(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明板状体の一方の面の周縁部に枠体を接着する枠体付き透明板状体の製造方法であって、
金型内に形成される前記枠体の形状に概略一致する形状を有するキャビティ空間内に樹脂材料を注入して前記枠体を成形した後、前記金型を型開きして少なくとも前記枠体の透明板状体に接着される面を外部露出させるとともに、前記枠体に対して前記透明板状体を対面配置させ、次いで前記金型から前記枠体を前記透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出して前記透明板状体の一方の面にのみ押し付け、前記枠体を前記透明板状体の一方の面の周縁部に接着させることを特徴とする枠体付き透明板状体の製造方法。
【請求項２】
前記金型のキャビティ空間に位置する面に対して突没可能な突出手段を前記金型に設け、前記突出手段を介して前記枠体を突き出すことを特徴とする請求項１に記載した枠体付き透明板状体の製造方法。
【請求項３】
前記金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより前記枠体を突き出すことを特徴とする請求項２に記載した枠体付き透明板状体の製造方法。
【請求項４】
前記枠体を突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付けて行う接着を仮接着とし、仮接着された前記枠体と前記透明板状体とを圧接して、前記枠体と前記透明板状体と本接着させることを特徴とする請求項１ないし請求項３のうちのいずれかに記載した枠体付き透明板状体の製造方法。
【請求項５】
透明板状体の一方の面の周縁部に枠体が接着される枠体付き透明板状体の前記枠体を製造するために、前記枠体の形状に概略一致する形状を有するとともに樹脂材料を注入して前記枠体を射出成形可能なキャビティ空間を備える枠体付き透明板状体製造用金型であって、
当該金型を型開きして前記枠体に対して透明板状体を対面配置した際に前記透明板状体に向けて前記枠体を押し付けるピンが、金型のキャビティ空間に位置する面に対して突没可能に前記枠体の連続方向に沿って所定間隔で多数設けられているとともに、前記各突出ピンの突出長さが前記透明板状体の曲率に対応するように個々に選択可能であることを特徴とする枠体付き透明板状体製造用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車の嵌め殺し窓等に適用される枠体付き透明板状体の製造方法および枠体付き透明板状体の金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３に示すように、自動車の側面に成形される嵌め殺し窓30は、車体のフラッシュサーフェイス化や外観性の向上を達成するために、ボディパネル31の凹状開口部32に枠体付きガラス板33を嵌め込むことが多い。
枠体付きガラス板33は、ガラス板34の裏面34Ａ（車内側面）における周縁部にガスケット、モール、モールディング等の名前で呼ばれている枠体35が設けられていて、接着剤36を介してボディパネル31に固定される。ガラス板34の裏面34Ａには、表面34Ｂ側（車外側）から接着剤36が見えないように、セラミック塗装等による暗色被覆層37が設けられている。
なお、ガラス板14は、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲成形されていることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来より、前述した枠体付きガラス板33を製造するにあたっては、突出成形された長尺の突出部材をガラス板34に両面テープを介して接着することにより枠体35を設ける貼付方法（従来例１）や、所定の金型内に配置されたガラス板34の周縁部に樹脂を射出成形することにより枠体35を設ける射出一体成形方法（従来例２）等が用いられていた。
【０００４】
しかしながら、従来例１は、突出部材の製造上の理由から、枠体35の断面形状が一定となるとともに、突出部材の寸法精度不良・接着不良やうねりに起因する外観性不良等が生じ易い。このような外観不良等は、ガラス板の湾曲度合が大きいと特に顕著に現れる。ここで、突出部材の接着不良を解消するために、ウレタンシーラント等の接着剤を用いると、接着剤のはみだし分を除去する後処理が必要になるとともに、接着剤が固化するまで時間がかかるという新たな問題が生ずる。
【０００５】
一方、従来例２は、従来例１の問題点を解消できるが、製造コストが高いという問題が生ずる。特に、この従来例２は、ガラス板を金型内に配置するため、金型の形状精度を高くする必要がある。金型の形状精度が低いと、枠体の射出一体成形時にガラス板が破損する。さらに、ガラス板が湾曲している場合、ガラス板には湾曲形状誤差が生じる。ガラス板の湾曲度合が大きいと、湾曲形状誤差が顕著に現れる。湾曲形状誤差が顕著に現れると、金型の形状精度が高くても、枠体の射出一体成形時にガラス板が破損する。
【０００６】
また、金型により略枠状のガスケット本体を射出成形した後、型開きした金型内にガラス板を押し付けることにより、ガスケット本体をガラス板に接着する車両のパネルの製造方法が提案されている（特開平6-297939号公報参照：従来例３）。
ところが、この従来例３は、射出成形によりガスケット本体を得た後、金型内にガスケット本体がある状態でガラス板をガスケット本体に押し付けるものである。そのため、型開き後の金型の合わせ面の形状がガラス板面に倣う形状でないと、ガラス板の押し付け時のガラス板の破損を生じさせる。逆に、ガスケット本体のガラス板面への接着不良を起こすこともある。特に、ガスケット本体にガラス板の両面および端面を嵌め込む凹部を設け、この凹部にガラス板の周縁が挿入される状態になるようにガスケット本体がガラス板に設けられる場合と異なり、ガラス板の一方の面（以下、この一方の面を一面と表す。）にのみガスケット本体が設けられる場合は上記の接着不良は問題である。
【０００７】
すなわち、ガスケット本体に上記の凹部が設けられていれば、ガスケット本体とガラス板との嵌合力によってもガスケット本体とガラス板との保持力が得られる。ところが、ガラス板の一面にのみガスケット本体が設けられる場合は、両者の保持力は両者の接着力に依存する。したがって、前述の接着不良は、ガラス板の一面にのみガスケット本体を設ける場合の問題として顕著に現れる。
また、ガラス板が湾曲成形されている場合、ガラス板に割れを防止するために、あらかじめ金型の合わせ面をガラス板の曲率に対応した円弧面あるいは球面に成形しておくとともに、ガラス板およびガスケット本体を正確に相対位置決めする必要がある。そのため、金型コストが高くなるとともに製造手順が煩雑化するという問題がある。
【０００８】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的はガラス板等の透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良を解消でき、かつ、金型コストを低減できるとともに製造手順を煩雑化させずに、透明板状体の一面に枠体を設ける枠体付き透明板状体の製造方法を提供することにある。
また、本発明の別の目的は、前述した枠体付き透明板状体の製造方法に好適な枠体付き透明板状体の金型を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法は、透明板状体の一方の面の周縁部に枠体を接着する枠体付き透明板状体の製造方法であって、金型内に形成される前記枠体の形状に概略一致する形状を有するキャビティ空間内に樹脂材料を注入して前記枠体を成形した後、前記金型を型開きして少なくとも前記枠体の透明板状体に接着される面を外部露出させるとともに、前記枠体に対して前記透明板状体を対面配置させ、次いで前記金型から前記枠体を前記透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付け、前記枠体を前記透明板状体の一方の面の周縁部に接着させることを特徴としている。
【００１０】
このような枠体付き透明板状体の製造方法においては、金型により枠体を射出成形するため、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じないことになる。
さらに、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、透明板状体の曲率に対応して、金型から枠体を突き出して接着させるため、透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、合わせ面が平坦または平坦に近い形状を有する金型を採用できるとともに、従来に比較して透明板状体および枠体の相対位置決めを簡略化できることになる。
すなわち、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しないことになり、これらにより前述した目的が達成される。
【００１１】
この場合、前記金型の合わせ面に対して突没可能な突出手段を前記金型に設け、前記突出手段を介して前記枠体を突き出すことが好ましい。この枠体付き透明板状体の製造方法によれば、例えば平坦状態で成形された枠体を透明板状体の曲面に対して確実、かつ、連続的に接着できることになる。
さらに、この枠体付き透明板状体の製造方法においては、前記金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより前記枠体を突き出すことが好ましい。この枠体付き透明板状体の製造方法によれば、各突出ピンを独立して突出可能であるため、各突出ピンの突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られることになる。
【００１２】
これらの枠体付き透明板状体の製造方法において、枠体と透明板状体との接着力をより高めるために、前記枠体を突き出して前記透明板状体の一方の面に押し付けて行う接着を仮接着とし、仮接着された前記枠体と前記透明板状体とを圧接して、前記枠体と前記透明板状体と本接着させることは好ましい。
【００１３】
一方、本発明に係る枠体付き透明板状体製造用金型は、透明板状体の一方の面の周縁部に枠体が接着される枠体付き透明板状体の前記枠体を製造するために、前記枠体の形状に概略一致する形状を有するとともに樹脂材料を注入して前記枠体を射出成形可能なキャビティ空間を備える枠体付き透明板状体製造用金型であって、当該金型を型開きして前記枠体に対して透明板状体を対面配置した際に前記透明板状体に向けて前記枠体を押し付けるピンが、金型の合わせ面に対して突没可能に前記枠体の連続方向に沿って所定間隔で多数設けられているとともに、前記各突出ピンの突出長さが前記透明板状体の曲率に対応するように個々に選択可能であることを特徴としている。
【００１４】
このような枠体付き透明板状体の製造に用いる金型においては、当該金型の合わせ面に対して突没する多数の突出ピンが設けられているため、合わせ面が平坦または平坦に近い形状であっても湾曲した透明板状体に対して確実、かつ、容易に枠体を接着できるとともに、各突出ピンの突出長さを個々に選択することにより曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られることになる。
【００１５】
こうした本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法において、前記金型の合わせ面を水平状態に保持し、前記枠体を鉛直方向に突き出すように構成することは好ましい。この場合、前記透明板状体を前記枠体に対して上方に対面配置させ、前記枠体を上方に向けて突き出す構成とすることは、さらに好ましい。
これは、合わせ面を鉛直状態に保持して枠体を水平方向に突き出すと、枠体が重力によりたわむ不具合、落下する不具合が発生しやすい。これらの不具合を防止するためには、枠体を保持するための特別な手段を別途付加する必要がある。
【００１６】
これに対し、枠体を鉛直下方に向けて突き出して透明板状体に押し付ける場合には、金型を型開きした際に金型から枠体が落下することを防止する係合手段を付加するだけでよい。さらに、枠体を鉛直上方に向けて突き出して透明板状体に押し付ける場合には、枠体を保持する特別な手段も枠体を保持する係合手段も不要である。この場合、単に枠体の下面を押し出すだけで、枠体を透明板状体に向けて突き出すことができる。
【００１７】
本発明において、金型のキャビティ空間は枠体の形状に概略一致する形状を有する。ここでいう「概略」は以下の意味を持つ。
すわなち、一般に樹脂製品を射出成形等により成形する場合、金型から樹脂製品が取り出されると、その樹脂製品の形状は若干大きくなる。これは、金型内から樹脂製品が開放されることによる圧力開放に起因する。従って、金型に形成されるキャビティ空間は、得ようとする樹脂製品の形状よりも若干小さい。本明細書において「概略」は、キャビティ空間の形状が、得ようとする枠体の形状に対する形状変化を見込んだ形状に設定されていることを意味する。
【００１８】
本発明において、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状にすることは、有益である。
すわなち、平坦または平坦に近い形状の合わせ面を形成することは、金型の製造コストを軽減するとともに、金型設計の誤差を小さくできる。合わせ面を平坦または平坦に近い形状にした場合に、本発明に係る製造方法では、透明板状体と枠体との接着について、確実性および容易性が犠牲にならない。従って、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状にすることは、有益である。
なお、他の観点から金型の合わせ面が湾曲形状であることが有益な場合がある。この説明は後述する。
【００１９】
本明細書において、「金型の合わせ面」は次の意味を持つ。
まず枠体の成形に用いられる金型について説明する。枠体の成形に用いられる金型は、一対の型（第１型と第２型）を基本構成要素とする。第１型と第２型との当接面であり、金型を型開きする境界の面が金型の合わせ面である。そして、金型の合わせ面の位置に第１型および／または第２型に所定の凹凸が設けられている。これらの凹凸によりキャビティ空間が形成される。一対の型を３つ以上の型から構成することもできる。
【００２０】
一方で、金型のキャビティ空間内で成形される枠体は、透明板状体の周縁に接着される。そして、枠体は金型から透明板状体に向けて突き出されるため、金型の形状は、枠体の突き出し動作を妨げない形状に形成されている。従って、金型の合わせ面のうちの枠体の透明板状体に接着する面（枠体の接着面という）に関する面（実際はキャビティ空間に位置する面であり、一対の型同士が当接していない部分）が、枠体の突き出し動作に寄与する面である。
【００２１】
そこで、本明細書における「金型の合わせ面」の形状は、枠体の接着面の形状と実質的に同等に捉えることができる。また、透明板状体の形状（湾曲形状）に応じて、枠体の接着面を傾斜面にすることがある。そのため、枠体の接着面を１つの面で決められないことがある。そこで、枠体の長手方向中心線で形成される面を、枠体の接着面に代用して考えることは的外れではない。従って、「金型の合わせ面」は、枠体の長手方向中心線で形成される面の形状と実質的に同等に捉えることができる。
なお、金型の合わせ面が平坦である意味は、枠体の名が手方向中心線で形成される面が平坦であると言い換えることができる。
【００２２】
本明細書において、「平坦に近い形状」は次の意味を持つ。すわなち、金型の製造コストの軽減と金型設計の誤差の低減とのためには、合わせ面が平坦であることが理想的である。そのため、透明板状体に向けて突き出される枠体が透明板状体の周縁に充分追従できれば、合わせ面は平坦であることが望ましい。
一方で、透明板状体の形状は様々であることから、透明板状体が大きく湾曲していることがある。透明板状体の湾曲度が大きすぎると、枠体を透明板状体の周縁に追従させにくくなる。透明板状体の湾曲度が大きい場合、枠体を透明板状体の周縁に追従させるためには合わせ面を若干湾曲させておくことが有効である。ただし、合わせ面を湾曲させていても、その湾曲度合は透明板状体の湾曲度合よりも小さくてよい。従って、合わせ面が「平坦に近い」という意味は、湾曲度の大きい透明板状体の湾曲度合に比べて平坦に近いことを意味する。この場合、枠体の長手方向中心線で形成される面が湾曲形状であり、平坦に近い形状を呈することを意味する。
【００２３】
本発明に係る枠体付き透明板状体の製造方法およびその製造方法に用いる金型は、湾曲形状を呈する透明板状体への枠体の接着に際して用いることが有益である。その理由は、上述のとおり透明板状体が湾曲していても、金型の合わせ面を平坦または平坦に近い形状に形成できるからである。そして、透明板状体が湾曲している場合、透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させることは好ましい。その理由は次のとおりである。
【００２４】
透明板状体を自動車窓に用いる場合、透明板状体の凹面が車内側に配置されることが多い。透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させると、枠体の透明板状体への押し付け力は自動車への配置状態における車内側から車外側に向かう方向である。そのため、枠体の押し付け力を受ける面は車内側に位置する。仮に、枠体に押し付け力による表面外観不良が生じても、表面外観不良が車外から見えない。従って、透明板状体の凹面を枠体に対して対面配置させることは好ましい。
【００２５】
本発明において、枠体は透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出される。本明細書において、この「透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように」とは次の意味を持つ。
透明板状体が湾曲している場合、透明板状体の周縁は弧状に形成されている。そのため、枠体を透明板状体の周縁に倣うように弧状に突き出すことが理想的である。枠体を弧状に突き出すためには、枠体を突き出す手段を弧状に形成することが好ましい。
【００２６】
一方で、枠体を厳密に弧状に突き出さなくても、枠体を透明板状体に接着できる。すわなち、枠体を突き出すことにより得られる形状を、弧に近い弦の集合体の形状にすれば、枠体を透明板状体に接着できる。この場合、弦の集合体を弧に近づけるためには、弦の数を多くすればよい。そこで、弦の数を多数にすることによって、高い接着力が得られる（弦の数を無限にすると弧になる）。
【００２７】
従って、「透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように」は透明板状体の周縁により形成される弧に倣うように、または弧に近似される弦の集合体となるように、枠体を突き出すことを意味する。上記をふまえると、本明細書において、枠体を「弧状」に突き出すことは、枠体を「弧に近似される弦の集合体となるように」突き出す意味を含むものとしてよいことが判る。
【００２８】
また、金型の合わせ面が平坦な場合、「枠体を透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出す」ことは、他に次のように言い換えることができる。
すわなち、枠体全体のうちのある部分を多数選択する。多数選択された枠体の各部分の突き出し距離ａは、それぞれ所定の距離である。各選択された部分は、それぞれ対面する透明板状体の周縁のある部分に一対一に対応する。
【００２９】
一方で、透明板状体の周縁部分の各弧の端部（透明板状体の角部に相当）を結ぶ弦で形成される面を仮想する。この仮想面と透明板状体の周縁の各部分との間の距離ｂと、透明板状体の周縁のある部分に一対一に対応する枠体の各選択された部分とは、一対一に対応する。従って、各突き出し距離ａと距離ｂとは一対一に対応する。そこで、各突き出し距離ａと距離ｂとの差を考える。この差は、枠体の各部分において常にある一定値（仮想面と合わせ面との距離）である。
従って、金型の合わせ面が平坦な場合、「枠体を透明板状体の周縁の湾曲形状に対応するように突き出す」ことは、以上のように言い換えることができる。
【００３０】
本発明における枠体の形状は、以下の第１実施形態の説明で述べるとおり、各種任意の形状を選択可能である。ただし、透明板状体に対しては、透明板状体の一方の面と端面のみ、または、一方の面のみ接着する形状である。透明板状体の寸法誤差の観点から、枠体の形状は透明板状体の一方の面のみに接着する形状であることは好ましい。
なお、このような形状の枠体に対して本発明を適用することは、寸法精度不良・接着不良・外観不良を効果的に解消できる態様である。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１および図２に示す第１実施形態は、自動車の嵌め殺し窓に用いられる枠体付きガラス板10の製造方法である。枠体付きガラス板10は、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲成形されたガラス板11と、ガラス板11の裏面11Ａの周縁に設けられた枠体12とを含んで構成されている（図２参照）。
なお、図１および図２は、作図の都合上、図および符号の天地方向が互いに一致していないが、符号が読める向きにおいて、各図の左方が上方である。
【００３２】
このような枠体付きガラス板10は、以下のような手順により製造される。
すなわち、まず、図１に示すように、金型の一対の第１型21、第２型22を型締装置23により型締めするとともに、これらの第１型21と第２型22との合わせ面の位置に設けられたキャビティ空間内に射出装置24を介して溶融樹脂材料を注入し、枠体12を射出成形する。
キャビティ空間は、第１型21と第２型22との合わせ面に位置する。そして、第１型21の合わせ面のみ、または第１型21の合わせ面および第２型22の合わせ面に彫り込まれた凹所により、両者が合わされ型締めされた際に枠体12の形状にほぼ一致するようにキャビティ空間が設けられている。なお、第１型21の合わせ面および第２型22の合わせ面は、凹所を除いてそれぞれ平坦に形成されている。
【００３３】
本例における枠体12は、ガラス板11の平面投影視の周縁形状に対応した略環状とされ、全周にわたって断面形状が連続的に変化するように、すなわちリップ12Ａの突出方向、突出角度が連続的に変化するように形成されている（図１（Ｂ）参照）。この例に限定されず、枠体の形状は全周にわたって同一断面であってもよい。また、ガラス板11の全周のうち、一部に対応して形成されたものであってもよい。
ここで、枠体12の材料としては、塩化ビニル系の樹脂、オレフィン系の樹脂、スチレン系の樹脂等の熱可塑性樹脂を例示できる。
【００３４】
次に、図２（Ａ）に示すように、射出装置24を型締装置23から待避させるとともに、型締装置23を作動させて第１型21、第２型22が互いに離間するように型開きさせ、これにより枠体12の接着面を外部露出させる。
その後、別途製造したガラス板11を保持機25に保持させて第１型21、第２型22間に配置する。この際、ガラス板11は、裏面11Ａにおける周縁部に沿ってプライマー（接着剤）が塗布されているとともに、凸状に湾曲する表面11Ｂが吸盤26、26を介して保持機25に保持され、凹状に湾曲する裏面11Ａが第１型21に対面配置される。
【００３５】
続いて、第１型21に設けられた突出手段27により、ガラス板11における裏面11Ａの曲率に対応して、第１型21から枠体12を弧状に変形させた状態で突き出す。
この第１実施形態において、突出手段27としては、第１型21に対して突没可能な複数の突出ピン28が例示されている。これらの突出ピン28は、図示しないシリンダ等により、第１型21のキャビティ壁21Ａから互いに平行に突没可能とされ、それぞれの突出長さが個々に設定可能とされている。
【００３６】
そして、枠体12は、このような突出手段27により、ガラス板11における裏面11Ａに圧着され、プライマーを介して仮接着される。
最後に、ガラス板11を成形品取出装置（図示せず）により第１型21、第２型22間から移動させ、適宜な温度に加熱された圧着治具上に配置し、ガラス板11に対して枠体12を本接着して枠体付きガラス板10を得る。
【００３７】
前述した第１実施形態によれば、第１型21、第２型22により枠体12を射出成形するため、枠体12の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体12の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じない。
さらに、この第１実施形態によれば、第１型21から枠体12を弧状に突き出して接着させるため、合わせ面が平坦な第１型21、第２型22を採用できるとともに、従来に比較してガラス板11および枠体12の相対位置決めを簡略化できる。こうして金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しないとともに、従来に比較して工程時間を短縮して生産効率を飛躍的に向上できるという効果が得られる。
【００３８】
また、この第１実施形態においては、第１型21に突出手段27が設けられているため、二次元方向あるいは三次元方向に湾曲するガラス板11に対して、枠体12を確実、かつ、連続的に接着できる。
さらに、突出手段27として複数の突出ピン28が採用されているため、各突出ピン28の突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる他のガラス板11に対して汎用性が得られ、多品種少量生産にも対応できる。
【００３９】
なお、本発明は、前述した第１実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
以下に、本発明に係る第２実施形態ないし第５実施形態を説明する。なお、以下に説明する各実施形態において、既に図１および図２において用いた符号と同一符号あるいは相当符号を付した部材は、基本的に第１実施形態の部材と同様な作用あるいは効果を奏するため、説明を簡略化あるいは省略する場合がある。
【００４０】
図４ないし図９には、本発明に係る第２実施形態の第１型51および突出手段57が詳細に示されている。この第２実施形態におけるガラス板11は、平面投影視で略半楕円形状とされ、半楕円形の短軸方向および半楕円形の長軸方向に沿って湾曲形成されていて、図４には短軸に沿った端面が示されている。
第１型51は、平坦なキャビティ壁51Ａを有し、脚部60を介して支持台61に支持されている。この第１型51により射出成形される枠体42は、全周にわたってリップ42Ａの突出方向、突出角度が同一とされていて、ガラス板11の平面形状に対応した平面略半楕円形とされている。第２型の図示は省略する。
【００４１】
突出手段57は、第１型51を貫通してキャビティ壁51Ａから突没可能な多数の突出ピン62、63と、第１型51の下方に配置されて各突出ピン62、63を昇降させる昇降部材64と、昇降部材64を昇降させるための複数のシリンダ65とを含んで構成されている。各突出ピン62、63は、第１型51のキャビティ壁51Ａにおける枠体42の連続方向に沿って所定間隔で配置されている。
そして、図５に示すように、枠体42の直線部分および曲線部分に対応する位置には突出ピン62が配置されているとともに、枠体42の平面投影視の角部に対応する位置には突出ピン63が配置されている。
【００４２】
図６（Ａ）に示すように、突出ピン62は丸棒状とされ、先端面が軸線に対して直交している。
なお、枠体42の直線部分および曲線部分に対応する突出ピン62としては、図６（Ｂ）に示すように、軸回転しないことを前提として、軸線に対して先端面が所定の角度で交差している突出ピン62Ａを採用してもよく、あるいは図６（Ｃ）に示すように、先端面が略球面状の突出ピン62Ｂを採用してもよい。
【００４３】
また、突出ピン62としては、先端部が小径あるいは大径となるような段付形状の突出ピンや、先端に向かって先細りまたは拡開する略円錐形状の突出ピン等を採用してもよい。
すわなち、突出ピン62としては、先端面形状や先端部形状等を適宜選択あるいは組み合わせできる。これらの組み合わせは、配置個所やガラス板11の裏面形状等に対応して決められる。
【００４４】
一方、図７（Ａ）に示すように、突出ピン63も丸棒状とされ、先端部に接触板66が取り付けられている。接触板66は、平面略Ｌ字状とされ、その面方向が突出ピン63の軸線に対して直交するように設けられている。
なお、図７（Ｂ）に示すように、ガラス板の表面形状あるいは当該突出ピンの配置個所に対応して、軸線に対して所定の角度で交差するように接触板66を設けた突出ピン63Ａを採用してもよい。
【００４５】
図４に戻って、これらの突出ピン62、63は、先端部（図４中上端部）から基端部（図４中下端部）までの軸方向長さが同一とされ、それぞれ支持台61に設けられた規制部材67により、基端部位置が同一水平面に沿って配置されている。
また、これらの突出ピン62、63は、軸方向任意位置にストッパ68が設けられている。
【００４６】
図８に示すように、ストッパ68は、突出ピン62、63が軸通可能な略円環形状とされ、外周面から内周面まで径方向に沿って螺合される固定ボルト69の先端を突出ピン62、63の外周面に強圧させることにより、突出ピン62、63の軸方向任意位置に固定可能とされている。これらのストッパ68は、固定ボルト69の先端部70が先細りであるため、先端部70が突出ピン62、63の外周面に食い込むことにより、突出ピン62、63に対する位置ずれが生じる虞れが少ない。
【００４７】
図４に戻って、各突出ピン62、63は、それぞれキャビティ壁51Ａに対する先端面の突出寸法に対応して、各突出ピン62、63における各ストッパ68の相対位置が個別に設定されている。
具体的には、ガラス板11の平面短軸方向に沿った略中央部に対応する突出ピン62（以下62-1とする）は、軸方向に沿った基端部の比較的近傍位置にストッパ68が固定されている。突出ピン62-1に隣り合う突出ピン62（以下62-2とする）は、基端部とストッパ68との間の離間寸法が、前述した突出ピン62-1における基端部とストッパ68との間の離間寸法よりも長く設定されている。さらに、ガラス板11の平面短軸方向両端部に対応する突出ピン63は、基端部とストッパ68との間の離間寸法が、突出ピン62-2における基端部とストッパ68との間の離間寸法よりも長く設定されている。
【００４８】
引き続き図４に示すように、昇降部材64は、脚部60を囲むような略環状とされ、平坦な上面69が第１型51のキャビティ壁51Ａに対して平行になるように、シリンダ65を介して支持台61に支持されている。
そして、各突出ピン62、63は、各ストッパ68が昇降部材64の上面69よりも上方に位置するように、昇降部材64を厚み方向に貫通している。
【００４９】
シリンダ65は、例えば油圧あるいは空圧によりシリンダ本体70から突没するシリンダロッド71を有し、シリンダ本体70が昇降部材64に固定されているとともに、シリンダロッド71の先端部が昇降部材64を貫通して支持台61に固定されている。これらのシリンダ65は、図示しない制御手段が制御することにより、それぞれシリンダ本体70に対してシリンダロッド71が同期して突没するようになっている。
従って、各シリンダ65を駆動すると、昇降部材64が上面69を水平に維持したまま昇降するようになっている。
【００５０】
次に、第２実施形態における枠体付ガラス板10の製造手順を説明する。
まず、あらかじめガラス板11の裏面11Ａの周縁部に沿ってプライマを塗布するとともに、表面温度が例えば80℃程度になるようにガラス板11に対して余熱処理を施した後、吸盤26を介して保持機25に表面11Ｂを保持させておく。
一方で、下側の第１型51と、図示しない上側の第２型（図示せず）とにより枠体42を射出成形した後、枠体42の接着面を外部露出させるとともに、保持機25を作動させてガラス板の裏面11Ａを枠体42に対して対面配置させる。
【００５１】
次いで、図示しない制御手段により各シリンダ65を同期駆動させることにより昇降部材64を上昇させる。
昇降部材64は、各ストッパ68を介してそれぞれ突出ピン62、63を上昇させ、これにより第１型51のキャビティ壁51Ａから各突出ピン62、63の先端部を突出させる。
【００５２】
ここで、各突出ピン62、63は、それぞれ基端部とストッパ68との間の離間寸法が異なっているため、昇降部材64の上昇に伴って突出ピン62-1が上昇を開始した後、突出ピン62-2が上昇を開始し、次いで突出ピン63が上昇を開始する。
従って、枠体42は、まず短軸に沿った略中央部が第１型51からガラス板11の裏面11Ａに向かって突き出された後、両側が順番にガラス板11の裏面11Ａに向かって突き出され、弧状に支持される。
【００５３】
そして、図９に示すように、枠体42は、最終的にガラス板11の裏面11Ａにおいて、短軸に沿った端縁全域に対して同時に押し付けられて仮接着される。なお、枠体42は、ガラス板11の短軸に沿った端縁だけでなく、ガラス板11の裏面11Ａにおける端縁全域にわたって同時に押し付けられる。
【００５４】
この際、ガラス板11に塗布されたプライマーは、ガラス板11の余熱により加温されているため接着力が高くなっている。一方、枠体42も射出成形直後の余熱により、ガラス板11の裏面11Ａに対する良好な形状追従性を有している。
従って、枠体42は、ガラス板11の裏面11Ａにおける端縁全域にわたって、特定個所に変形応力が集中したり、あるいは隙間が生じることなく仮接着される。
ガラス板11の裏面11Ａに対して枠体42が仮接着された後、昇降部材64を下降させると、すべての突出ピン62、63が自重により昇降部材64に追従して基端部が規制部材67に当接する初期位置に戻る。
【００５５】
次に、図10に示すように、互いに仮接着されたガラス板11および枠体42を保持機（図示せず）により本接着用金型72、73間に移動させる。
本接着用金型72はガラス板11の裏面11Ａにおける周縁形状に対応した略帯状の圧接面74を有している。一方、本接着用金型73はガラス板11の表面11Ｂの形状に対応した略半楕円形状（平面投影視）の圧接面75を有している。
【００５６】
そして、枠体42を介してガラス板11の裏面11Ａにおける周縁を本接着用金型72の圧接面74に載置させた後、本接着用金型73を下降させ、本接着用金型72、73によりガラス板11および枠体42を挟み込む。
なお、本接着用金型73は、あらかじめ圧接面75全域に沿ってシート状の緩衝部材76を貼付しておけば、ガラス板11の表面11Ａにおける特定個所に擦過傷や割れ等が生じさせる虞れが少ない。
ガラス板11および枠体42を一定圧力（例えば0.5kgf／平方センチメートル）で一定時間（数10秒程度、例えば50秒）挟持した後、本接着用金型72、73を型開きし、枠体付ガラス板10を得る。
【００５７】
以上のような第２実施形態における第１型51によれば、前述した第１実施形態と同様に、ガラス板11の裏面11Ａに対して第１型51から枠体42を弧状に突き出して接着させるため、合わせ面が平坦な第１型51を採用することによる金型コストの低減と、ガラス板11および枠体42の相対位置決めを容易に行えることによる工程時間の短縮という第１実施形態と同様な効果が得られる。
その上、この第２実施形態においても、突出手段57として複数の突出ピン62，63が採用されているため、第１実施形態と同様な多品種少量生産に対応できるという効果も得られる。
【００５８】
そして、以上のような第２実施形態においては、突出手段57が昇降部材64およびストッパ68を介して各突出ピン62，63を上昇させる構造であるため、各突出ピン62，63に対するストッパ68の相対位置を適宜選択することにより、各突出ピン62，63の突出長さを任意、かつ、無段階に設定できる。
【００５９】
特に、ストッパ68は、固定ボルト69を緩めることにより各突出ピン62，63に対する相対位置を変更可能であるため、第１型51を分解あるいは長期にわたって停止させる必要がない。そして、多品種少量生産に対応させるために、第１型51を分解あるいは長期にわたって停止させる必要がなく、多種類の枠体付ガラス板10を円滑、かつ、迅速に製造できる。
【００６０】
図11には、本発明に係る第３実施形態が示されている。この第３実施形態における昇降手段80は、基本的に前述した第１実施形態の昇降手段57と同様に構成されているが、昇降部材78に上面79に凸状円弧面81が設けられている。
凸状円弧面81の表面形状および曲率半径は、ガラス板11における裏面11Ａの形状および曲率半径に対応している。
【００６１】
従って、この第３実施形態によれば、各突出ピン62，63におけるストッパ68の固定位置を同一に設定しても、昇降部材78を上昇させると突出ピン62-1が上昇を開始した後、突出ピン62-2が上昇を開始し、次いで突出ピン63が上昇を開始するため、前述した第２実施形態と同様に枠体42を弧状に突き出せる。
なお、昇降部材78の上面79には、各突出ピン62，63の突出寸法に対応して平坦面を略階段状に形成してもよい。
【００６２】
図12には、本発明に係る第４実施形態が示されている。この第４実施形態における昇降手段82は、キャビティ壁51Ａから各突出ピン62，63を直接、かつ、個別に突出させる多数のシリンダ65を有している。シリンダ65は、シリンダロッド71が上方に向けて配置されているとともに、連結部材93を介して相互連結されている。
【００６３】
このような第４実施形態によれば、昇降手段80が各突出ピン62，63に対応した多数のシリンダ65を有しているため、各シリンダ65を個別に駆動させて各突出ピン62，63をキャビティ壁51Ａから順番に遅延して突出させることにより、前述した第２実施形態および第３実施形態と同様に、枠体42を弧状に突き出せる。
そして、この第４実施形態によれば、各シリンダ65を制御することにより、各突出ピン62，63の突出順序、突出速度等を任意に選択できるため、ガラス板11の裏面11Ａに対する枠体の接着形態を変更できる。
【００６４】
すわなち、前述した第２実施形態および第３実施形態では、各突出ピン62，63を順番に遅延して突出させることにより、ガラス板11の裏面11Ａに対して、最終的に枠体42の全域が同時に押し付けられていた。この第４実施形態では、例えば先にガラス板11の裏面11Ａに対して枠体42の特定個所を押し付けた後、枠体42の他の個所を順番にガラス板11の裏面11Ａに押し付けることも可能となっている。
【００６５】
従って、例えばガラス板11の裏面11Ａが極めて複雑に湾曲している場合や、枠体42の厚み寸法や断面形状が不均一である場合等に有利である。
なお、この第４実施形態においては、前述した第２実施形態および第３実施形態において例示したストッパの採用は任意である。
【００６６】
図13には、本発明に係る第５実施形態が示されている。この第５実施形態は、前述した第４実施形態の変形であり、昇降手段83を構成するシリンダ84が揺動部材85を介して２本の突出ピン86Ａ、86Ｂを突出させるようになっている。
図14にも示すように、突出ピン86Ａ、86Ｂは、互いに同一軸方向長さを有しているとともに、圧縮スプリング87を挿通し、かつ、それぞれの基端部が揺動部材85の両端部に対してピン接続されている。
【００６７】
このような第５実施形態において、シリンダ84が駆動するとキャビティ壁51Ａから突出ピン86Ａ、86Ｂが同時に突出を開始して枠体42を部分的に水平に突き出す。
そして、突出ピン86Ａに対応する枠体42の特定個所がガラス板11における裏面11Ａに押し付けられると、シリンダロッド71の先端部を中心として揺動部材85が図14中時計廻りに揺動し、これにより突出ピン86Ｂの突出速度を加速する。
【００６８】
このような第５実施形態によれば、シリンダ84が２本の突出ピン86Ａ、86Ｂを突出させるため、前述した第１実施形態ないし第４実施形態に比較して突出ピンの総数を多数化でき、これにより枠体42を安定的に突き出せる。
そして、この第５実施形態によれば、２本の突出ピン86Ａ、86Ｂが揺動部材85を介してシリンダ84に連結されているため、突出ピン86Ａ、86Ｂのうちの一方がガラス板11の裏面11Ａに枠体の特定個所を押し付けると、突出ピン86Ａ、86Ｂのうちの他方の突出速度が加速され、これにより工程を高速化できる。
【００６９】
また、第５実施形態に係る構成によれば、ガラス板11の湾曲形状誤差に対し、突出ピン86Ａ，86Ｂをガラス板11の実際の形状に追従させることもできる。
なお、ガラス板の湾曲形状誤差に対応させる観点から、第１実施形態ないし第４実施形態における各突出ピンに、第５実施形態に類似したスプリング機構を設けることもできる。図４，図９および図11でそれぞれ示す第２実施形態，第３実施形態および第４実施形態では、ガラス板の保持機側にスプリング作用を発揮する機構を設けて、ガラス板の湾曲形状誤差を吸収させている。
【００７０】
なお、本発明における突出手段としては、例えばキャビティ空間から環状、かつ、波状に突き出し可能な突出スリップを採用してもよく、あるいは前述した各突出ピンの先端を帯状のリングにより連結する構造を採用してもよい。
また、本発明は、ガラス板に対して環状の枠体を接着して製造される枠体付きガラス板にのみ適用可能なものではなく、曲面を有する透明樹脂製板に対して所定長さの枠体を接着して製造される枠体付き透明板状体全般に適用可能であり、透明板状体に対する着色の有無も任意である。
【００７１】
枠体の各部分において、透明板状体に押し付けられるタイミングを、同時にすることも、時間差を設けることもできる。両者は、透明板状体の形状、金型の合わせ面の形状等の観点から、適宜選択される。
以下に、透明板状体の形状、金型の合わせ面の形状と枠体の押し付けタイミングとの関係について説明する。
【００７２】
透明板状体が湾曲し、金型の合わせ面が平坦または平坦に近い場合、透明板状体の周縁形状と枠体の接着面の形状とは若干異なる。すわなち、枠体が接着される透明板状体の周縁長と枠体の長さとが異なる。
両者の長さが異なる場合、枠体を長手方向に若干伸ばすことによって、両者の長さの違いを補正する。従って、透明板状体の湾曲度合が大きくない場合や枠体が接着される透明板状体の周縁の湾曲形状が各部分で大きく違わない場合は、枠体を均等に伸ばしながら透明板状体に押し付けることが優位である。この観点から、枠体の各部分を透明板状体に同程度のタイミングで押し付けることは好ましい。
【００７３】
一方で、成形直後の枠体の温度は高温状態にある。高温状態で樹脂を伸ばせば、冷却後に樹脂に残留する応力を低減できる。枠体が接着される透明板状体の周縁の湾曲部分が各部分で大きく違う場合には、透明板状体のうちの大きく湾曲している部分に対し、早い段階で枠体を伸ばしながら押し付けることが有効である。こうした場合には、枠体の各部分において、時間差を設けて透明板状体に押し付けることが好ましい。
なお、樹脂が伸びる性質を考慮すれば、枠体の各部分における突き出し方向を放射状にすることもできる。
【００７４】
本発明の各実施形態における突出ピンの本数や位置は、透明板状体の形状に応じて決められる。すわなち、枠体は透明板状体の曲率に対応する弧状に押し付けられる。突出ピンの先端部で形成される弦の集合体は、この弧に対応する。弦の数を増やすことによって、弦の集合体を弧に近づけることができる。
従って、透明板状体の曲率が大きい（曲率半径が小さい）場合には、突出ピンが多い方が好ましい。また、透明板状体の曲率が部分的に異なる場合、曲率が大きい部分に突出ピンを密に配置し、曲率が小さい部分に突出ピンを粗に配置することが好ましい。
【００７５】
金型の合わせ面が平坦または平坦に近い形状が好ましいことを、先に説明した。以下に、金型の合わせ面が湾曲形状であることが優位な場合について説明する。
透明板状体が大きく湾曲している場合、特に透明板状体が局部的に大きく湾曲している場合は、金型の合わせ面を湾曲形状にすることは優位である。すわなち、透明板状体が大きく湾曲していると、枠体が接着される透明板状体の周縁長と枠体の長さとの差が大きくなる。この差が大きいと、樹脂の伸びだけでは差を吸収できないことがある。この場合、成形する際の枠体を湾曲させる（金型の合わせ面を湾曲させる）ことで、樹脂の伸びに大きく依存することなく、大きく湾曲した透明板状体に枠体を接着できる。
【００７６】
さらに、透明板状体が局部的に大きく湾曲している場合などは、単に枠体を湾曲させるだけでは透明板状体と枠体との接着が不充分なことがある。
これは、透明板状体が局部的に大きく湾曲することによって、この部分における樹脂の収縮作用によって、枠体が透明板状体から離れる力が作用する。そこで、部分的に、または全体的に枠体を透明板状体の湾曲度合よりも大きく湾曲した形状に、枠体を成形することは好ましい。こうして、大きく湾曲した透明板状体に対する枠体の接着力を確保できる。
【００７７】
本発明における枠体の成形には、通常の射出成形、射出圧縮成形、反応射出成形等の各種の成形方法を適用できる。金型の基本構造が簡素化できる点、成形後の養生時間、反応時間が不要である点、等に鑑みて通常の射出成形が好ましい。
その他、前述した各実施形態において例示した透明板状体、枠体、枠体付き透明板状体、金型、突出手段、突出ピン、圧着治具等の色、材質、形状、寸法、形態、数、配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００７８】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明に係る枠体付透明板状体の製造方法によれば、枠体の断面形状を任意に選択できるとともに、枠体の寸法精度不良・接着不良・外観性不良等が生じず、透明板状体が湾曲成形されている場合であっても、金型コストを低減できるとともに製造手順が煩雑化しない。
また、本発明は、金型に対して突没可能な突出手段を介して枠体を突き出せば、透明板状体の円弧面あるいは球面に対して確実、かつ、連続的に接着できる。さらに、本発明は、金型から複数の突出ピンを独立して突出させることにより枠体を突き出せば、各突出ピンの突出寸法を適宜、かつ、個々に設定することにより、曲率が異なる複数種類の透明板状体に対して汎用性が得られる。
【００７９】
一方、本発明に係る枠体付透明板状体の金型によれば、突没可能な多数の突出ピンが個々に突出長さを選択可能であるため、当該金型のコストを低減できるとともに、枠体付透明板状体の製造手順を円滑化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態の射出成形装置およびキャビティ空間を示す模式図である。
【図２】射出成形装置を型開きした状態を示す模式図および枠体の仮接着工程を示す模式図である。
【図３】枠体付きガラス板を示す要部拡大断面図である。
【図４】本発明に係る第２実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図５】突出ピンの配置位置を示す模式平面図である。
【図６】突出ピンを示す要部拡大斜視図である。
【図７】突出ピンを示す要部拡大斜視図である。
【図８】ストッパ示す要部拡大斜視図である。
【図９】図４に示す突出手段の作用を示す断面図である。
【図１０】本接着用金型を示す模式斜視図である。
【図１１】本発明に係る第３実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る第４実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１３】本発明に係る第５実施形態の射射出成形装置を型開きした状態を示す断面図である。
【図１４】図13に示す突出手段を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
10  枠体付き透明板状体
11  透明板状体
12、42  枠体
21、51  第１金型
22  第２金型
27、57、80、82、83  突出手段
28、62、63、86Ａ，86Ｂ  突出ピン
【図１】
0004078499.tif 000002
【図２】
0004078499.tif 000003
【図３】
0004078499.tif 000004
【図４】
0004078499.tif 000005
【図５】
0004078499.tif 000006
【図６】
0004078499.tif 000007
【図７】
0004078499.tif 000008
【図８】
0004078499.tif 000009
【図９】
0004078499.tif 000010
【図１０】
0004078499.tif 000011
【図１１】
0004078499.tif 000012
【図１２】
0004078499.tif 000013
【図１３】
0004078499.tif 000014
【図１４】
0004078499.tif 000015