(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造材にて囲まれて形成された、断面が略矩形状をなす通路内の上下面に沿って連続的に移動するベルト間に発泡粒子を供給し、次いで発泡粒子を加熱領域及び冷却領域を順次通過させて連続的に発泡成形体を製造する方法において、上記加熱領域は第一加熱領域と、その下流側の第二加熱領域とを含み、第一加熱領域において通路の上側から下側に又は下側から上側に向かって成形用スチームを供給して加熱した後、第二加熱領域において、第一加熱領域におけるスチーム供給方向とは反対の方向に向かって成形用スチームを供給して加熱することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
第一加熱領域及び第二加熱領域において、通路のスチーム供給側とは反対側からは、通路内のスチームを吸引することを特徴とする請求項１記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
第一加熱領域の上流側において、通路内を吸引することを特徴とする請求項１又は２記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂発泡粒子である請求項１〜３のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成樹脂発泡粒子を成形する方法としては、発泡粒子を金型内に充填し、成形用スチームで加熱して発泡粒子を二次発泡させ粒子相互を融着させて成型体を得る方法（以下、このような成形方法をバッチ式成形法と呼ぶ。）が知られており、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、主としてこのバッチ式成形法によって成形されている。一方、発泡粒子を上下のベルト間に挟んで搬送しながら加熱領域を通過させて連続的に成形する方法（以下、このような成形方法を連続成形法と呼ぶ。）も知られており、この方法は主としてスチレン系樹脂発泡粒子の成形に利用されていた。連続成形法はバッチ式成形法に比べ成形体を連続的に製造でき、しかも長尺な成形体を得ることができる利点があるため、本発明者等は連続成形法によってポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形することを検討した。
【０００３】
ポリスチレン系樹脂発泡粒子の連続成形法としては、発泡粒子を高周波加熱して成形する方法（特公昭４１−１６３２号公報）、発泡粒子を熱風で加熱して成形する方法（特公昭４７−４２６２１号公報）、発泡粒子をスチームで加熱して成形する方法（特公昭５２−２４２４号公報）等が知られている。
【０００４】
しかしながら、特公昭４１−１６３２号に記載されているような高周波加熱による方法は、装置が大型で高価となるという問題や、高周波照射時にスパークを生じる危険等があり、更に加熱温度範囲を狭い範囲内に制御して加熱しなければならないポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱手段としては不向きである。また特公昭４７−４２６２１号に記載されているような熱風加熱方法も、加熱温度の制御が難しく、且つスチームよりも熱容量が小さいために均一に加熱することが困難であり、やはりポリオレフィン系樹脂発泡粒子を連続成形するための加熱手段としては不向きであった。
【０００５】
一方、スチーム加熱による方法は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にも有効な方法であるが、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、例えば特公昭５２−２４２４号に記載されているようなスチーム加熱による連続成形法で成形しようとすると、成形用スチームが発泡粒子供給側へ漏れ出し、加熱不足による粒子の融着不良や二次発泡不良等を生じたり、スチームの漏れが激しくなると粒子が供給側に逆流してしまう等の問題があった。この理由はポリスチレン系樹脂発泡粒子と、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子との二次発泡性能の違いによるものと考えられる。即ち、ポリスチレン系樹脂は非晶質であることや、発泡粒子製造の際に用いた発泡剤の保持性が良好で、発泡粒子中に発泡剤を数％程度は含有していること等により、比較的低い温度（通常１００℃以下）で発泡粒子の二次発泡が生じる。このためポリスチレン系樹脂発泡粒子を連続成形する場合、発泡粒子が加熱領域に到達する前に緩やかな二次発泡が生じて粒子相互間の間隙を塞ぎ、しかもポリスチレン系樹脂発泡粒子は、１．０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ前後という比較的低圧のスチームで成形が可能であることと相俟って、スチームの粒子供給側への漏れ出しを容易に防止でき、この結果、確実な成形が行えるものと考えられる。
【０００６】
これに対してポリオレフィン系樹脂は結晶性であり、しかも発泡粒子製造の際に用いた発泡剤は、比較的短時間で粒子内から逃散してしまうため、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を二次発泡させるには、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の場合よりも高い温度で加熱する必要がある。このため、スチームの漏れ出しを防止できる程度にポリオレフィン系樹脂を加熱領域前で二次発泡させることは容易ではないとともに、ポリオレフィン系樹脂を二次発泡させるためには高圧のスチームを供給する必要があるため、加熱領域前でポリオレフィン系樹脂発泡粒子をある程度二次発泡させ得たとしても、発泡粒子の二次発泡力のみでは高圧のスチームの漏れ出しを防止することが困難であったと考えられる。このように発泡粒子を二次発泡させて粒子相互を融着させて良好な成形体を得るために、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の場合よりも高い圧力のスチームを必要とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の場合、成形用スチームの漏れが生じ易く、この結果、成形用スチームの圧力が低下して発泡粒子を十分に加熱することができなくなって良好な成形体が得られなくなるばかりでなく、スチームの漏れが激しくなると発泡粒子が供給側に逆流して成形不能となるという問題があった。
【０００７】
上記のような問題に鑑み、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を連続的に成形する方法として本出願人は、▲１▼発泡粒子を発泡粒子供給領域において、元の嵩体積の４０〜７０％の体積に圧縮してからスチームで加熱する方法（特開平９−１０４０２６号）、▲２▼内圧が高められた発泡粒子を、発泡粒子供給領域において徐々に圧縮してからスチームで加熱する方法（特開平９−１０４０２７号）や、これらの方法を更に改良した方法として、圧縮回復率が８０％以上のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を圧縮した後、圧縮の一部又は全部を解除してから成形用スチームで加熱する方法を提案した（特願平８−３５５６６５号）。
【０００８】
本出願人が先に提案した方法等により、ポリオレフィン系樹脂もポリスチレン系樹脂と同様に連続成形法によって成形ができるようになった。上記したように連続成形法は、バッチ式成形法に比べて成形体の製造効率が高く、しかも長尺な成形体を得ることができる利点があるが、上記したポリスチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂の連続成形方法では、更に成形効率を高めようとして製造ラインのラインスピードを速くすると、発泡粒子の融着性が低下するという問題を生じる。このような問題を解決するには、成形用スチーム圧を高くすれば良いが、成形用スチーム圧を高くして成形した場合、得られた成形体の寸法を回復するための養生時間が長く必要となり、結局、成形効率を高めることができないという問題があった。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みなされたもので、ポリスチレン系樹脂発泡粒子やポリオレフィン系樹脂発泡粒子等の発泡粒子を連続成形する際に、成形用スチーム圧を高めることなく、ラインスピードを上げての成形が可能となり、優れた成形体を効率よく得ることのできる発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明の発泡成形体の製造方法は、構造材にて囲まれて形成された、断面が略矩形状をなす通路内の上下面に沿って連続的に移動するベルト間に発泡粒子を供給し、次いで発泡粒子を加熱領域及び冷却領域を順次通過させて連続的に発泡成形体を製造する方法において、上記加熱領域は第一加熱領域と、その下流側の第二加熱領域とを含み、第一加熱領域において通路の上側から下側に又は下側から上側に向かって成形用スチームを供給して加熱した後、第二加熱領域において、第一加熱領域におけるスチーム供給方向とは反対の方向に向かって成形用スチームを供給して加熱することを特徴とする。
【００１１】
本発明方法において、第一加熱領域及び第二加熱領域において、通路のスチーム供給側とは反対側からは、通路内のスチームを吸引することが好ましく、また第一加熱領域の上流側において、通路内を吸引することが好ましい。また発泡粒子としては特にポリオレフィン系樹脂発泡粒子が好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明方法を図面を用いて説明する。
図１は本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法を実施するための成形装置の一例を示し、図中、１は発泡粒子を蓄えたホッパー、２はロール３ａ、３ｂ間を無端走行する上側のベルト、４はロール５ａ、５ｂ間を無端走行する下側のベルトである。ホッパー１から供給された発泡粒子６は、無端走行する上下のベルト２、４間に挟まれ、上下の厚さ規制板７、８と、該厚さ規制板７、８の両側部に設けられた幅規制板（図示せず。）とによって囲まれた、断面が略矩形の空間部を有する通路９を通過する間に、成形用スチームによって加熱され、発泡粒子６相互が融着されて成形体１０が得られるよう構成されている。
【００１３】
本発明において、発泡粒子６の基材としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ポリ−ｐ−メチルスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体等が挙げられ、これらは適宜混合して用いることができる。
【００１４】
また、ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等、或いはこれらポリオレフィン系樹脂と、ポリスチレン系樹脂及び／又はアクリル系樹脂とのグラフト重合体等が挙げられ、これらは適宜混合して用いることもできる。
【００１５】
上記ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂は無架橋のまま、或いは架橋した状態で使用される。上記した樹脂のうち、本発明においてはポリオレフィン系樹脂が好ましく、なかでも無架橋ポリプロピレン系樹脂、無架橋ポリエチレン系樹脂が好ましい。
【００１６】
上記通路９に沿って上下一対の５組のチャンバー１１、１２、１３、１４、１５が設けられ、図示した装置では例えばチャンバー１３、１４を成形用スチーム供給用として使用する。本発明方法は、まず第一加熱領域において、通路９の下側から上側に向かって又は、上側から下側に向かって成形用スチームを供給して発泡粒子の加熱を行う。上記の例では、通路９の、チャンバー１３、１３間が第一加熱領域に当たる。通路９の下側から上側に向かって又は、上側から下側に向かって成形用スチームを通路９内に供給するために、チャンバー１３の下側又は上側のいずれか一方に成形用スチームが供給される。
【００１７】
次いで第二加熱領域において、第一加熱領域におけるスチーム供給方向とは反対の方向に向かって成形用スチームを供給して発泡粒子を加熱する。即ち第一加熱領域において下側から上側に向かって成形用スチームを供給した場合には、第二加熱領域において上側から下側に向かって成形用スチームを供給し、第一加熱領域において上側から下側に向かって成形用スチームを供給した場合には第二加熱領域において下側から上側に向かって成形用スチームを供給する。上記の例では、通路９のチャンバー１４、１４間が第二加熱領域に当たる。第二加熱領域では、チャンバー１４の下側又は上側（チャンバー１３においてスチームを供給した側と反対側）に供給された成形用スチームが通路９内に噴出して発泡粒子が加熱される。
【００１８】
本発明方法において、チャンバー１３、１４において、成形用スチームを供給した側とは反対側のチャンバーを吸引して通路９内のスチームを吸引すると、効率良く発泡粒子が加熱されるため、より低圧のスチームによる成形が可能となるため好ましい。
【００１９】
上記第一加熱領域、第二加熱領域において供給する成形用スチームの温度は、発泡粒子に付与された内圧や発泡粒子の嵩密度の大小により多少異なるが、発泡粒子を構成する樹脂組成物が示す融点（Ｍｐ）を基準にすると、通常、発泡粒子が無架橋ポリプロピレン系樹脂からなる場合は、（Ｍｐ−１５℃）〜（Ｍｐ＋１０℃）であり、発泡粒子が無架橋ポリエチレン系樹脂からなる場合は、（Ｍｐ−１０℃）〜（Ｍｐ＋１０℃）である。尚、上記Ｍｐは、発泡粒子０．５〜４ｍｇを示差走査熱量計によって、室温から２１０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、次いで４０℃まで１０℃／分で降温し、再び２１０℃まで１０℃／分で昇温した時に得られる第２回目のＤＳＣ曲線における主融解ピークの頂点の温度をいう。また成形用スチームを吸引する場合、吸引する側のチャンバーを真空ポンプに接続して行えば良い。
【００２０】
本発明方法を実施する上で、上記製造装置のチャンバー１３、１４は、成形用スチームが供給される側（下側か上側のいずれか一方）のみが成形用スチーム供給ラインと接続されていれば良く、必要に応じてスチーム供給側と反対側から吸引する場合でも、スチーム供給側と反対側のチャンバーのみが吸引ラインと接続されていれば良い。しかしながら、第一加熱領域において、ある場合は成形用スチームを上側から下側に向かって供給し、ある場合は下側から上側に向かって供給する等、成形用スチームの供給方向を場合によって変更する必要がある場合（当然、この場合は第二加熱領域におけるスチーム供給方向も変更する必要がある）や、後述するようにチャンバー１１〜１５に種々の機能を持たせることを考慮すると、全てのチャンバー１１〜１５の上側、下側ともに、成形用スチーム供給ラインにも吸引ラインにも、バルブ等の切り替えによって自在に接続可能に構成することが好ましい。
【００２１】
上記したように、全てのチャンバー１１〜１５の上側及び下側ともに、成形用スチーム供給ラインと、吸引ラインのそれぞれに接続可能に構成しておくと、成形用スチームの供給をチャンバー１３、１４を用いて行う場合に限らず、チャンバー１１、１２とを用いて行ったり、チャンバー１４、１５とを用いて行ったりしても良い。また、第一加熱領域を、例えばチャンバー１２及び１３の２組のチャンバーを組み合わせて構成し、第二加熱領域を、チャンバー１４及び１５の２組のチャンバーを組み合わせて構成しても良い。
【００２２】
本発明方法において、第一加熱領域の上流側（発泡粒子供給側）において、通路９内のスチームを吸引すると、発泡粒子６が安定して通路９内に供給されるため好ましい。前記したように成形用スチームの供給をチャンバー１３、１４によって行う場合、第一加熱領域の上流側におけるスチーム吸引は、チャンバー１１又はチャンバー１２で行うか、或いはチャンバー１１と１２で同時に行うようにしても良い。更に必要に応じて、第二加熱領域の下流側のチャンバー１５において吸引を行っても良く、第二加熱領域の下流側で吸引を行うと、ラインスピードをより高めることができる効果がある。
【００２３】
本発明方法において、発泡粒子６が第一加熱領域に移送される前に、発泡粒子を予備加熱しても良い。発泡粒子を予備加熱してから第一加熱領域及び第二加熱領域で加熱成形すると、厚手の発泡体を容易に得ることができる利点がある。成形用スチームの供給を、チャンバー１３、１４で構成する上記した例では、予備加熱はチャンバー１１、１２のいずれで行っても、両方で行っても良いが、第一加熱領域の上流側におけるスチームの吸引を併用する場合、スチームの吸引をチャンバー１１において行い、予備加熱をチャンバー１２において行うように構成することが好ましい。予備加熱を行う場合、通常、上下のチャンバーにスチームを供給する。予備加熱を行うためのスチーム温度は、上記Ｍｐを基準にすると、通常、発泡粒子が無架橋ポリプロピレン系樹脂からなる場合は、（Ｍｐ−３５℃）〜（Ｍｐ−１５℃）、発泡粒子が無架橋ポリエチレン系樹脂からなる場合は、（Ｍｐ−２０℃）〜（Ｍｐ−１０℃）が好ましい。
【００２４】
本発明を実施するための成形装置は、第一加熱領域と第二加熱領域とを構成し得るように、最低２組のチャンバーを備えていれば良いが、上記したように５組のチャンバーを備えていると、必要に応じて第一加熱領域の上流側や第二加熱領域の下流側で吸引を行ったり、第一加熱領域の上流側で発泡粒子を予備加熱したりすることができ、成形体の製造効率をより高めることができるため好ましい。スチームを通路９内に噴出させたり、通路内のスチームを吸引するためには、ベルト２、４及び厚さ規制板７、８はスチーム透過性を有することが必要であり、通常、ベルト２、４としては、厚みが０．２〜１．０ｍｍ程度のステンレススチールベルトに、直径０．５〜３．０ｍｍの貫通孔を３〜５０ｍｍ程度のピッチで多数穿設したものが使用される。スチームは、厚さ規制板７、８に設けられた貫通孔を経て通路９内に供給されるようになっている。
【００２５】
本発明方法において用いる発泡粒子は、嵩密度が０．００９〜０．４ｇ／cm3 のものが好ましい。発泡粒子がポリオレフィン系樹脂発泡粒子の場合、本発明者等が先に提案した特願平８−３５５６６５号に記載されているように、通路９の入口付近に突起１７を設け、発泡粒子６を該突起１７によって圧縮した後、圧縮の一部又は全部を解除してから成形することが好ましい。発泡粒子６は、元の嵩体積の１０〜６０％の嵩体積となるまで圧縮することが好ましく、特に１５〜５０％の嵩体積となるように圧縮することが好ましい。また発泡粒子としてポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、圧縮回復率が８０％以上のもの、特に８５％以上のものが好ましい。
【００２６】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の圧縮回復率は、下記（１）式より求められる。
【００２７】
【数５】
圧縮回復率（％）＝Ｖ2 ／Ｖ1 ×１００        ・・・（１）
（ただし、Ｖ1 は発泡粒子の元の嵩体積、Ｖ2 は発泡粒子を元の嵩体積の６０％まで圧縮した後、その圧縮を取り去ってから１０秒後の発泡粒子の嵩体積である。）
【００２８】
またポリオレフィン系樹脂発泡粒子が無架橋ポリエチレン系樹脂や無架橋ポリプロピレン系樹脂の場合、発泡粒子の示差走査熱量測定で得られるＤＳＣ曲線に２つの吸熱ピーク（特公昭６３−４４７７９号、特公平７−３９５０１号参照）を有するものが好ましい。上記ＤＳＣ曲線とは、発泡粒子０．５〜４ｍｇを示差走査熱量計によって、室温から１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温して測定した際に得られるＤＳＣ曲線をいう。基材樹脂が無架橋ポリプロピレン系樹脂或いは無架橋ポリエチレン系樹脂であって、ＤＳＣ曲線に２つの吸熱ピークを有する発泡粒子は、２つの吸熱ピークを有しないものに比べ、表面平滑性、寸法安定性及び機械的強度に優れた成形体が得られる効果がある。
【００２９】
本発明方法において使用する発泡粒子６は、空気等で加圧処理を施すことによって大気圧以上の内圧を付与したものであっても良いが、大気圧と略等しい内圧を有する発泡粒子６を使用することもできる。内圧の高められた発泡粒子６を使用する場合には、２．５ａｔｍ（絶対圧）以下の内圧を有するものが好ましい。また、大気圧と略等しい内圧の発泡粒子６を用いる場合には、粒子内圧を付与するための加圧処理の工程及びその設備が不要となり、この結果大幅なコスト削減が可能となる。使用する発泡粒子の粒子重量等に特に制限はないが、通常、平均粒子重量０．５〜５ｍｇ程度のものが用いられる。
【００３０】
上記したように、供給された発泡粒子を加熱領域を通過させて加熱し、発泡粒子相互を融着せしめた後、冷却手段１６によって冷却して成形体１０が得られる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例１〜５、比較例１
表１に示す無架橋エチレン−プロピレンランダム共重合体（エチレン成分４．１重量％、ＭＦＲ８ｇ／１０分）を基材樹脂とする発泡粒子（Ｍｐ１３８℃）を、図１に示した装置によって成形した。発泡粒子は突起によって元の嵩体積の４０％になるように圧縮した後、圧縮の一部を解除して元の嵩体積の８０％とした後、成形に供した。ここで使用した装置は、発泡粒子の供給部から成形体出口までを通して通路内は３００ｍｍの一定幅を持ち、突起通過後から冷却領域の成形体出口までの通路内は、５０ｍｍ（実施例１〜４、比較例１）、８０ｍｍ（実施例５）の一定高さを持つものであった。また、ロール３ｂの中央部から突起１７までの長さは１．５ｍ、突起１７の長さは２０ｃｍ、突起１７の終端から冷却手段１６までの長さは２ｍ、冷却手段１６の長さは６ｍであった。各チャンバーにおける成形用スチーム供給や吸引等の条件を表１のチャンバー内圧力の欄に示す。尚、表１において第一チャンバー〜第五チャンバーは、最も上流側のチャンバー１１から最も下流側のチャンバー１５を順に示す。また、表１のチャンバー内圧力の欄の数値は、供給した成形用スチームや予備加熱用スチームの圧力（ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇ）を、‘Ｖａｃ．’はチャンバー内を真空ポンプで吸引したことを示す。また‘−’は成形用スチームの供給も吸引も行わなかったことを示す。成形時のラインスピード、得られた成形体の性状を表２に示す。
【００３２】
尚、成形体の性状は、製造直後の成形体を６０℃に設定された常圧下の養生室に移し、表２の「成形体養生時間」の欄に示した時間放置し、次いで常温常圧下の部屋に移して２４時間放置後に測定、試験又は観察したものである。また、成形体養生時間は、成形後に大きく収縮した成形体体積が、元の体積に戻るための最小時間を意味する。
【００３３】
得られた成形体は、いずれも発泡粒子間に空隙が認められないまでに粒子間の空隙がよく埋まっており、成形体表面に凹みはほとんど認められず、粒子間の融着も良好であった。
【００３４】
成形用スチームを第三チャンバー１３の下側から通路９内に供給し、次いで第四チャンバー１４の上側から通路９内に供給した実施例１では、成形用スチームを第三チャンバー１３の上下から通路９内に供給した比較例１と比較して、ラインスピードを３０％以上速めることができるとともに、成形体養生時間が半分で済むという利点がある。
【００３５】
また、実施例１の操作に加え、第三チャンバー１３の上側及び第四チャンバー１４の下側から真空吸引した実施例２では、実施例１に比べ、成形用スチームの圧力（温度）を低下させることができるので、エネルギーコスト面で実施例１より有利である。更に、実施例２の操作に加え、第三チャンバー１３の上流側に位置する第二チャンバー１２の上下から真空吸引した実施例３では、通路９内の発泡粒子の逆流が確実に防止されるので長期運転を行っても安定して良好な成形体を得ることができる。
【００３６】
また、実施例３の操作に加え、第四チャンバー１４の下流側に位置する第五チャンバー１５の上下から真空吸引した実施例４では、実施例１〜３よりもラインスピードを２５％速めることができる利点がある。更にまた、実施例２の操作に加え、第一チャンバー１１の上下から真空吸引し、第二チャンバー１２の上下から予備加熱スチームを供給し、第五チャンバー１５の上下から真空吸引した実施例５では、実施例１〜４の場合に比べ、１．６倍の厚みの成形体を得ることができるという利点がある。
【００３７】
【表１】
0004160660.tif 000002
【００３８】
【表２】
0004160660.tif 000003
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明方法は、第一加熱領域において上側から下側に向かって又は、下側から上側に向かって成形用スチームを供給して加熱した後、第二加熱領域において、第一加熱領域における成形用スチーム供給方向とは逆の方向に成形用スチームを供給して加熱して成形する方法を採用したことにより、ラインスピードを高めて成形した場合でも、成形用スチームにより発泡粒子を確実且つ均等に加熱することができ、成形用スチームの圧力を高めることなく発泡粒子の融着性に優れた成形体を得ることができる。このためラインスピードを高くした場合には成形用スチーム圧を高くしなければならなかった従来法のように、得られた成形体の養生に長い時間を要する等の問題がなく、ラインスピードを高めることができることと相まって、効率良く優れた成形体を得ることができる。
【００４０】
また第一加熱領域及び第二加熱領域において、成形用スチームを供給した側の反対側から吸引すると、更に効率よく成形用スチームによって発泡粒子を加熱することができる。更に、加熱領域の上流側で通路内のスチームを吸引するようにすると、発泡粒子を安定に供給することができ、安定して優れた成形体を得ることができる。更にまた本発明方法によれば、バッチ式成形法では困難であった長尺な成形体の製造が可能となるとともに、従来バッチ式成形法による製造が主体であったポリオレフィン系樹脂発泡成形体の生産性を大幅に向上することができ、自動成形も可能となるため、大幅なコストダウンが可能である。また、成形体表面に合成樹脂フィルムを積層した複合パネルの製造も連続して効率良く行うことができ、発泡粒子成形体を芯材とする複合パネルのコストダウンも図ることができる等の効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の実施に用いる成形装置の略図である。
【符号の説明】
２、３  ベルト
６  発泡粒子
９  通路
１０  成形体
１１  チャンバー
１２  チャンバー
１３  チャンバー
１４  チャンバー
１５  チャンバー
１６  冷却手段
【図１】
0004160660.tif 000004