(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれの横断面形状が多角形となって相似する上側部と下側部とで該下側部を含む部位での縦断面形状が略Ｔ字形を呈してなり、上側部の横断面積が下側部の横断面積の１．０１〜２．１倍で、上側部の厚みが下側部の厚みの１．０〜０．４倍となる配分比率のもとで形成された吸音体が用いられ、該吸音体は、隣り合う上側部相互が０〜１０ｍｍの範囲内で接離する適宜間隔で複数個配列して取付け対象部材にそれぞれの底面を介して固着配置したことを特徴とする吸音構造体。
【請求項２】
前記吸音体は、かさ比重が０．３〜１．８の多孔質材からなる請求項１記載の吸音構造体。
【請求項３】
前記吸音体における前記下側部の底面には、総厚みに対し８〜７０％の深さであって、かつ、底面の総面積に対しその総開口面積が２０〜５０％となる配分比率のもとで形成された凹陥部が設けられている請求項１または２記載の吸音構造体。
【請求項４】
前記凹陥部は、適宜間隔で配列された１以上の溝部である請求項３記載の吸音構造体。
【請求項５】
前記吸音体は、かさ比重が０．３〜１．１であるセラミックス繊維系ボードにより形成されている請求項２ないし４のいずれかに記載の吸音構造体。
【請求項６】
前記吸音体は、かさ比重が１．４〜１．８で気孔率が１０〜３０％となるように無機質粒子を燒結させてなる無機多孔質体により形成されている請求項２ないし４のいずれかに記載の吸音構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、通常の窯業製品として製造したり入手することが容易な多孔質材等からなる吸音体に所定の形状を付与して用いることで優れた吸音特性を得ることができるようにした吸音構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、吸音材としては、例えばガラス材やセラミックス材などからなる繊維をブランケット状もしくはブロック状にして得られる多孔質体や石膏ブロック、発泡コンクリート、断熱レンガなどのほか、無機骨材を釉薬あるいは樹脂等により接着して得られる多孔質体などが使用されている。なお、本明細書中に用いられ「多孔質体」の語は、一側面から他側面へと複雑に屈曲しながら連通する多数の微細孔（以下、「連通気孔」という。）を備え気体や液体が連続的に通過できる構造を備えたものを意味するものとする。
【０００３】
この場合、吸音材として上記多孔質体が用いられる理由は、多孔質体が備える前記連通気孔が優れた吸音特性を発現することに由来するものであるが、これら各種の多孔質体は、素材自体に規定される特定の周波数に対しての吸音特性しか保持していないとされており、有効な周波数帯域が狭いという難点があった。
【０００４】
このため、多孔質体の気孔径、気孔の形成状態や分布、かさ密度、厚み、空気の流れ抵抗値、さらにはその材質に至るまでの限定条件を素材自体に付与する手法（例えば特許第２６１３０１３号公報参照）や、背後に空気層を設けたり、複数種類の多孔質材料を複合材として用いた施工方法をとることにより、広い周波数帯域での吸音特性の向上を図る試みもすでに提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、限定条件を素材自体に付与する上記従来手法による場合には、素材の多孔組織に重点をおいて多孔質体の吸音特性を向上させようとするものであることから、素材自体に対する限定条件が多くなり、結果的に製造が複雑となって技術的な困難化を招いてしまう不都合があった。
【０００６】
また、背後に空気層を設けたり、複数種類の多孔質材料を複合させて行われる従来工法は、吸音特性を向上させる点では有効であるものの、素材自体の強度が充分でないことから、適宜の副資材等を用いて強度を補強する必要があるばかりでなく、空気層を設けたり副資材を介在させるために全体厚みが厚くなってしまい、施工に要する手間が増えたりコスト高になるなどの不具合があった。
【０００７】
しかも、本発明者らは、連通気孔を有してかさ比重が０．３〜１．８の範囲にある多孔質体、具体的には無機骨材を燒結した燒結多孔質体と、セラミックス繊維系多孔質ボードとのそれぞれの吸音特性につき、ＪＩＳ Ａ１４０５の管内法による建築材料の垂直入射吸音率測定方法に準ずる方法により１２５〜４０００Ｈｚの吸音率を空気層０ｍｍ，３０ｍｍ，５０ｍｍ，１００ｍｍの各条件のもとで調べた結果、無機骨材を燒結した燒結多孔質体では空気層０ｍｍの場合における吸音率は０．２以下と限りなく低く、また、セラミックス繊維系多孔質ボードについても吸音率は満足するものではないことが判明した。つまり、空気層を設けることなく多孔質体を駆体側に直貼りする施工方法によるときは、上記多孔質体によっては良好な吸音特性を得ることが著しく困難であることが明らかとなった。
【０００８】
本発明は従来技術にみられた上記課題に鑑み、通常の窯業製品として容易に入手したり製造することができる多孔質材等からなる吸音体を用いることにより、タイルやレンガに用いる圧着工法等により簡単、かつ、安価に施工して良好な吸音特性を得ることができる吸音構造体を提供することにその目的がある。これは、特に素材自体の具体的な形状とその配列方法とに着目して鋭意研究を重ねた結果、素材の形状を特定の形状体とし、背後に空気層や副資材を設けることなく、該形状体を一定の設置条件のもとで配列することにより、良好な吸音特性を発現し得るとの知見を得たことに由来する。なお、本明細書中の「吸音特性」とは、ＪＩＳ Ａ１４０９に相当する残響室法吸音率測定方法で測定したものをいう。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成すべくなされたものであり、その構成上の特徴は、それぞれの横断面形状が多角形となって相似する上側部と下側部とで該下側部を含む部位での縦断面形状が略Ｔ字形を呈してなり、上側部の横断面積が下側部の横断面積の１．０１〜２．１倍で、上側部の厚みが下側部の厚みの１．０〜０．４倍となる配分比率のもとで形成された吸音体が用いられ、該吸音体は、隣り合う上側部相互が０〜１０ｍｍの範囲内で接離する適宜間隔で複数個配列して取付け対象部材にそれぞれの底面を介して固着配置したことに構成上の特徴がある。
【００１０】
この場合、前記吸音体は、かさ比重が０．３〜１．８の多孔質材を用いるのが好ましく、さらには、該吸音体における下側部の底面には、総厚みに対し８〜７０％の深さであって、かつ、底面の総面積に対しその総開口面積が２０〜５０％となる配分比率のもとで形成された凹陥部を設けておくのが望ましい。また、該凹陥部は、適宜間隔で配列された１以上の溝部であることが好ましい。さらに、前記吸音体は、かさ比重が０．３〜１．１であるセラミックス繊維系多孔質ボードやかさ比重が１．４〜１．８で気孔率が１０〜３０％となるように無機質粒子を燒結させてなる無機多孔質体により形成されているものを好適に用いることができる。
【００１１】
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に用いられる吸音体の一例についての平面図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ線矢視方向での縦断面図をそれぞれ示す。
【００１３】
これらの図によれば、吸音体１２は、それぞれの横断面形状が正方形となって相似する上側部１３と下側部１５とで該下側部１５を含む部位での縦断面形状が略Ｔ字形を呈し、そのかさ比重が０．３〜１．８である多孔質材により形成されている。
【００１４】
この場合、吸音体１２は、図３に示すようにその総厚みｔに対し８〜７０％の深さであって、かつ、底面１６の総面積に対しその総開口面積が２０〜５０％となる配分比率のもとで、下側部１５の底面１６に例えば３条など、等間隔を含む適宜の間隔で配設された複数条の溝部１８などからなる凹陥部１７を設けておくのが好ましい。
【００１５】
また、吸音体１２としては、かさ比重が０．３〜１．１であるセラミックス繊維系多孔質ボード（ロックウールを含む）により形成されたものや、かさ比重が１．４〜１．８で気孔率が１０〜３０％となるように無機質粒子を燒結させてなる無機多孔質材により形成されたものを好適に用いることができる。
【００１６】
しかも、該吸音体１２は、上側部１３の横断面積（ａ×ｂ）が下側部１５の横断面積（ａ′×ｂ′）の１．０１〜２．１倍で、上側部１３の厚み（ｔ1 ）が下側部１５の厚み（ｔ2 ）の１．０〜０．４倍となる配分比率のもとで形成されいる。
【００１７】
これを具体的に示せば、上側部１３の一辺（ａ）と他辺（ｂ）との長さがそれぞれ１００ｍｍとするとき、その横断面積（ａ×ｂ）は１００００ｍｍ2 となる。これに対し、下側部 の一辺（ａ′）と他辺（ｂ′）との長さがそれぞれ９０ｍｍとするとき、その横断面積（ａ′×ｂ′）は８１００ｍｍ2 となる。つまり、この場合における上側部１３と下側部１５とのそれぞれの横断面積は、上側部１３が下側部の１．２３倍となった配分比率となる。
【００１８】
また、上側部１３の厚み（ｔ1 ）と下側部１５の厚み（ｔ2 ）との関係については、上側部１３の厚み（ｔ1 ）が５ｍｍで、下側部１５の厚み（ｔ2 ）が５ｍｍであるとするとき、上側部１３と下側部１５とは等倍の配分比率となることになる。
【００１９】
さらに、吸音体１２は、図４に示すようにそれぞれの横断面形状が正三角形となって相似する上側部１３と下側部１５とで該下側部１５を含む部位での縦断面形状が略Ｔ字形を呈し、そのかさ比重が０．３〜１．８である多孔質材からなる吸音体１２により形成することもできる。また、吸音体１２を構成している上側部１３と下側部１５とは、図示は省略してあるが、それぞれの横断面形状が長方形や二等辺三角形や直角三角形のほか、正五角形などの多角形形状を呈しているものであってもよい。なお、本発明において上側部１３と下側部１５との横断面形状を適宜の多角形とする理由は、多数の吸音体１２を配列させた際に、隣り合う相互間に均一な空隙を容易に確保できるので、施工する際の作業性を高め、外観デザイン面からも好ましいものとすることができるからである。
【００２０】
一方、図５（イ），（ロ）は、上記吸音体１２を用いて構成される本発明に係る吸音構造体の一例を示すものであり、そのうち（イ）は、平面形状が正四角形を呈する吸音体１２を４個組み合わせた部位についての部分平面図を、（ロ）は、（イ）におけるＢ−Ｂ線矢視方向での断面図をそれぞれ示すものであり、以下に吸音体１２の作用とともに説明する。
【００２１】
すなわち、本発明に係る吸音構造体は、複数個の同一規格もしくは規格を異にする吸音体１２を隣り合う上側部１３の側縁１４相互が０〜１０ｍｍの範囲内で接離する適宜間隔で配列することにより、駆体等からなる取付け対象部材２１にそれぞれの底面１６を介して固着配置することにより形成される。この場合、より好ましくは、隣り合う上側部１３の側縁１４相互を１〜１０ｍｍの範囲で等間隔に離間させることにより、吸音体１２，１２相互間に凸状空間部２２を確保した状態のもとで配列するのが望ましい。
【００２２】
取付け対象部材２１への吸音体１２の固着手段は、例えばタイル貼りやレンガ積みなどで通常用いられている公知の圧着工法が省力化やコスト低減の見地からは望ましいが、これ以外にも所望に応じた適宜の固定手段を用いて固着することもできる。
【００２３】
また、吸音体１２としては、一辺の長さが１００〜３００ｍｍで、その総厚みｔが１０〜３０ｍｍのものを好適に用いることができる。その理由は、一辺の長さが１００ｍｍを下回ると施工に手間がかかり、３００ｍｍを越えると重量が増して施工上の作業性が悪くなるばかりでなく、凸状空間部２２を調整することによる吸音特性の向上が期待できなくなるからである。また、総厚みｔが１０ｍｍを下回ると上側部１３の庇状の突出部位の強度が不足し、３０ｍｍを越えると全体が嵩張るばかりでなく重量も増して施工する上での作業性が悪くなるからである。
【００２４】
このとき、隣り合う上側部１３の側縁１４相互を１〜１０ｍｍの範囲で等間隔に離間させるのが好ましい理由は、吸音特性上有効な範囲内で吸音体体１２，１２相互間に確保される凸状空間部２２の容量をできるだけ大きなものとする必要があるためである。
【００２５】
また、上側部１３の横断面積が下側部１５の横断面積の１．０１〜２．１倍で、上側部１３の厚みｔ1 が下側部１５の厚みｔ2 の１．０〜０．４倍となる配分比率のもとで吸音体１２が形成されなければならないのは、複数の吸音体１２を配列した際に目地部をできる限り小さくとりながらも吸音体１２，１２相互間に凸状空間部２２を確保する必要があるためである。
【００２６】
この場合、吸音体１２における上側部１３の横断面積が下側部１５の横断面積の１．０１倍よりも小さい場合には、吸音特性の向上に寄与し得る凸状空間部２２が得られなくなり、２．１倍よりも大きくなると、上側部１３の庇状の突出部位が大きくなり過ぎてカケや割れが発生しやすくなって実用性に劣ることになる。このため、上側部１３の横断面積は、下側部１５の横断面積の１．０１〜２．１倍の範囲内で適宜設定された吸音体１２を用いる必要がある。
【００２７】
また、上側部１３の厚み（ｔ1 ）が下側部１５の厚み（ｔ2 ）の１．０倍を越えてしまうと凸状空間部２２の調整による吸音特性の向上が期待できず、良好な吸音特性を得ることが困難になり、上側部１３の厚み（ｔ1 ）が下側部１５の厚み（ｔ2 ）の０．４倍より小さくなると上側部１３の庇状の突出部位が薄くなり過ぎて十分な強度を確保することができず、カケや割れが発生しやすくなって実用性に欠けることになるからである。
【００２８】
さらに、本発明における吸音体１２として、下側部１５の底面１６に吸音体１２の総厚みｔに対し８〜７０％の深さであって、かつ、底面１６の総面積に対しその総開口面積が２０〜５０％となる配分比率のもとで、例えば等間隔に配列された複数条の溝部１８などからなる凹陥部１７を有するものを用いる場合には、施工の際に取付け対象部材２１との間に空気層に匹敵する閉空間を確保できることになる。
【００２９】
この場合、凹陥部１７は、底面１６の総面積に対しその総開口面積が２０％を下回ったり、溝部１７の深さが吸音体１２の総厚みに対し８％を下回るときは、空気層として機能し得る十分な容積の閉空間を確保できないことから、吸音特性の向上を期待することができない。また、底面１６の総面積に対しその総開口面積が５０％を越えたり、溝部１７の深さが吸音体１２の総厚みｔに対し７０％を越えると、吸音体１２に対し必要にして十分な強度を付与できなくなる。なお、凹陥部１７は、上記条件を満たしていさえすれば、適宜本数の溝部１８により形成したり、穴部により形成するなど、取付け対象部材２１との間に空間部を確保できさえするものであるならばその具体的な形状は問わない。また、製造上支障を来さない範囲で最大容積を確保し得るようにして凹陥部１７を設けるのが好ましい。
【００３０】
【実施例】
本発明の実施例につき、比較例との対比のもとで、以下に詳説する。すなわち、本発明に用いられる吸音体１２としては、樹脂、耐火物、耐火レンガ等の有機質あるいは無機質の素材に限定されることなく所定の吸音効果が得られる適宜の吸音性材料を用い得るが、本発明の実施例においては、セラミックス骨材に結合剤を添加して構成した無機多孔質体と、ガラス繊維の多孔質体として代表されるロックウールとを用いた。この場合、無機多孔質体は、珪石、陶磁器、シャモット等のセラミックス骨材を使用することができる。本発明の実施例においては、シリカ（ＳｉＯ2 ）８０％，アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）１７％の化学組成からなるセラミックス粒子を０．２〜２ｍｍに粉砕した骨材に長石、珪石、粘土等を配合して１３００℃以上の温度で溶融し、骨材の結合力をもたせるように調整した窯業原料粉末を５％添加して成形し、１３００℃の温度で焼成して得られた無機多孔質体が用いられている。なお、このようにして得られた上記無機多孔質体は、曲げ強度が１３０〜１５０Ｋｇ／ｃm2で、かさ比重が１．５〜１．７、気孔率が１５〜３０％の特性を備えていた。また、ガラス繊維の多孔質体としては、かさ比重が０．３〜０．５であるロックウールを使用した。
【００３１】
（比較例）上記条件を満たす２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２５ｍｍ（総厚みｔ）の直方体形状を呈する無機多孔質体を直径が１００ｍｍの円となるように切断加工し、空気層０ｍｍの条件のもとで垂直入射吸音率を測定したところ、図６に示す結果が得られた。同図によれば、単純な立体形状を呈する無機多孔質体を空気層０ｍｍの条件のもとで用いる場合には、垂直入射吸音率が著しく低下することが判明し、より信頼度が高いとされる後述の残響室法による吸音率によっても同等の結果を示すものと推測される。なお、ロックウールを使用して同様の測定を行った際の垂直入射吸音率も満足すべき数値からは程遠い結果しか得られなかった。
【００３２】
（実施例１）上記ロックウールを１５０ｍｍ（縦）×１５０ｍｍ（横）×２４ｍｍ（総厚みｔ）の形状にカットし、さらに上側部（１５０ｍｍ）の横断面積が下側部（１３０ｍｍ）の横断面積の１．３３倍、上側部の厚みｔ1 が下側部ｔ2 の厚みの１．０倍となるように加工して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が密接するようにして配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図７に示す結果を得た。
【００３３】
（実施例２）実施例１で用いた吸音体を上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、同様に残響室法による吸音率を測定したところ、図８に示す結果を得た。
【００３４】
（実施例３）実施例１で用いた吸音体を上側部相互が６ｍｍの等間隔で離間するように配列し、同様に残響室法による吸音率を測定したところ、図９に示す結果を得た。
【００３５】
（実施例４）上記ロックウールを１５０ｍｍ（縦）×１５０ｍｍ（横）×２４ｍｍ（総厚みｔ）の形状にカットし、さらに上側部（１５０ｍｍ）の横断面積が下側部（１４０ｍｍ）の横断面積の１．１５倍、上側部の厚みｔ1 が下側部の厚みｔ2 の１．０倍となるように加工して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、同様に残響室法による吸音率を測定したところ、図１０に示す結果を得た。
【００３６】
（実施例５）実施例４で用いた吸音体を隣り合う上側部相互が６ｍｍの等間隔で離間するように配列し、同様に残響室法による吸音率を測定したところ、図１１に示す結果を得た。
【００３７】
すなわち、ロックウールからなる吸音体を用いて行われた実施例１〜５の測定結果のうち、上側部相互を密接するように配置した実施例１によっても吸音特性が向上することが確認され、さらに、上側部相互を離間させた実施例２〜５による場合には、より大きく離間させることでその吸音特性をさらに向上させ得ることが判明した。
【００３８】
（実施例６）上記無機多孔質体を１５０ｍｍ（縦）×１５０ｍｍ（横）×２４ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（１５０ｍｍ）の横断面積が下側部（１３０ｍｍ）の横断面積の１．３３倍、上側部の厚みｔ1 が下側部の厚みｔ2 の１．０倍となるように成形し、これを焼成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１２に示す結果を得た。
【００３９】
（実施例７）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２４ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍、上側部の厚みｔ1 が下側部の厚みｔ2 の１．０倍となるように成形し、これを焼成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１３に示す結果を得た。
【００４０】
すなわち、無機多孔質体からなる吸音体を用いて行われた実施例６，７の測定結果からも明らかなように、該吸音体を隣り合う上側部相互間に間隔をおいて配置することにより、吸音特性が向上することが確認された。
【００４１】
（実施例８）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２３ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１１ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（１２ｍｍ）の厚みｔ2 の０．９２倍であって、底部に深さが２ｍｍ、つまり総厚み（２３ｍｍ）の８．６％で、総開口面積が２６％（１０ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１４に示す結果を得た。
【００４２】
（実施例９）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２３ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１１ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（１２ｍｍ）の厚みｔ2 の０．９２倍であって、底部に深さが８ｍｍ、つまり総厚み（２３ｍｍ）の３４．７％で、総開口面積が底面の面積の２６％（１０ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１５に示す結果を得た。
【００４３】
（実施例１０）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２５ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１１ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（１４ｍｍ）の厚みｔ2 の０．７８倍であって、底部に深さが８ｍｍ、つまり総厚み（２５ｍｍ）の３２％で、総開口面積が底面の総面積の４２．８％（１６ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を隣り合う上側部相互が３ｍｍの等間隔で離間するように配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１６に示す結果を得た。
【００４４】
（実施例１１）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２５ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１１ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（１４ｍｍ）の厚みｔ2 の０．７８倍であって、底部に深さが１２ｍｍ、つまり総厚み（２５ｍｍ）の４８％で、総開口面積が底面の総面積の４２．８％（１６ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を実施例１０と同様に配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１７に示す結果を得た。
【００４５】
（実施例１２）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×２５ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１１ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（１４ｍｍ）の厚みｔ2 の０．７８倍であって、底部に深さが１４ｍｍ、つまり総厚み（２５ｍｍ）の５６％で、総開口面積が底面の総面積の４２．８％（１６ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を実施例１０と同様に配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１８に示す結果を得た。
【００４６】
（実施例１３）上記無機多孔質体を２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×３０ｍｍ（総厚みｔ）であって、上側部（２００ｍｍ）の横断面積が下側部（１９０ｍｍ）の横断面積の１．１１倍で、上側部（１０ｍｍ）の厚みｔ1 が下側部（２０ｍｍ）の厚みｔ2 の０．５倍であって、底部に深さが１９ｍｍ、つまり総厚み（３０ｍｍ）の６３％で、総開口面積が底面の総面積の４２．８％（１６ｍｍ幅の溝を５条）を占める凹陥部を形成して複数個の吸音体を形成した。これらの吸音体を実施例１０と同様に配列し、残響室法による吸音率を測定したところ、図１９に示す結果を得た。
【００４７】
すなわち、底部に凹陥部を設けた無機多孔質体からなる吸音体を用いて行われた実施例８〜１３についての測定結果からも明らかなように、無機多孔質体からなる吸音体であって底部に凹陥部を設けたものを、隣り合う上側部相互間に間隔をおいて配置することにより、吸音特性がさらに向上することが確認された。しかも、凹陥部の深さと開口面積とを増大させるに従い吸音特性をより一層向上させることができることが判明した。
【００４８】
また、本発明の上記実施例が奏する効果を参酌すると、無機多孔質体からなる吸音体の底部に凹陥部を設ける場合においては、総厚みｔを例えば３０ｍｍを越える程度に大きくするとともに、実用上の強度や取扱いに支障を来さない範囲で凹陥部の深さと開口総面積とを増大させ、空気層に匹敵する閉空間の容積を可能な限り増加させることにより、吸音特性をより一層向上させ得ることを窺い知ることができる。したがって、本発明は、総厚みｔが３０ｍｍを越える無機多孔質体からなる吸音体についても適用できることになる。
【００４９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、吸音体は、通常の窯業製品として容易に入手したり製造することができる多孔質材に特定形状を付与するして形成することができるので、技術的な困難化を招くことなく安価に提供することができる。
【００５０】
しかも、これらの吸音体は、隣り合う上側部相互が０〜１０ｍｍの範囲内で接離する適宜間隔で配列して取付け対象部材にそれぞれの底面を介して固着配置することにより、相互間に空間部を確保しながら優れた吸音特性を得ることができる。
【００５１】
また、吸音体は、空気層を設けたり、副資材を用いたりすることなく、取付け対象部材の側に直に固着して取り付けることができるので、施工を簡素化してコストの低減に寄与させることができるほか、場所等に制約を受けることなく設計上の自由度を高めて施工することができる。
【００５２】
さらに、吸音体がその下側部の底面に溝部などからなる凹陥部を備えている場合には、取付け対象部材に固着した際に空気層にも匹敵する閉空間を確保することができるので、より好ましい吸音特性を発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる吸音体の一例についての平面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線矢視方向での縦断面図。
【図３】図１の吸音体についての変形例を図２に対応させて示す縦断面図。
【図４】本発明に用いられる吸音体の他例についての平面図。
【図５】本発明に係る吸音構造体の一例を示すものであり、そのうちの（イ）は吸音体を４個組み合わせた部位についての部分平面図を、（ロ）は（イ）におけるＢ−Ｂ線矢視方向での縦断面図をそれぞれ示す。
【図６】比較例についての吸音特性を示すグラフ図。
【図７】実施例１についての吸音特性を示すグラフ図。
【図８】実施例２についての吸音特性を示すグラフ図。
【図９】実施例３についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１０】実施例４についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１１】実施例５についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１２】実施例６についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１３】実施例７についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１４】実施例８についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１５】実施例９についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１６】実施例１０についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１７】実施例１１についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１８】実施例１２についての吸音特性を示すグラフ図。
【図１９】実施例１３についての吸音特性を示すグラフ図。
【符号の説明】
１２  吸音体
１３  上側部
１４  側縁
１５  下側部
１６  底面
１７  凹陥部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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