(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金。
【請求項２】
耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、３〜１０ｗｔ％のＺｎを含み、更に０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金。
【請求項３】
耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、３〜１０ｗｔ％のＺｎ、及び０．１〜２ｗｔ％のＭｇを含み、更に０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ２の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金。
【請求項４】
芯材にＡｌ合金がクラッドされてなるクラッド材であって、
前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、
前記芯材にクラッドされたＡｌ合金が請求項１〜請求項３いずれかに記載の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金である
ことを特徴とするクラッド材。
【請求項５】
芯材の一方の面にＡｌ合金が、他方の面にろう材がクラッドされてなるクラッド材であって、
前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、
前記芯材の一方の面にクラッドされたＡｌ合金が請求項１〜請求項３いずれかに記載の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であり、
前記芯材の他方の面にクラッドされたろう材がＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材である
ことを特徴とするクラッド材。
【請求項６】
請求項４又は請求項５に記載のクラッド材で構成されてなる熱交換器用部材であって、
前記熱交換器用部材は流通する作動流体に面する側に耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金が存するよう構成されてなる
ことを特徴とする熱交換器用部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば自動車用のラジエータやヒータコアのタンクやチューブに好適な耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金、そのクラッド材、及び前記クラッド材で構成された熱交換器用部材（自動車用のラジエータやヒータコアのタンクやチューブ）に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、自動車用ラジエータのチューブは、３００３合金などのＡｌ−Ｍｇ系合金からなる芯材の一面に犠牲陽極材が、他面にＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材がクラッドされたクラッド材を用いることによって構成されている。
上記犠牲陽極材としては、０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．５〜３ｗｔ％のＺｎ，０．１〜５ｗｔ％のＭｇ，０．３〜１．５ｗｔ％のＳｉを含み、そして必要に応じてＳｎ，Ｉｎ，Ｃｕ，Ｌｉの群の中から選ばれる一種又は二種以上を含むＡｌ合金（残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金）が提案（特開平５−２３９５８０号公報）されている。
【０００３】
又、犠牲陽極材として、１〜３ｗｔ％のＺｎ，０．５〜３ｗｔ％のＭｇ，０．０５〜０．５ｗｔ％のＳｉ，０．０５〜０．５ｗｔ％のＦｅを含み、かつ、Ｚｎ量／Ｍｇ量を１〜６とし、そして必要に応じてＹ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ，Ｐｒの群の中から選ばれる一種又は二種以上を含むＡｌ合金が提案（特開平５−１１７７９６号公報）されている。
【０００４】
これらの犠牲陽極材は、使用に供される環境が弱酸性から中性である場合には、優れた効果を発揮する。
ところが、自動車用ラジエータにあっては、例えばエチレングリコールを主成分とする不凍液を水で希釈した弱アルカリ性の溶液が作動流体として用いられていることから、上記犠牲陽極材では犠牲材としての効果が十分には奏され難いことが指摘されるに至っている。
【０００５】
このようなことから、耐アルカリ腐食性に優れたＡｌ合金クラッド材が提案されるに至った。
例えば、Ａｌ合金よりなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系のろう材をクラッドし、他方の面に犠牲陽極材をクラッドしたＡｌ合金クラッド材において、犠牲陽極材が０．５〜３ｗｔ％のＦｅ，０．１〜３ｗｔ％のＮｉの一種または二種を含有し、二種を含有する場合には合計含有量を３ｗｔ％以下としたＡｌ合金で構成されることを特徴とする耐アルカリ腐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金クラッド材が提案（特開平９−１７６７６８号公報）されている。
【０００６】
又、Ａｌ合金製の芯材と、この芯材の片面に積層されたＡｌ合金製のろう材と、上記芯材の他面に積層されたＡｌ合金製の犠牲陽極材とからなるＡｌ合金製熱交換器用複合材であって、上記芯材は０．６ｗｔ％以下のＳｉ，０．７ｗｔ％以下のＦｅ，０．０５〜０．２ｗｔ％のＣｕ，１．０〜１．５ｗｔ％のＭｎ，０．１ｗｔ％以下のＺｎ，個々が０．５ｗｔ％以下で合計が０．１５ｗｔ％以下の不可避不純物を含み、残部がＡｌであり、上記ろう材は、Ｓｉを多く含む低融点のＡｌ合金であり、上記犠牲陽極材は、０．７ｗｔ％を越え１．２ｗｔ％以下のＦｅ，０．１〜１．５ｗｔ％のＺｎを含むＡｌ合金であるＡｌ合金製熱交換器用複合材が提案（特開平１０−１７９６７号公報）されている。
【０００７】
又、Ａｌ合金よりなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系のろう材をクラッドし、他方の面に犠牲陽極材をクラッドしたＡｌ合金クラッド材において、犠牲陽極材が、０．５〜３ｗｔ％のＦｅ，１．５〜４．０ｗｔ％のＺｎを含有するＡｌ合金で構成されることを特徴とする耐アルカリ腐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金クラッド材が提案（特開平１０−７２６３２号公報）されている。
【０００８】
又、Ａｌ合金よりなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系のろう材をクラッドし、他方の面に犠牲陽極材をクラッドしたＡｌ合金クラッド材において、犠牲陽極材が、０．５〜３ｗｔ％のＦｅ，０．０１〜０．２ｗｔ％のＩｎを含有するＡｌ合金で構成されることを特徴とする耐アルカリ腐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金クラッド材が提案（特開平１０−７２６３３号公報）されている。
【０００９】
又、Ａｌ合金よりなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系のろう材をクラッドし、他方の面に犠牲陽極材をクラッドしたＡｌ合金クラッド材において、犠牲陽極材が、０．５〜３ｗｔ％のＦｅ，０．１〜３ｗｔ％のＮｉを含有し、合計含有量を３ｗｔ％以下としたＡｌ合金で構成され、芯材が、０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．１〜０．８ｗｔ％のＣｕの一種または二種を含有するＡｌ合金で構成されることを特徴とする耐アルカリ腐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金クラッド材が提案（特開平１０−７２６３４号公報）されている。
【００１０】
又、Ａｌ合金よりなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系のろう材をクラッドし、他方の面に犠牲陽極材をクラッドしたＡｌ合金クラッド材において、犠牲陽極材が、０．５〜３ｗｔ％のＦｅ，０．１〜３ｗｔ％のＮｉ，０．０１〜０．２ｗｔ％のＩｎを含有し、ＦｅとＮｉとの合計含有量を３ｗｔ％以下としたＡｌ合金で構成され、芯材が、０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．１〜０．８ｗｔ％のＣｕの一種または二種を含有するＡｌ合金で構成されることを特徴とする耐アルカリ腐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金クラッド材が提案（特開平１０−７２６３５号公報）されている。
【００１１】
上記提案の技術は、犠牲陽極材中に含有させる元素を考慮することによって耐アルカリ腐食性を改善しようとしたものである。
しかし、これら提案のものでも十分でない。特に、上記クラッド材を熱交換器のチューブ材として用いた場合における孔食の改善には十分でない。
従って、本発明が解決しようとする課題は、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金、そのクラッド材、及び前記クラッド材で構成された耐アルカリ孔食性に優れた熱交換器用部材を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、ｐＨ９以上のアルカリ性溶液中におけるＡｌ材の孔食の原因についての研究を鋭意押し進めて行った。
その結果、アルカリ性溶液中では、アルミニウムの溶解により材料表面に厚い水酸化皮膜が生成するものの、この皮膜には欠陥部があり、この欠陥部が集中して腐食し、終には貫通して孔食となることを見出すに至った。
【００１３】
そして、水酸化皮膜の欠陥部を多く形成し、腐食開始点を多くしてやれば、集中腐食による貫通（孔食）を抑制できるであろうと考えるに至った。
この欠陥部についての研究を更に押し進めて行った結果、Ａｌ合金中に分散している金属間化合物を考慮することによって欠陥部の数をコントロール出来ることが判って来た。
【００１４】
このような知見に基づいて本発明が達成されたものである。
すなわち、前記の課題は、
耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2（特に、１２００００個／ｍｍ2 以上。３０００００個／ｍｍ2以下。）の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金によって解決される。
【００１５】
又、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、３〜１０ｗｔ％（特に、４ｗｔ％以上。８ｗｔ％以下。）のＺｎを含み、更に０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2 （特に、１２００００個／ｍｍ2 以上。３０００００個／ｍｍ2以下。）の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金によって解決される。
【００１６】
又、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、
前記Ａｌ合金は、３〜１０ｗｔ％（特に、４ｗｔ％以上。８ｗｔ％以下。）のＺｎ、及び０．１〜２ｗｔ％（特に、０．５ｗｔ％以上。１．６ｗｔ％以下。）のＭｇを含み、更に０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅ、０．５〜２．０ｗｔ％のＭｎ、０．１〜１．０ｗｔ％のＮｉの一種または二種以上を含み、残部がＡｌ及び不可避不純物であり、
前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、
前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ２（特に、３０００００個／ｍｍ2 以下。）の割合である
ことを特徴とする耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金によって解決される。
【００１７】
又、前記の課題は、芯材にＡｌ合金がクラッドされてなるクラッド材であって、
前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、
前記芯材にクラッドされたＡｌ合金が上記の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金である
ことを特徴とするクラッド材によって解決される。
【００１８】
又、芯材の一方の面にＡｌ合金が、他方の面にろう材がクラッドされてなるクラッド材であって、
前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、
前記芯材の一方の面にクラッドされたＡｌ合金が上記の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であり、
前記芯材の他方の面にクラッドされたろう材がＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材であることを特徴とするクラッド材によって解決される。
【００１９】
又、前記の課題は、上記のクラッド材で構成されてなる熱交換器用部材であって、
前記熱交換器用部材は流通する作動流体に面する側に耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金が存するよう構成されてなることを特徴とする熱交換器用部材によって解決される。
【００２０】
すなわち、アルカリ性溶液に接触するＡｌ合金中に分散している該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物の分散量を、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が４００００〜４０００００個／ｍｍ2 （特に、６００００個／ｍｍ2 以上。３０００００個／ｍｍ2 以下。）の割合としておくことによって、アルカリ性溶液中に浸した場合に生成する皮膜における欠陥は多くなり、腐食開始点が多い為、腐食部先端での塩の濃縮が起こり難くなる。そして、一点集中の腐食よりも全面的な広い範囲にわたっての腐食が優先的に起き、孔食を効果的に防ぐことが出来たのである。
【００２１】
金属間化合物の粒径が０．５μｍ未満の小さなものである場合、アルカリ性溶液中に浸した場合に発生する欠陥は僅かであり、この為一点集中型の腐食となり、孔食が起き易い。従って、粒径が０．５μｍ以上の金属間化合物とした。
逆に、金属間化合物の粒径が５μｍを越えた大きさのものである場合、アルカリ性溶液中に浸した場合に発生する欠陥が僅かになるものではない。ところで、通常、ラジエータに用いられるチューブ材の厚さは０．２〜０．４ｍｍであり、犠牲材の厚さは略１０％程度であることから、金属間化合物の粒径が５μｍを越えた大きさのものである場合、犠牲材の厚さに比べて金属間化合物が大きなものとなる。しかし、犠牲材の厚さに比べて金属間化合物が大きなものは好ましくないので、粒径が５μｍ以下の金属間化合物とした。
【００２２】
０．５〜５μｍの粒径の金属間化合物が４００００個／ｍｍ2 未満の少ない場合、アルカリ性溶液中に浸した場合に発生する欠陥は僅かであり、この為一点集中型の腐食となり、孔食が起き易い。従って、４００００個／ｍｍ2 以上とした。
逆に、０．５〜５μｍの粒径の金属間化合物が４０００００個／ｍｍ2 以上の場合、自己腐食が増し、耐蝕性が低下するので、４０００００個／ｍｍ2 以下とした。
【００２３】
尚、本明細書において、アルミニウムとの金属間化合物の粒径と個数は、表面を機械研磨により削った後、ＪＳＭ−８２０（日本電子社製の走査型電子顕微鏡）により表面を写真撮影し、この電子顕微鏡写真を基にＬＵＺＥＸ−Ｆ（ＮＩＲＥＣＯ製の画像解析装置）で求めたものである。
本発明における金属間化合物としては、例えばＡｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｎｉ系、Ａｌ−Ｃｅ系のもの等が挙げられる。勿論、これらに限られるものではない。但し、金属間化合物としてＡｌ−Ｆｅ系が挙げられる場合、構成元素であるＦｅはＡｌ合金中に０．５〜１．５ｗｔ％含まれるのが好ましい。金属間化合物としてＡｌ−Ｍｎ系が挙げられる場合、構成元素であるＭｎはＡｌ合金中に０．５〜２．０ｗｔ％含まれるのが好ましい。金属間化合物としてＡｌ−Ｎｉ系が挙げられる場合、構成元素であるＮｉはＡｌ合金中に０．１〜１．０ｗｔ％含まれるのが好ましい。金属間化合物としてＡｌ−Ｃｅ系が挙げられる場合、構成元素であるＣｅはＡｌ合金中に０．０１〜０．５ｗｔ％含まれるのが好ましい。
【００２４】
０．５〜５μｍの粒径の金属間化合物が４００００〜４０００００個／ｍｍ2 の割合で分散しているＡｌ合金は、特に、Ｚｎを含有しているものであるのが好ましい。すなわち、Ｚｎを含有、特に、３〜１０ｗｔ％のＺｎを含有している場合、アルカリ性溶液中に浸した場合に生成する皮膜に欠陥が発生し易くなるからである。尚、その特長は３％未満では小さく、逆に、１０％を越えると、自己腐食が増し、耐蝕性が低下するので、好ましくは３〜１０ｗｔ％とした。
【００２５】
又、０．１〜２ｗｔ％のＭｇを含むのが好ましいのは、熱処理によりＭｇが芯材側に拡散し、芯材に含まれるＳｉと反応してＭｇ2 Ｓｉを形成し、材料強度の向上に寄与するからである。
本発明のクラッド材における芯材として、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金が好ましいのは、材料強度の向上、並びに芯材の電位を貴にして犠牲陽極材との電位差を大きくし、防食性を向上させる為である。特に、０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉを含む場合には、犠牲陽極材から拡散して来たＭｇと反応してＭｇ2 Ｓｉを形成し、材料強度の向上に寄与することから、０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉを含むことが好ましい。
【００２６】
本発明のクラッド材におけるろう材としてはＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材が好ましい。特に、５〜１２ｗｔ％のＳｉを含むＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材が好ましい。又、０．５〜２ｗｔ％のＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材であっても良い。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明になる耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金は、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2 （特に、３０００００個／ｍｍ2 以下。）の割合である。又、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、前記Ａｌ合金は３〜１０ｗｔ％（特に、４ｗｔ％以上。８ｗｔ％以下。）のＺｎを含み、前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2 （特に、３０００００個／ｍｍ2 以下。）の割合である。又、耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であって、前記Ａｌ合金は３〜１０ｗｔ％（特に、４ｗｔ％以上。８ｗｔ％以下。）のＺｎ，０．１〜２ｗｔ％（特に、０．５ｗｔ％以上。１．６ｗｔ％以下。）のＭｇを含み、前記Ａｌ合金中には該Ａｌ合金の構成元素の金属間化合物が分散してなり、前記金属間化合物の分散量は、０．５〜５μｍの粒径の該金属間化合物が６００００〜４０００００個／ｍｍ2 （特に、３０００００個／ｍｍ2 以下。）の割合である。前記金属間化合物としてＡｌ−Ｆｅ系が挙げられる場合、構成元素であるＦｅはＡｌ合金中に０．５〜１．５ｗｔ％含まれる。金属間化合物としてＡｌ−Ｍｎ系が挙げられる場合、構成元素であるＭｎはＡｌ合金中に０．５〜２．０ｗｔ％含まれる。金属間化合物としてＡｌ−Ｎｉ系が挙げられる場合、構成元素であるＮｉはＡｌ合金中に０．１〜１ｗｔ％含まれる。金属間化合物としてＡｌ−Ｃｅ系が挙げられる場合、構成元素であるＣｅはＡｌ合金中に０．０１〜０．５ｗｔ％含まれる。上記構成元素は全て含まれても良く、一種のみであっても良い。
【００２８】
本発明になるクラッド材は、芯材にＡｌ合金がクラッドされてなるクラッド材であって、前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、前記芯材にクラッドされたＡｌ合金が上記の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金である。又、芯材の一方の面にＡｌ合金が、他方の面にろう材がクラッドされてなるクラッド材であって、前記芯材は、０．０５〜１ｗｔ％のＣｕ，０．３〜２ｗｔ％のＭｎ，０．０５〜１．２ｗｔ％のＳｉ，０．５〜１．５ｗｔ％のＦｅの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含み、かつ、０．０５〜０．３ｗｔ％のＣｒ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＴｉ，０．０５〜０．３ｗｔ％のＺｒの群の中から選ばれた一つ又は二つ以上を含むＡｌ合金であり、前記芯材の一方の面にクラッドされたＡｌ合金が上記の耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金であり、前記芯材の他方の面にクラッドされたろう材がＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材である。前記ろう材は、特に、５〜１２ｗｔ％のＳｉを含むＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材である。或いは、５〜１２ｗｔ％のＳｉ及び０．５〜２ｗｔ％のＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材である。
【００２９】
本発明になる熱交換器用部材は、上記のクラッド材で構成されてなる熱交換器用部材であって、前記熱交換器用部材は流通する作動流体に面する側に耐アルカリ孔食性に優れたＡｌ合金が存するよう構成されてなる。
以下、本発明の具体的実施例を挙げて説明する。
【００３０】
【実施例１】
犠牲陽極材として１．１４ｗｔ％のＦｅを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、冷間圧延と中間焼鈍（３７０℃×２時間）を行って厚さ０．３ｍｍのＨ１４材を得た。
【００３１】
【実施例２】
犠牲陽極材として１．１４ｗｔ％のＦｅを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３２】
芯材として１．１２ｗｔ％のＭｎ，０．４７ｗｔ％のＣｕ，０．１２ｗｔ％のＴｉを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５００℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３３】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００３４】
【実施例３】
犠牲陽極材として０．７１ｗｔ％のＦｅを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３５】
芯材として１．１２ｗｔ％のＭｎ，０．４７ｗｔ％のＣｕ，０．１２ｗｔ％のＴｉを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５００℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３６】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００３７】
【実施例４】
犠牲陽極材として１．２８ｗｔ％のＦｅと７．３３ｗｔ％のＺｎと０．９５ｗｔ％のＭｇを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ−Ｚｎ−Ｍｇ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ−Ｚｎ−Ｍｇ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（４５０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３８】
芯材として０．９２ｗｔ％のＭｎ，０．１４ｗｔ％のＺｒを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００３９】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００４０】
【実施例５】
犠牲陽極材として０．６２ｗｔ％のＮｉと４．６７ｗｔ％のＺｎとを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｎｉ−Ｚｎ合金を用いた。このＡｌ−Ｎｉ−Ｚｎ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（４５０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４１】
芯材として０．９８ｗｔ％のＭｎ，０．９２ｗｔ％のＳｉ，０．１２ｗｔ％のＺｒを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５００℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４２】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００４３】
【実施例６】
犠牲陽極材として０．４５ｗｔ％のＮｉと０．８３ｗｔ％のＦｅと３．５８ｗｔ％のＺｎを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｎｉ−Ｆｅ−Ｚｎ合金を用いた。このＡｌ−Ｎｉ−Ｆｅ−Ｚｎ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（４５０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４４】
芯材として０．９８ｗｔ％のＭｎ，０．９２ｗｔ％のＳｉ，０．１２ｗｔ％のＺｒを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度を５０℃／ｓｅｃ以上として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５００℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４５】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００４６】
【比較例１】
犠牲陽極材として１．０２ｗｔ％のＦｅを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ合金を連続鋳造により冷却速度を２０℃／ｓｅｃ以下として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、冷間圧延と中間焼鈍（３７０℃×２時間）を行って厚さ０．３ｍｍのＨ１４材を得た。
【００４７】
【比較例２】
犠牲陽極材として１．１２ｗｔ％のＦｅと２．７３ｗｔ％のＺｎとを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ−Ｆｅ−Ｚｎ合金を用いた。このＡｌ−Ｆｅ−Ｚｎ合金を連続鋳造により冷却速度を２０℃／ｓｅｃ以下として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５８０℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４８】
芯材として１．１２ｗｔ％のＭｎ，０．４７ｗｔ％のＣｕ，０．１２ｗｔ％のＴｉを含み、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を用いた。このＡｌ合金を連続鋳造により冷却速度が２０℃／ｓｅｃ以下として鋳塊を作製した。そして、均質化処理（５００℃×１２時間）を行った。この後、面削し、熱間圧延（均熱温度５００℃）した。次いで、所定の厚さまで冷間圧延を行った。
【００４９】
ろう材として４３４３合金（ＪＩＳ  ＢＡ４３４３，Ｓｉ７．５ｗｔ％，残部がＡｌ及び不可避不純物）を用いた。
そして、犠牲陽極材、及びろう材が各々１０％の厚さの割合となるよう芯材にクラッドし、厚さが０．３ｍｍのクラッド材（Ｈ１４材）を得た。
【００５０】
【特性】
上記実施例１〜６及び比較例１，２のＨ１４材に、６００℃に３分間保持した後、冷却速度１００℃／ｍｉｎで室温まで冷却するろう付けを想定した熱処理を行い、そしてろう材側を接着剤で被覆した材料の孔食性を、以下に示す腐食試験を行って評価した。その結果を、下記の表−１に示す。
【００５１】
〔腐食試験１〕
ＡＳＴＭ規格液（Ｃｌ- ，ＳＯ4 --，ＨＣＯ3 - 各々１００ｐｐｍ）にＣｕ++１０ｐｐｍを添加し、そしてＮａＯＨにてｐＨを１０に調整した腐食液を用い、この腐食液に試験材を８８℃下で８時間浸漬した後、室温下で１６時間浸漬するサイクルを６０日間にわたって行い、６０日後における犠牲陽極材表面からの最大孔食深さを調べた。
【００５２】
〔腐食試験２〕
ＡＳＴＭ規格液（Ｃｌ- ，ＳＯ4 --，ＨＣＯ3 - 各々１００ｐｐｍ）にＣｕ++１０ｐｐｍを添加し、そしてＮａＯＨにてｐＨを１１に調整した腐食液を用い、試験材を８８℃下で８時間浸漬した後、室温下で１６時間浸漬するサイクルを３０日間にわたって行い、３０日後における犠牲陽極材表面からの最大孔食深さを調べた。
【００５３】
〔金属間化合物個数の測定〕
アルミニウムとの金属間化合物の粒径と個数は、機械研磨により圧延表面が消えるまで削った後、ＪＳＭ−８２０（日本電子社製の走査型電子顕微鏡）により表面を写真撮影し、この電子顕微鏡写真を基にＬＵＺＥＸ−Ｆ（ＮＩＲＥＣＯ製の画像解析装置）で求めたものである。
【００５４】
0004055036.tif 000002
【００５５】
【発明の効果】
耐アルカリ孔食性に優れている。