(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のコアプレートに摩擦材を貼着した複数の摩擦板の製造方法において、
互いに同中心で径の異なる複数のコアプレートを、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、
前記径の異なる複数のコアプレートのそれぞれに対応し、前記コアプレートに貼着するため互いに同中心で径の異なる複数の環状の摩擦材を、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、
前記コアプレートに摩擦材を貼着する貼着時または貼着後、前記摩擦材及びコアプレートの連結部を打ち抜く工程と、
から成ることを特徴とする摩擦板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の摩擦板の製造方法において、前記連結部を打ち抜く工程では、前記連結部を打ち抜くパンチと前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧するプレス部とを一体に有する押圧部材が用いられ、前記パンチと前記プレス部とが同時に作動し、前記連結部を打ち抜いた直後、前記押圧部材が前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧することを特徴とする。
【請求項３】
請求項１に記載の摩擦板の製造方法において、前記連結部を打ち抜く工程では、前記連結部を打ち抜くパンチと前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧するプレス部とを互いに別体で有する押圧部材を用いられ、前記パンチと前記プレス部は互いに単独で作動し、前記プレス部が前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧することで保持する間に、前記パンチが作動して前記連結部を打ち抜くことを特徴とする。
【請求項４】
環状のコアプレートに摩擦材を貼着した複数の摩擦板の製造装置において、
互いに同中心で径の異なる複数のコアプレートを、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く手段と、
前記径の異なる複数のコアプレートのそれぞれに対応し、前記コアプレートに貼着するため互いに同中心で径の異なる複数の環状の摩擦材を、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く手段と、
前記コアプレートに摩擦材を貼着する貼着時または貼着後、前記摩擦材及びコアプレートの連結部を打ち抜く手段と、
から成ることを特徴とする摩擦板の製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載の摩擦板の製造装置において、前記連結部を打ち抜く手段は、前記連結部を打ち抜くパンチと前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧するプレス部とを一体に有する押圧部材を備えており、前記パンチと前記プレス部とが同時に作動し、前記連結部を打ち抜いた直後、前記押圧部材が前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧することを特徴とする。
【請求項６】
請求項４に記載の摩擦板の製造装置において、前記連結部を打ち抜く手段は、前記連結部を打ち抜くパンチと前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧するプレス部とを互いに別体で有する押圧部材を備えており、前記パンチと前記プレス部は互いに単独で作動し、前記プレス部が前記摩擦材及び前記コアプレートを加圧することで保持する間に、前記パンチが作動して前記連結部を打ち抜くことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車輌の自動変速機等に使用されるフリクションプレート、ロックアップクラッチ等に用いられる摩擦板の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
径の異なる複数の摩擦材を製造するには、例えば図７に示すように、コアプレートの加工工程と摩擦材の加工工程とを並行して行うことが従来から知られている。
【０００３】
図７において、大径のコアプレート５１と、コアプレート５１より径の小さい小径のコアプレート５２とをプレート材料から同時に打ち抜き、独立した大径のコアプレート５１と小径のコアプレート５２とに完全に分割する。
【０００４】
一方で、大径のコアプレート５１に対応した大径の摩擦材リング５３と小径のコアプレート５２に対応した小径の摩擦材リング５４とを同時に打ち抜き、それぞれ独立した摩擦材リング５３と５４とに完全に分割する。
【０００５】
このようにして得た大径のコアプレート５１には大径の摩擦材リング５３を、また小径のコアプレート５２には小径の摩擦材リング５４を接着剤などで別々に貼着して、径の異なる２つの摩擦板５０及び６０を作っていた。異なる工程で接着が行われたり、異なる時に同じ工程で接着が行われたりしていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のような従来の製造方法には次のような問題点があった。
【０００７】
まず、接着工程の数が摩擦板の種類分必要であり、またセット替えして同じ工程で接着を行うと摩擦板の種類数に対して倍の時間がかかってしまう。
【０００８】
更に、同じ工程で径の異なる摩擦板の接着を行うには、設備のセット替えなどの手間もかかってしまう。
【０００９】
そこで本発明は、これらの問題を解決することを目的とする。
【００１０】
【問題点を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、本発明は、
環状のコアプレートに摩擦材を貼着した複数の摩擦板の製造方法において、
互いに同中心で径の異なる複数のコアプレートを、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、
前記コアプレートに対応し、前記コアプレートに貼着するため互いに同中心で径の異なる複数の環状の摩擦材を、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く工程と、
前記コアプレートに摩擦材を貼着する貼着時または貼着後、前記摩擦材及びコアプレートの連結部を打ち抜く工程と、
から成ることを特徴とする摩擦板の製造方法を第１の特徴としている。
【００１１】
また、本発明は、
環状のコアプレートに摩擦材を貼着した複数の摩擦板の製造装置において、
互いに同中心で径の異なる複数のコアプレートを、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く手段と、
前記コアプレートに対応し、前記コアプレートに貼着するため互いに同中心で径の異なる複数の環状の摩擦材を、互いに連結する連結部を残して同時に打ち抜く手段と、
前記コアプレートに摩擦材を貼着する貼着時または貼着後、前記摩擦材及びコアプレートの連結部を打ち抜く手段と、
から成ることを特徴とする摩擦板の製造装置を第２の特徴としている。
【００１２】
【発明の実施態様】
各請求項に記載の発明によれば、複数種類の径の異なる摩擦板を同時に接着できる。更に、接着工程の数を減らすことができ、あるいは接着時間を大幅に減らすことができる。
【００１３】
また、設備のセット替えなどの回数も減らすことができ、これらの効果により生産効率を向上させることが可能となる。
【００１４】
【実施例】
以下、図面を参照して本発明の各実施例を詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号にて示してある。
【００１５】
図１は、以下説明する本発明の各実施例に共通の製造工程の流れを示す平面図である。
【００１６】
図１は、大小２種類の異なる径を有する摩擦板を製造する場合の工程の流れを示す一例である。まず第１段階（Ａ）で、内周にスプライン１ａを形成された環状の大径の大コアプレート１と、内周にスプライン２ａが形成され、大コアプレート１より小径の環状の小コアプレート２とを不図示のプレス機により所定厚の鋼板等から、同時に打ち抜くことで形成する。
【００１７】
この時、大コアプレート１のスプライン１ａと小コアプレート２の外周とを連結する連結部５を周方向等分に３カ所設ける。従って、この連結部５により大コアプレート１と小コアプレート２とはこの段階では一体となっている。
【００１８】
また、並行して、第１段階（Ａ）で、大コアプレート１に対応した径を有する環状の大径摩擦材３と、小コアプレート２に対応した径を有する環状の小径摩擦材４とを不図示のプレス機により摩擦材テープ等から、同時に打ち抜くことで形成する。
【００１９】
この時、大径摩擦材３の内周と小径摩擦材４の外周とを連結する連結部６を周方向等分に３カ所設ける。従って、この連結部６により大径摩擦材３と小径摩擦材４とはこの段階では一体となっている。
【００２０】
次に第２段階（Ｂ）では、まだ一体の大コアプレート１及び小コアプレート２の上面に摩擦材を貼着するための接着剤が塗布され、その上に同じく一体の大径摩擦材３と小径摩擦材４とが、それぞれ外周縁を位置合わせして載置される。この時、大コアプレート１と小コアプレート２とを連結する３個の連結部５と大径摩擦材３と小径摩擦材４とを連結する３個の連結部６とがそれぞれ重なり合うように配置する。これが、完了した状態が第２段階（Ｂ）で示す状態である。尚、連結部は円周方向に３個設けられているが、個数は任意であり、１個、または２個でも良いし、あるいは３個以上であってもよい。
【００２１】
第２段階（Ｂ）の状態のコアプレートと摩擦材は後述の接着装置に載置され、熱と圧力が同時に加えられる。この加熱及び加圧により接着時、または接着完了後に後述のパンチにより各連結部５及び６がすべて打ち抜かれ、大コアプレート１に大径摩擦材３の接着された摩擦板１０と、小コアプレート２に小径摩擦材４が接着された摩擦板２０が分離し、独立した製品として形成される。この状態を示すのが第３段階（Ｃ）である。
【００２２】
（第１実施例）
図２及び図３は、本発明の第１実施例の接着・打ち抜き工程を示す側面図であり、一部は図１の第２段階（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿った断面となっている。
【００２３】
図２において、不図示のプレス加工装置により打ち抜かれた摩擦材とコアプレートを貼着加工・打ち抜き加工する摩擦材貼着装置３０は、摩擦材をコアプレートに対して押圧するプレス部７とプレス部７から突出するパンチ８を一体に有する押圧部材１４と、押圧部材１４の下方に配置され摩擦材及びコアプレートが載置されるダイス１２とからなっている。ダイス１２は必要に応じて予め加熱されている。
【００２４】
押圧部材１４のパンチ８は、摩擦材とコアプレートの連結部５及び６を打ち抜くため、連結部の個数に応じて設けられている。プレス部７の下面は押圧面９となっている。
【００２５】
押圧部材１４の下方に対向して配置されたダイス１２上には、摩擦材及びコアプレートを位置決めし保持するための環状の位置決め枠１１が突設されている。位置決め枠１１は環状でなくとも、円周方向の所定位置に複数個分離して突設することもできる。位置決め枠１１により、不図示のプレス加工装置より搬送されてくる摩擦材及びコアプレートがダイス１２上の所定位置に載置される。連結部５及び６に対向する位置には打ち抜かれた連結部を排出する排出口１３がダイス１２に設けられている。
【００２６】
ダイス１２上に載置された一体状態の摩擦材とコアプレートに対して、押圧部材１４が不図示の駆動機構により駆動され、下降する。パンチ８が連結部に最初に接触し、更に下降を続けると、パンチ８により連結部５及び６が打ち抜かれる。押圧部材１４が更に下降すると押圧面９が摩擦材に当接し、摩擦材及びコアプレートを押圧する。
【００２７】
この状態を示すのが、図３であり、連結部５及び６は打ち抜きにより、それぞれ大コアプレート１及び小コアプレート２、また大径摩擦材３及び小径摩擦材４から分離して排出口１３に排出されている。
【００２８】
一方で、ダイス１２上の摩擦材とコアプレートは押圧面９によりダイス１２の上面に押圧される。このとき、コアプレート下面にあるダイスは加熱された状態にあり、コアプレート及びその上の摩擦材は過熱状態にあり、この熱によってコアプレートに塗布された接着剤が一度溶け、摩擦材に付着した後硬化する。すなわち、加圧と加熱により摩擦材がコアプレートに対して確実に接着される。このようにして径の異なる複数種の摩擦板、すなわち大径の摩擦板１０と小径の摩擦板２０とを同時に分離、製造することができる。
【００２９】
（第２実施例）
図４−６は、本発明の第２実施例の接着・打ち抜き工程を示す側面図であり、一部は図１の第２段階（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿った断面となっている。
【００３０】
基本的な構成は第１実施例と同様であるので、その部分の説明は省略する。第２実施例では、押圧部材の構成が異なる。
【００３１】
不図示のプレス加工装置により打ち抜かれた摩擦材とコアプレートを貼着加工・打ち抜き加工する摩擦材貼着装置４０は、摩擦材をコアプレートに対して押圧するプレス部２７とプレス部２７に設けられた鉛直孔２６に鉛直方向に移動自在に嵌合されたパンチ２８を有する押圧部材２４と、押圧部材２４の下方に配置され摩擦材及びコアプレートが載置されるダイス１２とからなっている。
【００３２】
押圧部２７とパンチ２８とは別体であり、パンチ２８は、押圧面２９から所定距離下方に突出する構成となっている。
【００３３】
不図示の駆動機構により押圧部材２４が図４の位置から下降すると、押圧面２９が摩擦材に当接する。この状態が図５であり、ここではまだ連結部が打ち抜かれていない。この状態から不図示の駆動機構により駆動されたパンチ２８が鉛直孔２６に沿って下方に移動する。
【００３４】
パンチ２８が下降して、摩擦材に当接して摩擦材の連結部６とコアプレートの連結部５とを打ち抜き始まる。更に押圧部材２４が下降し、打ち抜きが完了すると、押圧部材２４の押圧面２９が摩擦材に当接して加圧・加熱する。この状態を図６に示す。打ち抜かれた連結部５及び６は、排出口１３より外部に装置外に排出される。第１実施例と同様に複数種の径の異なる摩擦板を同時に製造することができる。
【００３５】
貼着工程完了後に、摩擦板を分割する場合は、従来の接着装置で接着を行った後に別のプレス装置によって連結部を打ち抜けば良い。
【００３６】
上記各実施例においては、２種の径の異なるコアプレートと摩擦材から摩擦板を同時に打ち抜き形成したが、２種に限定することなく、例えば３種またはそれ以上の摩擦板を同時に形成することもできる。
【００３７】
また、押圧部材のパンチは、連結部の面積に応じた底面を有するピン状の突起として連結部の個数に応じて形成しても良いが、大コアプレートと小コアプレートとの間の隙間に出入りする環状のシリンダーとして形成しても良い。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明した本発明の摩擦板の製造方法及び装置によれば、以下のような効果が得られる。
【００３９】
従来に比べ接着工程の数を減らすことができ、あるいは接着時間を大幅に減らすことができる。
【００４０】
また、設備のセット替えなどの回数も減らすことができる。
【００４１】
更に、加工品を搬送するときに径の異なる種類毎に分類する必要がない。
【００４２】
以上の結果、生産効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の各実施例に共通の製造工程の流れを示す平面図である。
【図２】本発明の第１実施例の接着・打ち抜き工程に用いる摩擦材貼着装置の側面図であり、一部は図１の第２段階（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿った断面となっている。
【図３】連結部の打ち抜きを終了した状態で示す図２の摩擦材貼着装置の側面図である。
【図４】本発明の第２実施例の接着・打ち抜き工程に用いる摩擦材貼着装置の側面図であり、一部は図１の第２段階（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿った断面となっている。
【図５】押圧部材が摩擦材に当接した状態で示す図４の摩擦材貼着装置の側面図である。
【図６】連結部の打ち抜きを終了した状態で示す図４の摩擦材貼着装置の側面図である。
【図７】従来の摩擦板製造方法の工程を示す正面図である。
【符号の説明】
１、２・・・コアプレート
３、４・・・摩擦材
５・・・コアプレートの連結部
６・・・摩擦材の連結部
１０、２０・・・摩擦板
【図１】
0004180152.tif 000002
【図２】
0004180152.tif 000003
【図３】
0004180152.tif 000004
【図４】
0004180152.tif 000005
【図５】
0004180152.tif 000006
【図６】
0004180152.tif 000007
【図７】
0004180152.tif 000008