(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを圧縮して固着することを特徴とする端子付き電極箔の製造方法。
【請求項２】
表面に化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工し、プレス加工により前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを圧縮して固着してなることを特徴とする端子付電極箔。
【請求項３】
表面に化成皮膜処理が施され巻き取られたリールから引き出された電極箔の一方の面側に配設され抜き穴が設けられたダイスと該ダイスと対向して前記電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり前記抜き穴内に前記パンチを突出させて前記電極箔に穴を形成するプレス型と、前記電極箔の前記穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせて供給するリード線付き端子供給機構と、前記ダイスの抜き穴内に出没自在に配設され前記タブ側から前記電極箔の前記穴内に挿通して前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するグサリ針とを備え、前記電極箔に前記穴をあけた後、該穴上に前記タブを重ね合わせて前記リード線付き端子を供給し、該タブ側から前記グサリ針を前記穴内に挿通してグサリ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを固着するように構成したことを特徴とする端子付き電極箔の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、端子付き電極箔並びにその製造方法及び装置に係り、特に電極箔に穴をあけた後、該穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、タブ側からグサリ針を穴内に挿通して、電極箔自体のバリの発生を防止し、タブのバリを電極箔の裏面側に形成させて電極箔とタブとを固着することによって、電極箔の地金をタブに確実に接触させて導通抵抗を極めて小さくすると共に、該導通抵抗のばらつきを少なくした電気特性の優れた端子付き電極箔の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図２１において、電解コンデンサ素子は、リード線付き端子が固着された純度９９．９％程度、厚さ６０乃至１００μｍのエッチングアルミニウム箔の表面に酸化皮膜を形成した陽極用電極箔及び厚さ４０乃至６０μｍのエッチングアルミニウム箔である陰極用電極箔と電解紙とを交互に重ね合わせて円筒状に巻き上げて製作されている。
【０００３】
図２１から図２５において、リード線付き端子２は、リード素材２ａにアルミニウム製のタブ２ｂを溶接し、更に該タブ２ｂを平板状にプレス加工した後、トリミングして外形形状を一定の形に成形して製作されている。従来、アルミニウム箔１へのリード線付き端子２の固着は、グサリ加工によって固着されていた。具体的には、ワークテーブル３に載せたアルミニウム箔１上にリード線付き端子２のタブ２ｂを重ね合わせ（図２５（ａ））、押え具４で固定した後（図２５（ｂ））、先端部が四角錐の形状に成形されたグサリ針５をタブ２ｂ及びアルミニウム箔１に貫通させ（図２５（ｃ））、図２２及び図２３において、アルミニウム箔１及びタブ２ｂのバリ１ａ，２ｃをアルミニウム箔１の裏面側に形成し、更に該バリ１ａ，２ｃを矢印Ｒ及びＳ方向にプレス加工して固着していた。
【０００４】
図２２から図２４において、従来のグサリ加工により生じるアルミニウム箔１のバリ１ａ及びタブ２ｂのバリ２ｃは、アルミニウム箔１の裏面側に該アルミニウム箔１のバリ１ａが形成され、該バリ１ａの外側にタブ２ｂのバリ２ｃが形成された二重構造となっていた。一方、アルミニウム箔１とタブ２ｂとの固着の重要ポイントは、機械的に強固にアルミニウム箔１とタブ２ｂとが固着されていることは勿論のこと、該アルミニウム箔１とタブ２ｂとの電気的導通抵抗が極めて小さく、かつ該導通抵抗のばらつきが小さいことが、電解コンデンサの性能に直接影響することから重要な項目であり、特に微弱電流用の超小型電解コンデンサにおいては、該電気的導通抵抗の大きさは決定的な要素である。
【０００５】
アルミニウム箔１とタブ２ｂとの電気的導通抵抗を小さくするには、アルミニウム箔１の地金部とタブ２ｂとが直接接触して固着されていることが要求されるが、従来のグサリ加工によると、図２３において、アルミニウム箔１の表面に形成された化成皮膜が破れることなくバリ１ａとして形成され、更に該バリ１ａを包み込むようにしてバリ２ｃが形成されていた。従って、タブ２ｂは化成皮膜を介してアルミニウム箔１と接触することとなり、電気的導通抵抗は１．９ｍΩから２．２ｍΩとなって十分に小さくすることができない問題点があった。
【０００６】
また、タブ２ｂのバリ２ｃによってアルミニウム箔１の化成皮膜が一部破られ、アルミニウム箔１の地金とタブ２ｂとが直接接触するので、該現象が生じると電気的導通抵抗は小さくなる方向に作用するが、従来のグサリ加工では該地金との接触面積を制御することは不可能であり、これに起因して電気的導通抵抗がばらつく欠点があった。
【０００７】
また、近年超小型電解コンデンサの要求が多くなったが、これには、幅１ｍｍという極小幅の電極箔が使用される場合、非常に破れ易く、また従来以上に電気的導通抵抗の低減及びばらつきの低下が必要となること、更に従来のグサリ加工によると機械的強度の関係から２点のグサリ加工が必要となり、幅１ｍｍの電極箔に２点のグサリ加工は不可能であるから、１点のグサリ加工で十分な通電面積を確保しなければならない。しかし従来のグサリ加工では、上記の理由から１点のグサリ加工では十分な通電面積は確保できないから、幅１ｍｍ程度という極小幅の電極箔を用いる全高４ｍｍ以下の超小型電解コンデンサの要求に対応することができないという問題があった。
【０００８】
また、グサリ加工時に、アルミニウム箔１が強制的に破られることから、アルミニウム箔１に亀裂が発生し易く、該亀裂を起点としてアルミニウム箔１が破断されてしまうという大きな問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は，上記した従来技術の欠点を除くためになされたものであって、その目的とするところは、表面に化成皮膜処理が施された電極箔にあけられた穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成して電極箔とリード線付き端子のタブとを固着し、電極箔自体のバリの発生を防止することによって、電極箔の地金とタブとを直接、かつ安定して接触させて固着することができるようにすることであり、またこれによって電極箔とタブとの電気的導通抵抗を小さくすると共に、ばらつきを小さくして１点のグサリ加工でも十分な通電面積が確保できるようにして幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔へのグサリ加工を可能とし、電気特性の優れた全高５ｍｍ以下、具体的には座板を含めた全高が３．２５ｍｍという世界最小の超小型電解コンデンサを、グサリ加工方式によっても製作できるようにすることである。
【００１０】
また他の目的は、表面に化成皮膜処理が施された電極箔に４つの隅部が夫々電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を角穴の夫々の隅部に一致させて角穴内に挿通してグサリ加工し、電極箔とリード線付き端子とを圧縮して固着することによって、グサリ加工時に電極箔を強制的に破ることによる亀裂の発生を防止し、電極箔へのダメージを最小にすることであり、またこれによって電極箔の機械的強度の低下を防止し、該電極箔の破断の発生をなくすことができるようにすることである。
【００１１】
更に他の目的は、上記構成によって、１点グサリ加工を可能とし、１点グサリ加工でありながら、電極箔の地金とタブとを直接接触させて電極箔とタブとの電気的導通抵抗及び抵抗値のばらつきを小さくし、かつ機械的強度を向上させて幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔にもリード線付き端子のタブを固着することができるようにすることであり、またこれによって微弱電流用の超小型電解コンデンサを製作できるようにすることである。
【００１２】
また他の目的は、電極箔の一方の面側に配設され抜き穴が設けられたダイスと、該ダイスと対向して電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり抜き穴内にパンチを突出させて電極箔に穴を形成するプレス型と、電極箔の穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ供給するリード線付き端子供給機構と、ダイスの抜き穴内に出没自在に配設されタブ側から電極箔の穴内に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成するグサリ針とを備えた端子付き電極箔の製造装置により、電極箔に穴をあけた後、該穴上にタブを重ね合わせてリード線付き端子を供給し、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してグサリ加工して電極箔とリード線付き端子とを固着することによって、電極箔のバリを発生させずにグサリ加工して電気的導通抵抗の小さな電気的性能の優れた端子付き電極箔を効率よく製造することができるようにすることである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
【００１４】
要するに本発明方法（請求項１）は、表面に化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを圧縮して固着することを特徴とするものである。
【００１６】
また本発明端子付き電極箔（請求項２）は、表面に化成皮膜処理が施されてリールに巻き取られた電極箔を前記リールから引き出し、前記電極箔に４つの隅部が夫々前記電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を前記角穴の前記４つの隅部に一致させて前記角穴内に挿通し、前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するようにグサリ加工し、プレス加工により前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを圧縮して固着してなることを特徴とするものである。
【００１８】
また本発明装置（請求項３）は、表面に化成皮膜処理が施され巻き取られたリールから引き出された電極箔の一方の面側に配設され抜き穴が設けられたダイスと該ダイスと対向して前記電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり前記抜き穴内に前記パンチを突出させて前記電極箔に穴を形成するプレス型と、前記電極箔の前記穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ供給するリード線付き端子供給機構と、前記ダイスの抜き穴内に出没自在に配設され前記タブ側から前記電極箔の前記穴内に挿通して前記タブのバリを前記電極箔の裏面側に形成するグサリ針とを備え、前記電極箔に前記穴をあけた後、該穴上に前記タブを重ね合わせて前記リード線付き端子を供給し、該タブ側から前記グサリ針を前記穴内に挿通してグサリ加工して前記電極箔と前記リード線付き端子の前記タブとを固着するように構成したことを特徴とするものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に示す実施例に基いて説明する。本発明に係る端子付き電極箔の製造装置１０は、図１及び図２において、表面にエッチング処理及び化成皮膜処理が施された電極箔１３にリード線付き端子１４のタブ１４ｂを重ね合わせてグサリ加工し、バリ１４ｃを電極箔１３の裏面側に形成し、電極箔１３とリード線付き端子１４とを固着させて端子付き電極箔１５を製造するための装置であり、図３から図８において、プレス型１１と、リード線付き端子供給機構（図示せず）と、グサリ針１２とを備えている。
【００２０】
プレス型１１は、電極箔１３に４つの隅部１３ｂが夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に向けられた角穴１３ａをあけるためのものであって、図３において、リール１７から引き出されガイドローラ１６に案内されて供給された電極箔１３の上方に配設されたダイス１８と、該電極箔１３の下方に配設されたパンチ１９とから構成されている。
【００２１】
ダイス１８は、基台２７に嵌合して上下方向（矢印Ｂ又はＥ方向）に移動自在に配設されたダイスホルダ２０に固定されている。ダイスホルダ２０には、ロッドエンド２１を介してカムフォロワ２２が配設され、図示しないカム装置により該カムフォロワ２２を押圧して矢印Ｂ又はＥ方向（図５，図６）に移動させてダイス１８を端子付き電極箔の製造装置１０のワークテーブル２３に押圧するように構成されている。またダイス１８には、角形の抜き穴１８ａが設けられている。
【００２２】
パンチ１９は、角形の抜き穴１８ａと同一形状の断面を持ち、該抜き穴１８ａに対向配置されたピンであり、パンチホルダ２４に固定されてパンチガイド２５の穴に摺動可能に嵌合しており、該パンチホルダ２４と共に上下方向（矢印Ｃ又はＦ方向）に移動できるようになっている。そして、該パンチ１９をダイス１８の角形の抜き穴１８ａ内に突出させて電極箔１３に４つの隅部１３ｂを夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に向けた角形の角穴１３ａをあけるようになっている。
【００２３】
リード線付き端子供給機構（図示せず）は、図１９及び図２０において、リード素材１４ａにアルミニウム製のタブ１４ｂが溶接されたリード線付き端子１４の該タブ１４ｂを、電極箔１３の角穴１３ａ上に重ね合わせるように供給するためのものであって、リード線付き端子１４を所定の方向に揃えて搬送する整列搬送機構（図示せず）と、該整列搬送機構から順次リード線付き端子１４を受け取り、タブ１４ｂを電極箔１３の角穴１３ａに一致させて搬送する搬送装置（図示せず）とから構成されており、その具体的機構は、従来公知の機構を組み合わせて達成されている。
【００２４】
またパンチガイド２５の上方には、図３において、箔押え２８が箔押えホルダ２９に固定されて配設され、該箔押えホルダ２９は基台２７に嵌合して上下方向に移動可能となっている。箔押えホルダ２９の上端には、カムフォロワ３０が配設され、図示しないカム装置により該カムフォロワ３０を押圧して矢印Ｈ方向（図７）に移動させ、パンチガイド２５との間で電極箔１３を挟持して固定するようになっている。
【００２５】
グサリ針１２は、グサリ加工して電極箔１３とリード線付き端子１４のタブ１４ｂとを固着するためのものであって、図１４をも参照して、先端が四角錐形状１２ａに成形されたピンであり、ダイス１８の角形の抜き穴１８ａに摺動自在に嵌合して針ホルダ３１に固定されている。針ホルダ３１は、上下方向に移動可能に基台２７に嵌合し、該針ホルダ３１の上端に配設されたカムフォロワ３２を図示しないカム装置で押圧して矢印Ｊ方向（図８）に移動させ、グサリ針１２を矢印Ｌ方向に下降させてグサリ加工するようになっている。
【００２６】
そして、端子付き電極箔の製造装置１０によって製造される端子付き電極箔１５は、図１９及び図２０において、電極箔１３にあけられた角穴１３ａ上に重ね合わせてリード線付き端子１４のタブ１４ｂを配置し、該タブ１４ｂ側からグサリ針１２を角穴１３ａ内に挿通させてタブ１４ｂのバリ１４ｃを電極箔１３の裏面側に形成し、圧縮して電極箔１３とタブ１４ｂとを固着した構造となっている。
【００２８】
そして本発明方法（請求項１）は、表面に化成皮膜処理が施されてリール１７に巻き取られた電極箔１３を前記リール１７から引き出し、前記電極箔１３に４つの隅部１３ｂが夫々前記電極箔１３の長手方向及び幅方向に向けられた角穴１３ａをあけた後、該角穴１３ａ上にリード線付き端子１４のタブ１４ｂを重ね合わせ、該タブ１４ｂ側から断面角形に形成されたグサリ針１２の４つの角部を前記角穴１３ａの前記４つの隅部１３ｂに一致させて前記角穴１３ａ内に挿通し、前記タブ１４ｂのバリ１４ｃを前記電極箔１３の裏面側に形成するようにグサリ加工して前記電極箔１３と前記リード線付き端子１４の前記タブ１４ｂとを圧縮して固着することを特徴とする方法である。
【００２９】
本発明は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図４から図１６において電極箔１３にタブ１４ｂをグサリ加工して固着させる工程について説明する。図４及び図９において、表面に化成皮膜処理が施された電極箔１３をガイドローラ１６でガイドしながらリール１７から引き出し、ダイス１８とパンチガイド２５との間に配置する。
【００３０】
図５、図１０及び図１１において、図示しないカム装置により該カムフォロワ２２を矢印Ａ方向に押圧してダイス１８をダイスホルダ２０と共に矢印Ｂ方向に下降させ、ダイス１８とパンチガイド２５とで、例えば幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔１３を挟持した後、パンチホルダ２４を矢印Ｃ方向に上昇させてパンチ１９をダイス１８の角形の抜き穴１８ａ内に突出させて電極箔１３に１個の角穴１３ａをあける。
【００３１】
図６及び図１２において、ダイスホルダ２０を矢印Ｄ方向に移動させることによってダイス１８を矢印Ｅ方向に上昇させると共に、パンチ１９を矢印Ｆ方向に下降させると、電極箔１３には、４つの隅部１３ｂが夫々電極箔１３の長手方向及び幅方向に向けられた角穴１３ａがあけられている。このとき、電極箔１３の角穴１３ａの縁には、ごく小さなバリ１３ｃが上方に向かって形成され、また角穴１３ａの端面は、化成皮膜のないアルミニウムの地金が露出した状態となっている。またダイス１８の抜き穴１８ａ内には、角穴１３ａが打ち抜かれた角形の打抜き粕（図示せず）が残っているが、ダイス１８が矢印Ｅ方向に上昇することによって、抜き穴１８ａ内に残っていた該打抜き粕は、グサリ針１２によって抜き穴１８ａから突き出される。
【００３２】
図７及び図１３において、カム装置によりカムフォロワ３０を矢印Ｈ方向に押圧して箔押え２８を下降させ、電極箔１３を押圧固定した後、リード線付き端子供給機構（図示せず）によってリード線付き端子１４を矢印Ｇ方向に搬送し、タブ１４ｂを電極箔１３の角穴１３ａに一致させて位置決めする。
【００３３】
次いで、図８、図１４及び図１５において、カム装置によりカムフォロワ２２を矢印Ｉ方向に、またカムフォロワ３２を矢印Ｊ方向に押圧してダイス１８を矢印Ｋ方向に下降させ、リード線付き端子１４のタブ１４ｂを電極箔１３の角穴１３ａに一致させた状態で押圧した後、グサリ針１２を矢印Ｌ方向に下降させて四角錐形状の先端１２ａをタブ１４ｂ側から電極箔１３の角穴１３ａ内に挿通することによって、タブ１４ｂのバリ１４ｃを電極箔１３の裏面側（図１５において下方）に形成させた後、図１６において、グサリ針１２及びダイス１８を夫々矢印Ｍ及びＮ方向に上昇させる。
【００３４】
図１７において、グサリ加工に際して、電極箔１３には予め角穴１３ａが形成されているので、グサリ針１２が角穴１３ａ内に挿通されても電極箔１３自身のバリ１３ｃが発生することはない。また該角穴１３ａに露出しているアルミニウム地金がタブ１４ｂのバリ１４ｃに直接接触した状態でグサリ加工されており、電極箔１３とタブ１４ｂとの電気的導通抵抗は、極めて小さくなっているが、更にタブ１４ｂのバリ１４ｃは、矢印Ｏ及びＰ方向に圧縮されて電極箔１３に密着させられ（図１８）、電気的導通抵抗は更に低減すると共に、電極箔１３とタブ１４ｂとの機械的結合強度が向上した端子付き電極箔１５が、１点グサリ加工によっても製造できるようになる（図１９，図２０）。
【００３５】
【発明の効果】
本発明は、上記のように表面に化成皮膜処理が施された電極箔にあけられた穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成して電極箔とリード線付き端子のタブとを固着し、電極箔自体のバリの発生を防止するようにしたので、電極箔の地金とタブとを直接、かつ安定して接触させて固着することができるようになり、またこの結果電極箔とタブとの電気的導通抵抗を小さくすることができると共に、ばらつきが小さくなって１点のグサリ加工で十分な通電面積が確保できるようになるため、幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔へのグサリ加工が可能となり、電気特性の優れた全高５ｍｍ以下、具体的には座板を含めた全高が３．２５ｍｍという世界最小の超小型電解コンデンサを、グサリ加工方式によっても製作できるという画期的な効果が得られる。
【００３６】
また表面に化成皮膜処理が施された電極箔に４つの隅部が夫々電極箔の長手方向及び幅方向に向けられた角穴をあけた後、該角穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ、該タブ側から断面角形に形成されたグサリ針の４つの角部を角穴の夫々の隅部に一致させて角穴内に挿通してグサリ加工し、電極箔とリード線付き端子とを圧縮して固着するようにしたので、グサリ加工時に電極箔を強制的に破ることによる亀裂の発生を防止し得、電極箔へのダメージを最小にすることができ、またこの結果電極箔の機械的強度の低下を防止でき、該電極箔の破断の発生をなくすことができるという効果がある。
【００３７】
更には、上記構成によって、１点グサリ加工を可能とし、１点グサリ加工でありながら、電極箔の地金とタブとを直接接触させて電極箔とタブとの電気的導通抵抗及び抵抗値のばらつきを小さくし、かつ機械的強度を向上させて幅１ｍｍ程度の極小幅の電極箔にもリード線付き端子のタブを固着することができるようになり、またこの結果微弱電流用の超小型電解コンデンサを製作できるという効果がある。
【００３８】
また電極箔の一方の面側に配設され抜き穴が設けられたダイスと、該ダイスと対向して電極箔の他方の面側に配設されたパンチとからなり抜き穴内にパンチを突出させて電極箔に穴を形成するプレス型と、電極箔の穴上にリード線付き端子のタブを重ね合わせ供給するリード線付き端子供給機構と、ダイスの抜き穴内に出没自在に配設されタブ側から電極箔の穴内に挿通してタブのバリを電極箔の裏面側に形成するグサリ針とを備えた端子付き電極箔の製造装置により、電極箔に穴をあけた後、該穴上にタブを重ね合わせてリード線付き端子を供給し、該タブ側からグサリ針を穴内に挿通してグサリ加工して電極箔とリード線付き端子とを固着したので、電極箔のバリを発生させずにグサリ加工して電気的導通抵抗の小さな電気的性能の優れた端子付き電極箔を効率よく製造することができるという効果が得られる。
【００３９】
【実施例１】
幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ８０μｍ、箔の種類８０ＬＪ（４４ＦＶ）のアルミニウム電極箔と、タブの厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用い、パンチ径０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向中央に角穴をあけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１ヵ所グサリ加工した後、タブのバリの対角線寸法が約０．７９ｍｍとなるように圧縮した端子付き電極箔を２０個製作して電極箔とリード線付き端子間の電気的導通抵抗を測定した。測定結果は、平均値が１．３７ｍΩであり、最大値１．４９ｍΩ、最小値１．２８ｍΩであった。
【００４０】
【実施例２】
また幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ８０μｍ、箔の種類８０ＬＪ（１２．５ＦＶ）のアルミニウム電極箔と、タブの厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用い、パンチ径０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向中央に角穴をあけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１ヵ所グサリ加工した後、タブのバリの対角線寸法が約０．８２ｍｍとなるように圧縮して端子付き電極箔を１７個製作し、電極箔とリード線付き端子間の電気的導通抵抗を測定した。測定結果は、平均値が１．１９ｍΩであり、最大値１．３２ｍΩ、最小値１．１４ｍΩであった。
【００４１】
【実施例３】
また幅１．０８ｍｍ、箔の厚さ１００μｍ、箔の種類Ａ０６Ｓのアルミニウム電極箔と、タブの厚さ０．１８ｍｍのリード線付き端子を用い、パンチ径０．４３ｍｍ角のパンチで電極箔の幅方向中央に角穴をあけ、針径０．４３ｍｍφのグサリ針で１ヵ所グサリ加工した後、タブのバリの対角線寸法が約０．８６ｍｍとなるように圧縮した端子付き電極箔を２０個製作して電極箔とリード線付き端子間の電気的導通抵抗を測定した。測定結果は、平均値が１．１４ｍΩであり、最大値１．３８ｍΩ、最小値０．９９ｍΩであった。
【００４２】
【実施例４】
表１は、化成電圧８Ｖの高倍率エッチングアルミニウム電極箔、５０Ｖ化成高倍率エッチングアルミニウム電極箔及び６８Ｖ化成高倍率エッチングアルミニウム電極箔の３種類の箔を用いて、本発明による圧着かしめ接続（ぐさり加工）による接続方法と、従来方法による接続抵抗の比較を示す。この例は、従来品共に圧着かしめ接続による機械的接続で最も厳しい１点接続方法によるものである。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
表２は、アジピン酸アンモニウム１０％液の６０℃保温槽に本発明品と従来品とを浸漬し、化成電圧に等しい電圧を印加し、４８時間後の接続抵抗を測定した結果であり、変化の差が著しいことを示している。
【００４５】
【表２】
0004175822.tif 000003
【００４６】
【実施例５】
実施例１と同様に、化成電圧８Ｖの高倍率エッチングアルミニウム電極箔を用いて、６Ｖ  １０μF の電解コンデンサを製造し、１０５℃中で定格電圧６Ｖを１０００時間連続通電した結果を表３及び表４に示す。本発明品は、１０００時間通電後もほとんど特性変化がなく安定しているが、従来品はオープン不良、特性不安定等、特性劣化が著しい。
【００４７】
【表３】
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【００４８】
【表４】
0004175822.tif 000005
【００４９】
表１及び表２に示すように、従来品の初期接続抵抗は、本発明品の約２倍近い値であり、化成液中における強制劣化テストの試験後の値は、本発明品の変化が約１．７倍以下と安定しているのに対して、従来品は約５倍と大きな変化を示している。
【００５０】
また表３の製品高温ライフテスト（Life Test ）では、本発明品の特性変化はほとんどなく、良好な結果を示している。従来品はオープン不良、特性不安定等の特性劣化が著しいことを示している。
【００５１】
以上のように、本発明は、製品の歩留まり向上、信頼性向上に貢献できるものであり、実用価値が非常に高く、また以上の測定結果が示すように、１ヵ所のグサリ加工であるにもかかわらず、電気的導通抵抗は、最大でも１．５ｍΩ以下の極めて小さい抵抗値であり、従来の加工方法で得られる約２．２ｍΩの抵抗値と比較して、本発明の端子付き電極箔の加工方法が有効であることが証明された。また、極めて小さい抵抗値を１ヵ所のグサリ加工で得ることができるので、電気的性能を低下させることなく、幅１ｍｍ程度の電極箔にリード線付き端子を固着することができ、従来グサリ加工では不可能であった、例えば座板を含めた全高が３．２５ｍｍという世界最小の超小型電解コンデンサの製作が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１から図２０は本発明の実施例に係り、図１は端子付き電極箔の斜視図である。
【図２】端子付き電極箔の分解斜視図であり、（ａ）はリード線付き端子の斜視図である。（ｂ）はリールに巻き取られた電極箔の斜視図である。
【図３】端子付き電極箔の製造装置の全体正面図である。
【図４】端子付き電極箔の製造装置の初期状態を示す正面図である。
【図５】プレス型を作動させて電極箔に角穴をあける状態を示す正面図である。
【図６】角穴があけられた電極箔からダイス及びパンチが離間する状態を示す正面図である。
【図７】箔押えホルダが下降して電極箔を固定すると共に、リード線付き端子が供給される状態を示す正面図である。
【図８】グサリ針が下降してグサリ加工する状態を示す正面図である。
【図９】図９から図１８は電極箔にリード線付き端子のタブがグサリ加工されて固着される工程に係り、図９はダイスとパンチの間に電極箔が供給された状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１０】ダイスが下降して電極箔を挟持した状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１１】パンチが上昇してダイスの抜き穴内に進入し、電極箔に角穴をあけた状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１２】角穴があけられた電極箔を示し、（ａ）は電極箔からダイス及びパンチが離間して状態を示す要部拡大縦断面図である。（ｂ）は角穴があけられた電極箔の部分平面図である。
【図１３】電極箔の角穴上にタブを一致させてリード線付き端子が供給された状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１４】再びダイスを下降させて電極箔とタブとを挟持した状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１５】グサリ針を下降させてタブのバリを電極箔の裏面側に形成させる状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１６】グサリ針及びダイスを上昇させてグサリ加工が終了した状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１７】グサリ加工によってタブのバリが電極箔の裏面側に形成される状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１８】タブのバリを圧縮して電極箔に強固に固着させた端子付き電極箔の要部拡大縦断面図である。
【図１９】端子付き電極箔の部分平面図である。
【図２０】端子付き電極箔の斜視図である。
【図２１】図２１から図２５は従来例に係り、図２１は電極箔及びリード線付き端子のタブにグサリ針を下降させてグサリ加工する状態を示す斜視図である。
【図２２】グサリ加工によって形成された電極箔及びタブのバリの状態であって、電極箔のバリの方がタブのバリよりも大きいことを示す要部拡大縦断面図である。
【図２３】電極箔及びタブのバリを圧縮して電極箔にリード線付き端子を固着した状態であって、電極箔のバリを介してタブのバリが電極箔に接触している状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図２４】電極箔及びタブのバリの状態であって、電極箔のバリの方がタブのバリよりも大きく広がっている状態を示す端子付き電極箔の部分平面図である。
【図２５】グサリ加工して電極箔とタブとを固着する工程を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は電極箔とタブとが所定の位置に供給された状態を示す要部拡大縦断面図である。（ｂ）はダイスを下降させて電極箔とタブとを挟持し、グサリ針を下降させる状態を示す要部拡大縦断面図である。（ｃ）はグサリ針を電極箔とタブとに貫通させてグサリ加工した状態を示す要部拡大縦断面図である。
【符号の説明】
１０    端子付き電極箔の製造装置
１１    プレス型
１２    グサリ針
１３    電極箔
１３ａ  角穴
１３ｂ  隅部
１３ｃ  電極箔のバリ
１４    リード線付き端子
１４ｂ  タブ
１４ｃ  タブのバリ
１５    端子付き電極箔
１７    リール
１８    ダイス
１８ａ  抜き穴
１９    パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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