(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工工程で部品材料から複数のインサート用の部品をつなげた状態で打ち抜き、つぎに１次成形工程で打ち抜いた複数のインサート用の部品を１次成形金型内で１次樹脂により一体化するとともに、１次樹脂により位置決め用の溝を形成した後、分断工程で複数のインサート用の部品を部品材料から分断し、さらに２次成形工程で１次樹脂により一体化されている複数のインサート用の部品および位置決め用の溝に嵌め込んだ他のインサート用の部品を２次成形金型内で２次樹脂により一体化してインサート成形品を製造することを特徴とするインサート成形品の生産方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械部品や、電気部品、例えばケースプラグなどのインサート成形品の生産方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ケースプラグなどのインサート成形品の従来の生産方法では、インサート用の部品として複数の端子を部品材料からプレス加工によって打ち抜いた後、それらの端子を成形金型内に位置決め状態で挿入し、その金型内に樹脂を注入することにより、複数の端子を樹脂により一体成形している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の技術によると、複数の端子を成形金型へ位置決め状態で挿入するのに時間がかかり、生産能率が悪くなっている。また、樹脂の注入過程で、樹脂の注入圧力が成形金型内の端子に加わるため、端子の位置がずれたり、変形したりし、成形後に端子相互間の位置精度が不足し易くなる。また、樹脂体積（注入樹脂量）が多く、成形後に、樹脂にひけが発生し、ケースプラグの外形が変形したり、外形寸法に狂いが生じたりする。このように、各端子の位置精度が出ず、また成形品の外形寸法にも狂いが生じ易いため、製品品質上の問題が発生していた。
【０００４】
したがって、本発明の目的は、インサート成形品をインサート成形により製造するにあたり、樹脂の注入圧力による端子の変形の防止、成形後の樹脂のひけの防止、成形金型に対する複数のインサート用の部品の挿入工程の改善、さらに成形金型において端子の位置精度を向上させて、従来の技術の欠点を除去することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的のもとに、本発明は、１次成形工程で、複数のインサート用の部品を１次樹脂により一体化した後、２次成形工程で、１次樹脂により一体化されている複数のインサート用の部品を２次樹脂により一体化して、インサート成形品を製造するようにしている。
【０００６】
具体的に記載すれば、本発明のインサート成形品の生産方法は、プレス加工工程で部品材料から複数のインサート用の部品をつなげた状態で打ち抜き、１次成形工程で打ち抜いた複数のインサート用の部品を１次成形金型内で１次樹脂により一体化した後、分断工程で複数のインサート用の部品を部品材料から分断し、つぎに２次成形工程で１次樹脂により一体化されている複数のインサート用の部品および必要な他のインサート用の部品を２次成形金型内で２次樹脂により一体化してインサート成形品を製造する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明のインサート成形品の生産方法の工程の順序、すなわちプレス加工工程、１次成形工程、分断工程、２次成形工程を経てケースプラグなどのインサート成形品１を生産する工程を示している。また、図２ないし図６は、上記の各工程の状態を示している。
【０００８】
図２は、プレス加工工程で、帯板状の部品材料２から端子などの複数のインサート用の部品３を打ち抜き加工や曲げ加工により連続的に製造する状態を示している。ここで、複数のインサート用の部品３は、例えば３個であり、最終的な組み込み姿勢として等間隔の平行な状態で、部品材料２の連結部４によりつなげた状態として打ち抜かれる。
【０００９】
つぎに、図３は、プレス加工工程の後の１次成形工程を示している。３個のインサート用の部品３は、連結部４により部品材料２につながったままの状態で、割り型の１次成形金型５の内部に挿入され、そこで注入される１次樹脂６によって例えば中間部分で一体化される。なお、この１次成形工程で、１次樹脂６は、インサート用の部品３と同じ方向のゲートまたはそれに直角な方向のゲート１１から注入される。ちなみに、図面中、ハッチング部分は、必要に応じて実施される銀メッキの領域を示している。ここで、１次樹脂６は、例えばブロック状として成形され、必要に応じて組み込まれる他のインサート用の部品７を位置決めするために、中央部分でインサート用の部品３の方向に平行な位置決め用の溝８を形成している。このようにして、３つのインサート用の部品３は、所定の位置間隔のもとに１次樹脂６によって一体化する。
【００１０】
つぎに、図４は、分断工程を示している。この分断工程で、３つのインサート用の部品３は、連結部４を切断することによって、互いに切り離され、また部品材料２から分離する。以上のプレス加工工程および１次成形工程は、帯板状の部品材料２をキャリア（搬送案内体）として製造ラインに沿って自動送りにより連続的に行われる。
【００１１】
つぎに、図５は、２次成形工程を示している。この２次成形工程で、１次樹脂６により一体化されている複数のインサート用の部品３および必要に応じて組み合わされる他のインサート用の部品７は、２次成形金型９の内部に位置決め状態で挿入され、２次成形金型９の内部に注入される２次樹脂１０により一体化される。ここで、他のインサート用の部品７は、前記の位置決め用の溝８の内部に位置決め状態ではめ込まれ、１次樹脂６およびインサート用の部品３とともに２次成形金型９の内部に挿入される。なお、２次成形工程で、２次樹脂１０は、上方または側方のゲート１２から注入される。
【００１２】
図６は、成形後の最終製品としてのインサート成形品（ケースプラグ）１を示している。この図から明らかなように、複数のインサート用の部品３は、１次樹脂６によって一体的に位置決め状態で保持されており、さらにインサート用の部品３、７および１次樹脂６は、２次樹脂１０の内部で同様に位置決め状態で固定されている。２次樹脂１０は、同時に、インサート成形品（ケースプラグ）１のケース（外形）を構成している。そして、インサート用の部品３、７は、頭部を２次樹脂１０から一部露出させており、また下端部分を２次樹脂１０によって形成される窪み１３に突出させている。なお、１次樹脂６は、この窪み１３の底部を形成している。
【００１３】
図７は、インサート成形品（ケースプラグ）１の他の例を示している。図６の例で、１次樹脂６は、インサート用の部品３の狭い範囲で中央部分のみを覆っているが、図７のものにおいて、１次樹脂６は、インサート用の部品３の広い範囲にわたって覆っている。このようにすることによって、２次成形工程で、上方または側方のゲート１２から２次樹脂１０を注入する時に、インサート用の部品３の樹脂圧による変形が少なくなる点で有利である。また、２次成形工程での２次樹脂１０の樹脂量が少なくなり、しかも、その厚みも輪郭に沿ってほぼ均一にできる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明では、次の効果が得られる。１次成形の過程で、複数のインサート用の部品が１次樹脂によって一体化されているから、２次成形工程で、２次成形金型に対する複数のインサート用の部品の挿入が容易となり、また挿入に必要な時間も短くなるため、成形工程での作業性が改善され、生産コストの低減にも有効となる。また、１次樹脂によって複数のインサート用の部品が予め位置決め状態で保持されているため、２次樹脂の注入過程で、複数のインサート用の部品が２次樹脂の注入圧力によって位置ずれせず、また変形なども最小限度に抑えられる。インサート成形品の一部が１次樹脂によって埋められており、これに伴い２次樹脂の樹脂量が減少し、また均一化できるため、２次樹脂の収縮によるひけが防止でき、品質のよいインサート成形品の製造が可能となる。さらに、複数のインサート用の部品がつなげた状態で、１次樹脂によって１次成形工程で固定されるため、それぞれのインサート用の部品の相互の位置決め精度が高く、最終製品としてのインサート成形品の品質が向上する。
さらに、１次成型時に、１次樹脂により位置決め用の溝を形成した後、２次成形工程で、１次成型品と、前記位置決め用の溝に嵌め込んだ他のインサート用の部品を２次成形金型内で２次樹脂により一体化してインサート成形品を製造するから、２次成形時において、１次成型品に対する他のインサート用部品の取付位置精度を向上させることができる。また、２次成形金型に対して複数のインサート用の部品を容易にしかも精度良く挿入することができ、しかも２次成形金型に位置決め用の凹凸や穴、部材等を形成する必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインサート成形品の生産方法の工程図である。
【図２】本発明のインサート成形品の生産方法のプレス加工工程で複数のインサート用の部品の打ち抜き状態の平面図である。
【図３】本発明のインサート成形品の生産方法の１次成形工程の説明図であり、そのうちａは側面図、ｂは平面図である。
【図４】本発明のインサート成形品の生産方法の分断工程の説明図であり、そのうちａは１次樹脂と一体のインサート用の部品の側面図、ｂはその正面図である。
【図５】本発明のインサート成形品の生産方法の２次成形工程の説明図である。
【図６】最終製品としてのインサート成形品の説明図であり、そのうちａ、ｂはその断面図、ｃはその底面図である。
【図７】インサート成形品の他の例の断面図である。
【符号の説明】
１  インサート成形品（ケースプラグ）
２  部品材料
３  インサート用の部品
４  連結部
５  １次成形金型
６  １次樹脂
７  インサート用の部品
８  位置決め用の溝
９  ２次成形金型
１０  ２次樹脂
１１  ゲート
１２  ゲート
１３  窪み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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