(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドを媒体に対して前記ノズルの配列方向と交差する方向へ相対的に走査させながら前記複数のノズルにより前記媒体上の各着色領域を着色するにあたり、単一の着色領域の着色に使用するノズルを１回の走査毎に変更しながら複数回の走査で前記単一の着色領域の着色を完成させるインクジェット印刷方法であって、
前記複数のノズル夫々について、単一の着色領域を着色するのに必要なインク量とノズルからの１回のインク吐出量に基づいて前記単一の着色領域を同じノズルで着色する場合の吐出ピッチを算出する工程と、
前記単一の着色領域の着色に使用するｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、且つ｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個の吐出インクを繰り返し単位とし、且つ前記（ｎ−ｍ）個のノズルの吐出ピッチにそれぞれｑを乗じた値と前記ｍ個のノズルの吐出ピッチとの総和を前記単一の着色領域に対する走査の回数で除した値を繰り返し単位ピッチとし、前記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列するように、前記複数回の走査で前記ｎ個ノズルからインクを吐出して前記単一の着色領域を着色する工程と、
を有することを特徴とするインクジェット印刷方法。
【請求項２】
前記単一の着色領域内で隣接する着弾インクのピッチは一定であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット印刷方法。
【請求項３】
前記ｍは１であり、当該ｍ個のノズルは前記単一の着色領域に対する１走査目で使用されるノズルであることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット印刷方法。
【請求項４】
複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドを基板に対して前記ノズルの配列方向と交差する方向へ相対的に走査させながら前記複数のノズルにより前記基板上の各着色領域を着色するにあたり、単一の着色領域の着色に使用するノズルを１回の走査毎に変更しながら複数回の走査で前記単一の着色領域の着色を完成させるカラーフィルタの製造方法であって、
前記複数のノズル夫々について、単一の着色領域を着色するのに必要なインク量とノズルからの１回のインク吐出量に基づいて前記単一の着色領域を同じノズルで着色する場合の吐出ピッチを算出する工程と、
前記単一の着色領域の着色に使用するｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、且つ｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個の吐出インクを繰り返し単位とし、且つ前記（ｎ−ｍ）個のノズルの吐出ピッチにそれぞれｑを乗じた値と前記ｍ個のノズルの吐出ピッチとの総和を前記単一の着色領域に対する走査の回数で除した値を繰り返し単位ピッチとし、前記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列するように、前記複数回の走査で前記ｎ個ノズルからインクを吐出して前記単一の着色領域を着色する工程と、
を有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
【請求項５】
前記基板は隔壁部材を有し、前記着色領域は、前記基板上の隔壁部材で区切られる開口部であることを特徴とする請求項４に記載のカラーフィルタの製造方法。
【請求項６】
前記単一の着色領域内で隣接する着弾インクのピッチは一定であることを特徴とする請求項４又は５に記載のカラーフィルタの製造方法。
【請求項７】
前記ｍは１であり、当該ｍ個のノズルは前記単一の着色領域に対する１走査目で使用されるノズルであることを特徴とする請求項４又は５に記載のカラーフィルタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶素子の構成部材であるからーフィルタの製造に好ましく用いられている、印刷技術の一つであるインクジェット方式による印刷方法、及び、該印刷方法を用いたカラーフィルタの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パーソナルコンピュータの発達、特に携帯用パーソナルコンピュータの発達に伴い、液晶ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要が増加する傾向にある。しかしながら、さらなる普及のためには、液晶ディスプレイのコストダウンが必要であり、特に、コスト的に比重の高いカラーフィルタのコストダウンに対する要求が高まっている。
【０００３】
従来のカラーフィルタの製造方法としては、顔料分散法、染色法、電着法、印刷法などがあったが、いずれもＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の３色を着色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があった。そこで、最近では、１工程で３色を同時に着色できるインクジェット方式を用いたカラーフィルタの製造方法が注目されている。
【０００４】
インクジェット方式は、印刷方法の一つとして開発されたものであり、所望の位置に所望量のインク液滴をノズルから着色媒体に向かって吐出させることによって、着色する方法である。インクジェット印刷方法は、上記したように、複数色の着色工程を１工程で行なうことができ、また用いるインクも少量の液滴で吐出させるため無駄がないことから、製造効率が良く、経済的でもある。
【０００５】
通常、インクジェット印刷方法は、複数のノズルを備えたインクジェットヘッドを用い、複数の着色領域を同時に着色する。その様子を図４に模式的に示す。図中、１はインクジェットヘッドで、Ｎ1 、Ｎ2 、Ｎ3 …の複数のノズルを有している。２は着色媒体であり、Ｆ1 、Ｆ2 、Ｆ3 …の複数の着色領域を有している。３は着色領域に着弾したインク液滴、Ａは吐出開始位置である。
【０００６】
図４（ａ）に示すように、平行して配列する着色領域に対して、ノズルの配列方向が着色領域の配列方向に交差するようにインクジェットヘッド１を配置し、図中の矢印４の方向にインクジェットヘッド１を着色媒体２に対して相対的に移動（走査）させながら、各ノズルからインク液滴を吐出し、着色領域に着弾させる。この走査により、複数の着色領域を同時に着色することができる。
【０００７】
しかしながら、このような複数のノズルを備えたインクジェットヘッドを用いて着色走査を行なった場合、ノズル毎に吐出される吐出インク量にはばらつきがあった。そのため、図４（ａ）に示すように、各ノズルを同じピッチＰ0 で吐出させると、吐出インク量のばらつきによって、各着色領域に付与されるインク量に差を生じ、着色濃度が異なってしまう。図４においては、吐出インク量の違いを液滴の大きさで模式的に示し、ノズルについても、吐出するインク量の違いをノズル口の大きさで模式的に示した。
【０００８】
そこで、通常ヘッドシェーディングと呼ばれる補正を行なう。この補正は、図４（ｂ）に示されるように、吐出インク量が設計値より多いノズルについては吐出ピッチを広げ、少ないノズルについては逆に狭めることによって、各着色領域に付与されるインク量を設計値に均一に補正するものである。図４においては、ノズルＮ4 、Ｎ7 を基準として、Ｎ1 、Ｎ3 の吐出するインク量が少なく、Ｎ2 、Ｎ5 、Ｎ6 が多い。そこで、吐出インク量に応じてそれぞれのピッチをＰF1、ＰF2と補正することによって、全着色領域に同じ量のインクが付与され、ノズル列方向に着色むらのない均一な着色を行なうことができる。
【０００９】
一方、インクジェット印刷方法においては、経時的な吐出インク量の変化による色むらを低減する方法の一つとして、マルチパス方式がある。この方式は、各着色領域に連続してインク液滴を付与するのではなく、着色工程を複数走査に分割し、各走査において所定の距離をおいてインク液滴を吐出し、走査毎に吐出位置をずらせる方式であり、例えば、本来吐出すべき位置を２つおきに飛ばしてインク液滴を吐出する走査を３回繰り返し、各走査において吐出位置を１つ分ずつずらせることによって、１回の走査で連続してインク液滴を吐出した場合と同様の着色を色むらを低減して行なうことができる。
【００１０】
このマルチパス方式に前記したヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合の着色工程の様子を図５に示す。図５は、着色工程を３回の走査に分割した場合を示す。この場合、各走査における吐出ピッチは１走査で連続してインクを吐出する場合の吐出ピッチに走査数を乗じた値（図５の場合は３）となる。
【００１１】
単に、ヘッドシェーディング補正によって各ノズル毎に吐出ピッチを補正した場合、図５に示されるように、均一にインク液滴が着弾されない場合がある。即ち、Ｎ4 のノズルの吐出ピッチを基準とした場合、各走査における吐出ピッチは補正されているものの、吐出開始位置がいずれのノズルも同じであるため、いずれの着色領域においても１走査目〜２走査目及び２走査目〜３走査目のインク液滴の着弾ピッチがＰF0であり、その結果、補正吐出ピッチが基準の吐出ピッチよりも大きいＮ2 から吐出されたインク液滴は、３走査目と１走査目の間の着弾ピッチが広く、逆に、基準の吐出ピッチよりも小さいＮ1 から吐出されたインク液滴は、３走査目が１走査目に重なって（着弾ピッチは０）しまう。着色領域に着弾したインクは徐々に広がり、浸透していくが、その広がり方には限界があるため、同じ量のインクを付与しても、インク液滴が偏って着弾した場合には、走査方向に着色むらを生じてしまう。
【００１２】
そこで、図５のように、１つの着色領域を１つのノズルで着色するような場合には、吐出ピッチを補正するだけでなく、図６に示すように、インク液滴の着弾位置が一定値（補正吐出ピッチ／走査数）となるように、各走査において吐出開始位置をずらせることにより、各着色領域において均一にインク液滴が付与され、均一に着色される。即ち、図６においては、基準となるノズルＮ4 の着弾ピッチＰF4に対して、補正吐出ピッチの大きいノズルＮ2 については着弾ピッチをＰF2、補正吐出ピッチの小さいノズルＮ1 については着弾ピッチがＰF1とそれぞれ補正吐出ピッチに対応するように、各走査における吐出開始位置を調整する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記マルチパス方式においては、さらに色むらを低減する手段として、走査毎に用いるノズルを変えるという方法がある。図７は、３回走査で着色を行なう場合の着色工程を示す模式図である。図中１ａ〜１ｃは同じインクジェットヘッドであり、１ａは１回目、１ｂは２回目、１ｃは３回目の着色走査におけるインクジェットヘッドの位置を示す。即ち、走査毎に１個ずつノズルをずらせている。各ノズルの吐出ピッチは、前記したようにヘッドシェーディング補正を行なっている。よって、ノズルによって補正吐出ピッチ（ＰS1〜ＰS3）が異なっているが、各着色領域においては異なる３個のノズルを用い、さらに着色領域によってその組み合わせが異なるため、図７に示したように、インク液滴が偏って着弾し、且つ、その偏り具合が着色領域によって異なってしまう。従って、各着色領域内及び全体で大きな色むらを生じてしまう。
【００１４】
本発明の目的は、このような問題点を解決し、ノズル毎の吐出インク量の差による着色むらを低減した、良好な印刷物を提供し得るインクジェット印刷方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第一は、複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドを媒体に対して前記ノズルの配列方向と交差する方向へ相対的に走査させながら前記複数のノズルにより前記媒体上の各着色領域を着色するにあたり、単一の着色領域の着色に使用するノズルを１回の走査毎に変更しながら複数回の走査で前記単一の着色領域の着色を完成させるインクジェット印刷方法であって、
前記複数のノズル夫々について、単一の着色領域を着色するのに必要なインク量とノズルからの１回のインク吐出量に基づいて前記単一の着色領域を同じノズルで着色する場合の吐出ピッチを算出する工程と、
前記単一の着色領域の着色に使用するｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、且つ｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個の吐出インクを繰り返し単位とし、且つ前記（ｎ−ｍ）個のノズルの吐出ピッチにそれぞれｑを乗じた値と前記ｍ個のノズルの吐出ピッチとの総和を前記単一の着色領域に対する走査の回数で除した値を繰り返し単位ピッチとし、前記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列するように、前記複数回の走査で前記ｎ個ノズルからインクを吐出して前記単一の着色領域を着色する工程と、
を有することを特徴とするインクジェット印刷方法である。
さらに本発明の第二は、複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドを基板に対して前記ノズルの配列方向と交差する方向へ相対的に走査させながら前記複数のノズルにより前記基板上の各着色領域を着色するにあたり、単一の着色領域の着色に使用するノズルを１回の走査毎に変更しながら複数回の走査で前記単一の着色領域の着色を完成させるカラーフィルタの製造方法であって、
前記複数のノズル夫々について、単一の着色領域を着色するのに必要なインク量とノズルからの１回のインク吐出量に基づいて前記単一の着色領域を同じノズルで着色する場合の吐出ピッチを算出する工程と、
前記単一の着色領域の着色に使用するｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、且つ｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個の吐出インクを繰り返し単位とし、且つ前記（ｎ−ｍ）個のノズルの吐出ピッチにそれぞれｑを乗じた値と前記ｍ個のノズルの吐出ピッチとの総和を前記単一の着色領域に対する走査の回数で除した値を繰り返し単位ピッチとし、前記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列するように、前記複数回の走査で前記ｎ個ノズルからインクを吐出して前記単一の着色領域を着色する工程と、
を有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明は、基本的に、複数のノズルを直線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色するインクジェット印刷方法であり、各着色領域に対して上記インクジェットヘッドを複数回着色走査し、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式である。
【００１９】
本発明者が、当該マルチパス方式にヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合、即ち、予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に吐出する吐出インク量より、各ノズルについて１着色領域を同じノズルで着色する場合の補正吐出ピッチを算出し、各着色走査において、各ノズル毎に該補正吐出ピッチでインク液滴を吐出させた場合に生じる、図７に示されるようなインク液滴の着弾位置の偏りについて、種々吐出ピッチを変えて検討したところ、各着色領域において、ノズルの補正吐出ピッチの最小公倍数が１ｍｍ以下、望ましくは０．２５ｍｍ以下である場合には、上記偏りによる色むらが目視では確認できないほど細かくなるために、実質的に得られる印刷物が使用に耐えることがわかった。
【００２０】
具体的には、例えば図７と同様、３回走査で着色する場合において、１回の吐出インク量が２０．０ｐｌでその１走査における吐出ピッチが７５μｍのノズルを基準とすると、吐出インク量が２１．３ｐｌ、１８．７ｐｌの場合の補正吐出ピッチはそれぞれ、７５μｍ×２１．３／２０．０＝８０μｍ、７５μｍ×１８．７／２０．０＝７０μｍである。
【００２１】
３回の着色走査を、吐出インク量が２１．３ｐｌと１８．７ｐｌのノズルを用いて行なう場合（いずれか一方が２つ）には、その補正吐出ピッチ、８０μｍと７０μｍの最小公倍数が５６０μｍで１ｍｍ以下であるから、このような場合には目視では着色むらは観察されない。
【００２２】
本発明者は、さらに、上記補正吐出ピッチの最小公倍数の大小に関わらず、着色むらを低減し得る方法を鋭意検討した結果、本発明第２の方法に至った。即ち、各着色領域において用いるノズルの補正吐出ピッチの平均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチでインク液滴を吐出させて各着色走査を行なうことにより、インク液滴の着弾位置の偏りが解消される。その一例の着色工程を図１に示す。
【００２３】
図１中の符号は、先に説明した図４〜図７の符号と同じである。本発明第２の方法の各工程を示す。また、図中のＡは着色開始位置であり、１走査目の吐出開始位置である。
【００２４】
（１）各ノズルの吐出する吐出インク量に対応して、補正吐出ピッチを算出する。補正吐出ピッチは、基準ノズルの吐出ピッチ×（補正するノズルの吐出インク量／基準ノズルの吐出インク量）で求められるため、それぞれの吐出インク量の大小がそのまま反映された数値である。
【００２５】
（２）各着色領域の着色に用いるノズルの組み合わせを決定する。
【００２６】
（３）各着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチを平均して平均吐出ピッチを算出する。得られた平均吐出ピッチが、その着色領域における各走査での各ノズルの吐出ピッチとなる。例えば、補正吐出ピッチが、７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズルＢ）、８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用いる場合には、その平均吐出ピッチは７５μｍである。
【００２７】
本発明においては、各着色領域において、吐出インク量の異なるノズルをいずれも同じ吐出ピッチで走査する。従って、吐出インク量の多いノズルの吐出回数が補正時よりも増え、吐出インク量の少ないノズルの吐出回数が減ることになるが、上記（１）に記載したように、それぞれの補正吐出ピッチは吐出インク量を反映した数値であるため、平均吐出ピッチは吐出インク量の平均値を反映しているため、各着色領域に付与されるインク量の合計は図７の場合と比べて増減はない。
【００２８】
図１の工程は、各ノズルの吐出ピッチを一定とした上で、各走査の吐出開始位置をその前の走査の吐出開始位置から平均吐出ピッチの１／３だけずらしている。そのため、インク液滴３の着弾ピッチは一定となっている（Ｐ1 ＝Ｐ2 ＝Ｐ3 ）。
【００２９】
ここで、さらに均一な着色を図る手段として、図２に示すように、吐出インク量に対応して着弾ピッチを調整する方法がある。この方法は、上記本発明第２の方法の一例であり、走査吐出ピッチは同じであるが、隣接するインク液滴の吐出インク量に応じて着弾位置を調整する。例えば、図１の着色領域Ｆ1 においては、吐出インク量の少ないノズルＮ1 、Ｎ3 と吐出インク量の多いノズルＮ2 からインクを吐出する。そのため、ノズルＮ1 とＮ3 から吐出されたインク液滴はＮ2 から吐出されたインク液滴よりもインク量が少ないため、同じ着弾ピッチで着弾した場合には、細かなインク量の分布ができてしまう。そこで、隣接するインク液滴の着弾ピッチが、該隣接するインク液滴を吐出したノズルの補正吐出ピッチの和を２で除し、さらにこの値を走査数で除した値になるように、該当ノズルの吐出開始位置を調整する。例えば、先に挙げたような、補正吐出ピッチが７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズルＢ）、８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用い、１走査目でノズルＡ、２走査目でノズルＢ、３走査目でノズルＣを順次用いる場合、ノズルＡとノズルＢのインク液滴の着弾ピッチは（７２．５／３）μｍ、ノズルＢとノズルＣは（７７．５／３）μｍ、ノズルＣとノズルＡは（７５．０／３）μｍとなるように、２走査目では１走査目の吐出開始位置から（７２．５／３）μｍの位置から吐出を開始し、３走査目では２走査目の開始位置から（７７．５／３）μｍの位置から吐出を開始する。結果として、３走査目のインク液滴と１走査目のインク液滴との着弾ピッチは（７５．０／３）μｍとなる。
【００３０】
図２においては、例えば着色領域Ｆ1 において着弾ピッチを調整した結果、吐出インク量の少ないインク液滴の着弾ピッチＰ3 が図１よりも狭くなり、その分Ｐ1 とＰ2 が広がる。尚、走査時の吐出ピッチは同じであるため、各着色領域に付与されるインク量の合計に変動はない。
【００３１】
さらに、本発明にかかるマルチパス方式を実施する際に、例えば、インクや着色媒体の素材によっては１走査目のインク液滴と２走査目のインク液滴がつながって偏り易い場合があり、この場合には１走査目の吐出ピッチを２走査目以降よりも広げておいた方が好ましい。このように、任意の走査において吐出ピッチを広げる場合に対応するのが、本発明の第３の方法である。
【００３２】
即ち、各着色領域において、用いるｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返し単位として、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピッチにそれぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正吐出ピッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチとし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列するように、各着色走査において各ノズルからインク液滴を吐出する。その一例の着色工程を図３に示す。図中の符号は図１と同じである。
【００３３】
図３は、１走査目の吐出を、２走査目及び３走査目の吐出２回につき１回とする（ｎ＝３、ｍ＝１、ｑ＝２）。従って、連続する合計５個のインク液滴が繰り返し単位となり、その繰り返し単位ピッチは、｛１走査目のノズルの補正吐出ピッチ＋（２走査目のノズルの補正吐出ピッチ＋３走査目のノズルの補正吐出ピッチ）×２｝／３で算出される。例えば、１走査目のノズルの補正吐出ピッチが７５μｍ、２走査目のノズルが８０μｍ、３走査目のノズルが７０μｍであった場合、｛７５μｍ＋（８０μｍ＋７０μｍ）×２｝／３＝１２５μｍである。つまり、上記５個のインク液滴の繰り返し単位は、１２５μｍピッチで配列される。
【００３４】
尚、本発明においても、前記した図１と図２の例のように、インク液滴の着弾ピッチを一定とする方法と、インク液滴のインク量に対応して着弾ピッチを調整する方法が実施できる。図３は前者の場合（Ｐ1 ＝Ｐ2 ＝Ｐ3 ＝Ｐ4 ＝Ｐ5 ）で、その実施方法としては、上記繰り返し単位ピッチをインク液滴数で除した値を着弾ピッチとすれば良い。また、後者の場合には第１の方法と同様で、隣接するインク液滴を吐出するノズルの補正吐出ピッチの和を２で除し、さらにその値を走査数で除した値を着弾ピッチとする。上記具体例で言えば、着弾ピッチを一定とする場合には、（１２５／５）μｍ＝２５μｍが着弾ピッチとなり、２走査目及び３走査目の吐出をそれぞれ１走査目及び２走査目の吐出開始位置から２５μｍの位置から開始すれば良い。
【００３５】
また、インク量により着弾ピッチを調整する場合には、１走査目と２走査目のインク液滴の着弾ピッチ（図３のＰ1 ）が（７５μｍ＋８０μｍ）／（２×３）＝（７７．５／３）μｍ、２走査目と３走査目のインク液滴の着弾ピッチ（図３のＰ2 、Ｐ3 、Ｐ4 ）が（８０μｍ＋７０μｍ）／（２×３）＝（７５／３）μｍ、３走査目と１走査目のインク液滴の着弾ピッチ（図３のＰ5 ）が（７０μｍ＋７５μｍ）／（２×３）＝（７２．５／３）μｍである。よって、２走査目は１走査目の吐出開始位置から（７７．５／３）μｍの位置から吐出を開始し、３走査目は２走査目の吐出開始位置から（７５／３）μｍの位置から吐出を開始すれば良い。
【００３６】
尚、図１〜図７においては、便宜上インクジェットヘッドのノズルが順に着色領域に対応して全ノズルを使用した形態を示したが、特に本発明がこの形態に限定されるものではない。通常は、図１〜図７のように着色領域のピッチに対応する様に、インクジェットヘッドを傾けて配置するが、それだけでは対応しきれないため、例えば１番目、６番目、１１番目…のように選択的にノズルを着色領域に対応させて使用する。
【００３７】
本発明のインクジェット印刷方法に用いられるインクジェット方式としては、エネルギー発生素子として電気熱変換体を用いたバブルジェットタイプ、或いは圧電素子を用いたピエゾジェットタイプ等が使用可能である。
【００３８】
また、本発明のインクジェット印刷方法は、広く印刷或いは着色手段として適用可能であり、特に、カラー表示の液晶ディスプレイを構成するカラーフィルタの製造方法に好適である。カラーフィルタは透明基板上に着色部を有してなり、本発明のインクジェット印刷方法はこの着色部の形成工程に用いられる。具体的には、インク吸収性を有する感光性樹脂層を形成し、パターン露光してインク吸収性を有する着色領域と該着色領域を取り囲むインク吸収性を持たない非着色部を形成し、インクジェット印刷方法により、上記着色領域にインクを付与して着色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）し、硬化して着色部を形成する。また、透明基板上にブラックマトリクス等隔壁部材を形成し、その開口部に本発明のインクジェット印刷方法により樹脂等を含有するインクを付与し、該インクを硬化して着色部を形成する方法もある。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、インクジェット印刷方法において着色むらのない良好な印刷物を提供することができる。特に、本発明第２及び第３の方法によれば、インクジェットヘッドのノズルの吐出インク量の違いを実質的に解消して着色むらの発生を大幅に低減できるため、ノズルに高精度な吐出を要求する必要がなく、また、特別な機構が不要であるため、既存の装置で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法の一例の着色工程を示す模式図である。
【図２】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法において、吐出開始位置を吐出インク量に応じて微調整した場合の着色工程を示す模式図である。
【図３】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法の一例の着色工程を示す模式図である。
【図４】本発明にかかるヘッドシェーディング補正方法を示す模式図である。
【図５】従来のヘッドシェーディング補正を行なっただけの着色工程を示す模式図である。
【図６】従来のヘッドシェーディング補正を行なった上で、吐出開始位置を補正吐出ピッチに応じてずらせた場合の着色工程を示す模式図である。
【図７】従来の走査毎にノズルを変えるマルチパス方式にヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合の着色工程を示す模式図である。
【符号の説明】
１，１ａ〜１ｃ  インクジェットヘッド
２  着色媒体
３  インク液滴
４  走査方向
Ｎ1 〜Ｎ9   ノズル
Ｆ1 〜Ｆ7   着色領域
【図１】
0004054468.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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