(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で、
２．００％＜Ｓｉ≦７．００％、
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、
Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延板とし、該熱延板に一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施して冷延板とし、次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、或いは施さない工程を含んで最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力σ（kgf/mm２）を仕上げ熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、下記（１）式かつ（２）式を同時に満足し、熱延板をコイルに巻取ることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
σ（kgf/mm２）≧２−Ｔ０．３＋lnＴ  ・・・（１）
０．９７≦σ（kgf/mm２）＜１．７  ・・・・(２)
【請求項２】
スラブ成分として、さらに重量％で、０．１０〜１．００％のＡｌを含有せしめたことを特徴とする請求項１記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項３】
重量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦２．００％、
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、
Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延板とし、該熱延板に一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施して冷延板とし、次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さない工程を含んで最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱延終了温度が７００℃以上（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２以下で、かつ仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力σ（kgf/mm２）を仕上げ熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、下記（１）式かつ（２）式を同時に満足し、熱延板をコイルに巻取ることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
σ（kgf/mm２）≧２−Ｔ０．３＋lnＴ  ・・・（１）
０．９７≦σ（kgf/mm２）＜１．７  ・・・・(２)
【請求項４】
スラブ成分として、さらに重量％で、０．１０〜１．００％のＡｌを含有させ、かつ（Ｓｉ＋２Ａｌ）≦２．５％を満足させることを特徴とする請求項３記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項５】
仕上熱延終了後、冷間圧延前に、鋼板に８５０℃以上１１５０℃以下の温度で２０秒以上５分未満の連続焼鈍で熱延板焼鈍を行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項６】
仕上熱延終了後、冷間圧延前に、鋼板に７５０℃以上８５０℃以下の温度で５分以上３０時間未満の箱焼鈍で熱延板焼鈍を行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項７】
仕上熱延終了後、７５０℃以上１０００℃以下の温度でコイルに巻き取り、５分以上５時間以下コイル自身の保有熱で自己焼鈍することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項８】
下記（３）式の範囲で行う仕上熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、熱延終了後下記の（４）式で規定される時間ｔの間注水を行わず、コイルに巻き取ることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
９５０≦Ｔ（℃）≦１１５０                             ・・・（３）
９．６−８×１０−３Ｔ≦ｔ（秒）≦１５．６−８×１０−３Ｔ・・・（４）
【請求項９】
粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供することを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項１０】
仕上焼鈍を施した後、さらに、圧下率２％以上２０％以下のスキンパス圧延工程を実施することを特徴とする請求項１乃至９の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器の鉄心材料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。このため使用時のエネルギーロスである鉄損を少しでも低くして高効率化を図るため、需要家の低鉄損電磁鋼板への要求は増してきている。
【０００３】
一方で、回転機では鉄心を小型化して同一出力を得るためには動作磁束密度を高める必要があり、このためには高磁束密度の無方向性電磁鋼板が求められている。このように回転機の小型化はそれ自身が架装される移動体である自動車、電車等の軽量化につながるため、それら自身が消費するエネルギーの節約にもつながるという利点がある。このため昨今では需要家から低鉄損かつ磁束密度の高い無方向性電磁鋼板が強く求められるようになっている。
【０００４】
また、世界的な大競争時代に突入している現代にあって、無方向性電磁鋼板への需要家のコストダウンの要求は厳しく、先述の電気機器の高効率化のすう勢と相まって、価格が同一であれは磁気特性が少しでも優れた無方向性電磁鋼板が需要家に選択されるのが実情である。
【０００５】
ところで、無方向性電磁鋼板においては、従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大による渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反面、磁束密度の低下は避け得ないという問題点があった。このような問題点の克服のために、熱延板結晶粒径を粗大化することで主として磁束密度を改善させる方法が行われてきた。
【０００６】
従来、Ｓｉ含有量が高い無方向性電磁鋼板においては、仕上熱延後の結晶組織の成長が不十分であり、高磁束密度低鉄損の材料を提供するためには、仕上熱延終了後、何らかの方法で熱延板焼鈍を施し、結晶組織の粗大化を図ることが必須とされてきた。しかしながら熱延板焼鈍を施すことによって、多少の製品の磁気特性改善が可能となったとしても、前記の高磁束密度低鉄損材に対する需要家の要求に応えるには不十分であった。
【０００７】
このような問題点に鑑み、高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板の磁気特性を改善する手段として、特開昭５９−７４２２４号公報にはＳｉ含有量が２．５％〜４．０％である鋼において、一回冷延法において不純物であるＳ≦１５ppm 、Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm に制限することに加えて熱延板焼鈍条件を規定し、かつ冷間圧延率を６５％以上にする技術が、特開昭５９−７４２２５号公報には二回冷延法においてＳ≦１５ppm 、Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm にすることに加えて中間焼鈍条件を規定し、かつ二回目の冷間圧延率を７０％以上で行う技術がそれぞれ開示されている。
【０００８】
しかしながらこれらの先行発明のように、鋼の高純化を中心とする技術では、鉄損が改善されても磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題の解決に至らなかった。
【０００９】
また、特開昭５４−７６４２２号公報には、無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組織を安価に粗大化し磁束密度を高める技術として、仕上熱延後の熱延板を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が、また、特公昭６２−６１６４４号公報には、熱延終了温度を１０００℃以上の高温として無注水時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されている。
【００１０】
しかしながらこの技術によって、熱延組織の結晶粒成長をはかっても、やはり磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題は解決に至らなかった。
【００１１】
また、再結晶および粒成長の進行の緩慢な高Ｓｉ系成分のハイグレード無方向性電磁鋼板の磁気特性を制御熱延により改善する技術として、特開昭５９−７４２２２号公報には、仕上熱延最終スタンドの圧下率を２０％以上として、熱延板の巻取温度を７００℃以上とする技術が開示されている。この先行発明においては、最終スタンド圧下率を高めて巻取温度を上昇させることにより熱延終了後の熱延組織の再結晶および粒成長を促進し、結果として磁気特性を改善することを狙っている。しかしながら鋼板中のＳｉ含有量が高い場合、その後の粒成長が不十分であり、やはり磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題は解決に至らなかった。
【００１２】
一方で、特開昭５６−３８４２０号公報には、変態を有するローグレード無方向性電磁鋼板の磁気特性改善を目的として、αγ２相域の中間温度以下かつ７５０℃以上の温度で仕上げ熱延を終了する制御熱延技術が公開されている。しかしながら、熱延終了温度を高めるだけでは需要家の要求する高磁束密度無方向性電磁鋼板を供給するに至らないのが現状であった。
【００１３】
以上のように、従来技術では、Ｓｉ含有量の低いローグレード、およびＳｉ含有量の高いハイグレード無方向性電磁鋼板の何れにおいても磁束密度が十分に高く、かつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板を製造できるには至らず、無方向性電磁鋼板に対する前記の需要家の要請に応えることは出来なかった。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来技術で行われてきた制御熱延に見られるような、熱延終了温度の管理ならびにこの観点からのパススケジュール管理の思想とは異なり、無方向性電磁鋼板の仕上熱延において、最終スタンドからコイラ間の張力を一定以上に制御することにより、成品の磁束密度を高めることを可能とし、さらに、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供することでより最終スタンドからコイラ間の張力制御を容易とし、高張力下での仕上熱延を安定して実施しうる磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨とするところは、以下の通りである。
(１)  鋼中に重量％で、
２．００％＜Ｓｉ≦７．００％、  ０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、            Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施し次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、或いは施さずに最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力σ（kgf/mm２）を仕上げ熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、下記（１）式かつ（２）式を同時に満足し、熱延板をコイルに巻取ることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
σ（kgf/mm２）≧２−Ｔ０．３＋lnＴ ・・・・(１）
０．９７≦σ（kgf/mm２）＜１．７  ・・・・(２)
(２)  スラブ成分として、さらに重量％で、０．１０〜１．００％のＡｌを含有せしめたことを特徴とする(１)記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１６】
（３）重量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦２．００％、  ０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、            Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延板とし、該熱延板に一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施して冷延板とし、次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さない工程を含んで最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱延終了温度が７００℃以上（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２以下で、かつ仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力σ（kgf/mm２）を仕上げ熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、下記（１）式かつ（２）式を同時に満足し、熱延板をコイルに巻取ることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
σ（kgf/mm２）≧２−Ｔ０．３＋lnＴ  ・・・（１）
０．９７≦σ（kgf/mm２）＜１．７  ・・・・(２)
（４）スラブ成分として、さらに重量％で、０．１０〜１．００％のＡｌを含有させ、かつ（Ｓｉ＋２Ａｌ）≦２．５％を満足させることを特徴とする（３）記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１７】
（５）仕上熱延終了後、冷間圧延前に、鋼板に８５０℃以上１１５０℃以下の温度で２０秒以上５分未満の連続焼鈍で熱延板焼鈍を行うことを特徴とする（１）乃至（４）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
（６）仕上熱延終了後、冷間圧延前に、鋼板に７５０℃以上８５０℃以下の温度で５分以上３０時間未満の箱焼鈍で熱延板焼鈍を行うことを特徴とするする（１）乃至（４）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１８】
（７）仕上熱延終了後、７５０℃以上１０００℃以下の温度でコイルに巻き取り、５分以上５時間以下コイル自身の保有熱で自己焼鈍することを特徴とする（１） 乃至（４）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
（８）下記（３）式の範囲で行う仕上熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で、熱延終了後下記（４）式で規定される時間ｔの間注水を行わず、コイルに巻き取ることを特徴とする、（１）乃至（７）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
９５０≦Ｔ（℃）≦１１５０                             ・・・（３）
９．６−８×１０−３Ｔ≦ｔ（秒）≦１５．６−８×１０−３Ｔ・・・（４）
【００１９】
（９）粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供することを特徴とする（１）乃至（８）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
（１０）仕上焼鈍を施した後、さらに、圧下率２％以上２０％以下のスキンパス圧延工程を実施することを特徴とする、（１）乃至（９）の何れか１項に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
［成分規定の理由について］
Ｓｉは鋼板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を上回る量を添加する必要がある。
一方、Ｓｉ含有量が７．００％を超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難になるとともにコスト増ともなるので７．００％以下とする必要がある。
【００２１】
Ａｌは、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。このため、０．１０％以上添加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が１．００％を超えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるので１．００％以下とする。
なお、Ａｌは必要に応じて添加するものであり、Ａｌ含有量が０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損なわれるものではない。
【００２２】
Ｍｎは、Ａｌ，Ｓｉと同様に鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要がある。
一方、Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化するので、Ｍｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温のシートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要である。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在することによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するために、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２０以上とすることが必要であるからである。本発明に規定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であり、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がない。
【００２３】
Ｃ含有量が０．００５０％を超えると使用中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギーロスが増加するため、０．００５０％以下、好ましくは０．００３０％以下に制御することが必要である。
【００２４】
Ｓ，Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、ＡｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することにより熱延組織の粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０％、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。
【００２５】
また、製品の機械的特性の向上、磁気的特性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕの１種または２種以上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
【００２６】
［プロセス条件の規定について］
次に本発明のプロセス条件について説明する。
前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造される。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブに熱間圧延を施し所定の厚みとする。
【００２７】
このスラブを粗圧延によりシートバー状に圧延し、仕上熱延に供する。仕上熱延終了後、仕上熱延終了温度Ｔ（℃）との関係で式（１）と（２）で定める張力σを最終スタンドとコイラ間に付与することにより、製品磁束密度を向上させることが可能である。
σ（kgf/mm２）≧２−Ｔ０．３＋lnＴ・・・・（１）
０．９７≦σ（kgf/mm２）＜１．７  ・・・・(２)
【００２８】
熱延板の形状制御性から、最終スタンドとコイラ間の張力の上限は自ずから決まる。すなわち、最終スタンドとコイラ間の張力を大きくすればコイルの巻取りは容易となるが、クリープによる鋼板の幅変化が生じ、これを補償するためにスラブ幅を広める必要がある。また、この変形により鋼板幅方向の板厚偏差が大きくなるという問題点が生じる。無方向性電磁鋼板は積層して使用に供されるため、板幅方向および長手方向の板厚偏差に対しては厳しい管理が必要であり、熱延板の段階においても板幅方向および長手方向の板厚偏差に対しては厳しい管理が必要である。これらの観点からは最終スタンドとコイラ間の張力は１．７kgf/mm２が限界である。
【００２９】
また、本発明では最終スタンドとコイラ間の張力制御が無方向性電磁鋼板の磁気特性向上に重要な役割を果たすことを見いだしたのであるが、一般的に単一のスラブの圧延を一本のシートバーに粗圧延し、これを一本毎に圧延する際には、一つのシートバーの圧延が終わりに近づくにつれ、最終スタンドとコイラ間の張力を徐々に下げねばならない。なぜなら、コイルの最終端が仕上熱延機最終スタンドを抜けた瞬間（いわゆる仕上抜け時）に、無張力状態となり鋼板に負荷される張力の変動が極めて大きくなるばかりでなく、高張力を負荷した状態で仕上抜けに至ると、鋼板終端部が冷却帯上で波打ち、鋼板の巻取時の形状が著しく悪化する。
【００３０】
このような問題点を解決し、高張力下での巻取を連続して安定的に行うために、粗圧延後のシートバーを、先行するシートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続的に行うことが特に有効である。すなわち、連続熱延により仕上抜け部が消失し、仕上げ熱延中の熱延板に負荷される張力の変動を抑制することが可能になる。さらに、ピンチロールをコイラの前に複数設置しその間で高速剪断を行い、順番にコイルを巻き取ってゆくことで、仕上げ熱延中の熱延板に負荷される張力の変動を最小限に抑制することが可能となる。これにより鋼板長手方向の張力変動による磁束密度の変化を最小限に押さえることが可能である。
【００３１】
以上の方法により得られた熱延板は一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施し次いで仕上焼鈍を施すか、またはさらなる磁気特性の改善を図ることを目的に、最初の冷間圧延前に、連続焼鈍もしくは箱焼鈍により熱延板焼鈍を施すか、あるいは高温でコイルを巻取りその保有熱で自己焼鈍を行うか、高温で仕上げ熱延を終了し一定以上の無注水時間を設定し、その後冷却し巻き取り、冷間圧延に供しても良い。
【００３２】
冷間圧延後の鋼板には、仕上焼鈍を行った後絶縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする。
またさらに仕上焼鈍した鋼板にはスキンパス圧延工程を施して製品としても良い。スキンパス圧延工程を付加する場合は、スキンパス圧延率が２％未満ではその効果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％未満とする。
【００３３】
［変態を有する成分系の制御熱延プロセスについて］
０．１０％＜Ｓｉ≦２．００％かつ（Ｓｉ＋２Ａｌ）≦２．５％を満たす成分系あるいはＭｎ含有量が多い成分系の鋼ではα−γ変態を有する。このような成分系の無方向性電磁鋼板の場合、仕上熱延終了温度を過度に上昇させ、仕上げ熱延終了時のγ相率が過度に高いと熱延終了後の冷却時にγ相からα相への変態に伴い熱延板の結晶組織が微細となり、圧延、再結晶後の磁気特性が著しく悪化する。このため、熱延終了温度は（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２以下とする。一方で、熱延終了温度が７００℃を下回ると鋼板の圧延反力が増大して圧延が困難になり、ロール原単位も著しく低下して生産性が悪化するとともに、熱延鋼板において、熱延時に導入された歪が回復および再結晶により解放される比率が激減し、製品の磁気特性が著しく悪化するので、仕上熱延終了温度は７００℃以上とする。
【００３４】
なお、得られた熱延板を一回の冷延を施し最終板厚とし、仕上げ焼鈍を施すか、あるいは一回目の冷延後、仕上げ焼鈍を施し、スキンパス圧延を施す工程の場合、熱延終了温度は（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２を上限として高い方が冷延前の結晶組織がより粗大化して製品磁束密度が向上する。反対に、仕上げ熱延終了後連続焼鈍もしくは箱焼鈍で熱延板焼鈍を施す場合は、逆に熱延終了温度は低い方が熱延板焼鈍時の粒成長が促進され、製品の磁束密度がより高くなる。このように変態を有する無方向性電磁鋼板の制御熱延では後工程によりその熱延終了温度をきめ細かく制御することがより好ましい。
【００３５】
［熱延以降のプロセスについて］
酸洗後の熱延板には、連続焼鈍もしくは箱焼鈍により熱延板焼鈍を行っても良い。また、熱延後のコイルを、７５０℃以上１０００℃以下の温度で巻き取り、５分以上５時間以下コイル自身の保有熱で自己焼鈍を行っても良い。あるいは、熱延終了後特定の式で規定される時間の間注水を行わず、コイルを巻き取っても良い。
【００３６】
このようにして得られた熱延板は１回の冷間圧延工程を施し次いで仕上げ焼鈍を施すか、あるいは中間焼鈍をはさみ２回以上の冷間圧延を施した後、仕上げ焼鈍を施しても良い。また、この最終板厚に仕上げるための圧延は、公知の冷延技術で行っても良いが、高Ｓｉ成分系の場合、圧延中の破断や耳割れを防止するために鋼板の温度をＳｉ含有量に応じ上昇させ、温間圧延を行っても良い。
【００３７】
また、上記仕上焼鈍の後さらにスキンパス圧延工程を施して製品としても良い。スキンパス圧延工程を付加する場合は、スキンパス圧延率が２％未満ではその効果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％未満とする。
【００３８】
以下に、本発明が規定する各プロセスの規定理由について説明する。
まず、熱延板焼鈍省略プロセスで仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力が磁気特性にどのような影響を与えるかを説明する。
【００３９】
熱延板焼鈍を省略する場合、仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力の成品磁束密度に対する影響を調査するため下記のような実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製しスラブとし、仕上げ熱延を実施した。
【００４０】
【表１】
0004091673.tif 000002
【００４１】
仕上熱間圧延終了後、最終スタンドとコイラ間の張力を変更して試験を行い、熱延仕上げ温度、製品磁束密度との関係を詳細に調査した。鋼ＡのＡｒ３点は９０４℃であり、Ａｒ１点は８７０℃であるため、熱延仕上げ温度は（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２の８８７℃以下で７００℃以上の範囲で変化させた。また、鋼Ｂは７５０℃から１０５０℃の範囲で熱延終了温度を変化させ、両者とも２．５mm厚に仕上げ、水冷して５５０℃で巻き取った。
【００４２】
その後、酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、鋼Ａは７５０℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。また、鋼Ｂは酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、９５０℃、３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００４３】
鋼Ａの実験結果による仕上熱間圧延時の熱延終了温度、および最終スタンドとコイラ間の張力との関係を図１に、鋼Ｂの実験結果による仕上熱間圧延時の熱延終了温度、および最終スタンドとコイラ間の張力との関係を図２に示す。図１，図２によれば式（１）、（２）で示される境界線以上の張力を有する場合に、鋼Ａ，鋼Ｂとも成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００４４】
なお、ここでの最終スタンドとコイラ間の張力とは、一般的には最終スタンドからコイラまでの間の張力をさして言うが、コイラの直前に巻取を安定して行うためのピンチロール等を設置している場合は、最終スタンドとピンチロール間の張力を示して言う。
また、シートバー最後端が仕上熱延機を通過した後の仕上抜け後の場合、最終スタンドとピンチロール間には張力は作用しないので、ピンチロールとマンドレル間の張力あるいはマンドレル自身が熱延板を引き込む力を指して言う。
【００４５】
以上の実験から示されるように、仕上熱延において、仕上熱間圧延終了後の最終スタンドとコイラ間の張力、および熱延終了温度との関係が式（１）、（２）を満たしていれば、成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００４６】
次に連続焼鈍もしくは箱焼鈍による熱延板焼鈍を含むプロセスの場合について説明する。
冷間圧延前に熱延板焼鈍を施す場合において、最終スタンドとコイラ間の張力の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記のような実験を行った。表２に示す成分の鋼を溶製し仕上げ熱延を実施した。
【００４７】
【表２】
0004091673.tif 000003
【００４８】
仕上熱間圧延終了温度および最終スタンドとコイラ間の張力を変更して試験を行い、製品磁束密度との関係を詳細に調査した。熱延板は２．５mm厚に仕上げ水冷して５５０℃で巻き取った。
この熱延コイルを連続焼鈍炉で鋼Ｃを９５０℃で９０秒の焼鈍を行った。これを酸洗、冷延し０．３５mm厚とし、脱脂した後、９５０℃３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切り出して磁気特性を測定した。
【００４９】
仕上熱間圧延時の熱延終了温度、および最終スタンドとコイラ間の張力との関係を図３に示す。図３によれば式（１）、（２）で示される境界線以上の張力を有する場合に、熱延板焼鈍を施した鋼Ｃの成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００５０】
以上の実験から示されるように、仕上熱延において、仕上熱間圧延終了後の最終スタンドとコイラ間の張力、および熱延終了温度との関係が式（１）、（２）を満たしていれば、成品磁束密度が上昇することが明らかである。
【００５１】
次に、連続焼鈍による熱延板焼鈍時間、熱延板焼鈍温度が磁束密度に与える影響を調査するため、以下のような実験を行った。表２の成分の鋼Ｃを溶製し仕上げ熱延を実施した。連続焼鈍による熱延板焼鈍時間の製品磁束密度に対する影響を図４に示した。図４に示される通り、焼鈍時間が２０秒以下では熱延板焼鈍による磁束密度向上効果が得られず、焼鈍時間が５分以上では鋼板表面に深いスケールが生成し酸洗不良が発生し、鋼板表層に著しい肌荒れが生じた。このため、本発明では連続焼鈍による熱延板焼鈍時間は２０秒以上５分以下とする。焼鈍の効果、および経済性からみた好ましい連続焼鈍による熱延板焼鈍時間は３０秒以上３分以下である。
【００５２】
連続焼鈍による熱延板焼鈍温度の製品磁束密度に対する影響を図５に示した。図５に示される通り、焼鈍温度が８５０℃未満では連続焼鈍での熱延板焼鈍による磁束密度向上効果が得られず、焼鈍温度が１１５０℃以上では深いスケールの生成により酸洗不良が発生し、鋼板表層に著しい肌荒れが生じた。このため、本発明では連続焼鈍による熱延板焼鈍温度は８５０℃以上１１５０℃以下とする。焼鈍の効果、および酸洗性等の経済性からみた好ましい連続焼鈍による熱延板焼鈍温度は８５０℃以上１０００℃以下である。
【００５３】
本発明では熱延板焼鈍を箱焼鈍により行っても良い。その際、熱延板焼鈍温度が７５０℃未満であると製品磁気特性の改善に必要な焼鈍時間が著しく長くなり、不経済である。また、焼鈍温度が８５０℃以上であると炉の設備投資に多額の費用を要するとともに、焼鈍時にコイルが焼き付く現象が発生する。以上の理由で箱焼鈍による熱延板焼鈍を実施する場合は、焼鈍温度の下限を７５０℃、上限は８５０℃とする。その際、箱焼鈍での熱延板焼鈍時間が５分以下であると製品磁気特性の改善に必要な焼鈍温度が著しく高くなり炉そのものの設備投資が過大となり不経済であるので焼鈍時間の下限は５分以上とする。また、熱延板焼鈍時間が３０時間を超えると焼鈍温度が過度に高い場合と同様にコイルの焼き付きが生じるので箱焼鈍での熱延板焼鈍時間は３０時間以内とする。
【００５４】
このようにして熱延板焼鈍を施した熱延板は１回の冷間圧延工程を施し次いで仕上げ焼鈍を施すか、その後さらにスキンパス圧延工程を施して製品としても良い。
仕上焼鈍は連続焼鈍により施すが、その際に特開昭６１−２３１１２０号公報に開示されているごとく、前段で９５０℃〜１１００℃の温度範囲で５秒〜１分間の短時間焼鈍し、後段で８００℃〜９５０℃で１０秒〜２分間保定するなどの方法により仕上げ焼鈍を行っても良い。
【００５５】
さらに、自己焼鈍法プロセスを採用する場合について説明する。
熱延コイルの保有熱により自己焼鈍行うプロセスにおいて、仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力が成品磁気特性に対する影響を調査するため下記のような実験を行った。表３に示す成分の鋼を溶製し仕上げ熱延を実施した。
【００５６】
【表３】
0004091673.tif 000004
【００５７】
熱延終了温度は１０００℃とし、水冷して８６０℃で巻取り、直ちに保熱カバーをかぶせてガス加熱による補助加熱を施し、コイルの保有熱により８５０℃１時間の自己焼鈍を施した。この場合、式（１）、（２）から規定さ
れる最終スタンドとコイラ間の張力の張力は、０．９７kgf/mm２以上となる。
【００５８】
これを酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、鋼Ｄは９００℃で、鋼Ｅは９８０℃で４５秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力に対する製品磁束密度の依存性を図６に示した。図６より、最終スタンドとコイラ間の張力が０．９７kgf/mm２以上であると成品磁束密度が上昇し、０．９７kgf/mm２未満であると成品磁束密度が低下する。
【００５９】
自己焼鈍を行う際のコイルの巻取温度は７５０℃未満では磁気特性の改善が不十分であるので、７５０℃以上とする。一方１０００℃を上回るとコイルの巻きずれが発生しやすくなり、鋼板表層の酸化も激しくなるため１０００℃以下とする。
自己焼鈍の時間は、５分未満では磁気特性改善が不十分であるので、５分以上行う。また、５時間を超えると鋼板の酸化が激しくなり酸洗不良が発生しやすくなるので、５時間以下とする。焼鈍の効果、および経済性からみた好ましい自己焼鈍時間は３０分から１２０分である。
本発明では自己焼鈍中のコイルの酸化を防止するため水素を含有する還元性雰囲気、あるいは窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気、あるいは減圧下で自己焼鈍を行っても良い。
【００６０】
このようにして自己焼鈍を施した熱延板は１回の冷間圧延工程を施し次いで仕上げ焼鈍を施すか、その後さらにスキンパス圧延工程を施して製品としても良い。スキンパス圧延の圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％から２０％とする。
【００６１】
本発明は、熱延終了後一定時間の無注水を設けるプロセスを採用することができる。
仕上熱延終了後一定時間の無注水を設けるプロセスにおいて、最終スタンドとコイラ間の張力が成品磁気特性に対する影響を調査するため下記のような実験を行った。表４に示す成分の鋼Ｆを溶製し仕上げ熱延を実施した。
【００６２】
【表４】
0004091673.tif 000005
【００６３】
仕上熱延終了温度は１０５０℃で一定とした。この時、式（１）、（２）から規定される最終スタンドとコイラ間の張力の張力は、０．９７kgf/mm２以上となる。また、式（３）および式（４）より、無注水時間は３．５秒とし、その後冷却して６８０℃で巻き取った。
これを酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、９００℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００６４】
仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力に対する製品磁束密度の依存性を図７に示した。図７より、仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力が０．９７kg／mm２以上であると成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００６５】
以上の実験から示されるように、仕上熱延において、仕上熱間圧延終了後の最終スタンドとコイラ間の張力、および熱延終了温度との関係が式（１）、（２）を満たしていれば、成品磁束密度が上昇することがわかる。
コイルの巻取温度については規定を設けていないが、高温で熱延を終了した鋼板表面に過度の酸化層が生じ、酸洗性が悪化することを防止するため、７５０℃以下で巻き取ることが好ましい。
【００６６】
熱延終了後の無注水設定時間は熱延終了温度Ｔ℃との関係で下記のように定める。
本発明では最終スタンドとコイラ間の張力を熱延終了温度との関係で調査するとともに、仕上熱延において熱延終了温度Ｔ（℃）、熱延終了後注水開始までの時間ｔ（秒）と磁気特性との関係を発明者等は詳細に検討を行った結果、
９５０≦Ｔ（℃）≦１１５０                          ・・・（３）
９．６−８×１０−３Ｔ≦ｔ(秒)≦１５．６−８×１０−３Ｔ・・（４）
にて定められる範囲内において、酸洗性、通板速度、磁気特性を満足する良好な条件を定めることが可能となった。また、熱延終了後注水開始までが式（4）で定めた時間を超えると、鋼板を冷却する時間が不足し、高温でコイルを巻き取るか、冷却を十分に施すために圧延速度を低下させねばならず、生産性が悪化する。高温でのコイル巻取りは巻きずれの発生や酸洗性の悪化等の弊害を招くので好ましくない。このため無注水時間は式（４）で定めた上限時間以下とする。式（４）で定められる時間よりも無注水時間が短くなると磁気特性の改善が不十分である。熱延終了温度Ｔ（℃）が９５０℃を下回った場合も同様に、磁気特性の改善が不十分である。また、熱延終了温度を１１５０℃超にするためには、通常の粗圧延、仕上圧延を有する熱延工程ではスラブの加熱温度を著しく高める必要があり、スラブ加熱中に再固溶した析出物が熱延中に微細に析出し、磁気特性を著しく悪化させるので熱延終了温度は１１５０℃以下とする。
【００６７】
本発明では１回の冷間圧延工程を施し次いで仕上げ焼鈍を施すか、その後さらにスキンパス圧延工程を施して製品としても良い。
スキンパス圧延工程を付加する場合はスキンパス圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％以下とする。
【００６８】
【実施例】
次に、本発明の実施例について述べる。
［実施例１］
表５に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．５mmに仕上げた。
本発明では、最終スタンドとコイラ間の張力を安定して制御するために、粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。
【００６９】
鋼ＧのＡｒ３点は９０１℃であり、Ａｒ１点は８７２℃であるため、熱延仕上げ温度は（Ａｒ３＋Ａｒ１）／２以下で７００℃以上である８６０℃とし、水冷して７００℃で巻き取った。
なお、熱延終了温度が８６０℃の場合、式（１）、（２）から計算できる最終スタンドとコイラ間の張力の最低値は１．１７kgf/mm２である。
比較例として、同じ成分の鋼をそれぞれ最終スタンドとコイラ間の張力以外は同一条件として仕上熱延に供した。
【００７０】
これらの鋼を酸洗後、鋼Ｇは７５０℃、鋼Ｈは８３０℃、鋼Ｉは９５０℃でそれぞれ３０秒焼鈍を行い、エプスタイン試料を切り出して磁束密度を測定した。  試料は圧延中の鋼板長手方向の張力を測定し、試料採取位置の張力が特定できるようにした。表６に本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００７１】
このように最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）、（２）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００７２】
【表５】
0004091673.tif 000006
【００７３】
【表６】
0004091673.tif 000007
【００７４】
［実施例２］
表７に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．０mmに仕上げた。仕上熱延終了温度は９００℃とし、熱延終了後直ちに水冷して５５０℃で熱延板を巻き取った。
なお、熱延終了温度が９００℃の場合、式（１）から計算できる最終スタンドとコイラ間の張力の最低値は１．１１kgf/mm２である。
【００７５】
得られた熱延板に熱延板焼鈍を連続焼鈍炉で鋼Ｊは９００℃、鋼Ｋは１０００℃でそれぞれ２分間施した。
その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｊは９００℃で、鋼Ｋは９８０℃でそれぞれ３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【００７６】
さらに、鋼Ｋを熱延板焼鈍、酸洗までは同一条件とし、その後冷間圧延の仕上板厚を０．５５mmにした。これを連続焼鈍炉にて９００℃で３０秒間焼鈍した。その後、スキンパス圧延を施し０．５０mmに仕上げ、エプスタイン試料に切断し、７５０℃２時間の歪取り焼鈍を施し、磁気特性を測定した。表８に鋼Ｊ，鋼Ｋの本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００７７】
このように最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）、（２）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００７８】
【表７】
0004091673.tif 000008
【００７９】
【表８】
0004091673.tif 000009
【００８０】
［実施例３］
表９に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて１２００℃に加熱し、粗圧延機により厚み３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により１．８mmに仕上げた。
熱延終了温度は１０００℃とし、圧延終了後冷却して６５０℃で巻き取った。  なお、熱延終了温度が１０００℃の場合、式（１）、（２）から計算できる最終スタンドとコイラ間の張力の最低値は０．９７kgf/mm２である。
【００８１】
その後、板温を３００℃として０．８５mmまで圧延し、さらにこれを９８０℃、３０秒の中間焼鈍を施し、その後２００℃の温間圧延により０．２５mmに仕上げ、酸洗した。これを連続焼鈍炉にて８５０℃で３０秒保定し焼鈍し、８％のスキンパス圧延により、０．２３mmに仕上げた。その後、エプスタイン試料に切断し、８００℃２時間の歪取り焼鈍後、磁気特性を測定した。表１０に本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００８２】
表１０に示されるように、最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００８３】
【表９】
0004091673.tif 000010
【００８４】
【表１０】
0004091673.tif 000011
【００８５】
［実施例４］
表１１に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．０mmに仕上げた。仕上熱延終了温度は９００℃とし、圧延終了後冷却して６５０℃で巻き取った。
なお、熱延終了温度が９００℃の場合、式（１）、（２）から計算できる最終スタンドとコイラ間の張力の最低値は１．１１kgf/mm２である。
【００８６】
得られた熱延板に熱延板焼鈍を箱焼鈍炉で８００℃、５時間施した。
その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｍは９００℃で３０秒間、鋼Ｎは９８０℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。表１２に本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００８７】
このように、最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）、（２）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００８８】
【表１１】
0004091673.tif 000012
【００８９】
【表１２】
0004091673.tif 000013
【００９０】
［実施例５］
表１３に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．５mmに仕上げた。仕上熱延終了温度は１０００℃とし、圧延終了後冷却して８７５℃で巻き取り、直ちにコイルを保熱炉に装入し８５０℃で１時間の自己焼鈍を施した。
なお、熱延終了温度が１０００℃の場合、式（１）、（２）から計算できる最終スタンドとコイラ間の張力の最低値は０．９７kgf/mm２である。
【００９１】
その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｏは９５０℃で３０秒間、鋼Ｐは９７５℃で３０秒間、鋼Ｑは８５０℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。表１４に本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００９２】
このように、最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）、（２）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００９３】
【表１３】
0004091673.tif 000014
【００９４】
【表１４】
0004091673.tif 000015
【００９５】
［実施例６］
表１５に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．５mmに仕上げた。
仕上熱延終了温度は１０２０℃とし、無注水時間を３．５秒とし、６４０℃で巻き取った。この時、式（１）、（２）から定まる最終スタンドとコイラ間の張力は０．９７kgf/mm２以上である。
【００９６】
その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｒは９５０℃で、鋼Ｓは９８０℃でそれぞれ３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。表１６に本発明と比較例の張力と磁気測定結果をあわせて示す。
【００９７】
このように、最終スタンドとコイラ間の張力を式（１）、（２）に従って制御することにより、磁束密度の値が高い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００９８】
【表１５】
0004091673.tif 000016
【００９９】
【表１６】
0004091673.tif 000017
【０１００】
［実施例７］
表１７に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により２．５mmに仕上げた。
熱延終了温度は１０５０℃とし、無注水時間を変化させ、巻取温度は６８０℃で一定とした。この場合、式（１）、（２）で規定される最終スタンドとコイラ間の張力は０．９７kgf/mm２以上である。このため、最終スタンドとコイラ間の張力は１．３５〜１．４５kgf/mm２に保って熱延板を巻き取った。さらに、最終スタンドとコイラ間の張力を安定させるために、先行するシートバーの後端に、後続のシートバーを圧接しながら溶接し、連続して熱延を行った。
また、式（３）および式（４）で規定される無注水時間は１．２秒以上７．２秒以下である。
【０１０１】
その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９００℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。表１８に熱延条件と磁気測定結果をあわせて示す。
表１８に示されるように、無注水時間が１．２秒以上であれば良好な磁気特性が得られていることがわかる。
【０１０２】
このように、最終スタンドとコイラ間の張力の適切な制御とともに、熱延終了後の冷却条件を適切に制御することにより、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【０１０３】
【表１７】
0004091673.tif 000018
【０１０４】
【表１８】
0004091673.tif 000019
【０１０５】
【発明の効果】
このように本願発明によれば、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ０．３％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍省略一回冷延法における仕上熱延時の熱延終了温度、最終スタンドとコイラ間の張力と成品磁束密度の関係を示す図。
【図２】  ２％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍省略一回冷延法における仕上熱延時の熱延終了温度、最終スタンドとコイラ間の張力と成品磁束密度の関係を示す図。
【図３】  ２％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍一回冷延法における仕上熱延時の熱延終了温度、最終スタンドとコイラ間の張力と成品磁束密度の関係を示す図。
【図４】  ２％Ｓｉ系成分の連続焼鈍による熱延板焼鈍一回冷延法における熱延板焼鈍時間と製品磁束密度との関係を示す図。
【図５】  ２％Ｓｉ系成分の連続焼鈍による熱延板焼鈍一回冷延法における熱延板焼鈍温度と製品磁束密度との関係を示す図。
【図６】  ２％Ｓｉおよび３％Ｓｉ系成分の熱延後自己焼鈍プロセス一回冷延法における仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力と成品磁束密度の関係を示す図。
【図７】  ２．５％Ｓｉ成分系の熱延終了後無注水時間設定プロセス一回冷延法における仕上熱延時の最終スタンドとコイラ間の張力と成品磁束密度の関係を示す図である。
【図１】
0004091673.tif 000020
【図２】
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【図３】
0004091673.tif 000022
【図４】
0004091673.tif 000023
【図５】
0004091673.tif 000024
【図６】
0004091673.tif 000025
【図７】
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