(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極と被加工物との加工間隔にパルス状の電圧を印加し、パルス放電によって輪郭加工を行う放電加工機の加工状態良否判定装置において、
それぞれ互いに異なる個別の加工状態を示す物理量を前記輪郭加工時に検出する複数個の加工状態検出手段と、
少なくとも二種類の物理量のそれぞれの基準値に対する比率に対応した加工状態の良・不良の度合いを物理量毎に予め設定してなる、少なくとも一つのデータテーブルと、
前記加工状態検出手段により検出された少なくとも二種類の物理量のそれぞれの基準値に対する比率に対応した、前記データテーブルの加工状態の良・不良の度合いから、前記輪郭加工時の実際の加工状態の良否を総合的に判定する加工状態良否判定手段と、
を有し、
前記物理量は加工速度、加工電圧、加工電流、電極に印加する電圧のオフタイム、オンタイム、総放電回数、異常放電回数、異常放電率、放電周波数であり、
前記加工状態良否判定手段は、それら物理量の少なくとも２種類の比較結果の組合せによって総合的な加工状態を評価し、加工状態の良否を判定する、
ことを特徴とする放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項２】
前記加工状態良否判定手段は、基準値に対する物理量の割合あるいは偏差量の大小を各物理量毎に段階的に分け、その階級の組合せにより、加工状態の良否を段階的に判定することを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項３】
各物理量毎に設定された基準値は加工軌跡形状、加工モードに応じて設定されることを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項４】
前記加工状態良否判定手段は、所定時間毎の平均値より物理量を評価し、加工状態の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項５】
前記加工状態良否判定手段は、加工軌跡の所定区間毎あるいは線分毎の平均値より物理量を評価し、加工状態の良否を判定することを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項６】
前記加工状態良否判定手段は、加工状態の良否判定結果を表示装置、プリンタ等の出力装置に出力することを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【請求項７】
前記加工状態良否判定手段は、表示装置に表示された輪郭加工の加工軌跡線を複数個の領域に区分して加工状態の良否判定結果に応じて加工軌跡線の表示色を区分領域毎に変化させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工機の加工状態良否判定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
この発明は、放電加工機の加工状態良否判定装置に関するものである。
【０００２】
【背景技術】
放電加工機において、放電電圧、放電電流や放電電流ピーク値など、放電加工機の放電状態を示すパラメータをヒストグラム表示する放電状態表示装置は、日本国公開特許公報（特開平３−３５９３０号）により、また、放電加工状態を示す平均加工電圧、平均ギャップ電圧、加工速度等の物理量を画面表示する放電加工モニタ装置は、日本国公開特許公報（特開平６−８０５４号）により公知になっている。
【０００３】
この種の放電状態表示装置、放電加工モニタ装置は、放電状態や加工状態を示す物理量を表示するだけであり、加工状態の良否判定を行うためには、それら表示値より作業員が経験則などにより判断しなければらず、ばらつきが生じる。
【０００４】
的確な良否判定のために、加工状態を示す複数個の物理量の組合せから良否判定を行うことを要求されるが、これを作業員が行うことは相当むずかしいものになる。
【０００５】
他の従来技術として、加工速度、加工電圧、加工電流、電極に印加する電圧のオフタイム、オンタイム、総放電回数、異常放電回数、異常放電率、放電周波数等の加工状態を示す物理量を表示し、それらの物理量と設定値との比較によって良否判定を行う放電加工機の監視装置は、日本国公開特許公報（特開平７−２０４９４２号）により公知になっている。
【０００６】
この監視装置では、加工状態の良否判定は自動的に行われるが、しかし、加工速度、加工電圧など単一の物理量毎に加工状態の良否判定を行うため、必ずしも的確な良否判定は行われず、的確な良否判定のために、加工状態を示す複数個の物理量の組合せから良否判定を行うためには、作業員が物理量毎に得られた良否判定結果より推定しなければならない。
【０００７】
従って、本発明は、上述の如き問題点を解消するためになされたもので、的確な良否判定を行うことができる放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することを目的としている。
【０００８】
【発明の開示】
この発明は、電極と被加工物との加工間隔にパルス状の電圧を印加し、パルス放電によって輪郭加工を行う放電加工機の加工状態良否判定装置において、それぞれ互いに異なる個別の加工状態を示す物理量を前記輪郭加工時に検出する複数個の加工状態検出手段と、少なくとも二種類の物理量のそれぞれの基準値に対する比率に対応した加工状態の良・不良の度合いを物理量毎に予め設定してなる、少なくとも一つのデータテーブルと、前記加工状態検出手段により検出された少なくとも二種類の物理量のそれぞれの基準値に対する比率に対応した、前記データテーブルの加工状態の良・不良の度合いから、前記輪郭加工時の実際の加工状態の良否を総合的に判定する加工状態良否判定手段と、を有し、前記物理量は加工速度、加工電圧、加工電流、電極に印加する電圧のオフタイム、オンタイム、総放電回数、異常放電回数、異常放電率、放電周波数であり、前記加工状態良否判定手段は、それら物理量の少なくとも２種類の比較結果の組合せによって総合的な加工状態を評価し、加工状態の良否を判定する放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【０００９】
したがって、複数個の加工状態検出手段のそれぞれによって互いに異なる個別の加工状態を示す物理量が検出され、加工状態良否判定手段によって加工速度、加工電圧、加工電流、電極に印加する電圧のオフタイム、オンタイム、総放電回数、異常放電回数、異常放電率、放電周波数のうちの少なくとも２種類の物理量毎に設定された基準値と加工状態検出手段により検出される物理量との各物理量毎の比較結果の組合せ、たとえば、加工速度と加工速度基準値との比較結果と、加工電圧と加工電圧基準値との比較結果の組合せから、総合的な加工状態が評価され、これに基づいて加工状態の良否判定が的確に行われる。
【００１２】
また、この発明は、前記加工状態良否判定手段が、基準値に対する物理量の割合あるいは偏差量の大小を各物理量毎に段階的に分け、その階級の組合せにより、加工状態の良否を段階的に判定する放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００１３】
したがって、加工状態良否判定手段によって、基準値に対する物理量の割合あるいは偏差量の大小を各物理量毎に段階的に分けることが行われ、その階級の組合せにより、加工状態の良否判定が段階的に行われる。
【００１４】
また、この発明は、各物理量毎に設定された基準値が、加工軌跡形状、加工モードに応じて設定される放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００１５】
したがって、加工軌跡形状、加工モードに応じて基準値が適正に設定され、加工状態の良否判定がより的確に行われる。
【００１６】
また、この発明は、前記加工状態良否判定手段が、所定時間毎の平均値より物理量を評価し、加工状態の良否を判定する放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００１７】
したがって、加工状態良否判定手段によって所定時間毎の平均値より物理量が評価され、これに基づいて加工状態の良否判定が的確に行われる。
【００１８】
また、この発明は、前記加工状態良否判定手段が、加工軌跡の所定区間毎あるいは線分毎の平均値より物理量を評価し、加工状態の良否を判定する放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００１９】
したがって、加工状態良否判定手段によって加工軌跡の所定区間毎あるいは線分毎の平均値により物理量が評価され、これに基づいて加工状態の良否判定が的確に行われる。
【００２０】
また、この発明は、前記加工状態良否判定手段が、加工状態の良否判定結果を表示装置、プリンタ等の出力装置に出力する放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００２１】
したがって、加工状態良否判定手段によって加工状態の良否判定結果が表示装置、プリンタ等の出力装置に出力され、良否判定結果の表示、プリントアウト等により加工状態の良否判定結果が分かる。
【００２２】
また、この発明は、前記加工状態良否判定手段が、表示装置に表示された輪郭加工の加工軌跡線を複数個の領域に区分して加工状態の良否判定結果に応じて加工軌跡線の表示色を区分領域毎に変化させる放電加工機の加工状態良否判定装置を提供することができる。
【００２３】
したがって、表示装置に表示された輪郭加工の加工軌跡線が加工状態良否判定手段によって複数個の領域に区分されて加工状態の良否判定結果に応じて加工軌跡線の表示色が区分領域毎に変化し、この表示色より各区分領域毎に加工状態の良否判定結果が分かる。
【００２４】
【発明を実施するための最良の形態】
本発明をより詳細に説述するために、添付の図面に従ってこれを説明する。
第１図は、この発明による加工状態良否判定装置が組み込まれるワイヤ放電加工機を示している。ワイヤ放電加工機は被加工物Ｗが載置されるテーブル定盤１を有しており、テーブル定盤１は、Ｘ軸サーボモータ３によってＸ軸方向に駆動され、Ｙ軸サーボモータ５によってＹ軸方向に駆動される。テーブル定盤１の位置、換言すれば加工位置はＸ軸座標値とＹ軸座標値により決まる。
【００２５】
ワイヤ電極７は、ワイヤボビン９より繰り出され、ガイドプーリ１１、１３、テンション１５、ガイドプーリ１７、１９、テーパ付与器２１を経て加工液噴射ノズル付きの上部ガイド２３に至り、これにより更に、テーブル定盤１上の被加工物Ｗを上下に貫通して加工液噴射ノズル付きの下部ガイド２５、ガイドプーリ２７を経てワイヤ送り回収ローラ２９に至り、ワイヤ送り回収モータ３１によってワイヤ送り回収ローラ２９が回転駆動されることにより、上述の経路を走行する。
【００２６】
テーパ付与器２１は、Ｕ−Ｖ軸装置を内蔵し、テーパ加工や上下任意形状の加工を行う時にワーク上方でのワイヤ電極７の位置を上部ガイド２３と共に下部ガイド２５に対して変位させるものであり、テーパ付与器２１には、テーパ付与器２１および上部カイド２３をＺ軸方向に移動させるためのＺ軸サーボモータ３３と、テーパ付与器２１および上部カイド２３をＵ軸方向に移動させるためのＵ軸サーボモータ３５と、テーパ付与器２１および上部カイド２３をＶ軸方向に移動させるためのＶ軸サーボモータ３７とが接続されている。
【００２７】
下部ガイド２５はワイヤ電極７に対する給電体を兼ねており、給電体としての下部ガイド２５とテーブル定盤１に電源装置３９が導通接続されている。電源装置３９はパルス電圧を下部ガイド２５とテーブル定盤１との間、換言すれば、ワイヤ電極７とテーブル定盤１上の被加工物Ｗとの間にパルス電圧を印加する。
【００２８】
このワイヤ放電加工機は数値制御式のみものであり、Ｘ軸サーボモータ３、Ｙ軸サーボモータ５、ワイヤ送り回収モータ３１、Ｚ軸サーボモータ３３、Ｕ軸サーボモータ３５、Ｖ軸サーボモータ３７、電源装置３９はＣＮＣ装置４１により従来のもの同様に制御され、パルス放電によって数値制御用の加工プログラムが定めた形状寸法の輪郭加工が行われる。
【００２９】
加工状態良否判定装置は、加工状態情報取得部４３と、ＲＡＭ等による加工状態情報記憶部４５および評価データ記憶部４７と、加工状態良否判定手段４９とを有しており、加工状態良否判定手段４９には、ＣＲＴ、ＬＣＤ等による表示装置５１とプリンタ５３とが接続されている。
【００３０】
加工状態情報取得部４３は、加工モード情報、放電加工の加工位置、加工時間と共に、加工状態を示す物理量として、加工速度、加工電圧、加工電流、ワイヤ電極７に印加する電圧のオフタイム、オンタイム、総放電回数、異常放電回数、放電周波数を取り込み、総放電回数と異常放電回数より異常放電率を算出し、これらを加工状態情報記憶部４５に書き込む。
【００３１】
加工速度は、Ｘ軸サーボモータ３およびＹ軸サーボモータ５が通常のロータリエンコーダ付きのもので、このエンコーダ出力の微分値をＣＮＣ装置４１より入力することにより、加工電圧は電源回路中に組み込まれた電圧検出器５５による電圧計測値を入力することにより、加工電流は電源回路中に組み込まれた電流検出器５７による電流計測値を入力することにより、印加電圧のオフタイムおよびオンタイムは電源回路中に組み込まれた放電時間検出器より、総放電回数および異常放電回数は電源回路中に組み込まれた放電検出器より、放電周波数は電源回路中に組み込まれた放電周波数検出器よりそれぞれ取得することができる。
【００３２】
加工状態情報記憶部４５は、加工工程における上述の各データ（物理量）をサンプリング時間等の所定時間毎に記憶するものであり、ある一つの加工工程あるいは複数個の形状の加工工程におけるデータを記憶することができる。
【００３３】
評価データ記憶部４７は、各物理量毎に設定された基準値や、加工状態の良否判定マトリックスデータテーブル等を格納している。各物理量毎に設定される基準値は加工軌跡形状、加工モードに応じて設定され、また良否判定マトリックスデータテーブルは、ワイヤ電極の種類、被加工物の種類、板厚に応じて持つことができる。
【００３４】
加工状態良否判定手段４９は、加工状態情報記憶部４５より物理量を入力し、評価データ記憶部４７より基準値や良否判定マトリックスデータテーブル等を入力し、加工状態情報記憶部４５に記憶された上述のような物理量と各物理量毎に設定されている基準値とを各物理量毎に比較し、それら物理量の少なくとも２種類の比較結果の組合せによって総合的な加工状態を評価し、加工状態の良否を判定する。
【００３５】
加工状態良否判定手段４９による基準値と物理量との比較は、基準値に対する物理量の割合あるいは偏差量の大小を各物理量毎に段階的に分けるように行うことができ、加工状態の良否判定は、その階級の組合せにより段階的に行うことができる。
【００３６】
また、加工状態良否判定手段４９は、所定時間毎あるいは加工軌跡の所定区間毎の平均値より物理量を評価し、加工状態の良否を判定するができる。
【００３７】
加工状態良否判定手段４９は、加工状態の良否判定結果を、表示装置５１、プリンタ５３等の出力装置に出力する。加工状態良否判定手段４９はこのデータ出力において、表示装置５１に表示された輪郭加工の加工軌跡線を複数個の領域に区分して加工状態の良否判定結果に応じて加工軌跡線の表示色を区分領域毎に変化させることができる。
【００３８】
つぎに、上述の構成による加工状態良否判定装置の動作を第２図および第３図に示されているフローチャートを用いて説明する。
【００３９】
第２図は、全体動作を示しており、加工が開始されると、加工状態を示す上述のような各種の物理量を加工状態情報記憶部４５に記憶し（ステップＳ１０）、つぎに、加工状態情報記憶部４５に記憶された物理量と評価データ記憶部４７に格納されている基準値や良否判定マトリックスデータテーブルを用いて、加工状態良否判定手段４９が複数種類の物理量について基準値と物理量との比較し、それの比較結果の組合せに基づいて加工状態の良否判定を行い（ステップＳ２０）、その結果をオペレータに知らせるために表示装置５１に表示する（ステップＳ３０）。
【００４０】
この後に、加工が終了したか否かの判定を行い（ステップＳ４０）、終了していなければ、ステップＳ１０に戻り、加工状態を示す物理量の記憶から再び行う。これに対し終了と判定されれば、そのまま終了になる。
【００４１】
第３図は、上述のステップＳ１０における物理量記憶ルーチンを示している。なお、この物理量記憶には、加工状態を示す物理量の記憶を加工工程の所定時間毎に行う場合と、加工状態の記憶を加工軌跡形状の線分毎あるいは線分毎に設定可能な任意の長さ毎に行う場合とがある。
【００４２】
加工を開始すると、そのときの時間（加工開始時間）とそのときの座標値（加工開始座標値）を記憶する（ステップＳ１１，ステップＳ１２）。
【００４３】
つぎに、加工開始後における現時間と座標値を読み込み（ステップＳ１３，ステップＳ１４）、これに同期して加工状態を示す物理量として加工速度、加工電圧を読み込む（ステップＳ１５）。
【００４４】
これらデータの読み込みが完了すれば（ステップＳ１６）、つぎに、ステップＳ１３からステップＳ１５の間に記憶された加工速度および加工電圧の平均値を算出する（ステップＳ１７）。
【００４５】
なお、加工状態を示す物理量の記憶を所定時間毎に行う場合には、ステップＳ１１で記憶した時間からステップＳ１３で読み込んだ時間の差分を算出し、その値が任意に設定された時間よりも短い場合にはステップＳ１３に戻り、任意に設定された時間よりも同じか長い場合にはステップＳ１７に進む。加工状態を示す物理量を記憶するために設定する所定時間の他に、ステップＳ１３からステップＳ１５までの時間は、加工状態を示す物理量の記憶するために設定する所定時間よりも短い時間で、任意に設定することができる。
【００４６】
加工状態を示す物理量の記憶を加工軌跡形状の線分毎に行う場合には、ステップＳ１４で読み込む座標値が形状の変わる部分、例えば直線から円弧、または円弧から半径の違う円弧か否かを判別し、違う場合にはステップＳ１３に戻り、変わる部分であればステップＳ１７に進む。
【００４７】
また、加工状態の記憶を加工軌跡形状の線分毎に設定可能な任意の長さ毎に行う場合には、ステップＳ１２で記憶した座標値とステップＳ１４にて読み込んだ座標値から線分の長さを算出し、その値が任意に設定された長さよりも短い場合にはステップＳＳ１３に戻り、任意に設定された長さよりも同じか長い場合にはステップＳ１７に進む。
【００４８】
ステップＳ１７にて加工速度および加工電圧の平均値の算出が行われると、計算結果を記憶し（ステップＳ１８）、終了となる。
【００４９】
つぎに、第４図〜第１１図を参照して実例を詳細に説明する。
第４図は、輪郭加工における加工軌跡形状（パンチ形状あるいはダイ形状）を示しており、第５図〜第７図は、それぞれ第４図に示されている加工軌跡形状のＡ領域（直線区間）、Ｂ領域（直線区間）、Ｃ領域（インコーナ部）における加工速度および加工電圧を示している。なお、第５図〜第７図において、縦軸は加工速度および加工電圧を、横軸は時間を示す。横軸については、加工形状の周長または加工した加工距離でもよい。第５図〜第７図において、符号Ｓは加工速度を、符号Ｓsetは加工速度基準値を、符号Ｖは加工電圧を、符号Ｖsetは加工電圧基準値をそれぞれ示している。
【００５０】
加工速度基準値Ｓset、加工電圧基準値Ｖsetは、被加工物Ｗの板厚に応じて設定でき、またメーカ供給の加工条件を使用している場合には、その加工条件中のデータより設定することも、ユーザが蓄積していたデータより設定することもできる。
【００５１】
通常加工を実施している時に、加工結果である加工精度を予想するのに最適なのは加工の最終ステップの加工時の加工速度や加工電圧等の加工状態である。このデータに基づい加工状態良否判定手段４９にて加工状態良否の判定をする。なお、良否判定は加工の最終ステップのみであるが、途中のステップデータについてもデータの収集と判定は実施している。
【００５２】
第８図は、加工状態良否判定手段４９が良否を判定するための良否判定マトリックスデータテーブルの一例を示している。このデータテーブルにおいて、横欄は加工速度基準値Ｓsetに対する加工速度の比率、縦欄は加工電圧基準値Ｖsetに対する加工電圧の比率を示し、枠の中の数字は良・不良の度合いを段階的に分けて示す数字であり、この例では５段階評価とし、“１”が良状態、“５”が不良状態を示し、“１”に近づくほど良状態を示し、“５”に近づくほど不良の状態を示す。
【００５３】
この例では、各欄の階級設定を基準値に対する比率としたが、基準値に一定の値を増減させた値でも使用することができ、また階級設定の分割数を５としたが、これは状況に応じて任意の分割数に設定できる。また、良・不良の度合いを示す数字についてはこの例では５段階としたが、これについても任意の段階に設定することができる。このデータテーブルは使用するワイヤ電極７の種類、被加工物Ｗの種類、板厚に応じて持つことができる。
【００５４】
第５図に示されているように、Ａ領域の加工では、加工速度Ｓ、加工電圧Ｖがそれぞれ、加工速度基準値Ｓset、加工電圧基準値Ｖsetにほぼ一致していることから、第８図に示されているデータテーブルでは、良否判定は“１”となり、Ａ領域の加工は基準となる加工とほぼ同じ状態で加工ができたことになる。
【００５５】
第６図に示されているように、Ｂ領域の加工では、加工速度Ｓは加工速度基準値Ｓsetに対して１８％程度速く、加工電圧Ｖが加工電圧基準値Ｖsetに対して２５％程度高い。これは、加工が全体的にオープン状態であり、最終仕上げ加工の放電が良好に被加工物を加工している状態ではないことを指す。この状態は、第８図に示されているデータテーブルでは、良否判定は“４”となり、加工結果は不良に近い状態であることが判定できる。
【００５６】
第７図に示されているように、Ｃ領域の加工では、加工速度Ｓはほぼ０となり、加工電圧Ｖはほぼ０となったのちに加工電圧基準値Ｖsetに対して２０％程度低くなる。これは、一時的に短絡状態であり、放電加工自体が正常に行われていない状態にあることを指す。０は倍数で表すことができないので、便宜上、加工速度、加工電圧ともに最低値と考え、両方とも２１％以下の範囲とする。この状態は、第８図に示されているデータテーブルでは、良否判定は“５”となり、加工結果は不良であることが判定できる。
【００５７】
上述のように、加工状態の良否判定をオンラインで実施することが可能となり、加工終了後の寸法精度の測定は不良〜不良に近いと云う判定を受けた領域に特定して行うことができ、必要最小限の測定によってアウトプロセスでの測定時間の短縮が可能となる。
【００５８】
また、良否判定結果を表示装置５１に表示することで、加工終了時にはオペレータに知らせることが可能となり、後工程の測定を効率的に行うことができ、良否判定結果をプリンタ５３でプリントアウトすることで、放電加工機以外の場所でも良否判定結果を活用することが可能となる。
【００５９】
第９図に示されているような加工軌跡の場合、この加工軌跡をａ−ｂの直線区間、ｂ−ｃの半径の大きなインコーナ区間、ｃ−ｄの半径の小さなインコーナ区間、ｄ−ｅの半径の大きなインコーナ区間、ｅ−ｆの直線区間、ｆ−ｇのアウトコーナ区間に区分し、第１０図に示されているように、各区間毎に加工速度の基準値Ｓsetや加工電圧の基準値Ｖsetを個別に設定することができる。
【００６０】
直線部分の加工速度、加工電圧の基準値に対して、インコーナでは両方とも低い値となり、アウトコーナでは高い値となる。又、コーナの半径によりその基準値は変化する。これは、直線部分の基準値をベースにＣＮＣ内部で演算を行った結果の値である。
【００６１】
第１１図は、良否判定結果の表示例を示している。表示装置５１の画面に加工形状（輪郭加工の加工軌跡線）を表示し、その形状を示す加工軌跡線を、加工の良否判定に用いた段階数別に定めた表示色（青色系〜赤色系）で塗り分ける。そのときの間隔は加工工程のサンプリング時間等の所定時間毎、形状の線分毎、等適宜設定できる。
【００６２】
また、加工結果として、良否判定に用いた段階数別に表示する機能を持ち、例えば棒グラフのようなもので割合や数を表示する。オペレータはその結果を見て、加工結果の状況判断を行うことができる。
【００６３】
これらの良否の判定結果のデータの出力方法については、プリンタ５３を接続することで画面をそのまま出力することができる。また、放電加工機内蔵あるいは外部にもつＲＡＭ等のメモリに出力することも可能である。また、通信ケーブルを接続することにより、機械から離れた場所にあるパソコンや測定器等にデータを転送することもできる。
【００６４】
なお、良否判定を行う物理量の組合せは、加工速度と加工電圧との組合せに限られることなく、他の組合せとしては、電圧オンタイムと放電周波数、総放電回数と異常放電回数等があり、また、組合せ個数は２個に限定されることもなく、それ以上の複数個の物理量の組合せでもく、組合せ個数が多いほど良否判定の確実性、信頼性が向上する。
【００６５】
なお、参考例として、電圧オンタイムと放電周波数の場合の良否判定マトリックスデータテーブルを第１２図、総放電回数と異常放電回数の場合の良否判定マトリックスデータテーブルを第１３図に示してある。
【００６６】
【産業上の利用の可能性】
以上のように、本発明にかかる放電加工機の加工状態良否判定装置は、パンチやダイ等をワイヤ放電加工する場合の加工状態の良否判定に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１図は、この発明による加工状態良否判定装置が組み込まれるワイヤ放電加工機を示す構成図である。
【図２】  第２図は、この発明による加工状態良否判定装置の全体動作を示すフローチャートである。
【図３】  第３図は、この発明による加工状態良否判定装置における物理量記憶ルーチンを示すフローチャートである。
【図４】  第４図は、輪郭加工における加工軌跡形状例を示す平面図である。
【図５】  第４図に示されている加工軌跡形状の各領域における加工速度および加工電圧を示すグラフである。
【図６】  第４図に示されている加工軌跡形状の各領域における加工速度および加工電圧を示す他のグラフである。
【図７】  第４図に示されている加工軌跡形状の各領域における加工速度および加工電圧を示す更に他のグラフである。
【図８】  第８図は、加工速度と加工電圧との組合せによる良否判定マトリックスデータテーブルの一例を示す説明図である。
【図９】  第９図は、輪郭加工における加工軌跡形状例を示す平面図である。
【図１０】  第１０図は、各区間毎に基準値を個別設定した場合の基準値特性を示すグラフである。
【図１１】  第１１図は、良否判定結果の表示例を示す説明図である。
【図１２】  第１２図は、電圧オンタイムと放電周波数との組合せによる良否判定マトリックスデータテーブルの一例を示す説明図である。
【図１３】  第１３図は、総放電回数と異常放電回数との組合せによる良否判定マトリックスデータテーブルの一例を示す説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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