(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｎおよびＩｎをともに３〜９質量％含む化学組成のＡｇ合金からなる電気接点であり、前記Ａｇ合金に含まれる酸化物のアスペクト比の平均値が２．５以上、５．０以下であり、前記接点の中央部に形成される酸化物の希薄な層の厚みが、前記接点の厚みの０％を超え、３．０％未満であることを特徴とする電気接点。
【請求項２】
前記Ａｇ合金のＳｎ含有量が３．５〜６質量％、Ｉｎ含有量が４〜６質量％である請求項１に記載の電気接点。
【請求項３】
前記Ａｇ合金が、Ｓｎ、Ｉｎに加え、さらにＳｂ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎｉ、Ｃｏ、ＺｎまたはＰｂの群から選ばれた少なくとも１種の元素を含む請求項１に記載の電気接点。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の電気接点を用いたブレーカー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として配線遮断器、ノーヒューズブレーカー、漏電遮断器、サーキットブレーカー、安全ブレーカー、または分電盤に用いられるブレーカー（以下本発明では、これらをまとめて単にブレーカーと言う。）に有用な電気接点およびそれを用いたブレーカーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ブレーカー用の電気接点の材料には、従来からＣｄ、Ｓｎ、Ｉｎなどの酸化物が分散されたＡｇ合金が広く使われてきた。特にＣｄ酸化物が分散されたものは、この種の電気接点に好適であり、ブレーカーに広く使われてきた。しかしながらＣｄ化合物には毒性の問題がある。このためこれに代わる電気接点の材料としてＳｎ、Ｉｎなどの酸化物が分散された、いわゆるＣｄフリーのＡｇ合金の開発が、近年になって強く望まれるようになり、数多くの材料が開発され、数多くの電気機器に使われるようになっている。
【０００３】
ＣｄフリーのＡｇ合金からなる電気接点は、温度特性が重視される比較的低負荷の電気機器や接触抵抗を問題とするコンタクターのような軽負荷の機器には適している。しかしながら定格電流が１０Ａ以上を要求されるブレーカー用の電気接点として用いる場合には、Ｃｄ入りのものに比べその性能が劣っているのが現状である。例えば本発明の主たる対象である定格電流が１０Ａ以上、遮断電流１．５ｋＡ以上のブレーカーの多くが現在でもＣｄを１０質量％以上含有した電気接点を使用している。Ｃｄ入り接点は、含有するＣｄの酸化物が約９００℃以上になると昇華し、ブレーカーの短絡遮断時に発生する熱量を奪い去り、溶着を未然に防止するという優れた効果があるためである。これに対しＣｄフリー接点の場合には、Ｃｄ元素が有するこのような現象は存在しない。従って、短絡遮断時に発生する大きな熱量によって、接点が溶着し易いからである。このためＣｄフリーのＡｇ合金からなる電気接点は、ブレーカー用途にはなじまず、主にマグネットスイッチやリレーなどに通常使われてきた。
【０００４】
ブレーカー用電気接点に要求される特性には、（１）耐溶着特性、（２）初期段階での温度特性、（３）過負荷試験後の温度特性、（４）耐久試験後の温度特性、（５）遮断試験後の絶縁特性、（６）耐消耗特性などが挙げられる。これらの要求特性の中で、ＣｄフリーのＡｇ合金からなる電気接点が、ブレーカー向けのＣｄ入り電気接点にとって変わるために、レベルアップしなければならない特性の第一は耐溶着特性である。そこでＳｎ、Ｉｎを含んだＡｇ合金にＣｄ、Ｓｎ、Ｉｎ以外の元素を添加することによって、Ｃｄフリー接点の耐溶着性を向上させる試みがなされてきた。
【０００５】
例えば特開昭５１−１３８８９５号公報には、Ｓｎを３〜４．５ａｔ％、Ｉｎを５〜７．５ａｔ％含み、その他の不純物含有量が０．５ａｔ％以下の銀−酸化物系電気接点材料が開示されている。しかしながら、これらのＣｄフリー接点材料は、低負荷または中負荷用途に開発されたものであり、例えば本発明の主たる対象である定格電流１０Ａ以上、遮断電流１．５ｋＡ以上のブレーカー用途に用いるには、その性能が十分ではないのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
これらの接点は、まずＡｇ、Ｓｎ、Ｉｎ等の構成元素で合金を形成し、その後これを内部酸化させて、Ａｇマトリックス中にＳｎ、Ｉｎなどの酸化物を分散させることによって作製される。この方法を後酸化法ともいう。しかしながら、このように作製された接点は、その製造方法上の制約から、接点のほぼ中央部に希薄層と呼ばれる酸化物濃度の少ない領域が存在する。これは、内部酸化時にＳｎやＩｎ等の溶質成分が接点の表面方向へ移動した結果存在するものである。本件の希薄層とは、EDX分析（エネルギー分散型X線分光分析）の点分析から得られるＳｎまたはＩｎのいずれかの元素のピーク高さが、周囲の正常組織から得られるそれの９５％未満となる領域のことである。また、この希薄層は、周囲の正常組織より明度が高くなっているため、図２に示したように５００倍程度の光学顕微鏡観察により容易にその領域を認識することができ、希薄層の厚みを測定することができる。この希薄層部分は、接点の表面部に比べ酸化物の量が少ないために耐熱強度が低く、特に耐溶着性能を劣化させるという問題がある。またこれら従来の接点では、内部酸化工程でＳｎ、Ｉｎなどが酸化される際に、これらの酸化物とＡｇマトリックスとの間に格子欠陥が多く発生し、その格子欠陥が接点の耐熱強度を低下させ、特に耐溶着性能を劣化させるという問題もある。なお、前述の希薄層を形成させない製造方法として粉末冶金による方法が有る。この方法は、Ｓｎ、Ｉｎなどの元素を含有した粉末状の金属を予め酸化し、これらの酸化物を含んだＡｇ合金粉末を固化して作製する。この方法を前酸化法とも言う。しかし前酸化法によって得られる接点では、確かに希薄層は形成されないが、酸化によってＡｇ合金中に格子欠陥が無数に発生するため耐熱強度が弱く、本発明の目的とする接点の製造方法としては適切でない。
【０００７】
本願の課題は、この様な現実を鑑みて、上記問題点を解消し、毒性に問題の無いＣｄフリーのＡｇ合金からなる、耐溶着特性の優れた電気接点、特に定格電流１０Ａ以上、遮断電流１．５ＫＡ以上のブレーカーに有用な電気接点および同接点を用いたブレーカーを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ＳｎおよびＩｎをともに３〜９質量％含む化学組成のＡｇ合金からなる電気接点であり、前記Ａｇ合金に含まれる酸化物のアスペクト比の平均値が２．５以上、５．０以下で、前記接点の中央部に形成される酸化物の希薄な層の厚みが、前記接点の厚みの０％を超え、３．０％未満である電気接点である。さらに本発明は、この電気接点を用いたブレーカーである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の電気接点は、ＳｎおよびＩｎをともに３〜９質量％含む化学組成を有し、残部はＡｇおよび不可避的不純物からなる。なお通常これらの成分は、Ａｇマトリックス中に化合物、特に酸化物の形態で分散される。Ｓｎの含有量を３〜９質量％とするのは、３質量％未満では接点の耐溶着特性が劣化し、９質量％を超えると接点の製造が困難になり温度特性も劣化するからである。 好ましくは３．５〜６質量％である。またＩｎの含有量を３〜９質量％とするのは、この範囲外の含有量の場合には耐溶着特性や温度特性が劣化するからであり、さらに９質量％を超えると、Ｓｎの含有量にもよるが、接点の製造が困難になるからである。 好ましくは４〜６質量％である。
【００１０】
Ａｇ合金中の酸化物のアスペクト比の平均値を２．５以上５以下とするのは、この範囲外では、酸化物とＡｇマトリックスとの間に格子欠陥が多く生成するため、Ａｇ合金の耐熱強度が劣化するからである。アスペクト比の平均値が２．５未満では接点の耐溶着特性が劣化し、５を越えても耐溶着特性や耐消耗特性が劣化する。なお、本件のアスペクト値の平均値は、以下の方法で算出される。接点の任意の切断面から任意に選んだ５０００倍の光学顕微鏡視野に含まれる酸化物粒子について、その長径／短径、すなわちアスペクト比を測定する。この測定を１００個の酸化物粒子のアスペクト比が得られるまで繰り返し、それら１００個の平均値をこの接点の酸化物のアスペクト比の平均値とする。
【００１１】
更に、接点中央部に形成される希薄層の厚みが、接点の厚みの０％を超え、３．０％未満であるとする理由は以下の通りである。ブレーカー用の電気接点は、所定の大電流を通電させたときの耐溶着性が必要であるとともに、大量の消耗が生じた場合でも繰り返しの使用が可能でなければならない。従って、接点が実用上優れた耐溶着性を有するためには、その厚み方向の全体に渡って優れた耐溶着性を持つことが必要であり、耐熱強度の低い希薄層の厚さは極力小さくする必要が有る。特にそれが接点の厚みの３．０％以上になると、実用上優れた耐溶着性を維持することができない。より好ましくは、接点の厚みの０％を超え、１．５％以下である。なお、本発明は、前述のように後酸化法によって得られる電気接点に関するものであり、その製法上、必然的に希薄層が形成される。なお、本件の希薄層の厚みは、以下の方法で算出される。接点の厚さ方向に平行な面で、その接点を二等分するように切断する。その切断面の中央部に現れている希薄層の、接点の厚さ方向と同じ方向を希薄層の厚さ方向とし、接点の厚さ方向と垂直な方向を希薄層の長さ方向とする。その希薄層の長さ方向の中央から希薄層の長さの両側各３０％の範囲に当たる部分を測定範囲とする。その測定範囲から任意の１０個所を５００倍の光学顕微鏡で観察し、それぞれの観察個所に対し、図２に示したように希薄層と周囲の正常組織との上下の境界に線を引き、それらの線間（図２の矢印部分）の長さを測定する。得られた１０個所の測定結果の平均値をこの接点の希薄層の厚さとする。
【００１２】
本発明の電気接点には、上記の基本成分に加え、さらにＳｂ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｎｉ、Ｃｏ、ＺｎまたはＰｂの群から選ばれた少なくとも１種の元素が、従成分として含まれていてもよい。通常これらの成分の大部分は、Ａｇマトリックス中に化合物、特に酸化物の形態で分散される。ただし個々の成分によって望ましい分散量範囲が異なる。例えばいずれも元素換算された質量％単位で０．０５〜２（Ｓｂ）、０．０３〜０．３（Ｃａ）、０．０１〜１（Ｂｉ）、０．０２〜１．５（Ｎｉ）、０．０２〜０．５（Ｃｏ）、０．０２〜８．５（Ｚｎ）、０．０５〜５（Ｐｂ）である。なお括弧内は対象元素である。以上の各成分種において、その量が上記の範囲外になると、ブレーカーの種類によっては温度特性が低下することがあり、特に上限を超えるとブレーカーの種類によっては同時に耐溶着特性も低下することがある。
【００１３】
通常は以上の従成分が接点の性能に若干影響を及ぼすが、これ以外の成分としては、例えば以下のものが挙げられる。これらはいずれも本発明の目的の範囲内で微量含まれても構わない。なお成分によって望ましい含有量が異なるが、括弧内数値の内元素記号で表示されたものは、元素換算された質量％単位で、分子式で表示のものは、同分子換算された質量％単位で表したその許容上限値である。Ｃｅ、Ｌｉ、Ｃｒ、Ｌｉ、Ｓｒ、Ｔｉ、Ｔｅ、Ｍｎ、ＡｌＦ３、ＣｒＦ３およびＣａＦ２（５）、ＧｅおよびＧａ（３）、Ｓｉ（０．５）、ＦｅおよびＭｇ（０．１）。
【００１４】
本発明者らは、電気接点に必要な前記したいくつかの要求特性を満たす材料を探索してきた結果、以上のような基本構成によれば、Ｃｄフリーの材料で従来実現し得なかった優れた耐溶着特性と温度特性とを兼ね備えた電気接点材料が提供可能であることを見出した。
【００１５】
なお本発明の電気接点は、ブレーカーに組み込むため台金などの他の部材と接続する必要がある。したがって第二層の第一層とは反対側の面に他の部材との接続を容易にするため、純Ａｇ、ロウ材などの金属からなる薄い接続層を設けてもよい。なおこの層は、通常この種の目的で配設される金属層と同じような形態であればよい。
【００１６】
次に本発明の電気接点の製造方法について説明する。本発明の電気接点は、従来から行われてきたこの種のＡｇ合金と類似の後酸化法によって作られる。例えば所望の化学組成となるように溶解・鋳造されたインゴットを粗圧延した後、必要により純Ａｇ圧延材を熱間圧着する。これをさらに圧延して所定の厚みのフープにした後、同フープを打ち抜き、またはさらに成形し、最終形状に近いサイズのＡｇ合金素材とし、さらにこの素材を内部酸化してＳｎ、Ｉｎなどの金属成分を酸化物に転換する。内部酸化は、大気から１００％酸素までの酸素雰囲気中、１〜３０気圧、５００〜８５０℃、１０〜１０００時間の範囲の条件で実施されることが好ましい。なお溶解・鋳造に先立ち成分元素の酸化物以外の化合物を含ませることもできる。また必要に応じて、圧延等の塑性加工を施した後に適宜熱処理や形状を調整する工程などを入れることもできる。
【００１７】
酸化物のアスペクト比をコントロールするには、内部酸化工程の後で、７５０℃以上の高温下においてＡｇ合金を全体を僅かに塑性変形させる条件下で塑性加工を行えば良い。例えば真空ホットプレスやＨＩＰ（熱間静水圧成形）を行う。その場合、窒素ガスまたは不活性ガス雰囲気中あるいは真空中、７５０℃以上９００℃以下の温度で、１００〜５，０００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力を加えることが好ましい。Ａｇ合金の塑性変形が発生するまで加圧を続ける必要があるが、通常は１分程度の加圧でも十分である。真空ホットプレスやＨＩＰにより、金属に変形が加えられ、その結果アスペクト比の大きすぎる酸化物は分断され、アスペクト比の小さい酸化物は分断されない状態で残るため、本発明に示された範囲にそのアスペクト比をコントロールすることが可能になる。同時に酸化物とマトリックス相との間の格子欠陥が少ない状態に修復される。塑性加工条件にもよるが７５０℃より温度が低いとＡｇマトリックスが塑性変形し難いため、十分な効果を得ることは難しい。真空ホットプレスやＨＩＰ以外の方法としては、金属に高温下で塑性加工を加えることのできる方法であれば、どのような方法を用いてもかまわない。例えば、上記の雰囲気中での熱間圧延法を用いても良い。ただし熱間圧延法の場合には圧延量の微調整が必要になる。
【００１８】
希薄層の厚みをコントロールするには、酸化物形成時に少なくとも２回以上の内部酸化処理を行い、これら内部酸化処理間に、高純度Ｎ２ガスまたは高純度不活性ガス雰囲気中あるいは真空雰囲気中の焼鈍を施せば良い。前述したように、内部酸化工程においては、ＳｎやＩｎのような溶質成分はＡｇ合金の表面側へ移動するので、これを一旦元に戻してやるために、溶質成分の拡散均一化を目的とした焼鈍を行うのである。この焼鈍は、すべての溶質成分が酸化してしまう前に行うことが効果的であり、具体的には、内部酸化処理を開始後、全内部酸化処理時間の２０％〜７０％の間で内部酸化処理を少なくとも１度中断し、この焼鈍を施した後、内部酸化処理を再開すれば良い。この焼鈍は、溶質成分の酸化を進行させない雰囲気で行う必要が有る。通常、密閉型の炉を用い炉内を一旦少なくとも１０−４torr以下に脱気した後、９９．９％以上の純度のＮ２ガスまたはＡｒやＨｅ等の不活性ガスで置換した後に焼鈍を開始するのが好ましい。また、真空雰囲気中で焼鈍する場合も同様に真空度が低いと所望の効果が得られにくいため、炉内を１０−５torr以下とすることが好ましい。また、焼鈍の温度・時間は、溶質成分を十分に拡散させＡｇ合金マトリックス中に均一に分散しうる条件であればよい。具体的には、５００〜８５０℃の温度範囲で５分〜１００時間の焼鈍時間が好ましい。この焼鈍には、以上の条件調整が可能な焼成炉を用いるが、例えば、前述の真空ホットプレスやＨＩＰであってもかまわない。
【００１９】
（実施例１）表１の試料番号３〜８及び１７、１８の「鋳造組成」欄に示す化学組成のＡｇ合金を溶解・鋳造してインゴットを作製した。これらを粗加工した後、このＡｇ合金と純Ａｇのインゴットを重ね合わせ、アルゴン雰囲気中８５０℃で圧着し、Ａｇ合金とその１／１０の厚みの純Ａｇ層からなる複合素材を作製した。さらに冷間圧延してフープ状素材とし、これを打ち抜いて、幅４．０ｍｍ、長さ６．５ｍｍ、厚み１．８ｍｍの形状１と幅４．５ｍｍ、長さが６ｍｍ、厚み１ｍｍの形状２の二つの形状の接点チップを作製した。得られたチップを４気圧の酸素雰囲気中７５０℃で合計１７０時間保持して内部酸化処理を行った。この内部酸化工程において、内部酸化が所定時間の４０％完了した段階で一旦降温し、これらの接点チップを１０−６torrの真空中にて８００℃の温度で３０ｈ保持した。その後、再び同一の条件で内部酸化を再開し、所定時間の内部酸化処理を完了した。これら内部酸化処理後の接点チップを圧力２，５００ｋｇｆ／ｃｍ２の純Ａｒ雰囲気中７８０℃において４時間のＨＩＰ処理を施し、表１の試料番号３〜８及び１７，１８に示した接点試片とした。なお、表１には、前述の測定方法により測定した、酸化物のアスペクト比の平均値と、希薄層の厚みを記した。
【００２０】
次いで図１のような形状の固定側および可動側の電気銅製台金を準備し、形状１の電気接点を固定側台金に、形状２の電気接点を可動側台金にそれぞれ銀ロウ付けした。なお図において１は電気接点、２は台金であり、ａが固定側、ｂが可動側のそれぞれのアッセンブリーを示す。その後、定格ＡＣ５０Ａフレームのブレーカーに固定した。このようなブレーカーアッセンブリーを各試料番号の接点チップ対毎に各３台用意した。まず各試料の全てのアッセンブリーを使って、 定格電流を１００分間通電し初期の温度特性を確認した。温度特性は、電源側端子部の室温からの昇温値を測定した。この結果を表２の「初期の温度特性」欄に示した。次に２００Ｖ負荷状態において、３ｋＡの遮断電流で、３回の大電流投入遮断試験を各々１台ずつのアッセンブリーを使って行い、耐溶着性を確認した。次いで短絡試験を行った後、再び定格電流を１００分間通電して、遮断試験後の温度特性を確認した。この結果を表２の「短絡試験後の温度特性」欄に示した。さらに、耐溶着性のみを確認する目的で、引き続きＡＣ４４０Ｖにて、２．５ｋＡ、及び２００Ｖで１．５ｋＡの条件での遮断試験をそれぞれ６回行った。この評価では、［全遮断回数×３（１アッセンブリーの接点数）］を分母とし、［溶着した接点数］を分子とした割合を求めた。ただし、試験途中で接点の溶着が発生した場合は、それまでの遮断回数を採用した。この結果を表２の「耐溶着特性」欄に示した。
【００２１】
過負荷試験は、初期温度特性を確認した別のアッセンブリーを使い、５０Ａフレームの同定格電流の６倍の電流を流した状態で、５秒のタイムスパンにて開閉を５０回行い、その後上記初期確認時と同じ条件で過負荷試験後の温度特性を確認した。この結果を表２の「過負荷試験後の温度特性」欄に示した。耐久試験は、初期温度特性を確認したアッセンブリーを使い、定格電流を流した状態で、５秒のタイムスパンにて開閉を６０００回行い、その後無負荷状態において更に４０００回の開閉を行い、その後上記初期確認時と同じ条件で耐久試験後の温度特性を確認した。この結果を表２の「耐久試験後の温度特性」欄に示した。なお、温度特性は、クロメルアルメル熱電対を用いて、ブレーカーの端子部の室温からの温度上昇分を測定した。表２の「温度特性（K）」欄の値は、上記測定による温度上昇分を[ K]単位で示したものである。
【００２２】
（比較例１）表１の試料番号１，２，９及び１０の「鋳造組成」欄に示した化学組成以外は、実施例１とまったく同様に接点試片の作製および評価を行った。その結果を表２に示した。
【００２３】
（実施例２）表１の試料番号１２及び１３の「鋳造組成」欄に示した化学組成でＡｇ合金を作製し、内部酸化後の塑性加工の条件を試料番号１２の試料に対しては、８００℃において２，９００ｋｇｆ／ｃｍ２、試料番号１３の試料に対しては、７６０℃において１，５００ｋｇｆ／ｃｍ２とした以外は、実施例１とまったく同様に接点試片の作製および評価を行った。表１に、作製した試料の酸化物のアスペクト比と希薄層の厚みを示した。また、表２に評価結果を示した。
【００２４】
（比較例２）表１の試料番号１１及び１４の「鋳造組成」欄に示した化学組成でＡｇ合金を作製し、内部酸化後の塑性加工の条件を試料番号１１の試料に対しては、９１０℃において２，０００ｋｇｆ／ｃｍ２、試料番号１４の試料に対しては、７００℃において２，０００ｋｇｆ／ｃｍ２とした以外は、実施例１とまったく同様に接点試片の作製および評価を行った。表１に、作製した試料の酸化物のアスペクト比と希薄層の厚みを示した。また、表２に評価結果を示した。
【００２５】
（実施例３）表１の試料番号１５の「鋳造組成」欄に示した化学組成でＡｇ合金を作製し、内部酸化工程中の焼鈍の温度を６５０℃とした以外は、実施例１とまったく同様に接点試片の作製および評価を行った。表１に、作製した試料の酸化物のアスペクト比と希薄層の厚みを示した。また、表２に評価結果を示した。
【００２６】
（比較例３）表１の試料番号１６の「鋳造組成」欄に示した化学組成でＡｇ合金を作製し、内部酸化工程中の焼鈍の温度を４５０℃とした以外は、実施例１とまったく同様に接点試片の作製および評価を行った。表１に、作製した試料の酸化物のアスペクト比と希薄層の厚みを示した。また、表２に評価結果を示した。
【００２７】
（比較例４）表１の試料番号１９、２０の「鋳造組成」欄に示した化学組成でＡｇ合金を作製し、内部酸化工程において、途中での焼鈍を行うことなく連続して内部酸化処理を行い、内部酸化後の塑性加工も実施せず、それら以外は実施例１と同様に試料を作成した。表１に、作製した試料の酸化物のアスペクト比と希薄層の厚みを示した。また、得られた接点を実施例１と同一の条件にて評価した。その結果を表２に示した。
【００２８】
【表１】
0004045826.tif 000002
【００２９】
【表２】
0004045826.tif 000003
【００３０】
以上の結果から以下のことが分かる。（１）ＳｎおよびＩｎをともに３〜９質量％含む化学組成のＡｇ合金からなる接点であり、Ａｇ合金に含まれる酸化物のアスペクト比の平均値が２．５以上、５．０以下であり、酸化物の希薄な層の厚みが、接点の厚みの０％を超え、３．０％未満である本発明の接点を用いたブレーカーは、上記評価において充分実用可能な範囲内にある。一方本発明範囲外の接点を用いたブレーカーは、実用レベルに達していない。即ち耐溶着性に関しては０％よりも大きい値を示し、短絡試験後温度特性に関しては、８０Ｋを越える実用レベルとしては望ましくない温度を示し、それ以外の温度特性に関しても６０Ｋを越える実用レベルとしては望ましくない温度を示した。（２）ＳｎおよびＩｎに加えＣｏなどの成分を少量含んだ場合でも同様のことが言える。
【００３１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の電気接点は、ＳｎとＩｎをともに３〜９質量％含むＡｇ合金からなり、Ａｇ合金に含まれる酸化物のアスペクト比の平均値が２．５以上、５．０以下であり、酸化物の希薄な層の厚みが、接点の厚みの０％を超え、３．０％未満であるため、従来Ｃｄ入りのＡｇ合金でしか到達し得なかった優れた耐溶着特性と温度特性を兼ね備えた接点電気特性を有する。したがってＣｄフリー入りのＡｇ合金からなる電気接点に代わって、ブレーカー用の接点として利用できる。さらに本発明によれば、以上の電気接点を用いたブレーカーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の電気試験に用いた接点アッセンブリーを模式的に示す図である。
【図２】本発明の電気接点の中央部切断面にある希薄層部分を示した光学顕微鏡写真である。
【符号の説明】
１、電気接点
２、台金
【図１】
0004045826.tif 000004
【図２】
0004045826.tif 000005