(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主突当と補助突当を有するワーク位置決め装置であって、
製品情報を入力する入力手段と、
該製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当の主突当に対する突出量を演算する情報演算手段と、
該演算された突出量に基づいて、補助突当を突出させる補助突当駆動制御手段を有することを特徴とするワーク位置決め装置。
【請求項２】
上記製品情報に基づいて、ワーク突当面の形状をパターン化し、ワーク突当面の形状パターンごとに、補助突当の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成するパターンテーブル作成手段を有する請求項１記載のワーク位置決め装置。
【請求項３】
上記情報演算手段は、パターンテーブルを参照することにより、製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出する請求項１、又は２記載のワーク位置決め装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めできるようにしたワーク位置決め装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、板金加工装置、例えばプレスブレーキにおいては、図９に示すように、上部テーブル５０に装着されたパンチＰと、下部テーブル５１に装着されたダイＤにより、ワークＷに所定の曲げ加工を施すようになっている。
【０００３】
この場合、ワークＷを突き当てて所定位置に位置決めするための突当５２、５３が、下部テーブル５１の後方に配置されている。
【０００４】
この構成により、加工前に、予め突当５２、５３を所定位置に位置決めしておいてから、ワークＷを突当５２、５３に突き当てれば、該ワークＷは所定位置に位置決めされるので、その後、前記したように、パンチＰとダイＤで所定の曲げ加工を施す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術においては（図９）、図示するように、ワークＷの幅（Ｘ軸方向）がある程度大きく、ワーク突当面の形状が平坦であれば、２つの突当５２、５３を用いた２点突き当てにより、該ワークＷは、容易かつ安定状態で正確に位置決めすることができる。
【０００６】
しかし、ワークＷの幅が、突当５２、５３に比べて極めて小さく、又はワーク突当面の形状が平坦でない場合には、次のような課題がある。
【０００７】
例えば、図１０（Ａ）に示すように、ワークＷの幅が、突当５２の幅より小さい場合には、２点突き当てがでいないので、１つの突当５２だけを用いた１点突き当てを行う。
【０００８】
しかし、前記したように、ワークＷの幅が小さいために、１点突き当てでは、ワークＷを突き当てることが困難であって安定せず、左右方向に傾斜してしまい、正確な位置決めができないことがある。
【０００９】
その結果、ワークＷをそのままの状態で加工しても、出来上がった製品については、寸法精度が維持できず、加工精度が低下する。
【００１０】
また、ワーク突当面の形状が平坦でなく、図１０（Ｂ）に示すように、段差状となっていたり、図１０（Ｃ）に示すように、円弧状になっている場合にも、同様に、ワークＷを突当５２に突き当てることが困難であって安定せず、左右方向に傾斜してしまい、正確な位置決めができないことがある。
【００１１】
その結果、ワークＷをそのままの状態で加工しても、出来上がった製品については、同様に、寸法精度が維持できず、加工精度が低下する。
【００１２】
本発明の目的は、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図５に示すように、
主突当３と補助突当１を有するワーク位置決め装置であって、
製品情報を入力する入力手段２１Fと、
該製品情報に基づいて各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当１の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当１の主突当３に対する突出量Tを演算する情報演算手段２１Cと、
該演算された突出量Tに基づいて、補助突当１を突出させる補助突当駆動制御手段２１Dを有することを特徴とするワーク位置決め装置という技術的手段を講じている。
【００１４】
上記本発明の構成によれば、例えば補助突当１を（図１）、ラック２Ａとピニオン２ＢとモータＭにより、主突当３に対して突出引き込み可能としたことにより、製品情報、例えばＣＡＤ情報を入力し（図８のステップ１０１）、該ＣＡＤ情報に基づいて、曲げ順などを演算すると共に（図８のステップ１０２）、各工程ごとにＬ値などを演算し（図８のステップ１０３）、更に、パターンテーブルを（図７）参照することにより、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンを検出し、該検出したワーク突当面の形状パターンについて、補助突当１の使用の有無を決定し、使用が決定された補助突当１の突出量Ｔを演算すれば（図８のステップ１０４）、主突当３の上記Ｌ値と、補助突当１の上記突出量Ｔなどに基づいて、主突当３と補助突当１を所定位置に位置決めすることができるので（図８のステップ１０５）、該主突当３と補助突当１にワークＷを突き当てることにより、該ワークＷを位置決めすることができる（図８のステップ１０６）。
【００１５】
従って、本発明によれば、ワークＷの幅Ｑ、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークＷを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明を構成する主突当３と補助突当１との関係を示す図である。
【００１７】
図１において、主突当３は、後述する板金加工装置の（図４）下部テーブル１０の後方に配置されており、よく知られているように、ワークＷの先端を突き当てるようになっている。
【００１８】
この主突当３の側面には、ガイド受け１Ｂが設けられ、該ガイド受け１Ｂには、補助突当１がその下面のガイド１Ａを介して滑り結合し、前後方向（Ｙ軸方向）に移動自在に取り付けられている。
【００１９】
補助突当１は、後述するように、ワーク突当面の形状パターンＡ〜Ｇにより（図７）、使用の有無が決定され（図８のステップ１０４）、この決定は、下位ＮＣ装置２１を（図５）構成する情報演算手段２１Ｃが、パターンテーブルを（図７）参照して行う。
【００２０】
例えば、パターンＡについては（図７）、ワークＷの幅Ｑが所定の閾値ｋより大きく、ワーク突当面の形状も通常の直線状であり、そのため、主突当３だけで足りるので、補助突当１は左右共使用されない（×印）。
【００２１】
また、例えば、パターンＧについては（図７）、ワークＷの幅Ｑが所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面の形状は、非直線状の円弧であり、そのため、主突当３だけでは左右に傾斜して不安定となるので、例えば左側の補助突当１の使用が決定される（○印）。
【００２２】
上記使用が決定された補助突当１については、主突当３に対する突出量Ｔが演算され（図８のステップ１０４）、この演算は、同様に、情報演算手段２１Ｃが（図５）、製品情報に基づいて行う。
【００２３】
この場合、突出量Ｔは（図１、図３）、主突当３の先端に対する突出量であり、加工対象であるワークＷの（図７）段差の深さや（例えばパターンＢ、Ｅ、Ｆ）、円弧の深さ（例えばパターンＣ、Ｇ）などにより異なる。
【００２４】
従って、後述する製品情報である例えばＣＡＤ（Computer Aided Design)情報に含まれる展開図情報（図６（Ａ））に基づいて、情報演算手段２１Ｃが（図５）上記段差の深さや、円弧の深さなどを考慮して、突出量Ｔ、例えばａ、ｂ、ｃを演算し（図６（Ｂ））、既述した補助突当１の使用の有無（○、×）と共に、これらをデータテーブルとして構成することにより、記憶手段２１Ｈに（図５）格納しておく。
【００２５】
そして、補助突当１は、使用が決定された場合には、バックゲージ機能（例えば図７のパターンＤ〜Ｆの使用状況）、又はサイドゲージ機能（例えば図７のパターンＧの使用状況）を有する。
【００２６】
上記補助突当１の（図１）上面には、前後方向にラック２Ａが設けられ、該ラック２Ａは、ピニオン２Ｂと噛み合い、該ピニオン２Ｂは、主突当３の上面にブラケット２２を介して設置されたモータＭにより回転駆動するようになっている。
【００２７】
この構成により、後述する補助突当駆動制御手段２１Ｄを（図５）介してモータＭを駆動すれば、補助突当１は、主突当３に対して突出引き込み可能となり、例えば既述した突出量Ｔだけ突出させることができる。
【００２８】
これにより、補助突当１は、後述するように（図８のステップ１０５）、主突当３と共に所定位置に位置決めされ、該位置決めされた主突当３と補助突当１に、ワークＷを突き当てることにより、該ワークＷを位置決めすることができる（図８のステップ１０６）。
【００２９】
従って、本発明によれば、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図ることができる。
【００３０】
図４は、上記主突当３と補助突当１により構成されたワーク位置決め装置の適用例を示す図であり、板金加工装置、例えばプレスブレーキに対する適用例である。
【００３１】
図４において、プレスブレーキは、上部テーブル９に装着されたパンチＰと、下部テーブル１０に装着されたダイＤから成る金型Ｐ、Ｄを有している。
【００３２】
この構成により、例えば下降式プレスブレーキの場合には、下部テーブル１０を下降させれば、パンチＰとダイＤの協働により、ワークＷに所定の曲げ加工を施すことができる。
【００３３】
下部テーブル１０の両側には、Ｙ軸方向に延びるサポータ１１が取り付けられ、各サポータ１１には、Ｙ軸モータＭｙで回転駆動するボールねじ８が内蔵され、該ボールねじ８には、ナット７を介してポスト６が螺合している。
【００３４】
上記各ポスト６には、Ｚ軸モータＭｚで回転駆動するボールねじ（図示省略）が内蔵され、該ボールねじには、ナット（図示省略）を介してストレッチ５が螺合している。
【００３５】
上記ストレッチ５は、下部テーブル１０に平行に長手方向（Ｘ軸方向）に延び、該ストレッチ５には、Ｘ軸ガイド（図示省略）を介して本体４が滑り結合している。
【００３６】
また、本体４には、Ｘ軸モータＭｘで回転駆動するピニオン（図示省略）が内蔵され、該ピニオンは、ストレッチ５に取り付けられたラック１２と噛み合っている。
【００３７】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを駆動すれば、本体４がストレッチ５上でＸ軸方向に移動し、またＹ軸モータＭｙとＺ軸モータＭｚを駆動すれば、ストレッチ５全体がＹ軸方向とＺ軸方向に移動する。
【００３８】
また、モータＭを駆動すれば、既述したように（図１〜図３）、補助突当１をＹ軸方向に移動することができ、主突当３に対して所定の突出量Ｔだけ突出させることができる。
【００３９】
これにより、工程ごとのワーク突当面の形状パターンに応じて（図６、図７）、上記本体４に設けられた主突当３と、該主突当３に取り付けられた補助突当１を、所定位置に位置決めすることができる（図８のステップ１０５）。
【００４０】
図５は、本発明の制御装置を示す図である。
【００４１】
図５において、上位ＮＣ装置２０から、製品情報、例えばＣＡＤ情報を入力した下位ＮＣ装置２１は、既述した板金加工装置を（図４）起動し、ワークＷを正確に位置決めして加工精度を向上させるべく、所定の動作を行う（図８）。
【００４２】
下位ＮＣ装置２１は（図５）、ＣＰＵ２１Ａと、パターンテーブル作成手段２１Ｂと、情報演算手段２１Ｃと、補助突当駆動制御手段２１Ｄと、主突当駆動制御手段２１Ｅと、入力手段２１Ｆと、出力手段２１Ｇと、記憶手段２１Ｈと、曲げ加工制御手段２１Ｊにより構成されている。
【００４３】
ＣＰＵ２１Ａは、下位ＮＣ装置２１の判断主体であって、前記したＣＡＤ情報に基づいて、パターンテーブル作成手段２１Ｂ、情報演算手段２１Ｃ、補助突当駆動制御手段２１Ｄなど、図５の装置全体を統括制御する。
【００４４】
パターンテーブル作成手段２１Ｂは、上記ＣＡＤ情報に基づいて、ワーク突当面の形状をパターン化し、ワーク突当面の形状パターンＡ〜Ｇごとに（図７）、補助突当１の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成する。
【００４５】
即ち、上記ＣＡＤ情報には、例えば展開図情報が（図６（Ａ））含まれており、図示するように、加工すべきワークＷにより、その突当面の形状が異なる。
【００４６】
パターンテーブル作成手段２１Ｂは、これらの異なるワーク突当面の形状を、パターン化して、例えば図７に示すように、Ａ〜Ｇに分類し、これら分類したワーク突当面の形状パターンＡ〜Ｇごとに、補助突当１の使用の有無と、その場合の使用状況を決定して、パターンテーブルを作成し、それを記憶手段２１Ｈに（図５）格納しておく。
【００４７】
（１）パターンＡについて。
パターンＡは（図７の１行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより大きく、ワーク突当面が平坦であって、直線状に形成され、最も通常の場合である。
【００４８】
従って、この場合には、左右の補助突当１は、いずれも使用されない（×、×）。
【００４９】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当１は、主突当３と同じ位置に引き込まれた状態で使用されず、左右の主突当３だけに、ワークＷの平坦部分が突き当てられる。
【００５０】
（２）パターンＢについて。
パターンＢは（図７の２行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより大きく、ワーク突当面の両側が、段差状に形成されている。
【００５１】
従って、この場合には、左右の補助突当１が、共に使用される（○、○）。
【００５２】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当１には、ワークＷの段差部分が突き当てられ、各補助突当１がバックゲージの機能を有し、左右の補助突当１が取り付けられている主突当３には、ワークＷの平坦部分が突き当てられる。
【００５３】
（３）パターンＣについて。
パターンＣは（図７の３行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより大きく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されている。
【００５４】
従って、この場合にも、左右の補助突当１が、共に使用される（○、○）。
【００５５】
この場合、使用状況に示されているように、左右の補助突当１には、ワークＷの円弧部分の両側が突き当てられ、各補助突当１がサイドゲージの機能を有し、左右の補助突当１が取り付けられている主突当３には、ワークＷの円弧部分が突き当てられる。
【００５６】
（４）パターンＤについて。
パターンＤは（図７の４行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面が平坦であって、直線状に形成されている。
【００５７】
従って、この場合には、左右の補助突当１のうちのいずれか一方、例えば左側の補助突当１が、使用される（○、×）。
【００５８】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当１には、ワークＷの平坦部分が突き当てられ、該左側の補助突当１がバックゲージの機能を有し、左側の補助突当１が取り付けられている主突当３にも、ワークＷの平坦部分が突き当てられる。
【００５９】
（５）パターンＥについて。
パターンＥは（図７の５行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面の左側が、段差状に形成されている。
【００６０】
従って、この場合には、左側の補助突当１が、使用される（○、×）。
【００６１】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当１には、ワークＷの段差部分が突き当てられ、該左側の補助突当１がバックゲージの機能を有し、左側の補助突当１が取り付けられている主突当３には、ワークＷの平坦部分が突き当てられる。
【００６２】
（６）パターンＦについて。
パターンＦは（図７の６行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面の右側が、段差状に形成されている。
【００６３】
従って、この場合には、右側の補助突当１が、使用される（×、○）。
【００６４】
この場合、使用状況に示されているように、右側の補助突当１には、ワークＷの段差部分が突き当てられ、該右側の補助突当１がバックゲージの機能を有し、右側の補助突当１が取り付けられている主突当３には、ワークＷの平坦部分が突き当てられる。
【００６５】
（７）パターンＧについて。
パターンＧは（図７の７行目）、ワークＷの幅Ｑが、所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されている。
【００６６】
従って、この場合には、左右の補助突当１のうちのいずれか一方、例えば左側の補助突当１が、使用される（○、×）。
【００６７】
この場合、使用状況に示されているように、左側の補助突当１には、ワークＷの円弧部分の左側が突き当てられ、該左側の補助突当１がサイドゲージの機能を有し、左側の補助突当１が取り付けられている主突当３には、ワークＷの円弧部分が突き当てられる。
【００６８】
情報演算手段２１Ｃは、既述した展開図情報（図６（Ａ）に基づいて、ワークＷの曲げ順、金型、金型レイアウトを演算すると共に（図８のステップ１０２）、各工程ごとにＬ値、Ｄ値を演算し（図８のステップ１０３）、更に、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについて、補助突当１の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当１の突出量Ｔを演算する（図８のステップ１０４）。
【００６９】
そして、これらのデータは、工程（曲げ順）ごとに、例えば図６（Ｂ）に示すように、データテーブルとして構成し、記憶手段２１Ｆに格納しておく。
【００７０】
この場合、各工程ごとのワーク突当面の形状パターンについては、情報演算手段２１Ｃが、既述したパターンテーブルを（図７）参照することにより、ＣＡＤ情報に基づいて検出する。
【００７１】
例えば、ＣＡＤ情報によれば、図６（Ａ）の最左端の展開図情報で表されるワークＷを加工するものとすれば、情報演算手段２１Ｃは、工程▲１▼については、幅Ｑが所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面の左側が、段差状に形成されていると判断し、パターンテーブルを（図７）参照することにより、ワーク突当面の形状パターンＥを検出する。
【００７２】
同様に、情報演算手段２１Ｃは、同じ図６（Ａ）の最左端の展開図で表されるワークＷについて、工程▲２▼については、幅Ｑが所定の閾値ｋより小さく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成され、工程▲３▼については、幅Ｑが、所定の閾値ｋより大きく、ワーク突当面が非直線状であって、円弧状に形成されているとそれぞれ判断し、パターンテーブルを（図７）参照することにより、ワーク突当面の形状パターンＧ、Ｃを検出する。
【００７３】
このようにして検出した各工程ごとのワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについて、情報演算手段２１Ｃは、パターンテーブルを（図７）参照して、その場合の補助突当１の使用の有無（○か×か）を決定する。
【００７４】
例えば、上記ワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについては、図７から明らかように、パターンＥとＧでは、左側の補助突当１が、パターンＣでは、左右の補助突当１がそれぞれ使用される。
【００７５】
また、情報演算手段２１Ｃは、上記検出したワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについて、図６（Ａ）の最左端の展開図情報に基づいて、段差や円弧の深さなどを考慮することにより、前記使用を決定した補助突当１の主突当３に対する突出量Ｔ、例えばａ、ｂ、ｃを演算する。
【００７６】
そして、情報演算手段２１Ｃが、各工程▲１▼、▲２▼、▲３▼ごとのワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについて、補助突当１の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当１の突出量ａ、ｂ、ｃを演算した結果は、金型、金型レイアウトなどと共に、既述したように、データテーブルとして構成されて（図６（Ｂ））、記憶手段２１Ｈに（図５）格納される。
【００７７】
補助突当駆動制御手段２１Ｄは、前記情報演算手段２１Ｃにより演算された補助突当１の突出量ａ、ｂ、ｃに（図６（Ｂ））基づいて、モータＭを（図１）駆動することにより、補助突当１を主突当３に対して突出させる。
【００７８】
主突当駆動制御手段２１Ｅは、Ｘ軸モータＭｘと（図４）Ｙ軸モータＭｙとＺ軸モータＭｚを駆動することにより、ワークＷの大きさと形状に応じて、前記補助突当１が取り付けられている主突当３を所定位置に位置決めする。
【００７９】
入力手段２１Ｆは、既述したように、上位ＮＣ装置２０からＣＡＤ情報を入力する（図８のステップ１０１）。
【００８０】
そして、入力されたＣＡＤ情報は（図６（Ａ））、既述したように、パターンテーブル作成手段２１Ｂによるパターンテーブルの（図７）作成に用いられ、また、情報演算手段２１Ｃによる曲げ順、金型など、各工程ごとのＬ値などの演算に用いられる。
【００８１】
入力手段２１Ｆは、その他、本発明を実施するための加工プログラム（例えば図８に相当）を入力し、その入力結果は、出力手段２１Ｇで確認され、該加工プログラムは、上記データテーブル（図６（Ｂ））、パターンテーブル（図７）と同様に、記憶手段２１Ｈに格納され、ＣＰＵ２１Ａは（図５）、この加工プログラムを参照して種々の制御動作を行う。
【００８２】
曲げ加工制御手段２１Ｊは、前記補助突当駆動制御手段２１Ｄと主突当駆動制御手段２１Ｅによる主突当３と補助突当１の所定位置への位置決めが行われ（図８のステップ１０５）、ワークＷが位置決めされた後（図８のステップ１０６）、作業者がフットペダル（図示省略）を踏み込んだことを検知した場合に、例えば上部テーブル９の油圧シリンダ（図示省略）を駆動することにより、パンチＰとダイＤでワークＷに所定の曲げ加工を施す（図８のステップ１０７）。
【００８３】
以下、上記構成を有する本発明の（図１〜図７）の動作を、図８に基づいて説明する。
【００８４】
▲１▼  補助突当１の突出量Ｔなどの演算動作。
【００８５】
図８のステップ１０１において、上位ＮＣ装置２０からＣＡＤ情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトを演算し、ステップ１０３において、各工程ごとに、Ｌ値、Ｄ値を演算し、ステップ１０４において、各工程▲１▼、▲２▼、▲３▼ごとのワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについて、補助突当１の使用の有無を決定し、使用を決定した補助突当１の突出量ａ、ｂ、ｃを演算する。
【００８６】
即ち、ＣＰＵ２１Ａは（図５）上位ＮＣ装置２０からＣＡＤ情報が入力されると、先ず、パターンテーブル作成手段２１Ｂを制御して、展開図情報に基づいて（図６（Ａ））、ワーク突当面の形状パターンＡ〜Ｇごとに（図７）、補助突当の使用の有無と、使用状況から成るパターンテーブルを作成させ、このパターンテーブルを記憶手段２１Ｈに格納させる。
【００８７】
次いで、ＣＰＵ２１Ａは（図５）、情報演算手段２１Ｃを制御して、展開図情報に基づいて（図６（Ａ））、加工対象であるワークＷの曲げ順、金型、金型レイアウトを演算させると共に、工程（曲げ順）ごとにＬ値、Ｄ値を演算させる。
【００８８】
更に、ＣＰＵ２２Ａは（図５）、情報演算手段２１Ｃに上記パターンテーブルを参照させることにより、展開図情報に基づいて（例えば図６（Ａ）の最左端）、各工程▲１▼、▲２▼、▲３▼ごとのワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃを（図７）検出させる。
【００８９】
そして、ＣＰＵ２２Ａは（図５）、情報演算手段２１Ｃを介して、各工程▲１▼、▲２▼、▲３▼ごとに、上記検出したワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃについて、補助突当１の使用の有無（○か×か）、使用を決定した補助突当１の突出量、例えばａ、ｂ、ｃを演算する。
【００９０】
これら、各工程▲１▼、▲２▼、▲３▼ごとのワーク突当面の形状パターンＥ、Ｇ、Ｃ、補助突当１の使用の有無などは、金型、金型レイアウトなどと共に、データテーブル（図６（Ｂ））として構成され、記憶手段２１Ｈに格納させる。
【００９１】
以後、補助突当駆動制御手段２１Ｄ、主突当駆動制御手段２１Ｅ、曲げ加工制御手段２１Ｊは、このデータテーブル（図６（Ｂ））に基づいて、所定の動作を行う。
【００９２】
▲２▼  ワークＷの位置決め動作。
次いで、図８のステップ１０５において、主突当３と補助突当１を所定位置に位置決めし、ステップ１０６において、ワークＷを位置決めする。
【００９３】
即ち、ＣＰＵ２１Ａは（図２）、主突当駆動制御手段２１Ｅを制御し、記憶手段２１Ｈに格納されたデータテーブルを（図６（Ｂ））参照させ、例えば工程▲１▼について、ワークＷの大きさと形状に応じて、Ｘ軸モータＭｘと（図４）Ｙ軸モータＭｙとＺ軸モータＭｚを駆動して、主突当３を所定位置に位置決めする。
【００９４】
更に、ＣＰＵ２１Ａは（図２）、補助突当駆動制御手段２１Ｄを制御し、同様に、記憶手段２１Ｈに格納されたデータテーブルを（図６（Ｂ））参照させ、例えば工程▲１▼について、補助突当１の使用の有無、及び使用が決定された補助突当１の突出量ａに応じて、モータＭを（図１）駆動し、補助突当１を主突当３に対して突出させる。
【００９５】
これにより、主突当３と補助突当１が所定位置に位置決めされるので、例えば▲１▼工程（図６（Ａ）の最左端）については、ワーク突当面の形状パターンがＥ（図６（Ｂ）、図７）であることから、左側の補助突当１に、ワークＷの段差部分を突き当て、該左側の補助突当１が取り付けられている主突当３に、ワークＷの平坦部分を突き当てれば、該ワークＷは、容易かつ安定状態で正確に位置決めされる。
【００９６】
▲３▼  曲げ加工動作。
上記ワークＷを位置決め後（図８のステップ１０６）、作業者がフットペダル（図示省略）を踏み込むと、それを検知したＣＰＵ２１Ａは（図５）、曲げ加工制御手段２１Ｊを制御して、上部テーブル９の油圧シリンダ（図示省略）を駆動し、上部テーブル９を下降させることにより、パンチＰとダイＤによりワークＷに所定の曲げ加工を施す（図８のステップ１０７）。
【００９７】
そして、ＣＰＵ２１Ａは（図５）、全工程が終了したか否かを判断し（図８のステップ１０８）、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作を完了する（ＥＮＤ）。
【００９８】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、ワークの幅、ワーク突当面の形状にかかわらず、該ワークを容易かつ安定状態で正確に位置決めすることにより、加工精度の向上を図るという技術的効果を奏することとなった。
【００９９】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を構成する主突当３と補助突当１の関係を示す斜視図である。
【図２】図１における正面図である。
【図３】図１における側面図である。
【図４】本発明の適用図である。
【図５】本発明の制御装置を示す図である。
【図６】本発明によるデータテーブルを示す図である。
【図７】本発明によるパターンテーブルを示す図である。
【図８】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図９】従来技術の構成説明図である。
【図１０】従来技術の課題説明図である。
【符号の説明】
１  補助突当
１Ａ  ガイド
１Ｂ  ガイド受け
２Ａ  ラック
２Ｂ  ピニオン
３  主突当
４  本体
５  ストレッチ
６  ポスト
７  ナット
８  ボールねじ
９  上部テーブル
１０  下部テーブル
１１  サポータ
１２  ラック
２０  上位ＮＣ装置
２１  下位ＮＣ装置
２１Ａ  ＣＰＵ
２１Ｂ  パターンテーブル作成手段
２１Ｃ  情報演算手段
２１Ｄ  補助突当駆動制御手段
２１Ｅ  主突当駆動制御手段
２１Ｆ  入力手段
２１Ｇ  出力手段
２１Ｈ  記憶手段
２１Ｊ  曲げ加工制御手段
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｔ  突出量
Ｗ  ワーク
ｍ  曲げ線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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