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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅をベースとし、これに質量にして０．０１〜０．２０％のＺｒを添加してなる銅材（但し、Ｚｒ以外の添加物が添加されているものは除く）を圧延加工して銅箔となし、その銅箔に熱処理を施してなることを特徴とする電池用銅箔。
【請求項２】
前記銅箔は、２０μｍ以下の厚さであることを特徴とする請求項１に記載の電池用銅箔。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リチウムイオン電池やリチウムポリマー電池等の電池の電極、例えば負極集電体に用いられる電池用銅箔に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話やノート型パソコン等のポータブル機器の普及により小型で高容量に電池に対する要求が高まっている。中でもリチウムイオン電池は軽量でエネルギー密度が高いことから多くの分野で使用されるようになってきている。
【０００３】
電池の構造としては、図１に示すような、正極１、セパレータ３及び負極２を重ね合わせて巻いたものと、図示は省略するが、スタック型とよばれ、セルを積み重ねたものとがある。
【０００４】
電極、特に負極２の心材として用いられる銅箔は、その製造方法によって大きく二つに分けることができる。一つは鋳造で製造した素材に圧延加工を施して製造する圧延銅箔であり、もう一つは硫酸銅を主とする溶液から銅を電解析出させて製造する電解銅箔である。
【０００５】
【発明が解決すべき課題】
近年、電池用銅箔は極薄化が進んでおり、１０μｍ以下のものも使用されるようになり、破断の発生など製造ラインでの通板性が悪化している。これは、通常の圧延箔の場合、加工後の強度が高く伸びが小さいため、ラインの微妙な張力変動により破断が発生したり、ラインでの乾燥工程により軟化し伸びは回復するものの強度が落ちるため、後工程でのハンドリングに問題が発生すること等に起因し、銅箔を厚くせざるを得ない場合がある。
【０００６】
一方、電池の高容量化が進み、充・放電時の負極活物質の膨張収縮により負極心材である銅箔が破断する場合がある。特に電池組み立て時の熱履歴が小さい場合、従来のタフピッチ銅を原料とした銅箔では伸びが回復せず、破断に至る場合がある。
【０００７】
したがって、本発明は、電極製造時の熱処理前でも適度の伸びを持ち、熱処理を受けた後も強度が落ちることの少ない電池用の銅箔を提供することを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の電池用銅箔は、タフピッチ銅や無酸素銅をベースとし、これに質量にして０．０１〜０．２０％のＺｒ（ジルコニウム）を含有させ、その銅材（但し、Ｚｒ以外の添加物が添加されているものは除く）に圧延加工を施した後、熱処理を施してなることを特徴としている。
【０００９】
このような銅箔であれば、熱処理条件を選定することで必要な強度と伸びを持った銅箔とすることができる。
【００１０】
また、本発明に係る電池用銅箔は、厚さが２０μｍ以下であることも特徴の一つとしている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
まず、無酸素銅やタフピッチ銅のベースに、質量にして０．０１〜０．２０％のＺｒを含有する銅材を作製し、圧延加工により銅箔を製造する。その後、この銅箔を熱処理することで、必要に応じた強度と伸びを有するものとする。
【００１３】
前記銅材におけるＺｒは、これが質量にして０．０１％未満では固溶量が不足して加熱処理時の結晶粒の粗大化を防止することができない。またＺｒが質量にして０．２０％を超えると加工性が低下すると共に、導電率も低下し電池用負極材として不向きとなる。したがって、本発明においてはＺｒ濃度の範囲を０．０１〜０．２０ｍａｓｓ％と定めた。
【００１４】
前記銅箔の熱処理条件は、炉の形式、Ｚｒ濃度、厚さ等によって異なるが、例として還元性雰囲気で４５０℃で４〜６時間が選定される。
【００１５】
次に、本発明に係る電池用銅箔の実施例を説明する。
【００１６】
酸素含有量が１０ｐｐｍの無酸素銅をベース材とし、その溶湯に、表１の試料No.１〜８に示すような量のＺｒを添加して試料用の鋳塊を得た。それらの鋳塊を夫々熱間加工して厚さ１２mmの素材に加工した後、冷間加工と焼鈍を繰り返す方法で夫々厚さ２００μｍの生地材を製造した。更に、この生地材を焼鈍した後、夫々厚さ１５μｍまで冷間圧延し、最後に還元性雰囲気で４５０℃×４時間の熱処理を行って試料とした。
【００１７】
以上の各試料について所定の特性を確認し、表１に示すような結果を得た。
【００１８】
【表１】
0004061910.tif 000002
【００１９】
表１の結果から明らかなように、Ｚｒ濃度の低い試料No.１、２は最終熱処理後に強度が低下しており、十分な強度を有していない。また、Ｚｒ濃度の高い試料No.８では、耐熱性がありすぎ、より高温での最終熱処理が必要となる。また、加工性が悪く、他の試料に比較して薄く加工する圧延加工での加工性が悪く、所定の厚さに加工するまでに、より多くの圧延回数が必要であった。これに対しＺｒ濃度が本発明の範囲内のある試料No.３〜７は適度の伸びと強度を有し、導電率も電極に適した高い値を示すことが判る。
【００２０】
次に、熱処理を施した試料No.３と６の銅箔について、リチウムイオン電池用の負極材としてカーボン塗工を行ったところ、塗工ラインでは従来のタフピッチ銅を素材としたものよりも伸びがあり、皺などの発生は見られなかった。また、塗工後、素材の強度を確認した結果、引張強さは２５０Ｎ／mm2以上と塗工前の強度と大差はなかった。
【００２１】
この塗工した材料を電池に組み立てて過充放電試験を行ったが、負極心材である銅箔に破断やクラックの発生は見られなかった。
【００２２】
このように、実施の形態の電池用銅箔によれば、銅材に質量にして０．０１〜０．２０％の範囲のＺｒを含有させると共に、その銅材を圧延加工した後、熱処理することで、適度な強度と伸びを持ったものとすることができる。したがって、熱処理条件を選定することにより、必要に応じた強度と伸びを持つ電池電極用銅箔を得ることができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、所定量のＺｒを含有する銅材を圧延加工した後、熱処理を施すことで、得られた銅箔の伸びと強度を両立させたので、電極製造時の熱処理前でも適度の伸びを有し電極製造ラインでの破断が防止され、電池の組み立て後の電極の破断を防止することができる。また熱処理後でも強度の低下が少ないので、後工程でのハンドリング性も良好である等の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  重ね巻きタイプのリチウムイオン電池の構造を示す図である。
【符号の説明】
１  正極
２  負極
３  セパレータ
【図１】
0004061910.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドット形成用のワイアを駆動するコイルを有する駆動手段と、入力される制御信号に応じて前記駆動手段を制御するトランジスタと、
を備えるプリンタにおいて、
前記コイルの一端と前記トランジスタの一端との接続点に前記接続点の電圧をクランプするためのダイオードの一端を接続し、
前記ダイオードの他端をコイルショート検出抵抗を介して前記制御信号のラインに接続し、前記ダイオードの他端と前記コイルショート検出抵抗が接続する接続点の電圧をコイルショート検出電圧として検知し、該コイルショート検出電圧に基づいてコイルの異常を検知することを特徴とするプリンタ。
【請求項２】
請求項１記載のプリンタにおいて、ワイアごとに出力される複数のコイルショート検出電圧を、ダイオードを介して１本の信号線に接続し、該１本の信号線から検出される信号に基づいてコイルの異常を検知することを特徴とするプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
ワイア駆動用コイルのショートによる異常状態を検出することのできるプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドットインパクト式プリンタヘッドの、ワイア駆動用ソレノイドコイルの焼損等で起こるコイルショート状態や、レアショート状態などの異常状態を検出するには、一般に図３に示す駆動電流I10の経路に抵抗R10を挿入し、駆動素子Q10がオンしてヘッド駆動電源VDDからソレノイドコイルS10及び抵抗R10に流れる駆動電流I10を抵抗R10の電圧値として監視し、予め定められた値を超える電圧が検出されたことによって、異常状態を検出する方法が用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の方法では、駆動回路内に挿入された抵抗によって、少なからず電力を損失してしまうという問題を有する。本発明は、上記問題を解決する物で、電力損失なく、ヘッドのソレノイドコイル異常状態を検知できる電子回路を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題を解決するために、ドット形成用のワイアを駆動するコイルを有する駆動手段と、入力される制御信号に応じて前記駆動手段を制御するトランジスタと、を備えるプリンタにおいて、前記コイルの一端と前記トランジスタの一端との接続点に前記接続点の電圧をクランプするためのダイオードの一端を接続し、前記ダイオードの他端をコイルショート検出抵抗を介して前記制御信号のラインに接続し、前記ダイオードの他端と前記コイルショート検出抵抗が接続する接続点の電圧をコイルショート検出電圧として検知し、該コイルショート検出電圧に基づいてコイルの異常を検知することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施例を図１に示す。
図１において、S1はワイア駆動用ソレノイドのコイルであり、ドット形成用のワイアを駆動する駆動手段として機能する。駆動電圧VDDが印可されるコイルS1は、ソレノイドコイル駆動素子であるトランジスタQ1によってオンオフ制御される。制御信号であるHead1信号はロウ、ハイレベルの2値信号である。Head1信号からのラインは電流制限抵抗R1を介してトランジスタQ１のベースに接続するラインと、コイルS1の一端とトランジスタQ1の一端との接続点であるB点にコイルショート検出抵抗R2とダイオードの一端を介して接続するラインに分岐している。
【０００６】
電流制限抵抗R1はトランジスタQ１に流れるベース電流を制限するベース電流制限抵抗として機能し、クランプダイオードD1はコイルS1の一端とトランジスタQ1の一端との接続点であるB点の電圧をクランプしており、コイルショート検出抵抗R2による電圧降下と相まってA点における電圧を後述するような所定の電圧にする。また、コンパレータCP1のプラス側入力電圧は、R4とR5の抵抗分割によって、ソレノイドコイルが正常な状態（以降正常状態）でのオン状態のトランジスタQ1コレクタ飽和電圧Vce(sat)＋クランプダイオードD1の順方向電圧Vfより大きな値とする。一例として、それぞれ次の各値を設定し、VCCを5V、VDDを24V、Head1ロウレベルを0V、ハイレベルを5V、クランプダイオードD1の順方向電圧Vfを0.6V、トランジスタの正常状態コレクタ飽和電圧Vce(sat)を1.5V、コンパレータのマージン分を0.5Vとする。
【０００７】
正常状態において、Head1信号をハイレベル(5V)にしてトランジスタQ1をオンした時、トランジスタQ1のコレクタ電圧であるB点の電位は、コレクタ飽和電圧Vce(sat)(1.5V)となっている。コイルショート検出電圧であり、かつ後段のコンパレータCP1マイナス入力となるA点の電位は、B点とのクランプダイオードD1によりクランプされ、B点＋クランプダイオードD1の順方向電圧Vf(2.1V)以上にはならない。コンパレータCP1の閾値となるプラス側入力の電位は、前記抵抗分割によって設定された電圧(2.6V)であり、マイナス側入力電圧(2.1V)は閾値より低く、コンパレータCP1出力は非アクティブ状態となっている。
【０００８】
ソレノイドコイルS1に異常が生じ、インピーダンスがゼロ、或いはゼロに近い状態になると、B点の電位は、駆動回路印加電圧VDD(24V)とほぼ同じ値に上昇する。この状態でトランジスタQ1をオンすると、B点の電位が非常に大きいために、A点の電位はクランプダイオードD1にクランプされず、Head1ハイレベル(5V)の電圧となる。従って、コンパレータCP1のマイナス側入力電圧は、Head1ハイレベル(5V)となり、コンパレータCP1の閾値を越え、Fault信号がアクティブとなる。
【０００９】
次に別の実施例を図２に示す。
図２において、D11、D12、・・・D1nはコイルショート検出電圧信号の干渉防止ダイオードであり、多数のヘッド駆動ソレノイドコイルS1、S2、・・・Snのコイルショート検出信号を一括して監視できるようにした物である。この場合、分割抵抗R4、R5で作られるコンパレータCP1の閾値電圧は、上述の実施例に記載の閾値電圧に対し、ダイオードD11、D12、・・・D1nの順方向電圧Vfを減じた値を設定する。この実施例によれば、ワイアごとに出力されるコイルショート検出電圧を、ダイオードを介して１本の信号線に接続し、その１本の信号線から検出される信号に基づいてコイルの異常を検知することが出来る。
【００１０】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、駆動電流の経路ではない部位から取り出した、コイルショート検出電圧を監視することでソレノイドコイルの異常が判断できるので、ソレノイドコイル駆動回路の電力損失を省くことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例。
【図２】本発明の別の実施例。
【図３】従来の異常検出回路。
【符号の説明】
Ｄ１  クランプダイオード
Ｑ１  ソレノイドコイル駆動素子
Ｒ１  ベース電流制限抵抗
Ｒ２  コイルショート検出抵抗
Ｓ１  ワイア駆動用ソレノイドコイル
【図１】
0004061947.tif 000002
【図２】
0004061947.tif 000003
【図３】
0004061947.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品棚等の商品掛け具に取り付けられる舌形状の安全カバー本体と、この安全カバー本体の一端部に設けられたブロック部と、このブロック部に形成された、商品掛け具の取付け棒に着脱可能に取り付けることができる凹部と、この凹部の内側に取り付けられた滑り止め部としてのライナーとで構成されていることを特徴とする商品掛け具安全カバー。
【請求項２】
前記安全カバー本体は、弾力性のある樹脂材で成形されていることを特徴とする請求項１に記載の商品掛け具安全カバー。
【請求項３】
滑り止め部としての前記ライナーは、柔軟性のある樹脂で成形されていることを特徴とする請求項１に記載の商品掛け具安全カバー。
【請求項４】
前記ブロック部は、前記安全カバー本体の先端部の曲げ方向に突出するように前記安全カバー本体の一端部部位に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の商品掛け具安全カバー。
【請求項５】
前記ブロック部は、前記安全カバー本体の先端部の反曲げ方向に突出するように前記安全カバー本体の一端部部位に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の商品掛け具安全カバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、デパート・スーパー・コンビニ等で商品陳列に使用する商品掛け具の先端を安全に守るカバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、デパート・スーパー／コンビニ等で陳列用の商品掛け具には一本ものと二本ものががあるが、その掛け具の金属あるいは合成樹脂で成形された樹脂棒の先端の安全性を考えたカバーはなく、極めて危険な状態のままで、現在まで安全対策がなされていなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  それには次のような問題点があった。
（イ）商品陳列用商品掛け具の金属製の先端部、あるいは、合成樹脂で成形された樹脂棒の先端部に安全カバーがなく危険であった。
（ロ）商品陳列用商品掛け具の先端部の安全性に対する対策がなされておらず、動きの早い子供達にとっては非常に危険であった。
（ハ）デパート・スーパー・コンビニ等には、現時点で商品陳列用掛け具は相当数設置されており、それらの商品掛け具を、全て交換は不可能であるため、簡単に取付け可能な安全カバーが必要である。
本発明は、以上の問題点を解決するためのものである。
【問題を解決するための手段】
【０００４】  従来は、使用されている商品陳列用掛け具は支持棒と掛け棒の２本、あるいは掛け棒１本で使用されており、これらに商品掛け具安全カバーを掛け棒に差し込む。この安全カバーは合成樹脂製とし、支持棒と掛け棒の２本もの図１については、掛け具の後端部の支持棒に取付け、前方側を掛け棒の先端より前方にまで延長させ更に掛け棒の先端をカバーするようにした細長い安全カバーを設けている。掛け棒１本ものに付いては、図２の安全カバーを使用する。
【発明の効果】
【０００５】  従来の商品陳列用掛け具は金属製丸棒、あるいは、合成樹脂製の樹脂棒で製造されており、それら全ての形状の商品掛け具に容易に取付け可能であり、棒の先端を安全にカバーでき、目・顔等を傷つけることはない。特に幼児・子供等の目線の位置の陳列箇所で使用すると効果的であり、又合成樹脂製で製作するため軽い上、安価で製作できる、かなり効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】以下、本発明の実施の形態を説明する。
（イ）商品陳列用掛け具は掛け棒と支持棒の二本の掛け具に、あるいは一本からなる掛け具に使用する安全カバー（１）からなり、その支持棒の先端部に取付ける。
（ロ）安全カバー（１）の後端にブロック（２）を設け、支持棒がちょうどはまるくぼみ（３）をブロック２の上方に設けている。
（ハ）安全カバー（１）は長方形の板状に形成し、前側は下方へ緩やかに湾曲させている。
（ニ）安全カバー（１）は弾力のある材料で製作している。
（ホ）安全カバー（１）においてくぼみ（３）の内側に材料の柔らかい樹脂のライナー（４）を挿入し安全カバー１が回転しないように設ける。
（ヘ）安全カバー（１）の後部、ブロック２を図２の用に下向きにし、長方形の板状の前側は下方へ穏やかに湾曲したものもあり、一本用の掛け具として使用する。
本発明は、以上の構成よりなっている。
これを使用するときは、店内の商品陳列用の支持棒、あるいは商品掛け具等に安全カバーをはめて取付ける。安全カバーを支持棒、あるいは商品掛け具の先端部の最適な位置に移動して先端部の突起をカバーする。安全カバーが掛け具の先端部をカバーしているため、顔を近づけても目等を保護する。安全カバー１は弾力性を持っているため、商品の出し入れ時には弾性変形をし、出し入れの障害にならない。又、安全カバー（１）はポリプロピレン・クリアレン・ＥＶＡ樹脂等製作し、ライナー（４）は安全カバーよりは柔らかい樹脂が良い。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】  本発明の正面図Ａ
【図２】  本発明の正面図Ｂ
【図３】  本発明Ａの左側面図
【図４】  本発明Ａの右側面図
【図５】  本発明Ｂの左側面図
【図６】  本発明Ａの平面図
【図７】  本発明Ｂの平面図
【図８】  本発明Ａの斜視図
【図９】  本発明Ｂの斜視図
【図１０】  本発明のブロック部の断面図
【図１１】  本発明のブロック部の側面断面図
【図１２】  本発明のライナーの正面図
【図１３】  本発明のライナーの平面図
【図１４】  本発明のライナーの側面図
【図１５】  本発明のライナーの底面図
【符号の説明】
【０００８】１    安全カバーＡ
１’  安全カバーＢ
２    ブロック
３    くぼみ
４    ライナー
【図１】
0004096199.tif 000002
【図２】
0004096199.tif 000003
【図３】
0004096199.tif 000004
【図４】
0004096199.tif 000005
【図５】
0004096199.tif 000006
【図６】
0004096199.tif 000007
【図７】
0004096199.tif 000008
【図８】
0004096199.tif 000009
【図９】
0004096199.tif 000010
【図１０】
0004096199.tif 000011
【図１１】
0004096199.tif 000012
【図１２】
0004096199.tif 000013
【図１３】
0004096199.tif 000014
【図１４】
0004096199.tif 000015
【図１５】
0004096199.tif 000016
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
大気開放である液体滴下部１、密閉構造である液体タンク部２及び大気開放である液体注入部３より構成され、液体滴下部１はその底部に液体滴下口６を有し、液体滴下部の下部と液体タンク部の下部間は液体移送孔４で通じせしめ、液体タンク部上部に液高調整管の一端を通じせしめ、他端を液体滴下部内部の任意の位置に開口させ、且つ液体注入部は下部で液体タンク部下部に通じせしめたことを特徴とする液滴下装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液滴下装置に関する。本発明の液滴下装置は、特別な動力源を必要とせず、薬液を一定速度で供給するのに有効である。
【０００２】
【従来の技術】
一定速度で薬液を滴下する方法として、液体タンク下部に滴下口を設けて滴下する方法、液体タンク部にチューブの一端を差し込み、他端をタンク下部に設置してサイフォン方式で滴下する方法などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの装置では滴下口にかかる薬液重量による圧力により滴下量が決まるため、薬液の減少と共に滴下速度は小さくなり、一定流量で適下する装置として好ましくない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、かかる液体滴下装置について鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達した。すなわち、本発明は、大気開放である液体滴下部１、密閉構造である液体タンク部２及び大気開放である液体注入部３より構成され、液体滴下部１はその底部に液体滴下口６を有し、液体滴下部の下部と液体タンク部の下部間は液体移送孔４で通じせしめ、液体タンク部上部に液高調整管の一端を通じせしめ、他端を液体滴下部内部の任意の位置に開口させ、且つ液体注入部は下部で液体タンク部下部に通じせしめたことを特徴とする液滴下装置に関するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面によって、本発明装置の一具体例を説明する。本装置は液体タンク部１、液体滴下部２、及び液体注入部３より構成され、液体タンク部下部と液体滴下部間は液体移送孔４により、薬液が通過する。液体タンク部の液面より上の位置には、液高調製管５の一端を設置し、他端は液体タンク部内部の必要な液面高さに設置される。液体注入部は、大気開放であり、一端を液体タンク下部に通じさせる。
【０００６】
液体移送孔４は、薬液注入時に液体滴下部の液面高さが設定した高さより上がるのを防ぐためには、なるべく細くするか、フィルター等を設置することにより流入を制限するのが好ましい。但し、この時液体移送孔液体が流れる速度が、液体滴下速度より大となるようにしなければならない。液体滴下口６の大きさは、設定される滴下速度に応じて決定されるが、バルブやフィルター等により滴下流量を調節しても良い。
【０００７】
液体適下口６より薬液が流出して、液体適下部１の液面が下がり、液高調整管５の下端が液面より露出すると、そこから空気が入り、液体タンク部２から液体適下部１に薬液が流入する。そして、液体適下部１の液面が上昇し、液高調整管５の下端以上になると空気が入らなくなり、液体タンク部２から液体適下部１への流入が止まる。薬液は、液体注入口７から補充する。
【０００８】
【発明の効果】
本発明の液体滴下装置により、特別な動力源を必要とせず、長期間にわたって一定の滴下速度で薬液を滴下することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液体適下装置
【符号の説明】
１：液体適下部
２：液体タンク部
３：液体注入部
４：液体移送孔
５：液高調整管
６：液体適下口
７：液体注入口
【図１】
0004096129.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）一定平面内に円弧部分と直線部分とからなる運動軌跡に沿って運動をする帯状体１において、円弧運動時の円弧の外側に取り付けられた保持機構２５に前拘束部３と後拘束部４とからなる拘束部を設ける。
（ｂ）該直線部分において該前拘束部と該後拘束部とが該帯状体を拘束力によって押し、該帯状体の部分的な形状を外側に凸の曲率の形状に強制する。
（ｃ）該保持機構、該前拘束部、該後拘束部の三者の拘束部材において、少なくとも一つを弾性材料によって製作し、該拘束部材の弾性変形によって該曲率が弾性的に変化する。
上記のように構成された要素を複数個持ち、該直線部分において外側に凸の曲率の形状の弦に短絡するように見掛けの長さが弾性的に変化することを特徴とする帯状体の伸縮装置 。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ベルトやローラーチェーンなどの力を伝達する帯状体の伸縮を可能にする装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来，該帯状体の多くは伸縮が殆ど無かった。このため急激な負荷の減少で弛みが生じプーリーやスプロケットから外れたり，局部的な過大応力で損傷したりした。これらを防止するために，アイドラーを設けることが工学的な常識であった。しかし、これが持つ欠点はよく知られていた。即ち、アイドラーは円弧の部分に負荷を掛け、伸縮量の微細な調整が難しく、維持に余分な手間が掛かり、不経済の上に体積を占有して場所を塞ぐことがよく知られていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
発明が解決しようとする課題は、占有体積の小さい簡単な装置によって、帯状体の伸縮を可能にすることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
発明の課題の解決手段は請求項１のように構成するものである。即ち一定平面内に円弧部分と直線部分とからなる運動軌跡に沿って運動をする帯状体１において、下記のように構成された要素を複数個持ち、該直線部分において該円弧部分の円弧の弦に短絡した見掛けの長さが弾性的に変化することを利用した帯状体の伸縮装置によって課題を解決する。
（ａ）円弧運動時の円弧の外側に取り付けられた保持機構２５に前拘束部３と後拘束部４とからなる拘束部を設ける。
（ｂ）該直線部分において該前拘束部と該後拘束部とが該帯状体を拘束力によって押し、該帯状体の部分的な形状を該円弧部分における外側に凸の曲率の形状に強制する。
（ｃ）該取り付け部、該前拘束部、該後拘束部の三者の拘束部材において、少なくとも一つを弾性材料によって製作し、該拘束部材の弾性変形によって該曲率が弾性的に変化する。
【０００５】
伸縮について図と１図２とを参照して補足すると、前拘束部３、取り付け部２および後拘束部４の３者が直線運動部における帯状体を外に凸の曲率を持つ形状に強制して拘束している。即ち、この拘束機構の弾性によって帯状体が伸縮する。当然ながら帯状体が張力を受けると曲率が低下して直線的になり、帯状体が長くなる。
【０００６】
【作用】
請求項１の手段によって、直線運動をする区間にある帯状体は、受ける張力が一定であれば、図１（Ｂ）に示すように曲線を保ったまま直線運動する。しかし、張力が弱くなると、図１（Ａ）に示すように各部の曲率が増しで短くなり、図１に見るように右端が補助線から離れる。張力が大きくなると、図１（Ｃ）に示すように、右へ伸びて右端が補助線に届いて、帯状体が直線化することが見られる。即ち、張力の変化によって本発明を取り付けた部分の曲率が弾性的に変化し、直線部の伸縮が可能になる。なお帯状体を弛ませている場合は常時に図１（Ａ）となり、過大な張力を受けた時は（Ｃ）の状態になる。これらの見掛け長さの差異は各図の右端リンクと補助線７との距離で示されている。また、強制された帯状体は図１のように片側に限定されて凸状になるので、本発明がスプロケットなどの円弧部分に来ると伸縮機能の影響が失われ、滑らかに周回する。これはその部分が既に曲線であり、強制される変形量が少ないからである。
【０００７】
作用の特徴は帯状体１の背側のみを押して円弧を形成することであり、このため側面に突出物が無いことである。
【０００８】
【実施例】
実施例１。これは本発明をローラーチェーンに応用して、伸縮機能を持たせたものである。取り付けリンク１２に金具の取り付け部２をピン８でヒンジ結合する。該金具の取り付け部２にゴムタイヤから切り出したゴム片を取り付け部２に挿入して取りつけ、前拘束部３と後拘束部４の拘束部を形成する。いま、チェーンに張力が無い場合は図１（Ａ）に示すように、チェーンが該拘束部のゴムに大きく押されて部分が波打つので、全長は最短になる。通常のチェーンの使用状態では、一定の張力が掛かり、図１（Ｂ）に示すように、ゴムの先が弾力的にチェーンを押し、曲線の形状を強制する。チェーンに弛みが発生すると、張力が弱くなるために図１（Ａ）の状態に近づいてチェーンが短くなる。逆に、張力が強くなるとチェーンがゴムの弾力を押し戻して曲率が減少し、図１（Ｃ）に示すように直線に近づく。この実施例の斜視図を図２に示す。ベルトコンベヤなどローラーチェーンにアタッチメントを取り付ける場合に、該アタッチメントの揺動を防いだり、騒音を防いだりすることも同時に達成される。
【０００９】
実施例２。これは図3のように、本発明を帯状体１としてのベルトに用いたものである。ゴム弾性を持つプラスチック塊で前拘束部３と後拘束部４とを製作し、その弾性によってベルトの背面１７を押し、腹面１５を曲線に保ち、見掛けの伸縮を可能にする。
【００１０】
【発明の効果】
本発明は以上のような単純な装置であり、円弧と直線の軌跡で動く様々な帯状体に簡単に取り付けられて直線部分の伸縮を可能にする。従って、帯状体に常時適切な張力を保持して作動を安定化し、破損や事故を防ぎ、補修を容易にし、加えて、帯状帯の運動を極めて軽快にする等の効果を奏する。
【００１１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例1における伸縮比較の側面図である．
【図２】実施例1に用いた本発明の斜視図である。
【図３】実施例2の側面図である。
【符号の説明】
1  帯状体
2  取り付け部
3  前拘束部
4  後拘束部
5  保持部
7  補助線
8  ピン
11  ローラーチェーン
12  取り付けリンク
13  ゴム片
14  ばね
25  保持機構
【図１】
0004096032.tif 000002
【図２】
0004096032.tif 000003
【図３】
0004096032.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無方向性けい素鋼用の溶鋼を取鍋脱硫するに際し、Al滓の添加により、取鍋スラグ中のT.Feを５wt％以下まで低減したのち、脱硫剤としてCa系合金を単独添加することを特徴とする無方向性けい素鋼溶鋼の脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、無方向性けい素鋼用溶鋼の脱硫方法に関し、特に脱硫剤としてCa系合金を用いた場合の脱硫能率の一層の向上を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、無方向性けい素鋼用溶鋼の脱硫方法としては、 CaO−CaF2系のフラックスを脱ガス槽内に添加する方法が行われている。
この方法は、脱炭処理終了後、Si, Al等にて溶鋼を脱酸した上で、上記フラックスを槽内に添加することによってＳを取鍋スラグ中に取り込み、固定するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記した CaO系フラックスを用いる脱硫方法は、脱硫能は大きいものの、含有するCaF2の影響で脱ガス槽耐火物の溶損が大きいという問題があった。
この点、CaSi等のCa系合金を用いて脱硫する方法では、耐火物の溶損は軽減されるものの、この場合には脱硫能力のバラツキが大きいという問題があった。
【０００４】
このように、従来の脱硫方法では、耐火物保護と脱硫能力とが両立しないため、その解決が望まれていた。
この発明は、上記の要請に有利に応えるもので、耐火物保護と脱硫能力とを兼ね備えた無方向性けい素鋼用溶鋼の脱硫方法を提案することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、取鍋スラグ中のT.Feを低減すること、すなわちスラグ中の酸素濃度を低下することが、所期した目的の達成に関し、極めて有効であることの知見を得た。
この発明は、上記の知見に立脚するものである。
【０００６】
すなわち、この発明は、無方向性けい素鋼用の溶鋼を取鍋脱硫するに際し、Al滓の添加により、取鍋スラグ中のT.Feを５wt％以下まで低減したのち、脱硫剤としてCa系合金を単独添加することを特徴とする無方向性けい素鋼溶鋼の脱硫方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を具体的に説明する。
図１に、取鍋スラグ中のT.Feが脱硫率に及ぼす影響について調査した結果を示す。なお、脱硫剤としてはCaSi合金を用いた。
同図に示したとおり、取鍋スラグ中のT.Feが減少するに従って脱硫率は向上し、T.Feが５wt％以下になると30％以上の優れた脱硫率を得ることができた。
【０００９】
ここに、スラグ中のT.Feを低減する手段としては、Al滓の添加が有効であり、脱ガス処理前に取鍋内にAl滓を添加することによって、スラグ中のT.Feを安定して低減させることができる。
図２に、Al滓の添加によるT.Fe濃度分布の変化を示したが、同図から明らかなように、Al滓の添加によってAl滓中のM.Alがスラグ中FeO を還元し、かくしてスラグ中のT.Fe濃度を５wt％以下まで安定して低減することができるのである。
【００１０】
上記のように、Al滓の添加により、スラグ中のT.Feを５wt％以下まで低減したのち、さらに溶鋼中〔Ｏ〕をSi，Al等で還元して系内の酸素濃度を徹底的に下げ、しかる後にCaSi等のCa系合金を取鍋内に添加することによって、その脱硫能を最大限引き出すことができ、かくして次式で示す脱硫率を
脱硫率＝（Ｓi −Ｓf ）／Ｓi × 100  （％）
フラックス脱硫と同等の30〜50％とすることができるのである。
【００１１】
図３に、この発明に従うCa系合金（CaSi合金）および従来の CaO−CaF2系フラックスを用いて脱硫処理を施した場合の、脱硫後の到達Ｓ濃度と製品鉄損値との関係を示す。
同図に示したとおり、フラックスで脱硫した場合は、残存Ｓが微小なMnＳとして析出するのに対し、CaSiで脱硫した場合は、残存Ｓは粗大なCa(O,S) として析出するため、到達Ｓ濃度はCaSiの方が10 ppm程度高いのにもかかわらず、同等の磁気特性が得られている。
【００１２】
従って、スラグ中のT.Feを一層低減して脱硫率をアップさせてやれば、CaSi脱硫においてもさらなるＳ低減が図れるため、従来のフラックス脱硫を上回る特性を得ることが期待できる。
【００１３】
ここに、Ca系合金例えばCaSiの添加量については、 0.3〜1.0 kg/t（Caで0.1 〜0.3 kg/t）程度が適当であり、それに対して 0.5〜2.0 kg/t程度のAl滓を添加する。
なお、Ca系合金としては、上述したCaSiの他、CaAlやFeCaなどが有利に適合する。
また、かようなCa系合金の供給方法については、スラグ変動の抑制という面から、ワイヤーとして供給するのが好ましい。
【００１４】
【実施例】
Ｃ：0.04wt％, Mn：0.12wt％, Ｐ：0.020 wt％, Ｓ：35 ppmおよびＯ：620ppmを含有し、残部は実質的にFeの成分組成になる溶鋼(180ｔ）を、取鍋に移し、溶鋼トン当たり：1.0 kgのAl滓を添加した。その結果、取鍋スラグ中のT.Feは 2.2wt％まで低減できた。
ついで、溶鋼中にSi, Alを添加して〔Ｏ〕を 10 ppm まで低減したのち、CaSiワイヤーを溶鋼トン当たり：0.55kg添加した。
その結果、鋼中Ｓ濃度は 21 ppm となり、40％の脱硫率を達成することができた。
【００１５】
【発明の効果】
かくして、この発明によれば、脱硫剤としてCa系合金を用いて、CaO-CaF2系フラックスによる脱硫と同等レベルまでＳ濃度を低減することができる。
また、この発明では、Ｓが粗大な Ca(O,S)の形態で存在するために、同一Ｓレベルでフラックス脱硫以上の磁気特性が期待できる。
さらに、この発明では、フラックスを使用しないので、脱ガス浸漬管等の耐火物寿命も延長できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】取鍋スラグ中のT.Fe濃度と脱硫率との関係を示したグラフである。
【図２】  Al滓の添加によるT.Fe濃度分布の変化状態を示した図である。
【図３】フラックス脱硫およびCaSi脱硫による到達Ｓレベルと磁気特性（鉄損値）との関係を示したグラフである。
【図１】
0004096369.tif 000002
【図２】
0004096369.tif 000003
【図３】
0004096369.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス溶融物を誘導するための貴金属管において、該管が二重ジャケット（１）として構成されており、その際貴金属ジャケット（１）の内部室並びに内側の貴金属管（１ａ）と外側の貴金属管（１ｂ）の間の中間室にガラス溶融物が充填されており、および該貴金属管が排気シュノーケル（４）を有することを特徴とする、ガラス溶融物を誘導するための貴金属管。
【請求項２】
貴金属管が底部流出口（７）を有する、請求項１記載の貴金属管。
【請求項３】
ガラス溶融物を貴金属管を有する流路系を通して酸素気泡不含で誘導する方法において、貴金属管が二重ジャケット（１）として構成されておりかつ貴金属ジャケット（１）の内部室、内側の貴金属管（１ａ）と外側の貴金属管（１ｂ）の間の中間室にガラス溶融物を充填することを特徴とする、ガラス溶融物を誘導する方法。
【請求項４】
ガラス溶融物を誘導する際及びガラスの状態調節においての、請求項１または２記載の貴金属管の使用。
【請求項５】
多価のイオン不在のガラス類を製造するための、請求項１または２記載の貴金属管の使用。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス溶融物を誘導するための貴金属管、その使用及びガラス溶融物を誘導する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス溶融物中に存在する水が分解すると、水素及び酸素ガスが形成される。水素ガスは、溶融物の外部の水素分圧が溶融物内部におけるよりも低ければ、貴金属管を経て外部に拡散する。内部には、水素が逃げることにより不平衡が生ずる。該不平衡は、溶融物内に酸素気泡の形成を惹起する。こうして得られた製品は、不所望の気泡を有する。
【０００３】
ＷＯ９８／１８７３１から、ガラス溶融物を誘導する際の酸素気泡を回避する方法が公知である。この場合には、ガラスが接触する向かい合った側に水素過圧を発生させる。外部から加えられる水素過圧は、貴金属を通過する水素の拡散を最少にする。それにより、平衡反応が維持されかつ酸素気泡の形成が阻止される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、酸素気泡の形成を最少にする、ガラスを誘導及び状態調節する装置及び方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、ガラス溶融物を誘導するための貴金属管において、該管が二重ジャケットとして構成されており、その際貴金属ジャケットの内部室並びに内側の貴金属管と外側の貴金属管の間の中間室にガラス溶融物が充填されており、および該貴金属管が排気シュノーケルを有することにより解決される。本発明によれば、貴金属として白金又は白金合金を使用する。
【０００６】
本発明による貴金属管は、底部流出口を有する。前記排気シュノーケルにより、貴金属管の間の中間室を完全に満たすことが可能になる。底部流出口により、外部管で形成された酸素を取り出すことができる。
【０００７】
更に、前記課題は、ガラス溶融物を貴金属管を有する流路系を通して酸素気泡不含で誘導する方法において解決され、該方法は、貴金属管が二重ジャケットとして構成されておりかつ貴金属ジャケットの内部室並びに内側の貴金属管と外側の貴金属管の間の中間室にガラス溶融物を充填することを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、ガラス溶融物を誘導する際及びガラスの状態調節においての貴金属管の使用が提供される。更に、多価のイオン不在のガラス類を製造するための貴金属管の使用が提供される。
【０００９】
【実施例】
次に、図面を参照して本発明を詳細に説明する。
【００１０】
図１は、水平管領域が貴金属二重ジャケット１からなる流路系を示す。ガラス流は、分配器又は作業トラフから貫流ブロック２を経て貴金属二重ジャケット１内に流入する。この場合、貴金属ジャケット１の内部室並びに内側の貴金属管１ａと外側の貴金属管１ｂの間の中間室は充填される。ガラス溶融物は始端部３から中間室に流入する。内部室内での充満が保証されるように、水平部分は排気シュノーケル４を有する。貴金属ジャケット１の内部室内を、ガラス溶融物が妨害されずに引込みるつぼ５に向かって流れる。ガラス溶融物は、ガラス流出口６を介して流出する。底部流出口７を介して、外側の貴金属ジャケットの例えば位置１０に形成される酸素気泡を排出することができる。全ての貴金属二重ジャケット１は、電気加熱回路８を介して加熱される。内側及び外側の貴金属ジャケット１ａ、１ｂは、ウエブ９を介して結合されている。
【００１１】
貴金属管１の両側に異なった水素分圧が存在すると、結果として式［１］に基づく不平衡反応が生じる。溶融物の外部の水素分圧が溶融物内におけるよりも低い場合には、水素は白金管を経て拡散する。溶融物内に、式［１］に基づく不平衡が生じる。この不平衡は、溶融物内での酸素気泡の形成をもたらす。そうして得られた製品は、好ましくない気泡を有する。
【００１２】
本発明によれば、貴金属二重ジャケット１の内部室内で式［２］の平衡反応が生じる。貴金属管１ａ、１ｂの間のガラスが、内部貴金属管を通る水素の拡散を阻止する。水解離の際に、平衡は存在したままである。それというのも、貴金属内部管１の両側に同じ水素分圧が作用するからである。従って、酸素気泡は形成されない。
【００１３】
【化１】
0004197909.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるガラス溶融物を誘導する貴金属管の１実施例の概略図である。
【符号の説明】
１  二重ジャケット、  １ａ  内側の貴金属管、  １ｂ  外側の貴金属管、  ４  排気シュノーケル、  ７  底部流出口
【図１】
0004197909.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｎｉ／Ｐｔ合金を製造する方法であって、
Ｎｉ粉末とＰｔレジネートとを、Ｎｉ９５％及びＰｔ５％からなる合金を形成する割合で混合する工程；
形成されたＮｉ／Ｐｔレジネート混合物を、還元性雰囲気下、５００℃からＮｉの融点までの間の温度まで加熱処理し、これによって、レジネートが気化し、Ｎｉ／Ｐｔ合金から放出される工程；
を本質的に含んでなる、Ｎｉ／Ｐｔ合金の製造方法。
【請求項２】
還元性雰囲気が、水素約１％及び窒素約９９％の還元性雰囲気である、請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はニッケルの酸化特性を抑制する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
キャパシタ産業において空気焼成セラミックシステムでニッケル（Ｎｉ）を使用する場合の主要な問題の一つは、このシステムのセラミック成分が熟成して、キャパシタを形成するための伝導板としてのＮｉの交互層から成る多層キャパシタを形成する前に、この元素が酸化されることである。その結果生ずるこのＮｉ酸化は加熱サイクルの間にこのキャパシタに圧力をかけ、これがセラミック体の亀裂などの物理的欠陥を創りだす。これを克服するための一つの方法は、この産業で極めて良く知られるようになったものであるが、不活性の又は還元性の雰囲気下で焼成できるセラミックキャパシタシステムを使用することであり、こうして熱処理によるＮｉの酸化を不可能とするものである。不幸にも、これは、通常高価な高純度の酸化物及びカーボネートで調製される還元抵抗性のセラミック誘電体材料の使用を必要とする。さらに、この焼成プロセスは気流の極めて重大な制御を必要とする高価な焼成炉を必要とする。
【０００３】
白金（Ｐｔ）が種々の金属の酸化を抑制する能力を有することが様々な文献で知られてきた。Ｐｔはパラジウム（Ｐｄ）の酸化特性を抑制することも知られてきた。これまで、ＰｔはＮｉの酸化特性を抑制するために使用されたことはなかった。
【特許文献１】記載なし。
【非特許文献１】記載なし。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、Ｐｔの使用によるＮｉの高温酸化耐性を抑制する方法を提供することが本発明の主要な目的である。
【０００５】
本発明のさらなる目的は、Ｎｉ粉末とＰｔレジネートの合金を製造する方法であって、これら二つの成分を５００℃とそれらそれぞれの融点の間の温度まで加熱してＮｉ／Ｐｔ合金を創出する工程を含む方法を提供することである。
【０００６】
これら及びその他の目的は当業者には明らかであろう。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
Ｎｉ粉末を５％のＰｔレジネートと混合し、それを５００℃からＮｉ及びＰｔそれぞれの融点まで加熱してＮｉ／Ｐｔ合金を創出することにより、高温でのＮｉの酸化に対して抵抗性を与える方法が提供される。また、上記の成分を上記の温度範囲まで加熱することにより創出されるＮｉ／Ｐｔ合金を含む電極その他同種のものとして役立つ電気伝導性素子が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
Ｎｉ粉末をＰｔレジネートで被覆して実験を行なった。１０ｇのＮｉ粉末と純粋の金属に換算した場合金属試料総重量の５％となるであろうＰｔレジネート（液体）とを、アルコール中ＺｒＯ2 培地と共にガラスジャー中で粉砕した。この試料を乾燥し、１００メッシュの篩を通してふるいにかけた。１ｇのＮｉ／Ｐｔ粉末と１ｇの電極媒質を混合してペーストとし、これをＡｌ2Ｏ3基体の上に塗布した。
【０００９】
Ｎｉ／Ｐｔ試料をその上に塗布したＡｌ2 Ｏ3 基体を、９００℃のピーク温度プロフィールを用い、この試料がこのサイクルの間に酸化しないように窒素雰囲気下で、窒素雰囲気厚膜焼成炉を通すことにより加熱処理した。得られたＮｉ／Ｐｔ合金を次に該基体から剥がし、その酸化耐性を測定するため、対照のＮｉ／Ｐｔ合金と共にＤＴＡ／ＴＧＡで試験した。対照のＮｉ／Ｐｔ合金の酸化特性とこの急速加熱処理合金のそれとの間に差異は見られなかった。
【００１０】
Ｐｔレジネート（液体）が使用されたことを理解すべきである。このＮｉ粉末／Ｐｔレジネートの幾つかの試料を上記のように調製し、このシステムがＰｔとＮｉを合金にするためにより多くの熱エネルギーを必要とするか否かを決定するため種々の異なる温度及び時間で加熱処理した。その加熱処理プロフィールは次の通りである。即ち、５００℃で４時間、１０００℃で６時間、そして１３００℃で６時間である。
【００１１】
試料をそれぞれ高温の窒素及びフォームガスを可能とする炉中で、形成ガス（１％水素、残りは窒素）の雰囲気下で加熱処理した。これらの試料を酸化特性についてＤＴＡ／ＴＧＡで試験した（図１を参照）。
【００１２】
５００℃で加熱処理した試料は、Ｎｉ粉末の酸化開始点が５００℃までシフトしたことを明瞭に示した。１０００℃熱処理試料の酸化点は７００℃と８００℃の間までさらにシフトした。１３００℃熱処理試料はさらに性能が上がり、その酸化開始点を１０００℃を超える点までシフトさせた。反復試料を調製し、１３００℃で熱処理した。それは先の実験と同様に機能した。
【００１３】
Ｎｉの酸化に対する抵抗は５００℃からＮｉとＰｔの融点（これはそれぞれ、ほぼ１４５３及び１７７２℃であった）まで順調であったことが明らかになった。
【００１４】
図１は、異なる温度で処理されたＮｉとＰｔの９５／５％混合物の酸化速度を示すグラフ上の５本の曲線を示す。重量の増加はＮｉの酸化により生ずるＮｉＯの重量の付加により惹き起こされる。
【００１５】
この結果は、５重量％でＮｉと混合されたＰｔレジネートが、適当に熱処理された場合、空気焼成可能電極として機能できるように、Ｎｉの酸化特性を抑制できることそしてそれが顕著な経費節減を伴うことを示した。（ＮｉとＰｔレジネートの混合物から得られる合金は、「レジネート」が加熱処理中に気化するので、ＮｉとＰｔから構成される。）
【００１６】
上記の多層セラミックキャパシタ伝導板又は電極としての能力ばかりでなく、Ｎｉ／Ｐｔ結合物を他の用途に使用することも可能である。即ち、素子回路をＳＭＴ（サーフィス・マウント・テクノロジー）社の生産物として広く搭載可能とするために金属化を必要とする電子素子のための空気焼成可能末端端末として、又は厚膜スクリーン・プリント可能・空気焼成可能なキャパシタ材料としての利用がある。Ｎｉ／Ｐｔ合金の製造は本発明の最も重要な側面である。
【００１７】
従って、本発明はその述べられた目的を達成することが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、５重量％のＰｔと混合し、種々の温度の熱をかけたＮｉ粉末（９５重量％）の酸化を示すグラフである。
【図１】
0004197951.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄筋に装着すべく、Ｕ型のネジ棒と蝶ナットと座金で形成した固定具を備え、前記Ｕ型ネジ棒に、スプリングまたは軟質部材を介して、床厚と床面の水平を確実に保持するための丸棒またはネジ棒を連結したコンクリート天端スペーサーの使用方法であって、前記丸棒またはネジ棒を、コンクリート打設後に、前記スプリングまたは軟質部材から引き抜くことを特徴とするコンクリート天端スペーサーの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンクリート床を構築する場合において、床を貫通する事なく鉄筋に直接取付けられ、床厚と床面の水平を保持するコンクリート天端スペーサーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の構築用スペーサーにおいては、コンクリート打設時に床厚と床面の水平を保持するための目印として、鉄筋を縦筋または横筋に垂直に溶接するか、結束線にて鉄筋又は棒を垂直に固定し代用している。しかし、鉄筋を溶接すると構造物の強度の低下を引き起こす。結束線にて鉄筋又は棒を固定すると不安定である。また、生コンクリートの打設作業時にバイブレーターのホースや電気コードなどが前記鉄筋に絡むため、作業が困難である。また鉄筋を床厚の長さに切断したものを縦筋及び横筋に垂直に溶接して取り付けのは、作業に多大の労力を要するものである。
【０００３】
【発明が解決するための課題】
この発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、その目的は床型枠に組立てられた床筋に簡単に取り付けられると共に、コンクリート断面における構造上の欠損を極力最小限にし、床厚と床面の水平が確実に保持できる構築用スペーサーを提供するものである。また、従来のこの種の構築用スペーサーにおいては鉄筋が垂直に突出しているため、生コンクリートの打設作業で、この鉄筋にバイブレーターのホースや電気コードが絡み作業が困難であったのを解決するために、作業中は自在に転倒し自立ができる構築用スペーサーを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、この発明のコンクリート天端スペーサーは、鉄筋に装着すべく、Ｕ型のネジ棒と蝶ナットと座金で形成した固定具を備え、前記Ｕ型ネジ棒に、スプリングまたは軟質部材を介して、床厚と床面の水平を確実に保持するための丸棒またはネジ棒を連結すると共に、この丸棒またはネジ棒を前記スプリングまたは軟質部材から引き抜き可能にしたことを特徴とする。すなわち、鉄筋に装着すべくＵ型のネジ棒と蝶ナットと座金で形成した固定具の適所に、床厚と同様か少し長めの測量棒を一体に設けたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施例を図１に基づいて詳細に説明する。図１において、１は構築用スペーサーである。この構築用スペーサーは、まず床筋（図では縦筋Ａ）にＵ型のネジ棒３ｅと蝶ナット２ａと座金２ｂで組立てられた固定具２を装着し、締め付け固定する。この状態ですでに測量棒３は垂直方向に突出されており、測量棒の部材３ｂを上下することで高さを調整し、部材３ｂの上下にあるナット３ｇで正確に固定が可能とした。また測量棒３が自在に転倒かつ自立ができるスプリング３ｃを設け、砂が絡まないようにゴム系の筒３ｆでスプリング３ｃを被覆した測量棒である。
【０００６】
固定具２は、鉄筋に固定すべく、Ｕ型のネジ棒３ｅと蝶ナット２ａ座金２ｂとを組立てて形成してある。測量棒３は鉄筋固定部から垂直方向に延び床厚と同様か少し長めであり、先端に危険防止の保護部材３ａを設けている、高さは部材３ｂを上下に調整し測量位置を設定でき、設定後は上下にあるナット３ｇで締付ける事で正確に固定ができる。丸棒またはネジ棒３ｄとＵ型のネジ棒３ｅの連結はスプリング３ｃもしくは軟質部材で行われ固定され、これにより測量棒３を自在に転倒かつ自立ができる構造とした。部材３ｃがスプリングの場合は砂が絡まないようにゴム系の筒３ｆで部材３ｃを被覆している。
【０００７】
この実施例の使用例として、図２に示すように予め配筋された縦筋Ａまたは横筋Ｂに、Ｕ型の一体的に形成してある固定部２を適宣装着し、鉄筋ＡまたはＢに２ａで締め付けて固定する。この状態で垂直方向に突出した測量棒３の高さを部材３ｂで調整することで床厚と床面の高さが正確に確保できるものである。
【０００８】
なお、上記の測量棒における丸棒またはネジ棒３ｄの長さは床厚によって変更するものである。また、前記固定具２は縦筋及び横筋の外径寸法に限らずどちらにも兼用できる形状である。
【０００９】
【発明の効果】
この発明は、上記の構成により床型枠上に組み立てられた床筋に簡単に取付けられ、しかも床厚と水平又は高さを調整することで、コンクリートの高さが正確に確保できるものである。また従来のこの種の構築用スペーサーにおいては鉄筋が垂直に突出し、これに生コンクリートの打設作業でバイブレーターのホースや電気コードが絡みつくため作業が困難であったが、この問題点を、作業中は自在に転倒かつ自立ができる丸棒またはネジ棒を用いることによって解決でき、しかもコンクリートの打設後は丸棒またはネジ棒を簡単に引き抜くことができるので、コンクリート天端からスペーサーの上端が露出することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の１実施例を示す構築用スペーサーの斜視図。
【図２】この発明の１実施例の構築用スペーサーの使用状態を示す一部断面図。
【図３】この発明の構築用スペーサーの平面図、正面図、側面図。
【図４】この発明の構築用スペーサーの取付け手順を示す説明図。
【符号の説明】
１ 構築用スペーサー
２ 固定具
３ 測量棒
Ａ 縦筋
Ｂ 横筋
Ｃ 床筋
Ｄ 床型枠
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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