(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ポリアミド形成性モノマー、（Ｂ）水、（Ｃ）水酸化アルミニウムを加圧条件下で加熱し、ポリアミドの重合反応と板状アルミニウム化合物の水熱合成反応を同一反応容器内で進行させることを特徴とするポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
ポリアミド形成性モノマーの組成がアミン過剰であることを特徴とする請求項１記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
得られるポリアミド樹脂組成物が、ポリアミド樹脂に板状アルミニウム化合物が分散して存在しているポリアミド樹脂組成物であって、板状アルミニウム化合物がポリアミド樹脂組成物中に平均粒径２０〜３００ｎｍ、平均厚み１〜１０ｎｍで分散して存在していることを特徴とする請求項１または２記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
アルミニウム化合物がベーマイトであることを特徴とする請求項３記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリアミド樹脂組成物の製造方法に関する。さらに詳しくは、非強化ポリアミドと同等の表面外観、靭性を有し、寸法安定性や強度、剛性に優れるポリアミド樹脂組成物を製造するための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ナイロン６やナイロン６６等のポリアミドの耐熱性や寸法安定性を向上させるためにガラス繊維などの繊維状強化材や炭酸カルシウム、タルクなどの鉱物系強化材を配合する技術は広く知られている。しかし、これらの強化材を配合したポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂中に分散している強化材が成形品表面に浮き出し光線が乱反射されるため、通常、成形品の表面外観が悪化することは避けられない。また、無機物である強化材を含有するため、引張伸度などの靭性が低下することも避けられない。
【０００３】
針状や板状の形態を有するアルミナやベーマイトを強化材として用いる試みも行われており、例えば特開２００１−２６１９７６号公報には、板状ベーマイトと板状アルミナのうち少なくとも一方をフィラーとして含有する樹脂組成物が開示されている。これらの技術を用いて、成形品の表面外観に影響を与えず、また、靭性の低下も極力小さくして樹脂を強化するためには、用いるフィラーのサイズを小さくすれば良いことが一般的に知られているが、樹脂に添加するベーマイトやアルミナなどのフィラーのサイズが小さくなるほど、樹脂中で均一に分散させることが困難になっていくという課題があった。さらに、外径サイズが０．５μｍ未満となるような微小フィラーではフィラー自身の嵩比重が小さくなり、通常のコンパウンド設備ではフィラーを供給したり配合することが困難になるなどハンドリングの面での課題も生じていた。よって、外径サイズが０．５μｍ未満となるようなベーマイトやアルミナによって強化されたポリアミド樹脂を製造することは困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は少量の無機充填材添加量で、高い補強効果を示し、低比重で表面外観に優れ、寸法安定性や強度、剛性にも優れる強化ポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ポリアミド形成性モノマー、水、および水酸化アルミニウムを加圧下で重合することにより、ポリアミド樹脂中に微小サイズのアルミニウム化合物の板状結晶が分散した組成物を得ることができ、これによって上記課題を解決できることを見出し本発明に至った。
【０００６】
すなわち本発明は、
（１）（Ａ）ポリアミド形成性モノマー、（Ｂ）水、（Ｃ）水酸化アルミニウムを加圧条件下で加熱し、ポリアミドの重合反応と板状アルミニウム化合物の水熱合成反応を同一反応容器内で進行させることを特徴とするポリアミド樹脂組成物の製造方法、
（２）ポリアミド形成性モノマーの組成がアミン過剰であることを特徴とする前記（１）記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法、
（３）得られるポリアミド樹脂組成物が、ポリアミド樹脂に板状アルミニウム化合物が分散して存在しているポリアミド樹脂組成物であって、板状アルミニウム化合物がポリアミド樹脂組成物中に平均粒径２０〜３００ｎｍ、平均厚み１〜１０ｎｍで分散して存在していることを特徴とする前記（１）１または（２）記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法、
（４）アルミニウム化合物がベーマイトであることを特徴とする前記（３）記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法、
を提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明のポリアミド樹脂とは、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするポリアミドである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ヘキサメレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、（２，２，４−または２，４，４−）トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられる。本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーもしくはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。
【０００８】
本発明において、とくに好適なポリアミド樹脂は、２００℃以上の融点を有するポリアミド樹脂である。かかるポリアミドを用いることにより、得られる成形体としても優れた耐熱性や強度を持つものを得ることができる。具体的な例としてはポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ（２ーメチルペンタメチレン）テレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンセバカミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６１０／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２／６６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイロンＸＤ６）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。
【０００９】
とりわけ好ましいものとしては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６コポリマー、ナイロン６１０およびナイロン６６／６Ｉ／６コポリマー、ならびにナイロン６Ｔ／６６コポリマー、ナイロン６Ｔ／６Ｉコポリマー、ナイロン６Ｔ／６コポリマー、ナイロン６Ｔ／１２コポリマー、ナイロン６Ｔ／１２／６６コポリマー、ナイロン６Ｔ／１２／６Ｉコポリマーなどのヘキサメチレテレフタラミド単位を有する共重合体から選ばれる少なくとも一種のポリアミドである。これらのポリアミド樹脂は成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物として用いることも実用上好適である。
【００１０】
ポリアミド樹脂の重合度は、通常の成形加工が施せる程度であれば、とくに制限がないが、ポリアミド樹脂１重量％の９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度として、２．０〜４．０の範囲のものが好ましい。
【００１１】
本発明のポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度にはとくに制限はないが、２×１０-5〜１５×１０-5ｍｏｌ／ｇであることが好ましく、より好ましくは３×１０-5〜１２×１０-5、ｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは５×１０-5〜１０×１０-5ｍｏｌ／ｇである。
【００１２】
本発明の製造方法で得られるポリアミド樹脂組成物はポリアミド樹脂中に板状アルミニウム化合物が分散していることが特徴である。ここでアルミニウム化合物とは、水酸化アルミニウムの水熱合成反応で得られる、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイトなど、アルミニウムの酸化物、水酸化物などから選ばれる化合物であればよい。なかでもベーマイトが好ましい。
【００１３】
板状アルミニウム化合物の形状は、本発明の製造方法で得られるポリアミド樹脂組成物中において平均粒径２０〜３００ｎｍ、好ましくは５０〜２５０ｎｍ、平均厚み１〜１０ｎｍ、好ましくは１〜５ｎｍの板状で分散して存在していることが必要である。ここで、分散して存在しているとは、板状アルミニウム化合物が凝集することなく、単独で、あるいは２次粒子径が０．５μｍ以下の２次粒子としてポリアミド樹脂中に分散している状態である。上記の分散状態の定量方法は、ポリアミド樹脂組成物から超薄切片を切り出し、透過型電子顕微鏡を用いて同一視野内に１００個以上の板状アルミニウム化合物が存在するような写真を撮影し、同一視野中の全ての板状アルミニウム化合物それぞれの形状を四角形に近似し、その長辺方向の長さの重量平均をもって平均粒径とし、また、その短辺方向の長さの重量平均をもって平均厚みとする。
【００１４】
平均粒径が、２０ｎｍ未満では寸法安定性や耐熱性の改良効果が小さくなり、逆に３００ｎｍを超えると、靭性が低下する傾向になり共に好ましくない。また平均厚みが１ｎｍ未満では、成形加工時に破損し易くなるために寸法安定性や耐熱性の改良効果が劣り、逆に１０ｎｍを超えると靭性が低下する傾向になり好ましくない。
【００１５】
本発明の製造方法で得られるポリアミド樹脂組成物中に含まれる板状アルミニウム化合物の含有量には、特に制限がないが、押出成形、射出成形など塑性加工に供するためには０．０１〜２０重量％が好ましく、より好ましくは０．０５〜１５重量％、更に好ましくは０．１〜１０重量％である。ポリアミド樹脂組成物中の板状アルミニウム化合物の含有量は、ポリアミド樹脂組成物を６００℃の電気炉で５時間以上加熱して灰化させ、その灰分量から求めることができる。
【００１６】
本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は、（Ａ）ポリアミド形成性モノマー、（Ｂ）水、（Ｃ）水酸化アルミニウムを加圧条件下で加熱し、ポリアミドの重合反応と板状アルミニウム化合物の水熱合成反応を同一反応容器内で進行させる方法である。これによって、従来技術では達成が不可能であった、微小な板状アルミニウム化合物がポリアミド樹脂中に均一に分散した組成物が達成される。また、原料として用いる水酸化アルミニウムは水熱合成により形状やサイズが変化して、最終的なポリアミド樹脂組成物中に分散するので、原料の段階では必ずしも微細な粒径にした水酸化アルミニウムを用いる必要が無い。
【００１７】
（Ａ）ポリアミド形成性モノマーとしては、本発明のポリアミド樹脂の詳細な説明の項で述べたように、ε−カプロラクタムなどのラクタム類、あるいはヘキサメチレンジアミンなどのジアミン類とアジピン酸などのジカルボン酸類を用いることができる。ジアミンとジカルボン酸を原料とする場合は、等モル塩として用いることが好ましい。例えば、ナイロン６６の原料であるヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の等モル塩であるＡＨ塩などが挙げられる。また、モノカルボン酸やモノアミンあるいは、過剰のジアミンやジカルボン酸など公知の分子量調節剤や末端封鎖剤を用いることも可能である。
【００１８】
モノマー組成はアミンが過剰であることが好ましい。過剰のアミンはモノマー成分であるジアミンが過剰であっても良いし、ジアミンとジカルボン酸の量は当量にし、モノアミンが過剰であっても良い。アミンが過剰に存在することによって本発明の特徴である板状アルミニウム化合物の微細な分散状態の形成が促進される。重合開始時点でのアミンの過剰割合は、全モノマー単位に対するアミノ末端基の過剰量として、０．１〜１．０モル％であることが好ましく、さらに好ましくは０．２〜０．５モル％である。
【００１９】
（Ｂ）水は、本発明の特徴である板状アルミニウム化合物の微細な分散状態を形成するために必須な成分であり、通常はイオン交換水や蒸留水が用いられる。
【００２０】
（Ｃ）アルミニウム源としては、水酸化アルミニウムを使用する。
【００２１】
これらの原料を、通常のポリアミドの加圧重合に用いる反応容器に投入し加圧条件下で加熱する。なお、ポリアミドの重合時に添加する公知の添加剤、リン酸系化合物に代表される重合触媒、酸化防止剤、染色性改良剤、酸化チタンやタルク等の無機添加剤などは本発明の特徴である板状アルミニウム化合物の分散構造形成を阻害しない範囲において自由に使用することができる。
【００２２】
加圧重合反応を開始する段階において、仕込み原料は均一な溶液あるいはスラリーの状態であることが好ましい。このため、原料を重合反応容器とは別の調整槽で加温したり、ホモジナイザーによる攪拌や超音波照射を行った後、重合反応容器に移行させることが好んで行われる。
【００２３】
仕込み組成は、（Ａ）ポリアミド形成性モノマーを１００重量部とした場合、（Ｂ）水は５〜３００重量部、好ましくは１０〜２００重量部、より好ましくは２０〜１００重量部、（Ｃ）水酸化アルミニウムは０．０１〜３０重量部、好ましくは０．０５〜２０重量部、より好ましくは０．１〜１５重量部である。
【００２４】
反応は、仕込み組成物を加熱し、圧力が１．５〜３ＭＰａ、好ましくは１．７〜２．０ＭＰａとなるように水蒸気を反応容器から放出することで反応容器内の圧力を一定に保つ工程を経た後、さらに系中から水蒸気を放出して圧力を徐々に低下させると共に、最高到達温度が２２０〜３３０℃、好ましくは２５０〜３００℃となるように加熱温度を調整する。さらに、必要に応じてポリアミドの重合度を調整する目的で、２２０〜３３０℃、好ましくは２５０〜３００℃の温度を保った状態で、常圧下で窒素などの不活性ガスを流通させるあるいは減圧にする工程を付加することも可能である。上記重合反応は単一の反応容器内で実施しても良いし、複数の反応容器を連結して実施しても良い。
【００２５】
最終的にポリアミド樹脂組成物は反応容器から払い出される。この際の、ポリアミド樹脂組成物の形状は特に制限されないが、通常その後の加工の便が良いように、ストランドカッターなど公知のペレタイズ装置でペレット状にする。
【００２６】
こうして得られたポリアミド樹脂組成物は、必要に応じて、未反応モノマーや低重合物を熱水などの溶媒で抽出したり、溶融状態で減圧にすることによって未反応モノマーなどの低分子量物を除去するなどの後処理や、さらにポリアミドの重合度を高めるために、固相重合やあるいはフィニッシャーなどと呼ばれる溶融状態で重合度を高める装置に供することも可能である。
【００２７】
本発明のポリアミド樹脂組成物には本発明の効果を損なわない範囲で他の成分、例えば酸化防止剤や耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体等）、耐候剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、離型剤及び滑剤（モンタン酸及びその金属塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド、各種ビスアミド、ビス尿素及びポリエチレンワックス等）、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、メタリック顔料等）、染料（ニグロシン等）、結晶核剤（タルク、シリカ、カオリン、クレー等）、可塑剤（ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）、難燃剤（赤燐、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ＰＰＯ、臭素化ＰＣ、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせ等）、無機充填材、他の重合体（ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルフォン、ＡＢＳ樹脂、ＳＡＮ樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ、各種エラストマー等）を添加することができる。
【００２８】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は押出成形、射出成形など通常の加工方法で容易に成形品とすることができる。得られた成形品は非強化ポリアミド樹脂と同等の表面外観および引張伸度を有し、寸法安定性や剛性に優れるため種々のエンジニアリング部品、構造材料に適している。
【００２９】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の骨子は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３０】
評価項目と測定方法
ポリアミド樹脂の重合度：９８％濃硫酸中、２５℃、濃度１重量％で測定した相対粘度として求めた。
【００３１】
フィラーの成分：引張試験に用いる成形片の広角Ｘ線回折測定を行い、回折ピークパターンからフィラーを同定した。
【００３２】
フィラーの灰分量：ポリアミド樹脂組成物を６００℃の電気炉で５時間かけて灰化させ、その無機灰分量で定量した。
【００３３】
フィラーの形状：引張試験に用いる成形片から超薄切片を切り出し、透過型電子顕微鏡でフィラーが同一視野に１００個以上存在するような写真を撮影した。その写真を画像解析装置を用い、写真に写っている全てのフィラーの、粒径および厚みの重量平均を算出した。
【００３４】
フィラーの分散状態：フィラーの形状測定に用いた写真を用い、フィラーの凝集物の有無を観察し下記のとおり評価した。
【００３５】
◎：凝集物は見られず、分散して存在する。
【００３６】
○：直径０．５μｍ以下の２次粒子として分散して存在する。
【００３７】
△：一部に直径０．５μｍの凝集物が存在する。
【００３８】
×：大部分が凝集して存在する。
引張試験：ＡＳＴＭ  Ｄ６３８に準じて測定した。用いた試験片は厚さ１／８インチのＡＳＴＭ１号試験片である。測定は２３℃で実施した。
【００３９】
曲げ試験：ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に準じて測定した。用いた試験片は１／２インチ×５インチ×１／４インチの棒状試験片である。測定は２３℃と９０℃で実施した。
【００４０】
線膨張係数：引張試験に用いる成形片の中央長手方向から３×３×１０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、ＴＭＡを用い３０℃から１００℃まで２℃／ｍｉｎの速度で昇温させたときの寸法変化を測定した。
【００４１】
表面外観：：８０×８０×３（ｍｍ）の鏡面磨き角板を射出成形し、得られた角板の表面で蛍光灯の反射像の鮮明度を目視観察し、下記とおり評価した。
【００４２】
◎：光沢があり、蛍光灯の反射像が明瞭に観察される。
【００４３】
○：光沢はあるが、蛍光灯の反射像はやや不鮮明に観察される。
【００４４】
△：光沢はわずかにあるが、蛍光灯の反射像は観察できない。
【００４５】
×：光沢は無く、蛍光灯の反射像は全く観察できない。
実施例１
ＡＨ塩１００重量部、ヘキサメチレンジアミン０．２２重量部、イオン交換水７０重量部、水酸化アルミニウム（試薬１級）０．４重量部を調整槽で８０℃に加熱しホモジナイザーで攪拌して、均一なスラリー状にした後、オートクレーブに仕込んだ。仕込み時のアミノ末端基の過剰割合は、ＡＨ塩に対し０．５モル％であった。ヒーター温度を２９５℃として加熱し、缶内圧力が１．７ＭＰａに到達したで一定圧力に保った。この状態で２時間保持した後、１時間かけて徐々に常圧に戻し、さらに絶対圧６００ｍｍＨｇの減圧下２８０℃で５分間反応させ重合を完了した。
【００４６】
重合後のポリアミド樹脂組成物はオートクレーブからガット状に吐出し、ペレット化した。得られたペレットは乾燥後、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃の射出成形機で成形し、評価を行った。Ｘ線回折により、２θ＝１４．５６ｄｅｇと２８．２８ｄｅｇに回折ピークが出現し、ベーマイトの生成が確認された。その他の評価結果を表１に示す。
実施例２〜４
水酸化アルミニウムの添加量を変える以外は実施例１と同様に重合、成形、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例５、６
仕込み水分量を変える以外は実施例３と同様に重合、成形、評価を行った。結果を表１に示す。
【００４７】
比較例１
ηｒ２．７のナイロン６６樹脂９７重量部に、平均粒径１．５μｍの板状ベーマイトを配合し、シリンダ温度を２８０℃に設定した、同方向回転２軸押出機で溶融混練を行った。得られたポリアミド樹脂組成物のＸ線回折から、組成物中には原料として用いたベーマイトがそのまま存在していることがわかった。実施例１と同様に、成形評価を行い結果を表２に示す。無機灰分量が同一の実施例３と比較して、引張強度・伸度、曲げ弾性率が小さく、線膨張係数は大きい。さらに表面外観も劣っている。
【００４８】
比較例２
原料として平均粒径２μｍの板状ベーマイトを用いる以外は比較例１と同様にして溶融混練、成形、評価を行った。結果を表２に示す。やはり、無機灰分量が同一の実施例３と比較して、引張強度・伸度、弾性率が低く、線膨張係数が大きい。さらに表面外観も劣っている。
【００４９】
比較例３
配合組成をナイロン６６樹脂８８重量部、ベーマイト１２重量部とする以外は比較例１と同様に溶融混練、成形、評価を行った。結果を表２に示す。室温での弾性率は実施例３と同等になったが、同じ弾性率を得るために必要なベーマイトの配合量が多くなり、曲げ弾性率以外の機械物性および表面外観が劣っている。
【００５０】
比較例４
比較例１で用いたナイロン６６樹脂自身を成形、評価した。結果を表２に示す。表面外観や引張伸度には優れるが、曲げ弾性率が実施例に比較して低く、線膨張係数は大きく、寸法安定性の面で劣る。
【００５１】
【表１】
0004045797.tif 000002
【００５２】
【表２】
0004045797.tif 000003
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明で得られるポリアミド樹脂組成物は、非強化ポリアミド樹脂と同等の表面外観および引張伸度を有していながら、引張強度や曲げ弾性率、線膨張係数に優れていることから、表面外観や靭性が要求され、かつ強度や寸法安定性が必要な用途、例えば自動車部品、建材、家具部品、電機部品の材料として広く使用することができる。