(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蒸発缶を使用する廃塩酸の処理方法において、（１）原液を蒸発缶内の液面から伝熱管上部までの間の液中に導入する工程、（２）加熱用蒸気を圧縮機で圧縮・昇温した後蒸発缶内伝熱管外側に供給して、伝熱管内の液を加熱・蒸発させる工程、（３）蒸発缶内で発生した蒸気を冷却器で冷却し、これを塩酸水溶液として回収する工程、（４）蒸発缶内伝熱管外側からの蒸気の凝縮液を回収する工程、（５）蒸発缶内の温度および／または回収塩酸液量を示す信号に対応して圧縮機出力を制御する工程、および（６）蒸発缶内の液面高さを示す信号に対応して濃縮液を蒸発缶塔底から抜き出し、濃縮液貯槽に送る工程を備えたことを特徴とする廃塩酸の処理方法。
【請求項２】
工程（１）において、蒸発缶内の塔底液をポンプで抜き取り、原液の導入ラインへ循環する請求項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【請求項３】
工程（４）で回収した蒸気の凝縮液をボイラー給水としておよび／または工程（６）で得られる濃縮液の希釈水として使用する請求項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼線製造工場、メッキ工場などにおいて、鋼材の洗浄工程で発生する高濃度鉄分含有廃塩酸の処理方法に関する。本発明は、さらに詳しくは、従来は産業廃棄物としてそのまま処理されていた廃塩酸中に残存する有効な塩酸を蒸発回収することによりその再利用をはかるとともに、廃棄残分の減容化を行う廃塩酸の再生方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、特開昭59-26184号公報における図面に示されている従来の蒸気圧縮式蒸発装置は、下部に原液の溜室を備えた密閉型の蒸発器内の上部に多数本の伝熱管を設け、該各伝熱管の外側面に、原液ポンプによって送られて来る原液を散布器にて散布することにより蒸発させ、この蒸発により発生した蒸気をブロワー圧縮機で圧縮して昇温し、この昇温した蒸気をダクトを介して、前記各伝熱管内に供給することにより、各伝熱管の外側面に散布されている原液を加熱・蒸発させるとともに、前記各伝熱管内から空気等の非凝縮性ガスを真空ポンプなどの真空発生手段にて抽出することにより、前記蒸発器内を大気圧以下の減圧状態に保持している。
【０００３】
しかしながら、この形式の蒸気圧縮式蒸発装置には、以下の様な問題点がある。
【０００４】
イ．ブロワー圧縮機本体の圧縮効率が低く、単位原液量を圧縮するための必要電力量が大きくなり、運転経費が高くなり、設備も大きくなる。
【０００５】
ロ．原液は、散布器を介して、各伝熱管の外表面に散布されるので、液分散不良から生じる熱交換器伝熱係数の低下がある。
【０００６】
ハ．特に、多量の鉄分などを含有する廃塩酸の処理に際して、液の濃縮倍率上昇または連続運転に伴い、液分散器ノズル部分でのスラッジによる詰まりおよび分散不良、各伝熱管外表面の汚れ、液比重または粘度の上昇などによる伝熱係数の低下に対し、有効に対処することができない。
【０００７】
また、各管の外表面付着スケールの除去は、液が分散されているため、伝熱管外面に対する液流速が遅いことなどから、困難となる場合が多い。
【０００８】
ニ．上記ロおよびハの結果、濃縮処理は、常に単位断面積当たりの蒸発量が低い状態で行わざるを得ない。従って、単位時間当たりの蒸発量を増大させるためには、伝熱面積を増大させるか、或いはブロワー圧縮機として圧縮比の高いものを使用しなければならないため、装置が大型化するとともに、運転経費が嵩むという問題がある。
【０００９】
ホ．特に、廃塩酸を処理対象とする場合には、蒸気が高濃度の塩酸を含むので、圧縮機本体などの材質の選択に大きな制約を受ける。この様な装置の材質上の制約から、原液中に残存する有用な塩酸を回収することができないし、濃縮残分の十分な減容化もできない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明は、上記の様な従来技術の問題点を解消乃至軽減して、小型で、設備費および運転経費の安価な蒸気圧縮式濃縮技術を提供することにより、廃塩酸からの有用な塩酸の回収を行うとともに、濃縮残分の高度の減容化を達成することを主な目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の様な技術の現状に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、従来ほとんど利用されていなかった低圧蒸気（通常1kg/cm2・G程度）を圧縮機により圧縮して昇温／昇圧し、得られるより高温／高圧の蒸気を有効利用することにより、新規な廃塩酸処理技術を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、下記の廃塩酸の処理方法を提供するものである。
【００１３】
１．蒸発缶を使用する廃塩酸の処理方法において、
（１）原液を蒸発缶内の液面から伝熱管までの間の液中に導入する工程、
（２）蒸気を圧縮機で圧縮・昇温した後蒸発缶内伝熱管外側に供給して、伝熱管内の液を加熱・蒸発させる工程、
（３）蒸発缶内で発生した蒸気を冷却器で冷却し、これを塩酸水溶液として回収する工程、
（４）蒸発缶内伝熱管外側からの蒸気の凝縮液を回収する工程、
（５）蒸発缶内の温度および／または回収塩酸液量を示す信号に対応して圧縮機出力を制御する工程、および
（６）蒸発缶内の液面高さを示す信号に対応して濃縮液を蒸発缶塔底から抜き出し、濃縮液貯槽に送る工程
を備えたことを特徴とする廃塩酸の処理方法。
【００１４】
２．工程（１）において、蒸発缶内の塔底液をポンプで抜き取り、原液の導入ラインへ循環する上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００１５】
３．工程（２）で使用する蒸気が、コジェネレーション設備で発生する蒸気である上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００１６】
４．工程（２）の蒸発缶が、カランドリア型蒸発缶である上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００１７】
５．工程（２）の圧縮機が、スクリュー型圧縮機である上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００１８】
６．工程（４）で回収した蒸気の凝縮液をボイラー給水としておよび／または工程（６）で得られる濃縮液の希釈水として使用する上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００１９】
７．スクリュー型圧縮機のモーター回転数をインバーター装置により制御する上記項５に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２０】
８．蒸発缶内発生蒸気量（回収塩酸水溶液量）に対応してスクリュー型圧縮機のモーター回転数を制御する上記項７に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２１】
９．蒸発缶内温度に対応してスクリュー型圧縮機のモーター回転数を制御する上記項７に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２２】
１０．工程（２）において、複数個の圧縮機が設けられている上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２３】
１１．蒸発缶内液面の上方空間部にデミスターを設けた上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２４】
１２．伝熱管外側の蒸気ラインに、蒸発缶内の非凝縮性気体の自動的排出を定期的に行うための電磁弁を設けた上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２５】
１３．蒸発缶内の運転圧力が常圧または減圧である上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２６】
１４．伝熱管外側の蒸気ラインの電磁弁の後流側に減圧運転時に電磁弁の開閉と連動する真空ポンプを設けた上記項１３に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２７】
１５．スタートアップ時または長期運転時に蒸発缶内伝熱管の汚れによる蒸発量の低下に対応するために、補助熱源を蒸発缶内底部または圧縮機出口ラインへ導入する上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２８】
１６．補助熱源が蒸気である上記項１５に記載の廃塩酸の処理方法。
【００２９】
１７．伝熱管の材質がTi-Pdである上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００３０】
１８．蒸発缶内の液面に相当する位置において、蒸発缶底部と連通するオーバーフロー管から濃縮液を抜き出す上記項１に記載の廃塩酸の処理方法。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する圧縮機としては、特に限定されるものではないが、従来の濃縮技術では用いられたことがなかったスクリュー型圧縮機であることが好ましい。スクリュー型圧縮機は、次の様な特性を備えている。
【００３２】
ａ．低速回転時から高圧力・高効率運転が可能である。
【００３３】
ｂ．高い応答性を持っている。
【００３４】
ｃ．小型、コンパクトで据え付けが容易である。
【００３５】
ｄ．発生蒸気量に対応して、スクリュー型圧縮機のモーター回転数を制御することができる。
【００３６】
この様なスクリュー型圧縮機は、通常アルミニウム合金製のケーシング部に一対の雄、雌シリンダーを内蔵する構造を有している。以下においては、スクリュー型圧縮機を使用する実施態様について説明を行う。
【００３７】
上記の様な構造を有し、且つ効果を発揮するスクリュー型圧縮機を使用する場合には、従来の圧縮機を使用する場合に比して、設備費および運転費が大幅に安価となる。
【００３８】
本発明で使用するスクリュー型圧縮機は、一例として、最大吐出圧力として160KPa、最高許容吐出温度として160℃、最大吸気量として760m3/hr（空気換算）、圧縮比として約2.3という高い特性を発揮することができる。
【００３９】
従来の圧縮機としてのルーツブロワーでの圧縮比限界が約1.8程度で、全断熱効率が約45〜60％であるのに対し、スクリュー型圧縮機は、圧縮比1.5で全断熱効率約65％、圧縮比2〜2.3で約70％と高い性能を発揮することができる。
【００４０】
スクリュー型圧縮機のローターは、熱膨張を少なくし、必要クリアランスを小さくするために、好ましくは、膨張係数の少ないアルミニウム合金を用い、ローターの表面にフッ素樹脂（たとえば、デュポン社から商標名「テフロン」として市販されている）系コーティング材を塗布する。圧縮機は、必要蒸気量に応じて、複数個設けることができる。
【００４１】
従来、必要蒸気量に対応して圧縮機により吸引および吐出を行い、蒸発缶（以下「濃縮器」ということがある）内での蒸発を効率よく行わせることは、圧縮機の制御上困難であった。本発明においては、圧縮機の駆動源として高速回転型の誘導電動機からなるモーターを使用し、このモーターの回転数制御機構としてインバーター装置を用いる。すなわち、冷却器後流側に設けた流量計、蒸発缶内温度を測定する温度計などにより蒸気発生量を検出し、この入力信号を調節計に送り、この調節計からの出力信号をインバーターに入力して、蒸気発生量が一定となる様にするか、或いは蒸気発生量に対応してモーターの回転数を増減することができる。その結果、装置全体が簡略化され、始動時などのおける制御も容易となる。
【００４２】
また、圧縮機前流側の蒸気ラインにおいては、保温および／またはヒーターによる加熱により、圧縮機入口側での蒸気の凝縮を防止することができる。
【００４３】
本発明においては、装置の小型化とコスト低減を目的として、原液の予熱のためにプレート型熱交換器を用いることもできる。この予熱器および原液導入ライン内の圧力を蒸発缶内圧力よりも高くすることにより、予熱器内での気泡生成による伝熱係数の低下を防ぐため、予熱器出口（例えばカランドリア型蒸発缶などの蒸発缶入口）側に背圧弁を設けることもできる。
【００４４】
原液中に濃縮条件下に発泡を生じる可能性がある成分（界面活性剤など）が含まれている場合には、あらかじめシリコーン系消泡剤を添加してもよい。消泡剤の添加量は、発泡性成分の含有量などを考慮して定めれば良く、特に限定されるものではないが、通常30〜500mg/l程度である。
【００４５】
本発明で使用する蒸発缶（以下「カランドリア型蒸発缶」をもって代表させる）においては、従来技術で生じていた伝熱管内側への液分散不良などによる伝熱係数の低下を防ぐために、カランドリア型蒸発缶(以下単に「カランドリア」ということもある)内液面から伝熱管上部までの液深さの上方から15〜50％程度の位置に液を導入することが好ましい。これにより、液は、伝熱管内に常時保持された状態で、伝熱管外の圧縮蒸気により加熱・蒸発される。従来の液供給方法では、発泡を促進することがあり、その結果濃縮処理が不能となることがあった。しかるに、本発明方法では、前記の液の分散による流速の低下ならびに発泡促進などの問題は、解消される。
【００４６】
さらに、塩酸および水の蒸気が蒸発缶を出る前流側に充填物、フィルター、たれ壁などを配置することにより、原液飛沫あるいは缶内液飛沫の蒸気側への同伴混入を防止することができる。
【００４７】
また、必要に応じ、カランドリア内塔底液をポンプで抜き出し、原液導入位置へ循環することにより、伝熱管内の液流速を増大させて、伝熱係数を上げることができる。
【００４８】
伝熱管外の蒸気は、伝熱管内の液を加熱し、蒸発させた後、凝縮する。本発明においては、蒸発缶内伝熱管外の蒸気の凝縮液面高さを一定に制御するために、スチームトラップあるいは凝縮液槽を設けることにより、圧縮蒸気の系外への排出による損失を防いでいる。凝縮液は、スチームトラップあるいは凝縮液槽を経て系外に排出され、ボイラー給水、蒸発缶塔底部から抜き出された濃縮液の固化防止用希釈水などとして再利用することができる。
【００４９】
圧縮機の効率、消費電力などに影響を与えるカランドリア内の空気などの非凝縮性ガスは、伝熱管外側の蒸気ラインに設けた電磁弁の開閉により、カランドリア外へ排出される。排出ガスは、ガス中の成分に対応して、必要ならば、活性炭吸着などにより所定成分を除去した後、或いは濃縮液タンク内の液にバブリングさせて所定成分を吸収除去した後、大気中に放出される。電磁弁の開閉は、カランドリア内圧力と連動させる方法、任意のタイマー設定などにより、自動的に行われる。
【００５０】
濃縮液は、濃縮器内の液面計からの信号を受け、塔底部から制御弁を通して排出される。
【００５１】
カランドリア内の運転圧力が減圧系である場合には、伝熱管外側の蒸気ラインに設けた電磁弁の後流側にこの電磁弁の開閉と連動する真空ポンプを設ける。
【００５２】
必要ならば、スタートアップ時の装置全体の昇温のために、或いは長期運転後の予熱器やカランドリア伝熱管の汚れによる蒸発量の低下に応じて、補助熱源(ガスだきボイラーからの蒸気など)を、カランドリア内底部または圧縮器出口ラインへ導入する。
【００５３】
以下図面を参照しつつ、本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下においては、廃塩酸の濃縮について説明するが、本発明は、その作動原理上、その他の廃酸、廃アルカリ液などの濃縮にも適用できることはいうまでもない。
【００５４】
図1は、本発明による廃塩酸の濃縮処理の一例を示すフローシートである。濃縮すべき廃塩酸は、タンク１から、ライン２を経て、ポンプ３において所定圧力まで昇圧された後、ライン４から濃縮器(カランドリア型蒸発缶)１２へ導入される。図示はしないが、必要ならば、ポンプ３の前流側にストレーナーを設け、後流側に流量計を設けることができる。廃塩酸は、濃縮器１２内の液面から伝熱管上部までの液深さの15〜50％の位置（液面から下方に向けての位置）で濃縮器に導入される。
【００５５】
伝熱缶内での廃塩酸の加熱は、ボイラー５からの蒸気により行う。すなわち、この蒸気をライン６を経て圧縮機７に供給し、ここで圧縮・昇温した後、ライン９および１０を経て、濃縮器１２の伝熱管外側に供給され、伝熱管内の液を加熱し、蒸発させる。これにより、伝熱管外の蒸気自体は、凝縮・液化する。凝縮液は、濃縮器１２内の伝熱管の下部に接続されたライン１８からスチームトラップ１９を経て、ライン２０から排出される。この凝縮液は、必要に応じ、ボイラー５への給水用水として、あるいはライン２４から抜き出される濃縮液の固化防止用希釈水などとして、再利用される。さらに、この凝縮水は、再利用に先立って、ポンプ３の出口側のライン４に設けた予熱器（図示せず）において、原液の予熱源として利用することができる。
【００５６】
圧縮機７としては、先述の通り、アルミニウム合金製ケーシング内に一対の雄および雌ローターを内蔵した形式のスクリュー型圧縮機を使用することが好ましい。
【００５７】
濃縮器１２内で発生した塩酸および水の蒸気は、ライン１３を経て冷却器１４で冷却され、凝縮した後、ライン１６を経て、蒸留液タンク１７に溜められる。
【００５８】
濃縮器１２の上部空間には、充填物、フィルター、たれ壁など（「２６」として示す）を配設することにより、原液飛沫あるいは缶内液飛沫の蒸気への同伴混入を防止することができる。
【００５９】
圧縮機７の効率および消費電力などに影響を与える濃縮器１２内の空気などの非凝縮性ガスは、伝熱管外側の蒸気ライン２１に設けた電磁弁２２の開閉により蒸発缶外へ排出される。この電磁弁２２の開閉は、濃縮器１２内圧力と連動させることにより行ってもよく、或いはタイマー設定により自動的に行ってもよい。必要ならば、排出ガスを活性炭などによる吸着処理に供したり、或いは濃縮液タンク２５内の液中にバブリングさせる。
【００６０】
濃縮器１２内に蓄積する濃縮液は、濃縮器１２内の液面計（図示せず）からの信号により、濃縮器１２の底部からのライン２４および制御弁（図示せず）を通じて、濃縮液タンク２５に排出される。あるいは、濃縮液は、制御弁を用いることなく、蒸発缶内の液面に相当する位置において、濃縮器１２の底部に連通するオーバーフロー管（図示せず）から抜き出すことも可能である。
【００６１】
排出された濃縮液の固化を防止する必要がある場合には、水または前記ライン２０からの凝縮水をライン２４または濃縮液タンク２５内に供給し、濃縮液を希釈すればよい。
【００６２】
また、必要に応じて、濃縮器１２内の液を液抜き出しライン２４から循環ポンプ（図示せず）により抜き出し、原液ライン４へ循環することにより、伝熱管内の液流速を増大させ、伝熱係数を上げることができる
濃縮器１２内の運転圧力が減圧系である場合には、電磁弁２２の後流側に電磁弁２２の開閉と連動する真空ポンプ（図示せず）を設ける。減圧系で運転する場合には、ライン２０上に凝縮液ポンプ（図示せず）を設け、ライン２５上に濃縮液ポンプ（図示せず）を設ける必要がある。
【００６３】
また、必要に応じ、スタートアップ時の加熱・昇温のために、あるいは長期運転後に濃縮器１２の伝熱管などの汚れによる蒸発量の低下に応じて、補助熱源として、例えばボイラー５からの蒸気をライン６、圧縮機７および／またはバイパスライン８を経て、さらにライン９、１０を経てライン１１から導入する。
【００６４】
なお、濃縮器１２の伝熱管などの汚れとそれに伴う伝熱係数の低下を生じた場合には、運転中に廃塩酸の供給を一時的に中断し、工業用水を供給することにより、汚れを洗浄・除去することができる。
【００６５】
本発明は、各種の廃酸液、廃アルカリ液の濃縮処理のみならず、各種の産業廃水、洗浄廃水、写真現像液、定着液および洗浄廃水などの濃縮・減容化、原液中の有用成分或いは不純物の蒸留分離、食品工業での溶液（だし汁、ジュース、ミルクなど）の濃縮などの広い分野で利用できる。本発明は、その他の分野でも利用可能であり、ここに例示した分野での利用に限定されるものではない。
【００６６】
【発明の効果】
本発明方法によれば、以下の様な顕著な効果が達成される。
【００６７】
（１）従来技術に比して、原液の濃縮プロセスが簡単であり、設備が小型化されるので、設備費、運転経費などが低減される。
【００６８】
（２）連続的に安定した運転が可能である。
【００６９】
（３）例えば、コジェネレーション設備などで比較的多量に発生するにもかかわらず、従来ほとんど利用されていなかった低圧蒸気を有効に利用することができる。
【００７０】
（４）廃塩酸中に残存する有用な塩酸を回収し、再利用することができる。
【００７１】
（５）廃塩酸中の塩酸および水分が回収される結果、従来に比して、廃棄処理量を減容化することができ、廃棄コストを低減することができる。
【００７２】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明の特徴とするところをより一層明らかにする。
【００７３】
実施例１〜４
蒸留液を回収するための冷却器および蒸留液受器を備えた容量1リットルのガラス製濃縮器(シリコーン油を熱媒体とする)を用いて、鋼線製造工場(A社)で発生した数種の廃塩酸(それぞれ0.5リットル)の処理を大気圧下に行った。
【００７４】
廃塩酸の分析値および処理条件を表１に示す。
【００７５】
【表１】
0004096130.tif 000002
【００７６】
注：実施例４では、連続槽とバッチ槽に由来する廃塩酸を等量混合して、処理した。
【００７７】
濃縮液中の鉄(Fe+2＋Fe+3)濃度が約360g/lとなる様に、廃塩酸を蒸留液と濃縮液とに分離した。蒸留液の分析結果と蒸留液および遊離HClの回収率を表２に示す。
【００７８】
【表２】
0004096130.tif 000003
【００７９】
注：遊離HClとは、Fe+2＋Fe+3などと不結合状態の分子状のHClを意味する。
【００８０】
蒸留液回収率=蒸留液量／廃塩酸量×100
遊離HCl回収率=蒸留液量×蒸留液中遊離HCl/廃塩酸量×廃塩酸中HCl
以上の結果から、廃塩酸中の鉄濃度が高く、遊離HCl濃度が低い場合には、蒸留液中のHClが低く、HCl回収率が低いことが明らかである。
【００８１】
実施例５〜８
メッキ処理工場(B社)で発生した廃塩酸を原液とし、且つ試験温度を各濃縮条件に対応した温度とする以外は実施例１〜４の手法に準じて、処理を行った。廃塩酸の分析値および処理条件を表３に示し、蒸留液の分析結果と蒸留液および遊離HClの回収率を表４に示す。
【００８２】
【表３】
0004096130.tif 000004
【００８３】
【表４】
0004096130.tif 000005
【００８４】
実施例９
図１に示すフローに従って大気圧で本発明を実施した。すなわち、鋼線製造工場(C社)で発生した廃塩酸(遊離HCl=200g/l、Fe(Fe+2＋Fe+3=88g/l)を使用して、その処理を行い、蒸発缶内部温度と濃縮倍率との関係を求めた。運転時の各機器における条件は、表５に示す通りである。
【００８５】
【表５】
0004096130.tif 000006
【００８６】
結果を表６に示す。
【００８７】
【表６】
0004096130.tif 000007
【００８８】
表６に示す結果から明らかな様に、濃縮液の温度または比重を測定することにより、原液中の鉄濃度に対応して、濃縮倍率を決めることができる。
【００８９】
なお、濃縮液を系外に取り出した場合に、常圧下において、３倍濃縮時に濃縮液の約40％が、４倍濃縮時に約９０％が、５倍濃縮時に約１００％がそれぞれ固化した。
【００９０】
実施例１０〜１１
図１に示すフローに従って大気圧で本発明を実施した。すなわち、鋼線製造工場(d社)で発生した廃塩酸(連続槽およびバッチ槽で発生した２種の廃塩酸の等量混合物）を使用して、その処理を行った。運転時の各機器における条件は、実施例９と同様である。廃塩酸の分析値および濃縮倍率を表７に示す。
【００９１】
【表７】
0004096130.tif 000008
【００９２】
濃縮液中の鉄(Fe+2＋Fe+3)濃度が約360g/lとなる様に、廃塩酸を蒸留液と濃縮液とに分離した。蒸留液および濃縮液の分析結果などを表８に示す。
【００９３】
【表８】
0004096130.tif 000009
【００９４】
実施例１０および１１のいずれにおいても、安定した濃縮処理が可能であった。また、濃縮液に適量の水を添加することにより、常温下での固化は認められなかった。
【００９５】
なお、実施例１０および１１によるコスト削減率(回収塩酸の使用による塩酸購入費の低減および減容による産業廃棄物処理費の低減)を算出すると、従来法に比して(現時点基準)、実施例１０の場合で約44％であり、実施例１１の場合で約35％である。
【００９６】
実施例１２
カランドリア型蒸発缶を用い、実施例１０の手法に準じて、減圧下にメッキ工場廃液（廃塩酸）の濃縮処理を行った。処理条件を表９に示し、結果を表１０に示す。
【００９７】
【表９】
0004096130.tif 000010
【００９８】
【表１０】
0004096130.tif 000011
【００９９】
表９および表１０に示す結果から明らかな様に、減圧下での処理によっても、実施例１０とほぼ同様の廃液処理結果が得られている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による廃水の濃縮処理の一例を示すフローシートである。
【符号の説明】
１…廃水タンク
３…廃水ポンプ
５…ボイラー
７…圧縮機
１２…濃縮器
１４…冷却器
１５…冷却水ライン
１７…蒸留液槽
１９…スチームトラップ
２２…電磁弁
２５…濃縮液タンク
２６…充填物
【図１】
0004096130.tif 000012