(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネルの隔壁間に蛍光面を形成するための蛍光体ペーストであって、蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒を主成分とし、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１であり、かつ、アミン系化合物を含むことを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】
前記アミン系化合物が２５℃で液体である請求項１記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
蛍光体粉末３０〜６０重量％、バインダー樹脂５〜２０重量％、アミン系化合物および有機溶媒を含み、該蛍光体粉末と該バインダー樹脂との重量比が６：１〜２：１である請求項１または２に記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】
粘度が１〜１００Ｐａ・ｓである請求項１〜３のいずれか１項に記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】
バインダー樹脂が、セルロース系樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載の蛍光体ペースト。
【請求項６】
溶媒が、テルピネオールおよび芳香族系アルコールを含む混合溶媒である請求項１〜５のいずれか１項に記載の蛍光体ペースト。
【請求項７】
赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒を主成分とし、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１であり、かつ、アミン系化合物を含む３種の蛍光体ペーストを、吐出孔を有する口金から吐出させ、ガラス基板上の隔壁間にストライプ状にそれぞれ塗布した後、焼成することにより蛍光面を形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネル用基板の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）用蛍光体ペーストに関するものであり、より詳細には、高精度かつ簡便にＰＤＰ用基板を作製するための蛍光体ペーストおよびそれを用いたＰＤＰ用基板の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは、液晶ディスプレイに比べて高速の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることから、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透している。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非常に期待されている。
【０００３】
このような用途の拡大に伴って、精細で多数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設けた蛍光体にあてることにより表示を行うものである。この場合、放電の広がりを一定領域におさえ、表示を規定のセル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を確保するために隔壁（障壁、リブともいう）が設けられている。
【０００４】
これらの隔壁はストライプ状に形成されることが多いが、そのサイズ（線幅、高さ、ピッチ）はＰＤＰの性能により異なる。ＰＤＰを高精細化するため、つまり一定の画面サイズで画素の数を増やすためには、１画素の大きさを小さくする必要がある。この場合、隔壁間のピッチを小さくする必要があるが、ピッチを小さくすると放電空間が小さくなり、また、蛍光体の塗布面積が小さくなることから、輝度が低下する。具体的には、４２インチのハイビジョンテレビ（１９２０×１０３５画素)や２３インチのＯＡモニター（ＸＧＡ：１０２４×７６８画素)を実現しようとすると、画素のサイズを４５０μｍの大きさにする必要があり、各色を仕切る隔壁はピッチ１５０μｍで形成する必要がある。この場合、隔壁の線幅が大きいと放電空間を十分に確保できず、蛍光体の塗布面積が小さくなることにより、輝度を向上することが困難になる。このため高精細用の隔壁としては、ストライプ状で、サイズが線幅１５〜５０μｍ、高さ８０〜１５０μｍ、ピッチ１００〜２５０μｍのものが好ましく用いられる。
【０００５】
隔壁は、通常背面ガラス基板に形成され、その隔壁で形成されたセル間には、さらに、それぞれ赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）および青色（Ｂ）のカラー表示を行うための蛍光体層が形成されている。これらの蛍光体層の形成は、従来から蛍光体ペーストを用いたスクリーン印刷法で行われている。すなわち、赤色発光蛍光体ペースト、緑色発光蛍光体ペーストおよび青色発光蛍光体ペーストを、それぞれスクリーン印刷版を用いて隔壁間（セル）に塗布し、乾燥する工程を順次繰り返し形成している。
【０００６】
この蛍光体の塗布技術はＰＤＰの品質を左右する要素技術であり、蛍光体ペーストは高輝度化のためにセルの底部のみでなく、隔壁の側面にも塗布されるように工夫されてきた。さらに画面のムラをなくするには安定した均一塗布が必要である。このためスクリーン印刷法においては、隔壁との位置精度やペーストのレオロジーなどが重要となる。
【０００７】
しかし、スクリーン印刷版はフラットな面に接するのではなく、隔壁頂部に支えられた状態で蛍光体ペーストが転写されるので、スクリーン印刷版の裏面の汚れなどが隔壁頂部に付着する問題が起こるほかに、メタルメッシュにタワミやネジレなどが発生しやすく位置精度を保持することが難しい。この傾向は大型になるほど厳しくなり、スクリーン印刷法での大型・高精細プラズマディスプレイの作製は非常に難しい状況である。
【０００８】
そこでスクリーン印刷技術における改善方法として、特開平６−５２０５号公報ではサンドブラスト技術を併用する方法が、また、特開平５−１４４３７５号公報では架橋剤を塗布した後にスクリーン印刷する方法が提案されている。しかしながら、これらはスクリーン印刷法の範囲内のものであり、十分な改善方法ではなかった。
【０００９】
その他に、高精度のパターン塗布を実現する方法としてフォトリソグラフィ技術を用いる方法があるが、この場合、赤、緑、青の各色の蛍光体層を形成するために、それぞれの色について塗布−露光−現像などの工程を繰り返すなど、工程が煩雑になるという問題がある。
【００１０】
そこで、隔壁で形成されるセル内へ蛍光体ペーストを塗布する方法として、インクジェットノズルの先端から蛍光体ペーストを噴出し、蛍光体層を形成する方法も提案されているが、この場合は、蛍光体ペーストの粘度を０．２ポイズ以下にする必要があり、ペーストの中の蛍光体粉末量を多くできないため、形成された蛍光体層の厚みが薄くなるという問題があった。また、インクジェットノズルの径が小さいため、蛍光体粉末が詰まるという問題もあった。
【００１１】
さらに、蛍光体ペーストは、蛍光体粉末とバインダー樹脂成分を適当な溶媒（有機溶剤等）に溶解および分散したものであり、中性（ｐＨ試験紙で測定される値が６．５〜７．４）を示すものである。このような蛍光体ペーストは、溶解および分散した後、１、２日はよいが、３日程度以上放置すると蛍光体粉末が沈降し、容器の底に固まり付き、攪拌程度では再分散しなくなる。そのため、再び分散機にかけて使用する必要があり、非効率であった。また、容器の底へ沈降しないまでも、分散状態が低下した蛍光体ペーストを塗布して形成した蛍光体層は厚みの均一性に欠けるものであった。さらに、蛍光体ペーストを配管等で移送する場合、配管内に付着して沈積しやすく、吐出孔等から吐出する場合には、吐出孔の構造によっては詰まりやすい等の欠点があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した従来技術の欠点を改良し、蛍光体粉末の分散性が良く、隔壁の底部および側面に均一に安定して蛍光体ペーストを塗布することが可能で、セル内で適当な形状の蛍光体層を形成し、高精細で高い輝度を有するＰＤＰ用基板を製造できる蛍光体ペーストを提供することを第１の目的としている。本発明の第２の目的は、該蛍光体ペーストを用いるＰＤＰ用基板の製造法を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記した本発明の第１の目的は、蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒を主成分とし、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１であり、かつ、アミン系化合物を含むことを特徴とする蛍光体ペーストによって達成することができる。
【００１４】
また、本発明の第２の目的は、赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒を主成分とし、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１であり、かつ、アミン系化合物を含む３種の蛍光体ペーストを、吐出孔を有する口金から吐出させ、ガラス基板上の隔壁間にストライプ状にそれぞれ塗布した後、焼成することにより蛍光面を形成することを特徴とするＰＤＰ用基板の製造法によって達成することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明において、蛍光体ペーストとは、少なくとも蛍光体粉末、バインダー樹脂成分を含み、これらを適当な溶媒（有機溶剤等）に溶解および分散したものであり、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１である必要がある。
【００１６】
弱アルカリ性とすることで、保存中等に蛍光体粉末が沈降しにくく、沈降しても攪拌程度で再分散するようになり、取り扱い性が非常に向上する。さらに、配管や吐出孔等の詰まりも抑えることができる。また、弱アルカリ性であることで、腐食性が少なく、容易にペーストを取り扱うことができる。
【００１７】
ｐＨ試験紙で測定される値が１１を超える強アルカリ性では腐食性が大きく、容易にペーストを取り扱うことができない。また、ｐＨ試験紙で測定される値が７．５未満では、沈降した蛍光体粉末の再分散性が不良となり本発明の目的を達成できない。
【００１８】
蛍光体ペーストのｐＨ試験紙で測定される値を７．５〜１１とする方法としては、アルカリ性を示す物質を添加することが挙げられ、このような物質としては、乾燥工程または焼成工程で除去できる有機化合物が好ましく挙げられる。そのためには、２５℃で液体であることが好ましい。２５℃で液体であればペースト作製時の溶解が容易であり、粉末の分散性に良好な結果を与えることも期待できる。また、その物質単体のｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１２のものがペーストのｐＨ調整効果と取り扱い易さ、低腐食性などの点で好ましい。
【００１９】
なお蛍光体ペーストや有機化合物のｐＨ試験紙で測定される値は、市販のｐＨ試験紙（例えば、ＤＵＯＴＥＳＴツーバンドｐＨ試験紙等）により測定される値とする。
【００２０】
さらに、有機化合物の常圧における沸点が１５０〜３００℃であることが、８０〜１００℃（バインダー樹脂が溶融せず、隔壁間に塗布して形成した蛍光体層形状に影響しない温度）で２０〜６０分間程度の乾燥工程で除去できるため好ましい。該沸点が１５０℃より低いと混練などペースト作製中に揮発しやすく、粘度が安定しにくい。また３００℃を超えると乾燥が不十分となり、乾燥工程後に蛍光体層で亀裂が生じることがある。
【００２１】
このような有機化合物として、３−（２−エチルヘキシルオキシ）プロピルアミン、３−（ジブチルアミノ）プロピルアミン、ジ−２−エチルヘキシルアミン、３−（ジエチルアミノ）プロピルアミン、３−エトキシプロピルアミン等のアミン系化合物を用いることができる。
【００２２】
なおアミン系化合物は、蛍光体粉末量に対し０．５〜１０重量％添加することが、ペースト中の蛍光体分散性および隔壁間に塗布した際の蛍光体層形状に影響を生じない点で好ましい。
【００２３】
また、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の割合が３０〜６０重量％であり、バインダー樹脂の割合が５〜２０重量％で、残りをアミン系化合物、有機溶媒等が主として占める構成であることが好ましい。
【００２４】
最終的には、蛍光体ペーストに含まれる蛍光体粉末のみが焼成工程の後に残留し蛍光体層を形成するので、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の含有量は３０〜６０重量％であることが好ましい。３０重量％未満であると蛍光体層が薄くなり、輝度が低下する傾向がある。また、６０重量％を超える場合には、ペースト粘度が高くなり、吐出孔を有する口金により隔壁間に塗布する場合、吐出性および塗布性が低下する傾向がある。蛍光体粉末の含有量は、より好ましくは４０〜６０重量％である。
【００２５】
また、さらに蛍光体ペーストの塗布性および形成される蛍光体層の形状と深く関わるものとして、蛍光体粉末量とバインダー樹脂量の関係が重要であり、重量比で蛍光体粉末：バインダー樹脂＝６：１〜２：１であることがことが好ましい。
【００２６】
すなわち、すでに形成されているストライプ状隔壁の側面および底面に共にほぼ均等に蛍光体層を形成し、輝度が高く優れた画像表示を実現するために、前記重量比を満足することが好ましい。
【００２７】
蛍光体粉末の量がバインダー樹脂の６倍を越えると、隔壁側面の蛍光体層厚みが厚くなり、また２倍より少ない場合底面が厚くなる傾向がある。より好ましくは、蛍光体粉末：バインダー樹脂（重量比）＝５：１〜３：１である。
【００２８】
また本発明の蛍光体ペースト中のバインダー樹脂の含有量は５〜２０重量％であることが好ましい。５重量％未満である場合、上記の蛍光体粉末：バインダー樹脂（重量比）と上記の蛍光体ペースト中における蛍光体粉末の好ましい比率を満足することが出来ず、また、２０重量％を越えるとペーストの粘度が高くなりすぎる傾向にある。
【００２９】
蛍光体ペーストは、蛍光体粉末の劣化の少ない４００℃程度の比較的低温で焼成されることが好ましく、このような低温で焼成できる点で、バインダー樹脂として、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシメチルプロピルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロースなどのセルロース系樹脂を用いることが好ましい。特に、蛍光体粉末の分散性の点でメチルセルロース、エチルセルロースがより好ましい。
【００３０】
また、セルロース系樹脂のうちでもトルエン／エタノール（混合比８０／２０）混合溶媒を用いて５重量％溶液としたときの溶液粘度が０．００５〜０．０２５Ｐａ・ｓとなるセルロース系樹脂であることが好ましい。溶液粘度が０．０２５Ｐａ・ｓより高くなるものであると、蛍光体ペーストの粘度が高くなりやすく、塗布性が低下することがある。一方、溶液粘度が０．００５Ｐａ・ｓより低くなるものは、蛍光体ペーストとして適当な粘度を得るために必要なバインダー樹脂の量が多くなり、本発明において好ましい蛍光体粉末：バインダー樹脂比率を維持しにくい。
【００３１】
本発明の蛍光体ペーストにおいて、溶媒としては、バインダー樹脂の溶解性が高く、蛍光体粉末を十分に分散させ、塗布性が優れていることから、テルピネオール（ターピネオール）を用いることが好ましい。市販のテルピネオールは３つの異性体の混合物であり、沸点２１７〜２１９℃の液体である。
【００３２】
しかしながらバインダー樹脂がこのテルピネオールへの溶解性が良好であるために、逆に、溶媒としてテルピネオールを用いた場合、蛍光体ペーストの粘度が高くなる傾向がある。このため溶媒を、テルピネオールに加えアルコール類を含む混合溶媒とすることが、塗布性や蛍光体層の膜厚などを必要とする程度に保つために十分な量のバインダー樹脂を溶解すると共に、蛍光体ペーストの粘度を口金からの吐出に適当な程度に保持する点で好ましい。
【００３３】
アルコール類としては、テルピネオールに可溶であれば特に限定されないが、中でも芳香族系アルコール類は、沸点がテルピネオールと同程度の２００〜２５０℃付近であり、ペースト粘度を低下させる点で好ましい。
【００３４】
芳香族系アルコールとしては、例えば、２−フェノキシエタノール、ベンジルアルコール、γ−フェニルアリルアルコール、ジメチルベンジルカルビノール、β−フェニルエチルアルコール等を挙げることができる。芳香族系アルコールは、それ自身ではセルロース系樹脂を完全に溶解できず、蛍光体粉末の分散性も比較的低いが、共存するテルピネオールが十分に機能を発揮するので問題とはならない。バインダー樹脂の溶解性の点からベンジルアルコールが特に好ましく用いられる。
【００３５】
また本発明の蛍光体ペーストに用いられる赤、緑、青いずれかに発光する蛍光体粉末は特に限定されないが、例えば、赤色発光の蛍光体としては、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、ＹＶＯ4：Ｅｕ、Ｇｄ2Ｏ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、ＹＢＯ3：Ｅｕなどが挙げられる。緑色発光の蛍光体では、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ26：Ｅｕ、Ｍｎなどが挙げられる。青色発光の蛍光体では、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕなどが挙げられる。
【００３６】
使用される蛍光体粉末の粒子径は、作製しようとする蛍光体層パターンの線幅、隔壁間隔および厚みを考慮して選ばれるが、レーザー回折散乱法（例えばマイクロトラックＨＲＡ粒度分布計を用い、分散媒として水を用いた湿式測定）で測定される累積平均粒子径が０．５〜１５μｍ、より好ましくは０．５〜６μｍ、かつ比表面積が０．１〜５ｍ2／ｃｃ、より好ましくは０．５〜４ｍ2／ｃｃであることが好ましい。
【００３７】
累積平均粒子径が０．５μｍ未満または比表面積が５ｍ2 ／ｃｃを越えると粉末が細かくなりすぎるため、蛍光体粉末の凝集が生じやすくなり、吐出孔の詰まりなどが生じることがある。また、累積平均粒子径が１５μｍを越えたり、比表面積が０．１ｍ2／ｃｃ未満であると、目標の厚み（例えば２０μｍ）の蛍光体層を均一で滑らかに形成しにくい。
【００３８】
さらに、蛍光体粉末の最大粒子径が４０μｍ以下、さらには２０μｍ以下であることが、内径５０〜２００μｍの口金孔からの吐出際に詰まり等のトラブルを少なくすることができる点で好ましい。
【００３９】
また、蛍光体粉末の粒子径条件が前記範囲にあると高精度なパターン形状が得られ、蛍光体の発光効率がよく、高寿命になるの点からも好ましい。
【００４０】
蛍光体ペーストの粘度は、吐出孔を有する口金から吐出して隔壁間に蛍光体ペーストを塗布する際に適している点で、１〜１００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは１０〜５０Ｐａ・ｓである。かかる粘度は、例えばバインダー樹脂として、前記した特定の溶液粘度を有するセルロース系樹脂を、蛍光体ペースト中に５〜２０重量％含有させることにより達成することができる。
【００４１】
なお上記の粘度は、回転粘度計法等により測定することができる。このうち、Ｂ型粘度計で２５℃において測定した場合では、ずり速度１．２〜２４ｓ-1程度の範囲で測定される値とする。
【００４２】
本発明においては、蛍光体ペーストが粘度１〜５０Ｐａ・ｓであり、含有される蛍光体粉末の平均粒子径が０．５〜１５μｍで比表面積が０．１〜５ｍ2／ｃｃで最大粒子径が４０μｍ以下で、バインダー樹脂が、セルロース系樹脂である（より好ましくはトルエン：エタノール（混合比８０：２０）混合溶液中に濃度５重量％に溶解した時の粘度が０．００５〜０．０２５Ｐａ・ｓのセルロース系樹脂である）ものが特に好ましい。
【００４３】
本発明の蛍光体ペーストは、例えば、攪拌機を用いてバインダー樹脂を溶媒中に加熱溶解（８０℃程度）して作製したバインダー溶液に対し、蛍光体粉末、有機化合物をプラネタリーミキサー等で予備混練する。そして３本ロール、ボールミル等を用いて均一に分散することで、製造することができる。
【００４４】
次に本発明の蛍光体ペーストを用いたＰＤＰ用基板の好ましい製造法について説明する。
【００４５】
ＰＤＰ用基板は、例えば、赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体粉末、バインダー樹脂、溶媒を主成分とし、かつｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１である３種の蛍光体ペーストを、吐出孔を有する口金から吐出させ、ガラス基板上の隔壁間にストライプ状にそれぞれ塗布した後、焼成することにより蛍光面を形成する方法により製造することができる。
【００４６】
この時蛍光体ペーストを塗布した後、焼成前に乾燥し、焼成を４００〜４５０℃程度の比較的低温で行うことが好ましい。
【００４７】
この方法によれば、隔壁の側面および底部に均一な厚さで十分な輝度を得ることのできる蛍光体層が形成され、良好なＰＤＰ用基板を容易に製造できる。
【００４８】
この時の蛍光体ペーストの塗布方法について、図を用いて詳しく説明する。
【００４９】
図１は蛍光体ペーストを塗布する、隔壁が形成されたガラス基板を示すものである。ガラス基板２には、ピッチ１００〜４３０μｍ、線幅１５〜６０μｍ、高さ８０〜１５０μｍ程度の形状を有するストライプ状の隔壁３が形成されており、電極１を有している。隔壁はその断面がほぼ矩形状になるように形成されており、蛍光体ペーストはこれらの隔壁に仕切られたセル内に塗布され、赤、緑、青のストライプ状の蛍光体層が形成される。
【００５０】
すなわち図２に示すように、赤色蛍光体ペースト層４、緑色蛍光体ペースト層５、青色蛍光体ペースト層６を各色毎に繰り返し形成し、赤、緑、青３本のストライプで１つの画素ラインを形成することによりカラーＰＤＰ用基板となる。
【００５１】
前記したように蛍光体ペーストの塗布技術は、ＰＤＰの品質を左右する重要技術であり、これまではスクリーン印刷法が用いられてきた。上記のように隔壁ピッチが１００〜４３０μｍであると、３色に塗り分ける場合の蛍光体ペーストの塗布ピッチは３００〜１２９０μｍとなり、隔壁線幅を５０μｍとするならばペーストが塗布される隔壁間部分の幅は５０〜３８０μｍとなる。このようなパターンが形成されたスクリーン印刷版から隔壁間に押し出された蛍光体ペーストは、隔壁の側面に転写された後、蛍光体ペーストの自重で隔壁側面を降下し、ペーストの自重と表面張力で均一化して、隔壁の側面とその底部に蛍光体ペーストの塗布層を形成すると考えられる。
【００５２】
したがって、蛍光体ペーストの粘度が低いと底部にペーストが集中し、隔壁側面厚みが薄くなるため、輝度のロス・高視野角での輝度低下を引き起こすことになり、また、粘度が高い場合には、輝度確保には有効であるものの、塗布条件の設定を慎重に行う必要がある。
【００５３】
さらにこのようなスクリーン印刷法での塗布の場合において、スクリーン版材裏面へのペーストの回り込みや位置合わせ精度の問題から、隔壁頂部が各色ペーストで汚染されることがある。このような不要ペーストを如何に除去するかが、ガラス基板の歩留まり向上の点から非常に重要な問題である。
【００５４】
この点から、高精細なガラス基板を製造するために蛍光体ペーストの塗布法として、吐出孔を有する口金から吐出して塗布する方法が好ましいといえる。具体的には、図４に示すように、１個もしくは複数個の吐出孔７（吐出部分の形状は平板、ノズルまたはニードル等で孔形状は円形、楕円形またはスリット等）を有する口金から、赤緑青のいずれかの蛍光体ペースト８を吐出して塗布する工程を各色について繰り返す方法であり、乾燥・焼成工程を経て蛍光体層が形成される。この時、各色を塗布する毎に、乾燥を行うことが好ましい。
【００５５】
また、このような塗布方式においては、赤緑青の３色を同時に吐出する吐出孔をもつ口金から各色蛍光体ペーストを吐出して塗布する方法も可能である。
【００５６】
口金から蛍光体ペーストを吐出する方法としては、一定範囲の圧力で連続的にペーストを加圧して、その圧力でペーストを吐出することが好ましい。これにより、ペーストの吐出量を一定に保つことができ、安定した塗布厚みを得ることができる。
【００５７】
蛍光体ペーストを吐出孔から吐出して隔壁間に塗布した後、乾燥、焼成などの加熱工程において、有機成分や有機溶剤などが蒸発もしくは分解除去され、基板上に、蛍光体粉末のみで構成される目的とする赤色蛍光体層４’、緑色蛍光体層５’、青色蛍光体層６’が形成される（図３）。
【００５８】
以下、本発明を実施例を用いて具体的に説明するが、これらに限定されるものではない。なお、濃度（％）は特に断らない限り重量％である。
【００５９】
【実施例】
実施例１
蛍光体粉末４０％、エチルセルロース（バインダ樹脂）１０％、３−（ジブチルアミノ）プロピルアミン２％、ベンジルアルコール３８％およびテルピネオール１０％をプラネタリーミキサーにより溶解・予備混練した後に３本ローラーで分散して蛍光体ペーストを作製した。このペースト中の蛍光体粉末：バインダー樹脂の比率は４：１であり、ペーストの粘度は赤１４、緑１８、青１５Ｐａ・ｓであった。３−（ジブチルアミノ）プロピルアミンのｐＨは８．５、蛍光体ペーストのｐＨ試験紙で測定される値は７．９だった。
【００６０】
蛍光体粉末は、赤色発光には（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、緑色発光にはＺｎ2  ＳｉＯ4：Ｍｎ、青色発光にはＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕを用い３種の蛍光体ペーストを作成した。これらの各色蛍光体粉末の累積平均粒子径、最大粒子径および比表面積はそれぞれ次の通りであった。
【００６１】
Ｒ蛍光体：２．７μｍ、１３μｍ、３．１ｍ2／ｃｃ
Ｇ蛍光体：３．６μｍ、２０μｍ、２．５ｍ2／ｃｃ
Ｂ蛍光体：３．７μｍ、１２μｍ、２．３ｍ2／ｃｃ
これらの各色蛍光体ペーストを４００メッシュのステンレス金網で濾過後、口金に配管を通して導き、ピッチ２２０μｍ、高さ１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が形成されたガラス基板上に赤、緑、青の各ペーストをストライプ状に塗布した。
【００６２】
塗布は、孔径１５０μｍの吐出孔を有する長さ３ｍｍのニードルを５本、ピッチ６６０μｍで先端に圧入した口金（Ｌ／Ｄ＝２０）により行った。口金は、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれに２基ずつ使用した。２基の口金は、隔壁方向と垂直方向に１０５．６ｍｍ間隔に２基並べてセットし、同期させて、同時に同速度で同方向に走行させた。ニードルの先端と隔壁の上端の距離は、８０μｍにセットした。そして、ディスペンサーにより吐出圧を２５０ｋＰａに調節し、口金を隔壁と平行に１０ｍｍ／ｓの一定速度で走行させながら蛍光体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗布した。まず、赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に１０本ずつ塗布した。このとき、１０本塗布が終了した位置において隔壁方向と垂直方向に２基の口金を３３００μｍ移動させた。次は逆方向に口金を同様に走行させながら１０本の隔壁間に塗布した。これを繰り返して、赤色蛍光体の所定位置の３２０本を塗布した。塗布終了後、塗布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。次に、赤色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に青色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥した。さらに次に、青色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥した。そして、得られたガラス基板を４００℃で３０分焼成を行った。
【００６３】
これらの工程を２０枚の基板に対して連続して行ったが、口金の吐出孔および配管の詰まり等の不具合は生じなかった。
【００６４】
焼成後の蛍光体層の側面厚み、底部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が側面に２０±３μｍ、底部も同じく２０±３μｍの厚みでストライプ状に形成されたＰＤＰ用基板が得られた。
【００６５】
作製後１０日経過した蛍光体ペーストをプラネタリーミキサーで十分に攪拌して同様に塗布したところ、ペースト作製直後と同じ結果を得ることができた。
【００６６】
実施例２
実施例１のアルカリ性有機化合物を３−エトキシプロピルアミンに換えて濃度を１．５％、ベンジルアルコール３８．５％とした他は、実施例１と同様に蛍光体ペーストおよびＰＤＰ基板を製造した。
【００６７】
３−エトキシプロピルアミンのｐＨ試験紙で測定される値は１２、蛍光体ペーストのｐＨ試験紙で測定される値は９．０だった。実施例１同様、良好な蛍光体形状が得られ、口金の吐出孔および配管の詰まり等の不具合は生じなかった。
【００６８】
比較例１
実施例１の３−（ジブチルアミノ）プロピルアミンを添加せず、ベンジルアルコールの濃度を４０％とした以外は、実施例１と同様に蛍光体ペーストおよびＰＤＰ基板を製造した。蛍光体ペーストのｐＨ試験紙で測定される値は６．５であった。
【００６９】
蛍光体ペースト作製直後の結果では、実施例１同様の良好な結果を得られたが、作製後１０日経過したものは、蛍光体が容器の底に固着しており、プラネタリーミキサーの攪拌程度では混練することができなかった。そのため、これをスクレッパーで掻き取り、十分に攪拌したものを使用したが、口金の吐出孔の詰まりが多発した。再度、３本ローラー等で分散させる必要があった。
【００７０】
【発明の効果】
本発明の蛍光体ペーストは、ＰＤＰ用のガラス基板上の隔壁間に塗布することにより蛍光面を形成するための蛍光体ペーストであって、赤、緑、青いずれか１色に発光する蛍光体粉末、バインダー樹脂、および溶媒を主成分とし、かつｐＨ試験紙で測定される値が７．５〜１１であるため、蛍光体粉末の分散性、塗布性および取り扱い性に優れている。特に、吐出孔を有する口金から吐出して隔壁間に蛍光体ペーストを塗布する方法に適用することにより、セル内に精度よく蛍光体ペーストを塗布出来、一層優れたＰＤＰ用基板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施するために用いられる隔壁を形成したガラス基板の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の蛍光体ペーストを塗布した後のＰＤＰ用基板の一例を示す模式図である。
【図３】焼成後のＰＤＰ用基板の一例を示す模式図である。
【図４】本発明の蛍光体ペーストの塗布方法の一例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１ ：電極
２ ：ガラス基板
３ ：隔壁
４ ：赤色蛍光体ペースト層
４'：赤色蛍光体層
５ ：緑色蛍光体ペースト層
５'：緑色蛍光体層
６ ：青色蛍光体ペースト層
６'：青色蛍光体層
７ ：吐出孔
８ ：蛍光体ペースト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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