(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品出荷後、市場における複数の販売店から前記製品の品質に係る複数の不具合事象を品質関連データとして受け取り、品質向上処理手段によって、前記不具合事象の発生原因を特定し、製品出荷後の前記製品の前記不具合事象を製造工場の製造工程および検査工程に反映させることによって、前記製品品質の向上を支援する品質向上支援システムであって、
前記販売店において発見された製品出荷後の前記品質関連データを、所定のテーブルに従って格納する製品品質データベースと、
前記製造工場内での製品に関する情報である工場内品質データを所定のテーブルに従って格納する工場内品質データベースと、を備え、
前記品質向上処理手段は、前記製品品質データベースと前記工場内品質データベースのそれぞれからデータを抽出するように構成され、
さらに前記品質向上処理手段は、
表示手段と、
前記製品品質データベースに格納された前記品質関連データに含まれる所定期間の前記製品の前記不具合事象の発見日データおよび製造日データを抽出する製品品質抽出手段と、
前記製品品質抽出手段で抽出した前記データを前記表示手段の画面上に表形式で表示する表示実行手段と、
前記表示手段上に表示された前記データで選択された項目につき、前記工場内品質データベースに格納された前記工場内品質データから前記所定期間の前記製品についての検査結果データを抽出する検査結果抽出手段と、
前記表示手段の不具合事象・検査結果状況対比画面で、前記所定期間における前記発見日データから得られる前記不具合事象の発見件数の月別状況に係る推移表、前記製造日データから得られる製造数の月別状況に係る推移表、および前記検査結果データから得られる検査結果の月別状況に係る推移表を、前記不具合事象の項目別に並べて対比的に表示する品質対比手段と、を備え、
任意の不具合事象の項目について、前記品質対比手段によって前記表示手段の前記不具合事象・検査結果状況対比画面上に対比的に表示された、前記不具合事象の発見件数の月別状況に係る推移表と、製造数の月別状況に係る推移表と、検査結果の月別状況に係る推移表とに基づき、製品出荷後の製品品質の不具合事象と製造工場内の検査工程での検査結果との相関を確認し得るように構成したことを特徴とする品質向上支援システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、品質向上支援方法およびシステムに関し、特に、市場の販売店で発見された不具合事象と製造工場での検査結果との比較に基づいて不具合事象の発生原因を迅速に特定し、製品の品質を向上するのに役立つ品質向上支援方法およびシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のごとき製品の製造において、最終完成製品の品質向上のため、製造工場では最終の検査工程で厳しい検査が行われている。この検査において発見された不具合は、ただちにその原因が究明され、解決がされている。つまり、最終完成製品に対する検査に基づき、より良い製品を出荷する努力がなされている。例えば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やワークステーション等に使われるハードディスクについて特開平１０−２１７０４８号公報では、最終完成製品であるハードディスクの品質向上のための品質改善システムが開示されている。この公報では、完成製品（ハードディスク）に対する検査に係る品質データと当該製品（ハードディスク）を構成する複数の部材の特性データとの相関性を明らかにし、完成製品に対する検査によって発見された不具合の原因を判明するようにしたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
一般的に製造業者には、製品の品質を向上させるため、検査工程や製品出荷後に見つかった不具合事象の原因を究明・解決し、製造工場内の製造工程や検査工程へ迅速に反映することにより、市場へ出荷する製品の品質をいっそう向上することが望まれている。
【０００４】
本発明の目的は、自動車等の製造工程について、市場の販売店からの不具合事象と製造工場での検査結果を対比し、製造工場の製造工程に迅速に反映させることにより、製品の品質向上が図れる品質向上支援方法およびシステムを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段および作用】
本発明に係る品質向上支援方法およびシステムは、上記目的を達成するために、次のように構成される。
【０００７】
また上記の「製品」は、自動車等のように複数の工程を経て、複数の部材、部品またはユニットから構成される製品を含む概念である。本発明に係る品質向上支援方法によれば、所定期間における不具合事象の発見件数の月別状況と、当該製品の製造数の月別状況と、当該製品に対して行われた検査結果の月別状況とを不具合事象の項目別に並べて表示させるというプロセスを含むことで、不具合事象の発生原因を解決するための方針を迅速に立て、原因の探査・特定を行うことができる。
【０００９】
本発明に係る第１の品質向上支援システム（請求項１に対応）は、製品出荷後、市場における複数の販売店から製品の品質に係る複数の不具合事象を品質関連データとして受け取り、品質向上処理手段によって、不具合事象の発生原因を特定し、製品出荷後の製品の不具合事象を製造工場の製造工程および検査工程に反映させることによって、製品品質の向上を支援する品質向上支援システムであって、販売店において発見された製品出荷後の品質関連データを、所定のテーブルに従って格納する製品品質データベースと、製造工場内での製品に関する情報である工場内品質データを所定のテーブルに従って格納する工場内品質データベースと、を備え、品質向上処理手段は、製品品質データベースと工場内品質データベースのそれぞれからデータを抽出するように構成され、さらに品質向上処理手段は、表示手段と、製品品質データベースに格納された品質関連データに含まれる所定期間の製品の不具合事象の発見日データおよび製造日データを抽出する製品品質抽出手段と、製品品質抽出手段で抽出したデータを表示手段の画面上に表形式で表示する表示実行手段と、表示手段上に表示されたデータで選択された項目につき、工場内品質データベースに格納された工場内品質データから所定期間の製品についての検査結果データを抽出する検査結果抽出手段と、表示手段の不具合事象・検査結果状況対比画面で、所定期間における発見日データから得られる不具合事象の発見件数の月別状況に係る推移表、製造日データから得られる製造数の月別状況に係る推移表、および検査結果データから得られる検査結果の月別状況に係る推移表を、不具合事象の項目別に並べて対比的に表示する品質対比手段と、を備え、任意の不具合事象の項目について、品質対比手段によって表示手段の不具合事象・検査結果状況対比画面上に対比的に表示された、不具合事象の発見件数の月別状況に係る推移表と、製造数の月別状況に係る推移表と、検査結果の月別状況に係る推移表とに基づき、製品出荷後の製品品質の不具合事象と製造工場内の検査工程での検査結果との相関を確認し得るように構成したことを特徴とする。
上記の「製品品質の不具合事象」は、製品出荷後の不具合であって、かつ主に市場の販売店で発見される不具合・不良のことである。上記の「品質関連データ」は、販売店において発見された不具合事象の発見日データや不具合が発見された当該製品の製造日データ等の製造工場から出荷された後の製品の品質を含む概念である。上記の「工場内品質データ」は、製造工場内で製品に対して行われた検査結果データや各製造工程における作業内容等の製造工場での製品に関する全ての情報を含む概念である。本発明に係る品質向上支援方法によれば、品質関連データと工場内品質データをＰＣ画面等の上で容易にかつ迅速に表示できるというプロセスを備えているので、不具合事象に迅速に対応し、製品の品質をいっそう向上することができる。なお、販売店は製造業者に属するものである。
上記の「製品品質データベース」は、製品品質の不具合事象、つまり販売店で発見された不具合事象を品質関連データとして格納している。本発明に係る品質向上支援システムによれば、品質関連データと工場内品質データの対比というシステム構成を備えることによって、不具合事象の発生原因の特定を迅速に行うことができ、品質の向上を支援することができる。
【００１０】
また所定期間における市場の販売店で発見された不具合事象の発見件数の月別状況と、当該製品の製造数の月別状況と、当該製品に対して行われた検査結果の月別状況とを不具合事象の項目別に並べて表示させることができる。これにより、原因解決の方針を迅速に立て、原因の探査・特定を行うことができる。
【００１１】
なお上記の「項目」は、製品を構成する複数の部材・部品のことであり、例えば自動車においては、ドア、ブレーキ、シートベルト、ライト等のことである。所定期間における製品の項目別に月別状況を不具合事象の項目別に並べて表示させることにより、さらに迅速に不具合事象の原因解決の方針が立てられる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は本発明に係る品質向上支援システムの代表的な実施形態の全体的構成を概略的に示した図である。この実施形態では製品として自動車の例を説明するが、製品はこれに限定されない。本実施形態の品質向上支援システムは、市場１０において発見された不具合事象を販売店１２から品質関連データとして受け取り、格納・蓄積する製品品質データベース（Ｄ／Ｂ）２０と、製造工程４３および検査工程４１および検査工程４１で行われた検査結果を格納する工場内品質データベース４２を含む自動車製造工場４０と、品質向上処理ＣＰＵ３０から構成される。なお、品質向上処理ＣＰＵ３０とＰＣ３５から品質処理手段が構成される。
【００１５】
品質向上処理ＣＰＵ３０は、システム使用者によって指定された条件に応じて製品品質データベース２０から当該製品に関する品質関連データを抽出する製品品質抽出ソフト３１と、システム使用者によって選択された不具合事象に対応する当該製品の検査結果データを工場内品質データベース４２から抽出する検査結果抽出ソフト３２と、抽出された品質関連データと検査結果データを対比する品質対比ソフト３３と、対比に基づいて原因を探査する原因探査ソフト３４から構成される。システム使用者は、ＰＣ３５の表示部３６を見ながら、入力部３７で入力していくことによって、品質向上処理ＣＰＵ３０を動作させる。ここで、製品品質データベース２０と品質向上処理ＣＰＵ３０およびＰＣ３５は、例えば、自動車製造会社の本社等に備えられている。
【００１６】
以下、図１に基づいて本実施形態の品質向上支援システムの全体を説明する。自動車のごとき製品の場合、製造工場から販売店までの輸送や、販売店からユーザへの納入において、自動車を動かす必要がある。また、販売店での展示や、市場での試運転等で製品を動かす。このとき、販売店により不具合事象が発見されることがある。また、ユーザにおいても、まれに不具合事象が発見されることもある。例えば、ユーザＡ〜Ｅは、それぞれ販売店Ａ〜Ｃから自動車を買う。ユーザ１１は自動車を快適に使用し、何事もないことが通常であるが、まれに、雨漏れ・がたつき等の不具合・不良を発見することがある。この場合、例えばユーザＡは自動車を買った販売店Ａに自動車を持ち込み、修理を依頼する。ここで、図１の販売店Ａ〜ＣからユーザＡ〜Ｅへの矢印は、ユーザＡ〜Ｅが販売店Ａ〜Ｃから自動車を買ったことを示しており、ユーザＡから販売店Ａへの矢印は、ユーザＡが販売店Ａに修理を依頼したことを示している。ユーザＢ〜Ｅには、不具合がないので、修理の依頼がなされていないことがわかる。
【００１７】
販売店Ａ〜Ｃは、自ら発見した不具合や、ユーザＡから受けた不具合事象の部位や現象などのデータを、イントラネットやインターネットによる方法等により品質関連データとして自動車製造会社の製品品質データベース２０へ送る。なお、販売店１２からの品質関連データを所定のテーブルに従って製品品質データベース２０に格納しておくと共に、後述する品質向上処理ＣＰＵ３０の製品品質抽出ソフト３１によって抽出できるように格納・蓄積する。但し、製品品質データベース２０におけるデータの管理の仕方、データ構造は任意である。
【００１８】
一方、自動車製造会社の自動車製造工場４０には、工場内製造部品と外部製造による納入部品４４とがあり、車体成型工程４３ａ、塗装工程４３ｂ、組立工程４３ｃ等の製造工程４３において自動車が製造される。製造された自動車（完成製品）に対して、自動車製造工場４０での最終工程である検査工程４１において厳しい検査が行われる。この検査工程４１での検査では、自動車の各部位（項目）ごとに検査が行われ、その検査結果は、検査が行われた月日等とともに検査結果データとして工場内品質データベース４２に格納される。
【００１９】
製造業者は、販売店１２から受け取った製品品質の不具合事象の発生原因を究明・解決することが望まれており、製品品質を向上するための努力をする必要がある。そこで、製品品質の不具合事象が自動車製造工場４０における最終の工程である検査工程４１の後、もしくは製品出荷後の不具合であって、かつ市場の販売店で発見される不具合・不良であるということから、製造業者は、自動車製造工場４０内の検査工程４１で行われた検査結果と販売店で発見された不具合事象を対比させ、品質関連データと検査結果データとの相関、すなわち関連性を確認する。この対比により、製品品質の不具合事象の発生原因を迅速に特定できる。つまり、製品出荷前に行われた自動車製造工場４０での検査結果と製品出荷後に発見された不具合事象との相関が見られなかった場合には、検査工程４１での検査では不十分であることが判明し、製造工程４３の各工程に、その発生原因を探査しなければならないことが分かる。すなわち、市場の販売店において発見された不具合事象であるということによって、自動車製造会社のシステム使用者は、自動車工場４０内の製造工程４３までその原因を探査すべきという判断を得ることができる。
【００２０】
上述の対比は、品質向上処理ＣＰＵ３０の品質対比ソフト３３において行われる。この対比に基づき、製造工程４３における不具合の原因を原因探査ソフト３４によって特定し、その不具合を解決するために対策要求を発令し、解決することによって、製造工程４３の各工程へ反映する。また、品質関連データに対応する検査結果データがない場合は、検査工程４１において検査されていない項目があるということになるので、検査工程４１において当該項目を追加することによって、自動車製造工場４０の検査工程４１に反映することもできる。次に、この品質向上処理ＣＰＵ３０において行われる処理について説明する。
【００２１】
図２は、本実施形態の品質向上支援システムの品質向上処理ＣＰＵの処理フローを示すフローチャートである。以下、図１を参照しつつ、図２の処理フローに沿って品質向上処理ＣＰＵ３０の処理の流れを説明する。
【００２２】
製品品質データベース２０に蓄積された品質関連データの中から必要な情報を得るための条件を、システム使用者がＰＣ３５の入力部３７から入力して指定する（ステップＳ１１０）。製品品質データベース２０の品質関連データには、機種名、打刻No.、部品番号、訴え症状、発見日、発見場所、製造日、経過日数、走行距離、年式、主原因部番等がある。指定する条件としては、発見日、製造日、経過日数、走行距離、年式、訴え症状等がある。指定された条件（発見日、製造日、経過日数、走行距離、年式、訴え症状等）に従い製品品質データベース２０から該当する品質関連データを抽出する（ステップＳ１１１）。抽出した品質関連データを表にして、ＰＣ３５の表示部（ＰＣ画面等）３６に表示する（ステップＳ１１２）。表示部３６に表示された表から、不具合事象の探査を行うべき項目をＰＣ３５の入力部３７で選択する（ステップＳ１１３）。選択された項目に対応する検査結果データを工場内品質データベース４２から抽出する（ステップＳ１１４）。この工場内品質データベース４２の検査結果データには、機種名、打刻No.、部品番号、症状、不具合内容、発見場所、製造日等がある。工場内品質データベース４２から検査結果データが抽出されると、市場での不具合事象の発見件数、当該製品の製造数、当該製品について行われた検査結果のそれぞれの月別推移状況を品質対比ソフト３３によって対比して、表示部３６へ表示する（ステップＳ１１５）。
【００２３】
以下に、具体的な表示画面（図３〜５）と共に、図２のフローチャートと対応させて品質向上支援システムの品質向上処理ＣＰＵ３０における処理の流れを説明する。
【００２４】
図３は、製品品質データベースから品質関連データを抽出するための条件を指定する画面を示す図である。この画面はＰＣ３５の表示部３６に表示される。この画面において、システム使用者は、確認・把握したい製品品質の条件をＰＣ３５の入力部３７から入力する。この画面は、図２のフローチャートのステップＳ１１０とステップＳ１１１に対応する。５１には、自動車製造会社が市場１０の販売店１２から品質関連データを受け取った日を指定する。この指定は、複数日指定することができるようになっている。例えば、２００１年１月１３日から２００１年１月１５日までの期間に受け取ったデータを抽出するようにすることができる。５２には、完成合格日、つまり、当該自動車（完成製品）が自動車製造工場４０から出荷する直前に検査工程４１において行われた検査に合格した日を指定する。これを指定することにより、後述する検査結果データの抽出時に、指定された条件に対応する検査結果データが工場内品質データベースから抽出される。さらに、不具合事象があった当該自動車の経過日数５３、走行距離５４、年式５５等を指定することができる。過去１ヶ月のデータ取得５６の欄には、過去にデータを受け取った日付５７と受け取った件数５８があり、データ取得日５１における条件指定の際に、参照することができる。例えば、受け取った日付５７と受け取った件数５８を参照することにより、データ取得日５１の条件指定で２日分や７日分、あるいは１ヶ月分を指定するかどうかの判断基準となる。条件の指定後、不具合事象状況出力５９をクリックすると、製品品質抽出ソフト３１によって製品品質データベース２０から該当する品質関連データが抽出される（図２のステップＳ１１１）。
【００２５】
図４は、指定した条件に応じて表示される製品品質の不具合事象状況の表の画面を示す図である。この画面は、図２のフローチャートのステップＳ１１２に対応する。抽出された品質関連データは、図４に示すような表としてＰＣ３５の表示部３６に表示される。６１は自動車の年式、６２は機種、６３は主原因部品番号、６４は症状コード、６５は部品名、６６は不具合内容、６７は指定した期間内での発見件数、６８は製造月別発見状況、６９は総計の各欄である。この図４では、図３の条件を指定する画面において指定したデータ取得日５１の期間内での不具合事象の発見件数６７が多い順で出力されている。主原因部番６３は、不具合内容６６の原因と考えられている部品の番号である。例えば、表の一番上に記載されている項目の場合、不具合内容６６が「雨漏れ」であり、その部品名６５は、「ドア」となっていて、このドアの番号が主原因部番６３では「３３３」として記載されている。この不具合内容６６の「雨漏れ」は、症状コード６４「１２３」を持っている。この症状コード６４は、データ検索や工場への反映時に使用するコードである。製造月別発見状況６８では、不具合事象が発見された製品の製造月別に発見件数を表示する。総計６９では、製造月別発見状況６８に記載された期間での総発見件数を表示する。
【００２６】
図４では、指定したデータ取得日５１の期間内での不具合事象の発見件数６７の多い順で表示されているので、不具合事象の発見件数の数を参考にして、不具合事象の発生原因を探査する項目を選択すればよい。このように不具合事象の発見件数が多い順で表示して項目を選択させるようにするのは、製造業者が販売店において多数の不具合事象が発見されている製品についての不具合事象の発生原因の探査を行うことが、ユーザによって最も望まれていることだからである。しかし、不具合事象の探査に係る値段・時間はそれぞれ異なり、不具合事象発見件数は少ないが、金額の高い不具合事象や探査に時間の係る不具合事象もある。そこで、過去の不具合内容・経験・データから知られている不具合事象の探査に係る値段や時間を、不具合事象の発見件数に対し重みとして加え、値段順や時間順に表示させるようにしてもよい。これにより、不具合事象発見件数は少ないが金額の高い不具合事象や探査に時間の係る不具合事象に対しても、迅速に対応することができる。
【００２７】
図４の画面において、不具合事象の発生原因を探査したい項目、例えば、表の一番上にある不具合内容「雨漏れ」の発生原因を探査したい場合は、この部分をクリックする。この操作は、図２のフロー図のステップＳ１１３に対応する。図４にて、項目を選択し、当該項目をクリックすると、選択された項目に対応する検査結果データが抽出される。このとき、図３の完成合格日５２で指定した条件に対応する検査結果データが工場内品質データベース４２から抽出される。本実施形態では、図３に示すごとく、２０００年６月２０日から２０００年１２月８日までの期間に検査に合格した自動車に関する検査結果が抽出される。この工程は、図２のフロー図のステップＳ１１４に対応する。
【００２８】
図５は、不具合事象・検査結果状況対比画面を示す図である。この画面は、図２のフローチャートのステップＳ１１５での画面に対応する。この画面において品質関連データと検査結果データとの対比が行なわれる。不具合事象発見月別推移状況７１は、市場での不具合発見件数を発見月別に表示した表である。製品の製造月別推移状況７２は、不具合事象が発見された当該製品の製造数を製造月別に表示した表である。検査結果製造月別推移状況７３は、当該製品に対して行われた自動車製造工場４０での検査結果の月別推移状況である。グラフの左側の縦軸の数字７４は、発見件数を意味している。また、グラフの右側の縦軸の数字７５は、当該月の総製造数に対する発見率を意味している。
【００２９】
不具合事象発見月別推移状況７１を見ると、７月から９月にかけて徐々に不具合事象の発見件数が増えており、１０月と１１月において不具合事象の発見件数がさらに増加していることがわかる。不具合事象が発見された自動車（完成製品）が製造された月に振り分けた表である製品の製造月別推移状況７２を見ると、９月に製造された製品からもっとも不具合事象が発見されていることがわかる。そこで、不具合事象が発見された当該自動車に対して、製造工場内で行われた検査結果の状況を見る。つまり、製品の製造月別推移状況７２に対応する製造工場内での検査結果を示す検査結果製造月別推移状況７３を見る。しかし、図５の対比を見ると、検査結果製造月別推移状況７３では、６月に多少検査に引っかかった製品があるものの、他の月、特に販売店で不具合事象が発見された製品が製造された月である９月の検査結果には、ほとんど出ていないことがわかる。
【００３０】
上述のことから、当該不具合事象が、検査工程４１の検査で発見されずに、製品出荷後に発見された不具合・不良であることがわかる。そこで、製造業者は、製造工程４３までその原因を探査すべきと判断することが迅速にできる。このようにして、不具合事象と検査結果を項目別・部位別に月別推移で対応させて検討を行うことで、迅速に不具合事象に対して対応することができる。
【００３１】
図６は、品質向上支援システムのシステム全体のフローを示すフローチャートである。次に実施形態に係る品質向上支援システムのシステム全体の流れを説明する。
【００３２】
ステップＳ２１０の「販売店からの不具合事象の状況を確認・把握する」では、販売店１２からの不具合事象を品質関連データとして収集し、格納している製品品質データベース２０にある品質関連データを、前述した図３の画面にて条件を決定し、抽出させる。システム使用者は、抽出された品質関連データを図４の製品品質の不具合事象状況の表で確認・把握する。ステップＳ２１１の「探査すべき項目を選択する」では、製品品質の不具合事象状況の表から、市場１０での不具合事象発見件数等を参考にして、不具合事象の原因を探査すべき項目を選択する。ステップＳ２１２の「表示された不具合事象の月別状況と検査結果の月別状況の対比から原因探査のための方針を得る」では、選択した項目の不具合事象発見件数の月別状況と、当該製品の製造数の月別状況と、当該製品に対して行われた検査結果の月別状況とを対比させる。この対比から原因解決の方針を得る。ステップ２１３の「対比に基づいて得た方針に従い、不具合事象の発生原因を探査する」では、上記対比に基づいて、数多くある原因の要因から不具合事象の発生原因を探査するための方針が得られているので、その方針に従って、システム使用者が原因を探査・特定していく。ステップＳ２１４の「製造工程または検査工程に対して対策要求を発令する」では、特定された原因が検査項目にあれば、検査工程４１に対し対策要求を発令し、特定された原因が製造工程４３にあれば、製造工程４３に対し対策要求を発令する。これにより、検査工程４１や製造工程４３へ迅速に対応することができる。
【００３３】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、次の効果を奏する。
【００３４】
製造工場内の検査工程で行われた検査結果と市場で発見した不具合事象を対比し、製品品質の不具合事象と検査結果との相関を確認することができる。この対比により、製品品質の不具合事象の発生原因を迅速に特定できる。
【００３５】
また、製品の市場における不具合事象発見件数の月別状況と、当該製品の製造数の月別状況と、当該製品に対して行われた検査結果の月別状況とを項目別に対比させることによって、原因解決の方針を迅速に立て、原因の特定、検査項目、製造工程へ迅速に対応することができる。この結果、製品の品質をいっそう向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の品質向上支援システムの全体概念図である。
【図２】本発明に係る品質向上支援システムの品質向上処理ＣＰＵの処理フローを示すフローチャートである。
【図３】製品品質データベースから品質関連データを抽出するための条件を指定する画面を示す図である。
【図４】指定した条件に応じて表示される製品品質の不具合事象状況の表の画面を示す図である。
【図５】不具合事象・検査結果状況対比画面を示す図である。
【図６】品質向上支援システムのシステム全体のフローを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０      市場
１１      ユーザ
１２      販売店
２０      製品品質データベース
３０      品質向上処理ＣＰＵ
４０      自動車製造工場
４１      検査工程
４２      工場内品質データベース
【図１】
0004101473.tif 000002
【図２】
0004101473.tif 000003
【図３】
0004101473.tif 000004
【図４】
0004101473.tif 000005
【図５】
0004101473.tif 000006
【図６】
0004101473.tif 000007