(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂組成物を押出機のノズルより押出し冷却槽に通じペレット化する製造方法において、２槽式構造からなる冷却槽を用い１槽目の温度をかかる熱可塑性樹脂組成物の荷重たわみ温度に対し−７０℃〜−３０℃、及び２槽目を−１１０℃〜−６０℃とし、且つ２槽目の温度が１槽目の温度に比べ１０℃以上低いことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂組成物ペレット１００重量％中に含まれる、気泡を有するペレットの割合が、１５重量％以下である請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂組成物ペレット１００重量％中に含まれる、気泡を有するペレットの割合が、１０重量％以下である請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項４】
熱可塑性樹脂組成物における熱可塑性樹脂が、その全量１００重量％中芳香族ポリカーボネート樹脂を１０重量％以上含有するものである請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂組成物における熱可塑性樹脂が、芳香族ポリカーボネート樹脂とジエン系ゴム成分にシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物をグラフトした熱可塑性グラフト共重合体とを含有し、両者の割合が重量比で１０：９０〜１００：０である請求項４に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関する。更に詳しくは、特定の冷却方法により、ペレットに発生する気泡の割合を１５重量％以下とすることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂組成物は、金属、ガラス、陶磁器、木材等の代替材料として、電気電子部品、機械部品、ＯＡ部品、医療部品、自動車部品等あらゆる分野に使用されている。近年、製品の精密小型化、薄肉化及び製品の高品質化等により成形時の安定性が課題となっている。
【０００３】
一方、これらのペレットの製造方法としては、通常押出機のノズルから出てきた樹脂を、冷却槽に通じペレット化するものが挙げられる。しかし熱可塑性樹脂組成物の中にはペレット製造する際に、かかる押出された樹脂組成物の内部にいわゆる真空気泡等の気泡を発生し易いものがあり、そこから得られた気泡を有するペレットは、成形時の計量のバラツキ及びシルバー発生の原因となり、要求される高精度、高外観の製品が得られない場合があった。
【０００４】
真空気泡は、押出されたストランド等が急冷されることにより、樹脂が冷却収縮する際に固化したストランド外周部に内部の軟らかい部分が引張られて発生するため、気泡の発生は押出された樹脂組成物の徐冷により解消されることが知られている。しかし、通常の１槽式冷却槽で徐冷して気泡を低減する方法は、冷却槽を長くする必要があり設備的に大きくなる問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、小スペースで気泡の発生を低減する熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法を提供することを目的としている。本発明者は、成形時の計量のバラツキ及びシルバー発生が押出時のペレット状態、詳しくはペレット中の気泡に原因していることを見出し、かかる点に着眼して押出製造の冷却工程において、小スペースで押出された樹脂組成物中の気泡の発生を低減させる製造方法を解決すべく鋭意検討した。そこで検討の結果、温度差を有する特定温度範囲の２段階の冷却槽に押出された樹脂組成物を通すことにより、極めて効率的に徐冷することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物を押出機のノズルより押出し冷却槽に通じペレット化する製造方法において、２槽式構造からなる冷却槽を用い１槽目の温度をかかる熱可塑性樹脂組成物の荷重たわみ温度に対し−７０℃〜−３０℃、及び２槽目を−１１０℃〜−６０℃とし、且つ２槽目の温度が１槽目の温度に比べ１０℃以上低いことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に係るものである。
【０００７】
本発明において使用する熱可塑性樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂には特に制限はなく、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレンコポリマー、ポリスチレン樹脂、ジエン系ゴム成分にシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物をグラフトした熱可塑性グラフト共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリブタジエン等、またはこれらポリマーの共重合体、混合物、変性物等があげられる。また、これら熱可塑性樹脂を２種以上組み合わせて使用することができる。
【０００８】
所望により熱可塑性樹脂組成物中には各種の安定剤、衝撃改質剤、難燃剤、帯電防止剤、流動性改質剤、着色剤、ガラス繊維、タルク、ワラストナイト、その他無機フィラー等の補強剤等も添加することができる。
【０００９】
上記本発明の熱可塑性樹脂において、芳香族ポリカーボネート樹脂は気泡が比較的発生しやすいため、本発明の対象とする熱可塑性樹脂としてより好適である。芳香族ポリカーボネート樹脂において気泡が発生しやすい理由としては、押出加工温度が高いため急冷されやすいこと、及び溶融粘度が高いため押出された樹脂の外形が変形しにくいこと等が予想される。したがって、本発明の熱可塑性樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂としては、当該熱可塑性樹脂１００重量％中芳香族ポリカーボネート樹脂を１０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、特に好ましくは５０重量％以上含有するものを挙げることができる。
【００１０】
また芳香族ポリカーボネート樹脂と他の熱可塑性樹脂を混合した場合の中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂からなる樹脂組成物においてペレット中の気泡が生じ易い。これは芳香族ポリカーボネート樹脂を含有するため比較的高い温度で押出しが行われる一方、樹脂組成物中に軟化点の低いゴム成分等を含有するため十分にペレットを冷却する必要があるためではないかと考えられる。したがって、本発明の熱可塑性樹脂組成物に使用されるより好ましい熱可塑性樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂を含有し、両者の割合が重量比で１０：９０〜１００：０、より好ましくは３０：７０〜１００：０、特に好ましくは５０：５０〜１００：０であるものを挙げることができる。
【００１１】
本発明で使用する芳香族ポリカーボネート樹脂は、通常２価フェノールとカーボネート前駆体とを溶液法或いは溶融法で反応して製造されるものである。２価フェノールの代表的な例としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン［ビスフェノールＡ］、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフォン等が挙げられる。好ましい２価フェノールはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン、特にビスフェノールＡである。また、カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、ジアリールカーボネートまたはハロホルメート及びそれらの混合物等である。ポリカーボネート樹脂を製造するにあたり、前記２価フェノールを単独でまたは２種以上を混合使用することができる。また、適当な分子量調節剤、分岐剤、反応を促進するための触媒等も使用できる。かくして得られた芳香族ポリカーボネート樹脂の２種以上を混合しても差し支えない。
【００１２】
芳香族ポリカーボネート樹脂の分子量は、あまりに低いと強度が十分でなく、あまりに高いと溶融粘度が高くなり成形し難くなる為、粘度平均分子量で表して通常１０，０００〜５０，０００、好ましくは、１５，０００〜３０，０００である。ここでいう粘度平均分子量（Ｍ）は塩化メチレン１００ｍｌに芳香族ポリカーボネート樹脂０．７ｇを２０℃で溶解した溶液から求めた比粘度（ηｓｐ）を次式に挿入して求めたものである。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋０．４５×［η］2Ｃ
［η］＝１．２３×１０-4Ｍ0.83
（但し［η］は極限粘度、Ｃはポリマー濃度で０．７）
【００１３】
本発明において使用するジエン系ゴム成分にシアン化ビニル化合物と芳香族ビニル化合物をグラフトとした熱可塑性グラフト共重合体は、通常ＡＢＳ樹脂と称される樹脂を用いることができる。この熱可塑性グラフト共重合体を形成するジエン系ゴム成分としては、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン及びスチレン−ブタジエン共重合体等のガラス転移点が１０℃以下のゴムが用いられる。ジエン系ゴム成分にグラフトされるシアン化ビニル化合物としては、例えばアクリロニトリル、メタアクリロニトリル等を挙げることができ、またジエン系ゴム成分にグラフトされる芳香族ビニル化合物としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン及び核置換スチレンを挙げることができる。更にメチル（メタ）アクリレート、エチルアクリレート、無水マレイン酸、Ｎ置換マレイミド等を混合使用することができる。かかる熱可塑性グラフト共重合体は、塊状重合、懸濁重合、乳化重合の何れの重合法で製造してもよく、また共重合の方式として一段共重合でも、多段共重合でも差し支えない。また、２種以上の共重合体を併用してもよい。
【００１４】
本発明で使用する冷却槽は２槽構造で且つ温度調整が可能な冷却槽であればよい。更に詳しくは、２槽式構造からなる冷却槽を用い１槽目の温度を熱可塑性樹脂組成物のＡＳＴＭ  Ｄ６４８に従って荷重１８．６ｋｇｆ／ｃｍ2で測定された荷重たわみ温度（以下単にＨＤＴと略称することがある）に対し−７０℃〜−３０℃となる温度範囲であり、２槽目が−１１０℃〜−６０℃となる温度範囲であり、且つ２槽目の温度が１槽目の温度に比べ１０℃以上低いことを特徴とする。好ましくは２槽目の温度が１槽目の温度に比べ１５〜４５℃の範囲で低い場合であり、より好ましくは２槽目の温度が１槽目の温度に比べ２０〜３５℃の範囲で低い場合である。
【００１５】
１槽目の温度が熱可塑性樹脂組成物のＨＤＴに対して−７０℃より低い場合には、気泡の発生が多く成形時の計量がバラツキを生じる原因となる。一方樹脂組成物のＨＤＴに対して−３０℃より高い場合には、２槽目を気泡の発生のない温度条件とするとカッターでのシュートアップが発生し、十分に冷却する為には２槽目の冷却槽を長く設計しなければならず設備的に大きくなる。冷却槽を短くしようとすると急冷が必要となり気泡の抑制が十分でない。ここで、カッターでのシュートアップとは、ペレットの冷却不十分によりカッター出口部分の壁面にペレットが粘着し、それらが堆積して出口部分を塞ぎ、カッティングが不可能な状態に陥ることをいう。
【００１６】
２槽目の温度が熱可塑性樹脂組成物のＨＤＴに対して−１１０℃より低い場合には気泡の発生が有り成形時における計量のバラツキの原因となる。一方熱可塑性樹脂組成物のＨＤＴに対して−４０℃より高い場合にはカッターでのシュートアップ及び引き取りが困難となる。また、２槽目と１槽目との温度差が１０℃より小さい場合、冷却バスを長くする必要があり設備的に大きくなりスペースを確保するのが困難である。
【００１７】
本発明の冷却槽は特にその形式を制限するものではなく、通常の槽型の容器に冷却媒体を満たす形式のもの、板状板の上に、特にガイドとなる溝を有する板状体の上に冷却媒体を流し、その中に押出しされた熱可塑性樹脂組成物を通す形式のもの等を一般的に使用することができる。また冷却槽の材質も特に制限はなく、一般的にはステンレス製、及び種々の材質にクローム等のメッキを施したものを挙げることができる。
【００１８】
また本発明の冷却槽に使用される冷却媒体は、熱可塑性樹脂組成物に不活性であり、かつかかる冷却槽の温度領域において液体であるものであれば特に制限はないが、取り扱い等の面で水が最も好ましく使用できる。更に熱可塑性樹脂組成物ペレットへの異物や、塩類の付着が嫌われる用途の場合には、各種フィルターまたはイオン交換樹脂等を通して得られた低異物、低電導率の水を使用することが好ましい。
【００１９】
本発明はかかる冷却槽の構成をとることにより、小スペースで熱可塑性樹脂組成物ペレット中の気泡を低減させることが可能となる。冷却時間の面から見ても例えば１０数秒かかる冷却を５秒程度にすることが可能であり、熱可塑性樹脂組成物中の成分を水分による劣化から防ぐことにも効果がある。本発明で得られる熱可塑性樹脂組成物ペレットは、当該ペレット全量１００重量％中、気泡を有するペレットの割合が１５重量％以下となるものであり、より好ましい製造条件である２槽目の温度が１槽目の温度に比べ２０〜３５℃の範囲で低い場合には、１０重量％以下となるものである。
【００２０】
尚、ここでいう気泡を有するペレットの割合とは、かかるペレットの外観を目視観察することにより、気泡を有するペレットと有しないペレットを選別し、かかるペレット全量中の気泡を有するペレットの割合をいう。ここで気泡を有するペレットとは、押出機により押出された熱可塑性樹脂組成物が気泡を有すると、それらをカッター等により切断して得られたペレットの断面にはかかる気泡に由来する凹みまたは空洞が生ずることになるが、これらの存在が目視観察により判定できるものをいう。
【００２１】
本発明の熱可塑性樹脂組成物ペレットの直径は平均で２〜５ｍｍが好ましい。２ｍｍ以上の場合には押出された熱可塑性樹脂組成物のカッターでの引き取りが良好となり、５ｍｍ以下の場合には冷却効率がよいため気泡が発生しにくくなる。
【００２２】
本発明で使用する押出機については、１つ以上の供給口を備えていれば特に制限はない。種類としては、単軸押出機、あるいは２軸押出機等の押出機であれば特に制限はない。押出機に使用するスクリュー及びその構成も特に制限はなく、押出する熱可塑性樹脂組成物に合わせて選択することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に実施例を挙げてさらに詳しく説明する。表１及び表２に記載する各種樹脂原料等を表中の組成となるように計量器を使用して投入し、６９ｍｍφのベント式二軸押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ６５α）、ノズル（３．７ｍｍφ×１９穴）を用い吐出量４００Ｋｇ／ｈｒで押出後、温調可能な長さ４ｍ、幅０．５ｍ、深さ０．４ｍの冷却槽を用いて１槽目と２槽目との仕切を冷却槽の押出機側から１．８ｍの位置に入れ表１記載する冷却槽温度で冷却後、ストランド引き取り速度４０ｍ／ｍｉｎでペレット化した。冷却時間は１槽目に２．４秒、２槽目に３秒を要した。尚、冷却槽の温度は各槽のほぼ中央部（すなわち１槽目は押出機側から０．９ｍの中央部、２槽目は押出機側から２．９ｍの中央部）で測定した。このペレットを乾燥後、射出成形機（住友重機械工業（株）製  住友サイキャップＳ−４８０／１５０）で、ノートパソコンに使用される縦２３７ｍｍ×横３００ｍｍ×高さ１２ｍｍ×厚み１．５ｍｍであるＬＣＤカバー成形品（５点ゲート、ゲート径：１．２ｍｍφ）を成形し、下記の方法で評価を行った。
【００２４】
（１）成形品シルバー評価；成形品を３０ショット目視にて評価し成形表面にシルバーがなく良好なものを○、シルバーで外観の悪いものを×とした。
【００２５】
（２）シュートアップ；押出時にカッターでのシュートアップがなく生産良好なものを○、シュートアップがあり生産困難なものを×とした。尚、シュートアップがあるものについては、堆積するペレットを除去しながら行った。
【００２６】
（３）気泡を有するペレットの割合；気泡を有するペレットを目視にて１つずつ選別し、製品１Ｋｇ中の気泡を有するペレットの割合を重量％で示した。
【００２７】
（４）計量のバラツキ；サンプルペレットから成形品を３０ショット成形しその重量を測り、平均重量に対し重量のバラツキが０．３％以内であるものを○、それ以外を×とした。
【００２８】
（５）ペレット形状；
＜平均ペレット長（ｍｍ）＞：ペレット２０ヶの長さをノギスで測定し平均ペレット長を求めた。
＜平均ペレット径（ｍｍ）＞：ペレット２０ヶの短径、長径をノギスで測定し下記の式より平均ペレット径を求めた。
平均ペレット径＝（短径＋長径）／２
【００２９】
なお、表１及び表２に記載する各成分を示す記号は下記の通りである。
Ｌ−１２２５ＷＳ；ホスゲン法により得られた粘度平均分子量２０，５００の芳香族ポリカーボネート樹脂［帝人化成（株）製］
Ｋ−１２８５Ｗ；ホスゲン法により得られた粘度平均分子量２８，５００の芳香族ポリカーボネート樹脂［帝人化成（株）製］
ＡＢＳ；ＡＢＳ樹脂［三井東圧化学（株）製  サンタックＵＴ−６１］
ＭＢＳ；ＭＢＳ樹脂［呉羽化学（株）  パラロイドＥＸＬ２６０２］
無機充填材；タルク［日本タルク（株）製  Ｐ−３］
難燃剤；トリフェニルフォスフェート［大八化学（株）製  ＴＰＰ］
【００３０】
［実施例１］
表１の組成からなりＨＤＴが１２０℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を７５℃、２槽目を３０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．２ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍであり気泡を有するペレットの割合は１２重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．３％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３１】
［実施例２］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を７５℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍであり気泡を有するペレットの割合が３重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３２】
［実施例３］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を６０℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長２．９ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍであり気泡を有するペレットの割合が４重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２５％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３３】
［実施例４］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を２槽式の冷却槽を用い１槽目を８０℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．２ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍであり気泡を有するペレットの割合が２重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２５％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３４】
［実施例５］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を２槽式の冷却槽を用い１槽目を７５℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍで気泡を有するペレットの割合が５重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２８％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３５】
［実施例６］
表１の組成からなりＨＤＴが１０５℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を６０℃、２槽目を２０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍで気泡を有するペレットの割合が１２重量％であった。また、このペレットを１００℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２８％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３６】
［実施例７］
実施例６と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を７０℃、２槽目を４０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍで気泡を有するペレットの割合が２重量％であった。また、このペレットを１００℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．１％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３７】
［実施例８］
実施例６と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を４５℃、２槽目を３５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長２．９ｍｍ、平均ペレット径２．２ｍｍで気泡を有するペレットの割合が１３重量％であった。また、このペレットを１００℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２９％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３８】
［実施例９］
実施例６と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を６５℃、２槽目を３５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．２ｍｍで気泡を有するペレットの割合が３重量％であった。また、このペレットを１００℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２５％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００３９】
［実施例１０］
実施例６と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を６０℃、２槽目を３５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍで気泡を有するペレットの割合が４重量％であった。また、このペレットを１００℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２５％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００４０】
［実施例１１］
表１の組成からなりＨＤＴが１１８℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を７５℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．５ｍｍで気泡を有するペレットの割合が３重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００４１】
［実施例１２］
表１の組成からなりＨＤＴが１３０℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を７５℃、２槽目を５０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．８ｍｍで気泡を有するペレットの割合が５重量％であった。また、このペレットを１２０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２４％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００４２】
［実施例１３］
表１の組成からなりＨＤＴが７５℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を４０℃、２槽目を１０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．４ｍｍ、平均ペレット径２．８ｍｍで気泡を有するペレットの割合が２重量％であった。また、このペレットを６５℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００４３】
［実施例１４］
表１の組成からなりＨＤＴが９０℃である熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を５０℃、２槽目を２５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．２ｍｍ、平均ペレット径２．５ｍｍで気泡を有するペレットの割合が８重量％であった。また、このペレットを８０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．２％であり成形品表面にシルバーの発生も観察されなかった。
【００４４】
［比較例１］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を１槽式の冷却槽を用い７５℃で押出ペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍで気泡の割合が３８重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．５％であり成形品表面にシルバーの発生が観察された。
【００４５】
［比較例２］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を１００℃、２槽目を１５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．５ｍｍで気泡を有するペレットの割合が３０重量％であった。また、このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキが０．４％であり、成形品表面にシルバーの発生は観察されなかった。
【００４６】
［比較例３］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を４５℃、２槽目を１５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長２．９ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍで気泡の割合が２６％であった。このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．４５％であり成形品表面にシルバーの発生は観察されなかった。
【００４７】
［比較例４］
実施例１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を１００℃、２槽目を８０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍで気泡の割合は１重量％であったが生産途中カッターでのシュートアップがあった。
【００４８】
［比較例５］
実施例６と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却槽を用い１槽目を８５℃、２槽目を６０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍで気泡を有するペレットの割合が２重量％であったがカッターでのシュートアップがあった。
【００４９】
［比較例６］
実施例１１と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を４５℃、２槽目を１５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．３ｍｍで気泡の割合が２４重量％であった。このペレットを１１０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．５％であり、成形品表面にシルバーの発生は観察されなかった。
【００５０】
［比較例７］
実施例１２と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を１００℃、２槽目を１５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．８ｍｍで気泡の割合が４０重量％であった。このペレットを１２０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．５４％であり成形品表面にシルバーの発生が観察された。
【００５１】
［比較例８］
実施例１３と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を５０℃、２槽目を３０℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．１ｍｍ、平均ペレット径２．５ｍｍで気泡の割合が１６重量％であった。このペレットを６５℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．４８％であり成形品表面にシルバーの発生は観察されなかった。
【００５２】
［比較例９］
実施例１４と同じ組成の熱可塑性樹脂を、２槽式の冷却バスを用い１槽目を１５℃、２槽目を１５℃で押出しペレット化した結果、平均ペレット長３．０ｍｍ、平均ペレット径２．４ｍｍで気泡の割合が４２重量％であった。このペレットを８０℃で４時間乾燥後成形した結果、計量のバラツキは０．５８％であり成形品表面にシルバーの発生が観察された。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
【表２】
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【００５５】
これらの表から明らかなように、本発明の２段冷却槽を使用し、特定の温度条件で押出された熱可塑性樹脂組成物は、ペレット中の気泡が極めて少なく、それにより成形品の外観、及び成形安定性が良好であることが分かる。一方特定の条件をはずれた場合には、気泡の発生が多かったり、カッターでのシュートアップが発生し安定した連続生産が困難となることが分かる。
【００５６】
【発明の効果】
本発明の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法は、小スペースでありながら、効率的に押出された熱可塑性樹脂組成物を徐冷することを可能とするものであり、結果として気泡を有するペレットを大幅に低減することにより、成形時の計量を安定化させ成形品表面にシルバーの発生がない成形品を得ることが可能な熱可塑性樹脂組成物ペレットを提供するものであり、高精度、高品質の要求される電機・電子機器分野、自動車分野、工作機械分野等の各種分野において、その奏する工業的効果は格別なものである。