(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄粉の粒度分布が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした質量％で、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が250 μm の篩を通過しない粒度のものが０％を超え45％以下、呼び寸法が250 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しない粒度のものが30％以上65％以下、呼び寸法が180 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度のものが４％以上20％以下、呼び寸法が150 μm の篩を通過する粒度のものが０％以上10％以下であるとともに、呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下であり、かつ前記鉄粉の不純物含有量が質量％で、Ｃ≦0.005 ％、Si≦0.01％、Mn≦0.05％、Ｐ≦0.01％、Ｓ≦0.01％、Ｏ≦0.10％、Ｎ≦0.003 ％であることを特徴とする高圧縮性鉄粉。
【請求項２】
鉄粉の粒度構成が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした質量％で、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しない粒度のものが０％を超え２％以下、呼び寸法が180 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度のものが30％以上70％以下、呼び寸法が150 μm の篩を通過する粒度のものが20％以上60％以下であるとともに、呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下であり、かつ前記鉄粉の不純物含有量が質量％で、Ｃ≦0.005 ％、Si≦0.01％、Mn≦0.05％、Ｐ≦0.01％、Ｓ≦0.01％、Ｏ≦0.10％、Ｎ≦0.003 ％であることを特徴とする高圧縮性鉄粉。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高圧縮性鉄粉に係り、特に、高磁性が要求される部品および／または高強度が要求される部品を粉末冶金法で製造するのに好適な高圧縮性鉄粉に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粉末冶金法は、複雑な形状の金属部品をニアネットで製造できるために、各種部品の製造に適用されている。
粉末冶金法は、溶融金属の噴霧条件や原料となる金属酸化物等の粉砕条件の調整または篩等の分級により所望の粒度分布に調整した金属粉末に、必要に応じて粉末冶金用潤滑剤や合金用粉末を混合して混合粉末とし、金型を用いて加圧成形し、得られた成形体に焼結処理さらには熱処理を行って部品としたり、もしくは金属粉末と樹脂などの結合剤とを混合した後、金型により加圧成形行って部品を製造する方法である。
【０００３】
このような粉末冶金技術により、高性能の磁性部品を製造したり、高強度の製造をする場合には、高密度の部品が得られるよう鉄粉の特性として、一定の成形圧力で加圧成形したとき、より高密度となる高圧縮性が要求されている。
例えば、特公平8-921 号公報には、軟質磁気特性を発現させるために、純鉄粉の粒度構成が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした重量％で、−60／＋83メッシュ（呼び寸法が250 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が165 μm の篩を通過しない粒度のもの) と−83／＋100 メッシュ（呼び寸法が165 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度のもの）の合計が４％以上15％以下で、かつ−100 メッシュ（呼び寸法が150 μm の篩を通過する細粒の粒度のもの）が残部である粉末冶金用純鉄粉が開示されている。
【０００４】
しかしながら、特公平8-921 号公報に記載されている粉末冶金用純鉄粉の圧縮性は、粉末冶金用潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を0.75％配合し、490MPaの成形圧力で加圧成形した圧粉体密度が7.08〜7.12g/cm3 （7.08〜7.12Mg/cm3）であって、圧縮性が不十分で、磁芯等の磁性部品として用いる場合に、磁束密度や透磁率などの磁気特性が不足するという問題があった。
【０００５】
また最近では、自動車用機械部品などの小型軽量化のために、高強度化が鉄系の粉末冶金部品へ強く要求されている。高強度を有する部品などを粉末冶金法により製造する場合、鉄粉混合物に通常の加圧成形と焼結処理を施したのち、さらに加圧成形と焼結処理を繰り返して行う２回成形２回焼結法や、１回成形１回焼結後に熱間で鍛造する焼結鍛造法などが提案されているが、これらの方法では、機械部品のコストが高くなってしまうという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した従来技術の問題を有利に解決し、磁気特性に優れる部品や高強度部品を有利に得ることができる高圧縮性鉄粉を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鉄粉の粒度を限定するとともに、粗い粒度域の鉄粉を軟質化することにより、高圧縮性鉄粉とすることができ、常温での１回成形で7.20Mg/m3 以上の高密度成形体を製造できるとの知見を得て本発明を完成させた。
第１の発明は、鉄粉の粒度分布が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした質量％で、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が250 μm の篩を通過しない粒度のものが０％を超え45％以下、呼び寸法が250 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しない粒度のものが30％以上65％以下、呼び寸法が180 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度のものが４％以上20％以下、呼び寸法が150 μm の篩を通過する粒度のものが０％以上10％以下であるとともに、呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下であり、かつ前記鉄粉の不純物含有量が質量％で、Ｃ≦0.005 ％、Si≦0.01％、Mn≦0.05％、Ｐ≦0.01％、Ｓ≦0.01％、Ｏ≦0.10％、Ｎ≦0.003 ％であることを特徴とする高圧縮性鉄粉である。
【０００８】
また、第２の発明は、鉄粉の粒度構成が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした質量％で、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しない粒度のものが０％を超え２％以下、呼び寸法が180 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度のものが30％以上70％以下、呼び寸法が150 μm の篩を通過する粒度のものが20％以上60％以下であるとともに、呼び寸法が150 μm の篩を通過しない粒度の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下であり、かつ前記鉄粉の不純物含有量が質量％で、Ｃ≦0.005 ％、Si≦0.01％、Mn≦0.05％、Ｐ≦0.01％、Ｓ≦0.01％、Ｏ≦0.10％、Ｎ≦0.003 ％であることを特徴とする高圧縮性鉄粉である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に説明する鉄粉の粒度構成は、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした場合の質量％であり、各粒度は、例えば、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しないものを−１mm／＋180 μm と記し、また、例えば、呼び寸法が150 μm の篩を通過するものを−150 μm 、同寸法の篩を通過しないものを＋150 μm と記す。
【００１１】
まず、第１発明の高圧縮性鉄粉について説明する。
第１発明の鉄粉における粒度の限定理由は次の通りである。
第１発明の鉄粉の最大粒度は１mm以下に限定している理由は、鉄粉中に粒度が１mmを超えるものが含まれていると、部品成形用金型を用いて部品を加圧成形した場合、金型の微細な凹部近くや金型の角部近くに、先に１mmを超える鉄粉が位置してしまい、細かい鉄粉が金型の微細な凹部や金型の角部に充填されなくなり、成形体表面に粗大な空孔が生じたり、密度むらが生じてしまうことになる。このような空孔を有する部品は、圧粉磁芯として用いる場合はもちろん焼結磁芯として用いる場合でも、高磁気特性が得られない。
【００１２】
このため、第１発明の鉄粉の最大粒度は１mm以下に限定している。
また、第１発明では、−１mm／＋250 μm の粒度のものが０％を超え45％以下、−250 μm ／＋180 μm の粒度のものが30％以上65％以下、−180 μm ／＋150 μm の粒度のものが４％以上20％以下のように、−１mm／＋150 μm の範囲の粗粒の鉄粉の割合を多くし、一方、−150 μm の粒度のものを０％以上10％以下と細粒の鉄粉の割合を少なくしている。
【００１３】
−150 μm の粒度の、細粒の鉄粉の割合を10％以下と少なくする理由は、比表面積の大きな細粒の鉄粉を少なくすることにより、加圧成形時における鉄粉粒子同志の摩擦抵抗を下げ、鉄粉の流動性を向上させるためである。
また、−１mm／＋250 μm の粒度のものが45％を超えるか、−250 μm ／＋180 μm の粒度のものが65％を超えるか、あるいは−180 μm ／＋150 μm の粒度のものが20％を超えるか、いずれかの場合には、比較的粗大な粒子が含まれる粒度構成のため、部品を加圧成形する際に粒子間に粗大な空隙が形成され、圧縮成形後も成形体内部や表面に粗大な空孔として残存して部品の外観を損ねたり、圧粉磁芯または焼結磁芯としたときにも、高磁気特性が得られない。
【００１４】
これとは逆に、−250 μm ／＋180 μm の粒度のものが30％未満であるか、−180 μm ／＋150 μm の粒度のものが４％未満であるか、あるいは−150 μm の粒度のものが10％を超えるか、いずれかの場合には、粗粒の鉄粉の割合が減り、相対的に細粒の鉄粉の割合が増大するため、加圧成形時に、鉄粉粒子同志の摩擦抵抗が増大し、鉄粉粒子同志が動き難くなり、成形体（圧粉体）の密度が低下する。
【００１５】
そのうえ第１発明の鉄粉では、＋150 μm の粗粒の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下となるように軟質化してあるから、一段と高圧縮性の鉄粉とすることができる。
このように、第１発明においては、上記の粒度構成としたうえに、＋150 μm の粗粒の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 に軟質化したから、高圧縮性の鉄粉とすることができ、高密度の部品が得られるのである。
【００１６】
＋150 μm の粗粒の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下となるように軟質化するには、例えば、溶鋼を水アトマイズして製造する水アトマイズ鉄粉の場合、水アトマイズ後、脱水乾燥し、さらに還元炉により粒子表面の酸化皮膜を除去して鉄粉を得る際における還元条件を高負荷処理とすることによって行うことができる。還元条件としては、還元炉により異なるが、還元雰囲気中で、850 〜1000℃の温度で、かつ30分〜３時間の処理とする。
【００１７】
また、−150 μm の粒度の、細粒の鉄粉は、もともと、粗粒の鉄粉に比べて、比表面積が大きく、還元が進みやすく、高熱負荷をかけずとむ容易に軟化するので、粗粒の鉄粉ほどには硬くなっていない。このため、従来の水アトマイズ鉄粉においてもマイクロビッカース硬度が100 以下であり、還元条件を上記の高負荷処理条件とした場合でもマイクロビッカース硬度は変わることはなく、マイクロビッカース硬度は100 以下である。
【００１８】
上記のような粒度構成とするには、水アトマイズ後の鉄粉またはミルスケール等の酸化鉄を上記の高負荷処理条件で還元し、還元された鉄粉を解砕して分級すればよい。あるいは、還元→解砕→分級を１度でなく、繰り返し行うこともできる。また上記の粒度構成とするには、還元前に分級し、還元→解砕処理することにより行ってもよいし、あるいは解砕処理後に分級を行ってもよい。いずれの分級にしても、第１発明の鉄粉は、所定の粒度構成とされたときに、＋150 μm の粗粒の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下となるように、解砕条件が設定してある。
【００１９】
ところで、従来の水アトマイズ鉄粉は、還元条件が上記の高負荷処理条件よりも軽負荷であったから、分級して所定の粒度構成とされたときに、＋150 μm の粗粒の鉄粉がマイクロビッカース硬度で110 を超えるような値となってしまっていたのである。なお、＋150 μm の鉄粉の硬度および−150 μm の鉄粉の硬度は、それぞれの粒度から採取した鉄粉（各粒度について10個以上）を、２液型の熱硬化性樹脂に混合し、樹脂が硬化した後、樹脂表面を研磨し、鉄粉断面を露出させて、該断面に負荷荷重0.245Nをかけて、マイクロビッカース硬度計で測定した値である。
【００２０】
表１には、上記の第１発明の鉄粉を用い、表２に示す３通りの条件で常温下（約25℃）で加圧成形した場合の成形体の密度を示した。
成形体は、外径が11mm、高さが10mmの円柱であり、この成形体の密度はアルキメデス法で測定した。アルキメデス法とは、被測定物を水中に浸漬して体積を測定することにより、密度を測定する方法である。
【００２１】
【表１】
0004078512.tif 000002
【００２２】
【表２】
0004078512.tif 000003
【００２３】
表１に示す成形体の密度の結果から、第１発明の鉄粉は、それ以外の鉄粉より高圧縮性を有することがわかる。
表１に示した＋150 μm の粒径の鉄粉のマイクロビッカース硬度の値は最大値であり、−150 μm の粒径の鉄粉のマイクロビッカース硬度の値は平均値である。−150 μm の粒径の鉄粉のうち、マイクロビッカース硬度の値が100 を超えるものはなかった。
【００２４】
なお、第１発明の鉄粉の不純物含有量を質量％で、Ｃ≦0.005 ％、Si≦0.01％、Mn≦0.05％、Ｐ≦0.01％、Ｓ≦0.01％、Ｏ≦0.10％、Ｎ≦0.003 ％とする理由は、上記のいずれか１つの元素の含有量がその範囲を外れた場合には、いずれの元素の場合でも圧縮性がやや劣る結果となるからである。  
【００２５】
上記の鉄粉は、Ni，Cu，Moなどの合金化粉を鉄粉当面に部分合金化させていてもよく、またバインダーを介して合金化粉を付着させてもよい。
以上説明した第１発明の高圧縮性鉄粉を用いることにより、高磁気特性の製品を有利に製造できる。この結果については、実施例１（磁性部品への適用評価）で説明する。
【００２６】
次ぎに、第２発明の高圧縮性鉄粉について説明する。
第２発明の鉄粉は、第１発明の鉄粉と粒度構成が異なっているので、この点についてのみ説明する。
なお、第２発明の鉄粉においても、＋150 μm の粗粒の鉄粉のマイクロビッカース硬度の上限値が110 以下となるように軟質化しているが、この理由や軟質化方法等については、第１発明と同じであるので説明を省略する。
【００２７】
第２発明に用いる鉄粉の最大粒度は１mm以下に限定している理由は、鉄粉中に粒度が１mmを超えるものが含まれていると、部品成形用金型を用いて部品を加圧成形する際に、金型の微細な凹部近くや金型の角部近くに先に１mmを超える鉄粉が来てしまい、細かい鉄粉が金型の微細な凹部や金型の角部に充填されなくなり、成形体表面に粗大な空孔が生じたり、密度むらが生じてしまうことになる。このような空孔を有する部品は、圧粉磁芯として用いる場合はもちろん焼結磁芯として用いる場合でも、高磁気特性が得られない。
【００２８】
また、成形体に焼結処理を施して、機械構造用部品等として用いる場合にも、空孔が疲労破壊の起点となりやすいため、機械的強度、特に疲労強度が低下してしまう。そのうえ、成形体に焼結処理を施し、機械構造用部品等として用いる場合、焼結処理を高温・長時間とした高熱負荷処理としないと、粗粉の中心にまで合金化用元素が十分拡散せず、焼結体にさらに強度を高めるための熱処理、例えば、ガス浸炭焼入れ、光輝焼入れ、高周波焼入れなどを施す際に焼入性が低くなり、比較的柔らかいフェライト組織あるいはパーライト組織になってしまうことがある。粗粉が増大し、このような組織が増加すると、疲労破壊が生じやすいので、焼結を高熱負荷処理とせざるを得なくなり、部品のコストが増大してしまうことも理由にあげられる。
【００２９】
このため、第２発明に用いる鉄粉の最大粒度は１mm以下に限定している。
第２の発明の鉄粉では、鉄粉の粒度分布が、JIS Z 8801号に定める篩により篩わけした質量％で、呼び寸法が１mmの篩を通過し、かつ呼び寸法が180 μm の篩を通過しない−１mm／＋180 μm の粒度のものが０％を超え２％以下、呼び寸法が180 μm の篩を通過し、かつ呼び寸法が150 μm の篩を通過しない−180 μm ／＋150 μm の粒度のものが30％以上70％以下、呼び寸法が150 μm の篩を通過する−150 μm の粒度のものが20％以上60％以下である粒度構成の粉末は、見掛け密度が高くなる。
【００３０】
第２の発明の鉄粉は、−150 μm の粒度の、細粒の鉄粉の比率が第１の発明の鉄粉より高いから、加圧成形時における粒子同志の摩擦抵抗が増大する傾向にはあるが、第２の発明の粒度構成では、大きい粒子の隙間に小さい粒子が入り、うまく空隙を埋める様な粒度構成が実現し、見掛密度が高くなるので、加圧成形時、金型中に嵩高な状態で充填される。このため、高密度の成形体が得られるのである。
【００３１】
この様に、見掛密度の高い粒体を実現するためには第２の発明の粒度構成が重要である。この範囲から外れた場合、すなわち、−１mm／＋180 μm の粒度のものが０％または２％超えた場合、−180 μm ／＋150 μm の粒度のものが30％未満または60％を超えた場合、あるいは、−150 μm の粒度のものが20％未満または60％を超えた場合のいずれかの粒度構成となると、見掛密度が低下するため、加圧成形後の圧粉体の密度も低下する。
【００３２】
なお、第２発明において、呼び寸法が150 μm の篩を通過するような細粒の鉄粉の硬さは、従来の水アトマイズ鉄粉における同じ粒度の鉄粉の硬さと同じで、マイクロビッカース硬度で100 以下である。
表３には、上記の第２発明の鉄粉を用い、表２と同じ３通りの条件で、常温下（約25℃）で加圧成形した場合の成形体の密度を示した。
【００３３】
成形体の寸法、成形体の密度の測定方法および鉄粉の硬さの測定方法は、上記の第１発明の場合と同じである。
【００３４】
【表３】
0004078512.tif 000004
【００３５】
表３に示す成形体の密度の結果から、第２発明の鉄粉は、それ以外の鉄粉より高圧縮性を有することがわかる。
表３に示した、＋150 μm の鉄粉のマイクロビッカース硬度の値は最大値であり、−150 μm の粒度の鉄粉のマイクロビッカース硬度の値は平均値である。−150 μm の粒度の鉄粉のうち、マイクロビッカース硬度の値が100 を超えるものはなかった。
【００３６】
この第２発明の高圧縮性鉄粉を用いることにより、耐久面圧疲労強度が高い部品や高磁気特性の部品を有利に製造できる。この結果については実施例２（機械部品への適用評価）および実施例３（磁性部品への適用評価）で説明する。
【００３７】
【実施例】
（実施例１−１）：第１発明の鉄粉の磁性部品（成形体）への適用評価
表１に示した鉄粉を用いて、1177MPa の圧力により加圧成形し、圧粉磁性部品（成形体）として外径が35mm、内径が20mm、高さが６mmのリング状の圧粉磁芯を製造し、得られた圧粉磁芯の磁束密度を測定し、発明例とした。
【００３８】
なお、本発明１の鉄粉には、加圧成形する前にリン酸により絶縁処理を施し、また、加圧成形する際に金型内にステアリン酸亜鉛の５質量％アルコール溶液を塗布して金型潤滑を行った。
磁束密度の測定は、リング状の圧粉磁芯にコイルを100 ターン巻き付けて１次側コイルとし、同じ圧粉磁芯にコイルを40ターン巻き付けて２次側コイルとし、１次側コイルに電流ｉ1 を除々に増加させつつ流すとともに、２次側コイルに発生する電流ｉ2 を測定して、積分器で積分して、磁束密度を求めた。その際に、電流ｉ1 の最大値は、印加磁場が1000A/m となるようにした。圧粉磁芯の密度は磁束密度測定前にリング試験片の外径、内径、高さの寸法と質量を測定して求めた。
【００３９】
比較例としては、表１に示す鉄粉を用い、発明例と同様にして圧粉磁芯を製造した。
表４に圧粉磁芯の密度および圧粉磁芯の磁束密度の測定結果を示す。
【００４０】
【表４】
0004078512.tif 000005
【００４１】
表４に示す結果から、第１発明の鉄粉を用いた場合には、比較例の鉄粉を用いた場合より部品の密度が高く、部品の磁気特性が向上しているので、第１発明の鉄粉は高い磁気特性を要求される部品へ適用できることがわかる。
（実施例１−２）：第１発明の鉄粉の磁性部品（焼結体）への適用評価
同じく、表１に示した鉄粉を用いて、1177MPa の圧力により加圧成形し、次いで、焼結処理を施して、焼結磁性部品として外径が35mm、内径が20mm、高さが６mmのリング状の焼結磁芯を製造し、得られた焼結磁芯の磁束密度を測定し、発明例とした。
【００４２】
なお、表１に示した鉄粉には、加圧成形する前に、粉末成形用潤滑剤としてのステアリン酸亜鉛粉末を鉄粉100 重量部に対して、0.2 重量部混合した。また、加圧成形する際に金型内にステアリン酸亜鉛の５質量％アルコール溶液を塗布して金型潤滑を行った。焼結処理は、10体積％Ｈ2 −Ｎ2 の雰囲気下、1250℃で１時間の処理とした。焼結磁芯の密度の測定は、実施例１と同様にして行った。焼結磁芯の磁束密度の測定は、実施例１と同様にして行った。
【００４３】
比較例としては、表１に示すような鉄粉を用い、その他は発明例と同様にして行った。
表５に焼結磁芯の密度および焼結磁芯の磁束密度の測定結果を示す。
【００４４】
【表５】
0004078512.tif 000006
【００４５】
表５に示す結果から、第１発明の鉄粉を用いた場合には、比較例の鉄粉を用いた場合より磁性部品の密度が高く、部品の磁気特性が向上しているので、第１発明の鉄粉は高い磁気特性を要求される部品へ適用できることがわかる。
（実施例２）：第２発明の鉄粉の機械部品への適用評価
表３に示した鉄粉（B1，B4，B 9 〜12）を用いて、1177MPa の圧力により加圧成形し、次いで、焼結処理および熱処理を施して、外径が60mm、高さが10mmの円盤状の焼結体を製造し、熱処理後の焼結体の機械的強度として耐久面圧疲労強度を測定した。
【００４６】
なお、鉄粉には、加圧成形する前に、黒鉛粉末以外の合金化用粉末と混合後、露点40℃の水素中、850 ℃で１時間加熱して、部分合金化鋼粉とした。部分合金化鋼粉は、粉末全量に対して、Niを4.0 質量％、Cuを1.5 質量％、Moを0.5 質量％含有するか、またはMoを1.0 質量％含有する。部分合金化の前後で粒度分布は同じであった。更に、部分合金化鋼粉と黒鉛粉末の混合粉を加圧成形した。また、加圧成形する際に金型内にステアリン酸亜鉛の５質量％アルコール溶液を塗布して金型潤滑を行った。焼結処理は、10体積％Ｈ2 −Ｎ2 の雰囲気下、1250℃で１時間の処理とした。また、得られた焼結体には、浸炭焼き入れ後焼き戻し、あるいは光輝焼き入れの熱処理を行った。浸炭熱処理は、カーボンポテンシャル0.9 ％で920 ℃、150 分、その後カーボンポテンシャル0.7 ％、850 ℃で45分間浸炭させた後、60℃の油に焼き入れた。その後、180 ℃の油中60分間焼戻した。
【００４７】
光輝熱処理は、Ar中925 ℃で60分保持した後、60℃の油に焼入した。
耐久面圧疲労試験は、複数の鏡面仕上げした直径60mm、厚さ５mmの円盤状試験片を用意し、それぞれの円盤状試験片において直径3/8 インチの剛球６個を接触させ、一定の負荷Ｓをかけつつ、1000rpm で回転させ、試験片表面に点接触の繰り返し疲労を与え、表面に傷が生じるまでの回転回数Ｎを測定する、森式面圧疲労試験で行った。その際、それぞれの円盤状試験片で負荷Ｓを変えて、これにより得られるＳ−Ｎ曲線上のＮ＝１０7 における負荷Ｓより、耐久面圧疲労強度を求めた。熱処理後の焼結体の密度はアルキメデス法で測定した。
【００４８】
熱処理後の焼結体の、密度および耐久面圧疲労強度を表６に示す。
【００４９】
【表６】
0004078512.tif 000007
【００５０】
表６に示す結果から、第２発明の鉄粉を用いた場合には、比較例の鉄粉を用いた場合より密度が高く、強度が向上しているので、第２発明の鉄粉は、高強度を要求される部品へ適用できることがわかる。
（実施例３−１）：第２発明の鉄粉の磁性部品（成形体）への適用評価
表３に示した鉄粉を用い、それ以外の条件は実施例１−１の場合と同じとして圧粉磁性部品を製造し、圧粉磁芯の密度および圧粉磁芯の磁束密度の測定した。
【００５１】
測定結果を表７に示す。
【００５２】
【表７】
0004078512.tif 000008
【００５３】
表７に示す結果から、第２発明の鉄粉を用いた場合には、比較例の鉄粉を用いた場合より磁性部品の密度が高く、部品の磁気特性が向上しているので、第２発明の鉄粉は、高い磁気特性を要求される部品へ適用できることがわかる。
（実施例３−２）：第２発明の鉄粉の磁性部品（焼結体）への適用評価
表３に示した鉄粉を用い、それ以外の条件は実施例１−２の場合と同じとして焼結磁芯を製造し、焼結磁芯の密度および焼結磁芯の磁束密度の測定した。
【００５４】
測定結果を表８に示す。
【００５５】
【表８】
0004078512.tif 000009
【００５６】
表８に示す結果から、第２発明の鉄粉を用いた場合には、比較例の鉄粉を用いた場合より磁性部品の密度が高く、部品の磁気特性が向上しているので、第２発明の鉄粉は、高い磁気特性を要求される部品へ適用できることがわかる。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、高圧縮性粉末を提供することができ、高磁気特性部品および／または高強度部品を有利に製造できるという産業上格段の効果を奏する。