(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッド体積が３００cm３以上でありかつボールを打球するフェース面のフェース高さが４５〜６０mmである金属製のゴルフクラブヘッドであって、
前記フェース面を形成するフェース部材は、圧延加工を経て形成された圧延材からなるとともに、
規定のライ角、ロフト角で水平面に載置した基準状態において、前記フェース部材の圧延加工時の圧延方向と、前記フェース面に直角な垂直面が該フェース面と交わるフェース垂直線とのなす鋭角側の角度θを２０度以下とし、
しかも前記フェース部材は、前記フェース面の中央部を含みかつフェース面Ｆの輪郭に沿う横長状の領域である厚さが１．５〜２．９mmの中央厚肉部と、その外側に形成されかつ厚さが１．０〜２．８mmでかつ前記中央厚肉部よりも厚さが小の周辺薄肉部とを含むとともに、
前記フェース面の中央部に、水平方向にのびるフェース溝を有することなく、
かつ前記フェース面の中央部、又は中央部を含む前記中央厚肉部のみに、パンチマークを離散的に具えたことを特徴とするウッド型のゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
前記パンチマークは、底部にクラックの起点となり易い角張った部分を持たない断面形状の円ないし楕円形状の小凹部でありかつ２．５４〜２５．４ｍｍ（０．１〜１インチ）の中心間距離Ｐを隔てた離散的に配されるとともに、凹部の面積が０よりも大かつ２．８４ｍｍ２（０．００４４平方インチ）以下、深さが０よりも大かつ１．０２ｍｍ（０．０４インチ）以下であることを特徴とする請求項１記載のウッド型のゴルフクラブヘッド。
【請求項３】
前記パンチマークが、前記フェース面の前記中央部に設けられ、中央部以外にフェース溝を設けたことを特徴とする請求項１又は２記載のウッド型のゴルフクラブヘッド。
【請求項４】
前記フェース部材は、前記圧延材を冷間又は温間でプレス加工することにより、前記中央厚肉部と前記周辺薄肉部とを形成してなることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のウッド型のゴルフクラブヘッド。
【請求項５】
前記フェース面の中央部が、フェースセンター点を中心とする直径１５mmの円で囲まれる領域である請求項１乃至４のいずれかに記載のウッド型のゴルフクラブヘッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、反発性能を高めつつ耐久性を向上しうるウッド型のゴルフクラブヘッド（以下、単にゴルフクラブヘッドというときがある）に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年の金属製のゴルフクラブヘッドにあっては、反発性能の向上により飛距離を増大させる一方で、十分な耐久性の確保が重要な課題となっている。反発性能の向上に関しては、例えば高反発材料の金属材料、例えばβ型チタン合金をフェース部に用いることや、ヘッド体積を大型化しフェース面積を大きくすること、さらにはフェース部の厚さを薄くすること等が行われつつある。
【０００３】
また耐久性の向上に関しては、例えばフェース部材に圧延材を用いる場合、圧延方向とフェース溝（スコアライン）との交差する角度を規制することが提案されている。これは、圧延材が、その圧延方向に比べて該圧延方向と直角な方向の延性が小さくなるという特性に着目し、フェース溝に対してほぼ直角方向に圧延方向を位置させることにより、フェース溝を起点としたクラックを防止し、耐久性の向上を期待しようとするものである。しかしながら、近年の大型ヘッド、例えばヘッド体積が３００cm3 以上であり、フェース面の高さが４５mm以上のものにあっては、依然としてフェース溝を起点としたクラックを完全に抑制することは非常に困難である。
【０００４】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、上述のような大型ヘッドを前提として、フェース面を形成するフェース部材に、圧延加工を経て形成された圧延材を用いるとともに、その圧延方向を一定の方向に限定ししかもフェース面の中央部に、水平方向にのびるフェース溝を設けないことを基本として、反発性能を高めつつ耐久性を向上しうるゴルフクラブヘッドを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、
ヘッド体積が３００cm３以上でありかつボールを打球するフェース面のフェース高さが４５〜６０mmである金属製のゴルフクラブヘッドであって、
前記フェース面を形成するフェース部材は、圧延加工を経て形成された圧延材からなるとともに、
規定のライ角、ロフト角で水平面に載置した基準状態において、前記フェース部材の圧延加工時の圧延方向と、前記フェース面に直角な垂直面が該フェース面と交わるフェース垂直線とのなす鋭角側の角度θを２０度以下とし、
しかも前記フェース部材は、前記フェース面の中央部を含みかつフェース面Ｆの輪郭に沿う横長状の領域である厚さが１．５〜２．９mmの中央厚肉部と、その外側に形成されかつ厚さが１．０〜２．８mmでかつ前記中央厚肉部よりも厚さが小の周辺薄肉部とを含むとともに、
前記フェース面の中央部に、水平方向にのびるフェース溝を有することなく、
かつ前記フェース面の中央部、又は中央部を含む前記中央厚肉部のみに、パンチマークを離散的に具えたことを特徴としている。
【０００６】
また請求項２記載の発明は、前記パンチマークは、底部にクラックの起点となり易い角張った部分を持たない断面形状の円ないし楕円形状の小凹部でありかつ２．５４〜２５．４ｍｍ（０．１〜１インチ）の中心間距離Ｐを隔てた離散的に配されるとともに、凹部の面積が２．８４ｍｍ２  （０．００４４平方インチ）以下、深さが１．０２ｍｍ（０．０４インチ）以下であることを特徴とする。
【０００７】
また請求項３記載の発明は、前記パンチマークが、前記フェース面の前記中央部に設けられ、中央部以外にフェース溝を設けたことを特徴としている。
【０００８】
また請求項４記載の発明は、前記フェース部材は、前記圧延材を冷間又は温間でプレス加工することにより、前記中央厚肉部と前記周辺薄肉部とを形成してなることを特徴としている。
【０００９】
また請求項５記載の発明は、前記フェース面の中央部が、フェースセンター点を中心とする直径１５mmの円で囲まれる領域であることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の正面図、図２はそのＸ−Ｘ線断面図をそれぞれ示しており、図１ではヘッド１を規定のライ角α、ロフト角βで水平面ＨＰに載置した基準状態を示している。
【００１１】
図において、本実施形態のヘッド１は、ボールを打撃するフェース面Ｆを有するフェース部２と、前記フェース面Ｆの上縁２ａに連なりヘッド上面をなすクラウン部３と、前記フェース面Ｆの下縁２ｂに連なりヘッド底面をなすソール部４と、前記クラウン部３とソール部４との間を前記フェース部２のトウ側縁２ｔからバックフェース部を通りヒール側縁２ｈまでのびるサイド部５と、図示しないシャフトが装着されるシャフト取付部６とを具える。該シャフト取付部６の内部にはシャフト（図示省略）を挿入し接着剤等にて固着しうるシャフト取付孔６ａが形成されている。このシャフト取付孔６ａの孔中心線ＣＬは後に取り付けられるシャフトの軸中心線と実質的に一致するため、本明細書ではこの孔中心線ＣＬを基準にライ角αを定めている。またヘッド１は、金属材料からなりかつ内部に中空部ｉを有するウッド型のゴルフクラブヘッドをなす。
【００１２】
また本発明にかかるヘッド１は、ヘッド体積を３００cm3 以上とする。より好ましくは３００〜５００cm3 、さらに好ましくは３１０〜４５０cm3 が望ましい。また、このようなヘッド体積の大型化に伴い、前記フェース面Ｆのフェース高さＡを４５〜６０mmと大きく設定する。このように、ヘッド体積やフェース高さなどを大きく限定した大型ヘッドにおいては、フェース面Ｆの面積を拡大することが可能となり、その結果、打球時に撓み得る撓み領域を増大させる。これによりヘッド１の反発性能を高め、打球の飛距離を向上するのに役立つ。
【００１３】
ここで、前記フェース高さＡが４５mm未満であると、フェース面Ｆの面積を十分に大きく確保し得ず反発性能の向上が期待できない傾向があり、逆に６０mmを超えると、フェース部２の撓みが大きくなりすぎて耐久性能の向上が困難となりやすい。特に好ましくは、フェース高さＡの下限値を４８mm以上、さらに好ましくは５２mm以上とするのが望ましい。なおフェース高さＡは、図１に示すように、フェース面Ｆの最高点と最低点との間の上下方向の距離を図２に示すように、フェース面Ｆに沿って測定した長さとする。
【００１４】
また特に限定されるわけではないが、フェース面Ｆの水平方向の最大長さであるフェース幅Ｂは、例えば９０〜１３０mm、より好ましくは９５〜１１５mmとするのが望ましい。該フェース幅Ｂが９０mm未満では、フェース部２の撓みが十分に得られないため、反発性能の向上が期待できず、逆に１３０mmを超えると、フェース部２の撓みが大きくなりすぎて耐久性能の向上が困難となりやすい。なお、フェース高さＡとフェース幅Ｂとの比（Ａ／Ｂ）は、例えば０．３４６〜０．６６７程度とするのが望ましい。前記比（Ａ／Ｂ）が０．３４６未満であると、フェース高さＡが相対的に小となって大きな撓みが得られ難い傾向があり、逆に０．６６７よりも大であると、フェース部２の撓みが大きくなりすぎて耐久性の低下を招く傾向がある。
【００１５】
またフェース部２は、その中央部ＦＣを少なくとも含みかつ厚さｔ１が１．５〜２．９mmの中央厚肉部２Ａと、厚さｔ２が１．０〜２．８mmでかつ前記中央厚肉部２Ａよりも小の周辺薄肉部２Ｂとを含んで形成されている。なおフェース面Ｆの中央部ＦＣは、例えば前記フェース高さＡ、フェース巾Ｂの各中心であるフェースセンター点Ｃを中心とする直径１５mmの円ＣＲで囲まれる領域とする。本例では前記中央厚肉部２Ａを、図６（Ａ）に点線で示すように、前記円ＣＲよりも大きくかつフェース面Ｆの輪郭に沿う横長状の領域として形成している。また本例の中央厚肉部２Ａでは厚さがほぼ一定で形成されている。他方、周辺薄肉部２Ｂは、フェース部２の内面の端縁ｅからフェースセンター点Ｃに向かって巾７mmの領域を含み、本例ではこの部分も略一定の厚さで形成している。なお中央厚肉部２Ａと周辺薄肉部２Ｂとの間は、厚さを滑らかに変化させている。
【００１６】
このようなフェース部２は、ボールと頻繁に接触するフェース面Ｆの中央部ＦＣの強度を高める一方、周辺薄肉部２Ｂにより撓み易くすることにより、耐久性と反発性能とをバランス良く向上しうる。このような観点より、より好ましくは中央厚肉部２Ａの厚さｔ１は１．８〜２．９mm、さらに好ましくは２．１〜２．９mmとするのが望ましい。また周辺薄肉部２Ｂの厚さｔ２は、１．０〜２．８mm、さらに好ましくは１．３〜２．８mmとするのが望ましい。とりわけ、厚さの差（ｔ１−ｔ２）は０．１〜１．９mm、より好ましくは０．２〜１．５mmとするのが望ましい。
【００１７】
また、前記ヘッド１は、図３に分解して示すように、フェース面Ｆを形成するフェース部材７と、このフェース部材７を前面に配するヘッド本体部９とを本例では溶接により一体固着して形成される。なお図１〜３に示す実施例では、後記するパンチマークを図示していない。
【００１８】
前記フェース部材７は、本実施形態では前記フェース面Ｆの実質的な全域を形成する基部７Ａと、この基部７Ａの背面からバックフェース部側に小長さＳでのびる延長部７Ｂとを含む。該延長部７Ｂは、本例ではクラウン部３の一部をなすクラウン部側の延長部７Ｂ１及びソール部４の一部をなすソール部側の延長部７Ｂ２を含むことにより、該フェース部材７が断面略コ字状に形成されたものが例示される。また前記ヘッド本体部９は、この各延長部７Ｂ１、７Ｂ２に合わせてクラウン部３、ソール部４を手前に控えて形成している。このようなヘッド１では、フェース部材７とヘッド本体部９との溶接を、フェース面Ｆの周縁からバックフェース部側に隔てた位置で行うことができ、溶接作業性を向上しうるとともに、フェース面Ｆの周縁部での溶接を極力減じ反発性能の低下を防止しうる。このような観点より前記小長さＳは、例えば５〜２０mm、さらに好ましくは５〜１５mmとするのが望ましい。
【００１９】
前記フェース部材７は、圧延加工を経て形成された圧延材１０から構成されている。「圧延加工を経て形成される」とは、該フェース部材７を形成するまでの製造工程中に圧延加工、すなわち図４に示す如く回転する一対のロールＲ、Ｒ間に金属材料Ｍを摩擦によって噛み込ませ、厚さないし断面積を減じる加工を含むことを意味する。従って、この圧延工程の前に、例えば金属材料Ｍの鋳造、鍛造、研削工程等が行われていても良いし、また圧延工程の後工程としてプレス、打ち抜き又は切断工程、さらには必要により熱処理工程等が含まれても良い。図４において、圧延加工された圧延材は図中のＱの向きへ圧延排出され、図中Ｋの方向が当該圧延材１０の圧延方向となる。
【００２０】
圧延工程によって金属材料に変形を加えると、加工硬化により強度が高められ材料の機械的特性を向上しうる利点がある。圧延加工は、室温下で圧延加工を行う冷間圧延加工と、材料を加熱して圧延を行う熱間圧延加工とに大別されるが、好ましくは加工硬化の緩和が少なくかつ製造コストが低い冷間圧延加工を採用することが望ましい。
【００２１】
本発明のヘッド１は、図１に示すように、前記基準状態において、フェース部材７の圧延加工時の圧延方向Ｋと、前記フェース面Ｆに直角な垂直面Ｖが該フェース面Ｆと交わるフェース垂直線Ｎとのなす鋭角側の角度θを２０度以下、より好ましくは１０度以下に設定する。圧延加工時の圧延方向は、図４に示した如く金属材料がロールＲ、Ｒから順次押し出されていくときの送り方向である。また圧延工程において、複数段の圧延を繰り返す際にその都度送り方向を違える場合には最終段の圧延方向を基準とする。またフェース垂直線Ｎは、フェース高さＡ、フェース巾Ｂの各中心であるフェースセンター点Ｃを通るフェース面Ｆと直角な垂直面Ｖによって特定される。
【００２２】
図５（Ａ）、（Ｂ）には、圧延材１０の曲げに対する異方性を説明するために、圧延方向Ｋと、曲げモーメントｍの曲げ中心線Ｌとの関係を示している。発明者らの実験の結果、図５（Ａ）のように、圧延材１０の圧延方向Ｋを、曲げモーメントＭの回転中心線と平行な曲げ中心線Ｌと直角に揃えた場合、図５（Ｂ）のように、圧延材１０の圧延方向Ｋを、曲げモーメントｍの曲げ中心線と平行とした場合に比べ、曲げ強度で約５〜２０％の向上があることが分かった。
【００２３】
一方、フェース面Ｆは、横長状をなすため、フェース幅Ｂに比してスパンが小となるフェース高さＡの方向は、同一撓み量の場合、単位長さ当たりの撓み量が大となる。つまり、フェース部２においては、トウ−ヒール方向よりも、クラウン−ソール方向の強度、とりわけ撓みに対する曲げ強度を向上させる必要がある。
【００２４】
そこで、本発明では、圧延材１０からなるフェース部材７の圧延方向Ｋと、フェース垂直線Ｎとのなす鋭角側の角度θを２０度以下とすることにより、曲げ強度が大である前記圧延方向Ｋをクラウン−ソール方向と平行に近づけることで、耐久性を向上させる。これにより、例えばフェース部２の厚さｔを増大させることなく耐久性を向上することが可能となるため、フェース部２の反発性能の悪化をも抑制しうる。なお前記角度θが２０度を超えると、クラウン−ソール方向の耐曲げ性能の向上が十分に期待できない。好ましくは前記角度θを１０度以下、より好ましくは５度以下とするのが望ましい。なお前記角度θが０度以外の場合、圧延方向Ｋは、右下がり又は右上がりのいずれの傾斜で傾いていても構わない。
【００２５】
また本発明では、フェース面Ｆの前記中央部ＦＣに、水平方向にのびるフェース溝を有しないことを特徴事項の一つとする。フェース面Ｆの中央部ＦＣに設けられたフェース溝の溝底部は、打球時の応力集中によりクラックの起点となりやすく、しかもクラウン−ソール方向の耐曲げ性能をさらに低下させる。本発明では、かかるフェース溝をフェース面Ｆの中央部ＦＣから排除することで、大型ヘッドのフェース部２の耐久性をさらに向上させることができる。
【００２６】
本発明のヘッド１は、図１では、フェース面Ｆの全ての領域に全く凹凸を設けない態様として図示しているが、ボールとの摩擦をより向上するために、フェース面Ｆの中央部ＦＣに、「水平方向にのびるフェース溝」以外の比較的小さな凹部を設けることが望ましく、図６（Ａ）に示すように、フェース面Ｆの中央部ＦＣに、円ないし楕円形状の小凹部であるパンチマーク１１を離散的に設けている。このようなパンチマーク１１は、フェース溝とは異なり、水平方向に連続するものではないため、フェース面下の中央部ＦＣに設けてもクラウン−ソール方向の耐曲げ性能を実質的に低下させることがない。
【００２７】
前記パンチマーク１１は、その断面図である図６（Ｂ）に示すように、凹部の面積（フェース面Ｆに投影される面積）が０よりも大かつ２．８４ｍｍ２  （０．００４４平方インチ以下、深さｄが０よりも大かつ１．０２ｍｍ（０．０４インチ）以下あることが望ましい。凹部の面積が２．８４ｍｍ２  （０．００４４平方インチ）よりも大又は深さが１．０２ｍｍ（０．０４インチ）よりも大になると、フェース部２の耐久性を損ねる傾向がある。より好ましくは凹部の面積を０．００１０〜０．００４０平方インチとし、深さｄを０．２５〜０．７６ｍｍ（０．０１〜０．０３インチ）とするのが望ましい。また、パンチマーク１１の断面形状は、図６（Ｂ）に示すように、底部にクラックの起点となり易い角張った部分を持たない断面形状とし、限定はされないが、例えば半円状やＵ字状などが望ましい。また隣り合うパンチマーク１１、１１の中心間距離Ｐは、好ましくは２．５４〜２５．４ｍｍ（０．１〜１インチ）、より好ましくは５．０８〜１２．７ｍｍ（０．２〜０．５インチ）とするのが望ましい。なお本例では、パンチマーク１１を厚さｔ１が大の中央厚肉部２Ａにのみ設け、周辺薄肉部２Ｂには設けていない態様を示す。これにより、さらにフェース部２の耐久性の低下が防止される。なおフェース面Ｆの中央部ＦＣ以外には、フェース溝を設けても良い。
【００２８】
本実施形態のフェース部材７に使用される金属材料は、圧延加工を経て形成しうるものであれば特に限定はされないが、好ましくは低比重かつ高強度のチタン合金が好ましく、とりわけ冷間圧延加工が比較的容易なβ型チタン合金が望ましい。β型チタン合金は、安定してβ型結晶構造を安定して保有するチタン合金であって、多数のすべりを有する体心立方構造（ｂｃｃ）からなるため、すべりの少ない最密立方構造からなるα型チタン合金に比べて変形に要する抵抗が小さく比較的低温での塑性加工性に優れる。このようなβ型チタン合金としては、例えば、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎ、Ｔｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−１３Ｖ−１１Ｃｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−８Ｍｏ−８Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ、Ｔｉ−２２Ｖ−４Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ等が挙げられる。
【００２９】
本実施形態のフェース部材７を製造する工程としては、先ず上記合金原料を真空アーク溶解炉等にて溶解して鋳塊を成型する。そして、これを圧延加工機で所定の圧下率にて冷間ないし熱間圧延加工、より好ましくは冷間圧延加工を施して一定厚さの板素材を得る。次に、この板素材を前記角度θが２０度以下となるようにフェース部材７の下地素材となるフェース部材片として打ち抜き加工する。
【００３０】
しかる後、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すようなプレス型２０を用いて冷間又は温間にてフェース部材片２５をプレス加工する。熱間で行うと、フェース部材片の結晶構造が変態し、圧延材の利点を損ねるため好ましくない。プレス型２０は、本例では固定の下型２１と、この下型２１に対して上下に移動しかつ合わさることにより、フェース部材７を成形するキャビティ２３を形成する上型２２とを具える。該キャビティ２３は、フェース部２の前記中央厚肉部２Ａを成形する中央成形部２３ａと、その外側に形成されかつ前記周辺薄肉部２Ｂを成形する周辺成形部２３ｂとを有する。
【００３１】
このようなプレス型２０を用いてフェース部材片２５をプレス加工することにより、板状のフェース部材片２５を前記断面略コ字状のフェース部材７に形成しうる。また、このプレス加工の際に、ロール、バルジといった滑らかな曲面形状をフェース部材７のフェース部２に付与する。また必要によりパンチマークなどが凹設される。さらに、このプレス加工では、フェース部２の各部で圧縮率を違えることにより、フェース部２に前記中央部２Ａと周辺薄肉部２Ｂとを形成しうる。このようにして形成されたフェース部材７は、周辺薄肉部２Ｂの圧縮率が中央厚肉部２Ａに比して大となるため、薄肉であるにも拘わらず、結晶構造のさらなる緻密化によって機械的強度を増し、さらに耐久性を向上するのに役立つ。なおフェース部材片２５の厚さｔ３は、前記厚さｔ１と実質的に等しくしても良い。この場合、周辺薄肉部２Ｂだけをプレスにより圧縮成型し薄肉化することができる。
【００３２】
またプレス加工後、時効処理が行われる。時効処理は、例えばフェース部材７を温度５００〜７３０℃程度、より好ましくは５００〜６２０℃程度の溶体化温度を超えない温度で４〜２０時間程度加熱した後、空冷する。これにより、β型チタン合金のフェース部材３に微細なα相、金属間化合物などを析出させ、その強度、硬度を向上させる。
【００３３】
【実施例】
ウッド型のゴルフクラブヘッドを表１の仕様にて試作するとともに、反発性能と耐久性能とをテストした。なおいずれの実施例もフェース部材には、β型チタン合金であるＴｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ−３Ａｌの圧延材をプレス加工し時効処理したものを使用し、一方ヘッド本体部にはＴｉ−６Ａｌ−４Ｖの鋳造品を用いた。テスト方法は、次の通りである。
【００３４】
＜反発性能＞
ヘッドの反発特性は、Ｕ．Ｓ．Ｇ．Ａ．の Procedure for Measureing the Velocity Ratio of a Club Head for Conformance to Rule 4-1e, Revision 2 (February 8, 1999) に基づき反発係数ｅを算定した。数値が大きいほど良好である。
【００３５】
＜耐久性能＞
耐久性能は、各ヘッドに同一のシャフトを装着してゴルフクラブとし、これをツルーテンパー社製のスイングロボットに取り付けてヘッドスピード５０ｍ／ｓでゴルフボールを試打し、フェース部が割れるまでの打球数を計測した。評価は比較例１を１００とする指数で表示した。数値が大きい程良好である。
【００３６】
テストの結果を表１に示すが、実施例のものは、いずれも反発性能と耐久性能とをバランス良く向上していることが確認できた。
【００３７】
【表１】
0004074089.tif 000002
【００３８】
【発明の効果】
上述したように、請求項１記載の発明では、ヘッド体積、フェース高さを規制した大型ヘッドとし反発性能を高める。また圧延材からなるフェース部材の圧延方向と、フェース垂直線とのなす鋭角側の角度θを２０度以下とすることにより、圧延材の曲げに対する異方性を利用してクラウン部−ソール部方向の耐曲げ性能を高めることができる。またフェース面の中央部には、水平方向にのびるフェース溝を有しないことにより、該フェース溝を起点としたクラック等の発生を抑制しフェース部の耐久性をさらに向上しうる。またフェース面の中央部に、パンチマークを離散的に設けているので、フェース部のボールとの摩擦力を高めることができる。
【００３９】
また請求項２記載の発明のように、底部にクラックの起点となり易い角張った部分を持たない断面形状の円ないし楕円形状の小凹部であるパンチマークを離散的に設けたときには、フェース部の耐久性低下を伴うことなくボールとの摩擦力を高めることができる。
【００４０】
また請求項３記載の発明のように、パンチマークが、前記フェース面の前記中央部に設けられ、中央部以外にフェース溝を設けたことによって、耐久性を維持しつつクラウン−ソール方向の耐曲げ性能を実質的に低下させることがない。
【００４１】
また請求項４記載の発明のように、前記フェース部材は、圧延材を冷間又は温間でプレス加工することにより、前記中央厚肉部と前記周辺薄肉部とを形成したときには、厚さが小の周辺薄肉部の圧縮率を大として強度を高め、さらにヘッドの耐久性を向上しうる。また熱間プレスではないため、圧延時の結晶構造を損ねることもなくその特性をそのまま利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のゴルフクラブヘッドの基準状態における正面図である。
【図２】そのＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】ヘッドの分解斜視図
【図４】圧延工程を示す略図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、圧延材の異方性を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態を示すヘッドの正面図である。
【図７】プレス型の断面略図である。
【符号の説明】
１  ゴルフクラブヘッド
２  フェース部
２Ａ  中央厚肉部
２Ｂ  周辺薄肉部
３  クラウン部
４  ソール部
５  サイド部
６  シャフト取付部
７  フェース部材
９  ヘッド本体部
１０  圧延材
Ｋ  圧延方向
Ｎ  フェース垂直線
θ  圧延方向とフェース垂直線とのなす角度
Ｆ  フェース面
ＦＣ  フェース面の中央部
【図１】
0004074089.tif 000003
【図２】
0004074089.tif 000004
【図３】
0004074089.tif 000005
【図４】
0004074089.tif 000006
【図５】
0004074089.tif 000007
【図６】
0004074089.tif 000008
【図７】
0004074089.tif 000009