(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
海底隆起により封じ込められた塩水が濃縮してできた自然結晶塩から食塩を製造する方法であって、
前記自然結晶塩を水に溶解して飽和溶液を作る溶解工程と、
前記飽和溶液を沈殿させる沈殿工程と、
前記沈殿工程の上澄液を取出して、マイナスイオンを導入するマイナスイオン導入工程と、
前記マイナスイオン導入溶液を加熱濃縮し、結晶を析出させる析出工程と、
前記析出した結晶を脱水する脱水工程と、
前記脱水した結晶を乾燥させる乾燥工程とからなり、
前記析出工程において、飽和溶液の加熱・濃縮を複数回に分けて順次に行って、異なる大きさと異なる味の結晶を析出させる
ことを特徴とする食塩製造方法。
【請求項２】
前記析出工程が第１次から第３次に分けて行われ、
第１次析出工程では、７０℃〜７５℃で加熱し、
第２次析出工程では、７０℃〜８０℃で加熱し、
第３次析出工程では、100℃〜110℃で加熱する
ことを特徴とする請求項１記載の食塩製造方法。
【請求項３】
前記乾燥工程の後で、前記析出回数に合わせた粒度選別を行う粒度選別工程を実行する
ことを特徴とする請求項１記載の食塩製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の方法で製造された食塩であって、前記析出回数の違いに由来する大きさと味をもつ
ことを特徴とする食塩。
【請求項５】
請求項３記載の方法で製造された食塩であって、前記析出回数の違いに対応する粒度に揃えられている
ことを特徴とする食塩。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食塩製造方法および食塩に関する。さらに詳しくは、非常に純粋な成分を有し、大きさと味をコントロールされた食塩とその製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
日本における食塩の製造法は、国内に岩塩が見出されていないことから、専ら海水を資源とする製塩法が発達している。その製法は、古くは塩田製法であったが、近年はイオン交換膜法によって工業的に生産されている（非特許文献１）。
【０００３】
上記のような技術的系譜に合わせて、特許技術の分野も、海水から塩を作るもので占められており、特許文献１では岩塩を原料とすることは積極的に否定すらされている。
海水を原料とする製法では、種々の技術革新が行われており、蒸気を利用するもの（特許文献２，３）、太陽熱を利用するもの（特許文献４）、析出を利用するもの（特許文献５）、逆透過膜を利用するもの（特許文献６）などがある。
【０００４】
しかるに、海水は大気中や陸地から流入した水分中の汚染物質、その他様々な汚染物質が混入しているので、精製工程でこれらの汚染物質を取り除いたとしても、完全ではなく、いくばくかの不純物質を含んでいるという問題がある。
また、得られた食塩は、出発物質である海水中のミネラル成分などを含むものであるが、通常より多目の成分を含んでいるわけではなく、栄養や味の面では、ほとんど変り映えのしないものである。
【０００５】
【非特許文献１】平凡社大百科事典  ６巻  643〜645頁
【特許文献１】特開２００３−２０６１３１号
【特許文献２】特開２００２−１６７２１７号
【特許文献３】特開２００２−６８７３８号
【特許文献４】特開平１１−９２１３４号
【特許文献５】特開昭５４−１１２７９６号
【特許文献６】特開２００３−２１２５３７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑み、塩の大きさや味をコントロールできる製塩法と得られた塩を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１発明の食塩製造方法は、海底隆起により封じ込められた塩水が濃縮してできた自然結晶塩から食塩を製造する方法であって、前記自然結晶塩を水に溶解して飽和溶液を作る溶解工程と、前記飽和溶液を沈殿させる沈殿工程と、前記沈殿工程の上澄液を取出して、マイナスイオンを導入するマイナスイオン導入工程と、前記マイナスイオン導入溶液を加熱濃縮し、結晶を析出させる析出工程と、前記析出した結晶を脱水する脱水工程と、前記脱水した結晶を乾燥させる乾燥工程とからなり、前記析出工程において、飽和溶液の加熱・濃縮を複数回に分けて順次に行って、異なる大きさと異なる味の結晶を析出させることを特徴とする。
第２発明の食塩製造方法は、第１発明において、前記析出工程が第１次から第３次に分けて行われ、第１次析出工程では、７０℃〜７５℃で加熱し、第２次析出工程では、７０℃〜８０℃で加熱し、第３次析出工程では、100℃〜110℃で加熱することを特徴とする。
第３発明の食塩製造方法は、第１発明において、前記乾燥工程の後で、前記析出回数に合わせた粒度選別を行う粒度選別工程を実行することを特徴とする。
第４発明の食塩は、請求項１記載の方法で製造された食塩であって、前記析出回数の違いに由来する大きさと味をもつことを特徴とする。
第５発明の食塩は、請求項３記載の方法で製造された食塩であって、前記析出回数の違いに対応する粒度に揃えられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
第１発明によれば、つぎの効果を奏する。
ａ）原料として自然結晶塩を用いるが、これらは海水と違って大気汚染物質やその他の汚染物質を含んでいないので、非常に純粋で不純物質がなく、健康によく、味の違いを峻別できる食塩が得られる。
ｂ）複数回に分けて結晶を析出させることで、塩の味と大きさを変えることができる。また、味の異なる食塩を区分けして製造できる。
第２発明によれば、第１次析出により結晶が大きく甘みのある塩を作れ、第２次析出により結晶が中位で塩味のバランスがとれたうまみのある塩が作れ、第３次析出により結晶が小さく辛味・苦味のある塩が作れる。
第３発明によれば、異なる粒度の食塩をさらに粒度選別することにより、塩の粒度が揃い、塩の用途に適合させた粒度に仕上げた食塩を製造できる。
第４発明によれば、異なる味の塩を区分けして利用したり、ブレンドして更に多種類の塩を作ることができる。
第５発明によれば、塩の味に加えて粒度によって、用途に合わせた使い方をすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
図１は本発明の食塩製造工程のフローチャートである。図２の（Ｉ）図は、溶解工程Ｉの説明図、（II）図は沈殿工程IIの説明図である。図３の（III）図はミネラル添加工程IIIの説明図、（IV）図はマイナスイオン導入工程IVの説明図である。図４の（Ｖａ）図は加熱・濃縮工程Ｖの説明図、（Ｖｂ）図は第１次〜第３次結晶析出工程の説明図である。図５の（VI）図は脱水工程VIの説明図、（VII）図は中間製品工程VIIの説明図である。図６の（VIII）図は乾燥工程の説明図、（IX）図は粒度選別工程の説明図である。図７はマイナスイオン導入工程の原理説明図である。
【００１０】
［原料］
本発明は原料自体にも特徴があり、海水は用いない。用いる原料は、全く汚染されていない自然結晶塩である。
とくに好適なのは、約5000万年前に海底隆起により、封じ込められた塩水が長い年月を経て濃縮してできた天然の自然結晶塩である。たとえば、中国の青海省の山奥標高3500ｍ〜4000ｍの高地に存在する。
この自然結晶塩は、約5000万年前に結晶となったものであるから、その内部は、大気や水質などで全く汚染されていない純粋な成分の結晶塩である。
このような汚染されていない性質を保つため、採取方法も機械的手段や化学的手段を一切用いず、塩湖で、上層部を取り除いた後の自然結晶塩を人の手で丁寧に採集する。
そして、このような純粋成分の結晶塩を用いるため、後述するミネラル添加物の健康増進機能や味の違いを充分かつ明瞭に引き出すことができる。
【００１１】
［製造工程］
つぎに、上記原料を用いた食塩製造方法を説明する。
本明細書に開示の製造方法では、二種類の食塩、すなわち「ミネラル強化塩」と本発明に係る「味コントロール塩」を製造できるが、共通の工程も含まれるため、まとめて説明し、特有の工程はその旨付記することとする。
また、本明細書において、「ミネラル強化塩」とは後述するミネラル添加工程IIIにより特定のミネラル成分を増強させた食塩をいい、「味コントロール塩」とは後述する結晶析出工程により異なる味を持つように作られた食塩をいう。
以下、図１を主として参照しながら各工程を順に説明する。
（溶解工程Ｉ）
まず、原料である自然結晶塩を溶解する。溶解するには、図２の（Ｉ）に示すように、適当な大きさの容器１に塊状の自然結晶塩Ｃと水Ｗを入れ、撹拌すればよい。例えば、500 ?の丸型容器１にて結晶１ｋｇに水2.5 ?の比率で溶解して、400〜450 ?、比重２４ボーメの飽和溶液を作る。そして撹拌機２で３時間程度撹拌をする。結晶塩Ｃと水Ｗの比率は上記が好ましいが、これに限ることはない。また、使用する容器の大きさも任意である。
【００１２】
（沈殿工程II）
前記工程Ｉで溶解を終えると、溶液Ｓ０を容器１中で自然に沈殿させる。沈殿は常温で行い、沈殿時間は飽和溶液Ｓ０の量によって変るが、400〜450?であると３日間位である。沈殿させた後は、結晶溶解上澄液を食塩製造に利用する。沈殿物は廃棄する。
【００１３】
（ミネラル添加工程III）
このミネラル添加工程IIIは、ミネラル強化塩を作る場合に必要となる工程であり、味コントロール塩を作る場合は、必須ではなく省略してもよい。
ミネラル添加工程では、特定のミネラル成分の添加が行われる。
図３のIVに示すように、添加するミネラル分は、天然のナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、鉄分のうち選択された一である。なお、任意の二以上を添加してもよい。添加量の一例は下記のとおりである。
溶解比率
結晶溶解上澄液：塩化カリウム      ＝  ２０：１
結晶溶解上澄液：塩化マグネシウム  ＝    ５：２
結晶溶解上澄液：塩化カルシウム    ＝    ８：１
上記のように、ナトリウムやカリウム、マグネシウム、カルシウム、鉄分のうち一が増強されると、つぎのような健康増進機能を発揮する。
ナトリウム・・・素材の本来の味を引き立て、美味しい絶品の味に仕上がる。
カリウム・・・慢性的疲労・高血圧・免疫力向上・筋肉減退・無気力・精神安定に効能がある。
マグネシウム・・・不整脈・動脈硬化の防止に効果がある。300種類以上の酵素活性を含む。
カルシウム・・・骨粗鬆症・食菌作用・糖尿病・老人性痴呆症・神経細胞の興奮・血液凝固に効能がある。
鉄分・・・貧血症改善・ビタミンＣ吸収強化に効能がある。
【００１４】
（マイナスイオン導入工程IV）
ミネラル成分ｍを添加した上記溶液Ｓ０にマイナスイオンを導入し、活性化溶液にする。
マイナスイオンを導入する方法に制限はないが、たとえば、つぎの方法が好適である。  図３のIVに示すように、高密度磁束活性水装置３（株式会社エッチアールディ社製の商品名「ダイポール」）に水中ポンプ４を使って溶液を１０分間循環させると、溶液をマイナスイオン化させることができる。
なお、マイナスイオン化の原理を図７に基づき説明しておく。
溶液Ｓ０を通すパイプ３１の周囲に、一対のネオジウム永久磁石３２，３２を配置し、角筒状のリフレクター３３で固定する。リフレクター３３の外周には一対のヨーク３４，３４を前記永久磁石３２，３２に対応させて配置しておく。ヨーク３４，３４は磁束を通す部材である。この高密度磁束活水装置３内のパイプ３１に溶液Ｓ０を通すと、永久磁石３２，３２間のＮ極からＳ極に磁界が発生すると共に誘導起電流が生じ、一方で溶液Ｓ０にはヨーク３４からマイナスイオンｅ−が導入される。
このようにしてマイナスイオン化された効果は、下記のとおりである。
効果：水の分子運動が活発になる。
変化：水の浸透性がよくなる。味が円やかになる。得られた塩がキラキラ光る。
【００１５】
（析出工程Ｖ）
マイナスイオン化された飽和溶液Ｓ０を加熱により濃縮し、結晶を析出させる。加熱容器４としては、加熱濃縮に適した釜を用いればよい。加熱手段は任意であるが、たとえば、ＬＰガスを用いるバーナー５で直火炊きする。ただし、加熱温度は結晶の大きさ、味に影響するので細心の注意が必要である。
ミネラル強化塩と味コントロール塩は、この工程における結晶析出のさせ方が異なるので、以下に分けて説明する。
【００１６】
ａ）ミネラル強化塩
図４のＶａに示すように、加熱濃縮釜４にマイナスイオン化された飽和溶液Ｓ０を入れ、加熱濃縮させる。この加熱濃縮は１工程で行い、溶液Ｓ０が５５?の場合、加熱時間は約６時間、最終残液は５?が目安で、析出量は１４ｋｇ（５５?の場合）となる。
この場合、ミネラル分が増強された結晶を析出するので、添加したミネラル分に対応する健康増進機能を有する食塩を製造できる。
【００１７】
ｂ）味コントロール塩
味コントロール塩を製造する場合、本実施形態では、析出工程を３回に分けて行う。第１次〜第３次までの加熱・濃縮に際し、各次の加熱温度を変えると、結晶の大きさと味が変化する。図４のＶｂに基づき説明する。
（１）第１次結晶
加熱温度（溶液温度）を７０℃〜７５℃に保ち、１５時間溶液を加熱した後、加熱を停止する。
１次析出された塩の特徴：結晶の大きさは大きく、味は甘みがあり、マイルドでとても塩とは思えない味に仕上がる。析出量は約３ｋｇである。
（２）第２次結晶
第１次結晶を取り除いた後にガスバーナーをＯＮにして、加熱温度（溶液温度）を７０℃〜８０℃に保ち、８時間溶液を加熱した後、加熱を停止する。
２次析出された塩の特徴：結晶の大きさは中位で、味は塩味のバランスのとれた、うまみ、こくを備えた深みのある味に仕上がる。析出量は約３ｋｇである。
（３）第３次結晶
第２次結晶を取り除いた後に再度ガスバーナーをＯＮにして、加熱温度（溶液温度）を100℃〜110℃と高温にして、３時間溶液を加熱した後、加熱を停止する。
３次析出された塩の特徴：結晶の大きさは小さく、味は辛味、苦味の強い味になる。しかし、ミネラル分の多い塩となる。析出量の合計は約４ｋｇである。
（４）上記３次の析出工程により、３種類の異なった味の味コントロール塩の基本形を製造できる。味の特徴をまとめると、下記のとおりである。
第１次析出塩：甘みがあり、まろやかな塩
第２次析出塩：塩味のバランスがとれた塩
第３次析出塩：辛味・苦味が強い塩
なお、５５?の飽和溶液を加熱して、第１次結晶から第３次結晶まで析出させた最後の苦汁液は、約５?となる。
【００１８】
（脱水工程VI）
析出した結晶塩のそれぞれを、任意の脱水方法で脱水する。なお、第１次析出塩と第２次析出塩は、含有するマグネシウムの量が少ないので脱水機で脱水すると添加されたマグネシウムが飛ぶことがあるので、例えば、吸水紙の上に置いて自然乾燥させるのが好適である。第３次析出塩は含有するマグネシウムが多いので脱水機によってもマグネシウムが飛ぶ可能性は少ない。そこで、図５のVIに示すように、布製袋６に採集して脱水機７で３〜５分間位脱水すればよい。
【００１９】
（天然色素添加工程VII）
ミネラル強化塩を製造する場合は、天然色素を添加して着色する。味コントロール塩の場合はこの工程を省略する。
着色すべき色と、天然色素材と強化ミネラル分との対応関係は、下記のとおりである。
・シャンペンゴールド    ：（天然色素材：みかん）カリウム
・ベビーピンク          ：（天然色素材：赤シソ）マグネシウム
・ペパーミントグリーン  ：（天然色素材：青みかん）カルシウム
・ジャンピングレッド    ：（天然色素材：アンデスの岩塩使用）鉄分
上記の着色関係により、顧客は色のイメージから強化されたミネラル分を推測することができ、商品選別を容易にするという利点を発揮できる。すなわち、上記の４色はイメージカラーとなっている。このように天然素材によって色付けすると、イメージカラーによって特定の健康増進機能を有する食塩を消費者が容易に選択することができる。
【００２０】
また、上記の着色は、天然素材を用いているが、同色の素材であれば何でもよいというものではなく、色が長期間維持でき、なおかつ特有の栄養成分を補強できるものが選択されている。その詳細は後述する。
【００２１】
（乾燥工程VIII）
乾燥工程も手段は任意であるが、風味を保つためには天日乾燥が好ましい。
例えば、図６のVIIIに示すように、吸収紙を敷いたステンレス製のカゴ８に脱水後の塩を盛る。Ｗ：440ｃｍ、Ｌ：620ｃｍ、Ｈ：140ｃｍのカゴを用いれば、１バッジ＝５ｋｇの処理が可能である。天日乾燥は、アクリル樹脂製ハウス内でする。
乾燥時間の目安は、下記のとおりである。
夏    ２時間程度（室温４０℃〜４５℃）
冬    ４時間程度（室温１０℃〜１５℃）
春・秋  ３時間程度（室温２０℃〜２５℃）
【００２２】
（粒度選別IX）
粒度選別は、味コントロール塩について行う。図６のIXに示すように、たとえば、９メッシュのふるい９と２０メッシュのふるい１０を用いる。
大粒：９メッシュのふるい９で残った塩を大粒塩（粒の大きさ2.82ｍｍ以上）とする。析出塩の約３０％が大粒塩となる。
小粒：２０メッシュのふるい１０を通過した塩を小粒塩（粒の大きさ1.27ｍｍ以下）とする。析出た塩の約２０％が小粒塩となる。
中粒：９メッシュのふるい９を通過して、２０メッシュのふるい１０で残った塩を中粒塩（粒の大きさ1.27ｍｍ〜2.82ｍｍ）とする。析出塩の約５０パーセントが中粒塩となる。
【００２３】
（製品化工程）
乾燥工程を終えたミネラル強化塩と粒度選別を終えた味コントロール塩は、最終的に製品化工程にまわされて製品とされる。製品化工程には、品質検査、計量・包装、製品保管、などがある。
【００２４】
上記の製造法により、ミネラル強化塩と本発明の味コントロール塩が製造されるが、以下、それぞれの特徴を説明する。
［ミネラル強化塩］
（１）ミネラル強化塩の有する機能
ミネラル強化塩は、特定のミネラル成分を強化された食塩をいうが、強化されたミネラル成分により特有の健康増進機能を発揮するものである。また、特有の健康増進機能をイメージするイメージカラーに着色されていることを特徴とする食塩である。
強化されたミネラル成分と、健康増進機能と、イメージカラーの組合せは、下表のとおりである。
【表１】
0004105672.tif 000002
また、ミネラル強化塩は、上記の組合せだけでなく、有効成分を備えた天然色素材を天然色素添加工程VIIでブレンドすることにより、期待される効果と目的に合った多様なミネラル強化塩を作り出すこともできる。
（２）ミネラル強化塩の特徴
上記のミネラル強化塩の特徴をまとめると、以下のとおりである。
１．イメージカラーによって販売者も需要者も、健康状態にあった塩を選ぶことができ、また、期待される効果をより分かりやすくすることができる。
２．塩が様々なミネラルを含んでいることを認識できる。
３．調味料の機能と健康促進の機能をあわせもつことができる。また、様々な味以外の機能を持たせる。
４．病状に対して得能を持たせることができる。
【００２５】
（３）天然着色材
ミネラル強化塩は、上記のようにイメージカラーに着色されているが、その着色原料には、天然着色材料が用いられている。また、天然着色材料自体の成分が有する健康増進機能も前記ミネラル成分と同様のものを用いている。
各ミネラル成分に対応するイメージカラーと用いた着色天然材料、着色製法は表２のとおりである。
【表２】
0004105672.tif 000003
上記のように、特定の健康増進機能が天然色素で色付けされた色によってイメージ化されているので、イメージカラーによる食塩の識別が可能となる。また、天然色素を用いているので、人体に害を与えず、その有効成分によって更なる健康増進機能を強化できる。
【００２６】
（４）天然着色材料の健康増進機能
各着色材料の有する有効成分は、表３のとおりであり、それらが発揮する健康増進機能は表４のとおりである。
【表３】
0004105672.tif 000004
【００２７】
【表４】
0004105672.tif 000005
【００２８】
（５）上記天然色素材を見出すに至った課程
上記の天然色素材は、本発明者が鋭意研究した結果見出したものである。
本発明が採用した天然色素材は、イ）何人も特定の健康増進機能としてイメージできること、換言すれば全く違うものを認識する可能性が小さいこと、ロ）着色された色が長期にわたって維持できること、ハ）ミネラル成分の添加による健康増進機能と添加した天然色素材の有効成分による健康増進機能が補強される関係にあること、換言すると相殺しないこと、が求められる。
これらの三つの機能は、彩色の観点からの選択では到達不可能であり、人の色に対する認識と有効成分の健康増進機能という次元の異なる観点から複眼的に考究した結果、得られたものである。
参考として、下記に例示したものは、表中に付記の理由により適しないことが、本発明者の研究により判明している。
−緑色素について−
１）合成着色料：クチナグリーンカラーＰ１（グリコ栄養食品（株）製）
クチナグリーンカラーＰ２（グリコ栄養食品（株）製）
グリーンカラーＬ（三栄源エフ・エフ・アイ（株）製）
メロンカラーＬ（三栄源エフ・エフ・アイ（株）製）
光・酸に弱い。１週間ほどで色素が薄くなる。天然色素としても不向き。
２）青シソ
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光に弱い。１日ほどで色素が緑色から茶色に変色する。
３）甘茶ヅル
乾燥したものを、粉末状に粉砕する。
色の変化はほとんどないが、塩と混合したときに緑色が鮮やかに出現しない。
茶色がかった濁った緑色となる。
４）日本茶
乾燥したものを、粉末状に粉砕する。
色の変化はほとんどないが、塩と混合したときに緑色が鮮やかに出現しない。
茶色がかった濁った緑色となる。
５）抹茶
粉末状のものをそのまま塩と混合する。
光に弱い。１日ほどで色素が緑色から茶色に変色する。
６）ほうれん草
乾燥し、粉末状に粉砕する。
乾燥した時点で変色する。
７）キウイの皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
鮮やかな緑色が出ず、茶色に変色する。
８）ヨモギ
生のものをすり潰し、エタノールを加えて、緑色色素を抽出する。
光に弱い。１週間ほどで色素が薄くなる。またエタノール臭が残る。
９）ヤーコン
乾燥したものを、粉末状に粉砕する。
色の変化はほとんどないが、塩と混合したときに緑色が鮮やかに出現しない。
茶色がかった濁った緑色となる。
10）グァバの葉
乾燥したものを、粉末状に粉砕する。
色の変化はほとんどないが、塩と混合したときに緑色が鮮やかに出現しない。
茶色がかった濁った緑色となる。
11）スダチの皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな緑色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
12）青ミカンの皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな緑色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
摘果（間引き）時期の青ミカンの皮は、乾燥すれば茶色に変色して使えない。
この場合は冷蔵庫で低温乾燥すれば変色しない。
※ヤーコン、グァバ茶等は茶色系の色素としての使用はできる。
あるいは青ミカンの皮の着色の際に追加として加えることはできる。
−赤系色素について−
１）ぶどうの皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな赤色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
しかし、一つのぶどうから取れる皮の量は少なく、手間とコストがかかる。
今後、採用検討の余地はある。
２）唐辛子
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな赤色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
しかし、辛味の残存があり、塩の味を変えてしまい、着色料としては不向き。
３）リンゴの皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
粉砕した時点で色素は薄く、着色料としては不向き。
４）パプリカ（赤ピーマン）
乾燥機で100℃／６〜７時間乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな赤色を発する。
しかし、パプリカ独特の匂いが残り、着色料としては不向き。
５）赤シソ
生のものを２〜３回塩もみする。
食用酢を加えれば鮮やかな赤色となるが持続性がない。
食用酢の代わりに梅酢（クエン酸を含む）を加えれば持続性がでる。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな赤色を発する。
赤色色素としては最適であるが、収穫時期が６月〜８月前後と短いため、
赤シソの確保が今後の課題。
６）クコの実
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかな赤色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
オレンジ系の色素として使用できる。
糖分が多く、乾燥しても粘りがあり粉末にしにくい欠点がある。
７）スモモの皮
糖分が多いので水洗い後、乾燥して粉末にする。
着色剤として使用できるが手間がかかる。
−オレンジ系色素について−
１）柿皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかなオレンジ色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
しかし、コストがかかる。今後、採用検討の余地はある。
２）ミカン皮
乾燥し、粉末状に粉砕する。
光・酸化に強く、塩と混合したときも鮮やかなオレンジ色を発する。
常温・冷暗所であれば、色素は持続する。
黄色素として最適。
【００２９】
［味コントロール塩］
（１）味コントロール塩の性質
味コントロール塩は、本発明の製法により、特有の大きさと味に仕上げられた食塩をいうが、さらに特定の味と、それに対応した粒度にコントロールされていることが好ましい。
味と粒度の組合せは、下表のとおりである。
【表５】
0004105672.tif 000006
本発明の味コントロール塩は、上記の組合せだけでなく、つぎの組合せも可能である。
例えば、
イ）Ａ塩・Ｂ塩・Ｃ塩を基本として、Ａ塩・ＡＢ塩・ＡＣ塩・Ｂ塩・ＢＣ塩・Ｃ塩の６種類の味の塩を作る。
ロ）粒の付加価値を加えた展開をする。
Ａ塩のマイルド塩は粒度が大・中・小と３種類の塩を作ることによって目的に適した専門性の強い塩になる。同じ方法で残りＣ塩までの苦味の強い塩までをブレンドすると１８種類の塩ができる。厳密に言うと塩の粒度によって味が変るから１８種類の異なった味の塩が生まれる。
（２）味コントロール塩の特徴
上記の味コントロール塩の特徴をまとめると、以下のとおりである。
１．大粒塩などは塩ミル等を使用し粉砕して使用できるため、食事を楽しむことができる。
２．塩の結晶の大きさによって様々な料理の用途に適応できる。
３．多種類の味（１８種類）をコントロールできる。
４．顧客の求めるオーダメードの「味」を作り出すことができる。
５．調味塩としての「塩」がさらに高度化し、塩味の種類を顧客が選べる選択の幅を広げた。
６．料理の基本は味付けであるが、味に対して万能な塩を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の食塩製造工程のフローチャートである。
【図２】（Ｉ）図は、溶解工程Ｉの説明図、（II）図は沈殿工程IIの説明図である。
【図３】（III）図はミネラル添加工程IIIの説明図、（IV）図はマイナスイオン導入工程IVの説明図である。
【図４】（Va）図は加熱・濃縮工程Ｖの説明図、（Vb）図は第１次〜第３次結晶析出工程の説明図である。
【図５】（VI）図は脱水工程VIの説明図、（VII）図は中間製品工程VIIの説明図である。
【図６】（VIII）図は乾燥工程の説明図、（IX）図は粒度選別工程の説明図である。
【図７】マイナスイオン導入工程の原理説明図である。
【符号の説明】
【００３１】
１    容器
２    撹拌機
３    高密度磁束活性水装置
４    加熱容器
５    バーナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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