(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体原料供給器と、該液体原料供給器に接続されてこの液体原料供給器から供給された液体原料を気化する気化器とを具備してなるＣＶＤ用液体原料供給装置であって、前記液体原料供給器は、内部に液体原料が供給される毛細管と、該毛細管が着脱交換可能に挿入されて該毛細管を冷却するための冷却ガスが供給される筒状の冷却ガス供給部と、該冷却ガス供給部を支持するために該冷却ガス供給部の外周を取り囲んで設けられた筒状の外装部とを備え、前記気化器は、前記液体原料供給器から供給される前記液体原料を気化する気化室と、前記気化器を加熱するために該気化器の外周側に配設された加熱ヒータとを備え、前記気化器は、前記加熱ヒータの熱を前記液体原料供給器の冷却ガス供給部に伝えるために前記液体原料供給部との接続部に設けられた筒状の伝熱部を有し、
前記気化器が、側面Ｕ字型の流路を有する気化室と、該気化室底部の温度低下を防止するために設けられた保熱部材と、該気化器を取り囲んで配設された加熱ヒータとを備えてなることを特徴とするＣＶＤ用液体原料供給装置。
【請求項２】
前記液体原料供給器を前記気化器へ接続した状態において、前記気化室内には前記毛細管の先端部のみを突出させる構造であることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＤ用液体原料供給装置。
【請求項３】
液体原料供給器と、該液体原料供給器に接続されてこの液体原料供給器から供給された液体原料を気化する気化器とを具備してなるＣＶＤ用液体原料供給装置であって、前記液体原料供給器は、内部に液体原料が供給される毛細管と、該毛細管が着脱交換可能に挿入されて該毛細管を冷却するための冷却ガスが供給される筒状の冷却ガス供給部と、該冷却ガス供給部を支持するために該冷却ガス供給部の外周を取り囲んで設けられた筒状の外装部とを備え、前記気化器は、前記液体原料供給器から供給される前記液体原料を気化する気化室と、前記気化器を加熱するために該気化器の外周側に配設された加熱ヒータとを備え、前記気化器は、前記加熱ヒータの熱を前記液体原料供給器の冷却ガス供給部に伝えるために前記液体原料供給部との接続部に前記気化器から突出するように設けられた筒状の金属製の伝熱部を有してなり、この伝熱部の内側に前記冷却ガス供給部の先端と前記毛細管の先端部が挿通され、これらのうち、前記毛細管の先端部のみが気化室内に突出されるとともに、前記伝熱部の周囲に前記加熱ヒータの一部が延出されて外装されてなることを特徴とするＣＶＤ用液体原料供給装置。
【請求項４】
前記気化器が、側面Ｕ字型の流路を有する気化室と、該気化室底部の温度低下を防止するために設けられた保熱部材と、該気化器を取り囲んで配設された加熱ヒータとを備えてなることを特徴とする請求項３に記載のＣＶＤ用液体原料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学気相堆積法（ＣＶＤ法）によって酸化物超電導体などの酸化物材料を基材上に成膜する薄膜形成装置に備えられるＣＶＤ用液体原料供給装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、臨界温度（Ｔｃ）が液体窒素温度（７７Ｋ）より高い酸化物超電導体として、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系、Ｔｌ−Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系などの酸化物超電導体が発見されている。
そして、これらの酸化物超電導体は、電力ケーブル、マグネット、エネルギー貯蔵、発電機、医療機器、電流リード等の分野に利用する目的で種々の研究が進められている。
【０００３】
上記の酸化物超伝導体の製造方法の１つとして、ＣＶＤ法等の薄膜形成手段によって基材表面に酸化物超電導薄膜を成膜する方法が知られている。
この種の薄膜形成手段により形成した酸化物超電導薄膜は、臨界電流密度（Ｊｃ）が大きく、優れた超電導特性を発揮することが知られている。
また、ＣＶＤ法の中でも金属錯体、金属アルコキシドなどの有機金属化合物を原料として行うＣＶＤ法は、成膜速度が速いため、酸化物超電導薄膜の量産手法として注目されている。
【０００４】
このようなＣＶＤ法による酸化物超電導体の製造方法において、一般的に使用される原料化合物としては、酸化物超電導体を構成する元素のβ−ジケトン化合物、シクロペンタジエニル化合物等が用いられ、例えば、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導体の製造にはＹ（ｔｈｄ）3、Ｂａ（ｔｈｄ）2またはＢａ（ｔｈｄ）2・ｐｈｅｎ2、Ｃｕ（ｔｈｄ）3等の有機物錯体原料（ＭＯ原料）などが使用されている。＊（ｔｈｄ＝2,2,6,6-テトラメチル-3,5-ヘプタンジオン）
【０００５】
これらの有機物錯体原料は室温では固体であり、２００〜３００℃に加熱することにより、高い昇華特性を示すが、原料の純度や加熱時間による仕込み原料の表面積変化等により昇華効率が大きく左右されるため、組成制御が困難であるとされている。
そこで、これら固体の錯体原料は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、イソプロパノール、トルエン、ジグリム（2,5,8-トリオキソノナン）等の有機溶媒に溶解し、液体原料として用いられていた。
【０００６】
これらの液体原料を用いて本発明者らは、図５に示すＣＶＤ用液体原料装置１００により、液体原料を加熱気化し、キャリアガスと共に、原料ガスとしてＣＶＤ反応装置に送り込み、ＣＶＤ法によって反応チャンバ内に設置した基材の表面に反応生成物を堆積させることで目的のＹ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系酸化物超電導体を得ている。
【０００７】
図５に、本発明者らが用いているＣＶＤ用液体原料供給装置の一例を示す。
本例のＣＶＤ用液体原料供給装置１００は、液体原料を気化器１５０内に供給する液体原料供給器１３０と、供給された液体原料を気化させて原料ガスにすると共に、この原料ガスを図示しないＣＶＤ反応装置内に供給する気化器１５０とから構成される。
【０００８】
図５に示す液体原料供給器１３０は、本願発明者らにより、特願２０００−１３２８００号により提案されているもので、内部に液体原料が供給される毛細管１３１ａと、毛細管１３１ａが着脱自在に挿入される毛細管挿入部１３１と、毛細管挿入部１３１の外周を取り囲んで設けられ、毛細管挿入部１３１との隙間に、毛細管１３１ａおよび毛細管挿入部１３１を冷却するための冷却ガスが供給される筒状で先窄まり状の冷却ガス供給部１３２と、該冷却ガス供給部１３２の外周を取り囲んで設けられ、液体原料と混合されて原料ガスを構成するキャリアガスが冷却ガス供給部１３２との隙間に供給される筒状のキャリアガス供給部１３３とから概略構成されるものである。
【０００９】
この液体原料供給器１３０はガラス製であり、該供給器１３０を構成する冷却ガス供給部１３２とキャリアガス供給部１３３は互いに上端部で接合一体化されており、さらにこれらに毛細管挿入部１３１が一体的に接合されている。
また、本例の液体原料供給器１３０では、冷却ガス供給部１３２の先端部１３２ａ、キャリアガス供給部１３３の先端部１３３ａおよび毛細管挿入部１３１の先端部１３１ｂは、毛細管１３１ａの長さ方向に対してほぼ同じ位置に配置されている。
一方、毛細管１３１ａの先端部１３１ｃは冷却ガス供給部１３２の先端部１３２ａおよびキャリアガス供給部１３３の先端部１３３ａよりも気化器１５０側に大きく突出している。
【００１０】
また、液体原料供給器１３０には、マスフローコントローラ（ＭＦＣ：ガス供給量制御部）１３６ａを介して冷却ガス供給部１３２にＡｒ等の冷却ガスを供給する冷却ガス源１３６と、ＭＦＣ１３９ａを介してキャリアガス供給部１３３にＡｒ等のキャリアガスを供給するキャリアガス供給源１３９が接続されている。
さらに、毛細管１３１ａには接続管１４１が取り付けられ、接続管１４１には加圧ポンプ１３５と液体原料用ＭＦＣ１４１ａが挿入されるとともに液体原料１３４が収納された収納容器１４２が取り付けられている。
収納容器１４２には、加圧源１４３が取り付けられており、この加圧源１４３からＨｅガス等を収納容器１４２内に供給して加圧することにより、液体原料１３４を、接続管１４１を介して毛細管１３１ａに一定の流量で連続供給できるように構成されている。
【００１１】
また、気化器１５０は、箱状の気化室１５１と、この気化室１５１の外周に配置されて気化室１５１内部を加熱する加熱ヒータ１５２とから概略構成される。また、気化室１５１には液体原料導入部１５１ａが気化室１５１上方に突出して設けられている。
前記液体原料供給器１３０は、その先端部分が液体原料導入部１５１ａに収納されるとともにＯリング１５３によって気化室１５１を密閉するように気化器１５０に接続されている。
【００１２】
本例のＣＶＤ用液体原料供給装置１００を備えた酸化物超電導体の製造装置を用いて長尺の酸化物超電導体を製造するには、液体原料を液体原料供給器１３０の毛細管１３１ａ内に圧送し、毛細管１３１ａの先端部１３１ｃから気化器１５０内に供給された液滴状の液体原料１３４を気化器１５０内で気化させ、キャリアガス供給部１３３から流れ込むキャリアガスと混合させて原料ガスとし、この原料ガスを原料ガス導出部１５１ｃから図示しないＣＶＤ反応装置に供給する。
これとともにＣＶＤ反応装置内にテープ状の基材を走行させ、さらに該テープ状の基材を加熱して反応生成物を基材上に堆積させることにより、長尺の酸化物超電導体を得るようにしている。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のＣＶＤ用液体原料供給装置１００においては、気化器１５０内部へ毛細管１３１ａのみを挿入することで、原料の再析出しやすい部分の面積を小さくしている。
これにより、先端部１３１ｃにおける原料の再析出を低減させることができ、１０時間程度の連続供給を可能にしている。
しかしながら、さらに液体原料の供給を数時間継続すると、前記原料ガスからの再析出が徐々に進行し、毛細管１３１ａの先端部１３１ｃに付着した再析出物が毛細管１３１ａの開口部を閉塞する、あるいは気化器１５０底部に不定期に落下して気化器１５０を汚染する等の問題が発生する。
このような問題により、原料供給開始から十数時間後には液体原料供給装置１００を停止せざるを得ず、ＣＶＤ反応装置への原料の安定供給を妨げる原因となっていた。
上記の問題は、液体原料導入部１５１ａ内に導入された毛細管１３１ａの温度が低すぎるために、毛細管１３１ａ近傍に対流した原料ガスが冷却され、毛細管１３１ａ上、あるいはその先端部１３１ｃに原料の再析出物が付着してしまうためであると考えられる。
【００１４】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、液体原料供給器の先端部分における原料の再析出物の付着を防止し、長時間に渡り、安定にＣＶＤ反応装置に原料ガスを供給することができるＣＶＤ用液体原料供給装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、液体原料供給器と、該液体原料供給器に接続されてこの液体原料供給器から供給された液体原料を気化する気化器とを具備してなるＣＶＤ用液体原料供給装置であって、前記液体原料供給器は、内部に液体原料が供給される毛細管と、該毛細管が着脱交換可能に挿入されて該毛細管を冷却するための冷却ガスが供給される筒状の冷却ガス供給部と、該冷却ガス供給部を支持するために該冷却ガス供給部の外周を取り囲んで設けられた筒状の外装部とを備え、前記気化器は、前記液体原料供給器から供給される前記液体原料を気化する気化室と、前記気化器を加熱するために該気化器の外周側に配設された加熱ヒータとを備え、前記気化器は、前記加熱ヒータの熱を前記液体原料供給器の冷却ガス供給部に伝えるために前記液体原料供給部との接続部に設けられた筒状の伝熱部を有し、
前記気化器が、側面Ｕ字型の流路を有する気化室と、該気化室底部の温度低下を防止するために設けられた保熱部材と、該気化器を取り囲んで配設された加熱ヒータとを備えてなることを特徴とするＣＶＤ用液体原料供給装置を上記課題の解決手段とした。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明では、前記液体原料供給器を前記気化器へ接続した状態において、前記気化室内には前記毛細管の先端部のみを突出させる構造であることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＤ用液体原料供給器を上記課題の解決手段とした。
【００１７】
また、請求項３に記載の発明では、液体原料供給器と、該液体原料供給器に接続されてこの液体原料供給器から供給された液体原料を気化する気化器とを具備してなるＣＶＤ用液体原料供給装置であって、前記液体原料供給器は、内部に液体原料が供給される毛細管と、該毛細管が着脱交換可能に挿入されて該毛細管を冷却するための冷却ガスが供給される筒状の冷却ガス供給部と、該冷却ガス供給部を支持するために該冷却ガス供給部の外周を取り囲んで設けられた筒状の外装部とを備え、前記気化器は、前記液体原料供給器から供給される前記液体原料を気化する気化室と、前記気化器を加熱するために該気化器の外周側に配設された加熱ヒータとを備え、前記気化器は、前記加熱ヒータの熱を前記液体原料供給器の冷却ガス供給部に伝えるために前記液体原料供給部との接続部に前記気化器から突出するように設けられた筒状の金属製の伝熱部を有してなり、この伝熱部の内側に前記冷却ガス供給部の先端と前記毛細管の先端部が挿通され、これらのうち、前記毛細管の先端部のみが気化室内に突出され、前記伝熱部の周囲に前記加熱ヒータの一部が延出されて外装されてなることを特徴とするＣＶＤ用液体原料供給装置を上記課題の解決手段とした。
更に、請求項４に記載の発明では、前記気化器が、側面Ｕ字型の流路を有する気化室と、該気化室の底部における温度低下を防止するために気化室底部に設けられた保熱部材と、該気化器を取り囲んで配設された加熱ヒータとを備えることを特徴とする請求項３に記載のＣＶＤ用液体原料供給装置を上記課題の解決手段とした。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のＣＶＤ用液体原料供給装置の一実施形態を図面を参照して説明する。ただし、本発明は以下に説明する実施の形態に限定されるものではない。
図１は本発明に係るＣＶＤ用液体原料供給装置を備えた酸化物超電導体の製造装置の一例を示すものである。
この酸化物超電導体の製造装置は、ＣＶＤ用液体原料供給装置１０とＣＶＤ反応装置６０から概略構成されている。
【００１９】
図２は本発明に係るＣＶＤ用液体原料供給装置１０の要部を示すものである。
本発明のＣＶＤ用液体原料供給装置１０は、図１および図２に示すように、液体原料供給器３０と原料供給装置４０と気化器５０とから概略構成されている。
この液体原料供給装置１０は、液体原料を原料供給装置４０から液体原料供給器３０を介して気化器５０に供給し、該気化器５０によりこの液体原料を気化して原料ガスを生成するものである。生成された原料ガスはＣＶＤ反応装置６０に供給されてＣＶＤ反応に供される。
【００２０】
図３には、本発明に係る液体原料供給器３０の断面模式図を示す。
液体原料供給器３０は、図１〜図３に示すように、内部に液体原料が供給される毛細管３１ａと、毛細管３１ａが着脱交換可能に挿入される筒状の冷却ガス供給部３２と、冷却ガス供給部３２の外周を取り囲んで設けられた外装部３３とから概略構成される。
【００２１】
前記毛細管３１ａは、原料供給装置４０から圧送されてくる液体原料３４が内部に供給されるものである。毛細管３１ａの寸法の具体例としては、外径が３７５μｍ（１０-6ｍ）程度であり、内径が数１０〜数百μｍ（１０-6ｍ）程度であることが好ましいが、内径は２０〜１５０μｍ（１０-6ｍ）程度であることがより好ましい。
上記構成の毛細管３１ａは着脱交換可能に冷却ガス供給部３２に挿入され、その先端部３１ｃは、前記冷却ガス供給部の先端部３２ａよりも１ｍｍ〜１０ｍｍ程度気化器５０側に突出している。
【００２２】
前記毛細管３１ａは、その配管上に供給された液体原料３４を一時的に貯留する液溜まり（図示せず）を備えていることが好ましい。
この液溜まりの内径は、毛細管３１ａの上部の液体供給部３１ｄあるいは下部の先端部３１ｃの内径よりも大きく、原料供給装置４０から圧送される液体原料３４が溜まりつつ連続的に先端部３１ｃに送り込まれるようになっている。
このような液溜まりを設けることにより、液体原料３４に気泡等が混入している場合においても、気泡等は液溜まり内の液体原料３４の液面へ浮き上がり、毛細管３１ａの先端部３１ｃに達する前に除去することができる。
【００２３】
上述の数１０〜数百μｍ（１０-6ｍ）程度の内径を有する毛細管３１ａ内に、液体原料３４を圧送するためには、数１０ｋｇ／ｃｍ2程度の液送圧力が必要であるため、図１に示すように原料供給装置４０から接続管４１を介して送り込まれてくる液体原料３４を毛細管３１ａ内に圧送するための加圧式液体ポンプ３５が接続管３５ａを介して液体供給部３１ｄに接続されていることが好ましい。
このような加圧式液体ポンプ３５が設けられていると、液体原料３４を数１００ｋｇ／ｃｍ2で圧送することができる。
【００２４】
冷却ガス供給部３２は、毛細管３１ａを冷却するための冷却ガスが毛細管３１ａとの隙間に供給されるものである。
冷却ガス供給部３２の上部には、図１に示す冷却ガス用ＭＦＣ３６ａを介して冷却ガス供給源３６が接続され、冷却ガス供給部へ、例えばアルゴン、ヘリウム、窒素等の冷却ガスを供給する構成となっている。
尚、上記冷却ガス供給部３２の内径は、前記毛細管３１ａの外径よりも０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ程度大きい太さであることが好ましい。
これは、冷却ガス供給部３２の内径が大きすぎる場合には、毛細管３１ａの温度が低くなるために、冷却ガス供給部３２と毛細管３１ａとの隙間に対流した原料ガスから液体原料が再析出してしまい、逆に、冷却ガス供給部３２の内径が小さすぎる場合には、毛細管３１ａの温度が高くなりすぎるために、毛細管３１ａ内で、液体原料が気化してしまうためである。
【００２５】
液体原料供給器３０は、ガラス等からなる毛細管３１ａを除いて、全てステンレス鋼等の金属からなり、該液体原料供給器３０を構成する冷却ガス供給部３２と該冷却ガス供給部３２を支持する外装部３３は上端部で接合一体化されている。
液体原料供給器３０を構成する部材として、毛細管３１ａを除いて、すべて既製品として入手可能なステンレス鋼等の金属部品を用いて構成するならば、ガラス製部品を用いて構成される従来の液体原料供給器と比較して、構造寸法の精度が向上するとともに、製作コストの大幅な低減を実現することができる。
【００２６】
毛細管３１ａの先端部３１ｃおよびキャリアガス供給部３２の先端部３２ａは、液体原料供給器３０の外装部３３の先端部３３ａよりも、気化器５０への挿入方向に対して大きく突出されており、図３に示すその突出長さＬは、図２に示す気化器５０の液体原料導入部５１ａに設けられた伝熱部５６の長さに合わせて最適な長さに調整されている。
また、毛細管３１ａの先端部３１ｃは冷却ガス供給部３２の先端部３２ａよりも気化器５０側へ１ｍｍ〜１０ｍｍ程度突出されているため、気化室５１内部には、毛細管３１ａの先端部３１ｃのみが挿入されるようになっている。
【００２７】
上記構成の液体原料供給器３０では、液体原料３４を液体供給部３１ｄ側から毛細管３１ａ内に一定流量にて圧送すると、液体原料３４は毛細管３１ａの先端部３１ｃに達して液滴状になり気化器５０に連続的に供給され、この気化器５０内に供給された液滴状の液体原料３４は気化器５０内で加熱されて気化する。
【００２８】
また、上記液体原料３４の圧送と同時に冷却ガスを冷却ガス源３６からＭＦＣ３６ａを経由して冷却ガス供給部３２に一定流量で流すと、毛細管３１ａは前記冷却ガスにより冷却され、図２に示す気化器５０の加熱ヒータ５２による毛細管３１ａの過熱を防止し、毛細管３１ａ内で液体原料３４が気化するのを防止することができる。
この冷却ガスは冷却ガス供給部３２内で毛細管３１ａを冷却し、冷却ガス供給部の先端部３２ａから気化器５０内に放出されて、液体原料３４が気化したガスと混合されて原料ガスを生成する。
【００２９】
前記毛細管３１ａには、液体原料用ＭＦＣ４１ａを備えた接続管４１と、加圧式液体ポンプ３５を備えた接続管３５ａとを介して、原料供給器４０が接続されている。
この接続管３５ａ、４１には、例えば内面がフッ素樹脂でコートされたパイプなどの耐薬品性に優れたものが使用される。
【００３０】
図１に示すように原料供給器４０は、収納容器４２と、加圧源４３を具備し、収納容器４２内部には液体原料３４が収納される。尚、収納容器４２は、ガラス瓶などの耐薬品性に優れたものが使用される。
原料供給器４０は、加圧源４３により収納容器４２内にヘリウムガス等を供給して、収納容器４２内を加圧し、収納容器４２内の液体原料３４を接続管４１へ圧送する。
【００３１】
液体原料３４は、成膜する目的化合物の構成金属元素の有機金属錯体、金属アルコキシド等の金属有機化合物を、目的化合物の組成比となるように数種混合し、有機溶媒に溶解したものである。
例えば、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超伝導体を成膜する場合においては、Ｙ（ｔｈｄ）3、Ｂａ（ｔｈｄ）2またはＢａ（ｔｈｄ）2・ｐｈｅｎ2、Ｃｕ（ｔｈｄ）2等の有機金属錯体と、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、イソプロパノール、トルエン、ジグリム等の有機溶媒が用いられる。
【００３２】
液体原料供給装置１０において、液体原料供給器３０の下方には気化器５０が配設されている。
図１および図２に示す気化器５０は、箱状の気化室５１と、気化器５０の外周に配置されて気化室５１を加熱する加熱ヒータ５２とから概略構成されている。
気化室５１には、液体原料導入部５１ａが液体原料供給器３０側に突出して設けられており、該液体原料導入部５１ａはステンレス鋼等の保熱部材からなる筒状の伝熱部５６を備えている。
液体原料供給器３０は、その供給ガス供給部３２を該伝熱部５６に収納し、Ｏリング５３によって気化室５１を密閉状態にして気化器５０に接続される。
また、伝熱部５６に収納される冷却ガス供給部３２は、その先端部３２ａが伝熱部５６の下端５６ａに位置するように前記突出長さＬが設定されている。
【００３３】
気化器５０の外周には、気化室５１内部を加熱するための加熱ヒータ５２が配設されていて、この加熱ヒータにより、毛細管３１ａの先端部３１ｃから供給された液体原料３４を所望の温度に加熱して気化させ、さらに冷却ガス供給部３２の先端部３２ａと毛細管３１ａの先端部３１ｃの隙間から気化室５１に流れ込む冷却ガスと混合させて原料ガスを得ることができるようになっている。
【００３４】
また、加熱ヒータ５２は、液体原料導入部５１ａに設けられた伝熱部５６を介して冷却ガス供給部３２を加熱し、気化室５１内に流れ込む冷却ガスの温度を上昇させて、冷却ガス供給部３２に対流する原料ガスからの再析出を防止するとともに、毛細管３１ａの温度もある程度上昇させるため、毛細管３１ａとその先端部３１ｃにおける温度の低下を防止し、毛細管３１ａの先端部３１ｃにおける液体原料の再析出を効果的に防止できるようになっている。
【００３５】
上記伝熱部５６は冷却ガス供給部３２に概ね密着するように設けられているため、冷却ガス供給部３２は加熱されて高温になるが、毛細管３１ａとの隙間には冷却ガスが導入されているため、毛細管３１ａは、冷却ガス供給部３２よりも低温に保たれ、毛細管３１ａ内部の液体原料３４は気化しない。
【００３６】
また、図１および図２に示すように、気化室５１内部は仕切板５４を挟んで領域５１ｄと領域５１ｅの２つの領域に分割され、分割された気化室５１の各部は図２下方の気化室５１の底部５１ｂと仕切板５４との隙間により連通している。
毛細管３１ａの先端部３１ｃから供給された液体原料３４が気化したガスと、冷却ガス供給部３２の先端部３２ａから気化室５１に流れ込む冷却ガスとから生成された原料ガスは、前記領域５１ｄから、仕切板５４と気化室底部５１ｂとの隙間を通過して領域５１ｅに移動し、さらに領域５１ｅに対応する気化室５１の上端部に設けられた原料ガス導出口５１ｃから気化器５１外へ輸送される。
原料ガス導出口５１ｃから導出された原料ガスは、輸送管５７により気化器５０に接続されているＣＶＤ反応装置６０に供給される。
【００３７】
毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室５１内に供給された液体原料３４は、図１または図２に示す気化器５０の下方に移動しながら加熱、気化されるとともに、冷却ガスと混合されて原料ガスとなる。
このように、本発明の液体原料供給装置１０においては、液体原料３４の霧化を伴わず、加熱と冷却ガスとの混合のみにより原料ガスを生成する構成であるため、液体原料３４の気化に際しては、液体原料３４が原料ガスに気化されるまでの間に気化室５１の内壁に衝突しない構成とすることが好ましい。
【００３８】
従って、気化室５１は液滴状の液体原料３４が毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室底部５１ｂに向かって移動する間に加熱されて気化するよう、毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室底部５１ｂまでの間隔を広くあけた構成とするのが好ましい。
毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室底部５１ｂまでの最適な距離は、液体原料３４の種類、供給速度、気化室５１の内容積、温度、圧力等のパラメータにより変化するが、概ね０．３ｍ〜１ｍとすることが好ましい。
【００３９】
また、気化室底部５１ｂには、保熱部材５５が備えられている。
この保熱部材５５は、熱容量の大きい材料であって液体原料３４と反応しないものであれば、どのようなものでもよく、特に金属製の厚板等が好ましく、その材料としては、ステンレス鋼、ハステロイ、インコネル等が好ましい。
上記保熱部材５５は、気化室５１の底部５１ｂにおける加熱ヒータの役割を果たし、例えば、液体原料３４の一部が気化されないまま気化室底部５１ｂに輸送されてきた場合に、この保熱部材５５により液体原料３４を再加熱して気化させることができるので、液体原料３４の気化が効率的に行われるようになる。
【００４０】
ＣＶＤ反応装置６０は、石英製の反応チャンバ６１を有し、反応チャンバ６１は、横長の両端を封止した筒状であり、隔壁（図示せず）によって図１の左側から順に基材導入部６２と、反応生成室６３と、基材導出部６４とに区画されている。
基材導入部６２にはテープ状の基材６５を導入するための導入孔が形成されるとともに、基材導出部６４には基材６５を導出するための導出孔が設けられており、導入孔と導出孔の周縁部には、基材６５を通過させている状態で各孔の隙間を閉じて基材導入部６２と基材導出部６４を密閉する封止部材（図示せず）が設けられている。
また、反応生成室６３の天井部には、反応生成室６３に連通するピラミッド型のガス拡散部６６が取り付けられている。
【００４１】
ＣＶＤ反応装置６０の外部には、基材導入部６２の反応生成室６３側方の部分から、基材導出部６４の反応生成室６３側方の部分を覆う加熱ヒータ４７が設けられ、基材導入部６２が不活性ガス供給源６８に、また、基材導出部６４が酸素ガス供給源６９にそれぞれ接続されている。
また、ガス拡散部６６には原料供給装置１０の気化器５０と接続された輸送管５３が接続されている。
この輸送管５３の周囲には原料ガスが液体原料３４となって析出するのを防止するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
尚、輸送管５３の途中には、酸素ガス供給源５４が分岐接続され、輸送管５３に酸素ガスを供給できる構成となっている。
【００４２】
また、上記ＣＶＤ反応装置６０の底部には排気管７０が設けられており、真空ポンプ７１を備えた圧力調整装置７２に接続されていて、ＣＶＤ反応装置６０の内部のガスを排気できるようになっている。
さらに、ＣＶＤ反応装置６０の基材導出部６４の側方側には、ＣＶＤ反応装置６０内を通過する基材６５を巻き取るためのテンションドラム７３と巻き取りドラム７４とからなる基材搬送機構７５が設けられている。
また、基材導入部６２の側方側には、基材６５をＣＶＤ反応装置６０に供給するためのテンションドラム７６と送出ドラム７７とからなる基材搬送機構７８が設けられている。
【００４３】
次に上記のように構成された液体原料供給装置１０を備えた酸化物超伝導体の製造装置を用いて、液体原料３４を気化させた原料ガスを反応チャンバ６１に送り、反応チャンバ６１においてテープ状の基材６５上に酸化物超電導薄膜を形成し、酸化物超電導体を製造する場合について説明する。
【００４４】
図１に示す製造装置を用いて酸化物超電導体を製造するには、まずテープ状の基材６５と液体原料３４を用意する。
この基材６５は、長尺のものを用いることができるが、特に熱膨張係数の低い耐熱性の金属テープの上面にセラミックス製の中間層を被覆してなるものが好ましい。
上記耐熱性の金属テープの構成材料としては、銀、白金、ステンレス鋼、銅、ハステロイ（Ｃ２７６等）などの金属材料、合金が好ましい。
また、上記金属テープ以外では、各種ガラステープあるいは、マイカテープなどのセラミックス製のテープを用いてもよい。
次に、上記中間層を構成する材料は、熱膨張係数が金属よりも酸化物超電導体に近い、ＹＳＺ（イットリウム安定化ジルコニア）、ＳｒＴｉＯ3、ＭｇＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＬａＡｌＯ3、ＬａＧａＯ3、ＹＡｌＯ3、ＺｒＯ2等のセラミックスが好ましく、これらの中でも、できる限り結晶配向性の整ったものがより好ましい。
【００４５】
次に酸化物超電導体をＣＶＤ反応により生成させるための液体原料３４は、成膜するべき目的化合物の構成金属元素の有機金属錯体、金属アルコキシドなどの金属有機化合物を、目的化合物の組成比となるように複数種混合し、ＴＨＦなどの有機溶媒に溶解させたものを用いることができる。このような液体原料３４を用意したならば、収納容器４２に満たしておく。
【００４６】
上記のテープ状の基材６５を用意したならば、これを反応チャンバ６１内に基材搬送機構７８により基材導入部６２から所定の移動速度で送り込むとともに基材搬送機構７５の巻取ドラム７４で巻き取り、更に反応生成室６３内の基材６５を加熱ヒータ４７で所定の温度に加熱する。
なお、基材６５を反応生成室６３に送り込む前に、不活性ガス供給源６８から窒素ガス、あるいは不活性ガスをパージガスとして反応チャンバ６１内に送り込み、同時に圧力調整装置７２を作動させて反応チャンバ６１の内部を排気することで反応チャンバ６１内の空気等の不用ガスを排除して内部を洗浄しておくことが好ましい。
【００４７】
基材６５を反応チャンバ６１内に送り込んだならば、酸素ガス供給源６９から反応チャンバ６１内に酸素ガスを導入し、更に、加圧源４３により収納容器４２から液体原料３４を圧送し、ＭＦＣ４１ａおよび接続管４１を経て加圧式液体ポンプ３５に送液する。
続いて、加圧式液体ポンプ３５により液体原料３４を０．１〜１．０ｍｌ／分程度の速度で毛細管３１ａ内に圧送し、これと同時に冷却ガスを冷却ガス供給部３２に流量３００〜６００ｃｃｍ程度で送り込む。
同時に圧力調整装置７２を作動させ反応チャンバ６１の内部のガスを排気する。この際、冷却ガスの温度は室温程度になるように調節しておく。
また、気化室５１の内部温度、液体原料導入部５１ａの内部温度及び液体原料供給器３０の温度が、上記原料のうちの最も気化温度の高い原料の最適温度になるようにヒータ５２により調節しておく。こうすることにより冷却ガス供給部３２がヒータ５２により予熱されるとともに気化室５１内での原料ガスの再析出が防止される。
また、ここで用いる毛細管３１ａとしては、液体原料３４の供給量に応じた内径を有するものを予め冷却ガス供給部３２に挿入しておく。また、液体原料３４の供給量を変更する場合に備えて、内径が異なる数種類の毛細管３１ａを用意しておくことが好ましい。
【００４８】
すると、液体原料３４は毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室５１内に液滴状の状態で供給される、そして、気化器５０の内部に供給された液滴状の液体原料３４は、加熱ヒータ５２により加熱されるとともにキャリアガスと混合されて気化して原料ガスとなり、この原料ガスは輸送管５３を介してガス拡散部６６に連続的に供給される。
この時、輸送管５３の内部温度が上記原料のうちの最も気化温度の高い原料の最適温度になるように上記加熱手段により調節しておく。同時に、酸素ガス供給源５４から酸素ガスを供給して原料ガス中に酸素ガスを混合する操作も行う。
【００４９】
次に、反応チャンバ６１の内部においては、輸送管５３の出口部分からガス拡散部６６に放出された原料ガスが、ガス拡散部６６から拡散しながら反応生成室６３側に移動し、反応生成室６３の内部を通り、次いで基材６５の近傍を移動してガス排気管７０に引き込まれるように移動する。
従って、加熱された基材６５の上面側で原料ガスを反応させて酸化物超電導薄膜を生成させることができる。
以上の成膜操作を所定時間継続して行なうことにより、テープ状の長尺の基材６５上に、所望の厚さで、膜質の安定した酸化物超電導薄膜を備えた長尺の酸化物超電導体を得ることができる。
【００５０】
また、液体原料３４の供給量を変更する場合、先に取り付けた毛細管３１ａが変更後の供給量に応じた内径を有していないときには、先に取り付けた毛細管３１ａを冷却ガス供給部３２から取り外し、変更後の供給量に応じた内径を有する毛細管３１ａを冷却ガス供給部３２に挿入することにより、毛細管３１ａの内径を容易に変更することができる。
このように毛細管３１ａを交換した後は、上述の方法と同様にして酸化物超電導薄膜を成膜することができる。
【００５１】
上記の液体原料供給器３０にあっては、毛細管３１ａが着脱交換可能に取り付けられることにより、液体原料３４の供給量を変更する場合、変更後の供給量に応じて毛細管３１ａのみを交換するだけで済み、液体原料供給部の内径が異なる数種類の液体原料供給器３０を用意する必要がなく、経済的である。
加えて、毛細管３１ａが極端に細い等の理由により、冷却ガス供給部３２からの取り外しが困難であるために、数種類の液体原料供給器を用意せざるを得ない状況であっても、上記の液体原料供給器３０は毛細管３１ａを除き、すべて既製の金属部品により構成することができるため、ガラス製の部材を使用するのに比べ、大幅に安価に、しかも精度良く任意の内径の毛細管３１ａを備えた液体原料供給器３０を作製することができる。
【００５２】
従って、上記の液体原料供給器３０にあっては、供給量の変更に際し、毛細管３１ａのみを交換する手法と、異なる内径の毛細管３１ａを有する液体原料供給器３０と交換する手法を場合によって使い分けることが可能である。
また、上記いずれの手法を採用しても、従来の技術と比較して液体原料供給器３０の構造寸法の精度は向上するため、あらゆる供給量に応じて良好な液体原料の供給状況および気化状況が再現性良く得られる。
【００５３】
上記実施形態においては、本発明のＣＶＤ用液体原料供給装置を酸化物超電導体の製造装置に備えた場合について説明したが、超電導体の製造装置に限らず、ＣＶＤ法により薄膜を製造する薄膜製造装置に備えられていてもよい。
【００５４】
上記の液体原料供給装置１０によれば、図２に示す液体原料導入部５１ａに設けられた伝熱部５６により、冷却ガス供給部３２内を流れる冷却ガスを加熱して冷却ガスの温度を上昇させるため、冷却ガス供給部３２内に原料ガスが対流した場合でも、原料ガスが毛細管３１ａによって冷却されて液体原料が再析出するのを防止することができる。
加えて、上記伝熱部５６はその下端部５６ａが、毛細管３１ａの先端部３１ｃの近傍に位置しているため、毛細管３１ａの先端部３１ｃ近傍の原料ガスを、液体原料３４を構成する原料のうち最も気化温度の高い原料の最適温度に維持することができるので、毛細管３１ａの先端部３１ｃにおいて原料ガスから液体原料が再析出することがなく、毛細管３１ａが再析出物により目詰まりすることがない。
また、上記液体原料供給器３０によれば、毛細管３１ａの先端部３１ｃのみが気化室５１内部に位置する構造であるため、冷却ガス供給部３２の先端部３２ａから気化室５１に流れ込む冷却ガスは必ず毛細管３１ａの先端部３１ｃを通過するので、生成された原料ガスが冷却ガス供給部３２内部に対流しにくい構造となっている。
【００５５】
また、気化室５１は、毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室底部５１ｂに向けて液体原料３４が移動する間に気化するように、先端部３１ｃから気化室底部５１ｂまでの間隔を広くあけて構成されるので、液体原料３４が原料ガスに気化されるまでの間に気化室５１の内壁に衝突する確率が小さくなり、効率よく原料ガスを生成することができる。
また、気化室底部５１ｂには、熱容量が大きな保熱部材５５が備えられているので、液体原料３４の一部が気化されずに液体状態のまま気化室底部５１ｂに輸送されてきた場合であっても、この液体原料を再加熱して気化させることができる。
【００５６】
このように上記の液体原料供給装置３０によれば、原料ガスからの再析出を効果的に抑制できるので、液体原料３４の供給量が常に一定に保たれ、長時間に渡り原料ガスを連続して生成することができる。
【００５７】
また、本発明による液体原料供給装置は図４に示す気化器８０を備えた構成とすることもできる。
図４は、気化器８０を備えた構成の液体原料供給装置２０の断面模式図である。
図４において、気化器８０は、側面Ｕ字型の気化室８１と、気化室８１の外周に配設されて気化室８１を加熱する加熱ヒータ８２とから概略構成されている。
尚、図４に示す液体原料供給器３０は、図１〜図３に示す液体原料供給器３０と同一のものであり、各部に付した符号も図１〜図３と同一の構成要素を示す。
【００５８】
図４に示す気化器８０の気化室８１には、液体原料導入部８１ａが液体原料供給器３０側に突出して設けられており、該液体原料導入部８１ａには、金属製の保熱部材からなる筒状の伝熱部８６が設けられている。
図４において、液体原料供給器３０は、外装部３３から突出して設けられた冷却ガス供給部３２と、その内部に挿入された毛細管３１ａが前記伝熱部８６に収納されるとともに、Ｏリング８３によって外装部３３を固定することにより、気化室８１を密閉状態にして気化器８０に接続されている。
尚、冷却ガス供給部３２の突出長さＬは、その先端部３２ａが、伝熱部８６の下端部８６ａに位置するように設定されている。
【００５９】
気化器８０の外周には、加熱ヒータ８２が配設されており、この加熱ヒータ８２により気化室８１を所望の温度に加熱し、毛細管３１ａの先端部３１ｃから気化室８１に供給された液体原料３４を加熱して気化させるようになっている。
この液体原料３４が気化したガスは、冷却ガス供給部３２と毛細管３１ａの隙間から気化室８１内部に流れ込む冷却ガスと混合されて原料ガスを生成するようになっている。
【００６０】
また、加熱ヒータ８２は、側面Ｕ字型の気化室８１の外周と、液体原料供給部８１ａを覆うように配設されていて、この加熱ヒータ８２により、気化室８１内部とともに、液体原料導入部８１ａおよび伝熱部８６を所望の温度に保ち、冷却ガス供給部３２を加熱して、冷却ガスの温度をある程度上昇させて、冷却ガス供給部３２内に対流する原料ガスからの液体原料の再析出を防止するようになっている。
【００６１】
また、加熱ヒータ８２は、伝熱部８６を介して伝熱部８６の下端８６ａ近傍に位置する毛細管３１ａの先端部３１ｃ周囲の温度を高く保ち、もっとも液体原料の再析出が起こりやすい毛細管３１ａの先端部３１ｃにおける液体原料の再析出を効果的に防止する。
【００６２】
さらに、図４に示すように気化室８１は側面Ｕ字型の形状をなしており、その気化室８１の形状に合わせて加熱ヒータ８２が配設されている。
また、気化室８１の底部８１ｂには、気化室８１の屈曲部８１ｄに合わせて屈曲した形状を有する保熱部材８５が備えられている。
この保熱部材８５には、例えばステンレス、ハステロイ、インコネル等、図２に示す気化器５０の保熱部材５５と同様の材料を用いることができる。
【００６３】
気化室８１の底部８１ｂにおいては、上記保熱部材８５が加熱ヒータの役割を果たし、気化室８１内部における温度分布は、気化室８１の内径Ｒと同一の内径を有する管を外周から加熱した場合の温度分布と同等になる。
そのため、箱状の気化室を有する気化器を外周側から加熱する場合のように、加熱ヒータから遠くなる気化室中央部での温度が低下することが無く、気化室８１内部の温度分布が大幅に改善される。
従って、気化器８０においては、気化室８１内部での原料ガスからの液体原料の再析出を防止して、原料ガスを気体状態にて安定に保持することができるため、安定した原料ガスの供給が可能になる。
【００６４】
尚、上記保熱部材８５が、先に記載の図２に示す保熱部材５５と同様、気化されずに気化室底部８１ｂに到達した液体原料の一部を再加熱して気化させる効果を有することは勿論であり、また、上記気化器８０を備えた液体原料供給装置２０によっても先述した効果を得ることができる。
【００６５】
加えて、図４に示す気化器８０を備えた液体原料供給装置２０においては、液体原料導入部８１ａから原料ガス導出口８１ｃまでの、液体原料３４あるいは原料ガスが輸送される距離において、従来の箱状の気化室と同等の距離を確保していながら、加熱ヒータ８２の加熱面積が増加しているため、装置稼働時の温度を安定させる効果とともに、装置を始動する際に気化室８１内が所望の温度に到達するまでの時間を短縮できるという効果が得られる。
【００６６】
【実施例】
（実施例１）
図２に示す液体原料供給装置が備えられた図１の酸化物超電導体の製造装置を用いてＹ-Ｂａ-Ｃｕ-Ｏ系の酸化物超電導体を以下の ようにして作製した。
液体原料として、Ｙ（ｔｈｄ）3、Ｂａ（ｔｈｄ）2、Ｃｕ（ｔｈｄ）2をモル 比でＹ：Ｂａ：Ｃｕ＝１．０：２．７：３．０で混合したものをＴＨＦ溶液に溶解した液体原料を収納容器に貯留した。
この液体原料を加圧源ならびに液体微量ＭＦＣにより加圧式液体ポンプに供給し、さらに該加圧式液体ポンプから液体原料を供給速度０．３ｍｌ／分で毛細管に供給した。
これと同時に冷却ガスとしてＡｒを冷却ガス供給部に流量４００ｃｃｍで送り込んだ。上記毛細管としては内径が４０μｍ（１０-6ｍ）、外径３７５μｍ（１０-6ｍ）のものを用い、毛細管の先端部から液体原料供給器の外装部の先端部までの長さを５０ｍｍとした。また、加圧式液体ポンプによる加圧力は７０ｋｇ／ｃｍ2とした。
更に、気化室内の温度及び液体原料導入部内の温度は２３０℃、圧力は５Ｔｏｒｒ（＝５×１３３Ｐａ）とした。
【００６７】
以上の操作により、液体原料を毛細管に良好に圧送することができた。また、毛細管に圧送された液体原料を液滴状の液体原料として気化器内に一定量連続的に供給することができ、さらにこの液体原料が気化して生成した原料ガス（ＣＶＤガス）も反応チャンバに一定量連続して供給することができた。このときの連続供給時間を測定した。
【００６８】
また、反応チャンバ内の基材移動速度１．０ｍ／時間、基材加熱温度８００℃、リアクタ内圧力５Ｔｏｒｒ（＝５×１３３Ｐａ）、酸素ガス供給源からの酸素ガス流量を５０〜１００ｍｌ／分に設定して、基材上に厚さ０．４〜０．５μｍのＹ-Ｂａ-Ｃｕ-Ｏ系の酸化物 超電導薄膜を連続的に形成し、長尺の酸化物超電導体を得た。
ここでの基材としては、ハステロイテープ上にイオンビームアシストスパッタリング法によりＹＳＺ（イットリウム安定化ジルコニア）面配向中間層を形成したもの（幅１ｃｍ×長さ〜３０ｃｍ×厚さ０．０２ｃｍ）を用いた。
【００６９】
（比較例１）
図１及び図２に示す液体原料供給装置に代えて図５に示す従来の液体原料供給装置が備えられた酸化物超電導体の製造装置を用いる以外は上記実施例１と同様にしてＹＳＺ面配向中間層を形成したハステロイテープ上にＹ-Ｂａ-Ｃｕ-Ｏ系の長尺の酸化物超電導体を作製した。そして、実施例１と同様にして液体原料の連続供給時間を測定した。
（液体原料供給装置）
液体原料構成比      Ｙ：Ｂａ：Ｃｕ＝１．０：２．７：３．０
液体原料供給速度    ０．３ｍｌ／分
冷却ガス流量       ４００ｃｃｍ
液体ポンプ圧力      ７０ｋｇ／ｃｍ2
気化室温度
２３０℃
気化室圧力
５Ｔｏｒｒ（＝５×１３３Ｐａ）
（ＣＶＤ反応装置）
基材移動速度       １．０ｍ／時間
基材温度           ８００℃
リアクタ内圧力      ５Ｔｏｒｒ（＝５×１３３Ｐａ）
酸素ガス流量       ５０〜１００ｍｌ／分
【００７０】
実施例１の本発明の液体原料供給装置の場合は、液体原料の気化による原料ガスの生成を１００時間連続して行うことができた。この原料ガスの生成の間における再析出物の析出は一切認められなかった。
一方、比較例１の従来の液体原料供給装置の場合には、原料ガスの生成を連続して１５時間行った時点で、液体原料供給器の先端への再析出物の付着が原因で、毛細管が目詰まりし、以後の原料ガスの生成を行うことが出来なくなった。
【００７１】
また、実施例１ならびに比較例１で得られたテープ状の酸化物超電導体を、それぞれ酸化物超電導体の中央部分側に対し、スパッタ装置によりＡｇコーティングを施し、更に両端部側にそれぞれＡｇの電極を形成し、Ａｇコーティング後に純酸素雰囲気中にて５００℃で２時間熱処理を施して測定試料とした。
そして、これら試料を液体窒素で７７Ｋに冷却し、外部磁場０Ｔ（テスラ）の条件で各試料の臨界電流密度（Ｊc）を測定したところ、実施例１で得られた酸 化物超電導体と比較例１で得られた酸化物超電導体は、共に、３．０×１０5Ａ ／ｃｍ2（７７Ｋ、０Ｔ）を確保することができた。
従って、実施例１の液体原料供給装置により得られた酸化物超電導体は、従来の比較例１の液体原料供給装置により得られた酸化物超電導体と同等の臨界電流密度（Ｊc）を示し、液体原料供給装置の違いによる超電導特性の差は見られなかった。
【００７２】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明のＣＶＤ用液体原料供給装置は、毛細管が着脱交換可能に取り付けられたことにより、液体原料の供給量を変更する場合、変更後の供給量に応じて毛細管のみを交換するだけで済み、毛細管の内径が異なる数種類の液体原料供給装置を用意する必要がなく、経済的である。
【００７３】
加えて、毛細管が極端に細いなどの理由により、複数の液体原料供給器を用意する必要がある場合においても、本発明の液体原料供給器は毛細管を除き、すべて既製のパーツにより構成することができるため、従来のガラス製の部材を用意する場合と比較して、大幅に安価に、しかも構造寸法の精度が良い、任意の内径の毛細管を備えた液体原料供給器を作製することができる。
【００７４】
従って、本発明の液体原料供給器にあっては、供給量の変更に際し、毛細管のみを交換する手法と、異なる内径の毛細管を有する液体原料供給器と交換する手法を場合によって使い分けることが可能である。
また、上記いずれの手法においても、従来の技術と比較して構造寸法の精度は向上しているため、あらゆる供給量に応じて良好な液体原料の供給状況および気化状況が再現性良く得られる。
【００７５】
また、上記毛細管は着脱交換可能に取り付けられているので、目的の液体供給量に応じた毛細管を任意に選ぶことができ、選択した毛細管に交換することにより、目的の液体供給量を迅速に得ることができる。
また、上記毛細管は着脱交換可能であるので、送液する液体の種類に応じた毛細管を任意に選ぶことができ、従って、あらゆる種類の液体の供給に用いることができ、しかも毛細管は容易に交換できるので、あらゆる種類の液体を迅速に供給することができる。
従って、本発明のＣＶＤ用液体液体原料供給装置が備えられた薄膜の製造装置によれば、良好な薄膜を再現性良く製造することができる。
【００７６】
そして本発明のＣＶＤ用液体原料供給装置は、液体原料供給器の毛細管の先端部のみが気化室内部に位置する構造であるので、冷却ガス供給部からの冷却ガスは毛細管の先端部を通過して気化室に流れ込むため、生成された原料ガスが冷却ガス供給部内部に対流しにくい構造となっており、毛細管の先端部における原料ガスからの再析出を低減することができる。
【００７７】
また、本発明の液体原料供給装置においては、気化器の液体原料導入部に冷却ガス供給部を加熱するための伝熱部が設けられているため、冷却ガスが加熱されて冷却ガス供給部内部に対流した原料ガスが冷却されて再析出するのを防止することができる。
さらに、上記伝熱部を介して加熱された冷却ガス供給部の熱は、毛細管をその内部の液体原料が気化しない程度の温度に加熱するため、毛細管近傍の原料ガスが、毛細管によって冷却されて再析出するのを防止することができる。
【００７８】
また、気化室は、毛細管の先端部から気化室底部に向けて液体原料が移動する間に液体原料が気化するように、先端部から気化室底部までの間隔を広くあけて構成されるので、液体原料が原料ガスに気化されるまでの間に気化室の内壁に衝突する確率が小さくなり、効率よく原料ガスを生成できる。
また、気化室底部には、熱容量の大きな保熱部材が備えられているので、液体原料の一部が気化されずに液体状態のまま気化室底部に輸送されてきた場合であっても、この液体原料を再加熱して気化させることができ、これにより液体原料を効率よく気化させることができる。
【００７９】
また、気化室を側面Ｕ字型の形状とし、気化器を取り囲んで加熱ヒータを配設する事により、気化室内部の温度分布が良好になり、原料ガスを安定して気体の状態で保持することができる。
加えて、上記構成の気化器によれば、加熱ヒータにより加熱される気化室内部の面積が増加するために、気化室内部の温度が安定する効果とともに、始動時の気化室の温度上昇の時間を短縮する効果が得られる。
【００８０】
以上のように本発明によれば、原料ガスの再析出を効果的に抑制し、液体原料の供給量を常に一定に保ち、始動時間が短く、かつ長時間に渡り原料ガスを安定して連続供給することができるＣＶＤ用液体原料供給装置を提供することができる。
更に、本願発明において、筒状の金属製の伝熱部を気化器から突出させて設け、この気化器に冷却ガス供給部と毛細管を挿通し、伝熱部を加熱ヒータで覆っているので、冷却ガス供給部の内部側に対流した原料ガスを冷却させて再析出するのを防止することができるとともに、上記伝熱部を介して加熱された冷却ガス供給部の熱は、毛細管をその内部の液体原料が気化しない程度の温度に加熱するため、毛細管近傍の原料ガスが、毛細管によって冷却されて再析出するのを防止することができる。
更に、本願発明において、伝熱部はその下端部が、毛細管の先端部の近傍に位置するため、毛細管の先端部近傍の原料ガスを、液体原料を構成する原料のうち最も気化温度の高い原料の最適温度に維持することができるので、毛細管の先端部において原料ガスから液体原料が再析出することがなく、毛細管が再析出物により目詰まりすることがない。また、上記液体原料供給装置によれば、毛細管の先端部のみが気化室内部に位置する構造であるため、冷却ガス供給部の先端部から気化室に流れ込む冷却ガスは必ず毛細管の先端部を通過するので、生成された原料ガスが冷却ガス供給部の内部に対流しにくい構造となっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、本発明に係るＣＶＤ用液体原料供給装置を備えた酸化物超電導体の製造装置の一例を示す構成図である。
【図２】  図２は、図１に示すＣＶＤ用液体原料供給装置の要部を示す構成図である。
【図３】  図３は、図１に示すＣＶＤ用液体原料供給装置に備えられた液体原料供給器を示す断面模式図である。
【図４】  図４は、本発明に係るＣＶＤ用液体原料供給装置の他の例を示す構成図である。
【図５】  図５は、従来のＣＶＤ用液体原料供給装置の一例を示す構成図である。
【符号の説明】
１０、２０  ＣＶＤ用液体原料供給装置
３０  液体原料供給器
３１  毛細管挿入部
３１ａ  毛細管
３１ｃ  毛細管の先端部
３２  冷却ガス供給部
３３  キャリアガス供給部
３４  液体原料
５０、８０  気化器
５１、８１  気化室
５１ｂ、８１ｂ  気化室底部（気化室の端部）
５２、８２  加熱ヒータ
５５、８５  保熱部材
【図１】
0004180235.tif 000002
【図２】
0004180235.tif 000003
【図３】
0004180235.tif 000004
【図４】
0004180235.tif 000005
【図５】
0004180235.tif 000006