(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のモールドで形成されたキャビティー内に、プラスチックレンズの原料モノマーを注入し、前記キャビティーの凸面成形モールド側をキャビティー収納トレイの床面に設けたピン状の突起に載置することによって前記キャビティーを保持し、その状態で前記原料モノマーを重合反応させて成形するプラスチックレンズの製造方法において、
前記ピン状の突起が、前記凸面成形モールドの周面からはみ出た粘着テープの端部が前記キャビティー収納トレイの床面に接触しない程度の長さを有することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックレンズの製造方法、特に眼鏡用プラスチックレンズの注型成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックレンズの成形方法としては、２枚のモールドで形成されたキャビティー内に原料モノマーを注入し、重合炉に投入して加熱することによって原料モノマーを重合反応させて成形する注型成型法が一般的に用いられている。
【０００３】
この注型成型法において、プラスチックレンズが所定の厚みに成形させるように２枚のモールドを所定の間隔に固定し、かつ注入した原料モノマーが漏れ出さないようにキャビティー内を密閉空間にするために粘着テープを用いる方法が知られている。この方法は、図１に示すように、凹面にプラスチックレンズの凸面側を所定の面形状に成形するためのレンズ成形面を有する凸面側モールド１と、凸面にプラスチックレンズの凹面側を所定の面形状に成形するためのレンズ成形面を有する凹面側モールド２を、互いの成形面を所定の間隔をもって対向させ、この状態でモールドの周面にまたがるように粘着テープ３を巻回して、凸面側モールド１と凹面側モールド２を固定保持するものである。
【０００４】
特に眼鏡用レンズの場合は、度数によってレンズ外周部の厚みが大きく変化するため、それに応じて２枚のモールド間の間隔も大きく変化する。そのため、粘着テープは、どのような間隔になっても対応できるように、図１に示すように、２枚のモールド間の間隔に比べて充分大きな巾を有するものが用いられていた。
従来の注型成型法は、このようにして形成されたキャビティー内に、プラスチックレンズの原料モノマーを注入したもの２０〜３０個を、持ち運びが容易なように専用のトレイに、図１に示すように凸面側モールド１が下になるようにセットし、このトレイを重合炉内にセットした後、所定の温度に加熱して原料モノマーを重合反応させてプラスチックレンズを成形していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
注型成形に用いる重合炉は、温風を循環して送ることにより、炉内全体の温度を均一にする構造となっている。従ってトレイとして普通の容器を用いた場合、空気の流れをトレイが妨げる構造となり、温風の循環が不十分となる。その結果、キャビティー内に蓄熱が起こり、重合速度の制御ができず、重合不均一を生じる。この重合不均一によって歪みや染色性のムラが発生するという問題があった。
【０００６】
このような問題を解決するために、従来は床面や側面に充分な開口部を設けたトレイや、床面を針金で形成したトレイを用いるなどして、トレイが空気の流れを妨げないようにする対策がとられていた。
【０００７】
しかしながら、このような対策をとっても、依然として重合不均一の発生を防止するのには不充分であった。すなわち、キャビティーの形状が、図１に示すように粘着テープの巾がキャビティー全体の厚みよりも大きいため、トレイにセットした時には、この粘着テープでキャビティーの重量を支えることになってしまう。ところが、原料モノマーの重合反応のために加熱すると、粘着テープが柔らかくなり、キャビティーの重量を支えきれずに折れてしまう事がある。この時に粘着テープがモールドの端面から剥がれてすきまができ、キャビティー内から原料モノマーが漏れてしまい、レンズの一部が欠けるといった形状不良が生じたり、すきまから空気が侵入して気泡として残る外観不良が生じるなどの問題があった。また、キャビティーが傾くなどの姿勢不良になるため、これによって温風の循環が不充分になって、重合不均一が生じるという問題もあった。
【０００８】
本発明の目的は、このような問題点を解決し、重合不均一による歪みや染色性のムラの発生、粘着テープ剥がれてモノマーが漏れることによる形状不良の発生や空気の侵入による外観不良の発生といった問題が起きないプラスチックレンズの注型成形方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するために、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、２枚のモールドで形成されたキャビティー内に、プラスチックレンズの原料モノマーを注入して成形するプラスチックレンズの製造方法において、該キャビティーをピン状の突起で保持した状態で該原料モノマーを重合反応させて成形することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
キャビティーを支えるピン状の突起は、キャビティーを収納するトレイの床面に設ける。
【００１１】
ピン状の突起の長さは、キャビティーの重量を全てこのピン状の突起で支えられるように、粘着テープの巾を考慮して、キャビティーをセットした時に粘着テープがトレイの床面に触れないだけの長さが必要である。
【００１２】
また、ピン状の突起の太さは、温風の循環を妨げないためにはより細い方が好ましいが、キャビティーの重量を支えるのに必要な強度を確保しなければならないので、材質に応じて必要最小限の太さにするのが望ましい。また、その本数も、同様の理由により、より少ない方が好ましいが、キャビティーの姿勢を安定させるためには、１キャビティーあたり３〜４本とするのが望ましい。逆に本数が増えると、１本あたりの負荷荷重が減り、太さをより細くすることができるため、その材質によっては、本数をさらに多くした方が温風の循環をよくできる場合もある。
【００１３】
ピン状の突起の先端形状は、そこに接するモールド面を傷つけないように、半球状であることが好ましいが、材質によっては、多少鋭利な形状であってもかまわない。
【００１４】
トレイの床面のピン状の突起を設けた箇所以外や側面には、温風の循環を妨げないために、できるだけ大面積の開口部を設けることが望ましい。
【００１５】
（実施例１）
図２は、本発明の一実施例を示す部分平面図、図３は図２のＡ−Ａ線断面図である。図において４は、ピン状の突起であり、図２に示すように１キャビティーあたり３本でキャビティーを保持するように配置されている。また、図３に示すようにピン状の突起４は、キャビティーの粘着テープをトレイ床面に接触させない長さを有している。これにより、粘着テープが折れてモールドから剥がれるという問題の発生を防止することができる。さらに図２に示すように、トレイの床面には、ピン状の突起４を設けるのに不要な部分に四角形の開口部を形成し、温風の循環を妨げてキャビティーに蓄熱が起こることを防止している。
【００１６】
（実施例２）
図４は、本発明の他の実施例を示す部分平面図、図５は図４のＡ−Ａ線断面図である。本実施例では、図４に示すように、ピン状の突起４は、１キャビティーあたり４本で保持するように配置されている。また図５に示すように、実施例１と同様にピン状の突起４は、キャビティーの粘着テープをトレイ床面に接触させない長さを有している。さらに図２に示すように、トレイの床面には、多数の円形のパンチ穴５を形成し、温風の循環を妨げてキャビティーに蓄熱が起こることを防止している。
【００１７】
なお、以上２例を挙げて説明してきたが、ピン状の突起の本数は、実施例の本数に限られるものではなく、開口部の形状や形成位置などもこれに限られるものではないことは、言うまでもない。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、粘着テープにキャビティーの重量がかかることがないため、成形中に粘着テープが折れて剥がれることによって生じる、形状不良や外観不良、あるいは姿勢不良による重合不均一などの問題の発生を防止することができる。また、ピン状の突起を設けることにより、キャビティー下面における温風の流れが従来よりも良くなり、キャビティー内の畜熱の発生をより確実に防止することができる。またその結果、温風の循環を促進するための開口部の面積を従来よりも小さくすることが可能となり、トレイの強度を上げることができるため、より多くのキャビティーを収納して作業性を向上させることも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  キャビティーの断面図。
【図２】  本発明の一実施例を示す部分平面図。
【図３】  図２のＡ−Ａ線断面図。
【図４】  本発明の他の実施例を示す部分平面図。
【図５】  図４のＢ−Ｂ線断面図。
【符号の説明】
１  凸面側モールド
２  凹面側モールド
３  粘着テープ
４  ピン状の突起
５  パンチ穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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