(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃棄された電子製品、もしくは電子製品の製造工程で発生する廃材としての廃プリント基板から、プリント基板を形成する絶縁材料と配線金属材料とを分離回収する方法であって、
熱可塑性樹脂もしくは前記熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方である絶縁材料からなる絶縁基材と、前記絶縁基材の表面に配設され、配線金属材料からなる導体パターンとを備え、前記絶縁基材に前記導体パターンを形成した導体形成絶縁基材を積層した後に加熱しつつ加圧することで、相互に接着して積層成形されてなり、当該積層成形時の加熱温度において前記熱可塑性樹脂の弾性率が１〜１０００ＭＰａである前記プリント基板に対して、加熱するとともに加圧して濾過する強制濾過を実施することで、前記絶縁材料のみを通過させて、前記絶縁材料と前記配線金属材料とを分離回収し、分離した前記絶縁材料と前記配線金属材料の両者の少なくともいずれか一方を再利用することを特徴とするプリント基板のリサイクル方法。
【請求項２】
前記プリント基板は、前記絶縁基材が前記熱可塑性樹脂もしくは前記熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方からなる樹脂フィルムであり、前記絶縁基材に設けられたビアホール中の一体化した導電性組成物により、前記導体パターン間相互を電気的に接続するものであって、
前記導電性組成物は、金属材料のみからなる材料か、あるいは前記金属材料と、前記絶縁基材に用いた前記熱可塑性樹脂もしくは前記熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方とからなる材料から形成されていることを特徴とする請求項１に記載のプリント基板のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント基板のリサイクル方法に関し、特にそのプリント基板を構成する絶縁材料も再利用可能なリサイクル方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子製品に主として使用されるプリント基板は、その基板材料がガラス繊維と熱硬化樹脂であるエポキシ樹脂とからなり、そのリサイクル方法としては、回路配線としての配線金属材料のみを回収し、再利用していた。このため、配線金属材料を分離回収した残りの絶縁材料等については、焼却して熱エネルギーとして利用するか、あるいは廃棄物として埋め立てる方法がとられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のリサイクル方法では、配線金属材料は回収されるが、基板材料の熱硬化樹脂等の絶縁材料は、再利用可能な材料として回収されることがなく、廃棄物の増大の一因となっている。このため、地球環境保全のための廃棄物およびＣＯ2の排出量の減量、あるいは資源の効率的利用への対応は、重要な問題となっている。このような現状から、プリント基板の製造者のみならず、プリント基板を利用する電子機器の製造者においても、配線金属材料と絶縁材料の両者を回収利用できるプリント基板のリサイクル方法の確立が長年の懸案となっていた。
【０００４】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、プリント基板を形成する配線金属材料と絶縁材料とを分離回収し、分離回収した配線金属材料と絶縁材料の両者の再利用が可能なプリント基板のリサイクル方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１によると、廃棄された電子製品、もしくは電子製品の製造工程で発生する廃材としての廃プリント基板から、プリント基板を形成する絶縁材料と配線金属材料とを分離回収する方法であって、プリント基板を加熱して強制濾過することで絶縁材料のみを通過させて、絶縁材料と配線金属材料とを分離回収し、分離した絶縁材料と配線金属材料の両者の少なくともいずれか一方を再利用する。
【０００６】
これにより、プリント基板を形成する絶縁材料と配線金属材料のうち、絶縁材料を、一旦加熱し、フィルタ等を介して強制濾過することで分離回収することが可能である。例えばフィルタのメッシュのサイズとして、配線金属材料が通過できず、かつ絶縁材料が通過可能な大きさのものを適用することにより、容易に絶縁材料と配線金属材料とを分離回収できる。
【０００７】
なお、分離した絶縁材料と配線金属材料の両者の少なくともいずれか一方は再利用でき、また、分離回収した両者の回収量がぞれぞれ再利用するのに必要な量を確保すれば、両者とも再利用が可能である。
【０００８】
本発明の請求項１によると、上記強制濾過するとは、プリント基板を加熱するとともに、加圧することで濾過することである。
【０００９】
これにより、フィルタ等を介して行なう絶縁材料の濾過が高率的に行なうことができる。
【００１０】
本発明の請求項１に記載の発明によると、絶縁材料と配線金属材料とに分離回収されるプリント基板は、熱可塑性樹脂、もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方である絶縁材料からなる絶縁基材と、絶縁基材の表面に配設され、配線金属材料からなる導体パターンとを備え、絶縁基材に導体パターンを形成した導体形成絶縁基材を積層した後に、加熱しつつ加圧することで、相互に接着して積層成形がなされることを特徴とする。
【００１１】
これにより、プリント基板の絶縁材料中の樹脂材料を、熱可塑性樹脂、もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物にすることにより、配線金属のみならず、絶縁材料についても、分離回収した後に、加熱して所望の形状に形成でき、従って確実に再利用できる。
【００１２】
また、積層成形されたものであっても、分離回収する工程として、積層成形がなされた積層条件の温度に近い温度に加熱すれば、塑性変形するに十分な軟化状態に達することができる。これにより、上記強制濾過によって絶縁材料のみを通過させることができる。
【００１３】
上記積層成形がなされた積層条件の温度に係わる絶縁材料の特徴として、本発明の請求項１によれば、上記積層成形時の加熱温度において、熱可塑性樹脂の弾性率は、１〜１０００ＭＰａであることを特徴とする。
【００１４】
これにより、分離回収工程において、積層成形がなされた積層条件の温度に近い温度に加熱すれば、弾性率が十分に低下しており、フィルタ等を通過させる等の分離回収作業が容易に行なうことができる。
【００１５】
本発明の請求項２によると、プリント基板は、絶縁基材が熱可塑性樹脂もしくは前記熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方からなる樹脂フィルムであり、絶縁基材に設けられたビアホール中の一体化した導電性組成物により、導体パターン間相互を電気的に接続するものであって、
導電性組成物は、金属材料のみからなる材料か、あるいは金属材料と、絶縁基材に用いた熱可塑性樹脂もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちいずれか一方とからなる材料から形成されていることを特徴とする。
【００１６】
これにより、プリント基板から絶縁材料を分離回収する際に、分離回収した絶縁材料中に層間接続材としての導電性組成物から混入する成分は、絶縁基材に用いた絶縁材料と同一成分であるため、回収した絶縁材料の純度は低下せず、回収後の絶縁材料も回収前の絶縁材料と同等の特性が期待できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のプリント基板のリサイクル方法を、具体化した実施形態を図面に従って説明する。
【００２４】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態のプリント基板のリサイクル方法を表わすブロック図である。図２は、図１中のリサイクル方法を適用するプリント基板の一実施例を示す模式的断面図である。図３は、図２中の絶縁基材に使用する絶縁材料の弾性率と温度の関係を説明するグラフである。図４は、図１中の加熱濾過工程で使用する加熱濾過装置の一実施例を示す模式的断面図である。
【００２５】
（プリント基板のリサイクル方法のシステム概略説明）
図１に示すように、プリント基板のリサイクル方法に係わるプロセスは、被処理物としての廃プリント基板１と、被処理物１を一次処理する実装部品の除去手段２と、被処理物１を二次処理するはんだ除去手段３と、一次および二次処理後に実施する加熱濾過手段４と、加熱濾過手段４にて分離回収した一方の絶縁材料を樹脂成形する樹脂成形手段５と、加熱濾過手段４にて分離回収した他方の配線金属材料を金属精錬する金属精錬分離手段６より構成されている。
【００２６】
廃プリント基板１は、廃棄された電子製品に使用されているプリント基板１００、あるいは電子製品を製造工程で発生する廃材としてのいわゆる廃プリント基板であって、図２に示すように、絶縁基材２３と導体パターン２２とを備える回路基板２１と、その回路基板２１に実装される実装部品７０と、実装部品７０と回路基板２１とを電気的に接続するはんだ８０とを含んで構成されている。
【００２７】
なお、図２に示すように回路基板２１が積層成形されている場合には、導体パターン２２間すなわち層間を電気的に接続する層間接続材料からなる導電性組成物５１を備えている。
【００２８】
本実施形態でリサイクルする廃プリント１に適用するプリント基板１００としては、以下の特徴を具備したものを被処理物として用いる。
【００２９】
まず、絶縁基材２３は、絶縁材料として、熱可塑性樹脂のみ、あるいは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物で形成されるものであれば何れのものでもよく、樹脂フィルムであってもよい。
【００３０】
なお、プリント基板１００に半導体素子等の部品７０を実装する際にはんだを使用する場合、絶縁基材２３に使用する絶縁材料は、上記の熱可塑性樹脂のみ、あるいは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうちで、２５０℃以上の加熱が可能な材料に限られる。
【００３１】
例えば、ポリエーテルエーテルケトン（略語としてのＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂またはそれらの混合物、熱可塑性ポリイミド樹脂（熱可塑性ＰＩ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、あるいは液晶ポリマ（ＬＣＰ）等を用いることができる。
【００３２】
また、無機充填材料は、形成したプリント基板１００の物性値を調整するために添加するものであって、例えば、熱膨張率を低下させる目的で添加するシリカ（ＳｉＯ2）粉末、熱伝導率を向上させる目的で添加する窒化アルミニウム（ＡｌＮ）粉末、あるいは機械的強度を向上させる目的で添加するガラスファイバー等を、添加目的に応じて添加する。
【００３３】
以下、本実施形態で説明する絶縁基材２３としては、ＰＥＥＫ樹脂とＰＥＩ樹脂の混合物（３８／６２重量部）１００重量部に対して、無機充填材料としてマイカ（ＫＭｇ3（ＳｉＡｌ3Ｏ10）Ｆ4等）を１５．５重量部加えて配合された樹脂フィルムを、絶縁材料として用いるものとする。
【００３４】
配線金属材料は、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、ニッケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）、および銅合金、銀合金等の金属材料であれば何れのものであってもよい。なお、本実施形態で説明する配線金属材料としては、以下、銅箔とし、例えば銅箔を上記樹脂フィルム２３に圧着して貼り付け後、エッチング等にて不要な部分を除去して導体パターン２３が形成されている。
【００３５】
そして、樹脂フィルム２２の表面に導体パターン２２を有する回路基板２１を成形した後、層間接続のためのビアホールとしての穴２４を樹脂フィルム２３にレーザ光の照射等によって形成し、層間接続材料としての導体ペースト５０が充填され、導体パターン２２間を電気的に接続する導電性組成物５１が形成されている。なお、この電気的接続は、いわゆる接触導通によるものに限らず、後述の変形例の金属間の固相拡散による電気的接続等の何れの電気的接続であってもよい。
【００３６】
次に、実装部品の除去手段２は、半導体素子等の部品７０を除去するものであって、周知の手段を用いればよい。例えば常温で機械的に部品７０を剥離する機械的除去手段、実装基板１００をはんだが溶融する温度まで加熱して部品７０を除去する加熱除去手段等の何れの手段を用いてもよい。
【００３７】
なお、電子製品に装着済みのプリント基板１００をリサイクルする場合であれば、装着された状態のプリント基板を脱着する必要があるが、脱着については、実装基板１００を固定しているコネクタを外して脱着しても、破壊して脱着しても、どのような手段を用いて脱着してもよい。なお、本実施形態では、電子製品に実装基板１００を装着しているコネクタを外す手段を用いて、電子製品から廃プリント基板１を回収した。
【００３８】
はんだ除去手段３は、部品除去手段としての機械的除去手段等によって部品７０を剥離させた廃プリント基板１に残ったはんだ８０、あるいは加熱除去手段等によって溶融したはんだ８０、もしくは冷却固化したはんだ８０を除去するものであって、周知の手段を用いればよい。例えばグラインダ等を用いて機械的に除去する機械的はんだ除去手段、あるいは塩酸と硫酸の混酸等のはんだが溶解する薬品を用いて除去するはんだ薬品除去手段等の何れの手段を用いてもよい。
【００３９】
加熱濾過手段４は、上記部品除去手段２およびはんだ除去手段３によって、半導体素子等の実装部品７０およびはんだ８０が除去された廃プリント基板１を、加熱して強制濾過する手段である。これにより、プリント基板１００を構成する絶縁材料と配線金属材料のうち、絶縁材料のみを通過させて、絶縁材料１ａと配線金属材料１ｂとの分離回収が可能である。
【００４０】
なお、被処理物１であるプリント基板１００を加熱して強制濾過することで絶縁材料１ａのみを通過させる手段・方法の詳細については、後述する。
【００４１】
なお、廃プリント基板１から分離回収した絶縁材料１ａ、配線金属材料１ｂを、それぞれリサイクル使用するための材料製品に形成する樹脂成形手段５、金属精錬分離手段６は、それぞれ、周知の樹脂成形技術による成形手段、周知の金属精錬技術による金属種類ごとに分離精練する精練手段であればよい。
【００４２】
（プリント基板のリサイクル方法のシステム要部、およびリサイクル工程の説明）
ここで、被処理物１であるプリント基板１００を加熱して強制濾過することで絶縁材料１ａのみを通過させる手段としては、図４に示すような加熱濾過装置４ａを用いる。加熱濾過装置４ａは、フィルタ４ａ１と、パンチングメタル４ａ２と、このフィルタ４ａ１等により分割された加圧室ＰＲと減圧室ＤＲと、加圧室ＰＲおよび減圧室ＤＲとを収容する筐体部４ａＨを含んで構成されている。なお、筐体部４ａＨは、加圧室ＰＲおよび減圧室ＤＲとを収容するとともに、螺合等によって、シール材４ａ３を介して気密に保持する構造に構成されている。
【００４３】
この加圧室ＰＲには、加熱しつつ加圧された被処理物１が上方より導入される。この加圧室ＰＲの下面には、パンチングメタル４ａ２の上面上に配設されたフィルタ４ａ１が設けられており、このフィルタ４ａ１のメッシュサイズとして、配線金属材料が通過できず、かつ絶縁材料が通過可能な大きさのものが配置されている。
【００４４】
また、フィルタ４ａ１を挟んで下方側には、減圧室ＤＲが配置されている。これにより、加圧室ＰＲと減圧室ＤＲの差圧が、加圧室ＰＲに導入された被処理物１、特にフィルタ４ａ１を通過しようとする絶縁材料を加圧するので、強制的に濾過することが可能である。なお、フィルタ４ａ１を通過して減圧室ＤＲへ排出された絶縁材料１ａは、図４中の下方より取出すことができる。例えば、被処理物１を４００℃に加熱して、加圧室ＰＲ内の図示しないピストンを１０ＭＰａで加圧することで、被処理物１中の絶縁材料１ａのみを、極小穴のステンレスメッシュ（詳しくは、例えば５０メッシュ）で形成されたフィルタ４ａ１を通過させることができる。
【００４５】
本実施形態では、加熱濾過装置４ａとして、被絶縁材料１ａにかかる差圧により、フィルタ４ａ１を濾過させる装置例を示したが、機械的に絶縁材料１ａに力を加え、強制的にフィルタ４ａ１を濾過させる方式の装置等でもよく、絶縁材料１ａを加熱しつつ加圧して、フィルタ４ａ１を通過させることが可能な装置であればよい。
【００４６】
また、被処理物１であるプリント基板１００としては、廃プリント基板１のままの形状にて加熱して強制濾過しても、切断等により予め処理し易い形状にした上で加熱して強制濾過しても、いずれの被処理物１を用いてもよい。
【００４７】
本実施形態で適用する廃プリント基板１としては、絶縁基材２３が熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物からなるので、図３の絶縁材料の弾性率と温度の関係から、３６０℃を超える温度範囲では、絶縁材料１ａの弾性率は十分低下しており、１０ＭＰａと比較的低い圧力で、上記樹脂をメッシュ通過させることが可能である。
【００４８】
一方、配線金属材料１ｂである銅（Ｃｕ）箔（詳しくは、銅箔の導体パターン２２）や層間材料からなる導電性組成物５１は、絶縁材料と異なり４００℃程度では弾性率も高く、固体、つまり固相状態である。
【００４９】
したがって、配線金属材料１ｂおよび導電性組成物５１は、融点付近まで加熱され溶融状態とならない限り、フィルタ４ａ１を通過することはなく、結果として、絶縁材料１ａの分離回収ができる。
【００５０】
次に、本発明のプリント基板のリサイクル方法に係わる工程を、図１に従って説明する。
【００５１】
本実施形態のリサイクル方法は、廃プリント基板１を材料毎に層別して分離回収し、分離回収した材料を再利用する流れを工程で表わすと、図１に示すように、部品除去工程Ｐ２００と、はんだ除去工程Ｐ３００と、加熱濾過工程Ｐ４００と、加熱濾過工程Ｐ４００にて分離回収された絶縁材料１ａと配線金属材料１ｂとを、それぞれ、製品利用するための製造工程としての樹脂成形工程Ｐ５００と、金属精錬分離工程Ｐ６００と含んで構成されている。
【００５２】
なお、廃棄された電子製品に装着済みのプリント基板１００をリサイクルする場合には、部品除去工程Ｐ２００の前工程として、製品に装着された実装基板１００を脱着する脱着工程を設ければよい。
【００５３】
部品除去工程Ｐ２００では、上述の部品除去手段２を用いて、常温状態で半導体素子等の部品７０を機械的に剥離、あるいははんだ８０が溶融する温度まで加熱して部品７０を除去する等のいずれの方法であってもよい。なお、本実施形態では、廃プリント基板１としてのプリント基板１００をはんだが溶融する２００℃に加熱し、金属のへらを基板１００の表面に接触させ、基板１００と平行に金属へらを移動させることで、実装部品７０をかき取り、部品７０を除去した。
【００５４】
はんだ除去工程Ｐ３００では、上述のはんだ除去手段３を用いて、はんだ８０を機械的に除去、あるいははんだ８０を溶解して除去する等のいずれの方法であってもよい。なお、本実施形態では、上記基板１００の表面を＃３２０の研磨砥石を装着した回転式グラインダで研磨することで、はんだを除去した。
【００５５】
加熱濾過工程Ｐ４００は、被処理物１として、部品除去工程Ｐ２００およびはんだ除去工程Ｐ３００にて実装部品７０およびはんだ８０が除去されたプリント基板１００を、図４に示す加熱濾過装置４ａを用いて、加熱しつつ強制濾過を行なう。これにより、加熱により軟化した樹脂からなる絶縁材料１ａをフィルタ４ａ１を介して、絶縁材料１ａのみを通過させることができる。なお、強制濾過とは、過熱するとともに、加圧することで濾過することであって、これにより、絶縁材料１ａを効率的に濾過することが可能である。
【００５６】
詳しくは、加熱濾過工程Ｐ４００の工程条件として、被処理物１を４００℃に加熱し、さらに、加熱濾過装置４ａ内の加圧室ＰＲ内で１０ＭＰａの圧力で加圧する。また、過熱濾過装置４ａ内の加圧室ＰＲと減圧室ＤＲとを仕切って分割するフィルタ４ａ１のメッシュのサイズを、５０メッシュとする。なお、過熱温度は、４００℃に限らず、図３の絶縁材料の弾性率と過熱温度との関係から弾性率が十分低下する温度であればよく、また、メッシュのサイズは、絶縁材料詰まりを生じることなく、絶縁材料のみを通過させるメッシュサイズの範囲であればよい。
【００５７】
なお、従来のプリント基板の絶縁基材に使用される絶縁材料が熱硬化樹脂からなるものでは、高温にしても弾性率が下がることはなく、このような簡便な方法での分離回収は、不可能である。
【００５８】
なお、廃プリント基板１から分離回収した絶縁材料１ａ、配線金属材料１ｂを、それぞれ再使用するために材料製品に再形成する樹脂成形工程Ｐ５００、金属精錬分離工程Ｐ６００は、それぞれ、周知の製造技術による樹脂成形する工程、周知の金属精錬技術によって金属種類ごとに精練する精練工程であればよい。
【００５９】
ここで、本過熱濾過工程Ｐ４００による分離回収の回収率について、以下の方法にて確認した。なお、絶縁材料へ混入する可能性がある配線金属材料として、導体パターン２２に使用する銅（Ｃｕ）箔、層間接続材料である銀（Ａｇ）と錫（Ｓｎ）の混入量を、ＩＣＰ発光分光分析法を用いて調査した。その結果、その混入量は、ＩＣＰ発光分光分析法での検出限界の５０ｐｐｍ以下であることを確認した。すなわち、本発明の分離回収方法、つまり過熱濾過工程Ｐ４００での絶縁材料１ａと配線金属材料１ｂとに分離する分離回収方法によって、廃プリント基板１すなわちプリント基板１００を形成する絶縁材料１ａと、配線金属材料１ｂおよび層間接続材料５０とに、分離できることを確認した。なお、本実施形態における絶縁材料１ａの回収率は９０％であったが、装置等の工夫を施すことによって回収率の向上は容易である。
【００６０】
（変形例）
変形例に係わる廃プリント基板１としては、第１の実施形態で説明した絶縁基材２３が、熱可塑性樹脂のみ、もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物で形成されるものに加えて、図６に示すように、下記特徴を有する構成もしくは製造方法によって形成されたプリント基板１００を、廃プリント基板１としてリサイクルことが好ましい。
【００６１】
図６は、本発明のリサイクル方法を適用する変形例のプリント基板のビアホール内の状態を模式的に示す部分拡大図であって、図６（ａ）は、導体ペースト充填後の状態、図６（ｂ）は、層間接続後の状態を示す模式図である。
【００６２】
プリント基板１００の構成上の特徴としては、図６に示すように、絶縁基材としての樹脂フィルム２３に設けられたビアホール２４中の一体化した導電性組成物５１により、導体パターン２２間相互を電気的に接続するものであって、導電性組成物５１は、金属材料のみからなる材料か、あるいは金属材料と樹脂フィルム２３に用いた熱可塑性樹脂との混合物、もしくは金属材料と熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうち、いずれか一方とからなる材料から形成されている。
【００６３】
これにより、廃プリント基板１から絶縁材料１ａを分離回収する際に、分離回収した絶縁材料１ａ中に層間接続材料として、導電性組成物５１から混入する成分は、樹脂フィルム２３に使用した絶縁材料１ａと同一成分であるため、回収した絶縁材料１ａの純度の低下を防止できる。なお、回収した絶縁材料１ａの純度は低下しないため、回収後の絶縁材料１ａも、回収前の絶縁材料と同等の特性が期待できる。
【００６４】
さらにまた、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、導電性組成物５１を形成する導電ペーストすなわち層間接続材料としては、導体パターン２２を形成する金属材料と合金を形成し得る第１の金属粒子６１と、第１の金属粒子６１を形成する金属と合金を形成し得る第２の金属粒子６２とからなり、例えば層間接続工程において、加熱しつつ加圧することで第１の金属粒子６１と第２の金属粒子６２とを焼結し、一体化した導電性組成物５１を形成するものを使用する。
【００６５】
詳しくは、層間接続材料すなわち導電ペースト５０として、第１の金属粒子である錫（Ｓｎ）粒子６１と、第２の金属粒子である銀（Ａｇ）粒子６２とからなる。なお、図６（ａ）は、ビアホール２４内に充填され乾燥された導電ペースト５０が、真空加熱プレス機（図示せず）により加熱される前の状態を示し、図６（ｂ）は、真空加熱プレス機により焼結された状態を示す。
【００６６】
まず、図６（ａ）に示すように、導電ペースト５０は、錫粒子６１と銀粒子６２とが混合された状態にある。そして、このペースト５０が２４０〜３５０℃に加熱されると、錫粒子６１の融点は２３２℃であり、銀粒子６２の融点は９６１℃であるため、錫粒子６１は融解し、銀粒子６２の外周を覆うように付着する。この状態で加熱が継続すると、融解した錫は、銀粒子６２の表面から拡散を始め、錫と銀との合金（融点４８０℃）を形成する。このとき、導電ペースト５０には２〜１０ＭＰａの圧力が加えられているため、錫と銀との合金形成に伴い、図６（ｂ）に示すように、ビアホール２４には、焼結により一体化した合金からなる導電性組成物５１が形成される。
【００６７】
また、ビアホール２４内で導電性組成物５１が形成されているときには、この導電性組成物５１は加圧されているため、導体パターン２２のビアホール２４の底部を構成している面に圧接される。これにより、導電性組成物５１中の錫成分と、導体パターン２２を構成する銅箔の銅成分とが相互に固相拡散し、導電性組成物５１と導体パターン２２との界面に固相拡散層５２を形成する。
【００６８】
図６には図示していないが、ビアホール２４の下方側の導体パターン２２と導電性組成物５１との界面にも、導電性組成物５１中の錫成分と、導体パターン２２を構成する銅箔の銅成分との固相拡散層５２が形成される。したがって、ビアホール２４の上下の導体パターン２２間には、接触接続ではなく、一体化した導電性組成物５１と固相拡散層５２とによって確実に電気的に接続される。これにより層間接続の信頼性向上が図れる。
【００６９】
したがって、上記の構成を有する導電性組成物５１により層間接続の信頼性向上が図れるとともに、分離回収する工程すなわち加熱濾過工程Ｐ４００にて、４００℃に加熱されたとしても、導電性組成物５１は錫と銀との合金（融点４８０℃）に形成されているため、確実に固相状態を維持することができる。よって、加熱濾過工程Ｐ４００にて、絶縁材料１ａと配線金属材料１ｂ（層間接続材料も含む）とに確実に分離回収ができる。
【００７０】
なお、この層間接続がなされる工程において、絶縁基材としての樹脂フィルム２３に導体パターン２２を形成した導体形成絶縁基材（以下、片面導体パターンフィルム）２１を積層した後に、加熱しつつ加圧することで、相互に接着した成層形成がなされる（多層プリント基板ができる）。
【００７１】
（他の変形例）
他の変形例に係わる廃プリント基板１としては、変形例で説明した導電性組成物５１を成形する際に、絶遠基材である樹脂フィルム２３に静水圧が掛かった状態でビアホール２４にアーチ状に押出す構成を有するプリント基板１００を、廃プリント基板１としてリサイクルことが好ましい（図７参照）。図７は、他の変形例のプリント基板であって、層間接続後の導電性組成物の形状の一実施例を模式的に示す部分拡大図である。
【００７２】
上記の変形例にて説明した真空加熱プレス機により加熱しつつ加圧する工程において、樹脂フィルム２３も真空加熱プレス機により加熱しつつ加圧されるので、樹脂フィルム２３はフィルムの延在方向に変形し、ビアホール２４の周囲の樹脂フィルム２３はビアホール２４内に押出されるように変形しようとする。
【００７３】
このとき、樹脂フィルム２３の弾性率は約５〜４０ＭＰａに低下している。このように弾性率が低下した樹脂フィルム２３を加圧すると、絶縁基材である樹脂フィルム２３中にはほぼ均一な圧力（いわゆる静水圧）が発生する。
【００７４】
そして、樹脂フィルム２３中にほぼ均一な圧力が掛かった状態で加圧を続け、ビアホール２４の周囲の樹脂フィルム２３をビアホール２４内に押出すように塑性変形させると、樹脂フィルム２３のビアホール２４内への押出し量は、ビアホール２４の導体パターン２２と接続する端部（ビアホール２４の中心軸方向端部）よりも中央部（ビアホール２４の中心軸方向中央部）の方が大きくなる。
【００７５】
すなわち、図７に示すように、加熱プレス前には略円筒状であったビアホール２４の内壁は、上述のように樹脂フィルム２３がビアホール２４内に押出されることにより、ビアホール２４の中心軸を通る断面の内壁面形状を、アーチ状に形成することができる。なお、加熱プレス時の樹脂フィルム２３の弾性率は、１〜１０００ＭＰａの範囲にある。
【００７６】
このとき、導電性組成物５１は焼結の進行に伴い容積（見かけの体積）が減少している。この結果、図３に示すように、導電性組成物５１のビアホール２４の中心軸を通る断面の側方側を、アーチ状に形成することができる。
【００７７】
これにより、プリント基板１００に曲げ等の変形応力が加わった場合に、導電性組成物５１のビアホール２４の中心軸を通る断面の側方側を、アーチ状に形成されているので、従来の円筒状のビアホールに比べて、導電性組成物５１の接続部５１ｂ以外の部位にも応力が集中し難い。よって、層間接続の信頼性向上が図れる。
【００７８】
したがって、プリント基板の製造工程において、上記加熱しつつ加圧する工程を備え、加熱しつつ加圧するときの加熱温度において、絶縁基材２３（詳しくは、熱可塑性樹脂からなる絶縁基材）の弾性率は、１〜１０００ＭＰａであるように構成することで、導電性組成物５１のビアホール２４の中心軸を通る断面の側方側を、アーチ状に形成することができ、従って層間接続の信頼性向上が図れる。さらに、分離回収する工程すなわち加熱濾過工程Ｐ４００にて、製造工程にて加熱しつつ加圧された条件（もしくは、多層基板の場合には、成層形成がなされた積層条件）の温度に近い温度に加熱すれば、弾性率が十分低下しており、加熱濾過装置４のフィルタ４ａ１等を通過させる分離回収作業が容易に行なうことができる。
【００７９】
なお、以上説明した実施形態によれば、廃プリント基板１としてリサイクルするプリント基板１００として、絶縁材料中の樹脂材料を、熱可塑性樹脂、もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物にする構成を有するものを用いることにより、配線金属材料１ｂのみならず、絶縁材料１ａについても、分離回収した後に、加熱して所望の形状に形成でき、従って確実に再利用できる。
【００８０】
（第２の実勢形態）
第２の実施形態としては、図５に示すプリント基板のリサイクル方法に係わる工程としてもよい。図５は、第２の実施形態のプリント基板のリサイクル方法を表わすブロック図である。図５中において、第１の実勢形態と同じ装置および工程であるものについては、同一の符号を付して示す。
【００８１】
以下、第１の実施形態と異なる部分について説明する。
【００８２】
粉砕工程Ｐ７００では、部品除去工程Ｐ２００およびはんだ除去工程Ｐ３００にて実装部品７０およびはんだ８０が除去されたプリント基板１００を、粉末状に粉砕する。すなわち被処理物１としてのプリント基板１００は、絶縁材料と配線金属材料の混合粉末となる。なお、この粉砕手段７としては、プリント基板１００を形成する絶縁材料と配線金属材料とが粉砕可能なものであれば何れの手段であってもよい。
【００８３】
以下、本実施形態では、リサイクルするプリント基板１００を回転ホイール式切断機を用いて５ｃｍ角程度に切断した後に、回転刃が回転して粉砕するカッターミルを用いて粉砕を実施したものとする。
【００８４】
なお、粉砕粒径としては、リサイクルするプリント基板１００の樹脂フィルム２３の厚さ以下の粒径に粉砕しておけば、積層した内部の配線金属材料の一部が必ず粉砕した粉末の表面に露出することになる。これにより、例えば処理液によって配線金属材料を溶出する場合、その溶出に掛かる処理時間の短縮化が図れ、配線金属材料の分離回収が効率的に行なうことができる。
【００８５】
一方、粉砕粒径が大きい場合でも処理液による配線金属材料を溶出する際の溶出時間を十分長くとることにより溶出は可能である。言換えると、配線金属材料の分離回収は可能である。
【００８６】
なお、本実施形態における粉砕条件としては、上記のカッターミルの回転刃の材質はチタン（Ｔｉ）コーティングした金属刃で、その回転刃の回転数は、３０００回転／分（ｒｐｍ／ｍｉｎ）で１５分間粉砕し、平均粒径を１００ミクロン程度に形成するように粉砕を実施した。
【００８７】
次に、金属溶解濾過工程Ｐ８００では、上記粉砕工程Ｐ７００にて粉砕した粉末を、処理液に浸漬し、配線金属材料１ｂを溶解する。本実施形態でリサイクルする廃プリント基板１として使用するプリント基板１００が、例えば配線金属材料として銅（Ｃｕ）箔を使用した導体パターン２２と、層間接続材料として錫（Ｓｎ）と銀（Ａｇ）が用いられる場合には、その両者が同時に溶解するように塩酸と硝酸と水との混合割合を、１：１：２とする処理液を作製し、上記粉砕粉を１０分間浸漬して配線金属材料１ｂと層間接続材料５０の両者を溶解した後に、その溶解した溶液を濾過して、絶縁材料１ａを分離回収する。なお、分離した絶縁材料１ａは、さらに水洗い等を実施して乾燥させる。
【００８８】
これにより、絶縁材料１ａと配線金属材料との完全な分離回収が容易にできる。
【００８９】
また、リサイクルする廃プリント基板１として、プリント基板１００の絶縁基材２３が、熱可塑性樹脂のみ、もしくは熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物で形成されるものであって、その製造工程における加熱しつつ加圧するときの加熱温度において、熱可塑性樹脂からなる絶縁基材２３の弾性率が１〜１０００ＭＰａであるように構成されたものを用いれば、金属溶解濾過工程Ｐ８００にて濾過分離した絶縁材料１ａを、樹脂成形工程Ｐ５００で所望の材料に形成する際に、弾性率が十分に低下しており、成形が容易に行なうことが可能である。
【００９０】
さらにまた、リサイクルする廃プリント基板１として、プリント基板１００の絶縁基材としての樹脂フィルム２３に設けられたビアホール２４中の一体化した導電性組成物５１により導体パターン２２間相互を電気的に接続するものであって、導電性組成物５１は、金属材料のみからなる材料か、あるいは金属材料と樹脂フィルム２３に用いた熱可塑性樹脂との混合物、もしくは金属材料と熱可塑性樹脂と無機充填材料との混合物のうち、いずれか一方とからなる材料から形成されているものを用いる。
【００９１】
これにより、金属溶解濾過工程Ｐ８００にて濾過分離した絶縁材料１ａ中において、導電性組成物５１から混入する成分があったとしても、樹脂フィルム２３に使用した絶縁材料１ａと同一成分であるため、回収した絶縁材料１ａの純度の低下を防止できる。なお、回収した絶縁材料１ａの純度は低下しないため、回収後の絶縁材料１ａも、回収前の絶縁材料と同等の特性が期待できる。
【００９２】
なお、金属溶解濾過工程Ｐ８００にて溶出した配線金属材料１ｂおよび層間接続材料５０は、従来技術である一般的な酸廃液処理方法を用いて、金属として回収再利用ができるのは周知のとおりである。なお、詳しくは、例えば加熱溶融して固体の金属として取出したり、電気分解により金属単体として分離したりしてもよい。
【００９３】
この酸廃液処理方法等を利用して回収した配線金属材料１ｂは、金属精錬分離工程Ｐ６００にて、金属種類ごとに精練される。
【００９４】
なお、分離回収した絶縁材料をＩＣＰ発光分光分析方法を用いて分析調査した結果では、混入残存している配線金属材料１ｂおよび層間接続材料５０は装置検出限界の５０ｐｐｍ以下であり、残存は確認できないほど微少もしくはないことを確認できた。
【００９５】
以上説明した実施形態によれば、加熱濾過工程Ｐ４００もしくは金属溶解濾過工程Ｐ８００にて分離回収した絶縁材料１ａと配線金属材料１ｂとを、それぞれ、樹脂成形工程Ｐ５００、金属精錬分離工程Ｐ６００を介して、プリント基板１００の材料（図１および図５中の一点鎖線で示す再利用の流れ）もしくは他の材料（詳しくは、それぞれ、一般樹脂製品１ａＡ、一般金属材料１ｂＢであって、図１および図５中の実線で示す再利用の流れ）として再利用が可能である。
【００９６】
なお、分離回収した絶縁材料１ａを再び加熱しつつ加圧して樹脂フィルム２３を作製し絶縁特性の確認評価を実施した。その結果、初期の絶縁特性と同等であり、本発明のプリント基板のリサイクル方法の成立性について、業として利用する面から妥当であることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態のプリント基板のリサイクル方法を表わすブロック図である。
【図２】図１中のリサイクル方法を適用するプリント基板の一実施例を示す模式的断面図である。
【図３】図２中の絶縁基材に使用する絶縁材料の弾性率と温度の関係を説明するグラフである。
【図４】図１中の加熱濾過工程で使用する加熱濾過装置の一実施例を示す模式的断面図である。
【図５】第２の実施形態のプリント基板のリサイクル方法を表わすブロック図である。
【図６】本発明のリサイクル方法を適用する変形例のプリント基板のビアホール内の状態を模式的に示す部分拡大図であって、図６（ａ）は、導体ペースト充填後の状態、図６（ｂ）は、層間接続後の状態を示す模式図である。
【図７】他の変形例のプリント基板であって、層間接続後の導電性組成物の形状の一実施例を模式的に示す部分拡大図である。
【符号の説明】
１  廃プリント基板（廃棄された電子製品、もしくは電子製品の製造工程で発生する廃材としての廃プリント基板）
１ａ  絶縁材料
２ｂ  配線金属材料
２  部品除去手段
３  はんだ除去手段
４  加熱濾過手段
４ａ  加熱濾過装置
４ａ１  フィルタ
５  樹脂成形手段
６  金属精錬分離手段
２１  回路基板（片面導体パターンフィルム、導電形成絶縁基材）
２２  導体パターン
２３  樹脂フィルム（絶縁基材）
２４  ビアホール
５０  導電ペースト（層間絶縁材料）
５１  導電性組成物
５１ｂ  接続部
５２  固相拡散層
６１  錫粒子（第１の金属粒子）
６２  銀粒子（第２の金属粒子）
７０  実装部品
８０  はんだ
１００  プリント基板
ＰＲ、ＤＲ  加圧室、減圧室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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