(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製筒状本体を有するシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法において、少なくとも一方主面の略全面に感熱接着部材層を有するとともに中間層にガスバリア層を有する側部ガスバリア性フィルムを準備する工程と、弾性部材の表面に、皺を伸ばしつつ前記側部ガスバリア性フィルムの他方主面を吸着して固定する吸着固定工程と、前記プラスチック製筒状本体をスピンドルに外挿する工程と、前記側部ガスバリア性フィルムの前記感熱接着部材層を加熱手段により溶融する加熱工程と、前記プラスチック製筒状本体の表面を予熱する予熱工程と、前記弾性部材の前記表面に対し前記プラスチック製筒状本体の中心軸を略平行に保ちつつ、前記弾性部材と前記スピンドルとの位置関係を相対的に変化させて前記感熱接着部材層が前記プラスチック製筒状本体に当接する状態に前記弾性部材と前記スピンドルとを配置する配置工程と、前記弾性部材が変形するほどに前記プラスチック製筒状本体を前記側部ガスバリア性フィルムに押し付けつつ、前記スピンドルの周りを前記弾性部材の前記表面が相対的に回転するように、前記弾性部材と前記スピンドルとの相対的な位置関係を変えつつ、前記プラスチック製筒状本体に前記側部ガスバリア性フィルムを巻き付け接着する接着工程とを備え、前記接着工程において前記予熱工程により予熱された前記プラスチック製筒状本体の表面が環境温度に戻る前に接着を行うことを特徴とするシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法。
【請求項２】
前記弾性部材はドラムの表面に貼り付けられた弾性シートであり、前記弾性シートには吸着用の空気抜き穴が多数設けられ、前記吸着固定工程は、前記側部ガスバリア性フィルムを前記弾性シートにのせて前記空気抜き穴から空気を抜くことにより吸着固定する工程を含み、前記配置工程は、前記スピンドルの中心軸と前記ドラムの中心軸を略平行に保ちつつ、前記弾性シートに吸着固定されている前記側部ガスバリア性フィルムに前記プラスチック製筒状本体を押し付ける工程を含み、前記接着工程は、前記スピンドルの回転に連れて前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に巻き付ける工程を含むことを特徴とする、請求項１記載のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法。
【請求項３】
前記加熱手段は、熱風を噴き出す熱風発生器であり、前記加熱工程において、前記ドラムと前記スピンドルとの近接領域で前記熱風発生器から噴き出す熱風を対流させることを特徴とする、請求項１又は２記載のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法。
【請求項４】
プラスチック製筒状本体と該プラスチック製筒状本体に巻き付けて接着される側部ガスバリア性フィルムとを備え、前記側部ガスバリア性フィルムが少なくとも一方主面の略全面に感熱接着部材層を有するとともに中間層にガスバリア層を有するシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置において、前記プラスチック製筒状本体が外挿されるスピンドルと、表面に弾性部材が設けられ、前記弾性部材の表面に前記側部ガスバリア性フィルムの他方主面を吸着固定可能な吸着固定手段と、前記吸着固定手段により前記弾性部材の前記表面に前記側部ガスバリア性フィルムを吸着固定する際に、前記側部ガスバリア性フィルムの皺を伸ばす皺取り手段と、前記弾性部材の前記表面に対し前記プラスチック製筒状本体の中心軸を略平行に保ちつつ、前記スピンドルと前記弾性部材の前記表面との相対的な位置関係を変化させ、前記スピンドルに外挿された前記プラスチック製筒状本体に前記側部ガスバリア性フィルムを当接させる駆動を行う第１の駆動手段と、前記弾性部材が変形するほど前記プラスチック製筒状本体を前記側部ガスバリア性フィルムに押し付けつつ、前記スピンドルの周りに前記弾性部材の前記表面を相対的に回転させて、前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に巻き付けるように駆動する第２の駆動手段と、前記第２の駆動手段が前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に巻き付ける前に、前記感熱接着部材層を加熱して前記感熱接着部材層を溶融する加熱手段と、前記第２の駆動手段が前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に巻き付ける前に、前記プラスチック製筒状本体を予熱する予熱手段とを備えたことを特徴とする、シーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置。
【請求項５】
前記吸着固定手段がドラムを備え、前記弾性部材は前記ドラムの表面に貼り付けられた弾性シートであり、前記弾性シートには前記側部ガスバリア性フィルムを前記弾性シートにのせて空気を抜くことにより吸着固定するための吸着用の空気抜き穴が多数設けられ、前記第１の駆動手段は、前記スピンドルの中心軸と前記ドラムの中心軸とを略平行に保ちつつ、前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に押し付け、前記第２の駆動手段は、前記ドラムを回転させつつ、前記側部ガスバリア性フィルムを前記プラスチック製筒状本体に巻き付けることを特徴とする、請求項４記載のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置。
【請求項６】
前記加熱手段は、前記ドラムと前記スピンドルとの近接領域で熱風を対流させる向きに取り付けられた熱風発生器であることを特徴とする、請求項４又は５記載のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学的変化を活用してシーリング又は接着するシーリング材又は接着剤を入れるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法及び製造装置に関するものである。
【従来の技術】
【０００２】
従来から、シーリング材・接着剤用カートリッジに納められているシーリング材・接着剤が外気に触れてゲル化、硬化又は変質しないようにするため、あるいは、シーリング材・接着剤の溶剤がカートリッジ外部に漏れ出して硬化又は変質しないようにするために、シーリング材・接着剤用カートリッジは外気や溶剤が気化して生じた気体に対し高いバリア性を要求される。
【０００３】
高いバリア性と生産性とを有するシーリング材・接着剤用カートリッジの例として、実開昭６２-１３００７１号公報に、アルミニウム箔層を含む積層フィルムで補強筒を作製し、シーリング材・接着剤用カートリッジのプラスチック製筒に補強筒を被せることによるバリア性を向上させたシーリング材・接着剤用カートリッジが記載されている。
【０００４】
しかし近年、多種多様なシーリング材・接着剤が開発され、シーリング材・接着剤用カートリッジに対し、更に高いバリア性が要求される場面が多くなってきている。ただし、バリア性の高いカートリッジの生産性の向上によるコストの低減が同時に求められるため、シーリング材・接着剤用カートリッジの筒状本体には、プラスチック製筒状本体を用いることが好ましい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来、高いバリア性を有するプラスチック製のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法は、アルミニウム箔を含む積層フィルムを筒状本体に一部分だけ接着して巻き付けるか、あるいは、筒状にして被せるように製造するため、筒状本体と積層フィルムとの間に隙間を生じバリア性の向上に限界があった。そのため、本発明は、プラスチック製筒状本体の全面にわたって、アルミニウム箔が積層されたガスバリア性フィルムを熱融着する技術を開発し、プラスチック製筒状本体とガスバリア性フィルムとの間に隙間を生じさせないようにして外気とプラスチック製筒状本体との接触を完全に絶つことにより、更に高いバリア性を有するシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
第１の課題解決手段は、プラスチック製筒状本体を有するシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法において、少なくとも一方主面の略全面に感熱接着部材層を有するとともに中間層にガスバリア層を有する側部ガスバリア性フィルムを準備する工程と、弾性部材の表面に、皺を伸ばしつつ側部ガスバリア性フィルムの他方主面を吸着して固定する吸着固定工程と、プラスチック製筒状本体をスピンドルに外挿する工程と、側部ガスバリア性フィルムの感熱接着部材層を加熱手段により溶融する加熱工程と、プラスチック製筒状本体の表面を予熱する予熱工程と、弾性部材の表面に対しプラスチック製筒状本体の中心軸を略平行に保ちつつ、弾性部材とスピンドルとの位置関係を相対的に変化させて感熱接着部材層がプラスチック製筒状本体に当接する状態に弾性部材とスピンドルとを配置する配置工程と、弾性部材が変形するほどにプラスチック製筒状本体を側部ガスバリア性フィルムに押し付けつつ、スピンドルの周りを弾性部材の表面が相対的に回転するように、弾性部材とスピンドルとの相対的な位置関係を変えつつ、プラスチック製筒状本体に側部ガスバリア性フィルムを巻き付け接着する接着工程とを備え、接着工程において予熱工程により予熱されたプラスチック製筒状本体の表面が環境温度に戻る前に接着を行うものである。
【０００７】
第２の課題解決手段は、第１の課題解決手段において、弾性部材はドラムの表面に貼り付けられた弾性シートであり、弾性シートには吸着用の空気抜き穴が多数設けられ、吸着固定工程は、側部ガスバリア性フィルムを弾性シートにのせて空気抜き穴から空気を抜くことにより吸着固定する工程を含み、配置工程は、スピンドルの中心軸とドラムの中心軸を略平行に保ちつつ、弾性シートに吸着固定されている側部ガスバリア性フィルムにプラスチック製筒状本体を押し付ける工程を含み、接着工程は、スピンドルの回転に連れて側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に巻き付ける工程を含むものである。
【０００８】
第３の課題解決手段は、第１又は第２の課題解決手段において、加熱手段は、熱風を噴き出す熱風発生器であり、加熱工程において、ドラムとスピンドルとの近接領域で熱風発生器から噴き出す熱風を対流させるものである。
【０００９】
第４の課題解決手段は、プラスチック製筒状本体と該プラスチック製筒状本体に巻き付けて接着される側部ガスバリア性フィルムとを備え、側部ガスバリア性フィルムが少なくとも一方主面の略全面に感熱接着部材層を有するとともに中間層にガスバリア層を有するシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置において、プラスチック製筒状本体が外挿されるスピンドルと、表面に弾性部材が設けられ、弾性部材の表面に側部ガスバリア性フィルムの他方主面を吸着固定可能な吸着固定手段と、吸着固定手段により弾性部材の表面に側部ガスバリア性フィルムを吸着固定する際に、側部ガスバリア性フィルムの皺を伸ばす皺取り手段と、弾性部材の表面に対しプラスチック製筒状本体の中心軸を略平行に保ちつつ、スピンドルと弾性部材の表面との相対的な位置関係を変化させ、スピンドルに外挿されたプラスチック製筒状本体に側部ガスバリア性フィルムを当接させる駆動を行う第１の駆動手段と、弾性部材が変形するほどプラスチック製筒状本体を側部ガスバリア性フィルムに押し付けつつ、スピンドルの周りに弾性部材の表面を相対的に回転させて、側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に巻き付けるように駆動する第２の駆動手段と、第２の駆動手段が側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に巻き付ける前に、感熱接着部材層を加熱して感熱接着部材を溶融する加熱手段と、第２の駆動手段が側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に巻き付ける前に、プラスチック製筒状本体を予熱する予熱手段とを備えるものである。
【００１０】
第５の課題解決手段は、第４の課題解決手段において、吸着固定手段がドラムを備え、弾性部材はドラムの表面に貼り付けられた弾性シートであり、弾性シートには側部ガスバリア性フィルムを弾性シートにのせて空気を抜くことにより吸着固定するための吸着用の空気抜き穴が多数設けられ、第１の駆動手段は、スピンドルの中心軸とドラムの中心軸とを略平行に保ちつつ、側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に押し付け、第２の駆動手段は、ドラムを回転させつつ、側部ガスバリア性フィルムをプラスチック製筒状本体に巻き付けるものである。
【００１１】
第６の課題解決手段は、第４又は第５の課題解決手段において、加熱手段は、ドラムとスピンドルとの近接領域で熱風を対流させる向きに取り付けられた熱風発生器であるものである。
【００１２】
第１の課題解決手段によれば、吸着工程において皺を伸ばしつつ吸着して固定するので略全面に渡って感熱接着部材層が設けられているにもかかわらず、弾性部材の表面には皺がないかまたは非常に少ない状態で側部ガスバリア性フィルムが固定され、プラスチック製筒状本体の中心軸を弾性部材の表面と略平行に保ちつつ側部ガスバリア性フィルムを巻き付けるので小さな皺も取れて、プラスチック製筒状本体と側部ガスバリア性フィルムとを密に融着できる。それにより、皺の発生を防止しつつプラスチック製筒状本体の略全面にガスバリア性フィルムを密に融着できるので、気体の侵入経路が極端に少なくなり、バリア性の高いシーリング材用容器を効率良く製造することができるという効果がある。
【００１３】
第２の課題解決手段によれば、ドラムが歪みのない円筒形をしておりかつ、弾性シートの厚みがほぼ均一になっていれば、ドラムの中心軸とスピンドルの中心軸とを略平行に保つことにより、容易に側部ガスバリア性フィルムとプラスチック製筒状本体とを略平行に保てるので、側部ガスバリア性フィルムを巻き付ける際にしわが発生し難くなるという効果がある。
【００１４】
第３の課題解決手段によれば、プラスチック製筒状本体の表面も熱風の対流で加熱されるため、側部ガスバリア性フィルムを貼り付けた際に小さな皺も伸ばせるという効果がある。第３の課題解決手段において、スピンドルが回転自在に支持され、ドラムの回転をスピンドルに伝えてスピンドルをドラムの回転に連動させれば、ドラムとスピンドルとの回転誤差が生じないため、回転誤差に起因する皺の発生を防止できるという効果が生じる。
【００１５】
第４の課題解決手段によれば、皺取り手段により皺を伸ばしつつ吸着して固定するので、略全面に渡って接着部材層が設けられているにもかかわらず、弾性部材の表面には皺がないかまたは非常に少ない状態で側部ガスバリア性フィルムが固定され、第１の駆動手段により、プラスチック製筒状本体の中心軸が弾性部材の表面と略平行に駆動されることから側部ガスバリア性フィルムにプラスチック製筒状本体が当接したときに皺が発生し難く、第２の駆動手段により弾性部材で押し付けつつプラスチック製筒状本体に側部ガスバリア性フィルムを巻き付けるので小さな皺も取れて、プラスチック製筒状本体と側部ガスバリア性フィルムとを密に接着することができるという効果がある。それにより、皺の発生を防止しつつプラスチック製筒状本体の全面に側部ガスバリア性フィルムを密に接着できるので、気体の侵入経路が極端に少なくなり、バリア性の高いシーリング材・接着剤用カートリッジを効率良く製造することができる。
【００１６】
第５の課題解決手段によれば、ドラムが正しく円筒形になっておりかつ、弾性シートの厚みがほぼ均一になっていれば、ドラムの中心軸とスピンドルの中心軸を略平行に保つことにより、容易に側部ガスバリア性フィルムとプラスチック製筒状本体とを略平行に保てるという効果があり、このことにより側部ガスバリア性フィルムを巻きつける際に皺が発生し難くなるという効果がある。
【００１７】
第６の課題解決手段によれば、プラスチック製筒状本体の表面も熱風の対流で加熱されるため、側部ガスバリア性フィルムを貼り付けた際に小さな皺が延びるという効果がある。第６の課題解決手段において、スピンドルが回転自在に支持され、ドラムの回転をスピンドルに伝えてスピンドルをドラムの回転に連動させれば、ドラムとスピンドルとの回転誤差が生じないため、回転誤差に起因する皺の発生を防止できるという効果がある。
【発明の実施の形態】
【００１８】
（第１実施形態）
図１は、この発明の第１実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の構成の概要を示す模式的断面図である。図１に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板である金属製プランジャー４とヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。説明を分り易くするため、図１の断面図において、要部以外の図示を省略している。図示省略しているが、プラスチック製円筒状本体２の内周面と金属製プランジャー４の外周面との隙間にグリースが塗布されている。
【００１９】
シーリング材・接着剤用カートリッジ１の内部には、シーリング材・接着剤Ｃが納められている。シーリング材・接着剤用カートリッジ１にシーリング材・接着剤Ｃが充填されて密封されシーリング材・接着剤包装体が構成される。充填されるシーリング材・接着剤Ｃには例えば、湿気硬化型変成シリコン含有シーリング材として、コニシ株式会社製「ボンド変成シリコンコーク」があり、湿気硬化型ウレタン含有シーリング材としてオート化学工業株式会社製「オートンQイックシーラント」がある。
【００２０】
プラスチック製円筒状本体２は、ポリエチレン製で、シーリング材・接着剤を納める容量に応じて異なる形状になるが例えば、シーリング材・接着剤を３３０ml程度納めているものにあっては全長が２００mm程度、外径が５０mm程度、厚さが１mm程度である。
【００２１】
ポリエチレンで形成されるヘッド５とメンブラン片６とから、プラスチック製円筒状本体２の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋が構成される。ヘッド５は、筒状突出部５ａと、開口５ｂと、円板状平面部５ｃと、環状周壁５ｄとを備える。
ヘッド５とプラスチック製円筒状本体２とは、環状周壁５ｄの外周面とプラスチック製円筒状本体２の内周面が熱融着することにより、同じ材質であることから、隙間なく強固に結合されている。
ヘッド５の開口５ｂは、ヘッド５の円板状平面部５ｃの中央部に設けられている。ヘッド５の天面側の開口５ｂ周囲には、開口５ｂから続く中空部を備えた筒状突出部５ａが形成されている。筒状突出部５ａの外周部には雄ネジが形成されている。
なお、ヘッド５は射出成型などによってプラスチック製円筒状本体２と一体的に同時に成型することもできる。
ヘッド５の筒状突出部５ａには、開口内部に雌ネジが形成されている朝顔型のノズル３が螺合されている。
ヘッド５の開口５ｂを塞ぐためメンブラン片６がヘッド５の底面側に貼付されている。
メンブラン片６は、例えば数十μｍのアルミニウム箔と数十μｍの高密度ポリエチレンとを積層して形成される。
アルミラミネートフィルム７は、アルミニウム箔をプラスチックフィルムで挟みこんだサンドイッチ構造の積層フィルムであり、例えば、１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、７μｍのアルミニウム箔と、２０μｍのポリエチレンとを積層して形成される。
メンブラン片６及びアルミラミネートフィルム７は、アルミニウム箔を積層しているので、非常に高いガスバリア性を有している。ここで、メンブレン片６が天部ガスバリア性フィルムであり、アルミラミネートフィルム７が側部ガスバリア性フィルムである。
【００２２】
上記の実施の形態において、アルミラミネートフィルム７が側部ガスバリア性フィルムに相当し、アルミラミネートフィルム７のアルミニウム箔がガスバリア層に相当し、アルミラミネートフィルム７のポリエチレン層が感熱接着部材層に相当する。
なお、上記の実施の形態では、金属箔としてアルミニウム箔を用いたが例えば銅箔等の他の金属箔を用いてもよい。
また、ガスバリア層を、金属箔以外に、シリカ蒸着層など他の材料を用いて形成してもよい。
【００２３】
金属製プランジャー４は、有底円筒形状であり、金属製プランジャー４の外径がプラスチック製円筒状本体２の内径に等しいか僅かに小さく形成されている。金属製プランジャー４は、有底部の方がプラスチック製円筒状本体２の内部の方に向くようにプラスチック製円筒状本体２の下方開口端に嵌め込まれる。以下の説明において、金属製プランジャー４のようなプランジャーの有底部において、プラスチック製円筒状本体２の内部に面する方をプランジャーの天面と呼び、外気に接する方をプランジャーの底面と呼ぶ。
【００２４】
グリースは、プラスチック製円筒状本体２と金属製プランジャー４との間の摺動抵抗を下げる役割を果たす。同時に、プラスチック製円筒状本体２の内周面と金属製プランジャー４の外周面との隙間からガスが入り、又はシーリング材・接着剤用カートリッジ１の内部から外部へガスが出ることにより、シーリング材・接着剤Ｃが硬化するのを防止することができる。即ち、グリースは、ガスバリア性潤滑剤として機能している。
グリースとしては例えば、低分子量ポリエチレン（ポリエチレンワックス）を主成分とするものやポリブテンを主成分とするものなどがある。
金属製プランジャー４の天面側の周縁部は、グリースを均一に隙間に入り込ませるため、角張らないように面取りされて、滑らかな曲面状に仕上げられている。
【００２５】
使用時において、シーリング材・接着剤Cが充填されたシーリング材・接着剤用カートリッジ１は、ガン８にセットされる。使用直前に、ノズル３の先は切り取られ、またメンブラン片６が破られる。ガン８のトリガを引くと、ガン８のロッド８ａにより金属製プランジャー４が押されて、ノズル３の先からシーリング材・接着剤Cが吐出される。
メンブラン片６が破かれるまでは、シーリング材・接着剤Cが金属製プランジャー４とメンブラン片６とアルミラミネートフィルム７とで囲まれた空間内に納められているので、シーリング材・接着剤Cに対し、非常に高いガスバリア性を保持することができる。
プラスチック製円筒状本体２の一部がアルミラミネートフィルム７及びメンブラン片６に包まれていない部分があるが、外気のガス、例えば酸素、水蒸気、窒素などがシーリング材・接着剤Cに到達するためガスは実質的に1cm程度の距離ポリエチレンの中を通過しなければならないことから、１cmの厚みのポリエチレンに相当するガスバリア性を有することとなり高いガスバリア性が付与される。
また、グリースを通過するガスの最短通過距離も1cm程度あるため、グリースにより金属製プランジャー４とプラスチック製円筒状本体２との隙間に高いガスバリア性が付与される。
【００２６】
図２はシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法におけるアルミラミネートフィルム７を熱融着する工程を示すフローチャートである。図３乃至図６はシーリング材・接着剤用カートリッジの製造工程における製造装置の動作を説明するための側面図である。図７はドラムの構成を示す斜視図である。
図３乃至図６に示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、アルミラミネートフィルム７を送る送り装置１１と、アルミラミネートフィルム７を切断するカッター１２と、アルミラミネートフィルム７の押え手段１３と、ドラム１４と、弾性シート１５と、ドラム１４を駆動するモーター１６と、ドラム１４内のエアーを吸引する吸引ポンプ１７と、センサー１８と、熱風発生器１９と、スピンドル２０と、スピンドル２０を上下させるエアーシリンダー２１とを備える。
なお、図３乃至図６において、説明の対象とならない部分の図示を省略する。
【００２７】
押え手段１３は、例えばゴム製板により構成される。ここでは、皺取り手段としてゴム製板を押え手段１３に用いているが、皺取り手段は、例えば、ゴム製板の代わりにブラシを用いてもよく、エアーを噴き付けて皺を伸ばしてもよく、中心を境に対称にネジ溝が切られているローターを接触回転して中心から外側に向かう応力を発生させて皺を伸ばしてもよく、押え手段１３に限定されるものではない。
【００２８】
アルミラミネートフィルム７は、押え手段１３に押えられながらドラム14と同じ曲率を有する弾性シート１５の表面に巻きつけられる。ドラム１４及び弾性シート１５には、図７に示すように、例えば直径１mm程度の空気抜き穴２２が、アルミラミネートフィルム７の固定される領域全体に渡って設けられている。ただし、空気抜き穴２２の大きさは、全部同じである必要はなく、アルミラミネートフィルム７の固定領域の周辺部に在るものを大きく、内部にあるものを小さくするのが好ましい。弾性シート１５もゴムで構成されるが、耐熱性が要求されるため、シリコーンゴムを用いるのが好ましい。
ドラム１４には、吸引ポンプ１７が接続されている。ドラム１４からエアーを吸引すると、ドラム１４及び弾性シート１５に設けられた空気抜き穴２２からエアーが吸い込まれる。
なお、弾性シート１５のみに空気抜き穴２２を設け、吸引ポンプ１７を直接弾性シート１５に接続するようにしてもよい。
【００２９】
次に、図２のフローチャートに示す手順に沿って、図３乃至図６を用いてシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法について説明する。
ステップＳＴ１において、吸引ポンプ１７が作動しており、ドラム１４の弾性シート１５上にアルミラミネートフィルム７の一方端が吸着固定されている（図３参照）。このとき、モーター１６は停止しており、従ってドラム１４も回転していない。
送り手段１１は、送りを停止しているが、アルミラミネートフィルム７を吸着して固定している。
押え手段１３は、アルミラミネートフィルム７が浮かないように押えることで、皺の発生を防止している。
アルミラミネートフィルム７が送り手段１１と弾性シート１５とに固定されている状態で、カッター１２がアルミラミネートフィルム７を所定の寸法に切断する。このとき、押え手段１３により、皺の発生が防止されているので、アルミラミネートフィルム７のカッティング精度が向上する。
【００３０】
ステップＳＴ２において、スピンドル２０にプラスチック製円筒状本体２が外挿される。このとき、エアーシリンダー２１によって、スピンドル２０は下に下がった状態にある。
【００３１】
次に、ステップＳＴ３において、シーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、カッター１２でアルミラミネートフィルム７を切断した後、モーター１６がドラム１４を駆動してドラム１４を回転させ、アルミラミネートフィルム７を弾性シート１５上に吸着固定する。その際、アルミラミネートフィルム７は、押え手段１３の弾性により皺を伸ばしつつ固定される。
【００３２】
センサー１８がアルミラミネートフィルム７を感知すると、シリンダー２１はスピンドル２０を上昇させてプラスチック製円筒状本体２を弾性シート１５に押し付ける。シリンダー２１は、回転自在にプラスチック製円筒状本体２を支持しているので、ドラム１４の回転に連れてシリンダー２１が回転し、プラスチック製円筒状本体２がドラム１４に完全に同期して回転する（図４参照）。アルミラミネートフィルム７を吸着固定したまま、ドラム１４は回転を続け、アルミラミネートフィルム７をプラスチック製円筒状本体２に当接させる（ステップＳＴ４）。
【００３３】
熱風発生器１９は、センサー１８がアルミラミネートフィルム７を感知して所定の時間が経過するまでは、ドラム１４から遠い位置にあり、所定時間が経過して熱風が当たる位置にアルミラミネートフィルム７が到達する時点で、ドラム１４から近い位置に移動する。熱風発生器１９の熱風により、アルミラミネートフィルム７の表面（ポリエチレン層）が溶融し、接着可能な状態となる（ステップＳＴ５）。このとき同時に、熱風発生器１９から噴き出す熱風がドラム１４とスピンドル２０との近接領域で対流するため、対流する熱風によりプラスチック製円筒状本体２の表面が熱せられる（図５参照）。
【００３４】
ポリエチレン層が溶融したアルミラミネートフィルム７が表面温度の上昇したプラスチック製円筒状本体２の表面に巻き付けられて、アルミラミネートフィルム７とプラスチック製円筒状本体２とが接着される（ステップＳＴ６）。
【００３５】
その後、ドラム１４の回転を停止させた状態で、送り手段１１により、アルミラミネートフィルム７を送り、アルミラミネートフィルム７の一方端を弾性シート１５上に吸着固定させる（図６参照）。押え手段１３は、送り手段１１がドラム１４から遠い方に離れる際に、アルミラミネートフィルム７の表面を摺動しながら所定の位置に戻る。そのため、アルミラミネートフィルム７が伸ばされて皺が発生し難くなる。
【００３６】
送り手段１１とカッター１２と押え手段１３で長尺のアルミラミネートフィルム７を所定の大きさに切断する工程が積層フィルムを準備する工程に相当する。
筒状本体当接工程ＳＴ４とそれに続くドラム１４を回転させる工程が、プラスチック製円筒状本体２をアルミラミネートフィルム７のポリエチレン層に当接する状態に配置することから、配置工程に相当する。
【００３７】
押え手段１３が皺取り手段に相当する。ドラム１４とモーター１６とシリンダー２１とが第１の駆動手段に相当し、ドラム１４とモーター１６が第２の駆動手段にも相当する。
【００３８】
以上のように構成されて本発明によるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法及び製造装置によれば、皺なしに効率的に、プラスチック製円筒状本体２の周囲にアルミラミネートフィルム７を巻き付け、接着することができる。
また、ドラム１４に代えて平板な板を用いることもできる。
【００３９】
（第２実施形態）
図８は、この発明の第２実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
図８に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１００は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板であるプラスチック製のプランジャー４ａと、ヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。
さらにプラスチック製のプランジャー４ａの天面には、アルミラミネートフィルム４Ｘが熱融着されている。例えば、プランジャー４ａを射出成型する際にアルミラミネートフィルム４Ｘを金型内に入れた状態でプラスチックを流し込むことでインサートモールドして、図８に示すプランジャー４ａを形成することができる。アルミラミネートフィルム４Ｘが底部ガスバリア性フィルムに相当する。第２実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１００が第１実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１と異なる点は、金属製プランジャー４に代えてアルミラミネートフィルム４Ｘが貼り付けられたプラスチック製のプランジャー４ａを使用しているところにある。
アルミラミネートフィルム４Ｘによりバリア性が確保されるので、金属製プランジャー４を用いる第１実施形態と同様の効果を奏する。バリア性を向上するためには、アルミラミネートフィルム４Ｘはできる限りプランジャー４ａの側壁まで覆うことが好ましい。
【００４０】
（第３実施形態）
図９は、この発明の第３実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
図９に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板であるプラスチック製のプランジャー４ｂと、ヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。
さらにプラスチック製のプランジャー４ｂの底面には、アルミラミネートフィルム４Ｙが熱融着されている。例えば、プランジャー４ｂを射出成型する際にアルミラミネートフィルム４Ｙをインサートモールドして形成することができる。アルミラミネートフィルム４Ｙが底部ガスバリア性フィルムに相当する。
ヘッド５の円板状平面部５ｃの天面周縁部に、天蓋用ガスバリア性フィルムとして、ドーナツ状のアルミラミネートフィルム７ａが熱融着されている。アルミラミネートフィルム７ａの内径よりもメンブラン片６の直径を大きくすることが必要である。アルミラミネートフィルム７ａの内径とメンブラン片６の直径との差が大きいほど透過するガスがプラスチック中を通過する距離が大きくなるのでガスバリア性が向上して好ましい。
【００４１】
なお、アルミラミネートフィルム７ａは、プラスチック製円筒状本体２の外周面に熱融着されているアルミラミネートフィルム７の縁の部分を円板状平面部５ｃの天面上に折り曲げてラミネートすることにより形成しても良い。
第３実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１が第１実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１と異なる点は、金属製プランジャー４に代えてアルミラミネートフィルム４Ｙが熱融着されているプラスチック製のプランジャー４ｂを使用しているところにある。
また、第３実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１の構成が、メンブラン片６の径をプラスチック製円筒状本体２に比べて小さくすることにより製造容易とするとともに、メンブラン片６とアルミラミネートフィルム７ａとでヘッド５周辺のバリア性を向上させている点が第１実施形態と異なる点である。
アルミラミネートフィルム４Ｙによりバリア性が確保されるので、金属製プランジャー４を用いる第１実施形態と同様の効果を奏する。アルミラミネートフィルム４Ｙはできる限りプランジャー４ｂの内側壁まで覆うことが好ましい。
【００４２】
（第４実施形態）
図１０は、本発明の第４実施形態によるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置を示す側面図である。図１０に示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、粘着材塗布ローラー３０と、ドクター３１とを備える。粘着材塗布ローラー３０についた粘着材をドクター３１により均一化した後、アルミラミネートフィルム７に転写する。この場合、アルミラミネートフィルム７の他方主面側、即ち粘着材が塗布される側の材質には、粘着材の密着が良い材質を用いている。
また、ポリエチレン製円筒状本体２Aの密着性を向上させ、気密性を上げるため、フレーミング処理、コロナ放電処理あるいはプライマー処理によりポリエチレン製円筒状本体２Aの外周全面が改質されている。フレーミング処理あるいはコロナ放電処理が終了した後、これらの効果がなくならないうちにポリエチレン製円筒状本体２Aをエアーシリンダー２１に挿入してアルミラミネートフィルム７との粘着や接着を行う。
粘着材としては、ゴム系の粘着材が好ましい。ゴム系の粘着材は、アクリル系の粘着材に比べて極性が小さいため水分を拡散し難いからである。そのため、透水率が小さく、高いバリア性を付与することができる。
【００４３】
上記の第１実施形態乃至第３実施形態では、熱融着によりアルミラミネートフィルム７とプラスチック製円筒状本体２とを接着しているので、高いガスバリア性を付与することができるが、ある種のシーリング材・接着剤においては、オーバースペックとなっている場合もある。
粘着材を用いれば熱融着よりもバリア性を得難くなるが、全面の粘着によるバリア性向上という効果を得て、従来よりも高いバリア性を付与することができる。
なお、粘着材の代わりに、ウレタン系接着剤を用いても同様の効果を奏する。
【００４４】
【実施例】
各実施例における試験方法は、シーリング材・接着剤用カートリッジの中に、湿気硬化型変成シリコン又は湿気硬化型ウレタンを充填し、雰囲気温度４０℃、相対湿度９０％の雰囲気中で保存し、湿気硬化型変成シリコン又は湿気硬化型ウレタンの硬化の状況を、カートリッジを切断して展開し、天部、側面部及び底部に分けて目視並びに棒をシーリング材に挿入しての触診観察を行った。
全長約２００mm、外径約５０mm、厚さ約１．１５mmの高密度ポリエチレン製円筒状本体を用いる。プランジャーとして、全長約２０mm、外径約４８mm、厚さ約１.２mmの高密度ポリエチレン製プランジャー又は、長さ約２０mm、外径約４８mm、厚さ約０．２mmのスチール製プランジャーを用いる。プラスチック製ヘッドとして、厚さ約１．５mmの高密度ポリエチレン製ヘッドを用いる。側部ガスバリア性フィルムのアルミラミネートフィルムとして、厚さ約１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、厚さ約７μｍのアルミ箔と、厚さ約２０μｍの低密度ポリエチレンフィルムとを積層して形成されている。天部ガスバリア性フィルムのアルミラミネートフィルムとして、厚さ約１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、厚さ約４０μｍのアルミ箔と、厚さ約２０μｍの低密度ポリエチレンフィルムとを積層して形成されている。
下記各実施例において、シーリング材・接着剤用カートリッジとして、上記高密度ポリエチレン製円筒状本体を用い、上記高密度ポリエチレン製ヘッドを用い、上記天部ガスバリア性フィルムを用いている点は共通している。
【００４５】
（実施例１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール2550ＨＭ」を充填した。
（実施例２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「ＰＯＳシールＦ」を充填した。
（実施例３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「ＰＯＳシールＦＬ」を充填した。
（実施例４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-100ＭＳ」を充填した。
（実施例５）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（実施例６）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコーク」を充填した。
（実施例７）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコークＲ」を充填した。
【００４６】
（実施例８）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として世界長株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＭ-１」を充填した。
（実施例９）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（実施例１０）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンドウレタンコーク」を充填した。
（実施例１１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（実施例１２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として世界長株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＵ-１」を充填した。
（実施例１３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「Ｓ-700Ｍ」を充填した。
（実施例１４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-１５ＬＭ」を充填した。
【００４７】
（比較例１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-１００ＭＳ」を充填した。
（比較例２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（比較例３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＭ-１」を充填した。
（比較例４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（比較例５）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（比較例６）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-１５ＬＭ」を充填した。
（比較例７）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-１００ＭＳ」を充填した。
（比較例８）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（比較例９）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコークＲ」を充填した。
（比較例１０）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（比較例１１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（比較例１２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ-１５ＬＭ」を充填した。
【００４８】
（結果）
実施例１〜実施例１４については、１ヶ月目及び2ヶ月目においてシーリング材の増粘及び硬化は見られなかった。
比較例１では、2ヶ月目底部にのみ厚さ５mmの硬化が見られた。
比較例２では、2ヶ月目底部にのみ厚さ０．５mmの硬化が見られた。
比較例３では、1ヶ月目及び2ヶ月目においてシーリング材の増粘及び硬化は見られなかった。
比較例４では、1ヶ月目底部にのみ厚さ８mmの硬化が見られ、２ヶ月目底部にのみ厚さ１２mmの硬化が見られた。
比較例５では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１mmの硬化が見られた。
比較例６では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１０mmの硬化が見られた。
比較例７では、１ヶ月目側面部に厚さ０．５mm、底部に厚さ５mmの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ５mm、側面部に厚さ１５mm、底部に厚さ１５mmの硬化が見られた。
比較例８では、１ヶ月目底部に厚さ１mmの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ３mm、側面部に厚さ１mm、底部に厚さ５mmの硬化が見られた。
比較例９では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１mmのリング状の硬化が見られた。
比較例１０では、１ヶ月目天部、側面部及び底部に厚さ２〜３mm程度の硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ７mm、側面部に厚さ７mm、底部に厚さ２３mm程度の硬化が見られた。
比較例１１では、１ヶ月目天部、側面部及び底部に厚さ１mm程度の領域において増粘が見られ、２ヶ月目天部に厚さ５mm、側面部に厚さ１mm、底部に厚さ１０mm程度の硬化が見られた。
比較例１２では、１ヶ月目天部に厚さ２mm、側面部に厚さ３mm、底部に厚さ５mmの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ８mm、側面部に厚さ１０mm、底部に厚さ８mm程度の硬化が見られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図２】  一実施の形態におけるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法を示すフローチャートである。
【図３】  シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図４】  シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図５】  シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図６】  シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図７】  ドラムと弾性シートの構成を示す斜視図である。
【図８】  第２実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図９】  第３実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図１０】  第４実施形態におけるシーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【符号の説明】
１，１００，１０１ シーリング材・接着剤用カートリッジ、２ 円筒状本体、４ 金属製プランジャー、４ａ，４ｂ プランジャー、６ メンブラン片、７，７ａ アルミラミネートフィルム、１１ 送り手段、１２ カッター、１３押え手段、１４ ドラム、１５ 弾性シート、１６ モーター、１７ 吸引ポンプ、１８ センサー、１９ 熱風発生器、２０ スピンドル、２１ シリンダー、２２ 空気抜き穴。
【図１】
0004096116.tif 000002
【図２】
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【図３】
0004096116.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004096116.tif 000006
【図６】
0004096116.tif 000007
【図７】
0004096116.tif 000008
【図８】
0004096116.tif 000009
【図９】
0004096116.tif 000010
【図１０】
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