(57)【要約】【課題】所定のノイズ抑制特性を有する皮膜抵抗器を提供する。【解決手段】皮膜抵抗器１０の本体部１１を構成する絶縁性基体の外周表面に着膜した抵抗皮膜に対して、絶縁性基体の周方向に螺旋状に２０ターン以上のトリミング溝１３を形成する。これにより皮膜抵抗器１０は、大きなインダクタンスを有するとともに低抵抗化が可能となり、２０〜３００ＭＨｚの周波数範囲内に共振周波数または遮断周波数を有するフィルタ特性を具備するので、車両等のエンジン点火装置においてノイズ放射を効果的に抑制できる。【選択図】図１
2017208491.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状の絶縁性基体の外周表面に抵抗皮膜を着膜した皮膜抵抗器であって、
少なくとも前記抵抗皮膜に形成したトリミング溝のターン数および該抵抗皮膜の膜厚に依存する電気的特性を有することを特徴とする皮膜抵抗器。
【請求項２】
前記トリミング溝のターン数が２０ターン以上であり、前記抵抗皮膜の膜厚が１μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の皮膜抵抗器。
【請求項３】
前記電気的特性は、抵抗値が５ｋΩ以下、かつ２０〜３００ＭＨｚの周波数範囲内に共振周波数または遮断周波数を有する特性であることを特徴とする請求項１または２に記載の皮膜抵抗器。
【請求項４】
前記トリミング溝は、前記外周表面のうち前記絶縁性基体の両端部の所定領域を除く領域にほぼ一定の間隔で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の皮膜抵抗器。
【請求項５】
前記トリミング溝は、前記絶縁性基体の周方向に螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の皮膜抵抗器。
【請求項６】
前記抵抗皮膜は無電解めっきにより形成されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の皮膜抵抗器。
【請求項７】
前記絶縁性基体の両端部それぞれにキャップ状の電極を嵌着したことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の皮膜抵抗器。
【請求項８】
前記絶縁性基体は磁性体を含む材料からなることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の皮膜抵抗器。
【請求項９】
柱状の絶縁性基体の外周表面に抵抗皮膜を着膜する工程と、
前記抵抗皮膜を貫通し前記絶縁性基体の表面に至るトリミング溝を形成する工程とを備え、
前記抵抗皮膜の膜厚を１μｍ以上とし、前記トリミング溝のターン数を２０ターン以上とすることを特徴とする皮膜抵抗器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両のエンジン点火装置等に搭載して雑音防止抵抗として使用する皮膜抵抗器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子部品としての抵抗器は、電化製品、電子機器のみならず車両等にも搭載され、電圧・電流制限等を含む様々な目的で使用されている。例えばガソリンエンジンを搭載した自動車では、エンジン点火装置の点火プラグ（スパークプラグ）に高圧電流を流して放電させ、シリンダー内のガソリンと空気の圧縮混合気体に火花を飛ばして着火しているが、その放電には１０ｋＶ以上の電圧が必要となるため、バッテリー電圧（１２Ｖ）を昇圧するイグニッションコイルを備えている。
【０００３】
イグニッションコイルは、絶縁ケース内に収納された１次コイル、２次コイル、これら１次コイルと２次コイルが巻きつけられたコア（鉄心）からなる。エンジン点火装置は、イグニッションコイルを介した点火制御等を行うＩＣチップ等（コイル本体部）、スパークプラグに接続されたスプリング、スプリングを収納する筒状の絶縁ケース等で構成されている。さらに、エンジン点火時の放電により発生する高周波雑音（ノイズ）を抑制するため、例えばコイル本体部とスプリングとの間に直列に雑音防止抵抗器が接続されている。
【０００４】
雑音防止抵抗器として、例えば特許文献１には、円柱状に成形した磁性体粉末含有樹脂コアに抵抗電線を捲回してなる集中抵抗器を、点火プラグ接続端子と高圧ケーブルの出力側端末との間に設けて構成した点火プラグ給電用の高圧電線装置が記載されている。また、特許文献２は、エンジン点火回路等に使用される、酸化スズと酸化アンチモンを含むソリッド抵抗体を用いた雑音電波の発生防止用抵抗器を開示している。
【０００５】
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５‐７４６２９号公報
【特許文献２】特開２００６‐１５６８１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したガソリンエンジン自動車のエンジン点火装置は、近年における燃費規制、排出ガス規制の強化により、その重要性が増しており、低燃費の実現のためにはエンジン効率の向上（エネルギー損失の低減）が必須の課題となっている。
【０００８】
エンジン点火装置に搭載される雑音防止抵抗器は、エンジン点火時に発生する高周波雑音（高周波ノイズ）を抑制する機能を備えることから、そのインダクタンス値が大きいことが望ましい。この点において、特許文献１に記載のようにコアに抵抗線を巻き付けた巻線型抵抗器が適しているが、巻線型抵抗器は芯材に抵抗線を巻回して製造するためタクトタイムの短縮が難しく、一度に大量生産することが難しいという問題がある。また、抵抗値の高い巻線型抵抗器を雑音防止抵抗器として使用すると、点火プラグに供給される電流の損失が生じてエンジン点火時にエネルギー損失が大きくなるだけでなく、抵抗器が発熱することによって周囲の部品へ悪影響を及ぼすという問題が生じるおそれがある。
【０００９】
一方、雑音防止抵抗器の低抵抗化のためセラミック抵抗器を使用することも考えられるが、セラミック抵抗器は抵抗の素体そのものが抵抗値を持つためインダクタンス値が小さくなる傾向にある。よって、セラミック抵抗器は、エンジン点火回路等から発生する低周波ノイズを抑制するための抵抗器としての用途には適しているが、このような車両等に搭載される雑音防止抵抗器には、周囲の電子部品に影響を及ぼすといわれる低周波領域（例えば２０ＭＨｚ）から、ＦＭ帯等の通信系の超短波領域が含まれる高周波領域（例えば３００ＭＨｚ）までの広範囲に亘り、ノイズ抑制効果を備えることが望まれている。
【００１０】
本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、車両等のエンジン点火装置に搭載される雑音防止抵抗器としての用途に適した皮膜抵抗器およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成し、上述した課題を解決する一手段として以下の構成を備える。すなわち、本発明は、柱状の絶縁性基体の外周表面に抵抗皮膜を着膜した皮膜抵抗器であって、少なくとも前記抵抗皮膜に形成したトリミング溝のターン数、および該抵抗皮膜の膜厚に依存する電気的特性を有することを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る皮膜抵抗器は、例えば、前記トリミング溝のターン数が２０ターン以上であり、前記抵抗皮膜の膜厚が１μｍ以上であることを特徴とする。また、例えば前記電気的特性は、抵抗値が５ｋΩ以下、かつ２０〜３００ＭＨｚの周波数範囲内に共振周波数または遮断周波数を有する特性であることを特徴とする。さらには、例えば前記トリミング溝は、前記外周表面のうち前記絶縁性基体の両端部の所定領域を除く領域にほぼ一定の間隔で形成されていることを特徴とする。さらに例えば、前記トリミング溝は、前記絶縁性基体の周方向に螺旋状に形成されていることを特徴とする。
【００１３】
また、例えば前記抵抗皮膜は、無電解めっきにより形成されることを特徴とする。例えば、前記絶縁性基体の両端部それぞれにキャップ状の電極を嵌着したことを特徴とする。さらに例えば、前記絶縁性基体は磁性体を含む材料からなることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は皮膜抵抗器の製造方法に係り、柱状の絶縁性基体の外周表面に抵抗皮膜を着膜する工程と、前記抵抗皮膜を貫通し前記絶縁性基体の表面に至るトリミング溝を形成する工程とを備え、前記抵抗皮膜の膜厚を１μｍ以上とし、前記トリミング溝のターン数を２０ターン以上とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、車両等のエンジン点火装置からのノイズ放射を効果的に抑制するノイズ抑制特性を具備した、雑音防止用の皮膜抵抗器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施の形態例に係る皮膜抵抗器の外観であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】本実施の形態例に係る皮膜抵抗器の製造工程を時系列で示すフローチャートである。
【図３】図２の各製造工程に対応する皮膜抵抗器の外観構成を示す図である。
【図４】実施例１〜６の電気的特性（ノイズ抑制特性）を示す図である。
【図５】実施例１１〜１５の電気的特性（ノイズ抑制特性）を示す図である。
【図６】変形例に係る皮膜抵抗器の外観であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係る実施の形態例について添付図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器の外観図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。図１（ａ）に示すように本実施の形態例に係る皮膜抵抗器１０は、軸方向の中央部表面の周方向にトリミング溝（適宜、トリミングラインともいう。）１３が形成された本体部１１と、その本体部１１の軸方向両端部に圧入して取り付けられたキャップ状の電極１５，１７（以下、キャップ電極という。）とを備える。トリミング溝１３は、所定長の柱状絶縁性基体の表面に着膜した抵抗皮膜を螺旋状に連続してトリミング（切削）して形成される。
【００１８】
図１の皮膜抵抗器では、後述する保護膜を省略している。また、皮膜抵抗器１０の外形寸法は、例えば全長Ｌ＝１７±１ｍｍ、キャップ電極の長さＣ＝２ｍｍ、キャップ電極間の距離（トリミング可能領域、あるいはトリミング有効長ともいう）Ｌ１＝１２±１ｍｍ、直径（キャップ電極がある場合）Ｄ＝４．２〜４．５ｍｍである。トリミング溝の溝幅は、例えば３０〜１５０μｍである。なお、トリミング可能領域Ｌ１のうち、トリミング溝１３が形成された領域の長さＬ２は、トリミングのターン数、隣接するトリミング溝相互の間隔であるピッチＰ等に応じた長さとなる。
【００１９】
次に、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器の製造工程を説明する。図２は、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器の製造工程を時系列で示すフローチャートである。また、図３は、図２の各製造工程に対応する皮膜抵抗器の外観構成を示している。
【００２０】
図２のステップＳ１１において、図３（ａ）に示すように所定寸法の円柱状の絶縁性基体２５を準備し、ステップＳ１３で絶縁性基体の表面に抵抗皮膜を着膜する。図３（ｂ）は、図３（ａ）の絶縁性基体２５に抵抗皮膜２７を着膜したときの基体の外観を示す。ここでは、例えばアルミナ、フェライト（磁性体）、ガラス等からなる絶縁性基体に対してエッチング処理を行ない、洗浄した後、無電解めっきによりニッケル−リン合金皮膜を着膜する。ニッケル系合金めっきの他には、例えば銅系、スズ系のめっきにより着膜できる。なお、本実施の形態では一度に大量に生産することが可能となること、初期抵抗値が低く抑えられることから無電解めっきにより抵抗皮膜を着膜しているが、電解めっき、スパッタ、蒸着等により抵抗皮膜を着膜しても良く、これらを組み合わせて抵抗皮膜を２層以上としても良い。
【００２１】
なお、抵抗皮膜は、その初期抵抗値が低いほど、より多くのトリミングラインを形成することができ（すなわち、ターン数を多くできる。）、それに伴いインダクタンスを増大できる点やトリミングライン形成後の抵抗値も低く抑えることができる点に鑑みて、ここでは皮膜抵抗を金属皮膜抵抗としている。
【００２２】
抵抗皮膜の着膜の際の無電解めっきは、例えば硫酸ニッケル等の金属塩、次亜リン酸ナトリウム等の還元剤、クエン酸ナトリウムやコハク酸ナトリウム等の錯化剤、その他の添加剤を混合しためっき液で数分〜１２０分処理し、その後、大気雰囲気中でエージング処理を行って抵抗皮膜を安定化させる。なお、ここでは、絶縁性基体の端面を含む全面に着膜して抵抗皮膜を形成する。
【００２３】
続くステップＳ１５では、図３（ｃ）に示すように、抵抗皮膜を着膜した基体２９の両端部にキャップ電極１５，１７を嵌着する。キャップ電極１５，１７は、その一方端が開口し他方端が有底の筒状の形状を有し、例えば鉄、ステンレス等の導電性を有する金属からなる。また、キャップ電極１５，１７の表面には、例えば銅、ニッケル等のめっきが施されている。これらのキャップ電極を嵌着する際、図３（ｃ）において矢印で示すように基体２９の両端部からキャップ電極を機械的に押し込み（圧入）、固定させる。
【００２４】
ステップＳ１７においてトリミングを行い、基体表面の抵抗皮膜を除去する。具体的には、図３（ｄ）に示すように、両端部が不図示のチャックで支持された基体３１を、その軸Ａ−Ａ´を中心として周方向に回転させる。そして、所定の切削幅を有し、高速回転する円盤状のラバーカッター３３を、キャップ電極間の抵抗皮膜に押し当てつつ、基体３１の軸方向（図３（ｄ）の矢印Ｂ方向）に徐々に移動させて、基体３１の表面に所定の溝幅の螺旋状のトリミング溝３５を形成する。
【００２５】
ここでは、トリミング溝における螺旋の周回方向を一方向のみとし、皮膜抵抗器の抵抗値の調整とともに大きなインダクタンスを得るため、皮膜を貫通して基体表面に至るまで抵抗皮膜を切削して、所定のターン数のトリミング溝を形成する。
【００２６】
ステップＳ１９では、図３（ｅ）に示すように、抵抗皮膜が被着されトリミング溝が形成された基体の外周面、および基体の外周面とキャップ電極の開口部との境界部付近を覆うように、例えばエポキシ樹脂、シリコン樹脂等を塗布して保護膜３７を形成する。なお、ステップＳ１９は省略しても良い。
【００２７】
本実施の形態例に係る皮膜抵抗器では、上述したステップＳ１７のトリミング工程において、トリミング溝を抵抗皮膜のトリミング可能領域（トリミング有効長）の中央部分に集中させて形成する。これは、トリミング溝が集中する箇所に効率的に磁束が集中し、インダクタンスも高くなるため、抵抗器のノイズ抑制効果が高くなるからである。例えば、トリミング可能領域を、抵抗体の軸方向の両端部１０％を除いた内側（中央側）の領域とすると、トリミング可能領域は抵抗体の８０％程度（図１（ａ）のＬ２）となり、この範囲の領域に、例えば２０ターン以上のトリミング溝を集中して形成する。
【００２８】
また、抵抗器においてトリミング溝が一定でない箇所がある場合には、トリミング溝が密集している箇所、あるいは被膜幅が細くなった箇所において、耐熱性、耐衝撃性、耐電圧性等が低下することが想定される。そのため、トリミング溝は、溝同士の間隔（ピッチ、皮膜幅）がほぼ一定となるように形成する。すなわち、トリミング溝を均一の間隔（ピッチ）で形成することで、図１（ａ）のＬ２の領域において切削後に残る抵抗皮膜の幅をほぼ一定にすることができ、その結果、抵抗体での発熱を抵抗器全体に均一に分散できる等の効果が奏される。
【００２９】
さらに、上述したように抵抗体の有効長（キャップ電極部分を除く）の両端部１０％程度の領域にトリミング溝を形成しないことで、上記のステップＳ１７でカッターにより抵抗皮膜を切削する工程において、キャップ電極とカッターの接触を防止できる。
【００３０】
次に、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器の電気的特性等について詳細に説明する。本実施の形態例に係る皮膜抵抗器は、絶縁性基体の表面に着膜した抵抗皮膜に螺旋状のトリミング溝を形成した構造を有する。これにより、主としてトリミング溝のターン数、抵抗皮膜の膜厚、抵抗材等に依存する抵抗成分とインダクタンス成分とが電気的に直列に接続され、さらに、トリミング溝を挟む各導体間に生じる浮遊容量がキャパシタンス成分となって、これら抵抗成分とインダクタンス成分に対して並列に接続された等価回路が構成される。
【００３１】
一方、電気的特性の観点から、抵抗値が高く、かつインダクタンス成分の大きい抵抗器はノイズ抑制効果は大きいが、雑音防止用抵抗器としてエンジン点火装置に搭載した場合、抵抗値が高いためイグニッションコイルの電流損失が大きくなり、それによりエンジン出力が低下するという問題がある。そのため、エンジン点火装置では、抵抗値が低く（例えば、５ｋΩ以下）、かつインダクタンス成分の大きい抵抗器が求められる。
【００３２】
＜トリミング溝のターン数と電気的特性との関係＞
本実施の形態例に係る皮膜抵抗器における、周方向に形成したトリミング溝の数（ターン数）と電気的特性（ノイズ抑制特性等）との関係について説明する。表１は、抵抗体材料としてニッケル−リン合金皮膜を膜厚１．３μｍで着膜し、その初期抵抗値（トリミング前の抵抗値）が０．７５Ωの抵抗器（実施例１〜６とする。）について、トリミング溝のターン数とトリミング方法を変えたときの電気的特性（トリミング後の抵抗値）を示している。
【００３３】
図４は、各実施例１〜６の電気的な特性としてのノイズ抑制特性を示している。図４において、横軸は測定周波数（ＭＨｚ）、縦軸は減衰量（損失量）である。ここで、縦軸の｜Ｓ２１｜（ｄＢ）は、高周波インピーダンスアナライザで測定した各実施例１〜６のインダクタンス値とインピーダンスから計算した減衰量を示すＳパラメータである。
【００３４】
【表１】
2017208491.tif 000003
【００３５】
表２は、上記実施例のうち実施例１，２，４，６について、トリミングライン形成後のトリミング可能領域（トリミング有効長）における皮膜の残存率を示している。表２から、これらの実施例のトリミング率（トリミングラインの占有面積比率）が、約２０〜５０％となることが分かる。
【００３６】
【表２】
2017208491.tif 000004
【００３７】
図４より、トリミング溝のターン数を増加することによって抵抗器のインダクタンス成分が大きくなるため、ターン数の増加に伴い減衰量も増加することが分かる。また、実施例２，５，６は、特定の周波数（例えば５０ＭＨｚ，９０ＭＨｚ等）に変曲点を有し、それらをカットオフ周波数（遮断周波数）とするフィルタ特性（ノイズ抑制効果）を示している。一方、実施例１，３，４は、所定の周波数範囲（例えば１００〜３００ＭＨｚ）に共振点を有するフィルタ特性を示すことが分かる。
【００３８】
＜トリミングのターン数の下限＞
表１は、抵抗器に形成したトリミング溝のターン数が３０〜８０の範囲にある実施例を示しているが、ここでは、上述した所定の周波数範囲（１００〜３００ＭＨｚ）に共振点を持つためのトリミング溝のターン数の下限について検討する。例えば表１の実施例３は、ターン数が３０であり、図４より、その共振周波数（実測値）は２００ＭＨｚである。
【００３９】
そこで、実施例３のインダクタンスＬを、公知の式Ｌ＝（ｋμ0ＳＮ2）／ｌ（k：長岡係数、μ0：真空透磁率、Ｓ:抵抗体の断面積、Ｎ：ターン数（≒トリミング回数）、ｌ：抵抗体の長さ）より求めると、０．７μＨとなる。そして、Ｌ（インダクタンス）とＣ（キャパシタンス）の並列共振回路の共振周波数ｆを示す公知の式ｆ＝１／２π√（ＬＣ）より、ｆ＝２００ＭＨｚにおける実施例３のキャパシタンスを求めると、０．９ｐＦとなる。
【００４０】
ここで、トリミングのターン数が３０よりも少ない、例えばターン数２０の抵抗器を想定して、そのインダクタンスＬを上記の式で求めると、０．５μＨとなる。一方、キャパシタンス（浮遊容量）はトリミングのターン数により変化することが知られているが、これらの例ではターン数が２０と３０とで近いことから、ターン数２０の抵抗器のキャパシタンスもターン数３０の実施例と同等と仮定して、その共振周波数ｆを求めると、ｆ＝２３７ＭＨｚとなる。
【００４１】
トリミングのターン数をさらに少なくすると、共振周波数は徐々に高周波域へ移動するので、ノイズを抑制しようとする所定の周波数範囲（１００〜３００ＭＨｚ）を逸脱して、ノイズ抑制効果が得られないことになる。また、トリミングのターン数を２０よりも少なくすると、皮膜抵抗器であっても、その電気的な性能がセラミック抵抗器に近くなり、例えば、コスト面等における皮膜抵抗器のメリットが低減することが考えられる。
【００４２】
そこで、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器では、トリミングのターン数を少なくとも２０ターン以上、望ましくは３０ターン以上とすることで、抵抗値が低く、かつ、所定の周波数範囲において十分な減衰量（ノイズ抑制効果）を確保するためのインダクタンスを得ることができる。
【００４３】
上述したように、自動車のエンジン点火装置に搭載される雑音防止抵抗器は、その抵抗値が高くなるとイグニッションコイルの電流損失が大きくなり、エンジン出力が低下するので、抵抗値を低く抑えるには皮膜抵抗器が適している。例えば、トリミングのターン数を３０とした実施例（皮膜抵抗器）と、それと同等のノイズ抑制効果を有するセラミック抵抗とを比較すると、セラミック抵抗器の抵抗値は約５ｋΩとなることから、皮膜抵抗器の方が抵抗値を低く抑えることができることが分かる。
【００４４】
＜トリミング方法と電気的特性との関係＞
次に、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器における、トリミング方法と電気的特性との関係について説明する。例えば、表１に示す実施例２と実施例４は、ともにターン数が５０であり、抵抗体である皮膜材（ニッケル−リン合金）、膜厚（１．３μｍ）、初期抵抗値（０．７５Ω）のいずれも同一であるが、トリミング溝の形成方法に違いがある。すなわち、実施例２はラバーカッターによりトリミング溝を形成し、実施例４はレーザーによりトリミング溝を形成した例である。
【００４５】
このようにトリミング溝のターン数等が同一の実施例（表１の実施例２と実施例４）に着目すると、ラバーカッターによりトリミングした方がレーザーによるトリミングよりも、トリミング後の抵抗値が高くなることが分かる。これは、レーザーの方がより細いトリミング溝を形成でき、カッターによる場合はトリミング幅（溝幅）が広くなって、表２に示すように皮膜残存率が小さくなることによるものと考えられる。また、図４に示すノイズ抑制特性から、ターン数が同一の場合、トリミング後の抵抗値が高い実施例２の方が実施例４よりも減衰量が大きく、安定している（ノイズ抑制効果が大きい）ことが分かる。
【００４６】
一方、表１の実施例２と実施例５に着目すると、ともに抵抗体である皮膜材（ニッケル−リン合金）、膜厚（１．３μｍ）、初期抵抗値（０．７５Ω）、トリミング後の抵抗値（４．９Ω）が同一であるも、トリミング溝のターン数が異なる。また、実施例２はラバーカッターによりトリミングラインを形成し、実施例５はレーザーによりトリミングラインを形成した例である。
【００４７】
上述したように、レーザートリミングによる方（実施例５）がトリミング幅を細くすることが可能であるため、同一ターン数をカッターによりトリミングした場合と比較すると、トリミング後に残る抵抗皮膜幅が広くなる。よって、レーザーによりトリミング溝を形成する場合、抵抗値を高くするためにはより多くのトリミング溝を形成する必要があり、そのためにはレーザートリミングによりターン数を増加させる必要がある。また、図４からは、実施例５のようにターン数が増加するとインダクタンスが高くなるため、実施例２に比べてノイズ抑制特性が良好になったと考えられる。
【００４８】
レーザーによるトリミング溝の形成は、レーザー光線の照射により熱で抵抗皮膜を焼き切ることによって抵抗皮膜を除去している。そのため、膜厚が厚くなると抵抗皮膜が十分に除去されないことがあり、初期抵抗値の低い抵抗器は膜厚も比較的厚く設定されるため、カッターによる切削が適している。
【００４９】
以上より、トリミング溝の形成方法の違いによる抵抗器のノイズ抑制特性について考察すると、より大きなノイズ抑制効果を得るには、トリミングのターン数を一定にした場合、ラバーカッターによるトリミング形成が望ましい。また、トリミング後の抵抗値を一定にする場合には、レーザーによるトリミング形成が望ましい。このようなレーザーによるトリミングは、例えば、納品する抵抗器の抵抗値が納入先によってあらかじめ指定されているような場合に特に有効なトリミング方法と言える。
【００５０】
＜抵抗皮膜の膜厚と電気的特性との関係＞
表１に示す例では、いずれの実施例も膜厚を一定としたが、ここでは膜厚の違いによる抵抗器の電気的特性（ノイズ抑制特性）について説明する。表３は、抵抗器（実施例１１〜１５とする。）のいずれも抵抗体材料としてニッケル−リン合金皮膜を使用し、ラバーカッターによりトリミングラインを形成し、ターン数を５０とし、抵抗皮膜の膜厚のみを変えたときの初期抵抗値（トリミング前の抵抗値）と、トリミング後の抵抗値を示している。なお、表３の実施例１１は表１の実施例２と同一の実施例である。
【００５１】
図５は、各実施例１１〜１５の電気的特性としてのノイズ抑制特性を示している。図４と同様、図５の横軸は測定周波数（ＭＨｚ）、縦軸は減衰量（損失量）であり、縦軸の｜Ｓ２１｜（ｄＢ）は、高周波インピーダンスアナライザで測定した各実施例１１〜１５のインダクタンス値とインピーダンスから計算した減衰量を示すＳパラメータである。
【００５２】
【表３】
2017208491.tif 000005
【００５３】
表３に示すように、トリミング溝のターン数が同一の場合、抵抗皮膜の膜厚が厚いほどトリミング後の抵抗値は低くなり、膜厚が薄いほどトリミング後の抵抗値は高くなることが分かる。また、図５に示すノイズ抑制特性からは、膜厚が厚いほど（抵抗値が低いほど）高周波側における減衰量が大きく、例えば、１００ＭＨｚを超える範囲に共振点が存在し、膜厚が薄いほど（抵抗値が高いほど）低周波側において減衰量が大きくなる特性を有することが分かる。
【００５４】
低周波側と高周波側の双方においてノイズ抑制効果を高めるためには、抵抗値が高く、かつインダクタンスも高いことが望ましいが、上記のようにトリミングのターン数を固定した場合には、膜厚を薄くすることによりトリミング後の抵抗値を高くして、ノイズ抑制効果を高めることが可能となる。
【００５５】
一方、皮膜抵抗器の皮膜が薄くなり過ぎると、耐パルス性・耐熱性が十分確保できない可能性があり、また、抵抗器の芯材表面には微細な凹凸が存在するので、皮膜が薄いとそれらの凹凸を皮膜の厚みで補うことが難しくなる。その結果、皮膜の厚みや抵抗値にばらつきが生じ、抵抗器としての電気的な特性が悪化することも想定される。そこで、抵抗皮膜の厚みは、芯材表面の凹凸を覆うことができる程度、例えば１μｍ以上とすることが望ましい。
【００５６】
なお、実施例３，１４，１５のように複数の共振点を有する場合においても、それら複数の共振点の少なくとも一つが所定の周波数範囲（２０〜３００ＭＨｚ）に存在すれば、エンジン点火装置における雑音防止用抵抗器としてのフィルタ特性（ノイズ抑制特性）を満たす。
【００５７】
以上説明したように、皮膜抵抗器において絶縁性基体の外周表面に着膜した抵抗皮膜に対して、絶縁性基体の周方向に螺旋状に少なくとも２０ターン以上、望ましくは３０ターン以上のトリミング溝を形成する。これにより、大きなインダクタンスを有するとともに低抵抗領域（５ｋΩ以下）に対応が可能となり、かつ、２０〜３００ＭＨｚの周波数範囲内に共振周波数または遮断周波数を有する電気的特性（フィルタ特性）を具備する皮膜抵抗器を提供できる。
【００５８】
したがって、本実施の形態例に係る皮膜抵抗器を車両のエンジン点火装置の雑音防止用抵抗器として使用した場合、上述した所定のフィルタ特性によりエンジン点火装置からのイグニッションノイズ等のノイズ放射を効果的に抑制できるだけでなく、低抵抗化によってイグニッションコイルの電流損失が少なくなる。また、この低抵抗化により抵抗器の端子間電圧が低下し異常放電が抑制されるので、従来のエンジン点火装置において異常放電抑制のために抵抗器の周囲に充填していた樹脂が不要となり、エンジン点火装置の製造工程の簡略化に伴うコスト低下を実現できる。
【００５９】
さらに、基体の外周表面に着膜した抵抗皮膜にトリミング溝を形成し、その基体の両端部に金属製のキャップを被せた構造としたことで、巻線抵抗器におけるような巻線の終端部と電極との接続が不要となる。その結果、振動・高温等の過酷な環境に晒される車両等に搭載しても、抵抗器の電気的・機械的な信頼性を大幅に向上できる。また、抵抗皮膜を無電解めっきにより着膜することにより、巻線抵抗器と比較して一度に大量生産することが可能となり、生産性が向上するとともに、コストダウンが可能となる。
【００６０】
本願発明は上述した実施の形態例に限定されず、種々の変形が可能である。例えば、図６に示す皮膜抵抗器２０（保護膜の図示を省略している。）のように、本体部１１の両端部にキャップ電極を設けない構成としてもよい。その場合、電極の嵌着工程（図２のステップＳ１５）を省略できる。また、キャップ電極部分を考慮した領域のみならず、キャップ電極とカッターとの接触を防止するためにトリミング溝を形成しない領域が不要となるため、より長いトリミング可能領域（図６（ａ）のＬ３）を確保してトリミングのターン数の増加が容易になるとともに、抵抗器そのものの小型化が可能となる。
【符号の説明】
【００６１】
１０，２０    皮膜抵抗器
１１    本体部
１３    トリミング溝
１５，１７    キャップ電極
２５  絶縁性基体
２７  抵抗皮膜
２９，３１  基体
３７  保護膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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