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　特願２００９−　１３１３７「現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　８月　５日出願公開、特開２０１０−１６９９５５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成２１年１月２３日の出願であって、平成２３年１月２８日に手続補正がなされ、同年４月８日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、同年７月７日に拒絶査定不服審判が請求されると同時に手続補正がなされたものである。
　なお、請求人は、当審における平成２３年１１月１０日付け審尋に対して平成２４年１月１１日付けで回答書を提出している。
　
第２　平成２３年７月７日付け手続補正についての補正却下の決定
　
〔補正却下の決定の結論〕
　平成２３年７月７日付け手続補正を却下する。
　
〔理由〕
１　本件補正の内容
（１）平成２３年７月７日付け手続補正（以下「本件補正」という。）は、特許請求の範囲についてするものであって、本件補正前の請求項１に、
「少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、
　体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、
　前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンであ
るこ
　を特徴とする現像剤。」とあったものを、
　
「少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、
　体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、
　前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンであ
り、前記現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加されるこ
　を特徴とする現像剤。」とする補正を含むものである（下線は審決で付した。以下同じ。）。
　
（２）本件補正後の請求項１に係る上記（１）の補正は、本件補正前の請求項１に係る発明を特定するために必要な事項である「現像剤母粒子の表面に添加される外添剤である酸化チタン」について「前記現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加される」との限定を付加するものである。
　
２　本件補正の目的
　本件補正後の請求項１に係る上記１の本件補正は、本件補正前の請求項１に係る発明を特定するために必要な事項を限定するものであるから、特許法第１７条の２第５項第２号に掲げる特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下「本願補正発明」という。）が、特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成２３年法律第６３号改正附則第２条第１８項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下検討する。
　
３　本件補正後の請求項１の「前記現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加される」の記載では、前記外添剤である酸化チタンを０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で現像剤母粒子の表面に添加する際の前記現像剤母粒子の重量部が不明であるから、その配合量が明確でない。
　したがって、本願補正発明は明確でないから、本願は、特許請求の範囲の記載が特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない。
　よって、本願補正発明は特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
４　引用例
（１）原査定の拒絶の理由で引用された「本願の出願前に頒布された刊行物である特開２００６−１０９６０号公報（以下「引用例」という。）」には、次の事項が図とともに記載されている。
「【００４０】
―実施例９―
　
下記原材料を
を用いて、体積平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した
　　・樹脂　
ポリエステル樹脂
　　・顔料　
カーボンブラック
　　・電荷制御剤　サルチル酸亜鉛塩　５部
　次に、
母体着色粒子１００部に対して、以下の
添加剤を混合し、トナーを作製した
　　・
添加剤
　　　　　　　
酸化チタン微粉末（平均長軸長：１００ｎｍ）　０．３部
　　・混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０００ｒｐｍ
　　・混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓｅｃ
　　・混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
　上記作製法で得られたトナーについて、前記評価法により、トナー表面形状及びトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
　また、得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。
　その結果を表１に示す。
【００４１】
―実施例１０―
　
実施例９と同様の原材料、作製方法で
体積平均粒径が６．５μｍの
　次に、
母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した
　　・
添加剤
　　　　　　　
酸化チタン微粉末（平均長軸長：１００ｎｍ）　０．３部
　　・混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０００ｒｐｍ
　　・混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓｅｃ
　　・混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
　上記作製法で得られたトナーについて、前記評価法により、トナー表面形状及びトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
　また、得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。
　その結果を表１に示す。
【００４２】
―実施例１１―
　
実施例９と同様の原材料、作製方法で
体積平均粒径が６．５μｍの
　次に、
母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した
　　・
添加剤
　　　　　　　
酸化チタン微粉末（平均長軸長：１００ｎｍ）　０．３部
　　・混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４００ｒｐｍ
　　・混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓｅｃ
　　・混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
　上記作製法で得られたトナーについて、前記評価法により、トナー表面形状及びトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
　また、得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。
　その結果を表１に示す。」
　
（２）上記（１）の記載から、引用例には、
「ポリエステル樹脂及びカーボンブラックを含む原材料を用いた体積平均粒径が６．５μｍの母体着色粒子１００部に対して、酸化チタン微粉末（平均長軸長：１００ｎｍ）　０．３部を含む添加剤を混合して作製したトナー。」の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
５　対比
　本願補正発明と引用発明とを対比する。
（１）平均長軸長が１００ｎｍの微粉末は平均粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるといえるから、引用発明の「ポリエステル樹脂」、「カーボンブラック」、「母体着色粒子」、「添加剤」、「トナー」、「体積平均粒径が６．５μｍ」、「平均長軸長：１００ｎｍ」、「酸化チタン」及び「『母体着色粒子１００部』に対して『酸化チタン微粉末０．３部を含む添加剤を混合』」は、それぞれ、本願補正発明の「樹脂」、「着色剤」、「現像剤母粒子」、「外添剤」、「現像剤」、「体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下」、「粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下」、「酸化チタン」及び「現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加される」に相当する。
　
（２）上記（１）に照らせば、本願補正発明と引用発明とは、
「少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、
　体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下であると共に、
　前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンであり、前記現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加されている現像剤。」である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点：
　前記現像剤の走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが、本願補正発明では「７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下である」のに対して、引用発明では明らかでない点。
　
６　判断
　上記相違点について検討する。
（１）本願明細書の発明の詳細な説明には、本発明（本願補正発明）に関して、以下のことが記載されている。
　ア　画像形成装置に適用されるトナーは、一般的に、顔料、樹脂、ワックス、帯電制御剤等から構成されるトナー母粒子に外添剤を付着させて作製され、そして、従来、当該トナー母粒子に外添する外添剤として酸化チタンを用いるものがあった。（【０００３】）
　
　イ　画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行った場合、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着するといった問題があった。（【０００５】）
　
　ウ　本発明の課題は、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることが可能な現像剤を提供することである。（【０００６】）
　
　エ　本発明の現像剤によれば、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることができる。（【００１５】）
　
　オ　［実施例１］
　スチレン７７．５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２２．５重量部にオフセット防止剤として低分子量ポリスチレン２重量部、帯電制御剤としてアイゼンスピロンブラックＴＲＨ（保土ヶ谷化学社製）１重量部、カーボンブラック（ＰｒｉｎｔｅｘＬデグサ社製）６重量部、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１重量部を加え、アトライダー（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５℃にて１０時間分散して、重合組成物を得た。
　別途、ポリアクリル酸８重量部、ジビルベンゼン０．３５重量部を溶解したエタノール１８０重量部を用意し、これに蒸留水６００重量部を加えて重合反応のための分散媒を調製した。
　この分散媒に上記重合組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）を用い、１５℃、８０００ｒｐｍの条件下で１０分間分散させた。次に、得られた分散溶液を１リットルのセパラブルフラスコ内に移し、窒素雰囲気下、１０００ｒｐｍの条件下で攪拌しながら、８５℃にて１２時間反応させた。なお、ここまでの段階において、当該重合性組成物の重合反応によって得られた分散質を中間粒子と称する。
　次いで、メタクリル酸メチル９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１重量部、蒸留水８０重量部からなる水乳濁液Ａを調製した。中間粒子の水系懸濁液を超音波発振機（「ＵＳ−１５０」、（株）日本精機製作所製）にて発振させながら、当該水乳濁液Ａを９重量部滴下し、中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡にて観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見受けられず、中間粒子の膨潤は極めて短時間のうちに完了していることが確認された。
　次に、窒素雰囲気下で、攪拌を続けながら２段目の重合として、８５℃にて６．０時間反応させた。反応終了後、冷却し、０．５Ｎ塩酸水溶液に分散媒を溶解させ、濾過、水洗を経て風乾後、４０℃にて１０時間、１０ｍｍＨｇで減圧乾燥させた。そして、風力分級機を用いて分級し、体積平均粒径３．０μｍのトナー母粒子を得た。このトナー母粒子をトナー母粒子Ａと称する。
　そして、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて６．５時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｂと称し、その体積平均粒径は３．５μｍであった。
　また、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて７．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｃと称し、その体積平均粒径は４．０μｍであった。
　さらに、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて８．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｄと称し、その体積平均粒径は５．０μｍであった。
　さらにまた、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて９．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｅと称し、その体積平均粒径は６．０μｍであった。
　また、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて９．５時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｆと称し、その体積平均粒径は６．５μｍであった。
　さらに、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて１０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｇと称し、その体積平均粒径は７．０μｍであった。（【００５２】〜【００６４】）
　
　カ　そして、上記トナー母粒子Ａ、トナー母粒子Ｂ、トナー母粒子Ｃ、トナー母粒子Ｄ、トナー母粒子Ｅ、トナー母粒子Ｆ、トナー母粒子Ｇのそれぞれ１００重量部に対して、外添剤として乾式シリカであるアエロジルＲＸ５０（日本アエロジル社製）を１．８重量部、１０ｎｍ，３０ｎｍ，５０ｎｍ，１００ｎｍ，２００ｎｍの粒径の何れかの酸化チタン（「ＴＴＯ−５１（Ａ）」、石原産業社製）を所定量添加し、２５分間混合して以下に示すトナーＡ−１〜トナーＧ−２０を製造した。
　［実施例１−１］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１を得た。
　［実施例１−２］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−２を得た。
　［実施例１−３］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−３を得た。
　［実施例１−４］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−４を得た。
　［実施例１−５］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−５を得た。
　［実施例１−６］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−６を得た。
　［実施例１−７］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−７を得た。
　［実施例１−８］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−８を得た。
　［実施例１−９］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−９を得た。
　［実施例１−１０］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１０を得た。
　［実施例１−１１］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１１を得た。
　［実施例１−１２］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１２を得た。
　［実施例１−１３］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１３を得た。
　［実施例１−１４］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１４を得た。
　［実施例１−１５］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１５を得た。
　［実施例１−１６］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１６を得た。
　［実施例１−１７］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１を得た。
　［実施例１−１８］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−２を得た。
　［実施例１−１９］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−３を得た。
　［実施例１−２０］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−４を得た。
　［実施例１−２１］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−５を得た。
　［実施例１−２２］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−６を得た。
　［実施例１−２３］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−７を得た。
　［実施例１−２４］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−８を得た。
　［実施例１−２５］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−９を得た。
　［実施例１−２６］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１０を得た。
　［実施例１−２７］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１１を得た。
　［実施例１−２８］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１２を得た。
　［実施例１−２９］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１３を得た。
　［実施例１−３０］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１４を得た。
　［実施例１−３１］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１５を得た。
　［実施例１−３２］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１６を得た。
　［実施例１−３３］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１を得た。
　［実施例１−３４］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−２を得た。
　［実施例１−３５］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−３を得た。
　［実施例１−３６］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−４を得た。
　［実施例１−３７］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−５を得た。
　［実施例１−３８］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−６を得た。
　［実施例１−３９］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−７を得た。
　［実施例１−４０］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−８を得た。
　［実施例１−４１］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−９を得た。
　［実施例１−４２］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１０を得た。
　［実施例１−４３］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１１を得た。
　［実施例１−４４］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１２を得た。
　［実施例１−４５］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１３を得た。
　［実施例１−４６］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１４を得た。
　［実施例１−４７］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１５を得た。
　［実施例１−４８］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１６を得た。
　［実施例１−４９］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１を得た。
　［実施例１−５０］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−２を得た。
　［実施例１−５１］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−３を得た。
　［実施例１−５２］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−４を得た。
　［実施例１−５３］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−５を得た。
　［実施例１−５４］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−６を得た。
　［実施例１−５５］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−７を得た。
　［実施例１−５６］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−８を得た。
　［実施例１−５７］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−９を得た。
　［実施例１−５８］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１０を得た。
　［実施例１−５９］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１１を得た。
　［実施例１−６０］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１２を得た。
　［実施例１−６１］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１３を得た。
　［実施例１−６２］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１４を得た。
　［実施例１−６３］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１５を得た。
　［実施例１−６４］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１６を得た。
　［実施例１−６５］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１を得た。
　［実施例１−６６］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−２を得た。
　［実施例１−６７］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−３を得た。
　［実施例１−６８］
 トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−４を得た。
　［実施例１−６９］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−５を得た。
　［実施例１−７０］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−６を得た。
　［実施例１−７１］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−７を得た。
　［実施例１−７２］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−８を得た。
　［実施例１−７３］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−９を得た。
　［実施例１−７４］
 トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１０を得た。
　［実施例１−７５］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１１を得た。
　［実施例１−７６］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１２を得た。
　［実施例１−７７］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１３を得た。
　［実施例１−７８］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１４を得た。
　［実施例１−７９］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１５を得た。
　［実施例１−８０］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１６を得た。
　［実施例１−８１］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１を得た。
　［実施例１−８２］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−２を得た。
　［実施例１−８３］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−３を得た。
　［実施例１−８４］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−４を得た。
　［実施例１−８５］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−５を得た。
　［実施例１−８６］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−６を得た。
　［実施例１−８７］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−７を得た。
　［実施例１−８８］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−８を得た。
　［実施例１−８９］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−９を得た。
　［実施例１−９０］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１０を得た。
　［実施例１−９１］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１１を得た。
　［実施例１−９２］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１３を得た。
　［実施例１−９３］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１４を得た。
　［実施例１−９４］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１５を得た。
　［実施例１−９５］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１を得た。
　［実施例１−９６］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−２を得た。
　［実施例１−９７］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−３を得た。
　［実施例１−９８］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−４を得た。
　［実施例１−９９］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−５を得た。
　［実施例１−１００］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−６を得た。
　［実施例１−１０１］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−７を得た。
　［実施例１−１０２］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−８を得た。
　［実施例１−１０３］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−９を得た。
　［実施例１−１０４］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１０を得た。
　［実施例１−１０５］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１１を得た。
　［実施例１−１０６］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１３を得た。
　［実施例１−１０７］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１４を得た。
　［実施例１−１０８］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１５を得た。
　［比較例１−１］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１７を得た。
　［比較例１−２］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１８を得た。
　［比較例１−３］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１９を得た。
　［比較例１−４］
　トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−２０を得た。
　［比較例１−５］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１７を得た。
　［比較例１−６］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１８を得た。
　［比較例１−７］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１９を得た。
　［比較例１−８］
　トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−２０を得た。
　［比較例１−９］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１７を得た。
　［比較例１−１０］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１８を得た。
　［比較例１−１１］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１９を得た。
　［比較例１−１２］
　トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−２０を得た。
　［比較例１−１３］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１７を得た。
　［比較例１−１４］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１８を得た。
　［比較例１−１５］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１９を得た。
　［比較例１−１６］
　トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−２０を得た。
　［比較例１−１７］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１７を得た。
　［比較例１−１８］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１８を得た。
　［比較例１−１９］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１９を得た。
　［比較例１−２０］
　トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−２０を得た。
　［比較例１−２１］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１２を得た。
　［比較例１−２２］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１６を得た。
　［比較例１−２３］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１７を得た。
　［比較例１−２４］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１８を得た。
　［比較例１−２５］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１９を得た。
　［比較例１−２６］
　トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−２０を得た。
　［比較例１−２７］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１２を得た。
　［比較例１−２８］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１６を得た。
　［比較例１−２９］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１７を得た。
　［比較例１−３０］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１８を得た。
　［比較例１−３１］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１９を得た。
　［比較例１−３２］
　トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００ｎｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−２０を得た。（【００６５】〜【００６７】）
　
　キ　このように、懸濁重合法で製造した本実施形態にかかるトナーＴの球形度は、全て０．９７以上であった。（【００６８】）
　
　ク　次に、上記トナーＡ−１〜トナーＧ−２０をプリンタ１００に適用して、ドラムカブリの検討を行った。
　現像装置の現像ローラの周速を１８９．２ｍｍ／ｓに設定し、Ａ４サイズ標準紙を縦方向送りで、１００％Ｄｕｔｙ画像を１枚、５０％Ｄｕｔｙ画像（以下、ハーフトーン画像と称する）を１枚、０％Ｄｕｔｙ画像（以下、白紙と称する）を１枚の合計３枚を印刷し、印刷終了後にプリンタ１００の電源をオフにする。
　次に、この現像装置を常温（２４℃）、湿度４０％の環境下で１週間放置後、現像装置をプリンタにセットして再度白紙を１枚印刷する。この印刷途中でプリンタの電源をオフにすることで瞬断する。
　そして、現像装置をプリンタから取り出し、感光体ドラムに透明なメンディングテープを貼り付け、感光体ドラムに付着しているトナーを剥離する目的でテープを剥離し、当該剥離したメンディングテープを白紙に貼り付ける。なお、白紙には、予めメンディングテープそのものも貼り付けておく。その後、ミノルタ測定計ＣＭ−２６００ｄ（測定径＝φ８ｍｍ）を用いて、白紙上のメンディングテープそのものに対する感光体ドラムから剥離したメンディングテープの色差△Ｅ（△Ｅ＝{（Ｌ１−Ｌ２）２＋（ａ１−ａ２）２＋（ｂ１−ｂ２）２}１／２、Ｌ１，ａ１，ｂ１：白紙瞬断の感光体ドラム２１剥離後メンディングテープの色度、Ｌ２，ａ２，ｂ２：メンディングテープそのものの色度）の平均値（同様な位置で５点）を測定することでドラムカブリを判定した。
　なお、ドラムカブリについては、以下のように判定した。
　○：１週間放置後の色差△Ｅが１．５以下の場合
　△：１週間放置後の色差△Ｅが１．６以上３．０以下の場合
　×：１週間放置後の色差△Ｅが３．１以上の場合
　製造したトナーＡ−１〜トナーＧ−２０の１週間後のドラムカブリ評価結果を表１〜表４の「ドラムカブリ評価△Ｅ」の欄に示し、ドラムカブリ判定結果を「カブリ判定」の欄に示す。
　　【表１】
　　【表２】
　　【表３】
　　【表４】
（【００６９】〜【００７８】）
　
　ケ　酸化チタン配合量が増加すると、トナー表面の酸化チタンが多くなり、酸化チタンの遊離が生じやすくドラムカブリが発生しやすい。これは、単位体積あたりの表面積の小さい大粒径のトナーにその傾向が見受けられる。しかしながら、トナーＡ−４のように単位体積あたりの表面積が多いと考えられる小粒径トナーでもドラムカブリが悪化する場合がある。これは、粒径が小さいことでファンデアワールス力が小さくなり、その結果外添剤（酸化チタン）同士で付着し凝集体を作り易くそれが遊離することでドラムカブリが悪化すると考えられる。
　そして、Ａ−１〜Ｇ−２０までのトナーにおいて、２００ｎｍの粒径の酸化チタンを使用した場合には、すべて１週間放置後のドラムカブリが×である。また、トナー粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲においては、○、△、×が混在する結果となった。
　なお、本実施形態では説明していないが、体積平均粒径が３．０μｍ未満のトナーが、現像装置２０のシール部からトナーがこぼれるトナー漏れが発生したために、上記ドラムカブリの評価は行わなかった。これに対して、体積平均粒径が８．０μｍのトナーを用いて印字を行ったところ、ハーフトーンの印字においてグレイネス（粒状性）が悪く画質が劣り、今後高画質化、高速化が進む電子写真への使用としては不十分であると考え、体積平均粒径が８．０μｍ以上のトナーにかかる上記ドラムカブリの評価は行わなかった。（【００７９】〜【００８１】）
　
　コ　ドラムカブリを決定している要因としては、トナーの表面状態にあると考えられることから、走査プローブ顕微鏡ＳＰＭ（Scanning Probe microscopy）（「ＳＰＭ−９６００」、島津製作所社製）を用いてトナーＡ−１の画像観察を行った。測定条件を以下に示す。
　カンチレバー：ナノセンサーズ（バネ定数：４２Ｎ／ｍ、共振周波数：３３０ｋＨｚ、島津製作所社製）
　カンチレバー探針先端径：１０ｎｍ
　測定モード：位相モード
　走査範囲：５００ｎｍ×５００ｎｍ
　走査プローブ顕微鏡を用いて得られた走査画像から、例えば、トナーＡ−１の表面粗さＲｚｊｉｓは５４．１ｎｍであった。また、走査プローブ顕微鏡による画像観察は非常に微小な領域であるため、１種類のトナーにつき３枚の画像から得られる表面粗さＲｚｊｉｓの平均値を用いた。なお、ＲｚｊｉｓはＪＩＳ Ｂ６０１：２００１に基づくものである。
　ここで、例えば、トナーＡ−１についてはドラムカブリの判定は○であったが、黒ベタ画像の紙面下から約５ｃｍからカスレが発生していた。これは、トナー表面が平坦であるため、トナーの搬送性が悪いために発生したものと考えられる。以下、同様な画像観察をトナーＡ−２〜トナーＧ−２０について行った。
　走査プローブ顕微鏡による画像観察結果を表１のＳＰＭ Ｒｚｊｉｓ［ｎｍ］の欄に示す。ドラムカブリの判定結果が○、△の領域で、且つ、カスレのないトナーの走査プローブ顕微鏡によるＲｚｊｉｓは７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であった。一方、Ｒｚｊｉｓが２３７．０ｎｍ以上のトナーは、外添剤としての酸化チタンがトナー母粒子から離れていることから、酸化チタンが遊離しやすい、或いはトナー表面が粗いトナー同士が現像装置２０内で接触することにより、酸化チタンが遊離してドラムカブリの悪化の原因になると考えられる。
　以上の結果より、カスレの発生がなく、印字後に１週間放置してもドラムカブリの発生を低減させることが可能なトナーは、その体積平均粒径が３．０以上７．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であることが明らかとなった。
　以上のように、第１の実施形態によれば、トナーの体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であれば、カスレが無く、印字後の放置による酸化チタンの遊離を防止することができ、１週間の放置によってもドラムカブリの発生を低減させることが可能なトナーを提供することができる。（【００８２】〜【００８７】）
　
（２）　本願明細書の発明の詳細な説明の記載から、本発明（本願補正前の請求項２に係る発明）に関して、以下のことが記載されている。
　ア　第２の実施形態では、第１の実施形態において、１週間放置後のドラムかぶりの評価結果が○だったトナーについて、間欠通紙印刷試験（１枚印字したらＪｏｂを終了し、また印字する試験）を行った。
　間欠通紙試験は、５％Ｄｕｔｙ画像で間欠印字を行い、１０００枚毎に、黒ベタ画像を１枚、５０％Ｄｕｔｙ画像であるハーフトーン画像を１枚、白紙を１枚印字する。なお、トナー層電位が高く非印字部にもトナーが付着する、いわゆる「汚れ」は、一般的に低温低湿（温度：１０℃、湿度：２０％）環境下（Ｌｏｗ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ、Ｌｏｗ Ｈｕｍｉｄｉｔｙ：ＬＬ環境下）で発生しやすいため、本試験はＬＬ環境下において行った。そして、各トナーにつき５０００枚まで間欠試験を行った。
　印字評価については、「汚れ」、「縦筋（用紙の搬送方向に対して平行な筋、この場合においては、紙面の長手方向に平行な筋）」、「グレイネス（印字ドットの再現性）」について行い、下記に示す○、×の評価基準にも基づいて評価した。
「汚れ」○：非印字部にトナーが付着しない
「汚れ」×：非印字部にトナーが付着
「縦筋」○：縦筋発生せず
「縦筋」×：縦筋が発生（１０００枚ごとに採取する黒ベタ画像、ハーフトーン画像に縦筋が発生）
「グレイネス」○：ハーフトーン画像がきれいであり、ループを用いて拡大観察するとドットが真円に近い
「グレイネス」：×：ハーフトーン画像が汚く、ルーペを用いて拡大観察するとドット間にチリのようなものが見られる。
　以上のような評価基準に基づき評価した。なお、間欠通紙印刷試験において、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れにも不具合が見られなかったトナーを実施例とし、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れかに不具合が生じたトナーを比較例とした。その結果を表５、表６に示す。
　　【表５】
　　【表６】
　
（【００８９】〜【００９２】）
　
　イ　表５、表６に示されているように、実施例２−１〜実施例２−３５にかかるトナーを用いた場合、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れの評価においても不具合はなく、良好な印字結果を得ることができた。
　これに対し、例えば、比較例２−１では、間欠通紙印刷試験の１０００枚印字時において、黒ベタ画像の端部（紙面左から約１ｃｍ）に縦筋の発生が観察された。そこで、現像ブレードを取り外し、目視で確認したところ、縦筋発生のブレード位置にトナーが融着したと考えられる黒い固着物が観察された。また、比較例２−２では、比較例２−１と同様に、間欠通紙印刷試験の３０００枚印字時において、黒ベタ画像の端部（紙面左から約２〜３ｃｍ）に縦筋が２本発生しているのが観察された。比較例２−３〜比較例２−８、及び比較例２−９においても、比較例２−１や比較例２−２と同様な現像ブレードにトナーが融着したと考えられる固着物が観察された。これは、トナー粒径が小さく、トナー同士の凝集が強いことにより凝集体が間欠通紙印刷試験中に現像ブレードと現像ローラとの間に挟まり、現像ブレードに融着することで、縦筋が発生したものと考えられる。
　また、比較例２−１０〜比較例２−３１のトナー粒径が６．０μｍ以上のトナーにおいては、「グレイネス」の評価が全て×であった。これは、トナーが大粒径であるため、印字の際のドットが粗くなるとともに、それに加えて間欠通紙印刷試験を行っているため、トナーが痛みやすくなっているためだと考えられる。
　なお、例えば、比較例２−１６、比較例２−１９、比較例２−２４のように、トナーの帯電量を下げる効果がある酸化チタンの配合量が少ないと、トナーの帯電量が上昇するため、「汚れ」が発生しやすくなると思われる。
　そして、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れかの評価に不具合があるトナーの走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓは８１．２ｎｍ未満で、２１３．２ｎｍよりも大きい。これらの結果より、トナーの体積平均粒径が３．５以上５．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると、ＬＬ環境下の間欠通紙印刷試験においても、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の発生を抑制し、良好な印字を行うことが可能である。
　以上のように、第２の実施形態によれば、トナーの体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２以上２１３．２ｎｍ以下であれば、第１の実施形態の効果に加え、ＬＬ環境下の間欠通紙印刷試験においても、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の発生を抑制し、良好な印字を行うことが可能である。（【００９３】〜【００９８】）
　
（３）ア　上記（１）アないしエからして、本願補正発明の課題は、トナー母粒子に外添する外添剤として酸化チタンを用いるトナーにおいて、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることが可能な現像剤、を提供することであり、その効果は、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることである。
　イ　そして、実施例１で行っていることは、上記（１）オないしクのとおり、現像剤の体積平均粒径、酸化チタンの粒径及び当該酸化チタンの配合量を色々と変えて製造したトナーＡ−１〜トナーＧ−２０をプリンタに適用して、１週間放置後の色差△Ｅの平均値（同様な位置で５点）を測定し、その色差△Ｅの値を、「１．５以下」、「１．６以上３．０以下」、「３．１以上」の３区分し、それぞれの区分に該当した場合、「○」、「△」、「×」と判定している。
　ウ　上記（１）ケでは、酸化チタンの遊離が生じやすくドラムカブリが発生しやすい要因として、
（Ａ）酸化チタン配合量が増加すること、
（Ｂ）トナーの粒径が小さいことでファンデアワールス力が小さくなり、その結果酸化チタン同士で付着し凝集体を作りそれが遊離すること、
及び、
（Ｃ）酸化チタンの粒径が２００ｎｍと大きいこと、
　を挙げるとともに、
　酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲においては、○、△、×が混在する結果となったとしている。
　ここで、上記（Ｂ）の例示として挙げているトナーＡ−４でも「カブリ判定：△」であって「×」ではないから、トナー粒径３．０μｍは必ずしも上記（Ｂ）における「トナーの粒径が小さい」に該当するものではない。
　エ　表１ないし表４をみると、上記ウにおける、酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲においては、○、△、×が混在することに関し、酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲において「カブリ判定：×」となっているのは、いずれも酸化チタンの配合量が最大の１．５重量部（トナー母粒子１００重量部に対するもの）で、酸化チタンの粒径が５０ｎｍ以上であるＦ−１２、Ｆ−１６、Ｇ−１２及びＧ−１６である。
　しかしながら、粒径が６．０μｍ以下のトナーでは、酸化チタンの配合量が１．５重量部であり、酸化チタンの粒径が５０ｎｍ、１００ｎｍであっても「カブリ判定：×」とはなっていない。
　したがって、上記（Ａ）酸化チタン配合量が増加すること、及び（Ｃ）酸化チタンの粒径が２００ｎｍと大きいこと、という２つの要因は、
「トナーの粒径、酸化チタンの粒径及び酸化チタンの配合量の値がともに大きいこと」、
　と言い直すべき事項であることがわかる。
　そこで、上記ウの（Ａ）ないし（Ｃ）を書き直すと以下のようになる。
　「酸化チタンの遊離が生じやすくドラムカブリが発生しやすい要因としては、
（ａ）トナーの粒径が小さいことでファンデアワールス力が小さくなり、その結果酸化チタン同士で付着し凝集体を作りそれが遊離すること、
及び
（ｂ）トナーの粒径、酸化チタンの粒径及び酸化チタンの配合量の値がともに大きいこと、
　を挙げることができる。」
　オ　上記エからして、表１ないし表４の記載から、
　現像剤を、
「少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤として少なくとも酸化チタンを含有する現像剤であって、
　体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下であると共に、
　前記酸化チタンは粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、前記現像剤母粒子１００重量部に対して０．１重量部以上１．５重量部以下の配合量で添加し、
　前記トナーの体積平均粒径が６．０μｍを超え、前記酸化チタンの粒径が５０ｎｍを超えるときは、前記配合量を１．０重量部以下にした現像剤。」に該当するものにすることにより、
「トナー母粒子に外添する外添剤として酸化チタンを用いるトナーにおいて、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させる」ことができるという本願補正発明の課題（上記ア参照。）を解決することができる、ということが把握される。
　カ　本願補正発明は、上記オの「前記配合量」を「１．０重量部以下」にしているものと解されるから、その「走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下である」との発明特定事項を備えるか否かにかかわらず、本願補正発明の課題を解決することができるものと解される。
　
（４）ア　上記（３）のとおりであるにもかかわらず、上記（１）コでは、ドラムカブリを決定している要因はトナーの表面状態にあると考え、走査プローブ顕微鏡を用いてトナーＡ−１〜トナーＧ−２０についての画像観察を行い、１種類のトナーにつき３枚得られた走査画像からさらにＪＩＳ Ｂ６０１：２００１に基づいて測定し各トナーの表面粗さＲｚｊｉｓの平均値を求めている。
　イ　表１ないし表４を見ると、トナーＡ−１〜トナーＧ−２０のうち上述のドラムカブリの判定結果が「○」であるＲｚｊｉｓの平均値には、トナーＡ−１の「５４．１ｎｍ」からトナーＢ−４及びＤ−８の「２１３．２ｎｍ」までの広がりがあり、同じくドラムカブリの判定結果が「△」であるＲｚｊｉｓの平均値には、トナーＡ−１３の「７５．３ｎｍ」からトナーＡ−４、Ａ−１６、Ｂ−１６、Ｄ−１６、Ｅ−１６、Ｇ−４及びＧ−１５の「２３６．９ｎｍ」までの広がりがあり、同じくドラムカブリの判定結果が「×」であるＲｚｊｉｓの平均値には、トナーＣ−１７の「２５６．３ｎｍ」からトナーＦ−２０の「４１３．２ｎｍ」までに広がりがある。
　ウ　上記イによれば、少なくともＲｚｊｉｓの平均値が「７５．３ｎｍ」から「２１３．２ｎｍ」までの範囲において、判定結果が「○」のトナーと判定結果が「△」のトナーとが入り交じっているのであるから、「トナーのＲｚｊｉｓの平均値の大小」と「画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させること」との間に相関関係があるとはいえない。
　エ　また、トナーＡ−１〜トナーＧ−２０のうちからは、「５４．１ｎｍ」未満のＲｚｊｉｓの平均値は測定されていないから、Ｒｚｊｉｓの平均値が「５４．１ｎｍ」未満であることの評価は何らすることができない。
　オ　さらに検討すると、上記（１）におけるＲｚｊｉｓの平均値は、現像剤の体積平均粒径、酸化チタンの粒径及び当該酸化チタンの配合量を色々と変えて製造したトナーＡ−１〜トナーＧ−２０のＲｚｊｉｓの平均値を単に測定しているだけであって、体積平均粒径、酸化チタンの粒径及び当該酸化チタンの配合量が同じトナーであって、その表面粗さを色々と変えたトナーを製造し、プリンタに適用して１週間放置後の色差△Ｅの平均値（同様な位置で５点）を測定してドラムカブリの発生の程度（酸化チタンの遊離の程度）を評価してたものではないから、トナーにおける、体積平均粒径、酸化チタンの粒径及び当該酸化チタンの配合量とドラムカブリの発生の程度との相関関係はある程度推測できるとしても、トナーにおける、表面粗さＲｚｊｉｓの平均値とドラムカブリの発生の程度との相関関係を推測できる内容の実験であるとはいいがたい。
　カ　それにもかかわらず、上記（１）コでは、第１の実施形態によれば、トナーの体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であれば、カスレが無く、印字後の放置による酸化チタンの遊離を防止することができ、１週間の放置によってもドラムカブリの発生を低減させることが可能なトナーを提供することができるとしているが、上述のとおりであるから、このうちの、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であることと、印字後の放置による酸化チタンの遊離を防止することができ、１週間の放置によってもドラムカブリの発生を低減させることが可能であることとの相関関係は、第１の実施形態では確認できていない。
　
（５）ア　第１の実施の形態では、ハーフトーンの印字においてグレイネス（粒状性）が悪く画質が劣ることを理由に体積平均粒径が８．０μｍ以上のトナーについてはドラムカブリの評価を行わず（上記（１）ケ）、ドラムカブリの判定が○であってもカスレが発生していたトナーは除外するように本願補正発明の数値範囲を決定している（上記（１）コ）。
　イ　他方、第１の実施形態において、１週間放置後のドラムかぶりの評価結果が○だったトナー（審決注：表５及び表６には第１の実施形態において○でなかったトナーも含まれている。）について、間欠通紙印刷試験を行った上記（２）ア及びイで、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れかに不具合が生じたトナー（名称：Ｒｚｊｉｓは、Ａ−２：７５．３ｎｍ，Ａ−５：８４．２ｎｍ，Ａ−６：１１３．２ｎｍ，Ａ−７：１５６．９ｎｍ，Ａ−９：８１．１ｎｍ，Ａ−１０：１３０．５ｎｍ，Ｂ−１：８１．２ｎｍ，Ｅ−１：７５．３ｎｍ，Ｅ−２：１０３．４ｎｍ，Ｅ−３：１５９．３ｎｍ，Ｅ−６：１１３．７ｎｍ，Ｅ−７：１６２．３ｎｍ，Ｆ−１：７６．８ｎｍ，Ｆ−２：１０１．２ｎｍ，Ｆ−３：１３８．９ｎｍ，Ｆ−６：１１２．１ｎｍ，Ｇ−１：７５．３ｎｍ，Ｇ−２：１０１．３ｎｍ，Ｇ−３：１５９．６ｎｍ，Ｇ−７：１６０．２ｎｍ）であっても除外せずに本願補正発明の数値範囲を決定している。
　ウ　してみると、本願補正発明の数値範囲は、上記本願補正発明の課題を解決する範囲として決定されたものでもなく、カブリだけではなく、画像に「カスレ」、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」のいずれかによって画質が劣ることも課題にして、この課題を解決する範囲として決定されたものでもない。
　
（６）上記（１）ないし（５）からみて、本願明細書の発明の詳細な説明の記載から、本願補正発明の「現像剤の走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下である」との数値範囲に格別な技術上の意義があるとは解することができない。
　
（７）また、引用発明の「現像剤（トナー）」にも「走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓ」の値があることは明らかであるところ、トナーの表面粗さを十点平均粗さＲｚで測定することも従来から行われていることであるから（例．国際公開第２００５／０９３５２２号）、引用発明のトナーの表面粗さを十点平均粗さＲｚで特定することは、当業者が適宜なし得た程度のことであり、本願補正発明でそのＲｚ（Ｒｚｊｉｓ）の値を「７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下である」と特定した点は、その範囲に格別な技術上の意義はないから、単なる数値限定にすぎず、本願補正発明は、引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができた程度のものである。
　
（８）上記（６）のとおり「現像剤の走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓの値」を本願補正発明で「７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下である」と特定した点に格別の技術上の意義はないから、本願補正発明の奏する効果は、引用発明の奏する効果から当業者が予測できた程度のものである。
　
（９）まとめ
　したがって、本願補正発明は当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　本願補正発明は、当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
７　小括
　上記２及び６のとおり、本願補正発明は特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　したがって、本件補正は、平成２３年法律第６３号改正附則第２条第１８項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本願発明について
１　本件補正は上記第２のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、上記「第２〔理由〕１（１）」に本件補正前の請求項１として記載したとおりのものである。
　
２　上記「第２〔理由〕１（２）」で述べたとおり、本願補正発明は本願発明を特定するために必要な事項である「現像剤母粒子の表面に添加される外添剤」について「前記現像剤母粒子に対して０．１重量部以上１．０重量部以下の配合量で添加される」との限定を付加したものであるから、本願発明は本願補正発明から限定を省いたものに相当する。
　
３　引用例
　原査定の拒絶の理由で引用された刊行物である引用例及びその記載事項は上記「第２〔理由〕４」に記載したとおりである。
　
４　判断
　本願補正発明は、上記「第２〔理由〕６」で述べたとおり、当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、本願補正発明から限定を省いたものに相当する本願発明も同様の理由で当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
５　むすび
　本願発明は、上記のとおり、当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。