(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを第１の加熱温度範囲に加熱し、かつ圧縮する工程と、
上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲に加熱保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ、加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、
上記ガスバリア容器内部を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程と、
を具備したことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
【請求項２】
コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを大気圧下で、所定時間、第１の加熱温度範囲で加熱しながら、所定圧縮率で圧縮する工程と、
上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ、加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、
上記第２の加熱温度範囲を保持したまま、プラスチックフォームを収容したガスバリア容器を真空チャンバ内に搬送する工程と、
上記真空チャンバにおいて、上記ガスバリア容器内を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程と、
を具備したことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
【請求項３】
真空チャンバ内において、減圧下で、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを所定時間、第１の加熱温度範囲で加熱しながら、所定圧縮率で圧縮する工程と、
上記真空チャンバ内で、減圧下で、上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、
上記真空チャンバ内において、上記ガスバリア容器内を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程と、
を具備したことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
【請求項４】
コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを第１の加熱温度範囲に加熱しながら圧縮する手段と、
加熱圧縮した上記プラスチックフォームに対して上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持して加熱するとともに、プラスチックフォームを搬送する手段と、
上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入して、ガスバリア容器内部を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする手段と、
を具備したことを特徴とする真空断熱材の製造装置。
【請求項５】
コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを、大気圧下で、伝導加熱あるいは対流加熱によって加熱し圧縮する加熱圧縮機構と、この加熱圧縮されたプラスチックフォームを搬送する搬送機構と、この搬送機構を加熱して所定温度に保温する手段および上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入する手段を有する恒温槽と、
この恒温槽から取出されたプラスチックフォーム入りガスバリア容器を収容し、ガスバリア容器内を真空排気する手段および、このガスバリア容器の開口部をシールする手段を有する真空チャンバと、
を具備したことを特徴とする真空断熱材の製造装置。
【請求項６】
真空チャンバ内に、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを伝導加熱あるいは輻射加熱によって加熱するとともに圧縮する加熱圧縮機構と、この加熱圧縮されたプラスチックフォームを搬送する搬送機構と、この搬送機構を加熱して所定温度に保温する手段と、上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入する手段と、ガスバリア容器内を真空排気する手段および、このガスバリア容器の開口部をシールする手段を備えたことを特徴とする真空断熱材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続気泡構造のプラスチックフォームをコア材としてガスバリア容器内に収容し真空パック化してなる、真空断熱材の製造方法と、その真空断熱材の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パネル状の真空断熱材が、たとえば冷蔵庫の壁面などに用いられている。従来から用いられる真空断熱パネルの基本的な構成を、図６に示す。
図６（Ａ）に示すように、この真空断熱パネルは、一側部が開口された袋状のガスバリア容器Ａと、プラスチックフォームからなるコア材Ｂと、ガス吸着剤であるゲッタ剤Ｃとから構成される。
【０００３】
上記ガスバリア容器Ａとして、アルミニュウム箔を含むプラスチックラミネートフィルムを製袋してなる。上記コア材Ｂとして、微小な連続気泡構造を有する、たとえばポリウレタンフォームが使用される。上記ゲッタ剤Ｃとしてゼオライトや活性炭が用いられ、ガスバリア容器Ａ内で発生したガス、あるいは外部から侵入したガスを吸着する。
【０００４】
図６（Ｂ）に示すように、ガスバリア容器Ａ内にコア材Ｂとゲッタ剤Ｃを収容したうえで、これらを真空排気手段である真空ポンプＰが接続された真空チャンバＤ内に収納する。
【０００５】
そして、ガスバリア容器Ａ内を真空排気したうえで、この開口部ｙをシールすることにより、図６（Ｃ）に示す、いわゆる真空パック構造の真空断熱パネルＦが得られることとなる。
【０００６】
このようにして構成される真空断熱パネルＦの熱伝導率は、コア材Ｂの種類や内圧によって異なるが、コア材Ｂであるプラスチックフォームの気泡構造（セル構造）の影響が大きいものである。
【０００７】
図７（Ａ）に、セルサイズと熱伝達率の関係を示す。熱束流方向をａ、この熱束流方向ａとは直交する方向をｂとして、ここでは大小３種類のセルサイズを挙げてある。
【０００８】
図７（Ｂ）のパネル内圧に対する熱伝達率の特性図から分かるように、同一圧力の条件下では、熱流束方向ａのセルの空隙が小さいほど熱伝達率が小さく、したがって断熱性能に優れている。
【０００９】
上記プラスチックフォームを成形する際の発泡工程において、微細なセル構造のフォームを得るために、発泡剤や界面活性剤などを工夫すること、あるいは発泡方向を物理的に制御することで、ある範囲までは可能であるが、より小さなセル径にするには限界がある。
【００１０】
特開昭６２−２５１５９３号公報には、後加工によってみかけのセル径である熱流速方向の有効なセル径の小さいフォームを軟化温度以上に加熱して圧縮し、そのまま除冷する技術が開示され、特開平６−２１３５６１号公報には、所定のセル形状に常温で圧縮成形する技術が開示されている。
【００１１】
一方、真空断熱パネルにおいて優れた初期性能および経時安定性を得るためには、パネル内圧を低く維持することが重要であり、そのため製造工程においてコア材の乾燥が不可欠である。一般的には、加熱乾燥あるいは加熱真空乾燥が行われる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、優れた初期性能および経時安定性を得るためにパネル内圧を低く維持し、そのため製造工程においてコア材を乾燥するのに、加熱乾燥あるいは加熱真空乾燥が行われるが、特に加熱して圧縮したあとに大気中で常温に戻してしまうと再度加熱して乾燥しなければならず、製造工程が複雑になるという問題があった。
【００１３】
さらに、従来における真空断熱パネルの製造方法を、図８にもとづいて説明する。
従来例１の製造方法は、所定の形状にカットしたコア材Ｂを、乾燥炉Ｇ内に収容して加熱乾燥あるいは加熱減圧乾燥したのち、真空チャンバＤ内に収納する。この真空チャンバＤ内において、袋状ガスバリヤ容器Ａの開口部ｙから内部へ上記コア材Ｂを挿入する。そして、真空ポンプＰを駆動して真空チャンバＤ内を真空排気し、ガスバリヤ容器Ａの開口部ｙをシールし、その後大気圧に戻すことにより、真空パック状の真空断熱パネルＦが製造される。
【００１４】
上記コア材Ｂに対する乾燥時の温度は、コア材Ｂの熱変形や熱分解などのダメージが生じない上限の温度および時間に設定される。たとえば連続気泡構造のウレタンフォームからなるコア材Ｂの場合は、約９０〜１２０℃程度に設定するが、水分を確実に除去するためには１００℃以上が望ましい。
【００１５】
従来例２の製造方法は、従来例１の製造方法における最初のコア材Ｂのカット工程と次の乾燥工程の間に、コア材Ｂに対する圧縮工程が加わっていて、ここでは常温下でのプレスである、いわゆるコールドプレスをなす。
【００１６】
従来例３の製造方法は、従来例１の製造方法における最初のコア材Ｂのカット工程と次の乾燥工程の間に、コア材Ｂに対する圧縮工程が加わっていて、ここでは加熱条件下でのプレスである、加熱圧縮（ホットプレスと呼ばれる）が行われる。
【００１７】
しかるに、連続気泡構造のウレタンフォームのような熱硬化性樹脂フォームでは、従来例２のコア材Ｂを常温圧縮する工程において、セルの圧縮密度が厚み方向で不均一になったり、セル壁が過度に破壊される虞れがある。
【００１８】
いわゆる挫屈現象が発生してしまい、コア材Ｂに対する圧縮工程の追加によって断熱性能が向上しても、真空パックあとに表面凹凸や反りなどが生じて形状安定性が劣るという問題がある。
【００１９】
従来例３の製造方法において、適切な温度条件下での加熱圧縮をなせば形状安定性が向上するが、この工程のあと乾燥工程をなす際に、加熱圧縮した炉Ｈからコア材Ｂを取出して別に配置される乾燥炉Ｇに収納しなければならない。
【００２０】
このとき、ある程度の時間差があるので、加熱圧縮する炉Ｈで所定温度になったコア材Ｂが乾燥炉Ｇに収納するまでに放熱して温度低下してしまう。そのため、乾燥工程に時間がかかって生産性が劣るという問題がある。
【００２１】
本発明は上記事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、より少ない製造工程で、より優れた断熱性能が得られる真空断熱材の製造方法を提供することにあり、さらに、より少ない手段によって、より優れた断熱性能が得られる真空断熱材の製造装置を提供することにある。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を満足するため本発明の真空断熱材の製造方法は、請求項１として、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを第１の加熱温度範囲に加熱し、かつ圧縮する工程と、上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ、加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、上記ガスバリア容器内部を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程とを具備したことを特徴とする。
【００２３】
また、本発明の真空断熱材の製造方法は、請求項２として、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを大気圧下で、所定時間、第１の加熱温度範囲で加熱しながら、所定圧縮率で圧縮する工程と、上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ、加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、上記第２の加熱温度範囲を保持したまま、プラスチックフォームを収容したガスバリア容器を真空チャンバ内に搬送する工程と、上記真空チャンバにおいて、上記ガスバリア容器内を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程とを具備したことを特徴とする。
【００２４】
また、本発明の真空断熱材の製造方法は、請求項３として、真空チャンバ内において、減圧下で、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを所定時間、第１の加熱温度範囲で加熱しながら、所定圧縮率で圧縮する工程と、上記真空チャンバ内で、減圧下で、上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持したまま、袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ加熱圧縮した上記プラスチックフォームを挿入する工程と、上記真空チャンバ内において、上記ガスバリア容器内を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする工程とを具備したことを特徴とする。
【００２６】
このような課題を解決する手段を採用することにより、請求項１ないし請求項３の発明の真空断熱材の製造方法によれば、より少ない製造工程で、より優れた断熱性能が得られる。
【００２７】
上記目的を満足するため本発明の真空断熱材の製造装置は、請求項４として、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを第１の加熱温度範囲に加熱しながら圧縮する手段と、加熱圧縮した上記プラスチックフォームに対して上記第１の加熱温度範囲よりも低く水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲を保持するとともに、プラスチックフォームを搬送する手段と、上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入して、ガスバリア容器内部を真空排気し、かつガスバリア容器の開口部をシールする手段とを具備したことを特徴とする。
【００２８】
また、本発明の真空断熱材の製造装置は、請求項５として、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを、大気圧下で、伝導加熱あるいは対流加熱によって加熱し圧縮する加熱圧縮機構と、この加熱圧縮されたプラスチックフォームを搬送する搬送機構と、この搬送機構を加熱して所定温度に加熱して保温する手段および上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入する手段を有する恒温槽と、この恒温槽から取出されたプラスチックフォーム入りガスバリア容器を収容し、ガスバリア容器内を真空排気する手段および、このガスバリア容器の開口部をシールする手段を有する真空チャンバとを具備したことを特徴とする。
【００２９】
また、本発明の真空断熱材の製造装置は、請求項６として、真空チャンバ内に、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォームを伝導加熱あるいは輻射加熱によって加熱するとともに圧縮する加熱圧縮機構と、この加熱圧縮されたプラスチックフォームを搬送する搬送機構と、この搬送機構を加熱して所定温度に保温する手段と、上記プラスチックフォームを袋状ガスバリア容器の開口部から内部へ挿入する手段と、ガスバリア容器内を真空排気する手段および、このガスバリア容器の開口部をシールする手段を備えたことを特徴とする。
【００３２】
このような課題を解決する手段を採用することにより、請求項４ないし請求項６の発明によれば、断熱性能のより優れた真空断熱パネルを、より少ない手段によって得られる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１に、真空断熱材である真空断熱パネル１０を製造するための、第１の実施の形態を模式的に示す。
【００３４】
第１の工程で、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォーム１を所定形状にカットする。第２の工程で、カットしたプラスチックフォーム１を乾燥炉２内に収納する。この乾燥炉２内には加熱圧縮機構３が収容されていて、この加熱圧縮機構３に上記プラスチックフォーム１をセットする。
【００３５】
そして、加熱圧縮機構３を駆動してプラスチックフォーム１を加熱しながら圧縮する。このときの乾燥炉２内は大気圧下である。また、乾燥炉２内に備えられた加熱圧縮機構３として、加熱圧縮板にヒータを組み込んで伝導加熱をなす場合と、熱風を循環する対流加熱構造である、いわゆるオーブン構造がある。
【００３６】
いずれも、プラスチックフォーム１を第１の加熱温度範囲である約９０〜１２０℃程度に加熱しながら、所定圧縮率である初期厚みの約２０〜７０％の厚さまで圧縮するとともに、プラスチックフォーム１に対する乾燥を同時に行う。
【００３７】
第３の工程として、プラスチックフォーム１を水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲に加熱保持しながら搬送する手段である搬送機構４をもって、真空チャンバ５内に搬入する。なお、水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲として、雰囲気温度あるいは相対湿度にもよるが、約６０〜１００℃に設定する。すなわち、この工程で設定される第２の加熱温度範囲は、前の加熱圧縮工程で設定される上記第１の加熱温度範囲よりも若干低く、プラスチックフォーム１を保温しながら水分の吸湿を防止する。
【００３８】
第４の工程として、真空チャンバ５内において、プラスチックフォーム１を袋状のガスバリア容器６の開口部７から内部に挿入する。
第５の工程として、上記真空チャンバ５に接続される真空排気手段である真空ポンプ８を駆動して真空チャンバ５内を真空排気し、かつガスバリア容器６の開口部７をシールすることにより、いわゆる真空パック状態の真空断熱パネル１０が得られる。
【００３９】
つぎに、図２に、真空断熱材である真空断熱パネル１０を製造するための、第２の実施の形態を模式的に示す。
第１の工程で、コア材として連続気泡構造のプラスチックフォーム１を所定形状にカットする。第２の工程で、カットしたプラスチックフォーム１を真空チャンバ１１内に収納し、この真空チャンバ１１内を減圧状態に保持して、プラスチックフォーム１を加熱しながら圧縮する。ここでも、プラスチックフォーム１を第１の加熱温度範囲である約９０〜１２０℃程度に加熱しながら、所定圧縮率である初期厚みの約２０〜７０％の厚さまで圧縮する。
【００４０】
第３の工程として、プラスチックフォーム１を水分の吸湿が問題にならない第２の加熱温度範囲に加熱保持し、減圧状態のまま、プラスチックフォーム１を袋状のガスバリア容器６の開口部７から内部に挿入する。
【００４１】
第４の工程として、上記真空チャンバ１１に接続される真空ポンプ８を駆動して真空チャンバ１１内を真空排気し、かつガスバリア容器６の開口部７をシールすることにより、いわゆる真空パック状態の真空断熱パネル１０が得られる。
【００４２】
このように第２の実施の形態においては、加熱圧縮工程を真空チャンバ１１内で減圧下で行い、保温したまま減圧下で（大気圧に開放しないで）真空排気とシール工程に移るようにしたので、特に、乾燥と真空排気が効率的に行われる。
【００４３】
さらに、第２の実施の形態において、真空チャンバ１１を単独のものとして、この真空チャンバ１１内で加熱・圧縮・ガスバリア容器６への挿入・真空排気・シールと搬送を要して行う場合と、上記真空チャンバ１１を複数の分割真空チャンバから構成し、これら分割真空チャンバを接続して、機能を分割して行う場合が考えられる。
【００４４】
後者の場合をさらに具体的に述べると、真空チャンバをたとえば２分割して、第１の真空チャンバと第２の真空チャンバから構成し、これらチャンバを真空シャッタを介して接続する。
【００４５】
第１の真空チャンバ内に、加熱手段と、圧縮手段と、保温（乾燥）手段と、ガスバリア容器内への挿入手段および第２の真空チャンバへの搬送手段を収容し、第２の真空チャンバ内には、加熱手段とシール手段を収容する。
【００４６】
そして、第１の真空チャンバ内でプラスチックフォーム１に対する圧縮と乾燥を行い、第２の真空チャンバ内でプラスチックフォーム１とガスバリア容器６の乾燥と、真空排気およびシールを行うこととなる。
【００４７】
なお、プラスチックフォーム１のガスバリア容器６への挿入手段を、第１の真空チャンバから第２の真空チャンバへ移すこともできる。
プラスチックフォーム１を加熱する手段として、ヒータを兼用する圧縮板や、搬送機構部にヒータを内蔵し伝熱加熱する方法や、輻射によって必要な領域を加熱する方法を採用してもよい。
【００４８】
つぎに、上記第１の実施の形態と、第２の実施の形態に係わる具体的な実施の形態を、具体的実施例１１と、具体的実施例１２として説明する。
具体的実施例１１は、図３に示すように構成される。
【００４９】
第１の工程として、コア材である連続気泡構造のポリウレタンフォーム（以下、プラスチックフォームと呼ぶ）１を所定形状にカットする。このあと、プラスチックフォーム１を恒温槽２内に収容し、第２の工程としてプラスチックフォーム１を加熱しながら、厚みが７０％になるよう圧縮する。
【００５０】
上記恒温槽２は、たとえば熱風循環機構１２を備えて、内部温度を１０５℃に設定するとともに、加熱圧縮機構３であるヒータ１３内蔵の圧縮板１４の表面温度を１２０℃に設定する。
【００５１】
第３の工程として、恒温槽２内を大気圧下のまま、プラスチックフォーム１を搬送機構１５に支持して、１０５℃に維持された乾燥領域を約１時間かけて搬送し、乾燥する。
【００５２】
第４の工程として、恒温槽２内を大気圧下のまま、上記プラスチックフォーム１をＡｌ（アルミニュウム）箔を含むプラスチックラミネートフィルムを製袋してなるガスバリア容器６の開口部７から内部に挿入する。
【００５３】
第５の工程として、プラスチックフォーム１を収容したガスバリア容器６を恒温槽２から出して搬送機構４に支持し、水分の吸湿が問題にならない温度に加熱保持しながら真空チャンバ５内に搬入する。
【００５４】
第６の工程として、真空チャンバ５内を８０℃以上に乾燥維持しながら、真空チャンバ５内圧力が０．００１Torr以下になるまで真空排気し、ヒートシール機構１６を駆動してガスバリア容器６の開口部７をヒートシールする。
【００５５】
第７の工程として、このガスバリア容器６を真空チャンバ５から取出すことにより、真空断熱パネル１０が得られることとなる。
表１に、具体的実施例１１の製造方法によって得られた真空断熱パネルＡの特性を示す。
【００５６】
【表１】
0004031111.tif 000002
【００５７】
同表に、具体的実施例１１に対する具体的比較例１１として、プラスチックフォーム１を加熱圧縮する工程を除いた以外は、具体的実施例１１の工程とすべて同一の工程を経て製造してなる、真空断熱パネルＢの特性を示す。
【００５８】
さらに同表に、他の具体的比較例として、プラスチックフォーム１を加熱圧縮したあと、一旦常温の大気中に戻して保管した以外は、具体的実施例１１の工程とすべて同一の工程を経て製造してなる、真空断熱パネルＣの特性を示す。
【００５９】
同表には、各例によって得られた真空断熱パネルＡ，Ｂ，Ｃの初期熱伝達率と、上記真空パネルＡ，Ｂ，Ｃを６０℃の恒温槽中に３か月保管（エージング）したあとの熱伝達率を測定した結果を示す。
【００６０】
つぎに具体的実施例１２を、図４にもとづいて説明する。
第１の工程として、コア材である連続気泡構造のポリウレタンフォーム（以下、プラスチックフォームと呼ぶ）１を所定形状にカットする。第２の工程として、プラスチックフォーム１を第１の真空チャンバ２１内に収容し、このチャンバ２１内に備えられる予熱部２０の輻射加熱により、約１００℃に加熱保持する。
【００６１】
第３の工程として、ヒータ１３を内蔵した圧縮板１４からなる加熱圧縮機構３を駆動して、プラスチックフォーム１の厚みが６０％になるよう加熱圧縮する。このときの圧縮板１４の表面温度は１２０℃を保持し、かつ第１の真空チャンバ２１内の圧力は０．０１Torrに設定する。
【００６２】
第４の工程として、プラスチックフォーム１を保温ヒータ２４で約１００℃に加熱保持したまま搬送し、第５の工程として、プラスチックフォーム１をＡｌ（アルミニュウム）箔を含むプラスチックラミネートフィルムを製袋してなるガスバリア容器６の開口部７から内部に挿入する。
【００６３】
第６の工程として、真空シャッタ２２を開放して、プラスチックフォーム１を収納したガスバリア容器６を第１の真空チャンバ２１から第２の真空チャンバ２３内に導入する。
【００６４】
この第２の真空チャンバ２３内を７０℃以上の雰囲気温度に乾燥保持し、かつチャンバ２３内圧力を０．０１Torr以下まで真空排気する条件下で、第７の工程としてヒートシール機構１６を駆動してガスバリア容器６の開口部７をヒートシールすることにより、真空断熱パネル１０が得られる。
【００６５】
表１に、具体的実施例１２によって得られた真空断熱パネルＤの特性を示す。同表に具体的比較例１２として、第１の真空チャンバ２１内でプラスチックフォーム１を加熱圧縮したあと、一旦この真空チャンバ２１から取出し、常温下で、大気圧中に保管する。
【００６６】
そして、ガスバリア容器６内にプラスチックフォーム１を挿入してから第２の真空チャンバ２３内に導入し、プラスチックフォーム１温度を８０℃に維持し、チャンバ２３内圧力を０．０１Torr以下まで排気して容器開口部７をヒートシールして得られる真空断熱パネルＥの特性を示す。
【００６７】
同表には、各例によって得られた真空断熱パネルＤ，Ｅの初期熱伝達率と、上記真空断熱パネルＤ，Ｅを６０℃の恒温槽中に３か月保管（エージング）したあとの熱伝達率を測定した結果を示す。
【００６８】
図５は、具体的実施例１２の変形例である。ここでは、第１の工程として、コア材である連続気泡構造のポリウレタンフォーム（以下、プラスチックフォームと呼ぶ）１を所定形状にカットする。第２の工程として、プラスチックフォーム１を第１の真空チャンバ２１Ａ内に収容し、この第１の真空チャンバ２１Ａ内に備えられる予熱部２０の輻射加熱により約１００℃に加熱保持する。
【００６９】
そのあと、第３の工程として、ヒータ１３を内蔵した圧縮板１４からなる加熱圧縮機構３を駆動して、プラスチックフォーム１の厚みが６０％になるよう加熱圧縮する。圧縮板１４の表面温度は１２０℃を保持し、かつ第１の真空チャンバ２１内の圧力は０．０１Torrに設定することは変わりがない。
【００７０】
第４の工程として、プラスチックフォーム１を保温ヒータ２４で約１００℃に加熱保持したまま搬送し、真空シャッタ２２を開放してプラスチックフォーム１を第１の真空チャンバ２１Ａから第２の真空チャンバ２３Ａ内に導入する。
【００７１】
第５の工程として、第２の真空チャンバ２３Ａ内でプラスチックフォーム１をＡｌ（アルミニュウム）箔／プラスチックラミネコートフイルムを製袋してなるガスバリア容器６の開口部７から内部に挿入する。
【００７２】
第６の工程として、この第２の真空チャンバ２３Ａ内を７０℃以上の雰囲気温度に乾燥保持し、かつチャンバ２３内圧力が０．０１Torr以下まで真空排気する条件下で、ヒートシール機構１６を駆動してガスバリア容器６の開口部７をヒートシールすることにより、真空断熱パネル１０が得られる。
【００７３】
【発明の効果】
以上説明したように、熱伝導率が小さく、より優れた断熱性能が得られ、経時安定性に優れた真空断熱材を、より少ない製造ステップにより得るための製造方法と製造装置を提供できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を説明する図。
【図２】本発明の第２の実施の形態を説明する図。
【図３】本発明の具体的実施例を説明する図。
【図４】本発明の他の具体的実施例を説明する図。
【図５】本発明のさらに他の具体的実施例を説明する図。
【図６】従来の、真空断熱パネルの基本的な製造方法を説明する図。
【図７】真空断熱パネルの特性を示す図。
【図８】従来の、各種の真空断熱パネルの製造方法を説明する図。
【符号の説明】
１…プラスチックフォーム、
６…ガスバリア容器、
２…恒温槽、
５…真空チャンバ、
３…加熱圧縮機構、
４…搬送機構、
８…真空ポンプ、
１６…ヒートシール機構、
１１…真空チャンバ、
２２…真空シャッタ、
２１…第１の真空チャンバ、
２３…第２の真空チャンバ。
【図１】
0004031111.tif 000003
【図２】
0004031111.tif 000004
【図３】
0004031111.tif 000005
【図４】
0004031111.tif 000006
【図５】
0004031111.tif 000007
【図６】
0004031111.tif 000008
【図７】
0004031111.tif 000009
【図８】
0004031111.tif 000010