(57)【要約】【課題】従来よりも強力な吸着力を発揮する複合型磁性制振材を提供する。【解決手段】［１］拘束層１、粘弾性層２、高透磁率層３及び磁性層４をこの順で備え、前記磁性層の磁力により被着面に吸着する複合型磁性制振材１０。［２］前記高透磁率層が磁性材料からなる上記複合型磁性制振材。［３］前記被着面が非磁性材料からなり、前記被着面から０．５５ｍｍ〜０．６５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、前記被着面に対して５０ｇ／ｃｍ２以上の吸着力を有する上記複合型磁性制振材。［４］前記被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、前記磁性層の単位面積あたりの前記複合型磁性制振材の質量（単位質量）と、前記被着面に対する前記複合型磁性制振材の吸着力との比（吸着力／単位質量）が６以上である上記複合型磁性制振材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
拘束層、粘弾性層、高透磁率層及び磁性層をこの順で備え、前記磁性層の磁力により被着面に吸着することを特徴とする複合型磁性制振材。
【請求項２】
前記高透磁率層が磁性材料からなることを特徴とする請求項１に記載の複合型磁性制振材。
【請求項３】
前記被着面が非磁性材料からなり、前記被着面から０．５５ｍｍ〜０．６５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、前記被着面に対して５０ｇ／ｃｍ２以上の吸着力を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の複合型磁性制振材。
【請求項４】
前記被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、
前記磁性層の単位面積あたりの前記複合型磁性制振材の質量（単位質量）と、前記被着面に対する前記複合型磁性制振材の吸着力との比（吸着力／単位質量）が、６以上であることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
【請求項５】
前記拘束層、粘弾性層及び高透磁率層は、前記粘弾性層の自己粘着力により互いに接着されることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
【請求項６】
前記被着面が車両関連構造体の表面であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
【請求項７】
前記被着面が鉄道用レールの表面であることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道用レール、鉄道橋、道路橋等の車両関連構造体における騒音及び振動対策として使用可能な複合型磁性制振材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄道用レール、鉄道橋、道路橋等の車両関連構造体の騒音及び振動対策として適用可能な種々の制振材が提案されている。
その一例として、ゴム磁石等から構成される磁性材層と、低粘度のゴム系接着剤等から構成される粘弾性材層と、金属等から構成される拘束材層とを積層した複合型制振材が挙げられる（特許文献１）。また、常温だけでなく８０℃程度の高温域まで、制振効果を発揮することが可能な複合型制振材が開示されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６３−９７９９８号公報
【特許文献２】特許第４２３３５２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、磁力を利用して取り付ける制振材の場合、容易且つ迅速に設置できる一方、被着面に厚い塗装が施されていると吸着力が低下し、振動による脱落、ズレ、バタつき等が発生する問題があった。
【０００５】
本発明は、従来よりも強力な吸着力を発揮する複合型磁性制振材の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［１］  拘束層、粘弾性層、高透磁率層及び磁性層をこの順で備え、前記磁性層の磁力により被着面に吸着することを特徴とする複合型磁性制振材。
［２］  前記高透磁率層が磁性材料からなることを特徴とする上記［１］に記載の複合型磁性制振材。
［３］  前記被着面が非磁性材料からなり、前記被着面から０．５５ｍｍ〜０．６５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、前記被着面に対して５０ｇ／ｃｍ２以上の吸着力を有することを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の複合型磁性制振材。
［４］  前記被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、前記磁性層の単位面積あたりの前記複合型磁性制振材の質量（単位質量）と、前記被着面に対する前記複合型磁性制振材の吸着力との比（吸着力／単位質量）が、６以上であることを特徴とする上記［１］〜［３］の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
［５］  前記拘束層、粘弾性層及び高透磁率層は、前記粘弾性層の自己粘着力により互いに接着されることを特徴とする上記［１］〜［４］の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
［６］  前記被着面が車両関連構造体の表面であることを特徴とする上記［１］〜［５］の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
［７］  前記被着面が鉄道用レールの表面であることを特徴とする上記［１］〜［６］の何れか一項に記載の複合型磁性制振材。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の複合型磁性制振材は、従来よりも強力な吸着力を発揮するので、振動による脱落、ズレ、バタつき等を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の複合型磁性制振材の一例を示す断面図である。
【図２】実施例で作製した制振材の吸着力と被着面における塗装厚さの関係を示すグラフである。
【図３】実施例で作製した制振材の制振性能と温度の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の複合型磁性制振材の一実施形態について、具体的に説明する。
図１に示すように、本実施形態の複合型磁性制振材１０は、拘束層１、粘弾性層２、高透磁率層３及び磁性層４をこの順で備えてなる積層体であり、磁性層４の磁力により被着面に吸着される。
【００１０】
拘束層１と粘弾性層２の間、粘弾性層２と高透磁率層３の間、高透磁率層３と磁性層４の間には、それぞれ独立に接着剤層が任意で設けられる。
複合型磁性制振材１０の制振効果をより向上させる観点から、拘束層１と粘弾性層２の間、粘弾性層２と高透磁率層３の間には、接着剤層を設けないことが好ましい。
接着剤層の材料としては、例えば、ゴム系接着剤、シアノアクリレート系接着剤が挙げられる。
【００１１】
［拘束層１］
粘弾性層２の第一の面（図１における上面）側に積層される拘束層１は、ヤング率が３００ＭＰａ以上の板材であることが好ましく、１〜５００ＧＰａであることがより好ましい。ここでヤング率は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１：２０１１「鋼材の引張試験方法」で測定される値である。
ヤング率が上記範囲内であると、拘束層１によって複合型磁性制振材１０の全体を被着面の形状に沿わせてより強固に吸着させることができる。
【００１２】
拘束層１を構成する前記板材としては、例えば、鋼板、塗装鋼板、メッキ鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、その他の金属板、セラミック製板、合成樹脂製板、合板鋼板等の複合板等が挙げられる。なお、鋼板を使用する場合には、防錆性、粘着層の密着性を高めるために、Ｚｎ‐Ａｌ‐Ｍｇの合金メッキを施すことが好ましい。
【００１３】
拘束層１の厚さは、０．６ｍｍ〜１８ｍｍが好ましく、１．１ｍｍ〜５．０ｍｍがより好ましく、１．６ｍｍ〜２．８ｍｍがさらに好ましい。
上記厚さが０．６ｍｍ以上であると、上記ヤング率の範囲に調整することが容易であるとともに、優れた制振効果が得られ易い。
上記厚さが１８ｍｍ以下であると、拘束層１が嵩張らず、鉄道用レールと車輪の軌道の間隙等の狭い場所にも複合型磁性制振材１０を容易に吸着させることができる。さらに、拘束層１が自重によって粘弾性層２から剥離することを防止できる。
なお、拘束層１が金属板である場合は、自重を減らすために、その厚さが３．０ｍｍ以下であることが好ましい。３．０ｍｍを超える拘束層１の場合は、合成樹脂製板であることが好ましい。
【００１４】
拘束層１の外表面側には、遮熱フィルムが貼付されているか又は遮熱塗料が塗布されていることが好ましい。こうした遮熱フィルムや遮熱塗膜のような遮熱材が備えられていると、粘弾性層２が高温になって制振性能が低下することを防止できる。
【００１５】
［粘弾性層２］
粘弾性層２は、拘束層１と高透磁率層３の間に積層されている。
粘弾性層２の厚さは、１ｍｍ以上であることが好ましく、拘束層１よりも厚いことがより好ましい。制振効果と軽量化のバランスを取る観点から、上記厚さは、１．５ｍｍ〜２５ｍｍがより好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍがさらに好ましい。
【００１６】
粘弾性層２と拘束層１の厚さの比（粘弾性層２の厚さ／拘束層１の厚さ）は、２〜１０が好ましく、２〜６がより好ましい。
上記厚さの比が２以上であると、粘弾性層２における内部損失による制振効果が充分に得られる。上記厚さの比が１０以下であると、磁性層４の被着体への吸着に伴って複合型磁性制振材１０の全体が変形する際に、拘束層１とともに粘弾性層２が磁性層４の変形に容易に追従することができる。これにより、優れた吸着力が得られる。
【００１７】
粘弾性層２の粘弾性を表す指標として針入度が挙げられる。当該針入度としては、例えば、３〜９０が好ましく、１０〜６０がより好ましい。ここで、上記針入度は、ＪＩＳ  Ｋ  ２２０７：２００６によって測定される値である。
針入度が３以上であると、柔軟性が向上して自己粘着力が大きくなり、針入度が９０以下であると粘弾性層２の自己形状保持力が向上する。また、針入度が１０〜６０であると、常温域（−１０℃以上４０℃未満）において、優れた制振効果が得られ易い。
【００１８】
粘弾性層２の構成材料としては、例えば、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等の耐候性を有するゴム系材料が挙げられる。これらのゴム系材料は、未架橋（未加硫）であってもよく、部分架橋（部分加硫）であってもよい。未架橋又は部分架橋のゴムは粘着性を有するため、拘束層１と高透磁率層３に対する粘着性が向上するため好ましい。また、必要に応じて、ゴム系材料に添加することが公知である軟化剤等の添加剤が加えられていてもよい。
【００１９】
粘弾性層２を構成するゴム系材料には、針状フィラーが配合されていることが好ましい。粘弾性層２内で針状フィラーが擦れ合い、制振効果が増大する場合がある。
上記針状フィラーとしては、例えば、ウォラストナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セピオライト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウム等が挙げられる。この中でも、ウォラストナイト又はゾノトライトを使用すれば、吸油量が少ないため、ブチルゴムの針入度を大幅に低下させることなく、制振効果を増大させることができる。
【００２０】
［高透磁率層３］
高透磁率層３は、粘弾性層２の拘束層１が積層された第一の面とは反対の第二の面側において、粘弾性層２と磁性層４の間に積層されている。
高透磁率層３の材料は、透磁率の高い軟磁性材料である。この軟磁性材料の透磁率は１．０×１０−６Ｈ／ｍ以上であることが好ましい。高透磁率層３の透磁率が高いほど、磁性層４に対するヨーク（バックアップヨーク）としての機能が高まり、磁性層４の吸着力をより一層高めることができる。
【００２１】
高透磁率層３の材料としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト、鋼、ステンレス、パーマロイ、センダスト、ソフトフェライト等の軟磁性材料が挙げられる。高透磁率層３は、上記軟磁性材料を含む板材またはシートであることが好ましい。高透磁率層３の全質量に対する上記軟磁性材料の含有量は、５０〜１００質量％が好ましく、８０〜１００質量％がより好ましく、９５〜１００質量％がさらに好ましい。上記軟磁性材料の含有量が高まる程、吸着力を増加させることができる。よって、高透磁率層３は軟磁性材料のみからなることが特に好ましい。
【００２２】
高透磁率層３を構成する軟磁性材料の具体例としては、例えば、鉄板、ニッケル板、コバルト板、鋼板、ステンレス板、その他の高透磁率金属板またはシート、鉄粉、パーマロイ粉、センダスト粉、ソフトフェライト粉等の軟磁性粉体を配合した樹脂、エラストマーまたはゴムからなる高透磁率磁性シート等が挙げられる。
高透磁率層３の材料は、剛性の高い材料であってもよく、剛性の低い材料であってもよいが、剛性の高い材料が好ましい。すなわち拘束層に用いられる材料のうち、上記した透磁率を有するものが好適な材料として挙げられる。
高透磁率層３が剛性の高い材料である場合、高透磁率層３の剛性によって高透磁率層３が粘弾性層２の伸びを抑制することによる振動抑制効果が得られるため、優れた制振効果が得られる。
また、上記板材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることが好ましい。１ＧＰａ以上であると、高透磁率層３の形状を被着面と同じ形状とすることにより、その剛性により、磁性層４の形状を被着面に容易に沿わせることができる。ここでヤング率は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１：２０１１「鋼材の引張試験方法」で測定される値である。
【００２３】
高透磁率層３の厚さは、０．１ｍｍ〜１８ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ〜３．０ｍｍがより好ましく、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍがさらに好ましい。
上記厚さが０．１ｍｍ以上であると、優れた制振効果が得られ易い。
上記厚さが１８ｍｍ以下であると、高透磁率層３が嵩張らず、鉄道用レールと車輪の軌道の間隙等の狭い場所にも複合型磁性制振材１０を容易に吸着させることができる。さらに、高透磁率層３が自重によって磁性層４から剥離することを防止できる。
【００２４】
高透磁率層３と拘束層１の厚さの比（高透磁率層３の厚さ／拘束層１の厚さ）は、例えば、０．０５〜２が好ましく、０．１〜１がより好ましく、０．２〜０．５がさらに好ましい。
上記範囲であると、拘束層１に対する高透磁率層３の剛性が適度となり、複合型磁性制振材１０を被着面の形状に沿わせて、磁性層４を被着面に対してより容易に密着させることができる。これにより、優れた吸着力及び制振効果が得られる。
【００２５】
高透磁率層３と粘弾性層２の厚さの比（高透磁率層３の厚さ／粘弾性層２の厚さ）は、例えば、０．０１〜１が好ましく、０．０３〜０．５がより好ましく、０．０６〜０．１がさらに好ましい。
上記範囲であると、粘弾性層２における内部損失による制振効果がより一層発揮され易くなる。
【００２６】
高透磁率層３と磁性層４の厚さの比（高透磁率層３の厚さ／磁性層４の厚さ）は、０．０５〜２が好ましく、０．１〜１がより好ましく、０．２〜０．５がさらに好ましい。
上記厚さの比が０．０５以上であると、高透磁率層３がヨークとして充分に機能し、磁性層４の磁力、即ち複合型磁性制振材１０全体の磁力を高められるため、磁性層４の吸着力及び制振効果が高められる。また、高透磁率層３が剛性の高い材料である場合には、高透磁率層３が粘弾性層２の伸びを抑制することによる振動抑制効果が得られるため、優れた制振効果が得られる。
上記厚さの比が２以下であると、磁性層４の被着体への吸着に伴って複合型磁性制振材１０の全体が変形する際に、高透磁率層３とともに粘弾性層２及び拘束層１が磁性層４の変形に容易に追従することができる。これにより、優れた吸着力及び制振効果が得られる。
【００２７】
［磁性層４］
磁性層４は、高透磁率層３の粘弾性層２が積層された面とは反対の面側に積層されている。磁性層４は、被着面に接し、磁性層４が有する磁力によって被着面に吸着する層である。
磁性層４としては、例えば、バインダーによって硬磁性粉が結着されてなるマグネットシートが挙げられる。マグネットシートは、公知方法により所定の着磁パターンで着磁されている。
【００２８】
マグネットシートの着磁パターンは、多極着磁パターンであることが好ましい。多極着磁パターンにおける極間距離（着磁ピッチ）は、磁性層４の厚さにもよるが、２ｍｍ〜１２ｍｍが好ましく、４ｍｍ〜１０ｍｍがより好ましい。磁性層４の厚さが１〜３ｍｍである場合、極間距離は６〜８ｍｍであることが特に好ましい。ここで、極間距離は、着磁時の中性線の間隔（ＳＮ変移点間距離）を意味する。
上記範囲の極間距離であると、各極間同士の干渉を防ぎつつ、磁束密度を高められるので、吸着力をより一層向上させることができる。
【００２９】
磁性層４の厚さは、例えば、０．４ｍｍ〜４．０ｍｍが好ましく、１．０ｍｍ〜４．０ｍｍがより好ましい。
磁性層４の厚さが０．４ｍｍ以上であると、被着面に対する吸着力を１００ｇ／ｃｍ２以上にすることが容易になる。
磁性層４の厚さが４．０ｍｍ以下であると、磁性層４の可撓性が高まり、拘束層１及び高透磁率層３の剛性の影響を受けて、被着面の形状に沿うことが容易になり、吸着力がより一層向上する。また、磁性層４が嵩張らず、鉄道用レールと車輪の軌道の間隙等の狭い場所にも複合型磁性制振材１０を容易に吸着させることができる。さらに、磁性層４が自重によって被着面から脱落したり、ズレたりすることを防止できる。
【００３０】
磁性層４の材料のバインダーとしては、例えば、熱可塑性樹脂系、ゴム系（加硫ゴム系）又は熱可塑性エラストマー系等の公知のバインダーを使用することができる。 
前記熱可塑性樹脂系のバインダーとしては、例えば、塩素化ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリフェニレンスルフォン、ポリブチレンテレフタレート、塩化ビニル、ＥＶＡ樹脂（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）、エポキシ樹脂等が挙げられる。 
前記ゴム系（加硫ゴム系）のバインダーとしては、例えば、ニトリルゴム、ブチルゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリルゴム、塩化ゴム、ＥＰＤＭ等が挙げられる。 
前記熱可塑性エラストマー系のバインダーとしては、例えば、スチレン系ＴＰＥ（thermoplastic elastomer）、オレフィン系ＴＰＥ、塩化ビニル系ＴＰＥ、ウレタン系ＴＰＥ、エステル系ＴＰＥ、ポリアミド系ＴＰＥ、１，２−ポリブタジエン系ＴＰＥ等が挙げられる。 
【００３１】
磁性層４の材料の硬磁性粉としては、例えば、バリウムフェライ卜、ストロンチウムフェライト等の公知のハード・フェライト、 ネオジム鉄系、サマリウムコバルト系、サマリウム鉄窒素系等の磁石に使用される硬磁性粉が挙げられる。
【００３２】
＜複合型磁性制振材の吸着力＞
本発明の複合型磁性制振材の被着面に対する吸着力は、以下の方法によって測定される値である。
本発明の複合型磁性制振材の磁性層を上方に向けて、拘束層を平面台に接した状態で固定する。この磁性層の上に面積５ｃｍ２の鉄片（鉄含有量９９．９質量％以上）を磁力によって吸着させる。これにより、磁性層と鉄片の吸着面積は５ｃｍ２となる。次に、ロードセルを使用して、吸着した鉄片を鉛直上方に１００ｍｍ／分の速度で持ち上げる際にかかる、吸着面（被着面）の単位面積当たりの最大荷重を吸着力として測定する。
【００３３】
以下、被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに上記鉄片と同じ鉄材（鉄含有量９９．９質量％以上）が配置されている場合における、当該被着面に対する吸着力について説明する。ここで、被着面から０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、当該被着面に鉄材が露出している。被着面から０ｍｍ超の深さに鉄材が配置されている場合、当該被着面と鉄材の間には非磁性材料（磁石が吸着しない材料）が配置されている。このような被着面としては、例えば、鋼板の表面に厚さ１．０ｍｍ以下の塗料（非磁性材料）が塗装されてなる塗装表面が挙げられる。
【００３４】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が鉄材で形成されている場合、当該被着面に対する吸着力は、１００ｇ／ｃｍ２以上が好ましく、１３０ｇ／ｃｍ２以上がより好ましく、１６０ｇ／ｃｍ２以上がさらに好ましい。
上記吸着力が１００ｇ／ｃｍ２以上であると、後述する様に被着面に塗装等の非磁性材料が配置されている場合においても、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。上記吸着力を得るためには、磁性層の最大エネルギー積（(ＢＨ)ｍａｘ）を０．７ＭＧＯｅ以上とすることが好ましい。
【００３５】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が非磁性材料で形成されており、前記被着面から０．１５ｍｍ〜０．２５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、当該被着面に対する吸着力は、８５ｇ／ｃｍ２以上が好ましく、１０５ｇ／ｃｍ２以上がより好ましく、１２５ｇ／ｃｍ２以上がさらに好ましい。
上記吸着力が８５ｇ／ｃｍ２以上であると、後述する様に被着面にさらに厚い非磁性材料が配置されている場合においても、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。上記吸着力を得るためには、磁性層の最大エネルギー積（(ＢＨ)ｍａｘ）を０．７ＭＧＯｅ以上とすることが好ましい。
【００３６】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が非磁性材料で形成されており、前記被着面から０．３５ｍｍ〜０．４５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、当該被着面に対する吸着力は、７０ｇ／ｃｍ２以上が好ましく、８０ｇ／ｃｍ２以上がより好ましく、９０ｇ／ｃｍ２以上がさらに好ましい。
上記吸着力が７０ｇ／ｃｍ２以上であると、後述する様に被着面にさらに厚い非磁性材料が配置されている場合においても、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。上記吸着力を得るためには、磁性層の最大エネルギー積（(ＢＨ)ｍａｘ）を０．７ＭＧＯｅ以上とすることが好ましい。
【００３７】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が非磁性材料で形成されており、前記被着面から０．５５ｍｍ〜０．６５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、当該被着面に対する吸着力は、５０ｇ／ｃｍ２以上が好ましく、５５ｇ／ｃｍ２以上がより好ましく、６５ｇ／ｃｍ２以上がさらに好ましい。
上記吸着力が５０ｇ／ｃｍ２以上であると、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。上記吸着力を得るためには、磁性層の最大エネルギー積（(ＢＨ)ｍａｘ）を０．７ＭＧＯｅ以上とすることが好ましい。
【００３８】
本発明の複合型磁性制振材の被着面に対する吸着力は、振動による脱落、ズレ、バタつきが生じない程度に高いことが好ましい。この様に吸着力が高いと、被着体の振動が粘弾性層に伝わる効率が高まり、いわゆる「内部損失」による制振効果が向上する。一方、いわゆる「すべり摩擦」による制振効果を得る観点から、吸着力は１０００ｇ／ｃｍ２以下であることが好ましい。
【００３９】
本発明の複合型磁性制振材の被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材（鉄含有量９９．９質量％以上）が配置されている場合、磁性層の単位面積（即ち、吸着面の単位面積）あたりの複合型磁性制振材の質量（以下、単位質量(ｇ／ｃｍ２)と呼ぶことがある。）と、当該被着面に対する複合型磁性制振材の吸着力との比（吸着力／単位質量）は、６以上が好ましく、８以上がより好ましく、１０以上がさらに好ましい。
上記吸着力の比が６以上であると、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。
【００４０】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が非磁性材料で形成されており、前記被着面から０．４５ｍｍ〜０．５５ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、上記の吸着力の比（吸着力／単位質量）は、１０以上が好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上がさらに好ましい。
上記吸着力の比が１０以上であると、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。
【００４１】
本発明の複合型磁性制振材の被着面が非磁性材料で形成されており、前記被着面から０．９ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合、上記の吸着力の比（吸着力／単位質量）は、６以上が好ましく、９以上がより好ましく、１２以上がさらに好ましい。
上記吸着力の比が６以上であると、被着体の振動によって複合型磁性制振材が脱落する恐れが低減する。また、湾曲した表面を有する被着体へ設置する際に、磁性層を部分的に吸着すると、磁性層の磁力により被着体の表面に複合型磁性制振材の全体が追従するため、全体を押圧して設置する必要がない。
【００４２】
＜複合型磁性制振材の制振性能＞
本発明の複合型磁性制振材の制振性能は、以下の方法によって測定される損失係数である。
鋼鉄道橋規格（ＳＲＳ  ４１）の中央支持による共振法に基づいて、厚さ×縦×横＝１０ｍｍ×２５ｍｍ×５００ｍｍの鋼材を基板として使用し、基板の片面に同じ寸法の複合型磁性制振材を磁力によって吸着させて、基板の中央部に動電加振器からインピーダンスヘッドを介してランダムノイズを加振する。この加振において、基板の中央部のモビリティー（Ｖ／Ｆ）の共振曲線（Ｖ／Ｆ周波数応答関数）から、１次及び２次モードの内挿法によって５００Ｈｚにおける損失係数を測定する。
【００４３】
本発明の複合型磁性制振材の制振性能は、温度２０℃における損失係数が０．１５以上であることが好ましく、温度４０℃における損失係数が０．１２以上であることが好ましい。
【００４４】
＜製造方法＞
本発明の複合型磁性制振材の製造方法としては、高透磁率層を設ける点を除いて、従来の複合型制振材の製造方法が適用できる。拘束層、粘弾性層、高透磁率層の積層方法は、粘弾性層を構成する材料が完全に固化（架橋）する前の自己粘着力を利用して、粘弾性層の両面にそれぞれ拘束層と高透磁率層を接着する方法が好ましい。また、高透磁率層と磁性層の積層方法は、磁性層を多極着磁した後、高透磁率層との間に接着剤層を設けて接着する方法が好ましい。
接着剤層の材料としては、例えば、ゴム系接着剤、シアノアクリレート系接着剤が挙げられる。
【００４５】
＜作用効果＞
本発明の複合型磁性制振材は、拘束層と粘弾性層と高透磁率層とを順に積層している。この構成とすることで、粘弾性層のずり変形により制振効果が増加する。また、高透磁率層が磁性材料である場合には、複合型磁性制振材の磁力を増加させることができるため、複合型磁性制振材の吸着力をより一層増加させることができる。このメカニズムとして、高透磁率層が磁性層の磁力によって磁化され（磁性材料の磁気モーメントが少なくとも部分的に増加して）、高透磁率層の磁力が磁性層の磁力に上乗せされること、即ち高透磁率層がヨーク（バックアップヨーク）として機能すること、が考えられる。
【００４６】
本発明の複合型磁性制振材は、例えば、鉄道用レールのウェブ部、レールの下部のフランジ、枕木間のレールの底部、鉄道橋におけるレール側方の側壁、道路橋における道路と道路を支える橋脚との間の主桁の側面等の車両関連構造体に取り付けて使用することができる。また、鉄道車両、自動車、重機等の振動が発生する車両に取り付けて使用することもできる。
また、本発明の複合型磁性制振材は、端部を持ち上げることにより被着面から容易に取り外すことができる。このため、複合型磁性制振材を被着面から回収して、再使用（リサイクル）することが容易である。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４８】
［実施例１］
拘束層として、厚さ２．３ｍｍのＺＡＭ鋼板（日新製鋼社製、比重７．８）を使用した。
粘弾性層として、ブチルゴム（アサヒゴム社製、制振ブチルゴム＃３０３０）１００質量部、カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳ）１０質量部、タッキファイヤー（東燃ゼネラル石油社製、Ｔ−ＲＥＺ  ＲＡ１００）５０質量部、炭酸カルシウム６０質量部、ケイ酸カルシウム２４０質量部、マイカ（レプコ社製、S-200）５０質量部、軟化剤（日油社製、015MN）１００質量部を加圧ニーダーを使用して混練し、押出機を使用して厚さ６．０ｍｍの未加硫のシート（針入度３５、比重１．６５）を形成した。
高透磁率層として、厚さ０．５ｍｍの冷延鋼板（ＪＦＥスチール社製、JFE-CCUP比重７．８）を使用した。
磁性層として、異方性ストロンチウムフェライト８８質量部、塩素化ポリエチレン１２質量部を混合し、厚さ２．０ｍｍの可撓性を有するシート（シーアイ化成社製、ビノンマグネットシート、着磁ピッチ：５ｍｍ、(BH)max：１．０ＭＧＯｅ、比重３．６）を形成した。
【００４９】
上記の拘束層、粘弾性層、高透磁率層をこの順で積層し、完全に固化する前の粘弾性層の自己粘着力を利用して、室温下における圧着によって各層を接着した。次に溶剤型の合成ゴム系接着剤を高透磁率層表面に塗布し、磁性層を積層し、室温下における圧着によって接着し、複合型磁性制振材を作製した。
作製した複合型磁性制振材の各層の厚さは、拘束層：２．３ｍｍ、粘弾性層：６．０ｍｍ、高透磁率層：０．５ｍｍ、磁性層：２．０ｍｍ、であった。
作製した複合型磁性制振材の寸法は、縦×横×厚さ＝１０ｍｍ×２１０ｍｍ×１０．８ｍｍであり、各層はほぼ同じ面積とした。
作製した複合型磁性制振材の単位面積あたりの質量は、３８１．６Ｎ／ｍ２（３８．９４ｋｇ／ｍ２、即ち３．８９４ｇ／ｃｍ２）であった。
【００５０】
［実施例２］
磁性層の着磁ピッチを８ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様に複合型磁性制振材を作製した。この複合型磁性制振材の単位面積あたりの質量は、実施例１と同じ、３．８９４ｇ／ｃｍ２であった。
【００５１】
［比較例１］
高透磁率層を設けず、拘束層、粘弾性層、磁性層の順に積層した以外は、実施例１と同様に制振材を作製した。
【００５２】
［比較例２］
高透磁率層を設けず、拘束層、粘弾性層、磁性層の順に積層した以外は、実施例２と同様に制振材を作製した。
【００５３】
［比較例３］
拘束層として厚さ２．３ｍｍの亜鉛メッキ鋼板を使用した。この拘束層の上に、合成ゴム系溶剤型の接着剤を塗布し、さらに、磁性粉と、加硫剤とが配合された、厚さ３．０ｍｍのブチルゴムを主成分とする未加硫の高分子粘弾性シートを積層した。これを加熱プレスすることによって、加硫するとともに、高分子粘弾性シート、接着剤層、拘束層とを接着した。その後に着磁して、(BH)max：０．４ＭＧＯｅの制振材を得た。
【００５４】
＜吸着力の評価＞
実施例１〜２及び比較例１〜２の各制振材の吸着力を前述した方法により測定した。この際、被着体である鉄材（鉄片）の被着面に、塗装厚さ０ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲で、０．１ｍｍずつ厚さを変えて塗装を施した被着面に対する吸着力（ｇ／ｃｍ２）をそれぞれ測定した。これらの結果を表１及び図２に示す。
【００５５】
【表１】
2017125547.tif 000003
【００５６】
上記の結果から、被着面から０ｍｍ〜１．０ｍｍの深さに鉄材が配置されている場合において、実施例１の（吸着力／単位質量）の比は、９．４〜４９．６と算出される。同様に、実施例２の（吸着力／単位質量）の比は、１３．０〜４７．３と算出される。
【００５７】
＜制振性能の評価＞
実施例１及び比較例３の各制振材の制振性能としての損失係数を前述した方法により測定した。この際、２０℃と４０℃の場合について、それぞれ５００Ｈｚにおける損失係数をそれぞれ測定した。これらの結果を表２及び図３に示す。
【００５８】
【表２】
2017125547.tif 000004
【００５９】
以上の結果から、高透磁率層を有する実施例１，２は、高透磁率層を有しない比較例１，２よりも吸着力が向上していることが明らかである。また、２０℃、４０℃の何れの場合においても実施例１の制振性能が優れていることが明らかである。
【符号の説明】
【００６０】
１…拘束層、２…粘弾性層、３…高透磁率層、４…磁性層、１０…複合型磁性制振材
【図１】
2017125547.tif 000005
【図２】
2017125547.tif 000006
【図３】
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