(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
砂型を用いて鋳造された鋳造品の後処理方法であって、
鋳造後の該鋳造品の温度降下過程で該鋳造品に残存する鋳砂のレジン崩壊温度に所定時間保持して砂落しを行なう砂落し工程と、
上記砂落し工程の後に放冷を行なう放冷工程と、
上記放冷工程の後に所定の熱処理を行なう熱処理工程とを備えた
鋳造品の後処理方法。
【請求項２】
上記レジン崩壊温度への移行は放冷を経ることなく、かつ上記温度降下過程において再加熱することなく実行する
請求項１記載の鋳造品の後処理方法。
【請求項３】
上記鋳造品は母材に対して冷却収縮率の異なる鋳ぐるみ部材が鋳ぐるまれた
請求項１記載の鋳造品の後処理方法。
【請求項４】
上記母材はアルミニウム合金製シリンダブロック本体に設定され、上記鋳ぐるみ部材は鉄製のシリンダライナに設定された
請求項３記載の鋳造品の後処理方法。
【請求項５】
上記熱処理工程は、溶体化処理後に焼入れを行ない、その後、人工時効処理を施すＴ６処理に設定された
請求項４記載の鋳造品の後処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、砂型を用いて鋳造されたシリンダブロックやその他の鋳造品を後処理するような鋳造品の後処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋳造品の一例として、鋳鉄製シリンダライナが鋳ぐるまれたアルミニウム合金製のシリンダブロックを鋳造した場合、鋳造後および後処理工程としての熱処理中における冷却過程で、シリンダブロック本体を構成する母材としてのアルミニウム合金と、この母材によって鋳ぐるまれた鋳鉄製のシリンダライナとの両者の収縮率、収縮量の差異によって内部応力が発生し、この内部応力が母材肉厚の最も小さいシリンダボア間に集中して、クラック等の欠陥が発生する問題点があった。
【０００３】
このような問題点を解決するために、砂型(詳しくは砂鋳型)で鋳造された鋳造品としてのシリンダブロックを砂落し、熱処理する前段階で、鋳造品を砂型のままで放冷(自然放冷)し、シリンダボア間に集中する内部応力を、母材の塑性変形により開放して、クラック等の欠陥発生を防止するように成した方法があるが、この場合には、クラック等の欠陥発生は防止されるものの、シリンダライナの背面と母材間に隙間ｇ１〜ｇ１４(図９参照)が発生するという新たな問題点が生ずる。
【０００４】
以下、図７、図８、図９を参照して上述の問題点発生について詳述する。
図７は鋳造品の鋳造および鋳造後の後処理方法を示す工程図、図８はその説明図であって、鋳造工程Ｓ７１で、予め鋳鉄製のシリンダライナ８１(図９参照)が中子で支持された砂型のキャビティ部に対して、溶湯の湯口、湯道、押し湯部、製品に対する湯口を介して約７５０℃のアルミニウム合金の溶湯を注入して、シリンダライナ８１が鋳ぐるまれたシリンダブロック８２(図９参照)を鋳造する。
【０００５】
次に、図７に示す砂落し工程Ｓ７３で、シリンダブロック８２を砂型のままで、約６時間かけて常温〜２２０℃前後まで自然放冷し、シリンダボア８３，８４間、８４，８５間、８５，８６間(但し、シリンダボア８３は第１気筒に相当し、シリンダボア８４は第２気筒に相当し、シリンダボア８５は第３気筒に相当し、シリンダボア８６は第４気筒に相当する)に集中する内部応力を母材の塑性変形により開放して、これらシリンダボア間にクラック等の欠陥が発生するのを防止する。
【０００６】
次に、図７に示す砂落し工程Ｓ７３で、放冷終了後のシリンダブロック８２を砂型のままで流動床砂落し炉に投入し、炉内の約５００℃の砂に下方から熱風を吹き上げて鋳砂の結合剤としてのレジンを崩壊し、砂型をくずす所謂砂落しを実行すると、シリンダブロック８２の内外に残存する鋳砂が除去される。
【０００７】
次に、図７に示す各工程Ｓ７４，Ｓ７５，Ｓ７６により砂落し後のシリンダブロック８２に対して熱処理を施すか、まず溶体化工程Ｓ７４で、鋳造品としてのシリンダブロック８２を５００℃前後に約２時加熱して、過飽和固溶体の状態を作り出す熱処理(溶体化)を実行する。
【０００８】
次に、焼入れ工程Ｓ７５で、５００℃前後のシリンダブロック８２を約５０℃まで急冷して焼入れを行なう。
次に、人工時効工程Ｓ７６で、焼入れ後のシリンダブロック８２を約２４０℃に３．５時間前後加熱して、人工時効し、時効化(Aging)を図る。
上述の各工程Ｓ７４〜Ｓ７６から成るＴ６処理の後、シリンダブロック８２を自然放冷する。
【０００９】
しかし、上述の砂落し工程Ｓ７３で用いられる流動床砂落し炉はその熱効率が極めて高いので、放冷工程Ｓ７２終了後の常温〜約２２０℃のシリンダブロック８２は砂落し炉内に投入されると、瞬時に５００℃前後に急加熱され(図８の温度変化ラインｂ参照)、アルミニウム合金の母材と鋳鉄製シリンダライナ８１の膨張率の差に起因して、このシリンダライナ８１とアルミニウム合金製のシリンダブロック本体８７(図９参照)との密着面に部分的な隙間ｇ１〜ｇ１４が発生する。
【００１０】
図９はこの隙間ｇ１〜ｇ１４の発生状態を実測した結果を示し、砂落し工程Ｓ７３の前段階において鋳造後のシリンダブロック８２を６時間かけて２２０℃まで放冷し、その後、流動床砂落し炉に投入したシリンダブロック８２をそのヘッドデッキ(上端面)から約１０mmの高さで切断して、隙間発生状態を実測したものである。
【００１１】
上述の各隙間はｇ１＝３０μｍ、ｇ２＝５０μｍ、ｇ３＝５０μｍ、ｇ４＝３０μｍ、ｇ５＝８０μｍ、ｇ６＝５０μｍ、ｇ７＝１５０μｍ、ｇ８＝５０μｍ、ｇ９＝８０μｍ、ｇ１０＝１００μｍ、ｇ１１＝１００μｍ、ｇ１２＝３０μｍ、ｇ１３＝３０μｍ、ｇ１４＝１００μｍであり、全気筒に３０〜１５０μｍの隙間が発生した。
【００１２】
要するに、シリンダボア間にクラックが発生するという従前の問題点を解決するために、鋳造後の鋳造品を砂落し前において放冷した後に、砂落し炉に投入すると、急激な温度上昇(温度変化)により、シリンダライナ背面隙間欠陥が発生するという新たな問題点が生ずるものである。
【００１３】
ところで、砂型を用いて鋳造された鋳造品の後処理として熱処理および砂落しを実行する従来技術としては、特開平１１−１５６５２８号公報に開示されているように、溶体化処理時において鋳砂の排出つまり砂落しを行なうように成したものであるが、同公報に開示されたものは、鋳造後の鋳造品の温度降下過程において砂落しを実行するようなものではない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、砂型鋳造後の鋳造品をその温度降下過程で該鋳造品に残存する鋳砂のレジン崩壊温度(砂落し温度)に保持して砂落しを行ない、砂落し後に放冷を実行することにより、レジン崩壊温度に保持する際、鋳造品の急激な温度変化を抑制することができ、鋳造品の寸法精度を確保することができると共に、砂落し後に放冷を行なうことで、鋳造品の伸びが確保しやすいタイミングで冷却収縮にともなう内部応力を開放することができる鋳造品の後処理方法の提供を目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
この発明による鋳造品の後処理方法は、砂型を用いて鋳造された鋳造品の後処理方法であって、鋳造後の該鋳造品の温度降下過程で該鋳造品に残存する鋳砂のレジン崩壊温度に所定時間保持して砂落しを行なう砂落し工程と、上記砂落し工程の後に放冷を行なう放冷工程と、上記放冷工程の後に所定の熱処理を行なう熱処理工程とを備えたものである。
【００１６】
上記構成の放冷工程における放冷は、自然放冷としての徐冷に設定してもよい。
上記構成によれば、鋳砂(中子砂)をレジンで結合させた砂型を用いて鋳造された鋳造品を、レジン崩壊温度(砂落し温度)に保持する際、鋳造品の急激な温度変化(特に、温度上昇)を抑制することができ、鋳造品の寸法精度を確保することができると共に、砂落し後に放冷を行なうので、鋳造品の伸びが確保しやすいタイミングで冷却収縮にともなう内部応力を開放することができる。
【００１７】
この発明の一実施態様においては、上記レジン崩壊温度への移行は放冷を経ることなく、かつ上記温度降下過程において再加熱することなく実行するものである。
【００１８】
上記構成によれば、鋳造後、鋳造品が直ちにレジン崩壊温度に保持されるので、後処理全体のサイクルタイムの短縮を図ることができると共に、温度変化を可及的小さくすることができるので、換言すれば、砂落し後においても鋳造品が伸びるタイミングを確保し得るので、鋳造品に発生する内部応力も少なくすることができる。
【００１９】
この発明の一実施態様においては、上記鋳造品は母材に対して冷却収縮率の異なる鋳ぐるみ部材が鋳ぐるまれたものである。
上記構成によれば、冷却収縮率が異なる鋳ぐるみ部材と母材とを有することで、クラック等の欠陥や両者(鋳ぐるみ部材と母材)間の隙間発生に対して不利な条件となるが、鋳造後の放冷工程の前段階で砂落しを行なうことにより、鋳造後の母材の凝固収縮と、鋳ぐるみ部材の冷却収縮との両者の収縮率の差異にともなう内部応力の発生によって生ずるクラック等の欠陥や、レジン崩壊温度(砂落し温度)への移行にともなう両者(母材と鋳ぐるみ部材)の膨張率の差異により、これら両者間に隙間が発生することを防止することができる。
【００２０】
この発明の一実施態様においては、上記母材はアルミニウム合金製シリンダブロック本体に設定され、上記鋳ぐるみ部材は鉄製のシリンダライナに設定されたものである。
上記構成のシリンダライナは鋳鉄製に設定してもよい。
【００２１】
上記構成によれば、アルミニウム合金は、鉄に対して収縮率および膨張率が大きく、斯るシリンダブロック本体とシリンダライナとを有することで、シリンダボア間に対するクラック等の欠陥や両者(シリンダブロック本体とシリンダライナ)間の隙間発生に対して不利な条件となるが、鋳造後の放冷工程の前段階で砂落しを行なうので、鋳造後のアルミニウム合金製シリンダブロック本体の凝固収縮と、鉄製シリンダライナの冷却収縮との両者の収縮率の差異にともなう内部応力の発生によって生ずるシリンダボア間のクラック等の欠陥や、レジン崩壊温度(砂落し温度)への移行にともなう両者(シリンダブロック本体とシリンダライナ)の膨張率の差異に起因して、シリンダライナ背面に隙間が発生するのを防止することができる。
【００２２】
この発明の一実施態様においては、上記熱処理工程は、溶体化処理後に焼入れを行ない、その後、人工時効処理を施すＴ６処理に設定されたものである。
上記構成によれば、Ｔ６処理によりシリンダブロックの強度向上、硬さ向上を図ることができる。
【００２３】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は鋳造品の鋳造および後処理方法を示し、図１は工程図、図５はその説明図であって、まず、図１に示す工程図の鋳造工程Ｓ１で、鋳造品の一例として直列４気筒エンジンのシリンダブロックを鋳造する。
【００２４】
この鋳造工程Ｓ１で用いられる鋳造構造(砂型構造)は図２に示すように構成している。
すなわち、シリンダブロック本体１１(図４参照)を形成するキャビティ部１２と、このキャビティ部１２と押し湯部１３とを連続接続する湯口部(製品に対する湯口)１４と、上述の押し湯部１３と湯口(溶湯の湯口)１５とを連通接続する湯道１６とを鋳砂にて形成すると共に、同じ鋳砂にて形成された中子１７により鋳鉄製のシリンダライナ１８を支持して、図４に示すシリンダブロック１９を形成するように砂型２０を構成したものである。
【００２５】
ここで、上述の鋳砂は結合剤としてのレジンにより結合されて、図２に示すような中子１７を備えた砂型２０が形成される。
また、直列４気筒エンジンのシリンダブロック１９(図６参照)を鋳造する場合には、上述の湯口部１４は第２気筒と第３気筒との間(つまり中央部間)を除くシリンダボア１〜４(図６参照)側部に気筒列と直交する方向(いわゆる幅方向)に向けて合計４個形成される。
【００２６】
さらに、上述の押し湯部１３は、ひけ巣欠陥を防止するために第１気筒、第２気筒用のものと、第３気筒、第４気筒用のものとに２分割してもよい。
さらには、図３に示すように、上述の押し湯部１３をその下部一部を残して気筒列方向に分割すべく該押し湯部１３に所定深さの切込み部２１(鋳砂による仕切り壁)を形成し、鋳造後の母材の凝固収縮とシリンダライナ１８の冷却収縮の差による応力の作用方向を該切込み部２１にて２分して、母材のある程度の塑性変形を許容すべく構成してもよい。
【００２７】
上述の鋳造工程Ｓ１では、図２または図３に示す砂型２０の湯口１５(いわゆるゲート)から約７５０℃のアルミニウム合金の溶湯を注湯し、この溶湯を、湯道１６、押し湯部１３、複数の湯口部１４を介してキャビティ部１２に充満させると共に、押し湯部１３の溶湯の重力によりキャビティ部１２の溶湯に圧力を付勢する。
【００２８】
上述のキャビティ部１２に注湯された溶湯は注湯後、時間経過とともに凝固し、またシリンダライナ１８は時間経過とともに冷却されて、母材としてのアルミニウム合金に対して冷却収縮率の異なる鋳ぐるみ部材(シリンダライナ１８)が鋳ぐるまれたシリンダブロック１９が鋳造される。
【００２９】
次に、図１に示す工程図の砂落し工程Ｓ２で、鋳造後のシリンダブロック１９の温度降下過程で該シリンダブロック１９の内部、外部に残存する鋳砂を砂落しすべく、該鋳砂を結合していたレジンの崩壊温度に所定時間保持して砂落しを行なう。
【００３０】
つまり、鋳造後のシリンダブロック１９がその温度降下によりレジン崩壊温度(砂落し温度)としての５００℃付近に達した時に、砂型２０のままで該シリンダブロック１９を流動床砂落し炉に投入し、炉内の約５００℃の砂に下方から熱風を吹き上げて鋳砂の給合剤としてのレジンを崩壊し、砂型２０をくずす所謂砂落しを実行すると、シリンダブロック１９の内外に残存する鋳砂が除去される。
【００３１】
上述の鋳造後からレジン崩壊温度(砂落し温度)への移行(工程Ｓ１から工程Ｓ２への移行)は図１、図５に示すように、放冷工程を経ることなく、かつ上述の温度降下過程において再加熱することなく実行される。
【００３２】
次に、図１に示す工程図の放冷工程Ｓ３で、流動床砂落し炉から取出したシリンダブロック１９を約４時間かけて常温〜２２０℃(望ましくは常温〜１００℃)に放冷(徐冷)し、図６に示すシリンダボア１，２間、２，３間、３，４間(但し、シリンダボア１は第１気筒に相当し、シリンダボア２は第２気筒に相当し、シリンダボア３は第３気筒に相当し、シリンダボア４は第４気筒に相当する)に集中する内部応力を母材の塑性変形により開放して、これらシリンダボア間にクラック等の欠陥が発生するのを防止する。
【００３３】
次に、図１に示す工程図の各工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６により放冷後のシリンダブロック１９に対して所定の熱処理(Ｔ６処理)を施すが、放冷工程Ｓ３終了から熱処理工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６における溶体化処理温度への移行は、鋳造品としてのシリンダブロック１９の温度上昇勾配が図５の温度変化ラインａと図８の温度変化ラインｂとの比較から明らかなように相対的に緩勾配に設定されている。
【００３４】
上述の熱処理工程においては、まず溶体化工程Ｓ４で、放冷終了後のシリンダブロック１９を溶体化炉に投入し、シリンダブロック１９をエア雰囲気中にて５００℃前後に約２時間加熱して、過飽和固溶体の状態を作り出す熱処理(溶体化)を実行する。
【００３５】
次に、焼入れ工程Ｓ５で、５００℃前後のシリンダブロック１９を焼入れ炉に投入して、約５０℃まで急冷して焼入れを施す。
次に、人工時効工程Ｓ６で、焼入れ後のシリンダブロック１９を時効炉に投入して、約２４０℃に３．５時間前後加熱して、人工時効し、時効化(Aging)を図る。
【００３６】
この溶体化→焼入れ→時効処理からなるＴ６処理により、シリンダブロック１９の強度向上、硬さ向上を図ることができる。
上述の各工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６から成るＴ６処理(熱処理)の後、図１の工程図の放冷工程Ｓ７で、シリンダブロック１９を自然放冷する。
【００３７】
図６は鋳鉄製シリンダライナ１８とアルミニウム合金製のシリンダブロック本体１１との密着面の隙間の発生状態を実測した結果を示し、砂落し工程Ｓ２の後に鋳造品としてのシリンダブロック１９を４時間かけて１００℃まで徐冷(放冷工程Ｓ３参照)し、このシリンダブロック１９をそのヘッドデッキ(上端部)から約１０mmの高さで切断して、隙間発生状態を実測したものであり、上述の後処理方法によるこの実施例品においてはシリンダボア１〜４の全気筒において一切隙間が発生しないことが確認できた。
【００３８】
このように、図１〜図６で示した実施例の鋳造品の後処理方法は、砂型２０を用いて鋳造された鋳造品(シリンダブロック１９参照)の後処理方法であって、鋳造後の該鋳造品の温度降下過程で該鋳造品(シリンダブロック１９参照)に残存する鋳砂のレジン崩壊温度(砂落し温度)に所定時間保持して砂落しを行なう砂落し工程Ｓ２と、上記砂落し工程Ｓ２の後に放冷を行なう放冷工程Ｓ３と、上記放冷工程Ｓ３の後に所定の熱処理を行なう熱処理工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６とを備えたものである。
【００３９】
この構成によれば、鋳砂(中子砂)をレジンで結合させた砂型２０を用いて鋳造された鋳造品(シリンダブロック１９参照)を、レジン崩壊温度(砂落し温度)に保持する際、鋳造品の急激な温度変化(特に、温度上昇)を抑制することができ、鋳造品の寸法精度を確保することができると共に、砂落し後に放冷を行なうので、鋳造品(シリンダブロック１９参照)の伸びが確保しやすいタイミングで冷却収縮にともなう内部応力を開放することができる。
【００４０】
しかも、上記レジン崩壊温度(砂落し温度)への移行は放冷(放冷工程Ｓ３参照)を経ることなく、かつ上記温度降下過程において再加熱することなく実行するものである。
【００４１】
この構成によれば、鋳造後、鋳造品(シリンダブロック１９参照)が直ちにレジン崩壊温度に保持されるので、後処理全体のサイクルタイムの短縮を図ることができると共に、温度変化を可及的小さくすることができるので、換言すれば、砂落し後においても鋳造品(シリンダブロック１９参照)が伸びるタイミング(塑性変形可能なタイミング)を確保し得るので、鋳造品に発生する内部応力も少なくすることができ、さらには、再加熱を実行することはなく、レジン崩壊温度へ移行するので消費熱エネルギの低減を図ることができる。
【００４２】
また、上記鋳造品は母材(シリンダブロック本体１１参照)に対して冷却収縮率の異なる鋳ぐるみ部材(シリンダライナ１８参照)が鋳ぐるまれたものである。
この構成によれば、冷却収縮率が異なる鋳ぐるみ部材と母材とを有することで、クラック等の欠陥や両者(鋳ぐるみ部材と母材)間の隙間発生に対して不利な条件となるが、鋳造後の放冷工程Ｓ３の前段階で砂落しを行なうことにより、鋳造後の母材の凝固収縮と、鋳ぐるみ部材の冷却収縮との両者の収縮率の差異にともなう内部応力の発生によって生ずるクラック等の欠陥や、レジン崩壊温度(砂落し温度)への移行にともなう両者(母材と鋳ぐるみ部材)の膨張率の差異により、これら両者間(各要素１１，１８間参照)に隙間が発生することを防止することができる。
【００４３】
さらに、上記母材はアルミニウム合金製シリンダブロック本体１１に設定され、上記鋳ぐるみ部材は鉄製のシリンダライナ１８に設定されたものである。
この構成によれば、アルミニウム合金は鉄に対して収縮率および膨張率か大きく、斯るシリンダブロック本体１１とシリンダライナ１８とを有することで、シリンダボア１，２間、２，３間、３，４間に対するクラック等の欠陥や両者(シリンダブロック本体１１とシリンダライナ１８)間の隙間発生に対して不利な条件となるが、鋳造後の放冷工程Ｓ３の前段階で砂落しを行なうので、鋳造後のアルミニウム合金製シリンダブロック本体１１の凝固収縮と、鉄製シリンダライナ１８の冷却収縮との両者１１，１８の収縮率の差異にともなう内部応力の発生によって生ずるシリンダボア１，２間、２，３間、３，４間のクラック等の欠陥や、レジン崩壊温度(砂落し温度)への移行にともなう両者(シリンダブロック本体１１とシリンダライナ１８)の膨張率の差異に起因して、シリンダライナ１８の背面に隙間が発生するのを防止することができる。
【００４４】
加えて、上記熱処理工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６は、溶体化処理(工程Ｓ４参照)後に焼入れ(工程Ｓ５参照)を行ない、その後、人工時効処理(工程Ｓ６参照)を施すＴ６処理に設定されたものである。
この構成によれば、Ｔ６処理(各工程Ｓ４〜Ｓ６から成る熱処理参照)によりシリンダブロック１９の強度向上、硬さ向上を図ることができる。
【００４５】
また、上記砂落し工程Ｓ２においては流動床砂落し炉を用いて砂落しを行なうものである。
この構成によれば、流動床砂落し炉を用いることにより、その高い熱効率で鋳造品(シリンダブロック１９参照)を入炉すると瞬時に砂落し温度に達するが、鋳造後直ちに砂落し温度に保持することで、鋳造品の急激な温度上昇がなく、鋳造品の寸法精度を確保することができると共に、後処理全体のサイクルタイムをさらに短縮させることができる。
【００４６】
さらに、上記放冷工程Ｓ３終了から熱処理工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６における溶体化処理(工程Ｓ４参照)の温度への移行は、鋳造品の温度上昇勾配が相対的に緩勾配(図５の温度変化ラインａ参照)に設定されたものである。
【００４７】
この構成によれば、放冷(放冷工程Ｓ３参照)終了から溶体化処理(工程Ｓ４参照)の温度に対して鋳造品(シリンダブロック１９参照)の温度を緩やかに立ち上げることができるので、シリンダボア１〜４周囲のひずみの発生を防止することができる。すなわち、シリンダライナ１８とシリンダブロック本体１１との密着面に隙間が発生するのを、より一層確実に防止することができる。
【００４８】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の鋳造品は、実施例のシリンダブロック１９に対応し、
以下同様に、
レジン崩壊温度は、砂落し温度に対応し、
所定の熱処理は、Ｔ６処理に対応し、
母材は、アルミニウム合金製のシリンダブロック本体１１に対応し、
鋳ぐるみ部材は、鋳鉄製のシリンダライナ１８に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００４９】
【発明の効果】
この発明によれば、砂型鋳造後の鋳造品をその温度降下過程で該鋳造品に残存する鋳砂のレジン崩壊温度(砂落し温度)に保持して砂落しを行ない、砂落し後に放冷を実行するので、レジン崩壊温度に保持する際、鋳造品の急激な温度変化を抑制することができ、鋳造品の寸法精度を確保することができると共に、砂落し後に放冷を行なうことで、鋳造品の伸び(塑性変形)が確保しやすいタイミングで冷却収縮にともなう内部応力を開放することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の鋳造品の後処理方法を示す工程図。
【図２】  砂型鋳造に用いる鋳型構造の説明図。
【図３】  鋳型構造の他の実施例を示す断面図。
【図４】  鋳造品の一例を示すシリンダブロックの断面図。
【図５】  鋳造品の後処理方法を示す説明図。
【図６】  シリンダブロックの平面図。
【図７】  従来の鋳造品の後処理方法を示す工程図。
【図８】  従来の鋳造品の後処理方法を示す説明図。
【図９】  従来方法による隙間発生状態を示すシリンダブロックの平面図。
【符号の説明】
Ｓ２…砂落し工程
Ｓ３…放冷工程
Ｓ４〜Ｓ６…熱処理工程
１〜４…シリンダボア
１１…シリンダブロック本体(母材)
１８…シリンダライナ(鋳ぐるみ部材)
１９…シリンダブロック(鋳造品)
２０…砂型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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