Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース(1A)に設けられた軸(2)に第１軸受(3)を介して回動自在に設けられ第１歯部(4a)を有する第１部材(4)と、前記軸(2)に第２軸受(5)を介して回動自在に設けられ前記第１歯部(4a)と噛合可能な第２歯部(6a)を有する第２部材(6)と、前記軸(2)に設けられ前記第２部材(6)を前記第１部材(4)側に付勢するためのリターンスプリング(9)と、前記第２部材(6)の端部に第３軸受(7)を介して設けられたフォロア(8)と、前記ケース(1A)に設けられ前記軸(2)と直交する方向に移動可能なスライドレバー(10)と、前記スライドレバー(10)に設けられ前記フォロア(8)と摺接可能なテーパ部(11)とを有し、前記各歯部(4a,6a)は前記リターンスプリング(9)の付勢により噛合し、前記スライドレバー(10)の直動により前記テーパ部(11)を介して前記フォロア(8)及び第２部材(6)が軸方向移動して前記各歯部(4a,6a)の噛合が解除される構成としたことを特徴とするメカニカルクラッチ構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メカニカルクラッチ構造に関し、特に、第１部材と第２部材の噛合を手動操作によって噛合解除できるようにするための新規な改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、用いられていたこの種の伝達装置の第１部材と第２部材の接及び断は、電磁クラッチを用いることが一般的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の伝達装置のクラッチ構造は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。すなわち、電磁クラッチによって行われていたため、例えば、電源断時においては、クラッチを切離すことが不可能で、例えば、各種航空機等に設けられた構成においては、重大な事態になることもあった。
【０００４】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、特に、第１部材と第２部材の噛合を手動操作によって噛合解除できるようにしたメカニカルクラッチ構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によるメカニカルクラッチ構造は、ケースに設けられた軸に第１軸受を介して回動自在に設けられ第１歯部を有する第１部材と、前記軸に第２軸受を介して回動自在に設けられ前記第１歯部と噛合可能な第２歯部を有する第２部材と、前記軸に設けられ前記第２部材を前記第１部材側に付勢するためのリターンスプリングと、前記第２部材の端部に第３軸受を介して設けられたフォロアと、前記ケースに設けられ前記軸と直交する方向に移動可能なスライドレバーと、前記スライドレバーに設けられ前記フォロアと摺接可能なテーパ部とを有し、前記各歯部は前記リターンスプリングの付勢により噛合し、前記スライドレバーの直動により前記テーパ部を介して前記フォロア及び第２部材が軸方向移動して前記各歯部の噛合が解除される構成である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明によるメカニカルクラッチ構造の好適な実施の形態について説明する。
図１及び図２において符号１で示されるものはメカニカルクラッチ部であり、このメカニカルクラッチ部１のケース１Ａの軸２に第１軸受３を介して回動自在に設けられたアームよりなる第１部材４の内面には第１歯部４ａが形成されている。なお、この軸２は中空で形成されている。
【０００７】
前記軸２には、前記第１部材４に隣接する位置に、第２軸受５を介してクォードラントプーリからなる第２部材６が回動自在に設けられ、この第２部材６の端面には前記第１歯部４ａと噛合できる第２歯部６ａが形成されている。
前記第２部材６の軸部６ｂの外周には、第３軸受７を介して輪状のフォロア８が回転自在に設けられており、この第２部材６は、前記ケース１Ａと軸部６ｂとの間に設けられたリターンスプリング９により常時一方向Ｂに付勢され、各歯部４ａと６ａが互いに噛合するように構成されている。
【０００８】
前記ケース１Ａには、このケース１Ａを貫通して作動自在に設けられ、かつ、前記軸２の軸方向と直交する方向に配設されたスライドレバー１０が設けられている。前記スライドレバー１０のほぼ中央部には大径状に形成されたテーパ部１１が形成されており、このテーパ部１１は前記フォロア８と摺動自在に摺接しており、このテーパ部１１とケース１Ａとの間にはスプリング１２が設けられている。なお、このスライドレバー１０は、例えば図示しない非常解除ハンドルへ接続され、前記第１部材４は図示しない安全パイロットと舵面へ接続され、前記第２部材６は図１のように、サーボアクチュエータ１１とプーリ１２及びベルト１３によって回動されるように構成されている。
【０００９】
次に、動作について述べる。まず、図２の状態では、リターンスプリング９の付勢により第２部材６が第１部材４側に押されているため、各歯部４ａ，６ａが互いに噛合し、各部材４，６は共に同時に回動する。この状態で、スライドレバー１０を非常解除ハンドル等で矢印Ｃ方向に摺動させると、テーパ部１１がフォロア８に摺接し、このテーパ部１１の形状に沿ってフォロア８がリターンスプリング９のばね力に抗して矢印Ｄ側に移動するため、このフォロア８と第２部材６は同時に矢印Ｄ側すなわち解除方向に移動して各歯部４ａ，６ａの噛合を解除することができる。
なお、このメカニカルクラッチ部１の各部材４，６には、飛行機又はヘリコプタ等の部品に接続した場合について述べたが、それ以外の機器にも適用できることは述べるまでもないことである。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によるメカニカルクラッチ構造は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。すなわち、互いに噛合する第１、第２部材の中の第２部材をスライドレバーのテーパ部によって軸方向に移動させ、噛合解除することができ、手動操作によるクラッチ解除を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるメカニカルクラッチ構造を示す構成図である。
【図２】図１の要部を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１Ａ    ケース
２    軸
３    第１軸受
４    第１部材
４ａ    第１歯部
５    第２軸受
６    第２部材
６ａ    第２歯部
７    第３軸受
８    フォロア
９    リターンスプリング
１０    スライドレバー
１１    テーパ部
【図１】
0004089844.tif 000002
【図２】
0004089844.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式 [CF2CF(CF3)O]n で表わされる加熱硬化型パーフルオロエーテル系液状フッ素ゴムを基質上にスクリーン印刷した後加熱し、加熱硬化させることを特徴とする、電池、コンデンサ、ウルトラキャパシタンスまたは燃料電池用ガスケットとして用いられるガスケット材料の製造法。
【請求項２】
加熱硬化して形成されたゴム層を基質上に接合したまま打抜き、所望形状に加工する請求項１記載のガスケット材料の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスケット材料の製造法に関する。更に詳しくは、特に電池、コンデンサ、ウルトラキャパシタンスまたは燃料電池用のガスケットとして好適に用いられるガスケット材料の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電池やコンデンサ等の製品に対するシール材料としては、EPDM、ブチルゴム等のエラストマーやポリプロピレン等の樹脂が使用されている。使用環境から、これらの材料には非汚染性、非腐食性が求められ、そのため金属元素、抽出性薬品、イオウ等の含有量の少ない材料で対応してきている。
【０００３】
エラストマーが各種用途に用いられる場合には、その特性を発現させるためには少々の配合剤が必須であって、それが皆無という材料構成は難かしく、また樹脂をシール材料用途に用いる場合には、圧縮永久歪特性などにおいて難点がある。
【０００４】
最近のガスケット材料には、製品の小型化・高性能化が求められ、また低硬度で圧縮永久歪特性にすぐれかつより精密な加工方法をとり得るものが求められている。特に、電池、コンデンサ、ウルトラキャパシタンス、燃料電池等に用いられるガスケットには、金属や抽出成分が殆んどなく、化学的に安定なものが望まれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、抽出成分が殆んどなく、しかも圧縮永久歪特性も良好で、特に電池、コンデンサ、ウルトラキャパシタンスまたは燃料電池用ガスケットとして好適に使用されるガスケット材料の製造法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、一般式 [CF2CF(CF3)O]n で表わされる加熱硬化型パーフルオロエーテル系液状フッ素ゴムを基質上にスクリーン印刷した後加熱し、加熱硬化してガスケット材料を製造する方法によって達成される。加熱硬化して形成されたゴム層を基質上に接合したまま打抜き、所望形状に加工してガスケット材料を製造することもできる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
上記一般式で表わされる加熱硬化型パーフルオロエーテル系液状フッ素ゴムとしては、その粘度(25℃)が約50〜50000ポイズ、好ましくは約100〜20000ポイズの１液型または２液型のものが用いられ、実際には市販品をそのまま用いることができる。
【０００８】
これらの液状フッ素ゴムからのガスケット材料の加硫成形は、これを約100〜200℃に約2〜20分間程度加熱することによって行われ、その後必要に応じて約150〜200℃で約1〜5時間のオーブン加硫も行われる。加硫成形方法としては、圧縮成形法、注入成形法が一般に用いられるが、低粘度で流動性の液状フッ素ゴムにあっては、スクリーン印刷法を好適に用いることができる。その厚さは、スクリーン印刷法に応じた厚さのものとされる。
【０００９】
スクリーン印刷法では、液状フッ素ゴムを基質である金属、フィルム上などに印刷した後加熱し、加熱硬化したゴム層はこれらの基質上に接合したまま打抜きなどにより所望の形状に加工して用いることができるし、あるいはこれらの基質から剥離した状態で用いることもできる。スクリーン印刷法では、高精密にして薄いガスケット材料を容易に得ることができる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明方法により製造されたガスケット材料は、シールすべき液体や気体に対する汚染や変性を少なくするばかりではなく、使用環境である液体、気体等のシール対象物や熱、オゾン等による影響が少なく、長寿命、高信頼性のガスケット材料を得ることができる。また、低硬度で低薬品性(耐液性)、耐熱性(耐へたり性)にすぐれたガスケット材料としても得られるので、特に薄物材料は電池、コンデンサ、ウルトラキャパシタンスまたは燃料電池用に小型化、長寿命化したガスケットとして有効に使用することができる。
【００１１】
【実施例】
次に、実施例について本発明を説明する。
【００１２】
実施例１
１液加熱硬化型パーフルオロエーテル系液状フッ素ゴム[信越化学製品X-70-709；未硬化時粘度300ポイズ(25℃)]を、SUS薄板(厚さ1mm以下)上にスクリーン印刷し、180℃、10分間-200℃、4時間オーブン中で加熱硬化させ、厚さ0.2mm以下の硬化ゴム層を形成させた後、打抜法によってガスケットを作製した。
【００１３】
得られたガスケットについて、次の各項目の測定が行われた。
0004089038.tif 000002
【００１４】
実施例２
実施例１において、SUS薄板の代りに、ポリイミドフィルムが用いられた。
【００１７】
比較例１
EPDM(三井化学製品EPT3070)を、イオウを用い、180℃で6分間プレス成形して、厚さ1.0mmのガスケットを成形し、実施例１と同様の測定(ただし、圧縮永久歪は150℃、70時間)を行った。
【００１８】
比較例２
EPDM(EPT3070)を、有機過酸化物加硫剤(ジクミルパーオキサイド)を用い、抽出性老化防止剤(2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキノリン)の添加量を通常の配合量より少ない0.5phrにした組成物について、180℃、6分間のプレス成形を行ない、厚さ1.0mmのガスケットを成形し、実施例１と同様の測定(ただし、圧縮永久歪は150℃、70時間)を行った。
【００１９】
以上の各実施例および比較例における測定結果は、次の表に示される。
表
実施例     比較例  
測定項目          1   2   1   2 
[硬化ゴム層の特性]
硬さ        (JIS A)       35     35     50     60
引張強さ      (MPa)        6      6   16.1   11.0
伸び            (%)      400    400    700    400
比重                     1.9    1.9    1.1    1.2
圧縮永久歪      (%)       40     40     80     30
[電池・コンデンサ適合性]
シール性                  ○     ○     ×     △
シール対象物非汚染性      ○     ○     ×     ○
シール対象物のシールに    ○     ○     △     ○
対する劣化等の影響
薄物成形対応              ○     ○     ×     ×
形状設計の自由度          △     △     ○     ○
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動装置と、該駆動装置の回転動力を伝達する剛性軸と、該剛性軸に係合するロータと、ロータを収容するボールと、該ボールを覆う筐体とを有し、更に前記駆動装置と前記筐体との間に配される防振部材とを備えた遠心機において、
前記駆動装置に前記ボールを固定し、該ボール上端部のリブの振動や位置を位置検出用センサにより検出することでロータの不釣合いを検出することを特徴とした遠心機。
【請求項２】
前記位置検出用センサは、光電スイッチであることを特徴とした請求項１記載の遠心機。
【請求項３】
前記位置検出用センサは、近接スイッチであることを特徴とした請求項1記載の遠心機。
【請求項４】
前記ロータの不釣合いを検出した場合には、前記ロータの回転を停止することを特徴とした請求項1記載の遠心機。
【請求項５】
前記ボールの外周と前記筐体とを防振部材で結合していることを特徴とした請求項１記載の遠心機。
【請求項６】
前記ボールの外周と前記筐体との間に伸縮自在な部材であるベローズを設けることを特徴とした請求項１記載の遠心機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防振機構で支えられた駆動装置を有する遠心機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の遠心機は、駆動装置と、駆動装置によって回転される回転軸（シャフト）と、回転軸と係合するロータと、ロータを収容する回転室と、回転室を覆う筐体とから構成されており、上記回転室は上記筐体の一部に固定され、更に上記駆動装置は防振機構を介して上記筐体に取り付けられている。また、上記回転軸が剛性軸の場合には、ロータの不釣合いがそのまま駆動装置の振動となるため、駆動装置が移動可能なように筐体内に隙間を設けている。なお、ロータも駆動装置と共に動くため、回転室もこれを応じた大きさになっている。更にロータに収容した試料の過大な不釣合いを検出するため、回転していない駆動装置の外部振動を測定し、一定の振動以上になったらアラームを発する検出手段を有している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記遠心機は、回転室を構成する内面の部材を取り付ける構成と、駆動装置を取り付ける構成とが別々の構成であるため、複雑な構造となる傾向があった。特にロータの不釣合いや振動系の固有振動数での振動時には、駆動装置が動くため駆動部周りにはそれを考慮した空間が必要になっていた。また、ロータの不釣合い時は、ロータ側の振動は大きいにも係わらず、駆動装置側の振動は小さくなる場合が多いため、振動を測定するセンサには振動センサ（ギャップセンサ）や加速度ピックアップ等の高価なセンサを使用しなければならないという問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、上記問題を解消し、不釣合い検出を安価な検出手段を用いて確実に行える遠心機を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、防振機構に支持されている駆動装置と回転室内面のボウルとを固定し、ボウルの位置を近接スイッチなどの安価な部材を用いて検出することにより達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本実施例における遠心機を図１〜図３を用いて説明する。図１は本実施例における遠心機を示す縦断側面図であり、センタープレートによって上下に形成される空間を有する筐体（フレーム）の下方空間にはモータ８を配置し、上方空間にはセンタープレート上に固定した６個の防振部６上にフランジ部を乗せられ且つその上部にロータ室となるステンレス製のボウル５と一緒に駆動装置７が固定されている。ボウル５の外側はフレーム９と一体化したプロテクタ４が配置してあり、ボウル５とプロテクタ４とは伸縮自在なベローズ１０でボウル５の内側と外側の空間を遮断している。また、遠心室上部にはロータ３や試料を出し入れするためのドア１を設けている。駆動装置７の上部にはロータ３が剛性軸１１を介して結合されている。
【０００７】
図２は図１に示すＡ部拡大断面図（ボウル５の上端部を示す拡大断面図）であり、ボウル５の上端部全周には、剛性を上げるためリブ１３が設けられており、このリブ１３上部フレーム部にボウル５のリブ１３を検出する光電スイッチ１２が固定してある。ロータ３が回転すると、駆動装置７全体が振動するが、防振部6にて減衰されフレーム９への伝達を防いでいる。駆動装置７の回転系は剛性軸であるため、ロータ３内の不釣合い（試料のバラツキ）に応じて駆動装置７の振動は大きくなる。特に防振部６の固有振動数で振動はピークとなるが、その後の振動も不釣合い量に応じて大きくなる。
【０００８】
図３は不釣り合い量と振動モードの違いを示す状態図（モード）であり、（Ａ）は小さな不釣り合い状態を示しており、（Ｂ）は大きな不釣り合い状態を示している。一般的にロータ３の不釣合いでの振動は、ロータ３側が振動するため、駆動装置の上側（ロータ側）は振動が大きくなる。しかし、下側はあまり大きくならず逆に小さくなる場合もある（回転に対する位相が逆転するまで）。よって、不釣合い量と振動の関係が比例している駆動部上側で振動を検出するのが理想的である。駆動装置７の振れは、そのままボウル５に伝わる。ボウル５の上部ではロータ３の振動に近い振幅となる。光電スイッチ１２の位置は、不釣合い量とボウル５の振れとの関係から、予め規定以内の振幅内で検出できる位置に調整して固定してある。規定以上の不釣合いになることで、ボウル５の振れは大きくなり光電スイッチ１２の検出範囲から外れることになる（１回転に１回）。この切り替わりを検出することで、不釣合い異常と判断することができる。なお、ロータ３が回転することにより駆動装置７からの熱が回転室内に引き込まないよう、ベーロズ１０で風の流れを遮断している。
【０００９】
このような構成にすることで、簡素化された構成を有する遠心機を提供することができる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、遠心室となるボウルを駆動装置に固定することで両部材が一体的に動けるよう構成することで、ロータの不釣合い等に起因する振動を安価なセンサを用いて確実に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明になる遠心機を示す縦断側面図である。
【図２】  図１に示すＡ部拡大断面図である。
【図３】  本発明になる駆動装置の振動特性を示す状態図である。
【符号の説明】
１はドア、２はロータバケット、３はロータ、４はプロテクタ、５はボウル、６は防振部、７は駆動装置、８はモータ、９はフレーム、１０はベローズ、１１は回転軸、１２は光電スイッチ、１３はボウルのリブである。
【図１】
0004089145.tif 000002
【図２】
0004089145.tif 000003
【図３】
0004089145.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部構造物の下面にステンレス板からなる上部滑り部材を設けると共に、下部構造物上に、沓座モルタルを介して鋼板とゴムシートとを積層させて構成して成るゴム支承体を載置し、このゴム支承体の上面に下部滑り部材を設けて成る滑り支承の構造において、前記ゴム支承体の上面の前記ゴムシート部分に凹部を形成し、この凹部に、予め表面にフッ素系樹脂をシート状に焼き付け処理した金属板から成る下部滑り部材を嵌合させて一体的に加硫接着し、下部滑り部材の上部コーナー部を面取り加工したことを特徴とする滑り支承の構造。
【請求項２】
前記フッ素系樹脂が、テフロン（登録商標）である請求項１に記載の滑り支承の構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、滑り支承の構造に係わり、更に詳しくはコンクリート橋桁等の上部構造物の下面に設けた上部滑り部材と、橋脚または橋台等の下部構造物上にゴム支承体を介して設けた下部滑り部材とが密着したり、固着することなく滑り機能を有効に発揮させることが出来る滑り支承の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コンクリート橋桁等の上部構造物と橋脚または橋台等の下部構造物との滑り支承の構造としては、例えば、図２に示すように、下部構造物１上に、沓座モルタル２を介して鋼板３とゴムシート４とを積層させて構成して成るゴム支承体５を載置し、ゴム支承体５の上面には、鉄板６を介してテフロン（登録商標）板から成る下部滑り部材７を接着固定していた。一方、上部構造物８の下面には、前記テフロン（登録商標）板から成る滑り部材７上を滑るステンレス板から成る上部滑り部材９を固定していた。
【０００３】
上記のような滑り支承は、上部構造物８の橋軸方向（図の矢印Ｘ）または橋軸直角方向の剪断変形をゴム支承体５の上面で滑らせるものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のような滑り支承の構造の場合、コンクリート橋桁等の上部構造物８のステンレス板等から成る上部滑り部材９が、下部構造物１上のゴム支承体５の上面に設けたテフロン（登録商標）板から成る下部滑り部材７に載置されて滑る構造であるが、上部構造物８の荷重がゴム支承体５に常時作用している。
【０００５】
このような状態において、桁の伸縮、或いは地震等により上部構造物８が橋軸方向または橋軸直角方向へ移動すると、本来下部滑り部材７と上部滑り部材９との間で滑りを起こすはずであるが、沓座モルタル２とゴム支承体５との接触部において滑りが生じてしまい、滑り支承の機能を十分に発揮させることが出来ないと言う問題があった。
【０００６】
この原因としては、上部構造物８の荷重によりテフロン（登録商標）板から成る下部滑り部材７とステンレス板から成る上部滑り部材９とが密着した状態で固着し、下部滑り部材７と上部滑り部材９とは一体化され、上部構造物８の水平移動で下部滑り部材７が剪断変形を受けた後、沓座モルタル２とゴム支承体５との接触部において滑りが生じてしまうのである。即ち、従来の下部滑り部材７には耐荷重性に問題があった。
【０００７】
また、テフロン（登録商標）板から成る下部滑り部材７の接触面積を小さくして滑り易くする方法も考えられるが、その場合、上記と同様に下部滑り部材７の耐荷重性に問題が生じる。
この発明の目的は、上部構造物と下部構造物との滑り部材において固着的な現象を少なくし、滑りの機能を十分に発揮させるようにした滑り支承の構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、上部構造物の下面にステンレス板からなる上部滑り部材を設けると共に、下部構造物上に、沓座モルタルを介して鋼板とゴムシートとを積層させて構成して成るゴム支承体を載置し、このゴム支承体の上面に下部滑り部材を設けて成る滑り支承の構造において、前記ゴム支承体の上面の前記ゴムシート部分に凹部を形成し、この凹部に、予め表面にフッ素系樹脂をシート状に焼き付け処理した金属板から成る下部滑り部材を嵌合させて一体的に加硫接着し、下部滑り部材の上部コーナ部を面取り加工したことを要旨とするものである。この発明は、上記のように構成され、ゴム支承体の上面のゴムシート部分に凹部を形成し、この凹部に、予め表面にフッ素系樹脂をシート状に焼き付け処理した金属板から成る下部滑り部材を嵌合させて一体的に加硫接着したことで、上部構造物と下部構造物との滑り部材において固着的な現象を少なくし、滑りの機能を十分に発揮させることが出来るものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
図１は、この発明を実施した構造物の滑り支承の構造の断面図を示し、橋脚または橋台等の下部構造物１上に、沓座モルタル２を介して鋼板３とゴムシート４とを積層させて構成して成るゴム支承体５を載置してある。
【００１０】
前記ゴム支承体５の上面のゴムシート部分には凹部を形成し、この凹部には、予め表面にテフロン（登録商標）樹脂等のフッ素系樹脂１０をシート状に焼き付け処理した金属板１１から成る下部滑り部材１２を設けてある。ゴム支承体５と金属板１１とは、一体的に加硫成形するものである。また、コンクリート橋桁等の上部構造物８の下面には、前記フッ素系樹脂１０をシート状に焼き付け処理した金属板１１から成る下部滑り部材１２上を滑るステンレス板から成る上部滑り部材９が固定してある。また、図中Ｘは、上部構造物８の橋軸方向の移動方向を示している。
【００１１】
以上のように、ゴム支承体５の上面に、予め表面にテフロン（登録商標）樹脂等のフッ素系樹脂１０を焼き付け処理した金属板１１から成る下部滑り部材１２を設けることで、耐荷重性に対しても問題はなく、上部構造物８と下部構造物１との滑り部材９，１２において固着的な現象を少なくし、滑りの機能を十分に発揮させることが出来る。
【００１２】
【発明の効果】
この発明は、上記のようにゴム支承体の上面に凹部を形成し、この凹部に、予め表面にフッ素系樹脂を焼き付け処理した金属板から成る下部滑り部材を嵌合させて一体的に加硫接着し、下部滑り部材の上部コーナ部を面取り加工したので、摩擦抵抗を下げて滑り易くすることが出来、また上部構造物に対する耐荷重性に対しても問題はなく、更にゴム支承体と表面にフッ素系樹脂を焼き付け処理した金属板との一体成形加硫も容易に行うことが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施した構造物の滑り支承の構造の断面図である。
【図２】従来の構造物の滑り支承の構造の断面図である。
【符号の説明】
１  下部構造物
２  沓座モルタル
３  鋼板
４  ゴムシート
５  ゴム支承体
７  下部滑り部材
８  上部構造物
９  上部滑り部材
１０  フッ素系樹脂
１１  金属板
１２  下部滑り部材
【図１】
0004089762.tif 000002
【図２】
0004089762.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ  ：０．４５〜０．５４％
Ｓｉ：１．０％以下、
Ｍｎ：０．４〜１．０％、
Ｃｒ：７〜１４％、
Ｃｕ：０．２〜１．０％、
Ｍｏ：０．１〜１．０％、
残部がＦｅ及び不可避的不純物を含むことを特徴とする冷間鍛造性に優れた耐食軸受用鋼。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸受用ＳＵＳ４４０Ｃ系ステンレス鋼と同等の耐食性を有し、被削性を損なうことなく、冷間鍛造性に優れた耐食軸受用鋼に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＳＵＳ４４０Ｃ系の耐食ステンレス鋼は、耐摩耗性，耐食性において優れているが、Ｃ，Ｃｒの含有量が高いため冷間鍛造が困難である。一方、軸受においてはコストダウンの要望も厳しくなり、軸受の内外輪の製造においても歩留りの向上が必要となっている。これらのことから、冷間鍛造が困難で従来切削加工が行われている耐食ステンレス鋼にも近年、冷間鍛造性が要求されるようになってきた。しかし、冷間鍛造性を向上させるためＣｒの含有量を下げた場合には、上述のマルテンサイト系ステンレス鋼と同等の耐食性が得られないといった問題点がある。
【０００３】
本発明は、上記のような従来の問題点を解決するためになされたもので、上記マルテンサイト系ステンレス鋼並の耐食性を得るためにＭｏ，Ｃｕを添加するとゝもに、冷間鍛造性を向上させるためにＣｕを添加することにより、ＳＵＳ４４０Ｃ系耐食ステンレス鋼並の耐食性を有し、被削性を損なうこと無く、冷間鍛造性を向上させた耐食軸受用鋼を得ることを目的としたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための請求項１記載の発明は、質量％で、Ｃ：０．４５〜０．５４％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．４〜１．０％、Ｃｒ：７〜１４％、Ｃｕ：０．２〜１．０％、Ｍｏ：０．１〜１．０％、残部がＦｅ及び不可避的不純物を含むことを特徴とする冷間鍛造性に優れた耐食軸受用鋼を要旨とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
ここで、上記請求項１記載の発明における各元素の限定理由を以下に詳述すると、Ｃの含有量は質量％（以下、同じ）で０．４５〜０．５４％とする。Ｃは焼入れ硬さを得るために必要な元素であり、下限を０．４５％以上とする。但し、多量に添加すると焼きなまし状態での硬さが上昇するとゝもに、耐食性を低下させるため０．５４％とする。
【０００６】
また、Ｓｉの含有量を１．０％以下とする。このＳｉは脱酸に有効な元素であるが、多量に添加すると冷間鍛造性を低下させるため上限を１．０％とする。そして又、Ｍｎの含有量を０．４〜１．０％とする。このＭｎは焼入れ後の鋼の硬度を高くするため下限を０．４％とする。しかし、多量に添加すると残量オーステナイト量を多くし熱処理硬さを低下させるので１．０％以下とする。
【０００７】
Ｃｒの含有量を７〜１４％とする。Ｃｒは耐食性を得るために下限を７％とするが、多量に添加すると冷間鍛造性を阻害するため上限を１４％とする。望ましくは、耐食性をさらに上げるために８．５％以上、冷間鍛造性の低下を抑えるため１３．０％以下とすることが望ましい。
【０００８】
そして又、Ｃｕの含有量を０．２〜１．０％とする。このＣｕは冷間鍛造性及び耐食性を向上させるために下限を０．２％とするが、多量に添加すると鋼の熱間加工性を劣化させるため上限を１．０％とする。望ましくは熱間加工性の劣化を抑えるため０．８％とする。
【０００９】
更に、Ｍｏの含有量を０．１〜１．０％とする。このＭｏはＣｒを低下させた分の耐食性を向上させるとともに炭化物を微細化させ、被削性を向上させるために０．１％以上添加させるが、多量に添加すると冷間鍛造性を低下させるため上限を１．０％とする。多量の添加はコストが高くなるため、望ましくは０．８％以下とする。
【００１０】
【実施例】
つぎに、本発明の実施例を比較例とともに詳述する。先ず、表１に示す化学成分のステンレス鋼を溶製したのち２８ｍｍφの鍛造丸棒を供試材として用意し、これに８６０℃×５ｈｒの焼きなましを行なって、焼きなまし後の硬さを測定した。また、焼入焼戻し硬さは、１０５０℃×３０ｍｉｎ油冷後−７４℃×１ｈｒサブゼロ処理し、１６０℃×１．５ｈｒの２回焼戻し後の硬さを測定した。
【００１１】
圧縮試験は焼きなまし材をφ２０×３０に加工した試験片を用い、端面拘束式により１６００ｔｏｎｆメカニカルリンクプレスにて、圧縮速度２５ｒｐｍで割れが発生する圧縮率を求めることにより冷間鍛造性を評価した。耐食性はＪＩＳ規格に基づく塩水噴霧試験により、４ｈｒ後の錆の発生度合いを目視により確認し、３段階に分けて評価した。
【００１２】
又、被削性評価は、１０．５φ圧延焼きなまし材を９．８ｍｍφ引抜き棒鋼にし、６ｍｍφドリル（ハイスＴｉＮコーティング）で切削速度１５ｍ／ｍｉｎ、送り０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、切削油使用により長さ方向に１０ｍｍ深さで１０００個ドリル加工を施し、９９６〜１０００個目までの内径面の粗さ（算術平均粗さＲａ）の平均値によって評価した。
【００１３】
【表  １】
0004162403.tif 000002
【００１４】
その結果は表２に示す通りである。この表２から明らかなように、Ｃｕ，Ｍｏを添加した本発明鋼（Ｎ０．１〜１０）では、比較鋼（Ｎ０．１１〜１８）と比較して、耐食性及び被削性を損なうことなく、冷間加工性が大幅に向上したことが判る。
【００１５】
【表  ２】
0004162403.tif 000003
【００１６】
【発明の効果】
本発明に係る軸受用鋼は、上記のように、質量％で、Ｃ：０．４５〜０．５４％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．４〜１．０％、Ｃｒ：７〜１４％、Ｃｕ：０．２〜１．０％、Ｍｏ：０．１〜１．０％、残部がＦｅ及び不可避的不純物を含む構成であるから、軸受用ＳＵＳ４４０Ｃ系ステンレス鋼と同等の耐食性を有し、被削性を損なうことなく、冷間鍛造性に優れた耐食軸受用鋼を得ることができる、といった効果がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部と、該ビード部にトロイド状をなして連なるカーカスと、該カーカスのクラウン部に配置されるトレッドを具備する扁平率８０％以下の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤにおいて、
前記トレッドの両端から該トレッド幅の２５％から１５％に至る左右一対の領域に、夫々直線状溝が１本づつ周方向に配置され、前記トレッドには他に溝が存在せず、前記直線状溝の溝幅が４〜８ｍｍであり、かつ溝底の曲率半径Ｒが２〜４ｍｍであることを特徴とする軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤ。
【請求項２】
前記直線状溝がトレッド表面に対して垂直に形成されている請求項１記載の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤ。
【請求項３】
前記直線状溝がトレッド摩耗量測定手段としての溝である請求項１または２記載の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、地下鉄、モノレール、新交通システム車両の主輪として使用される軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地下鉄、モノレール、新交通システムの車両の主輪として、その振動乗り心地性などの見地から、軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤが使用されるようになってきた。かかるタイヤは、積載量増大の実現のためにタイヤ外径を小さくする偏平化により低床化され、また平坦な軌道上を走行するために、そのトレッドパターンは平坦な、所謂スムースパターンが採用されている。このスムースパターンの摩耗量の測定は、従来、トレッドに設けられた摩耗量測定用の穴により行われていた。例えば、踏面に開口する複数の穴群をタイヤの周方向に列設し、その深さを摩耗限界に達せしめ、かかる穴により摩耗量を測定していた。また、これら穴に起因するクラックの発生を防止する技術として実公昭５６−２６９７１号公報記載の穴が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のスムースパターンの摩耗量測定用の穴は、偏摩耗発生原因となるという問題があった。
【０００４】
そこで本発明の目的は、タイヤの諸性能を損なうことなく偏摩耗発生を防止することのできるトレッド摩耗量測定手段付き軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤは、一対のビード部と、該ビード部にトロイド状をなして連なるカーカスと、該カーカスのクラウン部に配置されるトレッドを具備する扁平率８０％以下の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤにおいて、
前記トレッドの両端から該トレッド幅の２５％から１５％に至る左右一対の領域に、夫々直線状溝が１本づつ周方向に配置され、前記トレッドには他に溝が存在せず、前記直線状溝の溝幅が４〜８ｍｍであり、かつ溝底の曲率半径Ｒが２〜４ｍｍであることを特徴とするものである。
【０００６】
前記軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤにおいて、前記直線状溝がトレッド表面に対して垂直に形成されていることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤにおいては、図１に示す如く、トレッド１の両端から該トレッド幅の２５％から１５％に至る左右一対の領域に、夫々直線状溝２を１本づつ周方向に配置し、この溝によりスムースパターンのトレッドの摩耗量を測定する。
【０００８】
かかる直線状溝をトレッド端から２５％を超える領域（よりトレッド中央に近い領域）に配置するとショルダー端部からの偏摩耗抑制効果が低減し、一方１５％未満の領域（よりショルダーに近い領域）に配置すると溝底の歪が増加し、クラックが発生し易くなる。これらの関係を図２に示す。
【０００９】
また、本発明においては、前記直線状溝の溝幅が４〜８ｍｍであり、かつ溝底の曲率半径Ｒが２〜４ｍｍであることが好ましい。この溝幅が４ｍｍ未満であると、溝底Ｒも小さくなり、負荷転動時の溝底歪が増大する方向にあり、一方８ｍｍを超えると、トレッドの摩耗ボリュームが少なくなり摩耗ライフが低下する。
【００１０】
さらに、本発明においては、前記直線状溝をトレッド表面に対して垂直に形成することで、負荷時の溝底歪のアンバランスを是正することができる。
【００１１】
本発明の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤは、スムースパターンの摩耗量の測定手段の改良に係るものであり、前記直線状溝の配置以外のタイヤ構造は何等従来の扁平率８０％以下の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤからの変更を要するものではなく、慣例に従い製造することができる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明する。
下記の条件を満たす軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤを試作し、走行試験を行ったところ、溝底の歪みが少なく、かつショルダー付近の偏摩耗も満足できる程度に低く抑えられた。
（１）タイヤサイズ：Ｅ２７５／７５Ｒ１７．５
（２）リムサイズ（内圧）：８．２５−１７．５（１０．４Ｋｇ／ｃｍ２）
（３）トレッド幅：２１０ｍｍ
（４）直線状溝の位置：トレッドの両端から該トレッド幅の夫々２０％の      位置
（５）直線状溝の曲率半径Ｒ・溝幅・溝深さ：Ｒ３ｍｍ・６ｍｍ・８ｍｍ
【００１３】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明の軌道走行用重荷重用ラジアルタイヤに設けたトレッド摩耗量測定用の溝においては、タイヤの諸性能を損なうことなく、特には溝底歪の増加によるクラックを生じることなく、偏摩耗の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一例タイヤのトレッド部を拡大して示す部分断面図である。
【図２】直線状溝位置と偏摩耗抑制効果および溝底歪抑制効果との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  トレッド
２  直線状溝
【図１】
0004162160.tif 000002
【図２】
0004162160.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
情報記憶手段と情報処理制御手段とを持ち、前記情報処理制御手段は、外部から入力された命令を解釈し、情報記憶手段にアクセスして一定の処理を行うとともに、認証コードの入力がある度に該認証コードの照合を行った後、レスポンスを返すＩＣカードであって、認証コードの照合の結果、入力された認証コードが真正でないとき、レスポンスを返す際にそのタイミングを遅延させる遅延手段と、照合の結果認証コードが真正でないときインクリメントするカウンタとを設け、前記遅延手段は、前記カウンタの計数値が所定値に達する毎に階段状に遅延時間を増大させることを特徴とするレスポンスタイムを可変化したＩＣカード。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＩＣカードと端末装置間の通信において、端末装置より入力される命令に対するＩＣカードからのレスポンスの送信タイミングを可変化するようにしたＩＣカードに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＩＣカードの不正利用に対する防止策として外部からの命令に対するＩＣカードのレスポンス時間に着目したものが知られている。例えば、特開昭６２─２５１９６３号公報は、Ｐｅｒｓｏｎａｌ  ＩｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎＮｕｍｂｅｒ（以下ＰＩＮ）の照合のためのレスポンス時間をあえて一定にするもので、これはＰＩＮが正しいか、間違っているかを判断するとき、判断するロジックが変わるとレスポンス時間が変化し、そのためロジックの類推が可能となるので、あえてレスポンス時間を一定にすることで、悪意のある者からのロジッの類推を防ぐように工夫したものである。
【０００３】
また、特開平１０─６９２２２号公報では、ＩＣカード内で暗号化処理、復号処理を行うものにおいて、暗号化のために使用した鍵とレスポンス時間とが相関をもち、レスポンス時間から鍵の性質が分かる可能性があるため、レスポンス時間をランダムに遅延させることにより鍵の類推を防止している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ＩＣカードの情報記録部あるいはアクセス制御部へのアクセスのためのコマンドに対するＩＣカードからのレスポンスのタイミングは、照合や認証の正否等の結果や、レスポンスに載せる情報生成手順によって異なるが、同じ処理手順で行う場合、処理に要する時間はほぼ一定になる傾向がある。例えば、ＩＣカードのような高セキュリティな機能を有する媒体において、不正な利用者によるランダムなＰＩＮ入力に対しても照合結果の出力に要する時間は正当な利用者のものと変わらず、そのため総当たり攻撃によってＰＩＮが分かってしまう可能性がある。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためのもので、総当たり攻撃からＰＩＮや認証用暗号鍵の類推を不可能にし、セキュリティを向上させることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、情報記憶手段と情報処理制御手段とを持ち、前記情報処理制御手段は、外部から入力された命令を解釈し、情報記憶手段にアクセスして一定の処理を行うとともに、認証コードの入力がある度に該認証コードの照合を行った後、レスポンスを返すＩＣカードであって、認証コードの照合の結果、入力された認証コードが真正でないとき、レスポンスを返す際にそのタイミングを遅延させる遅延手段と、照合の結果認証コードが真正でないときインクリメントするカウンタとを設け、前記遅延手段は、前記カウンタの計数値が所定値に達する毎に階段状に遅延時間を増大させることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明のシステム概念図で、端末装置１に対してＩＣカード２をセットすると、端末装置１からはＩＣカード２に対して、コマンド（命令）を送信し、これを受信したＩＣカード２はコマンドを解釈して書き込み、読み取り、読み出し等の処理を実行し、処理結果をレスポンスとして端末装置１に返すようになっている。
【０００８】
図２は本発明のＩＣカードの構成を示す概念図である。ＩＣカードにはＣＰＵ２０、情報記憶部２１、不正ＰＩＮカウンタ２２、遅延回路２３、送受信回路２４を有している。情報記憶部２１はプログラム記憶領域、作業エリア、書換え可能な不揮発性メモリ領域を有している。ＣＰＵ２０は、端末装置１から送信されるコマンドを受信するとコマンドと共に送信されたデータを読み込み、情報記憶部２１にアクセスして必要な処理を行い、結果を送受信回路２４よりレスポンスとして出力する。さらに本発明においては、不正ＰＩＮカウンタ２２、遅延回路２３を有している。不正ＰＩＮカウンタ２２は連続してＰＩＮ入力が行われたとき、その入力された回数をカウントするものであり、遅延回路２３はレスポンス時間を遅延させるためのものである。遅延手段は、遅延回路ではソフトウエアによる実現のいずれでもよい。
【０００９】
図３はＩＣカードの信号の流れを示しており、図示するように、送受信回路２４を通してＰＩＮ入力が行われると、ＣＰＵ２０では入力したＰＩＮが真正か否かを判定するための照合を行い、正否を送受信回路２４を通してレスポンスとして送信する。不正ＰＩＮカウンタ２２は連続して入力される不正なＰＩＮ入力回数をカウントし、例えば、図４に示すように、不正ＰＩＮ入力回数が所定値に達すると、所定の遅延時間を遅延回路２３に設定する。この不正ＰＩＮ入力回数に対して階段状に遅延時間が増えるように設定する。このため、総当たり攻撃でＰＩＮ入力を行おうとすると、入力回数に応じて応答時間が飛躍的にかかってしまうため、結局は真正なＰＩＮ情報を盗み取ることは不可能である。
【００１０】
図５はレスポンスを遅延させる処理フローを示す図である。
ＰＩＮ入力があってこれを受信すると（Ｓ１）、入力されたＰＩＮが真正か否か判断するための照合を行う（Ｓ２）。照合の結果、真正なものであれば次の処理に進み、真正でないと判断されると不正ＰＩＮカウンタをインクリメントする（Ｓ３、Ｓ４）。次いで、不正ＰＩＮカウンタの値が所定値Ｋ以上か否か判断し（Ｓ５）、所定値Ｋ未満であれば、通常のタイミングでＰＩＮが間違っていることをレスポンスとして出力し（Ｓ７）、所定値Ｋ以上であればレスポンスの時間を遅延させ（Ｓ６）、出力する。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、連続的に入力される不正なＰＩＮ入力に対し、ＩＣカードからのレスポンス送信までの時間を大幅に遅らせことによりランダムなＰＩＮ入力による総当たり攻撃を防ぐことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のシステム概念図である。
【図２】  本発明のＩＣカードの構成を示す図である。
【図３】  ＩＣカードの信号の流れを示す図である。
【図４】  不正ＰＩＮ入力回数に対する遅延時間の関係を示す図である。
【図５】  レスポンスを遅延させる処理フローを示す図である。
【符号の説明】
１…端末装置、２…ＩＣカード、２０…ＣＰＵ、２１…情報記憶部、２２…不正ＰＩＮカウンタ、２３…遅延回路、２４…送受信回路。
【図１】
0004162166.tif 000002
【図２】
0004162166.tif 000003
【図３】
0004162166.tif 000004
【図４】
0004162166.tif 000005
【図５】
0004162166.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不活性ガス雰囲気下、テトラヒドロフラン溶媒中、クロロエチレンカーボネートにトリエチルアミンを反応させることを特徴とするビニレンカーボネートの製造方法。
【請求項２】
反応を４０〜９０℃で行うことを特徴とする、請求項１に記載のビニレンカーボネートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工業的に有利なビニレンカーボネートの製造方法に関するものである。
ビニレンカーボネートは、キャパシタの電解液の溶媒として有用である（特開平５−８２１３８号、特開平８−９６８５２号各公報、ＥＰ−Ａ−５８２４１０号、ＥＰ−Ａ−７０８４５２号各明細書参照）。
【０００２】
【従来の技術】
ビニレンカーボネートの合成法としてはクロロエチレンカーボネートの脱塩化水素による方法（Ｍ．Ｓ．Ｎｅｗｍａｎ  ａｎｄ  Ｒ．Ｗ．Ａｄｄｏｒ，Ｊ．Ａｍｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，７５，１２６３（１９５３））やエチレンカーボネートの脱水素による方法（ＵＳＰ．３４５７２７９）等が知られている。
クロロエチレンカーボネートの脱塩化水素による合成法については、クロロエチレンカーボネートにトリエチルアミンを反応させてビニレンカーボネートを合成する方法が報告されている〔Ｊ．Ａｍｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，７７，３７８９（１９５５）〕が、反応時間が還流条件下で一昼夜以上と長く、また反応溶媒としてエチルエーテルを使用しているので爆発の危険性を有し、しかも収率の面で満足するものではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
クロロエチレンカーボネートからビニレンカーボネートを製造する方法として、上記のように、従来知られているものはいずれも工業的生産方法としては満足行くものではない。
本発明の目的は、工業的レベルでクロロエチレンカーボネートから高活性・高選択的にビニレンカーボネートを製造する方法を提供することにある。
本発明者等は上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、驚くべきことに、反応溶媒としてテトラヒドロフランを用いて反応させることにより、高活性・高選択的にビニレンカーボネートを製造する事ができることを見いだし、本発明を完成した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、不活性ガス雰囲気下、テトラヒドロフラン溶媒中でクロロエチレンカーボートにトリエチルアミンを反応させることを特徴とするビニレンカーボネートの製造方法を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明におけるクロロエチレンカーボネートに対するトリエチルアミンの使用量は、好ましくはクロロエチレンカーボネート１モルに対し、トリエチルアミンは０．８〜１．３モル使用される。
トリエチルアミンは原液のまま反応液中に導入してもよいが、溶媒のテトラヒドロフランで希釈して導入してもよい。
【０００６】
反応に使用するテトラヒドロフランの量は、反応が進行するにつれて、反応したクロロエチレンカーボネートの量と等モル量のトリエチルアミン塩酸塩が生成してくるので、攪拌性が損なわれない程度、例えばクロロエチレンカーボネート１容量に対し、テトラヒドロフランを０．３〜５容量の割合で用いるのが好ましい。
【０００７】
反応温度については、室温でも反応は進行するが、反応時間短縮のために４０〜９０℃で反応させるのが好ましい。
反応圧力は特に限定されない。
【０００８】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
実施例１
ジムロート、滴下ロートを設置した攪拌機能を備えた２００ｃｃのガラス製四つ口フラスコに、クロロエチレンカーボネート５２ｇ（４２４ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン５２ｇを仕込み、窒素雰囲気下、前記混合液を攪拌しながら、滴下ロートを用いてトリエチルアミン４９ｇ（４８４ｍｍｏｌ）を約３０分かけて滴下した。滴下終了後、バス温を６０℃に昇温して反応を行った。
反応の進行具合は、適宜サンプリングを実施してガスクロマトグラフィーにより分析を行うことでチェックした。
得られた結果を表１に示す。
【０００９】
実施例２
バス温を８０℃とし、還流条件下で反応を行ったこと以外は実施例１と同様の方法で反応を実施した。なお、この条件では反応液温は約７５℃であった。
得られた結果を同じく表１に示す。
【００１０】
比較例１
反応溶媒としてエチルエーテルを用い、還流条件下で反応を行った以外は実施例１と同様の方法で反応を実施した。
得られた結果を同じく表１に示す。
【００１１】
【表１】
表１
0004162743.tif 000002
【００１２】
なお、表１において、Ｃｌ−ＥＣはクロロエチレンカーボネートを、ＶＣはビニレンカーボネートを表し、Ｃｌ−ＥＣ転化率（％）及びＶＣ収率（％）はそれぞれ次式に従って算出した。
【００１３】
【数１】
0004162743.tif 000003
【００１４】
【発明の効果】
本発明は、クロロエチレンカーボネートにトリエチルアミンを反応させてビニレンカーボネートを製造する方法において、反応溶媒としてテトラヒドロフランを用いることによりビニレンカーボネートを高活性、高選択的、工業的に製造することを可能にした。