(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
消音器等の排気系の部品を車両のフレームに緩衝連結部材を介して取り付ける際に、基端部が上記フレーム又は上記排気系の部品に取り付けられ、先端部が上記緩衝連結部材に設けられた取付孔に嵌合される車両用取付部材であって、
基端部が上記フレーム又は上記排気系の部品に取り付けられる金属製の軸体と、この軸体の先端部外周面に嵌合された金属製の筒体とを備え、上記筒体の先端部には、その内周面及び外周面を径方向外側へ突出させることによって環状突出部が形成され、この環状突出部に対応する上記軸体の外周面には、上記環状突出部の内周面に嵌合する嵌合突出部が形成され、上記筒体が上記取付孔に嵌合されていることを特徴とする車両用取付部材。
【請求項２】
上記軸体の外周面には、上記筒体の基端面が突き当たる環状の鍔部が形成されており、この鍔部の外径が上記筒体の外径より大径に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用取付部材。
【請求項３】
上記筒体の基端部外周面には、その内周面及び外周面を径方向内側へ突出させることによって凹陥部が形成され、この凹陥部に対応する上記軸体の外周面には、上記凹陥部が嵌合する係合凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用取付部材。
【請求項４】
上記筒体の基端部外周面には、その内周面及び外周面を径方向外側へ突出させることによって環状膨出部が形成され、この環状膨出部に対応する上記軸体の外周面には、上記環状膨出部の内周面に嵌合する係合突出部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用取付部材。
【請求項５】
請求項１に記載の車両用取付部材の製造方法であって、上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形することを特徴とする車両用取付部材の製造方法。
【請求項６】
上記軸体及び上記筒体の各先端部が外面から突出した状態で上記軸体及び上記筒体を上記軸体の先端側から後端側へ向かう方向へ移動不能に支持する第１金型と、上記軸体及び上記筒体の各先端面との対向面に上記第１環状突出部に対応した形状を有する成形凹部が形成された第２金型とを用い、上記第１、第２金型を互いに突き当たるまで上記軸体の軸線方向へ移動させて、上記筒体及び上記軸体の各先端部を上記成形凹部の内面に押し付けることにより、上記筒体の先端部に上記環状突出部を成形すると同時に上記軸体の先端部に上記嵌合突出部を成形することを特徴とする請求項５に記載の車両用取付部材の製造方法。
【請求項７】
請求項３に記載の車両用取付部材の製造方法であって、上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形する第１成形工程と、互いの対向面に上記軸体及び上記筒体の周方向の各半分が嵌合する嵌合溝がそれぞれ形成されるとともに、各嵌合溝の内周面に径方向内側へ向かって突出する膨出部が形成された一対の第３及び第４金型を用い、この第３及び第４金型の対向面どうしを互いに突き当て、上記各嵌合溝に上記軸体及び上記筒体の各半分を嵌合させ、上記膨出部によって上記筒体の外周面をその径方向内側へ向かって押し潰すことにより、上記筒体に上記凹陥部を成形すると同時に、上記軸体に上記係合凹部を成形する第２成形工程とを備えたことを特徴とする車両用取付部材の製造方法。
【請求項８】
請求項４に記載の車両用取付部材の製造方法であって、上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形する第１成形工程と、上記軸体及び上記筒体の先端部が基端側から先端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合される第１嵌合孔が形成されるとともに、この第１嵌合孔の開口部に上記軸体の軸線方向における上記環状膨出部の半分に対応する第１環状凹部が形成された第５金型と、上記軸体及び上記筒体の基端部が先端側から基端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合される第２嵌合孔が形成されるとともに、この第２嵌合孔の開口部に上記軸体の軸線方向における上記環状膨出部の半分に対応する第２環状凹部が形成された第６金型とを用い、上記第１環状凹部と上記第２環状凹部とを互いに所定距離だけ離れた状態にして、上記第５金型の第１嵌合孔に上記軸体及び上記筒体の先端部をそれらの基端側から先端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合させるとともに、上記第６金型の第２嵌合孔に上記軸体及び上記筒体の基端部をそれらの先端側から基端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合させ、上記第５及び第６金型を互いに突き当たるまで接近移動させることにより、上記軸体及び上記筒体の上記第５金型と上記第６金型との間の部分を上記軸体の軸線方向に押し潰して上記第１、第２環状凹部の内周面に押し付けて上記筒体に上記環状膨出部を成形するとともに、上記軸体に係合突出部を成形する第２成形工程とを備えたことを特徴とする車両用取付部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用部品、例えば消音器等の排気系の部品を車両のフレーム等に取り付ける際に用いられる車両用取付部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この発明において問題とする車両用部品の一つとして、例えば図１３に示す排気管１及びその下流側端部に接続された消音器２がある。排気管１及び消音器２は、次のようにして車両のフレーム（図示せず）に支持固定されている。すなわち、排気管１の上流側端部には、フランジ部１ａが形成されており、このフランジ部１ａがマニホールド等の他の部品（図示せず）を介してフレームに支持されている。一方、排気管１の下流側端部には、この発明の対象たる車両用取付部材３の基端部が固定されている。この取付部材３の先端部は、比較的硬質のゴム等からなる緩衝連結部材４の取付孔４ａ（図１４参照）に嵌合固定されている。この緩衝連結部材４のもう一つの取付孔４ａには、他の取付部材（図示せず）の一端部が嵌合固定されており、当該他の取付部材の他端部は、車両のフレームに固定されている。消音器２も同様にして取付部材３、緩衝連結部材４及び他の取付部材を介してフレームに取り付けられている。これにより、排気管１及び消音器２がフレームに支持されている。
【０００３】
図１４に上記取付部材３の従来の一例を示す。この取付部材３は、金属製の丸棒を鍛造したものであり、緩衝連結部材４の取付孔４ａとほぼ同一か若干大径である軸部３ａを有している。この軸部３ａの外周面の先端から基端側へ所定距離だけ離れた箇所には環状の鍔部３ｂが形成されており、軸部３ａの先端部には環状突出部３ｃが形成されている。鍔部３ｂ及び環状突出部３ｃの外径は、取付孔４ａの内径より大径になっている。鍔部３ｂと環状突出部３ｃとの間隔は、緩衝連結部材４の厚さとほぼ同一か若干大きく設定されている。
【０００４】
このように構成された取付部材３は、その先端部から取付孔４ａ内に挿入される。そして、環状突出部３ｃが取付孔４ａを通過すると、軸部３ａのうちの鍔部３ｂと環状突出部３ｃとの間の部分に緩衝連結部材４が嵌合される。これにより、取付部材３の先端部に緩衝連結部材４が取り付けられる。勿論、緩衝連結部材４のもう一つの取付孔４ａには、フレーム等に固定された他の取付部材の先端部が嵌合固定される。
【０００５】
上記従来の取付部材３においては、取付孔４ａに嵌合される軸部３ａの先端部のみならず、鍔部３ｂより後端側の部分の外径も取付孔４ａの内径とほぼ同一になっており、当該部分は必要以上に大径になっている。このため、材料が無駄になるのみならず、重量が嵩むという問題があった。
【０００６】
そこで、最近では、上記取付部材３に代えて図１５に示す取付部材３Ａが多用されている。この取付部材３Ａは、金属製の軸体３ｅと、この軸体３ｅの外周面に溶接固定された鍔部３ｆと、この鍔部３ｆに突き当たるまで軸体３ｅの外周に嵌合され、先端部が軸体３ｅの先端部に溶接固定された金属製の筒体３ｇとを有している。筒体３ｇの先端部には、環状突出部３ｈがプレス成形されている。環状突出部３ｈを除く筒体３ｇの外径は、緩衝連結部材４の取付孔４ａの内径とほぼ同一か若干大径であり、鍔部３ｆと環状突出部３ｈは、取付孔４ａより大径になっている。また、鍔部３ｆと環状突出部３ｈとの間隔は、緩衝連結部材４の厚さとほぼ同一か若干大きくなっている。したがって、環状突出部３ｈが取付孔４ａを通過すると、鍔部３ｆと環状突出部３ｈとの間の筒体３ｇの外周に緩衝連結部材４が嵌合される。これにより、取付部材３Ａの先端部に緩衝連結部材４が取り付けられている。
【０００７】
この取付部材３Ａにおいては、軸体３ｅの外径を筒体３ｇの外径よりその厚さの分だけ小径にすることができる。したがって、取付部材３Ａの材料の無駄を軽減するとともに、その軽量化を達成することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、取付部材３Ａにおいては、筒体３ｇをプレス成形した後、軸体３ｅに溶接しており、取付部材３Ａの製造には少なくとも筒体３ｇのプレス工程と溶接工程とを必要とする。このため、製造費が嵩むという問題があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の問題を解決するために、第１の発明に係る車両用取付部材は、金属製の軸体と、この軸体の先端部外周面に嵌合された金属製の筒体とを備え、上記筒体の先端部には、その内周面及び外周面を径方向外側へ突出させることによって環状突出部が形成され、この環状突出部に対応する上記軸体の外周面には、上記環状突出部の内周面に嵌合する嵌合突出部が形成されていることを特徴としている。
この場合、上記軸体の外周面には、上記筒体の基端面が突き当たる環状の鍔部が形成されており、この鍔部の外径が上記筒体の外径より大径に設定されていることが望ましい。
また、上記筒体の基端部外周面には、その内周面及び外周面を径方向内側へ突出させることによって凹陥部が形成され、この凹陥部に対応する上記軸体の外周面には、上記凹陥部が嵌合する係合凹部が形成されていることが望ましい。
さらに、上記筒体の基端部外周面には、その内周面及び外周面を径方向外側へ突出させることによって環状膨出部が形成され、この環状膨出部に対応する上記軸体の外周面には、上記環状膨出部の内周面に嵌合する係合突出部が形成されていることが望ましい。
【００１０】
上記の問題を解決するために、第２の発明に係る車両用取付部材は、第１軸体と、この第１軸体の先端部に螺合固定された第２軸体とを備え、上記第２軸体の外径が上記第１軸体の外径より大径にされ、上記第２軸体の先端部外周面に環状突出部が形成されていることを特徴としている。
この場合、上記第２軸体の基端部外周面に環状の鍔部が形成されていることが望ましい。
【００１１】
第３の発明は、請求項１に記載の車両用取付部材の製造方法であって、
上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形することを特徴としている。
この場合、上記軸体及び上記筒体の各先端部が外面から突出した状態で上記軸体及び上記筒体を上記軸体の先端側から後端側へ向かう方向へ移動不能に支持する第１金型と、上記軸体及び上記筒体の各先端面との対向面に上記第１環状突出部に対応した形状を有する成形凹部が形成された第２金型とを用い、上記第１、第２金型を互いに突き当たるまで上記軸体の軸線方向へ移動させて、上記筒体及び上記軸体の各先端部を上記成形凹部の内面に押し付けることにより、上記筒体の先端部に上記環状突出部を成形すると同時に上記軸体の先端部に上記嵌合突出部を成形することが望ましい。
【００１２】
第４の発明は、請求項３に記載の車両用取付部材の製造方法であって、上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形する第１成形工程と、互いの対向面に上記軸体及び上記筒体の周方向の各半分が嵌合する嵌合溝がそれぞれ形成されるとともに、各嵌合溝の内周面に径方向内側へ向かって突出する膨出部が形成された一対の第３及び第４金型を用い、この第３及び第４金型の対向面どうしを互いに突き当て、上記各嵌合溝に上記軸体及び上記筒体の各半分を嵌合させ、上記膨出部によって上記筒体の外周面をその径方向内側へ向かって押し潰すことにより、上記筒体に上記凹陥部を成形すると同時に、上記軸体に上記係合凹部を成形する第２成形工程とを備えたことを特徴としている。
【００１３】
第５の発明は、請求項４に記載の車両用取付部材の製造方法であって、上記軸体の先端部外周面に上記筒体を嵌合し、上記筒体及び上記軸体の先端部をプレスして上記環状突出部と上記嵌合突出部とを同時に成形する第１成形工程と、上記軸体及び上記筒体の先端部が基端側から先端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合される第１嵌合孔が形成されるとともに、この第１嵌合孔の開口部に上記軸体の軸線方向における上記環状膨出部の半分に対応する第１環状凹部が形成された第５金型と、上記軸体及び上記筒体の基端部が先端側から基端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合される第２嵌合孔が形成されるとともに、この第２嵌合孔の開口部に上記軸体の軸線方向における上記環状膨出部の半分に対応する第２環状凹部が形成された第６金型とを用い、上記第１環状凹部と上記第２環状凹部とが互いに所定距離だけ離れた状態にして、上記第５金型の第１嵌合孔に上記軸体及び上記筒体の先端部をそれらの基端側から先端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合させるとともに、上記第６金型の第２嵌合孔に上記軸体及び上記筒体の基端部をそれらの先端側から基端側へ向かう方向へ移動不能に嵌合させ、上記第５及び第６金型を互いに突き当たるまで接近移動させることにより、上記軸体及び上記筒体の上記第５金型と上記第６金型との間の部分を上記軸体の軸線方向に押し潰して上記第１、第２環状凹部の内周面に押し付けて上記筒体に上記環状膨出部を成形するとともに、上記軸体に係合突出部を成形する第２成形工程とを備えたことを特徴としている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図１〜図１２を参照して説明する。
図１は、第１の発明に係る車両用取付部材の一実施の形態を示すものである。この車両用取付部材１０は、軸体２０と筒体３０とを備えている。
【００１５】
軸体２０は、鋼又はアルミニウム等の金属からなるものであり、断面円形の棒状に形成されている。軸体２０の外周面には、その先端面から所定距離だけ後端側に向かった箇所に鍔部２１が形成され、先端部に嵌合突出部２２が形成されている。鍔部２１は、断面半円状をなしており、軸体２０の外周面に一体に、かつ環状に形成されている。嵌合突出部２２は、軸体２０の先端部に一体に、かつ環状に形成されている。環状突出部２２の先端部には、軸体２０の先端から後端側へ向かうにしたがって大径になる内側テーパ部２２ａが形成されている。軸体２０の先端面における内側テーパ部２２ａの外径（内側テーパ部２２ａの最小径）は、軸体２０の外径より若干小径になっている。
【００１６】
上記筒体３０は、鋼又はアルミニウム等の金属からなるものであり、環状突出部３１を除いて一定の内外径を有するストレートな円筒として形成されている。筒体３０の外径は、図１３及び図１４に示す緩衝連結部材４の取付孔４ａの内径と同一か若干大径に設定されている。筒体３０の内径は、軸体２０の外径とほぼ同一に設定されており、筒体３０の内周には軸体２０の鍔部２１より先端側の外周が嵌合されている。したがって、軸体２０の外径は、ほぼ筒体３０の厚さの分だけ取付孔４ａの内径より小径になっている。筒体３０の基端面は、鍔部２１に押圧接触させられている。これによって、軸体２０の先端側から基端側への筒体３０の移動が阻止されるとともに、鍔部２１と筒体３０の基端面との間から軸部２０の外周面と筒体３０の内周面との間に雨水等が侵入することが防止されている。筒体３０の長さは、軸体２０の先端面から鍔部２１までの距離と同一に設定されている。したがって、筒体３０の先端面は、軸体２０の先端面と面一になっている。
【００１７】
筒体３０の先端部には、環状突出部３１が形成されている。この環状突出部３１は、外周面を外側に突出させるのみならず、内周面も外周面とほぼ同一量だけ外側へ突出させることによって形成されている。環状突出部３１の内周面は、軸体２０の嵌合突出部２２の外周面と同一形状をなしており、嵌合突出部２２の外周面に押圧接触した状態で嵌合させられている。これにより、軸体２０の軸線方向への筒体３０の移動、特に軸体２０の後端側から先端側への移動が阻止されている。なお、筒体３０の先端側から後端側への移動は、上記のように、主として筒体３０の後端面が鍔部２１に突き当たることによって阻止されているが、環状突出部３１と嵌合突出部２２との嵌合によっても阻止されている。したがって、鍔部２１は必ずしも形成する必要はない。
【００１８】
環状突出部３１は、先端側の外側テーパ部３１ａ及びその後端側に続くストレート部３１ｂを有しており、ストレート部３１ｂの後端面は筒体３０の軸線とのなす角度が９０°である垂直面３１ｃになっている。外側テーパ部３１ａは、その内周面が内側テーパ部２２ａの外周面と同一形状、同一寸法になっており、内側テーパ部２２ａに所定の押圧力で嵌合されている。これにより、内外のテーパ部２２ａ，３１ａが互いに密着され、両テーパ部２２ａ，３１ａの小径側の端縁間から軸体２０の外周面と筒体３０の内周面との間に雨水が侵入することが防止されている。筒体３０の先端における外側テーパ部３１ａの外径（外側テーパ部３１ａの最小外径）は、筒体３０の外径より若干小径であるのみならず、取付孔４ａの内径より若干小径に設定されている。これにより、筒体３０をその先端部から緩衝連結部材４の取付孔４ａに挿入するときに、環状突出部３１を取付孔４ａに容易に挿入することができるようになっている。しかも、環状突出部３１が取付孔４ａに挿入されるとき、テーパ部３１ａが取付孔４ａを弾性的に拡径させる。これにより、環状突出部３１が取付孔４ａ内を容易に通り抜けることができるようになっている。一方、ストレート部３１ｂは、一定の外径を有しており、その外径は鍔部２１の外径とほぼ同一に設定されている。勿論、取付孔４ａの内径より大径になっている。鍔部２１と環状突出部３１との間隔は、緩衝連結部材４の厚さとほぼ同一か若干大きくなっている。したがって、筒体３０を取付孔４ａに環状突出部３１が通り抜けるまで挿入すると、緩衝連結部材４が鍔部２１と環状突出部３１との間の筒体３０の外周に嵌合される。この状態においては、緩衝連結部材４は、鍔部２１に突き当たることによって図１の左方への移動が阻止され、環状突出部３１の垂直面３１ｃに突き当たることによって筒体３０から図１の右方への抜け出ることが阻止されている。
なお、軸体２０の基端側への緩衝連結部材４の移動を阻止する必要がないこともある。そのような場合には、鍔部２１が不用である。
【００１９】
上記構成の車両用取付部材１０においては、軸体２０の外径を取付孔４ａの内径よりほぼ筒体３０の厚さの分だけ小径にすることができる。したがって、その分だけ取付部材１０の材料費の無駄を省くことができるとともに、軽量化を図ることができる。しかも、筒体３０は、その環状突出部３１の内周面に嵌合突出部２２が嵌合することによって軸体２０に固定されているので、筒体３０を軸体２０に溶接する必要がない。したがって、溶接工程を省くことができ、これによって取付部材１０の製造費を低減することができる。特に、この実施の形態では、鍔部２１も軸体２０に一体に形成されているので、鍔部２１も溶接する必要がなく、その分だけ製造費をさらに低減することができる。
【００２０】
次に、上記構成の車両用取付部材１０の製造方法、つまり第３の発明に係る製造方法について説明する。
取付部材１０を製造するに際しては、一様な断面形状を有する軸体２０をまず用意する。そして、図２に示すように、軸体２０の外周面の所定の箇所に鍔部２１を成形する。鍔部２１は、図３に示すようにして成形することができる。
【００２１】
鍔部２１の成形に際しては、互いに対向して配置された固定金型４０と可動金型５０とが用いられる。固定金型４０の可動金型５０との対向面には、嵌合孔４１が形成されている。この嵌合孔４１は、軸体２０の先端から鍔部２１の中央までの距離とほぼ同一の深さを有している。嵌合孔４１の開口部には、環状凹部４２が形成されている。この環状凹部４２は、軸体２０の軸線方向における鍔部２１の先端側の半分と同一形状を有している。
【００２２】
可動金型５０は、一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂから構成されている。一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂは、軸体２０の軸線と直交する方向に対向して配置されており、互いに対向する方向、及び固定金型４０に対して接近離間する方向へ移動可能に配置されている。一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂの各対向面には、挟持凹部５１，５２がそれぞれ形成されている。挟持凹部５１，５２は、断面略半円状をなしており、その曲率半径は、軸体２０の半径とほぼ同一に設定されている。そして、一対の第２金型５０Ａ，５０Ｂを互いの対向面が接触するまで接近移動させると、挟持凹部５１，５２によって断面円形の孔が形成され、その孔の内周面によって軸体２０の外周面が移動不能に挟持される。一対の挟持凹部５１，５２によって形成される断面円形の孔の第固定金型４０側の開口部には、環状凹部５３が形成されている。この環状凹部５３は、軸体２０の軸線方向における鍔部２１の基端側の半分と同一形状に形成されている。
【００２３】
上記固定金型４０及び金型５０を用いて鍔部２１を成形する場合には、まず軸体２０の先端面が嵌合孔４１の底面に突き当たるまで、軸体２０の先端部を嵌合孔４１に挿入する。次に、嵌合孔４１から突出した軸体２０の外周面を一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂによって挟持させる。この場合、一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂは、第１金型４０から所定距離だけ離間させておく。次に、一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂを第１金型４０に接近移動させる。勿論、一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂを位置固定し、第１金型４０を挟持型５０Ａ，５０Ｂに接近移動させてもよく、両者を同時に接近移動させてもよい。
【００２４】
一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂを固定金型４０に接近移動させると、それらの間に位置する軸体２０が軸線方向に圧縮される。その結果、図３において想像線で示すように、固定金型４０と可動金型５０との間の軸体２０の外周面には、径方向外側へ膨出する膨出部２３が形成される。この膨出部２３の外径は、可動型５０が固定金型４０に接近するにしたがって大径になる。そして、可動金型５０が固定金型４０に突き当たるまで移動すると、膨出部２３が環状凹部４２、５３によって形成される環状の空間に充満してその内面に押し付けられる。換言すれば、可動金型５０が固定金型４０に突き当たったときに、膨出部２３が環状凹部４２，５２によって形成される環状の空間に充満するように、固定金型４０と可動金型５０との初期位置が設定されているのである。環状凹部４２，５３によって形成される環状の空間は、鍔部２１と同一形状を有している。したがって、膨出部２３が環状凹部４２，５３によって形成される環状の空間の内面に押し付けられることにより、膨出部２３が鍔部２１として成形される。
【００２５】
なお、鍔部２１の成形が完了したら、可動金型５０を固定金型４０に対して元の位置まで離間移動させる。その後、可動金型５０を構成する一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂを互いに離間移動させる。この場合、少なくとも一対の挟持型５０Ａ，５０Ｂの挟持凹部５１，５２間を鍔部２１が軸体２０の軸線方向へ通り抜けることができるまで離間移動させる。その後、軸体２０をその先端側から基端側へ移動させて、固定金型４０の嵌合孔４１から抜き出すとともに、挟持型５０Ａ，５０Ｂの挟持凹部４２，５２の間から抜き出す。
【００２６】
上記のようにして鍔部２１の成形が完了したら、図４に示すように、筒体３０の基端面が鍔部２１に突き当たるまで筒体３０を軸体２０の先端部に外挿する。その後、図５に示すように、筒体３０の先端部に環状突出部３１を成形するとともに、軸体２０の先端部に嵌合突出部２２を成形する。環状突出部３１と嵌合突出部２２とは、次のようにして同時に成形することができる。
【００２７】
環状突出部３１及び嵌合突出部２２の成形に際しては、図５に示すように、互いに対向して配置された第１金型６０と第２金型７０とが用いられる。
第１金型６０は、軸体２０の軸線と直交する方向に対向して配置された一対の挟持型６０Ａ，６０Ｂを有している。挟持型６０Ａ，６０Ｂは、軸体２０の軸線と直交する方向に対向し、かつ同方向へ移動可能に配置されている。一対の挟持型６０Ａ，６０Ｂの対向面には、挟持凹部６１，６２がそれぞれ形成されている。一方の挟持型６０Ａの挟持凹部６１は、挟持型６０Ａの第２金型７０との対向面から軸体２０の基端側へ向かって順次形成された第１、第２及び第３凹部６１ａ，６１ｂ，６１ｃから構成されている。他方の挟持型６０Ｂの挟持凹部６２も、挟持型６０Ｂの第２金型７０との対向面から軸体２０の基端側へ向かって順次形成された第１、第２及び第３凹部６２ａ，６２ｂ，６２ｃから構成されている。そして、一対の第２金型６０Ａ，６０Ｂの対向面を互いに付き合わせると、第１凹部６１ａ，６２ａが筒体３０を挟持する。この場合、第１凹部６１ａ，６２ａは、筒体３０の先端部を除く部分を挟持するだけであり、筒体３０の先端部は第１凹部６１ａ，６２ａから第２金型７０側に突出する。また、第２凹部６１ｂ，６２ｂが鍔部２１を挟持し、第３凹部６１ｃ，６２ｃが鍔部２１より基端側の軸体２０を挟持する。これにより、軸体２０及び筒体３０が第１金型６０に固定される。特に、軸体２０の先端側から基端側へ向かう方向への軸体２０及び筒体３０の移動は、鍔部２１が第２凹部６１ｂ，６２ｂの軸体２０の先端側を向く面に突き当たることによって確実に阻止される。
【００２８】
第２金型７０の第１金型６０との対向面には、成形凹部７１が形成されている。この成形凹部７１の内周面は、筒体３０の環状突出部３１の外周面に対応した形状をなしている。つまり、成形凹部７１は、環状突出部３１の外側テーパ部３１ａ及びストレート部３１ｂの各外周面とそれぞれ同一形状、同一寸法の内周面を有するテーパ孔部７１ａとストレート孔部７１ｂとを有している。したがって、成形凹部７１の深さは、筒体３０の先端面からストレート部３１ｂの基端側の端面３１ｃまでの距離とほぼ同一に設定されている。しかも、成形凹部７１は、その軸線を一対の挟持型６０Ａ，６０Ｂによって挟持固定された軸体２０の軸線と一致させて配置されている。
【００２９】
上記構成の第１及び第２金型６０，７０を用いて嵌合突出部２２及び環状突出部３１を成形する場合には、まず一対の挟持型６０Ａ，６０Ｂによって筒体３０の先端部を除く部分及び軸体２０の鍔部２１から基端側に続く部分を挟持固定する。次に、第１金型６０を第２金型７０に接近移動させる。勿論、第１金型６０を第２金型７０に接近移動させる代わりに、第１及び第２金型６０，７０の両者を同時に接近移動させてもよく、あるいは第２金型７０を第１金型６０に接近移動させてもよい。
【００３０】
図６に示すように、第１、第２金型６０，７０を互いの対向面が突き当たるまで接近移動させると、筒体３０の外周面と先端面との交差部及びその近傍部分が成形凹部７１のテーパ孔部７１ａの内周面に突き当たって筒体３０の軸線方向及び径方向に押し潰される。それによって、筒体３０の先端部に外側テーパ部３１ａが形成される。これと同時に、軸体２０の先端部が筒体３０を介してその径方向に押し潰されて内側テーパ部２２ａが形成される。その一方、第１金型６０から第２金型７０側に突出した軸体２０及び筒体３０のうち、第１金型６０近傍部分は、軸体２０及び筒体３０が成形凹部７１のテーパ孔部７１ａの内周面及び底面により軸体２０の先端側から基端側へ向かって押されることにより、径方向外側へ膨出する。そして、筒体３０の膨出部分が、成形凹部７１のストレート孔部７１ｂの内周面に突き当たることにより、環状突出部３１のストレート部３１ｂが成形され、第１金型６０の第２金型７０との対向面に突き当たることにより、垂直面３１ｃが成形される。これと同時に、軸体２０の膨出部分が、環状突出部３１の内周面に対応した形状の嵌合突出部２２として成形される。これによって、車両用取付部材１０の成形が完了する。
なお、成形完了後には、第１、第２金型６０，７０を互いに離型させるとともに、第１金型６０の一対の挟持型６０Ａ，６０Ｂを離型させる。これにより、第１及び第２金型６０，７０から取付部材１０を取り出すことができる。
【００３１】
図７は、この発明に係る車両用取付部材の第２実施の形態を示す。この実施の形態の取付部材１０Ａにおいては、上記の実施の形態の鍔部２１が形成されておらず、筒体３０の基端部にその外周面及び内周面を径方向内側へ向かって突出させることにより、凹陥部３３が形成されている。この凹陥部３３は、筒体３０の周方向に環状に形成されているが、周方向の複数箇所にそれぞれ形成してもよい。凹陥部３３と対向する軸体２０の外周面には係合凹部２４が形成されている。この係合凹部２４を区画する底面には、凹陥部３３の内周面が隙間無く押し付けられた状態で嵌合している。これにより、軸体２０の外周面と筒体３０の内周面との間にそれらの基端側から雨水が侵入するのを防止するようになっている。その他の構成は、上記取付部材１０と同様である。
【００３２】
上記取付部材１０Ａの凹陥部３３及び係合凹部２４は、図８及び図９に示す第３、第４金型８０Ａ，８０Ｂを用いて成形することができる。第３金型８０Ａの第４金型８０Ｂとの対向面には、第１、第２嵌合溝（嵌合溝）８１，８２が形成されている。第１、第２嵌合溝８１，８２は、いずれも断面半円状をなしており、第１嵌合溝８１の曲率半径は軸体２０の半径と同一に設定され、第２嵌合溝８２の曲率半径は筒体３０の半径と同一の設定されている。第４金型８０Ｂの第３金型８０Ａとの対向面には、第１、第２嵌合溝８１，８２とそれぞれ同一形状、同一寸法を有する第３、第４嵌合溝（嵌合溝）８３，８４が形成されている。しＴがって、第３、第４金型８０Ａ，８０Ｂの対向面を互いに突き合わせると、第１、第３嵌合溝８１，８３によって筒体３０の基端に続く軸体２０の外周面が挟持され、第２、第４嵌合溝８２，８４によって筒体３０の環状突出部３１を除く部分が挟持される。
【００３３】
第２、第４嵌合溝８２，８４の基端側の底面には、膨出部８２ａ，８４ａが形成されている。膨出部８２ａ，８４ａは、筒体３０の基端側の同一位置に配置されている。しかも、膨出部８２ａ，８４ａは、同一の断面形状（この実施の形態では、半円状）を有しており、第２、第４嵌合溝８２，８４の周方向の一側から他側まで延びている。したがって、第３、第４金型８０Ａ，８０Ｂを互いに突き合わせると、２つの膨出部８２ａ，８４ａによって１つの環状をなす膨出部が形成されることになり、２つの膨出部８２ａ，８４ａによって筒体３０の外周面が径方向内側へ押し潰される。これにより、筒体３０の基端部外周面に環状をなす凹陥部３３が形成される。また、凹陥部３３に対応する軸体２０の外周面が膨出部８２ａ，８４ａにより筒体３０を介して径方向内側へ押し潰されることにより、軸体２０の外周面に係合凹部２４が形成される。したがって、係合凹部２４には、凹陥部３３が押圧接触した状態で嵌合する。
【００３４】
なお、環状突出部３１及び嵌合突出部２２については、上記の実施の形態と同様にして成形することができる。環状突出部３１及び嵌合突出部２２の成形と、凹陥部３３及び係合凹部２４の成形とは、いずれを先に行ってもよい。これらの点は、次に述べる取付部材１０Ｂを成形する場合も同様である。
【００３５】
図１０は、この発明に係る車両用取付部材の第３実施の形態を示す。この実施の形態の取付部材１０Ｂにおいては、上記取付部材１０Ａの凹陥部３３及び係合凹部２４に代えて、環状膨出部３４及び係合突出部２５が形成されている。環状膨出部３４は、筒体３０の基端部外周面及び内周面を径方向外側へ膨出させることによって形成されており、断面半円状をなしている。一方、係合突出部２５は、環状膨出部３４の内周面と同一の断面形状をなしており、環状突出部３４の内周面に押し付けられた状態で嵌合している。これにより、軸体２０の外周面と筒体３０の内周面との間にそれらの基端側から雨水が侵入するのを防止するようになっている。環状膨出部３４及び係合突出部２５は、環状に形成することなく、周方向に離れた複数箇所にそれぞれ形成してもよい。
【００３６】
上記取付部材１０Ｂの環状膨出部３４及び係合突出部２５は、図１１に示す第５、第６金型９０，１００を用いて成形することができる。第５金型９０の第６金型１００との対向面には、第１嵌合孔９１が形成されている。この第１嵌合孔９１の内径は、筒体３０の外径とほぼ同一であり、その深さは筒体３０の長さより短くなっている。したがって、筒体３０を第１嵌合孔９１にその底面に突き当たるまで挿入すると、筒体３０の基端部が第１嵌合孔９１から突出する。勿論、筒体３０に嵌合された軸体２０の先端面を第１嵌合孔９１の底面に突き当てると、軸体２０の基端側の部分が筒体３０の基端面から突出する。第１嵌合孔９１の開口部には、第１嵌合孔９１の軸線方向（筒体３０の軸線方向）における環状膨出部３４の半分と同一断面形状を有する第１環状凹部９２が形成されている。
【００３７】
第６金型１００は、軸体２０の軸線と直交する方向おいて対向する一対の挟持型１００Ａ，１００Ｂを有している。挟持型１００Ａの挟持型１００Ｂとの対向面には、第６金型９０側に第１挟持凹部１０１が形成され、逆側に第２挟持凹部１０２が形成されている。第１、第２挟持凹部１０１，１０２は、一直線上に並んで形成されている。挟持型１００Ｂの挟持型１００Ａとの対向面には、第６金型９０側に第３挟持凹部１０３が形成され、逆側に第４挟持凹部１０４が形成されている。第３、第４挟持凹部１０３，１０４は、一直線上に並んで配置されている。第１及び第３挟持凹部は、いずれも断面半円状をなし、曲率半径が筒体３０の外径のほぼ半分になっている。第２及び第４挟持凹部１０２，１０４は、いずれも断面半円状をなし、曲率半径が軸体２０の外径のほぼ半分になっている。そして、挟持型１００Ａ，１００Ｂの対向面を互いに突き合わせると、第１、第２挟持凹部１０１，１０２と第３、第４挟持凹部１０３，１０４とによって第２嵌合孔１０５が形成される。そして、第２嵌合孔１０５のうちの、第１、第３挟持凹部１０１，１０３によって形成される孔部の内周面によって筒体３０の基端部外周面が挟持固定され、第２、第４挟持凹部１０２，１０４によって形成される孔部の内周面によって筒体３０の基端部から突出した軸体２０の基端側の外周面が挟持固定される。第２嵌合孔１０５の第５金型９０側の開口部には、第２環状凹部１０６が形成されている。この環状凹部１０６は、第２嵌合孔１０５の軸線（筒体３０の軸線）方向における環状膨出部３４の半分と同一の断面形状を有している。
【００３８】
上記第５及び第６金型９０，１００を用いて環状膨出部３４及び係合突出部２５を形成する場合には、筒体３０を第１嵌合孔９１に嵌合させるとともに、その先端面及び軸体２０の先端面を第１嵌合孔９１の底面に突き当ている。一方、第１嵌合孔９１から突出した筒体３０の基端部及び筒体３０の基端面から突出した軸体２０の基端側部分を第２嵌合孔１０５に固定する。このとき、図１１から明かなように、第５、第６金型９０，１００の対向面を所定距離だけ離しておく。次に、第５、第６金型９０，１００の少なくとも一方を他方に接近移動させる。すると、筒体３０及び軸体２０の第５、第６金型９０，１００間に位置する各部分が圧縮されて、径方向外側に膨出する。この膨出部分は、第５、第６金型９０，１００が互いに突き当たるまで移動すると、環状凹部９２，１０６内に充満する。換言すれば、第５、第６金型９０，１００間の当初の距離は、金型９０，１００を互いに突き合わせたときに膨出部分が環状凹部９２，１０６内に充満するように設定されている。膨出部分が環状凹部９２，１０６内に充満することにより、環状膨出部３４が形成されるとともに、係合突出部２５が形成される。
【００３９】
図１２は、第２の発明の一実施の形態を示すものであり、この実施の形態の車両用取付部材１０Ｃは、第１、第２の二つの軸体１１，１２を有している。第１軸体１１の先端面には、雄ねじ部１１ａが形成されている。第２軸体１２の基端面には、雌ねじ部１２ａが形成されている。この雌ねじ部１２ａに雄ねじ部１１ａを螺合させて締め付け、第１軸体１１の先端面を第２軸体１２の基端面に押し付けることにより、第１、第２軸体１１，１２が互いの軸線を一致させた状態で固定されている。第１軸体１１の外径は第２軸体１２の外径より小さくなっている。第２軸体１２の外径は、上記筒体３０の外径と同一である。したがって、緩衝連結部材４の取付孔４ａの内径と同一か若干大径になっている。
【００４０】
第２軸体１２の先端部外周面には環状突出部１２ｂが形成されている。この環状突出部１２ｂは、図１に示す取付部材１０の環状突出部３１と同一形状に形成されている。第２軸体１２の基端部外周面には、環状の鍔部１２ｃが形成されている。この鍔部１２ｃは、断面四角形状をなしている点を除いて図１に示す取付部材１０の鍔部２１と同様に形成されている。勿論、鍔部２１と同一形状に形成してもよい。
【００４１】
上記の取付部材１０Ｃにおいてもにおいても、緩衝連結部材４の取付孔４ａに嵌合される第２軸体１２の外径が第１軸体１１の外径より大径になっているから、換言すれば取付孔４ａに嵌合されない第１軸体１１の外径が第２軸体１２の外径より小径になっているから、材料の無駄を省くことができるとともに、全体の軽量化を達成することができる。また、第１、第２軸体１１，１２を溶接する必要がないのでその分だけ製造費を軽減することができる。
【００４２】
なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、適宜変更可能である。
例えば、図１に示す実施の形態においては、鍔部２１の外周が断面半円状をなしているため、固定金型４０及び可動金型５０に鍔部２１を成形するための環状凹部４２，５３をそれぞれ形成しているが、仮に鍔部２１を断面長方形状に成形するのであれば、固定金型４０と可動金型５０とのいずれか一方にのみ鍔部２１を成形するための環状凹部を形成してもよい。この点は、環状膨出部３４を成形するための第１、第２環状凹部９２，１０６についても同様である。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように、第１、第２発明によれば、車両用取付部材の材料の無駄を無くすとともに、軽量化を図ることができるのは勿論のこと、鍔部及び筒体を軸体に溶接する工程を省くことができ、それによって車両用取付部材の製造費を低減することができるという効果が得られる。
第３〜第５の発明によれば、第１の発明に係る車両用取付部材を容易に製造することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明に係る車両用取付部材の第１の実施の形態を示す一部省略断面図である。
【図２】図１に示す実施の形態において用いられている軸体の一部を省略して示す断面図である。
【図３】図２に示す軸体の外周面に鍔部を成形するための方法の一例を示す一部省略断面図である。
【図４】鍔部が成形された軸体の先端部に筒体を挿入する工程を示す断面図である。
【図５】第３の発明に係る製造方法における各工程のうちの、軸体及び筒体の各先端部に嵌合突出部と環状突出部とをそれぞれ成形する工程を示す断面図であって、成形前の状態を示している。
【図６】第３の発明に係る製造方法における各工程のうちの、軸体及び筒体の各先端部に嵌合突出部と環状突出部とをそれぞれ成形する工程を示す断面図であって、成形後の状態を示している。
【図７】第１の発明に係る車両用取付部材の第２の実施の形態を示す一部省略断面図である。
【図８】図７に示す車両用取付部材の凹陥部及び係合凹部を形成するための方法の一例を示す断面図である。
【図９】図８のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【図１０】第１の発明に係る車両用取付部材の第３の実施の形態を示す一部省略断面図である。
【図１１】図１０に示す車両用取付部材の環状膨出部及び係合突出部を成形するための方法の一例を示す断面図である。
【図１２】第２の発明に係る車両用取付部材の一実施の形態を示す一部省略断面図である。
【図１３】車両用取付部材が用いられた車両の排気系を示す斜視図である。
【図１４】従来の車両用取付部材の一例を示す一部省略断面図である。
【図１５】従来の車両用取付部材の他の例を示す一部省略断面図である。
【符号の説明】
１０  車両用取付部材
１０Ａ  車両用取付部材
１０Ｂ  車両用取付部材
１０Ｃ  車両用取付部材
１１  第１軸体
１２  第２軸体
１２ｂ  環状突出部
１２ｃ  鍔部
２０  軸体
２１  鍔部
２２  嵌合突出部
２４  係合凹部
２５  係合突出部
３０  筒体
３１  環状突出部
３３  凹陥部
３４  環状膨出部
６０  第１金型
７０  第２金型
７１  成形凹部
８０Ａ  第３金型
８０Ｂ  第４金型
８１  第１嵌合溝（嵌合溝）
８２  第２嵌合溝（嵌合溝）
８２ａ  膨出部
８３  第３嵌合溝（嵌合溝）
８４  第４嵌合溝（嵌合溝）
８４ａ  膨出部
９０  第５金型
９１  第１嵌合孔
９２  第１環状凹部
１００  第６金型
１０５  第２嵌合孔
１０６  第２環状凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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