(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧電基板上に金属膜を成膜するステップと、
前記金属膜上に感光性樹脂を塗布するステップと、
前記樹脂を露光・現像し、感光性樹脂パターンを形成し、前記金属膜の一部を選択的に露出するステップと、
露出した前記金属膜を接地用の窓として前記金属膜を接地するステップと、
前記金属膜を接地した状態において、前記圧電基板上に電子ビームを照射し、前記感光性樹脂パターンの形状測定を行うステップと、
前記感光性樹脂パターンをマスクに前記金属膜をエッチングし、金属パターンを形成するステップと、
前記感光性樹脂パターンを除去するステップ
とを含むことを特徴とする弾性表面波素子の製造方法。
【請求項２】
前記感光性樹脂パターンの線幅が０．３５μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項３】
前記圧電基板がタンタル酸リチウム（ＬｉＴａＯ3）又はニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）からなることを特徴とする請求項１に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項４】
前記露出した金属膜に対して、接地機構の先端に設けられた接触部を接触することにより前記金属膜を接地することを特徴とする請求項１に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項５】
前記感光性樹脂パターンの形状測定を行うステップ後、測定された該感光性樹脂パターンの形状がスペックの範囲内か否かの判定を行うことを特徴とする請求項１に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項６】
前記感光性樹脂を除去するステップ後に、前記金属パターンと電気的に接続されている前記金属膜に対して、接地機構の先端に設けられた接触部を接触することにより前記金属膜を接地するステップと、前記金属膜を接地した状態において、前記圧電基板に電子ビームを照射し、前記金属パターンの形状測定を行うステップとを含むことを特徴とする請求項４に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項７】
圧電基板上に金属膜を成膜するステップと、
前記金属膜上に感光性樹脂を塗布するステップと、
前記樹脂を露光・現像し、感光性樹脂パターンを形成するステップと、
前記感光性樹脂パターンをマスクに前記金属膜をエッチングし、金属パターンを形成するステップと、
前記感光性樹脂パターンを除去するステップと、
前記金属パターンの一部を接地するステップと、
前記金属膜パターンの一部を接地した状態において、前記圧電基板に電子ビームを照射し、前記接地した領域に電気的に接続されている前記金属パターンの形状測定を行うステップ
とを含むことを特徴とする弾性表面波素子の製造方法。
【請求項８】
前記金属パターンの線幅が０．３５μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項９】
前記圧電基板がタンタル酸リチウム（ＬｉＴａＯ3）又はニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）からなることを特徴とする請求項７に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項１０】
前記金属パターンの形状測定を行うステップ後、測定された前記金属パターンの形状がスペックの範囲内か否かの判定を行うことを特徴とする請求項７に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項１１】
前記形状測定の対象となる金属パターンが反射器のパターンであることを特徴とする請求項７に記載の弾性表面波素子の製造方法。
【請求項１２】
電子ビームを発生させる電子銃と、
前記電子ビームを収束するコンデンサーレンズと、
前記電子ビームを走査する電子ビーム走査部と、
前記電子ビームの走査により被測定物から発生する２次電子を検出する検出器と、
前記被測定物の下部の膜としての、又は前記被測定物としての金属膜を接地電位に接続する接地機構とを有し、
前記接地機構が前記金属膜と接触可能である接触部と、該接触部を一方の端部に取り付けたアーム部と、該アーム部の前記接触部とは反対側となる他方の端部に設けられ、該アーム部を回転可能とする回転軸とを有することを特徴とする検査装置。
【請求項１３】
前記検査装置が金属膜を有する試料を保持するホルダーを有することを特徴とする請求項１２に記載の検査装置。
【請求項１４】
前記検査装置が前記電子銃と前記試料を収容する真空チャンバーを有することを特徴とする請求項１２に記載の検査装置。
【請求項１５】
前記検査装置が前記２次電子の検出量から画像を形成する画像形成部を有することを特徴とする請求項１２に記載の検査装置。
【請求項１６】
前記検査装置が前記画像形成部により形成された画像から非測定対象の形状測定する測定部を有することを特徴とする請求項１５に記載の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、移動体通信分野等に利用される弾性表面波素子の製造過程における検査方法に関し、特に、弾性表面波素子の線幅の測定方法及びこれに用いる検査装置に関する。
【０００２】
【技術背景】
弾性表面波素子の利用分野が広まり、特に移動体通信分野において、高周波帯域での利用が増加している。弾性表面波素子は、高周波帯域のフィルターとして用いられる。ここで、フィルターの通過帯域の中心周波数は、主に弾性表面波素子の櫛歯状電極の膜厚と線幅の二つの物理量により決定される。従って、弾性表面波素子の製品管理上、櫛歯状電極の線幅を正確に測定し、検査することが重要である。
【０００３】
線幅の検査方法として、従来は光学顕微鏡により櫛歯状電極の線幅を測定している。しかし、例えばＵＳ−ＰＣＳ（Ｕｎｉｔｅｄ  Ｓｔａｔｅｓ−Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｓ  Ｓｅｒｖｉｃｅｓ）で使用するような高周波帯域用の弾性表面波素子において、櫛歯状電極の線幅は６００ｎｍ程度であり、不良品規格は数十ｎｍと小さい。従ってこのような櫛歯状電極の線幅の測定には、光学式の線幅測定機では対応できない。
【０００４】
６００ｎｍ程度の線幅が測定可能な装置としては、半導体装置の製造工程の検査に使用される、電子線を用いた線幅測長機が存在する。そこで、発明者らは、弾性表面波素子の線幅の測定に、この電子線を用いた線幅測長機を使用した。しかし、この線幅測長機では、弾性表面波素子の線幅を精度よく測定できなかった。
【０００５】
【発明の開示】
発明者らの検討によれば、電子線を用いた線幅測長機によって線幅を精度よく測定できない原因が、弾性表面波素子の基板材料として使用される圧電基板の焦電性と絶縁性にあることを明らかになった。焦電性とは熱変化により圧電基板の分極の大きさが変わり、基板表面に分極電荷が現れる性質のことである。圧電基板の焦電性により、熱変化を伴う製造工程を経た圧電基板は分極し、電極部等が積層される圧電基板の表面は正極になるので、電子が引き付けられ、マイナスに帯電する。さらに、圧電基板は絶縁性を有するため、帯電した電子を基板の外周部に拡散させることができない。従って、電子線を使用した線幅測長機で線幅を測定する際、圧電基板の表面上が帯電し、いわゆるチャージアップ状態となる。
【０００６】
そのため、照射される１次電子は帯電した電子と反発するので、櫛歯状電極とその近傍へのビーム照射ができず、櫛歯状電極の輪郭が曖昧となる。従って、チャージアップ状態のために線幅の高精度な測定が不可能になっていることがわかった。
【０００７】
そこで、このチャージアップ状態をなくすために、線幅測長機にイオンブロー装置や軟Ｘ線照射装置を組み込み、弾性表面波素子を配置した圧電基板に、逆の極性を帯びた電荷を拭きつけるイオンブローや、軟Ｘ線を照射した。
【０００８】
しかし、イオンブローや軟Ｘ線を照射する方法は、帯電した電子を完全に除去するためには時間がかかるという問題がある。また、線幅測定中において、照射された１次電子自身によるチャージアップや、ビーム照射による温度上昇により圧電基板が更に分極し、そのために更に帯電した電子によるチャージアップを回避できない。このため、同じ場所を繰り返し測定すると線幅の測定値が異なる場合がある。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、測定精度が高く、また、測定値の再現性の高い形状測定が可能な弾性表面波素子の製造方法を提供することにある。
【００１０】
また、本発明の他の目的は、測定精度が高く、また、測定値の再現性の高い形状測定が可能な弾性表面波素子の検査装置を提供することにある。
【００１１】
上記目的を達成するための本発明の第１の特徴は、（ａ）圧電基板上に金属膜を成膜するステップと、（ｂ）金属膜上に感光性樹脂を塗布するステップと、（ｃ）この感光性樹脂を露光・現像し、感光性樹脂パターンを形成し、金属膜の一部を選択的に露出するステップと、（ｄ）露出した金属膜を接地用の窓として、圧電基板上の金属膜を接地するステップと、（ｅ）金属膜を接地した状態において、圧電基板上に電子ビームを照射し、感光性樹脂パターンの形状測定を行うステップと、（ｆ）感光性樹脂をマスクに金属膜をエッチングし、金属パターンを形成するステップと、（ｇ）感光性樹脂を除去するステップとを含む弾性表面波素子の製造方法であることを要旨とする。
【００１２】
本発明の第１の特徴によれば、圧電基板上の金属膜を接地して感光性樹脂パターンの形状測定を行うことにより、圧電基板上の帯電を防止でき、感光性樹脂パターンの形状をより高精度に、高い再現性で測定できる。
【００１３】
本発明の第２の特徴は、（ａ）圧電基板上に金属膜を成膜するステップと、（ｂ）金属膜上に感光性樹脂を塗布するステップと、（ｃ）この感光性樹脂を露光・現像し、感光性樹脂パターンを形成するステップと、（ｄ）感光性樹脂をマスクに金属膜をエッチングし、金属パターンを形成するステップと、（ｅ）感光性樹脂を除去するステップと、（ｆ）金属パターンの一部を接地するステップと、（ｇ）金属パターンの一部を接地した状態において、圧電基板に電子ビームを照射し、接地した領域に電気的に接続されている金属パターンの形状測定を行うステップとを含むことを特徴とする弾性表面波素子の製造方法であることを要旨とする。
【００１４】
本発明の第２の特徴によれば、金属パターンの一部を接地して、接地した領域と電気的に接続されている金属パターンの形状測定を行うことにより、圧電基板上の帯電を防止でき、金属パターンの形状の高精度で再現性の高い測定が可能となる。
【００１５】
本発明の第３の特徴は、電子ビームを発生させ照射する電子銃と、この電子ビームを収束するコンデンサーレンズと、この電子ビームを走査する電子ビーム走査部と、この電子ビームの走査により非測定物から発生する２次電子を検出する検出器と、非測定物の下部の膜としての、又は被測定物としての金属膜を接地電位に接続する接地機構とを有し、接地機構が金属膜と接触可能である接触部と、接触部を一方の端部に取り付けたアーム部と、アーム部の接触部とは反対側となる他方の端部に設けられ、アーム部を回転可能とする回転軸とを有する弾性表面波素子の検査装置であることを要旨とする。
【００１６】
本発明の第３の特徴によれば、金属膜を接地電位に接続する接地機構を具備することにより、圧電基板上に電子を蓄積させること無く、電子ビームを照射する事が可能になる。
【００１７】
【発明を実施するための最良の形態】
以下図面を参照して、本発明の実施例を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、平面寸法の縦横の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。従って、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００１８】
本発明の実施例に係る弾性表面波素子の検査装置は、図１Ａに示すように、１次電子となる電子ビームを発生させ照射する電子銃１と、電子ビームを基板９上で収束するコンデンサーレンズ２と、同じく電子ビームを基板９上で走査する電子ビーム走査部２と、１次電子を照射された基板９から発生する２次電子を検出する２次電子検出器４と、基板９を保持する基板ホルダー５と、接地され、金属膜７と接触可能であり、導電性を有する接地機構６とを具備する。接地機構６は、導電性を有し金属膜７と接触可能である接触部１２と、接触部１２を先端に取り付けたアーム部４７と、このアーム部４７の接触部１２とは反対側に設けられた回転軸４８等からなる。検査装置は更に、電子銃１や基板９等を収容する真空チャンバー５０、電子ビームの走査された基板９上の位置毎の２次電子の検出量から画像を形成する画像形成部５１、形成された画像から櫛歯状電極の輪郭を検出し線幅を測定する測長部５２等を有している。
【００１９】
なお、基板９は、タンタル酸リチウム（ＬｉＴａＯ３）等からなる円形の圧電基板８と、圧電基板８上に成膜されたアルミニウム（Ａｌ）等からなる金属膜７との２層構造をしている。圧電基板の材料としてＬｉＴａＯ３の他にニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ３）を用いても良い。但し、勿論圧電基板の材料はＬｉＴａＯ３又はＬｉＮｂＯ３でなくても構わない。
【００２０】
図１Ｂに示すように、金属膜７には、弾性表面波素子を構成する金属パターン１１が施されている（金属パターンの詳細は図２参照）。金属膜７は接地機構６と接触可能な位置に配置される。また、金属部７に設けられた接触用開口１０も接地機構６と接触可能な基板９の周辺部に配置される。
【００２１】
図２に示すように、接地機構６は基板９の横の位置１３に配設される。接地機構６は回転軸４８を中心として可動式であり、接触部１２が金属膜７に接触可能な位置４６や、接触部１２が接地用開口１０上にくる位置１４に移動できる。測定が終わると接触部１２を金属膜７と接触させないように移動することが可能である。
【００２２】
図３に示すように、弾性表面波素子１１は、金属膜７からなる複数の金属パターンで構成されている。金属パターンは、入力用櫛歯状電極２４、２７と、出力用櫛歯状電極３０、３３と、ボンディングパッド２２、２５、２８、３１と、反射器２１ａ、２１ｂとアースライン１５乃至２０とからなる。櫛歯状電極２４、２７、３０，３３と、パッド２２、２５、２８、３１とは配線２３、２６、２９、３２でそれぞれ接続されている。また、パッド２２、２５、２８、３１とダイシングライン上の金属膜７とはアースライン１６、２０、１７、１９で接続され、反射器２１ａ、２１ｂとダイシングライン上の金属膜７とはアースライン１５、１８で接続されている。
【００２３】
これらのことにより、櫛歯状電極２４、２７、３０、３３や反射器２１ａ、２１ｂは、アースライン等を介して基板９の外周部上の金属膜７まで電気的に接続されており、同電位である。
【００２４】
次に、本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法及び検査方法を説明する。
【００２５】
（ａ）まず、図４Ａに示すように圧電基板８を用意する。
【００２６】
そして、図４Ｂに示すように、スパッタリング法により圧電基板８上に金属膜７を成膜する。ターゲットにはアルミニウム（Ａｌ）合金等を用いれば、金属膜７としてＡｌ合金の膜を圧電基板８上に堆積できる。
【００２７】
（ｂ）次に、図４Ｃに示すように、金属膜７上に感光性樹脂（フォトレジスト）３４をスピンコーティングする。
【００２８】
（ｃ）次に、フォトリソグラフィ工程を実施する。櫛歯状電極や反射器等の形状をしたマスクパターンを用い、感光性樹脂３４を選択的に露光する。露光後、現像及びリンスをして感光性樹脂３４の露光部分を選択的に除去し、図５Ａ、５Ｂに示すように、感光性樹脂パターン３５、３６等を形成する。感光性樹脂パターン３６は感光性樹脂パターン３５を介して感光性樹脂３４に接続される一体の領域である。また、このフォトリソグラフィ工程において、開口１０も同時に形成される。開口１０の位置の感光性樹脂３４は現像工程において除去される（この開口１０の内部において、図６Ｂに示すように接触部１２が金属膜７と接触する。）。
【００２９】
（ｄ）次に、図１Ａで説明した検査装置を用いて、感光性樹脂パターンの形状測定を行う。まず、検査装置の真空チャンバー５０内の基板ホルダー５上に現像された圧電基板８を導入する。次に、図６Ａ、６Ｂに示すように、接地機構６を移動させ、接触部１２を開口１０の底部の金属膜７に接触させる。接地機構６の接触部１２を金属膜７に接触させた状態で、弾性表面波素子の感光性樹脂パターン３６の線幅等の感光性樹脂パターンの形状を測定する。まず、感光性樹脂パターン３６等の画像を得るために、図１Ａに示すように、基板９に電子ビーム３を照射する。この照射される電子ビーム３が、図６Ｂの電子ビーム３７に相当する。
【００３０】
（ｅ）次に、測定値がスペック内か否か判定する。測定値がスペック内であれば次の工程に進むことができる。一方、測定値がスペック内でない場合は、感光性樹脂３４乃至３６等のフォトレジストを除去し、露光条件を調整しながら図４Ｃから図６Ｂまでの各工程を繰り返せばよい。このように正確な測定が可能になったことにより、スペック内でない製品を次の工程に進めることがなくなり、工程内の損失を減らすことができ、製品歩留まりを向上させることができる場合がある。
【００３１】
（ｆ）次に、接地機構６を金属膜７から離して、圧電基板８を自動的に検査装置の外に搬出する。
【００３２】
（ｇ）感光性樹脂３４乃至３６等をマスクとして金属膜７をエッチングする。金属膜７が例えばＡｌ合金であるなら、塩素（Ｃｌ２）系のガスを用いる反応性イオンエッチング（ＲＩＥ）法により異方性エッチングを行う。
【００３３】
（ｈ）次に、酸素（Ｏ２）系のプラズマアッシングにより感光性樹脂３４乃至３６等のフォトレジストを除去し、図７Ａ、７Ｂに示すように、圧電基板８上に反射器２１ａやアースライン１５等の金属パターンを形成する。反射器２１ａ等の金属パターンは、アースライン１５等のアースラインを介して金属膜７に電気的に接続される接続される一体の領域である。
【００３４】
（ｉ）圧電基板８上に形成された反射器２１ａ等の線幅の測定を行う。
【００３５】
測定は、感光性樹脂パターンの形状測定と同様に行う。今回の測定では、感光性樹脂パターンの形状測定の場合とは接触部１２が接触する金属パターン７の位置が異なる。即ち、図８Ａ、８Ｂに示すように、接地機構６を移動させ、反射器２１ａ等の測定対象である金属パターンと電気的に接続されている金属膜７の位置に、接触部１２を接触させる。このことにより、電子の流れ３９が形成される。
【００３６】
（ｊ）次に測定値がスペック内か否か判定する。測定値がスペック内であれば次の工程に進むことができる。
【００３７】
（ｋ）圧電基板８をダイシングして個々の弾性表面波素子１１に分割する。図９Ａに示すように、分割前は、例えば、パッド２２、２８等の金属パターンが、アースライン１６、１７等のアースラインを介してダイシングライン４２上の金属膜７に導通している。ダイシングは、この導通を切断するように、ダイシングライン４０乃至４３の幅を金属膜７の幅よりも広く設定する。図９Ｂに示すように、弾性表面波素子１１では、アースライン１５乃至２０は最外周部にまで櫛歯状電極２４，２７，３０，３３及び反射器２１ａ、２１ｂを導通させる。なお、図９Ａのスクライブライン４４のように、ライン４４がパッド２５、３１の一部を含んでいる場合は、最外周部に存在する金属膜７にはパッド２５、３１が該当する。
【００３８】
（ｌ）最後に、弾性表面波素子１１についてダイボンディング、ワイヤボンディング、パッケージング等を行い、弾性表面波素子が完成する。
【００３９】
図６Ａ及び６Ｂに示すように、接地機構６の接触部１２を金属膜７に接触させると、電子の流れ３８が形成される。この電子の流れ３８は、（ａ）製造工程の熱変化により圧電基板８上に帯電した電子；（ｂ）ビーム照射された１次電子；（ｃ）ビーム照射による温度上昇により更に分極し、そのため圧電基板８上に更に付着した電子からなる。電子の流れ３８は電位の勾配がなくなるように、金属膜７から最終的には接地機構６に流れ込む。この流れ３８により、測定対象となる感光性樹脂パターン３６等の樹脂パターンとこの近傍の圧電基板８上に電子が蓄積されることがなくなる。よって電子ビーム３７の進路が歪められず、感光性樹脂パターンの形状の高精度で再現性のある測定が可能になる。
【００４０】
ここで、本発明の実施例に係る検査装置と従来の接地機構６の無い線幅測長機を用いて櫛歯状の感光性樹脂パターンの線幅をそれぞれ測定し、比較した。櫛歯状の感光性樹脂パターンの５００ｎｍの線幅を３０回測定したところ、本発明の実施例に係る測定方法では基準偏差値は約１ｎｍであり、従来の接地機構６の無い測定方法では標準偏差は約５ｎｍであった。これにより本発明の実施例に係る測定方法によれば、高精度で再現性の高い測定が可能であることが実証された。
【００４１】
また、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、接地機構６の接触部１２を金属膜７に接触した状態では、電子の流れ３９は、（ａ）製造工程の熱変化により分極したことにより圧電基板上に帯電した電子；（ｂ）ビーム照射された１次電子；（ｃ）照射による温度上昇で圧電基板上に更に帯電した電子からなる。これらの電子の流れ３９は電位の勾配がなくなるように、アースライン１５等を経由して、金属膜７から接地機構６に流れ込む。この流れ３９により、測定対象となる反射器２１ａ等の金属膜７とこの近傍の圧電基板８に電子が蓄積されることがなくなる。よって電子ビーム３７の進路が歪められず、金属パターンの高精度で再現性のある測定が可能になる。
【００４２】
ここで、本発明の実施例に係る検査装置と、従来の接地機構６の無い線幅測長機で金属パターンである櫛歯状電極の線幅をそれぞれ測定し、比較した。線幅５００ｎｍの櫛歯状電極を３０回測定したところ、本発明の実施例に係る測定方法では基準偏差値は約１ｎｍ、従来の接地機構６のない測定方法では標準偏差は約５ｎｍであった。これにより本発明の実施例に係る測定方法によれば、高精度で再現性の高い測定が可能であることが実証された。
【００４３】
なお、本発明の実施例では、感光性樹脂パターン及び金属パターンの線幅が０．３５μｍ以上２．０μｍ以下の場合でも測定が可能である。
【００４４】
また、反射器を測定する場合、反射器は櫛歯状電極よりもアースに落とし易いので、より正確に形状を測定できる。例えば、反射器２１ａを測定する場合、反射器２１ａはアースライン１５に直結していて、アースラインまで距離がある櫛歯状電極２４等よりも帯電しにくいからである。
【００４５】
ここで、本発明の実施例に記した開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な大体実施例が明らかとなろう。
【００４６】
例えば、部品の材料や材質は本発明の実施例の一つであり、これらが他のものに置き換わっても、技術的効果が変わらないのはいうまでもない。例えば圧電基板材料がホウ酸リチウム（ＬｉＢ４０７）等となった場合でも、技術的効果は変わらない。
【００４７】
また、本発明の実施例に係る発明において、接地機構６は更に、接触部１２を基板９に押さえつけるクランプ（スプリング）部、回転軸４８を回転させる駆動部等の構成部を具備しても良い。更に、設置機構６はアーム部４７を上下左右に移動する構成を有していても構わない。
【００４８】
また、本発明の実施例では、圧電基板８上にＡｌを主成分とする金属膜７を成膜したが、圧電基板８上に、Ａｌ以外の異なる金属層を形成する場合でも、また異なる材料が積層された多層構造の場合でも効果は変わらない。また、感光性樹脂パターンや金属パターンの種類や形状は、例えば櫛歯状のパターン等のように、特に限定されるものではない。更に、本発明の実施例では、櫛歯状の感光性樹脂パターンの線幅と、金属パターンの櫛歯状電極の線幅を測定したが、例えば感光性樹脂パターン３５や、反射器２１ａ等の品質管理上必要な部分の線幅や形状を測定し検査してもよい。更に、測定回数も特に限定されるものではない。
【００４９】
このように、本発明はここでは記載していない様々な実施例等を含むことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１Ａ】本発明の実施例に係る弾性表面波素子の検査装置の構成を説明するための鳥瞰図である。
【図１Ｂ】図１Ａに対応する平面図である。
【図２】本発明の実施例に係る弾性表面波素子の検査装置の接地機構と圧電基板の位置関係を説明するための平面図である。
【図３】弾性表面波素子の圧電基板上の配置位置を説明するための平面図である。
【図４Ａ】本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための断面図である。
【図４Ｂ】本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための断面図である。
【図４Ｃ】本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための断面図である。
【図５Ａ】図４Ｃに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図５Ｂ】図５ＡのＶＢ-ＶＢ方向に沿った断面図である。
【図６Ａ】図５Ａ及び５Ｂに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図６Ｂ】図６ＡのVIＢ‐VIＢ方向に沿った断面図である。
【図７Ａ】図６Ａ及び６Ｂに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図７Ｂ】図７ＡのVIIＢ‐VIIＢ方向に沿った断面図である。
【図８Ａ】図７Ａ及び７Ｂに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図８Ｂ】図８ＡのVIIIＢ‐VIIIＢ方向に沿った断面図である。
【図９Ａ】図８Ａ及び８Ｂに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図９Ｂ】図９Ａに続く本発明の実施例に係る弾性表面波素子の製造方法を説明するための平面図である。
【図１Ａ】
0004043949.tif 000002
【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
0004043949.tif 000007
【図４Ｃ】
0004043949.tif 000008
【図５Ａ】
0004043949.tif 000009
【図５Ｂ】
0004043949.tif 000010
【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
0004043949.tif 000012
【図７Ａ】
0004043949.tif 000013
【図７Ｂ】
0004043949.tif 000014
【図８Ａ】
0004043949.tif 000015
【図８Ｂ】
0004043949.tif 000016
【図９Ａ】
0004043949.tif 000017
【図９Ｂ】
0004043949.tif 000018