(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を収容する液晶容器であって、前記液晶容器の上方からガスを供給して、前記液晶容器に収容された液晶に圧力を加えている液晶容器（１２４）、
第１端部と第２端部とを具備し、前記液晶容器に挿入されて前記液晶容器内で上下運動するニードル（１３６）、
前記液晶容器の下部に装着され、前記ニードルの上下運動に伴い開閉される液晶排出口を有するニードルシート（１４０）、
該ニードルシートの下部に結合されて、液晶容器から前記液晶排出孔を通過した液晶を滴下する排出口部材（１４７）を具備するノズル（１４５）と、を含む液晶滴下装置において、
前記ニードルシート（１４０）は、前記液晶容器の下部に結合される円筒状の結合部（１４１）、及び該結合部と一体的に形成された円筒状のニードル接触部（１４３）とからなり、該円筒状のニードル接触部の中心孔（１４２）が前記液晶排出孔を構成しており、
前記ニードルシートの結合部が、前記液晶容器の下部とボルト−ナット結合しており、そして
前記ニードルシートの円筒状ニードル接触部がボルトとなり、前記ノズルの上部の前記排出口部材（１４７）に接続された支持部（１４６）がナットなって前記ニードルシートをノズルとがボルト−ナット結合していることを特徴とする液晶滴下装置。
【請求項２】
前記基板は、少なくとも一つの液晶パネルを包含することを特徴とする請求項１記載の液晶滴下装置。
【請求項３】
ニードルの第１端部に設置された磁性棒と、
該磁性棒の周囲に設置されて、印加された電圧により前記磁性棒に磁気力を生成して前記ニードルを磁性棒側に移動させるソレノイドコイルと、をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の液晶滴下装置。
【請求項４】
前記ニードル接触部は、超硬合金から成ることを特徴とする請求項１記載の液晶滴下装置。
【請求項５】
前記ニードル接触部は、ステンレス鋼から成ることを特徴とする請求項１記載の液晶滴下装置。
【請求項６】
前記ニードルシートと接触するニードルの第２端部は、超硬合金から成ることを特徴とする請求項１記載の液晶滴下装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶滴下装置に係るもので、詳しくは、ニードルシート（Needle  Sheet)を一体に形成することで、ニードルシートの結合時に発生する液晶の残留を防止し、洗浄を簡単に実行し得る液晶滴下装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近来、携帯電話（Mobile  Phone）、PDA及びノートブックコンピュータのような各種携帯用電子機器が発展するにつれて、これに適用し得る軽薄短小の平板表示装置（Flat  Panel  Display  Device）に対する要求が順次増大しつつある。このような平板表示装置としては、LCD（Liquid  Crystal  Display）、PDP（Plasma  Display  Panel）、FED（Field  Emission  Display）及びVFD（Vacuum  Fluorescent  Display）などが活発に研究されているが、量産化技術、駆動手段の容易性及び高画質の具現という理由で、現在は、液晶表示素子LCDが脚光を浴びている。
【０００３】
LCDは、液晶の屈折率異方性を利用して画面に情報を表示する装置である。
従来LCD１は、図７に示したように、下部基板５と、上部基板３と、該下部基板５と上部基板３との間に形成された液晶層７とからなる。ここで、前記下部基板５は、駆動素子アレイ（Array）基板である。図には示してないが、前記下部基板５には複数の画素が形成されて、各画素には薄膜トランジスタ（Thin  Film  Transistor）等の駆動素子が形成されている。また、前記上部基板３は、カラーフィルタ（Color  Filter）基板であって、実際のカラーを具現するためのカラーフィルタ層が形成されてある。さらに、前記下部基板５及び上部基板３には夫々画素電極及び共通電極が形成され、前記液晶層７の液晶分子を配向するための配向膜が塗布されている。
【０００４】
さらにまた、前記下部基板５及び上部基板３は、シーリング材（Sealing  material）９により合着され、その間に液晶層７が形成され、前記下部基板５に形成された駆動素子により液晶分子を駆動して液晶層を透過する光量を制御することで、情報を表示していた。
液晶表示素子の製造工程は、前記下部基板５に駆動素子を形成する駆動素子アレイ基板工程、前記上部基板３にカラーフィルタを形成するカラーフィルタ基板工程及びセル（Cell）工程に区分される。
【０００５】
このような液晶表示素子の工程は、図８に示したように、先ず、駆動素子アレイ工程により前記下部基板５上に配列されて画素領域を形成する複数のゲートライン（Gate  Line）及びデータライン（Date  Line）を形成し、前記画素領域の夫々に前記ゲートライン及びデータラインに接続される駆動素子の薄膜トランジスタを形成する（S101）。又、前記駆動素子アレイ工程により前記薄膜トランジスタに接続されて薄膜トランジスタを通って信号が印加されることで、液晶層を駆動する画素電極を形成する。
【０００６】
又、前記上部基板３にはカラーフィルタ工程によりカラーを具現するR、G、Bのカラーフィルタ層及び共通電極を形成する（S104）。
次いで、前記上部基板３及び下部基板５に夫々配向膜を塗布した後、前記上部基板３と下部基板５との間に形成される液晶層の液晶分子に配向規制力又は表面固定力（即ち、プレチルト角（Pretilt  Angel）及び配向方向）を提供するために前記配向膜をラビング（Rubbing）する（S102、S105）。次いで、前記下部基板５に、セルギャップ（Cell  Gap）を一定に維持するためのスペーサ（Spacer）を散布し、前記上部基板３の外郭部にシーリング材を塗布した後、前記下部基板５及び上部基板３に圧力を加えて合着する（S103、S106、S107）。
【０００７】
一方、前記下部基板５及び上部基板３は、大面積のガラス基板に構成されている。即ち、前記大面積のガラス基板に複数のパネル（Panel）領域が形成され、該各パネル領域に駆動素子のTFT及びカラーフィルタ層が形成されるので、一つの液晶パネルを製作するためには、前記ガラス基板を切断及び加工しなければならない（S108）。次いで、前記のように加工された各液晶パネルに液晶注入口を介して液晶を注入し、前記液晶注入口を封止して液晶層を形成した後、各液晶パネルを検査することで、液晶表示素子を製作する（S109、S110）。
【０００８】
前記液晶は、パネルに形成された液晶注入口を通って注入される。この時、液晶の注入は圧力差を利用して行われる。前記液晶パネルに液晶を注入する装置は、図９に示したように、真空チャンバー（Vacuum  Chamber）１０の内部に液晶が充填された容器１２が備えられて、その上部に液晶パネル１が位置する。また、前記真空チャンバー１０は、真空ポンプと連結されて設定された真空状態を維持する。さらに、図には示してないが、前記真空チャンバー１０の内部には液晶パネル移動用装置が装着され、前記液晶パネル１を容器１２の上方から容器まで移動させて前記液晶パネル１に形成された注入口１６を液晶１４に接触させる（このような方式を液晶含浸（Dipping）注入方式という）。
【０００９】
前記のように前記液晶パネル１の注入口１６を液晶１４に接触させた状態で前記真空チャンバー１０内に窒素（N２）ガスを供給して前記チャンバー１０の真空程度を低下させると、前記液晶パネル１の内部圧力と前記真空チャンバー１０との圧力差により前記液晶１４が前記注入口１６を通って前記パネル１に注入され、液晶が前記パネル１の内部に完全に充填された後、前記注入口１６を封止材により封止することで、液晶層を形成する（このような方式を液晶の真空注入方式という）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
然るに、このような従来の液晶注入方法においては、パネル１への液晶注入時間が長引くという不都合な点があった。一般に、液晶パネルの駆動素子アレイ基板とカラーフィルタ基板間の間隔は数μｍ程度であるため、単位時間当、極少量の液晶が液晶パネルの内部に注入される。例えば、約１５インチの液晶パネルを製作する場合、液晶を完全に注入するのに概ね８時間かかるが、このような長時間の液晶注入により液晶パネル製造工程が長くなることで、製造効率が低下するという不都合な点があった。
【００１１】
また、従来の液晶注入方法においては、液晶消耗率が高くなるという不都合な点があった。前記容器１２に充填されてある液晶１４のうち、実際液晶パネル１０に注入される量は極少量である。一方、液晶は大気及び特定ガスに露出されると、ガスと反応して劣化する。
【００１２】
従って、前記容器１２に充填された液晶１４が複数枚の液晶パネル１０に注入される場合も、注入後に残された高価な液晶１４を廃棄しなければならないため、結局、液晶パネル製造費用が増加するという不都合な点があった。
【００１３】
本発明は、このような従来課題に鑑みてなされたもので、少なくとも一つの液晶パネルを包含する大面積のガラス基板上に直接液晶を滴下する液晶滴下装置を提供することを目的とする。
【００１４】
さらに、ニードルシートを一体化して液晶の残留による液晶表示素子の不良を防止してニードルシートの洗浄を容易に行い得る液晶滴下装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明に係る液晶滴下装置は、滴下される液晶を収容する液晶容器を備え、その上方からガスを供給して、前記液晶容器に収容された液晶に圧力が加えられ、前記液晶滴下装置は、さらに、該液晶容器が収納されるケースと、第１端部と第２端部とを具備し、前記液晶容器に挿入されて前記容器内で上下運動をするニードルと、前記ニードルの第１端部に設置されたスプリングと、前記液晶容器の下部に装着されて、液晶容器とケースとを結合すると共に、液晶排出孔が形成されたニードルシートとを備え、ニードルが前記ニードルシートの前記液晶排出孔の周囲の一部領域に接触し、該ニードルシートにより液晶容器の下部に結合されて、液晶容器の液晶を基板上に滴下する排出口を具備するノズルと、を包むことを特徴とする。
【００１６】
また、ニードルシートは、液晶容器とケース及び液晶容器とノズルとを結合する結合部と、該結合部と一体形成されてニードルと接触するニードル接触部と、から構成され、該ニードル接触部と該ニードル接触部に接触するニードルの端部は、超硬合金から構成されることを特徴とする。
【００１７】
このように構成される本発明に係る液晶滴下装置においては、ニードルシートが一体形成されているため、ニードルシートの無用な空間が除去され、その結果、液晶の残留が発生しなくなる。従って、液晶滴下時に汚染された液晶が基板上に滴下されることを防止し、液晶表示素子に不良が発生することを防止し得ると共に、ニードルシートの洗浄も容易になる。
【００１８】
【発明の構成】
液晶含浸方式又は液晶真空注入方式のような従来の液晶注入方式の短所を克服するために、液晶滴下方式（Liquid  Crystal  Dropping  Method）による液晶層形成方法が提案されている。該液晶滴下方式は、パネルの内部と外部との圧力差により液晶を注入する代わりに、液晶を直接基板に滴下（Dropping）及び分配（Dispensing）してパネルの合着圧力により滴下された液晶をパネルの全体にかけて均一に分布させることで、液晶層を形成する方式である。このような液晶滴下方式は、短時間で、直接基板上に液晶を滴下するため、大面積の液晶表示素子の液晶層形成も極めて迅速に行うことができると共に、必要な量の液晶のみを直接基板上に滴下するため、液晶の消耗を最小化し得ることで、液晶表示素子の製造費用を大幅節減し得るという長所を有する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に対し、図面を用いて説明する。
本発明に係る液晶滴下方式においては、図１に示したように、駆動素子とカラーフィルタとが夫々形成された下部基板１０５と上部基板１０３とを合着する前に下部基板１０５上に水滴状に液晶１０７を滴下する。この時、カラーフィルタが形成された基板１０３上に液晶１０７を滴下することもできる。即ち、液晶滴下方式における液晶滴下の対象となる基板は、ＴＦＴ基板とＣＦ基板のうち、何れか一方の基板である。しかしながら、液晶の滴下時の該当基板は、必ず下方に置かなければならない。
【００２０】
また、上部基板１０３の外郭領域には、シーリング材１０９が塗布されて前記上部基板１０３及び下部基板１０５に圧力を加えることで、前記上部基板１０３と下部基板１０５とが合着される際に、前記圧力により液晶１０７の滴が外部に広がり前記上部基板１０３と下部基板１０５間に均一な厚さの液晶層が形成される。即ち、前記液晶滴下方式の最も大きな特徴は、パネル１０１を合着する前に下部基板上に予め液晶１０７を滴下した後、シーリング材１０９によりパネルを合着することである。
【００２１】
このような液晶滴下方式を適用した液晶表示素子製造方法は、従来の液晶注入方式による製造方法と比較して次のような差を有する。従来の一般的な液晶注入方式においては、複数のパネルが形成される大面積のガラス基板をパネル単位に分離して液晶を注入したが、液晶滴下方式においては、予め基板上に液晶を滴下して液晶層を形成した後、ガラス基板をパネル単位に加工分離し得る。
【００２２】
前記のような液晶滴下方式が適用された液晶表示素子製造方法においては、図２に示したように、TFTアレイ工程及びカラーフィルタ工程により上部基板及び下部基板に夫々駆動素子のTFTとカラーフィルタ層とを形成する（S201、S204）。前記TFTアレイ工程及びカラーフィルタ工程は、図８に図示された従来の製造方法と同様な工程であって、複数のパネル領域が形成される大面積のガラス基板に対して一括して進行される。特に、前記製造方法においては、液晶滴下方式が適用されるため、従来の製造方法に比べて一層広いガラス基板、例えば、１０００×１２００ｍｍ２以上の面積を有する大面積ガラス基板に有効に使用することができる。
【００２３】
次いで、前記TFTが形成された下部基板とカラーフィルタ層が形成された上部基板とに夫々配向膜を塗布してラビングを実行した後（S202、S205）、下部基板の液晶パネル領域には液晶を滴下し、上部基板の液晶パネル外郭部領域にはシーリング材を塗布する（S203、S206）。
【００２４】
次いで、前記上部基板と下部基板とを整列した状態で圧力を加えてシーリング材により前記下部基板と上部基板とを合着すると同時に、圧力の印加により滴下された液晶をパネルの全体にかけて均一に広がるようにする（S207）。このような工程により大面積のガラス基板（下部基板及び上部基板）には、液晶層が形成された複数の液晶パネルが形成され、該ガラス基板を加工、切断して複数の液晶パネルに分離して各液晶パネルを検査することで、液晶表示素子を製作する。
【００２５】
図２に図示された液晶滴下方式が適用された液晶表示素子の製造方法と図８に図示された従来の液晶注入方式が適用された液晶表示素子製造方法との差異点を比較すると、液晶の真空注入と液晶滴下との差異及び大面積ガラス基板の加工時間の差異の以外にも他の差異点があることが分かる。即ち、図８に図示された液晶注入方式が適用された液晶表示素子の製造方法においては、注入口を通して液晶を注入した後、該注入口を封止材により封止しなければならないが、液晶滴下方式が適用された製造方法においては、液晶が直接基板に滴下されるため、このような注入口の封止工程が不必要となる。また、図８には図示されてないが、従来の液晶注入方式が適用された製造方法においては、液晶注入時に基板が液晶に接触し、パネルの外部面が液晶により汚染されるため、該汚染された基板を洗浄するための工程が必要となるが、液晶滴下方式が適用された製造方法においては、液晶が直接基板に滴下されるため、パネルが液晶により汚染されることはなく、その結果、洗浄工程が不必要となる。このように、液晶滴下方式による液晶表示素子の製造方法は、従来の液晶注入方式による製造方法に比べて簡単な工程から成るため、製造効率が向上すると共に、収率を向上させることができる。
【００２６】
前記のように液晶滴下方式が導入された液晶表示素子の製造方法における液晶層を所望の厚さに正確に形成するための最も重要な要因は、滴下される液晶の位置及び液晶の滴下量である。特に、液晶層の厚さは、液晶パネルのセルギャップと密接な関係を有するため、正確な液晶の滴下位置及び滴下量は、液晶パネルの不良を防止するための重要な要素である。従って、正確な位置に正確な量の液晶を滴下する装置が必要となるが、本発明においては、このような液晶滴下装置を提供する。
【００２７】
図３は、本発明に係る液晶滴下装置１２０を利用して基板（大面積のガラス基板）１０５上に液晶１０７を滴下する基本的な概念を示した図面である。図面に示したように、前記液晶滴下装置１２０は、基板１０５の上方に設置されている。図面には図示されてないが、前記液晶滴下装置１２０の内部には、液晶が充填されて基板上に所定量を滴下する。
【００２８】
通常、液晶は、水滴状に基板上に滴下される。基板１０５は、x、y方向に所定の速度で移動し、液晶滴下装置は、所定の時間間隔で液晶を排出するため、前記基板１０５上に滴下される液晶１０７は、x、y方向に所定の間隔で配置される。無論、液晶滴下時に前記基板１０５が固定されていて、前記液晶滴下装置１２０がx、y方向に移動して液晶を所定間隔に滴下することもできる。しかしながら、この場合、前記液晶滴下装置１２０の動きにより水滴状の液晶が揺れることで、液晶の滴下位置及び滴下量に誤差が発生することがあるため、前記液晶滴下装置１２０を固定させて前記基板１０５を移動することが好ましい。
【００２９】
図４Ａ、４Ｂは、本発明に係る液晶滴下装置を示した図で、図４Ａは、液晶の未滴下時の構造を示した図で、図４Ｂは、液晶滴下時の構造を示した図面である。図面に示したように、本発明に係る液晶滴下装置においては、円筒状の液晶容器１２４がケース１２２に収納されている。前記液晶容器１２４は、ポリエチレン（Polyethylene）から成り、その内部に液晶１０７が充填され、ケース１２２は、ステンレス鋼（Stainless  Steel）によって形成されてその内部に前記液晶容器１２４が収納される。通常、ポリエチレンは成形性に優れており、所望の形状の容器を容易に形成し得ると共に、液晶１０７が充填された時、液晶と反応しないため、液晶容器１２４として主に使用される。しかしながら、前記ポリエチレンは強度が弱く、外部の小さい衝撃によっても容易に変形するため、特に、液晶容器１２４としてポリエチレンを使用する場合、容器１２４が変形して不正確な位置に液晶１０７を滴下することを防止するため、強度の大きいステンレス鋼から成るケース１２２に収納して使用する。図面には図示されてないが、前記液晶容器１２４の上部には、外部のガス供給部に連結されたガス供給管が形成されている。該ガス供給管により外部のガス供給部から窒素（N２）等のガスが供給され、前記液晶容器１２４の液晶が充填されない領域にはガスが充填されて液晶が滴下されるように前記液晶に圧力を加える。
【００３０】
また、前記ケース１２２の下端部には、ニードルシート１４０が装着されている。該ニードルシート１４０は、ケース１２２と液晶容器１２４とを結合する。図面には詳細に図示されてないが、前記液晶容器１２４の下端部から、結合用突起が突出しており、前記ケース１２２には開口が形成されていて、前記液晶容器１２４の突起が前記ケース１２２の開口に挿入された後、前記ニードルシート１４０と結合される。さらに、該ニードルシート１４０には、前記液晶容器１２４に充填された液晶１０７を少量ずつ滴下するためのノズル１４５が結合される。
【００３１】
図５は、Ａ部分の拡大分解図であって、前記ニードルシート１４０及びノズル１４５が図示されている。図面に示したように、本発明に係る液晶滴下装置のニードルシート１４０は、ナット及びボルトから成る結合部１４１とニードル接触部１４３とが一体形成されている。
【００３２】
さらにまた、前記結合部１４１のナットには、前記液晶容器１２４の突起部(図示されず)が挿入されて締結され、ボルトは、ノズル１４５のナットに挿入されて締結される。ニードル接触部１４３には、前記液晶容器１２４に充填された液晶が排出される排出孔１４２が形成されているが、該排出孔１４２は、液晶滴下時に液晶が滴下される関門の役割をする。即ち、前記ニードルによる前記排出孔１４２の開閉によって前記液晶容器１２４の液晶が前記排出孔１４２を通過又は遮断され、該排出孔１４２を通過した液晶１０７がノズル１４５により基板に滴下される。
【００３３】
また、該ノズル１４５は、前記ニードルシート１４０の結合部１４１に結合される支持部１４６及び液晶を基板に排出する排出口１４７から構成される。さらにまた、前記支持部１４６には、前記ニードルシート１４０の結合部１４１のボルトが挿入されて締結され、内部には、前記排出孔１４２と整列されて液晶が通過する排出管(図示されず)が形成されているが、前記排出口１４７が前記排出管から延長されて前記排出孔１４２を通過した液晶が排出口１４７により基板に滴下される。
【００３４】
さらに、前記液晶容器１２４には、ニードル１３６が挿入されてその一方の端部がニードルシート１４０の接触部１４３に接触する。この時、前記ニードル１３６の端部は、円錐形状を成しているため、その端部が前記ニードル接触部１４３の排出孔１４２に挿入されて該排出孔１４２を遮断する。
【００３５】
さらにまた、前記液晶滴下装置１２０の上部ケース１２６に位置するニードル１３６の他方の端部には、スプリング１２８が装着され、その上部には、間隙調整部１３４が付着された磁性棒１３２が装着されている。該磁性棒１３２は、強磁性物質又は軟磁性物質から成り、その外部には、円筒状のソレノイドコイル１３０が設置されている。図面には図示されてないが、該ソレノイドコイル１３０は、電力供給手段と接続されて電圧が印加されることで、前記磁性棒１３２に磁気力が発生する。
【００３６】
また、前記ニードル１３６と磁性棒１３２とは、所定間隔xを置いて設置されている。
ソレノイドコイル１３０に電力が供給されて磁性棒１３２に磁気力が発生すると、該磁気力により前記ニードル１３６が前記磁性棒１３２に接触し、電力供給が中断すると、ニードル１３６の端部に設置されたスプリング１２８の弾性により元来の位置に復元される。このようなニードル１３６の上下移動によりニードル接触部１４３に形成された排出孔１４２が開閉される。さらに、前記ニードル１３６の端部は、ソレノイドコイル１３０に電力が供給され、又は中断されることで、反復的にニードルシート１４０と接触する。
【００３７】
このような反復的な接触によりニードル１３６の端部及びニードルシート１４０が持続的な衝撃にさらされるため、破損する可能性がある。従って、前記ニードル１３６の端部及びニードルシート１４０のニードル接触部１４３を、衝撃に強い物質、例えば、超硬合金によって形成して衝撃による破損を防止することが好ましい。
【００３８】
また、前記ソレノイドコイル１３０に電力が供給されると、図４Ｂに示したように、前記ニードル１３６の上昇によりニードルシート１４０の排出孔１４２が開放され、前記液晶容器１２４に供給される窒素が液晶に圧力を加えてノズル１４５からの液晶１０７の滴下が始まる。この時、前記滴下される液晶１０７の量は、前記排出孔１４２が開放される時間及び液晶に加えられる圧力によって異なり、該開放時間は、前記ニードル１３６と磁性棒１３２との間隔x、前記ソレノイドコイル１３０により発生する磁性棒１３２の磁気力及び前記ニードル１３６に設置されたスプリング１２８の弾性力により決定される。さらに、前記磁性棒１３２の磁気力は、該磁性棒１３２周囲に設置されるソレノイドコイル１３０の巻線数及び該ソレノイドコイル１３０に印加される電圧の大きさによって調整することができ、前記ニードル１３６と磁性棒１３２との間隔xは、該磁性棒１３２の端部に設置された間隙調整部１３４により調整することができる。
【００３９】
さらにまた、前記図面には図示されてないが、前記ソレノイドコイル１３０は、磁性棒１３２の周囲でなく、前記ニードル１３６の周囲にも設置することができる。この場合、前記ニードル１３６が磁性物質から成るため、前記ソレノイドコイル１３０に電圧が印加されると、前記ニードル１３６が磁性を帯び、前記ニードル１３６が上昇して棒１３２に接触する（前記棒１３２は固定されていて、前記ニードル１３６は上下運動が可能であるため）。
【００４０】
上記のように、本発明においては、前記ニードル１３６が接触して液晶滴下を制御するニードルシート１４０が一体形成されている。即ち、前記液晶容器１２４、ケース１２２及びノズル１４５を結合させる結合部１４１とニードル１３６が直接接触するニードル接触部１４３とが一体形成されている。このように一体形成されたニードルシート１４０は、次のような長所を提供する。
【００４１】
一般的な既存の液晶滴下装置のニードルシート２４０は、図６に示したように、第１結合部２４１ａと、第２結合部２４１ｂと、それら第１結合部２４１ａと第２結合部２４１ｂとの間に位置したニードル接触部材２４３と、から構成されている。前記第１結合部２４１ａは、前記液晶容器１２４とケース１２２とを結合させるための結合手段で、第２結合部２４１ｂは、前記液晶容器１２４とノズル１４５とを結合させる結合手段である。また、前記ニードル接触部材２４３は、前記ニードル１３６が接触して排出孔を開閉することで、液晶を基板上に滴下するためのものである。上記のように、既存のニードルシート２４０は、別途に分離されていて実際に液晶滴下装置に装着される場合には、それらを組立てて使用しなければならない。しかしながら、このように組立てたニードルシート２４０は、精密に組立てる場合にも、各構成である第１結合部２４１ａ及び第２結合部２４１ｂとニードル接触部２４３との間に微細な空間を生じる。特に、前記第１結合部２４１ａとニードル接触部２４３との間、第２結合部２４１ｂとニードル接触部２４３との間に微細な空間が生じるが、液晶の滴下時にこのような空間に液晶が流入して残留する。
【００４２】
該残留した液晶は、イオン性不純物を増加させて液晶の汚染を引き起こし、該汚染された液晶は、前記ノズル２４５に漏洩されて液晶の滴下時に液晶容器１２４から排出される液晶に混入する。従って、液晶滴下による液晶層の形成時に該液晶層には汚染された液晶が包含され、液晶層の比抵抗が増加して電圧維持率が低下して液晶表示素子の品質を低下させる主要な原因となる。
【００４３】
このような問題を解決するためには、所定回数の液晶滴下後に前記ニードルシート２４０を洗浄して汚染された液晶を除去しなければならない。通常、液晶の洗浄は、アセトン及びイソプロピルアルコールが夫々充填された洗浄槽の中にニードルシート２４０を浸して前記液晶を除去する。しかしながら、前記のように組立てたニードルシート２４０の場合には、アセトンとイソプロピルアルコールが第１結合部２４１ａ及び第２結合部２４１ｂとニードル接触部２４３との間の空間まで侵入することが難しいため、前記空間の残留液晶を除去することは、殆ど不可能であった。従って、残留液晶を完全に除去するためには、前記第１結合部２４１ａ、第２結合部２４１ｂ及びニードル接触部２４３を分解して洗浄しなければならないが、作業者が一々ニードルシート２４０を分解することは、煩雑であると共に、時間が長引くという問題点があった。
【００４４】
反面、本発明に係る液晶滴下装置においては、ニードルシート１４０が一体形成されているため、該ニードルシート１４０に無用な空間が無くなる。従って、液晶の残留がなくなることで、液晶の残留による不良を防止することができる。また、前記ニードルシート１４０の洗浄時にも該ニードルシート１４０を分解する必要がないため、簡単に洗浄することができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る液晶滴下装置においては、液晶滴下装置のニードルシートが結合手段と一体に形成されて直接液晶容器及びノズルに結合されるため、ニードルシートに液晶が残留しなくなることで、残留する液晶が基板上に滴下されて発生する液晶表示素子の不良を防止し得るという効果がある。また、前記ニードルシートが一体化しているため、簡単に洗浄し得るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る本発明に係る液晶滴下方式により製作された液晶表示素子を示した図である。
【図２】液晶滴下方式により液晶表示素子を製作する方法を示したフローチャートである。
【図３】液晶滴下方式の基本的な概念を示した図である。
【図４Ａ】本発明に係る液晶滴下装置の構造を示した図である。
【図４Ｂ】本発明に係る液晶滴下装置の構造を示した図である。
【図５】図４のＡ部分の分解斜視図である。
【図６】既存の液晶滴下装置のニードルシートの構造を示した図である。
【図７】従来の液晶表示素子を示した断面図である。
【図８】従来の液晶表示素子の製造方法を示したフローチャートである。
【図９】従来の液晶表示素子の液晶注入を示した図である。
【符号の説明】
１０７：液晶
１２４：液晶
１２８：スプリング
１３０：ソレノイドコイル
１３２：磁性棒
１３６：ニードル
１４０：ニードルシート
１４２：排出孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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