【事件の表示】
　特許第６３０９３８６号発明「炭素触媒及びその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６３０９３８６号の特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１について訂正することを認める。
　特許第６３０９３８６号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
第１ 手続の経緯　　　
　特許第６３０９３８６号の請求項１〜１３に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願は、２０１４年（平成２６年）７月３１日に出願され、平成３０年３月２３日にその特許権の設定登録がされ、平成３０年４月１１日に特許掲載公報が発行された。その後、その請求項１に係る特許について、平成３０年１０月５日付けで特許異議申立人 奥村 一正（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされ、平成３１年１月９日付けで取消理由が通知され、平成３１年３月１１日付けで意見書の提出及び訂正の請求がされ、その訂正の請求に対して、平成３１年４月１０日付けで申立人から意見書が提出されたものである。
第２ 訂正の請求について
１ 訂正の内容
　平成３１年３月１１日付けの訂正の請求（以下、「本件訂正請求」という。）による訂正の内容は、本件特許の特許請求の範囲を、本件訂正請求に係る訂正請求書に添付の訂正特許請求の範囲のとおり訂正するもので、以下の訂正事項１からなるものである（下線部は、訂正箇所を示す）。
　訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１に
「酸素還元反応用炭素触媒。」
とあるのを、
「酸素還元反応用
粉砕
と訂正する。
　　　
　ここで、訂正前の請求項２〜１３は、請求項１を引用するものではないから、本件訂正請求は、請求項１について、特許法第１２０条の５第３項の規定により、請求されたものであると認められる。
　なお、訂正事項１は、特許異議の申立てがされた請求項１のみを訂正するものであるから、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第７項に規定する要件は適用されない。
２ 訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　訂正事項１について
　訂正事項１は、「酸素還元反応用炭素触媒」の記載を、酸素還元反応用炭素触媒が粉砕された状態であることを意味する「酸素還元反応用
粉砕
　酸素還元反応用炭素触媒が粉砕された状態であることは、本件明細書の段落【００１０】の実施の形態［５］における粉砕工程を含む炭素触媒の製造方法、及び段落【０１０９】〜段落【０１１４】の実施例１における「（工程３）」（段落【０１１１】）の粉砕工程を経て炭素触媒を得る炭素触媒の作製工程が記載されていることに基づくものであるから、訂正事項１は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてなされたものである。
　また、訂正事項１は、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。 
　
３ 小括　
　以上のとおりであるから、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第３項並びに第９項において準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。
　したがって、特許請求の範囲を、訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項１について訂正することを認める。　　
第３ 特許異議の申立てについて
１　訂正後の本件発明
　本件訂正請求により訂正された請求項１に係る発明（以下「本件発明１」という。）は、訂正特許請求の範囲の請求項１に記載された次の事項により特定されるとおりのものである（下線部は、訂正箇所を示す）。
　本件発明１
「【請求項１】
　炭素原子、窒素原子、及び遷移金属を含有し、
　前記遷移金属の含有量が、前記炭素触媒１００質量％に対して、３．４質量％〜２０質量％であり、
　ＢＪＨ法で求めた孔径が２．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であるメソ孔を有し、
　前記メソ孔の細孔容積が、０．９０ｃｍ３／ｇ以上であり、
　ＢＥＴ比表面積が、１，０００〜２，５００ｍ２／ｇであり、
　平均粒子径が、０．０１０〜０．５０μｍであり、
　前記窒素原子と前記炭素原子のモル比（Ｎ／Ｃ）が、０．００１０〜０．１０であり、
　前記遷移金属が、鉄、コバルト、ニッケル、銅、及びマンガンからなる群より選択される少なくとも１つを含む、
　酸素還元反応用
粉砕
２ 証拠方法
　申立人から提出された証拠は、以下の甲１〜甲４である。
甲１：Hansan Liu et al. Ultrasonic spray pyrolyzed iron-polypyrrole
　　　mesoporous spheres for fuel cell oxygen reduction　 
　　　electrocatalysts, Jounal of Materials Chemistry, 
　　　2009, 19, 468-470 
甲２：Hansan Liu et al. Ultrasonic Spray Pyrolyzed Iron-Polypyrrole
　　　Mesoporous Spheres for Fuel Cell Oxygen Reduction
　　　Electrocatalyst,Supporting Information,
　　　Supplementary Material(ESI) for Journal of Materials Chemistry
　　　(2009) 
　　　(URL:http://www.rsc.org/suppdata/jm/b8/b819619b/b819619b.pdf)
甲３：特表２０１１−５２５４６８号公報
甲４：Ratna Balgis et al. Self-Organized Macroporous Carbon
　　　Structure Derived from Phenolic Resin via Spray Pyrolysis
　　　for High-Performance Electrocatalyst , 
　　　ACS Applied Materials and Interfaces,
　　　2013,5, 11944-11950
３ 取消理由について
　当審において通知した取消理由の概要は、以下のとおりである。 　
 
　訂正前の請求項１に係る発明は、甲１〜甲３に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、その発明に係る特許は取り消すべきものである。 
４ 当審の判断
　上記取消理由について検討する。
（１）各引用文献の記載事項 
  ア 甲１の記載事項  
　甲１には、以下の記載がある（「」内の訳は、甲１の抄訳文を参考にした）。 
 　　 
１ａ 「Ultrasonic spray pyrolyzed iron-polypyrrole mesoporous spheres for fuel cell oxygen reduction electrocatalysts」 
（４６８ページ、タイトル） 
（「超音波噴霧熱分解された燃料電池酸素還元電極触媒のための鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体」）　 
  
１ｂ 「A self-supported iron-polypyrrole mesoporous sphere catalyst (FePPy-MS) was synthesized by combining the ultrasonic spray pyrolysis (USP) technique with the colloidal silica template method. Ultrasonic spray pyrolysis is an aerosol processing of materials, which enables the controllable synthesis of homogeneous powders with spherical solid or hollow particles. Coupling with the colloidal silica template method, the USP has been applied to the synthesis of various porous materials such as porous carbon blacks and metal oxides. 」　 
（４６８ページ右欄２５行−３３行）　 
（「自立した鉄−ポリピロールメソ多孔質球状触媒（ＦｅＰＰｙ−ＭＳ）は、超音波噴霧熱分解（ＵＳＰ）技術をコロイダルシリカテンプレート法と組み合わせて合成された。超音波噴霧熱分解は、材料のエアロゾル加工処理であり、球状で中実又は中空の粒子を含む均一粉体の制御可能な合成を可能にする。コロイダルシリカテンプレート法との組み合わせで、ＵＳＰは多孔質のカーボンブラックや金属酸化物といった様々な多孔質材料の合成に適用されてきた。」 
  
１ｃ 「Scheme 1 illustrates the preparation process of the FePPy-MS catalyst. Pyrrole was polymerized into polypyrrole colloids in a solution of potassium ferricyanide and colloidal silica. The colloidal mixture was then nebulized to smog droplets with an ultrasonic atomizer. The smog droplets were transformed into FePPy-SiO2 composite solid particles after passing through a high temperature furnace. FePPy mesoporous sphere catalyst was obtained after HF etching to remove SiO2. For comparison, the FePPy-VC catalyst was prepared by the conventional impregnation method (see the ESI, Material preparation).」
（４６８ページ右欄４５行−４６９ページ左欄７行） 
（「スキーム１に、ＦｅＰＰｙ−ＭＳ触媒の調製工程を示す。ピロールは、フェリシアン化カリウム及びコロイダルシリカの溶液中でポリピロールコロイドへと重合された。それから超音波霧化器によってコロイド混合物を霧状の液滴に霧化した。霧状の液滴を、高温炉に通過させて、ＦｅＰＰｙ−ＳｉＯ２複合中実粒子に変換した。ＳｉＯ２を除去するＨＦエッチングによって、ＦｅＰＰｙメソ多孔質球状触媒を得た。比較のため、従来の含浸法によってＦｅＰＰｙ−ＶＣ触媒を調製した（ＥＳＩの「材料の調製」を参照。） 
  
１ｄ 「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」　
１ｅ 「Fig.1 shows SEM micrographs of the FePPy-MS before and after HF etching. Before HF etching, the FePPy-SiO2 composite particles (Fig.1(a)) display a consistent spherical shape with a smooth surface. The particle sizes range between 200 nm and 2μm. After HF etching, the solid composite spheres become FePPy hollow spheres due to the removal of the silica. As shown in Fig.1(b), silica removal does not destroy the spherical shape of the original composite particles, and leaves many hollows uniformly dispersed through the surface to the bulk. This results in a honeycomb-like hollow structure for the FePPy-MS particles.」
（４６９ページ左欄８行−１７行） 
（「図１には、ＨＦエッチングの前後におけるＦｅＰＰｙ−ＭＳのＳＥＭ顕微鏡写真を示す。ＨＦエッチング前、ＦｅＰＰｙ−ＳｉＯ２複合粒子（図１（ａ））は、滑らかな表面を有する一貫した球形状を示した。粒子サイズは２００ｎｍから２μｍの範囲内であった。ＨＦエッチング後、シリカの除去によって、中実複合球体はＦｅＰＰｙ中空球体になった。図１（ｂ）に示されるように、シリカ除去は、もとの複合粒子の球形状を破壊せず、表面から内部まで均一に分散された多数の中空を残した。その結果、ＦｅＰＰｙ−ＭＳ粒子のハニカム様中空構造が得られた。」） 
  
１ｆ 「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 」　
１ｇ 「The catalyst composition was analyzed by EDAX. The results show that the nitrogen and iron contents in the FePPy-MS sample are 9.07 at% and 1.56 at%, respectively, which are much less than the values（20 at% and 5.0 at%）in the precursor.」 
（４６９ページ左欄１８行目−２１行目） 
（「触媒成分はＥＤＡＸで分析された。その結果、ＦｅＰＰｙ−ＭＳサンプル中の窒素及び鉄の含有量はそれぞれ９．０７原子％及び１．５６原子％であり、前駆体の値（２０原子％及び５．０原子％）よりずっと小さかった。」）」 
 
１ｈ 「Fig.2 shows the nitrogen adsorption and desorption isotherms and the corresponding pore size distribution of FePPy-VC and FePPy-MS, respectively. 」 
（４６９ページ右欄６行−８行） 
（「図２には窒素吸脱着等温線及び対応するＦｅＰＰｙ−ＶＣ及びＦｅＰＰｙ−ＭＳの細孔径分布を示す。」） 
  
１ｉ 「 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 」 
  
１ｊ 「For the FePPy-MS sample, the nitrogen isotherms are classified as type-IV isotherms, which is the typical characteristic of mesoporous materials. A large BET specific surface area of 1263m2 g-1 was achieved, which is 7.5 times higher than that of FePPy-VC. The pore volume of the former (1.12cm3 g-1）is larger than that of the latter (0.30cm3 g-1), due to the mesoporous structure.」 
（４６９ページ右欄１５行−２０行） 
（「ＦｅＰＰｙ−ＭＳサンプルの窒素等温線は、メソ多孔質材料の典型的な特徴であるタイプＩＶ等温線に分類された。１２６３ｍ２／ｇという大きなＢＥＴ比表面積が達成され、これはＦｅＰＰｙ−ＶＣの７．５倍であった。前者の細孔容積（１．１２ｃｍ３／ｇ）は、そのメソ多孔質構造のために、後者のそれ（０．３０ｃｍ３／ｇ）よりも大きかった。」） 
１ｋ 「Moreover, the FePPy- MS catalyst has a narrow pore size distribution centered at 〜24 nm, as calculated from the adsorption isotherm branch by the BJH (Barrett-Joyner-Halenda) method. It is interesting to note that only a slight increase in mesopore size was observed during the replication process from silica template (〜22 nm) to mesoporous FePPy. Compared to the carbon-black-supported sample, the self-supported FePPy-MS catalyst has a favourable mesoporous structure, which is potentially beneficial for improving mass transport under PEM fuel cell circumstances.」 
（４６９ページ右欄２７行−３６行） 
（「さらにＦｅＰＰｙ−ＭＳ触媒はＢＪＨ（Barett-Joyner-Halenda）法による吸着等温線から計算された、２４ｎｍに中心を有する狭い細孔径分布を有している。興味深いことに、シリカテンプレート（〜２２ｎｍ）からメソ多孔質ＦｅＰＰｙへのレプリカ工程中にメソ孔サイズはほんのわずか増加しただけであった。カーボンブラック担持サンプルと比較して、自立したＦｅＰＰｙ−ＭＳ触媒は好ましいメソ多孔質構造を有しており、このことはＰＥＭ燃料電池環境下における物質移動を向上させる上で潜在的に有益である。」）
イ 甲２の記載事項 
　甲２には、以下の記載がある（「」内の訳は、甲２の抄訳文を参考にした）。　
２ａ 「Material preparation 　　 
 Ultrasonic spray pyrolysis and colloidal silica template methods were used to synthesize the target self-supported catalysts: 2.0 g pyrrole (Sigma-Aldrich) and 2.46 g potassium ferricyanide (Sigma-Aldrich) were dissolved in 300 ml of deionized (DI) water to form a solution. The potassium ferricyanide was chosen as an iron precursor because the cationic polypyrrole are facile to integrate with anions. As a synthetic template, 5.0 g commercially available colloidal silica (LUDOXR TM40, DuPont) was added to this solution, followed by 45 ml of 3.0 wt% H2O2. After 1.0 ml 0.01 M FeCl3 was dropped in to activate the polymerization, the solution was stirred for 24 hours. In this way, the pyrrole could be gradually polymerized into polypyrrole colloids. The co-existing colloidal solution of polypyrrole and silica was then transferred to a homemade ultrasonic spray pyrolysis system, in which a 2.4 MHz ultrasonic atomizer turned this colloidal solution into aerosol mist. Then, this aerosol mist was carried into a tube furnace by a stream of high-purity nitrogen gas. In the tube furnace at 800 ℃, the aerosol droplets were dried, condensed, polymerized, and carbonized. The black solid particles (FePPy-SiO2 composite particles) that formed were then precipitated in a water bubbling collector. The silica component in these FePPy-SiO2 composite particles was then removed by etching in 10%HF solution for 24 hours. The final sample was washed by DI water 3 times and acetone 3 times to remove the residual chemicals.」 
（「Material preparation」の欄）  
（「材料の調製 
　超音波噴霧熱分解及びコロイダルシリカテンプレート法が、目的とする自立した触媒の合成に使用された：２．０ｇのピロール（シグマーアルドリッチ）及び２．４６ｇのフェリシアン化カリウム（シグマーアルドリッチ）を３００ｍｌの脱イオン（ＤＩ）水に溶解して溶液を得た。カチオンポリピロールはアニオンと容易に結合するため、フェリシアン化カリウムが鉄前駆体として選択された。 この溶液に、合成テンプレートとして５．０ｇの商業利用可能なコロイダルシリカ（ＬＵＤＯＸ（登録商標）ＴＭ４０、デュポン）を添加し、続いて４５ｍｌの３．０重量％Ｈ２Ｏ２を添加した。重合を活性化するために１．０ｍｌの０．０１Ｍ塩化鉄を滴下した後、溶液を２４時間撹絆した。こうしてピロールから徐々にポリピロールコロイドを重合した。それからポリピロール及びシリカが共存したコロイド溶液を自作の超音波噴霧熱分解システムに移し、２．４ＭＨｚ超音波霧化器によって、このコロイド溶液をエアロゾルミストに変化させた。そして、このエアロゾルミストを高純度窒素ガスによって管状炉に運んだ。管状炉において８００℃でエアロゾル液滴を乾燥、濃縮、重合し、炭化した。その後、形成された黒色の中実粒子（ＦｅＰＰｙ−ＳｉＯ２複合粒子）を水バブリング収集器内で沈殿させた。その後、１０％ＨＦ溶液中における２４時間のエッチングによって、ＦｅＰＰｙ−ＳｉＯ２複合粒子内のシリカ成分を除去した。残っている化学成分を除去するため、最終的なサンプルをＤＩ水で３回及びアセトンで３回洗浄した。」） 
ウ 甲３の記載事項  
　甲３には、以下の記載がある（なお、各段落にある「[0001]」等の「[・・・]」の記載は省略した）。 
  
３ａ 「【０００１】 
　本発明は、表面積及び孔径により規定される調整された気孔率を有する球状形態の多孔質炭素及びその作製方法に関する。」　 
 　 
３ｂ 「【００１４】
　球状材料が多孔質電極の作製において有利であることもよく知られている。球体は、他の形状の固体と比べると最もコンパクトなパッケージを有する。球状炭素は、よりコンパクトで薄い膜（燃料電池の触媒膜、電池／コンデンサの電極層）を形成し、より高いエネルギー密度及び出力密度をもたらすことが可能である。さらに、狭い粒径分布を有する多孔質炭素球は、電気化学装置において大量輸送のための規則性３Ｄチャンネルを構築することが可能である。したがって、電気化学的用途において、球状カーボンブラックはランダムな形態の他のカーボンブラックよりも好ましい。
【００１５】 
　本発明は、調整された気孔率を有する球状形態の多孔質炭素を提供する。本発明の多孔質炭素は、多様な電気化学エネルギー技術の要求に応じて、ミクロ孔、メソ孔、マクロ孔又は階層的細孔を有する。 
【００１６】 
　本発明はまた、そのような多孔質炭素を作製するための新規の方法を提供する。本発明の方法では、電気化学エネルギー技術の先端材料として使用される多孔質炭素球を制御可能に合成するために、超音波噴霧熱分解（ＵＳＰ）法とコロイダルシリカテンプレート法とが組み合わせて使用される。本発明の方法は、球体形状の多孔質炭素を調製する機能、及び多孔質炭素球の表面積と孔径とにより規定される気孔率を調整する機能を有する。 
【００１７】 
　一態様において、本発明は、表面積及び孔径により規定される調整された気孔率を有する球状形態の多孔質炭素を作製するための方法であって、 
　（ａ）コロイダルシリカテンプレート材料と水溶性熱分解性炭素供給源とを水溶液中で混ぜ合わせて前駆体溶液を用意する工程であって、コロイダルシリカテンプレートの粒径及びコロイダルシリカ／炭素供給源の重量比は制御される工程と、 
　（ｂ）前駆体溶液を超音波噴霧熱分解により霧化して小液滴を得る工程と、 
　（ｃ）不活性ガス雰囲気下、７００〜１２００℃で稼働している高温炉に液滴を導入する工程であって、そこで、液滴は固体球状の炭素／シリカ複合粒子に変換される工程と、 
　（ｄ）炉から出る炭素／シリカ複合粒子を回収する工程と、 
　（ｅ）粒子からシリカを除去して、表面積及び孔径により規定される調整された気孔率を有する球状形態の実質的に純粋な多孔質炭素を得る工程と、を含む方法を提供する。」 
  
３ｃ 「【００２６】 
　他の態様において、本発明は、表面積及び孔径により規定される調整された気孔率を有する球状形態の多孔質炭素であって、多孔質炭素球は５０〜３０００ｍ２／ｇの比表面積及び１〜１００ｎｍの孔径分布を有する多孔質炭素を提供する。」　 
  
３ｄ 「【００３１】
　本発明において、多孔質炭素球を制御可能に合成するために次の２つの戦略の組合せを採用した。（１）コロイダルシリカをテンプレートとして用いて多孔質炭素を複製すること。複製多孔質炭素球の表面積及び気孔率は、コロイダルシリカテンプレートの粒径及びシリカ／炭素供給源の比を制御することによって調整する。コロイダルシリカは、テトラエトキシシランを加水分解することによって合成することが可能であり、これは、規則性メソ多孔質シリカテンプレートを調製するよりも遙かに容易である。或いは、特定のコロイドサイズを有する多くの低価格コロイダルシリカ製品が市販されている。（２）超音波噴霧熱分解（ＵＳＰ）法を用いて球状多孔質炭素を形成すること。理論上、球状粒子は一定体積中の堆積密度が最も高い。多孔質炭素球は、電気化学多孔質電極に適用するのに理想的である。ＵＳＰ法では、液体前駆体から開始してサブミクロンの固体球状粒子を製造することが可能である。この方法を用いて、コロイダルシリカ及び水溶性炭素供給源材料（例えば、スクロース、ピロール、アニリン）の液体混合物を球状の炭素／シリカ複合粒子に変換し、次いで、強酸又は強塩基によりシリカをエッチングして多孔質炭素球を形成する。
【００３２】 
　・・・・・　詳細には本発明の方法は下記の５工程を含む。 
【００３３】 
　（１）前駆体溶液を調製する工程。テトラエトキシシランを加水分解することにより調製したコロイダルシリカ又は市販のコロイダルシリカを、テンプレートとして使用した。スクロース、ピロール、アニリン、又は他の熱分解性炭素を含有する化合物を、炭素供給源として使用した。容器１０中で、目標とする表面積及び気孔率に応じて、適当な量のコロイダルシリカ及び炭素供給源を各々ＤＩ水に溶解した。そして、攪拌しながら２つの溶液を３０分間混合する。次いで、激しく攪拌しながら酸（ＨＣｌ、Ｈ２ＳＯ４、Ｈ３ＰＯ４等）を混合溶液に素早く加えて、ｐＨを１〜３に調整した。酸化剤（ＦｅＣｌ３、Ｈ２Ｏ２等）を加えて重合を開始することができる。コロイダルシリカテンプレートのコロイド粒径とコロイダルシリカ及び炭素供給源の量を、必要とする炭素の表面積及び気孔率に応じて選択した。例えば、テンプレート粒径２２ｎｍのルドックス（ＬＵＤＯＸ）（登録商標）ＴＭ４０（４０重量％、ＤｕＰｏｎｔ）４ｇとスクロース４ｇ（すなわち重量比１：１）を使用すれば、〜２２ｎｍの孔径分布及び〜１２００ｍ２／ｇの比表面積を有する多孔質炭素球が得られる。スクロースを８ｇ使用する（すなわち重量比１：２）と、比表面積は〜８６０ｍ２／ｇに減少する。重量比（１：４〜４：１）及びテンプレートコロイド粒径（１〜１００ｎｍ）に応じて、５０〜３０００ｍ２／ｇという広範囲の比表面積が実現可能である。２０〜４０ｎｍのコロイド粒径が燃料電池の触媒支持体に有用である。　 
【００３４】 
　（２）前駆体溶液を霧化する工程。次に、前駆体溶液を噴霧器１２（例えば、１４と一体化した超音波４ユニットアレイ噴霧器）に供給し、溶液を微粒化して小液滴にする。理論的には、噴霧器は粒径０．１〜１０μｍの均一の球状液滴を製造できる。従来の噴霧器（例えば、加圧噴霧器、静電噴霧器）を溶液の霧化に使用することもできる。シリンジポンプ１６を用いて溶液を容器中に移し、溶液のレベルを容器中で一定に保持した。高純度（９９．９９９％）の窒素をキャリアガスとして用いて、形成された液滴を、高温管状炉２０内に配置された２インチ石英管１８を通じて運んだ。流量制御器２２を用いて窒素ガスの流量を制御する。 
【００３５】 
　（３）液滴を熱分解する工程。管状炉２０（最大１２００℃、例えば、Ｔｈｅｒｍｃｒａｆｔ Ｉｎｃ．，ＵＳＡ製の炉）中で液滴を固体球状粒子に変換した。管状炉の最初の部分では、炭素供給源化学物質を重合させ、液滴を脱水した。管状炉の中央部では、７００〜１２００℃の不活性ガス（Ｎ２、Ａｒ、Ｈｅ等）雰囲気下、前駆体を炭化することによって、炭素をナノサイズシリカ粒子上に形成した。 
【００３６】 
　（４）炭素／シリカ複合粒子を回収する工程。形成された炭素−シリカ固体球状粒子を、水が泡立っている容器２４に回収した。窒素は生成物を容器中に運び入れて、固体を付着させ、残留化学物質を水に溶解させる。キャリアガスは、換気フードを介して排出した。 
【００３７】 
　（５）シリカをエッチングする工程。回収した粒子を濾過し、水性溶媒で数回洗浄して、炭素／シリカ複合体の表面の残留化学物質を除去した。次いで、強塩基又は強酸を炭素／シリカ複合体に加え、１〜１０時間攪拌してシリカをエッチングした。この工程を２回繰り返して、炭素球からシリカを完全にエッチングした。濾過し、数回洗浄し、１００℃を超える温度で乾燥した後、多孔質炭素球を得た。 
【００３８】 
　調製された炭素球について、ＳＥＭ、ＴＥＭ及び表面積／気孔率分析により特性化した。様々な表面積及び気孔率を有する炭素球を、様々な粒径のコロイダルシリカテンプレートと様々な重量比のシリカ及び炭素供給源化学物質とを用いて合成した。炭素球の粒径は、合成パラメーター（例えば、前駆体濃度、噴霧器の周波数、ガス流量）に応じて１００〜２０００ｎｍであった。多孔質炭素球の粒径（したがってまた、コロイダルシリカテンプレートのサイズ）は用途に応じて１〜１００ｎｍとすることができ、その範囲はミクロ孔（＜２ｎｍ）、メソ孔（２〜５０ｎｍ）及びマクロ孔（＞５０ｎｍ）の粒径を包含する。様々な用途に応じて、多様な孔が炭素球に共存するようにすることも可能である。多孔質炭素球の比表面積は、合成パラメーターを制御することによって最大３０００ｍ２／ｇとすることができる。」　 
  
３ｅ 「【００３９】 
実施例１： 
　この実施例では、多孔質炭素球を、上で詳細に説明した方法に従って２２ｎｍコロイダルシリカテンプレートにより合成した。ここでは、スクロースを炭素供給源として使用し、シリカ及び炭素の重量比を２：１とした。 
【００４０】 
　図２ａは、２２ｎｍコロイダルシリカテンプレートにより合成された炭素／シリカ複合粒子のＳＥＭ写真である。複合粒子は、完全な球体形状及び平滑表面を有する。 
【００４１】 
　図２ｂは、シリカをエッチングした後の炭素球のＳＥＭ写真である。図２ｃは、炭素球の拡大写真である。エッチング法は一次粒子の球体形状を破壊しないことが明らかである。含有されるシリカを炭素マトリックスからエッチングし、それにより、多くの均一のナノサイズ孔を有するハニカム様炭素球を得た。炭素球のＴＥＭ写真（図２ｄ）は、炭素球が中空であることを示す。図３に示されているとおり、多孔質炭素球の粒径は、１０００ｎｍ周辺の単峰性分布を示す。 
【００４２】 
　炭素球からのシリカの完全な除去を確認するために、分析目的で、室温〜７００℃の空気気流中、熱重量測定（ＴＧ）を実施した（図４）。図に示されているとおり、多孔質炭素球はおよそ５２５℃で劇的に燃焼した。５６０℃の後、残留物は全く存在しないが、これは、多孔質球がシリカを含有せず、炭素を１００％含有することを示している。ＴＧ実験は、シリカが炭素球から完全に除去されたことを確認するためのものであることに留意されたい。これは調製工程ではなく特性化工程である。 
【００４３】 
　図５は、窒素吸脱着実験により提供された表面積及び気孔率の情報を示す。市販のバルカン７２カーボンブラックも対照として測定した。ＢＥＴ（Ｂｒｕｎａｕｅｒ−Ｅｍｍｅｔｔ−Ｔｅｌｌｅｒ）法により算出された比表面積は、調製炭素球では１２００ｍ２／ｇ、バルカン７２カーボンブラックでは２４５ｍ２／ｇである。窒素吸着／脱着曲線は高相対圧でヒステリシスを示した（これはメソ孔の特徴である）。ＢＪＨ（Ｂａｒｒｅｔｔ−Ｊｏｙｎｅｒ−Ｈａｌｅｎｄａ）法により窒素等温線の吸着分枝から算出された孔径分布データは、孔が単峰性で平均孔径が２４ｎｍであることを示していた。これは、シリカテンプレートのサイズとよく整合している。」　 
  
３ｆ 「【００４４】 
実施例２： 
　そのようなオープンフレームの炭素構造の安定性を改善するために、実施例１に記載の方法に触媒黒鉛化工程を加えることによって黒鉛化炭素球構造を導入した。遷移金属イオン［例えば、塩（塩化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩等）の形態のＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等］を金属／炭素供給源重量比１：２０〜１：５で前駆体溶液に加えた。塩の分解により生じる金属又は金属酸化物ナノ粒子は工程（３）で触媒として作用し、多孔質炭素球を黒鉛化した。・・・・・」 
  
３ｇ 「【図２ｂ】 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」　 
 　 
３ｈ 「【図２ｃ】 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」　 
 
３ｉ 「【図３】 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」 
  
（２）　甲１に記載された発明 
　記載事項１ａ〜１ｃ、１ｇなどによると、甲１に記載された鉄−ポリピロールメソ多孔質球状触媒（ＦｅＰＰｙ−ＭＳ）は、鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体からなる燃料電池酸素還元電極触媒であって、ピロールをフェリシアン化カリウム及びコロイダルシリカの溶液中でポリピロールコロイドに重合させ、これを霧状の液滴として高温炉を通過させ熱分解し、得られたＦｅＰＰｙ−ＳｉＯ２複合中実粒子からＳｉＯ２を除去したものであり、窒素原子９．０７原子％及び鉄原子１．５６原子％を含有するものである。 
　ここで、甲１に係る触媒の調製工程について記載した甲２の記載事項２ａによると、上記高温炉による熱分解は、８００℃でポリピロール及びシリカを含むエアロゾル液滴を乾燥し、濃縮し、炭化したものであり、ポリピロールは熱分解し炭化していると認められるから、上記鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体は、炭素原子、窒素原子、及び鉄原子からなるものである。　　 
　記載事項１ｈ〜１ｋによると、上記ＦｅＰＰｙ−ＭＳ触媒は、ＢＪＨ法による吸着等温線により計算されたＢＥＴ比表面積は、１２６３ｍ２／ｇであり、細孔容積は、１．１２ｃｍ３／ｇであり、また、メソ多孔質であって、２４ｎｍに中心を有する孔径分布を有する。 
　記載事項１ｅによると、上記ＦｅＰＰｙ−ＭＳ触媒の粒子サイズは、２００ｎｍから２μｍの範囲内である。 
  
　以上のことから、本件発明１の記載に従って整理すると、甲１には、次の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されていると認められる。 
「炭素原子、窒素原子、及び鉄原子を含有し、 
　前記鉄原子の含有量が、１．５６原子％であり、 
　ＢＪＨ法で求めた孔径が２４ｎｍを中心とするメソ孔を有し、 
　細孔容積が、１．１２ｃｍ３／ｇであり、 
　ＢＥＴ比表面積が、１２６３ｍ２／ｇであり、 
　粒子サイズが２００ｎｍ〜２μｍであり、 
　窒素原子の含有量が、９．０７原子％である、 
　鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体からなる燃料電池酸素還元電極触媒。」　 
  
（３） 対比・判断 　　　　　　　　  
　本件発明１と甲１発明とを対比する。 
　甲１発明に係る触媒は、上記（２）に記載したようにポリピロールを熱分解して得られた鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体であって、炭素を主成分として含有しているといえるから、本件発明１の「炭素触媒」に相当する。　甲１発明に係る触媒に含まれる鉄は、遷移金属の一種である。 
　本件発明１の「酸素還元反応用炭素触媒」は、本件明細書の段落【００２６】によると、酸素還元反応用として、燃料電池用電極触媒などに使用することが想定されていること、及び技術常識からすると、甲１発明の「鉄−ポリピロールメソ多孔質球状体からなる燃料電池酸素還元電極触媒」は、本件発明１の「酸素還元反応用炭素触媒」に相当する。 
　さらに、甲１発明に係る触媒の「ＢＪＨ法で求めた孔径が２４ｎｍを中心とするメソ孔」、及び「ＢＥＴ比表面積が、１２６３ｍ２／ｇ」は、本件発明１の「ＢＪＨ法で求めた孔径が２．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であるメソ孔」、及び「ＢＥＴ比表面積が、１，０００〜２，５００ｍ２／ｇ」にそれぞれ相当する。 
  
　そうすると、本件発明１と甲１発明とは、 
「炭素原子、窒素原子、及び遷移金属を含有し、 
　ＢＪＨ法で求めた孔径が２．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であるメソ孔を有し、 
　ＢＥＴ比表面積が、１，０００〜２，５００ｍ２／ｇであり、 
　前記遷移金属が、鉄、コバルト、ニッケル、銅、及びマンガンからなる群より選択される少なくとも１つを含む、 
　酸素還元反応用炭素触媒。」 
 の点で一致し、以下の点で相違している。 
  
相違点１：本件発明１は、遷移金属の含有量が、炭素触媒１００質量％に対して、３．４質量％〜２０質量％であることが特定されているのに対して、甲１発明は、鉄原子の含有量が、触媒１００原子％に対して、１．５６原子％であることが規定されている点。 
  
相違点２：本件発明１は、メソ孔の細孔容積が、０．９０ｃｍ３／ｇ以上であることが特定されているのに対して、甲１発明は、メソ孔の細孔容積は規定されていない点。 
  
相違点３：本件発明１は、平均粒子径が、０．０１０〜０．５０μｍであることが特定されているのに対して、甲１発明は、粒子サイズが２００ｎｍ（０．２μｍ）〜２μｍであることが規定されている点。 
  
相違点４：本件発明１は、窒素原子と前記炭素原子のモル比（Ｎ／Ｃ）が、０．００１０〜０．１０であることが特定されているのに対して、甲１発明は、窒素原子の含有量が９．０７原子％であることが規定されているが、窒素原子と前記炭素原子のモル比（Ｎ／Ｃ）は規定されていない点。 
  
相違点５：本件発明１は、「酸素還元反応用
粉砕
多孔質球状体である点。
　事案に鑑み、まず上記相違点５について検討する。　　　　　　  
　甲１の記載事項１ｂ〜１ｄ及び甲３の記載事項３ａ〜３ｄによると、甲１及び甲３は、所定範囲の粒子径を有する球状多孔質炭素触媒について記載されたものであるところ（なお、甲２は、甲１の「Supporting Information（補足情報）」である。）、当該触媒は、例えば、記載事項３ｂの段落【００１４】に「球状材料が多孔質電極の作製において有利であることもよく知られている。球体は、他の形状の固体と比べると最もコンパクトなパッケージを有する。球状炭素は、よりコンパクトで薄い膜（燃料電池の触媒膜、電池／コンデンサの電極層）を形成し、より高いエネルギー密度及び出力密度をもたらすことが可能である。さらに、狭い粒径分布を有する多孔質炭素球は、電気化学装置において大量輸送のための規則性３Ｄチャンネルを構築することが可能である。」と記載されているように、球状の状態で電極触媒等の用途に使用するためのものである。
　したがって、甲１発明を、粉砕された状態で触媒として使用することは、甲１〜甲３には、記載も示唆もされていない。
　そうすると、本件発明１は、上記相違点１〜４について検討するまでもなく、甲１〜甲３に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
 　　 
　よって、本件発明１について、甲１〜甲３を引用する上記取消理由は、理由がない。 
５ 取消理由において採用しなかった申立理由について
　申立人は、進歩性に係る申立理由において、甲４も提出しているが、甲４は、甲１及び甲３と同様に、噴霧熱分解法により球状の炭素電極触媒を調製することが記載されているものあって、甲４を検討しても、触媒を粉砕した状態で使用することは記載も示唆もされていないから、上記相違点の判断に影響を与えるものではなく、甲１〜甲４を引用する申立人の上記申立理由も理由がない。
第４ 申立人の意見について
　申立人は、意見書において「甲１〜甲３の多孔質炭素触媒は、・・・ 大きな細孔容積や大きなＢＥＴ比表面積を有する中空粒子であるため、力学的強度は比較的脆く、例えば、運搬する際や、燃料電池の触媒支持体、リチウムイオン電池の電極材料、水素貯蔵用材料等への適用に際して受ける衝撃によって、中空粒子が割れたり欠けたりすることが容易に起こることは当業者に自明である。 ・・・・・ 本件訂正発明１の用語「粉砕」は、「球状ではない」炭素触媒を広く包含するから、甲１〜甲３に記載の多孔質炭素が割れたり欠けたりすることで生じる、もはや球状とは言えない形状の中空粒子をも包含すると解される。　よって、本件訂正発明１の炭素触媒の形状が「球状ではない」という点は、甲１〜甲３に記載の多孔質触媒との実質的な相違点ではない。」と主張している。
　
　しかし、甲１〜甲３、さらには甲４に記載の球状多孔質触媒が、使用する際に割れたり、欠けたりする場合があったとしても、そのような場合の触媒のメソ孔の細孔容積や平均粒子径等については、甲１〜甲４には記載も示唆もないから、本件発明１の進歩性を否定することはできない。
　したがって、申立人の主張は採用できない。
第５ むすび
　以上のとおりであるから、上記取消理由及び特許異議申立書に記載された申立理由によっては、本件請求項１に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和１年５月９日（２０１９．５．９）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　炭素原子、窒素原子、及び遷移金属を含有し、
　前記遷移金属の含有量が、前記炭素触媒１００質量％に対して、３．４質量％〜２０質量％であり、
　ＢＪＨ法で求めた孔径が２．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であるメソ孔を有し、
　前記メソ孔の細孔容積が、０．９０ｃｍ３／ｇ以上であり、
　ＢＥＴ比表面積が、１，０００〜２，５００ｍ２／ｇであり、
　平均粒子径が、０．０１０〜０．５０μｍであり、
　前記窒素原子と前記炭素原子のモル比（Ｎ／Ｃ）が、０．００１０〜０．１０であり、
　前記遷移金属が、鉄、コバルト、ニッケル、銅、及びマンガンからなる群より選択される少なくとも１つを含む、
　酸素還元反応用
粉砕
　【請求項２】
　自己組織化可能な有機テンプレートの存在下で、窒素原子を含有する有機化合物を架橋させて自己組織化硬化物を得る工程１と、
　前記自己組織化硬化物を４００〜１，５００℃に加熱することにより、メソ孔を有する多孔体を得る工程２と、
　前記メソ孔を有する多孔体を、平均粒子径が０．０１０〜０．５０μｍとなるように粉砕する工程３と、
　粉砕された前記多孔体に、遷移金属を含浸させる工程４と、
　を有し、
　前記工程１において、前記有機化合物と架橋する架橋剤を用い、
　前記有機化合物が、芳香族テトラカルボン酸二無水物とモノアミン化合物との反応物を含み、
　前記架橋剤が、レゾール型フェノール類及び／又はレゾール型ナフトール類を含む、
　炭素触媒の製造方法。
　【請求項３】
　前記工程４の後に、遷移金属を含浸させた前記多孔体を不活性ガス及び／又は賦活性ガス雰囲気中で、４００〜１，５００℃に加熱する工程５をさらに有する、請求項２に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項４】
　前記工程５の後、前記多孔体を、酸洗浄処理、塩基洗浄処理、及び／又は賦活化処理する工程６をさらに有する、請求項３に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項５】
　前記有機テンプレートが、ブロック共重合体を含む、請求項２〜４のいずれか１項に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項６】
　前記ブロック共重合体が、ポリ（メタ）アクリル酸ブロック、ポリ（メタ）アクリレートブロック、ポリビニルブロック、ポリアルキレンブロック、ポリアルキレンオキシドブロック、ポリシロキサンブロック、ポリスチレンブロック、ポリフェニレンブロック、ポリアミドブロック、ポリアセタールブロック、ポリエーテルブロック、及びポリオールブロックからなる群より選択される少なくとも２つのブロックを有する、請求項５に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項７】
　前記有機テンプレートが、重合度１〜１２９のポリエチレンオキシドブロックと、重合度３７〜７０のポリプロピレンオキシドブロックと、を含む、請求項２〜６のいずれか１項に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項８】
　遷移金属化合物及び自己組織化可能な有機テンプレートの存在下で、窒素原子を含有する有機化合物を架橋させて自己組織化硬化物を得る工程１’と、
　前記自己組織化硬化物を４００〜１，５００℃に加熱することにより、メソ孔を有する多孔体を得る工程２’と、
　前記メソ孔を有する多孔体を、平均粒子径が０．０１０〜０．５０μｍとなるように粉砕する工程３’と、
　を有し、
　前記工程１’において、前記有機化合物と架橋する架橋剤を用い、
　前記有機化合物が、芳香族テトラカルボン酸二無水物とモノアミン化合物との反応物を含み、
　前記架橋剤が、レゾール型フェノール類及び／又はレゾール型ナフトール類を含む、
　炭素触媒の製造方法。
　【請求項９】
　前記工程３’の後に、粉砕した前記多孔体を不活性ガス及び／又は賦活性ガス雰囲気中で、４００〜１，５００℃に加熱する工程４’をさらに有する、請求項８に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項１０】
　前記工程４’の後、前記多孔体を、酸洗浄処理、塩基洗浄処理、及び／又は賦活化処理する工程５’をさらに有する、請求項９に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項１１】
　前記有機テンプレートが、ブロック共重合体を含む、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項１２】
　前記ブロック共重合体が、ポリ（メタ）アクリル酸ブロック、ポリ（メタ）アクリレートブロック、ポリビニルブロック、ポリアルキレンブロック、ポリアルキレンオキシドブロック、ポリシロキサンブロック、ポリスチレンブロック、ポリフェニレンブロック、ポリアミドブロック、ポリアセタールブロック、ポリエーテルブロック、及びポリオールブロックからなる群より選択される少なくとも２つのブロックを有する、請求項１１に記載の炭素触媒の製造方法。
　【請求項１３】
　前記有機テンプレートが、重合度１〜１２９のポリエチレンオキシドブロックと、重合度３７〜７０のポリプロピレンオキシドブロックと、を含む、請求項８〜１２のいずれか１項に記載の炭素触媒の製造方法。