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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
正極板と負極板とセパレータとからなる渦巻き状の極板群と、前記極板群を内部に収納した金属ケースと、内部に安全弁体を備えて前記金属ケースの上部を密閉する封口板とからなる円筒型アルカリ蓄電池において、前記封口板は、キャップ部と鍔部と溝部とガス抜き穴とからなり、前記キャップ部には、側面に少なくとも一つのガス排気孔があり、封口板の縦断面は溝部の上部と下部が密着し、かつ、下部が鍔部と連続して水平に設けられ、前記金属ケースを内包へかしめることによって前記封口板の鍔部が絶縁体を介して封口されている円筒型アルカリ蓄電池。
【請求項２】
側面に少なくとも一つのガス排気孔を有するキャップ部と鍔部を有する封口板の製造方法であって、前記キャップ部に安全弁体を挿入する工程と、
前記封口板の開口部側から軸方向に押圧力を付与した状態で、前記封口板を回転させながら溝付け用ローラを前記キャップ部のガス排気孔の位置より下の側部から半径内方向に移動させることにより、環状溝部とガス抜き穴を形成する工程と、
上下方向から前記環状溝部を圧着させて、環状溝部の上部と下部を密着し、かつ、この下部を鍔部と連続して水平に設ける工程とを有する封口板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、円筒型アルカリ蓄電池とその封口板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、各種ポータブル機器の発達に伴い、重要なキーデバイスの１つとして電池の開発が重要視されている。その中でも、充電が可能な二次電池は、携帯電話、ノートパソコンをはじめ、近年ではハイブリッド電気自動車等への開発が進んでいる。また、二次電池の中でもニッケル−カドミウム蓄電池やニッケル−水素蓄電池に代表されるアルカリ蓄電池は、信頼性も高く、メンテナンスも容易であることから各種用途に幅広く使用され、小型化・大容量化・低コスト化が要望されている。
【０００３】
従来、このようなアルカリ蓄電池に使用されている封口板は、例えば特開２０００−２７７０７９号公報などに開示されているように、主にキャップ部、安全弁体、およびフィルター部からなり、キャップ部とフィルター部とに安全弁体を挟んでかしめているか、あるいは溶接により固定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来、電池の高容量化を目指すためには、電池内空間を広く取る必要があり、封口板部品であるキャップやフィルターの薄型化を図る場合、キャップとフィルターを溶接により固定する方法がある。このキャップとフィルターを溶接により固定する方法では、製造工程の追加に伴う製造コストのアップが課題として挙げられる。
【０００５】
また、キャップとフィルターの間に弁体を挟んでかしめる方法では、かしめ部およびフィルターが厚みを有して薄型化に不向きであると言う課題を持っていた。
【０００６】
本発明は、このような課題を解決するものであり、電池内空間を向上させ、且つ封口板の製造コストを低下させた円筒型アルカリ蓄電池と封口板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の円筒型アルカリ蓄電池は、正極板と負極板とセパレータとからなる渦巻き状の極板群と、この極板群を内部に収納した金属ケースと、内部に安全弁体を備えて、金属ケースの上部を密閉する封口板とからなり、この封口板は、キャップ部と鍔部と溝部とガス抜き穴とからなり、このキャップ部には、側面に少なくとも一つのガス排気孔があり、封口板の縦断面は溝部の上部と下部が密着し、かつ、下部が鍔部と連続して水平に設けられていることを特徴とし、金属ケースを内包へかしめることによって封口板の鍔部が絶縁体を介して封口したもので、これによって電池内空間を向上させ、且つ封口板の製造コストを低下させた円筒型アルカリ蓄電池を提供できるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の円筒型アルカリ蓄電池は、正極板と負極板とセパレータとからなる渦巻き状の極板群と、前記極板群を内部に収納した金属ケースと、内部に安全弁体を備えて前記金属ケースの上部を密閉する封口板とからなるもので、図１に示すようにこの封口板は、キャップ部１ａと鍔部１ｂと溝部１ｃとガス抜き穴１ｄとからなり、キャップ部１ａには、側面に少なくとも一つのガス排気孔１ｅがあり、溝部１ｃの上部と下部が密着し、かつ、下部が鍔部１ｂと連続して水平に設けられ、金属ケースを内包へかしめることによって封口板の鍔部１ｂが絶縁体を介して封口されているものである。
【０００９】
図２に、本発明の封口板１と従来のかしめ式封口板２を用いた円筒型アルカリ蓄電池の断面図を示す。
【００１０】
極板群３の上部空間４を比較すると本発明の封口板を用いた方が、フィルタ部およびかしめ部の厚みが薄いことで、電池内空間を増加させることができ、円筒型アルカリ蓄電池の高容量化を図ることができる。
【００１１】
本発明の封口板製造工程の模式図を図３に示し、以下に説明する。第１工程として、ガス排気口５を有するキャップ状端子６の中央に弁体７を配置し、第２工程として開口部側から軸方向に押圧力を付与した状態で、キャップ状端子６を回転させながら溝付け用ローラ８をキャップ状端子６の側部から半径内方向に移動させ、環状溝部を形成する。第３工程として、キャップ状端子の上下から押圧力を付与し、所定の高さに調整し、環状溝部の上部と下部を密着し、かつ、この下部を鍔部と連続して水平に設けて、本発明の封口板を得ることができる。
【００１２】
この製造方法にすることで、従来のキャップとフィルターとの間に弁体を挟んでかしめ、あるいは溶接する封口板製造方法と比較して、部品を低減し、溶接工程を削減することで製造コストを低減することができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、従来のかしめ式封口板と比較して電池内空間を向上させ、且つキャップとフィルターを溶接する方式の封口板と比較して、製造コストを低下させた封口板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の封口板の縦断面図
【図２】  本発明、及び従来の実施の形態における電池の縦断面図
【図３】  本発明の封口板の製造工程図
【符号の説明】
１  本発明の封口板
１ａ  キャップ部
１ｂ  鍔部
１ｃ  溝部
１ｄ  ガス抜き穴
１ｅ  ガス排気孔
２  従来のかしめ式封口板
３  極板群
４  電池の上部空間
５  ガス排気孔
６  キャップ状端子
７  弁体
８  溝付け用ローラ
【図１】
0004055413.tif 000002
【図２】
0004055413.tif 000003
【図３】
0004055413.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリフェニルスルホンおよび親水性ポリビニルピロリドンの水溶性有機溶媒溶液よりなる紡糸原液を用い、中空糸膜を製造するに際し、ポリフェニルスルホンに対するポリビニルピロリドンの配合比率が80重量%以上であり、かつ親水性有機溶媒がジメチルホルムアミドである紡糸原液が用いられることを特徴とするポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法。
【請求項２】
ポリフェニルスルホンが10〜30重量%を占め、ポリビニルピロリドンが8〜30重量%を占め、またジメチルホルムアミドが60〜80重量%を占める配合割合の紡糸原液が用いられる請求項１記載のポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法。
【請求項３】
約5重量%以下の水が配合された紡糸原液が用いられる請求項２記載のポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法。
【請求項４】
請求項１、２または３記載の方法で製造されたポリフェニルスルホン中空糸膜よりなる限外ロ過膜。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法に関する。更に詳しくは、限外ロ過膜などとして好適に使用されるポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリフェニルスルホン中空糸膜は、一般的に多く使用されているポリスルホン中空糸膜と比較して、耐薬品性、耐熱性などの点でよりすぐれているものの、膜設計時の配合比率、配合剤、配合条件等の許容範囲が狭く、限外ロ過膜などとして好適に使用される中空糸膜が容易に得られないという問題がみられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、強度の低下やピンホール発生の原因となり得るフィンガー構造やボイド構造を全く含まず、限外ロ過膜などとして好適に用いられるポリフェニルスルホン中空糸膜の製造法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、ポリフェニルスルホンおよび親水性ポリビニルピロリドンの水溶性有機溶媒溶液よりなる紡糸原液を用い、中空糸膜を製造するに際し、ポリフェニルスルホンに対するポリビニルピロリドンの配合比率が80重量%以上であり、かつ親水性有機溶媒がジメチルホルムアミドである紡糸原液を用いてポリフェニルスルホン中空糸膜を製造することによって達成される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
ポリフェニルスルホンは、以下に示されるくり返し単位
0004075236.tif 000002
即ちビフェニレン基を有し、イソプロピリデン基を有しないものであり、実際には市販品、例えばテイジンアモコ製品RADEL Rシリーズのもの等をそのまま使用することができる。
【０００６】
ポリフェニルスルホンを製膜成分とする紡糸原液は、そこに親水性ポリビニルピロリドンおよび水溶性有機溶媒が配合され、本発明においては水溶性有機溶媒としてジメチルホルムアミドが用いられる。ジメチルホルムアミドと同様に、この種の紡糸原液の水溶性有機溶媒として用いられているジメチルアセトアミドを用いると、本発明で規定されているようなポリビニルピロリドン/ポリフェニルスルホン比が用いられても、断面にボイド構造を有する中空糸膜しか得られず、限外ロ過膜として使用することはできない。
【０００７】
紡糸原液は、ポリフェニルスルホンが約10〜30重量%、好ましくは約15〜25重量%、ポリビニルピロリドンが約8〜30重量%、好ましくは約12〜20重量%を占めるような配合割合のものが用いられ、更にそこに約5重量%以下、好ましくは約1〜3重量%を占めるような割合の水を配合して用いることができる。
【０００８】
このような配合組成を有する紡糸原液において、用いられるポリビニルピロリドンの平均分子量にもよるが、一般にはポリフェニルスルホンに対するポリビニルピロリドンの配合比率が80重量%以上、好ましくは80〜90重量%となるような配合割合で用いられる。この配合比率がこれ以下では、膜断面にフィンガー構造やボイド構造の生成が避けられない。
【０００９】
かかる紡糸原液を用いての乾湿式紡糸は、必要に応じて水によって代表される水性液を芯液として用い、通常の乾湿式紡糸法によって中空糸膜状に紡糸される。紡糸された中空糸膜は、やはり水によって代表される凝固浴(ゲル化浴)中で凝固される。
【００１０】
【発明の効果】
耐薬品性、耐熱性などにすぐれたポリフェニルスルホンを製膜原液として用い、断面構造が完全に網目状になっており、強度の低下やピンホールの発生原因となり得るフィンガー構造やボイド構造を全く形成させず、従って限外ロ過膜としての各基本性能を十分に満足させるポリフェニルスルホン中空糸膜を、本発明方法によって製造することができる。
【００１１】
【実施例】
次に、実施例について本発明を説明する。
【００１２】
実施例
(a)ポリフェニルスルホン                          17.8重量部
(テイジンアモコ製品RADEL R5000)
(b)ポリビニルピロリドン K-30                     14.9  〃
(BASF社製品;平均分子量約40000)
(c)水                                             1.0  〃
(d)ジメチルホルムアミド                          66.3  〃
以上の各成分よりなり、(b)成分/(a)成分の比が83.7%の紡糸原液を用い、水を芯液として、線速40m/分で乾湿式紡糸を行ない、得られた中空糸膜を121℃の加圧熱水で1時間洗浄し、乾燥させた。
【００１３】
得られたポリフェニルスルホン中空糸膜(外径1.50mm、内径0.90mm)について、電子顕微鏡でその断面を観察すると、完全に網目状となっていて、強度の低下やピンホール発生の原因となり得るフィンガー構造やボイド構造を全く含まず、またその純水透過係数は6.5ml/cm2/hrであり、分画分子量(ポリエチレングリコール換算)は20000、引張強さは550g/本であった。
【００１４】
比較例１〜３
実施例において、紡糸原液の組成が次のように変更された。ただし、比較例3では(d)成分としてジメチルホルムアミドの代りに、ジメチルアセトアミドが用いられた。得られたポリフェニルスルホン中空糸膜(外径1.50mm、内径0.90mm)について、実施例と同様に断面の観察および測定が行われた。
0004075236.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
面状の感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付ける感圧センサ（２０）の取付方法であって、
前記感圧センサ（２０）に、前記感圧センサ（２０）の形状を保持可能な形状保持部材（２４）を取り付けた後、前記感圧センサ（２０）を前記シート座部（１２）に取り付け、その後、前記感圧センサ（２０）から前記形状保持部材（２４）を取り除くことを特徴とする感圧センサの取付方法。
【請求項２】
前記形状保持部材（２４）は薄膜シート状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の感圧センサの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート座部に搭載され、着座者の着座状態を検出する感圧センサの取付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、着座者の着座状態を検出するためのセンサとして、シート座部に搭載される面状の感圧センサがある。この感圧センサによりシート座部における圧力分布を検出し、シートに人が座っているかどうか、あるいはシートに座っているのが大人であるか子供であるか等を判断することができる。
【０００３】
このような感圧センサは、配線部と複数のセンサ部とが面状に形成されており、人がシートに座ることによってシート座部に生ずる圧力の変化を抵抗値の変化として検出している。
【０００４】
この感圧センサのシート座部への取り付け作業は、シート座部における座部本体に感圧センサを固定した後、シート表皮で覆うことによりなされる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、感圧センサは配線部とセンサ部とが枝状に構成されているため、感圧センサの全体形状を保持することが困難であり、感圧センサをシート座部に取り付ける際に位置決め時等における作業性の悪化を招くという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑み、感圧センサをシート座部に取り付ける際に、感圧センサの形状を保持できるようにして作業性を向上させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、面状の感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付ける感圧センサ（２０）の取付方法であって、感圧センサ（２０）に、感圧センサ（２０）の形状を保持可能な形状保持部材（２４）を取り付けた後、感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付け、その後、前記感圧センサ（２０）から前記形状保持部材（２４）を取り除くことを特徴としている。
【０００８】
このように、感圧センサ（２０）に形状保持部材（２４）を取り付けることで、感圧センサ（２０）の全体形状を容易に維持することが可能となり、感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付ける際に、位置決め等の作業性を向上させることが可能となる。また、感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付けた後に、形状保持部材（２４）を残留させると、着座者に違和感を与えて座り心地を損なう場合がある。そこで、感圧センサ（２０）をシート座部（１２）に取り付けた後、感圧センサ（２０）から形状保持部材（２４）を取り除くことにより、座り心地を損なうことを防止することができる。
上記形状保持部材（２４）は、具体的には請求項２に記載の発明のように、薄膜シート状に形成することができる。
【０００９】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の感圧センサ取付構造を車両用シートに適用した実施形態について図１から図３に基づいて説明する。この車両シートに取り付けた感圧センサは、乗員の着座状態を判断し、例えば、シートに人が着座していない場合には、エアバッグの作動を防止したり、あるいは乗員が大人か子供かを判断して、エアバッグ作動時のエアバッグの展開エネルギを制御するためのセンサとして用いられる。
【００１１】
図１は車両用シート１０の構成を示している。シート１０は、シート背もたれ部１１およびシート座部１２とから構成されている。シート座部１２は、座部本体１３と座部本体１３を覆うシート表皮１４とから構成されている。座部本体１３とシート表皮１４との間には、乗員の着座状態を検出するための感圧センサ２０が配置されている。
【００１２】
図２は感圧センサ（メンブレン状体重センサ）２０の構成を示している。感圧センサ２０は、シート状部材をなす樹脂フィルム２１の表面には複数のセンサ部（感圧部）２２および配線部２３が形成された構成となっている。複数のセンサ部２２は面状に配置されており、個々のセンサ部２２はそれぞれに加えられた圧力に応じた電気信号を出力する。これにより、シート座部のどの位置にどのぐらいの圧力が加えられたかを検出できる。
【００１３】
感圧センサ２０は、センサ部２２および配線部２３とが枝状に形成されており、単独の状態ではシート座部１２への取り付け時等において、感圧センサ２０の形状を保持することが困難である。そこで、本実施形態では、感圧センサ２０は単独で組み立てられた後、粘着材等によって形状保持部材である薄膜シート２４に貼り付けられている。
【００１４】
図３は、上記構成の感圧センサ２０のシート座部１２への取り付け工程を示している。図３（ａ）に示すように、薄膜シート２４に貼り付けられた感圧センサ２０を、座部本体１３上に粘着材等を利用して取り付けた後、矢印Ａに示すように薄膜シート２４を感圧センサ２０から引き剥がして取り除く。次に、図３（ｂ）に示すように座部本体１３にシート表皮１４を被せることで、感圧センサ２０のシート座部１２への組み付け作業を終了する。
【００１５】
以上のように、感圧センサを、シート座部に取り付ける前に、予め形状保持部材である薄膜シートに貼り付けておくことにより、感圧センサの全体形状を容易に保持することが可能となる。これにより、感圧センサ取付時において感圧センサの持ち運びや位置決め等を容易に行うことができ、作業性を向上させることが可能となる。また、感圧センサ２０をシート座部１２に取り付けた後、感圧センサ２０から薄膜シート２４を取り除くことにより、乗員に違和感を与えて座り心地を損なうことを防止できる。
（他の実施形態）
なお、上記実施形態では、薄膜シートの形状保持部材を用いたが、これに限らず、ネット状の形状保護部材を用いてもよい。また、上記実施形態では、形状保持部材として感圧センサと同程度の大きさの薄膜シートを用いたが、ロール状の薄膜シートに感圧センサを貼り付けておき、感圧センサをシート座部に取り付ける際に、必要分を切り取って使用するようにしてもよい。
【００１６】
また、上記実施形態では、感圧センサの取り付け構造を車両用シートに適用したが、例えば介護用ベッドに適用して、介護用ベッド上の被介護者の体重の分布を検知するために用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の感圧センサの取付構造を示す斜視図である。
【図２】感圧センサの斜視図である。
【図３】感圧センサをシート座部に取り付ける工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１０…シート、１１…シート背もたれ部、１２…シート座部、２０…感圧センサ、２２…センサ部、２３…配線部、２４…薄膜シート（形状保持部材）。
【図１】
0004075240.tif 000002
【図２】
0004075240.tif 000003
【図３】
0004075240.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動子、
前記振動子によって振動させられる振動板、および
前記振動板の上に配置される共鳴用円筒を含むスピーカであって、
前記振動子を中心として気柱共鳴周波数の異なる複数の前記共鳴用円筒を同心円状に配置した、スピーカ。
【請求項２】
前記振動子に近い部分に気柱共鳴周波数の高い前記共鳴用円筒を配置し、前記振動子から遠ざかるにしたがって気柱共鳴周波数の低い前記共鳴用円筒を配置した、請求項１に記載のスピーカ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はスピーカに関し、特にたとえば、振動子によって放射される音に不足する周波数域を補完する音響増幅器を有するスピーカに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスピーカにおいて、音響増幅器としては、たとえばメガホン、フロントロードホーン、バックロードホーンなどがある。ホーンの形状としては、たとえば図４に示すようなストレートホーンなどがあるが、これ以外にもエクスポーネンシャルホーンやハイパブリックホーンなどがある。このようなホーン１のスロート部２に振動子が配置され、振動子の振動によって放射される音響エネルギがホーン１の軸上に集中し、それによって音圧が高められる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなホーンを用いたスピーカでは、ホーンの形状などの設計および製作が難しい。また、外圧の変化がホーンのスロート部に集中し、この部分に配置された振動子が破損しやすい。
【０００４】
それゆえに、この発明の主たる目的は、設計が容易で、十分な音響増幅効果を有するスピーカを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は、振動子と、振動子によって振動させられる振動板と、振動板の上に配置される共鳴用円筒とを含むスピーカであって、振動子を中心として気柱共鳴周波数の異なる複数の共鳴用円筒を同心円状に配置した、スピーカである。
このようなスピーカにおいて、振動子に近い部分に気柱共鳴周波数の高い共鳴用円筒を配置し、振動子から遠ざかるにしたがって気柱共鳴周波数の低い共鳴用円筒を配置した構造とすることができる。
【０００６】
共鳴用円筒の気柱共鳴周波数は、円筒の長さと音速によって求められる。したがって、複数の共鳴用円筒の長さを変えることにより、複数の気柱共鳴周波数を組み合わせた特性を得ることができる。
このような特性を得るために、振動子に近い部分に気柱共鳴周波数の高い共鳴用円筒、すなわち短い共鳴用円筒が配置され、振動子から遠い部分に気柱共鳴周波数の低い共鳴用円筒、すなわち長い共鳴用円筒が配置される。
【０００７】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明の実施の形態の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明のスピーカの一例を示す斜視図であり、図２はその断面図である。スピーカ１０は、振動板１２を含む。振動板１２の中央部には、振動子１４が取り付けられる。振動子１４は圧電体で形成された半球状の振動体１６を含み、その両面に電極１８，２０が形成されている。振動体１６は、電極１８側から電極２０側に向かって分極される。もちろん、振動体１６は、電極２０側から電極１８側に向かって分極されてもよい。
【０００９】
振動板１２上には、複数の共鳴用円筒２２，２４，２６，２８が取り付けられる。これらの共鳴用円筒２２〜２８は、それぞれ異なる直径を有するように形成される。そして、振動子１４を中心として、同心円状になるように、共鳴用円筒２２〜２８が配置される。共鳴用円筒２２〜２８は、それぞれ異なる長さとなるように形成される。そして、振動子１４に近い部分に短い共鳴用円筒２２が配置され、振動子１４から遠ざかるにしたがって、徐々に長い共鳴用円筒２４，２６，２８が配置される。
【００１０】
このスピーカ１０では、振動子１４の電極１８，２０に信号を与えることにより、半球状の振動体１６が全体的に膨張したり縮小したりするような呼吸振動をする。このような振動により、振動子１２の表面から音が放射され、それにともなって振動板１６も振動する。このとき、各共鳴用円筒２２，２４，２６，２８では、それぞれの気柱共鳴周波数で共鳴する。
【００１１】
一端開放型の円筒の気柱共鳴周波数ｆは、ｆ＝Ｃ／４Ｌで求められる。ここで、Ｃは音速であり、Ｌは円筒の長さである。したがって、円筒の長さが短い場合に気柱共鳴周波数が高く、円筒の長さが長い場合に気柱共鳴周波数が低くなる。つまり、図１に示すスピーカ１０では、内側の共鳴用円筒２２の気柱共鳴周波数が最も高く、外側の共鳴用円筒２８の気柱共鳴周波数が最も低い。
【００１２】
このスピーカ１０の音圧特性が、図３に示されている。図３からわかるように、半球状の振動子１４のみの場合には、ある周波数における音圧が高く、１つの山のような特性となっている。ところが、最も内側にある長さＬ１の共鳴用円筒２２によって、振動子１４による音圧のピークより少し低い周波数にピークが形成される。同様に、長さＬ２，Ｌ３，Ｌ４を有する共鳴用円筒２４，２６，２８によって、低い周波数にピークが形成される。したがって、スピーカ１０全体としては、それぞれのピークを合成したほぼフラットな音圧特性を得ることができる。
【００１３】
このように、このスピーカ１０では、広い周波数域において、ほぼフラットな音圧特性を得ることができる。しかも、音響増幅を行うために、複雑な形状のホーンを形成する必要がなく、円筒の長さを調整するだけでよく、設計および製作が容易である。また、このような構造では、振動子１４に与えられる外圧の影響が小さく、振動子１４が破損しにくい。
【００１４】
なお、振動子１４としては、半球状の圧電振動子に限らず、たとえばボイスコイルとマグネットとを用いて振動板を振動させる振動子のような、他の種類の振動子を用いることができる。
【００１５】
【発明の効果】
この発明によれば、広い周波数域において、ほぼフラットな音圧特性を得ることができ、しかも設計および製作が容易なスピーカを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のスピーカの一例を示す斜視図である。
【図２】図１に示すスピーカの断面図である。
【図３】図１に示すスピーカの音圧特性を示すグラフである。
【図４】従来のスピーカに用いられるホーンの一例を示す図解図である。
【符号の説明】
１０  スピーカ
１２  振動板
１４  振動子
１６  振動体
１８，２０  電極
２２，２４，２６，２８  共鳴用円筒
【図１】
0004075244.tif 000002
【図２】
0004075244.tif 000003
【図３】
0004075244.tif 000004
【図４】
0004075244.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右方向および前後方向に沿っての移動が可能なごとくベースに装着されたフレームと、下端がフレーム上に装着された少なくとも２個のコラムと、コラムの上端を連結するブリッジと、コラムに上下動可能に支持され、下端に角のみを取り付けたヘッド部と、ベースの下方に設けられ、少なくとも一方が他方に向かっての移動が可能な可動バイスからなる一対のバイスとを備えた角のみ機において、
ニードルピンが装着された表面、ニードルピンが装着されていない裏面を有するサブバイスの表面または裏面が前記一対のバイスの対向面に位置するようにサブバイスをバイスに回転可能に取り付けたことを特徴とする角のみ機のバイス機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は角のみ機のバイス機構に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の角のみ機を図１、図８〜１０を用いて説明する。角のみ機により、硬木１３に角穴１４を加工する場合、角穴１４をあける角のみ５の推力が大きくなるため、通常よりも強い挟持力が必要となる。通常使用しているバイス２６、２７では、挟持力が不足し、硬木１３から角のみ機がすべってしまい穴加工ができなくなる恐れがある。このため、挟持力を向上させる目的で、バイス固定ボルト２５を外し通常のバイス２６、２７を取り外し、ニードルピン１６が装着された硬木用バイス７、８に交換して硬木１３を挟持するようにしているのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、通常使用しているバイス２６、２７からニードルピン１６が装着された硬木用バイス７、８を使用する場合、工具を使用しボルト２５を外して硬木用バイス７、８と交換するため、作業効率が悪く不便であった。また、硬木１３を加工後、軟木を加工する場合は通常のバイス２６、２７に交換する必要があり、同様の問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、工具を使用せず、ワンタッチで挟持力の違うバイスに変更できるようにして作業効率を向上することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ニードルピンが装着された表面、ニードルピンが装着されていない裏面を有するサブバイスの表面または裏面が前記一対のバイスの対向面に位置するようにサブバイスをバイスに回転可能に取り付けることにより達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のバイス機構を一実施形態を示す図１〜図７により説明する。
【０００７】
フレーム１５上には２本のコラム２が垂設され、コラム２は上端をブリッジ３により連結固定されている。ヘッド部４はコラム２に上下動可能に支持され、下端に角のみ５を取り付けている。ヘッド部４はブリッジ３内のモータ６により昇降される。
【０００８】
フレーム１５はベース１のコ字形状の溝（図７参照）に左右方向に沿って移動可能に嵌合され、ベース１の下方には一対のバイス１７、１８が設けられている。バイス１７、１８には適所に穴２１が設けられ、穴２１部にはシャフト２０を軸心としてサブバイス１９が回転可能に取り付けられている。サブバイス１９は、図３に示すごとく、片面すなわち表面にニードルピン１６が装着させ、他面すなわち裏面にはニードルピン１６が装着されていない。サブバイス１９上面にはストッパピン２２に嵌合する穴が設けられ、バイス１７、１８上部には、サブバイス１９固定用のストッパピン２２をスプリング２３にて下方向に加圧された状態で配設する。これらバイス１７、１８は被加工材例えば硬木１３の側面を挟持するように対向して設けられ、少なくとも一方がベース１に移動可能に取り付けられている。
【０００９】
上記構成において、軟木を加工後、硬木１３を加工する場合、バイス１７、１８上部に配設したストッパピン２２を引き上げ、サブバイス１９の固定を解除後、サブバイス１９を指で押して１８０度回転させ、ニードルピン１６が装着された表面が対向するようにした後、ストッパピン２２を放すとストッパピン２２を下方向に加圧するスプリング２３にてストッパピン２２が押し下げられ、サブバイス１９に設けた穴２４に嵌合しサブバイス１９を固定する。この後、硬木１３上に角のみ機を載せ、バイス１７に硬木１３の一側面を当接させ、他方のバイス１８をハンドル９で移動させて硬木１３の他の側面に当接させる。増し締めレバー１０により硬木１３と角のみ機を固定する。フレーム１５を横送りハンドル１１、レバー１２により左右前後方向に移動させて加工位置に合わせる。この状態でモータ６を起動してヘッド部４を下降させ、角のみ５により硬木１３に角穴１４を加工する。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、工具を使用することなく、ワンタッチで挟持力の違うバイスに変更することができ、作業効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明バイス機構を採用した角のみ機の一実施形態を示す正面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】図２の側面図。
【図４】図２のＣ部拡大図。
【図５】図２のＢ−Ｂ線断面図。
【図６】図５のサブバイスを１８０°回転させた図５相当図。
【図７】図１のＥ−Ｅ線断面図。
【図８】従来の角のみ機のバイス部の一例を示す正面図。
【図９】従来のニードルピンが装着されていない通常のバイスの一例を示す一部断面表面図。
【図１０】従来のニードルピン付きの硬木用バイスの一例を示す一部断面表面図。
【符号の説明】
１はベース、２はコラム、３はブリッジ、４はヘッド部、５は角のみ、１３は硬木、１５はフレーム、１６はニードルピン、１７、１８はバイス、１９はサブバイス、２０はシャフト、２１、２４は穴、２２はストッパピン、２３はスプリング。
【図１】
0004075305.tif 000002
【図２】
0004075305.tif 000003
【図３】
0004075305.tif 000004
【図４】
0004075305.tif 000005
【図５】
0004075305.tif 000006
【図６】
0004075305.tif 000007
【図７】
0004075305.tif 000008
【図８】
0004075305.tif 000009
【図９】
0004075305.tif 000010
【図１０】
0004075305.tif 000011
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体パターンの表面に塗布した液体レジストを紫外線で露光し、アルカリ現像・水洗・乾燥をした後、熱硬化するレジスト被膜の製造方法において、
アルカリ現像後のＮａイオンを排除して、絶縁抵抗の低下を防止するために、水洗用液のＣａイオン濃度を１７〜２０ｍｇ／Ｌにしたことを特徴とするレジスト被膜の製造方法。
【請求項２】
水洗用液は、イオン交換による純水にＣａＣｌ2を添加して作製されることを特徴とする請求項１記載のレジスト被膜の製造方法。
【請求項３】
導体パターンの表面に塗布した液体レジストを紫外線で露光しアルカリ現像後、Ｎａイオンを排除して、絶縁抵抗の低下を防止するために、水洗に用いる水洗用液であって、Ｃａイオン濃度が１７〜２０ｍｇ／Ｌであることを特徴とする水洗用液。
【請求項４】
水洗用液は、ＣａＣｌ2を添加したことを特徴とする請求項３記載の水洗用液。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント配線板を製作する過程において、導体パターンの表面にレジスト被膜を形成するためのレジスト被膜の製造方法及び水洗用液に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プリント配線板を製作する過程においては、導体パターンの表面に液体レジストを塗布し、露光した後、Ｎａ2ＣＯ3によるアルカリ現像を行い、数回の水洗を行った後、熱硬化してレジスト被膜を形成している。
【０００３】
この水洗に使用する水は、一般に地下水を汲み上げて使用している。
【０００４】
然しながら、近年、地下水が不足し、成分も不安定となっているので、プリント配線板の品質を維持するために地下水をそのまま使用することができなくなっている。
【０００５】
そこで、製造業者においては、イオン塔を建設してイオン交換により生成した純水（以降単にイオン水という）を利用している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上述のイオン水による水洗を行った場合、プリント配線板の絶縁抵抗が低下するという新たな問題が発生した。
【０００７】
この原因に関して種々調査した結果、アルカリ現像におけるＮａが完全に排除されていないということが判明した。Ｎａイオンは極めて微量でも絶縁不良を起こす。
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的は、プリント配線板の絶縁抵抗が低下する虞のないレジスト被膜の製造方法及び水洗用液を提供するにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明が採った手段は、実施例で使用する符号を付して説明すると、請求項１の発明は、導体パターン３の表面に塗布した液体レジスト４を露光し、アルカリ現像・水洗・乾燥をした後、熱硬化するレジスト被膜の製造方法において、
アルカリ現像後の水洗用液のＣａイオン濃度を１７〜２０ｍｇ／Ｌにしたので、現像液に含まれるＮａを排除して、絶縁抵抗の低下を防止できる。
【００１０】
その他に、Ｃａ，Ｍｇ，Ｓｒ，Ｂａ，Ｒａでも上記濃度範囲で効果が認められた。
また、請求項２の発明は、水洗用液は、イオン交換による純水にＣａＣｌ2 を添加して作製されるところに特徴を有する。
【００１１】
請求項３の発明は、導体パターンの表面に塗布した液体レジストを露光しアルカリ現像後、水洗に用いる水洗用液であって、Ｃａイオン濃度が１７〜２０ｍｇ／Ｌであるところに特徴を有する。
【００１２】
請求項４の発明は、水洗用液は、ＣａＣｌ2を添加したところに特徴を有する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例につき図面を参照して説明する。
【００１４】
図１は本発明の製造方法によりレジスト被膜４が形成されたプリント配線板１の断面図を表すもので、基板２の表面に導体パターン３が形成されており、これの表面にレジスト被膜４が後述の工程を経て形成されている。このレジスト被膜４には所定の位置に開口部５が形成されている。
【００１５】
尚、開口部５の形状は、図２及び図３に示す形状であってもて良い。
【００１６】
次に、本発明に係るレジスト被膜の製造方法に関して説明する。図４に示すように、導体パターン３を前処理した後、その表面に液体レジストを印刷する。そして、これを紫外線で３００〜９００ｍＪ露光する。
【００１７】
つぎに、Ｎａ2ＣＯ3によるアルカリ現像を行い、この溶液をリンスした後、それぞれ５〜３０秒間の水洗を数回行う。この水洗用の溶液は、イオン交換により生成された純水にＣａＣｌ2 を添加してＣａイオン濃度を１７〜２０ｍｇ／Ｌにした水溶液が利用される。
【００１８】
そして、液切りして乾燥し、最後に紫外線硬化、熱硬化を行う。
【００１９】
つぎに、水洗溶液のＣａイオン濃度とＮａとの関係に関して説明する。図５は、Ｃａイオン濃度とＮａ残渣量との関係を示す。これによれば、Ｃａイオン濃度を１７ｍｇ／Ｌ以上に設定すれば、Ｎａの残渣量を０にすることができる。
【００２０】
しかし、Ｃａイオン濃度が２０ｍｇ／Ｌであっても、水溶液を繰り返し使用すると、図６に示すようにＮａ残渣量は漸次増加するので、水溶液の使用限度を設定して常時管理する必要がある。
【００２１】
【発明の効果】
請求項１及び２の発明は、導体パターンの表面に塗布した液体レジストを露光し、アルカリ現像・水洗・乾燥をした後、熱硬化するレジスト被膜の製造方法において、
アルカリ現像後の水洗用液のＣａイオン濃度を１７〜２０ｍｇ／Ｌにしたので、現像液に含まれるＮａを排除して、絶縁抵抗の低下を防止できるという優れた効果を奏するものである。
【００２２】
請求項３及び４の水洗用液は、Ｃａイオン濃度を１７〜２０ｍｇ／Ｌにしたので、アルカリ現像液に含まれるＮａを排除して、絶縁抵抗の低下を防止できるという優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  プリント配線板の断面図である。
【図２】  開口部の他の実施例における断面図である。
【図３】  開口部の異なる実施例における断面図である。
【図４】  レジスト被膜の製造工程を示す図である。
【図５】  水洗溶液のＣａイオン濃度とＮａ残渣量の関係を示す図である。
【図６】  処理枚数に対するＮａ残渣量の関係を示す図である。
【符号の説明】
１  プリント配線板
２  基板
３  導体パターン
４  レジスト被膜
５  開口部
６  めっき膜
【図１】
0004075005.tif 000002
【図２】
0004075005.tif 000003
【図３】
0004075005.tif 000004
【図４】
0004075005.tif 000005
【図５】
0004075005.tif 000006
【図６】
0004075005.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直流電源に接続された発振トランスの１次コイルに発振トランジスタのコレクタを接続すると共に、該発振トランスに内蔵させた励磁コイルを発振トランジスタのベースに接続し、発振トランジスタを連続して開閉させることにより発振トランスの２次コイルに高電圧の高周波信号を発生させる高周波発振回路において、上記１次コイルと発振トランジスタのコレクタとの間に、ダイオードをコレクタ電流に対して順方向に介設したことを特徴とする発振トランジスタを用いた高周波発振回路。
【請求項２】
上記２次コイルの出力信号は、ガスバーナの炎を検知するフレームロッドに供給されることを特徴とする請求項１記載の発振トランジスタを用いた高周波発振回路。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばフレームロッドに高電圧の高周波信号を供給するための発振トランジスタを用いた高周波発振回路に関する。
【０００２】
【従来の技術】
直流電源に接続された発振トランスの１次コイルに発振トランジスタのコレクタを接続すると共に、該発振トランスに内蔵させた励磁コイルを発振トランジスタのベースに接続し、発振トランジスタを連続して開閉させることにより発振トランスの２次コイルに高電圧の高周波信号を発生させる高周波発振回路が知られている。このような回路では、発振トランジスタのベース−エミッタ間にマイナス電圧がかかることによる発振トランジスタの破壊を防止するために、発振トランジスタのベース−エミッタ間に逆ダイオードを接続する方法が一般に行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしこのような従来の回路構成では、コレクタに印加される電圧がマイナスの時に、発振トランジスタのベース−コレクタ間に生じる寄生ダイオードの作用により電流ループが生じ、発振トランジスタのコレクタでの発振波形のマイナス成分がベース−エミッタ間に影響を与える。そのため２次側コイルの出力電圧を上げるために抵抗定数を下げると２次コイルから出力される波形の歪みが大きくなる。
【０００４】
そこで本発明は、上記の問題点に鑑み、抵抗係数を下げ２次コイルの出力電圧を高くしても２次コイルの出力波形が歪まない発振トランジスタを用いた高周波発振回路を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、直流電源に接続された発振トランスの１次コイルに発振トランジスタのコレクタを接続すると共に、該発振トランスに内蔵させた励磁コイルを発振トランジスタのベースに接続し、発振トランジスタを連続して開閉させることにより発振トランスの２次コイルに高電圧の高周波信号を発生させる高周波発振回路において、上記１次コイルと発振トランジスタのコレクタとの間に、ダイオードをコレクタ電流に対して順方向に介設したことを特徴とする。
【０００６】
コレクタ電流に対して順方向のダイオードは寄生ダイオードの電流ループに対して逆方向になる。そのため、該ダイオードにより寄生ダイオードの電流ループが遮断される。
【０００７】
ところで、上記２次コイルの出力信号は、例えばガスバーナの炎を検知するフレームロッドの電極に供給される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１を参照して、１は炎検出装置であり、ガスバーナＢの炎Ｆに接触する位置に取り付けた電極１１が接続されている。炎Ｆには整流作用があり、電極１１に炎Ｆが接触する状態では、電極１１とガスバーナＢとの間に炎Ｆを介して電流が流れる。該電流を炎検出装置１で検出することによりガスバーナＢが点火状態であるか消火状態であるかを検出することができる。該炎検出装置１には直流電源ＤＣから供給される直流電力を高電圧の高周波信号に変換する高周波発振回路２が内蔵されている。図２に示すように、該高周波発振回路２の出力は電流検知回路１０を介して電極１１に供給される。該高周波発振回路２は発振トランス３を有している。該発振トランス３には励磁コイル３１と１次コイル３２と２次コイル３３とが巻回されている。励磁コイル３１の一端Ｌ３は直流電源ＤＣのプラス側電極に接続され、他端Ｌ１はエミッタ接地の発振トランジスタ４のベースに対して抵抗を介して接続されている。また、１次コイル３２の一端Ｌ２はダイオード５を介して発振トランジスタ４のコレクタに接続されている。該ダイオード５は１次コイルから発振トランス４のコレクタに向かうコレクタ電流に対して順方向になるように接続されている。尚、１次コイル３２の他端は励磁コイル３１の一端Ｌ３と同じく直流電源ＤＣのプラス側電極に接続されている。また、２次コイル３３の一端Ｌ６は接地され他端Ｌ４は上記電流検知回路１０に接続されている。４１はベース−エミッタ間に接続された逆ダイオードであり、ベース−エミッタ間にマイナス電圧がかかることによる発振トランジスタ４の破壊を防止するためのものである。
【０００９】
本発明では上記ダイオード５を１次コイル３２と発振トランジスタ４との間に直列に介設したので、発振トランジスタ４のベース-コレクタ間の寄生ダイオードによる電流ループを遮断することができる。図３は本発明による高周波発振回路の電流波形であり、図４はダイオード５を設けない従来の高周波発振回路における信号波形を示す。Ｗ１及びＷ１’は共に１次コイル３２の一端Ｌ２の電圧波形に相当する発振トランジスタ４のコレクタ-エミッタ間の電圧波形を示し、Ｗ２及びＷ２’は２次コイル３３の出力信号の波形を示す。図３及び図４から明らかなごとく、ダイオードを介設しない従来のものではＷ２’のマイナス部分の波形が歪んであるが、本発明ではダイオード５を介設することにより寄生ダイオードによる電流ループを遮断することにより２次コイル３３の出力信号Ｗ２の波形の歪みを小さくすることができる。
【００１０】
ところで、上記実施の形態の直流電源ＤＣとして直流電源回路や乾電池を用いることができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明は、発振トランスと発振トランジスタとを用いて直流電源から高周波信号を発信する高周波発振回路で、発振トランジスタの寄生ダイオードに起因する電流ループを遮断することにより、発振トランスの１次側に供給される信号の波形の歪みを小さくすることによって発振トランスの２次側から出力される信号の波形が歪まないようにした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の構成を示す図
【図２】高周波発振回路の構成を示す回路図
【図３】１次コイル側及び２次コイル側の信号波形を示す図
【図４】従来の高周波発振回路における信号波形を示す図
【符号の説明】
１  炎検出装置
２  高周波発振回路
３  発振トランス
４  発振トランジスタ
５  ダイオード
【図１】
0004075969.tif 000002
【図２】
0004075969.tif 000003
【図３】
0004075969.tif 000004
【図４】
0004075969.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
横倒しに固定されたホイールの上方に空気入りタイヤを配置し、タイヤマウンター機のビード落しローラーによって前記空気入りタイヤのビード部を周上に沿って圧着させながら前記ホイールのリムに嵌合させるタイヤリム組立体の製造方法において、
前記空気入りタイヤを前記リムに嵌合するに際して、あらかじめ前記ビード落しローラーに対面する前記ビード部におけるビードトウ部のタイヤ内面側表面に、該ビードトウ部の先端部からビードコアの上端部分まで延長させてタイヤ径方向の外側に少なくとも５ｍｍ以上の範囲にわたり潤滑剤を塗布しておくタイヤリム組立体の製造方法。
【請求項２】
前記潤滑剤の厚さを０．１〜１μｍにした請求項１に記載のタイヤリム組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤリム組立体の製造方法に関し、さらに詳しくは、タイヤマウンター機を使用して空気入りタイヤをリムに嵌合する際に、空気入りタイヤのビード部の損傷を防止するタイヤリム組立体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤをホイールのリムに自動的に嵌める装置として、タイヤマウンター機が使用されている。一般に、図２に示すように、横倒しに固定されたホイールの上方から空気入りタイヤ１が嵌め込まれ、タイヤマウンター機のビード落しローラー２１等によって空気入りタイヤ１のビード部２を周上に沿って圧着させながら、空気入りタイヤ１をホイールのリム１１に嵌合させている。しかし、図２に示すように、空気入りタイヤ１の上側のビード部２を、リム１１の上側に嵌め込む際に、ビードトウ部３がリム１１のリムフランジ先端部１２に引っ掛かりやすく、ビードトウ部３が切れてしまう等ビード部２が損傷しやすいという問題があった。通常は、シリコーンオイルや石鹸水等の潤滑剤４は、ビード部２のタイヤ内面側ではなく、タイヤ外面側に塗布されるため、これでは図２の状況では、ビード部２の損傷を抑えることは難しい（特開平３−２７９００８号公報等参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、タイヤマウンター機を使用して空気入りタイヤをリムに嵌合する際に、空気入りタイヤのビード部の損傷を防止するタイヤリム組立体の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述する課題を解決するための本発明のタイヤリム組立体の製造方法は、横倒しに固定されたホイールの上方に空気入りタイヤを配置し、タイヤマウンター機のビード落しローラーによって前記空気入りタイヤのビード部を周上に沿って圧着させながら前記ホイールのリムに嵌合させるタイヤリム組立体の製造方法において、前記空気入りタイヤを前記リムに嵌合するに際して、あらかじめ前記ビード落しローラーに対面する前記ビード部におけるビードトウ部のタイヤ内面側表面に、該ビードトウ部の先端部からビードコアの上端部分まで延長させてタイヤ径方向の外側に少なくとも５ｍｍ以上の範囲にわたり潤滑剤を塗布しておくことを特徴とする。
【０００５】
また、上述する構成において、前記潤滑剤の厚さを０．１〜１μｍにするとよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について図面を参照しながら詳細に説明する。本発明のタイヤリム組立体の製造方法は、図１にビード部３の断面図を示すように、まず、空気入りタイヤ１のビードトウ部３のタイヤ内面側表面に潤滑剤４が塗布される。次に、この空気入りタイヤ１を、横倒しに固定されたホイールの上方から配置し、タイヤマウンター機のビード落しローラー２１等によって空気入りタイヤ１のビード部２を周上に沿って圧着させながら、空気入りタイヤ１をホイールのリム１１に嵌合させる。ここで、潤滑剤４がビードトウ部３のタイヤ内面側表面に塗布されているため表面が滑りやすくなり、ホイールのリムフランジ先端部１２と接触しても引っ掛かりが生じにくく、ビード部２の損傷を有効に防止することができる。
【００１０】
また、潤滑剤４を塗布する範囲は、ビードトウ部３のタイヤ内面側表面の少なくともトウ先端部３ａから５ｍｍ以上、さらには図１のようにビードコア５上端にタイヤ軸方向に相対する部分までの範囲とするのが、ビード部２の損傷を有効に防止することができ好ましい。潤滑剤４を塗布する厚さは特に限定されないが、ビード部２の損傷を有効に防止するために、０．１〜１μｍ、さらには０．３〜０．７μｍとするのが好ましい。潤滑剤４の塗布は、ビードトウ部３の一部に施してもよいが、タイヤ全周にわたるのが好ましい。
【００１１】
また、潤滑剤４をホイール側に塗布してもよい。この場合は、空気入りタイヤ１のビードトウ部３が嵌合時に接触するリム１１のリムフランジ先端部１２に潤滑剤４を塗布し、これによって空気入りタイヤ１とリムフランジ先端部１２との間に滑りを生じさせ、ビード部２の損傷を防止することができる。潤滑剤４の塗布は、リムフランジ先端部１２の一部に施してもよいが、ホイール全周にわたるのが好ましい。
【００１２】
上記で用いる潤滑剤４としては、シリコーンオイル等のシリコーン樹脂、四フッ化エチレン等のフッ素樹脂や石鹸水等が挙げられ、その種類は特に限定されない。塗布する手段も特に限定されず、例えば、刷毛やスプレー等を用いればよいし、人手によっても、塗布装置によって機械的に行ってもよく、塗布装置をタイヤマウンター機に組み込んでもよい。
【００１３】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものではない。タイヤサイズ１８５／７５Ｒ１５のライトバン用空気入りタイヤをリムサイズ１５×５Ｊのホイールに嵌合する試験を行った。比較例は、潤滑剤を全く塗布せず、実施例は図１のように、トウ先端部３ａから５ｍｍの範囲に厚さ０．６μｍで全周に刷毛によって塗布した。これらのタイヤについて、タイヤマウンター機によって、それぞれ１００本のタイヤをホイールに嵌合させたところ、ビード部２が損傷した割合は以下の通りであった。
比較例＝１０％、実施例＝１％。
【００１４】
従って、本発明のタイヤリム組立体の製造方法を用いることで、空気入りタイヤをリムに嵌合する際のビード部の損傷を有効に防止することができた。
【００１５】
【発明の効果】
本発明に従って、タイヤマウンター機を使用して空気入りタイヤをリムに嵌合するに際して、あらかじめビード落しローラーに対面するビード部におけるビードトウ部のタイヤ内面側表面に、ビードトウ部の先端部からビードコアの上端部分まで延長させてタイヤ径方向の外側に少なくとも５ｍｍ以上の範囲にわたり潤滑剤を塗布しておくことにより、ビード部の損傷を防止するタイヤリム組立体の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。
【図２】空気入りタイヤをホイールに嵌合させる状態を説明する断面図である。
【符号の説明】
１  空気入りタイヤ
２  ビード部
３  ビードトウ部
３ａ  トウ先端部
４  潤滑剤
５  ビードコア
１１  リム
１２  リムフランジ先端部
２１  ビード落しローラー
【図１】
0004075982.tif 000002
【図２】
0004075982.tif 000003