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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
打ち抜き用ダイの上縁に、形成しようとする研削板の研削刃形状と対応した凹部を設け、パンチを先端部がバーリング加工部としてクリアランスを大きく取ると共に、連続して打ち抜き内端面を押し拡げるコイニング加工部を形成し、厚金属板で形成される研削板用板材をバーリング部分が残るように打ち抜き、しかる後更にパンチを進行させ、バーリング部分で研削刃を形成することを特徴とする研削板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は調理用おろし金や、プラスチック及び石膏ボードのような軟らかい材質のものを削るヤスリ等の研削板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属製の調理用おろし金としては、薄金属板に星形の打ち抜きを施し、更に円形孔にして、円形孔の縁部に三角形の突板を形成したものや、厚金属板の表面をタガネ状のもので抉り起こして研削用突起としたものが知られている。
【０００３】
然し前者は研削能力において低く、且つ耐久性に劣るものであり、また後者は研削能力が高く且つ耐久性に優れているが、その使用に際しては当該突起に食品の繊維が引っ掛かってしまう欠点があり、而もその製造においては当該突起の抉り起こし工程を数度繰り返さなければならなく、非常に煩雑である。
【０００４】
そこで先にファインブランキング法で、研削板に透孔を打ち抜き形成するに際して、板押さえの突起形状と対応する凹部形状を、形成しようとする研削刃形状と対応せしめ、透孔の打ち抜きと同時に孔縁より突出した研削刃を形成する製造手段を提案した（特公平７−８５８１４号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記のファインブランキング法を採用した場合には、板押さえの押さえ圧力で研削刃形成部分への材料の押出が必要となり、当然板押さえの押圧力は機械的な制約を受けるので、アルミ合金等の柔らかな材料に特定されてしまう。また製出された研削板の透孔裏面縁が凹凸形状となり、製品としての見栄えが必ずしも良くない。そこで本発明は、通常の打ち抜き加工で、研削刃を製造する新規な手段を提案したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る研削板の製造方法は、打ち抜き用ダイの上縁に、形成しようとする研削板の研削刃形状と対応した凹部を設け、パンチを先端部がバーリング加工部としてクリアランスを大きく取ると共に、連続して打ち抜き内端面を押し拡げるコイニング加工部を形成し、厚金属板で形成される研削板用板材をバーリング部分が残るように打ち抜き、しかる後更にパンチを進行させ、バーリング部分で研削刃を形成することを特徴とするものである。
【０００７】
即ちパンチで研削板を打ち抜くと、最初にバーリング部分を残して透孔が形成され、パンチの進行でバーリング部分が押し拡げられると共に、当該バーリング部分は、ダイの凹部に逃げることになり、打ち抜き加工終了時には、透孔周囲に凹部への圧入で形成された研削刃が製出されることになる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を、おろし金の例について説明する。おろし金は図１及び図２に示すように、厚金属板製の本体１に多数の透孔２を穿設すると共に、各透孔２の孔縁を山形形状に突出せしめて、研削刃３を形成してなるもので、本発明は前記の研削刃３を、透孔２の打ち抜き加工と同時に形成するものである。
【０００９】
透孔２の打ち抜き加工に使用するプレス加工装置は、基本的に従前と同様に、ダイ４とパンチ５を備えているものであるが、ダイ４の加工孔４１の上縁に、形成しようとする研削刃３の突出形状と対応した凹部４２を設けてなる。一方パンチ５は、先端部がバーリング加工部５１とし、基方側をコイニング加工部５２としたものである。バーリング加工部５１は、ダイ４の加工孔４１に対して、所定のバーリング量（バーリング高さ）を得るクリアランスを有せしめ、コイニング加工部５２は、ダイ４の加工孔４１に対して結果的にバーリング部分を発生させないクリアランスとしたもので、特に凹部４２の対応箇所は、バーリング部分を凹部４２内に押し込むテーパー面としたものである。
【００１０】
而して図３及び図４に示すように、おろし金の本体１となる厚金属製板材１ａに、前記プレス加工装置で透孔２を打ち抜き形成しようとすると、パンチ５のバーリング加工部５１で、本体１側にバーリング対応の突出部材分（バーリング部）ａを残して、抜き残材ｂが打ち抜かれる（図３）。更にパンチ５を進行させると、コイニング加工部５２で、打ち抜き孔を押し拡げると共に、バーリング部ａをダイ４の凹部４２に押し込み、特にテーパ部分で凹部４２内に確実に押し込み研削刃３を形成するものである。
【００１１】
従ってパンチ５の一回の作業動作で、本体１に透孔２を穿設すると共に、透孔２の縁部にして研削刃３を形成するものである。尚本発明は前記実施形態に示したようにおろし金に限定されるものではなく、例えばプラスチック及び石膏ボードのような軟らかい材質のものを削るヤスリ、その他板状の研削体全てに適用できるものである。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は以上のように厚金属板を用いて研削板を製造する場合、厚金属板の打ち抜きに於いて、特に打ち抜き用ダイの上縁に、形成しようとする研削板の研削刃形状と対応した凹部を設け、先端部がバーリング加工部であり、基部がコイニング加工部であるパンチを以て、研削板用板材をバーリング部分が残るように打ち抜くと同時にバーリング部分を凹部に押し込むみ、通常のプレス一回の工程のみで透孔の打ち抜き並びに孔縁より突出した研削刃を形成したもので、研削能力が優れており、且つ使いやすい研削板の製造を容易にしたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法で製出される研削板の実施形態例の一部平面図。
【図２】同研削刃部分の拡大斜視図。
【図３】本発明方法の打ち抜き工程を示すもので（イ）が打ち抜き前、（ロ）が打ち抜き過程、（ハ）が打ち抜き直後を示す。
【図４】同打ち抜き工程の説明図で、（ニ）がバーリング加工後の状態を示し、（ホ）がコイニング加工後を示す。
【符号の説明】
１     本体
１ａ   板材
２     透孔
３     研削刃
４     ダイ
４１   加工孔
４２   凹部
５     パンチ
５１   バーニング加工部
５２   コイニング加工部
【図１】
0004038273.tif 000002
【図２】
0004038273.tif 000003
【図３】
0004038273.tif 000004
【図４】
0004038273.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天井材（９０）の埋込み孔（９２）に装着される下面開放形の器具本体（１０）を備え、前記器具本体（１０）の内面中央に装着される主ソケット（２０）を備え、前記主ソケット（２０）に着脱自在に装着される副ソケット（３０）を備え、前記副ソケット（３０）に着脱自在に装着される光源（４０）を備え、前記器具本体（１０）の下部周縁（１２）を覆う額縁（５０）を備え、前記額縁（５０）に前記副ソケット（３０）に係合する取付け孔（５２）を設けたことを特徴とする埋込形照明器具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は天井材の埋込み孔に装着される下面開放形の器具本体を備え、前記器具本体の内面中央に装着されるソケットを備え、前記ソケットに着脱自在に装着される光源を備え、前記器具本体の下部周縁を覆う額縁を備える埋込形照明器具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
前記構造の埋込形照明器具は既知である。前記額縁は前記器具本体の下部周縁を覆う部品であり、外観上の体裁の点からは不可欠である。額縁の装着は特殊なＶばねあるいは板ばねを用いてなされるが、その構造は煩雑であってコストが嵩む。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、簡単安価な額縁装着構造を提供し、それによって安価な埋込形照明器具を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、天井材の埋込み孔に装着される下面開放形の器具本体を備える。前記器具本体の内面中央に装着される主ソケットを備える。前記主ソケットに着脱自在に装着される副ソケットを備える。前記副ソケットに着脱自在に装着される光源を備える。前記器具本体の下部周縁を覆う額縁を備える。前記額縁に前記副ソケットに係合する取付け孔を設ける。
主ソケットに対する副ソケットの装着構造は額縁取付け構造となる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１に示す本発明の実施形態について説明する。図１の埋込形照明器具は天井材９０の埋込み孔９２に装着される下面開放形の器具本体１０を備える。器具本体１０の内面中央に装着される主ソケット２０を備える。主ソケット２０に着脱自在に装着される副ソケット３０を備える。副ソケット３０に着脱自在に装着される光源４０を備える。器具本体１０の下部周縁１２を覆う額縁５０を備える。額縁５０に副ソケット３０に係合する取付け孔５２を設ける。
額縁５０は下面側を体裁よく覆う飾り枠である。それは周縁を覆う額縁本体部５４と取付け孔５２付近を繋ぐ中央部５６を一体に成形したものである。図示の中央部５６は反射板を兼ねた有底筒状である。中央部５６はたとえば十字形の放射状を呈する反射板非兼用構造であっても構わない。
主ソケット２０は副ソケット３０のねじ込み部を受け入れる。副ソケット３０は光源４０のねじ込み部（口金）を受け入れる。以上の一対のねじ込み部は同形同大のものである。光源４０は電球である。額縁５０の取付け孔５２の箇所は副ソケット３０に係合し副ソケット３０に保持される。副ソケット３０はそのための取付けねじのようなものである。
図１は一種類の器具本体１０と一種類の額縁５０を示すが、実用上はそれぞれ多種類の前者および後者を用意しておいて、その中から任意の一種類づつを選んで組合わせる。かくして、用途および好みに応じて使い分けることのできる多種類の埋込形照明器具を安価に提供する。器具中央でなされる副ソケット３０・取付け孔５２形の額縁５０取付け構造は汎用性が高く、共用化が容易である。
図２の別の実施形態について説明する。６０は額縁本体部５４の１箇所に装着された赤外線センサである。赤外線センサ６０で人検知を行い、その結果に応じて光源４０の点滅を適宜に制御する。赤外線センサ６０は副ソケット３０から分岐し、額縁５０の上面に隠蔽される配線６２に接続される。図２の額縁５０は赤外線センサ６０の取付け部材を兼ねる。それ以外の点は図１同様であり、部品符号も図１のそれと一致する。
図３の他の実施形態について説明する。副ソケット３０の大きなねじ込み部は主ソケット２０へねじ込まれる。副ソケット３０は光源４０の小さなねじ込み部（口金）を受け入れる。この場合の副ソケット３０は大きな主ソケット２０へ光源４０の小さなねじ込み部を適合させるためのアダプターとしての役割を兼ねる。それ以外の点は図１と同様であり、図１の部品符号をそのまま転用してある。
【０００６】
【発明の効果】
本発明は主ソケット・副ソケット・取付け孔・額縁等の点を主たる特徴事項とするものである。これによれば、額縁装着が簡単安価に行え、それによって安価な埋込形照明器具を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明器具を例示する縦断面図である。
【図２】別の実施形態を示す同様な縦断面図である。
【図３】他の実施形態を示す同様な縦断面図である。
【符号の説明】
１０：器具本体、１２：下部周縁、２０：主ソケット、３０：副ソケット、
４０：光源、５０：額縁、５２：取付け孔、９０：天井材、９２：埋込み孔
【図１】
0004038626.tif 000002
【図２】
0004038626.tif 000003
【図３】
0004038626.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイオキシン類に金イオンを含む金イオン溶液を作用させてダイオキシン類を分解することを特徴とするダイオキシン類の分解処理方法。
【請求項２】
金イオン溶液のｐＨが６．０〜８．０である請求項１に記載のダイオキシン類の分解処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダイオキシン類の分解処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリ塩化シベンゾ−パラ−ジオキシン、ポリ塩化ベンゾフラン、コプラナ−ポリクロロビフェニルに代表されるダイオキシン類は、青酸カリよりも毒性が強く、人工物質としては最も猛毒であり、多量の暴露では生殖機能、甲状腺機能、免疫機能への影響および発癌性があると言われている。
このようなダイオキシン類は、ポリ塩化ビニルに代表される有機塩素化合物や、食塩や色素などを含む生ゴミを焼却した際に焼却温度が低かったり、不完全燃焼などにより発生するため、焼却炉の温度管理などが非常に難しく、完全に発生を防止できていないのが現状である。したがって、ごみ焼却場の焼却灰中には、どうしてもこのダイオキシン類が含まれており、焼却炉の排ガスを集塵機に通し、焼却灰がごみ焼却場の周囲に飛散しないようにしている。
【０００３】
しかし、集めた焼却灰をそのまま埋め立てることができず、ごみ焼却場の周囲に飛散しないようにしても、集めた焼却灰が廃棄物として多量に残るためその処分に非常にコストがかかる。
すなわち、現在提唱されているダイオキシン類の分解処理方法としては、高温焼却法が一般的であるが、高温にしなければならないため、燃料が多量に必要で処理コストがかかり過ぎるとともに、高温に耐える炉が必要で設備コストの点でも問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような事情に鑑みて、低コストでダイオキシン類を容易に分解できるダイオキシン類の分解処理方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明にかかるダイオキシン類の分解処理方法は、ダイオキシン類に金イオンを含む金イオン溶液を作用させてダイオキシン類を分解することを特徴としている。
【０００６】
本発明において、金イオン溶液は、金がイオン化されていれば特に限定されないが、できるだけ装置を傷めたり環境へ影響を与えたりしないよにするには、請求項２のように、金イオン溶液のｐＨを６．０〜８．０の中性域付近にすることが好ましい。
【０００７】
金イオン溶液をダイオキシン類に作用させるとは、特に限定されないが、例えば、ダイオキシン類によって汚染された土壌やダイオキシン類を含む焼却灰に散布する方法、ダイオキシン類によって汚染された土壌やダイオキシン類を含む焼却灰を処理容器中の金イオン溶液と撹拌混合したのちろ過する方法、ダイオキシン類が付着した煙道等の構築物の壁面に金イオン溶液を直接噴霧する方法等を実施することをいう。
【０００８】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はその主旨を逸脱しない限り以下の実施例に限定されない。
【０００９】
（実施例１）
ダイオキシン類が総計で２７ｎｇ／ｇ含まれる奈良県で採取した焼却土１００ｋｇをパレット上に敷きつめ、金イオン濃度が１ｐｐｍ、ｐＨ７．０の金イオン水溶液を２０リットル上方から全体に満遍なく散布し、３日間放置した。その後、土を採取して、ダイオキシン類の含有量を測定したところ、ダイオキシン類が総計で０．７５ｎｇ／ｇと減少していた。また、ダイオキシン類として最も毒性が強いとされている２，３，７，８−ＴＣＤＤは０．５ｐｇ／ｇ（毒性等価１）と極めて低いものであった。
【００１０】
すなわち、上記実施例によれば、本発明の分解処理方法を用いれば、金イオン溶液を少量作用させるだけで、ダイオキシン類が容易に分解処理できることがよくわかる。
なお、ダイオキシン類の定量は、ダイオキシン類に係る土壌調査測定マニュアル（平成１２年１月環境庁水質保全局土壌農業課）に準じた測定方法で行なった。
【００１１】
【発明の効果】
本発明にかかるダイオキシン類の分解処理方法は、以上のように、ダイオキシン類に金イオンを含む金イオン溶液を作用させるだけで、簡単にダイオキシン類を分解処理することができる。
しかも、従来のように高温処理する必要がなく、燃料費や設備コストが低減できる。
【００１２】
また、請求項２のようにすれば、処理設備を傷めたりすることがなく、しかも、廃液の処理コストがかからず、金イオン溶液による公害等を招く恐れもない。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔をおいて積層されている金属蒸着フィルム各層の電気的導通加工が縫製の段階で行われる人工衛星搭載用のサーマルブランケットにおいて、前記金属蒸着フィルム各層が互いに直接接触することをさけるためのセパレータをそれぞれ編組線で挟み込むことにより、前記各金属蒸着フィルムの金属蒸着面を電気的に接続し、前記サーマルブランケットを前記人工衛星に固定するためのファスナーを前記サーマルブランケットの周縁部に沿って縫い糸で縫いつける際に、編組線を同時に縫いつけ、前記各編組線は、導線でそれぞれを接続した後、接地点へ落とし、前記ファスナーを前記サーマルブランケットの全周に取り付けることによって前記サーマルブランケットの全周が接地でき、前記サーマルブランケットの中心と接地点との間の電気抵抗を十分小さくすることを可能とすることを特徴とするサーマルブランケットの電気的導通加工方法。
【請求項２】
前記各編組線は金属製繊維を布状に薄く編み込んだものであり、前記セパレータはポリエステルの材料で、ネット状に形成されていることを特徴とする請求項１記載のサーマルブランケットの電気的導通加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属蒸着フィルム各層の電気的導通加工が縫製の段階で行われる人工衛星搭載用のサーマルブランケットの電気的導通加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
サーマルブランケットは、人工衛星等の宇宙機の断熱を目的とした熱制御材で、金属を蒸着した複数のフィルム間に、フィルム間の熱伝導を削減する目的をもつセパレータを挿入し、縫製したものである。フィルムの金属蒸着面の帯電防止のため、金属蒸着面を人工衛星に対して電気的に接地することは一般的によく知られている。
【０００３】
サーマルブランケットの各フィルムのそれぞれの金属蒸着面を宇宙機へ接地する際に、従来は端子板等を用いていたが、これはフィルムとの接触面積が小さいため、接地点とサーマルブランケット中心部との間の電気抵抗が大きくなってしまう欠点があった。
【０００４】
以下、従来の人工衛星搭載用サーマルブランケットについて具体的に図３及び図４を参照して説明する。図３に従来の人工衛星搭載用サーマルブランケットの一部を示す縦断面図を示す。図４に従来の人工衛星搭載用サーマルブランケットの一部を示す上面図を示す。
【０００５】
図３、図４に示すように、サーマルブランケットは、各フィルム（外側カバー２３及び放射シールド２５及び内側カバー２４）のそれぞれの金属蒸着面の金属蒸着面とセパレータ２６間に金属製の端子２９を設けているのが特徴である。金属製の端子板２９を各フィルムの金属蒸着面とセパレータ２６間に挟み込む。端子板２９はリベット２０等で固定した後、導線２２を介して宇宙機へ電気的に接地されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術では、フィルムの金属蒸着面と端子板間は、１カ所当たり１ｃｍ2 程度の接触面積（図４の点線領域）しか得られないため、数ｍ2 の大きなサーマルブランケットの中心近くと接地点との間の電気抵抗が大きくなってしまうという問題が生ずる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、所定間隔をおいて積層されている金属蒸着フィルム各層の電気的導通加工が縫製の段階で行われる人工衛星搭載用のサーマルブランケットにおいて、前記金属蒸着フィルム各層が互いに直接接触することをさけるためのセパレータをそれぞれ編組線で挟み込むことにより、前記各金属蒸着フィルムの金属蒸着面を電気的に接続し、前記サーマルブランケットを前記人工衛星に固定するためのファスナーを前記サーマルブランケットの周縁部に沿って縫い糸で縫いつける際に、編組線を同時に縫いつけ、前記各編組線は、導線でそれぞれを接続した後、接地点へ落とし、前記ファスナーを前記サーマルブランケットの全周に取り付けることによって前記サーマルブランケットの全周が接地でき、前記サーマルブランケットの中心と接地点との間の電気抵抗を十分小さくすることを可能とすることを特徴とするサーマルブランケットの電気的導通加工方法が得られる。
【０００９】
さらに、本発明によれば、前記各編組線は金属製繊維を布状に薄く編み込んだものであり、前記セパレータはポリエステルの材料で、ネット状に形成されていることを特徴とするサーマルブランケットの電気的導通加工方法が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図１及び図２を参照して説明する。図１は本発明の構成を示した縦断面図であり、図２は図１の上面図である。１は、金属製繊維を布状に薄く編み込んだ編組線、２は宇宙機へ電気的に直接接地するための導線、３は金属を蒸着したフィルムからなる外側カバー、４は金属を蒸着したフィルムからなる内側カバー、５は金属を蒸着したフィルムからなる内層に使用する放射シールド、６は外側カバー３と放射シールド５と内側カバー４とがそれぞれ直接接触することをさけるためのセパレータである。セパレータ６はポリエステルなどの材料で、ネット状に形成されている。７は宇宙機にサーマルブランケットを取り付けるためのファスナー、８は外側カバー３と放射シールド５と内側カバー４とファスナー７と編組線１を縫製するための縫い糸を示す。
【００１１】
図１に示すように、編組線１で全てのセパレータ６を挟み込むことにより、外側カバー３及び放射シールド５及び内側カバー４のそれぞれの金属蒸着面を電気的に接続する。このとき、宇宙機にサーマルブランケットを固定するためのファスナー７をサーマルブランケットへ縫い糸８で縫いつける際に、編組線１を同時に縫いつける。
【００１２】
それぞれの編組線１は、導線２でそれぞれを接続した後、接地点へ落とす。ファスナー７は本来サーマルブランケットの全周に取り付けるものであるため、この方法によりサーマルブランケットの全周が接地できる。従って、従来のような端子板による方法と比較して、サーマルブランケットの中心と接地点との間の電気抵抗を十分小さくすることが可能になる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば、サーマルブランケット全周に、各層間に編組線（金属製繊維を布状に薄く編んだもの）を縫製することにより、接地点とサーマルブランケット中心部との間の電気抵抗を十分小さくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電気的導通加工を説明するための一部縦断面図である。
【図２】図１の一部透過上面図である。
【図３】従来技術のサーマルブランケットの一部縦断面図である。
【図４】図３の一部透過上面図である。
【符号の説明】
１  編組線
２  導線
３  外側カバー
４  内側カバー
５  放射シールド
６  セパレータ
７  ファスナー
８  縫い糸
【図１】
0004155347.tif 000002
【図２】
0004155347.tif 000003
【図３】
0004155347.tif 000004
【図４】
0004155347.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦送り用スローアウェイ式フライス工具において、前記フライス工具本体の締結部とアーバの締結部の径をフライス工具の刃径の７０〜１００％未満とし、かつ、中心付近を除いて全面で接触し、前記アーバの軸方向長さは、２００〜５００ｍｍで、該フライス工具の首部の径を刃径の７０％〜９５％、該首部の径を該アーバの締結部の径より小とし、前記首部の長さを刃径の１５〜４５％に設けると共に、チップポケットの上端を前記首部の工具先端部側から１／３よりも上側の位置に設けたことを特徴とする縦送り用スローアウェイ式フライス工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明はアーバやシャンクなどを介して工作機械の主軸に取り付ける縦送りが可能なスローアウェイ式フライス工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
縦方向送りが可能なフライス工具としては２００〜５００ｍｍのアーバを用いて先端部に工具本体を機械的に取り付けるスローアウェイ式工具が使用されている。このスローアウェイ式工具は縦方向に切削するため、その切屑排出は軸方向に排出される。また、これらの工具は工具突き出し量を長くとる必要があるのでできるだけ剛性を高めるため、断面積を大きくする必要がある。そのため、これら工具においてはアーバの先端に取り付ける工具本体の形状を様々に工夫している。例えば図１の様に工具本体の径をアーバ径に類似したものを用い、軸方向荷重が作用したときに均等に受けるようにし、また図２に示すように、刃径に近い径のアーバを用いてできるだけ剛性を確保し、切屑排出用に大きな首部を設けたもの等がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図１の様な工具は切屑の排出には優れているものの、軸方向切削とはいえ工具突き出し量が長いため剛性が不足し縦送り加工の特徴が生かせていなかった。また、図２の様な工具では、刃径、首部の径、アーバの径が大きく異なるため、首部の損傷、特に工具本体との締結部において応力が集中し、やはり剛性が不足し、加工精度に悪影響を及ぼしていた。
【０００４】
【本発明の目的】
以上に鑑み、本願発明は切屑の排出性を高めつつ工具の剛性をも向上させた高精度な加工に好適な縦送りが可能なスローアウェイ式フライス工具を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、縦送り用スローアウェイ式フライス工具において、前記フライス工具本体の締結部とアーバの締結部の径をフライス工具の刃径の７０〜１００％未満とし、かつ、中心付近を除いて全面で接触し、前記アーバの軸方向長さは、２００〜５００ｍｍで、該フライス工具の首部の径を刃径の７０％〜９５％、該首部の径を該アーバの締結部の径より小とし、前記首部の長さを刃径の１５〜４５％に設けると共に、チップポケットの上端を前記首部の工具先端部側から１／３よりも上側の位置に設けたことを特徴とする縦送り用スローアウェイ式フライス工具である。
【０００６】
【作用】
図３乃至図５には、工具本体１の先端部にスローアウェイチップ２を４ヶ所取り付け、他端にはアーバ６と取付る締結部７がある。締結部７は、アーバ６と接触する面の径Ｄ３は刃径の７０〜１００％未満とし、最大限両者の接触する面積を大きくし、より強固な締結を行う。すなわち、面積を大きくすることにより、軸方向に切削したときに生ずる切削力をアーバに伝達することにより応力の集中を防ぎ、剛性を確保する。またその接触面積は最大限大きくとるが、中心付近にはクーラントを供給するためのホールがあったり、又後述の様に工具本体側から締結するための機械的手段を設ける場合もある。次に、締結部７の下部には、首部５を設けて切屑の排出がスムーズに行えるようにし、切屑の噛込みの少ない良好な切削が可能とする。また、首部５の最小径Ｄ２は工具の刃径Ｄ１の７０〜９５％とするのが良く、これを上回ると切屑の排出性が不充分となり、下回ると工具本体の強度、剛性に支障を来すおそれがある。さらに好ましい範囲は７５〜８５％である。
【０００７】
首部５の長さＬは短すぎると切屑の排出性が悪くなり、逆に長すぎると剛性不足の原因となる。よって、首部５の長さＬは刃径Ｄ１の１５〜４５％、さらに好ましくは２５〜３５％とするのが良い。さらにチップポケット３の上端を首部５の工具先端部側から１／３よりも上側の位置に設定することにより切屑の排出性が向上する。ただし、首部５にまで切れ込むチップポケット３は、首部５の断面積を減少させるので強度の観点から、首部５の工具先端部側から２／３の位置を上限とするのが好ましい。
【０００８】
本願発明が適用されるフライス工具が使用するアーバ６は、種々のものが可能である。図６にアーバを使用するボアタイプの工具に適用した例を示す。また、図７には他の例を示す。図７では工具本体１の中心部分に雄ねじ８を設け、アーバ６の雌ねじによって両者は締結される機構となっている。
【００１１】
本発明例として図６、従来例として図２に示したタイプの工具を用いた。刃径８０ｍｍ、４枚刃とし、被削材はＳ５０Ｃ、切削速度は１００ｍ／ｍｉｎ、１刃当たりの送りは０．１ｍｍ／刃、径方向送りは５ｍｍとし、加工深さ８０ｍｍの縦方向切削を行った後、加工精度を深さ方向に５ｍｍ間隔で調べ工具の倒れ精度を評価した。結果は、本発明例では±４μｍの加工精度が得られたが、従来例では±１７μｍであった。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本願発明のスローアウェイ式フライス工具においては切屑の排出性を高めつつアーバとの接触面積を大きくできるのでアーバを含む工具全体の剛性が高く、長い工具突き出し量を必要とする加工においても工具倒れの少ない高精度な加工が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は従来の工具の一例を示す。
【図２】図２は従来の工具の他の例を示す。
【図３】図３は本発明例の正面図を示す。
【図４】図４は図３の底面図を示す。
【図５】図５は図３の上面図を示す。
【図６】図６は本発明例の使用形態の一例を示す。
【図７】図７は本発明例の使用形態の他の例を示す。
【符号の説明】
１  工具本体
２  スローアウェイチップ
３  チップポケット
４  外周壁
５  首部
６  アーバ
７  締結部
８  雄ねじ
Ｏ  軸心
Ｄ１  刃径
Ｄ２  首部５の最小径
Ｄ３  アーバ６と接触する面の径
Ｌ  首部５の長さ
【図１】
0004155364.tif 000002
【図２】
0004155364.tif 000003
【図３】
0004155364.tif 000004
【図４】
0004155364.tif 000005
【図５】
0004155364.tif 000006
【図６】
0004155364.tif 000007
【図７】
0004155364.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
特に電気的な回路に用いられる打抜き格子体であって、当該打抜き格子体が、構成部材に固定可能であり、当該打抜き格子体（１）が、当該打抜き格子体（１）と一体に形成された少なくとも１つの固定エレメント（５）を有しており、該固定エレメント（５）が、当該打抜き格子体（１）の長手方向（１１）に対して横方向で当該打抜き格子体（１）の両長手方向サイドを越えて延びている形式のものにおいて、当該打抜き格子体（１）が、固定エレメント（５）の領域にＵ字形体（９）を有しており、該Ｕ字形体（９）が、ハウジング部分（３）の凹設部（７）内への組込み時に圧縮されるようになっており、Ｕ字形体（９）が、組み付けられていない状態で凹設部（７）の幅よりも大きな幅を有していて、ばね作用によって凹設部（７）の側壁（１５）に圧着されるようになっており、これによって、固定エレメント（５）とハウジング部分（３）との間に摩擦接続が形成されるようになっていることを特徴とする、打抜き格子体。
【請求項２】
固定エレメント（５）が、ストリップ（６）を形成している、請求項１記載の打抜き格子体。
【請求項３】
固定エレメント（５）が、当該打抜き格子体（１）の長手方向（１１）でより長い区分にわたって延びており、これによって、当該打抜き格子体（１）が、構成部材（３）の凹設部（７）内に位置している場合に、当該打抜き格子体（１）が、固定エレメント（５）の領域にＵ字形の通路を形成している、請求項１記載の打抜き格子体。
【請求項４】
凹設部（７）が、側壁に横方向で突起を有しており、該突起にＵ字形の固定エレメント（５）が係止するようになっている、請求項１から３までのいずれか１項記載の打抜き格子体。
【請求項５】
固定エレメント（５）が、マンドレル状にかつ／またはフック状に形成されており、これによって、当該打抜き格子体（１）が、ハウジング部分（３）内に引っ掛かるようになっている、請求項１から４までのいずれか１項記載の打抜き格子体。
【請求項６】
請求項１から５までのいずれか１項記載の打抜き格子体を有する電気機械。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
背景技術
本発明は、請求項１の上位概念部に記載した形式の、固定エレメントを備えた打抜き格子体から出発する。
【０００２】
ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９８５８２３１号明細書に基づき公知の打抜き格子体はハウジングカバーに嵌め込まれていて、超音波溶接または温間かしめによって、このために設けられた位置ピンによりハウジングカバーに固定されている。すなわち、ハウジングカバーへの打抜き格子体の嵌込みのほかに、さらに別の製造ステップ、つまり、超音波溶接または温間かしめと、このために不可欠な装置とが必要となる。
【０００３】
発明の利点
請求項１の特徴部に記載の特徴を備えた、固定エレメントを備えた本発明による打抜き格子体は従来のものに比べて、簡単に打抜き格子体がその組付けに関して１回の製作ステップで構成部材に固定されているという利点を有している。
【０００４】
従属請求項に記載した手段によって、請求項１に記載した打抜き格子体の有利な構成および改良形が可能となる。
【０００５】
構成部材への固定エレメントの固定の有利な構成は、固定エレメントが構成部材と共に摩擦接続を形成していることによって得られる。
【０００６】
固定エレメントと構成部材との間の摩擦接続を有利に達成するためには、たとえば打抜き格子体が少なくとも部分的に横断面で見てＵ字形を有していることによって、固定エレメントがばね作用を有している。
【０００７】
固定エレメントが打抜き格子体と一体に形成されていると、打抜き格子体と固定エレメントとを有利に１回の作業ステップで製作することができる。
【０００８】
実施例の説明
以下に、本発明の実施例を図面につき詳しく説明する。
【０００９】
図１ａには、本発明による打抜き格子体１の一部が平面図で示してある。この打抜き格子体１は構成部材３に固定されている。この固定は、打抜き格子体１が少なくとも１つの固定エレメント５を有していることによって行われる。この固定エレメント５は、たとえば打抜き格子体１と一体に形成されている。固定エレメント５は、たとえばマンドレル状にかつ／またはフック状に形成されていてよく、これによって、構成部材３への打抜き格子体１の組付け時には、フックが構成部材３に引っ掛けられ、したがって、打抜き格子体１が構成部材３に固定されれる。しかし、固定エレメント５は、この実施例のように、構成部材３と摩擦接続を形成していてもよい。この場合、固定エレメント５はばね作用を有している。このばね作用は種々異なる形式で行うことができる。打抜き格子体１は、たとえば少なくとも部分的に長手方向１１で直線状に形成されていて、固定エレメント５として少なくとも１つのストリップ６を有している。このストリップ６は、打抜き格子体１の長手方向１１に対して横方向、たとえば垂直に横方向１３で打抜き格子体１の両長手方向サイドを越えて延びている。
【００１０】
ストリップ６のばね弾性的な作用はＡ−Ａ線に沿った断面図で図１ｂに示してある。打抜き格子体１は部分的に横断面で見てストリップ６の領域にＵ字形体９を有している。このＵ字形体９は構成部材３の凹設部７の壁１５と摩擦接続を形成している。固定エレメント５の、図１ｃに示した組み付けられていない状態では、Ｕ字形体９が、横方向１３で見て、凹設部７の幅よりも大きな延在長さを有している。すなわち、Ｕ字形体９は凹設部７への固定エレメント５を備えた打抜き格子体１の組込み時に圧縮されなければならない。その後、打抜き格子体１が凹設部７に位置している場合には、打抜き格子体１のばね弾性的な作用に基づき、固定エレメント５が凹設部７の側壁１５に圧着され、したがって、固定エレメント５と凹設部７との間の摩擦接続を形成している。凹設部７は突起を横方向１３で側壁１５に有していてもよく、これによって、Ｕ字形体９が凹設部７内に係止される。打抜き格子体１は、この実施例では、２つの箇所にＵ字形体９を有している。しかし、Ｕ字形体９がより長い区分にわたって延びている、すなわち、たとえば図１ａの上側の固定エレメントと下側の固定エレメントとの間でＵ字形体９、すなわち、Ｕ字形の通路が打抜き格子体１に形成されていることが提案されてもよい。
【００１１】
打抜き格子体１は、たとえば電気機械の電気的な回路の一部を成している。この場合、構成部材３は、たとえば電気機械または電気的な駆動ユニットのハウジングの一部を成している。
【図面の簡単な説明】
【図１ａ】  本発明による打抜き格子体を組み付けられた状態で示す図である。
【図１ｂ】  図１ａのＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図１ｃ】  本発明による打抜き格子体を組み付けられていない状態で示す図である。
【符号の説明】
１  打抜き格子体、  ３  構成部材、  ５  固定エレメント、  ６  ストリップ、  ７  凹設部、  ９  Ｕ字形体、  １１  長手方向、  １３  横方向、  １５  側壁
【図１ａ】
0004029037.tif 000002
【図１ｂ】
0004029037.tif 000003
【図１ｃ】
0004029037.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスを流すためのガス流路と、このガス流路を流れるガスの流量を測定するための超音波センサと、この超音波センサを駆動する超音波センサ駆動回路と、前記ガス通路に設けガスが流れたことを検出するスイッチと、前記超音波センサと前記駆動回路に電流を供給するための電池とを備え、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出したときに前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動するようにしたガス流量計。
【請求項２】
ガスを流すためのガス流路と、このガス流路を流れるガスの流量を測定するための超音波センサと、この超音波センサを駆動する超音波センサ駆動回路と、前記ガス通路に設けガスが流れたことを検出するスイッチと、前記超音波センサによるガス流量測定のゼロ点を補正するゼロ点補正手段と、前記超音波センサ、駆動回路、およびゼロ点補正手段に電流を供給するための電池とを備え、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出したときに前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動するとともに、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出しなかったときにはゼロ点補正手段を作動させるために前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動させるようにしたガス流量計。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガス流量を計測するガス流量計で、特に超音波方式等の電子式計量法でガス流量を計測するガス流量計に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガスの使用量を計測するガス流量計では、所定の時間内にメータを通過した体積より流量を測定する膜式メータと、所定の時間間隔で超音波センサを動作させて瞬時流量を測定する超音波メータが一般的である。
【０００３】
従来の超音波センサを利用したガス流量計を図３にもとづき説明する。
【０００４】
通常のガス使用量を測定する場合、制御回路１から所定の時間間隔で超音波センサ駆動回路２に動作信号を送り、超音波センサ３を動作させ流路４を流れているガスの瞬時流量を測定する。
【０００５】
そして、超音波センサ駆動回路２から返信される瞬時流量データを基に積算ガス使用量を計測している。
【０００６】
一般的にこのようなガス流量計は設置場所が屋外であることや、設置の利便性から電源には電池５が使われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ガスが流れていない場合でも、超音波センサや、超音波センサ駆動回路を所定の時間間隔で駆動する必要があるため、電池電源が大量に必要であるという課題があった。また、そのためにガス流量計が大型化するという課題があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のガス流量計は、流路を流れるガスの流量を測定するための超音波センサと、この超音波センサを駆動する超音波センサ駆動回路と、前記ガス通路に設けガスが流れたことを検出するスイッチと、前記超音波センサと前記駆動回路に電流を供給する電池とを備え、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出したときに前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動するようにしたものである。
【０００９】
本発明によれば、超音波センサ、超音波センサ駆動回路の動作回数を減らして消費電流を少なくすることができ、電池を小型化することによって、ガス流量計を小型化することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明のガス流量計は、流路を流れるガスの流量を測定するための超音波センサと、この超音波センサを駆動する超音波センサ駆動回路と、前記ガス通路に設けガスが流れたことを検出するスイッチと、前記超音波センサと前記駆動回路に電流を供給する電池とを備え、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出したときに前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動するようにしたものである。
【００１１】
したがって、超音波センサ、超音波センサ駆動回路の動作回数を減らして消費電流を少なくすることができ、電池を小型化することによって、ガス流量計を小型化することができる。
【００１２】
また、ガスを流すためのガス流路と、このガス流路を流れるガスの流量を測定するための超音波センサと、この超音波センサを駆動する超音波センサ駆動回路と、前記ガス通路に設けガスが流れたことを検出するスイッチと、前記超音波センサによるガス流量測定のゼロ点を補正するゼロ点補正手段と、前記超音波センサ、駆動回路、およびゼロ点補正手段に電流を供給するための電池とを備え、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出したときに前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動するとともに、前記ガス流路におけるガス流動を前記スイッチが検出しなかったときにはゼロ点補正手段を作動させるために前記超音波センサ及び超音波センサ駆動回路を駆動させるようにしたものである。その結果、計量信頼性向上が図れる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。
【００１４】
（実施例１）
図１は本発明の実施例１によるガス流量計を示す構成図である。
【００１５】
基本的な構成は従来例の説明と同じで、図３と同一作用をするものには同一符号を付し具体的説明は従来例のものを援用する。
【００１６】
従来例と異なるところは、ガス通路にガスが流れたことを検出するスイッチ６を追加したことである。本実施例１のガス流量計ではガスが流れていない場合には、超音波センサ３、超音波センサ駆動回路２を駆動しないため、消費電流が著しく減少するため、電池５を小型化できる。
【００１７】
（実施例２）
図２は本発明の実施例２によるガス保安装置を示す構成図である。
【００１８】
基本的な構成は実施例１と同じで、図１と同一作用をするものには同一符号を付し具体的説明は実施例１のものを援用する。
【００１９】
実施例１と異なるところは、ガス通路にガスが流れたことを検出するスイッチ６とゼロ点を補正するゼロ点補正手段７を追加したことである。
【００２０】
スイッチ６がガスの流れを検出していない場合に、超音波センサ３、超音波センサ駆動回路２を所定の時間駆動し、ゼロ点補正手段７でゼロ点を補正することが可能となる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように本発明のガス流量計によれば、超音波センサの動作回数を著しく減らすことができるため、消費電流を減らして、電池を小型化することができる。また、それによって、ガス流量計を小型化できる。
【００２２】
また、ガスが流れていない場合に、ゼロ点の補正ができるようにしておけば、信頼性の向上、経時的なゼロ点の補完も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例１におけるガス流量計を示す構成図
【図２】  本発明の実施例２におけるガス流量計を示す構成図
【図３】  従来のガス流量計を示す構成図
【符号の説明】
１  制御回路
２  超音波センサ駆動回路
３  超音波センサ
４  ガス流路
５  電池
６  スイッチ
７  ゼロ点補正手段
【図１】
0004029496.tif 000002
【図２】
0004029496.tif 000003
【図３】
0004029496.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の歯部１が外周に定間隔に突設された歯車状の治具本体２と、その治具本体２の中心が軸支されたアーム３と、
を具備し、夫々の前記歯部１間のピッチが、熱交換器のチューブ５の配列ピッチに等しく形成された熱交換器のチューブ端拡開用治具。
【請求項２】
両端が開口する筒状のタンク本体４に、多数のチューブ挿通孔を定間隔に並列して穿設し、夫々のチューブ挿通孔にチューブ５の端を挿通する工程と、
次いで、請求項１のチューブ端拡開用治具を、タンク本体４の軸線方向の一端開口から挿入して、その歯部１をチューブ５の開口端に圧入すると共に、そのアーム３をタンク本体４の長手方向に移動して、夫々のチューブ５の開口端を拡開する工程と、
次いで、そのチューブ５の端とタンク本体４のチューブ挿通孔との間を液密にろう付けすると共に、タンク本体４の両端開口を液密に閉塞する工程と、
を具備する熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニューム製の押出成形管を利用して熱交換器用タンクに用いる場合のチューブ端拡開用治具およびその治具を用いた熱交換器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、アルミニューム製の押出管をタンク本体とするものが提案されている。このタンク本体の一側面には多数の偏平孔が定間隔に穿設され、その孔に偏平チューブの端部を挿通し、その挿通部を液密にろう付け固定すると共に、タンク本体の両端開口に端蓋を被着し、その被着部を液密にろう付け固定する提案がなされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
タンク本体が管状のものにおいては、チューブプレートを有するタンクと異なり、そのタンク本体に挿通されたチューブの開口端を拡開できない欠点があった。そのためチューブとチューブ挿通孔とのろう付け部に隙間が生じ、漏れを起こす場合があった。
そこで本発明は、タンク本体が管状のものであってもチューブ端を拡開することができる熱交換器のチューブ端拡開用治具およびそれを用いた熱交換器の製造方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の本発明は、複数の歯部１が外周に定間隔に突設された歯車状の治具本体２と、その治具本体２の中心が軸支されたアーム３と、
を具備し、夫々の前記歯部１間のピッチが、熱交換器のチューブ５の配列ピッチに等しく形成された熱交換器のチューブ端拡開用治具である。
【０００５】
また請求項２に記載の本発明は、両端が開口する筒状のタンク本体４に、多数のチューブ挿通孔を定間隔に並列して穿設し、夫々のチューブ挿通孔にチューブ５の端を挿通する工程と、
次いで、請求項１のチューブ端拡開用治具を、タンク本体４の軸線方向の一端開口から挿入して、その歯部１をチューブ５の開口端に圧入すると共に、そのアーム３をタンク本体４の長手方向に移動して、夫々のチューブ５の開口端を拡開する工程と、
次いで、そのチューブ５の端とタンク本体４のチューブ挿通孔との間を液密にろう付けすると共に、タンク本体４の両端開口を液密に閉塞する工程と、
を具備する熱交換器の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に、図面に基づいて本発明の実施の形態につき説明する。
図１は本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具を用いてタンク本体４のチューブ挿通孔に挿通されたチューブ５の端部を拡開している状態を示す斜視略図であり、図２はその治具本体２の歯部１とチューブ５の端部との関係を示す説明図である。
この例の熱交換器のチューブ端拡開用治具は、治具本体２と治具本体２の中心を軸支するアーム３とからなる。治具本体２は、外周に定間隔に複数の歯部１が歯車状に一体的に突設されたものである。そして歯部１間のピッチは、図１，図２におけるチューブ５の間ピッチに等しく形成されている。その歯部１における軸直角横断面は図２の如く、その幅が先端から次第に根元部に向かって広くなっている。同様に歯部１の軸方向に平行な横断面においても、図示しないがその幅が先端から根元部に向かって次第に広く形成されている。
なお、この例では簡略のために歯部１の歯数を４枚としているが、その歯数は必要に応じて適宜増加することができる。
【０００７】
【使用方法】
両端が開口する筒状のタンク本体４に多数のチューブ挿通孔を定間隔に並列して穿設し、夫々のチューブ挿通孔にチューブ５の端部を挿通しておく。次いで、チューブ端拡開用治具をタンク本体４の軸方向の一端開口から挿入し、その歯部１をチューブ５の開口端に圧入しつつ、アーム３をタンク本体４の長手方向に移動する。すると図１及び図２に示す如く、チューブ５の開口端はその幅方向及び長手方向の夫々に拡開部９が形成され、タンク本体４のチューブ挿通孔とチューブ５の外周との間が密着される。同様にチューブ５の他端部も、図４の如く下部側のタンク本体４に挿通され、その下端側のチューブ端も拡開される。なお、夫々のチューブ５の間にはフィン７が配置される。
次いで、上下の夫々のタンク本体４の両端に端蓋６を被嵌すると共に、夫々のタンク本体４の側面の孔に出入口パイプ８の一端を挿通する。なお、互いに接続される各部品は少なくともその一方の部品の外表面にろう材が被覆されたものが用いられる。そして全体が組立てられた状態で高温の炉内に挿入され、被覆されたろう材を溶融し、次いでそれを冷却固化することにより、各接触部間を液密にろう付け固定して熱交換器を完成する。
【０００８】
次に、図３は本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具の他の例を示す説明図であり、この例はアーム３の中間部に治具本体２が軸支されたものである。
このようにすることにより、アーム３によるチューブ５への軸線方向の押圧力を均等にかけ易くなる。即ち、治具本体２を中心としてアーム３の両側に矢印方向の押圧力を加えつつ、それをタンク本体４の長手方向に移動することが容易となる。
【０００９】
【発明の作用・効果】
本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具によれば、治具本体２の中心を軸支するアーム３を移動することにより、多数のチューブ端を迅速且つ容易に拡開することができる。
また、その治具を用いた熱交換器の製造方法は、筒状のタンク本体４の一側面に挿通したチューブ端を迅速且つ容易に拡開し、そのチューブ端とチューブ挿通孔との隙間を埋めて漏れのない信頼性の高い熱交換器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具を用いてタンク本体４のチューブ挿通孔に挿通されたチューブ５の端部を拡開している状態を示す斜視略図。
【図２】同治具における治具本体２の歯部１とチューブ５の端部との関係を示す説明図。
【図３】本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具の他の例を示す説明図。
【図４】本発明の熱交換器のチューブ端拡開用治具により製造された熱交換器の正面図。
【符号の説明】
１  歯部
２  治具本体
３  アーム
４  タンク本体
５  チューブ
６  端蓋
７  フィン
８  出入口パイプ
９  拡開部
【図１】
0004029371.tif 000002
【図２】
0004029371.tif 000003
【図３】
0004029371.tif 000004
【図４】
0004029371.tif 000005