(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管素材の端部を曲げ加工により屈曲して屈曲端部を形成し、該屈曲端部の軸と略同軸に主軸を配置し、該主軸に対し径方向に移動可能にローラを支持し、該ローラが前記屈曲端部に当接するように前記管素材を支持し、前記ローラを前記主軸に向かって径方向に駆動すると共に、前記ローラと前記管素材を相対的に回転駆動して前記管素材に対しスピニング加工を行ない、前記管素材の端部に、前記管素材に対し所定角度傾斜した前記屈曲端部の軸を中心とする縮径部を形成することを特徴とする管素材の端部成形方法。
【請求項２】
前記主軸から前記屈曲端部の軸に至るまで、前記ローラと前記管素材の相対的な回転駆動の回転軸が複数のサイクルで漸近するように設定し、各サイクル毎に前記ローラと前記管素材を相対的に回転駆動して前記管素材に対しスピニング加工を行なうことを特徴とする請求項１記載の管素材の端部成形方法。
【請求項３】
前記管素材の端部に前記屈曲端部を形成すると共に前記屈曲端部を縮径することを特徴とする請求項１又は２記載の管素材の端部成形方法。
【請求項４】
前記管素材の端部を所定形状の型内に押圧挿入して前記屈曲端部を形成すると共に前記屈曲端部を縮径することを特徴とする請求項３記載の管素材の端部成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は管素材の端部成形方法に関し、特に、円筒状の金属管素材の端部に屈曲縮径部を一体的に形成する端部成形方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
円筒状の金属管素材（以下管素材という）の端部に縮径部を形成する端部成形方法として、例えば実開昭６１−１１０８２３号公報には、少くとも一方のコーン部と本体とを、管材を拡管又は縮管して一体に形成した触媒担体の保持ケースが開示され、筒部の開口端側の部分をケース本体部分を残してスピニング加工により縮管して他方のコーン部と更にこれに連なる導管とを一体に形成する方法が開示されている。また、特開平３−２２６３２７号公報には、パイプ素材をプレス型により軸方向に加圧して略円錐状に成形し、ついでパイプ素材を回転支持してその円錐状成形部分の外周面にスピニングロールを押し当ててスピニング加工する圧力容器等の口部成形方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、自動車の消音器の排気系における触媒コンバータや消音器の外筒に関し、製造の容易さと車両搭載性の向上が企図され、これらを金属管素材から一体的に形成することが望まれている。このような状況下で、管素材の端部に形成する縮径部を、管素材の軸に対し傾斜させることが要請されている。
【０００４】
然し乍ら、従来のスピニング加工による成形方法では、管素材に対し本体部と同軸の縮径部を形成するに留まり、本体部と縮径部が同軸でないときには、前掲の実開昭６１−１１０８２３号公報の第１図の右側のコーン部（縮径部）のようにプレス加工で成形し、これをケース本体に溶接接合することとしていた。しかし、このような方法によって形成された管体は一体成形ほどの強度は望めず、また接合という異種作業を必要とすることから、製造が困難であり、スピニング加工によって成形された同軸型の管体に比し製造コストの上昇は不可避となる。
【０００５】
そこで、本発明は、管素材の端部に、容易且つ適切に屈曲縮径部を一体的に形成し得る管素材の端部成形方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の管素材の端部成形方法は、請求項１に記載のように、管素材の端部を曲げ加工により屈曲して屈曲端部を形成し、該屈曲端部の軸と略同軸に主軸を配置し、該主軸に対し径方向に移動可能にローラを支持し、該ローラが前記屈曲端部に当接するように前記管素材を支持し、前記ローラを前記主軸に向かって径方向に駆動すると共に、前記ローラと前記管素材を相対的に回転駆動して前記管素材に対しスピニング加工を行ない、前記管素材の端部に、前記管素材に対し所定角度傾斜した前記屈曲端部の軸を中心とする縮径部を形成することとしたものである。
【０００８】
前記管素材の端部成形方法において、請求項２に記載のように、前記主軸から前記屈曲端部の軸に至るまで、前記ローラと前記管素材の相対的な回転駆動の回転軸が複数のサイクルで漸近するように設定し、各サイクル毎に前記ローラと前記管素材を相対的に回転駆動して前記管素材に対しスピニング加工を行なうこととしてもよい。
【０００９】
更に、請求項１又は２に記載の管素材の端部成形方法において、請求項３に記載のように、前記管素材の端部に前記屈曲端部を形成すると共に前記屈曲端部を縮径することとしてもよい。特に、請求項４に記載のように、前記管素材の端部を所定形状の型内に押圧挿入して前記屈曲端部を形成すると共に前記屈曲端部を縮径することとしてもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
上記の構成になる管素材の端部成形方法の実施形態を図面を参照して説明する。図１乃至図３はスピニング加工装置を示し、図４乃至図９に示す管素材の端部成形方法における一工程として、図７のスピニング加工工程で用いられる。本実施形態の最終製品は、例えば自動車用の消音器の外筒（図示せず）、あるいは図１０に示す触媒コンバータ等に供される。本実施形態において加工対象とする管素材はステンレススティール管であるが、これに限らず、他の金属管を用いることとしてもよい。
【００１７】
先ず、本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法を図４乃至図９を参照して工程順に説明する。本実施形態においては、スピニング加工に先立ち、図４乃至図６に示すように被加工部材たる管素材４に対し曲げ加工が行なわれる。図４は曲げ加工に用いる金型の一部を示すもので、下型８０に上型（図示せず）が組み合わされたときに、円筒状のボアが形成されるように構成されている。この円筒状のボアは図６に示す加工目標の形状に形成され、図４の下型８０側に形成された凹部８１に示すように、曲げ加工後に管素材４の端部が屈曲されると共に縮径された所定の外形となるように形成されている。
【００１８】
一方、本実施形態の管素材４は、曲げ加工後に開口端面が屈曲端部４ｆの軸と略直交するように、曲げ加工前の管素材４の両側の端部４ｅは図４に示すように相互に平行な傾斜面に形成されている。また、本実施形態の管素材４には予め触媒ＣＡが収容されている。
【００１９】
而して、下型８０を有する金型によって形成される円筒状ボア（凹部８１及び上型の凹部から成る）には、図４に示すように、触媒ＣＡが収容された管素材４の一方の傾斜端部４ｅが、曲げ加工時の傾斜方向に対し略垂直となるように配置される。そして、管素材４が押圧、挿入されると、円筒状ボアの形状に沿って屈曲、縮径され、図５に示す屈曲端部４ｆが形成される。尚、金型は、本実施形態では上型及び下型の分割型としたが、一つのブロックにボアを穿設した一体型としてもよい。
【００２０】
管素材４が金型から取り出されると、管素材４の端部には、図６に示すように管素材４の軸Ｘｔに対して傾斜した軸Ｘｆを中心とする屈曲端部４ｆが形成される。このとき、屈曲端部４ｆの開口端面は、その軸と略直交する面に形成されるので、加工後に屈曲端部４ｆの先端を切断する必要はない。この屈曲工程で形成される屈曲端部４ｆは滑らかな曲面となるので、湾曲部とも称呼し得るが、湾曲部としたときでも、その中心に管素材４の軸Ｘｔに対して傾斜した軸Ｘｆを有するということができる。尚、本実施形態では曲げ加工後に管素材４の端部が屈曲されると共に縮径され図６に示す外形となるが、縮径することなく屈曲のみとしてもよい。また、曲げ加工方法としては、図４乃至図６に示す方法に限らず、例えばハイドロフォーミングや高周波加熱加工を用いることとしてもよい。
【００２１】
この後、管素材４の屈曲端部４ｆに対し図７に示すようにスピニング加工が行なわれ、管素材４の一端側にテーパ部４ｂと首部４ｃから成る屈曲縮径部が形成されるが、これについては後述する。続いて、図８に示すように管素材４の他端側に対し同様の加工が行なわれ、図９に示す触媒コンバータが形成される。尚、図９の触媒コンバータは概略的に示したものであるが、加工後の具体的な外形の一例を示すと図１０に示す形状となる。而して、図４乃至図９に示す工程に従って形成された例えば２個の触媒コンバータ４ｘ，４ｙを並設し、図１０に示す自動車の排気装置を構成することができる。
【００２２】
次に、上記図７の工程で使用されるスピニング加工装置の構成を図１乃至図３を参照して説明すると、図１に示すように、ベースＢＳ上に、本発明の第１の駆動手段たる第１の駆動機構１、第２の駆動手段たる第２の駆動機構２及び第３の駆動手段たる第３の駆動機構３が構成されている。前述のように管素材４には屈曲端部４ｆが形成されており、管素材４の軸Ｘｔと、これに対し傾斜した屈曲端部４ｆの軸Ｘｆによって形成される面がベ一スＢＳと平行になるように管素材４が支持される。
【００２３】
第１の駆動機構１においては、図１及び図２に示すように管素材４の屈曲端部４ｆの軸ＸｆがＸ軸となるように（図１では管素材４の軸Ｘｔと屈曲端部４ｆの軸Ｘｆは同一面上にあるので一致している）、これと平行に一対のＸ軸ガイドレール５がベ−スＢＳ上の一方側（図１の右側）に固定され、このＸ軸ガイドレール５に沿って筐体２０が移動可能に配置されている。この筐体２０の下部にはボールソケット７が固定され、これに螺合する螺子軸８が、ベ−スＢＳ上にＸ軸ガイドレール５と平行に配置され、サーボモータ９によって回動可能に支持されている。而して、サーボモータ９によって螺子軸８が回転駆動されると、筐体２０はＸ軸に沿って移動するように構成されている。
【００２４】
一方、ベ−スＢＳの他方側（図１の左側）には台１ａが形成されており、Ｘ軸ガイドレール５と直交する一対のＹ軸ガイドレール１０が台１ａ上に固定されている。これらのＹ軸ガイドレール１０には一対のスライダ１１が移動可能に配置され、これらのスライダ１１上にクランプ装置１２が支持されている。クランプ装置１２は、スライダ１１に固定される下側クランプ１３と、その上方に配置される上側クランプ１７を備え、これら下側クランプ１３と上側クランプ１７との間に管素材４が挟持される。下側クランプ１３の下部にはボールソケット１４（図２）が固定されており、これに螺合する螺子軸１５が、台１ａ上にＹ軸ガイドレール１０と平行に配置され、サーボモータ１６によって回動可能に支持されている。而して、サーボモータ１６によって螺子軸１５が回転駆動されると、クランプ装置１２はＹ軸に沿って移動するように構成されている。
【００２５】
上側クランプ１７の上部には駆動手段として、例えば油圧駆動のシリンダ１８が配置され、これによって上側クランプ１７が昇降駆動可能に支持されており、管素材４の装着及び取り外し時には上側クランプ１７が上昇駆動される。そして、下側クランプ１３の上面には半円筒のクランプ面が形成され、上側クランプ１７の下面にも半円筒のクランプ面が形成されており、これらのクランプ面の間に管素材４が挟持されたときには、回転及び移動不能に保持されるように構成されている。また、クランプ装置１２の筐体２０と反対側にはストッパ１９が配設されており、このストッパ１９に一端部が衝合するように管素材４が配置される。ストッパ１９はクランプ装置１２と共に移動し得るように、下側クランプ１３に装着されている。尚、ストッパ１９を下側クランプ１３に対しＸ軸方向に位置調節可能に構成すれば、管素材４の軸方向の位置決めを適切且つ容易に行なうことができる。
【００２６】
而して、管素材４が下側クランプ１３のクランプ面上で、ストッパ１９に一端部が衝合するように配置された後、上側クランプ１７が油圧シリンダ１８によって下降駆動されると、管素材４は上側クランプ１７と下側クランプ１３の間の所定位置に保持される。このとき、図１に示すように、管素材４の軸Ｘｔ及び屈曲端部４ｆの軸Ｘｆが後述する主軸２１の軸Ｘｒに対し、ベースＢＳと平行な同一平面上（ベースＢＳから同一の高さ）に位置するように構成されている。
【００２７】
次に、第２の駆動機構２について説明すると、図１の右側に、主軸２１が、管素材４の軸Ｘｔ及び屈曲端部４ｆの軸Ｘｆに対してベースＢＳと平行な同一平面上に位置し、屈曲端部４ｆの軸Ｘｆと略同軸上で管素材４に対向するように配置され、その軸Ｘｒを中心にベアリング２０ａ，２０ｂを介して回動自在に筐体２０に支持されている。主軸２１は中空の円筒状の部材で形成され、その中空部に円筒状のカム軸２３が収容され、後述する変速機構５０に連結されている。更に、カム軸２３の中空部を貫通するようにマンドレル４０の連結棒４１が軸方向に進退可能に支持されている。マンドレル４０は管素材４の屈曲端部４ｆの開口端内側の形状に合致するように形成されている。連結棒４１の基端部は進退駆動用のシリンダ４２に支持され、シリンダ４２はブラケット１ｃを介してベースＢＳに支持されている。
【００２８】
主軸２１は歯車列２２ａを介してプーリ２２ｂに連結され、このプーリ２２ｂがベルト（図示せず）を介して回転駆動手段のモータ等（図示せず）等に連結されており、主軸２１はこのモータ等によって回転駆動される。一方、主軸２１の先端にはフランジ２４が固定されており、主軸２１が回転駆動されるとフランジ２４が軸Ｘｒを中心に回転する。そして、このフランジ２４に対して回動可能にカム軸２３の先端部が支持されている。カム軸２３の先端部にはカム板２５が固定されており、カム板２５はカム軸２３と共に軸Ｘｒを中心に回転駆動される。
【００２９】
図３に示すように、カム板２５には３条の螺旋状の案内溝２５ａが形成されており、これらの案内溝２５ａの各々に、カム板２５の回転に伴い径方向に移動する案内ピン２６が配置されている。これらの案内ピン２６は３個の支持部材２７に夫々保持されており、各支持部材２７には、図１及び図２に示すようにローラ２８が回動自在に支持されている。而して、主軸２１が回転駆動されると、ローラ２８が軸Ｘｒを中心に回動すると共に、カム板２５の回転に応じて支持部材２７が径方向に駆動され、ローラ２８が管素材４の軸Ｘｒに対して近接、離隔するように駆動される。
【００３０】
上記のカム軸２３が連結される変速機構５０は、撓み噛み合い式駆動装置を用いたもので、主軸２１とカム軸２３に夫々係合される一対の外輪５１，５２と、これらの内面に形成された同一の歯数の歯溝に噛合し、これらと異なる歯数の歯形が形成された可撓性の歯車輪５３と、この歯車輪５３を回動可能に支持し外輪５１，５２の歯溝と相対する２箇所で噛合するように配置するウェーブ形成輪５４が設けられている。このウェーブ形成輪５４は駆動用減速モータ５５によって回転駆動される。外輪５１，５２は夫々支持歯車５６，５７に支持され、支持歯車５６と噛合する駆動歯車５８が主軸２１に取付けられ、支持歯車５７と噛合する従動歯車５９がカム軸２３に取付けられている。
【００３１】
上記の撓み噛み合い式駆動装置は、例えば波動歯車装置（Harmonic Drive Systems, Inc.社の登録商標「ハーモニックドライブ」）として知られているので作動原理の説明は省略するが、主軸２１の回転駆動に応じて外輪５１，５２間に相対速度差が生ずる差動機構が構成されている。而して、主軸２１が回転駆動されると、外輪５１，５２間の差動によりカム軸２３を介してカム板２５が回転駆動され、各支持部材２７、ひいては各ローラ２８が主軸２１の軸Ｘｒに対し径方向移動するように構成されている。
【００３２】
尚、ローラ２８は複数でなく一個としてもよいが、断続的な衝撃を和らげるためには複数とすることが望ましい。また、ローラ２８は径方向に変位可能であればどのような移動経路としてもよい。ローラ２８の駆動手段としては遊星歯車機構等、他の手段を用いることとしてもよい。
【００３３】
次に、第３の駆動機構３について説明すると、図１の左側のテーブル６には例えばモータ３１から成る回転駆動手段が埋設されており、このモータ３１の出力軸３１ａが図１の上方、即ちベースＢＳに対し垂直方向に延出して下側クランプ１３に係合し、この下側クランプ１３を出力軸３１ａを中心に回転駆動し得るように構成されている。テーブル６の上面には、出力軸３１ａを中心とする円弧状の案内溝３２が形成されており、この案内溝３２に嵌合するガイドローラ３３が下側クランプ１３の下面に回動自在に支持されている。而して、下側クランプ１３は案内溝３２に沿って回動し、出力軸３１ａを中心として回転駆動される。
【００３４】
尚、上記モータ９，１６，３１等及びシリンダ１８等の各駆動手段はコントローラ（図示せず）に電気的に接続され、このコントローラから各駆動手段に対し制御信号が出力され、数値制御されるように構成されている。
【００３５】
上記の構成に成るスピニング加工装置によって行われる管素材４の屈曲端部４ｆの縮径方法を説明すると、図１において、先ず上側クランプ１７が上昇した状態で、下側クランプ１３のクランプ面上に加工対象の管素材４が配置され、ストッパ１９に当接した状態の所定位置でシリンダ１８が駆動される。これにより、上側クランプ１７が下降し、管素材４は下側クランプ１３と上側クランプ１７の間に挟持され、回転不能の状態で保持される。
【００３６】
そして、テーブル６がＹ軸ガイドレール１０に沿って駆動されると共に、モータ３１の出力軸３１ａを中心に回転駆動され、図２に示すように管素材４の屈曲端部４ｆの軸Ｘｆが主軸２１の軸Ｘｒと同軸となるように位置決めされる。このとき、各ローラ２８は管素材４の屈曲端部４ｆの外径よりも外側に退避している。次に、筐体２０がＸ軸ガイドレール５に沿って前進駆動され（図１及び図２の左方向に移動）、管素材４の先端から加工長後退した点に各ローラ２８が位置した状態で停止される。換言すれば、各ローラ２８は加工開始点に位置し、この位置が原位置に設定される。そして、マンドレル４０が管素材４の屈曲端部４ｆの先端部開口内に位置するように前進駆動される。
【００３７】
この状態から、主軸２１が回転駆動され、各ローラ２８が軸Ｘｒを中心に回動すると共に、変速機構５０を介してカム板２５が回転駆動され、各ローラ２８が主軸２１の軸Ｘｒ方向に移動する。同時に、筐体２０ひいては各ローラ２８がＸ軸ガイドレール５に沿って後退駆動される（図１及び図２の右方向に移動）。これにより、各ローラ２８は、管素材４の屈曲端部４ｆの外周面に圧接された状態で、それ自体回転すると共に軸Ｘｒを中心に主軸２１回りを回転しながら、軸Ｘｒ方向に径方向駆動され、スピニング加工が行なわれる。
【００３８】
そして、各ローラ２８が所定の移動量を越えて更に後退駆動されるときには、各ローラ２８はその状態（所定量移動した位置）に保持される。従って、各ローラ２８の後退駆動によって管素材４の先端部が塑性変形し、図７に示すようにテーパ部４ｂの最小径部に連続して管素材４の軸Ｘｔに対し所定角度傾斜した軸Ｘｆを中心とする円筒状の首部４ｃが形成される。この後、管素材４とローラ２８が、原位置に復帰駆動され、上記の縮径作動の往動パスと共に１往復移動が１サイクルとされ、第１サイクルのスピニング加工が終了する。尚、本実施形態では説明の便宜上、往動パスにおける縮径作動のみを説明したが、復動パスにおいても同様の加工を行ない、１サイクル中の２パスともスピニング加工を行なうように設定することとすれば、加工効率が良好となる。また、ローラ２８は、エネルギー効率やタクトタイムに鑑み、各サイクル毎に停止させることなく、連続して回転するように設定されている。
【００３９】
而して、本実施形態の縮径加工によればローラ２８が常に管素材４の屈曲端部４ｆの被加工面に接した状態で複数回の加工が行なわれるので、滑らかな加工面が得られるだけでなく、加工部の肉厚減少や偏肉が最小限に抑えられ、所望の強度が確保される。また、事前に曲げ加工が行なわれており、加工に無理がないので総合的な加工限界が向上する。しかも、ローラ２８等に対する負荷が過大となることがないので、円滑に加工作業を行なうことができる。このため、大径の管素材に対しても容易に屈曲縮径部を形成することができる。
【００４０】
また、マンドレル４０の直径は、管素材４の加工後の首部４ｃの内径と等しい値に設定されており、仕上げ加工時には、首部４ｃがマンドレル４０とローラ２８に挟持された状態でスピニング加工が行なわれるので、首部４ｃを容易に滑らかな面に形成することができる。特に、管素材４の屈曲端部４ｆの軸Ｘｆに沿ってスピニング加工が行なわれ、屈曲縮径部の開口端がその軸に対し略垂直のままに維持されるので、首部４ｃの先端を別途切断する等の加工を行なう必要はない。
【００４１】
更に、管素材４の軸Ｘｔに対する屈曲縮径部の軸Ｘｆの傾斜角度を大きく形成する必要がある場合には、スピニング工程時に、あるいは更に１サイクル毎に、テーブル６をモータ３１の出力軸３１ａを中心に所定角度回転させると共にＹ軸方向に所定距離移動させ、管素材４の軸Ｘｔに対して所定角度傾斜した屈曲端部４ｆの軸Ｘｆを主軸２１の軸Ｘｒと略同軸に配置してスピニング加工を行なうこととするとよい。これにより、管素材４の軸に対する屈曲縮径部の軸の傾斜角度が大きい場合でも、容易にスピニング加工を行なうことができる。
【００４２】
尚、図１及び図２の実施形態においては筐体２０がＸ軸に沿って駆動されると共に、管素材４がＹ軸に沿って駆動されることによって、両者が相対的に移動するように構成されているが、筐体２０をベ一スＢＳ上に固定し、管素材４をＸ軸及びＹ軸に沿って駆動するように構成してもよい。即ち、本発明の第１の駆動手段たる第１の駆動機構１を図１の左側に集中して配置することとしてもよい。
【００４３】
また、図１及び図２に記載の実施形態においては、管素材４の軸Ｘｔが主軸２１の軸Ｘｒに対し、ベースＢＳと平行な同一平面上に位置するように、ベースＢＳからの高さが固定されているが、管素材４の軸ＸｔのベースＢＳからの高さを可変とし、主軸２１の軸Ｘｒに対し鉛直方向にも調整可能に構成してもよい。即ち、本実施形態は管素材４を鉛直方向に駆動する第４の駆動機構（図示せず）を付加することとすれば、調整が一層容易となる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明は上述のように構成されているので以下に記載の効果を奏する。即ち、請求項１に記載の管素材の端部成形方法においては、管素材の端部に予め曲げ加工によって屈曲端部が形成され、この屈曲端部に対し円滑且つ効率的にスピニング加工が行なわれるので、管素材の端部に、管素材に対し所定角度傾斜した屈曲縮径部を容易に一体的に形成することができ、縮径部に対し滑らかな加工面を確保することができる。従って、大径の管素材に対しても、屈曲縮径部を容易に形成することができ、高精度で所望の形状に形成することができる。特に、屈曲端部の軸に沿ってスピニング加工が行なわれるので、開口端が屈曲端部の軸に対し略垂直のままに維持されるので、別途切断加工等を行なう必要はなく、加工時間が短縮される。勿論、従来のような溶接等の接合作業が不要であるので、製造が容易であり製造コストを低減することができる。
【００４６】
また、請求項２に記載の成形方法においては、管素材の軸に対する屈曲縮径部の軸の傾斜角度が大きい場合でも、一層円滑にスピニング加工を行なうことができ、屈曲縮径部に対し滑らかな加工面を確保することができる。
【００４７】
また、請求項３及び４に記載の成形方法によれば、管素材の端部に対し容易且つ安価に屈曲端部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るスピニング加工装置の一部を破断した状態を示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るスピニング加工装置の一部を破断した状態を示す平面図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるカム板及び支持部材を示す正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法における曲げ加工工程を示す平面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法における曲げ加工工程を示す平面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法における曲げ加工後の管素材の状態を示す平面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法におけるスピニング加工工程示す平面図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法における他方の端部に対する曲げ加工工程を示す平面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法における加工後の管素材の状態を示す平面図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る管素材の端部成形方法によって成形した触媒コンバータ２個を並設した自動車の排気装置の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
１  第１の駆動機構，  ２  第２の駆動機構，  ３  第３の駆動機構，
４  管素材，  ４ｂ  テーパ部，  ４ｃ  首部，  ４ｆ  屈曲端部，
９，１６，３１，５５  モータ，  １８，２５  シリンダ，
１２  クランプ装置，  ２１  主軸，  ２８  ローラ，
３２  案内溝，  ３３  ガイドローラ，  ５０  変速機構
【図１】
0004116723.tif 000002
【図２】
0004116723.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004116723.tif 000008
【図８】
0004116723.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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