(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱膨張性樹脂粒子を膨張、発泡させることにより得られる中空球を含む、１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下で、厚さが０．２〜３ｍｍである樹脂組成物層を、無機粉体コート紙を用いた剥離紙に剥離できる様に接着した後、熟成させることにより得られる体積減少を抑制した発泡シート類。
【請求項２】
前記樹脂組成物層が（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を主成分とするものである請求項第１項記載の体積減少を抑制した発泡シート類。
【請求項３】
樹脂組成物層の１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２以上である請求項第１項または第２項記載の体積減少を抑制した発泡シート類。
【請求項４】
前記樹脂組成物層が粘着樹脂組成物層である請求項１項ないし第３項の何れかの項記載の体積減少を抑制した発泡シート類。
【請求項５】
請求項１項ないし第４項の何れかの項記載の発泡シート類の少なくとも片面に、粘着剤層を設けてなる体積減少を抑制した発泡粘着シート類。
【請求項６】
４０℃で２４時間の熟成によって、実質的に体積減少しない、請求項１ないし５の何れかの項記載の体積減少を抑制した発泡シート類。
【請求項７】
熱膨張性樹脂粒子を含有する、１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下の樹脂組成物を無機粉体コート紙を用いた剥離紙に厚さ０．２〜３ｍｍとなるよう塗布し、これを乾燥させた後、加熱発泡処理を行い、これを熟成することを特徴とする体積減少を抑制した発泡シート類の製造方法。
【請求項８】
熱膨張性樹脂粒子を膨張、発泡させることにより得られる中空球を１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下の樹脂組成物中に混入し、これを無機粉体コート紙を用いた剥離紙に、樹脂組成物の厚さが０．２〜３ｍｍとなるよう塗布し、これを熟成することを特徴とする体積減少を抑制した発泡シート類の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発泡粘着シート類等として使用できる発泡シート類およびその製造方法に関し、更に詳細には、粘着剤組成物層中に空泡を有するため、不平滑表面にも接着しやすく、しかも「やせ」、「巻きす」等の原因となる体積減少を生じない発泡シート類およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
不平滑な面に接着させても十分な接着力を得ることを目的として、感圧接着テープや感圧接着シート等の粘着シート類の粘着剤層に空泡を形成する成分、例えば、中空ガラス微小球を配合することは公知である。
【０００３】
この粘着剤層に配合された中空ガラス微小球は、接着の際の圧力により破壊されるものであり、圧力が強くかかる部分（接着面として凸の部分）ではより多く破壊され、また、圧力がそれほどかからない部分（接着面として凹の部分）ではあまり破壊されない結果、凹凸を有する接着面に平均的に接着し、優れた接着力を示すものである。
【０００４】
ところが、中空ガラス微小球は極めて脆いものであるため、他の粘着剤層構成成分と混合することが難しく、より簡単な手段で粘着剤層中に中空球を形成する手段の開発が求められていた。
【０００５】
一方、内部に揮発性炭化水素液体を含み、この炭化水素を揮発させることにより、膨張、発泡するマイクロカプセル型球状重合体（以下、「発泡剤」という）が知られている。この発泡剤は、エクスパンセル、マイクロパール等の商品名で、未発泡あるいは発泡状態で市販されている。
【０００６】
このような発泡剤を中空ガラス微小球に代えて利用し、前記の空泡を有する粘着剤を得ようとすることは当業者が容易に着想することであり、実際、このようなアイデアは特公平８−３２４３５号に開示されている。
【０００７】
しかしながら、発泡剤を含む粘着剤組成物を用い、実際に商品として受け入れられる粘着テープや粘着シート等の粘着シート類を製造することは極めて困難であった。 すなわち、前記の発泡剤を含む粘着剤組成物を使用し、一般的なフィルムに塗布後、これに一般剥離紙を付して加熱発泡させれば空泡を有する粘着シート類が得られるが、発泡直後より経時的に粘着剤層の体積が減少し、いわゆる「やせ」や「巻きす」と呼ばれる欠陥が生じ、商品としての価値をなくすという問題があった。
【０００８】
「やせ」とは、粘着剤表面に生じる波紋状のしわや、両端部に比べて中心部がへこむ現象をいい、また「巻きす」とは、粘着テープにおいて生じる粘着剤層と被覆物（剥離紙）間の剥がれをいうのであるが、これらが生じると外観が低下するのみならず、実際の接着能力も低下するため、これらの現象は大きな問題であった。
【０００９】
従って、前記特許には発泡剤を用いた粘着剤が開示されているにも関わらず、出願人の知る限りでは、現在に至るもこの技術を利用した商品は提供されていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従って、前記の発泡剤を用いながら、「やせ」や「巻きす」の原因となる体積減少を抑制した発泡粘着シート類の開発が求められていた。
また、粘着性が低いかあるいは全くない樹脂に発泡剤を入れて調製した発泡シートも、この片面ないしは両面に粘着剤層を設けることにより上記と同様の発泡粘着シートとして利用可能であるので、発泡粘着シートのみならず一般的な発泡シートとして体積減少を抑制したものの開発が求められていた。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を行っていたところ、意外にも利用する剥離紙と樹脂組成物の選択により発泡シートにおける経時的な体積減少を抑制し、「やせ」や「巻きす」の問題を解決しうることを見出し、本発明を完成した。
【００１２】
すなわち、本発明の第一の目的は、熱膨張性樹脂粒子を膨張、発泡させることにより得られる中空球を含む、１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下で、厚さが０．２〜３ｍｍである樹脂組成物層を、無機粉体コート紙を用いた剥離紙に剥離できる様に接着した後、熟成させることにより得られる体積減少を抑制した発泡シート類を提供するものである。
また、本発明の第二の目的は、熱膨張性樹脂粒子を含有する、１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下の樹脂組成物を無機粉体コート紙を用いた剥離紙に厚さ０．２〜３ｍｍとなるよう塗布し、これを乾燥させた後、加熱発泡処理を行うことを特徴とする体積減少を抑制した発泡シート類の製造方法を提供することである。
更に、本発明の第三の目的は、熱膨張性樹脂粒子を膨張、発泡させることにより得られる中空球を１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下の樹脂組成物中に混入し、これを無機粉体コート紙を用いた剥離紙に、樹脂組成物の厚さが０．２〜３ｍｍとなるよう塗布し、これを熟成することを特徴とする体積減少を抑制した発泡シート類の製造方法を提供することである。
更にまた、本発明の第四の目的は、上記の発泡シート類あるいはその製造方法を利用する発泡粘着シート類あるいはその製造方法を提供することである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の発泡シート類は、発泡剤を膨張、発泡させて得た中空球を内部に保持させた、１２０℃における貯蔵弾性率および損失弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下の樹脂組成物を無機粉体コート紙を用いた剥離紙に剥離できる様に接着させることにより調製される。
【００１４】
本発明において弾性率とは高分子物質の動的粘弾性測定により得られる弾性率をいい、貯蔵弾性率は、試料の弾性的な特性を示し、損失弾性率は試料の粘性的な特性を反映する。 そして、樹脂組成物についての弾性率は、例えば岩本製作所株式会社製のＶＥＳ−Ｆ−IIIなどの粘弾性測定機を用いて測定することができる。
【００１５】
本発明において使用される樹脂組成物は、上記のようにして測定される貯蔵弾性率および損失弾性率が１２０℃以下で１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下であることが必要であり、より好ましくは１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２以上、１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下である。
【００１６】
これらの弾性率が１０９ｄｙｎｅ／ｃｍ２以上である場合、樹脂層の変形性が小さく、発泡粒子が十分に発泡せず、発泡シートが得られないことがある。 また、これらの弾性率が１０４ｄｙｎｅ／ｃｍ２以下である場合、樹脂層の変形性が大きすぎるため、接着シート等として利用可能な発泡シートとしては不適切なものが得られることがある。
【００１７】
本発明の樹脂組成物は、貯蔵弾性率および損失弾性率が上記の条件を満たすとともに、後記の中空粒子との親和性が良いものであれば特に制限はないが、好ましいものの例としては、（メタ）アクリル酸エステル系、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合系、酢酸ビニル系等の樹脂を主成分とする樹脂組成物が挙げられる。
【００１８】
特に樹脂組成物として、（メタ）アクリル酸エステル系の粘着性樹脂を主成分とする樹脂組成物を利用すれば、簡単に発泡粘着シートが得られるので好ましい。
【００１９】
また、本発明において、樹脂組成物中に配合する中空球は、エクスパンセルＤＵ−５５１、ＤＵ−４６１（エクスパンセル社製）、マイクロパール Ｆ−３０（松本油脂製薬社製）等の商品名で販売されている未発泡の発泡剤を樹脂組成物に混合し、均一とした後加熱して発泡剤を発泡させることにより得られる。また、すでに発泡された製品として市販されている発泡済みの発泡剤、例えば、エクスパンセル５５１ＤＥ、４６１ＤＥ（エクスパンセル社）等を利用しても良い。
【００２０】
上記のうち、未発泡の発泡剤としては、膨張温度が８０〜１６０℃程度、膨張後平均粒子径が、０.０２〜０.３ｍｍ程度の範囲のものを利用することが好ましい。
【００２１】
樹脂組成物中に配合する中空粒子の量は、特に制限されるものではないが、発泡シート類として優れた性質の製品を得るためには、樹脂組成物に対する中空球の体積比が、１：０.２〜１：５程度であることが望ましい。
【００２２】
一方、上記の中空球を含む樹脂組成物を塗布する剥離紙としては、クレー等の無機粉体をコートした紙を用いる剥離紙（以下、「無機粉体コート剥離紙」という）を利用することが必須である。一般に、粘着シートや粘着テープ等に用いられる剥離紙は、剥離成分であるシリコーンが浸透しないように目止め処理した紙や、あるいは初めから目止め効果のあるグラシン紙、プラスチックフィルム等の上にシリコーンを塗布したりすることにより調製される。この場合の紙に対する目止め処理の例としては、ポリエチレンを押出し塗工する方法、クレー等の無機粉体をコートする方法、スーパーカレンダーがけをする方法、水溶性塗料を塗工する方法が知られており、日本では剥離紙としてポリエチレンを押出し塗工した紙にシリコーンを塗布したものを用いることが一般的である。
【００２３】
本願発明においては、無機粉体コート剥離紙以外の他の剥離フィルムあるいは剥離紙を用いても、経時的な体積減少を防ぐことはできず、この結果、「やせ」や「巻きす」が生じる。 例えば上記の発泡剤を含む樹脂組成物を、一般的な剥離フィルムあるいは剥離紙に塗布後、加熱発泡を行ない発泡シート類を作製すると、発泡は行えるものの、発泡直後より経時的にフォームが体積減少を起こし、２４時間後には数１０％の体積減少が生じ、ロール状物で保管すると、ロール表面が凸凹になる「やせ」や、多数の「巻きす」が生じ、商品価値がなくなる。従って、本発明の発泡シート類では、剥離紙として無機粉体コート剥離紙を使用しなければならない。
【００２４】
本発明の発泡シート類を調製する具体的方法としては、例えば次の例が挙げられる。 すなわち、まず、樹脂、未発泡の発泡剤および溶剤を十分混合して樹脂組成物を得、これを必要により脱泡器で減圧脱泡した後、無機粉体コート剥離紙に塗布する。 次いで８０℃程度の温度で乾燥し、樹脂組成物中の溶剤を除去した後、更に１００〜１２０℃程度の温度に加熱し、発泡剤を発泡させて樹脂組成物中に中空球を形成せしめる。 発泡後、一定時間樹脂層を養生させ、必要により小巻にしたり、あるいはセパレータを代えて発泡シート類とする。なお、上記工程において、乾燥工程と加熱工程の間や、加熱工程と養生工程の間に巻き取り工程を加えても良い。
【００２５】
上記方法において、樹脂として粘着性のものを用いれば、直接発泡粘着シート類を得ることができる。
【００２６】
また、本発明の発泡シート類を製造する別の方法の例としては、既に発泡により得られた中空球を樹脂中に加えて混合し、常法に従ってこの組成物を無機粉体コート剥離紙に塗布後、乾燥させ、発泡シート類とする方法が挙げられる。 この方法においても、樹脂として粘着性のものを用いれば、直接発泡粘着シート類を得ることができる。
【００２７】
更に、上記の両方法において、粘着性が低いかあるいは全くない発泡シート類を得た場合には、更にそのシート類の片面あるいは両面に粘着剤層を設けることにより発泡粘着シート類を調製することができる。 発泡シート類上に粘着剤層を設けるには既に公知の方法を利用すればよい。
【００２８】
【作用】
本発明の発泡シート類は体積減少が抑制されたもので、「やせ」や「巻きす」が生じない理由は未だ明らかではないが、無機粉体コート剥離紙に目止め剤として用いられる無機粉体の吸着力が関係するものと考えられている。
【００２９】
すなわち、樹脂組成物中には溶媒が使用されており、これを除去するために乾燥工程が設けられてはいるが、微量の溶剤は樹脂層中に残存する。この溶剤は徐々に揮発し、剥離紙でトラップされて剥離紙と樹脂層の間に集まる。通常の樹脂シート類ではこれが問題になることもないが、発泡シート類では、この溶剤が表面に近い中空球に作用し、これを破壊する結果、樹脂層の厚みが損なわれ、結果として体積が減少する。
【００３０】
これに対し、無機粉体コート剥離紙を利用した場合は、徐々に揮発した溶剤は無機粉体に吸着される結果、中空球が破壊されず、体積変化が抑制されているものと推定される。
【００３１】
【発明の効果】
かくして得られる本発明の発泡シート類は、これを粘着シートとした場合に凹凸を有する不平滑な接着面にも平均的に接着し、優れた接着力を示すとともに、体積減少が抑制され「やせ」や「巻きす」が生じないものであり、車両や建材用の構造用等の粘着シートやフックハンガーや家具用等の粘着テープなどとして有利に用いられるものである。
【００３２】
【実施例】
次に実施例および試験例を挙げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例等により何ら制約されるものではない。
【００３３】
実 施 例  １
下記組成を十分混合することにより粘着性樹脂組成物を調製し、クレーコートした剥離紙（１２５Ｙ−８３２（ＩＲ／Ｂ）；厚さ１２５μ；藤森工業（株）製／剥離紙１）の重面上にドクターブレードを用いて塗工した。これを８０℃の送風乾燥機中で５分間乾燥し、厚さ０.２５ｍｍのシート状物を得た。 得られたシート状物の動的粘弾性を岩本製作所製粘弾性測定機（ＶＥＳ−Ｆ−III）を用いて測定したところ、周波数１０Ｈｚにおける貯蔵弾性率は４.５×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２、損失弾性率は２.４×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２（何れも１２０℃）であった。
そのシート上に剥離紙１の軽面を張り合わせ、１２０℃の送風乾燥機中に３分間放置して発泡させ、厚さ１.００ｍｍの発泡シートの両面を剥離紙１でサンドイッチされたシートを得た。このシートを４０℃で２４時間熟成させたところ、体積減少はなくシート厚さ１.００ｍｍの発泡粘着シートが得られた。
【００３４】
（ 粘着剤組成 ）
ＳＫダイン１５７８＊１                  ３３３部
エクスパンセルＤＵ−５５１＊２            １０部
Ｅ−ＡＸ＊３                                ２部
注）*1：アクリル系粘着剤（アクリル樹脂３０％；綜研化学（株）製）
*2：発泡剤（未発泡；エクスパンセル社製）
*3：４官能エポキシ系架橋剤（綜研化学（株）製）
【００３５】
実 施 例  ２
剥離紙を別のクレーコート剥離紙（ＷＢＦ９０Ｆ−Ｄ；厚さ１２０μ；リンテック（株）製／剥離紙２）にした以外は実施例１と同様にして発泡粘着シートを調製した。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであり、２４時間熟成後の体積減少はなく、厚さは１.００ｍｍになっていた。
【００３６】
比 較 例  １
剥離紙をＭＤＰＥコート剥離紙（ＷＥＷ８０ＫＢ−ＢＸ；厚さ１２５μ；リンテック（株）製／剥離紙３）にした以外は実施例１と同様にして発泡粘着シートを調製した。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであり、２４時間熟成後の厚さは、０.７４ｍｍになっていた。
【００３７】
比 較 例  ２
剥離紙をスーパーカレンダー処理した剥離紙（Ｓ８０＃ＳＢ  ＳＣＫ６Ｅ／６Ｈ；厚さ１３０μ；レグザムリリース製／剥離紙４）にした以外は実施例１と同様にして発泡粘着シートを調製した。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであり、２４時間熟成後の厚さは、０.９０ｍｍになっていた。
【００３８】
比 較 例  ３
剥離紙をグラシン剥離紙（ＧＷ−７０２Ａ；厚さ６５μ；リンテック（株）製／剥離紙５）にした以外は実施例１と同様にして発泡粘着シートを調製した。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであり、２４時間熟成後の厚さは、０.９２ｍｍになっていた。
【００３９】
比 較 例  ４
剥離紙を別のグラシン剥離紙（１１０ＸＴ−８３２（ＩＲ／Ｂ）；厚さ１１０μ；藤森工業（株）製／剥離紙６）にした以外は実施例１と同様にして発泡粘着シートを調製した。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであり、２４時間熟成後の厚さは、０.８９ｍｍになっていた。
【００４０】
実 施 例  ３
幅５００ｍｍで連続的に塗工できる乾燥装置の付いた塗工装置を用い、実施例１と同様の条件でクレーコートした剥離紙（剥離紙１）を使用して幅５００ｍｍ、長さ１００ｍのシートのロール状物を作製した。このとき発泡は剥離紙１でサンドイッチで行い、発泡後片面の剥離紙を剥離し、自背面で巻き取った。このものの発泡直後のシート厚さは１.００ｍｍで、４０℃で２４時間熟成させた物のシートは体積減少がなく、厚さは１.００ｍｍであった。また、ロールの外観も全く変化が無く、綺麗なロール状物であった。
【００４１】
比 較 例  ５
剥離紙をＭＤＰＥコート剥離紙（剥離紙３）にした以外は実施例３と同様の工程でシートのロール状物を作製した。発泡直後のシート厚さは１.００ｍｍで、ロールの外観上なんの欠点もなかったが、４０℃で２４時間熟成させた後はシート厚さ０.７０ｍｍまで体積収縮を起こした。熟成後のロールには多数の巻きすとつづみ状の痩せと、それに起因するロールの凸凹が観察された。
【００４２】
比 較 例  ６
剥離紙をスーパーカレンダー処理した剥離紙（剥離紙４）にした以外は実施例３と同様の工程でシートのロール状物を作製した。発泡直後のシート厚さは１.００ｍｍで、ロールの外観上なんの欠点もなかったが、４０℃で２４時間熟成させた後はシート厚さ０.８５ｍｍまで体積収縮を起こした。熟成後のロールには多数の巻きすとつづみ状の痩せと、それに起因するロールの凸凹が観察された。
【００４３】
比 較 例  ７
剥離紙をグラシン剥離紙（剥離紙５）にした以外は実施例３と同様の工程でシートのロール状物を作製した。発泡直後のシート厚さは１.００ｍｍで、ロールの外観上なんの欠点もなかったが、４０℃で２４時間熟成させた後はシート厚さ０.６８ｍｍまで体積収縮を起こした。熟成後のロールには多数の巻きすは生じなかったものの著しいつづみ状の痩せと、それに起因するロールの凸凹が観察された。
【００４４】
実 施 例  ４
攪拌機と温度計と窒素導入管および冷却管を備えた容量０.２リットルの四ツ口フラスコにアクリル酸 ２−エチルヘキシル９５ｇ、アクリル酸５ｇおよびノルマルドデシルメルカプタン０.３ｇを投入し、攪拌を行いながら窒素気流中で６０℃になるまで昇温させた。ついでアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）を０.１ｇを投入し、６０℃を保ちながら３０分間反応を行った。得られた部分重合物は、ポリマー分７０％、粘度１００Ｐ.の粘調な樹脂液であった。
【００４５】
この樹脂液９０ｇを常温まで冷却後、開始剤としてＶ−７０（和光純薬（株）製）０.５ｇと、発泡剤（エクスパンセル ＤＵ５５１）１０ｇを添加混合し、０.１ｍｍの剥離処理されたＰＥＴフィルム上にドクターブレードを用いて塗工し、同じＰＥＴフィルムで挟んだ後７０℃の送風乾燥機中で５分間重合硬化し、厚さ０.２５ｍｍのシート状物を得た（貯蔵弾性率＝ ６.２×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２；損失弾性率＝３.８×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２（何れも１２０℃））。
【００４６】
このシートの両面をクレーコートした剥離紙（剥離紙１）にあてかえ、１２０℃の送風乾燥機中に３分間放置して発泡させ、厚さ１.００ｍｍの発泡シートの両面を剥離紙１でサンドイッチされたシートを得た。このシートを４０℃で２４時間熟成させたところシートの厚さ１.００ｍｍの発泡粘着シートが得られた。
【００４７】
比 較 例  ８
剥離紙１にあてかえを行わなかった以外は実施例４と同様にして発泡粘着シートを得た。発泡直後のシートの厚さは１.００ｍｍであったが、２４時間熟成後の厚さは、０.６８ｍｍになっていた。
【００４８】
実 施 例  ５
アクリル酸 ２−エチルヘキシル９５部、アクリル酸５部、ＡＩＢＮ０.１部およびノルマルドデシルメルカプタン０.３部よりなるシロップ２５ｇに、開始剤としてＶ−７０（和光純薬（株）製）０.２ｇと、発泡剤として発泡済みのマイクロバルーン（エクスパンセル５５１ＤＥ）を混合物で１００ｍｌとなるように添加した。これを、０.１ｍｍの剥離処理されたＰＥＴフィルム上にドクターブレードを用いて塗工し、同じＰＥＴフィルムで挟んだ後、７０℃の送風乾燥機中で５分間重合硬化し、厚さ０.８０ｍｍのシート状物を得た。
このシートの両面を剥離紙１にあてかえ、４０℃で２４時間熟成させたところシートの厚さ０.８０ｍｍの発泡粘着シートが得られた。
【００４９】
比 較 例  ９
剥離紙１にあてかえを行わない以外は実施例５と同様の方法により、発泡粘着シートを得た。硬化直後のシートの厚さは０.８０ｍｍであったが、２４時間熟成後の厚さは、０.６３ｍｍになっていた。
【００５０】
実 施 例 ６
下記組成を十分混合し、クレーコートした剥離紙（１２５Ｙ−８３２（ＩＲ／Ｂ）；厚さ１２５μ；藤森工業（株）製／剥離紙１）の重剥離面上にドクターブレードを用いて塗工した。 ８０℃の送風乾燥機中で５分間乾燥し、厚さ０.２０ｍｍのシート状物を得た。 得られたシート状物の貯蔵弾性率は３.８×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２、損失弾性率は２.２×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２（何れも１２０℃）であった。 このシート上に剥離紙１の軽剥離面を張り合わせ、１２０℃の送風乾燥機中に３分間放置し発泡させ、厚さ０.４０ｍｍの発泡シートの両面を剥離紙１でサンドイッチされたシートを得た。 このシートを４０℃で２４時間熟成させたところ、シート厚さ０.４０ｍｍの発泡シートが得られた。
【００５１】
（ 組 成 物 ）
ＳＫダイン１５７８＊１                  ３３３部
エクスパンセルＤＵ−５５１＊２              ５部
Ｅ−ＡＸ＊３                                ２部
注）*1、*2および*3は、実施例１に同じ。
【００５２】
実 施 例  ７
下記組成を十分混合し、クレーコートした剥離紙（ＷＢＦ ９０Ｋ−Ｄ；厚さ１２０μ；リンテック（株）製／剥離紙２）の重面上にドクターブレードを用いて塗工し、８０℃の送風乾燥機中で５分間乾燥し、厚さ０.５０ｍｍのシート状物を得た。 得られたシート状物の貯蔵弾性率は５.２×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２、損失弾性率は２.８×１０５ｄｙｎｅ／ｃｍ２（何れも１２０℃）であった。 このシート上に剥離紙１の軽剥離面を張り合わせ、１２０℃の送風乾燥機中に３分間放置し発泡させ、厚さ２.５５ｍｍの発泡シートの両面を剥離紙１でサンドイッチされたシートを得た。 このシートを４０℃で２４時間熟成させたところシート厚さ２.５５ｍｍの発泡シートが得られた。
【００５３】
（ 組 成 物 ）
ＳＫダイン１５７８＊１                  ３３３部
エクスパンセルＤＵ−５５１＊２            １５部
Ｅ−ＡＸ＊３                                ２部
注）*1、*2および*3は、実施例１に同じ。
【００５４】
比 較 例  １０
実施例６の剥離紙をＭＤＰＥコート剥離紙（ＷＥＷ８０ＫＢ−ＢＸ；厚さ１２５μ；リンテック（株）製／剥離紙３）にした以外は実施例１と同様の方法により、発泡粘着シートを得た。 発泡直後のシートの厚さは０.４０ｍｍであったが、２４時間後の厚さは、０.３３ｍｍになっていた。
【００５５】
比 較 例  １１
実施例７の剥離紙をグラシン剥離紙（ＧＷ−７０２Ａ；厚さ６５μ；リンテック（株）製／剥離紙４）にした以外は実施例１と同様の方法により、発泡粘着シートを得た。 発泡直後のシートの厚さは２.５０ｍｍであったが、２４時間後の厚さは、１.８９ｍｍになっていた。
【００５６】
実 施 例  ８
実施例３で作製した発泡シートの両面に、アクリル系粘着剤であるＳＫダイン１６０４Ｓ（綜研化学（株）製）を粘着剤層が３０μの厚さになるように転写し、両面粘着シートを作製した。このものの外観および粘着性能は良好であった。
【００５７】
比 較 例  １２
比較例７で作製した発泡シートの両面に、アクリル系粘着剤であるＳＫダイン１６０４Ｓ（綜研化学（株）製）を粘着剤層が３０μの厚さになるように転写し、両面粘着シートを作製した。このものは、ロールのやせに起因するシートの凹凸により、発泡シートと粘着剤層の密着不良の部分があり、粘着性能のばらつきも大きかった。
以    上