(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークス炉の特定の炭化室（空窯）へ廃プラスチックを装入して熱分解し、コークス炉ガスおよび副生品として回収するコークス炉による廃プラスチックの処理方法であって、配合炭の目標強度（ＤＩ３０／１５）が８０以上となる強度が得られる配合炭を炭化室の底部に装入し床敷部を形成させ、該床敷部をコークスケーキ状に一体成形させた台座を形成するように乾留しながら、前記廃プラスチックを前記炭化室に１回もしくは複数回装入し、生成して蓄積された廃プラスチックの熱分解残渣を炭化室下部にコークスケーキ状に一体成型された台座ごと押出機で押し出すことを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法。
【請求項２】
前記床敷部の平均厚みが通常のコークスケーキの高さの１/４程度であることを特徴とする請求項１記載のコークス炉による廃プラスチックの処理方法。
【請求項３】
前記コークスケーキの台座が押出機のラムヘッドの押し当て部を形成するように前記配合炭を装入することを特徴とする請求項１又は２記載のコークス炉による廃プラスチックの処理方法。
【請求項４】
前記コークスケーキの台座が炭化室の排出側に流出防止堰を形成するように前記配合炭を装入することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のコークス炉による廃プラスチックの処理方法。
【請求項５】
前記炭化室に装入する廃プラスチックを３０〜５０ｗｔ％配合した配合炭との混合物として装入することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のコークス炉による廃プラスチックの処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コークス炉の特定の空窯へ廃プラスチックを装入して熱分解するコークス炉による廃プラスチックの処理方法に関し、さらに詳しくは、廃プラスチックを熱分解した際に残る熱分解残渣を押し出し機を用いて排出することを可能にするコークス炉による廃プラスチックの処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
産業廃棄物および一般廃棄物として排出される廃プラスチックは、従来、主に焼却または埋め立てによる方法で処理されてきた。しかし、近年、環境保護および資源リサイクルの面から従来の処理方法の見直しが必要となり、新たな処理方法が種々検討されている。
【０００３】
その１にコークス炉を利用する方法がある。その代表的な方法として特開平８−１５７８３４号公報は廃プラスチックを破砕または粒状化して配合炭に混合し、配合炭と共に乾留する過程で廃プラスチックを熱分解し、タール、軽油、ガス等として回収する方法を提案している。
【０００４】
しかし、このように廃プラスチックを配合炭に混合する方法では、廃プラスチックの粒度が大きすぎたり混合比率が高い場合には、成品のコークス強度が低下することが知られている。そのため、高炉用コークスのように高強度が要求される場合には、廃プラスチックを１ｍｍ程度に粉砕する必要があるため粉砕コストが高くなるほか、混合比率も１ｗｔ％以内にする必要があり、廃プラスチックを多量に処理することができないという欠点がある。
【０００５】
すなわち、上述した廃プラスチックを配合炭に混合してコークス炉で熱分解処理する方法では、石炭に混合する廃プラスチックが成品コークスの強度に影響を与えることから種々の制約が生ずる。そこで、成品コークス強度に影響を与えることのない廃プラスチックの処理方法として、特定の空窯へ廃プラスチックのみを装入して熱分解する方法が提案されている。
【０００６】
例えば、特開平１０−２３７４５４号公報には、石炭を装入しない特定の炭化室を設けておき、この炭化室を１０００℃以上の所定温度に加熱しながら廃プラスチックを装炭車で装入して熱分解させ、熱分解ガスをコークス炉ガスとともに回収する方法（以下、先行技術という。）について述べられている。
【０００７】
この先行技術では、炭化室へ装入された廃プラスチックは装入後６０分程度ですべて分解・消失するため、廃プラスチックの装入は装炭車により断続的に行なわれる。また、炭化室の底部に常時コークスを敷き詰めたコークス層を形成しておくことにより、廃プラスチック装入時の衝撃を吸収したり、また、熱分解されるまでの間、部分的に融解したプラスチックをコークス層で保持する等の効果があるとしている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
先行技術においては、炭化室へ装入された廃プラスチックは、装入後６０分程度ですべて分解し消失するとあるが、後述するように、発明者らが実際のコークス炉で実験した結果、装入した廃プラスチックの２０ｗｔ％〜３０ｗｔ％に相当する微粉末状で軽い熱分解残渣が残ることが判明した。
【０００９】
したがって、先行技術のように廃プラスチックを特定の空窯へ断続的に装入し続けると、熱分解残渣が炭化室内に蓄積されて炭化室空間が狭くなるため、定期的に熱分解残渣を排出する必要が生ずる。ところで、新たな設備を必要とせずに熱分解残渣を排出しようとする場合、既存の押出し機を利用する方法が最も簡便である。しかし、配合炭の乾留が十分に行われずに、配合炭がケーキ状コークスにならない場合には、押出機のラムの押し出し力が炉長方向に伝わらないため押出し機で排出できないことが知られている。
【００１０】
したがって、前述のように熱分解残渣が微粉末状であることから、熱分解残渣についても同様に押出し機で排出できないという問題がある。
また、熱分解残渣は微粉末状で軽いため、熱分解に伴なって発生する熱分解ガスにより炭化室外へ搬送されて、コークス炉ガス吸引系に付着し、ガス吸引管を閉塞させるほか、タール等のコークス炉副生品に混入して副生品の品質低下を招くという問題もある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記の問題点を解決するために、発明者らは廃プラスチックの熱分解残渣を押出機により排出することができ、更には、熱分解残渣の炭化室外への搬送を防止する方法を種々検討した結果、以下の発明をなすに至った。
【００１２】
発明の第１の態様は、コークス炉の特定の炭化室（空窯）へ廃プラスチックを装入して熱分解し、コークス炉ガスおよび副生品として回収するコークス炉による廃プラスチックの処理方法であって、配合炭の目標強度（ＤＩ３０／１５）が８０以上となる強度が得られる配合炭を炭化室の底部に装入し床敷部を形成させ、該床敷部をコークスケーキ状に一体成形させた台座を形成するように乾留しながら、前記廃プラスチックを前記炭化室に１回もしくは複数回装入し、生成して蓄積された廃プラスチックの熱分解残渣を炭化室下部にコークスケーキ状に一体成型された台座ごと押出機で押し出すことを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法である。
【００１３】
発明の第２の態様は、前記床敷部の平均厚みが通常のコークスケーキの高さの１/４程度であることを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法である。
【００１４】
発明の第３の態様は、前記コークスケーキの台座が押出機のラムヘッドの押し当て部を形成するように前記配合炭を装入することを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法である。
【００１５】
発明の第４の態様は、前記コークスケーキの台座が炭化室の排出側に流出防止堰を形成するように前記配合炭を装入することを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法である。
【００１６】
発明の第５の態様は、前記炭化室に装入する廃プラスチックを３０から５０ｗｔ％配合した配合炭との混合物として装入することを特徴とするコークス炉による廃プラスチックの処理方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に本願発明の詳細を説明するにあたり、まず、一般的なコークスの窯出し作業について説明する。
図１は、炭化室の幅方向断面図で、乾留後のコークスの状態を示す図である。炭化室１内に装入された配合炭は、隔壁レンガ４を介して燃焼室２により間接加熱され、無酸素状態で乾留される。乾留が終了すると、図１に示したように、配合炭は収縮してほぼ炭化室の形状に塊成化されて、一体成型されたコークスケーキ３となる。
【００１８】
図２は一般的なコークス炉の炉長方向断面図である。窯出し作業においては、炭化室両側の炉蓋１２を開けて、コークスケーキ3を押出機５のラムヘッド５１によって押出機側から反対側のコークガイド車６側に押し出す。コークスケーキ３は炭化室１から排出され、崩壊しながらコークスバケット７へ排出される。なお、図２において１１は配合炭の装入孔で、１３は上昇管、１４はドライメンである。
【００１９】
しかし、乾留後のコークスケーキの強度が低い場合、あるいは、配合炭が未乾留で一体型のケーキとなっていない場合には、押出機のラムヘッド５１近傍のみが圧密されるだけで、押出機ラムの押し出し力が炉長方向に伝わらず、炭化室の内容物を押し出すことができないことが知られている。
【００２０】
一方、発明者らが炭化室内における廃プラスチックの熱分解挙動を調査するため、内径が５ｃｍ、長さが２．５ｍの鋼管の一端を閉塞して廃プラスチック粒子を充填し、装入孔から垂直に炭化室内へ挿入して廃プラスチックが鋼管内で乾留される状況を調査した結果、廃プラスチックは熱分解されても完全に消失せずに、粒径が１ｍｍ以下の黒色微粉末状の残渣が残ることが判明した。
【００２１】
なお、この残渣の重量を測定したところ、はじめに充填した廃プラスチック粒子重量の約２０〜３０ｗｔ％であった。また、嵩比重は０．２２ｔ／ｍ3であった。したがって、炭化室内に蓄積した廃プラスチックの熱分解残渣を押し出す場合も、配合炭が未乾留で一体型のケーキとなっていない場合と同様に押出しが不能となるものと考えられる。
【００２２】
そこで、発明者らは廃プラスチックの熱分解残渣を押出機で押出す方法を種々検討した結果、
（１）押出機のラムの押し出し力が炉長方向に伝わること、および、
（２）炉底の摩擦力と炉壁の摩擦力の和が押出機ラムの押し出し力の範囲にあることが必要である。
【００２３】
押出機のラムの押し出し力を炉長方向に伝える方法として、熱分解残渣を一体成型されたコークスからなる台座上に載せて台座ごと押し出す方法が有効である。具体的には、廃プラスチックを装入する前に、予め、配合炭を装入して床敷部を形成し、その上に廃プラスチックを装入すれば床敷部の配合炭はコークス化して一体成型された台座となり、その上に廃プラスチックの熱分解残渣が蓄積するので、台座ごと押し出しが可能となる。さらに、台座にラムヘッドの押し当て部を設ければ、なお、押し出しが容易になる。
【００２４】
また、（２）炉底の摩擦力と炉壁の摩擦力の和が押出機ラムの押し出し力の範囲に入るためには、熱分解残渣の摩擦係数がコークスの摩擦係数の４倍以上であると推定されるので、熱分解残渣と炉壁面の接触面積が通常操業におけるコークスと炉壁面の接触面積の約１／４以下となるように廃プラスチックの装入量を決めればよい。
【００２５】
図３は炭化室室内の充填状態を示す断面図で、本発明の1実施態様を示す図である。図３において、配合炭がコークス化して一体成型された台座３０は床敷部３１とラムヘッドの押し当て部３２を有し、その上に廃プラスチックの熱分解残渣９が蓄積している。この一体化された台座ごと押出機で押し出すことにより、廃プラスチックの熱分解残渣を押し出すことが可能となる。
【００２６】
ここで、台座３０は床敷部３１の厚みが小さいと押出時に破壊してしまい、また、大き過ぎると廃プラスチックの装入容積が少なくなるので、床敷部３１を形成するための配合炭装入量は、床敷部３１の平均厚みが通常のコークスケーキの高さの１／４程度になるように調整することが望ましい。
【００２７】
また、炭化室における熱分解残渣９の蓄積レベルは、通常のコークスケーキ高さの８０％以下に留めることが望ましい。これは、熱分解残渣の嵩比重（０．２ｔ／ｍ3）がコークスの嵩比重（０．５５ｔ／ｍ3）の約１／３であるから、熱分解残渣はコークスの３倍まで蓄積しても炉底の摩擦力は同等であるが、一方、熱分解残渣の摩擦係数がコークスの摩擦係数の４倍以上と推定されるから、熱分解残渣の蓄積量がコークスケーキ高さの１／４以下にすると炉壁の摩擦力が同等もしくはそれ以下となる。
【００２８】
したがって、炉底の摩擦力と炉壁の摩擦力の和を通常のコークスの押し出し力の範囲内に抑えるためには、熱分解残渣の蓄積レベルは通常のコークスケーキ高さの３／４以下とすることが望ましい。この理由は、床敷コークスの高さがコークスケーキ高さの１／４であることを考慮すると、熱分解残渣の蓄積高さは通常のコークスケーキ高さの８０％程度（（３／４）＊（３／４）＋１／４＝１３／１６＝０．８１）と計算されるからである。この高さ以上熱分解残渣が蓄積すると既存の押出機の能力では押し出せなくなる。
【００２９】
また、図４は本発明のその他の実施態様を示す図である。図３の場合と異なる点は、台座３０にガイド車側の炉蓋面に接するように流出防止堰３３が設けられている点である。流出防止堰３３により、窯出しの際にコークガイド側の炉蓋を開けても微粉末状の熱分解残渣が炭化室から流出することがない。上記の台座３０を形成する配合炭の品位は、乾留後のコークスが押出機による押し出し圧力に耐え得る強度が必要であるから、成品コークスの強度（ＤＩ30/15）が８０以上となるように配合炭の品位を設定することが望ましい。
【００３０】
ここで、コークス強度（ＤＩ30/15）は、ＪＩＳ  K  ２１５１で規定される回転ドラム強度であり、コークス試料を回転ドラム内で３０回転させた後の粒径１５ｍｍ以上の試料の重量割合を示すものである。
【００３１】
一方、装入する廃プラスチックは、熱分解に際して塩素ガスを発生する塩化ビニル系を除いたものであれば特に制限は無く、粒径もホッパー出口および装入孔以下の大きさであれば構わない。ただし、粒径が小さいとガス化速度が大きいので炭化室へ装入直後に多量のガスが発生するので、やや大きめの方が良い。
【００３２】
つぎに、装炭車を用いて台座の配合炭および廃プラスチックを装入する方法について説明する。
図５（ａ）、（ｂ）は、配合炭および廃プラスチックの装入に用いる装炭車の平面および側面を示す図である。図５中のPSは押出し機側を、また、ＣＳはコークガイド車側を指す。装炭車８には炭化室の４個の装入孔１１の位置に対応して、ガイド車側からチャージホッパー８１〜８４およびチャージホッパー１８１〜１８４が４個づつ２列に配置されている。装入にあたり、まず石炭塔の受入槽からチャージホッパー８１〜８４へ配合炭を装填し、つづいてチャージホッパー１８１〜１８４へ廃プラスチックを装填する。
【００３３】
つぎに装炭車８を所定の炭化室の装入孔位置へ移動させ、チャージホッパー８１〜８４から一定量の配合炭を装入して床敷部を形成する。ここで、配合炭装入量は、床敷部が形成する台座の強度を確保するために床敷部の平均厚みが通常のコークスケーキ高さの１／４程度になるように調整する。例えば、通常のコークスケーキ高さが６．３ｍである場合、台座の平均厚みが１．６ｍとなるように収縮率を考慮して配合炭の装入量を決める。
【００３４】
つづいて、チャージホッパー８４（押出機側）から、残りの配合炭を装入する。チャージホッパー８４から装入された配合炭は、装入孔４（押出機側）直下に一方が押出機側炉蓋に接し、他方が炉中心方向に向けて安息角に沿った斜面を形成するように堆積して押当部が形成される。押当部の高さは、通常のコークスケーキ高さの１／２〜３／４の高さがあれば十分である。
【００３５】
なお、チャージホッパー８４から装入された配合炭は、炉中心方向に安息角に沿った斜面を形成することにより、押当部下方の厚みが増して、押当部の強度が増す。また、図４に示すように台座３０に流出防止堰３３を設けるには、チャージホッパー８１〜８４から配合炭を一定量装入し床敷部を形成した後、チャージホッパー８４に加えてチャージホッパー８１（ガイド車側）からも配合炭を装入すればよい。なお、流出防止堰３３の高さは後述する廃プラスチックの熱分解残渣の蓄積高さに合わせる必要がある。
【００３６】
上述したように、予め、台座を形成する配合炭を装入したあと、廃プラスチックを装入する。装炭車のチャージホッパー１８１〜１８４を装入孔位置にあわせ、図３に示す実施態様の場合にはチャージホッパー１８１〜１８３から廃プラスチックを装入する。また、図４に示す実施態様の場合には、チャージホッパー１８２およびチャージホッパー１８３から廃プラスチックを装入する。
【００３７】
一般に、配合炭の乾留には１６〜１８時間程度必要であるのに対し、一方、廃プラスチックは６０分程度で熱分解される。また、廃プラスチックの熱分解残渣は、装入した廃プラスチックの４０％の体積に減少するので、配合炭の乾留中に廃プラスチックを複数回装入する。廃プラスチックを複数回装入すると熱分解残渣の蓄積高さが上昇するが、上述したように熱分解残渣の蓄積高さの上限は通常のコークスケーキ高さの８０％程度に留める必要がある。これ以上熱分解残渣が蓄積すると既存の押出機の能力では押し出せなくなるからである。
【００３８】
つぎに、熱分解残渣の炭化室外への搬出防止について説明する。
上述したように、廃プラスチックは熱分解されても完全に消失せずに、充填した廃プラスチック粒子重量の約２０〜３０ｗｔ％の残渣が残り、この残渣の嵩比重は０．２ｔ／ｍ3程度で軽い。したがって、熱分解の際に発生するガスにより、熱分解残渣が炭化室外へ搬出されてコークス炉ガス吸引系に付着し、ガス吸引管を閉塞させるほか、タール等のコークス炉副生品に混入して副生品の品質低下を招く。
【００３９】
そこで、熱分解残渣が炭化室外へ搬出されない方法を種々検討した結果、廃プラスチックと配合炭を混合して装入する方法が有効であるとの知見を得た。
すなわち、嵩比重は配合炭が０．７ｔ／ｍ3程度、コークスが０．５５ｔ／ｍ3程度、および、廃プラスチック粒子が０．３５ｔ／ｍ3程度である。また、発明者らの測定によれば、廃プラスチックの熱分解残渣の嵩比重は０．２ｔ／ｍ3程度である。
【００４０】
したがって、廃プラスチックを配合炭と混合した状態で装入することにより、嵩比重の大きい配合炭およびコークスが抑えとなって、嵩比重の比較的小さい廃プラスチックおよび熱分解残渣が炭化室外へ搬送されるのを防止できる。
なお、廃プラスチックへ混合する配合炭の割合は少なすぎると抑え効果が小さく、また、配合炭の割合が大きすぎると廃プラスチックの処理量が減少するので、３０ｗｔ％〜５０ｗｔ％程度が適当である。
【００４１】
また、廃プラスチックに配合炭を混合せずに熱分解残渣が炭化室外へ搬送されるのを防止する他の方法として、廃プラスチックを装入した後、その上に少量の配合炭を装入して廃プラスチックを配合炭で覆う方法も有効である。
【００４２】
つぎに、熱分解残渣を台座コークスごと窯出しした後の消火方法について説明する。通常の乾式消火（ＣＤＱ）方式では、微粉末状の熱分解残渣が原因となってＣＤＱ炉内で目詰まりを生じ、冷却ガスの偏流によるコークス品位の低下が懸念される。したがって、熱分解残渣を台座コークスごと窯出しした後の消火は、通常のコークスとは別に湿式消火するのが好ましい。
以下に本願発明の実施例について説明する。
【００４３】
【実施例１】
（発明例１）
廃プラスチック処理に使用したコークス炉は実用の室炉式コークス炉（窯数１９８門、稼働率１２０％）であり、そのうち１０門を廃プラスチックの処理用にした。なお、炭化室の大きさは炉幅０．４５ｍ、炉長１７．２ｍ、炉高７．６ｍで、炭化室の装入孔数は４個である。
【００４４】
床敷部および押当部の形成に使用した配合炭の品位は、成品コークス強度（ＤＩ30/15）が８０以上となるように設定した。なお、配合炭の装入は図５に示した装炭車を用いて行った。
まず、台座の配合炭として装炭車の各チャージホッパー８１〜８４から配合炭をそれぞれ２．５ｔ装入して床敷部を形成し、引き続き、チャージホッパー８４（押出機側）から残りの配合炭を７．５ｔ装入し押当部を形成した。なお、配合炭の装入量および収縮率（約７％）から計算される床敷部コークスの平均厚さは１．６ｍであった。
【００４５】
つづいて、廃プラスチックを同じ装炭車の各チャージホッパー１８１〜１８３から装入した。なお、廃プラスチックは塩化ビニルを除くプラスチック類を破砕したもので粒径が10ｍｍ〜100ｍｍの範囲のものを使用した。
廃プラスチックは、配合炭を装入直後、および、３時間ごとに合計５回装入した。いずれの回も廃プラスチックの装入量は３ｔで、装入された廃プラスチックの合計量は１５ｔであった。
【００４６】
配合炭装入後、２０時間（置時間２時間含む。）経過後に押出機で窯出しを行った。排出時の押し出し力は、２５Ｔ〜３０Ｔで通常のコークスの押出時とほぼ同程度であった。
窯出しされたコークスおよび廃プラスチック熱分解残渣はコークバケットに受けて散水消火した後、篩下コークス系に合流させて粉コークスおよび小粒コークスとして分離した。
【００４７】
（発明例２）
コークス炉、装炭車、配合炭、廃プラスチックは発明例１の場合と同じものを使用した。発明例１の場合と異なる点は、配合炭を装炭車の各チャージホッパー８１〜８４から装入して床敷部を形成後、装炭車のチャージホッパー８４（押出機側）から押当部の配合炭を装入した後に、チャージホッパー８１（コークガイド車側）から流出防止堰の配合炭を装入する点が異なる。
【００４８】
すなわち、台座の配合炭として装炭車の各チャージホッパー８１〜８４から、それぞれ配合炭を２．５ｔ装入して床敷部を形成し、つづいて、チャージホッパー８４（押出機側）から配合炭を７．５ｔ装入し押当部を形成した後、さらに、チャージホッパー８１（コークガイド車側）から配合炭を５ｔ装入し流出防止堰を形成した。
【００４９】
また、廃プラスチックの装入際し、発明例１の場合と異なり、廃プラスチックに配合炭を４０ｗｔ％混合したものを使用した。さらに、配合炭と混合した廃プラスチックを装炭車の中央部のチャージホッパー１８２および１８３のみから装入した。廃プラスチックの装入回数は発明例１の場合と同じく、５回であったが、１回の装入量は２ｔ、合計１０ｔで廃プラスチックの処理量は発明例１の場合に比べて少ない。
【００５０】
また、発明例１では、熱分解残渣が炭化室外に搬送されてコークス炉ガスの吸引系に付着する現象が見られたが、発明例２では、熱分解残渣の炭化室外への搬送は確認されなかった。
なお、乾留時間、窯出し方法、消火方法、消火後の熱分解残渣とコークスの処理方法は発明例１の場合と同じとした。
【００５１】
【発明の効果】
本発明の廃プラスチック処理方法によれば、廃プラスチックをコークス炉の特定空窯へ装入して熱分解しても、熱分解残渣を押出し機で排出することができるので、円滑な廃プラスチックの処理が可能となる。
また、熱分解残渣が熱分解に伴なって発生する熱分解ガスにより炭化室外へ搬送されて、コークス炉ガス吸引系に付着し、場合によってはガス吸引管を閉塞させること、タール等のコークス炉副生品に混入して副生品の品質低下を招くことがなく、円滑な廃プラスチックの処理が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】炭化室の幅方向断面図で、乾留後のコークスの状態を示す図である。
【図２】一般的なコークス炉の炉長方向断面図である。
【図３】炭化室内の充填状態を示す断面図で、本発明の1実施態様を示す図である。
【図４】炭化室内の充填状態を示す断面図で、本発明の他の実施態様を示す図である。
【図５】本発明に係る配合炭および廃プラスチックの装入に用いる装炭車の平面および側面を示す図である。
【符号の説明】
１．炭化室
２．燃焼室
３．コークスケーキ
４．隔壁レンガ
５．押出機
６．コークスガイド車
７．バケットカー
８．装炭車
９．廃プラスチック
１１．装入孔
１２．炉蓋
１３．上昇管
１４．ドライメン
３０．台座
３１．床敷部
３２．押当部
３３．流出防止堰
５１．ラムヘッド
５２．ラムビーム
８１．〜８４．チャージホッパー
１８１．〜１８４．チャージホッパー
８５．仕切り弁
【図１】
0004061786.tif 000002
【図２】
0004061786.tif 000003
【図３】
0004061786.tif 000004
【図４】
0004061786.tif 000005
【図５】
0004061786.tif 000006