(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金型ステーションを備えた上部タレットと下部タレットとを回動自在に設けてなるタレットパンチプレスにおいて、前記下部タレットの金型ステーションに、内径部にスプラインを有するダイホルダー支持体を設け、該ダイホルダー支持体のスプラインに上下動自在に係合すると同時に下方に付勢された筒状のダイホルダーを設け、該ダイホルダーの内径部に保持したエジエクターパイプを上下動自在に設け、該エジェクターパイプを押し上げ自在のピストンロッドを備えたエジェクトシリンダと、前記ダイホルダーに装着したダイの上面をパスライン位置へ押し上げ自在のピストンロッドを備えたフォーミングシリンダーとを前記下部タレットの下方に設けたことを特徴とするタレットパンチプレス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタレットパンチプレスに関する。さらに詳細には、金型インデックス機構を有するダイ昇降装置を備えた自動工具交換装置（ＡＴＣ）対応のタレットパンチプレスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
タレットパンチプレスにおいて、板材の下面に突出する形状を有する加工、例えば下向きの、バーリング、ルーバー、切り起こしまたはエンボスなどの成形加工を実施して、その板材をパスライン上（ダイ上面）を移動させる場合、既に加工された下面に突出した成形加工部とダイとが干渉して板材を変形させたり板材裏面に傷を付けるという問題がある。
【０００３】
なお、成形加工用のダイの上面の位置は、パスライン上またはパスラインより若干上方にある。
【０００４】
上述の問題に対して、成形加工部とダイとが干渉しない様に板材を移動させるＮＣ加工プラグラムを作成するという方法が従来から用いられている。
【０００５】
また、自動工具交換装置（ＡＴＣ）に多数のパンチとダイのセットを用意しておいて、このパンチとダイのセットを１個ずつパンチプレスの加工ヘッドに装着して加工する、謂わゆるシングルヘッド方式を用いる場合もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述のＮＣ加工プラグラムによる対応は、種々の成形加工に対応する加工プログラムの作成が難しく、また、加工プログラムだけでは全てのケースに対応できないという問題がある。
【０００７】
シングルヘッド方式のパンチプレスを用いる方法は、自動工具交換装置（ＡＴＣ）に多数の金型を準備しなくてはならない上に、ＡＴＣを頻繁に作動させる必要がありＡＴＣに負担がかかるという問題がある。
【０００８】
本発明は上述の如き問題点を解決するために成されたものであり、本発明の課題は、板材の移動位置決め時に成形加工部とダイとが干渉しないタレットパンチプレスを提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する手段として、請求項１に記載のタレットパンチプレスは、複数の金型ステーションを備えた上部タレットと下部タレットとを回動自在に設けてなるタレットパンチプレスにおいて、前記下部タレットの金型ステーションに、内径部にスプラインを有するダイホルダー支持体を設け、該ダイホルダー支持体のスプラインに上下動自在に係合すると同時に下方に付勢された筒状のダイホルダーを設け、該ダイホルダーの内径部に保持したエジエクターパイプを上下動自在に設け、該エジェクターパイプを押し上げ自在のピストンロッドを備えたエジェクトシリンダと、前記ダイホルダーに装着したダイの上面をパスライン位置へ押し上げ自在のピストンロッドを備えたフォーミングシリンダーとを前記下部タレットの下方に設けたことを要旨とするものである。
【００１１】
したがって、請求項１に記載のタレットパンチプレスによれば、下部タレットの加工位置に在る金型ステーションのダイホルダーをフォーミングシリンダーで押し上げることにより、ダイホルダーに装着したダイの上面をパスライン位置へ移動させると同時に、加工位置以外の金型ステーションのダイの上面をパスラインより低い位置に降下させた状態にして加工を行うとことができる。また、ダイホルダー支持体を回転位置決めすることにより、ダイホルダーに装着したダイを所望の角度に回転させることができる。かつまた、エジェクターパイフをエジェクトシリンダで押し上げることで、ダイホルダーに装着したダイをダイホルダーから容易に抜き出すことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【００１６】
図１は本発明に係わる自動工具交換装置（ＡＴＣ）対応のタレットパンチプレスの概略正面図である。
【００１７】
図１を参照するに、タレットパンチプレス１は、下部フレーム３の両側にコラム５、７を立設し、このコラム５、７の上端に一体的に設けた上部フレーム９を水平方向に懸架した謂わゆる門型フレームを備えている。
【００１８】
上部フレーム９の下面には、複数のパンチＰを装着したパンチ支持部材である上部タレット１１が上部タレット回転軸１３によって回転自在に支持してある。
【００１９】
前記上部タレット１１に相対向して下部フレーム３の上面には、パンチＰと対をなす複数のダイＤを装着した下部タレット１５が設けてある。
【００２０】
この下部タレット１５の外径は、前記上部タレット１１の外径より大径に設けてあり、下部タレット１５を回転させる下部タレット回転軸１７は、前記上部タレット回転軸１３から偏芯させて設けてある。また、図１に示す如く、加工位置Ｋ１と自動金型（パンチ）交換位置Ｋ２および自動金型（ダイ）交換位置Ｋ３とが設けてある。
【００２１】
なお、前記パンチＰおよびダイＤは、上下のタレット１１、１５上の円形軌道上に配置してあり、また加工位置Ｋ１においてパンチＰとダイＤの中心が一致する様に設けてある。
【００２２】
前記加工位置Ｋ１に位置決めしたパンチＰを打撃するため、上部フレーム９内に、例えば、流体圧シリンダー１９が設けてあり、このシリンダー１９のピストンロッドにラム２１が設けてある。
【００２３】
したがって、上部タレット１１と下部タレット１５を図示省略のサーボモータで回転駆動することにより、パンチＰとダイＤとで対をなす所望の金型セットをラム２１の直下の加工位置Ｋ１に位置決めすることができる。そして、金型セットを選択した後に流体圧シリンダー１９を作動させれば、パンチＰとダイＤとの間に後述の位置決め手段により位置決めされたワークＷにパンチング加工を行うことができる。
【００２４】
前記下部フレーム３の上面には、下部タレット１５を囲繞するワークテーブル２３が設けてある。また、このワークテーブル２３の上方には、Ｙ軸駆動モータ２５で回転駆動されるＹ軸送りねじ２７を介してＹ軸方向（図１において左右方向）へ移動位置決め自在のキャリッジベース２９が設けてある。
【００２５】
前記キャリッジベース２９には、図示省略のＸ軸駆動モータとＸ軸送りねじを介して前記Ｙ軸に直交するＸ軸方向へ移動位置決め自在のＸ軸キャリッジ３１が設けてあり、このＸ軸キャリッジ３１に板状のワークＷの端部を把持する複数のワーククランプ３３が装着してある。
【００２６】
したがって、上部タレット１１と下部タレット１５の間へのワークＷの位置決めは、ＮＣ装置（図示省略）の制御によりＸ軸駆動モータとＹ軸駆動モータを適宜に駆動することにより行うことができる。
【００２７】
図２は、前記加工位置Ｋ１におけるダイ昇降装置３５を示したものである。
【００２８】
以下にダイ昇降装置３５について説明する。なお、これと同一のダイ昇降装置３５が全金型ステーションに設けてある。
【００２９】
前記下部タレット１５の金型ステーションには、内径部にスプライン溝４１を備えた筒状のダイホルダー支持体３７が軸受け３９を介して回転自在に支持してある。このダイホルダー支持体３７のスプライン溝４１に、上端部にダイ装着穴を備えると共に、外径部にスプラインを備えた筒状のダイホルダー４３が軸方向（図２において上下方向）に摺動自在に嵌合させてある。
【００３０】
また、前記ダイホルダー４３の内径部に、上端にフランジを備えたエジェクターパイプ４５を上下方向に摺動自在に嵌合させると共に、前記エジェクターパイプ４５のフランジ４７をダイ装着穴４９の底部に係止させ、エジェクターパイプ４５をダイホルダー４３から落下しない様に保持している。
【００３１】
前記エジェクターパイプ４５のフランジ４７上には前記ダイＤが着脱可能に装着してある。
【００３２】
また、前記ダイホルダー支持体３７の上端部には、ダイホルダー支持体３７の軸心と同軸の環状のウォームホイール５１がボルトなどの締結部材（図示省略）により一体的に固定してあり、ウォームホイール５１には図示省略の駆動モータで駆動されるウォームギヤ５３が係合させてある。
【００３３】
前記ダイホルダー４３のダイ装着穴４９に切り欠き溝６３を設け、この切り欠き溝６３に前記ダイＤのキー溝５５および前記エジェクターパイプ４５のフランジ４７に設けたキー溝５７に係合するキー５９が「ねじ」６１により取付けてある。そして、このキー５９の下面は前記ダイホルダー支持体３７に設けた切り欠き穴６２に当接させてある。
【００３４】
また、前記ダイホルダー支持体３７の下部には、このダイホルダー支持体３７の軸心と同軸で下方に開口するスプリング取付け穴６５が設けてあり、前記ダイホルダー４３の下部には、このスプリング取付け穴６５に没入自在の鍔部６７が設けてある。そして、この鍔部６７とスプリング取付け穴６５との間に圧縮スプリング６９が付勢状態で装着してある。
【００３５】
したがって、ダイホルダー４３は、キー５９を介してダイホルダー支持体３７に支持されており、前記圧縮スプリング６９により常時下方に付勢された状態にある。
【００３６】
前記加工位置Ｋ１に位置決めされた下部タレット１５の下方には、フォーミングシリンダ７０が設けてある。このフォーミングシリンダ７０は下部フレーム３の上面に一体的に固定してあり、図示省略の圧力源に方向制御弁（図示省略）を介して連通てある。
【００３７】
また、前記フォーミングシリンダ７０のピストン７１には、フォーミングシリンダ７０から上下に突出する中空のピストンロッド７３（ａ，ｂ）が設けてあり、上方のピストンロッド７３ａは、前記ダイホルダー４３の下面を押圧自在に設けてある。
【００３８】
また、ピストンロッド７３ａの上端部には、下部タレット１５から下方に突出した前記エジェクターパイプ４５の下部が通過可能な逃げ溝７５が設けてある。なお、エジェクターパイプ４５の下部は、抜け止めのスナップリング７７が設けてある。
【００３９】
上記構成において、前記フォーミングシリンダ７０を方向制御弁（図示省略）を制御して、図２に示す如き下降状態すれば、圧縮スプリング６９の付勢力によってキー５９が切り欠き穴６２に当接する位置までダイホルダー４３が下降する。
【００４０】
なお、このとき、ピストンロッド７３ａの先端と下部タレット１５の裏面との間に適宜なクリアランスＣができる様に設けてある。
【００４１】
したがって、下部タレット１５をスムーズに回転割り出しすることができる。また、このとき、ダイＤの上面の位置は板材を移送するパスラインより下方の位置になる。
【００４２】
また、図示されないＮＣ装置の制御のもとにウォームギヤ５３を駆動モータ（図示省略）で適宜な回転数駆動してウォームホイール５１を回転させることにより、ダイホルダー支持体３７、ダイホルダー４３およびキー５９を介してダイＤを適宜な角度だけ回転させることができる。すなわち、ダイＤを適宜な角度インデックスすることができる。
【００４３】
なお、上述の金型インデックス機構部を全てのダイ昇降装置３５に設ける必要はなく適数（２〜４ステーション）に設ければよい。また、図示省略してあるが、上部タレット１１に装着したパンチも、ダイＤと同期してインデックスされる様に設けてある。
【００４４】
図３は、前記フォーミングシリンダ７０を作動させた状態を示したものである。
【００４５】
フォーミングシリンダ７０を作動させれば、ピストンロッド７３ａの先端が圧縮スプリング６９の付勢力に打ち勝ってダイホルダー４３の下面を押し上げ、ダイＤの上面の位置をパスラインまで上昇させその位置を保持する。
【００４６】
パンチング加工は、上述のフォーミングシリンダ７０のピストンロッド７３ａを上昇させた位置において実施する。なお、パンチング加工時の加圧力はフォーミングシリンダ７０が受けるので、金型インデックス機構部、すなわち、ダイホルダー支持体３７、軸受け３９、下部タレット１５などに負荷は及ばない。また、上述のパンチング加工で発生する抜きかすは、エジェクターパイプ４５および中空のピストンロッド７３（ａ，ｂ）の穴を経て機外のスクラップ受け（図示省略）に排出される。
【００４７】
再度、図１を参照するに、タレットパンチプレス１に隣接した位置に、パンチプレスにおける自動工具交換装置である自動金型交換装置７９が設けてある。この自動金型交換装置７９は、ツールチェンジャー８１と金型マガジン８３とから構成されている。
【００４８】
ツールチェンジャー８１のパンチ交換アーム８５は、前記上部タレット１１の自動金型交換位置Ｋ２において、パンチの装着または抜き取りを行い、ダイ交換アーム８７は、下部タレット１５の自動金型交換位置Ｋ３においてダイの装着または抜き取りを行う様に設けてある。
【００４９】
なお、前記自動金型交換位置Ｋ２およびＫ３は、上下のタレット１１、１５を上面から見て、前記加工位置Ｋ１から時計方向に約２２５度回転した位置に設けてある。また、手動で金型交換をする場合には、前記自動金型交換位置Ｋ２およびＫ３の反対側である１３５度に位置する付近で実施する様になっている。
【００５０】
先端に公知の金型グリッパー８４、８６を備えた前記パンチ、ダイ交換アーム８５、８７は、駆動モータＭ１によりギヤをＧ１、Ｇ２介して回転自在に設けた支柱８９に上下方向（Ｚ軸方向）に移動位置決め自在に設けてある。
【００５１】
また、前記金型マガジン８３は駆動モータＭ２により、ギヤＧ３、Ｇ４を介して回転自在な支柱９１に、パンチＰを多数貯蔵可能なパンチ用金型タレット９３と、ダイＤを多数貯蔵可能なダイ用金型タレット９５が設けてある。
【００５２】
上記の自動金型交換装置７９により、前記金型交換アーム８５、８７を自動金型交換位置Ｋ２、Ｋ３に位置決めし、金型交換アーム８５、８７をを下降させて、金型グリッパー８４、８６でパンチおよびダイを把持して、パンチおよびダイを上方に引き抜き、金型交換アーム８５、８７を回転させて、前記金型マガジン８３にパンチおよびダイを格納する。
【００５３】
また、金型マガジン８３から必要なパンチおよびダイを取りだして、上下タレット１１、１５の空いた金型ステーションに装着することができる。
【００５４】
なお、上述のダイ交換のときには、前記自動金型交換位置Ｋ３における下部タレット１５の下方の下部フレーム３上に前記エジェクターパイプ４５を上方に押し上げるためのエジェクトシリンダー９７が設けてある。
【００５５】
したがって、エジェクトシリンダー９７を進出させれば、エジェクターパイプ４５が上方に押し上げられて、自動金型交換装置７９によるダイの抜き取りが容易となる。
【００５６】
上述の如き構成のタレットパンチプレス１により、加工に使用するダイを加工位置Ｋ１に割り出して、上昇位置にさせたもの以外は、全てパスラインより下方に（約６ｍｍ）降下した位置にあるので、板材を移動位置決めする場合、板材の下面に突出した成形加工部が他のダイに干渉することがない。
【００５７】
また、金型昇降装置３５に金型インデックス機構を設けたので、成形加工型および方向性を有する金型（通称シェイプ型）を任意の方向に回転位置決めして使用することができる。
【００６１】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、下部タレットの全部の金型ステーションにダイ昇降装置を設けたので、ダイの上面をパスライン位置へ移動させると同時に、加工位置以外の金型ステーションのダイの上面をパスラインより低い位置に降下させた状態にして加工を行うことができる。
【００６２】
したがって、板材下面に突出する成形加工部が加工位置以外のダイに干渉することがない。また、成形加工を含む製品のレイアウトの制約がほとんどない。また、ダイ昇降装置にコンパクトに金型インデックス機構を設けているので、成形加工金型および方向性を有する金型（通称シェイプ型）を任意の方向に回転位置決めして使用することができる。さらに、エジェクターパイプをエジェクトシリンダで押し上げることで、ダイホルダーに装着したダイをダイホルダーから容易にかつ確実に抜き出すことができるので、自動工具交換装置（ＡＴＣ）の使用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる自動工具交換装置（ＡＴＣ）対応のタレットパンチプレスの概略正面図。
【図２】図１における、ＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図。
【図３】図２における動作状態を示した図。
【符号の説明】
１  タレットパンチプレス
３  下部フレーム
５，７  コラム
９  上部フレーム
１１  上部タレット
１５  下部タレット
１９  流体圧シリンダー
２１  ラム
２３  ワークテーブル
２５  Ｙ軸駆動モータ
２７  Ｙ軸送りねじ
２９  キャリッジベース
３１  Ｘ軸キャリッジ
３３  ワーククランプ
３５  ダイ昇降装置
３７  ダイホルダー支持体
３９  軸受け
４１  スプライン溝
４３  ダイホルダー
４５  エジェクターパイプ
４７  フランジ
４９  ダイ装着穴
５１  ウォームホイール
５３  ウォームギヤ
５５，５７  キー溝
５９  キー
６３  切り欠き溝
６２  切り欠き穴
６５  スプリング取付け穴
６９  圧縮スプリング
７０  フォーミングシリンダ
７３（ａ，ｂ）  ピストンロッド
７５  逃げ溝
７７  スナップリング
７９  自動金型交換装置
８１  ツールチェンジャー
８３  金型マガジン
８４，８６  金型グリッパー
８５  パンチ交換アーム
８７  ダイ交換アーム
８９  支柱
９１  支柱
９３  パンチ用金型タレット
９５  ダイ用金型タレット
Ｃ  クリアランス
Ｄ  ダイ
Ｋ１  加工位置
Ｋ２  自動金型（パンチ）交換位置
Ｋ３  自動金型（ダイ）交換位置
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
0004098412.tif 000002
【図２】
0004098412.tif 000003
【図３】
0004098412.tif 000004