(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機高分子化合物を基材として研磨剤を含有し、固形状に成形され、雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍであり、刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で幅２０ｍｍの試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重が１９．６〜１４７Ｎであり、硬度が６０以上であり、磨耗容積が２〜４．５ｃｍ3／１０００回であり、２以上の部分に区分され、各区分に含有する研磨剤は、その粒度及び／又は素材が異なるものであり、付着した錆や汚れを抱き込んで剥離することができ、下記（ａ）〜（ｅ）のいずれかの形状を有することを特徴とする研磨用具。
（ａ）全体が直方体状であり、四角柱状の２つの区分に分かれている形状、
（ｂ）全体形状が板状であり、四角柱状の区分が平行に並べて接合された形状、
（ｃ）全体形状が正方形の板状であり、辺と平行な線をもって面状に区分された形状、
（ｄ）全体形状が三角形の板状であり、各辺の中間点に区画の境界があるよう面状に区分された形状、
（ｅ）外形形状が円柱状であって縦割り状に３以上の区分に区画された形状。
【請求項２】
基材となる有機高分子化合物がゴムを含むことを特徴とする請求項１に記載の研磨用具。
【請求項３】
研磨剤の含有率が３０重量％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の研磨用具。
【請求項４】
研磨剤の含有率が５０重量％以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の研磨用具。
【請求項５】
特定の区分に含まれる研磨剤の粒度に対して他の特定の区分に含まれる研磨剤の粒度は３０％以上大きいことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の研磨用具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、研磨用具に関するものである。本発明の研磨用具は、自動車、家庭用電化製品などに付着した錆や汚れを落とす用途に適するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車、家庭用電化製品などの金属部品は長年の使用において錆を生じることがある。また、塗装面であっても、傷などによって金属が露出してそこから錆びることがある。これらの錆を除去するためには、やすりやサンドペーパーなどでこれらを削り取る方法が一般的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし錆を除去しようとする部分が細かったり複雑な形状である場合は、やすりやサンドペーパで錆を除去するのに熟練を有するものであった。すなわちやすりを使用して細かい部分の錆を落とす場合は、やすりの角の部分を使用して作業を行うこととなるが、やすりの角の部分を細かい部分の表面にあてがうのは困難である。
【０００４】
またサンドペーパーを使用する場合は、適当な形状の当て木などを用いて細かい部分の錆びを落とすが、錆びの取れ加減は当て木の形状に左右され、あらゆる形状の対象物に対応するのが困難であった。すなわちサンドペーパを使用して細かい部分の錆の除去や複雑な形状の物の錆取りを行う場合は、錆取りをする物の形状に応じた当て木を作らなければならず、手間であった。
【０００５】
また錆を効率よく除去するには目の粗いやすりなどを用いるのが有効であるが、目の粗いやすりを使用すると自動車等の素地を傷つける。そのため錆取りといえども仕上げ作業として目の細かいやすりを使用する必要がある。そのため作業者は、複数のやすりを用意して持ち替えなければならず手間であった。
【０００６】
樹脂などに研磨剤を配合させた研磨用具を用いて錆の除去を行う方法があるが、錆の除去を行う際の摩擦力は大きく、かかる場合には研磨用具が中途部などで破損するおそれが高くなる。また、研磨剤の配合量を少なくするなどして、研磨の際の摩擦力を低減させると、錆の除去が出来なってしまう。
【０００７】
そこで本発明は、使用者自身が任意の形状に加工することができ、二種又は二種以上の研磨用具を用意することなくひとつの道具で粗削りと仕上げができる研磨用具を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そして上記した課題を解決するための請求項１に記載の発明は、有機高分子化合物を基材として研磨剤を含有し、固形状に成形され、雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍであり、刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で幅２０ｍｍの試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重が１９．６〜１４７Ｎであり、硬度が６０以上であり、磨耗容積が２〜４．５ｃｍ3／１０００回であり、２以上の部分に区分され、各区分に含有する研磨剤は、その粒度及び／又は素材が異なるものであり、付着した錆や汚れを抱き込んで剥離することができ、下記（ａ）〜（ｅ）のいずれかの形状を有することを特徴とする研磨用具である。
（ａ）全体が直方体状であり、四角柱状の２つの区分に分かれている形状、
（ｂ）全体形状が板状であり、四角柱状の区分が平行に並べて接合された形状、
（ｃ）全体形状が正方形の板状であり、辺と平行な線をもって面状に区分された形状、
（ｄ）全体形状が三角形の板状であり、各辺の中間点に区画の境界があるよう面状に区分された形状、
（ｅ）外形形状が円柱状であって縦割り状に３以上の区分に区画された形状。
【０００９】
【００１０】
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
請求項２に記載の発明は、基材となる有機高分子化合物がゴムを含むことを特徴とする請求項１に記載の研磨用具である。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、研磨剤の含有率が３０重量％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の研磨用具である。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、研磨剤の含有率が５０重量％以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の研磨用具である。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、特定の区分に含まれる研磨剤の粒度に対して他の特定の区分に含まれる研磨剤の粒度は３０％以上大きいことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の研磨用具である。
【００１８】
【００１９】
【００２０】
【００２１】
【００２２】
ここで、「引張り強さ」は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に規定される試験方法に準拠して行われ、試験片の形状はダンベル状２号形を用い、２３℃で測定し、引っ張り速度は５００ｍｍ／ｍｉｎで行い、試験片が破断に至るまでの最大張力から算出される。
「引裂き強さ」は、ＪＩＳ  Ｋ６２５２に規定される試験方法に準拠して行われ、試験片の形状は切込み無しアングル形を用い、２３℃で測定し、試験片つかみ具の移動速度を５００ｍｍ／ｍｉｎで行い、試験片が破断に至るまでの最大引裂力から算出される。
特に注記が無い限り、本明細書においては、刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で幅２０ｍｍの試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重を「切断強度」と表現して説明する。また、最大荷重は、切断開始から切断終了までにおける最大の荷重である。
「硬度」は、へこみに対する抵抗のことであり、硬さとよばれるものである。また、本明細書における硬度は、特に注記がない限り、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に規定されるタイプＡデューロメータを用いた測定される。
「磨耗容積」とは、磨耗試験によって、試験片の体積が減少する量のことである。測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ６２６４に規定される試験方法に準拠して行われ、定荷重ウイリアムス磨耗試験のＢ法であり、試験時間は６分であり、測定値は１０００回当たりの摩耗量を換算した値であり、試験温度は２３℃である。
本明細書において特定される物性値は、本発明の研磨用具に用いられる材料を、各物性値の測定方法に規定される所定の形状として測定されるものである。従って、一旦、研磨用具を製作した後で所定の形状としたものを用いてもよく、また、研磨用具に用いられる材料と同一の材料を所定の形状としたものを用いても良い。
【００２３】
本発明の研磨用具は、有機高分子化合物を基材として研磨剤を含有し、固形状に成形され、雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍである。
【００２４】
引張り強さ及び引裂き強さが上記した範囲にある研磨用具は、研磨の際の摩擦力が大きくなっても使用の際に研磨用具が中途部で破損しにくく、また、カッターやナイフなどにより任意の形状にカットすることができる。
本願出願人が鋭意検討した結果、研磨用具が使用の際に中途部で破損するのは引裂き強さの影響が大きく、引張り強さ及び引裂き強さが上記した範囲にある研磨用具では、格段に中途部で破損しにくいことを見いだした。
【００２５】
また本発明の研磨用具は、刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で幅２０ｍｍの試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重が２〜１５ｋｇｆ（１９．６〜１４７Ｎ）である。
【００２６】
切断の際の最大荷重が上記した範囲にある研磨用具は、カッターやナイフなどの手工具により任意の形状にカットすることができる。
【００２７】
また本発明の研磨用具は、有機高分子化合物を基材として研磨剤を含有し、固形状に成形され、２以上の部分に区分され、各区分に含有する研磨剤は、その粒度及び／又は素材が異なる。
【００２８】
この様に２以上の部分に区分して各区分に含有する研磨剤を異なるものとすることにより、複数の錆落とし具を用意することなくひとつの錆落とし具で粗削りと仕上げができる。
【００２９】
また本発明の研磨用具の硬度は、６０以上である。すなわち本発明者らの実験によると、上記した硬度以上とすることで良好な錆落とし能力を示した。
【００３０】
また本発明の研磨用具は、磨耗容積が２〜４．５ｃｍ3／１０００回である。
【００３１】
また研磨用具は、粒度及び／又は素材が異なる研磨剤を含有して固形状に成形された研磨用具が二以上接合されていてもよい。
【００３２】
この様に粒度及び／又は素材が異なる研磨剤を含有して固形状に成形された研磨用具が二以上接合されていることにより、複数の錆落とし具を用意することなくひとつの錆落とし具で粗削りと仕上げができる。
【００３３】
基材となる有機高分子化合物はゴムを含むことが望ましい。ゴムは天然ゴムであっても合成ゴムであってもよい。基材の有機高分子化合物としてゴムを用いると、錆に対する研磨効果の優れた研磨用具を提供することができる。
【００３４】
また研磨剤の含有率が３０重量％以上であることが望ましく、より好ましい研磨剤の含有率は５０重量％以上である。
【００３５】
研磨剤の含有率を３０重量％以上とすることで、錆び落とし能力の優れた研磨用具を提供することができる。
【００３６】
また、基材有機高分子化合物として天然ゴム及び／又は合成ゴムを用い、研磨剤の含有率を３０重量％以上とすることで、錆び落とし能力のより優れた研磨用具を提供することができる。
【００３７】
また特定の区分に含まれる研磨剤は、特定のメッシュ数のふるいを通過したものであり、他の特定の区分に含まれる研磨剤は、前記ふるいに比べてメッシュ数が３０％以上多いふるいを通過したものであってもよい。
【００３８】
このように、区分内に含有される研磨剤の粒度の区分間の差が大きい場合、粗削りと仕上げを単一の研磨用具で行うことができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下さらに本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の第１実施例の錆落とし具の斜視図である。図２は、本発明の第２実施例の錆落とし具の斜視図である。図３は、本発明の第３実施例の錆落とし具の斜視図である。図４は、本発明の第４実施例の錆落とし具の斜視図である。図５は、本発明の第５実施例の錆落とし具の斜視図である。図６は、本発明の参考例の錆落とし具の斜視図である。図７は、本発明の他の参考例の錆落とし具の斜視図である。図８は、研磨用具の製造方法を説明する成形型と未加硫ゴム板の斜視図である。図９は、研磨用具の切断強度と、切断性及び破損状態の関係を示したグラフである。図１０は、研磨用具の引裂き強度と、切断性及び破損状態の関係を示したグラフである。図１１は、切断強度に用いられる刃の形状を示した正面図及び側面図である。
【００４０】
本発明の実施例の研磨用具１は、錆び落としに使用されるものであり、有機高分子化合物を基材として研磨剤２，３を含有するものである。また研磨用具１は、２つの部分５，６に区分されている。すなわち研磨用具１の形状は、直方体状であり、短辺の中心線を境にして二つの区分５，６に分かれている。したがって本実施例の研磨用具１では、二つの区分５，６は、いずれも四角柱状である。各区分５，６に含有する研磨剤２，３は、その粒度及び素材が異なる。
【００４１】
本実施例の研磨用具１は、それぞれの区分５，６の雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍである。
【００４２】
また本実施例の研磨用具１は、それぞれの区分５，６の切断強度が１９．６〜１４７Ｎ（２〜１５ｋｇｆ）である。ここで切断強度は、試料の幅を２０ｍｍとし、刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重を読むことによって測定する。
【００４３】
引張り強さが１．３ＭＰａを越えるとカッターやナイフ等で任意の形状に加工することが困難となる。引裂き強さが１０Ｎ／ｍｍを越える場合も同様である。
【００４４】
また切断強度が１４７Ｎを超える場合も同様であり、カッターやナイフ等で任意の形状に加工することが困難となる。
逆に引張り強さが０．６ＭＰａ未満である場合は研磨用具１の摩耗が激しく、錆を落とす能力が低下する。引裂き強さが６Ｎ／ｍｍ未満である場合も同様である。
【００４５】
さらに切断強度が１９．６Ｎ未満である場合も同様であり、研磨用具１の摩耗が激しく、錆を落とす能力が低下する。
【００４６】
また本実施形態の研磨用具１は、それぞれの区分５，６の硬度が６０以上であることが望ましく、７０以上であれば更に望ましい。硬度が６０未満の場合は、研磨用具１自体が柔らかすぎ、錆を落とす能力が低下する。硬度の上限は特に制限されないが切断強度が１９．６〜１４７Ｎの範囲となる硬度にする必要がある。
【００４７】
さらに本実施形態の研磨用具１は、それぞれの区分５，６の雰囲気温度が２３℃における磨耗容積が２〜４．５ｃｍ3／１０００回である。本実施例の磨耗用具１は、自己が適度に磨耗するので、錆び等を抱き込んで剥離する能力が高い。すなわち磨耗容積が４．５ｃｍ3／１０００回を越えると磨耗しすぎ、錆びを削り取る能力が低い。一方、磨耗容積が２ｃｍ3／１０００回未満である場合は、錆びを内部に抱き込んで被研磨物から剥離する能力が低い。
従って磨耗容積は２〜４．５ｃｍ3／１０００回が適当である。
【００４８】
本発明において、基材たる有機高分子化合物は、樹脂、ゴム、熱可塑性エラストマーが含まれる。樹脂としては、ポリ塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が使用可能である。ゴムとしては天然ゴム、合成ゴムのいずれも好ましく採用可能である。さらに、ポリ塩化ビニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニルや塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体などが採用可能である。熱可塑性エラストマーとしてはスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー等が採用可能である。熱硬化性樹脂としてはポリウレタン、ポリフェノール、ポリアミド等が採用可能である。
【００４９】
研磨剤としては、金属、金属間化合物、無機化合物等の粒子又は繊維が使用できる。また研磨剤には天然の物や人造の物があるがいずれについても採用可能である。
【００５０】
天然産の研磨剤としては、ザクロ石、剛玉、エメリー、ダイヤモンド、セン晶石、石英、トリボリ、ケイ石、ケイソウ土、浮石、浮石粉、長石、黄玉、酸化金属鉱物、との粉、滑石、ベントナイトその他がある。
【００５１】
また人造の研磨剤の例として、アルミナ系のもの、炭化物系のもの、窒化物系のもの、ホウ化物系のもの等がある。
【００５２】
本発明の研磨用具に採用する研磨剤の条件は、基材たる有機高分子化合物よりも硬度が高いものであれば足り、硬質プラスチックの粗粒子や粉砕物を活用することもできる。さらに硬化後の熱硬化性樹脂を研磨剤として活用することもできる。研磨剤として熱可塑性樹脂を採用する場合は、基材たる有機高分子化合物の加工温度よりも融点が高いことが必要である。
【００５３】
研磨剤の粒度は、ＩＳＯ規格に適合した１０メッシュ〜２００メッシュのふるいを通過させたものが好ましく、より好ましくは２０メッシュ〜１５０メッシュである。
【００５４】
１０メッシュ〜２００メッシュのふるいは、ふるい目の開きが１．７ｍｍ〜７５μｍである。
また１８メッシュ〜１５０メッシュのふるいは、ふるい目の開きが１．０ｍｍ〜１００μｍ程度である。
【００５５】
本発明に採用することが好ましい研磨剤の具体例としてカーボランダム、溶融アルミナ、ガラス粉、珪砂、石英砂、シラス、金剛砂、鉄粉、銅粉等の粒子、ガラス繊維、各種金属繊維などがある。またガラス粉、金剛砂を使用することが好ましい。
【００５６】
研磨剤の配合量は研磨効果の点で組成物全体の３０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上である。
研磨剤の配合量が組成物全体の３０重量％未満の場合は、錆を落とす能力が低い。ただし汚れを落とす程度の研磨効果はある。
【００５７】
本実施例の研磨用具１は、前記した様に２つの部分５，６に区分され、各区分５，６に含有する研磨剤２，３は、その粒度及び素材が異なるものであるが、一つの研磨用具１を使用して粗削りから仕上げまでをおこなうことができる様、各区分５，６に含まれる研磨剤２，３の粒度は相当に異なることが望ましい。
【００５８】
具体的には、区分５に含まれる研磨剤は、特定のメッシュ数のふるいを通過したものであり、もう一方の区分６に含まれる研磨剤は、前記ふるいに比べてメッシュ数が３０％以上多いふるいを通過したものであることが望ましい。
【００５９】
さらに区分５に含まれる研磨剤は、特定のメッシュ数のふるいを通過したものであり、もう一方の区分６に含まれる研磨剤は、前記ふるいに比べてメッシュ数が５０％以上多いふるいを通過したものであることが望ましい。
【００６０】
研磨用具１には充填剤を配合しても良く、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、シリカ、アルミナシリケート、ファクチスなどが例示される。
さらに必要に応じて軟化剤や可塑剤を添加することも可能である。軟化剤としては鉱物油、植物油、動物油、シリコンオイルなどが挙げられる。可塑剤としてはフタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ジヘプチル（ＤＨＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジイソデシル（ＤＩＤＰ）、アジピン酸ジイソオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、アジピン酸ジイソデシル（ＤＩＤＡ）、アゼライン酸ジオクチル（ＤＯＺ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）などが採用可能である。
基材にゴムを用いる場合には、硫黄や加硫促進剤などを配合することが好ましい。
【００６１】
また公知の着色料や香料も適宜添加可能である。特に研磨剤の粒度の異なるものを貼り合わせる場合、両者を区別するために別々の色を着けることは有用である。
【００６２】
本実施例の研磨用具１は、前記した様に２つの部分５，６に区分されているが、このように２つの部分５，６に区分するための方策として、個別にそれぞれの区画部分を中間成形した後に両者を接合する方策と、二つの区分を同時に成形する方策が考えられる。
【００６３】
まず前者の個別にそれぞれの区画部分を中間成形した後に両者を接合する方策について説明する。
本製造方法による場合は、基材たるゴム、ポリ塩化ビニル系基材等の有機高分子化合物と研磨剤との配合物を混練（必要に応じて加熱）し、その後、公知の各種プレス、押出し、インジェクション等の方法により板状やシート状、あるいは短冊状に中間成形する。
【００６４】
たとえば基材にゴムを使用する場合であれば、ゴムと研磨剤をオープンロールやニーダー、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等で混練し、さらにカレンダーロール等で圧延する等の公知の方法によって板状やシート状に中間成形する。また場合によっては短冊状に切断する。上記の手順によって研磨剤が配合された未加硫ゴムの板やシートが中間成形される。
【００６５】
また同様の手順によって先とは異なる研磨剤（粒度や素材）が配合された板状等の中間成形物（未加硫ゴム）を成形する。
そしてその後に上記した二種類の中間成形物を重ねてプレスし、ゴムを加硫すると共に両者を接合する。
中間成型物を重ねてプレスする場合は、平板状のプレスに未加硫ゴムを直接的に挟み込んでもよいが、所定の形状の成形型１０を使用することが望ましい。すなわち図８に示すような下型１１と上型１２からなる成形型１０を使用することが推奨される。
【００６６】
下型１１は、中央に成形凹部１３が設けられている。また成形凹部１３の内部には温度センサ１５が設けられている。
上型１２についても中央に成形凹部１６が設けられている。
そして本実施例では、下型１１の成形凹部１３に二枚の未加硫ゴム板１７，１８を重ねて挿入する。ここで未加硫ゴム板１７には５０％以上の研磨剤が配合されている。また未加硫ゴム板１８は、未加硫ゴム板１７とは粒度や素材が異なる研磨剤が５０％以上配合されている。なお未加硫ゴム板１７と未加硫ゴム板１８の厚さの合計は、下型１１及び上型１２の成形凹部１３，１６の深さの合計よりも厚い。
【００６７】
そして上記した様に下型１１の成形凹部１３に二枚の未加硫ゴム板１７，１８を重ねて挿入した後、下型１１に上型１２を被せ、図示しないプレス装置によって両者を押圧すると共に成形型１０を加熱する。加熱方法は、通常の蒸気加熱による他、高周波加熱を活用することもできる。
【００６８】
プレスによる押圧によって未加硫ゴム板１７，１８は接合される。また成形凹部１３，１６の容積を越える量の未加硫ゴムは、下型１１と上型１２の間からはみ出す。
そして下型１１に設けられた温度センサ１５によって内部の温度を検知し、加硫条件を監視する。所定の時間が経過して加硫が完了すると成形型１０を開き、内部のゴムを取り出す。
【００６９】
取り出されたゴムは、異なる組成を持つ部分が接合されたものとなっている。そして取り出されたゴムを切断し、図１の様な研磨用具を得る。なお、成形型１０から取り出されたゴムの成形型１０と接していた面は、研磨剤の露出が少ないので、当該面を薄く削る等によって研磨剤を露出させておくことが望ましい。
また他の製造方法として、カレンダーロール等によって薄いシートや板状物を作り、これを数枚重ねてロールでプレスする方法も考えられる。上記した薄いシートを重ねる方法によると、シート化する際に有機高分子化合物内の組成が均一化する効果があり、品質の向上が期待できる。
【００７０】
また前記したカレンダーロール等による圧延に代わり、押し出し成形や射出成形によって所定の形状に中間成形することも可能である。
成型後に張り合わせるための方策としては、前記した様なプレスによるものの他、接着剤による方法や、溶剤によって基材たる有機高分子化合物の一部を溶かして接合する方法が考えられる。
【００７１】
また二つの有機高分子化合物成型物同士に嵌合構造を設け、両者を嵌め合わせることによって結合することも可能である。
また後者の二つの区分を同時に成形する方策としては、二組のロールで二種類の配合のゴムをシート状に圧延し、二組のロールから出た直後に両者を重ねてプレスする方策が考えられる。さらに多色押し出し成形機によって二種類の配合のゴム等を同時に押し出し成型してもよい。
【００７２】
前述した本実施例では、２つの部分５，６のいずれもが特定の引張り強さや引裂き強さ、硬度、磨耗容積その他を持つものとして説明したが、二つの区分のうちのいずれかが特定の引張り強さ等をもつものであっても相当の効果が期待できる。
【００７３】
前述した図１の研磨用具は、２つの部分５，６に区分されているが、図２に示す様により多くの部分に区分されたものであってもよい。図２に示す研磨用具２０は、６の部分に区分されている。図２に示す研磨用具２０は、全体形状が板状であり、四角柱状の区分２０ａ〜２０ｆが平行に並べて接合された形状をしている。
【００７４】
図２に示す研磨用具２０は、６枚の未加硫シートを重ねてプレスし、重ね方向に切断することにより製造することができる。
また図１，２に示す研磨用具１，２０は、いずれも四角柱状の部位が平行に並べて接合された形状をしているが、図３に示す研磨用具２１の様に面状に区分されたものであってもよい。研磨用具２１は、全体形状が正方形の板状であり、平面部分が十文字に区分されている。従って研磨用具２１では、各区分は正方形である。なお板状の研磨用具を平面的に区分する場合は、角同士を結ぶ対角線によって区画してもよいが（この場合、各区画は三角形になる）角の部分に二種類の区画の境界線が存在することになり、角の部分を使いにくい。そのため板状の研磨用具を面状に区切る場合は、辺と平行な線をもって区画することが望ましい。また図４に示す様な三角形を採用して３の区画に区分する研磨用具２２の場合は、各辺の中間点に区画の境界がある様に設計することが望ましい。
【００７５】
図５，６，７は、他の形状の研磨用具を示すものである。図５に示す研磨用具２３は、外形形状が円柱状であって縦割り状に３の区分に区画した例である。
また図６に示す研磨用具２５は、外形形状が直方体であり、厚さ方向に３の区分に区画したものである。
さらに図７に示す研磨用具２６は、外形形状が長方形の板状であり、面状に２の区画に区分したものであるが、両区画２６ａ，２６ｂの接合部分がアリ溝状の嵌合形状となっている。
【００７６】
次に本実施例の研磨用具１，２０，２１，２２，２３の使用方法について説明する。
研磨用具１，２０，２１，２２，２３を使用するのに際しては、ナイフやカッター等の手工具によって所望の形状に研磨用具１，２０，２１，２２，２３を削る。すなわち錆びを落とそうとする部位に合致し易い様に研磨用具１，２０，２１，２２，２３を削って外形形状を加工する。
【００７７】
ここで本実施例の研磨用具１，２０，２１，２２，２３は、いずれも雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍであり、切断強度が１９．６〜１４７Ｎ（２〜１５ｋｇｆ）である。そのためナイフ等の手工具によって容易に形状を変えることができる。
【００７８】
また本実施例の研磨用具１，２０，２１，２２，２３は、いずれも複数の区画に分かれており、それぞれの区画に異なる研磨剤が配合されているので、一つの研磨用具をもって粗削りから仕上げまでを行うことができる。
次に本発明の効果を確認するために行った実験について説明する。以下に示す配合例は一例であり、上記した基材や充填材などの種類や配合量などを変更して、引張り強さ、引裂き強さ、切断強度、硬度及び磨耗容積を所定の値に変更することができ、かかる方法は、従来より実施されている方法により行うことができる。
例えば、引張り強さを大きくするには、硬度が大きい基材を採用したり、軟化剤や可塑剤の添加量を少なくする。引裂き強さを大きくするには、硬度が大きい基材を採用する。切断強度を大きくするには、軟化剤や可塑剤の添加量を少なくし、硬度が大きい基材を採用する。硬度を大きくする場合には、軟化剤や可塑剤の添加量を少なくしたり、研磨剤の量を多くしたり、硬度が大きい基材を採用する。
さらに、加工条件を変更することにより、上記物性を変えることも可能である。例えば、ゴムの場合には、加硫温度を大きくしたり、加硫剤の量を多くするなどして、硬度が大きく、引っ張り強さが大きく、引裂き強さを大きくすることができる。
【００７９】
（本発明の第１配合例）
本発明の第１の配合例として下記のＡとＢの配合を採用し、それぞれ２本ロールで混練した後シート状とし、両者を重ねて１４０℃で３０分プレスした。そしてカッターによって図１に示す形状に切断した。
【００８０】
【表１】
0004172970.tif 000002
【００８１】
ここでガラス粉（１５０メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した１５０メッシュのふるいを通過したものである。１５０メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ１００μｍ程度である。
またガラス粉（７０メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した７０メッシュのふるいを通過したものである。７０メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ２１２μｍ程度である。
【００８２】
従って両者のふるいのメッシュ数の差は、約１１４％である。またふるい目の開きの差は１１２％である。
上記した第１の配合例によって作られた研磨用具の内、Ａ側の部位における引張り強さは１．０８ＭＰａであり、引裂き強さは７．９Ｎ／ｍｍであった。
【００８３】
また磨耗試験を行ったところ、Ａ側の部位における磨耗容積は３．１７ｃｍ3／１０００回であった。
【００８４】
同じくＢ側の部位の引張り強さは０．８３ＭＰａであり、引裂き強さは７．８Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ｂ側の部位における磨耗容積は３．７２ｃｍ3／１０００回であった。
【００８５】
さらに研磨用具の切断強度は、５８．８Ｎであった。また硬度は８４であった。
【００８６】
なお切断強度は、AIKOH ENGINEERING 社製のTEST STAND MODEL 1307 装置とAIKOH ENGINEERING 社製のCPU GAUGE 9550装置を使用した。また、切断強度に用いる「刃」は、炭素工具鋼材（ＳＫ材）が用いられている。形状は、図１１に示されており、具体的には、「刃」の幅Ａは０．８２ｍｍ程度であり、刃先の長さＢが３．７ｍｍ程度であり、刃先の研磨部分の長さＣが０．２３ｍｍ程度である。「オルファ株式会社社製  品番  大型刃ＬＢ１０Ｋ」のカッタ刃を用いて、同様に切断性を評価したが、同様な切断性を示した。
以下の実施例及び比較例についても同様である。
【００８７】
（本発明の第２配合例）
本発明の第２の配合例として下記のＡとＢの配合を採用し、それぞれ２本ロールで混練した後シート状とし、両者を重ねて１４０℃で３０分プレスした。そしてカッターによって図１に示す形状に切断した。
【００８８】
【表２】
0004172970.tif 000003
【００８９】
ここでガラス粉（１５０メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した１５０メッシュのふるいを通過したものである。１５０メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ１００μｍ程度である。
【００９０】
またガラス粉（８０メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した８０メッシュのふるいを通過したものである。８０メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ１８０μｍ程度である。
【００９１】
従って両者のふるいのメッシュ数の差は、約８８％である。またふるい目の開きの差は８０％である。
上記した第２の配合例によって作られた研磨用具の内、Ａ側の部位における引張り強さは１．２７ＭＰａであり、引裂き強さは９．４Ｎ／ｍｍであった。
【００９２】
また磨耗試験を行ったところ、Ａ側の部位における磨耗容積は２．０７ｃｍ3／１０００回であった。
【００９３】
同じくＢ側の部位の引張り強さは１．１５ＭＰａであり、引裂き強さは９．２Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ｂ側の部位における磨耗容積は２．５１ｃｍ3／１０００回であった。
【００９４】
さらに研磨用具の切断強度は、５０．１Ｎであった。また硬度は８０であった。
【００９５】
（本発明の第３配合例）
本発明の第１の配合例として下記のＡとＢの配合を採用し、それぞれニーダーで混練した後ペレット状とし、２色押出成形機にて１００℃でストライプ状に成形した。そしてカッターによって図１に示す形状に切断した。
【００９６】
【表３】
0004172970.tif 000004
【００９７】
ここでガラス粉（１５０メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した１５０メッシュのふるいを通過したものである。１５０メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ１００μｍ程度である。
またガラス粉（１００メッシュ通過）は、ガラスを素材とする研磨剤であり、ＩＳＯ規格に適合した１００メッシュのふるいを通過したものである。１００メッシュのふるいの、ふるい目の開きは、およそ１５０μｍ程度である。
従って両者のふるいのメッシュ数の差は、約５０％である。またふるい目の
開きの差は５０％である。
【００９８】
上記した第３の配合例によって作られた研磨用具の内、Ａ側の部位における引張り強さは０．６６ＭＰａであり、引裂き強さは６．７Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ａ側の部位における磨耗容積は４．０１ｃｍ3／１０００回であった。
【００９９】
同じくＢ側の部位の引張り強さは０．６２ＭＰａであり、引裂き強さは６．４Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ｂ側の部位における磨耗容積は４．４３ｃｍ3／１０００回であった。
さらに研磨用具の切断強度は、４２．１Ｎであった。また硬度は８０であった。
【０１００】
（比較例の第１配合例）
比較例の第１の配合例として下記のＡとＢの配合を採用し、それぞれ２本ロールで混練した後シート状とし、両者を重ねて１４０℃で３０分プレスした。そしてカッターによって図１に示す形状に切断した。
【０１０１】
【表４】
0004172970.tif 000005
【０１０２】
上記した比較例の第１配合例によって作られた研磨用具の内、Ａ側の部位における引張り強さは１．３９ＭＰａであり、引裂き強さは１０．８Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ａ側の部位における磨耗容積は１．７１ｃｍ3／１０００回であった。
【０１０３】
同じくＢ側の部位の引張り強さは１．３５ＭＰａであり、引裂き強さは１０．３Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ｂ側の部位における磨耗容積は１．９２ｃｍ3／１０００回であった。
【０１０４】
さらに研磨用具の切断強度は、１７２．５Ｎであった。また硬度は６０であった。
【０１０５】
（比較例の第２配合例）
比較例の第２の配合例として下記のＡとＢの配合を採用し、それぞれニーダーで混練した後ペレット状とし、２色押出成形機にて１００℃でストライプ状に成形した。そしてカッターによって図１に示す形状に切断した。
【０１０６】
【表５】
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【０１０７】
上記した比較例の第２配合例によって作られた研磨用具の内、Ａ側の部位における引張り強さは０．５６ＭＰａであり、引裂き強さは５．７Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ａ側の部位における磨耗容積は４．８７ｃｍ3／１０００回であった。
【０１０８】
同じくＢ側の部位の引張り強さは０．５２ＭＰａであり、引裂き強さは５．４Ｎ／ｍｍであった。
また磨耗試験を行ったところ、Ｂ側の部位における磨耗容積は５．３１ｃｍ3／１０００回であった。
【０１０９】
さらに研磨用具の切断強度は、１３．７Ｎであった。また硬度は５５であった。
【０１１０】
実施例及び比較例の切断性に関する評価結果は、次の表の通りであった。
【０１１１】
【表６】
0004172970.tif 000007
【０１１２】
上記した結果より、雰囲気温度が２３℃における引張り強さが０．６〜１．３ＭＰａ、引裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍであれば、切断性が良好であることが分かった。
また刃渡り２２ｍｍ以上の刃を７ｍｍ／分の速度で幅２０ｍｍの試料の表面に垂直に下ろして切断したときの最大荷重が２〜１５ｋｇｆ（１９．６〜１４７Ｎ）であれば、切断性が良好であることが分かった。
【０１１３】
実施例及び比較例の錆び落とし能力に関する評価結果は、次の表の通りであった。なお錆落とし能力は、錆びた鉄パイプを手作業でこすって赤錆が取れる回数を数え、その回数が１〜３回の場合○、３〜６回の場合△、７回以上の場合×として評価した。
【０１１４】
【表７】
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【０１１５】
上記した結果より、硬度が６０以上であれば錆び落としの効果が高いことが分かった。さらに磨耗容積が２〜４．５ｃｍ3／１０００回であれば錆び落としの効果が高いことが分かった。
【０１１６】
実施例及び比較例の研磨用具について、研磨用具を使用する際に中途部が亀裂の発生や破損しないかどうかの破損状態の確認をした。そして、その評価結果は、次の表の通りであった。具体的な評価方法は、錆びた鉄パイプを数回手作業でこすって赤錆を取り、その後の研磨用具の中途部の状況を確認し、異常が無い場合には○、小さな亀裂が発生した場合には△、大きな亀裂が発生又は破断した場合には×として評価した。
【０１１７】
【表８】
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【０１１８】
上記結果より、引き裂き強さが６〜１０Ｎ／ｍｍであれば研磨用具の中途部がに亀裂などが発生せず、破断することがないことが分かった。
【０１１９】
さらに、実施例及び比較例の種類を増やして、詳しく切断性と破損状態の評価し、引っ張り強度と引き裂き強度との関係を調べた。追加した実施例と比較例については、上記したように、配合や加工条件を変更したものを用いた。
そして、その評価結果は、図９、図１０の通りであった。切断性の評価は、上記の評価よりもより詳細に５段階評価で行い、５が一番良く、１が一番悪い評価である。破損状態の評価も同様に５段階評価で評価した。具体的な試験方法などは、上記の方法と同様である。
【０１２０】
その結果、引裂き強度が６〜１０Ｎ／ｍの範囲が、切断性及び破損状態の評価結果が良い。また、切断強度が１９．６〜１４７Ｎの範囲が、切断性及び破損状態の評価結果が良く、特に、３９．２〜１１７．６Ｎの範囲が特によい。
さらに具体的説明すると、引裂き強度が６Ｎ／ｍ以下の場合や切断強度が１９．６Ｎ以下の場合には破損状態の評価が悪く、また、引裂き強度が１０Ｎ／ｍ以上の場合や切断強度が１４７Ｎ以上の場合には、切断性が悪い。
【０１２１】
【発明の効果】
以上の様に本発明の錆落とし具は、有機高分子化合物を基材として研磨剤を含有し、固形状に成形され、切断強度が１９．６〜１４７Ｎであることにより、良好な錆び落とし能力を示し、使用の際に研磨用具の中途部に亀裂などが発生せず、且つカッターやナイフなどにより任意の形状にカットすることができるため、対象物の形状に適合でき、細部の錆も落とすことが可能となった。また、研磨剤の粒度が異なる錆落とし具を２種類以上貼り合わせることにより、二種又は二種以上の錆落とし具を用意することなくひとつの錆落とし具で粗削りと仕上げが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施例の錆落とし具の斜視図である。
【図２】  本発明の第２実施例の錆落とし具の斜視図である。
【図３】  本発明の第３実施例の錆落とし具の斜視図である。
【図４】  本発明の第４実施例の錆落とし具の斜視図である。
【図５】  本発明の第５実施例の錆落とし具の斜視図である。
【図６】  本発明の参考例の錆落とし具の斜視図である。
【図７】  本発明の他の参考例の錆落とし具の斜視図である。
【図８】  研磨用具の製造方法を説明する成形型と未加硫ゴム板の斜視図である。
【図９】  研磨用具の切断強度と、切断性及び破損状態の関係を示したグラフである。
【図１０】  研磨用具の引裂き強度と、切断性及び破損状態の関係を示したグラフである。
【図１１】  切断強度に用いられる刃の形状を示した正面図及び側面図である。
【符号の説明】
１，２０，２１，２２，２３  研磨用具
２，３  研磨剤
５，６  区分
【図１】
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【図２】
0004172970.tif 000011
【図３】
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【図４】
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【図５】
0004172970.tif 000014
【図６】
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【図７】
0004172970.tif 000016
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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