(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、該クッションパッドを被覆する表皮材と、を接着剤を用いて互いに接着させてなる車両用シートの製造方法において、
前記溝形のパターン形状の断面形状に形成され前記溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設された複数のプレート部材と、該複数のプレート部材を被覆する被覆部材と、該被覆部材に設けられたスチームまたは冷却エアの排出孔と、を備えた中空の枠体を具備するパターン形状接着成形治具を準備する工程と、
前記表皮材と前記クッションパッドの接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、
前記クッションパッド上に前記表皮材を被せる工程と、
前記表皮材側から前記溝形のパターン形状に沿って前記パターン形状接着成形治具の前記枠体を配置する工程と、
該パターン形状接着成形治具の前記枠体の前記中空部を介してスチームを供給し、前記複数のプレート部材間にスチームを行き渡らせ、前記被覆部材の前記排出孔を通過させることで、前記溝形のパターン形状の一部分を加熱するとともに、前記接合面を加熱する工程と、を備えたことを特徴とする接着剤を用いた車両用シートの製造方法。
【請求項２】
前記パターン形状接着成形治具を介して前記溝形のパターン形状の一部分を加熱するとともに、前記接合面を加熱する工程の後に、前記パターン形状接着成形治具を介して前記溝形のパターン形状の一部分を冷却または加圧するとともに、前記接合面を冷却または加圧する工程を備えたことを特徴とする請求項１記載の接着剤を用いた車両用シートの製造方法。
【請求項３】
溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、該クッションパッドを被覆する表皮材と、を接着剤を用いて互いに接着させてなる車両用シートの製造に用いられるパターン形状接着成形治具において、
前記溝形のパターン形状に沿って前記表皮材側から配設される中空部を備えた枠体と、
該枠体の外面に設けられた複数の孔と、を備え、
前記枠体は、
前記溝形のパターン形状の断面形状に形成され前記溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設された複数のプレート部材と、
該複数のプレート部材を被覆する被覆部材と、
該被覆部材に設けられたスチームまたは冷却エアの排出孔と、からなることを特徴とする車両用シートのパターン形状接着成形治具。
【請求項４】
前記枠体の中空部には、スチームの供給手段と、冷却エアの供給手段または吸引手段に切替可能に接続された加熱冷却手段が配設されたことを特徴とする請求項３記載の車両用シートのパターン形状接着成形治具。
【請求項５】
前記複数のプレート部材を貫通して加熱冷却手段が配設されたことを特徴とする請求項３記載の車両用シートのパターン形状接着成形治具。
【請求項６】
前記被覆部材は網材からなることを特徴とする請求項３記載の車両用シートのパターン形状接着成形治具。
【請求項７】
前記加熱冷却手段は、複数の貫通孔が設けられたパイプ材からなることを特徴とする請求項４または５記載の車両用シートのパターン形状接着成形治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び車両用シートのパターン形状接着成形治具に係り、特に、座面部や背部に溝形のパターン形状を備えた車両用シートにおいて、表皮材とクッションパッドとの接合を良好にした車両用シートの製造方法及び車両用シートのパターン形状接着成形治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、接着剤を用いた車両用シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッションパッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッションパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤型接着剤を用いていた。
【０００３】
従来では、図８に示すように、表皮材１１０とクッションパッド１２０に形成された溝形のパターン形状１４０に対応する部分に、押さえ治具としてのパターンバー１３０を配置して、表皮材１１０のパターン形状部分をクッションパッド１２０のパターン形状の溝に挿入保持した後、図示しない圧着型にて表皮材１１０をクッションパッド１２０に押圧して、表皮材１１０をクッションパッド１２０に接着固定していた。
【０００４】
このとき、接着剤として、ホットメルト型の接着剤を用いる場合には、圧着型として、ヒータやスチームによる加熱手段を備えたものを使用し、加熱により接着剤を活性化させて、表皮材とクッションパッドとを接着していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図８は、パターン形状１４０の断面形状が略Ｖ字状である場合に、パターン形状１４０にパターンバー１３０を配置した構成を示すものである。図示されているように、パターン形状１４０の断面形状が略Ｖ字状である場合は、パターンバー１３０と表皮材１１０との間に隙間があるため、圧着型からの熱や、冷却のための冷却エアが、表皮材１１０及びクッションパッド１２０に効率的に伝達され、加熱，冷却を短時間で行うことができる。
【０００６】
しかし、図９に示すように、溝形のパターン形状１４０の断面形状が略Ｕ字状である場合は、パターン形状１４０に合わせてパターンバー１３０を形成することにより、パターンバー１３０が肉厚となって通気性が遮断されてしまう。
【０００７】
このため、圧着型からの熱や冷却エアが、表皮材１１０及びクッションパッド１２０に伝達されにくくなり、パターン形状１４０を含む周辺部１５０において、加熱時にはホットメルトが溶けにくく、冷却時には熱が逃げないためホットメルトが固化しにくくなるという問題があった。
【０００８】
また、パターンバー１３０は、硬質部材からなる中実のムク品であるため、パターンバー１３０自体の熱効率が悪く、パターンバー１３０自体が温めにくく且つ冷めにくいため、ホットメルトの加熱，冷却を効率的に行うことができなかった。
【０００９】
また、従来では、溝形のパターン形状１４０に適合した形のパターンバー１３０とするため、パターンバー１３０の作成については、鋳造による方法、或いは、加工寸法や形などをプログラムで制御して加工を行う、いわゆるＮＣ加工により行っていた。このため、パターンバー１３０の加工を行うための設備投資が必要になり、また加工に手間がかかるため、加工費が高くなるという問題があった。
【００１０】
さらに、溝形のパターン形状１４０の形成された部分では、他の部分よりも強い圧着力で、表皮材１１０にパターンバー１３０が圧着されて加熱，冷却，加圧がなされるため、モケット，トリコット等の起毛タイプの表皮材１１０においては、パターンバー１３０と接する部分において、毛倒れ及び表皮材１１０の白化が発生するという問題があった。
【００１１】
本発明の目的は、接着工程における成形サイクルを短縮することが可能な接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び車両用シートのパターン形状接着成形治具を提供することにある。
【００１２】
本発明の他の目的は、起毛タイプの表皮材であっても、溝形のパターン形状の部分に毛倒れが発生しにくく、外観商品性を向上することが可能な車両用シートの製造方法及び車両用シートのパターン形状接着成形治具を提供することにある。
【００１３】
本発明のさらに他の目的は、溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、このクッションパッドを被覆する表皮材とを、接着剤を用いて互いに接着させてなる車両用シートのパターン形状接着成形治具であって、大がかりな加工設備を必要とせず、簡単に製作することが可能な車両用シートのパターン形状接着成形治具を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明に係る接着剤を用いた車両用シートの製造方法によれば、溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、該クッションパッドを被覆する表皮材と、を接着剤を用いて互いに接着させてなる車両用シートの製造方法において、前記溝形のパターン形状の断面形状に形成され前記溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設された複数のプレート部材と、該複数のプレート部材を被覆する被覆部材と、該被覆部材に設けられたスチームまたは冷却エアの排出孔と、を備えた中空の枠体を具備するパターン形状接着成形治具を準備する工程と、前記表皮材と前記クッションパッドの接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する工程と、前記クッションパッド上に前記表皮材を被せる工程と、前記表皮材側から前記溝形のパターン形状に沿って前記パターン形状接着成形治具の前記枠体を配置する工程と、該パターン形状接着成形治具の前記枠体の前記中空部を介してスチームを供給し、前記複数のプレート部材間にスチームを行き渡らせ、前記被覆部材の前記排出孔を通過させることで、前記溝形のパターン形状の一部分を加熱するとともに、前記接合面を加熱する工程と、を備えたことにより解決される。
【００１５】
また、前記パターン形状接着成形治具を介して前記溝形のパターン形状の一部分を加熱するとともに、前記接合面を加熱する工程の後に、前記パターン形状接着成形治具を介して前記溝形のパターン形状の一部分を冷却または加圧するとともに、前記接合面を冷却または加圧する工程が行われる。
【００１６】
本発明は、溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、このクッションパッドを被覆する表皮材とを、反応性ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる車両用シートの製造方法に関するものである。
【００１７】
本発明によれば、塗布された反応性ホットメルト接着剤を再活性化するとき、溝形のパターン形状部分について、中空のパターン形状接着成形治具を用いて加熱するので、加熱を行うためのスチームや冷却を行うための冷却エアが、溝形のパターン形状部分にも行き渡り、溝形のパターン形状部分を含めて、表皮材とクッションパッドとの接着を効率的且つ確実に行うことができる。
【００１８】
そして、本発明によれば、他の部分よりも強い圧着力で位置決め及び圧着がなされる溝形のパターン形状部分において、部分的に加熱，冷却，加圧されるので、表皮材として起毛タイプのものが用いられている場合であっても、溝形のパターン形状部分の全面に毛倒れが発生することなく、外観商品性を向上させることが可能となる。
さらに、パターン形状接着成形治具の枠体は、溝形のパターン形状の断面形状に形成されたプレート部材を、溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設し、プレート部材を被覆部材で被覆した構成とされているので、従来の鋳造やＮＣ加工で製作する場合に比して、大がかりな設備を必要とせず、プレート部材の切り出しを行う簡単な切削工具と、プレート部材と被覆部材の接合等を行うための溶接設備があれば製作することが可能である。
【００１９】
上記課題は、本発明に係る車両用シートのパターン形状接着成形治具によれば、溝形のパターン形状を備えたクッションパッドと、該クッションパッドを被覆する表皮材と、を接着剤を用いて互いに接着させてなる車両用シートの製造に用いられるパターン形状接着成形治具において、前記溝形のパターン形状に沿って前記表皮材側から配設される中空部を備えた枠体と、該枠体の外面に設けられた複数の孔と、を備え、前記枠体は、前記溝形のパターン形状の断面形状に形成され前記溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設された複数のプレート部材と、該複数のプレート部材を被覆する被覆部材と、該被覆部材に設けられたスチームまたは冷却エアの排出孔と、からなることにより解決される。
【００２０】
このように、本発明のパターン形状接着成形治具は、車両用シートの溝形のパターン形状部分について、加熱，冷却，加圧を行うものであり、外面に複数の孔を備えた中空の枠体から構成されているので、スチームまたは冷却エアが中空部を通って外面の孔から供給され、溝形のパターン形状部分における加熱及び冷却を効率的に行うことが可能となる。なお、前記枠体の中空部に、スチームの供給手段と、冷却エアの供給手段または吸引手段に切替可能に接続された加熱冷却手段が配設された構成としても良い。
【００２２】
また、パターン形状接着成形治具の枠体は、溝形のパターン形状の断面形状に形成されたプレート部材を、溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設し、プレート部材を被覆部材で被覆した構成とされているので、従来の鋳造やＮＣ加工で製作する場合に比して、大がかりな設備を必要とせず、プレート部材の切り出しを行う簡単な切削工具と、プレート部材と被覆部材の接合等を行うための溶接設備があれば製作することが可能である。
【００２３】
なお、前記複数のプレート部材を貫通して加熱冷却手段を配設した構成としても良い。また、前記被覆部材を網材から形成することにより、枠体の通気性を向上させることができ、加熱冷却手段から供給されるスチームや冷却エアを、表皮材及びクッションパッドに効率的に伝達させることができる。また、網材は温め易く且つ冷却し易いため、枠体自体の熱効率が良好になり、加熱，冷却を短時間で行うことが可能となる。
【００２４】
また、前記被覆部材を網材から形成することにより、パターン形状接着成形治具は網材を介して表皮材に接することとなり、網目部分が表皮材に接して加熱，冷却，加圧が行われるので、押し跡が網目状になり、溝形のパターン形状部分の毛倒れを目立ちにくくして、外観商品性を向上させることが可能となる。
【００２５】
なお、前記加熱冷却手段は、具体的には、複数の貫通孔が設けられたパイプ材からなり、このパイプ材の貫通孔から噴出したスチームまたは冷却エアが被覆部材を通って、表皮材及びクッションパッドの加熱，冷却を行うように構成されている。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２７】
図１乃至図６は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の車両用シートのパターン形状接着成形治具を示す斜視図、図２はパターン形状接着成形治具を構成するプレート部材の正面図、図３はパターン形状接着成形枠体の分解斜視図、図４はパターン形状接着成形治具を構成する枠状部材の説明図、図５はパターン形状部分での成形加工工程を示す説明図、図６はパターン形状以外の部分での成形加工工程を示す説明図である。
【００２８】
車両用シートは、図示しないシートフレーム上にクッションパッド２０を載設して、このクッションパッド２０を表皮材１０で被覆して形成されている。車両用シートにはパターン形状が形成され、クッションパッド２０の上面側には、溝形のパターン形状に応じた溝２１が形成されている。
【００２９】
また、表皮材１０は成形や縫製等により、予め所定形状に形成されている。表皮材１０に、溝形のパターン形状に応じた凹形状や縫合部が形成されている場合、表皮材１０のパターン形状部分１１は、クッションパッド２０の溝２１に一致するように配設される。表皮材１０とクッションパッド２０とは、接着剤により接着されている。
【００３０】
本例の接着剤を用いた車両用シートの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮材の被覆工程と、さらに成形加工工程として、表皮材１０及びクッションパッド２０の加熱工程と、表皮材１０及びクッションパッド２０の冷却工程と、を主たる工程として備えている。
【００３１】
接着剤の塗布工程では、溶融した反応性ホットメルトの接着剤を、専用のスプレーガンにより、クッションパッド２０の溝２１の部分を含めて、クッションパッド２０における表皮材１０との接合面に塗布する。クッションパッド２０は予め図示しないシートフレーム上に載置され、このクッションパッド２０に接着剤が塗布される。
【００３２】
なお、接着剤の塗布をロボットにより行っても良い。或いは、溶融した接着剤を塗布するのではなく、フィルム状の反応性ホットメルト接着剤をクッションパッド２０に配設する構成としても良い。
【００３３】
さらに、本例では、クッションパッド２０の接合面として、クッションパッド２０の全面に接着剤を塗布しているが、パターン形状の溝２１の部分に、重点的な接着剤塗布を行っても良い。或いは、表皮材１０におけるクッションパッド２０との接合面に接着剤を塗布しても良い。
【００３４】
本例で用いる反応型ホットメルト接着剤としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有して、紫外線、電子線等によって硬化するもの、エポキシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ基，Ｓｉ（ＯＲ）３基を有して水分によって硬化するもの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式硬化型の接着剤が好ましい。
【００３５】
具体的には、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿式硬化型ホットメルト接着剤であり、上市されているものを用いることができる（例えば「ハイボンＹ９６５−６Ａ」登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。なお、本例でのクッションパッド２０への接着剤の塗布量は、５０〜７０ｇ／ｍ２程度とされる。
【００３６】
接着剤として反応性ホットメルト接着剤を使用することにより、塗布後すぐに接着剤が冷却固化するため、クッションパッド２０の搬送等が可能となる。また、表皮材１０による被覆を容易に行うことが可能となる。
【００３７】
表皮材１０の被覆工程では、表皮材１０で、接着剤が塗布されたクッションパッド２０を被覆する。このとき、表皮材１０に溝形のパターン形状に応じた部分が形成されている場合、表皮材１０のパターン形状部分１１がクッションパッド２０のパターン形状の溝２１に位置するようにして、表皮材１０をクッションパッド２０に被せる。さらに、表皮材１０の端末部をシートフレームに固定する。
【００３８】
この段階で、表皮材１０はクッションパッド２０から浮き上がった状態となっているが、次工程である加熱工程，冷却工程で、表皮材１０とクッションパッド２０が接着される。
【００３９】
加熱工程では、表皮材１０側から表皮材１０とクッションパッド２０を加熱し、クッションパッド２０に塗布した反応性ホットメルト接着剤を再活性化させ溶融させる。溝形のパターン形状の部分以外の接着面については、接着型４０を用いて加熱を行う。また、溝形のパターン形状部分については、図１に示すパターン形状接着成形治具３０を用いて加熱を行う。
【００４０】
冷却工程では、表皮材１０側からクッションパッド２０側へ加圧しながら、表皮材１０とクッションパッド２０を冷却する。冷却により、クッションパッド２０に塗布され反応性ホットメルト接着剤が固化され、表皮材１０とクッションパッド２０とが接着される。
【００４１】
本例では、溝形のパターン形状の部分以外の接着面については、接着型４０を用いて冷却及び加圧を行う。また、溝形のパターン形状部分については、図１に示すパターン形状接着成形治具３０を用いて冷却及び加圧を行う。
【００４２】
このようにして、表皮材１０とクッションパッド２０が接着され、車両用シートが完成する。なお、本例では、表皮材１０とクッションパッド２０の接着前に、表皮材１０及びクッションパッド２０と、シートフレームとを組み付けるようにしているが、これに限らず、表皮材１０とクッションパッド２０の接着後に、シートフレームとの組付を行うようにしても良い。
【００４３】
この場合は、表皮材１０とクッションパッド２０とが接着された後で、表皮材１０及びクッションパッド２０を図示しないシートフレームに組み付け、表皮材１０の端末部をシートフレームに固定する。
【００４４】
ここで、本例の加熱工程，冷却工程で用いられるパターン形状接着成形治具３０と、接着型４０について説明する。パターン形状接着成形治具３０は、図１に示すように、中空部を備えたパターン形状接着成形枠体３１から構成されている。パターン形状接着成形枠体３１は、溝形のパターン形状に沿った形状に形成されている。
【００４５】
パターン形状接着成形治具３０には、スチームまたは冷却エア５０が供給される。このスチームまたは冷却エア５０はパターン形状接着成形治具３０を通過し、これにより溝形のパターン形状部分が加熱，冷却されるように構成されている。
【００４６】
スチームまたは冷却エア５０は、加熱冷却手段から供給される。加熱冷却手段は、以下に述べるように所定箇所に配設されており、例えば接着型４０に配設されている。この場合は、図６に示すように、加熱冷却手段４１として、加熱用のスチームまたは冷却用の冷却エアを供給するパイプ部材を、接着型４０の内部に配設する。
【００４７】
パイプ部材は、銅，アルミニウム等からなり、図示しないスチームの供給手段と、冷却エアの供給手段に切替可能に連結されている。パイプ部材の表面には直径１〜２ｍｍ程度の穴４２が複数個設けられており、この表面に設けられた穴４２からスチームまたは冷却エア５０が噴出されるように構成される。スチームまたは冷却エア５０は、接着型４０の貫通孔から噴出し、接着型４０の下方に位置しているパターン形状接着成形治具３０に供給される。
【００４８】
或いは、加熱冷却手段が接着型とは別の場所に設けられた構成であっても良い。この場合は、別の場所に設けられた加熱冷却手段から、連結管を介して接着型４０またはパターン形状接着成形治具３０にスチームや冷却エア５０が供給される。なお、冷却については、冷却エアの導入ではなく、空気を吸引することにより冷却を行う構成としても良い。また、スチームではなく熱風であっても良い。
【００４９】
さらにまた、加熱冷却手段として、接着型４０の内部に加熱媒体または冷却媒体を流通可能な管を設けると共に、接着型４０の内部に空気を導入可能に構成し、加熱媒体または冷却媒体で、導入された空気を加熱，冷却し、加熱または冷却された空気を接着型４０から排出する構成としても良い。
【００５０】
本例のパターン形状接着成形枠体３１は、図３に示すように、複数のプレート部材３３、枠状部材３４、補強材３５、被覆部材３６、から形成されている。プレート部材３３は、鉄，ステンレス鋼等の鋼材からなり、図２に示すように、クッションパッド２０のパターン形状の溝２１の断面形状と略同一の形状に形成されている。
【００５１】
また、プレート部材３３には、孔３３ａ，３３ｂが設けられている。孔３３ａは、プレート部材３３の広い面に形成されているため、孔３３ｂよりも大きめに形成されている。これら孔３３ａ，３３ｂが設けられていることにより、加熱冷却手段から供給されるスチームまたは冷却エア５０について、パターン形状接着成形枠体３１内において好適に流通させることが可能となる。
【００５２】
プレート部材３３は、溝形のパターン形状に合わせて所定間隔で配設される。より詳しくは、プレート部材３３は２０ｍｍ以下の間隔、好ましくは１０ｍｍの間隔をおいて配設される。複数のプレート部材３３は、枠状部材３４に配設される。このため、プレート部材３３には、枠状部材３４との係合部３３ｃが設けられている。
【００５３】
このように、孔３３ａ，３３ｂが設けられたプレート部材３３が、所定間隔を開けて配設されるので、加熱冷却手段から供給されるスチームまたは冷却エア５０が、孔３３ａ，３３ｂを通過してプレート部材３３の間に行き渡り、表皮材１０及びクッションパッド２０をむらなく効率的に加熱，冷却することができる。
【００５４】
枠状部材３４は、鉄，ステンレス鋼等の鋼材からなり、図４に示すように、溝形のパターン形状に合わせて形成されている。より詳しくは、枠状部材３４は、クッションパッド２０のパターン形状の溝２１の、溝底２１ａに沿った形状に形成されている。
【００５５】
プレート部材３３は、係合部３３ｃを枠状部材３４に係合させることにより、枠状部材３４に取り付けられる。複数のプレート部材３３には、さらに補強材３５が架設され、この補強材３５によりプレート部材３３は揺動しないように固定される。
【００５６】
補強材３５は、図３に示すような棒体であり、プレート部材３３の４箇所に設けられた切欠部３３ｄにそれぞれ配設される。プレート部材３３，枠状部材３４，補強材３５は、溶接等により固定される。さらに、外面に被覆部材３６が取り付けられ、中空部を備えたパターン形状接着成形枠体３１が形成される。
【００５７】
被覆部材３６は、鋼製の網材から形成されている。網材として具体的には、約２ｍｍ角以下の網目のものが使用される。被覆部材３６が網材から形成されているので、スチームまたは冷却エア５０が網材の網目を通過して、表皮材１０及びクッションパッド２０が加熱，冷却される。なお、被覆部材３６として、鋼製の網材の他、多数の孔が打ち抜きにより形成されたパンチングプレートを使用しても良い。
【００５８】
接着型４０は、可動可能に構成された中空箱体をしている。接着型４０の型面は、車両用シートの表面形状（クッションパッドの形状）に沿う型面形状をしており、型面には、複数の貫通孔が形成されている。
【００５９】
接着型４０には、加熱冷却手段からスチームまたは冷却エア５０が供給される。このスチームまたは冷却エア５０は接着型４０の貫通孔を通過し、表皮材１０及びクッションパッド２０の接合面において加熱及び冷却がなされる。
【００６０】
以上のように、本例では、溝形のパターン形状部分について、図１に示すパターン形状接着成形治具３０を用いて加熱，冷却，加圧を行うものであり、例えば加熱冷却手段４１から供給されるスチームまたは冷却エア５０により、溝形のパターン形状の部分を含めて、表皮材１０及びクッションパッド２０が加熱及び冷却される。
【００６１】
そして、本例のパターン形状接着成形治具３０は、パターン形状接着成形枠体３１が中空部を備えた構成とされており、またパターン形状接着成形枠体３１の構成部材であるプレート部材３３に孔３３ａ，３３ｂが設けられているので、加熱冷却手段から供給されるスチームまたは冷却エア５０が枠体内を好適に流通し、溝形のパターン形状の部分を効率的に加熱，冷却することが可能となる。
【００６２】
また、パターン形状接着成形治具３０を構成する被覆部材３６が、温め易く且つ冷却し易い網材から形成されているので、パターン形状接着成形治具３０自体の熱効率が良好になり、加熱，冷却を短時間で行うことが可能となる。
【００６３】
さらに、被覆部材３６が網材から形成されているので、スチームまたは冷却エア５０が好適に噴出される。また、パターン形状接着成形治具３０と表皮材１０とが網材を介して接することとなり、網材が接して加熱，冷却，加圧が行われるので、押し跡が網目状になり、パターン形状部分の毛倒れを目立ちにくくして、外観商品性を向上させることが可能となる。
【００６４】
図７はパターン形状接着成形治具３０の他の実施例を示すものである。本例において前記実施例と同様部材等には同一符号を付してその説明を省略する。
本例のパターン形状接着成形治具３０は、パターン形状接着成形枠体３１の複数のプレート部材３３の孔３３ａに、パイプ状の加熱冷却手段３２が配設された構成とされている。
【００６５】
加熱冷却手段３２は、図示されているようにパイプ部材３２ａからなる。パイプ部材３２ａは、銅，アルミニウム等からなり、図示しないスチームの供給手段と、冷却エアの供給手段に切替可能に連結されている。パイプ部材３２ａの表面には直径１〜２ｍｍ程度の穴３２ｂが複数個設けられており、この穴３２ｂからスチームまたは冷却エア５０が噴出されるように構成されている。
【００６６】
上記構成により、中空のパターン形状接着成形枠体３１の内部から直接スチームまたは冷却エア５０が発生し、スチームまたは冷却エア５０がパターン形状接着成形枠体３１の被覆部材３６を通して排出され、溝形のパターン形状部分の表皮材１０及びクッションパッド２０について、より効果的に加熱及び冷却を行うことができる。なお、パターン形状接着成形枠体３１に冷却エアを導入して冷却を行うのではなく、パイプ部材３２ａを吸引手段に連結し、空気を吸引することにより冷却を行う構成としても良い。また、スチームではなく熱風であっても良い。
【００６７】
なお、上記各実施例では、パターン形状接着成形治具３０，接着型４０について、加熱と冷却の両方を行うことが可能な構成としたが、加熱工程と冷却工程で、別々のパターン形状接着成形治具３０，接着型４０を使用する構成としても良い。
【００６８】
さらに、上記各実施例では、パターン形状接着成形治具３０と接着型４０を別体とした構成を示したが、パターン形状接着成形治具３０と接着型４０とが一体に形成された構成であっても良い。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように、本発明の接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び車両用シートのパターン形状接着成形治具によれば、溝形のパターン形状を備えた車両用シートにおいて、溝形のパターン形状部分の表皮材及びクッションパッドの加熱，冷却を効率的に行うことができ、表皮材とクッションパッドの接着工程における成形サイクルを短縮することが可能となる。
【００７０】
また、パターン形状部分の加熱，冷却，加圧は、パターン形状接着成形治具を用いて行われる。このパターン形状接着成形治具は、表面が網材からなり、網材を介して表皮材に接することになるので、パターン形状接着成形による押し跡が網目状になり、パターン形状部分の毛倒れが目立ちにくくなり、外観商品性を向上させることが可能となる。
【００７１】
さらに、パターン形状接着成形は、複数のプレート部材と、このプレート部材を保持する枠状部材と、補強材と、被覆部材と、を組み付けることにより形成されているので、従来のパターンバーの製作に使用されていたような鋳造設備やＮＣ加工設備等の大がかりな設備を必要とせず、簡単且つ低コストで製作することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るパターン形状接着成形治具を示す斜視図である。
【図２】パターン形状接着成形治具を構成するプレート部材の正面図である。
【図３】パターン形状接着成形枠体の分解斜視図である。
【図４】パターン形状接着成形治具を構成する枠状部材の説明図である。
【図５】パターン形状部分での成形加工工程を示す説明図である。
【図６】パターン形状以外の部分での成形加工工程を示す説明図である。
【図７】パターン形状接着成形治具の他の実施例を示す説明図である。
【図８】従来例を示す説明図である。
【図９】従来例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０  表皮材
１１  パターン形状部分
２０  クッションパッド
２１  パターン形状の溝
２１ａ  溝底
３０  パターン形状接着成形治具
３１  パターン形状接着成形枠体
３２  加熱冷却手段
３２ａ  パイプ部材
３２ｂ  穴
３３  プレート部材
３３ａ  孔
３３ｂ  孔
３３ｃ  係合部
３３ｄ  切欠部
３４  枠状部材
３５  補強材
３６  被覆部材
４０  接着型
４１  加熱冷却手段
４２  穴
５０  スチームまたは冷却エア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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