(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁粉末（２７）及び発熱体（３０、４０）を封入する金属製のヒータチューブ（２０）が、その一端側を突出させるように取付金具（１０）に保持されるとともに、前記ヒータチューブにおいて前記取付金具から突出する前記一端側の肉厚が他端側よりも薄くなっているグロープラグを製造する方法において、
最終的に前記ヒータチューブとなる所定の外径（Ｄ１）を有する素材管（１１０）を用意し、
この素材管の一端における管壁（１１１）を前記素材管の軸方向と交差する方向に折り曲げることにより、折り曲げられた部分の前記管壁の外周面が前記素材管の前記所定の外径よりも外側へ突出した突出部（１１２）を形成する折り曲げ工程と、
前記折り曲げられた部分の前記管壁における突出部を前記素材管の前記所定の外径となるまで切削して除去する切削工程と、を備えることを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項２】
前記折り曲げ工程では、前記素材管（１１０）の前記突出部（１１２）における前記素材管の前記所定の外径（Ｄ１）以内に位置する部位の肉厚が、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍとなるように、前記折り曲げを行うことを特徴とする請求項１に記載のグロープラグの製造方法。
【請求項３】
前記折り曲げ工程では、折り曲げられた前記管壁（１１１）と前記素材管（１１０）の軸とのなす角度が１５°〜６０°となるように、前記折り曲げを行うことを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグの製造方法。
【請求項４】
前記素材管（１１０）の一端側は、開口していることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載のグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、絶縁粉末及び発熱体が封入された金属製のヒータチューブを、その先端部分が取付金具から突出するように取付金具に保持させてなるグロープラグの製造方法に関し、特に、速熱性を確保すべく、ヒータチューブの先端部分に肉厚が根元側部分よりも薄くなっている薄肉部が形成されているものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のグロープラグとしては、実開昭５７−５５８７８号公報に記載のものが提案されている。このものは、ヒータチューブの先端部分の外側側面もしくは内側側面を切削加工することにより、速熱性を確保するための薄肉部を形成した後、絶縁粉末及び発熱体をヒータチューブ内に充填し、続いて、ヒータチューブ全体の外径を均一にすべくスウェージング加工することによりで製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者が上記従来公報について検討したところ、従来の製造方法では、以下のような問題が生じることがわかった。図７（ａ）は、この問題を説明するための説明図である。従来のように、単にヒータチューブＪ１の外周面を切削加工してする方法では、切削による公差を設ける必要があり、切削部（図中、破線図示）Ｊ３の均一な寸法調整が困難であるため、切削後の薄肉部Ｊ２の肉厚寸法ｃを均一に調整することが困難である。
【０００４】
そのため、薄肉部Ｊ２の肉厚寸法ｃのばらつきが大きくなり、それによって、スウェージング率もばらつくため、チューブ内に充填された発熱体（コイル等）の抵抗値がばらつき、結果的に、プラグ毎のヒータ温度特性のばらつきも大きくなるといった問題が生じる。
【０００５】
一方、従来より、ヒータチューブの先端部側をスウェージング加工することにより、薄肉部を形成する方法もあるが、この方法の場合も、図７（ｂ）に示す様に、スウェージング型の摩耗や加工条件等により、上記肉厚寸法ｃのばらつきが大きくなり、上記と同様、結果的に、プラグ毎のヒータ温度特性のばらつきが大きくなるといった問題が生じる。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、絶縁粉末及び発熱体を封入する金属製のヒータチューブが、その一端側を突出させるように取付金具に保持されてなり、ヒータチューブにおいて取付金具から突出する一端側に速熱性を確保するための薄肉部が形成されたグロープラグにおいて、薄肉部の肉厚寸法のばらつきを低減できるような製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明においては、最終的にヒータチューブ（２０）となる所定の外径（Ｄ１）を有する素材管（１１０）を用意し、この素材管の一端における管壁（１１１）を素材管の軸方向と交差する方向に折り曲げることにより、折り曲げられた部分における管壁において、その外周面が素材管の所定の外径よりも外側へ突出した突出部（１１２）を形成する折り曲げ工程と、該突出部を素材管の所定の外径となるまで切削して除去する切削工程と、を備えることを特徴としている。
【０００８】
本製造方法によれば、折り曲げ工程にて、折り曲げ角度を調整することにより、折り曲げ部分の管壁の外周面において素材管の所定の外径の外側への突出度合を所望の値とすることができる。そして、切削工程にて、管壁の突出部のうち素材管の所定の外径よりもはみ出した部分を除去するようにしているため、該除去処理後の突出部の肉厚を、素材管の残余の部分に比して所望の寸法となるように薄くできる。
【０００９】
このように、本発明によれば、折り曲げ加工によって、素材管に対し突出度合を所望値とした突出部を形成し、この突出部の突出度合を基準として所望の肉厚の薄肉部を形成することができる。よって、本発明によれば、従来の単純な切削加工に比べて、素材管における薄肉部の肉厚の寸法ばらつきを抑えることができるため、結果的に、ヒータチューブの薄肉部の肉厚寸法のばらつきを低減することができる。
【００１０】
また、請求項２記載の発明のように、上記折り曲げ工程にて、素材管（１１０）の突出部（１１２）における素材管の所定の外径（Ｄ１）以内に位置する部位の肉厚が０．３ｍｍ〜０．７ｍｍとなるように、折り曲げを行うことが好ましい。これにより、切削後の素材管における薄肉部の肉厚は０．３ｍｍ〜０．７ｍｍとなる。これは、該肉厚即ちヒータチューブの薄肉部の肉厚が０．３ｍｍ未満であると、薄すぎて実用的な消耗性を確保しにくく、０．７ｍｍよりも厚いと、厚すぎてプラグの速熱性確保の点で好ましくないためである。
【００１１】
また、実用的な消耗性確保及び速熱性確保を両立させる薄肉部の肉厚を好適に実現するには、請求項３記載の発明のように、上記折り曲げ工程にて、折り曲げられた管壁（１１１）と素材管（１１０）の軸とのなす角度が１５°〜６０°となるように、折り曲げを行うようにしても良い。
【００１２】
また、請求項４記載の発明のように、素材管（１１０）として、その一端側が開口しているものを用いれば、開口された素材管の一端側を折り曲げることとなるので、用意に突出部が形成された折り曲げ部を得ることができる。
【００１３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。図１は本実施形態に係るグロープラグ１００の全体縦断面図、図２は図１に示すグロープラグ１００のヒータ部の拡大図である。本グロープラグ１００は、ディーゼルエンジンの複数（例えば４気筒）のエンジンヘッド（図示しない）にそれぞれ取り付けられており、エンジン始動時における燃料の着火および燃焼を促進するためのものである。
【００１５】
このグロープラグ１００は、中空筒状で、鉄系材料（炭素鋼等）からなる取付金具（ハウジング）１０を備えており、この取付金具１０には、グロープラグ１００をシリンダに脱着可能に取り付けるためのネジ部１３が備えられている。この取付金具１０の一端１１側には、細長なコップ形状のヒータチューブ２０が、ろう付けや圧入等により内接固定されている。
【００１６】
ヒータチューブ２０は、耐熱性および耐酸化性に優れる導電材料（例えばＳＵＳ３１０Ｓ等のステンレス材料やＮｉ基合金等）からなり、閉塞部２１側（一端側）に小径部２２、開口部２３側（他端側）に、小径部２２よりも径大な大径部２４を一体に備えている。
【００１７】
そして、ヒータチューブ２０の小径部２２が、取付金具１０の一端１１側から突出した状態で、ヒータチューブ２０の大径部２４が、取付金具１０の一端１１側に内接固定された状態で内包され保持されている。また、ヒータチューブ２０のうち、小径部２２と大径部２４との間には、小径部２２から大径部２４に向かって徐々に拡径するテーパ部２５が備えられている。
【００１８】
また、ヒータチューブ２０の閉塞部２１からその近傍部位に渡る部位には、残りの開口部側の部位（以下、残部という）よりも肉厚が薄くなった薄肉部２６が形成されている。例えば、図２に示す様に、薄肉部２６の肉厚寸法をｔ１、残部の肉厚寸法をｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２であり、且つ、寸法ｔ１は０．３〜０．７ｍｍの範囲、寸法ｔ２は０．４〜２．０ｍｍの範囲から選択された寸法とできる。
【００１９】
ここで、薄肉部２６は、グロープラグ１００のヒータ部の速熱性を確保するために形成されたものである。また、薄肉部２６の肉厚寸法ｔ１を０．３〜０．７ｍｍの範囲とすることにより、薄肉部２６は、実用上、消耗性を確保できる厚さ及び速熱性を確保できる薄さを有したものとできる。
【００２０】
また、ヒータチューブ２０の内部には、共に発熱体としての第１コイル（第１抵抗体）３０、第２コイル（第２抵抗体）４０が、ヒータチューブ２０の軸方向に沿って設けられている。第１コイル３０は、ヒータチューブ２０の小径部２２に内蔵され、第２コイル４０は、第１コイル３０よりも、ヒータチューブ２０の開口部２３側に内蔵されており、その一部が、大径部２４に内蔵されている。
【００２１】
また、第１コイル３０の一端３１は、ヒータチューブ２０の閉塞部２１に電気的に接続され、第１コイル３０の他端３２は、第２コイル４０の一端４１に電気的に接続されている。第２コイル４０の他端４２は、取付金具１０に内挿固定された中軸５０の一端５１に溶接等により電気的に接続されている。
【００２２】
なお、両コイル３０、４０の接続は、第１コイル３０の他端３２側と第２コイル４０の一端４１側とを重ね合わせた状態で、この重ね合わせ部位に溶接等を行うことにより、両コイル３０、４０の溶融部３５を形成することによりされている。
【００２３】
中軸５０の一端５１側、第１コイル３０および第２コイル４０は、ヒータチューブ２０内において、耐熱性電気絶縁材料（例えばマグネシア等）からなる絶縁粉末２７により埋設されている。ここで、絶縁粉末２７は、スウェージング等の加工が施されたヒータチューブ２０内にて高密度に充填されているため、各コイル３０、４０及び中軸５０は、絶縁粉末２７の中で固く固定されている。これにより、中軸５０の一端５１側、一端３１を除く第１コイル３０および第２コイル４０が、ヒータチューブ２０に対して電気絶縁的に配置される。
【００２４】
ここで、第１コイル３０は、常温（２０℃）と１０００℃（予熱時におけるグロープラグ１００の第１コイル３０の温度）の抵抗変化率（１０００℃の抵抗値／２０℃の抵抗値）が、例えば１程度に小さな第１導電材料（例えばニッケルクロム合金等）からなり、第２コイル４０は、上記抵抗変化率が、例えば５〜１４程度に大きな第２導電材料（例えばコバルト鉄合等）からなる。
【００２５】
また、中軸５０の一端５１側は、ヒータチューブ２０の開口部２３側に挿入されており、中軸５０の他端５２側は、フッ素ゴム等の絶縁弾性材料からなるＯリング等のシール材６０および樹脂製の絶縁ブッシュ６１を介してナット６２を締めつけることにより、取付金具１０の他端１２側に絶縁的に固定されている。なお、中軸５０の他端５２には、図示しない電源からの配線部材（コネクティングバーやリード端子等）を接続するためのネジ部５３が形成されている。
【００２６】
こうして、グロープラグ１００は、中軸５０とボディアースされた取付金具１０との間に定格電圧を印加することにより、両コイル３０、４０が通電発熱し、エンジンの余熱を行うようになっている。
【００２７】
次に、上記グロープラグ１００の製造方法について、図３を参照して述べる。図３は、本グロープラグ１００におけるヒータチューブ２０の製造に係る工程図である。まず、図３（ａ）に示す様に、最終的にヒータチューブ２０となる両端が開口した管としての素材管１１０を用意する。この素材管１１０は、全体に均一な所定の外径Ｄ１及び肉厚ｔを有し、その外径（直径）Ｄ１は例えばφ４ｍｍ〜φ７ｍｍ、肉厚ｔは例えば０．４〜２．０ｍｍのものを採用することができる。
【００２８】
そして、図３（ｂ）に示す折り曲げ工程では、この素材管１１０の開口一端における管壁１１１を、金属（ステンレス等）製のへら等の治具Ｋ１を用いて人や機械の力により加圧し、素材管１１０の軸方向（図中、左右方向）と交差する方向に折り曲げる。このとき、素材管１１０をその軸回りに回しながら管壁１１１を全周に渡って折り曲げる。
【００２９】
また、このとき、折り曲げられた部分における管壁１１１の外周面に、図示の如く、該外周面から突出してシワがよるように折り曲げることで、該管壁１１１の外周面が素材管１１０の外径Ｄ１よりも外側へ突出した突出部１１２を形成する。また、このとき、折り曲げられた部分における管壁１１１、即ち突出部１１２の内周面は、素材管１１０の外径Ｄ１よりも内側（外径以内）にある。
【００３０】
次に、図３（ｃ）に示す切削工程では、素材管１１０の一端側において軸回りの全周に形成された突出部１１２を、素材管１１０の外径Ｄ１となるまで、切削用の刃具Ｋ２等を用いて切削して除去する。つまり、素材管１１０において、突出部１１２が除去された部位の外径が、上記外径Ｄ１となるように、いわゆる「ツライチ」の状態まで切削する。
【００３１】
なお、多少なりとも、突出部１１２が素材管１１０の外周面より突出して残ると、せっかく切削により薄くなった部分の肉厚が、後工程のスウェージングによって厚く変化してしまうため、突出部１１２は外径Ｄ１となるまで除去する必要がある。こうして、図３（ｄ）に示す様に、一端側に薄肉部１１３が形成された素材管１１０が出来上がる。
【００３２】
また、素材管１１０の一端には、先端が窄まるように折り曲げられた管壁１１１によってコイル溶接用の穴１１４が形成される。この穴１１４は、後工程において第１コイル３０の一端３１を挿入して溶接することにより、ヒータチューブ２０の閉塞部２１と第１コイル３０とを電気的に接続した構成を実現するためのものである。
【００３３】
この穴１１４は、管壁１１１の折り曲げ度合等により、第１コイル３０の一端３１が挿入しにくくなる場合があるので、切削工程後に場合に応じて、図３（ｅ）に示す様に、ドリル等の穴あけ治具Ｋ３を用いて、第１コイル３０の一端３１が挿入し易い大きさとなるように、穴１１４を加工しても良い。
【００３４】
こうして出来上がった素材管１１０に対して、中軸５０及び第２コイル４０と組み付けられた第１コイル３０の一端３１を溶接することにより、閉塞部２１を形成する。なお、この溶接により、穴１１４と第１コイル３０との隙間を埋めるように管壁１１１が溶融するため、形成された閉塞部２１の肉厚は、該溶接前における素材管１１０の穴１１４近傍の管壁１１１の肉厚よりも薄くなる。よって、該穴１１４近傍の管壁１１１の肉厚を調整することで、閉塞部２１は、図２に示す様に、素材管１１０の肉厚以下であり薄肉部１１３の肉厚以上である肉厚とできる。
【００３５】
次に、閉塞部２１が形成された素材管１１０の他端側から絶縁粉末２７を注入、充填する。その後、素材管１１０をスウェージング加工することにより、各コイル３０、４０及び中軸５０を絶縁粉末２７の中で固く固定し、図２に示す様なヒータチューブ２０が完成する。ここで、素材管１１０の薄肉部１１３の肉厚は、スウェージングによって殆ど変わらないため、素材管１１０の薄肉部１１３の肉厚寸法が、そのままヒータチューブ２０の薄肉部２６の肉厚寸法となる。
【００３６】
そして、このヒータチューブ２０の大径部２４及び中軸５０を、取付金具１０の一端１１から挿入し、ヒータチューブ２０の大径部２４と取付金具１０とを、圧入もしくはろう付け等により固定する。続いて、中軸５０の他端５２側（ネジ部５３側）より、シール材６０、絶縁ブッシュ６１を投入して取付金具１０内へ配置する。そして、ネジ部５３に沿ってナット６２を締め付ける。こうして、図１に示すグロープラグ１００が完成する。
【００３７】
かかるグロープラグ１００は、取付金具１０を介して上記エンジンヘッドに取り付けられるとともに、図示しない電源からの上記配線部材が中軸５０のネジ部５３に接続される。そして、中軸５０とボディアースされた取付金具１０との間に定格電圧を印加することにより、両コイル３０、４０が通電発熱し、エンジンの余熱を行うようになっている。
【００３８】
ところで、上記製造方法によれば、折り曲げ工程にて、管壁１１１の折り曲げ角度を調整することにより、折り曲げ部分の管壁１１１の外周面において素材管１１０の外径Ｄ１の外側への突出度合を所望の値とすることができる。そして、切削工程にて、管壁１１１の突出部１１２のうち素材管１１０の外径Ｄ１よりもはみ出した部分を除去するようにしているため、該除去処理後の突出部１１２の肉厚を、素材管１１０の残余の部分に比して所望の寸法となるように薄くできる。
【００３９】
ここで、図４は、折り曲げ角度の調整効果を示す説明図であり、上記図３に対応した断面にて示してある。折り曲げ角度は、図４に示す様に、折り曲げられた管壁１１１と素材管１１０の軸とのなす角度θａ、θｂとしている。図４（ａ）では、折り曲げ角度θａとしたとき、突出部１１２における上記外径Ｄ１以内の部位の肉厚寸法（これを径内肉厚寸法という）はａとなり、切削後は、この径内肉厚寸法ａがそのまま薄肉部１１３の肉厚寸法となる。
【００４０】
一方、図４（ｂ）では、図４（ａ）の折り曲げ角度θａよりも小さい折り曲げ角度θｂとしたとき、突出部１１２における径内肉厚寸法は、（ａ）の径内肉厚寸法ａよりも大きいｂとなり、切削後は、この径内肉厚寸法ｂがそのまま薄肉部１１３の肉厚寸法となる。
【００４１】
このように、折り曲げ角度によって薄肉部１１３の肉厚の変更が容易に可能となる。なお、薄肉部１１３において、実用的な消耗性確保及び速熱性確保を両立させる肉厚を好適に実現するには、例えば、折り曲げ角度が１５°〜６０°程度とすることが好ましい。
【００４２】
よって、本実施形態によれば、折り曲げ加工によって、素材管１１０に対し突出度合を所望値とした突出部１１２を形成し、この突出部１１２の突出度合を基準として所望の肉厚の薄肉部１１３を形成することができる。従って、本実施形態によれば、従来の単純な切削加工に比べて、素材管１１０における薄肉部１１３の肉厚の寸法ばらつきを抑えることができるため、その後のスウェージング工程におけるスウェージング率のばらつきも抑えられ、結果的に、ヒータチューブ２０の薄肉部２６の肉厚寸法のばらつきを低減することができる。
【００４３】
また、ヒータチューブ２０において実用的な消耗性確保及び速熱性確保を両立させるような薄肉部２６の肉厚を好適に実現するために、本発明者が検討したところ、切削工程後の素材管１１０において、次のような寸法構成が好ましいことがわかった。この寸法構成について、図５の寸法図を参照して述べておく。
【００４４】
図５に示す素材管１１０としては、上述のように、外径Ｄ１がφ４〜φ７ｍｍ、肉厚ｔが０．４〜２．０ｍｍのものを採用でき、このような素材管１１０の場合、その薄肉部１１３の肉厚寸法ｘは、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。ここで、この薄肉部１１３の肉厚寸法ｘは、上述したように、そのままヒータチューブ２０の薄肉部２６の肉厚寸法となるものである。まず、肉厚寸法ｘが０．７ｍｍよりも厚いと、厚すぎてプラグの速熱性確保の点で好ましくない。
【００４５】
また、肉厚寸法ｘが０．３ｍｍ未満であると、薄すぎて実用的な消耗性を確保しにくい。この消耗性についての根拠となるグラフを、図６に示す。図６は、走行距離に対応したグロープラグの耐久テストに基づくものであり、横軸に走行距離（単位：×１０4ｋｍ）、縦軸に走行距離の増加に応じて消耗していくヒータチューブ２０の薄肉部２６の肉厚寸法を、消耗量（単位：ｍｍ）として表したグラフである。
【００４６】
一般に、グロープラグは、実用上、走行距離２０万ｋｍまで使用可能であることが要求されている。図６からわかるように、ヒータチューブ２０の薄肉部２６の肉厚が０．３ｍｍ以下であると、走行距離２０万ｋｍに達する前に、該薄肉部２６が消耗してヒータチューブ２０に穴が空いてしまい、使用不可能となる可能性がある。
【００４７】
よって、肉厚寸法ｘは０．３ｍｍ〜０．７ｍｍが好ましい。また、このことから、折り曲げ工程では、素材管１１０の突出部１１２における外径Ｄ１以内に位置する部位の肉厚寸法（径内肉厚寸法）が、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍとなるように、折り曲げを行うことが好ましい。
【００４８】
また、肉厚寸法ｘが０．３〜０．７ｍｍである場合、図５に示す素材管１１０の穴１１４の長さ（これを溶接穴長さという）ｙは、０．６ｍｍ〜１．５ｍｍであることが好ましい。これは、上述したように、素材管１１０に対して第１コイル３０の一端３１を溶接する際に、形成された閉塞部２１の肉厚が、該溶接前における素材管１１０の穴１１４近傍の管壁１１１の肉厚よりも薄くなることを考慮した数値範囲である。溶接穴長さｙをこの範囲とすることで、溶接にて形成された閉塞部２１の肉厚を、肉厚寸法ｘからｔの間の値とできる。
【００４９】
さらに、このヒータチューブ２０の閉塞部２１については、本実施形態によれば、従来よりも、閉塞部２１の肉厚寸法のばらつきを低減できるという効果もある。従来の一般的なヒータチューブの閉塞部の形成方法は、上記図７（ｂ）に示す様に、ヒータチューブＪ１の先端部にて筒状に突出するコイル溶接用の穴部Ｊ４を設け、この穴部Ｊ４にコイルの一端を挿入して溶接を行うものである。
【００５０】
この場合、溶接の際に、突出した穴部Ｊ４が押しつぶされるように溶融して、閉塞部の形状に変形する。そのため、穴部Ｊ４の突出長さｄや穴部Ｊ４の径ｅのばらつきによって、図８に示す様に、コイルＪ５を溶接した後の閉塞部Ｊ６の肉厚ｆがばらつく。そのため、ヒータ温度特性のばらつきが大きくなる。
【００５１】
その点、本製造方法によれば、素材管１１０の一端側の管壁１１１を折り曲げることにより、突出部１１２と同時にコイル溶接用の穴１１４を形成しているため、上記図３（ｄ）に示す様に、穴１１４の近傍部位の形状を、予め閉塞部２１に近似したテーパ形状とできる。そのため、コイルの溶接に当たっては、従来に比べて、さほど溶接による変形を伴うことが無く、狙いの値に近い閉塞部２１の肉厚寸法を実現できるため、結果として閉塞部２１の肉厚寸法のばらつきを低減できる。
【００５２】
以上、本製造方法によれば、ヒータチューブ２０の薄肉部２６を形成するために素材管１１０に形成する薄肉部１１３の肉厚寸法のばらつきを低減できるとともに、コイル溶接による閉塞部２１の肉厚寸法のばらつきを低減できるため、プラグ毎のヒータ温度特性のばらつきを抑え、均一な温度特性を有するグロープラグを製造することができる。
【００５３】
（他の実施形態）
なお、上記折り曲げ工程では、加圧するための治具（加圧治具）として、へら等を用いたが、該加圧治具は何でも良く、また、上記の如く折り曲げ可能であれば、折り曲げ方法も任意の方法で良い。
【００５４】
また、ヒータチューブ２０は大径部、小径部を有するものではなく、全体が均一な径であってもよい。また、上記実施形態の製造方法においては、可能ならば、切削工程後のスウェージングは省略したものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るグロープラグの全体縦断面図である。
【図２】図１に示すグロープラグのヒータ部の拡大図である。
【図３】図１に示すグロープラグにおけるヒータチューブの製造に係る工程図である。
【図４】本発明の折り曲げ工程における折り曲げ角度の調整効果を示す説明図である。
【図５】切削工程後の素材管における各部の寸法構成を示す図である。
【図６】走行距離とヒータチューブの薄肉部の消耗量との関係を示すグラフである。
【図７】従来のヒータチューブの切削方法を示す概略断面図である。
【図８】従来の製造方法により形成されたヒータチューブを示す概略断面図である。
【符号の説明】
２０…ヒータチューブ、２７…絶縁粉末、３０…第１コイル、
４０…第２コイル、１１０…素材管、１１１…素材管の一端における管壁、
１１２…突出部、Ｄ１…素材管の外径。
【図１】
0004123668.tif 000002
【図２】
0004123668.tif 000003
【図３】
0004123668.tif 000004
【図４】
0004123668.tif 000005
【図５】
0004123668.tif 000006
【図６】
0004123668.tif 000007
【図７】
0004123668.tif 000008
【図８】
0004123668.tif 000009