(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化水素系燃料を水素リッチなガスに改質するための燃料改質器であって、その改質器を構成する材料の少なくとも一部が、
少なくともＣｒ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｎｂを含有し、Ｃｒ１７〜２０質量％、Ｎｉ８〜１４質量％、Ｓｉ２〜４質量％、Ｎｂ０．０５〜０．５質量％、残部成分がＦｅおよび不可避不純物からなる材料であることを特徴とする燃料改質器。
【請求項２】
改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分が前記材料で構成されていることを特徴とする請求項１記載の燃料改質器。
【請求項３】
改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分であってかつ加熱されている部分が前記材料で構成されていることを特徴とする請求項２記載の燃料改質器。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、炭化水素系燃料を水素リッチなガスに改質するための燃料改質器に関する。
背景技術
炭化水素系燃料、例えばメタンを水蒸気改質して水素リッチなガスに改質する（吸熱反応）場合、改質器の運転温度はおよそ７００℃（改質触媒層の出口温度）であるが、改質器の加熱部近傍においては、改質器を構成する材料の表面温度はおよそ１０００℃以上になっていることが推測される。また、燃料改質器においては炭化水素系燃料にスチームが混合されて導入され、水素約７５％、一酸化炭素約１０数％程度、二酸化炭素約１０数％程度を含有するガスに改質される。従って改質器を構成する材料にはこのような高温でかつスチームや水素、一酸化炭素、および二酸化炭素等を含む環境下に耐えうる材料を用いる必要がある。
Ｃｒを含む鉄鋼材料の場合、一般に、高温中で使用する鉄鋼材料は、耐酸化性が要求される。一般に緻密なＣｒの酸化物が表面に形成されることにより、それが保護皮膜の働きをし、母材を保護する。更にＣｒとともにＮｉを添加することにより耐熱性が向上し、組織的にも安定する。例えば、ステンレス系材料は、耐食性を向上させる目的で、ＣｒまたはＣｒとＮｉを含有させた合金鋼で、Ｃｒ含有量が約１１質量％以上の鋼である。
耐熱用途に使用するステンレス系材料は、ＪＩＳによりＳＵＳ３００番台のＳＵＳ３０２をベースに改良が施されており、通常、耐熱用途に使用するステンレス系材のＣｒ濃度は１５質量％以上であり、ＳＵＳ３１０Ｓでは、２５質量％程度含有されている。しかし、Ｃｒ濃度が増加すると耐酸化性が向上するが、７００〜８００℃（９５０〜１１００Ｋ）付近で異常硬化が起こり、それとともにぜい化する［８３０℃（１１００Ｋ）以下で、ＦｅＣｒを主体とする金属間化合物σ相の析出に伴って生じるぜい化現象をシグマぜい性とよび、Ｃｒ量が多いほど起こり易い］。
また炭化水素系ガスや一酸化炭素や二酸化炭素を含む高温雰囲気では、雰囲気に含有されるＣが鋼中（母材中）に侵入し、浸炭を生じる。浸炭が進行すると、鋼中のＣｒと結合して、結晶粒界でＣｒ炭化物を形成し、母材中のＣｒ濃度が低減し表面に緻密なＣｒ酸化物を形成しにくくなり、耐酸化性が低下するとともに、結晶粒界に析出したＣｒ炭化物により、粒界腐食割れが生じることがある。
したがって、耐シグマぜい性と耐浸炭性を両立させるためには、Ｃｒ濃度を抑制しつつ耐酸化性を維持し、浸炭を抑制する必要がある。以上のように、改質器内部では、耐シグマぜい性と耐浸炭性を両立させる必要がある。
燃料改質器は、例えば燃料電池に水素リッチなガスを供給するために用いられている。
従来の燃料電池システムは、数十ＫＷ以上の規模であり、それに伴って改質器も大型で、反応器は耐シグマぜい性と耐浸炭性を両立させるために厚肉材料を使用しているが、重く、材料費が高くなるという問題がある。
小型改質器でも、従来、Ｃｒ２０質量％以上、Ｎｉ１８質量％以上の耐熱合金（ＳＵＳ３１０Ｓ等）または超合金（Ｉｎｃｏｌｏｙ８００等）を使用していたが、Ｃｒ２０質量％以上、Ｎｉ１８質量％以上の耐熱合金、特にＩｎｃｏｌｏｙ８００などの超合金は非常に高価であるという問題がある上、超合金（Ｉｎｃｏｌｏｙ８００）の反応管材料を用いた改質器であっても、改質試験後（１００サイクル８００時間後）の触媒層近傍にて、浸炭現象が確認され、未だ不十分であることが見いだされた。
一方、Ｃ０．１ｗｔ％以下、Ｃｒ１７〜２３ｗｔ％、Ｎｉ８〜２９ｗｔ％、Ｎｂ０．１〜０．４ｗｔ％を含有し、Ｔｉ、Ｚｒの内から選んだ１種または２種０．０５〜０．３ｗｔ％を含有し、さらに、Ｎ  ０．０２〜０．０５ｗｔ％、Ｂ０．００３〜０．０１ｗｔ％、を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる燃料改質器材料が提案されている（特開平５−３３９６７９号公報）。
この改質器材料は、クリープ破断強度および耐酸化性に優れ、有害なσ相の生成が極めて少ないという特徴があるが、浸炭についての考慮がなされておらず、浸炭が進行すると、上記のように母材中のＣｒ含有量が低下し、緻密なＣｒ酸化物を表面に形成しにくくなり、粒界腐食を引き起こす可能性が高いという問題がある。
本発明の目的は、従来の問題を解決し、耐シグマぜい性と耐浸炭性を両立させるために改質器の肉厚を厚くすることなく、耐シグマぜい性と耐浸炭性をともに備えた、軽量で、コストがかからず安価で、信頼性が高く、長寿命の燃料改質器を提供することである。
発明の開示
上記課題を解決するため請求項１の燃料改質器は、炭化水素系燃料を水素リッチなガスに改質するための燃料改質器であって、その改質器を構成する材料の少なくとも一部が、少なくともＣｒ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｎｂを含有し、Ｃｒ１７〜２０質量％、Ｎｉ８〜１４質量％、Ｓｉ２〜４質量％、Ｎｂ０．０５〜０．５質量％、残部成分がＦｅおよび不可避不純物からなる材料であることを特徴とする。
本発明の燃料改質器は、Ｓｉを含有した改良されたステンレス材料を使用したので、耐シグマぜい性と耐浸炭性をともに備えており、軽量で、コストがかからず安価で、信頼性が高く、長寿命である。
本発明の燃料改質器は、ＳｉとともにさらにＮｂを所定量含有した改良されたステンレス材料を使用したので、耐酸化性、耐浸炭性および耐粒界腐食性が向上し、燃料改質器の信頼性、寿命性能がより向上する。
請求項２の燃料改質器は、請求項１記載の燃料改質器において、改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分が前記材料で構成されていることを特徴とする。
請求項３の燃料改質器は、請求項２記載の燃料改質器において、改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分であってかつ加熱されている部分が前記材料で構成されていることを特徴とする。
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
図１〜図５は本発明の燃料改質器の断面説明図である。
図１において、本発明の燃料改質器１Ａは、改質管外筒２、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、改質管外筒上板５に設けられた原燃料入口６、改質ガス出口７などを備えた改質管９と、改質管９の内部に装着された触媒管１０と、改質管内筒３と触媒管１０との間に充填された改質触媒１１（例えば、アルミナに担持したＮｉ、ルテニウム触媒など）と、改質管９の中央に設けられた中空部に加熱用の燃焼ガスを導入する燃焼ガス流路８と、燃焼ガス流路８に燃焼ガスを導入するために上記中空部に挿入された燃焼ガス管１４と、該燃焼ガス管１４の下部に設けられたバーナ１５と、燃焼ガス流路８を通った燃焼ガスを改質管９の外側に接触させて導く燃焼排ガス管１３と、燃焼ガスを外部に排出する燃焼排ガス出口１２などを備えている。
図１において、バーナ１５へガス燃料と空気を導入してガス燃料を燃焼させ、燃焼ガスを破線矢印で示したように燃焼ガス管１４を経て燃焼ガス流路８へ導いて改質触媒１１を加熱した後、燃焼排ガスは燃焼排ガス管１３を通って燃焼排ガス出口１２から排出される。一方、原燃料入口６から炭化水素系燃料、例えば、メタンを水蒸気とともに矢印で示したように燃料改質器１Ａ内に導入して加熱された改質触媒１１に接触させて改質する。燃料改質器１Ａの運転温度はおよそ７００℃（改質触媒１１の出口温度）に制御されて運転される。生成した改質ガス（スチーム／炭素（モル比）＝２．５程度の原料を改質すると、水素約７５％、一酸化炭素約１０％、二酸化炭素約１０％程度、残部メタンガスを含有する改質ガスが得られる）は矢印で示したように改質管外筒２と触媒管１０との間を通って改質ガス出口７から排出される。
図１において、燃料改質器１Ａを構成する燃焼ガス管１４、燃焼排ガス管１３など細線で示した箇所は普通鋼で作られているが、図１において太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）は、Ｃｒ１７〜２０質量％、Ｎｉ８〜１４質量％、Ｓｉ２〜４質量％、Ｎｂ０．０５〜０．５質量％、残部成分がＦｅおよび不可避不純物（Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓなど）からなる材料で作られている。
Ｃｒ含有量が増加すると耐腐食性が改善され、Ｃｒが１５質量％未満では耐腐食性が不十分となる恐れがある。
Ｃｒ含有量が多すぎると、７００℃〜８３０℃程度の温度でＦｅＣｒを主体とするσ（シグマ）相が析出してシグマぜい性が生じる恐れがある。したがってＣｒ含有量は耐腐食性を損なわない範囲で少ない方が好ましく、２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下とすることが望ましい。
さらに、Ｃｒを１８質量％含むＦｅ−１８Ｃｒ合金鋼の場合、Ｎｉを添加すると８質量％以上でオーステナイト系ステンレス鋼となり、耐腐食性や加工性が向上する。Ｎｉが８質量％未満では加工性や耐腐食性が充分に向上しない恐れがあるので、Ｎｉの含有量は８質量％以上とすることが好ましい。
また、Ｎｉ含有量は多い方が耐熱性、耐酸化性が向上するが、３５質量％を超えると加工性が低下し、高価となることからＮｉ含有量は３５質量％以下とすることが好ましく、より好ましくは１４質量％以下とすることが望ましい。
Ｓｉは鉄の高温酸化性および耐浸炭性を向上させる。しかしあまり大量に加えると塑性や加工性が損なわれるので、Ｓｉの含有量は２〜４質量％である。２質量％未満では高温酸化性および耐浸炭性が改善されない恐れがあり、４質量％を超えると塑性や加工性が損なわれる恐れがある。
Ｎｂを添加すると、ＮｂＣの形でＣを固定するために耐浸炭性が向上し、粒界腐食が抑制される。Ｎｂの含有量は少なくてよく、０．０５〜１質量％、通常０．１〜０．５質量％程度である。０．０５質量％未満では耐浸炭性が改善されない恐れがあり、１質量％を超えると組織のバランスが崩れる恐れがある。
図２は本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。
図２において、燃料改質器１Ｂを構成する燃焼ガス管１４、改質管外管２、燃焼排ガス管１３、改質管外筒上板５など細線で示した箇所は普通鋼で作られているが、図２において太線で示した箇所（触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４などであって、原燃料入口６から導入された原燃料およびスチームが、上流側で接する部分が主体）が、本発明に係わる材料で作られている以外は図１に示した燃料改質器１Ａと同様になっている。
図３は本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。
図３において、本発明の燃料改質器１Ｃは、原燃料入口６と改質ガス出口７を備えた改質管９と、燃焼ガス管を兼ねる改質管内筒３と、改質管内筒３の下部のバーナ１５と、改質管９の内部に充填した改質触媒１１などを備えており、加熱に使用した燃焼ガスを改質管内筒３の上部から排出するタイプの燃料改質器である。
図３において、バーナ１５へガス燃料と空気を導入してガス燃料を燃焼させ、燃焼ガスを破線矢印で示したように燃焼ガス流路８へ導いて加熱した後、燃焼ガスは改質管内筒３の上部から排出される。一方、原燃料入口６から炭化水素系燃料、例えばメタンを水蒸気とともに矢印で示したように燃料改質器１Ｃ内に導入して加熱された改質触媒１１に接触させて改質する。燃料改質器１Ｃの運転温度はおよそ７００℃（改質触媒１１の出口温度）に制御されて運転される。生成した改質ガスは改質ガス出口７から排出される。
図３において、燃料改質器１Ｃを構成する太線で示した箇所（燃料改質器１Ｃの原燃料入口６から改質器内筒３、改質管９など原燃料入口６から導入された原燃料およびスチームが接する部分が主体）は、Ｃｒ１７〜２０質量％、Ｎｉ８〜１４質量％、Ｓｉ２〜４質量％、Ｎｂ０．０５〜０．５質量％、残部成分がＦｅおよび不可避不純物（Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓなど）からなる材料作られている。
図４は本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。
図４において、本発明の他の燃料改質器１Ｄの太線で示した箇所（改質管内筒３、改質管内筒上板４などであって、原燃料入口６から導入された原燃料およびスチームが接触するとともにかつ燃焼ガスにより加熱されている部分が主体）が、本発明に係わる材料で作られている以外は図１に示した燃料改質器１Ａと同様になっている。
図５は本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。
図５において、本発明の燃料改質器１Ｅは、太線で示した主として改質管内筒３（原燃料入口６から導入された原燃料およびスチームが接する部分であってかつ燃焼ガスにより加熱されている部分が主体）が、本発明に係わる材料で作られている以外は図３に示した燃料改質器１Ｃと同様になっている。
本発明の燃料改質器１Ａ〜１Ｅは、従来のように耐シグマぜい性と耐浸炭性を両立させるために改質器の肉厚を厚くすることなく、本発明に係わる改良されたステンレス材料を使用することにより、耐シグマぜい性と耐浸炭性をともに備えることができ、軽量で加工性がよく、コストがかからず安価な、信頼性の高い、長寿命の燃料改質器である。
上記実施の形態の説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或は範囲を減縮するものではない。又、本発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
すなわち、本発明の燃料改質器は図１〜図５に記載の型式の燃料改質器に限定されず、例えば、多管式燃料改質器、平板式燃料改質器などであってもよく、他の例としては具体的には、特許第２７０３８３１号公報の図１、図３に記載の改質器、特開平６−１３０９６号公報の図２〜図８に記載の改質器、特開平６−５６４０１号公報の図１〜図３に記載の改質器、特開平７−１０９１０５号公報の図１、図４、図７に記載の改質器、特開平７−２２３８０１号公報の図１、図３に記載の改質器、特開平７−３３５２３８号公報の図１、図２２に記載の改質器、特開平９−２４１００２号公報の図１、図３に記載の改質器、特開平９−３０６５５３号公報の図１に記載の改質器、特開平１０−１２５３４２号公報の図１〜図４に記載の改質器などを挙げることができる。
図面の簡単な説明
図１は、本発明の燃料改質器の断面説明図である。図２は、本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。図３は、本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。図４は、本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。図５は、本発明の他の燃料改質器の断面説明図である。
発明を実施するための最良な形態
以下実施例および比較例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に何ら制約されるものではない。
（参考例１）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ａを用いて作り、溶接部は表１に示した材料Ｙを用いた燃料改質器１Ａを用いて、原燃料（メタン）を、スチーム／炭素（モル比）＝２．５程度、運転温度約７００℃（改質触媒１１の出口温度）で改質する長期にわたる連続運転を行った。その後運転を停止し、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）、エリア３（改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）毎に腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（参考例２）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ｂを用いた以外は、参考例１と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（実施例１）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ｃを用いた以外は、参考例１と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（参考例３）
図２に太線で示した箇所（触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ａを用いて作り、溶接部は表１に示した材料Ｙを用い、その他の箇所（改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）は表１に示した材料Ｚを用いて作った燃料改質器１Ｂを用いて、原燃料（メタン）を、スチーム／炭素（モル比）＝２．５程度、運転温度約７００℃（改質触媒１１の出口温度）で改質する長期にわたる連続運転を行った。その後運転を停止し、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）、エリア３（改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）毎に腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（参考例４）
図２に太線で示した箇所（触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ｂを用いた以外は、参考例３と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（実施例２）
図２に太線で示した箇所（触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ｃを用いた以外は、参考例３と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（参考例５）
図４に太線で示した箇所（改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ａを用いて作り、溶接部は表１に示した材料Ｙを用い、その他の箇所（触媒管１０、改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）は表１に示した材料Ｚを用いて作った燃料改質器１Ｄを用いて、原燃料（メタン）を、スチーム／炭素（モル比）＝２．５程度、運転温度約７００℃（改質触媒１１の出口温度）で改質する長期にわたる連続運転を行った。その後運転を停止し、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）、エリア３（改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）毎に腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（参考例６）
図４に太線で示した箇所（改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ｂを用いた以外は、参考例５と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（実施例３）
図４に太線で示した箇所（改質管内筒３、改質管内筒上板４など）の材料として表１に示した材料Ｃを用いた以外は、参考例５と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（比較例１）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ｘを用いた以外は、参考例１と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（比較例２）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ｙを用いた以外は、参考例１と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
（比較例３）
図１に太線で示した箇所（改質管９を構成する改質管外筒２、改質ガス出口７、触媒管１０、改質管内筒３、改質管内筒上板４、改質管外筒上板５、原燃料入口６など）の材料を表１に示した材料Ｚを用いた以外は、参考例１と同様にして試験して腐食の程度を調査した結果を、表３に示す。使用材料を表２に示す。
【表１】
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【表２】
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【表３】
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表３から、実施例１〜３の燃料改質器は、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）、エリア３（改質管外筒２、改質管外筒上板５、原燃料入口６、改質ガス出口７）のいずれの表面の酸化状態も非常に少なく、浸炭やシグマぜい性も確認されず、非常に良好であることが判る。
それに対して比較例１の燃料改質器は、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）において浸炭が確認され、比較例２の燃料改質器は、エリア１（改質管内筒３、改質管内筒上板４）、エリア２（触媒管１０）において酸化による腐食が大きく酸化皮膜の剥離が確認され、部分的に浸炭が確認されるとともに、改質管内筒３にσ相が確認される箇所があり、シグマぜい性が生じていることが確認された。比較例３の燃料改質器は、エリア１の改質管内筒３とエリア２の触媒管１０において酸化による腐食が大きく酸化皮膜の剥離が確認された。
本発明の請求項１の燃料改質器は、Ｃｒ、Ｎｉの含有量が、通常の耐熱合金（ＳＵＳ３１０Ｓ）の含有量の範囲内で低い範囲にあるＳＵＳ材にＳｉおよびＮｂを添加した材料を使用することにより、耐酸化性はＳＵＳ３１０Ｓと同等かそれ以上であるが、耐浸炭性および耐粒界腐食性が向上し、寿命性能および信頼性がより高くなり、かつ低コストで安価な改質器を提供できるという顕著な効果を奏する。
本発明の請求項２の燃料改質器は、改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分が前記本発明に係わる材料で構成されていることにより、効果的に耐酸化性、耐浸炭性および耐粒界腐食性を向上することができ、かつ低コストで安価な改質器を提供できるという顕著な効果を奏する。
本発明の請求項３の燃料改質器は、改質器の原燃料入口から導入される原燃料およびスチームが接する部分であってかつ加熱されている部分が前記本発明に係わる材料で構成されていることにより、効果的に耐酸化性、耐浸炭性および耐粒界腐食性を向上することができ、かつ、低コストで安価な改質器を提供できるという顕著な効果を奏する。
産業上の利用可能性
本発明は、炭化水素系燃料を水素リッチなガスに改質するための燃料改質器に関するものであり、本発明の第１の改質器は構成する材料の少なくとも一部が、少なくともＣｒ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｎｂを含有し、Ｃｒ１７〜２０質量％、Ｎｉ８〜１４質量％、Ｓｉ２〜４質量％、Ｎｂ０．０５〜０．５質量％、残部成分がＦｅおよび不可避不純物（Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓなど）からなる材料を使用したので、耐シグマぜい性と耐浸炭性をともに備えており、耐酸化性、耐浸炭性および耐粒界腐食性が向上し、軽量で、コストがかからず安価で、燃料改質器の信頼性、寿命性能がより向上するので、その産業上の利用価値が甚だ大きい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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