(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に高圧燃料を蓄圧するレール本体に締結されるバルブボディと、
このバルブボディの内部で摺動するピストンと、
を備えるフローダンパにおいて、
前記バルブボディと前記ピストンとの間に、前記ピストンを摺動自在に支持する別部材を配置し、
前記バルブボディと前記別部材の間に、前記バルブボディを前記レール本体に締結した際に前記バルブボディに生じる歪を吸収する隙間を設けることを特徴とするフローダンパ。
【請求項２】
内部に高圧燃料を蓄圧するレール本体に締結されるバルブボディと、
このバルブボディの内部で摺動するピストンと、
を備えるフローダンパにおいて、
前記バルブボディを前記レール本体に締結する際に前記バルブボディに前記レール本体に向かう軸力を与える軸力付与部と、前記バルブボディと前記ピストンが直接摺動する直接摺動範囲とを、軸方向に異なる位置に設けるとともに、
軸方向における前記直接摺動範囲内の前記バルブボディと、前記レール本体との間に、前記レール本体が前記バルブボディを圧迫するのを防ぐ隙間を設けるものであり、
前記バルブボディは、前記軸力付与部が設けられる部分と、前記直接摺動範囲が設けられる部分とが一体に設けられることを特徴とするフローダンパ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コモンレール式燃料噴射装置のレール本体に締結されるフローダンパ（安全弁）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
（従来の技術）
従来のフローダンパを図９を参照して説明する。
この図９のフローダンパＪ１は、内部に燃料通路が形成された略筒状のバルブボディＪ２と、このバルブボディＪ２の内側に形成されたピストン摺動孔Ｊ３に沿って軸方向へ摺動可能なピストンＪ４と、このピストンＪ４を燃料の流れの上流側に付勢するスプリングＪ５と、ピストンＪ４の上流側への移動を規制するストッパＪ６とを備える。
ピストンＪ４には、燃料通路の上流側と下流側を連通する絞り通路Ｊ７が形成されている。そして、インジェクタに過剰燃料流出などの異常が生じた際、下流に向かう流量が増加して、絞り通路Ｊ７の前後の圧差が増加し、ピストンＪ４が下流側（インジェクタ側）へ移動して、ピストンＪ４の弁部Ｊ８がバルブボディＪ２の弁座Ｊ９に着座する。このようにして、フローダンパＪ１は、万が一、何らかの不具合が生じた際に、高圧燃料の流出を停止させるものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
（第１の問題点）
バルブボディＪ２は、レール本体Ｊ１０に締結されるものである。レール本体Ｊ１０は高圧燃料を蓄圧するものであるため、バルブボディＪ２とレール本体Ｊ１０との密着面は高油密のシール面を確保する必要があり、バルブボディＪ２はレール本体Ｊ１０に高軸力で締め付けられて固定される。
バルブボディＪ２は、レール本体Ｊ１０に強力に締め付けられるため、座面精度や座面形状に僅かなズレがあると、高軸力による回転摺動によりバルブボディＪ２が歪んでしまう。
しかし、バルブボディＪ２は、内側にピストンＪ４を摺動可能な状態で保持するものであるため、バルブボディＪ２が上述の理由によって歪み、ピストン摺動孔Ｊ３が内径方向に変形すると、バルブボディＪ２とピストンＪ４の摺動クリアランスが減少して、ピストンＪ４の摺動を悪化させてしまう。
また、バルブボディＪ２とレール本体Ｊ１０（またはストッパＪ６）との密着面は、高平滑など高精度の加工が要求されるため、コストアップの要因にもなっている。
【０００４】
（第２の問題点）
レール本体Ｊ１０の雌ネジ（バルブボディＪ２が挿入される穴）Ｊ１１は、何らかの理由によってに変形等の歪が生じる可能性がある。一方、バルブボディＪ２側の雄ネジＪ１２は、図９に示すように、バルブボディＪ２とピストンＪ４が直接摺動する直接摺動範囲Ｊ１３の外周に設けられている。
このため、バルブボディＪ２がレール本体Ｊ１０に高軸力で締め付けられると、レール本体Ｊ１０の雌ネジＪ１１に生じていた歪が螺合部を介してバルブボディＪ２に伝わってしまい、結果的にバルブボディＪ２が歪んで、ピストン摺動孔Ｊ３も歪んでしまう。
このようにして、ピストン摺動孔Ｊ３が歪むことにより、ピストンＪ４の摺動を悪化させてしまう。
【特許文献１】特開２００１−５０１４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、バルブボディをレール本体に高軸力で締め付けても、ピストンの摺動を悪化させることのないフローダンパの提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用するフローダンパは、バルブボディとピストンとの間にピストンを摺動自在に支持する別部材を配置し、バルブボディと別部材の間にバルブボディをレール本体に締結した際にバルブボディに生じる歪を吸収する隙間を設けるものである。
このように設けることにより、バルブボディをレール本体に高軸力で締め付けた際に、座面精度や座面形状に僅かなズレ等があり、その影響でバルブボディが歪んでしまっても、その歪は隙間（バルブボディと別部材の間の隙間）によって吸収されるため、バルブボディの歪は別部材に設けられるピストン摺動孔に影響を与えない。即ち、バルブボディをレール本体に高軸力で締め付けても、ピストンの摺動を悪化させることがない。
また、高軸力の締め付けによるバルブボディの歪を隙間（バルブボディと別部材の間の隙間）で吸収することができるため、バルブボディとレール本体（またはストッパ）との密着面の加工精度を抑えることが可能になり、コストの低減を図ることも可能になる。
【０００７】
［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用するフローダンパは、バルブボディをレール本体に締結する際にバルブボディにレール本体に向かう軸力を与える軸力付与部と、バルブボディとピストンが直接摺動する直接摺動範囲とを、軸方向に異なる位置（軸線に対して垂直方向から見て異なる位置）に設けるとともに、軸方向における直接摺動範囲内のバルブボディと、レール本体との間に、レール本体がバルブボディを圧迫するのを防ぐ隙間（バルブボディが挿入される穴に生じる歪を吸収する隙間）を設けるものであり、バルブボディは、軸力付与部が設けられる部分と、直接摺動範囲が設けられる部分とが一体に設けられるものである。
レール本体側においてバルブボディを挿入する穴形状は、何らかの理由によってに変形等の歪が生じる可能性がある。しかるに、請求項５の手段を採用したことにより、バルブボディがレール本体に高軸力で締め付けられても、バルブボディを挿入する穴形状に生じていた歪は隙間（バルブボディとレール本体の間の隙間）で吸収されるため、バルブボディを挿入する穴形状に生じていた歪がバルブボディに伝わる不具合が阻止される。これによって、ピストン摺動孔が歪む不具合を回避することができ、ピストンの摺動を悪化させることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
最良の形態１のフローダンパは、内部に高圧燃料を蓄圧するレール本体に締結されるバルブボディと、このバルブボディの内部で摺動するピストンとを備え、バルブボディとピストンとの間に、ピストンを摺動自在に支持する別部材を配置し、バルブボディと別部材の間に、バルブボディをレール本体に締結した際にバルブボディに生じる歪を吸収する隙間を設けるものである。
【０００９】
最良の形態２のフローダンパは、内部に高圧燃料を蓄圧するレール本体に締結されるバルブボディと、このバルブボディの内部で摺動するピストンとを備え、バルブボディをレール本体に締結する際にバルブボディにレール本体に向かう軸力を与える軸力付与部と、バルブボディとピストンが直接摺動する直接摺動範囲とを、軸方向に異なる位置に設けるとともに、軸方向における直接摺動範囲内のバルブボディと、レール本体との間に、レール本体がバルブボディを圧迫するのを防ぐ隙間を設けるものであり、バルブボディは、軸力付与部が設けられる部分と、直接摺動範囲が設けられる部分とが一体に設けられるものである。
【実施例１】
【００１０】
この実施例１では、まず、コモンレール式燃料噴射装置のシステム構成を図２を参照して説明し、その後でフローダンパを図１を参照して説明する。
（コモンレール式燃料噴射装置の説明）
図２に示すコモンレール式燃料噴射装置は、エンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）の各気筒に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。
【００１１】
コモンレール１は、インジェクタ２に供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧容器であり、燃料噴射圧に相当するコモンレール圧が蓄圧されるように高圧ポンプ配管６を介して高圧燃料を圧送するサプライポンプ３の吐出口と接続されるとともに、各インジェクタ２へ高圧燃料を供給する複数のインジェクタ配管７が接続されている。
なお、コモンレール１とインジェクタ配管７の接続部分には、フローダンパ３１が設けられており、フローダンパ３１の詳細は後述する。
【００１２】
コモンレール１から燃料タンク８へ燃料を戻すリリーフ配管９には、プレッシャリミッタ１０が取り付けられている。このプレッシャリミッタ１０は圧力安全弁であり、コモンレール１内の燃料噴射圧が限界設定圧を超えた際に開弁して、コモンレール１の燃料噴射圧を限界設定圧以下に抑える。
また、コモンレール１には、減圧弁１１が取り付けられている。この減圧弁１１は、ＥＣＵ４から与えられる開弁指示信号によって開弁してリリーフ配管９を介してコモンレール圧を急速に減圧するものである。このように、コモンレール１に減圧弁１１を搭載することによって、ＥＣＵ４はコモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力へ素早く低減制御できる。なお、この減圧弁１１が設けられない機種もある。
【００１３】
インジェクタ２は、エンジンの各気筒毎に搭載されて燃料を各気筒内に噴射供給するものであり、コモンレール１より分岐する複数のインジェクタ配管７の下流端に接続されて、コモンレール１に蓄圧された高圧燃料を各気筒内に噴射供給する燃料噴射ノズル、およびこの燃料噴射ノズル内に収容されたニードルのリフト制御を行う電磁弁等を搭載している。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。
【００１４】
サプライポンプ３は、コモンレール１へ高圧燃料を圧送する高圧燃料ポンプであり、燃料タンク８内の燃料をフィルタ１２を介してサプライポンプ３へ吸引するフィードポンプを搭載し、このフィードポンプによって吸い上げられた燃料を高圧に圧縮してコモンレール１へ圧送する。フィードポンプおよびサプライポンプ３は共通のカムシャフト１３によって駆動される。なお、このカムシャフト１３は、エンジンによって回転駆動されるものである。
【００１５】
サプライポンプ３は、燃料を高圧に加圧する加圧室内に燃料を導く燃料流路に、その燃料流路の開度度合を調整するためのＳＣＶ１４（吸入調量弁）が搭載されている。このＳＣＶ１４は、ＥＣＵ４からのポンプ駆動信号によって制御されることにより、加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整し、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を変更するバルブであり、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を調整することにより、コモンレール圧を調整するものである。即ち、ＥＣＵ４はＳＣＶ１４を制御することにより、コモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力に制御するものである。
【００１６】
ＥＣＵ４には、制御処理、演算処理を行うＣＰＵ、各種プログラムおよびデータを保存する記憶装置（ＲＯＭ、スタンバイＲＡＭまたはＥＥＰＲＯＭ、ＲＡＭ等のメモリ）、入力回路、出力回路、電源回路等の機能を含んで構成される周知構造のマイクロコンピュータが設けられている。そして、ＥＣＵ４に読み込まれたセンサ類の信号（エンジンパラメータ：乗員の運転状態、エンジンの運転状態等に応じた信号）に基づいて各種の演算処理を行うようになっている。
なお、ＥＣＵ４には、運転状態等を検出する手段として、コモンレール圧を検出するレール圧センサ１５の他に、アクセル開度を検出するアクセルセンサ、エンジン回転数を検出する回転数センサ、エンジンの冷却水温度を検出する水温センサ等のセンサ類が接続されている。
【００１７】
ＥＣＵ４における具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、インジェクタ２の駆動制御を行うインジェクタ制御系、およびＳＣＶ１４の駆動制御を行うレール圧制御系の制御を実施する。
インジェクタ制御系は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（エンジンパラメータ）とに基づいて、噴射形態、目標噴射量、噴射開始時期を算出し、インジェクタ開弁信号を算出する。
レール圧制御系は、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（エンジンパラメータ）とに基づいて、目標レール圧を算出し、レール圧センサ１５から算出される実レール圧を目標レール圧に一致させるためのＳＣＶ駆動信号を算出する。
【００１８】
ＥＤＵ５は、ＥＣＵ４から与えられるインジェクタ開弁信号に基づいてインジェクタ２の電磁弁へ開弁駆動電流を与えるインジェクタ駆動回路と、ＥＣＵ４から与えられるＳＣＶ駆動信号（デューティ信号）に基づいてＳＣＶ１４へ駆動電流値を与えるポンプ駆動回路とを備える。なお、このＥＤＵ５は、ＥＣＵ５と同一のケース内に搭載されるものであっても良い。
【００１９】
（コモンレール１の説明）                                                          コモンレール１は、内部に超高圧の燃料を蓄えるパイプ形状を呈するレール本体２０に、高圧ポンプ配管６、リリーフ配管９、インジェクタ配管７等を接続するための配管接続手段２１を設けたものである。また、レール本体２０には、配管接続手段２１の他に、プレッシャリミッタ１０、減圧弁１１、レール圧センサ１５等を取り付けるための機能部品接続部２２が設けられている。
なお、レール本体２０は、図２に示すように、鍛造技術によって設け、その後に各穴や平面部等（後述するレール内通路、内外連通孔２３、第１平面２４等）を加工したものであっても良いし、図２に示すものではなく、安価なパイプ材で構成し、そのパイプ材の軸方向に多数の配管接続手段２１を設けて低コスト化を図ったものであっても良い。
【００２０】
レール本体２０は、鉄などの硬質な金属よりなり、レール本体２０の内部には、レール本体２０の長手方向に沿うレール内通路（図示しない高圧燃料の蓄圧室）が設けられている。
また、レール本体２０の側面には、外周面とレール内通路を連通する複数の内外連通孔２３が形成されている（図１参照）。この複数の内外連通孔２３は、高圧ポンプ配管６、リリーフ配管９、インジェクタ配管７等に連通するものであり、レール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて穴開け加工されたものである。各内外連通孔２３の外側は、レール本体２０の側面に形成された第１平面２４の略中心において開口する。
なお、内外連通孔２３の外開口（外側の開口部）には、外方向に広がった面取り部２５が設けられており、内外連通孔２３の外開口の開口面積が大きくなっている。
また、第１平面２４の周囲の穴の内面には、配管接続手段２１（後述するフローダンパ３１においてはバルブボディ３２）を締結するための第１雌ネジ２６が形成されている（図１参照）。この第１雌ネジ２６は、レール本体２０と一体に設けられる例を示すが、ナットなどの雌ネジ部品をレール本体２０に溶接等で固着（一体化）して設けたものであっても良い。
【００２１】
（フローダンパ３１の説明）
配管接続手段２１のうち、レール本体２０とインジェクタ配管７とを接続する部分には、図１に示すフローダンパ３１が設けられている。
フローダンパ３１は、レール本体２０に締結されるバルブボディ３２と、このバルブボディ３２の内部で摺動するピストン３３と、このピストン３３を燃料の流れの上流側に付勢するスプリング３４と、ピストン３３の上流側への移動を規制するストッパ３５とを備える。
ピストン３３には、燃料通路の上流側と下流側を連通する絞り通路３６が形成されている。そして、インジェクタ２に過剰燃料流出などの異常が生じた際、下流に向かう流量が増加して、絞り通路３６の前後の圧差が増加し、ピストン３３が下流側（インジェクタ２側）へ移動して、ピストン３３の弁部３７がバルブボディ３２の弁座３８に着座する。このようにして、フローダンパ３１は、万が一、何らかの不具合が生じた際に、高圧燃料の流出を停止させるものである。
【００２２】
以下に、フローダンパ３１の各パーツを詳細に説明する。なお、以下では、レール本体２０に接続される側を下と称し、インジェクタ配管７が接続される側を上と称して説明する。
（バルブボディ３２の説明）
バルブボディ３２は、鉄などの硬質な金属よりなり、内部に燃料通路が形成された略筒状を呈する。
バルブボディ３２の外周下側には、レール本体２０の第１雌ネジ２６内にねじ込まれる第１雄ネジ４１が形成され、バルブボディ３２の外周上側には、インジェクタ配管７を取り付けるための第２雄ネジ４２が形成されている。
第１雄ネジ４１の先端面は、ピストン摺動孔４３の開口周りを囲む平面が形成されている。ここで、ストッパ３５の上下面も平面に設けられており、ストッパ３５の下面がレール本体２０の第１平面２４と一致し、ストッパ３５の上面が第１雄ネジ４１の先端面と一致する。そして、バルブボディ３２の第１雄ネジ４１をレール本体２０の第１雌ネジ２６に強くねじ込むことで、第１平面２４、ストッパ３５、第１雄ネジ４１の先端面が強く押し付けられて本体シール面（油密面：密着面）を形成する。
【００２３】
第２雄ネジ４２の先端面には、インジェクタ配管７の先端に形成された円錐部が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面４５が形成されており、この受圧座面４５の底部で上部燃料通路４６が開口する。
第２雄ネジ４２には、配管締結ネジ部材の内周面に形成された第２雌ネジが螺合する。  この配管締結ネジ部材は、インジェクタ配管７の円錐部の背部の段差に係止した状態で、第２雄ネジ４２にねじ込まれるものであり、配管締結ネジ部材を第２雄ネジ４２に強くねじ込むことで、インジェクタ配管７の円錐部が受圧座面４５に強く押し付けられて配管シール面（油密面：密着面）が形成される。
【００２４】
一方、バルブボディ３２の中心には、下端から略中央部までピストン３３を摺動自在に支持するためのピストン摺動孔４３が形成されている。また、バルブボディ３２の中心の上部には、上端からピストン摺動孔４３に連通する上部燃料通路４６が形成されており、この上部燃料通路４６とピストン摺動孔４３は燃料通路を形成するものである。
この上部燃料通路４６とピストン摺動孔４３の境界部には、下方に向けて広がる略円錐形状の弁座３８が形成されている。そして、ピストン摺動孔４３と上部燃料通路４６は同芯に設けられ、ピストン３３の弁部３７とバルブボディ３２の弁座３８の同芯性が得られるようになっている。
【００２５】
（ピストン３３の説明）
ピストン３３は、鉄、アルミ、樹脂など燃料高圧下で破損しない材質よりなり、バルブボディ３２におけるピストン摺動孔４３の内部で軸方向に摺動自在に支持されるもので、ピストン摺動孔４３に直接摺動する下側の大径部５１と、段差を介して小径となる上側の突出部５２とを備え、この突出部５２の上端には、バルブボディ３２の弁座３８に着座して上部燃料通路４６を閉塞可能な弁部３７が設けられている。また、大径部５１と突出部５２の間の段差にはスプリング３４の下端が着座し、スプリング３４によってピストン３３が下方へ付勢される構造になっている。
【００２６】
ピストン３３には、下部（ストッパ３５の中心孔３５ａ）と上部（ピストン３３の上側のピストン摺動孔４３の内部）とを連通する絞り通路３６が形成されている。この絞り通路３６は、大径部５１の下側の内部に形成された下部中心孔５３、大径部５１の上側側面に形成された上部連通溝５４、および下部中心孔５３と上部連通溝５４を連通する絞り（オリフィス）５５で構成される。
そして、正常時など、下流に向かう燃料流量が少ない場合は、スプリング３４の付勢力によってピストン３３の下端がストッパ３５に着座し、ストッパ３５の中心孔３５ａを通過した燃料の流れは、絞り通路３６のみを通ってインジェクタ２に供給される。
【００２７】
また、下流に向かう燃料流量が増加すると、絞り通路３６の前後の圧差が増加し、ピストン３３が上側へ移動して、ピストン３３がストッパ３５から離座する。すると、ストッパ３５の中心孔３５ａを通過した燃料は、絞り通路３６と、ピストン３３の大径部５１とピストン摺動孔４３の間の摺動クリアランスとを通ってインジェクタ２に供給される。
さらに、インジェクタ２に過剰燃料流出などの異常が生じるなどして、下流に向かう流量がさらに増加すると、絞り通路３６の前後の圧差がさらに増加し、ピストン３３がさらに上側へ移動して、突出部５２の上端の弁部３７がバルブボディ３２の弁座３８に着座し、上部燃料通路４６を閉塞する。
このようにして、フローダンパ３１は、万が一、何らかの不具合が生じて、規定量以上に下流に向かう流量が増加すると、高圧燃料の流出を停止させる。
【００２８】
（ストッパ３５の説明）
ストッパ３５は、鉄、銅などのシール性に優れた硬質金属よりなり、中心に燃料を通過させる中心孔３５ａが形成された円盤形状を呈する。中心孔３５ａは、上述したように、レール本体２０の内外連通孔２３と、ピストン３３の下部中心孔５３とを連通させる燃料通路である。このストッパ３５は、レール本体２０の第１平面２４と、第１雄ネジ４１の先端面との間に介在されて、上述のように本体シール面を形成するシール部材（ガスケット）であるとともに、ピストン３３がピストン摺動孔４３の下方へ移動するのを規制するストッパ機能を有するものである。
【００２９】
（スプリング３４の説明）
スプリング３４は、ピストン３３を下方へ付勢する圧縮コイルバネであり、その圧縮荷重によってフローダンパ３１の作動値（フローダンパ３１が高圧燃料の流出を遮断するセット値）が設定される。
【００３０】
（実施例１の特徴）
バルブボディ３２は、高圧燃料の漏れを確実に防ぐために、レール本体２０に強く締結されるものである。しかし、バルブボディ３２がレール本体２０に強力に締め付けられる場合、座面精度や座面形状に僅かなズレがあると、高軸力と回転摺動によりバルブボディ３２が歪んでしまう。具体的には、本体シール面を形成するバルブボディ３２の下端近傍が変形してしまう。
バルブボディ３２の下部は、上述したように、その内部でピストン３３の大径部５１を摺動自在に支持するものである。ピストン３３の大径部５１とピストン摺動孔４３の摺動クリアランスは、同芯精度を高めるために、摺動クリアランスが小さいため（例えば、１０〜２０μｍほど）、バルブボディ３２の下端近傍が内径方向に変形すると、摺動クリアランスが減少して、ピストン３３の摺動を悪化させてしまう。
【００３１】
そこで、この実施例１では、バルブボディ３２とピストン３３との間に、ピストン３３を摺動自在に支持するカラー５８（別部材に相当する）を配置し、バルブボディ３２とカラー５８の間に、バルブボディ３２をレール本体２０に締結した際にバルブボディ３２に生じる変形を吸収する隙間αを設けたものである。
具体的に、カラー５８は、ピストン３３の大径部５１を摺動自在に支持する円筒体であり、鉄等の硬質な金属によって形成されている。バルブボディ３２には、カラー５８を挿入するカラー挿入穴５９が形成されており、このカラー挿入穴５９の内周面と、カラー５８の外周面との間に、バルブボディ３２をレール本体２０に締結した際にバルブボディ３２に生じる変形を吸収する隙間αが設けられる。
【００３２】
フローダンパ３１をこの実施例１のように設けることにより、バルブボディ３２をレール本体２０に高軸力で締め付けた際に、座面精度や座面形状に僅かなズレ等があり、その影響でバルブボディ３２が変形しても、その変形はバルブボディ３２とカラー５８の間の隙間αによって吸収されるため、バルブボディ３２の変形はカラー５８の内周面に設けられるピストン摺動孔４３に影響を与えない。即ち、バルブボディ３２をレール本体２０に高軸力で締め付けても、ピストン３３の摺動を悪化させることがない。
また、高軸力の締め付けによるバルブボディ３２の変形をバルブボディ３２とカラー５８の間の隙間αで吸収するため、実施例１と同様に、バルブボディ３２とストッパ３５との本体シール面（密着面）の加工精度を抑えることが可能になり、コストの低減を図ることも可能になる。
【実施例２】
【００３３】
図３に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例２を説明する。
この実施例２は、カラー５８とストッパ３５の間に弾性体６０を配置して、カラー５８のガタを無くしたものである。なお、図３では、弾性体６０の一例として皿バネを開示するが、ウエーブワッシャやリングゴムなど、他の弾性体を用いても良い。
【実施例３】
【００３４】
図４に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例３を説明する。
この実施例３は、カラー５８とストッパ３５を一体に設けて、部品点数を抑えるとともに、カラー５８のガタも無くし、さらにピストン３３とバルブボディ３２の同芯性（即ち、弁座３８と弁部３７の同芯性）を高めるものである。
【実施例４】
【００３５】
図５に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例４を説明する。
この実施例４のカラー５８は、ピストン摺動孔４３の他に、ピストン３３の突出部５２の先端の弁部３７が着座する弁座３８まで設けたものである。このように設けることにより、弁座３８と弁部３７の同芯性を高めることができる。
【実施例５】
【００３６】
図６に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例５を説明する。
この実施例５は、（１）バルブボディ３２をレール本体２０に締結する際にバルブボディ３２にレール本体２０に向かう軸力を与える軸力付与部βと、バルブボディ３２とピストン３３が直接摺動する直接摺動範囲γとを、軸方向に異なる位置に設けるとともに、（２）軸方向における直接摺動範囲γ内のバルブボディ３２と、レール本体２０（バルブボディ３２が挿入される穴）との間に、レール本体２０がバルブボディ３２を圧迫するのを防ぐ隙間α（バルブボディ３２が挿入される穴に生じる歪を吸収する隙間α）を設けるものである。
【００３７】
具体的には、図６に示すように、（１）バルブボディ３２の外周面における軸方向中間付近に第１雄ネジ４１（軸力付与部β）を形成し、その第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２（直接摺動範囲γ）を、レール本体２０の穴の内部に挿入するように設けて、軸力付与部βと直接摺動範囲γを軸方向にズレた位置に設けるとともに、（２）第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２の外周面に全周にわたる逃がし（切削部）５６ｄを設けて、第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２とレール本体２０との間に、レール本体２０がバルブボディ３２を圧迫するのを防ぐ隙間αを設けるものである。なお、この隙間寸法は、バルブボディ３２が挿入される穴に生じる歪を吸収する量であれば良く、その寸法はレール本体２０の製造誤差などによって適宜設定されるものである。
【００３８】
バルブボディ３２が挿入される穴形状は、バルブボディ３２の組付け前に与えられる熱や、外部荷重など、何らかの理由によって変形等の歪が生じる可能性がある。
しかるに、この実施例１１のように設けることにより、バルブボディ３２がレール本体２０に高軸力で締め付けられても、バルブボディ３２を挿入する穴形状に生じていた歪はバルブボディ３２とレール本体２０の間の隙間αで吸収されるため、バルブボディ３２を挿入する穴形状に生じていた歪がバルブボディ３２に伝わる不具合が阻止される。これによって、ピストン摺動孔４３が歪む不具合を回避することができ、ピストン３３の摺動を悪化させることがない。
【実施例６】
【００３９】
図７に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例６を説明する。
この実施例６は、第１雌ネジ２６の下部が挿入されるレール本体２０の穴の内周面に全周にわたる逃がし（切削部）５６ｅを設けて、第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２（直接摺動範囲γ内のバルブボディ３２）とレール本体２０との間に、レール本体２０がバルブボディ３２を圧迫するのを防ぐ隙間αを設けたものである。
【実施例７】
【００４０】
図８に示すフローダンパ３１の断面図を参照して実施例７を説明する。
上記実施例５、６では、バルブボディ３２あるいはレール本体２０の少なくとも一方に逃がし（切削部）５６ｄ、５６ｅを設けて隙間αを広げる例を示した。
これに対し、この実施例７は、バルブボディ３２およびレール本体２０に逃がし（切削部）５６ｄ、５６ｅを設けるのではなく、第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２（直接摺動範囲γ内のバルブボディ３２）が挿入される穴の径を広めに設けたり、第１雄ネジ４１の下部のバルブボディ３２（直接摺動範囲γ内のバルブボディ３２）の外径寸法をやや小径に設けるなどして、バルブボディ３２の挿入用クリアランスを意図的に広く設けて、その挿入用クリアランスをレール本体２０がバルブボディ３２を圧迫するのを防ぐ隙間αとして利用するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】フローダンパの断面図である（実施例１）。
【図２】コモンレール式燃料噴射装置のシステム構成図である（実施例１）。
【図３】フローダンパの断面図である（実施例２）。
【図４】フローダンパの断面図である（実施例３）。
【図５】フローダンパの断面図である（実施例４）。
【図６】フローダンパの断面図である（実施例５）。
【図７】フローダンパの断面図である（実施例６）。
【図８】フローダンパの断面図である（実施例７）。
【図９】フローダンパの断面図である（従来例）。
【符号の説明】
【００４２】
２０  レール本体
３１  フローダンパ
３２  バルブボディ
３３  ピストン
３５  ストッパ（規制部材）
４３  ピストン摺動孔
５８  カラー（別部材）
α  隙間
β  軸力付与部
γ  直接摺動範囲
【図１】
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【図２】
0004100393.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004100393.tif 000009
【図９】
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