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　特願２００５−２６２５９９「軸受部材の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年３月２２日出願公開、特開２００７−７１３７５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成１７年９月９日の出願であって、その請求項１〜３に係る発明は特許を受けることができないとして、平成２２年７月６日付けで拒絶査定がされたところ、平成２２年１０月４日付けで拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　そして、本願の請求項１及び２に係る発明は、平成２２年６月２４日付け、及び平成２３年８月１１日付けの手続補正によって補正された明細書、特許請求の範囲、及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりのものである。なお、平成２２年１０月４日付けの手続補正は、当審において平成２３年６月１３日付けで決定をもって却下された。
「【請求項１】
　電鋳加工により、マスター軸の外周面に目的の金属を析出させて形成された厚み１０〜１００μｍの電鋳部を内周に有すると共に、電鋳部の外周に電鋳部をインサートして射出成形された樹脂部を有し、電鋳部の内周面に動圧発生部が形成され、この動圧発生部を有する内周面と軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部材を製造するに際し、
　電鋳部および樹脂部の軸方向両側への伸長変形を許容しつつ樹脂部の外周面に縮径方向の圧迫力を付与して電鋳部の内周面を成形型の凹凸形状に押し当てることにより、電鋳部の内周面に前記成形型の凹凸形状に対応した動圧発生部を型成形し、前記圧迫力の解放による樹脂部のスプリングバックにより電鋳部を拡径させ、成形型を電鋳部の内周から引き抜くことを特徴とする軸受部材の製造方法。」
　
２．当審における平成２３年６月１３日付けの拒絶理由に引用され、本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物及びその記載事項
(１)刊行物１：特開２００３−５６５５２号公報
(２)刊行物２：特開昭６３−２４２４２２号公報
(３)刊行物３：特開昭６０−３０８２５号公報
　
（刊行物１）
　刊行物１には、「樹脂製軸受部品及びその製造方法」に関して、図面とともに、下記の技術的事項が記載されている。
(ａ)「本発明は、樹脂製軸受部品の軸孔に軸部品を嵌合して、両者が相対的に回転又は摺動又は摺動回転できるように、係合支持する樹脂製軸受部品及びその製造方法に係るものであって、特に高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする樹脂製軸受部品及びその製造方法に好適である。」（第２頁第１欄第２１〜２６行、段落【０００１】参照）
(ｂ)「この種の樹脂製軸受部品は、軽量で慣性力が小さいことや大量生産が可能であること等の理由から、歯車やカムなどを含む一般的な軸受部品から、センサーやポテンショメータ或いはアクチュエータ等の高精密部品の軸受部に至るまで幅広く利用されている。
　これら高精密部品の中でも、例えば光学式情報記録再生装置で光学的ピックアップを行うレンズホルダ等における軸受部の場合には、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であって、軸とのクリアランスを数μ以下にすることが要求されており、また負荷荷重に対する高い機械的強度と摺動性も必要である。」（第２頁第１欄第２８〜３８行、段落【０００２】及び【０００３】参照）
(ｃ)「図１で示すように電鋳マスターとなるマスター軸１を用い、マスター軸１の非電鋳部２をマスキングした状態で電鋳加工を施し、筒状の電鋳部３を設けた電鋳軸４を造る。
　マスター軸１には、剛性などの機械的強度が大きくて摺動性も良く、耐熱性や耐薬品性にも優れた材質で形成されるが、図示の実施形態では、焼き入れ処理を施したステンレス鋼でストレートの円柱状に形成したむく軸を使用しており、ステンレス鋼のなかでも特にＳＵＳ４２０Ｊなどの使用が望ましい。
　マスター軸１の材質は、ステンレス鋼に限定されるものではなく、同等の性能を有して電鋳部３の加工及び電鋳の分離ができる他の材質の使用も可能であり、例えばニッケルクロム鋼その他のニッケル合金やクロム合金などの硬質金属材や、セラミックの表面に硬質金属被膜を施したものなども使用可能である。
　マスター軸１の形状は、むく軸だけではなく中空軸や中空部に樹脂材を埋め込んだ中実軸の形態を採ることも可能であり、また樹脂製軸受部品が摺動軸の場合には、横断面が一定ならば多角形状その他の非円形状の形態もあり、更に樹脂製軸受部品の用途によっては、軸の全長に渡って一定の横断面形状ではない形態を採ることも可能である。
　非電鋳部２のマスキングは、レジスト処理や絶縁材入りインクをシルク印刷して、非電鋳部２の外周面に対して耐酸性及び非伝導性の被覆材を添着させ、電鋳処理する際にマスター軸１の電鋳部３のみに作用させる保護被膜を形成する。
　電鋳部３には、公知の電鋳加工と同様に各種の電鋳金属の使用が可能であるが、図示の実施形態ではマスター軸１と同じステンレス材を用い、マスター軸１からの分離を容易にするために、カーボンなどの摺動材及びサッカリンなどの応力緩和剤を含有させており、電鋳の厚みは略０．２〜０．３ｍｍ程度である。
　なお、マスター軸１に電鋳加工を施した際に、電鋳部３の両端側は非電鋳部２に迫り出し、内周面にテーパ状の面取り部３ａが自然に形成されるが、この面取り部３ａはマスター軸１から電鋳部３を分離させる際や、軸受部品１３の電鋳部３内周面に装着させて使用する軸部品を着脱させる際に役立つ。
　すなわち、マスター軸１から電鋳部３を分離させる際には、例えば高温又は低温の高圧エアーを接合部分に吹き付けるなどして両者の熱収縮率の差を利用したり、軸方向に打撃を加えたりするが、高圧エアーを吹き付けるのに面取り部３ａは都合が良く、また軸部品を着脱させる際にはガイドとして作用する。
　次に、図２で示すように上型５と下型６とを備えた射出成形金型のキャビティ１０内に、コアロッドの代わりに電鋳軸４をインサートさせた状態にし、スプール７とランナー８及びゲート９を介して、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などによる樹脂材を注入して射出成形を行う。
　なお、樹脂材として液晶ポリマー（ＬＣＰ）の他に、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂などの結晶性ポリマー、これら以外でも同様の機能を発揮する高機能樹脂材を使用することが可能であり、必要に応じて繊維強化剤や潤滑剤となる添加剤を加えても良い。
　これにより、図３で示すように電鋳軸４と樹脂成形部１１が一体になった樹脂成形品１２が得られ、樹脂成形品１２から電鋳軸４を引き抜くと、図４で示すように電鋳部３は樹脂成形部１１の軸孔内周面に付着した状態で電鋳殻として残余され、非電鋳部２にマスキングしたマスター軸１のみが分離する。
　従って、図４で示すように、樹脂成形部１１の軸孔内周面に電鋳殻である電鋳部３が一体形成された軸受部品１３を得ることができるが、この軸受部品１３の軸孔内周面は、マスター軸１の外周面に適合した寸法精度が高いものであり、分離したマスター軸１は電鋳マスターとして繰り返し使用が可能である。
　また電鋳部３は、電鋳の基本的性質から外周面が粗面で内周面が円滑面に形成されるので、電鋳部３外周面に対する樹脂成形部１１の軸孔内周面の付着力が良好であると共に、軸受部品１３の電鋳部３内周面に装着させて使用する軸に対する摺動性も良好であり、研磨などの後処理を格別に行う必要がない。（中略）
　第１の実施形態の場合には、電鋳部３をマスター軸１と一体にして射出成形が行われるので、電鋳部３を位置決め精度良く容易にインサートできること、また射出成形後に電鋳部３から分離させたマスター軸１は電鋳マスターとして繰り返し使用が可能で経済的であること、同じ電鋳マスターから多数の軸受部品１３を製造するので、寸法精度などにバラツキのない均質の製品が得られる。」（第２頁第２欄第５０行〜第３頁第４欄第３９行、段落【００１３】〜【００２７】参照）
　したがって、刊行物１には、下記の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているものと認める。
【引用発明】
　電鋳加工により、マスター軸１の外周面に目的の金属を析出させて形成された厚み略０．２〜０．３ｍｍ程度の電鋳部３を内周に有すると共に、電鋳部３の外周に電鋳部３をインサートして射出成形された樹脂成形部１１を有し、電鋳部３の内周面と軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部品１３の製造方法。
　
（刊行物２）
　刊行物２には、「流体軸受の製造方法」に関して、図面（特に、第２〜６図を参照）とともに、下記の技術的事項が記載されている。
(ｄ)「この発明は、軸とスリーブを有し、スリーブの軸受内径面に動圧発生みぞを有する流体軸受の製造方法に関するものである。」（第１頁左下欄第１５〜１７行）
(ｅ)「１１は一端側を小径に形成した棒状のパンチであって、小径部の外径面１２の一部に動圧発生みぞつき流体軸受のへリングボーン型みぞの形状に対応して形成された複数個の突条１３より成るみぞ加工部１４が設けられている。１５は比較的軟らかい黄銅合金製のスリーブでパンチ１１のみぞ加工部１４の外径Ｄ１より適度に大きい内径ｄ２を有している。１７はスリーブ１５の外径Ｄ２より小さい内径ｄ１の孔１８を設け、両端近傍を軸方向外方に向け内径を連続的に増加するテーパー面１８ａ、１８ｂに形成したダイスである。ダイス１７はダイスベース１９上に載置されている。
　そして、パンチ１１のみぞ加工部１４をスリーブ１５内に同軸上に挿入するとともに、該スリーブ１５をパンチ１１の径差段部１１’に軸方向に位置決めし、ダイス１７の孔１８にパンチ１１によりスリーブ１５を同軸上に押し通すことによりスリーブ１５の内径面１６に圧印によりヘリングボーン型の動圧発生みぞ３が成形される。
　スリーブ１５の内径ｄ２は、ダイス１７の孔１８を通過後にスプリングバックによりダイス通過時の寸法よりも大きくなるので、内径面１６にヘリングボーン型の動圧発生みぞ３が成形されたスリーブ１５は、パンチ１１のみぞ加工部１４から取り外すことができる。
　また、上記のスプリングバックの量が少ない場合は、スリーブ１５を適度に加熱して熱膨張させ、パンチ１１のみぞ加工部１４から取り外すことができる。この取り外し方法は、パンチ１１の材料である工具鋼より熱膨張係数の大きい黄銅合金製のスリーブに適している。
　なお、実施例では、動圧発生みぞがへリングボーン型である場合について説明したが、本発明は他の型の動圧発生みぞにも適用しうる。」（第２頁右上欄第１３行〜右下頁第６行）
　
（刊行物３）
　刊行物３には、「すべり軸受とその製造法」に関して、図面（特に、第１図を参照）とともに、下記の技術的事項が記載されている。なお、大文字を小文字とした個所がある。
(ｆ)「この発明は、摺動体としての樹脂を金属円筒と一体化したすべり軸受とその製造法に関する。」（第１頁右下欄第１８及び１９行）
(ｇ)「このすべり軸受９の製造法の第一実施例を説明する。
　この製造法Ａは、例えば、ＰＴＦＥなど塑性変形しやすい樹脂に適用するもので、アルミ、真鍮、鉄などの押出し、引抜き加工容易な金属を外層とするその製造工程は、次のとおりである。
(１)金属円筒作成工程
　金属引抜きパイプ１から突切りにより金属円筒２を得る。（図Ｉ参照）
(２)凹凸面形成行程
　金属円筒２の内面にローレット３による転造、ブローチ（機械加工）などにより凹凸の刻み目４を形成する。（図II参照）
(３)組合せ行程
　凹凸面を形成した金属円筒２に、該金属円筒２の内径よりも僅かに小さい外径に予め作成した樹脂円筒５を挿入し、組合せ円筒６とする。（図III参照）
(４)しごき行程
　所定寸法の中芯７に組合せ円筒６を嵌め、引抜用ダイス８を通してしごくと、金属円筒２の０．１〜０．８ｍｍ程度のしごきにより樹脂円筒５の外周面は、金属円筒２の凹凸の刻み目４に食い込み、両者２，５は完全に一体化し仕上品９すなわちすべり軸受９（以下同じ）となる。（図IV参照）
(５)製造仕上げ行程
　必要精度によっては、仕上げ品９の外径，内径，端面を機械加工して製品とする。」（第２頁左下欄第８行〜右下欄第１５行）
(ｈ)「上記各実施例においては、すべり軸受の内面は平滑面であるが、動圧溝を成形時に同時に形成したものでも、この発明の二層構造に製造することができる。」（第４頁右上欄下から第３行〜左下欄第２行）
(ｉ)「特に精密な軸との隙間を要求されるプラスチックの動圧溝付き軸受に対して有効である。」（第４頁右下欄第２０行〜第５頁左上欄第１行）
(ｊ)第１図から、引抜用ダイス８の孔にパンチの中芯７を挿入することにより、組合せ円筒６（金属円筒２及び樹脂円筒５）の軸方向の伸長変形を許容しつつ組合せ円筒６の外周面に縮径方向の圧迫力を付与する構成が看取できる。
　
３．対比・判断
　本願発明と引用発明とを対比すると、それぞれの有する機能からみて、引用発明の「マスター軸１」は本願発明の「マスター軸」に相当し、以下同様にして、「電鋳部３」は「電鋳部」に、「樹脂成形部１１」は「樹脂部」に、「軸」は「軸部材」に、「軸受部品１３」は「軸受部材」に、それぞれ相当するので、両者は下記の一致点、並びに相違点１及び２を有する。
＜一致点＞
　電鋳加工により、マスター軸の外周面に目的の金属を析出させて形成された電鋳部を内周に有すると共に、電鋳部の外周に電鋳部をインサートして射出成形された樹脂部を有し、電鋳部の内周面と軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部材の製造方法。
（相違点１）
　前記電鋳部が、本願発明は、「厚み１０〜１００μｍ」であるのに対し、引用発明は、厚み略０．２〜０．３ｍｍ程度である点。
（相違点２）
　本願発明は、「電鋳部の内周面に動圧発生部が形成され」ているのに対し、引用発明は、そのような構成を具備していない点。
（相違点３）
　本願発明は、「電鋳部および樹脂部の軸方向両側への伸長変形を許容しつつ樹脂部の外周面に縮径方向の圧迫力を付与して電鋳部の内周面を成形型の凹凸形状に押し当てることにより、電鋳部の内周面に前記成形型の凹凸形状に対応した動圧発生部を型成形し、前記圧迫力の解放による樹脂部のスプリングバックにより電鋳部を拡径させ、成形型を電鋳部の内周から引き抜く」のに対し、引用発明は、そのような構成を具備していない点。
　そこで、上記相違点１〜３について検討する。
（相違点１について）
　引用発明の電鋳部３の厚みは、略０．２〜０．３ｍｍ程度、すなわち、略２００〜３００μｍ程度である。求められる軸受け性能や軸受サイズ、あるいはその用途、製造コスト等に応じて、電鋳部の厚みを最適な適宜の厚みとすることは、当業者における設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　してみれば、引用発明の電鋳部３を、求められる軸受け性能や軸受サイズ、あるいはその用途、製造コスト等に応じて、厚み１０〜１００μｍとすることにより、上記相違点１に係る本願発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点２について）
　軸受の内周面に動圧発生部を型成形することは、従来周知の技術手段（例えば、刊行物３には、「上記各実施例においては、すべり軸受の内面は平滑面であるが、動圧溝を成形時に同時に形成したものでも、この発明の二層構造に製造することができる。」［上記摘記事項(ｈ)参照］と記載されている。）にすぎない。
　また、刊行物１には、「高精密部品の中でも、例えば光学式情報記録再生装置で光学的ピックアップを行うレンズホルダ等における軸受部の場合には、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であって、軸とのクリアランスを数μ以下にすることが要求されており、また負荷荷重に対する高い機械的強度と摺動性も必要である。」（上記摘記事項(ｂ)参照）、及び「マスター軸１の形状は、（中略）樹脂製軸受部品の用途によっては、軸の全長に渡って一定の横断面形状ではない形態を採ることも可能である。」（上記摘記事項(ｃ)参照）と記載されていることなどに鑑みれば、刊行物１には、引用発明の軸受部品１３の軸孔内周面に電鋳部３を有するものにおいても、電鋳部３に動圧発生部を型成形しようとする動機付けが記載又は示唆されているとともに、そのようにすることを阻害するような要因は特段記載されていない。
　してみれば、引用発明の軸受部品１３の軸孔内周面の電鋳部３に、上記従来周知の技術手段である動圧発生部を型形成して、上記相違点２に係る本願発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点３について）
　引用発明及び刊行物２に記載された技術的事項は、ともに軸受部材の製造方法に関する技術分野に属するものであって、刊行物２には、「パンチ１１のみぞ加工部１４をスリーブ１５内に同軸上に挿入するとともに、該スリーブ１５をパンチ１１の径差段部１１’に軸方向に位置決めし、ダイス１７の孔１８にパンチ１１によりスリーブ１５を同軸上に押し通すことによりスリーブ１５の内径面１６に圧印によりヘリングボーン型の動圧発生みぞ３が成形される。
　スリーブ１５の内径ｄ２は、ダイス１７の孔１８を通過後にスプリングバックによりダイス通過時の寸法よりも大きくなるので、内径面１６にヘリングボーン型の動圧発生みぞ３が成形されたスリーブ１５は、パンチ１１のみぞ加工部１４から取り外すことができる。」（上記摘記事項(ｅ)参照）と記載されている。
　また、離型時に、圧迫力の解放による軸受スリーブ素材のスプリングバックを利用することは、従来周知の技術手段（例えば、特開２００２−２０６５３４号公報には、「軸受面１ｂの成形が完了した後、図９に示すように、焼結金属素材１’にコアロッド２１を挿入したままの状態で下パンチ２３とコアロッド２１を連動して上昇させ（図９(２)の状態）、焼結金属素材１’をダイ２０から抜く（図９(３)の状態）。焼結金属素材１’をダイ２０から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので（図７参照）、動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド２１を抜き取ることができる（図９(４)の状態）。これにより、軸受本体１ａが完成する。」［第４頁第６欄第２〜１１行、段落【００２０】参照］と記載されている。）にすぎない。
　一方、圧入代を有するダイに軸受部材を圧入する場合に、軸受部材の一端面または両端面を拘束する方法や、軸受部材の両端面を拘束せず、軸受部材の軸方向両側への伸長変形を許容する方法は、従来周知の技術手段にすぎない。そして、その際に、どのような圧入方法を採用するかは、軸受部材の良好な製造を行えるように、上記複数の方法の選択肢のうちから好適なもの選択することにより、当業者が適宜なし得る事項にすぎない。
　してみれば、上記（相違点２について）における判断の前提下において、引用発明の軸受部品１３の動圧発生部の製造方法として、上記刊行物２に記載された構成、及び上記従来周知の技術手段を適用して、電鋳部３および樹脂成形部１１の軸方向両側への伸長変形を許容しつつ樹脂成形部１１の外周面に縮径方向の圧迫力を付与して電鋳部３の内周面を成形型の凹凸形状に押し当てることにより、電鋳部３の内周面に成形型の凹凸形状に対応した動圧発生部を型成形し、圧迫力の解放による樹脂成形部１１のスプリングバックにより電鋳部３を拡径させ、成形型を電鋳部３の内周から引き抜くことにより、上記相違点３に係る本願発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
　
　また、本願発明が奏する効果についてみても、引用発明、刊行物２に記載された発明、及び従来周知の技術手段が奏するそれぞれの効果の総和以上の格別顕著な効果を奏するものとは認められない。
　したがって、本願発明は、刊行物１及び２に記載された発明、並びに従来周知の技術手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
　なお、審判請求人は、当審における拒絶理由に対する平成２３年８月１１日付けの意見書（以下、「意見書」という。）において、「本願発明１（注：本審決の「本願発明」に対応する。以下同様。）に係る軸受部材の一端面または両端面を拘束した状態（当該軸受部材の軸方向両側への伸長変形が許容されない状態）で、電鋳部の内周面に動圧発生部を圧縮成形するようにした場合、電鋳部の内周面に動圧発生部が型成形される以前に、樹脂部と電鋳部が分離する、電鋳部が座屈・変形する等の不具合が生じるおそれがあり、最悪の場合、軸受部材が使用不能となります。これに対し、本願発明１では、電鋳部および樹脂部の軸方向両側への伸長変形を許容しながら縮径方向の圧迫力を付与するようにしたので、電鋳部内周面に動圧発生部を型成形（圧縮成形）するのに伴って、樹脂部と電鋳部が分離する、電鋳部が座屈変形するなどの不具合が生じるのを可及的に防止することができます。」（「２．本願発明の特徴」「（２）」の項を参照）と本願発明が奏する作用効果について主張している。
　しかしながら、審判請求人は、意見書において、「軸受部材に縮径方向の圧迫力を付与する方法としては、圧入代を有するダイに軸受部材を圧入する方法が代表的であり、圧入時には、軸受部材の一端面または両端面を拘束する方法や、軸受部材の両端面を拘束せず、軸受部材の軸方向の伸長変形を許容する方法を採用することができます。」（「２．本願発明の特徴」「（２）」の項を参照）と述べていること、本願明細書には、「凹凸部成形工程は、軸受部材３の内周面をマスター軸６の成形型Ｍの外周に配置した状態で、軸受部材３をダイス１３の供給部１３ａに供給し、図示しないパンチで軸受部材３を、ガイド部１３ｂを介して圧迫部１３ｃに圧入することにより行われる。この際、成形型Ｍと軸受部材３の軸方向の相対スライドを規制するため、パンチからの押圧力はマスター軸６と軸受部材３の双方に作用させるのが望ましい。」（段落【００３３】参照）等と記載されていること、などに鑑みれば、圧入代を有するダイに軸受部材を圧入する場合に、成形型と軸受部材が軸方向に相対スライドしないようにして、軸受部材の精度悪化を防止することが可能であれば、軸受部材の一端面または両端面を拘束せず、軸受部材の軸方向両側への伸長変形を許容する方法を採用することは、当業者が適宜なし得る事項にすぎないことは、上記したとおりである。
　よって、上記（相違点１について）〜（相違点３について）において述べたように、本願発明は、刊行物１及び２に記載された発明、並びに従来周知の技術手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるところ、審判請求人が主張する本願発明が奏する作用効果は、従前知られていた構成が奏する作用効果を併せたものにすぎず、本願発明の構成を備えることによって、本願発明が、従前知られていた構成が奏する作用効果を併せたものとは異なる、相乗的で予想外の作用効果を奏するものとは認められないので、審判請求人の主張は採用することができない。
　
４．むすび
　結局、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、その出願前日本国内において頒布された刊行物１及び２に記載された発明、並びに従来周知の技術手段に基づいて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２に係る発明について検討をするまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。