(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉛含有銅合金を、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属イオンと、亜硝酸イオンと、りん酸イオンおよび硝酸イオンを含有する化成処理液と接触させることにより、表面の鉛を除去し、かつその表面に前述の金属を含有するりん酸塩皮膜を形成することを特徴とする鉛溶出を防止する鉛含有銅合金の表面処理方法。
【請求項２】
前記化成処理液がさらに過酸化水素、およびペルオキソ化合物から選ばれる１種または２種以上を含有するものである、請求項１に記載の鉛含有銅合金の表面処理方法。
【請求項３】
前記化成処理に先だって前処理として、脱脂、酸洗および表面調整の１工程あるいは２工程以上を実施する請求項１または請求項２に記載の鉛含有銅合金の表面処理方法。
【請求項４】
前記化成処理に先だって前処理として行う酸洗が、フッ素イオンおよび硝酸イオンを含有する酸性水溶液を用いる酸洗である請求項３に記載の鉛含有銅合金の表面処理方法。
【請求項５】
前記酸性水溶液がさらに界面活性剤および／またはキレート剤を含む酸洗水溶液である請求項４に記載の鉛含有銅合金の表面処理方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかの表面処理方法を用いて製造した、表面に、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属のりん酸塩皮膜を有することを特徴とする鉛含有銅合金製接水部材。
【請求項７】
前記金属のりん酸塩皮膜がＺｎ，Ｃａ，Ｓｎ，Ｍｇから選ばれる１種または２種以上の難溶性りん酸塩である請求項６に記載の鉛含有銅合金製接水部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉛含有銅合金表面から鉛が溶出するのを防止するための表面処理方法および本発明により処理された銅合金製接水部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉛含有銅合金からの鉛溶出防止処理は、接水部材に関連する銅合金部材、例えば水栓金具、水道配管、配管バルブ、水道メーター、給湯機用熱交換器、ポンプ用品、配管継ぎ手などで適用されている。これは、前述の部材には鋳造性、機械加工性ならびに経済性に優れた青銅等の銅合金が用いられており、これらの銅合金には機械加工性や切削性などの特性を良好にするため、鉛が所定量添加されていることに起因する。
【０００３】
すなわち、接水部材から水道水などに微量の鉛が溶出し、人体や使用環境に影響を与えるため、この溶出防止技術が検討されるようになった。
【０００４】
現状、銅合金に鉛を添加せずに良好な機械加工性や切削性を得ることは難しく、また鉛の代替金属も見つかっていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、鉛を含有した機械加工性や切削性の優れた銅合金材から鉛が溶出するのを防止するための表面処理方法および表面処理された接水部材を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、かかる技術課題を達成するために鋭意検討した結果、鉛含有銅合金をＺｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属イオンと、亜硝酸イオンと、りん酸イオンおよび硝酸イオンを含有する化成処理液にて表面処理することにより、表面に存在する鉛を選択的なエッチングにより除去し、かつその表面に前述の金属を含有するりん酸塩皮膜を形成し、被覆することによりさらに深部に残存する鉛の溶出防止に効果があることを見出した。
【０００７】
また、本発明者らの知見では、硝酸などによる鉛の選択エッチングによってもある程度の鉛の除去は可能であるが、この方法では孔の内部に残存した鉛の表面が露出しているため完全に鉛の溶出を防止することはできず、腐食環境下に曝された場合に表面に錆びを発生して変色する問題点もあった。しかし、本発明によればりん酸塩皮膜が基材表面を緻密に覆っているため鉛の溶出が殆どなく、発錆による変色も防止することができることを見出した。
【０００８】
すなわち本発明は、鉛含有銅合金をＺｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属イオンと、亜硝酸イオンと、りん酸イオンおよび硝酸イオンを含有する化成処理液と接触させることにより、表面の鉛を除去し、かつその表面に前述の金属を含有するりん酸塩皮膜を形成することで、鉛含有銅合金からの鉛溶出を防止するとともに、変色防止効果を付与することを特徴とする。
【０００９】
さらに前記化成処理液には、過酸化水素、およびペルオキソ化合物から選ばれる１種または２種以上を含有することがより好ましい。
【００１０】
前記化成処理に先だって前処理として、脱脂、酸洗および表面調整の１工程あるいは２工程以上を実施することができる。
【００１１】
前記化成処理に先だって前処理として行う酸洗が、フッ素イオンおよび硝酸イオンを含有する酸性水溶液であることがより好ましい。
【００１２】
前記酸性水溶液がさらに界面活性剤および／またはキレート剤を含むものであることがさらに好ましい。
【００１３】
本発明はまた、銅合金表面に、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属のりん酸塩皮膜を有することを特徴とする鉛含有銅合金製接水部材である。
【００１４】
また、前記金属のりん酸塩皮膜がＺｎ，Ｃａ，Ｓｎ，Ｍｇから選ばれる１種または２種以上の難溶性りん酸塩である鉛含有銅合金製接水部材である。
【００１５】
【本発明の実施の形態】
以下に本発明の詳細を説明する。本発明が対象とする素材は加工性を向上させるために鉛を含有された銅合金材であり、銅合金製接水部材である。
【００１６】
本発明で用いる化成処理（りん酸塩処理）は、金属素材をエッチングすると共に、そのときに生じる表面のｐＨ上昇によって、不溶性のりん酸塩皮膜を素材表面に形成し、被覆する処理である。
【００１７】
本発明では、この化成処理の特徴を活かし、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，Ａｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属イオンと亜硝酸イオンと、りん酸イオンおよび硝酸イオンを含有する化成処理液で処理することにより、特に鉛含有銅合金の表面に存在している鉛を選択的にエッチング、除去すると同時に、鉛が除去された表面に前述の金属イオンを含むりん酸塩皮膜を表面に形成させる。表面をりん酸塩皮膜が被覆することで、鉛含有銅合金素材の深部に残存する鉛の溶出も防止することができる。
【００１８】
即ち本発明は、鉛含有銅合金表面に存在する鉛の選択的エッチング除去効果と、表面にりん酸塩皮膜が形成されることにより、鉛含有銅合金材表面がりん酸塩皮膜で被覆されることによる素材からの溶出防止効果の２つの作用により、鉛溶出を防止するものであり、銅合金製接水部材に適用することができる。
【００１９】
図１に鉛含有銅合金材（ＪＩＳ  Ｈ５１１１（ＢＣ６）青銅鋳物丸棒切削加工品のテストピース）をＺｎ，Ｃａの金属イオンとりん酸イオンおよび硝酸イオンを含有する化成処理液で処理したテストピースを、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置：理学電機工業製システム３８６０型）にて深さ方向に元素分析した結果を示す。
【００２０】
図１で明らかなように、鉛含有銅合金材表面には鉛は検出されず、Ｃａ，Ｚｎ，Ｐ，Ｏのりん酸塩皮膜の存在が確認される。
【００２１】
以下、本発明に用いる化成処理液について説明する。化成処理液中の金属イオンは、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，Ａｌから選ばれる１種あるいは２種以上で、それらのイオン量は特に限定されないが、経済性などを考慮すると、全金属イオン量は化成処理液１Ｌ中に０．５〜１００ｇが好適であり、より好ましくは２〜４０ｇである。
【００２２】
りん酸イオン量は特に限定されないが、経済性などを考慮すると、化成処理液１Ｌ中に１〜１００ｇが好適であり、より好ましくは１０〜５０ｇである。
【００２３】
硝酸イオン量は特に限定されないが、化成処理液１Ｌ中に０．１〜１００ｇが好適であり、より好ましくは５〜５０ｇである。０．１ｇ未満では皮膜形成時の表面エッチングが不足する可能性があり、１００ｇを越えると皮膜形成時の表面エッチングが過多となり皮膜が形成されない可能性が生じるからである。
【００２４】
化成処理液には亜硝酸イオンを含有させる。また過酸化水素、およびペルオキソ化合物から選ばれる１種または２種以上を添加することにより、化成反応をより効率的に行うことができる。亜硝酸イオン、過酸化水素、およびペルオキソ化合物から選ばれる１種または２種以上の添加量は特に限定されないが、前記化成処理液１Ｌ中に添加量として０．１〜１０ｇが好適である。
【００２５】
本発明の前記化成処理液での処理条件としては、特に限定はしないが、反応性、経済性、安全性などを考慮すると、処理浴の処理温度は３０〜１００℃が好ましく、処理時間は１〜６０分の範囲が好ましい。
【００２６】
一般的に化成処理を行う場合、その前処理として、脱脂、酸洗および表面調整の１工程あるいは２工程以上を行う。表面調整工程以外の脱脂、酸洗の工程の後は水洗を行い、脱脂液および酸洗液の除去を行うのが慣例である。
【００２７】
脱脂工程は、被処理物が切削油および防錆油などの有機物による表面汚染が顕著な場合に行うことが好ましい。このような有機物による表面汚染が顕著な場合、前記化成処理液と素材金属との接触が阻害され、十分な皮膜形成反応が起きない可能性があるからである。
【００２８】
脱脂工程で使用する脱脂剤については特に限定はなく、市販のアルカリ脱脂剤などを使用することができる。
【００２９】
酸洗工程は、被処理物表面に強固な酸化皮膜が形成されている場合に適用することが好ましい。被処理物表面に強固な酸化皮膜が存在すると、前記の化成処理液にて表面処理を行っても十分なエッチング反応が起こらずに、皮膜が形成できない可能性があるからである。酸洗によって、表面の鉛は一部溶解するが、本発明が目標とする鉛溶出防止量までは低減させることはできない。
【００３０】
酸洗工程に使用できる酸については特に限定されないが、塩酸、硝酸および硫酸などの無機酸や、酢酸に代表される有機酸が好適であるが、フッ素イオンおよび硝酸イオンを含有する酸性水溶液で酸洗することがより好ましい。
【００３１】
酸化皮膜の除去性および素材の溶解損失を考慮すると、酸性水溶液１Ｌ中にフッ素イオンとして０．１〜２０ｇ、硝酸イオンとして２０〜９０ｇの範囲がより好ましい。
【００３２】
さらに酸化皮膜除去を効果的に行うために、前記酸性水溶液に界面活性剤および／またはキレート剤を添加することがより好ましい。界面活性剤および／またはキレート剤の種類は、酸性水溶液中で使用可能なものであれば、特に限定されない。
【００３３】
酸洗の処理条件としては特に限定しないが、環境問題や安全性および経済性を考慮すると、５〜８０℃で、３〜３０分間処理することが好ましい。
【００３４】
表面調整工程は、前記化成処理浴で表面処理を行う直前に、被処理物をチタン化合物コロイド系表面調整液やりん酸塩化合物コロイド系表面調整液と接触させ、水洗せずに次工程の化成処理を行う方法である。表面調整工程を採用することにより、りん酸塩皮膜をより迅速に形成させ、かつ緻密な皮膜を形成することができる。
【００３５】
本発明の表面処理を行った後、被処理物を十分に水洗し、乾燥を行う。水洗工程における条件について、特に限定はしないが、接水部材に使用することを考慮すると、上水が好ましく、より好ましくはイオン交換水や蒸留水などを適宜使用できる。また、水洗時間も１〜６０分の範囲が好ましく、水洗工程を多段で行うとさらに好ましい。
【００３６】
乾燥温度は特に限定しないが、経済性を考慮すると４０〜１３０℃の範囲が好ましい。
【００３７】
上述の処理液および処理工程を銅合金製接水部材に適用することができ、それによって、Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃａ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｍｇ，およびＡｌから選ばれる１種あるいは２種以上の金属のりん酸塩皮膜を有する鉛含有銅合金製接水部材を提供することができる。
【００３８】
さらに、前記金属のりん酸塩皮膜がＺｎ，Ｃａ，Ｓｎ，Ｍｇから選ばれる１種または２種以上の難溶性りん酸塩である鉛含有銅合金製接水部材であることが好ましい。
【００３９】
以下に、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。なお、以下に示す実施例および比較例中ではすべて上水を用いた。
【００４０】
（実施例１）
実施例には水栓金具などに使用されるＪＩＳＨ５１１１（ＢＣ６）青銅鋳物丸棒切削加工品（Ｃｕ：８３．０〜８７．０％、Ｐｂ：１．５〜２．０％、Ｚｎ：４．０〜６．０％、Ｓｎ：４．０〜６．０％、Ｎｉ：１．０％以下、Ｆｅ：０．３％以下、Ｐ：０．０５％以下、Ｓｂ：０．２％以下、Ａｌ：０．０１％以下）を輪切りにしてφ４２．４×１０ｍｍの円盤試料としたものを素材として、各種表面処理を行い鉛の溶出量を試験した。
【００４１】
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛を溶解し、Ｚｎ：１２ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２０ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ添加したものを用意した。
【００４２】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて５０℃、５分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００４３】
（実施例２）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛および硝酸カルシウムを溶解し、Ｚｎ：３．３ｇ／Ｌ、Ｃａ：６．８ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２５ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを１ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００４４】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて７０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００４５】
（実施例３）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛および硝酸マグネシウムを溶解し、Ｚｎ：３．３ｇ／Ｌ、Ｍｇ：２ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２０ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００４６】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて５０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて７０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００４７】
（実施例４）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に硝酸マグネシウムを溶解し、Ｍｇ：５ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２０ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００４８】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、１０分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて７０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００４９】
（実施例５）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に重りん酸マンガンを溶解し、Ｍｎ：５ｇ／Ｌ、りん酸：２０ｇ／Ｌ、硝酸：２５ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを１ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００５０】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて９０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００５１】
（実施例６）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛および重りん酸マンガンを溶解し、Ｚｎ：５ｇ／Ｌ、Ｍｎ：２ｇ／Ｌ、りん酸：１５ｇ／Ｌ、硝酸：２５ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００５２】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて６０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００５３】
（実施例７）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛を溶解し、Ｚｎ：１２ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２０ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ添加したものを用意した。
【００５４】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄した後、酸洗として硝酸６０ｇ／Ｌに調整した酸性水溶液にて、３０℃、１０分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて５０℃、５分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００５５】
（実施例８）
化成処理液として、まずりん酸と硝酸の水溶液に酸化亜鉛および硝酸カルシウムを溶解し、Ｚｎ：３．３ｇ／Ｌ、Ｃａ：６．８ｇ／Ｌ、りん酸：１２ｇ／Ｌ、硝酸：２５ｇ／Ｌの濃度となるような水溶液を調製し、さらにその後亜硝酸イオンとして亜硝酸ナトリウムを１ｇ／Ｌ添加したものを用いた。
【００５６】
表面処理工程は、まず試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄した後、酸洗として硝酸５０ｇ／Ｌ、フッ酸３ｇ／Ｌに調整した酸性水溶液にて２０℃、１０分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、前述の化成処理液にて７０℃、１０分間浸漬処理を行った。その後流水にて水洗し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００５７】
（比較例１）
実施例と同様の試験材を常温のアセトンに１０分間浸漬し、その後自然乾燥させることにより脱脂を行った。
【００５８】
（比較例２）
実施例と同様の試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００５９】
（比較例３）
実施例と同様の試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄した。その後水酸化ナトリウム５０ｇ／Ｌ、界面活性剤（アルカリベンゼンスルホン酸ソーダ）２ｇ／Ｌの処理液にて８０℃、１０分間浸漬し、アルカリエッチングを行った。その後、流水にて十分に洗浄し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００６０】
（比較例４）
実施例と同様に試験材を日本パーカライジング（株）製ファインクリーナー４３６０を２０ｇ／Ｌに調整した脱脂液にて６０℃、５分間浸漬処理した。その後流水にて十分に洗浄した。その後、５％硝酸水溶液に常温で５分間浸漬し、酸エッチングを行った。その後、流水にて十分に洗浄し、９０℃の乾燥炉にて１０分間乾燥した。
【００６１】
実施例１〜６および比較例１〜４の試料を用いて鉛溶出試験を実施した。試験は、ｐＨがほぼ７であることを確認した脱イオン水１００ｍＬをビーカーに入れたものを試料分だけ用意して温度２５℃に設定したウォーターバスに設置し、その中にそれぞれの試料が全没するように浸漬して１日間保持することにより行った。試験終了後、それぞれの脱イオン水中に溶出した鉛量をＩＣＰ（誘導結合高周波プラズマ分光分析装置）により測定した。その結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
0004190260.tif 000002
【００６３】
表１からも明らかなように、比較例に比べて本発明の方法を用いることにより鉛溶出量をきわめて微量に抑えることができる。溶剤脱脂の比較例１やアルカリ脱脂の比較例２は鉛溶出量がきわめて大きい。アルカリエッチングの比較例３や酸エッチング比較例４ではエッチングにより表面の鉛が除去されるので鉛溶出量は減少している。しかし、実施例１〜８の本発明を行うと、エッチングと同時に形成されるりん酸塩皮膜の遮蔽効果により比較例３，４の１／２〜１／４まで鉛溶出量が減少していることが判る。
【００６４】
【発明の効果】
水栓金具、水道配管、配管バルブ、水道メーター、給湯機用熱交換器、ポンプ用品、配管継ぎ手などで適用されている鉛含有銅合金に本発明の方法を適用することにより、表面の鉛の除去と、深部の鉛溶出を防止するりん酸塩皮膜の形成を同時に行うことができる。このように本発明により有害物質の溶出を極めて経済的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】は本発明の表面処理を鉛含有銅合金に適用した場合の表面の深さ方向分析をＧＤＳにより行った図。この表面処理は実施例２に相当する。
【図１】
0004190260.tif 000003