(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材に対し表皮材を接着してなる車両用成形ライニングであって、この基材の表面には、フィルム状のホットメルト接着剤を設け、表皮材の裏面には、ウェブ状のホットメルト接着剤を設けた積層構造を有することを特徴とする車両用成形ライニング。
【請求項２】
裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を予め積層した表皮材と、表面にフィルム状のホットメルト接着剤を予め積層した平板状の熱可塑性樹脂から成る基材とを用意し、該表皮材と、加熱した該基材とを、成形金型上に同時にセットし、プレス成形時に、基材の熱で、表皮材側のウェブ状のホットメルト接着剤を溶融し、基材側の溶融したフィルム状のホットメルト接着剤と共に表皮材を接着すると同時に成形することを特徴とする車両用成形ライニングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用成形ライニングに係り、詳細には、基材と表皮材を接着すると同時に成形した成形ライニングの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、車両用成形ライニングは、基材と表皮材を接着すると同時に成形した成形ライニングの構造が公知である。例えば、図３は、従来の車両用成形ライニングを示す図で、（ａ）は表皮材３０を示した断面図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。そして、表皮材３０を、表面にホットメルトフィルム５を設けた複層基材２０に、接着させてなる車両用成形ライニングが知られている。
【０００３】
ここで、表皮材３０は、図３（ａ）に示すように、表皮１と、ＰＵＦ（ポリウレタンフォーム）２と、ナイロンハーフ４と、によって構成さている。また、複層基材２０は、図３（ｂ）に示すように、ホットメルトフィルム５と、ＰＡ（ポリアミド）フィルム６と、ＰＰ（ポリプロピレン）フィルム７と、基材８と、不織布９と、によって構成されている。
【０００４】
そして、複層基材２０を加熱することによって、表面に形成されホットメルトフィルム５を溶融させ、複層基材２０と表皮材３０を接着していた。
【０００５】
また、複層基材２０と表皮材３０の接着力を上げるためには、通常１５〜７５μｍ位であるホットメルトフィルム５の膜厚を７５〜１００μｍ位に厚くする必要があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のように、ホットメルトフィルム５の膜厚を厚くしてしまうと、製造コストが高くなるのは勿論のこと、複層基材２０に表皮材３０を接着し車両用成形ライニングの製品形状に成形した際に、ホットメルトフィルム５にかかる応力が大きくなるため接着力が低下し、車両用成形ライニングの反りや変形が大きくなる。
【０００７】
また、表皮材３０の裏面に用いられているナイロンハーフ４は、縦方向と横方向で伸縮率に差を有する材質であるため、車両用成形ライニングの製品形状への追従性が低く、接着力が不十分な箇所が浮き部として生じていた。
【０００８】
また、表皮材３０の裏面に、例えばクッション層として使用される１〜３ｍｍ程度のウレタンフォームを使用すると、複層基材２０との接着力が低下してしまう。
すなわち、表皮材３０に用いる材質によっては、複層基材２０への接着力が低下してしまう。
【０００９】
また、接着力を向上させるため、表皮材３０の裏面にホットメルトフィルムを設けたが、複層基材２０と表皮材３０の接着時にエアをかんでしまい使用できなかった。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、エアかみによる接着不良がなく、基材と表皮材の接着力が高い車両用成形ライニングを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく請求項１記載の発明は、基材（例えば、複層基材２０）に対し表皮材（例えば、表皮材１０）を接着してなる車両用成形ライニングであって、この基材の表面には、フィルム状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメルトフィルム５）を設け、表皮材の裏面には、ウェブ状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメルトウェブ３）を設けた積層構造を有する構成を特徴としている。
【００１２】
請求項２記載の発明は、裏面にウェブ状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメルトウェブ３）を予め積層した表皮材（例えば、表皮材１０）と、表面にフィルム状のホットメルト接着剤（例えば、ホットメルトフィルム５）を予め積層した平板状の熱可塑性樹脂（例えば、基材８）から成る基材（例えば、複層基材２０）とを用意し、該表皮材と、加熱した該基材とを、成形金型上（例えば、表皮材クランプ１４、基材クランプ１３）に同時にセットし、プレス成形時に、基材の熱で、表皮材側のウェブ状のホットメルト接着剤を溶融し、基材側の溶融したフィルム状のホットメルト接着剤と共に表皮材を接着すると同時に成形する製造方法を特徴としている。
【００１３】
請求項１記載の発明または請求項２記載の発明によれば、基材に対し表皮材を接着する車両用成形ライニングにおいて、表皮材の裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を、基材の表面にフィルム状のホットメルト接着剤を設けたため、表皮材と基材の接着力が高く、様々な種類の表皮材に対応することができる。
また、表皮材と基材を接着し成形後に、接着剤層内の残留応力が少ないため、車両用成形ライニングの変形を押さえることができる。
そして、表皮材側にウェブ状のホットメルト接着剤を用いることによって、表皮材と基材の間のエアが容易に表皮材を通って排出されるため、エアをかむことなく表皮材と基材を接着し成形できる。
さらに、表皮材の裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を設けることによって、成形機にセットする前工程で、材料置き台上に表皮材をウェブ状接着剤層により滑らせて、成形機に容易にセットすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る車両用成形ライニング及びその製造方法の実施の形態例を図１を参照して説明する。
図１は、本発明に係る車両用成形ライニングを示す図で、（ａ）は表皮材１０を示した断面図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。
【００１５】
本実施の形態例である車両用成形ライニングは、図１に示す、表皮材１０を複層基材２０に接着することによって得られる。
ここで、図１（ａ）に示すように、表皮材１０は、表皮１と、ＰＵＦ２と、ホットメルトウェブ３と、によって構成されている。
【００１６】
表皮１は、ＰＵＦ２の表面２ａにラミネートされたトリコットである。
ＰＵＦ（ポリウレタンフォーム）２は、外部からの衝撃を吸収するクッション層であり、その表面２ａには表皮１がラミネートされ、裏面２ｂには、ホットメルトウェブ３が形成される。
【００１７】
ホットメルトウェブ３は、例えば密度が１５〜５０（ｇ／ｍ2）で、ＰＡ（ポリアミド）、ＥＶＡ（酢酸ビニル）、ＥＥＡ（エチレン、エチルアクリレート共重合体）、ＰＯ（ポリオレフィン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の成分からなる、ウェブ状（クモの巣状）の構造を有する接着剤であり、ＰＵＦ２の裏面２ｂに設けられている。このウェブ状の構造を有するホットメルトウェブ３は、車両用成形ライニングの製品形状に対して優れた追随性を有しているので、表皮材１０と複層基材２０の密着性が向上し、高い接着力が得られる。
ホットメルトウェブ３は、加熱された複層基材２０の熱によって溶融し、表皮材１０と複層基材２０を接着する。この時、ホットメルトウェブ３は、通気性を有しているので、表皮材１０と複素基材２０の間のエアを排出し、エアかみを防止する。
【００１８】
また、図１（ｂ）に示すように、複層基材２０は、ホットメルトフィルム５と、ＰＡフィルム６と、ＰＰフィルム７と、基材８と、不織布９と、によって構成されている。
【００１９】
ホットメルトフィルム５は、ＰＡフィルム６上に設けられた、例えば膜厚が５０〜７５μｍ位のフィルム状の接着剤である。ホットメルトフィルム５は、複層基材２０がヒーターで加熱されることによって均一に溶融し、表皮材１０と複層基材２０を接着する。
【００２０】
ＰＡ（ポリアミド）フィルム６は、例えば膜厚が１５〜６０μｍの、耐熱性が優れたフィルムであり、基材８上に設けられる。この、ＰＡフィルム６は、ホットメルトフィルム５がヒーターで加熱されて溶融した際に、接着剤の基材８への浸透を防止する。また、ＰＡフィルム６は、通気防止効果を有している。
【００２１】
基材８は、グラスファイバー及びＰＰ（ポリプロピレン）からなり、例えば、ルーフライニングのように、プレス成形工程を経て所要の3次元製品形状に成形される平板状の熱可塑性樹脂である。基材８の表面には、ＰＰフィルム７が形成され、裏面には、不織布９が形成されている。
不織布９は、スパン・バンド法によって製造され、基材８の裏面に設けられた下地布である。
【００２２】
次に、車両用成形ライニングの製造方法について図２を参照して説明する。
先ず、図２（ａ）に示すように、予め基材クランプ１３にセットした複層基材２０を、ヒーター４０内で加熱し、均一に接着剤を溶融させる。ここで、ヒーター４０は、上部ヒーター１１ａと下部ヒーター１１ｂを有しており、接着剤を均一に溶融するとともに、複層基材２０を軟化させる。
【００２３】
次に、図２（ｂ）に示すように、加熱し、軟化させた複層基材２０を、図２（ｃ）に示すプレス成形機５０に移送する。プレス成形機５０は、上型１２ａと下型１２ｂからなる成形金型を有している。
そして、表皮材１０を表皮材クランプ１４にセットする。ここで、表皮材１０は、表皮材クランプ１４にセットする前工程で、材料置き台上にホットメルトウェブ３により滑らせることによって容易にセットされる。
【００２４】
次に、表皮材クランプ１４にセットされ裏面にホットメルトウェブ３を有する表皮材１０を、上下型間にセットすると共に、基材クランプ１３にセットされ加熱された複層基材２０を均一に接着剤が溶融し、軟化した状態で、上下型間にセットされた表皮材１０の下にセットする。
このようにして、表皮材１０がセットされた表皮材クランプ１４と、複層基材２０がセットされた基材クランプ１３が、共に上下型間にセットされる。
【００２５】
次に、上型１２ａと下型１２ｂを合わせ、冷間プレス成形する。この時、加熱した複層基材２０の熱によって、表皮材１０のホットメルトウェブ３が溶融するので、表皮材１０と複層基材２０の接着力が向上する。
このようにして、表皮材１０と複層基材２０を接着すると同時に製品形状に成形し、車両用成形ライニングが製造される。
【００２６】
以上の通り、複層基材２０の表面にはフィルム状のホットメルトフィルム５を設け、かつ表皮材１０の裏面にもウェブ状のホットメルトウェブ３を設けることによって、表皮材１０と複層基材２０の接着力が大幅に向上するため、例えば、クッション層として使用されるＰＵＦ（ポリウレタンフォーム）のような接着性の悪い、様々な種類の表皮材１０に対応することができる。
また、ホットメルトフィルム５の膜厚を厚くする必要がないため、ホットメルトウェブ３及びホットメルトフィルム５において、接着後の残留応力が少ないため、車両用成形ライニングの変形を押さえることができる。
また、表皮材１０の裏面のホットメルトウェブ３によって、表皮材１０と複層基材２０の間のエアが容易に表皮材１０を通して逃げるため、表皮材１０と複層基材２０を接着し成形する際にエアかみが発生しない。
さらに、表皮材１０の裏面にウェブ状の構造を有するホットメルトウェブ３を設けることによって、表皮材クランプ１４にセットする前工程で、材料置き台上に表皮材１０をホットメルトウェブ３により滑らせて、表皮材クランプ１４に容易にセットできる。
【００２７】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の発明に係る車両用成形ライニングまたは請求項２記載の発明に係る車両用成形ライニング製造方法によれば、車両用成形ライニングを構成する表皮材の裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を設け、車両用成形ライニングを構成する基材の表面にフィルム状のホットメルト接着剤を設けたため、表皮材と基材の接着力が高く、様々な種類の表皮材に対応することができ、また、接着後の、接着剤層内の残留応力が少ないため、車両用成形ライニングの変形を押さえることができる。
そして、表皮材の接着剤として通気性の高いウェブ状のホットメルト接着剤を用いることによって、表皮材と基材間のエアが表皮材側から抜けるため、エアをかむことなく表皮材と基材を効率よく接着し成形することができる。
さらに、裏面にウェブ状のホットメルト接着剤を設けた表皮材を、表皮材クランプにセットする前工程で、材料置き台上にウェブ状接着剤層により滑らせて、表皮材クランプに容易にセットすることができるといった利点も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用成形ライニングを示す図で、（ａ）は表皮材１０を示した断面図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。
【図２】車両用成形ライニングの製造工程を示す図で、（ａ）は複層基材２０を加熱する加熱工程を示した図、（ｂ）は複層基材２０の移送工程を示した図、（ｃ）は表皮材１０と複層基材２０のプレス成形工程を示す図である。
【図３】従来の車両用成形ライニングを示す図で、（ａ）は表皮材３０を示した断面図、（ｂ）は複層基材２０を示した断面図である。
【符号の説明】
１      表皮
２      ＰＵＦ
２ａ    表面
２ｂ    裏面
３      ホットメルトウェブ
５      ホットメルトフィルム
６      ＰＡフィルム
７      ＰＰフィルム
８      基材
９      不織布
１１ａ  上部ヒーター
１１ｂ  下部ヒーター
１２ａ  上型
１２ｂ  下型
１３    基材クランプ
１４    表皮材クランプ
４０    ヒーター
５０    プレス成形機
【図１】
0004102516.tif 000002
【図２】
0004102516.tif 000003
【図３】
0004102516.tif 000004