(57)【要約】      （修正有）【課題】構造面での強度を確保した上で、利便性の高いパッケージトレイを簡易な構成により、軽量化し、低コストで提供する。【解決手段】パッケージトレイは、車両の荷室前方に設けられる第１ボード２と、車両の荷室後方に設けられる第２ボード３と、を備え、第１ボード２が少なくとも一対の切欠４と、上方に開口され下方に凹む凹部５と、凹部５の周りに設ける周辺部と、を有している。第１ボード２と第２ボード３を上方に折り返し可能に一体に連結するヒンジを備えている。第１ボード２又は第２ボードの側端部に切欠４が設けられる。第１ボード２の側端部に係合部８を設けている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の荷室前方に設けられる第１ボードと、車両の荷室後方に設けられる第２ボードと、を備え、
前記第１ボードが少なくとも一対の切欠と、を有し、
前記第１ボード及び／又は第２ボードが、上方に開口され下方に凹む凹部と、凹部の周りに設ける周辺部と、を有し、
前記第１ボードと第２ボードを折り返し可能に一体に連結するヒンジを備え、該第１ボード又は第２ボードの側端部に前記切欠が設けられるパッケージトレイ。
【請求項２】
車両前後方向長さに対して、前記周辺部の車両前後方向長さは５〜４０％の範囲、前記車幅方向長さに対して、前記周辺部の車幅方向長さは、２〜２０％の範囲に設定される請求項１のパッケージトレイ。
【請求項３】
前記第１ボードの目付けが５００〜２０００ｇ／ｍ２である請求項１のパッケージトレイ。
【請求項４】
前記第２ボードの目付けが５００〜２０００ｇ／ｍ２である請求項１のパッケージトレイ。
【請求項５】
前記第１ボードの厚さが１．５ｍｍ〜５ｍｍである請求項１のパッケージトレイ。
【請求項６】
前記凹部の深さが１０ｍｍ〜６０ｍｍである請求項１のパッケージトレイ。
【請求項７】
前記第１ボードの側端部に係合部を設ける請求項１ないし６いずれかに記載のパッケージトレイ。
【請求項８】
前記ヒンジにより、第１ボードに対して第２ボードが略１８０度反転した状態に折り返し可能である請求項１ないし７いずれかに記載のパッケージトレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両の座席後方に設けられるパッケージトレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載の発明は、利便性の高いパッケージトレイをより簡易な構成で実現するため、凹部１２を有する第１ボード１１と、貫通孔２２を有するとともに、第１ボード１１の端部に対して第１インテグラルヒンジ６１を介して一体的に連結される第２ボード２１と、第２ボード２１の端部に対して、第２インテグラルヒンジ６２を介して一体的に連結される第３ボード３１と、第１ボード１１に対して、第３インテグラルヒンジ６３を介して一体的に連結される第４ボード４１と、を備え、第２ボード２１は、第１インテグラルヒンジ６１によって、第１ボード１１を上方から覆うものとされ、凹部１２と貫通孔２２が連通されており、第３ボード３１は、第２インテグラルヒンジ６２によって、第２ボード２１を上方から覆うように折り返されており、第３ボード３１によって貫通孔２２が上方から覆われていることに特徴を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−３５４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のパッケージトレイでは、機能は豊富であるが、構造が複雑で、操作性が低く、コストが高くなるという課題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、構造面での強度を確保した上で、利便性の高いパッケージトレイを簡易な構成により、軽量化し、低コストで提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のパッケージトレイは、
車両の荷室前方に設けられる第１ボードと、車両の荷室後方に設けられる第２ボードと、を備え、
前記第１ボードが少なくとも一対の切欠と、を有し、
前記第１ボード及び／又は第２ボードが、上方に開口され下方に凹む凹部と、凹部の周りに設ける周辺部と、を有し、
前記第１ボードと第２ボードを折り返し可能に一体に連結するヒンジを備え、該第１ボード又は第２ボードの側端部に前記切欠が設けられる。
【０００７】
車両前後方向長さに対して、前記周辺部の車両前後方向長さは５〜４０％の範囲、前記車幅方向長さに対して、前記周辺部の車幅方向長さは、２〜２０％の範囲に設定される。
【０００８】
前記第１ボードの目付けが５００〜２０００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【０００９】
前記第２ボードの目付けが５００〜２０００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００１０】
前記第１ボードの厚さが１．５〜５ｍｍであることが好ましい。
【００１１】
前記凹部の深さが１０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。
【００１２】
前記第１ボードの側端部に係合部を設けることが好ましい。
【００１３】
前記ヒンジにより、第１ボードに対して第２ボードが略１８０度反転した状態に折り返し可能であることが好ましい。
【００１４】
前記１８０度には、パッケージトレイが後部シート背面に収容可能な角度範囲を含む。
【００１５】
本発明では、第１ボード、第２ボードのいずれもヒンジを軸として揺動させ、折ることができる。これにより、車両前後方向の一端側から、パッケージトレイの下方空間に荷物を入れることができる。
【００１６】
本発明では、ヒンジを伸展させた状態で配置できるので、車室前方、車両後方からのいずれからでも、パッケージトレイの上方空間と下方空間に荷物を入れることができる。
【００１７】
本発明では、第１ボード、第２ボード、ヒンジが一体に構成されるので、構造が超簡素でコストを削減できる。
【００１８】
本発明では、従来製品と比べてヒンジの部分を少なくすることができ、より簡易な構成にすることができる。
【００１９】
本発明では、切欠があるので、第１ボードに対して第２ボードをより確実に位置決めすることができる。
【００２０】
本発明では、係合部を解除して、第１ボード、第２ボードを折り畳み、前方にスライドさせるだけで、車両シート背部にある収容部への収容が可能である。また、折り畳み状態から配置状態へも折り畳んだパッケージトレイを上方にスライドさせ、車両に係合させれば良い。したがって、収容或いは配置の際、操作性が格段に向上する。
【００２１】
本発明によるパッケージトレイは、適用車種として例えば、セダン、クーペ、ハッチバック、バン等において適用することができる。
【００２２】
基材の材質として、熱可塑性樹脂をバインダーとする繊維状物の板状体が好ましい。例えば、ポリプロピレンをバインダーとするケナフ繊維やポリプロピレンをバインダーとするガラス繊維が挙げられる。目付量は、５００〜２，５００ｇ／ｍ２、特に、好ましくは、７００〜１,４００ｇ／ｍ２が好ましい。このとき、基材の加熱温度は１３０〜２８０℃が好ましい。これらと一体的に成形される前記表皮材の材質は、例えばポリエステル製の素材、ニードルパンチカーペット等が挙げられる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、利便性の高いパッケージトレイをより簡易な構成で軽量化し低コストを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態１に係るパッケージトレイの平面図である。
【図２】同じくパッケージトレイが車両に装着された半割平面図である。
【図３】同じくパッケージトレイの上方からの斜視図である。
【図４】（ａ）はパッケージトレイの寸法要件の説明平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図２のＡ−Ａ断面図（パッケージトレイが車両に装着される直前の状態）である。
【図６】図２のＡ−Ａ断面図（パッケージトレイの車両に装着された展開状態）である。
【図７】図２のＡ−Ａ断面図（パッケージトレイの収納状態）である。
【図８】（ａ）はパッケージトレイの車両に装着された展開状態、（ｂ）はバックドアを開いた時の状態を示す斜視図である。
【図９】（ａ）はパッケージトレイの車両に装着された状態、（ｂ）はバックトレイが収納された時の状態を示す斜視図である。
【図１０】車両前方から荷物を積み込む場合の状態を示す斜視図である。
【図１１】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】図２のＣ−Ｃ断面図である。
【図１３】図２のＥ−Ｅ断面図である。
【図１４】図５のＦ−Ｆ断面図である。
【図１５】図５、図６の矢視Ｇ部の拡大図である。
【図１６】図７のＨ−Ｈ断面図である。
【図１７】図６の矢視Ｊ部の拡大図である。
【図１８】本発明の実施形態２のパッケージトレイの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施形態１のパッケージトレイ１を図１ないし図１７によって説明する。パッケージトレイ１は、図１及び図２に示すように、車両の荷室２００に設けられ、リアシート２１０のシートバック２２０と、バックドアトリム２３０ａとバックドアガーニッシュ２３０ｂを有するバックドア２３０と、デッキボード２４０の間の空間を区画することにより、荷室２００内の荷物を収容する目的で使用される。パッケージトレイ１とバックドア２３０とは、サスペンダー２３５で連結・分離が可能である。
【００２６】
荷室２００を構成するデッキサイドトリム２５０（荷室２００の側壁部）には、図１及び図２に示すように、パッケージトレイ１における車幅方向の端部を支持する上方に突出する凸部である支持部２６０が設けられている。
【００２７】
デッキサイドトリム２５０は、車幅方向の両側にそれぞれ配置されている。支持部２６０は、荷室内側に張り出した段差形状をなしており、パッケージトレイ１は、支持部２６０の上面に載置されている。各デッキサイドトリム２５０の各支持部２６０によって、パッケージトレイ１における車幅方向の各端部がそれぞれ支持される構成となっている。車の天井面にはルーフヘッドライニング２７０が配置されている。デッキサイドトリム２５０の近傍にはデッキサイドガーニッシュ２８０が配置されている。デッキサイドトリム２５０に突出部２９０を設け、この突出部２９０の上面は平面２９５となっている。
【００２８】
パッケージトレイ１は、車両の荷室２００前方に設けられる第１ボード２と、車両の荷室２００後方に設けられる第２ボード３と、を備え、第１ボード２が少なくとも一対の切欠４と、上方に開口され下方に凹む凹部５と、凹部５の周りに設ける周辺部６と、を有している。第１ボード２と第２ボード３を上方に折り返し可能に一体に連結するヒンジ７を備えている。第１ボード２又は第２ボード３の側端部に切欠４が設けられる。第１ボード２の側端部に係合部８を設けている。
【００２９】
パッケージトレイ１の第１ボード２と第２ボード３は、ヒンジ７を中心として揺動可能となっており、第１ボード２と第２ボード３は、平面視において車幅方向に長い方形状をなし、略１８０度に展開された状態の展開状態と、略１８０度に折り返されて、第１ボード２の表面と第２ボード３の表面が接近し、自由端同士が下端に配置された位置で収容される折り畳み状態を取る。折り畳み状態では、第２ボード３が第１ボード２よりもシートバック２２０に近く配置され、ヒンジ７はシートバック２２０の上部の近傍に位置する。
【００３０】
折り畳み状態のパッケージトレイ１においては、図２に示すように、車両前側に第１ボード２が配され、車両後側に第２ボード３が配されている。以下の説明において、基本的には、展開状態のパッケージトレイ１について、以下、詳細に説明する。
【００３１】
実施形態１の寸法要件は表１の通りである。下記寸法要件の各パラメータの数値範囲から、条件を適宜選択する。図４中、ハッチングで示す受け範囲はパッケージトレイ１の荷重を受けるための支持点となる切欠４又は係合部８の設置範囲を示す。Ｌ方向は車両前後
方向、Ｗ方向は車幅方向を意味する。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
図４（ｂ）に示す通り、周辺部６の寸法は、図４（ｃ）に示す通り、車両前後方向長さａに対して、０．２ａ（２０％）に設定され、好ましくは５〜４０％である。図４（ｂ）に示す通り、車幅方向長さｂは、０．０４ｂ（４％）であり、好ましくは２〜２０％である。前記の５〜４０％及び２〜２０％の範囲を外れると極度に曲げ強さが低下し、製品が成立しないレベルになる。最適な曲げ強度となる設定は前記の０．２ａ（２０％）と０．０４ｂ（４％）の組み合わせであり、これを逸脱すると、徐々に曲げ強さが低下する。荷重の入力ポイントは、２点又は１点であり、強度の評価項目を満たすためである。パッケージトレイ１を軽量化すると、強度は低下する（規定荷重Ｆに対する変位量が大きくなる）。そこで、本発明者は種々検討し、目付量を減少させ軽量化しても、寸法要件によって、強度を補填する（規定荷重Ｆに対する変位量の低下を防止する）という発想に基づき、基本的には、ＣＡＥによる構造計算に基づいて、寸法要件を最適な範囲で特定し、第１ボード２の形状を最適化したものである。荷重の入力ポイントは、凹部５の範囲内における規定される２点又は１点である。
【００３４】
ａを含む車両前後方向の全体の長さは５１０ｍｍであるが、後部車室の拡大傾向に対応するため、５１０ｍｍ以上に拡大が可能である。パッケージトレイ１が１つのボードからなる場合、車両の要件から、パッケージトレイ１の開き角が少なくなるが、２つのボードに分割することで、最適な長さで対応できる。
【００３５】
第１ボード２、第２ボード３の目付量が５００〜２，０００ｇ／ｍ２、好ましくは、７００〜１，６００ｇ／ｍ２である。第１ボード２、第２ボード３の厚さが１．５〜５ｍｍである。
【００３６】
第１ボード２は、１枚のボードであり、上凸の形状であり、上方に開口され下方に凹む凹部と、凹部の周りに設ける周辺部と、を有する。
【００３７】
第２ボード３は、１枚のボードであり、上凸の形状である。スペーサ３０でバックドアトリム２３０ａと連結又は係合可能である。
【００３８】
パッケージトレイ１は左右一対の切欠４の内端面と、支持部２６０の外周面とが当接することにより車両と係合する。
【００３９】
凹部５は、平面視で略横長四角形状であり、その四隅が湾曲している。凹部５は、下方に膨出する形状をなした槽構造であり、上方に開口されたものである。凹部５は、平面視略方形状をなしており、凹部５の開口縁部には、外側に向かって延びるフランジ状の周辺部６が設けられている。
【００４０】
周辺部６は、矩形枠状の薄板を有し、凹部５の開口縁部の全周に亘って設けられている。
【００４１】
ヒンジ７は第１ボード２との間に連結部の上面に溝７ａ、下面に溝７ｂを設けている。同様に、ヒンジ７は第２ボード３との間に連結部の上面に溝７ｃ、下面に溝７ｄを設けている。
【００４２】
ヒンジ７により、第１ボード２に対して第２ボード３が略１８０度反転した状態に折り返し可能である。ヒンジ７は、車幅方向に沿って延設され、図１、図２に示すように、パッケージトレイ１の一部を薄肉状にすることで折り曲げ可能としたものである。
【００４３】
ヒンジ７の厚さは０．５ｍｍ〜５ｍｍ、第１ボード２と第２ボード３の厚さは１．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲で適宜設定されている。
【００４４】
パッケージトレイの図６に示す展開状態を基準として、可動範囲は、ヒンジ７を中心として、図５に示す通り、外側に開く場合、設計上、荷物が収容できる角度範囲（例えば、９０度〜１８０度の任意の角度）に設定され、図７に示す通り、内側に略１８０度折り畳み収納可能に構成される。
【００４５】
係合部８は第１ボード２の端面から端面下部を底辺として所定形状、例えば、半円形状に切り欠かれた空間を有する凹み形状である。係合部８は、丸形にかえて角形でもよい。係合部８が突出部２９０に遊嵌され、脱着可能とされる。図１７中、実線はパッケージトレイ１とデッキサイドトリム２５０、同じく、点線及び２点鎖線はパッケージトレイ１をデッキサイドトリム２５０から離脱させるための軌跡を示す。実線から点線の通りにパッケージトレイ１をデッキサイドトリム２５０の支持部２６０に対して回動させ、その後、車両前方にスライド移動させると、２点鎖線の状態となる。突出部２９０は断面円形状の部材であり、上面は平面２９５であるので、パッケージトレイ１を左方向（車両前方）にスライドさせると、引掛ること無く、突出部２９０から第１ボード２の係合部８を円滑に離脱させることができる。平面２９５は、例えば、円形部分が平面に切り欠かれることにより形成されており、所定角度（図では４５度の傾斜位置）まで第１ボード２を揺動させるとき、係合部８の後端８ａの高さが平面２９５の高さ以上になるよう設定される。
【００４６】
パッケージトレイ１の製造方法について説明する。図１、図２に示すように、プレス成形によって成形された一枚の板材を折り曲げることで構成される。パッケージトレイ１の成形方法は、プレス成形に限定されず、適宜変更可能である。パッケージトレイ１をシート成形やインジェクション成形などによって成形してもよい。プレス成形直後の状態は図４の展開状態と同じである。
【００４７】
各ボード２，３は表裏両面を覆う形で表皮材が貼り付けられている。表皮材は、各ボード２，３の表裏両面において、一部のみに貼り付けられていてもよい。例えば、パッケージトレイ１において上面を構成する面にのみ表皮材が貼り付けられていてもよい。
【００４８】
パッケージトレイ１は、本体材料の１回のプレス成形により、切欠４、ヒンジ７、係合部８を一度に形成するとともに、全体の形状の成形も同時に行われる。基材を圧縮成形する際に、ヒンジ７の部分で折れ線をつけることで、曲げ機能を成形の１回のプレス成形で実施が可能である。端末の加工がアンダー成型であり、安全性向上のため、マイナス方向からカットするような構造方法である。
【００４９】
基材は、パッケージトレイ１の芯材となる部材であり、加熱して軟らかくなった後、冷えて剛性が生じる熱可塑性を有するものである。基材の材質として、熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた繊維状物の板状体が挙げられる。これらの代わりに発泡樹脂の板状体を用いることもできる。バインダーまたは発泡樹脂に用いる熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン（ＰＡ）、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリレート−スチレン−アクリロニトリル共重合体、およびアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。繊維状物として、例えば、綿、麻、ケナフ繊維、竹繊維、ウール、絹、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等、または、これらの混合繊維が挙げられる。
【００５０】
本実施形態においては、ポリプロピレンをバインダーとするケナフ繊維を基材の材質に用いている。また、ポリプロピレンをバインダーとしてガラス繊維を用いても好適である。これらの目付量は、５００〜１，６００ｇ／ｍ２が好ましい。基材としてポリプロピレンおよびケナフ繊維、または、ポリプロピレンおよびガラス繊維を用いる場合、後述する製造過程におけるプレス成形前の加熱温度は１３０〜２８０℃が好ましい。さらに、基材の内部温度が１６５〜２５０℃、基材の表面温度を１３５〜２６０℃とすることがより好ましい。
【００５１】
表皮材は、基材を覆う内装化粧材である。表皮材の材質は柔軟であることが望ましいが、特に限定されず、天然繊維や合成繊維等の不織布、天然皮革、合成皮革等の、従来のパッケージトレイや車両の内装材に用いられる材料から構成されたものを選択できる。本実施例においては、ニードルパンチカーペットを使用している。
【００５２】
パッケージトレイ１の使用方法を説明する。図５に示す通り、Ｖ字形状に折り返した状態で、切欠４を支持部２６０に当接させて支持させ、図４、図１５に示す通り、折広げて展開状態とし、図１７に示す通り、係合部８を突出部２９０に当接させて嵌合させると、第１ボード２と、第２ボード３の上面が、ほぼ面一となるように１８０度に展開された状態で配される。
【００５３】
図４、図８（ａ）に示すように、１８０度の展開状態のパッケージトレイ１は、パッケージトレイ１の車両前後方向（Ｙ方向）、左右方向（Ｘ方向）、及び上方（Ｚ方向）の位置決めがされる。車両前方向（図２の左側）から第１ボード２、第２ボード３の順番に配列されている。
【００５４】
図８（ｂ）に示す通り、サスペンダー２３５を利用する場合には、パッケージトレイ１をサスペンダー２３５の下端部に装着し、サスペンダー２３５の上端部をバックドアガーニッシュ２３０ｂに装着すると、バックドア２３０の開閉に伴い、図１２に示す通り、パッケージトレイ１を連動させることができ、パッケージトレイ１の開閉労力が低減できる。
【００５５】
図９（ａ）に示す通り、第２ボード３を１８０度折り返す。図１７に示す通り、車両前方（Ｙ方向）にパッケージトレイ１をスライドさせると、係合部８と突出部２９０との係合が解除される。パッケージトレイ１が突出部２９０上をスライドしながら、パッケージトレイ１が下方に落とし込まれると、図７、図９（ｂ）に示す通り、パッケージトレイ１は１８０度折り畳まれた状態でシートバック２２０の後ろの空間に収容される。
【００５６】
パッケージトレイ１を図７の収容状態から外部に取り出すこともできるし、スライドさせて図６の展開状態とすることもできる。
【００５７】
室内前側から荷物を入れたい場合、図１０に示す通り、第１ボード２を揺動させ、上方に開く。車両外部後方から荷物を入れたい場合、図８（ｂ）に示す通り、第２ボード３を揺動させ、上方に開く。
【００５８】
本実施形態のパッケージトレイ１の効果について説明する。本実施形態では、ヒンジ７を介して第１ボード２と第２ボード３が連結されているので、ヒンジ７を揺動中心として第１ボード２と第２ボード３とを接近させ、或いは、離隔させるよう、揺動させることができる。これにより、図５〜図７に示すように、展開状態から収容状態、或いは、収容状態から展開状態に簡単な作業（１回の折り畳み作業）で短時間に変更できる。室内前側からでも車両外部からでも、パッケージトレイ１の全体を上げなくても、第１ボード２又は第２ボード３を揺動することで、パッケージトレイ１の下方に荷物を入れることができ、利便性、快適性を高くすることができる。パッケージトレイ１の上面（凹部５を含む）にも収容できることは無論である。
【００５９】
パッケージトレイ１を車両のどこかにしまっておきたいというニーズがあり、従来、操作が面倒で不利不便があった。従来、大きいパッケージトレイを一旦取り外して、また、室内にもっていって、リアシート裏に格納していた。そこで、このようなニーズに応えるため、パッケージトレイ１をスライドさせ、半分に折って、揺動させ、シートバック２２０に差し込み用の溝が設けてあって、その溝に斜めにスライドさせつつレール（図示略）に沿って走行させ、そのままシートバック２２０の裏に落とし込むだけでよく、使い勝手がよく、大変便利である。
【００６０】
バックドア２３０が閉じた状態では、パッケージトレイ１は展開状態で引っ掛かりやバタつきがなく、バックドア２３０で抑え込むことができ、特別の固定具が不要である。
【００６１】
このような利便性、快適性を、材料費を大幅に低減でき、コストをかけないで実現できる。例えば、特許文献１と対比して、半分の面積以下であるので、材料費が半分以下に低減できる。パッケージトレイ１は軽量であり、取り扱いが楽である。
【００６２】
本実施形態では、ヒンジ部材などを用いて各ボードを連結する構成と比べて、各ボードを連結するためのヒンジ部材或いはヒンジ構成部が不要或いは少なくなり、切欠４を設けて、樹脂等の別部品又は付属品を使用せずに、形状だけでパッケージトレイ１を簡易な構成で固定することができる。
【００６３】
支持部２６０と切欠４との嵌合、或いは、突出部２９０と係合部８の嵌合により、パッケージトレイ１の位置決めをより確実に行うことができる。車両の走行中、道路の段差を乗り越えるときにガタガタとするが、そのガタつきを防止できる。
【００６４】
多くの車種に適応できるので、適用車種が拡大する。
【実施例１】
【００６５】
実施例１を説明する。表１に規定する寸法要件は、ａ＝２８０ｍｍ、ｂ＝１０９８ｍｍ、ｃ＝４５ｍｍである。材料構成は、上面から下面へ順に、表皮（ニードルパンチカーペット（ディロアニーパン、目付２００ｇ／ｍ２＋２０ｇ／ｍ２）厚さ１．５ｍｍ）、フィルム（ＰＥ／ＰＡ／ＰＥ  ４０μ／２０μ／４０μ）、基材（ＰＰ＋ＮＦ複合体（ケナフ）厚さ２．５ｍｍ）、フィルム（ＰＥ／ＰＡ／ＰＥ  ４０μ／２０μ／４０μ）、不織布（目付け８０ｇ／ｍ２）を積層したものである。
【００６６】
本発明の実施形態２のパッケージトレイ１０１について図１８を参照して説明する。実施形態１のパッケージトレイ１と共通する構成については、実施形態１の各構成に付した符号から、その数字に「１００」を加算した符号を付して対応させ、その詳細な説明を省略し、相違点を説明する。パッケージトレイ１０１は、第１ボード１０２の凹部１０５に加えて、同様の趣旨で、第２ボード１０３にも凹部１０５′を設けたものである。第１ボード１０２又は第２ボード１０３の側端部に切欠１０４が設けられている。形状、寸法が若干、相違している。実施形態２の効果は実施形態１の効果に加えて、第２ボード１０３上にも荷物が動かないように収容できることである。
【００６７】
以上、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得るものである。また、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、改変等を加えることができるものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。例えば、第１ボード２、第２ボード３の形状及び材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【００６８】
第１ボード２、第２ボード３、凹部５，ヒンジ７、係合部８の形状等の寸法要件、構造、例えば、寸法、位置、取付角度、揺動方向、車両への取付構造、材料等、適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１、１０１・・・パッケージトレイ
２、１０２・・・第１ボード
３、１０３・・・第２ボード
３０・・・スペーサ
４、１０４・・・切欠
５、１０５、１０５′・・・凹部
６・・・周辺部
７・・・ヒンジ
７ａ〜７ｄ・・・溝
８・・・係合部
２００・・・荷室
２１０・・・リアシート
２２０・・・シートバック
２３０・・・バックドア
２３０ａ・・・バックドアトリム
２３０ｂ・・・バックドアガーニッシュ
２３５・・・サスペンダー
２４０・・・デッキボード
２５０・・・デッキサイドトリム
２６０・・・支持部
２７０・・・ルーフヘッドライニング
２８０・・・デッキサイドガーニッシュ
２９０・・・突出部
２９５・・・平面
【図１】
2017206189.tif 000004
【図２】
2017206189.tif 000005
【図３】
2017206189.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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