【事件の表示】
　特許第６１５２９２４号発明「グラフェン分散液およびその製造方法、グラフェン−活物質複合体粒子の製造方法ならびに電極ペーストの製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６１５２９２４号の特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１−１０〕、〔１１−１４〕について訂正することを認める。
　特許第６１５２９２４号の請求項１ないし２、４ないし７、９ないし１４に係る特許を維持する。
　特許第６１５２９２４号の請求項３、８に係る特許についての特許異議の申立てを却下する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６１５２９２４号の請求項１〜１４に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願（特願２０１６−５５９３７６）は、平成２８年　９月　９日（優先権主張　平成２７年　９月１８日　日本国）を国際出願日とする出願であって、平成２９年　６月　９日に特許権の設定登録がされ、同年　６月２８日に特許掲載公報が発行され、その後、その特許について、特許異議申立人 中村光代（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされてがされたものであり、その手続の経緯は以下のとおりである。 
　
　平成２９年１２月２０日　　　特許異議の申立て 　　　　
　平成３０年　３月３０日付け　取消理由通知（１回目）　　　
　　　　同年　５月３０日　　　訂正の請求、意見書の提出 　
　　　　同年　７月１９日　　　申立人による意見書の提出 　
　　　　同年１０月　１日付け　取消理由通知（２回目）　　　 
　　　　同年１１月２７日　　　訂正の請求、意見書の提出　　
　なお、平成３０年１１月２７日付けの訂正の請求に対して、申立人に期間を指定して意見書を提出する機会を与えたが、指定期間内に意見書は提出されなかった。　
第２　訂正の適否についての判断
１　訂正の内容 
　平成３０年１１月２７日付けの訂正の請求（以下、「本件訂正請求」という。）による訂正の内容は、以下の（１）〜（１０）のとおりである（下線部は，訂正箇所を示す）。
　なお、平成３０年　５月３０日付けの訂正の請求は、取り下げられたものとみなす。
（１）訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１に
「重量吸光係数が２５０００ｃｍ−１以上２０００００ｃｍ−１以下であるグラフェン分散液。」
と記載されているのを、
「重量吸光係数が２５０００ｃｍ−１以上２０００００ｃｍ−１以下であ
り、前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下である
に訂正する。
（２）訂正事項２
　特許請求の範囲の請求項３を削除する。
（３）訂正事項３
　特許請求の範囲の請求項４に
「請求項１〜３のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１
または２
に訂正する。
（４）訂正事項４
　特許請求の範囲の請求項５に
「請求項１〜４のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１〜
２，
に訂正する。
（５）訂正事項５
　特許請求の範囲の請求項６に
「請求項１〜５のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１〜
２，４，
に訂正する。
（６）訂正事項６
　特許請求の範囲の請求項７に
「請求項１〜６のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１〜
２，４
に訂正する。
（７）訂正事項７
　特許請求の範囲の請求項８を削除する。
（８）訂正事項８
　特許請求の範囲の請求項９に
「請求項１〜８のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１〜
２，４〜７
に訂正する。
（９）訂正事項９
　特許請求の範囲の請求項１０に
「請求項１〜８のいずれか」
と記載されているのを、
「請求項１〜
２，４〜７
に訂正する。
（１０）訂正事項１０
　特許請求の範囲の請求項１１に
「水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを還元する還元工程」
と記載されているのを、
「水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを
、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下となるように
に訂正する。　　　
２　訂正の目的の適否、一群の請求項、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
（１）訂正事項１について
　訂正事項１は、訂正前の請求項１に係る発明において、「
前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下である
　また、訂正事項１の炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）は、訂正前の請求項３及び本件明細書の段落【００４９】にそれぞれ記載された事項であるから、願書に添付した明細書又は特許請求の範囲に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
（２）訂正事項２、７について
　訂正事項２、７は、それぞれ請求項３、８を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　また、訂正事項２、７は、願書に添付した明細書又は特許請求の範囲に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
（３）訂正事項３〜６、８、９について
　訂正事項３〜６、８、９は、それぞれの請求項において、選択的に引用した請求項の一部を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　また、訂正事項３〜６、８、９は、願書に添付した明細書又は特許請求の範囲に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。　　
（４）訂正事項１０について
　訂正事項１０は、訂正前の請求項１１において、どの程度まで酸化グラフェンを還元するのかは明らかでなかったのを、本件訂正により、「水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを
、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下となるように
　ここで、訂正事項１０の炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）は、訂正前の請求項３及び本件明細書の段落【００４９】にそれぞれ記載された事項であって、同段落【００４９】によると、最終的に得られるグラフェン分散液に含まれるグラフェンの炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）を意味している。
　すなわち、訂正後の請求項１１に係る発明の還元工程において、最終的に得られるグラフェン分散液に含まれるグラフェンのＯ／Ｃ比となるように還元することが特定されている。
　したがって、当該訂正は、願書に添付した明細書又は特許請求の範囲に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
（５）一群の請求項　　　　
　訂正前の請求項２〜１０は、直接的又は間接的に請求項１を引用するものであるから、上記訂正事項１によって記載が訂正される請求項１に連動して訂正されるものである。　
　訂正前の請求項１２〜１４は、直接的又は間接的に請求項１１を引用するものであるから、上記訂正事項１０によって記載が訂正される請求項１１に連動して訂正されるものである。　　
　したがって、訂正事項１と訂正事項１０とを含む本件訂正請求は、それらの一群の請求項に対してされたものであるから、特許法第１２０条の５第４項の規定に適合する。　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
（６）独立特許要件について
　本件特許の訂正前の全請求項について特許異議の申立てがされているので、訂正事項１〜１０は、特許法第１２０条の５第９項において準用する同法第１２６条第７項の独立特許要件の規定は適用されない。
３　むすび
　以上のとおりであるから、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に規定する事項を目的とするものであり、かつ、同条第４項及び第９項において準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合するので、訂正後の請求項〔１〜１０〕、〔１１〜１４〕について訂正することを認める。
第３　本件発明
　本件訂正請求により訂正された訂正特許請求の範囲の請求項１、２、４〜７、９〜１４に係る発明（以下、請求項１、２、４〜７、９〜１４に係る発明を、「本件発明１」・・・「本件発明１４」という。）は、次の事項により特定されるとおりのものである（下線部は，訂正箇所を示す）。
　なお、請求項３、８は、本件訂正請求による訂正により削除された。
【請求項１】
　グラフェンがＮ−メチルピロリドンを５０質量％以上含む溶媒に分散した分散液であって、Ｎ−メチルピロリドンでグラフェン重量分率０．００００１３に調整した希釈液の、波長２７０ｎｍにおける下記式（１）を用いて算出される重量吸光係数が２５０００ｃｍ−１以上２０００００ｃｍ−１以下であ
り、前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下である
重量吸光係数（ｃｍ−１）＝吸光度／｛（０．００００１３×セルの光路長（ｃｍ）｝  ・・・（１）
【請求項２】
　前記希釈液の、下記式（２）を用いて算出される吸光度比が１．７０以上４．００以下である、請求項１に記載のグラフェン分散液
吸光度比＝吸光度（２７０ｎｍ）／吸光度（６００ｎｍ）  ・・・（２）
【請求項４】
　酸性基を有する表面処理剤を含む、請求項１
または２
【請求項５】
　前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する窒素の元素比（Ｎ／Ｃ比）が０．００５以上０．０３０以下である、請求項１〜
２，
【請求項６】
　前記グラフェンの、ＢＥＴ測定法により測定される比表面積が８０ｍ２／ｇ以上２５０ｍ２／ｇ以下である、請求項１〜
２，４，
【請求項７】
　固形分率が０．３質量％以上４０質量％以下である、請求項１〜
２，４
【請求項９】 
　請求項１〜
２，４〜７
【請求項１０】
　電極活物質、バインダーおよび請求項１〜
２，４〜７
【請求項１１】
　水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを
、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下となるように
　還元工程で得られた中間体分散液とＮ−メチルピロリドンを５０質量％以上含む溶媒（ＮＭＰ含有溶媒）とを混合するＮＭＰ混合工程；
　ＮＭＰ混合工程で得られた中間体分散液をせん断速度毎秒５０００〜毎秒５００００で撹拌する強撹拌工程；
　ＮＭＰ含有溶媒添加と吸引濾過を組み合わせる手法、または蒸留により、中間体分散液から水分の少なくとも一部を除去する水分除去工程；
を有するグラフェン分散液の製造方法。
【請求項１２】
　さらに、前記還元工程の前後または前記還元工程の最中に、
中間体分散液に含まれる酸化グラフェンまたはグラフェンを微細化する微細化工程；
を有する、請求項１１に記載のグラフェン分散液の製造方法。
【請求項１３】
　さらに、還元工程後のいずれかの段階に、
中間体分散液を加熱する熱処理工程；
を有する、請求項１１または１２に記載のグラフェン分散液の製造方法。
【請求項１４】
　さらに、前記還元工程の前後または前記還元工程の最中に、
中間外分散液と、酸性基を有する表面処理剤と混合する表面処理工程；
を有する、請求項１１〜１３のいずれかに記載のグラフェン分散液の製造方法。
第４　特許異議の申立ての理由及び証拠について
１　申立理由について
　申立人は、証拠方法として甲第１号証〜甲第５号証（以下、「甲１」〜「甲５」という。）を提出し、本件特許は、以下の申立理由により取り消すべきものである旨主張している。
（１） 申立理由１　　
　訂正前の請求項１〜１４に係る発明は、甲１、甲２又は甲３に記載された発明、並びに甲４及び甲５に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、その発明に係る特許は取り消すべきものである。 　
　　　
（２） 申立理由２
　訂正前の請求項１〜８に係る特許は、特許請求の範囲の記載が特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。 
（３） 申立理由３　
　訂正前の請求項１〜１４に係る特許は、特許請求の範囲の記載が特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。
２ 証拠方法  
　甲１：Kuila,T. et al. Facile Method for the Preparation of Water 
　　　　Dispersible Graphene using Sulfonated Poly(ether-ether-
　　　　ketone) and Its Application as Energy Storage Materials,
　　　　Langmuir, 2012, 28, p.9825-9833
　甲１−１：甲１の日本語部分翻訳
　甲２：Kuila,T. et al. Preparation of water-dispersible graphene
　　　　by facile surface modification of graphite oxide, 
　　　　Nanotechnology, 2011,22,305710　
　甲２−１：甲２の日本語部分翻訳
　甲３：Yu,D.S. Effects of covalent surface modifications on the
　　　　electrical and electrochemical properties of graphene using
　　　　sodium 4-aminoazobenzene-4'-sulfonate, 
　　　　CARBON, 2013,54, p.310-322　
　甲３−１：甲３の日本語部分翻訳　
　甲４：Kahn,U. et al.  High-Concentration Solvent Exfoliation of
　　　　Graphene , small, 2010,6,No.7,p.864-871
　甲４−１：甲４の日本語部分翻訳
　甲５：特表２０１５−５０６０８３号公報　
第５　取消理由について
１　平成３０年１０月　１日付けの取消理由通知（２回目）の概要 
　平成３０年　５月３０日付けの訂正請求により訂正された訂正特許請求の範囲の請求項１、２、４〜７、９〜１４のうち、請求項１１〜１４に対して、平成３０年１０月１日付けで通知した取消理由の概要は、次のとおりである。　 
（１）取消理由１　本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。 
　　　　　　　　　　　　　　　　記
　請求項１１〜１４に係る発明が解決しようとする課題は、「高分散性であり、電極材料の製造原料に用いた場合に高い導電性とイオン伝導性を維持することが可能な形態のグラフェンを提供する」（本件明細書 段落【００１４】）というものであるが、 請求項１１〜１４に係る発明は、グラフェン分散液に分散したグラフェンのＯ／Ｃ比が特定されていないため、最終的に得られるグラフェンの還元の程度が明らかでないから、これらの発明により上記課題を達成できるグラフェンが得られるとは認識できない。
（２）取消理由２　本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。 
　　　　　　　　　　　　　　　　記
　請求項１１〜１４に係る発明は、酸化グラフェンをどの程度まで還元するのかは明らかでなく、酸化グラフェンの酸化度、及び還元の程度によって、最終的に得られるグラフェンのＯ／Ｃ比は変動するから、請求項１１〜１４に係る発明において、酸化グラフェンとグラフェンとは明確に区別することができない。  
２　平成３０年　３月３０日付けの取消理由通知（１回目）の概要 
　訂正前の請求項１〜１４に対して、平成３０年　３月３０日付けで通知した取消理由の概要は、次のとおりである。 
（１）取消理由１　本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　記　　　　 
　上記「１（１）取消理由１」と同様な理由により、請求項１、２、４〜１０に係る発明は、グラフェンのＯ／Ｃ比がどのような値であっても、上記課題を達成できるとは認識できない。  
（２）取消理由２　本件特許は、特許請求の範囲の記載が下記の点で不備のため、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、取り消すべきものである。 
　　　　　　　　　　　　　　　　記　　
ア　請求項１〜１４に係る発明において、「グラフェン」と「酸化グラフェン」との区別が明確でなく、「グラフェン」の範囲が不明確である。　 
イ　請求項８〜１０に係る発明において、本件明細書に「メジアン径」の測定基準が記載されていないため、「メジアン径」が特定されたグラフェンを含む「グラフェン分散液」の範囲が不明確である。　　　　
第６　当審の判断 
１　平成３０年１０月　１日付けの取消理由通知（２回目）についての判断
　取消理由１（特許法第３６条第６項第１号）、取消理由２（特許法第３６条第６項第２号）について 
　本件発明１１は、本件訂正請求による訂正により、「Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下となるように還元する」ことが特定された。 
　そうすると、発明の詳細な説明において、特定のＯ／Ｃ比において本件発明の課題を解決できることが記載されているところ（本件明細書【００５１】）、本件発明１１及び本件発明１１に従属する本件発明１２〜１４において、酸化グラフェンを、０．０５以上０．４０以下の「Ｏ／Ｃ比」となるように還元してグラフェン分散液を得ることが明らかとなったから、本件発明１１〜１４は、発明の詳細な説明に記載された発明であるといえる。
　また、本件発明１１〜１４において、還元により得られるグラフェン分散液に含まれるグラフェンのＯ／Ｃ比が特定されたことで、酸化グラフェンとグラフェンとの区別（酸化されていないグラフェンの存在）が明らかになったといえるから、本件発明の範囲は明確である。
　よって、請求項１１〜１４に対する取消理由１、２は、解消した。
２　平成３０年　３月３０日付けの取消理由通知（１回目）についての判断
（１）取消理由１（特許法第３６条第６項第１号）及び取消理由２ ア （特許法第３６条第６項第２号）について
　本件発明１１〜１４については、１に記載したとおりであるから、取消理由１及び取消理由２ ア は解消した。　
　また、本件訂正請求による訂正により、本件発明１において「グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下である」ことが特定され、「グラフェン／有機溶媒分散液」に分散したグラフェンの「Ｏ／Ｃ比」が明らかにされたから、本件発明１及び本件発明１に従属する本件発明２、４〜７、９、１０は、発明の詳細な説明に記載された発明であり、酸化グラフェンとグラフェンとの区別（酸化されていないグラフェンの存在）が明らかになったといえるから、発明の範囲は明確である。
　さらに、請求項３、８は削除された。
　したがって、請求項１〜１０に対する取消理由１及び取消理由２ ア も解消した。
　
（２）取消理由２ イ （特許法第３６条第６項第２号）について
　本件訂正請求による訂正により「メジアン径」が特定されていた請求項８は削除され、また、本件発明９、１０は、請求項８を引用しないものとされたため、本件発明９、１０において「メジアン径」は特定事項ではなくなったから、取消理由２ イ は解消した。
３　採用しなかった申立理由についての判断  
　特許異議申立てによる申立理由２、３は、取消理由においてすべて採用した。そして、本件訂正請求による訂正により、訂正前の請求項３、８は削除されたので、本件発明１、２、４〜７、９〜１４に対して、申立理由１について検討する。
（１）甲１〜５の記載事項 
　甲１〜５には、以下の事項が記載されている（甲１〜甲４の訳は、それぞれの翻訳文である甲１−１〜甲４−１を主に参考にした。） 
ア　甲１の記載事項
１ａ「2.2 Preparation of Graphite Oxide. Graphite oxide was prepared by the modified Hummers method.14 In brief, 46 mL of concentrated sulfuric acid was added to a 250 mL round-bottom flask at 0-5 ℃. Then, 2 g of natural flake graphite was added and stirred at this temperature to make a homogeneous suspension. About 6 g of potassium permanganate was added very slowly over a time span of 20-25 min followed by stirring for 2 h. The temperature of the reaction system was maintained at 0-5℃ with an ice bath. The flask was then transferred to a preheated oil bath at 35 ±2 ℃ under constant stirring for 12 h. About 92 mL of DI water was added very carefully followed by additional stirring for 1 h. The deep brown reaction mixture was added to 240 mL of DI water followed by the addition of 30% hydrogen peroxide until the color changed to bright yellow. Finally, a 5% hydrochloric acid solution was added to remove the manganese ions from graphite oxide followed by washing with DI water to remove excess acid. The removal of hydrochloric and sulfuric acid was confirmed by a silver nitrate and barium chloride solution. The purified graphite oxide was separated by centrifugation using a Beckman Coulter Allegra X-22R centrifuge and freeze-dried.」（９８２６ページ左欄下から３１行〜下から１３行） 
（「２．２．酸化グラファイトの調製　酸化グラファイトは改良ハマーズ法14により調製した。要約すると、濃硫酸４６ｍＬを０〜５℃で２５０ｍＬの丸底フラスコに投入し、次いで、天然鱗片状グラファイト２ｇを加え、同じ温度で攪拌し均一な懸濁液を作製した。過マンガン酸カリウム約６ｇを２０〜２５分かけて非常にゆっくり加え、２時間攪拌した。反応系の温度は氷浴を用いて０〜５℃に維持した。その後、あらかじめ３５±２℃に温めた油浴にフラスコを移し、１２時間一定の速度で攪拌した。脱イオン水約９２ｍＬを非常に慎重に加え、さらに１時間攪拌した。焦げ茶色の反応混合物を脱イオン水２４０ｍＬに加えた後、溶液が鮮やかな黄色になるまで３０％過酸化水素を加えた。その後、５％塩酸溶液を加え酸化グラファイトからマンガンイオンを取り除き、脱イオン水で洗浄して過剰な酸を取り除いた。硝酸銀水溶液および塩化バリウム水溶液を用いて、塩酸および硫酸が除去されたことを確認した。精製した酸化グラファイトは、遠心分離機「ベックマン・コールター・アレグラＸ−２２Ｒを用いて遠心分離を行い、凍結乾燥させた。」） 
１ｂ「2.3. Sulfonation of Poly(ether-ether-ketone). PEEK pellets (5 g) were slowly added to 100 mL of concentrated H2SO4 (95-98 wt %) at room temperature under nitrogen atmosphere. After complete dissolution of PEEK in H2SO4, it was then stirred vigorously at 55 ℃ for 5 h. The reaction mixture was cooled to room temperature and slowly added to ice cold water. The precipitate was then washed several times with DI water until reaching neutral pH. The product was dried at 70 ℃ in a vacuum oven to prepare sulfonated SPEEK. The conversion of PEEK to SPEEK including the chemical structure of both the reactant and the product are shown in Figure S1 of the Supporting Information. The degree of sulfonation of the SPEEK has been determined as 80%.」（９８２６ページ左欄下から１２行〜最下行） 
（「２．３．ポリ（エーテルエーテルケトン）のスルホン化　ＰＥＥＫペレット（５ｇ）を室温および窒素雰囲気下で、濃Ｈ２ＳＯ４（９５〜９８ｗｔ％）１００ｍＬにゆっくり加えた。ＰＥＥＫがＨ２ＳＯ４に完全に溶解した後、５５℃で５時間激しく攪拌した。得られた反応混合物を室温まで冷却し、氷水にゆっくり加えた。次に、得られた沈殿物を、中性ｐＨになるまで脱イオン水で数回洗浄し、生成物を７０℃の真空オーブンで乾燥させ、スルホン化ＳＰＥＥＫを調製した。サポート情報である図Ｓ１に、ＰＥＥＫを反応物および生成物両方の化学溝造を有するＳＰＥＥＫに変換する過程を示す。ＳＰＥＥＫのスルホン化率は８０％であった。」）
１ｃ「2.4. Surface Modification of Graphene using SPEEK. About 100 mg of graphite oxide was dispersed in 200 mL of water via ultrasonication for 30 min (Sonosmasher ULH 700S, 20 kHz). The unexfoliated graphite oxide was removed by centrifugation (Beckman Coulter, Allegra X-22R) at 5000 rpm for 15-20 min. The stable homogeneous dispersion containing graphene oxide (GO) was used for surface modification. About 300 mg of SPEEK was dissolved separately in distilled water using a magnetic stirrer at 60 ℃ . Then, the SPEEK supernatant solution was added to the GO dispersion and stirred for 24 h at 65-70 ℃. Weighed amount of hydrazine monohydrate (0.1 mL) was added to the above mixture and refluxed for 12 h at 100 ℃. The final product was filtered and washed through a cellulose acetate (0.2 μm pore size) membrane to remove excess SPEEK and to obtain SPEEK modified graphene (SPG). For comparison purposes, chemically reduced GO (CR-GO) was prepared by the reduction of an aqueous GO dispersion using hydrazine monohydrate at 100 ℃ for 12 h.」（９８２６ページ右欄１行〜１７行） 
(「２．４．ＳＰＥＥＫを用いたグラフェンの表面変性　超音波処理を３０分間行い（ソノスマッシヤーＵＬＨ７００Ｓ、２０ｋＨｚ）、酸化グラファイト約１００ｍｇを水２００ｍＬに分散させた。遠心分離（ベックマン・コールター・アレグラＸ−２２Ｒ）を５０００ｒｐｍで１５〜２０分行い、剥離していない酸化グラファイトを取り除いた。酸化グラフェン（ＧＯ）を含む均一な安定分散液を用いて表面変性を行った。これとは別に、ＳＰＥＥＫ約３００ｍｇをマグネティックスターラーを用いて６０℃で蒸留水に溶解した。ＳＰＥＥＫ溶液の上澄み液をＧＯ分散液に加え６５〜７０℃で２４時間攪拌した。秤量したヒドラジンー水和物（０．１ｍＬ）を上記混合物に加え、１００℃で１２時間還流を行った。酢酸セルロース（孔径０．２μｍ）膜を用いて最終生成物のろ過および洗浄を行い、過剰なＳＰＥＥＫを取り除き、ＳＰＥＥＫ変性グラフェン（ＳＰＧ）を得た。比較用として、ヒドラジン−水和物を用いてＧＯ水分散液の還元を１００℃で１２時間行い、化学的に還元したＧＯ（ＣＲ−ＧＯ）を調製した。」) 
１ｄ「3.1. Characterization of SPG. To examine the dispersion characteristics of SPG, the sample was dispersed in distilled water at a concentration of 2 mg mL-1. After mild sonication, SPG formed a very stable dispersion in water that was stable for more than six months.」（９８２６ページ右欄下から１０行〜下から６行） 
（「３．１．ＳＰＧの特性評価　濃度が２ｍｇｍＬ-1になるように、試料を蒸留水に分散させ、ＳＰＧの分散特性を調べた。ゆるやかな超音波処理を行ったところ、ＳＰＧの水分散液は非常に安定で、６か月以上安定な状態のままであった。」）
１ｅ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（９８２７ページ）
（「図１．（ａ）ＧＯ、ＣＲ−ＧＯおよびＳＰＧの紫外可視スペクトルによって、グラフェンの形成が確認される。（ｂ）異なる濃度のＳＰＧ水溶液の紫外可視スペクトルはベールの法則（Ｂｅｅｒ’ｓ　ｌａｗ）に従う。」）
　　
１ｆ「 Figure 1b shows the UV-vis spectra of SPG at different concentrations in water. It is evident that the absorbance values of SPG at different concentrations obey Beer's law. The molar absorption coefficient (ε) of the SPG dispersion in water has been determined from the slope of the straight line (shown in the inset of Figure 1b) and is observed to be 149.03 mL mg-1 cm-1. This is in good agreement with the water-dispersible graphene prepared by Wang et al.12 The higher ε value of the aqueous dispersion of SPG indicates that it is highly dispersible in water. It also suggests excellent wetting between SPG and the polar electrolyte that is an essential criteria to achieve high performance supercapacitor electrode materials. The maximum dispersibility of SPG in water has been found to be 2.4 mg mL-1. 」（９８２７ページ右欄８行〜２１行）
（「図１ｂに異なる濃度のＳＰＧ水溶液の紫外可視スペクトルを示す。異なる濃度のＳＰＧの吸光度値はベールの法則（Ｂｅｅｒ’ｓ　ｌａｗ）に従うことがわかる。ＳＰＧの水分散液のモル吸収係数（ε）は、直線の勾配（図１ｂ中の挿入図を参照）から求められ、１４９．０３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1である。このことはワン（Ｗａｎｇ）ら12によって調製された水分散性グラフェンと一致する。ＳＰＧ水分散液のε値が大きいほど、ＳＰＧの水への分散性は高い。さらに高い性能のスーパーキャパシタ電極材料に必須の基準であるＳＰＧと極比電解質との間のぬれ性が優れることを示唆する。ＳＰＧの水への分散性の最大値は、２．４ｍｇｍＬ-1である。」）
１ｇ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（９８２９ページ）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
イ 甲２の記載事項　
２ａ「2.2. Preparation of graphite oxide 
In a typical synthesis, the graphite flakes were oxidized to graphite oxide by a modified Hummers method [18]. In brief, 2.0 g natural flake graphite was added to 46 ml of concentrated sulfuric acid in an ice bath. Then, 6.0 g KMnO4 was added slowly over 30 min and stirred for approximately 2 h at 0℃. The deep-green reaction mixture was then placed in an oil bath and stirred for approximately 12 h at 35 ± 2℃. Then, 92 ml of distilled water was added slowly to the reaction mixture and stirred for another 1 h. The resulting mixture was poured into 280 ml water and stirred vigorously with a glass rod. Subsequently, 35% hydrogen peroxide was added to remove excess KMnO4. The appearance of bright yellow particles in the solution confirmed the conversion of graphite to graphite oxide. The resulting graphite oxide was washed with dilute HCl and distilled water, repeatedly, until the pH reached about 7. It was then dried at room temperature and then under vacuum at 50℃ for seven days.」(２ページ左欄下から７行〜右欄１１行) 
（「２．２．酸化グラファイトの調製 
代表的な酸化グラファイトの合成方法としては、改良ハマーズ法（Ｈｕｍｍｅｒｓ　ｍｅｔｈｏｄ）で鱗片状グラファイトを酸化する方法があげられる[18]。 要約すると、天然鱗片状グラファイト２．０ｇを氷浴中の濃硫酸４６ｍｌに加え、次いで、ＫＭｎＯ４ ６．０ｇを３０分かけてゆっくりと加え、０℃で約２時間攪拌した。その後、得られた濃い緑色の反応混合物を油浴中で３５±２℃で約１２時間攪拌した。次に蒸留水９２ｍｌをゆっくりと反応混合物に加え、さらに１時間攪拌した。得られた混合物を水２８０ｍｌに投入し、ガラス棒で激しく攪拌した。その後、３５％過酸化水素を加えて過剰なＫＭｎＯ４を取り除いた。溶液中の粒子が鮮やかな黄色になった時点で、グラファイトが酸化グラファイトになったことを確認した。得られた酸化グラファイトを、ｐＨが約７になるまで、繰り返し希塩酸および蒸留水で洗浄した。その後、室温で乾燥させ、次いで５０℃の真空下で７日間乾燥させた。」） 
２ｂ「2.3. Surface modification of graphene  
In a typical method, 500 mg of graphite oxide was dispersed in 250 ml distilled water by ultrasoncation for 1 h. 2.0 g of ANS was dissolved in 10 ml distilled water containing two-three drops of 1 M ammonium hydroxide solution. The ANS solution was then added slowly to the graphite oxide dispersion with stirring. The resulting mixture was then stirred for 24 h at 70 ℃. Hydrazine monohydrate (5.0 ml) was added and the temperature was raised to 100℃. Stirring was continued for another 24 h, after which the mixture was cooled to room temperature. The water-dispersible black product was obtained by filtration through cellulose acetate membrane filter paper (pore size 0.1 μm) and washed several times with distilled water to remove excess ANS. The resulting product was dried under vacuum at 60 ℃ for 72 h. The chemically functionalized graphene sheets were designated as ANS-G. The schematic for the preparation of ANS modified graphene are shown in figure 1. 」(２ページ右欄１２行〜２９行) 
（「２．３．グラフェンの表面変性 
代表的な方法としては、超音波処理を１時間行い、酸化グラファイト５００ｍｇを蒸留水２５０ｍ１に分散させる方法があげられる。ＡＮＳ２．０ｇを、２〜３滴の１Ｍ水酸化アンモニウム溶液を含む蒸留水１０ｍｌに溶解させた。続いて、攪拌下で、ゆっくりとＡＮＳ溶液を酸化グラファイト分散液に加えた。その後、得られた混合物を７０℃で２４時間攪拌した。ヒドラジン−水和物（５．０ｍｌ）を加え、温度を１００℃まで上げた。さらに２４時間攪拌を続け、その後混合物を室温まで冷却させた。酢酸セルロース膜のろ紙（孔径０．１μｍ）を用いてろ過することにより、水分散性の黒色生成物を得た。得られた生成物を蒸留水で数回洗浄し、過剰なＡＮＳを取り除いた。得られた生成物を６０℃の真空下で７２時間乾燥させた。得られた化学的に官能化されたグラフェンシートをＡＮＳ−Ｇとした。図１にＡＮＳ変性グラフェンの調製方法を模式的に示す。」） 
２ｃ「3. Results and discussion
3.1. UV-vis spectra analysis 
The solubility of the surface-modified graphene (ANS-G) was tested in water. The ANS-G dispersed well, forming a good dispersion that was stable for more than 90 days. Figure 2 shows the UV-vis absorbance spectra of ANS-G and graphite oxide in water. Pure graphite oxide showed a strong absorption peak at 230 nm which shifted to 262 nm in ANS-G, suggesting the restoration of electronic conjugation within the graphene sheets [9]. Comparison of the aqueous dispersion of graphite oxide and ANS-G are shown in the inset of figure 2. The UV-vis spectra of ANS-G at different concentrations (in water) are plotted in figure 3. A linear relationship exists between the absorbance (at 262 nm) and the concentration of ANS-G (inset figure 3), similar to that of the poly(sodium 4-styrene sulfonate)-modified graphene reported by Wang et al [10]. The UV-vis absorption of the aqueous ANS-G obeyed Beer's law, and the extinction coefficient (ε) was calculated to be 185 ml mg-1 cm-1.」（３ページ左欄下から４行〜右欄１５行）
（「３．結果と考察
３．１．紫外可視スペクトル分析
表面変性グラフェン（ＡＮＳ−Ｇ）の水への溶解度について試験を行った。ＡＮＳ−Ｇは良好に分散し、良好な分散液が得られ、９０日を超えても安定な状態のままであった。図２に水中におけるＡＮＳ−Ｇおよび酸化グラファイトの紫外可視吸光度スペクトルを示す。純酸化グラファイトは２３０ｎｍに強い吸収ピークを示し、一方、ＡＮＳ−Ｇの状態ではそのピークは２６２ｎｍにシフトした。このことは、グラフェンシート中に電子共役が復元したことを示している。[9]  図２の挿入図において、酸化グラファイトの水分散液とＡＮＳ−Ｇの水分散液とを比較した。図３に、異なる濃度の水中におけるＡＮＳ−Ｇの紫外可視スペクトルのプロットを示す。ＡＮＳ−Ｇの吸光度（２６２ｎｍ）と濃度との間には直線関係が存在し（図３中の挿入図）、これは、ワン（Ｗａｎｇ）らによって報告されているポリ（４−スチレンスルホン酸ナトリウム）変性グラフェンのものと同様である。[10] 水溶性ＡＮＳ−Ｇの紫外可視吸収はベールの法則（Ｂｅｅｒ’ｓ　ｌａｗ）に従い、吸光係数（ε）は１８５ｍｌｍｇ-1ｃｍ-1であった。」）
２ｄ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　」（３ページ）
（「図３．水中における異なる濃度のＡＮＳ−Ｇの紫外可視スペクトル」）
２ｅ「3.5. XPS analysis
Figures 7(a)-(c) shows the XPS of graphite oxide and ANS- G in the C 1s and S 2p region.  The C1s XPS spectrum of  graphite oxide is discussed in detail elsewhere [24]; it showed a considerable degree of oxidation, with five components corresponding to carbon atoms in different functional groups: nonoxygenated ring C; C-0 bonds; carbony1 C; carboxylate carbon (O-C=O), and epoxy carbon [11,39-41]. The surface- modified graphene had the same oxygen functionalities, but showed much-reduced peak intensities compared with graphite oxide. There is an additional component at 285.4 eV, corresponding to C-N. The S2p XPS spectra of ANS-G are shown in figure 7(c). The well-defined peaks at 167.4 and 168.4 eV are attributable to the presence of sulfur atoms on the surface of the modified graphene. Elemental analysis of the XPS spectra showed that ANS-G had carbon, oxygen, nitrogen, and sulfur contents of 84.5, 4.2, 4.4, and 4.9%, respectively. These observations indicate considerable de-oxygenation during the reduction process, as well as functionalization.」（５ページ右欄下から３行〜６ページ右欄１７行）
（「３．５．　ＸＰＳ分析　　
図７の（ａ）〜（ｃ）はＣ１ｓ領域およびＳ２ｐ領域における酸化グラファイトおよびＡＮＳ−ＧのＸＰＳを示している。ＸＰＳ測定による酸化グラファイトのＣ１ｓスペクトルについては、他で詳しく議論されている[24]。そのスペクトルによると、酸化度が非常に高く、異なる官能基由来の炭素原子、すなわち、非酸化性環炭素、Ｃ−Ｏ結合、カルボニル炭素、カルボン酸塩炭素（Ｏ−Ｃ＝Ｏ）およびエポキシ炭素[11,39-41]に対応する５つの成分を有していることがわかる。表面変性グラフェンは酸化グラファイトと同様の酸素官能基を有していたが、ピーク強度は酸化グラファイトに比べて非常に低いものであった。さらにＣ−Ｎに対応する成分が２８５．４ｅＶに見られる。図７（ｃ）にＸＰＳ測定によるＡＮＳ−ＧのＳ２ｐスペクトルを示す。１６７．４および１６８．４ｅＶに明確に見られるピークは、変性グラフェンの表面に存在する硫黄原子に起因する。ＸＰＳ測定によるスペクトルの元素分析によると、ＡＮＳ−Ｇの炭素含量、酸素含量、窒素含量および硫黄含量はそれぞれ８４．５、４．２、４．４および４．９％であった。これらの結果から、還元プロセスにおいては、官能化だけでなく、かなりの脱酸素が起こっていることがわかる。」）
ウ 甲３の記載事項
３ａ「The broad application of graphene is impeded by its intrinsically insoluble property. Therefore, two types of water dispersible graphene were synthesized by the reaction of graphene oxide (GO) with sodium 4-aminoazobenzene-4'-sulfonate(SAS) and its aryl diazonium salt (ADS). The maximum dispersibilities of SAS- and ADS-functionalized graphene (SAS-G and ADS-G) in water were 1.4 and 2.9 mgmL-1, respectively.」（３１０ページ ＡＢＳＴＲＡＣＴ １行〜５行）
（「不溶性であるグラフェンの用途は限られる。そのため、酸化グラフェン（ＧＯ）を４−アミノアゾベンゼン−４’−スルホン酸ナトリウム（ＳＡＳ）やそのアリールジアゾニウム塩（ＡＤＳ）と反応させることで、２種類の水分散性グラフェンが合成された。ＳＡＳ−官能化グラフェンおよびＡＤＳ−官能化グラフェン（ＳＡＳ−ＧおよびＡＤＳ−Ｇ）の水への分散性の最大値は、それぞれ１．４ｍｇｍＬ-1および２．９ｍｇｍＬ-1であった。」）
３ｂ「2.2.  Preparation of graphite oxide
Graphite oxide was prepared by the oxidation of natural graphite flake by a modified Hummers method [28]. In an ice bath, approximately 3 g of natural flake graphite was added to 69 mL concentrated sulfuric acid in a 500 mL round bottom flask. Nine grams of KMnO4 was added slowly for approximately 40 min and was stirred for approximately 2 h at 0-5℃. The resulting mixture was moved to another preheated oil bath and stirred for approximately 10 h at 35 ± 2℃. Approximately 138 mL of distilled water was carefully added to the reaction mixture and stirred for another 2 h. The resulting mixture was subsequently poured into the beaker containing 400 mL of distilled water. About 4-5 mL of 35% H2O2 solution was added to remove excess KMnO4. The resulting graphite oxide solution was washed with HCl and distilled water repeatedly until the pH was approximately 7. A single layer of GO was obtained by the sonication of resulting graphite oxide and the un-exfoliated graphite oxide was removed by centrifugation. The resulting GO was dried at 40℃ under vacuum for several days.」（３１１ページ右欄１０行〜２９行）
（「２．２．　酸化グラファイトの調製
酸化グラファイトは、天然鱗片状グラファイトを改良ハマーズ法（Ｈｕｍｍｅｒｓ　ｍｅｔｈｏｄ）で酸化することにより調製した。[28]  氷浴中において、天然鱗片状グラファイト約３ｇを５００ｍＬ丸底フラスコ中の濃硫酸６９ｍＬに加えた。　ＫＭｎＯ４ ９ｇを約４０分かけてゆっくりと加え、０〜５℃で約２時間攪拌した。得られた混合物をあらかじめ加熱した別の油浴に移し、３５±２℃で約１０時間攪拌した。蒸留水約１３８ｍＬを反応混合物に注意深く加え、さらに２時間攪拌した。次いで、得られた混合物を蒸留水４００ｍＬの入ったビーカーに注いだ。３５％Ｈ２Ｏ２溶液約４．５ｍＬを加え過剰なＫＭｎＯ４を取り除いた。得られた酸化グラファイト溶液を、ｐＨが約７になるまでＨＣＬおよび蒸留水で繰り返し洗浄した。得られた酸化グラファイトを超音波処理することにより１層構造のＧＯを作製し、剥離していない酸化グラファイトを遠心分離によって取り除いた。得られたＧＯを４０℃の真空下で数日乾燥させた。」）
３ｃ「2.3.  Surface modification of graphene by SAS
Approximately 100 mg of GO was dispersed in 150 mL distilled water to form a stable dispersion by ultrasonication for approximately 30 min and the pH of the GO dispersion was adjusted to 9-10 with a Na2CO3 solution. About 500 mg of SAS was dissolved in 50 mL distilled water and was then slowly added to the GO dispersion while stirring. The mixture was stirred for 24 h at 70℃. Approximately 1 mL of hydrazine monohydrate was added and refluxed for 12 h at 100℃. To remove the un-reacted SAS, the resulting black product was washed by filtration through a cellulose acetate membrane filter paper. The product was dried under vacuum at 60℃ for several days. The schematic for the surface modification of graphene by SAS is shown in Fig. 1.」（３１１ページ右欄３０行〜４３行）
（「２．３．　ＳＡＳによるグラフェンの表面変性
超音波処理を約３０分行い、ＧＯ約１００ｍｇを蒸留水１５０ｍＬに分散させ、安定した分散液を作製し、Ｎａ２ＣＯ３溶液を用いてＧＯ分散液のｐＨを９〜１０に調製した。ＳＡＳ約５００ｍｇを蒸留水５０ｍＬに溶解し、攪拌しながら、ゆっくりとＧＯ分散液に加えた。得られた混合物を７０℃で２４時間攪拌した。ヒドラジン−水和物約１ｍＬを加え、１００℃で１２時間還流を行った。未反応ＳＡＳを取り除くために得られた黒色生成物を酢酸セルロース膜ろ紙を用いてろ過することにより洗浄した。生成物を６０℃の真空下で数日間乾燥させた。図１にＳＡＳによるグラフェンの表面変性を模式的に示す。」）
３ｄ「Fig. 4(a and b) show the UV-vis absorbance spectra of the SAS-G and ADS-G aqueous dispersion at different concentrations. A linear relationship exists between the absorbance and concentration (insets of Fig. 4a and b), indicating that both the SAS-G and ADS-G aqueous dispersions obeyed Beer's law (A = εcl, where, A is the absorbance; ε is the molar extinc-tion coefficient, mL mg-1 cm-1; c is the concentration, mg mL-1; l is the path length, cm).  The molar extinction coef-ficient (ε) was calculated as εSAS-G =40.63:mL mg-1 cm-1, εADS-G =85.01 mL mg-1 cm-1.」（３１３ページ右欄２５行〜３４行）
（「図４の（ａ）および（ｂ）に異なる濃度のＳＡＳ−Ｇ水分散液およびＡＤＳ−Ｇ水分散液の紫外可視吸光度スペクトルを示す。吸光度と濃度との間には直線関係が存在し（図４（ａ）および（ｂ）の挿入図）、これはＳＡＳ−Ｇ水分散液およびＡＤＳ−Ｇ水分散液両方がベールの法則（Ｂｅｅｒ’ｓ　ｌａｗ、Ａ＝εｃｌ（Ａは吸光度、εはモル吸光係数（ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1）、ｃは濃度（ｍｇｍＬ-1）、１は経路長（ｃｍ）を示す））に従うことを示している。モル吸光係数（ε）を計算したところ、εＳＡＳ−Ｇ＝４０．６３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1　、εＡＤＳ−Ｇ　＝８５．０１ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1であった。」）
３ｅ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（３１５ページ）
（「図４−異なる濃度の（ａ）ＳＡＳ−Ｇ水溶液および（ｂ）ＡＤＳ−Ｇ水溶液の紫外可視吸光度スペクトル。挿入図には、ＳＡＳ−Ｇ分散性およびＡＤＳ−Ｇ分散性は、ベールの法則（Ｂｅｅｒ’ｓ　ｌａｗ）に従うことが示されている。」）
３ｆ「Elemental analysis of the XPS spectra showed that GO, SAS-G and ADS-G had different atomic concentrations of carbon, oxygen, nitrogen and sulfur and the C/O ratio as shown in Table 2. The C/O atomic ratio of SAS-G and ADS-G was increased compared with GO, In addition, the atomic concentration of nitrogen and sulfur in ADS-G were greater than SAS-G, which suggested that the amount of functional groups attached on the surface of graphene in ADS-G is higher than that of SAS-G. This is attributed to the use of partially reduced GO as a starting materials for the synthesis of ADS-G compared to pristine GO for SAS-G.」（３１７ページ左欄下から６行〜右欄６行）
（「表２に示すようにＸＰＳによるスペクトルの元素分析によると、ＧＯ、ＳＡＳ−ＧおよびＡＤＳ−Ｇは、それぞれ異なる、炭素、酸素、窒素および硫黄の原子濃度およびＣ／Ｏ比を有する。ＳＡＳ−ＧおよびＡＤＳ−ＧのＣ／Ｏ原子比率は、ＧＯに比べて大きい。さらに、ＡＤＳ−Ｇにおける窒素および硫黄の原子濃度はＳＡＳ−Ｇよりも大きく、ＡＤＳ−Ｇ中のグラフェンの表面に結合している官能基の量がＳＡＳ−Ｇのものより大きいことを示している。これは、もとのＧＯをＳＡＳ−Ｇに用いる場合に比べて、部分還元型ＧＯをＡＤＳ−Ｇの合成の原材料に使用したことによるものである。」）
３ｇ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（３１７ページ）
（「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」）
エ 甲４の記載事項
４ａ「2.7 Aqueous Dispersions 
　Using the solvent NMP has a number of disadvantages, notably its high boiling point. For many applications, water would be a better solvent. However, the surface energy of water is too high for it to act as a solvent for graphene.[25] We note, however, that aqueous dispersions of reduced GO have been heavily diluted with organic solvents without large-scale destabilization.[17]  With this in mind, we diluted an NMP dispersion (0.7 mg mL-1, 2mL) with water by a factor of 99:1 (water:NMP). For comparison, we diluted the same starting dispersion with NMP at 99:1. Each dispersion was then bath sonicated for a further 10 min to homogenize it. We measured the resulting sedimentation by tracking optical absorbance using home-built apparatus.[47] Sedimentation curves for both water- and NMP-diluted dispersions are shown in Figure 8A. Both samples were very stable over 160h, showing 25% sedimentation.」（８７０ページ左欄６行〜２２行）
（「２．７．水分散液
ＮＭＰ溶媒の使用においては多くの問題があり、特に沸点が高いことが問題となる。様々な用途において用いる溶媒としては水が好ましいが、グラフェンに使用するには、水の表面エネルギーは高すぎる。[25] しかしながら、還元ＧＯの水分散液の希釈に有機溶媒が用いられており、スケールが大きくても不安定になることがない。[17] この点を考慮して、ＮＭＰ分散液（０．７ｍｇｍＬ−１，２ｍＬ）の希釈を水を用いて９９：１（水：ＮＭＰ）の割合で行った。比較用として、同じ出発分散液を、ＮＭＰを用いて９９：１の割合で希釈した。その後、それぞれの分散液を、浴槽中で超音波によりさらに１０分間分散させて均一化した。自家製の装置を用いて吸光度を追跡することにより、生じる沈殿の測定を行った。[47] 図８Ａに水で希釈した分散液およびＮＭＰで希釈した分散液の両方の沈殿物曲線を示す。両試料とも１６０時間を超えても非常に安定な状態を保ち、沈殿物は＜２５％であった。」）
４ｂ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（８７０ページ）
（「図８．Ａ）ＮＭＰまたは水を加えたときのグラフェン分散液（０．７ｍｇｍＬ-1から０．００７ｍｇｍＬ-1に希釈）に対する沈殿物の挙動。曲線はそれぞれパラメーターで表した指数関数的減衰によく一致する。挿入図：水で希釈した単層グラフェンのＴＥＭ画像。Ｂ）ＮＭＰで希釈した分散液の凝集状態およびＣ）水で希釈した分散液の凝集状態のＴＥＭ画像からの統計値」）
４ｃ「4. Experimental Section 
A set of identical graphene dispersions were prepared by adding powdered graphite（・・・）to NMP (・・・) at a concentration of 3.3mg mL-1 (700mL, round-bottomed flask). These dispersions were then sonicated （・・・）for various periods from 0.5h to 462h.
　・・・　After sonication, the dispersions were transfered to vials and centrifuged at 500rpm for 45 min (・・・) .  After centrifugaton, the top 20mL (out of 28mL) was carefully removed and retained for further use.」（８７０ページ右欄下から２８行〜下から８行）
（「４．実験の部
　同じグラフェン分散液のセットを、粉末状グラファイト（・・・）を３．３ｍｇ ｍＬ-1の濃度（７００ｍＬの丸底フラスコ） の濃度のＮＮＰ（・・・）に添加することによって調製した。　これらの分散液は、０．５時間から４６２時間までの様々な時間で超音波処理した（・・・）。　　
　・・・　超音波処理後、分散液はバイアル瓶に移し、４５分間遠心分離した（・・・）。　遠心分離後、（２８ｍＬから）２０ｍＬの上澄みを慎重に取り出して、後の使用のために保存した。」）
オ 甲５の記載事項
５ａ「【０００６】
　一般に、電極を製造するための技術は、ＶＤＦポリマー（ＰＶＤＦ）バインダーを溶解してそれらを粉状電極材料および前述の導電性添加剤などの全ての他の適した成分と均質化するためにＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などの有機溶剤を使用して、金属集電体上に適用されるペーストを製造することを必要とする。
　・・・
【０００８】
  したがって、現在のリチウムバッテリのエネルギー密度を改良するために、カーボンブラックをより高い導電率を有する導電性添加剤と取り替えることが有益である−それはより小さな重量比と共に、必要とされる電子伝導率をバッテリ電極に与えることができる−バッテリ活性材料のエネルギー密度損失を最小にする。この点に関して、グラフェンのカーボンナノ材料（炭素原子の単一層および２次元ナノ構造）は、高い表面積対体積比および顕著な電子輸送性質を有し、両方の性質はカーボンブラックよりも優れており、理論上はそれを魅力的な導電性添加剤材料にすることが最近判明した。グラフェン小板は、それらの合成の間に様々な程度に酸化されてもよく、したがって酸化グラフェンシートになる。したがって、本発明の目的のために、「グラフェン」という用語は、純粋な、酸化されていないグラフェンとその酸化された形態との両方を包含するように使用され、「酸化グラフェン」という用語は、酸化されたグラフェンだけを示すことが意図される。」
５ｂ「【００７１】
リチウム二次バッテリのための正電極の作製
実施例１
　最初に、０．５重量％のＧＮＰ−ＰＤＲ０５を含有するグラフェン／ＮＭＰ懸濁液を調製するために、０．２ｇのＧＮＰ−ＰＤＲ０５を４０ｇのＮＭＰに添加し、このように製造された混合物を（１０ワットの出力電力を使用して）１０分間にわたって音波処理に供した。次に、得られたグラフェン／ＮＭＰ懸濁液２０ｇを正電極活性材料として９．３８３ｇのＬｉＣｏＯ２（Ｕｍｉｃｏｒｅから購入）と６．２６７ｇの前もって調製された８重量％ＳＯＬＥＦ（登録商標）５１３０  ＰＶＤＦ／ＮＭＰ懸濁液と混合し、得られた混合物を１時間にわたってＤｉｓｐｅｒｍａｔ（登録商標）攪拌機を使用して３０００ｒｐｍの速度において激しく撹拌し、正電極材料複合ペーストを得た。ドクターブレードキャスティング技術を使用してペーストをアルミニウム箔上にコートし、その後、炉内で真空下、１時間にわたって１３０ｏＣにおいて加熱乾燥によって処理し、９４重量％のＬｉＣｏＯ２、５重量％のＳＯＬＥＦ（登録商標）５１３０  ＰＶＤＦバインダーおよび１重量％のグラフェン導電性添加剤を有する正電極材料を製造した。」
（２）甲１〜甲３に記載された発明、並びに甲４及び甲５に記載された技術事項 
ア 甲１に記載された発明 
　記載事項１ａによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得たことが、記載事項１ｂによると、ポリ（エーテルエーテルケトン）（ＰＥＥＫ）をスルホン化して、スルホン化ポリ（エーテルエーテルケトン）（ＳＰＥＥＫ）を得たことが、記載事項１ｃによると、超音波処理により酸化グラファイトを水に分散させ、ＳＰＥＥＫを加えて撹拌し、さらにヒドラジンを加えて還流を行って、ＳＰＥＥＫ変性グラフェン（ＳＰＧ）を得たことが、記載事項１ｄによると、ＳＰＧを蒸留水に超音波処理して分散させて水分散液を得たことが、記載事項１ｇによると、ＸＰＳ、すなわちＸ線光電子分光法により測定されるＳＰＧのＣ／Ｏの原子比が６．８であることが、それぞれ記載されている。
　そして、記載事項１ｅによると、図１（ｂ）には、ＳＰＧの濃度を変えてＳＰＧ水分散液の紫外可視光スペクトル測定を行った結果が示されており、濃度０．０１３０ｍｇ／ｍｌのＳＰＧ水分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度は約１．６であると認められ、また、記載事項１ｆによると、ＳＰＧ水分散液のモル吸収係数は１４９．０３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1であることが記載されている。
　ここで、ヒドラジンを加えて還流を行う工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。 
　また、ＳＰＧのＣ／Ｏの原子比が６．８であるから、炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）は０．１５である。
　そうすると、甲１には、
「ＳＰＥＥＫ変性グラフェンが水に分散した分散液であって、モル吸収係数が１４９．０３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1であり、濃度０．０１３０ｍｇ／ｍｌのＳＰＥＥＫ変性グラフェン分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度が約１．６であり、前記ＳＰＥＥＫ変性グラフェンのＸ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）が０．１５であるグラフェン分散液。」
の発明（以下、「甲１発明Ａ」という。）
及び
「水に分散する酸化グラファイトを、ＳＰＥＥＫによる変性及びヒドラジンによる還元をして、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）が０．１５であるＳＰＥＥＫ変性グラフェンを得る工程、
得られたＳＰＥＥＫ変性グラフェンを超音波処理して水に分散させる工程 
を含むグラフェンの分散液の製造方法。」 
の発明（以下、「甲１発明Ｂ」という。）が記載されていると認められる。
イ 甲２に記載された発明
　記載事項２ａによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得たことが、記載事項２ｂによると、撹拌下の酸化グラファイトの水分散液に、ＡＮＳを加え、その後、ヒドラジンを加えてＡＮＳ変性グラフェンを得たことが、記載事項２ｃによると、ＡＮＳ変性グラフェン（ＡＮＳ−Ｇ）を水に分散させて分散液を得たこと及び吸光係数が１８５ｍｌｍｇ−１ｃｍ−１であることが、記載事項２ｅによると、ＸＰＳ、すなわち、Ｘ線光電子分光法の元素分析によるＡＮＳ変性グラフェンの炭素含量及び酸素含量が、それぞれ８４．５原子％及び４．２原子％であることが、それぞれ記載されている。
　そして、記載事項２ｄによると、図３には、ＡＮＳ−Ｇの濃度を変えてＡＮＳ−Ｇ水分散液のＡＮＳ−Ｇ水分散液の紫外可視スペクトル測定を行った結果が示されており、濃度０．０１００ｍｇ／ｍｌのＡＮＳ−Ｇ水分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度は約１．８であると認められる。
　ここで、酸化グラファイトの分散液にヒドラジンを加える工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。 
　また、ＡＮＳ変性グラフェンの炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）は、０．０５（＝４．２÷８４．５）となる。 
　なお、甲３のabstract （要旨）によると、ＡＮＳは、６-アミノ-４-ヒドロキシ-２-ナフタレンスルホン酸の略称である。 
そうすると、甲２には、 
「ＡＮＳ変性グラフェンが水に分散した分散液であって、吸光係数が１８５ｍｌｍｇ-1ｃｍ-1であり、濃度０．０１００ｍｇ／ｍｌのＡＮＳ変性グラフェン水分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度は約１．８であり、前記ＡＮＳ変性グラフェンのＸ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５であるグラフェン分散液。」
の発明（以下、「甲２発明Ａ」という。）
及び
「水分散液の酸化グラファイトを、撹拌しながらＡＮＳによる変性及びヒドラジンによる還元をして、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５であるＡＮＳ変性グラフェンを得る工程、得られたＡＮＳ変性グラフェンを水に分散させる工程 
を含むグラフェン分散液の製造方法。」 
の発明（以下、「甲２発明Ｂ」という。）が記載されていると認められる。
ウ 甲３に記載された発明
　記載事項３ｂによると、グラファイトを酸化して酸化グラファイトを得ることが、記載事項３ｃによると、酸化グラファイトの分散液に、ＳＡＳを加え、その後、ヒドラジンを加えてＳＡＳ変性グラフェン（ＳＡＳ−Ｇ）を得ることが、記載事項３ｆ、３ｇによると、ＸＰＳ、すなわち、Ｘ線光電子分光法の元素分析によるＳＡＳ−ＧのＣ／Ｏの原子比が６．８であることが、それぞれ記載されている。
　そして、記載事項３ｄによると、ＳＡＳ−Ｇの濃度を変えてＳＡＳ−Ｇ水分散液の紫外可視光吸光度スペクトルを測定した結果が示されており、濃度０．０１０ｍｇｍＬ-1のＳＡＳ−Ｇ水分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度は、約１．３であると認められ、また、ＳＡＳ−Ｇ水分散液のモル吸光係数は４０．６３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1であることが記載されている。　
　ここで、酸化グラファイトの分散液にヒドラジンを加える工程は、酸化グラファイトを還元してグラフェンを得る工程であるといえる。 
　また、ＳＡＳ変性グラフェンの原子比（Ｃ／Ｏ比）が５．８であるから、炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）は０．１７である。
  そうすると、甲３には、
「ＳＡＳ変性グラフェンが水に分散した分散液であって、モル吸収係数が４０．６３ｍＬｍｇ-1ｃｍ-1であり、濃度０．０１０ｍｇ／ｍｌのＳＡＳ変性グラフェン水分散液の波長２７０ｎｍでの吸光度は約１．３であり、前記ＳＡＳ変性グラフェンのＸ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）が０．１７であるグラフェン分散液。」
の発明（以下、「甲３発明Ａ」という。）
及び
「水分散液の酸化グラファイトを、ＳＡＳによる変性及びヒドラジンによる還元をして、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の原子比（Ｏ／Ｃ比）が０．１７であるＳＡＳ変性グラフェンを得る工程、得られたＳＡＳ変性グラフェンを水に分散させる工程 
を含むグラフェン分散液の製造方法。」 
の発明（以下、「甲３発明Ｂ」という。）が記載されていると認められる。
エ 甲４に記載された技術事項
　甲４の記載事項４ａ、４ｂによると、グラフェンの０．７ｍｇｍＬ-1の濃度のＮＭＰ分散液を、水を用いて９９：１（水：ＮＭＰ）の割合又はＮＭＰを用いて９９：１の割合で希釈し超音波処理して、０．００７ｍｇｍＬ-1の分散液を得ること、及びこれらの分散液の吸光度の経時変化を観察した結果が示されている。
　記載事項４ｃによると、グラファイトをＮＭＰ溶液中で超音波処理して、グラファイトを剥離してグラフェンを得ることが記載されている。
オ 甲５に記載された技術事項
　記載事項５ａ、５ｂによると、グラフェンをＮＭＰに添加してグラフェン／ＮＭＰ懸濁液を調製することが記載されている。
（３）本件発明１、２、４〜７、９、１０について
　甲１発明Ａ〜甲３発明Ｂは、グラフェンが水に分散したグラフェン分散液である点、並びにグラフェン分散液のモル吸収係数又は吸光係数及び波長２７０ｎｍでの吸光度が規定されている点で共通している。
　ここで、申立人は、特許異議申立書において、これらのグラフェン分散液のモル吸収係数（吸光係数）及び波長２７０ｎｍでの吸光度の規定は、本件発明１の特定事項である「グラフェン重量分率０．００００１３に調整した希釈液の、波長２７０ｎｍにおける下記式（１）を用いて算出される重量吸光係数が２５０００ｃｍ-1以上２０００００ｃｍ-1以下である」「重量吸光係数（ｃｍ-1）＝吸光度／｛（０．００００１３×セルの光路長（ｃｍ）｝・・・（１）」ことに相当するところ、甲４の記載事項４ｂの図によると、グラフェンの０．７ｍｇｍＬ−１濃度のＮＭＰ分散液を、ＮＭＰ及び水でそれぞれ希釈した分散液の吸光度の経時変化は製造直後から１０時間程度まではほとんど差がないから、甲１〜甲３に記載されたグラフェン水分散液の溶媒をＮＭＰに変えてＮＭＰ分散液としても、甲４に記載のＮＭＰ分散液と同様に、吸光度は同程度のものとなり、本件発明１の重量吸光係数の値を充足するものであるとしている。
　そして、甲５に記載のようにＮＭＰはグラフェンの分散液の溶媒として一般的な溶媒であるから、本件発明１は、当業者が容易に想到すると主張している。
　そこで、上記主張について検討すると、甲４において、ＮＭＰ分散液について、水で希釈した分散液と、同じ希釈率となるようにＮＭＰで希釈した分散液とで吸光度の経時変化を比較している。
　そして、これらの記載から、両者の吸光度の経時変化は少なく安定であるということはできるが、記載事項４ｂの図からは、比較のために吸光度の値を規格化したとも考えられ、吸光度の測定値が両者で同程度であるとはいえないから、上記主張の根拠とできない。　　
　また、記載事項４ａ、４ｂから、仮に、水及びＮＭＰで希釈したグラフェン分散液が同程度の吸光度であるといえるとしても、甲４に記載されたグラフェンＮＭＰ分散液は、記載事項４ｃによると、ＮＭＰ溶液中で超音波処理によってグラファイトを剥離して得られたものであるのに対して、甲１発明Ａ〜甲３発明Ａに係るグラフェン分散液は、グラフェン表面を官能化して変性グラフェンとして水溶媒に分散させたものであるから、両者の分散液中のグラフェンの表面性状が異なっている。
　そうすると、甲１発明Ａ〜甲３発明Ａに係るグラフェン分散液を、ＮＭＰで置換した場合に、甲４に記載された分散液のグラフェンと同じ挙動を示すとはいえないから、甲１発明Ａ〜甲３発明Ａに係るグラフェン分散液をＮＭＰで置換した分散液が、水溶媒のグラフェン分散液と同様な分散性を示し、同程度の吸光度の値が得られるとはいえない。　
　したがって、甲５などに記載されたようにグラフェンをＮＭＰに分散させることが周知であるとしても、本件発明１は、甲１〜甲３に記載された発明並びに甲４及び甲５に記載された技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
　また、本件発明１に従属する本件発明２、４〜７、９、１０は、本件発明１の上記特定事項を含むものであるから、同様に甲１〜甲３に記載された発明並びに甲４及び甲５に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
　
　よって、本件発明１、２、４〜７、９、１０について、申立理由１は、理由がない。
（４）本件発明１１〜１４について
　申立人は、特許異議申立書において、甲１〜甲３には、それぞれ「水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを還元する還元工程」が記載され、甲５に記載されているように、ＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）はグラフェンを分散させる溶媒として一般的なものであるから、甲１〜甲３に記載のグラフェンの水分散液とＮＭＰとを混合することは適宜行うことであり、また、酸化グラフェンを微細化することや、高速で撹拌することもグラフェン層の剥離を促すための方法として一般的であることなどの理由から、訂正前の請求項１１に係る発明は、当業者が容易に想到すると主張している。 
　そこで、上記の主張について検討すると、甲１発明Ｂ〜甲３発明Ｂは、水溶媒中で酸化グラファイト又は酸化グラフェンを還元処理して、分散性の高いグラフェン又は還元型酸化グラフェンを得るものであるといえるが、還元処理後、これらを有機溶媒に分散させるものではなく、また、水溶媒に有機溶媒を混合することを示唆するものでもない。 
 
　そして、甲４には、グラフェンの分散したＮＭＰ溶液を、さらにＮＭＰで希釈して超音波処理することが記載され、また、甲５によると、グラフェンをＮＭＰに添加し音波処理してグラフェン／ＮＭＰ懸濁液を得ることは周知技術であるといえ、さらに、甲１〜甲３には、水分散媒中での超音波処理や撹拌処理を行うことは記載されているが、本件発明１１のように、有機溶媒を含む分散液中で強撹拌処理するというものでもない。 
　そうすると、甲１〜甲５には、少なくとも本件発明１１の特定事項である
「還元工程で得られた中間体分散液とＮ−メチルピロリドンを５０質量％以上含む溶媒（ＮＭＰ含有溶媒）とを混合するＮＭＰ混合工程；
  ＮＭＰ混合工程で得られた中間体分散液をせん断速度毎秒５０００〜毎秒５００００で撹拌する強撹拌工程；」
の一連の工程を行うことについて、記載も示唆もされていない。 
　したがって、本件発明１１は、甲１〜甲３に記載された発明並びに甲４及び甲５に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。  
　また、本件発明１１に従属する本件発明１２〜１４は、本件発明１１の上記特定事項を含むものであるから、同様に甲１〜甲３に記載された発明並びに甲４及び甲５に記載された技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
　
　よって、本件発明１１〜１４について、申立理由１は、理由がない。
４　申立人の意見について 
　申立人は、平成３０年７月１９日付けの意見書において、平成３０年　５月３０日付けの訂正請求により訂正された訂正特許請求の範囲の請求項１は、グラフェンのＯ／Ｃ比が「０．０５以上、０．４０以下」に特定されているのに対して、実施例は、Ｏ／Ｃ比が０．０９〜０．１６の範囲のグラフェンの分散液のみであるから、本件明細書の記載からＯ／Ｃ比が０．４０であっても、高い分散性と高い導電性等を発揮することができることを当業者は理解できず、また、本件明細書は、酸化グラフェンを還元してグラフェンを得ることが記載されているが、グラフェンの調製工程が異なると得られるグラフェンの特性が同一のものとはいえないことから、請求項１及びその従属項は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない旨の主張をしている。
　しかし、本件発明の解決しようとする課題は、高分散性であり、電極材料の製造原料に用いた場合に高い導電性とイオン伝導性を維持することが可能な形態のグラフェンを提供するものであるところ（本件明細書 段落【００１４】）、本件発明１において、グラフェンの重量吸光係数、及びＯ／Ｃ比の数値範囲を規定したものである。
　そして、発明の詳細な説明には、これらの数値範囲を規定した理由が説明されており（本件明細書 段落【００２１】、【００４９】）、また、実施例の欄において、表面処理剤として共通のものを用い、撹拌条件や水分除去方法などを変更して実験した結果、実施例及び比較例は共にＯ／Ｃ比がすべて本件発明の範囲を満たすが、本件発明において規定した重量吸光係数を充足する実施例は、これを充足しない比較例よりも、分散性が優れ電池性能が優れていることが把握でき、本件発明の課題を解決できると認識できる。
　そうすると、Ｏ／Ｃ比の数値範囲の上限及び下限の具体例がないことをもって、本件発明１及び本件発明１に従属する本件発明２、４〜７、９、１０が発明の詳細な説明に記載されたものでないとはいえない。
　よって、申立人の上記主張は採用できない。
　また、申立人は、上記意見書において、平成３０年５月３０日付けの訂正請求により訂正された訂正特許請求の範囲の請求項１１〜１４に係る発明は、グラフェンの所定のＯ／Ｃ比が特定されていないため、特許法第３６条第６項第１号及び第２号に規定する要件を満たしていない旨主張しているが、上記「第６ １」の判断のとおりであるから、当該主張も採用できない。
第７ むすび  
　以上のとおりであるから、当審で通知した取消理由並びに特許異議申立ての理由及び証拠によっては、訂正後の請求項１、２、４〜７、９〜１４に係る特許を取り消すことはできない。 
　また、他に請求項１、２、４〜７、９〜１４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　そして、請求項３、８に係る特許は、本件訂正請求による訂正により削除されたため、これらの特許に対して、申立人がした特許異議の申立てについては、対象となる請求項が存在しない。 
　よって、結論のとおり決定する。 
【異議決定日】
平成３１年４月２日（２０１９．４．２）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　グラフェンがＮ−メチルピロリドンを５０質量％以上含む溶媒に分散した分散液であって、Ｎ−メチルピロリドンでグラフェン重量分率０．００００１３に調整した希釈液の、波長２７０ｎｍにおける下記式（１）を用いて算出される重量吸光係数が２５０００ｃｍ−１以上２０００００ｃｍ−１以下であ
り、前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下である
重量吸光係数（ｃｍ−１）＝吸光度／｛（０．００００１３×セルの光路長（ｃｍ）｝
・・・（１）
　【請求項２】
　前記希釈液の、下記式（２）を用いて算出される吸光度比が１．７０以上４．００以下である、請求項１に記載のグラフェン分散液
吸光度比＝吸光度（２７０ｎｍ）／吸光度（６００ｎｍ）　・・・（２）
　【請求項３】
　
（削除）
　【請求項４】
　酸性基を有する表面処理剤を含む、請求項
１または２
　【請求項５】
　前記グラフェンの、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する窒素の元素比（Ｎ／Ｃ比）が０．００５以上０．０３０以下である、請求項１〜
２，４
　【請求項６】
　前記グラフェンの、ＢＥＴ測定法により測定される比表面積が８０ｍ２／ｇ以上２５０ｍ２／ｇ以下である、請求項１〜
２，４，５
　【請求項７】
　固形分率が０．３質量％以上４０質量％以下である、請求項１〜
２，４〜６
　【請求項８】
　
（削除）
　【請求項９】
　請求項１〜
２，４〜７
　【請求項１０】
　電極活物質、バインダーおよび請求項１〜
２，４〜７
　【請求項１１】
　水を含む分散媒に分散した酸化グラフェンを
、Ｘ線光電子分光法により測定される炭素に対する酸素の元素比（Ｏ／Ｃ比）が０．０５以上０．４０以下となるように
　還元工程で得られた中間体分散液とＮ−メチルピロリドンを５０質量％以上含む溶媒（ＮＭＰ含有溶媒）とを混合するＮＭＰ混合工程；
　ＮＭＰ混合工程で得られた中間体分散液をせん断速度毎秒５０００〜毎秒５００００で撹拌する強撹拌工程；
　ＮＭＰ含有溶媒添加と吸引濾過を組み合わせる手法、または蒸留により、中間体分散液から水分の少なくとも一部を除去する水分除去工程；
を有するグラフェン分散液の製造方法。
　【請求項１２】
　さらに、前記還元工程の前後または前記還元工程の最中に、
中間体分散液に含まれる酸化グラフェンまたはグラフェンを微細化する微細化工程；
を有する、請求項１１に記載のグラフェン分散液の製造方法。
　【請求項１３】
　さらに、還元工程後のいずれかの段階に、
中間体分散液を加熱する熱処理工程；
を有する、請求項１１または１２に記載のグラフェン分散液の製造方法。
　【請求項１４】
　さらに、前記還元工程の前後または前記還元工程の最中に、
中間外分散液と、酸性基を有する表面処理剤と混合する表面処理工程；
を有する、請求項１１〜１３のいずれかに記載のグラフェン分散液の製造方法。