(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歪み点と軟化点との間の温度に加熱した平板状のガラス板を曲げ成形して得た、実質的に厚さが一定で主表面が曲面をなす車両窓用曲げガラス板であって、
前記曲面上のすべての点が、前記曲面に接し互いに直交する２つの接ベクトルのうち、一方の接ベクトル方向において最大曲率を有し、かつ他方の接ベクトル方向において最小曲率を有し、
前記すべての点において、最大曲率が実質的に同一であり、
前記曲面上の一点における法線ベクトルおよび前記最大曲率が得られる接ベクトルを含む平面と、前記曲面とが交差して形成される曲線上のすべての点における曲率が、前記最大曲率と実質的に同一であり、
前記最小曲率は、０ではなく、かつ前記最大曲率と同一ではなく、
前記曲面上の一点における法線ベクトルおよび前記最小曲率が得られる接ベクトルを含む平面と、前記曲面とが交差して形成される曲線上のすべての点における曲率が、前記最小曲率と同一である、ことを特徴とする車両窓用曲げガラス板。
【請求項２】
加熱後急冷することにより強化されている請求の範囲第１項に記載の車両窓用曲げガラス板。
【請求項３】
すべての点における曲率が前記最大曲率となっている曲線の曲率半径が５００ｍｍ以上５０００ｍｍ未満である請求の範囲第１項に記載の車両窓用曲げガラス板。
【請求項４】
すべての点における曲率が前記最小曲率となっている曲線の曲率半径が５０００ｍｍ以上５００００ｍｍ以下である請求の範囲第１項に記載の車両窓用曲げガラス板。
【請求項５】
加熱炉内において成形可能となる温度にまでガラス板を加熱し、
前記ガラス板を前記加熱炉から所定方向に搬出し、
前記ガラス板を、搬送下流側へと進行するにつれて前記所定方向から離反する搬送路を搬送しながら、搬送下流側へと進行するにつれて前記ガラス板の搬送方向と直交する方向について曲げられていく成形面を有する曲げ部材に耐熱性材料からなるベルトとともに押しつけ、かつこのベルトとともに搬送しながら、前記ガラス板の主表面が前記曲面となるように曲げていく、ことにより得た請求の範囲第１項に記載の車両窓用曲げガラス板。
【請求項６】
請求の範囲第１項に記載の車両窓用曲げガラス板を開閉可能な窓として備えた車両のガラス窓。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、車両窓、特にガラス板を面方向に沿って移動する機構を備えた車両の窓に適した曲げガラス板に関する。
【０００２】
【背景技術】
自動車のフロントドアの窓には、窓ガラスを面方向に沿ってスライドさせることにより、窓を開閉する機構が多用されている。従来、このような窓では、平板または円筒形のガラス板が用いられてきた。円筒形のガラス板は、一定の曲率を有する方向に沿ってスライドし、ドアの内部と開口部とを往復動する。
【０００３】
近年、主として車両のデザインとの整合性を高めるために、スライド方向とともに車両長手方向に沿っても曲げられたガラス板が求められている。このような曲げガラス板は、度々、「複曲面」を有するガラス板、または「２方向」曲げガラス板と称される。
【０００４】
かかる曲げガラス板の表面は、予め定められた曲面に沿って高い精度で曲げられていることが要求される。表面に曲率が変動している点が存在すると、その点の周辺におけるガラス面の反射映像が歪むからである。特に、自動車のサイドラインの一部を構成するガラス窓からは、反射映像の歪みの除去が強く求められている。
【０００５】
同じ自動車の窓であっても、バックウインドウなどに用いる曲げガラス板は、一定の曲率を有するように曲げられていない。このため、予め定められた曲率とは異なる曲率を有する領域が局所的に存在しても、その影響は視認しにくい。これに対し、例えば「２方向」に沿ってそれぞれ同一の曲率を有するように曲げられたガラス板からは全体として極めて自然な反射映像が得られるため、表面における部分的な曲率の変動や欠陥が却って目立ちやすくなる。
【０００６】
また、ドアの窓に用いる場合には、ドア本体の上端開口部（スリット）におけるガラス板の位置をできるだけ一定に保ちながらガラス板をスライドさせることが望まれる。マージンを見込んでスリットの幅を広げると、ドア収納部に雨水や埃が侵入しやすくなるからである。異物の侵入を防止するため、スリットにはウェザーストリップが備えられているが、ガラス板の位置が偏りすぎると、ウェザーストリップと窓ガラスとの摩擦が過大となったり、ウェザーストリップとガラス板との間に隙間が生じてしまう。
【０００７】
このような事情から、「２方向」に沿って曲げられた車両窓用のガラス板の製造には、形状がより複雑な曲げガラス板よりも、むしろ、高い加工精度が求められている。
しかし、様々なガラス板の曲げ方法が提案されている現状では意外な事実であるが、デザイン上のニーズがあるにもかかわらず、市場の要求に応えうる精度を備えた「２方向」曲げガラス板は、これまで量産されてこなかった。これは、従来の曲げ方法の加工精度の限界に起因するものである。
【０００８】
例えば、代表的なガラス板の曲げ方法としては、型を用いたプレス成形が挙げられる。この方法は、自動車のバックウインドウなどに用いる複雑な形状を有する曲げガラス板を量産する方法としては適している。しかし、図３３Ａに示すように、リング型５０１で支持され、成形型５０２に吸引された状態でプレスされたガラス板５０３は、冷却されるまでに、中央部５０４がやや下方へと垂れ下がってしまう（図３３Ｂ）。この重力による変形量を見込むことができれば、型の形状を微調整することも可能かもしれない。しかし、変形量を決定づける因子が多岐にわたるため、正確に変形量を予測することは現実にはほとんど不可能である。吊り具（トング）を用いたプレス成形でも、上記と同様、変形量の確定が問題となる。ガラス板の両面全面に沿って成形型を配置し、曲げたガラス板を成形型に沿わせたまま冷却する方法も、実施すること自体は可能である。しかし、この方法では、ガラス板に大きな内部応力が残留するため、成形型からガラス板を解放したときに、ガラス板が変形してしまう。このように、プレス成形法により「２方向」曲げガラス板を精度良く製造するには、未解決の課題が残されている。
【０００９】
ガラス板を、ローラーにより搬送しながら加熱し、ローラーの形状に沿って曲げる方法も提案されている（米国特許４，１２３，２４６号公報、特開平３−１７４３３４号公報）。しかし、ガラス板の搬送路の上下に配置したローラーを用いて曲げたのでは、ガラス板が間欠的に曲げられることになる。すなわち、特に曲げ加工の初期段階において、ガラス板は、ペアを為すローラーの間に掛け渡された状態で局所的に折り曲げられることになる。また、搬送方向に直交する方向にもガラス板を曲げようとするとローラーを曲げて配置する必要があるが、搬送方向に沿って配列した各ローラーをすべて精度良く曲げ、この状態を保ちながら回転させることは現実には困難である。このように、ローラーで挟持しながら曲げる方法は、量産性には優れているが、加工精度の点で十分ではない。
【００１０】
ガラス板を、下方に配列したハースベッドからガスを吹き上げて支持しながら搬送し、かつこのガスによりガラス板を加熱し、その自重によりハースベッドの形状に沿わせて成形する方法も提案されている（特開平５−９０３７号公報）。この方法を用いれば、ローラーによる「折り曲げ」やローラーとの接触による欠陥の発生を避けることはできる。しかし、ガラス板を「２方向」に曲げる場合には、ガラス板の搬送路に勾配を設ける必要があるため、ガラス板を安定した姿勢を保って搬送することが難しくなる。ガラス板の姿勢が不安定となれば、ガラス板の成形精度も低下してしまう。このように、ガスを吹き上げて搬送しながら曲げる方法は、より単純な形状の成形には適しているが、「２方向」曲げのガラス板を製造する場合には、加工精度を犠牲にせざるを得ないものであった。
【００１１】
上記のように、従来の曲げ方法では、曲げた後にその形状を正確に維持しつつガラス板を冷却（急冷または徐冷）することは考慮されておらず、そのための工夫も開示されていない。
【００１２】
以上のような理由から、精度良く曲げられた「２方向」曲げガラス板を製造する方法は、これまで確立されていない。上記に例示した各公報でも、「２方向」に曲げられたガラス板の製造は試みられている。しかし、上記で説明したような各製造方法自体の限界から、製造されたガラス板は、全体として見れば「２方向」に曲げられているが、細部を観察すると、意図された形状のとおりに曲げられていない領域が部分的に存在するものとならざるを得なかった。このような事情から、自動車のドアガラスなどサイドラインに配置される曲げガラス板には、実際のところは、単純な形状が採用されていた。
【００１３】
「２方向」曲げガラス板よりも複雑な形状に曲げたガラス板をドアガラスとして用いることも提案されている（特表平１１−５００７９６号公報）。この公報には、車両長さ方向に仮想樽型包絡面を有する曲げガラス板を昇降させる機構が開示されている。この機構により、樽形包絡面を有するガラス板は、ガラス板下辺が平行に維持されるように旋回しながら昇降する。このように複雑な形状に曲げてしまえば、上記のように、反射映像の歪みはそれほど目立たなくなるであろう。
【００１４】
しかし、上記公報に記載された樽形包絡面を有するガラス板を、ガラス板を収納するドア内部（ドア収納部）とその上方との間を昇降させるためには、ドア収納部に複雑な昇降機構を準備する必要がある。このような昇降機構の複雑さは、トラブルやコストの増加をもたらすことになる。樽形包絡面を有するガラス板を、旋回しつつ昇降させるためには、螺旋を描くように３次元的に湾曲したガイドレールが必要とされる。ガイドレールが複雑に湾曲していると、ワイヤーに屈曲点が発生し、ガイドレールとの摩擦によってワイヤーの耐久性に悪影響が及ぶことがある。また、ワイヤーの張力の変化により円滑な操作に支障を来す場合もある。ドアのスリットにおけるガラス板の位置の変動も大きくなる。
【００１５】
【発明の開示】
以上のような事情から、現実には製造が困難であるにもかかわらず、精度良く「２方向」に曲げ加工されたガラス板に対する市場のニーズはますます高まっている。
【００１６】
そこで、本発明者は、まず、曲げ加工工程の改善を試みた。意図した形状のとおりにガラス板を正確に曲げるためには、ガラス板を曲げる際に、ガラス板の少なくとも一方の表面全面を支持することが望まれる。このためには、成形型（曲げ部材）を準備する必要があろう。しかし、この成形型にガラス板を押しつけるべく、リングモールドのような型を用いてガラス板を持ち上げたり、トングを用いてガラス板を吊したのでは、上記で説明したようにガラス板が変形してしまうことになる。
【００１７】
本発明者は、鋭意検討した結果、耐熱性のベルトとともに成形型にガラス板を押しつけて曲げ、かつガラス板の冷却においてもガラス板の変形を防止することにより、ガラス板の正確な曲げ加工を実現することに成功した。本発明の曲げガラス板は、ベルトを用いて製造されたものに限るわけではないが、ガラス板の表面への追随性に優れたベルトを利用し、かつ冷却時においても搬送路の形状をガラス板の曲げ形状に倣わせることにより、初めて製造が可能となったものである。
【００１８】
本発明の車両窓用曲げガラス板は、歪み点と軟化点との間の温度に加熱した平板状のガラス板を曲げ成形して得たものであって、以下の形状を有する。すなわち、本発明の曲げガラス板は、実質的に厚さが一定で主表面が曲面をなす。この曲面上のすべての点は、曲面に接し互いに直交する２つの接ベクトルのうち、一方の接ベクトル（第１の接ベクトル）方向において最大曲率を有し、かつ他方の接ベクトル（第２の接ベクトル）方向において最小曲率を有している。
【００１９】
さらに、本発明の曲げガラス板は、上記すべての点において、最大曲率が実質的に同一であるという特徴を有する。また、上記曲面上の一点における法線ベクトルおよび上記最大曲率が得られる接ベクトルを含む平面と、上記曲面とが交差して形成される曲線上のすべての点における曲率が、上記最大曲率と実質的に同一であるという特徴を有する。また、上記最小曲率は、０ではなく（換言すれば円筒形などではなく）、かつ最大曲率と同一ではない（換言すれば球ではない）。上記曲線の曲率半径は５００ｍｍ以上５０００ｍｍ未満が好適である。
【００２０】
なお、本明細書で、主表面とは、ガラス板の端面を除く、表裏一対のガラス板の表面をいう。ここで、ガラス板の端面には、ガラス板の周端部を研削して形成された加工面（研磨面）も含む（換言すれば、主表面は研磨面を含まない）。
【００２１】
本発明の曲げガラス板は、上記曲面上の一点における法線ベクトルおよび上記最小曲率が得られる接ベクトルを含む平面と、上記曲面とが交差して形成される曲線上のすべての点における曲率が、上記最小曲率と実質的に同一である。この曲線の曲率半径は、５０００ｍｍ以上５００００ｍｍ以下が好適である。
【００２２】
また、本発明の曲げガラス板は、加熱後急冷することにより強化した強化ガラス板とすることがさらに好ましい。
【００２３】
なお、曲げガラス板の厚さは、特に制限されないが、好ましくは２．３ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい形態を図面を参照して以下に説明する。
【００２５】
まず、上記で述べた各ベクトルと曲率との関係を図示して説明する。図１に示す本発明の曲げガラス板の一形態Ｇは、互いに平行な主表面Ｓ1，Ｓ2を有する。ここで、主表面Ｓ1上の点Ｐにおける単位法線ベクトルｎと単位接ベクトルｘとを含む平面Ｓnをとると、この平面Ｓnにより切り取られた主表面Ｓ1は曲線ｃを描く。さらに、曲線ｃの点Ｐにおける曲率をｋとする。すると、曲率ｋが最大値ｋ1となる単位接ベクトルｘ1と曲率が最小値ｋ2となる単位接ベクトルｘ2とは、互いに直交する（オイラーの定理；同定理によれば、ｘとｘ1とがなす角度をθとして、ｋ＝ｋ1ｃｏｓ2θ＋ｋ2ｓｉｎ2θ）。なお、曲率ｋ1、ｋ2は主曲率、単位接ベクトルｘ1、ｘ2は主曲率方向に相当する。
【００２６】
曲面上の点Ｐにおいて、曲率が最大となる単位接ベクトルｘ1と曲率が最小となる単位接ベクトルｘ2とが存在し、これらのベクトルが互いに直交するということは、上記曲面は、数学的には、点Ｐにおいて微分可能であることを意味している。また、このような曲面は、連続したスムースな面であるとも言える。
【００２７】
さらに、曲げガラス板Ｇは、主表面Ｓ1上では、点Ｐの位置にかかわらず、同じ最大曲率ｋ1が得られるように曲げられている。また、図中の単位接ベクトルｘが単位接ベクトルｘ1であれば、曲線ｃ上のすべての点における曲率が、上記最大曲率と一致する。このような主表面Ｓ1上では、点Ｐの位置にかかわらず、単位接ベクトルｘ1方向が一致している。
【００２８】
曲げガラス板Ｇを曲線ｃに沿って動かすと、主表面Ｓ1，Ｓ2が面内方向に沿ってスライドする。曲げガラス板Ｇは、例えば、窓の開閉のために、曲線ｃに沿うように配置されたガイドレールに沿ってスライドさせてもよい。
【００２９】
主表面Ｓ1上では、点Ｐの位置にかかわらず、最小曲率は０ではない。すなわち、あらゆる点で「２方向」に曲げられている。したがって、円筒形でもドーナツのようなリング状の曲面でもない。また、点Ｐの位置にかかわらず、最小曲率は最大曲率と同一ではない。すなわち、すべての方向の曲率が同一である点（臍点）を有しない。したがって、球面でも楕円面でもない。
【００３０】
以上では、上記曲げガラス板の形状について説明したが、この曲げガラス板は、上記形状に正確に曲げられているという点にも特徴を有する。曲げ形状の正確さは、例えば、図２に示す木型を用いて検査することができる。
【００３１】
この木型は、主表面Ｓ1上において、点Ｐの位置にかかわらず、最小曲率ｋ2も一致する場合の曲げガラス板の検査台として作製されたものであって、表面が上記で説明した条件を正確に満たすように、ＮＣルータを用いて作製したものである。この表面では、長手方向４４に沿って表面を走査しても、短手方向４５に沿って表面を走査しても、得られる曲線はすべての点で所定の曲率を有する。
【００３２】
具体的には、長手方向４４の曲線の曲率半径を１５０００ｍｍ、短手方向４５の曲線の曲率半径を１３００ｍｍとした木型を用意した。そして、上記で説明したリングモールドを用いたプレス成形法により上記各曲率半径を目標として成形した曲げ強化ガラス板（サイズ：約９００ｍｍ×約５００ｍｍ）を乗せたところ、主表面の周縁部は木型の表面に沿ったものの、主表面の中央部が最大３ｍｍ程度浮き上がった。
【００３３】
一方、後述するベルトを用いた方法により上記各曲率半径を目標として成形した曲げ強化ガラス板を乗せたところ、曲げガラス板の主表面の全面が木型の表面と完全に密着した。
【００３４】
後述するベルトを用いた方法により成形すると、自動車の窓ガラスとして実用的な上記程度のサイズのガラス板を曲げ成形しても、極めて高い成形精度を維持することができる。上記方法により成形した曲げガラス板では、その主表面と目標とする曲面（木型の表面）との隙間が測定できないほど小さいか、測定できたとしても１．５ｍｍ以下であった。本発明の曲げガラス板は、目標とする曲面との隙間が１．５ｍｍ以下、好ましくは１．０ｍｍ以下、であって、目標とする曲面に「実質的に」沿った主表面を有するガラス板も含むものとする。
【００３５】
上記のように予め定めた形状に表面を研削した木型を用いれば、曲げガラス板の加工精度を容易に検査することができる。なお、隙間を正確に測定するには、例えば、木型の表面の最大曲率方向と直交する方向に沿って、複数のダイヤルゲージを設置しておけばよい。そして、この木型上において曲げガラス板を最大曲率方向にスライドさせれば、曲げガラス板の表面の全領域にわたって隙間を測定することができる。
【００３６】
さらに、木型にガラス板を乗せた状態で、両表面が摺動するように曲げガラス板を移動させたところ、曲げガラス板は、長手方向４４、短手方向４５のみならず、斜め方向４６を含むあらゆる方向に、主表面が木型の表面４３上に沿った状態を保ちながら（すなわち、互いの面が乖離することなく）平行移動させることができた。また、例えば「Ｌ」の字形や「Ｖ」の字形のように、２以上の方向への平行移動を組み合わせて移動させても、ガラス板の主表面は、木型の表面に接触した状態を維持していた。ただし、同一の位置で回転移動させると、曲げガラス板の主表面は、木型の表面４３から乖離した。この木型の表面４３を任意の斜め方向４６に走査していくと、曲率半径が１３００ｍｍを超え１５０００ｍｍ未満である曲線が得られた。
【００３７】
このように、上記曲げガラス板は、任意の一方向へ主表面に沿って移動させる限り、ガラス板の主表面がこの主表面を含む曲面内に存在する状態を維持しながら移動させることができた。
【００３８】
したがって、曲げガラス板を昇降させる方向も、ガラス窓の形状などに応じ、任意の一方向とすることができる。昇降方向にかかわらず、自動車のドア内部に用意するガイドレールには、所定の平面内で円弧を描く単純な形状を与えれば足りる。このように昇降方向を任意に選択できるようにすることは、数学的には根拠があることであるが、これまでガラス窓への適用が試みられたことはなかった。
【００３９】
本発明の曲げガラス板は、基本的にその主表面が連続でスムースであって、さらに一定の曲率で曲げられているから、極めて良好な反射映像を提供することができる。
【００４０】
この曲げガラス板は、以上のように、任意の方向への単純な移動による窓の開閉を実現する。
【００４１】
上記曲げガラス板を、車両のドア収納部とその上方の空間との間を移動させる場合には、ドア収納部上端のスリットの形状に適合するように、第１の曲線を定めればよい。すなわち、第１の曲線は、概略、車両のボディーラインに沿って定められる。こうして第１の曲線をスリットに沿わせた上記曲げガラス板は、この曲げガラス板の第２の曲線に沿って移動させれば、円滑に昇降できる。
【００４２】
こうして上記の曲げガラス板を昇降させれば、単純な機構を用いているにもかかわらず、昇降中のすべての段階において、ドア収納部上端のスリットに沿って第１の曲線が現れることにもなる。このため、ドア収納部上端のスリットの幅は、円筒形や平板状のガラス板を用いる場合と同程度に見積もれば足りる。また、ウェザーストリップとガラス板との摩擦が過大となったり、ウェザーストリップによるスリットのシーリングが不完全となることも防止できる。しかも、円筒形や平板状のガラス板を用いる場合のように、車両ガラス窓のデザインが過度に制限されることもない。
【００４３】
図３に示したように、上記曲げガラス板の主表面９は、所定の曲面１の一部を切り取って得られる面として説明できる。この曲面１は、平面３内に存在する曲線４ａを一定の規則に基づいて移動させたときに曲線４ａにより描かれる面として把握できる。この規則は、具体的には、曲線４ａ上の各点Ｐ1，Ｑ1，Ｒ1が描く軌跡５ａ，５ｂ，５ｃが、同一の曲率半径を有する円弧となるように移動させる、というものである。この移動により、点Ｐ1，Ｑ1，Ｒ1は、それぞれ点Ｐ2，Ｑ2，Ｒ2を経て点Ｐ3，Ｑ3，Ｒ3へと至り、曲線４ａは、平面３から立ち上がり、曲線４ｂを経て曲線４ｃへと至る。
【００４４】
こうして規定される曲面１の一部が、上記曲げガラス板の主表面９となる。曲げガラス板は、実際には、上記主表面９とは別に、同一の形状を有する主表面をもう一つ備えている。この一対の主表面は、ガラス板の厚さに相当する距離を隔てて互いに平行に配置され、外観上、一方が凸面、他方が凹面として観察されることになる。
【００４５】
このような主表面を有する曲げガラス板は、例えば自動車のドアの窓に好適に用いられる。図３ではドアの図示を省略しているが、平面３から下方の部分がドア収納部であって、曲線４ａがドア収納部上端（スリット）に現れたガラス板の主表面であると仮定すれば、この曲げガラス板のドア収納部への下降は容易に理解できる。すなわち、主表面９上の各点を、上記で説明した方向とは逆に（図３における下方へ）、軌跡５ａ，５ｂ，５ｃに沿って移動させることにより、曲げガラス板はドア内部へと収納される。この移動により、例えば点Ｐ3は、点Ｐ2を経て点Ｐ1に至り、さらに平面３より下方へと引き込まれる。このような曲げガラス板の昇降には、ガラス板の昇降比の調整や複雑に曲げられたガイドレールは不要であり、平板状や円筒形の窓ガラスの昇降に用いられる単純で信頼性が高い機構を用いれば足りる。ただし、スリットは、上記平面内に存在する形状である必要はない。
【００４６】
上記で説明したように、窓ガラスの昇降の方向は、軌跡５ａ，５ｂ，５ｃにより規定される。この軌跡５ａ，５ｂ，５ｃは、ガラス板の昇降に適用できる曲率半径（好ましくは５００ｍｍ以上）を有していれば、図３に示した形状に制限されない。この曲率半径の上限は、特に制限されないが、例えば５０００ｍｍ未満とすることが好ましい。また、平面３と各軌跡５ａ，５ｂ，５ｃを含む各平面とが交わる角度は、例えば直角に定められるが特に制限はなく、自動車のデザインに適合するように定めればよい。
【００４７】
図４に、本発明の曲げガラス板の別の一形態を示す。この曲げガラス板の主表面１９も、所定の曲面１１の一部を切り取って得られる面として説明できる。この主表面１９は、上記と同様、曲線１４ａを、曲線１４ａ上の各点Ｓ1，Ｔ1，Ｕ1を、点Ｓ2，Ｔ2，Ｕ2を経て点Ｓ3，Ｔ3，Ｕ3に至る点Ｓ1，Ｔ1，Ｕ1の軌跡１５ａ，１５ｂ，１５ｃが、実質的に同一の曲率半径を有する円弧（第２の曲線）となるように移動させたときに、曲線１４ａにより描かれる面として把握できる。
【００４８】
ここでも、曲線１４ａ，１４ｂ，１４ｃは、それぞれが所定の曲率半径を有する曲線、すなわち円弧となっている。曲線１４ａ，１４ｂ，１４ｃ（第１の曲線）を円弧とする場合には、その曲率半径を第２の曲線の曲率半径（好ましくは５００ｍｍ以上５０００ｍｍ未満）よりも大きくすることが好ましく、具体的には５０００ｍｍ以上５００００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４９】
図４に示した形状となるように曲げ成形したガラス板は、図２に示した木型４１の表面に密着させることができる。
【００５０】
さらに、以上で説明した本発明の曲げガラス板には、同じ厚さの平板状や円筒形のガラス板よりも面垂直方向について高い剛性が得られるという利点がある。
【００５１】
車両のドアの窓では、高速走行時には、車外側へと窓ガラスを吸い出す力が作用する。この力により窓ガラスの撓みが過大となると、窓ガラスの円滑な昇降に支障を来すおそれがある。しかし、本発明の曲げガラス板は、２方向について滑らかに曲げられているため、風圧等によるガラス板自体の撓み量を少なくできる。換言すれば、所定の剛性を得るために必要なガラス板の厚さが小さくてよい。したがって、ガラス板を薄くして車両の軽量化を図ることも可能である。
【００５２】
図５に示したように、曲げガラス板３１には、昇降機構と接続するために、貫通穴３２を形成するなど、適宜加工を施してもよい。
【００５３】
次に、本発明の曲げガラス板を使用した自動車ガラス窓の例について説明する。
【００５４】
図６に例示する自動車のフロントドア３５ａとリアドア３５ｂのガラス窓３３ａ、３３ｂには、本発明に属するガラス板が配置されている。図示した形態では、フロントドアのガラス窓３３ａは、ほぼピラー３４に沿って昇降し、リアドアのガラス窓３３ｂは、車両長さ方向にほぼ垂直な方向に昇降する。窓が閉じた状態で、両ガラス窓は、車両長さ方向に沿って伸びる車体のサイドラインに沿った曲線を形成しているため、車両長方向への滑らかで連続した車体の外形が、ガラス窓においても確保されている。また、両ガラス窓の近接領域においても反射映像が連続した像として観察できる。ピラー３４を細くして両ガラス窓を近接させても、反射映像の不連続性がないため、外観上も違和感がない。
【００５５】
図７に示す自動車５１では、車体側部のガラス窓５３ａ、５３ｂ、５３ｃに、本発明の曲げガラス板が用いられている。これらのガラス窓は、上方から見て、車体の外縁が描く曲線とほぼ同じ曲率半径を有する曲線となるように配置されている。なお、フロントドア窓５３ａおよびリアドア窓５３ｂは、開閉可能なガラス窓であるが、側部後方のガラス窓５３ｃ（リアクォーター）にはガラス板が固定されている。このように、本発明の曲げガラス板は、ドア収納部からその上方へと摺動させて開閉する窓に限ることなく、ガラス板が固定された窓や、複数のガラス板を用いた引き違い窓にも用いることができる。また、上記では、主として、自動車のドアに適用する場合について説明したが、本発明はこれに限ることなく、自動車その他車両の各種窓に適用することができる。
【００５６】
さらに、本発明の曲げガラス板を自動車のドアに用いた場合のドア上端のスリットの状態について説明する。
【００５７】
図８に、本発明の曲げガラス板を用いたドアの一形態を上端（スリット）側から観察した図を示す。本発明の曲げガラス板７３を用いると、自動車のドアのスリット７２が車両長方向に描く曲線を、ガラス板７３が同方向に描く曲線に一致させることができる。このため、ガラス板７３と本体との間隔が一定に保たれ、ウェザーストリップ７４によるスリットのシーリングが良好に保たれる（図９）。上記で説明したように、スリット７２に現れるガラス板７３の位置はガラス板の昇降状態に拘わらず一定であるから、スリットのシーリングも常に良好に保持される。
【００５８】
一方、加工精度が高くないガラス板を上記と同様のスリット８２に使用すると、図３２に示したように、ウェザーストリップ８４とガラス板８３との間に隙間８５が生じる。また、ウェザーストリップ８４が車体と接近し過ぎている領域では、ウェザーストリップ８４がガラス板に強く押しつけられて、ガラス板が昇降する際の摩擦が大きくなる。
【００５９】
このように、本発明の曲げガラス板は、車両ドア用のガラス板として特に好適である。
【００６０】
以下、本発明の曲げガラス板を製造する方法及び装置について説明する。
【００６１】
（製造方法についての第１の実施形態）
図１０は、本発明の曲げガラス板を製造する装置の一形態を示す断面図である。図１０に示すように、この製造装置は、連続したガラス板搬送路１４１を共有する、加熱炉１０１と曲げ装置１０２と急冷装置（冷却装置）１０３とを含んでいる。このガラス板搬送路１４１は、加熱炉１０１内においては実質的に水平であり、曲げ装置１０２において水平方向から徐々に上方へと逸れていって、その結果、急冷装置１０３においては所定の曲率を有するに至っている。
【００６２】
図１１は、図１０に示した装置の曲げ領域付近の拡大図である。図１１に示したように、曲げ装置１０２においては、搬送路１４１の下方において押しつけロール（プレスロール）１０７が、搬送路１４１の上方の曲げ部材１０６と対峙している。また、曲げ領域の搬送路１４１には、曲げ部材１０６と搬送路１４１との間を進行できるように、耐熱性ベルト１０５が備えられている。
【００６３】
ベルト１０５は、ロールと曲げ部材とによりループ状に懸架され、無限軌道を形成している。ロールには、駆動ロール１５１とテンションロール１５２とが含まれている。駆動ロール１５１には、駆動装置（図示せず）が接続されている。ベルト１０５のテンションは、テンションロール１５２の位置を調節することにより適切な状態に維持できるようになっている。ベルト温度調節装置１５３は、上記無限軌道の一部の両側に配置されている。ベルト１０５の温度は、ベルト温度調節装置１５３によりベルト１０５を加熱したり冷却することにより調節することができる。
【００６４】
ベルト１０５は、例えば、金属繊維、無機繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維のような耐熱性繊維からつくられている。ベルト１０５は、このような耐熱性繊維を、平織り、綾織り、メリヤス織りすることにより得ることができる。耐熱性材料をフェルトまたは網状に成形してベルト１０５とすることもできる。ベルト１０５は、好ましくはガラス搬送路１４１の幅全体を覆うに足りる幅を有することが好ましい。
【００６５】
図１１に示したように、曲げ部材１０６の表面の一部は、ベルト１０５が描く無限軌道に接しており、さらにその一部が搬送路１４１に接している。搬送路１４１に面する曲げ部材１０６の表面は、ガラス板を曲げる面として機能する。この表面は、ガラス板の搬送方向について凸となる形状を有している。曲げ部材の材料としては、各種の金属、セラミックスを用いることができる。曲げ部材１０６は、図１１に示したように一体物であってもよいが、分割した複数の部材を組み合わせて構成することもできる。
【００６６】
図１２は、曲げ部材１０６の成形面２６１を搬送路の下方側から見た斜視図である。また、図１３Ａ〜図１３Ｃに、図１２における曲げ部材１０６のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図およびＣ−Ｃ断面図をそれぞれ示す。ガラス板が曲げ部材１０６に最初に接触する接触開始線２６２付近においては、成形面２６１は平面である（図１３Ａ）。成形面２６１は、ガラス搬送路１４１を搬送下流側へ進行するにつれて徐々に曲げられていき（図１３Ｂ）、ガラス板が曲げ部材１０６から離れる接触終了線２６３付近においては、ガラス板に最終的に与えられる曲げ形状が付与されている（図１３Ｃ）。この曲げ形状は、例えば、所定の曲率半径Ｒ2を有する曲げ形状であり、図１４Ａに示したような最深部が偏心した弓形の形状（図１４Ａに示した成形面２６１からは、図１４Ｂに示した曲げガラス板２６１ａが得られる）とは異なる。
【００６７】
一方、成形面２６１は、ガラス板の搬送方向について、接触開始線付近では、加熱炉からのガラス板の搬出方向（水平方向）に平行である。しかし、搬送下流側へと進行するにつれて水平方向から上方へと徐々に逸れていく（図１０、図１１）。成形面２６１は、少なくとも接触終了線付近では、急冷装置内のガラス搬送路１４１が有する曲率半径Ｒ1とほぼ等しい曲率半径を有している。
【００６８】
曲げ部材１０６にはヒータを取り付けることが好ましい。連続生産の初期段階において、ガラス板が、まだ十分に温度が上昇していない曲げ部材１０６に影響されることを防ぐためである。
【００６９】
搬送路１４１の下方に沿っては、押しつけロール１０７が備えられている。この押しつけロール１０７は、搬送路１４１のガラス板を曲げ部材１０６に押しつけるガラス板押圧部材として機能する。押しつけロール１０７は、曲げ部材１０６に対する押しつけ圧を制御できるように位置調節機構に接続されている。押しつけロール１０７の表面は、ベルト１０５と同様、耐熱材料で形成されている。この表面は、フェルトのようにガラス板に対してクッション効果を有する材料により形成されていることが好ましい。また、押しつけロール１０７は、ガラス板の搬送に必要な周速度で駆動されるように駆動手段（図示せず）と接続されている。しかし、これに限ることなく、小さな外力で回転しうる非駆動ロール（フリーロール）としてもよい。フリーロールとする場合には、それぞれのロール７が独立して回転できるようにすることが好ましい。押しつけロール１０７の本数は、ガラス板の所望の曲げ形状に応じて適宜定められるが、一般には、少なくとも２本が必要とされる。同ロールの好ましい本数は５本以上である。
【００７０】
各押しつけロールとしては、例えば弾性体からなる１本のロッドにガラス板を支持するための支持部材を取り付けた一体物を用いることができる。支持部材としては、例えば複数の円板や円筒状のフレキシブルなスリーブを用いることができる。また、一体物ではなくガラス板の搬送方向に直交する方向（ガラス板の幅方向）に分割した複数のロールを用いても構わない。
【００７１】
図１５は、押しつけロールとして、複数のロールを用いた場合の曲げ装置を加熱炉側から描いた断面図である。図１５に示した押しつけロール２７４ａ、２７４ｂ、２７４ｃ，，，は、ロッド２７５ａ、２７５ｂ，，，の先端に取り付けられている。また、各ロッド２７５ａ、２７５ｂ，，，は、ベース部材２７９に昇降自在に貫挿されている。各ロッド２７５ａ、２７５ｂ，，，は、下端がベース部材２７９により規制されているスプリング２７６ａ、２７６ｂ，，，により上方に付勢されており、その結果、各ロール２７４ａ、２７４ｂ、２７４ｃ，，，が耐熱ベルト１０５（ガラス板が通過する際にはガラス板と耐熱ベルト）を成形型１０６に押しつけている。
【００７２】
図１６に、押しつけロール２７４ｂ付近を拡大して示す。押しつけロール２７４ｂは、台座２７７ｂに回転自在に支持された軸２７８ｂに取り付けられている。また、台座２７７ｂは、ロッド２７５ｂの先端に、ガラス板の幅方向に傾動自在に取り付けられている。このように、ガラス板１０４をベルト１０５とともに成形型１０６に押しつける部材として、ガラス板１０４の幅方向に配列した複数のフリーロール２７４ａ、２７４ｂ、２７４ｃ，，，を用い、これらのロールをガラス板の幅方向に傾動自在とし、さらに個々のロールを成形型の方向に付勢すれば、ガラス板の表面の各部分を確実に成形型に押しつけることができる。
【００７３】
一体物の押しつけロールの例を図１７および図１８に示す。図１７に示したように、このロール２６５は、弾性体からなる湾曲可能な芯材２６６と、芯材２６６に沿ってその周囲に配置された弾性体からなる棒材２６７と、芯材２６６と棒材２６７とを束ねて巻きつけるコイルスプリング２６８と、コイルスプリング２６８を覆う耐熱性材料からなるスリーブ２６９とから構成されている。図１８に示したように、このロール２６５の両端を、高さ調整機構を備えた支持部材２６４で回転自在に支えることにより、ガラス板の表面を確実に成形型に押しつけることができる。
【００７４】
曲げ領域では、ガラス板搬送路１４１は、ベルト１０５に沿って曲げ部材１０６と押しつけロール１０７との間を進行する。曲げ領域における搬送路１４１は、加熱炉の搬出口１１２付近の搬送上流側では実質的に水平である。そして、搬送下流側に進行するに従って、搬送路１４１は徐々に上方に曲がり、搬送上流側における水平軌道から徐々に逸れていく。反対に、搬送路１４１は、水平方向から徐々に下方に離れていくように形成されていてもよい。搬送路１４１は、典型的には連続的に変化する曲率を有する。一方、急冷装置１０３のごく近傍の搬送路１４１は、急冷装置の側方から見て実質的に一定の曲率を有するように設定されており、この一定の曲率は急冷装置内の搬送路にも連続して付与されている。
【００７５】
図１０に示した加熱炉１０１としては、基本的には従来から用いられてきた装置を使用することができる。加熱炉１０１内のガラス搬送手段は、特に限定されないが、加熱効率の観点からはロール１１１が好ましい。
【００７６】
急冷装置１０３は、曲げガラス板を一定の曲率を有する搬送路を搬送しながら冷却空気吹き付けノズル（図示せず）により冷却空気を吹き付けて急冷するように併設することが好ましい。多くの場合、曲げガラス板は急冷されるが、上記搬送路において徐冷（アニール）することもできる。さらに、急冷装置１０３のさらに搬送下流側には、ガラス板の搬送方向を水平方向のような別方向に変更するためのコンバータを配設してもよい。
【００７７】
曲げ加工後に水平方向に搬送すると、加熱されたガラス板が変形するおそれが生じる。しかし、ここでは、曲げられたガラス板と同じ曲率を有する搬送路を通過しながら、変形が生じない温度にまでガラス板が冷却される。
【００７８】
次に、以上に説明した装置を用いて曲げガラス板を製造する方法の一例を説明する。
【００７９】
ソーダライムシリカガラスからなるガラス板１０４を加熱炉１０１内の搬送ロール１１１により水平方向に搬送しながらその軟化点付近の温度（例えばガラスの歪み点と軟化点との間の温度）にまで加熱し、成形可能な状態で加熱炉１０１の搬出口１１２から水平方向に搬出する。その先端が成形部に差し掛かったガラス板１０４は、最上流側に位置する第１の押しつけロール１７１と曲げ部材１０６との間に挟み込まれ、このロール１７１によりベルト１０５を介して曲げ部材１０６に押さえつけられる。押しつけロール１０７の表面は耐熱性フェルト材にから形成されているために、押しつけロール１０７は、接触面積を所定の値以上に保つように変形する。
【００８０】
ステンレス鋼繊維を用いたベルトクロスからなるベルト１０５は、曲げ部材１０６の成形面と摺動しながら、ガラス板搬送方向の下流側へと一定速度で進行し、ガラス板１０４を搬送下流側へと導く。そして、図１１に示したように、その先端を第２の押しつけロール７２と接触させる。ベルト５の進行速度は、好ましくは８０ｍｍ／秒〜４００ｍｍ／秒の範囲から選択される。この段階において、ガラス板１０４は、未だ二次成形が施されていないため、実質的に平板状である。
【００８１】
図１１に示した状態から、ガラス板はさらに搬送下流側へと搬送される。まず、第２の押しつけロール１７２がガラス板の先端を少々上方へ持ち上げながらガラス板１０４を曲げ部材１０６へと押しつける。この位置において曲げ部材１０６の曲げ表面は、上方へわずかに後退しているために、この段階からガラス板１０４の曲げが開始される。
【００８２】
曲げ成形の間、押しつけロール１０７により上方に押し上げられているガラス板１０４の上面全面がベルト１０５と接触しているため、ガラス板１０４は安定した姿勢を保ちながら搬送される。安定した姿勢を保ちながら搬送され、断続的にではなく連続的に成形されるため、ガラス板の表面には凹凸はほとんど生じない。
【００８３】
図１９は、曲げ成形前後のガラス板を、成形面２６１とともに示した図である。図１９に示したように、平板のガラス板１０４は、成形面２６１の形状を反映し、ガラス板の搬送方向については例えば曲率半径Ｒ1が付与され、ガラス板の幅方向については例えば曲率半径Ｒ2が付与された曲げガラス板２４４となる。
【００８４】
ここで、図２０により、上記方法および装置により成型可能な曲げガラス板の形状についてさらに説明する。図２０は、図１９に示した成形面２６１を利用して成形されたガラス板の斜視図である。このように、上記方法によれば、「２方向」に曲率を付与する曲げ（two-dimensional bending）が実現できる。
【００８５】
ガラス板１０４は、曲げ領域を通過しながら所定の形状に曲げられた後に、仕切り板１３２のスリットを通過して急冷装置へと搬送される。急冷装置内において、ガラス板１０４は、搬送ロール１３１により一定速度で搬送されながら冷却空気が吹きつけられて強化のために急冷される。このようにして曲げ強化ガラス板が製造される。上記で説明した装置により、搬送方向に１３００ｍｍＲの曲率を有し、幅方向に５００００ｍｍＲの曲率を有する曲げ強化ガラス板を連続的に製造することが可能であった。
【００８６】
こうして製造した曲げ強化ガラス板は、上記で説明したように、図２に示した木型の表面に密着させることができた。
【００８７】
以上説明した工程においては、ガラス板を成形のために停止させる必要もなく、曲げ成形の間、ガラス板の少なくとも片面が面により保持されている。したがって、表面に欠陥の少ない曲げガラス板を精度良く連続的に製造することができる。製造できるガラス板の厚さに特に制限はない。
【００８８】
（製造方法の第２の実施形態）
図２１は、本発明の曲げガラス板を製造する装置の別の形態の曲げ領域付近を示す断面図である。この装置は、ガラス板を上方に押圧する部分を除いては、図１１に示した装置と同様の構成を有する。
【００８９】
図２１に示した装置においては、ガラス搬送路１４１の下方の押しつけロール１０８上に、第２のベルト１０９が存在する。押しつけロール１０８は、第１のベルト１０５および第２のベルト１０９を介してガラス板１０４を曲げ部材１０６に押しつける。
【００９０】
第２のベルト１０９は、第１のベルト１０５と同様、駆動ロール１９１、テンションロール１９２を含むロールにループ状に懸架され、無限軌道を形成している。駆動装置（図示せず）が、ドライブロール１９１に接続されている。第２のベルト１０９のテンションは、テンションロール１９２の位置を調整することにより、適切な状態に維持される。ベルト１０９の無限軌道の一部の両側には、ベルト温度調整器１９３が配置されている。第２のベルト１０９は、加熱または冷却することによりその温度が調整される。第２のベルト１０９の好ましい材料、作製法は、第１のベルト１０５と同様である。
【００９１】
図２１に示した装置によると、ガラス板１０４が両面からベルト１０５、１０９により挟み込まれ、押圧された状態で搬送される。したがって、曲げガラス板の表面の状態をさらに改善することが可能となる。
【００９２】
（製造方法の第３の実施形態）
図２２は、本発明の曲げガラス板を製造する装置の別の形態の曲げ領域付近を示す断面図である。この装置は、ガラス板を上方に押圧する部分を除いては、図１１や図１２に示した装置と同様の構成を有している。
【００９３】
図２２に示した装置においては、ガラス搬送路１４１の下方の曲げ部材１１０上に、第２のベルト１０９が存在する。下方の曲げ部材１１０は、第１のベルト１０５および第２のベルト１０９を介してガラス板１０４を上方の曲げ部材１０６に押しつける。この態様においては、同時に、上方の曲げ部材１０６がガラス板１０４を下方の曲げ部材１１０に押しつける。下方の曲げ部材１１０の曲げ成形面は、上方の曲げ部材１０６の曲げ成形面を反転させた形状を有するため、両成形面は互いに重ね合わせることができる。
【００９４】
図２２に示した装置によると、ガラス板４が両面からベルト１０５、１０９により挟み込まれ、押圧された状態で搬送される。したがって、図２１に示した装置と同様、曲げガラス板の表面状態をさらに改善することが可能となる。
【００９５】
図２１および図２２に示したような搬送路の両側にベルトを配置した装置にあっては、両方のベルトを駆動させてガラス板を搬送することとしてもよいが、いずれか一方のベルトをフリー駆動とし、他方のベルトのみを駆動させることによりガラス板を搬送することとしてもよい。
【００９６】
（製造方法の第４の実施形態）
製造方法の第１の実施形態で製造したものと同じ形状の曲げガラス板を、搬送方向と幅方向とを入れ替えて製造した。すなわち、ガラス板の搬送方向について５００００ｍｍＲの曲率半径を付与し、ガラス板の幅方向について１３００ｍｍＲの曲率半径を付与することとした。曲げ成形には、曲げ部材を除いては、製造方法の第１の実施形態で説明した装置と基本的には同様の装置を用いた。
【００９７】
ここでは、搬送方向についてガラス板に付与する曲率半径Ｒ1を大きくしたため、急冷装置における搬送路１４１が緩やかな曲線を描き、その結果、冷却終了後のガラス板を、より水平に近い角度で、かつ低い位置で得ることができた。このため、その後のハンドリングが容易となった。
【００９８】
このように、ガラス板に、搬送方向について曲率半径Ｒ1、幅方向について曲率半径Ｒ2とした曲げ形状を付与する場合は、Ｒ1＞Ｒ2とすると、急冷装置内におけるガラス板の搬送やその後のガラス板のハンドリングが容易になる。
【００９９】
（製造方法の第５の実施形態）
図２３は、本発明の曲げガラス板を製造する装置の一形態を示す断面図である。図２３に示したように、この装置は、加熱炉１２１、曲げ装置１２２および急冷装置（冷却装置）１２３を含み、これらは共通のガラス板搬送路１４３を有している。ガラス板１２４は、この搬送路１４３を進行しながら、加熱炉１２１内において成形可能な温度（例えばガラス板の歪点と軟化点との間の温度）にまで加熱される。次いで、ガラス板は、曲げ装置１２２において曲げられ、さらに急冷装置１２３において急冷されて強化される。
【０１００】
搬送路１４３は、加熱炉１２１内では実質的に水平方向に設定されているが、急冷装置１２３内では、急冷装置の側方から見て実質的に一定の曲率を有する曲線を形成するように設定されている。このような搬送路１４３の切り替えは、曲げ装置１２２内において実施される。具体的には、ガラス板１２４は、加熱炉１２１から曲げ装置１２２へと実質的に水平方向に搬送される。次いで、曲げ装置１２２における曲げ工程を経た後に、ガラス板の形状の変化に伴って、ガラス板１２４は、曲げ装置１２２から急冷装置１２３へと実質的に一定の曲率を有する曲線を描く方向に搬送される。搬送路１４３が備える曲率は、ガラス板を安定して搬送できるように、搬送方向について曲げガラス板１２４ａが備えている曲率と実質的に一致するように設定される。
【０１０１】
曲げ装置１２２においては、搬送路１４３の上方に曲げ部材１２６が配置されている。その反対側には、複数のロール１２７が搬送路１４３の下方に配置されている。ベルト１２５は、ロール１２７にループ状に懸架されて無限軌道を構成している。さらに、少なくとも一つのロールは、ロール駆動装置（図示せず）に接続されていて、ベルト１０５はガラス板の搬送に必要な周速度で駆動できるようになっている。駆動装置と接続されないロールは、小さな外力で回転しうる非駆動ロール（フリーロール）とすることが好ましい。
【０１０２】
搬送路１４３に面する曲げ部材の表面は、ガラス板を曲げる成形面１６０として機能する。図２３に示すように、成形面１６０には、ガラス板に搬送方向について所定の曲率半径Ｒ1を付与するために、急冷装置の側面から見て凸となる形状が付与されている。また、成形面１６０は、ガラス板に幅方向について所定の曲げ形状（例えば所定の曲率半径Ｒ2を有する形状）を与えるために、幅方向についても曲げられた形状を有する。曲げ部材１２６の材質としては、各種の金属、セラミックスを用いることができる。曲げ部材１２６は、図２３に示したように一体としてもよいが、分割した複数の部材が組み合わされて形成してもよい。
【０１０３】
曲げ部材１２６には、連続生産の初期段階のガラス板が、温度が十分に上昇していない曲げ部材１２６から悪影響を受けないように、ヒータを取り付けることが好ましい。
【０１０４】
ベルト１２５は、耐熱性材料からなり、例えば、金属繊維、無機繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維等の耐熱性繊維から形成することができる。ベルト１２５は、このような耐熱性繊維を、平織り、綾織り、メリヤス織り等して作製されるが、これらに限定されない。耐熱性材料は、フェルト状または網状に成形してベルトとしてもよい。
【０１０５】
ロール１２７は、曲げ工程において、ガラス板１２４をベルト１２５とともに上に持ち上げ、ベルト１２５を介してガラス板を成形面１６０に押しつけるガラス板押圧部材として機能する。
【０１０６】
さらに、搬送路１４３に面した曲げ装置１２２のロール１２７は、加熱炉１２１からガラス板１２４を受け入れるときには、平板のガラス板１２４をベルト１２５を介して支持することができるように、実質的に水平方向に一列となるように配列される。一方、ガラス板を曲げている間およびその後には、ベルト１２５がガラス板の表面全体を押圧し、安定して支持できるように、ロール１２７は、ガラス板の表面に形状に沿って位置する。このように、ロール１２７はベルト支持部材としても機能する。ロール１２７をこのように作動させるために、各ロール１２７には、位置調節機構（図示せず）が接続され、各ロール１２７の高さは、個別に上下に調整できるようになっている。
【０１０７】
加熱炉１２１としては、従来の加熱炉を使用することができる。ガラス板を水平方向に搬送する部材についても特に制限はないが、加熱効率等の観点からはロール１８１が好ましい。また、急冷装置１２３としても、基本的には従来から用いられてきた装置を使用できるが、図２３に示したように、所定の曲げ形状のガラス板が安定して搬送できる搬送路を備えた急冷装置が好ましい。
【０１０８】
次に、図２４〜図３０を参照しながら、曲げ装置１２２を備えた曲げ領域におけるガラス板の曲げ工程の例について説明する。
【０１０９】
まず、ガラス板１２４は、加熱炉１２１内をロール１８１により水平方向に搬送されながら成形可能な温度にまで加熱される。図２４に示したように、ガラス板１２４は、加熱炉１２１の搬出口１８２から、ベルト１２５により予め定められた成形位置にまで搬送される。
【０１１０】
次いで、図２５に示したように、ベルト１２５がロール１７５，１７６，１７７により持ち上げられ、ガラス板１２４は、曲げ部材１２６の成形面１６０とベルト１２５との間に挟み込まれ押圧されて曲げられる。このように、成形面１６０の形状が、ガラス板１２４に転写される。図２５に示した形態では、成形面１６０は、搬送方向について凸であって、実質的に一定の曲率を有することが好ましい。ベルトを押し上げるロールのうち、ガラス板１２４を成形面１６０に押圧する押しつけロール１７５は、成形面１６０に沿った位置にまでベルト１２５が押し上げられるように設定される。また、端部ロール１７６、１７７は、適切なテンションが維持される位置にまで持ち上げられる。
【０１１１】
押しつけロール１７５の数は、曲げガラス板の所望の形状によって適宜定めればよいが、一般的には少なくとも２本が必要となる。ロール１７５の数は、好ましくは少なくとも５本である。
【０１１２】
曲げの後、図２６に示したように、ロールは凸となった配列を保ったまま下降する。このとき、曲げガラス板１２４ａは未だ高温状態にある。しかし、ベルト１２５がガラス板の曲げられた面に沿った形状を保ったまま下降するため、ガラス板１２４ａも安定した姿勢を保ちながら下降できる。
【０１１３】
図２６に示したように、曲げガラス板１２４ａは、ガラス板を急冷装置１２３へと搬送できる位置にまで下降される。この位置は、急冷装置１２３内において実質的に一定の曲率を有する搬送路１４３によって描かれる弧を延長した位置であることが好ましい。このとき、ロールのうち、ロール７７の位置は特に正確に制御することが望まれる。この位置から、曲げガラス板１２４ａは、ベルト１２５により、一定の曲率を有する曲面に沿って搬送され、図２７に示したように、仕切り板１３６の間の入り口を通過して急冷装置１２３に導入される。以上説明したように、ガラス板が曲げ位置から急冷装置１２３へ搬送される方向は、水平方向ではなく、搬送方向についてガラス板の断面により形成される曲面の延長方向に沿った方向である。上記方向に搬送路１４３を進行させることにより、ガラス板１２４ａを安定した姿勢で急冷装置１２３へと搬入することができる。
【０１１４】
急冷装置１２３内では、ガラス板はロール１３５により搬送されながら冷却気体吹きつけノズル（図示せず）により冷却空気を吹きつけられて急冷される。このときも、ガラス板１２４ａは、上記弧を延長した方向に沿って搬送される。この方向に搬送しながら急冷することにより、ガラス板は、安定して搬送され、表面から均一に冷却される。
【０１１５】
こうして、上記形態でも、図２０に示したような２方向に曲率を有する曲げガラス板を連続的に製造することができた。
【０１１６】
以上に説明した例では、ロール１２７が、ガラス板押圧部材およびベルト保持部材として作用するが、これに限ることなく、他の形態も可能である。例えば、搬送路の下方にも曲げ部材を準備して、この追加した曲げ部材をガラス板押圧部材およびベルト保持部材として用いてもよい。また、ガラス板をロール１２７により持ち上げる代わりに、上方の曲げ部材１２６を下降させてガラス板を押圧してもよい。
【０１１７】
図２８および図２９に示した曲げ装置１２２は、このような変形例であって、この場合、曲げ部材１２８はベルト保持部材として用いられている。図２８および図２９に示すように、この場合の曲げ成形は、ガラス板１２４をベルト１２５により加熱炉１２１から曲げ位置にまで搬送された後、テンションロール１７８が上方に移動してベルト１０５のテンションを開放するとともに、上方の曲げ部材１２６が下降してガラス板１２４を上方の曲げ部材１２６と下方の曲げ部材１２８との間に挟み込むことにより行われる。曲げ成形の後、曲げガラス板１２４ａは、上方の曲げ部材を上方へと反転させベルト１２５により支持しながらベルトを動かすことにより、急冷装置１２３へと搬送される。このような一対の曲げ部材とベルトテンション調節機構とを含む形態によれば、ガラス板の表面形状を形づくるロールが不要となり、曲げ工程において、ロールをガラス板の表面形状に沿って配列する動作も不要となって、装置および工程を簡略化することができる。
【０１１８】
（製造方法の第６の実施形態）
図３０は、本発明の曲げガラス板を製造する装置の別の形態を示す断面図である。この装置は、曲げ装置１６２と急冷装置１２３との位置関係を除いては、図２３に示した装置と同様の構成を有する。この製造装置は、図３１にさらに詳しく示すように、加熱炉の搬出口１８４よりも急冷装置の搬入口（仕切り板１３６の間）が低い位置にある点に特徴を有する。
【０１１９】
この形態においては、曲げガラス板１２４ａが、急冷装置１２３へと搬送される前にその姿勢を変える。ベルト１２５は、曲げガラス板が姿勢を変更する間、ガラス板を急冷装置へと搬送するために、ガラス板の曲面に沿って曲げガラス板を支持する。
【０１２０】
この形態によれば、曲げガラス板１２４ａは、曲げ装置１６２に導入された位置よりも低い搬入口から急冷装置１２３へと搬出される。ベルト１２５およびロール１２７はより大きく移動するものの、ガラス板は急冷装置１２３において急冷された後により低い位置にある。したがって、ガラス板自身の傾きが図２３に示した装置よりも水平方向に近くなって後の工程におけるガラス板の取り回しが容易になるという利点が生じる。
【０１２１】
なお、以上説明した製造方法の各形態において、製造できるガラス板の厚さに特に制限はないが、上記各形態の製造方法によれば、２．３ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚さの曲げガラス板を好適に製造できる。さらに、上記各形態の製造方法は、２．３ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚さの曲げガラス板の製造により適している。上記で説明したベルトを用いた曲げ成形方法は、板厚が比較的薄くても、ガラス板を精度良く曲げることができる点にも特徴を有する。
【０１２２】
以上で説明したように、本発明の曲げガラス板は、以下の方法により、効率的に製造できる。
【０１２３】
すなわち、加熱炉内において成形可能となる温度にまでガラス板を加熱し、 このガラス板を前記加熱炉から搬出し、さらに、 このガラス板を、耐熱性材料からなるベルトとともに曲げ部材（成形型）に押しつけることにより、ガラス搬送方向およびこの方向と直交する方向に、少なくともガラス搬送方向についてはガラス板が所定の曲率を有するように曲げ、 曲げられたガラス板を、上記所定の曲率を有する搬送路をさらに搬送しながら冷却する、方法により成形できる。
【０１２４】
上記方法では、ガラス板を加熱炉から所定方向（好ましくは水平方向）に搬出し、次いで、ガラス板を、搬送下流側へと進行するにつれて上記所定方向から離反する搬送路を搬送しながら、搬送下流側へと進行するにつれてガラス板の搬送方向と直交する方向（搬送路を横断する方向）について曲げられていく成形面を有する曲げ部材（成形型）に、耐熱性材料からなるベルトともに押しつけ、かつこのベルトとともに搬送しながら、曲げ形状を付与していくことが好ましい。
【０１２５】
また、上記方法では、耐熱性材料からなるベルトにより支持しながらこのベルトにより成形位置にまで搬送し、この成形位置において、上記ベルトとともに曲げ部材の成形面に押しつけることにより、上記ベルトを撓ませながらガラス板の搬送方向およびこの方向と直交する方向について曲げられた形状へと成形し、上記ガラス板を、この曲げ形状に沿って撓んだ上記ベルトにより支持した状態を保ちながら、このベルトにより上記成形位置から搬出することが好ましい。
【０１２６】
【産業上の利用可能性】
以上、詳述したように、本発明によれば、精度良く「２方向」に曲げ加工した車両窓用曲げガラス板を提供できる。このガラス板は、円筒形でも球面でもなく、滑らかで連続した反射映像を提供する。ドアの窓に使用すれば、簡便な機構によりスムースな開閉が担保され、しかも移動方向の自由度が大きい。かかる効果を考慮すれば、本発明が車両の窓構造の技術分野において大きな利用価値を有することは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の曲げガラス板の一形態の形状を説明するための図である。
【図２】本発明の曲げガラス板の一形態の加工精度を調べるための木型を示す斜視図である。
【図３】本発明の曲げガラス板の一形態の形状を説明するための図である。
【図４】本発明の曲げガラス板の別の一形態の形状を説明するための図である。
【図５】本発明の曲げガラス板への加工の例を説明するための図である。
【図６】本発明の曲げガラス板を用いた自動車ガラス窓の例を示す自動車の部分斜視図である。
【図７】本発明の曲げガラス板を用いた自動車ガラス窓の別の例を示す自動車の平面図である。
【図８】本発明の曲げガラス板を用いたドアのスリットの部分平面図である。
【図９】本発明の曲げガラス板を用いたドアのスリットにおけるウェザーストリップによるシーリング状態を示す部分断面図である。
【図１０】本発明の曲げガラス板を製造するための装置の一形態を示す断面図である。
【図１１】図１０に示した装置の曲げ領域付近を示す断面図である。
【図１２】本発明の曲げガラス板の製造に用いる成形型の一形態を示す斜視図である。
【図１３】図１２に示した成形型の形状を示す断面図であり、図１３Ａ，図１３Ｂ，図１３Ｃは、それぞれ、図１２における曲げ部材のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図およびＣ−Ｃ断面図である。
【図１４】図１４Ａは、成形型の別の一形態を示す断面図であり、図１４Ｂは、図１４Ａに示す成形型を用いて成形された曲げガラス板の断面図である。
【図１５】本発明の曲げガラス板の製造に用いる成形装置（成形部）の一形態をガラス搬送路を横断する方向に切断して示す断面図である。
【図１６】図１５に示した装置の一部を拡大して示す部分拡大図である。
【図１７】本発明の曲げガラス板の製造に用いる押しつけロールの一形態を示す部分斜視図である。
【図１８】図１７に用いた押しつけロールを用いた成形装置（成形部）の例を示す断面図である。
【図１９】本発明の曲げガラス板の形状と成形面との関係を示す斜視図である。
【図２０】本発明の曲げガラス板の一形態を示す斜視図である。
【図２１】本発明の曲げガラス板を製造するための装置の別の一形態の曲げ領域付近を示す断面図である。
【図２２】本発明の曲げガラス板を製造するための装置のまた別の一形態の曲げ領域付近を示す断面図である。
【図２３】本発明の曲げガラス板を製造するための装置の別の一形態を示す断面図である。
【図２４】図２３に示した装置の曲げ領域付近を示す断面図である。
【図２５】図２４に示した曲げ領域においてガラス板を曲げている状態を示す断面図である。
【図２６】図２４に示した曲げ領域においてガラス板を曲げた後、そのガラス板を急冷装置へと搬送する前の状態を示す断面図である。
【図２７】図２４に示した曲げ領域においてガラス板を曲げた後、そのガラス板を急冷装置へと搬送している状態を示す断面図である。
【図２８】本発明の曲げガラス板を製造するための装置のまた別の一形態の曲げ領域付近を示す断面図である。
【図２９】図２８に示した曲げ領域においてガラス板を曲げた後の状態を示す断面図である。
【図３０】本発明の曲げガラス板の製造装置のさらに別の一形態を示す断面図である。
【図３１】図３０に示した曲げ領域においてガラス板を曲げた後、そのガラス板を急冷装置へと搬送する前の状態を示す断面図である。
【図３２】従来の曲げガラス板をはめ込んだ車両長方向に曲げられたドアスリットの平面図である。
【図３３】従来のガラス板の曲げ方法におけるガラス板の変形を説明するための図であり、図３３Ａは成形中を、図３３Ｂは成形後をそれぞれ示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３Ａ】
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【図３３Ｂ】
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