(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と同一方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成されていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項２】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに略平行な平行面および磁極ティースに対して傾斜する傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成されていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項３】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と反対方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成されていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項４】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と同一方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成され、
前記単位ヨーク間の連結部分には、円弧部が設けられていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項５】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに略平行な平行面および磁極ティースに対して傾斜する傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成され、
前記単位ヨーク間の連結部分には、円弧部が設けられていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項６】
複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、
前記各単位コアの周方向両端部に設けられ、前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と反対方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、
前記各櫛歯部は、周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、
前記各櫛歯部の先端部には、切落部が形成され、
前記単位ヨーク間の連結部分には、円弧部が設けられていることを特徴とする回転電機のステータ。
【請求項７】
前記ステータコアには、前記帯状コアの両端部に位置して軸方向へ延びる切欠部が形成され、
前記ステータコアは、前記切欠部の内面に沿って高エネルギー加工を施すことに基づいて環状に保持されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータ。
【請求項８】
複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、
前記帯状コアには、軸方向へ延びる切欠部が形成され、
前記帯状コアは、前記切欠部の内面に沿って高エネルギー加工を施すことに基づいて積層状態に保持されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータ。
【請求項９】
前記第１の傾斜面には、第１の突部が設けられ、
前記第２の傾斜面には、周方向に隣接する第１の突部に接触する第２の突部が設けられていることを特徴とする請求項１または３記載の回転電機のステータ。
【請求項１０】
前記平行面には、第１の突部が設けられ、
前記傾斜面には、周方向に隣接する第１の突部に接触する第２の突部が設けられていることを特徴とする請求項２記載の回転電機のステータ。
【請求項１１】
複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、
前記帯状コアの両端部には、前記第１の傾斜面および前記第２の傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成され、
前記帯状コアの残りの部分には、前記第１の傾斜面および前記第２の傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成されていることを特徴とする請求項１または３記載の回転電機のステータ。
【請求項１２】
複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、
前記帯状コアの両端部には、前記平行面および前記傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成され、
前記帯状コアの残りの部分には、前記平行面および前記傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成されていることを特徴とする請求項２記載の回転電機のステータ。
【請求項１３】
請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、
輪郭形状が相違する第１の磁性板および第２の磁性板を順送りして打抜く工程と、
前記第１の磁性板および前記第２の磁性板を重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、
前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備え、
前記第１の磁性板および前記第２の磁性板を打抜くにあたって、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは異形状の打抜部を形成することを特徴とする回転電機のステータの製造方法。
【請求項１４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、
磁性板の向きを反転して磁性板に重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、
前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備えたことを特徴とする回転電機のステータの製造方法。
【請求項１５】
請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、
磁性板を裏返して磁性板に重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、
前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備えたことを特徴とする回転電機のステータの製造方法。
【請求項１６】
前記帯状コアのうち前記単位ヨーク間の連結部分の少なくとも一方側に前記磁性板の積層方向に沿って高エネルギー加工を施す工程を備え、
前記工程は、前記帯状コアの折曲前に行われることを特徴とする請求項１３ないし１５のいずれかに記載の回転電機のステータの製造方法。
【請求項１７】
前記帯状コアのうち前記単位ヨーク間の連結部分の一方側に前記磁性板の積層方向に沿って高エネルギー加工を施す第１の工程と、
前記帯状コアのうち前記連結部分の他方側に前記積層方向に沿って高エネルギー加工を施す第２の工程とを備え、
前記第１の工程は、前記帯状コアの折曲前に行われ、
前記第２の工程は、前記帯状コアの折曲後に行われることを特徴とする請求項１３ないし１５のいずれかに記載の回転電機のステータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯状コアを環状化してなるステータコアを有する回転電機のステータおよびステータの製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
回転電機には、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状に折曲げることに基づいてステータコアが形成された構成のものがある。この構成の場合、各単位コアの周方向端面（＝分割面）が平面状に形成されており、平面状の分割面が周方向に隣接する平面状の分割面に接合されている。このため、分割面相互間で磁束の損失が生じ、磁気効率が低下する虞れがある。
【０００３】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、磁気効率の低下を抑えることができる回転電機のステータおよびステータの製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と同一方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成されているところに特徴を有している。
請求項４記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と同一方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成され、前記単位ヨーク間の連結部分に円弧部が設けられているところに特徴を有している。
請求項１および４記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合し、周方向にラップしている。このため、周方向に隣接する単位コア間での磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。しかも、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項４記載の手段によれば、帯状コアの折曲時に単位ヨーク間の連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
【０００５】
請求項２記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに略平行な平行面および磁極ティースに対して傾斜する傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成されているところに特徴を有している。
請求項５記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに略平行な平行面および磁極ティースに対して傾斜する傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成され、前記単位ヨーク間の連結部分に円弧部が設けられているところに特徴を有している。
請求項２および５記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合し、周方向にラップしている。このため、周方向に隣接する単位コア間での磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。しかも、櫛歯部の端面が平行面および傾斜面から構成されているので、請求項１記載の手段に比べて櫛歯部間の周方向のラップ量が増える。このため、単位コア間での磁束の損失量が一層少なくなるので、磁気的な効率が一層向上する。しかも、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項５記載の手段によれば、帯状コアの折曲時に単位ヨーク間の連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
【０００６】
請求項３記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と反対方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成されているところに特徴を有している。
請求項６記載の回転電機のステータは、複数の単位コアが連結された形態の帯状コアを環状化してなるステータコアと、前記各単位コアの周方向両端部に設けられ前記ステータコアの磁極ティースに対して一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第１の傾斜面と反対方向へ傾斜する第２の傾斜面を交互に有する櫛歯部とを備え、前記各櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合して周方向にラップし、前記各櫛歯部の先端部に切落部が形成され、前記単位ヨーク間の連結部分に円弧部が設けられているところに特徴を有している。
請求項３および６記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に噛合し、周方向にラップしている。このため、周方向に隣接する単位コア間での磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。しかも、櫛歯部の端面が異方向へ傾斜する第１の傾斜面および第２の傾斜面から構成されているので、請求項１記載の手段および請求項２記載の手段に比べて櫛歯部間の周方向のラップ量が増える。このため、単位コア間での磁束の損失量が一層少なくなるので、磁気的な効率が一層向上する。しかも、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項６記載の手段によれば、帯状コアの折曲時に単位ヨーク間の連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
【０００７】
請求項７記載の回転電機のステータは、ステータコアのうちの帯状コアの両端部に軸方向へ延びる切欠部が形成され、ステータコアが切欠部の内面に沿って高エネルギー加工を施すことに基づいて環状に保持されているところに特徴を有している。
上記手段によれば、ステータコアの高エネルギー加工範囲が増えるので、ステータコアの強度が高まる。しかも、高エネルギー加工が施された盛上がり部分がステータコアの表面から突出することが防止される。
【０００９】
請求項８記載の回転電機のステータは、複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、前記帯状コアに軸方向へ延びる切欠部が形成され、前記帯状コアが前記切欠部の内面に沿って高エネルギー加工を施すことに基づいて積層状態に保持されているところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアの高エネルギー加工範囲が増えるので、帯状コアの強度が高まる。しかも、高エネルギー加工が施された盛上がり部分が帯状コアの表面から突出することが防止される。
【００１０】
請求項９記載の回転電機のステータは、第１の傾斜面に第１の突部が設けられ、周方向に隣接する第１の突部に接触する第２の突部が第２の傾斜面に設けられているところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状化する際に単位ヨーク間の連結部分が延びるが、第１の傾斜面の第１の突部が第２の傾斜面の第２の突部に接触することに基づいてステータコアが極力真円に成形される。しかも、第１の傾斜面が第１の突部および第２の突部を介して第２の傾斜面に確実に接触するので、磁気的な損失が低減される。
【００１１】
請求項１０記載の回転電機のステータは、平行面に第１の突部が設けられ、周方向に隣接する第１の突部に接触する第２の突部が傾斜面に設けられているところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状化する際に単位ヨーク間の連結部分が延びるが、平行面の第１の突部が傾斜面の第２の突部に接触することに基づいてステータコアが極力真円に成形される。しかも、平行面が第１の突部および第２の突部を介して傾斜面に確実に接触するので、磁気的な損失が低減される。
【００１３】
請求項１１記載の回転電機のステータは、複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、前記帯状コアの両端部に第１の傾斜面および第２の傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成され、前記帯状コアの残りの部分に第１の傾斜面および第２の傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成されているところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状に成形する際に両端部の櫛歯部が相手側に引掛かることなく円滑に噛合される。このとき、残りの櫛歯部は軸方向の噛合代が大きく設定されているので、隣接する櫛歯部に円滑に噛合される。
【００１４】
請求項１２記載の回転電機のステータは、複数枚の磁性板を積層することに基づいて形成された帯状コアを備え、前記帯状コアの両端部に平行面および傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成され、前記帯状コアの残りの部分に平行面および傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部が形成されているところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状に成形する際に両端部の櫛歯部が相手側に引掛かることなく円滑に噛合される。このとき、残りの櫛歯部は軸方向の噛合代が大きく設定されているので、隣接する櫛歯部に円滑に噛合される。
【００１５】
請求項１３記載の回転電機のステータの製造方法は、請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、輪郭形状が相違する第１の磁性板および第２の磁性板を順送りして打抜く工程と、前記第１の磁性板および前記第２の磁性板を重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備え、前記第１の磁性板および前記第２の磁性板を打抜くにあたって、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは異形状の打抜部を形成するところに特徴を有する。
【００１６】
上記手段によれば、第１の磁性板および第２の磁性板を順送りして打抜いている。このため、第１の磁性板および第２の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。しかも、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは異形状の打抜部を形成しているので、ポンチの数が少なくて済む。
【００１７】
請求項１４記載の回転電機のステータの製造方法は、請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、磁性板の向きを反転して磁性板に重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備えたところに特徴を有している。
上記手段によれば、輪郭形状が異なる複数種の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。
【００１８】
請求項１５記載の回転電機のステータの製造方法は、請求項１ないし３のいずれかに記載の回転電機のステータを製造する方法において、磁性板を裏返して磁性板に重ねることに基づいて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備えたところに特徴を有している。
上記手段によれば、輪郭形状が異なる複数種の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。
【００１９】
請求項１６記載の回転電機のステータの製造方法は、帯状コアのうち単位ヨーク間の連結部分の少なくとも一方側に磁性板の積層方向に沿って高エネルギー加工を施す工程を備え、前記工程が前記帯状コアの折曲前に行われるところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状に折曲げる際に単位ヨーク間の連結部分に応力が集中し、磁性板に軸方向への外力が作用する。しかしながら、磁性板の軸方向への膨みが高エネルギー加工によって抑えられるので、磁性板相互間の密着度が高まり、振動や騒音の発生が抑止される。
【００２０】
請求項１７記載の回転電機のステータの製造方法は、帯状コアのうち単位ヨーク間の連結部分の一方側に磁性板の積層方向に沿って高エネルギー加工を施す第１の工程と、前記帯状コアのうち前記連結部分の他方側に前記積層方向に沿って高エネルギー加工を施す第２の工程とを備え、前記第１の工程が前記帯状コアの折曲前に行われ、前記第２の工程が前記帯状コアの折曲後に行われるところに特徴を有している。
上記手段によれば、帯状コアを環状に折曲げる際に磁性板の軸方向への膨みが折曲前の高エネルギー加工によって抑えられる。このとき、磁性板が軸方向へ動く余地が若干残されているので、櫛歯部が周方向に隣接する櫛歯部に突合されることなく円滑に噛合される。しかも、磁性板相互間の密着度が折曲後の高エネルギー加工によって大幅に高まるので、振動や騒音が大幅に抑えられる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施例を図１ないし図１４に基づいて説明する。尚、本実施例は、本発明をインナーロータ形の３相ＤＣブラシレスモータに適用したものである。まず、図１の（ａ）において、ヘリカル鉄心１は単位コア１Ａ〜１Ｆを繋ぎ桟２によって連結した帯状をなすものであり（但し、単位コア１Ａおよび１Ｆ間は分断されている）、単位コア１Ａ〜１Ｆは円弧状の単位ヨーク３と直状の磁極ティース４と磁極片５とから構成されている。尚、ヘリカル鉄心１は帯状コアに相当するものである。
【００２２】
単位コア１Ａ〜１Ｆは、図１の（ｂ）に示すように、磁性板に相当する第１の鋼板６および第２の鋼板７を軸方向へ１枚おきに交互に積層することに基づいて形成されている。これら第１の鋼板６および第２の鋼板７は、図２の（ａ）に示すように、帯状鋼板８の短手方向に沿って２列に打抜かれ、且つ、帯状鋼板８の長手方向に沿って交互に打抜かれたものであり、軸方向に積層された第１の鋼板６および第２の鋼板７はレーザー溶接を施すことに基づいて機械的に連結されている。
【００２３】
第１の鋼板６には第１の打抜部９が５個形成されている。これら各第１の打抜部９は、図２の（ｂ）に示すように、中心線ＣＬに平行な直線状の平行面１０および中心線ＣＬに対して一方向へθ°傾斜する直線状の傾斜面１１によって画定されたものであり、第１の鋼板６の矢印Ａ方向端部は、図２の（ｄ）に示すように、平行面１０から構成され、反矢印Ａ方向端部は、図２の（ｅ）に示すように、傾斜面１１から構成されている。尚、中心線ＣＬは磁極ティース４に平行な直線を称するものである。
【００２４】
第２の鋼板７には、図２の（ａ）に示すように、第２の打抜部１２が５個形成されている。これら各第２の打抜部１２は、図２の（ｃ）に示すように、中心線ＣＬに対して傾斜面１１とは反対方向へθ°傾斜する直線状の傾斜面１３および中心線ＣＬに平行な直線状の平行面１０によって画定されたものであり、第２の鋼板７の矢印Ａ方向端部は、図２の（ｅ）に示すように、傾斜面１３から構成され、反矢印Ａ方向端部は、図２の（ｄ）に示すように、平行面１０から構成されている。
【００２５】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、図１の（ａ）に示すように、単位ヨーク３の矢印Ａ方向端部に位置してラップ部１４が形成されている。これら各ラップ部１４は軸方向視が三角形状をなすものであり、第１の鋼板６の平行面１０と第２の鋼板７の傾斜面１３とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。
【００２６】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、単位ヨーク３の反矢印Ａ方向端部に位置してラップ部１４が形成されている。これら各ラップ部１４は軸方向視が三角形状をなすものであり、第１の鋼板６の傾斜面１１と第２の鋼板７の平行面１０とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。尚、ラップ部１４は櫛歯部に相当するものである。
【００２７】
図３のステータコア１５はヘリカル鉄心１を複数の繋ぎ桟２から円環状に折曲げてなるものであり、各ラップ部１４は周方向に隣接するラップ部１４に軸方向から噛合し、周方向に沿ってラップしている。このうち単位コア１Ａの一方のラップ部１４と単位コア１Ｆの一方のラップ部１４との間には軸方向へ延びる切欠部１６が形成されており、単位コア１Ａおよび単位コア１Ｆ間は切欠部１６の内面に沿ってレーザー溶接を施すことに基づいて連結されている。
【００２８】
ステータコア１５には、図４の（ａ）に示すように、各磁極ティース４に対応して合成樹脂製のモールド層１７が形成されている。これら各モールド層１７は、図４の（ｂ）に示すように、磁極ティース４の表面を覆う角筒状のコイル巻装部１８と、コイル巻装部１８の内周部に位置する鍔部１９と、単位ヨーク３の軸方向上端面を覆う円弧状の端板部２０と、単位ヨーク２の軸方向下端面を覆う円弧状の端板部２１とから構成されたものであり、ステータコア１５を成形型（図示せず）内に収納して溶融樹脂を注入するインサート成形に基づいて形成されている。
【００２９】
各磁極ティース４には、コイル巻装部１８の上からコイル２２が装着されている。これら各コイル２２はヘリカル鉄心１を円環状に折曲げる前に磁極ティース４に巻装されたものであり、図４の（ａ）に示すように、巻回方向を外周側から内周側および内周側から外周側へ層毎に反転させながら略階段状に巻回されている。
【００３０】
次に帯状鋼板８から第１の鋼板６および第２の鋼板７を打抜く順送り型のクランクプレス装置３０について説明する。まず、図５の（ａ）において、上型ホルダ３１はクランク機構（図示せず）を介してプレスモータ３２（図６参照）に連結されたものであり、プレスモータ３２が作動すると、上型ホルダ３１が上死点および下死点間で繰返し移動する。
【００３１】
上型ホルダ３１の下方にはテーブル３３が配設されている。このテーブル３３の上面には帯状鋼板８がセットされており、搬送機構３４（図６参照）が作動すると、帯状鋼板８がテーブル３３の上面に沿って矢印Ａ方向へ搬送される。尚、搬送機構３４は搬送モータ３５（図６参照）を駆動源とするものである。
【００３２】
上型ホルダ３１の下面には、図５の（ａ）に示すように、バッキングプレート３６が装着されている。このバッキングプレート３６の下面にはポンチプレート３７が装着されており、ポンチプレート３７には、図７の（ｂ）に示すように、反矢印Ａ方向から順に一対の第１の打抜ポンチ３８，一対の第２の打抜ポンチ３９，一対の切断ポンチ４０が装着されている。尚、第１の打抜ポンチ３８および第２の打抜ポンチ３９は、第１のポンチおよび第２のポンチに相当するものである。
【００３３】
各ポンチ３８〜４０は、図５の（ａ）に示すように、ポンチプレート３７の貫通孔４１内に上下動可能に挿入されたものであり、各第１の打抜ポンチ３８は、図７の（ｂ）に示すように、第１の鋼板６の第１の打抜部９と同一傾斜角度の三角形状をなし、各第２の打抜ポンチ３９は第２の鋼板７の第２の打抜部１２と同一傾斜角度の三角形状をなしている。
【００３４】
ポンチプレート３７には、図５の（ａ）に示すように、空間部４２が形成されており、空間部４２内には、図７の（ａ）に示すように、各ポンチ３８〜４０に対応してカム４３〜４５が収納されている。これら各カム４３〜４５は、図５の（ａ）に示すように、薄肉部４６および厚肉部４７を有するものであり、各カム４３〜４５には、図５の（ｂ）に示すように、薄肉部４６および厚肉部４７を跨ぐ横長い貫通孔４８が形成されている。
【００３５】
上型ホルダ３１には、図５の（ａ）に示すように、各貫通孔４８に対応して貫通状のねじ孔４９が形成されており、各ねじ孔４９内にはピン５０の上端部が上下動可能に挿入されている。また、バッキングプレート３６には、各ピン５０に対応して貫通孔５１が形成されており、各カム４３〜４５の貫通孔４８内には、バッキングプレート３６の貫通孔５１を通してピン５０の下端部が挿入されている。
【００３６】
各ねじ孔４９内には止めねじ５２が螺合されており、各止めねじ５２とピン５０との間には圧縮コイルスプリング５３が介在されている。これら各スプリング５３はピン５０を下方へ付勢するものであり、各ポンチ３８〜４０の頭部はピン５０の下端部によって下方へ押えられている。
【００３７】
各組のカム４３〜４５は、図６に示すように、エアーシリンダ５４〜５６のロッドに連結されている。これらシリンダ５４〜５６は各組のカム４３〜４５を図７の（ａ）の矢印Ａ方向および反矢印Ａ方向へスライドさせるものであり、各カム４３〜４５がスライドし、図５の（ａ）に実線で示すように、各ポンチ３８〜４０の頭部にカム４３〜４５の薄肉部４６が対向すると、両者の間に隙間が形成され、図５の（ａ）に二点鎖線で示すように、各ポンチ３８〜４０の頭部にカム４３〜４５の厚肉部４７が対向すると、両者が略接触する。
【００３８】
各ポンチ３８〜４０の頭部とカム４３〜４５の薄肉部４６とが対向した状態でポンチプレート３７が下降した場合には、各ポンチ３８〜４０が帯状鋼板８に接触した時点でスプリング５３が収縮し、各ポンチ３８〜４０が上昇する。このため、各ポンチ３８〜４０によるプレス動作が実行されない（ポンチ３８〜４０の無効状態）。
【００３９】
各ポンチ３８〜４０の頭部とカム４３〜４５の厚肉部４７とが対向した状態でポンチプレート３７が下降した場合には、各ポンチ３８〜４０が帯状鋼板８に接触しても上昇できず、ポンチプレート３７と一体的に下死点まで下降する。このため、各ポンチ３８〜４０による帯状鋼板８のプレス動作が実行される（ポンチ３８〜４０の有効状態）。
【００４０】
ポンチプレート３７には、図７の（ｂ）に示すように、反矢印Ａ方向から順に一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９が固定されており、ポンチプレート３７が下降すると、一対の打抜ポンチ５７〜５９がポンチプレート３７と一体的に下死点まで下降し、一対の打抜ポンチ５７〜５９による帯状鋼板８のプレス動作が実行される。
【００４１】
プレスモータ３２および搬送モータ３５は、図６に示すように、モータ駆動回路６０および６１を介して制御装置６２に電気的に接続されている。この制御装置６２はマイクロコンピュータを主体に構成されたものであり、モータ駆動回路６１を通して搬送モータ３５を駆動制御することに基づいて帯状鋼板８を断続的に搬送し、モータ駆動回路６０を通してプレスモータ３２を駆動制御することに基づいて上型ホルダ３１を上死点および下死点間で連続的に移動させる。
【００４２】
シリンダ５４〜５６の配管経路にはソレノイドバルブ６３〜６５が介在されている。これらバルブ６３〜６５はバルブ駆動回路６６〜６８を介して制御装置６２に電気的に接続されており、制御装置６２はバルブ駆動回路６６〜６８を通してバルブ６３〜６５を駆動制御することに基づいてカム４３〜４５をスライドさせ、ポンチ３８〜４０の状態を切換える。
【００４３】
マイクロスイッチ６９はポンチプレート３７が下死点に到達することに基づいてオンされるものであり、制御装置６２はスイッチ６９からのオン信号に基づいてポンチカウンタ「Ｎｐ」をカウントアップし、カウンタ「Ｎｐ」の値に基づいてバルブ６３〜６５の制御タイミングを得る。
【００４４】
次にプレス装置３０の動作内容について説明する。尚、下記動作は制御装置６２がＲＯＭに予め記憶された制御プログラムに基づいてプレスモータ３２，搬送モータ３５，バルブ６３〜６５を駆動制御することに基づいて実行されるものである。
【００４５】
制御装置６２は、図７の（ａ）に示すように、バルブ６３を駆動制御することに基づいて各カム４３の厚肉部４７を打抜ポンチ３８に対向させ、各打抜ポンチ３８を有効化する。これと共に、バルブ６４および６５を駆動制御することに基づいて各カム４４の薄肉部４６および各カム４５の薄肉部４６を打抜ポンチ３９および切断ポンチ４０に対向させ、各打抜ポンチ３９および各切断ポンチ４０を無効化する。尚、図７の（ｂ）は有効状態にあるポンチ３８および５７〜５９を実線で示し、無効状態にあるポンチ３９および４０を二点鎖線で示している。
【００４６】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、ポンチプレート３７を連続的に上下動させながら、帯状鋼板８を設定ピッチで矢印Ａ方向へ４回搬送する。すると、図７の（ｃ）〜（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ３８による帯状鋼板８の打抜き動作が４回実行され、帯状鋼板８に一対の第１の打抜部９が４組形成される。
【００４７】
このとき、図１の（ｅ）〜（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ５７による帯状鋼板８の打抜き動作が２回実行され、帯状鋼板８に一対の菱形孔７０が２組形成される。これと共に、図１の（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ５８および一対の打抜ポンチ５９による帯状鋼板８の打抜き動作が１回ずつ実行され、帯状鋼板８に一対の切欠部７１および一対の孔７２が１組ずつ形成される。尚、符号７３はパイロット孔を示している。
【００４８】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６５の状態を切換える。そして、図８の（ａ）に示すように、各カム４５の厚肉部４７を切断ポンチ４０に対向させ、各切断ポンチ４０を有効化した後、帯状鋼板８を設定ピッチで搬送する。すると、図８の（ｃ）に示すように、一対の切断ポンチ４０によって帯状鋼板８が切断され、一対の平行面１０が形成される。このとき、一対の打抜ポンチ３８，一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９によって新たな一対の第１の打抜部９，一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２が一組ずつ形成される。
【００４９】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６５の状態を切換える。そして、図９の（ａ）に示すように、各カム４５の薄肉部４６を切断ポンチ４０に対向させ、各切断ポンチ４０を無効化する。この後、帯状鋼板８を設定ピッチで２回搬送し、図９の（ｃ）および（ｄ）に示すように、帯状鋼板８に新たな一対の第１の打抜部９，一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２を２組ずつ形成する。
【００５０】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６３および６４の状態を切換える。そして、図１０の（ａ）に示すように、各カム４３の薄肉部４６を打抜ポンチ３８に対向させ、各打抜ポンチ３８を無効化する。これと共に、各カム４４の厚肉部４７を打抜ポンチ３９に対向させ、各打抜ポンチ３９を有効化する。
【００５１】
制御装置６２は、打抜ポンチ３８および３９の状態を切換えると、帯状鋼板８を設定ピッチで搬送する。すると、図１０の（ｃ）に示すように、図９の（ｄ）で第１の打抜ポンチ３８によって打抜かれた部分が第２の打抜ポンチ３９によって打抜かれ、第１の打抜部９および第２の打抜部１２とは形状が異なる第３の打抜部７４が形成される。
【００５２】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、図１０の（ｄ）および（ｅ）に示すように、帯状鋼板８を設定ピッチで２回搬送し、一対の打抜ポンチ３９によって帯状鋼板８に一対の第２の打抜部１２を２組形成する。このとき、一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９によって帯状鋼板８が打抜かれ、新たな一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２が２組ずつ形成される。
【００５３】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６５の状態を切換える。そして、図１１の（ａ）に示すように、各カム４５の厚肉部４７を切断ポンチ４０に対向させ、各切断ポンチ４０を有効化した後、帯状鋼板８を設定ピッチで搬送する。すると、図１１の（ｃ）に示すように、一対の切断ポンチ４０によって帯状鋼板８が第３の打抜部７４から切断され、５個の第１の打抜部９，平行面１０，傾斜面１１を有する第１の鋼板６が形成され、帯状鋼板８の矢印Ａ方向端部に一対の傾斜面１３が形成される。
【００５４】
このとき、一対の打抜ポンチ３９，一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９によって帯状鋼板８に新たな一対の第２の打抜部１２，一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２が１組ずつ形成される。これと共に、図１１の（ｄ）に示すように、一対の切断ポンチ４０によって傾斜面１１および１３に中心線ＣＬに対して平行な平行面７５が形成される。
【００５５】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６５の状態を切換える。そして、図１２の（ａ）に示すように、各カム４５の薄肉部４６を切断ポンチ４０に対向させ、各切断ポンチ４０を無効化した後、帯状鋼板８を設定ピッチで２回搬送する。すると、図１２の（ｃ）および（ｄ）に示すように、一対の打抜ポンチ３９，一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９によって帯状鋼板８に新たな一対の第２の打抜部１２，一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２が２組ずつ形成される。
【００５６】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６３および６４の状態を切換える。そして、図１３の（ａ）に示すように、各カム４３の厚肉部４７を打抜ポンチ３８に対向させ、各打抜ポンチ３８を有効化する。これと共に、各カム４４の薄肉部４６を打抜ポンチ３９に対向させ、各打抜ポンチ３９を無効化する。
【００５７】
制御装置６２は、打抜ポンチ３８および３９の状態を切換えると、帯状鋼板８を設定ピッチで３回搬送する。すると、図１３の（ｃ）〜（ｅ）に示すように、一対の打抜ポンチ３８，一対の打抜ポンチ５７，一対の打抜ポンチ５８，一対の打抜ポンチ５９によって帯状鋼板８に新たな一対の第１の打抜部９，一対の菱形孔７０，一対の切欠部７１，一対の孔７２が３組ずつ形成される。
【００５８】
制御装置６２は、上述の動作を終えると、バルブ６５の状態を切換える。そして、図１４の（ａ）に示すように、各カム４５の厚肉部４７を切断ポンチ４０に対向させ、各切断ポンチ４０を有効化した後、帯状鋼板８を設定ピッチで搬送する。すると、図１４の（ｃ）および（ｄ）に示すように、各切断ポンチ４０によって帯状鋼板８が切断され、５個の第２の打抜部１２，平行面１０，傾斜面１３，平行面７５を有する第２の鋼板７が形成される。
【００５９】
上記実施例によれば、単位コア１Ａ〜１Ｆの周方向両端部にラップ部１４を形成し、各ラップ部１４を周方向に隣接するラップ部１４に軸方向から噛合させ、周方向にラップさせた。このため、単位コア１Ａ〜１Ｆから周方向に隣接する単位コア１Ａ〜１Ｆに流れる磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。
【００６０】
また、単位コア１Ａ〜１Ｆの矢印Ａ方向側のラップ部１４の端面を第１の鋼板６の平行面１０および第２の鋼板７の傾斜面１３から構成し、反矢印Ａ方向側のラップ部１４の端面を第１の鋼板６の傾斜面１１および第２の鋼板７の平行面１０から構成した。このため、ラップ部１４相互間の周方向のラップ量が増えるので、単位コア１Ａ〜１Ｆから周方向に隣接する単位コア１Ａ〜１Ｆに流れる磁束の損失量が一層少なくなり、磁気的な効率が一層向上する。
【００６１】
また、断面長方形状の切断ポンチ４０によって第１の鋼板６および第２の鋼板７を切断することに基づいて平行面７５を形成した。このため、第１に、先が尖った鋭利な切断ポンチを用いて両者を切断する場合に比べ、両者の切断端部に「ばり」が生じ難くなる。このため、ヘリカル鉄心１を環状化する際に「ばり」同士が接触する虞れが少なくなるので、ステータコア１５の真円度が高まる。
【００６２】
第２に、ヘリカル鉄心１を円環状に折曲げ、単位コア１Ａの切断端部のラップ部１４および単位コア１Ｆの切断端部のラップ部１４を噛合させると、図３に示すように、外周側へ開口するレーザー溶接用の切欠部１６が形成される。このため、ステータコア１５のレーザー溶接範囲が増えるので、ステータコア１５の溶接強度が高まる。しかも、レーザー溶接の盛上がり部分がステータコア１５の外周面から突出することが防止されるので、ステータコア１５の外周面をフレームの内周面に装着し易くなる。
【００６３】
また、輪郭形状が相違する第１の鋼板６および第２の鋼板７を順送りして打抜いた。このため、第１の鋼板６を形成するプレス機および第２の鋼板７を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。しかも、第１の打抜ポンチ３８によって打抜いた部分を第２の打抜ポンチ３９によって打抜くことに基づいて両ポンチ３８および３９とは異形状の打抜部７４を形成したので、ポンチの数が少なくて済む。このため、ポンチプレート３７の矢印Ａ方向の長さ寸法が小さくなるので、装置が一層小形化される。
【００６４】
次に本発明の第２実施例を図１５に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ヘリカル鉄心１には、図１５の（ａ）に示すように、各ラップ部１４の先端部に位置して切落部７６が形成されている。これら各切落部７６は中心線ＣＬに対して垂直な平面状をなすものであり、図１５の（ｂ）に示すように、中心線ＣＬに対して垂直な打抜部７７が形成された第１の鋼板６および第２の鋼板７を１枚ずつ交互に積層することに基づいて形成されている。
【００６５】
上記実施例によれば、ラップ部１４に切落部７６を形成した。このため、磁極ティース４にコイル巻装部１８の上からコイル２２を巻装するにあたって、マグネットワイヤがラップ部１４の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。  尚、上記第２実施例においては、打抜部７７を有する第１の鋼板６および第２の鋼板７を積層することに基づいて切落部７６を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば第１の鋼板６および第２の鋼板７を積層することに基づいてヘリカル鉄心１を形成した後、各ラップ部１４の先端部を切断することに基づいて切落部７６を形成しても良い。
【００６６】
次に本発明の第３実施例を図１６に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ヘリカル鉄心１には、各単位ヨーク３の周方向中央部に位置して半円形状の切欠部７８が形成され、各磁極片５の周方向中央部に位置して半円形状の切欠部７９が形成されている。これら各切欠部７８および７９は軸方向へ延びるものであり、前者の各切欠部７８は外周側へ開口し、後者の各切欠部７９は内周側へ開口している。
【００６７】
各切欠部７８および７９は切欠状の打抜部を有する第１の鋼板６および第２の鋼板７を１枚ずつ交互に積層することに基づいて形成されたものであり、各切欠部７８および７９の内面にはレーザー溶接が施され、第１の鋼板６および第２の鋼板７は、各切欠部７８および７９の内面に施されたレーザー溶接によって積層状態に保持されている。
【００６８】
上記実施例によれば、ヘリカル鉄心１に切欠部７８および７９を形成し、切欠部７８および７０の内面に沿ってレーザー溶接を施した。このため、ヘリカル鉄心１の溶接範囲が増えるので、ヘリカル鉄心１の強度が高まる。しかも、レーザー溶接の盛上がり部分がヘリカル鉄心１の表面から突出することが防止されるので、ステータコア１５の外周面をフレームの内周面に挿入し易くなる上、ステータコア１５の内周面とロータの外周面との間のエアギャップが均一化される。
【００６９】
尚、上記第３実施例においては、打抜部を有する第１の鋼板６および第２の鋼板７を積層することに基づいて切欠部７８および７９を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば第１の鋼板６および第２の鋼板７を積層することに基づいてヘリカル鉄心１を形成した後、ヘリカル鉄心１に切欠部７８および７９を形成しても良い。
【００７０】
また、上記第３実施例においては、６個の単位コア１Ａ〜１Ｆに切欠部７８および７９を各々形成したが、これに限定されるものではなく、単位コア１Ａ〜１Ｆのうち１個以上の所定のものに切欠部７８および７９を形成しても良い。この場合、両端部の単位コア１Ａおよび１Ｆには切欠部７８および７９を形成することが好ましい。
【００７１】
また、上記第３実施例においては、切欠部７８および７９の内面にレーザー溶接を施したが、これに限定されるものではなく、例えばアーク溶接，ビーム溶接，ＴＩＧ溶接，ＹＡＧ溶接等の高エネルギー加工を施しても良い。
【００７２】
また、上記第１ないし第３実施例においては、断面長方形状の切断ポンチ４０を用いて帯状鋼板８を切断したが、これに限定されるものではない。図１７は切断ポンチ４０に換えて別の切断ポンチ８０を用いた本発明の第４実施例を示すものである。以下、本発明の第４実施例を図１７に基づいて説明する。
【００７３】
切断ポンチ８０は、図１７の（ａ）に示すように、三角部８１および四角部８２から構成されたものであり、第１の鋼板６の矢印Ａ方向端部および第２の鋼板７の反矢印Ａ方向端部間を切断する場合には、図１７の（ｂ）に示すように、第１の鋼板６および第２の鋼板７に三角部８１によって傾斜面８３および８４が形成され、四角部８２によって上述の平行面７５が形成される。また、第１の鋼板６の反矢印Ａ方向端部および第２の鋼板７の矢印Ａ方向端部間を切断する場合には、図１７の（ｃ）に示すように、第１の鋼板６および第２の鋼板７に四角部８２によって平行面７５が形成され、三角部８１は切断動作を行わない。
【００７４】
次に本発明の第５実施例を図１８に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。第１の鋼板６には、図１８の（ａ）に示すように、５個の第１の打抜部８５が形成されている。これら各第１の打抜部８５は中心線ＣＬに対して一方向へθ1 °（＞θ°）傾斜する第１の傾斜面８６と、傾斜面８６と同一方向へθ2 °（＜θ1 °）傾斜する第２の傾斜面８７とによって画定されたものであり、第１の鋼板６の矢印Ａ方向端部は傾斜面８６から構成され、反矢印Ａ方向端部は傾斜面８７から構成されている。
【００７５】
第２の鋼板７には５個の第２の打抜部８８が形成されている。これら各第２の打抜部８８は中心線ＣＬに対して傾斜面８６および８７とは反対方向へθ2 °傾斜する第２の傾斜面８９と、傾斜面８９と同一方向へθ1 °傾斜する第１の傾斜面９０とによって画定されたものであり、第２の鋼板７の矢印Ａ方向端部は傾斜面８９から構成され、反矢印Ａ方向端部は傾斜面９０から構成されている。尚、「θ1 °−θ2 °＝θ°」に設定されている。
【００７６】
第１の打抜部８５は第１の打抜ポンチ３８に換えて第１の打抜部８５に対応する形状の第１の打抜ポンチ（図示せず）を使用することに基づいて形成されたものである。また、第２の打抜部８８は第２の打抜ポンチ３９に換えて第２の打抜部８８に対応する形状の第２の打抜ポンチ（図示せず）を使用することに基づいて形成されたものである。
【００７７】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、図１８の（ｂ）に示すように、単位ヨーク３の矢印Ａ方向端部に位置してラップ部９１が形成されている。これら各ラップ部９１は軸方向視が三角形状をなすものであり、各ラップ部９１の周方向端面は第１の鋼板６の第１の傾斜面８６と第２の鋼板７の第２の傾斜面８９とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。
【００７８】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、図１８の（ｂ）に示すように、単位ヨーク３の反矢印Ａ方向端部に位置してラップ部９１が形成されている。これら各ラップ部９１は軸方向視が三角形状をなすものであり、各ラップ部９１の周方向端面は第１の鋼板６の第２の傾斜面８７と第２の鋼板７の第１の傾斜面９０とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。
【００７９】
ヘリカル鉄心１は複数の繋ぎ桟２から円環状に折曲げられており、各ラップ部９１は、図１８の（ｃ）に示すように、周方向に隣接するラップ部９１に軸方向から噛合し、周方向にラップしている。尚、ラップ部９１は櫛歯部に相当するものである。
【００８０】
上記実施例によれば、各ラップ部９１を周方向に隣接するラップ部９１に軸方向から噛合させ、周方向にラップさせたので、磁束の損失量が少なくなり、磁気的な効率が向上する。しかも、単位ヨーク３の矢印Ａ方向側に位置するラップ部９１の端面を中心線ＣＬに対して異方向へ傾斜する第１の傾斜面８６および第２の傾斜面８９から構成し、単位ヨーク３の反矢印Ａ方向側に位置するラップ部９１の端面を中心線ＣＬに対して異方向へ傾斜する第２の傾斜面８７および第１の傾斜面９０から構成した。このため、ラップ部９１間の周方向のラップ量が第１実施例のラップ部１４に比べて増えるので、磁束の損失量が一層少なくなり、磁気的な効率が一層向上する。
【００８１】
次に本発明の第６実施例を図１９に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。第１の鋼板６には、図１９の（ａ）に示すように、５個の第１の打抜部９２が形成されている。これら各第１の打抜部９２は中心線ＣＬに対して一方向へθ3 °（＜θ°）傾斜する第１の傾斜面９３と、傾斜面９３とは反対方向へθ4 °（＞θ3 °）傾斜する第２の傾斜面９４とによって画定されたものであり、第１の鋼板６の矢印Ａ方向端部は傾斜面９３から構成され、反矢印Ａ方向端部は傾斜面９４から構成されている。
【００８２】
第２の鋼板７には５個の第２の打抜部９５が形成されている。これら各第２の打抜部９５は中心線ＣＬに対して一方向へθ4 °傾斜する第２の傾斜面９６と、傾斜面９６とは反対方向へθ3 °傾斜する第１の傾斜面９７とによって画定されたものであり、第２の鋼板７の矢印Ａ方向端部は傾斜面９６から構成され、反矢印Ａ方向端部は傾斜面９７から構成されている。尚、「θ3 °＋θ4 °＝θ°」に設定されている。
【００８３】
第１の打抜部９２は第１の打抜ポンチ３８に換えて第１の打抜部９２に対応する形状の第１の打抜ポンチ（図示せず）を使用することに基づいて形成されたものである。また、第２の打抜部９５は第２の打抜ポンチ３９に換えて第２の打抜部９５に対応する形状の第２の打抜ポンチ（図示せず）を使用することに基づいて形成されたものである。
【００８４】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、図１９の（ｂ）に示すように、単位ヨーク３の矢印Ａ方向端部に位置してラップ部９８が形成されている。これら各ラップ部９８は軸方向視が三角形状をなすものであり、各ラップ部９８の周方向端面は第１の鋼板６の第１の傾斜面９３と第２の鋼板７の第２の傾斜面９６とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。
【００８５】
単位コア１Ａ〜１Ｆには、単位ヨーク３の反矢印Ａ方向端部に位置してラップ部９８が形成されている。これら各ラップ部９８は軸方向視が三角形状をなすものであり、第１の鋼板６の第２の傾斜面９４と第２の鋼板７の第１の傾斜面９７とを１枚ずつ交互に有する櫛歯状をなしている。
【００８６】
ヘリカル鉄心１は複数の繋ぎ桟２から円環状に折曲げられており、各ラップ部９８は、図１９の（ｃ）に示すように、周方向に隣接するラップ部９８に軸方向から噛合し、周方向にラップしている。尚、ラップ部９８は櫛歯部に相当するものである。
【００８７】
上記実施例によれば、各ラップ部９８を周方向に隣接するラップ部９８に軸方向から噛合させ、周方向にラップさせた。このため、単位コア１Ａ〜１Ｆから周方向に隣接する単位コア１Ａ〜１Ｆに流れる磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。しかも、単位ヨーク３の矢印Ａ方向側に位置するラップ部９８の端面を中心線ＣＬに対して同一方向へ傾斜する第１の傾斜面９３および第２の傾斜面９６から構成し、単位ヨーク３の反矢印Ａ方向側に位置するラップ部９８の端面を中心線ＣＬに対して同一方向へ傾斜する第２の傾斜面９４および第１の傾斜面９７から構成した。このため、ラップ部９８間の周方向のラップ量は少なくなるものの、ラップ部９８間を噛合させる際にラップ部９８の端面間がぶつかり難くなるので、ヘリカル鉄心１を円環状に折曲げ易くなる。
【００８８】
次に本発明の第７実施例を図２０および図２１に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ヘリカル鉄心１には、図２１の（ｃ）に示すように、各繋ぎ桟２の内面に位置して円弧部９９が形成されている。
【００８９】
各円弧部９９は、図２０の（ａ）に示すように、円弧部９９を有する第１の鋼板６および円弧部９９を有する第２の鋼板７を１枚ずつ交互に積層することに基づいて形成されたものであり、図２１の（ｃ）に示すように、ヘリカル鉄心１を各繋ぎ桟２を中心に円環状に折曲げる際に繋ぎ桟２に応力が分散して作用するので、繋ぎ桟２に亀裂等が生じることが防止される。
【００９０】
ヘリカル鉄心１の各ラップ部１４には、図２１の（ｂ）に示すように、第１の突部１００が設けられている。これら各突部１００は、図２１の（ａ）に示すように、第１の鋼板６の平行面１０および第２の鋼板７の平行面１０に形成されたものであり、各突部１００の端面は、図２０の（ａ）に示すように、平行面１０に対して平行な直線状をなし、各突部１００の平行面１０に対する突出量（幅寸法）は「Ｗ／２」に設定されている。
【００９１】
ヘリカル鉄心１の各ラップ部１４には、図２１の（ｂ）に示すように、第２の突部１０１が設けられている。これら各突部１０１は、図２１の（ａ）に示すように、第１の鋼板６の傾斜面１１および第２の鋼板７の傾斜面１３に形成されたものであり、各突部１０１の端面は、図２０の（ａ）に示すように、傾斜面１１あるいは１３に対して平行な直線状をなし、各突部１０１の傾斜面１１あるいは１３に対する突出量は「Ｗ／２」に設定されている。
【００９２】
第１の突部１００の幅寸法「Ｗ／２」および第２の突部１０１の幅寸法「Ｗ／２」は、ヘリカル鉄心１の折曲時の繋ぎ桟２の延び量「Ｗ」を考慮して決められたものである。ヘリカル鉄心１を円環状に折曲げる際に複数の繋ぎ桟２は延びるが、図２０の（ｂ）に示すように、第１の突部１００が第２の突部１０１に面接触することに基づいてステータコア１５が極力真円に成形される。このため、平行面１０が第１の突部１００および第２の突部１０１を介して傾斜面１１あるいは１３に確実に接触するので、磁気的な損失が低減される。しかも、ラップ部１４相互間の周方向の重なり量が確実に増えるので、総じて、モータの回転特性および磁気的特性が向上する。
【００９３】
尚、上記第７実施例においては、ラップ部１４の平行面１０に第１の突部１００を形成し、傾斜面１１および１３に第２の突部１０１を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば下記のように構成しても良い。これら各構成の場合でも、ヘリカル鉄心１が繋ぎ桟２の延びに影響されずに極力真円に曲げられるので、磁気的な特性が向上する。
【００９４】
図１８の第１の傾斜面８６および９０に幅寸法「Ｗ／２」の第１の突部を形成する。そして、第２の傾斜面８７および８９に幅寸法「Ｗ／２」の第２の突部を形成し、ヘリカル鉄心１を複数の繋ぎ桟２から円環状に折曲げることに基づいて各第１の突部を周方向に隣接する第２の突部に面接触させる。
【００９５】
図１９の第１の傾斜面９３および９７に幅寸法「Ｗ／２」の第１の突部を形成する。そして、第２の傾斜面９４および９６に幅寸法「Ｗ／２」の第２の突部を形成し、ヘリカル鉄心１を複数の繋ぎ桟２から円環状に折曲げることに基づいて第１の突部を周方向に隣接する第２の突部に面接触させる。
【００９６】
また、上記第１ないし第７実施例においては、第１の鋼板６および第７の鋼板７を積層することに基づいてヘリカル鉄心１を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば鋼材に切削加工等を施すことに基づいてヘリカル鉄心１を形成しても良い。
【００９７】
次に本発明の第８実施例を図２２に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。プレス装置３０のポンチプレート３７には一対の第１の打抜ポンチ３８が固定されており、ポンチプレート３７を連続的に上下動させながら帯状鋼板８を設定ピッチで断続的に搬送することに基づいて帯状鋼板８から第１の鋼板６を複数列（例えば２列）に打抜く。
【００９８】
帯状鋼板８から第１の鋼板６を打抜いたら、二点鎖線で示すように、上列の第１の鋼板６を裏返して第２の鋼板７と同一の輪郭形状にする。そして、上列の第１の鋼板６を下列の第１の鋼板６に重ね、ヘリカル鉄心１を形成する。この場合、第１の鋼板６を形成するプレス機および第２の鋼板７を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。
【００９９】
尚、上記第８実施例においては、上列の第１の鋼板６を裏返して下列の第１の鋼板６に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば、下列の第１の鋼板６を裏返して上列の第１の鋼板６に重ねても良い。
【０１００】
また、上記第８実施例においては、帯状鋼板８から第１の鋼板６を打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば第２の鋼板７を打抜いても良い。この場合、上列の第２の鋼板７を裏返して第１の鋼板６と同一輪郭形状にした後に下列の第２の鋼板７に重ねたり、下列の第２の鋼板７を裏返して第１の鋼板６と同一輪郭形状にした後に上列の第２の鋼板７に重ねると良い。
【０１０１】
次に本発明の第９実施例を図２３に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。プレス装置３０のポンチプレート３７には一対の第１の打抜ポンチ３８が固定されており、ポンチプレート３７を連続的に上下動させながら帯状鋼板８を設定ピッチで断続的に搬送することに基づいて帯状鋼板８から第１の鋼板６を対向状態で複数列（例えば２列）に打抜く。
【０１０２】
帯状鋼板８から第１の鋼板６を打抜いたら、二点鎖線で示すように、下列の第１の鋼板６の向きを１８０°変更して第２の鋼板７と同一の輪郭形状にする。そして、下列の第１の鋼板６を上列の第１の鋼板６に重ね、ヘリカル鉄心１を形成する。この場合、第１の鋼板６を形成するプレス機および第２の鋼板７を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。
【０１０３】
尚、上記第９実施例においては、下列の第１の鋼板６の向きを１８０°変更して上列の第１の鋼板６に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば上列の第１の鋼板６の向きを１８０°変更して下列の第１の鋼板６に重ねても良い。
また、上記第９実施例においては、帯状鋼板８から第１の鋼板６を打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば第２の鋼板７を打抜いても良い。この場合、上列の第２の鋼板７の向きを１８０°変更して第１の鋼板６と同一輪郭形状にした後に下列の第２の鋼板７に重ねたり、下列の第２の鋼板７の向きを１８０°変更して第１の鋼板６と同一輪郭形状にした後に上列の第２の鋼板７に重ねると良い。
【０１０４】
また、上記第８および第９実施例においては、帯状鋼板８から第１実施例の第１の鋼板６を打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば第２ないし第７実施例のいずれかに記載の第１の鋼板６あるいは第２の鋼板７を打抜いて積層しても良い。
【０１０５】
また、上記第８および９実施例においては、一対の打抜ポンチ３８を上下動させながら帯状鋼板８を設定ピッチで断続的に搬送することに基づいて一対の第１の鋼板６を打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば一対の打抜ポンチ３８をＮ組用い（但し、Ｎは２以上の自然数）、Ｎ組の打抜ポンチ３８を上下動させながら帯状鋼板８を「設定ピッチ×Ｎ」で断続的に搬送することに基づいて一対の第１の鋼板６を打抜いても良い。
【０１０６】
また、上記第１ないし第９実施例においては、第１の鋼板６および第２の鋼板７を１枚ずつ交互に積層したが、これに限定されるものではなく、例えば本発明の第１０実施例を示す図２４のように、複数枚（例えば２枚）ずつ交互に積層しても良い。
【０１０７】
次に本発明の第１１実施例を図２５ないし図２７に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。第３の鋼板１０２は、図２６の（ｃ）に示すように、５個の第１の打抜部９を有するものであり、第３の鋼板１０２の矢印Ａ方向端部には傾斜面１３および平行面７５が形成され、反矢印Ａ方向端部には平行面１０が形成されている。
【０１０８】
第４の鋼板１０３は、図２６の（ｂ）に示すように、５個の第２の打抜部１２を有するものであり、第４の鋼板１０３の矢印Ａ方向端部には平行面１０が形成され、反矢印Ａ方向端部には傾斜面１１および平行面７５が形成されている。尚、第３の鋼板１０２および第４の鋼板１０３は帯状鋼板８から打抜かれたものである。
【０１０９】
ヘリカル鉄心１は、図２５の（ｂ）に示すように、第１の鋼板６，第３の鋼板１０２，第４の鋼板１０３，第２の鋼板７を下から上に該順序で繰返し積層することに基づいて形成されたものであり、ヘリカル鉄心１には、図２５の（ａ）に示すように、単位コア１Ａ〜１Ｆの両端部に位置してラップ部１４が形成されている。
【０１１０】
単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部のラップ部１４は傾斜面１３および平行面１０を２枚ずつ交互に有し、単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部のラップ部１４は平行面１０および傾斜面１１を２枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部１４は繋ぎ桟２を介して別のラップ部１４に連結されているので、動き難い。しかも、図２７の（ａ）に示すように、軸方向の噛合代１０４（空間の幅寸法）が大きいので、ヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に隣接するラップ部１４の噛合代１０４内に容易に噛合される。
【０１１１】
単位コア１Ａの矢印Ａ方向端部のラップ部１４は、図２５の（ａ）に示すように、平行面１０および傾斜面１３を１枚ずつ交互に有し、単位コア１Ｆの反矢印Ａ方向端部のラップ部１４は傾斜面１１および平行面１０を１枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部１４は動き易く、ヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に相手側のラップ部１４に引掛かる可能性があるが、弾性変形して相手側のラップ部１４を逃げるので、相手側のラップ部１４の噛合代１０５（図２７のｂ参照）内に容易に噛合される。
【０１１２】
尚、上記第１１実施例においては、単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部に平行面１０および傾斜面１１を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部１４を形成し、単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部に傾斜面１３および平行面１０を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部１４を形成しても良い。
【０１１３】
次に本発明の第１２実施例を図２８に基づいて説明する。尚、上記第５実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。第３の鋼板１０６は、図２８の（ａ）に示すように、５個の第１の打抜部８５を有するものであり、第３の鋼板１０６の矢印Ａ方向端部には第２の傾斜面８９が形成され、第３の鋼板１０６の反矢印Ａ方向端部には第１の傾斜面９０が形成されている。
【０１１４】
第４の鋼板１０７は、図２８の（ｄ）に示すように、５個の第２の打抜部８８を有するものであり、第４の鋼板１０７の矢印Ａ方向端部には第１の傾斜面８６が形成され、第４の鋼板１０７の反矢印Ａ方向端部には第２の傾斜面８７が形成されている。尚、第３の鋼板１０６および第４の鋼板１０７は帯状鋼板８から打抜かれたものである。
【０１１５】
ヘリカル鉄心１は第１の鋼板６，第３の鋼板１０６，第４の鋼板１０７，第２の鋼板７を下から上に該順序で繰返し積層することに基づいて形成されたものであり、ヘリカル鉄心１には、図２８の（ｅ）に示すように、単位ヨーク１Ａ〜１Ｆの両端部に位置してラップ部９１が形成されている。
【０１１６】
単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部のラップ部９１は第１の傾斜面８６および第２の傾斜面８９を２枚ずつ交互に有し、単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部のラップ部９１は第２の傾斜面８７および第１の傾斜面９０を２枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部９１は軸方向の噛合代が大きく設定されているので、ヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に隣接するラップ部９１に容易に噛合される。
【０１１７】
単位コア１Ａの矢印Ａ方向端部のラップ部９１は第１の傾斜面８６および第２の傾斜面８９を１枚ずつ交互に有し、単位コア１Ｆの反矢印Ａ方向端部のラップ部１４は第２の傾斜面８７および第１の傾斜面９０を１枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部９１はヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に相手側のラップ部９１に突合わされた時点で弾性変形するので、相手側のラップ部９１に容易に噛合される。
【０１１８】
尚、上記第１２実施例においては、単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部に第１の傾斜面８６および第２の傾斜面８９を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部９１を形成し、単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部に第１の傾斜面９０および第２の傾斜面８７を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部９１を形成しても良い。
【０１１９】
次に本発明の第１３実施例を図２９に基づいて説明する。尚、上記第６実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。第３の鋼板１０８は、図２９の（ａ）に示すように、５個の第１の打抜部９２を有するものであり、第３の鋼板１０８の矢印Ａ方向端部には第２の傾斜面９６が形成され、第３の鋼板１０８の反矢印Ａ方向端部には第１の傾斜面９７が形成されている。
【０１２０】
第４の鋼板１０９は、図２９の（ｄ）に示すように、５個の第２の打抜部９５を有するものであり、第４の鋼板１０９の矢印Ａ方向端部には第１の傾斜面９３が形成され、第４の鋼板１０９の反矢印Ａ方向端部には第２の傾斜面９４が形成されている。尚、第３の鋼板１０８および第４の鋼板１０９は帯状鋼板８から打抜かれたものである。
【０１２１】
ヘリカル鉄心１は第１の鋼板６，第３の鋼板１０８，第４の鋼板１０９，第２の鋼板７を下から上に該順序で繰返し積層することに基づいて形成されたものであり、ヘリカル鉄心１には、図２９の（ｅ）に示すように、単位コア１Ａ〜１Ｆの両端部に位置してラップ部９８が形成されている。
【０１２２】
単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部のラップ部９８は第１の傾斜面９３および第２の傾斜面９６を２枚ずつ交互に有し、単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部のラップ部９８は第２の傾斜面９４および第１の傾斜面９７を２枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部９８は軸方向の噛合代が大きいので、ヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に隣接するラップ部９８に容易に噛合される。
【０１２３】
単位コア１Ａの矢印Ａ方向端部のラップ部９８は第１の傾斜面９３および第２の傾斜面９６を１枚ずつ交互に有し、単位コア１Ｆの反矢印Ａ方向端部のラップ部９８は第２の傾斜面９４および第１の傾斜面９７を１枚ずつ交互に有している。これら各ラップ部９８はヘリカル鉄心１を円環状に成形する際に相手側のラップ部９８に突合わされた時点で弾性変形し、相手側のラップ部９８に容易に噛合される。
【０１２４】
尚、上記第１３実施例においては、単位コア１Ｂ〜１Ｆの矢印Ａ方向端部に第１の傾斜面９３および第２の傾斜面９６を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部９８を形成し単位コア１Ａ〜１Ｅの反矢印Ａ方向端部に第１の傾斜面９７および第２の傾斜面９４を３枚以上の所定単位で交互に有するラップ部９８を形成しても良い。
【０１２５】
また、上記第１ないし第１３実施例においては、ヘリカル鉄心１にレーザー溶接を施すことに基づいてヘリカル鉄心１を積層状態に保持したが、これに限定されるものではなく、例えばアーク溶接，ビーム溶接，ＴＩＧ溶接，ＹＡＧ溶接等の高エネルギー加工を施すことに基づいて積層状態に保持したり、かしめやリベット止めすることに基づいて積層状態に保持しても良い。
【０１２６】
次に本発明の第１４実施例を図３０に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ヘリカル鉄心１には各繋ぎ桟２の一方側に位置してレーザー溶接１１０が施され、単位ヨーク１Ａの端部に位置してレーザー溶接１１１が施されている。これら各レーザー溶接１１０および１１１は第１の鋼板６および第２の鋼板７の積層方向に沿って施されたものであり、ヘリカル鉄心１を積層状態に保持している。
【０１２７】
各繋ぎ桟２にはヘリカル鉄心１の折曲時に応力が集中し、積層方向への膨らみ力が作用する。しかしながら、各繋ぎ桟２がレーザー溶接１１０によって補強され、積層方向への膨らみが抑えられているので、第１の鋼板６および第２の鋼板７間の密着度が高まり、振動や騒音が抑えられる。しかも、ヘリカル鉄心１の折曲時に第１の鋼板６および第２の鋼板７が積層方向へ撓む余地が若干残されているので、ラップ部１４が周方向に隣接するラップ部１４に引掛かることなく円滑に噛合される。
【０１２８】
尚、上記第１４実施例においては、第１実施例のヘリカル鉄心１に複数のレーザー溶接１１０を施したが、これに限定されるものではなく、第２ないし第１３実施例のいずれかに記載のヘリカル鉄心１に複数のレーザー溶接１１０を施しても良い。
【０１２９】
また、上記第１４実施例においては、ヘリカル鉄心１の折曲前に各繋ぎ桟２の一方側に積層方向に沿ってレーザー溶接１１０を施したが、これに限定されるものではなく、例えば各繋ぎ桟２の両側に積層方向に沿ってレーザー溶接１１０を施しても良い。
【０１３０】
次に本発明の第１５実施例を図３１に基づいて説明する。尚、上記第１４実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ヘリカル鉄心１には各繋ぎ桟２の一方側に位置してレーザー溶接１１０が施され、単位ヨーク１Ａおよび１Ｆの端部に位置してレーザー溶接１１１が施されており、ヘリカル鉄心１はレーザー溶接１１０および１１１を施した後に円環状に折曲げられている。
【０１３１】
各繋ぎ桟２の他方側にはヘリカル鉄心１の積層方向に沿ってレーザー溶接１１２が施されている。これら各レーザー溶接１１２はヘリカル鉄心１の折曲後に施されたものであり、第１の鋼板６および第２の鋼板７間の密着度を一層高め、振動や騒音を大幅に抑えている。
尚、上記第１４および第１５実施例においては、レーザー溶接１１０〜１１２に換えてアーク溶接，ビーム溶接，ＴＩＧ溶接，ＹＡＧ溶接等の高エネルギー加工を施しても良い。
【０１３２】
また、上記第１ないし第１５実施例においては、切欠部１６の内面にレーザー溶接を施すことに基づいてヘリカル鉄心１を円環状に保持したが、これに限定されるものではなく、例えば切欠部１６の内面にアーク溶接，ビーム溶接，ＴＩＧ溶接，ＹＡＧ溶接等の高エネルギー加工を施すことに基づいてヘリカル鉄心１を円環状に保持しても良い。
【０１３３】
また、上記第１ないし第１５実施例においては、ステータコア１５にレーザー溶接用の切欠部１６を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば切欠部１６を廃止しても良い。この場合、ヘリカル鉄心１の両端部をかしめたり、リベット止めすることに基づいて円環状に保持すると良い。
【０１３４】
また、上記第１ないし第１５実施例においては、本発明をインナロータ形モータのステータに適用したが、これに限定されるものではなく、例えばアウタロータ形モータのステータに適用しても良い。
【０１３５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明の回転電機のステータおよびステータの製造方法は次の効果を奏する。
請求項１および４記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させ、周方向にラップさせた。このため、周方向に隣接する単位コア間での磁束の損失量が少なくなるので、磁気的な効率が向上する。しかも、櫛歯部の端面を同一方向へ傾斜する第１の傾斜面および第２の傾斜面から構成した。このため、櫛歯部間を噛合させる際に櫛歯部の端面間がぶつかり難くなるので、帯状コアを環状に折曲げ易くなる。しかも、櫛歯部の先端部に切落部を形成した。このため、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項４記載の手段によれば、単位ヨーク間の連結部分に円弧部を設けた。このため、帯状コアの折曲時に連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
【０１３６】
請求項２および５記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させ、周方向にラップさせたので、磁気的な効率が向上する。しかも、櫛歯部の端面を平行面および傾斜面から構成したので、請求項１記載の手段に比べて櫛歯部間の周方向のラップ量が増え、磁気的な効率が一層向上する。しかも、櫛歯部の先端部に切落部を形成した。このため、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項５記載の手段によれば、単位ヨーク間の連結部分に円弧部を設けた。このため、帯状コアの折曲時に連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
請求項３および６記載のそれぞれの手段によれば、櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させ、周方向にラップさせたので、磁気的な効率が向上する。しかも、櫛歯部の端面を異方向へ傾斜する第１の傾斜面および第２の傾斜面から構成したので、請求項１記載の手段および請求項２記載の手段に比べて櫛歯部間の周方向のラップ量が増え、磁気的な効率が一層向上する。しかも、櫛歯部の先端部に切落部を形成した。このため、磁極ティースにマグネットワイヤを巻装するにあたって、マグネットワイヤが櫛歯部の先端部に引掛かって傷付くことが防止される。特に請求項６記載の手段によれば、単位ヨーク間の連結部分に円弧部を設けた。このため、帯状コアの折曲時に連結部分に応力が分散して作用するので、連結部分に亀裂等が生じることが防止される。
【０１３７】
請求項７記載の手段によれば、ステータコアに高エネルギー加工用の切欠部を設けた。このため、高エネルギー加工範囲が増えるので、ステータコアの強度が高まる。しかも、高エネルギー加工が施された盛上がり部分がステータコアの表面から突出することが防止される。
【０１３８】
請求項８記載の手段によれば、帯状コアに高エネルギー加工用の切欠部を形成した。このため、高エネルギー加工範囲が増えるので、帯状コアの強度が高まる。しかも、高エネルギー加工が施された盛上がり部分が帯状コアの表面から突出することが防止される。
請求項９記載の手段によれば、第１の傾斜面に第１の突部を設け、第２の傾斜面に第２の突部を設けたので、第１の突部が第２の突部に接触することに基づいてステータコアが極力真円に成形される。しかも、第１の傾斜面が第１の突部および第２の突部を介して第２の傾斜面に確実に接触するので、磁気的な損失が低減される。
【０１３９】
請求項１０記載の手段によれば、平行面に第１の突部を設け、傾斜面に第２の突部を設けたので、第１の突部が第２の突部に接触することに基づいてステータコアが極力真円に成形される。しかも、平行面が第１の突部および第２の突部を介して傾斜面に確実に接触するので、磁気的な損失が低減される。
【０１４０】
請求項１１記載の手段によれば、帯状コアの両端部に第１の傾斜面および第２の傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部を形成し、残りの部分に第１の傾斜面および第２の傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部を形成した。このため、帯状コアの両端部および残りの部分において、櫛歯部を隣接する櫛歯部に噛合させ易くなるので、帯状コアの成形性が高まる。
請求項１２記載の手段によれば、帯状コアの両端部に平行面および傾斜面を１枚ずつ交互に有する櫛歯部を形成し、残りの部分に平行面および傾斜面を複数枚ずつ交互に有する櫛歯部を形成した。このため、帯状コアの両端部および残りの部分において、櫛歯部を隣接する櫛歯部に噛合させ易くなるので、帯状コアの成形性が高まる。
【０１４１】
請求項１３記載の手段によれば、輪郭形状が相違する第１の磁性板および第２の磁性板を順送りして打抜いた。このため、第１の磁性板および第２の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。しかも、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは形状が異なる打抜部を形成したので、ポンチの数が少なくて済む。
【０１４２】
請求項１４記載の手段によれば、磁性板の向きを反転して磁性板に重ねることに基づいて帯状コアを形成した。このため、輪郭形状が異なる複数種の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。
請求項１５記載の手段によれば、磁性板を裏返して磁性板に重ねることに基づいて帯状コアを形成した。このため、輪郭形状が異なる複数種の磁性板を別個のプレス機によって打抜く必要がなくなるので、装置が小形化される。
【０１４３】
請求項１６記載の手段によれば、帯状コアの折曲前に単位ヨーク間の連結部分の少なくとも一方側に高エネルギー加工を施した。このため、磁性板相互間の密着度が高まるので、振動や騒音の発生が抑えられる。
請求項１７記載の手段によれば、帯状コアの折曲前に単位ヨーク間の連結部分の一方側に高エネルギー加工を施した。このため、磁性板相互間の密着度が高まる上、櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させ易くなる。しかも、帯状コアの折曲後に単位ヨーク間の連結部分の他方側に高エネルギー加工を施したので、磁性板相互間の密着度が大幅に高まり、振動や騒音が大幅に抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す図（ａはヘリカル鉄心を示す平面図、ｂはＸ−Ｘ線に沿う断面図）
【図２】（ａ）は第１の鋼板および第２の鋼板の打抜き状態を示す平面図、（ｂ）はＸ1 部を拡大して示す図、（ｃ）はＸ2 部を拡大して示す図、（ｄ）はＸ3 部を拡大して示す図、（ｅ）はＸ4 部を拡大して示す図
【図３】ステータコアを示す平面図
【図４】（ａ）はステータコアをコイルの巻装状態で示す平面図、（ｂ）はＸ−Ｘ線に沿う断面図
【図５】（ａ）はプレス装置の要部を拡大して示す断面図、（ｂ）はＸ−Ｘ線に沿ってカムを示す図
【図６】プレス装置の構成を概略的に示すブロック図
【図７】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図，（ｃ）〜（ｆ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図８】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図９】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図１０】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｅ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図１１】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図、（ｄ）はＸ部を拡大して示す図
【図１２】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図１３】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｅ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図１４】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図、（ｄ）はＸ部を拡大して示す図
【図１５】本発明の第２実施例を示す図（ａはヘリカル鉄心を示す平面図、ｂは第１の鋼板および第２の鋼板の一部を拡大して示す平面図）
【図１６】本発明の第３実施例を示す図（ヘリカル鉄心を示す平面図）
【図１７】本発明の第４実施例を示す図（ａは切断ポンチを示す平面図、ｂおよびｃは第１の鋼板および第２の鋼板の切断端部を示す平面図）
【図１８】本発明の第５実施例を示す図（ａは第１の鋼板および第２の鋼板を示す平面図、ｂはヘリカル鉄心を示す平面図、ｃはステータコアの一部を示す平面図）
【図１９】本発明の第６実施例を示す図（ａは第１の鋼板および第２の鋼板を示す平面図、ｂはヘリカル鉄心を示す平面図、ｃはステータコアの一部を示す平面図）
【図２０】本発明の第７実施例を示す図（ａは第１の鋼板の一部を非折曲状態で示す平面図、ｂは第１の鋼板の一部を折曲状態で示す平面図）
【図２１】（ａ）は第１の鋼板および第２の鋼板を示す平面図、（ｂ）はヘリカル鉄心を示す平面図、（ｃ）はステータコアの一部を示す平面図
【図２２】本発明の第８実施例を示す図（鋼板の打抜き状態を示す平面図）
【図２３】本発明の第９実施例を示す図（鋼板の打抜き状態を示す平面図）
【図２４】本発明の第１０実施例を示す図（鋼板の積層状態を示す断面図）
【図２５】本発明の第１１実施例を示す図（ａはヘリカル鉄心を示す平面図、ｂはＸ−Ｘ線に沿う断面図）
【図２６】（ａ）は第２の鋼板を示す平面図、（ｂ）は第４の鋼板を示す平面図、（ｃ）は第３の鋼板を示す平面図、（ｄ）は第１の鋼板を示す平面図
【図２７】（ａ）は傾斜面および平行面を２枚ずつ交互に有するラップ部を示す図、（ｂ）は傾斜面および平行面を１枚ずつ交互に有するラップ部を示す図
【図２８】本発明の第１２実施例を示す図（ａは第３の鋼板を示す平面図、ｂは第１の鋼板を示す平面図、ｃは第２の鋼板を示す平面図、ｄは第４の鋼板を示す平面図、ｅはヘリカル鉄心を示す平面図）
【図２９】本発明の第１３実施例を示す図（ａは第３の鋼板を示す平面図、ｂは第１の鋼板を示す平面図、ｃは第２の鋼板を示す平面図、ｄは第４の鋼板を示す平面図、ｅはヘリカル鉄心を示す平面図）
【図３０】本発明の第１４実施例を示す図（ヘリカル鉄心の外観を示す斜視図）
【図３１】本発明の第１５実施例を示す図（ヘリカル鉄心の外観を示す斜視図）
【符号の説明】
１はヘリカル鉄心（帯状コア）、１Ａ〜１Ｆは単位コア、４は磁極ティース、６は第１の鋼板（磁性板，第１の磁性板）、７は第２の鋼板（磁性板，第２の磁性板）、９は第１の打抜部、１０は平行面、１１は傾斜面、１２は第２の打抜部、１３は傾斜面、１４はラップ部（櫛歯部）、１５はステータコア、１６は切欠部、３８は第１の打抜ポンチ（第１のポンチ）、３９は第２の打抜ポンチ（第２のポンチ）、７４は第３の打抜部（打抜部）、７６は切落部、７８および７９は切欠部、８６および９０は第１の傾斜面、８７および８９は第２の傾斜面、９１はラップ部（櫛歯部）、９３および９７は第１の傾斜面、９４および９６は第２の傾斜面、９８はラップ部（櫛歯部）、９９は円弧部、１００は第１の突部、１０１は第２の突部を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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