(57)【要約】【課題】高い残留磁束密度を備えた磁石の製造方法及び磁石を提供すること。【解決手段】本発明の磁石８の製造方法は、磁粉１と、潤滑剤２と、の混合粉末を得る工程Ｓ３と、シリコーン組成物よりなる未硬化の結着材５を混合して、混合粉末の表面に結着材を付着する工程Ｓ５と、混合粉末を加圧成形して成形体６を得る工程Ｓ６と、シリコーン組成物を硬化して磁粉１を結着する工程Ｓ７と、を有することを特徴とする。本発明の磁石８は、この製造方法を用いて製造されてなることを特徴とする。本発明によると、磁粉１が密に圧縮された成形体６及び磁石８を製造することができ、当該磁石８は高い残留磁束密度を備える。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁粉と、潤滑剤と、の混合粉末を得る工程と、
シリコーン組成物よりなる未硬化の結着材を混合して、該混合粉末の表面に該結着材を付着する工程と、
該混合粉末を加圧成形して成形体を得る工程と、
該シリコーン組成物を硬化して該磁粉を結着する工程と、
を有することを特徴とする磁石の製造方法。
【請求項２】
前記潤滑剤は、金属石けん系の潤滑剤であり、
該潤滑剤の融点以上の温度に前記混合粉末を加熱して前記磁粉の表面に該潤滑剤を付着し、その後、融点未満の温度に降温して固化する請求項１記載の磁石の製造方法。
【請求項３】
前記磁粉は、Ｆｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物（Ｒ：希土類元素）の一種以上の硬磁性体よりなる請求項１〜２のいずれか１項に記載の磁石の製造方法。
【請求項４】
前記シリコーン組成物は、熱硬化型のシリコーン組成物であり、
前記成形体を加熱して、該シリコーン組成物を硬化する請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁石の製造方法。
【請求項５】
前記シリコーン組成物の硬化温度は、前記磁粉の分解温度未満の温度である請求項４記載の磁石の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の磁石の製造方法により製造されたことを特徴とする磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石の製造方法及び磁石に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特開２００３−３１８０１２号公報（特許文献１）には、磁場配向用磁性粉と合成樹脂とからなる永久磁石（ボンド磁石）が記載されている。磁性粉（磁粉）としては、サマリウム−鉄−窒素を主成分とすることが記載されている。合成樹脂としては、ポリアミド樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂から選ばれる少なくとも１種とすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３１８０１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のボンド磁石は、合成樹脂に磁粉が含まれる状態で結着する。通常のボンド磁石では、磁粉の体積を１００ｖｏｌ％としたときに、４０ｖｏｌ％以上の割合で合成樹脂が含まれる。ボンド磁石の磁気特性は、含まれる磁粉の割合（磁粉の含有割合）により決まる。磁粉の含有割合が低くなると、ボンド磁石の磁気特性が低下する。また、磁粉の含有割合が高くなると、磁石の成形性（射出成形の成形性）が大幅に低下するだけでなく、磁粉粒子の固定が不十分となりボンド磁石の形状が保持できなくなる。従って、ボンド磁石では、磁気特性の向上（残留磁束密度の低下の抑制）に限界があった。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、高い残留磁束密度を得ることができる磁石の製造方法及び磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決する本発明の磁石の製造方法は、磁粉と、潤滑剤と、の混合粉末を得る工程と、シリコーン組成物よりなる未硬化の結着材を混合して、混合粉末の表面に結着材を付着する工程と、混合粉末を加圧成形して成形体を得る工程と、シリコーン組成物を硬化して磁粉を結着する工程と、を有することを特徴とする。
【０００６】
本発明の磁石の製造方法では、磁粉と潤滑剤の混合粉末の表面に未硬化の結着材を付着し、その後、混合粉末を加圧成形して成形体を得ている。混合粉末を加圧成形するときに、混合粉末の磁粉の粒子間にある潤滑剤と結着材とが潤滑性を発揮する。この潤滑性により、磁粉の粒子の移動が促進され、粒子の再配列が行われる。本発明の製造方法は、成形体を成形する成形性が高まり、密な成形体を得られる。密な成形体からは、密な磁石を製造できる。従って、本発明の製造方法によると、高い残留磁束密度を備えた磁石を製造できる。
【０００７】
上記課題を解決する本発明の磁石は、上記の磁石の製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の磁石は、上記した製造方法で製造されてなるものであり、残留磁束密度の高い磁石となっている。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態の磁石の製造方法の各工程を示した図である。
【図２】実施形態の磁粉と潤滑剤とを混合する工程を示す模式図である。
【図３】実施形態の磁粉と潤滑剤とを混合する工程を示す模式図である。
【図４】実施形態の磁粉と結着材とが混合した状態を模式的に示す断面図である。
【図５】実施形態の磁粉の加圧工程を示す模式図である。
【図６】実施形態の磁粉の加圧工程を示す模式図である。
【図７】実施形態の成形体の磁粉の配列状態を模式的に示す拡大図である。
【図８】実施形態の磁石の構成を模式的に示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［実施形態］
本発明の磁石の製造方法について、図１〜図８を参照しながら、実施形態として具体的に説明する。図１は、本形態の磁石の製造方法の各工程を示した図である。
【００１０】
（ステップＳ１：磁粉の準備）
図１のステップＳ１に示すように、磁石の素材としての磁粉１を準備する。
磁粉１は、磁性材料の粒子の集合体である粉末が用いられる。磁粉１の磁性材料は、限定されるものではないが、硬磁性体よりなることが好ましい。硬磁性体としては、例えば、フェライト磁石，Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｏ系磁石，希土類元素を含む希土類磁石，窒化鉄磁石を挙げることができる。
【００１１】
硬磁性体の磁粉１としては、Ｆｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物（Ｒ：希土類元素）の一種以上よりなる化合物を用いることが好ましい。なお、Ｒで示される希土類元素としては、いわゆる希土類元素として知られている元素（Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｐｍ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕ，Ａｃ，Ｔｈ，Ｐａ，Ｕ，Ｎｐ，Ｐｕ，Ａｍ，Ｃｍ，Ｂｋ，Ｃｆ，Ｅｓ，Ｆｍ，Ｍｄ，Ｎｏ，Ｌｒ）であればよく、Ｄｙ以外の希土類元素（Ｒ：Ｄｙを除く希土類元素）であることがより好ましい。これらのうち、特に軽希土類元素が更に好ましく、その中でもＳｍが最も好適である。ここでいう軽希土類元素は、ランタノイドの中で、Ｇｄよりも原子量が小さい元素、すなわちＬａ〜Ｅｕである。Ｆｅ−Ｎ系化合物は、窒化鉄磁石に含まれる。Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物は、希土類磁石に含まれる。
【００１２】
磁粉１は、Ｆｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物であれば具体的な組成は限定されない。磁粉１は、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３、又はＦｅ１６Ｎ２の粉末が最も好ましい。
【００１３】
磁粉１は、その粒子径（平均粒径）が限定されるものではない。平均粒径（Ｄ５０）が２〜５μｍ程度であることが好ましい。また、磁粉１には、粒子表面の全てに酸化膜が形成されていないものを用いる。
【００１４】
（ステップＳ２：潤滑剤の準備）
図１のステップＳ２に示すように、潤滑剤２を準備する。潤滑剤２は、通常の条件下（大気雰囲気下、室温）で固体の物質（固体潤滑剤）が用いられる。潤滑剤２には、粉末状の潤滑剤を用いる。
【００１５】
潤滑剤２には、金属石けん系の潤滑剤（固体潤滑剤粉末）を用いる。潤滑剤２は、例えば、ステアリン酸亜鉛などのステアリン酸系金属の粉末を用いる。潤滑剤２の粉末の平均粒径（Ｄ５０）は、１０μｍ程度である。ここで、潤滑剤２の平均粒径は、磁粉１の平均粒径より大きいことが好ましい。潤滑剤２の比重は、磁粉１の比重より小さい。そのため、潤滑剤２の初期状態の大きさをある程度大きくすることで、潤滑剤２の１粒あたりの質量を大きくすることができ、後述のステップＳ３の工程で混合する際に潤滑剤２が舞い散ることを抑制できる。
【００１６】
磁粉１と潤滑剤２の混合割合は、任意に設定できる。磁粉１と潤滑剤２の混合割合は、体積割合で、磁粉１：８０〜９０体積％、潤滑剤２：５〜１５体積％とすることが好ましい。なお、磁粉１と潤滑剤２以外に、添加剤を添加しても良い。添加剤としては、その後の加熱により消失する有機溶剤等の添加剤を挙げることができる。
【００１７】
（ステップＳ３：混合粉の製造）
図１のステップＳ３に示すように、先の２つの工程で準備した磁粉１と潤滑剤２を混合して混合粉を得る。
磁粉１と潤滑剤２の混合は、両粉末１，２をすり潰しながら混合して行う。混合粉末を形成する方法は、図２に示したように、混合用容器４にて、磁粉１と潤滑剤２をすり潰しながら混合する。すり潰しながら混合することにより、図３に示したように、結合強度の低い潤滑剤２が細分化され、潤滑剤２の粒径が全体的に小さくなる。本工程の終了時には、粒子の大きさが異なる潤滑剤２が存在している。
【００１８】
さらに、混合粉１，２は、磁粉１だけによる塊状の部分を少なくすること（磁粉１の二次粒子を解砕すること）ができ、潤滑剤２の大きさを小さくできる。つまり、磁粉１の各粒子に近接した位置に、細かくされた潤滑剤２を存在させることができる。
【００１９】
（ステップＳ４：吸着膜の生成）
続いて、図１のステップＳ４に示すように、混合粉１，２を加熱して磁粉１の表面に吸着膜３を形成する。
先の工程（ステップＳ３）で混合した磁粉１と潤滑剤２の混合粉１，２を、加熱温度Ｔ１で加熱して、磁粉１の表面に潤滑剤２の吸着膜３を形成する。このときの混合粉１，２の加熱温度Ｔ１は、磁粉１の分解温度Ｔ２未満であって、潤滑剤２の融点Ｔ３以上の温度である（Ｔ３≦Ｔ１＜Ｔ２）。
【００２０】
混合粉１，２を、加熱温度Ｔ１で加熱すると、磁粉１が分解すること無く、潤滑剤２が溶融する。溶融した潤滑剤２は、磁粉１の粒子の表面に沿って流動し、磁粉１の表面を被覆する。そして、磁粉１の表面に吸着膜３を形成（生成）する。その後、融点Ｔ３未満の温度で冷却して吸着膜３を固化する。
【００２１】
加熱温度Ｔ１での加熱時間ｔは、混合粉１，２に付与される熱量によるため、限定されるものでは無い。つまり、加熱温度Ｔ１が高温になれば、混合粉１，２に与えられる時間あたりの熱量が増加するため、加熱時間ｔを短くできる。また、加熱温度Ｔ１が比較的低い温度である場合には、加熱時間ｔを長くすることが好ましい。
【００２２】
加熱温度Ｔ１と加熱時間ｔについて、混合粉１，２に付与される熱量が大きくなるほど、磁粉１の表面に凝集した吸着膜３を生成でき、加圧工程（ステップＳ６）で被膜切れを生じなくなる。そして、高密度な成形体６及び磁石８を製造できる。
【００２３】
（ステップＳ５：結着材の混合）
続いて、図１のステップＳ５に示すように、吸着膜３が形成された磁粉１の表面に未硬化の結着材５を配する。
結着材５には、シリコーン組成物よりなる未硬化の結着材が用いられる。この結着材５は、室温でゲル状〜液体状であり、流動性をもつ。結着材５を磁粉１と混合することで、結着材５が磁粉１（の粒子）の表面に配される。この状態では、図４に断面を模式図で示したように、隣接する磁粉１の粒子同士の間に結着材５が介在する。
【００２４】
結着材５のシリコーン組成物は、シロキサン結合による主骨格を持つ組成物を用いる。シリコーン組成物は、例えば、シリコーン樹脂を用いる。シリコーン組成物は、磁粉１の表面に配されるときは未硬化（ゲル状〜液体状）で、その後の工程（本形態ではステップＳ７の加熱硬化の工程）で硬化する。
【００２５】
結着材５を硬化する方法は限定されない。例えば、加熱，紫外線の照射，水等の反応開始剤を接触させて硬化を開始する等の方法を挙げることができる。本形態では加熱により硬化する熱硬化型のシリコーン組成物を用いる。加熱は、紫外線の照射と比較して、成形体６の内部まで伝わりやすく、確実に硬化できる。
【００２６】
熱硬化型のシリコーン組成物は、硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４が、磁粉１の分解温度Ｔ２未満である。硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４は、潤滑剤２の融点Ｔ３未満の温度であることがより好ましい（Ｔ４＜Ｔ３＜Ｔ２）。硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４がこれらの範囲内になることで、磁粉１がＴ４より高い温度に曝されて、磁粉１の分解や吸着膜３の欠損が生じることを抑えられる。
【００２７】
結着材５の混合割合は、任意に設定できる。例えば、磁粉１（吸着膜３が形成された状態）の体積を１００ｖｏｌ％としたときに、５〜１５ｖｏｌ％とすることができ、８〜１２ｖｏｌ％とすることがより好ましい。
【００２８】
（ステップＳ６：加圧成形）
続いて、図１のステップＳ６に示すように、磁粉１を加圧して成形体６を形成する（図５〜図６）。本工程で加圧される磁粉１は、粒子間に結着材５が介在している。
【００２９】
加圧工程では、図５に模式図で示すように、加圧型７（加圧下型７１（金型））のキャビティ内に、磁粉１を配置する（投入する）。加圧型７は、非磁性鋼よりなる。加圧型７での加圧は、磁粉１に磁力線が透過する条件下（磁場配向する条件下）で行われた。
【００３０】
続いて、図６に模式図で示すように、加圧下型７１に加圧上型７２（金型）を組み付け、近接する方向に移動させることにより、加圧型７（７１，７２）により磁粉１を加圧する（加圧成形する）。このとき、加圧型７（７１，７２）による加圧力は、磁粉１が破壊する破壊圧力以下の圧力である。本形態では、１ＧＰａ以下である。
【００３１】
そして、加圧型７（７１，７２）による加圧は、複数回（２回以上）行う。加圧上型７２に加圧力を付加した後に、加圧上型７２に付加する加圧力を緩めて、再び加圧上型７２に加圧力を付加する。そして、この動作を繰り返す。なお、加圧上型７２に付加する加圧力を緩める際には、加圧上型７２を上側へ移動させても良いし、加圧上型７２を上側へ移動させずに加圧力のみを低減させるようにしても良い。
加圧型７（７１，７２）による加圧回数は、成形体６の密度の向上の効果が飽和する回数とすることができる。例えば、２〜３０回行うことができる。
【００３２】
さらに、加圧工程において、加圧型７（７１，７２）を例えば外側面からヒータ（図示せず）などにより加熱することにより、加圧型７（７１，７２）内の磁粉１を加熱してもよい。このときの磁粉１の加熱温度Ｔ５は、吸着膜３が溶けて液化する温度（融点Ｔ３以上の温度）であり、結着材５の硬化温度Ｔ４未満である。この加熱温度Ｔ５は、磁粉１の分解温度Ｔ２未満でもある（Ｔ３＜Ｔ５＜Ｔ４＜Ｔ２）。したがって、加熱が行われても磁粉１は分解されないだけでなく、結着材５も硬化しない。
【００３３】
加圧型７での加圧を繰り返すと、図７に拡大図で示したように、磁粉１の粒子間のすき間が小さくなった成形体６が形成される。これは、複数回加圧することにより、前回加圧時における磁粉１の粒子の配列状態に対して、磁粉１の粒子が再配列されるためである。
【００３４】
磁粉１の粒子の再配列では、隣接する磁粉１の粒子同士の間の当接表面（摺接表面）に潤滑剤２の吸着膜３が介在することによって、磁粉１の粒子同士が非常に滑らかに移動する。この磁粉１の粒子の再配列と吸着膜３による滑りの相乗作用によって、成形体６において磁粉１の粒子の隙間が小さくなる。
【００３５】
また、磁粉１の粒子の間には、結着材５が未硬化の状態で介在している。未硬化の状態の結着材５は、シリコーンオイルの特性を発揮し、潤滑性も発揮する。つまり、隣接する磁粉１の粒子の間に吸着膜３及び未硬化の結着材５が介在することによって、磁粉１の粒子の移動（再配列）を促進する。この作用にもより、成形体６において磁粉１の粒子の隙間が小さくなる。すなわち、磁粉１の粒子の隙間が小さな成形体６が得られる。
【００３６】
（ステップＳ７：加熱硬化）
続いて、図１のステップＳ７に示すように、成形体６を加熱して、結着材５を硬化する。
成形体６の加熱温度Ｔ６は、熱硬化型のシリコーン組成物の硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４以上であり、磁粉１の分解温度Ｔ２未満である。この加熱温度Ｔ６は、潤滑剤２の融点Ｔ３未満の温度であることが好ましい（Ｔ４≦Ｔ６＜Ｔ３＜Ｔ２）。
【００３７】
本工程の加熱は、成形体６を加熱温度Ｔ６で加熱することで行う。例えば、先の加圧工程（ステップＳ６）の加圧型７で成形された成形体６を、加圧型７から取り出さずに、加熱型７の温度を加熱温度Ｔ６として行うことができる。
【００３８】
また、成形体６を、加圧型７から取り出し、マイクロ波による加熱炉、電気炉、プラズマ加熱炉、高周波焼入炉、赤外線ヒータによる加熱炉などの中に配置して行うこともできる。
加熱温度Ｔ６での加熱は、結着材５が硬化完了するまでの時間とする。
以上の各工程を施すことで、本形態の磁石８が製造できる。
【００３９】
（磁石）
上記の製造方法で製造された本形態の磁石８は、その構成を図８に模式図で示したように、硬化した結着材５０が磁粉１の粒子同士を結着する。磁粉１の粒子は、他の粒子と直接接合していない。
【００４０】
結着材５０は、磁粉１の粒子の当接部近傍のみに介在する。すなわち、磁粉１の粒子の表面の一部が露出している。また、粒子間に微細な空隙が残存していてもよい。この場合、磁粉１は、その表面に吸着膜３が成膜しており、磁性材料が露出することが抑えられている。つまり、雰囲気による酸化等の磁粉１の磁気特性の低下が抑えられている。
【００４１】
（本形態の効果）
（第１の効果）
本形態の製造方法では、磁粉１と潤滑剤２の混合粉末１，２から磁粉１の表面に吸着膜３を生成し、さらに粒子表面に未硬化の結着材５を付着している。その後、磁粉１を加圧成形して成形体６を得ている。この構成によると、磁粉１を加圧成形するときに、磁粉１の粒子間にある吸着膜３と結着材５とが潤滑性を発揮する。この潤滑性により、磁粉１の粒子の移動が促進され、粒子の再配列が行われる。つまり、本形態によると、成形体６を成形する成形性が高まり、密な成形体６を得られる。密な成形体６からは、密な磁石８を製造できる。従って、本形態の製造方法によると、高い残留磁束密度を備えた磁石８を製造できる。
【００４２】
（第２の効果）
本形態の製造方法では、潤滑剤２に金属石けん系の潤滑剤（ステアリン酸系金属）が用いられ、潤滑剤２の融点Ｔ３以上の温度Ｔ１に加熱して磁粉１の表面に溶融した潤滑剤２を付着し、その後、融点Ｔ３未満の温度に降温して固化して吸着膜３を生成する。この吸着膜３は、磁粉１の粒子に吸着しており、加圧工程において磁粉１の粒子同士が摺動しても、吸着膜３の剥離（潤滑性の低下）が抑えられる。磁粉１の粒子同士の移動（粒子の再配列）が促進され、すき間が減少した密な成形体６が確実に得られる。
また、金属石けん系の潤滑剤２（ステアリン酸系金属）は、固体の温度域にあり結着材５（シリコーン樹脂組成物）に対して混合しない。このため、成形体６を成形する直前の磁粉１において、潤滑剤２（吸着膜３）と結着材５が混在しても、お互いの性能を十分に発揮できる。このことは、加圧時の粒子の再配列が促進されるという潤滑性の効果だけで無く、結着材５（シリコーン樹脂組成物）の結着性の低下が生じないことも示す。
【００４３】
（第３の効果）
本形態の製造方法によると、硬磁性体の磁粉１としてＦｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物（Ｒ：希土類元素）の一種以上よりなる化合物を用いる。この構成によると、安価に磁石を製造できる。その上で、本形態の製造方法では、Ｒにジスプロシウム（Ｄｙ）を用いないようにできる。すなわち、安価に磁石を製造できる。
【００４４】
（第４の効果）
本形態の製造方法によると、シリコーン組成物は、熱硬化型のシリコーン組成物であり、成形体６を加熱して、硬化する。この構成によると、磁粉１の粒子を簡単に結着できる。また、加熱は、成形体６の内部まで温度上昇することができ、成形体６の内部も確実に硬化できる。すなわち、成形体６の外形形状の変化（寸法精度の低下）を抑えることができる。
【００４５】
（第５の効果）
本形態の製造方法によると、シリコーン組成物の硬化温度は、磁粉の分解温度未満の温度である。この構成によると、結着材６（シリコーン組成物）を硬化するために加熱しても、磁粉１の分解が抑えられる。つまり、磁粉１の磁気性能の低下を生じさせることなく、結着材５を硬化できる。従って、残留磁束密度の低下が抑えられた磁石８を製造できる。
【００４６】
（第６の効果）
本形態の磁石８は、上記の製造方法により製造されてなる。この構成によると、上記した第１〜第５の効果を備えた磁石となる。
【００４７】
本形態の磁石８は、磁粉１の粒子と、粒子同士を結着する硬化した結着材５０と、を有する。この構成によると、結着材５０は磁粉１の粒子同士を結着するものであり、磁石８の形状を形成するものではない。このため、硬化した結着材５０（未硬化の結着材５）の含有割合を低減できる。結果として、磁石８は、磁気性能を発揮しない結着材５０の占める体積を低減でき、残留磁束密度に優れた磁石となる。
【００４８】
特に、本形態の磁石８は、結着材５の混合割合を５〜１５ｖｏｌ％と少なくすることができる。この構成は、本形態の磁石８が、磁粉１の粒子の接点のみを結着した、実質的に圧粉成形体と同等の構成であることを示す。
【００４９】
これに対し、従来のボンド磁石は、４０ｖｏｌ％以上の割合で合成樹脂が含まれる。つまり、本形態の磁石８は、従来のボンド磁石よりも２５ｖｏｌ％以上も磁粉１の含まれる割合を高くすることができ、残留磁束密度に優れた磁石となっている。
【００５０】
更に具体的には、結着材５の混合割合を１０ｖｏｌ％とした本形態の磁石８の残留磁束密度は、合成樹脂の混合割合を４０ｖｏｌ％とした従来のボンド磁石の残留磁束密度を１００％とした場合、約１５０％となる。
【００５１】
このことを換言すると、本形態の磁石８は、同量（同体積量）の磁粉１を含有する場合、従来のボンド磁石と比較して体積が６６．７％に減少することを示す。つまり、同じ残留磁束密度の磁石で比較した場合、本形態の磁石８は、従来のボンド磁石と比較して、３３．３％も体積を小型化できる。
【符号の説明】
【００５２】
１：磁粉、２：潤滑剤、３：吸着膜、４：混合用容器、５：結着材、６：成形体、７：加圧型、８：磁石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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