(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリウレタンから選ばれる樹脂を発泡成形した発泡プラスチックを芯材として、この芯材の少なくとも片側、又は全体を、自動車のカーペット、天井材、シート等の内装材、建築廃材を細かく切削、粉砕して長さ５ｍｍ以下の粉状物とし、熱可塑性樹脂繊維を混合して熱風加熱によりシート状とした表皮材により接着一体化、部分的に固定、あるいは吹付ける、のいずれかの方法を用いて覆うことを特徴とし、フロア嵩上げ材、天井材、ダッシュインシュレーター、ドアトリム、ピラートリム、パーセルシェルフ、トランクトリム、トランクマット、フロアマットから選ばれるリサイクル材料による表皮材を用いた自動車内装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種の廃棄物から製造されるリサイクル材を使用した自動車内装材、及びその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環境問題の高まりから、各種の廃棄物を有効利用する動きが広がっている。特に自動車に関しては、大量の産業廃棄物が発生する可能性があるため、いかに廃棄物の利用度を高めることができるかが求められている。
【０００３】
特に、廃車となった自動車のカーペット、フロアマット、シート、ドアトリム、天井材、パーセルシェルフなどの自動車の内装材をいかにしてリサイクルするかという問題は大きい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明者は、上記の様な自動車内装材を原料とするリサイクル材を使用した全く新しい自動車内装材、及びその製法を開発せんとしたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決せんとして、本発明者らは鋭意研究の結果、芯材と表皮材とに分けられる自動車内装材の場合、芯材部分へのリサイクル材の利用は容易であったが、従来利用されていなかった表皮材部分にも、リサイクル材を使うことができることを見出したものであり、しかして本発明の要旨は、以下に存する。
【０００６】
ポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリウレタンから選ばれる樹脂を発泡成形した発泡プラスチックを芯材として、この芯材の少なくとも片側、又は全体を、自動車のカーペット、天井材、シート等の内装材、建築廃材を細かく切削、粉砕して長さ５ｍｍ以下の粉状物とし、熱可塑性樹脂繊維を混合して熱風加熱によりシート状とした表皮材により覆うことを特徴とし、フロア嵩上げ材、天井材、ダッシュインシュレーター、ドアトリム、ピラートリム、パーセルシェルフ、トランクトリム、トランクマット、フロアマットから選ばれるリサイクル材料による表皮材を用いた自動車内装材。
【０００８】
本発明に使用するリサイクル材について説明する。リサイクル材の原材料としては、自動車のカーペットや天井材、シート等の内装材、建築廃材などを挙げることができる。これらを細かく切削、粉砕して長さ５ｍｍ以下の粉状物にする。
【０００９】
この粉状物を主成分として、必要形状に接着固化させるためのバインダー成分を混合する。バインダー成分としては特に限定されないが、熱可塑性樹脂、あるいはこの熱可塑性樹脂による繊維等が好適に使用できる。熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、これらのモノマーから重合、共重合されてなるポリマー、コポリマー、これらから作られる繊維が使用でき、特にポリエステル繊維が好ましく使用できる。ポリエステル繊維は、繊維径２〜１０デニール、長さ５〜７０ｍｍに加工されたものが適当である。
【００１０】
主成分に対するバインダー成分の配合割合としては、５〜３０質量％が適当であり、特に好ましくは１０〜２０質量％である。５質量％未満であるとリサイクル材に必要な形状保持、硬さが得られず、３０質量％を超えて配合しても、接着効果は変わらず、コスト的には不利となる。
【００１１】
主成分にバインダーを混合するには、従来公知のミキサー、攪拌機等を使用する他、密閉容器中にて空気混合するなどの方法がある。均一に混合されないと、部分的に接着不良となったり、硬くなり過ぎて脆くなってしまう虞れがある。
【００１２】
主成分とバインダーの混合物を任意の形状に成形するには、加熱が可能な金属型、樹脂型に混合物を投入して加熱、成形するといった方法があるが、その他にも、混合物を通気性を有するネット状物により、上下から挟み込み、これにネット状物の上から熱風を送り加熱成形する方法がある。この方法であると連続生産が可能である。加熱温度はバインダー樹脂繊維の種類により変わるが、１００〜２５０℃程度であり、加熱硬化時間は１〜１０分程度である。加熱成形後、適当な手段により冷却して、成形型、あるいはネット状物から脱型して出来あがる。
【００１３】
又、全く別のリサイクル材の成形方法としては、リサイクル材の粉砕品とホットメルト接着剤、アクリルエマルジョン等の水溶性の接着剤などを成形型、あるいはネット状物の上に敷いた不織布の上に、交互に散布し、層状に積層して、要すれば熱風加熱する事でシート化が可能である。必要に応じて、散布量を加減することで、リサイクル材の厚さを調節することができる。
ホットメルト接着剤であれば加熱は不要であり、水溶性接着剤を使用した場合には、その種類により加熱温度が変わるが、１００〜２５０℃程度であり、加熱硬化時間は１〜１０分程度である。加熱成形後、適当な手段により冷却して、成形型、あるいはネット状物から脱型して出来あがる。
【００１４】
上記により出来あがったリサイクル材を表皮材として、これを芯材の少なくとも片面、要すれば両面を覆うことにより、自動車内装材を形成する。芯材としては、各種の発泡プラスチック、すなわちポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリウレタン、尿素樹脂等を公知の方法にて発泡成形した軽量低比重のフォーム材などが好適に使用できる。その他にも、嵩高性フェルトなど、軽量低比重であり、必要な強度、剛性を備えているものがあれば、芯材として使用できる。
【００１５】
芯材と表皮材は、ホットメルト接着剤等の接着剤によって接着一体化するか、エアタッカー等によりステープル止めを要所に行い、部分的に固定する方法も使用できる。
あるいは、リサイクル材を表皮材として成形するのではなく、芯材の必要個所に予めホットメルト接着剤等の常温硬化する接着剤を塗布しておき、この塗布面に粉砕品のリサイクル材を吹付けることで、リサイクル材の表皮層を形成することができる。このように、必要に応じて各種の方法が選択可能である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の理解に供するため、以下に実施例を記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００１７】
【実施例１】
廃車となった自動車の内装材を分離し、裁断、粉砕を行って、長さ５ｍｍ以下の粉砕品を得た。この粉砕品全量に対して、繊維径２デニールのポリエステル繊維を１０質量％の割合で添加、混合し、通気性のあるネットにて上下を挟み、１２０℃の熱風により１分間加熱し、更に冷却装置により冷風を送り、厚さ５ｍｍのシート形状のリサイクル材を得た。
発泡ポリスチレンフォームを芯材として、表皮材に上記リサイクル材を積層し、要所をエアタッカーでステープル止めし、自動車フロア嵩上げ材を得た。
【００１８】
【実施例２】
ポリウレタンフォーム材を芯材として、実施例１と同じリサイクル材を表皮材として使用し、成形天井材を得た。
【００１９】
【実施例３】
熱可塑性樹脂繊維をバインダーとして原反を作成した、熱可塑性フェルトを芯材として、実施例１と同じリサイクル材を表皮材として使用し、両者を加熱成形金型に積層載置し、加熱加圧成形によりダッシュインシュレーターを得た。
【００２０】
【実施例４】
熱可塑性樹脂繊維をバインダーとして原反を作成した、熱可塑性フェルトを芯材として、実施例１と同じリサイクル材を表皮材として使用し、両者を加熱成形金型に積層載置し、加熱加圧成形によりドアトリムを得た。
【００２１】
【実施例５】
熱可塑性樹脂繊維をバインダーとして原反を作成した、熱可塑性フェルトを芯材として、実施例１と同じリサイクル材を表皮材として使用し、両者を加熱成形金型に積層載置し、加熱加圧成形によりピラートリムを得た。
【００２２】
【実施例６】
熱可塑性樹脂繊維をバインダーとして原反を作成した、熱可塑性フェルトを芯材として、実施例１と同じリサイクル材を表皮材として使用し、両者を加熱成形金型に積層載置し、加熱加圧成形によりトランクルームトリムを得た。
【００２３】
【結果】
実施例１〜６にて作成した自動車内装材は、いずれも十分な強度、剛性を有し、外観上従来の原材料を使用した内装材と比較しても、問題のないものであった。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は、廃車となった自動車や建築廃材からの粉砕品を利用して表皮材を作成し、各種の自動車内装材を得られ、かつその製法を開発したものであるが、従来のものと同等以上の外観、強度、剛性を有するものを得ることができ、この結果、今後増加が予想される自動車廃棄物の有効利用に道を開くものである。