【事件の表示】
　特許第６２４５２１５号発明「ビーズ法発泡合成樹脂成形用金型、及びビーズ法発泡合成樹脂成形品の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６２４５２１５号の請求項１ないし７に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯  
  
　特許第６２４５２１５号の請求項１〜７に係る特許についての出願は、平成２７年５月２日の出願（優先日：平成２６年５月７日、日本）であり、平成２９年１１月２４日にその特許権の設定登録がされ、同年１２月１３日にその特許掲載公報が発行され、平成３０年３月２３日に、その請求項１〜７に係る特許について特許異議申立人貴田　達也（以下、「異議申立人」という。）により特許異議の申立てがなされ、同年７月２３日付けで取消理由が通知され、その指定期間内である同年９月２１日に特許権者より意見書が提出されたものである。  
  
  
第２　本件発明  
  
　本件の請求項１〜７に係る発明（以下、請求項１〜７に係る発明を順に「本件発明１」〜「本件発明７」という。）は、次のとおりである。  
  
「【請求項１】
　コア型及びキャビティ型からなる一対の金型により形成される成形空間に熱可塑性樹脂の発泡ビーズを充填し、前記発泡ビーズを蒸気で加熱して融着させ、冷却及び乾燥して所要形状の発泡合成樹脂の成形品を得るビーズ法発泡合成樹脂成形に用いる前記金型であって、
　削り出し及び／又は鋳造により形成された立体形状の前記金型の所要箇所に、前記金型の内外に連通して前記蒸気を通すための、前記金型自体に直接形成したスリット状の蒸気孔を有し、
　前記スリット状の蒸気孔が、横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成されたものであることを特徴とするビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項２】
　前記スリット状の蒸気孔のうち、前記金型の取付けフランジ部に設けられたものが、外部に対して開放されている請求項１に記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項３】
　前記スリット状の蒸気孔が、少なくとも前記金型の曲面状部分に設けられている請求項１又は２に記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項４】
　前記スリット状の蒸気孔が、前記金型の表面形状変化部分に沿って設けられている請求項１又は２に記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項５】
　前記金型の側面に配置される前記スリット状の蒸気孔が、前記金型の開閉方向に沿って設けられている請求項１記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項６】
　前記スリット状の蒸気孔の幅が、０．１ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲である請求項１〜５の何れか１項に記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。
　【請求項７】
　請求項１〜６の何れか１項に記載のビーズ法発泡合成樹脂成形用金型により形成される成形空間に熱可塑性樹脂の発泡ビーズを充填し、前記発泡ビーズを蒸気で加熱して融着させ、冷却及び乾燥することにより所要形状の発泡合成樹脂の成形品を製造するビーズ法発泡合成樹脂成形品の製造方法。」  
  
  
第３　平成３０年７月２３日付けで通知した取消理由の概要  
  
　標記取消理由の概要は、以下のとおりである。  
  
　本件発明１〜７は、下記甲第２号証（以下、甲各号証を「甲２」などという。）に記載された発明、甲６に記載された技術的事項及び、甲３〜５に記載された周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。  
　そうすると、本件発明１〜７の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである（以下、特許法第２９条第２項に関する理由を「取消理由」という）。  
  
 　　　　　　　　　　　　　　　記  
  
　甲２：特開２００９−１６６３４４号公報  
　甲６：実願平５−２００８２号（実開平６−７４２１６号）のＣＤ−ＲＯＭ 
　甲３：特許第６１６１１８１号公報  
　甲４：特許第６１６１１６２号公報  
　甲５：特許第６０５２４６３号公報  
  
  
第４　取消理由に関する当審の判断  
（決定注：上記取消理由のうち、周知の技術的事項の根拠として挙げた甲３〜５は、本願の優先日前に頒布された刊行物ではないことから、その意味において、上記取消理由は適切ではなかった。そこで、以下、本件発明１〜７が甲２及び甲６に記載された事項から想到容易であったといえるかについて検討を進める。）
  
１　甲各号証に記載の事項  
  
（１）甲２に記載の事項
　甲２には、次の記載がある。なお、下線は、当審が付与したものであり、他の甲号証についても、以下、同様である。  
  
（２−１）「【特許請求の範囲】  
【請求項１】 
　
それぞれ蒸気室を有する雄金型と雌金型とから形成されるキャビティー内に発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気室に導入した蒸気を用いて加熱成形することにより発泡成形体を得る型内発泡成形用金型装置であって、発泡成形体先端部が薄肉形状である成形体、又は発泡成形体先端部に凹凸状段差を有する成形体、を成形するについて、成形体の薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分に対応する金型部分に、蒸気室に連通する線状スリットによる通気開口を、薄肉先端部分の肉厚距離間において、又は凹凸状段差先端部分の肉厚距離間において、１条以上、発泡成形体の外周形状に概ね沿って設けてなる発泡成形金型装置
【請求項２】 
　
線状スリットによる通気開口を、薄肉先端部分の肉厚距離間において、又は凹凸状段差先端部分の肉厚距離間において、略平行に少なくとも２条、発泡成形体の外周形状に概ね沿って設けてなる請求項１記載の発泡成形金型装置
【請求項３】 
　
２条の線状スリットが、それぞれ非連続に設けられたことを特徴とする請求項２記載の発泡成形金型装置
【請求項４】 
　
２条の線状スリットの相互位置が略千鳥掛状であることを特徴とする請求項３記載の発泡成形金型装置
【請求項５】 
　線状スリットが、雄金型を取り付ける雄金型取付台と該雄金型とを重ね合わせる縁辺部分に、該雄金型取付台と該雄金型とを螺結させるための複数の止着部分を残して該雄金型取付台の厚み方向に切削した切削部とし、該切削部の該雄金型取付台の幅方向への切削深さが、該雄金型との重ね合わせ幅より深くすることにより、
該雄金型取付台の厚み方向に連通する線状切り欠きが非連続に形成された第１線状スリット
該雄金型取付台の厚み方向に連通した第２線状スリットを設ける
【請求項６】 
　
該雄金型取付台が該雄金型の周辺部位に一体となった構造であることを特徴とする請求項５記載の発泡成形金型装置
【請求項７】 
　
請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡成形金型装置を用い、それぞれ蒸気室を有する雄金型と雌金型とから形成されるキャビティー内に充填口より発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気室に導入した蒸気により加熱成形し、その後、冷却することにより発泡成形体を得る発泡成形体の成形方法
   
（２−２）「【００１６】 
　本発明によれば、
通常使用している金型取付台の切削だけで改造が可能であり
発明の目的である良好な通気が、薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分に確保でき、充填性向上と融着性向上に優れた効果を発揮する
【００１７】 
　また、構造が簡単で、部品点数を増やすことがないことから、加工が簡単で、製作費用、改造費用が安価になり、金型掃除等の手間が簡単でメインテナンスの容易性、省力化が実現しうる。」  
  
（２−３）「【００２７】 
　
本発明に言う線状スリットによる通気開口とは
金型部材の裏面から穿つ穿孔の先端の１部が、部材の他面に到達することにより形成される線状のスリットを言う
【００２８】 
　こうした線状スリットは、発泡成形体の外周の長さ方向に形成させることが可能であるため、成形体の薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分の肉厚距離に制約されることなく開口率を大きくすることが可能となるので好ましい。これら線状スリットが２条である場合には、発泡成形体の外周形状に概ね沿って略平行に設けられていることが好ましい。 
【００２９】 
　また、雄金型を取り付ける雄金型取付台と該雄金型とを重ね合わせる縁辺部分に、該雄金型取付台と該雄金型とを螺結させるための複数の止着部分を残して
該雄金型取付台の厚み方向に切削した切削部とし
該雄金型取付台の厚み方向に連通する線状切り欠きである第１線状スリットとすることができる
【００３０】 
　この線状切り欠きは、厚み方向に連通することにより蒸気室につながっている。線状切り欠きは雄金型取付台の止着部分の張り出し根本部にも設けることも可能であるが、雄金型取付台の止着部分以外の箇所に設けることで非連続に形成された第１線状スリットとして成すことが止着部分の強度確保のために好ましい。 
【００３１】 
　また、該雄金型取付台の裏面から、穿孔を、該雄金型取付台の厚み方向に穿ち、該穿孔の先端の１部が、凸状段差先端部分に対応する部分に到達することで、該雄金型取付台の厚み方向に連通した第２線状スリットを形成することができる。この場合の穿孔は、長穴状であることにより、長い第２線状スリットを形成することができるので好ましい。」  
  
（２−４）「【実施例】 
【００３３】 
　次いで、本発明の実施態様について図面に沿って説明する。 
【００３４】 
　図1は、発泡成形金型装置の一例の概略を示す断面図である。 
【００３５】 
　雄金型１と移動側バックプレート２と移動側フレーム３に囲まれた、移動側蒸気室４、更に、雌金型５と、固定側バックプレート２’と固定側フレーム３’に囲まれた、固定側蒸気室４’からなる発泡成形金型装置の一例が図示されている。この図では雄金型１と、閉じられた状態が示されており、両金型によってキャビティー６が形成される。 
【００３６】 
　このキャビティー内には、フィーダー７の充填口８から発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気口９、９’から蒸気を蒸気室４、４’に導入し、
雄金型１、雌金型５の細かい蒸気孔（図省略）から供給される蒸気を用いて、発泡性合成樹脂粒子を相互に加熱溶融させ、次いで冷却して発泡成形を終える。その後、移動側フレーム３、移動側バックプレート２及び雄金型１を後退させて型開きさせて成形体を取り出して、発泡成形を終える
【００３７】 
　雄金型１は、雄金型取付台１２に、ボルト・ナット等の螺結具１６（図４参照）で重ね合わせて、螺結され、更にインナープレート１１を介して移動側フレーム３に取り付けられる。なお、雄金型１は、一般的には、図示したごとく雄金型取付台１２を用いて、インナープレート１１を介して移動側フレーム３に取り付けられるのであるが、雄金型１の形状によっては、
雄金型１の縁辺部分に雄金型取付台１２が一体化された形状のものもありうる。その場合、本発明では雄金型１と、雄金型取付台１２とは、一体のものとして記述される
【００３８】 
　一方、雌金型５は、インナープレート１１’を介して固定側フレーム３’に取り付けられる。 
【００３９】 
　そして、図1では、発泡成形体先端部に凹凸状段差を有する成形体を成形するためのキャビティー６の形状であることが示されている。この図では発泡成形体先端部が薄肉形状である成形体についての図は省略してある。 
【００４０】 
　
図２は
その線状スリットＡ，Ｂの相互位置が千鳥掛状であり
【００４１】 
　図３は、雄金型取付台１２の部分を拡大してその概観を示す、Ｙ−Ｙ線での断面図であり、図１に於ける下方位置と対応する。雄金型取付台１２と雄金型１とを重ね合わせる縁辺部分に、雄金型取付台１２と雄金型１とを螺結させるための複数の止着部分１５（図４参照）を残して雄金型取付台１２の厚み方向に切削した切削部１３とする。そして、この切削部１３の雄金型取付台１２の幅方向への切削深さが、雄金型１と雄金型取付台１２との重ね合わせ幅より深いため、両者を重ね合わせた時に、雄金型取付台１２の厚み方向に連通する線状切り欠きが非連続に形成された第１線状スリットＡになる状態が示される。 
【００４２】 
　更に、雄金型取付台１２の裏面から、長穴状の穿孔１４を、雄金型取付台１２の厚み方向に穿ち、穿孔１４の先端の１部が、凸状段差先端部分に対応する部分に到達することで、雄金型取付台１２の厚み方向に連通した第２線状スリットＢを形成した状態が示されている。 
【００４３】 
　これら線状スリットの大きさは、金型の形状、成形体の形状等で大きく変化しうるので、一概に特定し難いが、一例を記すなら、例えば
第１線状スリットＡは、幅が０．１〜０．８ｍｍ程度、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍ程度である
【００４４】 
　
第２線状スリットＢとしては、例えば、幅が０．１〜０．８ｍｍ程度、好ましくは０．２〜０．５ｍｍ程度、より好ましくは０．２〜０．４ｍｍ程度が例示される
【００４５】 
　これら第２線状スリットＢを形成するために穿孔を用いる場合には、穿孔の短径は、例えば、５〜１５ｍｍ程度、好ましくは７〜１２ｍｍ程度、より好ましくは６〜１０ｍｍ程度が例示される。 
【００４６】 
　
雄金型取付台１２の厚み方向に連通する第１線状スリットＡ及び第２線状スリットＢは、キャビティー６内と移動側蒸気室４とに連通しているので、充填口から遠く、充填性が弱く、蒸気等の吹き込みも弱くなりがちな薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分にも大きな開口率を付与できるため、充分なエアーの通気や蒸気の供給が確保でき、充填性向上と融着性向上に優れた効果が発揮される
・・・ 
【図面の簡単な説明】 
【００４８】 
【図１】発泡成形金型装置の一例の概略を示す断面図である。 
【図２】
雄金型取付台に雄金型が重ね合わせた状態を示す平面図である
【図３】雄金型取付台の部分を拡大した、Ｙ−Ｙ線での断面図である。 
【図４】雄金型取付台と雄金型とを螺結により重ね合わせる状態を示すための一部分を概観する斜視図 
【符号の説明】 
【００４９】 
１　　雄金型 
２　　移動側バックプレート 
２’　　固定側バックプレート 
３　　移動側フレーム 
３’　　固定側フレーム 
４　　移動側蒸気室 
４’　　固定側蒸気室 
５　　雌金型 
６　　キャビティー 
７　　フィーダー 
８　　充填口 
９、９’　　蒸気口 
１０、１０’　　ドレン口 
１１、１１’　　インナープレート 
１２　　雄金型取付台 
１３　　切削部 
１４　　穿孔 
１５　　止着部分 
１６　　螺結具 
Ａ　　第１線状スリット 
Ｂ　　第２線状スリット 
  
【図１】 
【図２】 
【図３】 
」  
（２）甲６に記載の事項  
　上記甲６には、次の事項が記載されている。  
  
（６−１）「【実用新案登録請求の範囲】 
【請求項１】　内部に偏心した中空穴を有し、
フレーム（１３）に回転自在に支持された中空軸（４）と、中空軸（４）の偏心した中空穴に、同心かつ回転自在に取り付けられたカッター軸（２）、及びそれに固定されたカッター（１）と、任意な角度で割り出し可能なインデックス（１４）とを有したミゾ加工装置
　中空軸（４）とカッター軸（２）とをそれぞれ独立した動力で回転させることにより、カッター（１）を自転させながら偏心運動させ、カッター（１）の偏心運動でカッター（１）がワーク（１５）に近ずいたときにワーク（１５）を加工し、遠ざかったときにワーク（１５）からカッター（１）が逃げ、かつその間にインデックス（１４）で角度の割り出しを行うように調整したミゾ加工装置。 
【請求項２】　インデックス（１４）の角度の割り出しに超音波モータを使ったことを特徴とする、請求項１のミゾ加工装置。」  
  
（６−２）「【実施例】 
　以下、本考案の実施例を説明する。
図１は本考案の実施例である。カッター（１）（メタルソー）はカッター軸（２）の先端に同心状態に固定されている。カッター軸（２）は中空軸（４）にあけられた中空穴にベアリング（６）を介して回転自在に保持されており
  
（６−３）「【要約】 
【目的】 本考案は、超音波モータステータのミゾ加工を、短時間で精度よく行うためのものである。 
【構成】 
カッター（メタルソー）を、自転させながら偏心運動させて、スリット加工を行う
【図面の簡単な説明】 
【図１】本考案の実施例を示す立面図、及び断面図。 
【図２】カッターの偏心回転運動を示す分解図。 
【符号の説明】 
１　カッター 
２　カッター軸 
３　中間軸 
４　中空軸 
５　モータ 
６　ベアリング 
７　調心ベアリング 
８　ベアリング 
９　カップリング 
10　タイミングベルトプーリ 
11　スリット板 
12　フォトセンサー 
13　フレーム 
14　インデックス 
15　ワーク 
16　コレット 
17　超音波モータ 
18　エンコーダ 
19　スリット板 
20　フォトセンサー 
21　エアシリンダー 
22　ベアリング 
  
【図１】 
」 
  
２　甲２に記載の発明  
  
　甲２には、上記１（１）（２−１）の請求項１に、それぞれ蒸気室を有する雄金型と雌金型とから形成されるキャビティー内に発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気室に導入した蒸気を用いて加熱成形することにより発泡成形体を得る型内発泡成形用金型装置であって、成形体の薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分に対応する金型部分に、蒸気室に連通する線状スリットによる通気開口を、薄肉先端部分の肉厚距離間において、又は凹凸状段差先端部分の肉厚距離間において、１条以上設けてなる発泡成形金型装置が記載されている。そして、同請求項４には、線状スリットの相互位置が略千鳥掛状である旨、同請求項６には、雄金型取付台が該雄金型の周辺部位に一体となった構造である旨記載されている。
　また、上記（２−３）の段落【００２７】には、線状スリットによる通気開口は、金型部材の裏面から穿つ穿孔の先端の１部が、部材の他面に到達することにより形成される旨記載されている。そして、上記（２−４）の段落【００３６】には、発泡性合成樹脂粒子を蒸気を用いて加熱溶融させ、次いで冷却する例が記載されており、同段落【００４６】には、線状スリットによりキャビティー内と移動側蒸気室とが連通しているので、充分なエアーの通気や蒸気の供給ができる旨記載されている。 
　そうすると、甲２には、以下の発明が記載されているといえる。
「雄金型と雌金型とから形成されるキャビティー内に発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気室に導入した蒸気を用いて加熱溶融させ、冷却して発泡成形体を得る型内発泡成形用金型装置であって、 
　成形体の薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分に対応する金型部分に、キャビティー内と移動側蒸気室とが連通しており、蒸気の供給を行うための、線状スリットを有する、型内発泡成形用金型装置。」（以下、「甲２発明」という。）  
  
３　本件発明１〜７と甲２発明との対比・判断  
  
（１）本件発明１について
  
　ア　本件発明１と甲２発明との対比・判断
　本件発明１と甲２発明を対比する。  
  
　甲２発明の「雄金型」、「雌金型」、「キャビティー内」、「発泡成形体」は、それぞれ、本件発明１の「コア型」、「キャビティ型」、「成形空間」、「所要形状の発泡合成樹脂の成形品」に相当し、甲２発明は雄金型と雌金型とを備えていることから、一対の金型を有している。また、甲２の上記（２−４）の段落【００３６】の記載からみて、甲２発明の「発泡性合成樹脂粒子」は、加熱により溶融する粒子であることから、本件発明１の「熱可塑性樹脂の発泡ビーズ」に相当する。さらに、甲２発明の「型内発泡成形用金型装置」は、発泡性合成樹脂粒子、つまり合成樹脂のビーズを用いていることから、本件発明１の「ビーズ法発泡合成樹脂成形用金型」に相当する。加えて、甲２発明の「線状スリット」は、本件発明１の「スリット状の蒸気孔」に相当し、甲２発明のスリットは、金型の表と裏とを連通していることから、「金型自体に直接形成され」ており、「金型の内外に連通して前記蒸気を通」しており、当該スリットは成形体の薄肉先端部分、又は凹凸状段差先端部分に設けられていることから、「金型の所要箇所に」形成されているといえる。 
　そうすると、本件発明１と甲２発明は、「コア型及びキャビティ型からなる一対の金型により形成される成形空間に熱可塑性樹脂の発泡ビーズを充填し、前記発泡ビーズを蒸気で加熱して融着させ、冷却して所要形状の発泡合成樹脂の成形品を得るビーズ法発泡合成樹脂成形に用いる前記金型であって、 
　前記金型の所要箇所に、前記金型の内外に連通して前記蒸気を通すための、前記金型自体に直接形成したスリット状の蒸気孔を有することを特徴とするビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。」である点で一致し、以下の点で相違する。   
  
（相違点１）成形後の工程において、本件発明１は、「冷却及び乾燥」するのに対して、甲２発明は、冷却の工程のみが特定されている点。  
  
（相違点２）金型について、本件発明１は、「削り出し及び／又は鋳造により形成された立体形状の前記金型」であるのに対して、甲２発明は、そのように特定されていない点。  
  
（相違点３）スリット状の蒸気孔が、本件発明１は、「横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成されたものである」のに対して、甲２発明は、そのように特定されていない点。  
  
　イ　相違点に関する判断  
  
　事案に鑑みて、まず、（相違点３）について検討する。  
  
　まず、甲２発明におけるスリット状の蒸気孔が、「横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成されたものである」といえるかについて検討するに、甲２の上記（２−１）〜（２−４）には、スリット状の蒸気孔が切削で形成される旨記載されているものの、横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成されたものであるとは記載されていない。 
  
　次に、甲２発明において、スリット状の蒸気孔を横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成することが容易想到かについて、以下検討する。 
　甲６の上記（６−１）〜（６−３）には、ベアリングなどへスリットを形成するミゾ加工装置として、回転可能に横向きに支持された軸を有し、その先にカッター（メタルソー）を固定する構造を有している装置が記載されており、金属素材にスリットを加工する際に、横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーよりスリットを形成する装置は、本件優先日前に公知のものであるといえる。 
　しかしながら、甲６のミゾ加工装置により形成されるスリットは、本件発明１のように金属材料（金型）の内外に連通するスリットではなく、金属材料（ワーク１５）の上面に複数の放射状に形成されたスリットであるから、結局のところ、甲６のミゾ加工装置は、超音波モータステータのミゾ加工を行うものであって、あくまで櫛歯状のミゾを連続して形成するための専用加工装置に過ぎない。すなわち、甲６のミゾ加工装置は、ステータ（ワーク１５）を上方から放射状の櫛歯状のミゾを形成すれば事足りるものであり、横型マシニングセンターの水平の主軸のようにＸＹＺ軸方向に移動して加工を行う必要のない装置である。
　一方、甲２発明は、「雄金型と雌金型とから形成されるキャビティー内に発泡性合成樹脂粒子を充填し、蒸気室に導入した蒸気を用いて加熱溶融させ、冷却して発泡成形体を得る型内発泡成形用金型装置」であるから、甲２発明において、立体形状を有する金型の内面と外面に連通させた線状スリットを形成する際に、甲６のような平面状の金属材料を上方から放射状の櫛歯状のミゾを形成するミゾ加工装置を使用する動機付けがない。
　よって、甲２発明を（相違点３）に係る本件発明１の構成を備えたものとすることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。
　そうすると、本件発明１は、（相違点１）及び（相違点２）を検討するまでもなく、甲２発明及び甲６に記載の技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
（２）本件発明２〜７について
　本件発明２〜６は、請求項１を引用し、それぞれスリット状の蒸気孔の配置場所や大きさを特定した金型の発明であり、本件発明７は、請求項１の金型を使用し、発泡合成樹脂の成形品を製造する方法の発明であるが、上記（１）イでも検討したとおり、本件発明１と同様に、甲２発明及び甲６に記載の技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
  
第５　取消理由で採用しなかった申立理由  
  
　異議申立人は、申立理由として、本件発明１、６及び７に対して、甲１を主引例とし、甲２〜６を副引例とする特許法第２９条第２項違反についても主張することから、以下に検討する。 
  
　甲１：特開２００４−２３０５９０号工法
　甲２：特開２００９−１６６３４４号公報  
　甲３：特許第６１６１１８１号公報  
　甲４：特許第６１６１１６２号公報  
　甲５：特許第６０５２４６３号公報  
　甲６：実願平５−２００８２号（実開平６−７４２１６号）のＣＤ−ＲＯＭ 
    
１　甲各号証に記載の事項  
  
（１）甲１に記載の事項
　甲１には、次の記載がある。 
  
（１−１）「【特許請求の範囲】
【請求項１】　
蒸気スリットが設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記蒸気スリットを介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
前記第１の成形型と第２の成形型のキャビティ面の一部又は全部に、多数の細溝状の蒸気スリットを設けたことを特徴とする発泡樹脂成形型
【請求項２】　
前記細溝状の蒸気スリットが、前記キャビティ面の裏面側からキャビティ面近傍まで設けられた蒸気穴に連通して該キャビティ面に設けられた
【請求項３】　
前記細溝状の蒸気スリットの幅が０．２〜０．４ｍｍの範囲内である請求項１又は２記載の発泡樹脂成形型。」
   
（１−２）「【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明に係る発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を示すものである。この成形装置Ａは、一対の雌成形型１（第１の成形型）と雄成形型２（第２の成形型）からなり、雌成形型１は固定台３に固定されている一方、雄成形型２は移動台４に固定され、雄成形型２は移動台４を移動させることによって雌成形型１に対して接近・離間する方向に移動可能に配置されている
【００１０】
雌成形型１には凹部５が形成されている一方、雄成形型２には凸部６が形成されており、雌雄成形型１，２は、これら凹部５と凸部６とを互いに対向させた状態に配設されており、
雌成形型１の凹部５内に雄成形型２の凸部６を挿入した状態に雌雄成形型１，２を型閉めすると、雌成形型１の凹部５と雄成形型２の凸部６との対向面間にキャビティ７が形成されるように構成されている
【００１１】
雌雄成形型１，２内は全面的に中空構造とされ、この中空部はチャンバー２０，２１とされている。また雌雄成形型１，２の成形壁部８，９には、雌雄成形型１，２を型閉めして形成されるキャビティ７内とチャンバー２０，２１内とを連通させる多数の蒸気穴２２，２３と細溝状の蒸気スリット３０，３１とが設けられている
【００１２】
図２は、雌雄成形型１，２のキャビティ面側に形成した細溝状の蒸気スリット３０の一例を示す図であり、図２（ａ）はキャビティ面の平面図、（ｂ）は図２（ａ）中のｂ−ｂ部断面図である。本例示において細溝状の蒸気スリット３０は、キャビティ面の縦横に所定間隔をおいて多数本設けられて格子状となるように形成されている。
該蒸気スリット３０は、キャビティ面の裏面側からキャビティ面近傍まで設けられた蒸気穴２２に連通するようにキャビティ面側に形成されている
【００１３】
チャンバー内に供給された蒸気は、蒸気穴２２を通って蒸気スリット３０に達し、格子状に形成された蒸気スリット３０からキャビティ７内に放出されるようになっている。
この細溝状の蒸気スリット３０の幅は０．２〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍの範囲内であることが好ましい。蒸気スリット３０の幅が前記範囲より小さいと、スリット長さ当たりの蒸気放出量が少なくなり、成形に必要な量の蒸気をキャビティ７内の発泡性樹脂粒子に供給するために、より多数の蒸気スリットを形成しなければならず、成形型の生産コスト上昇を招いてしまう。一方、蒸気スリット３０の幅が前記範囲より大きいと、製造される発泡樹脂成形品の表面に形成される蒸気スリット痕３４の突条の幅が大きくなって蒸気スリット痕３４が目立ってしまい、外観価値が低下するとともに、蒸気スリット３０に発泡性樹脂粒子が入り込んで目詰まりを起こす可能性がある。この蒸気スリット痕３４の突出高さは、前記スリットの幅、使用する発泡性樹脂粒子の粒径や材質等によって変化するが、通常はスリットの幅が大きくなれば高くなり、スリットの幅が小さければ低く、目立たなくなる。
【００１４】
本例示において、細溝状の蒸気スリット３０は格子状に形成しており、その縦横の形成ピッチは２０〜５０ｍｍ、好ましくは縦と横で異なるピッチとし、狭い方のピッチを２０〜４０ｍｍ程度、広い方のピッチを３０〜５０ｍｍ程度としてもよい。さらに好ましい縦横の形成ピッチは３０〜３５ｍｍ程度である。蒸気スリット３０の形成ピッチが前記範囲より小さいと、多数の蒸気スリットを形成しなければならず、成形型の生産コスト上昇を招いてしまう。一方、このピッチが前記範囲より大きいと、蒸気放出量が不足して成形不良を生じるおそれがある。なお、本例示では蒸気スリット３０を格子状に配置しているが、
蒸気スリット３０の配置形状はこれに限定されることなく、例えば放射状、同心円状、千鳥状、スパイラル状、それらを組み合わせた形状などの各種の配置形状とすることができ
【００１５】
雌雄成形型１，２の凹部５と凸部６に、蒸気穴２２，２３と蒸気スリット３０、３１とを形成する方法は、特に限定されることなく、従来公知の切削加工、エッチング処理、放電加工等を用いて形成できる
例えば、通常のパンチング加工によって貫通孔（蒸気穴２２，２３）を穿設した凹部５と凸部６のキャビティ面に、適当な厚さの金属板３３を接合し、この金属板３３に切削加工またはエッチング処理を用いて、蒸気穴２２，２３に連通する細溝状の蒸気スリット３０，３１を形成する方法を用いてもよい
【００１６】
前記チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内に蒸気を供給するための蒸気供給管２４，２５の一端部が連結、連通されている一方、蒸気供給管２４，２５を通じてチャンバー２０，２１内に供給した蒸気をチャンバー２０，２１外に排出するための蒸気排出管２６，２７の一端部が連結、連通されている。これらの蒸気供給管２４，２５には蒸気供給弁２４ａ，２５ａが介装されていると共に、蒸気排出管２６，２７には蒸気排出弁２６ａ，２７ａが介装されている。
【００１７】
また、チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内の空気を真空吸引するための吸引管２８，２９の一端部が連結、連通されており、この吸引管２８，２９には吸引開閉弁２８ａ，２９ａが介装されていると共に、この吸引開閉弁２８ａ，２９ａの他端側には真空ポンプ（図示せず）が配設されている。
【００１８】
次に、
蒸気成形装置Ａを用いて、発泡樹脂成形品を成形する要領について説明する。まず、上述した通り構成された雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対向面間にキャビティ７を形成する（型閉め工程）
【００１９】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して
発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡性樹脂粒子を供給、充填する（充填工程）
・・・
【００２２】
充填工程の後、蒸気供給弁２４ａ，２５ａ及び蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を所定時間加熱する（型加熱工程）
この蒸気を、雌成形型１の蒸気穴２２および蒸気スリット３０を通じてキャビティ７内に流入させて、発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた
雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気供給管２４，２５を通じて蒸気を供給、充満させて、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９を加熱してキャビティ７を加熱すると共に、チャンバー２０，２１内の蒸気を蒸気穴２２，２３および蒸気スリット３０，３１を通じてキャビティ７内の発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡樹脂成形品Ｂを作製する（両面加熱工程）
【００２３】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給管（図示せず）を通じて冷却媒体をチャンバー２０，２１内に供給、流通させて、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を冷却する
【００２４】
更に、この冷却媒体による冷却の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を吸引管２８，２９を通じて真空吸引して減圧状態とする。
【００２５】
チャンバー２０，２１内とキャビティ７内とは蒸気穴２２，２３および蒸気スリット３０，３１を通じて連通した状態となっていることから、真空ポンプによる真空吸引によって、発泡樹脂成形品のあるキャビティ７内も減圧状態となる。
【００２６】
一方、発泡性樹脂粒子の加熱、発泡に用いられた蒸気は、冷却による温度低下に伴って凝縮、液化し、この凝縮水はキャビティ７内にある発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在している。
【００２７】
しかるに、この発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在する凝縮水は上述のようにして減圧状態となることによって円滑に気化し、この凝縮水の気化熱によって発泡樹脂成形品が冷却されると共に、この気化した水分は直ちに真空ポンプによって吸引されて吸引管２８，２９を通じて外部に排出、除去される。
【００２８】
このように、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を、チャンバー２０，２１内を真空吸引によって発泡樹脂成形品表面及び内部に存在する凝縮水を減圧気化させ、この凝縮水の気化熱により冷却しており、よって、発泡樹脂成形品は短時間のうちに効果的に冷却される。また、上述の如く、発泡樹脂成形品の表面に付着した凝縮水及び発泡樹脂成形品内部に入り込んだ凝縮水を減圧気化させて強制的に吸引除去しており、含水率の低い発泡樹脂成形品を得ることができる。
【００２９】
続いて、雌雄成形型１，２に配設された真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させて、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放してチャンバー２０，２１内を大気圧とした上で、移動台４を固定台３に対して離間方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させてキャビティ７内の発泡樹脂成形品を離型させて取り出す（型開き工程）。
【００３０】
そして、型閉め工程〜型開き工程を一連の成形工程とし、この成形工程を繰り返し行って発泡樹脂成形品を連続的に成形する。」  
  
（１−３）「【図１】
【図２】
」  
  
（２）甲２〜６に記載の事項
　甲２，６については、上記第４  １で記載したとおりである。
 
　なお、上記第４でも記載したとおり、甲３〜５は、本願の優先日前に頒布された刊行物ではないことから、その意味において、上記申立理由は適切ではない。そこで、以下、本件発明１、６及び７が甲１、甲２及び甲６に記載された事項から想到容易であったといえるかについて検討を進める。
  
２　甲１に記載の発明  
  
　甲１には、上記（１）（１−１）の請求項１に、蒸気スリットが設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記蒸気スリットを介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、前記第１の成形型と第２の成形型のキャビティ面の一部又は全部に、多数の細溝状の蒸気スリットを設けた発泡樹脂成形型が記載されている。そして、同請求項２には、前記細溝状の蒸気スリットが、前記キャビティ面の裏面側からキャビティ面近傍まで設けられた蒸気穴に連通して該キャビティ面に設けられた旨記載されている。
　また、上記（１−２）の段落【０００９】及び図１には、雌成形型１は固定台３に固定されている一方、雄成形型２は移動台４に固定され、雄成形型２は移動台４を移動させることによって雌成形型１に対して接近・離間する方向に移動可能に配置されている旨記載されている。そして、上記（１−２）の段落【００１１】及び図１には、雌雄成形型１，２内は全面的に中空構造とされ、この中空部はチャンバー２０，２１とされており、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９には、雌雄成形型１，２を型閉めして形成されるキャビティ７内とチャンバー２０，２１内とを連通させる多数の蒸気穴２２，２３と細溝状の蒸気スリット３０，３１とが設けられている旨記載されている。加えて、段落【００１５】には、雌雄形成型１，２の凹部５と凸部６に、蒸気穴２２，２３と蒸気スリット３０、３１とを形成する方法として、例えば、当該凹部５と凸部６のキャビティ面に、適当な厚さの金属板３３を接合し、この金属板３３に切削加工またはエッチング処理を用いて、蒸気穴２２，２３に連通する細溝状の蒸気スリット３０，３１を形成する方法を用いてもよい旨記載されている。
　さらに、上記（１−２）の段落【００２３】には、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡後、冷却する旨記載されている。 
　そうすると、甲１には、以下の発明が記載されているといえる。
「第１の成形型と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気スリットを介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、冷却して発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
　前記第１の成形型と第２の成形型のキャビティ面に接合された金属板に、多数の細溝状の蒸気スリットを設けた発泡樹脂成形型。」（以下、「甲１発明」という。）  
  
３　本件発明１、６及び７と甲１発明との対比・判断  
  
（１）本件発明１について
  
　ア　本件発明１と甲１発明との対比・判断
　本件発明１と甲１発明を対比する。  
  
　甲１発明の「第１の成形型」、「第２の成形型」、「キャビティ」、「発泡樹脂成形品」は、それぞれ、本件発明１の「コア型」、「キャビティ型」、「成形空間」、「所要形状の発泡合成樹脂の成形品」に相当し、甲１発明は第１の成形型と第２の成形型とを備えていることから、一対の成形金型を有している。また、甲１の上記（１−２）の段落【００１３】の記載からみて、甲１発明の「発泡性樹脂粒子」は、蒸気により成形可能な粒子であることから、本件発明１の「熱可塑性樹脂の発泡ビーズ」に相当する。さらに、甲１発明の「発泡樹脂成形型」は、発泡性樹脂粒子、つまり合成樹脂のビーズを用いていることから、本件発明１の「ビーズ法発泡合成樹脂成形用金型」に相当する。加えて、甲１発明の「蒸気スリット」は、本件発明１の「スリット状の蒸気孔」に相当し、甲１発明のスリットは、キャビティ面の表と裏とを連通していることから、「内外に連通して前記蒸気を通」しており、当該スリットは第１の成形型と第２の成形型のキャビティ面に接合された金属板に設けられていることから、「所要箇所に」形成されているといえる。 
　そうすると、本件発明１と甲１発明は、「コア型及びキャビティ型からなる一対の金型により形成される成形空間に熱可塑性樹脂の発泡ビーズを充填し、前記発泡ビーズを蒸気で加熱して融着させ、冷却して所要形状の発泡合成樹脂の成形品を得るビーズ法発泡合成樹脂成形に用いる前記金型であって、 
　所要箇所に、内外に連通して前記蒸気を通すための、スリット状の蒸気孔を有することを特徴とするビーズ法発泡合成樹脂成形用金型。」である点で一致し、以下の点で相違する。   
  
（相違点Ａ）スリット状の蒸気孔が、本件発明１は、「金型自体に直接形成」されたものであるのに対して、甲１発明は、そのように特定されていない点。
（相違点Ｂ）発泡合成樹脂の成形品を得る際、本件発明１は、冷却後、乾燥しているのに対し、甲１発明はそのように特定されていない点。  
  
（相違点Ｃ）金型について、本件発明１は、「削り出し及び／又は鋳造により形成された立体形状の前記金型」であるのに対して、甲１発明は、そのように特定されていない点。  
  
（相違点Ｄ）スリット状の蒸気孔が、本件発明１は、「横型マシニングセンターの主軸に取り付けたメタルソーより形成されたものである」のに対して、甲１発明は、そのように特定されていない点。  
  
　イ　相違点に関する判断  
  
　事案に鑑みて、まず、（相違点Ａ）について検討する。  
  
　まず、甲１発明において、スリット状の蒸気孔が、「金型自体に直接形成」されているといえるかについて検討する。  
  
　甲１の上記（１−２）の段落【００１１】及び図１には、雌雄成形型１，２内は全面的に中空構造とされ、この中空部はチャンバー２０，２１とされており、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９には、雌雄成形型１，２を型閉めして形成されるキャビティ７内とチャンバー２０，２１内とを連通させる多数の蒸気穴２２，２３と細溝状の蒸気スリット３０，３１とが設けられている旨記載されており、また、段落【００１５】には、蒸気スリット３０，３１の設け方について、キャビティ面に接合された金属板に当該蒸気スリットを設ける旨記載されていることから、蒸気スリットが設けられているのはは、雌雄成形型（金型）に接合された「金属板」であることが理解できる。
　してみると、金属板は金型を直接構成するものではないことから、甲１発明において、スリット状の蒸気孔が金型自体に直接形成されているとはいえない。 
    
　さらに、甲１発明において、第１の成形型及び第２の成形型にスリット状の蒸気孔を直接形成することが容易想到かについて、以下検討する。 
　上述のとおり、甲１には、蒸気スリット３０，３１は、キャビティ面に接合された金属板に設ける旨記載されているのであって、甲１発明において、蒸気スリットは雌雄成形型自体ではなく、雌雄成形型のキャビティ面に接合された金属板に蒸気スリットを設けることが必須の構成である。さすれば、甲１発明において、蒸気スリットを金属板ではなく、第１の成形型及び第２の成形型に直接設けることは、阻害事由があるというべきである。 
　よって、甲１発明を（相違点Ａ）に係る本件発明１の構成を備えたものとすることは、当業者が容易になし得たこととはいえない。この点は、甲２、６の記載を参酌しても、同様である。    
　また、相違点Ｄについても検討するに、上記３（１）イで述べたとおり、甲６のような平板状の金属材料を上方から放射状の櫛歯状のミゾを形成するミゾ加工装置を、立体形状を有するキャビティ面の内面と外面に連通させた蒸気スリットを形成する際に用いる動機付けがないのであるから、甲１発明において、（相違点Ｄ）に係る本件発明１の構成を備えたものとすることは、当業者にとって容易になし得ることではない。
　そうすると、本件発明１は、（相違点Ｂ）、（相違点Ｃ）を検討するまでもなく、甲１発明及び甲２、６に記載された技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。 
（２）本件発明６及び７について
　本件発明６は、請求項１を引用し、それぞれスリット状の蒸気孔の配置場所や大きさを特定した金型の発明、本件発明７は、請求項１の金型を使用し、発泡合成樹脂の成形品を製造する方法の発明であるが、上記（１）イでも検討したとおり、本件発明１と同様に、甲１発明及び甲２、６に記載の技術的事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない 
  
  
第６　むすび  
  
　上記「第４」ないし「第５」で検討したとおり、本件発明１〜７の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるということはできず、同法第１１３条第２号に該当するものではないから、上記取消理由及び上記申立理由によっては、本件発明１〜７の特許を取り消すことはできない。  
　また、他に本件発明１〜７の特許を取り消すべき理由を発見しない。 
  
　よって、結論のとおり、決定する。 
【異議決定日】
平成３０年１２月４日（２０１８．１２．４）