(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の枠体とこの枠体に配置される表面材とを備え、その表面材が枠体に係合固定されてなる床化粧材の製造方法であって、射出成形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠体を成形型から取り出した後、枠体が完全に冷却を終える前で樹脂に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌め込むことを特徴とする床化粧材の製造方法。
【請求項２】
表面材を嵌め込んだ枠体を再加熱することを特徴とする請求項１記載の床化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バルコニーやベランダ、屋上等の床上に敷設するユニット式の床化粧材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
バルコニーやベランダ等に対する床材（デッキ材）の敷設構造としては、従来、例えば実公昭５６−５１５６３号公報に見られるように、係止溝を備えた固定基板を根太上に複数個ねじ止めするとともに、バルコニー等の寸法に合わせて切断された長尺のデッキ材の裏面側の突条を、各固定基板の係止溝に圧入嵌合する等の構造が採られていた。
【０００３】
これに対し、近年、コンクリート等によって構成されたバルコニーやベランダの床面を覆う床材として、図６に例示するように、合成樹脂を四角形に成形した樹脂マット１０１の上面に、木質またはタイル等の表面材１０２を係合固定または接着固定した構造のユニット式床化粧材が実用化されている。なお、図６に示す床化粧材１００は、樹脂マット１０１に設けた雌連結部１０３と雄連結部１０４を利用して複数のユニット（床化粧材）を相互に連結することができる。
【０００４】
このような床化粧材において、枠体がオレフィン系樹脂である場合、接着効果のある接着剤がないことから、それらを相互に固定するための構造がいくつか提案されている。
【０００５】
例えば図７に示すように、位置決め材２２０の上に、裏面を上にして表面材２０２を配置し、その表面に樹脂マット（枠体）２０１を重ねた後、この樹脂マット２０１の裏側から接着部２０１ａに接着剤２３０を流し込んで固化させ、この固化した接着剤２３０と樹脂マット２０１とを係合させるとともに、固化した接着剤２３０と表面材２０２とを接着し、これによって樹脂マット２０１と表面材２０２とを固定する方法がある（実開平６−１４３４４号公報）。
【０００６】
しかし、このような固定方法では、枠体の裏面側からの接着作業となるため、位置決め材２２０を用いて表面材２０２の位置決めを行わなければならず、接着作業が煩わしく、また、接着後に接着剤の養生が必要で、製作に手間がかかるという問題がある。さらに、接着剤を使用するので、接着剤のコストが嵩むという問題もある。
【０００７】
以上の問題を解消する方法の１つとして、表面材の外周部（側面）に溝部を設けておき、この表面材を、枠体成形用の射出成形型内に配置した状態で、成形型内に溶融樹脂を注入して枠体を成形するとともに、表面材の溝部に樹脂を充填して表面材と枠体とを係合一体化する、という床化粧材の製造方法が提案されている（特開平９−３２２４８号公報）。この方法によれば、接着剤の塗布や養生などの接着工程が不要となるので、枠体がオレフィン系樹脂で表面材がタイル等である床化粧材を簡単に得ることができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記した床化粧材の製造方法は、表面材をインサート成形する方法であるので、射出成形機・成形型などの設備が複雑かつ大掛かりになり、設備費が高くつくという問題がある。また、表面材のインサート工程が余分に必要となり、１ショット当たりの成形時間が長くなる。さらに、タイル（表面材）は仕上がり寸法精度があまり良くないことから、型締め時に金型とタイルが干渉してタイルが割れてしまう等の歩留り上の問題もある。
【０００９】
本発明はそのような実情に鑑みてなされたもので、表面材がタイル等である床化粧材を、簡単かつ安価に製造することができ、しかも生産性・歩留りの向上をはかることができる床化粧材の製造方法の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項１記載の発明は、合成樹脂製の枠体とこの枠体に配置される表面材とを備え、その表面材が枠体に係合固定されてなる床化粧材の製造方法であって、射出成形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠体を成形型から取り出した後、枠体が完全に冷却を終える前で樹脂に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌め込むことによって特徴づけられる。
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、成形を行った枠体が殆ど冷却収縮していないとき、つまり表面材の嵌め込み部に寸法余裕があるときで、かつ枠体に柔軟性がある状態のときに表面材を嵌め込むので、インサート成形でなくても、表面材を枠体に簡単に取り付けることができる。しかも、枠体が完全に冷却・固化した時点では、枠体の冷却収縮により、枠体と表面材との間の隙間がなくなるので、表面材を枠体に、がたつき等がない状態で固定することができる。
【００１２】
また、請求項１記載の発明において、表面材を嵌め込んだ後、枠体を再加熱（例えば８０℃、２４時間）してもよい。このような再加熱を行うと、その再加熱後に冷却が完了した枠体の寸法が、成形後において冷却が完了した枠体の寸法よりも小さくなるので、表面材を枠体により強固に固定することができる。また、再加熱処理を行うことにより、射出成形時に生じた成形歪も緩和される。
【００１３】
ここで、請求項１記載の発明において、表面材を枠体に嵌め込む作業は、枠体を成形型から取り出した後、枠体が完全に冷却を終える前（枠体が室温程度にまで冷却する前）で樹脂に柔軟性がある間に完了すればよいが、成形型からの取り出し後、なるべく早い時期（取り出し直後）に行うことが好ましい。
【００１７】
なお、本発明の製造方法を適用する床化粧材の枠体の材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共集合体（ＥＶＡ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）などを挙げることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、以下、図面に基づいて説明する。
＜第１の実施形態＞
まず、図１に示すように、合成樹脂として低密度ポリエチレンを用いて四角形（呼び寸法：３００ｍｍ×３００ｍｍ）に成形した枠体１０に、１枚の表面材（２９４ｍｍ×２９４ｍｍの磁器タイル）２０を係合する場合を例にとって、本発明の製造方法（成形収縮）の実施形態を説明する。なお、この例では、枠体１０の基準寸法を縦２９７ｍｍ×横２９７ｍｍとしており、また、枠体成形用の成形型（図示せず）のキャビティは、その基準寸法に対して冷却収縮代を見込んだ寸法に設定している。
【００１９】
まず、枠体１０を射出成形により成形する。その枠体成形は、型締め→射出（樹脂充填・冷却）→型開き→成形品取出しの順で行われ、３００ｍｍ×３００ｍｍ（呼び寸法）の枠体１０を成形する場合、３０〜４０秒程度の成形時間を要する。
【００２０】
成形が完了し、成形型から取り出された枠体１０はコンベア等に移載する。このとき、型開きから移載完了までに要する時間は、通常、５〜１５秒程度であり、この時間が経過した時点での枠体１０の温度は６０℃〜７０℃程度である。また、この時点での枠体１０の寸法（枠体１０の縦・横の各寸法）は、冷却が完了した後の寸法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対して、４〜５ｍｍ程度大きい。
【００２１】
次に、成形型から取り出された枠体１０に表面材２０を嵌め込む。この嵌め込み作業は、成形型の型開きから１２０秒以上が経過しない間に完了しておくことが好ましい。
【００２２】
ここで、型開きから１２０秒が経過した時点での枠体１０の寸法は、冷却が完了した後の寸法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４ｍｍ程度大きい。従って、成形型の型開きから１２０秒以上が経過しない間に表面材２０の嵌め込み作業を行えば、図１に示すように、枠体１０の寸法（表面材配置部の寸法）に余裕がある間に、表面材２０を嵌め込むことができるので、その作業を簡単に行うことができる。これにより、例えば表面材２０を吸着装置などで把持して、枠体１０に落とし込みにより嵌め込む、という自動化も可能になる。
【００２３】
そして、表面材２０の嵌め込みが完了したら、そのままの状態で放置（例えば２４時間）して、自然冷却により枠体１０を完全に冷却させることで、係合凸部１０ａと係合溝２０ａとの係合により、表面材２０が枠体１０に固定された床化粧材を得ることができる。なお、表面材２０を枠体１０に嵌め込んだ後、枠体１０を強制冷却により冷却させてもよい。
【００２４】
ここで、以上の実施の形態において、表面材２の嵌め込みが完了した後、床化粧材を加熱炉内に入れて、枠体１の再加熱（８０℃（乾熱）、２４時間）を行ってもよい。

【００２８】
＜実施例３＞
次に、他の構造の床化粧材を製造する場合の例を説明する。その床化粧材は、図３及び図２（Ａ）に示すように、合成樹脂として低密度ポリエチレンを用いて四角形（呼び寸法：３００ｍｍ×３００ｍｍ）に成形した枠体１と、その上面に配置された９枚の表面材（９５ｍｍ×９５ｍｍの磁器タイル）２・・２によって構成されている。
【００２９】
枠体１には、周縁（４辺）に沿って延びる外周壁１１と、その外周壁１１の内部を格子状に区画する区画壁１２が設けられており、それら外周壁１１と区画壁１２の上部には、それぞれ、表面材２を固定するための係合凸部１ａが一体成形されている。表面材２の側面（相対向する２側面）には、枠体１の係合凸部１ａが引っ掛かる係合溝２ｂが加工されており、この係合溝２ｂへの係合凸部１ａの嵌まり込みにより、各表面材２が枠体１に係合固定されている。
【００３０】
以上の構造の床化粧材を、本発明の製造方法（成形収縮）で作製する場合の実施形態を図２を参照しつつ説明する。
【００３１】
なお、この例では、枠体１の基準寸法を縦２９７ｍｍ×横２９７ｍｍとしており、また、枠体成形用の成形型（図示せず）のキャビティは、その基準寸法に対して冷却収縮代を見込んだ寸法に設定している。
【００３２】
まず、枠体１を射出成形により成形する。その枠体成形は、型締め→射出（樹脂充填・冷却）→型開き→成形品取出しの順で行われ、３００ｍｍ×３００ｍｍの枠体１を成形する場合、３０〜４０秒程度の成形時間を要する。
【００３３】
成形が完了し、成形型から取り出された枠体１はコンベア等に移載する。このとき、型開きから移載完了までに要する時間は、通常、５〜１５秒程度であり、この時間が経過した時点での枠体１の温度は６０℃〜７０℃程度である。また、この時点での枠体１の寸法（枠体１の縦・横の各寸法）は、冷却が完了した後の寸法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対して、４〜５ｍｍ程度大きい（下記の表１参照）。
【００３４】
次に、成形型から取り出された枠体１に表面材２を嵌め込む。この嵌め込み作業は、成形型の型開きから１２０秒以上が経過しない間に完了しておくことが好ましい。
【００３５】
なお、型開きから１２０秒が経過した時点での枠体１の寸法は、冷却が完了した後の寸法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４ｍｍ程度大きく（下記の表１参照）、また、型開きから１２０秒が経過した時点では、樹脂温度は５０〜６０℃程度であり、枠体１は柔軟性のある状態を保っている。
【００３６】
表面材２の嵌め込みは、図２（Ｂ）に示すように、表面材２を枠体１に対して傾けた姿勢で、表面材２の一辺の係合溝２ａを枠体１の係合凸部１ａに合わせ、その対向辺側の外周壁１１（または区画壁１２）を撓ませた状態で、表面材２を枠体１に向けて押し込んで、表面材２の係合溝２ａに枠体１の係合凸部１ａを嵌め込む（図２（Ｃ））、という要領で行う。なお、この例の場合、表面材２が９枚であるので、嵌め込み時の作業性を考慮して、枠体１の中央に配置する表面材２を最初に嵌め込むようにする。
【００３７】
そして、９枚の全ての表面材２の嵌め込みが完了したら、そのままの状態で放置（例えば２４時間）して、自然冷却により枠体１を完全に冷却させることによって、図２（Ｄ）に示すように、表面材２が枠体１に固定された床化粧材を得ることができる。なお、表面材２を枠体１に嵌め込んだ後、枠体１を強制冷却により冷却させてもよい。
【００３８】
ここで、表面材２を嵌め込む時点での、枠体１の寸法（表面材配置部の寸法）は、例えば図２（Ａ）に示すように、表面材２の外形寸法：Ｌ0 ＝９５±１ｍｍ、係合溝２ａの内面間距離：Ｍ0 ＝９０ｍｍである場合、枠体１の表面材挿入部の内寸法：Ｌ1 ＝９６ｍｍ、係合凸部１ａの対向面間距離：Ｍ1 ＝９１ｍｍとなるようにすることが好ましい。このようにすれば、図２（Ｃ）に示すように表面材２と枠体１との間に隙間ｅ（＝０．５ｍｍ）が生じるので、表面材２を枠体１への嵌め込みを簡単に行うことができる。しかも、枠体１が完全に冷却した時点では、枠体１の全体が表面材２を嵌め込んだ時点に対して、３〜４ｍｍ収縮するので、隙間ｅが完全になくなり、表面材２が枠体１に対して強固に固定される。
【００３９】
なお、以上の実施の形態において、表面材２の嵌め込みが完了した後、床化粧材を加熱炉内に入れて、枠体１の再加熱（８０℃（乾熱）、２４時間）を行ってもよい。このような再加熱処理を施すと、その再加熱後に冷却が完了した枠体１の寸法が、射出成形後において冷却が完了した枠体１の寸法よりも小さくなるので（下記の表２参照）、表面材２を枠体１にしっかりと固定することができる。また、再加熱処理を行うことにより、射出成形時に生じた成形歪が緩和され、枠体１の反り・捩じれ等の変形が少なくなり、安定した形状の床化粧材を得ることができるという利点もある。

【００４６】
なお、以上の各実施形態では、表面材の嵌め込み作業を、型開きから１２０秒、または加熱炉からの取り出しから１２０秒以上が経過しない間に完了することが好ましいとしているが、その経過時間の制限は、枠体が低密度ポリエチレン製で室温２０℃での自然冷却を行う場合の値（一例）であって、特に限定されず、枠体を成形する材料・形状寸法並びに室温（冷却法）などの条件が変われば、その条件に応じて適宜に設定すればよい。
【００４７】
ここで、本発明の製造方法は、以上の実施の形態に限定されず、様々な形態の床化粧材に適用することができる。
【００４８】
例えば、表面材の形態として、図４（Ａ）に示すように、表面材２１の４側面の全てに係合溝２１ａを設けたもの、あるいは、このような係合溝に代えて、図４（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、表面材２２，２３の側面または角部に円弧状の係合凹部２２ａ，２３ａを設けたものが挙げられる。
【００４９】
また、枠体の形態として、例えば図５（Ａ）に示すように、枠体３１の目地部３０の肉厚を薄くして、この部分に柔軟性をもたせた構造が挙げられる。この図５（Ａ）に示す構造によれば、枠体３１の中央側に位置する表面材２を先に嵌め込んでも、枠体３１の目地部３０に柔軟性があるので、その外側の表面材３１を簡単に嵌め込むことが可能となる。また、床化粧材全体に柔軟性をもたせることができるので、敷設時において不陸の状態となることを防止でき、さらに冷却収縮後の床化粧材全体の反り・捩じれ等を吸収することができる。なお、図５（Ａ）に示す構造において、枠体３１の目地部３０に、排水穴を設けておいてもよく、この場合、枠体３１の目地部３０の柔軟性をより高めることができる。
【００５０】
さらに、他の形態として、表面材を枠体に固定する構造の変形例を挙げることができる。例えば、図５（Ｂ）に示すように、表面材４２の上面（下面）の角部に面落とし加工を施すとともに、枠体３２に断面三角形状の係合凸部３２ａを設けておき、その係合凸部３２ａで表面材４２の面落とし加工部４２ａを係止して表面材４２を枠体３２に固定する構造、また、図５（Ｃ）に示すように、表面材４３の側面に係合段部４３ａを設けるとともに、枠体３３に係合凸部３３ａを設け、それら係合段部４３ａと係合凸部３３ａとの係合により表面材４３を枠体３３に固定する構造、あるいは、図５（Ｄ）に示すように、表面材４４を側面が傾斜する台形状に成形するとともに、枠体３４の外周壁及び区画壁の内面を逆テーパ状に成形し、その枠体３４のテーパ面３４ａと表面材４４の側面（傾斜面）との係合により表面材４４を枠体３４に固定する構造が挙げられる。
【００５１】
ここで、参考までに、射出成形した枠体（低密度ポリエチレン製）の冷却収縮に関する実験データを下記の表１に示す。また、再加熱を行った枠体（低密度ポリエチレン製）の冷却収縮に関する実験データを下記の表２に示す。なお、射出成形後及び再加熱後の枠体の冷却は、自然冷却（室温：２０℃に放置）にて行った。
【００５２】
【表１】
0004125836.tif 000002
【００５４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の床化粧材の製造方法は、枠体を射出成形した後の冷却収縮、または枠体を再加熱した後の冷却収縮を利用して、枠体に表面材を嵌め込む方法であるので、インサート成形でなくても、表面材を枠体に係合固定することができる。従って、射出成形機・成形型などの設備費が、インサート成形による方法に比べて、安くて済み、床化粧材を安価のもとに作製することができる。また、生産性の向上もはかることができる。
【００５５】
しかも、表面材が寸法精度が良くないタイルであっても、表面材を枠体に、がたつきのない状態で、しっかりと固定することができる。また、製作時にタイル等の表面材が割れてしまうという不具合が発生する恐れもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法の実施形態の説明図である。
【図２】本発明の製造方法の他の実施形態の説明図である。
【図３】本発明の製造方法を適用する床化粧材の一例を示す平面図である。
【図４】表面材の変形例を示す図である。
【図５】本発明の製造方法を適用する床化粧材の他の例を示す図である。
【図６】床化粧材の一例を示す斜視図である。
【図７】表面材の樹脂マットへの固着方法の従来例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１，１０  枠体（合成樹脂製）
１ａ，１０ａ  係合凸部
２，２０  表面材（タイル）
２ａ，２０ａ  係合溝
【図１】
0004125836.tif 000003
【図２】
0004125836.tif 000004
【図３】
0004125836.tif 000005
【図４】
0004125836.tif 000006
【図５】
0004125836.tif 000007
【図６】
0004125836.tif 000008
【図７】
0004125836.tif 000009