(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強添加物が添加されていない熱可塑性製品を製造する製造方法であって、
ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリブテンからなる群から選ばれた熱可塑性材料を真空成形することを含み、
複数の製品部品が、チューブ状またはシート状の複数の加工品から製造され、
上記加工品は熱可塑性材料が軟化するように加熱され、それによって、上記加工品はモールドと吸引の影響とによって所要の形状が付与され、
上記モールドは第１と第２の鋳型部分からなり、該鋳型部分はそれぞれ１つの形状付与キャビティを含み、その２つの形状付与キャビティは両方で１つの製品部品の外形の反対の表現形状を形成し、
上記鋳型部分は、これらの２つの鋳型部分間に空間が形成されるように、また上記モールドのキャビティが互いに向き合うように配置され、
その際上記２つの鋳型部分間に予加熱された２つのチューブ状またはシート状加工品が置かれ、上記加工品は、吸引によって上記モールドのキャビティの形状付与面に向けてそれぞれ押圧され、
その際、上記加工品中の熱可塑性材料が互いに溶着して中空ユニットが形成されるような高温に上記熱可塑性材料が維持されている間に上記鋳型部分がプレスされ、
形成された上記複数の製品部品は、製造された熱可塑性製品が変形しないように冷やされて後収縮させられ、上記複数の製品部品は、パレットのパレット・デッキ、フットおよびスキッド、または、パレット容器のパレット・デッキ、フット、側壁およびスキッドからなる群から選ばれた部品を形成するものであり、その後、上記複数の製品部品は、突合せ溶接、摩擦溶接およびフィラ溶接からなる群から選ばれた溶接によって一体化物品が形成されるように互いに結合される、
熱可塑性製品を製造する製造方法。
【請求項２】
補強添加物が添加されていない熱可塑性製品を製造する製造方法であって、
ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリブテンからなる群から選ばれた熱可塑性材料を真空成形することを含み、
複数の製品部品が、チューブ状またはシート状の複数の加工品から製造され、
上記加工品は熱可塑性材料が軟化するように加熱され、それによって、上記加工品はモールドと吸引の影響とによって所要の形状が付与され、
上記モールドは第１と第２の鋳型部分からなり、該鋳型部分はそれぞれ１つの形状付与キャビティを含み、その２つの形状付与キャビティは両方で１つの製品部品の外形の反対の表現形状を形成し、
上記鋳型部分は、これらの２つの鋳型部分間に空間が形成されるように、また上記モールドのキャビティが互いに向き合うように配置され、
その際上記２つの鋳型部分間に予加熱された２つのチューブ状またはシート状加工品が置かれ、上記加工品は、吸引によって上記モールドのキャビティの形状付与面に向けてそれぞれ押圧され、
その際、上記加工品中の熱可塑性材料が互いに溶着して中空ユニットが形成されるような高温に上記熱可塑性材料が維持されている間に上記鋳型部分がプレスされ、
形成された上記複数の製品部品は１日以上かけて冷やされて後収縮させられ、上記複数の製品部品は、パレットのパレット・デッキ、フットおよびスキッド、または、パレット容器のパレット・デッキ、フット、側壁およびスキッドからなる群から選ばれた部品を形成するものであり、その後、上記複数の製品部品は、突合せ溶接、摩擦溶接およびフィラ溶接からなる群から選ばれた溶接によって一体化物品が形成されるように互いに結合される、
熱可塑性製品を製造する製造方法。
【請求項３】
上記複数の製品部品の中の少なくとも１つはモールドのキャビティを含む１つ以上のモールドを用いて射出成形によって製造され、上記モールドのキャビティには溶融熱可塑性材料が射出され、上記熱可塑性材料は固化するようにされ、上記モールドが開けられてこのモールドから上記１つの製品部品が取り出され、その際上記１つの製品部品が完全に冷やされて後収縮させられることを特徴とする、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
上記複数の製品部品の中の少なくとも１つはモールドのキャビティを含む１つ以上のモールドを用いて射出成形によって製造され、上記モールドは加圧ガスを射出する手段を含み、それによって上記モールドのキャビティ内に溶融熱可塑性材料が射出され、その際上記モールドのキャビティ内の上記溶融熱可塑性材料に上記加圧ガスが射出され、上記熱可塑性材料は固化するようにされ、上記ガスは排気され、その際上記モールドが開けられてこのモールドから上記１つの製品部品が取り出され、完全に冷やされて後収縮させられるようにされることを特徴とする、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項５】
上記射出成形された複数の製品部品は、パレット（１）のフットまたはスキッド、または、パレット容器のフット、側壁またはスキッドからなる群から選ばれた部品を形成することを特徴とする、請求項３または４に記載の製造方法。
【請求項６】
上記熱可塑性材料が２００，０００〜２，０００，０００の範囲の平均分子量を有するポリマーによって構成されていることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
上記熱可塑性材料が３００，０００より大きい平均分子量を有するポリマーによって構成されていることを特徴とする、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
上記チューブ状またはシート状の加工品は２つ以上の層を有する熱可塑性の積層体によって構成されており、上記層は、未使用の固体熱可塑性材料、リサイクルされた固体熱可塑性材料、未使用の発泡熱可塑性材料、およびリサイクルされた発泡熱可塑性材料の群の中から選択された２つ以上の材料の組み合わせによって構成されていることを特徴とする、請求項１乃至７のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、補強添加物（添加剤）を加える必要がなく、熱可塑性材料で形成された、クリープ歪の小さい製品を製造する方法（プロセス）に関する。
熱可塑性（プラスチック）材料で形成された製品は様々な多数の製造工程によって製造することができる。但し、最も一般的に使用される方法は、射出成形（injection moulding）、真空成形（vacuum forming）、ブロー成形（blow moulding）およびプレス成形（press moulding）である。幾つかの利用分野においては高い負荷能力（容量）（load carrying capability）が要求される。スチール（鋼）およびコンクリートのような材料で形成された負荷設計品は、時間および温度のような要素（ファクタ）にほとんど無関係に負荷を扱うことができる。しかし、熱可塑性（プラスチック）材料の場合は、そうではなく、相対的（比較的）に小さい負荷を加えた場合にも長時間または長期間装荷されたときに残留変形（deformation）を生じ得る。この現象は、クリープ歪（creep strain）、クリープ変形（creep deformation）またはクリープ現象（creepage）といわれている。このクリープ歪は温度が上昇すると増大する。しかし、熱可塑性材料で形成された設計品は、より短い時間または期間だけ装荷されたときには残留変形を生じることなく数十倍も高い負荷に耐えることができる。クリープ歪の量、時間および温度の間の関係は熱可塑性材料の種類（タイプ）および品質によって決まる。
熱可塑性の負荷設計品は、たいてい、有用な寿命の期間に晒される（受ける）最も高い温度、最も長い時間（負荷時間）および最も高い負荷に耐えるように設計しなければならない。しかし、熱可塑性材料に充填添加物（添加剤）または補強添加物（添加剤）を添加することによって、クリープ歪を減少させることができる。一般的に使用される充填添加物としては、例えば、石灰（ライム）、ガラス・ビード（粒）（glass beads）、マイカ（mica）のような鉱物（ミネラル）を挙げることができ、一方、一般的に使用される補強添加物にはガラス繊維（グラスファイバ）、スチール繊維（steel fibre）または炭素繊維がある。また、金属設計品を熱可塑性製品と一体化させることによってその熱可塑性製品を補強することも知られている。これは、例えば、熱可塑性製品の輪郭（外形）にスチール・ロッド（棒鋼）を付加することによって構成することができる。しかし、これらの添加物および付加物は、熱可塑性材料に自然に生じる（存在する）幾つかの良好な品質（質）を低下させる。その良好な品質としては、例えば、良好な衝撃強さ、軽量性、および、良好な電気絶縁性、遮音性（音響絶縁性）および断熱性を挙げることができる。また、添加物を含んだ製品の中のそのような材料をリサイクル（再生利用）することはたいてい不可能である。熱可塑性材料をリサイクルできるようにすることは、今日ではたいてい義務化されている。
本発明によれば、驚くことに、補強添加物を添加する必要がなく、クリープ歪の小さい熱可塑性材料製製品を製造することが可能になる。従って、本発明は、補強添加物が添加されていなくても、クリープ歪の小さい（クリープ歪に対して高い抵抗を有する）熱可塑性製品を製造する方法（プロセス）に関する。その方法は、例えばポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリブテン（polybutene）等の熱可塑性材料を少なくとも真空成形する工程を含んでいる。本発明は、多数の製品部品（パーツ）が好ましくはチューブ（管）状またはシート（薄板）状の多数の製造途中の加工品または半製品（ワークピース）から製造されることを特徴としている。その加工品は、熱可塑性材料が軟化するように加熱され、その際、モールド（鋳型）と真空吸引および／または圧力の影響とによって所望の形状が付与される。その製品の部品は、冷えて（冷却されて）、後収縮（post-shrink）するようにされる。その後、その製品の部品は１つの一体化物品（ユニット）に組立てられる。
本発明の１つの実施形態によれば、製品部品の中の少なくとも１つは、１つ以上の（または複数の）キャビティ（型穴、モールド・キャビティ）を含む１つのモールド（鋳型）を用いて射出成形することによって製造される。溶融熱可塑性材料がそのモールドのキャビティに射出される。熱可塑性材料は固化（凝固）するようにされる。次いで、そのモールドが開けられて、そのモールドから製品部品が取り出される。次いで、その製品部品は完全に冷えて、後収縮するようにされる。
その代替的構成として、その製品部品は、１つ以上の（または複数の）キャビティからなる１つのモールドを用いて射出成形することによって製造される。そのモールドは、加圧ガス（気体）を射出する手段を含んでいる。溶融熱可塑性材料がそのモールドのキャビティに射出され、その際、キャビティ内の溶融熱可塑性材料に加圧ガスが射出される。熱可塑性材料は固化するようにされ、その際、ガスは排気される。次いで、そのモールドが開けられて、そのモールドから製品部品が取り出される。その製品部品は完全に冷えて、後収縮するようにされる。それによって、例えば物品と一体化されたラベル・ポケットのような特別な特徴物（feature）を製造することが可能になる。そのような特別な特徴物は、通常、真空成形またはブロー成形によって製造することはできない。
本発明の１つの実施形態によれば、製品部品の中の１つ以上の（または複数の）部品が、第１と第２の鋳型部分（モールド・ハーフ、鋳型の半部、金型部分）からなるモールドで製造される。その鋳型部分はそれぞれ１つの形状付与キャビティ（shape giving cavity）を含んでいる。その２つの形状付与キャビティは、両方で、１つの製品部品の外形の反対の（即ち、陰の、雌型の、ネガティブな）表現形状を形成している。その２つの鋳型部分は、その２つの鋳型部分の間に空間（space）が形成されるように、また両キャビティが互いに向き合う（対面する、対向する）ように配置される。その２つの鋳型部分の間には、予加熱（予熱）されたシート状の２つ（２枚）の加工品が置かれる。その加工品は、真空吸引によってモールドのキャビティの形状付与面に向けてそれぞれ個々に押圧される。その加工品内の熱可塑性材料が交絡（双溶）して交絡（双溶）して（confound）結合して（互いに溶着して）中空の（空洞を有する）ユニットが形成されるように、その熱可塑性材料がまだ高温である間にその鋳型部分が共にプレス（加圧）される。広い平坦な面を含んだ製品部品に、局部的に（部分的に）配置されたリッジ（棟、嶺、うね）または塔状（突状）部分を連結させることによって、中間の空室または空洞空間（hollow space）の両側に位置する２つの面を互いに連結すると非常に有利であることが分かる。このようにすると、製品の機械的安定性が増大し、負荷が加えられたときの曲げに対する耐力が増大する。
製品部品は、例えば、パレット（pallet）のデッキ（deck）、フット（足、脚、foot）またはスキッド（skid）、または、パレット容器のデッキ、フット、側壁またはスキッド、等の各部品を形成することが好ましい。本発明の１つの実施形態によれば、射出成形された製品部品は、フットまたはスキッドのような部品でパレットを形成し、フット、側壁またはスキッドのような部品でパレット容器を形成する。これらの製品部品は、突合せ溶接（butt welding）、摩擦溶接（圧接）（friction welding）またはフィラ溶接（充填剤溶接、filler welding）のような溶接によって接合される。接合される２つの製品部品の表面は、突合せ溶接工程を用いる場合には、それが溶融するまで加熱される。その加熱は、その両表面を、加熱された金属プレート（板）に接触させて接合させることによって行うのが好ましい。次いで、その加熱された製品部品は、溶融した表面が冷えるようにされている間に、互いに向かい合わせてプレス（加圧）される。
摩擦溶接を用いるときには、接合されるその表面が、それが摩擦熱により溶融するまで摩擦（rub）される。この方法の最も一般的に使用される形態は、超音波溶接（圧接）（ultra-sonic welding）、低周波式溶接（low frequency welding）、および回転溶接（rotation welding）である。
熱可塑性材料に対して使用されるフィラ溶接は、金属に対して溶加棒（充填バー）を用いるガス溶接に類似している。その接合面と、製品部品と同じ熱可塑性材料でできている溶加棒とが、ホット・エア・ブロワ（熱風送風機）を用いて加熱される。その溶加棒は、金属溶接に使用される溶加棒と同様の形態で、接合部を充填するために使用される。また、この方法は上述の方法と組み合わせて使用することもできる。
使用される熱可塑性材料は、２００，０００〜２，０００，０００の範囲の、好ましくは３００，０００より大きいその範囲の平均分子量を有する例えばポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリブテンのようなポリマー（重合体）によって構成することが好ましい。例えば薄い壁部を有する製品を製造するような場合には、１，０００，０００〜２，０００，０００の範囲の平均分子量を有するポリマーを使用すると有利であり、一方、重い壁部を有する製品はたいてい３００，０００〜１，０００，０００の範囲の平均分子量を有するポリマーで製造される。
本発明の１つの実施形態によれば、チューブ状またはシート状の加工品は２つ以上の層を有する熱可塑性の積層体（laminate）によって構成されている。その複数の層は、未使用（処女、virgin）の固体（固形）熱可塑性材料（solid thermoplastic material）、リサイクルされた固体熱可塑性材料、未使用の発泡（膨張）熱可塑性材料（expanded thermoplastic material）、およびリサイクルされた発泡熱可塑性材料の群（group）の中から選択された２つ以上の材料の組み合わせによって構成される。
本発明は、さらに、本発明の種々の実施形態と比較例とを示す添付図面を用いて示されている。
図１は、最終的な組立品となる前のパレットの製品部品の透視図である。
図２は、本発明の方法によって製造されたパレットの部分断面図である。
図３は、最終的な組立品となる前のパレットの製品部品の透視図である。そのパレットは本発明の別の方法によって製造される。
図４は、最終的な組立品となる前のパレットの製品部品の透視図である。
図１は、最終的な組立品（完成品）となる前のパレット１の製品部品の透視図である。パレット１は、本発明の方法の１つの実施形態によって製造される。そのパレットは、１つの中空パレット・デッキ２の形状および同様の３つの中空パレット・スキッド３の形状を有する製品部品から形成される。パレット・デッキ２およびパレット・スキッド３はそれぞれ１つのモールドで個々に製造される。そのモールドは第１と第２の鋳型部分（モールド・ハーフ、鋳型の半部）からなり、その２つの鋳型部分は、共にパレット・デッキ２およびパレット・スキッド３の反対の（陰の、雌型の、ネガティブな）表現形状である形状付与キャビティをそれぞれ含んでいる。その鋳型部分は、その２つの鋳型部分の間に中間の空間が形成されるように、また２つのキャビティが互いに向き合う（対面する、対向する）ように配置される。次いで、３００，０００より大きい平均分子量を有する高密度ポリエチレンからなる予加熱（予熱）されたシート（薄板）状の２つの加工品または工作物（ワークピース）が、その２つの鋳型部分の間に配置される。次いで、その２つの加工品は、真空吸引によってそれぞれの１つの鋳型部分のキャビティに向けられてそれぞれ成形される。次いで、熱可塑性材料が交絡、双溶して（confound）、結合して中空ユニットが形成されるように、熱可塑性材料が高温を維持している間にその２つの鋳型部分は共に（いっしょに）プレス（加圧）される。その方法は、所要量（数）のパレット・デッキ２およびパレット・スキッド３が得られるように、種々のモールドについて繰り返される。パレット・デッキ２およびパレット・スキッド３は、冷えて、後収縮（post-shrink）するようにされ、それには通常１日または２日を要し、その後それが組立てられて最終製品が得られる。パレット・デッキ２およびパレット・スキッド３には、パレット・デッキ２およびパレット・スキッド３を接合するための多数の接合面６が形成されている。その接合面６は、高温金属プレートに接触させることによって加熱される。その材料が接合面６において高温を維持している間に部品２および３は共にプレスされ、それによって部品２および３はパレット１の形態の一体化物品を形成するように交絡（双溶）して、結合する。
図２は、本発明の方法によって作成されたパレットの１つの実施形態の部分断面図である。パレット・スキッド３は、パレット・スキッド３の上部分（ハーフ）３’および下部分（ハーフ）３”を構成するシート状の２つの加工品（ワークピース）から形成される。その２つのパレット・スキッド部分３’および３”は、図１に関連して説明した製造方法と同様の方法で交絡（双溶）して、結合されたものである。
その上部分および下部分は、その複数の端縁に沿って接合され、さらに機械的強度および寸法形状（dimension）安定性を増大させるために、局部的なリッジ状または塔状の多数の突状部（突出部）７によって（図１も参照）より広い並行な面に接合される。パレット・デッキ２は、同様にパレット・デッキ上部分２”およびパレット・デッキ下部分２’から形成され、その両部分は前述の製造方法と同様の方法で交絡（双溶）して、結合される。その２つのパレット・デッキ部分２’および２”も、その複数の端縁に沿って接合され、さらに局部的な多数のリッジ状または塔状の突状部（突出部）７によって（図１も参照）より広い並行な面に接合される。パレット・スキッド３およびパレット・デッキ２は中空の製品部品であり、その製品部品が協働してパレット１を形成する。パレット・スキッド３は、図１に関連して説明した方法と同様に交絡（双溶）によってパレット・デッキ２に接合される。
図３は、最終的な組立品となる前のパレット１の製品部品の透視図である。そのパレット１は本発明による別の実施形態（方法）によって製造される。パレット１は、中空パレット・デッキ２、互いに同様の３つのパレット・スキッド３、４つの隅部フット（コーナー・フット）４、および５つの中央部フット５の各形態の多数の製品部品によって構成されている。パレット・デッキ２は、第１と第２の鋳型部分からなる１つのモールドでその形状が与えられる。各鋳型部分は１つの形状付与キャビティを含んでいる。その２つの形状付与キャビティは、両方で、パレット・デッキ２の外形の反対の（ネガティブな）表現形状を形成する。そのモールド・キャビティは、２つの鋳型部分の間に中間空間が形成されるように、また２つのキャビティが互いに対面する（向き合う）ように配置される。次いで、３００，０００より大きい平均分子量を有する高密度ポリエチレンからなる予加熱された２つの加工品が、その２つの鋳型部分の間に配置される。次いで、その２つの加工品は、真空吸引によってそれぞれの１つの鋳型部分のキャビティに向けられてそれぞれ成形される。次いで、熱可塑性材料が交絡（双溶）して、結合されて中空ユニットを形成するように、熱可塑性材料が高温を維持している間にその２つの鋳型部分が共にプレスされる。熱可塑性材料が固化するようにその得られた部品は冷えるようにされ、そのようにしてモールドが開けられて部品が取り出される。その方法は、所要量のパレット・デッキ２が得られるように、繰り返される。パレット・デッキ２は、冷えて、後収縮するようにされ、それには通常１日または２日を要し、その後それが他の部品と共に組立てられて最終製品が得られる。
パレット・スキッド３は、第１と第２の鋳型部分（モールド・ハーフ）からなる１つのモールドによってその形状が与えられる。各鋳型部分は形状付与キャビティを含んでいる。その２つの形状付与キャビティは、両方で、パレット・スキッド３の外形の反対の表現形状を形成する。そのモールド・キャビティは、２つの鋳型部分の間に中間空間が形成されるように、また２つのキャビティが互いに対面する（向き合う）ように配置される。次いで、３００，０００より大きい平均分子量を有する高密度ポリエチレンからなる予加熱されたチューブ状の１つの加工品が、その２つの鋳型部分の間に配置され、それによってそのモールドが閉じられる。そのチューブ状加工品に空気が吹き込まれ、それと同時にその加工品とモールドの間の空間の空気が排気され、それによって加工品がモールドの形状付与面に向けて押圧される。このようにしてパレット・スキッドの形状の中空部品が得られる。その得られた部品は、熱可塑性材料が固体化するように冷やされ、そうしてモールドが開けられて部品が取り出される。その方法は、所要量のパレット・スキッド３が得られるように、繰り返される。パレット・スキッド３は、冷えて、後収縮するようにされ、それには通常１日または２日を要し、その後それが他の部品と共に組立てられて最終製品が得られる。
隅部フット４および中央部フット５は、多数のモールド・キャビティを含んだ１つのモールドで射出成形によって製造される。そのキャビティは、隅部フット４および中央部フット５の反対の表現形状を形成する。キャビティが充分に（実質的に）充填されるように、キャビティ内に或る量の溶融熱可塑性材料が射出される。次いで、熱可塑性材料はそれが固化するように冷やされ、その際、モールドが開けられて、そのモールドから隅部フット４および中央部フット５が取り出される。その工程は、所要量の隅部フット４および中央部フット５が得られように、繰り返される。隅部フット４および中央部フット５は、冷えて、後収縮するようにされ、それには通常１日または２日を要し、その後それが他の部品と共に組立てられて最終製品が得られる。
パレット・デッキ２、パレット・スキッド３、隅部フット４および中央部フット５には多数の接合面６が形成さており、その接合面６は、加熱されたプレートに接触させることによって加熱される。次いで、熱可塑性材料の接合面が高温を維持している間に１つのパレット・デッキ２、４つの隅部フット４、５つの中央部フット５および３つのパレット・スキッド３が共にプレスされ、このようにしてパレット１の形状の一体化物品が得られるようにその種々の部品が交絡（双溶）して、結合される。
その製品部品は、その複数の端縁に沿って接合され、さらに機械的および寸法形状（dimension）の安定性を増大させるために、局部的な多数のリッジ状または塔状の突状部７によってより大きな並行な面に接合される。
図４は、最終的な組立品となる前のパレット１の製品部品の透視図である。パレット１は、図１に関連して説明した方法に主として対応する方法の１つの実施形態によって製造される。その方法によって得られたパレット１は、極端な条件において使用されることを意図している。そのパレットは、上部中空パレット・デッキ２ａ、下部パレット・デッキ２ｂ、および互いに同様の３つの中空パレット・スキッド３の各形状を有する製品部品から形成される。パレット・デッキ２ａおよび２ｂ、およびパレット・スキッド３は、それぞれ１つのモールドで個々に製造される。その各モールドはそれぞれ第１と第２の鋳型部分（モールド・ハーフ）からなり、その２つの鋳型部分は、両方で、パレット・デッキ２ａおよび２ｂおよびパレット・スキッド３の反対の表現形状である形状付与キャビティを含んでいる。その鋳型部分は、その２つの鋳型部分の間に中間空間が形成されるように、また２つのキャビティが互いに向き合う（対面する）ように配置される。次いで、３００，０００より大きい平均分子量を有する高密度ポリエチレンからなる予加熱されたシート状の２つの加工品が、その２つの鋳型部分の間に配置される。次いで、その２つの加工品は、真空吸引によってそれぞれの１つの鋳型部分のキャビティに向けられて成形される。次いで、熱可塑性材料が交絡（双溶）して、結合されて中空ユニットが形成されるように、熱可塑性材料が高温を維持している間にその２つの鋳型部分が共にプレスされる。その方法は、所要量のパレット・デッキ２ａおよび２ｂおよびパレット・スキッド３が得られるように、その種々のモールドについて繰り返される。パレット・デッキ２ａおよび２ｂおよびパレット・スキッド３は、冷えて、後収縮するようにされ、それには通常１日または２日を要し、その後それが組み立てられて最終製品が得られる。パレット・デッキ２ａおよび２ｂおよびパレット・スキッド３には、パレット・デッキ２ａおよび２ｂおよびパレット・スキッド３を接合することを意図した多数の接合面６が形成さている。接合面６は高温金属プレートに接触させることによって加熱される。次いで、その熱可塑性材料の接合面６が高温を維持している間に部品２ａ、２ｂおよび３が共にプレスされ、それによって部品２ａ、２ｂおよび３は、それがパレット１の形状のユニットを形成するように交絡（双溶）して、結合される。
例
図１に関連して説明した方法によって製造された、図１に示されたパレットと同様のパレットが、２つの短辺側の７５ｍｍ幅の支持面の上にパレットが載置されるように２つのビーム（beam）の上に配置された。射出成形によって製造された普通のパレットも同様の形態で２つのビームの上に配置された。その２つのパレットは同じ量の材料を用いて製造され、即ちその２つのパレットは同じ重量を有する。また、その２つのパレットは同じ外形寸法を有する。１０，０００Ｎの点負荷が２つのパレットにそれぞれ４８ｈ（時間）加えられた。テスト期間の温度は２１℃であった。パレットのたわみ（deflection）即ち下方への曲がりまたは反り（warping）が両ビーム間の中間点において測定された。次いで、その２つの新しいパレットを用いて４０℃の温度で上述のようなテストが繰り返された。全てのパレットは、高密度ポリエチレンで製造されたものであり、例えば金属製ビームのような付加的補強輪郭（形材、プロファイル）は用いられておらず、そのいずれも、熱可塑性材料に補強繊維または充填剤の材料を加えたものではない。その結果が次の表１に示されている。
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この例から、本発明によって製造されたパレットは、同じ量の材料を使用するのにもかかわらず、射出成形によって製造されたパレットの変形よりもかなり小さい変形しか生じないことは明らかである。熱可塑性材料でできた例えばパレット容器および容器のような他の種類（タイプ）製品においても同様の改善が得られる。
以上に示した実施形態は本発明の範囲内で種々の形態に変形できるので、本発明は以上に示した実施形態に限定されない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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