(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一対のビードコア、一方のビードコアと他方のビードコアとに跨るカーカス、及び前記カーカスの外周面に設けられる補強層とを備えたバンド組立体の外周面に、タイヤ周方向に対応する方向に延びる溝が形成された未加硫の帯状トレッド部材を貼り付けて生タイヤを形成し、前記溝と対向するように製品タイヤのトレッドに周方向溝を形成するための骨部を内周面に設けた加硫用モールド用いて前記生タイヤを加硫形成する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記帯状トレッド部材を前記バンド組立体に貼りつけた後に、前記溝の溝底の幅と同等以下の幅寸法に設定された溝底ステッチャーロールを回転させながら前記溝の溝底を長手方向沿って押圧する、ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記溝の溝底を前記溝底ステッチャーロールで押圧した後、前記溝以外の部分を押圧する、ことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溝の溝深さをｄ、前記帯状トレッド部材のゲージをＴとしたときに、前記溝深さｄを前記ゲージＴの１０〜８０％の範囲内に設定した、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記帯状トレッド部材には、前記溝の溝底に前記帯状トレッド部材を貫通するエア抜き孔が形成されている、ことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記溝の溝底は実質上平坦であり、前記溝底ステッチャーロールは軸方向に一定径である、ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤに係り、特に、トレッドに周方向に延びる溝を備えた空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、排水性向上のニーズが高く、技術的対応として、排水溝を比較的幅広で深く、タイヤ周方向に直線的に配置することが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、溝幅を広くすると、従来の比較的平坦な成形生トレッドでは、モールドの溝型（リブ、骨部とも呼ぶ）が加硫時に成形生トレッドを押圧するため、溝底直下のベルトやカーカスが波打ってしてしまい、これが原因でタイヤの接地性能等の基本性能が損なわれる場合がある。
【０００４】
このベルトやカーカスの波打ちを改善するため、従来より、モールドの溝型が当る部分に予め溝を形成した溝付き生トレッドを用いる技術があるが、従来の生タイヤの製造過程では、生トレッドをタイヤケース（バンド組立体）に貼り付ける際、比較的平坦で幅広の押圧ステッチャーで生トレッドを押圧するため、生トレッドの溝部に圧力が作用せず、生トレッドとタイヤケースとの間に介在したエアが溝部の直下では抜けきらない、という問題があった。
【０００５】
このエア入り不良に対応する方法として、従来では、溝付き生トレッドの溝の形状を工夫することで対応していたが、結局は溝深さを浅くして押圧ステッチャーによる押圧効果を高めるようになるため、ベルトやカーカスの波打ち防止との両立が困難であった。
【０００６】
本発明は上記事実を考慮し、排水性に優れた空気入りタイヤ、及び生タイヤ製造時のエア入りを防止しつつ、排水性に優れた空気入りタイヤを製造可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することが目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、少なくとも一対のビードコア、一方のビードコアと他方のビードコアとに跨るカーカス、及び前記カーカスの外周面に設けられる補強層とを備えたバンド組立体の外周面に、タイヤ周方向に対応する方向に延びる溝が形成された未加硫の帯状トレッド部材を貼り付けて生タイヤを形成し、前記溝と対向するように製品タイヤのトレッドに周方向溝を形成するための骨部を内周面に設けた加硫用モールド用いて前記生タイヤを加硫形成する空気入りタイヤの製造方法であって、前記帯状トレッド部材を前記バンド組立体に貼りつけた後に、前記溝の溝底の幅と同等以下の幅寸法に設定された溝底ステッチャーロールを回転させながら前記溝の溝底を長手方向沿って押圧する、ことを特徴としている。
【０００８】
次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用を説明する。
【０００９】
生タイヤは、少なくとも一対のビードコア、一方のビードコアと他方のビードコアとに跨るカーカス、及びカーカスの外周面に設けられる補強層とを備えたバンド組立体の外周面に、タイヤ周方向に対応する方向に延びる溝が形成された未加硫の帯状トレッド部材を貼り付けて形成される。
【００１０】
ここで、帯状トレッド部材をバンド組立体に貼りつけた後に、溝底の幅と同等以下の幅寸法に設定された溝底ステッチャーロールを回転させながら溝底を長手方向沿って押圧することにより、帯状トレッド部材とバンド組立体との間の溝底付近のエアを確実に押し出すことができる。
【００１１】
このようにして形成された生タイヤは、加硫用モールドに装填され、従来通り加硫モールドに設けられたブラダーが膨張して生タイヤの外周面が加硫モールドの内周面に押圧され、所定温度所定時間加硫されて製品タイヤとなる。
【００１２】
また、生のトレッドに形成された溝に加硫モールドの骨部を対向させて押圧することにより、ベルトやカーカスの波打ちを防止することが出来る。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記溝の溝底を前記溝底ステッチャーロールで押圧した後、前記溝以外の部分を押圧する、ことを特徴としている。
【００１４】
次に、請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用を説明する。
【００１５】
請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法では、ステッチャーのかかり難い帯状トレッド部材の溝の溝底を溝底ステッチャーロールで押圧した後、帯状トレッド部材の溝以外の部分を押圧するので、帯状トレッド部材とバンド組立体との間のエアを効率的に押し出すことができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記溝の溝深さをｄ、前記帯状トレッド部材のゲージをＴとしたときに、前記溝深さｄを前記ゲージＴの１０〜８０％の範囲内に設定した、ことを特徴としている。
【００１７】
次に、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用を説明する。
【００１８】
帯状トレッド部材の溝の深さｄが帯状トレッド部材のゲージＴの１０％未満になると、溝底直下のベルト、カーカスの波打ちを解消出来なくなる。
【００１９】
一方、帯状トレッド部材の溝の深さｄが帯状トレッド部材のゲージＴの８０％を越えると、帯状トレッド部材の溝底ゲージが薄すぎて成型作業時の作業性が悪化する（こし無く、しわより等の原因となる。）
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記帯状トレッド部材には、前記溝の溝底に前記帯状トレッド部材を貫通するエア抜き孔が形成されている、ことを特徴としている。
【００２０】
次に、請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用を説明する。
【００２１】
帯状トレッド部材の溝底に帯状トレッド部材を貫通するエア抜き孔を形成すると、溝底を溝底ステッチャーロールで押圧した際に、帯状トレッド部材とバンド組立体との間のエア抜き孔を介して排出し易くなる。
【００２２】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４の何れか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記溝の溝底は実質上平坦であり、前記溝底ステッチャーロールは軸方向に一定径である、ことを特徴としている。
【００２３】
次に、請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用を説明する。
【００２４】
軸方向に一定径である溝底ステッチャーロールを回転させながら実質上平坦とされた溝底を押圧することで、溝底全体を均一に押圧することができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態を図１乃至図５にしたがって説明する。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１０のトレッド１２には、タイヤ周方向に沿って直線状に延びる周方向主溝１４及び周方向主溝１６が形成されている。
【００２９】
本実施形態のトレッド１２は、踏面側のキャップゴム１２Ａと、キャップゴム１２Ａのタイヤ径方向内側に配置されるベースゴム１２Ｂとからなる、所謂キャップ・ベース構造である。
【００３０】
トレッド１２のタイヤ径方向内側には、複数枚のベルトプライからなるベルト１８、カーカス２０、及びインナーライナー２２が設けられている。
【００３１】
次に、この空気入りタイヤ１０の製造方法を説明する。
【００３２】
図２に示す符号２４は、ベルト１８、一対のビードコア（図示せず）、一方のビードコアと他方のビードコアとに跨るカーカス２０、インナーライナー２２等からなるバンド組立体である。
【００３３】
未加硫のトレッド１２は、下側が未加硫のベースゴム１２Ｂ、上側が未加硫のキャップゴム１２Ａである。
【００３４】
未加硫のトレッド１２には、周方向に沿って延びる第１の溝２６、及び第２の溝２８が形成されている。
【００３５】
なお、第１の溝２６の溝底、及び第２の溝２８の溝底は、平坦であることが好ましい。
【００３６】
図３に示すように、未加硫のトレッド１２はバンド組立体２４の外周面に貼り付けられる。
【００３７】
未加硫のトレッド１２をバンド組立体２４の外周面に貼り付けた後、先ず最初に、溝底ステッチャーロール３０を回転させながら第１の溝２６の溝底、及び第２の溝２８の溝底が、各々溝長手方向に順次押圧されて行く。
【００３８】
これにより、未加硫のトレッド１２とバンド組立体２４との間の溝底付近のエアが押し出される。
【００３９】
この溝底ステッチャーロール３０は、軸方向に一定径であり、かつ幅ｔ（図３参照）が溝底の幅ｗの３０〜１００％の範囲内に設定されている。
【００４０】
第１の溝２６の、及び第２の溝２８溝の溝深さｄは、未加硫のトレッド１２のゲージＴの１０〜８０％の範囲内に設定することが好ましい。
【００４１】
図２に示すように、未加硫のトレッド１２の第１の溝２６の溝底、及び第２の溝２８の溝底には、未加硫のトレッド１２を貫通するエア抜き孔２９が溝長手方向に沿って複数形成されている。
【００４２】
エア抜き孔２９は、径を０．５〜１．５ｍｍ、溝長手方向の配設ピッチを５〜５０ｍｍに設定することが好ましい。
【００４３】
エア抜き孔２９を適宜設けることにより、溝底ステッチャーロール３０により未加硫のトレッド１２の溝底を押圧する際に、未加硫のトレッド１２とバンド組立体２４との間の溝底付近のエアをエア抜き孔２９を介して外部へ押し出し易くなる。
【００４４】
第１の溝２６の溝底、及び第２の溝２８の溝底を、溝底ステッチャーロール３０を回転させながら押圧した後、図４に示すように、幅広のステッチャーロール３２を回転させながらトレッド１２の全体を押圧し、未加硫のトレッド１２とバンド組立体２４との間の溝底付近以外の部分のエアを押し出す。
【００４５】
なお、溝底ステッチャーロール３０の外周面、及びステッチャーロール３２の外周面は、未加硫のゴムが付着し難いように平滑にすることが好ましい。
【００４６】
これにより、未加硫のトレッド１２とバンド組立体２４との間のエアを全て押し出すことができる。
【００４７】
その後、図５に示すように、トレッド１２とバンド組立体２４とを一体化させた生タイヤ１０’をモールド３４に装填し、従来通りの方法で加硫成形を行う。
【００４８】
なお、モールド３４の内周面には、周方向主溝１４を形成するためのリブ状の骨部３６、及び周方向主溝１６を形成するためのリブ状の骨部３８が形成されている。
【００４９】
加硫工程では、生タイヤ１０’の内側に設けられたブラダー４０が膨張して生タイヤ１０’の外周面がモールド３４の内周面に押圧され、予め設定された所定時間所定温度にて加硫が行われる。
【００５０】
生のトレッド１２には、骨部３６に対向して第１の溝２６、骨部３８に対向して第２の溝２８が予め形成されているので、骨部３６及び骨部３８に生のトレッド１２が押圧されてもベルト１８やカーカス２０が波打つことが無く、ユニフォミティの優れた製品タイヤが得られる。
【００５１】
なお、エア抜き孔２９は、加硫時の圧力により潰れて消滅するため製品タイヤに残ることは無い。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、生タイヤ製造時のエア入りを防止しつつ、排水性及びユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率的に製造できる、という優れた効果を有する。
【００５３】
また、本発明の空気入りタイヤは、排水性及びユニフォミティに優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法によって得られた空気入りタイヤのトレッドの断面図である。
【図２】未加硫のトレッドとバンド組立体の貼り付け前の断面図である。
【図３】生タイヤの溝底部分を溝底ステッチャーロールで押圧している様子を示すトレッドの断面図である。
【図４】生タイヤの踏面部分をステッチャーロールで押圧している様子を示すトレッドの断面図である。
【図５】生タイヤとモールドの断面図である。
【符号の説明】
１０    空気入りタイヤ
１０’  生タイヤ
１２    トレッド
１４    帯状トレッド部材
１６    周方向主溝
１８    ベルト（補強層）
２０    カーカス
２４    バンド組立体
２６    第１の溝（溝）
２８    第２の溝（溝）
２９    エア抜き孔
３０    溝底ステッチャーロール
３４    モールド（加硫用モールド）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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