(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板が液晶注入口を有するシール材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルであって、前記シール材は、外側端面が前記２枚の基板のうちの少なくとも一方の基板の端面と同一位置に形成され、且つ、前記シール材の前記液晶注入口が形成された辺に、その辺の長さよりも短い長さで前記液晶注入口側に凹んだ幅狭部が形成され、当該幅狭部の内側に前記液晶注入口を封止する封止剤の内側への進入を堰き止める堰き止め部が設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
請求項１に記載の発明において、前記２枚の基板はフィルム基板からなることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項３】
２枚の基板が液晶注入口を有するシール材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルの製造方法において、
前記２枚の基板のうちの少なくとも一方の基板の端面を形成するスリットが設けられ基板と対向する基板との間に、前記シール材をその外側端面が前記スリットの端と同一位置に位置するように、且つ外側へ突出させた液晶注入口突出部を形成するように配置して前記２枚基板を貼り合わせる工程と、
前記液晶注入口突出部を介して液晶を注入した後に前記液晶注入口突出部を切除する工程とを有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の発明において、前記液晶注入口突出部の突出長は注入するために貯留された液晶溜の深さよりも長くなっていることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項３または４に記載の発明において、前記２枚の基板のうち一方の基板の前記液晶注入口突出部の突出長は他方の基板の前記液晶注入口突出部の突出長よりも短く形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれかに記載の発明において、前記２枚の基板はフィルム基板からなることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶を無駄なく有効に使用し原価低減を大幅に促進可能とする液晶表示パネルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９は従来の液晶表示パネルの一例の平面図を示し、図１０は図９のＣ−Ｃ線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示パネルは共に可撓性フィルムシートからなるセグメント側フィルム基板１およびコモン側フィルム基板２を備えている。セグメント側フィルム基板１の図１０中上面には、複数のセグメント電極３が設けられ、これらを覆って配向膜４が設けられている。コモン側フィルム基板２の図１０中下面には、複数のコモン電極５が設けられ、これらを覆って配向膜６が設けられている。
【０００３】
そして、両フィルム基板１、２は、その間に介在されたシール材７を介して貼り合わされている。この場合、セグメント側フィルム基板１の図９における右辺部はコモン側フィルム基板２から突出され、この突出部１ａの上面には接続端子８が設けられている。接続端子８の一部はセグメント電極３に直接接続され、残りはコモン電極５に導電部材（図示せず）を介して接続されている。
【０００４】
シール材７は、コモン側フィルム基板２の図９における下辺部の中央部に対応する部分に液晶注入口９を有するほぼ方形枠状のシール材本体７ａと、このシール材本体７ａの液晶注入口９の両側から突出された液晶注入口突出部７ｂとからなっている。そして、シール材本体７ａは、コモン側フィルム基板２の４辺部の端面よりもやや内側に設けられ、液晶注入口突出部７ｂはコモン側フィルム基板２の図９における下端面まで突出されている。
【０００５】
シール材７の内側における両フィルム基板１、２の配向膜４、６間には液晶１０が液晶注入口９を介して注入されている。液晶注入口９は封止材１１によって封止されている。なお、液晶注入口９の内側における両フィルム基板１、２間にはシール材７と同一の材料からなる封止材堰き止め部１２が設けられている。封止材堰き止め部１２は、液晶注入口９を封止材１１で封止するとき、封止材１１が両電極３、５が設けられた表示領域内に入り込むのを防止するためのものである。
【０００６】
次に、この液晶表示パネルの製造方法の一例について説明する。まず、図１１に示すように、各フィルム基板１、２を多数枚ずつ採取できる長尺な２枚のベースフィルム２１、２２を用意する。この場合、両ベースフィルム２１、２２の幅方向両端部にはスプロケットホール２３が形成されている。また、セグメント側のベースフィルム２１の上面にはその幅方向に間隔を置いて複数組の例えば４組のシール材７および封止材堰き止め部１２が設けられている。この場合、シール材７の液晶注入口突出部７ｂは、ベースフィルム２１の長さ方向一方側に設けられている。また、シール材７の液晶注入口突出部７ｂの長さは、図９に示す場合よりもある程度長くなっている。
【０００７】
コモン側のベースフィルム２２にはその幅方向に間隔をおいて５つのスリット２４がパンチングにより形成されている。５つのスリット２４のうち右側の４つのスリット２４は４つのシール材７の各右側に対応する位置（すなわち、図９に示す突出部１ａに対応する位置）に設けられ、残りの最も左側のスリット２４は最も左側のシール材７の左側に対応する位置に設けられている。スリット２４の長さは、図９に示すコモン側フィルム基板２の上下方向の長さよりもある程度長くなっている。スリット２４の役目については、後で説明する。
【０００８】
次に、両ベースフィルム２１、２２をシール材７およびを封止材堰き止め部１２を介して貼り合わせる。次に、この貼り合わされた両ベースフィルム２１、２２を図１１において一点鎖線で示す所定のラインに沿って切断すると、図１２に示す液晶表示パネル形成体２５が得られる。この状態では、セグメント側フィルム基板１Ａは４個の液晶表示パネルに対応する大きさの短冊形状であるが、コモン側フィルム基板２Ａはスリット２４の存在により１個の液晶表示パネルに対応する大きさに分断されている。また、セグメント側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基板２Ａの液晶注入口９に対応する部分は突出され、突出部２６となっている。さらに、シール材７の液晶注入口突出部７ｂは、セグメント側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基板２Ａの突出部２６の左右辺部の端面よりも内側に設けられている。
【０００９】
次に、液晶表示パネル形成体２５を真空チャンバ（図示せず）内の液晶皿２７上に配置する。次に、真空チャンバ内を真空状態とすることにより、シール材７の内側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間つまり液晶封入空間を真空状態とする。次に、液晶表示パネル形成体２５を下降させ、その突出部２６を液晶皿２７内に収容された液晶１０に浸す。
【００１０】
次に、真空チャンバ内を大気圧とする。すると、圧力差と毛細管現象とにより、液晶皿２７内の液晶１０が液晶注入口９を介して上述した液晶封入空間に注入される。次に、真空チャンバ内から液晶表示パネル形成体２５を取り出す。次に、大気中において液晶表示パネル形成体２５を４時間程度放置する。これにより、液晶は液晶封入空間の隅々まで均一に万遍なく行き渡る。
【００１１】
次に、図１３に示すように、液晶注入口９を封止材１１で封止する。次に、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６を切断して除去する。次に、セグメント側フィルム基板１Ａを図１３において一点鎖線で示す所定のラインに沿って切断すると、図９に示す液晶表示パネルが４個得られる。
【００１２】
ここで、スリット２４の役目について説明する。上述したように、図１３において一点鎖線で示す箇所でセグメント側フィルム基板１Ａを切断すると、図９に示す液晶表示パネルが４個得られる。この場合、図９において、コモン側フィルム基板２のセグメント側フィルム基板１の突出部１ａに対応する部分は、スリット２４の存在により予め除去されている。したがって、図１３において、コモン側フィルム基板２Ａの当該部分をこの時点で切断する必要はない。一方、スリット２４を形成せずに、コモン側フィルム基板２Ａの当該部分をこの時点で切断することにすると、当該部分の下方に設けられた接続端子８（図１０参照）を傷付けたり完全に切断したりしてしまうことがある。したがって、このような不都合を解消することが、スリット２４の役目である。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の液晶表示パネルの製造方法では、図１２に示すように、シール材７の外側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間に隙間が形成されている。このため、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６を液晶皿２７内の液晶１０に浸して液晶注入を行うと、突出部２６の内外面に液晶１０が不要に付着するばかりでなく、液晶注入口突出部７ｂの外側における突出部２６の内面に付着した液晶１０が毛細管現象によりシール材本体７ａの外側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間の隙間に進入して付着することになる。そこで、従来では、液晶注入口９を封止材１１で封止した後に、不要に付着した液晶を洗浄して除去しているが、特に、シール材本体７ａの外側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間の隙間に進入した液晶を除去しにくく、洗浄に時間がかかり、しかも高価な液晶がかなり無駄となり、コスト高になってしまうという問題があった。
この発明の課題は、液晶の不要な付着、中でも特に毛細管現象による付着が生じないようにし、液晶の無駄な消費を抑制すると共に液晶の洗浄に係る製造工数を低減することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、２枚の基板が液晶注入口を有するシール材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルであって、前記シール材を、外側端面が前記２枚の基板のうちの少なくとも一方の基板の端面と同一位置に形成し、且つ、前記シール材の前記液晶注入口が形成された辺に、その辺の長さよりも短い長さで前記液晶注入口側に凹んだ幅狭部が形成され、当該幅狭部の内側に前記液晶注入口を封止する封止剤の内側への進入を堰き止める堰き止め部を設けたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記２枚の基板としてフィルム基板を用いたものである。
請求項３に記載の発明は、２枚の基板が液晶注入口を有するシール材を介して貼り合わされ、前記シール材の内側における前記２枚の基板間に液晶が封入された液晶表示パネルの製造方法において、前記２枚の基板のうちの少なくとも一方の基板の端面を形成するスリットが設けられ基板と対向する基板との間に、前記シール材をその外側端面が前記スリットの端と同一位置に位置するように、且つ外側へ突出させた液晶注入口突出部を形成するように配置して前記２枚基板を貼り合わせる工程と、前記液晶注入口突出部を介して液晶を注入した後に前記液晶注入口突出部を切除する工程とを有することを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記液晶注入口突出部の突出長を注入するために貯留された液晶溜の深さよりも長くしたものである。
請求項５に記載の発明は、請求項３または４に記載の発明において、前記２枚の基板のうち一方の基板の前記液晶注入口突出部の突出長を他方の基板の前記液晶注入口突出部の突出長よりも短く形成したものである。
請求項６に記載の発明は、請求項３〜５のいずれかに記載の発明において、前記２枚の基板としてフィルム基板を用いたものである。
そして、請求項１および請求項４に記載の発明によれば、従来のようにシール材外側で２枚の基板が対向する部分を生じさせないから、液晶の注入に際して、その基板対向部分へ液晶が毛細管現象等により不要に付着する不具合の発生を確実に防止できる。その結果、液晶の無駄な消費が格段に抑制されると共に付着液晶を洗浄するための工数が大幅に低減され、原価低減が顕著に促進される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の第１実施形態における液晶表示パネルの平面図を示し、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図を示したものである。なお、これらの図において、説明の都合上、図９および図１０に示す従来のものと同一名称部分には同一の符号を付して説明することとする。
【００１６】
この液晶表示パネルは共に透明な可撓性フィルムシートからなるセグメント側フィルム基板１およびコモン側フィルム基板２を備えている。セグメント側フィルム基板１の図２中上面には、複数のセグメント電極３が設けられ、これらを覆って配向膜４が設けられている。コモン側フィルム基板２の図２中下面には、複数のコモン電極５が設けられ、これらを覆って配向膜６が設けられている。
【００１７】
そして、両フィルム基板１、２は、その間に介在されたシール材７を介して貼り合わされている。この場合、セグメント側フィルム基板１の所定の一辺部はコモン側フィルム基板２から突出され、この突出部１ａの上面には接続端子８が設けられている。接続端子８の一部はセグメント電極３に直接接続され、残りはコモン電極５に導電部材（図示せず）を介して接続されている。
【００１８】
本発明に係るシール材７は、コモン側フィルム基板２の図１における下辺部の中央部に対応する部分に液晶注入口９を有するほぼ方形枠状のシール材本体７ａのみからなっている。そして、そのシール材本体７ａは、従来のものに比べて幅広に形成され、その外側の端面がコモン側フィルム基板２の４辺部の端面と同一位置に位置するように設けられている。すなわち、シール材７の外側において、両フィルム基板１、２が対向する部分が存在しない構成となっている。
【００１９】
シール材７の内側における両フィルム基板１、２の配向膜４、６間には液晶１０が液晶注入口９を介して注入されている。液晶注入口９は封止材１１によって封止されている。なお、液晶注入口９の内側における両フィルム基板１、２間にはシール材７と同一の材料からなる封止材堰き止め部１２が設けられている。
【００２０】
次に、この液晶表示パネルの製造方法の一例について説明する。まず、図３に示すように、各フィルム基板１、２を多数枚ずつ採取できる長尺な２枚のベースフィルム２１、２２を用意する。この場合、両ベースフィルム２１、２２の幅方向両端部にはスプロケットホール２３が形成されている。また、セグメント側のベースフィルム２１の上面にはその幅方向に間隔を置いて複数組の例えば４組のシール材７および封止材堰き止め部１２が設けられている。この場合、シール材７の液晶注入口９は、ベースフィルム２１の長さ方向一方側に設けられている。また、シール材７は、液晶注入口９を有するほぼ方形枠状のシール材本体７ａと、このシール材本体７ａの液晶注入口９の両側から突出された液晶注入口突出部７ｂとからなっている。液晶注入口突出部７ｂは、図３に示す下側の一点鎖線まで突出されている。
【００２１】
コモン側のベースフィルム２２にはその幅方向に間隔をおいて５つのスリッ２４がパンチングにより形成されている。５つのスリット２４のうち右側の４つのスリット２４は４つのシール材７の各右側に対応する位置（すなわち、図２に示す突出部１ａに対応する位置）に設けられ、残りの最も左側のスリット２４は最も左側のシール材７の左側に対応する位置に設けられている。スリット２４の長さは、シール材７の左右辺部の上下方向の長さ、つまり図１に示すコモン側フィルム基板２の上下方向の長さよりもある程度長くなっている。
【００２２】
次に、両ベースフィルム２１、２２をシール材７およびを封止材堰き止め部１２を介して貼り合わせる。この状態では、スリット２４のシール材７に隣接する幅方向端面はシール材７の左右辺部の外側の端面と同一位置に重なっている。次に、この貼り合わされた両ベースフィルム２１、２２を図３において一点鎖線で示す所定のラインに沿って切断すると、図４に示す液晶表示パネル形成体２５が得られる。この状態では、セグメント側フィルム基板１Ａは４個の液晶表示パネルに対応する大きさの短冊形状であるが、コモン側フィルム基板２Ａはスリット２４の存在により１個の液晶表示パネルに対応する大きさに分断されている。また、セグメント側フィルム基板１Ａおよびコモン側フィルム基板２Ａの液晶注入口突出部７ｂに対応する部分は突出され、突出部２６となっている。さらに、突出部２６を含むコモン側フィルム基板２Ａの外周端面は液晶注入口突出部７ｂを含むシール材７の外周端面と同一位置に重なっている。
【００２３】
次に、上記液晶表示パネル形成体２５を真空チャンバ（図示せず）内の液晶皿２７上に配置する。次に、真空チャンバ内を真空状態とすることにより、シール材７の内側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２との間を真空状態とする。次に、液晶表示パネル形成体２５を下降させ、その突出部２６を液晶皿２７内に収容された液晶１０に浸す。
【００２４】
次に、真空チャンバ内を大気圧とする。すると、圧力差と毛細管現象とにより、液晶皿２７内の液晶１０が液晶注入口９を介してシール材７の内側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間に注入される。この場合、液晶注入口突出部７ｂを含むシール材７の外周面は突出部２６を含むコモン側フィルム基板２Ａの外周面と同一位置に重なっているので、シール材７の外側におけるセグメント側フィルム基板１Ａとコモン側フィルム基板２Ａとの間には隙間は存在しない。したがって、突出部２６の外面に液晶１０が不要に付着しても、シール材７の左右辺部の外面などに液晶１０が毛細管現象により這い上がって不要に付着しないようにすることができ、高価な液晶をかなり節約することができ、コストダウンを図ることができる。
【００２５】
次に、真空チャンバ内から液晶表示パネル形成体２５を取り出す。次に、大気中において液晶表示パネル形成体２５を４時間程度放置する。これにより、液晶は液晶封入空間の隅々まで均一に万遍なく行き渡る。
【００２６】
次に、図５に示すように、液晶注入口９を封止材１１で封止する。次に、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６を切断して除去する。この場合、突出部２６の外面に液晶１０が不要に付着していても、突出部２６を切断して除去すると、突出部２６に不要に付着している液晶１０を同時に除去することができる。しかも、上述したように、シール材７の左右辺部の外面などに液晶１０が毛細管現象により不要に付着しないようにすることができるので、不要に付着した液晶１０を除去するための洗浄工程を不要とすることができ、したがってこれによってもコストダウンを図ることができる。次に、セグメント側フィルム基板１Ａを図５において一点鎖線で示す所定のラインに沿って切断すると、図１に示す液晶表示パネルが４個得られる。
【００２７】
ここで、一例として、液晶皿２７の深さおよび液晶表示パネル形成体２５の突出部２６の突出長が３ｍｍであるとする。すると、液晶皿２７内に液晶１０が目一杯収容されている場合、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６の突出端を液晶皿２７内の底面に当接させると、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６を除く部分の下端面が液晶皿２７内の液晶１０の表面と接触することになる。したがって、このような場合には、液晶表示パネル形成体２５の下端面に液晶１０が不要に付着することがある。しかし、液晶表示パネル形成体２５の下端面は上述したように各部材の端面を同一位置に揃えた平坦面であるので、洗浄することにより、ここに付着した液晶を簡単に除去することができる。
【００２８】
なお、図６に示すこの発明の第２実施形態のように、例えば、液晶皿２７の深さが３ｍｍであるとき、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６の突出長を４ｍｍとすると、液晶表示パネル形成体２５の下端面に液晶１０が不要に付着しないようにすることができる。したがって、この場合には、突出部２６の外面に液晶１０が不要に付着しても、突出部２６を切断して除去すると、突出部２６に不要に付着している液晶１０を同時に除去することができ、不要に付着した液晶１０を除去するための洗浄工程を不要とすることができる。
【００２９】
また、上記実施形態では、シール材７のシール材本体７ａの幅を均一とした場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図７に示すこの発明の第３実施形態のように、シール材本体７ａの液晶注入口９の両側における幅をその隣接部の幅よりも狭くして幅狭部７ｃを形成し、この幅狭部７ｃの内側に封止材堰き止め部１２を設けるようにしてもよい。このようにした場合、幅狭部７ｃの幅を狭くした分だけ封止材堰き止め部１２を表示領域から離間させることができ、ひいては表示領域を広くすることができる。また、幅狭部７ｃの両側におけるシール材７の配置領域の延長線上に封止材堰き止め部１２を設けることもできる。このようにした場合、両ベースフィルム２１、２２をシール材７および封止材堰き止め部１２を介して貼り合わせるとき、封止材堰き止め部１２の両端部に圧力が集中しないようにすることができ、ひいては封止材堰き止め部１２の両端部下に引き回し線が設けられている場合、これにクラックが発生しにくいようにすることができる。
【００３０】
また、図７および図８に示すように、液晶表示パネル形成体２５の突出部２６において、コモン側フィルム基板２Ａの突出部の突出長をセグメント側フィルム基板１Ａの突出部の突出長よりも短くし、液晶注入口突出部７ｂの突出長をコモン側フィルム基板２Ａの突出部の突出長と同じとなるようにしてもよい。このようにした場合には、図８に示すように、液晶注入後においては、両フィルム基板１Ａ、２Ａの突出部の段差部に液晶１０が表面張力により充分に付着し、この付着した液晶１０によって実質的に液晶注入口９が閉塞される。この結果、上述したように、液晶注入後に液晶表示パネル形成体２５を大気中において４時間程度放置するとき、大気がシール材７の内側における両フィルム基板１Ａ、２Ａ間に入り込むのを防止することができる。なお、コモン側フィルム基板２Ａの突出部の突出長をセグメント側フィルム基板１Ａの突出部の突出長よりも短くする方法としては、この短くなる部分に、コモン側のベースフィルム２２にスリット２４を形成するとき、同時にスリットを形成する方法が考えられる。
【００３１】
さらに、例えば図７に示す実施形態では、シール材７の液晶注入口９の両側部分の幅のみを他の部分より狭く形成しているが、これに限らず、シール材の外側端面位置を基板端面位置に一致させると共にシール材の幅を全周にわたって均一に狭くしてもよい。これにより、液晶表示装置の外形をそのままにして表示部の面積を大きく確保して液晶表示装置の狭額縁化を促進することができる。加えて、上記各実施形態では、この発明をフィルム基板を備えた液晶表示パネルに適用した場合について説明したが、これに限らず、ガラス基板を備えた液晶表示パネルにも適用することができる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、シール材を、外側端面が２枚の基板のうちの少なくとも何れか一方の基板の端面と同一位置に位置するように設け、且つシール材の前記液晶注入口が形成された辺に幅狭部を形成し、この幅狭部の内側に堰き止め部が設けているので、従来のようにシール材外側で２枚の基板が対向する部分を生じさせないから、液晶の注入に際して、その基板対向部分へ液晶が毛細管現象等により不要に付着する不具合の発生を確実に防止でき、また前記堰き止め部を表示領域から離間させることができる。その結果、液晶の無駄な消費が格段に抑制されると共に付着液晶を洗浄するための工数が大幅に低減され、原価低減が顕著に促進される。
また、フィルム基板を用いる場合、基板の端部がシール材外側端面より突出していないから、基板端部が反る不具合も発生し難い。また、シール材の外側端面位置を基板端面位置に一致させると共にシール材の幅を全周にわたって均一に狭くすれば、液晶表示装置の外形をそのままにして表示部の面積を大きく確保でき、液晶表示装置の狭額縁化を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態における液晶表示パネルの平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図３】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、２枚のベースフィルムを貼り合わせた状態を示す図。
【図４】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。
【図５】図１に示す液晶表示パネルの製造に際し、最終的な液晶表示パネルを得る場合を説明するために示す図。
【図６】この発明の第２実施形態における液晶表示パネルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。
【図７】この発明の第３実施形態における液晶表示パネルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。
【図８】図７に示す液晶表示パネル形成体のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図９】従来の液晶表示パネルの一例の平面図。
【図１０】図９のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図１１】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、２枚のベースフィルムを貼り合わせた状態を示す図。
【図１２】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、液晶の注入を説明するために示す図。
【図１３】図９に示す液晶表示パネルの製造に際し、最終的な液晶表示パネルを得る場合を説明するために示す図。
【符号の説明】
１  セグメント側フィルム基板
２  コモン側フィルム基板
７  シール材
９  液晶注入口
１０  液晶
１１  封止材
１２  封止剤堰き止め部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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