(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上にアドレス電極および放電空間を仕切るためのストライプ状の隔壁を有し、隣り合う隔壁間の溝に赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層をストライプ状に有するカラー表示プラズマディスプレイ用部材において、少なくとも緑色に発光する蛍光体層および青色に発光する蛍光体層について、隣り合う２本以上の溝に同じ色に発光する蛍光体層を有し、該隣り合う同色に発光する蛍光体層を形成した部分をアドレスするためのアドレス電極が接続されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル用部材。
【請求項２】
アドレス電極および放電空間を仕切るためのストライプ状の隔壁を有し、隣り合う隔壁間の溝に赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層をストライプ状に有する背面基板、および、スキャン電極およびスキャン電極上に誘電体層が形成された前面基板を封着して形成されたプラズマディスプレイパネルにおいて、少なくとも緑色に発光する蛍光体層および青色に発光する蛍光体層について、背面基板上に形成された隣り合う２本以上の蛍光体層が同じ色に発光し、該隣り合う同色に発光する蛍光体層を形成した部分をアドレスするためのアドレス電極が接続されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大型のテレビやコンピューターモニターに用いられるプラズマディスプレイパネルおよびこれを構成するプラズマディスプレイパネル用背面板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、大型ディスプレイとしてプラズマディスプレイが注目されている。プラズマディスプレイ等のプラズマ放電を伴うディスプレイにおいて、色のクロストークなどを抑制するために各画素の仕切りとしてその部材には隔壁が形成されている。
【０００３】
図３は、プラズマディスプレイパネルの構造例であり、プラズマディスプレイパネルは前面板と背面板をはり合わせて構成されている。前面板は表面ガラス基板１’の裏面にＩＴＯや酸化錫からなる放電電極３’が形成されている。通常、放電電極３’上には金属製のバス電極を形成して抵抗値を下げる。これら電極は透明誘電体２’によって被覆され、該透明誘電体２’には鉛ガラスやビスマスを含有する低融点ガラスが用いられる。さらにその上には、保護膜４’として、ＭｇＯの層を電子ビーム蒸着法により形成する。
【０００４】
一方背面板は、図２に示すように、背面ガラス基板６’上に、表示データを書き込むアドレス電極７’を作製し、その上を誘電体層で被覆し、さらにその上に、白色あるいは黒色の隔壁５’を形成し、赤、緑、青の各色に発光する蛍光体を塗布後、乾燥、焼成を行って赤蛍光体層８’、緑蛍光体層９’、青蛍光体層１０’を形成したものである。
【０００５】
上記した前面板と背面板をマトリクス駆動が可能になるように合わせて、封着した後、排気し、Ｈｅ、Ｎｅ、Ｘｅの混合ガスを封入し、駆動回路を実装してプラズマディスプレイパネルを作製する。隣り合う放電電極３’の間にパルス状の交流電圧を印加するとガス放電が生じ、プラズマが形成される。ここで生じた紫外線が蛍光体を励起して可視光を発光し前面板を通して表示発光を得る。なお放電電極３’は走査電極と維持電極からなっている。実際のパネル駆動において、放電電極３’には維持放電パルスが印加されており、放電を生じさせるときには、背面板上のアドレス電極７’との間に電圧を印加して対向放電を生じさせ、この放電が維持パルスによって放電電極間で維持される。
【０００６】
従来は、背面板に形成される蛍光体層を、赤、緑、青をそれぞれ繰り返して形成し、これら各色の発光を制御することにより、カラー表示を可能にしていた。しかし、これまでは、発光効率が低いため、十分な輝度が得られないという課題があった。
【０００７】
一方、例えば特開平６−２４３７８９号公報では、隔壁の側面に蛍光体層を形成したタイプのプラズマディスプレイパネルが示されているが、これも発光効率の抜本的な改善に至るものではなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、発光効率が高く、輝度の高いプラズマディスプレイパネルおよびその部材を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、基板上にアドレス電極および放電空間を仕切るためのストライプ状の隔壁を有し、隣り合う隔壁間の溝に赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層をストライプ状に有するプラズマディスプレイ用基板において、少なくとも緑色に発光する蛍光体層および青色に発光する蛍光体層について、隣り合う２本以上の溝に同じ色に発光する蛍光体層を形成し、該隣り合う同色に発光する蛍光体層を形成した部分をアドレスするためのアドレス電極が接続されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル用部材およびこれを用いたプラズマディスプレイパネルによって達成される。
【００１０】
従来の、赤色、緑色、青色蛍光体層が一本ずつ順番に隔壁間に並べられた構造では、基板の単位面積当たりの蛍光体層の形成面積を大きくすることが困難であった。この問題に対して、本発明者らは、隔壁間の溝の底面部のみならず隔壁の側面部にも蛍光体層が形成されることにより表面積が大きくなり、隔壁が少ない場合に比べ基板の単位面積当たりの発光の効率が向上することに着目した。そして、赤色、緑色、青色の蛍光体層を形成する隔壁間に、さらに隔壁を追加することにより、つまり、隣り合う隔壁間に同じ色に発光する蛍光体層を形成することにより、基板の単位面積当たりの蛍光体層の形成面積を拡大して輝度を向上させることを見出した。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のプラズマディスプレイパネルについて詳細に述べる。
【００１２】
本発明のプラズマディスプレイパネルにおける背面板は、図１に示すように、背面板用基板６と、アドレス電極７と、隔壁５と、赤蛍光体８、緑蛍光体９、青蛍光体１０とで構成されている。なお隔壁５はアドレス電極７の上に形成される誘電体層上に形成されている。
【００１３】
本発明の背面板に用いる基板としては、ガラス基板が好ましく、特にソーダライムガラスやプラズマディスプレイパネル用に開発された耐熱ガラス（旭硝子社製のＰＤ２００、日本電気硝子社製のＰＰ８、サンゴバン社製のＣＳ２５など）を好ましく用いることができる。また、基板上には金属などにより電極が形成されており、その他配線等が形成されていてもよい。
【００１４】
アドレス電極は、放電表示する位置を決めるために形成する電極であり、電極材料としては、金、銀、銅、クロム、アルミニウム、ニッケル、パラジウムの少なくとも１種類の金属を含有する導電体が望ましい。本発明のアドレス電極は、隣り合う２本以上のアドレス電極に関して、これらのアドレス電極上に形成される蛍光体層が同じ色に発光する場合には、これらの電極が接続された構造としても良い。アドレス電極層の形成方法としては、銀などの金属粉末とエチルセルロースなどのバインダーからなるペーストをスクリーン印刷版を用いて、基板上にパターン印刷する方法、あるいは、金属粉末と感光性有機成分からなる感光性銀ペーストを塗布した後、露光・現像工程を経て電極パターンを形成する方法等があり、電極パターンを５００〜６００℃で焼成することによりアドレス電極を形成することができる。
【００１５】
誘電体層は、アドレス電極の保護、隔壁と基板の接着性向上、蛍光体層発光の反射率向上などの目的で形成される。誘電体材料としては、熱軟化温度４００〜５５０℃のガラス材料を主成分とする絶縁材料を用いることが好ましく、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム等の成分を５〜５０重量％添加することにより、反射率を向上できる。誘電体層の形成方法としては、ガラス粉末とエチルセルロースなどのバインダーからなるガラスペーストをスクリーン印刷やロールコーター、ダイコーターなどを用いて塗布した後に、４００〜６００℃で焼成することにより形成することができる。
【００１６】
隔壁は、前面板と背面板の間隔を一定に保ち、放電空間を確保するために形成される。また従来の隔壁は、赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層を仕切るために形成されていたが、本発明における隔壁は、各色に発光する蛍光体層を仕切るだけでなく、蛍光体の塗布面積を向上し、放電により生じた紫外線を有効に活用するために形成するものである。
【００１７】
隔壁材料としては、熱軟化温度４００〜５５０℃のガラス材料を主成分とする絶縁材料を用いることが好ましく、熱軟化温度６００〜８００℃の高融点ガラス材料、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム等のセラミックス材料を５〜５０重量％添加することにより、反射率や遮光性を向上することができる。
【００１８】
本発明では、隔壁の形状は、高さが５０〜２００μｍ、線幅が１５〜１２０μｍのストライプ状が好ましい。高さを５０μｍ以上とすることで十分な放電空間が確保できる。また、２００μｍ以下とすることで、放電によって生じた紫外線が蛍光体に届き、輝度を保つことができる。また、線幅を１５μｍ以上とすることで、隣のセルに放電や光が漏れず、表示品位を保つことができ、１２０μｍ以下とすることで、放電空間を確保することができる。また、隔壁の高さは、異なる色に発光する蛍光体層を形成したセル間の隔壁高さａと同じ色に発光する蛍光体層を形成したセル間の隔壁高さｂの間に以下の関係を満たすと良い。
【００１９】
−５μｍ≦ａ−ｂ≦４０μｍ
ａ−ｂを−５μｍ以上とすることで、蛍光体の発光色が異なる色に発光するセルに漏れるのを防ぐことができる。また、４０μｍ以下とすることで、蛍光体層の面積拡大による輝度向上の実効を得ることができる。
【００２０】
さらに、ストライプ状隔壁を形成する際の隔壁と隔壁の距離（ピッチ）は、５０〜３００μｍとするのが好ましい。５０μｍ以上とすることで、放電空間を確保でき、３００μｍ以下とすることで、画素を細かくし、緻密なディスプレイを作成することが可能となる。この場合の隣り合う隔壁間のピッチは、赤色、緑色、青色の各色蛍光体層を形成する色にによって変えても良い。
【００２１】
隔壁を形成する方法としては、多層スクリーン印刷法、サンドブラスト法、リフトオフ法、型転写法、感光性ペースト法があり、高精細度で高アスペクト比の隔壁を形成するためには感光性ペースト法が好ましい。以下、それぞれの方法について、例を挙げて説明する。
【００２２】
多層スクリーン印刷法では、ガラス粉末を含有するペーストをスクリーン版を用いた多層スクリーン印刷法により、基板上に多層印刷後に焼成する。
【００２３】
サンドブラスト法では、ペーストを基板上に焼成後３０〜１７０μｍになるように塗布した後に、ドライフィルムレジストをペースト上にラミネートし、フォトマスクを用いたパターン露光、現像を行った後に、不要部分のペーストをサンドブラストにより取り除く。次に、ペースト上に残ったドライフィルムレジストを除去し、焼成することにより隔壁を形成することができる。工程中で乾燥やキュア、脱バインダー、焼成を目的とした加熱工程を加えてもよい。
【００２４】
リフトオフ法は、フィルムレジストを基板にラミネートした後に、パターン露光・現像を行った後に、レジストを除去した部分にガラス粉末を含有するペーストを埋め込んだ後に不要なレジスト部分を除去して焼成することにより、隔壁パターンを形成する方法である。
【００２５】
型転写法は、ガラス粉末を含有するペーストを基板上に塗布した後に、隔壁パターンに対応する溝を形成した金型もしくはシリコーン型をペースト上に押し当てて、加圧することにより隔壁パターンを形成し、その後に焼成することにより、隔壁を形成することができる。工程中に乾燥や焼成、脱バインダーを目的とした加熱工程を加えてもよい。
【００２６】
次に本発明において隔壁を形成する方法として、最も好ましい感光性ペースト法について説明する。感光性ペースト法は、感光性有機成分とガラス粉末を主成分とする感光性ガラスペーストを基板上に塗布した後に、フォトマスクを介してパターン露光を行い、現像により不要部分を除去した後に、焼成して隔壁を形成する方法である。この方法は工程が簡便で、高精度のパターン加工が実現できる。
【００２７】
感光性ペーストは、通常、ガラス微粒子と有機成分（紫外線吸光剤、感光性ポリマー、感光性モノマー、光重合開始剤および溶媒等の各種成分）を所定の組成となるように調合した後、３本ローラや混練機で均質に混合分散し作製する。
【００２８】
感光性ペースト法を用いた場合、ペースト中の有機成分の平均屈折率とガラス微粒子の平均屈折率が大きく異なる場合は、ペースト内部での光散乱が生じるために、高精度のパターン加工が困難となる傾向にある。そこで、ガラス微粒子と有機成分の屈折率制御を行うことが、光散乱を抑制できる点で好ましい。具体的にはガラス微粒子の平均屈折率と有機成分の平均屈折率の差を０．１以下にすることによって、高アスペクト比かつ高精度のパターン加工が可能になる。有機成分の屈折率をガラス粉末と整合するための方法として、屈折率１．５〜１．７のガラス粉末を用いることが、有機成分の選択の幅が広がる点で好ましい。
【００２９】
一方、隔壁を形成する際に、脱バインダーや焼結のためガラス基板上での焼成を行うために、ガラス成分の熱軟化温度が３５０〜６００℃であることが好ましい。熱軟化温度を３５０℃以上とすることで、プラズマディスプレイパネルの封着工程で隔壁が軟化して変形することがない。また、６００℃以下とすることで、ガラス基板が変形せず、寸法精度を保つことができる。
【００３０】
上記した、屈折率１．５〜１．７で、かつ、熱軟化温度が６００℃以下のガラスは、例えば、アルカリ金属やアルカリ金属の酸化物を２〜２０重量％含有することによって得られる。また、アルカリ金属やアルカリ金属の酸化物を３〜２０重量％含有することによって、熱膨張係数や温度特性、屈折率の制御が容易になる。ディスプレイパネルとしての実用を考慮し、吸水性を抑えるために、アルカリ金属やアルカリ金属の酸化物の含有量を２０重量％以下とすることが好ましい。
【００３１】
また、ガラス成分中に酸化ビスマスや酸化鉛を３０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下の範囲で併用することによって、少ない量のアルカリ金属酸化物の添加で、各種特性を制御することが容易になる。
【００３２】
アルカリ金属の酸化物としては、酸化カリウム、酸化ナトリウム、酸化リチウムから選ばれる少なくとも１種類を用いることができる。特に、ペーストのポットライフという点からは、酸化リチウムを用いることが好ましい。
【００３３】
さらにガラス成分中には、酸化珪素が３〜６０重量％の範囲で配合されることが好ましく、より好ましくは２０〜６０重量％である。３重量％以上とすることでガラス層の緻密性、強度や安定性が向上し、また熱膨張係数を所望の範囲内とすることが可能であり、ガラス基板とのミスマッチが起こりにくい。また６０重量％以下とすることで、熱軟化点が高くなるのを抑え、ガラス基板への焼き付けを容易とすることができる。
【００３４】
感光性ペーストに用いるガラス成分としては、５０重量％粒子径が１〜７μｍ、１０重量％粒子径が０．４〜２μｍ、９０重量％粒子径が４〜１０μｍ、比表面積０．２〜３ｍ2 ／ｇのガラス微粒子が適している。
【００３５】
また、感光性ペースト中に、熱軟化温度が６００℃以上のガラス粒子やセラミックス粒子を４０重量％以下の範囲で添加することによって、焼成時の収縮率を抑制することができる。ただし、この場合に用いる熱軟化温度６００℃以上のガラス粒子やセラミックス粒子の平均屈折率と主成分に用いられるガラスの平均屈折率の差が０．１以下、さらには、０．０５以下であることが、精度良くパターン形成する上で重要である。
【００３６】
さらに、ペースト中に黒色無機顔料を含有させることにより、黒色の隔壁を形成することができる。その際の黒色無機顔料として、Ｒｕ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕの金属もしくはそれらの酸化物を合計で１〜１５重量％、好ましくは２〜１０重量％含むものを好ましく使用できる。また別途、ペースト中に黒色無機顔料を添加してもよい。添加する黒色無機顔料は、粒径０．１〜５μであることが好ましく、Ｒｕ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕから選ばれる少なくとも１種類以上の金属を２０重量％以上含有することによって、十分な黒色度が得られ、ＯＤ値を高めることができる。
【００３７】
一方、ペースト中には有機成分として、感光性モノマー、感光性オリゴマー、感光性ポリマーのうち少なくとも１種類から選ばれる感光性成分が含まれ、さらに必要に応じて、バインダー、光重合開始剤、紫外線吸光剤、増感剤、増感助剤、重合禁止剤、可塑剤、増粘剤、有機溶媒、酸化防止剤、分散剤、有機あるいは無機の沈殿防止剤やレベリング剤などの添加剤成分を加えることも行われる。
【００３８】
次に感光性ペースト法におけるプラズマディスプレイの隔壁のパターン加工方法について、一例を挙げてさらに詳しく説明する。ただし、本発明はこれに限定されない。
【００３９】
ガラス基板やポリマー製フィルム上に、感光性ペーストを全面塗布、もしくは部分的に塗布する。塗布方法としては、スクリーン印刷、バーコーター、ロールコーター等一般的な方法を用いることができる。塗布厚みは、塗布回数、スクリーンのメッシュ、ペーストの粘度を選ぶことによって調整できるが、乾燥や焼成による収縮を考慮して、６０〜３００μｍ程度の乾燥後厚みで塗布することが好ましい。また、ポリマー製フィルム上に塗布した場合、フィルム状の感光性ペーストシート（感光性グリーンシート）をガラス基板上に張り付けることによって、簡便にガラス基板上への塗布を行うことができる。
【００４０】
塗布した後、露光装置を用いて露光を行う。露光は、フォトマスクを用いてマスク露光する方法とレーザー光等で直接描画露光する方法を用いることができるが、フォトマスクを用いた露光の方が、露光時間を短くできる。この場合の露光装置としては、ステッパー露光機、プロキシミティ露光機等を用いることができる。用いるマスクは、感光性有機成分の種類によって、ネガ型もしくはポジ型のどちらかを選定する。
【００４１】
この際使用される活性光源は、たとえば、可視光線、近紫外線、紫外線、電子線、Ｘ線、レーザー光などが挙げられるが、これらの中で紫外線が好ましく、その光源としてはたとえば低圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ハロゲンランプ、殺菌灯などが使用できる。これらのなかでも超高圧水銀灯が好適である。露光条件は塗布厚みによって異なるが、０．５〜１００ｍＷ／ｃｍ2 の出力の超高圧水銀灯を用いて０．５〜３０分間露光を行う。特に、露光量が０．０５〜０．５Ｊ／ｃｍ2 程度の露光を行うことが好ましい。
【００４２】
その後、現像液を使用して現像を行うが、この場合、浸漬法やスプレー法、ブラシ法で行う。現像液は、ペースト中の有機成分が溶解可能である有機溶媒を使用できる。また該有機溶媒にその溶解力が失われない範囲で水を添加してもよい。ペースト中にカルボキシル基等の酸性基を持つ化合物が存在する場合、アルカリ水溶液で現像できる。アルカリ水溶液として水酸化ナトリウムや水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム水溶液などのような金属アルカリ水溶液を使用できるが、有機アルカリ水溶液を用いた方が焼成時にアルカリ成分を除去しやすいので好ましい。有機アルカリとしては、一般的なアミン化合物を用いることができる。具体的には、テトラメチルアンモニウムヒドロキサイド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキサイド、モノエタノールアミン、ジエタノールアミンなどが挙げられる。アルカリ水溶液の濃度は０．０１〜１０重量％が好ましく、より好ましくは０．１〜５重量％である。アルカリ濃度が低すぎれば未露光部が除去されずに、アルカリ濃度が高すぎれば、パターン部を剥離させ、また露光部を腐食させる傾向にある。また、現像液の温度は、２０〜５０℃で行うことが工程管理上好ましい。
【００４３】
次に、焼成炉にて焼成を行う。焼成雰囲気や、温度はペーストや基板の種類によって異なるが、空気中、窒素、水素等の雰囲気中で焼成する。焼成温度は４００〜６１０℃で行う。焼成炉としては、バッチ式の焼成炉やベルト式の連続型焼成炉を用いることができる。
【００４４】
また、以上の各工程中に、乾燥、予備反応の目的で、５０〜３００℃の加熱工程を導入しても良い。
【００４５】
形成された隔壁の側面および隔壁間に蛍光体層を形成する。通常は必要な画素数の３倍分（ＲＧＢ３色分）の本数に近い本数の隔壁を形成する。
【００４６】
蛍光体の発光輝度は蛍光体層が形成された面積が大きいほど高くなる。本発明では、隔壁の側面部分の面積を大きくして、蛍光体形成面積を大きくする技術を見いだした。隔壁側面の面積を大きくするために、必要な画素数の４〜１２倍の本数の隔壁を形成し、隔壁側面に蛍光体層を形成する。つまり、隣り合うセルに同じ色に発光する蛍光体層が形成された構造となる。これによって、蛍光体層の形成面積を大きくすることができる。
【００４７】
例えば、ストライプ状隔壁間に、隣合う隔壁に青色蛍光体層を形成する、つまり、ＲＧＢＢＲＧＢＢＲＧＢＢＲＧＢ・・・の順に蛍光体層を形成することにより、青色の発光輝度を向上することができる。また、各色を２本ずつ、つまり、ＲＲＧＧＢＢＲＲＧＧＢＢＲＲＧＧＢＢ・・・の順に形成することにより、各色の発光輝度を向上することができる。この場合、隣り合う同色に発光する蛍光体層を形成した部分をアドレスするためのアドレス電極を接続して、同じ駆動回路で制御することにより、駆動用ＩＣの数量を低減でき、コストダウンが可能である。
【００４８】
蛍光体層を形成する方法としては、スクリーン印刷法、感光性ペースト法、ディスペンサー法を用いることができる。スクリーン印刷法は、スクリーン印刷版を用いて、必要な部分に赤色、緑色、青色の各色に発光する蛍光体粉末を含有するペーストを塗布した後に焼成する方法である。感光性ペースト法は、各色に発光するそれぞれの蛍光体粉末と感光性有機成分を含有する感光性蛍光体ペーストを隔壁形成基板に全面塗布した後に、パターン露光、現像を各色について繰り返した後に焼成することにより形成できる。ディスペンサー法は、先端に穴のあいたノズルから各色の蛍光体ペーストをそれぞれ吐出することにより、蛍光体ペーストを塗布した後に焼成する方法である。
【００４９】
以上の方法によって、アドレス電極、誘電体、隔壁、蛍光体を形成することによりプラズマディスプレイパネルの部材、つまり前面板もしくは背面板が得られる。
【００５０】
上記部材を、例えば、背面板として使用し、別途作成された前面板と封着した後、放電ガスを封入し配線の実装を行うことで、高輝度のプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【００５１】
実施例１
以下に、本発明を実施例を用いて、具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定はされない。
【００５２】
４５０ｍｍ×３５０ｍｍのガラス基板（厚み２．８ｍｍ、旭硝子社製ＰＤ２００）上に、感光性銀ペーストを用いて、１６００本のアドレス電極を形成した。該電極は、ピッチ２２０、２４０、２６０、３１０、２９０μｍの間隔を繰り返す形で、線幅６０μｍのストライプ電極を形成した。
【００５３】
次に、電極上にガラス粉末５０重量％、酸化チタン１５％、エチルセルロース２０％、溶媒１５％からなるガラスペーストを塗布した後に、５７０℃で焼成して誘電体層を形成した。その基板上に、感光性ペースト法で黒色の隔壁を形成した。ピッチ２２０、２２０、２６０、２６０、３６０μｍの間隔を繰り返す形で、線幅３０μｍのストライプ隔壁を形成した。隔壁間の中央に電極が配置される様に位置あわせを行って、１６０１本の隔壁を形成した。また、２２０μｍ、２４０μｍの間隔で形成されている隔壁間に形成された前記アドレス電極については、引き出し部分で電極が接続された形で電極を形成した。次に、ディスペンサー法で隔壁間に蛍光体ペーストを塗布し、乾燥することにより蛍光体層を形成した。隣り合う間隔２２０μｍで形成した隔壁間に緑色蛍光体層を形成し、隣り合う間隔２６０μｍで形成した隔壁間に青色蛍光体層を形成し、３６０μｍ間隔で形成した隔壁間に赤色蛍光体層を形成した。その後、電極、誘電体、隔壁を形成した基板上に、蛍光体層を形成し、前面板と合わせた後、封着、ガス封入して作製し、駆動回路を接続して、３２０×２４０画素プラズマディスプレイパネルを作製したところ、発光効率１．１ｌｍ／Ｗ、白色ピーク輝度４００ｃｄ／ｍ２、コントラスト２００：１のプラズマディスプレイパネルが得られた。
【００５７】
比較例
４５０ｍｍ×３５０ｍｍのガラス基板（厚み２．８ｍｍ、旭硝子社製ＰＤ２００）上に、感光性銀ペーストを用いて、９６０本のアドレス電極を形成した。
【００５８】
電極は、ピッチ４４０μｍで、線幅６０μｍのストライプ電極を形成した。
【００５９】
次に、電極上にガラス粉末５０重量％、酸化チタン１５％、エチルセルロース２０％、溶媒１５％からなるガラスペーストを塗布した後に、５７０℃で焼成して誘電体層を形成した。その基板上に、感光性ペースト法で黒色の隔壁を形成した。ピッチ４４０μｍで、線幅３０μｍのストライプ隔壁を形成した。次に、ディスペンサーを用いて隔壁間に、赤色、青色、緑色に発光する蛍光体粉末を含有するペーストを塗布し、乾燥することにより蛍光体層を形成した。
【００６０】
形成した隔壁間にＲＧＢに発光する蛍光体層をそれぞれ形成した。その後、電極、誘電体、隔壁を形成した基板上に、蛍光体層を形成し、前面板と合わせた後、封着、ガス封入して作製し、駆動回路を接続して、３２０×２４０画素プラズマディスプレイパネルを作製した。表示特性は、発光効率０．８ｌｍ／Ｗ、白色ピーク輝度２８０ｃｄ／ｍ２、コントラスト１２０：１と、本発明の実施例に及ぶものではなかった。
【００６１】
【発明の効果】
本発明のプラズマディスプレイは、基板上にアドレス電極および放電空間を仕切るためのストライプ状の隔壁を有し、隣り合う隔壁間の溝に赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層をストライプ状に有するカラー表示プラズマディスプレイ用部材において、隣り合う２本以上の溝に同じ色に発光する蛍光体層を有しており、蛍光体の塗布面積が大きく、輝度の高いプラズマディスプレイを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプラズマディスプレイパネルにおける背面板の構造例を示す図である。
【図２】従来のプラズマディスプレイパネルにおける背面板の構造例を示す図である。
【図３】従来のプラズマディスプレイパネルの構造例を示す図である。
【符号の説明】
１、１’  表面ガラス基板
２、２’  誘電体層
３、３’  放電電極
４、４’  保護膜
５、５’  隔壁
６、６’  ガラス基板
７、７’  アドレス電極
８        赤蛍光体
９        緑蛍光体
１０        青蛍光体
【図１】
0004061752.tif 000002
【図２】
0004061752.tif 000003
【図３】
0004061752.tif 000004