(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一様に帯電させた感光体の表面上に静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーによってトナー像に現像し、得られたトナー像を転写ロールによって転写材に転写した後、定着する画像形成方法であって、前記転写ロールが金属製芯材とそれを被覆するゴム発泡体層からなり、該発泡体層のセル径が５０〜２００μｍであり、前記トナーはトナー粒子の表面に外添剤が付着又は一部埋め込まれており、その粒径分布において、粒径２〜４μｍのトナー粒子が３〜８個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子が５〜１２個数％であり、外添剤がトナー粒子１００重量部に対して、一次粒子の平均粒径が５〜１８ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）を０．１〜３重量部、一次粒子の平均粒径が２０〜６０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）を０．１〜１重量部、一次粒子の平均粒径が０．１〜０．８μｍの有機又は無機微粒子（Ｃ）を０．１〜２重量部であり、且つトナー中のホウ素又はリン含有量が合計で０．１〜１００ｐｐｍである画像形成方法。
【請求項２】
転写ロールを構成するゴム発泡体層のゴムが、エピハロヒドリン共重合体ゴム（Ａ）１０〜１００重量％、不飽和ゴム（Ｂ）０〜９０重量％を含有するゴム組成物である請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーとしてイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの４つのトナーを用いる請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
感光体上に残存する転写残トナーのクリーニング方法が現像同時クリーニングである請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式での画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真プリンターのように電子写真方式を利用した画像形成方法は、感光体としての感光ドラムの表面を帯電装置により一様かつ均一に帯電する帯電工程、均一に帯電された感光体の表面にレーザー光照射装置などにより静電潜像を形成する露光工程、現像装置によりトナーを使用して前記静電潜像を現像する現像工程、転写装置により現像されたトナー像を転写材に転写する転写工程及び転写されたトナー像を定着する定着工程、感光体上に残存する転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有している。
【０００３】
このような画像形成方法の転写工程では、これまで、コロナ放電を利用した転写装置が使用されてきた。しかしながら、コロナ放電は、高電圧が印加されるために危険である、オゾンや一酸化窒素などの有害物質が発生する等の問題を抱えていた。そこでこのコロナ放電を利用した転写装置に代わるものとして、ロール転写装置が提案されている。
【０００４】
転写ロールを装着した画像形成装置及びそれを用いる画像形成方法として、例えば、特開平６−３０１３００号公報には、トナーを圧縮成形して得た粉体層の引張破断応力が３．０ｇ／ｃｍ２のトナーを用いることで、転写の「抜け」を生じることなく、良好な転写効率を示すことが開示されている。特開平９−２８８３７２号公報には、転写ロールの感光体への押圧力が２５〜１０００ｇ／ｃｍ２とし、平均ドメイン径が０．１〜１．１μｍの離型剤を含有するトナーを用いることで、画像欠陥を生じることなく、高濃度、高解像力の鮮明な画像が得られることが開示されている。
【０００５】
また、特開平１０−１７１１５１号公報には、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有する母体トナー粒子に疎水性無機化合物微粒子が添加された加圧凝集度６０．０以下の現像剤を用いることで、外部添加された微粉末の埋め込みが発生せず、高温高湿下における普通紙への転写及び低温低湿下におけるＯＨＰシートへの転写の際にも、画像の「中抜け」の発生を防止できることが開示されている。特開平１１−２４９４６２号公報には、転写ロールの抵抗値が温度１０℃、湿度１５％の環境において５×１０８Ω・ｃｍ以下であり、トナーが樹脂母粒子に対して外添剤が０．４重量％以上外添されていることで、カブリが低減し、紙裏汚れ等のない信頼性の高い画像が得られることが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者らが検討した結果、これらの画像形成方法を一成分現像方式で適用した場合、高温高湿や低温低湿といった厳しい環境で長時間耐久印刷を行なうと用紙カブリが発生することが分かった。
そこで、本発明の目的は、印字濃度や解像度の高い画像を得ることができ、様々な環境において、長時間耐久印刷してもカブリやフィルミングがない画像形成方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究した結果、画像を形成する際、特定範囲の発泡体のセル径を有するゴム発泡体層を有する転写ロールを使用し、且つ特定のトナーを使用することにより、上記目的を達成できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに到った。かくして本発明によれば、一様に帯電させた感光体の表面上に静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーによってトナー像に現像し、得られたトナー像を転写ロールによって転写材に転写した後、定着する画像形成方法であって、前記転写ロールが金属製芯材とそれを被覆するゴム発泡体層からなり、該発泡体層のセル径が５０〜２００μｍであり、前記トナーはトナー粒子の表面に外添剤が付着又は一部埋め込まれており、その粒径分布において、粒径２〜４μｍの着色粒子が３〜８個数％、粒径４〜５μｍの着色粒子が５〜１２個数％であり、外添剤がトナー粒子１００重量部に対して、一次粒子の平均粒径が５〜１８ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）を０．１〜３重量部、一次粒子の平均粒径が２０〜６０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）を０．１〜１重量部、一次粒子の平均粒径が０．１〜０．８μｍの有機又は無機微粒子（Ｃ）を０．１〜２重量部であり、且つトナー中のホウ素又はリン含有量が合計で０．１〜１００ｐｐｍである画像形成方法が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の画像形成方法では、一様に帯電させた感光体の表面上に静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーによってトナー像に現像し、得られたトナー像を転写ロールによって転写材に転写した後、定着する。
【０００９】
転写ロールは、金属製芯材とそれを被覆するゴム発泡体層からなる。
金属製芯材は、特に限定されず、アルミニウム、ステンレス、銅、鉄、ニッケル等の金属が挙げられ、それは中実体であっても、中空体であってもよい。この芯材の直径は、通常、３〜３０ｍｍ、好ましくは４〜２０ｍｍであり、芯材の長さは、通常、２１０〜４００ｍｍ、好ましくは、２３０〜３５０ｍｍである。芯材の直径が小さいと転写ロールが変形することがあり、逆に大きいと転写ロールを駆動させるのに大きな動力が必要になることがある。芯材の長さが長いと転写ロールが変形することがあり、逆に短いとトナー像が転写されずに感光体に残存することがある。
【００１０】
ゴム発泡体層は、ゴムを化学的または機械的に発泡させて、架橋剤により架橋したものである。ゴム発泡体層の厚さは、通常、２〜８ｍｍであり、これが薄いとニップ幅を十分に取ることができずに転写率が低下することがあり、逆に厚いと押圧力が小さくなり転写率が低下することがある。
【００１１】
金属製芯材の表面に被覆するゴム発泡体層の材質としては、特に限定されず、例えば、エピハロヒドリン共重合体ゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、ポリブタジエン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム等の各種ゴムが挙げられ、これらは単独あるいは組合せて用いることができる。これらの中でも、エピハロヒドリン共重合体ゴムやアクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴムとの組合せが好適である。
【００１２】
より具体的に、好ましいゴム成分として、エピハロヒドリン共重合体ゴム（Ａ）１０〜１００重量％、不飽和ゴム（Ｂ）０〜９０重量％を含有するゴム組成物を挙げることができる。エピハロヒドリン共重合体ゴム（Ａ）の割合は、好ましくは１５〜９０重量％、より好ましくは２０〜９０重量％で使用される。この割合が多いと、硬度や摩擦係数が高くなり、さらには、感光体汚染やトナー付着の問題も生じることがあり、逆に少ないと、電気抵抗率を小さくすることが困難となることがある。
【００１３】
エピハロヒドリン共重合体ゴム（Ａ）は、エピハロヒドリンを必須の単量体として含有する単量体混合物を共重合して得られる共重合体ゴムである。エピハロヒドリンとしては、例えば、エピクロロヒドリン、エピブロモヒドリン、エピフルオロヒドリン等が挙げられる。これらの中でも、入手の容易さや価格等の面で、エピクロロヒドリンが好ましい。
エピハロヒドリンと共重合する単量体としては、アルキレンオキサイド、及びエチレン性不飽和エポキシドが好ましい。
【００１４】
エピハロヒドリン共重合体ゴム中のエピハロヒドリンの共重合割合は、通常、２８〜７０モル％、好ましくは３０〜６５モル％、より好ましくは３５〜６０モル％である。この割合が多いと電気抵抗が高くなることがあり、この割合が少ないと吸湿性が高くなったり、あるいは電気抵抗の環境依存性が大きくなったりすることがあるので、いずれも好ましくない。
【００１５】
アルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどを挙げることができ、これらは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組合せて使用することができる。単独で使用する場合はエチレンオキサイド（ＥＯ）が好ましい。また、併用する場合には、エチレンオキサイド（ＥＯ）とプロピレンオキサイド（ＰＯ）の組合せが好ましい。エピハロヒドリン共重合体ゴム中のアルキレンオキサイドの共重合割合は、通常、２８〜７０モル％、好ましくは３５〜６５モル％、より好ましくは４０〜６０モル％である。この割合が多くなると、吸湿性が高くなったり、あるいは電気抵抗の環境依存性が大きくなったりすることがあり、この割合が少なくなると、電気抵抗が高くなることがあるので、いずれも好ましくない。
【００１６】
エチレン性不飽和エポキシドとしては、例えば、アリルグリシジルエーテル、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレート、ブタジエンモノオキサイドなどが挙げられる。エチレン性不飽和エポキシドを共重合することにより、硫黄加硫系（硫黄または硫黄供与体）や過酸化物による加硫が可能となり、熱軟化劣化性や耐動的オゾン性が改良される。エピハロヒドリン共重合体ゴム中のエチレン性不飽和エポキシドの共重合割合は、通常、２〜１５モル％、好ましくは３〜１０モル％である。この割合が多いと、熱による硬化劣化を生じてゴム弾性を失って脆くなりやすくなることがあり、この割合が小さいと、加硫硬化が困難になり、平滑なゴムシートを得ることができないことがある。
【００１７】
本発明でいう不飽和ゴム（Ｂ）は、分子の主鎖中に不飽和結合を有するゴムであり、この不飽和ゴムを配合すると、配合物の混練時間が大幅に短縮され、加工性が顕著に向上する。不飽和ゴムとしては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、スチレン・ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム、アクリロニトリル・イソプレン共重合体ゴム、アクリロニトリル・ブタジエン・イソプレン共重合体ゴム（ＮＢＩＲ）、及びこれらのゴムの部分水素添加物などが挙げられる。これらの中でも、ＮＢＲ及び部分水添ＮＢＲがエピハロヒドリン共重合体ゴムとの相溶性が良いので好ましい。
不飽和ゴム（Ｂ）の割合は、好ましくは１０〜８５重量％、より好ましくは１０〜８０重量％である。この割合が多いと、電気抵抗率を小さくすることが困難になることがあり、逆に少ないと加工性が低下したり、硬度や摩擦係数が高くなったりすることがある。
【００１８】
本発明に使用する転写ロールの製造方法は特に限定されないが、例えば、以下の方法で製造することができる。▲１▼ゴム、架橋剤、発泡剤及びその他の添加物とをバンバリーまたはニーダー等で混練してゴム組成物を得、この組成物を混練ロールあるいは押出し機等を使用してシート状に成形し、更に押出し機を用いてチューブ状に成形する。このとき、芯材に相当する仮芯を入れて芯線押出し成形によって行なうこともできる。成形後、加熱することにより発泡剤を分解して気体を発生させ、ゴム組成物を発泡させると同時に、架橋剤によって、ゴムを架橋し、ゴム発泡体層を得る。得られたゴム発泡体層（仮芯を使用したときには、これを抜き取った後）に、接着剤を塗布した金属製芯材を挿入した後、加熱接着させ、転写ロールを製造する。▲２▼金属製芯材に接着剤を塗布し、この塗布層の上に、ゴム、架橋剤、発泡剤及びその他の添加物との混練して得られたゴム組成物を、混練ロールまたは押出し機等を使用してチューブ状に成形し、次いで、プレス加熱成形することによって、発泡と架橋を行なって、ゴム発泡体層を有する転写ロールを製造する。
【００１９】
本発明で使用する転写ロールは、ゴム発泡体層のセル径が５０〜２００μｍ、好ましくは７０〜１５０μｍである。
このセル径が５０μｍよりも小さいと、ニップ巾が狭くなり、転写率が低下することがあり、逆に２００μｍよりも大きいと押圧力が小さくなり、転写率が低下することがある。セル径の測定は、転写ロールを芯材に対して垂直になるように、剃刀で薄く切片を切り取り、それを１００倍の光学顕微鏡で写真を撮影し、得られた写真をネクサス９０００型の画像処理装置で読み込み、発泡セルの長径と短径の和を２で割った値を１００個測定して、その平均値を計算した。
【００２０】
ゴム発泡体層のセル径の制御は、▲１▼ゴム組成物のムーニー粘度、▲２▼発泡剤の種類及び量、▲３▼架橋の量及び架橋温度、▲４▼添加剤の量等の組合せで行うことができる。
▲１▼ゴム組成物のムーニー粘度が低いとセル径は大きくなり、逆に高くなると小さくなる。▲２▼架橋温度とも関連するが、発泡剤の分解温度が低くなったり、発泡剤の量が多くなるとセル径は大きくなり、逆に発泡剤の分解温度が高くなったり、発泡剤の量が少なくなるとセル径は小さくなる。▲３▼架橋剤の量が多くなったり、架橋温度が低くなるとセル径は大きくなり、逆に架橋剤の量が少なくなったり、架橋温度が高くなるとセル径は小さくなる。▲４▼添加剤の量が少ないとセル径は大きくなり、逆に多いとセル径は小さくなる。
【００２１】
発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム等の無機発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ｐ−トルエンスホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のスルホニルヒドラジド化合物；等の有機発泡剤が挙げられる。微小なセル径を有するゴム発泡体層を製造するためには、窒素ガスを放出する有機発泡剤を使用することが好ましい。また、発泡剤による発泡効率を上げるために、サリチル酸、尿素及びそれらの誘導体を添加してもよい。
発泡剤の量は、ゴム組成物１００重量部に対して、通常、１〜５０重量部、好ましくは２〜２０重量部の割合で用いられる。
【００２２】
架橋剤は、特に限定されず、硫黄系架橋剤または過酸化物を使用することが好ましい。
硫黄系架橋剤として、ジエン系ゴムの架橋に通常使用されている硫黄及び硫黄供与体を挙げることができる。硫黄供与体としては、例えば、モルホリンジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等を挙げることができる。
過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジ-ｔ-ブチルパーオキシ−２，５−ジメチルヘキサン、ベンゾイルパーオキサイド等が挙げられる。
また、過酸化物による架橋では、架橋効率を上げるために架橋助剤を添加してもよい。架橋助剤としては、マレイミドやフェニレンビスマレイミド等のマレイミド化合物が好適であるが、この他に、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート等のジエチレン性不飽和カルボン酸エステル等の多官能性単量体を使用してもよい。
架橋剤の量は、ゴム組成物１００重量部に対して、通常、０．１〜５重量部、好ましくは０．２〜３重量部の割合で用いられる。
【００２３】
本発明の画像形成方法に使用する転写ロールにおいて、金属製芯材の表面に被覆するゴム層として使用するゴム組成物には、必要に応じて、補強剤、充填剤、老化防止剤等の添加剤を適宜配合することができる。
架橋温度や架橋時間などの架橋条件は、使用するゴム成分の種類に応じて適宜定めることができる。例えば、ゴム成分がエピハロヒドリン共重合体ゴムや該エピハロヒドリン共重合体ゴムを含むゴム組成物である場合には、通常、１００〜２５０℃で、１〜６０分間程度加熱すればよい。
【００２４】
金属製芯材にゴム発泡体層を固定する接着剤としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂等の任意の接着剤に導電性フィラーを配合した接着剤あるいはそれ自体が半導電性を有する合成樹脂接着剤が好ましい。
【００２５】
本発明で使用する転写ロールは、その反発弾性率が３０〜７０％であると好ましく、３５〜６５％であると更に好ましい。反発弾性率が小さいと、長期間使用するうちに押圧力が小さくなり、転写率が低下することがあり、逆に大きいと、ニップ巾が狭くなり、転写率が低下することがある。反発弾性率の測定は、リュプケ法（ＪＩＳ  Ｋ６２５５）に準じて測定する。反発弾性率は、発泡率に大きく依存しており、発泡率が低くなるとと反発弾性率は高くなり、逆に発泡率が高くなると反発弾性率は低くなる。で制御される。この発泡率は、発泡後の転写ロールの見掛け密度ρ１、発泡前の見掛け密度ρ０としたときに、発泡率＝ρ０／ρ１で計算され、その値が１．２〜５であると好ましく、１．５〜４であるとさらに好ましい。
【００２６】
本発明で使用する転写ロールは、その電気抵抗率（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））が３〜１０であると好ましく、４〜９であると更に好ましい。電気抵抗率が小さいと、転写バイアスが低下して、転写率が低下することがあり、逆に大きいと、転写バイアスが印加できず、転写率が低下することがある。電気抵抗率はゴム素材の選択、添加剤である導電性材料の量で制御され、発泡率に依存している。例えば電気抵抗率の低いエピクロロヒドリン系ゴムと電気抵抗率の高い不飽和ゴムの比率を変えること、導電性材料である金属酸化物または導電性カーボンブラックを添加するなどして電気抵抗率を制御することができる。また、発泡率が高いと電気抵抗率は小さくなり、逆に発泡率が低いと電気抵抗率は大きくなる。
【００２７】
電気抵抗率の測定は、得られたロールに巾１インチの電極を巻き付け、この電極と材料との間に直流５００Ｖの電圧を印加して抵抗値を測定し、測定した抵抗値から下記数式に従い電気抵抗率を計算する。この時、予め巻き付けた電極の両側に１ｍｍ離して０．５インチ巾のアース電極を巻き付けてアースを行う。また、測定は温度２３℃、湿度５０％の条件で行い、電気抵抗率は１０本のロールの平均値である。
【００２８】
【数１】
0004172168.tif 000002
【００２９】
本発明で使用する転写ロールは、そのアスカーＣ硬度が２０〜５０であると好ましく、２５〜４５であると更に好ましい。アスカーＣ硬度が小さいと、押圧力が小さくなり、転写率が低下することがあり、逆に大きいと、ニップ巾が狭くなり、転写率が低下することがある。アスカーＣ硬度の測定は、日本ゴム協会標準規格試験法（ＳＲＩＳ−０１０１）に準じて行なう。
【００３０】
本発明で使用する転写ロールは、特に限定されないが、その表面の摩擦係数が、通常、０．１〜１．２、好ましくは０．１〜０．８、更に好ましくは０．１５〜０．６のものである。
転写ロールの表面の摩擦係数が小さいと、ロールの表面が滑り過ぎて、トナー層が薄くなり、印字濃度が低下することがあり、逆に大きいと、転写材がロールから離れ難くなり、詰まりを起こすことがある。
【００３１】
本発明における摩擦係数とは、図１示すオイラーベルト方式の摩擦係数測定法により求められた係数である。
摩擦係数の測定は、先ず、測定用紙４０を一定の大きさ（例えば２ｃｍ×２０ｃｍ）に裁断し、その一端に所定の重量（たとえば５０ｇ）の分銅４２を取り付け、残りの一端にテンションゲージ４４を取り付ける。その分銅を取り付けた一端を測定する転写ロールの周りに接触させて垂らし、測定用紙の角度を９０度として、分銅のゆれがない状態で、分銅を取り付けた方を一定速度（約１００±２０ｍｍ／分）で引っ張る。そして、ロール表面で測定用紙が動き始め、テンションゲージの目盛りが安定したときの数値（張力）を読み取る。
摩擦係数μｓは、そのテンションゲージで読み取った測定値（張力）Ｆと分銅の重量Ｗから、下記数式により求められる。
μｓ＝２／π×Ｌｎ（Ｆ／Ｗ）
【００３２】
転写ロールの表面を前記範囲の摩擦係数とするには、転写ロールの外周面を円筒切削盤などで研磨し、その後紫外線照射を行い、ゴム弾性体の不飽和部分を架橋させるなどして、摩擦係数を上記範囲内に調節する手段を用いることができる。紫外線照射は、例えば８０Ｗ／ｃｍの光源を用い、２〜３分間照射する。研磨は最初粗目の切削やすり又は砥石で、最後に細目のやすり又は砥石あるいは湿式研磨で行なう。
【００３３】
本発明において使用するトナーは、そのトナーの粒径分布において、粒径２〜４μｍの着色粒子の存在割合が３〜８個数％、好ましくは４〜７個数％である。この値が小さいと解像度が低下することがある、逆に大きいと転写率が低下することがある。また、粒径４〜５μｍの着色粒子の存在割合が５〜１２個数％、好ましくは６〜１０個数％である。この値が小さいと解像度が低下することがある、逆に大きいと転写率が低下することがある。
【００３４】
本発明において使用するトナーは、ホウ素又はリン、好ましくはホウ素を含有している。これらの含有量は０．１〜１００ｐｐｍ、好ましくは０．２〜５０ｐｐｍ、さらに好ましくは０．５〜１０ｐｐｍである。ホウ素とリンの両者を含有している場合は、その合計量が上記範囲内である。ホウ素又はリン含有量が少ない場合には、感光体上のクリーニング不良が発生して画質不良が生じやすくなり、逆に含有量が多い場合には温度や湿度が変動したときにカブリが発生して画質が低下するようになる。
【００３５】
トナー中にホウ素又はリンを含有させる方法としては、ｉ）ホウ素又はリン化合物を結着樹脂の溶融・混練時に添加する、ｉｉ）ホウ素又はリン化合物の存在下で重合する、ｉｉｉ）粉砕、重合、会合等により製造したトナーに後添加する等の方法が挙げられる。このうち、ｉｉ）のホウ素またはリン化合物の存在下で重合する方法を適用すると、重合時の安定性が向上するので好ましい。
ホウ素又はリン含有量は、以下の方法によって測定される値である。すなわち、精秤したトナー約５ｇを１００ｍｌの三角フラスコに入れ、イオン交換水５０ｍｌを加えて、その重量を測定した後、振とうして、トナーを分散させる。次に、電熱ヒーターまたはガスバーナーで、容器ごと加温し、１０分間煮沸する。また、予め煮沸しておいたイオン交換水を、煮沸により減少した量を三角フラスコに加える。煮沸したトナーの分散液をろ紙で濾過し、イオンクロマトグラフィーを用いて、濾液に溶解しているホウ素又はリンを定量し、この測定値をトナー中の含有量とする。
【００３６】
トナーが、ホウ素又はリンを０．１〜１００ｐｐｍ含有することによって、上述した効果が現れる理由は定かではないが、以下の理由が考えられる。
通常、トナーは摩擦により、高く帯電しており、これが現像装置内に蓄積するために、印字枚数が多くなるとトナー飛散やカブリの問題（所謂、耐久性の低下）が発生する。また、高い電荷のためにトナーが層厚規制ブレードに吸着され、フィルミングが発生する。従って、帯電を制御するために現像ロールや層厚規制ブレード等に導電性の物質を使用して、電荷を放出することが行なわれている。しかしながら、通常のトナーでは、現像ロールや層厚規制ブレードに接触した部分の電荷のみが放出されるだけである。これに対して、トナーにこれらの元素が存在していると、トナーの表面を介して、電荷が放出されるので、帯電の制御が容易になり、トナー飛散、カブリ及びフィルミングの発生を抑制できると推察される。
【００３７】
本発明に使用するトナーの体積平均粒径（ｄｖ）は特に限定されないが、通常２〜１０μｍ、好ましくは２〜９μｍ、より好ましくは３〜８μｍである。また、体積平均粒径（ｄｖ）／個数平均粒径（ｄｐ）も特に限定されないが、通常１．７以下、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．３以下である。２〜４μｍの個数平均粒径のトナーが４〜８個数％であると好ましい。この量より少ないと、解像度が低下し、多いと流動性が低下することがある。
また、粒子の絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）が１〜１．３、好ましくは１〜１.２である実質的に球形のトナーであることが好ましい。
【００３８】
本発明に用いる好ましいトナーは、誘電体損測定器による体積固有抵抗値（ｌoｇ（Ω・ｃｍ））が、通常１０〜１３、好ましくは１０．５〜１２．５のものである。体積固有抵抗値が小さいと、カブリが発生することがあり、逆に大きいと、トナー飛散、カブリ、フィルミングまたはクリーニング不良が発生することがある。
本発明に用いる好ましいトナーは、そのフローテスターによる軟化温度（以下、Ｔsということがある。）が、通常、５０〜８０℃、好ましくは６０〜７０℃であり、流動開始温度（以下、「Ｔｆｂ」ということがある。）が、通常９０〜１５０℃、好ましくは１００〜１３０℃である。軟化温度が低いと保存性が低下することがあり、逆に高いと定着性が低下することがある。流動開始温度が低いとホットオフセット耐性が低下することがあり、逆に高いと定着性が低下することがある。
示差走査熱量計（以下、「ＤＳＣ」ということがある。）によるガラス転移温度は、通常２０〜８０℃、好ましくは４０〜７０℃である。ガラス転移温度が低いと保存性が低下することがあり、逆に高いと定着性が低下することがある。
【００３９】
本発明に用いるトナーは、粒子の内部（コア層）と外部（シェル層）に異なる二つの重合体を組合せて得られる、所謂コアシェル型（カプセル型ともいう）の粒子とすることができる。コアシェル型トナーでは、内部（コア層）に低軟化点物質の含有させ、その表面にそれより高い軟化点を有する物質で殻（シェル層）を形成することにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができるので好ましい。コアシェル型トナーを得るための方法としては、スプレイドライ法、界面反応法、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法、相分離法などの方法を採用することができる。特にｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法は、製造効率がよいので好ましい。また、コアシェル型トナーのコア粒子は、粉砕法により得られたものでも、重合法、会合法又は転相乳化法により得られたものであっても良い。
【００４０】
コアシェル型トナーのコア層とシェル層との重量比率は特に限定されないが、通常８０／２０〜９９．９／０．１で使用される。
シェル層の割合が上記割合より小さいと保存性が悪くなり、逆に、上記割合より大きいと低温で定着し難くなることがある。
【００４１】
コアシェル型トナーのシェル層の平均厚みは、通常０．００１〜１μｍ、好ましくは０．００３〜０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．２μｍである。厚みが大きくなると定着性が低下し、小さくなると保存性が低下する恐れがある。なお、コアシェル型トナーを形成するコア粒子はすべての表面がシェル層で覆われている必要はない。
コアシェル型トナーのコア粒子径およびシェル層の厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、その観察写真から無作為に選択した粒子の大きさおよびシェル厚みを直接測ることにより測定することができ、電子顕微鏡でコア層とシェル層とを観察することが困難な場合は、コア粒子の粒径及びトナー粒子製造時に用いたシェル層を形成する重合性単量体の量から算定することができる。
【００４２】
本発明に使用するトナーは、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤を含有し、必要に応じて、離型剤、磁性材料等のその他の添加剤を含有することができる。
【００４３】
結着樹脂としては、従来からトナーに広く用いられている樹脂が用いられる。例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレンおよびその置換体の重合体；スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体；ポリメタクリル酸メチル、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等が挙げられ、これらは単独あるいは組合せて用いることができる。
【００４４】
着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック、チタンホワイトの他、あらゆる顔料および／または染料を用いることができる。黒色のカーボンブラックは、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものが好適に用いられる。２０ｎｍより小さいとカーボンブラックが凝集してトナー中に均一に分散せず、カブリの多いトナーになることがある。一方、４０ｎｍより大きいと、カーボンブラック製造時に生成するベンズピレン等の多環芳香族炭化水素化合物の量がトナー中に多く残留することがある。
【００４５】
フルカラートナーを得る場合、通常、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤およびシアン着色剤を使用する。
イエロー着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、８３、９０、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５および１８６等が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、および６０等が挙げられる。
こうした着色剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常１〜１０重量部である。
【００４６】
帯電制御剤としては、従来からトナーに使用されている帯電制御剤を用いることができる。例えば、ボントロンＮ０１（オリエント化学工業社製）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＸ（クラリアント社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＥＧ  （クラリアント社製）等の帯電制御剤が挙げられ、また、特開昭６３−６０４５８号公報、特開平３−１７５４５６号公報、特開平３−２４３９５４号公報、特開平１１−１５１９２号公報などの記載に準じて製造した４級アンモニウム（塩）基含有共重合体や、特開平１−２１７４６４号公報、特開平３−１５８５８号公報などの記載に準じて製造したスルホン酸（塩）基含有共重合体を、帯電制御剤（帯電制御樹脂）として用いることもできる。
【００４７】
これらの中でも、帯電制御樹脂を使用することが好ましい。帯電制御樹脂は、結着樹脂との相溶性が高く、無色であり高速でのカラー連続印刷においても帯電性が安定したトナーを得ることができるので好ましい。
帯電制御樹脂のガラス転移温度は、通常４０〜８０℃、好ましくは４５〜７５℃、さらに好ましくは４５〜７０℃である。これよりも低いとトナーの保存性が悪くなり、逆に高いと定着性が低下することがある。
帯電制御剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常０．０１〜２０重量部、好ましくは０．１〜１０重量部の割合である。
【００４８】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロールクタムなどの石油系ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化合物などが挙げられる。
これらは１種あるいは２種以上を組合せて使用することができる。
【００４９】
これらのうち、合成ワックス（特にフィッシャートロプシュワックス）、石油系ワックス、多官能エステル化合物などが好ましい。多官能エステル化合物のなかでも示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク温度が３０〜１２０℃、好ましくは４０〜１００℃、更に好ましくは５０〜８０℃の範囲にあるペンタエリスリトールエステルや、同吸熱ピーク温度が５０〜８０℃の範囲にあるジペンタエリスリトールエステルなどの多価エステル化合物が、トナーとしての定着−剥離性バランスの面で特に好ましく、その中でも、分子量が１０００以上であり、スチレン１００重量部に対し２５℃で５重量部以上溶解し、酸価が１０ｍｇ／ＫＯＨ以下のものは定着温度低下に顕著な効果を示すので更に好ましい。吸熱ピーク温度は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２によって測定された値である。
上記離型剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常０．５〜５０重量部、好ましくは１〜２０重量部を用いる。
【００５０】
また、本発明において使用するトナーは磁性材料を含有してもよい。磁性材料としては、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、フェライト、鉄過剰型フェライト等の酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合金およびその混合物等が挙げられる。
【００５１】
本発明において使用するトナーは、前記トナー粒子の表面に外添剤が付着又は一部埋め込まれていることが好ましい。外添剤としては、無機粒子及び有機樹脂粒子が挙げられ、無機粒子と有機樹脂粒子とを併用することが好ましい。外添剤を前記重合体粒子に付着させるには、通常、外添剤と前記重合体粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合器に仕込み、撹拌して行なう。
【００５２】
また、本発明に使用する更に好ましい態様のトナーは、一次粒子の平均粒径が５〜１８ｎｍ、好ましくは７〜１６ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）と一次粒子の平均粒径が０．０５〜１μｍ、好ましくは０．１〜０．８μｍである有機または無機微粒子（Ｃ）を含有する外添剤をトナー粒子に添加したものである。外添剤に、一次粒子の平均粒径が２０〜６０ｎｍ、好ましくは２５〜５０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）を含有することが更に好ましい。粒子の表面に外添剤を付着、埋設等させることによって、粒子の帯電性、流動性、保存性などを調整することができる。
【００５３】
シリカ微粒子（Ａ）は、平均粒径が小さいと感光体にフィルミングが起こり易く、逆に大きいと流動性が低下してカスレ易くなることがある。シリカ微粒子（Ｂ）は、平均粒径が小さいと感光体にフィルミングが起こり易く、逆に大きいと流動性が低下してカスレ易くなることがある。有機または無機微粒子（Ｃ）は、平均粒径が小さいと研磨性が低下し、大きいと流動性が低下することがある。
【００５４】
これらのシリカ微粒子（Ａ）あるいはシリカ微粒子（Ｂ）は、特に限定されないが、疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理されたシリカ微粒子は一般にも市販されているが、シランカップリング剤やシリコーンオイルなどで、未処理のシリカ微粒子を疎水化処理して得ることもできる。
疎水化処理の方法としては、未処理のシリカ微粒子を高速で攪拌しながら、処理剤であるシリコーンオイル等を滴下又は噴霧する方法、処理剤を溶解した有機溶媒中に微粒子を添加混合後、熱処理する方法等が挙げられる。前者の場合、処理剤は有機溶媒等で希釈しても構わない。
疎水化の程度は、メタノール法で測定される疎水化度が２０〜９０％、好ましくは４０〜８０％である。疎水化度が小さいと高湿度下で吸湿し易く、疎水化度が高すぎると充分な研磨性が得られないことがある。
【００５５】
有機微粒子は特に限定されないが、粒子同士のブロッキングを抑制するという点から、微粒子を構成する化合物のガラス転移温度又は融点が、通常８０〜２５０℃、好ましくは９０〜２００℃である。
有機微粒子を構成する化合物として、メタクリル酸メチル重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体等が挙げられる。
また、粒子の絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は、特に限定されないが、通常１〜１．３、好ましくは１〜１．２である。球形度が大きいと転写性が低下することがある。
【００５６】
無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、またそれらに錫やアンチモンを表面処理することによって導電性を付与したものなどが挙げられる。
【００５７】
シリカ微粒子（Ａ）の添加量は特に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して、通常０．１〜３重量部、好ましくは０．２〜２重量部である。この量が少ないと流動性が低下しカスレが発生することがあり、逆に多くなると流動性が高くなって、カブリ易くなることがある。
シリカ微粒子（Ｂ）の添加量は特に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して、通常０．１〜１重量部、好ましくは０．２〜０．７重量部である。この量が少ないと研磨性が低下しフィルミングが発生することがあり、逆に多くなると流動性が低下して、カスレ易くなることがある。
有機または無機微粒子（Ｃ）の添加量は特に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して、通常０．１〜２重量部で、好ましくは０．２〜１重量部である。この量より少ないとフィルミングが発生することがあり、逆に多いと流動性が低下して、カスレ易くなることがある。
【００５８】
外添剤の付着または一部埋め込みは、通常、外添剤とトナー粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合機に入れて撹拌して行う。
【００５９】
本発明に用いるトナーは、その製法によって限定されない。例えば、▲１▼結着樹脂成分となる熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、離型剤等を溶融混合して均一に分散させて組成物とした後、該組成物を粉砕、分級することによりトナーを得る粉砕法、▲２▼結着樹脂原料である重合性単量体中に着色剤、帯電制御剤、離型剤等を溶解あるいは分散させ、重合開始剤を添加後、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に懸濁させ、所定温度まで加温して重合を開始し、重合終了後に濾過、洗浄、脱水、乾燥することによりトナーを得る重合法、▲３▼乳化重合や懸濁重合により得た結着樹脂の粒子と、着色剤並びに帯電制御剤を含有してなる粒子とを、会合させ、さらに会合させた粒子を熱処理、濾過、乾燥することによりトナーを得る会合法、▲４▼親水性基含有樹脂を結着樹脂とし、それに着色剤、帯電制御剤等を添加して有機溶媒に溶解させた後、該樹脂を中和して転相、その後乾燥することによりトナーを得る転相乳化法等により製造することができる。ドット再現性の良好な画質を与えるトナーを得る観点から、重合法により製造することが好ましく、ホウ素又はリンを含有する化合物の存在下で重合することが更に好ましい。
【００６０】
重合法においては、重合性単量体組成物の重合を、乳化重合、懸濁重合、析出重合、ソープフリー重合のいずれでも行なうことができるが、着色剤を均一に含有させ、帯電性、転写性を向上させることができる点から、懸濁重合法が好ましい。以下、懸濁重合法を例にして、トナーの製造方法を説明する。
【００６１】
結着樹脂を得るための重合性単量体として、モノビニル単量体、架橋性単量体、マクロモノマー等を挙げることができる。この重合性単量体が重合され、重合体粒子中の結着樹脂成分となる。
モノビニル単量体としては、具体的にはスチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリル酸の誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる。
モノビニル単量体は、単独で用いても、複数の単量体を組合せて用いても良い。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル酸の誘導体との併用などが好適に用いられる。
【００６２】
モノビニル単量体と共に、架橋性単量体または架橋性重合体を用いるとホットオフセット改善に有効である。架橋性単量体は、重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を２以上有する単量体である。具体的には、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、およびこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート等のジエチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル等のビニル基を２個有する化合物、ペンタエリスリトールトリアリルエーテルやトリメチロールプロパントリアクリレート等のビニル基を３個以上有する化合物等を挙げることができる。架橋性重合体は、重合体中に２個以上のビニル基を有する重合体のことであり、具体的には、分子内に２個以上の水酸基を有するポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル及びポリエチレングリコール等の重合体と、アクリル酸やメタクリル酸等の不飽和カルボン酸単量体を縮合反応することにより得られるエステルを挙げることができる。これらの架橋性単量体及び架橋性重合体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組合せて用いることができる。使用量は、モノビニル単量体１００重量部当たり、通常１０重量部以下、好ましくは、０．１〜２重量部である。
【００６３】
また、モノビニル単量体と共に、マクロモノマーを用いると、保存性と低温定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端にビニル重合性官能基を有するもので、数平均分子量が、通常１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。数平均分子量が小さいものを用いると、重合体粒子の表面部分が柔らかくなり、保存性が低下するようになる。逆に数平均分子量が大きいものを用いると、マクロモノマーの溶融性が悪くなり、定着性が低下するようになる。
マクロモノマー分子鎖の末端に有るビニル重合性官能基としては、アクリロイル基、メタクリロイル基などを挙げることができ、共重合のしやすさの観点からメタクリロイル基が好ましい。
【００６４】
マクロモノマーは、前記モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有するものが好ましい。
本発明に用いるマクロモノマーの具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等を単独でまたは２種以上を重合して得られる重合体、ポリシロキサン骨格を有するマクロモノマーなどを挙げることができるが、その中でも、親水性のもの、特にメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルを単独でまたはこれらを組合せて重合して得られる重合体が好ましい。
マクロモノマーを使用する場合、その量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好適には０．０３〜５重量部、さらに好適には０．０５〜１重量部である。マクロモノマーの量が少ないと、保存性が向上しない。マクロモノマーの量が極端に多くなると定着性が低下するようになる。
【００６５】
分散安定剤としては、例えば、硫酸バリウム、硫酸カルシウムなどの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；リン酸カルシウムなどのリン酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタン等の金属酸化物；などの金属化合物や、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄等の金属水酸化物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等を挙げることができる。これらの分散安定剤は、単独で用いても、２種類以上を組合せても良い。
これらのうち、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の残存量が少なく、画像を鮮明に再現できるので好ましい。
【００６６】
難水溶性金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、その製法による制限はないが、水溶性多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整することによって得られる難水溶性の金属水酸化物のコロイド、特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属との水相中の反応により生成する難水溶性の金属水酸物のコロイドを用いることが好ましい。
【００６７】
難水溶性金属水酸化物のコロイドは、個数粒径分布Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．５μｍ以下で、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が１μｍ以下であることが好ましい。コロイドの粒径が大きくなると重合の安定性が崩れ、またトナーの保存性が低下する
【００６８】
分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜２０重量部の割合で使用する。この割合が０．１重量部より少ないと、充分な重合安定性を得ることが困難であり、重合凝集物が生成し易くなる。逆に、２０重量部を超えると、重合後のトナー粒径が細かくなり過ぎ、実用的でない。
【００６９】
本発明で用いるトナーは、ホウ素又はリンを含有する化合物の存在下で重合することが好ましい。この時に使用することのできるホウ素又はリンを含有する化合物は、水溶性化合物である。これは水に添加した後、水中で分解して溶解するものであってもよい。
ホウ素を含有する化合物としては、三フッ化ホウ素、三塩化ホウ素； テトラフルオロホウ酸、テトラヒドロホウ酸ナトリウム、テトラヒドロホウ酸カリウム；四ホウ酸ナトリウム、メタホウ酸ナトリウム、ペルオキソホウ酸ナトリウム、ホウ酸、メタホウ酸カリウム、及びこれらの水和物などが挙げられる。
【００７０】
リンを含有する化合物としては、リン酸、ホスホン酸、ホスフィン酸、メタリン酸、二リン酸；ホスフィン酸ナトリウム、ホスホン酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、次リン酸ナトリウム、二リン酸ナトリウム、二リン酸二水素二ナトリウム、三リン酸ナトリウム、ｃｙｃｌｏ−四リン酸ナトリウム、ホスフィン酸カリウム、ホスホン酸カリウム、ホスホン酸水素カリウム、リン酸カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、二リン酸カリウム、メタリン酸カリウム、及びこれらの水和物などが挙げられる。これらのうち、ホウ素を含有する化合物、特に四ホウ酸塩が好ましい。
【００７１】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ラウロイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類などを例示することができる。
【００７２】
こうした中でも特に、使用される重合性単量体に可溶な油溶性の重合開始剤を選択することが好ましく、必要に応じて水溶性の重合開始剤をこれと併用することもできる。上記重合開始剤は、重合性単量体１００重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部、更に好ましくは０．５〜１０重量部用いる。
重合開始剤は、重合性単量体組成物中に予め添加することができるが、懸濁重合の場合は造粒工程終了後又は重合反応の途中の懸濁液、乳化重合の場合は乳化工程終了後又は重合反応の途中の乳化液に直接添加することもできる。
【００７３】
また、重合に際して、分子量調整剤を添加することが好ましい。分子量調整剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素類；などを挙げることができる。これらの分子量調整剤は、重合開始前、あるいは重合途中に添加することができる。分子量調整剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。
【００７４】
本発明に使用されるトナーの好ましい製造方法である懸濁重合法は、分散安定剤を含有する水系分散媒体中で、重合性単量体、着色剤、帯電制御剤及びその他の添加剤を含有する重合性単量体組成物を懸濁させ、重合開始剤を用いて重合する。その他の添加剤としては、前述した離型剤、磁性材料、水溶性ホウ素又はリン含有化合物、分子量調整剤等が挙げられる。
【００７５】
本発明のトナーは、上述した製造方法により得られたものをそのまま使用することもできるが、コアシェル型トナーとすることもできる。
コアシェル型トナーを製造する方法としては、スプレイドライ法、界面反応法、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法、相分離法などの方法が挙げられ、粉砕法、重合法、会合法又は転相乳化法により得られたトナーをコア粒子として、それに、シェル層を被覆することによりコアシェル型トナーが得られる。この時、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。
【００７６】
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型トナーの製造方法を以下に説明する。
コア粒子が分散している水系分散媒体中に、シェルを形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型トナーを得ることができる。
シェルを形成する具体的な方法としては、コア粒子を得るために行った重合反応の反応系にシェル用重合性単量体を添加して継続的に重合する方法、または別の反応系で得たコア粒子を仕込み、これにシェル用重合性単量体を添加して段階的に重合する方法などを挙げることができる。
シェル用重合性単量体は反応系中に一括して添加しても、またはプランジャポンプなどのポンプを使用して連続的もしくは断続的に添加してもよい。
【００７７】
シェル用重合性単量体としては、スチレン、アクリロニトリル、メチルメタクリレートなどのガラス転移温度が８０℃を超える重合体を形成する単量体をそれぞれ単独で、あるいは２種以上組合せて使用することができる。
【００７８】
シェル用重合性単量体を添加する際に、水溶性のラジカル開始剤を添加することがコアシェル型トナーを得やすくするので好ましい。シェル用重合性単量体の添加の際に水溶性ラジカル開始剤を添加すると、シェル用重合性単量体が移行したコア粒子の外表面近傍に水溶性ラジカル開始剤が進入し、コア粒子表面に重合体（シェル）を形成しやすくなるからであると考えられる。
【００７９】
水溶性ラジカル開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス−２−メチル−Ｎ−１，１’−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチルプロピオアミド等のアゾ系開始剤；クメンパーオキシド等の油溶性開始剤とレドックス触媒の組み合せ；などを挙げることができる。水溶性ラジカル開始剤の量は、シェル用単量体１００重量部に対して、通常、１〜５０重量％、好ましくは２〜２０重量％である。
【００８０】
得られたトナー（重合体粒子）の水分散液は、攪拌しながら、硫酸により系のｐＨを約５．０にして酸洗浄を行なう。次いで、フィルターを用いて、脱水した後、洗浄水を振りかけて水洗浄を行なう。これを繰り返すことにより、分散安定剤を除去すると共に、トナー中のホウ素又はリン含有量を調整することができる。
洗浄、脱水が終了した後、乾燥することによって本発明に使用することができるトナー粒子が得られる。
【００８１】
本発明の画像形成方法の一例としては、帯電部材で感光体の表面を一様に帯電し、その表面上に露光装置により露光して静電潜像を形成し、供給ロールによって現像ロールに前述のトナーを供給し、その供給されたトナーを層厚規制ブレードによりトナー層厚を調節し、現像ロール上のトナーによって、感光体上に形成された静電潜像を、トナー像に現像し、得られたトナー像を転写材に転写した後、定着する工程を含むものが挙げられる。
【００８２】
以下、本発明の画像形成方法を、図面に基づき、詳細に説明する。
図２は、本発明の画像形成方法を適用することができる画像形成装置の一例を示す図である。図２に示すように、画像形成装置は、感光体としての感光ドラム１を有し、これを矢印Ａ方向に回転自在に装着してある。
感光ドラム１は、導電性支持ドラム体の上に光導電層を設けたものであり、光導電層は、たとえば有機感光体、セレン感光体、酸化亜鉛感光体、アモルファスシリコン感光体などがあるが、好ましくは有機感光体で構成される。光導電性層を導電性支持ドラムに結着させる樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、水素化ポリスチレン樹脂等が挙げられるが、その中でもポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００８３】
感光ドラム１の周囲には、その周方向に沿って、帯電ロール３、露光装置としてのレーザー光照射装置４、現像装置１１、転写ロール５およびクリーニング装置２が配置してある。
帯電は、帯電部材により、感光ドラム１の表面を、プラスまたはマイナスに帯電させることである。帯電部材での帯電方式としては、図２で示した帯電ロール３の他に、ファーブラシ、磁気ブラシ、ブレード等で帯電させる接触帯電方式と、コロナ放電によるスコロトロン型の非接触帯電方式があり、これらに置き換えることも可能である。
【００８４】
露光は、露光装置で、帯電されている感光体に光を照射することであり、例えば、露光装置として、図２に示すようなレーザー光照射装置４を用いて、画像信号に対応した光を感光ドラムの表面に照射し、帯電されたドラムの表面に静電潜像を形成することができる。レーザー光照射装置４は、たとえばレーザー照射装置と光学系レンズとで構成される。この他にも、露光装置としては、ＬＥＤ照射装置がある。
【００８５】
図２に示す現像装置１１は、一成分接触現像方式に用いられる現像装置であり、トナー１０が収容されるケーシング１２内に、現像ロール７と供給ロール９とを有する。現像ロール７は、感光ドラム１に一部接触するように配置され、感光ドラム１と反対方向Ｂに回転するようになっている。供給ロール９は、現像ロール７に接触して現像ロール７と同じ方向Ｃに回転し、現像ロール7の外周にトナー１０を供給するようになっている。この他の現像方式としては、一成分非接触現像方式がある。
【００８６】
現像は、供給ロール９によって現像ロール７にトナーを供給し、その供給されたトナーを前述した層厚規制ブレード８によりトナー層厚を調節し、現像ロール上のトナーによって、感光体上に形成された静電潜像に、これに対応したトナーを付着させることである。このとき、反転現像においては光照射部にのみトナーを付着させ、正規現像においては、光非照射部にのみトナーを付着させることができるように、現像ロール７と感光ドラム１との間にバイアス電圧が印加される。
【００８７】
現像装置のケーシング内には、現像ロールの外周面にトナーを良好に付着させるために供給ロールを、現像ロールに近接して回転自在に配置しても良い。現像ロールの導電性シャフトには、バイアス電圧が印加されるように構成することが好ましい。
反転現像の場合には、現像ロールの導電性シャフトには、感光体の静電潜像と同じ極性の電圧が印加される。
【００８８】
また、画像形成装置では、感光ドラムの回転方向と現像ロールの回転方向とが逆であり、前記感光ドラムの周速に対して、現像ロールの周速が１．１倍以上、好ましくは１．２倍以上となるように、前記感光ドラムと現像ロールとが回転制御されることが好ましい。さらには、供給ロールの回転方向と現像ロールの回転方向とが同じであり、現像ロールの周速に対して供給ロールの周速が０．４〜０．９倍になるように回転制御されることが好ましい。
【００８９】
感光ドラムの周速に対して、現像ロールの周速が１．１倍よりも小さい場合には、現像性が低下することがある。本発明では、感光ドラムの周速は、３０〜１５０ｍｍ／秒であることが好ましい。また、現像ロールの周速は、感光ドラムの周速の１．１倍以上であることを条件に、３３〜２００ｍｍ／秒であることが好ましい。供給ロールの周速は１２〜１３５ｍｍ／秒であることが好ましい。感光ドラム、現像ロールおよび供給ロールは、たとえば、それぞれモータにより回転駆動される。感光ドラム、現像ロールおよび供給ロールを回転駆動するモータは、共通のモータであってもよい。これら感光ドラム、現像ロールおよび供給ロールの周速は、減速機構または増速機構により設定される。また、これらの周速は、ギア機構または可変回転速度モータにより可変に構成してもよい。これらの周速は、マイコンなどで制御しても良い。
【００９０】
感光ドラムの軸心と現像ロールの軸心との軸間距離が、感光ドラムの半径と現像ロールの半径との和よりも０．０５〜０．２０ｍｍ小さくなるように、前記感光ドラムに対して現像ロールを押し付けて配置することが好ましい。軸間距離が短すぎると、回転動力が増大することがあり、軸間距離が長すぎると、所望の印字濃度が得られないことがある。
【００９１】
図３に示すように、この現像ロールは、導電性シャフト７１の外周に、ゴム弾性体７２が被覆されて構成されている。導電性シャフト７１は、たとえばステンレスなどの金属で構成される。導電性シャフト７１の外周にゴム弾性体７２を被覆させるには、導電性シャフト７１の外周にプレス成形および押し出し成形などの手段でゴム弾性体７２を被着させれば良い。この場合、特に押し出し成形が好ましい。量産に適していると共に、プレス成形と異なり割型の線が形成されないからである。
【００９２】
また、現像ロールを構成するゴム弾性体の硬度は、ＪＩＳ  Ａの規格において、３５〜４５度が好ましい。硬度が高すぎると、感光ドラムが摩耗によるダメージを受けることがあり、逆に硬度が低すぎると、トナー層厚が厚くなり、カブリが起こり易くなり、良好な現像を行えないことがある。現像ロールの表面を構成するゴム弾性体は、特に限定されないが、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴムなど、好ましくはエピクロロヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴムとのブレンドゴムなどが用いられる。
【００９３】
本発明で好ましく用いられる現像ロールを導電性シャフトとゴム弾性体とで構成する場合には、ゴム弾性体の表面と導電性シャフトの表面との間の電気抵抗は、１０５〜１０８Ω（５００Ｖ電圧印加時）、または体積抵抗率１０７〜１０１０Ω・ｃｍであることが好ましい。ゴム弾性体の抵抗が低過ぎると、現像ロールから感光ドラムへ電流が流れるおそれがあると共に、トナーが持つ電荷が現像ロールにリークするおそれがあることから好ましくない。また、ゴム弾性体の抵抗が高すぎると、バイアス電圧の効果が現れないことがある。
【００９４】
本発明に用いられる現像ロールは、特に限定されないが、その表面の摩擦係数が、通常、０．１〜１．２、好ましくは０．１〜０．８、更に好ましくは０．１５〜０．６のものである。
現像ロールの表面の摩擦係数が小さいと、ロールの表面が滑り過ぎて、トナー層が薄くなり、印字濃度が低下することがあり、逆に大きいと、トナー層が厚くなり過ぎて感光体カブリおよび用紙カブリを生じることがある。摩擦係数の測定は、転写ロールと同様の方法により行なうことができる。
【００９５】
現像ロールの表面を前記範囲の摩擦係数とするには、現像ロールの外周面を円筒切削盤などで研磨し、必要があればウレタン樹脂で被覆して、その後紫外線照射を行い、ゴム弾性体の不飽和部分を架橋させるなどして、摩擦係数を上記範囲内に調節する手段を用いることができる。紫外線照射は、たとえば８０Ｗ／ｃｍの光源を用い、２〜３分間照射する。
【００９６】
また、本発明に用いられる現像ロールは、その表面の周方向表面粗さが１０μｍ以下であり、かつ表面の軸方向表面粗さが１０μｍ以下である。本発明においては、周方向表面粗さおよび軸方向表面粗さは、１０μｍ以下であれば、０に限りなく近づいても良いが、量産性および経済性を考慮すれば、４〜８μｍ程度が好ましい。
周方向の表面粗さが１０μｍよりも大きいと、周方向に沿って均一なトナー層の形成ができず、解像度の低下を生じるおそれがあり好ましくない。また、軸方向の表面粗さが１０μｍよりも大きいと、軸方向に沿って均一なトナー層の形成ができず、解像度の低下を生じるおそれがあり好ましくない。
【００９７】
現像ロールの表面を前記範囲の表面粗さとするには、ゴム弾性体の外周面を円筒切削盤などで研磨する手段を用いることができる。研磨は最初粗目の切削やすり又は砥石で、最後に細目のやすり又は砥石あるいは湿式研磨で行なう。
【００９８】
本発明で用いられる供給ロールは、特に限定されず、たとえば導電性シャフトの外周面が導電性のゴム弾性体またはその発泡体で覆われたロールを用いることができる。供給ロールの外周面を構成することができるゴム弾性体としては、たとえばシリコンゴム、ウレタンゴム及びクロロプレンゴムが例示され、これらの発泡体が好ましく用いられる。
【００９９】
本発明で用いられる層厚規制ブレードの形態は、特に限定されないが、現像ロールの軸方向に沿って接するような帯形状を成していることが好ましい。そのブレードの基端は、図４（ａ）に示すように、剛性体から成るホルダー５０により支持してある。
【０１００】
本発明では、図４（ａ）に示すように、ブレードの自由端の先端が現像ロールの外周に、現像ロールの回転方向と逆方向に自由端が基端に対して曲折するように接触していることが好ましい。このブレードの長さ（固定端から自由端までの長さ：自由端長ｌ）は、特に限定されないが、好ましくは１０〜１４ｍｍである。また、ブレードの厚みｔは、好ましくは１．０〜１．８ｍｍ程度である。ブレードの幅は、現像ロールの軸方向長さに相当する長さを有する。ブレードの自由端は、緩やかな円弧を描く形状でも良いし、鋭角、直角または鈍角な角度を持つ形状を成しても良い。
【０１０１】
本発明で用いられる層厚規制ブレードは、例えばゴム弾性体単独または現像ロールと接触する先端部分がゴム弾性体で被覆されている金属板で構成してある。このゴム弾性体には、導電性物質や架橋剤などを添加することができる。
ゴム弾性体の圧縮永久歪は、好ましくは１０％以下、さらに好ましくは４〜８％である。圧縮永久歪は小さいほど好ましいが、現実的には０にすることはできないので、上記範囲となる。圧縮永久歪の測定は、ＪＩＳＫ６２６２による。
【０１０２】
圧縮永久歪が１０％を超えると、現像ロールに圧接しているブレードに永久歪が生じ、ロールに対するブレードの線圧が経時的に低下するおそれがある。また、本発明で好ましく用いられる層厚規制ブレードの反発弾性率は、３０〜５０％であることが好ましい。反発弾性率の測定は、リュプケ法（ＪＩＳ  Ｋ６２５５）により行う。反発弾性率が３０％未満では、材料の塑性変形が大きくなり、その結果、現像ロール上のトナー層が厚くなることがあり、５０％を越えると、材料の弾性が強くなり、トナー層が薄く成りすぎることがある。
【０１０３】
ゴム弾性体のヤング率は、６００〜１２００ｇ／ｍｍ２であることが好ましい。これが小さいと、現像ロールへの圧接力が不足し、トナー層が厚くなりすぎる傾向がある。また、逆に大きいと、現像ロールへの圧接力が大きすぎて、トナー層が薄くなり過ぎることがある。また、この場合、現像ロールへの回転トルクが増大し、ジッター（現像ロール駆動用のギアの歯数に応じた横縞）などの現象が生じることがある。ヤング率の測定は、ＪＩＳ  Ｋ６３０１に記載の低伸張応力試験に準じて行なう。
【０１０４】
層厚規制ブレードには、トナーへの電荷注入を行うため、現像バイアス以上の−２００Ｖ〜−６００Ｖの直流電圧が印加されることが好ましく、そのために、層厚規制ブレードの電気抵抗は、１０６Ω以下であると好ましく、１０４〜１０６Ωであるとより好ましい。この電気抵抗は低い方が好ましいが、ブレードに導電性を持たせることが必要なために、ゴム弾性体にはカーボンなどの導電性物質を入れて抵抗を下げることから、導電性物質の含有量が増大するとゴムの硬度が上がり過ぎることがある。
【０１０５】
この層厚規制ブレードの電気抵抗が１０６Ωを超えると、インピーダンスが高くなり、バイアス電圧の効果が現れないことがある。層厚規制ブレードの電気抵抗の測定方法は、ブレードが現像ロールに触れるブレードの角部と、ブレードを固定するホルダーとの間の電気抵抗を絶縁抵抗計（印加電圧５００Ｖ）で測定する方法を採用する。
【０１０６】
層厚規制ブレードを構成するゴム弾性体の圧縮永久歪、反発弾性率およびヤング率を上記範囲とするには、ゴム弾性体に含まれる架橋剤の添加量などの加硫条件を選択することにより行われる。たとえば圧縮永久歪が小さいゴム弾性体を得るためには、架橋剤の添加量を多くし、架橋温度を高くし、架橋時間を長めにすることが好ましい。また、本発明で好ましく用いられる層厚規制ブレードの電気抵抗を１０６Ω以下とするためには、ブレードを構成するゴム弾性体に含まれる導電性カーボンブラックなどの導電性物質の含有量を調節することにより行われる。たとえばブレードを構成するゴム弾性体をウレタンゴムで構成する場合には、ゴム弾性体の全体を１００重量部としたとき、導電性カーボンブラックの添加量を５〜３０重量部にすることで、電気抵抗を上記範囲に設定することができる。
【０１０７】
このブレードを構成するゴム弾性体としては、特に限定されないが、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴムなど、好ましくはウレタンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴムなどが用いられる。
【０１０８】
ブレードは、その自由端の先端が現像ロールの外周に、現像ロールの回転方向と逆方向に自由端が前記基端に対して曲折するように現像ロールに接触させることが好ましい。本発明では、図４（ｂ）に示すように、このブレードの自由端が曲折することによるブレード先端の撓み量δが、撓む前のブレード先端に比較して２〜５ｍｍであることが好ましい。
【０１０９】
このブレード先端の撓み量δが、２ｍｍよりも小さいと、ブレードの線圧が不足し、現像ロール上のトナー層が厚く成りすぎることがあり、５ｍｍよりも大きいと、線圧が過大になり、トナーへの過剰なストレスが発生すると共に、いわゆるジッター現象が生じることがある。本発明では、ブレードが現像ロールに対して取り付けられる際の線圧ｆは、好ましくは、０．７〜２ｇ／ｍｍ、さらに好ましくは１〜１．５ｇ／ｍｍである。
【０１１０】
この線圧が低過ぎると、現像ロール上のトナー層が厚くなり過ぎることがあり、線圧が高すぎると、現像ロール上のトナーへ過剰なストレスが発生すると共に、トナー層が薄くなり過ぎることがある。なお、線圧ｆ（ｇ／ｍｍ）は、以下の数式で定義される。
ｆ＝ｔ３・δ・Ｅ／４ｌ３
この数式中、ｔはブレードの厚み（ｍｍ）であり、δはブレードの撓み（ｍｍ）、Ｅはブレードのヤング率（ｇ／ｍｍ２）、ｌはブレードの自由端長（ｍｍ）である。
【０１１１】
また、本発明では、そのブレードの現像ロールに対する接触角は、特に限定されないが、好ましくは７５〜８５度、さらに好ましくは８０〜８５度である。
この接触角が７５度よりも小さいと、現像ロールの表面に形成されるトナー層が薄くなりすぎることがあり、さらに接触角が小さくなりすぎるとブレードが現像ロールの回転よりめくり上げられることがある。接触角が８５度よりも大きい場合には、トナー層は厚くなりすぎ、さらに接触角が大きくなりすぎると、ブレードの腹部が現像ロールの外周面に接触することになり、トナー層は極めて厚くなる。なお、接触角は、現像ロールに層厚規制ブレードが接触する点を通過する現像ロール外周の接線と、ブレードの先端面との成す角度である。
【０１１２】
転写とは、現像装置１１により形成された感光ドラム表面のトナー像を、紙などの転写材６に前記転写ロール５でトナーと逆極性の転写電圧を印加して転写することである。このとき、感光ドラムに対する転写ロールの押圧力が２００〜１０００ｇ／ｃｍ２、好ましくは３００〜８００ｇ／ｃｍ２である。押圧力が小さいと、ニップ巾が狭くなり、転写率が低下することがあり、逆に大きいと、現像したトナーが付着し、白抜けすることがある
【０１１３】
定着とは、紙などの転写材６に転写されたトナー像を、転写材から剥離することの無いように定着することである。通常、図２に示すような２本のロール（加熱ロール１３と加圧ロール１４）により加熱定着が行なわれているが、その他にも加熱ロール１３の代わりに加圧ロールをもう１本使用して行なう加圧定着、ロールを全く使用することなく、キセノンランプを使用して行なうフラッシュ定着あるいは有機溶剤を使用して行なう溶剤定着がある。
【０１１４】
現像と同時にクリーニングを行なう場合は必要ではないが、転写ロールと帯電部材との間には、クリーニング装置２により、感光ドラムの表面に残留しているトナーを取り除くクリーニング工程を有することが好ましい。通常このクリーニング装置には、クリーニングブレードが使用されるが、その他にもファーブラシ、磁気ブラシ、クリーニングロール、静電気等によるクリーニングも提案されている。
【０１１５】
図２に示す画像形成装置では、感光ドラム１は、帯電ロール３によりその表面が負極性に全面均一に帯電されたのち、レーザー光照射装置４により静電潜像が形成され、さらに、現像装置１１によりトナー像が現像される。
続いて、感光ドラム１上のトナー像は転写ロール５により、紙などの転写材６に転写され、２本の定着ロール（加熱ロール１３と加圧ロール１４）によって、転写材に定着される。必要があれば、感光ドラムの表面に残留する転写残トナーは、クリ−ニング装置２によりクリ−ニングされ、この後、次の画像形成サイクルに入る。
【０１１６】
図２に示す画像形成装置は、モノクロ用のものであるが、本発明の画像形成方法は、カラー画像を形成する複写機やプリンター等のカラー画像形成装置にも適用できる。
カラー画像形成装置としては、感光体上で多色のトナー像を現像させ、それを転写材に一括転写させる多重現像方式、感光体上には単色のトナー像のみを現像させた後、転写材に転写させることをカラートナーの色の数だけ繰り返し行なう多重転写方式がある。また、多重転写方式には、転写ドラムに転写材を巻きつけ、各色ごとに転写を行なう転写ドラム方式、中間転写体上に各色毎に一次転写を行い、中間転写体上に多色の画像を形成させた後、一括して二次転写を行なう中間転写方式、感光体廻りに現像装置をタンデムに配置させ、転写材を転写搬送ベルトで吸着搬送させて、順次各色を転写材に転写を行なうタンデム方式がある。これらの中でも、画像形成を高速で行なうことのできるタンデム方式の画像形成装置が好ましい。
【０１１７】
図５は、本発明の画像形成方法が適用できるタンデム方式のカラー画像形成装置の一例を示す模式図である。タンデム方式のカラー画像形成装置には、レーザー光照射装置４、感光ドラム１、現像装置１１、クリーニング装置２がセットとなった画像形成部が、使用するトナーの色の数だけ設けられている。各画像形成部は、搬送ベルト１５に沿って、通常、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順で配置されており、各画像形成部によって形成された画像は、搬送ベルトに吸着されて搬送される転写材７に転写ロール５によって順次重ね合わせて転写され、定着される。上述したように、転写材は通常、搬送ベルトによる搬送が一般的であるが、転写ドラムに吸着して搬送することもできる。この場合、各画像形成部は、転写ドラムに沿って順に配置されている。
尚、図５中に示されているアルファベットのＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、各画像形成部のトナーの色であるイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックにそれぞれ対応している。
【０１１８】
【実施例】
以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部および％は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例では、以下の方法で評価した。
【０１１９】
[評価方法]
（体積平均粒径）
トナーの体積平均粒径（ｄｖ）及び粒径分布即ち体積平均粒径と個数平均粒径（ｄｐ）との比（ｄｖ／ｄｐ）はマルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定した。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトンＩＩ、濃度１０％、測定粒子個数：１００，０００個の条件で行った。
【０１２０】
（個数平均粒径）
有機微粒子の個数平均粒径は、各粒子の電子顕微鏡を撮影し、その写真を画像処理解析装置ルーゼックスＩＩＤ（株）ニレコ製）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件で測定した円相当径１００個についての平均値である。
【０１２１】
（球形度）
球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は、各粒子の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置ルーゼックスＩＩＤ（（株）ニレコ製）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件で、最大外周円の面積を実質断面積で割った値を測定し、その測定値の平均値である。
【０１２２】
（初期印字濃度）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（１６枚機）を用いて、転写材のコピー用紙に５％印字濃度で連続印字を行い、１００枚目に黒ベタの印字を行い、カラー反射型濃度計（Ｘ−ライト社製、商品名：４０４Ａ）でベタの印字濃度を測定した。印字濃度は、通常１．３〜１．５程度であり、これが小さいと得られる画像濃度が薄く、大きいとトナーの消費が早くなり、且つカブリが発生し易くなる。
【０１２３】
（解像度）
図１に示す画像形成装置を用いて、温度３５℃及び湿度８０％の（Ｈ／Ｈ）環境下で一昼夜放置後、１ドットのラインと１ドットのホワイトラインを印刷し、それらの画質が再現できているかを光学顕微鏡で観察し、以下の基準で評価した。
○：１ドットのライン及び１ドットのホワイトラインを再現している。
△：１ドットのライン及び１ドットのホワイトラインを再現していないが、２ドットのライン及び２ドットのホワイトラインは再現している。
×：２ドットのライン及び２ドットのホワイトラインも再現していない。
【０１２４】
（用紙カブリ）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（１６枚機）を用いて、このプリンターの現像装置に評価するトナーを入れ、温度３５℃、湿度８０％の（Ｈ／Ｈ）環境下で、及び温度１０℃、湿度２０％の（Ｌ／Ｌ）環境下で一昼夜放置後、転写材のコピー用紙に５％印字濃度で連続印字を行い、５００枚毎に反射濃度計（マクベス製）で印字濃度を測定し、印字された転写紙の非画像部のカブリを白色度計（日本電色製）で測定した。最終印字枚数は２万枚である。
カブリは、印字した転写材の非画像部の白色度Ｙ（％）を測定し、また、印字していない転写材の白色度Ｘ（％）を測定する。これらの測定値のＸからＹを引いた差を求めて、この値が１％を超えた時の印字枚数をカウントした。表中に数字が２０，０００と記載しているものは、２万枚連続印字しても１％以上のカブリが発生しなかったことを示す。
【０１２５】
（フィルミング）
前述した画像形成装置を用いて、同様の条件で、５％印字濃度で連続印字を行い、５００枚毎にハーフトーンの印字をさせて、白くぼけたフィルミングの発生する枚数をカウントした。最終印字枚数は２万枚である。表中に数字が２０，０００と記載しているものは、２万枚連続印字してもフィルミングが発生しなかったことを示す。
【０１２６】
（参考例１）
窒素置換した攪拌機付きの反応容器に、スチレン１００部、スチレンスルホン酸ナトリウム２．５部、塩化ナトリウム１．５部、イオン交換水４０００部を添加して混合した後、８０℃に昇温する。昇温後、２，２’−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕（商品名；「ＶＡ−０８６」、和光純薬社製）の３％水溶液５００部を添加して重合を開始した。途中、重合転化率を測定しながら、転化率が３０％に達した時点で、ｔ−ドデシルメルカプタン０．１部を添加し、重合開始から７時間後に転化率を測定すると９８％であった。次に、メタクリル酸メチル４００部を１５分間かけて添加し、更に3時間重合を続けた後に水冷して重合を停止させて、コアシェル型の有機微粒子の水分散液を得た。この時、重合転化率は１００％、有機微粒子の個数平均粒子径は０．３８μｍ、球形度は１．１３であった。
【０１２７】
（トナー製造例１）
スチレン８０．５部、アクリル酸ブチル１９．５部、カーボンブラック（商品名「＃２５」：三菱化学社製）７部、帯電制御剤（商品名「スピロンブラックＴＲＨ」：保土ケ谷化学社製）１部、ジビニルベンゼン０．３部、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（商品名「ＡＡ６（Ｔｇ＝９４℃）」：東亜合成化学工業社製）０．８部、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート１０部及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート４部を高剪断力で混合可能なホモミキサー（ＴＫ式：特殊機化工社製）により、１２，０００ｒｐｍの回転数で攪拌、混合して、均一分散させて、コア用重合性単量体組成物とした。
【０１２８】
一方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）９．８部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．９部を溶解した水溶液を撹拌下で、徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド分散液を調製した。生成した上記コロイドの粒径分布をマイクロトラック粒径分布測定器（日機装社製）で測定したところ、粒径は、Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．３８μｍで、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が０．８４μｍであった。このマイクロトラック粒径分布測定器による測定においては、測定レンジは０．１２〜７０４μｍ、測定時間は３０秒、媒体にイオン交換水を使用して測定を行った。
【０１２９】
上述により得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記コア用重合性単量体組成物及びさらに、四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、プロペラ式撹拌機を用いて撹拌混合して、組成物分散液を得、次いで、回転子回転数２１，０００ｒｐｍで稼働している造粒装置（クレアミックスＣＬＭ−０．８Ｓ：エムテクニック社製）に、ポンプを用いて、供給し、コア用重合性単量体組成物の液滴を造粒した。この造粒した組成物水分散液を、攪拌翼を装着した反応器に移した。組成物水分散液を加熱し、重合を開始した。この時、水分散液温度が９０℃で一定になるように、重合反応器ジャケット温度と重合反応溶液内温度とを測定し、カスケード制御法などを用いてジャケット温度をコントロールして制御した。
【０１３０】
重合転化率がほぼ１００％に達したのを確認して、メタクリル酸メチル２部を添加し、さらに、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド）（商品名「ＶＡ−０８６」：和光純薬社製）０．２部をイオン交換水１００部に溶解した開始剤溶液を反応槽に添加、重合させ、重合体粒子の水分散液を得た。この水性重合体粒子を脱水、洗浄を３度繰り返した後、脱水、乾燥してコアシェル型のトナー粒子を得た。この着色粒子をアルピネ分級機で１６０００ｒｐｍの回転数で分級し、微粉側をカットした。また１００００ｒｐｍでの回転数で分級し、粗粉側をカットした。
【０１３１】
上記により得られたトナー粒子１００部に、平均粒径１２ｎｍ、疎水化度６５％のシリカ微粒子（Ａ）（商品名「ＲＸ２００」：日本アエロジル社製）１部、平均粒径４０ｎｍ、疎水化度６４％のシリカ微粒子（Ｂ）（商品名「ＲＸ５０」：日本アエロジル社製）０．５部及び参考例１で合成した平均粒径０．３８μｍ、球形度１．１３の有機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合してトナー（Ｔ１）を製造した。
【０１３２】
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは８．４μｍ、個数平均粒径ｄｐは７．０μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．１２であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は５．４個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は９．２個数％であった。また、ホウ素含有量は１．７ｐｐｍであり、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１１．２であり、フローテスターで測定した軟化温度は６５℃、流動開始温度は１１６℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３３】
（トナー製造例２）
トナー製造例１において、水酸化マグネシウムコロイド分散液を製造した際に、四ホウ酸ナトリウム十水和物を添加する代わりに燐酸ナトリウムを添加した他は、トナー製造例１と同様にしてトナー（Ｔ２）を製造した。
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは８．７μｍ、個数平均粒径ｄｐは７．１μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２２、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．１３であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は６．２個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は８．７個数％であった。また、リン含有量は１．９ｐｐｍであり、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１１．３であり、フローテスターで測定した軟化温度は６５℃、流動開始温度は１１６℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３４】
（トナー製造例３）
四ホウ酸ナトリウム十水和物を添加しなかったこと以外は、トナー製造例１と同様にしてトナー（Ｔ３）を製造した。
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは９．０μｍ、個数平均粒径ｄｐは７．２μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２５、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．２であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は６．５個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は８．３個数％であった。また、ホウ素及びリンは含有しておらず、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１１．３であり、フローテスターで測定した軟化温度は６５℃、流動開始温度は１１６℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３５】
（トナー製造例４）
重合後の後処理で、脱水、洗浄を１度しか行なわなかった以外は、トナー粒造例１と同様にしてトナー（Ｔ４）を製造した。
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは８．３μｍ、個数平均粒径ｄｐは６．９μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２１、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．２１であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は４．６個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は６．８個数％であった。また、ホウ素含有量は２２０ｐｐｍであり、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１０．８であり、フローテスターで測定した軟化温度は６３℃、流動開始温度は１１５℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３６】
（トナー製造例５）
分級条件を変更したこと以外は、トナー製造例１と同様にしてトナー（Ｔ５）を製造した。
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは９．０μｍ、個数平均粒径ｄｐは７．２μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２５、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．２であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は２．１個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は３．３個数％であった。また、ホウ素及びリンは含有しておらず、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１１．２であり、フローテスターで測定した軟化温度は６５℃、流動開始温度は１１６℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３７】
（トナー製造例６）
分級条件を変更したこと以外は、トナー製造例１と同様にしてトナー（Ｔ６）を製造した。
得られたトナーの特性を評価した。この結果、体積平均粒径ｄｖは８．８μｍ、個数平均粒径ｄｐは６．８μｍ、この比ｄｖ／ｄｐは１．２３、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．１８であった。粒径分布から、粒径２〜４μｍのトナー粒子は１０．７個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子は１４．９個数％であった。また、ホウ素及びリンは含有しておらず、誘電損失測定器で測定した体積固有抵抗値（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））は１１．２であり、フローテスターで測定した軟化温度は６５℃、流動開始温度は１１６℃であり、示差走査熱量計で測定したガラス転移温度は５５℃であった。
【０１３８】
（転写ロール１）
酸化エチレン５６モル％、エピクロロヒドリン４０モル％、アリルグリシジルエーテル４モル％からなるエピクロロヒドリン共重合体ゴム４０部とＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ  １０５２Ｊ」：日本ゼオン社製）６０部、架橋剤として硫黄０．５部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．５部、その他の添加剤として亜鉛華５部、ステアリン酸１部炭酸カルシウム２０部、老化防止剤としてフェニル−β−ナフチルアミン（商品名「ノクラックＤ」：大内新興化学工業社製）１部及び発泡剤としてｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）５部をバンバリミキサーで混練し、内径約６ｍｍ、外径約１５ｍｍのチューブ状にベント式押出機（型番「５０Ｋ−２０Ｄ−ＨＢ」：株式会社三葉製作所製）を用いて押出成形した。得られたチューブをマイクロ波連続架橋装置（型番「ＭＣＶ−０１・Ｒ」：ミクロ電子株式会社製）を用いて架橋発泡を行い、ゴム発泡体を得た。マイクロ波連続架橋装置は、マイクロ波加熱部と熱風炉加熱部との組合せで構成されている。マイクロ波加熱部での架橋条件は、槽内温度１８０℃、マイクロ波周波数２４５０ＭＨｚ及び出力０．３Ｋｗで搬送速度２．５分となるように設定し、熱風炉加熱部での架橋条件は、槽内温度２００℃で搬送速度５分となるように設定してあり、本実施例での架橋は、マイクロ波加熱部を用いて行なった。得られた発泡成形品に予め接着剤を塗布した直径６ｍｍ、長さ２８０ｍｍのステンレス鋼製の心材を圧入し、１２０℃、３０分で接着を行なった。得られたゴム発泡体層の表面を研磨して、直径１５ｍｍ、長さ２５０ｍｍの転写ロール（Ｒ１）を製造した。得られた転写ロールの特性を評価し、評価結果を表１に示す。
【０１３９】
【表１】
0004172168.tif 000003
【０１４０】
（転写ロール製造例２）
ＮＢＲ６０部を水素化ＮＢＲ（商品名「Ｚｅｔｐｏｌ  ２０２０」：日本ゼオン社製）６０部に、架橋をマイクロ波加熱から熱風炉加熱に変更した他は、転写ロール製造例１と同様にして転写ロール（Ｒ２）を製造した。炭酸カルシウム２０部を１００部に変更した他は、転写ロール製造例１と同様にして転写ロール（Ｒ３）を製造した。炭酸カルシウム２０部を使用しなかった他は、転写ロール製造例１と同様にして転写ロール（Ｒ４）を製造した。得られた転写ロールの特性を評価し、評価結果を表１に示す。
【０１４１】
（実施例１）
図３に示すように、現像ロール８は、直径１０ｍｍのステンレス製シャフト２１の外周に、エピクロロヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴムのブレンドゴムで構成されたゴム弾性体２２を、押し出し成形により、厚さ４．４ｍｍで形成した。その後、ゴム弾性体２２の外周面を円筒切削盤で研磨することにより、その外周面の表面粗さを軸方向および周方向で４μｍとした。
【０１４２】
次に、ゴム弾性体を回転させながら、８０Ｗ／ｃｍのランプを用いて紫外線を３分間照射した。ゴム弾性体の表面の摩擦係数を測定すると、０．２であった。この現像ロール８を、図２に示すように、感光ドラム１に接触幅が約２ｍｍとなるように接触させて配置した。感光ドラム１としては、外径が３０ｍｍの有機系感光ドラムを用いた。
【０１４３】
帯電装置３としては、感光ドラム１の表面電位がＶｃ＝−６００Ｖ程度に一様に成るようなコロナ放電装置を用いた。露光装置４としては、レーザー装置と光学系とを組合せたものを用いた。供給ロール９としては、外径１３ｍｍのウレタンゴム製のスポンジロールを用いた。この供給ロール９は、現像ロール７に接触幅が約２ｍｍとなるように接触させた。
【０１４４】
層厚規制ブレード８としては、ウレタン製のゴム弾性体で構成され、その圧縮永久歪が６％で、そのヤング率が８５０ｇ／ｍｍ２、反発弾性率が３０％で、１２ｍｍ（自由端長）×２１５ｍｍ（幅）×１．３ｍｍ（厚み）の平板状のブレードを用いた。このブレードを図４（ｂ）に示すように、撓み量δが３．９９ｍｍとなるように現像ロール７に取り付けたところ、現像ロールに対する線圧ｆは約１.０８ｇ／ｍｍであり、接触角θは８０．７度であった。また、ブレードの電気抵抗は、５×１０５Ωであった。
【０１４５】
転写ロールは前記ロール製造例１で製造したロール（Ｒ１）を用いて、感光ドラムへの押圧力を６００ｇ／ｃｍ２、で圧接している。回転は感光体に従動している。さらに＋６００Ｖの転写電圧が印加されており、静電的吸引力によって転写を補助している。
【０１４６】
現像装置１１の内部に収容されるトナー１０としては、トナー製造例１で得られたトナーＴ１を用いて連続印字を実施し、画像の印字濃度、用紙カブリとフィルミングを評価した。評価結果を表２に示す。
【０１４７】
（実施例２、比較例１〜６）
転写ロール、転写ロールの感光ドラムへの押圧力及び画像形成に使用するトナーを表２に示す通りに変えた他は、実施例１と同様にして評価を行なった。評価結果を表２に示す。
【０１４８】
【表２】
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【０１４９】
表２より、以下のことがわかる。
トナーが本発明で規定するホウ素又はリンを特定量含有しない比較例１の画像形成方法では、初期印字濃度が低過ぎ、解像度がやや悪く、Ｈ／Ｈ及びＬ／Ｌ環境で用紙カブリが起こり易い。
トナーが本発明で規定する範囲より多い量のホウ素を含有する比較例２の画像形成方法では、初期印字濃度が高過ぎ、解像度が悪く、Ｈ／Ｈ及びＬ／Ｌ環境で用紙カブリが起こり易く、更にフィルミングも起こり易い。
トナーが本発明で規定するその粒径分布において、粒径２〜４μｍのトナー粒子が３〜８個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子が５〜１２個数％より少ない比較例３の画像形成方法では、初期印字濃度が低過ぎ、解像度が悪く、Ｌ／Ｌ環境で用紙カブリが起こり易い。
トナーが本発明で規定するその粒径分布において、粒径２〜４μｍのトナー粒子が３〜８個数％、粒径４〜５μｍのトナー粒子が５〜１２個数％より多い比較例４の画像形成方法では、Ｈ／Ｈ環境で用紙カブリが起こり易く、フィルミングも起こり易い。
転写ロールが本発明で規定するセル径の範囲よりも小さい比較例５の画像形成方法では、初期印字濃度が低過ぎ、解像度がやや悪く、Ｈ／Ｈ環境で用紙カブリが起こり易い。
転写ロールが本発明で規定するセル径の範囲よりも大きい比較例６の画像形成方法では、初期印字濃度が高過ぎ、解像度がやや悪く、Ｈ／Ｈ及びＬ／Ｌ環境で用紙カブリが起こり易く、更にフィルミングも起こり易い。
【０１５０】
これに対して、本発明の実施例１〜２の画像形成方法では、初期印字濃度も高く、高温高湿や低温低湿のような厳しい環境下でも、用紙カブリが起こり難く、更にフィルミングも起こり難いことが分かる。
【０１５１】
【発明の効果】
本発明によれば、特定の転写ロールとトナーを使用することにより、感光ドラムの表面に形成された静電潜像のパターンに合わせてトナーを正確に移動させることができるので、初期印字濃度や解像度が高く、高温高湿や低温低湿のような厳しい環境下でも、用紙カブリが起こり難く、更にフィルミングも起こり難いことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は摩擦係数の測定方法を示す図である。
【図２】  図２は本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略図である。
【図３】  図３は図２に示す現像ロールの一部破断斜視図である。
【図４】  図４（ａ）は層厚規制ブレードと現像ロールとの位置関係を示す概略図、図４（ｂ）は撓み量を説明するための主要部概略図である。
【図５】  図５は本発明の一実施形態に係るタンデム方式のカラー画像形成装置の概略図である。
【符号の説明】
１・・感光ドラム
２・・クリーニング装置
３・・帯電ロール
４・・レーザー光照射装置
５・・転写ロール
７・・現像ロール
８・・層厚規制ブレード
９・・供給ロール
１０・・トナー
１１・・現像装置
１３・・加熱ロール
１４・・加圧ロール
１５・・搬送ベルト
４０・・測定用紙
４２・・分銅
４４・・テンションゲージ
５０・・ホルダー
７１・・導電性シャフト
７２・・ゴム弾性体
【図１】
0004172168.tif 000005
【図２】
0004172168.tif 000006
【図３】
0004172168.tif 000007
【図４】
0004172168.tif 000008
【図５】
0004172168.tif 000009