(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品供給カセットが並列に並べられて、その並列方向の正逆方向に往復移動する部品供給部から供給された部品を、実装ヘッドが取り出し、取り出した部品を、部品実装パターンが同一のパターン領域を複数面有する多面取り基板に実装し、その実装動作が、予め決められたパターンの順序に従い、１つのパターン領域の実装が終了すると次のパターン領域に移行するものである部品実装方法において、
部品供給部が正方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する正方向部品供給法と、部品供給部が逆方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する逆方向部品供給法との２つの部品供給法とを選択的に採用し、
多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在しない場合には、予め決められたパターンの順序に従い、各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、すべてのパターン領域についての実装を行い、
多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在する場合には、不良領域に該当するパターン領域を除いたパターン領域について予め決められたパターンの順序に従い、不良領域に該当するパターン領域を除いた各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、不良領域に該当するパターン領域を除いた残りのパターン領域についての実装を行う
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
対象のパターン領域が不良領域に該当するパターン領域の場合には、そのパターン領域への実装をスキップし、
実装をスキップした次の対象のパターン領域が不良領域に該当しない場合には、当該パターン領域に適用する部品供給法について、１つ前に実装したパターン領域で正方向部品供給法を採用した場合は当該パターン領域に逆方向部品供給法を採用し、１つ前に実装したパターン領域で逆方向部品供給法を採用した場合は当該パターン領域に正方向部品供給法を採用する
ことを特徴とする請求項１に記載の部品実装方法。
【請求項３】
複数の部品供給カセットが並列に並べられて、その並列方向の正逆方向に往復移動する部品供給部から供給された部品を、実装ヘッドが取り出し、取り出した部品を、部品実装パターンが同一のパターン領域を複数面有する多面取り基板に実装し、その実装動作が、予め決められたパターンの順序に従い、１つのパターン領域の実装が終了すると次のパターン領域に移行するように構成した部品実装機において、
部品供給部が正方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する正方向部品供給法と、部品供給部が逆方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する逆方向部品供給法との２つの部品供給法とを選択的に採用し、
多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在しない場合には、予め決められたパターンの順序に従い、各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、すべてのパターン領域についての実装を行い、
多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在する場合には、不良領域に該当するパターン領域を除いたパターン領域について予め決められたパターンの順序に従い、不良領域に該当するパターン領域を除いた各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、不良領域に該当するパターン領域を除いた残りのパターン領域についての実装を行うように制御する制御部を備えた
ことを特徴とする部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品等の部品をプリント基板等の基板に実装する部品実装方法および部品実装機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１６に部品実装機の構成を示す。部品実装機は、部品供給部と、部品実装部と、基板支持部を備えている。部品供給部３は、可動テーブル１と、その上に複数並列に並べられた部品供給カセット２から構成されている。部品供給部３は、電動モータなどからなる駆動機構４により、Ｘ軸方向に往復運動が可能である。各部品供給カセット２には、多数の部品５を一列に保持したテープを巻回したリール６が装填されている。テープに保持された部品５は部品供給位置７に順次引き出され、後述のノズルで一個ずつ取り出される。
【０００３】
部品実装部は、回転体駆動機構８と減速機９とインデックス装置１０と入力軸１１と回転体１２とノズル１３から構成される。回転体駆動機構８からの動力が減速機９を介してインデックス装置１０に伝わることで入力軸１１の連続回転は回転体１２の間欠的な回転動作に変換される。回転体１２の周囲に等間隔に配置されている複数のノズル１３は、それぞれの軸を中心とした回転および昇降が可能である。
【０００４】
基板支持部は、基板支持台１４と、同支持台を水平面内の任意の位置に位置決めするＸ軸駆動機構１５およびＹ軸駆動機構１６を備えている。基板支持台１４は、部品５の装着を受けるパターン領域を有する基板１７をその上に水平に支持している。
【０００５】
部品実装機による部品５の実装は次のようにして行われる。初めに任意の部品供給カセット２がノズル１３の真下の部品供給位置７に位置決めされ、下降したノズル１３が部品５を吸着する。その後、ノズル１３が上昇し、吸着している部品５を回転体１２の回転によって図の手前に搬送する。
【０００６】
この搬送の途上で、撮像手段１８の真上にノズル１３が位置決めされ、撮像手段１８がノズル１３によって吸着されている部品５の画像を取り込む。その取り込んだ画像は、認識手段１９によって、部品５の吸着状態の解析に使用され、その解析結果を元に制御手段２０により部品５の位置補正および角度補正が行われる。この補正は、基板１７に対する部品５の装着位置および装着角度を調整するためのものである。
【０００７】
最後に部品５を基板１７に装着するときは、基板１７上にあらかじめ設定されている部品５の実装位置がノズル１３の真下に来るように、基板支持手段により基板１７が位置決めされる。そして、下降したノズル１３は部品５の吸着を解放し、部品５を基板１７上の所望の実装位置に装着する。その後、ノズル１３は上昇して復帰する。
【０００８】
このような一連の動作によって、一個の部品５の実装動作が完了するが、複数の部品５を実装する場合は、予め指定しておいた部品実装位置情報と実装順序（以下、ＮＣプログラムと呼ぶ）に従って、上述の実装動作がそれぞれの部品５に対して繰り返し行われ、１つのパターン領域に対する部品５の実装を終了する。
【０００９】
具体的には、部品供給カセット２にそれぞれの部品５を収納し、上述の１つの部品５を実装する動作が終了する毎に、部品供給位置７に部品供給カセット２を移動させて次の部品５を供給する。通常、部品供給部３は、多くの部品供給カセット２を搭載しているため重量が大であり、実装作業の高速化のために、長距離を高速で移動させることは困難である。
【００１０】
そこで、部品供給カセット２の移動距離を小さくするために、各部品供給カセット２を、収容している部品５をパターン領域に実装する順序に合わせて可動テーブル上に配置することが行われている。このようにすれば、部品供給カセット２を１つ分移動させることで、次に実装する部品５を収納した部品供給カセット２が部品供給位置７に達することになるので、次の部品を供給するための部品供給部３の移動距離を必要最少に抑えることができる。
【００１１】
基板１７として、部品実装パターンが同一のパターン領域を複数面有する、多面取りの基板が多く使用されている。次に図１７に示す、第１面４０１、第２面４０２、第３面４０３の３つのパターン領域を有する多面取り基板４００に５種類の部品５（ａ〜ｅ）を実装する方法について説明する。なお、各パターン領域には後述のバッドマーク５１を付与するバッドマーク領域５０が設けられている。
【００１２】
図１８は、図１７で示した多面取り基板４００に部品５を供給する部品供給部３を示している。７はノズル１３が部品５を吸着する部品供給位置、Ｒは部品供給部３の移動範囲である。
【００１３】
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅの矢印は、部品供給部３の移動に伴う部品供給位置７の相対的な移動を表している。右向きの矢印は部品供給部３の正方向（図の左方向）の移動、左向きの矢印は部品供給部３の逆方向（図の右方向）の移動を示す。
【００１４】
部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅは、部品供給カセット２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅにそれぞれ収納されている。
【００１５】
多面取り基板４００に５種類の部品５（ａ〜ｅ）を実装する場合、初めに基板４００のパターン領域の第１面４０１に、部品５を部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順（正順）で実装する。このとき部品ａが収納されている部品供給カセット２ａを部品供給位置７に位置決めして、部品ａを３個順次ノズル１３で取り出して実装する（以後、各部品はすべて３個ずつ実装される）。次に部品供給部３を正方向へ移動させて部品ｂを収容した部品供給カセット２ｂを部品供給位置７に移動させて、部品ｂを実装する。以後同様にして部品ｅまでの実装を行う。部品ａ〜ｅの実装に伴い、部品供給部３はその往復移動範囲の片道全体を正方向（図１８の左方向）に移動する。
【００１６】
以上のように第１面４０１に対する実装が終わると、次に第２面４０２の実装に移るが、ここで第２面４０２にも第１面４０１と同じように部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順（正順）で実装を行おうとすると、このとき部品供給位置７には、部品ｅを収納している部品供給カセット２ｅが達しているので、第２面４０２に最初に部品ａを実装するためには、部品ａを収納している部品供給カセット２ａが部品供給位置７に達するまで部品供給部３を、その往復移動範囲の片道全体を部品の供給をすることなく移動させる必要がある。
【００１７】
すなわち、各パターン領域をすべて正順で実装を行おうとすると、以上のように１つのパターン領域の実装が終了して次のパターン領域に移行する毎に、最初に実装する部品を収容した部品供給カセット２を部品供給位置７まで移動させるために、部品供給部３を、その往復移動範囲の片道全体を部品の供給をすることなく移動させる必要がある。なお、図１７で点線の矢印は次の部品を実装するときに部品供給部３を移動させない場合を、実線の矢印は移動させる場合を示す（以下の実装の順序を示す図において同じ）。
【００１８】
図１８は、基板４００に以上のように部品を実装したときの部品供給部３の移動量を示している。２３ａは第１面４０１に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正順で実装したとき、２３ｂは部品ａを収容した部品供給カセット２ａを部品供給位置７に位置させるために、部品供給部３を、その往復移動範囲の左端から右端まで移動させたとき、２３ｃは第２面４０２に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正順で実装したとき、２３ｄは２３ｂと同じく部品ａを収容した部品供給カセット２ａを部品供給位置７に位置させるために、部品供給部３を、その往復移動範囲の左端から右端まで移動させたとき、２３ｅは第３面４０３に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正順で実装したときの部品供給部３の移動量を示す。
【００１９】
図１８からわかるように、従来の実装方法では、基板４００の第１面４０１〜第３面４０３の各面に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを実装するために、部品供給部３を２往復半移動させなけらばならない。この内、１往復分の移動（２３ａ、２３ｄ）は実装を伴わない無駄な動きであり時間のロスを生じる。
【００２０】
そこで、この部品供給部３の無駄な動きをなくすため、通常図１９のように、第１面５０１に対する実装が終わって第２面５０２に移ったときは部品ａではなく、その時点で部品供給位置７に達している部品供給カセット２ｅに収容されている部品ｅを実装し、次にその部品供給カセット２ｅの隣に配置されている部品ｄを収納している部品供給カセット２ｄを部品供給位置７に位置決めして部品ｄを実装する改良された方法が採用されている。
【００２１】
このようにして第２面５０２に対する実装を第１面５０１のときと逆に部品ｅから始め、順次部品供給カセット２を位置決めしながら部品供給部３をその移動範囲の片道全体にわたって逆順に移動させながら部品５を供給し実装を行うようにすると、図１７の場合のような部品供給部３の無駄な動きなしに、第１面５０１と第２面５０２の実装をすることができる。そして第２面５０２の実装が終わったときには、部品ａを収容した部品供給カセット２ａが部品供給位置７に達しているので、第３面５０３は部品供給部３を正方向に移動させて実装を行えば部品供給部３が時間のロスを生じる無駄な動きをすることなく部品５を３つのパターン領域に実装することができる。
【００２２】
図２０は、以上の基板５００に部品を実装したときの部品供給部３の移動量を示している。２４ａは第１面５０１に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正順で実装したとき、２４ｂは第２面５０２に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを逆順で実装したとき、２４ｃは第３面に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正順で実装したときの部品供給部３の移動量を示す。
【００２３】
これからわかるように、図１９に示した実装方法では、基板５００の第１面５０１〜第３面５０３の各面に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを実装するために、部品供給部３を１往復半移動させるだけでよく、図１７に示した実装方法より、移動距離が１往復分少なくて済む。
【００２４】
このように、多面取り基板の各パターン領域に部品の実装を行うとき予め決められたパターンナンバーの順序に従い、部品供給部３を正順（上記例では部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順）に供給する方向に移動させる部品供給法（以下正方向部品供給法とする）と、反対に逆順（上記例では部品ｅ、ｄ、ｃ、ｂ、ａの順）に供給する方向に移動させる部品供給法（以下逆方向部品供給法とする）を交互に採用するようにすれば、部品供給部が無駄に移動して時間のロスを生じることがなくなる。
【００２５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、複数のパターン領域を実装する際には、ランドの印刷不良などの事情により実装を行うパターン領域と実装を行わないパターン領域が混在している場合がある。この不良領域を有するパターン領域がある場合は各パターン領域上に設けたバッドマーク領域５０にバッドマーク５１を付与し、そのパターン領域には部品５を実装しないようにする方法が採られている。図２１に示す、３つのパターン領域、第１面６０１、第２面６０２、第３面６０３を有する多面取り基板６００では、第２面６０２にバッドマーク５１が付与されている。
【００２６】
ここで、従来の、予め決められたパターンナンバーの順序に従い、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とを交互に採用して実装を行う方法を図２１のバッドマークを有する基板に適用すると、次のようになる。初め第１面６０１に対し、部品供給部３を正方向に順次移動させて正方向部品供給法により部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順に正順に供給する。次の第２面６０２にはバッドマーク５１が付与されているので、実装をスキップし、第３面６０３で正方向部品供給法により部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順に正順に供給するため、部品供給部３を往復移動範囲の右端へ移動して部品ａを収容した部品供給カセット２ａを部品供給位置７に位置させることのみ行う。そして第３面６０３では、部品供給部３は第１面６０１のときと同じように正方向に移動させ、正方向部品供給法により部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順に正順に実装することになる。
【００２７】
このときの部品供給部３の移動量を図２２に示す。２５ａは第１面６０１に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正方向部品供給法により実装するとき、２５ｂは部品ａを収容した部品供給カセット２ａを部品供給位置７に位置させるために部品供給部３を往復移動範囲の右端へ移動させるとき、２５ｃは第３面６０３に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正方向部品供給法により実装するときの部品供給部３の移動量を示す。
【００２８】
これからわかるように、従来の実装方法では、基板６００の第１面６０１と第３面６０３に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを実装するための部品供給部３を１往復半移動させなけらばならない。この内片道分の移動（２５ｂ）は実装を伴わない無駄な動きであり時間のロスを生じる。
【００２９】
また、実際に実装する部品５には、図２３、図２４に示す事例のように、高速での装着動作が可能な部品ａ、ｂ、ｃ（以下、高速部品と呼ぶ）と、低速でしか装着動作ができない部品ｄ、ｅ（低速部品）が混在している場合がほとんどである。このような場合は、一つのパターン領域の中で実装可能速度が同じ部品を１つのグループと見なし、高速部品のグループから順に実装を行い、最後に低速部品のグループの実装を行うことが多いが、基板中に不良領域を有するパターン領域がある場合、それぞれのグループの実装に上記方法を適用した場合も同様の、部品供給部３が無駄に動くという問題が生じる。
【００３０】
本発明は、以上のようなバッドマークが付与されているパターン領域と、付与されていないパターン領域が混在している基板に部品を実装する場合において、部品供給カセットを搭載した部品供給部が無駄に動くことのない部品実装方法および部品実装機を提供することを目的とするものである。
【００３１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、複数の部品供給カセットが並列に並べられて、その並列方向の正逆方向に往復移動する部品供給部から供給された部品を、実装ヘッドが取り出し、取り出した部品を、部品実装パターンが同一のパターン領域を複数面有する多面取り基板に実装し、その実装動作が、予め決められたパターンの順序に従い、１つのパターン領域の実装が終了すると次のパターン領域に移行するものである部品実装方法において、部品供給部が正方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する正方向部品供給法と、部品供給部が逆方向に移動して順次部品供給位置に達する部品供給カセットから部品を取り出して前記パターン領域に部品を実装する逆方向部品供給法との２つの部品供給法とを選択的に採用し、多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在しない場合には、予め決められたパターンの順序に従い、各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、すべてのパターン領域についての実装を行い、多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在する場合には、不良領域に該当するパターン領域を除いたパターン領域について予め決められたパターンの順序に従い、不良領域に該当するパターン領域を除いた各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、不良領域に該当するパターン領域を除いた残りのパターン領域についての実装を行うことを特徴とする。
【００３２】
この方法により、部品供給部の部品の実装を伴わない無駄な動きをなくし、生産性を向上させることができる。
【００３３】
また、上記において、さらに、対象のパターン領域が不良領域に該当するパターン領域の場合には、そのパターン領域への実装をスキップし、実装をスキップした次の対象のパターン領域が不良領域に該当しない場合には、当該パターン領域に適用する部品供給法について、１つ前に実装したパターン領域で正方向部品供給法を採用した場合は当該パターン領域に逆方向部品供給法を採用し、１つ前に実装したパターン領域で逆方向部品供給法を採用した場合は当該パターン領域に正方向部品供給法を採用することを特徴とするものとできる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
図１〜４は本発明における部品供給順序を決定する処理の流れを表したものである。
【００３８】
初めにステップ１−１でインデックスｉに１をセットする。ｉMaxには基板が有するパターン領域数をセットする。ｉはバッドマーク結果テーブル２７を参照する際のパターン領域番号を示すインデックスとして使用する。ステップ１−２ではインデックスｉが最終パターン領域を過ぎていないことをチェックする。過ぎていなければステップ１−３へ、過ぎていればステップ１−１０へ進む。
【００３９】
ステップ１−３では、第ｉパターン領域のバッドマーク認識を行うためにＸＹテーブルを移動させる。ステップ１−４では、バッドマークの認識を行い、ステップ１−５で、ステップ１−４で取得した結果により判断し、第ｉパターン領域が部品５を実装してよいのであればステップ１−６へ、部品５を実装しないのであればステップ１−８へ進む。
【００４０】
ステップ１−６ではバッドマーク結果テーブル２７の第ｉパターン領域の欄に"ＯＫ"を書き込む。ステップ１−８では、バッドマーク結果テーブル２７の第ｉパターン領域の欄に"ＮＧ"を書き込む。ステップ１−９ではインデックスｉを１加算して、ステップ１−２へ戻る。
【００４１】
ステップ１−１０では、インデックスｉに１をセットする。ｉMaxには基板のパターン領域数をセットする。変数NextInverseFlagには"Normal"をセットする。NextInverseFlagは部品供給順序の正順、逆順を示す変数で、値として"Normal"、"Inverse"を取り得るものである。
【００４２】
ステップ１−１１では、インデックスｉがｉMax以下ならステップ１−１２へ、ｉMaxを越えているならステップ１−１８へ進む。ステップ１−１２では、バッドマーク結果テーブル２７の第ｉパターン領域の値（BadMarkResult[i]）が"ＯＫ"かどうかをチェックし、"ＯＫ"ならステップ１−１３へ、"ＮＯ"ならステップ１−１７へ進む。ステップ１−１３では、逆順供給フラグテーブル２８の第ｉパターン領域の値（InverseFlag[i]）にNextInverseFlagの値をコピーする。
【００４３】
ステップ１−１４、ステップ１−１５、ステップ１−１６ではNextInverseFlagの値をトグル切り替えする。つまり"Normal"なら"Inverse"へ、"Inverse"なら"Normal"へ切り換える。ステップ１−１７では、インデックスｉを１加算し、ステップ１−１１へ進む。
【００４４】
ステップ１−１８ではインデックスｉに再度１をセットする．ｉMaxには基板のパターン領域数をセットする。ｎMaxには１パターン領域あたりの装着ブロック数をセットする。ステップ１−１９では、バッドマーク結果テーブルの第ｉパターン領域の値を読み込み、それが"ＯＫ"であればステップ１−２０へ、"ＮＧ"であればステップ１−３１へ進む。
【００４５】
ステップ１−２０では、逆順供給フラグテーブル２８の第ｉパターン領域の値をチェックし、"Normal"ならステップ１−２１へ、"Inverse"ならステップ１−２２へ進む。
【００４６】
ステップ１−２１では、ｎに１をセットする。ステップ１−２２では、ｎにｎMaxをセットする。ｎはパターン領域内の装着ブロックへのインデックスとして使用する。
【００４７】
ステップ１−２３では装着ブロックを実装待ち行列２９へ登録するためのタイミングを待つ。実装処理では図１６で示したようなノズル選択→吸着→認識→補正回転→装着といった一連の動作を複数の装着ブロックに対して並列処理で行うため、装着ブロックは一旦実装待ち行列２９へ登録する。実装待ち行列はＦＩＦＯ（First-In First-Out）ルールに則り、部品供給順序決定処理によって入り口３０から登録されて、ノズル選択処理によって出口３１から取り出される。ステップ１−２５、ステップ１−２６が実装待ち行列への装着ブロック登録処理である。
【００４８】
ステップ１−２７では、インデックスｎを１加算する。ステップ１−２９では、ｎがパターン領域の最終ブロック番号ｎMax以下であるかどうかをチェックし、ｎMax以下ならステップ１−２３へ、ｎMaxを越えていればステップ１−３１へ進む。
【００４９】
ステップ１−２２、ステップ１−２４、ステップ１−２６、ステップ１−２８、ステップ１−３０は、ステップ１−２１、ステップ１−２３、ステップ１−２５、ステップ１−２７、ステップ１−２９と同様の処理を逆順で行うものである。
【００５０】
ステップ１−３１では、インデックスｉを１加算する。ステップ１−３２ではインデックスｉが最大値ｉMax以下であるかどうかをチェックし、ｉMax以下ならステップ１−１９へ、ｉMaxを越えていれば終了する。
【００５１】
以下、図１〜４の部品供給順序決定処理によって部品５を供給した場合の部品実装順序について説明する。
【００５２】
多面取り基板のどのパターン領域にもバッドマーク５１が付与されていない場合は、予め決められたパターンナンバーの順序に従い、各パターン領域毎に順次、正方向部品供給法と逆方向部品供給法とが交互に採用されるようにして、すべてのパターン領域についての実装を行うが、この実装方法は、従来例の図１９で実施した従来例の場合と同一なので説明を省略する。
【００５３】
次に、多面取り基板の各パターン領域中に不良領域が存在する場合の部品実装順序について説明する。
【００５４】
図５は第１面１０１、第２面１０２、第３面１０３の３つのパターン領域を有する多面取り基板１００である。第２面に不良領域があり、バッドマーク５１が付与されている。
【００５５】
第１面１０１に部品ａ〜ｅを正方向部品供給法で、部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの順で実装する方法は、従来例の図１７、１９の第１面５０１に実装するときと同じように、初めに、部品ａが収納されている部品供給カセット２を、部品供給位置７に位置決めする。そして部品ａを実装した後、部品供給部３を移動させて部品ｂを収容した部品供給カセット２を部品供給位置７に移動させ、部品ｂを実装する。以後同様にして部品ｅまでの実装を行う。部品ａ〜ｅの実装に伴い、部品供給部３は、その往復移動範囲の片道全体を正方向に移動する。
【００５６】
以上で第１面１０１に対する実装が終わるが、第２面１０２は、バッドマーク５１が付与されている、不良領域を有するパターン領域であるので実装作業をスキップする。次に第３面１０３に対し実装作業を行う。第１面１０１に実装するときは正方向部品供給法によっていたので、第３面１０３では、部品供給方法を変え、逆方向部品供給法により実装を行う。
【００５７】
このように第１面１０１に対する実装が終わった時点では、部品供給位置７には、部品ｅを収納した部品供給カセット２ｅが位置決めされているので、第３面１０３には部品ｅを最初に実装し、次に部品ｄを収納している部品供給カセット２ｄを部品供給位置７に位置決めし、部品ｄを実装する。第３面１０３に対する実装を部品ｅから始め、順次部品供給カセット２を位置決めしながら部品供給部３をその移動範囲の片道全体にわたって逆方向に移動させながら、部品ｅ、ｄ、ｃ、ｂ、ａの順（逆順）で実装を行うようにすると、第１面１０１と第３面１０３の実装をする間に部品供給部３は移動範囲を１往復するだけとなり、実装を伴わない無駄な動きがなくなる。
【００５８】
図６は、基板１００に以上のように部品を実装したときの部品供給部３の移動量を示している。２１ａは第１面１０１に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したとき、２１ｂは第３面１０３に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを逆方向部品供給法で実装したときの部品供給部３の移動量を示す。
【００５９】
図６からわかるように、本発明に係る実装方法では、部品供給部３を１往復させるだけで基板１００の第１面１０１と第３面１０３に部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを実装することができる。上記の基板１００と同様に３つのパターン領域を有し、第２面にバッドマークを有する基板６００に、従来の方法により、部品ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを実装した場合の部品供給部３の移動量は、図２２により１往復半であり、本発明に係る実装方法は部品供給部の移動量が従来の２／３になっていることがわかる。
【００６０】
図７〜１１は、高速部品と低速部品が混在している場合に適用される、他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理の流れを示すフローチャートである。
【００６１】
本処理では、逆順供給フラグテーブルが２種類（奇数グループ用３３、偶数グループ用３４）用意されており、グループ毎に３３を使うか３４を使うかを切り換えている。２−１〜２−９は前記実施の形態に係る図１の１−１〜１−９に相当するので説明を省略する。２−１０〜２−１７は図２の１−１０〜１−１７に相当するが、逆順供給フラグテーブルの奇数側３３に対して設定を行う点が図２と異なる。２−１８〜２−２５も図２の１−１０〜１−１７に相当するが、最後尾のグループから逆方向に設定を行う点と、逆順供給フラグテーブルの偶数側３３に対して設定を行う点が図２と異なる。２−２６〜２−４５は図３の１−１８〜１−３２に相当する部分であるが、２−２６、２−４４、２−４５の処理にてｇ＝１からｇ＝ｇMaxまでのループを構成している点と、２−２９にて実装待ち行列３５に登録中のグループ番号が奇数か偶数かで参照する逆順供給フラグテーブル３３、３４を切り替えている点が図３と異なる。
【００６２】
以下に、上記の図７〜１１の方法により、高速部品ａ、ｂ、ｃと低速部品ｄ、ｅが混在している部品５を実装する場合の実装順序について説明する。高速部品ａ、ｂ、ｃは部品供給カセット２ａ、２ｂ、２ｃに、低速部品ｄ、ｅは部品供給カセット２ｄ、２ｅに、それぞれグループに分けて収納され、部品供給カセット２ａ、２ｂ、２ｃと、部品供給カセット２ｄ、２ｅは並列に並べられている。
【００６３】
図１２はバッドマークが付与されていない、第１面２０１〜第３面２０３の３つのパターン領域を持つ多面取り基板２００に実装する場合である。この場合は、初めに高速部品ａ、ｂ、ｃについて第１面２０１では正方向部品供給法、第２面２０２では逆方向部品供給法、第３面２０３では正方向部品供給法で実装を行い、次に低速部品ｄ、ｅについて第３面２０３、第２面２０２、第１面２０１の順で、それぞれ正方向部品供給法、逆方向部品供給法、正方向部品供給法で実装を行う。
【００６４】
図１３は、図１２の場合の部品供給部３の移動量を示している。２２ａは第１面２０１に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装したとき、２２ｂは第２面２０２に高速部品ａ、ｂ、ｃを逆方向部品供給法で実装したとき、２２ｃは第３面２０３に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装し、次いで低速部品ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したとき、２２ｄは第２面２０２に低速部品ｄ、ｅを逆方向部品供給法で実装したとき、２２ｅは第１面２０１に低速部品ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したときの部品供給部３の移動量である。
【００６５】
図１４は第１面３０１〜第３面３０３の３つのパターン領域を持つ多面取り基板３００の第２面３０２にバッドマークが付与されている場合の実装順序を示す。第１面３０１に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装する。第２面３０２はバッドマークが付与されているので実装をスキップし、第３面３０３を逆方向部品供給法で実装する。この後は低速部品を第３面３０３に正方向部品供給法で、第１面３０１に逆方向部品供給法で実装する。高速部品を実装しなかった第２面３０２には実装を行わない。
【００６６】
図１５は、図１４の場合の部品供給部３の移動量を示している。２７ａは第１面３０１に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装したとき、２７ｂは第３面３０３に高速部品ａ、ｂ、ｃを逆方向部品供給法で実装したとき、２７ｃは部品供給位置７に部品供給カセット２ｄを位置させた後、第３面３０３に低速部品ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したとき、２７ｄは低速部品ｄ、ｅを逆方向部品供給法で実装したときの部品供給部３の移動量である。
【００６７】
図２３は比較のため基板３００と同様の、第１面７０１〜第３面７０３の３つのパターン領域を持ち、第２面７０２にバッドマーク５１が付与されている多面取り基板７００に従来の方法で実装を行ったときの実装順序を示す。
【００６８】
初め第１面７０１に対し、正方向部品供給法により高速部品ａ、ｂ、ｃを実装する。次の第２面７０２では実装をスキップし、部品供給部３の逆方向の移動のみ行う。そして第３面７０３では、正方向部品供給法により部品ａ、ｂ、ｃを実装する。次に低速部品ｄ、ｅの実装を第３面７０３に正方向部品供給法により行う。次の第２面７０２では実装をスキップし、部品供給部３の逆方向の移動のみ行う。そして第１面７０１では、正方向部品供給法により部品ｄ、ｅを実装する。
【００６９】
図２４は、図２３の場合の部品供給部３の移動量を示している。２６ａは第１面７０１に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装したとき、２６ｂは部品供給位置７に部品ａを収容した部品供給カセット２ａを位置させるために部品供給部３の逆方向の移動させたとき、２６ｃは第３面７０３に高速部品ａ、ｂ、ｃを正方向部品供給法で実装したとき、２６ｄは第３面７０３に低速部品ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したとき、２６ｅは部品供給位置７に部品ｄを収容した部品供給カセット２ｄを位置させるために部品供給部３を逆方向に移動させたとき、２６ｆは第１面７０１に低速部品ｄ、ｅを正方向部品供給法で実装したときの部品供給部３の移動量である。
【００７０】
図１５からわかるように、本発明に係る方法による場合の部品供給部３の移動量は９カセット分であるが、従来の方法では、図２４からわかるように、部品供給部３の移動量は１０カセット分であり、本発明に係る方法の方が、部品供給カセットの移動量が少なく、実装時間のロスが少ないことがわかる。
【００７１】
なお、上記では速度のグループが２種類のものについて説明したが、３種類以上あったとしても同様の考えで部品供給順序を決定できる。
【００７２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、多面取り基板が部品の実装を行わない不良領域を有する場合においても、部品供給カセットを搭載した部品供給部の移動量を少なくし、生産性の低下を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る部品供給順序決定処理のステップ１−１から１−９までを示すフローチャート。
【図２】同上処理のステップ１−１０から１−１７までを示すフローチャート。
【図３】同上処理のステップ１−１８から１−３２までを示すフローチャート。
【図４】同上処理に係るフローチャートで用いる、（ａ）はバッドマーク結果テーブル、（ｂ）は逆順供給フラグテーブル、（ｃ）は実装待ち行列の概念図。
【図５】バッドマークを有する多面取り基板における本発明に係る部品実装順序を示す図。
【図６】同上部品実装時の部品供給部の移動量を示す図。
【図７】本発明の他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理のステップ２−１から２−９までを示すフローチャート。
【図８】本発明の他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理のステップ２−１０から２−１７までを示すフローチャート。
【図９】本発明の他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理のステップ２−１８から２−２５までを示すフローチャート。
【図１０】本発明の他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理のステップ２−２６から２−４５までを示すフローチャート。
【図１１】本発明の他の実施の形態に係る部品供給順序決定処理の、（ａ）はバッドマーク結果テーブル、（ｂ）は奇数グループ用逆順供給フラグテーブル、（ｃ）は偶数グループ用逆順供給フラグテーブル、（ｄ）は実装待ち行列の概念をそれぞれ示す図。
【図１２】本発明の他の実施の形態に係る部品実装順序を示す図（バッドマークを有さない場合）。
【図１３】同上部品実装時の部品供給部の移動量を示す図。
【図１４】本発明の他の実施の形態に係る部品実装順序を示す図（バッドマークを有する場合）。
【図１５】同上部品実装時の部品供給部の移動量を説明する図。
【図１６】部品実装機の構成を示す図。
【図１７】バッドマークを有さない多面取り基板における従来方法による部品実装順序を示す図。
【図１８】同上部品実装時の部品供給部の移動量を示す図。
【図１９】バッドマークを有さない多面取り基板における従来方法による部品実装順序を示す図。
【図２０】同上部品実装時の部品供給部の移動量を示す図。
【図２１】バッドマークを有する多面取り基板における従来方法による部品実装順序を示す図。
【図２２】同上部品実装時の部品供給部の移動量を示す図。
【図２３】本発明の他の実施の形態の比較例として、高速部品と低速部品を従来方法で実装した場合の実装順序を示す図。
【図２４】同上部品実装時の部品供給部の移動量を説明する図。
【符号の説明】
２  部品供給カセット
３  部品供給部
５１  バッドマーク
１００  多面取り基板
１０１、１０２、１０３  パターン領域
【図１】
0004093778.tif 000002
【図２】
0004093778.tif 000003
【図３】
0004093778.tif 000004
【図４】
0004093778.tif 000005
【図５】
0004093778.tif 000006
【図６】
0004093778.tif 000007
【図７】
0004093778.tif 000008
【図８】
0004093778.tif 000009
【図９】
0004093778.tif 000010
【図１０】
0004093778.tif 000011
【図１１】
0004093778.tif 000012
【図１２】
0004093778.tif 000013
【図１３】
0004093778.tif 000014
【図１４】
0004093778.tif 000015
【図１５】
0004093778.tif 000016
【図１６】
0004093778.tif 000017
【図１７】
0004093778.tif 000018
【図１８】
0004093778.tif 000019
【図１９】
0004093778.tif 000020
【図２０】
0004093778.tif 000021
【図２１】
0004093778.tif 000022
【図２２】
0004093778.tif 000023
【図２３】
0004093778.tif 000024
【図２４】
0004093778.tif 000025