(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フイルムに接着剤層を介してインフレーション法で製膜したチューブ状フイルムからなるシーラント層を積層するラミネート方法であって、ラミネート部用インプレッションロールとして、加圧部分が両端より盛り上がった形状のものからなり、前記加圧部分の幅がシーラント層のフイルム幅（折り径）より２ｍｍ以上狭く、さらに接着剤層の塗工幅と略同一幅であるゴムロールを用いて、基材フイルムにシーラント層を積層し、前記基材フイルムとして、ラミネート部用インプレッションロールの加圧部分の幅よりも広く、チューブ状フイルムの幅（折り径）よりも狭い幅のフイルムを使用することを特徴とするラミネート方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チリやホコリのような異物、あるいは金属イオン、ハロゲンイオンを始めとする化学物質等の付着を嫌がる電子部品、医療、医薬品等を収納するクリーンな包装袋などに使用する積層体のラミネート方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、チリやホコリのような異物、あるいは金属イオン、ハロゲンイオン等の化学物質の付着を嫌うような内容物を収納するクリーンな包装袋に使用する積層体は、概ね、つぎに示すような製造方法が検討されてきた。
【０００３】
第１の方法は、積層体の製品と接する最内側のシーラント層へのチリやホコリの付着を抑えるために、製造環境をクリーンな状態に維持管理した環境下で製造する方法である。
【０００４】
第２の方法は、積層体の製品と接する最内側のシーラント層の上に、使用直前に簡単に引き剥がして使用できるように、容易に剥離可能なフイルム層を前もって積層した積層体にする方法である。
【０００５】
第３の方法は、積層体のシーラント層として、インフレーション法で製膜し、両端を切り開かないでそのまま巻き取ったチューブ状フイルムを使用し、そのフイルムの少なくとも一方の外表面に基材フイルムを積層した積層体にする方法である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、第１の方法は、製造環境を極力清浄化し、塵埃や微生物などを包材に付着させないなどの点で優れるが、製造環境を清浄化する為に高額な設備投資が必要であると共に、高度な環境管理の維持が必要であり、製造コストにも影響を及ぼすなどの問題があった。
【０００７】
また、第２の方法は、製造環境はそれ程厳しく管理する必要もなく、使用直前迄内容物に接する面が他のフイルムで覆われている為、輸送段階などに塵埃や微生物類に汚染されることもないが、使用直前に引き剥がしたフイルムが廃棄物になると共に、包材の全体の価格アップに繋がるなどの問題があった。
【０００８】
さらに、第３の方法は、インフレーション法により製膜し、両面を切り開かないままのチューブ状フイルムの外表面に基材フイルムを積層するので、チューブ状フイルムの折り返し部が他の周辺部分より耳高になっている為に、ラミネート時にシワが入り、良好な積層体を得ることが困難であり、いまだ製品化まで至っていなかった。
【０００９】
本発明の課題は、上記第３の方法、つまり、インフレーション法により製膜し、両面を切り開かない状態のチューブ状フイルムからなるシーラント層の少なくとも一方の外表面に基材フイルムを積層する際に、積層体にシワが発生しないラミネート方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る発明は、基材フイルムに接着剤層を介してインフレーション法で製膜したチューブ状フイルムからなるシーラント層を積層するラミネート方法であって、ラミネート部用インプレッションロールとして、加圧部分が両端より盛り上がった形状のものからなり、前記加圧部分の幅がシーラント層のフイルム幅（折り径）より２ｍｍ以上狭く、さらに接着剤層の塗工幅と略同一幅であるゴムロールを用いて、基材フイルムにシーラント層を積層し、前記基材フイルムとして、ラミネート部用インプレッションロールの加圧部分の幅よりも広く、チューブ状フイルムの幅（折り径）よりも狭い幅のフイルムを使用することを特徴とするラミネート方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の積層体のラミネート方法を、実施の形態に沿って以下に説明する。
【００１５】
図１は本発明に用いるラミネート部用インプレッションロール１０の形状を示した断面図であり、幅ａがインプレッションロール全体の幅であり、幅ｂがラミネート時に、基材フイルム側から加圧する加圧部分であり、接着させたい部分のみに圧力がかかるように両端より高く盛り上がった形状になっている。図２は図１のラミネート部用インプレッションロール１０を用いて、基材フイルム２０に接着剤層２１を介してチューブ状フイルムからなるシーラント層２２を積層する時のラミネート部の加圧直前の状態を示した図であり、基材フイルム２０とチューブ状フイルムからなるシーラント層２２とをラミネート部用インプレッションロール１０と金属ロール１１で両側から加圧し、接着剤層２１の幅だけが接着し、チューブ状フイルムの折り返し部の耳高の部分が外側に逃げた状態でラミネートされるようになっている。図３は本発明のラミネート方法で積層した積層体２３の斜視図であり、シーラント層２２として使用したチューブ状フイルムの両外表面に基材フイルム２０がラミネートされており、この時の基材フイルム２０の幅がｃであり、チューブ状フイルムの幅（折り径）がｄである。なお、チューブ状フイルムの片面だけに基材フイルム２０をラミネートした積層体でも構わない。
【００１６】
上記のように、インフレーション法で製膜されたチューブ状フイルムを基材フイルム２０と貼り合わせる際に、ラミネート部のインプレッションロールの盛り上がった加圧部分の幅ｂをシーラント層２２のチューブ状フイルムの幅（折り径）ｄより２ｍｍ以上狭く、より好ましくは１０ｍｍ以上狭くしたインプレッションロールを用いることにより、チューブ状フィルムの折り返し部の耳高の部分をラミネート時に外側に逃がすことができ、外観上シワのない良好な積層体を得ることができる。
【００１７】
なお、前記基材フイルム２０として、ラミネートするチューブ状フイルムの幅（折り径）ｄとインプレッションロールの盛り上がった加圧部分の幅ｂとの中間の幅ｃのフイルムを使用することにより、シワのない良好な積層体が得られる。
【００１８】
前記チューブ状フイルムの一方の片面に基材フイルム２０をラミネートした後に、さらに、チューブ状フイルムの他方の面に基材フイルム２０をラミネートする場合は、その基材フイルム２０の幅ｃがチューブ状フイルムの幅（折り径）ｄより狭ければ、特に前述したインプレッションロールを使わなくても良いが、基材フイルム２０の幅ｃがチューブ状フイルムの幅（折り径）ｄと同じかあるいは広幅の時は前述したインプレッションロールを使用した方が良い。
【００１９】
更に、接着剤層２１を塗工するときの接着剤塗工幅とラミネート部用インプレッションロールの幅を揃えることにより、接着剤のはみ出し、フイルムのバタツキなどがなく好ましい。
【００２０】
前記基材フイルム２０は、単体フイルム又は多層フイルムのいずれでも良い。単体フイルムとしてはポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂などの無延伸あるいは延伸のフイルムなどが使用できる。多層フイルムとしては、前記単体フイルムにアルミニウム箔や金属若しくは無機化合物を蒸着したガスバリア材を積層した積層フイルム、さらに、前記ガスバリア材の補強目的や機能追加目的として、紙を積層したものでも構わない。
【００２１】
なお、前記基材フイルム２０に使用するフイルムの他の層を積層する側の表面は、接着性向上の為にコロナ処理、火炎処理、プラズマ処理等の表面処理を施すことが好ましい。
【００２２】
前記シーラント層２２は、インフレーション法で製膜され、両端を切り開いていないチューブ状フイルムであり、使用する樹脂としてはインフレーション加工適性と熱封緘適性を有する樹脂であることが必要で、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・α−オレフィンコポリマー等のポリオレフィン系樹脂が好ましく使用できる。
さらに、帯電防止効果，スリップ性等の要求があればこれらの添加剤を樹脂に添加しても構わないが、好ましくは、クリーン度という点で、無添加で、低分子量成分の少ない低密度ポリエチレン樹脂が良い。
【００２３】
また、前記シーラント層２２に耐熱性，ガスバリア性，機械的強度等機能を持たせたいときは多層でインフレーション製膜したものでも良い。
【００２４】
前記インフーションフイルムを製膜する時に、樹脂劣化をさせないために滞留時間を短くし、窒素ガスなどを押出機中に吹き込むことにより劣化が妨げられる。
【００２５】
また、インフレーション法で製膜する際の熱可塑性樹脂の押出樹脂温度は、使用する樹脂により異なるが、ポリエチレン樹脂の場合、１８０℃以下が好ましい。その理由は、低温で押出すことにより高温加工安定剤等の添加剤の使用が少量で済むためであり、さらに、製膜直後に折り畳んで内面を密着させるため、内面のブロッキング防止という観点からも温度が低い方が好ましい。
【００２６】
前記シーラント層２２のチューブ状フイルムは、製膜直後できるだけ早く、チューブを折り畳んで、製品と接する内面同士を密着させた方が良く、密着させたチューブ状フイルムは基材フイルム２０とラミネートして積層体とし、さらにその積層体を使用して包装袋として内容物を充填する直前まで開かない方が良い。このことにより、内面が外気と接しないため、チリやホコリ等の付着がなくクリーン度が保たれる。
【００２７】
【実施例】
本発明のラミネート方法を、具体的な実施例を挙げて詳細に説明する。
【００２８】
〈基材フイルムの作成〉
ドライラミネート機を用いて、厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエステルフイルムにポリウレンタン系接着剤を塗布量３ｇ／ｍ2（乾燥状態）で塗布し、厚さ７μｍのアルミニウム箔を積層した幅６９０ｍｍの二層フイルムを作成した。
【００２９】
〈チューブ状フイルムの作成〉
インフレーション製膜機を用いて、三井化学（株）製のポリエチレン樹脂（商品名：ミラソン１６Ｐ）を樹脂温度１６０°Ｃで押し出し、空冷により冷却し、更に押し出されたフイルムの両端を切り開かないチューブ状フイルムのまま折り畳んだ帯状の状態で、その両外表面にコロナ処理を施した折り径７００ｍｍ、厚み８０μｍのシーラント層用のチューブ状フイルムを製膜した。
【００３０】
〈実施例１〉
ドライラミネート機を用いて、基材フィルム２０として前記の二層フイルムを使用し、その二層フイルムのアルミニウム箔面にポリウレタン系接着剤を塗工幅６８０ｍｍで塗布した後に乾燥し、塗布量４ｇ／ｍ2 （乾燥状態）の接着剤層２１を設け、その上に次のラミネート部でシーラント層２２として、前記のチューブ状フイルムを積層し、加圧部分の幅６８０ｍｍのラミネート部用インプレッションロール１０で加圧し、ラミネートした。
【００３１】
続いて、前記基材フイルム２０を積層したシーラント層２２のチューブ状フイルムの反対側の外表面に、さらに、前記と同構成の二層フイルムを接着剤層２１を介して積層し、前記と同一のラミネート部用インプレッションロール１０で加圧し、ラミネートして、積層体２３を作成した。
【００３２】
〈比較例１〉
実施例１のラミネート部用インプレッションロール１０として、ロールの全幅がフラットなラミネート部用インプレッションロールを使用してラミネートした以外は、同様にして比較用の積層体を作成した。
【００３３】
〈評価〉
実施例１及び比較例１の積層体の外観検査及びその積層体を用いて、その積層体の幅方向の一辺を開口辺とし、他３辺をヒートシール幅１ｃｍでヒートシールした後に、シーラント層のチューブ状フイルムの折り返し部を両端から１０ｍｍの位置でスリットし、長さ方向を断裁して、幅６８０ｍｍ×長さ６００ｍｍの包装袋を作成し、その包装袋に電子部品用プラスチックケースを充填、真空包装した状態を外観検査した。その結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１の結果から、実施例１の積層体はシワもなく良好であり、その積層体を用いた包装袋に充填した電子部品用プラスチックケースはきれいな状態で真空包装されていた。一方、比較例１で作成した積層体はシワが多く不良で、この積層体を用いて包装袋は作成できたが、この包装袋に充填した電子部品用プラスチックケースは良好な状態で真空包装することができず、商品とすることが困難であった。
【００３６】
【発明の効果】
本発明は、特定形状のラミネート部用インプレッションロールを用いて、基材フイルムにインフレーション法で製膜され、両面を切り開かないままのチューブ状フイルムからなるシーラント層を接着剤層を介してラミネートしたので、シワのない良好な状態のクリーンな積層体を作成することができ、さらに、その積層体を用いて製袋したクリーンな包装袋も良好で、その包装袋に内容物として電子部品用プラスチックケースを充填し、真空包装したものも外観上綺麗な状態で仕上がった。従って、本発明のラミネート方法は基材フイルムにチューブ状フイルムのシーラント層をラミネートする方法として優れた方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に用いるラミネート部用インプレッションロールの断面図である。
【図２】  本発明のラミネート部の状態を示した図である。
【図３】  本発明のラミネート方法で積層した積層体の斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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