(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、当該金属磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％添加し、前記オキシ水酸化鉄を生成後にＡｌを、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％添加してなることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜６．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、当該金属磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して３．０〜６．０ｗｔ％含有させてなることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３】
非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、アルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対する磁性層からのＡｌの溶解量が、磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌの全量との間で、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％添加し、前記オキシ水酸化鉄を生成後にＡｌを、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％添加してなることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４】
非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜６．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、アルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対する磁性層からのＡｌの溶解量が、磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌの全量との間で、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して３．０〜６．０ｗｔ％含有させてなることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は磁気記録媒体に関し、特に塗布型の磁気記録媒体に使用される鉄を主成分とする金属磁性粉を用いた磁気記録媒体に属する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記録層の高密度化が要求される現在、磁気記録媒体の特性として保磁力が高く、飽和磁化が大きいことが要求されている。このような媒体特性を得るためには、必然的に磁性層に含有される金属磁性粉には、保磁力が高く、飽和磁化が大きいことが要求される。従来より、これらの特性に加えて、保磁力分布、酸化安定性、分散性を改善した種々の提案がなされている（特開平６−２５７０２号公報，特開平６−３６２６５公報，特開平７−２１０８５６公報等）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記提案の金属磁性粉を使用しても、磁性層表面の超平滑を満足させ、かつ磁性層の薄層化を図ることは極めて困難といわざるを得なかった。つまり、上記提案の金属磁性粉では、磁性塗料分散性の飛躍的向上が見られず、磁性層の厚さを極端に薄くした場合に、磁性層表面の超平滑性が得られず、Ｂr／Ｂm特性や、出力特性等の飛躍的向上が困難であった。
【０００４】
このような実状のもとに本発明は創案されたものであって、その目的は、薄層の磁性層を形成するにおいて、塗布時に平坦な塗布面が得られ、Ｂr／Ｂm特性や、出力特性の飛躍的向上が図れる磁気記録媒体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために、本発明は、非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、当該金属磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％含有させ、前記オキシ水酸化鉄を生成後にＡｌを、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％含有させてなるように構成される。
【０００６】
また、本発明は、非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、当該金属磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％含有させてなるように構成される。
【０００７】
また、本発明は、非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、アルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対する磁性層からのＡｌの溶解量が、磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌの全量との間で、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％含有させ、前記オキシ水酸化鉄を生成後にＡｌを、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％含有させてなるように構成される。
【０００８】
また、本発明は、非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有し、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、Ｆｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、アルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対する磁性層からのＡｌの溶解量が、磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌの全量との間で、Ａｌ溶解量／Ａｌ全量≧０．４を満足してなる磁気記録媒体の製造方法であって、
該方法における前記鉄を主体とする金属磁性粉は、オキシ水酸化鉄を生成中に少なくともＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して得られた金属磁性粉であって、
前記オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％含有させてなるように構成される。
【００１２】
薄層で超平滑な塗膜を得るためには、まず塗布時に平坦な塗布面にする必要があり、適切な塗料粘性、塗料安定性が望まれる。本発明は磁性塗料に使用する金属磁性粉に添加するＡｌの形態を変え、アルカリ溶液に溶解するＡｌの比率がある一定の範囲にある場合に、塗布適性に優れる磁性塗料が得られる。また、出来あがった磁気記録媒体から考察するに、磁気記録媒体の磁性層からアルカリ溶液に溶解するＡｌ量の比率がある一定の範囲にある場合に優れた表面性と磁気特性並びに出力を有する磁気記録媒体が得られることが確認できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の磁気記録媒体の実施の形態について詳細に説明する。図１には、磁気記録媒体１の最もシンプルな形態が示され、この図において、磁気記録媒体１は、非磁性支持体１０の上に塗設された磁性層２０を有している。
【００１４】
本発明では、磁性層２０に、鉄を主体とする金属磁性粉を含有させて用いる。この金属磁性粉は、主成分を鉄（Ｆｅ）として、さらに、少なくともＡｌと希土類元素とＣｏを含有する。
【００１５】
含有されるＡｌの量は、鉄（Ｆｅ）に対して３．０〜８．０ｗｔ％、好ましくは４．５〜６．０ｗｔ％の含有量とされる。
【００１６】
また、本発明においては、必要に応じて、Ｓｉを添加するようにしてもよい。Ｓｉを添加する場合、Ｆｅに対するＳｉ含有量は、通常、０．１〜０．５ｗｔ％とするのがよい。Ｓｉの添加は保磁力の向上には有効であるが、添加量が０．５ｗｔ％を超えて多く成り過ぎると、上記式（１）の値が低下する傾向となり好ましくない。
【００１７】
Ａｌの含有量および必要に応じて含有されるＳｉの含有量を上記の範囲内とすることによって、高特性を得ることができる。Ａｌの含有量が３．０ｗｔ％未満になると、還元したときの粒子形状がくずれてしまうという不都合が生じ、また、８．０ｗｔ％を超えると、磁気特性が低下するという不都合が生じる。
【００１８】
このようなＡｌおよび必要に応じて添加されるＳｉに加えて、上記金属磁性粉に含有される希土類元素は、Ｙ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種以上とされる。このような希土類元素は、鉄（Ｆｅ）に対して１．０〜２０．０ｗｔ％、好ましくは１．０〜１５．０ｗｔ％、さらに好ましくは６．０〜１０．０ｗｔ％の含有量とされる。
【００１９】
希土類元素の含有量を上記の範囲内とすることによって、高出力特性を得ることができる。希土類元素の含有量が１．０ｗｔ％未満となると、この元素添加の実効が得られず、１５．０ｗｔ％を超えると、逆に磁気特性が低下してしまい、出力等の電磁変換特性が低下してしまう。
【００２０】
さらに、本発明で用いられる金属磁性粉には、上述のごとくＣｏが含有される。Ｃｏの含有量は鉄（Ｆｅ）に対して１０．０〜４０．０ｗｔ％、好ましくは２０．０〜３０．０ｗｔ％の含有量とされる。この範囲の含有量で出力等の電磁変換特性が向上する。Ｃｏの含有量が１０．０ｗｔ％未満となり小さくなりすぎると、Ｃｏ添加の実効が得られず、Ｃｏの含有量が４０．０ｗｔ％を超えて大きくなりすぎると、Ｃｏが析出し、かえって磁気特性が低下してしまい、出力等の電磁変換特性も悪くなる。
【００２１】
なお、本発明における各添加元素の含有量は、元素としての換算量である。
本発明で用いられる金属磁性粉の最も重要な性質は、Ａｌがどのような状態で磁性粉に取り込まれているかである。つまり、本発明の作用効果が発現できるためには、磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が下記式（１）を満足してなることが重要である。
Ａｌ溶解量／Ａｌ全量    ≧０．４    …式（１）
【００２２】
この式（１）の要件を満たすことによって、磁性層形成のための磁性塗料の適切な塗料粘性、塗料安定性が得られ、磁性層塗設の際に薄層で超平滑な塗膜を得ることができる。なお、溶解前のＡｌ全量およびアルカリ溶液に対するＡｌの溶解量の具体的測定方法は、後述の実施例の中の測定の記載を参照されたい。
【００２３】
このような金属磁性粉は、好適には下記の製法の要部（１）〜（４）を備える磁性粉の製法によって製造することができる。
【００２４】
（１）オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して金属磁性粉を得る。この場合、前記オキシ水酸化鉄を生成中に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％、特に好ましくは３．５〜５．０ｗｔ％であり、さらに前記オキシ水酸化鉄を生成後に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％とされる。
【００２５】
（２）オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して金属磁性粉を得る。この場合、前記オキシ水酸化鉄を生成中に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％、特に好ましくは３．５〜５．０ｗｔ％とされる。
【００２６】
（３）オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＡｌとＳｉとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して金属磁性粉を得る。この場合、前記オキシ水酸化鉄を生成中に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％、特に好ましくは３．５〜５．０ｗｔ％であり、さらに前記オキシ水酸化鉄を生成後に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して１．０〜２．５ｗｔ％とされる。
【００２７】
（４）オキシ水酸化鉄を生成中にＡｌを含有させ、このＡｌを含むオキシ水酸化鉄を生成後、さらにＳｉとＣｏとＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素を含有させ、しかる後、還元性雰囲気中で還元して金属磁性粉を得る。この場合、前記オキシ水酸化鉄を生成中に含有されるＡｌ量は、Ｆｅに対して２．０〜６．０ｗｔ％、特に好ましくは３．５〜５．０ｗｔ％とされる。
【００２８】
このような製法の要部（１）〜（４）の中では、特に（１）が好ましい。
【００２９】
なお、オキシ水酸化物としては、例えば、α−ＦｅＯＯＨ（Goethite）、β−ＦｅＯＯＨ(Akaganite)、γ−ＦｅＯＯＨ(Lepidocricite)が挙げられる。このようなオキシ水酸化物は、例えば、第一鉄塩水溶液とアルカリ水溶液とを反応させて水酸化第一鉄を含有する水溶液を得、これを空気酸化すること等により得られる。また、オキシ水酸化鉄の生成工程において使用するアルカリ水溶液として炭酸アンモニウム水溶液を用いることにより、上記本発明の式（１）の値を大きい値へと調整することが容易となり好ましい。
【００３０】
なお、本発明で用いられる鉄を主体とする金属磁性粉の具体的製造方法は、後述の実施例のところでより詳細に説明する。
【００３１】
本発明で用いられる鉄を主体とする金属磁性粉の長軸は、０．０５〜０．１５μｍ，軸比は４〜１５とされる。
【００３２】
金属磁性粉を磁性塗料にする際に用いられるバインダーとしては、熱可塑性バインダー、熱硬化性バインダー、電子線硬化性バインダー等が挙げられる。これらのいずれのバインダーを用いる場合においても、必要に応じて、各種帯電防止剤、潤滑剤、分散剤、研磨剤等を用途に合わせて使用することが有効である。
【００３３】
このような磁性塗料を非磁性支持体１０の上に塗設して形成される磁性層２０の厚さは、０．０５〜０．５μｍ程度とされる。非磁性支持体１０の材質は、従来公知の種々のいずれの材質であってもよい。本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体１０の一方の面または両面に磁性層を有するものである。なお、必要に応じて、下地層、バックコート層等が設けられていてもよい。
【００３４】
このような磁気記録媒体、そのものからも、アルカリ溶液に対する磁性層からのＡｌの溶解量が、磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌの全量との間で下記式（２）を満足してなるように構成される。
Ａｌ溶解量／Ａｌ全量    ≧０．４      …（２）
【００３５】
この式（２）の意味するところは、磁気記録媒体の磁性層からの（Ａｌ溶解量／Ａｌ全量）を測定して、この測定値が式（２）を満たせば、用いられている磁性粉が上記磁性粉に関する（１）式を満たすという相関があることを示唆している。これにより、磁性粉からのＡｌ溶解量を磁性層からのＡｌ溶解量で判別できる。
【００３６】
【実施例】
以下、具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。
【００３７】
（実施例１）
２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．３３ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加し良く混合し、これに２．５ｍｏｌ／ｌの炭酸アンモニウム水溶液５ｌ（リットル）を攪拌しながら混合して懸濁液を得た。
【００３８】
次に、この懸濁液を４０℃に保持しながら１０ｌ／分の空気を２時間吹き込んで、コバルトとアルミニウムがドープされた針状のα−ＦｅＯＯＨを得た。
【００３９】
次に、この懸濁液をろ過・水洗した後、２０ｌの蒸留水中に分散させて、さらに攪拌しながら塩化コバルト０．５７ｍｏｌと塩化イットリウム０．２５ｍｏｌとを１ｌの蒸留水に溶解した液を徐々に加え、３０分間良く攪拌した。
【００４０】
攪拌後、この懸濁液中に水酸化ナトリウムを徐々に添加して懸濁液のｐＨを８に調整した。
【００４１】
次いで、この懸濁液中に、０．１７ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを蒸留水１ｌに溶解した水溶液を添加して３０分間良く攪拌した。懸濁液のｐＨを８とするのに必要な量の水酸化ナトリウム水溶液を添加して十分に攪拌した。
【００４２】
次に、この懸濁液をろ過・水洗した後、乾燥して乾燥ケーキを得た。この乾燥ケーキを窒素雰囲気中で６００℃で２時間熱処理し、次いで水素ガス流下４８０℃で４時間還元した。還元後ガスを窒素ガスに変え、温度を室温まで下げた後、窒素ガス流中に空気を徐々に流して常法により安定化処理を行った。これによって得られた金属磁性粉を金属磁性粉１とする。
【００４３】
これを用いて以下の方法で磁性塗料を作成し、磁気テープとした。
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【００４４】
これらの磁性塗料に硬化剤としてコロネートＬを樹脂成分に対して１０重量部添加したものをそれぞれ用い、１０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に塗布し、０．６Ｔ（テスラ）の配向磁界を印加して乾燥した。次いでカレンダリング処理を行い、６０℃で２４時間熱硬化を行った。得られた磁性層の厚さは０．２０μｍであった。これを幅８ｍｍにスリットして実施例１の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００４５】
（実施例２）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．５ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後はアルミン酸ナトリウムを添加しなかった。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例２の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００４６】
（実施例３）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において用いた塩化イットリウム０．２５ｍｏｌを塩化ネオジウム０．１５ｍｏｌに変更した。この変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例３の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００４７】
（実施例４）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において用いた塩化イットリウム０．２５ｍｏｌを塩化サマリウム０．１５ｍｏｌに変更した。この変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例４の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００４８】
（実施例５）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．１７ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらに、α−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．３３ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例５の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００４９】
（実施例６）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において用いた塩化イットリウム０．２５ｍｏｌを０．１３ｍｏｌに変更した。この変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例６の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５０】
（実施例７）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、塩化コバルトを添加しなかった。さらに、α−ＦｅＯＯＨを分散した後に添加した塩化コバルトを０．５７ｍｏｌから０．３８ｍｏｌに変更した。この変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例７の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５１】
（実施例８）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを分散した後に、アルミン酸ナトリウムを０．１７ｍｏｌ添加し、さらにケイ酸ナトリウムを０．０２４ｍｏｌ／ｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例９の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５２】
（実施例９）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．２９ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．２１ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例９の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５３】
（実施例１０）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．４１ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．２５ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例１０の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５４】
（実施例１１）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、塩化コバルトを０．５７ｍｏｌから０．３８ｍｏｌに変更した。さらに、α−ＦｅＯＯＨを分散した後に添加した塩化コバルトを０．５７ｍｏｌから０．３８ｍｏｌに変更した。この変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例１１の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５５】
（実施例１２）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．２５ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらに、α−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．０８ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例１２の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５６】
（実施例１３）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．２９ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．０８ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例１３の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５７】
（実施例１４）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．４１ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．０８ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で実施例１４の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５８】
（比較例１）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、アルミン酸ナトリウムを添加しなかった。その代わりに、α−ＦｅＯＯＨを分散した後にアルミン酸ナトリウムを０．５ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で比較例１の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００５９】
（比較例２）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．２１ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後はアルミン酸ナトリウムを添加しなかった。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で比較例２の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００６０】
（比較例３）
上記実施例１の金属磁性粉の作製過程において、コバルトとアルミニウムがドープされたα−ＦｅＯＯＨを得る際、２．０ｍｏｌ／ｌの塩化第一鉄水溶液２ｌ（リットル）に０．５７ｍｏｌの塩化コバルトと０．４１ｍｏｌのアルミン酸ナトリウムを添加した。さらにα−ＦｅＯＯＨを分散した後、アルミン酸ナトリウムを０．３３ｍｏｌ添加した。これらの変更事項以外は上記実施例１と同様にして金属磁性粉を得、この金属磁性粉を用いて、上記実施例１と同様の要領で比較例３の磁気記録媒体サンプルを作製した。
【００６１】
なお、各磁気記録媒体サンプルを作製するにあたり、用いた（Ｉ）磁性粉中のＡｌ全量の測定法および（II）アルカリ溶液に対する磁性粉からのＡｌ溶解量測定法は以下の通りとした。
【００６２】
（磁性粉中のＡｌ全量の測定法）
（１）得られた金属磁性粉０．１ｇを秤量し、１００ｍｌポリ容器に入れ、この中に（１：１）塩酸溶液５０ｍｌを加え混合後１昼夜放置して金属磁性粉を溶解した。
（２）Ｎｏ．５Ｃの濾紙で濾過、洗浄し濾液を２５０ｍｌメスフラスコに移し、標線まで希釈した。
（３）この溶液５ｍｌを５０ｍｌメスフラスコに分取し、１Ｎ−ＨＣｌ濃度に調整後、希釈、混合し、０．２μｍメンブランフィルターで濾過した溶液について発光分光元素分析装置ＩＣＰ（Inductively Coupled Plasma emission spectrometer）で検量線より定量した。これをＡｌの全量とする。
【００６３】
（アルカリ溶液に対する磁性粉からのＡｌ溶解量測定法）
（１）得られた金属磁性粉５ｇを秤量し、２５０ｍｌポリ容器に入れ、アルカリ濃度（ＮａＯＨ：１ｇ／２００ｍｌ＝０．１２５モル／ｌ）の溶液２００ｍｌを加えて混合した後、６０分間超音波分散を行った。
（２）その後、この状態で７日間放置した。
（３）処理溶液の上澄み２５ｍｌを分取し、２５０ｍｌメスフラスコに移し、塩酸（ＨＣｌ）を２５ｍｌ加えて標線まで希釈し混合しＩＣＰ定量溶液とした。
（４）ＩＣＰで定量後、計算により溶解量を求めた。これをＡｌ溶解量とする。
【００６４】
このような測定過程を経て、磁性粉からのアルカリ溶出Ａｌ比率は次式より求めた。
磁性粉からのアルカリ溶出Ａｌ量比率＝Ａｌ溶解量／Ａｌ全量
【００６５】
なお、各磁気記録媒体サンプルからの（Ｉ）磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌ全量測定法、および（II）アルカリ溶液に対する磁性層からのＡｌ溶解量測定法は以下の通りとした。
【００６６】
（磁性層中の金属磁性粉に含まれるＡｌ全量測定法）
（１）作成したテープを長さ１ｍに裁断し重量を測り、ベース重量との差を求め、塗膜重量を算定した。
（２）試料長としてテープ４ｍを切り取り、３ｃｍ程度に裁断し、３００ｍｌビーカーに入れた。
（３）（１：１）塩酸溶液５０ｍｌを加え室温で１昼夜放置し、テープ中の磁性粉を溶解した。
（４）この溶液をＮｏ．５ｃの濾紙で濾過し、濾液を２５０ｍｌメスフラスコに移し、純水を加えて標線まで希釈した。
（５）上記溶液５ｍｌを５０ｍｌメスフラスコに分取し、１Ｎ−ＨＣｌ濃度に調節後、希釈混合し、０．２μｍメンブランフィルターで濾過した溶液についてＩＣＰでＡｌ量を定量した。これを（Ａｌ全量）tapeとする。
【００６７】
（アルカリ溶液に対する磁性層からのＡｌ溶解量測定法）
（１）試料長としてテープ４ｍを切り取り、２０ｍｌポリ容器に入れ、アルカリ濃度（ＮａＯＨ：１ｇ／２００ｍｌ＝０．１２５モル／ｌ）の溶液２０ｍｌを加えて混合した後、６０分間超音波分散を行った。この操作により磁性層中の磁性粉に含まれるＡｌのみ溶解することができる。磁性層中に含有されるＡｌ2Ｏ3成分は溶解することはない。
（２）このままの状態で２週間室温放置した。
（３）上澄み液を５０ｍｌメスフラスコに分取し、酸濃度を１Ｎ−ＨＣｌ酸性に調整し、希釈混合してＩＣＰ測定溶液とした。
（４）０．２μｍメンブランフィルターで濾過した溶液についてＩＣＰでＡｌ量を定量し、溶出したＡｌ量を算定した。これを（Ａｌ溶解量）tapeとする。
テープの磁性層からのアルカリ溶出Ａｌ比率は次式より求めた。
磁性層からのアルカリ溶出Ａｌ量比率＝（Ａｌ溶解量） tape／（Ａｌ全量） tape
【００６８】
また、上記各実施例サンプルおよび比較例サンプルを具体的に評価する手法として、塗料の粘性、塗布特性、角形比（Ｂr／Ｂm）、磁性層塗膜表面粗さＲａ、および出力を測定した。具体的測定方法は以下に示す通り。
【００６９】
（粘性）
塗料粘度はせん断速度３０００ｓｅｃ-1における見かけ粘度であり、レオロジ（株）製コーンプレート型粘度計ＭＲ−３００Ｒ型を用いて測定した。
【００７０】
（塗布適性）
塗布後の面状態を目視および光学顕微鏡にて観察した。観察による判断基準は以下の通り。
◎…塗布面が非常に良好。
○…塗布面が良好、ただし透過面にてわずかな塗布ムラが確認される。
△…透過面にてカスレ有り、かつ光学顕微鏡の倍率１００倍にてスジ状のうねりが確認される。
×…塗布面の目視観察にて微小ピッチのスジ状のうねりが確認される。
【００７１】
（Ｂｒ／Ｂｍ）
東英工業（株）製ＶＳＭを用いて印加磁界１０ｋＯｅで磁気測定を行い、角形比Ｂｒ／Ｂｍを測定した。
【００７２】
（塗膜表面粗さ）
「ＴＡＬＹＳＴＥＰシステム」（テーラーホブソン社製）を用い、ＪＩＳＢ０６０１に基づいて、中心線平均粗さＲａの測定を行った。ただし測定器の条件としては、フィルター０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧２ｍｇ、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。
【００７３】
（出力）
ＳＯＮＹＨｉ８デッキＳ９００を用いて、７ＭＨｚの記録信号の再生出力を測定した。
【００７４】
結果を下記表１および表２に示す。表１は、各サンプル作製に際して用いた磁性粉の添加金属組成であり、数値は鉄（Ｆｅ）１００に対する重量割合である。また、表２は、各サンプルについて上記の磁性粉特性、塗料特性、テープ特性を示したものである。なお、前記式により求めた磁性粉からのＡｌ溶出比率と、磁性層からのＡｌ溶出比率は、各々百分率に換算し、アルカリ溶解量（％）として表２に示されている。
【００７５】
【表１】
0004146589.tif 000003
【００７６】
【表２】
0004146589.tif 000004
【００７７】
【発明の効果】
上記の結果より本発明の効果は明らかである。すなわち、本発明は、非磁性体支持体上に、鉄を主体とする金属磁性粉を含む磁性層を有する磁気記録媒体であって、前記鉄を主体とする金属磁性粉が、少なくともＦｅに対して３．０〜８．０ｗｔ％のＡｌと、Ｆｅに対して１．０〜２０．０ｗｔ％のＹ，Ｎｄ，Ｓｍから選択される少なくとも１種の希土類元素と、Ｆｅに対して１０．０〜４０．０ｗｔ％のＣｏを含有し、当該金属磁性粉のＡｌ含有特性として、当該金属磁性粉のアルカリ溶液（ＮａＯＨアルカリ濃度０．１２５モル／ｌ）に対するＡｌの溶解量が下記式（１）を満足してなるように構成されている。
Ａｌ溶解量／Ａｌ全量    ≧０．４    …式（１）
従って、薄層の磁性層を形成する場合において、塗布時に平坦な塗布面が得られ、Ｂr／Ｂm特性や、出力特性の飛躍的向上が図れるという効果が発現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気記録媒体の好適な構成例を断面図で示したものである。
【符号の説明】
１…磁気記録媒体
１０…非磁性支持体
２０…磁性層
【図１】
0004146589.tif 000005