(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の表面にレーザー光線で焼失可能な材質の被膜を設け、その被膜上に間隔が一定な平行線群の二群が交差してなる格子を設定し、さらにその設定された格子の交差角度を二分するように引かれてなる等間隔の直線を設定し、しかる後その設定された直線上に位置する格子の交点部分を照射中心として、ビーム径が格子の線間距離の１／１．５以上であるレーザー光線をその照射エリアの一部が重なるように、かつ被膜上においてレーザー光線の照射されない部分が生じないように順次照射を繰り返すことにより、被膜の一部をレーザー光線の照射度合に応じて焼失せしめ、被膜表面にハニカム状の微小凹部を形成することを特徴とするハニカム状表面成型用型の製造方法。
【請求項２】
被膜上に設定された格子は間隔が一定な平行線群の二群が１２０度で交差していることを特徴とする請求項１に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法。
【請求項３】
レーザー光線で焼失可能な被膜として亜鉛のめっき層を用いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法。
【請求項４】
レーザー光線で焼失可能な被膜として樹脂層を用いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は微小突起表面を成型するときに用いられる成型用型の製造方法に関し、表面にハニカム状の規則的な微小な突起を有する光学製品等を効率的に製造するための転写用母型として有用なハニカム状表面成型用型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
散光板等の光学製品においては表面の反射が少なく散乱の多い微小な凹凸を有する透明あるいは半透明のシートが使用される。
規則的な微小な凹凸をシート表面に効率的に設けるためには表面に微小な凹凸を有するロール状の型を用いて流動性のある樹脂を充填・硬化させるか、あるいは熱可塑性のシートにその微小な凹凸形状を熱圧で転写する等の方法が用いられる。
このような成型に際して使用される成型用型の表面への微小な凹凸の形成には、例えば凹凸形状１単位分の型をいくつか集めた硬質金属の押し型を金属ロール表面に回転しながら一定のピッチで押し込んで行うミル押しと呼ばれる方法がある。この方法は凹凸の形状を任意に出来るという利点はあるが型の作成に時間がかかるという問題がある。
また、硬質バイトを用いて切削により規則的な凹部を円筒状基板に形成する方法もあり、例えば連続的な線状のパターンの場合にはこの方法がよく用いられる。しかしながら、不連続なパターンの場合には円筒状基板の回転方向に対してバイト形状で決まる特定の断面をもった凹凸しかその表面に形成できないという問題を有する。
【０００３】
一方、規則的な凹凸パターンとしてハニカム状微小突起からなるパターンがあり、光学製品等の表面に賦型されたこの凹凸パターンは表面反射の原因となるシート表面に平行な非彫刻部が少なくかつ視野角の方向性がないという特徴をもったものであり、このような形状、すなわちハニカム状の微小突起を賦型するための型を効率的に製造する技術が求められていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の事情に鑑みなされたものであり、ハニカム状の規則的な微小突起を賦型するためのハニカム状表面成型用型を効率的に製造可能としたハニカム状表面成型用型の製造方法の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は以上のような課題を達成するためになされ、請求項１に記載の発明は、基材の表面にレーザー光線で焼失可能な材質の被膜を設け、さらにその設定された格子の交差角度を二分するように引かれてなる等間隔の直線を設定し、しかる後その設定された直線上に位置する格子の交点部分を照射中心として、ビーム径が格子の線間距離の１／１．５以上であるレーザー光線をその照射エリアの一部が重なるように、かつ被膜上においてレーザー光線の照射されない部分が生じないように順次照射を繰り返すことにより、被膜の一部をレーザー光線の照射度合に応じて焼失せしめ、被膜表面にハニカム状の微小凹部を形成することを特徴とするハニカム状表面成型用型の製造方法である。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法において、被膜上に設定された格子は間隔が一定な平行線群の二群が１２０度で交差していることを特徴とする。
【０００７】
さらにまた、請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法において、レーザー光線で焼失可能な被膜として亜鉛のめっき層を用いることを特徴とする。
【０００８】
さらにまた、請求項４に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のハニカム状表面成型用型の製造方法において、レーザー光線で焼失可能な被膜として樹脂層を用いることを特徴とする
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。図１は本発明により得られたハニカム状表面成型用型１の概略構成説明図である。このハニカム状表面成型用型１は、基材の表面に設けたレーザー光線で焼失可能な材料からなる被膜２の表面に、ハニカム状の微小凹部３、３・・が規則正しく形成されている。
また、図２は本発明におけるレーザー光線の照射方法を示す説明図、図３は本発明によって得られたハニカム状の微小凹部３、３・・を有するハニカム状表面成型用型１５とこのハニカム状表面成型用型１５によって得られた、表面にハニカム状の微小突起５、５・・が規則正しく配列されてなる散光板１６の概略断面構成説明図である。
【００１０】
本発明においては、まず成型用型の基板となるシリンダー状あるいはシート状等の基材４の表面にレーザー光線で焼却可能な材質で被膜２を設ける。この被膜は具体的には亜鉛等の金属からなるめっき層やニトロセルロース等の樹脂からなる樹脂層である。（図１、図３参照）
【００１１】
次に、上記構成の被膜２の表面にハニカム状の微小凹部を形成するためにレーザー光線を照射する。
レーザー光線の照射による微小凹部の形成状態の説明図（図４）に示す如く、レーザー光線は、間隔が一定な複数の平行線７、７・・の集まりである平行線群８と、間隔が一定な複数の平行線９、９・・の集まりである平行線群１０の二群が交差している格子の交点を結んで引かれる直線の内、格子の交差角度を二分するように引かれる直線１１上に位置する格子の交点１２に該当する部分のそれぞれを照射中心として順次照射する。このときの様子を示しているのが図２並びに図４である。
【００１２】
図４では平行線群の交差角度が１２０度の場合（平行線群の交点の縦横のピッチが等しい場合）を例示した。このときに照射するレーザー光線のビーム径１８は上記格子の線間距離の１／１．５以上となるように設定する。また被膜２へのレーザー光線の照射に当たっては、ある交点におけるレーザー光線の照射エリアとこの交点に隣接する他の交点におけるレーザー光線の照射エリアの一部が重なるように、かつ被膜２上においてレーザー光線が照射されない部分が生じないようにする。
被膜２上に設定された交点１２、１２、・・の内、ある交点を照射中心としてレーザー光線を照射すると、レーザー光線のビーム分布に従って被膜が部分的に焼失し、中心位置が一番深く周辺に行くに従って順次浅くなっていくような略半球状の凹部が形成される。これに引き続き、前記照射中心に隣接する交点を照射中心として上述のようなレーザー光線の照射を順次行っていくと、図２に示すように所定のビーム径１８に絞られたレーザー光線がその照射エリアの一部を重畳させながら、しかもレーザー光線の照射されない部分が生じないように被膜２の全域に渡って照射がなされ、被膜２の一部分がレーザー光線の照射度合に応じて焼失され、前述したような構成の微小凹部３、３・・が規則正しく被膜２の表面に形成され、結果的には図１や図３さらには図４に示すような構造のハニカム状の微小凹部３が規則正しく形成されることになる。
【００１３】
また、レーザー光線の照射に当たっては、その収束状態を変えることにより微小凹部の形状を容易に変更することができる。
図５はレーザー光線の照射による微小凹部の他の形成方法を示している。この方法では格子を構成する平行線群の二群の交点の縦ピッチと横ピッチの比率が図４の場合より大きいため、形成される微小凹部３’、３’・・の形状は図４に示すような正六角形ではなく、縦長の六角形となっている。
【００１４】
このようにして作成された型はそのままでもよいし、あるいは微小凹部を形成した被膜上にクロムめっきなどを必要に応じて施し、ハニカム状表面成型用型とする。
【００１５】
以下、本発明の実施例を述べる。
【００１６】
【実施例】
アルミニウムの円筒状基材の上に１００μmの厚みに亜鉛層を形成し、その上から間隔が一定な平行線郡の二群が１２０度の角度で交わって交差している格子の交点を結んで引かれる直線の内、格子の交差角度を二分するように引かれる直線上に位置する格子の交点を照射中心としてビーム径が上記格子の線間距離に等しいレーザー光線を照射して亜鉛層の一部を焼失させ、亜鉛層表面にハニカム状の微小凹部を形成した。
これに続いて、このような微小凹部形成の操作を前記格子の該当する交点を照射中心として順次繰り返し、規則正しく配列されたハニカム状の微小凹部を形成した。
そして、このハニカム状の微小凹部を形成した亜鉛層の上から約１０μm厚のクロムめっきを施しハニカム状表面成型用型を得た。
次に、この型を用いて加熱した透明塩化ビニールシートをバックロールとの間に通して表面にハニカム状の微小突起が形成された散光板を得た。
この散光板は表面のギラツキがなくどの方向から見ても散乱に差のない理想的なものであった。
【００１７】
【発明の効果】
本発明の方法によればハニカム状表面成型用型を安定してかつ効率的に製造することが出来る。また微小凹部の形状をレーザー光線の集束状態を変えることによって簡単に変更することが出来、種々の用途への対応が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により得られたハニカム状表面成型用型の概略構成説明図である。
【図２】本発明におけるレーザー光線の照射状態を示す説明図である。
【図３】本発明によって得られたハニカム状の微小凹部を有するハニカム状表面成型用型とこのハニカム状表面成型用型によって得られた散光板の概略断面構成説明図である。
【図４】レーザー光線の照射による微小凹部の一形成状態の説明図である。
【図５】レーザー光線の照射による微小凹部の他の形成状態の説明図である。
【符号の説明】
１、１５・・ハニカム状表面成型用型
２・・被膜
３、３’・・微小凹部
４・・基板
５・・微小突起
７、９・・平行線
８、１０・・平行線群
１１・・直線
１２・・交点
１６・・散光板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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