(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に多数の突刺体を有する駆動部材を軸方向に適宜の間隔を隔てて複数個備えて成る外周駆動部材を、前記突刺体が刃物の刃先の直前の原木外周部を突刺可能な位置に配設し、原木の旋削に要する動力の少なくとも一部を、前記外周駆動部材を介して原木の外周部から供給するよう構成した外周駆動型ベニヤレースへ、刃裏面をすくい面側に向け刃表面を逃げ面側に向けて備えて用いる刃物であって、該刃物の刃裏面側に於ける後述する曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交点から所望距離だけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先を位置させると共に、刃先の直後部分の刃裏面側の形状を、刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てて略並行する曲面であって、該曲面の刃先位置に於ける接線と刃表面との角度が、従来の刃物の刃先角である１８°〜２５°と略同等の角度である曲面に形成したことを特徴とする外周駆動型ベニヤレース用の刃物。
【請求項２】
外周に多数の突刺体を有する駆動部材を軸方向に適宜の間隔を隔てて複数個備えて成る外周駆動部材を、前記突刺体が刃物の刃先の直前の原木外周部を突刺可能な位置に配設し、原木の旋削に要する動力の少なくとも一部を、前記外周駆動部材を介して原木の外周部から供給するよう構成した外周駆動型ベニヤレースへ、刃裏面をすくい面側に向け刃表面を逃げ面側に向けて備えて用いる刃物であって、該刃物の刃裏面側に於ける後述する二段階状の曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交点から所望距離だけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先を位置させると共に、刃先の直後部分の刃裏面側の形状を、刃先の直下に位置する第二曲面と、該第二曲面の直下に位置する第一曲面との二段階状の曲面であって、而も第一曲面は、刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てて略並行する曲面に、また前記第二曲面は、第一曲面よりも曲率が大きく、且つ刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てられた刃先位置に於ける接線と刃表面との角度が、従来の刃物の刃先角の上限値である２５°未満〜下限値である１８°を５°程下回る範囲内の角度である曲面に、夫々形成したことを特徴とする外周駆動型ベニヤレース用の刃物。
【請求項３】
第二曲面の長さを、１ｍｍ〜５ｍｍに設定して成る請求項２に記載の外周駆動型ベニヤレース用の刃物。
【請求項４】
刃物の刃裏面側に於ける前記曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度を、従来の刃物の刃先角である１８°〜２５°と同等の角度に形成して成る請求項１〜請求項３のいずれか一つの項に記載の外周駆動型ベニヤレース用の刃物。
【請求項５】
刃物の刃先の微小部分に、刃先部分の最先端部の角度よりも大きな一段乃至は数段の仕上角度による仕上研磨を施して成る請求項１〜請求項４のいずれか一つの項に記載の外周駆動型ベニヤレース用の刃物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外周駆動型ベニヤレース用の刃物の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年のベニヤレースは、原木の旋削に要する動力の少なくとも一部を、原木の外周部から供給するよう構成した、所謂、外周駆動型ベニヤレースが主流となっており、特に例えば「外周駆動型ベニヤレース」（特公昭５９−２８４４４号公報）、「外周駆動型ベニヤレース」（実用新案登録第２５３９２５８号公報）、「ベニアレース」（特公昭６１−２１８０８号公報）等に開示される如く、外周に多数の突刺体を有する駆動部材を軸方向に適宜の間隔を隔てて複数個備えて成る外周駆動部材を、前記突刺体が刃物の刃先の直前の原木外周部を突刺可能な位置に配設して成る形式は、前記突刺体を介して動力の供給が極めて安定的に行い得ることから、斯界に於ける普及率が甚だ高い。
【０００３】
前記形式の外周駆動型ベニヤレースの概要を、図面に例示した実例を参考にして説明すると、例えば図８・図９に例示する如く、外周に多数の突刺体４ａを有する駆動部材４ｂを軸方向に適宜の間隔を隔てて複数個備えて成る外周駆動部材４を、前記突刺体４ａが、刃物押え１ａを介して鉋台１に具備された刃物２の刃先２ｃの直前の原木外周部を突刺可能な位置に配設し、スピンドル３によって保持される原木５の旋削に要する動力の少なくとも一部を、前記外周駆動部材４から供給して単板６を削成するものであり、斯様な動力の供給形態からして、旧来のスピンドル駆動型ベニヤレースでは旋削が困難であった、著しく硬い原木や著しく軟らかい原木等も難なく旋削することが可能となった。
【０００４】
また、前記突刺体４ａの機能を副次的に有効活用する改良例として、例えば図１１・図１２に例示する如く、前記実例と同様の構成に加えて、鉋台１の先端部分へ、突刺体４ａの回転軌跡Ｇに対して所要の間隔を隔てて概ね並行する案内面８ａを有する案内部材８を備えると共に、駆動部材４ｂの間隔内に曲げ部材９を備えて、単板６を強制的に裏側へ折り曲げることにより、突刺体４ａの刺し跡を起点とする表割れを多数発生させて、単板６に柔軟性を付与する形式も多く実用に供されており、或は図示は省略したが、前記実例と同様の構成に加えて、原木を外周の少なくとも二方向から保持するバックアップロールを併設することにより、旋削の最終段階に於て、スピンドルによる原木の保持を開放し、スピンドルよりも細くまで原木を旋削する改良例も既に実用に供されている。
【０００５】
そして、前記形式に於て、突刺体４ａが刃物２の刃先２ａの直前の原木外周部を突刺可能な位置に、外周駆動部材４を配設する主な理由は、外周駆動部材４の突刺体４ａと原木５との係合関係が、前記位置に於て好適となるからであって、詳述すると、外周駆動部材４の振動等に起因して、突刺体４ａと刃物２とが衝突し、双方が損傷する不都合を回避する為には、刃物２と外周駆動部材４とが最も接近した状態（外周駆動部材は、固定的に備える外に、先記実用新案登録第２５３９２５８号公報、或は特公昭６１−２１８０８号公報の構成の如く、移動可能に備えることもある）に於て、突刺体４ａの回転軌跡Ｇと刃物２との隙間Ｓが、一定限度以上（一般的には、１ｍｍ程度）に確保されるように外周駆動部材４を配設する必要があり、原木５に対する突刺体４ａの突刺深さも相応に制約される条件の下で、図８・図９に於て点線で示す如く、旋削に伴って原木５が小径化した際に、突刺体４ａと原木５を都合良く係合させるには、前記位置が好適であるからであり、更に、前記位置に外周駆動部材４を備えれば、結果的に、突刺体４ａが単板６をも併せて突刺する状態となるので、単板６の送出が概して円滑に行い得ることも、前記位置を選定する理由の一つとなっている。
【０００６】
換言すると、外周駆動部材の突刺体と原木との係合関係を好適にするには、図８・図１１に図示する如く、刃物２の刃先２ｃを通る刃裏面２ａの垂線（刃物の刃先を通り刃裏面に対して垂直に延びる線）Ｚの線上乃至は該垂線Ｚの近傍に、外周駆動部材４の軸４ｃの軸芯４ｄが位置するよう、外周駆動部材４の配設位置を定めるのが効果的であり、図示は省略したが、先記実用新案登録第２５３９２５８号公報、或は特公昭６１−２１８０８号公報の構成の如く、外周駆動部材を移動可能に備える場合に於ても、刃物と外周駆動部材とが最も接近した状態に於て、斯様な位置に外周駆動部材を位置させるのが好ましい。
【０００７】
因に、前記位置よりも上方に外周駆動部材を備えれば、突刺体が刃物から離れるので、衝突が確実に回避でき、突刺体をより深く突刺することも可能にはなるのであるが、動力の供給位置が刃物の刃先から遠ざかることから、原木の駆動に支障が生じる難点があり、例えば原木の一部が欠落している場合、或は非円柱状の原木の外周部を旋削する場合、更には原木を著しく細くまで旋削する場合等に於て、単板の最後端部の削成が困難化し、該最後端部が削り残って刃物に引っ掛かり、既に単板に存在する割れ（原木での割れ）の延長線上等の不特定の望ましくない箇所に於て、単板が裂断するなどの問題が発生することになる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記外周駆動型ベニヤレースに用いる刃物であるが、従来の形状・取付け形態は、旧来のスピンドル駆動型ベニヤレースに用いる刃物と全く同じであり、刃物の交換の容易性、刃物の保持の確実性（安定性）等の利便具合からして、図示した実例からも明らかな如く、刃裏面２ａをすくい面側（単板側）に向け刃表面２ｂを逃げ面側（原木側）に向けて備える方式、所謂、表刃方式を採ると共に、刃裏面２ａと刃表面２ｂとの交点を刃先２ｃとして所望の刃先角β（通常、１８°〜２５°）を定めて形成し、必要に応じては、刃先の耐摩滅性の向上などを図るべく、刃先２ｃの微小部分（主として刃表面側の二百マイクロメートル〜七百マイクロメートル程度）を、刃先角βよりも幾分大きな一段乃至は数段の仕上角度で仕上研磨してから、刃先２ｃからの鉛直線Ｙに対して所要の逃げ角γ（通常、３０′〜１°）を以って鉋台１に具備していた。
【０００９】
而して、前記刃先角βは、刃物の性能と密接に関係していて、小さいほど切削性は良いが耐撓み性が貧弱であり、逆に大きいほど耐撓み性に富むが切削性が劣るとされるが、いずれにせよ、斯様な形状の刃物の耐撓み性は、刃先角βに対応する限度以下に制約されるので、必ずしも必要十分であったとは言い難く、原木を旋削する途上に於て、図１０・図１３に於て点線で示すように刃先部分（刃先を含めた刃先の近傍部分）が撓むことがあり（主に刃裏面側へ撓むが、刃表面側ヘ撓むこともある）、例えば削成する単板の厚さを不揃いにしたり、或は単板の剥き肌を粗雑化したり、更には一旦刃先部分が撓むと、硬い原木は撓みを徐々に増大させる傾向があるので、最悪の場合は旋削自体を不能化したりするなどの不都合を誘発する欠陥があった。
【００１０】
因に、図１１・図１２の例の如く、案内部材を備える場合であっても、仮に案内部材の先端部分を刃物の刃先の近くまで延在させたとすると、先端部分の厚さが著しく薄くなるので、たとえ一度でも刃物の刃先部分が撓めば、一緒に撓む案内部材の先端部分には歪が残り易く、万一僅かでも歪が残ると、以降の単板の送出を阻害する問題が発生することから、結局、図示する如く、刃物の刃先から相当下がった位置に、案内部材の先端を有段状に控えて位置させる外ないから、刃物の刃先部分の撓みを防止する機能は殆ど期待できず、また有段状に案内部材を備えた場合には、案内部材の先端付近に於て急に単板の送出方向が変わることから、単板の送出も十分に円滑であるとは言い難い。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記従来の刃物の欠陥を解消すべく開発したものであり、原木の駆動機能や切削性等が損なわれないように、各部材の配設位置関係を従前に準じて保ちながら、刃物の刃先部分の形状を改良することによって、刃先部分の耐撓み性を増強したり、切削性の良化を図ったりなどしたものであって、具体的には、前記外周駆動型ベニヤレースへ、刃裏面をすくい面側に向け刃表面を逃げ面側に向けて備えて用いる刃物として、先ず、刃物の刃裏面側に於ける後述する曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交点から所望距離だけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先を位置させると共に、該刃先の直後部分の刃裏面側の形状を、刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てて略並行する曲面であって、該曲面の刃先位置に於ける接線と刃表面との角度が、従来の刃物の刃先角である１８°〜２５°と略同等の角度である曲面に形成したことを特徴とする刃物（請求項１）を提案する。
【００１２】
次に、同様に備えて用いる刃物として、刃物の刃裏面側に於ける後述する二段階状の曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交点から所望距離だけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先を位置させると共に、刃先の直後部分の刃裏面側の形状を、刃先の直下に位置する第二曲面と、該第二曲面の直下に位置する第一曲面との二段階状の曲面であって、而も第一曲面は、刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てて略並行する曲面に、また第二曲面は、第一曲面よりも曲率が大きく、且つ刃物に最も接近した状態の外周駆動部材の突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てられた刃先位置に於ける接線と刃表面との角度が、従来の刃物の刃先角の上限値である２５°未満〜下限値である１８°を５°程下回る範囲内の角度である曲面に、夫々形成したことを特徴とする刃物（請求項２）を提案する。
【００１３】
また更に、前記第二曲面の長さを、１ｍｍ〜５ｍｍに設定して成る請求項２に記載の刃物（請求項３）と、刃物の刃裏面側に於ける前記曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度を、従来の刃物の刃先角である１８°〜２５°と同等の角度に形成して成る請求項１〜請求項３のいずれか一つの項に記載の刃物（請求項４）と、刃物の刃先の微小部分に、刃先部分の最先端部の角度よりも大きな一段乃至は数段の仕上角度による仕上研磨を施して成る請求項１〜請求項４のいずれか一つの項に記載の刃物（請求項５）とを提案する。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明を図面に例示した実施の一例と共に更に詳述するが、既に説明したこの種の外周駆動型ベニヤレースを構成する部材、及びそれに準ずる部材については、便宜上、同一の符号を付して表わし、重複する説明を省略する。また、本発明に係る刃物についてはいずれも、刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度について、鉋台への取付けが可能な限りに於て格別な制約はないが、従来の刃物との互換の容易性からして、換言すると、既存の外周駆動型ベニヤレース（特に鉋台の滑り台が固定である形式）に対する適用の簡便性からして、前記交差角度を、従来の刃物の刃先角である１８°〜２５°と同等の角度に形成するのが至便であり、図示した実施例はいずれも、刃物の刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度を、従来の刃物の刃先角と同等の角度とした（請求項４に対応）。
【００１５】
本発明の請求項１に係る刃物は、例えば図１・図２・図３に例示する如く、刃物７の刃裏面側に於ける後述する曲面７ｄ以外の刃裏面７ａの延長線と刃表面７ｂの延長線との交点Ｘから所望距離Ｈだけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先７ｃを位置させると共に、該刃先７ｃの直後部分の刃裏面側の形状を、刃物７に最も接近した状態の外周駆動部材４の突刺体４ａの回転軌跡Ｇ（一般的には、直径１２０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度であるが、必要に応じて、直径８０ｍｍ前後まで細くする場合もある）に対して所要の隙間Ｓを隔てて略並行する曲面７ｄに形成するものであって、従前通り、刃物７の刃先７ｃを通る刃裏面側に於ける曲面７ｄ以外の刃裏面７ａの垂線Ｚの線上乃至は該垂線Ｚの近傍に、軸４ｃの軸芯４ｄが位置するよう外周駆動部材４を備えた場合に於て、刃物７の刃先部分の最先端部の角度α、つまり、前記曲面７ｄの刃先位置に於ける接線Ｄと刃表面７ｂとの角度αは、従来の刃物の刃先角β（１８°〜２５°）と略同等の角度になる。
【００１６】
公知の如く、物体の耐撓み性は、厚さの三乗に比例して増減するものであり、例えば厚さが１割厚くなると、耐撓み性は１．３倍以上に、また厚さが２割厚くなると、耐撓み性は１．７倍以上に夫々向上するが、前記の如く形成した刃物７によれば、刃先部分の最先端部の角度αが、従来の刃物の刃先角βと略同等であるから、切削性については、従来の刃物と略同等であるにも拘わらず、図３からも明らかな如く、従来の刃物に比べて、実質的に破線で表わした部分だけ刃先部分の厚さが厚くなるので、刃先部分の耐撓み性は、従来の刃物に比べて著しく向上することになり、結果的に、従来の刃物に比べて、切削性を損なうことなく、刃先部分の撓みを大幅に軽減することが可能となる。
【００１７】
また、前記曲面７ｄの形成に伴って、単板６の送出方向が当初から外周駆動部材４の突刺体４ａの回転軌跡Ｇに倣うよう案内されるので、直接鉋台１へ移乗させる場合は勿論のこと、図示は省略したが、必要に応じて、鉋台の先端部分へ、突刺体の回転軌跡に対して所要の間隔を隔てて概ね並行する案内面を有する案内部材を備えると共に、駆動部材の間隔内に曲げ部材を備えて、単板を強制的に裏側へ折り曲げるよう構成する場合に於ても（図１１・図１２の従来例参照）、単板の送出が従前に比べて円滑に行い得る。
【００１８】
而して、前記刃裏面側に形成する曲面と突刺体の回転軌跡とは、必ずしも厳密に並行である必要はなく、例えば図４・図５に例示する刃物１７の如く、刃裏面側に於ける曲面１７ｄ以外の刃裏面１７ａの延長線と刃表面１７ｂの延長線との交点Ｘから所望距離Ｈだけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に位置する刃先１７ｃの直後部分の刃裏面側の形状が、突刺体４ａの回転軌跡Ｇと厳密に並行ではなく、突刺体４ａの回転軌跡Ｇに対する隙間が、刃先位置に於てはＳであるのに、刃裏面付近に於てはＳ＋Δｘとなるような曲面１７ｄである場合に於ては、刃先部分の最先端部の角度θ、つまり、前記曲面１７ｄの刃先位置に於ける接線Ｅと刃表面１７ｂとの角度θが、従来の刃物の刃先角βの下限値１８°を下回ることもあり得るが、前記角度θが過度に小さくなければ、実用的に特に支障はない。
【００１９】
即ち、前記刃物１７に於て、仮に刃先部分の最先端部の角度θが、従来の刃物の刃先角βの下限値１８°を下回った場合には、刃先部分の最先端部の耐撓み性も、従来の刃物の耐撓み性を下回ることになるが、図５からも明らかな如く、刃先部分全体として見れば、依然として従来の刃物に比べて実質的に破線で表わした部分だけ刃先部分の厚さが厚いので、前記角度θを少々小さくしても、刃先部分全体としての耐撓み性を、従来の刃物の耐撓み性と同等以上に保つことは可能であって、実用的に格別な支障はなく、要は前記刃裏面側に形成する曲面が、突刺体の回転軌跡に対して所要の隙間を隔てて略並行であれば足りる。
【００２０】
因に、実験によると、刃先角βが下限値１８°である従来の刃物と比べた場合に、従来の刃物の下限値１８°を１°未満程下回る範囲内では、原木を旋削するに際して、刃先部分の撓みに起因する不都合の発生に全く差異が認められず、また、下限値１８°を１°〜３°未満程下回る範囲内でも、刃先部分の撓みに起因する不都合の発生に殆ど差異が認められないので、いずれも、特に支障なく実用に供することが可能であり、更に、下限値１８°を３°〜５°程下回る範囲内でも、軟らかい原木の旋削には特に差し支えなく、むしろ、従来の刃物の場合は、比較的軟らかい原木を旋削した際に、単板に微細な肌荒れが発生する傾向があるのに対して、斯様に刃先が鋭利な刃物の場合は、単板の微細な肌荒れが減少する傾向が認められ、軟らかい原木に対する切削性が良化する結果が得られた。
【００２１】
但し、刃物に要求される性質は、耐撓み性・切削性に限るものではなく、例えば節・硬化した脂等の超硬質部分に対しては、耐圧縮性（耐座屈性）、耐破壊性等も肝要であり、斯様な超硬質部分を有する原木の旋削に用いる際には、従来の刃物の場合と同様に、前記角度θ（及び角度α）をあまり小さくしない方が好ましい。
【００２２】
また、前記刃物の刃先部分に於て、実質的に従来よりも厚くなる厚さ（刃裏面と垂直方向の厚さ）Ｔは、前記距離Ｈと密接な関係、即ち、距離Ｈが大きくなれば、それに比例して厚さＴが厚くなり、距離Ｈが小さくなると、それに比例して厚さＴも薄くなる関係、所謂、比例関係を有し、一方が定まれば他方も定まることになるが、結局、刃物の耐撓み性の向上度合と直接的に関連するのは、厚さＴであるから、前記距離Ｈ及び厚さＴの値を設定する際の主眼は、厚さＴに置くのが好ましく、例えば刃物全体の厚さを従来と同等（１０ｍｍ〜１６ｍｍ、但し、実用に供されている大多数は、１６ｍｍ）とし、その厚さの範囲内で適切に設定する外に、刃物全体の厚さを従来よりも所望だけ厚くする形態を採ることも可能であって、仮に刃物全体の厚さを従来の２倍とし、その半分の厚さの位置に刃先を設けたとしても、鉋台への取付けが可能な限りに於て実施できるが、再研磨を含めた加工の容易性、軽量化を含めた取扱いの容易性等からして、過度に大きく（厚く）するのは得策でなく、実用に適する耐撓み性の増強には、１ｍｍ〜４ｍｍ程度（好ましくは、２ｍｍ〜３ｍｍ）が一応の目安である。
【００２３】
次に、本発明の請求項２に係る刃物は、例えば図６・図７に例示する如く、刃物２７の刃裏面側に於ける後述する二段階状の曲面２７ｄ・２７ｅ以外の刃裏面２７ａの延長線と刃表面２７ｂの延長線との交点Ｘから所望距離Ｈだけ原木回転方向下手側に離れた刃表面側に刃先２７ｃを位置させると共に、該刃先２７ｃの直後部分の刃裏面側の形状を、刃先２７ｃの直下に位置する第二曲面２７ｅと、該第二曲面２７ｅの直下に位置する第一曲面２７ｄとの二段階状の曲面であって、而も第一曲面２７ｄは、刃物２７に最も接近した状態の外周駆動部材４の突刺体４ａの回転軌跡Ｇに対して所要の隙間Ｓを隔てて略並行する曲面に、また第二曲面２７ｅは、第一曲面２７ｄよりも曲率が大きく、且つ刃物２７に最も接近した状態の外周駆動部材４の突刺体４ａの回転軌跡Ｇに対して所要の隙間Ｓを隔てられた刃先位置に於ける接線Ｆと刃表面２７ｂとの角度δ、つまり、刃先部分の最先端部の角度δが、従来の刃物の刃先角の上限値２５°未満（種々の性状の原木の旋削を勘案した総合的な切削性からして、好ましくは２３°以下）〜下限値１８°を若干下回る（多くても５°程、好ましくは３°以内）範囲内の角度である曲面に夫々形成し、先記形式（図１・図８・図１１参照）の外周駆動型ベニヤレースに用いるものである、
【００２４】
また、あえて付言すれば、前記刃物２７に於ける第一曲面２７ｄは、図１〜図３に例示した刃物７の曲面７ｄと丁度重なり合うから、刃物２７は、刃物７に第二曲面２７ｅを付加した形状であるとも言える。
【００２５】
前記の如く形成した刃物２７によれば、請求項１に係る刃物の場合と同様に単板６の送出が円滑化するのは勿論のこと、第二曲面２７ｅは、第一曲面２７ｄよりも曲率が大きく（湾曲の度合が大きく）、刃先部分の最先端部の角度δが、従来の刃物の刃先角の上限値２５°未満〜下限値１８°を若干下回る範囲内の角度であるから、先記図１〜図３に例示した刃物７と同等以上の切削性を有するにも拘わらず、図７からも明らかな如く、従来の刃物に比べて、実質的に破線で表わした部分だけ刃先部分の厚さが厚くなるので、従来の刃物に比べて、刃先部分の耐撓み性が、著しく（本発明の請求項１に係る刃物と殆ど同程度）向上することになり、結果的に、従来の刃物に比べて、切削性を同等以上に良化させつつ、刃先部分の撓みを大幅に軽減することが可能となる。
【００２６】
因に、前記角度δは、少なくとも先記請求項１に係る刃物を説明する際に詳述した角度θと同程度まで小さくして、実用に供することが可能であるが、超硬質部分を有する原木の旋削に用いる際には、やはり、前記角度δをあまり小さくしない方が好ましく、更に、実質的に従来よりも厚くなる厚さＴについても、やはり、過度に大きくする必要はなく、実用に適する耐撓み性の増強には、１ｍｍ〜４ｍｍ程度（好ましくは、２ｍｍ〜３ｍｍ）が一応の目安である。
【００２７】
また、前記第二曲面の長さｈが短過ぎると、前記角度δの狭小化に伴う切削性の良化作用が顕在しにくくなる傾向がある反面、あまり長過ぎると、刃先部分の耐撓み性の低下につながるので、前記長さｈには好ましい範囲があり、実験によると、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲が適当であったが、仮に１ｍｍ以下であっても、切削性の良化作用が消失するわけではなく、またたとえ５ｍｍ以上であっても、刃先部分の耐撓み性を、従来の刃物と同等以上に保つことも可能ではあるから、必ずしもこの範囲のみに限定するものではない。
【００２８】
また、前記刃物２７に於ける交差角度βと刃先部分の最先端部の角度δとの相対関係について、特段の制約はないので、例えば前記交差角度βを、従来の刃物の刃先角の上限値２５°とし、刃先部分の最先端部の角度δを、総合的な切削性に優れる２２°前後とする組合せや、或は例えば交差角度βを、従来の刃物の刃先角の下限値に近い１９°とし、刃先部分の最先端部の角度δを、軟らかい原木の旋削に適する１７°前後とする組合せ等の如く、交差角度βと刃先部分の最先端部の角度δとの差を比較的少なくした組合せの外に、例えば交差角度βを従来の刃物の刃先角の上限値２５°とし、刃先部分の最先端部の角度δを、従来の刃物の刃先角の下限値１８°とする組合せの如く、交差角度βと刃先部分の最先端部の角度δとの差を積極的に多くした組合せも可能であるが、いずれにせよ、刃先部分の耐撓み性の強化と切削性の良化との両立を図る趣旨からすると、原則的には角度β＞角度δの関係が保たれる組合せとするのが好ましい。
【００２９】
尚、本発明に於て、各刃物の刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度を、従来の刃物の刃先角（１８°〜２５°）と同等にするのは、互換の容易性からであって、仮に該交差角度が、従来の刃物の刃先角と異なる刃物であっても、必要に応じては、角度調整用の楔状の座金を別途に併用して、既存の外周駆動型ベニヤレースに適用することは可能であるから、必ずしも刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交差角度を、従来の刃物の刃先角と同等にすることに固執する必要はない。また、前記各実例に於ては、いずれも刃表面を単純な平面としたが、必要に応じては、刃表面に微細なしのぎを設ける構成を採っても差し支えない。
【００３０】
また、図示した実施例に於て、刃物の曲面を総て円弧で表示したように、本発明に係る刃物の曲面は、原則的に円弧に倣う曲面とするものであるが、必ずしも円弧に倣う曲面のみに限定するものではなく、いずれの曲面も、概して湾曲の度合が緩やかであり長さも短いから、例えば楕円の一部に倣うような曲面であっても、円弧に倣う曲面との間に実用的に格別支障が生じるほどの差異はなく、実際の形成手段についても、例えば研磨用の砥石の軸を適度に傾斜させることによって、円弧に倣う曲面を研磨加工する場合と大差のない手順・手間により、楕円の一部に倣うような曲面を含む非円弧状の曲面に研磨加工することができる。
【００３１】
また、本発明に係る刃物を研磨加工によって所要形状に形成した場合に、公知の通り、機械を用いた研磨加工では刃物の刃先にバリ状の削り屑が残存する不具合は避け難く、通常は手作業による削り屑除去の仕上加工が不可欠であるので、図示は省略したが、前記削り屑除去の仕上加工を兼ねて、従前と同様に刃先の仕上研磨を施しても差し支えなく、主として刃表面側を対象として、刃先部分の最先端部の角度よりも幾分大きな一段乃至は数段の仕上角度で仕上研磨すれば足りるが、仕上研磨前の切削性を必要以上に損なわないようにするには、刃先部分の尖鋭度を仕上研磨前に近い状態に保つのが好ましいことから、その長さについては、従前通り（二百マイクロメートル〜七百マイクロメートル）とするよりもやや短め（数十マイクロメートル〜四百マイクロメートル、好ましくは数十マイクロメートル〜三百マイクロメートル）とする方が一層適切であった。
【００３２】
また、本発明に係る刃物を用いる外周駆動型ベニヤレースについて、外周駆動部材を移動可能に備える構成が公知であることは、既述した通りであるが、例えば公知の二重以上の多重スピンドルを用いて、原木を保持して回転させる構成を採る場合に、外側の比較的太いスピンドルが原木と係合している時期であれば、外周駆動部材の係合を解放しても、原木を支障なく旋削できる事例が少なからずあり、更にその外に、例えば駆動式バックアップロールの併設による原木外周からの動力供給も図り得るので、必要に応じては、先記公知例よりも一段と大幅に外周駆動部材を原木遠心方向へ強制的に後退させ得るよう構成して成る、外周駆動部材の強制移動機構を備えて、所望時期に、原木に対する外周駆動部材の係合を意図的に暫時解放する構成を採っても差し支えない。
【００３３】
【発明の効果】
以上明らかな如く、本発明に係る刃物によれば、先記形態の外周駆動型ベニヤレースに於ける原木の駆動機能や切削性等が損なわれないように、各部材の配設位置関係を従前に準じて保ちながら、刃先部分の耐撓み性を増強したり、切削性の良化を図ったり、単板の送出を円滑化させるなどすることができ、この種の外周駆動型ベニヤレースの実用性を一段と向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の請求項１に係る刃物を説明する為に例示した外周駆動型ベニヤレースの概略側面説明図である。
【図２】  図１に例示した外周駆動型ベニヤレースの要部（Ａ部）の部分拡大説明図である。
【図３】  図１・図２に例示した刃物の要部の説明図である。
【図４】  本発明の請求項１に係る刃物の他の実施例を説明する為に例示した外周駆動型ベニヤレースの要部の部分拡大説明図である。
【図５】  図４に例示した刃物の要部の説明図である。
【図６】  本発明の請求項２に係る刃物を説明する為に例示した外周駆動型ベニヤレースの要部の部分拡大説明図である。
【図７】  図６に例示した刃物の要部の説明図である。
【図８】  従来の刃物を説明する為に例示した外周駆動型ベニヤレースの概略側面説明図である。
【図９】  図８に例示した外周駆動型ベニヤレースの要部（Ｂ部）の部分拡大説明図である。
【図１０】  図８・図９に例示した刃物の要部の説明図である。
【図１１】  従来の刃物を説明する為に例示した別の形式の外周駆動型ベニヤレースの概略側面説明図である。
【図１２】  図１１に例示した外周駆動型ベニヤレースの要部（Ｃ部）の部分拡大説明図である。
【図１３】  図１１・図１２に例示した刃物の要部の説明図である。
【符号の説明】
１    ：鉋台
２    ：従来の刃物
２ａ  ：従来の刃物の刃裏面
２ｂ  ：従来の刃物の刃表面
２ｃ  ：従来の刃物の刃先
３    ：スピンドル
４    ：外周駆動部材
４ａ  ：突刺体
５    ：原木
６    ：単板
７    ：本発明の請求項１に係る刃物
７ａ  ：本発明の請求項１に係る刃物の刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面
７ｂ  ：本発明の請求項１に係る刃物の刃表面
７ｃ  ：本発明の請求項１に係る刃物の刃先
７ｄ  ：本発明の請求項１に係る刃物の曲面
８    ：案内部材
９    ：曲げ部材
１７  ：本発明の請求項１に係る刃物
２７  ：本発明の請求項２に係る刃物
２７ａ：本発明の請求項２に係る刃物の刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面
２７ｂ：本発明の請求項２に係る刃物の刃表面
２７ｃ：本発明の請求項２に係る刃物の刃先
２７ｄ：本発明の請求項２に係る刃物の第一曲面
２７ｅ：本発明の請求項２に係る刃物の第二曲面
Ｄ    ：本発明の請求項１に係る刃物の曲面の刃先位置に於ける接線
Ｅ    ：本発明の請求項１に係る刃物の曲面の刃先位置に於ける接線
Ｆ    ：本発明の請求項２に係る刃物の第二曲面の刃先位置に於ける接線
Ｇ    ：刃物と外周駆動部材とが最も接近した状態に於ける突刺体の回転軌跡
Ｈ    ：交点Ｘから刃先に至る原木回転方向の距離
Ｓ    ：突刺体の回転軌跡と刃物との隙間
Ｔ    ：本発明に係る刃物の実質的に従来よりも厚くなる厚さ
Ｘ    ：刃物の刃裏面側に於ける曲面以外の刃裏面の延長線と刃表面の延長線との交点
Ｙ    ：刃物の刃先からの鉛直線
Ｚ    ：刃物の刃先を通る刃裏面の垂線
ｈ    ：本発明の請求項２に係る刃物の第二曲面の長さ
α    ：本発明の請求項１に係る刃物の刃先部分の最先端部の角度
β    ：従来の刃物の刃先角
γ    ：刃物の逃げ角
δ    ：本発明の請求項２に係る刃物の刃先部分の最先端部の角度
θ    ：本発明の請求項１に係る刃物の刃先部分の最先端部の角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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