(57)【要約】【課題】アルミニウムを用いた静止誘導器用タンクの材料費を低減する。【解決手段】変圧器１は変圧器本体と絶縁油を収納する円筒型のタンク２とそのタンク２を密閉する上蓋３を有する。タンク２は、Ａｌ−Ｍｇ系などのアルミニウム合金の加工板を所定の製缶工程で加工して製造されている。タンク２のタンク側面には、タンク２の強度を高めるため、凸状の複数のタンク補強部が形成されている。これにより、タンク２の厚みを薄くすることができ、材料費を低減することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
静止誘導器本体を収納するためのアルミニウム合金を用いた筒形状の静止誘導器用タンクであって、
タンク側面に凸状若しくは凹状、又は凸状と凹状の混合からなる複数のタンク補強部が一体的に形成されていることを特徴とする、静止誘導器用タンク。
【請求項２】
前記タンク補強部は、タンク側面を周方向に周回させた円形の形状を有することを特徴とする、請求項１記載の静止誘導器用タンク。
【請求項３】
前記タンク補強部は、タンク側面の高さ方向に延びる帯形状を有することを特徴とする、請求項１記載の静止誘導器用タンク。
【請求項４】
前記タンク補強部は、タンク側面の周方向に延びる帯形状を有することを特徴とする、請求項１記載の静止誘導器用タンク。
【請求項５】
前記アルミニウム合金は、純アルミニウム系、Ａｌ−Ｍｇ系若しくはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の合金であることを特徴とする、請求項１ないし請求項４いずれか一項に記載の静止誘導器用タンク。
【請求項６】
前記静止誘導器は、変圧器であることを特徴とする、請求項１ないし請求項５いずれか一項に記載の静止誘導器用タンク。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６いずれか一項に記載の静止誘導器用タンクに、変圧器本体と前記変圧器本体の絶縁と冷却を行うための絶縁油とを収納してなる、ことを特徴とする、変圧器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いた円筒形の静止誘導器用タンク及びその静止誘導器用タンクを用いた変圧器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、変圧器本体を収容するタンクとして、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いた円筒形のタンクが知られている。例えば、特許文献１には、変圧器本体を収容する円筒形のタンクが開示され（特許文献１の図１参照)、タンクの素材としてアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることが開示されている（特許文献１の段落［００３１］参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１１４４５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
変圧器などの静止誘導器用のタンクには、一般的に鋼鉄が用いられている。近年では、放熱性や防錆性能の向上、軽量化などを目的として、タンクの材質にアルミニウム又はアルミニウム合金が用いられることがある。
【０００５】
アルミニウム又はアルミニウム合金は、鋼鉄に比べて引張強度や曲げ強度が劣るため、タンクに用いる場合は、例えば、鋼鉄製のタンクの厚みよりも厚くしてアルミ製タンクの強度を鋼鉄製タンクと同程度の強度にしている。鋼鉄製タンクの厚みに対するアルミ製タンクの厚みの増大率は、凡そ√（２）倍程度とされており、例えば、板厚が２．３［ｍｍ］の鋼鉄製タンクに対応するアルミ製タンクは、凡そ３．０［ｍｍ］の板厚を有するアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることによってタンクの強度を確保している。
【０００６】
静止誘導器用タンクにアルミニウム又はアルミニウム合金を用いる場合は、鋼鉄を用いた場合と同程度の強度を得るためには加工材の厚みを１．４倍程度厚くしなければならないので、材料費が増大するという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、厚みを増大させることなく鋼板製タンクと同程度の強度を有するアルミニウム又はアルミニウム合金を用いた静止誘導器用タンク及びそのタンクを用いた変圧器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本第一の発明の静止誘導器用タンクは、静止誘導器本体を収納するためのアルミニウム合金を用いた筒形状の静止誘導器用タンクであって、タンク側面に凸状若しくは凹状、又は凸状と凹状の混合からなる複数のタンク補強部が一体的に形成されていることを特徴とする、静止誘導器用タンクである。
【０００９】
かかる構成により、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上し、静止誘導器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、静止誘導器用タンクの材料費を低減することができる。
【００１０】
本第二の発明の静止誘導器用タンクは、第一の発明に対して、タンク補強部は、タンク側面を周方向に周回させた円形の形状を有することを特徴とする静止誘導器用タンクである。
【００１１】
かかる構成により、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上し、静止誘導器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、静止誘導器用タンクの材料費を低減することができる。
【００１２】
本第三の発明の静止誘導器用タンクは、第一の発明に対して、タンク補強部は、タンク側面の高さ方向に延びる棒形状を有することを特徴とする、静止誘導器用タンクである。
【００１３】
かかる構成により、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上し、静止誘導器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、静止誘導器用タンクの材料費を低減することができる。
【００１４】
本第四の発明の静止誘導器用タンクは、第三の発明に対して、タンク補強部は、タンク側面の周方向に延びる棒形状を有することを特徴とする、静止誘導器用タンクである。
【００１５】
かかる構成により、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上し、静止誘導器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、静止誘導器用タンクの材料費を低減することができる。
【００１６】
本第五の発明の静止誘導器用タンクは、第一乃至第三のいずれか１つの発明に対して、アルミニウム合金は、純アルミニウム系、Ａｌ−Ｍｇ系若しくはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の合金であることを特徴とする、静止誘導器用タンクである。
【００１７】
かかる構成により、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上するとともに、耐食性が向上する。
【００１８】
本第六の発明の静止誘導器用タンクは、第一乃至第五のいずれか１つの発明に対して、静止誘導器は、変圧器であることを特徴とする、静止誘導器用タンクである。
【００１９】
かかる構成により、筒形状の変圧器用タンクの強度が向上し、変圧器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、変圧器用タンクの材料費を低減することができる。
【００２０】
本第六の発明の変圧器は、第一乃至第六のいずれか１つの静止誘導器用タンクに、変圧器本体と前記変圧器本体の絶縁と冷却を行うための絶縁油とを収納してなることを特徴とする、変圧器である。
【００２１】
かかる構成により、タンクの材料費を低減することができ、低コストの変圧器を提供することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明による静止誘導器用タンク等によれば、筒形状の静止誘導器用タンクの強度が向上し、静止誘導器用タンクの厚みを鋼板製のタンクと同程度の厚みにすることができる。これにより、静止誘導器用タンクの材料費を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る変圧器の外観の一例を示す斜視図
【図２】同変圧器のタンクの内部の基本的な構造を示す図
【図３】同変圧器のタンクの製缶工程を示す図
【図４】同変圧器のタンクの製缶工程における各工程の加工状態を示す図
【図５】同変圧器のタンクの胴部に凸状のタンク補強部を形成するタンク補強部形成装置の構成を示す図
【図６】同変圧器のタンクの胴部に形成されるタンク補強部の第１の変形例を示す図
【図７】同変圧器のタンクの胴部に凹状のタンク補強部を形成するタンク補強部形成装置の構成を示す図
【図８】同変圧器のタンクの胴部に形成されるタンク補強部の第２の変形例を示す図
【図９】同変圧器のタンクの胴部に形成されるタンク補強部の第３の変形例を示す図
【図１０】同変圧器のタンクの胴部に形成されるタンク補強部の第４の変形例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明に係る静止誘導器用タンクの実施形態について、図面を参照して説明する。実施の形態において、同じ符号を付した構成要素は同様の動作を行うので、再度の説明を省略する場合がある。
【００２５】
本実施の形態においては、静止誘導器として柱上設置型の円筒形の変圧器を例に説明する。本実施の形態の変圧器は、高圧配電線路に印加される高圧（例えば、６６００ボルト）を家庭や事務所などで使用する低圧（例えば、１００ボルト若しくは２００ボルト）に変圧する油入自冷式の配電用変圧器である。
【００２６】
図１は、変圧器１の外観の一例を示す斜視図である。図２は、変圧器１の内部の基本的な構造を示す図である。なお、図２では、作図の便宜上、変圧器１のタンク２を密閉するための上蓋３を省略している。
【００２７】
本発明に係る変圧器１は、タンク２の構成に特徴があるので、図１には、簡略化した変圧器１の外観形状を示している。また、以下の説明では、タンク２以外の構成については説明を簡略化し、タンク２の構成および製造方法について詳細に説明する。
【００２８】
図１に示す変圧器１は、主として、円筒形のタンク２と、タンク２に充填される冷却用および絶縁用の絶縁油５（図２参照）と、タンク２内に絶縁油５に浸漬させて配設される単相３線式の変圧器本体６（図２参照）と、絶縁油５及び変圧器本体６を収納したタンク２を密閉する上蓋３とで構成される。
【００２９】
タンク２は、円筒状の胴部２２の一方の開口端（図１では下側の開口端）に円板状の底板２３を溶接した円筒形のタンクである。タンク２の胴部２２には、本実施の形態にかかるタンク２の特徴点である２本のタンク補強部２４が高さ方向に所定の間隔を設けて形成されている。タンク補強部２４は、タンク２の同一の高さ位置を所定の幅で周回する円形の帯形状を有している。タンク補強部２４は、図２に示すように、タンク２の側面を内側から外側に押し出して形成されている。
【００３０】
タンク２の胴部２２の他方の開口端（図１では上側の開口面）には、開口端を外側に折り返す加工を施してフランジ２１（図２参照）が一体的に形成されている。タンク２の開口端は、タンク２の開口面を蔽うように上蓋３を載せた後、４個のロック部材４で当該上蓋３と胴部２２を締結することより密閉されている。タンク２の胴部２２の開口端側の端部の適所には、２個の高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂと３個の低圧ブッシング（図１では見えていない。）が取り付けられている。
【００３１】
変圧器本体６は、変圧器の電気的な回路を構成する部分である。変圧器本体６は、例えば、環状鉄心６１（図２参照）と、その環状鉄心６１のリムに巻回された低圧コイル（二次側コイル。図２では見えていない。）と、低圧コイルの外側に同心状に巻回された高圧コイル６２（一次側コイル）と、接続部６３とを備えている。
【００３２】
接続部６３は、低圧コイルを低圧ブッシングに電気的に接続するとともに、公開コイル１４２を高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂに電気的に接続するための接続中継部である。接続部６３は、タップ板を有している。
【００３３】
図２では図示を省略しているが、高圧コイル６２からは複数のリード線が引き出されており、高圧コイル６２の両端部から引き出された２本のリード線は接続部６３を介して２個の高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂに接続されている。また、高圧コイル６２の複数の巻線位置から引き出された複数のリード線は、それぞれ接続部６３のタップ板の所定のタップ端子に接続されている。
【００３４】
高圧コイル６２には、高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂから、例えば、６１５０ボルト〜６７５０ボルトの範囲にある高圧が印加される。変圧器１が設置されるとき、タップ板の複数のタップ端子のうち、高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂに印加される高圧に対応した２つのタップ端子が選択され、両タップ端子が接続板で電気的に接続される。
【００３５】
図２では図示を省略しているが、低圧コイルからは、両端部と中間位置から３本のリード線が引き出されており、低圧コイルの両端から引き出された２本のリード線はタップ板を介して２個の低圧ブッシングに接続されている。低圧コイルの中間位置から引き出されたリード線は、接続部６３を介してタンク２に接続されている。
【００３６】
変圧器１が設置されるときには、タンク２は接地されるので、低圧コイルの中間位置から引き出されるリード線は、接地されることになる。従って、変圧器１の各低圧ブッシングからは、例えば、接地レベルに対して１００ボルトの交流電圧（不平衡電圧）が出力され、２つの低圧ブッシング間では２００ボルトの交流電圧（平衡電圧）が出力される。
【００３７】
円筒状のタンク２は、所定のアルミニウム合金の板材（加工材）を用いて、鋼鉄製タンクの製缶工程と同様の製缶工程を経て製造されている。所定のアルミニウム合金は、純アルミニウム（Ａｌ）系、アルミニウム−マグネシウム（Ａｌ−Ｍｇ）系、アルミニウム−マグネシウム−シリコン（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）系などの耐食性に優れたアルミニウム合金である。
【００３８】
次に、タンク２の製缶加工について、説明する。タンク２の製造では、製缶加工の後で塗装加工や溶射工程などがあるが、塗装加工や溶射工程は、本発明に係るタンク補強部２４の形成に関係しないので、以下では説明を省略する。
【００３９】
図３は、タンク２の製缶加工を示す工程図である。図４は、タンク２の製缶工程における各工程の加工状態を示す図、図５は、タンクの胴部にタンク補強部を形成するタンク補強部形成装置を示す図である。
【００４０】
タンク２の製缶工程７は、部品加工工程７１、ロール曲げ工程７２、胴板溶接工程７３、タンク補強工程７４、底板製作工程７５、底板溶接工程７６、部品溶接工程７７、ショットブラスト工程７８などの工程を有する。タンク２は、部品加工工程７１乃至ショットブラスト工程７８の各工程をその順に行って製造される。
【００４１】
部品加工工程７１では、タンク２の胴部２２に取り付けられる、例えば、ブッシングポケット、変圧器取付部などの部品が製作される。ブッシングポケットは、タンク２２の胴部に高圧ブッシング２５Ａ，２５Ｂや低圧ブッシングを取り付けるためのポケットである。変圧器取付部は、設置場所に変圧器１を取り付けるための部材である。
【００４２】
ロール曲げ工程７２では、板状の加工材を曲げてタンク２の胴部２２が形成される。ロール曲げ工程７２では、所定の寸法（Ｈ（幅）×Ｌ（長さ）×ｄ（厚み）））を有する加工材８に円形の曲げ加工を施して、当該加工板８が円筒形に加工される（図４（ａ），（ｃ）参照）。幅寸法Ｈは、タンク２の高さに相当する寸法であり、Ｌは、タンク２の周面の長さ（２πＲ：Ｒはタンク２の開口面の径）に相当する寸法である。
【００４３】
加工板８は、厚みｄ［ｍｍ］を有するアルミニウム合金の原反からＨ（幅）×Ｌ（長さ）［ｍｍ］の長方形状の板材を切り出して作製されている。ロール曲げ工程７２では、長さ方向に丸める加工を施して加工材８を円筒形にする。また、円筒形に加工された加工板８の一方の開口端を外側に折り曲げてフランジ２１の部分が形成される。
【００４４】
胴板溶接工程７３では、ロール曲げ加工７２で円筒形に成形された加工材８の両端部（継ぎ目）を溶接して円筒が製作される（図４（ｃ））。この円筒はタンク２の胴部２２に相当し、図４（ｃ）ではタンク２、胴部２２及びフランジ２１の符号を付している。以下、胴板溶接工程７３で製作された円筒をタンク２の胴部２２として説明する。
【００４５】
タンク補強工程７４では、胴板溶接工程７３で製作された円筒にタンク補強部２４が形成される。タンク補強工程７４では、図５（ａ）に示すタンク補強部形成装置９を用いて、胴板溶接工程７３で製作されたタンク２の胴部２２に所定の間隔ｈ［ｍｍ］を設けて当該胴部２２を周回する２本のリング状の凸部が形成される。この円形の凸部がタンク補強部２４に相当する。
【００４６】
タンク補強部形成装置９では、まず、胴板溶接工程７３で製作されたタンク２の胴部２２を所定の間隔Ｄ（Ｄ＜Ｒ）［ｍｍ］を設けて水平に配置された一対のローラ９１，９２の上に載置する。次に、タンク２の胴部２２の内側にタンク補強部２４を形成するためのローラ９３を当該タンク２の胴部２２の円筒軸方向と平行に配置する。
【００４７】
ローラ９３は、軸９３Ａに回転自在に取り付けられた２個の円盤状の押圧板９３Ｂ，９３Ｃを有している。押圧板９３Ｂと押圧板９３Ｃの間隔はｈ［ｍｍ］である。なお、間隔ｈは、固定でもよく、調整可能にしてもよい。
【００４８】
次に、ローラ９３の２個の押圧板９３Ｂ，９３Ｃをタンク２の胴部２２の内周面に所定の圧力で圧接させた状態で、一対のローラ９１，９２を回転させてタンク２の胴部２２を回転させる。例えば、図５（ａ）に示すように、一対のローラ９１，９２をそれぞれ反時計回りに回転させると、タンク２の胴部２２が時計回りに回転し、その回転に応じてローラ９３の２個の押圧板９３Ｂ，９３Ｃが時計回りに従動的に回転する。
【００４９】
タンク２の胴部２２の内周面には２個の押圧板９３Ｂ，９３Ｃが押し付けられているので、当該胴部２２の回転によって押圧板９３Ｂ，９３Ｃの押圧位置が胴部２２の内周面を相対的に移動する。これにより胴部２２の押圧位置の移動した部分が外側に押し出されて、図５（ｂ）に示すように、タンク２の胴部２２に２本の凸状のタンク補強部２４が形成される。
【００５０】
底板製作工程７４では、タンク２の底板２３が製作される。タンク２の底板２３は、直径Ｒのアルミニウム合金からなる円形の板材である。
【００５１】
底板溶接工程７５では、タンク補強工程７４を経てタンク補強部２４が形成されたタンク２の胴部２２の一方の開口端に、底板製作工程７４で製作された底板２３が溶接される。底板溶接工程７５では、タンク２の胴部２２の一方の開口端に底板２３を嵌め込み、底板２３の周縁部を溶接して当該底板２３がタンク２の胴部２２に接続される。
【００５２】
部品溶接工程７７では、部品加工工程７１で製作されたブッシングポケットや変圧器取付部などの部品が底板溶接工程７５で製作されたタンク２の胴部２２に溶接によって取り付けられる。これにより、タンク２の外観形状が完成する。
【００５３】
ショットブラスト工程７８では、部品溶接工程７７で外観形状が完成したタンク２に対してショットブラスト手法により表面処理が行われる。この表面処理は、製缶工程の後に行われる塗装工程で塗装を好適に行うために、タンク２の表面を投射材の投射によって研掃する処理である。
【００５４】
ショットブラスト工程７８が終了すると、図示省略の気密検査が行われて製缶工程７は終了し、その後、塗装工程と溶射工程が行われてタンク２が完成する。なお、上蓋３やロック部材４については、説明を省略しているが、これらの部品も鋼板又はアルミニウム合金の加工材に所定の加工を施して製作される。
【００５５】
次に、本実施の形態に係るタンク２の作用・効果について、説明する。
【００５６】
本実施の形態に係る円筒形のタンク２では、胴部２２に同一の高さ位置を周回する凸状のタンク補強部２４を形成しているので、タンク補強部２４を形成しない場合よりもタンク２の強度を向上させることができる。
【００５７】
従って、タンク補強部２４を形成しないタンクよりもタンク２の厚みを薄くすることができる。［発明が解決しようとする課題］の欄で説明しように、従来の鋼板を用いたタンクの材質をアルミニウム合金に変更する場合、鋼板製タンクと同等の強度を得るには、アルミ製タンクの厚みを鋼鉄製タンクの厚みよりも凡そ１．４倍にする必要があるが、本実施の形態に係るタンク２によれば、タンク２の厚みｄを鋼鉄製タンクと略同等の厚みにすることができる。これにより、製造コストの増加を可級的に抑制して変圧器１の軽量化を図ることができる。
【００５８】
また、図３に示す製缶工程７の各工程は、タンク補強工程７４を除いて、鋼板製タンクの製缶工程で標準的に行われる工程である。従って、従来の鋼板製タンクの製缶工程にタンク補強工程７４を追加するだけで、本実施の形態に係るタンク２の製缶工程を容易に実現することができる。
【００５９】
また、既存の鋼板製タンクの製缶工程の、例えば、底板溶接工程７６、部品溶接工程７７、ショットブラスト工程７８などの工程はアルミ製タンクの製缶工程にも共用することができるので、既存の鋼板製タンクの製缶工程の一部を本実施の形態に係るタンク２の製缶工程に適用することにより、タンク２の製缶作業における設備投資や製缶設備の管理費などのコストを低減することができる。
【００６０】
上記の実施の形態では、タンク２の胴部２２に形成されるタンク補強部２４を外側に突出した凸状にしているが、図６に示すように、内側に窪ませた凹状にしてもよい（タンク補強部２４の第１の変形例）。この場合は、図７（ａ）に示すタンク補強部形成装置９’を用いて、タンク２の側面に凹状のタンク補強部２４を形成すればよい。
【００６１】
図７（ａ）に示すタンク補強部形成装置９’は、図５（ａ）に示すタンク補強部形成装置９のローラ９３を一対のローラ９４，９５に置き換えたものである。ローラ９４は、ローラ９３と同一の構造を有しているが、タンク補強部形成装置９と異なり、タンク２の外側から当該タンクの外周面に一対の押圧板９４Ｂ，９４Ｃを圧接させる構成となっている。
【００６２】
ローラ９５は、軸９５Ａに回転自在に取り付けられた円筒状の押圧部９５Ｂを有している。ローラ９５は、タンク２の内側のローラ９４に対向する位置に、押圧部９５Ｂをタンクの内周面に当接させるように配設されている。押圧部９５Ｂの周面には、ローラ９４の押圧板９４Ｂ，９４Ｂに対向する部分に凹部が形成されている。
【００６３】
タンク補強部形成装置９’では、ローラ９４，９５でタンク２を挟持するとともに、ローラの２個の押圧板９４Ｂ，９４Ｃをタンク２の胴部２２の外周面に所定の圧力で圧接させた状態で、一対のローラ９１，９２を回転させてタンク２の胴部２２を回転させる。例えば、図７（ａ）に示すように、一対のローラ９１，９２をそれぞれ反時計回りに回転させると、タンク２の胴部２２が時計回りに回転し、その回転に応じてローラ９４の２個の押圧板９４Ｂ，９４Ｃが反時計回りに従動的に回転し、ローラ９５の押圧部９５Ｂが時計回りに従動的に回転する。
【００６４】
タンク２の胴部２２の外周面には２個の押圧板９４Ｂ，９４Ｃが押し付けられているので、当該胴部２２の回転によって押圧板９４Ｂ，９４Ｃの押圧位置が胴部２２の外周面を相対的に移動する。これにより胴部２２の押圧位置の移動した部分が内側に押し込まれて、図７（ｂ）に示すように、タンク２の胴部２２に２本の凹状のタンク補強部２４が形成される。
【００６５】
また、タンク２の側面に、凸状の円形のタンク補強部２４と凹状の円形のタンク補強部２４を組み合わせて複数のタンク補強部２４を形成するようにしてもよい。例えば、タンク２の側面に、凸状のタンク補強部２４と凹状のタンク補強部２４を上下に配列して形成してもよく、複数本の凸状のタンク補強部２４と複数本の凹状のタンク補強部２４を凸部と凹部が交互に配列されるように上下に形成してもよい。
【００６６】
また、上記の実施の形態では、タンク補強部２４を始端及び終端のない円形若しくは楕円形としているが、始端と終端を有する帯状であってもよい。
【００６７】
上記の実施の形態では、タンク２の胴部２２に凸状又は凹状のタンク補強部２４を２本形成しているが、タンク補強部２４の数は２本に限定されない。タンク補強部２４の数は１本でもよく、３本以上でもよい。
【００６８】
上記の実施の形態では、タンク補強部２４を胴部２２の同一高さ位置を周回させた円形のリング状としているが、図８に示すように、タンク補強部２４を胴部２２の異なる高さ位置を周回させた楕円形のリング状にしてもよい（タンク補強部２４の第２の変形例）。
【００６９】
また、図９に示すように、タンク補強部２４をタンク２の高さ方向に沿う凸状又は凹状の帯形状とし、タンク２の胴部２２に、周方向に所定の間隔で複数本の帯形状のタンク補強部２４を形成するようにしてもよい（タンク補強部２４の第３の変形例）。
【００７０】
この場合は、アルミニウム合金の加工材８を曲げて円筒形にする前に、例えば、プレス加工により当該加工材８の幅方向に所定の間隔で複数本の凹状又は凸状のタンク補強部２４を形成し、その後、その加工材８を長さ方向に曲げて円筒形のタンク２を成形するとよい。
【００７１】
また、図１０に示すように、タンク補強部２４を凸状又は凹状の円形又は楕円形とし、タンク２の胴部２２に、多数のタンク補強部２４を水玉模様状に形成してもよい（タンク補強部２４の第４の変形例）。
【００７２】
この場合も、アルミニウム合金の加工材８を曲げて円筒形にする前に、例えば、プレス加工により当該板材に凸状又は凹状の円形又は楕円形からなるタンク補強部２４を水玉模様状に形成し、その後、その板材を曲げて円筒形のタンク２を成形するようにすればよい。
【００７３】
上記の実施の形態では、タンク２の胴部２２と底板２３を別々に加工し、底板溶接工程７６でタンク２の胴部２２に底板２３を溶接するようにしていたが、例えば、深絞り加工若しくはヘラ絞り加工によって底板２３を有するタンク２を一体的に成形するようにしてもよい。
【００７４】
深絞り加工若しくはヘラ絞り加工によって底板２３を有するタンク２を一体的に形成する場合は、図３に示す製缶工程７のロール曲げ工程７２、胴板溶接工程７３、底板製作工程７５及び底板溶接工程７６を一つのタンク成形工程にすることができるので、そのタンク成形工程の後にタンク補強工程７４が設けられることになる。
【００７５】
底板２３を有するタンク２が一体成形された場合でも、図５（ａ）に示すタンク補強部形成装置９又は図７（ａ）に示すタンク補強部形成装置９’を用いて、当該タンク２の側面に凸状又は凹状のタンク補強部２４を形成することができる。
【００７６】
上記の実施の形態では、柱上設置型の変圧器を例に説明したが、本発明に係るタンクは、地上設置型の変圧器、柱上設置型若しくは地上設置型の自動電圧調整器、柱上設置型若しくは地上設置型のリアクトルなどの他の種類の静止誘導器のタンクにも適用することができる。
【符号の説明】
【００７７】
１  変圧器（静止誘導器）
２  タンク
２１  フランジ
２２  胴部
２３  底板
２４  タンク補強部
２５Ａ，２５Ｂ  高圧ブッシング
３  上蓋
４  ロック部材
５  絶縁油
６  変圧器本体
６１  環状鉄心
６２  高圧コイル
６３  接続部
７  製缶工程
７１  部品加工工程
７２  ロール曲げ工程
７３  胴板溶接工程
７４  タンク補強工程
７５  底板製作工程
７６  底板溶接工程
７７  部品溶接工程
７８  ショットブラスト工程
８  加工材
９，９’  タンク補強部形成装置
９１，９２，９３，９４，９５  ローラ
９３Ａ，９４Ａ  軸
９３Ｂ，９３Ｃ  押圧板
９５Ｂ  押圧部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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