(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ほぼ円筒状のハウジングと、このハウジングの内部孔の一端側に挿入固定される発熱体と、前記内部孔の他端側に絶縁部材を介して取り付けられるとともに、前記発熱体の電極取り出し金具が前記内部孔を通って少なくとも電気的に接続される外部接続端子とを有するディーゼルエンジン用グロープラグにおいて、
前記外部接続端子は、前記ハウジングの内部孔に取付けられた後に成形された電源接続用のねじ部を有し、かつ、このねじ部が成形される前の外径が前記内部孔を通過可能な大きさであることを特徴とするディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項２】
前記電極取り出し金具は、引張強度が６９０ＭＰａ以上で炭素含有量が０．３％以下の鋼材から成り、少なくとも前記外部接続端子に加えられる回転トルクに対する強度を有することを特徴とする請求項１に記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項３】
前記外部接続端子を前記ハウジングの内部孔に固定する固定手段を有することを特徴とする請求項１に記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項４】
前記外部接続端子と電極取り出し金具の少なくとも一方と、前記ハウジングの内部孔との間に第２の絶縁部材を配置したことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項５】
前記発熱体は、シース型ヒータであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項６】
ほぼ円筒状のハウジングと、このハウジングの内部孔の一端側に挿入固定される発熱体と、前記内部孔の他端側に絶縁部材を介して取り付けられるとともに、前記発熱体の電極取り出し金具が前記内部孔を通って少なくとも電気的に接続される外部接続端子とを有するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法において、
前記発熱体の電極取り出し金具に前記外部接続端子が接続された組立体を、前記ハウジングの内部孔の発熱体固定側から挿入して、発熱体を前記内部孔に固定し、前記内部孔の他端側から一部が突出した前記外部接続端子を前記絶縁部材を介して内部孔の他端側に取り付けた後、この外部接続端子の突出部に電源接続用のねじ部を形成したことを特徴とするディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動補助用として用いられるグロープラグおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
排気ガスの規制に対応するため、ディーゼルエンジンの燃焼方式が、副燃焼室を有するタイプから、直接噴射型、いわゆる直噴タイプに移行し、さらに、マルチバルブ化が行われてきている。このような直接噴射型のディーゼルエンジンに用いるグロープラグは、シリンダヘッドの壁面を通って主燃焼室に臨むため、副燃焼室を予熱するタイプに比べて全長を長くし、しかも、細径にすることが必要である。
【０００３】
さらに、シリンダヘッドの強度を確保するためにシリンダヘッドの厚さを大きくする必要がある。そのため、グロープラグを装着する挿入孔が非常に細く、しかも長くなってきており、それに合わせてグロープラグも非常に細長く形成する必要がある。また、シリンダヘッド周りの設計の自由度を確保するためにも、グロープラグの細径化へのニーズが高まっている。
【０００４】
図５は、前記のような長尺化、細径化を図った従来のディーゼルエンジン用グロープラグの一例を示す図であり、この図により発熱体としてシース型ヒータを用いた従来のディーゼルエンジン用グロープラグの構造およびその問題点について説明する。
【０００５】
シース型ヒータ１３０は、金属製のシース１３２内にコイル状の抵抗発熱線１３４およびこの抵抗発熱線１３４の一端部１３４ｂに接続された電極取り出し金具１１４の一端を挿入し、耐熱絶縁粉末１３６をシース１３２内に充填して、このシース１３２をスェージング加工等によって縮径することにより前記耐熱絶縁粉末１３６を高密度化して固定している。そして、前記抵抗発熱線１３４の他端（図５の左端）１３４ａをシース１３２に接続している。このようなシース型ヒータ１３０では、電極取り出し金具１１４として、一定の太さ（例えばφ２．８ｍｍ程度）を有する充分剛性のあるものを使用している。
【０００６】
前記電極取り出し金具１１４は、通常はバット溶接等により外部接続端子１３８の円柱部１３８ａに連結されている。一方、この外部接続端子１３８の他端に形成されたねじ部１３８ｂは、ハウジング１０２の外部接続端子固定側から外部へ突出しており、このねじ部１３８ｂ側から、シール部材（Ｏリング）１４２および絶縁部材（絶縁ブッシュ）１１２が嵌合されハウジング１０２に固定されている。このシース型のディーゼルエンジン用グロープラグでは、電流は、従来周知のように、バッテリのプラス極→外部接続端子１３８→電極取り出し金具１１４→抵抗発熱線１３４→シース１３２→ハウジング１０２→図示しないエンジンハウジング→アースへと流れるようになっている。また、このようなグロープラグでは、外部接続端子１３８へのバッテリ接続時の締め込みの回転トルクや抜け出し力に対しては、外部接続端子１３８の外周に装着された絶縁ブッシュ１１２で受けるのではなく、電極取り出し金具１１４によって確保するようになっている。
【０００７】
このシース型のディーゼルエンジン用グロープラグを組み立てる場合には、通常は、前記シース型ヒータ１３０と電極取り出し金具１１４および外部接続端子１３８とから構成された組立体１４０を、外部接続端子１３８を先にして、ハウジング１０２の内部孔１０４のシース取り付け側（図５の左側）から挿入していき、シース１３２を内部孔１０４のシース取り付け側開口部に圧入または溶接等により固定するとともに、内部孔１０４の他端側から突出した外部接続端子１３８の外周に、シール部材１４２を介して絶縁ブッシュ１１２を嵌合させ、この絶縁ブッシュ１１２の外側でハウジング１０２の端部１０２ａをかしめることにより固定するようにしている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前記のようなシース型ヒータ１３０を用いた従来のディーゼルエンジン用グロープラグでは、前記組立体１４０をハウジング１０２のシース１３２固定側から挿入しているので、外部接続端子１３８のねじ部１３８ｂが貫通できないと組み付けることができないため、ハウジング１０２の内径を前記ねじ部１３８ｂの外径よりも小さくすることは不可能である。従って、従来のシース型のディーゼルエンジン用グロープラグを細径化するために、ハウジング１０２外周の取り付けねじ部１０２ｂの外径を小さくしようとする（例えば、ハウジング１０２の取り付けねじ部１０２ｂの径をＭ１０からＭ８にする）と、ハウジング１０２の肉厚が薄くなり、エンジンへの取付け時の締め付けトルクに対してハウジング１０２の強度が保てなくなってしまうという問題があった。
【０００９】
また、ハウジング１０２の外径を小さくすると、ハウジング１０２先端面のエンジンへのシート部１０２ｃの径が小さくなり、エンジンのシリンダヘッドに形成された取付け孔側のシート面との接触面積が小さくなってしまい、シリンダヘッドへの取付け時に、締め付けトルクによりシリンダヘッドのシート面が過度に塑性変形してしまうおそれがある。ディーゼルエンジン用グロープラグでは、ハウジング１０２のシート部１０２ｃとシリンダヘッドのシート面との圧接により、エンジン内部と外部との気密を保持するようになっており、シート面が変形すると気密が保持できなくなるという問題があった。そこで、シース１３２の外径を小さくして、ハウジング１０２のシート部１０２ｃとシリンダヘッドのシート面との接触面積を大きくしようとすると、シース１３２の内部に先端が埋設されている電極取り出し金具１１４の径を小さくしなければならないという問題が生ずる。
【００１０】
つまり、シース１３２の径を小さくしながら電極取り出し金具１１４の外径が従来と同様の太さのままであると、シース１３２の内面と電極取り出し金具１１４の外面との間の隙間が小さくなるためシース１３２内への耐熱絶縁粉末１３６の充填が難しくなり、また、シース１３２のスェージング加工が困難になり、しかも、電極取り出し金具１１４とシース１３２とが接触してしまうおそれがある等種々の問題がある。従って、シース１３２の細径化に伴って電極取り出し金具１１４の外径も小さくしなければならない。ところが、バッテリ接続時の外部接続端子１３８へのねじ締め込みの回転トルクや抜け出し力に対して、前述のように電極取り出し金具１１４で確保するようになっている場合には、電極取り出し金具１１４の径を小さくすると、バッテリ接続時のねじ締め付けトルクに対して強度が保持できないおそれがあるという問題があった。
【００１１】
本発明は前記課題を解決するためになされたもので、ハウジングの内部孔の内径を小さくすることを可能にして、ハウジングを薄肉化することなく小径にすることにより、ハウジングの強度を低下せずに、細径化を達成することが出来るディーゼルエンジン用グロープラグを提供することを目的とするものである。
【００１２】
さらに、ハウジングの内部孔の内径を小径化することに伴い、シース径を小さくするとともに、電極取り出し金具を小径にした場合にも、バッテリ接続時のねじ締め込みに対する強度を確保することができるディーゼルエンジン用グロープラグを提供することを目的とするものである。
【００１３】
また、ハウジングの内部孔の内径を小さくすることを可能にして、ハウジングを薄肉化することなく小径にすることにより、ハウジングの強度を低下することなく、細径化を達成することが出来るディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明に係るディーゼルエンジン用グロープラグは、ほぼ円筒状のハウジングと、このハウジングの内部孔の一端側に挿入固定される発熱体と、前記内部孔の他端側に絶縁部材を介して取り付けられるとともに、前記発熱体の電極取り出し金具が前記内部孔を通って少なくとも電気的に接続される外部接続端子とを有するものであって、特に、前記外部接続端子が、前記内部孔に取付け後に成形された電源接続用のねじ部を有し、かつ、このねじ部が成形される前の外径が前記内部孔を通過可能な大きさであることを特徴とするものである。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明は、前記電極取り出し金具が、引張強度が６９０ＭＰａ以上で炭素含有量が０．３％以下の鋼材から成り、少なくとも前記外部接続端子に加えられる回転トルクに対する強度を有することを特徴とするものである。
【００１６】
さらに、請求項４に記載の発明は、前記外部接続端子と電極取り出し金具の少なくとも一方と、前記ハウジングの内部孔との間に第２の絶縁部材を配置したことを特徴とするものである。
【００１８】
また、請求項６に記載の発明方法は、ほぼ円筒状のハウジングと、このハウジングの内部孔の一端側に挿入固定される発熱体と、前記内部孔の他端側に絶縁部材を介して取り付けられるとともに、前記発熱体の電極取り出し金具が前記内部孔を通って少なくとも電気的に接続される外部接続端子とを有するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法であって、前記発熱体の電極取り出し金具に前外部接続端子が接続された組立体を、前記ハウジングの内部孔の発熱体固定側から挿入して、発熱体を前記内部孔に固定し、前記内部孔の他端側から一部が突出した前記外部接続端子を前記絶縁部材を介して内部孔の他端側に固定した後、前記外部接続端子の突出部に電源接続用のねじ部を形成したことを特徴とするものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態により本発明を説明する。図１は本発明の一実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図であり、発熱体としてシース型ヒータを用いている。このグロープラグのハウジング２は円筒状をしており、その内部の孔４が、図の左側のシース型ヒータ固定側が中径部４ａ、図の右側の外部接続端子固定側が大径部４ｃ、これら中径部４ａと大径部４ｃの間が小径部４ｂである段付きの軸方向孔になっている。また、この実施の形態では、大径部４ｃの内部側に、後に説明するシール部材を密着させるテーパ面４ｄが形成されている。
【００２０】
前記ハウジング２の中径部４ａ内に、シース型ヒータ３０が固定されている。このシース型ヒータ３０は、金属製（例えば、ステンレス鋼等）の薄肉の有底円筒状のシース３２内に、コイル状の抵抗発熱線（例えば、ニッケルクロム合金、鉄クロム合金、タングステン線等）３４およびこの抵抗発熱線３４の一端３４ｂに接続された電極取り出し金具１４の端部が埋め込まれ、高密度化した耐熱絶縁粉末（例えば、マグネシア（ＭｇＯ）等）３６により固定されている。
【００２１】
電極取り出し金具１４の他端（図の右端）は、外部接続端子３８の一端にバット溶接等により連結されている。外部接続端子３８は、前記ハウジング２の内部孔４の小径部４ｂおよび大径部４ｃ内を挿通された円柱部３８ａとハウジング２の外部に突出した電極取り付け用のねじ部３８ｂとを有している。この外部接続端子３８の外周には、ねじ部３８ｂ側からシール部材（Ｏリング）４２および絶縁部材（絶縁ブッシュ）１２が嵌合されて、ハウジング２の内部孔４の大径部４ｃ内に挿入されている。これらシール部材４２および絶縁部材１２は、ハウジング２の端部２ａをかしめることにより固定されており、前記Ｏリング４２が大径部４ｃの内部側に形成されたテーパ面４ｄに圧着されて、ハウジング２の内外の気密を保持している。
【００２２】
前記ハウジング内部孔４の小径部４ｂの内周面と、前記外部接続端子３８の、この小径部４ｂ内を挿通されている部分（円柱部３８ａ）の外周面との間に、耐熱樹脂製ホース等からなる第２の絶縁部材５０が嵌着されており、ハウジング２と外部接続端子３８とを接触させないようにしてショートを防止するとともに、外部接続端子３８のがたつきを防止している。
【００２３】
このシース型のディーゼルエンジン用グロープラグの組立手順について説明する。先ず、金属製のシース３２内にコイル状の抵抗発熱線３４とその一端部に接続した電極取り出し金具１４の端部を挿入し、隙間に耐熱絶縁粉末３６を充填する。その後、スェージング加工によりシース３２の外径を縮径することにより、耐熱絶縁粉末３６を高密度化して、抵抗発熱線３４と電極取り出し金具１４とをシース３２内に固定する。
【００２４】
電極取り出し金具１４の他端部を、外部接続端子３８の円柱部３８ａの端部にバット溶接等により連結する。この時点では、外部接続端子３８の電極取り出し金具１４と連結された端部と逆の端部（図１のねじ部３８ｂが形成されている端部）には、ねじ部３８ｂが形成されていない。従って、図１に示す完成したグロープラグのねじ部３８ｂよりも外径が細くなっている。例えば、ねじ部３８ｂが成形された状態で、その外径がＭ４であるとすると、この外部接続端子３８のねじ未成形部分の外径は、φ３．７ｍｍ程度になっている。
【００２５】
以上のようにシース型ヒータ３０、電極取り出し金具１４および外部接続端子３８が一体となった組立体４０を、ハウジング２の内部孔４のシース固定側（図１の左側）から、外部接続端子３８を先にして挿通し、シース３２をハウジング２の内部孔４の中径部４ａ内に圧入または溶接等により固定する。このシース３２は、開口側端部３２ａ（図１の右端）がハウジング２の内部孔４の中径部４ｂと小径部４ａとの間の段部に当たって位置決めされた状態で固定される。その後、シール部材４２および絶縁ブッシュ１２を外部接続端子３８の外周に嵌合させるとともにハウジング２の内部孔４の大径部４ｃ内に挿入し、ハウジング２の端部２ａをかしめて固定する。なお、第２の絶縁部材５０の外部接続端子３８の円柱部３８ａへの嵌着は、組立体４０をハウジング２の内部孔４に挿通する前に行っても良いし、あるいは挿通後に行っても良い。
【００２６】
その後、外部接続端子３８のハウジング２から突出している部分に、転造等によりねじ部３８ｂを成形する。このように、シース型ヒータ３０、電極取り出し金具１４および外部接続端子３８からなる組立体４０を、ハウジング２に組み付ける時点では、外部接続端子３８にねじ部３８ｂを形成してないので、従来のようにねじ部３８ｂを形成したものよりも外径が細くなっており、従って、この外部接続端子３８を挿通するハウジング２の内部孔４の内径を小さくすることができる。例えば、外部接続端子３８のねじ成形後のねじ部３８ｂ外径がＭ４（φ４ｍｍ）の場合には、ねじ成形前の転造下径がφ３．７ｍｍ程度であり、ハウジング内部孔４の内径をφ４．００ｍｍ以下にすることができる。従来、Ｍ４ねじ部を挿通するためには、ハウジングの内径がφ４．３ｍｍ程度必要であったが、本実施の形態では、ハウジング２の内部孔４を大幅に縮小することができる。
【００２７】
前記のようにハウジング内部孔４を小径にできるので、ハウジング２の外面の取付けねじ部２ｂを小径化しても、肉厚が薄くならず、ハウジング２の強度を維持することができる。また、ハウジング２先端のシート部２ｃのシリンダヘッドのシート面との接触面積を確保することができるので、シリンダヘッドへの取付け時に締め付けトルクによって前記シート面が過度に塑性変形してしまうことがなく、シリンダヘッドのシート面の強度低下を防ぐことができ、エンジン内外の気密を保持することができる。
【００２８】
また、ハウジング２の内部孔４を小径化したことに伴い、シース３２の外径も小径化することができる。しかしながら、シース３２を小径化した場合には、前述のように電極取り出し金具１４も小径化する必要がある。そこで、この実施の形態では、電極取り出し金具３８の材質が、引張強さ６９０ＭＰａ以上、炭素量０．３％以下である鋼材を用いている。
【００２９】
従来の材質（例えばＳ２５Ｃの非熱処理品等）のままで電極取り出し金具１４の径を細くすると、前記のようにバッテリ接続時のねじ締め付けトルクに対し強度を保持できなくなるおそれがある。そこで強度を上げるため、中炭素鋼あるいは中炭素の合金鋼（Ｓ４８Ｃ、ＳＣＭ４４０等）にすると、前記外部接続端子３８との溶接部の硬度が大きくなりすぎ、溶接による亀裂の発生や遅れ破壊の原因となる。これに対し、本実施の形態では、炭素量０．１ないし０．３％を有する低炭素鋼またはその合金鋼（ＳＣＭ４２０（クロムモリブデン鋼）、ボロン鋼ＨＴ等）を焼き入れ後低温焼き戻しすることにより、溶接性と強度がバランスした材質の鋼材を得ることができたので、この鋼材によって製作した電極取り出し金具１４を使用している。このように電極取り出し金具１４の材質を高強度材にしたことにより、この電極取り出し金具１４を細くしても、バッテリ接続時のねじ締め込みに対する強度を確保することができる。
【００３０】
以上述べたように、高強度材を用いたことにより電極取り出し金具１４を細くすることができるので、シース３２の径を細くしても不都合がなく、従って、前述のようにハウジング２の外径を小径化するとともに内径を小径化することが可能になり、ハウジング２の強度を確保し、かつ、ハウジング２のエンジンシート面との接触面積を大きくすることができ、シリンダヘッドのシート面の変形、破損を防止することができる。
【００３１】
また、外部接続端子３８の円柱部３８ａの外周面とハウジング２の内部孔４の小径部４ｂ内周面との間に第２の絶縁部材５０を配置してあるので、ハウジング２と外部接続端子３８とを接触させないようにしてショートを防止するとともに、外部接続端子３８のがたつきを防止することができる。しかも、この第２の絶縁部材５０で、外部接続端子３８のハウジング２内面への面圧を確保することができれば、外部接続端子３８への回転トルクや抜け出し荷重を分担させることができる。
【００３２】
なお、前記実施の形態では、外部接続端子３８の円柱部３８ａとハウジング２の内部孔４の内周面との間に第２の絶縁部材５０を配置したが、この位置に限るものではなく、電極取り出し金具１４の外周面とハウジング２の内部孔４の内周面との間、あるいは、外部接続端子３８および電極取り出し金具１４の両者の外周面とハウジング２の内部孔４の内周面との間に第２の絶縁部材５０を配置するようにしても良い。
【００３３】
図２は第２の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグを示すもので、前記第１の実施の形態と基本的構成は同一であるので、同一または対応する部分には同一の符号を付してその説明を省略する。この実施の形態では、ハウジング２の内部孔４の大径部４ｃが内部側４ｃａと外部側４ｃｂの二段になっており、大径部４ｃの内部側４ｃａに、外部接続端子３８の固定手段として絶縁固定部材５２が設けてある。そして、大径部４ｃの外部側４ｃｂに前記絶縁ブッシュ１２が挿入されている。
【００３４】
この絶縁固定部材５２は、ハウジング２の内面と外部接続端子３８の外面との間を、ガラス、フェノール樹脂等によって封着したものである。例えば、ガラスを一度溶かして、ハウジング２と外部接続端子３８とを接着固定し、あるいは、フェノール樹脂材を充填して加圧高温にすることにより樹脂化させる等によって固定している。この実施の形態では、外部接続端子３８への回転トルクや抜け出し荷重をこの絶縁固定部材５２によって受けることができるので、シース３２の外径および電極取り出し金具１４の外径を小さくすることが可能である。
【００３５】
図３は第３の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグを示すもので、このグロープラグは、前記第１の実施の形態のグロープラグとほぼ同一の構成を有しており、前記グロープラグの外部接続端子３８とハウジング内部孔４との間に装着されていた第２の絶縁部材５０を省略したものである。この構成でも、シース型ヒータ３０、電極取り出し金具１４および外部接続端子３８からなる組立体４０をハウジング２に組み付けた後に、外部接続端子３８のねじ部３８ｂを形成するようにしたので、ハウジング２の内部孔４の径を小径化することができ、従って、ハウジング２の強度を保持したままハウジング２の外径を小径化することが可能である。また、電極取り出し金具１４の材質を高強度化することにより電極取り出し金具１４を小径化し、シース３２も小径化することが出来るので、ハウジング２の外径を小さくしても、シリンダヘッドのシート面への接触面積を確保することができ、前記シート面の過度の塑性変形を防止することができる。
【００３６】
図４は第４の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグを示すもので、このグロープラグは、電極取り出し金具１４に高強度材を使用していないので、電極取り出し金具１４の細径化およびシース３２の細径化を行っていないが、シース型ヒータ３０、電極取り出し金具１４および外部接続端子３８からなる組立体４０をハウジング２に組み付けた後に、外部接続端子３８のねじ部３８ｂを転造等により成形するようにしているので、従来のようにねじ部３８ｂを成形した後外部接続端子３８をハウジング２の内部孔４内に挿通する場合よりも、ハウジング２を小径化することができ、前記各実施の形態と同様の効果を奏することができる。また、外部接続端子３８の円柱部３８ａの外面とハウジング内部孔４の内周面との間に第２の絶縁部材５０を装着しているので、ハウジング２と外部接続端子３８とのショートを防止し、ハウジング２内での外部接続端子３８のがたつきを防止することができる。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、ハウジングの一端に固定された発熱体と、このハウジング内を通って他端側に取り付けられた外部接続端子に電気的に接続された発熱体の電極取り出し金具とを備えたディーゼルエンジン用グロープラグにおいて、前記外部接続端子に設けられた電源接続用のねじ部が、ハウジングに組み付けた後に成形されており、外部接続端子をハウジングに組付ける際には、ねじ部成形前の細い状態なので、ハウジングの内径を小さくすることができ、ハウジングの小径化によるグロープラグの細径化が可能である。
【００３８】
また、請求項２に記載の発明は、前記電極取り出し金具が、引張強度が６９０ＭＰａ以上で炭素含有量が０．３％以下の鋼材から成っているので、電極取り出し金具を小径化しても、電源接続時のねじ締め込みの回転トルクや抜け出し力に対する強度を確保することができる。
【００３９】
さらに、請求項４に記載の発明は、前記外部接続端子と電極取り出し金具の少なくとも一方と、前記ハウジングの内部孔との間に第２の絶縁部材を配置したので、外部接続端子等とハウジングとが接触してショートすることを防止することができ、しかも、外部接続端子ががたつくことを防止することができる。
【００４１】
また、請求項６に記載の発明方法は、前記発熱体の電極取り出し金具に前記外部接続端子が接続された組立体を、前記ハウジングの内部孔の発熱体固定側から挿入して、発熱体を前記内部孔に固定し、前記内部孔の他端側から一部が突出した前記外部接続端子を前記絶縁部材を介して内部孔の他端側に固定した後、前記外部接続端子の突出部に電源接続用のねじ部を形成するようにしたので、外部接続端子をハウジングに組み付ける時点では、ねじを形成していない状態でハウジングの内部孔を挿通すれば良く、ハウジングを小径化して、細径のディーゼルエンジン用グロープラグを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図２】第２の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図３】第３の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図４】第４の実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図５】従来のシース型のディーゼルエンジン用グロープラグの一例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
２    ハウジング
４    内部孔
１２    絶縁部材（絶縁ブッシュ）
１４    電極取り出し金具
３０    発熱体（シース型ヒータ）
３８    外部接続端子
３８ｂ  外部接続端子のねじ部
【図１】
0004192389.tif 000002
【図２】
0004192389.tif 000003
【図３】
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【図４】
0004192389.tif 000005
【図５】
0004192389.tif 000006