(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数品種の商品が保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第１の物流設備（２０）と、前記第１の物流設備（２０）において保管される商品とは異なる品種の商品が複数品種、保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第２の物流設備（２２）とにおいて行われる商品取扱い方法であって、
取り扱う商品の商品データとして、少なくとも商品の大きさ及び商品が保管されている物流設備の別を制御装置（１６）に予め記憶する第１ステップと、
前記制御装置（１６）に入力された前記注文データに基づき、前記制御装置（１６）が、注文された商品が前記第１の物流設備（２０）からピッキングされるものであると判断した場合、更に、前記出荷ケースの一つに余剰空間が生ずるか否かを判断する第２ステップと、
前記第２ステップにて前記余剰空間が生ずると前記制御装置（１６）が判断した場合であり、且つ、前記制御装置（１６）が、前記注文データに基づいて、前記第２の物流設備（２２）に保管された商品に対して前記出荷ケースの出荷先の顧客と同じ顧客による注文があったと判断した場合に、前記第２の物流設備（２２）においてピッキングされる注文の商品の一部を前記余剰空間に補充すべく前記第１の物流設備（２０）に振り分けて前記第１の物流設備（２０）においてピッキングされた商品と共に前記出荷ケースに詰めるために、前記制御装置（１６）が前記第２の物流設備（２２）に保管された商品から前記余剰空間に補充する商品を選定する第３ステップと
を含むことを特徴とする商品取扱い方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、顧客からの注文に応じて多種多様な商品をピッキングし顧客別に仕分け、無駄なく出荷ケースに詰める商品取扱い方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、商品の多様化が進み、商品の配送センター等においては多品種の商品出荷に対応した物流システムが要請されている。多品種の商品を顧客別に仕分けるシステムとしては従来から種々あるが、品種が少なく注文数が多い商品（以下、「Ａランク商品」という）のグループと、品種が多く注文数が少ない商品（以下、「Ｂ・Ｃランク商品」という）のグループとを予めいわゆるＡＢＣ分析法（Ｐ−Ｑ分析法）等を用いて選別しておき、それぞれのグループに適した方法でピッキングないしは仕分けを行う複合システムが知られている。Ａランク商品に対しては、自動化や専用機械化に適しているため、保管倉庫又は保管棚に保管された商品から注文の商品を自動ピッキングした後、自動仕分け装置を用いて顧客別に仕分けるシステムが一般に採用されている。一方、Ｂ・Ｃランク商品に対するシステムは、自動化してもその効果はあまり期待できないため、手作業によるピッキングを行い、そのまま商品を出荷ケースに詰める方法を採っているのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような従来の複合システムは、効率よくピッキング・仕分け作業を行うことができる。しかしながら、各システムが独立しているため、次のような不具合が生ずることがある。
【０００４】
次表は、出荷ケースの容積に対する各商品の体積比と、顧客の注文数とを例示的に示したものであるが、顧客Ｘの注文について検討すると、Ａランク商品の体積比の合計は８．１ケース分あり、Ｂ・Ｃランク商品の体積比の合計は３．２ケース分ある。このような場合、従来の複合システムでは、各システム毎で商品を取り扱うため、Ａランク商品に対して出荷ケースは９ケース、Ｂ・Ｃランク商品に対しては４ケース必要となり、出荷ケースは全体で１３ケース必要となる。
【０００５】
【表１】
0004087495.tif 000002
【０００６】
しかしながら、注文された全商品の体積比の合計は１１．３ケース分であるため、本来ならば出荷ケースは１２ケースで済む。この１ケース分の無駄を解消することが望まれる場合、従来においては、一のシステムの端数分の出荷ケースを他のシステムに送り、そこで商品の詰替えを行っていた。
【０００７】
このような商品の詰替えは作業効率を低下させるため好ましくないが、詰替えを行わなければ、出荷ケースの浪費となってしまう。
【０００８】
そこで、本発明は、多品種商品のピッキング・仕分け作業を効率よく且つ出荷ケースに無駄を生ずることなく行うことができる商品取扱い方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、複数品種の商品が保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第１の物流設備と、第１の物流設備において保管される商品とは異なる品種の商品が複数品種、保管されており、これらの保管された商品から注文の商品をピッキングした後、顧客毎の出荷ケースに詰めて出荷する作業を行う第２の物流設備とにおいて行われる商品取扱い方法であって、取り扱う商品の商品データとして、少なくとも商品の大きさ及び商品が保管されている物流設備の別を制御装置に予め記憶しておき、制御装置に入力された注文データに基づき、制御装置が、注文された商品が前記第１の物流設備からピッキングされるものであると判断した場合、更に、出荷ケースの一つに余剰空間が生ずるか否かを判断し、余剰空間が生ずると制御装置が判断した場合であり、且つ、制御装置が、注文データに基づいて、第２の物流設備に保管された商品に対して出荷ケースの出荷先の顧客と同じ顧客による注文があったと判断した場合に、第２の物流設備においてピッキングされる注文の商品の一部を前記余剰空間に補充すべく第１の物流設備に振り分けて第１の物流設備においてピッキングされた商品と共に出荷ケースに詰めるために、制御装置が第２の物流設備に保管された商品から前記余剰空間に補充する商品を選定することを特徴としている。
【００１０】
このように、本発明は、商品のピッキング・仕分け作業を効率的に行うため、複合システムを基本的には採用しているが、一方のシステムにおける出荷ケースの商品の入り具合を考慮し、出荷ケースに余剰空間が生じた場合には、他方のシステムから商品を補充することとして、出荷ケースに無駄の解消を図っている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の商品取扱い方法が適用された物流センターの一実施形態を概略的に示している。図中、符号１０は保管倉庫であり、符号１２，１４はそれぞれ保管棚である。保管倉庫１０及び保管棚１２，１４における商品の保管態様及びピッキング方式は様々であるが、本実施形態においては、保管倉庫１０には、外装箱により包装された状態（外装状態）の商品が保管され、保管棚１２，１４には、外装箱から取り出された状態（個装状態）の商品が保管されているものとする。
【００１３】
保管倉庫１０内には、例えば流動ラック式ピッキングマシンやピッキングロボット等の自動ピッキング装置（図示せず）が設けられており、制御装置１６からの制御信号に基づいて所望の外装状態の商品を自動的に取り出すことが可能となっている。また、各保管棚１２，１４の商品については作業員が手作業によりピッキングし、手押台車（図示せず）に載せた出荷ケースにピッキングした商品を順次詰めていく方式を採っている。なお、手押台車には、制御装置１６からの制御信号によりピッキングすべき商品を表示できる表示器が取り付けられているものとする。
【００１４】
保管倉庫１０の隣接部には自動仕分け装置１８が設置されている。この自動仕分け装置１８は、保管倉庫１０の自動ピッキング装置から送られてきた商品を受け入れ、バーコードリーダ等により商品を識別した後、制御装置１６からの制御信号に従って顧客別に商品を仕分ける型式のものである。
【００１５】
また、本実施形態では、取り扱う商品をＡＢＣ分析法（Ｐ−Ｑ分析法）によりＡランク商品とＢ・Ｃランク商品とに分類し、Ａランク商品については保管倉庫１０と保管棚１２で保管し、Ｂ・Ｃランク商品については保管棚１４で保管している。従って、保管倉庫１０、保管棚１２、保管倉庫内の自動ピッキング装置、自動仕分け装置１８その他の関連装置は、主としてＡランク商品を扱う第１の物流設備２０として機能する。また、保管棚１４及びその関連装置は、Ｂ・Ｃランク商品を扱う第２の物流設備２２として機能する。ここで、ＡＢＣ分析法とは、品目（Product）及び出荷頻度若しくは注文数量（Quantity）について商品の量的条件を分析する方法をいう。
【００１６】
制御装置１６は、前述の自動ピッキング装置、手押台車の表示器及び自動仕分け装置１８、更にキーボードや光学式文字読取装置のような注文データ入力装置２４との間で信号の入出力を行うインターフェース部２６と、種々のデータを記憶しておく記憶部２８と、データを演算処理する中央演算処理部３０とから構成されている。記憶部２８には取り扱う各商品のデータが予め記憶されている。記憶すべき商品データは、少なくとも、取り扱う商品の商品名ないしは商品コード、各商品の大きさ、Ａランク商品であるかＢ・Ｃランク商品であるかの別、個々の商品ランク、及び、外装箱に包装されている商品の数量である。この実施形態において、商品の大きさは、出荷ケースの有効容積（実際の容積から一定割合の余裕分を減じた容積）を「１」とした場合における商品１ピースあたりの体積比をいうものとする。また、商品ランクは出荷頻度の順位をいう。これらの商品データは季節や景気等により変動するものであり、適時、更新される。
【００１７】
このような構成における本発明によるピッキング・仕分け作業を簡単に述べるならば、まず、１回の作業で処理すべき注文データを入力装置２４から入力する。そして、制御装置１６の中央演算処理部３０では、この入力された注文データを一括集計処理し、基本的には従来と同様、Ａランク商品については自動仕分け装置１８に送るよう、そしてＢ・Ｃランク商品についてはシングルオーダピッキングがなされるよう制御信号を発する。本発明では、更に、自動仕分け装置１８に送られるＡランク商品を出荷ケースに詰めた際に、商品が１ケースを満たさず、商品を補充できる余剰空間が生じる場合、制御装置１６はＢ・Ｃランク商品の一部を自動仕分け装置１８に振り分けるよう、制御信号を手押台車の表示器に伝えることとしている。これにより、自動仕分け装置１８を通して処理された商品を出荷ケースに詰めた場合、各出荷ケースに無用な余剰空間が形成されることがなくなり、出荷ケースの無駄が生ずる事態が解消される。
【００１８】
この作業工程を、上記の表１の例を用いて更に詳細に説明する。なお、表１において、各商品についての符号「ａ」及び「ｂ」はそれぞれＡランク商品及びＢ・Ｃランク商品であることを示し、その後に付された数字は商品ランクを示している。また、表１の例は説明のためのものであり、実際の物流センターで取り扱う商品の種類は、Ａランク商品の場合、百種前後であり、Ｂ・Ｃランク商品の場合は数千種にも及ぶものが多く、体積比も０．０１〜０．０３程度の商品が多い。
【００１９】
注文データが入力装置２４から制御装置１６に入力されたならば、制御装置１６の中央演算処理部３０では顧客単位で次の処理がなされる。
【００２０】
まず、注文されたＡランク商品のそれぞれについて、外装状態で出荷できるものがあるか否かを判断する。例えば、表１の例では、顧客ＸはＡランク商品ａ１を２１ピース注文しているが、この商品ａ１は外装箱に１０ピース収容された状態で保管倉庫１０にて保管されているため、制御装置１６では、顧客Ｘは２ピースの外装状態の商品と１ピースの個装状態の商品を注文したものと判断する。そして、外装状態の商品はそのまま開封せずに出荷するものとし、出荷ケースに詰める商品ａ１の数量は１ピースであるとカウントする。同様に、商品ａ２は５ピースで外装箱に包装されているので、顧客Ｘの注文の場合、出荷ケースに入れられる商品ａ２は「０」とカウントされる。
【００２１】
次に、注文されたＡランク商品のうち出荷ケースに詰めるべき商品（個装状態で自動仕分け装置に送られる商品）の大きさの合計、すなわち体積比の合計を求める。例えば、表１の顧客Ｘの注文については、出荷ケースに納められるのは商品ａ１が１ピース、商品ａ４が７ピース、商品ａ９が３ピースであるので、体積比の合計は１．１ケース分となる。同様に、顧客Ｙについても１．１ケース分、顧客Ｚについては２．０ケース分となる。顧客Ｚの場合は端数が生じておらず（出荷ケースに余剰空間が生じていない）、従来と全く同様な手順で作業が進められることになる。一方、顧客Ｘ及びＹの場合、０．１ケース分の端数が生じており、これは出荷ケースに商品を詰めた場合に、０．９ケース分の余剰空間が出荷ケースの一つに形成されることを意味している。
【００２２】
このようにＡランク商品の体積比の合計に端数分が生じた場合、制御装置１６の中央演算処理部３０は、「１ケース分−端数分」を算出し、その算出結果に基づき、出荷ケースの余剰空間を埋める商品を、注文されたＢ・Ｃランク商品の中から選定する。この選定工程においては、商品ランクの高い順に商品を選定する。例えば、表１の顧客Ｘの場合、０．１ケース分の端数分が生じており、０．９ケース分の空間を埋めるべく、Ｂ・Ｃランク商品の中から商品ランクの最も高い商品ｂ１をまず選定する。この商品ｂ１の体積比は０．２であり且つその注文数量は４ピースであるので、商品ｂ１を補充すると出荷ケースに残る余剰空間は０．１ケース分となる。制御装置は、更に、この０．１ケース分の空間に商品を補充すべく、次ランクの商品ｂ２を選定する。これにより、１ケース分が完全に埋まり、無用な空間が形成されるのを防止することができる。
【００２３】
商品ランクの高い順に補充用の商品を選定する理由は、本実施形態では補充用のＢ・Ｃランク商品についてはバッチピッキングを行って自動仕分け装置に搬送するためである。すなわち、バッチピッキングを行う場合、商品ランク（出荷頻度）の高い商品を選定すれば、商品ランクの低い商品よりもピッキング回数が少なくて済み、作業効率が高くなるからである。
【００２４】
また、顧客Ｙについても顧客Ｘの場合と同様に０．９ケース分の余剰空間を埋めるＢ・Ｃランク商品を選定する必要があるが、この場合、商品ｂ１と商品ｂ３を選定し、商品ｂ２は除外するよう制御装置は演算処理することが好適である。表１の例では、商品ｂ２に対して顧客Ｙから５ピースの注文があるが、商品ｂ２を選定した場合には、１オーダ内の同一種類の商品が第１の物流設備２０と第２の物流設備２２の２カ所で取り扱われることとなり、好ましくないからである。
【００２５】
このようにしてＢ・Ｃランク商品のうち自動仕分け装置１８に振り分ける商品が選定されたならば、制御装置１６からは保管倉庫１０の自動ピッキング装置及び自動仕分け装置１８に制御信号が発せられ、外装状態のＡランク商品が商品別バッチピッキングされ、自動ピッキング装置から自動仕分け装置１８に送られる。また、手押台車に取り付けられた表示器には、バッチピッキングすべきＡランク商品及びＢ・Ｃランク商品を表示するよう制御装置１６から制御信号が伝えられ、作業者はその表示に従って商品を保管棚１２，１４から取り出して、自動仕分け装置１８に搬入する。Ｂ・Ｃランク商品は、従来であれば第２の物流設備２２のみで取り扱われていたが、本発明によれば第１の物流設備２０に移動させる作業が必要となる。しかし、この作業は保管棚１２に保管されたＡランク商品をバッチピッキングするのと同じ作業であるので、作業効率が低下することはない。
【００２６】
自動仕分け装置１８においては、搬入された商品の情報をバーコードリーダ等により読み取り制御装置１６に送り、制御装置１６からの制御信号に基づいて、顧客別に割り付けられた仕分けシュートに所定の商品を仕分けていく。このように仕分けられた商品は、無駄な余剰空間を生ずることなく出荷ケースに収容され出荷されることとなる。
【００２７】
一方、注文された残りのＢ・Ｃランク商品については、シングルオーダピッキング方式により取り扱われる。すなわち、手押台車には顧客ごとの出荷ケースが載せられ、作業者は、制御装置１６からの制御信号に応じて表示器に表示される商品名及び表示数量を見ながら、その商品を保管棚１４から取り出して出荷ケースに入れていく。このようにして、顧客別に出荷される出荷ケースは常に最小数量に抑えることが可能となる。
【００２８】
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。例えば、上記実施形態では、一方の物流設備で自動ピッキング及び自動仕分けを行い、他方の物流設備では手作業によるピッキングを行うこととしているが、本発明は、適当される物流設備における作業形態は問わず、両物流設備とも自動化されたものであってもよいし、或いは両物流設備とも手作業によりピッキングを行うものであってもよい。
【００２９】
また、上記実施形態では、出荷ケースに余剰空間が形成されるか否かの判断を、商品の体積比というパラメータを用いて行っているが、縦、横、高さの三次元的寸法を用いた方法等、種々考えられる。
【００３０】
更に、上記実施形態では商品をＡＢＣ分析法によりランク付けし、第１及び第２の物流設備に配分したが、商品のランク付けや保管形態等は上記実施形態に限られない。
【００３１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、２つの物流設備のそれぞれで商品をピッキングし仕分ける場合の利点を保持しつつ、作業効率を損なうことなく、無駄な出荷ケースが生じる事態を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による商品取扱い方法が適用される物流センターの一実施形態を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
１０…保管倉庫、１２，１４…保管棚、１６…制御装置、１８…自動仕分け装置、２０…第１の物流設備、２２…第２の物流設備。
【図１】
0004087495.tif 000003