(57)【要約】      （修正有）【課題】長期に亘る繰り返し使用においても、高画質画像を得ることができる現像方法及び現像装置を提供する。【解決手段】電子写真法における静電潜像の現像用として、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含み、磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）が０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、磁性酸化鉄の個数平均粒径と磁性酸化鉄の比表面積の積が１．５０以下であり、磁性酸化鉄の含有量が結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下であるトナー粒子と、基体５０６と基体上５０６に形成され、結着樹脂と導電性微粒子とモース硬度が６以上の第一の高硬度粒子と第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さいモース硬度が６以上の第二の高硬度粒子とを含む表面層５０７を有し、表面層５０７の表面に第一の高硬度粒子に由来する凸部を有し、かつ、凸部と凸部との間に、第二の高硬度粒子を含む部分を有する現像剤担持体５０８を用いる。【選択図】図１
2017058616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体上に担持された現像剤を潜像担持体に対向する現像領域に、該現像剤の量を現像剤層厚規制部材により規制しつつ搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成されている静電潜像を現像して可視像化する工程を有する現像方法であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、該磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）が０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、該磁性酸化鉄の個数平均粒径と該磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）の関係が下記式（１）を満たし、
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０    式（１）
該トナー粒子中の該磁性酸化鉄の含有量が、結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下であり、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された表面層を有し、該表面層は、結着樹脂と、導電性微粒子と、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子と、該第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さい、モース硬度が６以上の第二の高硬度粒子と、を含み、
該表面層の表面は、該第一の高硬度粒子に由来する凸部を有し、かつ、該凸部と該凸部との間に、該第二の高硬度粒子を含む部分を有することを特徴とする現像方法。
【請求項２】
該表面層の算術平均粗さＲａが０．３μｍ以上２．５μｍ以下である請求項１に記載の現像方法。
【請求項３】
現像剤と、現像剤を収容している容器と、潜像担持体の現像領域に対向して設けられ、前記現像剤を担持して該現像領域に搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体上に担持された前記現像剤の量を規制するための現像剤層厚規制部材と、を有し、前記潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視像化するための現像装置であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、該磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）が、０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、
かつ、該磁性酸化鉄の個数平均粒径と該磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）の関係が下記式（１）を満たし、
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０    式（１）
該トナー粒子中の該磁性酸化鉄の含有量が、結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下であり、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された表面層を有し、該表面層は、結着樹脂と、導電性微粒子と、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子と、該第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さい、モース硬度が６以上の第二の高硬度粒子と、を含み、
該表面層の表面は、該第一の高硬度粒子に由来する凸部を有し、かつ、該凸部と該凸部との間に、該第二の高硬度粒子を含む部分を有することを特徴とする現像装置。
【請求項４】
該表面層の算術平均粗さＲａが０．３μｍ以上２．５μｍ以下である請求項３に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法による画像形成に用いる潜像を顕像化するための現像方法および現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法における乾式現像方法は、主としてキヤリアを必要としない一成分現像方法と、キヤリアを用いる二成分現像方法に分けられる。
一成分現像方法は、キヤリアを必要とせず、現像剤の劣化による現像剤交換を少なくすることができ、また現像装置にキヤリアとトナーの濃度調整機構が不必要であるために現像装置を軽量化、小型化することが可能であるという利点がある。
一成分現像方法を用いた現像装置においては、トナーが現像剤担持体と現像剤層厚規制部材との間を通過する際に、現像剤担持体及び現像剤層厚規制部材に接触する。特に、磁性一成分現像方法を用いた現像装置では、磁性酸化鉄を含むトナーは現像剤担持体に内蔵された磁石の磁力の作用により現像剤担持体上を移動するので、トナーと現像剤担持体との摺擦機会が多くなる。その結果、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層（トナー層）中のうち、現像剤担持体の表面近傍に存在するトナーは非常に高い摩擦電荷を有することがある。このようなトナーの帯電量が高くなりすぎる現象（所謂、チャージアップ現象）が生じると、帯電量が高くなりすぎたトナーは現像剤担持体表面に静電的に強く引きつけられるため、その後に供給されたトナーは現像剤担持体の表面との摩擦機会が持てなくなる。そのため、現像剤に適切な帯電が与えられなくなり、トナー層の上層と下層でトナーの帯電にムラができる。この様なトナーの摩擦帯電の不均一を防止するためには、現像剤担持体上のトナーを薄層化させることが望ましい。現像剤担持体上のトナーを薄層化させる方法の一つに、トナー中の磁性酸化鉄の含有量を減らす方法がある。これにより、トナー粒子同士の磁気的拘束力を弱めることでトナー層を薄層化することができる。
【０００３】
現像剤担持体上のトナーを薄層化させることで、現像された画像における濃度ムラの如き画像弊害を減らすことができる。しかし一方で、現像剤担持体表面への負荷が大きくなり、現像剤担持体表面が摩耗しやすくなる。これは、現像剤担持体上のトナーが薄層化することで、現像剤担持体が現像剤層規制部材から受ける力が大きくなるためである。
トナーの搬送性を確保し、耐磨耗性を良好とするために球状の炭素粒子を添加して得られる凹凸により適度な凹凸表面粗さを付与した樹脂層を現像剤担持体表面に形成する方法が知られている（特許文献１）。しかし、この方法では現像剤担持体表面上の炭素粒子に基づく凸部と凸部の間の樹脂からなる凹部が長期の使用によって削れてしまい、画質低下をもたらす場合がある。
その解決策として、球状の炭素粒子とモース硬度６以上の導電性無機粒子添加した樹脂層を形成し、現像剤担持体表面の強度を高めることで樹脂層を削れにくくするという方法が知られている（特許文献２）。
一方、特許文献３には、多段階酸化反応を用いた磁性酸化鉄の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０８−２４０９８１号公報
【特許文献２】特開２００５−１４０９７５号公報
【特許文献３】特開２０１０−３２７７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
引用文献２には、上述したような磁性酸化鉄の含有量を減らしたトナーを使用した場合における現像剤担持体表面の削れや、このような剥がれに対する更なる耐久性が必要となな点についての記載はなく、更なる耐久性確保のために改善が望まれている。
本発明の目的は、磁性酸化鉄の含有量が比較的少ない磁性トナーを使用した場合でも、長期に亘る繰り返し使用においても、現像剤担持体表面層が十分な耐久性を有し、終始良好な現像特性を得ることができる現像方法及び現像装置を提供することである。また、本発明の他の目的は、小粒径の高硬度粒子を使用することで、長期の使用を行った場合でも現像剤担持体表面の凹凸の均一性を確保できるため、耐久前後に関わらず高画質の画像を形成することができる現像方法および現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明にかかる現像方法は、現像剤担持体上に担持された現像剤を潜像担持体に対向する現像領域に、該現像剤の量を現像剤層厚規制部材により規制しつつ搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成されている静電潜像を現像して可視像化する工程を有する現像方法であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、該磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）が０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、該磁性酸化鉄の個数平均粒径と該磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）の関係が下記式（１）を満たし、
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０                        式（１）
該トナー粒子中の該磁性酸化鉄の含有量が、結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下であり、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された表面層を有し、該表面層は、結着樹脂と、導電性微粒子と、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子と、該第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さい、モース硬度が６以上の第二の高硬度粒子と、を含み、
該表面層の表面は、該第一の高硬度粒子に由来する凸部を有し、かつ、該凸部と該凸部との間に、該第二の高硬度粒子を含む部分を有する
ことを特徴とする。
本発明にかかる現像装置は、現像剤と、現像剤を収容している容器と、潜像担持体の現像領域に対向して設けられ、前記現像剤を担持して該現像領域に搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体上に担持された前記現像剤の量を規制するための現像剤層厚規制部材と、を有し、前記潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視像化するための現像装置であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、該磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）が、０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、
かつ、該磁性酸化鉄の個数平均粒径と該磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）の関係が下記式（１）を満たし、
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０    式（１）
該トナー粒子中の該磁性酸化鉄の含有量が、結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下であり、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された表面層を有し、該表面層は、結着樹脂と、導電性微粒子と、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子と、該第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さい、モース硬度が６以上の第二の高硬度粒子と、を含み、
該表面層の表面は、該第一の高硬度粒子に由来する凸部を有し、かつ、該凸部と該凸部との間に、該第二の高硬度粒子を含む部分を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の現像方法並びに現像装置によって、磁性体の含有量が比較的少ないトナーを使用した長期に亘る繰り返し使用においても、現像剤担持体表面層が十分な耐久性を有し、現像剤担持体表面層の削れを抑制することができる。その結果、耐久前後においてガサツキが良好で、且つ、ドット再現性に優れた高画質の画像を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る磁性一成分現像装置の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る磁性一成分現像装置の他の一例を示す模式図である。
【図３】画出しテスト用のチェッカー模様を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜現像剤について＞
本発明に係る現像方法は、潜像担持体に形成された静電潜像を現像剤により現像して可視像化する工程を有する。本発明に係る現像方法に用いられる現像剤は、結着樹脂と磁性酸化鉄を含有するトナー粒子からなる。トナー粒子に含まれる磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）と磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）の関係は下記式（１）を満たす。
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０        式（１）
トナー粒子の磁性酸化鉄の個数平均粒径は、０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、好ましくは０．１０μｍ以上０．１４μｍ以下である。磁性酸化鉄の個数平均粒径を０．０５μｍ以上とすることでトナー粒子中の磁性酸化鉄が分散しやすくなり、さらに、０．１０μｍ以上とすることでトナー粒子中の磁性酸化鉄の分散性をより高めることができる。磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．１５μｍ以下であれば、トナー粒子中の磁性酸化鉄の個数を多くすることができるため現像剤を均一に帯電できるようになり、さらに、０．１４μｍ以下とすることで現像剤の帯電均一性をより高めることができるようになる。
上記式（１）におけるように、磁性酸化鉄の個数平均粒径と比表面積の積は１．５０以下とされ、これによってトナー粒子中の磁性酸化鉄の分散性を高めることができる。これらの積は、好ましくは１．３０以下、より好ましくは１．２０以下である。これらの積を、１．３０以下、さらに、１．２０以下とすることで磁性酸化鉄の分散性をより一層高めることができる。
通常、磁性酸化鉄の個数平均粒径が小さくなると、磁性酸化鉄の比表面積は大きくなる。しかし、磁性酸化鉄の比表面積が大きくなると、磁性酸化鉄同士が凝集し易くなってしまいトナー中での分散が困難になる場合がある。本発明では、磁性酸化鉄の個数平均粒径を小さくし、かつ、比表面積も小さくすることで、磁性酸化鉄の凝集を抑えることができ、トナー中での分散性を良好にすることを見出した。
【００１０】
上述の式（１）を満たす磁性酸化鉄の粒子としては、小粒径で、かつ従来よりも比表面積の小さい磁性酸化鉄を好ましく用いることができる。このような小粒径でも比表面積の小さな磁性酸化鉄の粒子を得るための手段について以下に説明する。
低比表面積を維持しつつ磁性酸化鉄を小粒径化するには、例えば、磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応工程を、通常の１段階から、２段階に分けて行うことで、磁性酸化鉄の結晶成長を丁寧に行う方法を利用することができる。
なお、特許文献３には、酸化反応工程を２段階等の多段で行う磁性酸化鉄の製造方法が記載されている。特許文献３における多段酸化反応は、二価の鉄またはＦｅＯの量を調節してに耐久性の高い黒色度を得ること等を目的としたものである。従って、引用文献３には、磁性酸化鉄の粒径を小さくし、かつ比表面積を小さくする多段酸化反応に必要な反応条件についての開示はない。
酸化反応を多段化して、磁性酸化鉄の粒径を小さくし、かつ比表面積を小さくするには、反応中の磁性酸化鉄の撹拌十分であり、各磁性酸化鉄粒子における結晶成長を均一化させることで、平滑な表面を有する磁性酸化鉄粒子を得ることが必要である。磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応が均一でないと、各磁性酸化鉄粒子における結晶成長が不均一となり、表面が平滑な磁性酸化鉄を得ることはできない。その結果、磁性酸化鉄の個数平均粒径と比表面積の積が１．５０以下とならない。
従って、個数平均粒径と比表面積の積が１．５０以下となるような磁性酸化鉄を得るためには、磁性酸化鉄の結晶成長を丁寧に行い、さらに、磁性酸化鉄の結晶成長が均一に進むようにする必要がある。そのためには、酸化反応の際に、磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を、均一に混合して、磁性酸化鉄粒子の成長を均一化する必要がある。
そのための手法として例えば、磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応工程を分割し、さらに、磁性酸化鉄を含むスラリー状の反応液の粘度が上昇した段階でｐＨを調整し、反応液の粘度を均一な攪拌が容易となる粘度に下げる方法が挙げられる。粘度を下げたスラリー状の反応液を更に均一に撹拌し、磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させて表面が平滑な粒子状の磁性酸化鉄を得ることができる。また、上述した粘度を低下させるためのｐＨ調整は行わず、磁性酸化鉄の結晶成長を一度止め、機械的にスラリー状の反応液を強く撹拌することで、溶液中の磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させてもよい。
【００１１】
本発明に係る磁性酸化鉄を得るための好適な製造方法を以下に述べるが、これに限定されるわけではない。
本発明に係る磁性酸化鉄は、磁性酸化鉄の種粒子を形成する第１反応工程、該種粒子を成長させる第２反応工程、第２反応工程後に磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を十分に撹拌しながらさらに成長させて、目的とする磁性酸化鉄を得る第３反応工程を行うことで得ることができる。このように、反応工程を３段階に分けることで、磁性酸化鉄の結晶成長を、従来よりも丁寧に行い、さらに、反応の間に磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を撹拌して磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させることで、磁性酸化鉄の結晶の形状が揃い、表面が平滑な磁性酸化鉄を得ることができる。
【００１２】
次に、磁性酸化鉄を得るための各反応工程について詳細に説明するが、これに限定されるわけではない。
＜第１反応工程＞
第一鉄塩水溶液とこの第一鉄塩水溶液中の第一鉄塩に対し０．９０当量以上１．００当量以下の水酸化アルカリ水溶液とを反応させる。得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩溶液に水可浴性ケイ酸塩をＦｅに対しＳｉ換算で０．０５原子％以上１．００原子％以下添加する。次いで、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液のｐＨを８．０以上９．０以下に調整する。次いで、７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して鉄の酸化反応率が７％以上１２％以下となるまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を生成させ、マグネタタイト核晶粒子と水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液Ａを得る。
＜第２反応工程＞
第１反応工程で得られた第一鉄塩反応液Ａに対し１．０１当量以上１．５０当量以下となるように水酸化アルカリ水溶液を添加し、７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して、鉄の酸化反応率が４０％以上６０％以下となるまで酸化反応を行い、マグネタイト結晶粒子と水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液Ｂを得る。
＜第３反応工程＞
第一鉄塩反応液Ｂの撹拌を行いながら、好ましくはｐＨを５．０以上９．０以下に調整し、反応液の粘度を低下させて撹拌しやすくした上で、反応液が均一になるまで撹拌する。ここで、ｐＨをアルカリから中性側に調整する理由は、スラリー粘度を低下させ、撹拌しやすくするためである。このように、反応液の粘度を低下させて撹拌しやすくするための反応液のｐＨを「中継条件」という。その後、ｐＨを９．５以上に再調整し、水可溶性ケイ酸塩を第１反応工程で添加した水可溶性ケイ酸塩に対して２０質量％以上２００質量％以下（第１反応工程と第３反応工程で添加するケイ素元素が合計で１．９原子％以下となるように）添加し、７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して酸化反応を行う。
さらに、必要に応じて、上記工程により得られた磁性酸化鉄粒子の表面を被覆する工程を行ってもよい。
【００１３】
本発明においては、トナー粒子中の磁性酸化鉄の含有量は結着樹脂１００質量部に対して３０質量部以上７５質量部以下である。好ましくは３０質量部以上６０質量部以下である。３０質量部以上とすることで、現像剤担持体上で現像剤層を均一に形成できるため所定の現像剤担持量を確保できる。７５質量部以下とすることで、現像剤担持体上でトナー層の薄層化が容易となり、現像された画像における濃度ムラを減らすことができ、６０質量部以下とすることで濃度ムラを更に減らすことができる。
本発明に係るトナー粒子に用いる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂が挙げられる。これらの樹脂材料は、２種以上を組み合わせて用いることもできる。これらの樹脂材料の中でも、現像性、定着性の観点からビニル系樹脂及び／又はポリエステル樹脂が好ましい。
本発明においては、現像剤に離型性を与えるために離型剤（ワックス）を用いてもよい。
ワックスは、トナー粒子中での分散のしやすさ、離型性の高さから、フィッシャートロプシュワックスであることが好ましい。また、炭化水素系ワックスを用いてもよい。炭化水素系ワックスとしては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの如きワックスを用いることができる。また、必要に応じて一種または二種以上のワックスを少量併用することもできる。
ワックスを添加するタイミングは、トナー粒子の製造中の溶融混練時でも良いが、結着樹脂の製造時であっても良く、既存の方法から適宜選択することができる。
ワックスは、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下で添加することが好ましい。上記範囲であると、離型効果が十分に得られ、トナー粒子中でのワックスの分散も良く、潜像担持体の潜像形成部以外の部分への現像剤付着や、クリーニング部材の表面汚染の防止により効果的である。
【００１４】
本発明に係る現像剤には、その帯電特性を安定化させるために荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、その種類や他のトナー粒子構成材料の物性等によっても異なるが、一般に、トナー粒子中に、結着樹脂１００質量部当たり０．１質量部以上１０質量部以下含まれることが好ましく、０．１質量部以上５質量部以下含まれることがより好ましい。このような荷電制御剤としては、潜像現像用の現像剤において利用されているものから、目的とする用途に応じて選択したものを使用することができる。更に、現像剤の種類や用途に応じて種々のものを１種又は２種以上用いることができる。
さらに、現像剤には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ、酸化チタン、及びアルミナの如き無機微粉体を外添することが好ましい。中でも、シリカ微粉体がより好ましい。
【００１５】
本発明に係る現像剤は、以下の工程を有する方法により製造することができる。
（ａ）結着樹脂及び磁性酸化鉄、並びに、必要に応じてその他の添加剤を、ヘンシェルミキサー又はボールミルの如き混合機により十分混合し、加熱ロール、ニーダー又はエクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して混合物を得る。
（ｂ）溶融混練した混合物を冷却固化後、粉砕及び分級を行いトナー粒子を得る。
（ｃ）更に、必要に応じて、トナー粒子からなる粉体に、無機微粉体を添加して、ヘンシェルミキサーの如き混合機により十分混合する。
【００１６】
＜現像剤担持体＞
本発明に係る現像剤担持体は、少なくとも基体と表面層とを有する。現像体担持体は、基体及び表面層の他に、必要に応じて例えば基体と表面層との間に中間層（例えば、弾性層）を有してもよい。
以下に本発明に係わる現像剤担持体を詳しく説明する。
＜基体＞
基体は、現像剤担持体の分野で公知の基体を用いることができる。基体の形状は、中空円筒状、中実円柱状及びベルト形状の如き形状から適宜選択できる。この基体としては、例えばアルミニウム、ステンレス鋼、及び真鍮の如き非磁性の金属又は合金を、中空円筒状または中実円柱状に成型し、研磨、研削を施したものを用いることができる。
＜表面層＞
表面層は、結着樹脂、導電性微粒子、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子、及び該第一の高硬度粒子よりも一次粒径の小さい、モース硬度が６以上の第二の高硬度粒子を含む。
本発明に係る現像剤担持体は、この構成の表面層を有することによって、前述した現像剤を使用した場合においても、長期間に亘る使用時の表面層の削れが抑制される。また、モース硬度が６以上の第一の高硬度粒子に小粒径の第二の高硬度粒子を併用することにより、現像剤担持体表面の凹凸の均一性を確保でき、耐久前後において濃度ムラのないトナー画像を提供することができる。
【００１７】
＜表面層形成用樹脂組成物＞
・結着樹脂
本発明で使用できる結着樹脂は、表面層を形成するためのバインダーとして機能できるものであればよく、例えば一般に公知の樹脂が使用可能である。
この表面層形成用の結着樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱あるいは光硬化性樹脂等が挙げられる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂の如き離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものが好ましく用いられる。更に、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂は、現像剤に摩擦帯電を付与させるという観点から見ても好ましい。これらの樹脂の１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
・導電性微粒子
本発明では、現像剤担持体の表面層の抵抗値を調整するために、導電性微粒子を表面層中に含有させることができる。この導電性微粒子としては、公知の導電性微粒子を適宜選択して用いることができる。この導電性微粒子としては、例えば、金属（アルミニウム、銅、ニッケル、銀）の微粉末、導電性金属酸化物（例えば、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム）の粒子、黒鉛粒子、結晶性グラファイト、各種カーボンファイバー、導電性カーボンブラックを挙げることができる。
導電性粒子は、１種を単独で使用しても良いし、２種以上を混合して使用しても良い。
導電性カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるため好ましい。また、表面層形成用に塗料を用いる場合に、導電性のアモルファスカーボンを用いることで、チキソ性効果により塗料の分散安定性・塗工安定性も良好となる。カーボンブラックの添加量は、その粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１００質量部以下の範囲とすることが好ましい。この範囲内にすることで表面層の体積抵抗値を所望のレベルにすることができ、また、表面層の強度を十分に保持することができる。
黒鉛粒子は導電性に優れることに加え、表面層に添加することにより表面の潤滑性が増し、表面層の耐久性が向上するので好ましい。特に、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０〜０．９５の黒鉛粒子は、表面層の被膜強度アップや導電性樹脂被覆層表面の潤滑性アップを図れることからより好ましい。黒鉛化度ｐ（００２）とは、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛粒子のＸ線回折図から得られる黒鉛の格子間隔ｄ（００２）から、下記計算式で求められる。このｐ（００２）値は、炭素の六方網目平面の積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、この値が小さいほど黒鉛化の程度が大きい。
ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）
黒鉛粒子の添加量は、その粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１００質量部以下の範囲とすることが好ましい。この範囲内にすることで表面層に導電性、潤滑性を十分に与えることができる。
【００１８】
・モース硬度が６以上の高硬度粒子
モース硬度が６以上の高硬度粒子としては、表面層に目的とする凸部と、複数の凸部間の凹部を形成できるものであれば、その材質は特に限定されない。例えば以下の粒子群から選ばれる１種または２種以上を高硬度粒子として用いることができる。
酸化セリウム粒子、酸化クロム粒子、酸化アルミニウム粒子、酸化ケイ素粒子、酸化ジルコニウム粒子、酸化チタン粒子；窒化ホウ素粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化チタン粒子；炭化ケイ素粒子、炭化チタン粒子、炭化ホウ素粒子、炭化タングステン粒子、炭化バナジウム粒子、炭化ジルコニウム粒子；ホウ化ジルコニウム粒子、ホウ化チタン粒子、ホウ化ケイ素粒子、ホウ化タングステン粒子、ホウ化カルシウム粒子；ケイ化チタン粒子、ケイ化ジルコニウム粒子、ケイ化クロム粒子、ケイ化タングステン粒子。
中でも、真比重と体積抵抗の観点から以下の粒子が特に好ましい。
酸化アルミニウム粒子、窒化ホウ素粒子、窒化チタン粒子、炭化ホウ素粒子、炭化ケイ素粒子、炭化チタン粒子、ホウ化チタン粒子、ホウ化カルシウム粒子、ケイ化チタン粒子、ケイ化ジルコニウム粒子およびケイ化クロム粒子。
第一の高硬度粒子は、１次粒径が３．０μｍ以上３０μｍ以下、好ましくは４．０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。１次粒径がこの範囲にあることで、表面層に適切な表面粗さを付与することができる。１次粒径が３μｍ以上であれば均一な表面凹凸を形成することができ、少量の添加で表面粗さを大きくすることができる。加えて表面層の脆弱化を抑制し、耐摩耗性の低下を抑制することができる。第一の高硬度粒子の一次粒子径が３０μｍ以下であれば、表面層からの突出量を適度にすることができ、現像剤の帯電の不均一や帯電量の低下を抑制することができる。
また、第一の高硬度粒子の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、添加による効果発揮の観点から５質量部以上、耐摩耗性維持の観点から１００質量部以下が好ましい。
第二の高硬度粒子は、第一の高硬度粒子よりも１次粒径が小さく、その１次粒径が０．１μｍ以上３．０μｍ未満、好ましくは０．３μｍ以上２．０μｍ未満であることが好ましい。１次粒径がこの範囲にあることで、表面層の表面に、表面に該第一の高硬度粒子に由来する凸部と、該凸部と該凸部との間の凹部に第二の高硬度粒子を含む部分を存在させることができる。これによって表面層の表面の凹部に均一且つ十分な耐摩耗性を付与できる。
また、第二の高硬度粒子の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、添加による効果発揮の観点から７質量部以上、耐摩耗性維持の観点から１００質量部以下が好ましい。
第一の高硬度粒子と第二の高硬度粒子は、上述した一次粒子径の関係を満たす範囲内で同一の材料からなるものでもよいし、異なる材料からなるものでもよい。また、第一の高硬度粒子と第二の高硬度粒子とで、同じ材料からなる高硬度粒子と異なる材料からなる抗高硬度粒子を併用することもできる。更に、第一の高硬度粒子と第二の高硬度粒子は、それぞれ独立して、材料及び／または一次粒子径の異なる２種以上の高硬度粒子からなるものであってもよい。
【００１９】
（表面層の層厚、体積抵抗値及び表面粗さ）
表面層の表面粗さとして、算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１）が０．３μｍ以上２．５μｍ以下であることが好ましい。Ｒａが０．３μｍ以上であれば、現像剤の搬送をより良好とし、現像された画像における現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤の過剰な帯電による飛び散りやブロッチの発生をより効果的に抑制することができる。また、Ｒａが２．５μｍ以下であれば、現像剤への摩擦帯電付与をより均一に行うことができ、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による現像された画像における画像濃度薄の発生を抑制することができる。
本発明に係る現像剤担持体に形成される表面層の層厚は４μｍ以上５０μｍ以下、特には６μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。４μｍ以上であれば、表面層のより一層の均一化が図れる。５０μｍ以下であれば表面層の粗さを制御し易い。
本発明における表面層の体積抵抗は、１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０３Ω・ｃｍ以下、特には、１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０２Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０３Ω・ｃｍ以下に設定することで、現像剤のチャージアップに伴う弊害及び現像剤への摩擦帯電付与不良を未然に防止することができる。
【００２０】
＜＜現像剤担持体の製造方法＞＞
本発明に係る現像剤担持体は以下の方法で製造できる。
上述した、結着樹脂、導電性微粒子、第一の高硬度粒子、第二の高硬度粒子を含む塗料を用いて塗工を行い塗膜を基体表面に形成する。さらに塗膜を硬化（乾燥固化でも良い）させて表面層を形成する。なお、表面層を形成するための材料を混合する際は、溶媒中にこれらの材料を分散混合して塗料化し、基体表面上に塗工することが好ましい。表面層作製には、結着樹脂、前記導電性微粒子、前記第一高硬度粒子、前記第二の高硬度粒子を、結着樹脂が溶解する溶剤（例えば、メタノールやイソプロピルアルコール）と混合して得られた塗料を用いることが好ましい。各材料を分散混合するためには、ボールミル、サンドミル、アトライター、ビーズミルの如き公知のメディア分散装置や、衝突型微粒化法や薄膜旋回法を利用した公知のメディアレス分散装置が好適に利用可能である。また、得られた塗料の塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法、静電塗布工法、リング塗工法の如き公知の方法が挙げられる。硬化方法としては、例えば加熱乾燥硬化法等を挙げることができる。
【００２１】
＜＜現像装置＞＞
次に、本発明の現像装置について実施形態の例を挙げて説明する。なお、特に以下の実施形態に限定するものではない。
本発明の現像装置は、現像剤、現像剤担持体、及び現像剤層厚規制部材を少なくとも有しており、先に述べた構成の現像剤及び現像剤担持体が用いられる。
図１は、磁性一成分現像剤を使用する場合の本発明の現像装置の一例の構成を示す模式図である。
図１に示す現像装置は、現像剤を収容するための容器（現像容器５０３）と、現像容器５０３に貯蔵された現像剤（不図示）を表面に担持し且つ搬送する回転自在に保持された現像剤担持体５０８とを有している。現像剤担持体５０８は、基体５０６と、基体上に形成された表面層５０７とを有する。また、現像剤担持体５０８内には、磁性一成分負帯電性現像剤を現像剤担持体５０８上に磁気的に吸引しかつ保持するため、磁極（Ｎ１、Ｎ２、Ｓ１及びＳ２）を有する磁石（マグネットローラ）５０９が配置されている。
なお、磁性一成分現像剤は、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材５１２を経由して現像容器５０３内へ送り込まれてくる。現像容器５０３は、第一室５１４と第二室５１５とに分割されており、第一室５１４に送り込まれた磁性一成分現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌搬送部材５１１が設けられている。
この現像装置では、まず、現像容器５０３に収容された磁性一成分現像剤を、マグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５０８に担持させ、現像剤層厚規制部材５０２により現像剤担持体５０８上に現像剤層が形成される。現像剤担持体５０８上の現像剤層は現像剤層厚規制部材５０２によって所定の厚さに規制される。現像剤層厚規制部材として、磁性ブレードを用いることにより、マグネットローラ５０９のからの磁力線が磁性ブレードに集中することによって現像剤の薄層を形成することができる。
そして、現像剤担持体５０８が矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体５０８と、静電潜像を担持する潜像担持体（感光ドラム）５０１とが対向している現像領域Ｃに、現像剤担持体５０８上の現像剤が搬送される。そして、潜像担持体５０１の静電潜像を現像剤により現像して可視化して現像剤像を形成する。なおその際、潜像担持体５０１は、矢印Ｂ方向に回転する。
図２は、磁性一成分現像剤を使用する場合の本発明の現像装置の他の実施形態にかかる構成例を示す模式図である。図１における各部と同じ機能を有する部分は、図１と同じ番号で示されている。図２に示す装置では、現像領域Ｃに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての弾性ブレード５１６を用いている。磁性一成分現像剤（不図示）は、磁性現像剤粒子相互間及び現像剤担持体の表面層との摩擦により、潜像担持体５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。弾性ブレード５１６は、磁性を有していない非磁性部材であり、例えば、ウレタンゴム及びシリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、又はリン青銅及びステンレス鋼の如き弾性を有する金属材料を用いて作製された弾性板からなる部分を有することができる。弾性ブレード５１６は、現像剤担持体５０８に対して、磁性一成分現像剤を介して接触または圧接させても良い。弾性ブレードを現像剤担持体に当接することによって、現像剤の薄層を現像剤担持体上に形成することができる。
現像剤担持体５０８上に形成される磁性一成分現像剤層の厚みは、高画質化の観点から現像領域Ｃにおける現像剤担持体５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも薄いものであることが好ましい。
本発明に係る現像剤担持体は、以上の様な磁性一成分現像剤により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むことが好ましい。
また、現像剤担持体５０８に担持された磁性一成分現像剤を潜像担持体５１１方向へ飛翔させるため、現像剤担持体５０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部（現像剤が付着しない領域）の電位との間の値の電圧を現像剤担持体５０８に印加するのが好ましい。
現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるためには、現像剤担持体５０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｃに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位との中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体５０８に印加するのが好ましい。
【実施例】
【００２２】
以下に、実施例をもって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は特段の記載がない限り何らこれらに限定されるものではない。
＜＜物性測定方法＞＞
以下、各物性の測定方法について述べる。
（１）磁性酸化鉄の個数平均粒径の測定
磁性酸化鉄の個数平均粒径は、「走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００」（商品名、（株）日立ハイテクノロジーズ製）により観察・測定した。磁性酸化鉄の個数平均粒径は、電子顕微鏡写真中の磁性酸化鉄粒子の平面画像における縦横２辺の長さを測定し、２辺の長さの平均を粒径とし、３００個の磁性酸化鉄の平均粒径の算術平均として算出した。
なお、測定対象としての磁性酸化鉄粒子は、これを含む磁性現像剤をテトラヒドロフランに添加し、結着樹脂等の溶解成分を溶解させて磁性酸化鉄粒子を溶液中に放出させた分散液を調製した後、磁石を用いてこの分散液から磁性酸化鉄粒子のみを取り出すことにより得ることができた。
（２）モース硬度６以上の高硬度粒子と１．０μｍ未満の微粒子の粒径測定の１次粒径の測定
モース硬度６以上の高硬度粒子の一次粒径と、１．０μｍ未満の微粒子の１次粒径は、「走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００」（商品名、（株）日立ハイテクノロジーズ製）により観察・測定した。電子顕微鏡写真中の高硬度粒子の平面画像における縦横２辺の長さを測定し、２辺の長さの平均を粒径とし、これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって１次粒子径とした。
【００２３】
（３）磁性酸化鉄の比表面積の測定
磁性酸化鉄の比表面積の測定は、ＪＩＳ  Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行なった。具体的な測定方法は、以下の通りである。
測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置  ＴｒｉＳｔａｒ３０００」（商品名、島津製作所社製）を用いた。
測定条件の設定及び測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行った。また装置には、真空ポンプ、窒素ガス配管及びヘリウムガス配管を接続した。窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を本発明における比表面積とした。
具体的には、比表面積は以下のようにして算出した。
まず、磁性酸化鉄に窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）と磁性酸化鉄の窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を測定した。そして、試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）で除した値である相対圧Ｐｒを横軸とし、窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を縦軸とした吸着等温線を得た。次いで、磁性酸化鉄の表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Ｖｍ（モル／ｇ）を、下記のＢＥＴ式を適用して求めた。
Ｐｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）＝１／（Ｖｍ×Ｃ）＋（Ｃ−１）×Ｐｒ／（Ｖｍ×Ｃ）
（ここで、ＣはＢＥＴパラメーターであり、測定サンプル種、吸着ガス種、吸着温度により変動する変数である。）
ＢＥＴ式は、Ｘ軸をＰｒ、Ｙ軸をＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）とすると、傾きが（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）、切片が１／（Ｖｍ×Ｃ）の直線と解釈される（この直線をＢＥＴプロットという）。
直線の傾き＝（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）
直線の切片＝１／（Ｖｍ×Ｃ）
Ｐｒの実測値とＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）の実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片の値を算出した。これらの値を用いて上記の傾きと切片の連立方程式を解き、ＶｍとＣを算出した。
さらに、算出したＶｍと窒素分子の分子占有断面積（０．１６２ｎｍ２）から、下記の式に基づいて、磁性酸化鉄のＢＥＴ比表面積Ｓ（ｍ２／ｇ）を算出した。
Ｓ＝Ｖｍ×Ｎ×０．１６２×１０−１８
（ここで、Ｎはアボガドロ数（モル−１）である。）
次に、上記Ｖｍの算出方法について詳述する。本装置を用いたＶｍの算出方法は、装置に付属の「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  取扱説明書Ｖ４．０」に従うが、具体的には、以下の手順で測定した。
充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セル（ステム直径３／８インチ、容積約５ｍｌ）の風袋を精秤した。ロートを使ってこの試料セルの中に約２ｇの磁性酸化鉄を入れた。
磁性酸化鉄を入れた前記試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した「前処理装置  バキュプレップ０６１（島津製作所社製）」にセットし、２３℃にて真空脱気を約１０時間継続した。尚、真空脱気の際には、磁性酸化鉄が真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気した。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約０．４Ｐａ（約３ミリトール）とした。真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外した。この試料セルの質量を精秤し、風袋との差から磁性酸化鉄の正確な質量を算出した。尚、この際に、試料セル内の磁性酸化鉄が大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておいた。
次に、磁性酸化鉄が入った前記の試料セルのステム部に専用の「等温ジャケット」を取り付けた。この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、前記装置の分析ポートに試料セルをセットした。尚、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。
続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行なった。フリースペースは、２３℃においてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出した。また、窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）は、装置に内蔵されたＰｏチューブを使用して、別途に自動で測定された。
次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続しながら試料セルを液体窒素で冷却した。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入して磁性酸化鉄に窒素分子を吸着させた。この際、平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を随時計測することにより前記した吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をＢＥＴプロットに変換した。尚、データを収集する相対圧Ｐｒのポイントは、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０の合計６ポイントに設定した。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からＶｍを算出した。さらに、このＶｍの値を用いて、前記したように磁性酸化鉄の比表面積を算出した。
【００２４】
（４）現像剤担持体表面の表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）測定
表面粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１  ２００１）に準拠する表面粗さ測定器「ＳＵＲＦＣＯＭ  １５００ＤＸ」（商品名、株式会社東京精密製）にて、軸方向３箇所、周方向２箇所の計６箇所について測定し、その平均値を試料（現像剤担持体）の表面粗さＲａとした。なお、カットオフは０．８ｍｍ、測定距離は８．０ｍｍ、送り速度は０．６ｍｍ／ｓｅｃとした。
（５）表面層の膜厚の測定
レーザー光にて円筒の外径を測定する寸法測定器「ＬＳ５０００シリーズ」（商品名、株式会社キーエンス製）を用い、表面層形成前の現像剤担持体の外径（Ｓ０）、表面層形成後の外径（Ｓ１）をそれぞれ測定し、表面層の膜厚（Ｓ１−Ｓ０）を算出した。
測定には、前記装置のコントローラＬＳ−５５００（商品名）及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔ（商品名）を用いた。現像剤担持体固定治具及びスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、現像剤担持体長手方向に対し３０分割して３０箇所、更にスリーブを周方向に９０°回転させた後更に３０箇所、合計６０箇所について現像剤担持体の外径寸法を測定した。外径寸法はその平均値とし、測定環境は２０℃以上２５℃以下、５０％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下として行った。
（６）１．０μｍ以上の導電性微粒子の体積平均粒径
黒鉛粒子の如き導電性微粒子の粒径は、レーザー回折型粒度分布計「コールターＬＳ−１３  ３２０型粒度分布計」（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。まず、ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次に、ＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料１ｍｇ以上２５ｍｇ以下を加えて懸濁した溶液を超音波分散機で約１分以上３分間以下分散処理し、被験試料液を得た。そして、測定装置の測定系内に被験試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％以上５５％以下になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。
【００２５】
（７）現像剤担持体の表面層の体積抵抗測定
測定サンプルとして、厚さ１００μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）シート上に現像剤担持体上の表面層を作製する際に用いた塗料を７μｍ以上２５μｍ以下の厚さに塗工して表面層を形成した。測定装置として、抵抗値により抵抗率計「ロレスタＧＰ」又は「ハイレスタＵＰ」（いずれも商品名、三菱化学アナリテック株式会社製）を使い分け、４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定した。また、体積抵抗の測定は、測定環境を２０℃以上２５℃以下、５０％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下として行った。
（８）現像剤（トナー粒子）の粒径測定
測定装置として、「コールターマルチサイザーＩＩＩ」（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いた。また、電解液として「ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ」（商品名、ベックマン・コールター社製）を使用した。まず、電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩液）を０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、次いで、試料（現像剤）を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加えた。これに、超音波分散器で約１分間以上３分間以下分散処理を行い、被験試料を調製した。そして、測定装置の１００μｍアパーチャーを用い、被験試料中の現像剤粒子の体積、個数を測定した。
この測定結果から体積分布を算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を求めた。
【００２６】
＜磁性酸化鉄１の製造例＞
（第１反応工程）
Ｆｅ２＋  １．５ｍｏｌ／Ｌを含む硫酸第一鉄水溶液１６Ｌ（Ｆｅ２＋  ２４ｍｏｌ）と３．０Ｎの水酸化ナトリウム溶液１５．２Ｌ（Ｆｅ２＋に対し０．９５当量に相当する。すなわち、２ＯＨ／Ｆｅ＝０．９５）を混合し、ｐＨ８．５に調整して第一鉄塩懸濁液を調製した。この際、ケイ素成分として、３号水ガラス（ＳｉＯ２  ２８．８質量％）１３．３ｇ（Ｆｅに対してＳｉ換算で０．２５原子％に相当する。すなわち、Ｓｉ／Ｆｅ（原子％）＝０．２５）を０．５Ｌのイオン交換水に希釈したものを、水酸化ナトリウムに添加した。上記第一鉄塩懸濁液を温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して、第一鉄塩の酸化反応率が１０％になるところまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液を得た。
（第２反応工程）
第１反応工程において調製したマグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に３．０Ｎの水酸化ナトリウム溶液３．２Ｌを加え（Ｆｅ２＋に対し１．１５当量に相当する。すなわち、２ＯＨ／Ｆｅ＝１．１５）、温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して、第一鉄塩の酸化反応率が５０％になるところまで酸化反応を行った。
（第３反応工程）
次いで、上記マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に１６．０Ｎの硫酸を適量加えｐＨ７．５に調整し、懸濁液を撹拌した。なお、この時のｐＨ条件を中継条件という。次いで、３．０Ｎの水酸化ナトリウム溶液を適量加えｐＨ１０．５に調整した。この際、ケイ素成分として３号水ガラス（ＳｉＯ２  ２８．８質量％）２１．３ｇ（Ｆｅに対してＳｉ換算で０．４０原子％に相当する。すなわち、Ｓｉ／Ｆｅ（原子％）＝０．４０）を０．５Ｌのイオン交換水に希釈したものを、上記磁性酸化鉄核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に添加し、温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して磁性酸化鉄を得た。
また、Ｓｉ及びＡｌの被覆層については、マグネタイト核晶粒子を含む懸濁液に、ケイ素成分として３号水ガラス、アルミニウム成分として１．９ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム溶液を表１に示すように適量加え、ｐＨ７．０に調整して被覆層を形成し、磁性酸化鉄１を得た。
得られた磁性酸化鉄１は、常法により、水洗、濾別、乾燥及び粉砕した。得られた磁性酸化鉄１は、個数平均粒子径が０．１２μｍ、Ｓｉ含有量が０．６５原子％、Ａｌ含有量が０．８６原子％であった。
表１に磁性酸化鉄１の組成及び調製条件、表２に磁性酸化鉄１の諸物性を記す。
【００２７】
＜磁性酸化鉄２〜１４の製造例＞
第１反応工程における硫酸第一鉄と水酸化ナトリウムの当量比（２ＯＨ／Ｆｅ）、添加するケイ素元素量（Ｓｉ／Ｆｅ（原子％））、酸化反応率１０％までのｐＨ、第２反応工程における硫酸第一鉄と水酸化ナトリウムの当量比（２ＯＨ／Ｆｅ）、添加するケイ素元素量（Ｓｉ／Ｆｅ（原子％））、中継条件のｐＨ、及び、第３反応工程におけるｐＨ、添加するケイ素元素量（Ｓｉ／Ｆｅ（原子％））を表１に示すように変更した以外は、磁性酸化鉄１と同様にして、磁性酸化鉄２〜１４を得た。また、ＳｉおよびＡｌの被覆層については、マグネタイト核晶粒子を含む懸濁液に、ケイ素成分として３号水ガラス、アルミニウム成分として１．９ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム溶液を表１に示すように適量加え、ｐＨ７．０に調整し、被覆層を形成した。
表１に磁性酸化鉄２〜１４の組成及び調製条件、表２に磁性酸化鉄２〜１４の諸物性を記す。
【００２８】
【表１】
2017058616.tif 000003
【００２９】
【表２】
2017058616.tif 000004
【００３０】
次に、本願発明におけるトナー粒子用結着樹脂の製造について示す。
＜トナー粒子用結着樹脂の製造例＞
ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物：２００質量部
ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物：１４０質量部
テレフタル酸                                  ：６０質量部
イソフタル酸                                  ：６０質量部
テトラブチルチタネート（縮合触媒）            ：０．０１質量部
上記材料を仕込み、２２０℃で、窒素気流下で生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸１２０質量部を加え、常圧密閉下２時間反応後取り出し、室温まで冷却後粉砕し目的とするトナー粒子用結着樹脂を得た。
本発明における現像剤（トナー）は、以下のようにして製造した。
＜トナー１の製造例＞
結着樹脂                                      ：１００質量部
磁性酸化鉄１                                  ：５０質量部
フィッシャートロプッシュワックス
（サゾール社製、Ｃ１０５、融点１０５℃）      ：２質量部
電荷制御剤（Ｔ−７７：保土ヶ谷化学社製）      ：２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、ジェットミルで粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍの負摩擦帯電性のトナー粒子を得た。疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が１４０ｍ２／ｇ）１．０質量部を外添混合し、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。トナー１における磁性酸化鉄の種類と添加量（質量部）及び諸物性を表３に示す。
＜トナー２〜１７の製造例＞
表３に記載のように磁性酸化鉄と磁性酸化鉄の添加量（質量部）を変更した以外は、トナー１と同様にして、トナー２〜１７を得た。
【００３１】
【表３】
2017058616.tif 000005
【００３２】
＜導電性微粒子＞
現像剤担持体の表面層に用いる導電性微粒子としては、以下の導電性微粒子Ａ−１、Ａ−２を用いた。
［導電性微粒子Ａ−１］
コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することで、メソフェーズピッチを得た。そのメソフェーズピッチ粉末を微粉砕し、それを空気中において約３００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下にて２８００℃で熱処理を行い、分級を経て体積平均粒径３．４μｍ、黒鉛化度ｐ（００２）が０．３９である導電性微粒子Ａ−１を得た。
［導電性微粒子Ａ−２］
カーボンブラック「トーカブラック＃５５００」（商品名、東海カーボン株式会社製）を導電性微粒子Ａ−２として用いた。
【００３３】
＜結着樹脂＞
現像剤担持体の表面層に用いる結着樹脂としては、以下の樹脂Ｂ−１を用いた。
［結着樹脂Ｂ−１］
アンモニア触媒使用レゾール型フェノール樹脂「Ｊ−３２５ＣＡ」（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を樹脂Ｂ−１として用いた。
【００３４】
＜高硬度粒子＞
（第一の硬度粒子）
現像剤担持体の表面層に用いる第一の高硬度粒子として、以下の高硬度粒子Ｃ−１〜Ｃ−６を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−１］
高硬度粒子Ｃ−１として炭化ケイ素粒子「グリーンデンシックＧＣ＃１２００」（商品名、昭和電工株式会社製、１次粒径９．３μｍ）を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−２］
高硬度粒子Ｃ−２として炭化ケイ素粒子「グリーンデンシックＧＣ＃２５００」（商品名、昭和電工株式会社製、１次粒径５．２μｍ）を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−３］
高硬度粒子Ｃ−３として炭化ホウ素粒子「Ｂ４Ｃ  Ｗ７」（商品名、１次粒径４．７μｍ、共立マテリアル株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−４］
高硬度粒子Ｃ−４として酸化アルミニウム粒子「微粒アルミナ  ＡＭ−２８Ｂ」（商品名、１次粒径１０．２μｍ、住友化学株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−５］
高硬度粒子Ｃ−５として窒化ホウ素粒子「窒化ホウ素  Ｓ３」（商品名、１次粒径１２．３μｍ、三洋貿易株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｃ−６］
高硬度粒子Ｃ−６として炭化ケイ素粒子「グリーンデンシックＧＣ＃４０００」（商品名、１次粒径３．４μｍ、昭和電工株式会社製）を用いた。
（第二の硬度粒子）
現像剤担持体の表面層に用いる第二の高硬度粒子として、以下の高硬度粒子Ｄ−１〜Ｄ−７を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−１］
高硬度粒子Ｄ−１として炭化ケイ素粒子「グリーンデンシックＧＣ＃８０００」（商品名、１次粒径１．４μｍ、昭和電工株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−２］
高硬度粒子Ｄ−２として炭化ケイ素粒子「グリーンデンシックＧＣ＃６０００」（商品名、１次粒径２．２μｍ、昭和電工株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−３］
高硬度粒子Ｄ−３として炭化ホウ素粒子「Ｂ４Ｃ  Ｗ３．５」（商品名、１次粒径１．４μｍ、共立マテリアル株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−４］
高硬度粒子Ｄ−４として酸化アルミニウム粒子「微粒アルミナ  ＡＭ−２７」（商品名、１次粒径１．２μｍ、住友化学株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−５］
高硬度粒子Ｄ−５として窒化ホウ素粒子「窒化ホウ素  Ｓ１」（商品名、１次粒径２．１μｍ、三洋貿易株式会社製）を用いた。
［高硬度粒子Ｄ−６］
高硬度粒子Ｄ−６として炭化ケイ素粒子「緑色炭化ケイ素超微粉  ＧＭＦ−１５」（商品名、１次粒径０．６μｍ、太平洋ランダム株式会社製）を用いた。
【００３５】
〔実施例１〕
以下に示す材料にメタノールを加え固形分４５質量％に調整し、これをサンドミル（商品名：サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８、アイメックス株式会社製）（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し塗料Ｉを得た。
上記樹脂Ｂ−１                        ：１１１．２部（固形分６６．７質量部）
上記導電性微粒子Ａ−１                ：６０部
上記導電性微粒子Ａ−２                ：６．７部
続いて、下記に示す材料にメタノールを加え固形分を４０質量％に調整し、これをサンドミル「サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８」（商品名、アイメックス株式会社製）（直径０．８ｍｍのジルコニアビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し塗料ＩＩを得た。
上記樹脂Ｂ−１                        ：５５．５部（固形分３３．３質量部）
上記第一の高硬度粒子Ｃ−１            ：２０部
上記第二の高硬度粒子Ｄ−１            ：４０部
上記塗料Ｉと塗料ＩＩを混合し、固形分濃度が３３質量％になるようにメタノールを添加して、塗料ＩＩＩを得た。
次に、基体として、上下端部（基体の軸方向の両端）にマスキングを施した外径２０ｍｍφ（直径）で算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、塗料ＩＩＩを、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で温度１５０℃、３０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで現像剤担持体Ｔ１を作製した。現像剤担持体Ｔ１の表面層の層厚は、１７μｍであり、表面粗さＲａは、１．３４μｍであった。表４に現像剤担持体Ｔ１の表面層の添加材料と物性を示す。なお、表４中の部とは質量部を意味し、樹脂の部とは樹脂固形分の質量部を意味する。
評価には、電子写真画像形成装置「ｉＲ２３２０」（商品名、キヤノン株式会社製）を使用した。なお、上記電子写真画像形成装置は、図２に示した磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置を備えているものである。すなわち、当該現像装置は、磁性一成分現像剤を備え、かつ、現像剤層厚規制部材として、弾性ブレードを具備している。
現像器に現像剤担持体Ｔ１を組み込み、現像剤はトナー１を使用した。複写環境は、温度３０℃及び湿度８０％ＲＨの高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）、温度２３℃及び湿度５％ＲＨ常温低湿環境（Ｎ／Ｌ）の各環境下で印字比率１．５％のテストチャートを用いて１５万枚の連続プリントを行った。尚、画像評価は、１０枚目印刷時（初期）と１５万枚目印刷時（耐久後）に実施した。
【００３６】
以下（１）〜（３）の評価より得られた結果を表１２に示す。
（１）ガサツキ
１画素を１ドットで形成するドット画像（ＦＦＨ画像）を作成した。紙上の１ドットあたりの面積が、２００００μｍ２以上２５０００μｍ２以下となるように、レーザービームのスポット径を調整した。デジタルマイクロスコープＶＨＸ−５００（レンズワイドレンジズームレンズＶＨ−Ｚ１００・キーエンス社製）を用い、ドット１０００個の面積を測定した。ドット面積の個数平均（Ｓ）とドット面積の標準偏差（σ）を算出し、ガサツキ指数を下記式により算出した。
ガサツキ指数（Ｉ）＝σ／Ｓ×１００
Ａ：Ｉが４．０未満
Ｂ：Ｉが４．０以上６．０未満
Ｃ：Ｉが６．０以上８．０未満
Ｄ：Ｉが８．０以上１０．０未満
Ｅ：Ｉが１０以上
なお、ＦＦＨ画像のＦＦＨとは、２５６階調を１６進数で表示した値であり、００Ｈを１階調目（白地部）、ＦＦＨを２５６階調目（ベタ部）とした。
（２）ドット再現性
ドット再現性は、図３に示す８０μｍ×５０μｍの区画のそれぞれを画像部１と非画像部２としてこれらを縦方向及び横方向に交互に配列したチェッカー模様を用いて画出しテストを行ない、顕微鏡により画像部（黒色部）１における非着色部としての欠損の有無を観察し、以下の基準に従い評価した。
Ａ：画像部１００個中欠損が２個以下
Ｂ：画像部１００個中欠損が３個以上５個以下
Ｃ：画像部１００個中欠損が６個以上８個以下
Ｄ：画像部１００個中欠損が９個以上１０個以下
Ｅ：画像部１００個中欠損が１１個以上
（３）表面層の表面粗さＲａ
使用前と耐久後に現像剤担持体表面の算術平均粗さＲａを測定した。なお、耐久後の測定には温度３０℃及び湿度８０％ＲＨの高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）で耐久した現像剤担持体を使用した。
【００３７】
〔実施例２〜２２及び比較例１〜６〕
現像剤担持体の構成を表４に示すように変更した以外は、実施例１にかかる現像剤担持体Ｔ１と同様にして現像剤担持体Ｔ２〜Ｔ２３、Ｓ１〜Ｓ５を作製した。なお、Ｓ６は下記のように作製した。
塗料Ｉの作製方法は実施例１と同様にして行った。
次に、下記に示す材料にメタノールを加え固形分を４０質量％に調整し、これをサンドミル（商品名：サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８、アイメックス株式会社製）（直径０．８ｍｍのジルコニアビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し塗料ＩＶを得た。
上記樹脂Ｂ−１                    ：５５．５部（固形分３３．３質量部）
上記第二の高硬度粒子Ｄ−１        ：４０部
続いて、下記に示す材料にメタノールを加え固形分を４０質量％に調整し、これをサンドミル（商品名：サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８、アイメックス株式会社製）（直径０．８ｍｍのジルコニアビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し塗料Ｖを得た。
上記樹脂Ｂ−１                    ：５５．５部（固形分３３．３質量部）
上記第一の高硬度粒子Ｃ−１        ：２５部
上記塗料Ｉと塗料ＩＶ、塗料Ｉと塗料Ｖをそれぞれ混合し、固形分濃度が３３質量％になるようにメタノールを添加して、それぞれ塗料ＶＩ、塗料ＶＩＩを得た。
次に、基体として、上下端部（基体の軸方向の両端）にマスキングを施した外径２０ｍｍφ（直径）で算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料ＶＩを、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、前記塗料ＶＩＩを、前記塗料ＶＩと同様の方法で塗布した。その後、熱風乾燥炉中で温度１５０℃、３０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで現像剤担持体Ｓ６を作製した。
得られた現像剤担持体Ｔ２〜Ｔ２３、Ｓ１〜Ｓ６に対して、実施例１と同様の方法で画像評価を行った。得られた評価結果を表５に示す。
実施例１〜２２は、表５に示すように良好な結果であった。
比較例１では、トナー１５に含まれる磁性酸化鉄における式（１）に規定される値が１．５０を超えてしまっているため、磁性酸化鉄の分散が悪く、ＧＮ１、ドット再現性が悪化した。比較例２では磁性酸化鉄が小粒径で凝集し易くなってしまったため、磁性酸化鉄の分散が悪く、ＧＮ１、ドット再現性が悪化した。比較例３ではトナーに含まれる磁性酸化鉄の量が多すぎて現像剤担持体上でトナーを薄層化できなかったため、ＧＮ１、ドット再現性が悪化した。比較例４、５では現像剤担持体中に第一の高硬度粒子または第二の高硬度粒子しか使用しなかったため、耐久により現像剤担持体の表面粗さが減り、ＧＮ１、ドット再現性が悪化した。比較例６では第二の高硬度粒子が第一の高硬度粒子による凸部と凸部の間に存在していないため、耐久によってＧＮ１、ドット再現性が悪化した。
【００３８】
〔実施例２３〕
実施例１における固形分３３質量％の塗料ＩＩを使用し、基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０ｍｍφ（直径）で算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で温度１５０℃、３０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで現像剤担持体Ｔ２３を作製した。現像剤担持体Ｔ２３の表面層の層厚は、１７μｍであり、表面粗さＲａは０．９０μｍであった。表４に現像剤担持体Ｔ２３表面層の添加材料と物性を示す。
評価には、電子写真画像形成装置「ｉＲ４０５１」（商品名、キヤノン株式会社製）を使用した。なお、上記電子写真画像形成装置は、図１に示した磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置を備えているものである。すなわち、当該現像装置は、磁性一成分現像剤を備え、かつ、現像剤層厚規制部材として、磁性ブレードを具備している。
現像器に現像剤担持体Ｔ２４を組み込み、トナー１を使用した。複写環境は、温度３０℃及び湿度８０％ＲＨの高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）、温度２３℃及び湿度５％ＲＨ常温低湿環境（Ｎ／Ｌ）の各環境下で印字比率１．５％のテストチャートを用いて１５０万枚の連続プリントを行った。尚、画像評価は、１０枚目印刷時（初期）と１５０万枚目印刷時（耐久後）に実施した。実施例１と同様の方法で評価を行った。得られた評価結果を表５に示す。
実施例２３は、表５に示すように良好な結果であった。
〔比較例７〕
現像剤担持体の構成を表４に示すように変更した以外は、実施例２にかかる現像剤担持体と同様にして現像剤担持体Ｓ７を作製した。得られた現像剤担持体Ｓ７に対してトナー１５を用いて実施例２３と同様の方法で画像評価を行った。得られた評価結果を表５に示す。
比較例７では、トナー１５に含まれる磁性酸化鉄における式（１）による数値が１．５０を超えてしまっているため、磁性酸化鉄の分散が悪く、ＧＮ１、ドット再現性が悪化した。
【００３９】
【表４】
2017058616.tif 000006
【００４０】
【表５】
2017058616.tif 000007
【符号の説明】
【００４１】
５０１  潜像担持体（感光ドラム）
５０２  現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）
５０３  現像容器
５０４  仕切り部材
５０５  攪拌搬送部材
５０６  基体
５０７  表面層
５０８  現像剤担持体
５０９  磁石（マグネットローラ）
５１１  攪拌搬送部材
５１２  現像剤供給部材
５１３  現像バイアス電源
５１４  第一室
５１５  第二室
５１６  現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
Ｎ１  磁極
Ｎ２  磁極
Ｓ１  磁極
Ｓ２  磁極
Ａ  現像剤担持体回転方向
Ｂ  潜像担持体（感光ドラム）回転方向
Ｃ  現像領域
【図１】
2017058616.tif 000008
【図２】
2017058616.tif 000009
【図３】
2017058616.tif 000010