(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤が充填され、且つ、現像剤を排出するための現像剤排出開口が設けられた容器本体と、前記現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱自在の現像剤補給容器の製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記容器本体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、前記現像剤補給容器本体の前記現像剤排出開口を封止する封止部と、前記封止部より突出して設けられ開封時に引張られる引出し部と、を有し、該引出し部を一方向に引っ張って前記封止部を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記現像剤排出開口の開封時に前記シール部材が引き裂かれ除去される部分の両脇各々において、前記開口封止溶着部より引き裂き方向上流側に突出した複数の突形状溶着部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記突形状溶着部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とする現像剤補給容器の製造方法。
【請求項２】
前記弾性部材のゴム硬度が、３０°〜７０°であることを特徴とする請求項１の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項３】
前記弾性部材の厚みが、０．５ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項４】
前記弾性部材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂又はフッ素樹脂であることを特徴とする請求項１、２又は３の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項５】
前記封止部には２本の引き裂き線が形成され、前記引出し部は前記２本の引き裂き線の間から突出するように設けられ、前記シール部材は、前記引出し部を一方向に引っ張って前記２本の引き裂き線を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成されたことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項６】
前記封止部と前記引出し部の接続部両端に、前記引き裂き線の先端である引き裂き開始部が設けられた引き裂き先端エッジ部が形成されており、該引き裂き先端エッジ部の形状が円弧、又は、前記シール部材の引出し方向に対して斜線形状であることを特徴とする請求項５の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項７】
前記シール部材は、少なくとも表層、レーザー遮断層、引き裂きガイド層、及びシーラント層を順に重ねて構成され、更に、前記シール部材を前記容器本体に溶着固定する前に、前記シール部材の前記シーラント層側から炭酸ガスレーザーを照射して、前記引き裂きガイド層のみを熱溶融するか、又は前記引き裂きガイド層と前記シーラント層の両方を熱溶融して、前記引き裂き線を形成する工程を有することを特徴とする請求項５の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項８】
前記シール部材において、前記表層は厚さが１０μｍ〜２０μｍの二軸延伸ポリエステル、前記レーザー遮断層は厚さが５〜１５μｍのアルミ箔、前記引き裂きガイド層は厚さが４０〜７０μｍの二軸延伸ポリエステル、前記シーラント層は厚さが４０〜７０μｍのポリエチレン又はエチレン＝酢酸ビニルの共重合体、であることを特徴とする請求項７の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項９】
前記シール部材は、前記現像剤排出開口を封止するカバーフィルムと、該カバーフィルムに裏打ちされたテアテープと、を有し、前記カバーフィルムが前記封止部を構成し、前記カバーフィルムから突出した前記テアテープの部分が前記引出し部を構成することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１０】
前記インパルスシールにて、前記開口封止溶着部と前記突形状溶着部を、互いに距離間隔をおいて溶着することを特徴とする請求項１の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１１】
現像剤が充填され、且つ、現像剤を排出するための現像剤排出開口が設けられた容器本体と、前記現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱自在の現像剤補給容器の製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記容器本体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、一方向より引き剥がされることで、前記現像剤排出開口が開封されるように前記容器本体に溶着され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記シール部材の引き剥がし開始部よりも引き剥がし方向上流側に位置する、前記シール部材を前記容器本体に部分的に固定するポイントシール部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記ポイントシール部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とする現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１２】
前記弾性部材のゴム硬度が、３０°〜７０°であることを特徴とする請求項１１の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１３】
前記弾性部材の厚みが、０．５ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１１又は１２の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１４】
前記弾性部材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂又はフッ素樹脂であることを特徴とする請求項１１、１２又は１３の現像剤補給容器の製造方法。
【請求項１５】
像担持体と、該像担持体に作用する少なくとも現像装置を含むプロセス手段と、現像剤が充填された現像剤枠体と、該現像剤枠体に設けられた現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジの製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記現像剤枠体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、前記現像剤補給容器本体の前記現像剤排出開口を封止する封止部と、前記封止部より突出して設けられ開封時に引張られる引出し部と、を有し、該引出し部を一方向に引っ張って前記封止部を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記現像剤排出開口の開封時に前記シール部材が引き裂かれ除去される部分の両脇各々において、前記開口封止溶着部より引き裂き方向上流側に突出した複数の突形状溶着部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記突形状溶着部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とするプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項１６】
前記弾性部材のゴム硬度が、３０°〜７０°であることを特徴とする請求項１５のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項１７】
前記弾性部材の厚みが、０．５ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１５又は１６のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項１８】
前記弾性部材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂又はフッ素樹脂であることを特徴とする請求項１５、１６又は１７のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項１９】
前記封止部には２本の引き裂き線が形成され、前記引出し部は前記２本の引き裂き線の間から突出するように設けられ、前記シール部材は、前記引出し部を一方向に引っ張って前記２本の引き裂き線を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成されたことを特徴とする請求項１５ないし１８のいずれかに記載のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２０】
前記封止部と前記引出し部の接続部両端に、前記引き裂き線の先端である引き裂き開始部が設けられた引き裂き先端エッジ部が形成されており、該引き裂き先端エッジ部の形状が円弧、又は、前記シール部材の引出し方向に対して斜線形状であることを特徴とする請求項１９のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２１】
前記シール部材は、少なくとも表層、レーザー遮断層、引き裂きガイド層、及びシーラント層を順に重ねて構成され、更に、前記シール部材を前記現像剤枠体に溶着固定する前に、前記シール部材の前記シーラント層側から炭酸ガスレーザーを照射して、前記引き裂きガイド層のみを熱溶融するか、又は前記引き裂きガイド層と前記シーラント層の両方を熱溶融して、前記前記引き裂き線を形成する工程を有することを特徴とする請求項１９のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２２】
前記シール部材において、前記表層は厚さが１０μｍ〜２０μｍの二軸延伸ポリエステル、前記レーザー遮断層は厚さが５〜１５μｍのアルミ箔、前記引き裂きガイド層は厚さが４０〜７０μｍの二軸延伸ポリエステル、前記シーラント層は厚さが４０〜７０μｍのポリエチレン又はエチレン＝酢酸ビニルの共重合体であることを特徴とする請求項２１のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２３】
前記シール部材は、前記現像剤排出開口を封止するカバーフィルムと、該カバーフィルムに裏打ちされたテアテープと、を有し、前記カバーフィルムが前記封止部を構成し、前記カバーフィルムから突出した前記テアテープの部分が前記引出し部を構成することを特徴とする請求項１５ないし１８のいずれかに記載のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２４】
前記インパルスシールにて、前記開口封止溶着部と前記突形状溶着部が、互いに距離間隔をおいて溶着することを特徴とする請求項１５のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２５】
像担持体と、該像担持体に作用する少なくとも現像装置を含むプロセス手段と、現像剤が充填された現像剤枠体と、該現像剤枠体に設けられた現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジの製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記現像剤枠体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、一方向より引き剥がされることで、前記現像剤排出開口が開封されるように前記現像剤枠体に溶着され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記シール部材の引き剥がし開始部よりも引き剥がし方向上流側に位置する、前記シール部材を前記容器本体に部分的に固定するポイントシール部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記ポイントシール部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とするプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２６】
前記弾性部材のゴム硬度が、３０°〜７０°であることを特徴とする請求項２５のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２７】
前記弾性部材の厚みが、０．５ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項２５又は２６のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２８】
前記弾性部材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂又はフッ素樹脂であることを特徴とする請求項２５、２６又は２７のプロセスカートリッジの製造方法。
【請求項２９】
更に、前記プロセスカートリッジが、前記プロセス手段として、前記像担持体に作用する帯電手段及び／又はクリーニング手段を含むことを特徴とする請求項１５〜２８のいずれかの項に記載のプロセスカートリッジの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、静電式複写機、プリンタ等の画像形成装置において、外部情報から形成された像担持体上の静電潜像を現像するための現像剤を、現像装置に供給する現像剤補給容器の製造方法及びプロセスカートリッジの製造方法に関するものである。
【０００２】
ここで、画像形成装置とは、電子写真画像形成方式又は静電記録方式を用いて記録媒体に画像を形成するものであり、画像形成装置の例としては、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。
【０００３】
又、プロセスカートリッジとは、画像形成プロセス手段としての、現像装置と、帯電手段及び／又はクリーニング手段と、電子写真感光体ドラム等の像担持体と、を一体的にカートリッジ化するか、少なくとも現像手段と像担持体とを一体的にカートリッジ化したものであり、画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。
【０００４】
【従来の技術】
電子写真複写機や、レーザービームプリンター等の画像形成装置は、一様に帯電させた像担持体である感光体ドラムに選択的な露光をして潜像を形成し、この潜像を、現像剤（トナー）で顕像化して可視像（トナー像）を形成し、このトナー像を記録媒体に転写して画像形成を行う。
【０００５】
画像形成装置本体のトナーが消費された場合には、トナーを充填させた現像剤補給容器（トナー補給容器）を画像形成装置に取り付け、トナー補給容器から画像形成装置へとトナーを補給することが行われている。
【０００６】
トナーは、極めて微細な粉末であるため、トナー補給作業時にトナーが飛散してユーザーや周囲のものを汚すという問題があり、これに対応するために従来より種々の方式のトナー補給容器が提案され、又、実用化されている。
【０００７】
例えば、このトナー補給容器は、一般に合成樹脂等で作られた略箱状の容器本体と、容器内部から粉末トナーを現像装置に補給するために容器本体に設けられた開口部を封止するシール部材と、によって構成される。そして、まず、トナー補給容器の封止された開口部を、画像形成装置に設けられた現像装置等であるトナー受け入れ容器のトナーの入り口に通じる部分にセットし、その後に、トナー受け入れ容器にセットされたトナー補給容器のシール部材をユーザーが手で引き剥がして開封するということが従来一般的に行われている。
【０００８】
又、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、像担持体である電子写真感光体（感光体）、及び電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このプロセスカートリッジを電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されている。
【０００９】
このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンに頼らずにユーザー自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができる。そのため、このプロセスカートリッジ方式は、電子写真画像形成装置において広く用いられている。
【００１０】
このようなプロセスカートリッジにおいては、現像装置部分には、トナーを感光体へと搬送する、ここでは現像剤担持体の現像ローラ等である現像手段が設けられ、その現像ローラにトナーが供給される。そして、トナーを収容する現像剤枠体（トナー枠体）と現像ローラ付近の現像装置部分の現像枠体とに分割され、その境界にトナー排出開口が設けられる。トナー排出開口は、プロセスカートリッジ使用前はシール部材で封止され、トナーがトナー枠体から現像枠体内に移動しないよう封止している。そして、プロセスカートリッジの使用を開始する前にシール部材を除去し、トナー排出開口よりトナーが現像枠体内の現像ローラに移動するようにしている。
【００１１】
これらのトナー補給容器や、プロセスカートリッジのトナー枠体に設けられた前記シール部材としては、開口部を１枚のフィルムで覆ってシールし、それを使用開始時にそのフィルムのシール部材を剥がして開封するイージーピール方式のものと、開口部を覆うフィルムを引き裂いて開封する方式のものがある。
【００１２】
フィルムを引き裂く方式では、カバーフィルムとテアテープを一体化して、使用開始時にテアテープを引張り、カバーフィルムをテアテープで引き裂いて開封するテアテープ方式と呼ばれるものや、１枚の引き裂きシール部材を用いる方法等があり、いずれも開封強度の低下や開口幅の制御が可能といった利点があるため、最近よく使用されている。この１枚の引き裂きシール部材を用いる方法については特開昭５９−１３２６２号公報、及び特開昭６３−６０１６４号公報等にも提案されている。
【００１３】
又、トナー補給容器本体にシール部材を固定する方法としては、一般的にヒートシール、インパルスシール、高周波溶着や超音波溶着等の溶着によるもの、両面テープや粘着テープ等の貼着によるもの等がある。この中のインパルスシールを用いる方法が、固定方法の一手段として、特開平５−６０９１号公報、特開平８−１６０７２７号公報等に挙げられている。
【００１４】
更に、インパルスシールによる加工方法としては、特公平７−３３０６９号公報に、リボン状発熱体の上に絶縁体板と金属板とで構成される複合緩衝体を介在させて被溶着物を溶着する方法が挙げられている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のようにシール部材をトナー補給用器又はプロセスカートリッジのトナー補給部に貼着するとき、ヒートシールで行うと、加熱したシール治具で押えた後シール治具を持ち上げる時に、シール部材を構成する層のうち被着体に直接接触するシーラント層がまだ溶融状態であり、冷却固化する前に治具の圧力がかからなくなるため、接着強度が低下する場合がある。
【００１６】
又、インパルスシールによる加工方法の従来技術として、リボン状発熱体の上に絶縁体板と金属板とで構成される複合緩衝体を介在させて被溶着物を溶着する方法が挙げられているが、被着体と接しているのが変形しにくい金属板であるため被着体に対する圧力の均一化を図ることができない場合や、発熱体と被着体との間に絶縁体板と金属板を介しているのでシール部材に短時間で十分な熱伝導を与えられずに、安定した接着強度を得られない場合があった。
【００１７】
特に、生産量が多く、容器の成型キャビ数が多い場合や、シール装置及びインパルスシール治具の数が多い場合には、シール治具と被着体であるシール部材及び容器本体との組合せが多数生じるため、わずかなトナー補給容器のシール面の面精度の差等により、シール電極治具と容器との当り方が異なり、全てにおいて均一な圧力を得ることが難しい。特に、容器構成上、シール面の裏にリブがある等でヒケが生じたりする場合には、シール治具の圧力が部分的に低下してしまう。
【００１８】
従って、本発明の目的は、従来のシール方式を更に発展させたものであり、接着部に十分な接着強度が得られ、製造時のシール部材の剥がれや、治具への付着等を防止し、又、特に、被着体である現像剤補給容器又は現像剤枠体のシール面の表面状態のばらつきが大きい場合でも、より安定したシール部材の開封性能とシール性能を有する現像剤補給容器の製造方法及びプロセスカートリッジの製造方法を提供することである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は本発明に係る現像剤補給容器の製造方法及びプロセスカートリッジの製造方法にて達成される。要約すれば、第１の本発明は、現像剤が充填され、且つ、現像剤を排出するための現像剤排出開口が設けられた容器本体と、前記現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱自在の現像剤補給容器の製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記容器本体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、前記現像剤補給容器本体の前記現像剤排出開口を封止する封止部と、前記封止部より突出して設けられ開封時に引張られる引出し部と、を有し、該引出し部を一方向に引っ張って前記封止部を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記現像剤排出開口の開封時に前記シール部材が引き裂かれ除去される部分の両脇各々において、前記開口封止溶着部より引き裂き方向上流側に突出した複数の突形状溶着部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記突形状溶着部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とする現像剤補給容器の製造方法である。
【００２０】
第２の本発明は、現像剤が充填され、且つ、現像剤を排出するための現像剤排出開口が設けられた容器本体と、前記現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱自在の現像剤補給容器の製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記容器本体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、一方向より引き剥がされることで、前記現像剤排出開口が開封されるように前記容器本体に溶着され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記シール部材の引き剥がし開始部よりも引き剥がし方向上流側に位置する、前記シール部材を前記容器本体に部分的に固定するポイントシール部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記ポイントシール部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とする現像剤補給容器の製造方法である。
【００２１】
第３の本発明は、像担持体と、該像担持体に作用する少なくとも現像装置を含むプロセス手段と、現像剤が充填された現像剤枠体と、該現像剤枠体に設けられた現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジの製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記現像剤枠体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、前記現像剤補給容器本体の前記現像剤排出開口を封止する封止部と、前記封止部より突出して設けられ開封時に引張られる引出し部と、を有し、該引出し部を一方向に引っ張って前記封止部を引き裂くことで、前記容器本体の前記現像剤排出開口が開封されるように構成され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記現像剤排出開口の開封時に前記シール部材が引き裂かれ除去される部分の両脇各々において、前記開口封止溶着部より引き裂き方向上流側に突出した複数の突形状溶着部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記突形状溶着部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とするプロセスカートリッジの製造方法である。
【００２２】
第４の本発明は、像担持体と、該像担持体に作用する少なくとも現像装置を含むプロセス手段と、現像剤が充填された現像剤枠体と、該現像剤枠体に設けられた現像剤排出開口を封止するシール部材と、を有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジの製造方法において、
電極と、該電極を支持するホルダー部材と、前記電極と前記ホルダー部材との間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットによって、前記現像剤枠体に前記シール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程を有し、
前記シール部材は、一方向より引き剥がされることで、前記現像剤排出開口が開封されるように前記現像剤枠体に溶着され、
前記電極ユニットにおける溶着部は、前記容器本体の前記現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、前記シール部材の引き剥がし開始部よりも引き剥がし方向上流側に位置する、前記シール部材を前記容器本体に部分的に固定するポイントシール部と、を有し、
前記電極ユニットは、前記開口封止溶着部に対応する電極と、前記ポイントシール部に対応する電極とを、有し、該各電極は互いに絶縁され、かつ該各電極に対し別々の独立した回路により制御された電流を流して溶着が行えるよう構成され、
前記弾性部材は、前記ホルダー部材と前記各電極との間の各々に設けられることを特徴とするプロセスカートリッジの製造方法である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る現像剤補給容器の製造方法及びプロセスカートリッジの製造方法を図面に則して更に詳しく説明する。
【００２５】
実施例１
図１に、本発明の現像剤補給容器の一実施例を示す。本実施例においては、現像剤補給容器（トナー補給容器）２は、図１（ｃ）に示すように、現像剤（トナー）を排出するための現像剤排出開口（トナー排出開口）２ａを長手方向の一面に設けた略箱状の容器である。本実施例にて、トナー補給容器２は、トナー受け入れ容器としての、画像形成装置本体に設置された図２４、図２５に示すような現像装置１０９の現像剤収容部の現像容器１０９ａに設置されるものとして説明する。
【００２６】
図１（ｂ）に示すように、トナー補給容器２のトナー排出開口２ａはシール部材１で封止されており、トナー補給容器２は、そのシール部材１にて覆われた開口部２ａを現像容器１０９ａの上面開口部１０９ｂに合わせて設置される。トナー補給容器２を現像装置１０９に取り付けた様子を図２４の断面図、図２５の長手方向断面図に示す。
【００２７】
ユーザーが、現像剤補給容器、即ち、トナー補給容器２を、画像形成装置内部の現像装置１０９にセットして、トナー補給容器２内のトナーＴを排出する現像剤排出開口部（トナー排出開口）２ａに装着されたシール部材１を徐々に引くことで、トナー補給容器２のトナー排出開口２ａとそれと接合させた現像容器１０９のトナー供給開口部１０９ｂが開口し、トナー補給容器２内のトナーＴが現像容器１０９ａ内に入る。
【００２８】
そして、図２４及び図２５に示す現像装置１０９内に補給されたトナーＴは、画像形成装置内にて、表面に静電潜像が形成された像担持体に現像剤を供給して現像像（トナー像）を形成する現像剤担持体１０９ｃへと、重力やスクリュー１０９ｅで搬送され、現像に供される。
【００２９】
次に、本実施例におけるシール部材１とトナー補給容器本体２との組立について説明する。本実施例のシール部材１を図２に示す。本実施例のシール部材１は、トナー補給容器本体２のトナー排出開口２ａを覆って封止する封止部１ｇと、封止部１ｇから突出して開封時に折り返して引張られる引出し部１ｈを有している。封止部１ｇは、トナー排出開口２ａを覆う面積を有し、その短手方向両端に、平行に２本の引き裂き線１ｆを有している。この２本の引き裂き線１ｆの間隔は、間にトナー排出開口２ａを挟む間隔とされる。
【００３０】
ここで、このシール部材１は、トナー補給容器２に設けられた状態において、図１（ｂ）のように、引出し部１ｈを折り返して、折り返し方向に引くと、引き裂き線１ｆにてシール部材１は引き裂かれ、封止部１ｇの引き裂き線１ｆの外側部分である封止部材接着部分（接着部分）１ｋを残し、トナー容器２の開口部２ａが開口される（図１（ｃ））。
【００３１】
従って、図２のシール部材１においては引き裂き線１ｆは、長手方向に平行に設けられ、その長手方向に設けられた引き裂き線１ｆに沿って引き裂かれるので、以下、実施例においては、「長手方向」と記載されれば、便宜上、シール部材がトナー補給容器のトナー排出開口を開封するときの引き裂き方向のことを意味する。又、「短手方向」は、引き裂き方向に交差する方向を意味する。しかし、実際は、トナー補給容器の長手方向が引き裂き方向と限るものではない。
【００３２】
そこで、本実施例におけるシール部材１とトナー補給容器本体２との組立について言い換えると、シール部材１の封止部１ｇ短手方向両端に設けられ、トナー補給容器２にシール部材１が溶着されたときには、トナー排出開口２ａを間に挟むように位置する２本の切り裂き線１ｆにおいて、シール部材１が引き裂かれて、トナー排出開口２ａを覆う中央部分１ｇ’と、切り裂き線１ｆより外側の領域の部分である接着部分１ｋと、に分かれ、図１（ｃ）のように、トナー補給容器２の開口部２ａを開口した後、短手方向中央部分１ｇ’は除去され、両端接着部分１ｋはトナー容器２の開口部２ａ周辺に残留している。
【００３３】
つまり、本実施例のトナー補給容器２においては、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す本実施例のシール部材１の開封動作に従って、図１（ａ）に示すトナー補給容器２に設置されたシール部材１の引出し部１ｈを折り返して引張り（図１（ｂ））、シール部材１の引き裂き線１ｆに沿って引き裂いてトナー補給容器本体２の開口２ａを開け、トナーを排出させることが可能になる（図１（ｃ））。
【００３４】
図２に示すように、シール部材１の封止部１ｇとその短手方向中央部から長手方向に突出した引出し部１ｈの接続部において、シール部材１の短手方向両端の両端接続部１ｉは、突出開始部、即ち段差を有して短手方向の幅が変化する部分であり、その形状が引出し方向に対して４５°の斜線とされ、引き裂き先端エッジ部１ｉとされる。この斜線形状の引き裂き先端エッジ部１ｉに、引き裂き線１ｆの引き裂き先端である引き裂き開始部１ｊが設けられる。引き裂き開始部１ｊから、引き裂き線１ｆに沿って、シール部材１は引き裂かれる。
【００３５】
よって、図２の拡大図に示される引き裂き先端エッジ部１ｉは、引き裂き易い形状であればよく、他の例として斜線部を円弧形状にしても構わない。そして、ここに示した２本の引き裂き線１ｆは、開封時にトナー補給容器本体２のトナー排出開口２ａを全開させる位置に配置される。ただし、トナーの排出に影響が無ければ必ずしも全開させなくても良い。
【００３６】
本実施例に用いるシール部材１の内部構造について説明する。シール部材１の部分断面図を図３に示す。本実施例のシール部材１は４層構成であり、トナー補給容器２に設置したときの表面側から順に、表層１ａ、レーザー遮断層１ｂ、引き裂きガイド層１ｃ、シーラント層１ｄの構成になっている。シーラント層１ｄがトナー補給容器２に対向する層である。
【００３７】
本実施例においては、表層１ａには、１２μｍの二軸延伸ポリエステル、レーザー遮断層１ｂには７μｍのアルミ箔、引き裂きガイド層１ｃには５０μｍの二軸延伸ポリエステル、シーラント層１ｄには５０μｍのエチレンと酢酸ビニルの共重合体を用いている。
【００３８】
表層１ａは、シール部材をトナー補給容器本体２に熱溶着するため耐熱性が必要であり、又、トナーシールとしてのシール性能を維持するために十分なフィルム強度を有する一方、開封時には引き裂かれるため引き裂き性能を有する必要がある。これより、厚さ１０〜２０μｍ、より好ましくは１２〜１７μｍの二軸延伸ポリエステルを用いることが望ましい。
【００３９】
レーザー遮断層１ｂは、炭酸ガスレーザーを光吸収しないことは当然だが、レーザー加工時の熱溶融時の輻射熱によって表層１ａが損傷を受けるのを確実に防止する必要があり、更に、表層１ａと同様、開封時には引き裂かれるため引き裂き性能を有する必要があり、厚さ５〜１５μｍ、より好ましくは７〜１２μｍのアルミ箔を用いることが望ましい。
【００４０】
引き裂きガイド層１ｃは、炭酸ガスレーザーを確実に吸収して熱溶融し、安定した引き裂き部を形成すると共に、引き裂き部の周辺は引き裂きガイドとして十分な強度を有することが必要であり、４０〜７０μｍ、より好ましくは４０〜６０μｍの二軸延伸ポリエステルを用いることが望ましい。
【００４１】
シーラント層１ｄは、トナー補給容器２に対し十分なシール性、即ち十分な接着強度が確保できる必要があり、４０〜７０μｍ、より好ましくは４０〜６０μｍのポリエチレン或いは、エチレン＝酢酸ビニルの共重合体を用いることが望ましい。
【００４２】
以上、トナーシールであるシール部材１の各層について説明したが、各層に求められる性能が満足できれば、材質、厚みは他のものでも構わない。
【００４３】
本実施例では、シール部材１をトナー補給容器本体２に組み立てた状態にて、図１（ａ）に示されるように、トナー補給容器２の開口部分２ａをシール部材１の封止部１ｇで覆い、そして、トナー排出開口２ａ周辺部分においてシール部材１の封止部１ｇ上から電流を流した電極治具にて圧力をかけることでトナー補給容器本体２に溶着固定される。
【００４４】
具体的には、トナー排出開口２ａの周囲に形成されるインパルスシール溶着部３にてシール部材１をトナー補給容器本体２に固定する。溶着部パターン３の詳細は図５に示される。ここで、インパルスシールについて説明する。インパルスシールとは、インパルス（短時間に大電流が流れて直ちに止むような衝撃電流）を用いたシール方法であり、発熱体の熱容量を小さくして短時間通電加熱し、電流遮断後もしばらく加圧状態を保ち、接合物の冷却を待って離す方法である。
【００４５】
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を用いて前記に説明したトナー補給容器２の開口部２ａの開封動作において、シール部材１短手方向両端部分の封止部材接着部１ｋが、インパルスシールにて溶着固定されていることによって、シール部材１が切り裂き線１ｆで切り裂かれ、トナー補給容器本体２の開口２ａを開口することが可能となる。
【００４６】
ここで、本発明の特徴部分である、トナー補給容器の製造工程における、次の（１）、（２）の工程を含む、このシール部材１をトナー補給容器２に溶着させる方法について説明する。
【００４７】
（１）図４（ａ）に示すように、シール部材１のシーラント層１ｄ側から炭酸ガスレーザーを用いて、主に引き裂きガイド層１ｃであるポリエステルを熱溶融して、引き裂き部１ｅが形成される。即ち、引き裂き部１ｅは、炭酸ガスレーザーの光を吸収して熱溶融する引き裂きガイド層１ｃのポリエステルと、輻射熱で溶融するシーラント層１ｄ部分に形成される。又、図４（ａ）に示すように、引き裂き部１ｅは、レーザー遮断層１ｂであるアルミ箔層に到達しないように形成される。本実施例では、この引き裂き部１ｅを形成するための炭酸ガスレーザーの出力は８Ｗとした。
【００４８】
尚、使用するレーザーのＷ数やシーラント層１ｄの材質如何では、シーラント層１ｄ自体が完全に溶融しきらず、図４（ｂ）のように、引き裂き部の溝１ｅが形成されずに、引き裂きガイド層１ｃのポリエステルとシーラント層１ｄの境界部分に空隙１ｅ’が形成される場合もある。
【００４９】
これらの引き裂き部１ｅ又は空隙１ｅ’が、正面から見ると図２に示す引き裂き線１ｆとして形成され、ここからシール部材１を引き裂くことが可能となる。
【００５０】
（２）次に、本発明では、シール部材１をインパルスシールにてトナー補給容器本体２に溶着固定し、前記に説明した図１（ａ）に示すような状態に作製する。このとき、後に詳述するが、図６に示すインパルスシーラー機６を用いて、トナー排出開口２ａの周囲にインパルスシールでシール部材１をトナー補給容器本体２に溶着固定する。インパルスシールを用いているため、開封性能が向上し確実に開封することができる。
【００５１】
図１（ａ）に示されるインパルスシールによる溶着部分３のシール溶着部パターン形状を図５に示す。溶着部分３は、主にトナー排出開口２ａ周辺部分にてシール部材１を溶着固定する、トナー排出開口２ａを封止するための開口封止溶着部（開口封止部）３ａと、シール引き裂き方向（長手方向）上流先端から突き出た突形状溶着部（突形状部）３ｂと、にて構成されている。
【００５２】
開口封止部３ａの長手部は、シール部材１の切り裂き線１ｆに外側から平行に沿った直線であり、トナー補給容器開口２ａの開封時にてシール部材１の封止部１ｇが引出し部１ｈに導かれて切り裂き線１ｆにて切り裂かれた時にトナー補給容器２に残留する接着部分１ｋを、接着する。封止部１ｇがスムーズに切り裂かれ、接着部分１ｋを残留して、トナー補給容器２の開口２ａが開封されるには、接着部分１ｋは開口封止部３ａにてしっかりとトナー補給容器２に接着されていなくてはいけない。
【００５３】
又、シール部材１の開封時の強度を低下させるために、開口封止部３ａは、短手部３ａ′（長手方向先端側及び後端側）において山型形状とされる。尚、この短手部３ａ′の山型形状は実際のシール部３ａの幅や溶着可能なスペース次第で平形状を選択しても良い。
【００５４】
本発明では、インパルスシールを用いることによって、図１（ａ）〜（ｃ）に示したトナー補給容器２の開封性能が向上し確実に開封することができる。具体的に以下に説明する。
【００５５】
図５に示したシール部材１の引き裂き先端エッジ部１ｉの拡大図に示すように、突形状部３ｂは、更に確実なシール部材の引き裂き開封を行うために、シール部材１の先端引き裂きエッジ部１ｉに形成された引き裂き開始部１ｊより更にシール部材１の短手方向端部を押えるものとした。つまり突形状部３ｂは、引き裂き線１ｆより短手方向端部側ということになる。
【００５６】
本実施例のシール部材１を開封する時に、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、シール部材１の引出し部１ｈを折り返して引張り、シール部材１の引き裂き部１ｆに沿ってシール部材１を裂くが、シール部材１の先端エッジ部１ｉが引き裂き開始部１ｊで確実に裂けるためには、その外側の脇にあるインパルスシール突形状部３ｂがしっかりと固定されていることが必要である。
【００５７】
即ち、先端エッジ部１ｉの裂け強度よりも十分強固にシール突形状部３ｂが溶着されていれば、シール突形状部３ｂが剥れることなく先端エッジ部１ｉを引き裂き開始部１ｊで引き裂くことができる。逆に、先端エッジ部１ｉの裂け強度よりもシール突形状部３ｂの溶着強度が弱いと、シール部材１が裂けずに剥れてしまい、結果的に開封強度の上昇や開口幅の制御ができなくなってしまう。
【００５８】
よって、シール部３ｂの接着強度が重要になるが、本実施例のようなインパルスシールを用いるシール部材１の容器本体２への溶着方法が、この接着強度を強固にするのに最も適している。
【００５９】
本実施例のインパルスシールは、下記に説明するように、電流を流すための電極である溶着治具、つまり電極治具をシール部材１に圧着させて保持してから、電流を流して発熱させシール部材１のシーラント層１ｄを溶融させ、その直後に電流を停止させて溶融させたシーラント層１ｄを冷却固化する間、電極治具の加圧状態は保持されるので、溶着が終了し治具が上昇する時には十分な接着強度が発揮できる。
【００６０】
本発明の特徴部分としては、上記の（２）の工程において、電極治具に組み立てられた弾性部材によって、インパルスシール溶着時にシール部分に接触する電極部材のシール部材１に対する押圧を調節することが可能になり、インパルスシールの溶着強度を適度に調節できることである。
【００６１】
このような特徴の一般的なインパルスシーラー機６を図６に示す。又、その電極ユニット６ｃの部分断面図を図７に示す。
【００６２】
インパルスシーラ機６は、基本的には、図７に示すような、溶着するパターン形状を有した発熱体（ヒーター）である電極治具（電極）７と、それを支持するブロック材であるホルダー部材６ｇと、を備えた電極ユニット６ｃを、被着体に一定の圧力で押しつけ、熱によって溶着させる装置である。この場合、被着体は、図１（ａ）に示す状態のトナー補給容器２の開口２ａ面をシール部材１にて覆ったものであり、このシール部材１表面を図５に示した溶着部３ａ、３ｂの形状パターンにて溶着する。
【００６３】
トナー補給容器２を、図６に示される状態で、被着体固定部材６ｄにシール部材１面を電極ユニット６ｃ側に向けてセットし、電極ユニット６ｃを加圧手段６ａによって一定の圧力をかけて、溶着部３ａ、３ｂに接触させた状態で通電し、図７に示す電極７を発熱させて溶着する。電流停止後も加圧状態を維持して冷却を行ってから電極ユニット６ｃをトナー補給容器２のインパルスシール面３から離す。
【００６４】
電極ユニット６ｃについて説明する。電極ユニット６ｃの拡大図を図６、部分断面図を図７に示す。
【００６５】
電極ユニット６ｃは、主に、ホルダー部材である電極支持ブロック６ｇ、電極７、絶縁材６ｈ、弾性部材９で構成されている。この場合、図６では電極ブロック６ｇのシール部材１に対向する面に位置する、電極７の溶着部（シール部）７ａ、７ｂの形状は、図８に示すように、図５に示すインパルスシールのシール溶着部３ａ、３ｂと同じパターン形状である。電極７に対する電流流出入口７ｃをシール部７ａの長手方向中央部に設けており、シール部７ａ、７ｂの溶着面に対し、電極支持ブロック６ｃ側に９０°折り曲げて形成している（図６）。この電流流出入口７ｃから電極７のシール部７ａ、７ｂへと電流を流してシール部７ａ、７ｂを発熱させる構成である。
【００６６】
図７に示したように、電極ユニット６ｃの電極７周辺部の構成は、電極支持ブロック６ｇに絶縁材６ｈを配置し、その表面に弾性部材９を重ね、更にその表面に電極７を重ねて、電極７、弾性部材９部分全体を絶縁材６ｈで覆って電極支持ブロック６ｇに固定するようになっている。
【００６７】
電極７は、熱容量の小さい材料が望ましく、具体的にはステンレスやニクロムリボン等が用いられるが、本実施例では厚さ０．３ｍｍのステンレスを用いた。
【００６８】
電極支持ブロック６ｇは、電極７を被着体に対して均一に圧着できるよう支持する必要があり、しかも電極７で発生した熱を蓄熱することなく放熱できる材料が望ましい。一般的には、電極７が安定した発熱状態を保つために電極支持ブロック６ｇの冷却を行う様々な冷却機構が用いられている。本実施例では電極支持ブロック６ｇにアルミニウムブロックを用いている。
【００６９】
本発明の特徴として、電極ユニット６ｇと電極７との間に設けた弾性部材９は、電極７と電極支持ブロック６ｇとの間に配置して、被着体であるシール部材１及びトナー補給容器本体２に対し、電極７を均一な圧力で密着させて、安定したシール接着強度を得るためのものである。
【００７０】
特に、生産量が多く、容器の成型キャビ数が多い場合や、シール装置６及びインパルスシール治具の数が多い場合には、シール治具７と被着体であるシール部材１及び容器本体２との組合せが多数生じるため、わずかなトナー補給容器２のシール面の面精度の差等により、シール電極治具７とトナー補給容器２との当り方が異なり、全てにおいて均一な圧力を得ることが難しい。特に、トナー補給容器２の構成上、シール面の裏にリブがある等でヒケが生じたりする場合には、シール治具７の圧力が部分的に低下してしまうことが多い。
【００７１】
このような場合であっても、本構成ではシール時に加圧した際に、弾性部材９がトナー補給容器２のシール面に一致するように変形し、絶縁材６ｈで覆われた電極７をシール部材１及びトナー補給容器本体２に均一な圧力で密着させることができるので、安定した接着強度を得ることができる。本実施例では弾性部材９にゴム硬度７０°、厚み１ｍｍのシリコーン樹脂を用いた。
【００７２】
弾性部材９の材質としては、前述した変形による圧力の均一化が図れ、更に発熱する電極７と直接接しているため耐熱性が必要であり、他にはウレタン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。尚、耐熱性について、前述した効果を損なわない前提で、電極７と弾性部材９の間に断熱材（不図示）を配置することで、弾性部材９自体の耐熱レベルを低下させて材質選定の枠を広げることも可能である。
【００７３】
弾性部材９の硬度、厚みについては、前述した効果が得られる範囲で選定する必要がある。硬度については、硬度が低く軟らか過ぎると、電極７が弾性部材９の中に埋没してしまい、溶着部に十分な圧力が与えられなくなる可能性がある。又、逆に硬度が高く硬過ぎると、弾性部材９の変形量が少なくなり、安定した接着強度が得られないため、ゴム硬度３０°〜７０°が好ましい。
【００７４】
又、厚みについても、硬度と同様で、薄過ぎると変形量が少なく、厚過ぎると弾性部材の中に電極が埋没しやすくなるため、０．５ｍｍ〜２ｍｍが好ましい。
【００７５】
絶縁材６ｈは、電極７に流れた電流がリークしないように、又、電極７が被着体であるシール部材１に直接接触して損傷を与えないように、又、電極支持ブロック６ｇにずれないように固定するために、電極７と電極支持ブロック６ｇの間、弾性部材９が導電性の場合には弾性部材９と電極支持ブロック６ｇの間、及び電極７と被着体であるシール部材１との間、に配置する必要がある。材質的には、溶着時に熱と圧力がかかるため、耐熱性を有し強度のある材料が望ましく、主にテフロンクロス（「テフロン」はデュポン社のフッ素樹脂の商品名）等が用いられる。本実施例にも、厚さ０．１ｍｍのものを使用し、電極ユニット６ｃの、弾性部材９と電極７の部分を包み込むように設置され、又、電極支持ブロック６ｇと弾性部材９との間にも設置した。
【００７６】
尚、この電極ユニット６ｃを構成する部材の材質、厚さ等の形状については、本実施例に限定されるものではなく、各部材に必要な性能が満足される範囲であれば、他のものでも構わない。
【００７７】
又、弾性部材９が絶縁体で、電極７と電極支持ブロック６ｇが直接接することが無く、電極７に流れた電流がリークしない場合には、弾性部材９が絶縁材として機能するので、電極７及び弾性部材９と電極支持ブロック６ｇの間の絶縁材６ｈは省くことができる。
【００７８】
同様に、図８に示す本実施例の電極７のシール部パターン形状において、ここでは、図５にしめす溶着部３のパターン形状と電極７のシール相当部（トナー排出開口封止溶着部７ａと突形状溶着部７ｂ）とは同一形状であり、更に、長手中央部に電流流出入口７ｃを設け、電極支持ブロック６ｇに沿って、７ｃ部を９０°折り曲げて固定する。この電極７のシール部の形状である、シール相当部７ａ、７ｂは、実際の溶着部３ａ、３ｂと同一形状である必要があるが、電流流出入口７ｃの位置や形状等はインパルスシールの性能が満足でき、すなわち十分且つ均一な発熱状態が得られ、溶着工程に支障が無ければどのような構造であっても構わない。
【００７９】
本実施例の図８に示すシール溶着部パターン形状７ａ、７ｂの電極７を備えた電極ユニット６ｃをインパルスシーラー機６に装着して、シール部材１をトナー補給容器本体２にシールするとき、ここでは、シール条件は、圧力：０．５ＭＰａ（５０ｍｍシリンダー）、電圧：１５Ｖ、加熱時間：０．５ｓｅｃ、保持時間：１ｓｅｃとした。このシール条件は、本実施例に限られたものではなく、各シール及び容器本体の材質、シール面積、シール幅等により適宜選択することが望ましい。
【００８０】
ここで、従来のように図５に示した溶着部３と同様の形状の溶着をヒートシールで行うと、加熱したシール治具で押えて、その後シール治具を持ち上げる時に、シール部材１のシーラント層１ｄはまだ溶融状態であり、冷却固化する前に治具の圧力がかからなくなるため、接着強度が低下する場合がある。
【００８１】
又、図５に示した突形状溶着部３ｂはシール部材１から引き剥がし開始側に突出させて強固に押えられて形成されるのであるが、その際、図９の引き裂き先端エッジ部１ｉの拡大図に示す、シーラント層１ｄのはみ出し１ｄ′が生じる場合があり、ヒートシールの治具に付着して、シール治具の位置の上昇と共に、シール部材を引き剥がしたり、脱落したりする場合があった。
【００８２】
これに対し、本実施例のインパルスシールでは、治具をシール部材１に圧着させて保持してから電流を流して発熱させ、シール部材１のシーラント層１ｄを溶融させ、その直後に電流を停止させて、溶融させたシーラント層１ｄを冷却固化し、その冷却時間、治具の加圧状態は保持されるので、溶着が終了し治具が上昇する時には十分な接着強度が出ており、その上、シール治具に付着することも無い。
【００８３】
又、インパルスシールによる加工方法の従来技術として、リボン状発熱体の上に絶縁体板と金属板とで構成される複合緩衝体を介在させて被溶着物を溶着する方法が挙げられているが、本実施例では、圧力の均一化を十分に図るために弾性部材９を用い、更に、シール部材１に短時間で十分な熱伝導を与える目的で、弾性部材９を設ける位置を、電極７と被着体１の間ではなく、電極７のバックアップとして電極７と電極支持ブロック６ｇとの間としており、これによっても安定した接着強度を得ることができる。
【００８４】
即ち、本発明においては、電極ユニット６ｃに弾性部材９を配置することで、絶縁材６ｈで覆われた、電極７とシール部材１及びトナー補給容器本体２のシール面とをより均一に密着させ、それらの間に均等な圧力をかけることで、安定した接着強度を得ることができる。
【００８５】
本実施例のトナー補給容器２を用いて、開封テストを行った結果、開封強度２〜３ｋｇｆ程度で安定しており、又、開封も確実に引き裂き線１ｆで引き裂いて開封することができた。
【００８６】
又、シール部の浮き、剥れ、シーラント層１ｄの付着等も見られず、シール状態も良好であった。
【００８７】
尚、本発明においては、トナー補給容器にシール部材をインパルスシールにて溶着固定する工程において、電極治具と、電極治具を支持するホルダー部材と、電極治具とホルダー部材の間に設けられた弾性部材と、を有する電極ユニットを用いて、容器本体にシール部材をインパルスシール溶着部形状パターンに沿って、上から押圧をかける方法であるならば、図６に示すインパルスシーラー機を用いなくてもよく、他の構成のインパルスシーラー機を用いてもよい。
【００８８】
比較例１
ここでは、インパルスシールを用いずに、ヒートシールによって、実施例１と同様のシール部材１を同様にトナー補給容器本体２に溶着固定した。即ち、シール溶着部パターン形状も図５に示したインパルスシール溶着部３の形状パターンと同様であり、図５に示すように切り裂き先端エッジ部１ｉの引き裂き開始部１ｊより外側をシール突形状部３ｂによってヒートシールで溶着している。
【００８９】
開封テストを行った結果、実施例１と同様に、開封強度２〜３ｋｇｆ程度で安定しており、又、開封も引き裂き線１ｆで引き裂いて開封することができた。
【００９０】
ただし、ごく稀に、シール突形状部３ｂに浮きが発生したり、図９の切り裂き先端エッジ部１ｉの拡大図に示すように、シーラント層１ｄのはみ出し１ｄ’がシール治具に付着する場合があった。又、容器本体２の更新型投入等で容器キャビが増加した際に均一なシール状態を確保することが困難になり、結果的にシール突形状部３ｂのシールが弱くなる場合があり、適正なシール条件を見出すのに多大な時間を要した。
【００９１】
この比較例１と比較して、トナー補給容器２のトナー排出開口２ａをシールする工程において、実施例１のように、インパルスシールを用いることで、シール部３ｂの十分な接着強度が得られ、シール部材１の引き裂き開封時に溶着部３の剥れ等を防止することが可能になり、確実に引き裂いて開封できることが明らかとなった。
【００９２】
又、実施例１では、更に、シール部材１の上から加圧してインパルスシール電流が流される電極ユニットにて、電極治具と、該電極治具を支持するホルダー部材との間に弾性部材が設置されているので、弾性部材がトナー補給容器のシール面に一致するように変形し、絶縁材で覆われた電極治具を、どのような表面状態のシール部材及びトナー補給容器本体にも均一な圧力で密着させることができる。従って、又、シール面の裏にひけが生じる等の場合にも、安定した接着強度を得ることができる。
【００９３】
実施例２
本実施例では、シール部材として、トナー排出開口２ａを封止するカバーフィルム４と、そのカバーフィルム４に裏打ちされ、略トナー排出開口の短手方向の幅分、カバーフィルム４を引き裂いて開口を形成するテアテープ５と、で構成されるシール部材４５を用いたものであり、それ以外の部分は実施例１と同じである。本実施例のシール部材４５を図１０（ａ）の正面図、図１０（ｂ）の断面図に示す。図１０のシール部材４５においても、「長手方向」と記載されれば、便宜上、シール部材がトナー補給容器のトナー排出開口２を開封するときの引き裂き方向のことを意味する。又、「短手方向」は、引き裂き方向に交差する方向を意味する。しかし、実際は、トナー補給容器の長手方向が引き裂き方向と限るものではない。
【００９４】
トナー排出開口を封止するカバーフィルム４は、トナー補給容器２のインパルスシール溶着部３を覆う面積を有し、本実施例においては、トナー補給容器２のシール面とほぼ同じ大きさである。そして、以下の層構成に作製される。
カバーフィルム４：
延伸発泡ポリプロピレン    １４０μｍ（４ａ）
ＥＶＡ系シーラント    ２０μｍ（４ｂ）
【００９５】
又、開口を形成するテアテープ５は、引き裂き方向に交差する方向（短手方向）がトナー排出開口２ａと同じ幅であり、引き裂き方向（長手方向）がトナー排出開口２ａより長く、その延長部分を引出し部５ｈとする。そして、以下の層構成に作製される。
テアテープ５：
ポリエステル    １６μｍ（５ａ）
延伸ナイロン    ２５μｍ（５ｂ）
低密度ポリエチレン    ３０μｍ（５ｃ）
ＥＶＡ系シーラント    ４０μｍ（５ｄ）
【００９６】
カバーフィルム４とテアテープ５は、本実施例ではカバーフィルム４の引き裂き方向（延伸方向）とテアテープ５の長手方向を揃え、短手方向には中央部を一致させ、ＥＶＡシーラント層４ｂとポリエステル層５ａとの間で、熱溶着にて一体化させたシール部材４５とされる。実施例１と同様にインパルスシールによってトナー補給容器本体２に溶着される。
【００９７】
カバーフィルム４は、トナー排出開口２ａを十分に覆う面積を有し、テアテープ５に対して短手方向が幅広で、長手方向がトナー補給容器２と略同じ長さである。テアテープ５は短手方向がトナー排出開口２と略同じ幅であり、トナー排出開口２ａ封止部分にてカバーフィルム４を熱溶着で裏打ちしてシール部材４５を形成している。
【００９８】
尚、シール部材４５のテアテープ５面を開口２ａに対向させてトナー補給容器２にセットする。テアテープ５は、長手方向片端にカバーフィルム部分４からの延長部分５ｈを有し、その延長部分が引出し部５ｈとして、折り返され、開封時に引っ張られる。
【００９９】
本実施例のシール部材４５のインパルスシールの溶着部３ａ、３ｂの形状及び引き裂き開封開始部４ｃの拡大図を図１１に示す。
【０１００】
シール部材４５をトナー補給容器２にセットした場合、テアテープ５の長手方向がトナー排出開口２ａに一致し、それに裏打ちされたカバーフィルム４がトナー排出開口２ａの周囲を覆う面積を有し、長手方向は、カバーフィルム４のテアテープ５に重ならない短手方向端部分４ｋを溶着した開口封止部３ａの長手部によって溶着されている。
【０１０１】
本実施例においては、切り裂き線５ｅが、カバーフィルム４において、裏打ちされたテアテープ５の長手方向に沿った両端部にあり、カバーフィルム４から延長した引出し部５ｈを折り返して引っ張ることによって、カバーフィルム４の短手方向端部分４ｋをトナー補給容器２に残し、カバーフィルム４とテアテープ５が重なった部分４５ｇ’が除去され、トナー排出開口２ａが開封される。
【０１０２】
シール部材４５においては、図１１の拡大図に示す、カバーフィルム４とテアテープ５の重なり部分４５ｇ’の引き裂き上流方向の両角部分４ｃであり、言い換えると、テアテープ５の引き剥がし方向上流側に延長している引出し部５ｈとカバーフィルム４の境界部分の両端部分４ｃが引き出し開始部４ｃとなる。
【０１０３】
この場合も、実施例１と同様に、突形状部３ｂは、引き裂き開始部４ｃより更に短手方向において外側を溶着させる。
【０１０４】
特に、本実施例のシール部材４５において、カバーフィルム４はフィルムの裂け性を向上させるためにフィルムの膜強度を低下させているので、インパルスシールによりシールすることで、ヒートシールのような溶融状態での引張りが無く、与えられるダメージも少なくなり、確実にトナー補給容器開口２ａをシールすることができる。
【０１０５】
更に、本実施例の場合には、開口封止溶着部３ａにおいて、カバーフィルム４のみシールする部分（長手方向）とカバーフィルム４とテアテープ５とが重なったものをシールする部分（短手方向）があり、特にその境界線（切り裂き線５ｅ）においては、テアテープ５の厚さ分の段差が生じることになる。この場合にも、本実施例では電極ユニット６ｃに弾性部材９を配置しているので、弾性部材９がシール部材４５の段差にある程度対応する変形をし、絶縁材６ｈで覆われた電極７を被着体であるシール部材４５に均一に密着させ、均等な圧力をかけることで、安定した接着強度を得ることができる。
【０１０６】
本実施例のような方法で開口部分２ａをシールしたトナー補給容器２を用いて、開封テストを行った結果、実施例１同様開封強度２〜３ｋｇｆ程度で安定しており、又、確実に引き裂き線５ｅで引き裂いて開封することができた。
【０１０７】
実施例３
本実施例は、図５に示す実施例１のインパルスシール溶着部パターン形状、即ち電極ユニットの構成を一部変更させたものである。本実施例のシール溶着部パターン形状を図１２に示す。
【０１０８】
本実施例では、シール溶着部パターン形状において、溶着部の開口封止部３ａと突形状部３ｂとを分割させ、各々別々の回路として電流を流して溶着させる構成とした。
【０１０９】
本実施例にてシール溶着部パターン３ａ、３ｂを分割したのは、開口封止部３ａに対して、突形状部３ｂを意図的に強固に溶着させる場合や、逆に弱めに溶着させる場合等の、突形状部３ｂの溶着強度を制御するためである。
【０１１０】
実施例１の開口封止溶着部３ａと突形状溶着部３ｂの一体治具でも十分な接着強度が得られるが、より強固な接着強度を得たい場合や突形状溶着部３ｂの長さが長くなる場合には、本実施例のように突形状溶着部３ｂを分割させて別の回路で独立制御させることによって、突形状の末端まで十分な電流を流して発熱させ強固な接着強度を得ることが望ましい。
【０１１１】
具体的に電極ユニット６ｃの構成について説明する。図６のインパルスシーラ機６に取り付ける本実施例の電極ユニット６ｃの拡大図を図１３、部分断面図を図１４（ａ）に示す。
【０１１２】
図１３、図１４（ａ）に示したように、本実施例では、実施例１に対し、開口封止溶着部３ａ側の電極（開口封止部電極）７１ａとそれを支持する電極支持ブロック６ｇと、突形状溶着部３ｂ側の電極（突形状部電極）７１ｂとそれを支持する電極支持ブロック６ｊとが別部材として独立した構成となっている。絶縁材６ｈ及びそれぞれの弾性部材９ａ、９ｂと各電極７１ａ、７１ｂの関係は実施例１と同じである。
【０１１３】
本実施例の突形状部３ｂに対向する電極支持ブロック６ｊの拡大斜視図を図１５に示す。溶着部３ｂに対向した電極７１ｂのシール部である突形状部７ｂは、シール部材１の引き裂き先１ｆよりシール部材１の短手方向端側を押えるために２箇所離れて存在しているが、溶着部３ｂに接触するシール溶着部７ｂ部分以外の電極部分７ｂ’は、電極支持ブロック６ｊに沿って折り曲げられ、その片側にて、シール溶着部７ｂ面以外の電極部分７ｂ’は連結部７１ｅで連結し、回路を形成している。
【０１１４】
具体的には、突形状部電極７１ｂは、図１５に示すように、Ｕ字形状の板部材を上下中央部にて折り曲げ、その折り曲げた部分に溶着部３ｂの長さ分の厚みを有する板部材の電極支持ブロック６ｊ及び弾性部材９ｂを挟み込んだ形状である。そして、電極７１ｂの溶着部分７ｂは、電極支持ブロック６ｊの厚み部分に重なった部分であり、それ以外の非溶着部分７ｂ’は、厚み部分から電極支持ブロック６ｊ表裏面部分に沿って折り曲げられている。非溶着部分７ｂ’は、電極支持ブロック６ｊの裏面に沿った電極７１ｂのアーチ形状の連絡部７１ｅ（Ｕ字の下半分が折り返されて逆さになった形状）と、その表面に沿った、つまり２本の帯状電極７１ｄ、７１ｆ（Ｕ字の上半分の形状）となる。この帯状電極７１ｄ、７１ｆは、それぞれ電流流出入り口７１ｄ、電流流出出口７１ｆとなる。
【０１１５】
そして、電極支持ブロック６ｊに沿って折り曲げられた折り曲げ部７ｂ’である電流流出入口７１ｄから電流が流れ、一方の突形状溶着部７ｂを通過した後、電極支持ブロック６ｊ裏面の折り曲げ部分７ｂ’である両方の突形状電極７ｂの連結部７１ｅを流れて、他方の突形状溶着部７ｂ通過後に、折り曲げ部分７ｂ’である電流流出出口７１ｆから流出するという電気回路が形成される。もちろん、電流が逆に流れる場合も同様である。このような構成により、２箇所離れた突形状部３ｂの溶着を１つの回路で制御することが可能になる。
【０１１６】
尚、電極ユニットの構成は性能を満足することを前提に、本実施例に限定されるものではなく、特に突形状部電極７１ｂの電極ユニットについては、電極７１ｂの折り曲げ形状、電流流出入口７１ｄ、７１ｆの位置等適宜選択することが可能である。
【０１１７】
本実施例では突形状溶着部３ｂを別の回路で制御するので、開口封止溶着部３ａ側に対し、独立して個別に制御することが可能になり、基本的にはシール条件も自由に変更させることができる。
【０１１８】
圧力については、本実施例では、開口封止部３ａと突形状部３ｂの溶着で、電極支持ブロック６ｇ、６ｊが別体になっているので、例えば突形状部３ｂの溶着強度を強くしたい場合には、開口封止部電極７１ａの電極支持ブロック６ｇよりも突形状部電極７１ｂの電極ユニット６ｊを被着体側に突出させて、シール時に突形状部３ｂに強く圧力がかかるようにすることも可能である。もちろん、突形状部３ｂの溶着を弱くさせたい場合にはその逆を行えば良い。
【０１１９】
しかしながら、実施例１同様、容器の成型キャビ数が多い場合や、シール装置及び治具の数が多い場合には、電極ユニット等の電極治具と被着体であるシール部材及び容器本体との組合せが多数生じるため、わずかな容器のシール面の面精度の差等により、シール治具と容器との当り方が異なるので、意図的に突形状部を突出させたり引込ませたりしても十分な効果が得られない可能性がある。
【０１２０】
従って、本実施例の場合にも、実施例１同様、シール時に加圧した際に弾性部材９ａ、９ｂがトナー補給容器２のそれぞれの溶着部３ａ、３ｂのシール面に合わせるように変形し、絶縁材６ｈで覆われた電極７１ａ、７１ｂをシール部材１及びトナー補給容器本体２に均一な圧力で密着させた上で、突形状部電極７１ｂと開口封止部電極７１ａとを別回路で制御して、接着強度の調整を行うことが望ましい。
【０１２１】
本実施例の方法を用いて封止した開口封止部３ａのシール条件を、圧力：０．５ＭＰａ（５０ｍｍシリンダー）、電圧：１５Ｖ、加熱時間：０．５ｓｅｃ、保持時間：１ｓｅｃ、突形状部３ｂのシール条件を電圧：１８Ｖ、加熱時間：０．７ｓｅｃ、保持時間：０．８ｓｅｃとした。
【０１２２】
これにより、突形状部３ｂの溶着強度は増加し、より確実に引き裂き開封することができるようになった。
【０１２３】
尚、インパルスシールの電極ユニット６ｃにおいて開口封止部電極７１ａと突形状部電極７１ｂとの間は電流制御のために絶縁する構成が望ましい。具体的には図１４（ｂ）に示したように、両電極７１ａ、７１ｂ間に絶縁材６ｈを配置する構成が望ましい。尚、図１２に示すように、シールパターンとしては両者間にごく僅かの隙間３ｄが生じるが、電極間の寸法を管理すれば隙間３ｄは最小限に抑えることが可能であるため、引き裂き開封性にもシール性にも全く影響は無かった。
【０１２４】
又、前述した通り、本実施例では突形状シール部３ｂの溶着を制御できるので、シーラント層１ｄのはみ出し防止等のために、突形状部３ｂのみ若干溶着強度を弱くすることも可能である。
【０１２５】
尚、本実施例は基本的に開口封止部電極７１ａと突形状部電極７１ｂに流れる電流や圧力を別々に制御して、排出開口封止部３ａと突形状部３ｂとを同時に溶着する構成である。
【０１２６】
本実施例の方法でトナー補給開口２ａをシールしたトナー補給容器２についても、開封テストを行った結果、開封強度２ｋｇｆ程度で安定しており、又、より確実に引き裂き部で引き裂いて開封することができた。
【０１２７】
又、更に、本実施例では高いシール性を維持することができ、トナー補給容器の物流、環境テストにおいてもトナー漏れ等のトラブルは全く無かった。
【０１２８】
実施例４
図１６に、本実施例のシール溶着部の他の実施例を示す。本実施例は実施例２にて説明したものと同様なシール部材４５である、図１０（ａ）、（ｂ）に示す、トナー排出開口２ａを封止するカバーフィルム４とそのカバーフィルム４に裏打ちされ、略トナー排出開口の幅にカバーフィルム４を引き裂いて、トナー排出開口２ａを開封するテアテープ５を用いたシール部材４５において、実施例３の、シール溶着部パターン形状にて、トナー排出開口封止部３ａと突形状部３ｂとを分割させ、各々別々の回路として電流を流して溶着させる、図１４、図１５に示した、開口封止部電極７１ａ、突形状部電極７１ｂが備えられた電極ユニット６ｃを用いた例である。実施例３の電極治具を用いる以外は、実施例２と同様の構成である。
【０１２９】
本実施例についても、シール部材４５の引き裂き開始部４ｃの短手方向両端側のシール突形状部３ｂが、開口封止部３ａから分割されていて、実施例３同様の制御が可能になり、十分な接着強度が得られ、引き裂き線５ｅで確実に引き裂き開封させることができる。本実施例についても、開口封止部３ａにおけるシール部材４５におけるテアテープ５の厚さ分の段差に対しては、実施例２と同様の効果が得られる。
【０１３０】
本実施例の方法でトナー排出開口２ａをシールしたトナー補給容器２を用いて、開封テストを行った結果、実施例１同様開封強度２〜３ｋｇｆ程度で安定しており、又、確実に引き裂き線５ｅで引き裂いて開封することができた。
【０１３１】
尚、本発明は、実施例１、２に示したレーザー加工処理による引き裂きフィルム、カバーフィルムテアテープ方式に限定されるものではないが、このように、フィルムを引き裂いて開封させる方式においては、特に有効な方法である。
【０１３２】
実施例５
本実施例においては、図１７（ａ）の斜視図、図１７（ｂ）の正面図を示すように、シールを切り裂かずに、開封時にシールした部分を引き剥がして開封する、トナー補給容器開口部２ａから長手方向に引き延ばした略長方形のイージーピールフィルムをシール部材８として用い、それに伴いシール溶着部パターン形状を変えたものであり、それ以外は実施例１のトナー補給容器２のシール機構と同様の構成である。本実施例のシール部材８は４層構成であり、具体的には実施例２のテアテープ５と同材質のものを用いた。
【０１３３】
シール部材８は、図１７（ａ）に示すような状態に、長手方向片端をトナー補給容器開口２ａに揃えて、トナー補給容器２に設置され、シール部材８のトナー補給容器２からの延長部分８ａを折り返して画像形成装置内の現像装置に取り付け、その折り返し部分８ａを引くことによってシール部材８を引き剥がし、トナー排出開口２ａを開口させる。
【０１３４】
本実施例で用いるシール部材８は実施例１〜４に示した例とは異なり、引き裂いて開封する構成ではないので、切り裂き線の外側を押える必要がないため、図１７（ｂ）に示すような、図５の実施例１のシール溶着部３のパターン形状において突形状部３ｂを取り除いた形状になる。
【０１３５】
本実施例についても、実施例１同様の構成の電極ユニット６ｃでインパルスシール溶着するに際して、溶着するための電極７とその支持ブロック６ｇとの間の位置に弾性部材９を配置しているので、絶縁材６ｈで覆われた電極７を、被着体であるシール部材８及びトナー補給容器本体２に均一に密着させ、均等な圧力をかけることで、安定した接着強度を得ることができる。
【０１３６】
本実施例の方法で、イージーピールシール８を用いて、インパルスシールにてトナー排出開口２ａをシールしたトナー補給容器２についても、開封テストを行った結果、開封強度２ｋｇｆ程度で溶着部３を確実に引き剥がし開封することができた。又、組立時の溶着剥れも全く見られなかった。更に、本実施例でもシール性を維持することができ、トナー補給容器の物流、環境テストにおいてもトナー漏れ等のトラブルは全く無かった。
【０１３７】
実施例６
本実施例は、図１２に示す実施例３の、シール溶着部パターン形状において、トナー排出開口封止部３ａと突形状部３ｂとを分割させ、各々別々の回路として電流を流して溶着させる電極ユニット構成を応用し、図１７（ａ）、（ｂ）に示す実施例５のイージーピールシールであるシール部材８を用いた例である。
【０１３８】
尚、シール溶着部パターン３として、本実施例では、図１９に示すように、実施例３の図１２に示した溶着部３における突形状部３ｂを以下に説明するポイントシール部３ｅに置き換えた構成とする。つまり、電極ユニット６ｃ構成においては、突形状部電極７１ｂは、ポイントシール部電極７１ｂとなる。
【０１３９】
シール部材８を用いる場合は、実施例５同様にシール部材そのものを引き裂いて開封する構成ではないので、引き裂き先端エッジ部の脇を押える必要は無い。しかし、図１８に示すように、シール部材８をトナー補給容器本体２に溶着後、自由端８ａを折り返して組み立てる際に、誤って強く引張り過ぎて溶着部３の一部Ｐを剥離してしまう場合がある。
【０１４０】
その対策として、図１９に示すように、ポイントシール部３ｅを設けた。ここで、ポイントシール部３ｅとは、シール開封時のトナー排出開口封止部３ａよりも引き剥がし方向上流側に位置し、シール部材８とトナー補給容器本体２を部分的に固定するためにトナー排出開口封止部３ａとは別に設けられた単数もしくは複数の溶着部であって、トナー排出開口封止部３ａの剥れを防止し保護する物である。
本実施例では、図１９に示すように、より確実にトナー排出開口封止部３ａを保護するように２ヶ所のポイントシール部３ｅを設けた。
【０１４１】
これにより、組立時に誤ってシール部材８の自由端８ａを強く引張ってもポイントシール部３ｅが抵抗になり、最悪時にポイントシール部３ｅが剥れてもトナー排出開口封止部３ａは保護できるようになる。
【０１４２】
又、図２０に示すように、トナー補給容器２が、溶着部３が形成される面の端部分において、トナー排出開口２ａを現像装置等のトナー受け入れ容器に密着させるために設けられた、皿状に盛り上がった台座２ｃ等を配置する場合、ヒートシールで溶着した場合は、加熱したシール治具で押えた後にてそのシール治具を持ち上げる際に、シール部材８が剥れてしまう場合があった。
【０１４３】
何故ならば、シール部材８の溶着時に自由端８ａが台座２ｃの盛り上がった端部分に乗り上げ持ち上げられることにより、シール部材８のシーラント層がまだ溶融状態で冷却固化する前に治具の圧力から開放されてしまうためである。
【０１４４】
そこで、本発明に従った、インパルスシールを用いることで溶着部３は加熱後冷却されてから治具の圧力が開放されるため、ヒートシールよりも剥れにくくなった。
【０１４５】
更に、より安定して溶着部剥れを防止するには上述した通り、ポイントシール部３ｅをシール開封時のトナー排出開口封止部３ａよりも上流側に位置させてシール部材８とトナー補給容器本体２との間を部分的に固定する方が良い。
【０１４６】
この場合、実施例３同様に、インパルスシールでトナー排出開口封止部３ａとポイントシール部３ｅを別回路で制御すると、トナー排出開口封止部３ａに対しポイントシール部３ｅを好適な溶着強度に溶着することが可能である。
【０１４７】
例えば、開封強度を低下させるためにトナー排出開口封止部３ａを弱く溶着すると同時に、組立時の誤作業による溶着部剥れやシール部材８の自由端乗り上げによる溶着部剥れを防止するためにポイントシール部３ｅを強く溶着するということが可能になる。
【０１４８】
その時、特に、シール時に加圧した際に弾性部材９ａ、９ｂがトナー補給容器２のシール面に一致するように変形し、絶縁材６ｈで覆われた電極７１ａ、７１ｂをシール部材８及びトナー補給容器本体２に均一な圧力で密着させた上で、トナー排出開口封止部３ａとポイントシール部３ｅを別回路で制御して、接着強度の調整を行うことが望ましい。
【０１４９】
以上のように、実施例３と同じ電極ユニット６ｃを用い、シール条件も同じにしてシール部材８をトナー補給容器本体２にシールした。又、溶着部３ａ剥れ対策でポイントシール部３ｅ（実施例３では突形状部３ｂ）の溶着強度を増加させた。その後、本実施例の方法でトナー排出開口２ａをシールしたトナー補給容器２について、開封テストを行った結果、開封強度２ｋｇｆ程度で溶着部を確実に引き剥がし、開封することができた。又、組立時の溶着剥れも全く見られなかった。更に、本実施例でもシール性を維持することができ、トナー補給容器の物流、環境テストにおいてもトナー漏れ等のトラブルは全く無かった。
【０１５０】
尚、本実施例では実施例３とは異なり、引き裂いて開封する構成ではないので、シール部材８の一部をトナー補給容器２上に残留させる必要が無く、シール部材８の自由端の持ち上がりや組立時の溶着剥れを防止する目的を達成できれば、ポイントシール部３ｅの形状は図１２に示す突形状部３ｂの形状と異なっても良く、その数と位置も、両端２箇所に限らず、シール部材８の自由端の中央１箇所でもよい。
【０１５１】
比較例２
本比較例は、実施例１の電極ユニット６ｃに用いている弾性部材９について、ゴム硬度９０°、厚み０．３ｍｍのものを用いた例である。その他の構成については実施例１と同じである。
【０１５２】
本比較例の電極ユニット６ｃを用いてシールした場合、弾性部材９が硬く薄すぎるため、被着体であるトナー補給容器本体２のシール面の面精度が高ければ安定した接着強度が得られるが、容器２の成型キャビ数が多く、また、シールするための装置及び治具の数が多く、容器２のシール面の面精度のばらつきが大きくなる場合や、また容器２の構成上シール面の裏にリブがある等でヒケが生じたりする場合には、シール時に弾性部材９が十分変形せず、容器２のシール面形状に追随できずに安定した接着強度が得られなくなる。
【０１５３】
図２１に示した通り、トナー補給容器本体２のシール面に０．１ｍｍ程度のヒケ部２ｚがある場合、本比較例の電極ユニット６ｃを用いてシールしても、弾性部材９が硬く薄いために十分に変形せず、このヒケ部２ｚ部分において被着体であるシール部材１及びトナー補給容器本体２に十分な圧力を加えることができず、この部分の接着強度は低下してしまった。尚、本比較例のゴム硬度９０°の弾性部材９を他の実施例２〜６に用いても、同様の結果になってしまった。
【０１５４】
比較例３
本比較例は、実施例１の電極ユニット６ｃに用いている弾性部材９について、ゴム硬度２０°、厚み２．５ｍｍのものを用いた例である。その他の構成については実施例１と同じである。
【０１５５】
本比較例の電極ユニット６ｃを用いてシールした場合、図２２に示したように、弾性部材９が軟らかく厚すぎるため、加圧と同時に電極７が弾性部材９の中に埋没してしまい、十分な加圧が得られず、被着体であるトナー補給容器本体２のシール面の面精度が高くても安定した接着強度が得られない。更に、トナー補給容器本体２のシール面のヒケ部２ｚ部分についても同様に十分な圧力を加えることができず、この部分の接着強度は低下してしまった。尚、本比較例も比較例２同様、本比較例の弾性部材９を他の実施例２〜６に用いても同様の結果になってしまった。
【０１５６】
比較例２及び３において、弾性部材９のゴム硬度を、実施例１にて好適であるとした範囲である３０°〜７０°の間にし、厚みを同様に０．５ｍｍ〜２ｍｍの範囲にすると、図２３に示したように、弾性部材９の変形により、電極７を容器のシール面に密着させることができ、シール時の圧力の均一化が図れ、安定した接着強度を得ることができる。よって、このような効果が得られるには、弾性部材９のゴム硬度が３０°〜７０°、厚みが０．５ｍｍ〜２ｍｍの範囲で、弾性部材９を選定することが必要であることがわかる。
【０１５７】
実施例７
上記実施例１〜６ではトナー排出開口をシールして作製されたトナー補給容器は、現像装置等のトナー受け入れ容器に着脱自在に取り付けられるものとして説明した。本実施例においては、このトナー補給容器が現像剤枠体（トナー枠体）として、プロセスカートリッジに設置される場合について説明する。
【０１５８】
本発明におけるプロセスカートリッジの好適な一例であるプロセスカートリッジＢを図２６に示す。本実施例においては、プロセスカートリッジＢは、電子写真画像形成装置である、図２７、図２８に示す構成のレーザービームプリンタＡに適用されるものとする。図２７はレーザービームプリンタＡの構成説明図であり、図２８はその外観斜視図である。
【０１５９】
内部にプロセスカートリッジＢが設置されるレーザービームプリンタＡは、図２７に示すように、電子写真画像形成プロセスによって記録媒体１０２（例えば、記録紙、ＯＨＰシート、布等）に画像を形成するものである。レーザービームプリンタＡは、その内部にプロセスカートリッジＢが装着されているが、本実施例では、プロセスカートリッジＢは、図２６に示すように、像担持体であるドラム形状の電子写真感光体（以下、「感光体ドラム１０７」と称す。）と、感光体ドラム１０７を帯電する帯電手段である帯電ローラ１０８と、トナー像を形成する現像装置１０９を有する。
【０１６０】
図２７、図２８に示すレーザービームプリンタＡにおいて、トナー補給容器２に相当する現像剤枠体（トナー枠体）１１１よりトナーが補給される現像装置１０９は、図２６に示すようにプロセスカートリッジＢの一部として、感光体ドラム１０７、帯電ローラ１０８、及び画像形成後の感光体ドラム１０７上の残留トナーを除去するクリーニング手段１１０と共に一体化して装着されているが、もちろん図２４、図２５に示したような現像装置１０９が独立して、他の部材とは、別に備えられてもよい。
【０１６１】
まず、帯電ローラ１０８によって、感光体ドラム１０７に帯電を行い、次いで、この感光体ドラム１０７に光学手段１０１から画像情報に応じたレーザー光を照射して、感光体ドラム１０７に画像情報に応じた潜像を形成する。そして、この潜像を現像装置１０９によって現像して現像像（トナー像）を形成する。
【０１６２】
このときトナー像の形成と同期して、給紙カセット１０３ａにセットした記録媒体１０２を、ピックアップローラ１０３ｂ、搬送ローラ１０３ｃ、１０３ｄ及びレジストローラ対１０３ｅにより反転搬送し、転写ローラ１０４と感光体ドラム１０７とのニップ部へと導く。
【０１６３】
次いで、感光体ドラム１０７に形成したトナー像を、転写手段としての転写ローラ１０４に電圧を印加することによって記録媒体１０２上に転写する。その後、トナー像の転写を受けた記録媒体１０２を搬送ガイド１０３ｆで定着手段１０５へと搬送する。この定着手段１０５は、駆動ローラ１０５ｃと、ヒータ１０５ａを内蔵する定着ローラ１０５ｂを有する。そして、通過する記録媒体１０２に熱及び圧力を印加して、転写されたトナー像を定着させる。この記録媒体１０２を排出ローラ対１０３ｇ、１０３ｈで搬送し、反転経路１０３ｊを通して、排出ローラ対１０３ｉによって、排出トレイ１０６へと排出する。この排出トレイ１０６は、レーザービームプリンタＡの装置本体１１４の上面に設けられている。
【０１６４】
尚、揺動可能なフラッパ１０３ｋを動作させることにより、反転経路１０３ｊを介することなく、排出ローラ対１０３ｍによって記録媒体１０２を排出することもできる。本実施例においては、ピックアップローラ１０３ｂ、搬送ローラ１０３ｃ、１０３ｄ、レジストローラ対１０３ｅ、搬送ガイド１０３ｆ、排出ローラ対１０３ｇ、１０３ｈ、１０３ｉ及び排出ローラ対１０３ｍによって搬送手段１０３を構成している。
【０１６５】
図２６に示すプロセスカートリッジＢについて詳述する。プロセスカートリッジＢは、トナーを収納する、トナー補給容器２に相当する現像剤枠体（トナー枠体）１１１と、ここで、現像装置１０９の現像容器に相当する、現像ローラ１０９ｃ等の現像剤担持体を保持する現像枠体１０９ａとを結合して有する。
【０１６６】
トナー枠体１１１はトナー排出開口１１１ａを有し、このトナー排出開口１１１ａから現像枠体１０９ａ内へトナーを補給する。
【０１６７】
そしてプロセスカートリッジＢは、感光体ドラム１０７、クリーニングブレード１１０ａ等のクリーニング手段１１０及び、帯電ローラ１０８を取り付けたクリーニング枠体１１３を、前記トナー枠体１１１及び現像枠体１０９ａに結合して構成されている。このプロセスカートリッジＢは、操作者によって装置本体１１４に着脱可能なものである。
【０１６８】
プロセスカートリッジＢにおいて、帯電手段である帯電ローラ１０８は感光体ドラム１０７に接触して設けられており、この帯電ローラ１０８は感光体ドラム１０７に従動回転するものである。画像形成の際には、まず、感光層を有する感光体ドラム１０７が回転して、その表面を帯電ローラ１０８への印加電圧によって一様に帯電する。次いで、レーザービームプリンタＡに設けられた光学手段１０１からの画像情報に応じたレーザービーム光を、露光開口部１０１ｅを介して感光体ドラム１０７へ照射し、感光体ドラム１０７上に潜像を形成する。
【０１６９】
そして、この潜像を可視化するために、トナーを用いて現像装置１０９によって現像を行う。
【０１７０】
尚、図２７に示される光学手段１０１は、レーザーダイオード１０１ａ、ポリゴンミラー１０１ｂ、レンズ１０１ｃ、反射ミラー１０１ｄを有している。
【０１７１】
現像装置１０９は、前記に説明した図２４、図２５に示される現像装置１０９と同様の機構を有し、感光体ドラム１０７の現像領域へトナーを供給して、感光体ドラム１０７に形成された潜像を現像するものである。現像装置１０９は、現像枠体１０９ａ内のトナーをトナー攪拌部材１０９ｅの回転によって、現像剤担持体である現像ローラ１０９ｃへ送り出す。そして、固定磁石を内蔵した現像ローラ１０９ｃを回転させると共に、現像ブレード１０９ｄによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０９ｃの表面に形成し、そのトナーを感光体ドラム１０７の現像領域へ供給する。
【０１７２】
そして、そのトナーを前記潜像に応じて感光体ドラム１０７へ転移させることによって、トナー像を形成して可視像化する。ここで、現像ブレード１０９ｄは、現像ローラ１０９ｃの周面のトナー量を規定すると共に、摩擦帯電電荷を付与するものである。又、この現像ローラ１０９ｃの近傍には、現像枠体１０９ａ内のトナーを循環させるトナー攪拌部材１０９ｅを回動可能に取り付けている。
【０１７３】
次に、図２７に示す装置本体１１４に設けられた転写ローラ１０４に前記トナー像と逆極性の電圧を印加して、感光体ドラム１０７に形成されたトナー像を記録媒体１０２に転写した後に、クリーニング手段１１０によって感光体ドラム１０７上の残留トナーを除去する。クリーニング手段１１０は、感光体ドラム１０７に当接して設けられた弾性クリーニングブレード１１０ａによって、感光体ドラム１０７に残留したトナーを掻き落として、クリーニング枠体１１３へ集めるものである。
【０１７４】
プロセスカートリッジＢには、画像情報に応じた光を感光体ドラム１０７へ照射するための露光開光部１０１ｅ、及び、感光体ドラム１０７を記録媒体１０２に対向するための転写開口部１１３ｎが設けてある。詳しくは、露光開口部１０１ｅはクリーニング枠体１１３に設けられており、また、転写開口部１１３ｎは現像枠体１０９ａとクリーニング枠体１１３との間に構成される。
【０１７５】
このようなプロセスカートリッジＢのトナー枠体１１１は、このプロセスカートリッジＢからトナー排出開口１１１ａ部分で、分割できるようにされており、分割させたトナー枠体１１１には、プロセスカートリッジＢの使用前には、トナー排出口１１１ａは前述した実施例１〜６の何れかの方法で、シール部材１、シール部材４５、シール部材８のいずれかのシール部材１’が設置され、トナー枠体１１１内に充填したトナーを封止している。
【０１７６】
即ち、トナー枠体１１１は図２４に示すトナー補給容器本体２に対応し、トナー排出開口１１１ａはトナー排出開口２ａに対応する。従って、封止についての詳しい説明については、上記の実施例１〜６について説明したものの何れか１つを引用する。
【０１７７】
図２６に示すように、プロセスカートリッジＢの使用前には、トナー枠体１１１にはトナー排出開口１１１ａを覆うようにシール部材１’が設けられており、トナー枠体１１１内のトナーを封止している。そして、シール部材１’の延出部１’ｈは、その先端部をプロセスカートリッジＢの外へ出している。
【０１７８】
プロセスカートリッジＢの使用にあたっては、まず延出部１’ｈを引いて、トナー排出開口１１１ａを封止しているシール部材１’を開封する。トナー枠体１１１内のトナーは、トナー排出開口１１１ａから現像枠体１０９ａへと搬送部材１０９ｆによって搬送される。
【０１７９】
そして、シール部材１’を開封して現像枠体１０９ａへとトナーを移動させたプロセスカートリッジＢを、レーザービームプリンタＡに装着して、上述のように現像を行う。
【０１８０】
図２７、図２８を用いて、プロセスカートリッジＢのレーザービームプリンタＡへの装着について説明する。レーザービームプリンタＡは、ヒンジ３５ａを中心に開閉部材３５を開放すると、装置本体１１４の内壁に前下りのガイドレール（不図示）が見える。このガイドレ−ルに感光体ドラム１０７と同軸上にある円筒形ガイド、及び、この円筒形ガイドの後ろにある細長い位置決めガイド（いずれも不図示）を挿入して、装置本体１１４の位置決め溝に円筒形ガイドを嵌め込む。逆に、装置本体１１４に装着されたプロセスカートリッジＢを取り外すときには、上記とは反対の手順で前記ガイドレールに沿ってプロセスカートリッジＢを引き抜くことにより行う。
【０１８１】
本実施例に示すプロセスカートリッジＢにおいても、実施例１のトナー補給容器２同様に、シール部材１を用いてインパルスシール溶着することにより、シール部材１を確実に引き裂いて開封させることができ、ガイド外れや層間剥離現象等は見られず、又、十分なシール性が得られた。
【０１８２】
更に本実施例において、実施例２〜６についても各シール部材及び各インパルスシールの電極ユニットを用いてシール部材を溶着することにより、各実施例と同様の効果が得られた。
【０１８３】
尚、本実施例において、実施例６において図２０を用いて説明したように、シール部材８の自由端８ａが、トナー補給容器の台座２ｃに代わりに、図２６に示す現像ローラ１０９ｃの支持台座１０９ｇに乗り上げる場合があるが、実施例６と同様に、適度な溶着強度が得られ、ヒートシールよりも剥がれにくいといった効果が得られる。
【０１８４】
又、プロセスカートリッジの構成は本実施例に説明したものに限らず、表面に潜像が形成される像担持体と現像装置のみを一体化させたものや、本実施例の構成から帯電手段かクリーンニング手段のどちらかを除いたものでもよい。
【０１８５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の現像剤補給容器の製造方法及びプロセスカートリッジの製造方法によれば、現像剤排出開口を封止するシール部材の十分なシール性能と安定した開封性能を得ることができ、特に、被着体である現像剤補給容器又は現像剤枠体のシール面の面精度のばらつきが大きい場合でも、電極ユニット内に配置している弾性部材がシール面に合わせて変形し電極をシール部材及び被着体に均一な圧力で密着させることができるので、安定した接着強度を得ることができる。
【０１８６】
又、インパルスシールによる容器本体に対する溶着部は、容器本体又は現像剤枠体の現像剤排出開口の周囲を溶着する開口封止溶着部と、現像剤排出開口の開封時にシール部材が引き裂かれ除去される部分の両脇各々において、開口封止溶着部より引き裂き方向上流側に突出した複数の突形状溶着部と、を有するとき、インパルスシールにて、開口封止溶着部と突形状溶着部を、互いに距離間隔をおいて溶着し、開口封止溶着部と突形状溶着部の各々に、別々の独立した回路より制御された電流を流して溶着することによって、各々の溶着部に対して溶着強度を調節することができ、より安定した開封性能を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る現像剤補給容器の一実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るシール部材の一実施例を示す正面図である。
【図３】本発明に係るシール部材の一実施例を示す部分断面図である。
【図４】本発明に係るシール部材の引き裂き線の一実施例（図４（ａ））と他の例（図４（ｂ））を示す部分断面図である。
【図５】本発明に係るシール部材溶着部の一実施例を示す正面図である。
【図６】インパルスシーラ機の一実施例を示す正面図である。
【図７】本発明に係る電極ユニットの一実施例を示す部分断面図である。
【図８】本発明に係る電極治具の溶着部の一実施例を示す正面図である。
【図９】シール部材溶着部の比較例１を示す正面図である。
【図１０】本発明に係るシール部材の他の実施例を示す正面図（図１０（ａ））と部分断面図（図１０（ｂ））である。
【図１１】本発明に係るシール溶着部の他の実施例を示す正面図である。
【図１２】本発明に係るシール溶着部の他の実施例を示す正面図である。
【図１３】本発明に係る電極ユニットの他の実施例を示す拡大図である。
【図１４】本発明に係る電極ユニットの他の実施例を示す部分断面図である。
【図１５】本発明に係る電極ユニットの突形状溶着部電極部分の他の実施例を示す斜視図である。
【図１６】本発明に係るシール溶着部の他の実施例を示す正面図である。
【図１７】本発明に係る現像剤補給容器の他の実施例を示す斜視図（図１７（ａ））と正面図（図１７（ｂ））である。
【図１８】本発明に係る現像剤補給容器の他の実施例を示す斜視図である。
【図１９】本発明に係る現像剤補給容器の他の実施例を示す斜視図である。
【図２０】本発明に係る現像剤補給容器に対するシール部材溶着の様子を示す説明図である。
【図２１】比較例２における、現像剤補給容器に対するシール溶着の様子を示す説明図である。
【図２２】比較例３における、現像剤補給容器に対するシール溶着の様子を示す説明図である。
【図２３】本発明に係る、現像剤補給容器に対するシール溶着の様子を示す説明図である。
【図２４】本発明に係る現像剤補給容器が現像装置に設置された状態の一実施例を示す短手方向の断面図である。
【図２５】本発明に係る現像剤補給容器が現像装置に設置された状態の一実施例を示す長手方向の断面図である。
【図２６】本発明に係るプロセスカートリッジの一実施例を示す断面図である。
【図２７】本発明のプロセスカートリッジが適用される画像形成装置の一実施例を示す概略構成図である。
【図２８】本発明のプロセスカートリッジが適用される画像形成装置の一実施例を示す外観斜視図である。
【符号の説明】
１、８、４５          シール部材
１ａ                  表層
１ｂ                  レーザー遮断層
１ｃ                  引き裂きガイド層
１ｄ                  シーラント層
１ｅ、１ｆ、５ｅ      切り裂き線
１ｇ                  封止部
１ｈ                  引出し部
１ｉ                  引き裂き先端エッジ
１ｊ、４ｃ            引き裂き開始部
２                    トナー補給容器（現像剤補給容器）
２ａ、１１１ａ        トナー排出開口（現像剤排出開口）
２ｃ                  台座
３                    インパルスシール溶着部（溶着部）
３ａ                  開口封止部（開口封止溶着部）
３ｂ                  突形状部（突形状溶着部）
３ｅ                  ポイントシール部
４                    カバーフィルム
５                    テアテープ
６                    インパルスシーラー機
６ｃ                  電極ユニット
６ｇ、６ｊ            電極支持ブロック（ホルダー部材）
６ｈ                  絶縁体
７                    電極（電極治具）
７ａ                  開口封止部（電極側開口封止溶着部）
７ｂ                  突形状部（電極側突形状溶着部）
７ｃ                  電流流出入口
９、９ａ、９ｂ        弾性部材
７１ａ                開口封止部電極
７１ｂ                突形状部電極
７１ｅ                連結部
１０７                感光体ドラム（像担持体）
１０９                現像装置
１０９ａ              現像容器、現像枠体
１１１                トナー枠体（現像剤枠体）
Ａ                    画像形成装置
Ｂ                    プロセスカートリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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