(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バルブの軸端と接触する突出部を備えるバルブリフタの加工方法であって、
バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態での当該バルブの軸端の位置に関する位置データを取得する取得工程と、
前記取得工程によって取得された前記位置データを用いて前記バルブリフタの突出部の加工代を調整し、当該突出部を加工する加工工程と、を有することを特徴とするバルブリフタ加工方法。
【請求項２】
前記加工工程では、前記カムの取り付け時のベースサークル面と前記バルブの軸端との間の距離を前記カムが組み付けられていない状態において算出し、算出された距離から所望のバルブクリアランスを差し引いて得られる値と前記バルブリフタの厚さとが一致するまで前記突出部を加工することを特徴とする請求項１に記載のバルブリフタ加工方法。
【請求項３】
さらに、前記突出部の最大の加工代よりも厚い硬化層を前記加工工程による加工前の前記突出部の表面に形成する熱処理工程を有することを特徴とする請求項１に記載のバルブリフタ加工方法。
【請求項４】
カムが接触する面と反対方向に突出された突出部と、
バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態での当該バルブの軸端の位置に関する位置データを用いて前記突出部の加工代が調整される範囲内での最大の加工代よりも厚く、前記突出部の表面に形成される硬化層と、を有することを特徴とするバルブリフタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バルブリフタの加工方法およびバルブリフタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、バルブリフタには、シムが配置されるシム有りバルブリフタとシムが配置されないシムレスバルブリフタとがある。どちらのタイプのバルブリフタを用いる場合であっても、エンジン性能の向上および低騒音化を図るためには、バルブリフタとカムとの間隙であるバルブクリアランスを適正値に調整する必要がある。
【０００３】
シム有りバルブリフタが用いられる場合であれば、シムの選択組み付けによって、バルブクリアランスが調整される。具体的には、厚さが所定きざみ（１０〜２０μｍきざみ）で異なる数十種類のシムが予め用意される。そして、数十種類のシムの中から選択されたシムが組み付けられる。また、シムレスバルブリフタが用いられる場合であれば、バルブリフタの選択組み付けによって、バルブクリアランスが調整される。具体的には、厚さが所定きざみで異なる数十種類のバルブリフタが予め用意される。そして、数十種類のバルブリフタの中から選択されたバルブリフタがシリンダヘッドに組み付けられる。
【０００４】
たとえば特開平１１−２００８２０号公報には、バルブリフタの荒加工として塑性加工（プレス加工）を用いる技術が開示されている。しかしながら、上記公報記載の技術においても、荒加工後の仕上げ加工によって、厚さが所定きざみで異なる数十種類のバルブリフタが用意され、この数十種類のバルブリフタの中から選択されたバルブリフタをシリンダヘッドへ組み付けることによってバルブクリアランスを調整する。この点は上記の技術と同様である。
【０００５】
しかしながら、以上のような従来の技術によれば、用意されているバルブリフタの厚さが数十通りに限られているため、所望のバルブクリアランスを真に達成できる適切な厚さのバルブリフタを選択できない場合がある。換言すれば、バルブリフタの加工時の誤差のみならず、バルブリフタの選択時の誤差が生じる。この結果、バルブクリアランスにばらつきを生じ、ひいてはバルブの開閉時期にばらつきが生じるおそれがある。この点は、エンジンのさらなる高性能化や低騒音化を実現する際に問題となるおそれがある。また、数十種類もののバルブリフタを在庫として管理することは、管理コストの増大を招く。
【０００６】
一方、特開２０００−１４５４１３号公報に示されるとおり、シムレスバルブリフタにおいてバルブの軸端が接触する突出部（ボス部）の表面は、熱処理によって所定値より高い硬度になっており、耐磨耗性や摩擦低減が図られている。したがって、加工後のボス部の表面硬度が所定値以下とならない必要がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上の問題を解決するためになされたものである。したがって、本発明の目的は、バルブクリアランスのばらつきを少なくしてエンジンのさらなる高性能化や低騒音化を実現することができるバルブリフタの加工方法を提供することであり、加えて、在庫として管理されるバルブリフタの種類を少なくすることである。
【０００８】
また、本発明の目的は、上記目的に加えて、加工後のボス部の表面硬度が所定値以下とならないバルブリフタの加工方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。
【００１０】
（１）本発明のバルブリフタ加工方法は、バルブの軸端と接触する突出部を備えるバルブリフタの加工方法であって、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態での当該バルブの軸端の位置に関する位置データを取得する取得工程と、前記取得工程によって取得された前記位置データを用いて前記バルブリフタの突出部の加工代を調整し、当該突出部を加工する加工工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】
（２）上記の加工工程では、前記カムの取り付け時のベースサークル面と前記バルブの軸端との間の距離を前記カムが組み付けられていない状態において算出し、算出された距離から所望のバルブクリアランスを差し引いて得られる値と前記バルブリフタの厚さとが一致するまで前記突出部を加工する。
【００１２】
（３）さらに、前記突出部の最大の加工代よりも厚い硬化層を前記加工工程による加工前の前記突出部の表面に形成する熱処理工程を有する。
【００１３】
（４）本発明のバルブリフタは、カムが接触する面と反対方向に突出された突出部と、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態での当該バルブの軸端の位置に関する位置データを用いて前記突出部の加工代が調整される範囲内での最大の加工代よりも厚く、前記突出部の表面に形成される硬化層と、を有することを特徴とする。
【００１４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態での当該バルブの軸端位置に関する位置データを取得し、取得された位置データを用いてバルブリフタの突出部の加工代を調整し、当該突出部を加工するので、所望のバルブクリアランスを真に達成できる適切な厚さのバルブリフタを随時製造することができ、バルブクリアランスのばらつきを軽減することができる。この結果、エンジンのさらなる高性能化や低騒音化を実現することができる。また、在庫として管理されるバルブリフタの種類を少なくすることができるので、管理コストを軽減することが可能となる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、カムの取り付け時のベースサークル面と前記バルブの軸端位置との間の距離をカムが組み付けられていない状態において算出するので、バルブリフタの加工ラインとシリンダヘッド組立ラインとの間の工程順序に適合した形態で、バルブリフタの調整加工を実現することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、突出部の最大の加工代よりも厚い硬化層を加工工程による加工前の前記突出部の表面に形成するので、加工後の突出部の表面硬度を所定値以下とすることなく、バルブリフタの調整加工を適用することができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、バルブリフタは、突出部の加工代が調整される範囲内での最大の加工代よりも厚い硬化層を有するので、このバルブリフタに調整加工が施される場合であっても、加工後の突出部の表面硬度が所定値以下となることを防止することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００１９】
図１は、本発明の実施の形態のバルブリフタ加工方法が適用されるシリンダヘッド製造システムの一例を示すブロック図である。
【００２０】
この製造システムは、バルブリフタ加工設備（バルブリフタ加工ライン）１００と、シリンダヘッド組立設備（シリンダヘッド組立ライン）２００とを有する。バルブリフタ加工設備１００は、主としてバルブリフタを加工する設備であり、シリンダヘッド組立設備２００は、バルブ、バルブリフタ、および、カムをシリンダヘッドに組み付ける設備である。
【００２１】
シリンダヘッド組立設備２００は、シリンダヘッドにバルブが組み付けられた状態で各バルブの軸端（バルブステムの端）の位置を測定し、位置データを取得する。バルブ加工設備１００は、この取得された位置データを用いてバルブリフタの加工代（加工量）を調整する。したがって、各バルブ別にバルブリフタの加工代を調整することができる。バルブリフタ加工設備１００において加工が完了したバルブリフタは、搬送装置７００によってシリンダヘッド組立設備２００へ供給され、対応するシリンダヘッドへ組み付けられる。
【００２２】
以上のとおり、バルブリフタ加工ラインとシリンダヘッド組立ラインとを有機的に関係づけて、シリンダヘッド組立時における各バルブの軸端の位置に関する位置データをバルブリフタの加工代の調整に順次に反映させる点は、本発明の特徴の一つである。
【００２３】
バルブリフタ加工設備１００は、バブルリフタ加工部１１０、データ入力部１２０、記憶部１３０、インタフェース１４０、およびプロセッサ１５０を有する。
【００２４】
バブルリフタ加工部１１０は、バブルリフタを加工する加工機とバルブリフタを保持する治具を備える。データ入力部１２０は、タッチパネル、マウス、およびキーボードなどであり、種々のデータおよび指令を入力するために用いられる。記憶部１３０は、メモリまたはハードディスクであり、データや指令を記憶する。インタフェース１４０は、シリンダヘッド組立設備２００などの他の設備との間で通信するために用いられる。プロセッサ１４０は、種々の演算および上記各部の制御を実行する。
【００２５】
一方、シリンダヘッド組立設備２００は、シリンダヘッド組立部２１０、データ入力部２２０、記憶部２３０、インタフェース２４０、プロセッサ２５０、および測定部２６０を有する。
【００２６】
シリンダヘッド組立部２１０は、バルブ、カム、および上記バルブリフタ加工部１１０で加工されたバルブリフタをシリンダヘッドに組み付ける。測定部２６０は、好適には、ミクロンオーダーの測定が可能なリニアゲージを備える。測定部２６０は、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態でのバルブの軸端の位置を測定する。また、測定部２６０は、カムやシリンダヘッドの各種の寸法を測定することもできる。測定部２６０は、好適には自動測定装置である。しかしながら、測定部２６０は、手動型の測定装置であってもよい。さらに、測定部２６０は、複数の測定装置であってもよい。換言すれば、各種の寸法は、一つの測定装置で測定される必要はなく、複数の測定装置で測定されてもよい。
【００２７】
プロセッサ２５０は、各種の演算および制御を実行する。特に、測定部２６０または他の測定器による測定によって得られたデータに基づいて演算処理を実行する。演算結果は、記憶部２３０に記憶される。この演算結果から得られた加工指令が、バブルリフタ加工設備１００へ与えられる。加工指令は、好適にはインタフェース２４０を介して、バルブリフタ加工設備１００へ送信されることが望ましいが、本発明はこの場合に限られない。
【００２８】
次に、バルブリフタの加工部について説明する。
【００２９】
図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、図１に示されるバルブリフタ加工部を示す図である。
【００３０】
バブルリフタ加工部１１０は、バブルリフタ３００を研削加工するための砥石１１１が設けられたスピンドル１１２と、バルブリフタ３００を保持しつつスピンドルの回転方向と逆方向に回転させるためのローラ１１４,１１６と、バルブリフタ３００を押さえるシュー１１８とを有する。
【００３１】
加工対象であるバルブリフタ３００は、シムレスバルブリフタであり、カムと接触する面（以下、「冠面」という）の反対方向へ突出したボス部３１０（突出部）を備える。このボス部３１０が上記の砥石１１１によって研削される。
【００３２】
図３（Ａ）は、ボス部３１０の研削前のバルブリフタの断面図であり、図３（Ｂ）は、ボス部３１０の研削後のバルブリフタの断面図である。バルブリフタ３００は、カムに接触する冠面３０１、外周部３０２、およびボス部３１０を備える。またバルブリフタ３００の厚さＷは、冠面３０１とボス部３１０の端部面との間の距離として定義される。
【００３３】
本実施形態の加工方法によれば、研削によって除去される部分の長さ（以下「研削代」という）ｄおよびバルブリフタ３００の厚さＷは、後述するとおり、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態でのバルブの位置データ等に応じて個々に変化する。この点は、一つのバッチにおいて研削代およびバルブリフタ３００の厚さＷが概ね一定（たとえば、０．２ｍｍ）である従来の加工方法とは異なる。たとえば、本実施形態によれば、研削代（加工代）ｄは、０．２〜０．６ｍｍの範囲で変化する。また、選択組み付けによりバルブクリアランス調整するのではなく、調整加工によりバルブクリアランスを調整する都合上、本実施形態の研削代ｄは、従来の加工方法において設定される研削代に比べて、長くなることが多い。
【００３４】
図３に斜線で示されるとおり、ボス部３１０の端部表面は、焼き入れなどの熱処理によって、硬化処理が施されている。なお、本明細書では、エンジンの仕様によって定まる必要表面硬度以上の硬度を持った部分を硬化層と定義する。本実施形態の加工層は、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態でのバルブの軸の位置データを用いて前記突出部の研削代（加工代）が調整されうる範囲内における最大の研削代よりも厚い。たとえば、研削代が０．２〜０．６ｍｍの間で調整される場合には、硬化層は、最大の研削代０．６ｍｍよりも厚い層厚を有している。したがって、通常のバルブリフタに比べて、焼き入れが深くなされている。
【００３５】
図４は、ボス部の研削加工前のバルブリフタの表面からの深さと硬度（ＨＲＣ：ロックウェル硬さＣスケール）との関係を示す図である。本実施の形態のバルブリフタの場合の測定値を二重丸で示す。また、比較例として、研削代が０．２ｍｍに固定された加工が施されるバルブリフタの場合の測定例を黒丸で示す。
【００３６】
比較例では、研削代が０．２ｍｍ（一定）であるので、硬化層は、０．２ｍｍ以上の層厚を有する。一方、図４に示される本実施形態の場合では、研削代が、０．２〜０．６ｍｍの範囲で調整されるので、硬化層は、この範囲内における最大の研削代である０．６ｍｍよりも厚く形成される。比較例の硬化層に比べて厚い硬化層を形成するために、本実施形態では、浸炭や焼き入れといった熱処理工程の時間が比較例に比べて長く設定される。
【００３７】
次に、本実施の形態におけるバルブリフタの加工方法を適用した場合の加工工程について説明する。
【００３８】
図５は、選択組み付けに用いられるバルブリフタの加工工程（比較例）を示すフローチャートであり、図６は、本実施形態におけるバルブリフタの調整加工工程を示すフローチャートである。
【００３９】
まず、比較例の工程について簡単に説明する。
【００４０】
まず、バルブリフタ３００の外周面および冠面について研削工程が実行される（ステップＳ１００、ステップＳ１１０）。この工程は、通常、荒加工と呼ばれる。次に、コーティングおよび熱処理工程が実行される（ステップＳ１２０）。この結果、ボス部３１０の端部表面に硬化層が形成される。次に、ステップＳ１２０の熱処理において歪んだ外周面を仕上げ加工することによって、外周面の歪みが除去される。
【００４１】
次に、ボス部３１０が研削される（ステップＳ１４０）。この比較例において、一つのバッチでは、ボス部３１０の研削代ｄやバルブリフタ３００の厚さＷは一定である。ステップＳ１４０の研削後に、バルブリフタ３００の厚さＷが測定され、測定された厚さＷおよび他のデータの内容がバルブリフタ３００の所定の面に刻印される（ステップＳ１５０、ステップＳ１６０）。なお、ステップＳ１４０とステップＳ１５０の間に外周部研削を追加してもよく、その場合は、より外周面の品質を向上させることができる。そして、最後に、厚さＷの種類別にバルブリフタ３００が保管される（ステップＳ１７０）。
【００４２】
一方、本実施の形態のバルブリフタ加工工程について説明する。
【００４３】
図６のステップＳ２００およびステップＳ２１０は、比較例の場合と同様である。次に、ステップＳ２２０では、熱処理および表面処理工程が実行される。この工程において、ボス部３１０の端部表面に硬化層が形成される。上述したとおり、熱処理時間を制御することによって、研削代の調整範囲内における最大の研削代よりも厚い硬化層が形成される。研削代の調整範囲は、たとえば、ステップＳ２１０の冠面研削後のバルブリフタ３００の厚さの公差およびバルブ、カム、およびシリンダヘッドの各部の寸法公差に基づいて適宜に決定される。ステップＳ２３０は、ステップＳ１３０の処理と同様であるので、説明を省略する。
【００４４】
ステップＳ２４０では、バルブがシリンダヘッドに組み付けられた状態でのバルブの軸端位置が取得される。さらに、ステップＳ２５０では、カムの取り付け時のベースサークル面とバルブの軸端位置との間の距離が算出される。なお、この算出処理は、実際にはカムが組み付けられていない状態において実行される。そして、ステップＳ２６０では、算出された距離から所望のバルブクリアランス値を差し引くことによって、各シリンダにおける寸法関係に適応したバルブリフタ３００の適正な厚さＷが決定される。
【００４５】
これらのステップＳ２４０〜ステップＳ２６０の内容を図７を参照しつつ説明する。図７は、シリンダヘッドにバルブを組み付けた状態を模式的に示す図である。
【００４６】
まず、バルブ５００がシリンダヘッド４００に組み付けられる。具体的には、バルブ５００の軸（バルブステム）の頂部には、一対のバルブコッターを介してバネ押さえが取り付けられている。このバネ押さえとシリンダヘッド４００との間にはバネ５１０が装着されている。この結果、バルブ５００は、ポートを閉じた状態となっている。種々の測定は、バルブ５００がシリンダヘッド４００に組み付けられた状態で実行される。一方、本実施の形態では、図面上に鎖線で示されるバルブリフタ３００およびカム６００はシリンダヘッド４００に組み付けられていない。したがって、好適には、カム６００がシリンダヘッド４００に組み付けられていない状態で種々の測定が実行される。したがって、バルブリフタの加工ラインにおいてカム６００が組み付けられる前の段階であっても、測定が可能となり、測定結果をバルブリフタ加工ラインへ反映することができる。この結果、バルブリフタの加工ラインとシリンダヘッド組立ラインとの間の工程順序に適合した形態で、バルブリフタの調整加工を実現することができる。
【００４７】
シリンダヘッド４００とシリンダブロックとの接合面である基準面４１０とバルブ５００の軸線を延長した線との交点を基準点Ａとして、基準点Ａからバルブ５００の軸端Ｃまでの距離ＡＣが測定される。また、基準点Ａからカムシャフトの軸受け（カムジャーナル）４２０までの距離、また軸受け４２０の径が測定される。さらに、軸受け４２０と対となるカム６００のカムシャフト６１０の径が測定される。この軸受け４２０までの距離、軸受け４２０の径、およびカムシャフト６１０の径に基づいて、基準点Ａからカムシャフトの中心点Ｓまでの距離ＡＳが算出される。また、カム６００のベースサークル（基準円）の径（半径）ＳＢが測定される。これらの測定結果に基づいて、距離ＡＳから、距離ＡＣおよび径ＳＢを差し引いた値（ＡＳ−ＡＣ−ＳＢ）が計算される。この結果、カム６００の取り付け時のベースサークル面とバルブ３００の軸端位置との間の距離ＳＣが算出される。この距離ＳＣから所望のバルブクリアランス値Ｔを差し引くことによって、各シリンダにおける寸法関係に適応したバルブリフタの適正な厚さＷが決定される。なお、所望のバルブクリアランスＴは、たとえば０．２ｍｍであるが、エンジンの仕様によって適宜設定される。
【００４８】
次に、図６のステップＳ２７０において、ステップＳ２６０で決定された厚さＷについての情報と他の情報とを含む加工指令がバルブリフタ加工設備１００へ通知される。そして、バルブリフタ３００の厚さがステップＳ２６０で決定された厚さＷと一致するまで、ボス部３１０が研削される。なお、ステップＳ２７０とステップＳ２８０の間に外周部研削を追加してもよく、その際には、より外周面品質を向上させることができる。
【００４９】
そして、ボス部３１０が研削された後、バルブリフタ３００の厚さが測定され、測定された厚さや他のデータがバルブリフタ３００の所定の面に刻印される（ステップＳ２８０、ステップＳ２９０）。
【００５０】
以上の説明した方法によれば、各シリンダにおける寸法関係に厳密に適応したバルブリフタ３００がその都度、加工されるので、事前に数十種類にもおよぶバルブリフタを用意しなくても、適正なバルブクリアランスを実現することができる。
【００５１】
最後に、図８に示されるシーケンスチャートを用いて、本実施形態におけるシリンダヘッド組立ライン（シリンダヘッド組立設備２００）とバルブリフタ加工ライン（バルブリフタ加工設備１００）との関係を説明する。
【００５２】
まず、シリンダヘッド組立設備２００において、シリンダヘッド４００にバルブ５００が組み付けられ（ステップＳ１）、バルブが組み付けられた状態における各種の測定（図７参照）が実行される（ステップＳ２）。この結果、バルブリフタ３００の適正な厚さＷが決定される。
【００５３】
一方、上記ステップＳ１およびＳ２が実行される間に、バルブリフタ加工設備１００では、熱処理によってバルブリフタ３００のボス部３１０の表面に硬化膜が作成される（ステップＳ３）。バルブリフタ加工設備１００では、ボス部３１０の研削前のバルブリフタの厚さが測定される（ステップＳ４）。
【００５４】
シリンダヘッド組立設備２００から、適正な厚さＷについての情報を含む加工指令がバルブリフタ加工設備１００へ与えられる（ステップＳ５）。好ましくは、加工指令には、適正な厚さＷについての情報とともに、厚さＷとバルブとの対応関係に関する情報（算出された厚さＷがどのバルブに対応するかについての情報）が含まれている。
【００５５】
加工指令を受けたバルブリフタ加工設備１００は、ボス部３１０の研削代を決定し（ステップＳ６）、ボス部３１０を研削する（ステップＳ７）。この結果、ボス部３１０が調整加工される。その後、ボス部３１０の研削が終了したバルブリフタ３００の厚さが測定され（ステップＳ８）、刻印される（ステップＳ９）。その後、加工が完了したバルブリフタ３００は、パレットに載せられ、バルブリフタ加工設備１００からシリンダヘッド組立設備２００へ供給される（ステップＳ１０）。このとき、好ましくは、加工されたバルブリフタ３００と、このバルブリフタ３００が取り付けられるべきシリンダとの対応関係がわかるようにパレットに配置される。
【００５６】
そして、シリンダヘッド組立設備２００は、バルブリフタ３００をパレットから取り出し、対応するシリンダへ組み付ける（ステップＳ１１）。空になったパレットは、バルブリフタ加工設備１００側へ返却される（ステップＳ１２）。
【００５７】
以上のように構成したバルブリフタ加工方法によれば、バルブ５００がシリンダヘッド４００に組み付けられた状態でのバルブ５００の軸端位置Ｃが取得され、取得されたバルブ５００の軸端位置Ｃ、およびカム６００の寸法ＳＢに基づいてバルブリフタ３００のボス部３１０の加工代が調整され、ボス部３１０が加工される。したがって、バルブクリアランスのばらつきを少なくしてエンジン性能の向上およびエンジン音の低減を図ることができるとともに、在庫として管理の必要なバルブリフタの種類の数を減らすことができる。
【００５８】
以上のとおり、本発明のバルブリフタの加工方法およびバルブリフタを説明したが、本発明は、その技術思想の範囲内において当業者が適宜に追加、変形、省略することができることはいうまでもない。
【００５９】
たとえば、上記の説明では、基準点Ａからバルブ５００の軸端Ｃまでの距離ＡＣ、基準点Ａからカムシャフトの軸受け４２０までの距離、軸受け４２０の径、カムシャフト６１０の径、カム６００のベースサークル（基準円）の径などが実測されたが、本発明はこの場合に限られない。上記基準点Ａ以外の点を基準点としてもよく、たとえば、バルブ５００の軸端Ｃの位置を基準点としてもよい。また上記の説明と異なり、基準点は、バルブ５００の軸線上になくてもよい。この場合であっても、バルブ５００の基準面に対する角度は一定であるので、三角関数等を用いて、適宜に所望の寸法が得られる。また、基準点からバルブ５００の軸端Ｃまでの距離を直接的に測定する代わりに、バルブ軸端との関係が確定している地点までの距離を測定することによって、バルブ軸端までの距離を間接的に測定することもできる。なお、測定の順序も適宜に変更することができることはいうまでもない。
【００６０】
また、上記の説明では、シリンダヘッド組立設備側のプロセッサにおける演算によって加工指令を算出したが、本発明はこの場合に限られない。たとえば、バルブリフタ加工設備がシリンダヘッド組立設備から測定データをもらい、バルブリフタ加工設備側のプロセッサが、この測定データに基づいて加工指令を算出してもよい。
【００６１】
また、上記の説明では、バルブリフタの選択組み付けをまったく使用せず、バルブリフタの調整加工のみを使用する場合を説明したが、本発明はこの場合に限られない。すなわち、バルブリフタの選択組み付けとバルブリフタの調整加工とを併用することもできる。換言すれば、数十種類の異なる厚さのバルブリフタを用意する代わりに、３種類程度（薄、中、厚）の異なる厚さのバルブリフタのみを用意する。そして、これら３種類のバルブリフタの中から、最も適したバルブリフタを選択し、この選択したバルブリフタに対して、上述したとおりの調整加工を適用する。この場合にも、在庫として管理すべきバルブリフタの種類を数十種類から３種類程度へと減らすことができるとともに、バルブクリアランスのばらつきを少なくしてエンジンのさらなる高性能化や低騒音化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態のバルブリフタ加工方法が適用された製造システムの一例を示すブロック図である。
【図２】  バルブリフタ加工部を示す図である。
【図３】  本発明の一実施の形態のバルブリフタの断面図である。
【図４】  バルブリフタの表面からの深さと硬度の関係を示す図である。
【図５】  選択組み付けに用いられるバルブリフタの加工工程を比較例として示すフローチャートである。
【図６】  本実施形態におけるバルブリフタの調整加工工程を示すフローチャートである。
【図７】  シリンダヘッドにバルブを組み付けた状態を模式的に示す図である。
【図８】  シリンダヘッド組立ラインとバルブリフタ加工ラインとの関係を示すシーケンスチャートである。
【符号の説明】
１００…バルブリフタ加工設備、
２００…シリンダヘッド組立設備、
３００…バルブリフタ、
３１０…ボス部、
４００…シリンダヘッド、
５００…バルブ、
６００…カム、
Ｃ…バルブの軸端位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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