(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
安定に被覆された一次粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下であるナノサイズの酸化鉄粒子の凝集物のない懸濁液を製造する方法であって、以下に示す段階を順に包含する方法：
（１）部分的に又は完全に凝集物の形態で存在しているナノサイズの酸化鉄粒子の水性懸濁液の調製；
（２）(i)Ｓｉと直接結合し、少なくとも１つのアミノ、カルボキシル、エポキシ、メルカプト、シアノ、ヒドロキシ及び／又は（メタ）アクリル基が結合する炭化水素基を有するトリアルコキシシラン、及び(ii)沸点が少なくとも水のそれよりも１０℃高い水−混和性の極性有機溶媒の添加；
（３）存在する粒子の少なくとも70％が、平均粒子径の±20％の範囲内の大きさを有するまで、得られた懸濁液の超音波による処理；
（４）超音波の作用下での蒸留による水の除去；及び
（５）崩壊していない凝集物の除去。
【請求項２】
段階（５）の後に、段階（６）として、懸濁液からのイオンの除去を行う請求項１に記載の方法。
【請求項３】
懸濁液からのイオンの除去を透析によって行う請求項２に記載の方法。
【請求項４】
酸化鉄粒子が、鉄と0〜70金属原子％の含有量でＺｎ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＭｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属とを含有する請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
酸化鉄粒子が、鉄と0〜35金属原子％の含有量でＺｎ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＭｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属とを含有する請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
酸化鉄粒子が、純粋な酸化鉄粒子である請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
酸化鉄粒子が、Ｆｅ（II）／Ｆｅ（III）比が１／１〜１／３である純粋な酸化鉄粒子である請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
【請求項８】
少なくとも１つのアミノ基を有するトリアルコキシシランを段階（２）で使用する請求項１〜７のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
段階（２）中の極性有機溶媒が、少なくとも１つの水酸基を有する請求項１〜８のいずれかに記載の方法。
【請求項１０】
段階（２）中の極性有機溶媒が、少なくとも２つの水酸基を有する請求項１〜８のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
極性有機溶媒が、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセロール、トリメチロールプロパン、ジエチレングリコール及びこれらの混合物からなる群から選択される請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
段階（３）が、50〜100℃の温度で行われる請求項１〜１１のいずれかに記載の方法。
【請求項１３】
段階（４）において、減圧及び80℃以下の温度が採用される請求項１〜１２のいずれかに記載の方法。
【請求項１４】
段階（５）における分離が、重力によって行われる請求項１〜１３のいずれかに記載の方法。
【請求項１５】
段階（５）における分離が、遠心分離によって行われる請求項１〜１４のいずれかに記載の方法。
【請求項１６】
請求項１〜１５のいずれかに記載の方法を行った後に、液体媒体を懸濁液から除去する、凝集物のない安定に被覆された一次粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下であるナノサイズの酸化鉄粒子を製造する方法。
【請求項１７】
安定に被覆された超常磁性の酸化鉄粒子又はその懸濁液を製造する請求項１〜１６のいずれかに記載の方法。
【請求項１８】
請求項１６に記載の方法によって得られる凝集物のない安定に被覆されたナノサイズの酸化鉄粒子。
【請求項１９】
請求項１〜１５のいずれかに記載の方法によって得られる凝集物のない安定に被覆された一次粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下であるナノサイズの酸化鉄粒子の懸濁液。
【請求項２０】
アミノ基を有するトリアルコキシシランを酸化鉄を基準にして４０〜１２０重量％被覆した一次粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下である耐加水分解性のナノサイズ酸化鉄粒子。
【発明の詳細な説明】
本発明は、凝集物のないナノサイズの酸化鉄粒子、即ち、一次粒子の粒子径（平均粒子径）が100nm以下、好ましくは40nm以下、及び特に30nm以下であって、高度の加水分解耐性のあるシラン系被覆を有する（コア−シェル構造）酸化鉄粒子の製造方法に関する。
特に、超常磁性の酸化鉄粒子の製造において、ナノサイズの粒子は、通常、沈殿工程を介して製造され、続いて、表面改質剤によって、一次粒子の互いの成長を防止し（超常磁性は、最大でも約30nmの粒子径を必要とする。）、又はすでに形成された凝集物を崩壊させ、このように形成された一次粒子が再凝集するのを妨げる試みがなされている。文献からわかるように、例えば機能性シランを用いる表面修飾単独では、十分に解凝集されていない生成物のみが得られる。これは、おそらくナノサイズの一次粒子間に強い結合が形成され、この結合は表面改質剤によっては破壊されないためであろう。文献に既に記載されているように、超音波による追加のエネルギーの投入も、基本的になんらこの状態を変えるものではない。
しかしながら、機能性シラン、即ち、酸化金属粒子の表面へのシランの結合及び既に互いに表面に結合してSi−Ｏ−Si結合を形成したシラン分子の縮合が介して起きることができる加水分解可能な又は縮合可能な基（例えばアルコキシ基）を有するだけでなく、官能基が酸化金属粒子が被覆された後に多様な種において（例えば分子を介して）粒子に結合することを可能にする、加水分解されない炭化水素基に結合する官能基を含む、シランの表面改質剤としての使用は、もし、凝集物を表面修飾（被覆）の間構成される一次粒子に粉砕する方法が発見でき、及び好ましくない条件下でも粒子の表面から再度分離するようにならない安定した被覆を有するこれら一次粒子で、その結果一次粒子の凝集を確実に妨げることができれば、ちょうど述べた理由で非常に好ましいものである。
しかしながら、酸化金属粒子の表面に結合した単量体又はオリゴマーのシランは、全く一般的には非常に加水分解−感受性である。この問題は、特に、表面改質剤として使用される機能性シランが、例えばアミノシランの場合に起こるように、（いかなる場合でも比較的弱い）金属−Ｏ−Si結合の加水分解切断に触媒作用を及ぼすことができる官能基を有する場合に起こり、その結果、一次粒子上に既に存在しているシラン種が、非常に穏やかな条件（加水分解によって）下で粒子表面から再度分離され、そしてこのタイプの他の粒子との凝集物を形成することができる（少なくとも部分的に）被覆されていない一次粒子になり、もし適当な方法によってそうすることを避けられないのであれば、ナノサイズの粒子は全く一般的に凝集物形成に強い傾向を有するため、一般的にまたそうなるであろう。
このような関係において、凝集物の大きさが所望の又はまだ許容される（ナノサイズの範囲）内にあるにしても、それらの不規則な形態（それとは対照的に一次粒子は本質的には球形である。）及び機械的なストレスへの感受性（より小さな凝集物及び／又は一次粒子への崩壊）から、凝集物は多くの応用分野において問題を生じさせることが指摘されよう。このことは（安定に）被覆された凝集物についてもいえる。なぜなら、それらが崩壊した場合には、被覆されないか又は部分的にのみ被覆された、より小さな凝集物及び／又は一次粒子を形成して、その結果新しい（おそらくいっそう大きい）凝集物の形態になることがあり得るからである。
本発明の目的は、存在している一次粒子の凝集物を効率よく崩壊させることができるだけでなく、機能性シラン系（特にアミノシラン系）の耐加水分解性被覆を有する一次粒子を形成して、それらが（再）凝集することを確実に防ぐ、（実質的に）凝集物のないナノサイズの酸化鉄粒子（特に、超常磁性の酸化粒子）を製造する方法を提供することにある。
本発明によれば、驚くべきことに、上記の目的が、以下に示す段階を順に含む、安定に被覆されたナノサイズの酸化鉄粒子の（実質的に）凝集物のない懸濁液の製造方法によって、達成できることが判明した：
（１）  部分的に又は完全に凝集物の形態で存在しているナノサイズの酸化鉄粒子の水性懸濁液の調製；
（２）  (ｉ)Ｓｉと直接結合し、少なくとも１つのアミノ、カルボキシル、エポキシ、メルカプト、シアノ、ヒドロキシ及び／又は（メタ）アクリル基が結合する炭化水素基を有するトリアルコキシシラン、及び(ii)沸点が少なくとも水のそれよりも10℃高い水−混和性の極性有機溶媒の添加；
（３）  存在する粒子の少なくとも70％が、平均粒子径の±20％の範囲内の大きさを有するまで、得られた懸濁液の超音波による処理；
（４）  超音波の作用下での蒸留による水の除去；及び
（５）  崩壊していない凝集物の除去。
好ましくは、上記段階（５）の後に段階（６）として、凝集物からはずされた（実質的に非水性の）懸濁液からの塩の除去が続く。
特に、本発明によれば、（一次）粒子の安定な被覆に必要な粒子表面上で用いられるシラン種の重縮合は、上記の条件下で効率よく達成できることが判明した。
本発明で用いられる酸化鉄粒子は、通常、所望なら、鉄イオンだけでなく、他の（好ましくは２価の）金属イオン、好ましくは、群Ｚｎ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｎｉ及び／又はＭｎから選択される金属の金属イオンを含有してもよい。これら金属の含有量は、好ましくは70金属原子％以下、特に35金属原子％以下である。例えば、Ｃａ、Ｍｇのようなアルカリ土類金属のような、上述の金属以外の他の金属もまた、酸化鉄粒子中に存在してもよい。しかしながら、酸化鉄粒子は、好ましくは、純粋な酸化鉄粒子であり、特に、Ｆｅ（II）及びＦｅ（III）を含み、Ｆｅ（II）／Ｆｅ（III）比が好ましくは1/1〜1/3のものがよい。超常磁性の酸化鉄粒子が特に好ましい。
本発明の方法の上記段階を、以下により詳細に記載する。
段階（１）
段階（１）において、部分的に又は完全に凝集物の形態で存在するナノサイズの酸化鉄粒子の水性懸濁液を調製する。この懸濁液は、通常、1〜30重量％、好ましくは2〜20重量％及び特に好ましくは3〜10重量％の固体量を含有し、そのｐＨは、一般的にはわずかに酸性から中性、例えば、ｐＨ４．５〜７である。
凝集したナノサイズの酸化鉄粒子の由来は、重要ではないが、通常、好ましい態様として以下に示すような沈殿製法から生じる。しかしながら、例えば、本発明の製造方法においては、出発物質としてマイクロエマルジョン中で調製された酸化鉄粒子を使用することもまた可能である。
最後に、水性の懸濁液もまた、本発明の方法に不利に作用しない限りは、即ち、特に、シランの粒子表面への結合及びシラン分子間の縮合を妨げ又は邪魔をしない限り、酸化鉄の調製の先行する段階に由来する（水溶性の）種を当然に含むことができる。そのような種は、例えば、無機及び有機の酸及び塩基、酸化剤等由来のイオンである。
段階（２）
段階（２）において、特定のトリアルコキシシラン及び特定の水−混和性の極性有機溶媒を上記酸化鉄粒子の水性懸濁液に添加する。該添加は、同時に又はいずれかの順序で連続的に行うことができる。好ましくは、最初にシランを添加するのがよい。
使用できるトリアルコキシシラン類は、好ましくは、アルコキシ基が同一であって１〜４個の炭素原子を有するものがよい。特に好ましいものとして、トリメトキシシラン及びトリエトキシシランが挙げられる。シリコンに結合する第４の基は、好ましくは２〜２０、特に３〜１０個の炭素原子を有する炭化水素基である。これは、特に好ましくは、１又は２以上の−Ｏ−及び／又−ＮＲ−（Ｒ＝Ｈ又はＣ1-4−アルキル）基によって中断されていてもよい（シクロ）脂肪族基である。それはまた、１又は２以上の炭素−炭素の２重又は３重結合を有していてもよい。この基は、Ｓｉ−Ｃ結合を介してシリコン原子と結合する。更に、この炭化水素基は、少なくとも、１種のアミノ、カルボキシル、エポキシ、メルカプト、シアノ、ヒドロキシ及び／又は（メタ）アクリル基を有していなくてもならず、これらの基は、また、誘導体（例えば、カルボキシルの場合はエステル、無水物及び酸ハライド、及びアミノの場合はモノアルキルアミノ、ジアルキルアミノ及びトリアルキルアンモニウム）を包含することを意味する。当然に、２又はそれ以上の異なる官能基もまた、そのような炭化水素基に結合することができる。本発明によれば、少なくとも１つのアミノ基を有するトリアルコキシシラン（以下、アミノシラン類という）を使用することが好ましい。そのようなアミノシランの具体例としては、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−アミノエチル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン及びＮ−（６−アミノヘキシル）−３−アミノプロピル−トリメトキシシランである。
もし、アミノシラン類を使用する場合には、一般的に、明瞭な酸性ｐＨを得るために（1〜5、好ましくは2〜4の範囲内で）、十分な酸を懸濁液に添加する必要があることを記憶すべきである。この目的において特に好ましい酸は、氷酢酸である。アミノ基のないシラン類を使用する場合、酸の添加は、場合によってはそのような添加が同様に好ましいこともあるが、添加を省略してもよい。
また、当然、（もし所望なら）異なった官能基を有する、２又はそれ以上のトリアルコキシシラン類を使用することも可能である。添加されるトリアルコキシシランの含量は、好ましくは、（酸化鉄を基準として）40〜120重量％、特に60〜100重量％であり、最善の結果は、一般に、75〜85重量％のシランを用いて得られる。あまりに多いシランの含有量は、酸化鉄粒子の架橋を招き、その結果より巨大な粒子径となるのに対し、一方、あまりに低い含有量では、個々の粒子の不完全な被覆となって、安定性に劣る懸濁液となる。
上述のシラン類に加えて、また、テトラアルコキシシラン類を該懸濁液に混合することも可能である。この目的に好ましいシラン類は、テトラメトキシシラン及びテトラエトキシシランである。機能性トリアルコキシシランのテトラアルコキシシランに対するモル比は、ここでは、好ましくは、1：0.05〜1：10、特に1：0.1〜1：5、特に好ましくは1：0.5〜1：2の範囲である。テトラアルコキシシランの添加は、特に、比較的巨大なトリアルコキシシラン類の場合に被覆を形成するのに望ましい。加えて、これは被覆厚さの調節を可能とする。
シラン成分は別として、沸点が水のそれよりも少なくとも10℃、好ましくは少なくとも15℃、特に少なくとも20℃高い水−混和性の極性有機溶媒を、また、酸化鉄懸濁液に加える。
極性有機溶媒は、一般的には、少なくとも１つ、好ましくは少なくとも２つの炭素原子に結合するヒドロキシ基を有するものである。そのような溶媒の例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセロール、トリメチロールプロパン及びジエチレングリコールである。特に好ましくは、エチレングリコール及びグリセロールである。
水の極性有機溶媒に対する重量比は、広い範囲内で変えることができる。一般には、この比は、1：0.5〜1：100、特に1：1〜1：10及び特に好ましくは1：1〜1：2である。シラン成分のアルコキシ基を加水分解するのに十分な水を当該システム中に残存させることが重要である。もし、更に加水分解−感受性の基（例えば、エステル及び／又は無水物基）が、シランのシリコンに直接結合する炭化水素基上に存在すれば、最初に懸濁液から水を除去し（例えば、減圧下での蒸留による）、（懸濁液を維持するための）極性有機溶媒の添加後、シランに引き続いて、存在するアルコキシシラン基の加水分解（アルコキシシラン基は、優先して加水分解される）に要求される実質的な量の水を追加する必要があるかもしれない。
段階（３）
酸化鉄懸濁液にシラン成分及び極性有機溶媒を添加した後、存在する粒子の少なくとも70％、好ましくは少なくとも75％、特に好ましくは少なくとも80％が、平均粒子径の−20％〜＋20％の範囲の大きさになるまで、該懸濁液を超音波処理する。対応する粒子径分布の決定は、レーザーライト後方散乱によるＵＰＡ（Ultrafine Particle Analyzer）によって行う。シラン成分及び／又は極性有機溶媒の添加前の超音波処理は、同様に可能であり及び同様に凝集物の崩壊を導くが、再凝集が上記添加剤の非存在下で起こることが可能であるため、あまり有効でない。対照的に、凝集物から遊離した一次粒子は上記添加剤の存在下で被覆された表面を有し、再凝集を防ぐ。
段階（３）において、懸濁液によって吸収された超音波の総エネルギーは、重要である。これは、
−浴の超音波力（ultrasonic power）（Ｐu）、
−超音波処理の持続時間（ｔ）、
−配列のジオメトリー（Ｇ）（懸濁液の容量に対する表面積の比は、ここでは重要な因子である。）
から構成される。
吸収されたエネルギーは、
0004172034.tif 000002
で与えられる。
例えば、500mlのフラスコ中、25ワット／ｌの（低）超音波で、反応時間72時間の懸濁液の場合、すべての凝集物の90％を越えるものが破壊される。もし、異なった力を有する超音波浴を使用すると、反応時間は、対応して調整されなければならない。
より大きなバッチ及び／又はより好ましくない幾何学的因子においては、反応時間は同様に、調整されなければならない。例えば、15Lのバッチにおいて、上述と同様な結果を達成するために約１０日の反応時間が必要であると一般的に予期される。
凝集の程度のモニタリング及びその結果の生成物の質は、いつでも視覚的に（懸濁液の透明度）又は粒子径の決定によって行うことができる。
超音波処理は、室温で行うことができるが、冷却なしでは懸濁液に放射された超音波エネルギーがそれ自体該懸濁液の加熱を引き起こすことを考慮に入れる必要がある。超音波による（且つ冷却なしでの）懸濁液の処理は、それゆえ、一般的に上昇した温度で、例えば50〜100℃、特に60〜90℃で行われる。
段階（４）
凝集物の崩壊が完了した後、超音波を引き続き作用させつつ水を該懸濁液から除去する。この除去は、蒸留によって行われ、好ましくは減圧下で及び80℃以下の温度で行う。当然、水を（量的に）完全に除く必要はないが、残留している水の量は、好ましくは、懸濁液の３重量％以下、特に１重量％以下がよい。この水の除去は、粒子の表面上でのシランの重縮合による粒子の安定な被覆を得るために必要である。
段階（５）
崩壊していない又は不完全に崩壊した一定のパーセンテージの凝集物が、通常超音波処理後に残っているので、凝集物のない酸化鉄粒子を得るために、これら凝集物を除去する必要がある。この除去は、好ましくは、重力、例えば、遠心分離、デカンテーション、沈降分離等によって行われる。好ましくは、遠心分離であり、例えば、2000〜3000ｇで45〜90分間行う。
段階（６）
残存している凝集物の上記除去の後、好ましくは、酸化鉄の製造過程及び／又は上記段階中にシステムに導入されたイオンの除去を行う。この除去は、また（好ましくはないが）段階（５）の前に行うこともできるが、一般には透析手段、好ましくは、伝導率が2μs/cm未満に到達するまで脱イオン水に対して行う。しかしながら、また、他の液体、例えば、0.01Mのクエン酸溶液（pH＝6.6）又は0.01Mのモルホリンエタンスルホン酸（pH＝6.15）に対して透析をすることも可能である。
もし、ナノサイズの酸化鉄懸濁液の代わりに、酸化鉄粉末が所望の場合には、当然、好ましくは上記段階（６）の終結の後に、例えば、減圧下での蒸留によって、残存している液体（例えばエチレングリコール）を除去することが可能である。ここで、用いられる温度は、可能ならば、１００℃以下であるべきである、なぜなら、さもなくば、粒子の成長が起こるからである。
上記方法によって達成される粒子径分布は、目的とする用途において（例えば、医薬において）満足できる（十分狭い）ものでない場合には、当然、種々の方法で要求される粒子径分布を達成することが可能である。これら方法には、例えば、超遠心分離機を用いる分画遠心分離、分画相分離及びＨＧＭＳ（高勾配磁気分離（High Gradient Magnetic Separation））が包含される。
本発明によって製造される懸濁液は、その中に存在するナノサイズの（好ましくは超常磁性の）粒子の凝集に対して、長時間経過後にも低い傾向を示す。特に、酸化鉄粒子に適用される被覆は、また、驚くべきことに加水分解に対して非常に安定であり、特に、アミノシランを用いたときにそうである。これら安定性は、特に、以下の方法によって測定された。
（Ａ）懸濁液の安定性
懸濁液の安定性は、６ヶ月の期間の間モニターされた。懸濁液は、この期間の間安定であった、即ち、沈殿物は重力作用下（デカンテーション、遠心分離）では全く形成されなかった。
（Ｂ）被覆の安定性
被覆の安定性を、それらの製造直後及び６ヶ月後以下の方法を用いて試験した。
（ａ）凝集実験
はっきりとした凝集物が観察されるまで、NaCl溶液（3M）を酸化鉄懸濁液に加えた。遠心分離後、沈殿物及び上清液のＳｉ量をＩＣＰ−ＡＥＳを用いて決定した。すべての場合において、上清液中には、ＩＣＰ−ＡＥＳの測定精度の範囲内で、Ｓｉは全く検出されなかった。
（ｂ）薄層クロマトグラフィー
層：シリカゲル；溶出液：エタノール；スプレー試薬：ニンヒドリン（アミノ基に特異的）
いずれの場合も、アミノ基の移動は、観察されなかった。
さらに、被覆の安定性は、これら方法を用いて種々のｐＨ値で試験し、２週間の間モニターした。ｐＨ値が２より小又は１１より大の場合、分解の開始が観察された。濃縮された酸及びアルカリ中、もっとも短い時間内（＜30分）に、加水分解が起こった。シリカ結合は濃縮された塩基中で加水分解されるのに対し、酸化鉄は濃縮された酸中に溶解することが文献から知られている。
塩の添加、光の照射及び温度変化（0−120℃）は、被覆の安定性には全く影響を与えなかった。
酸化鉄粒子は、（例えば、アミノシラン類の場合のアミン基のような）機能性シランを用いた表面修飾の結果として、まだその表面上に官能基を有しているので、それらを更に加工又は更に修飾する機会が多くある。従って、例えば、非極性溶媒中に再分散することができる疎水性の粒子は、アミノシラン−修飾された酸化鉄粒子と脂肪酸とを反応させることによって、製造することができる。さらに、化学結合を介して、クラウンエーテル類、錯化剤、生体分子類等を官能基に結合することができる。
ナノ複合粒子は、例えば、酸化鉄ナノ粒子の水性懸濁液とシリコン、チタニウム、ジルコニウム等の加水分解可能な化合物（例えば、アルコキシド類）又は対応するゾルとを混合し、引き続き加水分解／縮合して、充填されたガラス様フィルムを製造すること、又は、単量体のエポキシド類との混合によって、重合によるナノ複合の層を製造すること、又は、油中水型のエマルジョン中でのアルコシラン類との混合及び加水分解によって、例えば、生体分子の分離又は毒性のある無機又は有機物質の分離のために使用することができるナノ複合の粒子を製造することが可能である。
本発明によって製造される製造物の更なる可能性のある適用は、例えば：
−ゾル−ゲル工程による被覆目的のため（ガラスシート、ガラスファイバー、セラミック表面、金属表面、粉末（コア−シェル構造を有する粒子））
−ゾル−ゲル工程における前駆物質として
−（官能基に依存した）重合工程における前駆物質として
−磁気光学的な適用のため
−センサー材料として
−磁気流体物質として
である。
本発明の製法において好ましい出発物質である（及び超常磁性の生成物に導く）酸化鉄粒子の製造は、以下に示すとおりである。この製造は、以下の段階を順に含む：
（ｉ）   鉄イオンをＦｅ（II）／Ｆｅ（III）比が2/1〜1/3の範囲で含む水溶液の調製；
（ii）   ｐＨが少なくとも８に到達するまで、塩基の添加による酸化鉄（又は水和した酸化鉄）の沈殿；
（iii）  飽和磁化が少なくとも40emu/gに到達するまでの酸化鉄の熱処理；
（iv）   熱−処理された酸化鉄の水による洗浄；
（ｖ）   洗浄された酸化鉄の水中への懸濁及びｐＨ4.5〜7の範囲の値への懸濁液のｐＨの設定；
（vi）   酸化剤による酸化鉄の処理。
以下に、上記段階について述べる。
段階（ｉ）
鉄（II）及び鉄（III）イオンを含む水溶液を製造するのに適当な鉄塩は、原則的には、例えば、鉄（II）又は鉄（III）の塩化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩等の水溶液を与えることができるすべての鉄塩である。好ましくは塩化物である。
水溶液中の鉄イオンの濃度は、広い範囲内で変動することができる。鉄（III）の濃度は、好ましくは、リットルあたり0.01〜1mol、特に、リットルあたり0.1〜0.6molの範囲内である。与えられた鉄（III）の濃度では、鉄（II）の濃度は所望の鉄（II）：鉄（III）比に依存する。一次粒子径は、鉄イオンの濃度によりある程度はコントロールすることができ、高濃度であるとより小さな粒子径となる。
鉄（II）：鉄（III）比は、2：1〜1：3、好ましくは1.5：1〜1：2.5、特に、1：1〜1：2.2の範囲内である。鉄（II）の鉄（III）に対する比によっても、一次粒子径をある程度コントロールすることもでき、鉄（II）の割合が高いとこの粒子径はより小さくなる。
段階（ｉ）における沈殿した（水和した）酸化鉄の一次粒子径に影響を及ぼし得る他の方法は、添加剤の添加である。そのような添加剤の例は、ポリカルボン酸（例えば、シュウ酸）及び機能性ポリカルボン酸（例えば、クエン酸、酒石酸及びグルタミン酸）並びにこれらの塩、ポリアミン類（例えば、エチレンジアミン）、ポリエーテル類（例えば、ポリエチレングリコール）、及び多価アルコール類（例えば、グリセロール、ポリビニルアルコール等）である。更に、リン酸塩、ポリリン酸塩及び機能性リン酸塩もまた、この目的に使用できる。これら添加剤の量は、広い範囲内で変動することができ、例えば、沈殿させるべき酸化鉄を基準として、0.1〜40重量％、特に１〜20重量％である。添加剤の量が高くなると、一次酸化鉄粒子の平均径が小さくなる。しかしながら、平均粒子径をより小さくするために添加剤を添加することは、10nmよりも有意的に小さい直径が所望の場合に、一般的に好ましいのみである。
段階（ii）
段階（ii）において、段階（ｉ）で製造された鉄イオンを含む水溶液から酸化鉄を沈殿させるために、ｐＨが少なくとも8、好ましくは8.5〜12.5の範囲、特に9〜11.5の範囲になるまで、塩基を加える。用いられる塩基は、アミン類のような有機塩基も使用することができるが、好ましくは、NaOH、KOH又はアンモニア等の無機塩基がよい。特に好ましくは、比較的高い濃度の塩基、例えば、高濃度アンモニア又は少なくとも3M（好ましくは少なくとも5M）の水酸化ナトリウム溶液がよい。同様に、塩基の添加速度も粒子径に影響を与え、塩基を速く添加すると一次粒子径がより小さくなる。添加時間は、（室温で）好ましくは1〜40分、特に5〜30分及び特に好ましくは10〜25分である。
段階（iii）
沈殿した酸化鉄の熱処理は、良好に結晶化した粒子を形成するのに適する。結晶化の指標は、飽和磁化である。従って、飽和磁化が少なくとも40emu/g、好ましくは少なくとも50emu/g（履歴現象が認識されることなく）を達成するのに十分な温度と時間で、粒子を処理すべきである。一般に、処理は、40〜90℃、特に50〜80℃、特に好ましくは、60〜70℃の温度で、及び5〜30分、特に10〜20分の時間でなされる。他の工程条件に依存して、当然に上述の範囲からはずれた温度と処理時間を使用することも可能である。しかしながら、特に添加剤の添加なしに製造された粒子の場合には（段階（ｉ）参照）、30分を越える処理時間と90℃を越える温度での処理が、より強い粒子の凝集／凝結を導き、その結果、後で行う超音波処理（本発明の方法の段階（３））を非常により長時間で行わなければならず、ある環境下では満足できる解凝集がもはや十分ではなくなるという事実に留意しなければならない。
これに対し、添加剤を添加して製造された酸化鉄は、結晶化の不十分な粒子を形成する傾向があり、その結果、より強度の熱処理がこれらには必要となることがある（例えば、90℃で1.5〜2.5時間）。これらの場合には、凝結の傾向は、添加剤によって抑制される。高い添加剤の濃度（10重量％まで）及び非常に小さな一次粒子（＜4nm）の場合には、熱水処理までも必要であろう（例えば、80barのオートクレーブ中120〜200℃で1〜4時間）。
段階（iv）
熱処理（及び冷却）の後、酸化鉄を水で洗浄する。好ましくは脱イオン（及び脱気された）水を、この目的に使用する。洗浄は、例えば、好ましくは洗浄操作を洗浄液が最高ｐＨ10、好ましくは最高ｐＨ9になるまで、デカンテーションにより繰り返し行うことができる。
段階（ｖ）
洗浄後、酸化鉄を水中でスラリー化し、該スラリーのｐＨを4.5〜7、好ましくは5.5〜6.5に調整する。このｐＨ調整は、（好ましくは非酸化性）鉱酸、例えば、塩酸のような酸の添加によって行う。しかしながら、特に、段階（vi）で使用された酸化剤がＨ2Ｏ2である時には、有機酸、特に、氷酢酸の使用が好ましい。一方、もし、段階（ｖ）において酸性化に使用する（酸化性）酸が、段階（vi）で使用する酸化剤と同一、例えば、硝酸である場合には、段階（ｖ）及び（vi）を合併させることも可能である。
段階（vi）
上記のごとく製造し且つ処理した酸化鉄を酸化鉄を活性化させるために酸化剤で処理する。この目的で好ましい酸化剤は、（例えば、水溶液重量あたり30％濃度の形の）Ｈ2Ｏ2である。この場合、好ましくは、懸濁液中の過酸化物の濃度が1〜5重量％、特に2〜4重量％に達するまで、過酸化水素を酸化鉄懸濁液に添加するのがよい。この場合、ガス放出が終わるまで該混合物を室温で攪拌する。しかしながら、酸化剤は過酸化水素に制限されない。他の可能性のある酸化剤は、例えば、硝酸（2Mの濃度で、酸化のために室温で約10分間が必要である）、硝酸鉄（III）（0.5Mの濃度で、酸化のために80℃で約30分間が必要である）及びヨウ化カリウム（0.2Mの濃度で、酸化のために室温で約30分間が必要である）である。
以下の実施例は本発明をより明らかにするものである。
実施例
（Ａ）酸化鉄粒子の合成
1ｌの水中0.23molのFeCl2及び0.46molのFeCl3を含む溶液を窒素を用いて脱気する。その後、ｐＨ11.5になるように十分な水酸化ナトリウム溶液（5M）を20分間にわたり加える。得られる沈殿物を10分間65℃に熱し、その後５分間かけて室温まで冷却する。次いで、沈殿物を脱イオンし且つ脱気した水で、洗浄液のｐＨが9になるまで洗浄する。沈殿物を水に懸濁し、懸濁液のｐＨを氷酢酸を用いて６に調整する。10容量％の30重量％濃度の水性のＨ2Ｏ2溶液を得られた懸濁液に加え、混合物をガス放出が終わるまで攪拌し、その後、懸濁液を酸化鉄が固体量として5重量％になるように水で希釈する。
（Ｂ）表面修飾
7.5容量％の氷酢酸を上記懸濁液に加え、（酸化鉄を基準として）80重量％のアミノプロピルトリエトキシシランを加える。該混合物の1.3容量倍に相当する量のエチレングリコールを該混合物に加える。得られる懸濁液を超音波浴中80℃で3日間処理する（超音波浴の力＝25ワット／ｌ）。その後、水を超音波浴中減圧下50℃でロータリーエバポレーターで除去する。次いで、グリコールの懸濁液を遠心分離（2500gで60分間）し、電気伝導率が2μs/cm未満となるまで、脱イオン水に対して透析する。
（ｃ）得られた酸化鉄粒子の特徴付け
粒子径：
ＵＰＡ（超微粒子アナライザー（Ultrafine Particle Analyzer）又は通常のレーザーライト後方散乱）：
ｄ50＝10nm
分離板型遠心沈降機：ｄ50＝10nm
ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）：約10nm（一次粒子径）
粒子径分布の評価（ＵＰＡ）は、全粒子の80％が平均粒子径の＋20〜−20％の範囲内にあることを示し、これらはほとんどの用途に適したものであることを示している。
元素分析  Ｃ：1.0−1.6重量％
Ｓｉ：0.4−0.6重量％
表面分析  等電点：ｐＨ＝8.8−9.6
（ゼータポテンシャル滴定）