる。これにより、ホルダ部材４は、スタンプ製造装置の所定製版位置にセットされる。また、検出溝４４は、その個数および形成位置がホルダ部材４のサイズに従って変更されており、スタンプ製造装置の位置決め機構内に設けられた溝センサとの協働により、ホルダ部材４のサイズを特定するために使用される。なお、周壁３８の一壁面における傾斜溝４３および検出溝４４の形成位置は、他壁面における傾斜溝４３、検出溝４４の形成位置と回転対称となるように設定されている。これは、ホルダ部材４をスタンプ製造装置の位置決め機構による所定製版位置にセットする際に、前壁と後壁を逆転してセットした場合においても、印材３の製版を可能とするためである。
【００３２】
また、周壁３８の長手壁における下部位置には、図８に示すように、一対の係止突起４５が形成されている。かかる係止突起４５は、後述するキャップ部材６０の係止溝６２に係止され、キャップ部材６０を下部ホルダ部３１の下端に取り付けるために使用される。これにより、周壁３８の下端に保持された印材３の印面はキャップ部材６０により保護される。
【００３３】
次に、グリップ部材５について、図１２〜図１４をさらに参照して説明する。図１２はグリップ部材５の側面図、図１３はグリップ部材５の底面図、図１２はグリップ部材５の幅方向における断面図である。
【００３４】
これらの図において、グリップ部材５の上面には、前記のように印材３に形成したスタンプ内容を表示するラベル等を貼付するためのラベル貼付部５０が形成されている。また、グリップ部材５の内部において、その上壁下面からは、図２、図１３および図１４に示すように、ホルダ部材４の上部ホルダ部３０の周壁３２内に挿嵌される挿嵌部５１が形成されている。かかる挿嵌部５１は、厚紙板３７を介してホルダ部材４内に配置されたインクパック６を押圧する作用を行う。
【００３５】
また、挿嵌部５１は、底面視において図１３に示すように、基本的に長方形状を有しており、その両側位置で相互に対向する位置には４つの凹部５２が形成されている。かかる凹部５２は、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する際に、周壁３２に沿って形成されたインク補充孔２６に対応した位置に設けられている。なお、凹部５２が二対形成されているのは、どのような状態でグリップ部材５の挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した場合においても、インク補充孔２６の壁部が挿嵌の支障とならないようにするためである。また、グリップ部材５の内壁面には、複数個（図１３には、１２個）のリブ５３が垂直方向に形成されており、また、各リブ５３の下端近傍にはリブ係止溝５４が一体に形成されている。リブ係止溝５４は、前記した周壁３２の外面上部に形成された各凹溝３３に嵌合されるものであり、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結されるものである。
【００３６】
次に、ホルダ部材４の下部ホルダ部３１の下端部に取り付けられるキャップ部材６０について図１５および図１６をさらに参照して説明する。図１５はキャップ部材６０の側面図、図１６はキャップ部材６０の側断面図である。各図において、キャップ部材６０は上方を開放した箱状を有しており、その外壁両側面の略中央位置には、図１５に示すように、キャップ部材６０をホルダ部材４に取り付ける際、および、取り外す際に指により把持される把持部６１が形成されている。また、キャップ部材６０の両側内壁面には、前記周壁３８に形成された一対の係止突起４５が係止される一対の係止溝６２が設けられている。キャップ部材６０の各係止溝６２が周壁３８の各係止突起４５に係止されることにより、キャップ部材６０は周壁３８に取り付けられ、これによりキャップ部材６０を介して周壁３８の下端に保持された印材３の印面が保護されるものである。
【００３７】
また、図１７に示すように、厚板紙３７は、ホルダ部材４のインクパック収納部２２の平面形状と対応した４つの凹部２８を有しており且つインクパック収納部２２の内側寸法よりも若干大きいサイズに形成されている。図２に示すように、インクパック収納部２２内にインクパック６を配置した状態でグリップ部材５をホルダ部材４に対して下方に移動させると、厚板紙３７の作用によりグリップ部材５からの押圧力がインクパック６に対して略均一に及ぼされる。
【００３８】
これにより、平坦面であるインクパック収納部２２の底面２３と厚板紙３７との間でインクパック６が挟み込まれ、切断リブ２５によってインクパック６が切断開封される。そして、図３に示すように、インクパック６は２つの平坦面の間でいわば押しつぶされることになるので、インクパック６内のインクは、インク供給孔２４からほとんど残らず下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、インクパック収納部２２の底面２３と厚板紙３７という２つの平坦面でインクパック６を挟み込むことによって、インクパック６内のインクを残らず流出させて無駄を生じることなく印材３にインクを供給することが可能となる。
【００３９】
すなわち、本実施の形態のスタンプユニット１では、インクパック収納部２２に収納されたインクパック６が、上方からインクパック支持平坦面である底面２３に対して押圧されることにより切断リブ２５で開封されるために、従来のようにインクパック支持面が平坦面ではない凹凸面である場合と比較して、インクパック６内に残存するインクの割合を減少させることができる。従って、インクパック１個当りの印刷回数を増大させることができる。
【００４０】
なお、本実施の形態では厚板紙３７を用いることにより、インクパック６がその上下から平坦面で押圧されるが、少なくともインクパック支持面である底面２３が平坦面であれば、従来よりもインクパック６内のインク残存率を減らすことができる。ただし、厚板紙３７を用いることにより、インクが上下の平坦面でいわばインクパック６から搾り取られることになるので、インクパック６内に残存するインクの割合をより一層減少させることができる。
【００４１】
さらに、本実施の形態のスタンプユニット１では、インクパック６を切断するための切断リブ２５が、インク供給孔２４内において底面２３から若干突出して設けられている。そのため、グリップ部材５とホルダ部材４とを組み合わせる際の切断リブ２５によるインクパック６の開封が容易である。また、切断リブ２５がインク供給孔２４内に設けられているので、インクパック６の切断位置がインク供給孔２４と対向している。従って、インクパック６から流れ出たインクは迅速にインク供給孔２４に流れ込む。よって、インクパック６の開封時からインクが印材３に達するまでの時間が短縮される。なお、切断リブ２５を設けなくともインクパック収納部２２の底面２３と厚板紙３７との間でインクパック６を挟み込むことでインクパック６を開封することも可能であるが、切断リブ２５を設けることでインクパック６の切断に要する力が少なくてすむという利点がある。
【００４２】
また、前記のようなサイズを有する厚紙板３７をインクパック６の上側に配置する際に、厚板紙３７の側端縁が容易に変形可能であるから厚板紙３７をホルダ部材４内部に簡単に配置可能であるとともに、厚板紙３７をホルダ部材４の内部にて任意の位置で固定することが可能となる。これに基づき、ホルダ部材４内部にインクパック６を配置した状態で輸送等を行うことが可能となる。さらに、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、後述するように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６からその上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００４３】
次に、本実施の形態のスタンプユニット１に用いられる印材３について説明する。図１〜図３に示すように、印材３は、例えば気孔率９０％程度のポリビニルホルマールである厚さ３ｍｍの硬質多孔性樹脂からなる上側層７１と、上側層７１と同じ材料からなる厚さ２ｍｍの硬質多孔性樹脂である中間層７２と、例えばカーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた気孔率６５％程度のウレタン系樹脂である軟質多孔性樹脂からなる下側層７３との３層構造に形成されている。中間層７２と下側層７３は格子点状に塗付された接着剤によって互いに固定されているが、上側層７１と中間層７２は人為的に接着されていないフリー状態である。
【００４４】
このように印材３を３層構造とすることには、以下のような利点がある。すなわち、現在インクパックを用いた１回のインク供給によるスタンプ印刷可能回数を例えば５千〜１万回のスタンプ印刷が可能なほどに増やすことが望まれており、そのためには印材の硬質多孔性樹脂層の厚みを大きくする必要がある。しかし、硬質多孔性樹脂層はその厚みが大きくなると所定形状に切断加工する際に過大な”ばり”や”だれ”が生じてしまう。こういった”ばり”や”だれ”が過大であると、所望の形状の樹脂層が得られなくなったり切断後の後処理が必要になるなどの問題を生じることになる。そこで、本実施の形態では、硬質多孔性樹脂層を複数用いて１層当りの厚みを抑制しつつ硬質多孔性樹脂層の全体厚みを確保することにより、”ばり”や”だれ”の問題を回避するとともに硬質多孔性樹脂層に所望以上のインクが貯溜されるようにしたものである。
【００４５】
また、本実施の形態のスタンプユニット１のホルダ部材４には、その上端近傍から上側層７１と対向する個所近傍まで貫通するインク補充孔２６が設けられている。このインク補充孔２６の個数は本実施の形態では４つであるが、ホルダ部材４の大きさに応じてその数は変更することが好ましい。このように、ホルダ部材４の大きさに応じた数だけのインク補充孔２６が設けられていると、印材３に貯溜されていたインクがなくなった場合であっても、ユーザによって容易且つ迅速にインクを補充することができるようになる。なお、本実施の形態において、インク補充孔は、ユーザによるインク補充を容易にするためにホルダ部材４の周縁部近傍に設けられている。
【００４６】
また、本実施の形態のスタンプユニット１のホルダ部材４には、インクパック収納部２２の底面２３の中央部にただ１つのインク供給孔２４が設けられている。しかしながら、このインク供給孔２４の個数はホルダ部材４の大きさに応じて変更することが好ましい。例えば、図１８に示すように、ホルダ部材４よりも大きいホルダ部材７６に対しては２つのインク供給孔７７ａ、７７ｂが設けられてよい。この際、図面にも示されているように、インク補充孔２６の個数も増やされてよい（ここでは６個）。このように、ホルダ部材の大きさに応じた数だけインク供給孔を設けることにより、特にホルダ部材が大型である場合であっても印材３の周縁部にまで迅速にインクを供給することができる。従って、スタンプ印刷濃度が全面でほぼ均一になるとともに、インクパックの開封からインクの印材への到達までに必要な時間を大幅に削減することが可能となる。
【００４７】
また、図１８の例においては、インクパック収納部２２の底面２３の中央部に、高さ数ｍｍの仕切りリブ７８が設けられている。この仕切りリブ７８は、インクパック収納部２２の底面２３を左右２つの領域に区分けする役割を有している。また、仕切りリブ７８が設けられたことにより、グリップ部材５にも対応した切り込み（図示せず）が設けられる。このように、２つのインク供給孔７７ａ、７７ｂの間に仕切り部材である仕切りリブ７８が設けられているので、例えば各インク供給孔７７ａ、７７ｂごとにインクパック６が用いられる場合に各インクパックが所定位置からずれてしまうのを防止することができる。また、仕切りリブ７８の高さが高い場合、厚板紙３７を２つに分割しておくことにより、仕切りリブ７８が厚板紙３７とぶつかりインクパック６を押しつぶせないということはなくなる。
【００４８】
つまり、仕切りリブ７８がないと、インクパック６どうしが重なって一方のインク供給孔側にはインクパックが存在しなくなりインク供給孔を２つ設けた意義が失われる恐れがあるが、仕切りリブ７８を設けることにより、インクパック収納部２２内でのインクパックの移動を抑制することができる。なお、図１８の例において、仕切りリブ７８が設けられている場合にはインク供給孔７７ａ、７７ｂごとにインクパック６を配置することが必要であるが、もし仕切りリブ７８が設けられていない場合には大型のインクパックを１つだけ配置してもよい。
【００４９】
本実施の形態のスタンプユニット１を製造するには、まず、ホルダ部材４をスタンプ製造装置（図示せず）の所定製版位置にセットする。このとき、下部ホルダ部３１に形成された傾斜溝４３の傾斜面と位置決め機構の位置決め部材とのカム作用に基づき、ホルダ部材４は、スタンプ製造装置の所定製版位置にセットされる。また、各検出溝４４と位置決め機構内に設けられた溝センサとの協働により、ホルダ部材４のサイズが特定される。
【００５０】
そして、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッドおよび転写リボンを介して文字、画像を透明フィルムに印刷してポジ原稿を作成する。さらに、このポジ原稿と印材３の下側層とが対向するように、両者の間に透明アクリル板を介在させた状態でホルダ部材４をセットする。この状態で、キセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材３の下側層７３に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層７３の一部分だけが光吸収材の発熱作用によって溶融された後固化されてシールされる。一方、溶融固化されなかった部分の印材３の下側層７３は、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印材３の下面にシール部と非シール部とが混在した印判が形成される。
【００５１】
印材３の製版終了後、上部スカート部１３の両端面において、捻りバネ１６のコイル部が予め位置決め突起１８に位置決めされるとともに、捻りバネ１６の一端がバネ係止部１７に係止された状態のスカート部材１２の挿通孔１０内に、ホルダ部材４が下方から挿通される。このとき、ホルダ部材４における上部ホルダ部３０の周壁３２の両端面に形成された傾斜突起３５は、スカート部材２の垂直溝１９内を上方に摺動され、また、傾斜突起３５がその楔形状に従って捻りバネ１６の他端を乗り越えた時点で捻りバネ１６の他端が各傾斜突起３５の下端に係止される。この状態で、ホルダ部材４は、スカート部材２内で捻りバネ１６の付勢力により上方に付勢されるとともに、捻りバネ１６の付勢力に抗してホルダ部材４を下方向に摺動可能となる。
【００５２】
前記のようにホルダ部材４とスカート部材２とを組み立てた後、インクパック収納部２２内部にインクパック６を収納し且つインクパック６上に厚板紙３７を配置してから、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する（図２に示す状態）。このように、挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した状態でさらにグリップ部材５を押下すると、ホルダ部材４内のインクパック６は、厚紙板３７と切断リブ２５との間で挟圧されていく。このとき、インクパック６に及ぼされる押圧力は、厚紙板３７の作用に基づき、インクパック６に対して略均一に及ぼされることとなる。従って、インクパック６は切断リブ２５と接触する部位で破断開封され、これよりインクパック６は切断リブ２５の形成位置に対応して略中央位置で開封されることとなり、インクパック６から流出したインクを、切断リブ２５の周囲にて略均一に分散することができる。また、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、前記のように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６からその上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００５３】
また、切断リブ２５によってインクパック６が開封された際にインクが一度に流出することとなるが、周壁３２と切断リブ２５との間に形成される空間は、インクパック６から流出するインクの貯留部となるので、インクパック６が開封された際にインクが一度に流出した場合においても、インクがホルダ部材４から外部に漏出することを防止することができる。
【００５４】
インクパック６から流出したインクは、切断リブ２５の周囲に形成されたインク供給孔２４から下方に案内されて印材３上に一時的に溜まるが（図３に示す状態）、数分間の時間をかけて印材３に含浸される。このとき、インク供給孔２４は切断リブ２５の周囲に形成されており且つインク供給孔２４の下方には互いに離隔した支持柱２７が設けられているので、インクパック６からのインクを、印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００５５】
なお、前記のようにグリップ部材５を下方に移動させることによりインクパック６を開封した時点で、グリップ部材５の各リブ５３の下端に形成されたリブ係止溝５４は、ホルダ部材４の周壁３２に形成された各凹部３３に嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結される。従って、前記のように印材３にインクを含浸させた後、印材３に形成された印判に従って文字等のスタンプ印刷を行う場合には、グリップ部材５とホルダ部材４とは一体に移動し、これよりスタンプ印刷が可能となるものである。
【００５６】
また、印材３に含浸されたインクが少なくなって適正な濃度でスタンプ印刷を行うことができなくなった場合には、グリップ部材５をホルダ部材４から取り外し、厚板紙３７およびインクがなくなったインクパック６の袋状パックをホルダ部材４から取り出すとともに、インクが充填された新たなインクパック６をホルダ４内に配置して前記と同様の操作を行うことにより、スタンプ印刷を再開することができる。また、インクパック６および厚板紙３７を取り外すことなく、ホルダ部材４の周壁３２の一内壁面に形成されたインク補充孔２６からインクを補給してスタンプ印刷を再開することも可能である。
【００５７】
以上説明した通り本実施形態に係るスタンプユニット１では、印材３に対してインクを供給する場合、ホルダ部材４の内部にインクパック６を配置した状態で、グリップ部材５を下方に押圧することにより、ホルダ部材４内のインクパック６が厚板紙３７と切断リブ２５との間で挟圧され、開封される。これにより、インクパック６内のインクは、インク供給孔２４から下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、印材３に対してワンタッチで簡単にインクの供給を行うことができる。
【００５８】
また、文字等のスタンプ印刷を繰り返すことにより印材３に含浸されているインクが少なくなって印刷文字等の濃度が低下することに起因して、印材３に対してインクの補給が必要な場合には、インクがなくなった袋状のパックを新たなインクパック６に取り替えるだけの簡単な作業によりインクの補給を行ってスタンプ印刷を再開することができる。
【００５９】
さらに、インクパック６に接触する切断リブ２５、および、インクを印材３に供給するためのインク供給孔２４が形成されているので、切断リブ２５によって簡単且つ迅速にインクパック６を開封することが可能であり、また、インク供給孔２４を介して、インクパック６から流出したインクを迅速に印材３に含浸させることが可能となる。
【００６０】
また、インクパック６から流出したインクは、切断リブ２５の周囲に形成されたインク供給孔２４から下方に案内されて印材３に含浸され、このとき、インク供給孔２４は切断リブ２５の周囲に形成されており且つインク供給孔２４の下方には互いに離隔した支持柱２７が設けられているので、インクパック６からのインクは、ホルダ部材４の底部全体に渡って均一に分散され、これによりインクを印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００６１】
以上本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能である。例えば、本実施の形態のスタンプユニット１は、印材３が硬質多孔性樹脂層２層と軟質多孔性樹脂層１層の合計３層からなっているが、硬質多孔性樹脂層を３層以上設けて印材３を４層以上としてもよい。また、インク供給孔の形状や配置なども適宜変更することが可能である。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１のスタンプユニットによると、インクパック収納部に収納されたインクパックが、上方からインクパック支持平坦面に対して押圧されることにより開封されるために、インクパック支持面が平坦面ではない凹凸面である場合と比較して、インクパック内に残存するインクの割合を減少させることができる。そのため、インクパック１個当りの印刷回数を増大させることができる。すなわち、インクパック内に含まれているインクの実質的に全量を印材である多孔性樹脂層に与えるが可能となるため、１つのインクパックで予定されている所定回数のスタンプ印刷がほぼ実現できる。
【００６３】
また、請求項２のスタンプユニットによると、インクパックが上方から平坦部材によって押圧されるので、インクパックがその上下から平坦面で押圧されて、インクが上下の平坦面でいわば搾り取られることになり、インクパック内に残存するインクの割合をより一層減少させることができる。
【００６４】
また、請求項３のスタンプユニットによると、グリップ部材を押下するという簡単な作業によってインクパックがその上下から平坦面で押圧されて、インクパック内に残存するインクの割合をより一層減少させることができる。
【００６５】
また、請求項４のスタンプユニットによると、インクパックを切断するための切断手段がインクパック支持平坦面から突出して設けられているので、インクパックの開封が容易になる。また、この切断手段がインク供給孔内に設けられているので、インクパックの切断位置がインク供給孔と対向することになり、インクが迅速にインク供給孔に流れ込む。そのため、インクが印材に達するまでの時間を短縮することができる。
【００６６】
【００６７】
また、請求項５のスタンプユニットによると、複数設けられたインク供給孔の間に仕切り部材が設けられているので、例えば各インク供給孔ごとにインクパックが用いられる場合に各インクパックが所定位置からずれるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のスタンプユニットの全体分解斜視図である。
【図２】図１のスタンプユニットのインクパック未開封時の側断面図である。
【図３】図１のスタンプユニットのインクパック開封直後の側断面図である。
【図４】図１に示されたスカート部材の側面図である。
【図５】図１に示されたスカート部材の端面図である。
【図６】図１に示されたスカート部材の側断面図である。
【図７】図１に示されたホルダ部材の斜視図である。
【図８】図１に示されたホルダ部材の側面図である。
【図９】図１に示されたホルダ部材の側断面図である。
【図１０】図１に示されたホルダ部材の平面図である。
【図１１】図１に示されたホルダ部材の底面図である。
【図１２】図１に示されたグリップ部材の側面図である。
【図１３】図１に示されたグリップ部材の底面図である。
【図１４】図１に示されたグリップ部材の断面図である。
【図１５】図１に示されたキャップ部材の側面図である。
【図１６】図１に示されたキャップ部材の側断面図である。
【図１７】図１に示された厚板紙の平面図である。
【図１８】図１に示されたホルダ部材の別の例を示す平面図である。
【符号の説明】
１  スタンプユニット
２  スカート部材
３  印材
４  ホルダ部材
５  グリップ部材
６  インクパック
２２  インクパック収納部
２３  底面
２４  インク供給孔
２５  切断リブ
２６  インク補充孔
２７  支持柱
３７  厚板紙
７７ａ、７７ｂ  インク供給孔
７８  仕切りリブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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