(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間にロール状搬送手段を有する溶液流延製膜装置によりセルロースエステルフィルムを製造する方法において、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間ウェブを残留溶媒量３０〜１２０質量％として通過させ、その間で、無限移行する無端の金属支持体上で乾燥していた時のウェブの空気側の面をドラム及びアーチ型に配列された複数のロールから選ばれる搬送手段に接触させながら搬送することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハロゲン化銀写真感光材料あるいは液晶表示装置に有用なセルロースエステルフィルムの製造方法に関し、特に製造時のカールを小さくするか、またはカールを矯正するセルロースエステルフィルムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からの溶液流延製膜方法によるセルローストリアセテートフィルムの製造方法は図１に示したようなセルローストリアセテートフィルムの製造装置により行われている。図１は溶液流延製膜セルロースエステルフィルム製造装置の概略図である。セルローストリアセテートフィルムは、セルローストリアセテートフィルム溶液（以下ドープとも呼ぶ）を鏡面処理された表面を有する無限移行する無端の金属支持体（例えばベルトあるいはドラム）３（以降、金属支持体または単に支持体ということがある）上にダイ２から流延し、ドープ膜１を（ウェブ１とも呼ぶ）剥離ロール４で剥離し、ロール乾燥装置５に導入し、ロール群６によってウェブ１を引き回し、その間にウェブ１は導入された乾燥ガス風７によって乾燥されセルローストリアセテートフィルムとして巻取り機８で巻き取られ製造される。通常乾燥には、図１のようにウェブを多数の搬送ロールを千鳥状に通し、乾燥風を当てるのが一般的であるが、米国特許第２，３１９，０５３号明細書のように、赤外線などで乾燥する方法もある。このウェブを直接ロールに掛けるのではなくエアを吹き出してその圧でウェブを浮上させることにより掛架体と非接触状態で移動させる方式も開発されている（例えば特開昭５５−１３５０４６号公報など）。一方、ポリエステル、ポリプロピレンなどのフィルムの機械強度等を改善するために行われる延伸方法の一つにフィルムの両側縁部をクリップ等で固定して２〜６倍延伸するテンター方式がある。このテンター方式を利用してフェノキシ樹脂等のフィルムから液晶表示パネルの基板を製造する技術も開発されており（特開昭５９−２１１００６号公報）、このフィルムにはセルロースアセテートフィルムも使用出来ることがその中に示唆されており、特開平４−２８４２１１号、特開昭６２−１１５０３５号公報に示されているようなテンター乾燥装置によりセルローストリアセテートフィルムの製造方法が開示されている。
【０００３】
図２は、テンター乾燥装置を有する溶液流延製膜セルロースエステルフィルム製造装置の概略図である。剥離ロール４で剥離されたウェブ１はテンター乾燥装置９に導入されウェブの両端をクリップで把持されて幅を保持するかまたは幅延伸を若干行って乾燥される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、セルロースエステルフィルムの生産速度が益々速くなるに従い、金属支持体からウェブを剥離する際のウェブに残留する溶媒量（以降残留溶媒量という）が多くなり、ウェブは柔らかくなるため、安定した搬送がし難くなる。また金属支持体上の乾燥によりウェブの表裏の残留溶媒量の違いがカールを起こす。ここで、表裏という語の使い方は適切ではなく、流延部の金属支持体上でウェブを乾燥している時の支持体にウェブの接している側と空気側として表すのがよいが、言い回しが複雑のためベルト面、略してＢ面及びエアー面略してＡ面というように以降表すこととする。ウェブは金属支持体上での乾燥時は、ウェブのＡ面側より金属支持体に接していたＢ面側の方が有機溶媒の蒸発が行われ難く残留溶媒量が大きく残り、剥離後のウェブのＢ面は解放され盛んに蒸発が行われ急激に収縮が起こる。その結果剥離後Ｂ面側にカールが起こる。このカールは剥離後時間が経たないうちに矯正しないと、フィルムを形成した後も記憶されているが如く同方向にカールし、カールが大きかったものは後々大きなカールを示す。
【０００５】
また、剥離後いきなりテンター乾燥装置で乾燥する方法は、ウェブの両端のカールが強く端部が丸まるとテンター乾燥装置のクリッピングがしにくく、ウェブに裂けが入るようなクリッピングの失敗があり、生産性を極端に落としていた。
【０００６】
本発明の目的は、液晶画像表示装置やハロゲン化銀写真感光材料に有用な、特に薄手の液晶画像表示装置用のセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法によりセルロースエステルフィルムの製造方法において、高速生産により比較的残留溶媒量が多くなっても、またフィルムが薄手になってもカールの小さな製品フィルムを得ることが出来、また生産中の両端のカールによる折れや裂けの発生が起こり難く、生産性に優れたセルロースエステルフィルムの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は下記の構成よりなる。
【００１６】
剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間にロール状搬送手段を有する溶液流延製膜装置によりセルロースエステルフィルムを製造する方法において、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間ウェブを残留溶媒量３０〜１２０質量％として通過させ、その間で、無限移行する無端の金属支持体上で乾燥していた時のウェブの空気側の面をドラム及びアーチ型に配列された複数のロールから選ばれる搬送手段に接触させながら搬送することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００２３】
始めに、本発明に係わる溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製膜方法について説明する。
【００２４】
先ず、セルロースエステルを有機溶媒に溶解してドープを形成する。
本発明に係るセルロースエステルフィルムに使用するセルロースエステルは、リンターパルプ、ウッドパルプ及びケナフパルプから選ばれるセルロースを用い、それらに無水酢酸、無水プロピオン酸、または無水酪酸を常法により反応して得られるもので、セルロースの水酸基に対する全アシル基の置換度が２．５〜３．０のセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、及びセルロースアセテートプロピオネートブチレートである。本発明に係るセルロースエステルのアセチル基の置換度は少なくとも１．５以上は必要であることが好ましい。セルロースエステルのアシル基の置換度の測定方法としては、ＡＳＴＭのＤ−８１７−９１に準じて実施することが出来る。これらのセルロースエステルの分子量は数平均分子量として、７０，０００〜３００，０００の範囲が、フィルムに成形した場合の機械的強度が強く好ましい。更に８０，０００〜２００，０００が好ましい。通常、セルロースエステルは反応後の水洗等処理後において、フレーク状となり、その形状で使用されるが、粒子サイズは粒径を０．０５〜２．０ｍｍの範囲とすることにより溶解性を早めることが出来好ましい。
【００２５】
セルロースエステルのフレークに対する良溶媒を主とする有機溶媒に溶解釜中で該フレークを攪拌しながら溶解し、ドープを形成する。溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９−９５５４４号、同９−９５５５７号または同９−９５５３８号公報に記載の如き冷却溶解法で行う方法、特開平１１−２１３７９号公報に記載の如き高圧で行う方法等種々の溶解方法がある。溶解後ドープを濾材で濾過し、脱泡してポンプで次工程に送る。ドープ中のセルロースエステルの濃度は１０〜３５質量％程度である。
【００２６】
セルロースエステルに対する良溶媒としての有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、ギ酸エチル、アセトン、シクロヘキサノン、アセト酢酸メチル、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、４−メチル−１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、メチレンクロライド、ブロモプロパン等を挙げることが出来、酢酸メチル及びメチレンクロライドが好ましく用いられる。しかし最近の環境問題から非塩素系の有機溶媒の方が好ましい傾向にある。また、これらの有機溶媒に、メタノール、エタノール、ブタノール等の低級アルコールを併用すると、セルロースエステルの有機溶媒への溶解性が向上したりドープ粘度を低減出来るので好ましい。特に沸点が低く、毒性の少ないエタノールが好ましい。
【００２７】
ドープ中に、フタル酸エステル、リン酸エステルなどの可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、マット剤などの添加剤を加えることにより、セルロースエステルフィルムに起因するハロゲン化銀写真感光材料や液晶画像表示装置の性能を向上させることが出来る。
【００２８】
本発明において、セルロースエステルフィルム中に可塑剤を含有させることが好ましい。用いることの出来る可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系としては、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系としては、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系としては、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を挙げることが出来る。可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。セルロースエステルに用いる場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。可塑剤のセルロースエステルに対する添加量としては、０．５〜３０質量％が好ましく、特に２〜１５質量％が好ましい。
【００２９】
また、本発明において、セルロースエステルフィルム中に紫外線吸収剤を含有させることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。特に、波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下である。本発明において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることが出来るが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。しかしこれらには限定されない。紫外線吸収剤は２種以上用いてもよい。紫外線吸収剤のドープへの添加方法は、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してから添加するか、または直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル中にデゾルバやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。本発明において、紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対し０．５〜２０質量％の範囲で添加することが出来、０．６〜５．０質量％が好ましく、特に好ましくは０．６〜２．０質量％である。
【００３０】
更に、本発明のセルロースエステルフィルム中には、酸化防止剤を含有させることが好ましく、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等を挙げることが出来る。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。
【００３１】
また本発明において、セルロースエステルフィルム中に、微粒子のマット剤を含有するのが好ましく、微粒子のマット剤としては、例えば二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を含有させることが好ましい。中でも二酸化ケイ素がフィルムのヘイズを小さく出来るので好ましい。微粒子の２次粒子の平均粒径は０．０１〜１．０μｍの範囲で、その含有量はセルロースエステルに対して０．００５〜０．３質量％が好ましい。二酸化ケイ素のような微粒子には有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものはフィルムのヘイズを低下出来るため好ましい。表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサンなどがあげられる。微粒子の平均粒径が大きい方がマット効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れるため、好ましい微粒子の一次粒子の平均粒径は５〜５０ｎｍで、より好ましくは７〜１４ｎｍである。これらの微粒子はセルロースエステルフィルム中では、通常、凝集体として存在しセルロースエステルフィルム表面に０．０１〜１．０μｍの凹凸を生成させることが好ましい。二酸化ケイ素の微粒子としてはアエロジル（株）製のＡＥＲＯＳＩＬ  ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，ＯＸ５０、ＴＴ６００等を挙げることが出来、好ましくはＡＥＲＯＳＩＬ  Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２である。これらのマット剤は２種以上併用してもよい。２種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することが出来る。この場合、平均粒径や材質の異なるマット剤、例えばＡＥＲＯＳＩＬ  ２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９〜０．１の範囲で使用出来る。
【００３２】
ドープ中には、染料等も添加されることがある。ハロゲン化銀写真感光材料用にはライトパイピング防止用の着色剤が添加される。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。また、この他、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、油剤等も加える場合がある。
【００３３】
これらの添加剤は、セルロースエステル溶液の調製の際に、セルロースエステルや溶媒と共に添加してもよいし、溶液調製中や調製後に添加してもよい。
【００３４】
次に、ドープを金属支持体上に流延する工程、金属支持体上での乾燥工程及びウェブを金属支持体から剥離する剥離工程について述べる。
【００３５】
金属支持体の表面は鏡面となっている。流延工程は、上記の如きドープを加圧型定量ギヤポンプを通して加圧ダイに送液し、流延位置において、無限に移行する無端の金属ベルトあるいは回転する金属ドラムの金属支持体上に加圧ダイからドープを流延する工程である。その他の流延する方法は流延されたドープ膜をブレードで膜厚を調節するドクターブレード法、あるいは逆回転するロールで調節するリバースロールコーターによる方法等があるが、口金部分のスリット形状を調整出来、膜厚を均一にし易い加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、何れも好ましく用いられる。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力、金属支持体の速度等をコントロールするのがよい。
【００３６】
金属支持体上での乾燥工程は、ウェブ（金属支持体上に流延した以降のドープ膜の呼び方をウェブとする）を支持体上で加熱し溶媒を蒸発させる工程である。溶媒を蒸発させるには、ウェブ側及び支持体裏側から加熱風を吹かせる方法、支持体の裏面から加熱液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等がある。またそれらを組み合わせる方法も好ましい。また、ウェブの膜厚が薄ければ乾燥が早い。金属支持体の温度は全体が同じでも、位置によって異なっていてもよい。
【００３７】
剥離工程は、無限移行する無端の金属支持体上で有機溶媒を蒸発させて、金属支持体が一周する前にウェブを剥離する工程で、その後ウェブは乾燥工程に送られる。金属支持体からウェブを剥離する位置のことを剥離点といい、また剥離を助けるロールを剥離ロールという。ウェブの厚さにもよるが、剥離点でのウェブの残留溶媒量（下記式）があまり大き過ぎると剥離し難かったり、逆に支持体上で充分に乾燥させてから剥離すると、途中でウェブの一部が剥がれたりすることがある。通常、残留溶媒量が２０〜１５０質量％でウェブの剥離が行われる。製膜速度を上げる方法（残留溶媒量が出来るだけ多いうちに剥離するため製膜速度を上げることが出来る）として、残留溶媒量が多くとも剥離出来るゲル流延法（ゲルキャスティング）がある。その方法としては、ドープ中にセルロースエステルに対する貧溶媒を加えて、ドープ流延後、ゲル化する方法、支持体の温度を低めてゲル化する方法等がある。また、ドープ中に金属塩を加える方法もある。支持体上でゲル化させ膜を強くすることによって、剥離を早め製膜速度を上げることが出来る。残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損なったり、剥離張力によるツレや縦スジが発生し易く、経済速度と品質との兼ね合いで残留溶媒量を決められる。液晶表示装置に用いるセルロースエステルフィルムは乾燥後の膜厚が２０〜１７０μｍの範囲にあり、その都度乾燥温度を変えればよい。本発明においては、２０〜１００μｍの範囲のが好ましい。１００μｍ以下のセルロースエステルフィルムに対応するウェブは金属支持体上でかなり乾燥されており、より低いレベルの残留溶媒量で剥離される。
【００３８】
本発明で用いる残留溶媒量は下記の式で表せる。
残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍはウェブの任意時点での質量、ＮはＭを１１０℃で３時間乾燥させた時の質量である。
【００３９】
本発明は、無限移行する無端の金属支持体上での乾燥方法及びウェブを剥離後の搬送方法を改良することによって、カールの小さいウェブまたはフィルムを製造する方法である。またウェブの全体または両端で生じるカールを矯正して小さなカールのウェブまたはフィルムを製造する方法である。
【００４０】
図３は剥離ロールからテンター乾燥装置に導入するまでの間に、ロール搬送手段及び／またはカール矯正手段を有する溶液流延製膜装置の概略図である。１０はロール搬送手段及び／またはカール矯正手段であり、そのロール搬送手段の中に、カールを小さくする手段やカール矯正手段である。なお、この図の１１はロール搬送手段を覆うカバーで、加熱や有機溶媒ガスを取り扱ったり、また排気を行うところである。
【００４１】
本発明の構成（１）において、流延工程のダイからドープを流延してドープ膜（ウェブ）を金属支持体上で乾燥する際、無限移行する無端の金属支持体がベルトの場合、中側の二つのドラム（駆動ドラムと支持ドラム）に支えられて張られた無限移行する無端のベルトには、上部側（二つのドラムの上側、またはダイが設置されている側）、下部側（二つのドラムの下側）またそれぞれの金属支持体の表裏というように四つの乾燥領域がある。つまり、上部側の表側は上部側のウェブが接している金属支持体の表側、上部側のその裏側、下部側の金属支持体の裏側及びそのウェブが接している表側とである。本発明において、上部側の表側（上の表）の乾燥域をＢ−１、その裏側（上の裏）をＢ−２、下部側の裏側（下の裏）をＢ−３、及び下の表側（下の表）をＢ−４と呼ぶことにする。
【００４２】
本発明の構成（１）は、上記の四つの加熱（熱供給）領域で温度に関するもので、Ｂ−１の加熱温度Ｔ1（℃）とＢ−２の加熱温度Ｔ2（℃）との平均加熱温度Ｔ(1,2)av（℃）と、Ｂ−３の加熱温度Ｔ3（℃）とＢ−４の加熱温度Ｔ4（℃）との平均加熱温度T(3,4)av（℃）とが下記の不等式の範囲として、加熱を行うことによって非常にカールの小さいウェブまたはフィルムを作製することが出来る。
【００４３】
５５＞｛Ｔ(1,2)av−Ｔ(3,4)av｝＞５
金属支持体上でのウェブの本発明の乾燥方法が、カールしにくいようなウェブ中の有機溶媒の分布をとることが出来る。Ｂ−１、Ｂ−３及びＢ−４の加熱方法は温風や輻射熱で行うことが出来るが、温風が好ましい。また、Ｂ−２は支持体に温水を接触させる加熱方法でも、温風を当てる熱供給方法でもよい。温風温度はウェブがドープに使用する主有機溶媒の乾燥中のウェブ中での気化が急激に起こり発泡することがないような温度であれば、制限なく設定出来るが、Ｂ−１のＴ1とＢ−２のＴ2は２０〜９０℃がよく、好ましくは３０〜８０℃である。またＢ−３のＴ3とＢ−４のＴ4は、１５〜６０℃がよく、金属支持体上での乾燥は、前半が高めで後半が低めが好ましい。また熱供給のための温風の風速はＢ−１で１０〜２０ｍ／秒、Ｂ−２で１０〜３０ｍ／秒、Ｂ−３では２０〜３０ｍ／秒、またＢ−４では１０〜２０ｍ／秒程度が好ましい。Ｂ−１〜４の各々の温度及び風速変えて温風を分割して異なった温度、風速を加えてよい。
【００４４】
本発明の構成（２）〜（７）でいう千鳥状に配列したロール群搬送手段というのは、ウェブの両方の面が交互に接触するロールが一直線または互い違いに配列したロール群である。従って、千鳥状に配列したロール群手段の例としては、複数の上下のロールが平行に配列したものでも、規則的に並んでいる方が好ましいが、規則的に並んでいなくともよい。また、ロール間隔とは、図４に示したように、ウェブがかかる２本のロールの中心を結ぶ線上のロールのそれぞれの円の交点間の距離をいう。図４はロール間隔を示す図であり、Ｌはロール間隔、１２はロール、１は２本のロール１２にかかるウェブである。また、ロール搬送手段は、上記千鳥状に配列したロール群搬送手段がその手段のうち１部でも大半であってもよい。ロール搬送手段には千鳥状に配列したロール群の他に方向を変えるためのガイドロールなどがあってもよく、ウェブが接触する面が交互でなく、例えば表−表というような同じ面が連続して接触する２本のロールもあってもよい。上記ロール群だけでは構成されないため、大半という語を使用した。剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間にあるロール搬送手段の全てのロールのうちの最も広い間隔の隣る２本のロール間隔は、最大でも剥離時のウェブ幅までの長さとすることで目的が達せられる。その最も広い間隔の隣る２本ロールはロール搬送手段の何処にあってもよい。
【００４５】
本発明の構成（２）は、ウェブを剥離後、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間にロール搬送手段を設け、ロール搬送手段のロールの一部または大半を、千鳥状に配列したロール群搬送手段とし、この千鳥状に配列したロール群搬送手段においてウェブの表面温度が５０〜１００℃となるように加熱し、そしてその間の通過時間を１０〜７０秒として搬送させることによって、カールが非常に小さなウェブまたはフィルムを得ることが出来る。より好ましくはウェブの表面温度を６０〜９０℃、且つ通過時間を２０〜７０秒、更には４０〜７０秒として搬送するのがよい。
【００４６】
本発明の構成（３）は構成（１）と（２）を同時に満足する製造方法で、金属支持体上の乾燥を行い、更に千鳥状に配列したロール群で有効に乾燥、搬送することによって、ほとんどカールのない平なウェブまたはフィルムを得ることが出来る。
【００４７】
本発明の構成（４）及び（５）は、ロール群搬送手段のうちの最も広いロール間隔を、最大でも剥離時のウェブ幅までの長さとすることにより安定してカールの小さなウェブまたはフィルムを得ることが出来る。ウェブの幅に対するロール間隔は、同じかより狭いことがロール間でのウェブのカールを減少させるのに役立つ。また、本発明の構成（２）の千鳥状に配列したロール群搬送手段のロール間隔は出来るだけ小さい方がよく、ロール間隔を９００ｍｍ以下、より好ましくは７００ｍｍ以下である。ロール間隔が非常に小さい、例えば１０〜４００ｍｍの、いわゆる密間ロール群も好ましく使用出来る。密間ロール群は一直線でも互い違い上下に配列していてもよい。
【００４８】
本発明の構成（６）及び（７）は構成（２）における乾燥及び搬送する際、ウェブの剥離時の残留溶媒量を６０〜１２０質量％として剥離し、好ましくは７０〜１２０質量％で剥離して高速製膜を行っても、カールに対して非常によい結果を得ることが出来る。このようなウェブはテンター乾燥装置導入する際、折れ込み等のトラブルもなく、また最終的に出来上がったセルロースエステルフィルムもカールがなく、後の工程での取り扱いフィルムを得ることが出来る。
【００４９】
上記本発明の構成（３）と構成（４）〜（７）を更に組み合わせることによって、更にカールのない平なウェブまたはフィルムを得ることが出来る。
【００５０】
本発明の構成（８）は、剥離時からロール搬送手段で搬送している間をウェブの残留溶媒量が３０〜１２０質量％として、ウェブのＡ面全面にセルロースエステルを溶解または膨潤し得る有機溶媒を付着させて全体的にＢ面側に彎曲するカールを矯正するものである。有機溶媒をウェブに付着させる方法としては、それが可能であれば制限なく使用出来るが、有機溶媒液を塗布する方法、有機溶媒ガスを吹き付ける方法、有機溶媒を霧状にして噴霧する方法などが好ましい。カールの大きさに応じて有機溶媒を付着させる量を加減し、搬送方向に１カ所でなく、数カ所で行ってもよい。有機溶媒を塗布する方法は、可塑剤等添加剤が溶出しない程度に行うのが好ましく、Ｂ面側が接触するガイドロール（搬送ロール）のＡ面全体に、そのガイドロールをバックロールにして有機溶媒を塗布する塗布ロールを設けて塗布することが出来る。そしてその塗布ロールに有機溶媒を供給する手段は均一に供給出来るものであれば制限なく使用出来る。剥離ロールを塗布ロールとしてもよい。ウェブのＡ面全面に有機溶媒ガス吹き付けるか、または有機溶媒を霧状にして吹き付ける時の有機溶媒の濃度は、爆発の起こらない範囲が好ましい。有機溶媒を付着させた後、出来るだけ早く蒸発または余分のガスを吸引により系外に排出するのが好ましい。有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸プロピル等セルロースエステルに対して溶解能または膨潤能を有するものを使用するが、カール度を調整するために、セルロースエステルに対して溶解能または膨潤能のないメタノール、エタノール、プロパノール、ヘキサン等と混合して用いる方が、前者を単独で使用するより良い結果を得易い。混合比率は質量比として、２０／８０〜９０／１０が好ましく、それぞれの有機溶媒の組み合わせカール度により適宜決定される。
【００５１】
本発明の構成（９）は、剥離後のウェブの残留溶媒量が３０〜１２０質量％の領域で、Ａ面側をドラム及びアーチ型ロールから選ばれる搬送手段に接触させて搬送し全体的にＡ面側に彎曲するカールを低減する方法で、これらに接触させながら搬送することによって、Ｂ面全面のカールが抑制される。この場合、Ａ面側から加熱することにより効果がある。アーチ型ロールは図５のように多数のロールがアーチ型に配列しているもので、いずれのロールもウェブの移行速度を同調して回転している。しかし、擦り傷が出来やすいこともあり、ロール間でウェブを吸引しながら密着させて搬送するサクションアーチ型ロールが好ましい。
【００５２】
図５はサクションアーチ型ロールのロール搬送手段の概略図である。１３はサクションロール、１４は減圧チャンバーであり、１５は減圧を示している。ウェブ１のＡ面側はサクションロール１３間が減圧されているため、ウェブ１のカールが引っ張られて矯正され好ましい手段である。
【００５３】
図６は直径の大きいドラムでウェブを抱いて搬送する搬送手段の概略図である。剥離後のウェブ１の残留溶媒量が３０〜１２０質量％の領域で、直径が３００〜１０００ｍｍのドラム１６でＡ面側を抱いて搬送することにより全体的にＡ面側に彎曲するカールを矯正する方法である。１７はガイドロールである。ガイドロール１７でウェブ１に張力をかけてウェブ１がドラム１６に密着するように押さえてカールを矯正する。ウェブ１の搬送速度とドラム１６の回転速度は同期している。またドラム１６の表面は鏡面仕上げか非常に細かいマット面仕上げとなっており、ウェブ１がドラム１６に抱えられている間にカールだけでなく平面性も矯正出来る。ドラム１６は加熱されていてもよく、加熱する場合はウェブ表面温度が４０℃以上となるように、６０〜９０℃となるように設定するのが好ましい。
【００５４】
上記ドラム及びアーチ型ロールの搬送手段は、何れかの一方でもよいが、同一手段を二つ以上直列に配列してもよく、また二種の手段を二つ以上直列に配列してもよい。
【００５５】
本発明の構成（１０）〜（１３）は、剥離後、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間に、ロール間隔が９００ｍｍ以下で、且つ対をなすロールの組を連続して３組以上有する千鳥状に配列したロール群搬送手段を有する溶液流延製膜装置を用いて、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間ウェブ残留溶媒量が３０〜１２０質量％としてウェブを通過させる際に発生し易い両端のカールを、その間でウェブの両端を表面温度が５０℃以上になるよう、好ましくは８０℃以上に加熱して、両端のカールを矯正する方法である。両端に発生するカールはしばしば樋状になり次のロールを通過する際に折れ込んだり、またテンター乾燥装置に導入する際、テンター乾燥装置のクリップの把持し損ないによって、切れ込みが入りウェブが破断する可能性がある。そのため、剥離後出来るだけ早いうちに両端のカールを矯正することが重要で、剥離ロール後直ぐにでも行うのがよい。カール矯正手段としては、両端を加熱出来る手段であれば制限なく使用出来るが、ロール上で端部を加熱風によって矯正する手段、ウェブを表裏から対の加熱ロールで挟むことによって矯正する手段、近赤外線や遠赤外線で間接的に加熱することにより矯正する手段等を挙げることが出来る。加熱風は、ノズル、パイプ断面あるいはパンチ孔を有するパイプから吹き出す風を当てるのがよい。また加熱ロールは、幅が狭く両端だけのニップロールのようなロールを接触させるのがよい。加熱する部分は、ウェブの両端の端から１００ｍｍ以内であり、好ましくは７０ｍｍ、より好ましくは５０ｍｍである。加熱する温度は５０℃以上がよく、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８０〜１００℃である。加熱ロールの場合、ロールは金属ロールが好ましいが、セラミックロールの方が好ましい場合もある。セラミックロールを赤外線で間接的にして発熱させる方法も好ましい。加熱後そのままにしておくと両端のウェブは柔らかいためカールが再び発生する場合があり、加熱したら出来るだけ直ぐに加熱した部分のみを冷却するのが好ましい。冷却する方法は、冷やすことが出来る方法なら制限なく使用出来るが、冷却風をあてる方法や、冷却ロールを接触させる方法が好ましい。冷却温度は加熱温度より１０℃以下低いことが好ましい。
【００５６】
本発明の構成（１４）は、剥離後、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間を残留溶媒量３０〜１２０質量％として通過させ、その間でウェブのＡ面側の両端にセルロースエステルに対して溶解能あるいは膨潤能を有する有機溶媒を付着させることによって、両端に発生し易いカールを矯正する方法である。有機溶媒をウェブの両端に付着させる方法としては制限ないが、直接ウェブに有機溶媒を塗布する方法、有機溶媒の蒸気を吹き付ける方法、有機溶媒を霧状にして噴霧する方法が好ましい。カールの大きさに応じて有機溶媒を付着させる量を加減し、搬送方向に１カ所でなく、数カ所で行ってもよい。これらのうち好ましい方法は、有機溶媒を塗布する方法である。塗布する方法には制限ないが、グラビアコータによる方法などがよい。両端部への塗布のため可塑剤のような添加剤が溶出して若干汚しても製品とする場合両端を裁ち落とすため問題はない。使用し得る有機溶媒としては構成（８）で述べたものと同様である。
【００５７】
本発明の構成（１５）は、剥離後、ウェブの残留溶媒量が５０質量％以下の領域で両端に発生するカールを両端から５０ｍｍ以内の幅で切除してカールを矯正する方法である。残留溶媒が多い場合には、両端のカールはただ切断しただけでは直ぐに再びカールが発生して丸まり易いので、テンター乾燥装置の導入口の直前やドライブロールの直前で切断するのが好ましい。
【００５８】
本発明は、剥離後、剥離ロールからテンター乾燥装置導入口までの間に上述の搬送手段及び／またはカール矯正手段にウェブを通し、その後は必ずテンター乾燥装置に導入して乾燥する方法である。テンター乾燥装置の後に図３のようなロール乾燥装置に導入して乾燥してもよい。テンター乾燥装置としては、フィルム製造用のテンター乾燥装置であれば制限なく使用出来るが、特開平４−２８４２１１号、特開昭６２−１１５０３５号公報に記載されているようなもの、ポリエステルフィルム用のテンターなどが好ましい。テンター乾燥装置内でのウェブは縮まない程度に緊張して把持するか、それ以上に１〜６％延伸してもよく、好ましくは３〜５％である。テンター乾燥装置内での温度は９０〜１２０℃が好ましい。テンター乾燥装置を出た後は、ロール乾燥装置で乾燥しその後に冷却して巻き取りセルロースエステルフィルムとする。ロール乾燥装置の乾燥温度は１００〜１４０℃くらいがよい。
【００５９】
【実施例】
本発明を下記実施例により詳細に説明するが、これらに限定されない。
【００６０】
〔評価及び測定〕
《カールの測定》
ａ．全面カール
乾燥したフィルムから幅方向を長さ方向として、幅（ウェブ搬送方向に）２ｍｍ、長さ（フィルム幅手方向に）５０ｍｍに切断したサンプルを１０個切り出し、２３℃、５５％ＲＨの部屋で２４時間調湿した後、カール測定用テンプレート（ＡＮＳＩ  ＰＨ  １．２９−１９８５に記載してあるようなテンプレート）を当てて、カールを１／ｍの単位で測定する。測定点を１０個とり、その平均値で示す。
【００６２】
実施例１〜３及び比較例１〜２
アセチル置換度２．８８のセルローストリアセテート（数平均分子量１５０，０００）１００質量部、チヌビン３２６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、チヌビン１７１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）０．１質量部、エチルフタリルエチルグリコレート２質量部、トリメチルフォスフェイト１０質量部をメチレンクロライド４５０質量部とエタノール５０質量部を加圧密閉容器に投入し、６０℃に加温して容器内圧力を２気圧とし、撹拌しながらセルロースエステルを完全に溶解させドープを得た。このドープを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、更に日本精線（株）製のファインメットＮＭ（絶対濾過精度１００μｍ）、ファインポアＮＦ（絶対濾過精度５０μｍ、１５μｍ、５μｍの順に順次濾過精度を上げて使用）を使用して濾過し製膜に供した。ステンレスベルト上でのウェブの加熱温度条件を、Ｔ1、Ｔ2、Ｔ3、Ｔ4、Ｔ(1,2)av、Ｔ(3,4)av及び｛Ｔ(1,2)av−Ｔ(3,4)av｝として表１に示したように設定して、乾燥した。ステンレスベルトから表１に示したような残留溶媒量で剥離し、最大間隔１２００ｍｍの５本のロール群を７０℃で搬送し、続いてクリップで把持するテンター乾燥装置に導入した。テンター乾燥装置内では、２％程度延伸しながら、９０〜１２０℃で加熱し、その後ロール乾燥装置で１００〜１３０℃で乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り８０μｍの厚さのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
0004085554.tif 000002
【００６４】
実施例４〜６及び比較例３〜５
実施例１と同じ濾過したドープを用いてダイからステンレスベルト上に流延した。Ａ面側及びＢ面側両面より風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風をあてて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持した後、表２に示したような残留溶媒量で剥離した。剥離後、剥離ロールの次のロールから千鳥状に配列したロール群搬送手段のロール間隔を表２のようにし、それらの対の１組のロールを５組連続で配列し、その他のロールの最大間隔を表１のようにして搬送し、その間を、表２に示したような加熱温度及び搬送時間で搬送乾燥した。続いてクリップで把持するテンター乾燥装置に導入し、テンター乾燥装置内では、２％程度延伸しながら、９０〜１２０℃で加熱した。その後ロール乾燥装置で１００〜１３０℃で乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り８０μｍの厚さのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
0004085554.tif 000003
【００６６】
実施例７〜９及び比較例６〜７
アセチル基の置換度２．００、プロピオニル基の置換度０．８０、数平均分子量１００，０００のセルロースアセテートプロピオネート１００質量部、トリメチルフォスフェート１０質量部、チヌビン３２６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、チヌビン１７１（チバスペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕０．５質量部、アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製）０．１質量部、酢酸メチル３５０質量部、エタノール５０質量部を加圧密閉容器に投入し、７５℃に加温して容器内圧力を２気圧とし、撹拌しながらセルロースエステルを完全に溶解させドープを得た。ドープ温度を３５℃まで下げて一晩静置し、実施例１と同様に濾過を行い、得られたドープを、ダイからステンレスベルト上に流延した。ステンレスベルト上でのウェブの乾燥は表３に示したＢ−１〜４の条件で行い、剥離後は、表３に示したロール搬送手段の条件で搬送し乾燥した。続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置及びロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルロースアセテートプロピオネートフィルムを得た。結果を表３に示す。
【００６７】
【表３】
0004085554.tif 000004
【００６８】
実施例１０
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風をあてて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持し、残留溶媒量８０質量％で剥離した。剥離後、剥離ロールの次に配置されているロールにおいて、アセトン／メタノール（質量比７０／３０）の混合有機溶媒をスプレー塗布した。塗布後の７０℃の乾燥風を風速１０ｍ／秒として当て、直ぐに蒸発した有機溶媒を吸引し、有機溶媒ガスの拡散を防いだ。更に５本のロールを経て、続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置及びロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルロースアセテートプロピオネートフィルムを得た。結果を表４に示す。
【００６９】
実施例１１
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風を当てて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持し、残留溶媒量８０質量％で剥離した。剥離後、図４に示したようなサクションアーチ型ロールを２連に直列した乾燥装置に、ウェブのＡ面側を回転しているサクションロールに接触するようにし、サクションロールとサクションロールとの間の膜をつくっているウェブを吸引し、その静圧を２０Ｐａとして搬送した。この時、ウェブのＢ面側から１０ｍ／秒の風速の７０℃の温風を当て乾燥させた。その後ガイドロールを３本を経て、続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置に導入し、更にロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表４に示す。
【００７０】
実施例１２
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風を当てて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持し、残留溶媒量８０質量％で剥離した。剥離後、図５に示したような直径４００ｍｍ、温度５０℃のドラムに、ウェブをＡ面側が接触するようにし、ドラムに入ってから出る間での張力を３００Ｎ／ｍ（幅）として搬送した。この時、ウェブのＢ面側から風速１０ｍ／秒の７０℃の温風を当て乾燥させた。その後ガイドロールを３本を経て、続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置に導入し、更にロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表４に示す。
【００７１】
【表４】
0004085554.tif 000005
【００７２】
実施例１３
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風を当てて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持し、８０質量％の残留溶媒量で剥離した。剥離後、剥離ロールの後の２本のガイドロールを経た後、下記のロール搬送手段とカール矯正手段にウェブを通した。ロール搬送手段は、ロール間隔が７００ｍｍの３組連続の千鳥状に配列したロール群であり、両端カール矯正手段は、ロール間にウェブの搬送方向に平行のノズルを有する多数のパンチ孔を有するパイプをウェブの両端に配したものである。そのパイプは長さが５５０ｍｍ、直径が７０ｍｍで多数の孔径が３〜１０ｍｍのパンチ孔が開いている吹き出し口を有し、孔と孔との間隔は３〜１０ｍｍでパイプの幅に５０ｍｍにわたって開いている。そしてウェブとパイプ吹き出し口の距離を４０ｍｍとし、風速２０ｍ／秒の９０℃の風をウェブの両端５０ｍｍに当て加熱した。このロール群をウェブが通り終えたすぐのガイドロール上で、直径５０ｍｍの筒３個の先から１５℃、１０ｍ／秒の風を当てて冷却した。続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置及びロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表５に示す。
【００７３】
実施例１４
ウェブの両端の加熱するカール矯正手段を５００Ｗの近赤外線線（日本ヒーター（株）社製、ＨＱＢ型）をウェブから５０ｍｍの距離からウェブのＢ面側に表面が８０℃となるように照射したカール矯正手段に変更した以外は実施例１３と同様にして厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表５に示す。
【００７４】
比較例８
吹き出し風の温度を４０℃に変更し、冷却を行わなかった以外は実施例１３と同様に行い、厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表５に示す。
【００７５】
比較例９
ロール間隔を１０００ｍｍとした以外は実施例１３と同様に行い、厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表５に示す。
【００７６】
【表５】
0004085554.tif 000006
【００７７】
実施例１５
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１５ｍ／秒の５０〜９０℃の垂直風を当てて３分間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持した後、８０質量％の残留溶媒量で剥離した。剥離後、剥離ロールの後に配置されている２本のガイドロールの２本目のロールの両端（ウェブの両端に対応）をニップするような形で幅５０ｍｍの塗布ロールを介してグラビア塗布方式でウェブの両端にアセトン／メタノール（質量比７０／３０）混合有機溶媒を塗布した。なお、塗布したロールの後に、蒸発した有機溶媒を吸い込み排気した。その後に３本のロールを６０℃の温風で加熱して通した。続いて実施例１と同様にテンター乾燥装置及びロール乾燥装置を通して乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り厚さ８０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表６に示す。
【００７８】
実施例１６
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速２０ｍ／秒の６０〜９０℃の垂直風を当てて３分間乾燥した後、４５質量％の残留溶媒量で剥離した。剥離後、剥離ロールの次のロールの所でロータリーカッターでウェブの両端を端部より５０ｍｍの所を裁ち落とし後に、最大ロール間隔が１２００ｍｍの千鳥状に配置した１６本のロール群を６０℃で通し、続いてクリップで把持するテンター乾燥装置に導入し、テンター乾燥装置内では、２％程度延伸しながら、９０〜１２０℃で加熱し、その後ロール乾燥装置で１００〜１３０℃で乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り８０μｍの厚さのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表６に示す。
【００７９】
比較例１０
実施例１と同じ濾過したドープを用い、裏面から３８℃の温度の温水を接触させて温度制御したステンレスベルト上で、Ａ面側からは風速１０ｍ／秒の４０〜７０℃の垂直風を当てて５０秒間乾燥した後、更にステンレスベルトの裏面に、２５℃の冷水を接触させて５秒間保持した後、１３０質量％の残留溶媒量で剥離した。剥離後、剥離ロールの次のロールの所でロータリーカッターでウェブの両端を端より５０ｍｍの所を裁ち落とし後に、最大ロール間隔が１２００ｍｍの千鳥状に配置した１６本のロール群を６０℃で通し乾燥した。続いてクリップで把持するテンター乾燥装置に導入し、テンター乾燥装置内では、２％程度延伸しながら、９０〜１２０℃で加熱し、その後ロール乾燥装置で１００〜１３０℃で乾燥し、２５℃に冷却し巻き取り８０μｍの厚さのセルローストリアセテートフィルムを得た。結果を表６に示す。
【００８０】
【表６】
0004085554.tif 000007
【００８１】
（結果）
表１〜６でわかるように、本発明は端部及び全面のカールが小さく非常に良好で、また作業性も良好であった。これに対して、比較例は端部及び全面ともカールが大きく、作業性も悪かった。
【００８２】
【発明の効果】
溶液流延製膜装置の、流延部の乾燥条件、また剥離ロールからテンター乾燥装置に導入するまでの間にロール搬送手段のロール間隔や乾燥条件などを効果的に設定することによって高速製膜でも、薄手でもカールが小さく平なセルロースエステルフィルムを得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶液流延製膜セルロースエステルフィルム製造装置の概略図。
【図２】テンター乾燥装置を有する溶液流延製膜セルロースエステルフィルム製造装置の概略図。
【図３】剥離ロールからテンター乾燥装置に導入するまでの間に、ロール搬送手段及び／またはカール矯正手段を有する溶液流延製膜装置の概略図。
【図４】ロール間隔を示す図。
【図５】サクションアーチ型ロールのロール搬送手段の概略図。
【図６】直径の大きいドラムでウェブを抱いて搬送する搬送手段の概略図。
【符号の説明】
１  ウェブ（ドープ膜）
２  ダイ
３  金属支持体
４  剥離ロール
５  ロール乾燥装置
９  テンター乾燥装置
１０  ロール搬送手段及び／またはカール矯正手段
１１  カバー
１３  サクションロール
１４  減圧チャンバー
１６  ドラム
【図１】
0004085554.tif 000008
【図２】
0004085554.tif 000009
【図３】
0004085554.tif 000010
【図４】
0004085554.tif 000011
【図５】
0004085554.tif 000012
【図６】
0004085554.tif 000013