(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
数値制御旋盤の後方に配置された棒材供給装置から、長尺の棒材を前記数値制御旋盤の主軸台に回転自在に支持された主軸の貫通孔に送り、前記主軸の前端から突出した前記棒材を、刃物台に装着した工具で加工するための棒材供給方法において、
前記主軸の後方に、前記棒材が挿入される前記貫通孔の入口の近傍で前記棒材を切断するための切断手段を準備し、
前記棒材供給装置から長尺の前記棒材を前記主軸に向けて送る工程と、
前記棒材の前端から所定の長さ位置で前記棒材を切断するべく、前記切断手段と前記棒材とを相対的に移動させて位置決めする工程と、
前記切断手段によって前記所定の長さ位置で前記棒材を切断し、前記所定長さの切断材を形成する工程と、
前記主軸と前記切断材とを相対的に移動させ、前記切断材の所定位置を前記主軸のチャックで把持する工程と、
前記切断材と前記刃物台の工具とを相対的に移動させ、前記工具で前記切断材に加工を施して、所定形状及び所定長さの製品を形成する工程と、
を有することを特徴とする数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項２】
予め設定された位置に位置決めされ、前記棒材の前端が当接することで前記棒材の位置決めを行う位置決め手段と、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを準備し、
前記棒材の前端が前記位置決め手段に当接したときに、前記位置決め手段の位置と前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置とから前記棒材の初期長さを求める工程を有すること、
を特徴とする請求項１に記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項３】
前記主軸と前記棒材供給装置との間の予め設定された位置に位置決めされ、前記棒材供給装置によって送られている前記棒材の前端を検出するセンサと、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを準備し、
前記センサが前記棒材の前端を検出したときに、前記センサの位置と、前記棒材供給装置の棒材送り手段との位置とから前記棒材の初期長さを求める工程を有すること、
を特徴とする請求項１に記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項４】
前記検出手段で検出された前記棒材送り手段の位置と予め設定された製品及び加工に関する条件とに基づいて、前記棒材送り手段の送り量を決定し、前記棒材で前記切断材を押して、前記数値制御旋盤における前記切断材の位置決めを行うことを特徴とする請求項２又は３に記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項５】
前記棒材を切断する前記長さ位置が、前記切断材を加工して形成された前記製品を前記切断材から切り離す際の切断幅を含めた前記製品の長さの整数倍の長さに、少なくとも、前記数値制御旋盤で加工することのできる最小の長さを加えたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項６】
前記切断材の長さが、前記棒材の初期長さから、少なくとも、前記棒材供給装置の棒材送り手段による前記棒材の掴み長さ及び前記棒材送り手段が最も前進したときの前記棒材送り手段と前記主軸のチャックとの間の距離を減じた残長さを、整数で除したものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項７】
加工した製品の完成個数をカウントし、このカウント数が前記切断材の長さから演算された製品の予定個数に達したか否かを判断し、前記製品のカウント数が前記製品の予定個数に達したときに、前記棒材供給装置の棒材送り手段を前進させて、前記棒材送り手段に把持された前記棒材で残材を排出することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項８】
加工を行った切断材の数をカウントし、このカウント数が一本の棒材から形成される切断材の本数に達した否かを判断する工程を有し、
前記切断材のカウント数が前記本数に達したときに、前記棒材を前記切断手段で切断することなく、加工終了後の残材を前記棒材送り手段で前記主軸の貫通孔から引き出して排出するようにしたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項９】
前記主軸台が、前記数値制御旋盤のベッド等に主軸軸線方向に移動自在に設けられている場合に、前記切断手段を前記主軸台とともに移動自在に設け、前記主軸台を移動させて前記棒材を所定位置で切断することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の数値制御旋盤における棒材供給方法。
【請求項１０】
主軸台に回転自在に支持された中空状の主軸と、この主軸の先端から突出させた棒材を加工する工具を装着した刃物台とを有し、前記主軸の後方に配置された棒材供給装置から前記主軸の貫通孔を挿通して供給された棒材を前記主軸とともに回転させながら前記工具で加工する数値制御旋盤において、
前記主軸の後端と前記棒材供給装置との間に、前記棒材が挿入される前記貫通孔の入口の近傍で前記棒材を切断する切断手段を設けたこと、
を特徴とする数値制御旋盤。
【請求項１１】
前記棒材を支持する棒材支持手段を、前記棒材供給装置と前記切断手段との間の前記切断手段による前記棒材の切断位置近傍に設け、かつ、前記棒材に対して交叉する方向に進退移動自在としたことを特徴とする請求項１０に記載の数値制御旋盤。
【請求項１２】
前記数値制御旋盤及び前記棒材供給装置の駆動を制御する単一の制御装置又は前記数値制御旋盤の駆動の制御と前記棒材供給装置の駆動の制御とを個別に制御する複数の制御装置を有し、
前記制御装置が、
前記棒材供給装置から前記棒材を前記主軸に向けて送るように指令する処理、前記棒材の前端から所定の長さ位置で前記棒材を切断するべく、前記切断手段と前記棒材とを相対的に移動させて位置決めするように指令する処理、
前記切断手段によって前記所定の長さ位置で前記棒材を切断して前記所定長さの切断材を形成するように指令する処理、
前記主軸と前記切断材とを相対的に移動させ、前記切断材の所定位置を前記主軸のチャックで把持させるように指令する処理、
前記切断材と前記刃物台の工具とを相対的に移動させ、前記工具で前記切断材に対して前記加工を施すように指令する処理、
を行うことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の数値制御旋盤。
【請求項１３】
予め設定された位置に設けられ、前記棒材の前端が当接する位置決め部材又は前記棒材供給装置から送られる棒材の前端を検出するセンサと、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを有し、
前記制御装置が、前記棒材の前端が前記位置決め部材に当接したとき又は前記センサが前記棒材の前端を検出したときに、前記位置決め部材又は前記センサの位置と前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置とから前記棒材の初期長さを求め、
前記制御装置に予め入力されている製品及び加工に関する条件に基づいて、前記棒材から前記切断材を切断形成する長さ位置を決定すること、
を特徴とする請求項１２に記載の数値制御旋盤。
【請求項１４】
前記制御装置が、前記検出手段で検出された前記棒材送り手段の位置と予め入力された製品及び加工に関する条件とに基づいて前記棒材送り手段の移動の制御を行い、前記数値制御旋盤における前記棒材又は前記切断材の位置決めを行うように指令することを特徴とする請求項１３に記載の数値制御旋盤。
【請求項１５】
前記制御装置が、前記制御装置に予め入力され、前記切断材から前記製品を切り離す際の切断幅を含めた前記製品の長さの整数倍の長さに、少なくとも、前記チャックで前記切断材を把持させる把持長さを加えて、前記棒材を切断する前記長さ位置を決定することを特徴とする請求項１２〜１４のいずれかに記載の数値制御旋盤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、数値制御旋盤の後方に配置された棒材供給装置から、長尺の棒材を前記数値制御旋盤の主軸の貫通孔に送り出しながら加工を行なう棒材供給方法及びその数値制御旋盤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
数値制御旋盤（以下，ＮＣ旋盤と記載する）の主軸の軸線上に形成された貫通孔を通して、主軸の後方から長尺の棒材を供給する棒材供給装置が知られている。この棒材供給装置は、前記主軸又は主軸前方に設けられたガイドブッシュから所定長さ前記棒材の前端を突出させ、刃物台に装着した工具で前記棒材の前端を加工した後、突切工具で製品を前記棒材の前端から切り離し、前記棒材を所定長さ送って同様の加工を前記棒材の前端に施すという工程を繰り返すことで、一つの棒材から複数個の製品を連続的に加工することができるようにしたものである。
【０００３】
ところが、上記したような長尺の棒材の加工においては、長尺の棒材が主軸と共に回転するため、棒材の振れまわりによって主軸全体に振動が発生し、これが加工精度に悪影響を及ぼすという問題点がある。そのため、主軸の貫通孔の内部や棒材供給装置上に、棒材が振れないようにするための振れ止めチャックを複数箇所に設け、回転中の棒材をこの振れ止めチャックで支持させるようにしたものがあるが、振れ止めチャックと振れ止めチャックとの間で棒材が波打ち、この波打ちが棒材の前端を揺動させて高精度な加工を行うことが困難であるという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題点にかんがみてなされたもので、長尺の棒材の振れまわりによる主軸の振動及び振れ止めチャック間の波打ちによる加工への悪影響を抑制して、高速，高精度で加工を行うことができる数値制御旋盤の棒材供給方法及び数値制御旋盤を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、数値制御旋盤の後方に配置された棒材供給装置から、長尺の棒材を前記数値制御旋盤の主軸台に回転自在に支持された主軸の貫通孔に送り、前記主軸の前端から突出した前記棒材を、刃物台に装着した工具で加工するための棒材供給方法において、前記主軸の後方に、前記棒材が挿入される前記貫通孔の入口の近傍で前記棒材を切断するための切断手段を準備し、前記棒材供給装置から長尺の前記棒材を前記主軸に向けて送る工程と、前記棒材の前端から所定の長さ位置で前記棒材を切断するべく、前記切断手段と前記棒材とを相対的に移動させて位置決めする工程と、前記切断手段によって前記所定の長さ位置で前記棒材を切断し、前記所定長さの切断材を形成する工程と、前記主軸と前記切断材とを相対的に移動させ、前記切断材の所定位置を前記主軸のチャックで把持する工程と、前記切断材と前記刃物台の工具とを相対的に移動させ、前記工具で前記切断材に加工を施して、所定形状及び所定長さの製品を形成する工程とを有する方法としてある。
この方法によれば、長尺の棒材を途中部位で切断して比較的短尺の切断材を形成しているので、加工中の切断材の振れ回り量を小さくして、加工精度を向上させることができる。
【０００６】
棒材の初期長さは、予め計測しておいてもよいが、棒材供給装置から主軸に向けて送る際に、その長さを演算によって求めるようにしてもよい。
例えば、請求項２に記載するように、予め設定された位置に位置決めされ、前記棒材の前端が当接することで前記棒材の位置決めを行う位置決め手段と、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを準備し、前記棒材の前端が前記位置決め手段に当接したときに、前記位置決め手段の位置と前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置とから前記棒材の初期長さを求めるようにしてもよいし、請求項３に記載するように、前記主軸と前記棒材供給装置との間の予め設定された位置に位置決めされ、前記棒材供給装置によって送られている前記棒材の前端を検出するセンサと、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを準備し、前記センサが前記棒材の前端を検出したときに、前記センサの位置と、前記棒材供給装置の棒材送り手段との位置とから前記棒材の初期長さを求めるようにしてもよい。
前記棒材の初期長さがわかれば、予め入力された製品や加工に関する条件に基づいて、切断材の位置決めを行うことができる。すなわち、請求項４に記載の発明は、前記検出手段で検出された前記棒材送り手段の位置と予め設定された製品及び加工に関する条件とに基づいて、前記棒材送り手段の送り量を決定し、前記棒材で前記切断材を押して、前記数値制御旋盤における前記切断材の位置決めを行うようにしてある。
【０００７】
請求項５に記載の発明は、前記棒材を切断する前記長さ位置が、前記切断材を加工して形成された前記製品を前記切断材から切り離す際の切断幅を含めた前記製品の長さの整数倍の長さに、少なくとも、前記数値制御旋盤で加工することのできる最小長さを加えたものである方法としてある。
数値制御旋盤で加工することのできる最小長さは、例えば、固定形の主軸台を有する数値制御旋盤では、チャックによる切断材の最小の把持長さであり、移動形の主軸台を有する数値制御旋盤では、前記最小の把持長さに、ガイドブッシュを通過する切断材の長さを加えたものである。したがって、請求項５に記載の方法によれば、一本の切断材から廃棄される残材の長さを最小にすることができる。
【０００８】
請求項６に記載の発明は、前記切断材の長さが、前記棒材の初期長さから、少なくとも、前記棒材供給装置の棒材送り手段による前記棒材の掴み長さ及び前記棒材送り手段が最も前進したときの前記棒材送り手段と前記主軸のチャックとの間の距離を減じた残長さを整数で除した方法としてある。
この方法によれば、一本の棒材から廃棄される残材の長さを最小にすることができる。
【０００９】
請求項７に記載の発明は、加工した製品の完成個数をカウントし、このカウント数が前記切断材の長さから演算された製品の予定個数に達したか否かを判断し、前記製品のカウント数が前記製品の予定個数に達したときに、前記棒材供給装置の棒材送り手段を前進させて、前記棒材送り手段に把持された前記棒材で残材を排出する方法である。
このように、本発明では、棒材送り手段で把持された棒材で、主軸の貫通孔又はガイドブッシュ内の残材を機外に押し出すことができる。
【００１０】
請求項８に記載の発明は、加工を行った切断材の数をカウントし、このカウント数が一本の棒材から形成される切断材の本数に達した否かを判断する工程を有し、前記切断材のカウント数が前記本数に達したときに、前記棒材を前記切断手段で切断することなく、加工終了後の残材を前記棒材送り手段で前記主軸の貫通孔から引き出して排出するようにした方法としてある。
この方法によれば、最後の切断材の加工終了後に、棒材送り手段で残材を主軸から引き出して廃棄することができる。
【００１１】
請求項９に記載の発明は、前記主軸台が、前記数値制御旋盤のベッド等に主軸軸線方向に移動自在に設けられている場合に、前記切断手段を前記主軸台とともに移動自在に設け、前記主軸台を移動させて前記棒材を所定位置で切断する方法としてある。
切断手段は、主軸台とは別体に設けてもよいが、主軸台が移動形である場合には、主軸台に切断手段を設けることで、切断手段のための独立した駆動系が不要となり、数値制御旋盤の装置構成を簡素にすることができる。
【００１２】
本発明は、請求項１０〜１５に記載の数値制御旋盤によっても解決することができる。
請求項１０に記載の発明は、主軸台に回転自在に支持された中空状の主軸と、この主軸の先端から突出させた棒材を加工する工具を装着した刃物台とを有し、前記主軸の後方に配置された棒材供給装置から前記主軸の貫通孔を挿通して供給された棒材を前記主軸とともに回転させながら前記工具で加工する数値制御旋盤において、前記主軸の後端と前記棒材供給装置との間に、前記棒材が挿入される前記貫通孔の入口の近傍で前記棒材を切断する切断手段を設けた構成としてある。
この場合、請求項１１に記載するように、前記棒材を支持する棒材支持手段を、前記棒材供給装置と前記切断手段との間の前記切断手段による前記棒材の切断位置近傍に設け、かつ、前記棒材に対して交叉する方向に進退移動自在にするとよい。
【００１３】
請求項１２に記載の発明は、前記数値制御旋盤及び前記棒材供給装置の駆動を制御する単一の制御装置又は前記数値制御旋盤の駆動の制御と前記棒材供給装置の駆動の制御とを個別に制御する複数の制御装置を有し、前記制御装置が、前記棒材供給装置から前記棒材を前記主軸に向けて送るように指令する処理、前記棒材の前端から所定の長さ位置で前記棒材を切断するべく、前記切断手段と前記棒材とを相対的に移動させて位置決めするように指令する処理、前記切断手段によって前記所定の長さ位置で前記棒材を切断して前記所定長さの切断材を形成するように指令する処理、前記主軸と前記切断材とを相対的に移動させ、前記切断材の所定位置を前記主軸のチャックで把持させるように指令する処理及び前記切断材と前記刃物台の工具とを相対的に移動させ、前記工具で前記切断材に対して前記加工を施すように指令する処理を行うように構成してある。
【００１４】
請求項１３に記載の発明は、予め設定された位置に設けられ、前記棒材の前端が当接する位置決め部材又は前記棒材供給装置から送られる棒材の前端を検出するセンサと、前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置を検出する検出手段とを有し、前記制御装置が、前記棒材の前端が前記位置決め部材に当接したとき又は前記センサが前記棒材の前端を検出したときに、前記位置決め部材又は前記センサの位置と前記棒材供給装置の棒材送り手段の位置とから前記棒材の初期長さを求め、前記制御装置に予め入力されている製品及び加工に関する条件に基づいて、前記棒材から前記切断材を切断形成する長さ位置を決定するように構成してある。
請求項１４に記載の発明は、前記制御装置が、前記検出手段で検出された前記棒材送り手段の位置と予め入力された製品及び加工に関する条件とに基づいて前記棒材送り手段の移動の制御を行い、前記数値制御旋盤における前記棒材又は前記切断材の位置決めを行うように指令する構成としてある。
請求項１５に記載の発明は、前記制御装置が、前記制御装置に予め入力され、前記切断材から前記製品を切り離す際の切断幅を含めた前記製品の長さの整数倍の長さに、少なくとも、前記チャックで前記切断材を把持させる把持長さを加えて、前記棒材を切断する前記長さ位置を決定する構成としてある。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の加工方法に用いる数値制御旋盤（以下、ＮＣ旋盤という）及び棒材供給装置の主要部の構成の概略説明図である。
［移動型主軸台の場合］
この実施形態のＮＣ旋盤の主軸台１００は、主軸軸線Ｃと同方向（Ｚ軸方向）に移動自在な移動形の主軸台である。この主軸台１００には、主軸軸線Ｃに沿って貫通孔１１０ａを有する主軸１１０が回転自在に支持されている。主軸１１０の前端（図面左側の端）には、長尺の棒材Ｗを把持するためのチャック１１２が設けられている。また、主軸１１０の前方には、貫通孔１１０ａを挿通して供給された棒状の棒材Ｗの前端を回転自在に支持するガイドブッシュ１４０が配置されている。このガイドブッシュ１４０は、図示しない刃物台に装着された工具Ｔで棒材Ｗの加工を行う際に、工具Ｔによる棒材Ｗの加工位置の近傍で、棒材Ｗを支持するためのものである。
【００１６】
主軸１１０の後方には、棒材Ｗを突っ切って切断材ｗを形成するための突切工具１３３が配置されている。この突切工具１３３は、主軸軸線Ｃと直交するＹ軸方向に移動自在な後方刃物台１３０に装着されている。この後方刃物台１３０は、主軸台１００に設けられたＹ軸方向ガイド１３１に沿って移動自在であるとともに、主軸台１００と一体になって、Ｚ軸方向に進退移動する。
この突切工具１３３によって棒材Ｗの突っ切りが行われる部位の後方には、突っ切りを行う際に棒材Ｗを支持する振れ止めチャック１３５が設けられている。この振れ止めチャック１３５は、後方刃物台１３０と同様にＹ軸方向に移動自在であり、かつ、主軸台１００及び後方刃物台１３０と一体になってＺ軸方向に進退移動自在である。この振れ止めチャック１３５は、開閉自在な把持爪を有していて、突切工具１３３で棒材Ｗを突っ切る際には、棒材Ｗから離間した退避位置（図１中仮仮想線で示す位置）から棒材Ｗに向けて移動し、棒材Ｗを突っ切り位置の近傍で支持するようになっている。
【００１７】
主軸台１００の後方に配置される棒材供給装置としてのバーフィーダ２００には、装置本体２１０の上に設けられ、棒材Ｗをチャックして棒材Ｗの撓みや振れを防止する複数の振れ止めチャック２３０と、棒材Ｗの後端を把持し、棒材Ｗを押して主軸１１０側に送るフィンガーチャック２２０とを有している。
また、特に図示はしないが、フィンガーチャック２２０を進退移動させるためのモータは、フィンガーチャック２２０の位置制御が可能なサーボモータ，パルスモータ，エンコーダ付モータ等のモータである。
【００１８】
さらに、バーフィーダ２００と主軸台１０との間には、図１に示すように、フィンガーチャック２２０によって送られる棒材Ｗの前端を検出するセンサ２４０を位置決めして設けてもよい。このセンサ２４０は、棒材Ｗの前端を検出することができるものであればよく、光電センサ等を用いることができる。センサ２４０は、棒材Ｗの前端がセンサ２４０の前を通過することで検出信号を図示しないＮＣ旋盤の制御装置に向けて送信する。前記制御装置は、センサ２４０の位置と、センサ２４０が棒材Ｗの前端を検出したときのフィンガーチャック２２０の位置とに基づいて、棒材Ｗの初期の長さ（初期長さ）を求めることができる。
【００１９】
図２は、突切工具１３３による棒材Ｗの突っ切り位置を説明する図である。
図２において、符号Ａは切断材の突切端から主軸先端までの距離を、符号Ｂは主軸先端から突切工具まで距離を、符号Ｃは切断材のチャックの掴み長さを、符号Ｓは主軸の最大ストロークを示している。また、符号ａはショートカット長さを、符号ｂは製品長さを、符号ｄは残材長さを、符号ｌは棒材のカット長さを、符号ｎは長さｌの切断材ｗから形成することのできる完成製品の取り個数（予定個数）を示している。
なお、大文字のＡ，Ｂ，Ｃ，ＳはＮＣ旋盤における機械上の設定長さ，設定距離を示し、小文字のａ，ｂ，ｄ，ｌは加工上の設定長さ，設定距離を示している。また、後者の設定長さ，設定距離には、突っ切りの際の切断幅も含まれるものとする。
【００２０】
この実施形態のＮＣ旋盤において、チャック１１２に前端を把持させた状態で突切工具１３３で突っ切ることのできる棒材Ｗの最小の長さは、チャック１１２の前端（主軸１１０の前端）から突切工具１３３までの距離と同じ長さＢである。
また、この実施形態では、主軸台１００の移動によってショートカット部分ｗａをガイドブッシュ１４０から突出させ、加工開始と同時にショートカット部分ｗａを突っ切ることができるようにしている。そこで、この実施形態では、この最小長さＢに、ショートカット部分ｗａの長さａを考慮した最小距離Ａ＋ａを加えた長さ、ａ＋Ａ＋Ｂを切断材ｗの最小長さとしている。
【００２１】
一方、主軸台１００を移動させることで棒材Ｗを突っ切ることのできる最大長さは、上記に主軸台１００の最大ストロークＳを加えた長さ、ａ＋Ａ＋Ｂ＋Ｓである。
したがって、棒材Ｗの突っ切り位置、すなわち、棒材Ｗから切り出される切断材ｗの長さｌは、突切工具Ｔ２によって突っ切られた棒材Ｗの前端から主軸１１０前端までの距離をＡとして、ａ＋Ａ＋Ｂ≦ｌ≦ａ＋Ａ＋Ｂ＋Ｓ  という関係式で表すことができる。
【００２２】
ところで、切断材ｗには、チャック１１２と工具Ｔとの関係上、このＮＣ旋盤ではこれ以上は加工できず、残材として廃棄しなければならない長さｄが含まれる。したがって、長さｌの切断材ｗのうち、実質的に加工することのできる長さ（有効加工長さ）は、長さｌから長さｄとショートカット部分ｗａの長さａを差し引いた長さで、この有効加工長さｌ−（ａ＋ｄ）の中で、製品Ｐをちょうどｎ個（ｎは整数）生産できるようにするのがよい。すなわち、製品Ｐを生産するための加工部分ｗｂの長さをｂとすると、前記有効加工長さはｂ×ｎとするのがよい。
なお、この実施形態のＮＣ旋盤では、残材部分ｗｄの長さｄは、少なくとも、前記の距離Ａに、チャック１１２による棒材Ｗの最小の把持長さＣを加えたもの（ｄ≧Ａ＋Ｃ）である。
【００２３】
これを上記の式に当てはめると、
ａ＋Ａ＋Ｂ≦ａ＋ｄ＋ｂ×ｎ≦ａ＋Ａ＋Ｂ＋Ｓ
（但し、ｄ≧Ａ＋Ｃ）
となる。各式から共通項（ａ，Ａ）を削除して式を簡素化すると、
Ｂ≦ｂ×ｎ＋Ｃ≦Ｂ＋Ｓ  ・・・（１）
となる。
【００２４】
他方、長さＬの棒材Ｗから取ることのできる長さｌの切断材ｗの数は、長さＬから、フィンガーチャック２２０が、このＮＣ旋盤で加工することのできる最前進位置まできたときの最小デッド長さＥを差し引いたものを、長さｌで除した本数ｋ（ｋは整数）である。この最小デッド長さＥの部分は、フィンガーチャック２２０によってはこれ以上棒材Ｗを前方に送ることができず、残材となる部分で、フィンガーチャック２２０が最前進位置まできたときのチャック１１２の後端からフィンガーチャック２２０の前端までの距離ｅ１と、フィンガーチャック２２０に挿入される棒材Ｗの後端の挿入長さｅ２（掴みしろ）との和である（図２（ｂ）参照）。
【００２５】
したがって、切断材ｗの残材長さｄにこの最小デッド長さＥを加えた長さ（ｄ＋Ｅ）が、最終的に棒材Ｗから廃棄される残材長さとなる。切断材ｗの長さｌは、棒材Ｗの最終的な残材の長さが、この長さｄ＋Ｅと可能な限り同じになるように決定されるのが好ましい。
すなわち、Ｌ−（ｄ＋Ｅ）≒ｋ×ｌ  ・・・（２）
である。
上記式（１）と式（２）を同時に満足する切断材ｗの長さｌ，切断材ｗの取り個数ｋ及び製品の取り個数ｎを求めるとよい。
【００２６】
なお、移動型主軸台の場合において、最小デッド長さＥが加工部分ｗｂの長さ（製品長さ）ｂよりも長い場合には、以下のような制御をすることで、最小デッド長さＥの部分にさらに製品Ｐを形成するための加工を行うことが可能になる。すなわち、フィンガーチャック２２０がこのＮＣ旋盤における前記最前進位置まできたときに、チャック１１２に棒材Ｗを把持させた後に、フィンガーチャック２２０を棒材Ｗの後端から十分に離間した位置まで後退させる。そして、チャック１１２を開放して棒材Ｗの把持を解除し、主軸台１００を後退させて、チャック１１２を棒材Ｗの後端に位置させる。この状態で、チャック１１２を閉じて棒材Ｗの後端を把持させる。この後、主軸台１００を前進させながら加工を行う。
このようにすることで、最小デッド長さＥの部分から製品Ｐをさらに加工することができ、廃棄される残材の長さを、最小残材長さｄに可能な限り近づけることができる。
【００２７】
次に、図３〜図５を参照しながら、製品加工の手順を説明する。
図３は、棒材供給から加工終了までの手順を説明するフローチャート、図４及び図５は、棒材を所定の長さ位置で突っ切って長さｌの切断材を形成した後、切断材を送りながら加工を行い、加工終了後に残材を排出するまでの工程を示した図、図６は、最後の切断材を加工し終えた後の残材排出の工程を示している。
稼働開始（スタート）とともに、図示しない棒材収納部から長さＬの棒材Ｗがバーフィーダ２００に供給される（ステップＳ１）。なお、このとき、主軸台１００は、図４（ａ）に示すように、予め設定された初期位置で待機している。
【００２８】
次に、バーフィーダ２００のフィンガーチャック２２０が前進を開始する（ステップＳ３）。棒材Ｗは、フィンガーチャック２２０に把持された状態で、主軸１１０の貫通孔１１０ａからガイドブッシュ１４０を挿通して、前方に送られる。
【００２９】
図１に示すように、バーフィーダ２００と主軸台１００との間に、棒材Ｗの前端を検出するセンサ２４０を位置決めして設けているので、このセンサ２４０が棒材Ｗの前端を検出したときのフィンガーチャック２２０の位置と、センサ２４０の位置とに基づいて、前記制御装置が、棒材Ｗの長さＬを求める（ステップＳ５）。
なお、センサ２４０を設ける代わりに、ガイドブッシュ１４０に対向した位置に、棒材Ｗの先端を当接させる当接部材を予め位置決めして配置し、この当接部材に棒材Ｗの先端を当接させることで、棒材Ｗの長さＬを演算するようにしてもよい。
【００３０】
前記制御装置は、この長さＬに基づいて、先に説明した手順にしたがって、切断材ｗの長さｌ及び取り個数ｋ，製品Ｐの取り個数ｎを演算によって求める（ステップＳ６）。オペレータが、手作業で、最適な長さｌ，取り個数ｋ，ｎを求めるようにしてもよい。
棒材Ｗの前端は、フィンガーチャック２２０の位置と棒材Ｗの長さＬとから判断することができる。前記制御装置は、棒材Ｗの前端が、ガイドブッシュ１４０からショートカット部分ｗａの長さａ分だけ突出したと判断したときに、材料Ｗの送りを停止させる（ステップＳ７）。
【００３１】
また、切断材ｗの長さｌが決定されると、主軸台１００とともに後方刃物台１３０の工具１３３を移動させて、棒材Ｗの前端から長さｌの位置（図４中、符号ｗｃで示す位置）に工具１３３を位置決めする（ステップＳ８）。さらに、この間に、刃物台がショートカット部分ｗａを突っ切るための突切工具Ｔ２を割り出し、突切工具Ｔ２をガイドブッシュ１４０の前方の突っ切り位置に位置決めする（ステップＳ９）。
そして、チャック１１２で棒材Ｗを把持した後、主軸１１０を回転させて、突切工具Ｔ２及び突切工具１３３を主軸軸線Ｃ側に移動させて、棒材Ｗを突っ切る（ステップＳ１１）。これにより、図４（ｂ）に示すように、長さｌの切断材ｗが形成されるとともに、切断材ｗの前端のショートカット部分ｗａが切り落とされる。突切工具１３３による切断材ｗの形成と突切工具Ｔ２によるショートカット部分ｗａの切り落としとは、同時に行うようにしてもよいし、個別に行うようにしてもよい。
【００３２】
この後、チャック１１２による切断材ｗの把持を解除し、主軸台１００が後方に移動して、図４（ｃ）に示すように、切断材ｗの後端をチャック１１２で把持する（ステップＳ１２）。
なお、主軸台１００が後方に移動するときに、この主軸台１００の移動に追随して棒材Ｗから切断された切断材ｗが後方に移動しないように、フィンガーチャック２２０を前進させて棒材Ｗで切断材ｗの後端を押し、切断材ｗの前方に位置決めされた突切工具Ｔ２に切断材ｗの前端を押し当てるようにするとよい。
また、チャック１１２で把持する位置は、切断材ｗの後端に限らず、切断材ｗの途中部位であってもよい。例えば、ショートカット部分ｗａを突っ切った後に、切断材ｗの先端から加工部分ｗｂの一つ又は複数倍のところで把持するようにすることで、加工工具Ｔからチャック１１２による把持位置までの距離を短くすることができ、より精密な加工を行うことができるという利点がある。
【００３３】
切断材ｗを把持するべく主軸台１００が後方に移動している間、又は、切断材ｗをチャック１１２で把持した後に、図４（ｃ）に示すように、刃物台は加工工具Ｔ３を割り出して、この加工工具Ｔ３をガイドブッシュ１４０の近傍の所定位置に位置させる（ステップＳ１３）。
以後、主軸１１０を回転させ、主軸台１００とともに切断材ｗを前方に送ることで加工工具Ｔ３による切断材ｗの加工が開始される（ステップＳ１４）。なお、ステップＳ１４の「加工」には、加工工具Ｔ３による切断材ｗの所定形状加工のほかに、この加工終了後の突切工具Ｔ２による突っ切り加工が含まれるものとする。
【００３４】
図４（ｄ）に示すように、一回の加工が終了するごとに、切断材ｗの前端を突切工具Ｔ２で突っ切って、製品Ｐを切断材ｗから切り離す。
製品Ｐの生産個数（完成個数）は制御装置によってカウントされ、その個数が製品ｗの取り個数（予定個数）ｎに達したかどうかが判断される（ステップＳ１５）。そして、ｎ個に達していなければ、主軸台１００とともに切断材ｗを前方に送りながら、加工工具Ｔ３による製品Ｐの加工を繰り返す（図４（ｃ）（ｄ）参照）。
【００３５】
ステップＳ１５でｎ個に達したと判断したときには、加工の終了した切断材ｗが何番目の切断材ｗであるかを判断する（ステップＳ１６）。ｋ番目の切断材ｗでないと判断したときは、図５（ａ）に示すようにｎ個目の製品Ｐを突っ切った後に、チャック１１２による切断材ｗの把持を解除し、フィンガーチャック２２０を前進させる。このとき、突切工具Ｔ２を残材ｗｄと干渉しない位置まで退避させておく（ステップＳ１８）。そして、図５（ｂ）に示すように、フィンガーチャック２２０に把持した棒材Ｗの前端で残材ｗｄを押して、主軸１１０及びガイドブッシュ１４０から排出する（ステップＳ１９）。
【００３６】
また、この場合、次回加工の切断材ｗがｋ番目の切断材ｗであるかどうかを判断し（ステップＳ２０）、ｋ番目でない場合には、突切工具Ｔ２を準備するとともにステップＳ８に戻って主軸台１１０を移動させ、突切工具１３３を棒材Ｗの突っ切り位置に位置させる。なお、このときの棒材Ｗの突っ切り位置は、棒材Ｗの前端位置と切断材ｗの長さｌから割り出すことができる。以下、突切工具１３３による棒材Ｗの突っ切りと突切工具Ｔ２によるショートカット部分ｗａの突っ切りとを同時に行う（ステップＳ１１）。
【００３７】
次回加工の切断材ｗがｋ番目の切断材ｗである場合には（ステップＳ２０）、突切工具Ｔ２によるショートカット部分ｗａのみの突っ切りを行い、突切工具１３３による棒材Ｗの突っ切りは行わない。図６（ａ）に示すように、突切工具Ｔ２を準備する（ステップＳ２２）とともに、主軸台１００を移動させて棒材Ｗを棒材Ｗの前端から長さｌのところで把持させる（ステップＳ２３）。そして、主軸台１００とともに棒材Ｗ（ｋ番目の切断材ｗ）を移動させてガイドブッシュ１４０から棒材Ｗの前端を突出させ、突切工具Ｔ２でショートカット部分を突っ切る（ステップＳ２４）。この後、ステップＳ１２及びステップＳ１３に戻って、所定位置で棒材Ｗを把持するとともに加工工具Ｔ３を準備して、加工を開始する（ステップＳ１４）。
この場合は、加工終了後にステップＳ１６でｋ番目の切断材ｗであると判断され、図６（ｂ）に示すように、製品Ｐを突っ切った後にフィンガーチャック２２０とともに残材ｗｄを後退させて、バーフィーダ２００のところで残材ｗｄを排出する（ステップＳ１７）。
【００３８】
なお、上記の説明では、図５（ｂ）に示したように、フィンガーチャック２２０に把持した棒材Ｗで残材ｗｄを押して排出するものとして説明したが、主軸台１００に対向して設けられ、製品Ｐの背面加工を行う背面主軸台の主軸やテールストック、刃物台等の移動体に切断材ｗを把持するチャックや把持爪等を設け、この移動体の移動とともに残材ｗｄを主軸１１０及びガイドブッシュ１４０から引き出すように構成してもよい。この場合は、図５（ａ）に示すように、ｎ個目の製品Ｐを突っ切った後にガイドブッシュ１４０から突出する切断材ｗ（残材部分ｗｄ）の突出長さがきわめて小さく、前記した移動体のチャックや把持爪では把持できないことがある。そこで、製品Ｐを突っ切る前に、切断材ｗの前端を前記移動体のチャックや把持爪で把持させ、チャック１１２で切断材ｗを把持することのできる長さの範囲内（図２のチャックの掴み長さＣの範囲内）で残材ｗｄをガイドブッシュ１４０から引き出し、製品Ｐを突っ切った後に前記移動体のチャックや把持爪で残材ｗｄの前端を把持させるとよい。
【００３９】
［固定型主軸台の場合］
次に、主軸台が工作機械のベッド等に固定され、主軸前端から所定長さ突出させた棒材を、加工工具の移動によって加工する固定型主軸台の数値制御旋盤の場合について説明する。
図７は、固定型の主軸台における突切工具３５３による棒材Ｗの突っ切り位置を説明する図である。
固定型の主軸台においては、図２に示した距離及び長さのうち、長さＡからガイドブッシュ１４０を挿通する部分の長さをＡ≒０とし、主軸台のストロークＳに関連する長さＳ＝０とすればよい。
したがって、上記の式（１）は、
Ｂ＜ｂ×ｎ＋Ｃ  ・・・（３）
となる。切断材ｗの長さｌは、ａ＋ｂ×ｎ＋Ｃである。
また、切断材ｗの長さｌ，切断材ｗの取り個数ｋ及び製品の取り個数ｎは、上記の式（３）と、先に説明した式（２）とから、長さＬの棒材Ｗを加工したときの残材長さが最も小さくなるように求めるのが好ましい。
【００４０】
固定型の主軸台では、ガイドブッシュは設けられず、また、フィンガーチャック２２０の前進動作によって主軸３１０の前端からの棒材Ｗを所定長さ突出させる。突出させる長さは、少なくとも、突っ切り幅を含む製品Ｐ一個分の長さｂである。図７に示すように、位置決め工具Ｔ１を主軸３１０の前方に位置決めし、この位置決め工具Ｔ１に棒材Ｗの前端を当接させることで、棒材Ｗの初期の長さＬ及び棒材Ｗの前端の位置を判断することができる。前記した位置決め工具Ｔ１は、棒材Ｗの前端を当接させて確実に位置決めすることができるものであればよく、位置決め専用のものを用いてもよいし、突切工具Ｔ２等の工具を利用してもよい。
なお、この実施形態においても、移動型の主軸台１００のところで説明したように、主軸３１０とバーフィーダ２００との間にセンサ２４０を設け、このセンサ２４０の検出結果に基づいて棒材Ｗの長さＬを得ることができるようにすることで、棒材Ｗの前端位置を常に判断することが可能になる。
【００４１】
以下に、図８〜図１０を参照しながら、棒材Ｗの前端を位置決め工具Ｔ１に当接させることで、棒材Ｗの初期の長さＬ及び前端位置を判断する場合の製品加工の手順を説明する。
図８は、棒材供給から加工終了までの手順を説明するフローチャート、図９は、棒材Ｗの前端側を突切り工具１３３で突っ切って、所定長さｌの切断材ｗを形成した後、製品の加工を開始する工程を示した図、図１０は、製品を突っ切った後に、残材を排出するまでの工程を示した図である。
【００４２】
稼働開始（スタート）とともに、棒材収納部から長さＬの棒材Ｗがバーフィーダ２００に供給される（ステップＳ３０）。また、このとき、刃物台が位置決め工具Ｔ１を割り出して移動し、位置決め工具Ｔ１を主軸３１０の前方の所定位置に位置決めする（ステップＳ３１）。バーフィーダ２００に供給された棒材Ｗは、フィンガーチャック２２０とともに主軸３１０に向けて送られる（ステップＳ３２）。そして、図９（ａ）に示すように、棒材Ｗの前端が位置決め工具Ｔ１に当接すると（ステップＳ３３）、棒材Ｗの送りが停止されるとともに（ステップＳ３５）、位置決め工具Ｔ１の位置とフィンガーチャック２２０の位置とから、棒材Ｗの長さＬが求められる（ステップＳ３４）。棒材Ｗの送りが停止されたときの位置は、図９（ｂ）に示すように、突切工具Ｔ２によって棒材Ｗの前端のショートカット部分ｗａを突っ切ることができる位置である。
この後、刃物台は、ショートカット部分ｗａの突っ切りを行うための突切工具Ｔ２を準備する（ステップＳ３６）。
【００４３】
また、制御装置は、棒材Ｗの長さＬに基づいて、先に説明した手順にしたがって、切断材ｗの長さｌ及び取り個数ｋ，製品Ｐの取り個数ｎを求める（ステップＳ３７）。
この後、図９（ｃ）に示すように、棒材Ｗをチャック１１２で把持して主軸３１０を回転させ、突切工具Ｔ２でショートカット部分ｗａを突っ切る（ステップＳ３９）。
次に、棒材Ｗを途中部位で切断し、切断材ｗを形成する。そのために、主軸３１０の回転をいったん停止させ、チャック３１２による棒材Ｗの把持を解除する（ステップＳ４０）。図９（ｄ）に示すように、フィンガーチャック２２０とともに棒材Ｗを前進又は後退させて、ショートカット部分ｗａを切断する前の棒材Ｗの前端からｌの距離のところ（符号ｗｃで示す）に、主軸台に設けた後方刃物台の突切工具３３３が位置するようにする（ステップＳ４１）。そして、棒材Ｗをチャック３１２で把持して主軸３１０を回転させ（ステップＳ４２）、突切工具３３３を棒材Ｗ側に移動させて、棒材Ｗを突っ切る（ステップＳ４３）。これにより、切断材ｗが形成される。
【００４４】
この後、チャック３１２による切断材ｗの把持を解除し（ステップＳ４４）、フィンガーチャック２２０を前進させて、切断後の棒材Ｗの前端を切断材ｗの後端に突き当て（突き当て部分をｗｃ′で示す）、切断材ｗを前方に向けて押す（ステップＳ４６）。また、このとき、加工工具Ｔ３を準備して待機させる（ステップＳ４５）。図１０（ａ）に示すように、切断材ｗの前端が、突っ切り幅を含む製品Ｐの一個分の長さｂより若干大きい分だけ主軸３１０の前端から突出したときに、フィンガーチャック２２０による切断材ｗの送りを停止し、チャック３１２で切断材ｗを把持して主軸３１０を回転させる（ステップＳ４７）。
【００４５】
なお、切断材ｗの前端位置は、棒材Ｗの初期の長さＬ，制御装置に予め入力された製品長や加工条件等及びフィンガーチャック２２０の位置に基づいて判断することができるため、フィンガーチャック２２０の送りのみによって切断材ｗの位置決めを行うことも可能である。しかしながら、切断材ｗの正確な位置決めを行うには、切断材ｗの前端を突っ切るたびに位置決め工具Ｔ１を準備し、この位置決め工具Ｔ１に切断材ｗの前端が当接させるようにするのが好ましい。
【００４６】
以後、図１０（ｂ）に示すように、切断材ｗに対して刃物台とともに加工工具Ｔ３を移動させながら、加工を行う（ステップＳ４８）。なお、ステップＳ４８の加工には、図３で示したフローチャートのステップＳ１４の「加工」と同様に、加工工具Ｔ３による切断材ｗの加工のほか、突切工具Ｔ２の準備，この突切工具Ｔ２による製品Ｐの突っ切り及び位置決め工具Ｔ１の準備が含まれる。
製品Ｐの生産個数（完成個数）は制御装置によってカウントされ、その個数が製品Ｐの取り個数（予定個数）ｎに達したかどうかが判断される（ステップＳ４９）。そして、ｎ個に達していなければ、ステップＳ４４に戻ってチャック３１２による把持を解除し、切断材ｗをフィンガーチャック２２０とともに棒材Ｗで押して、製品Ｐ一個分（長さｂ）だけ送って加工工具Ｔ３で加工を行い、図１０（ｃ）に示すように、突切工具Ｔ２で突っ切る。この動作は、製品Ｐの取り個数がｎに達するまで繰り返される。
【００４７】
ステップＳ４９で製品Ｐの個数がｎ個に達したと判断したときには、加工の終了した切断材ｗが何番目の切断材ｗであるかを判断する（ステップＳ５０）。ｋ番目の切断材ｗでないと判断したときは、ｎ個目の製品Ｐを突切工具Ｔ２で突っ切った後に、チャック３１２による切断材ｗの把持を解除し、フィンガーチャック２２０を前進させる。
【００４８】
なお、このとき、突切工具Ｔ２を残材ｗｄと干渉しない位置まで退避させておく（ステップＳ５３）。そして、図１０（ｄ）に示すように、フィンガーチャック２２０に把持した棒材Ｗの前端で残材ｗｄを押して、主軸１１０及びガイドブッシュ１４０から排出する（ステップＳ５４）。
また、次回加工の切断材ｗがｋ番目の切断材ｗであるかどうかを判断し（ステップＳ５５）、ｋ番目でない場合には、ステップＳ３５に戻り、ショートカット部分を含む所定長さを主軸３１０の前端から突出させて棒材Ｗの送りを停止させる。以後、ステップＳ３８，Ｓ３９にしたがってショートカットを行い、ステップＳ４０〜Ｓ４３にしたがって棒材Ｗを突切工具１３３で突っ切る。
【００４９】
次回加工の切断材ｗがｋ番目の切断材ｗである場合には（ステップＳ５５）、ショートカット部分のみの突っ切りを行い、棒材Ｗの突っ切りは行わない。すなわち、フィンガーチャック２２０を前進させて棒材Ｗの前端を主軸３１０の前端から所定長さ突出させ（ステップＳ５６）、棒材Ｗの把持と主軸３１０を回転させ（ステップＳ５７）、ショートカット部分の突っ切りを行った後（ステップＳ５８）、フィンガーチャック２２０で棒材Ｗ（切断材ｗ）を送り、ステップＳ４８に戻って加工を行う。
【００５０】
ステップＳ５０でｋ番目の切断材ｗであると判断した場合は、フィンガーチャック２２０とともに残材ｗｄを後退させ、バーフィーダ２００で残材ｗｄを排出する（ステップＳ５１）。
この固定型の主軸台３００の場合にも、背面主軸台の主軸やテールストック、刃物台等の移動体に切断材ｗを把持するチャックや把持爪等を設け、この移動体の移動とともに残材ｗｄを主軸から引き出すように構成してもよい。
【００５１】
本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、ｋ番目の切断材ｗの加工完了後は、バーフィーダのフィンガーチャックで残材を主軸から引き出し、バーフィーダで前記残材を排出するものとして説明したが、次回加工の棒材を予め棒材供給装置に準備しておき、前回加工の棒材の加工終了後に、前記次回加工の棒材で残材を主軸前方側に向けて押して排出するようにしてもよい。
【００５２】
また、主軸貫通孔内で切断材を支持する支持手段を有するものについては、フィンガーチャック２２０で、最後（ｋ番目）の切断材ｗを主軸貫通孔内に送ってのチャックに把持させた後、切断材ｗの加工を開始する前に、フィンガーチャック２２０を前記主軸貫通孔から引き抜いて、前記支持手段と干渉しない位置まで退避させるのが好ましい。
さらに、後方刃物台１３０は、主軸台１００にＹ軸方向にのみ移動可能に設けられているものとして説明したが、主軸軸線Ｃと平行なＺ軸方向にも移動可能とすることで、棒材Ｗの切断位置に迅速に突切工具１３３，３３３を移動させることが可能になる。
また、切断手段は、上記の突切工具１３３，３３３によるもの限らず、レーザー加工や放電加工、ウォータージェット等、棒材Ｗを切断することができるのであれば他の種々の切断手段を用いることができる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成されているので、主軸とほぼ同じ長さ又は主軸よりも短い長さの切断材を順次送りながら、製品の連続加工を行うことができる。したがって、主軸の回転による切断材の振れ回りを小さくすることができ、製品の加工精度を高めることができる。また、主軸から後方で突出する部分が、主軸内の切断材から分離しているので、棒材の波打ちによる影響がなく、高回転，高精密加工を行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施形態にかかり、棒材供給装置を備えた移動形主軸台を有する数値制御旋盤の主要部の概略構成図である。
【図２】後方刃物台の突切工具による棒材の切断位置を説明する図である。
【図３】棒材供給装置の制御方法を説明するフローチャートで、自動加工を開始した後における棒材供給装置の制御手順を説明するものである。
【図４】この実施形態における主要工程の説明図で、棒材を所定の長さ位置で突っ切って長さｌの切断材を形成した後、切断材を送りながら加工を行う様子を示した図である。
【図５】図４の工程に連続する工程を示す図で、加工終了後に残材を排出するまでの様子を示している。
【図６】図４の工程に連続する工程を示す図で、最後の切断材を加工し終えた後の残材排出の工程を示している。
【図７】本発明の第二の実施形態にかかり、後方刃物台の突切工具による棒材の切断位置を説明する図である。
【図８】棒材の供給から加工、残材排出までの手順を説明するフローチャートである。
【図９】この実施形態における主要工程の説明図で、棒材を所定の長さ位置で突っ切って長さｌの切断材を形成した後、切断材を送りながら加工を行う様子を示した図である。
【図１０】図９の工程に連続する工程を示す図で、加工終了後に残材を排出するまでの様子を示している。
【符号の説明】
１００  主軸台（移動形）
１１０  主軸
１１０ａ  主軸貫通孔
１１２  チャック
１２０  チャック駆動部
１３０  後方刃物台
１３３  突切工具
１３５  振れ止めチャック
１４０  ガイドブッシュ
２００  バーフィーダ（棒材供給装置）
２１０  フィンガーチャック
２４０  センサ
３００  主軸台（固定形）
３１０  主軸
３１０ａ  主軸貫通孔
３１２  チャック
３３３  突切工具
Ｃ  主軸軸線
Ｔ１  位置決め工具
Ｔ２  突切工具
Ｔ３  加工工具
Ｗ  棒材
ｗ  切断材
ｗａ  ショートカット部分
ｗｂ  加工部分
ｗｃ  切断位置
ｗｄ  残材部分
Ｌ  棒材の初期長さ
ｌ  切断材の長さ
Ｐ  製品
【図１】
0004043240.tif 000002
【図２】
0004043240.tif 000003
【図３】
0004043240.tif 000004
【図４】
0004043240.tif 000005
【図５】
0004043240.tif 000006
【図６】
0004043240.tif 000007
【図７】
0004043240.tif 000008
【図８】
0004043240.tif 000009
【図９】
0004043240.tif 000010
【図１０】
0004043240.tif 000011