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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバを挟みつける２枚の基板のうち少なくとも一方の基板がガラスで出来ていて両基板が紫外線硬化性接着剤で接着されている光ファイバアレイと、光学素子とを、紫外線硬化性接着剤で接着して光学的に接続した光モジュールにおいて、接続された光ファイバアレイ及び光学素子の外周に紫外線の透過を妨げる樹脂よりなる被覆を設け、この樹脂被覆により光ファイバアレイのガラス部材が浴びる紫外線の量を少なくして、光ファイバアレイのガラス部材の内部応力の増大による伝送特性の劣化を防止したことを特徴とする光モジュール。
【請求項２】
被覆に着色を施したことを特徴とする請求項１記載の光モジュール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバアレイを光導波路などの光学素子に接続した構造の光モジュールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２は光モジュールの組立方法を、図３は組み立てられた従来の光モジュールを示す。図において、１Ａ、１Ｂは光ファイバアレイ、２は光導波路などの光学素子である。
【０００３】
光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂは、テープ状光ファイバ心線３の端部の被覆を除去して複数本の光ファイバ４を露出させ、これらの光ファイバ４を整列基板５のＶ溝６をガイドとして整列させ、その上から固定基板７で押さえつけると共に、光ファイバ４と整列基板５と固定基板７を接着剤によって一体化したものである。接着剤としては通常、紫外線硬化性接着剤が用いられる。このため整列基板５及び固定基板７の少なくとも一方は紫外線を透過させることを目的としてガラスで作られることが多い。
【０００４】
上記のように構成された光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂの端面と、光学素子２の端面とを対向させ、光ファイバの伝送特性が最良となるように調整した上で、光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂと光学素子２を接着剤により接着すれば、図３のような光モジュールが出来上がる。光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂと光学素子２との接着にも紫外線硬化性接着剤が用いられ、それを硬化させるために紫外線が照射される。このため光学素子２の両端面付近も紫外線を透過させることを目的としてガラスで作られることが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
光ファイバアレイの固定基板または整列基板などに使用されるガラスは紫外線を吸収する性質のあることが知られている。例えば硼珪酸ガラス（SiO2−B2O3）、硼珪酸ソーダガラス（SiO2−B2O3−Na2O）などは工業用ガラス、光学ガラスとして一般的であるが、このようなガラスは波長λ＝250nm 程度の紫外線を吸収する性質がある。
【０００６】
ガラスが紫外線を吸収すると、ガラスの表面層と内部に密度差が生じ、応力が発生することが知られている。光モジュールや光ファイバアレイに使用されているガラス部材は、多量の紫外線を吸収すると、割れや歪みが発生しやすくなり、接続特性、伝送特性を低下させる原因となる。特に紫外線硬化性接着剤により部材を接着する構造の場合には、製作段階で多量の紫外線を浴びることになるため、製品の状態でガラス部材内にある程度の応力が残留することになり、製品となった後にさらに紫外線を浴びることになると、ガラス部材の内部応力が増大し、所定の伝送特性を維持することが困難になる。
【０００７】
本発明の目的は、以上のような問題点に鑑み、紫外線による伝送特性の劣化を防止した光モジュールを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため本発明の光モジュールは、光ファイバを挟みつける２枚の基板のうち少なくとも一方の基板がガラスで出来ていて両基板が紫外線硬化性接着剤で接着されている光ファイバアレイと、光学素子とを、紫外線硬化性接着剤で接着して光学的に接続した光モジュールにおいて、接続された光ファイバアレイ及び光学素子の外周に紫外線の透過を妨げる樹脂よりなる被覆を設け、この樹脂被覆により光ファイバアレイのガラス部材が浴びる紫外線の量を少なくして、光ファイバアレイのガラス部材の内部応力の増大による伝送特性の劣化を防止したことを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の光モジュールの一実施形態を示す。図１において、先に説明した図２、図３と同一部分には同一符号を付してある。光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂは整列基板５及び固定基板７の少なくとも一方がガラスで出来ており、整列基板５と、固定基板７と、その間の光ファイバ４は紫外線硬化性接着剤で接着され一体化されている。また光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂと光学素子（光導波路素子）２は紫外線硬化性接着剤で接着され光学的に接続されている。
【００１０】
この光モジュールの特徴は、上記のように接続された光ファイバアレイ１Ａ、１Ｂ及び光学素子２の外周に、紫外線の透過を妨げる樹脂よりなる被覆８を設けたことである。被覆８の材料としては、紫外線の透過を妨げる樹脂例えば酸化チタン、酸化亜鉛などの酸化物（紫外線吸収物質）若しくはベンゾトリアゾール系、ヒンダ−ドアミン系などの紫外線吸収剤を含有するプラスチック材、又は光を吸収し易い黒体のプラスチック材例えばカーボン、黒色素を含有するプラスチック材を使用することが好ましい。また被覆８に着色を施しておくと、紫外線の透過を妨げる効果が向上すると共に、光モジュールをその機能によって色分けして識別を容易にすることも可能である。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の光モジュールは、外周に紫外線の透過を妨げる樹脂よりなる被覆を設けてあるので、ガラス部材が浴びる紫外線の量を少なくでき、このためガラス部材の内部応力の増大を抑制でき、伝送特性の劣化を防止できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る光モジュールの一実施形態を示す一部切開斜視図。
【図２】  従来の光モジュールの組立方法を示す斜視図。
【図３】  従来の光モジュールの一例を示す斜視図。
【符号の説明】
１Ａ、１Ｂ：光ファイバアレイ
２：光学素子
３：テープ状光ファイバ心線
４：光ファイバ
５：整列基板
６：溝
７：固定基板
８：被覆
【図１】
0004083893.tif 000002
【図２】
0004083893.tif 000003
【図３】
0004083893.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部にＰＣ杭の端板のねじ孔に螺合可能な雄ねじ部を備え、その雄ねじ部の余長部分に前記端板に対する締付け固着用のナットを螺嵌可能に構成した中空状のボルト体と、該ボルト体の他端側の内部に端部が挿入された状態で前記ボルト体の絞り込みによりほぼ同じ軸心に固着された異形鉄筋とからなることを特徴とする杭頭接合鉄筋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＰＣ杭の杭頭とコンクリート構造物との接合に際して、コンクリート構造物中に他端側が埋設され、一端側において杭頭端板に接合する異形鉄筋等からなる杭頭接合鉄筋に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の杭頭接合鉄筋は、異形鉄筋の一端部を切削して雄ねじ状に加工したり（特許文献１参照）、または異形鉄筋の一端部を熱間鍛造等で太く成形し、その太くなった部分を切削してねじを形成するなどして作製されている。
【特許文献１】実開平７−３５５３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来の杭頭接合鉄筋においては、それぞれ次のような問題点がある。すなわち、前者のものでは、異形鉄筋の一端側の外周面を切削して雄ねじ部を形成するから、当該ねじ部が鉄筋径よりも小径になって断面欠損が生じる。さらに、ＰＣ杭の端板に設けられたねじ孔に適合する雄ねじ部を異形鉄筋の一端部の切削により形成するから、そのねじ孔以上の太さの異形鉄筋を選択してねじ加工しなければならない。そのために、設計強度から見ると、異常に大きな（太い）異形鉄筋を選択することになり、不経済である上に、大径の異形鉄筋であるから、重くて取り扱い難く、労力を要して作業性が悪いといった問題がある。
【０００４】
また、後者のものにおいては、異形鉄筋の一端部を熱間鍛造等により太く加工するから、その加工部分の寸法精度が悪くなる。そのために、外周面に雄ねじ部を形成する前に当該太径部分の切削が必要になり、加工工程が増えてコストが高くなるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたもので、設計に合った鉄筋径の異形鉄筋を選択することができ、細径の異形鉄筋を使用することにより、軽量で取り扱い易く、経済的な杭頭接合鉄筋を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る杭頭接合鉄筋では、端部にＰＣ杭の端板のねじ孔に螺合可能な雄ねじ部を備え、その雄ねじ部の余長部分に前記端板に対する締付け固着用のナットを螺嵌可能に構成した中空状のボルト体と、該ボルト体の他端側の内部に端部が挿入された状態で前記ボルト体の絞り込みによりほぼ同じ軸心に固着された異形鉄筋とから杭頭接合鉄筋を構成するという技術手段を採用した。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ＰＣ杭の端板に設けられたねじ孔に適合するとともに、その余長部分に締付け用のナットを螺嵌可能な雄ねじ部を備える中空状のボルト体と異形鉄筋とをそれぞれ用意し、そのボルト体の他端側の内部へ異形鉄筋の端部を挿入して固着することにより杭頭接合鉄筋を構成するものであるから、下記のような効果を得ることができる。
（１）必要な鉄筋径の異形鉄筋からなる杭頭接合鉄筋を、ボルト体を介してＰＣ杭の端板に設けられた各種のねじ孔に適合するねじ径で作製することができる。
（２）ＰＣ杭の端板に設けられたねじ孔に関係なく、設計に合った鉄筋径の異形鉄筋を選択し、その異形鉄筋をＰＣ杭の端板に設けられた大きな径のねじ孔に対しても取り付けることができるから、異形鉄筋が必要以上に太径にならず経済的である。
（３）中空状のボルト体を採用したので、より大径の雄ねじ部を介してＰＣ杭の端板に対する強固な固着が可能である。しかも、ボルト体が中空状であることから、より少ない材料によって大径の雄ねじ部が形成できるので経済的であるとともに、部材の軽量化による取り扱い易さの向上にも有効である。
（４）異形鉄筋を加工することなくそのまま使用可能であるから、異形鉄筋に断面欠損が発生せず、所定の鉄筋耐力が確保される。
（５）細径の異形鉄筋を使用した場合でも、ＰＣ杭の端板に設けられたねじ孔に対する中空状のボルト体からなる螺合部の強度は大きいので、前記異形鉄筋に基づく所定の杭頭接合鉄筋の耐力を容易に確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面に基づき、本発明の実施例について詳細に説明する。図１〜図３は本発明の実施例を示したもので、それぞれ本実施例に係る杭頭接合鉄筋の正面図、その部分断面図及び前記杭頭接合鉄筋の固着前の状態を示した正面図である。その構成を図面に基づいて説明すれば、図示のように本発明による杭頭接合鉄筋ａは、中空状のボルト体１と異形鉄筋４からなり、そのボルト体１の外周面には他方の端部９を残して転造または切削加工により雄ねじ部２が形成されている。
【０００９】
そして、図３に示すように、中空状のボルト体１の端部９内に異形鉄筋４の端部を挿入した後、そのボルト体１の端部９をダイス等によって絞り込み、異形鉄筋４の端部に食込み圧着させてそれら絞り込み部５を固着すると同時に、端部９の外周面を六角形状のスパナ掛け部３に形成することにより、杭頭接合鉄筋ａを構成する。異形鉄筋４としては設計に適合した鉄筋径のものが使用される。
【００１０】
次に、本発明による杭頭接合鉄筋ａの使用方法について、図４及び図５を参照しながら説明する。ＰＣ杭ｂの杭頭に固着された端板７には、多数のねじ孔８が適宜間隔で設けられている。
【００１１】
このようなＰＣ杭ｂに対して、杭頭接合鉄筋ａを、そのボルト体１の雄ねじ部２にナット６をスパナ掛け部３の近くまで予めねじ込んだ状態で、雄ねじ部２をＰＣ杭ｂの端板７のねじ孔８に螺合する。
【００１２】
そして、ボルト体１のスパナ掛け部３にスパナまたは回転用治具等を係合し、杭頭接合鉄筋ａを回転してそのボルト体１をＰＣ杭ｂにおける端板７の下面側のコンクリート部に当接するまでねじ込んだ後、ナット６を端板７の方向に締め付ければ、ＰＣ杭ｂの端板７に対して杭頭接合鉄筋ａが堅固に固着される。
【００１３】
なお、上記ナット６に代え、ねじ孔を設けたカプラー等を使用しても、上記と同様に作用する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例に係る杭頭接合鉄筋の正面図である。
【図２】図１の杭頭接合鉄筋の部分断面図である。
【図３】図１の杭頭接合鉄筋の固着前の状態を示す正面図である。
【図４】図１の杭頭接合鉄筋の使用状態を示す斜視図である。
【図５】図４における要部を拡大した部分断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
ａ…杭頭接合鉄筋、ｂ…ＰＣ杭、１…ボルト体、２…雄ねじ部、３…スパナ掛け部、４…異形鉄筋、５…絞り込み部（固着部）、６…ナット、７…端板、８…ねじ孔、９…端部
【図１】
0004083714.tif 000002
【図２】
0004083714.tif 000003
【図３】
0004083714.tif 000004
【図４】
0004083714.tif 000005
【図５】
0004083714.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一次側蒸気をオリフィスを介して二次側のフラッシュ室に導入し、フラッシュ室で断熱膨張させて制御弁を介して排出する蒸気流路を構成し、上記一次側蒸気の圧力並びに上記二次側蒸気の圧力及び温度を夫々検出する検出手段を設けたものにおいて、フラッシュ室の外側に該フラッシュ室から連通する保温室を設け、二次側蒸気をフラッシュ室から保温室を介して排出し、上記制御弁の開度を上記検出手段によって検出される上記二次側蒸気の圧力及び温度に基づいて二次側蒸気が過熱蒸気となるように制御すると共にその二次側蒸気が過熱蒸気になった状態において上記各検出手段によって検出される検出値に基づいて一次側蒸気の乾き度を算出する制御演算部を設けたことを特徴とする蒸気乾き度測定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蒸気中の水分の含有量、即ち蒸気流の単位体積当りの全質量に対する乾き飽和蒸気の占める質量の割合を示す乾き度を測定する装置に関する。各種ボイラや蒸気動力を利用する機器、乾燥設備などでは、熱管理のために蒸気の乾き度を測定する必要がある。これは水分の含有量によって蒸気のエンタルピが異なるためである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の蒸気乾き度測定装置としては、蒸気の等エンタルピ変化を利用して蒸気の乾き度を測定する絞り乾き度計がある。これは、一次側蒸気をオリフィスを介して二次側のフラッシュ室に導入し、フラッシュ室で断熱膨脹（等エンタルピ変化）させて過熱蒸気として排出する蒸気流路を構成し、フラッシュ室の外側に放熱を防止するための保温材を設け、一次側蒸気の圧力並びに二次側蒸気の圧力及び温度を検出することにより、モリエール線図あるいは飽和蒸気表及び過熱蒸気表を用いて乾き度を測定するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の絞り乾き度計では、保温材による保温効率が悪いために、放熱による誤差が大きいと言う問題点があった。また、特公平６−５８３１０号公報に示されるようにフラッシュ室の外側に設けた保温室を抽気手段で真空にするものでは、乾き度測定装置が大型化し高価となる問題点があった。従って、本発明の技術的課題は、簡単な構造でフラッシュ室を効率よく保温できる蒸気乾き度測定装置を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の技術的課題を解決するために講じた本発明の技術的手段は、一次側蒸気をオリフィスを介して二次側のフラッシュ室に導入し、フラッシュ室で断熱膨張させて制御弁を介して排出する蒸気流路を構成し、上記一次側蒸気の圧力並びに上記二次側蒸気の圧力及び温度を夫々検出する検出手段を設けたものにおいて、フラッシュ室の外側に該フラッシュ室から連通する保温室を設け、二次側蒸気をフラッシュ室から保温室を介して排出し、上記制御弁の開度を上記検出手段によって検出される上記二次側蒸気の圧力及び温度に基づいて二次側蒸気が過熱蒸気となるように制御すると共にその二次側蒸気が過熱蒸気になった状態において上記各検出手段によって検出される検出値に基づいて一次側蒸気の乾き度を算出する制御演算部を設けたことを特徴とする蒸気乾き度測定装置にある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の乾き度測定装置は、フラッシュ室の外側に該フラッシュ室から連通する保温室を設け、二次側蒸気をフラッシュ室から保温室を介して排出するものであるので、保温室に流入した二次側蒸気によってフラッシュ室が保温される。そのため、フラッシュ室を簡単な構造で効率よく保温することができる。
【０００６】
【実施例】
上記の技術的手段の具体例を示す実施例を説明する（図１参照）。測定すべき蒸気が流動する蒸気配管１から分岐した蒸気流路２にオリフィス３、測定容器４、制御弁５を配置する。測定容器４は、オリフィス３から連通する内側容器６と、内側容器６に開けた複数個の開口７を介して連通する外側容器８を有し、内側容器６の内部がフラッシュ室９を形成し、内側容器６と外側容器の間が保温室１０を形成する。蒸気流路２にはオリフィス３の一次側に圧力センサ１１、温度センサ１２を設けて、一次側蒸気の圧力及び温度を検出し、オリフィス３の二次側のフラッシュ室９には圧力センサ１３、温度センサ１４を設けて、二次側蒸気の圧力及び温度を検出する。制御弁５の開度の制御と、乾き度の算出のために制御演算部１５としてマイコンを設ける。
【０００７】
圧力センサ１１で検出された一次側蒸気の圧力P1と、温度センサ１２で検出された一次側蒸気の温度T1と、圧力センサ１３で検出された二次側蒸気の圧力P2と、圧力センサ１４で検出された二次側蒸気の温度T2が制御演算部１５に供給される。また、制御演算部１５は、飽和蒸気表の圧力と温度並びに圧力と飽和水のエンタルピ及び圧力と飽和蒸気のエンタルピの関係と、過熱蒸気表の圧力及び温度と過熱蒸気のエンタルピの関係をテーブルの状態であるいは回帰式で記憶している。
【０００８】
次に、この装置による蒸気乾き度の測定について説明する。制御演算部１５は、制御弁５に駆動信号を供給し、制御弁５を開いて二次側蒸気の圧力が所定の圧力となるように開度を制御する。
【０００９】
制御演算部１５は、二次側蒸気の圧力P2から飽和蒸気表の圧力と温度の関係に基づいて二次側蒸気の圧力に相当する飽和温度T(P2)を算出し、この飽和温度T(P2)と二次側蒸気の温度T2を比較して、二次側蒸気の温度T2が飽和温度T(P2)よりも高ければ、乾き度の算出に移行する。二次側蒸気の温度T2が飽和温度T(P2)よりも高くなければ、制御弁５の開度を大きくして二次側蒸気の圧力がより低圧となるように制御し、二次側蒸気の温度T2が飽和温度T(P2)よりも高くなれば、乾き度の算出に移行する。
【００１０】
二次側蒸気の温度T2が飽和温度T(P2)よりも高くなると、制御演算部１５は、一次側蒸気の圧力P1から飽和蒸気表の圧力と温度の関係に基づいて一次側蒸気の圧力に相当する飽和温度T(P1)を算出し、この飽和温度T(P1)と一次側蒸気の温度T1を比較して、一次側蒸気の温度T1が飽和温度T(P1)よりも高ければ、過熱度をT1-T(P1)として算出して出力する。
【００１１】
一次側蒸気の温度T1が飽和温度T(P1)よりも高くなければ、一次側蒸気の圧力P1から飽和蒸気表の圧力と飽和水のエンタルピ及び圧力と飽和蒸気のエンタルピの関係に基づいて一次側蒸気の飽和水のエンタルピI1'及び飽和蒸気のエンタルピI1''を算出すると共に、二次側蒸気の圧力P2及び温度T2から過熱蒸気表の圧力及び温度と過熱蒸気のエンタルピの関係に基づいて二次側過熱蒸気のエンタルピT2とを算出し、乾き度Ｘを(I2-I1')/(I1''-I1')として算出して出力する。
【００１２】
【発明の効果】
上記のように本発明は、フラッシュ室を保温室の二次側蒸気によって保温することにより、フラッシュ室を簡単な構造で効率よく保温することができると言う優れた効果を生じる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による蒸気乾き度測定装置の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
１  蒸気配管
２  蒸気流路
３  オリフィス
４  測定容器
５  制御弁
７  開口
９  フラッシュ室
１０  保温室
１１、１３  圧力センサ
１２、１４  温度センサ
１５  制御演算部
【図１】
0004083915.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
層間導通用の柱状導体を有する多層回路基板の製造法において、金属箔上に前記柱状導体をエッチング手法で形成し、前記柱状導体の先端部をレジストでマスキングし、電着手法により層間絶縁層を形成し、前記レジストを剥離して、柱状導体を有する層間絶縁層付金属箔を形成し、前記層間絶縁層の前記金属箔と対向する側に他の金属箔を積層し、これらの金属箔に配線を形成することを特徴とする多層回路基板の製造法。
【請求項２】
層間導通用の柱状導体を有する多層回路基板の製造法において、前記柱状導体をエッチング手法で形成する際の先端部のエッチングマスクを剥離せず、電着手法により層間絶縁層を形成する際の非導電体のレジストとして残すことを特徴とする請求項１に記載の多層回路基板の製造法。
【請求項３】
多層回路基板の製造法において、配線層と電着樹脂との間に接着性樹脂を介在させた請求項１又は２に記載の多層回路基板の製造法。
【請求項４】
請求項１乃至３に記載の製造法にて製造された多層回路基板に更に他の層間絶縁層付金属箔を積層し、該金属箔に更に他の配線層を形成する多層回路基板の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多層回路基板の製造法に関するものであり、さらに詳細にいえば、本発明は層間導通用の柱状導体を有し、層間絶縁層に電着手法で電着樹脂を用いた多層回路基板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその問題点】
電気・電子機器の更なる小型・軽量化の要求のために回路基板に於ける配線の密度は年々高くなっている。この要求に応えるために片面配線から、両面配線、さらには多層化が進められている。
【０００３】
近年、多層回路基板においてはその内層の配線との電気的な導通を得るために、配線あるいは金属箔上に突起状導体をエッチングやメッキ、印刷などの手法で形成し、ここに絶縁樹脂をラミネ−トする事により、突起状導体が樹脂を貫通し、さらに金属箔を積層する事で層間の導通をこの突起状導体を介して得るという手法がある。
【０００４】
しかしながら、突起状導体の樹脂への貫通は必ずしも安定せず、貫通が不十分な場合は層間の導通不良を起こしてしまう虞がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
電着手法は通電部に樹脂を析出する手法であり、適切な樹脂を選択することにより回路基板の配線間の絶縁にも適用可能なものである。
【０００６】
そこで本発明では、多層回路基板の層間絶縁層として電着手法により形成した電着樹脂を適用するものであり、貫通不良による層間の導通不良を起こす虞のない多層回路基板の製造法を提供するものである。
【０００７】
また、金属箔上にメッキ又はエッチングあるいは転写や印刷など適切な手法で柱状導体を形成し、必要に応じて特願２００１−３６９６４５のように柱状導体の先端部をフォトレジストなどの非導電体でマスキングし、電着手法により絶縁膜を形成する。
【０００８】
層間絶縁層に用いる電着樹脂としてはこの後配線層を形成する面が該配線層金属と接着性のある樹脂を用いる。あるいは必要に応じて層間絶縁層と該配線層金属との間に接着性の樹脂層を形成することもできる。
【０００９】
また、柱状導体の先端部が樹脂により埋設される場合、研磨を行うことで柱状導体の先端部を露出させても良い。このようにして、柱状導体を有する層間絶縁層付金属箔が形成される。
【００１０】
この後、層間絶縁層の電着樹脂が析出した金属箔と対向する表面に配線層を形成する。このとき、配線層の形成方法としては、層間絶縁層上に金属箔を張り合わせてサブトラクティブ法を適用できる。この場合、電着樹脂が析出した金属箔も同時に配線が形成可能である。
【００１１】
配線の形成手法としては、この他、薄い金属箔を張り合わせるか、スパッタや真空蒸着のような乾式又は無電解メッキなどによる湿式の導電化層を形成し、これをシ−ド層としてセミアディティブ法により配線を形成することもできる。
【００１２】
あるいは、剥離可能な基板上に所望の配線を形成し、これを層間絶縁層に位置合わせを行い転写することにより配線を形成するか、層間絶縁層上にフォトレジストなどで所望の配線とは反転した形状を形成し、これをマスクとして無電解メッキなどで配線を形成するフルアディティブ法も適用できる。
【００１３】
このようにして得られた配線層及び層間絶縁層付金属箔の該金属箔を用いて所要の配線を形成できる。
【００１４】
また、上記配線を形成する他の手法としては、上記金属箔を全面除去し、薄い金属箔を張り合わせるか、あるいはスパッタや真空蒸着のような乾式又は無電解メッキなどによる湿式の導電化層を形成し、これをシ−ド層としてセミアディティブ法により配線を形成することも可能である。
【００１５】
あるいは、上記金属箔を全面除去し、これとは別に剥離可能な基板上に所望の配線を形成し、これを層間絶縁層に位置合わせを行い転写することにより配線を形成するか、又は同様に上記金属箔を全面除去し、層間絶縁層上にフォトレジストなどで所望の配線とは反転した形状を形成し、これをマスクとして無電解メッキなどで配線を形成するフルアディティブ法も適用できる。
【００１６】
以上の方法により両面に配線層を有する回路基板が形成される。この回路基板に対し、上記手法で形成された柱状導体を有する層間絶縁層付金属箔を積層し、積層した金属箔面に上記手法で所望の配線層を形成することを繰り返すことにより多層回路基板を製作することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図示の実施例を参照しながら本発明をさらに説明する。図１は本発明の一実施例による多層回路基板の製造工程図である。
【００１８】
この実施例では、先ず同図（１）のように銅箔１２の面上に、所望の柱状導体高さの厚みを持つ銅箔１１を形成し、この銅箔１１にドライフィルムレジストをラミネ−トし、所定の層間接続部の箇所にエッチングマスクとなるドライフィルムレジスト１３を残すように通常の露光現像工程で形成する。
【００１９】
次いで、同図（２）のように銅箔１１に対してエッチング処理を加えて柱状導体１４を形成する。そこで、同図（３）のように柱状導体１４の先端部のドライフィルムレジスト１３を剥離せず電着手法により層間絶縁層１５を形成する。
【００２０】
さらに、同図（４）のようにドライフィルムレジスト１３を剥離した段階で、層間絶縁層１５及び柱状導体１４の面上に一様に銅箔１６を積層し、同図（５）の如く両面同時にサブトラクティブ法で所要の配線層１７、１８を形成する。
【００２１】
そして、同図（１）〜（３）の工程を経てドライフィルムレジスト１３を剥離して得られる柱状導体を有する層間絶縁層付銅箔を両面から積層し、同図（６）のようにサブトラクティブ法により他の所要の配線層１９、２０を形成して多層回路基板を製作する。これらの工程を繰り返すことによりさらに層数を増すことが可能である。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、柱状導体が樹脂を貫通する必要がないので、層間接続不良の虞のない多層回路基板を製作することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による多層回路基板の製造工程図。
【符号の説明】
１１  銅箔
１２ 銅箔
１３  ドライフィルムレジスト
１４  柱状導体
１５  層間絶縁層
１６  銅箔
１７  配線層
１８  配線層
１９  配線層
２０  配線層
【図１】
0004160813.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯の根管を拡大形成した穴にスクリューポストを埋め込む前処理として穴の内壁に溝を加工するためのガイドバーであって、
ガイドバー本体は、先端部に行くほど径が小さくなるステム部と、このステム部に先端部に行くほど径が小さくなり、先端部でのピッチが他よりも小さくなるように先端部に至るまで形成されたリング状の凸をなす複数の刃とを有し、且つ
ガイドバー本体の表面にダイヤモンド細粒が電着されていることを特徴とするスクリューポスト用ガイドバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、歯の根管を拡大形成した穴にスクリューポストを埋め込む前処理として穴の内壁に溝を加工するためのガイドバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より歯科治療において、蝕まれた歯質と歯髄を除去し適切に処置した後、歯の根管を拡大形成した穴にスクリューポストを埋め込み、このポストにより支持される義歯を被せる方法が知られている。この場合、スクリューポストの脱落がないようにするためには、埋め込みの前処理として、穴の内壁にスクリューポストが喰いつく微細な溝を加工することが望ましい。従来この様な溝加工を行うためのガイドバーとして、複数の刃を串団子状に形成したものが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のガイドバーは、鋭利な溝を加工することが難しく、従ってスクリューポストの十分な喰いつきが得られず、また歯質を無駄に削り取ってしまい、歯の脆弱化を招くといった問題があった。
【０００４】
この発明は、歯質の削除を最小限に抑えながら、鋭利な溝加工を迅速且つ簡単に行うことが可能であり、スクリューポストの優れた嵌合力を得ることを可能としたスクリューポスト用ガイドバーを提供することを目的としている。
【０００５】
この発明は、歯の根管を拡大形成した穴にスクリューポストを埋め込む前処理として穴の内壁に溝を加工するためのガイドバーであって、ガイドバー本体は、先端部に行くほど径が小さくなるステム部と、このステム部に先端部に行くほど径が小さくなり、先端部でのピッチが他よりも小さくなるように先端部に至るまで形成されたリング状の凸をなす複数の刃とを有し、且つガイドバー本体の表面にダイヤモンド細粒が電着されていることを特徴とする。
【０００６】
この発明によるガイドバーを用いると、ガイドバー本体にはダイヤモンド細粒が電着されているため、穴に鋭利な溝を短かい治療時間で簡単に形成することができる。またダイヤモンド細粒により切れ味が優れたものとなるから、歯質を無駄に削るような事態を確実に避けることができる。更に、通常歯根管を拡大してなる穴は先端に行くほど細くなることを考慮して、この発明ではガイドバー本体が先端に行くほど細くなるように加工されており、穴の深奥部にも確実に溝を加工することができ、スクリューガイドの嵌合を強固なものとすることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、この発明の実施例を説明する。
図１は、この発明の一実施例によるガイドバー１を示している。このガイドバー１は、ガイドバー本体１０とこれに一体に形成された把持部２０とから構成され、全体はＳＵＳ３０４Ｈを素材として工作精度２μｍ保証のＮＣマシンにより作られている。
【０００８】
ガイドバー本体１０は、ステム部１１と、これと一体形成されたリング状の凸をなす複数の刃１２を有する。ステム部１１は先端に行くほど径が小さくなるように形成されており、従って複数の刃１２は先端に行くほど径が小さくなっている。具体的にガイドバー本体１０の長さは、７．５〜８．６ｍｍであり、刃１２の部分の外径は、ガイドバー本体１０の先端部では０．８４〜１．２４ｍｍ、基端部では１．７５ｍｍである。
複数の刃１２の配列ピッチはこの実施例の場合、先端部でのピッチｄ１がそれ以外の部分のピッチｄ２に比べて小さく設定されている。ガイドバー本体１０には、Ａｕメッキが０．２〜０．３μｍ厚に形成され、その上に天然ダイヤモンド細粒１３が電着されている。
【０００９】
図２は、この様に作られたガイドバー１を用いて、歯根２１の根管を拡大形成してなる穴２２の内壁に溝加工を行う状態を示している。ガイドバー１を低速度のタービンを用いて回転駆動しながら、穴２２の内壁に鋭利な微小溝を簡単に加工することができる。
その後、図３に示すように、スクリューポスト３１を接着性セメントと共に歯根２１の穴２２にミニドライバを用いて挿入する。スクリューポスト３１は、予め形成された微小溝に喰い込むように挿入され、以後の脱落が防止される。
【００１０】
この実施例によるガイドバーでは、ダイヤモンド細粒が電着されているために、鋭い切れ味で鋭利な溝を短時間に形成することができ、歯質を無駄に削ることなく微小な溝を精密に加工することが可能になる。またガイドバー本体は先端部が細くなっているから、穴の深奥部にも溝を加工することができる。従って、歯根に埋め込まれるスクリューポストの脱落が確実に防止される。
更にこの実施例では、複数の刃のうち、先端部でのピッチを他の部分より小さくしている。歯根の根管内部は先端に向かって曲線的に細くなるため、先端部では通常スクリューポストの維持力が得られにくいが、この実施例では先端部にピッチの小さい溝を密に形成することにより、スクリューポストの喰いつきをより強固にすることができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上述べたようにこの発明によれば、歯質の削除を最小限に抑えながら、歯の根管を拡大形成した穴に鋭利な溝加工を迅速且つ簡単に行うことが可能であり、スクリューポストの優れた嵌合力を得ることを可能としたスクリューポスト用ガイドバーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施例によるガイドバーを示す図である。
【図２】  同実施例のガイドバーによる溝加工の様子を示す図である。
【図３】  スクリューポストの挿入の様子を示す図である。
【符号の説明】
１…ガイドバー、１０…ガイドバー本体、１１…ステム部、１２…刃、２１…歯根、２２…穴、３１…スクリューポスト。
【図１】
0004160679.tif 000002
【図２】
0004160679.tif 000003
【図３】
0004160679.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻取軸の一端に第１ベアリングボックスを設け、第１フレームの垂直軸によって前記第１ベアリングボックスを支持し、前記巻取軸の他端に第２ベアリングボックスを設け、前記第２ベアリングボックスを第２フレームに固定し、ウエブ材料の巻取完了後、前記巻取軸を前記垂直軸のまわりに旋回させるようにした巻取装置において、前記第２ベアリングボックスに、軸方向外側に突出する取っ手を形成し、前記取っ手によって前記巻取軸を旋回させるようにしたことを特徴とする巻取装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、紙、プラスチックフィルムなどのウエブ材料を巻取軸に巻き取る巻取装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術とその問題点】
たとえば、紙、プラスチックフィルムなどのウエブ材料を複数条にスリットするスリッタでは、スリット後、各ウエブ材料が巻取軸に巻き取られる。図２は従来の巻取装置を示す。この装置は水平にのびる巻取軸１を有し、その一端にベアリングボックス２およびジョイント３が設けられており、巻取軸１は一対のフレーム４，５間に配置され、ベアリングボックス２はフレーム４に取り付けられ、ジョイント３は駆動モータに連結されている。さらに、巻取軸１の他端にベアリングボックス６が設けられており、ベアリングボックス６はフレーム５に取り付けられ、固定される。したがって、駆動モータによって巻取軸１を回転させ、ウエブ材料を巻取軸１に巻き取ることができる。これによって巻取製品７が得られる。
【０００３】
さらに、巻取軸１の一端のベアリングボックス２については、垂直軸８によってそれが支持され、取り付けられており、巻取軸１を垂直軸８のまわりに旋回させることができる。巻取軸１の他端のベアリングボックス６については、図３に示すように、巻取軸１がベアリングボックス６を貫通し、その軸方向外側に突出し、巻取軸１に取っ手９が形成されており、ベアリングボックス６内において、ベアリング１０によって巻取軸１が支持されている。さらに、たとえば、実公昭４５−１２４８２号公報に記載されているクランプ機構１１によってベアリングボックス６が取り付けられ、固定されており、ウエブ材料の巻取完了後、クランプ機構１１によってベアリングボックス６を解放することができ、作業者の手で取っ手９を把持し、巻取軸１を垂直軸８のまわりに旋回させ、これをフレーム５から取り外し、引き離すことができる。したがって、その後、巻取軸１の他端において、巻取製品７を巻取軸１から抜き取ることができる。
【０００４】
しかしながら、この装置の場合、ウエブ材料が巻取軸１に巻き取られるとき、駆動モータによって巻取軸１が駆動され、回転すると、取っ手９も巻取軸１と一体的に回転する。このため、作業者が不慮に取っ手９に触れ、取っ手９によって作業者が負傷するおそれがあり、危険であるという問題があった。
【０００５】
【発明の目的】
この発明は、前記従来の問題を解決し、巻取軸の一端に第１ベアリングボックスを設け、第１フレームの垂直軸によって前記第１ベアリングボックスを支持し、前記巻取軸の他端に第２ベアリングボックスを設け、前記第２ベアリングボックスを第２フレームに固定し、ウエブ材料の巻取完了後、前記巻取軸を前記垂直軸のまわりに旋回させるようにした巻取装置において、巻取軸を旋回させる取っ手が回転せず、取っ手によって作業者が負傷しないようにすることを目的としてなされたものである。
【０００６】
【発明の構成】
この発明によれば、第２ベアリングボックスに、軸方向外側に突出する取っ手が形成され、取っ手によって巻取軸を旋回させることができる。
【０００７】
【実施例の説明】
以下、この発明の実施例を説明する。図１はこの発明の実施例を示す。これはスリッタの巻取装置であり、水平にのびる巻取軸１の一端にベアリングボックス２およびジョイント３が設けられ、ベアリングボックス２はフレーム４に取り付けられ、ジョイント３は駆動モータに連結されていることは図２の装置と同様である。さらに、垂直軸８によってベアリングボックス２が支持され、取り付けられており、巻取軸１を垂直軸８のまわりに旋回させることができるのも図２の装置と同様である。
【０００８】
さらに、巻取軸１の他端にベアリングボックス１２が設けられており、図２のベアリングボックス６と同様、ベアリングボックス１２はフレーム５に取り付けられる。クランプ機構１１によってそれが固定されることも図２の装置と同様である。さらに、ベアリングボックス１２内において、ベアリング１３によって巻取軸１が支持されているが、巻取軸１はベアリングボックス１２を貫通せず、その軸端はベアリングボックス１２内に収容されている。そして、ベアリングボックス１２に取っ手１４が形成されており、取っ手１４は軸方向外側に突出する。この実施例では、ベアリングボックス１２の開口端にカバー１５がはめ込まれ、カバー１５によってベアリングボックス１２の開口端が被覆されており、そのカバー１５に取っ手１４が形成されている。
【０００９】
したがって、図２の装置と同様、この装置でも、駆動モータによって巻取軸１を回転させ、ウエブ材料を巻取軸１に巻き取ることができる。さらに、巻取完了後、クランプ機構１１によってベアリングボックス１２を解放し、作業者の手で取っ手１４を把持し、巻取軸１を垂直軸８のまわりに旋回させ、これをフレーム５から取り外し、引き離すことができる。その後、巻取軸１の他端において、巻取製品７を巻取軸１から抜き取ることができる。
【００１０】
さらに、この装置の場合、巻取軸１ではなく、ベアリングボックス１２に取っ手１４が形成されており、ウエブ材料が巻取軸１に巻き取られるとき、駆動モータによって巻取軸１が駆動され、回転しても、取っ手１４は回転しない。したがって、作業者が不慮に取っ手１４に触れても、取っ手１４によって作業者が負傷することはなく、安全である。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、取っ手１４によって巻取軸１を旋回させることができる。さらに、ウエブ材料が巻取軸１に巻き取られるとき、駆動モータによって巻取軸１が駆動され、回転しても、取っ手１４は回転しない。したがって、取っ手１４によって作業者が負傷することはなく、安全であり、所期の目的を達成することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例を示す断面図である。
【図２】従来の巻取装置を示す説明図である。
【図３】図２の巻取軸を示す断面図である。
【符号の説明】
１  巻取軸
５  フレーム
１２  ベアリングボックス
１４  取っ手
【図１】
0004160670.tif 000002
【図２】
0004160670.tif 000003
【図３】
0004160670.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱手段を備えた断面円形のセラミックパイプを焼成する炉であって、
炉床と、
該炉床の両側に設けてある案内路と、
各該案内路に沿って移動し、前記セラミックパイプの両端の各開口に入る突片を有する少なくとも一対の走行体と、
一対の該走行体を入り口側から炉内に押し込んで出口方向へ先進させる押進手段と、
を有することを特徴とするセラミックパイプの連続式焼成装置。
【請求項２】
前記炉床に、溝が形成されていて前記セラミックスパイプが下面からも加熱されるようになっていることを特徴とする請求項１に記載のセラミックパイプの連続式焼成装置。
【請求項３】
前記炉床は前記溝により千鳥格子状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のセラミックパイプの連続式焼成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無釉のセラミックパイプを転がしながら連続して焼成する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、セラミックパイプをトンネルキルンなどの連続炉で焼成する場合に、セラミックパイプを台車上に直立させて炉内を走行させていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、長尺なセラミックパイプは炉内高さが高くなってしまい、特に、予熱帯における上下の温度差が大きくなって、焼けむらや予熱切れ生じやすいため、搬送速度を低くする必要があって焼成能率向上の妨げとなっていた。
【０００４】
また、長さに対して口径の小さいセラミックパイプの場合には台車の走行に伴う振動によって転倒しやすいことから、これを防止するために多くの耐火物製の道具を必要とし、焼成前の準備作業に長時間を要するとともに熱効率が低いという課題があった。
【０００５】
さらに、焼成の際に成形時の特性が現れて曲がりを生じやすいという課題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
このような課題を解決するために本発明の連続式焼成装置は、加熱手段を備えた断面円形のセラミックパイプを焼成する炉であって、炉床と、該炉床の両側に設けてある案内路と、各該案内路に沿って移動し、前記セラミックパイプの両端の各開口に入る突片を有する少なくとも一対の走行体と、一対の該走行体を入り口側から炉内に押し込んで出口方向へ先進させる押進手段と、を有することを特徴とするものである。
すなわち、本発明の連続式焼成装置は、断面略円形のセラミックパイプを転がしながら移動させて焼成するようにしたから、上下の温度差が極めて小さく、焼きむらが少なくなるとともに、回転させながら焼成するため成形時の特性が発生しにくく真直性の高い製品を能率よく焼成することができる。
【０００７】
本願発明の連続式焼成装置は、炉内の案内路に沿って移動し、セラミックパイプの両端の各開口に入る突片によってセラミックパイプを移動させる少なくとも一対の走行体と、該走行体を一対ずつ入り口側から炉内に押し込んで出口方向へ先進させる押進手段を有する。このためお互いに隣接する少なくとも１対の走行体のみの走行によりセラミックパイプを転がしながら移動させて焼成するようにしたから、炉内で加熱される耐火物製の道具が走行体だけであって熱負荷が小さく熱効率が高い。
【００１１】
炉床に、溝を形成することによりセラミックパイプを下面からも加熱されるようになり能率よく焼成することができる。
【００１２】
溝を千鳥格子状に形成することにより、セラミックパイプが全長にわたって下面から均一に加熱されて加熱むらによる変形を防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
図１及び図２は本発明の実施に使用するトンネル炉を示し、高さの低い炉体１の上面に天井板２がかぶせられて高さが低く被焼成物の搬送方向に長い炉室３が構成されていて、その炉床には耐火物性の棒材４が長さ方向に千鳥格子状に配置されて、その間に溝５が千鳥格子状に構成されている。
【００１４】
炉床の両側には、断面凹形の案内体６が炉体１の全長にわたって配置され、その上面に開口する溝が案内路７となっていて、図４に示すように、その案内路７に緊密に嵌入する細長い走行体８の長さ方向の中央部の上面に突片９が路体の内側に向けて一体に形成されている。
【００１５】
両側の走行体８は互いに対応しており、かつ、それぞれ、密着していて、入り口側から図示しないプッシャに押されて前進するようになっている。
【００１６】
炉体の入り口において、走行体８が案内路７に嵌入される際に突片９はセラミックパイプａの素地内に挿入され、図３に示すように、走行体８の前進にともなって突片９がセラミックパイプａの素地の内周面を押して炉床上を転がしつつ前進させるようになっている。
【００１７】
このとき、突片９の幅はその前後がセラミックパイプａの素地の内周の前後に接する程度に大きいとセラミックパイプａの素地の前後方向の遊びが少なく、一定速度で搬送することができるが、素地の焼成に伴う収縮によって干渉しないようにする必要がある。
【００１８】
なお、炉体１の長さ方向の中央部の焼成帯の両側には数個ずつのバーナー１０が装置されているとともに、炉体１の出口から入り口方向へ空気が流れるようになっていて、中央部の焼成帯で高温度に加熱されて焼成されたセラミックパイプａは出口付近で冷却されるとともに入り口付近において焼成帯から流れ込む熱風により予熱されるようになっており、焼成の完了したセラミックパイプａが出口から取り出されるときに、両側の走行体８も炉体内から取り出される。
【００１９】
本実施の形態においては、炉床に溝５が千鳥格子状に溝５が形成されているから、セラミックパイプａは下面からも均一に加熱される。
【００２０】
図５に示す実施の形態の案内体６は横向きに開口した案内路が形成されて、上記実施の形態と同一の案内体８から突片９がセラミックパイプａ内に挿入されるようになっている。
【００２１】
図６に示す実施の形態の走行体８′はその壁面の中央部に突片９′が形成され、図７に示すように案内体６′の側面に開口した案内路７′に嵌入されて開口から突出した突片９′がセラミックパイプａ内に挿入されるようになっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の平断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】セラミックパイプの転動状態の断面図である。
【図４】走行体の斜視図である。
【図５】案内路の他の実施の形態の断面図である。
【図６】走行体の他の実施の形態の斜視図である。
【図７】その走行体の使用状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１：炉体
５：溝
７、７′：案内路
８：８′：走行体
９：９′：突片
【図１】
0004160202.tif 000002
【図２】
0004160202.tif 000003
【図３】
0004160202.tif 000004
【図４】
0004160202.tif 000005
【図５】
0004160202.tif 000006
【図６】
0004160202.tif 000007
【図７】
0004160202.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
穂の使用に必要とする部分より穂元側が瞬間接着剤で表面及びその内側付近が接着されていることを特徴とする毛筆。
【請求項２】
糊固めされた穂の使用に必要とする部分をさばくと共に、さばいた部分に水を含ませ、その後使用に必要とする部分より穂元側に瞬間接着剤を含ませ表面及びその内側付近を接着した後、乾燥させることを特徴とする毛筆の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、書画を製作する時に使用する毛筆及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の毛筆は穂全体を糊で固めて形を整えたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
書道用毛筆は特に墨を使用するため、墨に含まれる膠を水で洗い落とさなければ、膠が固まって次に筆を使用する時は、穂が固くなり使用が不可能となるのである。
そこで、筆の使用後は、水で墨を洗い落としているのであるが、この時穂の実際に文字等を書くために必要とする部分より穂元側の部分にも水が浸透し、糊で固めた部分が溶け穂全体がさばけてしまうのである。
【０００４】
そして、特に書道用毛筆は穂の略中央部より穂先側を使用するのが最も書き易く、穂全体がさばけてしまうと非常に書き難いことは誰もが経験するところである。
又、穂全体が常にさばけてしまうと穂の元と柄との結合部分や穂が痛み易くなり耐久性に問題点を有しているのである。
【０００５】
上記点より本発明は、筆を使用後穂に含まれる墨を洗い落とすため穂を水洗いしても、穂全体がさばけることがなく、実際に文字等を書くために必要とする穂の部分だけがさばけ、この部分より穂元側はさばけることのない毛筆及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明は、穂の使用に必要とする部分より穂元側が瞬間接着剤で表面及びその内側付近が接着されていることを特徴とするものである。
又、本発明毛筆の製造方法は、糊固めされた穂の使用に必要とする部分をさばくと共に、さばいた部分に水を含ませ、その後使用に必要とする部分より穂元側に瞬間接着剤を含ませ表面及びその内側付近を接着した後、乾燥させることを特徴とするものである。
【０００７】
本発明毛筆は、穂の使用を必要とする部分より穂元側が瞬間接着剤でその表面及びその内側付近が接着されているため、筆を使用後穂に含まれる墨を洗い落とすため穂を水洗いしても、穂の使用に必要とする部分より穂元側が非水溶性である瞬間接着剤で固まっているためさばけることがない。
又、穂元側の中心部付近は接着されていないため墨の含みもあり、使用後は水洗いすると水が浸透し、墨は洗い落とされる。
【０００８】
又、本発明方法は、糊固めされた穂の使用に必要とする部分をさばいて、この部分に水を含ませた後、穂元側に瞬間接着剤を含ませるので、瞬間接着剤が穂のさばいた部分に流れても瞬間接着剤は水で流され分断し、さばいた部分が固まることはない。
又、瞬間接着剤は瞬時に固まるので、逆に穂のさばいた部分に含ませた水が穂元側へ浸透する前に固めることができ水の浸透を防ぐことになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づき説明する。
図１は本発明毛筆の部分正面図、図２は同上の横断断面図である。
而して、図中１は毛筆であり、柄２と穂３から成っている。穂３の略中央部から穂元側は瞬間接着剤付着部４であり、表面及びその内側付近が固められているが、穂元側の中心部付近５は瞬間接着剤は付着されていない。
【００１０】
６は穂３の略中央部穂先側の実際に文字等を書く時に使用に必要とする部分であり、この使用に必要とする部分６には瞬間接着剤は付着されていない。穂３の使用に必要とする部分６は筆の使用目的によって異なり、同一の穂３の太さの筆でも細字用では略中央部よりも穂先側に近い部分を使用することになり、それだけ瞬間接着剤付着部４の占める割合は多くなる。
又、太字用はこれとは逆に瞬間接着剤付着部４の占める割合は少なくなるが、略中央部を境界とすれば両方に対応が可能であり、又最も書き易い。
【００１１】
次に図３乃至図５は本発明毛筆の製造工程を示す部分正面図であり、図３に示す従来通り、糊固めされた穂３の略中央部から穂先側である使用に必要とする部分６をさばき、このさばいた使用に必要とする部分６を水に浸し水を含ますと共に、次に穂３の略中央部から穂元側に瞬間接着剤７を塗布して瞬間接着剤７を穂３の表面及びその内側付近に含ませ、自然乾燥し仕上げる（図４）。瞬間接着剤７は非水溶性のため塗布時に穂３の水を含ませた使用に必要とする部分６に流れても水で流され付着しない。
又、自然乾燥後、水を含ませた使用に必要とする部分６を揃えるためこの部分を糊固めしてもよい（図５）。
【００１２】
【発明の効果】
本発明に依れば、筆を使用した後、穂に含まれた墨を洗い落とすために穂を水洗いしても、使用に必要とする部分より穂元側が瞬間接着剤で固まっているため、穂全体がさばけることはなく、次に筆を使用する時も書き具合に影響を与えることがない。
又、穂全体が常にさばけることがないので、穂の元と柄との結合部分が傷むことも防止されると共に、穂の手入れも容易で、従来の筆に比べて耐久性も格段に向上し得る有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明毛筆の一実施の形態を示す部分正面図である。
【図２】本発明毛筆の一実施の形態を示す横断断面図である。
【図３】本発明毛筆の製造工程を示す部分正面図である。
【図４】本発明毛筆の製造工程を示す部分正面図である。
【図５】本発明毛筆の製造工程を示す部分正面図である。
【符号の説明】
１  筆
２  柄
３  穂
４  瞬間接着剤付着部
５  穂元側の中心部付近
６  使用に必要とする部分
７  瞬間接着剤
【図１】
0004160714.tif 000002
【図２】
0004160714.tif 000003
【図３】
0004160714.tif 000004
【図４】
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【図５】
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