(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接することを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を第２のロールと接触させた後、前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせながら第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する前記第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接することを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記ベルトは、前記第１のロールを含む少なくとも２個のロールに巻装された無端ベルトであり、前記請求項１又は２に記載の前記第２のロールと、この無端ベルト内の前記第１のロールとは、前記無端ベルトを介して当接するように配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは、表面に弾性部を有する弾性ロールを介して、加熱されたベルトに重ね合わせられることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることを特徴とする請求項４に記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記弾性ロールの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の温度との温度差を８０℃以下に維持することを特徴とする請求項４又は５に記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記ベルトに重ね合わせられる前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは、４０℃以上に予熱されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを圧接した後、積層された前記第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを冷却手段で冷却し、この後前記第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトから剥離することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記ベルトは、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ｒａ）が０．００１μｍ≦Ｒａ≦０．８０μｍであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１１】
印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接して製造されたことを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項１２】
印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接して製造された積層面状熱可塑性樹脂フィルムが熱成形されたものであることを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品。
【請求項１３】
前記第１と第２の面状熱可塑性樹脂フィルムはポリスチレン系の樹脂であり、かつ前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは印刷面を有することを特徴とする請求項１２に記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品。
【請求項１４】
前記積層面状熱可塑性樹脂フィルムが熱成形されたものが容器の蓋であることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、積層構造の熱可塑性樹脂シート又はフィルム、その製造方法及びその熱成形品に関する。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】
図10に示すように、印刷された延伸フィルム51と、押出し成形された熱可塑性樹脂フィルム52とをラミネーションして積層シート53を得る技術がある。
即ち、押出機54のダイ55から押出し成形された熱可塑性樹脂フィルム52は、温度制御されたロール56の表面に密着されてこのロール56の回転と共に移動し、この熱可塑性樹脂フィルム52の上にシリコーンゴムロール57を介して、印刷されたフィルム51が重ね合わされて積層シート53が製造される。なお、前記ロール56は、加熱温度が例えば70℃、回転速度が例えば20m/min.である。
【０００３】
この押出しラミネーション法によれば、積層シート53のフィルム51部分にしわが発生しやすいという問題がある。また、印刷されたフィルム51が延伸フィルムよりなる場合、収縮率が大きくなり、かつこの収縮率が一定の小さな範囲となるように制御することが困難である。このような問題は、特に等間隔で印刷するピッチ印刷の場合に顕著となる。更に、この押出しラミネーション法では、ラミネーション速度を上げた場合、延伸フィルム51と、熱可塑性樹脂フィルム52との間にエアを噛み込んだり、延伸フィルム51にしわが発生したりして良好な積層シート53が得られなくなる。
【０００４】
このような問題点を解決するために、前記製造法の代わりに、ドライラミネーション法を採用しているのが現状である。
しかし、このドライラミネーション法によれば、接着剤を使用するため、その接着剤の塗布及び溶剤乾燥のための機構が必要となって製造装置が大型化、複雑化し、かつ高価になるという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、押出しラミネーションによって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂フィルム同士の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小さな範囲に制御することができ、またしわの発生や印刷の乱れを防止できる積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び積層面状熱可塑性樹脂フィルムを提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、収縮率が小さく、印刷の乱れがない積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１発明に係る積層面状熱可塑性樹脂の製造方法は、印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接することを特徴とする。このような構成により、第１の面状熱可塑性樹脂フィルムの収縮を防止したり、積層時における第１の面状熱可塑性樹脂フィルムのしわの発生を防止することができるようになる。
【０００７】
前記熱可塑性樹脂フィルムの種類は、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン−６、ナイロン−６６等任意である。
前記面状熱可塑性樹脂フィルムには、比較的厚さの薄いフィルム、比較的厚さの厚いシートが含まれる。
前記ベルトは、鏡面加工されたステンレス等の金属製無端ベルトとすることができる。
【０００８】
前記ベルトの加熱温度は、面状熱可塑性樹脂フィルム同士の接着強度に影響を与えるものであり、具体的な加熱温度は樹脂の種類に応じて異なる。従って、使用する面状熱可塑性樹脂フィルムの種類によって、好ましい接着強度が得られるような加熱温度を選べばよい。
本発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムにおいては、前記第１と第２の面状熱可塑性樹脂フィルムを含んでいればよく、例えば第３の面状熱可塑性樹脂フィルムを含んでいてもよい。
【０００９】
本発明の第２発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１発明において、印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を第２のロールと接触させた後、前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせながら第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する前記第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接することを特徴とする。
このように、第２の面状熱可塑性樹脂フィルムをロールと接触させることにより、第２の面状熱可塑性樹脂フィルムの第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに対する配置や挿入角度を良好に制御することができるようになり、製造の高速化により適したものとなる。
【００１０】
本発明の第３発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１又は第２発明において、前記ベルトは、前記第１のロールを含む少なくとも２個のロールに巻装された無端ベルトであり、前記請求項１又は２に記載の前記第２のロールと、この無端ベルト内の前記第１のロールとは、前記無端ベルトを介して当接するように配置されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明の第４発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおいて、前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは、表面に弾性部を有する弾性ロールを介して、加熱されたベルトに重ね合わせられることを特徴とする。
前記弾性部としては、耐熱性のあるシリコーンゴムの使用が好ましい。
このような弾性ロールを使用することにより、ラミネーション速度を上げても、第１と第２の面状熱可塑性樹脂フィルムの間にエアを噛み込んだり、第１の面状熱可塑性樹脂フィルムにしわが発生したりする虞れがなくなる。
【００１２】
本発明の第５発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第４発明において、前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることを特徴とする。
前記温度調節ロールは、その内部に温調用熱媒体の通路が形成されているものである。この温度調節ロールは、必要に応じて２つ以上設けてもよい。
【００１３】
本発明の第６発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第４又は第５発明において、前記弾性ロールの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持することを特徴とする。
前記弾性ロールの表面温度とは、本来、最も高温となる部分（ベルトに最も近接している部分）とすべきであるが、実際には測定できないため、第１の面状熱可塑性樹脂フィルムが弾性ロールに接触する直前の位置の温度とする。
【００１４】
第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに印刷された印刷ピッチの変動を抑えるには、弾性ロールの表面温度を一定温度以下に制御する必要があり、このために弾性ロールの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持する。
前記一定温度とは、第１の面状熱可塑性樹脂フィルムの特性によって決まる。例えば、延伸ポリスチレンフィルムの場合、弾性ロールの温度は80℃以下である必要がある。また、一般的な熱媒体及び設備を用いた場合、熱媒体温度は３℃前後が下限となる。従って、前記温度差を80℃以下とすることにより、必要な範囲が特定される。
【００１５】
本発明の第７発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１〜第６発明のいずれかにおいて、前記ベルトに重ね合わせられる前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは、40℃以上に予熱されることを特徴とする。
前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムの予熱温度は40℃以上とするが、上限は予熱手段から剥離できる温度とする。40℃未満の場合、低速では問題ないが、高速化した際にベルトと第１の面状熱可塑性樹脂フィルムとの間にエアの噛み込みが生じる場合がある。
【００１７】
本発明の第８発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１〜第７発明のいずれかにおいて、前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする。
【００１８】
前記剥離性物質としては、液体のシリコーンエマルジョン等、固体のデンプン粒子、シリコーン粒子、アクリル樹脂粒子等を使用できる。
剥離性物質の塗布は、インラインでも、オフライン（予め剥離性物質が塗布されたフィルムを使用する）でもよい。
本発明によれば、第１の面状熱可塑性樹脂フィルムのベルトと接触する面に剥離性物質が塗布されているため、高速製造時においても、ベルトの温度を低下させないでも積層面状熱可塑性樹脂フィルムをベルトから容易に剥離することができる。
【００１９】
本発明の第９発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１〜第８発明のいずれかにおいて、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを圧接した後、積層された前記第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを冷却手段で冷却し、この後前記第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトから剥離することを特徴とする。
前記冷却手段の構成は任意であり、例えば水、エアー等の吹付け装置とすることができる。
【００２１】
本発明の第１０発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、第１〜第９発明のいずれかにおいて、前記ベルトは、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍであることを特徴とする。
前記Raが 0.001μｍより小さい場合には、積層面状熱可塑性樹脂フィルムとベルトとの密着性が高すぎて、高速製造時において剥離が不良になる。また、Raが0.80μｍより大きい場合には、積層面状熱可塑性樹脂フィルムのベルト側の面の光沢低下が著しくなる。好ましくは、 0.005μｍ以上、より好ましくは0.01μｍ以上である。
【００２３】
本発明の第１１発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムは、印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接して製造されたことを特徴とする。すなわち、本発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムは第１発明に係る製造方法により得られるものである。
【００２４】
本発明の第１２発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品は、印刷された第１の面状熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムをこのベルトと共に移動させ、押出機より直接押出し成形された第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂フィルムを、第１のロールと前記第１のロールに前記無端ベルトを介して当接する第２のロールとの間に導入して、両ロールにより圧接して製造された積層面状熱可塑性樹脂フィルムが熱成形されたものであることを特徴とする。
【００２５】
本発明の第１３発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品は、第１２発明において、前記第１と第２の面状熱可塑性樹脂フィルムはポリスチレン系の樹脂であり、かつ前記第１の面状熱可塑性樹脂フィルムは印刷面を有することを特徴とする。このように第１の面状熱可塑性樹脂フィルムに印刷面を形成しておいた場合には、積層後の印刷面の印刷ピッチ変動係数を２．５×１０−３未満とすることが可能となり、積層前後での印刷ピッチ変化率を１%未満に抑えることができる。
【００２６】
本発明の第１４発明に係る積層面状熱可塑性樹脂フィルムの熱成形品は、第１２又は第１３発明において、前記積層面状熱可塑性樹脂フィルムが熱成形されたものが容器の蓋であることを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
〔第１実施形態〕
図１を参照して本発明の第１実施形態に係る積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法を説明する。
先ず、この製造方法において、使用する製造装置の構成を説明する。
この製造装置は、押出機11、加熱用の第１のロール12、第２のロール13、加熱用の第３のロール14、冷却用の第４のロール15、繰出しロール16等を有する。
前記押出機11は、例えば単軸押出機であり、先端にダイ17を備える。
【００２８】
前記第１と第２のロール12,13 及びロール15は、略直線状に並列して設けられている。一方、第３のロール14は、これら３個のロール12,13,15に対向するような位置に設けられている。
そして、これらの第１のロール12、第４のロール15及び第３のロール14が内側に配置されるようにしてこれらのロール12,15,14の周囲に無端ベルト18が巻装されている。第２のロール13は、この無端ベルト18の外側からこの無端ベルト18を内側に押し込む位置に設けられている。この無端ベルト18は、ステンレス鋼よりなり、その表面が鏡面加工されたものである。なお、第３のロール14は、この無端ベルト18に張力を付与して、蛇行調整を行うものである。
これらの加熱用又は冷却用のロール12,14,15の内部には、加熱装置又は冷却装置が組み込まれている。
【００２９】
前記繰出しロール16と第１のロール12との間には、第１と第２の予熱ロール21,22 及び弾性ロール23が設けられている。この弾性ロール23は、表面にシリコーンゴムよりなる弾性部24を有するものである。この弾性ロール23の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成されている。
前記繰出しロール16の軸部には、熱可塑性樹脂フィルムの張力を制御するためのパウダーブレーキが設けられている。
【００３０】
前記第２のロール13近傍の無端ベルト18の裏面側には、このロール13に対する第１と第２の面状熱可塑性樹脂である第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の圧接を補助する圧接補助用ロール27が設けられている。
前記第４のロール15の近傍には、第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18上から剥離するための剥離ロール28が設けられている。
【００３１】
次に、この製造装置を使用した積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法を説明する。
前記繰出しロール16より第１の熱可塑性樹脂フィルム25を繰り出し、この熱可塑性樹脂フィルム25を第１と第２の予熱ロール21,22 でＳ字状に蛇行させながら予熱した後、弾性ロール23を介してこの熱可塑性樹脂フィルム25を前記第１のロール12上に位置する無端ベルト18に密着するように重ね合わせて、熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト18と共に移動させる。
【００３２】
引き続き、前記第１のロール12上に位置する前記第１の熱可塑性樹脂フィルム25の上に前記押出機11のダイ17より押出し成形された第２の熱可塑性樹脂フィルム26を重ね合わせて積層した後、無端ベルト18と共にこれらの第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を移動させて第２のロール13に移動させる。ここで、無端ベルト18が第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を第２のロール13に対して圧接する。この際、無端ベルト18の裏面に圧接補助用ロール27が配置された部分においては、この圧接補助用ロール27が第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の圧接を補助する。
引き続き、積層された第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を、無端ベルト18と共に第４のロール15に移動させ、ここで冷却した後、無端ベルト18から剥離して本実施形態の積層熱可塑性樹脂フィルム29を得る。
【００３３】
〔第２実施形態〕
図２を参照して本発明の第２実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第２実施形態の製造方法において使用する製造装置の構成は、前記第１実施形態に係る製造装置と同じである。
【００３４】
本実施形態の積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法は、第２の熱可塑性樹脂フィルム26の供給位置が異なることに特徴があり、その他は前記第１実施形態に係る製造方法と同じである。
即ち、本実施形態においては、ダイ17から押出し成形された第２の熱可塑性樹脂フィルム26を、直ちに無端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせないで、先ず、第２のロール13と接触させた後、無端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせて積層する。
【００３５】
〔第３実施形態〕
図３を参照して本発明の第３実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第３実施形態の製造方法において使用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13との配置が異なり、また無端ベルト18の表面粗度が特定の範囲にあることに特徴があり、その他は前記第１実施形態に係る製造装置と同様である。
【００３６】
即ち、本実施形態においては、第１のロール12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当接するように配置されている。なお、第１実施形態に係る圧接補助用ロール27は、両ロール12,13 によって第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の圧接効果が得られるため設けられていない。
また、無端ベルト18は、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍの範囲にあるものである。
【００３７】
本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第１実施形態と略同様であり、第１のロール12上に位置する前記第１の熱可塑性樹脂フィルム25の上に第２の熱可塑性樹脂フィルム26を重ね合わせた後、両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロール13との間に導入して両ロール12,13 により圧接して積層する。
【００３８】
〔第４実施形態〕
図４を参照して本発明の第４実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第４実施形態の製造方法において使用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13との配置が異なることに特徴があり、その他は前記第２実施形態に係る製造装置と同様である。
【００３９】
即ち、本実施形態においては、第１のロール12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当接するように配置されている。なお、第２実施形態に係る圧接補助用ロール27は設けられていない。
本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第２実施形態と略同様であり、第２の熱可塑性樹脂フィルム26を第２のロール13と接触させた後、無端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせ、引き続き両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロール13との間に導入して両ロール12, 13により圧接して積層する。
【００４０】
〔第５実施形態〕
図５を参照して本発明の第５実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第５実施形態の製造方法において使用する製造装置は、剥離性物質41の塗布装置42が設けられていることに特徴があり、その他は前記第４実施形態に係る製造装置と同様である。
【００４１】
即ち、本実施形態においては、剥離性物質41の塗布装置42が繰出しロール16と第１の予熱ロール21との間に設けられている。この塗布装置42は、剥離性物質41が第１の熱可塑性樹脂フィルム25の無端ベルト18と接触する面に塗布されるようにフィルム25に対して無端ベルト18と同じ面側に位置している。
本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第４実施形態と略同様であり、繰出しロール16より繰り出された第１の熱可塑性樹脂フィルム25に対して、その無端ベルト18と接触する面に塗布装置42より剥離性物質41を吹き付けて剥離性物質41を塗布する。
【００４２】
〔第６実施形態〕
図６を参照して本発明の第６実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第６実施形態の製造方法において使用する製造装置は、弾性ロール23に対して温度調節ロール43が設けられていることに特徴があり、その他は前記第４実施形態に係る製造装置と同様である。
【００４３】
即ち、本実施形態においては、弾性ロール23の熱可塑性樹脂フィルム25と当接する面の略裏側に、金属製の温度調節ロール43がこの弾性ロール23の外周面と当接するようにして設置されている。この温度調節ロール43の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成されている。
本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も第４実施形態と略同様であり、第１と第２の予熱ロール21,22 で予熱した熱可塑性樹脂フィルム25を、弾性ロール23を介して無端ベルト18に重ね合わせる際、弾性ロール23の表面温度と、この弾性ロール23内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持しておく。このように弾性ロール23の表面温度を一定温度以下に制御するため、温度調節ロール43によってこのような温度差が維持されるようにする。
【００４４】
〔第７実施形態〕
図７を参照して本発明の第７実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を説明する。
この第７実施形態の製造方法において使用する製造装置は、積層された第１と２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の冷却手段であるミスト44の吹付け装置45及びエアー46の吹付け装置47が設けられていることに特徴があり、その他は前記第４実施形態に係る製造装置と同様である。
【００４５】
即ち、本実施形態においては、ミスト44の吹付け装置45が、第２のロール13と第４のロール15との略中間に当たる第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設けられ、更にエアー46の吹付け装置47が第４のロール15近傍の第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設けられている。
本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も第４実施形態と略同様であり、積層された第１と２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 に対して、先ずミスト吹付け装置45からミスト44を吹き付けて積層された両熱可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却し、引き続きエアー吹付け装置47からエアー46を吹き付けて積層された両熱可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却する。また、ミスト44及びエアー46の吹付けのいずれか一方だけを行ってもよい。
【００４６】
〔実施例１〕
上記第１実施形態において、製造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
第１〜第３のロールの直径……1000mm
第４のロールの直径……1000mm
無端ベルトの厚さ……1.0mm
無端ベルトの速度……30m/min.
第１の熱可塑性樹脂フィルムの張力……98.1N/m 幅
【００４７】
第１の熱可塑性樹脂フィルムの予熱温度……70℃
加熱された無端ベルトの温度……150℃
ダイから押し出された第２の熱可塑性樹脂フィルムの温度……230℃
無端ベルトと第２のロールとによる圧接力……0.098MPa
圧接補助用ロールの加圧力……4.9MPa
第２のロールの温度……120℃
第４のロールの温度……30℃
【００４８】
第１の熱可塑性樹脂フィルム……インフレーション法で延伸されたポリスチレンフィルム（30μm）。オークラセロマーGH-1（商品名）、大倉工業株式会社製。このフィルム自体の110℃での収縮率は、ＭＤ／ＴＤ＝25/8(%)である。
第２の熱可塑性樹脂フィルム……ハイインパクトポリスチレン（HIPS）／白色マスターバッチ＝96/4(wt%) 。HIPS：出光スチロールET-63 （商品名）、出光石油化学株式会社製。
積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ……0.3mm
積層熱可塑性樹脂フィルムの幅……1200mm
【００４９】
この実施例において、第１の熱可塑性樹脂フィルム25の第２の熱可塑性樹脂フィルム26と積層される面には、１mm方眼の印刷面を形成しておき、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の伸縮率（ＭＤ方向／ＴＤ方向）を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム25,26同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果を下記の表１に示す。
【００５０】
前記幅方向の位置の伸縮率（％）は、ノギスを用いて測定した積層前と積層後の印刷面について計算したものである。表で、正符号が収縮、負符号が伸びを意味する。
前記熱可塑性樹脂フィルム25,26同士の接着強度の評価は、積層熱可塑性樹脂フィルム29の第１の熱可塑性樹脂フィルム25側にカッターナイフで約５mm四方のます目状の切れ目を入れ、このます目状の切れ目に粘着テープを貼って貼った方向とは逆方向に引っ張った際にます目状の切れ目が剥離するかどうかを観察することにより行った。
前記外観の評価は、目視でしわ、印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等があるかどうかを観察することにより行った。
【００５１】
なお、表の接着強度の欄で、○は剥離せず、を意味する。
また、外観の欄で、○は、しわ、印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ等の不良なし、×は、しわ、印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等の不良発生、を意味する。
【００５２】
また、積層熱可塑性樹脂フィルム29の印刷面について、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を下記の表２に示す。
前記ピッチ変動係数は、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向（幅方向）とＭＤ方向（移動方向）の印刷ピッチ及び平均印刷ピッチを測定し、各方向の印刷ピッチの標準偏差Ｓを求め、各方向の値をそれぞれ下記式に当てはめて求めた。
【００５３】
【数１】
0004073978.tif 000002
【００５４】
前記ピッチ変化率は、第１の熱可塑性樹脂フィルム25のＴＤ方向及びＭＤ方向の平均印刷ピッチと、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向及びＭＤ方向の平均印刷ピッチを測定し、各方向の値をそれぞれ下記式に当てはめて求めた。
【００５５】
【数２】
0004073978.tif 000003
【００５６】
〔実施例２〕
上記第２実施形態において、製造装置及び製造方法の具体的条件を実施例１と同様にして積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
この実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29についても、実施例１と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム25,26同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果を下記の表１に示す。
また、実施例１と同様に、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を下記の表２に示す。
【００５７】
〔比較例１〕
図10に係る従来の製造装置を使用して、実施例１と同じ第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層して積層熱可塑性樹脂フィルムを製造した。
この比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムについても、実施例１と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果を下記の表１に示す。
また、実施例１と同様に、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を下記の表２に示す。
【００５８】
【表１】
0004073978.tif 000004
【００５９】
表１より、本実施例によれば、第１の熱可塑性樹脂フィルム25を加熱された無端ベルト18に重ね合わせて第１の熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト18と共に移動させ、第２の熱可塑性樹脂フィルム26を無端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせて積層した後、無端ベルト18上に積層された第１と２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18と、第２のロール13とで圧接するようにしたため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の伸縮率が小さく、また熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観が良好であることがわかる。
また、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29は、従来のドライラミネーション法で製造した場合と同様の良好な外観、小さい収縮率等を有するものである。
【００６０】
一方、比較例によれば、従来の製造方法によるため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルムについて、幅方向の位置の伸縮率が大きく、また熱可塑性樹脂フィルム同士の接着強度は良好であっても、外観が不良であることがわかる。
【００６１】
【表２】
0004073978.tif 000005
【００６２】
表２より、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29のピッチ変動係数は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両方向において1.0 ×10-3未満であり、積層熱可塑性樹脂フィルム29の印刷面はその全体にわたってほとんど乱れがなく、印刷ピッチが一定であることがわかる。
【００６３】
また、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29のピッチ変化率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に0.5%未満であり、第１の熱可塑性樹脂フィルム25の収縮率が少ないため、積層前後で印刷ピッチが変化することなく十分に安定していることがわかる。
【００６４】
一方、比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムのピッチ変動係数は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に3.0×10-3以上であり、印刷面に乱れが生じて印刷ピッチがばらついていることがわかる。
また、比較例のＴＤ方向のピッチ変化率は1.0%以上であり、比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムはＴＤ方向の収縮が大きいため（表１参照）、とくにＴＤ方向の印刷面のピッチが積層前後で大きく変化して乱れることがわかる。
【００６５】
〔実施例３〕
実施例１と同様にして得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29を、熱板成形機［浅野研究所製］を用いて熱成形し、容器39の蓋30を得た（図８参照）。
この容器39は即席麺やカップスープ等の容器に用いられるものである。
この蓋30は、円板状の面状部31と、この面状部31の周縁に沿って立ち上がって形成された容器39の係合部32よりなる。
この係合部32には、容器39の上端部が係合するようになっている。
【００６６】
この蓋30の各部の具体的寸法は下記の通りとした。
蓋30の直径（Ｍ）…180mm
面状部31の直径（Ｌ）…145mm
係合部32の水平上面の幅（Ｎ）…10mm
係合部32の下端から水平上面までの寸法（Ｈ1 ）…12mm
面状部31の上面から係合部32の水平上面までの高さ寸法（Ｈ2 ）…5mm
【００６７】
そして、積層熱可塑性樹脂フィルム29の熱成形は、下記の条件で行った。
加熱時間…3.0 秒
加熱圧空圧力…0.2MPa
成形圧空圧力…0.5MPa
熱板温度…125℃
ピッチ送り量…980mm
金型外径…180mm
成形品取り数…５×５＝25個取り
積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ…0.3mm
積層熱可塑性樹脂フィルムの幅…1000mm
【００６８】
この実施例において、第１の熱可塑性樹脂フィルム25には１mm方眼の印刷面を形成しておき、この１mm方眼の地に、図９に示すように、直径（Ｑ）135mm の円40をこの円40の中心間のピッチ（Ｒ）が190mm となるようにＭＤ及びＴＤ方向に五個ずつ配列した印刷面を形成した。
この第１の熱可塑性樹脂フィルム25を用いて実施例１と同様に第２の熱可塑性樹脂フィルム26との積層を行い、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成形した。
そして、蓋30の中央（面状部31内）に直径135mmの円状の評価領域Ｐを設定し、この評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れと、印刷された円40の位置を目視により評価した。
【００６９】
〔実施例４〕
実施例３と同様にして、実施例２の積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成形して蓋30を製造し、評価領域Ｐにおける1mm 方眼の乱れ及び印刷された円40の位置を目視により評価した。
【００７０】
〔比較例２〕
実施例３と同様にして、比較例１の積層熱可塑性樹脂フィルムを熱成形して蓋を製造し、評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れ及び印刷された円40の位置を目視により評価した。
【００７１】
実施例３及び実施例４の蓋30は、評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れがなく、円40の印刷は、いずれの蓋30においてもその中央に位置していた。
この結果より、本実施例の第１の熱可塑性樹脂フィルム25の印刷面が、積層後の積層熱可塑性樹脂フィルム29においても、ピッチ成形に耐えうる印刷ピッチ（Ｒ）を維持していることがわかる。
さらに、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29の熱成形品30には、熱成形による収縮、すなわち印刷面の乱れが生じないため、この熱成形品30はピッチ成形品として十分な実用性を有することがわかる。
【００７２】
一方、比較例２の蓋は、評価領域Ｐ内の1mm方眼が乱れて一定ではなく、円40の印刷は蓋よりはみ出したものも多数見られた。
この結果より、比較例２の積層熱可塑性樹脂フィルムの印刷面が、熱成形の成形ピッチに対応できない程度まで乱れていることがわかる。
また、熱成形の熱によっても積層熱可塑性樹脂フィルムに収縮が起こり、印刷の乱れが一層大きくなると考えられる。
従って、比較例２の熱成形品はピッチ成形品として実用に耐えるものではない。
【００７３】
〔実施例５〜７〕
上記第３実施形態に基づいて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
これらの実施例において、ベルト表面の中心線平均粗さRaは、超小型表面粗さ測定器ハンディサーフE-30A 〔商品名、（株）東京精密製〕を使用して測定した。この測定器の仕様は、下記の通りである。
測定長Ｌ：４mm、カットオフλｃ：0.8mm 、触針先端：ダイヤモンド（90°円錐、半径５μｍ）、測定力：４ｍＮ以下、カットオフ方式：２ＣＲ型。
【００７４】
その他の製造装置及び製造方法の具体的条件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異ならせた。
無端ベルトの速度……40m/min.
第２のロールの温度……60℃
第４のロールの温度……50℃
【００７５】
各実施例により得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29について、無端ベルト18側の表面光沢度を測定した。この表面光沢度は、自動式測色色差計（例えば、AUD-CH-2型45,60 、スガ試験機株式会社製）を使用し、フィルムに光を入射角60度で照射し、同じく60度で反射角を受光したときの反射光束ψS を測定し、屈折率1.567 のガラス表面からの反射光束ψoS との比により、下記の通り求めた。
表面光沢度ＧS ＝ψS ／ψoS ×100
各実施例に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の中心線平均粗さRaと表面光沢度を測定した結果、及び積層フィルム29の剥離性を観察した結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
0004073978.tif 000006
【００７７】
表３より、これらの実施例５〜７によれば、無端ベルト18表面の中心線平均粗さRaを 0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍに設定したので、積層熱可塑性樹脂フィルム29の無端ベルト18からの剥離性が良好であることがわかる。また、積層フィルム29の無端ベルト18側の表面光沢度が高く、高速製造時においても表面光沢の低下は生じなかった。更に、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実施例１と同様に、幅方向の位置の伸縮率が小さく、熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であった。
【００７８】
〔実施例８〜11〕
上記第５実施形態に基づいて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
これらの実施例において、剥離性物質41の塗布装置42は、フィルム25の幅方向にノズル〔AKI-JET 04（商品名）株式会社いけうち製〕を４本有するものである。
剥離性物質41として、実施例８ではシリコーンエマルジョン〔SM7025（商品名、東レシリコーン株式会社製）の80倍希釈水溶液〕、実施例９ではコーンスターチの5g/lの水溶液、実施例10ではシリコーン粒子の5g/lの水溶液、実施例11ではアクリル樹脂粒子の5g/lの水溶液をそれぞれ使用した。
【００７９】
その他の製造装置及び製造方法の具体的条件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異ならせた。
無端ベルトの速度……40m/min.
第２のロールの温度……60℃
第４のロールの温度……50℃
【００８０】
各実施例に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29に対して、接着強度と外観を実施例１と同様に評価した結果、及び積層フィルム29の剥離性を観察した結果を表４に示す。
【００８１】
【表４】
0004073978.tif 000007
【００８２】
表４より、これらの実施例８〜11によれば、製造時、第１の熱可塑性樹脂フィルム25に剥離性物質41を塗布したので、積層熱可塑性樹脂フィルム29の無端ベルト18からの剥離性が良好であることがわかる。また、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実施例１と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であった。
【００８３】
〔実施例12〜14〕
上記第６実施形態に基づいて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
これらの実施例において、弾性ロール23の弾性部24の厚さ、弾性ロール23の表面温度、弾性ロール23内の熱媒体の温度を下記の表４の通りとした。なお、温度調節ロール43（表面温度40℃）は、実施例13と14で使用し、実施例12では使用しなかった。
各実施例における製造装置及び製造方法の具体的条件は、実施例１と同様にした。
各実施例について、実施例１と同様にしてピッチ変動係数とピッチ変化率を測定した。それらの結果を表５に示す。
【００８４】
【表５】
0004073978.tif 000008
【００８５】
表５より、実施例12〜14によれば、弾性ロール23の表面温度と、弾性ロール23内の熱媒体の温度差を80℃以下に維持して積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造するようにしたので、実施例１、２に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29と比べて、ピッチ変動係数とピッチ変化率が小さく、印刷ピッチが安定していることがわかる。
【００８６】
〔実施例15〜17〕
上記第７実施形態に基づいて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。
但し、実施例15では、エアー46の吹付けのみを行い、実施例16では、ミスト44の吹付けのみを行い、実施例17では、エアー46とミスト44の吹付けを行った。
これらの実施例において、ミスト44の吹付け装置45は、５本のノズル〔AKI-  JET 04（商品名）〕が1200mmのフィルム幅方向に等間隔で配置されたものである。前記ミスト44は、水道水の噴霧により生じたものである。
前記エアー46の吹付け装置47は、開度１mm、幅1200mmのリップを有するものであり、この装置47を使用して5.5kW 、風量6.1 ｍ3／min 、静圧2100mmAq、リップ出口エアー温度50℃の条件でエアー46を吹き付けた。
【００８７】
その他の製造装置及び製造方法の具体的条件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異ならせた。
無端ベルトの速度……40m/min.
第２のロールの温度……60℃
第４のロールの温度……50℃
各実施例において、第２の加熱ロール13直後の積層フィルム29の表面温度及び剥離ロール28直前の積層フィルム29の表面温度を測定し、また積層フィルム29の剥離性を観察した。それらの結果を表６に示す。
【００８８】
【表６】
0004073978.tif 000009
【００８９】
表６より、これらの実施例15〜17によれば、製造時、第１と第２のロール12, 13によって積層された第１と第２のフィルム25,26 に対して、ミスト44とエアー46の少なくとも一方を吹き付けるようにしたため、積層フィルム29を効果的に冷却することができた。従って、第４のロール15だけで無端ベルト18を冷却しようとした場合と比べて、冷却効果が大きいため、積層フィルム29を無端ベルト18から安定に剥離することができた。
また、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実施例１と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であった。
【００９０】
【発明の効果】
本発明によれば、押出しラミネーションによって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小さな範囲に制御することができる。また、しわの発生や印刷の乱れを防止できる。更に、得られた積層面状熱可塑性樹脂を熱成形することにより、収縮率が少なく、印刷の乱れのない熱成形品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図５】本発明の第５実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図６】本発明の第６実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図７】本発明の第７実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
【図８】本発明の実施例３〜４に係る積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品を示す断面図である。
【図９】前記実施例の第１の面状熱可塑性樹脂の印刷図柄を示す平面図である。
【図１０】比較例１において使用する装置の概略図である。
【符号の説明】
11  押出機
12  第１のロール
13  第２のロール
17  ダイ
18  無端ベルト
23  弾性ロール
25  第１の面状熱可塑性樹脂である熱可塑性樹脂フィルム
26  第２の面状熱可塑性樹脂である熱可塑性樹脂フィルム
27  圧接補助用ロール
29  積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フィルム
30  熱成形品である蓋
41  剥離性物質
43  温度調節ロール
44  ミスト
46  エアー
【図１】
0004073978.tif 000010
【図２】
0004073978.tif 000011
【図３】
0004073978.tif 000012
【図４】
0004073978.tif 000013
【図５】
0004073978.tif 000014
【図６】
0004073978.tif 000015
【図７】
0004073978.tif 000016
【図８】
0004073978.tif 000017
【図９】
0004073978.tif 000018
【図１０】
0004073978.tif 000019