(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦３．０９％
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、そのまま製品として使用するか、あるいは一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施し次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時に使用する潤滑油が下記の式（１）を満たすと共に、前記潤滑油をロール冷却水中に式（２）を満たすように混合して仕上熱間圧延の潤滑に供することを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
２００≦ρ≦８００  ・・・式（１）
１．０≦ｖ≦１０．０・・・式（２）
但し、ρ：潤滑油の動粘度（ｃＳｔ：センチストークス）
ｖ：ロール冷却水中に混合された潤滑油の体積分率（％）
【請求項２】
質量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦３．０９％
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％
を含有し、さらに、
０．１０％≦Ａｌ≦１．００％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを用いることを特徴とする請求項１に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器の鉄心材料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。このため使用時のエネルギーロスである鉄損を少しでも低くして高効率化を図るため、需要家の低鉄損電磁鋼板への要求は増してきている。  一方で、回転機では鉄心を小型化して同一出力を得るためには動作磁束密度を高める必要があり、このためには高磁束密度の無方向性電磁鋼板が求められている。このように回転機の小型化はそれ自身が架装される移動体である自動車、電車等の軽量化につながるため、それら自身が消費するエネルギーの節約にもつながるという利点がある。このため昨今では需要家から低鉄損かつ磁束密度の高い無方向性電磁鋼板が強く求められるようになっている。
また、世界的な大競争時代に突入している現代にあって、無方向性電磁鋼板への需要家のコストダウンの要求は厳しく、先述の電気機器の高効率化のすう勢と相まって、価格が同一であれは磁気特性が少しでも優れた無方向性電磁鋼板が需要家に選択されるのが実情である。
【０００３】
ところで、無方向性電磁鋼板においては、従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大による渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反面、磁束密度の低下は避け得ないという問題点があった。このような問題点の克服のために、熱延板結晶粒径を粗大化することで主として磁束密度を改善させる方法が行われてきた。
【０００４】
従来、Ｓｉ含有量が高い無方向性電磁鋼板においては、仕上熱延後の結晶組織の成長が不十分であり、高磁束密度低鉄損の材料を提供するためには、仕上熱延終了後、何らかの方法で熱延板焼鈍を施し、結晶組織の粗大化を図ることが必須とされてきた。しかしながら熱延板焼鈍を施すことによって、多少の製品の磁気特性改善が可能となったとしても、前記の高磁束密度低鉄損材に対する需要家の要求に応えるには不十分であった。
【０００５】
このような問題点に鑑み、高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板の磁気特性を改善する手段として、特開昭５９−７４２２４号公報にはＳｉ含有量が２．５％〜４．０％である鋼において、一回冷延法において不純物であるＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍに制限する規定に加えて熱延板焼鈍条件を規定しかつ冷間圧延率を６５％以上に規定する技術が、特開昭５９−７４２２５号公報には二回冷延法においてＳ≦１５ｐｐｍ、Ｏ≦２０ｐｐｍ、Ｎ≦２５ｐｐｍの規定に加えて中間焼鈍条件を規定しかつ二回目の冷間圧延率を７０％以上に規定する技術がそれぞれ開示されている。
しかしながらこれらの方法のように、鋼の高純化を中心とする技術では、鉄損が改善されても磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題の解決に至らなかった。
【０００６】
また、特開昭５４−７６４２２号公報には、無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組織を安価に粗大化し磁束密度を高める技術として、仕上熱延後の熱延板を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が、また、特公昭６２−６１６４４号公報には、熱延終了温度を１０００℃以上の高温として無注水時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されている。
しかしながらこの技術によって、熱延組織の結晶粒成長をはかっても、やはり磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題は解決に至らなかった。
【０００７】
また、再結晶および粒成長の進行の緩慢な高Ｓｉ系成分のハイグレード無方向性電磁鋼板の磁気特性を制御熱延により改善する技術として、特開昭５９−７４２２２号公報には、仕上熱延最終スタンドの圧下率を２０％以上として、熱延板の巻取温度を７００℃以上とする技術が開示されている。この先願においては、最終スタンド圧下率を高めて巻取温度を上昇させることにより熱延終了後の熱延組織の再結晶および粒成長を促進し、結果として磁気特性を改善することを狙っている。しかしながら鋼板中のＳｉ含有量が高い場合、その後の粒成長が不十分であり、やはり磁束密度の向上が十分でないという高Ｓｉ系無方向性電磁鋼板特有の問題は解決に至らなかった。
【０００８】
一方で、特開昭５６−３８４２０号広報には、変態を有するローグレード無方向性電磁鋼板の磁気特性改善を目的として、αγ２相域の中間温度以下かつ７５０℃以上の温度で仕上げ熱延を終了する制御熱延技術が公開されている。しかしながら、熱延終了温度を高めるだけでは需要家の要求する高磁束密度無方向性電磁鋼板を供給するに至らないのが現状であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来技術では、Ｓｉ含有量の低いローグレード、およびＳｉ含有量の高いハイグレード無方向性電磁鋼板の何れもにおいて磁束密度が十分に高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板を製造できるには至らず、無方向性電磁鋼板に対する前記の需要家の要請に応えることは出来なかった。
本発明は、磁束密度が十分に高く、鉄損が低い無方向性電磁鋼板を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の通りである。
（１）質量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦３．０９％
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、そのまま製品として使用するか、あるいは一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施し次いで仕上焼鈍を施し、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時に使用する潤滑油が下記の式（１）を満たすと共に、前記潤滑油をロール冷却水中に式（２）を満たすように混合して仕上熱間圧延の潤滑に供することを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。
２００≦ρ≦８００  ・・・式（１）
１．０≦ｖ≦１０．０・・・式（２）
但し、ρ：潤滑油の動粘度（ｃＳｔ：センチストークス）
ｖ：ロール冷却水中に混合された潤滑油の体積分率（％）
【００１１】
削除
【００１２】
削除
【００１３】
削除
【００１４】
（２）質量％で、更に０．１０％≦Ａｌ≦１．００％を含有することを特徴とする前記（１）に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１５】
削除
【００１６】
削除
【００１７】
削除
【００１８】
削除
【００１９】
削除
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明は、従来技術で行われてきた制御熱延に見られるような、熱延終了温度、パススケジュール管理の観点のみならず、従来、圧延反力を軽減し仕上熱延機のワークロールの寿命を延長することを目的として使用されてきた潤滑油の特性に注目し、これを適切に制御することで、無方向性電磁鋼板製品の磁束密度を高めるものである。
【００２１】
そして、本発明のように仕上熱延の潤滑油の特性を制御する場合、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供することで、より高動粘度の潤滑油を用いた場合においても仕上熱延を安定して行うことができる。
【００２２】
以下に、本発明を詳細に説明する。
まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を超える量を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が３．０９％を超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難になるとともにコスト増ともなるので３．０９％以下とする必要がある。
【００２３】
Ａｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有するので必要に応じて添加する。Ａｌの添加によって鉄損値を改善する場合には、Ａｌを０．１０％以上添加する。一方、Ａｌ含有量が１．００％を超えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるので１．００％以下とする。なお、鋼中のＡｌ含有量が０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損なわれるものではないが、この場合にはＡｌ添加による鉄損値向上効果は期待できない。
【００２４】
Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする。一方、Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化するので、Ｍｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温のシートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要である。低融点の硫化物が結晶粒界に存在することにより、シートバー接合部の熱間脆化を防止するためである。このため、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２０以上とすることが好ましい。これにより、低融点の硫化物は粗大化し、シートバー接合部の破断を防止することが可能となる。
【００２５】
また、製品の機械的特性の向上、磁気的特性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
【００２６】
Ｃの含有量については特に限定しないが、使用中の磁気時効を防止して良好な鉄損を維持し続けるためにはＣ含有量が０．００５０％以下、さらに好ましくは０．００２０％以下であることが好ましい。逆に、使用中の磁気時効による鉄損の増大が問題にならない用途では、この値を超えても構わない。さらに、打ち抜き時の硬度を確保し、需要家での打ち抜き性を良好にするために１００〜３００ｐｐｍの範囲にＣ含有量を調整しても良い。
【００２７】
Ｓ、Ｎの含有量についても特に限定しないが、これらの元素は熱間圧延工程におけるスラブ加熱中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、ＡｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することにより熱延組織の粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０％、より好ましくは０．００２０％以下、Ｎは０．００５０％以下、より好ましくは０．００２０％以下にするとよい。
特にＳ含有量はシートバー接合部の強度確保のために、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２０以上とすることが好ましいことは先に述べたとおりである。
【００２８】
次に本発明のプロセス条件について説明する。
前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造される。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブに粗圧延を施してシートバーとし、続いて仕上熱延に供して熱延板とする。
【００２９】
本発明は、この仕上熱間圧延の際に使用する潤滑油の動粘度が下記の式（１）を満たすと共に、前記潤滑油をロール冷却水中に式（２）を満たすように混合して仕上熱間圧延の潤滑に供することを特徴とする。
２００≦ρ≦８００  ・・・式（１）
１．０≦ｖ≦１０．０・・・式（２）
但し、ρ：潤滑油の動粘度（ｃＳｔ：センチストークス）
ｖ：ロール冷却水中に混合された潤滑油の体積分率（％）
【００３０】
この際、潤滑油の動粘度は温度上昇に対して指数関数的に減少するため、潤滑油そのものの温度のみならずロール冷却水の温度をも適切に制御する必要がある。本発明ではロール冷却水と混合され、実際に潤滑に供される時点での潤滑油の動粘度が式（１）もしくは式（３）の値を満たすことが重要である。また、ｖは実際に仕上熱間圧延の潤滑に供されるロール冷却水と潤滑油との混合液における潤滑油の体積分率をいう。
【００３１】
ここで、本発明で用いる潤滑油について説明する。
仕上熱間圧延で使用される潤滑油は、通常、主要な成分として基油、極圧添加剤、付着向上剤、油性剤等の成分から構成される。基油としては通常精製鉱油が用いられる。
【００３２】
油性剤は、非極性炭化水素基と極性基からなり、炭化水素基は潤滑油の主要成分である基油分子との親和性を担っている。一方、油性剤の極性基は、被圧延材である金属や水分子との親和性を有するため、油性剤は金属や水に吸着して金属表面に吸着膜を形成する。この吸着膜によって低荷重の場合に鋼板とワークロールとの間の摩擦及び摩耗を抑制する。油性剤としては、オレイン酸などの長鎖脂肪酸に代表される各種油脂、各種合成油等が使用される。
【００３３】
極圧添加剤は荷重が増大した際に作用する。荷重が増大すると一部の金属が吸着膜を突き破ってロールと直接接触し、摩擦熱による発熱でロール温度が上昇して吸着膜のさらなる破壊を進行させ、焼き付きやスカッフィングを生じる状態となる。極圧添加剤はこのような潤滑状態での金属表面の摩耗を防止して潤滑を可能とすることを目的として添加するものであり、りん酸エステル系高分子、金属ジチオホスフェート塩、有機硫黄化合物、有機ハロゲン化合物等が使用される。
【００３４】
付着向上剤は、潤滑油のワークロール表面、熱延鋼片表面への付着性向上を目的として添加するものであり、通常、炭化水素系ポリマー等が使用される。
【００３５】
また最近では、潤滑油の粘度を上げロール寿命を向上させるために、極圧添加剤の粘度を高め、油性剤を省略した成分系からなる潤滑油も使用されている。
【００３６】
以上に成分系を説明した潤滑油の例として、キュードール５１４９、キュードール０Ｂ０６８、キュードール４Ｂ３１３（いずれも共同油脂（株）商品名）が挙げられる。
【００３７】
但し、本発明では仕上熱延時に使用される潤滑油の動粘度とそのロール冷却水中の濃度とを適切に制御することによって、無方向性電磁鋼板の製品の磁束密度を向上させているものである。したがって、本発明を実施する際に用いられる潤滑油は上述した成分系により構成されるものに限られるものではない。
【００３８】
本発明のごとき動粘度の高い潤滑油を使用して仕上げ熱延を行う際、単一のスラブを一本のシートバーに粗圧延し、これを一本毎に圧延する場合には、個々のシートバーの噛み込み不良が生じやすくなる。この問題を解決するには、シートバー噛み混み時の速度を落としてやる方法があるが、生産性を著しく損なう。発明者らはこの課題の解決のために鋭意検討を行った結果、スラブを粗圧延して得られたシートバーの先端部を先行するシートバーの後端部と接合して複数のシートバーを一体とし、この一体とした複数のシートバーを連続的に仕上げ熱延に供することが特に有効であることも見いだした。すなわち、連続熱延により噛み込み不良を防止し、仕上熱延を安定して行うことが可能になった。
【００３９】
先行シートバーと後行シートバーを接合する方法としては、先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方法や、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法や、突合せ部を溶接した後に圧接する方法等がある。また、突合せ部に押圧力を加えつつ溶接するようにしてもよい。なお、突合せ部を溶接する方法としては、例えばレーザ溶接法、誘導加熱による方法等があげられる。
【００４０】
仕上熱延で連続的に製造される熱延板は、巻取の際にピンチロールをコイラの前に複数設置しその間で高速剪断を行い、順番にコイルを巻き取ってゆくことで、仕上げ熱延中の熱延板に負荷される張力の変動を最小限に抑制し、良好な形状で巻き取ることができる。
【００４１】
得られた熱延板は、特に低コストを重視する需要家に対しては冷間圧延を省略してそのままで製品とするか、あるいは酸洗を行って製品としても良いし、さらに酸洗後そのまま、あるいは軽圧下を行って表面性状を改善した後、絶縁皮膜を塗布するか、あるいは塗布せず製品としてもよい。このような、いわゆるホットファイナル工程で無方向性電磁鋼板を製造する場合、成分系がαγ変態点を有するときには、仕上熱延終了温度を８００℃以上（（３×Ａｒ１  ＋２×Ａｒ３  ）／５）℃以下とし、６００℃以上８５０℃以下の温度域で熱延板の巻き取りを行うことが好ましい。
【００４２】
αγ変態点を有する成分系のホットファイナル無方向性電磁鋼板の場合、仕上熱延の終了温度が８００℃未満であると本発明が意図する高磁束密度が得られないので、仕上熱延の終了温度は８００℃以上が好ましい。一方、仕上熱延の終了温度が（（３×Ａｒ１  ＋２×Ａｒ３  ）／５）℃を超えると熱延終了後に鋼板内に存在するγ相が、冷却の際に微細なα相へ変態し、熱延板の結晶組織が微細化して大幅に磁気特性が悪化するので、仕上熱延終了温度は（（３×Ａｒ１  ＋２×Ａｒ３  ）／５）℃以下であることが好ましい。また、巻取温度については、６００℃未満であると本発明が意図する高磁束密度一方向性電磁鋼板が得られないので６００℃以上であることが好ましい。一方、巻取温度が８５０℃を超えると、巻き取った熱延板の表面の酸化層が増大し、酸洗コストが増すので、８５０℃以下の温度域にて巻き取ることが好ましい。
【００４３】
一方、αγ変態点を有しない成分系のホットファイナル無方向性電磁鋼板の場合、仕上熱延の終了温度が８００℃未満であると、本発明が意図する高磁束密度が得られないので仕上熱延の終了温度は８００℃以上であることが好ましい。一方、仕上熱延の終了温度が１１００℃を超えると鋼板の巻き取りが著しく困難になり、コイルの巻きずれや、形状不良が生じやすくなるので、仕上熱延終了温度は１１００℃以下であることが好ましい。また、巻取温度については、６００℃未満であると本発明が意図する高磁束密度一方向性電磁鋼板が得られないので６００℃以上であることが好ましい。一方、巻取温度が８５０℃を超えると、巻き取った熱延板の表面の酸化層が増大し、酸洗コストが増すので、８５０℃以下の温度域にて巻き取ることが好ましい。
【００４４】
また、本発明の仕上熱延により得られた熱延板は、一回もしくは中間焼鈍をはさむ二回以上の冷間圧延を施し次いで仕上焼鈍を施すか、またはさらなる磁気特性の改善を図ることを目的に、最初の冷間圧延前に連続焼鈍もしくは箱焼鈍により熱延板焼鈍を施すか、あるいは高温でコイルを巻取りその保有熱で自己焼鈍を行うか、高温で仕上げ熱延を終了し一定以上の無注水時間を設定し、その後冷却し巻き取り、冷間圧延に供するなどの方法によって製品としてもよい。
【００４５】
以上の工程により得られた熱延板は、１回の冷間圧延工程を施し次いで仕上げ焼鈍を施すか、その後さらにスキンパス圧延工程を施して製品としてもよい。スキンパス圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％から２０％とする。
また、仕上焼鈍は連続焼鈍により施すが、その際に特開昭６１−２３１１２０号公報に開示されているごとく、前段で９５０℃〜１１００℃の温度範囲で５秒〜１分間の短時間焼鈍し、後段で８００℃〜９５０℃で１０秒〜２分間保定するなどの方法により仕上げ焼鈍を行ってもよい。
【００４６】
冷間圧延後の鋼板には、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする。
【００４７】
以下に、本発明が規定する各プロセスの規定理由について説明する。
まず、熱延板焼鈍を省略する場合の本発明のプロセス条件について説明する。  仕上熱間圧延時に、潤滑油の動粘度とロール冷却水中の潤滑油の濃度が成品磁束密度に与える影響を調査するため下記の様な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製しスラブとし、粗熱延を行ってシートバーとした後、仕上げ熱延を実施した。
【００４８】
【表１】
0004153570.tif 000002
【００４９】
仕上熱間圧延時に、実際にロールに噴霧される際の潤滑油の動粘度、およびロール冷却水中に占める体積分率を変更して試験を行い、製品磁束密度との関係を詳細に調査した。αγ変態点を有する成分系の鋼ＡのＡｒ３  点は９０４℃であり、Ａｒ１  点は８７０℃である。このため、鋼Ａの熱延仕上げ温度は（Ａｒ３  ＋Ａｒ１  ）／２以下かつ７００℃以上である８６０℃とした。一方、αγ変態点を有しない成分系の鋼Ｂは熱延終了温度を８８０℃とした。鋼Ａ，Ｂともに２．５mm厚の熱延板に仕上げた後、水冷して５５０℃で巻き取った。
【００５０】
次いで、これらの熱延板を酸洗、冷延して０．５０mm厚とし、脱脂した後、鋼Ａは７５０℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。また、鋼Ｂは酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、９５０℃、３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００５１】
鋼Ａの実験結果による仕上熱延時の潤滑油の動粘度とロール冷却水中の潤滑油の濃度と成品磁束密度との関係を図１に、同じく鋼Ｂの実験結果を図２に示す。図１、図２によれば潤滑油のロール冷却水に対する体積分率が１．０％以上１０％以下であり、かつ潤滑油の動粘度を２００ｃＳｔ以上とすることで、鋼Ａ、鋼Ｂとも成品磁束密度が上昇することが分かる。
【００５２】
図１、および図２にも示されるとおり、潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ未満では製品の磁束密度向上効果が不十分である。また、潤滑油の動粘度が８００ｃＳｔを超えると、その効果が飽和するとともに動粘度の高い潤滑油を搬送する配管系で詰まりが生じやすくなり、また冷えた潤滑油がスタンドやロールに付着してその除去のために操業を頻繁に停止しなければならなくなるので、潤滑油の動粘度は８００ｃＳｔ以下とする。
【００５３】
また、潤滑油のロール冷却水に対する体積分率が１．０％未満では磁束密度改善効果が無く、１０％を超えるとその効果が飽和して不経済であるので、ロール冷却水中の潤滑油濃度は体積分率で１．０％以上１０％以下とする。
【００５４】
以上の実験から示されるように、仕上熱延において、ワークロールに噴射される潤滑油の動粘度が式（１）を満たし、かつロール冷却水中の潤滑油濃度を式（２）の規定する範囲内とすることによって、成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００５５】
次に、冷間圧延前に熱延板焼鈍を施す場合において、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。表２に示す成分の鋼を溶製し仕上げ熱延を実施した。
仕上熱間圧延時に、実際にロールに噴霧される際の潤滑油の動粘度、およびロール冷却水中に占める体積分率を変更して試験を行い、製品磁束密度との関係を詳細に調査した。熱延板は仕上熱延終了温度を９００℃とし、２．５mm厚に仕上げ水冷して５５０℃で巻き取った。
【００５６】
この熱延コイルを連続焼鈍炉で鋼Ｃを９５０℃で９０秒の焼鈍を行った。これを酸洗、冷延し０．３５mm厚とし、脱脂した後、９５０℃３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切り出して磁気特性を測定した。
【００５７】
鋼Ｃの仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度と成品磁束密度の関係を図３に示す。図３によれば潤滑油のロール冷却水に対する体積分率が１．０％以上１０％以下でありかつ、潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上において鋼Ｃの成品磁束密度が上昇することがわかる。
以上の実験から示されるように、仕上熱延において、ワークロールに噴射される潤滑油の動粘度が式（１）を満たし、かつ式（２）で規定されるようにロール冷却水中の潤滑油濃度は体積分率で１．０％以上１０％以下を満たしていれば、成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００５８】
次に、連続焼鈍による熱延板焼鈍時間、熱延板焼鈍温度が磁束密度に与える影響を調査するため、以下の様な実験を行った。表２の成分の鋼Ｃを溶製しスラブとし、粗熱延を行ってシートバーとした後、仕上げ熱延を実施した。
【００５９】
【表２】
0004153570.tif 000003
【００６０】
仕上熱延終了温度は９００℃で一定として２．０mm厚に仕上げ、熱延終了後急冷し、５００℃で巻取った。仕上熱延機のロール冷却水中に３％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度は５５℃に保ち、潤滑油の動粘度は２８０ｃＳｔに保った。
この熱延コイルを連続焼鈍炉で焼鈍温度は９５０℃一定で焼鈍時間を変えて焼鈍を行った。また、一方で連続焼鈍による熱延板焼鈍の時間を９０秒として焼鈍温度を変化させた。これを酸洗、冷延し０．３５mm厚とし、脱脂した後、９００℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００６１】
連続焼鈍による熱延板焼鈍時間の製品磁束密度に対する影響を図４に示した。図４に示されるとおり、焼鈍時間が２０秒未満では熱延板焼鈍による磁束密度向上効果が得られず、焼鈍時間が５分以上では鋼板表面に深いスケールが生成し酸洗不良が発生し、鋼板表層に著しい肌荒れが生じた。このため、本発明では連続焼鈍による熱延板焼鈍時間は２０秒以上５分以下とする。なお焼鈍の効果、および経済性からみた好ましい連続焼鈍による熱延板焼鈍時間は３０秒以上３分以下である。
【００６２】
連続焼鈍による熱延板焼鈍温度の製品磁束密度に対する影響を図５に示した。図５に示されるとおり、焼鈍温度が８５０℃未満では連続焼鈍での熱延板焼鈍による磁束密度向上効果が得られず、また焼鈍温度が１１５０℃を超えると深いスケールの生成により酸洗不良が発生し、鋼板表層に著しい肌荒れが生じた。このため、本発明では連続焼鈍による熱延板焼鈍温度は８５０℃以上１１５０℃以下とする。焼鈍の効果、および酸洗性等の経済性からみた好ましい連続焼鈍による熱延板焼鈍温度は８５０℃以上１０００℃以下である。
【００６３】
本発明では熱延板焼鈍を箱焼鈍により行っても良い。その際、熱延板焼鈍温度が７５０℃未満であると製品磁気特性の改善に必要な焼鈍時間が著しく長くなり、不経済である。また焼鈍温度が８５０℃を超えると、炉の設備投資に多額の費用を要するとともに、焼鈍時にコイルが焼き付く現象が発生する。以上の理由で箱焼鈍による熱延板焼鈍を実施する場合は、焼鈍温度を７５０℃以上８５０℃以下とする。その際、箱焼鈍での熱延板焼鈍時間が５分以下であると製品磁気特性の改善に必要な焼鈍温度が著しく高くなり、炉そのものの設備投資が過大となり不経済であるので焼鈍時間は５分以上とする。また、熱延板焼鈍時間が３０時間を超えると焼鈍温度が過度に高い場合と同様に、コイルの焼き付きが生じるので箱焼鈍での熱延板焼鈍時間は３０時間以内とする。
【００６４】
次に、熱延コイルの保有熱により自己焼鈍を行うプロセスにおいて、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。表３に示す成分の鋼を溶製しスラブとし、粗熱延を行ってシートバーとした後、仕上げ熱延を実施した。仕上熱延機のロール冷却水中に４％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。この際ロール冷却水の温度を変化させることで、潤滑油の動粘度を変化させた。
【００６５】
【表３】
0004153570.tif 000004
【００６６】
熱延終了温度は１０００℃とし、水冷して８６０℃で巻取り、直ちに保熱カバーをかぶせてガス加熱による補助加熱を施し、コイルの保有熱により８５０℃１時間の自己焼鈍を施した。
これを酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、鋼Ｄは９００℃で、鋼Ｅは９８０℃で４５秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００６７】
仕上熱延時の潤滑油の動粘度に対する製品磁束密度の依存性を図６に示した。図６より、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００６８】
仕上熱延終了後、熱延板をコイルに巻き取り、自己焼鈍を行うようにしてもよい。自己焼鈍を行う際のコイルの巻取温度は、７５０℃未満では磁気特性の改善が不十分であるので、７５０℃以上とする。一方１０００℃を超えるとコイルの巻きずれが発生しやすくなり、鋼板表層の酸化も激しくなるため１０００℃以下とする。
【００６９】
自己焼鈍の時間は、５分未満では磁気特性改善が不十分であるので、５分以上行う。また、５時間を超えると鋼板の酸化が激しくなり酸洗不良が発生しやすくなるので、５時間以下とする。焼鈍の効果、および経済性からみた好ましい自己焼鈍時間は３０分から１２０分である。また自己焼鈍中のコイルの酸化を防止するため、水素を含有する還元性雰囲気、あるいは窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気、あるいは減圧下で自己焼鈍を行ってもよい。
【００７０】
次に、仕上熱延終了後一定時間の無注水を設けるプロセスにおいて、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。表４に示す成分の鋼Ｆを溶製し仕上げ熱延を実施した。
【００７１】
【表４】
0004153570.tif 000005
【００７２】
仕上熱延終了温度は１０５０℃で一定とした。この時、仕上熱延機のロール冷却水中に１．５％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。この際ロール冷却水の温度を変化させることで、潤滑油の動粘度を変化させた。また、式（４）および式（５）に基づき、無注水時間は４．０秒とし、その後冷却して６８０℃で巻き取った。
これを酸洗、冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、９００℃、３０秒焼鈍しエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。
【００７３】
仕上熱延時の潤滑油の動粘度に対する製品磁束密度の依存性を図７に示した。図７より、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると成品磁束密度が上昇することがわかる。
【００７４】
コイルの巻取温度については規定を設けていないが、高温で熱延を終了した鋼板表面に過度の酸化層が生じ、酸洗性が悪化することを防止するため、７５０℃以下で巻き取ることが好ましい。
【００７５】
以下、熱延終了後の無注水設定時間ｔについて述べる。
本発明では仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の成品磁気特性に対する影響を調査するとともに、仕上熱延において熱延終了温度Ｔ（℃）、熱延終了後注水開始までの時間ｔ（秒）と磁気特性との関係を発明者等は詳細に検討を行った結果、
９５０≦Ｔ≦１１５０                            ・・・式（４）
９．６−８×１０−３Ｔ≦ｔ≦１５．６−８×１０−３Ｔ・・・式（５）
にて定められる範囲内において、酸洗性、通板速度、磁気特性を満足する良好な条件を定めることが可能となった。
【００７６】
熱延終了温度Ｔ（℃）が式（４）で定められる下限の９５０℃を下回った場合は、磁気特性の改善が不十分である。また、熱延終了温度Ｔ（℃）を式（４）で定められる上限である１１５０℃超にするためには、通常の粗圧延、仕上圧延を有する熱延工程ではスラブの加熱温度を著しく高める必要があり、スラブ加熱中に再固溶した析出物が熱延中に微細に析出し、磁気特性を著しく悪化させる。以上の理由により、熱延終了温度は式（４）で定められる９５０℃以上１１５０℃以下とする。
【００７７】
また、熱延終了後注水開始までの時間が式（５）で定めた時間を超えると、鋼板を冷却する時間が不足し、高温でコイルを巻き取るか、冷却を十分に施すために圧延速度を低下させねばならず、生産性が悪化する。高温でのコイル巻取りは巻きずれの発生や酸洗性の悪化等の弊害を招くので好ましくない。このため無注水時間ｔ（秒）は式（５）で定めたように、１５．６−８×１０−３Ｔ以下とする。逆に、式（５）で定められる時間よりも無注水時間が短くなると磁気特性の改善が不十分である。このため、仕上熱延終了後の無注水時間ｔ（秒）は式（５）で定めたように、９．６−８×１０−３Ｔ以上とする。
【００７８】
【実施例】
次に、本発明の実施例について述べる。
［実施例１］
熱延板焼鈍省略一回冷延工程法により製造されるフルプロセス材における、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度および、ロール冷却水中の潤滑油の濃度の製品磁気特性に対する影響を調査するため、下記の様な実験を行った。
ここで、フルプロセス材とは、一回又は中間焼鈍をはさむ二回以上の冷延後、焼鈍を施し最終製品とする工程で製造される製品を指していう。
表５に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．５mm厚の熱延板とした。
【００７９】
【表５】
0004153570.tif 000006
【００８０】
鋼Ｇ、鋼Ｈはαγ変態を有するため、熱延仕上温度は（Ａｒ３  ＋Ａｒ１  ）／２以下で７００℃以上である８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。鋼Ｉの熱延仕上温度は８９０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。
仕上熱延機のロール冷却水中に４％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度および潤滑油の種類を変更することで、潤滑油の動粘度を変化させた。
【００８１】
本実施例では、高動粘度の潤滑油を使用して仕上熱延を行うため、個々のシートバーの噛み混み不良が生じやすくなるのを避け、安定して仕上熱延を行うため、粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。
【００８２】
これらの鋼を酸洗後、鋼Ｇは７５０℃、鋼Ｈは８３０℃、鋼Ｉは９５０℃でそれぞれ３０秒焼鈍を行い、エプスタイン試料を切り出して磁束密度を測定した。表６に本発明と比較例と磁気測定結果をあわせて示す。表６に示されるように仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【００８３】
【表６】
0004153570.tif 000007
【００８４】
［実施例２］
熱延板焼鈍省略一回冷延工程法により製造されるフルプロセス材における、仕上熱間圧延時の潤滑油の濃度が製品磁気特性に与える影響を調査するため、下記の様な実験を行った。
表５の鋼Ｉに示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．５mm厚の熱延板とした。
仕上熱延機のロール冷却水の温度を４０℃、５０℃、７０℃に調整し、異なる体積分率の潤滑油をロール冷却水中に予めエマルジョン状態で混入し、潤滑油の濃度が製品磁気特性に与える影響を調査した。このとき各温度における潤滑油の動粘度はそれぞれ４００ｃＳｔ、３００ｃＳｔであった。潤滑油を含んだロール冷却水は、ノズルからワークロールへ噴射した。
【００８５】
この鋼Ｉを酸洗後、９５０℃で３０秒焼鈍を行い、エプスタイン試料を切り出して磁束密度を測定した。表７に本発明と比較例と磁気測定結果をあわせて示す。表７に示されるように仕上熱延時の潤滑油の濃度が1．０％以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【００８６】
【表７】
0004153570.tif 000008
【００８７】
［実施例３］
熱延板焼鈍法によるフルプロセス材およびセミプロセス材における、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の製品磁気特性に対する影響を調査するため、下記の様な実験を行った。
ここで、セミプロセス材とは、一回又は中間焼鈍をはさむ二回以上の冷延後、焼鈍を施し、その後スキンパスを施した状態で最終製品とする製造法での製品を指していう。
表８に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．０mm厚の熱延板とした。仕上熱延終了温度は９００℃とし、熱延終了後直ちに水冷して５５０℃で熱延板を巻き取った。
【００８８】
【表８】
0004153570.tif 000009
【００８９】
仕上熱延機のロール冷却水中に３．５％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度および潤滑油の種類を変更することで、潤滑油の動粘度を変化させた。
本実施例では、高動粘度の潤滑油を使用して仕上熱延を行うため、個々のシートバーの噛み混み不良が生じやすくなるのを避け、安定して仕上熱延を行うため、粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。
【００９０】
得られた熱延板に熱延板焼鈍を連続焼鈍炉で鋼Ｊは９００℃、鋼Ｋは１０００℃でそれぞれ２分間施した。その後、鋼Ｊについてはフルプロセス及びセミプロセスでの特性を、鋼Ｋについてはフルプロセスでの特性を調査した。
【００９１】
鋼Ｊ、鋼Ｋのフルプロセス工程として、熱延板焼鈍後の熱延板に酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上た。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｊは９００℃で、鋼Ｋは９８０℃でそれぞれ３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【００９２】
さらに、鋼Ｊのセミプロセス工程として、熱延板焼鈍、酸洗までは同一条件とし、その後冷間圧延の仕上板厚を０．５５mmにし、これを連続焼鈍炉にて９００℃で３０秒間焼鈍した。その後、スキンパス圧延を施し０．５０mmに仕上、エプスタイン試料に切断し、その後、通常は需要家において実施される７５０℃２時間の歪取り焼鈍を施し、磁気特性を測定した。
【００９３】
表９に鋼Ｊ、鋼Ｋの本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。表９に示されるように仕上熱延時の潤滑油の動粘度が８０ｃＳｔ以上、特に２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【００９４】
【表９】
0004153570.tif 000010
【００９５】
削除
【００９６】
削除
【００９７】
削除
【００９８】
削除
【００９９】
削除
【０１００】
［実施例５］
箱焼鈍による熱延板焼鈍・一回冷延法により製造されるフルプロセス無方向性電磁鋼板における、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の製品磁気特性に対する影響を調査するため、下記の様な実験を行った。
表１２に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．０mm厚の熱延板とした。仕上熱延終了温度は９００℃とし、圧延終了後冷却して６５０℃で巻き取った。
【０１０１】
【表１２】
0004153570.tif 000011
【０１０２】
仕上熱延機のロール冷却水中に４．０％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度および潤滑油の種類を変更することで、潤滑油の動粘度を変化させた。
得られた熱延板に熱延板焼鈍を箱焼鈍炉で８００℃、５時間施した。その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mm厚に仕上た。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｍは９００℃で３０秒間、鋼Ｎは９８０℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【０１０３】
表１３に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。表１３に示されるように、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【０１０４】
【表１３】
0004153570.tif 000012
【０１０５】
［実施例６］
自己焼鈍プロセス一回冷延工程により製造されるフルプロセス無方向性電磁鋼板における仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度、およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の製品磁気特性に対する影響を調査するため、下記の様な実験を行った。    表１４に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．５mm厚の熱延板とした。
【０１０６】
【表１４】
0004153570.tif 000013
【０１０７】
仕上熱延機のロール冷却水中に３．０％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度および潤滑油の種類を変更することで、潤滑油の動粘度を変化させた。
仕上熱延終了温度は１０００℃とし、圧延終了後冷却して８７５℃で巻き取り、直ちにコイルを保熱炉に装入し８５０℃で１時間の自己焼鈍を施した。その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mm厚に仕上た。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｏは９５０℃で３０秒間、鋼Ｐは９７５℃で３０秒間、鋼Ｑは８５０℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【０１０８】
表１５に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。表１５に示されるように、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【０１０９】
【表１５】
0004153570.tif 000014
【０１１０】
［実施例７］
仕上熱延後一定時間の無注水時間を設け、一回冷延法により製造されるフルプロセス無方向性電磁鋼板において、仕上熱間圧延時のロール冷却水中に混入される潤滑油の動粘度の製品磁気特性に対する影響を調査するため、下記の様な実験を行った。
表１６に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．５mm厚のシートバーとした。
【０１１１】
【表１６】
0004153570.tif 000015
【０１１２】
仕上熱延機のロール冷却水中に３．２％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度および潤滑油の種類を変更することで、潤滑油の動粘度を変化させた。
仕上熱延終了温度は１０２０℃とした。この場合、式（４）及び式（５）で規定される無注水時間ｔは１．４４秒以上７．４４秒以下であるので、無注水時間を４．５秒とし、６４０℃で巻き取った。その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mm厚とした。これを連続焼鈍炉にて鋼Ｒは９５０℃で、鋼Ｓは９８０℃でそれぞれ３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【０１１３】
表１７に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。表１７に示されるように、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。
【０１１４】
【表１７】
0004153570.tif 000016
【０１１５】
［実施例８］
仕上熱延後一定時間の無注水時間を設け、一回冷延法により製造されるフルプロセス無方向性電磁鋼板において、無注水時間が製品磁気特性に与える影響を調査するために以下の実験を行った。
表１８に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により２．５mm厚の熱延板とした。
【０１１６】
【表１８】
0004153570.tif 000017
【０１１７】
熱延終了温度は１０５０℃とし、無注水時間を変化させ、巻取温度は６８０℃で一定とした。この場合、式（４）および式（５）で規定される無注水時間は１．２秒以上７．２秒以下である。
仕上熱延機のロール冷却水中に３．２％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。潤滑油の動粘度は３２０ｃＳｔとした。その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mm厚とした。これを連続焼鈍炉にて９００℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料を切り出し、磁気特性を測定した。
【０１１８】
表１９に熱延条件と磁気測定結果をあわせて示す。表１９に示されるように、無注水時間が１．２秒以上であれば良好な磁気特性が得られていることがわかる。
【０１１９】
以上のように、仕上熱延時の潤滑油の動粘度よびロール冷却水中の濃度を適切に制御するとともに、仕上熱延を高温で仕上た後、熱延終了後の無注水時間を適切に制御することにより、磁束密度の値が高い無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【０１２０】
【表１９】
0004153570.tif 000018
【０１２１】
［実施例９］
仕上熱間圧延後、冷間圧延を施すことなく最終製品とする無方向性電磁鋼板製造プロセスにおける、仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度の製品磁気特性に対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。
表２０に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み４０mmのシートバーとし、次いで仕上熱延機により０．８mm厚の熱延板とした。
【０１２２】
【表２０】
0004153570.tif 000019
【０１２３】
鋼Ｕ、鋼Ｖはαγ変態を有するため、熱延仕上温度は（Ａｒ３  ＋Ａｒ１  ）／２以下で７００℃以上である８６０℃とし、水冷して７５０℃で巻き取った。仕上熱延機のロール冷却水中に５％の潤滑油を混入し、ノズルからワークロールへ噴射した。ロール冷却水の温度を４０℃から８０℃まで変化させることで、潤滑油の動粘度を変化させた。
一方で、仕上熱延のロール冷却水中の潤滑油濃度の製品磁束密度への影響を調べるため、ロール冷却水に種々の濃度の潤滑油潤滑油をエマルジョン状に混合して実験を行った。この際、ロール冷却水と潤滑油との混合液の温度を５０℃として、冷却水中の潤滑油の動粘度を３５０ｃＳｔとした。
本実施例では、高動粘度の潤滑油を使用して仕上熱延を行うため、個々のシートバーの噛み混み不良が生じやすくなるのを避け、安定して仕上熱延を行うため、粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。得られた熱延板からエプスタイン試料を切り出し、磁束特性を測定した。
【０１２４】
表２１、表２２に本発明と比較例と磁気特性の測定結果をあわせて示す。表２１より、仕上熱延時の潤滑油の動粘度が２００ｃＳｔ以上であると製品磁束密度が向上することがわかる。また表２２より、ロール冷却水中の潤滑油濃度が１．０％以上であると、製品磁束密度が向上することがわかる。
【０１２５】
【表２１】
0004153570.tif 000020
【０１２６】
【表２２】
0004153570.tif 000021
【０１２７】
【発明の効果】
以上のように本願発明によれば、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ０．３％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍省略一回冷延法における仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図２】  ２％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍省略一回冷延法における仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図３】  ２％Ｓｉ系成分の熱延板焼鈍一回冷延法における仕上熱間圧延時の潤滑油の動粘度およびロール冷却水中の潤滑油の濃度と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図４】  ２％Ｓｉ系成分の連続焼鈍による熱延板焼鈍一回冷延法における熱延板焼鈍時間と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図５】  ２％Ｓｉ系成分の連続焼鈍による熱延板焼鈍一回冷延法における熱延板焼鈍温度と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図６】  ２％Ｓｉおよび３％Ｓｉ系成分の熱延後自己焼鈍プロセス一回冷延法における仕上熱延時のロール冷却水中の潤滑油の動粘度と磁束密度との関係を示す図表である。
【図７】  ２．５％Ｓｉ成分系の仕上熱延終了後、無注水時間を設定するプロセスでの一回冷延法における仕上熱延時のロール冷却水中の潤滑油の動粘度と製品磁束密度との関係を示す図表である。
【図１】
0004153570.tif 000022
【図２】
0004153570.tif 000023
【図３】
0004153570.tif 000024
【図４】
0004153570.tif 000025
【図５】
0004153570.tif 000026
【図６】
0004153570.tif 000027
【図７】
0004153570.tif 000028