(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無電極ランプの励起コイルと共に用いるコアであって、
一軸磁気異方性を有し、比抵抗値と初透磁率と前記励起コイルの発生する交流磁界の周波数とで決定される表皮深さの２倍よりも薄い板厚をした軟磁性金属板が、磁化困難軸方向と前記励起コイルの発生する磁束の通過方向とがほぼ一致するように筒状に丸められてなる径の異なる複数の筒体を、ほぼ同心状に重ねて積層させた軟磁性金属板筒状体と、
前記各筒体間に配された絶縁体層と、
を備えたことを特徴とするコア。
【請求項２】
さらに、前記軟磁性金属板筒状体と前記励起コイルとの間に配された、軟磁性フェライトからなる筒体を有することを特徴とする請求項１記載のコア。
【請求項３】
前記軟磁性金属板は、珪素鋼板であることを特徴とする請求項１または２記載のコア。
【請求項４】
前記軟磁性金属板は、軟磁性アモルファス合金からなることを特徴とする請求項１または２記載のコア。
【請求項５】
放電物質が封入され、凹部を有する発光管球と、前記凹部に没入された励起コイルとを有する無電極ランプであって、前記励起コイルと共に、請求項１〜４のいずれか１項に記載のコアが用いられていることを特徴とする無電極ランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電磁誘導結合型放電（Ｈ放電）を利用した無電極ランプ、特に無電極コンパクト蛍光灯に関わるものである。
【０００２】
【従来の技術】
無電極ランプは、文字通り電極を持たないランプであり、電極が寿命を決定する主要素となる蛍光灯などと比較して長寿命であることが大きな特徴であることから近年注目されている。
このような無電極ランプのひとつの形態として、円筒状の凹部を有する発光管球と、前記凹部に埋没された励起コイルとを有する構造のものがある。そして、当該コイルに高周波（数ＭＨz〜数十ＭＨz程度）の交流電流を流すことで、発光管球内に交流磁界を発生させると、当該交流磁界によって発光管球内に封入された不活性ガス及びＨｇのガスプラズマが形成され、この際に発生される紫外線によって発光管球内壁に塗布された蛍光体から励起された可視光を発生させるものである。
【０００３】
前記励起コイルには、磁芯として、従来、軟磁性フェライト（ＭｎＺｎフェライトやＮｉＺｎフェライト）から成る円筒形コアが挿入されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の無電極ランプでは、数ＭＨz〜数十ＭＨzといった非常に高い領域の高周波の交流電力で駆動しているため、当該電力を創出する高周波回路を構成する電子部品の耐久性が低下したり、あるいは、励起コイルからの不要輻射や電源ノイズに対する対策を講じる必要があるためコスト高になっているといった問題がある。また、国内においては、電気安全法等の法規制によって使用しづらいといったこともある。
【０００５】
そこで、数十〜数百ｋＨz程度で発光する無電極ランプ仕様が考えられるが、その励起コイルに対し上記した軟磁性フェライトコアを用いるのは、以下の理由から得策ではない。
すなわち、数百ｋＨz程度の高周波であれば、コア材料として軟磁性金属を使用できる可能性が出てくるのであるが、上記軟磁性フェライトでは、軟磁性金属材料と比較して飽和磁束密度が１／２〜１／４程度と低く、また、キュリー温度も軟磁性金属材料と比較して低いからである。さらに、軟磁性フェライトは、軟磁性金属と比べて、コスト面（コアとしての単価）やランプの軽量化といった面からも不利だからである。
【０００６】
しかしながら、コア材料を軟磁性フェライトから軟磁性金属に単純に置換えただけでは、たとえ数十〜数百ｋＨz程度といえども高周波であるため渦電流に起因する損失が大きくて実用上大変に使用しにくい。
本発明は、上記の課題に鑑み、渦電流に起因する損失を効果的に低減させることによって、無電極ランプの励起コイルに適用することのできる軟磁性金属からなるコアおよび当該コアを有する無電極ランプを提供することを目的とする。
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明に係るコアは、無電極ランプの励起コイルと共に用いるコアであって、一軸磁気異方性を有し、比抵抗値と初透磁率と前記励起コイルの発生する交流磁界の周波数とで決定される表皮深さの２倍よりも薄い板厚をした軟磁性金属板が、磁化困難軸方向と前記励起コイルの発生する磁束の通過方向とがほぼ一致するように筒状に丸められてなる径の異なる複数の筒体を、ほぼ同心状に重ねて積層させた軟磁性金属板筒状体と、前記各筒体間に配された絶縁体層とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
また、さらに、前記軟磁性金属板筒状体と前記励起コイルとの間に配された、軟磁性フェライトからなる筒体を有することを特徴とする。
また、前記軟磁性金属板は、珪素鋼板であることを特徴とする。
また、前記軟磁性金属板は、軟磁性アモルファス合金からなることを特徴とする。
【００１０】
上記の目的を達成するため、本発明に係る無電極ランプは、放電物質が封入され、凹部を有する発光管球と、前記凹部に没入された励起コイルとを有する無電極ランプであって、前記励起コイルと共に、上記コアが用いられていることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る、電磁誘導結合型放電（Ｈ放電）を利用した無電極蛍光ランプ（以下、単に「無電極ランプ」と言う。）１０の一部切り欠き縦断面図である。
【００１２】
無電極ランプ１０は、透光性ガラスからなり、内壁に蛍光体が塗布されてなる発光管球１２を有している。当該発光管球１２内には、水銀（Ｈｇ）と不活性ガスである例えばクリプトン（Ｋｒ）ガスとが放電物質として封入されている。
発光管球１２は、円筒状をした凹部１４を有している。
上記凹部１４に没入する形で、励起コイル１８が外周に巻回されたコア２０が設けられている。
【００１３】
コア２０の内周側には、コア２０の過熱を防止するための放熱手段として、アルミ製ヒートシンク２２の円筒部２４が挿入されている。ヒートシンク２２は、前記円筒部２４に延設されたカップ状部２６を有しており、当該カップ状部２６が、合成樹脂製の回路ケース２８に固定されている。
回路ケース２８内には、励起コイル１８と接続され、当該励起コイル１８に高周波の交流電流を流すための高周波駆動回路３０が収納されている。
【００１４】
また、回路ケース２８には、一般の白熱電球と同規格の口金３２が取り付けられており、商用電源からの電力が当該口金３２を介して前記高周波駆動回路３０に供給される。
上記の構成からなる無電極ランプ１０において、高周波駆動回路３０から励起コイル１８に高周波の励磁電流を流すことで、発光管球１２内に封入された水銀を含む封入ガス（Ｈｇ＋Ｋｒ）が主に図中３４で示す領域にプラズマ放電を形成し、このプラズマ（封入ガス）が２次コイルとして励起コイル１８と電気的に結合して、その放電状態が安定することとなる。当該放電によって、水銀から紫外線が放出され、当該紫外線によって発光管球１２内壁に塗布された蛍光体が励起されて可視光線が発生する。なお、本実施の形態において、励起コイル１８に通電する交流電流の周波数は、７５〜４５０[ｋＨz]の範囲で設定される。
【００１５】
図２は、励起コイル１８が巻回されたコア２０の概略構成を示す斜視図である。
なお、図中、励起コイル１８は、便宜上単線で描いているが、実際は、リッツ線と称される撚り線である。当該撚り線が、円筒状をしたコア２０の長手方向ほぼ中央部の外周に、コア２０の軸心方向と直交する方向に巻回されて励起コイル１８が形成されている。なお、巻数は４０[ターン]であり、コア２０の軸心方向約１５（＝Ｌ１）[ｍｍ]に渡って巻回されている。
【００１６】
コア２０は、後述するように、軟磁性金属からなる薄帯が複数回（本例では、約１０回）円筒状に密着して巻かれてなるものであり、当該コア２０の主要寸法は、全長Ｌ２が４５[ｍｍ]、外径φ１が１５[ｍｍ]、肉厚Ｔ１が約０．８[ｍｍ]である。
図３は、上記コア２０の素材として用いられる軟磁性金属板を示す図である。本実施の形態では、軟磁性金属板として、電磁鋼板の一種である珪素鋼板３６を用いており、その片面には絶縁体がコーティングされて、絶縁体層が形成されている。なお、片面のみならず両面に絶縁体をコーティングすることとしても構わない。珪素鋼板３６は、珪素（Ｓｉ）含有量３[wt％]で板厚０．０８[ｍｍ]のものが用いられる。３[wt％]のものを用いるのは、この含有量のものが他の含有量のものと比較して、市場に一般的によく出まわっており、入手しやすいからである。板厚は、以下に記す観点から決定される。
【００１７】
すなわち、珪素鋼板３６の板厚は、表皮深さとの関係で決定される。高周波の磁界が、渦電流の発生によって導体の表面近くだけに局在し、内部に浸入しない現象を表皮効果と言うが、表皮深さとは、導体表面における磁界の強さが１／ｅ（ｅ：自然対数の底）にまで減衰する深さ（表面からの深さ）を言う。導体が薄板の場合、表皮深さδは下記の近似式で得られる。
【００１８】
δ＝[（２×ρ）／（２×π×ｆ×μi・μ0）]1/2          …      ▲１▼
ρ：導体の比抵抗値
ｆ：磁界の周波数（励起コイルに流す交流電流の周波数）
μi：導体の初透磁率
μ0：真空の透磁率（＝４π×１０-7）
珪素鋼板の板厚は、古典的な渦電流による効果を考慮すると、▲１▼式で定まる表皮深さよりも薄くする必要がある。また、本実施の形態では、円筒状に巻かれた珪素鋼板３６の外周に励起コイルを配することとしている関係上、珪素鋼板３６には、その両面から磁界が浸入することとなる。したがって、珪素鋼板３６の板厚は、表皮深さの２倍よりも薄くすればよいことになる。ここで、珪素鋼板３６の比抵抗値ρは、４７［μΩ・ｃｍ］であり、初透磁率μiは、４００なので、ｆを１００［ｋＨz］とすると▲１▼式より表皮深さδは０．０５４［ｍｍ］となる。当該表皮深さδの２倍の値０．１０８［ｍｍ］を考慮し、これよりも十分に薄くなる値をとって、板厚０．０８［ｍｍ］としたものである。なお、珪素鋼板３６の片面又は両面に絶縁体のコーティング層を形成することとしたのは、珪素鋼板３６を密着して巻くと、絶縁層が無い場合、電気的には実効的に板厚が増えたのと同じこととなり、上記のようにして板厚を決定した趣旨を没却してしまうからである。
【００１９】
上記珪素鋼板３６は、例えば、鋼板メーカによって製造される一軸磁気異方性を有する圧延珪素鋼帯を圧延方向（磁化容易軸方向）との関係で定まる適当な方向に適当な寸法で切り出すことによって準備される。
圧延によって製造される一軸磁気異方性の珪素鋼帯は、その圧延方向が磁化容易軸方向となり、圧延方向と直交する方向が磁化困難軸方向となる。このような珪素鋼帯を磁化容易軸方向（圧延方向・珪素鋼帯の長手方向）が長手方向となるように、帯状に切り出して珪素鋼板３６とする。
【００２０】
したがって、切り出された珪素鋼板３６は、図３に矢印で示すように、長手方向が磁化容易軸方向（矢印３８）、幅方向が磁化困難軸方向（矢印４０）となる。なお、珪素鋼板３６の幅Ｌ３（＝Ｌ２）は４５[ｍｍ]で、全長Ｌ４は４５０[ｍｍ]である。
上記のようにして準備された珪素鋼板３６を、矢印４２で示すように長手方向にロール状に巻き取って、図２に示したような円筒状とする（この場合、約１０巻となる）。すなわち、磁化困難軸の方向が、円筒の軸心方向とほぼ一致するように巻き取るのである。換言すれば、磁化困難軸の方向が、励起コイル１８の発生する磁束の珪素鋼板３６内部における通過方向とほぼ一致するように巻き取るのである。この場合、円筒状とした珪素鋼板３６外周に励起コイルを巻く関係上、絶縁体のコーティング層が外側となるように巻き取ることが好ましい。
【００２１】
このように、珪素鋼板３６の磁化困難軸の方向を珪素鋼板３６内部における磁束の通過方向とほぼ一致させるのは、以下に説明するように、異常渦電流による電力損失を可能な限り低減させるためである。
ここで、電力損失に関し、磁束の通過方向と磁化困難軸の方向との関係および磁気異方性の有無との関係を確認するための試験を行った。
【００２２】
当該試験のため、上記したコア２０の他に２種類のコアを準備した。以下、当該２種類のコアの内、一方を第１比較コア、もう一方を第２比較コアと言うこととする。両比較コアとも、コア２０と同じ形状をしたコアであり、同量の珪素含有量を有する珪素鋼板で作成したものであるが、以下の点においてコア２０と異なっている。
【００２３】
第１比較コアは、コア２０とは、磁束の通過方向に対する磁化困難軸のとりかたが異なっている。すなわち、コア２０では、磁束の通過方向と磁化困難軸の方向とをほぼ一致させることとしたが、第１比較コアは、（磁化困難軸と直交する）磁化容易軸方向を磁束の通過方向方向に一致させることとした。
第２比較コアは、磁気異方性の無い珪素鋼板、すなわち、磁気的に等方な珪素鋼板を用いて作成されたものである。
【００２４】
コア２０、第１比較コアおよび第２比較コアの各々に、図２で示したのと同様に巻線をして励起コイルを作成した。そして、各励コイルに１００［ｋＨz］の交流電流を、電流の大きさを変化させながら流し、発生する磁束の磁束密度と電力損失とを測定した。
測定結果を図４に示す。図４は、横軸に磁束密度［Ｔ］、縦軸に電力損失［Ｗ］をとったグラフである。なお、電力損失は、後述する異常渦電流損を含んだ総損失である。
【００２５】
図４から、同じ磁束密度であれば、第１比較コア、第２比較コア、コア２０の順に電力損失が大きいことがわかる。この差は、専ら、下記する異常渦電流損失の大きさの違いによるものと考えられる。
磁性体の磁化は、磁区内における磁化回転機構、および、磁区間を隔てる磁壁の移動によってなされる。そして、磁壁の移動による磁化の方が磁化回転機構による磁化よりも損失が大きくなる（磁壁の移動に起因する損失を「異常渦電流損失」という）。
【００２６】
磁束の通過方向を磁化困難軸方向にとった場合（コア２０）、磁性体の磁化機構は、磁化回転機構が支配的となる。一方、磁束の通過方向を磁化容易軸方向にとった場合（第１比較コア）、磁性体の磁化機構は、磁壁の移動が支配的となる。その結果、コア２０の方が、第１比較コアよりも異常渦電流損失による電力損失が低減されるのである。
【００２７】
また、等方性の第２比較コアと比べても、コア２０の磁化機構は、磁化回転によるものがより支配的となる。その結果、コア２０の異常渦電流損は、第２比較コアよりも低減されるのである。
また、図４から、各種コア間における電力損失の差は、磁束密度が高くなるほど開いているのがわかる。これは、異常渦電流損の大きさは、磁壁の移動距離に依存していることに起因する。すなわち、同じ周波数（１００［ｋＨz］）の交流電流であれば、電流値が大きくなるほど（励磁界の振幅が大きくなるほど）、磁壁の移動は幅広くなり、その結果、異常渦電流損が増大することとなるからである。
【００２８】
以上説明したように、実施の形態１に係るコア２０は、軟磁性金属を使用したものでありながら、渦電流（古典的渦電流および異常渦電流）に起因する損失が効果的に低減されており、７５〜４５０［ｋＨz］といった比較的低い高周波領域で点灯される無電極ランプにおける励起コイルのコアとして用いられ得るものとなっている。
【００２９】
また、従来、無電極ランプに用いられてきた軟磁性フェライト（ＭｎＺｎフェライト）のキュリー温度が約２３０℃であるのに比べ、珪素鋼板のキュリー温度が約７００℃と５００℃近く高いので、温度特性的に、より安定な無電極ランプとなる。
さらに、珪素鋼板の飽和磁束密度は１．７［Ｔ］であり、これは、ＭｎＺｎフェライトの４倍近い値であることから、磁気飽和が起こりにくく、また、ＭｎＺｎフェライトと同等の磁束の量を得るだけなら、円筒体状のコアの肉厚を、ＭｎＺｎフェライトの場合の約１／４程度に薄くできることとなる。その結果、コアの軽量化、ひいては、無電極ランプ全体の軽量化を図ることができる。
【００３０】
なお、上記実施の形態では、珪素鋼板３６の片面に絶縁体のコーティング層を形成することとしたが、当該コーティング層に代えて、絶縁体からなるフィルム状のシート（以下、「絶縁シート」と言う。）４４を用いてもよい。
当該絶縁シート４４には、厚さ８０［μｍ］のものを用いる。その大きさは、珪素鋼板３６と同じ、すなわち、幅４５［ｍｍ］、全長４５０［ｍｍ］とする。
【００３１】
そして、図５に示すように、当該絶縁シート４４を珪素鋼板３６に重ねた状態で巻き取って、コアとするのである。
さらに、珪素鋼板４４を２枚の絶縁シート４４でサンドイッチ状態に挟んだ状態で巻き取ることとしても構わない。
（実施の形態２）
実施の形態２に係る無電極ランプは、コアの材質が異なる他は、実施の形態１と基本的に同じ構成である。したがって、共通部分の説明は省略し、コアを中心に説明する。
【００３２】
実施の形態１では、珪素鋼板３６を用いてコアを作製したが、実施の形態２では、珪素鋼板３６に代えて、一軸磁気異方性を有する軟磁性アモルファス合金板（以下、単に「アモルファス合金板」と言う。）４６を用いることとした。アモルファス合金板４６は、例えば、ＦｅＣｏＳｉＢ系アモルファス合金の超急冷薄帯（以下、「アモルファス合金薄帯」と言う。）から切り出される。なお、アモルファス合金薄帯の一軸磁気異方性は、アモルファス材料における結晶化温度未満の温度の下、一軸の静磁界中にて適当な熱処理を施すことによって得られるものである。
【００３３】
アモルファス合金板４６は、アモルファス合金薄帯を、珪素鋼板３６の場合と同様、磁化容易軸方向が長手方向となるように、幅Ｌ３＝４５［ｍｍ］、全長Ｌ４＝４００［ｍｍ］の帯状に切り出して得る（図３参照）。なお、用いるアモルファス合金薄帯の厚さ（アモルファス合金板４６の板厚）は、約０．０５［ｍｍ］である。この厚さは、言うまでもなく、ＦｅＣｏＳｉＢ系アモルファス合金における表皮深さの２倍の値よりも小さな値である。
【００３４】
図５で説明したのと同様にし、上記のようにして得られるアモルファス合金板４６に同じ大きさの絶縁シート４８を重ねた状態で巻き取って、筒状体をしたコア５０（図２参照）を作成する。なお、巻数は約８巻、外径φ１は１５［ｍｍ］、肉厚Ｔ１は約０．０５［ｍｍ］である（図２参照）。
ここで、アモルファス合金の場合についても、電力損失に関する、磁束の通過方向と磁化困難軸方向との関係および磁気異方性の有無との関係を確認すべく、実施の形態１と同様の試験を行った。
【００３５】
すなわち、上記アモルファス合金薄帯から、磁化容易軸方向を磁束の通過方向とほぼ一致させて作製した第３比較コアと、磁気的に等方なアモルファス合金薄帯を用いて作製した第４比較コアとを準備し、コア５０、第３比較コアおよび第４比較コアについて、実施の形態１の場合と同様の条件で試験を行った。
試験の結果を図６に示す。図６から、コア５０は、第３比較コアおよび第４比較コアよりも電力損失が少なくなっているのがわかる。すなわち、磁性体内部における磁束の通過方向と磁化困難軸の方向をほぼ一致させることよって電力損失を低減できることが、アモルファス合金においても確認されたこととなる。
【００３６】
以上説明したように、実施の形態２に係るコア５０も、軟磁性金属を使用したものでありながら、渦電流（古典的渦電流および異常渦電流）に起因する損失が効果的に低減されており、７５〜４５０［ｋＨz］といった比較的低い高周波領域で点灯される無電極ランプにおける励起コイルのコアとして用いられ得るものとなっている。
【００３７】
また、アモルファス合金のキュリー温度は約３８０℃であり、ＭｎＺｎフェライトのキュリー温度よりも約１５０℃高いので、温度特性的に、より安定な無電極ランプとなる。
さらに、アモルファス合金の飽和磁束密度は１．６［Ｔ］と、ＭｎＺｎフェライトの３〜４倍ことから、磁気飽和が起こりにくく、また、ＭｎＺｎフェライトと同等の磁束の量を得るだけなら、円筒体状のコアの肉厚を、ＭｎＺｎフェライトの場合の約１／３〜約１／４程度に薄くできることとなる。その結果、実施の形態１の場合と同様、コアの軽量化、ひいては、無電極ランプ全体の軽量化を図ることができる。
【００３８】
なお、上記の例では、アモルファス合金板４６に絶縁シート４８を重ねて巻いてコア５０を作製したが、これに限らず、実施の形態１の場合と同様、アモルファス合金板４６の片面または両面に絶縁体をコーティングしたものを巻いてコアを作製することとしても構わない。
（実施の形態３）
実施の形態３に係る無電極ランプは、コアの構造が若干異なる他は、実施の形態１および実施の形態２と基本的に同じ構成である。したがって、共通部分の説明は省略し、コアを中心に説明する。
【００３９】
実施の形態３では、実施の形態１や実施の形態２で使用した軟磁性金属板を用いて、図７に示すように、互いに径の異なる円筒体を複数個（本例では１０個）準備し、これらの円筒体５２，５４，５６，５８，…（図７では、１０個の内４個のみを描いている）を、ほぼ同心円状に重ねて積層して、コアを作製することとした。なお、図７は、各円筒体を完全に重ね合わせる前の状態を示している。
【００４０】
上記コアは、例えば、以下のようにして作製される。
先ず、同じ幅で全長が少しづつ異なる軟磁性金属板を１０枚作製する。当該軟磁性金属板の片面には、絶縁体がコーティングされている。これら軟磁性金属板をその長手方向（全長方向）に一重に丸めて円筒状にする。そして、円筒形状になった軟磁性金属板を、その径の大きい順に、合成樹脂製の円筒体（不図示）へ挿入していく。このとき、コーティング面の向きが各磁性金属板間で揃うようにする。このようにすることで、合成樹脂製の前記円筒体（以下、「ボビン」と言う。）内に円筒状をしたコアが作製されることとなる。
【００４１】
そして、励起コイルは、ボビンの外周に銅線を巻回して作製することとする。なお、上記の例では、軟磁性金属板の片面に絶縁体をコーティングすることとしたが、両面にコーティングすることとしても構わない。
さらに、コーティングに代えて、絶縁シートを前記各円筒体間に配することとしても構わない。
（実施の形態４）
実施の形態４に係る無電極ランプも、コアの構造が異なる他は、実施の形態１〜３と基本的に同じ構成である。したがって、共通部分の説明は省略し、コアを中心に説明する。
【００４２】
実施の形態４では、図８に示すように、実施の形態１〜３で作製した軟磁性金属板からなる円筒状体（コア２０やコア５０等）６０に、軟磁性フェライトから成る円筒体６２を外挿したものをコア６４としている。軟磁性フェライトには、例えば、ＭｎＺｎフェライトを用いる。
電磁誘導結合放電型無電極ランプには、始動時に、定常点灯時の数倍から十数倍の大きさの電流を極短時間始動電流として励起コイルに流すものがある。このような無電極ランプの場合、軟磁性フェライト円筒体のみであった従来のコアに、上記軟磁性金属板からなる円筒状体６０を挿入することによって、軟磁性フェライト円筒体だけでは磁気飽和してしまって不足する磁束の量を、軟磁性金属板からなる当該円筒状体６０によって補填することが可能となる。その結果、始動特性が改善されることとなる。
【００４３】
なお、上記の例では、内側に軟磁性金属板からなる円筒状体６０を、外側に軟磁性フェライト円筒体６２を配することとしたが、内・外の順をこの逆にすることは好ましくない。すなわち、励起コイルと軟磁性フェライト円筒体との間に軟磁性金属板筒状体が存在することとなると、当該軟磁性金属板筒状体による磁気的なシールド効果によって、軟磁性フェライト円筒体に及ぶ磁界の強さが低減されてしまうからである。また、内側に軟磁性金属板からなる円筒状体６０を、外側に軟磁性フェライト円筒体６２を配することにより、軟磁性フェライト円筒体６０から軟磁性金属板筒状体６０に伝達される熱が、ヒートシンク２２（図１参照）によって効果的に放熱されることとなるからである。
【００４４】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は、上記した実施の形態に限らないことは言うまでもなく、例えば、以下のような形態とすることもできる。
（１）上記実施の形態では、珪素鋼板として圧延によって磁気異方性（一軸磁気異方性）を獲得するものを用いたが、これに限らず、他の製造方法によって一軸磁気異方性を呈することとなる珪素鋼板を用いてもよい。例えば、珪素鋼板表面をレーザー処理して小さな表面起伏を形成することにより、磁区構造を微細にし、且つ磁区の整列方向を制御する技術（オーム社刊「ＯＨＭ」１９７２年２月号掲載記事：田口、板倉、山本  共著）による珪素鋼板を用いてもよい。
（２）上記実施の形態では、軟磁性アモルファス合金として、ＦｅＣｏＳｉＢ系のものを用いたが、これに限らず、例えば、ＦｅＳｉＢ系やＣｏＦｅＢ系のものを用いても良い。
（３）上記実施の形態では、発光管球において励起コイルが没入される凹部は円筒状をしていたが、凹部の形状はこれに限定されるものではない。例えば、円柱状をしていても構わない。
（４）上記実施の形態１，２および４では、コアに銅線（撚り線）を直接巻回することとしたが、これに限らず、実施の形態３で紹介したように、ボビンに銅線（撚り線）を巻回し、当該ボビンにコアを挿入配置させることとしても構わない。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るコアによれば、渦電流（古典的渦電流および異常渦電流）に起因する損失が効果的に低減されているので、軟磁性金属から成るものでありながら無電極ランプの励起コイルに適用可能なものとなっている。また、従来の軟磁性フェライトから成るコアよりもキュリー温度が低く、かつ飽和磁束密度の高いものとなっている。
【００４６】
したがって、上記コアが適用される本発明に係る無電極ランプは、軟磁性フ＋ェライトが用いられる従来の無電極ランプと比較して、温度特性的により安定であり、かつコアの軽量化が図られる分、全体として軽量化を図ることができる。また、本発明に係る無電極ランプは、軟磁性フェライトコアを用いたものよりも相当安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る無電極ランプの一部を切り欠いた縦断面図である。
【図２】実施の形態に係るコアと励起コイルの概略構成を示す斜視図である。
【図３】上記コアに用いる軟磁性金属板を示す斜視図である。
【図４】実施の形態に係るコアと２つの比較コアにおける、磁束密度−電力損失特性を示す図である。
【図５】実施の形態に係るコアの他の例を説明するため図である。
【図６】実施の形態に係るコアと２つの比較コアにおける、磁束密度−電力損失特性を示す図である。
【図７】実施の形態３に係るコアを説明するための図である。
【図８】実施の形態４に係るコアを説明するための図である。
【符号の説明】
１０  電磁誘導結合放電型無電極ランプ
１２  発光管球
１４  凹部
１８  励起コイル
２０，５０，６４  コア
４４，４８  絶縁シート
６２  軟磁性フェライト円筒体
【図１】
0004105892.tif 000002
【図２】
0004105892.tif 000003
【図３】
0004105892.tif 000004
【図４】
0004105892.tif 000005
【図５】
0004105892.tif 000006
【図６】
0004105892.tif 000007
【図７】
0004105892.tif 000008
【図８】
0004105892.tif 000009