(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置と接続するシート後処理装置において、
前記画像形成装置から受け入れたシートに綴じ処理を行うシート後処理手段と、
前記シート後処理手段により綴じ処理を行われたシートを排出する排出手段と、
前記排出手段により排出されたシートを積載する積載手段と、
前記積載手段に積載されたシートのシート排出方向後端に接するよう前記排出手段の下から前記積載手段まで形成された積載壁とを備え、
前記積載壁は、前記積載手段に積載されたシートのシート排出方向後端に接するよう前記排出手段に対してシート排出方向下流側に突出した突起を有するとともに、
前記突起は、積載されるシートの幅方向の外側ほどシート排出方向下流側への突出量が大きくなることを特徴とするシート後処理装置。
【請求項２】
前記突起は、上方のシート排出方向下流側への突出量ほど大きくなることを特徴とする請求項１に記載のシート後処理装置。
【請求項３】
前記排出手段はシャフトとコロとから成る一対の排出ローラ対であり、前記排出ローラ対のうち下側の排出ローラの、排出されるシートの幅方向の両端のコロはシートの幅方向の外側のローラ径ほど大きくなる円錐形状であり、前記積載壁の突起は前記両端のコロのシートの幅方向に延びる円錐形状に沿ってシート排出方向下流側に突出していることを特徴とする請求項１に記載のシート後処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置と接続し、綴じ処理を行うシート後処理装置及び、その積載トレイと積載壁に関するものであり、特に積載壁の形状による、綴じ処理後のシート束の積載性向上に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、画像形成装置と接続し、受け取ったシートを綴じ処理を行い、綴じ処理されたシート束を積載する従来のシート後処理装置において、
綴じ処理済みのシートを積載していくと、綴じ処理された部分が重なって、他の部分より盛り上がって積載されるという問題があった。
【０００３】
これに対し、従来は、積載トレイの綴じ針部に凹部を設け、綴じ針部の盛り上がりを吸収するなどの方法があった。
【０００４】
これは、従来のシート後処理装置は、画像形成装置の横に接続、配置する、いわゆる大型のコンソールタイプのものが主流であり、トレイの下方の空間にも余裕があり、凹部を設ける前記方法に対して制約を受けることは無かった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年は小型、中型の画像形成装置の高速化に伴い、シート後処理手段へのニーズの高まりと共に、小型、中型の画像形成装置に装着可能なシート後処理装置が要求されている。
【０００６】
これに対応する為、シート後処理装置は、従来の大型のコンソールタイプではなく、小型で画像形成装置の上部に着脱可能なタイプのものが要求されている。
【０００７】
画像形成装置上部に着脱可能なタイプのシート後処理の場合、積載トレイ下方には、画像形成装置自身の積載トレイがあり、また、上方に積載スペースを高くしすぎると、ユーザのアクセシビリティが悪くなり、上下に空間的な制約がある。
【０００８】
この上下に限られた空間において積載容量を増やす為には、満載検知ラインを上げ、排出ローラ近傍ぎりぎりまで積載を行う必要がある。
【０００９】
しかしながら、満載検知を排出ローラ高さ近傍まで上げた場合、高い検知精度が必要であり、また積載されるシート束の部分的な盛り上がり（たとえば、前記綴じ針部の重なりによる、部分盛り上がり）等による誤検知があると、満載前に積載シート束上部が排出ローラ近傍まで積まれてしまい、排出ローラと、積載された最上部のシート束が干渉するという問題がある。
【００１０】
図12、図13はシート後処理装置の断面図である。図12、図13において、シートは端部を綴針Ｓ５ａで綴じ処理され、シート束Ｓ５となっている。シート束Ｓ５は、積載部数が増えると、綴針Ｓ５ａが重なり、後端のみが盛り上がって積載される。
【００１１】
満載検知フラグ122は、積載壁120 に沿って部分的に盛り上がるシートの上面を検知することはできない。このため、図13のように満載検知される前に、排出ローラ106に接触、または、ニップをふさいでしまい、排出されるシートにダメージを与えたり、ジャム等の原因にもなる。
【００１２】
これに対し、従来の対策としては、満載検知フラグ122をもっと下方まで伸ばす方法がある。しかしながら、満載の上限ラインを下げることになり、シート後処理装置Ｂのような限られたスペースで積載容量を確保したい場合は適さない。
【００１３】
また、積載トレイ107下方に綴針Ｓ５ａを逃がす穴、または、凹部を設ける方法も一般的である。しかしながら、下方に画像形成装置Ａがあるような構成では、画像形成装置Ａの排出口104をふさぐことになってしまう。
【００１４】
また、満載検知フラグ122を伸ばすことなく、もっと積載壁120側に湾曲させ、積載壁120付近のシートを検知することもできる。しかしながら、排出されてシートが満載検知フラグ122に衝突する時に、巻き込んでしまう。
【００１５】
そこで本発明は積載されるシート束の部分的な盛り上がり等による誤検知を防止し、上下に限られた空間において積載容量を増やすことができるシート後処理装置を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係るシート後処理装置の代表的な構成は、画像形成装置と接続するシート後処理装置において、前記画像形成装置から受け入れたシートに綴じ処理を行うシート後処理手段と、前記シート後処理手段により綴じ処理を行われたシートを排出する排出手段と、前記排出手段により排出されたシートを積載する積載手段と、前記積載手段に積載されたシートのシート排出方向後端に接するよう前記排出手段の下から前記積載手段まで形成された積載壁とを備え、前記積載壁は、前記積載手段に積載されたシートのシート排出方向後端に接するよう前記排出手段に対してシート排出方向下流側に突出した突起を有するとともに、前記突起は、積載されるシートの幅方向の外側ほどシート排出方向下流側への突出量が大きくなることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
[第一実施形態]
本発明に係るシート後処理装置の第一実施形態について、図を用いて説明する。図１は本実施形態に係るシート後処理装置、画像形成装置の断面図、図２〜図４はシート後処理装置、画像形成装置の斜視図、図５は積載壁と排出ローラの正面図、図６はシート後処理装置の上視図、図７、図８はシート後処理装置の断面図である。
【００１８】
図２に示すように、シート後処理装置Ｂは、画像形成装置Ａ上に載置され、画像形成装置Ａから受け入れたシートを排出手段である排出ローラ６により積載手段である積載トレイ７へ排出、積載する。シート後処理装置Ｂによるシート後処理を行わない場合は、シートＳ２は画像形成装置Ａの排出口４から積載トレイ５に排出、積載される。
【００１９】
シート後処理装置Ｂは、ジョガー８、９、シート後処理手段10を具備している。シートを幅方向に寄せて整合を行うジョガー８、９は、シート搬送方向と直交する方向へ可動し、シートを搬送方向と直交する方向に整合する。綴じ処理を行うシート後処理手段10は、外部から針カートリッジが可能なように、一部が外部に露出している。
【００２０】
図３に示すように、ジョガー８、９が内側に寄り、シートＳ１のシート幅方向の整合を行う。その後、シート後処理装置10によって、シート束の後端（正面向かって右のシート搬送方向上流側の端）に綴じ処理を行う。そして図４に示すように、ジョガー８、９を外側に開いて、シート束ｓ１を積載トレイ７上に落下、積載させる。
【００２１】
図１は、シート後処理装置の断面図である。図１を用いて、シート搬送の流れ、及び積載壁の突起について説明する。
【００２２】
シート後処理装置Ｂは入口ローラ23、中間ローラ24、排出ローラ６を具備している。シート後処理装置Ｂは、受け取ったシートを綴じ処理せずに単一シート毎に積載する単純積載モードと、受け取ったシートに綴じ処理を行い、綴じシート束にして積載を行う後処理積載モードとを持っている。
【００２３】
単純積載モードでは、排出ローラ６は常時ニップしたままであり、受け取ったシートを入口ローラ23、中間ローラ24、排出ローラ６によってそのまま搬送、排出を行い、積載トレイ７へと順次積載する。
【００２４】
後処理積載モードでは、排出ローラ６は離間してニップを開放しており、シートが所望の綴じ枚数になるまで中間積載部25に複数枚積載させる。その間、搬送方向整合パドル26と、横方向整合手段であるジョガー８、９によって整合を行い、シート後処理手段10によって、綴じ処理を行いシート束にする。その後、排出ローラ６を圧接し、シート束をニップして搬送し、積載トレイ７へ積載する。
【００２５】
排出ローラ６下には積載壁20が設けられ、積載壁20は排出ローラ６の略真下から積載トレイ７に向かって下方に略鉛直に伸びている。また、積載壁20は、排出ローラ６下の周面に対して、搬送方向下流側には、出っ張っていない。
【００２６】
積載壁20の上部に突起21が形成され、突起21は、下方から上方に行くにしたがって突起量が大きくなり、また排出ローラ６の周面に対して搬送方向より下流側に出っ張っている。
【００２７】
排出ローラ６の搬送方向下流側には満載検知フラグ22が設けられ、満載検知フラグ22は、積載トレイ７に積載されたシート、または、シート束の満載高さを検知する。
【００２８】
図５は積載壁20と排出ローラ６の正面図である。図５に示すように、排出ローラ６は、シャフト６ａと複数のコロ６ｂからなり、下側の排出ローラ６のコロ６ｂは、上側の排出ローラ６のコロ６ｂと互い違いに配置されており、シート束をクシ歯状にし、シートにコシ付けを行い排出する。また、下側の排出ローラ６の両端のコロは、シートの両端のコシ付けをより大きくする為に円錐形状をしており、シートの幅方向中心から外側に向かって径が大きくなっている。
【００２９】
図６は、積載壁と、排出ローラを斜め上から見た図である。図６に示すように、突起21の突起量が積載されるシートの幅方向中心から外側に向かって大きくなっている。また、排出ローラ６の円錐形状の延長線６Ｌと、突起21の突起形状の延長線21Ｌは、略同方向に伸びており、突起21が円錐コロ６ｂの周面に沿った形状となっている。
【００３０】
図７は、突起21のある積載壁20と、積載の様子を示す図である。前述したように、突起21は、積載壁20の上方にいくにしたがって、排出ローラ６の周面より出っ張る形状をしており、連続的に積載壁20に形成されている。この構成において、図７に示すように、綴じシート束Ｓ５は突起21に沿って積載され、シートが排出ローラ６に接触したり、ニップをふさぐことを防止する。そして、図８に示したように、満載検知フラグ22を上げ、満載を検知することができる。
【００３１】
[第一参考例]
次にシート後処理装置の第一参考例について図を用いて説明する。図９、図10は第一参考例にかかるシート後処理装置の断面図である。上記第一実施形態と説明の重複する部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００３２】
図９（ａ）に示すように、シート後処理装置Ｂは、突起31、積載壁33、積載トレイ７を具備している。突起31は、積載壁33に対して、実線と破線で示した位置に出没可能であり、出没量は、可変可能に構成されている。
【００３３】
図９（ｂ）には、単一シートが排出ローラ６から排出されている様子を示してある。シート後処理装置Ｂは、単一シート積載モードにおいては、常にジョガー８、９がシート幅以上に退避しており、この図のように、シートＳ６は先端を着地した後、Ｓ６〜Ｓ７〜Ｓ８にいたるように、後端が積載壁33に沿って積載を行う。この時は前述したように、突起31は可動して、積載壁33に収納されている。これにより、排出落下中のシートの後端が、突起31の先端31ａに引っかかることもなくなる。
【００３４】
綴じ処理を行わない単一シートの場合は、積載を順次続けていっても、後端の部分的な盛り上がり（綴じ針の重なりによる）が発生することも無く、やがて、図９（ｃ）に示したように、上面がフラットなまま、満載検知ラインに達し、正常に積載を終了する。
【００３５】
図10では、シート後処理モード時の落下積載を示してある。
【００３６】
この図においては、シートはいったん先端をジョガー８、９に保持された後、綴じ処理が行われ、その後、排出ローラ６で搬送しながら、ジョガー８、９を開いていき、シート束を、上方から、落下、積載する。
【００３７】
シート束積載の場合は、ジョガー８、９で保持された後に落下積載が行われる為、図10（ａ）に示したように、シート束はＳ９〜Ｓ１２の順で、直線状に落下する。またその時、後端が積載壁に沿わないで落下する。そして、図10（ｂ）に示したように、綴じ針部の重なりにより、後端が盛り上がった状態で満載される。この時、突起31は、突出位置にあり、上記第一実施形態と同様に、綴じシート束は突起31に沿って積載され、シートが排出ローラ６に接触したり、ニップをふさぐことを防止する。そして、満載検知フラグ22を上げ、満載を検知することができる。
【００３８】
ここでは、単一シート積載と、シート束積載モードで突起を出没可能に切り替えることで、単一シートの後端もたれと、綴じシートの後端膨らみにそれぞれ最適に対応可能となり、上記第一実施形態と比較して、多彩な積載モードへの対応を実現する。
【００３９】
［第二参考例］
次にシート後処理装置の第二参考例について図を用いて説明する。図11は第二参考例にかかるシート後処理装置の説明図である。上記第一実施形態と説明の重複する部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４０】
第二参考例におけるシート後処理装置Ｂは、上記第一実施形態に係る突起21を、長穴52に沿ってシート幅方向に移動可能な突起51としたものである。
【００４１】
図11（ａ）は、広幅シートの積載時の突起51の位置を示す図であり、図11（ｂ）は、幅の狭いシートの積載時の突起51の位置を示す図であり、突起51はそれぞれの位置に移動可能に構成されている。
【００４２】
シート幅に応じて突起51を移動させることで、シート幅によってステイプラが移動し、綴じ位置が移動するシート後処理などにおいても、確実に綴じシート積載の膨らみ部に突起51をあわせることが可能となり、上記実施形態と比較して、さらに多様なシート幅に対応することができる。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように、積載壁に突起を設けることで、積載されたシートの後端の位置を場所によって選択的に変えることが可能となる。
【００４４】
また、突起は、排出ローラの周面より突出させ、綴じ針による積載束の膨らむ箇所にその突起位置を合わせて設ける。これにより、綴じ処理され積載されたシート束が満載近くまで積載を続けても、シート後端が排出ローラと干渉することを防止できる。
【００４５】
また、満載検知ラインを排出ローラニップ近くまで引き上げ、同じ積載スペースで積載容量を増やすことができ、上下にスペースの制約のあるシート後処理装置（例えば本実施形態のような画像形成装置の上部に設置するシート後処理装置）において効果がある。
【００４６】
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態に係るシート後処理装置、画像形成装置の断面図である。
【図２】シート後処理装置、画像形成装置の斜視図である。
【図３】シート後処理装置、画像形成装置の斜視図である。
【図４】シート後処理装置、画像形成装置の斜視図である。
【図５】積載壁と排出ローラの正面図である。
【図６】シート後処理装置の上視図である。
【図７】シート後処理装置の断面図である。
【図８】シート後処理装置の断面図である。
【図９】第一参考例にかかるシート後処理装置の断面図である。
【図１０】シート後処理装置の断面図である。
【図１１】第二参考例にかかるシート後処理装置の説明図である。
【図１２】従来のシート後処理装置の断面図である。
【図１３】従来のシート後処理装置の断面図である。
【符号の説明】
Ａ …画像形成装置
Ｂ …シート後処理装置
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ６〜Ｓ１２ …シート
Ｓ５ …シート束
Ｓ５ａ …綴針
４ …排出口
５、７ …積載トレイ
６ …排出ローラ
６Ｌ …延長線
６ａ …シャフト
６ｂ …コロ
８、９ …ジョガー
10 …シート後処理手段
20、33 …積載壁
21、31、51 …突起
21Ｌ …延長線
22 …満載検知フラグ
23 …入口ローラ
24 …中間ローラ
25 …中間積載部
26 …搬送方向整合パドル
31ａ …先端
52 …長穴
【図１】
0004109876.tif 000002
【図２】
0004109876.tif 000003
【図３】
0004109876.tif 000004
【図４】
0004109876.tif 000005
【図５】
0004109876.tif 000006
【図６】
0004109876.tif 000007
【図７】
0004109876.tif 000008
【図８】
0004109876.tif 000009
【図９】
0004109876.tif 000010
【図１０】
0004109876.tif 000011
【図１１】
0004109876.tif 000012
【図１２】
0004109876.tif 000013
【図１３】
0004109876.tif 000014