(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
反射膜が施された樹脂部品の製造方法において、
樹脂基材の表面にアクリル系やウレタン系の紫外線硬化型塗料を塗布して紫外線により硬化させ、又はアクリル系やウレタン系の熱硬化型塗料を塗布して熱により硬化させて、樹脂基材の表面にアンダーコートを設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコートを第１真空槽中にセットし、前記第１真空槽中においてプラズマが発生し易い圧力環境下で大気又は酸素を導入してプラズマを発生させ、前記アンダーコートの表面をプラズマ処理して前記アンダーコートの表面の未硬化部をエッチングで取り除き、前記アンダーコートの表面に前記未硬化部を取り除いたプラズマ処理層を設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコート及び前記プラズマ処理層を第２真空槽中にセットし、前記第２真空槽中においてアルミや銀の反射膜材をスパッタリングや蒸着して、前記プラズマ処理層の表面に反射膜を設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコート及び前記プラズマ処理層及び前記反射膜を第３真空槽中にセットし、前記第３真空槽中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）のトップコート材のモノマーを導入し、前記モノマーをプラズマ中にて重合し前記反射膜の表面に析出させて、前記反射膜の表面にトップコートを設ける工程と、
を備えたことを特徴とする反射膜付き樹脂部品の製造方法。
【請求項２】
反射膜が施された樹脂部品において、
樹脂基材と、
前記樹脂基材の表面に設けられたアンダーコートと、
前記アンダーコートの表面に設けられ、前記アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜と、
前記ガスシール膜の表面に設けられた反射膜と、
前記反射膜の表面に設けられたトップコートと、
を備えたことを特徴とする反射膜付き樹脂部品。
【請求項３】
反射膜が施された樹脂部品の製造方法において、
樹脂基材の表面にアンダーコートを設ける工程と、
前記アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜を前記アンダーコートの表面に設ける工程と、
前記ガスシール膜の表面に反射膜を設ける工程と、
前記反射膜の表面にトップコートを設ける工程と、
を備えたことを特徴とする反射膜付き樹脂部品の製造方法。
【請求項４】
反射膜が施された樹脂部品の製造方法において、
樹脂基材の表面にアクリル系やウレタン系の紫外線硬化型塗料を塗布して紫外線により硬化させ、又はアクリル系やウレタン系の熱硬化型塗料を塗布して熱により硬化させて、樹脂基材の表面にアンダーコートを設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコートを第１真空槽中にセットし、前記第１真空槽中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）のガスシール材のモノマーを導入し、前記モノマーをプラズマ中にて重合し前記アンダーコートの表面に析出させて、前記アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜を前記アンダーコートの表面に設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコート及び前記ガスシール膜を第２真空槽中にセットし、前記第２真空槽中においてアルミや銀の反射膜材をスパッタリングや蒸着して、前記プラズマ処理層の表面に反射膜を設ける工程と、
前記樹脂基材及び前記アンダーコート及び前記ガスシール膜及び前記反射膜を第３真空槽中にセットし、前記第３真空槽中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）のトップコート材のモノマーを導入し、前記モノマーをプラズマ中にて重合し前記反射膜の表面に析出させて、前記反射膜の表面にトップコートを設ける工程と、
を備えたことを特徴とする反射膜付き樹脂部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、反射面を有する車両用灯具のランプハウジングやリフレクタ、また反射面を有する車両用装飾具のハウジングやリフレクタ、さらに反射面を有する車両用ミラー装置、さらにまた反射性の装飾面を有するインナーパネルや車両用部品、さらにまた反射性の装飾面を有する筆記具やカメラのボディーや装飾具等々の反射膜付き樹脂部品に係り、特に耐久性に優れた反射膜付き樹脂部品に関するものである。
ここで、車両用灯具としては、ヘッドランプやフォグランプやフロントコンビネーションランプやリヤーコンビネーションランプやクリアランスランプやターンシグナルランプ等がある。
また、車両用装飾具としては、リヤーフィニッシャーやガーニッシュ等がある。
さらに、車両用ミラー装置としては、ドアーミラー、フェンダミラー、バックミラー等がある。
【０００２】
【従来の技術】
この種の反射膜付き樹脂部品は、一般に図１３に示すように、樹脂基材１Ａと、その樹脂基材１Ａの表面にアンダーコート材を塗布硬化させて樹脂基材１Ａの表面に設けたアンダーコート２Ａと、そのアンダーコート２Ａの表面に反射膜材をスパッタリングや蒸着してアンダーコート２Ａの表面に設けた反射膜４Ａと、その反射膜４Ａの表面にトップコート材を塗布硬化させて反射膜４Ａの表面に設けたトップコート５Ａと、から構成されている。
この樹脂部品の反射膜は、車両用灯具や車両用装飾具や車両用ミラー装置等の反射面、車両用部品や装飾具等の反射性の装飾面として使用されている。
【０００３】
しかしながら、上述の反射膜付き樹脂部品は、樹脂基材１Ａの表面に塗装（塗布硬化）したアンダーコート２Ａと、そのアンダーコート２Ａの表面にスパッタリングや蒸着した反射膜４Ａと、その反射膜４Ａの表面に塗装（塗布硬化）したトップコート５Ａと、から構成されている。このために、上述の反射膜付き樹脂部品は、アンダーコート２Ａの塗装工程を大気（外気）下で、また反射膜４Ａのスパッタリングや蒸着工程を真空下で、さらにトップコート５Ａの塗装工程を大気（外気）下で、それぞれ行う必要があるので、合計で３工程と工程数が多く、その分コストが高い。しかも、トップコート５Ａの塗装工程において溶剤（例えば、シンナー）を使用するので、環境保全上問題がある。
【０００４】
そこで、コストの低減化と環境保全の寄与とが図られた反射膜付き樹脂部品が開発された。
この開発された反射膜付き樹脂部品は、図１４に示すように、樹脂基材１Ｂと、その樹脂基材１Ｂの表面にアンダーコート材を塗布硬化させて樹脂基材１Ｂの表面に設けたアンダーコート２Ｂと、そのアンダーコート２Ｂの表面に反射膜材をスパッタリングや蒸着してアンダーコート２Ｂの表面に設けた反射膜４Ｂと、その反射膜４Ｂの表面にトップコート材のモノマーガスをプラズマにより重合して反射膜４Ｂの表面に設けたプラズマ重合膜のトップコート５Ｂと、から構成されている。
この開発された反射膜付き樹脂部品は、トップコート５Ｂのプラズマ重合膜形成工程を真空下で行うので、このトップコート５Ｂのプラズマ重合膜形成工程と上述の反射膜４Ｂのスパッタリングや蒸着工程とを、インライン型装置において、同一の真空下で行うことができる。この結果、この開発された反射膜付き樹脂部品は、３工程から２工程と工程数を減らすことができ、その分コストの低減化を図ることができ、またトップコート５Ｂはプラズマ重合膜形成工程によるものであり、塗装工程の溶剤を廃止でき、その分環境保全に寄与できる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のトップコート５Ｂのプラズマ重合膜は、トップコート材のモノマーガスをプラズマにより重合して形成されるものであるから、他のガスの影響を受け易く、その他のガスの影響を受けると、モノマーの重合度が低下して所定の膜質が得られず、耐久性（耐触性）が失われ易い。
【０００６】
ところが、上述の開発された反射膜付き樹脂部品におけるアンダーコート２Ｂの表面には未硬化部が存在し、この未硬化部は硬化部と比較して不安定の状態にあるので、上述のトップコート５Ｂのプラズマ重合膜形成工程時においてこの未硬化部からガスが発生する。
このために、上述の開発された反射膜付き樹脂部品は、プラズマ重合膜形成工程時にアンダーコート２Ｂの未硬化部において発生するガスの影響により、モノマーの重合度が低下して所定の膜質のトップコート５Ｂのプラズマ重合膜が得られず、耐久性（耐触性）が失われ易い等の課題がある。
【０００７】
因みに、上述の開発された反射膜付き樹脂部品においては、１％の水酸化カリウム水溶液をトップコート５Ｂの表面に滴下すると、１０分も経たないうちにそのトップコート５Ｂにピンホールが発生し、上述の反射膜４Ｂが溶解してしまう。
また、上述のトップコート５Ｂの未硬化部は、反射膜付き樹脂部品の形状が複雑になればなるほど発生し易い。
【０００８】
本発明の目的は、耐久性に優れた反射膜付き樹脂部品を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、上記の問題を解決するために、アンダーコートの表面をプラズマ処理してそのアンダーコートの表面の未硬化部を取り除いたプラズマ処理層がアンダーコートの表面に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
この結果、本発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコートの表面の未硬化部を取り除いたプラズマ処理層により、ガス発生の原因であるアンダーコートの表面の未硬化部を極力無くすことができるので、アンダーコートの表面の未硬化部からのガスの発生を極力抑制することができ、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコートのプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。
【００１１】
特に本発明は、上記の問題を解決するために、アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜がアンダーコートの表面に設けられていることを特徴とする。
【００１２】
この結果、本発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜により、アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールすることができるので、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコートのプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法の実施の形態のうちの２例を図１乃至図１２を参照して説明する。
図１乃至図７は第１の発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法の一実施の形態を示し、図１は第１の発明の反射膜付き樹脂部品の模擬的な拡大断面の説明図である。
【００１４】
図において、１は樹脂基材である。この樹脂基材１の表面にはアンダーコート２が設けられている。このアンダーコート２は、樹脂基材１の表面にアクリル系やウレタン系等の紫外線硬化型塗料を塗布して紫外線により硬化させることにより形成されているものである。
このアンダーコート２の表面にはプラズマ処理層３が設けられている。このプラズマ処理層３は、アンダーコート２の表面をプラズマ処理してそのアンダーコート２の表面の未硬化部２０をエッチングで取り除くことにより形成されているものである。
このプラズマ処理層３の表面には反射膜４が設けられている。この反射膜４は、プラズマ処理層３の表面にアルミや銀等の反射膜材をスパッタリングや蒸着することにより形成されているものである。
この反射膜４の表面にはトップコート５が設けられている。このトップコート５は、反射膜４の表面にＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）等のトップコート材のモノマーをプラズマで重合して析出させることにより形成されているものである。
【００１５】
以下、上述のように構成された反射膜付き樹脂部品について、第１の発明の反射膜付き樹脂部品の製造方法を図２乃至図７を参照して説明する。
まず、樹脂基材１の表面にアクリル系やウレタン系等の紫外線硬化型塗料を塗布し、かつ紫外線灯６を点灯して紫外線を紫外線硬化型塗料に照射させる。その紫外線硬化型塗料を紫外線により硬化させて、樹脂基材１の表面にアンダーコート２を設ける（図２参照）。
【００１６】
次に、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２を第１真空槽７中にセットし、図７に示すように、粗引き排気により第１真空槽７中の圧力を大気（約７６０Ｔｏｒｒ）から約２×１０-2Ｔｏｒｒ、すなわちプラズマが発生し易い圧力まで下げる。それから、その第１真空槽７中においてプラズマが発生し易い圧力環境下で大気（酸素）又は酸素を開閉弁９を介して導入し、かつＤＣ電源やＲＦ電源８によりプラズマを発生させて、アンダコート２の表面をプラズマ処理する（図３参照）。
すなわち、図４に示すように、アンダーコート２の表面をプラズマに暴露させてエッチングすることにより、酸素がアンダーコート２の表面に衝突してそのアンダーコート２の表面の未硬化部２０がアンダーコート２の表面から取り除かれる。この結果、アンダーコート２の表面には未硬化部２０を取り除いたプラズマ処理層３が設けられることとなる。
なお、アンダーコート２の表面から取り除かれた未硬化部２０は排気と同時に第１真空槽７から外部に排出される。また、上述のプラズマ処理において、アンダーコート２の表面の変化は主に物理的変化である。さらに、上述のプラズマ処理における第１真空槽７中の圧力は、図７に示すように、約１×１０-2〜約５×１０-2Ｔｏｒｒのプラズマが発生し易い圧力とする。
【００１７】
続いて、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２及びプラズマ処理層３を第２真空槽１０中にセットし、図７に示すように、本引き排気により第２真空槽１０中の圧力を約１×１０-4Ｔｏｒｒまで下げる。それから、その第２真空槽１０中においてアルミや銀等の反射膜材をスパッタリングや蒸着して、上述のプラズマ処理層３の表面に反射膜４を設ける（図５参照）。
【００１８】
そして、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２及びプラズマ処理層３及び反射膜４を第３真空槽１１中にセットし、その第３真空槽１１中にＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）等のトップコート材のモノマー（モノマーガス）を開閉弁１３を介して導入する。その第３真空槽１１中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＤＣ電源やＲＦ電源１２によりプラズマを発生させ、上述のモノマーをプラズマ中にて重合し上述の反射膜４の表面に析出させて、反射膜４の表面にトップコート５を設ける（図６を参照）。
なお、上述のトップコート５のプラズマ重合膜形成工程における第３真空槽１１中の圧力は、図７に示すように、約１×１０−１〜約８×１０−２Ｔｏｒｒのプラズマが発生し易い圧力とする。
【００１９】
上述のように、アンダーコート２の表面に未硬化部２０を取り除いたプラズマ処理層３が設けられている反射膜付き樹脂部品が製造されることとなる。
特に、上述の製造方法において、プラズマ処理層３の形成工程の第１真空槽７と、反射膜４の形成工程の第２真空槽１０と、トップコート５のプラズマ重合膜の形成工程の第３真空槽１１とを、インライン型装置にまとめることができるので、上述の３工程を１工程で行うことができる。この結果、工程数を減らすことができ、その分コストの低減化を図ることができ、またトップコート５はプラズマ重合膜形成工程によるものであり、塗装工程の溶剤を廃止でき、その分環境保全に寄与できる。
【００２０】
このように、この実施の形態における第１の発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコート２の表面の未硬化部２０を取り除いたプラズマ処理層３により、ガス発生の原因であるアンダーコート２の表面の未硬化部２０を極力無くすことができるので、アンダーコート２の表面の未硬化部２０からのガスの発生を極力抑制することができ、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコート５のプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。
【００２１】
図８乃至図１２は第２の発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法の一実施の形態を示し、図８は第２の発明の反射膜付き樹脂部品の模擬的な拡大断面の説明図である。図中、図１乃至図７と同符号は同一のものを示す。
【００２２】
図において、３０はアンダーコート２の表面に設けられたガスシール膜である。このガスシール膜３０は、アンダーコート２の表面にＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）等のガスシール材のモノマーをプラズマで重合して析出させることにより形成されているものである。
【００２３】
以下、上述のように構成された反射膜付き樹脂部品について、第２の発明の反射膜付き樹脂部品の製造方法を図９乃至図１２を参照して説明する。
まず、樹脂基材１の表面にアクリル系やウレタン系等の紫外線硬化型塗料を塗布し、かつ紫外線灯６を点灯して紫外線を紫外線硬化型塗料に照射させる。その紫外線硬化型塗料を紫外線により硬化させて、樹脂基材１の表面にアンダーコート２を設ける（図２参照）。
【００２４】
次に、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２を第１真空槽１１中にセットし、図１２に示すように、粗引き排気により第１真空槽１１中の圧力を大気（約７６０Ｔｏｒｒ）から約２×１０−２Ｔｏｒｒ、すなわちプラズマが発生し易い圧力まで下げる。それから、その第１真空槽１１中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）等のガスシール材のモノマー（モノマーガス）を開閉弁１３を介して導入し、かつＤＣ電源やＲＦ電源１２によりプラズマを発生させ、上述のモノマーをプラズマ中にて重合し上述のアンダーコート２の表面に析出させて、アンダーコート２の表面にガスシール膜３０を設ける（図９を参照）。
なお、上述のガスシール膜３０のプラズマ重合膜形成工程における第１真空槽１１中の圧力は、図１２に示すように、約１×１０−１〜約８×１０−２Ｔｏｒｒのプラズマが発生し易い圧力とする。
【００２５】
続いて、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２及びガスシール膜３０を第２真空槽１０中にセットし、図１２に示すように、本引き排気により第２真空槽１０中の圧力を約１×１０-4Ｔｏｒｒまで下げる。それから、その第２真空槽１０中においてアルミや銀等の反射膜材をスパッタリングや蒸着して、上述のガスシール膜３０の表面に反射膜４を設ける（図１０参照）。
【００２６】
そして、上述の樹脂基材１及びアンダーコート２及びガスシール膜３０及び反射膜４を第３真空槽１１中にセットし、その第３真空槽１１中にＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシロキサン）やＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）等のトップコート材のモノマー（モノマーガス）を開閉弁１３を介して導入する。その第３真空槽１１中においてプラズマが発生し易い圧力環境下でＤＣ電源やＲＦ電源１２によりプラズマを発生させ、上述のモノマーをプラズマ中にて重合し上述の反射膜４の表面に析出させて、反射膜４の表面にトップコート５を設ける（図１１を参照）。
なお、上述のトップコート５のプラズマ重合膜形成工程における第３真空槽１１中の圧力は、図１２に示すように、約１×１０−１〜約８×１０−２Ｔｏｒｒのプラズマが発生し易い圧力とする。
【００２７】
上述のように、アンダーコート２の表面にガスシール膜３０が設けられている反射膜付き樹脂部品が製造されることとなる。
特に、上述の製造方法において、ガスシール膜３０の形成工程の第１真空槽１１と、反射膜４の形成工程の第２真空槽１０と、トップコート５のプラズマ重合膜の形成工程の第３真空槽１１とを、インライン型装置にまとめることができるので、上述の３工程を１工程で行うことができる。しかも、第１真空槽１１と第３真空槽１１とを同一にすることもできる。この結果、工程数を減らすことができ、その分コストの低減化を図ることができ、またトップコート５はプラズマ重合膜形成工程によるものであり、塗装工程の溶剤を廃止でき、その分環境保全に寄与できる。
【００２８】
このように、この実施の形態における第２の発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコート２の表面のガスシール膜３０により、アンダーコート２の表面の未硬化部２０において発生するガスをシールすることができるので、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコート５のプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。すなわち、プラズマで形成されるプラズマ重合膜のガスシール膜３０は、緻密な膜であるから、アンダーコートの表面の未硬化部２０において発生するガスをシールすることができる。
この実施の形態における第２の発明の反射膜付き樹脂部品の製造方法により製造された反射膜付き樹脂部品は、１％の水酸化カリウム水溶液をトップコート５の表面に滴下して、１〜２時間が経過しても、そのトップコート５にピンホールが認められなかった。
【００２９】
なお、上述の実施の形態においては、樹脂基材１の表面にアクリル系やウレタン系等の紫外線硬化型塗料を塗布して紫外線により硬化させてアンダーコート２を設けたものであるが、樹脂基材１の表面にアクリル系やウレタン系等の熱硬化型塗料を塗布して熱により硬化させてアンダーコートを設けたものであっても良い。
【００３０】
【発明の効果】
以上から明らかなように、第１の発明の本発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコートの表面の未硬化部を取り除いたプラズマ処理層がアンダーコートの表面に設けられているものであるから、そのプラズマ処理層により、ガス発生の原因であるアンダーコートの表面の未硬化部を極力無くすことができるので、アンダーコートの表面の未硬化部からのガスの発生を極力抑制することができ、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコートのプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。
【００３１】
また、第１の発明の本発明の反射膜付き樹脂部品及びその製造方法は、アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールするガスシール膜がアンダーコートの表面に設けられているものであるから、そのガスシール膜により、アンダーコートの表面の未硬化部において発生するガスをシールすることができるので、モノマーの重合度が向上されて所定の膜質のトップコートのプラズマ重合膜が得られ、耐久性（耐触性）が向上される。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明の反射膜付き樹脂部品の一実施例を示した模擬的な拡大断面の説明図である。
【図２】第１の発明の反射膜付き樹脂部品の製造方法の一実施の形態を示し、アンダーコートの塗装工程の状態を示した説明図である。
【図３】同じく、プラズマ処理工程の状態を示した説明図である。
【図４】同じく、プラズマ処理工程の状態を示した模擬的な拡大断面の説明図である。
【図５】同じく、反射膜のスパッタリングや蒸着工程の状態を示した説明図である。
【図６】同じく、トップコートのプラズマ重合膜形成工程の状態を示した説明図である。
【図７】同じく、縦軸に圧力、横軸に時間及び工程を示した線グラフ状の説明図である。
【図８】第２の発明の反射膜付き樹脂部品の一実施例を示した模擬的な拡大断面の説明図である。
【図９】第２の発明の反射膜付き樹脂部品の製造方法の一実施の形態を示し、ガスシール膜形成工程の状態を示した説明図である。
【図１０】同じく、反射膜のスパッタリングや蒸着工程の状態を示した説明図である。
【図１１】同じく、トップコートのプラズマ重合膜形成工程の状態を示した説明図である。
【図１２】同じく、縦軸に圧力、横軸に時間及び工程を示した線グラフ状の説明図である。
【図１３】従来の反射膜付き樹脂部品を示した模擬的な拡大断面の説明図である。
【図１４】開発された反射膜付き樹脂部品を示した模擬的な拡大断面の説明図である。
【符号の説明】
１…樹脂基材、２…アンダーコート、２０…未硬化部、３…プラズマ処理層、３０…ガスシール膜、４…反射膜、５…トップコート、６…紫外線灯、７…第１真空槽、８…電源、９…開閉弁、１０…第２真空槽、１１…第３真空槽、１２…電源、１３…開閉弁。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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