(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋を製造する際に、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部を設けるとともに、ヒートシールヘッドの加熱部に対向する加圧部に弾性押圧部材、金属薄板、ガラスクロス基材、プラスチックフイルム及びガラスクロス基材を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部と加圧部によりプラスチックフイルムを加熱、加圧することによってヒートシールすることを特徴とする包装袋の製造方法。
【請求項２】
包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋を製造する際に、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、ヒートシールヘッドを型締めしたときにヒートシール面に段差がない状態となるように冷却部を設けたヒートシールヘッドを使用して、プラスチックフイルムをヒートシールすることを特徴とする包装袋の製造方法。
【請求項３】
ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、冷却部を弾性部材を介して設けたことを特徴とする請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部の間に間隙を設けたことを特徴とする請求項２又は３に記載の製造方法。
【請求項５】
ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部を一つの部材により構成し、加熱部と冷却部との間に間隙を設けたことを特徴とする請求項２に記載の製造方法。
【請求項６】
包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋の製造装置において、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部を設けるとともにヒートシールヘッドの加熱部に対向する加圧部に弾性押圧部材、金属薄板及びガラスクロス基材を順次載置したことを特徴とする包装袋の製造装置。
【請求項７】
包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋の製造装置において、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、ヒートシールヘッドを型締めしたときにヒートシール面に段差がない状態となるように冷却部を設けたことを特徴とする包装袋の製造装置。
【請求項８】
ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、冷却部を弾性部材を介して設けたことを特徴とする請求項７に記載の製造装置。
【請求項９】
ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部の間に間隙を設けたことを特徴とする請求項７又は８に記載の製造装置。
【請求項１０】
ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部を一つの部材により構成し、加熱部と冷却部との間に間隙を設けたことを特徴とする請求項７に記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液体等の内容物を収容し、開封後の滲み出しを防止する注出口を形成した包装袋、特に自己閉鎖性注出口を形成した包装袋、その製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりプラスチックフイルム等の可撓性材料により形成された、一度開封した後に注出口を下にして吊下げておいても袋内部に収納した液体が流出しない、自己閉鎖性注出口を有する液体包装袋は公知である（例えば実開昭６２−９３０４０号公報等）。そして、これらの液体包装袋の自己閉鎖性注出口は、通常はプラスチックフイルムをヒートシールすることによって形成され、開封後に注出口部がＶ字形に変形することによって、袋内部に収納した液体の流出を防止するものである。
しかしながら、フイルム内面を構成する材料との接触角が９０度以下であるような濡れ性の良い液体を袋内部に収納した場合には、注出口通路における微小な隙間から、毛細管現象により液体が滲み出るという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、注出口の開封後に注出口を下にして吊下げておいても、袋内部に収納した液体等の内容物が少量ずつ滲み出してくるのを防止することができる注出口を有する包装袋、特に自己閉鎖性注出口を有する包装袋、その製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討した結果、袋内部に収納した液体等の滲みが生じる従来の注出口は、注出口通路のヒートシール部と非ヒートシール部の境界部において、図３（Ｂ）にみられるように微小な隙間を有することを発見した。そして、この境界部における微小な隙間が生じないように、境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が互いに接触するように構成することにより〔図３（Ａ）参照〕、濡れ性の良い液体等を袋内部に収納した場合にも液体等の滲みを防止することができることを発見し、本発明を完成したものである。
【０００５】
すなわち、本発明は次のような構成をとるものである。
１．包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋を製造する際に、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部を設けるとともに、ヒートシールヘッドの加熱部に対向する加圧部に弾性押圧部材、金属薄板、ガラスクロス基材、プラスチックフイルム及びガラスクロス基材を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部と加圧部によりプラスチックフイルムを加熱、加圧することによってヒートシールすることを特徴とする包装袋の製造方法。
２．包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋を製造する際に、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、ヒートシールヘッドを型締めしたときにヒートシール面に段差がない状態となるように冷却部を設けたヒートシールヘッドを使用して、プラスチックフイルムをヒートシールすることを特徴とする包装袋の製造方法。
３．ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、冷却部を弾性部材を介して設けたことを特徴とする２に記載の製造方法。
４．ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部の間に間隙を設けたことを特徴とする２又は３に記載の製造方法。
５．ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部を一つの部材により構成し、加熱部と冷却部との間に間隙を設けたことを特徴とする２に記載の製造方法。
６．包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋の製造装置において、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部を設けるとともにヒートシールヘッドの加熱部に対向する加圧部に弾性押圧部材、金属薄板及びガラスクロス基材を順次載置したことを特徴とする包装袋の製造装置。
７．包装袋を構成するプラスチックフイルムをガラスクロス基材間に挟んでヒートシールし、ヒートシール部と非ヒートシール部によって注出口を形成した包装袋の製造装置において、ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、ヒートシールヘッドを型締めしたときにヒートシール面に段差がない状態となるように冷却部を設けたことを特徴とする包装袋の製造装置。
８．ヒートシールヘッドの加熱部の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、冷却部を弾性部材を介して設けたことを特徴とする７に記載の製造装置。
９．ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部の間に間隙を設けたことを特徴とする７又は８に記載の製造装置。
１０．ヒートシールヘッドの加熱部と冷却部を一つの部材により構成し、加熱部と冷却部との間に間隙を設けたことを特徴とする７に記載の製造装置。
【０００６】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の特徴について、図に基づいて説明する。図１は、本発明の包装袋の注出口近辺の平面図であり、図２は未開封の状態における図１の包装袋の注出口通路全体の模式断面図である。また、図３は図２のＸ部の部分拡大模式図であり、（Ａ）は本発明の包装袋、（Ｂ）は従来の包装袋を示すものである。そして、図４及び図５は図１の包装袋の注出口から、注出口通路に対して垂直に切り出した切片の断面形状を示す模式断面図である。
本発明では、プラスチックフイルムをヒートシールし、ヒートシール部２と非ヒートシール部６によって自己閉鎖性注出口３を形成した包装袋１において、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａの非ヒートシール部６側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないように構成したことを特徴とする。
【０００７】
従来の自己閉鎖性注出口を有する包装袋では、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａの非ヒートシール部６側を構成するフイルム内面側表面が、図３（Ｂ）にみられるように、未開封の状態において微小な隙間３０を有するために、包装袋を開封した後に注出口３を下にして袋を吊下げておくと、この隙間３０から毛細管現象により液体等の内容物が滲み出ることがあった。
本発明では、後記する製造方法と装置を使用することによって、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａに微小な隙間３０が形成されることを防止し、液体等の内容物の滲みを解消することに成功したものである。
【０００８】
本発明の包装袋の他の特徴としては、包装袋の自己閉鎖性注出口３から、注出口通路４に対して垂直に切り出した切片５において、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａから非ヒートシール部６側に向けて、非ヒートシール部６を構成するフイルムの厚さｄに相当する距離だけ離れた地点Ｂまでの対向するフイルム内面側表面が形成する断面形状が、直線〔図４（Ａ）〕乃至内面側に凸の曲線状〔図４（Ｂ）〕になるようにしたことが挙げられる。
この注出口のフイルム内面側表面が形成する断面形状は、図４の（Ａ）、（Ｂ）にみられるように、包装袋の表面及び裏面を構成するフイルムの内面が、ともに直線状又は内面側に凸の曲線状であるものの外に、一方が直線状で他方が内面側に凸の曲線状であってもよい。
【０００９】
本発明の包装袋のさらに他の特徴としては、包装袋の自己閉鎖性注出口３から、注出口通路４に対して垂直に切り出した切片５において、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａから非ヒートシール部６側に向けて、対向するフイルム内面側表面が形成する断面形状における、ヒートシール部と非ヒートシール部の境界を基点とする接線のなす角度α(図５参照)が２０度以下になるようにしたことが挙げられる。
この接線のなす角度αが２０度より大きくなった場合には、注出口から液体等の内容物が滲み出るのを防止する効果が低下する。
【００１０】
本発明において、自己閉鎖性注出口３から切り出した切片５の断面形状とは、図1にみられるように、包装袋１の注出口３の通路部４を通路と垂直方向にスライスして取得した巾５〜５０μｍの切片５の断面を、光学顕微鏡で非加圧状態において観察したとき、フイルムの内面側表面が形成する形状を意味する。
本発明の包装袋１の注出口３の境界部Ａの断面形状は、未開封の状態では、ヒートシールにより包装袋を製造する際に、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａの非ヒートシール部６側を構成するフイルム内面側表面が、図２及び図３(Ａ)に見られるように密着した状態にあるが、注出口３から切り出した切片５を光学顕微鏡を使用して非加圧状態で観察する際には、注出口３の境界部Ａの断面形状は、図４及び図５にみられるように、境界部Ａの非ヒートシール部６側が開口したものとなる。
【００１１】
本発明では、自己閉鎖性注出口の断面形状、並びに注出口から切り出した切片の断面形状を上記特定のものとすることによって、注出口の開封後に注出口を下にして吊下げておいても、袋内部に収納した液体等の内容物が少量ずつ滲み出すのを防止するものである。
【００１２】
従来の自己閉鎖性注出口を有する包装袋は、プラスチックフイルムをヒートシールして注出口を形成する際に、図６にみられるように、注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１の注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部２２を設け、ヒートシールヘッドの加熱部２１に対向する加圧部２３にシリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものであった。
【００１３】
この従来技術では、図７にみられるように、ヒートシール時にヒートシールヘッドの加熱部２１の非押圧部２２において、弾性押圧部材２４が加圧されないために、特に注出口のヒートシール部と非ヒートシール部の境界で、ヒートシール力が均一に加わらない。このため、図３(Ｂ)にみられるように、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａにおいて、微小な隙間３０が形成される。
また、包装袋の自己閉鎖性注出口３から、注出口通路４に対して垂直に切り出した切片５において、フイルム内面側表面が形成する断面形状は、図８にみられるように、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａの近傍では、外面側に凸の曲線状〔図８（Ａ）〕または不規則な曲線状〔図８（Ｂ）〕となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度α(図５参照)も２０度より大きくなる。
したがって、従来の包装袋では、注出口通路４のヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａの近傍から液体等の内容物の滲み出しが生じる。
【００１４】
本発明では、以下に示すように、プラスチックフイルムをヒートシールして自己閉鎖性注出口を有する包装袋を製造する際に、注出口を形成する部分のヒートシールを本発明者らが開発した新規な方法及び装置を使用することによって、注出口の断面形状、並びに注出口から切り出した切片の断面形状を上記特定の形状とし、液体等の内容物の漏れ出しを防止するものである。
【００１５】
図９は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の１例を示す模式図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に着脱自在の非加熱性押圧部材２８を設ける。この非加熱性押圧部材２８は、ポリアセタール、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ)、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、４ふっ化エチレン重合体(ＰＴＦＥ)、３ふっ化塩化エチレン重合体、４ふっ化エチレン−６ふっ化プロピレン共重合体(ＦＥＰ)、４ふっ化エチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体(ＰＦＡ)、４ふっ化エチレン−エチレン共重合体(ＥＴＦＥ)等の樹脂、液晶ポリマー、もしくは上記各樹脂にガラス繊維、あるいは炭素繊維、またはアルミナ、或いはシリカ等の無機系粉体を充填するなどして強化した樹脂、あるいはセラミックスによって構成され、包装袋をヒートシールすることによって温度が上昇するので、ヒートシール後、加熱部２１から取りはずし、押圧部材のうち温度が上昇していない部位を加熱部２１に装着して用いるか、押圧部材を冷却後加熱部２１に再び装着する。ヒートシールヘッドの加熱部２１に対向する加圧部２３上には、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、表面にテフロンシート層を設けたガラスクロス基材２７を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。
【００１６】
この例では、ヒートシールヘッドの加熱部２１に着脱自在の非加熱性押圧部材２８を設けることによって、注出口通路の非ヒートシール部は、ヒートシールに必要な温度にはならないのでヒートシールされることはない。そして、この非加熱性押圧部材２８を設けたことによって、注出口のヒートシール部と非ヒートシール部はその境界においても均一に加圧されるので、注出口通路のヒートシール部と非ヒートシール部の境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００１７】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
なお、この例で包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６とヒートシールヘッドの加熱部２１又は加圧部２３の間に介在させるガラスクロス基材２５、２７の数や材質は、包装袋を構成するプラスチックフイルムの材質、厚さ等に応じて適宜選択するか又は省略することができる。
【００１８】
図１０は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部２２を設け、ヒートシールヘッドの加熱部２１に対向する加圧部２３にシリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、アルミニウム等からなる金属薄板２９、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。このとき金属薄板２９は、例えばアルミニウム製で厚さ０．１mm乃至０．３mm程度のものが使用できるが、ヒートシール時の圧力等の条件に応じて、最適な材質、厚さのものを選択して用いることができる。
【００１９】
この例では、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４の上にアルミニウム等からなる金属薄板２９を載置することによって、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧してヒートシールする際に、加熱部２１の非押圧部２２においても弾性押圧部材２４に他の部分（ヒートシール部）と同様に圧力が加えられる。したがって、包装袋の注出口のヒートシール部と非ヒートシール部は、その境界においてもほぼ均一に加圧されるので、注出口通路のヒートシール部と非ヒートシール部の境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００２０】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
なお、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６とヒートシールヘッドの加熱部２１又は金属薄板２９の間に介在させるガラスクロス基材２５の数や材質は、包装袋を構成するプラスチックフイルムの材質、厚さ等に応じて適宜選択するか又は省略することができる。
【００２１】
図１１は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に非押圧部２２を設け、ヒートシールヘッドの加熱部２１に対向する加圧部２３にテフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。
この例では、図６に示した従来技術のように弾性押圧部材２４を使用せずに、プラスチックフイルム２６、２６を均一に加圧してヒートシールするものであるが、注出口の断面形状、並びに注出口から切り出した切片の断面形状を所望の形状とするには、ヒートシールヘッドの加熱部２１及び加圧部２３の平面精度を向上させることと、均一な加圧方法を採用することが必要となる。
【００２２】
図１２及び図１３は、それぞれ本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１と２１の間の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、流路４２を設けて冷媒を通した冷却部４３を、互いの側面がヒートシールヘッドの加熱部２１の下端で接しヒートシール面に段差がない状態で設ける。この冷却部４３は、断熱性及び耐熱性に優れたプラスチック或いはセラミックスで構成される。冷却部４３を構成する好適な材料としては、例えば、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、４ふっ化エチレン重合体（ＰＴＦＥ）、４ふっ化エチレン−６ふっ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、４ふっ化エチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、４ふっ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の樹脂、液晶ポリマー、或いは上記各樹脂を発泡させたもの、もしくは上記各樹脂にガラス繊維、炭素繊維、アルミナ、またはシリカ等の無機系粉体を充填するなどして強化した樹脂等が使用できる。
【００２３】
また、断熱性及び耐熱性と強度のとのバランスをとるために、冷却部４３を複数の樹脂により構成しても良い。複数の樹脂は、流路４２と平行に多層にしたり、部分的に異なる樹脂が共存するようにして構成することが出来る。ヒートシールヘッドの加熱部２１及び冷却部４３が対向する加圧部２３上には、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、表面にテフロンシート層を設けたガラスクロス基材２７を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。
このとき、流路４２の断面形状は、所望の注出口の形状に応じた適切な冷却状態が得られるように設計される。また、流路４２内に通す冷媒は、例えば水やアンモニアといったものが使用できるが、ヒートシール時の温度等の条件に応じて最適なものを選択して用いることができる。
【００２４】
この例では、ヒートシールヘッドの加熱部２１と２１の間に冷却部４３を設けることにより、冷却部４３によって加圧される部位はヒートシールに必要な温度に達さないので、注出口通路の非ヒートシール部が形成される。そして、ヒートシールヘッドの加熱部２１、２１と冷却部４３を段差のない状態で設けることによって、注出口のヒートシール部と非ヒートシール部はその境界においても均一に加圧されるので、注出口通路のヒートシール部と非ヒートシール部の境界部のヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみらるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００２５】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
【００２６】
なお、冷却部４３の構成として、冷媒を通した流路４２を設ける以外に、図１３のようにヒートパイプ等の熱交換器４４を使用することもできる。この例では、ヒートパイプ４４が冷却部４３に埋め込まれており、ヒートパイプ４４の上側は冷媒を通した流路４２の中にあり冷却されている。このとき、ヒートパイプ４４の上下間で熱交換が行われることにより、冷却部４３によって加圧される部位はヒートシールに必要な温度に達さないので、注出口通路の非ヒートシール部が形成される。
【００２７】
図１４は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図であり、（Ａ）はヒートシールヘッドを型締めする前の状態を示す図、また（Ｂ）はヒートシールヘッドを型締めした状態を示す図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１と２１の間の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に、流路４２を設けて冷媒を通した冷却部４３を、加熱部２１と互いの側面が接した状態でばね４８を介して設ける。ヒートシールヘッドの加熱部２１及び冷却部４３が対向する加圧部２３上には、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、表面にテフロンシート層を設けたガラスクロス基材２７を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。この場合、冷却部４３に設けたばね４８の力を調節することにより、図１４の（Ｂ）のように、注出口のヒートシール部と非ヒートシール部を均一に加圧することができる。
このとき流路４２内に通す冷媒は、例えば水やアンモニアといったものが使用できるが、ヒートシール時の温度等の条件に応じて最適なものを選択して用いることができる。
また、ばね４８としてはつる巻ばね、板ばね等各種のものを使用することができ、これらのばねに代えて各種のゴム、弾性プラスチック、或いはこれらの発泡体等の弾性部材を使用することもできる。
【００２８】
この例では、図１２で示した例と同様に、ヒートシールヘッドの加熱部２１と２１の間に冷却部４３を設けることにより、冷却部４３によって加圧される部位はヒートシールに必要な温度に達さないので、注出口通路の非ヒートシール部が形成される。このような方法で注出口を形成することで、注出口通路ヒートシール部と非ヒートシール部の境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００２９】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
なお、図１３で示した例と同様に冷却部４３の構成として、冷媒を流した流路４２を設ける以外に、ヒートパイプ等の熱交換器４４を使用することもできる。
【００３０】
図１５は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、包装袋の注出口を形成する部分のヒートシールヘッドの加熱部２１と２１の間の、注出口通路の非ヒートシール部に対応する部位に冷却部４３を、また、加熱部２１と冷却部４３の間に、ペルチェ素子４５を設ける。このとき、加熱部２１の冷却部４３に対向する面とペルチェ素子４５の発熱面４６が接し、一方冷却部４３の加熱部２１に対向する面とペルチェ素子４５の吸熱面４７が接するようにする。また、ヒートシール面においては、冷却部４３と加熱部２１の互いの側面が接し、段差がない状態にする。冷却部４３は、図１２及び図１３で示した例と同様に、断熱性及び耐熱性に優れたプラスチック或いはセラミックスで構成される。
【００３１】
また、断熱性及び耐熱性と強度とのバランスをとるために、冷却部４３を複数の樹脂により構成してもよい。複数の樹脂は、流路４２と平行に多層にしたり、部分的に異なる樹脂が共存するようにして構成することができる。ヒートシールヘッドの加熱部２１及び冷却部４３が対向する加圧部２３上には、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、表面にテフロンシート層を設けたガラスクロス基材２７を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成するものである。
【００３２】
この例では、ペルチェ素子４５に電流が流れると、発熱面４６の温度が上昇して加熱部２１を加熱する。加熱部２１の温度が包装袋を構成するプラスチックフイルムのヒートシールに必要な温度に達しない場合は適宜ヒーターを併用する等して、ヒートシール部を形成するのに必要な温度を得ることが出来る。一方、吸熱面４７に接している冷却部４３の温度は低下してヒートシールに必要な温度に達しないので、注出口通路の非ヒートシール部が形成される。そして、ヒートシール面においては、ヒートシールヘッドの加熱部２１、２１と冷却部４３を段差のない状態で設けることによって、注出口のヒートシール部と非ヒートシール部はその境界においても均一に加圧れるので、注出口通路ヒートシール部と非ヒートシール部の境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００３３】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
【００３４】
図１６は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、図１２の装置において、ヒートシールヘッドの加熱部２１と流路４２を設けて冷媒を通した冷却部４３の間に、間隙４９を設けたものである。この間隙４９は、図１６にみられるように、プラスチックフイルムと接触する表面部では、ヒートシールされるプラスチックフイルムが食い込んで変形しない程度の小さな寸法（通常は、約０．０１〜１ｍｍ程度）とし、内部では加熱部２１から冷却部４３への熱の移動を防止するために、大きな寸法とすることが好ましい。
【００３５】
図１２の装置では、加熱部２１と冷却部４３が接触しており、加熱部２１から冷却部４３への熱の移動量が大きいために、加熱部２１において充分なヒートシールが行なわれ、かつ冷却部４３においてヒートシールが行なわれないようにするには、冷却部４３を構成する材料として、断熱性に優れたプラスチックやセラミックスのような、熱伝導率が小さい材料を使用することが必要である。これに対して、この例では加熱部２１と冷却部４３の間に間隙４９を設けることによって、加熱部２１から冷却部４３への熱の移動を抑えることが可能となり、冷却部４３を加熱部２１と同様にアルミニウム合金等の金属により構成することができる。冷却部４３を金属により構成した場合には、プラスチックやセラミックスに比較して加工が容易になり、また耐久性も向上するので、コストを低下させ且つ生産性を改善することが可能となる。
【００３６】
この装置の他の構成は図１２の装置と同様であり、ヒートシールヘッドの加熱部２１及び冷却部４３が対向する加圧部２３上には、シリコーンゴム等からなる弾性押圧部材２４、テフロンを含浸、焼成し、片面にシリコン系粘着剤を塗布したガラスクロス基材２５、包装袋を構成するプラスチックフイルム２６、２６、表面にテフロンシート層を設けたガラスクロス基材２７を順次載置し、ヒートシールヘッドを型締めして加熱部２１と加圧部２３によりプラスチックフイルム２６、２６を加熱、加圧することによってヒートシールし、注出口を形成する。ヒートシールヘッドの加熱部２１及び冷却部４３の上部には、断熱部材５０が設けられている。
【００３７】
この例では、図１２で示した例と同様に、冷却部４３によって加圧される部位はヒートシールに必要な温度に達さないので、注出口通路の非ヒートシール部が形成される。このような方法で注出口を形成することで、注出口通路ヒートシール部と非ヒートシール部の境界部の非ヒートシール部側を構成するフイルム内面側表面が、図３の（Ａ）にみられるように、未開封の状態において互いに接触しており隙間を有さないものとなる。
【００３８】
また、注出口から切り出した切片の断面形状は、図４の（Ａ）又は（Ｂ）にみられるような、直線乃至内面側に凸のなめらかな曲線状となるとともに、ヒートシール部２と非ヒートシール部６の境界部Ａを基点とする接線のなす角度αも２０度以下となる。したがって、この包装袋では、従来技術の包装袋のように、境界部から液体等の内容物が滲み出すことがない。
なお、図１３で示した例と同様に冷却部４３の構成として、冷媒を流した流路４２を設ける以外に、ヒートパイプ等の熱交換器４４を使用することもできる。また、図１４で示した冷却部４３を弾性材料４８を介して設けた装置の、ヒートシールヘッドの加熱部２１と冷却部４３の間に間隙４９を設けるようにしてもよい。
【００３９】
図１７は、本発明の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
この例では、図１６の装置において、ヒートシールヘッドの加熱部２１と冷却部４３を、例えば金属のような一つの部材により一体に構成したものである。加熱部２１と冷却部４３を一体に構成することによって、ヒートシールヘッドの組立てが容易となり、ヘッド高さの管理が簡単にできるようになる等のメリットが生じる。
【００４０】
加熱部２１と冷却部４３を金属材料により一体に構成した場合には、加熱部２１から冷却部４３への熱の移動量が大きくなるので、加熱部２１の表面をヒートシールに必要な温度に保つためには、より大きなヒーターを使用することが必要となる。その際に、加熱部２１から冷却部４３への熱の移動を抑制するには、溝５１を設けて加熱部２１から冷却部４３への熱の伝達経路の断面積を小さくし、且つ経路を長くすることにより、加熱・冷却効率を向上させることが好ましい。溝５１の寸法、形状や数は、適宜設定することができる。
【００４１】
上記の各例で説明した包装袋の製造方法及び製造装置は、開封後に自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造に好適に用いられる。
また、これらの製造方法、製造装置は、詰め替え用パウチのような袋内に充填された内容物を取り出す注出口を有する包装袋の製造にも使用することができる。この場合には、例えば図６にみられるような、従来の製造方法、製造装置によって発生するヒートシール部と非ヒートシール部の境界におけるゆがみ、凹凸等を低減することが可能となり、外観の優れた商品価値の高い包装袋を製造することが可能となる。
【００４２】
本発明の注出口を有する包装袋を構成するプラスチックフイルムとしては、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂からなる単層フイルム、これらのヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フイルムを袋の内層とし、他のフイルムを積層した２層以上の層構成を有する積層フイルムを使用することができる。
ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フイルムとしては、例えばポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、結晶性ポリブテン−１、結晶性ポリ４−メチルペンテン−１、低−、中−、或いは高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、イオン架橋オレフィン共重合体（アイオノマー）等のポリオレフィン類；ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体等の芳香族ビニル共重合体；ポリ塩化ビニル、塩化ビニリデン樹脂等のハロゲン化ビニル重合体；アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体の如きニトリル重合体；ナイロン６、ナイロン６６、パラまたはメタキシリレンアジパミドの如きポリアミド類；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類；各種ポリカーボネート；ポリオキシメチレン等のポリアセタール類等の熱可塑性樹脂を挙げることができる。
【００４３】
特に好ましい材料としては、例えば低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン系不飽和カルボン酸乃至その無水物でグラフト変性されたオレフィン樹脂等のオレフィン系樹脂、アイオノマー樹脂、比較的低融点乃至低軟化点のポリアミド乃至コポリアミド樹脂、ポリエステル乃至コポリエステル樹脂等が使用される。
【００４４】
包装袋を構成するプラスチックフイルムとして積層フイルムを使用する場合には、上記のヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フイルムを袋の内層とし、必要に応じて接着剤層を介して、他のフイルムを積層した積層フイルムを使用する。接着剤層を形成する材料としては、ポリエチレンイミン樹脂、アルキルチタネート樹脂、ポリエステル−イソシアネート系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテル系樹脂、極性基を導入したオレフィン系樹脂等から選ばれた接着性樹脂を使用する。
【００４５】
ヒートシール性樹脂と積層するフイルムとしては、特に制限はなく、通常包装袋に用いられるものはいずれも使用可能である。このようなフイルムに適した材料としては、上記のヒートシール性樹脂として使用される材料はいずれも使用することができるが、内層に用いる樹脂よりも融点の高い樹脂を選択するのが好ましい。
また、他のフイルムとして、アルミニウム等の金属箔、紙、セロファン等と上記のプラスチックフイルムの１種又は２種以上を貼合せたものを使用することもできる。特に、ガスバリヤー性を必要とする内容物の場合には、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ＥＶＡケン化物、ナイロン又は環状オレフィンコポリマー等の樹脂層、アルミニウムや酸化珪素などの金属酸化物蒸着膜を有する樹脂層、粘土鉱物を含有する樹脂層、アルミニウム等の金属箔を含む積層フイルムを使用することが好ましい。
包装袋を構成するフイルムに断熱性や剛性等を付与するために、各種合成樹脂の発泡体からなるフイルムを使用することもでき、またアルミナ、シリカ、酸化チタン、炭酸カシウム、カーボン、タルク等の無機物やガラス繊維等を混練した各種合成樹脂からなるフイルムを使用することもできる。
【００４６】
本発明の包装袋を構成するのに好適な積層フイルムの層構成としては、２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：外層）／未延伸線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ：内層）、２軸延伸ナイロン（外層）／ＬＬＤＰＥ（内層）、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／アルミニウム箔（中間層）／ＬＬＤＰＥ（内層）、２軸延伸ナイロン（外層）／アルミニウム箔（中間層）／ＬＬＤＰＥ（内層）、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／２軸延伸ナイロン（中間層）／ＬＬＤＰＥ（内層）、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／アルミニウム箔（中間層）／２軸延伸ナイロン（中間層）／ＬＬＤＰＥ（内層）等が挙げられる。
また、加圧加熱処理等の高温処理が必要とされる用途には、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／アルミニウム箔（中間層）／未延伸ポリプロピレン（ＰＰ：内層）、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／２軸延伸ナイロン（中間層）／アルミニウム箔（中間層）／未延伸ＰＰ（内層）、２軸延伸ＰＥＴ(外層)／未延伸ＰＰ（内層）、２軸延伸ナイロン（外層）／未延伸ＰＰ（内層）、２軸延伸ナイロン（外層）／アルミニウム箔（中間層）／未延伸ＰＰ（内層）、無機酸化物蒸着２軸延伸ＰＥＴ(外層)／未延伸ＰＰ（内層）、無機酸化物蒸着２軸延伸ナイロン（外層）／未延伸ＰＰ（内層）等の、内層に未延伸ＰＰを用いた積層フイルムを用いることができる。これらの積層フイルムの各層間には、上記の接着性樹脂から選択した接着剤層が設けられる。
【００４７】
プラスチックフイルムを単層とするか、又はどのような層構成のものとするかは、包装袋に充填する内容物の性状に応じて選択すればよい。プラスチックフイルムの製造は、キャスト法、Ｔダイ法、カレンダー法又はインフレーション法等の通常の方法により行うことができる。また、積層フイルムの製造は、あらかじめ成形したフイルムのドライラミネーション、基体フイルムへのコーティング、溶融共押し出し等通常の方法により行うことができる。
【００４８】
つぎに、本発明の包装袋の具体例について説明するが、以下の具体例は本発明を限定するものではない。
図１８〜図２２は、本発明をスタンディングパウチに適用した１例を示す図であり、図１８はパウチの斜視図、図１９は図１８のパウチに内容物を充填した状態を示す断面模式図、そして図２０は図１８のパウチの使用状態を示す断面模式図である。また、図２１及び図２２は図１８のパウチの使用状態における定量室及び注出口の部分拡大模式図であり、図２１は注出口が閉じた状態を示す図、図２２は注出口が開いた状態を示す図である。図２１及び図２２において、（Ａ）は定量室及び注出口の断面模式図、（Ｂ）は弁（中央部分）及び注出口における内容物の状態をそれぞれ表す図である。
なお、パウチ本体材料には、外層より、厚さ１５μｍの２軸延伸ナイロンフイルムと厚さ１３０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンとを、ウレタン系接着剤でラミネートした積層フイルムを用いた。（接着剤層厚さ：４μｍ）
【００４９】
このスタンディングパウチ１では、パウチの頂部１５より下方の位置でパウチの側壁を外側に伸長させることによって、先端に注出口３と定量室７を有する分岐室１６を形成したものである。分岐室１６の内部には、フイルム状の弁９が上端部１３及び下端部１４でそれぞれ側壁部材１１，１２にヒートシールされて、収納室８及び定量室７を区画している。弁９の下端部１４の中央部には、未シール部１０を設けることによって収納室８と定量室７が連通するように構成されている。
【００５０】
このスタンディングパウチでは、パウチの頂部１５からパウチ内に内容物を充填した後に頂部１５をヒートシールし、パウチを密封する。このパウチを使用するには、例えばパウチ底部に設けた係合孔１７をフック１８等の係止具に係合させることによりパウチを倒立させると（図２０参照）、内容物が分岐室１６内に流入し弁９の未シール部１０を通過して定量室７内に充填される。このときの収納室８の内圧をＰｏ、定量室７の内圧をＰとするとＰ≦Ｐｏである。また、パウチ１を構成する包材は、注出口３の定量室７との接続部でヒートシール部２に沿って液状内容物の圧力によってＶ字状に折り曲げられ注出口の対向する側壁を密着させるので、注出口３の長さや巾を調整することにより注出口３の先端部を開封した後にも注出口３は自己閉鎖性を有し、液体等の内容物が流出することはない。
【００５１】
このパウチ１から液体等の内容物を取り出すには、図２２にみられるように注出口３の先端部を開封した後に、手又は治具により定量室７を押圧する。このとき注出口３の折れがなくなるので、注出口３は開放され液体等の内容物が注出される。
その際に、Ｐ＞Ｐｏとなり液体等の内容物は定量室７から収納室８に逆流しようとするが〔図２２（Ｂ）〕、弁９の未シール部１０が閉じられた状態となるので内容物の逆流は防止され、定量室７内の内容物は注出口３から全て注出されるので、注出の安定性と優れた定量性を確保することができる。定量室７の押圧を止めると、内容物は再び収納室８から弁９の未シール部１０を通過して定量室７内に充填され、パウチ１を構成する包材が内容物の圧力によって注出口３と定量室７との接続部でＶ字状に折り曲げられて、注出口３の対向する側壁を密着させて注出口３が閉鎖される。
【００５２】
このスタンディングパウチ１は、図９〜図１７に示した製造装置を使用することによって、自己閉鎖性注出口の断面形状、並びに注出口から切り出した切片の断面形状を本発明で規定する特定のものとし、注出口の開封後に注出口を下にして吊下げておいても、袋内部に収納した液体等の内容物が、注出口から少量ずつ滲み出すのを防止するものである。
【００５３】
図２３は、本発明を平パウチに適用した１例を示す図である。この例では、プラスチックフイルムの周縁部３２をヒートシールして先端に自己閉鎖性の注出口３３を有するパウチ３１を形成する際に、パウチ３１の幅方向にわたってプラスチックフイルムをヒートシールすることによって第一の区画部３４、３４及び第二の区画部３５、３５を設け、パウチ内部を収納室３８、該収納室３８に連通する緩衝室３６及び注出口３３に接続する定量室３７に区画したものである。
この平パウチ３１は、図９〜図１７に示した製造装置を使用することによって、自己閉鎖性注出口の断面形状、並びに注出口から切り出した切片の断面形状を本発明で規定する特定のものとし、注出口の開封後に注出口を下にして吊下げておいても、袋内部に収納した液体等の内容物が、注出口から少量ずつ滲み出すのを防止するものである。
【００５４】
上記図１８〜図２２のスタンディングパウチ１では、フイルム状の弁９によって注出口３の上部に定量室７を構成したが、このパウチ３１ではヒートシールによる第一の区画部３４、３４によって注出口３３の上部に定量室３７を構成した。このパウチ３１から液体等の内容物を取り出すには、パウチ先端部に設けたつまみ４０を指でつまんで、ミシン目等の易開封加工部４１にそって注出口３３の先端部を開封した後に、手又は治具により定量室３７を押圧し、液体等の内容物を注出する。
その際に、液体等の内容物は定量室３７から収納室３８側に逆流しようとするが、この逆流は第一の区画部３４、３４によって大部分防止することができる。
【００５５】
このパウチ３１では、第一の区画部３４、３４の上部にヒートシールによる第二の区画部３５、３５を設けることにより、定量室３７と収納室３８の間に緩衝室３６を形成することによって、注出時に液体等の内容物が定量室３７から収納室３８に逆流するのを防止することができる。また、この緩衝室３６により、パウチ３１に第一の区画部３４、３４により狭い液通路３９を構成することに伴なって、液通路３９の近傍にパウチの偏った変形が生じるのを防止することが可能となる。
【００５６】
図２４は、本発明を平パウチに適用した他の例を示す図である。
図２３のパウチでは、第一の区画部３４、３４及び第二の区画部３５、３５をパウチの両側からパウチ中央部に向けてそれぞれ形成したが、このパウチ３１では、第一の区画部３４をパウチの片側からパウチの反対側に向けてヒートシールにより構成するとともに、第一の区画部３４の反対側に第二の区画部３５を設けることによって、パウチ内部を収納室３８、該収納室３８に連通する緩衝室３６及び注出口３３に接続する定量室３７に区画したものである。
このパウチ３１の他の構成ならびに使用方法は、図２３のパウチと同様である。
【００５７】
上記図２３及び図２４の平パウチ３１では、第一の区画部及び第二の区画部を設けることによって、パウチ３１内部を収納室３８、緩衝室３６及び定量室３７に区画した例について説明したが、パウチに単に第一の区画部のみを設け、パウチを収納室と定量室の２区画としてもよいことは、言うまでもない。
また、第一の区画部及び第二の区画部の寸法や形状は、パウチ内に収納する液体等の内容物やパウチの寸法、材質等に応じて適宜選択することができる
【００５８】
本発明の包装袋に収納する液体等の内容物としては特に制限はなく、液体洗剤、シャンプー、リンス、消毒液、醤油、ソース、ケチャップ等液状ないしはジェル状のものはいずれも好適に収納することができる。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、注出口の開封後に注出口を下にして吊下げておいても、袋内部に収納した液体等の内容物が少量ずつ滲み出してくるのを防止することができる、自己閉鎖性注出口を有する包装袋を得ることができる。また、本発明の製造方法及び製造装置によれば、上記の自己閉鎖性注出口を有する包装袋を容易に製造することができる。さらに、本発明の製造方法及び製造装置によれば、袋内から内容物を取り出す注出口を有する包装袋における、ヒートシール部と非ヒートシール部の境界のゆがみ、凹凸等を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の包装袋の注出口を示す図である。
【図２】図１の包装袋の注出口通路の断面形状を示す図である。
【図３】図２のＸ部の部分拡大模式図である。
【図４】図１の包装袋の注出口から、注出口通路に対して垂直に切り出した切片の断面形状を示す模式断面図である。
【図５】図１の包装袋の注出口から、注出口通路に対して垂直に切り出した切片の断面形状を示す模式断面図である。
【図６】従来の自己閉鎖性注出口を有する包装袋の製造装置の要部を示す模式図である。
【図７】図６の装置を使用して包装袋をヒートシールする状態を説明する図である。
【図８】従来の包装袋の注出口から、注出口通路に対して垂直に切り出した切片の断面形状を示す模式断面図である。
【図９】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の１例を示す模式図である。
【図１０】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１１】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１２】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１３】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１４】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１５】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１６】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１７】本発明の包装袋の製造方法及び製造装置の要部の他の例を示す模式図である。
【図１８】本発明をスタンディングパウチに適用した１例を示す図である。
【図１９】図１８のパウチに内容物を充填した状態を示す断面模式図である。
【図２０】図１８のパウチの使用状態を示す断面模式図である。
【図２１】図１８のパウチの使用状態を示す部分拡大模式図である。
【図２２】図１８のパウチの使用状態を示す部分拡大模式図である。
【図２３】本発明を平パウチに適用した１例を示す図である。
【図２４】本発明を平パウチに適用した他の例を示す図である。
【符号の説明】
１ 、３１      包装袋
２、３２      ヒートシール部
３、３３      注出口
４            注出口通路
５            注出口の切片
６            非ヒートシール部
７、３７      定量室
８、３８      収納室
９            弁
１０          未シール部
１１、１２    側壁部材
１３          弁の上端部
１４          弁の下端部
１５          頂部
１６          分岐室
１７          係合孔
１８          フック
２１          加熱部
２２          非押圧部
２３          加圧部
２４          弾性押圧部材
２５、２７    ガラスクロス基材
２６          プラスチックフイルム
２８          非加熱性押圧部材
２９          金属薄板
３０          隙間
３４          第一の区画部
３５          第二の区画部
３６          緩衝室
３９          液通路
４０          つまみ
４１          易開封加工部
４２          流路
４３          冷却部
４４          ヒートパイプ
４５          ペルチェ素子
４６          発熱面
４７          吸熱面
４８          ばね
４９          間隙
５０          断熱部材
５１          溝
【図１】
0004186501.tif 000002
【図２】
0004186501.tif 000003
【図３】
0004186501.tif 000004
【図４】
0004186501.tif 000005
【図５】
0004186501.tif 000006
【図６】
0004186501.tif 000007
【図７】
0004186501.tif 000008
【図８】
0004186501.tif 000009
【図９】
0004186501.tif 000010
【図１０】
0004186501.tif 000011
【図１１】
0004186501.tif 000012
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
0004186501.tif 000018
【図１８】
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【図１９】
0004186501.tif 000020
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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