【事件の表示】
　特願２００８−２９８２１３「穴明け工具及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　６月　３日出願公開、特開２０１０−１２０１４４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本願は、平成２０年１１月２１日の出願であって、平成２２年８月９日付けで拒絶理由が通知され、これに対して、同年１０月１２日付けで意見書の提出とともに手続補正がなされ、同年１１月２９日付けで拒絶理由が通知され、これに対して、平成２３年２月４日付けで意見書の提出とともに手続補正がなされ、同年３月２３日付けで最後の拒絶理由が通知され、これに対して、同年５月２７日付けで意見書の提出とともに手続補正がなされところ、同年７月２０日付けで、同年５月２７日付けの手続補正に対する補正の却下の決定がなされるとともに、拒絶査定がなされ、これに対し、同年１０月２５日に拒絶査定に対する審判請求がなされるとともに、これと同時に明細書を補正対象とする手続補正（以下、同手続補正を「本件補正」という。）がなされたものである。
　
第２．本件補正について
（１）本件補正前の発明
　本件補正前の特許請求の範囲は、
「【請求項１】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具であって、前記突き合わせ部と抵抗溶接により接合される超硬合金部分の基端部の径は０．６〜１．４ｍｍに設定されており、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられており、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込んでおり、この鉄成分の前記超硬合金部分への入り込み深さが５．０〜５０．０μｍに設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項２】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具であって、前記突き合わせ部と抵抗溶接により接合される超硬合金部分の基端部の径は０．６〜１．４ｍｍに設定されており、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられており、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落しており、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍに設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項３】
　請求項１，２いずれか１項に記載の穴明け工具において、前記ボデー部の長さが５．０〜７．０ｍｍに設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項４】
　請求項３記載の穴明け工具において、前記刃部の径が０．４ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項５】
　請求項４記載の穴明け工具において、前記刃部の外周には切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝の溝長が５．５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項６】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具の製造方法であって、前記突き合わせ部と接触する超硬合金部分の基端部の径を０．６〜１．４ｍｍに設定すると共に、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられ、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込み且つ該超硬合金部分への入り込み深さが５．０〜５０．０μｍとなるように、前記超硬合金部分と前記突き合わせ部とを抵抗溶接により接合することを特徴とする穴明け工具の製造方法。
　　【請求項７】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具の製造方法であって、前記突き合わせ部と接触する超硬合金部分の基端部の径を０．６〜１．４ｍｍに設定すると共に、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられ、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落し且つ前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍとなるように、前記超硬合金部分と前記突き合わせ部とを抵抗溶接により接合することを特徴とする穴明け工具の製造方法。」
であった。
　
（２）補正後の本願発明
　本件補正により、特許請求の範囲は、
「【請求項１】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具であって、前記突き合わせ部と抵抗溶接により接合される超硬合金部分の基端部の径は０．６〜１．４ｍｍに設定されており、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられており、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込んでおり、この鉄成分の前記超硬合金部分への入り込み深さが５．０〜５０．０μｍに設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項２】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具であって、前記突き合わせ部と抵抗溶接により接合される超硬合金部分の基端部の径は０．６〜１．４ｍｍに設定されており、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられており、また、前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落しており、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍに設定されて
おり、前記コバルト成分が脱落している領域は、工具軸方向視において接合面の中心から外周方向に向かって円周状に存在する
　　【請求項３】
　請求項１，２いずれか１項に記載の穴明け工具において、前記ボデー部の長さが５．０〜７．０ｍｍに設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項４】
　請求項３記載の穴明け工具において、前記刃部の径が０．４ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項５】
　請求項４記載の穴明け工具において、前記刃部の外周には切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝の溝長が５．５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする穴明け工具。
　　【請求項６】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具の製造方法であって、前記突き合わせ部と接触する超硬合金部分の基端部の径を０．６〜１．４ｍｍに設定すると共に、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部
を
け、
　　【請求項７】
　刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具の製造方法であって、前記突き合わせ部と接触する超硬合金部分の基端部の径を０．６〜１．４ｍｍに設定すると共に、この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部
を
け、
、また、このコバルト成分の
り、更に、前記コバルト成分が脱落している領域が工具軸方向視において接合面の中心から外周方向に向かって円周状に存在するように、
と、補正された。
　
（３）補正事項
　上記補正は、以下の事項からなる。
　
ア．補正事項１
　請求項２に記載された発明を特定する事項である「前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落しており、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍに設定されている」を、「前記接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落しており、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍに設定されており、前記コバルト成分が脱落している領域は、工具軸方向視において接合面の中心から外周方向に向かって円周状に存在する」と補正する。
　
イ．補正事項２
　請求項６、７に記載された発明を特定する事項である「この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられ」を、「この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部を前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設け」と補正する。
　
ウ．補正事項３
　請求項７に記載された発明を特定する事項である「接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落し且つ前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍとなるように」を、「接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落し、また、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍとなり、更に、前記コバルト成分が脱落している領域が工具軸方向視において接合面の中心から外周方向に向かって円周状に存在するように」と補正する。
　
（４）請求項１に係る本件補正について
　上記補正事項１ないし３のいずれも、請求項１に係るものではなく、請求項１に記載された発明は、本件補正の前後で変わらない。
　したがって、本件補正後の請求項１に記載された発明（以下、「本願補正発明１」という。）を審理する限りにおいて、本件補正の適法性について検討するまでもない。
　
第３．本願発明
　
　本願補正発明１は、上記第２．（２）本件補正後の発明の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものと認める。
　
第４．引用刊行物
○引用刊行物１
　原査定の、平成２３年３月２３日付けの拒絶の理由に引用された登録実用新案第３０８５７３２号公報（以下、「引用刊行物１」という。）には、「回路板用ミクロドリル」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
ア．【実用新案登録請求の範囲】
「【請求項１】　ステンレス材質の柄部と、炭化タングステン材質のドリルヘッドベース及びドリルヘッドと、から成り、ドリルヘッドベースとドリルヘッドとは一体であると共に、柄部とドリルヘッドベースとは両方の間に溶接部を形成するように溶接により接合されることを特徴とする回路板用ミクロドリル。
【請求項２】　低純度の炭化タングステン材質から成る柄部と、高純度のタングステン材質から成るドリルヘッドベース及びドリルヘッドと、から成り、柄部とドリルヘッドベースとは両方の間に溶接部を形成するように溶接により接合されることを特徴とする回路板用ミクロドリル。
【請求項３】　柄部の一端にテーパー状の柄部ベースが形成され、柄部ベースの小径端にテーパー状のドリルヘッドベースが溶接により接合され、溶接部と柄部ベースの大径端の間隔は５ミリメートル以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の回路板用ミクロドリル。」
　
イ．段落【０００１】
「【産業上の利用分野】
本考案は、主に強度及び位置合わせ精度に優れると共に、コストを低減でき、且つドリルヘッドの直径が０．１ミリメートルである回路板用ミクロドリルに関するものである。」
　
ウ．段落【０００２】
「【従来の技術】
一般に従来のミクロドリルは印刷回路板の穿孔加工に用い、その外径は３．２ミリメートル以下である。
（以下略）」
　
エ．段落【０００４】
「【課題を解決するための手段】
本考案は、
ステンレス材質の柄部と、炭化タングステン材質のドリルヘッドベース及びドリルヘッドと、から成り、ドリルヘッドベースとドリルヘッドとは一体であると共に、柄部とドリルヘッドベースとは両方の間に溶接部を形成するように溶接により接合されることを特徴とする回路板用ミクロドリル、及び、低純度の炭化タングステン材質から成る柄部と、高純度のタングステン材質から成るドリルヘッドベース及びドリルヘッドと、から成り、柄部とドリルヘッドベースとは両方の間に溶接部を形成するように溶接により接合されることを特徴とする回路板用ミクロドリル、を提供する。
本考案は上記の課題を解決するものであり、適当な長さのステンレス丸棒から成る柄部に、適当な長さの炭化タングステン丸棒を溶接し、或いは適当な長さの低純度の炭化タングステン丸棒から成る柄部に、適当な長さの高純度の炭化タングステン丸棒を溶接し、更にドリルヘッドベース及びドリルヘッドを切削、研磨加工により形成するので、本考案のミクロドリルは強度、位置合わせ精度に優れると共に、コストも低減でき、更に、ドリルヘッドの直径を０．１ミリメートルにすることができる。」
　
オ．段落【０００５】〜【０００７】
「【実施例】
以下、添付図面を参照して本考案の好適な実施の形態を詳細に説明する。
図１は本考案に係わる回路板用ミクロドリルにおけるステンレス丸棒と炭化タングステン丸棒の分解正面図であり、図２は本考案に係わる回路板用ミクロドリルにおけるステンレス丸棒と炭化タングステン丸棒との溶接後の正面図であり、図３は本考案に係わる回路板用ミクロドリルの第一実施例におけるステンレス丸棒と炭化タングステン丸棒との溶接後に切削、研磨加工によりドリルヘッドベースとドリルヘッドを形成させた状態を示す正面図であり、図４は図３に示す工程の後に、ドリルヘッドにねじれ溝を形成させた状態を示す斜視図であり、図５は本考案に係わる回路板用ミクロドリルの第二実施例であり、ステンレス丸棒と炭化タングステン丸棒との溶接後に切削、研磨加工により柄部ベースとドリルヘッドベースとドリルヘッドとを形成させた状態を示す正面図であり、図６は図５に示す工程の後に、ドリルヘッドにねじれ溝を形成させた状態を示す斜視図であり、図７は本考案に係わる回路板用ミクロドリルの第三実施例であり、ステンレス丸棒と炭化タングステン丸棒との溶接後に切削、研磨加工によりドリルヘッドベースとドリルヘッドを形成させた状態を示す正面図であり、図８は図７に示す工程の後に、ドリルヘッドにねじれ溝を形成させた状態を示す斜視図である。
【考案の好適な実施の形態】
　図１及び図２に示すように、本考案の回路板用ミクロドリルは共にクランプとジグとにより挟持される柄部１０と炭化タングステン丸棒２０との間の溶接部４０付近を加熱ヘッド３０で加熱した後、適当に半田を加えて柄部１０と炭化タングステン丸棒２０とを一体に溶接する。
図３及び図４に示す第一実施例は前記柄部１０と炭化タングステン丸棒２０とが溶接により接合された状態を示すものであり、炭化タングステン丸棒２０には切削加工によりテーパー状のドリルヘッドベース２０２及び細長状であり且つ回路板に孔を形成するための、ねじれ溝を有するドリルヘッド２０４が形成され、その中のドリルヘッドベース２０２は溶接部４０により柄部１０と接合される。
図５及び図６に示す第二実施例は柄部１０と炭化タングステン丸棒２０とが溶接により一体に接合された状態を示すものであり、切削加工により、柄部１０の接合部側端にはテーパー状の柄部ベース１２が形成され、炭化タングステン丸棒２０にはテーパー状のドリルヘッドベース２０２及びドリルヘッド２０４が形成されると共に、ドリルヘッドベース２０２の一端には回路板に孔を形成するための、ねじれ溝を有するドリルヘッド２０４が形成される。該ドリルヘッドベース２０２の他端は溶接部４０により柄部１２と接合される。また、一般のミクロドリルの長さは約３８．１ミリメートルであるため、溶接部４０と柄部ベースの大径端の間隔は５ミリメートル以内が最も好ましいが、若し該間隔が５ミリメートルを超えた場合、ドリルヘッドの材料である炭化タングステンは節約できるが、溶接部４０の面積が小さくなりドリルヘッドの強度が不足してしまう虞がある。
　図７及び図８に示す第三実施例は柄部１０と炭化タングステン丸棒２０とが溶接により一体に接合された状態を示すものであり、炭化タングステン丸棒２０には切削加工により円筒部及びテーパー部から成るドリルヘッドベース２０２が形成されると共に、該ドリルヘッドベース２０２の一端に回路板に孔を形成するための、ねじれ溝を有するドリルヘッド２０４が形成される。該ドリルヘッドベース２０２の他端は溶接部４０により柄部１０と接合される。また、一般にミクロドリルの長さは約３８．１ミリメートルであり、溶接部４０とドリルヘッドベースにおけるテーパー部２０２の大径端の間隔は５ミリメートル以内が最も好ましいが、若し該間隔が５ミリメートルを超えた場合、溶接部４０の面積が大きいのでドリルの強度を高めることはできるが、その分ドリルの材料である炭化タングステンを沢山使用することになるので、コストが上昇してしまう。
前記手段によるミクロドリルによれば、引張り強度試験における引張り強度の最低値が３６９キログラム以上であると共に、加熱溶接時において柄部１０及び炭化タングステン丸棒２０は特殊なクランプ及びジグを使用するので、形成後におけるドリルヘッドのブレを抑えることができ、ステンレス丸棒から成る柄部１０に対して、従来のような熱間埋設により埋設孔６２を形成させる必要がないので、加工が容易になると共に、コストも抑えることができ、更に、その全体は溶接手段によって形成されるので、ドリルを回収して再度加工を行うことにより再利用することができる。また、前記手段によるミクロドリルは溶接手段を採用することにより、従来のような熱間埋設方式で非真円の埋設孔６２にドリルヘッド８２を組合わせることにより激しいブレが発生する問題を解決できると共に、本考案は直径が０．１ミリメートルから６．５ミリメートルのドリルヘッドを製造できるので、従来のような埋設孔６２の孔径では直径が０．３ミリメートル以下のドリルヘッドを挟持できないという問題も解決できる。従って、適用範囲が広く、実用性が高い。
また、本考案の他の実施例（図示せず）におけるミクロドリルでは、市場のニーズに鑑みて、適当な長さで低純度の炭化タングステンにより柄部１０を製造し、その柄部１０を高純度の炭化タングステンから成る炭化タングステン丸棒２０と溶接させ、炭化タングステン丸棒２０にドリルヘッドベース２０２及びドリルヘッド２０４を形成させることにより、前記ミクロドリルと同様の作用を得ている。」
　
　以上によれば、引用刊行物１には、
「接合部側端にはテーパー状の柄部ベース１２が形成された、ステンレス材質の柄部１０と、炭化タングステン材質のドリルヘッドベース２０２及びドリルヘッド２０４とから成り、ドリルヘッドベース２０２とドリルヘッド２０４とは一体であると共に、切削加工により、柄部１０の接合部側端にはテーパー状の柄部ベース１２が形成され、炭化タングステン丸棒２０にはテーパー状のドリルヘッドベース２０２及びドリルヘッド２０４が形成されると共に、該ドリルヘッドベース２０２の他端は溶接部４０により柄部ベース１２と接合され、柄部１０とドリルヘッドベース２０２とは両方の間に溶接部を形成するように、適当に半田を加えて溶接することにより接合される回路板用ミクロドリル。」
　との発明（以下、「引用刊行物発明１」という。）が開示されていると認められる。
　
○引用刊行物２
　同じく、原査定の拒絶の理由に引用された欧州特許出願公開第０９４０２１４号明細書（以下、「引用刊行物２」という。）には、「Verfahren zum Verbinden von zwei aus haertemaessig zueinander unterschiedlichen Metallen bestenhenden Teilen mittels Laserlicht（レーザー光線による異なる硬度の二種の金属を接合する方法）」に関して、大略、以下の事項が記載されている。
　
カ．段落０００８
「Gemaess den Zeichnungen sollen mit dem erfindungsgemaessen Verfahren zwei Teile 10, 20 unter Verwendung von Laserlicht 30 zu einem Endprodukt, namlich im vorliegenden Fall einem Messstift, verbunden werden. Der Messstift ist Bestandteil eines Messgeraetes, z.B. eines Laengenmessgerates. Beide Teile 10, 20 bestehen aus unterschiedlichen Materialien 11, 21. Der eine Teil 10 ist der eigentliche Traegerteil der Teilekombination und besteht aus einem sich zu seinem oberen Ende 12 hin verjuengenden Schaft, der aus einem zaehen Werkstoff 11 besteht. Dieser Werkstoff 11 koennte einen gewissen Nickelanteil enthalten, doch interessiert im vorliegenden Fall vor allem der Hauptbestandteil Eisen Fe.」
（本発明は、２つの部分１０、２０をレーザー光線３０により接合して、最終的に計測棒を得る方法に関する。２つの部分１０、２０は異なる材料１１、２１からなる。部分１０は、強靱な材料１１から成り、先細の軸先端１２がある。材料１１は、所定割合のニッケルを含み大部分が鉄成分からなる。）
　
キ．段落０００９
「Der andere Teil 20, der nachfolgend kurz Aufsatzteil bezeichnet werden soll, hat im vorliegenden Fall Kugelform. Dieser Aufsatzteil 20 soll beim fertigen Messstift den zur Abtastung dienenden Kugelkopf bilden. Um den Verschleiss zu minimieren, muss das Material 21 vom Aufsatzteil 20 aus Hartmetall bestehen. Im vorliegenden Fall verwendet man ein Hartmetall, das insbesondere aus einem Sintermetall der Bezeichnung 94 WC + 6 Co besteht. Es interessiert im vorliegenden Fall die Komponente Wolfram W und Cobalt Co.]
（他の部分２０は、球形状のアタッチメントを構成する。この発明は、球を走査する計測棒２０を作成するものである。摩耗を最小限にするため、先端２０の材料２１は固い材料、この場合は超硬合金からなり、９４％の炭化タングステンと６％のコバルトを焼結してなる。）
　
ク．段落００１７
「Durch die gewaehlte Temperatur T kommt es in den an den Schmelzbereich 52 angrenzenden Schichten 18, 28 zu Diffusionswirkungen. Dabei werden die nachfolgend anhand der Fig. 7a bis 7c naher erlaeuterten chemischen Elemente 19, 29 aus den beidseitigen Materialien 11, 22 durch die Grenzflaeche 34 hindurch weit in den jeweils gegenuberliegenden Teil 20, 10 hineinbewegt. Diese Bewegung ist durch die Pfeile 16, 26 in Fig. 5a veranschaulicht.」
（所定の温度Ｔによって、溶融領域５２に隣接する箇所１８，２８には拡散がおきる。続く図７ａから７ｃは、対向する部分２０、１０に、境界３４を通して材料１１、２２の両方の化学成分の移動の詳細を示している。これは、図５ａに矢印１６、２６で示されている。）
　
ケ．段落００１９
「Die Ergebnisse dieser Verbindung lassen sich aus Fig. 7a bis 7c erkennen. Diese Figuren sind Diagramme und zeigen die prozentualen Massenanteile bestimmter Elemente beidseitig der Grenzflaeche zwischen den beiden Teilen. Die Messungen erfolgen entlang von drei Messlinien a, b und c, deren Lage sich aus Fig. 6 ergibt. Bei den Diagrammen sind die unterschiedlichen Prozentangaben der Massenanteile in der Ordinate zu beachten.」
（接合されたものが図７ａから７ｃに示される。これらの図は２つの部分の境界面を通じて移動した物質の割合を示している。図６のａ、ｂとｃの線に沿って測られた。図の縦軸は場所によって異なる割合を示している。）
　
コ．段落００２０
「Die Fig. 7a zeigt das Ergebnis der Messung entlang der Messlinie a von Fig. 6. Die Lage der vorbeschriebenen Grenzflaeche 34 ergibt sich in Fig. 7a etwa bei der strichpunktierten dargestellten Linie 34. Die Messung begann im Traegermaterial 11 und endete im Hartmetall 21 nach ca. 40 Mikrometer. Das ist in den Abzessen des Diagramms angegeben. Die Ordinate zeigt die prozentualen Massenanteile der dabei betrachteten Elemente. Die erste Prozentteilung der Ordinate erfolgt in Einer-Schritten. Ab 5% erfolgt die Darstellung in Zehner-Schritten. Es liegt also ein Sprung in dieser Prozentachse vor. Eingezeichnet ist der Massenanteil von Fe aus dem Traegermaterial 11 einerseits und die Elemente W sowie Co aus dem Hartmetall 21.」
（図７は、図６の測定線に沿った測定の結果を示す。境界面３４の位置は図７ａに点線３４で示される。測定は、キャリアメタル１１内において始め、４０μｍ後の超硬合金２１で終了した。これは、図の横軸に示されている。縦軸は、ここでは、重量％で示される。縦軸の最初の５段階は１％刻み、続いて１０％刻みであるから、％軸で跳んでいる。基材１１からの鉄の割合と、炭化物２１からのタングステンとコバルトの割合が示されている。）
　
　図７ａによれば、キャリアメタル１１と超硬合金２１の境界面３４は、横軸の１５μｍ付近にあるから、鉄成分の侵入深さは約２５μｍであることがみてとれる。
　以上によれば、引用刊行物２には、
「レーザー光線による、所定割合のニッケルを含み大部分が鉄成分からなる材料１１と超硬合金２１の接合構造であって、境界面において、超硬合金２１側の約２５μｍの深さまで、材料１１中の鉄成分が拡散している接合構造。」
　との発明（以下、「引用刊行物発明２」という。）が開示されていると認められる。
　
○引用刊行物３
　同じく、原査定の拒絶の理由に引用された特開昭６０−３７２８０号公報（以下、「引用刊行物３」という。）には、「超硬合金と鋼の接合部材およびその製造方法」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
サ．２．特許請求の範囲
「（１）超硬合金と鋼の接合において、両者の間に厚さ０．５ｍｍ以下の拡散層を１層以上形成してなることを特徴とする超硬合金と鋼の接合部材。
（２）超硬合金と鋼の接合において、両者の間に厚さ０．３ｍｍ以下の金属フイラーを挿入し、該挿入面に加圧力を加えて接合すれことを特徴とする超硬合金と鋼の接合部材の製造方法。
（３）金属フイラーの融点が、１０００℃以上であることを特徴とする特許請求の範囲第（２）項記載の超硬合金と鋼の接合部材の製造方法。
（４）高エネルギービームが、電子ビームまたはレザービームであることを特徴とする特許請求の範囲第（３）項記載の超硬合金と鋼の接合部材の製造方法。」
　
シ．公報第２頁左上欄第７行〜右上欄第２行
「（発生の開示）
　本発明はかかる間題点を解決するために鋭意検討した結果得られたものである。その要旨は、超硬合金と鋼の接合において両者の間に０．５mm以下の拡散層を１層以上形成してなる超硬合金と鋼の接合部材を提供するものである。第２の発明は、超硬合金と鋼の接合において、両者の間に厚さ０．３mm以下の金属フイラーを挿入し、該挿入面に加圧力を加えかつ超硬合金側に高エネルギービームを加えて接合する超硬合金と鋼の接合部材の製造方法を提供するものである。該金属フイラーは、１０００℃以上の融点をもつことが望ましく、それ以下では通常抗張力等の機械的強度が低い。また高エネルギービームとしては、電子ビーム、またはレーザービームが一般的で、かつ容易に利用することができる。」
　
　以上によれば、引用刊行物３には、
「電子ビームによる、超硬合金と鋼の接合部材であって、両者の間に厚さ０．５ｍｍ以下の拡散層を１層以上形成してなる超硬合金と鋼の接合部材。」
　との発明（以下、「引用刊行物発明３」という。）が開示されていると認められる。
　
○引用刊行物４
　同じく、原査定の拒絶の理由に引用された特開平９−７５３７３号公報（以下、「引用刊行物４」という。）には、「カーバイドバー及びその製造方法」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
ス．【特許請求の範囲】
「【請求項１】　タングステンカーバイドを主成分とする超硬合金からなる切削部と、タングステン又はコバルトを含有する鋼材からなるシャンク部を有し、前記切削部とシャンク部がタングステンカーバイドを主成分とする超硬合金とタングステン又はコバルトを含有する鋼材を接合して一体化されていることを特徴としたカーバイドバー。
【請求項２】　素材の状態又は予め所定の形状に形成したタングステンカーバイドを主成分とする超硬合金と素材の状態又は予め所定の形状に形成したタングステン又はコバルトを含有する鋼材を対向させて当接すると共に該当接部位を加熱して一体化させ、その後、所定の加工を施すことを特徴としたカーバイドバーの製造方法。」
　
セ．段落【０００１】〜【０００２】
「【発明の属する技術分野】本発明は、歯科治療に際して用いられるカーバイドバーと、このカーバイドバーを製造する方法に関するものである。
【従来の技術】歯科治療では、歯のエナメル質や象牙質の部分を切削する際にカーバイドバーと呼ばれる切削具が使用される。このカーバイドバーは、ハンドピース等の回転駆動装置に装着されて前記各質を切削するものであり、研削加工或いは放電加工等によって外周所定部分に切刃を形成したタングステンカーバイドを主成分とする超硬合金からなる切削部と、切削部と連続して形成されたシャンク部とを有して構成されている。」
　
ソ．段落【０００４】
「【発明が解決しようとする課題】タングステンカーバイドを主成分とする超硬合金は価格が高く且つ加工が容易ではない。従って、超硬合金によってシャンクを一体的に構成するのでは材料費及び加工費が上昇するという問題が生じる。また超硬合金からなる切削部と鋼系材料からなるシャンクをろう付けした場合には、ろう付け部分の強度に不安が残るという問題がある。」
　
タ．段落【０００７】
「【課題を解決するための手段】本件発明者等は、歯科治療に用いられるカーバイドバーの品質の安定化をはかると共にコストを低減させることが出来る製造方法を開発するために種々の実験を試みた。その結果、タングステンカーバイドを主成分とする超硬合金とタングステンを含有する鋼材との組み合わせでは、両者を当接しつつ加熱することによって一体的に接合することが出来、且つ接合部位の強度は充分に満足し得るものであることを知見した。また超硬合金には一般にコバルトが含有されており、この超硬合金とコバルトを含有した鋼材を組み合わせても一体化し得ることを知見した。」
　
チ．段落【００１０】〜【００１２】
「また本発明に係るカーバイドバーの製造方法は、素材の状態又は予め所定の形状に形成したタングステンカーバイドを主成分とする超硬合金と素材の状態又は予め所定の形状に形成したタングステン又はコバルトを含有する鋼材を対向させて当接すると共に該当接部位を加熱して一体化させ、その後、所定の加工を施すことを特徴とするものである。
　カーバイドバーを製造するに際し、超硬合金とタングステン或いはコバルトを含有する鋼材を対向させて当接させ、該当接部を加熱することで一体化させることが出来る。この当接，加熱作業は大気中で実施することが出来る。
　従って、超硬合金の素材とタングステン或いはコバルトを含有した鋼材の素材を一体化させ、その後、研削加工等の方法によって超硬合金部分に切削部を形成すると共に鋼材部分にシャンクを形成することでカーバイドバーを製造することが出来る。また予め超硬合金の素材を切削部として加工しておくと共に鋼材をシャンク部として加工しておき、これ等を対向させて当接させ加熱して一体化してもカーバイドバーを製造することが出来る。」
　
ツ．段落【００１６】〜【００１８】、及び、【図１】
「シャンク部２は図示しないハンドピース等のチャックに把持し得るように、ストレート部２ａとテーパ部２ｂを有する軸状に形成されている。シャンク部２は、約19％程度のタングステン及び約10％程度のコバルトを含有する高速度鋼、或いは高級バネ材として用いられ、約10％程度のタングステンを含有し、他の成分として約15％程度のニッケルと約20％程度のクロームを含有するステンレス鋼系の鋼材を用いて構成されている。
　歯科治療に用いられるカーバイドバーＡは極めて微細なものであり、本例に於ける切削部１の外径は約0.8 mm，切削部１を含む頭部３の長さは約1.8 mm，シャンク部２のストレート部２ａの太さは約1.6 mm，テーパ部２ｂの最も細い部分の太さは約0.55mmに形成されている。このため、図１に示す切削部１とシャンク部２の接合部４は、ある程度の太さを有し且つ切削性を維持して超硬合金の使用量を最も少なくし得る位置に設定されている。
　切削部１とシャンク部２との接合は、後述するカーバイドバーＡの製造方法の説明で述べるように両者を接合部４で対向させて当接させ、この当接状態を維持して加熱することで行われる。」
　関連する図１によれば、「切削部１とシャンク部２の接合部４」は、シャンク部２のテーパ部２ｂの最も細い部分よりも先端側の位置に設定することが示されている。
　
テ．段落【００２５】〜【００２６】
「上記の如くして超硬合金とタングステン鋼材を当接させて加熱する際の加熱手段は特に限定するものではなく、例えば、通電による加熱，高周波或いは低周波による誘導加熱，火炎による加熱，回転時の摩擦に伴う発熱による加熱等の手段を選択的に用いることが可能である。
　図３は超硬合金とタングステン鋼材を当接させつつ加熱することが可能な接合装置の一例を示す図である。図に於いて、チャック11には素材或いは予め切削部１に対応する形状に形成された超硬合金のチップ12が保持されており、移動チャック13には素材或いは予めシャンク部２に対応する形状に形成されたタングステン鋼材のバー材14が保持されている。」
　
ト．段落【００２９】
「上記の如く構成された接合装置では、各チャック11，13に夫々チップ12，バー材14を装着した後、駆動装置15を作動させてチップ12とバー材14を当接させ、この当接状態を維持して通電装置16を作動させると、チップ12及びバー材14が発熱して接合することが可能である。」
　
　上記摘記事項セ．によれば、引用刊行物４に係る「カーバイドバー」は、一般的な工具の分野では回転切削工具と呼ばれるものと同様、回転により切削を行う工具であることが示されている。
　
　以上によれば、引用刊行物４には、
「ハンドピース等の回転駆動装置に装着されて使用される回転切削工具であって、タングステンカーバイドを主成分とする超硬合金からなる切削部と、ステンレス鋼系の鋼材からなるシャンク部を有し、前記切削部とシャンク部がタングステンカーバイドを主成分とする超硬合金とステンレス鋼系の鋼材を通電による加熱により接合して一体化されている回転切削工具。」
　との発明（以下、「引用刊行物発明４」という。）が開示されていると認められる。
　
　また、上記摘記事項ツ．によれば、引用刊行物４には、
「切削部１とシャンク部２の接合部４は、シャンク部２のテーパ部２ｂの最も細い部分よりも先端側の位置に設定する」
　との事項（以下、「引用刊行物４記載事項」という。）も記載されている。
　
○周知技術刊行物
　特開平６−１９９５８０号公報（以下、「周知技術刊行物」という。）には、「超硬合金とステンレス鋼との接合方法及び超硬合金とステンレス鋼からなる治療器具」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
ナ．【特許請求の範囲】
「【請求項１】　炭化タングステンを主成分とする超硬合金とステンレス鋼との接合方法であって、前記超硬合金とステンレス鋼を低酸素雰囲気中で所定の押圧力を持って突き合わせると共に突き合わせ部を所定の温度に上昇させて接合することを特徴とした超硬合金とステンレス鋼との接合方法。
　【請求項２】　炭化タングステンを主成分とする超硬合金のバー材とステンレス鋼のバー材を低酸素雰囲気中で突き合わせ接合した材料を素材とし、前記材料の超硬合金部分に所定の切刃を形成すると共にステンレス鋼部分に所定の径を持ったシャンクを形成したことを特徴とした超硬合金とステンレス鋼からなる治療器具。」
　
ニ．段落【０００１】〜【０００３】
「【産業上の利用分野】本発明は炭化タングステンを主成分とする超硬合金とステンレス鋼を接合する方法と、切刃を超硬合金によって構成し且つシャンクをステンレス鋼によって構成した治療器具に関するものである。
【従来の技術】炭化タングステンを主成分とする超硬合金は高い硬度を有しており、金属や他の材料を加工する際の切削工具として利用されている。前記超硬合金を切削工具として使用する場合、所定の寸法及び形状に成形したチップを鋼等によって構成した台金にロー付によって接合するか、或いはソリッドタイプとして使用するのが一般である。
　一方、歯科用の治療器具にあっては、高い硬度を持った層を有する歯牙を穿孔，切削或いは研削して治療することが要求される。このため、前記治療器具では、エアモーター等のチャックに把持されるシャンクと台金とからなるバーを形成し、前記台金にメッキ法によりダイヤモンド砥粒を固着して切削部を構成している（特開昭62-49485号公報）。」
　
ヌ．段落【０００４】
「【発明が解決しようとする課題】上記超硬合金は他の材料と溶接接合することが困難であり、このような材料の接合方法の開発が望まれている。」
　
ネ．段落【００１１】
「即ち、接合作業を行う際に作業部周辺の空気をアルゴンガス或いは窒素ガス等の不活性ガスによって置換して低酸素雰囲気とし、超硬合金とステンレス鋼を突き合わせて該突き合わせ部を所定の溶接温度に上昇させることによって、これ等の材料を良好な状態で接合することが出来る。」
　
ノ．段落【００１６】〜【００１８】
「バー材Ａは炭化タングステンを主成分とする超硬合金によって構成され、且つバー材ＢはSUS440C,SUS420F,SUS410等のマルテンサイト系ステンレス鋼によって構成されている。そして各バー材Ａ，Ｂの突き合わせ面は、夫々同一形状，同一寸法を持って形成されている。
　上記バー材Ａを電極４によって把持すると共にバー材Ｂを電極５によって把持し、電極５を電極４側に移動させてバー材Ａ，Ｂを突き合わせると共に１平方センチメートル当たり１kg程度の荷重を付与する。そして真空ポンプ２を作動させて溶接室１内の空気を吸引すると共に、供給源３からアルゴンガス或いは窒素ガス等の不活性ガスを供給する。
　溶接室１の内部にある空気が不活性ガスに置換され、略低酸素雰囲気となった後、電極４，５に通電してバー材Ａ，Ｂを所定の温度まで加熱することで、これ等のバー材Ａ，Ｂを接合することが可能である。」
　
　以上によれば、周知技術刊行物には、
「エアモーター等のチャックに把持して使う切削工具からなる治療器具であって、切刃を超硬合金によって構成し且つシャンクをステンレス鋼によって構成し、超硬合金とステンレス鋼を突き合わせて該突き合わせ部に通電して所定の溶接温度に上昇させることによって、これ等の材料を接合する治療器具」
　との発明（以下、「周知技術刊行物発明」という。）が開示されていると認められる。
　
○周知技術
　引用刊行物発明４，周知技術刊行物発明は、ともに、一般的な工具の分野で回転切削工具と呼ばれるものと同様に、回転により切削を行う工具といえるものであり、また、通電により加熱して溶接することは抵抗加熱にほかならならないから、これらの刊行物により、「回転切削工具において、超硬合金とステンレス鋼を抵抗溶接により接合すること」は、周知技術であるものといえる。
　
第５．対比・判断
　そこで、本願補正発明１と引用刊行物発明１とを比較すると、引用刊行物発明１の回路板用ミクロドリルは、上記第４．ウ．に摘記するように、「印刷回路板の穿孔加工」に用いるものであるから、本願補正発明１の「穴明け工具」と一致している。
　そして、後者の「ステンレス材質の柄部」は、前者の「シャンク部はステンレス鋼で形成され」ていることに相当し、後者の「ドリルヘッドベース」は、前者の「ボデー部」に、後者の「ドリルヘッド」は、前者の「刃部」にそれぞれ相当している。
　さらに、後者の、「柄部」の「接合部側端」に「テーパー状の柄部ベース」が形成された点は、前者の、「先端に先端側程先細るテーパ部」が設けられ、前記テーパ部の先端には「突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る」点に、後者の「炭化タングステン材質のドリルベース及びドリルヘッド」は、前者の「炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成され」た「刃部」に、それぞれ、相当するものということができる。
　
　以上の通りであるから、両者は、
＜一致点＞
「刃部を有するボデー部と先端に先端側程先細るテーパ部が設けられたシャンク部とから成り、前記刃部は炭化タングステン及びコバルトを主成分とする超硬合金で形成されており、また、前記シャンク部はステンレス鋼で形成されており、前記テーパ部の先端には突き合わせ部が設けられ、この突き合わせ部はステンレス鋼で形成されて成る穴明け工具」である点で一致し、以下の点で相違している。
　
＜相違点１＞
　本願補正発明１では、ステンレス鋼からなるシャンク部の「突き合わせ部」と「超硬合金部分の基端部」は、「抵抗溶接により接合される」ものであり、「接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込んでおり、この鉄成分の前記超硬合金部分への入り込み深さが５．０〜５０．０μｍに設定されている」ものであるのに対し、引用刊行物発明１の接合は「適当に半田を加えて溶接することにより接合される」ものであり、そのような数値範囲は示されてはいない点。
　
＜相違点２＞
　本願補正発明１では、「接合される超硬合金部分の基端部の径は０．６〜１．４ｍｍに設定されて」ているものであるのに対し、引用刊行物発明１にはそのような寸法に関する数値範囲は示されてはおらず、引用刊行物発明１がそのようなものであるかは不明である点。
　
＜相違点３＞
　本願補正発明１では、「この超硬合金部分と前記突き合わせ部との接合界面を含む接合部が前記シャンク部と前記ボデー部との境界より、前記ボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられ」ているものであるのに対し、引用刊行物発明１にはそのような寸法に関する数値範囲は示されてはおらず、引用刊行物発明１がそのようなものであるかは不明である点。
　
○　相違点１について
　相違点１のうち、引用刊行物１に記載の接合手段としての「適当に半田を加えて溶接する」ことに代えて「抵抗溶接」を採用した点についてみると、このような抵抗溶接は、部材を加熱して接合する溶接技術の１つであって、加熱源として電流による発熱を用いるものであるところ、部材を加熱して接合する溶接技術には、引用刊行物２ないし３のように、加熱源としてレーザー光線や電子ビームを用いるものもある。
　そして、回転切削工具においても、ステンレス鋼と超硬合金を抵抗溶接により接合することは、上記第４．○周知技術で述べたとおり周知の技術であり、本願発明が「抵抗溶接」を採用した点は、当業者にとって容易に発明できたものにすぎない。
　さらに、このような、加熱による接合で、一方の部材が溶融しない場合、一方の部材から、あるいは、両方の部材から、他方の部材への物質の拡散が生じ、それにより、両方の部材が接合することも、引用刊行物発明２、引用刊行物発明３にみられるように、「拡散」として広く知られた現象であって、引用刊行物発明２には「鉄成分の超硬合金部分への入り込み深さが約２５μｍ」であること、引用刊行物発明３には「超硬合金と鋼の間に厚さ０．５ｍｍ以下の拡散層を形成」する接合部材も示されている。
　また、相違点１に係る、「接合界面の少なくとも２０％以上の面積で、ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込んで」いる点は、拡散によって接合している面積が２０％以上であるというにすぎず、接合界面における拡散接合部分の面積が所定割合以上あれば接合が確実になるのは自明な事項であるから、必要に応じ当業者が適宜設定できた設計的事項の限定にすぎないものである。
　以上のとおりであるから、相違点１に係る発明特定事項の違いは、引用刊行物発明１に周知技術を適用し、設計的事項の限定加えたにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
○　相違点２について
　相違点２は、シャンク部の径よりも細く、刃部の径よりも太いという限りにおいては、引用刊行物発明１と異なるところがない。そうすると、相違点２は、実質的に接合部の径を「０．６〜１．４ｍｍに設定」したというにすぎないところ、上記第４．オ．に摘記するように、引用刊行物１には、溶接部の面積が小さいとドリルヘッドの強度が不足することの開示がある。接合部の径の大きさは接合部の面積を決定するといえるから、ドリルヘッドの強度が不足することなく、また、シャンク部の径よりも細くなるように、接合部の面積、すなわち、接合部の径の大きさを決定することは、数値範囲の最適化にすぎないし、このような数値範囲に設定したことによる格別の作用ないし効果が生じたとも認められないから、相違点２は単なる設計的事項の限定にすぎないものである。
　してみれば、相違点２に係る発明特定事項の違いは、引用刊行物発明１に設計的事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
○　相違点３について
　相違点３は、要するに、接合部の位置は、突き合わせ部からボデー部先端に向かって１．０ｍｍ以下の範囲内に設けられているというものであり、「１．０ｍｍ以下の範囲内」には、「０ｍｍ」の位置も含むものである。
　これについて、引用刊行物発明１を検討すると、引用刊行物発明１の回路板用ミクロドリルは、本願補正発明１の「接合部」に相当する「溶接部」が、本願補正発明１の「テーパ部」に相当するテーパー状の柄部ベースの先端に設けられたものであり、相違点３が含む「０ｍｍ」の位置に該当するということができる。
　してみると、「０ｍｍ」の位置において、相違点３は実質的に相違点ではないといえる。
　また、相違点３が含む他端、つまり、「１．０ｍｍ」の位置についてみると、引用刊行物４記載事項に示されるとおり、接合部を、シャンク部のテーパ部の最も細い部分よりも先端側の位置に設けることも従前知られた事項であり、その際、その位置を「１．０ｍｍ」の位置とすることは、単なる数値限定にすぎない。
　してみれば、相違点３に係る発明特定事項の違いは、引用刊行物発明１に設計的事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
第６．むすび
　以上のとおりであるから、本願補正発明１は、引用刊行物発明１及び周知事項、及び設計的事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず、他の請求項についてみるまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。
　
第７．他の理由
　本件補正は、請求項１ないし請求項７の全体についてみると、特許請求の範囲を減縮しているものとみることもできる。
　これについても検討すると、補正後の本願補正発明１は、上記第５．で述べたのと同様の理由により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものであるから、この場合、本件補正は、特許法第１７条の２第６項において準用する特許法第１２６条第５項の規定に違反するので、特許法第１５９条第１項で読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下されるべきものとなる。
　そして、本件補正が却下された場合にも、上記第５．で述べたのと同様の理由により、本願発明１は、引用刊行物発明１及び周知事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず、他の請求項についてみるまでもなく、本願は拒絶すべきものとなる。
　したがって、この場合でも、結論に変わりはない。
　
第８．付記
　なお、請求人は、当審からの審尋に対する平成２４年２月２９日付け回答書において、特許請求の範囲の補正案を示している。補正案に法的根拠はないが、一応、検討する。
　当該補正案は、大略、本件補正により補正された請求項（以下、「現請求項」という。）１、４、６を削除し、現請求項２、７について限定を加えるものである。
　まず、現請求項２に係る発明を、本願発明１と比較する。
　現請求項２に係る発明は、本願発明１の、「ステンレス鋼部分の鉄成分が前記超硬合金部分に入り込んでおり、鉄成分の前記超硬合金部分への入り込み深さが５．０〜５０．０μｍに設定されている」に代えて、１．「前記超硬合金部分のコバルト成分が脱落しており、このコバルト成分の前記接合界面からの脱落深さが５．０〜５０．０μｍに設定されており」との発明特定事項（以下、「特徴部分１」という。）と、２．「前記コバルト成分が脱落している領域は、工具軸方向視において接合面の中心から外周方向に向かって円周状に存在する」との発明特定事項（以下、「特徴部分２」という。）を採用したものであり、残余の発明特定事項において、現請求項２に係る発明は本願発明１と異なるところはない。
　そして、上記特徴部分１は、拡散領域を入り込んだ鉄成分でみるか、脱落したコバルト成分でみるかという単なる視点の変更にすぎないものであり、また、上記特徴部分２は、当業者にとって自明な事項の限定にすぎないものである。
　以上のとおりであるから、そもそも、現請求項２に係る発明も、当業者が容易に発明できたものである。
　当該補正案は、現請求項２、７について、以下の事項を加入するものである。
１．刃部に関し、「前記刃部１の径が０．４ｍｍ以下に設定され、」と限定する。
２．接合界面の超硬合金部分のコバルト成分が脱落に関し、「少なくとも２０％以上の面積」とあったものを、「少なくとも４１％以上の面積」と限定する。
３．コバルト成分の接合界面からの脱落深さが、「５．０〜５０．０μｍ」に設定されていたものを、「１０．０〜３０．０μｍ」と限定する。
　これらの限定事項は、いずれも単なる数値限定にすぎず、臨界的意義も認められないものである。
　したがって当該補正案を採用したとしても、補正案に係る請求項１は、当業者にとって容易に発明できたものであり、本願は拒絶すべきものである。