(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸心部が空洞になった繊維強化樹脂製の下水流下用螺旋案内路を、繊維強化樹脂製の直管状の管本体部とは別に製造し、該管本体部の内周面に螺旋案内路を取り付ける螺旋案内路付き管の製造方法であって、螺旋案内路の外周縁に、接合部を管本体部の内周面に沿うように管軸方向の一方又は／及び他方へ延出して、該接合部を管本体部の内周面に接着することを特徴とする螺旋案内路付き管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自然流下式の垂直下水管路等に使用され、直管状の管本体部の内部に、軸心部が空洞になった螺旋案内路が取り付けられた螺旋案内路付き管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地表勾配が急な場所では、通常、適当な間隔をあけてマンホールを設置して、各マンホール間の管路に段差を設ける段差式の下水路が形成されている。しかし、このような段差式の下水路では、施工が容易ではなく、工期も長期にわたるために工事費がかさむという問題がある。
【０００３】
このために、このような段差式の下水路に替わって、下水管路を垂直に配置した垂直下水管路（ドロップシャフト）を使用する方法が開発されている。さらに、最近では、落下エネルギーを減少させるとともに気体の混入を防止するために、上部の流入部に螺旋案内路付き管を使用するとともに、下部の流出部にも螺旋案内路付き管を使用する垂直下水管路が提案されている。
【０００４】
このような垂直下水管路の一例を図９に示す。この垂直下水管路では、上部に配置される螺旋案内路付き管５１が鉛直状態で配置されるとともに、下部に螺旋案内路付き管５３が鉛直状態で配置されている。そして、上部の螺旋案内路付き管５１と下部の螺旋案内路付き管５３との間に、内周面が平滑になった複数の副管５２が垂直状態で配置されている。
【０００５】
上部の螺旋案内路付き管５１は、管本体部５１ａの軸心部に支持軸５１ｂが挿通しており、その支持軸５１ｂと管本体部５１ａの内周面との間に、螺旋案内路５１ｃが設けられている。管本体部５１ａの上端部には、水平方向に下水が流入するようになっており、その下水が螺旋案内路５１ｃに案内されて螺旋状に流下するようになっている。螺旋案内路５１ｃに沿って流下する下水は、渦流となって、余剰エネルギーが吸収されるとともに、気液分離が行われる。そして、この螺旋案内路付き管５１を流下した下水が、副管５２内を通って下部の螺旋案内路付き管５３内に流入する。
【０００６】
下部に設けられた螺旋案内路付き管５３は、管本体部５３ａの内周面に、軸心部が空洞になった螺旋案内路５３ｂが設けられている。副管５２を通って下部の螺旋案内路付き管５３内に流入した下水は、螺旋案内路５３ｂに沿って流下する間に渦流となり、余剰エネルギーの吸収および気液分離が行われる。また、螺旋案内路５３ｂの軸心部が空洞になっていることにより、流下する下水に気体が混入することが抑制される。
【０００７】
軸心部が空洞になった螺旋案内路付き管５３は、例えば、特公昭６２−６０１７０号公報、特開平３−３５９１２号公報等に開示されているように、金属にて螺旋案内路５３ｂを製造し、その螺旋案内路５３ｂを、直管状になった金属製の管本体部５３ａ内に挿入して、管本体部５３ａ内周面に溶接することにより製造される。しかし、下水管として、このような金属製の螺旋案内路付き管５３を使用する場合には、螺旋案内路付き管５３が重くなり、垂直に配管することが容易ではないという問題がある。
【０００８】
このために、管本体部５３ａおよび螺旋案内路５３ｂをそれぞれ樹脂によって製造することが試みられている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
管本体部５３ａおよび螺旋案内路５３ｂをそれぞれ樹脂によって製造する場合には、管本体部５３ａ内に挿入された螺旋案内路５３ｂを、管本体部５３ａ内周面に、溶接によって取り付けることができない。このために、通常、両者は接着剤によって接着されている。しかしながら、螺旋案内路５３ｂの外周面は、数ｍｍ程度と薄く、管本体部５３ａ内周面との接着面積が小さいために、螺旋案内路５３ｂを管本体部５３ａの内周面に強固に接着することができないという問題がある。このようにして製造された螺旋案内路付き管を垂直式下水管路として使用した場合には、流下する下水によって螺旋案内路５３ｂに大きな荷重が加わると、螺旋案内路５３ｂが、管本体部５３ａから外れるおそれがある。
【００１０】
このために、管本体部５３ａ内周面に、螺旋案内路５３ｂを接着した後に、螺旋案内路５３ｂの各端部における表面および裏面を、管本体部５３ｂの内周面に二次接着して、両者の接合強度を増加させることが行われている。しかし、この場合には、二次接着作業を手作業によって実施しなければならず、工業的に大量生産することが容易ではないとともに、製造される螺旋案内路付き管の品質もばらつくという問題がある。
【００１１】
本発明は、このような問題を解決するものであり、その目的は、管本体部に対して螺旋案内路が強固に取り付けられた樹脂製の螺旋案内路付き管を提供することにある。本発明の他の目的は、製造がきわめて容易であり、従って、大量生産が容易である螺旋案内路付き管を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の本発明は、軸心部が空洞になった繊維強化樹脂製の下水流下用螺旋案内路を、繊維強化樹脂製の直管状の管本体部とは別に製造し、該管本体部の内周面に螺旋案内路を取り付ける螺旋案内路付き管の製造方法であって、螺旋案内路の外周縁に、接合部を管本体部の内周面に沿うように管軸方向の一方又は／及び他方へ延出して、該接合部を管本体部の内周面に接着することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明の螺旋案内路付き管の断面図である。この螺旋案内路付き管１０は、樹脂によって製造された直管状の管本体部１１と、この管本体部１１内周面に沿って螺旋状に設けられた樹脂製の螺旋案内路１２とを有している。
【００１５】
このような螺旋案内路付き管１０は、前述したように、例えば、垂直下水管路の下部に鉛直状態で配管されるようになっており、上部に鉛直状態で配置された螺旋案内路付き管１０に対して、鉛直状態で配置された内周面が平滑な複数の副管を介して接続される。
【００１６】
螺旋案内路１２の外周縁には、図２（ａ）に示すように、管本体部１１の内周面に沿うように、管軸方向に沿って下方に延出する接合部１３が、全周にわたって設けられているが、図２（ｂ）に示すように、管本体部１１の内周面に沿うように、管軸方向に沿って上方に延出する接合部１３が、全周にわたって設けられていてもよい。この接合部１３は、管本体部１１の内周面に対して螺旋状に対向した状態になっており、接合部１３の外周面と管本体部１１の内周面とが接着剤によって接着されている。このように、管本体部１１の内周面に沿った接合部１３が、管本体部１１の内周面に接着されているために、接合部１３と管本体部１１の内周面とは広い面積で接着され、螺旋案内路１２は、管本体部１１の内周面に対して強固に接着される。
【００１７】
螺旋案内路付き管１０の螺旋案内路１２は、管本体部１１の内径の１／２０〜５／１２程度にわたって内側に突出した状態になっており、従って、管本体部１１の軸心部は、全長にわたって空洞部になっている。
【００１８】
螺旋案内路１２は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等によって製造される。熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、メタクリル樹脂等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂もビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる。
さらに、無機繊維、ガラス繊維、有機繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の繊維によって強化した樹脂も使用することができる。
【００１９】
管本体部１１も、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等によって製造される。熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、メタクリル樹脂等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられ、また、無機繊維、ガラス繊維、有機繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の繊維によって強化したものも使用することができる。
【００２０】
管本体部１１を、繊維強化樹脂によって製造する場合には、螺旋案内路１２を、塩化ビニル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を使用した繊維強化樹脂によって製造することが経済的であり、好ましい。
【００２１】
接合部１３は、螺旋案内路１２と同様の材料によって一体的に成形してもよく、また、螺旋案内路１２が製造された後に、接合部１３を取り付けるようにしてもよい。管本体部１１内周面に接合される接合部１３の外周面は、サンディングしておくことが好ましい。
【００２２】
このような構成の螺旋案内路付き管１０は、例えば、螺旋案内路１２を製造した後に、別に製造された接合部１３を、螺旋案内路１２の外周縁に取り付けて、接合部１３の外周面に接着剤を塗布した状態で、管本体部１１内に挿入することにより製造される。この場合は、図２（ａ）又は図２（ｂ）に示すように、接合部１３は、管本体部１１の内周面に螺旋状に沿った状態で、接着剤によって接着される。
【００２３】
螺旋案内路１２の外周縁に設けられる接合部１３は、管本体部１１の内周面に沿うように、管本体部１１における管軸方向の一方にのみ延出させる構成に限らず、図２（ｃ）に示すように、管軸方向の両方向に延出させる構成としてもよい。この場合には、各接合部１３によって管本体部１１の内周面との接着面積がさらに増加し、両者の接着強度が一層増加する。
【００２４】
螺旋案内路１２の外周縁に設けられる接合部１３は、管本体部１１の内周面に対して接着剤によって接着される構成に限らず、例えば、図２（ｄ）に示すように、管本体部１１の管軸方向に沿って延出した接合部１３を、管本体部１１の内周面に埋設することにより、管本体部１１と一体に接続するようにしてもよい。
この場合も、接合部１３によって管本体部１１内周面との接着面積が増加し、両者の接着強度が増加して、螺旋案内路１２は、管本体部１１の内周面に強固に接合される。
【００２５】
このような構成の螺旋案内路付き管１０は、例えば、次のように製造される。
接合部１３が設けられた螺旋案内路１２を製造した後に、この螺旋案内路１２が嵌合される螺旋溝を外周面に有する円柱状の内型を準備して、接合部１３が内型の外周面に沿った状態となるように、その内型の螺旋溝内に螺旋案内路１２を嵌合させる。そして、内型に、ガラス繊維強化樹脂を積層して硬化させた後に、管本体部１１を螺旋案内路１２とともに内型１２から脱型する。これにより、図２（ｄ）に示すように、接合部１３は、管本体部１１内に埋設された螺旋案内路付き管１０が製造される。
【００２６】
この場合にも、螺旋案内路１２の外周縁に設けられる接合部１３は、管本体部１１の内周面に沿うように、管本体部１１における管軸方向の一方にのみ延出させる構成に限らず、図２（ｅ）に示すように、管軸方向の両方向に延出させる構成としてもよい。この場合にも、接合部１３と管本体部１１の内周面との接着面積がさらに増加し、両者の接着強度が一層増加する。
【００２７】
接合部１３を、螺旋案内路１２と同様の材料にて一体的に形成する場合には、例えば、図３（ａ）に示すように、断面形状がＬ字状の板体が１旋回分だけ螺旋状に形成された螺旋型４０を用いて、螺旋型４０を広幅部４１が上方に位置し細幅部４２が垂下するようにして設置し、ハンドレアップ成形法により、繊維強化樹脂を螺旋型４０の広幅部４１の上面から細幅部４２の外側面上にまたがるようにして長手方向に沿って被覆した後硬化させることにより、図３（ｂ）に示すように、螺旋案内路１２の外周縁に接合部１３が一体化されたものを得る方法が採用される。このとき、螺旋型４０に直接接する螺旋案内路１２の裏面及び接合部１３の内側面が鏡面に形成される。
【００２８】
このようにして得られた螺旋案内路１２の外周縁に接合部１３が一体化されたものを、上下逆転させた状態にて、多数個端部同士を接合した状態となし、図４に示すように、これを管本体１０内に挿入し、接合部１３と管本体１０間を接合する。
このようにした場合には、螺旋案内路１２の上面及び接合部１３の内側面１３が鏡面とされているので、管本体１０内を下水が滑らかに流下するとともに、接合部１３の内側面に下水が衝突してもその部分が磨耗しにくくなる。
【００２９】
図５（ａ）は、本発明の螺旋案内路付き管１０の参考例を示す要部の断面図である。この螺旋案内路付き管１０は、螺旋案内路１２の外周縁に、螺旋案内路１２に対して、適当な角度で管軸方向に屈曲された屈曲部１４が設けられている。この屈曲部１４は、全体が、管本体部１１に埋設した状態になっている。このように、螺旋案内路１２に対して管軸方向に屈曲した屈曲部１４が管本体部１１内に埋設されることにより、屈曲部１４が強力なアンカー効果を発揮する。従って、螺旋案内路１２は管本体部１１に対して強固に接合される。
【００３０】
この場合、管軸方向の一方にのみ屈曲する屈曲部１４を設ける構成に限らず、図５（ｂ）に示すように、管本体部１１の管軸方向の両方向にそれぞれ適当な角度で屈曲された屈曲部１４をそれぞれ設けて、各屈曲部１４を管本体部１１内に埋設させるようにしてもよい。この場合は、各屈曲部１４によって発揮されるアンカー効果によって、螺旋案内路１２は、さらに強固に管本体部１１に接合される。
【００３１】
螺旋案内路１２の外周縁に屈曲部１４が設けられて管本体部１１内に埋設した螺旋案内路付き管１０は、前述したように、接合部１３が管本体部１１の内周面に埋設された螺旋案内路付き管１０を製造する方法と同様に、螺旋案内路１２が嵌合される螺旋溝を外周面に有する円柱状の内型を準備して、屈曲部１４が内型の外周面に沿った状態となるように、その内型の螺旋溝内に螺旋案内路１２を嵌合させて、内型に、ガラス繊維強化樹脂を積層して硬化させた後に、管本体部１１を螺旋案内路１２とともに内型１２から脱型することにより製造される。
【００３２】
【実施例】
（実施例１）
図１および図２（ａ）に示す螺旋案内路付き管１０を、次のようにして製造した。まず、図６（ａ）に示すように、例えば、塩化ビニル製の矩形板１２ａを準備して、この矩形板１２ａから円環状に円環状板１２ｂを切り出す。図６（ｂ）は、この円環状板１２ｂを示しており、厚さ８ｍｍ、外径３５０ｍｍ、内径１１０ｍｍになっている。次いで、その円環状板１２ｂに、半径方向に沿った１本の切れ目１２ｃを形成した。
【００３３】
次に、円環状板１２ｂは、ブロアーによって、８０〜１００℃の温度の熱風を吹きつけて溶融状態とし、図６（ｃ）に示すように、切れ目１２ｃに隣接する各端部を、相互に離れる方向に押圧して螺旋状に成形して螺旋板１２ｄを製造した。その後、図６（ｄ）に示すように、製造された螺旋板１２ｄの外周縁に、接合部材１３を、螺旋板１２ｄの外周面に、螺旋板１２ｄからの延出長さが１００ｍｍとなるように全周にわたって接着した。
【００３４】
このようにして、接合部１３が取り付けられた多数の螺旋板１２ｄを製造すると、図６（ｅ）に示すように、各螺旋板１２ｄ同士を同心状態で軸方向に沿って配置して、相互に隣接する螺旋板１２ｄの端部同士を溶着した。これにより、軸心部が空洞であって、１．５ピッチ当たりの軸方向長さが２００ｍｍの外周縁部に接合部１３が取り付けられた螺旋案内路１２が製造された。
【００３５】
このようにして製造された螺旋案内路１２は、接合部１３の外周面に、塩化ビニル接着用のプライマー（三井東圧化学社製、商品名「ＯＰ−２０１７」）を塗布した後に、エポキシ樹脂を塗布した。その後、ガラス繊維強化不飽和ポリエステル樹脂（ガラス繊維体積含有量が５５％）製の管本体部１１内（厚さ６ｍｍ）に、接合部１３が一体となった螺旋案内路１２を挿入した。そして、管本体部１１と、接合部１３が一体となった螺旋案内路１２とを、１００℃の温度で１時間にわたって加熱して硬化させ、螺旋案内路付き管１０を製造した。螺旋案内路１２と管本体部１１との接着に要した時間は１５分程度であった。
【００３６】
製造された螺旋案内路付き管１０を垂直にして、接合部１３の延出方向とは反対側から、５０Ｌ／ｓｅｃの流量で水を流したところ、螺旋案内路１２の内周側の側縁部での変位は６ｍｍ以下であった。また、螺旋案内路１２の外周縁に設けられた接合部１３と、管本体部１１の内周面との剥離は生じず、両者の接着部分の歪みも０．５％以下と十分な強度を有していた。
【００３７】
比較のために、接合部１３を設けなかったこと以外は、同様の条件で螺旋案内路を製造し、製造された螺旋案内路を、前記実施例１と同様の条件で製造された管本体部内に挿入した。そして、管本体部の各端部において、螺旋案内路の上面および下面にプライマーを塗布し、チョップドストランド（ガラス繊維）に不飽和ポリエステル樹脂を含浸させて、プライマーが塗布された螺旋案内路の上面および下面に、ハンドレイアップ法によって積層した。その後、７０℃の温度で１時間にわたって加熱してガラス繊維強化の不飽和ポリエステル樹脂を硬化させた。この場合、螺旋案内路と管本体部の接着には、９０分程度の時間を要し、実施例１における１５分に対して、作業時間が大幅に長くなった。
【００３８】
製造された螺旋路付き管１０を垂直にして、その内部に、５０Ｌ／ｓｅｃの流量で水を流したところ、螺旋案内路１２の内周側の側縁部での変位は６ｍｍ以下であった。また、螺旋案内路１２の外周縁に設けられた接合部１３と、管本体部１１の内周面との剥離は生じず、両者の接着部分の歪みも０．５％以下と十分な強度を有していた。
【００３９】
（実施例２）
本実施例では、図７（ａ）に示すように、支持軸３１に螺旋案内路成形部３２が突出した状態で設けられた案内路用内型３０を準備した。この案内路用内型３０は、ハンドレイアップ成形法によって螺旋案内路１２を成形するために使用するものであり、成形される螺旋案内路１２に対応した寸法および形状になっている。成形される螺旋案内路１２は、厚さが５ｍｍであって、前記実施例１と同様に、外径が３５０ｍｍ、内径が１１０ｍｍ、螺旋の形状は、１．５ピッチの軸方向長さが２００ｍｍとした。
【００４０】
同時に、不飽和ポリエステル樹脂を準備するとともに、４５０ｇ／ｍ2 のガラスクロスと、３３０ｇ／ｍ2 のチョップドストランドマットとを、それぞれ、準備した。そして、ロービングおよびガラスクロスに、不飽和ポリエステル樹脂をそれぞれ含浸させて、案内路用内型３０の螺旋案内路成形部３２に、厚さが５ｍｍとなるように、順次、手作業で、ロービングおよびガラスクロスを積層した（ハンドレイアップ法）。さらに、螺旋案内路成形部３２の外周縁に、軸方向に沿った延出長さが１００ｍｍの接合部１３が形成されるように、ロービングおよびガラスクロスを積層した。
【００４１】
このようにして、案内路用内型３０の螺旋案内路成形部３２に、ガラス繊維強化樹脂を積層すると、７０℃の温度で１時間にわたって加熱して、螺旋案内路成形部３２に積層されたガラス繊維強化樹脂を硬化させた。ガラス繊維強化樹脂が硬化すると、硬化されたガラス繊維強化樹脂と案内路用内型３０とを相対的に回転させて、ガラス繊維強化樹脂を案内路用内型３０から脱型した。これにより、図７（ｂ）に示すような、外周縁に接合部１３が一体的に設けられたガラス繊維強化樹脂製の螺旋案内路１２を得た。そして、得られた接合部１３の外周面をサンディングした後に、その外周面に、螺旋案内路１２と同様のガラス繊維強化樹脂を塗布した。
【００４２】
このようにして螺旋案内路１２を製造すると、前記実施例１と同様の管本体部１１を準備して、その管本体部１１内に、接合部１３が一体となった螺旋案内路１２を挿入し、管本体部１１と接合部１３が一体となった螺旋案内路１２とを、１００℃の温度で１時間にわたって加熱して硬化させ、図２（ａ）に示すような螺旋案内路付き管１０を製造した。螺旋案内路１２と管本体部１１との接着に要した時間は１５分程度であった。
【００４３】
製造された螺旋路付き管１０内に、５０Ｌ／ｓｅｃの流量で水を流したところ、螺旋案内路１２の内周側の側縁部での変位は５ｍｍ以下であった。また、螺旋案内路１２の外周縁に設けられた接合部１３と、管本体部１１の内周面との剥離は生じず、両者の接着部分の歪みも、０．１５％以下であり、十分な強度を有していた。
【００４４】
（実施例３）
実施例２と同様にして、接合部１３が外周縁に一体的に設けられた螺旋案内路１２を製造した。
【００４５】
次に、図８（ａ）に示すように、フィラメントワインディング成形方法に使用される内型２０を準備した。この内型２０は、例えば金属によって構成されており、水平状態で回転可能に支持されている。内型２０の外周面には、製造された螺旋案内路１２と同様のピッチで、しかも、螺旋案内路１２が全体にわたって嵌入し得るように、螺旋溝２１が形成されている。螺旋溝２１は、内型２０の軸方向の全長にわたって設けられており、内型２０の各端面に開口した状態になっている。
【００４６】
このような構成の内型２０螺旋溝２１に、製造された螺旋案内路１２を嵌合させた。螺旋案内路１２は、一方の端部における内周側の側縁部を、内型２０の一方の端面に開口した螺旋溝２１の端部に嵌合させて、内型２０を回転させて、螺旋案内路１２を、内型２０の螺旋溝２１に順次嵌合させた。そして、図８（ｂ）に示すように、内型２０のほぼ全長にわたって、螺旋案内路１２を螺旋溝２１内に嵌入させた。このとき、接合部１３は、螺旋案内路１２の外周面に沿った状態に配置された。
【００４７】
その後、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に、メチルエチルケトンパーオキシド硬化剤１．２重量部と、少量の促進剤とを添加した熱硬化性樹脂を準備するとともに、旭ファイバー社製の２２３０ｇ／ｋｍのロービングと、同じく旭ファイバー社製の４５０ｇ／ｍ2
のガラスクロスと、同じく旭ファイバー社製の３３０ｇ／ｍ2 のチョップドストランドマットとを、それぞれ準備し、ロービング、ガラスクロス、チョップドストランドマットに、熱硬化性樹脂をそれぞれ含浸させて、内型２０に、熱硬化性樹脂が含浸されたチョップドストランドマット、ロービング、ガラスクロス、チョップドストランドマットの順に、厚さが６ｍｍとなるように順次積層した。
【００４８】
ガラス繊維強化熱硬化性樹脂の積層は、内型２０を回転させた状態で、フィードアイからガラス繊維強化熱硬化性樹脂を順次供給することにより行った。
【００４９】
次いで、内型２０に積層されたガラス繊維強化熱硬化性樹脂を７０℃の温度で１時間にわたって加熱して硬化させた。これにより、図２（ｄ）に示すように、ガラス繊維強化熱硬化性樹脂製の管本体部１１の内周面に、螺旋案内路１２と一体になった接合部１３が埋設された螺旋案内路付き管１０が製造された。この場合、螺旋案内路１２に対して管本体部１１を一体的に製造する工程は、１２分程度で終了した。
【００５０】
製造された螺旋案内路付き管１０を、内型２０に対して相対的に回転させることによって、内型２０から脱型した。
【００５１】
このようにして得られた螺旋案内路付き管１０を垂直に配置して、接合部１３の延出方向とは反対側から、内部に５０Ｌ／ｓｅｃの流量で水を流したところ、螺旋案内路１２の内周側の側縁部での変位が５ｍｍ以下であって、螺旋案内路１２の外周面と、管本体部１１の内周面との剥離は生じず、また、両者の接着部分の歪みも０．１５％以下と十分な強度を有していた。
【００５２】
【発明の効果】
請求項１に記載の螺旋案内路付き管は、螺旋案内路の外周縁に、管本体部の内周面に沿うように、管軸方向に延出した接合部が設けられているために、接合部と管本体部との広い接着面積によって両者の接着強度が増加し、従って、螺旋案内路は管本体部に対して強固に接合された状態になっている。しかも、このような螺旋案内路付き管は、管本体部とは別に製造されたものであるが、接合部を管本体部の内周面に接着すればよいために製造がきわめて容易であり、容易に大量に生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の螺旋案内路付き管の一部破断正面図である。
【図２】  （ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の螺旋案内路付き管の一例を示す要部の断面図であり、（ｄ）、（ｅ）は、それぞれ、本発明の螺旋案内路付き管の実施の形態の一例を示す要部の断面図である。
【図３】  （ａ）は本発明の螺旋案内路付き管に使用する接合部が一体化された螺旋案内路を成形する方法を説明する断面図、（ｂ）は得られた接合部が一体化された螺旋案内路を用いた本発明の螺旋案内路付き管の実施の形態の他の例の要部を示す断面図である。
【図４】  本発明の螺旋案内路付き管の実施の他の例を示す要部の断面図である。
【図５】  （ａ）および（ｂ）は、それぞれ、本発明の螺旋案内路付き管の参考例を示す要部の断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の螺旋案内路付き管の実施例１における螺旋案内路の製造工程をそれぞれ示す概略図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、本発明の螺旋案内路付き管の実施例２における螺旋案内路の製造工程をそれぞれ示す概略図である。
【図８】  （ａ）および（ｂ）は、本発明の螺旋案内路付き管の実施例３における製造工程をそれぞれ示す概略図である。
【図９】  螺旋案内路付き管の使用状態を示す下水管路の分解正面図である。
【図１】
0004157610.tif 000002
【図２】
0004157610.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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