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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管の内側に炭素繊維強化樹脂を巻いた芯棒を挿入し、次いで、炭素繊維強化樹脂中の樹脂が軟化する温度まで昇温して芯棒を膨張させることにより金属管の内側に押しつけ、更に、温度を上げ、前記樹脂を硬化させることを特徴とする炭素繊維強化樹脂内張り金属管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量、高剛性で外表面を金属である管に関し、従来より安価で薄肉な金属管を提供する。
【０００２】
【従来の技術】
炭素繊維を補強材に使った炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）の管は、その軽量、高剛性の特徴を生かし、フィルム製造機、印刷機、製紙機械等のロールに使用され、各製品の生産性・歩留・品質が改善されるようになった。また、その軽量性により、ロール交換時の労力軽減・回転抵抗の軽減による動力軽減が可能になった。更に、従来  細径長尺ロールは自重撓みの関係で使用が不可能であったり、高速回転では共振点の関係で使用することができなかったが、ＣＦＲＰ管の開発により細管長尺ロールや高速回転のロールも産業上使用可能になってきた。
【０００３】
ところで、産業用のロールで、表面の硬度を上げるために、外表面を金属にする必要がある場合がある。従来、ＣＦＲＰ管の表面を金属に被覆する方法として金属管の内側を高精度に機械加工し、ＣＦＲＰ管の外側も高精度に機械加工し、ＣＦＲＰ管の接着剤を塗布して金属薄管をＣＦＲＰ管に圧入する方法が実施されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の方法は、金属管の内面とＣＦＲＰ管の外面を高精度に機械加工する必要がありこのコストが高額になるという欠点がある。また、ＣＦＲＰの剛性が高いことを生かした肉厚が薄く軽いロールを製作する場合に、圧入加工の関係で、通常、ＣＦＲＰ管の肉厚は５ｍｍ以上が必要であり、一方、金属管の肉厚は外径が５０ｍｍφ以下では１ｍｍ以上、５０φを越える場合は２ｍｍ以上が必要になり薄肉化は困難である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は、上記のような問題点に鑑み、表面が金属で、内側に軽量で高剛性のＣＦＲＰを組み合わせた薄肉の管を安価に得る方法を提供することにある。
そして、かかる課題は、本発明の、金属管の内側にＣＦＲＰを巻いた芯棒を挿入し、次いで、ＣＦＲＰの樹脂が軟化する温度まで昇温して芯棒を膨張させることにより金属管の内側に押しつけ、更に、温度を上げ、前記樹脂を硬化させることを特徴とするＣＦＲＰ内張り金属管の製造方法により達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明で使用する金属管の材質としては、用途に応じて、アルミ合金、軟鋼、ステンレス、チタン等が例示される。
また、ＣＦＲＰに用いる樹脂は、熱硬化性であり、耐熱性の面では熱変形温度が高く、内部応力の小さい樹脂が好ましいが、具体的にはエポキシ樹脂が最も一般的であるが、他に、ポリエステル樹脂や、難燃性が要求される場合にはフェノール樹脂等も使用される。本発明の方法では、初めに、金属管の内側にＣＦＲＰを巻いた芯棒を挿入するが、芯棒にＣＦＲＰを巻く方法としては、予め樹脂を炭素繊維に含浸、半硬化状態としたプリプレグシートを捲回積層するシートワインデイング法や、樹脂を炭素繊維に含浸させながら所定形状の型に捲回するフィラメントワインデイング法などを用いることができる。
【０００７】
次に、薄肉の金属管にＣＦＲＰ管を内張りする方法として、ＣＦＲＰを巻いた芯棒を挿入後  温度を上げ、ＣＦＲＰの樹脂を軟化させた状態で芯棒を膨張させてＣＦＲＰを金属管内面に押し付ける。更に、温度を上げることで樹脂を硬化させる。樹脂の硬化後、温度を常温付近まで下げ、ＣＦＲＰを巻いた芯棒を元の太さまで収縮させる。この際、ＣＦＲＰの樹脂は硬化しており、ＣＦＲＰの部分は収縮しなく芯棒だけを抜くことができる。また、前記の温度を挙げた際に金属管は熱膨張しているが、硬化したＣＦＲＰは殆ど熱膨張しないため、温度の低下により収縮しないＣＦＲＰ管に収縮する薄肉金属管が締め付け、焼きバメしたと同じ状況でＣＦＲＰ管から薄肉金属管が樹脂を硬化した以上の温度にならなければ外れない強固な内面への内張りができる。
【０００８】
なお、芯棒の材質としては、ゴム管、あるいは熱膨張率の高いナイロン樹脂性の棒が好ましい。この場合、金属管の熱膨張率が１／１０００００〜３／１０００００／℃であるのに対し、ナイロン樹脂の熱膨張率は約１／１００００／℃でＳある。よって、ＣＦＲＰを巻いた状態での芯棒の外径は、金属管内径Ｒに対して好ましくは０．９９４Ｒ〜０．９９９Ｒである。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
実施例１
１０２ｍｍφ外径、１００ｍｍφ内径で、長さ３ｍのＳＵＳ管の内側に９０ｍｍφ外径で８０ｍｍφ内径のシリコンゴム管に、炭素繊維補強エポキシ樹脂プリプレグを９０°層２層、０°層６層、９０°層２層、０°層６層の層構成で外径９４ｍｍまで巻き付けた状態で挿入した。
【００１０】
次に、こののＳＵＳ管を１００°Ｃまで昇温した状態でシリコンゴム管の一方の端を封じ、もう片方の端から圧縮空気を吹き込む事でシリコンゴムを膨張させた。シリコンゴムの膨張で樹脂が軟化したプリプレグを薄肉ＳＵＳ管の内側に押し付けた状態で樹脂の硬化温度である１２０℃まで上昇させて１２時間放置し、樹脂を硬化させた。常温まで冷却後、シリコンゴム管の空気を抜き収縮させた後シリコンゴム管を抜いた。この結果、外径１００ｍｍのＳＵＳ肉厚１ｍｍの内面に４ｍｍの肉厚のＣＦＲＰ内張りライニング管が得られた。
実施例２
外径１００φｍｍ、肉厚５ｍｍで２５００ｍｍ長のＳＵＳ管は重量が約３０Ｋｇである。一方、本発明の方法により、ＳＵＳ薄管の肉厚１ｍｍでその内面に肉厚４ｍｍのＣＦＲＰとすることで、前記ＳＵＳ管に対して、重量が約１１Ｋｇと約１／３に軽くなり、管交換の作業性の改善、管の回転抵抗の軽減が図れる。
実施例３
実施例２と同様の大きさの管をアルミで製作した場合で、張力が１５０Ｋｇの条件では自重撓みが０．２ｍｍ、荷重撓みが２．５ｍｍである。一方、本発明の方法により、アルミ外管肉厚１ｍｍでＣＦＲＰ部４ｍｍの管を作成した場合、自重撓みが０．０４ｍｍ、荷重撓みが１．０ｍｍで、撓みは半分以下となり、重量も約１／３に軽減される。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば、軽量で高剛性である、従来より薄肉な金属管が提供できる。また、軽量と同時に精度を要求される  管に有効である。また、表面がチタン製や金属に高級表面処理が必要でかつ剛性・軽量が必要な管の場合は、本発明により特に安価な管が提供できる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒芯金の外周にスタッドで牽引支持された不定形耐火物を設け、内周に定形耐火物を設けた真空脱ガス装置用浸漬管において、
円筒芯金の外周面下方の周方向に一定間隔をもって、厚さが１２〜１６ｍｍの鉄板よりなる上下方向に長尺の鉄板製の縦リブを１６〜２４個固着してなる真空脱ガス装置用浸漬管。
【請求項２】
円筒芯金の外周の不定形耐火物のスラグライン部に、定形耐火物を設けた請求項1記載の真空脱ガス装置用浸漬管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、真空脱ガス装置用浸漬管の耐火物内張り構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＲＨ式、ＤＨ式、ＫＴＢ式等と称される真空脱ガス装置には、真空槽と取鍋との溶鋼経路となる浸漬管が着脱自在に装着されている。
【０００３】
浸漬管の基本的な構造は、円筒芯金に対し、その内外周に耐火物を設けて構成されている。また、耐火物の施工性の面から、一般に外周に不定形耐火物、内周は定形耐火物が設けられている。
【０００４】
定形耐火物は不定形耐火物に比べて組織強度が高く、耐用性に優れている。外周に定形耐火物を使用しないのは、不定形耐火物と違ってスタッド等の牽引支持ができないためである。
浸漬管はその使用中、芯金の熱膨張を受けて耐火物組織に緩みあるいはキレツが生じ、これが耐火物損耗の大きな原因となている。
【０００５】
浸漬管は下方が溶鋼に浸漬した状態で使用されることから、耐火物損耗の原因となる芯金の熱膨張は、芯金の下方が特に著しい。その結果、芯金は下方が拡張する下開きの状態に膨張する。
【０００６】
そこで、芯金の熱膨張抑制のために、例えば実公平2-35802号公報にとおり、芯金の下方外周に金属製リブを設けることが提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、芯金の熱膨張に起因した耐火物損耗に対し、前記従来の対策では十分な効果が得られていない。また、リブの作製のために、コスト面においても問題があった。
本発明は浸漬管がもつ上記従来の課題を解決することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、円筒芯金の外周にスタッドで牽引支持された不定形耐火物を設け、内周に定形耐火物を設けた真空脱ガス装置用浸漬管において、円筒芯金の外周面下方の周方向に一定間隔をもって、厚さが１２〜１６ｍｍの鉄板よりなる上下方向に長尺の鉄板製の縦リブを１６〜２４個固着してなる真空脱ガス装置用浸漬管である。
【０００９】
図3は、従来の浸漬管の縦断面図である。円筒芯金（１）の熱膨張を抑制するリブは、円筒芯金（１）の水平に立設した横リブ（７）である。横リブ（７）は円筒芯金（１）を囲繞することで円筒芯金（１）の熱膨張による拡張を阻止する作用をもつ。
【００１０】
しかし、横リブ（７）自身の熱膨張応力によって、外周の不定形耐火物（５）に、この横リブ（７）の先端を起点とした水平のキレツ（８）を生じさせる。そして、浸漬管のくり返しの使用で、水平のキレツ（８）が発達するとキレツ内へ溶鋼スラグの侵入、さらにはキレツ（８）以下の耐火物の脱落を招く。
【００１１】
図1の縦断面図およびそのＡ−Ａ線断面図は、本発明の実施形態例を示したものである。本発明では、円筒芯金（1）の熱膨張を抑制するリブとして、縦リブ（6）を設ける。
【００１２】
円筒芯金（1）の熱膨張は均一なものではなく、前記したように下開きの状態で膨張するため、上下に独立して設けられる横リブに比べ、上下に一体の縦リブ（6）は、円筒芯金（1）の熱膨張阻止により効果的に作用する。
【００１３】
縦リブ（6）の熱膨張の伝播で外周の不定形耐火物（5）に対するキレツの発生が懸念されるが、このキレツは縦リブ（6）にそっての縦キレツあることから、このキレツが原因しての耐火物の脱落と
いった問題もない。
【００１４】
さらに、縦リブ（6）は横リブ（7）に比べてコスト面でも優れている。横リブ（7）の形状は、円筒芯金（1）の外周曲面に合致したものでなければならず、その作製は相当な工数を要する。これに対し、縦リブ（6）は鉄板を単に長尺形状に切出せばよく、その作製はきわめて容易である。
【００１５】
【実施例】
図1および図2にもとづき、本発明の実施例を説明する。円筒芯金（1）は上端にフランジ（2）が設けられる。浸漬管の着脱は、このフランジ（2）をもって行われる。
【００１６】
内周の定形耐火物（4）は、浸漬管使用時の高温を受けると熱膨張で互いの迫り合いをもって支持されることから、外周耐火物に比べると脱落の問題は少ない。
【００１７】
図では、定形耐火物（4）を上下方向に複数段設けているが、これに限らず、上下に一体の定形耐火物であってもよい。
【００１８】
定形耐火物（4）の支持は従来と同様、例えば円筒芯金（1）の内側に指向させた受け金あるいは特公昭59-25012号公報で提案されている支持棒（図示せず）等で行う。
【００１９】
ここでいう定形耐火物とは、予め成形され、必要によってはさらに焼成された耐火物である。浸漬管を施工する際に鋳込み等によって直接施工する不定形耐火物と異なり、予め成形されていることで組織が緻密であり、耐用性に優れている。
【００２０】
外周の不定形耐火物（５）は従来と同様、スタッド（３）で牽引支持される。図では、定形耐火物（４）の下方にも不定形耐火物（５）を設けているが、浸漬管の下端まで定形耐火物（４）を設けてもよい。
【００２１】
また、図には示していないが、例えば実開昭58-135457号に見られるように、外周の不定形耐火物（5）のスラグライン部に、定形耐火物を設けることで、スラグライン部の先行損耗を軽減させてもよい。
【００２２】
本発明の最大の特徴点である縦リブ（６）は、図のように円筒芯金（１）の熱膨張が特に著しい円筒芯金（１）の下方のみとする。また、上下方向の長さが長短の縦リブ（６）を、円筒芯金（１）の周方向に交互に設けてもよい。
【００２３】
縦リブ（６）の円筒芯金（１）の固着は、溶接等で行なう。また、縦リブ（６）の厚さ、高さ、個数は浸漬管のサイズ等に合わせて、内径４００ｍｍ、外径９００ｍｍ、高さ７００ｍｍの一般的な浸漬管を例に挙げれば、厚さ１２〜１６ｍｍ、高さ２００〜３５０ｍｍ、個数１６〜２４とする。
【００２４】
ＲＨ式真空脱ガス装置用浸漬管において、本発明実施例と図3に示しす従来例について、耐用試験を行なったところ、本発明実施例は従来例に比べて1.3倍以上の寿命を得た。また本発明実施例はリブの作製が容易であることで、浸漬管の製造コストの面からも有効であった。
【００２５】
【発明の効果】
以上のように本発明は、浸漬管の寿命延長とコスト低下に効果がある。浸漬管の交換時には真空脱ガス装置を休止しなければならないことから、本発明による浸漬管の寿命延長は浸漬管使用個数の低減だけなく、真空脱ガス装置の稼働率向上にも大きく貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明浸漬管の実施の形態を示す縦断面図。
【図２】図１のＡ-Ａ線断面図。
【図３】従来の浸漬管の縦断面図。
【符号の説明】
1  円筒芯金
2  フランジ
3  スタッド
4  定形耐火物
5  不定形耐火物
6  縦リブ
7  横縦リブ
【図１】
0004157222.tif 000002
【図２】
0004157222.tif 000003
【図３】
0004157222.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空成膜室内に設けたスパッタターゲットの前方に基板を移動通過させて該基板へスパッタリング成膜する装置に於いて、該基板の移動経路に沿って移動する移動体を設けてこれに該ターゲットのスパッタ面の付着物を除去する擦り部材を取り付けたことを特徴とするスパッタリング成膜装置。
【請求項２】
上記擦り部材をブラシで構成したことを特徴とする請求項１に記載のスパッタリング成膜装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主としてインライン式のスパッタリング成膜装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、真空成膜室内に設けたスパッタターゲットの前方に基板を移動通過させて該基板へスパッタリング成膜する装置は公知であり、該ターゲットをその移動経路に沿って複数基設け、通過する基板に各ターゲットからのスパッタ粒子で成膜するインライン式の装置も公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
該スパッタターゲットに例えば導電性のカーボンを使用し、スパッタリングにより該基板にダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）の絶縁膜を形成する場合、該ＤＬＣの膜がターゲットの表面すなわちスパッタ面にも部分的に付着してしまうことがある。このような膜はノジュール（Nodule）ともいわれ、絶縁膜が付着した部分のターゲットはスパッタされなくなり、その膜が厚くなると異常放電を生じ、基板や膜を損傷することになって好ましくない。このような付着物が付着すると、真空成膜室を開け、ターゲットを交換するかスパッタ面を清掃して取り除いていたが、真空成膜室内を大気に曝すとスパッタ再開までの時間が長くなる不都合を伴う。
【０００４】
本発明は、真空成膜室を開けずにターゲット表面の付着物を除去することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明では、真空成膜室内に設けたスパッタターゲットの前方に基板を移動通過させて該基板へスパッタリング成膜する装置に於いて、該基板の移動経路に沿って移動する移動体を設けてこれに該ターゲットのスパッタ面の付着物を除去する擦り部材を取り付けることにより、上記の目的を達成するようにした。該擦り部材はブラシで構成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づき説明すると、図１に於いて符号１は真空ポンプ２により真空に排気され両端にローディング室３とアンローディング室４を連設した長手の真空成膜室を示し、該ローディング室３に用意した基板５を該真空成膜室１内の移動経路６に沿って移動手段７により移動させ、その移動中にスパッタカソード８に取り付けたスパッタターゲット９により該基板５に成膜処理を施し、アンローディング室４に収容される。１０は高周波電源等のスパッタリング電源、１１はバイアス印加用電源である。該移動手段７は、レール７ａ、該レール７ａを走行する車輪７ｂを備えたホルダー７ｃ、該ホルダー７ｃの下面に設けたラック７ｄ、該レール７ａに沿って配置され電動機により回転されてラック７ｄと噛み合うギア７ｅで構成した。
【０００７】
該カソード８を複数基設けてインライン式に構成し、そのうちの少なくとも１基がカーボン（導電性）のターゲットを備えて基板５にＤＬＣの絶縁膜をスパッタリング成膜する場合、その絶縁性のスパッタ粒子が各ターゲット８のスパッタ面に付着してノジュールを形成し、前記したような不都合をもたらすが、本発明では該移動経路６に沿って移動する例えば図３に示したような移動体１２を設け、これに該ターゲット９のスパッタ面の付着物を除去する擦り部材１３を取り付けした。
【０００８】
該擦り部材１３は例えば合成樹脂製ブラシやヘラで形成され、該移動体１２にバネ１４で弾発されて揺動自在の支持部材１５に取り付けられる。また、該移動体１２には車輪１６及びラック１７を設け、ギア７ｅの回転によりレール７ａに沿って移動するようにした。
【０００９】
該ターゲット９のスパッタ面の付着物は、スパッタ時間の経過と共に多くなり膜状に成長するもので、該移動体１２を付着開始時期の初期に走行させてスパッタ面を擦り部材１３で擦ると比較的簡単に該付着物を取り除くことができ、付着物のために成膜レートが低下したり、異常放電が発生することを防げ、真空成膜室１に大気を導入する必要がなく真空状態を維持したままその取り除き作業を行える。尚、移動体１２は複数のターゲットを清掃するために走行体で構成したが、ターゲットの数が少ない場合はシリンダ等で往復する移動体で構成してもよい。
【００１０】
【表１】
0004157621.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
以上のように本発明によるときは、基板をターゲットの前方を移動させてスパッタリング成膜する装置に於いて、基板の移動経路に沿って移動する移動体を設けてこれに該ターゲットのスパッタ面を擦る部材を設けたので、該スパッタ面に付着物が発生した頃に該移動体を作動させ、真空成膜室を真空状態としたまま擦り部材で該スパッタ面を擦ることによりその付着物を取り除け、短時間にその取り除き作業を終えることができ、装置の運転効率が高まる等の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用するスパッタリング装置の側面線図
【図２】図１の装置に本発明を適用した状態の側面図
【符号の説明】
１  真空成膜室、５  基板、６  移動経路、７  移動手段、９  スパッタターゲット、１２  移動体、１３  擦り部材、
【図１】
0004157621.tif 000003
【図２】
0004157621.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
建設機械の運転室内に連通孔を有する共鳴箱を設置し、この共鳴箱自体が気柱共鳴することにより、前記運転室内の騒音を低減するようにした建設機械の騒音低減装置において、
前記共鳴箱の外側を弾性部材で覆って２重構造としたことを特徴とする建設機械の騒音低減装置。
【請求項２】
請求項１の記載において、前記弾性部材の外面を隣接部材に接着したことを特徴とする建設機械の騒音低減装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油圧ショベルなどの建設機械に備えられる運転室内の騒音を低減するための騒音低減装置に係り、特に、運転室内に騒音低減用の共鳴箱を設置した建設機械の騒音低減装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に油圧ショベルなどの建設機械は、運転者を収容するため閉空間を形成する運転室を備えており、この運転室内にエンジンや油圧機器などから生じる騒音および各種機器の振動に伴う騒音が伝わるため、これら騒音を低減する種々の対策が施されている。
【０００３】
例えば、実開平５−８９５５４号公報に記載されているように、建設機械の運転室内に、この運転室内の空気に連通する連通孔を有する共鳴箱を設け、この共鳴箱自体が気柱共鳴することにより、運転室内の騒音を低減するものが提案されている。この従来の騒音低減装置では、運転室の構成フレーム内部を仕切ることにより複数の共鳴箱を構成してあり、運転室内で生じる各種騒音のうち、特に運転者の耳元辺りで気になる音の周波数（固有振動数）に合わせて各共鳴箱の穴径と容積を決め、このようにして運転室内の騒音の周波数と同じ周波数の共鳴箱を複数個用意することにより、各共鳴箱の部分で音を減衰して運転室内の騒音を低減するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術においては、各共鳴箱が運転室の構成フレームの一部からなり、この構成フレームが運転室の壁面などの部材と隣接していることから、共鳴周波数によって共鳴箱の内部に気柱共鳴が発生したとき、その気柱共鳴に伴う振動が上記の運転室壁面などの共鳴箱に隣接する部材を加振し、この隣接部材が運転室内の新たな騒音の発信源となるという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、共鳴箱と該共鳴箱が設置される運転室内の隣接部材との間に弾性部材を介設し、共鳴箱の内部に気柱共鳴が発生したとき、その気柱共鳴に伴う振動を弾性部材で吸収して隣接部材に伝わらないようにした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明は、建設機械の運転室内に連通孔を有する共鳴箱を設置し、この共鳴箱自体が気柱共鳴することにより、前記運転室内の騒音を低減するようにした建設機械の騒音低減装置において、前記共鳴箱の外側を弾性部材で覆って２重構造としたことを特徴としている。
【０００７】
このように構成すると、運転室内の騒音に合わせて共鳴箱の内部に気柱共鳴が発生したとき、その気柱共鳴に伴う振動が弾性部材で吸収されるため、共鳴箱の振動が運転室壁面などの隣接部材に伝わることがなく、隣接部材が新たな騒音の発信源となることを防止できる。また、例えばウレタン材からなる弾性部材で共鳴箱の外側を覆って２重構造とすれば、共鳴箱を運転室内の任意の隣接部材に簡単に設置することができる。
【０００８】
また本発明は、上記構成において、弾性部材の外面を隣接部材に接着したことを特徴としている。このように構成すると、共鳴箱の設置作業をより簡単に行なうことができる。
【０００９】
【実施例】
実施例について図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施例に係る騒音低減装置を備えた運転室内の斜視図、図２は本騒音低減装置の断面図、図３は本騒音低減装置の斜視図である。
【００１０】
図１において、本実施例の騒音低減装置１は、図示しない油圧ショベルなどの建設機械の運転室２内に設けられている。この騒音低減装置１は、運転室２内に連通する連通孔３を有する共鳴箱４と、図２，３に示すように、この共鳴箱４の外側を覆う弾性部材５とで構成されており、弾性部材５には共鳴箱４の連通孔３と対応する孔６が形成されている。共鳴箱４は例えば鉄板を箱型に形成したものからなり、運転室２内の運転者の耳元辺りで生じる騒音の周波数に合わせて、内部の容積や連通孔３の径が適宜の大きさに設定されている。弾性部材５は例えばウレタン材からなり、共鳴箱４の連通孔３を除く部分の鉄板は弾性部材５との２重構造になっている。この弾性部材５の外面には図示しない両面テープなどの接着部材が付設されており、騒音低減装置１はこの接着部材を介して運転室２内の適宜の隣接部材、例えば運転席７の背面や走行操作体８上に接着固定されるようになっている。
【００１１】
この実施例にあっては、共鳴箱４の容積や連通孔３の径が適宜の大きさに設定された騒音低減装置１を複数個用意し、当該騒音低減装置１における共鳴箱４の共鳴周波数と運転室２内で生じる騒音の固有周波数とが同じになる個所、例えば運転席３の背面や運転席７の前方の走行操作体８上に、それぞれの弾性部材５の外面を接着固定する。そして、運転室２内の騒音に合わせて共鳴箱４の内部に気柱共鳴が起こることにより、この共鳴箱４の部分で音を減衰して運転室２内の騒音が低減される。このとき、共鳴箱４の内部の気柱共鳴に伴って振動が発生するが、この振動は共鳴箱４を覆う弾性部材５によって吸収されるため、共鳴箱４に隣接する部材、すなわち、運転席７の背面や走行操作体８に振動が伝播することを防止でき、これら隣接部材が運転室２内の新たな騒音の発信源となって騒音の低減効果の妨げになることはない。
【００１２】
このように構成した本実施例にあっては、共鳴箱４が運転席７の背面や走行操作体８などの隣接部材に弾性部材５を介して設置されているため、共鳴箱４内部の気柱共鳴に伴う振動が弾性部材５で吸収され、この振動が隣接部材に伝わって新たな騒音の発信源となることを防止できる。また、騒音低減装置１が共鳴箱４と弾性部材５との２重構造になっているため、共鳴箱４を運転室２内の任意の隣接部材に簡単に設置することができ、しかも、これを弾性部材５の接着という極めて簡単な作業で行なうことができる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００１４】
共鳴箱の外側を弾性部材で覆って２重構造としたため、運転室内の騒音に合わせて共鳴箱の内部に気柱共鳴が発生したとき、その気柱共鳴に伴う振動を弾性部材で吸収し、この振動が隣接部材まで伝播されることを防止できる。したがって、隣接部材が新たな騒音の発信源となることを防止でき、運転室内の騒音を効果的に低減することができる。また、共鳴箱を運転室内の任意の隣接部材に簡単に設置することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る騒音低減装置を備えた運転室内の斜視図である。
【図２】本騒音低減装置の断面図である。
【図３】本騒音低減装置の斜視図である。
【符号の説明】
１  騒音低減装置
２  運転室
３  連通孔
４  共鳴箱
５  弾性部材
６  孔
７  運転席
８  走行操作体
【図１】
0004157667.tif 000002
【図２】
0004157667.tif 000003
【図３】
0004157667.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器の口部に装着されるベースと、このベース上にて回動可能に保持され容器の軸心に対して斜め上向きになる注出口を有するノズルヘッドと、ベースにヒンジを介して揺動自在に保持され該ベースにあわさってノズルヘッドを収納状態に保持するオーバーキャップとを備えた注出ノズルであって、
前記ノズルヘッド及びベースのそれぞれに、該ノズルヘッドの回動により相互に合致することによってのみ注出口を開通させる通路を設け、
前記オーバーキャップの内壁面に、注出口の開通状態にて該注出口の開口端にあわさって内容物の流出を阻止する凸部を形成してなる、ことを特徴とする注出ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器からの内容物の適量排出を可能とする注出ノズルに関し、該ノズルの閉め忘れに起因した内容物の不用意な流出を確実に防止しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
化粧料やシャンプーあるいは台所用の液体洗剤、食用油等を充填する容器は、容器胴部をスクイズして内容物を適量注出とするとともに内容物の注出に際して液だれを防止するため、その口部に注出ノズルを備えたものが多用されている。
【０００３】
この注出ノズルは、容器が保管状態にある時に誤って転倒しまう等、意に反する事態によって内容物が流出することのないように、注出ノズルをベース上で所定の位置まで回転させ なければ内容物を注出することができないようになっている。ところで、使用者によっては、内容物を注出後に、注出ノズルをもとの位置（閉状態）に戻して保管するのを忘れてしまうこともあり、この場合、容器の転倒等、その姿勢によっては内容物の流出は避けられない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、開閉状態にかかわりなく、内容物の流出を確実に防止できる新規な注出ノズルを提案するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、容器の口部に装着されるベースと、このベース上にて回動可能に保持され容器の軸心に対して斜め上向きになる注出口を有するノズルヘッドと、ベースにヒンジを介して揺動自在に保持され該ベースにあわさってノズルヘッドを収納状態に保持するオーバーキャップとを備えた注出ノズルであって、
前記ノズルヘッド及びベースのそれぞれに、該ノズルヘッドの回動により相互に合致することによってのみ注出口を開通させる通路を設け、
前記オーバーキャップの内壁面に、注出口の開通状態にて該注出口の開口端にあわさって内容物の流出を阻止する凸部を形成してなる、ことを特徴とする注出ノズルである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明をより具体的に説明する。
図１は本発明に従う注出ノズルを容器の口部に装着した状態を示したものであり、図２はその要部を拡大して示したものである。
【０００７】
図において番号１は合成樹脂のブロー成形等によって製造することができるスクイズタイプの容器、２は容器１の口部に装着さるベースである。このベース２にはその中央部に同心の二重壁によって形成された環状溝部２ａが設けられており、その側壁部分には容器１内に通じる通路２ｂが形成されている。また、３はベース２の環状溝部２ａに回転可能に嵌合、保持されるノズルヘッドであって、このノズルヘッド３は注出口３ａが容器１の軸心Ｐに対して斜め上向きになっていて内容物の注出に際して液だれがおきないようになっており、ベース２の環状溝部２ａに嵌合する下端部には通路３ｂが設けられている。
【０００８】
また、４はベース２にヒンジｈを介して揺動自在に保持されベース２にあわさってノズルヘッド３を収納状態に保持するオーバーキャップである。このオーバーキャップ４にはその内壁面に凸部４ａが設けられている。
【０００９】
注出ノズルはベース２、ノズルヘッド３及びオーバーキャップ４にて構成されていて、容器の保管状態（不使用状態）におけるノズルヘッド３の正規の位置を図２に示す如く、この状態でベース２の通路２ｂはノズルヘッド３の下端部の側壁にて閉塞されるため、容器がどのような姿勢にあろうとも内容物は流出することはない。
【００１０】
また、かかるノズルヘッド３を正規の位置に戻さずにオーバーキャップ４をかぶせた図３に示すような状態では、内容物の注出が可能な状態であっても、オーバーキャップ４の内壁面に設けた凸部４ａがノズルヘッド３の注出口３ａの開口端にあわさりその部位が密閉状態に維持されることとなり、容器が誤って転倒するようなことがあっても内容物が漏れ出ることはない。また、注出口３ａは容器の軸心Ｐに対して斜め上向きになっているため液だれも生じない。更に、注出ノズルを覆うオーバーキャップ４をかぶせることにより、注出ノズルへの埃等の付着も防止することができる。
【００１１】
本発明の実施の形態では、ノズルヘッド３を１８０°回転させて注出口３ａを開閉する場合を例として示したが、本発明はこれにのみに限定されるものではなく、その角度は適宜に変更できる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、注出口を開通させた状態にあっても、オーバーキャップをかぶせている限り注出口の開口端はオーバーキャップの内壁面に設けた凸部にて閉塞状態に保持されるので容器の転倒等によって内容物が容易に流出することはない。更には、注出ノズルへの埃等の付着も防止することができ、注出ノズルを常に清潔に保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に従う注出ノズルの構成説明図である。
【図２】  不使用状態における注出ノズルの位置を示した図である。
【図３】  使用状態における注出ノズルの位置を示した図である。
【符号の説明】
１  容器
２  ベース
２ａ  環状溝部
２ｂ  通路
３  ノズルヘッド
３ａ  注出口
３ｂ  通路
３ｃ  通路
４  オーバーキャップ
４ａ  凸部
Ｐ  軸心
ｈ  ヒンジ
【図１】
0004047020.tif 000002
【図２】
0004047020.tif 000003
【図３】
0004047020.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークの製作において、前記マークが形成された２枚のマーク生地のうちの１枚を、前記前開きユニホームの合わせ部で外側に位置するマークを外側の合わせ目位置で切断し、他の１枚を内側に位置するマークを前記合わせ目位置に合わせ幅を加えた位置で切断し、前記前開きユニホームの合わせ部で前記マークを重ねてなることを特徴とするマーク生地切断処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークを切り取る場合のマーク生地切断処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ユニホーム等では、マーク生地から絵柄や文字の輪郭を切り取り、切り取った絵柄や文字（以下、「マーク」という。）をユニホームの身頃などに装着することが行われている。ユニホームには、図５に示すように、前開きに形成される前開きユニホーム１があり、同図の「う」字マークのように、マークが前開きの両側にまたがって位置する場合がある。この場合、前開き部で左右の前身頃が合わされるため、その合わせ部４でマークが連続するように、右前身頃２に装着するマークと左前身頃３に装着するマークが製作される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来、このようなマークの製作は、マーク生地から同じマーク、例えば図５の「う」の字のマークを２つ切り取り、その後不要な部分を切断除去して製作するか、左右各々の形状に形成してマーク生地を切断して製作される。そのため、マーク生地の無駄ができたり、左右の形状を個々に製作する手間が生じている。
【０００４】
本発明は、このような実状に鑑みなされたもので、前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークの製作において、マーク生地の無駄やマーク形成手間を少なくするとともに、機械的処理が可能のマーク生地切断処理方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークの製作において、前記マークが形成された２枚のマーク生地のうちの１枚を、前記前開きユニホームの合わせ部で外側に位置するマークを外側の合わせ目位置で切断し、他の１枚を内側に位置するマークを前記合わせ目位置に合わせ幅を加えた位置で切断し、前記前開きユニホームの合わせ部で前記マークを重ねてなることを特徴とするマーク生地切断処理方法とすることにより達成される。
【０００６】
本発明の特徴によれば、前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークは、該マークが形成されたマーク生地の切断位置を異ならせるだけで製作されるので、マークの不要な部分を切断除去するマーク生地の無駄となる部分や左右各々の形状に形成する手間が少なく、また、切断処理が簡単であり機械的処理が可能となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図を参照して説明する。図１は本発明に係るマーク生地切断処理方法により製作されたマークを右前身頃に装着した前開きユニホームの図、図２は本発明に係るマーク生地切断処理方法により製作されたマークを左前身頃に装着した前開きユニホームの図、図３は右前身頃に装着するマークの本発明に係るマーク生地切断処理方法を説明するための説明図、図４は左前身頃に装着するマークの本発明に係るマーク生地切断処理方法を説明するための説明図である。
【０００８】
図１および図２において、１は前開きユニホーム、２は前開きユニホーム１の右前身頃、３は前開きユニホーム１の左前身頃、４ａは内側に位置する右前身頃２の重ね合わせ部、４ｂは外側に位置する左前身頃３の重ね合わせ部、４ｃは外側の合わせ目、５ａ〜５ｆはマークである。なお、図１および図２に示す前開きユニホーム１は重ね合わせ部において右前身頃を内側に、左前身頃を外側にして重ね合わせる場合の例である。そして、右前身頃を内側に、左前身頃を外側にして重ね合わせた状態で図５に示すように、一つの途切れのないマークとして形成される。
【０００９】
図１に示す右前身頃２に装着するマーク５ａ〜５ｃは、切断刃がＸおよびＹ方向に移動自在にされた図示しない機械装置により図３に示すように製作される。すなわち、図示しない機械装置には、予め各マーク５ａ〜５ｆの輪郭データおよび各マーク５ａ〜５ｆの配列データ、さらに外側の合わせ目４ｃの位置データおよび重ね合わせ幅データが設定され、重ね合わせ部４ａに位置しないマーク５ａ、５ｂはそのマークの輪郭データおよび配列データにしたがい、マーク生地６から順次切り抜かれる。外側の合わせ目４ｃにまたがって位置するマーク５ｃの切り抜きでは、外側の合わせ目４ｃの位置に重ね合わせ幅を加算した位置までマーク５ｃの輪郭データにしたがい切り抜き、その位置に達したとき、マーク５ｃは分断して切り抜かれる。
【００１０】
また、図２に示す左前身頃２に装着するマーク５ｄ〜５ｆは、図４に示すように、外側の合わせ目４ｃにまたがって位置するマーク５ｄは、外側の合わせ目４ｃの位置で分断され、分断された残りのマーク５ｄおよびマーク５ｅ、５ｆが各マークの輪郭データおよび配列データにしたがい、マーク生地６から順次切り抜かれる。
【００１１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、前開きユニホームの開き部の左右両側にまたがって位置するマークは、前開きユニホームの合わせ部で重複するように形成されるので、前開きユニホームの合わせ部のマークの取付けは上下の位置決めで足り簡単となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るマーク生地切断処理方法により製作されたマークを右前身頃に装着した前開きユニホームの図である。
【図２】本発明に係るマーク生地切断処理方法により製作されたマークを左前身頃に装着した前開きユニホームの図である。
【図３】右前身頃に装着するマークの本発明に係るマーク生地切断処理方法を説明するための説明図である。
【図４】左前身頃に装着するマークの本発明に係るマーク生地切断処理方法を説明するための説明図である。
【図５】開き部の左右両側にまたがって位置するマークを装着した前開きユニホームの図である。
【符号の説明】
１    前開きユニホーム
２    前開きユニホームの右前身頃
３    前開きユニホームの左前身頃
４ａ  内側に位置する右前身頃の重ね合わせ部
４ｂ  外側に位置する左前身頃の重ね合わせ部
４ｃ  外側の合わせ目
５ａ〜５ｆ  マーク
【図１】
0004047409.tif 000002
【図２】
0004047409.tif 000003
【図３】
0004047409.tif 000004
【図４】
0004047409.tif 000005
【図５】
0004047409.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アブソーバロッドに固定されたアッパーシートとアブソーバチューブに固定されたロアシートとの間に圧縮コイルばねを介設した圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバにおいて、前記ロアシートと前記圧縮コイルばねとの間に介設されたインシュレータを円周方向の長さが異なるものに変更するようにして該インシュレータの円周方向の長さを調節可能にすることにより、前記圧縮コイルばねの有効巻数を適正値にした圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバ。
【請求項２】
アブソーバロッドに固定されたアッパーシートとアブソーバチューブに固定されたロアシートとの間に圧縮コイルばねを介設した圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバにおいて、前記ロアシートと前記圧縮コイルばねとの間に介設されたインシュレータの数を変更するようにして該インシュレータの円周方向の長さを調節可能にすることにより、前記圧縮コイルばねの有効巻数を適正値にした圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車の懸架装置として用いられる圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバに関し、特に、圧縮コイルばねにそのコイル軸に直角な方向に作用する力（以下、横力という）を減少させるようにした圧縮コイルばね外挿ショックアブソーバに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、軽量化、小型化のために、高強度ばね鋼の実用化や特殊ショットピーニングなどの加工技術の改良によって、懸架コイルばねの設計応力が上昇し、ピッチ角が増加した結果、ばね座をコイル軸の方向にだけ変位させる平行圧縮の場合でも横力が作用し、ショックアブソーバに外挿した場合にはその横力によりアブソーバロッドとアブソーバチューブとの間にこじりが生じ、乗り心地の悪化やアブソーバの寿命を短くするおそれがある。
【０００３】
そこで、本件の発明者は実験及び有限要素法による解析の結果、圧縮コイルばねの有効巻数を一定範囲内にすると横力が減少することを確認した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、ショックアブソーバに外挿した圧縮コイルばねに生じる横力を低減することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記課題を解決するための手段として、請求項１の発明は、ロアシートと圧縮コイルばねとの間に介設されたインシュレータを円周方向の長さが異なるものに変更するようにして該インシュレータの円周方向の長さを調節可能にすることにより、前記圧縮コイルばねの有効巻数を適正値にするようにしたものであり、また、請求項２の発明は、ロアシートと圧縮コイルばねとの間に介設されたインシュレータの数を変更するようにして該インシュレータの円周方向の長さを調節可能にすることにより、前記圧縮コイルばねの有効巻数を適正値にするようにしたものである。請求項１及び請求項２の発明によれば、インシュレータに当たる圧縮コイルばねの座巻の長さを調節することにより有効巻数を適正値にすることができるので、圧縮コイルばねに作用する横力を減少させることができて、乗り心地を向上し、ショックアブソーバの寿命を長くすることができる効果を確実に達成することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【０００７】
図１、２において、１はショックアブソーバであって、アブソーバチューブ２が車輪ｂを支持するロアアームｃに連結され、アブソーバロッド３は車体ａの図示しないフランジに取り付けられており、アブソーバチューブ２に固定されたロアシート４と図示しないアッパーシートの間に圧縮コイルばね５が装着されている。
【０００８】
ロアシート４と圧縮コイルばね５の座巻の間には、図２、３に示すように、略半円弧形のゴム製のインシュレータ６が介設されている。
【０００９】
ここでインシュレータ６を長さの異なるものに取り替えることにより、圧縮コイルばねのインシュレータ６に当たる座巻の長さを変化させて有効巻数を適性値にし、その圧縮コイルばね５に作用する横力を低減することができて、乗り心地を向上し、ショックアブソーバ１の寿命を長くすることができる効果がある。
【００１０】
なお、インシュレータ６の長さを替えるかわりに、図３に示すように、長さの異なるインシュレータ６ａ、６ｂをつぎたして座巻の長さを変化させることにより圧縮コイルばね５の有効巻数を適性値にしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ショックアブソーバーの取り付け状態の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図３】インシュレータの取り付け状態を示す平面図である。
【符号の説明】
１：ショックアブソーバー
２：アブソーバチューブ
３：アブソーバロッド
４：ロアシート
５：圧縮コイルばね
６、６ａ、６ｂ：インシュレータ
【図１】
0004047418.tif 000002
【図２】
0004047418.tif 000003
【図３】
0004047418.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールドケースの凹部の底部に設けた複数のねじ穴に螺合したねじにより高周波回路印刷配線板を、前記高周波回路印刷配線板に形成された接地パターンを下面にして、シールドケースに締結するようになった前記高周波回路印刷配線板のシールド装置において、前記シールドケースの凹部の底面のうち、ねじ穴列よりも内側に位置する部分の高さを、前記ねじ穴列よりも外側に位置する支持面の高さよりも低くし、前記ねじ穴の夫々の上部に拡径孔が形成され、前記拡径孔の底面の高さを、前記シールドケースの凹部の底面のうち、前記ねじ穴列よりも内側に位置する部分の高さよりも低くし、もって、前記ねじを締め込むにつれて前記高周波印刷配線板の中央部が下方に撓むのを可能にしたことを特徴とする高周波回路印刷配線板のシールド装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高周波回路が形成された印刷配線板（ＰＷＢ）のシールド装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１および図２に示したように、通信機器などの高周波回路が形成された印刷配線板１０は、一般に、切削加工によりシールドケース１２に形成した凹部１４内に配置され、電波遮蔽性の蓋１６によって閉鎖される。
【０００３】
図示しないが、高周波回路は印刷配線板１０の上面に形成してあり、印刷配線板１０の下面には接地パターンが一面に形成してある。印刷配線板１０の上面の回路の接地配線と下面の接地パターンとはスルーホール印刷などによって電気接続されている。
シールドケース１２の凹部１４の底には多数のねじ穴１８が設けてあり、ねじ２０を螺合することにより印刷配線板１０を凹部１４の底面に締結するようになっている。締結により、印刷配線板１０の下面の接地パターンはシールドケース１２の凹部１４の底面に圧接される。シールドケース１２自体は接地されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
通信機器などの高周波回路の問題点は、高周波電波の漏洩を防止するため、高周波回路が形成された印刷配線板の下面の接地パターンを充分な面圧でシールドケースに密着させ、印刷配線板を良好に接地しなければならないということである。
【０００５】
しかるに、従来の高周波回路印刷配線板の取付構造においては、印刷配線板とシールドケースとの接触状態は、シールドケースの切削加工の面精度とねじの本数とに依存している。
切削加工の面精度には部品毎にバラツキがあるので、部品によっては接触不良を生じ、信頼性が不充分であった。また、加工の面精度を上げるためには、加工に時間を要し、コスト増加を招く。
他方、面圧を上げるべくねじの本数を増加させれば、これもまたコスト増加を招く。
【０００６】
本発明の目的は、シールドケースの切削加工の面精度を上げたりねじの本数を増加させたりすることなく、高周波回路印刷配線板とシールドケースとの間の面圧を増加させ、充分な電気接触を得ることの可能なシールド装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シールドケースの凹部の底部に設けた複数のねじ穴に螺合したねじにより高周波回路印刷配線板を、前記高周波回路印刷配線板に形成された接地パターンを下面にして、シールドケースに締結するようになった前記高周波回路印刷配線板のシールド装置において、前記シールドケースの凹部の底面のうち、ねじ穴列よりも内側に位置する部分の高さを、前記ねじ穴列よりも外側に位置する支持面の高さよりも低くし、前記ねじ穴の夫々の上部に拡径孔が形成され、前記拡径孔の底面の高さを、前記シールドケースの凹部の底面のうち、前記ねじ穴列よりも内側に位置する部分の高さよりも低くしたことを特徴とする。
【０００８】
シールドケースの底面にこのような段差を設け、かつ、ねじ穴の上部に座ぐり部を設けてねじ穴の上部を拡径することによって、ねじを締め込むにつれて印刷配線板の中央部が下方に撓みやすくなり、その反力により印刷配線板とシールドケースとの間の面圧が増加する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図３から図５を参照しながら本発明のシールド装置を説明する。これらの図において、図１および図２に示した構成要素と同じ構成要素は同じ参照番号で示し、重複する説明は省略する。
【００１１】
相違点のみを説明するに、図３および図４から良く分かるように、本発明のシールド装置３０においては、シールドケース１２の凹部１４の底面のうち、ねじ穴１８の列よりも外側に位置する周辺支持面３２と、ねじ穴１８の列よりも内側に位置する内側底面３４との間に段差が設けてあり、周辺支持面３２よりも内側底面３４の方が低くしてある。
【００１２】
また、夫々のねじ穴１８の上部には、拡径孔３６が形成してあり、拡径孔３６の底面３８は内側底面３４よりも一段下がったところに位置する。
【００１３】
印刷配線板１０の締結に当たり、取付ねじ２０を締め込んでいくと、図５に示したように、周辺支持面３２によって周辺部が支持された印刷配線板１０の中央部は下方に撓み、中央部は内側底面３４に接触する。
【００１４】
更にねじ２０を締め込むと、印刷配線板１０の反りにより印刷配線板１０の下面とシールドケース１２の内側底面３４との間の面圧が増加するので、印刷配線板１０の下面とシールドケース１２の内側底面３４との間で充分な電気接触が得られる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によれば、シールドケース底面のある程度の加工面精度と少ない本数のねじによって印刷配線板とシールドケースとの間の充分な電気接触を得ることができる。
従って、また、製作工程を簡素化し、コストダウンを図ることができるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の高周波回路印刷配線板のシールド装置の分解斜視図である。
【図２】図１のII−II線に沿った断面図である。
【図３】本発明の高周波回路印刷配線板のシールド装置の分解斜視図で、蓋は省略してある。
【図４】図３のIV−IV線に沿った断面図で、ねじを締め付ける前の状態を示す。
【図５】図４と同様の断面図で、ねじを締め付けた後の状態を示す。
【符号の説明】
１０：  高周波回路印刷配線板
１２：  シールドケース
１４：  シールドケースの凹部
１８：  ねじ穴
２０：  ねじ
３０：  高周波回路印刷配線板のシールド装置
３２：  支持面
３４：  内側底面
【図１】
0004047428.tif 000002
【図２】
0004047428.tif 000003
【図３】
0004047428.tif 000004
【図４】
0004047428.tif 000005
【図５】
0004047428.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
旋回軸（１）に対して車輪（２）がその回転方向にスライド自在で且つ旋回軸（１）回りに旋回自在なキャスターにおいて、
車輪側ハウジング（３Ｂ）の上端を車軸（６）を中心とする円弧形状とし、旋回軸側ハウジング（３Ａ）の転動面（５）を転動することでスライド自在としたことを特徴とするキャスタ―。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、旋回軸に対して車輪がその回転方向にスライド自在で且つ旋回軸回りに旋回自在なキャスターに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
キャスターは手押し台車などに利用され、移動したい方向への転換を容易にするものであるが、略１８０度方向への転換をスムーズにする改良構造として、特許第２８６９３６８号や特開２００６−２１６７７に、ハウジングの長孔に沿って車軸がスライドするものが示されている。
【０００３】
【特許文献１】特許第２８６９３６８号
【特許文献２】特開２００６−２１６７７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながらこれらは、ハウジングの車軸挿通孔が長孔である為にハウジング形状が大きくなり車輪外径から張り出して外物と干渉し易く、また強度も低くなるため軽度の干渉でも変形し易く、その結果、転動輪の転動に支障をきたしやすいという難点がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明はかかる難点を改善するものであり、
転動面をハウジングの内側面に形成して車軸挿通孔と分離することで、ハウジングの車軸挿通孔に多少の変形があっても転動には支障の少ない構造とした。
【発明の効果】
【０００６】
以上の説明から明らかなように本発明は、旋回軸に対して車輪がその回転方向にスライド自在で且つ旋回軸回りに旋回自在なキャスターにおいて、外物と干渉し変形しても機能への支障が少ないキャスターを得ることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施例について図を参照して説明する。
【実施例６】
【００１４】
図６は請求項１の一実施例を示すものである。
車輪側ハウジング（３B）がその円弧部分で旋回軸側ハウジング（３Ａ）の転動面（５）を転動し振り子的な動きとなるが、円弧が車輪（２）と同心であることにより車軸（６）から転動面（５）のまでの高さは変化することなく、車輪（２）はスムーズにスライドする。
本案構造における長孔（７）の機能は車輪（２）の脱落防止と最大スライドの制限のみであり、多少の変形があっても機能への支障は小さい。
尚、車輪側ハウジング（３B）と旋回軸側ハウジング（３A）の転動の滑り防止の為に、相互の面に凹凸等を付加することは任意である。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
本発明のキャスターは、スムーズな方向転換を要する台車、椅子、ワゴン、キャリーバッグなど、現在使用されているキャスターに代替して広い分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】参考図である。
【図２】参考図である。
【図３】参考図である。
【図４】参考図である。
【図５】参考図である。
【図６】請求項１の一実施例を示し、解説する図である。
【図７】参考図である。
【図８】参考図である。
【符号の説明】
【００１９】
１    旋回軸
２    車輪
３    ハウジング
３A  旋回軸側ハウジング
３B  車輪側ハウジング
４    転動輪
５    転動面
６    車軸
７    長孔
８    転動枠
９    取付ブラケット
１０  内側面
１１  コア
１２  ピン
１３  転動輪軸
A    スライド中心
【要約】
【課題】旋回軸に対して車輪がその回転方向にスライド自在で且つ旋回軸回りに旋回自在なキャスターにおいて、車輪を保持するハウジングと外物と干渉し変形しても機能への支障の少ないキャスターを提供する。
【解決手段】転動面をハウジングの内側面に形成して車軸挿通孔と分離することで、ハウジングの車軸挿通孔に多少の変形があっても転動輪の転動には支障の少ない構造とした。
【選択図】図６【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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