(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、及び高分子分散剤から選択される分散剤と着色剤とを含有する着色剤分散液とを混合し、該混合液に溶解し得る金属塩の重合体を添加し、さらに、離型剤分散液を添加、混合して、樹脂微粒子と着色剤とを凝集させ、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して該凝集微粒子を融合・合一して形成された少なくとも結着樹脂、着色剤を含有する静電荷像現像用トナーを透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークをＡｎｍ、前記トナーをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させたときの吸収波長のピークをＢｎｍとしたとき、両者の関係がＡ／Ｂ≦１．０５の条件を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤とロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、及び高分子分散剤から選択される分散剤とを含有する着色剤分散液とを混合し、該混合液の分散媒に溶解し得る金属塩の重合体を添加し、さらに、離型剤分散液を添加、混合して、樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成する凝集工程と、
該凝集粒子分散液を前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し、分散された微粒子を融合・合一して粒子を形成する融合工程と、
を含むことを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤であって、該トナーとして請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項４】
静電荷担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、及び前記トナー画像を転写体上に転写する工程を含む画像形成方法であって、前記現像剤層に請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法等による画像を形成するときに用いる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、並びに、画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。
【０００３】
ところで、前記現像剤には、トナー粒子及びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる一成分系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無機及び／又は有機の微粒子が添加される場合がある。
【０００４】
前記混練粉砕製法により製造されるトナー粒子の場合、通常その形状は不定形であり、表面組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件等により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いての前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機内部における種々の剪断力等の機械力等により、さらに粉砕され微粉化されたり、その形状が変化したりすることがしばしば起こる。その結果、前記二成分現像系現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリア表面に固着して、前記現像剤の帯電劣化が加速されたり、前記一成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が飛散したり、トナー形状変化に伴い現像性が低下し画質の劣化が生じたりするという問題が生じる。
【０００５】
トナー粒子の形状が不定形である場合、流動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に煎断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナー粒子における凹部へ移動してその内部へ埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。また、このようなトナーをクリーニング処理により回収して再び現像機に戻して再利用すると画質の劣化を生じ易いという問題がある。これらの問題を防止するために、さらに流動性助剤の量を増加させることも考えられるものの、この場合感光体への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招くという問題を生ずる。
【０００６】
一方、ワックスなどの離型剤を内添してなるトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによっては、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがある。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合わせてなるトナーの場合、トナー粒子表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー粒子表面のポリエチレンが、現像機内での煎断力等の機械力により、トナー粒子表面から脱離し、容易に現像ロールや感光体やキャリア等に移行するため、これらによる汚染が生じ易くなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題を生じる。
【０００７】
また、たとえば特開平８-４４１１１号公報や特開平８-２８６４１６号公報において、懸濁重合法が提案されている。前記懸濁重合法は、重合性モノマーを着色剤や離型剤等と共に水系媒体中に分散し懸濁させた後、重合性モノマーを重合させることによりトナー粒子を得る方法である。この懸濁重合法によると、例えば、離型剤であるワックスをバインダー樹脂で被覆した多層構造のトナー粒子を得ることができる。
【０００８】
しかし、この懸濁重合法の場合、懸濁状態において粒子を適当な大きさに調整する必要がある。このためには、分散液を強度かつ高速に攪拌する必要があるものの、一般的には水のような粘度を持つ液体を、均一に高速攪拌するのは極めて困難であるため、混合の不均一から該離型剤が遊離し、離型剤含有量の著しく少ない、または全く含有しないトナー粒子が多量に発生し、その結果トナー粒子間の組成偏在が大きくなってしまい、トナーに要求される定着性、帯電性等の各種特性を十分に満足できないという問題を生じる。
【０００９】
このような事情のもと、近年、粒子の形状や表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、乳化重合凝集法が提案されている。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作製し、一方で、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液、離型剤を分散した分散液を作製して、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成させた後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することが可能である。
【００１０】
近年高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成では、高詳細な画像を実現するため、トナーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。粒度分布の広いトナーを用いて画像形成を行うと、該粒度分布における微粉側のトナーにより、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感光体、キャリア等の汚染や、トナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性とを同時に実現することが困難になる。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムにおいても信頼性に劣るという問題を有する。高画質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒径均一化することが必要となる。
【００１１】
また、近年のカラー画像の進歩に伴い、画像濃度をあげるためにトナー内部に内包させる顔料の添加量を増加させることが所望されるようになってきている。しかし、顔料添加量を増加させることにより弊害として、着色剤の凝集が生じて透明性が低下したり、トナーの色相が設計したものとずれてしまい、所望の色相のトナーを作製することが困難であるという問題が生じる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記混練粉砕法、懸濁重合法及び乳化重合凝集法等により得られるトナーにおける従来の諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明の目的は、定着性、特に画像における平滑性、透明性、混色性、発色性に優れた静電荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供することにある。
本発明の第２の目的は、高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討の結果、トナー中の着色剤の挙動に注目し、特定の着色剤を均一な状態で分散したものが透明性等の特性に優れ、前記課題を解決しうることを見出した。
即ち、本発明の静電荷像現像用トナーは、１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、及び高分子分散剤から選択される分散剤と着色剤とを含有する着色剤分散液とを混合し、該混合液に溶解し得る金属塩の重合体を添加し、さらに、離型剤分散液を添加、混合して、樹脂微粒子と着色剤とを凝集させ、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して該凝集微粒子を融合・合一して形成された少なくとも結着樹脂、着色剤を含有する静電荷像現像用トナーを透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークをＡｎｍ、前記トナーをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させたときの吸収波長のピークをＢｎｍとしたとき、両者の関係がＡ／Ｂ≦１．０５の条件を満たすことを特徴とする。
ここで、着色剤が、イエロー、マゼンタ、シアンのいずれか１種類以上であることを特徴とする。
また、本発明のトナーは、少なくとも１種類以上の離型剤を含むことが好ましい。
【００１４】
また、前記条件を規定する際に用いる透明フィルムが、ポリエステル系重合体であり、該透明フィルム上に分子量３万以上の高分子を塗布してなるものであり、このフィルム上にトナーを溶融定着する際の定着温度が８０〜２００℃であることが好ましい態様である。
また、本発明のトナーが重合法により製造されたものであることが好ましい。
【００１５】
本発明の請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液とロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、及び高分子分散剤から選択される分散剤と着色剤とを含有する着色剤分散液、及び離型剤を分散した分散液を混合し、ここに金属塩の重合体を添加して樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成する凝集工程と、該凝集粒子分散液を前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し、分散された微粒子を融合・合一して粒子を形成する融合工程と、を含むことを特徴とする。
ここで、凝集剤に用いる金属塩の重合体としては、少なくとも１種のアルミニウムの無機金属塩であり、樹脂粒子の体積平均粒径が１μm以下であることを特徴とする。
【００１６】
本発明の請求項３に記載の静電荷像現像剤は、キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤であって、前記本発明の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする。ここで用いられるキャリアは、樹脂被覆層を有する被覆キャリアであることが好ましい。
【００１７】
また、本発明の請求項４に係る画像形成方法は、静電荷担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、及び前記トナー画像を転写体上に転写する工程を含む画像形成方法であって、現像剤層に前記した本発明の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする。
【００１８】
静電荷像現像用トナーにおいて着色性向上などの目的で、トナー内部の顔料添加量を増加させると、トナー内部での顔料の分散状態が悪くなり、トナー内部の顔料のエネルギーが上がる傾向があり、このような場合、透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークＡｎｍは、長波長側にシフトする傾向がある。本発明においては、この透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークＡｎｍと、前記トナーを極性の高い有機溶媒として知られるＴＨＦ中に溶解させたときの吸収波長のピークＢｎｍとの関係を調整して、ＡとＢの値のずれを防止し、Ａ／Ｂ≦１．０５の範囲としたため、溶融定着よりも、より容易な作業であるＴＨＦ中にトナーを溶解させ吸収波長を測定するという作業により得られた吸収波長の値Ｂが、実際の画像となる条件である溶融定着したものを測定した値Ａとずれることを防止することができ、所望の色相のトナーを作製することが容易になるという利点を有する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に記述する。
本発明においては、静電荷像現像用トナーの、透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークＡｎｍと、前記トナーをＴＨＦ中に溶解させたときの吸収波長のピークＢｎｍとの関係を、Ａ／Ｂ≦１．０５の範囲とするが、このためには、先に述べたように顔料の分散状態の悪化によるトナー内部の顔料のエネルギーの上昇を防止するため、より分散性のよい顔料をトナー内部に添加して、トナー中での顔料のエネルギーを低くし安定化させ、前記吸収波長のピークのずれが小さくなるようにする方法をとることが好ましい。
なお、本発明におけるＡ／Ｂ≦１．０５が意味するところは、ＡとＢとの差を小さくして両者の数値を近づけることにあり、もっとも好ましいのは、Ａ／Ｂ＝１である。なお、通常の顔料においてこの数値を測定すると、Ａ／Ｂ＞１．１０となる。
【００２０】
本発明においては、トナー製造時の顔料分散へのストレスを低減することにより、顔料のトナー樹脂中におけるエネルギー準位を下げ、それによりトナーの発色を顔料本来の波長により近づけることを、先に述べた所定の指標により規定したものであり、その達成手段としては、例えば、凝集法によりトナー粒子を製造する方法、顔料の表面処理により分散性を向上させる方法、金属無機塩（ポリ塩化アルミニウム等）などの特定の凝集剤を使用する方法などが挙げられる。
【００２１】
トナーの製造方法に着目すれば、凝集法によりトナーを製造する場合、混練粉砕法に対して混練時のストレスが少ないため、前記Ａ、Ｂの波長のずれは小さくなる。溶融懸濁法では、溶媒除去時に顔料と樹脂との親溶媒性の差（通常は、顔料のほうが親溶媒性が高い）によって顔料にストレスが生じ、波長のずれが生じやすくなる。また、懸濁重合法においては、モノマー中に顔料が存在する場合は問題無いが、重合が進むほど粘度が上昇するため、その時に生じるストレスは無視できないものとなる。
このように、本発明のトナーの製造には凝集法が最も適しているといえるが、さらに分散性を向上するためには、以下の諸条件を満足することが好ましい。
凝集法によりトナー粒子が形成される際に、顔料は同一粒子同士の凝集しやすさにより、顔料粒子同士で凝集体を形成する傾向があり、発色性が低下する。これを防止するためには分散剤を添加することがこのましく、好適な分散剤としては、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、高分子分散剤が挙げられる。
また、このように分散剤を添加すると顔料の分散性が向上し、凝集工程において凝集しにくくなる傾向があり、顔料リジェクションが生じて遊離顔料が増加する懸念が生じる。このため、凝集剤としてある程度強い作用を持つものが好ましく、このため、無機金属塩を凝集剤として使用するのが有利である。
【００２２】
これらの条件を勘案して、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法の好ましい例を以下に述べる。
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液と、着色剤を分散させてなる着色剤分散液とを混合し、その混合液の分散媒に溶解する２価以上の電荷を有する無機金属塩を少なくとも含む凝集剤を添加して、該樹脂粒子と該着色剤とを凝集させて、凝集粒子を形成させ、しかる後に離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液と微粒子分散液等とをそれぞれ単独に又は混合して添加することによって凝集粒子分散液を調整する工程（以下「凝集工程」と称することがある）、及び前記により得られた凝集粒子を前記凝集粒子中の樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し、凝集体を融合、合一してトナー粒子を形成する工程（以下「融合工程」と称することがある）を含む。
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、更に、必要に応じて適宜その他の工程を含むことができ、例えば、前記凝集工程の後であって、前記融合工程の前に、前記凝集粒子分散液中に、さらに、樹脂微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（以下「付着工程」と称することがある）を好適に含むことができる。
【００２３】
前記凝集工程においては、互いに混合された前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液に分散する樹脂粒子、着色剤（具体的には顔料など）が凝集して凝集粒子が形成される。前記凝集粒子は、ヘテロ凝集等により形成される。
前記融合工程においては、前記着色剤粒子、前記樹脂粒子、前記離型剤粒子がともに融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成される。
【００２４】
前記付着工程においては、前記凝集粒子を母粒子として、その表面に、前記凝集粒子が分散する凝集粒子分散液中に添加混合した微粒子分散液中の微粒子が均一に付着し、付着粒子が形成される。前記付着粒子はヘテロ凝集等により形成される。
前記融合工程が行われる場合、前記融合工程においては、内部に存在する樹脂微粒子とともに前記付着粒子中の樹脂が溶融し、融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成される。
【００２５】
前記樹脂粒子分散液は、少なくともトナーの結着剤として使用する樹脂からなる樹脂粒子を分散させてなる。
前記樹脂粒子における樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
【００２６】
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常、大きくとも１μm（１μm以下）であり、０．０１から１μmであるのが好ましい。前記平均粒径が１μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生を生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
【００２７】
前記着色剤分散液は、少なくとも着色剤を分散させてなる。
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ，ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。
【００２８】
前記着色剤の体積平均粒径（以下、単に平均粒径ということがある）としては、通常大きくとも１．０μｍ（即ち１μｍ以下）であるが、大きくとも０．５μｍ（即ち０．５μｍ以下）が好ましく、０．０１から０．５μｍが特に好ましい。
前記着色剤粒子の体積平均粒径が１μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生を生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。
一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。更に、前記平均粒径が０．５μｍ以下であると、得られるトナー粒子が、発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等に優れる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。
【００２９】
前記離型剤分散液は、少なくとも離型剤を分散させてなる。トナーに用いる離型剤は、一般には、トナー粒子の結着樹脂との相溶性に乏しい離型剤が好ましい。前記相溶性に富む離型剤を用いると、該離型剤により該樹脂の可塑化が生じ、高温定着時におけるトナーの粘度が低下してしまい、オフセットが生じ易くなったり、トナー表面に存在する樹脂粒子と可塑化することによって、前記トナー表面のガラス転移点を低下させ、トナーの流動性を悪化させたりする。
【００３０】
前記離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。
本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。
【００３１】
前記離型剤粒子の平均粒径としては、大きくとも１μm（即ち１μm以下）が好ましく、０．０１から１μmがより好ましい。前記平均粒径が１μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生を生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる。前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中における分散が良好になり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機等を用いて測定することが可能である。
【００３２】
なお、これらのワックス類は、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い煎断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μm以下の微粒子に調整される。
【００３３】
前記樹脂粒子の樹脂と、前記着色剤と、前記離型剤との組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択して用いる事ができる。
【００３４】
本発明においては、目的に応じて、前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散液の少なくともいずれかに、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を分散させることが可能である。
その場合、前記樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び前型剤分散液の少なくともいずれかの中に、その他の成分（粒子）を分散させても良いし、樹脂粒子分散液、記着色剤分散液及び離型剤分散液を混合してなる混合液中に、その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液を混合しても良い。
【００３５】
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが挙げられる。
【００３６】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や、融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解し難い素材のものが好ましい。
【００３７】
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。
前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
前記研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００３８】
その他の成分の平均粒径としては、通常１μm以下が好ましく、０．０１から１μmがより好ましい。
前記平均粒径が１μmを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生を生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる。前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中における分散が良好になり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機や、遠心式粒度分布測定機等を用いて測定することが可能である。
【００３９】
前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液および前記離型剤分散液とを混合した場合における、前記着色剤の含有量としては、５０重量％以下であれば良く、２から４０重量％程度であるのが好ましい。
また、前記離型剤の含有量としては、５０重量％以下であれば良く、２から４０重量％程度であるのが好ましい。
さらに、前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１から５重量％程度であり０．５から２重量％程度であり、０．５から２重量％程度が好ましい。
【００４０】
前記樹脂粒子の分散液、前記着色剤分散液、前記離型剤分散液および前記その他の成分における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。好適な組み合わせとしては、蒸留水、イオン交換水を用いることが望ましい。
【００４１】
本発明においては、分散安定性向上のため、水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。樹脂粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子等、おのおのの分散粒子の水系媒体中における安定性、ひいては分散液の保存性の点で界面活性剤の添加は有利であるだけでなく、凝集工程における前記凝集粒子の安定性の点からも有利である。
【００４２】
前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４３】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００４４】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【００４５】
非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００４６】
また、着色剤の水系媒体中での分散安定性をより安定化させ、トナー中での着色剤のエネルギーを低くするために添加する分散剤として、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、高分子分散剤などが挙げられる。
ロジンの具体例としては、アビエチン酸、ネオアビエチン酸、レボピマール酸、パルストリン酸、デヒドロアビエチン酸、ジヒドロアビエチン酸、テトラアビエチン酸、デキストロピマール酸、イソデキストロピマール酸などが挙げられる。
ロジン誘導体の具体例としては、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、ロジン変性フェノール、マレイン酸樹脂、エステルガム、硬化ロジンなどが挙げられる。
分散剤に用い得るカップリング剤としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤などが挙げることができる。ここで、シランカップリング剤の具体例としては、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシラン類、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のアクリルシラン類、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のエポキシシラン類、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシラン類、メチルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン等のアルキルシラン類、ビニルトリエトキシシラン等のビニルシラン類、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン等のクロロシラン類などが挙げられる。
チタンカップリング剤の具体例としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート等のアルキルカルボン酸チタネート類、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート等のリン酸アルキルチタネート類、イソプロピルトリ（N−アミノエチル−アミノエチル）チタネート等のアミノチタネート類が、アルミニウムカップリング剤の具体例としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルミネート類などが挙げられる。
また、高分子分散剤としては、ポリカルボン酸類が挙げられ、その具体例としては、アクリル酸重合物、アクリル−マレイン酸共重合物、アクリル酸−アクリル酸エステル共重合物、スチレン−アクリル酸共重合物、及びマレイン酸とスチレン、酢酸ビニルなどの共重合物などのポリカルボン酸が挙げられる。好ましくは、スチレン−アクリル酸共重合物である、ルシデン（商品名：Morton Adhensives & Chemical Specialites社製）が用いられる。
【００４７】
また、前記凝集工程において凝集剤として用いられる２価以上の電荷を有する無機金属塩は、一般の無機金属化合物又はその重合体を樹脂微粒子分散液中に溶解して得られるが、無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ，３Ａ，４Ａ，５Ａ，６Ａ，７Ａ，８，１Ｂ，２Ｂ，３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂微粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものを指す。
具体例としては、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などがある。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００４８】
前記界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本発明の効果を損なわない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０.０１重量％から１０重量％程度であり、より好ましくは０.０５から５重量％であり、さらに好ましくは０．１から２重量％程度である。含有量が０．０１重量％未満であると樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の、各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題があり、また１０重量％を越えると粒子の粒度分布が広くなったり、また粒子径の制御が困難になる等の理由から好ましくない。
【００４９】
樹脂粒子分散液は、その調整方法について特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、例えば以下のようにして調整することができる。
樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等を行なうことによって、ビニル単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調整することができる。
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶媒に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質とともに水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱乃至減圧することにより、前記油性溶剤を蒸散させることによって調整することができる。
【００５０】
前記着色剤分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調整することができる。
前記離型剤分散液は、例えば、該離型剤を、イオン性界面活性剤や高分子酸や、高分子塩基等の高分子電解質と共に水中に分散させる。これを融点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて、強い煎断をかけることにより、該離型剤を微粒子化させることにより調整することができる。
前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調整することができる。
【００５１】
前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの、それ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００５２】
本発明の静電荷像現像用トナーは、トナー中の顔料添加量を増加させることによりカラー画像の濃度をあげることができ、また、顔料を増加させても所望の色目のトナーを得ることができる。前記の如く、トナー中の顔料分散性の向上により、透明フィルム画像におけるトナーの平滑性、透明性、混色性、発色性の一層の向上効果が達成できる。
本発明の静電荷像現像用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されるので、混練粉砕法等により製造されたトナーと比較して、その平均粒径が小さく、しかもその粒度分布がシャープである。
【００５３】
−静電荷像現像剤−
次に、本発明の静電荷像現像剤について説明する。本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
本発明の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤として調製される。
【００５４】
前記キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。
【００５５】
前記キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。即ち、該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その平均径は、３０〜２００μm程度である。
前記核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α―メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ―プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２―エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、ｎ―プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２―エチルヘキシル等のα―メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。該被覆樹脂の量としては、該核体粒子に対して０．１〜１０重量部程度であり、０.５〜３．０重量部が好ましい。
前記キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。
【００５６】
前記静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５７】
―画像形成方法―
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、及び転写工程を含む。
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
【００５８】
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有する本発明の静電荷像現像剤を含んでいれば特に制限はない。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転写する工程である。
【００５９】
前記画像形成工程における定着時の定着温度は、低すぎるとトナーが十分にとけずに良好な定着画像をえることができない、また、高すぎるとヒートロールへのオフセットなどの問題が生じるため、８０℃から２００℃の範囲にあることが望ましい。
【００６０】
なお、本発明のトナーを透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークを測定するのに用いる前記透明フィルムとしては、ポリエステル系重合体が光透過性、耐熱性、剛性、弾性等の観点から好ましく用いられ、さらに、その表面に分子量３万以上の高分子を塗布していることが重要である。この高分子の塗布によりトナーの定着性を向上させることができる。塗布する高分子は、透明性やハンドリング性などの種々の特性を考慮して公知の様々な高分子から選択して用いることができるが、フィルムやトナーの結着樹脂等との親和性、光透過性    の観点から、分子量３万〜５万程度のスチレン−アクリル系共重合体、ポリエステルなどを好ましく例示することができる。
また、本発明の画像形成方法には、前記各工程のほか、所望により静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程であるクリーニング工程を設けることができる。
【００６１】
【実施例】
以下本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下において、「部」は重量部を意味する。
トナーを溶融定着した透明フィルム、トナーを溶解させたＴＨＦの吸収波長の測定には分光光度計（日立Ｕ―１１００）を用いた。トナーの平均粒径及び平均体積粒子分布ＧＳＤｖは、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定した。樹脂粒子、着色剤粒子、および離型剤粒子の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて測定した。また、樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂の分子量および分子量分布は、ゲルパーミエションクロマトグラフィー（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。また、樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。
さらに、静電荷像現像剤の評価については、富士ゼロックス社製ＶＩＶＡＣＥ４００改造機を用いて定着温度１５０℃で画像形成を行い、得られた画像の発色性及び透明性について目視にて評価する事によって行った。これらの評価結果は、表１にまとめて示した。この際の、前記発色性は、トナーによる紙への定着画像の原稿にたいする色を評価したものであり、前記透明性はトナーによる透明フィルム上の定着像の原稿に対する色を評価したものである。
【００６２】
−樹脂粒子分散液の調製―
スチレン・・・・・・・・・・    ３５０部
アクリル酸ブチル  ・・・・・・・      ５０部
アクリル酸・・・・・・・・・          ８部
四臭化炭素・・・・・・・・・          ４部
以上（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール８.５）８部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）７部をイオン交換水５８５部に溶解したものに、フラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）３部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液を調製した。
この樹脂粒子分散液の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、平均粒径は１４５ｎm、ガラス転移点が５８℃、重量平均分子量が２２，０００であった。
【００６３】
―着色剤分散液（１）の調製―
フタロシアニン顔料・・・・・・・・        ７０部
（大日精化（株）製：ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）
ノニオン界面活性剤  ・・・・・・・          ３部
（ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、
オキシエチレン１２モル付加物）
チタンカップリング剤・・・・・・・            ３部
（ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシ
アセテートチタネート）
イオン交換水  ・・・・・・・・          ３００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製:ウルトラタラックス）を用いて分散し、平均粒径が１６０ｎｍであるシアン着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（1）を調製した。
【００６４】
―着色剤分散液（２）の調製―
フタロシアニン顔料・・・・・・・・    ７０部
（大日精化（株）製：ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）
ノニオン界面活性剤  ・・・・・・・          ３部
（ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、
オキシエチレン１２モル付加物）
イオン交換水  ・・・・・・・・・  ３００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製:ウルトラタラックス）を用いて分散し、平均粒径が１６０ｎｍであるシアン着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
【００６５】
―着色剤分散液（３）の調製―
イエロー顔料・・・・・・・・          ７０部
（クラリアントジャパン（株）製：トナーイエローＹ１８０）
ノニオン界面活性剤  ・・・・・・・          ３部
（ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、
オキシエチレン１２モル付加物）
スチレン−アクリル酸共重合体・・・・・・・・  ３部
（Lucidene246：Morton Adhesives & Chemical Specialties 製）
イオン交換水  ・・・・・・・・・３００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製:ウルトラタラックス）を用いて分散し、平均粒径が１６０ｎｍであるシアン着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（３）を調製した。
【００６６】
―着色剤分散液（４）の調製―
イエロー顔料・・・・・・・・        ７０部
（クラリアントジャパン（株）製：トナーイエローＹ１８０）
ノニオン界面活性剤  ・・・・・・・          ３部
（ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、
オキシエチレン１２モル付加物）
イオン交換水  ・・・・・・・・・３００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製:ウルトラタラックス）を用いて分散し、平均粒径が１６０ｎｍであるシアン着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（４）を調製した。
【００６７】
−離型剤粒子分散液の調製―
パラフィンワックス・・・・・・・・    １００部
（日本精蝋社製：ＨＮＰ０１９０、融点９０℃）
アニオン界面活性剤  ・・・・・・・・  ３．５部
（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）
イオン交換水  ・・・・・・・・・      ５００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製:ウルトラタラックス）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が１８０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。
【００６８】
（実施例１）
＜トナーの調整＞
(a) 凝集工程
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液  ・・・・・・・・    ３００部
着色剤分散液（１）    ・・・・・・      １５部
離型剤分散液  ・・・・・・・・        ２５部
塩化亜鉛  ・・・・・・・・・・        １部
イオン交換水・・・・・・・・・    ５００部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５５℃まで攪拌しながら加熱した。５５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約４．８μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００６９】
−付着粒子の調製―
この凝集粒子分散液中に、樹脂粒子分散液として樹脂粒子分散液を穏やかに７０部追添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００７０】
(b) 融合工程
５６℃における前記樹脂微粒子付着粒子分散液のｐＨを測定したところ２．５であった。この分散液に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加して５６℃におけるｐＨを６に調整し、前記付着粒子を安定化した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持し、前記付着粒子を融合させた。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【００７１】
＜トナーの評価＞
得られたトナーの体積平均粒径は５．４μmで、ＧＳＤｖは１．２３であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、R９７２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られたトナー粒子１０ｇを室温下でＴＨＦ５００ｇに溶解させ分光光度計で吸収波長を測定したところ、吸収波長のピークＢは４５０ｎｍであった。
【００７２】
−静電荷像現像剤の作成―
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μm）１００部とメチルメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、分子量９５０００）１．５部とを、トルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留去した後、冷却し、１０５μmの篩を用いて分粒することにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を作製した。
このフェライトキャリアと、上記静電荷像現像用トナーとを混合し、トナー濃度が７重量％である二成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤を用いて、上述のように、分子量５万のスチレン−アクリル共重合体を塗布したポリエステル系重合体からなる透明フィルム上に画像形成を行ない、得られた画像の発色性、透明性について前記したように評価を行なった。
【００７３】
また、得られた画像形成後の透明フィルムの吸収波長を分光光度計で測定をしたところ、吸収波長のピークＡは４７０ｎｍであった。
従って、Ａ／Ｂ＝１．０４４と、本発明に規定の範囲内であり、両者の吸収波長のピークのずれが小さいことが確認された。
【００７４】
（実施例２）
＜トナーの調整＞
(a) 凝集工程
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液・・・・・・・・      ３００部
着色剤分散液（３）  ・・・・・・・      １５部
離型剤分散液    ・・・・・・・・      ２５部
塩化亜鉛・・・・・・・・  ・            １部
イオン交換水・・・・・・・・・    ５００部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５５℃まで攪拌しながら加熱した。５５℃で３０分間保持した後、更に３０分５５℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００７５】
−付着粒子の調製―
この凝集粒子分散液中に、樹脂粒子分散液を穏やかに１５０部追添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で２時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００７６】
(b) 融合工程
５６℃におけるこの凝集粒子分散液のｐＨを測定したところ３であった。この分散液に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加して５６℃におけるｐＨを８に調整し、凝集粒子を安定化した後に、攪拌を継続しながら９３℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【００７７】
＜トナーの評価＞
得られたトナー粒子の体積平均粒径は６．０μmで、ＧＳＤｖは１．２４であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、R９７２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【００７８】
得られたトナー粒子１０ｇを室温下でＴＨＦ５００ｇに溶解させ分光光度計で吸収波長を測定したところ、吸収波長のピークＢは５９０ｎｍであった。
【００７９】
−静電荷像現像剤の作成―
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にして画像形成を行い、画質の評価を行った。
また、実施例１と同様にして測定した吸収波長Ａの値は６００ｎｍであった。
【００８０】
従って、Ａ／Ｂ＝１．０１７と本発明に規定の範囲内であり、両者の吸収波長のピークのずれが小さいことが確認された。
【００８１】
（実施例３）
＜トナーの調整＞
(a) 凝集工程
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液  ・・・・・・・・・      ３００部
着色剤分散液（３）    ・・・・・・・        １５部
離型剤分散液            ・・・・・・・・        ２５部
ポリ水酸化アルミニウム  ・・・・・・          １部
（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）
イオン交換水・・・・・・・・・・      ５００部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５５℃まで攪拌しながら加熱した。５５℃で３０分間保持した後、更に３０分５５℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．９μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８２】
−付着粒子の調製―
この凝集粒子分散液中に、樹脂粒子分散液を穏やかに５０部追添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で２時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．１μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８３】
(b) 融合工程
５６℃におけるこの凝集粒子分散液のｐＨを測定したところ２．７であった。この分散液に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加して５６℃におけるｐＨを８に調整し、凝集粒子を安定化した後に、攪拌を継続しながら９３℃まで加熱し、７時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【００８４】
＜トナーの評価＞
得られたトナーの体積平均粒径は６．５μmで、ＧＳＤｖは１．２１であった。
得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、R９７２）１．５部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られたトナー粒子１０ｇを室温下でＴＨＦ５００ｇに溶解させ分光光度計で吸収波長を測定したところ、吸収波長のピークＢは５６０ｎｍであった。
【００８５】
−静電荷像現像剤の作成―
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にして画像形成を行い、画質の評価を行った。
また、実施例１と同様にして測定した吸収波長Ａの値は５８０ｎｍであった。
【００８６】
従って、Ａ／Ｂ＝１．０３６と本発明に規定の範囲内であり、両者の吸収波長のピークのずれが小さいことが確認された。
【００８７】
（比較例１）
＜トナーの調整＞
(a) 凝集工程
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液  ・・・・・・・・      ３００部
着色剤分散液（２）    ・・・・・・・      １５部
離型剤分散液  ・・・・・・・  ・・      ２５部
塩化亜鉛  ・・・・・・・・  ・・          １部
イオン交換水・・・・・・・・・・    ５００部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５５℃まで攪拌しながら加熱した。５５℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約４．８μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８８】
−付着粒子の調製―
この凝集粒子分散液中に、樹脂粒子分散液として樹脂粒子分散液を穏やかに７０部追添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８９】
(b) 融合工程
５６℃における前記樹脂微粒子付着粒子分散液のｐＨを測定したところ２．５であった。この分散液に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加して５６℃におけるｐＨを６に調整し、前記付着粒子を安定化した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持し、前記付着粒子を融合させた。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【００９０】
＜トナーの評価＞
得られたトナーの体積平均粒径は５．４μmで、ＧＳＤｖは１．２３であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、R９７２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【００９１】
得られたトナー粒子１０ｇを室温下でＴＨＦ５００ｇに溶解させ分光光度計で吸収波長を測定したところ、吸収波長のピークＢは４５０ｎｍであった。
【００９２】
−静電荷像現像剤の作成―
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μm）１００部とメチルメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、分子量９５０００）１．５部とを、トルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留去した後、冷却し、１０５μmの篩を用いて分粒することにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を作製した。
このフェライトキャリアと、上記静電荷像現像用トナーとを混合し、トナー濃度が７重量％である二成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤を用いて、実施例１と同様にして画像形成を行ない、画質の評価を行なった。
なお、実施例１と同様にして測定した吸収波長Ａの値は４９０ｎｍであった。
【００９３】
従って、Ａ／Ｂ＝１．０８９と本発明に規定の範囲外であり、両者の吸収波長のピークのずれが大きいことが確認された。
【００９４】
（比較例２）
＜トナーの調整＞
(a) 凝集工程
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液・・・・・・・・        ３００部
着色剤分散液（４）    ・・・・・・・・    １５部
離型剤分散液    ・・・・・・・・          ２５部
ポリ水酸化アルミニウム・・・・・・・・  １部
（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）
イオン交換水・・・・・・・・・・・  ５００部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５５℃まで攪拌しながら加熱した。５５℃で３０分間保持した後、更に３０分５５℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００９５】
−付着粒子の調製―
この凝集粒子分散液中に、樹脂粒子分散液を穏やかに１５０部追添加し、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で２時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００９６】
(b) 融合工程
５６℃におけるこの凝集粒子分散液のｐＨを測定したところ３であった。この分散液に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加して５６℃におけるｐＨを８に調整し、凝集粒子を安定化した後に、攪拌を継続しながら９３℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【００９７】
＜トナーの評価＞
得られたトナーの体積平均粒径は６．０μmで、ＧＳＤｖは１．２４であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、R９７２）１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【００９８】
得られたトナー粒子１０ｇを室温下でＴＨＦ５００ｇに溶解させ分光光度計で吸収波長を測定したところ、吸収波長のピークＢは５６０ｎｍであった。
【００９９】
−静電荷像現像剤の作成―
実施例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製し、この静電荷像現像剤について、実施例１と同様にして画像形成を行い、画質の評価を行った。
なお、実施例１と同様にして測定した吸収波長Ａの値は６００ｎｍであった。
【０１００】
従って、Ａ／Ｂ＝１．０７１と本発明に規定の範囲外であり、両者の吸収波長のピークのずれが大きいことが確認された。
【０１０１】
【表１】
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【０１０２】
表１に示す結果からより明らかなように、本発明の実施例１〜３の静電荷現像用トナーを含む静電荷現像剤は、トナーを透明フィルム上に溶融定着したときの吸収波長のピークＡと、ＴＨＦに溶解させたときの吸収波長のピークＢとのずれが小さく、着色剤、分散剤、凝集剤の種類に関わらずカラートナーとして必要な発色性及び透明性について優れていた。一方、ピークＡとピークＢとのずれが大きい比較例１〜２の静電荷現像用トナーを含む静電荷現像剤は実施例に比較して、発色性及び透明性がやや劣るものであった。
【０１０３】
【発明の効果】
本発明によれば、画像における平滑性、透明性、混色性、発色性に優れた信頼性の高い静電荷現像用トナー及び該静電荷現像用トナーを用いた静電荷現像剤、特にカラートナーを用いた場合において、これを提供することができる。
また、本発明の画像形成方法によると、高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することができるという効果を奏する。