(57)【要約】      （修正有）【課題】長期に亘る繰り返し使用においても、高画質の画像を提供できる現像方法を提供する。【解決手段】現像容器５０３に収容された磁性一成分現像剤を、マグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５０８に担持させ、現像剤層厚規制部材５０２により前記現像剤担持体５０８上に現像剤層を形成して静電潜像を現像剤により可視像化する現像方法であって、現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、円相当径３〜４００μｍのトナー粒子における平均円形度が０．９４０以上であり、磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．０５〜０．１５μｍであり、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合が２０％以下であり、現像剤担持体は、基体と該基体上の樹脂層とを有し、樹脂層は結着樹脂とカーボンブラックを含有し、カーボンブラックの黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０〜０．３４５０ｎｍである現像方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体上に担持された現像剤の量を、現像剤層厚規制手段を用いて規制しつつ、潜像担持体に対向する現像領域に現像剤を搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成されている静電潜像を現像して可視像化する工程を有する現像方法であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が０．９４０以上であり、
前記磁性酸化鉄の個数平均粒径は０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の前記磁性酸化鉄の個数の割合が、前記磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％以下であり、
前記現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された樹脂層とを有し、該樹脂層は結着樹脂とカーボンブラックとを含有し、該カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下であることを特徴とする現像方法。
【請求項２】
前記磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）と前記磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）との関係が下記式（１）を満たす請求項１に記載の現像方法。
〔個数平均粒径〕×〔比表面積〕≦１．５０  ・・・・（１）
【請求項３】
個数平均粒径が０．０５μｍ未満の前記磁性酸化鉄の個数の割合が、前記磁性酸化鉄全体の個数に対して１０％以下である請求項１又は２に記載の現像方法。
【請求項４】
前記磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）と前記磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）との関係が下記式（３）を満たす請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像方法。
〔個数平均粒径〕×〔比表面積〕≦１．１０  ・・・・（３）
【請求項５】
前記カーボンブラックが黒鉛化カーボンブラックである請求項１乃至４のいずれか１項に記載の現像方法。
【請求項６】
現像剤を収容するための現像容器と、現像剤を表面に担持し回転自在に保持された現像剤担持体と、該現像剤担持体上の現像剤量を規制するための現像剤層厚規制手段と、を有する現像装置であって、
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の現像方法を用いて、前記現像剤担持体上に担持された現像剤を、潜像担持体に対向する現像領域へ搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視像化することを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像方法および現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては多数の方法が知られている。一般には光導電性物質を利用した方法が用いられる。具体的には、種々の手段により潜像担持体（感光体）上に静電潜像を形成し、該静電潜像を、現像剤（トナー）を用いて現像を行って、トナー像を形成する。次に、紙の如き転写材にトナー像を転写した後、加熱および／または加圧により転写材上にトナー画像を定着させて、複写画像又はプリント画像を得る。電子写真法における乾式現像方式は、主としてキヤリアを必要としない一成分現像方式とキヤリアを用いる二成分現像方式に分けられる。
【０００３】
一成分現像方式には、磁性酸化鉄の如き磁性体をトナーに内包させて磁力の作用により現像剤の担持搬送を行う磁性一成分現像方式と、磁性体を用いずに現像剤の摩擦電荷の作用などにより現像剤を現像剤担持体へ担持させる非磁性一成分現像方式がある。一成分現像方式は、キヤリアを必要とせず、現像剤の劣化による現像剤交換の頻度を低減することができる。また、現像装置にキヤリアとトナーの濃度調整機構が不必要であるため、現像装置を軽量化、小型化することが可能である。
【０００４】
しかしながら、磁性一成分現像方式は、トナー中に微粉体状の磁性体が相当量分散混合されており、該磁性体の一部がトナー粒子表面に露出しているため、それが磁性トナーの流動性や摩擦帯電性に影響を与え、トナーの帯電量の調整が難しい。そのため、トナーや現像剤担持体による工夫が種々行われているものの、トナーの帯電の不均一性や帯電の耐久安定性を更に向上させることが求められている。例えば特許文献１では、小粒径の磁性体を使用し、特に磁性体の粒度分布を小粒径側に広げることによって、トナーの帯電の均一性を見出している。しかしながら、磁性体の粒度分布がブロードであるため、磁性体のトナー中での分散性が低下する場合がある。その結果、トナーの帯電が不均一になり易く、十分高精細な画像を得ることができない。
【０００５】
また、高画質化の要求に応えるため、トナーの球形化が進められている。球形化トナーは表面が平滑化されており、また、磁性体が内包されやすいため、摩擦帯電量が高くなる傾向がある。トナーの摩擦帯電量が高くなることで、ドット再現性の如き画質が向上することが知られている。しかし、特に摩擦帯電し易いトナーは現像剤担持体の繰り返しの回転に伴って、余剰に帯電される場合がある。このようなトナーは、現像剤担持体の表面に強く引き付けられて、トナーが現像剤担持体表面との鏡映力により不動状態になる。この場合、トナーが現像剤担持体から潜像担持体上の潜像へ移動しなくなる、所謂、チャージアップ現象が生じる。その結果、上層のトナーへの摩擦帯電付与が十分にされ難くなるため、帯電量の低下に伴う現像量の低下をもたらす。また、チャージアップ現象に伴い、１ジョブ内の濃度変動が大きくなる課題がある。ここで１ジョブ内の濃度変動とは、連続プリント時の初めと終わりで濃度が変動する現象である（初めと比べて終わりの濃度が薄くなる）。但し、休止時間を設けることでトナーが保持していた電荷が緩和され、現像剤担持体表面間の鏡映力が弱まると濃度は回復する。
【０００６】
例えば、特許文献２には、小粒径の炭素微粒子を現像剤担持体の表面層に分散させてトナーのチャージアップを抑制する方法が開示されている。しかしながら、現像剤担持体表面の潤滑性が十分に得られないことにより、特に高温高湿環境において、現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着が促進され易く、高精細な画像を得ることが困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許３１９４３２９号公報
【特許文献２】特開２００８−３０４７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、長期に亘る繰り返し使用においても、ガサツキが抑制され、且つ、ドット再現性に優れた高画質の画像を提供できる現像方法及び現像装置を提供することである。また、本発明の他の目的は、高円形度のトナー粒子を現像剤として使用した場合においても、チャージアップに伴う現像性の低下が抑制され、かつ、現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を未然に防止し、優れた画像特性を得ることができる現像方法及び現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る現像方法は、現像剤担持体上に担持された現像剤の量を、現像剤層厚規制手段を用いて規制しつつ、潜像担持体に対向する現像領域に現像剤を搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成されている静電潜像を現像して可視像化する工程を有する現像方法であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含み、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が０．９４０以上であり、
前記磁性酸化鉄の個数平均粒径は０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の前記磁性酸化鉄の個数の割合が、前記磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％以下であり、
前記現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された樹脂層とを有し、該樹脂層は結着樹脂とカーボンブラックとを含有し、該カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下であることを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る現像装置は、現像剤を収容するための現像容器と、現像剤を表面に担持し回転自在に保持された現像剤担持体と、該現像剤担持体上の現像剤量を規制するための現像剤層厚規制手段と、を有する現像装置であって、
本発明に係る現像方法を用いて、前記現像剤担持体上に担持された現像剤を、潜像担持体に対向する現像領域へ搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視像化することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、長期に亘る繰り返し使用においても、ガサツキが抑制され、且つ、ドット再現性に優れた高画質の画像を提供することができる。また、高円形度のトナー粒子を現像剤として使用した場合においても、チャージアップに伴う現像性の低下が抑制され、かつ、現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を未然に防止し、優れた画像特性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る現像装置の一例を示す模式的断面図である。
【図２】本発明に係る現像装置の他の一例を示す模式的断面図である。
【図３】ドット再現性評価において用いるチェッカー模様を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜＜現像方法＞＞
本発明に係る現像方法は、現像剤担持体上に担持された現像剤の量を、現像剤層厚規制手段を用いて規制しつつ、潜像担持体に対向する現像領域に現像剤を搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成されている静電潜像を現像して可視像化する工程を有する。前記現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含む。フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度（以下、トナー粒子の平均円形度とも示す）は０．９４０以上である。前記磁性酸化鉄の個数平均粒径は０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下であり、かつ、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の前記磁性酸化鉄の個数の割合は、前記磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％以下である。前記現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された樹脂層とを有する。該樹脂層は結着樹脂とカーボンブラックとを含有する。該カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔は０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下である。
【００１４】
本発明では、トナー粒子の平均円形度を０．９４０以上にすることで、トナーの均一帯電性を向上させ、かつ、トナーの帯電量を高める。また、トナー粒子に用いる磁性酸化鉄の個数平均粒径を０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下とし、かつ、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合を２０％以下に設定する。これにより、トナー粒子中の磁性酸化鉄の分散性をより高めることができ、更に、トナーの帯電均一性をより高めることができる。一方、現像剤担持体の樹脂層が、黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下であるカーボンブラックを含有することで、トナーの帯電均一性が高まり、かつ、トナーを迅速帯電させることができる。前記現像剤と前記現像剤担持体の構成により、長期にわたり繰り返し使用した場合にも、帯電性が安定化し、環境依存性が低くなる効果が得られる。これにより、長期にわたりガサツキが抑制され、ドット再現性に優れた高画質の画像を提供することができる。
【００１５】
＜現像剤＞
本発明に係る現像剤は、結着樹脂及び磁性酸化鉄を含有するトナー粒子を含む。フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の該トナー粒子における平均円形度は０．９４０以上である。前記磁性酸化鉄は、個数平均粒径が０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下である。また、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の前記磁性酸化鉄の個数の割合は、前記磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％以下である。
【００１６】
本発明では、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度は０．９４０以上である。トナー粒子の平均円形度が０．９４０以上であることにより、トナーを均一にかつ高帯電に摩擦帯電させることができる。トナー粒子の平均円形度は、０．９４３以上であることが好ましく、０．９４６以上であることがより好ましい。トナー粒子の平均円形度の上限は特に限定されないが、例えば０．９９９以下とすることができる。トナー粒子の円形度を高める方法としては、例えば機械的衝撃法によりトナー粒子を球形化する方法や、熱処理装置によってトナー粒子を球形化する方法が挙げられる。なお、トナー粒子の平均円形度の測定は、後述する方法により行う。
【００１７】
本発明に係る磁性酸化鉄の個数平均粒径は、０．０５μｍ以上０．１５μｍ以下である。なお、該磁性酸化鉄の個数平均粒径は、０．０８μｍ以上０．１４μｍ以下であることが好ましく、０．１０μｍ以上０．１３μｍ以下であることがより好ましい。該磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．０５μｍ以上であることにより、トナー粒子中の磁性酸化鉄が分散しやすくなる。また、該磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．１５μｍ以下であることにより、トナー粒子中の磁性酸化鉄の個数を多くすることができるため、トナー表面に露出する磁性酸化鉄量が均一になり、トナーを均一に帯電できる。なお、磁性酸化鉄の個数平均粒径の測定は、後述する方法により行う。
【００１８】
また、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合は、磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％以下であり、１５％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。該割合の下限は特に限定されないが、例えば３％以上とすることができる。該割合が２０％以下であることにより、トナー粒子中の磁性酸化鉄の分散性を高めることができ、トナーを均一に帯電することができる。なお、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合の測定は、後述する方法により行う。
【００１９】
本発明に係る磁性酸化鉄の比表面積は、５０．０ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、３０．０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、１０．０ｍ２／ｇ以下であることがさらに好ましい。該比表面積の下限は特に限定されないが、例えば１．０ｍ２／ｇ以上とすることができる。該比表面積が５０．０ｍ２／ｇ以下であることにより、トナー粒子中に均一に分散させることができる。なお、磁性酸化鉄の比表面積の測定は、後述する方法により行う。
【００２０】
磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）と、磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）との関係は、下記式（１）を満たすことが好ましく、下記式（２）を満たすことがより好ましく、下記式（３）を満たすことがさらに好ましい。
【００２１】
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．５０  ・・・・（１）
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．３０  ・・・・（２）
［個数平均粒径］×［比表面積］≦１．１０  ・・・・（３）
磁性酸化鉄の個数平均粒径（μｍ）と、磁性酸化鉄の比表面積（ｍ２／ｇ）との積の値が１．５０以下であることにより、トナー粒子中の磁性酸化鉄の分散性を高めることができる。通常、磁性酸化鉄の個数平均粒径が小さくなると、磁性酸化鉄の比表面積は大きくなる。しかし、磁性酸化鉄の比表面積が大きくなると、磁性酸化鉄同士が凝集し易くなる。本発明では磁性酸化鉄の個数平均粒径を小さくし、かつ、比表面積も小さくすることで、磁性酸化鉄の凝集を抑えることができ、トナー中での分散性が更に良好になる。以下、本発明にて好ましく用いることのできる磁性酸化鉄のような、粒径が小さく、かつ比表面積が小さい磁性酸化鉄を得るための方法について説明する。
【００２２】
低比表面積を維持しつつ磁性酸化鉄を小粒径化するには、例えば、磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応工程を、通常の１段階から２段階に分けて行い、磁性酸化鉄の結晶成長を丁寧に行う方法が挙げられる。そのような磁性酸化鉄を使用した現像剤の例が、特開２０１０−３２７７１号公報に記載されている。しかしながら、このように単に製造工程を分割するだけでは、反応中の磁性酸化鉄の撹拌を十分に行うことができず、均一な酸化反応を行うことができない。磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応が均一でないと、磁性酸化鉄の結晶成長が不均一となり、表面が平滑な磁性酸化鉄を得ることはできない。その結果、磁性酸化鉄の個数平均粒径と比表面積の積は１．５０以下とならない。
【００２３】
個数平均粒径と比表面積の積が１．５０以下となるような磁性酸化鉄を得るためには、磁性酸化鉄の結晶成長を丁寧に行い、さらに、磁性酸化鉄の結晶成長が均一に進むようにすることができる。そのためには、酸化反応の際に、磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を均一に混合して、磁性酸化鉄粒子の成長を均一化することができる。例えば、磁性酸化鉄を製造する際の酸化反応工程を分割し、さらに、磁性酸化鉄を含むスラリー状溶液のｐＨを調整し、溶液の粘度を下げることで撹拌しやすくする。次にその状態で溶液を均一に撹拌し、磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させる方法が挙げられる。また、磁性酸化鉄の結晶成長を一度止め、機械的にスラリー状溶液を強く撹拌することで、溶液中の磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させてもよい。
【００２４】
本発明に係る磁性酸化鉄は、例えば、磁性酸化鉄の種粒子を形成する第１反応工程、該種粒子を成長させる第２反応工程、第２反応工程後に磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を十分に撹拌しながらさらに成長させる第３反応工程を行うことで得ることができる。このように、反応工程を３段階に分けることで、磁性酸化鉄の結晶成長を丁寧に行う。さらに、反応の間に磁性酸化鉄を含むスラリー状の溶液を撹拌して磁性酸化鉄の結晶成長を均一に進行させることで、磁性酸化鉄の結晶の形状が揃い、表面が平滑な磁性酸化鉄を得ることができる。以下に、磁性酸化鉄を得るための各反応工程について詳細に説明するが、各反応工程はこれに限定されるわけではない。
【００２５】
（第１反応工程）
第一鉄塩水溶液と、該第一鉄塩水溶液中の第一鉄塩に対して０．９０当量以上１．００当量以下の水酸化アルカリ水溶液とを反応させる。得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩溶液に、水可溶性ケイ酸塩を、Ｆｅに対しＳｉ換算で０．０５原子％以上１．００原子％以下添加する。次いで、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液のｐＨを８．０以上９．０以下に調整する。次いで、７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して鉄の酸化反応率が７％以上１２％以下となるまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を生成させる。
【００２６】
（第２反応工程）
得られたマグネタイト核晶粒子と水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液に対し、１．０１当量以上１．５０当量以下となるように水酸化アルカリ水溶液を添加する。７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して、鉄の酸化反応率が４０％以上６０％以下となるまで酸化反応を行う。
【００２７】
（第３反応工程）
撹拌を行いながら、好ましくは反応液のｐＨを５．０以上９．０以下に調整し、反応液の粘度を低下させて撹拌しやすくした上で、反応液が均一になるまで撹拌する。ここで、ｐＨをアルカリから中性側に調整する理由は、スラリー粘度を低下させ、撹拌しやすくするためである。このように、反応液の粘度を低下させて撹拌しやすくするための反応液のｐＨを「中継条件」という。その後、ｐＨを９．５以上に再調整し、水可溶性ケイ酸塩を第１反応工程で添加した水可溶性ケイ酸塩に対して２０質量％以上２００質量％以下（第１反応工程と第３反応工程で添加するケイ素元素が合計で１．９原子％以下となるように）添加する。反応液を７０℃以上１００℃以下の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して酸化反応を行う。
【００２８】
以上の工程により、磁性酸化鉄を得ることができる。さらに、必要に応じて、得られた磁性酸化鉄の表面を被覆する工程を行ってもよい。
【００２９】
トナー粒子中の磁性酸化鉄の含有量は、トナー粒子に含まれる結着樹脂（以下、トナー粒子用結着樹脂とも示す）１００質量部に対して３０質量部以上１００質量部以下であることが好ましく、３０質量部以上９０質量部以下であることがより好ましい。該含有量が３０質量部以上であることにより、現像剤担持体上においてトナー層を均一に形成できるため、現像剤担持量を確保できる。該含有量が１００質量部以下であることにより、トナー表面に露出する磁性酸化鉄の個数を適正に制御できるため、帯電量の適正化を図ることができる。
【００３０】
トナー粒子用結着樹脂としては、公知の樹脂が使用可能であり、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂等が挙げられる。これらのトナー粒子用結着樹脂は一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。これらの中でも、現像性、定着性の観点からビニル系樹脂又はポリエステル樹脂が好ましい。
【００３１】
本発明に係る現像剤は、現像剤に離型性を与えるために離型剤（ワックス）を含むことが好ましい。省エネルギー化の観点から、より低温で定着することが望まれているため、離型剤の融点は３０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。なお、該融点とは、温度２０℃以上２００℃以下の範囲における示差走査熱量（ＤＳＣ）曲線における最大吸熱ピークに対応する温度を示す。該離型剤は、トナー粒子中での分散のしやすさ、離型性の高さ、定着性の観点から、フィッシャートロプシュワックスであることが好ましい。また、離型剤として炭化水素系ワックスを用いてもよい。炭化水素系ワックスとしては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックス等を挙げることができる。これらの離型剤は一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００３２】
前記離型剤を添加するタイミングは、トナー粒子の製造における溶融混練時でも良いが、トナー粒子用結着樹脂の製造時であっても良く、既存の方法から適宜選択することができる。
【００３３】
前記離型剤はトナー粒子用結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下添加することが好ましい。前記離型剤の添加量が前記範囲内であることにより、離型効果が十分に得られ、トナー粒子中での分散性が良好になり、潜像担持体への現像剤付着や、クリーニング部材の表面汚染が起こりにくい傾向にある。
【００３４】
本発明に係る現像剤は、その帯電特性を安定化させるために荷電制御剤を含むことができる。荷電制御剤は、その種類やトナー粒子構成材料の物性によっても異なるが、トナー粒子中にトナー粒子用結着樹脂１００質量部当たり０．１質量部以上１０．０質量部以下含まれることが好ましく、０．１質量部以上５．０質量部以下含まれることがより好ましい。荷電制御剤には、現像剤の種類や用途に応じて種々のものを一種又は二種以上用いることができる。
【００３５】
さらに、現像剤には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性及びクリーニング性の向上のために、シリカ、酸化チタン、及びアルミナなどの無機粉体を外添することが好ましい。これらの中でも、シリカ粉体がより好ましい。これらの無機粉体は一種を外添してもよく、二種以上を外添してもよい。
【００３６】
現像剤の重量平均粒径（Ｄ４）は、４．０μｍ以上８．０μｍ以下が好ましく、５．０μｍ以上８．０μｍ以下がより好ましい。該重量平均粒径が４．０μｍ以上であることにより、トナー粒子一粒が含有する磁性酸化鉄の量が減少するため、トナーの凝集を抑制しながらカブリを抑制することができる。また、該重量平均粒径が８．０μｍ以下であることにより、トナーの凝集を抑制しながら１ドットの再現性を高品位に保つことで、高画質化を達成できる。なお、現像剤の重量平均粒径の測定は、後述する方法により行う。
【００３７】
本発明に係る現像剤は、例えば以下の方法により得ることができる。トナー粒子用結着樹脂及び磁性酸化鉄、並びに、必要に応じてその他の添加剤を、ヘンシェルミキサー又はボールミルの如き混合機により十分混合し、加熱ロール、ニーダー又はエクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練する。冷却固化後粉砕及び熱球形化処理を行う。その後、分級を行い、トナー粒子を得て、更にトナー粒子に前記無機粉体をヘンシェルミキサーの如き混合機により十分混合することで、現像剤を得ることができる。
【００３８】
＜現像剤担持体＞
本発明に係る現像剤担持体は、基体と、該基体上に形成された表面層としての樹脂層とを有する。現像剤担持体は、これらの他に、例えば基体と樹脂層との間に中間層（例えば、弾性層）を有してもよい。
【００３９】
（基体）
基体としては、現像剤担持体の分野で公知の基体を用いることができる。基体の形状としては、中空円筒状、中実円柱状及びベルト形状の如き形状から適宜選択できる。基体としては、例えばアルミニウム、ステンレス鋼、及び真鍮の如き非磁性の金属、又はこれらの合金を、中空円筒状または中実円柱状に成型し、研磨、研削を施したものを用いることができる。
【００４０】
（樹脂層）
樹脂層は、少なくとも樹脂層用の結着樹脂（以下、樹脂層用結着樹脂とも示す）とカーボンブラックとを含有する。該カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔（以下、ｄ（００２）とも称する）は、０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下である。
【００４１】
［樹脂層用結着樹脂］
樹脂層用結着樹脂としては、公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱または光硬化性樹脂が挙げられる。これらの中でも、シリコーン樹脂、フッ素樹脂の如き離型性を有する樹脂、またはポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂の如き機械的性質に優れる樹脂が好ましい。更に、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂は、現像剤に摩擦帯電を付与させるという観点から見ても好ましい。これらの樹脂は一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００４２】
［カーボンブラック］
本発明に係るカーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔は、０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下である。カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下であることにより、耐久試験を通じて樹脂層表面の潤滑性や導電性の均一化を図れる。そのため、現像剤担持体はトナーのチャージアップを長期にわたって抑制することができ、トナーの現像剤担持体表面への融着が発生し難く、かつ、安定してトナーが均一にかつ迅速に帯電される。さらに本発明に係る現像剤を使用することによって、トナーの帯電均一性が著しく良好になり、かつ、トナーが高い帯電量を有するため、ガサツキやドット再現性の如き画質がより良好になる。
【００４３】
カーボンブラックのｄ（００２）を０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下となるように制御するためには、カーボンブラックを黒鉛化処理することが好ましい。ｄ（００２）が０．３３７０ｎｍ未満であるカーボンブラックを得ることは、カーボンブラック自体の結晶化が難しいため、困難である。また、ｄ（００２）が０．３４５０ｎｍを超えるカーボンブラックを用いた場合、樹脂層の潤滑性や導電性が不十分となり、トナーへのチャージアップの抑制効果や現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を軽減する効果が損なわれる。なお、前記カーボンブラックのＸ線回折により測定されるＸ線回折パターン２θは、２５．８４°以上２６．４６°以下にメインピークを有する。カーボンブラックのｄ（００２）の測定は、後述する方法により行う。
【００４４】
樹脂層の抵抗値は、樹脂層中に含まれる導電性を有する物質の種類と量で調整される。導電性を有する物質としては、カーボンブラックが、添加量を制御するだけである程度任意の導電性を達成することができるため、広く用いられてきた。しかし、カーボンブラックを使用した場合、添加量が少ないと樹脂層の抵抗値を所望のレベルまで下げることが困難であったり、現像剤担持体表面の樹脂層へのトナーの付着が発生したりして、トナーへの帯電付与が阻害されることがあった。一方、カーボンブラックの添加量を多くすると、樹脂層の表面に存在するカーボンブラックの比率が高くなり、十分な導電性が得られるが、樹脂層の強度が低下することがあった。そのため、長期間使用した際の耐摩耗性を維持することができなかった。さらに、樹脂層を形成する際に塗工液中のカーボンブラックの量を多くすると、カーボンブラックを塗工液へ分散させる際に塗工液の粘度が高くなり、カーボンブラックやその他塗工液中の成分が均一に分散しにくくなる。その結果、形成された樹脂層中におけるカーボンブラックの分布が不均一となり、耐リーク性及び均一なトナーへの帯電付与性が不十分となる。
【００４５】
これに対して、ｄ（００２）が０．３３７０ｎｍ以上０．３４５０ｎｍ以下であるカーボンブラックは、カーボンブラックの結晶性を黒鉛に近づけたものであり、例えば黒鉛化処理されたカーボンブラックである、黒鉛化カーボンブラックを用いることができる。したがって、このカーボンブラックを樹脂層中に含有させた場合、より均一な帯電付与性及び潤滑性を有する樹脂層を実現することができる。特にカーボンブラックの結晶性が高いほど、上記のような特性をより高めることができる。
【００４６】
黒鉛化カーボンブラックは、カーボンブラックを熱処理して黒鉛化させることで得られる。このようにして得られる黒鉛化カーボンブラックは、表面に官能基が存在せず、導電性が良好であり、不純物（例えば硫黄、塩素）含有量も極めて少なく、かつ水分の吸着性が低いため、環境による導電特性の変化が少ない。その上、黒鉛化カーボンブラックは、表面が潤滑特性に優れた黒鉛結晶構造に移行しているため、黒鉛化カーボンブラックを含有する樹脂層を有する現像剤担持体の表面は、トナーによる汚染が発生しにくい。したがって、黒鉛化カーボンブラックを現像剤担持体表面の樹脂層中に含有させることにより、少ない添加量で現像剤のチャージアップを防止することができると共に、樹脂層の強度も向上し、安定して現像剤を均一に帯電することができる。
【００４７】
黒鉛化カーボンブラックの原料であるカーボンブラックとしては、ファーネス法、チャンネル法またはサーマル法で製造されたカーボンブラックを使用できる。また、ランプブラック、サーマルブラック、チャネルブラック及び種々の副生カーボンブラックを使用することもできる。
【００４８】
カーボンブラックの黒鉛化処理は、カーボンブラックを黒鉛るつぼに充填してアチソン炉又は高周波炉に入れ、非酸化性雰囲気下で加熱することにより行うことができる。黒鉛化時の温度は、黒鉛化が十分に進行する観点から、１７００℃〜３２００℃の範囲に設定することが好ましい。
【００４９】
また、本発明に係るカーボンブラックの平均一次粒径は、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましく、１２ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることがより好ましい。該平均一次粒径が１０ｎｍ以上であることにより、カーボンブラックを分散させる際に粒子同士の凝集が起こりにくくなり、塗工液の粘度が高くなりすぎず、塗工液中でのカーボンブラックの分散が均一になる。また、該平均一次粒径が１００ｎｍ以下であることにより、塗工液中でのカーボンブラックの分散が均一になり易い。その結果、樹脂層表面のカーボンブラックの分布が均一になり、トナーの帯電均一性が良好になる。なお、カーボンブラックの平均一次粒径の測定は、後述する方法により行う。
【００５０】
本発明に係る樹脂層の体積抵抗値は、１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０３Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０２Ω・ｃｍ以下であることがより好ましい。該体積抵抗値の範囲を１×１０−１Ω・ｃｍ以上１×１０３Ω・ｃｍ以下に設定することで、現像剤のチャージアップに伴う弊害及び現像剤への摩擦帯電付与不良を未然に防止することができる。なお、樹脂層の体積抵抗値の測定は、後述する方法により行う。
【００５１】
樹脂層の体積抵抗値が前記範囲内となるように、樹脂層はカーボンブラックを、樹脂層用結着樹脂１００質量部に対して８質量部以上１００質量部以下含むことが好ましい。カーボンブラックの含有量を８質量部以上とすることにより、樹脂層の体積抵抗値を低くすることができると共に、現像剤担持体表面に十分な潤滑性を付与することができる。このため、トナーのチャージアップによる現像性の劣化や、現像剤担持体表面へのトナーの固着や融着の発生を未然に防ぐことができる。また、カーボンブラックの含有量を１００質量部以下にすることにより、トナーへの帯電付与性の低下や樹脂層の強度低下によるトナーの帯電の不均一化を防ぐことができる。
【００５２】
本発明に係る樹脂層は、カーボンブラックの特性を損なわない場合に限り、カーボンブラック以外に他の導電性微粒子を含んでもよい。導電性微粒子としては、アルミニウム、銅、ニッケル、銀の如き金属粉体、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン及びチタン酸カリウムの如き金属酸化物が挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００５３】
本発明に係る樹脂層は、現像剤担持体の帯電付与性を調整するために、さらに荷電制御剤を含有してもよい。この場合、荷電制御剤の含有量は、樹脂層用結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１００質量部以下であることが好ましい。該含有量が１質量部以上であることにより、荷電制御効果が得られる。また、該含有量が１００質量部以下であることにより、樹脂層中の荷電制御剤の分散が均一になり易く、かつ、樹脂層の強度を十分保つことができる。
【００５４】
荷電制御剤として、例えば、以下のものが挙げられる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、並びにこれらの類似体であるホスホニウム塩のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物）、高級脂肪酸の金属塩；ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；チブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類；グアニジン類、イミダゾール化合物。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００５５】
本発明に係る樹脂層は、更に凹凸付与粒子を含んでも良い。凹凸付与粒子は、現像剤担持体の樹脂層表面に適度な表面粗度を保持させてトナーを有する現像剤の搬送性を向上させ、現像剤と樹脂層との接触機会を増やすと共に樹脂層の耐摩耗性を向上させる効果がある。さらに現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを用いたときの弾性ブレードからトナー粒子に加わる圧力を和らげて現像剤担持体へのトナーの融着を発生しにくくする効果がある。
【００５６】
凹凸付与粒子の体積平均粒径は、１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。凹凸付与粒子の体積平均粒径が３μｍ以上であることにより、凹凸付与粒子の添加効果が得られ易い。また、凹凸付与粒子の体積平均粒径が２０μｍ以下であることにより、樹脂層表面の粗さを均一に制御し易く、トナーを十分に帯電させることができる。さらに、凹凸付与粒子の近傍でトナーの融着が起こり難く、カブリや濃度低下の如き画質低下を未然に防止できる。
【００５７】
凹凸付与粒子の形状は、球状であることが好ましい。なお、球状とは、粒子投影像における粒子の長径／短径の比が１．０以上１．５以下にあることを意味する。本発明においては、長径／短径の比が１．０以上１．２以下である凹凸付与粒子を使用することがより好ましい。凹凸付与粒子の長径／短径の比が１．５以下であることにより、樹脂層中での凹凸付与粒子の分散性が良好になり、樹脂層表面の粗さを均一に制御し易い。凹凸付与粒子として、公知のものが使用可能であり、例えば、球状の樹脂粒子や球状の金属酸化物粒子が挙げられる。
【００５８】
樹脂層表面の算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１  ２００１）は、０．３μｍ以上２．５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以上２．０μｍ以下であることがより好ましい。該Ｒａが０．３μｍ以上であることにより、現像剤の搬送が適切に行われ、現像剤の不足による画像濃度低下や、現像剤の余剰な帯電による飛び散りやトナーコート不良の発生を抑制することができる。また、該Ｒａが２．５μｍ以下であることにより、現像剤への摩擦帯電付与を均一に行うことができ、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度低下の発生を抑制することができる。なお、該Ｒａの測定は、後述する方法により行う。
【００５９】
樹脂層の厚みは４μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。該厚みが４μｍ以上であることにより、樹脂層の均一化を図ることができる。また、該厚みが５０μｍ以下であることにより、樹脂層の粗さを制御し易い。
【００６０】
［現像剤担持体の製造方法］
本発明に係る現像剤担持体は、例えば以下の方法で製造できる。前記樹脂層用結着樹脂と、前記カーボンブラックとを含む塗工液を塗工し、基体表面に塗膜を形成する。さらに該塗膜を硬化させて樹脂層を形成する。前記塗工液には、前記樹脂層用結着樹脂および前記カーボンブラックを、前記樹脂層用結着樹脂が溶解する溶剤（例えば、メタノールやイソプロピルアルコールなど）に混合して得られる塗工液を用いることが好ましい。これらの材料を分散混合するために、ボールミル、サンドミル、アトライター、ビーズミルの如き公知のメディア分散装置や、衝突型微粒化法や薄膜旋回法を利用した公知のメディアレス分散装置を好ましく利用できる。また、得られた塗工液の塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法、静電塗工法、リング塗工法の如き公知の方法が挙げられる。塗膜の硬化方法としては、例えば加熱硬化法を挙げることができる。
【００６１】
＜＜現像装置＞＞
本発明に係る現像装置は、現像剤を収容するための現像容器と、現像剤を表面に担持し回転自在に保持された現像剤担持体と、該現像剤担持体上の現像剤量を規制するための現像剤層厚規制手段と、を有する現像装置であって、本発明に係る現像方法を用いて、前記現像剤担持体上に担持された現像剤を、潜像担持体に対向する現像領域へ搬送し、該現像剤により該潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視像化する。本発明に係る現像装置によれば、優れた画像特性を有する画像を得ることができる。
【００６２】
図１は、磁性一成分現像剤を使用する場合の本発明に係る現像装置の一例の構成を示す模式的断面図である。図１に示される現像装置は、現像剤を収容するための現像容器５０３と、現像容器５０３に貯蔵された現像剤（不図示）を表面に担持し、且つ搬送する回転自在に保持された現像剤担持体５０８とを有する。現像剤担持体５０８は、基体５０６と、基体上に形成された樹脂層５０７とを有する。また、現像剤担持体５０８内には、磁性一成分負帯電性現像剤を現像剤担持体５０８上に磁気的に吸引し、かつ保持するため、磁極（Ｎ１、Ｎ２、Ｓ１及びＳ２）を有する磁石（マグネットローラ）５０９が配置されている。
【００６３】
なお、磁性一成分現像剤は、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材５１２を経由して現像容器５０３内へ送り込まれてくる。現像容器５０３は、第一室５１４と第二室５１５とに分割されており、第一室５１４に送り込まれた磁性一成分現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌搬送部材５１１が設けられている。
【００６４】
図１に示される現像装置では、まず、現像容器５０３に収容された磁性一成分現像剤を、マグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５０８に担持させ、現像剤層厚規制部材５０２により前記現像剤担持体５０８上に現像剤層を形成する。そして、現像剤担持体５０８が矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体５０８と、静電潜像を担持する潜像担持体５０１とが対向している現像領域Ｃに、現像剤担持体５０８上の現像剤を搬送する。そして、潜像担持体５０１の静電潜像を現像剤により現像し、現像剤像を形成する。なおその際、潜像担持体５０１は、矢印Ｂ方向に回転する。
【００６５】
図２は、磁性一成分現像剤を使用する場合の本発明に係る現像装置の他の構成例を示す模式的断面図である。磁性一成分現像剤は、磁性現像剤粒子相互間及び現像剤担持体５０８上の樹脂層５０７との摩擦により、潜像担持体５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像領域Ｃに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材５１６として弾性ブレードを用いている。弾性ブレードは、例えば、ウレタンゴム及びシリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、又はリン青銅及びステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料を用いた弾性板からなることができる。現像剤担持体５０８に対して、磁性一成分現像剤を介して接触または圧接させても良い。
【００６６】
現像剤担持体５０８上に形成される磁性一成分現像剤層の厚みは、高画質化の観点から、現像領域Ｃにおける現像剤担持体５０８と潜像担持体５０１との間の最小間隙よりも薄いことが好ましい。本発明に係る現像剤担持体は、以上の様な磁性一成分現像剤により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むことが有効である。
【００６７】
また、現像剤担持体５０８に担持された磁性一成分現像剤を飛翔させるため、現像剤担持体５０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。現像バイアス電圧５１３として直流電圧を使用する場合、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像剤担持体５０８に印加することが好ましい。
【００６８】
現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるために、現像剤担持体５０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｃに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、前述した静電潜像の画像部の電位と背景部の電位との中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体５０８に印加することが好ましい。
【実施例】
【００６９】
以下に、実施例をもって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は特段の記載がない限り何らこれらに限定されるものではない。
【００７０】
＜物性測定方法＞
以下、本発明に係る物性の測定方法について述べる。
【００７１】
（１）トナー粒子の平均円形度の測定
フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（商品名、シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定した。具体的には、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤であるアルキルベンゼンスルホン酸塩を適量加え、測定試料０．０２ｇを加えた。その後、この液に対して、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機「ＶＳ−１５０」（商品名、ヴェルヴォクリーア社製）を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液を得た。その際、該分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となるように適宜冷却した。
【００７２】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像測定装置を用いた。シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（商品名、シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像測定装置に導入し、ＨＰＦ測定モードのトータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測した。粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径範囲を円相当径３μｍ以上４００μｍ以下とし、トナー粒子の平均円形度を求めた。測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（５２００Ａ（商品名、Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行った。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施した。なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像測定装置を使用した。解析粒子径を円相当径３μｍ以上４００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【００７３】
フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（商品名、シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２画素（一画素あたり０．３７μｍ×０．３７μｍ）の画像処理解像度で画像処理される。各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積や周囲長等が計測される。
【００７４】
次に、計測された各粒子像の粒子投影面積と粒子投影像の周囲長の数値を用いて、円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことである。円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義される。これらは、次式で算出される。
【００７５】
円相当径＝（粒子投影面積／π）１／２×２
円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
粒子像が円形のときに円形度は１になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２〜１．０の範囲を８００分割し、測定粒子数で除して平均円形度を算出した。
【００７６】
（２）磁性酸化鉄の個数平均粒径の測定
「走査型電子顕微鏡Ｓ−４８００」（商品名、（株）日立ハイテクノロジーズ製）により観察・測定した。磁性酸化鉄の個数平均粒径は、電子顕微鏡写真から磁性酸化鉄粒子の縦横２辺の長さを測定し、２辺の長さの平均を粒径とし、３００個の磁性酸化鉄の平均粒径の算術平均として算出した。なお、磁性現像剤に含まれる磁性酸化鉄は、テトラヒドロフラン溶液に磁性現像剤を溶解させた後、磁石を用いて上記の溶液から磁性酸化鉄のみを取り出すことにより得ることができる。また、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合は、算出した３００個の磁性酸化鉄の中から、粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数を求め、その個数を全体の３００で割ることで算出した。
【００７７】
（３）磁性酸化鉄の比表面積の測定
磁性酸化鉄の比表面積の測定は、ＪＩＳ  Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行った。具体的な測定方法は、以下の通りである。測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置  ＴｒｉＳｔａｒ３０００」（商品名、島津製作所社製）を用いた。測定条件の設定及び測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行った。また装置には、真空ポンプ、窒素ガス配管及びヘリウムガス配管を接続した。窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を本発明における比表面積とした。
【００７８】
具体的には、比表面積は以下のようにして算出した。まず、磁性酸化鉄に窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）と磁性酸化鉄の窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を測定した。そして、試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）で除した値である相対圧Ｐｒを横軸とし、窒素吸着量Ｖａ（モル／ｇ）を縦軸とした吸着等温線を得た。次いで、磁性酸化鉄の表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Ｖｍ（モル／ｇ）を、下記のＢＥＴ式を適用して求めた。
【００７９】
Ｐｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）＝１／（Ｖｍ×Ｃ）＋（Ｃ−１）×Ｐｒ／（Ｖｍ×Ｃ）
ここで、ＣはＢＥＴパラメーターであり、測定サンプル種、吸着ガス種、吸着温度により変動する変数である。
【００８０】
ＢＥＴ式は、Ｘ軸をＰｒ、Ｙ軸をＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）とすると、傾きが（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）、切片が１／（Ｖｍ×Ｃ）の直線と解釈される（この直線をＢＥＴプロットという）。
【００８１】
直線の傾き＝（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）
直線の切片＝１／（Ｖｍ×Ｃ）
Ｐｒの実測値とＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）の実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片の値を算出した。これらの値を用いて上記の傾きと切片の連立方程式を解き、ＶｍとＣを算出した。さらに、算出したＶｍと窒素分子の分子占有断面積（０．１６２ｎｍ２）から、下記の式に基づいて、磁性酸化鉄のＢＥＴ比表面積Ｓ（ｍ２／ｇ）を算出した。
【００８２】
Ｓ＝Ｖｍ×Ｎ×０．１６２×１０−１８
ここで、Ｎはアボガドロ数（モル−１）である。
【００８３】
次に、上記Ｖｍの算出方法について詳述する。本装置を用いたＶｍの算出方法は、装置に付属の「ＴｒｉＳｔａｒ３０００  取扱説明書Ｖ４．０」に従うが、具体的には、以下の手順で測定した。充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セル（ステム直径３／８インチ、容積約５ｍｌ）の風袋を精秤した。ロートを使ってこの試料セルの中に約２ｇの磁性酸化鉄を入れた。磁性酸化鉄を入れた前記試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した「前処理装置バキュプレップ０６１（商品名、島津製作所社製）」にセットし、２３℃にて真空脱気を約１０時間継続した。尚、真空脱気の際には、磁性酸化鉄が真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気した。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約０．４Ｐａ（約３ミリトール）とした。真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外した。この試料セルの質量を精秤し、風袋との差から磁性酸化鉄の正確な質量を算出した。尚、この際に、試料セル内の磁性酸化鉄が大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておいた。
【００８４】
次に、磁性酸化鉄が入った前記の試料セルのステム部に専用の「等温ジャケット」を取り付けた。この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、前記装置の分析ポートに試料セルをセットした。尚、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行った。フリースペースは、２３℃においてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出した。また、窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）は、装置に内蔵されたＰｏチューブを使用して、別途に自動で測定された。
【００８５】
次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続しながら試料セルを液体窒素で冷却した。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入して磁性酸化鉄に窒素分子を吸着させた。この際、平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を随時計測することにより前記吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をＢＥＴプロットに変換した。尚、データを収集する相対圧Ｐｒのポイントは、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０の合計６ポイントに設定した。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からＶｍを算出した。さらに、このＶｍの値を用いて、前述したように磁性酸化鉄の比表面積を算出した。
【００８６】
（４）カーボンブラックの平均一次粒径の測定
カーボンブラックの平均一次粒径は以下の方法により測定した。「走査型電子顕微鏡Ｓ−４８００」（商品名、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、６万倍にした写真を得、カーボンブラックの粒子の長径および短径の平均をそのカーボンブラックの粒子の粒径とした。粒子が小さすぎて粒径の測定が難しい場合は６万倍で撮影したものをさらに拡大して３０万倍の写真とした。さらに、１００個のカーボンブラックの粒子について上記の測定を行い、それらの５０％中位径の値をもってカーボンブラックの平均一次粒径とした。
【００８７】
（５）カーボンブラック及び樹脂層のＸ線回折による黒鉛（００２）面の面間隔［ｄ（００２）］の測定
カーボンブラック単独のサンプルは粉末状のまま測定した。樹脂層の黒鉛（００２）面の面間隔ｄ（００２）は、現像剤担持体上に形成された樹脂層を削り取って粉末状のサンプルを調製し、測定に用いた。測定には試料水平型強力Ｘ線回折装置「ＲＩＮＴ／ＴＴＲ−ＩＩ」（商品名、リガク社製）を用いた。
【００８８】
先ず測定試料を無反射試料板に充填し、モノクロメーターにより単色化したＣｕＫα線を線源とし、Ｘ線回折チャートを得た。これよりカーボンブラックの黒鉛（００２）面のＸ線回折線のピーク位置を求め、下記式（１）に記載のブラッグの公式よりｄ（００２）を計算した。ここでＣｕＫα線の波長λは、０．１５４１８ｎｍとした。
【００８９】
ｄ（００２）＝λ／２ｓｉｎθ    （１）
なお、カーボンブラックのｄ（００２）を求める際の測定条件は以下の通りである。
【００９０】
測定条件：
光学系          ：平行ビーム光学系
ゴニオメータ    ：ローター水平型ゴニオメータ（ＴＴＲ−２）
管電圧／電流    ：５０ｋＶ／３００ｍＡ
測定法          ：連続法
スキャン軸      ：２θ／θ
測定角度        ：１０°〜５０°
サンプリング間隔：０．０２°
スキャン速度    ：４°／ｍｉｎ
発散スリット    ：開放
発散縦スリット  ：１０ｍｍ
散乱スリット    ：開放
受光スリット    ：１．００ｍｍ。
【００９１】
（６）現像剤担持体表面の表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）測定
表面粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１  ２００１）に準拠する表面粗さ測定器「ＳＵＲＦＣＯＭ  １５００ＤＸ」（商品名、株式会社東京精密製）にて、軸方向３箇所、周方向２箇所の計６箇所について測定した。その平均値を試料（現像剤担持体）の表面粗さＲａとした。なお、カットオフは０．８ｍｍ、測定距離は８．０ｍｍ、送り速度は０．６ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００９２】
（７）現像剤担持体の樹脂層の体積抵抗値の測定
測定サンプルとして、厚さ１００μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）シート上に、現像剤担持体上の樹脂層を作製する際に用いた塗料を７μｍ以上２５μｍ以下の厚さで塗工して樹脂層を形成した。測定装置として、抵抗値により抵抗率計「ロレスタＧＰ」又は「ハイレスタＵＰ」（いずれも商品名、三菱化学アナリテック株式会社製）を使い分け、４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定した。また、体積抵抗値の測定は、２０℃以上２５℃以下、５０％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下の環境にて行った。
【００９３】
（８）現像剤の重量平均粒径測定
測定装置として、「コールターマルチサイザーＩＶ」（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いた。また、電解液として「ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ」（商品名、ベックマン・コールター社製）を使用した。まず、１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下の電解液中に、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩液）を０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、次いで、試料（現像剤）を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加えた。これに対して、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行い、被験試料を調製した。そして、測定装置の１００μｍアパーチャーを用い、被験試料中の現像剤粒子の体積、個数を測定した。この測定結果から体積分布を算出し、該体積分布から重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を求めた。
【００９４】
＜磁性酸化鉄１の製造例＞
（第１反応工程）
Ｆｅ２＋  １．５ｍｏｌ／Ｌを含む硫酸第一鉄水溶液１６Ｌ（Ｆｅ２＋  ２４ｍｏｌ）と、３．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液１５．２Ｌ（Ｆｅ２＋に対し０．９５当量に相当する。２ＯＨ／Ｆｅ＝０．９５）と、を混合した。これによりｐＨを８．５に調整して、第一鉄塩懸濁液を調製した。この際、ケイ素成分として、３号水ガラス（ＳｉＯ２  ２８．８質量％）１３．３ｇ（Ｆｅに対してＳｉ換算で０．２５原子％に相当する。Ｓｉ／Ｆｅ（原子％）＝０．２５）を０．５Ｌのイオン交換水に希釈したものを、水酸化ナトリウム溶液に添加した。上記第一鉄塩懸濁液に対して温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して、第一鉄塩の酸化反応率が１０％になるまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液を得た。
【００９５】
（第２反応工程）
上記マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に３．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液３．２Ｌ（Ｆｅ２＋に対し１．１５当量に相当する。２ＯＨ／Ｆｅ＝１．１５）を加えた。この液に対して温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して、第一鉄塩の酸化反応率が５０％になるまで酸化反応を行った。
【００９６】
（第３反応工程）
次いで、上記マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に８．０ｍｏｌ／Ｌの硫酸を適量加え、ｐＨを７．５に調整し、懸濁液を撹拌した。なお、この時のｐＨ条件を中継条件という。次いで、３．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を適量加え、ｐＨを１０．５に調整した。この際、ケイ素成分として３号水ガラス（ＳｉＯ２  ２８．８質量％）２１．３ｇ（Ｆｅに対してＳｉ換算で０．４０原子％に相当する。Ｓｉ／Ｆｅ（原子％）＝０．４０）を０．５Ｌのイオン交換水に希釈したものを、上記磁性酸化鉄核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に添加した。これに対して温度９０℃において毎分７０Ｌの空気を通気して、磁性酸化鉄を得た。
【００９７】
その後、マグネタイト核晶粒子を含む懸濁液に、ケイ素成分として３号水ガラス、アルミニウム成分として１．９ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム溶液を表１に示すように適量加えた。これをｐＨ７．０に調整してＳｉ及びＡｌの被覆層を形成し、磁性酸化鉄１を得た。得られた磁性酸化鉄１は、常法により、水洗、濾別、乾燥及び粉砕した。得られた磁性酸化鉄１は、個数平均粒子径が０．１２μｍ、Ｓｉ含有量が０．６５原子％、Ａｌ含有量が０．８６原子％であった。表１に磁性酸化鉄１の組成及び調製条件、表２に磁性酸化鉄１の諸物性を記す。
【００９８】
＜磁性酸化鉄２〜１６の製造例＞
第１反応工程、第２反応工程、第３反応工程及び被覆層形成工程における各条件を、表１に示すように変更した以外は、磁性酸化鉄１と同様にして、磁性酸化鉄２〜１４を得た。表１に磁性酸化鉄２〜１６の組成及び調製条件、表２に磁性酸化鉄２〜１６の諸物性を記す。
【００９９】
【表１】
2017058613.tif 000003
【０１００】
【表２】
2017058613.tif 000004
＜トナー粒子用結着樹脂の製造例＞
ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物                      ２００質量部
ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物                      １４０質量部
テレフタル酸                                                          ６０質量部
イソフタル酸                                                          ６０質量部
テトラブチルチタネート（縮合触媒）                                ０．０１質量部
上記材料を仕込み、２２０℃で、窒素気流下で生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次いで５ｍｍＨｇ以上２０ｍｍＨｇ以下の減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸１２０質量部を加えた。常圧密閉下２時間反応後、生成物を取り出し、室温まで冷却後、粉砕し、目的とするポリエステル樹脂を得た。
【０１０１】
＜トナー１の製造例＞
上記ポリエステル樹脂                                                １００質量部
磁性酸化鉄１                                                          ７５質量部
フィッシャートロプッシュワックス                                        ４質量部
（商品名：Ｃ１０５、サゾール社製、融点１０５℃）
電荷制御剤（商品名：Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）                        ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、ジェットミルで粉砕し、その後、熱風式球形化装置（ホソカワミクロン株式会社製）により熱球形化処理を行った。得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍの負摩擦帯電性のトナー粒子を得た。疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が１４０ｍ２／ｇ）１．０質量部を外添混合し、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。トナー１における磁性酸化鉄の種類と諸物性を表３に示す。
【０１０２】
＜トナー２〜１８の製造例＞
表３に記載のように磁性酸化鉄を変更した以外は、トナー１と同様にして、トナー２〜１７を得た。また、熱球形化処理を行わなかった以外は、トナー１と同様にして、トナー１８を得た。トナー２〜１８における磁性酸化鉄の種類と諸物性を表３に示す。
【０１０３】
【表３】
2017058613.tif 000005
＜カーボンブラックの製造例＞
カーボンブラックを黒鉛坩堝に充填し、窒素ガス雰囲気中で、２０００℃〜３２００℃で熱処理して黒鉛化処理し、黒鉛化カーボンブラックＡ−１〜Ａ−４を得た。得られた黒鉛化カーボンブラックＡ−１〜Ａ−４の物性値を測定し、表４に記載した。表４には、黒鉛化処理されていないカーボンブラックａ−１についても物性を示した。
【０１０４】
なお、黒鉛化カーボンブラックＡ−１の原料のカーボンブラック及び黒鉛化処理されていないカーボンブラックａ−１には、「トーカブラック＃５５００」（商品名、東海カーボン株式会社製）を用いた。黒鉛化カーボンブラックＡ−２の原料のカーボンブラックには、「トーカブラック＃８５００」（商品名、東海カーボン株式会社製）を用いた。黒鉛化カーボンブラックＡ−３の原料のカーボンブラックには、「トーカブラック＃７０５０」（商品名、東海カーボン株式会社製）を用いた。黒鉛化カーボンブラックＡ−４の原料のカーボンブラックには、「トーカブラック＃４５００」（商品名、東海カーボン株式会社製）を用いた。
【０１０５】
【表４】
2017058613.tif 000006
＜現像剤担持体の樹脂層用結着樹脂＞
現像剤担持体の樹脂層に用いる結着樹脂としては、アンモニア触媒使用レゾール型フェノール樹脂「Ｊ−３２５ＣＡ」（商品名、ＤＩＣ株式会社製、以下樹脂Ｂ−１と示す）を用いた。
【０１０６】
＜凹凸付与粒子＞
現像剤担持体の樹脂層に用いる凹凸付与粒子として、球状炭素粒子「ニカビーズＩＣＢ１０２０」（商品名、日本カーボン株式会社製、以下凹凸付与粒子Ｃ−１と示す）、球状炭素粒子「ニカビーズＩＣＢ０５２０」（商品名、日本カーボン株式会社製、以下凹凸付与粒子Ｃ−２と示す）を用いた。
【０１０７】
〔実施例１〕
以下に示す材料にメタノールを加え固形分４５質量％に調整し、これをサンドミル「サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８」（商品名、アイメックス株式会社製）（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散した。続いて、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３３質量％になるようにメタノールを添加して、塗料を得た。
樹脂Ｂ−１                              １６７．０質量部（固形分１００質量部）
黒鉛化カーボンブラックＡ−１                                  ６６．７質量部
凹凸付与粒子Ｃ−１                                            １５．０質量部。
【０１０８】
次に、基体として、上下端部（基体の軸方向の両端）にマスキングを施した外径２０ｍｍφ（直径）で算術平均粗さＲａが０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて一定速度で回転させ、前記塗料を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で温度１５０℃、３０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで現像剤担持体Ｔ１を作製した。現像剤担持体Ｔ１の樹脂層の層厚は、１７μｍであり、表面粗さＲａは、１．３４μｍであった。表５に現像剤担持体Ｔ１の樹脂層の材料と物性を示す。なお、表５中の樹脂Ｂ−１の質量部とは、樹脂固形分の質量部を意味する。
【０１０９】
評価には、電子写真画像形成装置「ｉＲ２３２０」（商品名、キヤノン株式会社製）のプロセススピードを２３０ｍｍ／ｓに変更したものを用いて行った。なお、上記電子写真画像形成装置は、図２に示した磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置を備えている。すなわち、該現像装置は、磁性一成分現像剤を備え、かつ、現像剤層厚規制部材として、弾性ブレードを具備している。マグネットローラを挿入した後、フランジを取り付けた現像剤担持体Ｔ１を該現像装置に組み込み、現像剤としてトナー１を使用した。温度３０℃及び湿度８０％ＲＨの高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）、温度２３℃及び湿度５％ＲＨの常温低湿環境（Ｎ／Ｌ）の各環境下で、印字比率１．５％のテストチャートを用いて１５万枚の連続プリントを行った。尚、画像評価は、１０枚目印刷時（初期）と１５万枚目印刷時（耐久後）に実施した。以下（１）〜（６）の評価より得られた結果を表６に示す。
【０１１０】
（１）ガサツキ
各環境下で、画像比率５％のＦＦＨ画像を１０枚プリントした。なお、ＦＦＨ画像とは、２５６階調を１６進数で表示した値であり、００Ｈを１階調目（白地部）、ＦＦＨを２５６階調目（ベタ部）とした。その後、１画素を１ドットで形成するドット画像（ＦＦＨ画像）を作成した。紙上の１ドットあたりの面積が、２００００μｍ２以上２５０００μｍ２以下となるように、レーザービームのスポット径を調整した。デジタルマイクロスコープＶＨＸ−５００（レンズワイドレンジズームレンズＶＨ−Ｚ１００、商品名、キーエンス社製）を用い、ドット１０００個の面積を測定した。ドット面積の個数平均（Ｓ）とドット面積の標準偏差（σ）を算出し、ガサツキ指数（Ｉ）を下記式により算出した。また、評価は以下の基準で行った。
【０１１１】
ガサツキ指数（Ｉ）＝σ／Ｓ×１００
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：Ｉが１．０未満である。
Ｂ（良い）        ：Ｉが１．０以上２．０未満である。
Ｃ（実用可）      ：Ｉが２．０以上３．０未満である。
Ｄ（実用下限）    ：Ｉが３．０以上４．０未満である。
Ｅ（実用不可）    ：Ｉが４．０以上である。
【０１１２】
（２）ドット再現性
ドット再現性について、図３に示す８０μｍ×５０μｍのチェッカー模様を用いて画出しテストを行い、顕微鏡により画像部（黒色部）の欠損の有無を観察し、以下の基準に従い評価した。
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：１００個中欠損が２個以下である。
Ｂ（良い）        ：１００個中欠損が３個以上５個以下である。
Ｃ（実用可）      ：１００個中欠損が６個以上８個以下である。
Ｄ（実用下限）    ：１００個中欠損が９個以上１０個以下である。
Ｅ（実用不可）    ：１００個中欠損が１１個以上である。
【０１１３】
（３）濃度
印字比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度について、反射濃度計「ＲＤ９１８」（商品名、マクベス社製）により反射濃度測定を行い、その任意の１０点の平均値を画像の濃度とした。濃度の値より以下の基準に従い評価した。
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：濃度が１．４０以上である。
Ｂ（良い）        ：濃度が１．３５以上１．４０未満である。
Ｃ（実用可）      ：濃度が１．３０以上１．３５未満である。
Ｄ（実用下限）    ：濃度が１．２０以上１．３０未満である。
Ｅ（実用不可）    ：濃度が１．２０未満である。
【０１１４】
（４）カブリ
適正画像におけるベタ白部の反射率および未使用の転写紙の反射率を反射率計「ＴＣ−６ＤＳ」（商品名、東京電色株式会社製）でランダムに１０点測定し、（ベタ白部の反射率の最低値−未使用の転写紙の反射率の平均値）を求め、これをカブリ濃度とした。この値から下記基準にて評価した。なお、評価画像には２枚連続で画出したベタ白画像の２枚目を用いた。
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：カブリ濃度が１．０％未満である。
Ｂ（良い）        ：カブリ濃度が１．０％以上１．５％未満である。
Ｃ（実用可）      ：カブリ濃度が１．５％以上２．０％未満である。
Ｄ（実用下限）    ：カブリ濃度が２．０％以上３．０％未満である。
Ｅ（実用不可）    ：カブリ濃度が３．０％以上である。
【０１１５】
（５）樹脂層の耐汚染性
高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）での耐久評価後の現像剤担持体表面を超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−８５５０」（商品名、ＫＥＹＥＮＣＥ社製）を用いて２００倍で観察し、樹脂層のトナー汚染の程度を下記基準に基づいて評価した。
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：汚染がほとんど観察されない。
Ｂ（良い）        ：軽微な汚染しか観察されない。
Ｃ（実用可）      ：やや汚染が観察される。
Ｄ（実用下限）    ：部分的に汚染が観察され、その汚染トナーの一部が微小な粒状に融着している。
Ｅ（実用不可）    ：全面に汚染したトナーが大きく細長い粒状に融着している。
【０１１６】
（６）１ジョブ内の濃度変動
低温低湿環境（Ｎ／Ｌ）での耐久評価後、再度９９９枚の連続耐久評価を行い、１枚目と９９９枚目の画像濃度について前記（３）と同様の方法で濃度測定を行った。１枚目の濃度と９９９枚目の濃度との差分を用いて下記基準にて評価した。
［評価基準］
Ａ（非常に良い）  ：濃度差が０．１０未満である。
Ｂ（良い）        ：濃度差が０．１０以上０．１５未満である。
Ｃ（実用可）      ：濃度差が０．１５以上０．２０未満である。
Ｄ（実用下限）    ：濃度差が０．２０以上０．２５未満である。
Ｅ（実用不可）    ：濃度差が０．２５以上である。
【０１１７】
〔実施例２〜１５及び比較例１〜６〕
現像剤担持体の構成を表５に示すように変更した以外は、実施例１の現像剤担持体Ｔ１と同様にして現像剤担持体Ｔ２〜Ｔ５、Ｓ１〜Ｓ３を作製した。トナーの種類および現像剤担持体の種類を表６に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法で画像評価を行った。得られた評価結果を表６に示す。
【０１１８】
実施例１〜１５では、表６に示すように良好な評価結果が得られた。一方、比較例１では、カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３４５０ｎｍを超えているため、トナーが均一な帯電特性を得られなかった。加えて、トナーへのチャージアップの抑制効果や現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を軽減する効果が損なわれた。その結果、樹脂層の耐汚染性、１ジョブ内の濃度変動の評価が低くなり、かつ、耐久後のガサツキ、ドット再現性、濃度、カブリの評価が低くなった。比較例２では、カーボンブラックが黒鉛化処理されていないため、カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３４５０ｎｍを超えた。これにより、トナーが均一な帯電特性を得られず、かつ、トナーへのチャージアップの抑制効果や現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を軽減する効果がより損なわれた。その結果、樹脂層の耐汚染性、１ジョブ内の濃度変動の評価がより低くなり、かつ、耐久後のガサツキ、ドット再現性、濃度、カブリの評価がより低くなった。比較例３では、磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．１５を超えており、トナー粒子中の磁性酸化鉄の個数が少なくなったため、トナー表面に露出する磁性酸化鉄の量が不均一になった。その結果、トナーの帯電が不均一になり、ガサツキの評価が低下した。比較例４では、磁性酸化鉄の個数平均粒径が０．０５μｍ未満のため、磁性酸化鉄が凝集しやすくなり、磁性酸化鉄の分散性が低下した。その結果、現像剤の帯電が不均一になり、ガサツキの評価が低下した。比較例５では、個数平均粒径が０．０５μｍ未満の磁性酸化鉄の個数の割合が、磁性酸化鉄全体の個数に対して２０％を超えるため、磁性酸化鉄の分散性が低下した。その結果、トナーの帯電が不均一になり、ガサツキの評価が低下した。比較例６では、トナー粒子の平均円形度０．９４０未満であるため、トナーの帯電量が低くなり、かつ、トナーの帯電が不均一になり、ガサツキとドット再現性の評価が低下した。
【０１１９】
〔実施例１６〕
実施例１と同様に表５に示す配合で固形分３３質量％の塗料を調製した。また、基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０．５ｍｍφ（直径）で算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で温度１５０℃、３０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで現像剤担持体Ｔ６を作製した。現像剤担持体Ｔ６の樹脂層の層厚は１６μｍであり、表面粗さＲａは０．８６μｍであった。表５に現像剤担持体Ｔ６の樹脂層の材料と物性を示す。
【０１２０】
評価には、電子写真画像形成装置「ｉＲ−ＡＤＶ６２７５」（商品名、キヤノン株式会社製）のプロセススピードを４００ｍｍ／ｓに変更したものを用いて行った。なお、該電子写真画像形成装置は、図１に示した磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置を備える。すなわち、該現像装置は磁性一成分現像剤を備え、かつ、現像剤層厚規制部材として磁性ブレードを具備している。マグネットローラを挿入した後、フランジを取り付けた現像剤担持体Ｔ６を該現像装置に組み込み、現像剤としてトナー１を使用した。温度３０℃及び湿度８０％ＲＨの高温高湿環境（Ｈ／Ｈ）、温度２３℃及び湿度５％ＲＨの常温低湿環境（Ｎ／Ｌ）の各環境下で、印字比率１．５％のテストチャートを用いて１５０万枚の連続プリントを行った。尚、画像評価は、１０枚目印刷時（初期）と１５０万枚目印刷時（耐久後）に実施した。評価は実施例１と同様の方法で行った。評価結果を表６に示す。表６に示すように、実施例１６では良好な評価結果が得られた。
【０１２１】
〔比較例７〕
現像剤担持体の構成を表５に示すように変更した以外は、実施例１６の現像剤担持体Ｔ６と同様にして現像剤担持体Ｓ４を作製した。得られた現像剤担持体Ｓ４に対して、実施例１６と同様の方法で画像評価を行った。得られた評価結果を表６に示す。
【０１２２】
比較例７では、カーボンブラックのＸ線回折により測定される黒鉛（００２）面の面間隔が０．３４５０ｎｍを超えているため、トナーが均一な帯電特性を得られなかった。加えて、トナーへのチャージアップの抑制効果や現像剤担持体表面へのトナー汚染・融着を軽減する効果が損なわれた。その結果、樹脂層の耐汚染性、１ジョブ内の濃度変動の評価が低下し、かつ、耐久後のガサツキ、ドット再現性、濃度、カブリの評価が低くなった。
【０１２３】
【表５】
2017058613.tif 000007
【０１２４】
【表６】
2017058613.tif 000008
【符号の説明】
【０１２５】
５０１  潜像担持体
５０２  現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）
５０３  現像容器
５０４  仕切り部材
５０５  攪拌搬送部材
５０６  基体
５０７  樹脂層
５０８  現像剤担持体
５０９  磁石（マグネットローラ）
５１１  攪拌搬送部材
５１２  現像剤供給部材
５１３  現像バイアス電源
５１４  第一室
５１５  第二室
５１６  現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
Ｎ１    磁極
Ｎ２    磁極
Ｓ１    磁極
Ｓ２    磁極
Ａ      現像剤担持体回転方向
Ｂ      潜像担持体回転方向
Ｃ      現像領域
【図１】
2017058613.tif 000009
【図２】
2017058613.tif 000010
【図３】
2017058613.tif 000011