(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮不織布又は表皮織布と、熱可塑性樹脂発泡体からなる基材樹脂とを含む自動車用内装材から、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を実質的に分離して、基材樹脂を樹脂材料として回収する自動車用内装材の樹脂材料分離方法であって、該自動車用内装材を剪断式粉砕機により粉砕して粉砕物とする第一粉砕工程と、前記粉砕物に含まれる繊維成分を風力分離装置により風力分離する第一風力分離工程、前記風力分離した樹脂粉砕物を衝撃式粉砕機で粉砕する第二粉砕工程、該粉砕物を風力分離装置で風力分離する第二風力分離工程からなり、前記第一風力分離工程及び／又は第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、上部に真空吸引口を設け、下部に空気補給口を設けた縦円筒形の分離塔内に円形板をその周囲に通気間隙が存するように水平に支持し、該円形板の中心部に空気輸送管により、粉砕機で粉砕した自動車用内装材の粉砕物を搬入し、該粉砕物を円形板の周縁部から落下させるとともに表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を、空気補給口から入り分離塔内を上昇する空気流に乗せて真空吸引口に吸引させるようにしたダスト分離装置（Ａ）の後に、更に、水平に配置されるとともに出口側を除いて周縁に囲枠を立設した平板状の揺動皿からなり、前記出口側の底面に開口を設けるとともに前記開口に前記開口を覆いかつ所定の網目を有するネットを配設し、前記出口側に前後動して供給される前記粉砕物を前記出口側に順次送る揺動皿と、前記開口にその下側から空気を吹き上げるブロワーと、前記ネット上方に所定の間隔離して対向位置する真空吸引口を配設した吸引ダクトとからなり、前記揺動皿の前後動に伴い前記ネット上面を通過して排出される混合物中の繊維成分を前記ブロワーにより吹き上げられた空気と共に真空吸引により吸引するようにしたダスト分離装置（Ｂ）を、直列に接続したダスト分離装置（Ｃ）を使用することを特徴とする自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項２】
前記第一風力分離工程及び第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、前記ダスト分離装置（Ｃ）を使用することを特徴とする請求項１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項３】
前記第一風力分離工程又は第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、前記ダスト分離装置（Ａ）を使用することを特徴とする請求項１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項４】
前記第一粉砕工程において、粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置することにより、粉砕された該粉砕物の粒径を３ｍｍ以上３０ｍｍ以下にすることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項５】
前記第二粉砕工程において、スイングハンマクラッシャを用いることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項６】
前記スイングハンマクラッシャが、横型スイングハンマクラッシャであることを特徴とする請求項５記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項７】
前記横型スイングハンマクラッシャの回転体の軸方向に対して平行な軸心回りにその一端側が回転自在に固定される複数の衝撃ハンマをそれぞれ板状とすると共に、これら複数の衝撃ハンマを１枚と、もしくは２枚以上を１組とし、それぞれの板状衝撃ハンマの面方向が前記回転体の軸方向に対して直角であり、かつ、互いに所定間隔を開けて配置されていることを特徴とする請求項６記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項８】
前記横型スイングハンマクラッシャを用い、更に粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置し、該粉砕物の粒径が２ｍｍ以上２０ｍｍ以下に粉砕することを特徴とする請求項６又は請求項７記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項９】
前記ダスト分離装置（Ａ）における分離塔の略下半部を漏斗状に形成するとともに、該分離塔内に円形板を上下動自在に吊下支持することにより通気間隙を調節可能としたダスト分離装置であることを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１０】
前記ダスト分離装置（Ｂ）において、網目の大きさの異なる数種類のネットを形成し、これらを前記開口に交換自在に配設できるようにしたダスト分離装置を使用することを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１１】
前記ダスト分離装置（Ｂ）において、真空吸引口を上下動できるようにしてネットとの間隔を自在に変更できるようにしたダスト分離装置を使用することを特徴とする請求項１〜請求項８及び請求項１０の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１２】
前記風力分離装置で回収した樹脂基材成分を、比重分離機及び／又は篩選別機で処理することを特徴とする請求項１〜請求項１１の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１３】
篩選別機で使用する篩の目開きが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下である篩を用いることを特徴とする請求項１２記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１４】
自動車用内装材の熱可塑性樹脂発泡体からなる樹脂基材が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜請求項１３の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【請求項１５】
自動車用内装材の前記表皮不織布又は表皮織布がポリエチレンテレフタレート製であることを特徴とする請求項１〜請求項１４の何れか１項記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮不織布又は表皮織布と熱可塑性樹脂発泡体からなる樹脂基材を含む自動車用内装材から、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維を分離し、実質的に繊維成分が分離、除去された基材樹脂を樹脂材料として回収する自動車用内装材の樹脂材料分離方法に関し、特に、自動車用内装材の成形時に発生するトリミングロスである残余部材及び使用済み自動車から取り外された内装材の再利用を目的としたリサイクル技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、使用済み自動車の内装材及び自動車用内装材の成形時に発生するトリミングロス等の残余部材は、その殆どはリサイクルされることなく埋立て処分又は焼却処分されてきた。ところが、近年、地球環境の保護と資源の有効活用の観点から、使用済み自動車の解体時に出るプラスチック系廃材及び車両製造時に発生するプラスチック系廃材及び残材の処理が課題となっている。この問題に対して、最近では、廃材及び残材の有効利用、特に材料を回収して再利用するマテリアルリサイクルが世の中の大きな流れとして動きつつある。
【０００３】
自動車に使用されるプラスチック系材料については、「自動車に使用されるプラスチックは、できるだけリサイクル可能な材料を使用する。」という考え方から、リサイクルし易い樹脂への転換が増えてきている。自動車用内装材についても、従来、成形加工性、施工性、耐熱性、寸法安定性に特徴を有するポリウレタンフォームやガラス繊維とポリプロピレン系樹脂の複合物が、多くの部品に使用されてきたが、そのリサイクルや処理が困難で、埋立て処分をせざるを得ないという理由から、ポリプロピレン系樹脂や熱可塑性エラストマー等の他の部材を使用するという動きが認められている。自動車用内装材については、トランクルームやドアトリム、天井材等に見られるように、熱可塑性樹脂発泡体、又は非発泡体等の熱可塑性樹脂を基材樹脂とし、この熱可塑性樹脂基材の表層に不織布又は織布を積層することにより、風合い、肌触り、ソフト感等の触感を高め、高級感を醸し出す材料が多く使用されている。
【０００４】
一方、自動車用天井材においては、軽量で成形加工性、耐熱性に優れた材料である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡体を基材とすることが提案されている（特開平９−０２９８７５号、特開平９−０２９８７７号）。ポリフェニレン系樹脂や変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる発泡体を天井材基材として使用すると、その耐熱性が高いことから、自動車内の温度上昇による屋根部の垂れ下がりや変形が防止される。更に、天井材基材の室内側表面には、通常、ポリエステル系不織布等の表皮材が接着剤により接着して積層され使用される。
【０００５】
ところで、自動車用内装材、特に、熱可塑性樹脂基材に表皮等の他の素材を積層した自動車用内装材のマテリアルリサイクルについては、特開平１１−１５６８５４号の提案がある。この方法は、該内装材を粉砕し、粉砕物から表皮不織布を風力分離して回収した樹脂を、原材料に混合して未発泡シートを押し出し成形した後に、該シートを加熱発泡して車両用内装材としてリサイクルする方法である。
【０００６】
また、自動車用天井材として、表皮材とポリフェニレンエーテル系樹脂基材の積層物のリサイクルに関して、特開２００１−０７９８４２号が公知である。この特許は、天井材を粉砕後、ペレット状に押し出し、その後、所望の成形品に成形するものであるが、天井材を構成するポリエチレンテレフタレート系不織布からなる表皮材は、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂基材から分離せず、混合物のまま、樹脂材料として再利用するものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記自動車用内装材は、意匠性のために表皮材として繊維製の不織布又は織布を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂発泡体に積層することが一般的である。自動車用内装材の熱可塑性樹脂基材には、例えば、ウレタン樹脂、ポリプロピレン系樹脂及びこれらのガラス繊維複合物、そして、変性ポリフェニレンエーテル樹脂等のポリフェニレンエーテル系樹脂や熱可塑性エラストマー等が使用されている。
【０００８】
室内側表皮材としては、例えば、ポリエステル製、ナイロン製，ポリプロピレン製の不織布又は織布が使用され、とりわけ、近年では、ＰＥＴボトルを再生した樹脂から製造されたポリエステル製不織布の使用が多い。更に、表皮材と熱可塑性樹脂基材との積層は、熱溶融して接着される場合もあるが、接着性向上のために、例えば、ホットメルトフィルム接着剤等の接着剤を接着層として積層した自動車用内装材が使用される。
【０００９】
上記のように、自動車用内装材の基材樹脂と表皮材の樹脂は異なっているため、成形体のリサイクル及び製造工程での端材のリサイクルが困難であるという問題があった。また、熱可塑性樹脂基材が発泡体である場合には、発泡体基材と表皮材の見かけ比重差が小さく、分離困難なため、基材樹脂を樹脂材料として分離、回収し、リサイクルすることは容易でなかった。
【００１０】
すなわち、自動車用内装材を粉砕して熱可塑性樹脂発泡体基材を、素材としての樹脂材料として回収するためには、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を精度良く分離することが必要であった。例えば、特開平１１−１５６８５４号の特許は、上記自動車用内装材を粉砕後、粉砕物を風力分離機上部より投入し、空気流により見かけ比重の軽い不織布の粉砕物を上昇させて上部ダクトから回収槽へ送ると共に見かけ比重の重い発泡成形等された基材樹脂の粉砕物は下部に落下して基材樹脂粉砕物を分離、回収し、回収した基材樹脂を原材料に混合して未発泡シートを押し出し成形した後に、該シートを加熱発泡して車両用内装材としてリサイクルする方法である。
【００１１】
しかしながら、この方法は、表皮不織布と樹脂発泡体等からなる基材樹脂との分離は不十分であり、バージン原料に３０重量％以上回収した基材樹脂粉砕物を配合すると、発泡成形等してなる自動車等の車両用内装材基材の表面性を損なうという問題があった。すなわち、表皮不織布と樹脂発泡体等とからなる基材の見かけ比重差が小さいため、分離が困難で、分離精度が上がらないという問題があった。
【００１２】
また、自動車用天井材のリサイクル方法に関する特開２００１−０７９８４２号の提案は、天井材として変性ポリフェニレンエーテル系樹脂基材とポリエチレンテレフタレート製不織布からなる積層材からなる自動車用天井材をリサイクルする方法で、ポリエチレンテレフタレート系不織布等からなる表皮材と変性ポリフェニレンエーテル系樹脂基材は分離せず、混合物のまま、粉砕してペレット状に押し出し、その後、押し出し成形又は射出成形して再利用する方法である。しかしながら、この方法で押し出し成形したシート又はフィルム等の成形品の強度は弱く、用途も限られる点に問題があった。
【００１３】
更に、自動車用天井材として、例えば、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂基材とポリエチレンテレフタレート製不織布で構成される天井材の場合、異なる材質で構成されているため、これら混合物を溶融して再利用しようとしても均一に相溶せず、相分離がおこり外観が損なわれる等して、品質の高い樹脂材料としてリサイクルすることは困難であった。
【００１４】
実際に、繊維成分が混入し、分離が十分でない自動車内装材の熱可塑性樹脂発泡体基材を樹脂材料として使用し、シート化又はフィルム化してリサイクルした場合、繊維成分の混入により、空気を巻き込んでシート表面に凹凸が生じて表面性が損なわれる、或いは、樹脂の溶融粘度が上がって成形加工性が低下し、できあがった製品の品質が損なわれるという問題があった。そのため、自動車用内装材から熱可塑性樹脂発泡体基材を樹脂材料の素材としてリサイクルする上で、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分をできるだけ安価な装置を用いて精度良く、効率的に分離することが望まれていた。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次の項を内容とする。
（１）表皮不織布又は表皮織布と、熱可塑性樹脂発泡体からなる基材樹脂とを含む自動車用内装材から、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を実質的に分離して、基材樹脂を樹脂材料として回収する自動車用内装材の樹脂材料分離方法であって、該自動車用内装材を剪断式粉砕機により粉砕して粉砕物とする第一粉砕工程と、前記粉砕物に含まれる繊維成分を風力分離装置により風力分離する第一風力分離工程、前記風力分離した樹脂粉砕物を衝撃式粉砕機で粉砕する第二粉砕工程、該粉砕物を風力分離装置で風力分離する第二風力分離工程からなり、前記第一風力分離工程及び／又は第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、上部に真空吸引口を設け、下部に空気補給口を設けた縦円筒形の分離塔内に円形板をその周囲に通気間隙が存するように水平に支持し、該円形板の中心部に空気輸送管により、粉砕機で粉砕した自動車用内装材の粉砕物を搬入し、該粉砕物を円形板の周縁部から落下させるとともに表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を、空気補給口から入り分離塔内を上昇する空気流に乗せて真空吸引口に吸引させるようにしたダスト分離装置（Ａ）の後に、更に、水平に配置されるとともに出口側を除いて周縁に囲枠を立設した平板状の揺動皿からなり、前記出口側の底面に開口を設けるとともに前記開口に前記開口を覆いかつ所定の網目を有するネットを配設し、前記出口側に前後動して供給される前記粉砕物を前記出口側に順次送る揺動皿と、前記開口にその下側から空気を吹き上げるブロワーと、前記ネット上方に所定の間隔離して対向位置する真空吸引口を配設した吸引ダクトとからなり、前記揺動皿の前後動に伴い前記ネット上面を通過して排出される混合物中の繊維成分を前記ブロワーにより吹き上げられた空気と共に真空吸引により吸引するようにしたダスト分離装置（Ｂ）を、直列に接続したダスト分離装置（Ｃ）を使用することを特徴とする自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００１６】
（２）前記第一風力分離工程及び第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、前記ダスト分離装置（Ｃ）を使用することを特徴とする（１）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００１７】
（３）前記第一風力分離工程又は第二風力分離工程で使用される風力分離装置として、前記ダスト分離装置（Ａ）を使用することを特徴とする（１）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００１８】
（４）前記第一粉砕工程において、粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置することにより、粉砕された該粉砕物の粒径を３ｍｍ以上３０ｍｍ以下にすることを特徴とする（１）〜（３）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００１９】
（５）前記第二粉砕工程において、スイングハンマクラッシャを用いることを特徴とする（１）〜（４）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
（６）前記スイングハンマクラッシャが、横型スイングハンマクラッシャであることを特徴とする（５）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２０】
（７）前記横型スイングハンマクラッシャの回転体の軸方向に対して平行な軸心回りにその一端側が回転自在に固定される複数の衝撃ハンマをそれぞれ板状とすると共に、これら複数の衝撃ハンマを１枚と、もしくは２枚以上を１組とし、それぞれの板状衝撃ハンマの面方向が前記回転体の軸方向に対して直角であり、かつ、互いに所定間隔を開けて配置されていることを特徴とする（６）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２１】
（８）前記横型スイングハンマクラッシャを用い、更に粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置し、該粉砕物の粒径が２ｍｍ以上２０ｍｍ以下に粉砕することを特徴とする（６）又は（７）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２２】
（９）前記ダスト分離装置（Ａ）における分離塔の略下半部を漏斗状に形成するとともに、該分離塔内に円形板を上下動自在に吊下支持することにより通気間隙を調節可能としたダスト分離装置であることを特徴とする（１）〜（８）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２３】
（１０）前記ダスト分離装置（Ｂ）において、網目の大きさの異なる数種類のネットを形成し、これらを前記開口に交換自在に配設できるようにしたダスト分離装置を使用することを特徴とする（１）〜（８）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２４】
（１１）前記ダスト分離装置（Ｂ）において、真空吸引口を上下動できるようにしてネットとの間隔を自在に変更できるようにしたダスト分離装置を使用することを特徴とする（１）〜（８）及び（１０）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２５】
（１２）前記風力分離装置で回収した樹脂基材成分を、比重分離機及び／又は篩選別機で処理することを特徴とする（１）〜（１１）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２６】
（１３）篩選別機で使用する篩の目開きが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下である篩を用いることを特徴とする（１２）記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。（１４）自動車用内装材の熱可塑性樹脂発泡体からなる樹脂基材が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を含むことを特徴とする（１）〜（１３）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００２７】
（１５）自動車用内装材の前記表皮不織布又は表皮織布がポリエチレンテレフタレート製であることを特徴とする（１）〜（１４）の何れか１記載の自動車用内装材の樹脂材料分離方法。
【００３２】
本発明において、被処理対象物である自動車用内装材は、例えば、厚み約２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上６ｍｍ以下であり、かつ、表皮不織布と熱可塑性樹脂発泡体基材が接着層を介して積層されたシート状のものである。該表皮材は、積層シ−ト中の１０重量％以上５０重量％以下、好ましくは１５重量％以上３５重量％以下で含有され、熱可塑性樹脂発泡体基材の片面、若しくは、両面に積層されたものが好ましい。
【００３３】
自動車用内装材は、自動車室内において、質感又は高級感が要求されることから２ｍｍ以上の厚さで、表皮材が積層シ−トの１０重量％以上を占めるものが使用されるが、厚みが１０ｍｍ以上に厚いものや表皮材が５０重量％以上を占める自動車用内装材は、室内空間を占有して、その結果、居住空間を圧迫することとなるため、通常、３ｍｍ以上６ｍｍ以下の厚さで、表皮材が約３０重量％のものが自動車用内装材として使用される。
【００３４】
本発明で使用する自動車用内装材は、自動車製造時に生じる裁断端材屑や自動車廃車時に廃棄される物等を含むが、特に変性ポリフェニレンエーテル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂等の熱可塑性樹脂を含む発泡体を基材樹脂とするものである。
【００３５】
熱可塑性樹脂発泡体としては、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、スチレンー無水マレイン酸共重合体、スチレン−α―メチルスチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−フェニルマレイミド−ブタジエン共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリカーボネート−ポリエステルアロイが例示されるが、加工性の点から変性ポリフェニレンエーテル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【００３６】
また、自動車用内装材の基材樹脂として使用される樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられるが、押し出し成形してリサイクル可能な樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その中でも、ポリオレフィン系樹脂又は変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂基材が、ポリオレフィン系樹脂又は変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる自動車用内装材は、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を精度良く分離すれば、回収される樹脂は、加工性が高く、用途も多いため、その利用価値は高い。
【００３７】
表皮不織布又は表皮織布の繊維素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、モダアクリル（カネカロン、鐘淵化学工業株式会社製商品名）、ポリ塩化ビニール等の合成繊維や羊毛、木綿等の天然素材を使用することができ、それらを組み合わせ使用してもよい。特にコスト、風合いからポリエステルの不織布が好ましい。
【００３８】
上記表皮不織布又は表皮織布と熱可塑性樹脂基材の接着には、例えば、オレフィン系、変性オレフィン系、ポリウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系樹脂を成分としたものが挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わせて用いられる。
【００３９】
本発明の自動車用内装材の樹脂材料分離方法において、自動車用内装材の粉砕に使用される粉砕機としては、一軸剪断式粉砕機、二軸剪断式粉砕機等の剪断式粉砕機、ロ−タリ−カッタ−等のカッタ−ミル、ハンマ−クラッシャ−、スイングハンマ−クラッシャ−等の衝撃式粉砕機が挙げられる。その中でも、汎用性、作業性及び所望の粒径の粉砕物を回収できる点から一軸剪断式粉砕機を使用して粉砕することが好ましい。
【００４０】
一軸剪断式粉砕機は、例えば、図２に概略を示して、以下で説明するが、この一軸剪断式粉砕機で自動車用内装材を粉砕した場合、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維は切断されて、自動車用内装材の粉砕物を容易に回収することができる。また、自動車用内装材を一軸剪断式粉砕機で粉砕する場合、該一軸剪断式粉砕機には、通常、パンチングメタル又は格子からなるスクリーンが設置され、該スクリーンの開口径を選択することにより、所望の粒径の粉砕物を回収することができる。
【００４１】
自動車用内装材を剪断式粉砕機を使用して粉砕する場合、予め切断した後に粉砕する方が、粉砕効率が高まるため好ましい。粗切断する大きさとしては、粉砕機の投入口の大きさにも係わるが、１０ｃｍ角以下又は１０ｃｍ幅以下の形状にしておくことが作業性の点から好ましいが、剪断式粉砕機に投入して粉砕可能な大きさであれば必ずしも予め切断する必要は無い。また、粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置して、該粉砕物の粒径が３ｍｍ以上３０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下に粉砕することが繊維成分の分離効率の点から好ましい。
【００４２】
本発明の自動車用内装材の樹脂材料分離方法において、基材樹脂発泡体と表皮材の分離精度を向上するため、上記剪断式粉砕機で粉砕した粉砕物を風力分離した後に、繰り返し、剪断式粉砕機で粉砕して粉砕物を回収した後に風力分離することも可能である。その場合、最初の剪断式粉砕機での粉砕が第一粉砕工程、引き続き行う剪断式粉砕機での粉砕が第二粉砕工程として二段階で、粉砕と風力分離を行う粉砕、分離方法とすることができる。すなわち、自動車用内装材の粗切断、第一粉砕工程、第二粉砕工程における粉砕を、順次、自動車用内装材の粉砕物の粒径が細かくなるようにスクリーンを選択して粉砕することが、繊維成分からなる綿状ゴミの分離性が向上するため、好ましい。
【００４３】
また、本発明の自動車用内装材の樹脂材料分離方法について、上記第二粉砕工程で使用される粉砕機として衝撃式粉砕機を使用すると、基材樹脂発泡体と表皮材の分離精度を、更に、向上することができる。その中でも、後述するようにハンマからなる回転刃を回転して粉砕するスイングハンマクラッシャを使用することが繊維成分の分離効率の点から好ましい。このスイングハンマクラッシャは、回転軸の円周に設置された複数のハンマを回転軸の回転により回転駆動させ、被処理物に衝撃を与え、その衝撃力により粉砕するものであり、ハンマクラッシャの１つである。
【００４４】
建設産業調査会、廃棄物処理・再資源化技術ハンドブック編集委員会編「廃棄物処理・再資源化技術ハンドブック」によると、ハンマクラッシャには、横型リングハンマクラッシャ、横型スイングハンマクラッシャ、竪型リングハンマクラッシャ、竪型スイングハンマクラッシャの４種のハンマクラッシャが記載されているが、これらの中でも本発明で使用するのは、スイングハンマクラッシャである。更に、スイングハンマクラッシャの中でも横型スイングハンマクラッシャが最も好ましい。
【００４５】
リングハンマクラッシャでは、リングハンマによる被処理物のスクリーンへの押し出し作用により、衝撃・すり潰して破砕するため、本発明で使用するスイングハンマクラッシャに比べて、自動車用内装材の樹脂基材は擦り潰されて微粉が発生しやすく、そのため、樹脂基材の回収率が低下すると共に、樹脂基材に積層接着された繊維成分を叩き解して樹脂基材から分離する効果が小さくなる。
【００４６】
また、上記したごとくスイングハンマクラッシャの中でも横型スイングハンマクラッシャが最も好ましく、回転軸の円周に一端を固定して回転自由に設置された複数のハンマを回転軸の回転により生じる遠心力により回転軸に対して鉛直方向に開いて回転駆動させ、被処理物に衝撃を与え、その衝撃力により粉砕するものである。
【００４７】
上記横型スイングハンマクラッシャの衝撃ハンマは、モーターにより回転駆動される回転体の軸方向に対して平行の軸心回りに、その一端側が回転自在に固定して複数の衝撃ハンマがそれぞれ板状であると共に、これら複数の衝撃ハンマの１枚、又は２枚以上を１組として、それぞれの面方向が上記回転体の軸方向に対して直角で、かつ、互いに所定間隔を開けて配置されたものを使用することが好ましい。
【００４８】
２枚を１組とした衝撃ハンマを使用する場合、２枚の衝撃ハンマが密接に接合しないように片方の衝撃ハンマに突起を設けて間隔を取るように設置すると、衝撃を与える断面積が２枚分の断面積を有する１枚の板状の衝撃ハンマを使用するよりも、自動車用内装材の粉砕物に与える衝撃頻度を高めることができる。２枚の衝撃ハンマの間隔は、供給する被処理物の大きさや粉砕機の能力に合わせて選択することが好ましいが、例えば、１１ＫＷの動力を有する横型スイングハンマクラッシャを使用する場合、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度に設定することが好ましい。
【００４９】
この横型スイングハンマクラッシャに、本体下部にパンチングメタル又は格子からなるスクリーンをセットすることにより、その開口を通過する粒度に達するまで被処理物は繰り返し粉砕され、開口を通過して排出される。スイングハンマクラッシャの回転刃は一端が回転ポールに懸架されて固定されていないため、材料（自動車用内装材の粉砕物）を投入して粉砕する際に、自動車用内装材の粉砕物や繊維成分からなる綿状ゴミが回転刃に引っ掛かって負荷がかかった場合、回転刃が逃げて、許容負荷以上の負荷がかかり難い点に特徴が有る。
【００５０】
このように自動車用内装材を粉砕して繊維成分を分離する場合、上記４種のハンマクラッシャのうちの横型スイングハンマクラッシャが最も有効である。横型スイングハンマクラッシャの中でも、刃の形状を最適な物に容易に交換して変更しやすいこと、刃の回転数が高いこと等の理由により、その一機種としてバルツ型粉砕機が本発明の実施に好適である。
【００５１】
特に、横型スイングハンマクラッシャは、通常、スクリーンが設置され、高速でハンマからなる回転刃を回転して粉砕するため、上記ハンマクラッシャに対して、被処理物に与える衝撃頻度が高い点が特徴である。その回転数は、１０００ｒｐｍ以上１８００ｒｐｍ以下である場合、粉砕効率が高く、望ましい態様である。また、横型スイングハンマクラッシャを使用すると、スクリーンの開口径で粉砕物の大きさをコントロールでき、被処理物の滞留時間を制御することができる。
【００５２】
すなわち、横型スイングハンマクラッシャで自動車用内装材を粉砕した場合、ハンマからなる回転刃により被処理物に衝撃を与えることで、繊維成分が積層接着された樹脂基材を叩いて紛砕するため、繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材の樹脂成分の分離を効率的に行うことができる点に特徴を有する。
【００５３】
本発明の横型スイングハンマクラッシャには、吸引用エアダクト４をその所定の部位、例えば、図４に示すように、粉砕された粉砕物がスクリーン９の開口を通過して落下する粉砕機内部６に設け、この横型スイングハンマクラッシャ１の内部をブロワー１１に接続した上記吸引エアダクト４から吸引することによって、粉砕により生じた自動車用内装材の粉砕物を吸引回収することができ、更に、格子又はパンチングメタルからなるスクリーン９を通過する粉砕物の通過速度を上記吸引ダクト４による吸引で向上することで、処理速度を向上させ、粉砕機内部における被処理物の詰まり、付着を防止する作用を併せ持たせることができる。
【００５４】
ところで、本発明の自動車用内装材の粉砕を剪断式粉砕機を使用して粉砕した場合、前述のように、自動車用内装材の熱可塑性樹脂発泡体基材の樹脂成分の粉砕と共に、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分も切断されて回収される。一方、自動車用内装材を衝撃式粉砕機で粉砕すると、発泡体樹脂基材と繊維成分の積層体に衝撃が与えられて、基材樹脂と繊維の剥離がし易いという特徴を有する。
【００５５】
そのため、自動車用内装材を衝撃式粉砕機のみで粉砕することも可能であるが、上記剪断式粉砕機で粉砕して風力分離した粉砕物を衝撃式粉砕機、例えば、スイングハンマクラッシャで粉砕すると、繊維成分が粉砕機の刃に絡まったり、該粉砕機の内部に溜まって該粉砕物が必要以上に粉砕機に滞留することが防止され、しかも、該粉砕物の分離精度が向上するため、好ましい。
【００５６】
自動車用内装材の粉砕は、粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーン９を設置した剪断式粉砕機を用いることにより、所望の大きさの粉砕物を得ることができ、該粉砕物の粒径が３ｍｍ以上３０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下に粉砕することが好ましい。この粉砕物の粒径が３０ｍｍ以上では、自動車用内装材の繊維成分と基材樹脂の分離精度が低下するという問題が生じる。一方、３ｍｍ未満では、該粉砕物の滞留時間が長くなり、粉砕効率が低下する。
【００５７】
更に、粉砕物の粒径が１５ｍｍより大きくなるように選択した場合は、第二粉砕工程で、横型スイングハンマクラッシャを使用する場合、該ハンマクラッシャのスクリーン上部に堆積する繊維成分を吸引回収するために、該ハンマクラッシャの内部に接続した吸引エアダクトから吸引するブロワーとして、例えば、圧力が１０００ｍｍＡｑ以上であるルーツブロワ−等の、能力の高い設備が必要となる。
【００５８】
そのため、粉砕物の粒径は５ｍｍ以上１５ｍｍ以下となるように選択することが好ましく、その結果、自動車用内装材の繊維成分が粉砕機の回転刃に絡まったり、スクリーンの上部に貯まることが防止され、自動車用内装材粉砕物を容易に回収することができ、横型スイングハンマクラッシャで粉砕処理される過程で、繊維成分が樹脂成分から十分に剥離される。
【００５９】
また、剪断式粉砕機で粉砕した該粉砕物を横型スイングハンマクラッシャで粉砕する場合、粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置して該粉砕物の粒径が２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下に粉砕することが望ましい。これは、該粉砕物の粒径が２ｍｍ未満では、微粉が多く発生して基材樹脂粉砕物の回収率が著しく低下し、２０ｍｍを超えると、回収樹脂粉砕物と繊維成分からなる綿状ゴミとの分離性が損なわれるためである。
【００６０】
粉砕物の粒径の調整は、粉砕機に設置するスクリーンの開口の大きさを選択することにより達成され、横型スイングハンマクラッシャに設置したスクリーンの開口径が小さくなると、粉砕時間が長くなって、処理効率が低下するため、第二粉砕工程で回収される粉砕物は、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の粒径となるように、スクリーンの開口径を選定して粉砕することが好ましい。
【００６１】
更に、本発明の粉砕、分離方法により回収される基材樹脂は２ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、また、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の粒径であれば、回収された基材樹脂分砕物を押し出して成形加工する上でも、配合剤の配合や押し出し機への食い込みが良好に成るため、より好ましい。
【００６２】
本発明の自動車用内装材の樹脂材料分離方法の第一風力分離工程及び第二風力分離工程で使用される風力分離装置は、特開２０００−３７６６３号に示されるダスト分離装置（Ａ）、特願２００１−０２０７３８号に示されるダスト分離装置（Ｂ）及びダスト分離装置（Ｃ）（ダスト分離装置（Ａ）とダスト分離装置（Ｂ）の両者を直列に配設したもの）の何れかを選択して用いると、自動車内装材の繊維成分を基材樹脂から分離する上で、分離精度が高くなるため好ましい。
【００６３】
一般に使用される公知の風力分離装置としては、分級装置の機構を有する乾式の装置が応用され、使用されているものが大半である。日刊工業社出版の「粉体機器・装置ハンドブック」の風力分級装置の項によると、分級装置は、そのメカニズムにより、重力分級、慣性分級、遠心分級の３者に分類されており、その代表的な機種が示されている。重力分級として水平流型、垂直流型、ジグザグ型が、慣性分級として直線型、曲線型、ルーバー型が、遠心分級としてサイクロン、ファントンゲレン、クラシクロン、ディスパーション、セパレータ、ミクロプレックスが挙げられるが、樹脂発泡体基材と繊維不織布又は織布の分離においては、両者の見かけ比重差が小さいため、上記公知の風力分離装置を使用すると分離精度が芳しくないという問題があった。図９に、重力分級としての水平流型風力分離装置の１例を示す。
【００６４】
前述のダスト分離装置は、自動車用内装材等の廃棄物を粉砕することによってできる破砕チップと綿状ゴミとの混合物を分離することを目的として開発した風力分離装置である。図５に示すダスト分離装置３８（Ａ）は、上部に真空吸引口３２を設け下部に空気補給口３４を設けた縦円筒形の分離塔１９内に円形板３３をその周囲に通気間隙３５が存するように水平に支持し、該円形板３３上の中心部に空気輸送管３６によって、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂成分の混合物からなる自動車用内装材の粉砕物５ａを搬入させ、該樹脂成分の粉砕物を円形板の周縁部から落下させるとともに粉砕された表皮不織布又は表皮織布からなる該繊維成分を空気補給口から入って分離塔内を上昇する空気流に乗せて真空吸引口３２に吸引することを特徴とする。
【００６５】
さらに、上記ダスト分離装置３８（Ａ）は、分離塔１９の略下半分を漏斗状に形成するとともに、該分離塔内に円形板３３を上下動自在に吊下支持することにより通気間隙３５を調節可能としたことを特徴とするものである。また、樹脂粉砕物中に僅かに繊維成分からなる綿状ゴミが混入する分離レベルにする、かつ、連続的に、綿状ゴミ類を効率良く分離するのに適した風力分離装置である。該ダスト分離装置３８（Ａ）は、分離装置内部に被処理物を装入する輸送ブロワー１１の風量と綿状ゴミを吸引する吸引ファン２３の風量の差を微調整できると共に、被処理物を分離装置内部に装入して円形板３３に衝突させた後の風の流れを円形板３３を上下動して粉砕物装入口３６と円形板３３の距離を調整することにより、分離塔１９内での風の流れを制御することが可能であるため、見かけ比重差の小さい自動車用内装材の樹脂基材成分と表皮繊維成分の分離精度が非常に高いものとなる。
【００６６】
また、図６は、ダスト分離装置（Ｃ）を示し、ダスト分離装置（Ａ）とダスト分離装置３８（Ｂ）を直列に接続して使用する一例を示したものであり、ダスト分離装置（Ｂ）は、第一粉砕工程又は第二粉砕工程で粉砕された自動車内装材の粉砕物５ａ又は５ｃを、該ダスト分離装置３８（Ｂ）の遥動皿３９に受け入れると共に遥動させることにより粉砕物を出口側Ｅに順次送る。この間、粉砕物の外表面に付着した綿状物は、互いに隣り合う粉砕物が擦れ合うことによって落とされる。このようにしてネット４０上面に達すると、下側から吹き上げられ上昇する空気流に押され、綿状ゴミ類は舞い上がり真空吸引口４１に吸引され、一方、粉砕物は舞い上がることなく排出されて分離される。
【００６７】
発泡体樹脂基材の種類によって、粉砕物が舞い上がり易い場合は、下側から吹き上げられ上昇する空気流の量を少なくする、又は、下側から吹き上げる気流を停止して分離することも可能である。
【００６８】
上記真空吸引口４１とネット４０との間隔又はネット４０の網目の大きさは、自動車用内装材の粉砕物によって、それぞれ効率的に樹脂粉砕物と繊維成分との分離が行われるように適宜所定量に設定される。また、該ダスト分離装置３８（Ｂ）を、分離塔（ダスト分離装置３８（Ａ））と直列に組み合わせたダスト分離装置３８（Ｃ）を風力分離装置として使用すると、分離精度を向上することが可能となる。
【００６９】
これは、ダスト分離装置３８（Ａ）で分離されなかった粉砕物の外表面に付着した綿状物が、ダスト分離装置３８（Ｂ）の揺動皿３９上で、互いに隣り合う粉砕物が擦れ会うことによって更に落されて、自動車用内装材の熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂粉砕物５ｄはダスト分離装置３８（Ａ）及びダスト分離装置３８（Ｂ）を単独で使用する場合に比較して純度が高くなるためである。
【００７０】
自動車用内装材の端材は、剪断式粉砕機で粉砕した後、第一風力分離工程において風力分離装置で表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を風力分離し、引き続き、第二粉砕工程において衝撃式粉砕機、例えば、スイングハンマクラッシャで、繊維成分からなる綿状ゴミ１３が分離された樹脂回収物５ｂを衝撃粉砕することにより、分離効率が向上するため好ましい。内部に吸引用エアダクト４を接続した衝撃式粉砕機に導入されて衝撃粉砕された樹脂粉砕物５ｃは、更に、第二風力分離工程の下部の３８（Ｂ）で、表皮不織布又は表皮織布から成る繊維成分の綿状になったものが風力分離され、樹脂粉砕物５ｄが回収される。
【００７１】
自動車用内装材の表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂成分の分離精度を向上する方法として、上記ダスト分離装置から回収された樹脂粉砕物を篩選別機及び／又は比重分離機にて分離することも繊維成分との分離精度を向上する上で有効である。
【００７２】
本発明で使用される比重分離機の原理図を図８に示す。建設産業調査会出版の「廃棄物処理・再資源化技術ハンドブック」によると、一般に流体として水を使用する代わりに空気を使用し、ゴミの比重選別法として研究開発が進められているものである。この装置において、比重の異なる物質を、それらの終末速度に近い空気流に入れると、軽比重の物質は上層に、重比重の物質は下層へと層を成す。
【００７３】
これらの層を乱さないようにして最下部のスクリーンに振動を与え、比重差による浮遊状態の差と振動による関わり合いとの差によって分離分級する機構となっており、傾斜を利用することによって重比重物は傾斜上部１０６へ移動させるとともに、軽比重物は傾斜下部１０５へ移動させてそれぞれの物質を取出して選別分離する物である。樹脂発泡体基材として変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、表皮材としてポリエステル製不織布、接着層としてオレフィン系ホットメルト接着剤が使用される場合は、軽比重側に接着剤成分のオレフィン系樹脂粉砕物が回収される。
【００７４】
上記ダスト分離装置から回収した自動車用内装材の粉砕物を比重分離機で処理した場合、熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂成分は重比重物として傾斜上部１０６へ移動されて回収され、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分は、その一部が軽比重物として傾斜下部１０５へ、綿状となったものは、空気流に吹き上げられて分離される。綿状の繊維成分は、空気流に吹き上げられるため、上記傾斜スクリーン上部に集塵機に接続された吸引用エアダクトを設置して吸引することにより、繊維成分を分離、回収することができ、作業環境を清浄とするため好ましい。
【００７５】
また、上記ダスト分離装置から回収された樹脂粉砕物又は上記比重分離機により分離して回収した樹脂粉砕物を篩選別することにより、繊維成分との分離精度を向上することもできる。その篩の目開きとしては、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。篩で選別することにより、繊維成分は絡まりあって篩上に残り、樹脂粉砕物は、篩を通過して篩下に回収される。
【００７６】
更に、自動車用内装材の表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂成分の分離精度を向上するために、スイングハンマクラッシャによる粉砕とダスト分離装置による風力分離を繰り返し処理することも有効である。自動車用内装材の樹脂成分をスイングハンマクラッシャで繰り返し粉砕処理する場合、該粉砕機に設置するスクリーンの開口径が小さい物に変更することにより、該樹脂成分をスイングハンマクラッシャのスクリーン上で滞留させることができ、該樹脂粉砕物に、再度、回転刃による衝撃を与えて、付着した繊維成分を分離することにより分離精度を向上することができる。
【００７７】
本発明の自動車用内装材の樹脂材料分離方法により回収した樹脂は、１００重量％で使用する事も可能であるが、５重量％以上９５重量％以下の量に、バージン樹脂又は回収樹脂に相溶する樹脂を添加する方が成形性から好ましく、変性ポリフェニレンエ−テル系樹脂に対しては、バ−ジン樹脂以外に、例えば、ハイインパクトポリスチレン、ポリスチレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体が好ましく、ポリプロピレン系樹脂に対しては、バ−ジン樹脂以外に、例えば、エチレン−プロピレンゴムを配合して使用することが好ましい。
【００７８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を更に詳しく説明する。
【００７９】
本発明の処理対象物は、自動車用内装材であり、使用済み廃材及び自動車用内装材の製造時に発生する端材が主である。自動車内装材を構成する熱可塑性樹脂発泡体基材としては、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。
【００８０】
ポリフェニレン系樹脂（ＰＰＥ系樹脂）については、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、 ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）等があげられる。
【００８１】
これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。これらの内では、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）が、原料の汎用性、コストの点から好ましい。また、難燃性を付与したい場合はハロゲン系元素が含まれるポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などが例示される。
【００８２】
ポリフェニレンエーテル系樹脂の発泡体を作るには加工性の点から、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ系樹脂）を添加した変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を使用することが好ましい。ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体、例えばα−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレン等を主成分（６０重量％以上好ましくは７０重量％以上）とする樹脂である。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００８３】
また、たとえばハイインパクトポリスチレンのように、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスの存在下で重合させたものであってもよい。
【００８４】
上記ＰＳ系樹脂の製造に使用されうるスチレンまたはその誘導体と共重合可能な他の単量体としては、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリル、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、または無水マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸などのカルボキシル基含有モノマーなどがあげられ、これらは単独、または、２種以上組合わせて用いられる。
【００８５】
上記ＰＳ系樹脂の具体例としては、たとえば、ポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレンの共重合体、ハイインパクトポリスチレンで代表されるスチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリロニトリル・ブタジエン共重合体などがあげられる。また、耐熱性のより高いＰＳ系樹脂として、スチレンとカルボキシル基含有モノマーとの共重合体が挙げられ、例えばスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−イタコン酸共重合体がある。
【００８６】
ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ系樹脂）の発泡体を製造するときに、上記ＰＰＥ系樹脂にＰＳ系樹脂を混合した変性ＰＰＥ系樹脂を使用する、又は、ＰＰＥ系樹脂にスチレンまたはその誘導体をグラフト重合させた変成ＰＰＥ系樹脂を使用する、或いは、ＰＰＥ系樹脂にスチレンまたはその誘導体をグラフト重合させた変性ＰＰＥ系樹脂に、更に、ＰＳ系樹脂を添加した変性ＰＰＥ系樹脂を使用してもよい。
【００８７】
変性ＰＰＥ系樹脂において、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との配合比は２５〜９５重量％対７５〜５重量％が加工性、耐熱性から好ましい。
【００８８】
変性ＰＰＥ系樹脂発泡体の製造方法としては、公知であり熱分解型発泡剤も使用可能であるが、ＰＰＥとスチレンとの共重合樹脂またはＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂と混合樹脂、及び各種の添加剤を加えた樹脂を押し出し機により溶融・混練し、高温高圧下で発泡剤を圧入し、発泡最適温度に調節して低圧帯（通常、大気中）に押し出した後、マンドレル等によってシート状に成形する方法が好適である。
【００８９】
変性ＰＰＥ系樹脂発泡シートの製造において使用される発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペンタン、塩化メチル、ジクロロメタン、クロロフロロメタン、ジクロロエタン、ジクロロジフロロエタン等の炭化水素、ハロゲン化炭化水素等が挙げられ、またそれらを組み合わせて使用してもよい。
【００９０】
一方、 ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂については、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダムコポリマー、エチレン−プロピレンブロックコポリマー、エチレン−プロピレン−ブテンランダムターポリマー、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマーなどのプロピレンの含有量が５０重量％以上の樹脂をいい、これらの樹脂は単独でまたは２種以上を混合して用いられる。上記ポリプロピレン系樹脂は、リサイクルする点から無架橋のものが好ましい。
【００９１】
また、上記ＰＰ系樹脂として、該ＰＰ系樹脂と混合しうる他の熱可塑性樹脂が混合されたものを用いてもよい。かかる他の熱可塑性樹脂の具体例としては、たとえば低密度ポリエチレン、ポリブテン、アイオノマーなどがあげられ、これらの熱可塑性樹脂の配合量は、上記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して通常２０重量部以下、特に、５〜１０重量部程度であることが好ましい。
【００９２】
上記変性ＰＰＥ系樹脂又はＰＰ系樹脂を基材樹脂とする発泡シートに、両面もしくは片面に樹脂からなる非発泡層を積層し、発泡積層シートの面と、不織布又は織布の表皮材の間にホットメルト接着剤をフィルム状に押し出しすと同時に表皮材をロール圧着して自動車用内装材を製造することが好ましい。
【００９３】
変性ＰＰＥ系樹脂発泡体又はＰＰ系樹脂発泡体に積層する非発泡層基材樹脂としては、ＰＳ系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂、 ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わせて用いられるが、樹脂発泡層との接着性から、変性ＰＰＥ系樹脂発泡体については、ＰＳ系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂が、ＰＰ系樹脂発泡体には、 ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂のポリオレフィン系樹脂が好適である。
【００９４】
ＰＳ系樹脂としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレン共重合体、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−イタコン酸共重合体が挙げられ、さらに、ポリカーボネートなどの重合体とのブレンド物が挙げられる。特に変性ＰＰＥ系樹脂あるいはＰＳ系樹脂が、製造が容易である点で好ましい。また、更に、非発泡層の脆性を改善するために、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、あるいは上記の水添されたブロック共重合体等を加えても良い。
【００９５】
本発明の表皮不織布又は表皮織布に用いられるポリエステル繊維としては、２価以上の芳香族カルボン酸成分、２価以上のアルコール成分とを公知の方法で重縮合することにより得られるポリエステル繊維が使用される。ポリエステル繊維の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられるが、特にポリエチレンテレフタレートの繊維が好ましい。
【００９６】
本発明の自動車用内装材の粉砕、分離方法は、図２又は図４でその一例を示すように、自動車用内装材の端材は、まず最初に、粉砕機の投入口に入る様に１０ｃｍ幅に切断し、例えば、パンチングメタル又は格子からなるスクリーンを設置した三力製作所製一軸剪断式粉砕機を使用して、自動車用内装材の端材３を３ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の大きさに粉砕し、樹脂粉砕物５ａを回収した。
【００９７】
該粉砕物５ａは、ダスト分離装置３８（Ａ）に空気輸送して、繊維成分と樹脂成分を分離した後に、パンチングメタル又は格子からなるスクリーン９を設置した横型スイングハンマクラッシャ１により、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の粒径の粉砕物に粉砕した。更に、該粉砕物をダスト分離装置３８（Ａ）で繊維成分を分離して粉砕物５ｃとした後に、ダスト分離装置３８（Ａ）の分離塔１９の下部にダスト分離装置３８（Ｂ）を設置したダスト分離装置３８（Ｃ）で、繊維成分を粉砕物から分離して自動車用内装材の粉砕物５ｄを回収した。
【００９８】
上記一軸剪断式粉砕機１６は、回転刃が３枚刃であるものと４枚刃のものが知られているが、図２に示すのは、３枚刃の例であり、回転刃１５の下部に粉砕された粉砕物の大きさを規制するパンチングメタル又は格子からなるスクリーン９が設置される。
【００９９】
図２に示すのは、本発明の処理対象である自動車用内装材の端材３を一軸剪断式粉砕機１６で粉砕し、ダスト分離装置３８（Ａ）で風力分離することにより、自動車用内装材を構成する繊維成分を分離して樹脂粉砕物を回収する分離方法の一例を示す系統図である。自動車用内装材の端材３は、一軸剪断式粉砕機１６の投入口２から投入され、一軸剪断式粉砕機１６に設置されたスクリーン９の開口より小さい大きさ又は同じ程度の大きさになるまで剪断粉砕され、スクリーンの開口を通過して受け皿１７に排出される。
【０１００】
粉砕された粉砕物５ａは、輸送用ファンモーター１１により、吸引用エアダクト４を通じて、ダスト分離装置３８（Ａ）の分離塔１９に導入されて風力分離される。図５のダスト分離装置３８（Ａ）の縦断面図に示したように、分離塔１９は下半部が漏斗状なる縦円筒形を呈していて、その上部に真空吸引口３２が設けられ、下部に空気補給口３４が設けられている。３１は該分離塔１９中に軸受３１ａにより回転自在に支持されたハンドル軸、２０は該ハンドル軸の外端部に形成されたハンドル、３７は該ハンドル軸３１に一端を巻回した吊下チェーンである。３３は該吊下チェーンに吊下支持された円形板で、これによって該円形板３３はその周囲に通過間隙３５が存するように分離塔１９内中心に水平に支持される。そして空気輸送管１８の先端開口３６を該分離塔１９内にて下向きとして該円形板３３の中心に相対向させる。なお、２５ａは空気補給口３４の下方に配置した樹脂粉砕物回収箱である。
【０１０１】
図２において、２３は分離塔１９上部の真空吸引口３２に吸引側ダクト２２を接続した吸引ファン、２８は該吸引ファン２３の吹出側に設けられたサイクロンセパレーター、３０は該サイクロンセパレーター２８の下部シュート、２７はボックス２５ｂにダストバック２４をセットしてなる袋詰め機である。なお２９は該サイクロンセパレーター２８上部の空気排気口である。
【０１０２】
この装置では、吸引ファン２３を運転し真空吸引口３２より分離塔１９内の空気を吸引することにより、該分離塔内に図５に矢印で示したような空気補給口３４から入って分離塔内１９を上昇する空気流を形成させる。そして、円形板３３上の中心部に空気輸送管１８で輸送された上記樹脂粉砕物５ａを搬入させる。そうすると、軽い繊維成分から成る綿状ゴミ１３はその空気流に乗って舞い上がり真空吸引口３２に吸引されサイクロンセパレーター２８に送られる。また粉砕物５ａ中の樹脂粉砕物５ｂは重いため舞い上がることなく円形板３３の周縁部から落下し該分離塔の内壁面を滑り落ち樹脂粉砕物回収箱２５ａに落下する。
【０１０３】
また、サイクロンセパレーター２８では遠心分離作用によって空気とともに送られてきた繊維成分から成る綿状ゴミ１３が分離され、該繊維成分から成る綿状ゴミ１３を下部シュート３０を経てダストバッグ２６中に排出される。そして袋詰め機２７のシリンダを作動させて該繊維成分から成る綿状ゴミ１３からなる回収繊維２１を該ダストバッグ２６中に圧縮して詰め込まれるようにする。
【０１０４】
この分離塔１９では、ハンドル２０を操作しハンドル軸３１を回転させることによって吊下チェーン３７に吊下支持された円形板３３が上下動し通気間隙３５の大きさを調節可能であるので、自動車用内装材粗切断物を粉砕することによって出来た粉砕物５ａ中の樹脂粉砕物５ｂの大きさや比重、或いは繊維成分から成る綿状ゴミ１３の性状に合わせて両者の分離が容易に行われ得るように最適な通気間隙３５を設定することができる。即ちこの通気間隙３５を適宜設定することによって該分離塔中を上昇する気流の速度を簡単に調節できるので、樹脂粉砕物回収箱２５ａに落下した樹脂粉砕物５ｂの状況を見ながら該円形板３３の高さを調節することによって常に好ましい分離状態が得られる。
【０１０５】
図３は、上記回収された樹脂粉砕物５ｂを、更に、横型スイングハンマクラッシャ１で粉砕し、ダスト分離装置３８（Ａ）を用いて、前述と同様な操作により風力分離して該粉砕物中の繊維成分を分離し、樹脂粉砕物５ｃを回収する分離方法の１例を示す系統図である。
【０１０６】
図３及び図４に示すように、自動車用内装材の端材３は、一軸剪断式粉砕機で粉砕物５ａとし、ダスト分離装置３８（Ａ）で風力分離して自動車用内装材樹脂粉砕物５ｂとした後に、スイングハンマクラッシャ、好ましくは横型スイングハンマクラッシャ１で粉砕することが好ましい。自動車用内装材の樹脂粉砕物５ｂは、横型スイングハンマクラッシャ１の投入口２から投入された後、高速回転する回転体７に取りつけられて懸架したハンマからなる衝撃ハンマ８で衝撃を与えられ、細かく切断されるとともに叩かれる。
【０１０７】
そして、自動車用内装材の樹脂粉砕物５ｂは、横型スイングハンマクラッシャ１に設置されたスクリーン９の開口より小さい大きさ又は同じ程度の大きさとなるまで衝撃力が与えられ、スクリーンの開口を通過して粉砕機内部６へと排出される。粉砕処理された粉砕物は、吸引用エアダクト４中を通って輸送ブロワー１１でダスト分離装置３８（Ａ）へと空気輸送管１８を通じて輸送される。ダスト分離装置３８（Ａ）にて繊維成分からなる綿状ゴミ１３が分離され、ダスト分離装置３８（Ａ）の下部から樹脂粉砕物５ｃが回収される。
【０１０８】
上記横型スイングハンマクラッシャ１は、図４に示すように、その投入側１ａにモーター等により高速回転する回転体７を備えると同時に、排出側１ｂがケース状に形成されている。そして、回転体７の上方には原料を投入する投入口２が設けられるとともに、下方には格子又はパンチングメタルからなる半円形状のスクリーン９が設けられている。
【０１０９】
衝撃ハンマ８は、回転体７の軸方向に対し直角で、かつ、互いに所定間隔を開けて配置され、衝撃ハンマ８は高速回転する回転軸１０に取り付けられた複数の円板からなる回転体を貫通するように配置された４本の固定用ポール１２の軸心回りにその衝撃ハンマ８の一端を貫通して懸架され、回転自在に固定されたものである。ハンマの形状としては、板状に形成する共に、これら複数のハンマを２枚１組として、且つ、互いに所定間隔を開けて配置するように形成したものを用いることもできる。
【０１１０】
上記衝撃ハンマは、回転体７を高速回転すると、遠心力が作用して回転軸に対して垂直方向に開き、粉砕を行う被処理物に対して、衝撃ハンマ８が斧刃を振り落とすような形で衝撃を与え、切断、粉砕するものである。横型スイングハンマクラッシャ１にかかる負荷を検出する検出器として、電流計を使用することにより、許容負荷内で運転を行うことは容易となる。
【０１１１】
横型スイングハンマクラッシャ１には、通常、格子状又はパンチングメタルからなるスクリーン９が設置され、その開口径により回収される粉砕物の粒径が規制される。粉砕物の粒径は、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。スクリ−ン９の各開口の形状は、円形が最も一般的であるが、特に限定は無く、楕円形、矩形、その他どのような形でも良い。
【０１１２】
横型スイングハンマクラッシャ１で処理された自動車用内装材の粉砕物は、直接ダスト分離装置３８（Ａ）又はダスト分離装置３８（Ｂ）に、或いは、ダスト分離装置３８（Ｂ）がダスト分離装置３８（Ａ）に直列に接続されたダスト分離装置３８（Ｃ）において、風力分離される。
【０１１３】
図６及び図７には、ダスト分離装置３８（Ｂ）をダスト分離装置３８（Ａ）に直列に接続したダスト分離装置３８（Ｃ）で風力分離する方法を例として、ダスト分離装置３８（Ｂ）の詳細を説明する。
【０１１４】
ダスト分離装置３８（Ｂ）は、縦長長方形状の出口側Ｅの端が開放された長方形平板箱状の揺動皿３９が水平に配置され、出口側Ｅを除いて周縁に囲枠を立設したの皿本体４３からなる。該揺動皿３９は上記分離塔１９により分離され排出された樹脂粉砕物５ｄを貯留するためのもので、該皿本体４３は、前後方向に自在に揺動できるようになっている。また、該皿本体４３には出口側Ｅの底面に横長状の開口５０が設けられると共に該開口５０を覆いかつ所定の大きさの網目を有するネット４０が配設される。
【０１１５】
上記ネット４０は上記開口５０より大きいものが張設され、所定の大きさの網目（例えば５０メッシュ）を有する。このネット４０は、樹脂粉砕物類の大きさに応じ網目の大きさの異なるものを数種用意しておく。このため、上記皿本体４３の底面には開口５０が設けられ、そこで、ネット４０が交換自在に配設されるようになっている。
【０１１６】
上記揺動皿３９の外側には、該揺動皿３９をほぼ水平に揺動させるための駆動装置５２が設けられている。該駆動装置５２を駆動させて、揺動皿３９を前後に揺動することにより、該揺動皿３９に貯留される樹脂粉砕物５ｄは順次、前側に送られるようになっている。
【０１１７】
４５は、空気を噴出するブロワーであり、上記揺動皿３９の開口部５０に空気を供給し、これにより、該ブロワー４５からの空気は開放口５０からネット４０の網目を通して上方へ吹き上げられる。その空気の圧力は樹脂粉砕物５ｄの重量によって種々設定される。
【０１１８】
４７は上記開口５０、すなわちネット４０、の上方に下端開口面の真空吸引口４１を所定の間隔離し対向配置するようにして配設され、吸引ダクト４６の先端に取着された吸取口部である。該吸取口部４７は下部が広幅となる空洞箱体からなり、下端開口面の真空吸引口４１が上記開口５０より一回り大きく形成され、後面に吸引ダクト４６が接続される。
【０１１９】
吸取口部４７は上下動して上記真空吸引口４１とネット４０との間隔が自在に変更できるようになっていることにより、樹脂粉砕物５ｄと繊維成分からなる綿状ゴミ１３との分離が正常に行われるよう所定の位置に設定される。
【０１２０】
ところで、発泡体樹脂基材の発泡倍率が高くて見かけ比重が低い樹脂基材を含む内装材の分離をする場合においては、分離する材料の種類によって、ブロワー４５と真空吸引口４１からの吸引を同時に行うと風量が多すぎて粉砕物がほとんど吸引されてしまう場合もある。このような場合には、真空吸引口４１とネット４０の間隔を調整すると共に、ブロワー４５を停止して真空吸引口４１からの吸引のみで繊維成分からなる綿状ゴミ１３を回収することも可能である。
【０１２１】
本発明に係わるダスト分離装置３８（Ｂ）は上記構成よりなり、次に該ダスト分離装置３８（Ｃ）で自動車用内装材の粉砕物から繊維成分からなる綿状ゴミ１３を分離する使用方法について説明する。
【０１２２】
ダスト分離装置３８（Ａ）から回収した樹脂粉砕物５ｃは、そのまま再溶融して再利用しても良いが、この樹脂粉砕物５ｄ内には表面に付着するなどして数パーセントという僅かなレベルの繊維成分からなる綿状ゴミ１３が混入している。
【０１２３】
図６において、分離塔１９において繊維成分からなる綿状ゴミの分離された樹脂粉砕物５ｃは、上記揺動皿３９に落下し、該揺動皿３９上に貯留される。貯留された該樹脂粉砕物５ｃは、駆動装置５２による揺動皿３９の前後運動により、順次出口側Ｅに送られる。この間では樹脂粉砕物５ｃ同士が擦れ合い、表面に付着されていた繊維成分からなる綿状ゴミ１３が解されるとともに落される。
【０１２４】
このようにして出口側Ｅの開口５０のネット４０の上面に達すると、ブロワー４５により下側から吹き上げられ上昇する空気流に押され、軽い繊維成分からなる綿状ゴミ１３が舞い上がり真空吸引口４１に吸引される。一方、上記揺動皿３９内の重い樹脂粉砕物５ｄは舞い上がることなく排出され、排出シュート５１を介して樹脂粉砕物回収箱２５ａに貯留される。
【０１２５】
このようにして得られた樹脂粉砕物５ｄは純度がほぼ１００％に近く、上記分離塔１９により分離された樹脂粉砕物５ｃより更に純度が高くなるため好ましい。この樹脂粉砕物５ｄは溶融して再利用することができ、ペレット化又は粉砕物のままで、再生使用される。
【０１２６】
上記吸取口部４７により吸引する場合、繊維成分からなる綿状ゴミ１３と共に細かく軽い樹脂粉砕物５ｅも吸引されてしまうが、これらは吸引ファン２３を介して網状分離箱４８に送られ、ここで該網状分離箱４８に掬われる繊維成分からなる回収繊維２１と通過して貯留皿４９に貯留される樹脂粉砕物５ｅとに分離される。該樹脂粉砕物５ｅは上記樹脂粉砕物回収箱２５ａに戻される。
【０１２７】
更に、図１に示すように、横型スイングハンマクラッシャで粉砕した粉砕物をダスト分離装置で風力分離して回収した樹脂粉砕物５ｄを篩選別又は比重分離して樹脂粉砕物を繊維成分からなる綿状ゴミ１３との分離を精度良く行うこともできる。
【０１２８】
樹脂粉砕物５ｃ又は５ｄを篩選別する場合、篩選別に使用する篩の目開きは、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ましく、衝撃粉砕に使用する横型スイングハンマクラッシャ１に設置するスクリーン９の開口の大きさに合わせて選択することがより好ましい。
【０１２９】
樹脂粉砕物５ｃ又は５ｄを比重分離する場合、図８に示す乾式比重分離装置として、日本専機社製比重分離機を使用し、自動車用内装材の樹脂粉砕物５ｃ又は５ｄに空気流体と振動をインバーター制御により作用させ、樹脂粉砕物を重比重物１０６として、繊維成分からなる綿状ゴミ１３を軽比重物１０５として、又は空気流に乗せて分離面である特殊スクリーン１０４から吹飛ばして分離することができる。
【０１３０】
ところで、自動車用内装材を風力分離するダスト分離装置に使用される空気流や比重分離機で使用される空気流体は、吸引用エアダクトを設置して集塵機に接続し、回収、処理できるように構成すると、繊維成分の埃が混入した空気流体を回収できるため、より好ましい。
【０１３１】
上記分離回収品は、直接フィルム又はシートに押し出し加工、カレンダ−加工又は、プレス加工で製造することができるが、品質の安定性の点から分離回収品をペレットにしてから押し出し加工することが好ましい。
【０１３２】
上記分離回収品をペレットする時に、単軸押し出し機又は２軸押し出し機を用いるのが好ましく、含有繊維が溶融しない温度で、しかも押し出し機のダイスの部位に、スクリーンメッシュを挿入し、樹脂中の繊維分を取り除くことが好ましい。ペレットの押し出し温度としては、例えば、ポリエステル製不織布が基材樹脂発泡体に積層された自動車用内装材で、基材樹脂発泡体が変性ＰＰＥ系樹脂又はＰＰ系樹脂の場合、２００〜２７０℃が好ましい。
【０１３３】
また、基材樹脂が変性ＰＰＥ系樹脂の場合、上記分離品をペレットとする時に、ＰＳ系樹脂叉は変性ＰＰＥ系樹脂を添加して押し出しを行っても良く、一方、基材樹脂がＰＰ系樹脂の場合、ＰＰ系樹脂やＰＥ系樹脂等のポリオレフィン系樹脂を添加して押し出ししても良い。
【０１３４】
また、上記分離品を単独ペレットし、その後、押し出してフイルム又はシートの成型体を製造することも可能であるが、成型体の物性から、上記分離品を単独ペレット後、そのペレットに、変性ＰＰＥ系樹脂に対しては上記ＰＳ系樹脂又は変性ＰＰＥ系樹脂を、ＰＰ系樹脂に対してはポリオレフィン系樹脂の何れか一種以上を、相溶性を考慮して選択することが好ましく、ブレンド後、押し出し、フィルム又はシートを製造する、或いは、上記分離品をペレットする時に、変性ＰＰＥ系樹脂に対してＰＳ系樹脂又は変性ＰＰＥ系樹脂、 ＰＰ系樹脂に対してポリオレフィン系樹脂の何れか一種以上を相溶性を考慮して選択し、添加したペレットを用い、フィルム又はシートを製造するのが好ましい。
【０１３５】
また、本発明の押し出し成形品としては、上記分離品である回収樹脂を５重量％以上９５％重量％以下含有する樹脂を原料としてフィルム又はシートに押し出し加工することが好ましく、自動車用内装材の端材をリサイクルする目的からは、２０重量％以上９０重量％以下の分離品である回収樹脂に対して、ＰＳ系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等から選択されるバージン原料を相溶性を考慮して配合して押し出し成形することが好ましい。更に、成形品の強度物性等の点から２５重量％以上８０重量％以下の分離品を含有する樹脂として押し出し成形することが更に好ましい。
【０１３６】
また、本発明の押し出し成形品として、樹脂基材発泡体が変性ＰＰＥ系樹脂の場合、該成形品中のポリフェニレンエ−テルの含有量は２５〜７５重量％で、かつ、ポリスチレン系樹脂が７５〜２５重量％を含有することが好ましく、更に、ポリスチレン樹脂がハイインパクトポリスチレンであると脆性が改良されるため、フィルム、シートの物性が向上するため好ましい。基材樹脂発泡体がＰＰ系樹脂の場合は、回収樹脂１００重量部にエチレンープロピレン系ゴム共重合体又はエチレン−プロピレン−ジエン系モノマー共重合体を１０〜２０重量部配合して押し出し成形することにより、成形品の脆性を改良することができる。
【０１３７】
また、本発明の押し出し成形樹脂に、本発明を損なわない範囲でさらに他の任意の熱可塑性樹脂、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート系樹脂、ポリフェニルマレイミド系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリサルホン系樹脂、ゴム状弾性体、グラフト変性ゴム状弾性体、等を単独あるいは２種以上あわせて添加しても良い。
【０１３８】
また、本発明の押し出し成形樹脂組成物をより高性能な物にするため、フェノール系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、等の酸化防止剤、リン系安定剤、等の熱安定剤、等を単独または２種類以上併せて使用することが好ましい。
【０１３９】
さらに必要に応じて、通常良く知られた、無機充填剤、安定剤、滑剤、離型剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔料、染料、帯電防止剤、導電性付与剤、分散剤、相溶化剤、抗菌剤、等の添加剤を単独または２種類以上併せて使用することが出来る。
【０１４０】
押し出し成形品は、具体的には、自動車の内装材として、ドアパネル、ドアトリム、フロントパネル、自動車天井材の一部や、自動車のトランクル−ムのボ−ド等に使用可能である。
【０１４１】
【実施例】
以下に実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係わる実施例に限定されるものではない。
（ＰＰＥ系樹脂発泡体基材とＰＥＴ系不織布を含む自動車用天井材の製造）
（Ａ）ＰＰＥ樹脂成分４０重量％及びＰＳ樹脂成分６０重量％の混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）３重量部及びタルク０．３２重量部を押し出し機により２９０℃で混練し、樹脂温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスで押し出し、厚み２．６mm、発泡倍率１１倍、目付け１４０ｇ／ｍ2の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状に巻取った。
【０１４２】
得られた発泡シートを繰り出し、ＰＰＥ樹脂成分３０重量％、ＰＳ樹脂成分６４重量％、ゴム成分６重量％としたＰＰＥ樹脂とＨＩＰＳ樹脂と耐衝撃性改良剤（タフプレン＃１２５：スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（旭化成製））を混合した樹脂を溶融、混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２７８℃で押し出し、発泡シート片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた積層シートをロール状に巻取った。次に、片面に非発泡層を積層した積層シートを繰り出し、他の面にも同様にして、ＰＰＥ樹脂成分３０重量％、ＰＳ樹脂成分７０重量％の樹脂成分に変更して１２０μの厚みの非発泡層を積層し、両面に非発泡層を積層した積層シートをロール状に巻取った。
【０１４３】
次に、得られた発泡積層シートを繰り出し、発泡積層シートのＰＰＥ樹脂成分３０重量％、ＰＳ樹脂成分７０重量％の樹脂成分の表面に、厚さ３０μの酸変成ポリオレフィン系のホットメルト接着剤（ヒロダイン＃７５８６、ヒロダイン製）のフィルムを１２０℃で熱圧着した。次に、ホットメルト接着剤のフィルムの上に、ポリエステルの不織布（１４０ｇ／ｍ2）からなる表皮材を重ね合わせ仮止めした。次に、表皮材を仮止めした積層発泡シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１４５℃まで加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し、自動車用内装材である自動車天井材を得た。
【０１４４】
（Ｂ）上記（Ａ）と同様にして、ＰＰＥ樹脂とＰＳ樹脂の発泡体の片面にＰＰＥ樹脂とＨＩＰＳ樹脂と耐衝撃性改良剤（タフプレン＃１２５：スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（旭化成製））を混合した樹脂からなる非発泡層を積層した後、反対側にブタジエンゴム成分が１２重量％のＨＩＰＳ樹脂からなる非発泡層を同じ厚みで積層し、両面に非発泡層を積層した積層シートをロール状に巻取った。
【０１４５】
次に（Ａ）と同様に、得られた発泡積層シートを繰り出し、変成ＰＰＥ樹脂側に、（Ａ）と同じ酸変成ポリオレフィン系のホットメルト接着剤フィルムを熱圧着した後、ポリエステルの不織布からなる表皮材を重ね合わせて、（Ａ）と同様に自動車用内装材である自動車天井材を得た。
【０１４６】
（ＰＰ系樹脂発泡体基材とＰＥＴ系不織布を含む自動車用天井材の製造）
（Ｃ）ポリプロピレン系樹脂シート（厚さ０．１０ｍｍ）をポリプロピレン系樹脂押し出し発泡シート（発泡倍率２０倍、厚さ３ｍｍ）の両面に積層一体化した積層シートを用いた。該積層シートの表面に、厚さ３０μの酸変成ポリオレフィン系のホットメルト接着剤（ヒロダイン＃７５８６、ヒロダイン製）のフィルムを１２０℃で熱圧着した。次に、ホットメルト接着剤のフィルムの上に、ポリエステルの不織布（１４０ｇ／ｍ2）からなる表皮材を重ね合わせ仮止めした。そして、表皮材を仮止めした積層発泡シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１４５℃まで加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し、自動車用内装材を試作した。
【０１４７】
（分離工程）
（実施例１−１）
材料として、（Ａ）の変成ＰＰＥ樹脂基材とＰＥＴ製不織布を含有する自動車用天井材（Ａ）を３０Ｋｇを使用した。これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、三力製作所製一軸剪断式粉砕機に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。粉砕物を空気輸送ブロワーによりダスト分離装置３８（Ｃ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離した後に、ダスト分離装置３８（Ｃ）の樹脂回収箱から樹脂粉砕物を回収した。
【０１４８】
次に、該樹脂粉砕物を５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置した横型スイングハンマクラッシャ（尾上機械社製バルツ型粉砕機）で粉砕し、スクリーンを通過して粉砕物が落下集積する横型スイングハンマクラッシャ下部に吸引ダクトを接続して、粉砕物をダスト分離装置３８（Ｃ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離して樹脂粉砕物を回収した。ダスト分離装置３８（Ｃ）で分離された繊維成分からなる綿状ゴミは排気ブロワーを介して集塵機に回収した。自動車用天井材の熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂粉砕物は、１８．２Ｋｇ回収された。
【０１４９】
（実施例２−１）
（実施例１−１）と同様にして、（Ｂ）の変成ＰＰＥ樹脂基材とＰＥＴ製不織布を含有する自動車用天井材（Ｂ）を３０Ｋｇを使用した。これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、一軸剪断式粉砕機に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。粉砕物を空気輸送ブロワーによりダスト分離装置３８（Ａ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離した後に、ダスト分離装置３８（Ａ）の樹脂回収箱から樹脂粉砕物を回収した。
【０１５０】
次に、該樹脂粉砕物を５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置した横型スイングハンマクラッシャで粉砕し、スクリーンを通過して粉砕物が落下集積する横型スイングハンマクラッシャ下部に吸引ダクトを接続して、粉砕物をダスト分離装置３８（Ａ）に供給して風力分離し、樹脂粉砕物を回収した。回収した樹脂粉砕物を、日本専機社乾式比重分離機で空気流体をインバーターにより正回転９．８Ｈｚで制御すると共に振動して分離した後に、篩の目開きが４．５ｍｍの振動篩で処理した結果、篩下に１６．７Ｋｇの熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂粉砕物を回収した。
【０１５１】
（実施例３−１）
（実施例１−１）と同じ方法で、自動車用内装材（Ｃ）３０Ｋｇを使用して、これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、一軸剪断式粉砕機に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。粉砕物を空気輸送ブロワーによりダスト分離装置３８（Ａ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離してダスト分離装置３８（Ａ）の樹脂回収箱から樹脂粉砕物を回収した。
【０１５２】
次に、該樹脂粉砕物を５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置した横型スイングハンマクラッシャで粉砕し、スクリーンを通過して粉砕物が落下集積する粉砕機下部に吸引ダクトを接続して、粉砕物をダスト分離装置３８（Ｃ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離して樹脂粉砕物を回収した。ダスト分離装置３８（Ｃ）で分離された繊維成分からなる綿状ゴミは排気ブロワーを介して集塵機に回収した。自動車用内装材の熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂粉砕物は、１５．１Ｋｇを回収した。
【０１５３】
（実施例４−１）
（実施例１−１）と同様に、材料として、（Ａ）の変成ＰＰＥ樹脂基材とＰＥＴ製不織布を含有する自動車用天井材（Ａ）を３０Ｋｇを使用した。これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、一軸剪断式粉砕機に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。
【０１５４】
粉砕物を空気輸送ブロワーによりダスト分離装置３８（Ｃ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離した後に、ダスト分離装置３８（Ｃ）の樹脂回収箱から樹脂粉砕物を回収した。次に、該樹脂粉砕物を５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置した横型スイングハンマクラッシャで粉砕し、スクリーンを通過して粉砕物が落下集積する該横型スイングハンマクラッシャ下部に吸引ダクトを接続して、粉砕物をダスト分離装置３８（Ａ）に供給して風力分離し、繊維成分からなる綿状ゴミを分離して樹脂粉砕物を回収した。自動車用天井材の熱可塑性樹脂発泡体基材からなる樹脂粉砕物は、１８．６Ｋｇ回収した。
【０１５５】
（比較例１−１）
（実施例１−１）と同様に、材料として（Ａ）の変成ＰＰＥ樹脂基材とＰＥＴ製不織布を含有する自動車用天井材（Ａ）  ３０Ｋｇを使用した。これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、三力製作所製一軸剪断式粉砕機に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。粉砕物を図９のような横型風力分別機で風力分離し、１１０Ａの排出口から樹脂粉砕物を回収した。
【０１５６】
次に、該樹脂粉砕物を５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置した横型スイングハンマクラッシャ（尾上機械社製バルツ型粉砕機）で粉砕し、スクリーンを通過して粉砕物が落下集積する横型スイングハンマクラッシャ下部に吸引ダクトを接続して、粉砕物を図９のような横型風力分別機に輸送して風力分離したが、１１０Ａの排出口から樹脂粉砕物を回収したが、繊維成分は少ししか分離できず、２５．２Ｋｇの樹脂粉砕物を回収した。
【０１５７】
（ペレット化）
上記天井材（Ａ）及び（Ｂ）を分離して回収した樹脂１００重量部にフェノ−ル系酸化防止剤ＡＯ−２０（旭電化製）０．２部とホスファイト系酸化防止剤ＰＥＰ−２４Ｇ（旭電化製）０．２部を添加して、ダイス部に６０メッシュのスクリーンを付けたベント付き４０ｍｍ押し出し機を用いて２５０℃で押し出し、ペレットａ（（実施例１−１）の回収樹脂を使用）、ペレットｂ（（実施例２−１）の回収樹脂を使用）、ペレットａ’（（実施例４−１）の回収樹脂を使用）を得た。天井材（Ｃ）の分離品も同様に、分離回収した樹脂１００重量部にフェノ−ル系酸化防止剤ＡＯ−２０（旭電化製）０．２部とホスファイト系酸化防止剤ＰＥＰ−２４Ｇ（旭電化製）０．２部を添加して、ダイス部に６０メッシュのスクリーンを付けたベント付き４０ｍｍ押し出し機を用いて２２０℃で押し出しし、ペレットｃ（（実施例３−１）の回収樹脂を使用）を得た。
【０１５８】
（フィルムの製造）
下記に示すように、フィルムをＴダイを用いて押し出し成形し、得られたフィルムの表面性を目視で評価し、同時に、フィルムを折り曲げて割れるかどうかを評価した。評価結果を表１に示す。
表面性の評価基準：平滑でツルッとした表面            ○
平滑ながらザラザラ感の有る表面    △
表面がザラザラで凸凹している      ×
フィルムの折り曲げ性：フィルムを２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出した後、フィルムの５箇所を折り曲げた時に、割れなかった箇所の数で評価した。
【０１５９】
（実施例１−２）
上記ペレットａ  ６０重量％にブタジエンゴム１２％含有のハイインパクトポリスチレン４０重量％を添加、混合してＴダイを用いて、２６０℃で１２０μのフィルムを押し出した所、均一なフィルムが得られ、ポリエステルの繊維層はほとんどなかった。
【０１６０】
（実施例２−２）
上記ペレットｂ  ６０重量％にブタジエンゴム１２％含有のハイインパクトポリスチレン４０重量％を添加、混合して、（実施例１−２）と同様に、Ｔダイを用いて、２６０℃で１２０μのフィルムを押し出した所、均一なフィルムが得られたが、ポリエステルの繊維が僅かにフィルムに分散していることが観察された。
【０１６１】
（実施例３−２）
上記ペレットｃ  ７０重量％にプロピレンホモポリマー３０重量％を添加、混合して、（実施例１−２）と同様に、Ｔダイを用いて、２２０℃で１００μのフィルムを押し出した所、均一なフィルムが得られ、ポリエステルの繊維はほとんどなかった。
【０１６２】
（実施例４−２）
上記ペレットａ’  ６０重量％にブタジエンゴム１２％含有のハイインパクトポリスチレン４０重量％を添加、混合してＴダイを用いて、２６０℃で１２０μのフィルムを押し出した所、ポリエステルの繊維がフィルムに分散していることが観察されたが、均一なフィルムが得られた。
【０１６３】
（比較例１−２）
上記（比較例１−１）で回収した自動車用天井材（Ａ）の粉砕、風力分離した樹脂粉砕品を用いて、ダイス部に６０メッシュのスクリーンを設置せずに、４０ｍｍ押し出し機を用い、２５０℃で押し出し、ペレットした。このペレット６０重量％にブタジエンゴム１２％含有のハイインパクトポリスチレン４０重量％を添加・混合して、（実施例１−１）と同様に、Ｔダイを用いて、２６０℃で１２０μのフィルムを押し出した所、縞模様の厚みムラの多いフイルムが得られた。厚み調整すると部分的に裂けが発生し均一なフイルムを採取することはできなかった。
【０１６４】
【表１】
0004089284.tif 000002
【０１６５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材又は熱可塑性樹脂基材を含む自動車用内装材の、表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分と熱可塑性樹脂発泡体基材又は熱可塑性樹脂基材からなる樹脂成分を、容易にかつ精度良く、連続化して分離できるため、回収された樹脂成分を効率的にマテリアルリサイクルすることができる。また、本発明の自動車用内装材のリサイクル方法によれば、従来、廃棄されていた自動車用内装材からなる廃材を再生することが可能と成り、有効利用することが容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の処理対象である自動車用内装材を粉砕、風力分離し、自動車用内装材を構成する表皮不織布又は表皮織布からなる繊維成分を分離して樹脂粉砕物を回収する方法の基本的実施態様の１例を模式的に示す系統図である。
【図２】図２は、本発明の処理対象である自動車用内装材を一軸剪断式粉砕機で粉砕し、次いで、ダスト分離装置（Ａ）で風力分離して樹脂粉砕物５ｂを回収する分離方法の１例を示す系統図。
【図３】図３は、本発明の処理対象である自動車用内装材の粉砕物５ｂを横型スイングハンマクラッシャで粉砕し、次いで、繊維成分からなる綿状ゴミをダスト分離装置（Ａ）で風力分離して、樹脂粉砕物５ｃを回収する分離方法の１例を示す系統図。
【図４】図４は、本発明の処理対象である自動車用内装材を粉砕し、横型スイングハンマクラッシャで粉砕する系統図であり、かつ、横型スイングハンマクラッシャの拡大概略の１例を示す説明図。
【図５】図５は、ダスト分離装置３８（Ａ）の分離塔の１例を示す拡大縦断面図。
【図６】図６は、自動車用内装材の樹脂粉砕物５ｂを横型スイングハンマクラッシャで粉砕後、ダスト分離装置３８（Ｃ）で風力分離して樹脂粉砕物５ｄを回収する分離装置の構成の１例を示す系統図。
【図７】図７は、ダスト分離装置３８（Ｂ）をダスト分離装置３８（Ａ）に、直列に接続したダスト分離装置３８（Ｃ）の１例の同正面断面図。
【図８】図８は、比重分離機の１例を示す概略原理図。
【図９】図９は、横型風力分別機の１例を示す概略原理図。
【符号の説明】
１    横型スイングハンマクラッシャ
１ａ  衝撃粉砕部
１ｂ  粉砕物回収部
２    投入口
３    自動車用内装材端材又は切断物
４    吸引用エアダクト
５ａ  自動車用内装材粉砕物
５ｂ  自動車用内装材、基材樹脂粉砕物
５ｃ  自動車用内装材、基材樹脂粉砕物
５ｄ  自動車用内装材、基材樹脂粉砕物
５ｅ  自動車用内装材、基材樹脂粉砕物
６    粉砕機内部
７    回転体
８    衝撃ハンマ
９    スクリーン
１０    回転軸
１１    輸送ブロワー
１２    固定ポール（衝撃ハンマ懸架部）
１３    自動車用内装材、繊維成分の粉砕物（綿状ゴミ）
１４    固定刃
１５    回転刃
１６    一軸剪断式粉砕機
１７    受け皿（粉砕物回収皿）
１８    空気輸送管
１９    風力分離搭
２０    ハンドル
２１    回収繊維
２３    吸引ファン
２５ａ  粉砕物回収箱
２５ｂ  粉砕物回収箱
２８    サイクロンセパレーター
３２    真空吸引口
３３    円形板
３５    通気間隙
３６    先端開口
３７    吊下チェーン
３８    ダスト分離装置
３８（Ａ）  ダスト分離装置（Ａ）
３８（Ｂ）  ダスト分離装置（Ｂ）
３８（Ｃ）  ダスト分離装置（Ｃ）
３９        揺動皿
４０        ネット
４１        真空吸引口
４３        皿本体
４５        ブロワー
４６        吸引ダクト
４７        吸取口部
４８        開口
４９        ネット
Ｅ          出口側
１０１      送風機
１０２      整流格子
１０３      マルチ通風機構
１０４      特殊スクリーン
１０５      軽比重物（○）
１０６      重比重物（●）
１０７      振動方向
１０８      投入口
１０９      排気ダクト
１１０Ａ    排出口
１１０Ｂ    排出口
１１０Ｃ    排出口
１１０      水平気流
１１２      ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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