【事件の表示】
　特願２００５−１４５３６２「軸受装置、および該軸受装置を備えるモータ」拒絶査定不服審判事件〔平成１８年１１月３０日出願公開、特開２００６−３２２５００〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本願は、平成１７年５月１８日の出願であって、平成２３年６月２８日付けで拒絶査定がされ、これに対し、平成２３年９月３０日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに手続補正がなされたものである。
　
II．平成２３年９月３０日付けの手続補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成２３年９月３０日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）を却下する。
［理由］
　本件補正により、特許請求の範囲の請求項１は、補正前の特許請求の範囲の請求項１の、
「【請求項１】
　マスター軸表面に析出した金属で形成された電鋳部をインサート部品とする型成形品で、かつ電鋳部の内周面に、マスター軸表面に析出し始めた面からなる軸受面を設けた軸受部材と、軸受部材の内周面に挿入される軸部材とを備え、
　半径方向断面において、電鋳部の軸受面に内接する仮想円半径ｒ１と、軸部材の外周面に外接する仮想円半径ｒ２とがｒ１＞ｒ２で、かつ、電鋳部の軸受面の真円度と軸部材の外周面の真円度との和が４μｍ以下であることを特徴とする軸受装置。」から、
　補正後の特許請求の範囲の請求項１の、
「【請求項１】
　マスター軸表面に析出した金属で形成された電鋳部をインサート部品とする型成形品で、かつ電鋳部の内周面に、マスター軸表面に析出し始めた面からなる軸受面を設けた軸受部材と、軸受部材の内周面に挿入された
、前記マスター軸を使用した
　
軸部材の軸径を１ｍｍ〜６ｍｍ、電鋳部の厚みを１０μｍ以上で２００μｍ未満とすると共に、軸部材の真円度を２μｍ以下とし、
　上記補正は、補正前の特許請求の範囲の請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項である「軸部材」に関し、「前記マスター軸を使用した」、「軸部材の軸径を１ｍｍ〜６ｍｍ」及び「軸部材の真円度を２μｍ以下とし」とその構成を限定的に減縮するとともに、同じく「電鋳部」に関し、「電鋳部の厚みを１０μｍ以上で２００μｍ未満とする」とその構成を限定的に減縮するものである。
　一方、本願の願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面（以下、「当初明細書等」という。）には、「【請求項２】軸部材が電鋳加工時に使用したマスターである請求項１記載の軸受装置。」（【請求項２】）、「電鋳部は、マスター表面に金属イオンを電着させて金属層を形成する電鋳加工によって形成される。軸受装置の軸部材としては、電鋳加工時に使用したマスターをそのまま使用することができるが、この場合には、マスターの表面形状が軸受面となる電鋳部の内周面にミクロンオーダーで正確に転写される。従って、上記のとおり電鋳部の軸受面の真円度と軸部材の外周面の真円度との和を規定すると、マスターとしての軸部材の外周面の真円度は上記和のほぼ半分の数値（２μｍ）となる。従って、この数値以下の真円度となるよう予めマスター表面の仕上げ加工を行えば、良好な回転精度および高い軸受寿命をを安定的に得ることが可能となる。」（段落【０００８】参照）、及び「図３に示すように、マスター軸７の外周のマスキング部９以外の領域に円筒状の電鋳部５を形成した電鋳軸８が製作される。電鋳部５の厚みは、これが厚すぎるとマスター軸７からの剥離性が低下し、薄すぎると内周面（軸受面）４の耐久性低下等につながるので、求められる軸受性能や軸受サイズ、さらには用途等に応じて最適な厚みに設定される。例えば軸径１ｍｍ〜６ｍｍの回転用の軸受部材３では、１０μｍ〜２００μｍの厚さとするのが好ましい。」（段落【００２２】参照）、「この実施形態のように、マスター軸７をそのまま軸部材２として使用した場合、軸受面４の面精度がマスター軸７の外周面精度と対応するので、その後のマッチング作用が不要となるメリットが得られる。」（段落【００３５】参照）と記載されている。
　結局、この補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第２号に規定された特許請求の範囲の減縮を目的とする補正に該当し、特許法第１７条の２第３項に規定された新規事項追加禁止の規定に違反するものではない。
　そこで、本件補正後の特許請求の範囲の請求項１に記載された発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
１．原査定の拒絶の理由に引用され、本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物及びその記載事項
(１)刊行物１：特開２００３−５６５５２号公報
　
（刊行物１）
　刊行物１には、「樹脂製軸受部品及びその製造方法」に関して、図面とともに、下記の技術的事項が記載されている。
(ａ)「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製軸受部品の軸孔に軸部品を嵌合して、両者が相対的に回転又は摺動又は摺動回転できるように、係合支持する樹脂製軸受部品及びその製造方法に係るものであって、特に高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする樹脂製軸受部品及びその製造方法に好適である。」（第２頁第１欄第２０行〜第２６行、段落【０００１】参照）
(ｂ)「【０００２】
【従来の技術】この種の樹脂製軸受部品は、軽量で慣性力が小さいことや大量生産が可能であること等の理由から、歯車やカムなどを含む一般的な軸受部品から、センサーやポテンショメータ或いはアクチュエータ等の高精密部品の軸受部に至るまで幅広く利用されている。
【０００３】これら高精密部品の中でも、例えば光学式情報記録再生装置で光学的ピックアップを行うレンズホルダ等における軸受部の場合には、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であって、軸とのクリアランスを数μ以下にすることが要求されており、また負荷荷重に対する高い機械的強度と摺動性も必要である。
【０００４】ところが、射出成形した樹脂製軸受部品をそのまま使用した場合、熱収縮や配向性などによって精密な真円度及び内径寸法精度が得られないと共に、ウエルドラインによって機械的強度が低下するので、成形品の内周面にアルミ合金製などのスリーブを装着したり、潤滑性樹脂パイプをインサートモールドしていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ合金製などのスリーブや潤滑性樹脂パイプを使用する場合には、精密な真円度及び内径寸法精度を得るために、精密な切削加工や研磨を行う必要があり、コスト高になると共に生産性が低下するなど、解決を必要とする課題があった。
【０００６】そこで本発明は、これら従来技術の課題を解決し得る樹脂製軸受部品及びその製造方法を提案するが、樹脂製軸受部品の軸孔内周面に筒状の電鋳部をインサートモールドで一体成形した樹脂製軸受部品とその製造方法であって、特に高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする軸受部に好適である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明による樹脂製軸受部品は、軸受部品の軸孔に適合するマスター軸から成形後に分離した電鋳殻である筒状の電鋳部が、樹脂成形部の軸心にインサートモールドで一体成形されている。
【０００８】この樹脂製軸受部品によると、電鋳殻である電鋳部の内周面が軸受部品の軸孔を形成するので、真円度及び内径寸法精度が高くて摺動性も良好であり、研磨などの後処理を格別に行う必要がなく、電鋳部の内周面に装着させて使用する軸部品に対するクリアランスを極小にして高精密な回転又は摺動又は摺動回転を可能にすると共に、電鋳部の外周面に対する樹脂成形部の付着力が良好である。
【０００９】本発明による樹脂製軸受部品の製造方法は、軸孔に適合する筒状の電鋳部をマスター軸の外周に設けた電鋳軸を造る工程と、この電鋳軸を金型内に装着して射出成形を行い、軸心に電鋳軸をインサートした樹脂成形品を造る工程と、この樹脂成形品からマスター軸を分離し、軸孔に電鋳殻である筒状の電鋳部を一体形成した軸受部品にする工程とを備えている。
【００１０】この樹脂製軸受部品の製造方法によると、電鋳部をマスター軸と一体で金型内に装着した状態で射出成形が行われるので、電鋳部を位置決め精度良く容易にインサートして一体成形できると共に、マスター軸を分離した電鋳殻である電鋳部の内周面が軸受部品の軸孔を形成するので、真円度及び内径寸法精度の高い樹脂製軸受部品が得られる。
【００１１】上記した樹脂製軸受部品の製造方法において、樹脂成形品から分離したマスター軸を、電鋳軸を造る際のマスター軸として繰り返し転用する形態を採ることができ、これによって同じマスター軸に基づいて多数の軸受部品を造ることができるので、寸法精度のバラツキがない均質な製品が経済的に得られる。
【００１２】上記した樹脂製軸受部品の製造方法において、樹脂成形品から分離したマスター軸を、軸受部品の電鋳部に装着して軸部品として使用する形態を採ることができ、これによって軸と軸孔のクリアランスがより少なくなるので、高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする軸受部に好適である。」（第２頁第１欄第２７行〜第２頁第２欄第４６行、段落【０００２】〜【００１２】参照）
(ｃ)「【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明による樹脂製軸受部品とその製造方法に付いて、好適な実施形態を示す図１〜４の添付図面に基づいて詳細に説明すると、図１で示すように電鋳マスターとなるマスター軸１を用い、マスター軸１の非電鋳部２をマスキングした状態で電鋳加工を施し、筒状の電鋳部３を設けた電鋳軸４を造る。
【００１４】マスター軸１には、剛性などの機械的強度が大きくて摺動性も良く、耐熱性や耐薬品性にも優れた材質で形成されるが、図示の実施形態では、焼き入れ処理を施したステンレス鋼でストレートの円柱状に形成したむく軸を使用しており、ステンレス鋼のなかでも特にＳＵＳ４２０Ｊなどの使用が望ましい。
【００１５】マスター軸１の材質は、ステンレス鋼に限定されるものではなく、同等の性能を有して電鋳部３の加工及び電鋳の分離ができる他の材質の使用も可能であり、例えばニッケルクロム鋼その他のニッケル合金やクロム合金などの硬質金属材や、セラミックの表面に硬質金属被膜を施したものなども使用可能である。
【００１６】マスター軸１の形状は、むく軸だけではなく中空軸や中空部に樹脂材を埋め込んだ中実軸の形態を採ることも可能であり、また樹脂製軸受部品が摺動軸の場合には、横断面が一定ならば多角形状その他の非円形状の形態もあり、更に樹脂製軸受部品の用途によっては、軸の全長に渡って一定の横断面形状ではない形態を採ることも可能である。
【００１７】非電鋳部２のマスキングは、レジスト処理や絶縁材入りインクをシルク印刷して、非電鋳部２の外周面に対して耐酸性及び非伝導性の被覆材を添着させ、電鋳処理する際にマスター軸１の電鋳部３のみに作用させる保護被膜を形成する。
【００１８】電鋳部３には、公知の電鋳加工と同様に各種の電鋳金属の使用が可能であるが、図示の実施形態ではマスター軸１と同じステンレス材を用い、マスター軸１からの分離を容易にするために、カーボンなどの摺動材及びサッカリンなどの応力緩和剤を含有させており、電鋳の厚みは略０．２〜０．３ｍｍ程度である。
【００１９】なお、マスター軸１に電鋳加工を施した際に、電鋳部３の両端側は非電鋳部２に迫り出し、内周面にテーパ状の面取り部３ａが自然に形成されるが、この面取り部３ａはマスター軸１から電鋳部３を分離させる際や、軸受部品１３の電鋳部３内周面に装着させて使用する軸部品を着脱させる際に役立つ。
【００２０】すなわち、マスター軸１から電鋳部３を分離させる際には、例えば高温又は低温の高圧エアーを接合部分に吹き付けるなどして両者の熱収縮率の差を利用したり、軸方向に打撃を加えたりするが、高圧エアーを吹き付けるのに面取り部３ａは都合が良く、また軸部品を着脱させる際にはガイドとして作用する。
【００２１】次に、図２で示すように上型５と下型６とを備えた射出成形金型のキャビティ１０内に、コアロッドの代わりに電鋳軸４をインサートさせた状態にし、スプール７とランナー８及びゲート９を介して、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などによる樹脂材を注入して射出成形を行う。
【００２２】なお、樹脂材として液晶ポリマー（ＬＣＰ）の他に、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂などの結晶性ポリマー、これら以外でも同様の機能を発揮する高機能樹脂材を使用することが可能であり、必要に応じて繊維強化剤や潤滑剤となる添加剤を加えても良い。
【００２３】これにより、図３で示すように電鋳軸４と樹脂成形部１１が一体になった樹脂成形品１２が得られ、樹脂成形品１２から電鋳軸４を引き抜くと、図４で示すように電鋳部３は樹脂成形部１１の軸孔内周面に付着した状態で電鋳殻として残余され、非電鋳部２にマスキングしたマスター軸１のみが分離する。
【００２４】従って、図４で示すように、樹脂成形部１１の軸孔内周面に電鋳殻である電鋳部３が一体形成された軸受部品１３を得ることができるが、この軸受部品１３の軸孔内周面は、マスター軸１の外周面に適合した寸法精度が高いものであり、分離したマスター軸１は電鋳マスターとして繰り返し使用が可能である。
【００２５】また電鋳部３は、電鋳の基本的性質から外周面が粗面で内周面が円滑面に形成されるので、電鋳部３外周面に対する樹脂成形部１１の軸孔内周面の付着力が良好であると共に、軸受部品１３の電鋳部３内周面に装着させて使用する軸に対する摺動性も良好であり、研磨などの後処理を格別に行う必要がない。
【００２６】次に、前記した第１の実施形態による製造方法の変形として、図３で示す樹脂成形品１２の状態から、電鋳部３を設けた樹脂成形部１１とマスター軸１とに分離させ、マスター軸１をそのまま軸受部品１３の軸部品として１セットで使用することも可能である。（第２の実施形態）
【００２７】第１の実施形態の場合には、電鋳部３をマスター軸１と一体にして射出成形が行われるので、電鋳部３を位置決め精度良く容易にインサートできること、また射出成形後に電鋳部３から分離させたマスター軸１は電鋳マスターとして繰り返し使用が可能で経済的であること、同じ電鋳マスターから多数の軸受部品１３を製造するので、寸法精度などにバラツキのない均質の製品が得られる。
【００２８】第２の実施形態の場合には、第１の実施形態の場合と同様電鋳部３を位置決め精度良く容易にインサートできること、また電鋳軸４をそのまま軸受部品１３の軸部品として１セットで使用するので、第１の実施形態の場合より軸と軸孔とのクリアランスが小さい製品が得られる。」（第２頁第２欄第４７行〜第３頁第４欄第４４行、段落【００１３】〜【００２８】参照）
　したがって、刊行物１には、下記の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認める。
【引用発明】
　マスター軸１表面に析出した金属で形成された電鋳部３をインサート部品とする型成形品で、かつ電鋳部３の内周面に、マスター軸１表面に析出し始めた面からなる軸受面を設けた軸受部品１３と、軸受部品１３の内周面に挿入された、前記マスター軸１を使用した軸部品とを備え、
　電鋳部３の厚みを略０．２〜０．３ｍｍ程度とした樹脂性軸受部品。
　
２．対比・判断
　本願補正発明と引用発明とを対比すると、それぞれの有する機能からみて、引用発明の「マスター軸１」は本願補正発明の「マスター軸」に相当し、以下同様にして、「電鋳部３」は「電鋳部」に、「軸受部品１３」は「軸受部材」に、「軸部品」は「軸部材」に、「樹脂性軸受部品」は「軸受装置」に、それぞれ相当するので、両者は、下記の一致点、及び相違点１〜５を有する。
＜一致点＞
　マスター軸表面に析出した金属で形成された電鋳部をインサート部品とする型成形品で、かつ電鋳部の内周面に、マスター軸表面に析出し始めた面からなる軸受面を設けた軸受部材と、軸受部材の内周面に挿入された、前記マスター軸を使用した軸部材とを備えた軸受装置。
（相違点１）
　本願補正発明は、「軸部材の軸径を１ｍｍ〜６ｍｍ」としたのに対し、引用発明は、軸部品がそのような構成を具備しているかどうか不明である点。
（相違点２）
　本願補正発明は、「電鋳部の厚みを１０μｍ以上で２００μｍ未満とする」のに対し、引用発明は、電鋳部３の厚みを略０．２〜０．３ｍｍ程度とした点。
（相違点３）
　本願補正発明は、「軸部材の真円度を２μｍ以下とし」たのに対し、引用発明は、軸部品がそのような構成を具備していない点。
（相違点４）
　本願補正発明は、「半径方向断面において、電鋳部の軸受面に内接する仮想円半径ｒ１と、軸部材の外周面に外接する仮想円半径ｒ２とがｒ１＞ｒ２で」あるのに対し、引用発明は、そのような構成を具備していない点。
（相違点５）
　本願補正発明は、「電鋳部の軸受面の真円度と軸部材の外周面の真円度との和が４μｍ以下である」のに対し、引用発明は、そのような構成を具備していない点。
　そこで、上記相違点１〜５について検討する。
（相違点１について）
　軸受装置の軸部品の軸径は、求められる軸受性能や軸受サイズ、さらには用途等に応じて最適な軸径に設計するものであり、当業者が適宜採用する設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　してみれば、引用発明の軸部品の軸径を１ｍｍ〜６ｍｍとすることにより、上記相違点１に係る本願補正発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点２について）
　刊行物１には、「電鋳部３には、公知の電鋳加工と同様に各種の電鋳金属の使用が可能であるが、図示の実施形態ではマスター軸１と同じステンレス材を用い、マスター軸１からの分離を容易にするために、カーボンなどの摺動材及びサッカリンなどの応力緩和剤を含有させており、電鋳の厚みは略０．２〜０．３ｍｍ程度である。」（第３頁第３欄第２８〜３３行、段落【００１８】参照）と記載されている。
　上記「電鋳の厚みは略０．２〜０．３ｍｍ程度である」との記載から、刊行物１には、電鋳の厚みが「略２００μｍ程度」であるものが記載又は示唆されている。
　また、刊行物１には、「マスター軸１から電鋳部３を分離させる際には、例えば高温又は低温の高圧エアーを接合部分に吹き付けるなどして両者の熱収縮率の差を利用したり、軸方向に打撃を加えたりする」（第３頁第３欄第４０〜４３行、段落【００２０】参照）と記載され、マスター軸１から電鋳部３を分離させるには、例えば、「軸方向に打撃を加える」ことが記載されている。
　つまり、刊行物１には、マスター軸１から電鋳の厚みが略２００μｍ程度である電鋳部３を分離させるには、例えば、軸方向に打撃を加えることによりマスター軸１から電鋳部を分離することが記載又は示唆されている。
　電鋳部の厚みは、マスター軸１からの剥離性、耐久性、求められる軸受性能や軸受サイズ、さらには用途等に応じて最適な厚みに設定するものであり、当業者が適宜採用する設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　ちなみに、本願の明細書には、「電鋳部５の厚みは、これが厚すぎるとマスター軸７からの剥離性が低下し、薄すぎると内周面（軸受面）４の耐久性低下等につながるので、求められる軸受性能や軸受サイズ、さらには用途等に応じて最適な厚みに設定される。」（段落【００２２】参照）と記載されている。
　してみれば、引用発明の電鋳部３の厚みを１０μｍ以上で２００μｍ未満とすることにより、上記相違点２に係る本願補正発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点３について）
　刊行物１には、「これら高精密部品の中でも、例えば光学式情報記録再生装置で光学的ピックアップを行うレンズホルダ等における軸受部の場合には、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であって、軸とのクリアランスを数μ以下にすることが要求されており、また負荷荷重に対する高い機械的強度と摺動性も必要である。」（第２頁第１欄第３３〜３８行、段落【０００３】参照）、「この樹脂製軸受部品によると、電鋳殻である電鋳部の内周面が軸受部品の軸孔を形成するので、真円度及び内径寸法精度が高くて摺動性も良好であり、研磨などの後処理を格別に行う必要がなく、電鋳部の内周面に装着させて使用する軸部品に対するクリアランスを極小にして高精密な回転又は摺動又は摺動回転を可能にすると共に、電鋳部の外周面に対する樹脂成形部の付着力が良好である。」（第２頁第２欄第１３〜２０行、段落【０００８】参照）、「この樹脂製軸受部品の製造方法によると、電鋳部をマスター軸と一体で金型内に装着した状態で射出成形が行われるので、電鋳部を位置決め精度良く容易にインサートして一体成形できると共に、マスター軸を分離した電鋳殻である電鋳部の内周面が軸受部品の軸孔を形成するので、真円度及び内径寸法精度の高い樹脂製軸受部品が得られる。」（第２頁第２欄第２８〜３４行、段落【００１０】参照）などと記載されている。
　刊行物１に記載されたように、軸受部品の軸孔を形成する電鋳部の内周面が、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であることから、軸部品の真円度についても、精密な真円度及び外径寸法精度が求められることは技術的に自明の事項である。その際に、精密な真円度として、仕上げ加工の精度や、費用対効果などを考慮して、好適な数値範囲（例えば、２μｍ以下）とすることは、当業者における設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　してみれば、引用発明の軸部品の真円度を２μｍ以下とすることにより、上記相違点３に係る本願補正発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点４について）
　刊行物１には、「これら高精密部品の中でも、例えば光学式情報記録再生装置で光学的ピックアップを行うレンズホルダ等における軸受部の場合には、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であって、軸とのクリアランスを数μ以下にすることが要求されており、また負荷荷重に対する高い機械的強度と摺動性も必要である。」（第２頁第１欄第３３〜３８行、段落【０００３】参照）、「上記した樹脂製軸受部品の製造方法において、樹脂成形品から分離したマスター軸を、軸受部品の電鋳部に装着して軸部品として使用する形態を採ることができ、これによって軸と軸孔のクリアランスがより少なくなるので、高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする軸受部に好適である。」（第２頁第２欄第４１〜４６行、段落【００１２】参照）、及び「電鋳軸４をそのまま軸受部品１３の軸部品として１セットで使用するので、第１の実施形態の場合より軸と軸孔とのクリアランスが小さい製品が得られる。」（第３頁第４欄第４２〜４５行、段落【００２８】参照）と記載されている。
　刊行物１の、上記「軸とのクリアランスを数μ以下にする」、「軸と軸孔のクリアランスがより少なくなる」、及び「軸と軸孔とのクリアランスが小さい」などの記載からみて、軸部品を回転させるためのクリアランスである以上、「０より大きい」数値範囲であること、つまり、刊行物１には、半径方向断面において、電鋳部の軸受面に内接する仮想円半径ｒ１と、軸部品の外周面に外接する仮想円半径ｒ２との関係が、ｒ１＞ｒ２の関係であることが記載又は示唆されているといえる。
　してみれば、引用発明において、半径方向断面において、電鋳部の軸受面に内接する仮想円半径ｒ１と、軸部品の外周面に外接する仮想円半径ｒ２との関係を、ｒ１＞ｒ２とすることにより、上記相違点４に係る本願補正発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
（相違点５について）
　刊行物１に記載されたように、軸受部品の軸孔を形成する電鋳部の内周面が、精密な真円度及び内径寸法精度が必要であることから、軸部品の真円度についても、精密な真円度及び外径寸法精度が求められることは技術的に自明の事項であるし、その際に、精密な真円度として、好適な数値範囲（例えば、２μｍ以下）とすることは、当業者における設計変更の範囲内の事項にすぎないことは、上記（相違点３について）において、述べたとおりである。
　また、刊行物１に記載されたように、電鋳部の内周面が軸受部品の軸孔を形成するので、電鋳部の内周面について、真円度及び内径寸法精度の高いものが求められている。
　一方、刊行物１に、「この軸受部品１３の軸孔内周面は、マスター軸１の外周面に適合した寸法精度が高いものであり」（第３頁第４欄第１６〜１８行、段落【００２４】参照）と記載されていることからもわかるように、電鋳加工によれば、マスター軸の表面形状が電鋳部の内周面に正確に転写されるものであるから、精密な真円度として、電鋳部の軸受面の真円度と軸部品の外周面の真円度との和を、好適な数値範囲（例えば、マスター軸表面の真円度の２倍の４μｍ以下）とすることは、当業者における設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　してみれば、引用発明において、電鋳部の軸受面の真円度と軸部品の外周面の真円度との和を４μｍ以下とすることにより、上記相違点５に係る本願補正発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
　
　本願補正発明が奏する効果についてみても、引用発明が奏する効果以上の格別顕著な作用効果を奏するものとは認められない。
　以上のとおり、本願補正発明は、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
　なお、審判請求人は、当審における審尋に対する平成２４年２月１７日付けの回答書において、「引用文献１（注：本審決の「刊行物１」に対応する。以下同様。）・・・の段落００１８において、『マスター軸１からの分離を容易にするため』の手段として明示されているのは『カーボンなどの摺動材及びサッカリンなどの応力緩和剤を含有させる』という事項に限られます。分離を容易にするために電鋳の厚みを規定すること、までは記載されていません。段落００１８の文章構造からは、『電鋳部の厚み０．２〜０．３ｍｍ』は、単に該段落の冒頭に記載された『公知の電鋳加工』を例示しているにすぎないと考えます・・・。電鋳部の剥離性を担保するために電鋳部の厚さの上限を定める、という発想は、引用文献１・・・に開示・示唆されていない本願発明（注：本審決の「本願補正発明」に対応する。以下同様。）独自のものであると考えます。
　仮に引用文献１の段落００１７が『分離を容易にするため』に『電鋳部の厚み０．２〜０．３ｍｍ』とすることを示唆するものであるとしても、電鋳部の厚さが薄いほど剥離性が向上する、ことまで開示・示唆するものではありません。上記（ａ）（ｂ）で規定した高精度面を得るために無理抜きを極力なくす必要があること、そのために剥離性をさらに向上させる必要があることを見出し、この着想を具現化する手段として、電鋳部の厚さを公知の厚さよりも薄い１０μｍ以上で２００μｍ未満にする、という発想は、引用文献１・・・からは導くことのできない本願独自のものです。従いまして、本願発明で特定した電鋳部の厚さは、当業者の通常の創作能力の範疇を超えた全く新規な発想であると考えます。」（「２．審尋書での認定について」「（２）理由２について」の項参照）と主張している。
　しかしながら、刊行物１の段落【００１８】に記載された「公知の電鋳加工」は、段落【００１８】の文章構造からみて、「（公知の電鋳加工）と同様に各種の電鋳金属の使用が可能であるが」を修飾しているので、審判請求人の主張は的を射たものではない。また、刊行物１には、「マスター軸１から電鋳部３を分離させる際には、例えば高温又は低温の高圧エアーを接合部分に吹き付けるなどして両者の熱収縮率の差を利用したり、軸方向に打撃を加えたりする」（第３頁第３欄第４０〜４３行、段落【００２０】参照）と記載されていることからもわかるように、マスター軸１から電鋳部３を分離するために様々な方法を採用することが記載または示唆され、マスター軸１からの剥離性はどのような方法を採用するかによって異なるものであるし、電鋳部の厚みは、マスター軸１からの剥離性、耐久性、求められる軸受性能や軸受サイズ、さらには用途等に応じて最適な厚みに設定するものであり、当業者が適宜採用する設計変更の範囲内の事項にすぎない。よって、上記（相違点１について）〜（相違点５について）において述べたように、本願補正発明は、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるところ、本願補正発明の構成を備えることによって、本願補正発明が、従前知られていた構成が奏する効果を併せたものとは異なる、相乗的で、当業者が予測できる範囲を超えた効果を奏するものとは認められないので、審判請求人の上記主張は採用することができない。
　
３．むすび
　したがって、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
III．本願発明について
　平成２３年９月３０日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１〜５に係る発明は、平成２３年３月２８日付けの手続補正により補正された明細書、特許請求の範囲、及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜５に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は以下のとおりのものである。
「【請求項１】
　マスター軸表面に析出した金属で形成された電鋳部をインサート部品とする型成形品で、かつ電鋳部の内周面に、マスター軸表面に析出し始めた面からなる軸受面を設けた軸受部材と、軸受部材の内周面に挿入される軸部材とを備え、
　半径方向断面において、電鋳部の軸受面に内接する仮想円半径ｒ１と、軸部材の外周面に外接する仮想円半径ｒ２とがｒ１＞ｒ２で、かつ、電鋳部の軸受面の真円度と軸部材の外周面の真円度との和が４μｍ以下であることを特徴とする軸受装置。」
　
１．刊行物
　原査定の拒絶の理由に引用された本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物１及びその記載事項は、上記「II．１．」に記載したとおりである。
　
２．対比・判断
　本願発明は、上記「II．」で検討した本願補正発明の「軸部材」に関する限定事項である「前記マスター軸を使用した」、「軸部材の軸径を１ｍｍ〜６ｍｍ」及び「軸部材の真円度を２μｍ以下とし」という構成を省くとともに、同じく「電鋳部」に関する限定事項である「電鋳部の厚みを１０μｍ以上で２００μｍ未満とする」という構成を省くことにより拡張するものである。
　そうすると、本願発明の構成要件を全て含み、さらに構成を限定したものに相当する本願補正発明が、上記「II．２．」に記載したとおり、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明は、実質的に同様の理由により、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
３．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、その出願前日本国内において頒布された刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２〜５に係る発明について検討をするまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。