(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリカアルミナ複合粒子が分散媒中に分散しているシリカアルミナ複合ゾルであり、該シリカアルミナ複合ゾルから分散媒を除去して得られるキセロゲルを含むインク受容層を基材上に設けたインクジェット記録媒体を得るためのシリカアルミナ複合ゾルであって、平均粒子径が２０〜７０ｎｍのシリカゾルを、水に溶解したときの液性が酸性のアルミニウム塩に、ＳｉとＡｌの元素の比が酸化物換算モル比Ａｌ2Ｏ3／ＳｉＯ2で０．０１〜０．０３になるように混合し、ｐＨ３．７〜４．４で保持することにより製造され、シリカアルミナ複合粒子が真球度１〜１．２の球状粒子であり、平均粒子径３０〜８０ｎｍ、粒径分布がＣＶ値３０以下であるシリカアルミナ複合ゾル。
【請求項２】
前記インク受容層がＪＩＳ  Ｚ８７４１で規定する２０度鏡面光沢度が３５％以上、かつ、黒色１００％印字部分のＲ（２°）が１．１％以下、色濃度が２．５以上、明度指数(Ｌ*)が２．６以下である請求項１に記載のシリカアルミナ複合ゾル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリカアルミナ複合ゾル、その製造方法及びインクジェット記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、インクジェット用記録媒体は、鮮明な画像を得るために光沢度が高いこと、印字ドットの色濃度が高いこと、インク同士の滲みを生じさせないこと等が要求されている。これらの性能を得るために、基材上に無機粒子を含んだインク受容層を有する記録媒体が知られている。インク受容層としては、表面が平滑であること、透明性が高いこと、色素を充分に定着させるためにカチオン性物質が存在すること、さらには、インクを充分に吸収するために適度な径の細孔を有することが必要である。これらに加えて、記録媒体の表面が鋭利なものに接触しても傷がつきにくく、記録物の品質を損なわないこと（以下、耐擦傷性という）が求められる。
【０００３】
インクジェット記録媒体として具体的には、紙やフィルム等の基材上に、シリカやアルミナ等の無機微粒子とポリビニルアルコール等のバインダからなる多孔質のインク受容層を設けた記録媒体が知られている。シリカゲル等のシリカ系材料は、適度な細孔を有するが、一般に、シリカ粒子は、粒子表面が負に帯電しているためインクジェット記録に使用されるアニオン性解離基を有する直接染料又は酸性染料を吸着できず、耐水性は低い。また、染料を表層に吸着することができないため、染料がシート内部まで浸透し、その結果、鮮明な発色が得られない場合があった。
【０００４】
そこで、インク受容層中にカチオン性物質を存在させるために、ポリ塩化アルミニウムを含有させる方法が特開昭６０−２５７２８６に開示されている。しかし、ポリ塩化アルミニウムは水溶性塩であるため、インク中の溶媒にポリ塩化アルミニウム自身が溶解して、インク受容層の表面にピット状の外観欠陥を生じる場合があり、耐水性は必ずしも充分ではなかった。また、長期間保存した場合には、ポリ塩化アルミニウムがインク受容層の細孔に移動し、本来のインク吸収性を低下させる傾向があった。
【０００５】
また、シリカ表面をアルミナでコーティングして正に帯電させたコロイド状シリカゾルの製造方法が特公昭４７−２６９５９に、その他、カチオン変性コロイダルシリカの製造方法が特開平０６−９２０１１に、正に帯電した金属を介在させたコロイダルシリカの製造方法が特開平０７−８１２１４、特開平１１−３２２３２５、特開２００１−２７８６１４に開示されている。これらの方法で得られた複合粒子は非球状で、凝集体を形成しており、これらの粒子をインク受容層に使用した場合、いずれも、耐水性、インク吸収性は高いが、凝集している大きい粒子のため、充分な平滑性、透明性、耐擦傷性が得られないことがあった。
【０００６】
また、アルカリ金属、アルカリ土類金属等のカチオン性物質を有する球状のコロイダルシリカの製造方法が特開２０００−３１９０１２に開示があるが、これは粒子径が３〜２０μｍと大きく、インク受容層に使用した場合は、耐水性、インク吸収性は高いが、粒子が大きいために充分な平滑性、透明性が得られなかった。
【０００７】
一方、カチオン性物質であるアルミナ水和物を使用したインク受容層は、平滑性、透明性、耐水性、インク吸収性等の点で優れているが、耐擦傷性の点で問題があった。これはアルミナ水和物粒子が球状ではないためと推定される。この問題を解決するために、ベーマイトを含む多孔質層の上に、厚さ０．１〜３０μｍのシリカゲル層を設ける方法が特開平０７−７６１６２に開示されているが、発色性、及び、インク吸収性の点でさらに高い性能のものが求められる場合があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、分散媒中において球状、かつ、粒度分布の整ったシリカアルミナ複合粒子を含み、該分散媒を除去して得られるインク受容層よりなる記録媒体が、光沢度が高く、黒色の引き締まった画像が得られ、インク吸収性、耐擦傷性に優れたシリカアルミナ複合ゾルを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シリカアルミナ複合粒子（以下、複合粒子という）が分散媒中に分散しているシリカアルミナ複合ゾル（以下、複合ゾルという）であり、該シリカアルミナ複合ゾルから分散媒を除去して得られるキセロゲルを含むインク受容層を基材上に設けたインクジェット記録媒体を得るためのシリカアルミナ複合ゾルであって、平均粒子径が２０〜７０ｎｍのシリカゾルを、水に溶解したときの液性が酸性のアルミニウム塩（以下、酸性アルミニウム塩という）に、ＳｉとＡｌの元素の比が酸化物換算モル比Ａｌ2Ｏ3／ＳｉＯ2で０．０１〜０．０３になるように混合し、ｐＨ３．７〜４．４で保持することにより製造され、複合粒子が真球度１〜１．２の球状粒子であり、平均粒子径３０〜８０ｎｍ、粒径分布がＣＶ値３０以下である複合ゾルを提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の複合ゾルでは、複合粒子は真球度１〜１．２の球状粒子である。この数値範囲の真球度であることにより、複合粒子の形状には異方性がなく、インク受容層中において、複合粒子が方向性に関係なく分散され、インク受容層表面は平滑性のよいものが得られやすくなる。真球度が１．２超であると、複合粒子の形状に異方性がでることから、インク受容層表面の平滑性が悪くなるため好ましくない。真球度は１〜１．１が特に好ましい。
【００１２】
本発明では、真球度を複合粒子の最長軸と最短軸の比（最長軸／最短軸）で定義する。得られた複合粒子の形態はＴＥＭ像により確認することができ、このＴＥＭ像から複合粒子の最長軸と最短軸が測定される。ＴＥＭ装置としては、日立社のＨ−９０００等が挙げられる。
【００１３】
本発明の複合ゾルから分散媒を除去して得られるキセロゲルを含むインク受容層を、基材上に設けたインクジェット用記録媒体は、インク受容層の平滑性が高いことにより、優れた耐擦傷性を得ることができる。表面に微細な凹凸が存在する場合、鋭利なものに接触すると、接触した箇所だけ凹凸が無くなり表面が平滑になり、擦られていない部分との光沢差が生じる。そのため、擦り傷が目立ち、記録媒体の耐擦傷性が充分に得られないと考えられる。
【００１４】
本発明の複合ゾルでは、複合粒子の平均粒子径は３０〜８０ｎｍである。平均粒子径が３０ｎｍ未満であると、インク受容層の空隙の径が小さくなり、インク吸収性が低下するおそれがあるため好ましくなく、平均粒子径が８０ｎｍ超であると、空隙の径は大きくなるが、インク受容層の平滑性が充分に得られず、充分な光沢が得られない他、インク受容層の透明性が低くなり、鮮明な発色が得られないおそれがあるため好ましくない。複合粒子の平均粒子径は５０〜７０ｎｍが特に好ましい。
【００１５】
また、複合粒子の粒径分布はＣＶ値が３０以下である。ＣＶ値が３０超であると、小さな粒子が多く存在することからキセロゲルにしたときに、空隙が埋まり、空隙の平均細孔半径が小さくなるため、インク吸収性が低下するので好ましくない。ＣＶ値は２５以下が特に好ましい。
【００１６】
なお、ＣＶ値とはＣｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ  ｏｆ  ｖａｒｉａｔｏｎの略でＧａｕｓｓｉａｎ分布に従う集合体に使用され、粒径分布の幅を示し、
ＣＶ＝１００×（ｄ８４％−ｄ１６％）／（２×ｄ５０％）
で表される。ＣＶ値が大きければ大きいほど、粒径の分布幅が大きいことを示し、幅広い粒度の粒子が存在することを意味し、逆に、ＣＶ値が小さければ小さいほど、粒径の分布幅は狭く、粒度の均一化した状態を意味する。ここで、ｄ８４％は累積質量基準で集合体の８４％が存在する粒径を、ｄ１６％は累積質量基準で集合体の１６％が存在する粒径を、ｄ５０％は累積質量基準で集合体の５０％が存在する粒径（メディアン径）を示す。
【００１７】
本発明の複合ゾルを製造する方法において、原料のシリカゾルに含まれるシリカ粒子の平均粒子径は２０〜７０ｎｍであることが好ましい。これにより、平均粒子径３０〜８０ｎｍの複合粒子が得られる。シリカゾルの平均粒子径は４０〜６０ｎｍが特に好ましい。
【００１８】
原料のシリカゾルとしては、真球度１〜１．２の球状粒子で、凝集しておらず、粒径分布がＣＶ値２４以下のものを使用することが好ましい。シリカゾルには、触媒化成工業社製のカタロイドＳＩ−４５Ｐ（商品名）が挙げられる。シリカゾルは、適宜水で希釈して使用してもよい。
【００１９】
本発明で使用する酸性アルミニウム塩としては、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム等の無機酸塩、又は酢酸アルミニウム等の有機酸塩が好ましく、なかでも水酸化アルミニウムと強酸との塩が特に好ましい。酸性アルミニウム塩は、適宜水に溶解してから使用することが好ましい。
【００２０】
酸性アルミニウム塩の中でも、ポリ塩化アルミニウムが特に好ましい。ポリ塩化アルミニウムは、化学式が［Ａｌ２（ＯＨ）ｎＣｌ６−ｎ］ｍ（１＜ｎ＜６、ｍ＜１０）で表される化合物である。ポリ塩化アルミニウムとしては、多木化学社製のタキバイン＃１５００やＰＡＣ２５０Ａ等の商品名で市販されているものが挙げられる。ポリ塩化アルミニウムは、ＪＩＳ  Ｋ１４７５で規定される塩基度が２０％以上であることが好ましい。塩基度が２０％未満であると、Ａｌに対するＣｌの含有量が多くなり、過剰なＣｌにより、インク受容層中の空隙の径が小さくなるおそれがあるので好ましくない。
【００２１】
本発明では、複合ゾルを製造するに際して、ＳｉとＡｌの元素の比が酸化物換算モル比Ａｌ2Ｏ3／ＳｉＯ2で０．０１〜０．０３混合する。これにより、シリカ粒子をアルミナで被覆した複合粒子が得られる。Ａｌ2Ｏ3／ＳｉＯ2モル比が０．０１未満であると、Ａｌが少ないことから複合粒子が不安定な状態となり、徐々に凝集するおそれがあるため好ましくない。複合粒子が凝集すると、粒子径が大きくなりインク受容層の透明性が低下し、充分な発色が得られなくなる他、インク受容層の平滑性が低下し、充分な光沢と耐擦傷性が得られなくなるため好ましくない。Ａｌ2Ｏ3／ＳｉＯ2モル比が０．０３超であると、Ａｌが液中で過剰となり、インク受容層中の空隙にＡｌが入り込み、空隙の径が小さくなり、インク吸収性が低下するため好ましくない。
【００２２】
本発明では、酸性アルミニウム塩の水溶液にシリカゾルを添加する際には、温度７〜４０℃であることが好ましい。温度７℃未満であると、複合ゾルが生成するための時間が長くなるので好ましくなく、温度４０℃超であると、シリカゾルが凝集しやすく、解膠できないおそれがあるため好ましくない。温度は７〜３０℃が特に好ましい。
【００２３】
酸性アルミニウム塩にシリカゾルを添加、混合した後、温度７〜４０℃に維持したまま熟成させる。熟成時間は１０〜６０分が好ましい。熟成時間が１０分未満であると複合ゾルが生成するための時間が不充分であり好ましくなく、熟成時間が６０分超であると、得られる複合ゾルに特性上問題はないが、さほど複合ゾルの特性に向上はみられないため作業の効率の面から意味がなく好ましくない。熟成時間は、３０〜６０分が特に好ましい。
【００２４】
本発明では、酸性アルミニウム塩にシリカゾルを混合した後、反応水溶液はｐＨ３．７〜４．４に保持する。これにより、得られる複合粒子のＣＶ値は３０以下となり、粒度分布が整う。ｐＨ３．７未満であると、アルミナが溶解するおそれがあるため好ましくなく、ｐＨ４．４超であると、粒子が凝集するおそれがあるため好ましくない。水溶液のｐＨは４〜４．３が特に好ましい。
【００２５】
得られた複合粒子が凝集している場合は、適宜な方法により解膠させることが好ましい。複合粒子を解膠させる方法としては、超音波分散による方法の他、解膠剤を添加する等できる。解膠剤としては、特に限定されず、塩酸、硝酸、硫酸、アミド硫酸等の無機酸、又は酢酸等の有機酸を好適に使用できる。これらの解膠剤は、単独で使用してもよく、適宜混合して使用してもよい。
【００２６】
本発明の複合ゾルを、基材上に塗工することにより、インクジェット記録媒体が得られる。キセロゲルの塗工量は乾燥状態で１〜１０ｇ／ｍ2が好ましい。この範囲の塗工量であることにより、光沢度が高く、黒色が引き締まった画像が得られ、耐擦傷性に優れたインクジェット用記録媒体が得られる。塗工量が１ｇ／ｍ2未満であると、光沢、色濃度が低くなるおそれがあり好ましくなく、塗工量が１０ｇ／ｍ2超であると、インク受容層の強度が弱くなるおそれがあるため好ましくない。本発明の複合ゾルに含まれる複合粒子は、紙等の基材中に内填することもできる。
【００２７】
複合粒子のキセロゲルを含むインク受容層を形成する場合、バインダを使用して塗工液を作成することが好ましい。バインダとしては、特に限定されず、デンプン及びその変性物、ポリビニルアルコール及びその変性物、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ポリビニルピロリドン等が挙げられる。
【００２８】
また、塗工液には、上記バインダの他、無機顔料微粒子、必要に応じて耐水性付与剤、耐光性付与剤、耐候性付与剤、ホウ砂、ホウ酸等のホウ素化合物の硬膜剤等の添加剤を含有させることができる。
【００２９】
塗工液の塗工方法としては、特に限定されず、ロールコータ、エアーナイフコータ、ブレードコータ、ロッドコータ、バーコータ、コンマコータ、ダイコータ、グラビアコータ、ライドホッパ、カーテンコータ等が挙げられる。なお、インク受容層が２層以上の記録媒体を得るために、本発明で得られる塗工液を、他の塗工液と併せて使用する場合は、別々に塗工してもよいし、また、同時に塗工してもよい。
【００３０】
記録媒体の基材としては、特に限定されず、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂のフィルム、上質紙、ポリオレフィン樹脂被覆層を有する樹脂被覆紙（ＲＣペーパー）、合成紙等の紙、布、ガラス、金属、皮革、木材、陶磁器等が挙げられる。
【００３１】
上記記録媒体においては、本発明で得られるインク受容層は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１で規定する２０度鏡面光沢度が３５％以上、かつ、黒色１００％印字部分のＲ（２°）が１．１％以下色濃度が２．５以上、明度指数(Ｌ＊)が２．６以下のものが得られる。これにより、光沢度が高く、黒色が鮮明で、かつ、引き締まって見え、インク吸収性と耐擦傷性に優れるインクジェット用記録媒体が得られる。
【００３２】
ここで、Ｒ（２°）は３０度の正反射光から±２°ずれた角度の反射光強度と入射光の強度の比を％で表した数値である。Ｒ（２°）の値が大きくなると正反射光を含む角度で観察したときの黒色が白っぽくみえるようになる。Ｒ（２°）の値が大きくなると、正反射光近傍の拡散反射光が増えることになる。正反射光近傍の光の強度が強くなるにつれて、視界に入る観察光の量（蛍光灯等）が増えるために、白っぽく感じると考える。そのため、引き締まった黒色を得るために、Ｒ（２°）が１．１％以下であることが必要である。
【００３３】
本発明で得られるインク受容層は、単層としても使用でき、また、他のインク受容層と併せて使用することもできる。本発明で得られるインク受容層を２層以上の複層に使用する場合は、最上層として、使用することが好ましい。この場合における他のインク受容層としては、例えば、ベーマイトとバインダーを含む多孔質層が好適に使用される。
【００３４】
【実施例】
以下に、実施例（例１〜２、例６〜７）及び比較例（例３〜５、例８〜１０）を示す。例１〜５は、複合ゾルの調整についての実施例であり、例６〜１０は、インクジェット記録媒体の調製についての実施例である。
【００３５】
［例１］
容量２リットルのガラス製反応器に、ポリ塩化アルミニウム水溶液（アルミニウム濃度がＡｌ２Ｏ３に換算して２３．５％、Ｃｌ濃度８．１％、塩基度８４％、多木化学社製、商品名タキバイン＃１５００）７６．７ｇとイオン交換水を７２４ｇ入れ、撹拌し、温度４０℃まで昇温した。その後、平均粒子径４２ｎｍの球状シリカ粒子が分散したシリカゾル（ＳｉＯ２濃度４０．２％（質量百分率、濃度において以下同じ）、Ｎａ２Ｏ濃度０．４％、触媒化成工業社製、商品名カタロイドＳＩ−４５Ｐ）１１９９ｇを９ｇ／ｍｉｎの割合でポリ塩化アルミニウム水溶液に添加、混合した。混合したＳｉ元素とＡｌ元素の酸化物換算モル比Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２は、０．０２であった。
添加終了後、温度４０℃に保持したままさらに１時間撹拌して複合粒子を熟成させた。
得られた複合ゾル中の複合粒子の形態、ＣＶ値、平均粒子径を表１に示す。
【００３６】
［例２］
容量２リットルのガラス製反応器に、例１と同じポリ塩化アルミニウム水溶液４１．１ｇを入れ、撹拌し、温度４０℃まで昇温した。その後、平均粒子径６２ｎｍの球状シリカ粒子が分散したシリカゾル（ＳｉＯ２濃度２４．５％、Ｎａ２Ｏ濃度０．１％、触媒化成工業社製）１７５６．４ｇをイオン交換水２０２．５ｇで希釈し、これを９ｇ／ｍｉｎの割合でポリ塩化アルミニウム水溶液に添加、混合した。混合したＳｉ元素とＡｌ元素の酸化物換算モル比Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２は、０．０１であった。
添加終了後、温度４０℃に保持したままさらに１時間撹拌して複合粒子を熟成させた。
得られた複合ゾル中の複合粒子の形態、ＣＶ値、平均粒子径を表１に示す。
【００３７】
［例３］
容量２リットルのガラス製反応器に、平均粒子径２７ｎｍの球状シリカ粒子が分散したシリカゾル（ＳｉＯ２濃度４８．４％、Ｎａ２Ｏ濃度０．４１％、触媒化成工業社製、商品名カタロイドＳＩ−５０）２４８ｇとイオン交換水１６４８ｇを入れ、撹拌し、温度８０℃まで昇温した。その後、例１と同じポリ塩化アルミニウム水溶液６３．７ｇを９ｇ／ｍｉｎの割合で、シリカゾル水溶液中に添加、混合した。混合したＳｉ元素とＡｌ元素の酸化物換算モル比Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２は、０．０７であった。
【００３８】
添加終了後、温度８０℃に保持したままさらに１時間撹拌して複合粒子を熟成させた後、ＮａＯＨを添加してｐＨを７．３に調整した。その後、限外濾過装置により、濾液の電導度が５０μＳ／ｃｍ以下に低下するまで限外濾過して不純物を除去した後、濃度１０％アミド硫酸水溶液を混合液の固形分１００部に対して３部添加してから、濃縮を行い反応液濃度を２０％とした。その後、複合粒子の平均凝集粒子径が１５０ｎｍ以下になるように超音波処理を行った。
【００３９】
得られた複合ゾル中の複合粒子の形態、ＣＶ値、平均粒子径を表１に示す。
【００４０】
［例４］
容量２リットルのガラス製反応器に、例１と同じシリカゾル１０５０．８ｇとイオン交換水８７４．３ｇを入れ撹拌し、例１と同じポリ塩化アルミニウム水溶液７４．９ｇを８ｇ／ｍｉｎの割合で添加した。混合したＳｉ元素とＡｌ元素の酸化物換算モル比Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２は、０．０３であった。
添加終了後、常温でさらに１時間撹拌して複合粒子を熟成させた。その後、超音波処理を行った。
得られた複合ゾル中の複合粒子の形態、ＣＶ値、平均粒子径を表１に示す。
【００４１】
［例５］
例１で原料として使用したシリカゾルのシリカ粒子の特性を評価した。シリカ粒子の形態、ＣＶ値、平均粒子径を表１に示す。
【００４２】
［複合粒子の平均粒子径の測定方法］
複合粒子、シリカ粒子の平均粒子径は、日機装社製のマイクロトラックＵＰＡを使用して測定した。ＣＶ値はマイクロトラックＵＰＡの測定結果より算出した。粒子の形態はＴＥＭ観察により調べた。
【００４３】
【表１】
0004125906.tif 000002
【００４４】
［例６］
容量２リットルのガラス製反応器に、例１と同じポリ塩化アルミニウム水溶液３２７ｇとイオン交換水１５４８ｇ入れ、撹拌し、温度９５℃まで昇温した。その後、アルミン酸ナトリウム水溶液（Ａｌ２Ｏ３濃度２０％、Ｎａ２Ｏ濃度１９％）１２５ｇをポリ塩化アルミニウム水溶液中に添加し、撹拌して、温度９５℃に保持し、２４時間熟成してスラリを得た。なお、アルミン酸ナトリウム水溶液添加直後の反応液のｐＨは温度９５℃において８．７であった。
【００４５】
熟成後、このスラリを限外濾過装置を使用して精製した後、再び温度９５℃に昇温し、このスラリの総固形分量の３％となる量のアミド硫酸を添加して、減圧下で加熱濃縮し、超音波分散して、濃度２５％、ｐＨ３．８、平均粒子径１９０ｎｍのベーマイトを得た。
【００４６】
得られたベーマイトと、ポリビニルアルコール水溶液（信越化学工業社製、商品名ＭＡ２６−ＧＰ）とを、固形分比が１００：１０となる割合で混合し、総固形分濃度２０％の塗工液Ｘを調製した。この塗工液Ｘを、厚さ１２５μｍの白いポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポン社製、商品名Ｕ５１ＬＹ）上に、乾燥後の塗工量が３７ｇ／ｍ２になるようにダイコータで塗工し、ベーマイト層を有する基材を得た。乾燥は温度７０℃で３０秒、温度１２０℃で３０秒、温度１３０℃で３０秒、温度１５０℃で３０秒の順に行った。
【００４７】
次に、例１で得られた複合ゾルと例６と同じポリビニルアルコール水溶液とを固形分比が１００：８となる割合で混合し、総固形分濃度１０％の塗工液Ｙを調製した。この塗工液Ｙを、前記ベーマイト層を有する基材のベーマイト層上に、乾燥後の塗工量が２．１ｇ／ｍ２になるようにダイコータで塗工、乾燥しインクジェット記録媒体を得た。乾燥は温度１２０℃で２２秒、温度１４０℃で４４秒の順に行った。
【００４８】
［例７］
例２で得られた複合ゾルと例６と同じポリビニルアルコール水溶液とを固形分比で１００：６となる割合で混合し、総固形分濃度１０％の塗工液を調製した。塗工液Ｙの替わりにこの塗工液を、乾燥後の塗工量が２．７ｇ／ｍ２になるように塗工した以外は例６と同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００４９】
［例８］
例３で得られた複合ゾルと例６と同じポリビニルアルコール水溶液とを固形分比で１００：８となる割合で混合し、総固形分濃度１０％の塗工液を調製した。塗工液Ｙの替わりにこの塗工液を、乾燥後の塗工量が２．７ｇ／ｍ２になるように塗工した以外は例６と同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００５０】
［例９］
例４で得られた複合ゾルと例６と同じポリビニルアルコール水溶液とを固形分比で１００：５．５となる割合で混合し、総固形分濃度１０％の塗工液を調製した。塗工液Ｙの替わりにこの塗工液を、乾燥後の塗工量が２．７ｇ／ｍ２になるように塗工した以外は例６と同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００５１】
［例１０］
例５で得られた複合ゾルとポリビニルアルコール水溶液（クラレ社製、商品名Ｒ１１３０）とを固形分比が１００：８となる割合で混合し、総固形分濃度１０％の塗工液を調製した。塗工液Ｙの替わりにこの塗工液を、乾燥後の塗工量が２．７ｇ／ｍ２になるように塗工した以外は、例６と同様にインクジェット記録媒体を得た。
【００５２】
［インク受容層の評価］
例６〜１０で得られた記録媒体のインク受容層について、インク受容層の２０°光沢度、黒色１００％印字部分の色濃度、明度指数（Ｌ＊）、Ｒ（２°）、インク吸収性、耐擦傷性を下記の方法で評価した結果を表２に示す。
【００５３】
［インク受容層の光沢度］
ＪＩＳ  Ｚ８７４１に規定される２０°鏡面光沢度を光沢度計（日本電色工業社製、ハンディー光沢度計ＰＧ−１Ｍ）で評価した。
【００５４】
［インク受容層の発色度］
インクジェットプリンタ（セイコーエプソン社製、ＰＭ−８００Ｃ）を使用して、光沢フィルムモードで１００％ベタ印字を行い、ブラックインクの色濃度と明度指数（Ｌ＊）を反射色濃度計（グレタグ・マグベス社製、商品名Ｇｒｅｔａｇ  Ｍａｃｂｅｔｈ  Ｓｐｅｃｔｒｏｌｉｎｏ）を使用して測定した。
【００５５】
Ｒ（２°）は、像鮮明度光沢計（村上色彩技術研究所社製、ＤＧＭ−３０）を使用して測定した。
【００５６】
［インク受容層のインク吸収性］
インクジェットプリンタ（セイコーエプソン社製、ＰＭ−８００Ｃ）を使用して、光沢フィルムモードでブラック、シアン、マゼンタ、イエローの１００％ベタ印字を行い、目視により評価した。すべての色において吸収不足によるビーデイングの無いものを○とし、いずれか一色でもビーデイングが認められるものを×とした。
【００５７】
［インク受容層の耐擦傷性］
摩擦試験機（スガ試験機社製、ＩＩ形）を使用して、２Ｎの荷重で試験片１００ｍｍを一往復させ、摩擦子にＰＥＴフィルムの裏面を固定して擦った。摩擦試験後の試験片の表面を目視で観察し、傷がない場合を耐傷性が良好と判断して○とし、傷が生じた場合を×とした。
【００５８】
【表２】
0004125906.tif 000003
【００５９】
例６〜７で得られたインクジェット記録媒体は、インク受容層の光沢度が３５以上と高く、黒色１００％印字部の色濃度が２．５以上、明度指数Ｌ＊が２．６以下で、Ｒ（２°）が１．１％以下であり、黒色が鮮明にかつ引き締まって見え、インク吸収性、耐擦傷性のすべてにおいて優れた性能を有していた。例８で得られたインクジェット記録媒体は、光沢度、耐擦傷性の面で若干劣っていた。例９〜１０で得られたインクジェット記録媒体は黒色の鮮明さ、引き締まり方が劣っていた。
【００６０】
【発明の効果】
本発明により、球状で、かつ、粒径分布の整った複合粒子が得られる。また、この複合粒子を使用することにより、光沢が高く、黒色が引き締まった画像の得られる、インク吸収性、耐擦傷性に優れたインクジェット用記録媒体が得られる。