(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックスまたは金属材料よりなるダイ表面上のベースマトリックスとその上に設けられたエラストマー材料のコーティングからなる型押表面を有する型押ダイであり、断面で見たときに、ベースマトリックスの表面は複数の凹部、凸部及び平坦部を含む粗面であり、且つ、凸部から凹部までの距離が５０〜２００ミクロンであり、ベースマトリックスの凸部の一部分がコーティングの表面から突き出ていることを特徴とする型押ダイ。
【請求項２】
コーティングが、結合剤またはプライマーなしに直接ベースマトリックスに結合されていることを特徴とする請求項１に記載の型押ダイ。
【請求項３】
ベースマトリックスが、ダイ材料をプラズマまたはフレーム溶射することにより形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の型押ダイ。
【請求項４】
ベースマトリックスが、ダイ材料をレーザー、機械微細加工、化学エッチング、陽極酸化、放電加工、プラズマまたはイオンビーム処理することにより形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の型押ダイ。
【請求項５】
エラストマー材料が、シリコーンまたはフルオロシリコーンエラストマーからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の型押ダイ。
【請求項６】
エラストマー材料が、炭素含有エラストマーからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の型押ダイ。
【請求項７】
エラストマー材料が、不飽和炭素鎖エラストマー、飽和炭素鎖エラストマー、及び炭素鎖中に炭素、窒素及び酸素を含むエラストマーから選択されることを特徴とする請求項６に記載の型押ダイ。
【請求項８】
エラストマー材料が、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、または水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴムであることを特徴とする請求項７に記載の型押ダイ。
【請求項９】
石鹸を型押しする際に使用するための請求項１〜８のいずれか１項に記載の型押ダイ。
【請求項１０】
型押ダイの製造方法であって、セラミックスまたは金属材料よりなるダイ表面上に、凸部から凹部までの距離が５０〜２００ミクロンの範囲内の粗面を有するベーススマトリックスを形成し、ベースマトリックスの粗面にエラストマー材料を被覆処理してコーティングを形成することよりなり、ベースマトリックスの凸部の一部分がコーティングの表面から突き出ていることを特徴とする前記方法。
【請求項１１】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の型押ダイを使用して製品を型押する方法であって、製品を型押ダイに供給し、型押して型押した製品を形成し、型押した製品を型押ダイから離型することを特徴とする前記方法。
【請求項１２】
製品が棒状石鹸であることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は型押ダイ、特に石鹸型押ダイに関する。本明細書中、石鹸は製品の少なくとも２０％の量で石鹸、合成洗剤またはその組合せを含む固体製品を意味する。
【０００２】
石鹸型押ダイは、通常１対の対称的に対向するダイ半割体から構成され、前記ダイ半割体はそれぞれキャビティーを有し、該ダイ半割体を基材を接触させると型押した基材ビレットが形成される。型押方法の重要な部分は、２つのダイ半割体を離した後型押したビレットをダイ半割体から離型することにある。離型を促進するために各種方法、例えばダイエジェクターを使用する方法、基材型押表面をタルク粉末または離型流体で被覆する方法、または型押表面をエラストマーコーティングで被覆する方法等が提案されている。
【０００３】
例えば、欧州特許第２８５，７２２号明細書には、基材に耐摩耗性離型表面を付与するための複合コーティングが開示されており、このコーティングは熱金属マトリックスとその上に含浸させたシリコーンフィルムを含む。
【０００４】
上記したダイをエラストマーコーティングで被覆する方法は、離型を促進する特に有効な手段であることが判明している。しかしながら、この方法では各種問題にぶつかる。第１に、スタンピング機で使用したとき、ダイの型押作用のためにエラストマーは剪断歪み及び変形を絶えず被る。これにより、エラストマーコーティングが比較的短時間で損傷するようになる。スタンパーを連続作動させた場合にはコーティングの損傷が３週毎の頻度で起こり得るが、コーティングの損傷が起きたときにはダイ上のコーティングを取り替える必要があり、機械の運転を長時間停止させなければならない。
【０００５】
前記コーティングによる別の問題は、適用中幾つかのエラストマーが硬化前ではダイの非水平面に垂れたり流れ落ちる恐れがあり、その結果厚さが均一でない不揃いな表面が生ずることである。上記したダイの型押表面上の欠陥が通常そのまま型押した製品上の欠陥になる。
【０００６】
数種のエラストマーの別の問題は、ダイ表面と十分に接着させるために結合剤を必要とすることである。結合剤は通常、危険性の高い反応性化学物質及び担体溶媒として揮発性有機化合物を含む。現在の健康、安全性及び環境の法制により、上記物質の工業的使用に対する規制がますます厳しくなりつつある。
【０００７】
本発明で所望する目的は、上記した問題の少なくとも一部を解消または改善する型押ダイ用基材型押表面を提供することである。
【０００８】
本発明の第１の態様で、開放構造を有するベースマトリックスとその上にエラストマー材料のコーティングを含む基材型押表面を有する型押ダイを提供する。本明細書中、用語「開放構造(open structure)」は、マトリックスに対して用いるとき、マトリックスの表面が均一でなく、断面で見たときに複数の凹部、凸部及び平坦部を含むことを意味する。典型的には、凸部から凹部の距離は５０〜２００ミクロンまたは７０〜１５０ミクロンである。前記マトリックス表面に適用した場合、エラストマーは凹部を充填し、結合の絡み合い性によりマトリックスに強く結合するようにマトリックス中に侵入する。更に、前記した開放マトリックス構造に適用した場合、低粘性エラストマー組成物は硬化するまでマトリックスにより保持され、よってエラストマーは流れたり垂れたりしにくくなる。
【０００９】
本発明の好ましい実施態様では、型押表面は、適所にエラストマーコーティングから突き出ているマトリックスを含む複合構造である。理想的には、表面は主にエラストマーである。
【００１０】
通常、マトリックスはセラミックスまたは金属材料からなり、この材料は１実施態様ではプラズマまたはフレーム溶射方法によりダイに施される。或いは、マトリックスは、ダイ材料をレーザーもしくは機械微細加工、化学エッチング、陽極酸化、放電加工、プラズマまたはイオンビーム処理して形成され得る。しかしながら、本発明は、上記した開放構造を有するマトリックスの形成方法に限定されない。
【００１１】
「エラストマー」の詳細な説明及び好適なエラストマーの特定例は、援用により本明細書に含まれるとする本出願人の公開された欧州特許出願明細書第９５９２４２２５号明細書に記載されている。本発明の好ましい態様では、エラストマーはシリコーンまたはフルオロシリコーンエラストマーからなる。
【００１２】
本発明に従ってダイ中に使用するのに適したエラストマーは、通常比較的低い減衰レベル及び低モジュラスを有する。別の態様によれば、好ましいエラストマーは通常炭素を含み得、Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｓｏｃｉｅｔｙ  ｆｏｒ  Ｔｅｓｔｉｎｇ  ａｎｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  Ｄ１４１８の分類によれば“Ｒ”、“Ｍ”または“Ｕ”クラスであり得る。これらのクラスは、不飽和炭素鎖エラストマー、飽和炭素鎖エラストマー、及びポリマー鎖中に炭素、窒素及び酸素を含むエラストマーである。この種のエラストマーは、例えば古いエラストマーコーティングの残留物を完全に焼いて除くことによりダイ上に新しく形成することが比較的容易であることが判明した。
【００１３】
好適な炭素含有エラストマーには、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、及び水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴムが含まれ、特に水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴムである。後者の例には、Ｔｈｅｒｂａｎ（Ｂａｙｅｒ製）及びＺｅｔｐｏｌ（Ｚｅｏｎ製）が含まれる。
【００１４】
本発明は型押ダイの製造方法に関し、その方法は、ダイ表面上に開放構造を有するマトリックス表面を形成するステップ及び前記マトリックス上にエラストマーのコーティングを設けるステップを含む。
【００１５】
理想的には、前記方法は、その後エラストマーを硬化するステップを含む。
【００１６】
典型的には、マトリックス形成ステップには上記したマトリックス形成方法が含まれる。
【００１７】
本発明はまた、開放構造を有するベースマトリックスとその上に設けたエラストマーコーティングを含む複合ハイブリッドコーティングの、型押ダイ中の基材型押表面としての使用に関する。
【００１８】
理想的には、形成されたハイブリッドコーティングはエラストマーコーティングから突き出ているマトリックスのポケットを含む。
【００１９】
本発明はまた、開放構造を有するベースマトリックスとその上に設けたエラストマー材料のコーティングを含む型押表面を有する型押ダイを用いて製品（例えば、棒状洗剤）を型押する方法に関し、その方法は、製品組成物を前記型押ダイに供給するステップ、該ダイにおいて組成物を型押して、型押した製品を形成するステップ、及び型押した製品をダイから離型するステップを含む。
【００２０】
理想的には、型押される製品は、石鹸のような洗剤組成物である。しかしながら、本発明の方法及びデバイスは、錠剤や食品のような各種製品を型押する際に使用することも想定される。
【００２１】
本発明に従って製造したコーティング及び基材型押表面により、優れた金属−エラストマー界面結合強度が付与される。多くの場合、こうした結合強度により別の結合剤を使用する必要がなくなる。よって、本発明の別の態様では、金属ダイとエラストマー層との間に結合剤またはプライマーが存在しないエラストマー被覆ダイが提供される。更に、本発明のマトリックスにより、エラストマーがマトリックス中に深くに押し込まれ得るようにエラストマープリケーターに対する複数の接触点を有する支持表面が与えられ、これによりテクスチャーが濡れ、優れた機械的結合及びエラストマー−ベース接着が生ずる。コーティングは、マトリックステクスチャーの最高ピーク高さによりコントロールされる均一で最適厚さを有する。
【００２２】
本発明のコーティングの場合、機能性エラストマーコーティングは、エラストマーコーティングから突き出ている硬質マトリックスのポケットにより偶発的ダメージから保護される。よって、比較的軟らかく脆いエラストマーを使用しても、物理的ダメージに対する耐性が改善され得る。ダイ表面上の主要場所でエラストマー中に起こる剪断歪みが最小限となる。なぜならば、エラストマーのゾーンが島状のマトリックスにより拘束され、バルクエラストマーの剪断変形や摩耗の一因となることが避けられるからである。これらの要因により、より頑丈な工場設備が提供され、ハイブリッドダイの耐用年数が有意に向上する。
【００２３】
マトリックスの粗度を注意深くコントロールすると、ハイブリッド被覆ダイに複合最終表面トポグラフが付与され得る。これは、製品エラストマー表面での摩擦の低下を助け、棒状石鹸上に目障りな表面マークが発生する率が少なくなる。更に、ハイブリッド被覆ダイのテクスチャーをコントロールすることにより、棒状石鹸に対して好ましい表面テクスチャーが形成され得る。
【００２４】
本発明の幾つかの具体例を以下に例示するが、これらの記載から本発明がより深く理解されるであろう。
【００２５】
１．製造方法を含めたハイブリッドダイの具体例
ハイブリッドダイは、金属石鹸ダイ、硬い耐摩耗性開放マトリックス及びエラストマートップコーティングから構成される。ハイブリッドダイの製造方法を以下に例示する：
（ａ）アルミニウムを機械加工して金属石鹸ダイを作成し、その後市販されているハイブリッドコーティング、例えばＩｍｐｒｅｇｌｏｎ  ＵＬ  Ｌｔｄ．製の炭化タングステンベース層及びシリコーンエラストマーからなるＰｌａｓｍａ  Ｃｏａｔ  １９１５／１１を施す。
（ｂ）ダイの成形表面に対してニッケル／アルミニウム粉末の硬い耐摩耗性開放マトリックスを溶射法により施す。次いで、選択したエラストマーをマトリックス上に次のようにして被覆する。ダイの成形表面上に、製造業者が推奨するようにして作成したエラストマー（例えば、Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ製シリコーンＳｉｌａｓｔｉｃ  ９０５０／５０）をきれいな軟らな絵筆を用いてニッケル／アルミニウムのテクスチャーをちょうど完全に覆うコーティング厚さまで被覆する。エラストマーを被覆したダイを１６０℃のオーブン中に２時間置いて、エラストマーを硬化させる。
【００２６】
２．ハイブリッドダイと石鹸の使用についての説明
本セクションでは、（欧州特許出願第９５９２４２２５号明細書に示されている）エラストマーコーティングにより達成される型押した製品と型押表面間の接着の著しい減少が本発明のハイブリッドコーティングの使用に固有のものであることを立証する。
【００２７】
実験は、３８〜２８０μｍの狭い粒径分布を有するＮｉ／Ａｌ粉末をフレーム溶射することにより端面が被覆されているアルミニウムパンチを用いて実施した。次いで、シリコーンエラストマーを、溶媒溶液を噴霧することにより施した。エラストマーを硬化する前に、最終コーティング厚さ（定量化せず）を与えるために追加の層（１、２及び３）を更に設けた。このハイブリッドコーティングの最終表面粗度は１〜１５μｍＲａであり、金属の粒径及びエラストマーコーティングの厚さの両方に依存することが判明した。
【００２８】
各パンチを、予め４０℃に加熱されている石鹸組成物中に押し込んだ。押込み深さは３ｍｍであり、押込み中パンチを１２ｒｐｍで回転させた。次いで、パンチを石鹸から引っ込め、パンチと石鹸を離すのに必要な力を測定した。生じた接着力はすべての被覆パンチで１０〜４５Ｎの範囲であり、１つのエラストマー層を被覆したパンチを除外した場合には１０〜２５Ｎの範囲であつた。エラストマーを被覆したパンチのいずれにおいても、接着力は非被覆の磨きステンレススチール対照パンチ（１００Ｎ）に比して著しく低下した。
【００２９】
３．従来のエラストマー被覆ダイに対するハイブリッドダイの効果の立証
３．１  化学プライマーを含まない金属−エラストマー結合
本実験により、エラストマーのハイブリッドベースコーティングへの機械的固定により、従来の金属−エラストマー結合では必要とされた化学結合剤またはプライマーをもはや使用しなくてすむ程度に優れた金属−エラストマー界面結合強度または破壊エネルギーを与えることができることを示した。すなわち、反応性プライマー中にしばしば含まれている危険な化学物質の使用または接触を避けることができる。化学プライマーは、幾つかの石鹸ダイ材料（例えば、シリコーンエラストマー及びブラス）間を十分に接着するために必須であり、最悪の場合使用しないと界面結合強度は事実上ゼロである。
【００３０】
しかしながら、多くの他のゴム−金属結合用途と同様に、化学結合剤を使用することにより界面接着を更に有意に向上させることができる。化学結合剤は、界面接着または腐蝕に対する界面の長期間耐久性及び安定化の点で特定のベース−エラストマーハイブリッド組合せに対して有利であり得る。この場合、ハイブリッドテクスチャーは、界面破壊前に機械的に破壊または化学的に攻撃しなければならない非常に強く複雑な界面を与える。
【００３１】
これらの特徴、すなわち（ａ）プライマーなしでの十分な界面強度及び（ｂ）プライマーによるハイブリッドベースの改善は、異なる凝集強度を有する２種のシリコーンエラストマー及び１８０゜剥離試験（ＢＳ  ３７１２，４部，１９９１）を用いて示された。この試験は、微細ステンレススチールワイヤメッシュをエラストマー中に埋設し、硬質金属基材から剥がすラミネートからなる。破壊エネルギー（Ｇ）は、剥離強度（Ｐ：単位幅ｗあたりの剥離力）から式Ｇ＝２Ｐ／ｗを用いて算出される。
【００３２】
基材は、（ｉ）ガラスビーズをブラストしたブラス、（ｉｉ）前記ブラスにＳ２２６０（これは、従来のエラストマー被覆金属ダイの参照番号である。プライマーなしで、破壊エネルギーはほぼゼロであり、有用な結合強度は生じない）を下塗りしたもの、（ｉｉｉ）Ｎｉ／Ａｌ粉末をフレーム溶射したアルミニウム、及び（ｉｖ）Ｎｉ／Ａｌ粉末をフレーム溶射後Ｓ２２６０を下塗りしたアルミニウムであった。プライマー及びエラストマーは、Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇから入手し、Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇが推奨するように使用した。
【００３３】
【表１】
0004137377.tif 000002
【００３４】
弱いエラストマー（９０５０／５０）の場合、基材（ｉ）を除いて、他の３つの基材でエラストマーの凝集破壊が生じた。すなわち、界面破壊エネルギーはエラストマーの破壊エネルギー（２．３ＫＪ／ｍ２）より高かった。（ａ）従って、ハイブリッドベースにより与えられる界面結合強度は、たとえプライマーなしでも十分である。（ｂ）破壊が凝集にとどまるので、プライマーをハイブリッドペースに添加したときに更なる効果は得られない。
【００３５】
より強いエラストマー（９２８０／５０）の場合には、すべての基材でベースとエラストマー間で界面破壊が生じた。すなわち、界面強度はエラストマーの内部強度よりも低かった。このことから、（ａ）ハイブリッドベース単独で与えられる界面結合強度（３．５ＫＪ／ｍ２）はプライマー付きビーズブラストブラス（４．０ＫＪ／ｍ２）と同等であったこと、及び（ｂ）プライマーをハイブリッドベースと併用したときには破壊エネルギーが増加したこと（４．６ＫＪ／ｍ２）が認められ得る。
【００３６】
３．２  エラストマー適用の容易さ
３．２．１  テクスチャーを有するハイブリッド表面による低粘性エラストマーの保持
低粘性エラストマーコーティングをマトリックス上にブラシ、浸漬または噴霧により被覆し、エラストマーを硬化させるまでマトリックステクスチャーにより保持する。これらは非水平表面から流れ落ちにくく、そのためエラストマーの厚さはより均一になる。これにより、本出願人の公開された欧州特許出願明細書第９５９２４２２５．６号明細書に記載されているコーティングでは或る条件下で起こり得るような薄いエラストマーコーティングを有するダイにおけるコーティングの垂れまたは流れ落ちは避けられる。
【００３７】
上記した効果は、入手したままのブラスまたはフレーム溶射したＮｉ／Ａｌを被覆したアルミニウムのいずれかの金属表面を低粘性エラストマー（Ｓｉｌａｓｔｉｃ  ９０５０／５０）で被覆し、９０゜（垂直）の角度で室温で１５分間の保持時間、次いで推奨される１６０℃で２時間の硬化時間保持したときに示された。欧州特許出願明細書第９５９２４２２５．６号明細書に詳細に記載されているごとく薄く被覆したダイに対して施したように約１００μｍの薄いコーティングを施した。パネル間が同じコーティング厚さとなるように対照には設けなかった。
【００３８】
コーティング厚さは、エラストマー表面の半分の上に数ｎｍの厚さに蒸着させた金フィルムにより形成した境界を渡ってレーザープロフィルメーターを用いて各パネルの上部から幾つかの場所で測定した。レーザーは金から反射するが、透明なエラストマーを通過し、ベースから逆反射する。従って、金フィルムの端で段が生じ、こうして厚さを計算することができる。
【００３９】
図１に、ブラスプレート及びハイブリッド被覆プレートに関して得た結果を示す。
【００４０】
本実施例及びデーターから、薄く被覆したブラスプレートでは被覆後室温で１５分間、次いで高温で硬化中更に２時間垂直に保持したときに垂れが生ずることが立証される。比較として、ハイブリッドプレートに関するデーターでは垂れは認められず、１００±２０ミクロンのコーティング厚さを与えた。
【００４１】
従って、薄いコーティングの場合、ハイブリッド表面は斜め表面上での低粘性エラストマーコーティングの崩れを少なくする。
【００４２】
３．２．２  テクスチャーを有するハイブリッド表面の高粘性エラストマーによる被覆
硬化前の高粘性またはペースト様コンシステンシーを有するエラストマーを薄く、均一な傷のないコーティングとして直接適用することは困難である。前記エラストマーは有機溶媒から適用され得るが、この場合危険性のある有機溶媒を使用し、エラストマーの最終機械的特性が劣化する恐れがある。金属ダイ上にアプリケーターを用いて直接塗布すると、コーティング厚さは均一でなくなる。しかしながら、ハイブリッドベースのマトリックスにより、前記ペーストがマトリックス中に深く押し込まれ得るようにアプリケーターに対する複数の接触点を有する支持表面が提供され得る。注意し、かつ技量があれば、石鹸との接触のため有効で均一な表面が作成され得る。コーティングは、マトリックステクスチャーの最大ピーク高さによりコントロールされる均一で最適の厚さを有する。ハイブリッドベース層のテクスチャーは非硬化エラストマーにより十分に濡れており、このために優れた機械的結合及びエラストマー−ベース接着が生ずる。
【００４３】
この効果を示すために、界面破壊エネルギーを上記した１８０゜剥離試験及びハイブリッドベースＮｉ／Ａｌ上のエラストマーＳｉｌａｓｔｉｃ  ９２８０／５０で測定した。ダイ被覆のために十分なエラストマー薄層を上記した軟質プラスチックアプリケーターを用いて適用し、その後剥離試験用ラミネートを非硬化エラストマーを用いて作成し、１６０℃で２時間硬化した。このアセンブリからの破壊エネルギーは３．６ＫＪ／ｍ２であり、破壊モデルは界面であった。比較では、エラストマーの第１層を有機溶媒（例えば、トルエン）中の希溶液を用いて適用したとき、３．５ＫＪ／ｍ２のほぼ同等の界面破壊エネルギーを呈した。従って、直接適用方法により、等しく高い界面結合強度が得られる一方、溶媒適用の危険または問題が避けられる。
【００４４】
３．３  向上した耐用年数
機能性エラストマーコーティングは、硬い突出マトリックスにより偶発的ダメージから保護される。比較的に軟らかい脆いエラストマーを使用しても物理的ダメージに対して高い抵抗性が得られ得る。ダイ表面上の主要部分でエラストマー中に生ずる剪断歪みが最小限となる。なぜならば、エラストマーのゾーンが島状のマトリックスにより拘束され、バルクエラストマーの剪断変形及び摩耗の一因となるのが防止されるからである。これらの要因は、以下の実施例に示すようにより頑丈な工場設備及びハイブリッドダイの耐用年数の有意な増加に寄与する。
【００４５】
ブラスパンチの端面を炭化タングステンのフレーム溶射層で被覆した。次いで、エラストマー（Ｄｏｗ  ＣｏｒｎｉｎｇシリコーンＳｉｌａｓｔｉｃ  ９０５０／５０）で被覆して、ハイブリッドコーティングを作成した。同じブラスパンチをＤｏｗ  ＣｏｒｎｉｎｇプライマーＳ２２６０で下塗りし、同じエラストマーで被覆した。
【００４６】
パンチを、石鹸を擦ることにより生ずる摩耗を促進させように設計された機械上に順次載せた。この試験は、実際工場の状況でのダイの寿命を模擬していることが判明している。前記パンチを、開口部からゆっくり押出されるテスト石鹸中に繰り返し動かした。パンチ上に加わる圧力は、型押中に生ずるであろう圧力に匹敵するように設計されている。前記試験を、石鹸がパンチ表面に接着し始めるまで継続し、こうなるまでの押込みサイクルの回数を記録した。次いで、パンチをエタノールで清浄し、機械上に再び載せた。石鹸が再びパンチ表面に接着するまで前記過程を繰り返す。これらを第１及び第２粘着値として呼ぶ。粘着はエラストマー表面への微細な損傷により生じ、摩耗の開始を指す。
【００４７】
エラストマー被覆パンチは第１の７０，０００サイクル、第２の７２，０００サイクル後に粘着したのに対して、ハイブリッド被覆パンチは第１の１００，０００サイクル及び第２の１１０，０００サイクルまで操作し続けた。本発明のハイブリッドコーティングにより、耐用寿命が約４０％向上した。
【００４８】
３．４  トポグラフ、摩擦及びテクスチャー
マトリックスの粗度を注意深くコントロールすることにより、ハイブリッド被覆ダイに複合最終表面トポグラフを付与することができる。これにより、石鹸エラストマー表面での摩擦の減少を助け、棒状石鹸上に見苦しい表面マークが発生しにくくなる。更に、ハイブリッド被覆ダイのテクスチャーをコントロールすることにより棒状石鹸に対して好ましい表面テクスチャーが適用され得る。
【００４９】
３．４．１摩擦
フレーム溶射した金属及びエラストマーを用いて平らなアルミニウムシートを同様に被覆して、セクション２に記載したパンチを作成した。前記シート表面上に石鹸ピースを摺動させる際に生じる摩擦力を摺動速度（７〜３０ｍｍ／ｓ）及び付加した通常荷重で測定した。摩擦係数を、摩擦力／正常力のプロットの勾配から算出した。同様にバルクエラストマーと見做され得る３ｍｍ厚さのシリコーン層を用いて値を得た。厚エラストマーは、エラストマーのバルク変形のために石鹸と非常に高い摩擦係数を示した（１．９〜２．４）。マトリックス中のエラストマーを制約すると、摩擦はかなり低下する（０．４〜０．８）。
【００５０】
３．４．２  テクスチャー
セクション２に記載の接着実験後に、ハイブリッド被覆パンチ及び石鹸表面の粗度を非接触レーザープロフィルメーターを用いてＲａ（μｍ）で測定した。パンチの粗度と得られた石鹸表面の粗度との間には強い直接的相関関係（〜１：１）がある。
【００５１】
本発明は、上記実施態様に限定されず、構造及び細部を変更させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ブラス及びハイブリッド被覆プレートに関して得られた結果を示す。
【図１】
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