(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
前記凝縮器（２）に冷媒流れ方向の順に第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とを設けるとともに、前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）との間に気液分離器（２ｃ）を設け、
前記圧縮機（１）から吐出された過熱ガス冷媒を前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）にて放熱させ、
前記気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガス冷媒を少なくとも前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）に流入させて凝縮させ、
前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）から前記気液分離器（２ｃ）に流入する冷媒の状態が変化して前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量が変化することを特徴とする冷凍サイクル装置。
【請求項２】
前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒を前記減圧装置（３、３０）の上流側に戻す連通路（１２、１３、２３）を備えることを特徴とする請求項１に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項３】
前記連通路（１２、１３、２３）に絞り（１４）を備えることを特徴とする請求項２に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項４】
前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量を前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９）を備え、
前記冷媒量調整手段は前記圧縮機（１）の吐出冷媒の一部をバイパスして前記気液分離器（２ｃ）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であり、
前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、前記気液分離器（２ｃ）内の液冷媒量を減少させ、前記サイクル内循環冷媒の流量を増加させることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項５】
前記冷媒量調整手段（３９）はサイクル運転時に常に前記液冷媒量の調整作用を行うようになっていることを特徴とする請求項４に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項６】
前記気液分離器（２ｃ）はサイクル内循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うように構成され、
前記気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガス冷媒および液冷媒のうち、少なくとも一方を、前記凝縮器（２）内の冷媒流路において前記分岐位置よりも下流側の位置に戻すことを特徴とする請求項４または５に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項７】
冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、４０）と、
前記気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量を前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、
前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、前記サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
前記気液分離器（２ｃ、４０）は前記サイクル内循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うように構成され、
前記気液分離器（２ｃ、４０）にて気液分離されたガス冷媒および液冷媒のうち、少なくとも一方を前記分岐位置よりも下流側の位置に戻すことを特徴とする冷凍サイクル装置。
【請求項８】
前記冷媒量調整手段は、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒の加熱量を前記吐出冷媒の過熱度に応じて調整する加熱手段（５１、５４ａ）であることを特徴とする請求項７に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項９】
前記冷媒量調整手段は、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻すための連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）であり、前記弁（５２）の開度を前記吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることを特徴とする請求項７に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１０】
冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（４０）と、
前記気液分離器（４０）内に溜まる液冷媒量を前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９）とを備え、
前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、前記気液分離器（４０）内の液冷媒量を減少させ、前記サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
前記気液分離器は前記減圧装置（３、３０）下流の低圧冷媒の気液を分離する気液分離器（４０）であり、
前記冷媒量調整手段は、前記圧縮機（１）の吐出冷媒の一部をバイパスして減圧した後に前記気液分離器（４０）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【請求項１１】
冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、４０）と、
前記気液分離器（４０）内に溜まる液冷媒量を前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（５２）とを備え、
前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、前記サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
前記冷媒量調整手段は、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻すための連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）であり、前記弁（５２）の開度を前記吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【請求項１２】
前記減圧装置を固定絞り（３）により構成したことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１３】
前記減圧装置を、高圧冷媒の状態に応じて絞り開度を可変する可変絞り（３０）により構成したことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１４】
前記可変絞りとして、前後の差圧により開度を調整する差圧式の絞り弁（３０５）を用いることを特徴とする請求項１３に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１５】
車両に搭載される冷凍サイクル装置であって、
前記蒸発器（４）を車室内側に配置し、前記減圧装置（３、３０）を車室外側に配置することを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１６】
前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）を１つの熱交換器として一体に構成したことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１７】
前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）に前記気液分離器（２ｃ）を一体に構成したことを特徴とする請求項１６に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１８】
前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）をそれぞれ独立の熱交換器として構成したことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項１９】
前記蒸発器（４）の出口側と前記圧縮機（１）の吸入側との間に、冷媒流路を拡大して吸入冷媒の脈動音を低減する容積室（６８）を備えることを特徴とする請求項１ないし１８のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
【請求項２０】
前記容積室（６８）に前記吸入冷媒の気液分離機能を持たせ、前記容積室（６８）にて気液分離されたガス冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させることを特徴とする請求項１９に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項２１】
請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
冷媒流路を構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）と、前記熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置され、前記チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク（１７、１８）とを有し、
前記熱交換部により前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とが構成され、
前記気液分離器（２ｃ）を前記左右両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方（１８）に一体に構成したことを特徴とする冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２２】
前記気液分離器（２ｃ）は、前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）から流入する冷媒に旋回流を形成するようになっており、
前記旋回流に伴う遠心力にて前記流入冷媒の気液を分離することを特徴とする請求項２１に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２３】
前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒を前記一方のヘッダタンク（１８）に戻す連通路（２３、２３ａ、２３ｂ）を備えることを特徴とする請求項２１または２２に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２４】
前記気液分離器（２ｃ）の下端部を脱着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、
前記キャップ部材（２６）に前記連通路（２３ａ）を形成することを特徴とする請求項２３に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２５】
前記キャップ部材（２６）に、前記連通路（２３ａ）を通過する液冷媒から異物を除去するフィルタ（３３）を一体に設けることを特徴とする請求項２４に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２６】
請求項４ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
冷媒流路を構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）と、
前記熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置され、前記チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク（１７、１８）と、
前記両ヘッダタンク（１７、１８）のうち、いずれか一方のヘッダタンク（１７）に設けられ、前記圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する冷媒入口（２４）とを備え、
前記熱交換部により前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とが構成され、
前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）側に、前記気液分離器（２ｃ）が配置され、
前記吐出冷媒バイパス手段は、前記冷媒入口（２４）に流入する前記吐出冷媒の一部を分岐して前記気液分離器（２ｃ）内に導入するバイパス通路（３９）により構成されることを特徴とする冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２７】
前記冷媒入口（２４）から前記吐出冷媒が流入する前記ヘッダタンク（１７）内の空間と、前記気液分離器（２ｃ）内とを連通する連通穴を設け、前記連通穴により前記バイパス通路（３９）を構成したことを特徴とする請求項２６に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２８】
前記両ヘッダタンク（１７、１８）と前記チューブ（１５）とにより構成される前記熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の冷媒流路が、前記両ヘッダタンク（１７、１８）でそれぞれ１回以上Ｕターンする蛇行状となっており、
前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）と、前記気液分離器（２ｃ）との間に、
前記蛇行状冷媒流路の途中から前記熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の一部を分岐して前記気液分離器（２ｃ）内に導入する入口側連通路（３７）と、
前記気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒を前記蛇行状冷媒流路において前記入口側連通路（３７）よりも下流側部位に導入するガス戻し用連通路（３６）と、
前記気液分離器（２ｃ）内の液冷媒を前記蛇行状冷媒流路において前記入口側連通路（３７）よりも下流側部位に導入する液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）とを設けたことを特徴とする請求項２６または２７に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項２９】
前記蛇行状冷媒流路における前記入口側連通路（３７）の分岐点と、前記蛇行状冷媒流路における前記ガス戻し用連通路（３６）および前記液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の合流点との間に絞り手段（６０）を設けたことを特徴とする請求項２８に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３０】
前記バイパス通路（３９）からの前記吐出冷媒と、前記入口側連通路（３７）からの冷媒とを混合する混合室（６３）を有し、
前記混合室（６３）で混合した冷媒を前記気液分離器（２ｃ）内に導入することを特徴とする請求項２８または２９に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３１】
前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、
前記筒状本体部（６５）に、前記筒状本体部（６５）の上下方向に延びる少なくとも１つの補助通路（６５ａ）を設け、
前記補助通路（６５ａ）により前記ガス戻し用連通路（３６）および前記液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を構成することを特徴とする請求項２８ないし３０のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３２】
前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、
前記筒状本体部（６５）に、前記筒状本体部（６５）の上下方向に平行に延びる少なくとも２つの補助通路（６５ａ、６５ｄ）を設け、
前記２つの補助通路の一方の補助通路（６５ａ）により前記ガス戻し用連通路（３６）および前記液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を構成し、
前記２つの補助通路の他方の補助通路（６５ｄ）により前記混合室（６３）を構成することを特徴とする請求項３０に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３３】
前記筒状本体部（６５）と、前記冷媒入口（２４）を設ける前記ヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構成することを特徴とする請求項３１または３２に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３４】
前記気液分離器（２ｃ）の下端部を脱着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、
前記キャップ部材（２６）に前記液戻し用連通路（２３ａ）を形成することを特徴とする請求項２８ないし３０のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３５】
前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、
前記筒状本体部（６５）と、前記冷媒入口（２４）を設ける前記ヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構成したことを特徴とする請求項２６に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３６】
前記気液分離器（２ｃ）内に水分吸収用の乾燥剤（３４）が収容されており、
前記乾燥剤（３４）は、前記入口側連通路（３７）および前記液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）のうち、少なくとも１つの通路開口部と対向しており、
前記乾燥剤（３４）と前記通路開口部との対向部位における空間を、他の部位における空間より大きくしたことを特徴とする請求項２８ないし３４のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３７】
前記気液分離器（２ｃ）と、前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）との間に接合される板部材（６７）を有し、
前記混合室（６３）を少なくとも前記板部材（６７）により構成することを特徴とする請求項３０に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項３８】
前記可変絞りを、高圧冷媒の過冷却度に応じて絞り開度を可変する過冷却度制御弁（３０）により構成したことを特徴とする請求項１３に記載の冷凍サイクル装置。
【請求項３９】
前記混合室（６３）を、前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）の内部に区画形成したことを特徴とする請求項３０に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項４０】
請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
熱交換部の左右方向に、前記第１熱交換部（２ａ）と前記第２熱交換部（２ｂ）とを設けるとともに、
前記第１熱交換部（２ａ）および前記第２熱交換部（２ｂ）にて冷媒が上下方向に流れるようにしたことを特徴とする車両用冷凍サイクル装置の凝縮器。
【請求項４１】
前記第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）の上下両側に、前記第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）のチューブ（１５）の端部が開口するヘッダタンク（１７、１８）を配置し、
前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の内部には、前記第１熱交換部（２ａ）の冷媒流路と前記第２熱交換部（２ｂ）の冷媒流路とを仕切る仕切り手段（１９、２０）を少なくとも配置し、
前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方において、前記第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位に、前記圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する入口部（２４）を設け、
前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の他方において、前記第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位に、前記第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷媒を前記気液分離器（２ｃ）内に流入させる連通手段（７３）を設けたことを特徴とする請求項４０に記載の車両用冷凍サイクル装置の凝縮器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両空調用等に好適な冷凍サイクル装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、冷凍サイクル装置の基本構成は、蒸発器出口冷媒の過熱度（スーパーヒート）制御と凝縮器出口冷媒の過冷却度（サブクール）制御との違いからレシーバサイクルとアキュムレータサイクルとに大別される。
【０００３】
レシーバサイクルは図５８のモリエル線図に示すように圧縮機１の吐出冷媒を凝縮器２で冷却して凝縮させ、凝縮器２の出口に設けたレシーバ７により凝縮器出口冷媒の気液を分離する。そして、レシーバ７からの液冷媒を温度式膨張弁３１により減圧、膨張させ、次に、この減圧後の低圧冷媒を蒸発器４で吸熱して蒸発させる。
【０００４】
このレシーバサイクルでは、レシーバ７内に冷媒の気液界面を形成してレシーバ７内の冷媒を飽和液線Ｌ２上に維持するので、凝縮器２の出口冷媒の過冷却度ＳＣは０℃に制御される。一方、温度式膨張弁３１は蒸発器４の出口冷媒の過熱度ＳＨをフィードバックして弁開度を自動調整し、それにより、蒸発器出口冷媒の過熱度ＳＨを所定範囲（例えば、３〜１５℃）に維持している。
【０００５】
これに対し、アキュムレータサイクルは図５９のモリエル線図に示すように凝縮器２の出口にキャピラリーチューブのような固定絞り３を直接接続し、凝縮器２の出口冷媒を固定絞り３で直接減圧、膨張させる。そして、この減圧後の低圧冷媒を蒸発器４で吸熱して蒸発させ、この蒸発器４を通過した冷媒をアキュムレータ８に流入させ、このアキュムレータ８で蒸発器出口冷媒の気液を分離し、アキュムレータ８内のガス冷媒を圧縮機１に吸入させる。
【０００６】
アキュムレータサイクルによると、アキュムレータ８内に冷媒の気液界面を形成してアキュムレータ８内の冷媒を飽和ガス線Ｌ１上に維持するので、圧縮機１への吸入冷媒の過熱度ＳＨは０℃に維持される。
【０００７】
一方、減圧手段として固定絞り３を用いているので、凝縮器２の出口冷媒の過冷却度ＳＣは固定絞り３の流量特性とサイクル高圧圧力とサイクル冷媒流量とにより成り行きで決定され、通常は、サイクル運転条件の変動により過冷却度ＳＣは０〜２０℃程度の範囲で変動する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前者のレシーバサイクルでは、温度式膨張弁３１が蒸発器出口冷媒の過熱度ＳＨをフィードバックして弁開度を自動調整するものであるため、必然的に複雑で精密な弁機構が必要となり、コスト高となる。
【０００９】
また、温度式膨張弁３１は蒸発器出口冷媒の過熱度ＳＨを感知するため、温度式膨張弁３１の設置場所を蒸発器近傍、換言すると、室内側に設定する必要が生じる。その結果、温度式膨張弁３１の絞り通路部で発生する冷媒通過音が室内の空調使用者（乗員）に伝播しやすくなり、冷媒通過音の問題が顕在化する。
【００１０】
これに対して、アキュムレータサイクルでは、減圧手段として固定絞り３を用いているので、温度式膨張弁３１に比してはるかに低コストで製造できる。また、固定絞り３は蒸発器近傍に設置する必要がなく、そのため、室外側（車両のエンジンルーム側）に固定絞り３を設置できるので、室内へ伝播される冷媒通過音を大幅に低減できる利点がある。
【００１１】
しかし、車両空調用冷凍サイクル装置では、車両エンジンにより圧縮機１を駆動するので、車両エンジンの回転数変動に伴って圧縮機１の回転数も大幅に変動する。そのため、減圧手段が固定絞り３であると、圧縮機１の大幅な回転数変動に対して冷媒流量調整作用が十分対応できず、凝縮器出口冷媒の過冷却度ＳＣが大きく変動し、その変動幅が過大となる。
【００１２】
例えば、圧縮機１の高回転時には圧縮機吐出能力の増大により高圧圧力が上昇して凝縮器出口冷媒の過冷却度ＳＣが大きくなりすぎる。この過大な過冷却度ＳＣの発生は、高圧圧力の上昇による圧縮機駆動動力の増加を招き、サイクル効率を悪化させる。
【００１３】
また、別の不具合としてアキュムレータ８の搭載性が悪い点がある。すなわち、アキュムレータ８は蒸発器４の出口側、すなわち低圧通路部に設けられ、比容積の大きい低圧冷媒の気液分離を行うため、高圧側に設置されるレシーバ７に比較してタンク容積を大きくする必要がある。そのため、車両エンジンルーム内のような狭隘なスペース内に冷凍サイクル機器を搭載する際に、アキュムレータ８の搭載性がレシーバ７より大幅に悪化する。
【００１４】
本発明は上記点に鑑みて、従来のレシーバサイクルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新規な方式により蒸発器出口冷媒の過熱度を制御する冷凍サイクル装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
凝縮器（２）に冷媒流れ方向の順に第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とを設けるとともに、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）との間に気液分離器（２ｃ）を設け、
圧縮機（１）から吐出された過熱ガス冷媒を第１熱交換部（２ａ、２ｄ）にて放熱させ、気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガス冷媒を少なくとも第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）に流入させて凝縮させ、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により第１熱交換部（２ａ、２ｄ）から気液分離器（２ｃ）に流入する冷媒の状態が変化して気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量が変化することを特徴とする。
【００１６】
請求項１の冷凍サイクル装置では、図２のモリエル線図に例示するように気液分離器（２ｃ）内の冷媒ｂが飽和ガス状態となるので、圧縮機（１）の吐出冷媒ａの状態は第１熱交換部（２ａ）の熱交換量（Ｈ１）により決まる過熱状態となる。そして、圧縮機（１）での圧縮過程は基本的に等エントロピ変化であるから、吐出冷媒ａの状態が決まると、蒸発器（４）出口冷媒ｅは等エントロピ線Ｌ３により決まる過熱度ＳＨをとることになる。従って、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量（Ｈ１）を適度に設定することにより、蒸発器出口冷媒ｅの過熱度ＳＨを適度の値に制御することができる。
【００１７】
つまり、請求項１に記載の発明では、圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が変化すると、第１熱交換部（２ａ）から気液分離器（２ｃ）に流入する冷媒の状態が過熱域と気液２相域の間で変化して気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量が変化するので、吐出冷媒の過熱度変化に対応してサイクル内循環冷媒流量が変化し、圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度および蒸発器（４）の出口冷媒の過熱度を所定範囲に制御できる。これにより、従来のレシーバサイクルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新方式の冷凍サイクル装置を提供できる。
【００１８】
請求項１に記載の発明では、気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量の変化によりサイクルの過熱度制御を行うことができるから、従来のレシーバサイクルにおける温度式膨張弁を必要とせず、減圧装置（３、３０）を簡単な固定絞りあるいは可変絞りにより構成することができ、減圧装置（３、３０）を低コストで製造できる。また、このような減圧装置（３、３０）は蒸発器出口冷媒の過熱度を感知する必要がないため、蒸発器近傍に設置する必要がなく、室外側に設置できるので、減圧装置（３、３０）での冷媒通過音が室内へ伝播されることを大幅に低減できる。
【００１９】
しかも、請求項１による気液分離器（２ｃ）は高圧側流路に設けられ、比容積の小さい高圧冷媒の気液分離を行うため、従来のアキュムレータサイクルにおけるアキュムレータに比較してタンク容積を小さくすることができる。そのため、請求項１による気液分離器（２ｃ）は車両エンジンルーム内のような狭隘なスペース内に冷凍サイクル機器を搭載する際にもアキュムレータに比較して搭載性を向上できる。
【００２０】
更に、減圧装置（３、３０）を従来のアキュムレータサイクルと同様に固定絞りで構成しても、圧縮機回転数の変動による、凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣの変動幅を小さくできるという利点が得られる。すなわち、従来のアキュムレータサイクルでは後述の図３に例示するように圧縮機吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨは圧縮機回転数の変化にかかわらず、０℃一定に維持される。これに対し、請求項１の冷凍サイクルでは、圧縮機回転数が上昇すると、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量（Ｈ１）が増加して圧縮機吸入冷媒ｅの過熱度ＳＨが増加するので、圧縮機吸入冷媒ｅの比容積が増加する。従って、圧縮機回転数の上昇に伴う冷媒流量の増加割合は、請求項１の冷凍サイクルの方が従来のアキュムレータサイクルより小さくなる。
【００２１】
このことは、圧縮機回転数の上昇に伴う凝縮器放熱必要量の増加割合が従来のアキュムレータサイクルより小さくなることを意味しており、その結果、圧縮機回転数の上昇時における高圧圧力（凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣ）の増加を抑えて、圧縮機駆動動力の増加を抑制できる。
【００２２】
また、従来のアキュムレータサイクルでは、圧縮機作動を断続して蒸発器温度を制御する方式を採用する場合に、圧縮機を停止状態から再起動するときにアキュムレータ内の液冷媒が蒸発して低圧圧力が下がりにくいという現象が発生する。その結果、圧縮機作動（ＯＮ）時間が長くなり、圧縮機駆動動力が増加するが、請求項１の気液分離器（２ｃ）は高圧側に設けられるため、圧縮機の再起動時に低圧圧力が下がりにくいという現象が発生せず、圧縮機駆動動力をアキュムレータサイクルより低減できる。
【００２３】
請求項２に記載の発明では、請求項１において、気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒を減圧装置（３、３０）の上流側に戻す連通路（１２、１３、２３）を備えることを特徴とする。
【００２４】
これにより、気液分離器（２ｃ）内で気液分離したガス冷媒を第２熱交換部（２ｂ）に流入させると同時に、連通路（１２、１３、２３）を通して気液分離器内の液冷媒を減圧装置上流側に戻すことができる。そのため、サイクル内の冷媒不足を防止して、これに起因する冷房能力不足、圧縮機へのオイル戻り不足を防止できる。
【００２５】
請求項３に記載の発明のように、連通路（１２、１３、２３）に絞り（１４）を備えれば、連通路からの液冷媒戻り量を絞り開度により容易に設定できる。
【００２６】
請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置において、気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９）を備え、この冷媒量調整手段は圧縮機（１）の吐出冷媒の一部をバイパスして気液分離器（２ｃ）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であり、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより気液分離器（２ｃ）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させることを特徴とする。
【００２７】
これによると、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度が増加するときは吐出冷媒バイパス手段（３９）により気液分離器（２ｃ）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させるので、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度の増加を抑制できる。
【００２８】
逆に、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度が減少するときは吐出冷媒バイパス手段（３９）により気液分離器（２ｃ）内の液冷媒量を増加させ、サイクル内循環冷媒の流量を減少させるので、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度の減少を抑制できる。
【００３１】
このように、請求項４では、吐出冷媒の過熱度を気液分離器（２ｃ）に直接フィードバックする作用を請求項１の作用に付加できるので、気液分離器（２ｃ）に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に素早く応答して的確に調整できる。
【００３２】
そのため、気液分離器（２ｃ）内への液冷媒の溜まり過ぎ、およびこれに起因する循環冷媒流量不足をより確実に防止できる。その結果、冷媒流量不足に基づく冷房能力不足、圧縮機（１）へのオイル戻り不足（潤滑不足）といった不具合を防止できる。
【００３３】
請求項５に記載の発明のように、請求項４の冷媒量調整手段（３９）はサイクル運転時に常に液冷媒量の調整作用を行うようにすると良い。
【００３４】
請求項６に記載の発明では、請求項４または５において、気液分離器（２ｃ）はサイクル内循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うように構成され、
気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガス冷媒および液冷媒のうち、少なくとも一方を前記分岐位置よりも下流側の位置に戻すことを特徴とする。
【００３５】
このように、主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うことにより、気液分離器（２ｃ）の容積の小型化を効果的に達成できる。
【００３６】
請求項７に記載の発明では、冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、４０）と、
気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
気液分離器（２ｃ、４０）はサイクル内循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うように構成され、
気液分離器（２ｃ、４０）にて気液分離されたガス冷媒および液冷媒のうち、少なくとも一方を前記分岐位置よりも下流側の位置に戻すことを特徴とする。
【００３７】
これによると、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度が増加するときは冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）により気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させるので、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度の増加を抑制できる。
逆に、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度が減少するときは冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）により気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を増加させ、サイクル内循環冷媒の流量を減少させるので、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度の減少を抑制できる。
このように、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度に応じた、気液分離器内の液冷媒量調整作用を発揮して、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度を制御することにより、従来のレシーバサイクルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新方式の冷凍サイクル装置を提供できる。
従って、請求項７に記載の発明においても、従来のレシーバサイクルにおける温度式膨張弁を必要とせず、減圧装置（３、３０）をコスト低減できる。また、減圧装置（３、３０）を室外側に設置できるので、減圧装置（３、３０）での冷媒通過音が室内へ伝播されることを大幅に低減できる。
しかも、請求項７に記載の発明では、吐出冷媒の過熱度を気液分離器（２ｃ）に直接フィードバックするので、気液分離器（２ｃ）に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に素早く応答して的確に調整できる。
そのため、気液分離器（２ｃ）内への液冷媒の溜まり過ぎ、およびこれに起因する循環冷媒流量不足をより確実に防止できる。その結果、冷媒流量不足に基づく冷房能力不足、圧縮機（１）へのオイル戻り不足（潤滑不足）といった不具合を防止できる。
請求項７に記載の発明による上記作用効果は後述の請求項１０、１１に記載の発明においても同様に発揮できる。
さらに、請求項７に記載の発明では、上記請求項６と同様に、主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を行うようになっているから、気液分離器（２ｃ）の容積の小型化を効果的に達成できる。
【００３９】
請求項１０に記載の発明では、冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（４０）と、
気液分離器（４０）内に溜まる液冷媒量を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（３９）とを備え、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、気液分離器（４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
気液分離器は減圧装置（３、３０）下流の低圧冷媒の気液を分離する気液分離器（４０）であり、
冷媒量調整手段は、圧縮機（１）の吐出冷媒の一部をバイパスして減圧した後に気液分離器（４０）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であることを特徴とする。
【００４０】
これによると、請求項７に記載の発明と同様に、冷媒量調整手段（３９）により圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度に応じた、気液分離器内の液冷媒量調整作用を発揮して、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度を制御することができる。
特に、請求項１０は、気液分離器（４０）を低圧側流路に設けることを限定している点で請求項４と相違しているものの、圧縮機吐出冷媒の一部をバイパスして気液分離器（４０）に導入することにより、圧縮機吐出冷媒の過熱度の増減を気液分離器（４０）に直接フィードバックできる点は請求項４と同じである。
従って、請求項１０においても、圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に応じて気液分離器（４０ｃ）に溜まる液冷媒量を応答よく調整することができ、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を良好に制御できる。
【００４１】
請求項８に記載の発明では、請求項７において、冷媒量調整手段は、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒の加熱量を吐出冷媒の過熱度に応じて調整する加熱手段（５１、５４ａ）であることを特徴とする。
【００４２】
これにより、圧縮機吐出冷媒の過熱度を加熱手段（５１、５４ａ）の加熱量にフィードバックして、気液分離器（２ｃ、４０）に溜まる液冷媒量を調整することにより、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を制御できる。
【００４３】
請求項９に記載の発明では、請求項７において、冷媒量調整手段は、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻すための連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）であり、この弁（５２）の開度を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることを特徴とする。
【００４４】
これにより、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒戻し用の連通路（１２、２３）の弁開度に圧縮機吐出冷媒の過熱度をフィードバックして、気液分離器（２ｃ、４０）に溜まる液冷媒量を調整することにより、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を制御できる。
【００４５】
請求項１１に記載の発明では、冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、
サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、４０）と、
気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手段（５２）とを備え、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させるようになっており、
冷媒量調整手段は、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻すための連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）であり、この弁（５２）の開度を圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることを特徴とする。
【００４６】
これによると、請求項７に記載の発明と同様に、冷媒量調整手段（５２）により圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度に応じた、気液分離器内の液冷媒量調整作用を発揮して、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度を制御することができる。
特に、請求項１１に記載の発明では、冷媒量調整手段（５２）を請求項９に記載の発明と同一構成にしているから、気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒戻し用の連通路（１２、２３）の弁開度に圧縮機吐出冷媒の過熱度をフィードバックして、気液分離器（２ｃ、４０）に溜まる液冷媒量を調整することにより、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を制御できる。
【００４７】
請求項１２に記載の発明のように、請求項１ないし１０のいずれか１つにおいて、減圧装置を固定絞り（３）により構成すれば、減圧装置を簡素化し、低コストで製造できる。
【００４８】
請求項１３に記載の発明のように、請求項１ないし１０のいずれか１つにおいて、減圧装置を、高圧冷媒の状態に応じて絞り開度を可変する可変絞り（３０）により構成すれば、減圧装置の可変絞り開度を高圧冷媒の状態に応じて調整し、冷媒流量の調整範囲を増大できるので、固定絞りの場合より凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣの変化幅を縮小してサイクル効率を向上できる。
【００４９】
請求項１４に記載の発明では、請求項１３において、可変絞りとして、前後の差圧により開度を調整する差圧式の絞り弁（３０５）を用いることを特徴とする。
【００５０】
これによると、請求項１３の作用効果に加えて、圧縮機作動を断続して蒸発器温度を制御する方式を採用する場合に圧縮機駆動動力の低減に有利である。すなわち、圧縮機の停止（ＯＦＦ）時には差圧式の絞り弁（３０５）を閉弁状態とすることにより、高圧側冷媒が低圧側に流入することを防止して、低圧圧力の上昇を遅らせることができる。これにより、圧縮機の停止（ＯＦＦ）時間を長くして、圧縮機駆動動力を効果的に低減できる。
【００５１】
請求項１５に記載の発明では、請求項１ないし１４のいずれか１つにおいて、車両に搭載される冷凍サイクル装置であり、蒸発器（４）を車室内側に配置し、減圧装置（３、３０）を車室外側に配置することを特徴とする。
【００５２】
このように、車両用の冷凍サイクル装置において減圧装置（３、３０）を車室外側に配置することにより、減圧装置（３、３０）の冷媒通過音が車室内へ伝播することを防止できる。
【００５３】
請求項１６に記載の発明のように、請求項１ないし６のいずれか１つにおいて、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）を１つの熱交換器として一体に構成すれば、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）を一体構造物として取り扱うことができ、実用上好都合である。
【００５４】
請求項１７に記載の発明のように、請求項１６において、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）に気液分離器（２ｃ）を一体に構成してもよい。これによれば、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）、第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）および気液分離器（２ｃ）の三者を一体構造物として取り扱うことができ、実用上より好都合である。
【００５５】
請求項１８に記載の発明のように、請求項１ないし６のいずれか１つにおいて、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）および第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）をそれぞれ独立の熱交換器として構成してもよい。
【００５６】
請求項１９に記載の発明のように、請求項１ないし１８のいずれか１つにおいて、蒸発器（４）の出口側と圧縮機（１）の吸入側との間に、冷媒流路を拡大して吸入冷媒の脈動音を低減する容積室（６８）を備えれば、アキュムレータを持たないサイクル構成であっても、吸入冷媒の脈動音を低減できる。
【００５７】
請求項２０に記載の発明のように、請求項１９において、容積室（６８）に吸入冷媒の気液分離機能を持たせ、容積室（６８）にて気液分離されたガス冷媒を圧縮機（１）に吸入させれば、圧縮機（１）への液戻りを確実に防止できる。
【００５８】
請求項２１に記載の発明では、請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
冷媒流路を構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）と、
熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置され、チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク（１７、１８）とを有し、
前記熱交換部により前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とが構成され、
前記気液分離器（２ｃ）を左右両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方（１８）に一体に構成したことを特徴とする。
【００５９】
請求項２１は請求項１７の冷凍サイクル装置における凝縮器を具体的に実現するものであり、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）、第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）および気液分離器（２ｃ）の三者を一体にした熱交換器構成となっているので、車両等への搭載に際しても、気液分離器を含む熱交換器全体の構造物をまとめて一度に搭載でき、搭載作業を簡素化できるとともに、搭載スペースを縮小できる。
【００６０】
更に、左右両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方（１８）に気液分離器（２ｃ）を一体に構成するから、ヘッダタンクに沿って気液分離器を配置することができ、この両者間の連通路を簡単に構成できる。しかも、連通路の位置を比較的広範囲にわたって選択できるので、気液分離器（２ｃ）の一体化が容易である。
【００６１】
なお、請求項２１において、気液分離器（２ｃ）と一方のヘッダタンク（１８）との一体構成は、気液分離器を含む熱交換器全体の構造物を一体ろう付けする構成にすれば、組付生産性の向上等の点から有利であるが、これに限定されずに、例えば、ねじ止め等の機械的結合手段を用いて、気液分離器（２ｃ）と一方のヘッダタンク（１８）とを一体に構成してもよい。また、気液分離器（２ｃ）と一方のヘッダタンク（１８）とを押し出し加工等により一体成形することも可能である。
【００６２】
請求項２２に記載の発明では、請求項２１において、気液分離器（２ｃ）は、第１熱交換部（２ａ、２ｄ）から流入する冷媒に旋回流を形成するようになっており、旋回流に伴う遠心力にて流入冷媒の気液を分離することを特徴とする。
【００６３】
これにより、気液分離器（２ｃ）では流入冷媒自身の旋回流を利用して、流入冷媒の気液を良好に遠心分離することができる。そのため、気液分離器（２ｃ）のタンク容積を比較的小さく抑えつつ、冷媒の気液を確実に分離できる。
【００６４】
請求項２３に記載の発明では、請求項２１または２２において、気液分離器（２ｃ）内下部に溜まる液冷媒を一方のヘッダタンク（１８）に戻す連通路（２３、２３ａ、２３ｂ）を備えることを特徴とする。
【００６５】
これにより、液冷媒戻し用の連通路を簡単に構成できる。
【００６６】
請求項２４に記載の発明では、請求項２３において、気液分離器（２ｃ）の下端部を脱着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、キャップ部材（２６）に連通路（２３ａ）を形成することを特徴とする。
【００６７】
これによると、脱着可能なキャップ部材（２６）に液冷媒戻し用の連通路（２３ａ）を形成するから、キャップ部材（２６）の交換だけで、各種冷凍サイクルに適合した連通路（２３ａ）を設定でき、連通路（２３ａ）のチューニングが容易となる。
【００６８】
請求項２５に記載の発明では、請求項２４において、キャップ部材（２６）に、連通路（２３ａ）を通過する液冷媒から異物を除去するフィルタ（３３）を一体に設けることを特徴とする。
【００６９】
これにより、異物除去用のフィルタ（３３）をキャップ部材（２６）と予め一体化しておくことができ、フィルタ（３３）の気液分離器（２ｃ）内への組付性を向上できる。
【００７０】
請求項２６に記載の発明では、請求項４ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
冷媒流路を構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）と、  熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置され、チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク（１７、１８）と、
両ヘッダタンク（１７、１８）のうち、いずれか一方のヘッダタンク（１７）に設けられ、圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する冷媒入口（２４）とを備え、
前記熱交換部により前記第１熱交換部（２ａ、２ｄ）と前記第２熱交換部（２ｂ、２ｆ）とが構成され、
冷媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１７）側に、前記気液分離器（２ｃ）が配置され、
前記吐出冷媒バイパス手段は、冷媒入口（２４）に流入する吐出冷媒の一部を分岐して気液分離器（２ｃ）内に導入するバイパス通路（３９）により構成されることを特徴とする。
【００７１】
請求項２６に記載の発明は、請求項４に記載の冷凍サイクル装置における凝縮器を具体的に実現するものであって、冷媒入口（２４）に流入する圧縮機吐出冷媒の一部をバイパス通路（３９）により分岐して気液分離器（２ｃ）内に直ちに導入するため、圧縮機吐出冷媒の過熱度を気液分離器（２ｃ）内の液冷媒量調整作用に直接フィードバックできる。
【００７２】
そのため、圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に対する液冷媒量調整作用の応答性を向上できる。しかも、吐出冷媒の過熱度による液冷媒量調整作用のために、流路の短い簡単なバイパス通路（３９）を形成するだけでよく、凝縮器外部に長いバイパス配管を特別に設置する必要がない。
【００７３】
請求項２７に記載の発明では、請求項２６において、冷媒入口（２４）から圧縮機吐出冷媒が流入するヘッダタンク（１７）内の空間と、気液分離器（２ｃ）内とを連通する連通穴を設け、この連通穴によりバイパス通路（３９）を構成したことを特徴とする。
【００７４】
これにより、バイパス通路（３９）をヘッダタンク（１７）内の空間と気液分離器（２ｃ）内とを直結する連通穴によりバイパス通路（３９）を簡単に構成できる。
【００７５】
請求項２８に記載の発明では、請求項２６または２７において、両ヘッダタンク（１７、１８）とチューブ（１５）とにより構成される熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）の冷媒流路が、両ヘッダタンク（１７、１８）でそれぞれ１回以上Ｕターンする蛇行状となっており、
冷媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１７）と、気液分離器（２ｃ）との間に、蛇行状冷媒流路の途中から熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の一部を分岐して気液分離器（２ｃ）内に導入する入口側連通路（３７）と、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒を蛇行状冷媒流路において入口側連通路（３７）よりも下流側部位に導入するガス戻し用連通路（３６）と、気液分離器（２ｃ）内の液冷媒を蛇行状冷媒流路において入口側連通路（３７）よりも下流側部位に導入する液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）とを設けたことを特徴とする。
【００７６】
これによると、気液分離器（２ｃ）には、入口側連通路（３７）から熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の一部が流入するとともにバイパス通路（３９）から圧縮機吐出冷媒の一部が流入するだけであるから、気液分離器（２ｃ）の必要容積を縮小できる。
【００７７】
また、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒および液冷媒をガス戻し用連通路（３６）と液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）とにより、凝縮器の蛇行状冷媒流路の下流側部に戻して冷却できるから、凝縮器出口冷媒の過冷却度を大きくして、サイクル冷却性能を向上できる。
【００７８】
更に、ガス戻し用連通路（３６）および液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）を、それぞれ、ヘッダタンク（１７）と気液分離器（２ｃ）の壁面を貫通する簡単な流路で構成できる。
【００７９】
請求項２９に記載の発明では、請求項２８において、蛇行状冷媒流路における入口側連通路（３７）の分岐点と、蛇行状冷媒流路におけるガス戻し用連通路（３６）および液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の合流点との間に絞り手段（６０）を設けたことを特徴とする。
【００８０】
これによると、絞り手段（６０）の圧損により入口側連通路（３７）の前後、すなわち、ヘッダタンク（１７）と気液分離器（２ｃ）との間に確実に圧力差を生じさせることができる。そのため、蛇行状冷媒流路の途中から熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の一部を気液分離器（２ｃ）内に確実に導入することができ、また、同時に、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒及び液冷媒を確実に導出することができ、気液分離器（２ｃ）による冷媒流量調整作用を安定的に行うことができる。
【００８１】
請求項３０に記載の発明では、請求項２８または２９において、バイパス通路（３９）からの圧縮機吐出冷媒と、入口側連通路（３７）からの冷媒とを混合する混合室（６３）を有し、混合室（６３）で混合した冷媒を気液分離器（２ｃ）内に導入することを特徴とする。
【００８２】
これにより、圧縮機吐出冷媒と入口側連通路（３７）からの冷媒（熱交換部（２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒）とを混合室（６３）にて良好に混合することができ、この両冷媒間の熱交換を良好に行うことができる。そのため、圧縮機吐出冷媒の過熱度のフィードバックによる冷媒流量調整作用をより的確に行うことができる。
【００８３】
請求項３１に記載の発明では、請求項２８ないし３０のいずれか１つにおいて、気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、筒状本体部（６５）に、筒状本体部（６５）の上下方向に延びる少なくとも１つの補助通路（６５ａ）を設け、この補助通路（６５ａ）によりガス戻し用連通路（３６）および液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を構成することを特徴とする。
【００８４】
これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本体部（６５）に、ガス戻し用連通路（３６）と液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を一体に構成することができる。
【００８５】
請求項３２に記載の発明では、請求項３０において、気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、筒状本体部（６５）に、筒状本体部（６５）の上下方向に平行に延びる少なくとも２つの補助通路（６５ａ、６５ｄ）を設け、２つの補助通路の一方の補助通路（６５ａ）によりガス戻し用連通路（３６）および液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を構成し、２つの補助通路の他方の補助通路（６５ｄ）により混合室（６３）を構成することを特徴とする。
【００８６】
これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本体部（６５）に、ガス戻し用連通路（３６）と液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方と、混合室（６３）を一体に構成することができる。
【００８７】
請求項３３に記載の発明では、請求項３１または３２において、筒状本体部（６５）と、冷媒入口（２４）を設けるヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構成することを特徴とする。
【００８８】
これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本体部（６５）にヘッダタンク（１７）をろう付け等により接合する必要がなく、凝縮器製造の生産性を向上できるとともに、ろう材の回り込みによる連通路面積の変動や連通路閉塞といった不具合を防止できる。
【００８９】
請求項３４に記載の発明では、請求項２８ないし３０のいずれか１つにおいて、気液分離器（２ｃ）の下端部を脱着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、キャップ部材（２６）に液戻し用連通路（２３ａ）を形成することを特徴とする。
【００９０】
これにより、請求項２４と同様に、脱着可能なキャップ部材（２６）の交換だけで、各種冷凍サイクルに適合した連通路（２３ａ）を設定でき、連通路（２３ａ）のチューニングが容易となる。
【００９１】
請求項３５に記載の発明では、請求項２６において、気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有し、筒状本体部（６５）と、冷媒入口（２４）を設けるヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構成したことを特徴とする。
【００９２】
これにより、気液分離器（２ｃ）も筒状本体部（６５）にヘッダタンク（１７）をろう付け等により接合する必要がなく、凝縮器製造の生産性を向上できる。
【００９３】
請求項３６に記載の発明では、請求項２８ないし３４のいずれか１つにおいて、気液分離器（２ｃ）内に水分吸収用の乾燥剤（３４）が収容されており、乾燥剤（３４）は、入口側連通路（３７）および液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）のうち、少なくとも１つの通路開口部と対向しており、
乾燥剤（３４）と通路開口部との対向部位における空間を、他の部位における空間より大きくしたことを特徴とする。
【００９４】
これにより、乾燥剤（３４）が振動等により移動したときでも、各通路開口部の冷媒流れを確保しやすくなる。
【００９５】
請求項３７に記載の発明では、請求項３０において、気液分離器（２ｃ）と、冷媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１７）との間に接合される板部材（６７）を有し、混合室（６３）を少なくとも板部材（６７）により構成することを特徴とする。
【００９６】
これにより、気液分離器（２ｃ）およびヘッダタンク（１７）とは別体の板部材（６７）を用いて、混合室（６３）を簡単に自由な位置に設定できる。また、この板部材（６７）を用いて、ガス戻し用連通路（３６）や液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）を簡単に自由な位置に設定することも可能となる。
【００９７】
請求項３８に記載の発明では、請求項１３において、可変絞りを、高圧冷媒の過冷却度に応じて絞り開度を可変する過冷却度制御弁（３０）により構成したことを特徴とする。
【００９８】
これによると、凝縮器冷却能力が低下するような条件（例えば、車両アイドル時）においても、過冷却度制御弁（３０）の絞り開度可変作用により高圧冷媒の過冷却度を確保して冷房性能を確保しやすい。
【００９９】
また、圧縮機（１）の作動を断続制御する冷凍サイクル装置では、圧縮機停止時に過冷却度制御弁（３０）が閉弁することにより、圧縮機停止時間を長くすることができ、かつ、圧縮機作動時には過冷却度制御弁（３０）が過冷却度制御のために絞り気味となることにより、低圧圧力の低下が早くなって、圧縮機作動時間を短くでき、この結果、圧縮機稼働率を引き下げて圧縮機駆動動力を低減できる。
【０１００】
請求項３９に記載の発明では、請求項３０において、混合室（６３）を、冷媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１７）の内部に区画形成したことを特徴とする。
【０１０１】
これにより、ヘッダタンク（１７）自身を利用して混合室（６３）を簡単に形成でき、混合室（６３）を簡素化できる。
【０１０２】
請求項４０に記載の発明では、請求項１ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置に用いられる凝縮器であって、
熱交換部の左右方向に、前記第１熱交換部（２ａ）と前記第２熱交換部（２ｂ）とを設けるとともに、
前記第１熱交換部（２ａ）および前記第２熱交換部（２ｂ）にて冷媒が上下方向に流れるようにしたことを特徴とする。
【０１０３】
ところで、車両用冷凍サイクル装置の凝縮器では、車両バンパー等の障害物（後述の図５３、５４の符号７２参照）が前面側に配置されることにより、凝縮器冷却風の風速分布が車両走行時に上下方向において大きく変化する。従って、第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）を上下方向に積層配置する場合（後述の図５３、５４参照）には、上記障害物の影響で第１熱交換部（２ａ）の風速分布（熱交換量）が大となり、第２熱交換部（２ｂ）の風速分布（熱交換量）が小となる場合が発生する。
【０１０４】
この結果、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量が過大となり、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度、ひいては蒸発器出口冷媒の過熱度が過大となり、圧縮機（１）へのオイル戻りの悪化等の不具合を引き起こすことがある。
【０１０５】
しかるに、請求項４０によると、凝縮器熱交換部の左右方向に、第１熱交換部（２ａ）と第２熱交換部（２ｂ）とを設けて、第１熱交換部（２ａ）および第２熱交換部（２ｂ）にて冷媒が上下方向に流れるようにしたから、たとえ、車両バンパー等の障害物（７２）の影響で凝縮器冷却風の風速分布が上下方向において大きく変化しても、この風速分布の変化が第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）の両方に等しく影響する。そのため、車両走行時に第１熱交換部（２ａ）の熱交換量だけが偏って増大すると言う現象を抑制できる。これにより、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量が過大になって、蒸発器出口冷媒の過熱度が過大になることを防止できる。
【０１０６】
請求項４１に記載の発明では、請求項４０において、第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）の上下両側に、第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）のチューブ（１５）の端部が開口するヘッダタンク（１７、１８）を配置し、上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の内部には、第１熱交換部（２ａ）の冷媒流路と第２熱交換部（２ｂ）の冷媒流路とを仕切る仕切り手段（１９、２０）を少なくとも配置し、上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方において、第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位に、圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する入口部（２４）を設け、上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の他方において、第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位に、第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷媒を気液分離器（２ｃ）内に流入させる連通手段（７３）を設けたことを特徴とする。
【０１０７】
請求項４１は、請求項４０の凝縮器を具体化するために好適な構成を提供するものである。
【０１１３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【０１１４】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１は本発明を車両空調用冷凍サイクル装置に適用した場合を示す第１実施形態であり、圧縮機１は電磁クラッチ１ａを介して車両エンジンＥによりベルト駆動される。圧縮機１から吐出された高圧のガス冷媒は凝縮器２に流入し、ここで、外気と熱交換して冷却され、凝縮される。
【０１１５】
ここで、凝縮器２は、冷媒流れ方向の順に設けた第１熱交換部２ａと第２熱交換部２ｂとを有しており、そして、第１熱交換部２ａと第２熱交換部２ｂとの間に冷媒の気液分離を行う気液分離器２ｃを設置する構成となっている。
【０１１６】
気液分離器２ｃは上下方向に延びる細長のタンク形状を有し、液冷媒とガス冷媒の密度差を利用して冷媒の気液を分離するものである。気液分離器２ｃは、そのタンク内空間の下方部に液冷媒を溜めてガス冷媒を第２熱交換部２ｂへ向けて導出する。
【０１１７】
なお、凝縮器２は車両走行による走行風を受けて冷却される部位、具体的には車両エンジンルーム内の最前部等に配置され、走行風および凝縮器用冷却ファン（図示せず）の送風空気により冷却される。
【０１１８】
また、本例の凝縮器２は第１熱交換部２ａ、第２熱交換部２ｂおよび気液分離器２ｃを一体に組み付けて、この三者をアルミニュウムの一体ろう付け等の方法で一体構造に組み付けている。
【０１１９】
但し、第１熱交換部２ａ、第２熱交換部２ｂおよび気液分離器２ｃの三者をそれぞれ別体で構成し、これら三者の間を適宜の配管等により連結しても機能的には同じであるから、このような別体方式としてもよいことはもちろんである。
【０１２０】
減圧装置３は凝縮器２で通過した冷媒を低圧の気液２相状態に減圧するためのものであり、本例ではオリフィス、ノズル、キャピラリーチューブ等の固定絞りで構成してある。
【０１２１】
蒸発器４は減圧装置３を通過した低圧冷媒を空調用送風機５の送風空気から吸熱して蒸発させるものである。蒸発器４は空調室内ユニットのケース６内に配置され、蒸発器４で冷却された冷風は周知のごとく図示しないヒータコア部で温度調整された後に車室内へ吹き出す。蒸発器４で蒸発したガス冷媒は圧縮機１に吸入される。
【０１２２】
なお、蒸発器４のフロスト（着霜）防止のため、蒸発器４の温度は周知のように圧縮機１の作動の断続制御、圧縮機１の吐出容量制御等により所定温度以上に制御される。
【０１２３】
次に、上記構成において第１実施形態の作用を説明する。図２は第１実施形態の冷凍サイクル装置によるモリエル線図であり、圧縮機１が車両エンジンＥにより駆動されると、圧縮機１の吐出ガス冷媒ａは過熱ガス状態であり、このガス冷媒ａはまず、凝縮器２の第１熱交換部２ａに流入し、ここで、冷却空気（外気）と熱交換して放熱して気液分離器２ｃ内に流入する。
【０１２４】
第１実施形態の冷凍サイクル装置では、気液分離器２ｃ内に常に液冷媒が貯留されて気液界面を形成するようになっている。すなわち、第１熱交換部２ａから過熱ガスが流入するときは気液分離器２ｃ内の貯留液冷媒の一部を蒸発させ、また、逆に、第１熱交換部２ａから気液２相の湿りガスが流入するときは気液分離器２ｃ内で２相冷媒の気液を分離して液冷媒を溜める。
【０１２５】
このようにして、気液分離器２ｃ内に常に冷媒の気液界面を形成するので、気液分離器２ｃ内の冷媒ｂはモリエル線図の飽和ガス線Ｌ１上に位置し、過熱度ＳＨ＝０℃となる。そして、気液分離器２ｃ内で気液分離された飽和ガス冷媒ｂが凝縮器２の第２熱交換部２ｂに流入し、再び、冷却空気（外気）と熱交換して放熱して凝縮する。
【０１２６】
この第２熱交換部２ｂの出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣは次のようにサイクル運転条件の変動に応じて成り行きで決定される。すなわち、減圧装置３を固定絞りで構成してあるので、従来のアキュムレータサイクルで既述したように固定絞りの種類により決まる流量特性と、サイクル高圧圧力とサイクル冷媒流量とにより過冷却度ＳＣが成り行きで決定される。
【０１２７】
上記の過冷却冷媒ｃは次に減圧装置３の固定絞りで減圧されて低圧の気液２相冷媒ｄとなり、この低圧冷媒ｄは次に蒸発器４でケース６内の送風空気から吸熱して蒸発して過熱度ＳＨを持った過熱ガス冷媒ｅとなり、この過熱ガス冷媒ｅが圧縮機１に吸入され、再度圧縮される。
【０１２８】
ところで、第１実施形態の冷凍サイクル装置では、凝縮器２の中間の気液分離器２ｃ内の冷媒ｂは上記のように飽和ガス線Ｌ１上の飽和状態に維持されているから、圧縮機１の吐出ガス冷媒ａは凝縮器２の第１熱交換部２ａでの熱交換量（放熱量）Ｈ１により決まる過熱状態となる。つまり、熱交換量Ｈ１の増減により吐出ガス冷媒ａの状態が決まる。
【０１２９】
そして、圧縮機１での圧縮過程は基本的に断熱圧縮による等エントロピ変化であるから、吐出ガス冷媒ａの状態が決まると、等エントロピ線Ｌ３により圧縮機１吸入側冷媒ｅの状態、すなわち、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨが決まる。従って、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨがサイクル運転条件の変動により成り行きで変動するとしても、予め、第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１を適切に設定しておくことにより、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨを例えば、０〜２０℃程度の範囲に制御することが可能となる。
【０１３０】
より具体的には、吐出ガス冷媒ａの過熱度ＳＨが増大する時には、第１熱交換部２ａから気液分離器２ｃ内に流入する冷媒が過熱域の状態となって、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を減少させて、サイクル内循環冷媒流量を増加させ、その結果、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨの増大を抑制する。また、吐出ガス冷媒ａの過熱度ＳＨが減少する時には、第１熱交換部２ａから気液分離器２ｃ内に流入する冷媒が気液２相域の状態となって、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を増加させて、サイクル内循環冷媒流量を減少させ、その結果、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨの減少を抑制する。このような作用により、吐出ガス冷媒ａの過熱度ＳＨおよび吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨが所定範囲に調整される。
【０１３１】
ところで、第１実施形態によると、上記のように第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１により圧縮機吐出ガス冷媒ａの状態が決まり、それにより、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨが制御される方式にしているから、凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度制御の面でも従来のアキュムレータサイクルより有利となる。
【０１３２】
すなわち、図３は横軸に圧縮機回転数をとり、縦軸に吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨとサイクル内循環冷媒流量（質量流量）をとったもので、従来のアキュムレータサイクルでは前述のごとく吸入側冷媒ｅは圧縮機回転数の変化にかかわらず、の過熱度ＳＨ＝０℃一定（飽和ガス）に維持される。
【０１３３】
これに対し、第１実施形態の冷凍サイクルでは、エンジン回転数上昇に伴って、圧縮機回転数が上昇すると、高圧圧力（高圧冷媒温度）が上昇して、高圧冷媒温度と冷却空気との温度差が増大し、これにより、第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１が増加するので、吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨが増加して圧縮機吸入冷媒ｅの比容積が増加する。従って、圧縮機回転数の上昇に伴う冷媒流量の増加割合は、第１実施形態の冷凍サイクルの方が従来のアキュムレータサイクルより小さくなる。
【０１３４】
このことは、圧縮機回転数の上昇に伴う凝縮器放熱必要量の増加割合が従来のアキュムレータサイクルより小さくなることを意味しており、その結果、圧縮機回転数の上昇時における高圧圧力（凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣ）の増加を抑えて、圧縮機駆動動力の増加を抑制できる。
【０１３５】
（第２実施形態）
図４は第２実施形態による車両空調用冷凍サイクル装置であり、第１実施形態との相違点は、減圧装置３０を固定絞りではなく可変絞りで構成する点である。この減圧装置３０では、その上流側の冷媒状態、すなわち、高圧側の冷媒状態（冷媒温度、冷媒圧力）に応動する弁駆動機構３０ａを設けて、この弁駆動機構３０ａにより弁体３０ｂの絞り開度を高圧側の冷媒状態に応じて変化させる。
【０１３６】
第２実施形態によると、減圧装置３０の絞り開度を高圧側の冷媒状態に応じて調整し、冷媒流量の調整範囲を増大できるので、固定絞りの場合より凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣの変化幅を縮小することができ、凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣをサイクル効率にとって好ましい範囲に制御できる。その結果、第２実施形態では、固定絞りの場合よりサイクル効率を向上できる。
【０１３７】
（第３実施形態）
第３実施形態は、蒸発器４のフロスト（着霜）防止のため、圧縮機１の作動の断続制御により蒸発器４の温度を所定温度以上に制御するものである。
【０１３８】
図５は第３実施形態を示すもので、蒸発器４の温度Ｔｅを検出する温度センサ（サーミスタ）１０をケース６内に設けている。蒸発器４の温度Ｔｅとして、具体的には蒸発器４の吹出空気温度Ｔｅを温度センサ１０により検出する。そして、温度センサ１０の検出信号を電子制御装置１１に入力して、蒸発器４の実際の温度Ｔｅが所定の停止側温度Ｔ１（例えば、３℃）まで低下すると、このことを電子制御装置１１により判定して、電子制御装置１１から電磁クラッチ１ａのＯＦＦ信号を発生する。これにより、電磁クラッチ１ａが開離状態となり、圧縮機１を停止（ＯＦＦ）させる。
【０１３９】
一方、圧縮機１の停止により蒸発器４の実際の温度Ｔｅが所定の作動側温度Ｔ２（例えば、４℃）まで上昇すると、このことを電子制御装置１１により判定して、電磁クラッチ１ａのＯＮ信号を発生する。これにより、電磁クラッチ１ａが接続状態となり、圧縮機１が作動（ＯＮ）状態に復帰する。
【０１４０】
このように圧縮機１の作動を蒸発器４の温度Ｔｅに応じて断続することにより、蒸発器４の温度Ｔｅを所定の停止側温度Ｔ１以上に維持して、蒸発器４のフロスト（着霜）を防止できる。なお、Ｔ１とＴ２の温度差（例えば、１℃）はハンチング防止のヒステリシス幅である。
【０１４１】
このように、圧縮機１の作動の断続制御により蒸発器４の温度を所定温度以上に維持する制御を行う場合に、従来の図５９のアキュムレータサイクルでは、アキュムレータ８内に液冷媒が常に溜まっているので、圧縮機１が停止状態から再起動したときに、アキュムレータ８内の液冷媒が蒸発して圧縮機１に吸入されるので、低圧圧力が低下しにくい。この結果、圧縮機１の再起動後に、蒸発器４の温度Ｔｅが下がりにくくなり、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間が長くなり、圧縮機１の駆動動力を増加させる。
【０１４２】
これに対し、第１〜第３実施形態の冷凍サイクルでは高圧側に気液分離器２ｃを設け、圧縮機１の吸入側にアキュムレータ８を設けていないから、圧縮機１の作動の断続制御に際して、アキュムレータ８内の液冷媒の蒸発に起因する圧縮機１の作動（ＯＮ）時間の延長が発生せず、従来の図３８のアキュムレータサイクルより圧縮機１の駆動動力を低減できる。
【０１４３】
図６は圧縮機１の作動の断続制御に伴う低圧挙動を示すもので、図中、実線は本発明（第１〜第３実施形態）の冷凍サイクルによる低圧挙動であり、破線は従来の図３８のによる低圧挙動であり、本発明によると、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間をアキュムレータサイクルより低減できることを示している。
【０１４４】
（第４実施形態）
第４実施形態は、第２実施形態（図４）による高圧側冷媒の状態に応じて絞り開度を変化させる可変絞りからなる減圧装置３０の具体例を提示するものである。図７は第４実施形態による減圧装置３０を例示しており、冷媒配管３００は図４の凝縮器２出口側と蒸発器４の入口側との間に配置されるもので、通常、アルミニュウム等の金属から形成されている。冷媒配管３００の内部に減圧装置３０のボディ部材３０１が内蔵されている。このボディ部材３０１は例えば樹脂にて概略円筒状に成形され、冷媒配管３００の内部のストッパー部３０２により位置決めされる。
【０１４５】
また、ボディ部材３０１の外周面の凹状溝３０３にはシール用Ｏリング３０４が保持され、このＯリング３０４を冷媒配管３００の内壁面に圧入することにより、ボディ部材３０１はストッパー部３０２により位置決めされた位置にて保持される。
【０１４６】
減圧装置３０はボディ部材３０１内に構成されるものであって、大別して次の３つの要素を備えている。第１は冷媒流れ方向Ａの上流側に配置された差圧式の可変絞り弁３０５であり、第２はこの可変絞り弁３０５の下流側に配置された固定絞り３０６であり、第３はこの可変絞り弁３０５と固定絞り３０６との間に設けられた中間部空間（助走空間）３０７である。
【０１４７】
可変絞り弁３０５は固定弁座部３０８とこの固定弁座部３０８対して変位可能な弁体３０９とこの弁体３０９に閉弁方向のばね力を作用させるばね手段としての圧縮コイルばね３１０を有している。
【０１４８】
固定弁座部３０８はその中心部に円柱状支持部３１１を有し、この円柱状支持部３１１の外周側に複数の連通穴３１２を開けている。また、固定弁座部３０８はねじ等によりボディ部材３０１の上流側端部の内周面に締め付け固定される。なお、固定弁座部３０８のボディ部材３０１に対する締め付け位置を調整することにより、コイルばね３１０のばね力（設定荷重）を調整することができる。
【０１４９】
弁体３０９は円筒形状であり、その中心部に小径の円形穴からなる絞り通路３１３が形成されている。弁体３０９の上流側端部と固定弁座部３０８の円柱状支持部３１１との間隔が変化することにより、絞り通路３１３の入口部の開口面積が調整される。
【０１５０】
弁体３０９の前後の圧力差が弁体３０９に対して開弁方向の力として作用し、コイルばね３１０のばね力が弁体３０９に対して閉弁方向の力として作用するので、弁体３０９の前後の圧力差がコイルばね３１０のばね力により決まる所定値に維持されるように弁体３０９が軸方向に変位して、絞り通路３１３の入口部の開口面積を調整する。すなわち、可変絞り弁３０５は定差圧弁としての役割を果たすものであって、図７（ｂ）は弁体３０９がコイルばね３１０側へ変位して開弁した状態を示す。
【０１５１】
固定絞り３０６は、ボディ部材３０１の最下流端部に形成されるもので、その絞り形状は断面円弧状の滑らかな通路縮小形状を持つノズル形状からなる。中間部空間３０７は、その上流側の可変絞り弁３０５の絞り通路３１３から噴出した冷媒流れを下流側の固定絞り３０６の通路断面積より拡大することにより、噴出冷媒流れの流速の高い部分と流速の低い部分とを混合して冷媒流速を均一化し、それにより、固定絞り３０６本来の流量特性による絞り作用を確実に発揮させるためのものである。
【０１５２】
また、ボディ部材３０１の最上流端部にはフィルタ部材３１４が配置されている。このフィルタ部材３１４は冷媒中に含まれる金属切り粉等の異物を捕捉して、減圧装置３０における微小な絞り通路部の目詰まりを防止するものである。
【０１５３】
第４実施形態の減圧装置３０によると、前段側の絞りをなす可変絞り弁３０５が上記したように定差圧弁を構成しており、圧縮機１の停止（ＯＦＦ）時には可変絞り弁３０５前後の差圧が減少するので、可変絞り弁３０５の弁体３０９が図７（ａ）のようにコイルばね３１０のばね力により固定弁座部３０８の円柱状支持部３１１に圧着して、可変絞り弁３０５が閉弁状態となる。
【０１５４】
そのため、冷凍サイクルにおいて、圧縮機１の停止時に高圧側から低圧側へ冷媒が流入することを可変絞り弁３０５の閉弁により阻止することができ、これにより、圧縮機１の停止時における低圧圧力の上昇を遅らせることができる。その結果、圧縮機１の停止時間を延ばして、圧縮機１の駆動動力を、第１実施形態のように減圧装置３を固定絞りで構成する場合より更に低減できる。
【０１５５】
図８は圧縮機１の作動の断続制御による低圧挙動を示すもので、▲１▼第４実施形態のように減圧装置３０を差圧式可変絞り弁３０５で構成した場合と、▲２▼第１実施形態のように減圧装置３を固定絞りで構成した場合と、▲３▼従来の図３８のアキュムレータサイクルとにおける低圧挙動を比較して示す。図８から分かるように、第４実施形態によると、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間をアキュムレータサイクルより低減できることに加えて、圧縮機１の停止時間を延長できるので、圧縮機１の駆動動力を最も効果的に低減できる。
【０１５６】
（第５実施形態）
第５実施形態はサイクル内の冷媒不足の防止と圧縮機１へのオイル戻り性の向上を図るものである。
【０１５７】
本発明者の実験検討によると、第１〜第４実施形態の冷凍サイクルでは次のような理由から気液分離器２ｃ内に液冷媒が溜まりやすいことが分かった。第１には、夏期高温時のように冷房熱負荷が大きい条件下で、凝縮器２への外気冷却風の分布があり、特に、第１熱交換部２ａの冷却効果が偏って増大する場合には、第１熱交換部２ａでの冷媒凝縮量が増大して気液分離器２ｃ内に液冷媒が溜まりやすい。第２には、気液分離器２ｃ内のガス冷媒が周囲雰囲気との熱交換により冷却され、凝縮することにより、気液分離器２ｃ内に液冷媒が溜まりやすい。
【０１５８】
この結果、サイクル内の循環冷媒流量の不足（冷房能力の不足）が発生するとともに、圧縮機１へのオイル戻り性が悪化して、圧縮機１の潤滑性に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０１５９】
そこで、第５実施形態では、図９に示すように、気液分離器２ｃの下部（底面部）と、凝縮器２下流側（減圧装置３の上流側）との間を連通する液戻し用の連通路１２を設けている。
【０１６０】
これにより、気液分離器２ｃ内の液冷媒およびオイルを連通路１２から直接的にサイクル内に還流できるので、サイクル内の循環冷媒流量の不足、圧縮機１へのオイル戻り不足を防止できる。
【０１６１】
（第６実施形態）
第６実施形態は第５実施形態の変形である。第６実施形態では、図１０に示すように気液分離器２ｃ内にＵ字状の吸入管１３を設け、この吸入管１３の先端開口部１３ａを気液分離器２ｃ内上方のガス冷媒域に配置して、この先端開口部１３ａから気液分離器２ｃ内上方のガス冷媒を吸入する。また、吸入管１３のＵ字形状の底部に液冷媒およびオイルを吸入する連通穴（オイル戻し穴）１３ｂを開けている。
【０１６２】
これにより、気液分離器２ｃ内下方の液冷媒およびオイルを連通穴１３ｂから吸入して、サイクル内の循環冷媒流量の不足、圧縮機１へのオイル戻り不足を防止できる。従って、吸入管１３が第５実施形態の連通路１２の役割を兼ねることになる。
【０１６３】
（第７実施形態）
第７実施形態も第５実施形態の変形である。第７実施形態では、図１１に示すように液戻し用の連通路１２にサイクル内への還流液冷媒量を設定する絞り部１４を設けている。
【０１６４】
すなわち、連通路１２からサイクル内へ還流される液冷媒量（オイル量）は、通常、サイクルの大きさ（サイクル内冷媒封入量）により変える必要があり、また、凝縮器２の第２熱交換部２ｂの冷媒流路圧損が大きいと、同一通路面積でも連通路１２からの還流液冷媒量（オイル量）が大きくなってしまう。従って、連通路１２の通路面積はサイクルの大きさや第２熱交換部２ｂの冷媒流路圧損に対応して変える必要がある。
【０１６５】
そこで、第７実施形態では、連通路１２に絞り部１４を設け、絞り部１４の絞り開口面積を適当に設定することにより、最適な還流液冷媒量（オイル量）を容易に設定できる。
【０１６６】
この絞り部１４としては、オリフィスやキャピラリチューブといった固定絞りを使用できる。また、固定絞りの代わりに、絞り開口面積を調整可能な可変絞りを使用してもよい。
【０１６７】
（第８実施形態）
第８実施形態は、気液分離器２ｃを凝縮器２に一体化する場合における液冷媒還流のための構成に関する。第８実施形態による凝縮器２の全体構成を図１２により説明すると、凝縮器２は水平方向に延びて冷媒流路を構成する多数本の偏平チューブ１５とこれに接合されるコルゲートフィン１６とから構成される熱交換部を有し、この熱交換部の上側に第１熱交換部２ａを構成し、その下側に第２熱交換部２ｂを構成している。
【０１６８】
この両熱交換部２ａ、２ｂの左右両側にヘッダタンク（サイドタンク）１７、１８を上下方向に配置し、ヘッダタンク１７、１８の内部空間は少なくとも１枚の仕切り板１９、２０により上下に仕切られている。偏平チューブ１５の左右の端部はそれぞれヘッダタンク１７、１８の内部に連通する。
【０１６９】
ヘッダタンク１８には、上下方向に延びる細長のタンク形状からなる気液分離器２ｃが一体に接合され、ヘッダタンク１８の上部空間は第１連通路２１により気液分離器２ｃの上部空間に連通する。また、気液分離器２ｃ内の上部のガス冷媒域は第２連通路２２によりヘッダタンク１８の下部空間の上方部に連通している。更に、気液分離器２ｃ内の下部の液冷媒貯留域は第３連通路２３によりヘッダタンク１８の下部空間の下方部に連通している。
【０１７０】
圧縮機１の吐出冷媒は入口ジョイント２４からヘッダタンク１７の上部空間を経て第１熱交換部２ａの偏平チューブ１５を矢印ａのように水平方向に通過してヘッダタンク１８の上部空間に流入する。そして、ここから第１連通路２１を矢印ｂのように通過して気液分離器２ｃ内の上部に流入する。気液分離器２ｃ内で冷媒の気液が密度差により分離され、気液分離器２ｃ内の下方側に液冷媒が溜まり、上方側にガス冷媒が集まる。
【０１７１】
気液分離器２ｃ内のガス冷媒は、矢印ｃのように第２連通路２２を通過してヘッダタンク１８の下部空間に流入し、その後に、第２熱交換部２ｂの偏平チューブ１５を矢印ｄのように通過してヘッダタンク１７の下部空間に流入する。また、気液分離器２ｃ内の下方側に溜まる液冷媒は矢印ｅのように第３連通路２３を通過してヘッダタンク１８の下部空間に流入し、更に、第２熱交換部２ｂの偏平チューブ１５を矢印ｄのように通過してヘッダタンク１７の下部空間に流入する。ヘッダタンク１７の下部空間の冷媒は出口ジョイント２５から凝縮器２の外部へ出て、減圧装置３側へ向かう。
【０１７２】
第８実施形態によると、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂ及び気液分離器２ｃを１つの凝縮器２内に一体化することができ、アルミニュウムの一体ろう付け等により、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂ及び気液分離器２ｃを低コストで効率よく組付できる。
【０１７３】
しかも、これに加え、図９、１１の連通路１２、あるいは図１０のＵ字状の吸入管１３を必要とすることなく、気液分離器２ｃとヘッダタンク１８の壁面を貫通する第３連通路２３を設けるだけの、極めて簡単な構成で、気液分離器２ｃ内の液冷媒を第２熱交換部２ｂへ戻すことができる。
【０１７４】
（第９実施形態）
第９実施形態は、上記第８実施形態と同様に気液分離器２ｃを凝縮器２に一体化する場合において、液冷媒戻し用の連通路をなす第３連通路２３部分の通路開口面積のチューニングを容易化するものである。
【０１７５】
図１３〜図１５は第９実施形態を示すもので、図１４は図１３のＡ部拡大図であり、キャップ部材２６の取り外し状態を示す。また、図１５はキャップ部材２６の取り付け状態におけるＡ部拡大図である。第９実施形態の凝縮器２の全体構成（冷媒通路構成）は第８実施形態と同じであるので、説明を省略する。
【０１７６】
第９実施形態では気液分離器２ｃの下端部に着脱可能なキャップ（蓋）部材２６を設けている。このキャップ部材２６は雄ねじ部２７を有し、この雄ねじ部２７を気液分離器２ｃの下端部の内周壁面に設けた雌ねじ部２８に締め付け固定するようになっている。
【０１７７】
また、キャップ部材２６において、雄ねじ部２７の直ぐ上方の円柱部２９の外周面にはシール用Ｏリング３０が嵌合装着してあり、この円柱部２９の直ぐ上方には円筒部３１が形成してあり、この円筒部３１の外周面にもシール用Ｏリング３２が嵌合装着してある。この両Ｏリング３０、３２が気液分離器２ｃの下端部の内周壁面に弾性的に圧接することにより、気液分離器２ｃの下端部の内周壁面とキャップ部材２６との間のシールを維持するようになっている。
【０１７８】
円筒部３１の上端部には、異物除去用のフィルタ３３が一体に設けてある。このフィルタ３３は例えば、円筒状の網状体で構成され、気液分離器２ｃ内の下方側に溜まる液冷媒は図１５の矢印ｆのようにフィルタ３３の上端の網部及び円筒面の網部を通過することにより、液冷媒中の異物を除去できる。
【０１７９】
フィルタ３３を通過した液冷媒は円筒部３１の内側通路３１ａを図１５の矢印ｇのように下方へ流れる。そして、円筒部３１の壁面にはヘッダタンク１８に向かう連通路（穴）２３ａが開けてあり、一方、気液分離器２ｃとヘッダタンク１８の下部壁面には、この連通路２３ａに対向する部位に連通路（穴）２３ｂが開けてある。この両連通路２３ａ、２３ｂにより円筒部３１の内側通路３１ａをヘッダタンク１８内の下部に連通させる。
【０１８０】
従って、円筒部３１の内側通路３１ａの液冷媒は矢印ｅのように両連通路２３ａ、２３ｂを通過してヘッダタンク１８内の下部に流入する。すなわち、両連通路２３ａ、２３ｂは図１２の連通路２３を構成している。
【０１８１】
ここで、キャップ部材２６側の連通路２３ａの通路面積を気液分離器２ｃとヘッダタンク１８側の連通路２３ｂの通路面積より十分小さくしてあるので、気液分離器２ｃ内からヘッダタンク１８側へ還流する液冷媒量は、ほぼキャップ部材２６側の連通路２３ａの通路面積により規定できる。
【０１８２】
キャップ部材２６は気液分離器２ｃに対して着脱可能な別体部品であるから、キャップ部材２６だけの交換により連通路２３ａの通路面積を変更して、適用対象の冷凍サイクル毎に最適な還流液冷媒量を容易に設定できる。しかも、キャップ部材２６にはフィルタ３３も一体に設けてあるから、１つのキャップ部材２６にフィルタ機能と液冷媒の還流用通路構成とを一体化でき、構成を簡素化できるとともに、フィルタ３３の気液分離器２ｃへの組付を簡単に行うことができる。また、フィルタ３３の点検交換も容易に行うことができる。
【０１８３】
なお、キャップ部材２６のフィルタ３３の上方には水分吸収用の乾燥剤３４が配置されている。この乾燥剤３４もキャップ部材２６を取り外すことにより気液分離器２ｃの外部へ取り出すことが可能である。
【０１８４】
（第１０実施形態）
第１０実施形態は、気液分離器２ｃにおける気液分離作用を向上させるための構成に関する。図１６〜図１８は第１０実施形態を示すもので、第１０実施形態の凝縮器２の全体構成（冷媒通路構成）において、第８、第９実施形態と同一もしくは均等部分に同一符号を付して説明を省略する。
【０１８５】
第１０実施形態では、ヘッダタンク１８の仕切り板２０（図１７）より上部の空間内の冷媒を気液分離器２ｃ内に流入させる流入口３５を、図１８に示すように気液分離器２ｃの中心から偏心させて冷媒が気液分離器２ｃ内へ円筒内周面の接線方向ｈから流入するように設定してある。これにより、気液分離器２ｃの内部の上方部において、冷媒は円筒内周面に沿った旋回流ｉを形成する。
【０１８６】
なお、図１７、図１８では、ヘッダタンク１８の仕切り板２０（図１７）より上部の空間内の冷媒を流入口３５に導く接続管３５ａを図示しているが、これは図１７、１８の構成を理解しやすくするために便宜上図示しているだけで、実際は、ヘッダタンク１８の外周壁面に直接、気液分離器２ｃの外周壁面を接合して、両者２ｃ、１８を一体化する構造（図１２〜図１５参照）を採用できるので、気液分離器２ｃに流入口３５を開口するとともに、ヘッダタンク１８にこの流入口３５と連通する連通穴を開口するだけでよい。
【０１８７】
一方、気液分離器２ｃの内部の上方部において、旋回流ｉの中心部にガス戻し管３６を上下方向に延びるように配置している。ガス戻し管３６の下端部は気液分離器２ｃの中心部に開口している。ガス戻し管３６の上部は気液分離器２ｃの上面部を貫通して外部に取り出され、そして、この外部に取り出されたガス戻し管３６は下方に曲げられ、仕切り板２０よりも下方の部位（図１７参照）にてヘッダタンク１８内に連通している。
【０１８８】
従って、第１０実施形態では、流入口３５の部分が図１２の第１連通路２１の役割を果たし、ガス戻し管３６が図１２の第２連通路２２の役割を果たすことになる。また、気液分離器２ｃの底部付近には図１２の第３連通路２３と同様の液冷媒戻し用の第３連通路２３が設定してある。
【０１８９】
第１０実施形態によると、凝縮器２の上部の第１熱交換部２ａを通過し冷却された冷媒は、ヘッダタンク１８の上部空間を経て流入口３５から気液分離器２ｃ内へ円筒内周面の接線方向ｈ（図１８）から流入する。これにより、気液分離器２ｃ内部の上方部において、流入冷媒が円筒内周面に沿った旋回流ｉを形成する。
【０１９０】
この旋回流ｉにより遠心力が冷媒流れに作用して、密度の大きい液冷媒、オイルは気液分離器２ｃの内周面に押し付けられ、気液分離器２ｃの内周面を図１７のごとく下方へ落下していく。これに対し、密度の小さいガス冷媒は気液分離器２ｃの中心部に集まるので、ガス戻し管３６の下端開口部からガス冷媒のみを吸入することができる。
【０１９１】
このように、流入口３５からの流入冷媒の気液を旋回流ｉの遠心力を利用して強制的に分離するので、気液分離器２ｃのタンク容積が小さくても流入冷媒の気液を確実に分離できる。
【０１９２】
そして、ガス戻し管３６のガス冷媒はヘッダタンク１８の下部空間を経て第２熱交換部２ｂに流入し、再度、冷却されて凝縮される。なお、気液分離器２ｃ内の下部に溜まる液冷媒の一部は、第３連通路２３を通過してヘッダタンク１８の下部空間に流入し、ここでガス冷媒と混合した後に第２熱交換部２ｂに流入する。第２熱交換部２ｂで凝縮した冷媒はヘッダタンク１７の下部空間を経て出口ジョイント２５から凝縮器２の外部へ出て、減圧装置３側へ向かう。
【０１９３】
（第１１実施形態）
前述の第５実施形態において既述したように、第１実施形態等の冷凍サイクルでは、夏期高温時のように冷房熱負荷が大きい条件下で、凝縮器２への外気冷却風の分布があり、特に、第１熱交換部２ａの冷却効果が偏って増大する場合には、第１熱交換部２ａでの冷媒凝縮量が増大して気液分離器２ｃ内に液冷媒が溜まりやすい。この結果、サイクル内の循環冷媒流量が減少して、サイクル内の循環冷媒流量が不足する場合がある。
【０１９４】
このサイクル内の冷媒不足が生じると、蒸発器４出口冷媒の過熱度が過多となり、冷房能力不足を引き起こす。
【０１９５】
上記のように気液分離器２ｃ内に液冷媒が多量に溜まってサイクル内の冷媒不足が発生する事態では、蒸発器４出口冷媒の過熱度が過多になるとともに、圧縮機１吐出冷媒の過熱度も過多になる。そこで、第１１実施形態では、圧縮機１吐出冷媒の過熱度を気液分離器２ｃに直接フィードバックして、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を調整することにより、圧縮機１吐出冷媒の過熱度を制御できるようにするものである。
【０１９６】
図１９（ａ）は第１１実施形態の冷凍サイクルを示すもので、気液分離器２ｃに対する冷媒流路構成を次のように変更している。凝縮器２の冷媒流路（サイクル主流路）の途中から一部の冷媒を分岐（バイパス）して、気液分離器２ｃ内の上部に流入させる入口流路３７を設けている。この入口流路３７の取り出し位置３７ａは、冷凍サイクルの定常運転時に、凝縮器２の冷媒流路途中における所定乾き度域の気液２相冷媒が流入する位置に設定してある。また、入口流路３７に分岐される冷媒流量は、全流量に対して例えば、１０％程度の少量である。
【０１９７】
ガス戻し流路３６は、図１６〜図１８のガス戻し管３６に相当するもので、気液分離器２ｃ内の上部のガス冷媒を取り出して凝縮器２の下流側冷媒流路（後述）に戻すためのものである。液戻し用の連通路１２は、図９、１１の連通路１２、及び図１６等の第３連通路２３に相当するもので、気液分離器２ｃ内の下部の液冷媒を外部へ取り出して凝縮器２の下流側冷媒流路に戻すためのものである。
【０１９８】
そして、ガス戻し流路３６と液戻し用液連通路１２は１本の流路３８に合流しており、この流路３８は取り出し位置３７ａより所定量下流の所定位置３８ａにて凝縮器２の冷媒流路に接続される。なお、ガス戻し流路３６と液戻し用連通路１２は合流せずに、それぞれ個別に凝縮器２の冷媒流路に接続してもよい。
【０１９９】
上記の所定位置３８ａと凝縮器２の冷媒流路出口との間には所定長さの冷媒流路が設けてあるので、流路３８から凝縮器２の冷媒流路へ流入した冷媒は再度、冷却される。
【０２００】
従って、凝縮器２の熱交換部は、本例では、入口ジョイント２４と位置３７ａとの間の第１熱交換部２ｄと、位置３７ａと位置３８ａとの間の第２熱交換部２ｅと、位置３８ａと出口ジョイント２５との間の第３熱交換部２ｆとに区分される。もちろん、位置３７ａと位置３８ａとの間に所定の圧損を確保できる構成であれば、位置３７ａと位置３８ａとの間に第２熱交換部２ｅを配置しない構成にすることができる。
【０２０１】
更に、第１１実施形態の特徴として、圧縮機１からの吐出冷媒（過熱ガス冷媒）の一部を分岐（バイパス）して、直接、気液分離器２ｃ内の上部に導入する吐出冷媒バイパス通路３９を設けている。この吐出冷媒バイパス通路３９に分岐される冷媒流量も、前記入口流路３７への分岐流量と同様に、全流量に対して例えば、１０％程度の少量である。
【０２０２】
次に、第１１実施形態の冷凍サイクルの作動を説明する。冷凍サイクルの始動直後の過渡状態が終了して定常状態に移行すると、入口流路３７からの所定乾き度域の気液２相冷媒の流入量と、吐出冷媒バイパス通路３９からの吐出冷媒流入量との比、およびガス戻し流路３６からのガス冷媒流出量と、連通路１２からの液冷媒流出量との比がそれぞれ適当な値に設定され、気液分離器２ｃ内に安定した液面が形成される。
【０２０３】
ここで、第１熱交換部２ｄの部分が偏って冷却される等の現象が生じると、第１熱交換部２ｄでの冷媒凝縮量が増加して、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒の量が増加していく。すると、夏場のような冷房高負荷時にはサイクル内の循環冷媒量が不足するようになり、蒸発器出口冷媒の過熱度が大きくなる。この結果、圧縮機１吐出冷媒の過熱度が大きくなり、バイパス通路３９から気液分離器２ｃ内に過熱度が大きい冷媒が流入する。
【０２０４】
この過熱度の大きい高温冷媒の流入により、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発が促進され、液冷媒量を減少させ、気液分離器２ｃからガス戻し流路３６を経て凝縮器２へ戻される冷媒量を増加させるので、サイクル内の循環冷媒量を増加させることができる。これにより、蒸発器出口冷媒の過熱度を減少させることができ、気液分離器２ｃ内の液冷媒の液面レベルも定常時の安定レベルに維持させることができる。
【０２０５】
一方、冷房熱負荷が小さくて、蒸発器出口冷媒の過熱度が０付近であったり、圧縮機１に液冷媒戻りが生じるような条件下では、圧縮機１吐出冷媒の過熱度も小さくなるので、気液分離器２ｃ内に導入されるバイパス吐出冷媒による液冷媒の蒸発作用が低下する。そのため、気液分離器２ｃでは、逆に、入口流路３７からの気液２相冷媒の気液分離による液冷媒の貯留量が増加していく。
【０２０６】
そして、気液分離器２ｃ内での液冷媒量の増加により、再び、サイクル内循環冷媒量が不足する事態が発生すれば、圧縮機１吐出冷媒の過熱度増加が気液分離器２ｃ内にフィードバックされ、気液分離器２ｃ内の液冷媒の液面レベルを定常時の安定レベルに維持できる。
【０２０７】
以上のごとく、第１１実施形態によると、バイパス吐出冷媒を気液分離器２ｃ内に直接導入することにより、圧縮機１吐出冷媒の過熱度変化を気液分離器２ｃ内の液冷媒量の調整に応答良くフィードバックすることができる。そして、この液冷媒量の調整作用を通じてサイクル内の循環冷媒量を調整し、圧縮機１吐出冷媒の過熱度を制御していることになる。圧縮機１での圧縮過程は基本的に等エントロピ変化であるから、圧縮機１吐出冷媒の過熱度を制御できれば、蒸発器出口冷媒の過熱度を制御できることになる。
【０２０８】
図１９（ｂ）は第１１実施形態の作動を示すモリエル線図である。なお、図１９（ｂ）では、図面作成上の都合から気液分離器２ｃを凝縮器２より圧力の低い状態として図示しているが、気液分離器２ｃが圧縮機１吐出側と減圧装置３の上流側との間に位置して、凝縮器２と略同等の圧力下にあることはもちろんである。
【０２０９】
第１１実施形態では、気液分離器２ｃ内の液冷媒量の調整により蒸発器出口冷媒の過熱度増加を抑制できるので、蒸発器出口冷媒の過熱度の上限を例えば、１５℃程度に抑えることが可能となる。第１１実施形態によると、サイクル内の循環冷媒量の不足をより確実に防止して、これに起因する冷房能力の不足や圧縮機１へのオイル戻り不足を防止できる。
【０２１０】
（第１２実施形態）
第１１実施形態では凝縮器２の冷媒流路途中に気液分離器２ｃを設定しているが、第１２実施形態は図２０のように凝縮器２の冷媒流路出口側に気液分離器２ｃを設定している。このようにしても、バイパス吐出冷媒の導入により気液分離器２ｃ内の液冷媒量の調整作用を同様に発揮することができ、第１１実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【０２１１】
（第１３実施形態）
上記の各実施形態では、いずれも、凝縮器２で放熱した冷媒の気液分離を行うように気液分離器２ｃをサイクル高圧側に設定しているが、第１３実施形態では図２１のように蒸発器４側の低圧冷媒の気液分離を行うように気液分離器４０をサイクル低圧側に設定している。
【０２１２】
このため、第１３実施形態では、吐出冷媒バイパス通路３９の途中に吐出冷媒の圧力を低圧圧力まで減圧する減圧装置４１を設けている。この減圧装置４１はキャピラリチューブ、オリフィス等の固定絞りで構成できる。また、蒸発器４の冷媒流路途中から所定の乾き度域の気液２相冷媒の一部をバイパスして、気液分離器４０内の上部に流入させる入口流路４２が設けてある。
【０２１３】
更に、気液分離器４０内で気液分離されたガス冷媒を気液分離器４０の上部から外部へ取り出すガス戻し流路４３と、気液分離器４０内で気液分離され下部に溜まった液冷媒を外部へ取り出す液戻し流路４４とを設け、この両流路４３、４４を１つの流路４５に合流させて、この流路４５を蒸発器４の冷媒流路のうち、入口流路４２の取り出し位置より所定量下流の所定位置に接続している。なお、ガス戻し流路４３と液戻し流路４４は合流せずに、それぞれ個別に蒸発器４の冷媒流路に接続してもよい。
【０２１４】
第１３実施形態では蒸発器４の冷媒の気液分離を行うように気液分離器４０をサイクル低圧側に設定しているが、圧縮機１の吐出冷媒の一部をバイパスさせて気液分離器４０内に導入することにより、圧縮機１吐出冷媒の過熱度変化を気液分離器４０内の液冷媒量の調整にフィードバックできる点は高圧側の気液分離器２ｃを設定する場合と同じであり、同様の作用効果を発揮できる。
【０２１５】
なお、第１３実施形態による低圧側の気液分離器４０は、蒸発器４の冷媒流路の途中でなく、蒸発器４の冷媒流路の出口側、あるいは入口側に設けてもよい。
【０２１６】
（第１４実施形態）
第１１実施形態（図１９）および第１２実施形態（図２０）では、いずれも、サイクル高圧側の気液分離器２ｃ内に圧縮機１の吐出冷媒の一部をバイパスさせて導入する方式としているが、第１４実施形態は第１１、第１２実施形態の作用効果を電気的機構により達成するものである。
【０２１７】
第１４実施形態では図２２に示すように、圧縮機１の吐出側に冷媒温度センサ４６と冷媒圧力センサ４７とを設け、この両センサ４６、４７の検出信号を電子制御装置４８の過熱度判定手段４９に入力し、この判定手段４９にて圧縮機１の吐出冷媒の過熱度を判定する。そして、過熱度判定手段４９により判定された過熱度の信号を加熱量制御手段５０に加える。一方、気液分離器２ｃの下部には液冷媒を加熱する電気ヒータ５１を設けておく。
【０２１８】
加熱量制御手段５０により吐出冷媒の過熱度が大きくなるにつれて電気ヒータ５１の加熱量を増加するように電気ヒータ５１の通電を制御する。
【０２１９】
従って、第１４実施形態によると、吐出冷媒の過熱度の増加に応じて電気ヒータ５１の加熱量を増加させて、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発量を増加できるので、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【０２２０】
（第１５実施形態）
図２３は第１５実施形態であり、気液分離器２ｃの連通路１２に弁５２を設け、この弁５２の開度を圧縮機１の吐出冷媒の過熱度に応動する弁駆動機構５３により調整するようにしたものである。
【０２２１】
過熱度応動の弁駆動機構５３は温度式膨張弁におけるダイヤフラム機構のように、圧縮機１の吐出冷媒の温度と圧力とに応じて変位する機械的機構により構成できる。そして、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度の増加に応じて、弁駆動機構５３により弁５２の開度を増加させる。これにより、連通路１２からの液冷媒の流出量を吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることができ、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【０２２２】
なお、第１５実施形態における機械的な過熱度応動の弁駆動機構５３の代わりに、第１４実施形態における冷媒温度センサ４６、冷媒圧力センサ４７、及び過熱度判定手段４９を用いて、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度を電気的に判定し、一方、弁５２をモータ等の電気アクチュエータにより駆動するようにして、弁５２の開度を過熱度判定手段４９の出力に応じて電気的に調整してもよい。
【０２２３】
また、第１５実施形態では、連通路１２からの液冷媒の流出量を弁５２の開度変化により調整し、それにより、サイクル内循環冷媒流量を調整できるから、ガス戻し流路３６を廃止することも可能である。
【０２２４】
（第１６実施形態）
図２４は第１６実施形態であり、圧縮機１の吐出冷媒配管５４に気液分離器２ｃの外表面に密着する熱伝導部５４ａを設けている。そのため、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度が大きくなると、それに応じて熱伝導部５４ａによる気液分離器２ｃ内の液冷媒の加熱量が増加し、液冷媒の蒸発を促進させる。従って、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【０２２５】
（第１７実施形態）
図２５は第１７実施形態であり、第１１実施形態（図１９）を実現する気液分離器一体型凝縮器２の具体例に関する。図２５において、図１９と同一もしくは均等部分には同一符号を付している。
【０２２６】
第１７実施形態による凝縮器２の基本構造は、図１２〜図１８に示すものと同様であり、左右の両ヘッダタンク１７、１８の間に、水平方向に延びる多数本の偏平チューブ１５とこれに接合されるコルゲートフィン１６とから構成される熱交換部を配置するものである。
【０２２７】
但し、図１２〜図１８の凝縮器構造では、入口ジョイント２４と出口ジョイント２５を両方とも一方のヘッダタンク１７に配置し、そして、気液分離器２ｃを他方のヘッダタンク１８に配置しているが、第１７実施形態では、入口ジョイント２４を配置した一方のヘッダタンク１７に気液分離器２ｃを配置し、出口ジョイント２５を他方のヘッダタンク１８に配置している。
【０２２８】
そして、第１７実施形態では、一方のヘッダタンク１７内の上側に仕切り板１９を設けるとともに、このヘッダタンク１７内の下側に絞り６０を有する板部材６０ａを設けている。他方のヘッダタンク１８内部には絞り６０を有する板部材６０ａと同一高さの位置に仕切り板２０を配置している。
【０２２９】
ヘッダタンク１７において、圧縮機１の吐出冷媒が入口ジョイント２４から流入する、仕切り板１９の上側空間は、吐出冷媒バイパス通路３９により気液分離器２ｃ内の上部側に直接連通している。
【０２３０】
凝縮器２の熱交換部において、絞り６０を有する板部材６０ａと仕切り板２０より上方側は第１熱交換部２ｄ（図１９の第１熱交換部２ｄに相当）を構成し、また、下方側は第２熱交換部２ｆ（図１９の第３熱交換部２ｆに相当）を構成している。
【０２３１】
第１熱交換部２ｄを通過して冷却され凝縮した冷媒は通常、所定乾き度域の気液２相冷媒であり、この冷媒は、ヘッダタンク１７において、上側の仕切り板１９と下側の絞り６０付きの板部材６０ａとの中間の空間に流入し、この中間の空間から冷媒の主流は絞り６０を通過してヘッダタンク１７内の最下部の空間に流入する。これと同時に、上記中間空間の冷媒の一部は入口流路３７から気液分離器２ｃ内に流入する。
【０２３２】
また、気液分離器２ｃ内下部のオイルを含む液冷媒が液冷媒戻し用連通路１２によりヘッダタンク１７内の最下部の空間に流入するようになっている。ここで、ヘッダタンク１７内の中間の空間と最下部の空間との間に、絞り６０による圧損によって所望の圧力差を設定できる。従って、上記中間空間の冷媒の一部を入口流路３７から気液分離器２ｃ内に確実に流入させることができ、また、気液分離器２ｃ内の液冷媒を連通路１２を通してヘッダタンク１７内の最下部の空間に確実に流入させることができる。
【０２３３】
なお、上記した吐出冷媒バイパス通路３９、入口流路３７および液冷媒戻し用連通路１２は、いずれも、ヘッダタンク１７と気液分離器２ｃの壁面を貫通する連通穴により簡単に形成できる。従って、吐出冷媒バイパス通路３９等を形成するための配管を特別に設置する必要がない。なお、液冷媒戻し用連通路１２は図１９の液冷媒戻し用連通路１２に相当し、また、図１２等の連通路２３に相当する。
【０２３４】
更に、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒を取り出すガス冷媒取り出し管３６を設け、このガス冷媒取り出し管３６からガス冷媒をヘッダタンク１７内の最下部の空間に流入するようになっている。このガス冷媒取り出し管３６は、凝縮器２の一体ろう付け時に同時に気液分離器２ｃとヘッダタンク１７に接合できる。
【０２３５】
以上のような構成により、第１７実施形態においても、第１１実施形態と同様の冷媒流れを形成して同様の作用効果を発揮できる。すなわち、圧縮機１の吐出冷媒が入口ジョイント２４から第１熱交換部２ｄを通過して冷却され凝縮して所定乾き度域の気液２相冷媒となり、この気液２相冷媒の一部はヘッダタンク１７内の中間の空間および入口流路３７を通過して気液分離器２ｃ内に流入する。
【０２３６】
これと同時に、入口ジョイント２４からの吐出冷媒の一部がバイパス通路３９により直接、気液分離器２ｃ内に流入して気液分離器２ｃ内の液冷媒と熱交換するので、圧縮機吐出冷媒の過熱度を気液分離器２ｃ内にフィードバックして、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を調整できる。これにより、サイクル循環冷媒流量を調整して、圧縮機吐出冷媒の過熱度を調整できる。
【０２３７】
また、液冷媒戻し用連通路１２により気液分離器２ｃ内の液冷媒をヘッダタンク１７内の最下部の空間に確実に流入させることができるので、圧縮機１へのオイル戻り不足、およびサイクル循環冷媒流量の不足を効果的に防止できる。
【０２３８】
（第１８実施形態）
上記第１７実施形態では、凝縮器２における冷媒流れを、ヘッダタンク１７側およびヘッダタンク１８側でそれぞれ１回ずつＵターンさせるＳターン流れとしているが、第１８実施形態では図２６に示すように、一方のヘッダタンク１７側で冷媒流れを１回Ｕターンさせ、他方のヘッダタンク１８側で冷媒流れを２回ＵターンさせるＷターン流れとしている。
【０２３９】
このため、第１８実施形態では、一方のヘッダタンク１７内において、絞り６０の下側に仕切り板６１を追加設置して、この仕切り板６１より下方の最下部の空間に出口ジョイント２５を設けている。これにより、凝縮器２の下側の第２熱交換部２ｆにおいて他方のヘッダタンク１８内の下側空間でＵターンする冷媒流れを形成して、Ｗターン流れを形成できる。その他は上記第１７実施形態と同じである。
【０２４０】
第１８実施形態によると、入口ジョイント２４と出口ジョイント２５を、ともに一方のヘッダタンク１７側にまとめて配置することができ、車両搭載時における冷媒配管接続作業を一方のヘッダタンク１７側でまとめて行うことができる。
【０２４１】
（第１９実施形態）
上記第１７、第１８実施形態では、入口ジョイント２４からの圧縮機吐出冷媒を冷却する第１熱交換部２ｄを凝縮器２の上側に配置し、そして、第１熱交換部２ｄを通過した冷媒と、気液分離器２ｃからのガス冷媒および液冷媒との混合冷媒を冷却する第２熱交換部２ｆを凝縮器２の下側に配置しているが、第１９実施形態では、図２７に示すように、圧縮機吐出冷媒を冷却する第１熱交換部２ｄを凝縮器２の下側に配置し、そして、第１熱交換部２ｄを通過した冷媒と、気液分離器２ｃからのガス冷媒および液冷媒との混合冷媒を冷却する第２熱交換部２ｆを凝縮器２の上側に配置している。
【０２４２】
このため、第１９実施形態では、ヘッダタンク１７内部において、仕切り板１９の上側に絞り６０付きの板部材６０ａを配置し、入口ジョイント２４をヘッダタンク１７の最下部の空間に配置している。ヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間と、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒空間とが隣接するので、気液分離器２ｃとヘッダタンク１７の壁面に連通穴からなるガス戻し流路３６を開けて、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒をヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間に直接導入するようになっている。
【０２４３】
また、気液分離器２ｃ内下部の液冷媒の貯留部位と、ヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間とが離れるので、この両者の間をパイプ部材からなる液戻し用の連通路１２により接続して、気液分離器２ｃ内下部の液冷媒をヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間に導入するようになっている。
【０２４４】
一方、ヘッダタンク１８においては、、仕切り板２０を、絞り６０と同一高さの部位（タンク１８内の上方寄りの部位）に配置し、出口ジョイント２５を仕切り板２０より上方の空間に配置している。
【０２４５】
第１９実施形態の構成によると、第１熱交換部２ｄを通過した冷媒の入口流路３７が仕切り板１９の上側に位置し、圧縮機１の吐出冷媒のバイパス通路３９が仕切り板１９の下側に位置しているから、バイパス通路３９からのガス冷媒が気液分離器２ｃ内で液冷媒との密度差により上方へ向かう。これに対し、第１熱交換部２ｄを通過した冷媒は所定乾き度域の気液２相冷媒であって、そのうち液相冷媒は気液分離器２ｃ内で入口流路３７の開口位置から重力により落下する。
【０２４６】
従って、入口流路３７からの液相冷媒にバイパス通路３９からのガス冷媒を良好に混合でき、両者間の熱交換を良好に行うことができる。その結果、圧縮機吐出冷媒の過熱度を気液分離器２ｃ内の液冷媒に的確にフィードバックして、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を的確に調整できる。
【０２４７】
また、第１９実施形態の構成によれば、入口ジョイント２４を下方側に、出口ジョイント２５を上方側に配置しているので、車両側の圧縮機吐出側配管が凝縮器２の下方側に位置し、車両側の高圧液冷媒配管が凝縮器２の上方側に位置する搭載レイアウトに対して好都合である。
【０２４８】
（第２０実施形態）
第２０実施形態は図２５の第１７実施形態の変形であり、図２８に示すように気液分離器２ｃ内に隔壁６２により区画され上下方向に延びる混合室６３を形成し、この混合室６３にバイパス通路３９および入口流路３７を連通させている。
【０２４９】
これにより、バイパス通路３９から圧縮機吐出冷媒が混合室６３内に流入すると同時に、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒が入口流路３７から混合室６３内に流入する。そして、気液２相冷媒と圧縮機吐出冷媒が混合室６３内で混合、熱交換した後に、その混合冷媒が混合室６３上部の出口連通路６４から気液分離器２ｃ内に流入する。
【０２５０】
第２０実施形態によると、混合室６３が上下方向に延びる縦長の小断面積の空間を構成しているから、入口流路３７からの気液２相冷媒と入口ジョイント２４からの圧縮機吐出冷媒を混合室６３内で良好に混合、熱交換させることができる。そのため、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度に応じて的確に調整できる。
【０２５１】
（第２１実施形態）
第２１実施形態は、気液分離器２ｃの形成方法を改良するものである。図２９〜図３１において、気液分離器２ｃは上下方向に延びる筒状本体部６５と、この筒状本体部６５の下端開口部を閉塞する下側キャップ部材２６と、筒状本体部６５の上端開口部を閉塞する上側キャップ部材６６とを有している。
【０２５２】
筒状本体部６５および両キャップ部材２６、６６はいずれもアルミニュウムで成形され、そして、筒状本体部６５にはその長手方向（上下方向）の全長にわたって補助通路６５ａが成形してある。この補助通路６５ａは例えば、図３０に示す長円形状の断面形状を有し、気液分離器２ｃの断面円形状のタンク空間６５ｂと平行に形成されている。
【０２５３】
従って、気液分離器２ｃの円形断面のタンク空間と長円状断面の補助通路６５ａとを押し出し加工等により一体成形できる。なお、筒状本体部６５にはその長手方向（上下方向）の全長にわたってヘッダタンク１７側へ突き出す突出部６５ｃを形成し、この突出部６５ｃの部位に補助通路６５ａを形成するとともに、突出部６５ｃの側面部をヘッダタンク１７に接合（ろう付け）するようになっている。
【０２５４】
補助通路６５ａは気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内上部のガス冷媒を取り出して、ヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に導入するガス戻し流路３６を構成するものであり、そのため、補助通路６５ａの上端部付近は筒状本体部６５の突出部６５ｃに開けた入口連通穴３６ａによりタンク空間６５ｂ内の上部に連通している。また、補助通路６５ａの下端部付近は筒状本体部６５の突出部６５ｃに開けた出口連通穴３６ｂによりヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に連通している。
【０２５５】
なお、上下の両キャップ部材２６、６６には、それぞれ筒状本体部６５のタンク空間６５ｂの下端開口部及び上端開口部に対応する大面積の突部２６ａ、６６ａと、補助通路６５ａの下端開口部及び上端開口部に対応する小面積の突部２６ｂ、６６ｂが成形してある。そして、大面積の突部２６ａ、６６ａをタンク空間６５ｂの下端開口部及び上端開口部に、また、小面積の突部２６ｂ、６６ｂを補助通路６５ａの下端開口部及び上端開口部にそれぞれ嵌合、接合することにより、タンク空間６５ｂ及び補助通路６５ａの上下の両開口部を同時に閉塞できる。
【０２５６】
また、筒状本体部６５の突出部６５ｃにおいて、補助通路６５ａの側方の部位（図３０の下側部位）において上下方向に、３つの連通路３９、３７、１２が開けてある。そのうち上部の連通路は、ヘッダタンク１７内の仕切り板１９より上部の空間に流入する圧縮機吐出冷媒を気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内に流入させる圧縮機吐出冷媒バイパス通路３９を構成する。このバイパス通路３９は入口連通穴３６ａより下方に位置している。
【０２５７】
中間の連通路は、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒を、ヘッダタンク１７内の仕切り板１９と絞り６０との中間の空間を経て気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内に流入させる入口流路３７を構成する。
【０２５８】
そして、下部の連通路は、気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内下部の液冷媒をヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に流入させる液戻し用連通路１２を構成する。
【０２５９】
第２１実施形態によると、気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内上部のガス冷媒をヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に導入するガス戻し流路３６を構成する補助通路６５ａを、気液分離器２ｃの筒状本体部６５に一体成形できるから、図２５、図２６、図２８のようにパイプ部材からなるガス戻し流路３６を気液分離器２ｃの外部に配置し、接合する必要がなくなる。従って、図２５、図２６、図２８の構成に比して、省スペース、コスト低減を図ることができる。
【０２６０】
なお、図２７の第１９実施形態のように、気液分離器２ｃの外部にパイプ部材からなる液戻し用連通路１２を配置し、接合する場合には、筒状本体部６５の補助通路６５ａにより液戻し用連通路１２を構成しても良い。
【０２６１】
（第２２実施形態）
第２２実施形態は、上記第２１実施形態の変形であり、図３２〜図３４に示すように、気液分離器２ｃの筒状本体部６５における突出部６５ｃに、補助通路６５ａと平行にもう１つの補助通路６５ｄを設けている。この両補助通路６５ａ、６５ｄを含めて筒状本体部６５は押し出し加工等にて一体成形できる。
【０２６２】
第１の補助通路６５ａがガス戻し流路３６を構成する点は上記第２１実施形態と同じであるが、本例では、第１補助通路６５ａの下端部付近に液戻し用連通路１２を連通させて、気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内下部の液冷媒を連通路１２により第１補助通路６５ａの下端部付近に導入し、ここで、液冷媒とガス冷媒とを混合して第１補助通路６５ａの下端部付近に開けてある出口連通穴３６ｂからヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に導入する。よって、本例の第１補助通路６５ａの下端部付近は、液戻し通路の役割を兼ねている。
【０２６３】
これに対して、第２補助通路６５ｄは図２８の第２０実施形態の混合室６３を構成するものである。このため、第２補助通路６５ｄは、ヘッダタンク１７内の仕切り板１９より上側空間に圧縮機吐出冷媒バイパス通路（連通穴）３９を介して連通している。また、第２補助通路６５ｄは、ヘッダタンク１７内の仕切り板１９と絞り６０との中間の空間に入口流路（連通穴）３７を介して連通している。
【０２６４】
更に、第２補助通路６５ｄにおいて圧縮機吐出冷媒バイパス通路３９より上側の部位に、第２補助通路６５ｄの出口連通路６４を構成する連通穴が開けてあり、この出口連通路６４により第２補助通路６５ｄの上部が気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内の上部に連通している。
【０２６５】
これにより、バイパス通路３９から圧縮機吐出冷媒が第２補助通路６５ｄ（混合室６３）内に流入すると同時に、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒が入口流路３７から第２補助通路６５ｄ（混合室６３）に流入する。そして、気液２相冷媒と圧縮機吐出冷媒が第２補助通路６５ｄ（混合室６３）内で混合、熱交換した後に、その混合冷媒が第２補助通路６５ｄ（混合室６３）上部の出口連通路６４から気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内に流入する。
【０２６６】
以上のように、第２２実施形態によると、ガス戻し流路３６を構成する第１補助通路６５ａ、および混合室６３を構成する第２補助通路６５ｄを、気液分離器２ｃの筒状本体部６５に一体成形しているから、ろう付け等による接合部品数を減らして、低コストで製造可能な簡素な凝縮器構成にすることができる。
【０２６７】
なお、第２２実施形態では、筒状本体部６５に第１、第２の２つの補助通路６５ａ、６５ｄを設けているので、下側キャップ部材２６および上側キャップ部材６６に、第２の補助通路６５ｄを閉塞する小面積の突部２６ｃ、６６ｃが追加されている。
【０２６８】
（第２３実施形態）
上記第２１、第２２実施形態では、気液分離器２ｃの筒状本体部６５とヘッダタンク１７とをそれぞれ別体で成形し、この両者１７、６５をろう付け等により接合する構成としているが、第２３実施形態では、この両者１７、６５を図３５のように押し出し加工等により一体成形している。
【０２６９】
より具体的に説明すると、第２３実施形態では筒状本体部６５の突出部６５ｃの断面積を上記第２１、第２２実施形態より拡大して、この突出部６５ｃの部分に、ガス戻し流路３６を構成する補助通路６５ａとヘッダタンク１７とを一体成形している。図３５は、図３０、図３３に相当する上面図であり、筒状本体部６５のタンク空間６５ｂと補助通路６５ａとヘッダタンク１７は、筒状本体部６５の長手方向（上下方向）に平行に延びる中空形状であるから、押し出し加工により容易に一体成形できる。
【０２７０】
（第２４実施形態）
図３６は第２４実施形態であり、上記第２３実施形態に対して、混合室６３を構成する第２補助通路６５ｄをも一体成形するものである。
【０２７１】
第２３、第２４実施形態によると、気液分離器２ｃの筒状本体部６５に補助通路６５ａ、６５ｄ部分およびヘッダタンク１７部分を一体成形できるので、これらの部分をそれぞれ別体で成形し、一体に接合する工程が不要となり、更なるコスト低減が可能となる。また、ろう付け時に、溶融ろう材が筒状本体部６５とヘッダタンク１７間の連通路部分に侵入して、連通路部分を塞ぐといった不具合の発生をなくすこともできる。
【０２７２】
（第２５実施形態）
図３７、図３８は第２５実施形態であり、図２８の第２０実施形態の変形である。第２０実施形態では、気液分離器２ｃ内に隔壁６２により区画され上下方向に延びる混合室６３を形成し、入口ジョイント２４からの圧縮機吐出冷媒をバイパス通路３９により混合室６３内に流入させると同時に、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒を入口流路３７により混合室６３内に流入させている。
【０２７３】
これに対して、第２５実施形態では図３７に示すように、気液分離器２ｃの上下方向に延びる外壁面とヘッダタンク１７の上下方向に延びる外壁面との間に、厚肉の板部材６７を配置し、この板部材６７の開口部により混合室６３を形成している。
【０２７４】
更に、具体的に説明すると、図３８は板部材６７の形状の具体例を示すもので、本例の板部材６７は、気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の板厚より十分大きい板厚ｔ例えば、５ｍｍ程度を有する厚肉材により上下方向に延びる縦長の板部材として形成している。また、板部材６７の材質は気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７と同様にアルミニュウムとしている。そして、この板部材６７のうち、気液分離器２ｃ側の面に混合室６３の形成のために縦長の長方形の凹状部６７ａを形成している。
【０２７５】
この板部材６７のうち、凹状部６７ａの背面部に上下２つの貫通穴を設け、上側の貫通穴によりバイパス通路３９を形成し、また、下側の貫通穴により入口流路３７を形成する。混合室６３は気液分離器２ｃの壁面を貫通する出口連通路６４により気液分離器２ｃに連通する。更に、板部材６７のうち、凹状部６７ａの下方部に、板部材６７の板厚ｔを貫通する貫通穴を開けて液戻し用の連通路１２を形成する。
【０２７６】
そして、上記の各部を形成した板部材６７を気液分離器２ｃの外壁面とヘッダタンク１７の外壁面との間に組み込み、アルミニュウムの一体ろう付けにて板部材６７を気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の外壁面に接合する。これにより、気液分離器２ｃと板部材６７との間に、凹状部６７ａを利用した混合室６３を形成することができる。
【０２７７】
圧縮機吐出冷媒は入口ジョイント２４からヘッダタンク１７内の仕切り板１９の上側空間に流入し、この上側空間からバイパス通路３９を通過して混合室６３内の上部に流入する。また、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒は仕切り板１９の下側空間に流入し、この気液２相冷媒は入口流路３７を通過して混合室６３内の下部に流入する。
【０２７８】
そして、この気液２相冷媒と圧縮機吐出冷媒は混合室６３内で混合した後に、出口連通路６４から気液分離器２ｃ内に流入する。また、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒は、連通路１２を通してヘッダタンク１７内の最下部の空間（絞り６０の下側空間）に流入する。
【０２７９】
第２５実施形態によると、気液分離器２ｃの外壁面とヘッダタンク１７の外壁面との間に組み込んだ板部材６７によって混合室６３を形成するから、板部材６７の形状により混合室６３の大きさや位置を自由に選択できる利点がある。
【０２８０】
なお、第２５実施形態では、板部材６７を、気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の板厚より十分大きい板厚ｔを有する厚肉材とし、板部材６７に凹状部６７ａを形成することにより、混合室６３を形成しているが、板部材６７を気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７と同様の板厚を持つ薄肉材として、板部材６７をプレス成形して凹状部６７ａに相当する形状を作り、これにより、混合室６３を形成するようにしてもよい。
【０２８１】
（第２６実施形態）
図３９．図４０は第２６実施形態であり、上記第２５実施形態の変形である。上記第２５実施形態では、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒を取り出してヘッダタンク１７内の最下部の空間（絞り６０の下側空間）に流入させるガス戻し流路３６を配管（パイプ材）により形成しているが、第２６実施形態では、第２５実施形態の板部材６７を利用してガス戻し流路３６を形成している。
【０２８２】
より具体的に説明すると、第２６実施形態の板部材６７は図４０に示すように、気液分離器２ｃ側の面に混合室６３の形成のために第１凹状部６７ａを形成するとともに、この第１凹状部６７ａの側方に第１凹状部６７ａと平行に上下方向に延びる第２凹状部６７ｂを形成している。
【０２８３】
この第２凹状部６７ｂはガス戻し流路３６を形成するためのものであり、そのため、板部材６７の上下方向寸法のほぼ全長にわたって形成してある。気液分離器２ｃの上端部近傍に入口連通穴３６ａを開け、この入口連通穴３６ａにより気液分離器２ｃ内の上端部近傍を第２凹状部６７ｂの上端部近傍に連通している。また、板部材６７において第２凹状部６７ｂの下端部近傍の部位には出口連通穴３６ｂを開け、この出口連通穴３６ｂにより第２凹状部６７ｂの下端部近傍をヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に連通している。
【０２８４】
第２６実施形態によると、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒を入口連通穴３６ａにより板部材６７のガス戻し流路３６（第２凹状部６７ｂ）の上部に流入させ、ガス冷媒はこのガス戻し流路３６を下方へ流れる。その後、ガス冷媒はガス戻し流路３６の下部に位置する出口連通穴３６ｂによりヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に流入する。
【０２８５】
従って、板部材６７に混合室６３のみならず、ガス戻し流路３６をも一体成形できる。そのため、ガス戻し流路３６形成のために専用の配管を設定する必要がなく、専用配管の設定のためのスペースが不要になるので、凝縮器２の車両搭載性をより一層改善できる。
【０２８６】
なお、第２６実施形態において、第１凹状部６７ａによる混合室６３、バイパス通路３９、入口流路３７、液戻し用の連通路１２等は上記第２５実施形態と同一構成であるから、図３９では図示を省略している。
【０２８７】
（第２７実施形態）
図４１．図４２は第２７実施形態であり、上記第２５実施形態の変形である。上記第２５実施形態では、板部材６７の下方部に円形の貫通穴を開けて液戻し用の連通路１２を形成しているが、第２７実施形態では液戻し用連通路１２の形態を次のように変更している。
【０２８８】
すなわち、第２７実施形態では、板部材６７において混合室６３を形成する第１凹状部６７ａの下側に、所定間隔を開けて、液戻し用連通路１２を形成する第２凹状部６７ｃを形成している。この第１、第２凹状部６７ａ、６７ｃの形状はともに縦長の長方形である。
【０２８９】
そして、気液分離器２ｃの底部近傍の部位に入口連通穴１２ａを開けて、第２凹状部６７ｃの下端部近傍の部位を入口連通穴１２ａにより気液分離器２ｃ内の底部近傍に連通している。また、第２凹状部６７ｃの背面部の上端部近傍の部位に出口連通穴１２ｂを開けて、この出口連通穴１２ｂにより第２凹状部６７ｃの上端部近傍の部位をヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に連通している。
【０２９０】
第２７実施形態では、図２６の第１８実施形態と同様に絞り６０の下側に仕切り板６１を追加設置して、この仕切り板６１下方の最下部の空間に出口ジョイント２５を設けている。これにより、凝縮器２の下側の第２熱交換部２ｆにおいて他方のヘッダタンク１８内の下側空間でＵターンする冷媒流れを形成して、Ｗターン流れを形成できる。
【０２９１】
第２７実施形態によると、仕切り板６１下方の最下部の空間に出口ジョイント２５を設けているので、液戻し用連通路１２の出口連通穴１２ｂは仕切り板６１の上側空間に連通させている。つまり、出口連通穴１２ｂは仕切り板６１の上側に位置している。
【０２９２】
一方、液戻し用連通路１２の入口連通穴１２ａは気液分離器２ｃ内の液冷媒およびオイルを確実に取り出すために、極力、気液分離器２ｃ内の底部に近接して配置することが要求される。従って、液戻し用連通路１２の入口連通穴１２ａと出口連通穴１２ｂは上下方向にずれた配置となる。
【０２９３】
第２７実施形態では、板部材６７に第２凹状部６７ｃを形成して液戻し用連通路１２を形成しているから、入口連通穴１２ａと出口連通穴１２ｂが上下方向にずれても、第２凹状部６７ｃの介在により容易に対応できる。
【０２９４】
なお、上述の第２５〜第２７実施形態では、板部材６７のうち、気液分離器２ｃ側の面に、第１凹状部６７ａ、第２凹状部６７ｂ、６７ｃを形成しているが、板部材６７のうち、ヘッダタンク１７側の面に第１凹状部６７ａ（混合室６３）、第２凹状部６７ｂ（ガス戻し流路３６）、および第２凹状部６７ｃ（液戻し用連通路１２）を形成してもよい。
【０２９５】
（第２８実施形態）
第２８実施形態は、気液分離器２ｃ内に配置される水分吸収用乾燥剤３４による冷媒流れの悪化を抑制する改善に関する。第２８実施形態による凝縮器２の全体構成は、例えば、第１７実施形態の図２５と同じでよいので、凝縮器全体構成図は省略する。
【０２９６】
水分吸収用乾燥剤３４は、気液分離器２ｃの縦長形状に沿って縦長状の形状（図２５参照）に形成され、気液分離器２ｃ底部のキャップ部材２６上に配置される。そして、水分吸収用乾燥剤３４の底部をキャップ部材２６の上面部に載せて支持するようになっている。
【０２９７】
このような構成では、車両走行時の振動等が乾燥剤３４に加わると、乾燥剤３４が移動して、乾燥剤３４に対向する入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口面積が狭められるという現象が発生し、その結果、入口流路３７から気液分離器２ｃ内への冷媒流入、および気液分離器２ｃ内から連通路１２への冷媒流入が阻害されることがある。
【０２９８】
そこで、第２８実施形態では上記点に鑑みて、図４３に示すように水分吸収用乾燥剤３４の縦長形状において、入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口に対向する部位にくびれ部３４ａ、３４ｂを設けている。
【０２９９】
より具体的に説明すると、乾燥剤３４は通常、水分吸収性に優れたゼオライトの粒状体を袋状部材の内部に収容して保持する構成になっている。この袋状部材はフエルトのような冷媒の流通可能な材質からなり、この袋状部材の周方向の寸法を入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口に対向する部位では部分的に小さくすることにより上記くびれ部３４ａ、３４ｂを形成することができる。
【０３００】
これによると、車両の振動等により乾燥剤３４が、入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口に接近する方向に移動しても、くびれ部３４ａ、３４ｂの存在により入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口付近の冷媒流路を確保できる。従って、乾燥剤３４の移動にかかわらず、気液分離器２ｃ内と入口流路３７および液戻し用連通路１２との間の冷媒入出を常に良好に行うことができる。
【０３０１】
なお、図４３の例では、乾燥剤３４にくびれ部３４ａ、３４ｂを形成しているが、図４４に示すように、入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口の周辺に、ヘッダタンク１７側へ凹んだ凹部３７ｂ、１２ｃを形成してもよい。
【０３０２】
これによれば、凹部３７ｂ、１２ｃにより乾燥剤３４に対向する流路開口面積を拡大できるので、図４３と同様に、乾燥剤３４の移動にかかわらず、入口流路３７および液戻し用連通路１２における冷媒の入出を常に良好に行うことができる。
【０３０３】
（第２９実施形態）
第２９実施形態は、図４５に示すように、蒸発器４の出口側と圧縮機１の吸入側との間に、圧縮機１の吸入冷媒の流れを急拡大する容積を持つ容積室６８を設置している。なお、図４５は図１の冷凍サイクルにこの容積室６８を追加した状態を示す。
【０３０４】
容積室６８は圧縮機吸入冷媒の流れを急拡大、急縮小させ、この急拡大、急縮小による損失により吸入冷媒の脈動音を低減する。すなわち、容積室６８は膨張型消音器を構成する。これにより、吸入冷媒の脈動音が車室内へ伝播することを低減できる。
【０３０５】
ところで、本発明では、レシーバサイクルと異なり、蒸発器出口冷媒の過熱度を直接制御していないので、サイクル内循環冷媒流量が小さくなる低流量時（すなわち、低外気温時におけるエンジンアイドル時のように冷房熱負荷が小さく、且つ、圧縮機１の回転数が低い時）、蒸発器出口冷媒が過熱域から気液２相域に移行して、圧縮機１への液冷媒戻りが発生することがある。
【０３０６】
そこで、第２９実施形態では、容積室６８に蒸発器４の出口冷媒（圧縮機吸入冷媒）の気液分離機能を追加している。具体的には、図４５に示すように、容積室６８を横長のタンク本体６８ａにより形成するとともに、このタンク本体６８ａの横長方向（水平方向）の一端側に蒸発器４からの冷媒入口６９を設け、他端側に圧縮機１の吸入配管７０を設ける。
【０３０７】
そして、吸入配管７０の入口７０ａをタンク本体６８ａ内空間の上部に配置し、タンク本体６８ａ内上部のガス冷媒を吸入するようにしている。これにより、上記低流量時における圧縮機１への液冷媒戻りを防止できる。
【０３０８】
また、吸入配管７０の入口７０ａより下流側の部分をタンク本体６８ａ内の底面付近に配置して、吸入配管７０のうち、タンク本体６８ａ内の底面に近接する部位に液冷媒およびオイルを吸入する連通穴（オイル戻し穴）７０ｂを開けている。従って、連通穴７０ｂから液冷媒およびオイルを吸入することにより、圧縮機１へのオイル戻り性を確保できる。
【０３０９】
また、第２９実施形態では、圧縮機１としてその吐出容量を変更可能な可変容量圧縮機を用いている。この可変容量圧縮機１は低負荷時には吐出容量を減少させるようになっており、これにより、低負荷時における圧縮機動力を効果的に低減できる。
【０３１０】
その反面、低負荷時に可変容量圧縮機１が小容量で作動することにより、低負荷時のサイクル内循環冷媒流量の小流量化を促進することになるが、第２９実施形態によると、膨張型消音器を構成する容積室６８の気液分離機能により圧縮機１への液冷媒戻りを防止できる。つまり、可変容量圧縮機１による省動力効果の発揮と、液冷媒戻り防止を両立できる。
【０３１１】
なお、容積室６８は本来、消音効果を発揮するための容積があれば良く、また、気液分離機能も低流量時のみに発揮できればよいので、容積室６８は従来のアキュムレータに比較してはるかに小さい容積でよい。
【０３１２】
（第３０実施形態）
第３０実施形態は、図２８の第２０実施形態による混合室６３の構成（形成方法）を変更するものである。
【０３１３】
すなわち、第３０実施形態では図４７、４８に示すように、気液分離器２ｃ内にその内壁面に沿う円筒状のスペーサ部材７１を配置する。このスペーサ部材７１はアルミニュウム等の金属で形成され、気液分離器２ｃの内壁面に接合される。このスペーサ部材７１の外周面において、気液分離器２ｃとヘッダタンク１７の壁面を貫通する連通穴からなるバイパス通路３９および入口流路３７と対向する部位に、上下方向に延びる凹部７１ａを形成し、この凹部７１ａと気液分離器２ｃの平坦接合面２ｇの内壁面とにより区画される空間によって上下方向に延びる混合室６３を形成している。そして、凹部７１ａの上下方向の中間部位に、混合室６３を気液分離器２ｃ内に連通する出口連通路６４を開口している。
【０３１４】
これにより、圧縮機吐出冷媒の一部がバイパス通路３９から混合室６３内に流入すると同時に、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒が入口流路３７から混合室６３内に流入する。そして、気液２相冷媒と圧縮機吐出冷媒が混合室６３内で混合、熱交換した後に、その混合冷媒が混合室６３の出口連通路６４から気液分離器２ｃ内に流入する。
【０３１５】
第３０実施形態によると、スペーサ部材７１の凹部７１ａと気液分離器２ｃの内壁面とによって混合室６３を形成しているから、スペーサ部材７１の凹部７１ａの形状の選択により混合室６３の大きさや位置を自由に設定できる。また、スペーサ部材７１の外周面において、混合室６３形成用の凹部７１ａとは別の部位に、ガス戻し用流路３６および液戻し用の連通路１２を形成する凹部を形成すれば、スペーサ部材７１にガス戻し用流路３６および液戻し用の連通路１２を形成することができる。なお、図４８（ｂ）ではガス戻し用流路３６の図示を省略している。
【０３１６】
（第３１実施形態）
第３１実施形態は、混合室６３の更に別の構成（形成方法）に関するものである。図４９に示すように、第３１実施形態では気液分離器２ｃの平坦接合面２ｇに、上下方向に延びる凹部２ｈを形成し、この凹部２ｈとヘッダタンク１７の外壁面（平坦接合面２ｇに対応した平坦面となっている）とにより区画される空間によって上下方向に延びる混合室６３を形成している。この混合室６３には、ヘッダタンク１７の壁面を貫通する連通穴からなるバイパス通路３９および入口流路３７が開口しており、また、凹部２ｈの上下方向の中間部位に混合室６３を気液分離器２ｃ内に連通する出口連通路６４を開口している。
【０３１７】
第３１実施形態によると、第３１実施形態のスペーサ部材７１のような追加部品なしで混合室６３を形成できる。
【０３１８】
（第３２実施形態）
第３２実施形態は図４の第２実施形態（請求項１３）のように、高圧冷媒の状態に応じて絞り開度を可変する可変絞り３０を減圧装置として用いる場合に、この可変絞り３０を、高圧冷媒の過冷却度（サブクール）に応じて絞り開度を可変する過冷却度制御弁により構成するようにしたものである。
【０３１９】
図５０は第３２実施形態による可変絞り、すなわち、過冷却度制御弁３０を示すもので、３２０は弁ハウジングで、凝縮器２の出口側から高圧冷媒が流入する高圧冷媒入口３２１と、減圧後の低圧冷媒を流出させる低圧冷媒出口３２２を有する。この高圧冷媒入口３２１と低圧冷媒出口３２２との間に絞り流路３２３を形成し、この絞り流路３２３の開度を図５０の上下方向に移動可能に配置された弁３２４により可変する構成になっている。なお、図５０は弁３２４が絞り流路３２３の弁座部に当接した全閉状態を示している。
【０３２０】
弁３２４にはばね手段をなすコイルばね３２５から所定のばね力Ｐｓがばね支持部材３２５ａを介して開弁方向の力として加わる。また、弁３２４にはダイヤフラム３２６の変位による力が感温作動棒３２７を介して加わる。ダイヤフラム３２６によりダイヤフラムケース３２８内の空間が上下の２つの圧力室３２９、３３０に仕切られている。
【０３２１】
上側の第１圧力室３２９には、サイクル内循環冷媒と同一もしくは近似した性質の冷媒が気液２相状態で封入されており、感温作動棒３２７およびダイヤフラム３２６を介して入口高圧冷媒の温度Ｔｈが第１圧力室３２９内の封入冷媒に伝達されることにより、第１圧力室３２９内の封入冷媒は、入口高圧冷媒の温度Ｔｈに対応した飽和圧力ＰＴを発生する。
【０３２２】
一方、下側の第２圧力室３３０には、弁ハウジング３２０の連通穴３３１を介して入口高圧冷媒の圧力Ｐｈが導入される。これにより、上下の２つの圧力室３２９、３３０の圧力差は入口高圧冷媒の過冷却度の変化に応じて変化する。
【０３２３】
ここで、入口高圧冷媒の過冷却度の変化による過冷却度制御弁３０の作動を具体的に説明すると、入口高圧冷媒の過冷却度が小さくなるときは入口高圧冷媒の温度Ｔｈが高くなり、第１圧力室３２９内の封入冷媒の飽和圧力ＰＴが高くなる。これにより、ＰＴ＞（Ｐｈ＋Ｐｓ）の関係となり、弁３２４が閉弁方向に変位して絞り流路３２３の開度を減少させるので、高圧圧力Ｐｈが上昇して入口高圧冷媒の過冷却度が増加する。
【０３２４】
逆に、入口高圧冷媒の過冷却度が大きくなるときは入口高圧冷媒の温度Ｔｈが低くなり、第１圧力室３２８内の封入冷媒の飽和圧力ＰＴが低くなる。これにより、ＰＴ＜（Ｐｈ＋Ｐｓ）の関係となり、弁３２４が開弁方向に変位して絞り流路３２３の開度を増加させるので、高圧圧力Ｐｈが低下して入口高圧冷媒の過冷却度が減少する。
【０３２５】
このようにして、凝縮器２の出口冷媒の過冷却度をコイルスプリング３２５のばね力Ｐｓにより設定される所定範囲に制御することができる。
【０３２６】
ところで、第３２実施形態によると、減圧装置をなす可変絞りとして、凝縮器２の出口冷媒の過冷却度を制御する過冷却度制御弁３０を用いているため、次のような利点が得られる。
【０３２７】
すなわち、減圧装置３として第１実施形態のように固定絞りを用いる場合には、冷房熱負荷が高くて、且つ、凝縮器冷却風量が減少する、車両エンジンＥのアイドル時のような条件では、凝縮器冷却能力が不足して高圧冷媒の過冷却度が減少し、冷房性能が低下する場合がある。しかし、第３２実施形態によると、上記のごとき高負荷で、且つ、凝縮器冷却能力が不足する時においても、過冷却度制御弁３０の可変絞り作用により高圧圧力Ｐｈを高めて、凝縮器２出口冷媒の過冷却度を確保でき、冷房性能を確保しやすい。
【０３２８】
また、減圧装置３として第１実施形態のように固定絞りを用いる場合には固定絞りが常時開通したままであるので、圧縮機１の作動の断続制御において、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間が長く、停止（ＯＦＦ）時間が短くなる傾向にある（前述の図８の▲２▼参照）。
【０３２９】
これに反し、第３２実施形態では圧縮機１の停止（ＯＦＦ）時に高圧圧力Ｐｈが低下すると、過冷却度制御弁３０の弁３２４が閉弁するので、圧縮機停止時における低圧圧力の上昇を遅らせて、圧縮機停止時間を長くできる。また、圧縮機１の作動（ＯＮ）時には凝縮器２出口冷媒の過冷却度の確保のために、過冷却度制御弁３０の弁３２４が絞り開度を絞り気味に制御するために、低圧圧力の低下を早めて、圧縮機作動時間を短くできる（前述の図８の▲１▼参照）。よって、圧縮機稼働率を低下して、圧縮機駆動動力を低減できる。
【０３３０】
また、高圧圧力Ｐｈの上昇を過冷却度制御弁３０の弁３２４の開弁作動にフィードバックできるので、異常高圧時には弁３２４が全開となり、高圧圧力Ｐｈの上昇を抑制するすることができる。
【０３３１】
（第３３実施形態）
第３３実施形態は、図２２の第１４実施形態と類似した過熱度制御を行うものである。図５１は第３３実施形態による冷凍サイクル装置であり、蒸発器４の出口側（圧縮機１の吸入側）に冷媒温度センサ４６ａと冷媒圧力センサ４７ａとを設け、この両センサ４６ａ、４７ａの検出信号を電子制御装置４８の過熱度判定手段４９に入力し、この判定手段４９にて蒸発器４の出口冷媒の過熱度を判定する。そして、過熱度判定手段４９により判定された過熱度の信号を加熱量制御手段５０に加える。この加熱量制御手段５０により、気液分離器２ｃの下部に設けた液冷媒加熱用の電気ヒータ５１の通電を制御する。
【０３３２】
つまり、蒸発器４の出口冷媒の過熱度吐出冷媒の過熱度が大きくなるにつれて電気ヒータ５１の加熱量を増加するように、電気ヒータ５１の通電を加熱量制御手段５０により制御する。
【０３３３】
従って、第３３実施形態によると、蒸発器４の出口冷媒の過熱度の増加に応じて電気ヒータ５１の加熱量を増加させて、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発量を増加でき、サイクル内循環冷媒流量を増加できる。すなわち、蒸発器４の出口冷媒の過熱度の変化に応じて、気液分離器２ｃ内の液冷媒量を変化させ、それにより、サイクル内循環冷媒流量を調整して蒸発器４の出口冷媒の過熱度を所定範囲に制御することができる。
【０３３４】
なお、第３３実施形態による考え方を図２３の第１５実施形態に適用し、図２３の第１５実施形態における弁５２の開度を調整する弁駆動機構５３を、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度でなく、蒸発器４の出口冷媒の過熱度に応動する機構に変更しても良い。
【０３３５】
（第３４実施形態）
第３４実施形態は、図２８の第２０実施形態、図３２〜図３４の第２２実施形態、図３７、３８の第２５実施形態、図４７、４８の第３０実施形態、図４９の第３１実施形態等において説明した混合室６３の形成をより簡素化するものである。
【０３３６】
第３４実施形態を具体的に説明すると、図５２に示すように、凝縮器２の一方のヘッダタンク１７において、上側の仕切り板１９に吐出冷媒バイパス通路３９を開口するとともに、この上側の仕切り板１９と下側の絞り６０付きの仕切り板６９ａとの間に、別の仕切り板１９ａを追加し、この仕切り板１９ａと上側の仕切り板１９との間に混合室６３を形成している。つまり、第３４実施形態では、ヘッダタンク１７自身を利用して、ヘッダタンク１７の内部に混合室６３を直接、区画形成している。
【０３３７】
これにより、入口ジョイント２４からヘッダタンク１７の上側空間（仕切り板１９より上側の空間）内に流入した圧縮機吐出冷媒の一部はバイパス通路３９から混合室６３内に直接流入する。また、第１熱交換部２ｄで放熱した気液２相冷媒の一部、すなわち、矢印ｊ部（両仕切り板１９、１９ａの間）の気液２相冷媒も混合室６３内に直接流入する。
【０３３８】
ここで、矢印ｊ部の偏平チューブ１５の端部は混合室６３内に直接開口するので、本第３４実施形態では、矢印ｊ部の偏平チューブ１５の端部の開口部がそのまま、混合室６３の入口流路３７を構成することになる。バイパス通路３９からの圧縮機吐出冷媒と矢印ｊの気液２相冷媒は混合室６３内にて良好に混合され、熱交換する。
【０３３９】
一方、ヘッダタンク１７と気液分離器２ｃとの間の壁面には、混合室６３を気液分離器２ｃ内に連通させる出口連通路６４が設けてあるので、混合室６３内にて混合した冷媒はその後、出口連通路６４から気液分離器２ｃ内に流入する。これにより、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度に応じて調整することができる。
【０３４０】
第３４実施形態によると、ヘッダタンク１７内に混合室６３を直接、区画形成しているから、図２８のように気液分離器２ｃ内に混合室６３を形成するための形状の複雑な隔壁部材６２、あるいは図３７、３８の板部材６７等を必要とせずに、混合室６３を簡単に形成できる。また、図３２〜図３４の第２２実施形態では、気液分離器２ｃを構成する筒状本体部６５に、混合室６３を形成する第２補助通路６５ｄを開けているが、第３４実施形態によると、この第２補助通路６５ｄが不要となり、構成を簡素化できる。
【０３４１】
（第３５実施形態）
第３５実施形態は、凝縮器２における風速分布に起因して蒸発器４出口冷媒の過熱度が過大になることを防止するものである。
【０３４２】
先ず、凝縮器２の風速分布に起因する、蒸発器４出口冷媒の過熱度変化を説明すると、図５３は図１２と同様の凝縮器２であり、凝縮器２の前面側には通常、車両のバンパーのような障害物７２が設置される。この障害物７２の設置部位の具体例としては、凝縮器２の上下方向において、第１熱交換部２ａの下方側で、第２熱交換部２ｂの上方側の部位等である。
【０３４３】
このため、車両の高速走行時における凝縮器２の風速分布は、第１熱交換部２ａの部位、および第２熱交換部２ｂのうち、障害物７２よりも下方の部位で大となり、第２熱交換部２ｂのうち、障害物７２の配置部位では風速分布が小さくなる。
【０３４４】
図５３の右側部はこの風速分布の大小関係を、車両エンジンのアイドル時（停車時）と車両の高速走行時とに場合分けして示している。また、図５４は凝縮器２の第１熱交換部２ａを通過する冷却風▲１▼と、第２熱交換部２ｂのうち、障害物７２よりも下方の部位を通過する冷却風▲２▼と、第２熱交換部２ｂのうち、障害物７２の配置部位を通過する冷却風▲３▼との風速分布の大小を矢印の大きさで視覚的に示している。
【０３４５】
ところで、図５３のように第１熱交換部２ａと第２熱交換部２ｂとの間の冷媒流路に気液分離器２ｃを配置し、第１熱交換部２ａを通過した冷媒を全量、気液分離器２ｃに流入させるタイプ（全入れタイプ）の冷凍サイクル装置（第１実施形態等）においては、車両バンパー等の障害物７２の影響で車両の高速走行時には凝縮器２を通過する冷却風に大きな風速分布が生じて、圧縮機出口冷媒の過熱度、ひいては蒸発器４出口冷媒の過熱度が過大になってしまう場合がある。
【０３４６】
より具体的に説明すると、第１熱交換部２ａ部の風速分布が高速走行時に大きくなると、第１熱交換部２ａの熱交換量が図５５のモリエル線図に示すように、アイドル時のＨ１から高速走行時のＨ１’に増大する。これに伴って、圧縮機出口冷媒の過熱度が増大し、その結果、蒸発器４出口冷媒の過熱度がアイドル時のＳＨ１から高速走行時のＳＨ２に増大してしまう。このように、蒸発器４出口冷媒の過熱度が増大すると、圧縮機１へのオイル戻りが悪化し、圧縮機１の耐久寿命等に悪影響を及ぼす。
【０３４７】
そこで、第３５実施形態では、凝縮器２の冷却風の風速分布の影響を回避するために、凝縮器２での冷媒の流れ形態を次のように変更している。
【０３４８】
図５６は第３５実施形態による凝縮器２の冷媒流れ形態を示すもので、凝縮器２のヘッダタンク１７、１８を第１、第２熱交換部２ａ、２ｂの上下に配置し、そして、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂにおける冷媒流路を冷媒が上下方向に流れるように形成し、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂを凝縮器２の左右方向に配置している。
【０３４９】
第３５実施形態では、凝縮器２の下端部に、入口ジョイント２４、出口ジョイント２５、および仕切り板１９、１９ａを有するヘッダタンク１７を配置し、凝縮器２の上端部には、仕切り板２０を有するヘッダタンク１８を配置している。なお、第３５実施形態の凝縮器２を含む冷凍サイクル装置の全体構成は図１０と同じであり、圧縮機１の吐出冷媒は先ず、入口ジョイント２４からヘッダタンク１７の左側空間（第１熱交換部２ａ側の入口冷媒流路）に流入し、ここから、圧縮機吐出冷媒は第１熱交換部２ａの偏平チューブ１５に分配され、偏平チューブ１５を矢印ｋのように上昇して冷却風に放熱する。
【０３５０】
このように第１熱交換部２ａの偏平チューブ１５を通過した冷媒は、ヘッダタンク１８の左側空間（第１熱交換部２ａ側の出口冷媒流路）に流入し、ここから更に、ヘッダタンク１８の左側端部の連通口（連通手段）７３を通過して気液分離器２ｃ内の上部に流入する。そして、気液分離器２ｃにて冷媒の気液が分離され、気液分離器２ｃ内の下側に飽和液冷媒が溜まり、また、上側に飽和ガス冷媒が溜まる。
【０３５１】
気液分離器２ｃ内にはガス吸入管１３を配置し、このガス吸入管１３の先端開口部１３ａを気液分離器２ｃ内の上方のガス領域に開口しているので、先端開口部１３ａから飽和ガス冷媒がガス吸入管１３に吸入される。このガス吸入管１３は気液分離器２ｃの底面部を貫通して外部へ取り出され、ヘッダタンク１７の左右方向の中間部の空間（第２熱交換部２ａ側の入口冷媒流路）に接続してある。また、ガス吸入管１３のうち、気液分離器２ｃの底面部近傍位置に連通穴（オイル吸入穴）１３ｂを開けて、気液分離器２ｃ内の底面部近傍の液冷媒およびオイルをガス吸入管１３に吸入するようになっている。
【０３５２】
ガス吸入管１３を通してヘッダタンク１７の左右方向の中間部の空間に導入されるガス冷媒は、第２熱交換部２ｂの左側部の偏平チューブ１５を矢印ｍのように上昇して冷却風に放熱する。第２熱交換部２ｂの左側部を通過した冷媒はヘッダタンク１８の左側空間（第２熱交換部２ｂ側の途中のＵターン冷媒流路）に流入し、ここで、Ｕターンして第２熱交換部２ｂの右側部の偏平チューブ１５を矢印ｎのように下降して冷却風に放熱する。第２熱交換部２ｂの右側部を通過した冷媒はヘッダタンク１７の右側空間（第２熱交換部２ｂ側の出口冷媒流路）に流入し、出口ジョイント２５から凝縮器２の外部へ出て、減圧装置３へ向かう。
【０３５３】
以上の説明から理解されるように、第３５実施形態によると、第１熱交換部２ａを通過した冷媒を全量、気液分離器２ｃに流入させ、気液分離させるタイプの冷凍サイクル装置において、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂの双方において冷媒が上下方向に流れるようにしているから、図５７に示すように、車両バンパー等の障害物７２の影響で車両の高速走行時に凝縮器２の上下方向において大きな風速分布が生じても、この風速分布が第１熱交換部２ａのみに偏ることなく、両熱交換部２ａ、２ｂに均等に影響する。
【０３５４】
この結果、第３５実施形態では、第１熱交換部２ａの高速走行時における熱交換量の増加割合を、図５３のように両熱交換部２ａ、２ｂを左右方向に冷媒が流れるタイプに比べて十分小さくできる。これにより、圧縮機出口冷媒の過熱度の増大を抑制し、ひいては蒸発器４出口冷媒の過熱度の増大を抑制できるので、圧縮機１へのオイル戻りの悪化等の不具合を防止できる。
【０３５５】
（他の実施形態）
なお、上記の各実施形態において固定絞りからなる減圧装置３を図示している場合に、この減圧装置３の代わりに、図４の可変絞りからなる減圧装置３０、あるいは図７の可変絞りと固定絞りとの組み合わせからなる減圧装置３０、あるいは第３２実施形態の過冷却度制御弁３０をどの実施形態でも使用できることはもちろんである。
【０３５６】
また、第１３実施形態（図２１）の低圧側の気液分離器４０に対して、第１４〜第１６実施形態（図２２から図２４）による冷媒量調整手段を適用することもできる。
【０３５７】
また、図２５〜図３６に示す第１７〜第２４実施形態において、気液分離器２ｃの下端部を閉塞するキャップ部材２６を、図１３〜図１５に示す第９実施形態と同様に脱着可能な構成にするとともに、キャップ部材２６に液戻し用連通路１２の一部を構成する連通路（穴）２３ａを形成するようにしてもよい。これにより、第１７〜第２４実施形態においても、キャップ部材２６を交換するだけで、液戻し用連通路１２のチューニングを簡単に行うことができる。
【０３５８】
また、上記の各実施形態では本発明を車両空調用冷凍サイクル装置に適用する場合について説明したが、本発明を車両空調用以外の用途の冷凍サイクル装置にも適用できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２】第１実施形態のモリエル線図である。
【図３】第１実施形態の作用説明用の特性図である。
【図４】第２実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図５】第３実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図６】第３実施形態による圧縮機断続制御と低圧挙動との関係の説明図である。
【図７】（ａ）は第４実施形態の減圧装置を示す断面図で、（ｂ）は（ａ）の可変絞り弁の開弁状態を示す要部断面図である。
【図８】第４実施形態による圧縮機断続制御と低圧挙動との関係の説明図である。
【図９】第５実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図１０】第６実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図１１】第７実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図１２】第８実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す斜視図である。
【図１３】第９実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す正面図である。
【図１４】図１３のＡ部拡大図で、キャップ部材の取り外し状態を示す。
【図１５】図１３のＡ部拡大図で、キャップ部材の取り付け状態を示す。
【図１６】第１０実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す斜視図である。
【図１７】図１６の要部の部分断面図である。
【図１８】図１６の要部の上面図である。
【図１９】（ａ）は第１１実施形態を示す冷凍サイクル図で、（ｂ）はそのモリエル線図である。
【図２０】第１２実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２１】第１３実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２２】第１４実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２３】第１５実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２４】第１６実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図２５】第１７実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図２６】第１８実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図２７】第１９実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図２８】第２０実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図２９】第２１実施形態による気液分離器一体型凝縮器の要部斜視図で、気液分離器のキャップ部材の分解状態を示す。
【図３０】図２９のＡ矢視上面図である。
【図３１】図３０のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図３２】第２２実施形態による気液分離器一体型凝縮器の要部斜視図で、気液分離器のキャップ部材の分解状態を示す。
【図３３】図３２のＡ矢視上面図である。
【図３４】図３３のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図３５】第２３実施形態による気液分離器の筒状本体部とヘッダタンクとの一体成形構造の上面図である。
【図３６】第２４実施形態による気液分離器の筒状本体部とヘッダタンクとの一体成形構造の上面図である。
【図３７】第２５実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図３８】（ａ）は第２５実施形態に用いる板部材の斜視図、（ｂ）はこの板部材の断面図である。
【図３９】第２６実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図４０】第２６実施形態に用いる板部材の斜視図である。
【図４１】第２７実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図４２】第２７実施形態に用いる板部材の斜視図である。
【図４３】第２８実施形態による気液分離器一体型凝縮器において、気液分離器とヘッダータンク部分の模式的断面図である。
【図４４】第２８実施形態の変形例を示す、気液分離器とヘッダータンク部分の模式的断面図である。
【図４５】第２９実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図４６】第２９実施形態に用いる冷媒吸入脈動音低減用容積室を示す模式的断面図である。
【図４７】第３０実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図４８】（ａ）は第３０実施形態の要部の分解斜視図、（ｂ）は第３０実施形態の要部の断面図である。
【図４９】（ａ）は第３１実施形態の要部の分解斜視図、（ｂ）は第３１実施形態の要部の断面図である。
【図５０】第３２実施形態で用いる過冷却度制御弁の模式的断面図である。
【図５１】第３３実施形態を示す冷凍サイクル図である。
【図５２】第３４実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図５３】第３５実施形態の課題の説明図である。
【図５４】車両障害物による風速分布を説明する凝縮器搭載状態の概略斜視図である。
【図５５】凝縮器風速分布による蒸発器出口冷媒の過熱度への影響を説明するモリエル線図である。
【図５６】第３５実施形態による気液分離器一体型凝縮器を示す模式的断面図である。
【図５７】第３５実施形態による凝縮器風速分布と熱交換量との関係の説明図である。
【図５８】従来のレシーバサイクルのモリエル線図である。
【図５９】従来のアキュムレータサイクルのモリエル線図である。
【符号の説明】
１…圧縮機、２…凝縮器、２ａ…第１熱交換部、２ｂ…第２熱交換部、
２ｃ…気液分離器、３…減圧装置（固定絞り）、
３０…減圧装置（可変絞り）、４…蒸発器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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【図５６】
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【図５７】
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【図５８】
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【図５９】
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