(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮の布シート地上に使用説明や図柄などを表記した薄い樹脂融着体を有する自動車用のサンバイザであって、樹脂融着体は、規定の使用説明などを印刷した印字層と、印字層よりも伸縮性に富む中間層と、印字層の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層とからなり、この樹脂融着体は加熱・加圧によってサンバイザ表皮の布シート地に転写形成され、樹脂融着体を貼着した布シートは所定の難燃性を有する自動車用のサンバイザ。
【請求項２】
表皮の軟質または硬質プラスチックシート地上に使用説明や図柄などを表記した薄い樹脂融着体を有する自動車用のサンバイザであって、樹脂融着体は、規定の使用説明などを印刷した印字層と、印字層の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層とからなり、この樹脂融着体は加熱・加圧によってサンバイザ表皮のプラスチックシート地に転写形成され、樹脂融着体を貼着したプラスチックシートは所定の難燃性を有する自動車用のサンバイザ。
【請求項３】
表皮の布シート地上に使用説明や図柄などを表記した薄い樹脂融着体を有する自動車用のサンバイザであって、樹脂融着体は、規定の使用説明などを印刷した印字層と、表皮の地色を遮蔽する白色バックアップ層と、印字層よりも伸縮性に富む中間層と、印字層の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層とからなり、樹脂融着体を貼着した布シートは所定の難燃性を有する自動車用のサンバイザ。
【請求項４】
表皮の軟質または硬質プラスチックシート地上に使用説明や図柄などを表記した薄い樹脂融着体を有する自動車用のサンバイザであって、樹脂融着体は、規定の使用説明などを印刷した印字層と、表皮の地色を遮蔽する白色バックアップ層と、印字層の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層とからなり、樹脂融着体を貼着したプラスチックシートは所定の難燃性を有する自動車用のサンバイザ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の内部でフロントガラスの上方に取り付け、エアバッグなどに関する使用説明や図柄などを表記している自動車用のサンバイザに関する。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車において、サンバイザ３は、図２に例示するように自動車１の内部でフロントガラス２の上方に取り付け、図１の矢印のように下向きに位置３’へ回して遮光することができる。サンバイザ３，３は、フロントガラス２の上方で運転席および助手席に坐ると眼につきやすいため、運転者と助手席の同乗者について、各種の注意書きはサンバイザに表示すると見落とすことが少なく且つ運転の邪魔にならない。このため、各自動車メーカーともに、エアバッグなどに関する使用説明や図柄をサンバイザ３の表面に表記している。
【０００３】
使用説明や図柄の安易な表記方法には、エアバッグなどに関する使用説明などを印刷したアルミ箔やプラスチックフィルム製の感圧着ラベルを用い、これをサンバイザ表面に貼着すればよい。この種の感圧着ラベルは、貼着後にサンバイザ表面とデザイン的に違和感が生じ、永久接着でないので子供らが簡単に剥がせる。このため、後日過失責任を問われるおそれがあり、現在では感圧着ラベルは使用されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
サンバイザに使用説明を表記するに際し、まず第一の要件は貼着ラベルやシート片が容易に燃焼しないことである。このラベルやシート片が可燃性であると、タバコの不始末などで自動車内火災が発生しやすく危険である。
【０００５】
サンバイザに使用説明を表記するには、主として電子印刷法、直接スクリーン印刷法、説明シート片の高周波融着法が存在する。電子印刷法では、表皮シート地にスクリーンを通してトナーを模様付けし、次に速乾性溶剤を吹き付けてトナーを溶着する方法であり、単色印刷だけで多色刷りできず、有害な溶剤を使用するうえに鮮明な印刷ができず、特にエンボス加工した凹凸面では不鮮明になり、布シート地に印刷することも困難である。直接スクリーン印刷法は、表皮シート地に直接スクリーン印刷するため、多色刷りが作業上困難であり、布シート地のような柔軟で凹凸のある表皮素材に適用することが難しく、表皮素材に応じて表面を平らにするための熱加工が必要となり、このような加工を加算すると割高になってしまう。
【０００６】
さらに、説明シート片の高周波融着法は、あらかじめスクリーン印刷したビニルシートを用い、該シートを所定の寸法に裁断した後に表皮シート上に高周波で融着し、シート片の融着を表皮シート地の裏側から行うので、該シート片の位置ずれを起こしやすい。融着したシート片は、厚みを有するうえに表皮シート地と素材が異なるので違和感があり、しかも表面を光沢処理していることにより、光の反射によって印刷文字が読みにくくなる。
【０００７】
本発明は、使用説明を表記したサンバイザに関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、美観が優れた使用説明を表記できしかも難燃性である自動車用のサンバイザを提供することを目的としている。本発明の他の目的は、耐久性があって鮮明でしかも違和感がない樹脂融着体を有する自動車用サンバイザを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、図１と図２に示すように、サンバイザ３は、自動車１の内部でフロントガラス２の上方に取り付け、表皮５上に規定の使用説明６や図形などを表記した樹脂融着体７を貼着している。横長で平たいサンバイザ３は、表皮が布シートまたは軟質や硬質プラスチックシート製である。サンバイザ３の素材に関し、一般に、高級車には布シート地１８（図３）を、大衆車にはプラスチックシート地２０（図４）を用いる。
【０００９】
樹脂融着体７は、図３に例示するように、規定の使用説明などを印刷した印字層１０と、印字層１０よりも伸縮性に富む中間層１２と、印字層１０の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層１４とを有する。樹脂融着体７となる転写体９は、図５に示すように、剥離性ベースシート８上に、規定の使用説明６や図形などを逆向きに印刷し且つ転写温度で溶融しない印字層１０、中間層１２と接着層１４とを順次塗布・乾燥して形成する。
【００１０】
樹脂融着体７に関して、軟質または硬質プラスチックシート地用の転写体２１（図６）では中間層１２を省略してもよい。また、白色バックアップ層１６は、印字層１０と中間層１２または印字層１０と接着層１４との間に介在させると好ましく、該バックアップ層は印字層１０の全面に形成すればよい。樹脂融着体７を得るには転写体９を裏返し、サンバイザ表皮５の布シート地１８などに加熱・加圧する。この際の加熱によって接着層１４を溶融または軟化させ、加圧によってサンバイザ表皮の布シート地１８に融着する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
サンバイザ３は、図１に示すように、自動車１の内部に配置し、その表面に樹脂融着体７を貼着している。樹脂融着体７は、図１で実線で示すようにサンバイザ３が不使用の時に運転者または同乗者の方を向き、ここに規定の使用説明６や図形などを表記している。樹脂融着体７は、通常、運転席および助手席上方のサンバイザ３の双方に貼着し、所望に応じて片方だけ、または各サンバイザの両面に貼着してもよい。
【００１２】
樹脂融着体７は、規定の使用説明や図形などを印刷した印字層１０と、印字層１０よりも伸縮性に富む中間層１２と、印字層１０の平面形状と実質的に等しく且つ難燃剤を添加した接着層と有する。樹脂融着体７は、サンバイザ表皮５である布シート地１８（図３）上やプラスチックシート地２０（図４）上などに貼着する。
【００１３】
樹脂融着体７を貼着するサンバイザ表皮５の布シート地１８は、例えば、ポリエステル布のような織布地、起毛布地または植毛布地にポリウレタンやポリ塩化ビニルなどのシートを裏張りした布素材である。この樹脂融着体は、サンバイザ表皮５のプラスチックシート地２０上に貼着することも可能である。この際に、軟質のプラスチックシート地の素材として、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、発泡ウレタンなどのシート単体やラミネートシートが、且つ硬質のプラスチックシート地の素材として、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂などが例示でき、ポリプロピレンやＡＢＳ樹脂などは高級車のミラー付きサンバイザのカバーとして用いる。
【００１４】
樹脂融着体７をサンバイザ表皮５上に貼着するには、図５や図６に示すような転写体を用いる。この転写体として、布シート地１８用として図５に示す転写体９を、プラスチックシート地２０用として図６に示す転写体２１を例示するけれども、転写体の層構成がこれらに限定されることはなく、白色バックアップ層１６のような付加的な層を加えることも可能である。
【００１５】
樹脂融着体７用の転写体を製造するには、剥離性ベースシート８上に、印字層１０として１種または２種以上の着色インクで規定の使用説明６や図形を逆向きに印刷して乾燥する。この印刷法は一般にスクリーン印刷法である。印字層１０は、イソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有すると好ましい。
【００１６】
転写体９には、その隠蔽力を増すために、白色バックアップ層１６を印字層１０と中間層１２との間に介在させ、サンバイザ表皮５の地色が濃色や模様でも透過することを防ぐと好ましい。白色バックアップ層１６は、通常、印字層１０の全面に形成し、該白色バックアップ層もイソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有する。中間層１２は、印字層１０と同様に、イソシアネート架橋したポリウレタン樹脂を含有するけれども、顔料などを含まないので印字層１０よりも伸縮性に富む。
【００１７】
接着層１４は、印字層１０の平面形状と実質的に等しくつまり同一またはその平面形状よりも僅かに大きくなるように塗布・乾燥して形成する。接着層１４は、主としてポリウレタン樹脂またはポリウレタン樹脂とポリエステル樹脂からなり、転写時の加熱温度で溶融または軟化することを要する。接着層１４は、布シート地１８に融着できるように、通常、数回スクリーン印刷を行って比較的厚く形成すると好ましい。
【００１８】
接着層１４には、サンバイザ表皮５の難燃化のために、難燃剤１０〜３０重量部を添加することを要する。この難燃剤は、リン酸トリクレシル、水酸化マグネシウム、酸化アンチモン、ジンクボレート、リン酸アンモニウム、含リンポリオールなどである。また、塩素化パラフィン、四臭化エチレン、リン酸トリス（ジクロロプロピル）、リン酸トリス（ジブロムプロピル）のようなハロゲン化化合物は、サンバイザ表皮の難燃化が可能であっても、自動車業界で有害物質に指定されているので通常は使用しない。
【００１９】
樹脂融着体７をサンバイザ表皮５上に貼着する際に、該表皮が布シート地１８であれば、転写体９を裏返して布シート地１８と接触させ、温度１４０〜１６０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で８〜１２秒間加熱・加圧する。また、表皮５がプラスチックシート地２０であり、例えばポリ塩化ビニルシートの場合には、転写体２１を温度１１０〜１２０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で６〜１０秒間加熱・加圧し、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂シートではより高い温度で加熱・加圧する。この加熱によって接着層１４を溶融または軟化させ、加圧によってサンバイザ表皮５に融着する。ベースシート８がロール状であると、接着層１４の加熱転写後すぐにベースシート８を剥離すれば製造時間を短縮できる。また、ベースシート８が枚葉であると、接着層１４が冷却して固化した後に剥離してもよい。
【００２０】
樹脂融着体７は、通常、全厚３００μｍ以下という薄さである。樹脂融着体７を融着したサンバイザ３は、その燃焼性を日本自動車技術協会のＭ３１３−８８規格に従って試験すると、燃焼速度は５０ｍｍ／分以下であり、自動車備品として十分適用可能な難燃性を有する。この際に、サンバイザ表皮５として、例えばポリエステル織布地にポリウレタンシートを裏張りした布素材を使用する。
【００２１】
樹脂融着体７は、それを融着したサンバイザ３を自動車備品として用いるために、温度４９℃、湿度９５％以上で９６時間の放置による耐湿性と、８０±２℃で２４０時間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによるブラックパネル８３℃で３００時間の耐光性と、規定の耐環境変化性および柔軟性を有することが必要であり、これらの要求をいずれも充足している。正確には、耐環境変化性を有するには、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化であることを要する。
【００２２】
【実施例】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
実施例１
図３に示すサンバイザ３において、その表皮５はポリウレタンシート（図示しない）を裏張りしたポリエステル織布地１８である。貼着すべき樹脂融着体７を製造するため、図５に示す転写体９を剥離性ベースシート８上に設ける。ロール状のベースシート８は、厚さ１００μｍのポリエステルシートの全面に３００メッシュのスクリーン版でセルロース系樹脂などの離型剤を１〜５μｍ印刷・乾燥して形成する。
【００２３】
印字層１０を剥離性ベースシート８の上に塗布する。印字層１０として、例えば、用いる黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ４〜８μｍの規定の黒色模様を形成する。次に、黒インクと同様の組成の赤インク、黄インク、白インクを順次１８０メッシュのスクリーン版によって印刷することにより、逆向きに印刷された多色の印字層１０を形成する。
【００２４】
中間層１２は、印字層１０の全面にスクリーン印刷によって形成する。中間層１２は、例えば、ポリウレタン樹脂４０重量％、ポリエステル系樹脂３６重量％、ポリアミド樹脂８重量％。イソシアネート樹脂１６重量％からなる。この２液架橋型ペーストを７０メッシュのスクリーン版によって印刷・乾燥し、厚さ１５〜２０μｍの中間層１２を形成する。
【００２５】
接着層１４は、印字層１０の全面より０．２ｍｍ拡大してスクリーン印刷によって形成する。接着層１４は、例えば、ポリウレタン樹脂２０重量部、ポリエステル系樹脂６０重量部、難燃剤のリン酸トリクレシル２０重量部からなる。これを１００メッシュのスクリーン版を用いて印刷・乾燥すると、接着層１４の厚さは全体で６０〜１００μｍになる。
【００２６】
得た転写体９を裏返し、サンバイザ表皮５のポリエステル織布地１８の所定の個所に接触させ、ホットプレス機によって温度１４０〜１６０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で８〜１２秒間加熱・加圧する。これによって、接着層１４を溶融または軟化させ、ポリエステル織布地１８へ入り込ませて樹脂融着体７を貼着する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離し、次のサンバイザへの融着作業に移行する。
【００２７】
樹脂融着体７を融着したサンバイザ表皮５について、日本自動車技術協会のＭ３１３−８８規格に従って燃焼性の試験を行う。サンバイザ表皮５は、温度２３±２℃、相対湿度５０±５％で２４時間以上放置して状態調節し、その温湿度状態の試験室においてＭ３１３−８８規格の金属箱（図示しない）の中で試験する。この金属箱は、全面に耐熱ガラスののぞき窓、側面に２枚のＵ字形クランプを出し入れできる扉と、ガラスバーナのホースを通す孔を設ける。箱の上部には１５ｍｍの隙間を四方に開け、底部には直径１０ｍｍの孔を１０個開けるとともに、脚を付けて底を１０ｍｍ上げる。
【００２８】
幅１００ｍｍ、長さ３５６ｍｍに裁断したサンバイザ表皮５をＵ字形クランプに挟み、燃焼端は軟化してたわむので０．２５ｍｍの耐熱線を２５ｍｍ間隔にＵ字形クランプにわたし、サンバイザ表皮５を支える。Ｕ字形クランプを水平に保持して箱の中央に置き、バーナの先端中央がサンバイザ表皮５の開口部中央より下方１９ｍｍに来るようにブンゼンバーナを置く。このブンゼンバーナは内径９．５ｍｍであり、試験用のガスは総発熱量約３８ＭＪ／ｍ３である。バーナを垂直にして炎が３８ｍｍになるように調節し、空気孔は閉じておく。
【００２９】
試験開始に際して、燃焼装置およびＵ字形クランプの温度は３０℃以下であることを要する。炎を樹脂融着体７に１５秒間当て、炎が第１標線に達したときより第２標線に達するまでの時間を測定し、燃焼速度を次の式より算出する。
燃焼速度（ｍｍ／分）＝６０×（Ｔ／Ｄ）
［式中、Ｄは燃焼距離（ｍｍ）、ＴはＤｍｍ燃焼するに要した時間である。］
【００３０】
この試験は最も不利な結果が出る条件で行い、炎が第２標線に達する前に消えた場合は、炎の消えたところまでの時間を測定する。サンバイザ表皮５は、その燃焼が第１標線から２０ｍｍの個所で炎が消え、その時間は６秒であった。このサンバイザ表皮５は自己消火性であるので、自動車備品として十分使用可能な難燃性を有する。
【００３１】
また、樹脂融着体７を融着したサンバイザ表皮５について、所定の耐久性試験を行う。この結果、樹脂融着体７は、温度４９℃、湿度９５％以上で９６時間の放置による耐湿性と、８０±２℃で２４０時間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによるブラックパネル８３℃で３００時間の耐光性と、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化である耐環境変化性と、温度−４０±１℃で７日間、８０±２℃で７日間、−３０±１℃で７日間柔軟である柔軟性とを有する。これらの物性を有することにより、サンバイザ３を自動車備品として使用できる。
【００３２】
実施例２
サンバイザ３において、その表皮５はポリエステル織布地１８である。貼着すべき樹脂融着体７を製造するため、転写体９を剥離性ベースシート８上に設ける。ロール状のベースシート８は、厚さ１００μｍのポリエステルシートの全面に３００メッシュのスクリーン版でセルロース系樹脂などの離型剤を１〜５μｍ印刷・乾燥して形成する。
【００３３】
実施例１と同様に、剥離性ベースシート８上に印字層１０、中間層１２、接着層１４を順次形成する。得た転写体９を裏返し、サンバイザ表皮５のポリエステル織布地１８の所定の個所に接触させ、ホットプレス機によって加熱・加圧する。これによって、接着層１４を溶融または軟化させ、ポリエステル織布地１８へ入り込ませて樹脂融着体７を貼着し、接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離する。
【００３４】
このサンバイザ表皮５について、実施例１と同様に、日本自動車技術協会のＭ３１３−８８規格に従って燃焼性を試験すると、その燃焼が第１標線から１５ｍｍの個所で炎が消え、その時間は４秒であった。このサンバイザ表皮５は自己消火性であるので、自動車備品として十分使用可能な難燃性を有する。また、耐久性試験については、樹脂融着体７は、実施例１と同様の耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性を有することにより、樹脂融着体７を融着したサンバイザ３を自動車備品として使用できる。
【００３５】
実施例３
サンバイザ３において、その表皮５は有色のポリエステル織布地１８である。貼着すべき樹脂融着体７を製造するため、転写体９を剥離性ベースシート８上に設ける。実施例１と同様に、まず剥離性ベースシート８上に多色の印字層１０を形成する。
【００３６】
印字層１０と中間層１２との間には、白色バックアップ層１６を介在させる。白色バックアップ層１６は、印字層１０の全面より０．２ｍｍ縮小して形成する。白色バックアップ層１６は、ポリウレタン樹脂３０重量％、ポリエステル系樹脂８重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、ルチル型二酸化チタン５２重量％からなる。この２液架橋型ペーストを１８０メッシュのスクリーン版によって印刷・乾燥し、厚さ１０〜２０μｍの白色バックアップ層１６を形成する。
【００３７】
さらに、中間層１２および接着層１４は、実施例１と同様にスクリーン印刷によって形成する。中間層１２は厚さ１５〜２０μｍであり、接着層１４は厚さ６０〜１００μｍである。
【００３８】
得た転写体９を裏返し、有色のポリエステル織布地１８の所定の個所に接触させ、実施例１と同様に加熱・加圧する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離する。貼着した樹脂融着体７は、実施例１と同様の難燃性、耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性を有するうえにいっそう鮮明であり、該樹脂融着体を融着したサンバイザを自動車備品として使用できる。
【００３９】
実施例４
樹脂融着体７を実施例１と同様に製造する。但し、印字層１０は黒色の単色であり、用いる黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ４〜８μｍの印字層１０を形成し、ついで中間層１２および接着層１４を形成する。
【００４０】
得た転写体９を裏返し、ポリエステル織布地の所定の個所に加熱・加圧で貼着する。樹脂融着体７には、黒色の文字によって規定の使用説明６だけが表示されている。接着層１４が冷えてからベースシートを剥離すると、該樹脂融着体を融着したサンバイザを自動車備品として使用できる。
【００４１】
実施例５
樹脂融着体７を実施例１と同様に製造する。但し、印字層１０は黒色の単色であり、黒インクはポリウレタン樹脂５０重量％、ポリエステル系樹脂１０重量％、イソシアネート樹脂１０重量％、カーボンブラック顔料３０重量％からなる。この２液架橋型ペーストを２２５メッシュのスクリーン版によって印刷し、厚さ１５〜２０μｍの印字層１０を形成し、ついで中間層１２および接着層１４を形成する。
【００４２】
得た転写体９を裏返し、ウレタンシート裏張りの起毛布地の所定の個所に加熱・加圧で貼着する。樹脂融着体７には、黒色の文字によって規定の使用説明６だけが表示されている。接着層１４が冷えてからベースシートを剥離すると、該樹脂融着体を融着したサンバイザを自動車備品として使用できる。
【００４３】
実施例６
図４に示すサンバイザにおいて、その表皮５はポリプロピレンシート地２０である。貼着すべき樹脂融着体２２を製造するために、図６に示す転写体２１を実施例１と同様のベースシート８上に設ける。図６に示すように、印字層１０をベースシート８の上に形成し、該印字層は実施例１と同様の樹脂組成と色構成であり、実施例１と同様に形成する。
【００４４】
接着層１４は、印字層１０の全面より０．２ｍｍ拡大してスクリーン印刷によって形成する。接着層１４は、例えば、ポリウレタン樹脂８０重量部、難燃剤の水酸化マグネシウム２０重量部からなる。これを１００メッシュのスクリーン版を用いて印刷・乾燥し、接着層１４の厚さを１０〜３０μｍとする。
【００４５】
得た転写体２１を裏返し、サンバイザ表皮５のポリプロピレンシート地２０の所定の個所に接触させ、ホットプレス機によって温度１３０〜１５０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ２で６〜１０秒間加熱・加圧する。これによって、接着層１４を溶融または軟化させ、ポリプロピレンシート地２０に樹脂融着体２２を貼着する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離し、次のサンバイザへの融着作業に移行する。
【００４６】
樹脂融着体２２を融着したサンバイザ表皮５について、実施例１と同様に、日本自動車技術協会のＭ３１３−８８規格に従って燃焼性を試験する。サンバイザ表皮５の燃焼速度は約１０ｍｍ／分であり、自動車備品として十分使用可能な難燃性を有する。
【００４７】
また、このサンバイザ表皮５について、規定の耐久性試験を行う。この結果、樹脂融着体２２は、温度４９℃、湿度９５％以上で９６時間の放置による耐湿性と、８０±２℃で２４０時間の耐熱老化性と、キセノンウェザーメータによるブラックパネル８３℃で３００時間の耐光性と、温度１００±２℃で２時間、温度３８±１℃，相対湿度９５〜１００％で４時間および温度４０±１℃で１時間という条件を１０回繰り返して無変化である耐環境変化性と、温度−４０±１℃で７日間、８０±２℃で７日間、−３０±１℃で７日間柔軟である柔軟性とを有する。これらの物性を有することにより、樹脂融着体２２を融着したサンバイザ３を自動車備品として使用できる。
【００４８】
実施例７
実施例６において、印字層１０と接着層１４との間に、白色バックアップ層１６を介在させる。白色バックアップ層１６は、実施例３と同様の樹脂組成であり、実施例３と同様に形成する。さらに、接着層１４を実施例６と同様にスクリーン印刷によって形成する。
【００４９】
得た転写体２１を裏返し、有色のポリプロピレンシート地２０の所定の個所で接触させ、実施例６と同様に加熱・加圧する。接着層１４が冷えてからベースシート８を剥離する。貼着した樹脂融着体２２は、実施例６と同様の難燃性、耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性を有するうえにいっそう鮮明であり、該樹脂融着体を融着したサンバイザを自動車備品として使用できる。
【００５０】
【発明の効果】
本発明のサンバイザは、表皮上に使用説明や図柄を表記した難燃性の樹脂融着体を有することにより、美麗で多色の使用説明を見やすい場所に表示できるうえに、この樹脂融着体が原因となる火災事故などが発生するおそれがない。本発明のサンバイザでは、樹脂融着体が難燃性であることに加え、耐湿性、耐熱老化性、耐光性、耐環境変化性および柔軟性とに関して所望の物性を有することで自動車備品として使用可能である。このサンバイザは、高級車用の布シート製または大衆車用のプラスチックシート製のいずれにも適用可能である。
【００５１】
本発明における樹脂融着体は、通常、全厚２００μｍ以下のように非常に薄くてサンバイザとの違和感が少なく、サンバイザ表皮と強固に貼着されるので融着後に破損したり剥離しない。しかも、この樹脂融着体は、斜め位置からでも印刷文字が読みやすくて長期間鮮明さを維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  自動車内部のフロントガラスの個所を示す概略正面図である。
【図２】  サンバイザを取り付けた自動車を例示する概略斜視図である。
【図３】  布シート製のサンバイザの要部を示す概略断面図である。
【図４】  軟質プラスチックシート製のサンバイザの要部を示す概略断面図である。
【図５】  本発明における樹脂融着体の一例を示す概略断面図であり、該樹脂融着体を実際よりも厚く図示している。
【図６】  樹脂融着体の変形例を示す概略断面図であり、該樹脂融着体を実際よりも厚く図示している。
【符号の説明】
３  サンバイザ
７  樹脂融着体
８  ベースシート
１０  印字層
１２  中間層
１４  接着層
１６  白色バックアップ層
１８  布シート地
２０  プラスチックシート地
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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