(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子に突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して前記クリンプ片とフラット導体との導通をとる際に前記フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端を受け入れるために、前記フラットケーブル受け金具に設けられるクリンプ片受け溝を設計するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法において、
フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用する前記フラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝を設計する際に、該新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝内に前記クリンプ片が挿入された際の該クリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片と前記フラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定することを特徴とするフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法。
【請求項２】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子の端子板部の幅方向の両側から突設された各クリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して前記クリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、前記フラットケーブルを突き抜けた前記端子板部の幅方向の両側のクリンプ片の先端をそれぞれ受け入れるために前記フラットケーブル受け金具に設けられる１対のクリンプ片受け溝を設計するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法であって、
フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用する前記フラットケーブル受け金具の前記クリンプ片受け溝を設計する際に、該新たなフラットケーブルに対して使用されるフラットケーブル受け金具の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と前記１対のクリンプ片受け溝の間を仕切る仕切り突起との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と前記仕切り突起との間の既知の適正なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定することを特徴とするフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法。
【請求項３】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルに、接続端子から突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で突き刺して前記クリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、前記フラットケーブルを受ける面と該フラットケーブルを突き抜けた前記クリンプ片の先端部を受け入れるクリンプ片受け溝とを有するフラットケーブル受け金具において、
前記フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、前記クリンプ片受け溝内の前記クリンプ片と前記クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法は、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されていることを特徴とするフラットケーブル受け金具。
【請求項４】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルに、接続端子部の幅方向の両側から突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で突き刺して前記クリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、前記フラットケーブルを受けると共に該フラットケーブルを突き抜けた前記端子板部の幅方向の両側のクリンプ片の先端をそれぞれ受け入れる１対のクリンプ片受け溝を仕切り突起の両側に有するフラットケーブル受け金具において、
前記フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、各クリンプ片受け溝内での前記クリンプ片と前記仕切り突起の内壁との間のギャップ寸法は、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内でのクリンプ片と前記仕切り突起の内壁との間の既知の適正なギャップ寸法から、或材料の絶縁被覆で覆われていて既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されていることを特徴とするフラットケーブル受け金具。
【請求項５】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをクリンプ片受け溝を有するフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子に突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して、前記フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を前記クリンプ片受け溝内に挿入することにより前記クリンプ片とフラット導体との導通をとり、前記フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を前記クリンプ片受け溝から抜いた後、前記クリンプ片の先端部を折り曲げ加締めて端子接続部を形成する端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法において、
前記フラットケーブル受け金具として、請求項１に記載された方法でクリンプ片受け溝が設計されたフラットケーブル受け金具を用いることを特徴とする端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法。
【請求項６】
フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルを仕切り突起の両側に１対のクリンプ片受け溝を有するフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子の端子板部の幅方向の両側に突設された１対のクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して、前記フラットケーブルを突き抜けた１対のクリンプ片の先端部をそれぞれ前記１対のクリンプ片受け溝内に挿入することにより各クリンプ片とフラット導体との導通をとり、前記フラットケーブルを突き抜けた１対のクリンプ片の先端部を前記１対のクリンプ片受け溝から抜いた後、前記１対のクリンプ片の先端部を折り曲げ加締めて端子接続部を形成する端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法において、
前記フラットケーブル受け金具として、請求項２に記載された方法でクリンプ片受け溝が設計されたフラットケーブル受け金具を用いることを特徴とする端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車等の電気配線として使用されているフラットケーブルに接続端子のクリンプ片を突き刺す際に用いるフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法、クリンプ片が設けられた接続端子が接続された端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法及びフラットケーブル受け金具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車等の電気配線に、図８に示すように、平行に並設された銅やアルミニュウム等の帯状導体よりなる例えば厚さが0.15ｍｍ，幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度の複数のフラット導体１が、ポリエチレンテレフタレートの如きプラスチックよりなるフラット絶縁被覆２で一括して被覆された構造のフラットケーブル３が用いられるようになってきている。
【０００３】
このようなフラットケーブル３では、図９に示すように、雌形端子本体４に連接された端子板部５の幅方向の両側にクリンプ片６を立設した構造の接続端子７の各クリンプ片６をそのフラット導体１に対応する箇所で突き刺して、対応するフラット導体１と接続端子７との導通をとり、フラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６の先端部を折曲げ加締めて端子接続部８を形成することが行われている。
【０００４】
このような端子接続部８の形成は、図１０に示すようなフラットケーブル受け金具９を用いて行われるようになっている。このフラットケーブル受け金具９は、フラットケーブル３の下面を受ける上面に、フラット導体１の幅内に収まるようにして１対のクリンプ片受け溝１０を仕切り突起１１の両側に設け、且つこれら１対のクリンプ片受け溝１０から離してクリンプ片曲成加締め凹部１２を設けた構造になっている。
【０００５】
フラットケーブル３は、図１０に示すようにフラット導体１が１対のクリンプ片受け溝１０の上に存在するようにフラットケーブル受け金具９の上に載せ、かかる状態で接続端子７の各クリンプ片６がフラット導体１の上に存在するように位置決めする。かかる状態で、アンビル１３をガイド部材１４のガイドで下降させ、各クリンプ片６をフラット導体１の箇所でフラットケーブル３に突き刺す。
【０００６】
これにより各クリンプ片６はフラット導体１の箇所でフラットケーブル３に突き刺されてフラット導体１と導通状態になると共に各クリンプ片６の先端部がフラットケーブル３の反対側に導出され、１対のクリンプ片受け溝１０に嵌まり込む。
【０００７】
しかる後、矢印Ａで示すようにフラットケーブル受け金具９を下降させて各クリンプ片６の先端部を１対のクリンプ片受け溝１０から抜き、次いでフラットケーブル受け金具９を矢印Ｂで示す方向に移動させ、各クリンプ片６の先端部がクリンプ片曲成加締め凹部１２に対向する位置で停止し、かかる位置でフラットケーブル受け金具９を矢印Ｃで示すように上昇させ、各クリンプ片６の先端部を図１１に示すようにクリンプ片曲成加締め凹部１２で曲成して円弧状に加締める。
【０００８】
このような端子接続部８を備えたフラットケーブルを製造する方法においては、前述したように、各クリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺す工程と、その後にフラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６の先端部を円弧状に曲成して加締める工程とに別れるが、各クリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺した状態、即ち、突き刺されたクリンプ片６の側面にフラット導体１がどれだけ強く圧接されているかが、クリンプ片曲成加締め後のフラット導体１とクリンプ片６の電気的接触状態を決定することが実験的に確かめられている。
【０００９】
一方、このようなクリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺す工程では、この際に用いるクリンプ片受け溝１０の構造によってクリンプ片６とフラット導体１との接触力が非常に弱いものが発生したり、クリンプ片６が座屈してしまうことがある。即ち、図１０に示すクリンプ片６とクリンプ片受け溝１０内で仕切り突起１１で形成されている内壁１０ａとのギャップ寸法ｇが重要な設計要素となり、実際のクリンプ片受け溝１０の設計では、使用されるフラットケーブル３に対して、クリンプ片６が座屈を起こすことなく、最も強くフラット導体１がクリンプ片６に圧接するギャップ寸法を実験的に調整して求めている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従来、これらの接続に用いられるフラットケーブルにおいては、フレキシブルフラットケーブル（以下、ＦＦＣと称する。）に代表されるように、フラット導体を被覆しているフラット絶縁被覆として、比較的硬く、反発性があり腰の強いポリエチレンテレフタレートフィルムのみが用いられてきたが、最近になって、より安価で、柔軟性を必要とする場所にも利用できるポリブチレンテレフタレートで押出し被覆されたフラットケーブルが使用されるようになってきている。このため、この種のフラットケーブルは、利用法にあった種々の絶縁材料で被覆されたものが今後登場してくることが予想されている。
【００１１】
このように、フラットケーブルの絶縁材料が従来と異なってくると、その材料の機械的特性も異なってくるので、前述したクリンプ片６の突き刺し工程で、クリンプ片６とクリンプ片受け溝１０の仕切り突起１１で形成されている内壁１０ａとの間で圧縮を受けるフラットケーブル３の挙動特性が変化し、使用するフラットケーブル３の絶縁材料が異なるたびにそのための新しいクリンプ片受け溝１０の寸法を長時間を要する実験的方法で求めなければならず、簡単な理論的寸法決定の手法が待たれている。
【００１２】
本発明の目的は、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法の設計を容易に行えるフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法、端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法及びフラットケーブル受け金具を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で仕切り突起により形成されている内壁との間のギャップ寸法の設計を容易に行えるフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法、端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法及びフラットケーブル受け金具を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明は、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子に突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所でフラットケーブルに突き刺してクリンプ片とフラット導体との導通をとる際にフラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端を受け入れるために、フラットケーブル受け金具に設けられるクリンプ片受け溝を設計するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法を対象とする。
【００１５】
本発明のフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法においては、材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝を設計する際に、該新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝内にクリンプ片が挿入された際の該クリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定することを特徴とする。
【００１６】
このようにすると、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめながら設計することなく、容易に行うことができる。
【００１７】
請求項２に記載された発明は、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子の端子板部の幅方向の両側から突設された各クリンプ片をフラット導体に対応する箇所でフラットケーブルに突き刺してクリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、フラットケーブルを突き抜けた端子板部の幅方向の両側のクリンプ片の先端をそれぞれ受け入れるためにフラットケーブル受け金具に設けられる１対のクリンプ片受け溝を設計するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法を対象とする。
【００１８】
本発明に係るフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法においては、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝を設計する際に、該新たなフラットケーブルに対して使用されるフラットケーブル受け金具の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と１対のクリンプ片受け溝の間を仕切る仕切り突起との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と前記仕切り突起との間の既知の適正なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定する。
【００１９】
このようにすると、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で仕切り突起により形成されている内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめながら設計することなく、容易に行うことができる。
【００２０】
請求項３に記載された発明は、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルに、接続端子から突設されたクリンプ片をフラット導体に対応する箇所で突き刺してクリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、フラットケーブルを受ける面と該フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を受け入れるクリンプ片受け溝とを有するフラットケーブル受け金具を対象とする。
【００２１】
本発明に係るフラットケーブル受け金具においては、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法が、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されている。
【００２２】
このようなフラットケーブル受け金具によれば、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で一方の内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめながら設計することなく、容易に行うことができる。
【００２３】
請求項４に記載された発明は、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルに、接続端子部の幅方向の両側から突設されたクリンプ片をフラット導体に対応する箇所で突き刺してクリンプ片とフラット導体との導通をとる際に、フラットケーブルを受けると共に該フラットケーブルを突き抜けた前記端子板部の幅方向の両側のクリンプ片の先端をそれぞれ受け入れる１対のクリンプ片受け溝を仕切り突起の両側に有するフラットケーブル受け金具を対象とする。
【００２４】
本発明に係るフラットケーブル受け金具においては、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、各クリンプ片受け溝内でのクリンプ片と仕切り突起の内壁との間のギャップ寸法が、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内でのクリンプ片と仕切り突起の内壁との間の既知の適正なギャップ寸法から、或材料の絶縁被覆で覆われていて既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されている。
【００２５】
このようなフラットケーブル受け金具によれば、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で仕切り突起により形成されている内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめながら設計することなく、容易に行うことができる。
【００２６】
請求項５に記載された発明は、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルをクリンプ片受け溝を有するフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子に突設されたクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して、前記フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を前記クリンプ片受け溝内に挿入することにより前記クリンプ片とフラット導体との導通をとり、前記フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を前記クリンプ片受け溝から抜いた後、前記クリンプ片の先端部を折り曲げ加締めて端子接続部を形成する端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法を対象としたもので、この発明は、上記フラットケーブル受け金具として、請求項１に記載された方法でクリンプ片受け溝が設計されたフラットケーブル受け金具を用いることを特徴としている。
【００２７】
本発明はまた、フラット導体がフラット絶縁被覆で被覆されたフラットケーブルを仕切り突起の両側に１対のクリンプ片受け溝を有するフラットケーブル受け金具で受けた状態で、接続端子の端子板部の幅方向の両側に突設された１対のクリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で前記フラットケーブルに突き刺して、前記フラットケーブルを突き抜けた１対のクリンプ片の先端部をそれぞれ前記１対のクリンプ片受け溝内に挿入することにより各クリンプ片とフラット導体との導通をとり、前記フラットケーブルを突き抜けた１対のクリンプ片の先端部を前記１対のクリンプ片受け溝から抜いた後、前記１対のクリンプ片の先端部を折り曲げ加締めて端子接続部を形成する端子接続部を備えたフラットケーブルの製造方法を対象とする。この発明は、フラットケーブル受け金具として、請求項２に記載された方法でクリンプ片受け溝が設計されたフラットケーブル受け金具を用いることを特徴としている。
【００２８】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るフラットケーブル受け金具の実施の形態の一例を示した縦断面図である。
【００２９】
本例のフラットケーブル受け金具９も、その上面に、１対のクリンプ片受け溝１０を仕切り突起１１の両側に有している。このフラットケーブル受け金具９の上に、図示しないがフラットケーブル３を、そのフラット導体１が１対のクリンプ片受け溝１０の上に存在するようにして配置し、このフラットケーブル３のフラット導体１の上に接続端子７をその各クリンプ片６が下向きになるようにして配置し、かかる状態で図示しないアンビル１３で接続端子７を押し下げてフラットケーブル３に各クリンプ片６を突き刺し、各クリンプ片６をフラット導体１に導通させる。
【００３０】
この際に、クリンプ片受け溝１０内のクリンプ片６と該クリンプ片受け溝１０内の一方の内壁１０ａとの間のギャップ寸法ｇ、即ちクリンプ片受け溝１０内のクリンプ片６と該クリンプ片受け溝１０内で仕切り突起１１により形成されている内壁１０ａとの間のギャップ寸法ｇを適宜な値に設定しておくと、クリンプ片６に対するフラット導体１の圧接状態が良好に行われて、フラット導体１とクリンプ片６との導通を良好にとることができる。
【００３１】
即ち、クリンプ片６の突き刺し時に図示しないフラット導体１が２つの内壁１０ａ，１０ｂに沿って引っ張られ、この時のクリンプ片６に対するフラット導体１の圧接状態は、内壁１０ｂとクリンプ片６との間に発生する圧接力よりも、内壁１０ａとクリンプ片６との間に発生する圧接力の方が高く、クリンプ片受け溝１０の入口に面する仕切り突起１１のコーナ部Ｇで、フラット導体１がどれだけ強くクリンプ片６に圧接されているかが重要になる。内壁１０ａとクリンプ片６との間に発生する圧接力を、内壁１０ｂとクリンプ片６との間に発生する圧接力よりも高くするのは、後工程でクリンプ片６を折曲げて加締める側となるからである。
【００３２】
本発明では、仕切り突起１１により形成されている内壁１０ａとクリンプ片６との間に発生する圧接力を決める、該内壁１０ａとクリンプ片６との間のギャップ寸法ｇを、フラット絶縁被覆２の物性によって調整する。
【００３３】
図２及び図３は、フラットケーブル３のフラット絶縁被覆２の物性のうち、圧縮によって剛性状態に至るまでの圧縮弾性限界値を求める装置の概略正面図であって、フラット絶縁被覆２上に押し板１５を載せ、上方から圧縮力をかけてその荷重の変化を計器１６で測定する。フラット絶縁被覆２を構成する絶縁材料によっては、図２に示すように、厚さｔ1 の状態でほとんど圧縮されず剛性を保つものもあれば、図３に示すように、厚さｔ2 になるまで徐々に圧縮されて、厚さｔ2 の段階で剛性化するものもある。
【００３４】
図４は、前述した絶縁材料による剛性化に至る違いを実際に測定したグラフであって、Ｍ1 は従来使用されていたＦＦＣのフラット絶縁被覆２を構成するポリエチレンテレフタレートからなる材料の圧縮変位量と荷重の変化を表したもので、Ｍ2 は最近使用されているポリブチレンテレフタレートからなる材料の圧縮変位量と荷重の変化を表わしたものである。
【００３５】
この図から明らかなように、材料Ｍ1 はほとんど圧縮することなく圧縮変位量が圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1 に達しているが、材料Ｍ2 は柔らかいため、材料Ｍ1よりも更に圧縮されたときに圧縮弾性限界値ｄ2 に達して剛性化される。
【００３６】
つまり、絶縁材料の剛性化状態でクリンプ片にフラット導体が押圧されれば、高い圧接状態を得ることができるが、絶縁材料の剛性化以前の状態でクリンプ片にフラット導体が押圧される状態では、圧縮代があるため、高い圧接状態を得ることができない。
【００３７】
図５は、図１のコーナ部Ｇにおけるフラットケーブル３のクリンプ片６に対する接続状態を示す拡大図であり、厚さｔ1 で剛性に至るフラット絶縁被覆２を有するフラットケーブル３のクリンプ片６と内壁１０ａとの間の挙動を示した断面図である。クリンプ片６によって突き刺されたフラットケーブル３は、まず、その上部のフラット絶縁被覆部２ａが伸び切れ、下部のフラット絶縁被覆部２ｂと共にフラット導体１がクリンプ片６の側面に圧接されて、クリンプ片６とフラット導体１が導通接続される。この場合、内壁１０ａとクリンプ片６との間で押圧される下部のフラット絶縁被覆部２ｂは、剛性状態の厚さｔ1 となっているので、フラット導体１はクリンプ片６に強く圧接され、内壁１０ａとクリンプ片６との間の寸法、即ちギャップ寸法ｇ1 が適切な寸法となる。
【００３８】
しかしながら、もし、このギャップ寸法ｇ1 を有するクリンプ片受け溝１０を利用して、厚さｔ2 で剛性をもつフラット絶縁被覆２を有するフラットケーブル３にクリンプ片６を突き刺した場合は、下部のフラット絶縁被覆部２ｂに圧縮代があるため、高い圧接力でフラット導体１をクリンプ片６に圧接することはできない。
【００３９】
そこで、厚さｔ2 で剛性をもつフラット絶縁被覆２を有するフラットケーブル３に対しては、図６に示すように、厚さ（ｔ1 −ｔ2 ）分だけ、内壁１０ａとクリンプ片６との間で差し引いたギャップ寸法ｇ2 にすればよいことになる。
【００４０】
このことを前記圧縮弾性限界値を用いて表現すると、図４において、予め実験的に既知である適切なギャップ寸法から、そのとき用いたフラットケーブル３のフラット絶縁被覆２の材料Ｍ1 の圧縮弾性限界値ｄ1 と、新たに使用するフラットケーブル３のフラット絶縁被覆２の材料Ｍ2 の圧縮弾性限界値ｄ2 との差分ｄ2−ｄ1だけ差し引いたギャップ寸法を設定すればよいことになる。この事例とは反対に、予め分っている適性ギャップ寸法の時に使われるフラットケーブルの圧縮弾性限界値ｄ1より、新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の材料の圧縮弾性限界値ｄ2が小さい場合は、その差分ｄ1−ｄ2を既知のギャップ寸法に加算してやる（即ち差分ｄ2−ｄ1を既知のギャップ寸法から差し引いてやる）ことで、フラットケーブルの座屈を起こすことなく、適切な圧接を得ることができる。
【００４１】
図７は、この理論を用いて設計されたクリンプ片受け溝と従来使用されているクリンプ片受け溝を使用して接続したフラット導体と接続端子の接続部を、−30℃と＋80℃の冷熱衝撃試験にかけた結果であって、Ｓはポリブチレンテレフタレートからなるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルに、ＦＦＣ用に設計されたクリンプ片受け溝を使用してクリンプ片を突き刺し、接続したものを冷熱衝撃試験にかけた結果、Ｔは同様のポリブチレンテレフタレートからなるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルに、本発明によって圧縮弾性限界の違いを考慮して設計したクリンプ片受け溝を使用してクリンプ片を突き刺し、接続したものを冷熱衝撃試験にかけた結果である。この図７から判る通り、フラット絶縁被覆の圧縮弾性限界を考慮していない試料Ｓでは、フラット導体が十分な圧縮力を得ることができないため、試験初期段階で接触抵抗値が増加している。一方、圧縮弾性限界の絶縁材料の違いを考慮した試料Ｔでは、理屈通りの安定した接触抵抗値を示している。
【００４２】
上記例では、接続端子はその端子板部の幅方向の両側からクリンプ片を突設したものについて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、クリンプ片は接続端子の端子板部の幅方向の中間から突設されたものであってもよい。この場合には、フラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝は１つとなる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明のフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法では、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用する前記フラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝を設計する際に、新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝内にクリンプ片が挿入された際の該クリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定するので、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめることなく、容易に行うことができる。
【００４４】
また、本発明に係るフラットケーブル受け金具のクリンプ片受け溝の設計方法では、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルに対して使用するフラットケーブル受け金具の前記クリンプ片受け溝を設計する際に、新たなフラットケーブルに対して使用されるフラットケーブル受け金具の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と前記１対のクリンプ片受け溝の間を仕切る仕切り突起との間のギャップ寸法を、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内に挿入されたクリンプ片と前記仕切り突起との間の既知の適正なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定するので、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で仕切り突起により形成されている内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめることなく、容易に行うことができる。
【００４５】
また、本発明に係るフラットケーブル受け金具では、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内の一方の内壁との間のギャップ寸法が、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知のクリンプ片受け溝内に挿入されるクリンプ片と該クリンプ片受け溝内の一方の内壁との間の既知の適切なギャップ寸法から、該既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されるので、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で一方の内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめることなく、容易に行うことができる。
【００４６】
さらに、本発明に係るフラットケーブル受け金具では、フラット絶縁被覆の絶縁材料が変更された新たなフラットケーブルを使用する際の、各クリンプ片受け溝内でのクリンプ片と仕切り突起の内壁との間のギャップ寸法が、或る材料のフラット絶縁被覆で覆われて既に使用されているフラットケーブルに突き刺されたクリンプ片とフラット導体との間に最適な圧接力を生じさせるように設計された既知の各クリンプ片受け溝内でのクリンプ片と仕切り突起の内壁との間の既知の適正なギャップ寸法から、或材料の絶縁被覆で覆われていて既に使用されているフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値（圧縮により絶縁被覆が剛性状態に至るまでの圧縮変位量）ｄ1と新たに使用するフラットケーブルのフラット絶縁被覆の圧縮弾性限界値ｄ2との差分ｄ2−ｄ1を差し引いた値に設定されるので、従来とは異なるフラット絶縁被覆を有するフラットケーブルを用いる場合、クリンプ片受け溝内のクリンプ片とクリンプ片受け溝内で仕切り突起により形成されている内壁との間のギャップ寸法の設計を、長時間をかけて実験的に確かめることなく、容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るフラットケーブル受け金具の実施の形態の一例を示した縦断面図である。
【図２】  フラット絶縁被覆の圧縮によって剛性状態に至るまでの圧縮弾性限界値を求める装置で硬いフラット絶縁被覆を圧縮した状態を示す概略正面図である。
【図３】  フラット絶縁被覆の圧縮によって剛性状態に至るまでの圧縮弾性限界値を求める装置で柔らかいフラット絶縁被覆を圧縮した状態を示す概略正面図である。
【図４】  実際の絶縁材料の違いによる圧縮時の荷重変化の測定図である。
【図５】  図１のコーナ部Ｇにおけるフラットケーブルのクリンプ片に対する接続状態を示す拡大図である。
【図６】  図１のコーナ部Ｇにおける異なるフラットケーブルのクリンプ片に対する接続状態を示す拡大図である。
【図７】  本発明の理論を用いて設計されたクリンプ片受け溝と従来のクリンプ片受け溝を使用して接続したフラット導体と接続端子の接続部の冷熱衝撃試験結果を示す比較図である。
【図８】  フラットケーブルに接続端子を接続する前の状態を示す斜視図である。
【図９】  フラットケーブルに接続端子を接続した後の状態を示す斜視図である。
【図１０】  フラットケーブルに接続端子のクリンプ片を突き刺して接続する状態を示す接続装置の縦断面図である。
【図１１】  フラットケーブルに接続端子のクリンプ片を接続した状態を示す横断面図である。
【符号の説明】
１  フラット導体
２  フラット絶縁被覆
３  フラットケーブル
４  雌形端子本体
５  端子板部
６  クリンプ片
７  接続端子
８  端子接続部
９  フラットケーブル受け金具
１０  クリンプ片受け溝
１１  仕切り突起
１２  クリンプ片曲成加締め凹部
１３  アンビル
１４  ガイド部材
１５  押し板
１６  計器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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