(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に球状キャビティを有し、該キャビティのほぼ両極位置にガスベントピンを配置し、上記キャビティ内に材料を射出してゴルフボールを成形するゴルフボール成形用金型において、成形時にキャビティ内のガスを排出する位置に多孔質の金属材料から形成された先端部がキャビティ内に露出したコア支持用のサポートピンを少なくとも１個具備し、該サポートピンは、その後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成されると共に、直径２〜４ｍｍのサポートピンが後退した状態でボール表面にディンプルを型付し得るように構成し、且つ該サポートピンの収容孔と該サポートピンとの直径差が５〜１０μｍであることを特徴とするゴルフボール成形用金型。
【請求項２】
上記ピンがキャビティのほぼ両極位置に配置されたガスベントピンである請求項１記載の金型。
【請求項３】
多孔質の金属材料から形成されたエジェクタピンを配備する請求項１又は２記載の金型。
【請求項４】
上記ガスベントピンが、その後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成される請求項２記載の金型。
【請求項５】
ガスベントピンの断面形状がディンプル平面形状に対応した円形であり、その直径が１〜４ｍｍである請求項１〜４のいずれか１項記載の金型。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項記載の金型により成形されたゴルフボール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボール表面のサポートピンやガスベントピンに対応した位置にバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしても著しく少なくかつ薄いので研磨除去が容易なゴルフボール成形用金型及び該金型により成形されたゴルフボールに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
ゴルフボールの射出成形は典型的なものとしては、例えば、図１に示すように、金属製の上型２と下型３を分離可能に接合することにより内部に球状キャビティ４を形成した射出成形用金型１を用いて行われている。
【０００３】
具体的には、ツーピースソリッドゴルフボールについてコアの周囲にカバーを成形する場合を例にとって説明すると、図１，２に示すように、金型１のキャビティ壁面７にはボール表面（カバー表面）にディンプルを型付けするための突起（図示せず）を多数備えており、上下型２，３の分割面ＰＬはキャビティの赤道に対応する位置となる。この球状キャビティ４のそれぞれの北極点及び南極点を中心とする正三角形Ｔの各頂点位置に、金型の分割面ＰＬと直交する方向に延びる各々３本のコア支持用のサポートピン６が進退可能に配設されている。これらサポートピン６をキャビティ内に進出させることにより、キャビティ４の中央部に予め別工程で成形したゴム製弾性体（ソリッドコア）５を保持すると共に、球状キャビティの両極位置にはガス抜き用のガスベントピン１０が設けられている。
【０００４】
この状態で、通常の熱可塑性樹脂を主成分としたカバー材は、球状キャビティ４の赤道をとりまくリング状ランナー１２の内周部に周方向に沿って等間隔に複数箇所設けられたキャビティ内に開口する成形材料注入ゲート１３を通じて射出供給され、カバー材の射出完了直前にコア支持用サポートピン６はそれらの先端がキャビティ壁面７のレベルまで後退し、射出成形は終了する。
【０００５】
また、上記金型のリング状ランナー１２は、その周上に複数箇所分割面ＰＬと直交する方向に昇降可能にエジェクタピン１４を備えており、成形後これらエジェクタピン１４を上昇させることにより、ランナー内で硬化した樹脂が型内に密着して離れ難い時に押圧を加えて容易に離型し得るように形成されている。
【０００６】
この場合、従来のゴルフボール成形用金型においては、ガスベントピン１０とその収容孔９の直径差は通常約４０μｍ、サポートピン６とその収容孔６ａの直径差は通常約２５μｍ、エジェクタピン１４とその収容孔１５の直径差は通常約２５μｍに形成されている。このため成形時に、キャビティ壁面７とコア５との隙間に存在するエア及び樹脂に混じって放出されるガス等の揮発成分は、ガスベントピン１０とガスベントピン収容孔９間の間隙、コア支持用サポートピン６とサポートピン収容孔６ａ間の間隙を通じて金型外へ排出され、このガス抜き、または排気の際にカバー材が上記間隙内にはみ出し（侵入し）、そのまま硬化してこれら間隙に対応した位置にバリが形成される。
【０００７】
このようにしてゴルフボールの表面に極限的に生じたバリは公知の研磨装置を用いて除去することができるが、研磨すべきバリが厚くかつ多く生じた場合には研磨時に研磨を要しない部分まで削ってしまい、飛び性能が低下するおそれがある。
【０００８】
即ち、ゴルフボール表面には、飛び性能を向上させるために多数のディンプル（窪み）を有しており、これらディンプルは通常深さが±５μｍ以下の精密さをもって形成されているが、このようなディンプルを含むボール表面に折角付与した表面精度が研磨作業によって損なわれてしまう。その結果、ボール表面の精度低下（特にディンプル深さの精度低下）はヒットされたゴルフボールが吹け上がったり、左右にぶれたりする原因となり、飛び性能の低下となって現れる。
【０００９】
また、成形時にキャビティ内からのエアやガス等の揮発成分の排出がスムーズに行えないと、ボール表面にウェルドライン等の成形不良が生じて商品価値が損なわれてしまう、という問題がある。
【００１０】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、成形後のボール表面のサポートピンやガスベントピンに対応する位置にバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしても著しく薄いために研磨作業が軽減され、かつ研磨の不要な部分の磨減を確実に防止し得ると共に、ウェルドライン等の成形不良の生じないゴルフボール成形用金型及び該金型により成形されたゴルフボールを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成する下記のゴルフボール成形用金型及びゴルフボールを提供する。
【００１２】
請求項１：
内部に球状キャビティを有し、該キャビティのほぼ両極位置にガスベントピンを配置し、上記キャビティ内に材料を射出してゴルフボールを成形するゴルフボール成形用金型において、成形時にキャビティ内のガスを排出する位置に多孔質の金属材料から形成された先端部がキャビティ内に露出したコア支持用のサポートピンを少なくとも１個具備し、該サポートピンは、その後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成されると共に、直径２〜４ｍｍのサポートピンが後退した状態でボール表面にディンプルを型付し得るように構成し、且つ該サポートピンの収容孔と該サポートピンとの直径差が５〜１０μｍであることを特徴とするゴルフボール成形用金型。
【００１３】
請求項２：
上記ピンがキャビティのほぼ両極位置に配置されたガスベントピンである請求項１記載の金型。
【００１４】
請求項３：
多孔質の金属材料から形成されたエジェクタピンを配備する請求項１又は２記載の金型。
請求項４：
上記ガスベントピンが、その後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成される請求項２記載の金型。
請求項５：
ガスベントピンの断面形状がディンプル平面形状に対応した円形であり、その直径が１〜４ｍｍである請求項１〜４のいずれか１項記載の金型。
【００１５】
請求項６：
請求項１乃至５のいずれか１項記載の金型により成形されたゴルフボール。
【００１６】
本発明によれば、成形後のボール表面のサポートピン位置やガスベントピン位置にバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしても著しく少なくかつ薄いものであるため、研磨作業が軽減される上に、研磨の不要な部分が磨減することを確実に防止できるものである。
【００１７】
即ち、内部に球状キャビティを有し、このキャビティ内に材料を射出してゴルフボールを成形するゴルフボール成形用金型において、成形時にキャビティ内のガスを排出する位置に多孔質の金属材料から形成された先端部がキャビティ内に露出したピン、好ましくはキャビティのほぼ両極位置に配置されたガスベントピン及び／又はコア支持用のサポートピンを備えることにより、キャビティ表面に露出したピン自体からキャビティ内のエアやガス等の揮発成分を金型外に効果的に排出できるので、従来に比べてピンとピン収容孔の直径差（つまりピンとピン収容孔との隙間）を飛躍的に狭くすることができ、ボール表面にバリが殆ど生じないか、たとえバリが生じたとしてもごく薄いので研磨作業が著しく軽減できると共に、研磨を要しない部分（特にディンプル部分）まで削ってしまい、ボール表面の精度が低下し、飛び性能が損なわれることのないものである。
【００１８】
そして、本発明の金型により成形されたゴルフボールは、研磨時にディンプル部分の磨減がなく、高い表面精度（均一な深さのディンプル）を有しているのでディンプル効果を十分発揮し得、優れた飛び性能を有すると共に、ウェルドライン等の成形不良が生じることなく外観性にも優れたものである。
【００１９】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、本発明の実施例につき図面を参照して説明する。
【００２０】
図１は本発明の一実施例に係るゴルフボール射出成形用金型の断面図であり、この金型１は、上述したように、上型２と下型３とを分離可能に接合することにより、内部に球状キャビティ４を形成してなるものである。なお、この金型において、サポートピンやガスベントピンの材料以外の構成は従来の金型と同じであるためその説明を省略する。
【００２１】
本発明の金型においては、成形時にキャビティ内のガスを排出する位置、即ち成形時にキャビティ内でエアやガス等の揮発成分が滞留する位置に多孔質の金属材料から形成された先端部がキャビティ内に露出した（多孔質ピンの先端面がキャビティ面に露呈した）コアを支持するためのサポートピン６及びガスベントピン１０を具備する。
【００２２】
この場合、球状キャビティ４内のエアやガス等の揮発成分の滞留する位置は、成形条件、成形材料、ゲートを設ける位置等により異なり一概には規定できないが、図１に示したように分割面ＰＬにゲート１３を配置した場合には、球状キャビティの両極近傍位置、好ましくは球状キャビティの南北緯度６０〜９０度の範囲の位置となる。
【００２３】
上記ガスベントピン１０とサポートピン６は、これらピンのいずれか一方だけを多孔質の金属材料で形成し、他方を通常のピン材料で形成しても構わないが、バリの生じることを可及的に防止し、かつエアやガス等の揮発成分をキャビティ内から速やかに排出するという本発明の目的を達成するためには、ガスベントピン及びサポートピンの両方ともを多孔質の金属材料で形成することが推奨される。
【００２４】
上記ガスベントピン１０は、図１に示したように、通常、上下型の両極位置に１本ずつ、合計２本設けることが推奨されるが、特に制限されず上下型の両極近傍に２〜１２本の複数のガスベントピンを設けても差し支えない。なお、ガスベントピンを複数設けた場合にはこれらガスベントピンの全部を多孔質の金属材料で形成してもよいが、複数のガスベントピンの一部を多孔質の金属材料で形成しても構わない。
【００２５】
上記ガスベントピンの形状は、特に制限されないが、その断面形状がディンプル平面形状に対応した円形であることが好ましく、その直径は通常１〜４ｍｍである。なお、ガスベントピンの直径は可能なかぎり大径に形成することが好ましい。
【００２６】
またガスベントピンは同一径からなる柱状としても、ガスベントピンの後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成することもできる。このような二段構造のピン形状とすることにより、ピンが後退した時に、ガスベントピンとガスベントピン収容孔との隙間を広く確保でき、キャビティ内からエアやガス等の揮発成分を速やかに金型外へ排出することができる。
【００２７】
上記サポートピン６は、キャビティ４内に進出した状態でコア５をキャビティ中央部に確実に支持すると共に、ピンの先端面をキャビティ内面に設けた多数のディンプル形成用凸部（図示せず）と同じ形状に形成し、サポートピンが後退した状態でボール表面にディンプルを型付し得るように構成することが好ましい。なお、図示を省略しているが、サポートピンの駆動機構としては公知の手段を採用することができる。
【００２８】
このサポートピン６は、図２に示したように、両極点を中心とした同心円上に通常３〜６本分割面ＰＬと直交する方向に進退可能に上型または下型にそれぞれ設けられている。またサポートピンは上記ガスベントピンと同様に同一径からなる柱状としても、ピンの後端から中央部までが大径で、中央部から先端にかけて小径となる二段構造の柱状に形成することもできる。この場合、サポートピンの直径は通常２〜４ｍｍである。
【００２９】
なお、図示を省略しているが、両極位置にガスベントピンを設けず、サポートピン位置に複数のサポートピンを設け、これらサポートピンをガスベントピンの代用とすることも可能である。
【００３０】
本発明のピンを構成する多孔質の金属材料としては、（Ａ）蓮根状の多数の通気管がピンの軸方向に通じるタイプ、または（Ｂ）金属の粒子を固めて粒子間に部分的に空間（この空間がピン外に通じる）を保持するタイプなどが挙げられる。これら（Ａ），（Ｂ）タイプ共、孔径（通気管の径、空間の径）は好ましくは５〜２００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍ、更に好ましくは１０〜５０μｍである。この孔径範囲より孔径が小さいとガス排出効果が不十分となり、孔径が大きいとピンの強度が低下する場合がある。
【００３１】
本発明の金型は、ガスベントピン及び／又はサポートピンに、上記（Ａ），（Ｂ）の多孔質の金属材料を用いることにより、キャビティ内に露出したピン先端部の内部の空所（孔）を通じてガス抜きが行えるため、ガスベントピン１０とその収容孔９の直径差が約５μｍ（従来は４０μｍ）で足り、サポートピン６とその収容孔６ａの直径差が約５〜１０μｍ（従来は２０μｍ）で足り、このようにピンとピン収容孔の直径差（ピンとピン収容孔との隙間）を極めて狭く形成できるので、成形時に従来のようにピンとピン収容孔との隙間位置にバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしても極めて薄くかつ少ないため容易に研磨し得るものである。
【００３２】
なお、本発明の金型においては、必要に応じてエジェクタピン１４を上記多孔質の金属材料から形成することもできる。この場合、エジェクタピン１４とその収容孔１５の直径差が約５〜１０μｍ（従来は２５μｍ）で足りるので、ピンとピン収容孔との隙間にバリが生じることがないか、たとえ生じたとしてもごく薄いものなので、エジェクタピン１４を駆動源（図示せず）の作動により上昇させることにより、成形品を傷めることなくスムーズに離型できるものである。
【００３３】
このように本発明の金型によれば、成形時にエアやガス等の揮発成分の溜まる位置に多孔質の金属材料から形成された先端部がキャビティ内に露出したガスベントピンとサポートピンを設けることにより、これらピン自体の孔からエアやガス等の揮発成分を金型外へ排出することができるので、従来の金型と対比してピンとピン収容孔との隙間を飛躍的に狭くし得、ボール表面にバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしてもごく薄いので研磨作業が著しく軽減されると共に、研磨時に研磨を要しない部分（特にディンプル部分）まで削ってしまい、ボール表面の精度が低下し、飛び性能が損なわれることのないものである。
【００３４】
また、キャビティ内からエアやガス等の揮発成分を速やかに排出できるので、ボール表面にウェルドライン等の成形不良の生じることのないものである。
【００３５】
なお、本発明のゴルフボール成形用金型は、射出成形によりコアの周囲にカバーを成形する場合に好適なものであるが、これに限られるものではなく、ワンピースタイプのゴルフボールの成形、糸巻きゴルフボールのカバーの成形にも勿論適用できるものである。
【００３６】
上記本発明のゴルフボール成形用金型を用いたゴルフボールの成形方法としては、特に制限されず、通常の方法を採用することができる。例えば、図１に示した射出成形用金型１を用いてコアの周囲にカバーを形成する場合は、上型２と下型３とを分離可能に接合した状態で、内部に形成されたキャビティ４内に射出成形機（図示せず）に通じる主ランナーからリング状ランナー１２を通じて、キャビティの分割面ＰＬ位置に開口した成形材料注入ゲート１３を介してカバー材をコア５とキャビティ壁面７との空隙に射出供給し、射出完了直前又は射出完了と同時に成形材料からサポートピン６をキャビティ壁面７位置まで後退させることによりコアの周囲にカバーを形成する。この場合、ガスベントピン１０及びサポートピン６が多孔質の金属材料から形成されているので、キャビティ内のエアやガス等の揮発成分はキャビティ内に先端部が露出したガスベントピン１０自体の孔、サポートピン６自体の孔を通じて金型外へ速やかに排出することができるものである。
【００３７】
なお、カバー材としては通常ゴルフボールのカバー材として用いられる熱可塑性樹脂等を好適に使用することができる。
【００３８】
このようにして成形された本発明のゴルフボールは、ボール表面にサポートピン位置やガスベントピン位置に対応したバリが殆ど生じないか、たとえ生じたとしても著しく少なくかつ薄いために研磨作業が容易であり、その結果、研磨の不要な部分（特にディンプル深さ）が磨減することを防止し得、ボール表面の精度低下（特にディンプル深さの精度低下）によりヒットされたゴルフボールが吹け上がったり、左右にぶれたりすることがなく、優れた飛び性能を有すると共に、成形時にエアやガス等の揮発成分を効率良く排出できるので、ウェルドライン等の成形不良が生じることのない高品質なものである。
【００３９】
以上、本発明の一実施例について説明したが、本発明は上記実施例に制限されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更しても差し支えない。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、ボール表面のサポートピンやガスベントピンに対応した位置にバリが殆ど生じることなく、研磨作業が軽減されると共に、不必要な部分の削りすぎを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来及び本発明の一実施例に係るゴルフボール成形用金型の断面図である。
【図２】同金型の極方向から見た平面図である。
【符号の説明】
１  ゴルフボール成形用金型
２  上型
３  下型
４  キャビティ
５  コア
６  サポートピン
６ａ  サポートピン収容孔
７  キャビティ壁面
９  ガスベントピン収容孔
１０  ガスベントピン
１２  リング状ランナー
１３  ゲート
１４  エジェクタピン
１５  エジェクタピン収容孔
ＰＬ  分割面
【図１】
0004143778.tif 000002
【図２】
0004143778.tif 000003