【事件の表示】
　特願２００５−３８０３０７「ディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年　７月１２日出願公開、特開２００７−１７７７７７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
【１】手続の経緯
　本件出願は、平成１７年１２月２８日の出願であって、平成２２年４月３０日付けの拒絶理由通知に対して、同年７月５日付けで意見書及び手続補正書が提出されたが、同年９月２４日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年１２月２７日に拒絶査定に対する審判請求がなされると同時に、同日付けで手続補正書が提出されて特許請求の範囲を補正する手続補正がなされ、その後、当審において平成２３年８月２９日付けで書面による審尋がなされ、これに対し、同年１０月１９日付けで回答書が提出されたものである。
　
　
【２】平成２２年１２月２７日付けの手続補正についての補正却下の決定
　
　〔補正却下の決定の結論〕
　平成２２年１２月２７日付けの手続補正を却下する。
　
　
　［理　由］
１．本件補正の内容
　平成２２年１２月２７日付けの手続補正書による手続補正（以下、単に「本件補正」という。）は、特許請求の範囲の請求項１に関して、本件補正により補正される前の（すなわち、平成２２年７月５日付けの手続補正書により補正された）特許請求の範囲の下記の（ｂ）に示す請求項１を、下記の（ａ）に示す請求項１へと補正することを含むものである。
　
（ａ）本件補正後の特許請求の範囲の請求項１
　「【請求項１】
　高圧燃料噴射管の接続頭部に別体のスリーブが外嵌固着され、該スリーブに外嵌した締付けナットをもって相手部材と螺着して締結されたディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造において、前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌
され
法に
該
外周
固着す
前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でか
内周面に環状溝を有する
該
に形成した環状溝
て固着せしめ
あるいは前記別体の
ないし
該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で当該スリーブの内周面に形成した
かしめ工法により
て固着せしめ
　
（ｂ）本件補正前の特許請求の範囲の請求項１
　「【請求項１】
　高圧燃料噴射管の接続頭部に別体のスリーブが外嵌固着され、該スリーブに外嵌した締付けナットをもって相手部材と螺着して締結されたディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造において、前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態でプレス膨出加工法またはかしめ工法により該高圧燃料噴射管頭部外周に固着され、前記プレス膨出加工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな環状凹部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状凹部に高圧燃料噴射管接続頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式、または当該スリーブの内周面に環状溝を形成し、該環状溝に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませる方式を用い、前記かしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に環状突起を形成し、前記スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記環状突起をスリーブ内周面に食い込ませる方式、または当該スリーブの内周面に１または複数個の環状突起を形成し、該環状突起を高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませる方式を用いることを特徴とするディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造。」
２．本件補正の適否について（新規事項の追加）
（１）本件補正後の特許請求の範囲の請求項１における「
前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でか
内周面に環状溝を有する
該
に形成した環状溝
て固着せしめ
　
（２）出願当初の明細書、特許請求の範囲及び図面（以下、「当初明細書等」という。）には、「高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し」た点に関して、
　（ａ）「かしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、前記スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記『環状突起』をスリーブ内周面に食い込ませる方式」（特許請求の範囲の【請求項４】参照。）、
　（ｂ）「かしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、前記スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記『環状突起』をスリーブ内周面に食い込ませる方式」（段落【０００５】参照。）、
　（ｃ）「高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、かしめ工法によりスリーブを径方向にプレスしてスリーブ内周面に前記『環状突起』を食い込ませる方式」（段落【０００６】参照。）、
　（ｄ）「高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、異なる肉厚を有するテーパ面付きスリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で径方向にプレスしてスリーブ内周面を高圧燃料噴射管接続頭部外周に食い込ませて固着した構成としたもの」（段落【０００７】参照。）、
　（ｅ）「高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、この『環状突起』をスリーブ内周面に食い込ませるカシメ工法を採用する場合は、高圧燃料噴射管接続頭部外周に形成した『環状突起』を囲むようにスリーブを該高圧燃料噴射管接続頭部に当該接続頭部の先端部をのぞかせた状態で外嵌し、この状態で該スリーブの断面形状に応じて形成した横型にて径方向に押圧しながら該横型を回転させて前記『環状突起』をスリーブの内周面に食い込ませて当該スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する。」（段落【００１５】参照。）、
　（ｆ）「図１０に示すスリーブの固着方法は、前記図２に示すディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造に対応するスリーブの他の固着方法を例示したもので、この実施例は、高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１の外周に『環状突起１−２』を形成し、この『環状突起１−２』を囲むように内面フラットのテーパ面付きスリーブ２−２を高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１の外周に当該接続頭部１−１の先端部をのぞかせた状態で外嵌し、その外側にセットした前記テーパ面付きスリーブ２−２の断面形状に対応するごとく形成した横型８Ａにて径方向内方（矢印Ｐ２で示す）に押圧しながら当該横型を回転させて前記『環状突起１−２』を縮径して高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１の外周に食い込ませて固着させる方法である。」（段落【００３０】参照。）、及び、
　（ｇ）「高圧燃料噴射管接続頭部外周に『環状突起』を形成し、かしめ工法によりスリーブを径方向にプレスしてスリーブ内周面に前記『環状突起』を食い込ませる方式」（段落【００３２】参照。）
　等が記載されている。
　
　また、当初明細書等には、「スリーブ内周面に形成した『環状溝』」の点に関して、
　（ｈ）「プレス膨出加工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、当該スリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませる方式」（特許請求の範囲の【請求項３】参照。）、
　（ｉ）「スリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませる方式」（段落【０００５】参照。）、
　（ｊ）「スリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませるプレス膨出加工方式」（段落【０００６】参照。）、
　（ｋ）「異なる肉厚を有するテーパ面付きスリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記『環状溝』高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませて固着した構成としたもの」（段落【０００７】参照。）、
　（ｌ）「スリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませるプレス膨出加工方式を採用する場合は、例えば高圧燃料噴射管接続頭部に当該接続頭部の先端部をのぞかせた状態で前記スリーブを外嵌して下型にてチャッキングしてセットし、次いで前記接続頭部の先端を上型（パンチ）にて管軸方向にプレス加工して、当該接続頭部を拡径して膨出させて前記スリーブの『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部外周面を食い込ませて当該スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する。」（段落【００１４】参照。）、
　（ｍ）「図２に示す第２実施例に係るディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造は、・・・（中略）・・・かつ内周面に『環状溝２−２ａ』を有するテーパ面付きスリーブ２−２を前記図１に示す接続構造と同様、高圧燃料噴射管１の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１内径をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブ２−２の『環状溝２−２ａ』に高圧燃料噴射管接続頭部１−１の外周面を膨出させて食い込ませて固着し」（段落【００２２】参照。）、
　（ｎ）「図６に示す第６実施例に係るディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造は、・・・（中略）・・・前記図２に示す接続構造と同じ構成となしたものである。すなわち、外周面に凸状のテーパ面２−６ｂを有し、かつ内周面に『環状溝２−６ａ』を有するテーパ面付きスリーブ２−６を高圧燃料噴射管１の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１内径をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブ２−６の『環状溝２−６ａ』に高圧燃料噴射管接続頭部１−１の外周面を食い込ませて固着する」（段落【００２６】参照。）、
　（ｏ）「図９に示すスリーブの固着方法は、前記図２に示すディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造に対応する筒形スリーブ２−１の固着方法を例示したもので、内周面に『環状溝２−２ａ』を有するテーパ面付きスリーブ２−２を高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１に当該接続頭部の先端部をのぞかせた状態で外嵌して下型６Ｂにセットし、この状態で高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１の先端を上型７Ｂ（パンチ）にて管軸方向（矢印Ｐ１で示す）にプレスすると、高圧燃料噴射管１の接続頭部１−１は管が管軸方向に縮むことにより外側に膨出して拡径されると同時に、当該接続頭部の外周面が前記筒形スリーブ２−２の『環状溝２−２ａ』内に食い込んで相互に密着して該接続頭部１−１に筒形スリーブ２−１が固着される。」（段落【００２９】参照。）、及び、
　（ｐ）「スリーブの内周面に『環状溝』を形成し、該『環状溝』に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませるプレス膨出加工方式」（段落【００３２】参照。）
　等が記載されている。
　
（３）以上の記載事項を総合すると、当初明細書等には、高圧燃料噴射管接続頭部外周とスリーブの内周とを固着させるために、高圧燃料噴射管接続頭部に『環状突起』を設ける事項、あるいは、スリーブに『環状溝』を設ける事項はそれぞれ記載されているが、これらの事項が同時に存在する事項は記載されていない。
　よって、上記補正事項は、当初明細書等に記載されているとは認められず、かつ、当初明細書等の記載から自明であるとも認められない。
　
（４）したがって、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第３項の規定に違反するものである。
　
　
３．本件補正の適否について（独立特許要件）
　仮に、本件補正に、上記２．において記述した新規事項の追加が含まれていたとはいえないとしても、本件補正は、以下の３−１．に記載のとおり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当するものの、以下の３−２．に記載のとおり、独立特許要件を満たしていないものである。
　
３−１．補正の目的
　本件補正は、本件補正前の請求項１に係る発明の発明特定事項である
　（ｂ１）「環状突起」、及び、
　（ｂ２）「高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませる方式」
　を
　（ａ１）「
スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で当該スリーブの内周面に形成した
　（ａ２）「
かしめ工法により
て固着せしめ
　とそれぞれ補正することを含むものであって、
　上記（ｂ１）から上記（ａ１）への補正では、「環状突起」に「
スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で当該スリーブの内周面に形成した
　上記（ｂ２）から上記（ａ２）への補正では、「高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませる方式」に「
かしめ工法により
固着せしめ
　請求項１に関する本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第２号に規定する特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下、単に「本願補正発明」という。）が、特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるのかどうかについて、以下に検討する。
　
３−２．本願補正発明の進歩性の欠如について
３−２−１．引用文献記載の発明
（１）本件出願の出願前に頒布された刊行物である特開２００２−５４７７０号公報（以下、「引用文献」という。）には、図面とともに次の事項が記載されている。
　
　（ア）「【請求項１】　比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部に、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする接続頭部を設け、該接続頭部の成形に伴って生ずる該頭部内側の環状凹溝部を深さが浅くかつなだらかとなし、前記接続頭部の首下部外周面を覆う接続座金に段付き拡径部を設け、該接続座金の段付き拡径部側端面に前記接続頭部最大径部を被せた構造となしたことを特徴とする接続頭部を有する高圧金属配管。
【請求項２】　予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部付近に予め段付き部を有する接続座金を外嵌し、この接続座金より先端側に接続のための頭部加工代を有してチャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて内側に深さが浅くかつなだらかとした環状凹溝を有する接続頭部を、該接続頭部の首下部外周面を前記接続座金が覆うようにかつ該接続頭部最大径部が前記接続座金の段付き拡径部側端面に被さるように成形せしめてなることを特徴とする高圧金属配管の頭部成形方法。
【請求項３】  高圧金属配管の接続頭部の首下部外周面を覆う段付き拡径部を有する接続頭部用接続座金。」（【特許請求の範囲】の【請求項１】ないし【請求項３】）
　
　（イ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばディーゼル内燃機関における燃料の供給路などとして配設多用される管径４ｍ／ｍ乃至２０ｍ／ｍ、肉厚１ｍ／ｍ乃至８ｍ／ｍ程度の高圧燃料噴射管のように、比較的細径からなる厚肉鋼管による接続頭部を有する高圧金属配管およびその頭部成形方法並びに接続頭部用接続座金に関するものである。」（段落【０００１】）
　
　（ウ）「【０００２】
【従来の技術】従来、この種の接続頭部を有する高圧金属配管およびその頭部成形方法としては、図１１、図１２に例示するように、厚肉鋼管１１の端部に設けてなる外側周面をシート面１３とする截頭円錐状の接続頭部１２が外方からのパンチ部材による軸芯方向への押圧による挫屈加工によって成形されるのに関連して、該押圧による挫屈加工に伴う周壁の外側への拡がりによって、該頭部内周面に深くかつ大きな環状の鋭角なしわ１５あるいはポケットを生ぜしめて構成され、かかる状態で使用に供されている現状にある。また接続頭部１２の首下部にはワッシャ１４が嵌着されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このような従来の接続頭部を有する高圧金属配管およびその成形方法は、前記頭部内側に生じた深くかつ大きな環状の鋭角なしわ１５あるいはポケットによって、配設使用時の高圧流体に起因して該しわ部あるいはポケット部が疲労破壊の起点となる可能性があるという問題があった。また、図１２に示すごとく配管接続時に袋ナット１６をトルク制御せずに過大に締付けた場合、その軸力によりワッシャ１４が図示のごとく潰れて変形しその先端部が袋ナット１６の内周面にかみ込んでナット固着を惹起するという問題があった。
【０００４】本発明は前記従来技術の有する前記問題点に鑑みてなされたもので、頭部加工に伴い頭部内部に生じる環状の鋭角なしわあるいはポケットを浅くかつなだらかな断面の輪郭形状とすることができ、したがって該頭部内側での疲労破壊の危惧をなくすことができ、かつ締め付けトルク過大によるナット固着現象を防止できる接続頭部を有する高圧金属配管およびその頭部成形方法並びに接続頭部用接続座金を提供することを目的とするものである。」（段落【０００２】ないし【０００４】）
　
　（エ）「【０００９】図１に示す高圧金属配管の頭部成形方法は、前記厚肉鋼管１の接続頭部付近に該接続頭部を覆うほぼ円筒状の筒状部と頭部成形側内周に段付き拡径部２ａ−１を有するワッシャ２ａを頭部加工代を有して予め外嵌する。このワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１は、頭部成形側に当該ワッシャの軸方向の約１／２０〜１／２にわたって形成された大径口部２ａ−１１と、この大径口部２ａ−１１とワッシャ内径部とをつなぐ頭部成形側に広がるテーパ面２ａ−１２とからなっている。したがって、この断面形状を有するワッシャ２ａを厚肉鋼管１に嵌着すると、図１に示すごとく段付き拡径部２ａ−１の大径口部２ａ−１１の内周面と厚肉鋼管１の外周面との間に環状の空間部２ａ−１３が形成される。
【００１０】続いて、前記状態においてワッシャ２ａおよび厚肉鋼管１をチャック６に保持した状態で当該鋼管１の先端部をパンチ部材７により軸芯方向へ押圧すると、予め厚肉鋼管１に嵌着したワッシャ２ａの前記空間部２ａ−１３に厚肉鋼管１の頭部加工代の部分が塑性流動し、接続頭部４−１が成形されると同時に、該接続頭部４−１の最大径部がワッシャ２ａの端面に被さり、図２に示すごとく接続頭部４−１の首下部外周面をワッシャ２ａが覆い、厚肉鋼管１の先端部に相手座部（図示せず）への截頭円錐状のシート面４−１ａを有する接続頭部が得られる。
【００１１】本実施例においては、頭部成形時、ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１が成形部外径を拘束することにより、パンチ部材７の押圧による挫屈加工に伴う周壁の外側への拡がりによって該頭部内周面にできる環状凹溝５ａは深さが浅くかつなだらかな断面の輪郭形状を有するものとなる。また、接続頭部４−１の最大径部がワッシャ２ａの端面に被さった状態となっている。」（段落【０００９】ないし【００１１】）
　
　（オ）「【００１４】また、配管接続時に袋ナット１６をトルク制御せずに過大に締付けた場合、その過大な締付けトルクで生じる軸力は、接続頭部４−１または４−２の最大径部とワッシャ２ａの段付き拡径部側端面との間で吸収できることにより、当該ワッシャの拡がりを抑制できるので、従来のような軸力によりワッシャ１４が図１１に示すごとく潰れて変形しその先端部が袋ナット１６の内周面にかみ込んでナット固着を惹起するという問題は解消できる。」（段落【００１４】）
　
（２）ここで、上記（１）の（ア）ないし（オ）及び図面の記載からみて、次のことがわかる。
　
　（カ）上記（１）の（ア）、（イ）、（エ）及び（オ）並びに図１及び２の記載からみて、ディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１は、該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に別体のワッシャ２ａが外嵌固着され、該ワッシャ２ａに外嵌した袋ナット１６をもって相手と螺着して締結された接続構造となっていることがわかる。
　
　（キ）上記（１）の（ア）、（エ）及び上記（カ）並びに図１及び２の記載からみて、「ワッシャ２ａ」の「段付き拡径部２ａ−１」は、「頭部成形側に当該ワッシャの軸方向の約１／２０〜１／２にわたって形成された大径口部２ａ−１１と、この大径口部２ａ−１１とワッシャ内径部とをつなぐ頭部成形側に広がるテーパ面２ａ−１２とからなっている」（上記（エ）段落【０００９】参照。）ので、図１及び２を参酌すると、「大径口部２ａ−１１」の深さは明らかに浅くなっており、また、「大径口部２ａ−１１」と「テーパ面２ａ−１２」との連続した壁面の軸方向形状は略滑らかなものとなっているといえる。
　
　（ク）上記（１）の（ア）、（エ）、上記（カ）及び（キ）並びに図１及び２の記載からみて、高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に別体のワッシャ２ａを固着する方法については、予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管１の接続端部４−１付近に予め段付き拡径部２ａ−１を有するワッシャ２ａを外嵌し、このワッシャ２ａより先端側に接続のための頭部加工代を有してチャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管１の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材７による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて内側に深さが浅くかつなだらかとした環状凹溝を有する接続頭部４−１を、該接続頭部４−１の首下部外周面を前記ワッシャ２ａが覆うようにかつ該接続頭部４−１最大径部が前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１側端面に被さるように成形せしめていることから、プレス膨出加工法による加工方法であるといえる。
　以上のことから、前記別体のワッシャ２ａが高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記ワッシャ２ａを該厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周に固着する手段として、前記別体のワッシャ２ａ内周面に浅く略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１を形成し、該ワッシャ２ａを厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態で該厚肉鋼管１の接続頭部４−１をプレス膨出加工にて拡径して前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１に厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周面を食い込ませて固着せしめる方式であるといえる。
　
（３）上記（１）及び（２）を総合すると、引用文献には、次の発明（以下、「引用文献記載の発明Ａ」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に別体のワッシャ２ａが外嵌固着され、該ワッシャ２ａに外嵌した袋ナット１６をもって相手と螺着して締結されたディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続構造において、前記別体のワッシャ２ａが高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記ワッシャ２ａを該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周に固着する手段として、前記別体のワッシャ２ａ内周面に浅く略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１を形成し、該ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態で該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１をプレス膨出加工にて拡径して前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１に高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周面を食い込ませて固着せしめる方式を用いるディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続構造。」
　
　
３−２−２．対比
　本願補正発明と引用文献記載の発明Ａとを対比すると、引用文献記載の発明Ａにおける「高圧金属配管としての厚肉鋼管１」は、その機能、形状、構造又は技術的意義からみて、本願補正発明における「高圧燃料噴射管」に相当し、以下同様に、「接続頭部４−１」は「接続頭部」及び「頭部」のそれぞれに、「ワッシャ２ａ」は「スリーブ」に、「袋ナット１６」は「締付けナット」に、「相手」は「相手部材」に、「ディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１」は「ディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管」に、「高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１」は「高圧燃料噴射管頭部」に、それぞれ相当する。
　また、引用文献記載の発明Ａにおける「前記別体のワッシャ２ａが高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記ワッシャ２ａを該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周に固着する手段として、前記別体のワッシャ２ａ内周面に浅く略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１を形成し、該ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態で該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１をプレス膨出加工にて拡径して前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１に高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周面を食い込ませて固着せしめる方式」は、
　本願補正発明における３つの方式である「（Ａ）『前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記スリーブを該高圧燃料噴射管頭部外周に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな環状凹部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状凹部に高圧燃料噴射管接続頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式』、（Ｂ）『前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でかしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に環状突起を形成し、内周面に環状溝を有するスリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記環状突起を該スリーブ内周面に形成した環状溝に食い込ませて固着せしめる方式』、又は（Ｃ）『前記別体のスリーブの内周面に１ないし複数個の環状突起を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で当該スリーブの内周面に形成した環状突起をかしめ工法により高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませて固着せしめる方式』」（以下、「３つの方式の事項」という。）は、上記（Ａ）ないし（Ｃ）のいずれか１つの方式を用いることを意味するから、このうち上記（Ａ）の方式についてみると、
　「別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記スリーブを該高圧燃料噴射管頭部外周に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く『滑らかな又は略滑らかな環状空間部』を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの『環状空間部』に高圧燃料噴射管接続頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式」という限りにおいて、
　本願補正発明における上記（Ａ）に相当し、かつ上記３つの方式の事項に包含される。
　
　したがって、本願補正発明と引用文献記載の発明Ａは、次の一致点及び相違点を有するものである。
　
　＜一致点＞
　「高圧燃料噴射管の接続頭部に別体のスリーブが外嵌固着され、該スリーブに外嵌した締付けナットをもって相手部材と螺着して締結されたディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造において、前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でプレス膨出加工法により前記スリーブを該高圧燃料噴射管頭部外周に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな又は略滑らかな環状空間部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状空間部に高圧燃料噴射管接続頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式、または前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌された状態でかしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に環状突起を形成し、内周面に環状溝を有するスリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記環状突起を該スリーブ内周面に形成した環状溝に食い込ませて固着せしめる方式、あるいは前記別体のスリーブの内周面に１ないし複数個の環状突起を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で当該スリーブの内周面に形成した環状突起をかしめ工法により高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませて固着せしめる方式を用いるディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造。」
　
　＜相違点＞
　スリーブ内周面に形成される空間部に関し、
　本願補正発明においては、「滑らかな環状凹部」であるのに対し、引用文献記載の発明Ａにおいては、「略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１」である点（以下、「相違点」という。）。
　
　
３−２−３．判断
　上記相違点について検討する。
　引用文献には、「ワッシャ２ａ」（本願補正発明の「スリーブ」に相当。）の「段付き拡径部２ａ−１」に関し、「頭部成形側に当該ワッシャの軸方向の約１／２０〜１／２にわたって形成された大径口部２ａ−１１と、この大径口部２ａ−１１とワッシャ内径部とをつなぐ頭部成形側に広がるテーパ面２ａ−１２とからなっている」（上記（エ）段落【０００９】参照。）との記載がある。図１及び２を参酌すると、当該記載からみて、「大径口部２ａ−１１」と「テーパ面２ａ−１２」との連続した壁面の軸方向形状は略滑らかなものとなっており、この略滑らかな壁面からなる「段付き拡径部２ａ−１」の空間部は、環状凹部であるともいえるから、引用文献記載の発明Ａにおける「略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１」は、「略滑らかな環状凹部」ともいえるものである。
　以上のことから、スリーブ内周面に形成される空間部に関し、本願補正発明における「滑らかな環状凹部」と引用文献記載の発明Ａにおける「略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１」とは実質的に差異はないともいえる。
　仮に、「凹部」というものを「皿形に凹んだ部分」という狭義の意味に解釈したとしても、スリーブ内周面に形成される空間部について、本願補正発明も引用文献記載の発明Ａもいずれも「浅く滑らかな又は略滑らかな環状空間部」という点で共通する。
　また、管の外周部への筒状部材の結合おいて、プレス膨出加工により結合するために、前記筒状部材内周面に「環状凹部」（狭義の意味で「環状の皿形に凹んだ部分」）を形成することは、従来周知の技術（以下、「周知技術」という。例えば、特開昭５７−１１５９３１号公報の特に、第３ページ右上欄第６行ないし同ページ左下欄第１８行及び第８図参照。）である。
　さらに、スリーブ内周面に形成される空間部の壁面形状を「滑らかな」ものとするか、又は「略滑らかな」ものとするかは単なる設計上の微差にすぎないものである。なお、例えば、上記の特開昭５７−１１５９３１号公報の第８図には、管の外周部への筒状部材の結合おいて、前記筒状部材内周面に形成される環状凹部の壁面を「滑らかな」ものとする事項が記載されているように、一般的に広く知られていることである。
　そうすると、引用文献記載の発明Ａにおいて、「ワッシャ２ａ」（本願補正発明の「スリーブ」に相当。）の「段付き拡径部２ａ−１」に代えて、上記周知技術を採用し、上記相違点に係る本願補正発明の発明特定事項とすることは、当業者が容易に想到し得る程度のことである。
　
　また、本願補正発明は、全体として検討してみても、引用文献記載の発明Ａ及び周知技術から予測できる作用効果以上の顕著な作用効果を奏するものとも認められない。
　
　
３−２−４．まとめ
　したがって、本願補正発明は、引用文献記載の発明Ａ及び周知技術に基づいて当業者が容易に想到し得る程度のことであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
　
４．むすび
　したがって、上記２．に記載したとおり、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第３項の規定に違反するものであり、又は、上記３．に記載したとおり、本件補正は、仮に新規事項の追加に該当しないとしても、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
　よって、結論のとおり決定する。
　
　
【３】本願発明について 
１．本願発明の内容 
　平成２２年１２月２７日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本件出願の請求項１ないし５に係る発明は、平成２２年７月５日付けの手続補正書により補正された特許請求の範囲並びに出願当初の明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし５に記載された事項により特定されるものと認められ、そのうち、請求項１に係る発明（以下、単に「本願発明」という。）は、前記【２】の［理　由］の１．（ｂ）に示した請求項１に記載されたとおりのものである。
　
　
２．引用文献記載の発明
（１）原査定の拒絶の理由で引用された、本件出願の出願前に頒布された刊行物である特開２００２−５４７７０号公報（引用文献）には、図面とともに、前記［理　由］【２】３．の３−２．の３−２−１．の（１）及び（２）の事項が記載されている。
　
（２）前記［理　由］【２】３．の３−２．の３−２−１．の（１）及び（２）の事項を総合すると、引用文献には、次の発明（以下、「引用文献記載の発明Ｂ」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に別体のワッシャ２ａが外嵌固着され、該ワッシャ２ａに外嵌した袋ナット１６をもって相手と螺着して締結されたディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続構造において、前記別体のワッシャ２ａが高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態でプレス膨出加工法により該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周に固着され、前記プレス膨出加工法により前記ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に固着する手段として、前記別体のワッシャ２ａ内周面に浅く略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１を形成し、該ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態で該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１をプレス膨出加工にて拡径して前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１に高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周面を食い込ませて固着せしめる方式を用いるディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続構造。」
　
　
３．対比
　本願発明と引用文献記載の発明Ｂとを対比すると、引用文献記載の発明Ｂにおける「高圧金属配管としての厚肉鋼管１」は、その機能、形状、構造又は技術的意義からみて、本願発明における「高圧燃料噴射管」に相当し、以下同様に、「接続頭部４−１」は「接続頭部」及び「頭部」のそれぞれに、「ワッシャ２ａ」は「スリーブ」に、「袋ナット１６」は「締付けナット」に、「相手」は「相手部材」に、「ディーゼル内燃機関用の高圧金属配管としての厚肉鋼管１」は「ディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管」に、「高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１」は「高圧燃料噴射管頭部」に、それぞれ相当する。
　また、引用文献記載の発明Ｂにおける「プレス膨出加工法」は、その機能、形状、構造又は技術的意義からみて、本願発明における「プレス膨出加工法またはかしめ工法」に包含される。
　さらに、引用文献記載の発明Ｂにおける「前記プレス膨出加工法により前記ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に固着する手段として、前記別体のワッシャ２ａ内周面に浅く略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１を形成し、該ワッシャ２ａを高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１に外嵌した状態で該高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１をプレス膨出加工にて拡径して前記ワッシャ２ａの段付き拡径部２ａ−１に高圧金属配管としての厚肉鋼管１の接続頭部４−１外周面を食い込ませて固着せしめる方式」は、
　本願発明における３つの方式である「（ａ）『前記プレス膨出加工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな環状凹部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状凹部に高圧燃料噴射管頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式』、（ｂ）『当該スリーブの内周面に環状溝を形成し、該環状溝に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませる方式を用い、前記かしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に環状突起を形成し、前記スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記環状突起をスリーブ内周面に食い込ませる方式』、又は（ｃ）『当該スリーブの内周面に１または複数個の環状突起を形成し、該環状突起を高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませる方式』」（以下、「３つの方式の事項Ｂ」という。）は、上記（ａ）ないし（ｃ）のいずれか１つの方式を用いることを意味するから、このうち上記（ａ）の方式についてみると、
　「前記プレス膨出加工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな又は略滑らかな環状空間部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状空間部に高圧燃料噴射管頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式」という限りにおいて、
　本願発明における上記（ａ）に相当し、かつ上記３つの方式の事項Ｂに包含される。
　
　したがって、本願発明と引用文献記載の発明Ｂは、次の一致点及び相違点を有するものである。
　
　＜一致点＞
　「高圧燃料噴射管の接続頭部に別体のスリーブが外嵌固着され、該スリーブに外嵌した締付けナットをもって相手部材と螺着して締結されたディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造において、前記別体のスリーブが高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態でプレス膨出加工法またはかしめ工法により該高圧燃料噴射管頭部外周に固着され、前記プレス膨出加工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、前記別体のスリーブ内周面に浅く滑らかな又は略滑らかな環状空間部を形成し、該スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該高圧燃料噴射管の接続頭部をプレス膨出加工にて拡径して前記スリーブの環状空間部に高圧燃料噴射管頭部外周面を食い込ませて固着せしめる方式、または当該スリーブの内周面に環状溝を形成し、該環状溝に高圧燃料噴射管接続頭部の外周面を食い込ませる方式を用い、前記かしめ工法により前記スリーブを高圧燃料噴射管接続頭部に固着する手段として、高圧燃料噴射管接続頭部外周に環状突起を形成し、前記スリーブを高圧燃料噴射管の頭部に外嵌した状態で該スリーブを径方向にプレスして前記環状突起をスリーブ内周面に食い込ませる方式、または当該スリーブの内周面に１または複数個の環状突起を形成し、該環状突起を高圧燃料噴射管接続頭部の外周面に食い込ませる方式を用いるディーゼルエンジン用高圧燃料噴射管の接続構造。」
　
　＜相違点＞
　スリーブ内周面に形成される空間部に関し、
　本願発明においては、「滑らかな環状凹部」であるのに対し、引用文献記載の発明Ｂにおいては、「略滑らかなテーパ面２ａ−１２のある段付き拡径部２ａ−１」である点（以下、「相違点Ｂ」という。）。
　
　
４．判断
　上記相違点Ｂは、前記［理　由］【２】３．の３−２．の３−２−２．における相違点と同じであるので、上記相違点Ｂについての判断も、前記［理　由］【２】３．の３−２．の３−２−３．と同様であるので、引用文献記載の発明Ｂにおいて、「ワッシャ２ａ」（本願発明の「スリーブ」に相当。）の「段付き拡径部２ａ−１」に代えて、周知技術を採用し、上記相違点Ｂに係る本願発明の発明特定事項とすることは、当業者が容易に想到し得る程度のことである。
　
　また、本願発明は、全体として検討してみても、引用文献記載の発明Ｂ及び周知技術から予測できる作用効果以上の顕著な作用効果を奏するものとも認められない。
　
　
５．むすび　
　以上のとおり、本願発明は、引用文献記載の発明Ｂ及び周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 
　
 　よって、結論のとおり審決する。