(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のセル基板合着工程の際、セル内部のガスを基板の外部に排出するための複数の排気口を有する液晶表示素子用ガラス基板において、上記複数の排気口のうち一部の排気口から延長される排気経路が複数の屈曲部を有する形状とされて上記合着された基板の内部のガスを外部へ排出し、その他の排気口は食刻工程の際、外部から食刻液が上記セル内部に入らないようにシール材によって密閉されていることを特徴とする液晶表示素子用のガラス基板。
【請求項２】
請求項１の液晶表示素子用ガラス基板を供給するステップ、及び
フッ化水素を含む食刻液によって、前記液晶表示素子用ガラス基板の表面を食刻するステップを有する液晶表示素子用ガラス基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示素子に関するものであり、特に液晶表示素子用ガラス基板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近、LCD(Liquid Crystal Display),  PDP(Plasma Display Panel), ELD(Electroluminescent Display), VFD(Vacuum Fluorescent Display)などの様々な平板表示装置が研究されている。その中でもLCDが、いくつかの短所があるにもかかわらず、画質が優れていて低電力であるという点から、近年最も盛んに研究が行われている。
【０００３】
このようなLCDを採用した携帯用のテレビやノートブックコンピユータが、現在市販されているが、まだ解決すべき問題が種々存在しているのが実情である。特に、携帯用のテレビやノートブックコンピユータなどは、使用者が常に持ち歩くため、大きさや重量を減らすことが、LCD開発の主要な目標の１つとされている。
【０００４】
LCDの大きさや重さを減らすためには、種々の方法があるが、その構造や現在の技術上の制限から、LCDに必須の構成要素の重量や大きさを減らすことには、限界がある。反面、LCDの最も基本的な構成要素であるガラス基板は、技術が進むにつれて重量削減の余地が有る。特に、ガラス基板はLCDを構成する構造のうち、最も重量が大きいため、その重量を減らすことは大きな効果がある。
【０００５】
ガラス基板の重量を減らすことは、基板の厚さを薄くするとを意味する。しかしながら、ガラスの厚さが薄くなると、ガラスが破損しやすく、またガラスの加工過程でガラスの表面が滑らかにならないと、LCDの画質に重大な欠陥を起こすという点で、非常に困難な面がある。
【０００６】
ガラス基板の厚さ、つまり重量を減らすために、現在最も良く用いられている方法が、ガラス基板を蝕刻液を満たした容器に浸漬し、この蝕刻液によりガラス基板の表面を蝕刻する方法である。しかしながら、このような方法では、基板自体の不完全性のために基板が均一に蝕刻されず、しかも蝕刻過程で生成した不純物が基板に付着して、基板の表面の平坦度を損なうという問題があった。
【０００７】
このような問題を解決するために、食刻液に基板を配列した後、多孔板を通じてＮ２の気泡を供給して、食刻過程で生成した不純物を基板表面から除去し、新たな食刻液が基板に作用するようにする方法等が提案された。
【０００８】
図1は、従来の液晶表示素子用ガラス基板の表面図であり、図面には合着する二つのセル10,11と合着工程の際、内部ガスの排出のための排気口13と、また、基板の外廓部に食刻液の流入によるセルの浸蝕を防ぐための蝕刻液浸透防止線(guide line)15が示されている。図面において実線矢印はセル内部の空気が排出される経路を示し、点線矢印は基板の外部に空気を抜く経路を示す。
【０００９】
上記排気口13は、セル10,11内部の空気を外廓部へ抜くために、一体に形成された流路を有するように形成されなければならず、また上記食刻液浸透防止線15は、上記排気口13を除いた全部分にかけて上記セル10,11を外部から密閉させるように形成されている。
しかし、上記のように排気口13を除いた全部分の密閉化は基板の先から1〜1.5cmまで用いるモデルの場合、即ち、セル外廓部に金属素子を形成する液晶表示素子の場合、食刻液、特にフッ化水素(HF)の部分的な浸透によって金属素子が浸蝕され不良品が生じるので量産が不可能であった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題を勘案してなされたものであり、ガラス基板の合着工程及びセル内部の空気排出と食刻工程の際、食刻液によるセル内部の浸蝕防止を考慮して排気口を形成した液晶表示素子用ガラス基板を提供することを目的とする。
【００１１】
上記の目的を果たすために、本発明による液晶表示素子用ガラス基板には、二つのセルの合着工程の際、ガスの排出のために外部に通じている排気口が屈曲の多い形状延長されており、屈曲の多い形状の排気口を除いたオープン領域は、食刻工程の際、内部アレイの金属層を食刻液から保護するためにシール材として基板を食刻する際に生じる副産物によって遮断している。
【００１２】
上記シール材は、基板の切断工程の際、セルの切断を容易にするために、食刻液の浸透を防ぐことができる最小限の線幅で印刷する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照しながら詳細に説明する。
図2は、本発明の一実施例による液晶表示素子用ガラス基板を示す図面であって、ガラス基板100には、二つのセル101,103の合着工程の際、セル内部の空気をセル外部に排出するために、屈曲の多い形状（千鳥状またはクランク状）に延長された排気口105が形成されている。このような排気口105は、図面で示すことはできないが、食刻液容器(HF bath)に基板100を装着する際、食刻液が浸透できる基板の下側及び左右側に形成されている。図面において実線矢印はセル内部の空気が排出される経路を示し、点線矢印は基板の外部へ空気が抜け出していく経路を示す。
【００１４】
図3は、図2の部分拡大図であり、排気口を示す図面のA領域は、シール材の割れを考慮し、最小限の線幅でシール材を印刷し、B領域では切断工程の際、セルの切断を容易にするために食刻液の浸透を防げる最小限の線幅で印刷する。図面において、基板の外部に向かう点線矢印は基板の外部に空気が抜け出していく経路を示し、実線矢印はセル内部の空気が排出される経路を示す。上記シール材としては、基板食刻の際に発生する副産物、例えばBaO(barium oxide)またはCaO(calcium oxide)を用いる。
【００１５】
図4は、本発明の他の実施例による液晶表示素子用ガラス基板を示す図面であり、本実施例では基板100の食刻過程で基板100の表面に残存する不純物を除去するために提供される気泡、特にＮ２気泡の流れ方向に直接的な影響が少ない方向、つまり排気口の出口が外部ガスの流れ方向に対して、反対方向に位置するように排気口105を形成して、セル101,103の内部が食刻液によって損傷されることを防ぐ。
【００１６】
【発明の効果】
本発明による液晶表示素子用ガラス基板は、基板の外廓部に存在する金属素子を保護するために、合着工程及びセル内部のガスの排気と食刻工程の際、セル外部の食刻液の流入を考慮して排気口を形成することによって、基板の外廓部に金属素子が存在する液晶表示素子の場合、食刻工程の際、食刻液から金属素子を保護することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図1は、従来の液晶表示素子用ガラス基板の平面図である。
【図２】  図2は、本発明の一実施例による液晶表示素子用ガラス基板を示す図面である。
【図３】  図3は、図2の部分拡大図である。
【図４】  図4は、本発明の別の実施例による液晶表示素子用ガラス基板を示す図面である。
【符号の説明】
100        ガラス基板
101,103    セル
105        排気口
【図１】
0004046912.tif 000002
【図２】
0004046912.tif 000003
【図３】
0004046912.tif 000004
【図４】
0004046912.tif 000005