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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持孔へ摺動自在に嵌挿されるステムの一端に、燃焼室に通じる通路を開閉する円錐形の弁面を有する円形の弁板を一体に設け、その弁板の周縁部の厚さを残部より厚くして環状部を形成するとともに、前記ステムの弁板に連結される端部を小径に縮径し、その縮径された部分をステムの元の径の部分と環状部との間を連結する複数のリブによって補強してなるポペット弁。
【請求項２】
請求項１において、前記環状部における内周側の部分を構成する面と、ステムの元の径の部分と縮径された部分とを結ぶ部分を構成する面とを、ステムの軸線に対して斜めにかつ互いに平行な傾斜面に形成してなるポペット弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は内燃エンジンの吸排気弁に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に吸排気弁はエンジンの弁ガイドに摺動自在に挿通されるステムと、弁座へ着座する円錐形の弁面を周縁に形成した低い円錐形の弁板とを一体的に形成された形状を有している。そして、ステムの弁板と反対側の端部近傍において弁ばねによって閉じ方向に付勢される常閉弁として構成されている。
【０００３】
他方、この弁の軽量化がエンジンの性能向上の大きなキーとなっており、ステム部分を肉抜きし、その空間に熱伝導性のすぐれた金属ナトリウムを封入した、いわゆる中空弁や、材質を比重の小さいチタンに変更するなどの技術がよく知られている。また、近年、ステムと弁体とをプレス成形によって一体的に形成したものも提案されている（例えば、特開２００１−３１７３１５号公報）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、軽量化のため中空弁にすることや、材質を軽い金属にすることは吸排気弁の価格を上昇させる不具合があった。そこで、従来から、在来の弁の製造方法を大きく変えることなく生産できる軽量な吸排気弁が求められていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記した課題は、支持孔へ摺動自在に嵌挿されるステムの一端に、燃焼室に通じる通路を開閉する円錐形の弁面を有する円形の弁板を一体に設け、その弁板の周縁部の厚さを残部より厚くして環状部を形成するとともに、前記ステムの弁板に連結される端部を小径に縮径し、その縮径された部分をステムの元の径の部分と環状部との間を連結する複数のリブによって補強することにより解決される。
【０００６】
そこでは、前記環状部における内周側の部分を構成する面と、ステムの元の径の部分と縮径された部分とを結ぶ部分を構成する面とを、ステムの軸線に対して斜めにかつ互いに平行な傾斜面に形成することが好ましい。
【０００７】
【作用】
従来は浅い円錐形をしていた弁板の上面（吸気、排気通路側の面）が、リブを残して肉抜きされ薄肉となった板状部と、その周縁に形成される肉厚の環状部によって剛性を保持しつつ軽量化が達成されている。環状部は外面に円錐形の弁面が形成され、剛性の高い環状部によってその形状が正確に保たれる。
【０００８】
【発明の実施の態様】
以下、本願発明の実施の一形態を説明する。図１中、１０はこの発明に係る吸排気弁である。吸排気弁１０は弁座へ着座するための円錐形をした弁面１１を有する外径３４ｍｍの弁板１２と、その弁板１２の中央部に連結されたステム２２とを粉末冶金により一体的に形成し、必要に応じて冷間鍛造を加えてなるエンジンの吸気弁である。
【０００９】
弁板１２は板厚が１ｍｍ前後の円板形をした板状部１２ａと、その周縁に設けられやゝ肉厚の大きい環状部１２ｂとを有し、その環状部１２ｂの外面には前記円錐形の弁面１１が形成されている。また、図２で示すように弁板１２とステム２２との間には、ステム２２から放射方向へ伸びる厚さが約２ｍｍの６本のリブ１２ｃが設けられている。すなわち、リブ１２ｃは従来浅い円錐形に作られた部分に放射方向に並べられた略３角形の６個の窪み１２ｄを設けることによって、それら窪み１２ｄの間に構成されている。
【００１０】
ステム２２は前記弁板１２に連結した一端と、図示してないバルブリフタに当接する他端とを有する。２３はステム２２の外周に施した周溝であり、周知のように、弁スプリングのリテーナを係止するコッタ（図示してない）を保持するべく設けられている。
【００１１】
なお、弁板１２とステム２２と連結する部分の形状は、以上に説明したものに限られず、図４で示すように、ステム２２の弁板１２と接する部分を一層小径にすることによって一層の軽量化が可能となる。この場合、環状部１２ｂの内周側と、ステム２２の縮径された部分とには、成形時の型抜きを容易にするため、平行な傾斜面１３、１３が設けられている。
【００１２】
以上の実施態様では、弁１０を従来の円錐形をした弁板１２の上面から、厚さ２ｍｍのリブ１２ｃを残して窪み１２ｄだけ肉抜きされている。その結果、肉抜き前の重量が４７．４ｇであった吸気弁が３４．８ｇへ軽量化した。
【００１３】
この重量に合わせて張力を減じた弁ばねを用いた実機試験では、図３で示すように、改良前に（ａ）で示す燃費特性をもつエンジンの吸気弁と排気弁に本願発明を適用したところ、同図（ｂ）で示す特性に変化した。すなわち、改良前の燃費がガソリン１リットル当り３８．８Ｋｍ走行したものが、改良後４６．８Ｋｍへと向上した。
【００１４】
そして、窪み１２ｄだけ肉抜きされ軽量になるにもかかわらず、弁板１２とステム２２との間を複数のリブ１２ｃによって連結し補強しているから必要な剛性を維持することができた。
【００１５】
なお、この軽量化の効果は弁板１２に連結されるステム２２の端部を小径に縮径することによって一層顕著となる。さらに、前記弁板１２の環状部１２ｂの厚さを残部（板状部１２ａ）より厚く形成することにより、板状部１２ａを薄板としても弁面１１の剛性を高く維持することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の発明によれば、ポペット弁の剛性や吸排気の通気抵抗を増すことなく、軽量化を図ることができる。また、環状部を板状部より厚肉に構成することにより、弁面の剛性を高く保持した状態で軽量化を図ることができる。さらに、ステムの弁板に連結される部分を残部より小径に形成することにより一層の軽量化を図ることができる。
【００１７】
請求項２の発明によれば、肉抜きした部分を平行な傾斜面とすることにより成形時の型抜きが容易になり製造コストの低減を図ることができる。
などの効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】  本発明の一実施態様を示すポペット弁の部分破断側面図である。
【図２】  その平面図である。
【図３】  本願ポペット弁の性能を示す特性図である。
【図４】  変形例を示す図１相当の部分側面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０・・・・ポペット弁
１１・・・・弁面
１２・・・・弁板
１２ａ・・・板状部
１２ｂ・・・環状部
１２ｃ・・・リブ
１２ｄ・・・窪み
１３・・・・傾斜面
２２・・・・ステム
２３・・・・周溝（コッタ溝）
【図１】
0004190210.tif 000002
【図２】
0004190210.tif 000003
【図３】
0004190210.tif 000004
【図４】
0004190210.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材を切断し少なくとも予備成形と焼鈍を行った中間製品に最終冷鍛加工による加工硬化の大きさを予測した変形率により中間冷鍛加工を行い５００℃〜６００℃の温度で中間焼鈍を行って硬度を調節し最終冷鍛加工を行なう工程を利用して熱間鍛造調質品と同等の、ブリネル硬さＨＢ２４１以上を有することを特徴とする中空段付軸受。
【請求項２】
冷間鍛造により中空段付軸受を形成する製造方法において、素材を切断し少なくとも予備成形と焼鈍を行った中間製品に、最終冷鍛加工による加工硬化の大きさを予測した変形率により中間冷鍛加工を行った後、５００℃〜６００℃の温度で中間焼鈍を行って硬度を調節した後、最終冷鍛加工を行なうことにより、最終冷鍛加工後に調質処理を行なわないで、硬度、表面粗度、寸法精度を調節することを特徴とする中空段付軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、硬度を所定の値に設定できる中空段付軸受の製造方法に関するものであり、特に調質処理を行なわずに上記目的を達成できる製造方法および、その方法で製造された中空段付軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
中空段付軸受はシャフト類のエンドを密閉する部材の総称であって、通常、トラックやフォークリフトではチューブエンド、乗用車ではスピンドル、油圧機器はシリンダーエンドと呼ばれているものである。これ等の例は、何れも両端部が開口しているものであるが、底付中空段付軸受（容器）も包含されるものである。
【０００３】
ところで、従来、上記中空段付軸受の製造は、次のような方法によっていた。まず、素材を熱間鍛造により荒成形し、これを焼入れ、焼戻しにより硬度を調整した後、ショットブラストし、更に装置に組み込む前の中間機械荒加工を行い、ハウジングに溶接した後、仕上げ加工を行っていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の製造方法は、熱間鍛造を前提としているために、熱間鍛造後に調質を行ない、その後、装置に組み込む前に中間機械荒加工をする必要があるため、必然的に製造工程が多くなり、かつ、歩留りも悪くなるのが問題であった。本発明は、これらの問題を解決しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の構成は、特許請求の範囲に記載のとおりの中空段付軸受およびその製造方法である。
【０００６】
すなわち、
（１）焼鈍と冷鍛加工からなり、熱間鍛造、調質品と同等の硬さを有する中空段付軸受。
（２）冷間鍛造により中空段付軸受を形成する製造方法において、所定寸法に切断した素材を球状化焼鈍と第１回目の中間冷鍛加工にて中間製品を成形し、第２回目の中間冷鍛加工によって胴部を押出し加工後、中間焼鈍により硬度を調節し、最終冷鍛加工の制御により表面粗度、寸法精度を調節する中空段付軸受の製造方法。
【０００７】
冷間鍛造の大きな特長としては、主に下記の事項が挙げられる。
（１）寸法精度が良好である。
（２）鍛造肌が滑らかである。
（３）加工硬化する。
【０００８】
これ等の特長のうち、上記（３）の現象を、目的に合うように調節しようとすることは従来試みられていなかった。
本発明は、一般的な冷鍛品の特長を生かしつつ、最終冷鍛加工前の熱処理（材質、温度、時間）を調節することによって中間製品の硬度を所定の値にし、更に最終冷鍛加工による加工硬化の大きさを予測して中間冷鍛加工の変形率を決定し、それにしたがって、加工することによって最終的に目的とする適正な硬度を有し、かつ、調質品と同等の機械的性質を有する製品を製造することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明を具体的に説明すると下記の工程によって製造するものである。それを各工程について説明する。
【００１０】
（１）まず、冷鍛性が良好で、かつ、以下の工程を経た後、最終的に目的とする硬度になるような特性を有する材質を選定する。
（２）最終製品の形状を形成し易いような形状の中間製品を冷間鍛造によって成形する。この時最終冷鍛成形の変化率を考慮に入れて中間製品の形状を決定する。
【００１１】
（３）（２）の中間製品の硬度が目的となる値になるように、温度と時間を設定した中間焼鈍をする。
（４）中間焼鈍を終った中間製品を最終製品の形状になるように最終冷鍛加工する。この最終冷鍛加工の際に、その変形率に応じた硬度の上昇があり、かつ、形状の精度が優れ、鋳造肌が良好な製品が得られる。
【００１２】
上記（３）の焼鈍効果と（４）で得られる加工硬化を組み合わせて加工の程度を調節することによって目的とする硬度を得ると同時に、その他の諸品質特性（寸法、形状、表面粗度等）も目的とする値に制御することが可能になる。
以下、実施例によって、本発明を具体的に説明する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（１）素材としてＳ４３Ｃを用い、図１に示すようにそのφ９５丸棒材を長さ６６．４ｍｍに切断する。
（２）切断した素材は球状化焼鈍し、その後ショットブラスト、表面処理を行なう。
（３）上記（２）の部材を油圧プレスにより図２に示すような形状にカッピング成形をした後、底をくり抜いて図３に示すような筒形の中間製品にする。
（４）上記（３）の中間製品をＡ1点直下で焼鈍し、表面処理をした後、油圧プレスにより前方押し出し（変形率６９％）し、図４に示す形状の中間製品を作製する。
【００１４】
（５）この（４）の中間製品を５００℃〜６００℃の適当な温度で３０分間焼鈍し、適度な値に硬度を低下させる。
（６）この（５）の中間製品を油圧プレスにより図５に示す形状の最終製品にする。
上記（５）の工程における硬度管理に（６）の工程による加工硬化現象が加わって、目的とする硬度ＨＢ２４１以上の製品が作製できる。
【００１５】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明によれば、熱間鍛造を必要としないので調質が不要である。その結果製造工程が少ない。更に、冷間鍛造で調質品と同等の製品を製造するので形状の精度が優れており歩留りが高い。また鍛造肌が良好な製品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】丸棒材を切断した素材の形状を示す側面図、
【図２】上記図１の素材をカッピングした形状を示す説明図、
【図３】図２の成形物の底をくり抜いた筒形の中間製品の説明図、
【図４】図３の中間製品を前方押し出しして成形した中間成形物の説明図、
【図５】最終製品の説明図。
【図１】
0004190596.tif 000002
【図２】
0004190596.tif 000003
【図３】
0004190596.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004190596.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コバルト原料を消費アノード電極として、直流アークプラズマ法で製造したＣｏＯおよびＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ略茶色のコバルト酸化物微粒子を製造した後、該コバルト酸化物微粒子を用いて、酸素含有雰囲気中で焼成することによりＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ黒色微粒子を得ることを特徴とするコバルト系黒色顔料の製造方法。
【請求項２】
焼成温度が６５０〜８５０℃であることを特徴とする請求項１に記載のコバルト系黒色顔料の製造方法。
【請求項３】
上記のＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ黒色微粒子の平均粒径が、８０〜３００ｎｍであることを特徴とする請求項１に記載のコバルト系黒色顔料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コバルト系黒色顔料の製造方法に関し、耐熱性、絶縁性、発色性に優れた微粒子状のコバルト系黒色顔料の製造方法に関する。
【０００２】
更に詳しくは、ブラウン管、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等のブラックマトリックス用顔料、塗料、インキ、セラミックス等の着色剤として有用なコバルト系黒色顔料の製造方法に関する。
【０００３】
【従来の技術】
従来、金属酸化物系の黒色顔料としては、Ｃｕ−Ｃｒ系、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系などのクロム含有の複合酸化物がしられているが、有害な金属であるクロムを含み、かつ粒径の小さな微粒子状の顔料が得られないなどの欠点がある。
【０００４】
また、黒色顔料としてカーボンブラックが使用されているが、導電性を有しているため、絶縁性が必要な用途には使用できないという欠点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、金属酸化物系の黒色顔料として、絶縁性を有し、クロムを含有せず、粒径の小さな微粒子状の黒色顔料が要望されている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、コバルト原料を消費アノード電極として、直流アークプラズマ法で製造したＣｏＯおよびＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ略茶色のコバルト酸化物微粒子を製造した後、該コバルト酸化物微粒子を用いて、酸素含有雰囲気中で焼成することによりＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ微粒子を得ることを特徴とするコバルト系黒色顔料の製造方法である。
【０００７】
また、上記のＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ黒色微粒子は、平均粒径が、８０〜３００ｎｍ、好ましくは１００〜２５０ｎｍである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、コバルト系黒色顔料の製造法について鋭意検討した結果、直流アークプラズマ法で製造した平均粒径が２０〜９０ｎｍのＣｏＯおよびＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ略茶色のコバルト酸化物微粒子を製造した後、酸素含有雰囲気下で加熱処理することにより黒色顔料として優れた平均粒径８０〜３００ｎｍの微粒子が得られることを見いだした。
【０００９】
本発明で使用される直流アークプラズマ法は、直流アークプラズマ装置を用い、コバルト金属や酸化コバルトなどの各種コバルト原料を消費アノード電極とし、カソード電極からアルゴンガス等のプラズマフレームを発生させ、消費アノードのコバルト原料を加熱、蒸発させ、そのプラズマ状態のコバルトを酸化、冷却することによって酸化コバルトの球状微粒子を製造することができる。このプラズマ法で製造した酸化物微粒子は、Ｘ線回折装置で測定すると、ＣｏＯおよびＣｏ３Ｏ４の結晶構造が共存し、略茶色の酸化物微粒子である。
【００１０】
上記の略茶色の酸化物微粒子を電気炉等で、酸素含有雰囲気中、例えば大気雰囲気中で６５０〜８５０℃、好ましくは７００〜８００℃で約３０分間ないし２時間程度焼成することにより、ＣｏＯの結晶構造が酸化され、ほぼ全体がＣｏ３Ｏ４の結晶構造に変換し、微粒子状の黒色顔料が得られる。この焼成温度が６５０℃未満であると酸化が促進されず、また、８５０℃を超えると焼成によって微粒子同士が溶融して粒径が大きくなるので好ましくない。
【００１１】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、具体的に本発明を説明する。
【００１２】
実施例１
直流アークプラズマ装置で、金属コバルトを消費アノード電極とし、カソード電極からアルゴンガスのプラズマフレームを発生させ、該コバルトを加熱、蒸発させ、そのプラズマ状態のコバルトを酸化、冷却し、平均粒径が５０ｎｍのＣｏＯおよびＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ略茶色のコバルト酸化物微粒子を得た。次に、この略茶色のコバルト酸化物微粒子をセラミック容器に入れ、電器炉を用いて大気雰囲気中で、７５０℃で１時間焼成した。得られた黒色微粒子は、Ｘ線回折装置（理学電機社製）で測定すると、Ｃｏ３Ｏ４の結晶構造を持ち、平均粒径が１５０ｎｍ（ＢＥＴ法による換算値）であった。
【００１３】
実施例２
実施例１の略茶色のコバルト酸化物微粒子を使用し、電気炉を用いて大気雰囲気中で、８００℃で１時間焼成した。得られた黒色微粒子は、Ｘ線回折装置で測定すると、Ｃｏ３Ｏ４の結晶構造を持ち、平均粒径が１７０ｎｍ（ＢＥＴ法による換算値）であった。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によって製造されたＣｏ３Ｏ４の結晶構造を持つ黒色顔料は、平均粒径８０〜３００ｎｍのほぼ球状の微粒子で、耐熱性、着色力、発色性に優れているという効果がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）ガラス繊維基布、及び
（２）該ガラス繊維基布に積層した、熱硬化性シリコーン樹脂および中空ガラスビーズを含むシリコーン樹脂層
からなる透過型スクリーン用積層シート。
【請求項２】
シリコーン樹脂が、樹脂１００重量部当たり５〜３０重量部の中空ガラスビーズを含む請求項１に記載の透過型スクリーン用積層シート。
【請求項３】
（１）ガラス繊維基布、及び
（２）該ガラス繊維基布に積層した、熱硬化性シリコーン樹脂および中空ガラスビーズを含むシリコーン樹脂層
を有する積層シートからなる照明用カバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリコーン樹脂積層シートに関し、更に詳しくは、柔軟性、耐屈曲性、防汚性、耐熱性、光拡散性、不燃性に優れ、かつ適度な隠蔽性があり、透光性に優れた透過型スクリーン用積層シート、およびそのような積層シートからなる照明用カバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
透過型スクリーンとして、ポリ塩化ビニルに光拡散剤として無機粒子、例えばケイ酸マグネシウムや炭酸カルシウムを配合したシートからなるスクリーンが用いられている。また、最近では、表面改質したポリエチレンテレフタレートシートも透過型スクリーンとして用いられている。
【０００３】
照明用カバーや内照式看板の材料に、アクリル樹脂板、ポリカーボネート板、ＰＶＣシートなどが使用されているが、いずれも種々の欠点を有しており、満足出来るものではない。
例えば、従来から汎用的に大型内照式看板にＰＶＣシートが使用されているが、耐候性、不燃性に限界がある。又、アクリル樹脂、ポリカーボネート等の成型品は柔軟性にかけ、大きさに限界があり、不燃性ではないという欠点がある。
【０００４】
更に、ガラスクロスにシリコーン樹脂を含浸被覆したスクリーンも市販されているが、透光性、遮蔽性および光拡散性の点で満足できるものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これら従来技術に伴う欠点がなく、柔軟性、耐屈曲性、防汚性、耐熱性、光拡散性、不燃性に優れ、かつ適度な隠蔽性があり、透光性に優れた樹脂シートを提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、上記課題は、（１）ガラス繊維基布、及び（２）該ガラス繊維基布に積層した、熱硬化性シリコーン樹脂および中空ガラスビーズを含むシリコーン樹脂層からなる透過型スクリーン用積層シート、およびそのような積層シートからなる照明用カバーにより解決される。
【０００７】
本発明で用いるシリコーン樹脂は、市販されている熱硬化型（ワニスタイプ）のシリコーン樹脂であればよく、特に制限されない。市販品としては、東レ株式会社製Ｄｙ０３８などがある。
【０００８】
本発明の積層シートは、シリコーン樹脂層にガラスビーズを配合しているので、従来のシートよりも優れた角度特性を有する。
即ち、本発明では、シリコーン樹脂１００重量部当たり、好ましくは屈折率１.５〜２.１及び粒径６０μｍ以下の中空ガラスビーズ５〜３０重量部を配合する。
ガラスビーズの配合量が５重量部未満では、配合した効果が低く、下記標準輝度が満足されない。一方、３０重量部を越えると、シートの加工性に悪影響がでる上、観測角度（正面からの角度を０°とする）が小さい場合にも輝度が低下してしまう。更に、ガラスビーズの配合量が増すにつれ、耐磨耗性は向上するが、輝度の角度変化が大きくなる。
ガラスビーズの屈折率を１.５未満にするのは技術上困難であり、屈折率が２.１を越えると、積層シートの角度特性が劣化する。
ガラスビーズの粒径が６０μｍを越えると、シート表面の凹凸が大きくなり、ゴミなどが付着しやすくなるとともに、シートとしての品位も損なわれる。
【０００９】
ガラスビーズとしては、市販のものがいずれも使用できる。市販品の例としては、東芝バロティーニ株式会社から販売されている中空ガラスビーズＨＳＣ−１１０（平均比重１.１、平均粒度８〜１２μｍ、かさ比重０.３８）がある。
【００１０】
ガラス繊維基布の種類は、特に制限されず、市販のものがいずれも使用できる。ガラス繊維基布は、縦方向に２５０kg／３cm以上、横方向に２００kg／３cm以上の引張強度を持つのが好ましい。
繊維の太さは、特に限定されないが、ＤＦヤーン、Ｂヤーンが好ましい。
【００１１】
本発明のシートの（正面）輝度は、照明用カバーについて規定されている標準輝度（輝度１）前後またはそれ以上であるのが好ましい。
本明細書において、輝度は、図１に示す装置により測定する。図１のａは装置の側面図であり、ｂは平面図である。光源としてはハロゲンランプ（１５Ｖ、１５０Ｗ）を用い、輝度計としては、ミノルタＬＳ−１００を用い、光源、試料および輝度計を図１に示す通りに配置して各観測点での試料の輝度を測定する。観測輝度単位はｃｄ.ｌｘ／ｍ2である。
【００１２】
シリコーン樹脂は、いずれの方法でガラス基布に積層してもよい。好ましくは、シリコーン樹脂をコーティングによりガラス繊維基布に積層する。
シリコーン樹脂層は、ガラス繊維基布の片面に積層しても、両面に積層してもよい。
シリコーン樹脂層の厚さは、一般に０.０５〜０.３０mm、好ましくは０.０８〜０.１５mmである。
【００１３】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
実施例１〜４および比較例１
シリコーン樹脂（東レ株式会社製Ｄｙ０３８）１００重量部、触媒（東レ株式会社製）０.１重量部、および中空ガラスビーズ（東芝バロティーニ株式会社製ＨＳＣ−１１０Ｃ）０重量部（比較例１）、５重量部（実施例１）、１０重量部（実施例２）、２０重量部（実施例３）または３０重量部（実施例４）を混合した。これを、下記ガラス繊維基布の両面にコーティングし、厚さ各０.２mmのシリコーン樹脂層を形成した。
ガラス繊維基布
使用糸種：縦横共ＥＣＧ７５−１／０
密度：縦４４±１本／２５mm、横３３±１本／２５mm
組織：平織
質量：２１５±１１g／mm2
引張強度：縦：９６kg／２５mm以上、横：７２kg／２５mm以上
【００１４】
得られた積層シートの耐磨耗性を、テーバー磨耗試験（磨耗輪：ＣＳ−１７、荷重：１kg、回数：５０回（１点））により測定した。結果を表１に示す。
【表１】
0004190634.tif 000002
【００１５】
得られた積層シートの輝度の角度特性を、図１に示す装置により測定した。結果を表２に示す。
【表２】
0004190634.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明における輝度測定用装置を示す概略図である。
【図１】
0004190634.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボールをインパクトしたとき、付着するボールの痕跡を、表面を拭くことにより前記痕跡が消去されるゴムシートであつて、裏面に塗布された粘着層を介してクラブフエース面に剥離可能に貼着できるようにしたものからなり、前記ゴムシートが、硬さＡ（デユロメーターＡタイプ硬さ、ＪＩＳＫ６２５３試験方法による、以下同じ。）６０〜７５、反発弾性（ＪＩＳＫ６２５５［リユプケ式］試験方法による、以下同じ。）３５〜５０％、光沢度（ＪＩＳＺ８７４１［測定孔〈１６×１６ｍｍ〉試験方法による、光沢度ＧＳ〔６０°〕以下同じ。）１０以上のものからなることを特徴とするゴルフボール打球チエックシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴルフボールをインパクトしたとき、ゴルフボールがクラブフエースのスイートポイントにインパクトされたかどうかをチエックできるシートであつて、クラブフエースに剥離可能に貼着できるものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のチエックシートには、感圧タイプのシートがあつたが、ボールの痕跡を消去できないため繰り返し使用できない欠点があつた。
また、実用新案登録第２５１１９０６号公報記載のものは、「強固な粘着剤を介してゴルフクラブのフエースに貼り付けられ、表面に凹凸を形成した有色フイルムと、手で簡単に剥離可能な粘着剤を介して上記有色フイルムに貼り付けた透明ないし半透明フイルムとを有することを特徴とするゴルフクラブ用打球面確認シート」であるが、次のような欠点があつた。
1.有色フイルムが強力な粘着剤によつてクラブフエースに貼られるので、ゴルフクラブをすぐ実戦向きに転用しにくい欠点があつた。
2.ボールをインパクトすると、透明又は半透明フイルムにボールの打球痕が付くが、ボールの打球痕を消去するため、透明又は半透明フイルムを、インパクト毎に、有色フイルムから引き剥がし、再び貼り付ける面倒な操作を必要とし、また、透明又は半透明フイルム裏面の粘着層の粘着力が短時間で弱くなり、ひんぱんに交換しなければならない欠点があつた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、クラブフエースに裏面を粘着させれば、表面を拭くだけで何回も使用できるゴルフボール打球チエックシートを提供するものである。
また、本発明は、クラブフエース面にいったん粘着させれば、ボールのインパクト毎に取り替える必要がなく、長時間使用でき、ゴルフクラブを実戦的に転用したいときは、簡単にクラブフエース面から剥離できるゴルフボール打球チエックシートを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明ゴルフボール打球チエックシートは、上記課題を達成するため、ボールをインパクトしたとき、付着するボールの痕跡４０を、表面を拭くことにより前記痕跡４０が消去されるゴムシート３０であつて、裏面に塗布された粘着層３１を介してクラブフエース面２０に剥離可能に貼着できるようにしたものからなり、前記ゴムシート３０が、硬さＡ６０〜７５、反発弾性３５〜５０％、光沢度１０以上のものからなるものである。
【０００５】
本発明において、硬さＡは、デユロメーターＡタイプ硬さで、ＪＩＳＫ６２５３の試験方法に準拠して行われるが、Ａ７５以上の場合はボール痕跡が拭くだけでは消去し難く、Ａ６０以下ではボール痕跡がつきにくいので望ましくない。
反発弾性は、ＪＩＳＫ６２５５（リユプケ式）の試験方法で行われるが、３５％以下ではボール痕跡が消去しにくく、５０％以上ではボール痕跡がつきにくいので望ましくない。
光沢度は、ＪＩＳＺ８７４１（測定孔１６×１６ｍｍ）で行われるが、鏡面光沢度ＧＳ（６０°）で１０以下では、ボール痕跡が見えにくいので望ましくない。
ゴムシートは、天然品及び合成品いずれも使用でき、着色は黒色系が好ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態１】
本発明の実施の形態１が図１乃至図３に示されている。
本発明実施例のゴルフボール打球チエックシートは、図２の断面構造に示されるように、硬さＡ７２、反発弾性４４％及び光沢度１２の天然黒色ゴムシート（厚み０．５ミリメートル）３０と、その裏面に０．２ミリメートル厚みに塗布された粘着層３１と、０．２ミリメートル厚みの剥離紙３２からなり、図１に示す形状に裁断されて、図３に示すように、剥離紙３２を剥離したのち、粘着層３１がクラブフエース２０に貼着される。
本発明実施例のチエックシートでゴルフボールをインパクトすると、ゴルフボールがゴムシート３０の表面に残したボール痕跡４０は、ゴルフ手袋で容易に消去でき、繰返し使用できる。
【０００７】
【発明の実施の形態２】
本発明の実施の形態２のゴルフボール打球チエックシートは、硬さＡ６３、反発弾性４６％及び光沢度４２の天然黒色ゴムシート（厚み０．５ミリメートル）３０と、その裏面に０．２ミリメートル厚みに塗布された粘着層３１と、０．２ミリメートル厚みの剥離紙３２からなり、剥離紙３２を剥離したのち、粘着層３１がクラブフエース２０に貼着される。
本発明の実施の形態は、形状、断面構造及び使用状態は、本発明の実施の形態１と同様であるので、詳細説明は省略する。
本発明実施例のチエックシートでゴルフボールをインパクトすると、ゴルフボールがゴムシート３０の表面に残したボール痕跡４０は、本発明の実施の形態１と同様に、ゴルフ手袋で容易に消去でき、繰返し使用できる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明によれば、クラブフエースに簡単に貼着して、いったん貼着すれば、表面を拭くだけで、何回も繰返し使用できるゴルフボールの打球点のチエックシートが得られ、チェックの必要がなくなれば、容易に剥離してゴルフクラブを直ちに実戦向きに使用できることになる。また、本発明品は安価に量産できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明チエックシートの平面図である。
【図２】  図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】  図１の使用状態説明図である。
【符号の説明】
１０  クラブ
２０  クラブフエース面
３０  ゴムシート
３１  粘着層
４０  ボール痕跡
【図１】
0004190655.tif 000002
【図２】
0004190655.tif 000003
【図３】
0004190655.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドにサイプを備えた空気入りタイヤにおいて、（１）該サイプは、トレッド表面に隣接して位置する外側領域と、トレッド表面から最も離れて位置する内側領域と、該外側領域と該内側領域との間に位置する中間領域とで形成され、（２）該サイプの厚みは、該中間領域の全体にわたって最も厚い、均一の厚みとしてなり、該内側領域で最も薄くしてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は空気入りタイヤに関するもので、特に、トレッドにサイプを備えた空気入りタイヤに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
濡れた路面上を走行したときのタイヤの路面グリップ性能を確保するために、Ｊ．Ｆ．サイプ氏によって、トレッドに狭幅の切り込みまたはナイフカットを形成することが発明され１９２２年に米国特許が取得されているが、この手法は現在広くタイヤ業界で採用され、発明者の名前に因んでサイプまたはサイピングと呼ばれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
トレッドに狭幅の切り込みすなわちサイプを備えることによって、濡れた路面上を走行したときのタイヤの路面グリップ性能が向上し、操縦安定性能が向上する。しかしながら、タイヤの走行にともなってトレッドが摩耗するにつれ、濡れた路面上でのタイヤの操縦安定性能が徐々に低下する。
一方、乾燥した路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能は、タイヤの走行にともなってトレッドが摩耗するにつれ、摩耗初期から摩耗中期までは一旦向上し、以降摩耗末期に向けて乾燥した路面上でのタイヤの操縦安定性能が徐々に低下する。
このように、従来のサイプをトレッドに備えた空気入りタイヤでは、摩耗初期から摩耗中期までの操縦安定性能の変化が、濡れた路面上と乾燥した路面上とで相反する傾向にあり、濡れた路面上と乾燥した路面上とでは、摩耗中期での操縦安定性能の格差が広がるという欠点があった。
【０００４】
本発明の目的は、上記のような従来技術の不具合を解消して、摩耗中期での濡れた路面上と乾燥した路面上とでの操縦安定性能の格差を少なくした空気入りタイヤを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の空気入りタイヤは、トレッドにサイプを備えた空気入りタイヤにおいて、（１）該サイプは、トレッド表面に隣接して位置する外側領域と、トレッド表面から最も離れて位置する内側領域と、該外側領域と該内側領域との間に位置する中間領域とで形成され、（２）該サイプの厚みは、該中間領域の全体にわたって最も厚い、均一の厚みとしてなり、該内側領域で最も薄くしてなることを特徴とする空気入りタイヤである。
【０００６】
従来は、サイプの厚みがトレッド表面からトレッドの最も内側のサイプ底部まで均一であった。このために、摩耗中期での濡れた路面上と乾燥した路面上とでの操縦安定性能の格差が広がる傾向にあった。本発明の空気入りタイヤは上記のような構成であり、特に、（１）該サイプは、トレッド表面に隣接して位置する外側領域と、トレッドの最も内側に位置する内側領域と、該外側領域と該内側領域との間に位置する中間領域とで形成され、（２）該サイプの厚みは、該中間領域の全体にわたって最も厚い、均一の厚みとしてなり、該内側領域で最も薄くしてなる。その結果、タイヤの摩耗初期から摩耗中期まではサイプの厚みが厚くなることでブロック剛性が低下するので、乾燥した路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能はほぼ同等となり、一方、トレッドが摩耗するにつれ濡れた路面上を走行したときのタイヤの路面グリップ性能が低下する度合いが抑制される。このようにして、摩耗中期での濡れた路面上と乾燥した路面上とでの操縦安定性能の格差による不具合が解消される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に従う実施例のタイヤおよび従来例のタイヤについて図面を参照して説明する。
【０００８】
図１は本発明による実施例のタイヤのトレッドＴに備えられたサイプＳの断面図である。サイプＳは、図示の如く、トレッド表面に隣接して位置する外側領域Ｓ１と、トレッド表面から最も離れて位置する内側領域Ｓ３と、外側領域Ｓ１と内側領域Ｓ３との間に位置する中間領域Ｓ２とで形成され、サイプＳの厚みは、中間領域Ｓ２の全体にわたって最も厚い、均一の厚みとしてなり、内側領域Ｓ３で最も薄くしてなる。
【０００９】
図２は従来例のタイヤのトレッドＴに備えられたサイプＳの断面図である。従来例のサイプの厚みは、図示の如く、トレッド表面からサイプ底部まで均一である。
【００１０】
上記本発明に従う実施例の空気入りタイヤと上記従来例の空気入りタイヤについて、乾燥した路面上および濡れた路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能の比較試験を実施した。
比較試験結果では、
乾燥した路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能については、上記従来例のサイプを備えた空気入りタイヤの摩耗初期（０％摩耗）での操縦安定性能を１００とした指数で表示すると、摩耗中期（５０％摩耗）での操縦安定性能は１２０で、摩耗末期（７５％摩耗）での操縦安定性能は９０であり、一方、上記実施例のサイプを備えた空気入りタイヤの摩耗初期（０％摩耗）での操縦安定性能は９８で、摩耗中期（５０％摩耗）での操縦安定性能は１００で、摩耗末期（７５％摩耗）での操縦安定性能は９０であり、
濡れた路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能には、上記従来例のサイプを備えた空気入りタイヤの摩耗初期（０％摩耗）での操縦安定性能を１００とした指数で表示すると、摩耗中期（５０％摩耗）での操縦安定性能は６５で、摩耗末期（７５％摩耗）での操縦安定性能は５５であり、一方、上記実施例のサイプを備えた空気入りタイヤの摩耗初期（０％摩耗）での操縦安定性能は１０４で、摩耗中期（５０％摩耗）での操縦安定性能は７８で、摩耗末期（７５％摩耗）での操縦安定性能は５５であった。
上記比較試験の結果を、まとめて表１に示す。
【００１１】
【表１】
0004149048.tif 000002
【００１２】
【発明の効果】
上記の評価結果から、本発明に基づく実施例の空気入りタイヤは従来例の空気入りタイヤと比べて、摩耗中期（５０％摩耗）での乾燥した路面上および濡れた路面上を走行したときのタイヤの操縦安定性能の格差が小さくなっていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるサイプの断面図である。
【図２】従来のサイプの断面図である。
【符号の説明】
Ｔ  トレッド
Ｓ  サイプ
【図１】
0004149048.tif 000003
【図２】
0004149048.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスケットが装着される板体を長方形とし、長方形の短い辺に、板体に装着されるガスケットの位置に対応する切り欠き部が設けられており、前記板体の長い辺の長さが、保持具が取り付けられる部品の長さより長いことを特徴とするガスケット保持具。
【請求項２】
前記切り欠き部が幅１〜５ｍｍのＶ字形とされている請求項１に記載のガスケット保持具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスケット保持具に係わるもので、特に半導体製造装置や原子力装置などにおいて、フランジ等の接合部からの流体の漏れを防止するために用いられる金属ガスケットをフランジ間の所定位置に配置するのに好適なガスケット保持具の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体製造装置では、フランジ等の接合部に外周面に溝を有する金属製の環状ガスケットが多く用いられている。
このように外周面に溝を有する金属製の環状ガスケット（以下、単にガスケットと呼称する）は半導体製造装置の構成部品の小型化に対応して外径の大きさが１０ｍｍ程度の小型のものが多く、フランジ接合面に形成した凹部にガスケットを装着するときに位置がずれて、ガスケットの締め付けが不均一になり、漏れが発生したり、ガスケットの取り付け時にガスケットに不純物が付着したり、微少な傷が入るなどの不具合が生じることがある。
そこで、ガスケットに直接触れることなく、装置からガスケットを脱着するためにガスケット保持具を用いるようになってきている。
【０００３】
上記ガスケット保持具は主に弾性変形可能な薄い金属板体（厚さ０．１ｍｍ）より成り、その板体にガスケットの取り込み穴と、その穴に連絡する支持穴があり、ガスケットを取り込み穴から支持穴側にスライドして支持穴に挟み込ませることができる構成とされている。
また、１つのガスケット保持具に複数のガスケットを支持（最大３個）できるものも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記ガスケット保持具を半導体製造装置のガス供給装置に用いる場合、特に下記の点が考慮される。
▲１▼ガス供給装置は狭い空間に多数の部品が組み付けられている。
▲２▼その部品の一つ一つはガスケット保持具を置く平面が主に正方形で、その部品を一列につないで使用している。
▲３▼部品の一つ一つにはガスケットが入る受溝が空いている。
▲４▼１つの部品で使用されるガスケットの数は部品によって異なる。
▲５▼ガスケットが入る受溝が１つの場合は、部品の中央に、複数の場合は部品の中央と近傍に配置されることが多い。
【０００５】
上記のようなガス供給装置の部品にガスケットを着脱する場合に、下記の問題点がある。
装置にガスケットを装着し忘れた場合、流体リークテストでガスケットの装着されているか否かを確認することはできても、部品の点数が多いために、どの部品にガスケットが装着されていないか、あるいは装着されていても必要な個数のガスケットが装着されているかを確認することは非常に困難である。
【０００６】
上記問題を解決するため、本願発明等は、図２に示す構成のガスケット保持具を試作し、実用試験に使用したところ、下記の点に不具合があることが認められた。
図２において、１はガスケット保持具を構成するＳＵＳ３０４金属製で厚さ０．１ｍｍの板体、２はこの板体に装着された２個のガスケット、３は板体の四隅に設けられたボルト穴であり、前記板体１を形成する四辺のうち、２個のガスケットの列と並行する両側に当る縁辺に各ガスケットとそれぞれ対応するポッチ部４が一体に突出された構成である。
【０００７】
図２に示したガスケット保持具の構成によれば前述した問題点を解消することができるが、このガスケット保持具は作業者が装置からガスケット保持具を着脱する場合、ポッチ部分に作業者の指先が引っかかって怪我をしたり、部品の周囲の配線を切断するおそれがある。
また、ガスケット保持具には、それが取り付けられる部品Ａ（二点鎖線で示す）に対する向きがあるので、正常な取り付け位置から９０度または１８０度回転した状態および取り付けの面（表，裏）によってはガスケットによるシールが不能とされる不具合がある。
【０００８】
本発明は、上記問題を解消するためになされたもので、誤った位置に取り付けられる可能性を少なくし、取り付け後にどの位置に何個のガスケットがあるかを容易に確認することができ、かつ着脱作業時の安全性を確保し、他の部品等に損傷を与えるおそれのないガスケット保持具を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、ガスケットが装着される板体を長方形とし、長方形の短い辺に、板体に装着されるガスケットの位置に対応する切り欠き部が設けられており、前記板体の長い辺の長さが、保持具が取り付けられる部品の長さより長いことを要旨としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態としては、図１に示すように、ガスケット保持具において、ガスケット２を装着する板体１を長方形とし、短い辺に、板体１に装着されるガスケット２の位置に対応するＶ字形の切り欠き部５を設けて構成する。
【００１１】
【実施例】
図１に、本発明の一実施例を示す。なお、図２と同一または類似する部材には同じ符号が付されている。図１において、１は保持具を構成するＳＵＳ３０４製金属からなる厚さ０．１ｍｍの板体であり、外形を長方形とし、短い辺の長さを２８ｍｍ、長い辺の長さを３２ｍｍとし、短い辺に、幅が２ｍｍのＶ字の切り欠き５が設けられている。また、板体１の外形角部はＲが０．３ｍｍとした角丸形とされている。図示の例では、板体１に３個のガスケット２が装着され、それに対応する部位に前記切り欠き部５がそれぞれ設けられている。３はボルト穴である。
【００１２】
上記構成のガスケット保持具によれば、下記の効果が得られる。
（１）板体を長方形としたことで、９０度回転した状態で誤って取り付ける可能性はなくなる。
（２）板体の短い辺にガスケットに対応する数の切り欠き部があるので、取り付け後にどの位置に何個のガスケットがあるかを確認できる。
（３）図２のポッチ付き保持具に較べて、Ｖ字形の切り欠きとしたものは、保持具の外周に触れても指先が引っかかりにくく、安全性が高い。
（４）同様に部品周囲の配線等を切断するおそれもない。
【００１３】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、誤った位置に取り付けられる可能性を少なくし、取り付け後のガスケットの確認が容易であり、かつ他の部品等に損傷を与えるおそれがないガスケット保持具が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示すガスケット保持具の平面図である。
【図２】比較例として示したガスケット保持具の平面図である。
【符号の説明】
１  ガスケット保持具を構成する板体
２  ガスケット
３  ボルト穴
４  ポッチ部
５  Ｖ字形切り欠き部
Ａ  ガスケット保持具が取り付けられる部品
【図１】
0004041685.tif 000002
【図２】
0004041685.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つのフレームに回転し得る如く支持され、その長軸方向に走行するカッターを備え、上下一対の形で駆動されるカッターバー、
カッターバーの為の駆動モータ、および
カッターバーの為の同期装置を持ち、
各カッターバー（５、６）は各ジャーナル（９）に於いて駆動モータ（１０）に直接接続されていることを特徴とする連続体用のクロスカッター。
【請求項２】
請求項１に於いて、各カッターバー（５、６）は少なくとも部分的にファイバー複合材料を使用していることを特徴とするクロスカッター。
【請求項３】
請求項１又は２に於いて、カッターバー（５、６）のジャーナル（９）が対を為して噛み合うギヤホイール（１１、１２）により互いに接続されており、前記対を為すギヤホイールのうちの一方（１１）が複数の分割ギヤホイールに分割されており、しかも一つの分割ギヤホイールが他の分割ギヤホイールに対して半径方向に弾性的に捩ることの出来る形で設置されていることを特徴とするクロスカッター。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に於いて、駆動装置が同期動作および／又は回転数に関する電気コントロール装置（１５）に接続されていることを特徴とするクロスカッター。
【発明の詳細な説明】
発明は特許請求範囲第１項の説明文に従い構成された連続体製品、特に連続段ボールシート用のクロスカッターに関するものである。
DE 36 08 111 1Cによれば二つの上下に配置されたカッターバーを持つ連続体材料用のクロスカッターは公知である。上側のカッターバーは、その両側で夫々１台の駆動モータにより直接駆動されている。二つのカッターバーは、その両側で互いに対を為して噛み合うギヤにより機械的に結合されている。一つのギヤ対の一つのギヤは摺動することが可能である。この際の短所は、例えば電動モータ、ギヤ対およびカッターバーの如きすべての可動部品の質量慣性モーメントを最小に抑えることが出来ないことにある。一つのカッターバーの駆動には、２台のモータが使用されているに過ぎない。クロスカッターの全駆動出力は、これらのモータで賄われねばならない。更には、噛み合うギヤは質量慣性モーメントを高める為に不必要に大きくデザインされていなければならない、何故ならば下側のカッターバーに必要なトルクを要求されるからである。
発明の根底にある課題は、そのカッターバーは周速が変動するにも拘わらず正確に同期作動し、しかもすべての可動部品の質量慣性モーメントが最小に抑えられているクロスカッターを提供することにある。
発明はこの課題を請求項１の特徴の部により解決する。
一対のカッターバーの各端部が、１台のモータにより直接駆動される場合には各モータの負担すべき出力、従ってそのサイズ形式が小さくて済む。このようにすれば、各カッターバーの各端末には、単独モータを直接接続することが可能である。更に、各駆動モータの質量慣性モーメントは最小値に引き下げられることが可能である。噛み合うギヤ対はカッターバーの端末には大きな負荷を与えることがない故に、ギヤ対のデザイン時の強度要求は比較的小さくて済む。この様なデザインのギヤ対の質量慣性モーメントは最低の値を示す。
発明のデザインによれば、カッターバーは少なくとも部分的にファイバー複合材料を用い、特にその形状は中空である。これによりカッターバーの質量慣性モーメントは最低の値を示し、従って各モータの出力は小さくて済む。
発明の別のデザインによれば、少なくとも一つのギヤ対は遊びのない形にデザインされている。これにより切断面の品位は保障されることが出来る、何故ならば、カッターは切断の際、連続的に切断線上に正確に位置決めされることが出来るからである。
発明のその他のデザインは従属請求範囲から知ることが出来る。
発明は図面に示された実施例について、下記に詳述される。図面に於いて：
図１は連続体製品、特に進行する連続段ボールシートの為のクロスカッターの略垂直断面図であり；
図２は同期動作、周速、および／又は回転数に関するクロスカッター駆動装置のコントロールの為のブロック図であり；
図３は別の実施例の場合のブロック線図である。
クロスカッター１は、床面４上に据え付けられる垂直の、安定した平行のフレーム部分２、３を持つ。
フレーム部分２、３には、カッターバー５、６が軸受け７を介して回転し得る如く支持されている。カッターバー５、６は、長軸方向に走行するカッター８を持ち、しかもカッター８は長軸心に対して捩れを持つ。
カッターバー５、６は、特に中空のデザインを持つ。カッターバーは両端に於いて、アクスルジャーナル９を備える。カッターバー５、６は、特に主としてファイバー複合材料から成る。ジャーナル９は金属製である。
ジャーナル９には、夫々一つの駆動モータ１０が直接接続されている。しかし、駆動モータ１０は各一つの（図示されていない）カップリングを介してもジャーナル９に接続されることが出来る。特に駆動モータ１０は電動式であるが、油圧式であることも可能である。
カッター５、６は、一対を為して上下に、しかも互いに平行してフレーム部品２、３の中に設けられる。
ジャーナル９上には、ギヤホイール１１、１２が設けられている。上側のギヤホイール１１は分割されている。各ギヤホイール１１の一つの分割ギヤホイール部分は、アクスルジャーナル９上に固定されているのに対し、他の分割ギヤホイール部分は、放射方向に弾性的に捩ることの出来る如く取り付けられている。ジャーナル９上のこれらのギヤホイール１１、１２は互いに噛み合っている。
対を為すギヤホイールは、上下のカッターバー５、６のアクスルジャーナル９の駆動装置を機械的に接続する為に使用される。ギヤホイールは確実な同期動作を絶対的なものにする必要上、極めてわずかな部分負荷を伝えるにとどまる故に、ギヤホイールの厚みは比較的薄くデザインされることが出来る。上側のギヤホイール１１の代わりに当然下側のギヤホイール１２が分割され、上記と同様に上側のギヤホイール１１と噛み合わせて使用されることが出来る。
カッターバー５、６の直径は、そのカッター８がクロスカットされるべき連続体製品の通過時に、回転により接触点を進行させて切断を行うことの出来る如く定められている。一つのカッターバー５、６の各端末のモータ１０に要求される出力はわずかに過ぎない故に小型モータならば直接各カッターバー５、６の両端に取り付けることが出来る。従って駆動モータおよびギヤホイールの回転質量の慣性モーメントは最小の値となる。
対を為すカッターバーに正確な同期動作を行わせるには、カッターバー５、６のアクスルジャーナル９の駆動力接続を機械的に行う代わりに、図２および３による電気的な解法を用いることもできる。この場合には駆動モータ１０は回路１４を介して同期コントロール装置および回転数コントロール装置１３と電気的に接続される。この同期コントロール装置および／又は回転数コントロール装置１３にはコンバータが用いられる。図２の如く唯１台のコントロール装置１３又は図３の如く、２台のコントロール装置１３を用いることが出来る。図示された如くモータ１０は対の形で直列的にコントロールされることが可能である。又モータ１０は対の形で並列的にコントロールすることも可能である。最後にモータ１０の個別コントロールも考えることが出来る。
【図１】
0004041540.tif 000002
【図２】
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【図３】
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