【事件の表示】
　特願２００９−５３００１０「コイル部品及びそのコイル部品の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２１年　３月　５日国際公開、ＷＯ２００９／０２８２４７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
【第１】経緯
　
［１］手続
本願は、平成２０年６月６日（優先権主張平成１９年８月３１日、日本国）を国際出願日とする出願（当初請求項１〜３）であって、手続の概要は以下のとおりである。
　
　国際出願（請求項１〜３）　：平成２０年　６月　６日
　拒絶理由通知　　　　　　　：平成２３年　３月１６日（起案日）
　意見書　　　　　　　　　　：平成２３年　４月１２日
　手続補正（請求項１〜５）　：平成２３年　４月１２日
　拒絶査定　　　　　　　　　：平成２３年　５月２４日（起案日）
　拒絶査定不服審判請求　　　：平成２３年　８月　５日
　手続補正（請求項１〜５）　：平成２３年　８月　５日
　前置審査報告　　　　　　　：平成２３年　８月２６日
　審尋　　　　　　　　　　　：平成２４年　１月２７日（起案日）
　
［２］査定 
　原査定の理由は、概略、以下のとおりである。 
　
　なお、平成２３年４月１２日付け手続補正により、新請求項３，５が追加され同補正前の請求項３が同補正後は請求項４に繰り下がったので、請求項番号は、同補正後の請求項番号（平成２３年８月５日付け補正後現在の請求項番号に同じ）で示し、同補正前の請求項番号を（）内に示した。
　
〈査定の理由〉 
　本願の下記の請求項に係る発明は、下記の刊行物１，２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。 
　　　　　　
　　　　　　記（引用文献等については引用文献等一覧参照）
　請求項１，２，３（４）について引用文献１，２
　　
　　　　　　引用文献等一覧
　引用文献１：特開２００６−２３７２４８号公報
　引用文献２：特開２００４−１２８４５５号公報
　
　《詳細》
　出願人は意見書において、「いずれの引用文献にも、本願発明の構成である「複合磁性コアにおいて、該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられる」についての開示は」なく、先の「引用文献には、パーティングラインによるコイルの傷つきを防止するために、凹部を設けることについての記載は」ない旨主張している。
　しかしながら、パーティングラインが凹部に収納されるように形成することは、本願出願前周知技術（必要あれば、特開２００２−１４４３８０号公報、特開平８−８２３１８号公報の図６及び関連する記載、実開平４−１３２０１８号公報、実開昭５８−６７１１４号公報参照）であり、必要に応じ当業者が適宜為し得る設計事項である。
　よって、出願人の意見は採用できない。
　
【第２】補正の却下の決定　 
　平成２３年８月５日付けの補正（以下「本件補正」という。）について次のとおり決定する。 
 　 
　《結論》 
 　平成２３年８月５日付けの補正を却下する。 
　
　《理由》 
　
［１］特許請求の範囲の記載（補正前と補正後） 
　本件補正は特許請求の範囲についてする補正であって、独立請求項である請求項１，４を補正するものである。本件補正前および本件補正後の特許請求の範囲の請求項１，４は、下記のとおりである。（補正部分をアンダーラインで示す。）
　
　　　　　記（補正前）
　【請求項１】
　コイルと、
軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コアと、
軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性樹脂とを有し、
上記コイルによって励磁される磁束が、上記複合磁性コアと、上記複合磁性樹脂とを直列的に経由するよう構成されたコイル部品において、
上記複合磁性コアは射出成形によって、受け部を有するように構成され、
上記受け部に、上記コイルを配置し、上記複合磁性樹脂を充填し、
上記の複合磁性コアにおいて、該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられる
ことを特徴とするコイル部品。 
　【請求項４】
　重ね合わせる箇所に沿って溝が形成されるように、２分割した対称形状で形成された射出成型用金型を用い、軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合材料を射出成形することにより複合磁性コアを成形する工程と、
前記成形した複合磁性コアにコイルを収納する工程と、 
前記コアに前記コイルを収納した後、軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された上記複合材料で前記コイルを被覆する工程と、
を特徴とするコイル部品の製造方法。 
　
　　　　　記（補正後）
　【請求項１】
　コイルと、
　軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コアと、
　軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性樹脂とを有し、
　上記コイルによって励磁される磁束が、上記複合磁性コアと、上記複合磁性樹脂とを直列的に経由するよう構成されたコイル部品において、
　上記複合磁性コアは射出成形によって、
鍔部と
と
　上記受け部に、上記コイルを配置し、上記複合磁性樹脂を充填し、
　上記の複合磁性コアにおいて、該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられ
、
　
上記複合磁性コアの鍔部に、上記受け部に充填された上記複合磁性樹脂に触れないように、金属板からなる端子部材を装着させた
ことを特徴とするコイル部品。
　【請求項４】
　重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられた、２分割した対称形状で形成された射出成型用金型を用い、軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合材料を射出成形することにより
鍔部と受け部とを有する
　前記成形した複合磁性コア
の上記受け部
　前記コアに前記コイルを収納した後、軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された上記複合材料で前記コイルを被覆する工程と、
　
上記複合磁性コアの鍔部に、上記受け部に充填された上記複合材料に触れないように、金属板からなる端子部材を装着する工程と、を有すること
を特徴とするコイル部品の製造方法。
　
［２］本件補正の適合性（目的；第１７条の２第５項第１号〜第４号）
　本件補正は、補正前請求項１についてする補正と補正前請求項４についてする補正を含む。
　
　（１）補正前請求項１についてする補正
　補正前請求項１についてする補正は、補正前請求項１には記載されていなかった、
　ア　複合磁性コアが
鍔部
　イ　
金属板からなる端子部材
上記複合磁性コアの鍔部に、上記受け部に充填された上記複合磁性樹脂に触れないよう
　を、請求項１に新たに追加特定することをその内容とするものである。
　
　〈減縮〉
　これらは、いずれも特定事項を追加するものであるから、補正前請求項１を減縮するものではある。
　
　〈
限定
　
上記ア
鍔部
　「複合磁性コア」が、補正前請求項１に「コイル部品」である発明の特徴点を構成するものとして特定記載されていたことは明らかであるから、補正前請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項ということができ、
　したがって、上記アの補正内容は、補正前請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項を限定したものということができる。
　
　
上記イ
　《理由》
　上記イの補正内容は、「端子部材」とその『装着の態様』を追加特定するものであるところ、「端子部材」は、発明の特徴点を構成するものとしても、発明を構成する１要素としても補正前請求項１には全く記載されていない。また、その『装着の態様』についても補正前請求項１には全く記載されていない。
　すなわち、「端子部材」，「端子部材」の『装着の態様』についての直接的記載はない。
　また、上記イで追加特定する特定事項は、「コイル部品」を実装した電子機器から、「端子部材」を介して充填された「
複合磁性樹脂
　以上のことからすれば、上記イの補正内容は、補正前請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項を限定したものとはいえない。
　
　そして、上記イの補正内容が、請求項の削除、誤記の訂正、明りょうでない記載の釈明を目的とするものということもできないことは明らかである。
　
　（２）補正前請求項４についてする補正
　補正前請求項４についてする補正は、補正前請求項４には記載されていなかった、
　ウ　複合磁性コアが
鍔部と受け部とを有する
　エ　
上記複合磁性コアの鍔部に、上記受け部に充填された上記複合材料に触れないように、金属板からなる端子部材を装着する工程
　を、請求項４に新たに追加特定することをその内容とするものである。
　
　〈
減縮
　これらは、いずれも特定事項を追加するものであるから、補正前請求項４を減縮するものではある。
　
　〈
限定
　
上記ウ
鍔部と受け部
　「複合磁性コア」が、補正前請求項４に「コイル部品の製造方法」である発明の特徴点を構成するものとして特定記載されていたことは明らかであるから、補正前請求項４に記載した発明を特定するために必要な事項ということができ、
　したがって、上記ウの補正内容は、補正前請求項４に記載した発明を特定するために必要な事項を限定したものということができる。
　
　
上記エ
　《理由》
　上記エの補正内容は、「端子部材」を特定の態様で「装着する工程」の存在を追加特定するものであるところ、「端子部材」も「端子部材を装着する工程」も、発明の特徴点を構成するものとしても、発明を構成する１要素としても補正前請求項４には全く記載されていない。
　すなわち、「端子部材」，「端子部材を装着する工程」についての直接的記載はない。
　また、上記エで追加特定する特定事項は、「コイル部品」を実装した電子機器から、「端子部材」を介して充填された「
複合磁性樹脂
　以上のことからすれば、上記エの補正内容は、補正前請求項４に記載した発明を特定するために必要な事項を限定したものとはいえない。
　
　そして、上記エの補正内容が、請求項の削除、誤記の訂正、明りょうでない記載の釈明を目的とするものということもできないことは明らかである。
　
　（３）まとめ
　本件補正は特許請求の範囲についてする補正であるところ、その補正は、特許法第１７条の２第５項各号に掲げる事項を目的とするもののいずれにも該当しない。
　したがって、本件補正は、特許法第１７条の２第５項の規定に違反しているものであるから、特許法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。  
　
【第３】本願発明  
　
　平成２３年８月５日付けの手続補正は上記のとおり却下する。 
　したがって，本願発明は，平成２３年４月１２日付けの手続補正書により補正された特許請求の範囲，明細書及び図面の記載からみて，その特許請求の範囲の請求項１から５までに記載した事項により特定されるとおりのものであるところ，そのうち，請求項１に係る発明（以下，本願発明ともいう）は，上記補正前の請求項１のとおりであり，
　以下の要件Ａ，Ｂ１，Ｃ，Ｄ１，Ｂ２，Ｅ，Ｂ３，Ｄ２に分説することができる。　　
　　　　　　記（本願発明，分説） 
Ａ　：コイルと，
Ｂ１：軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コアと，
Ｃ　：軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性樹脂とを有し，
Ｄ１：上記コイルによって励磁される磁束が，上記複合磁性コアと，上記複合磁性樹脂とを直列的に経由するよう構成されたコイル部品において，
Ｂ２：上記複合磁性コアは射出成形によって，受け部を有するように構成され，
Ｅ　：上記受け部に，上記コイルを配置し，上記複合磁性樹脂を充填し，
Ｂ３：上記の複合磁性コアにおいて，該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられることを特徴とする
Ｄ２：コイル部品。 
　
【第４】当審の判断  
 　 
［１］引用刊行物の記載　
　特開２００６−２３７２４８号公報（刊行物１）
　原査定の拒絶の理由に引用された刊行物である特開２００６−２３７２４８号公報（上記引用文献１に同じ。以下，「刊行物１」という。）には，以下の記載がある。
　注目箇所には，下線を施した。
　
　《特許請求の範囲（請求項５〜７）》
　(K1)「【請求項５】
　
フェライト粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダとを混錬する
　前記混錬する工程により得られた組成物を
射出成形する
　前記射出成形する工程により得られた成型体を焼成する工程と，を備えるフェライトコアの製造方法。
【請求項６】
　請求項５に記載のフェライトコアの製造方法により製造されて成るフェライトコア。
【請求項７】
　請求項５に記載のフェライトコアの製造方法により製造されて成るフェライトコアと，
　前記
フェライトコアに巻回された巻線と，を備えるコイル部品
　
　《発明が解決しようとする課題》
　(K2)「【０００３】
　しかしながら，特許文献１に記載されたチップ部品用磁器素子の製造方法にあっては，研削加工により磁器素子を製造しているため，１００５タイプ（長さ１．０ｍｍ，幅及び高さ０．５ｍｍ）以下となるチップ部品に用いるための微小サイズな磁器素子を製造することは極めて困難である。
【０００４】
　ところで，チップ部品用磁器素子の製造方法として，圧粉成形技術を用いる方法も知られている。しかしながら，圧粉成形技術を用いる場合，断面が円形となる部分，すなわち曲率線が円（例えば，真円）となる部分を有するような複雑形状の磁器素子を形成することは不可能である。
【０００５】
　本発明は，微小且つ複雑形状とされたセラミックグリーン体，セラミック焼結体，フェライトコアを得ることができるそれぞれ製造方法，並びに，これらの製造方法で製造されたセラミックグリーン体，セラミック焼結体，フェライトコア及びコイル部品を提供することを目的とする。」
　
　《課題を解決するための手段》
　(K3)「【００１２】
　本発明に係るフェライトコアの製造方法は，フェライト粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダとを混錬する工程と，混錬する工程により得られた組成物を射出成形する工程と，射出成形する工程により得られた成型体を焼成する工程と，を備える。
【００１３】
　
本発明に係るフェライトコアの製造方法では，フェライト粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダとを混錬して得られた組成物を射出成形し，その後に射出成形して得られた成型体を焼成するので，微小且つ複雑形状のフェライトコアを製造することができる。
【００１４】
　本発明に係るフェライトコアは，上記フェライトコアの製造方法により製造されて成る。
【００１５】
　本発明に係るコイル部品は，上記フェライトコアの製造方法により製造されて成るフェライトコアと，フェライトコアに巻回された巻線と，を備える。
【発明の効果】
【００１６】
　本発明によれば，微小且つ複雑形状とされたセラミックグリーン体，セラミック焼結体，フェライトコアを得ることができるそれぞれ製造方法，並びに，これらの製造方法で製造されたセラミックグリーン体，セラミック焼結体，フェライトコア及びコイル部品を提供することができる。」
　
　《発明を実施するための最良の形態》
　(K4)「【００１７】
　以下，添付図面を参照して，本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお，説明において，同一要素又は同一機能を有する要素には，同一符号を用いることとし，重複する説明は省略する。
【００１８】
　まず，図１〜図３を参照して，本実施形態に係るコイル部品の構成を説明する。図１は，本実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図２は，図１のII−II線に沿った断面構成を示す模式図である。図３は，本実施形態に係るコイル部品に含まれるフェライトコアを示す斜視図である。
【００１９】
　図１に示されるように，コイル部品１は，直方体形状を呈しており，その長手方向の両端部に形成された１対の外部電極層１１を備えている。コイル部品１では，例えば，長さｌ１が１．０ｍｍに設定され，幅ｗ１が０．５ｍｍに設定され，高さｔ１が０．５ｍｍに設定されている。本第１実施形態に係るコイル部品１は，いわゆる１００５タイプのコイル部品である。
【００２０】
　図２に示されるように，コイル部品１は，フェライトコア１３と，巻線２１と，内部電極層２３と，外装樹脂部２５と，外部電極層１１とを備えている。
【００２１】
　
フェライトコア１３は，図３にも示されるように，巻芯部１５と，当該巻芯部１５の軸方向の両端に形成された一対の鍔部１７とを有しており，いわゆるドラムコアである。巻芯部１５は，円柱形状を呈しており，その曲率線が真円とされている
巻芯部１５と鍔部１７とは，一体的に形成されている。フェライトコア１３は，その巻芯部１５の軸方向に平行な断面での形状がＨ字状を呈している
【００２２】
　フェライトコア１３は，後述するフェライトコアの製造工程により形成されている。本実施形態に係るフェライトコア１３においては，鍔部１７の両端面間の長さｌ２は０．９５ｍｍに設定され，巻芯部１５の長さｌ３は０．５５ｍｍに設定され，鍔部１７の端面の一辺の長さｔ２は０．４５ｍｍに設定されている。巻芯部１５の直径ｄ１は，０．２０ｍｍに設定されている。
【００２３】
　巻線２１は，巻芯部１５に巻回されている。巻線２１は，導電性材料からなる。巻線２１として，例えば，絶縁被膜銅線を用いることができる。本第１実施形態において，巻線２１は，巻芯部１５に二重に巻回されている。また，巻線２１の直径（電流が流れる方向に直交する断面の直径）は，例えば８０μｍ程度である。
【００２４】
　内部電極層２３は，フェライトコア１３の鍔部１７の端面及び周側面を覆うように形成されている。内部電極層２３は，無電解めっき法を用いて，ニッケル（Ｎｉ）を成膜することにより形成される。内部電極層２３の厚みは，例えば６μｍ程度である。内部電極層２３には，巻線２１の端部が接続されている。
【００２５】
　
外装樹脂部２５は，巻線２１，及び，内部電極層２３のうちの周側面に形成された電極層部分を覆うように形成されている。外装樹脂部２５は，巻線２１の中心軸に対して略対称となるように，巻線２１の端部と略一致する程度の厚みまで巻線２１の上に形成されている。外装樹脂部２５には，非導電性樹脂（例えば，エポキシ系樹脂，フェノール樹脂又はシリコーン樹脂等）にフェライト粉末を混練したものが用いられる
　
　《製造工程》
　(K5)「【００２８】
　次に，図４を参照して，上述したフェライトコア１３の製造工程について説明する。図４は，本実施形態に係るフェライトコアの製造工程を説明するための図である。
【００２９】
　まず，原材料のフェライト粉末と，バインダとしての熱可塑性樹脂及び表面活性剤とを用意し，加熱混練する。これにより，フェライト粉末と熱可塑性樹脂と表面活性剤とが混練された組成物が得られることとなる。この工程では，例えば，加熱ニーダーを用い，３時間程度，加熱温度１４０〜１６０℃で加熱混練する。なお，加熱混練の前に，フェライト粉末と熱可塑性樹脂と表面活性剤とを予備混合しておいてもよい。
【００３０】
　フェライト粉末としては，例えば組成がＮｉ−Ｍｎ−Ｚｎ，Ｍｎ−Ｚｎであるものを用いることができる。フェライト粉末の平均粒径は，例えば０．７〜２μｍに設定できる。熱可塑性樹脂として，熱変形温度が１６０℃程度のもの，例えば変性ポリアセタール樹脂等を用いることができる。表面活性剤は，フェライト粉末と熱可塑性樹脂との親和性を高めるためのものであり，パラフィンワックス等を用いることができる。フェライト粉末と熱可塑性樹脂と表面活性剤との配合比率は，例えば体積比でフェライト粉末５０．２〜５４．３％，熱可塑性樹脂２０．８〜２２．６％，表面活性剤２４．９〜２７．２％とすることができる。
【００３１】
　次に，加熱混練して得られた組成物を造粒する（造粒工程：Ｓ１０３）。これにより，加熱混練して得られた組成物がペレット化されることとなる。この工程では，例えば押出機を用い，加熱温度１２０〜１４０℃，スクリュー回転数１０ｒｐｍ，カッター回転数５００〜１０００ｒｐｍで造粒する。
【００３２】
　次に，
ペレット化された組成物を金型に射出して，成型体を得る（射出成形工程：Ｓ１０５）。すなわち，焼成前のフェライトコアを射出成形する。この成型体は，図３に示されるように，巻芯部１５に対応する円柱形状部分の両端に一対の鍔部に対応する直方体形状部分が一体に形成された複雑形状のセラミックグリーン体である
【００３３】
　次に，射出成形された成型体からバインダを除去（いわゆる脱脂）する（脱脂工程：Ｓ１０７）。脱脂温度は，例えば２５０〜３５０℃程度に設定することができる。また，脱脂時間は，例えば４〜６時間程度に設定することができる。
【００３４】
　次に，脱脂後の成型体を焼成する（焼成工程：Ｓ１０９）。これにより，フェライトコア１３が得られることとなる。このとき，巻芯部１５の円柱面と，各鍔部１７の端面及び周側面とは，機械的表面加工が施されていない状態の焼成面（自然面）となっている。焼成温度は，例えば１０００〜１２００℃程度に設定することができる。また，焼成時間は，例えば１〜３時間程度に設定することができる。
　
　(K6)「【００３５】
　以上のように，本実施形態によれば，フェライト粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダとを混錬して得られた組成物を射出成形し，その後に射出成形して得られた成型体を焼成するので，微小且つ複雑形状のフェライトコア１３を製造することができる。もちろん，射出成形により得られた成型体も，微小且つ複雑形状となっている。
【００３６】
　以上，本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが，本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば，コイル部品１は，チョークコイル，トランス，コモンモードチョークコイル等であってもよい。」
　
［２］刊行物に記載された発明（以下「引用発明」という。）
　
　ア　概要（コイル部品）
　刊行物１の請求項７（請求項６を介して請求項５を引用する，前掲(K1)），段落【0012】〜【0016】(K3)によれば，概要が次の通りの発明を認めることができる。
　「フェライト粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダとを混錬」した「組成物を射出成形」して「得られた成型体を焼成」して「成るフェライトコア」と，「前記フェライトコアに巻回された巻線と，を備えるコイル部品。」
　
　イ　詳細（構造，製法）
　そして，前掲(K4)によれば，「コイル部品１」は，図１（斜視図），図２（断面図）に示されるもので，「フェライトコア１３と，巻線２１と，内部電極層２３と，外装樹脂部２５と，外部電極層１１」とを備える（【0020】）。
　
フェライトコア
一対の鍔部１７
いわゆるドラムコアであ
　
外装樹脂部
　
　
フェライトコア
　フェライトコア１３の製造工程は以下の通りである。
　図４に示されるように，原材料のフェライト粉末と，バインダとしての熱可塑性樹脂及び表面活性剤とを加熱混練し（加熱混練工程：Ｓ１０１），
　加熱混練して得られた組成物を造粒しペレット化し（造粒工程：Ｓ１０３），
　ペレット化された組成物を金型に射出して，成型体を得（射出成形工程：Ｓ１０５），
　射出成形された成型体からバインダを除去（いわゆる脱脂）し（脱脂工程：Ｓ１０７），
　脱脂後の成型体を焼成して（焼成工程：Ｓ１０９）
　フェライトコア１３を得る。
　
　ウ　上記ア，イを総合すれば，刊行物１に記載された発明として下記の引用発明を認定することができる。
　
　　　　　記（引用発明）
　ｐ：フェライトコア１３と，巻線２１と，内部電極層２３と，外装樹脂部２５と，外部電極層１１とを備える，図１（斜視図），図２（断面図）に示されるコイル部品１であって，
　ｑ１：フェライトコア１３は，円柱形状の巻芯部１５とその両端に一対の鍔部１７が一体的に形成される，いわゆるドラムコアであって，その巻芯部１５の軸方向に平行な断面での形状がＨ字状を呈する図３に示されるものであり，
　ｑ２：フェライトコア１３は，原材料のフェライト粉末と，バインダとしての熱可塑性樹脂及び表面活性剤とを加熱混練し，加熱混練して得られた組成物を造粒しペレット化し，ペレット化された組成物を金型に射出して，成型体を得，射出成形された成型体からバインダを除去（いわゆる脱脂）し，脱脂後の成型体を焼成して製造されるものであり，
　ｒ：外装樹脂部２５は，図２に示されるように，非導電性樹脂（例えば，エポキシ系樹脂，フェノール樹脂又はシリコーン樹脂等）にフェライト粉末を混練したものを用い，巻線２１，及び，内部電極層２３のうちの周側面に形成された電極層部分を覆い，巻線２１の中心軸に対して略対称となるように，巻線２１の端部と略一致する程度の厚みまで巻線２１の上に形成されている，
　ｐ：コイル部品。
　
［３］本願発明と引用発明との対比
　
（１）
要件Ａ，Ｂ１，Ｃ，Ｄ２
　本願発明の「コイル部品」は，発明構成部分として，「コイル」（要件Ａ），「複合磁性コア」（要件Ｂ１），「複合磁性樹脂」（要件Ｃ）を有するとするところ，
　引用発明の「コイル部品１」でも，これらのそれぞれに対応するものとして，「巻線２１」，「フェライトコア１３」，「外装樹脂部２５」を有していることは明らかである。
　
　ア　
要件Ａ
要件Ｄ２
　引用発明の「巻線２１」は，本願発明でいう「コイル」に相当するといえ，要件Ａにおいて相違はなく，また，要件Ｄ２「コイル部品」とする点においても両者間に相違はない。
　
　イ　
要件Ｂ１
　引用発明の「フェライトコア１３」は，（永久磁石でなく）「コイル部品」を構成するためのものであることから，その材料であるフェライト（粉末）は，いわゆるソフトフェライト，すなわち軟磁性材料といい得るものである。
　したがって，引用発明の「フェライトコア１３」は，軟磁性材料を含む磁性コアといい得るものである。
　もっとも，フェライト（粉末）は「金属材料」とはいえないし，その製造において，バインダとして熱可塑性樹脂を含んでいるものの，結局バインダを除去（いわゆる脱脂）するのであるから，「樹脂材料とで構成された複合磁性コア」ともいえない。
　したがって，
　本願発明のコア（複合磁性コア）と引用発明のコア（フェライトコア１３）とは，「軟磁性材料を含む磁性コア」（一致点Ｂ１’）である点では一致するものの
　上記Ｂ１’の「
軟磁性材料を含む磁性コア
　本願発明では，Ｂ１「軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コア」であるのに対して，
　引用発明では，フェライトコアであって，軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コアではない点
　で相違する。（→相違点１）
　
　ウ　
要件Ｃ
　引用発明の「外装樹脂部２５」は，「ｒ：外装樹脂部２５は，図２に示されるように，非導電性樹脂（例えば，エポキシ系樹脂，フェノール樹脂又はシリコーン樹脂等）にフェライト粉末を混練したもの」であるから，「フェライトと樹脂材料とで構成された複合磁性樹脂」といい得るものであるが，引用発明の「フェライト粉末」は，上記「フェライトコア１３」と同様，軟磁性材料とはいえるものの「金属材料」とはいえない。
　したがって，本願発明の「複合磁性樹脂」と引用発明の「外装樹脂部２５」とは，「軟磁性材料と樹脂材料とで構成された複合磁性樹脂」（一致点Ｃ’）である点では一致するものの，
　上記Ｃ’「
軟磁性材料
複合磁性樹脂
軟磁性材料
　本願発明では，「軟磁性金属材料」であるのに対して，
　引用発明では，「フェライト」である点
　で相違する。（→相違点２）
　
（２）
要件Ｄ１
　Ｄ１「上記コイルによって励磁される磁束が，上記複合磁性コアと，上記複合磁性樹脂とを直列的に経由するよう構成されたコイル部品において，」
　引用発明の「コイル部品１」は，「ｐ： フェライトコア１３と，巻線２１と，内部電極層２３と，外装樹脂部２５と，外部電極層１１とを備える，図１（斜視図），図２（断面図）に示されるコイル部品１」であって，
　「巻線２１」（コイル）によって励磁される磁束は，「フェライトコア１３」（
軟磁性材料を含む磁性コア
複合磁性樹脂
　すなわち，引用発明も「上記コイルによって励磁される磁束が，上記
磁性コア
複合磁性樹脂
　もっとも，Ｂ１’「
磁性コア
複合磁性樹脂
　
（３）
要件Ｂ２，Ｅ
　Ｂ２「上記複合磁性コアは射出成形によって，受け部を有するように構成され，」，Ｅ「上記受け部に，上記コイルを配置し，上記複合磁性樹脂を充填し」
　ア　射出成形によって
　引用発明の「フェライトコア１３」も，「ｑ２：フェライトコア１３は，原材料のフェライト粉末と，バインダとしての熱可塑性樹脂及び表面活性剤とを加熱混練し，加熱混練して得られた組成物を造粒しペレット化し，ペレット化された組成物を金型に射出して，成型体を得，射出成形された成型体」であるから，「射出成形によって」構成されたものである。
　イ　受け部を有するように構成され
　本願発明でいう「受け部」とは，要件Ｅの「
上記受け部に，上記コイルを配置し，上記複合磁性樹脂を充填し
コイル２を被覆するための充填材料３を充填するための受け部７
　『
コイルを配置し，複合磁性樹脂を充填する部分
空間部分
空間部分
　引用発明の「フェライトコア１３」も，同じく断面を示す（刊行物１の）図２でみて「円柱形状の巻芯部１５」と「一対の鍔部１７」間の
空間部分
　また，「ｒ：外装樹脂部２５は，図２に示されるように，非導電性樹脂（例えば，エポキシ系樹脂，フェノール樹脂又はシリコーン樹脂等）にフェライト粉末を混練したものを用い，巻線２１，及び，内部電極層２３のうちの周側面に形成された電極層部分を覆い，巻線２１の中心軸に対して略対称となるように，巻線２１の端部と略一致する程度の厚みまで巻線２１の上に形成されている」とされていることから，そのような
空間部分
巻線２１を配置し，外装樹脂を充填している
　ウ　以上によれば，引用発明は，Ｂ１’「
磁性コア
複合磁性樹脂
　
（４）
要件Ｂ３
　Ｂ３「上記の複合磁性コアにおいて，該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられる」
　引用発明では，上記要件Ｂ３とはしておらず，この点，本願発明と相違する。（→相違点３）
　
［４］一致点・相違点 
　以上の対比結果によれば，本願発明と引用発明との一致点および相違点は，下記のとおりである。
　
　　　　　記（一致点）　
Ａ　コイルと，
Ｂ１’
軟磁性材料を含む磁性コア
Ｃ’　
軟磁性材料
複合磁性樹脂
Ｄ１’上記コイルによって励磁される磁束が，上記
磁性コア
複合磁性樹脂
Ｂ２’上記
磁性コア
Ｅ’　上記受け部に，上記コイルを配置し，上記
複合磁性樹脂
Ｄ２　たことを特徴とするコイル部品。　
　
　　　　　記（相違点）
　［相違点１]
　上記「
軟磁性材料を含む磁性コア
　本願発明では，Ｂ１「軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コア」であるのに対して，
　引用発明では，フェライトコアであって，軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コアではない点。
　
　［相違点２］
　上記「
軟磁性材料
複合磁性樹脂
軟磁性材料
　本願発明では，「軟磁性金属材料」あるのに対して，
　引用発明では，「フェライト」である点。
　
　［相違点３］
　本願発明では，Ｂ３「上記の複合磁性コアにおいて，該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられる」としているのに対して，
　引用発明では，上記要件Ｂ３とはしていない点。
　
［５］相違点の判断等
　
（１）相違点の克服　
　〈相違点１の克服〉
　引用発明の「
軟磁性材料を含む磁性コア
　〈相違点２の克服〉
　引用発明の「
軟磁性材料
複合磁性樹脂
軟磁性材料
　〈相違点３の克服〉
　「上記の複合磁性コアにおいて，該複合磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型の重ね合わせる箇所に沿って凹部が設けられる」ようにすること（以下，［相違点３の克服］という）で，上記［相違点３］は克服されて，本願発明に到達する。
　
（２）［相違点の克服］の容易想到性の判断
　
　ア　相違点１の克服
　〈技術常識・周知技術〉
　軟磁性材料（透磁率が高く保磁力の小さい磁性材料）は，基本的特性の異なる，金属材料(金属軟磁性材料）とフェライト（ソフトフェライト）に大別され，
　フェライトは，抵抗率大（したがって渦電流損小）で高周波での損失が小さいが，飽和磁束密度が低く（したがって大電流で飽和しやすい）直流重畳特性に劣るのに対して，金属軟磁性材料は，飽和磁束密度が高く大電流に適し直流重畳特性に勝るが，抵抗率小（したがって渦電流損大）で高周波での損失が大きいものであるが，
　共に，コイル部品の磁路（磁束回路）を構成する部材の磁性材料として，その特性を考慮して用途に応じて選択使用されているものであり，以上のことは当業者の技術常識である。
　そして，コイルの磁路を構成する部材の磁性材料として，後者の金属軟磁性材料を用いる場合，その弱点である高周波特性の改善等のため，その粉末を樹脂材料に混合（分散）して成形した複合磁性体として用いることもよく知られている周知技術であり（例えば，下記周知例１〜１０等参照。），
　また，その芯材（コア）等の磁路を構成する部材の成形を，複雑な形状も容易に製造できる射出成形とすることも，フェライトと樹脂を組み合わせた引用発明に限らず，金属軟磁性材料と樹脂の組み合わせにおいてもよく知られている周知技術である（例えば，下記周知例２〜４，６〜８，１０等参照。）。
　
　〈判断〉
　上記技術常識，周知技術からすれば，上記［相違点１の克服］，すなわち，引用発明の「
軟磁性材料を含む磁性コア
　
　　　　記（周知例）
　・周知例１
　特開２００３−２９７６４２号公報（本願明細書記載の特許文献１に同じ。例えば，請求項１，段落【0001】〜【0010】，【0027】，【0029】，【0036】，特に【0027】「磁性をもつ鉄及び鉄基の合金であってもよい。」等参照。）　
　・周知例２
　特開平１１−１２１２６２号公報（例えば，請求項１，段落【0001】，【0010】〜【0012】，【0016】，【0019】〜【0022】，図３等参照。）
　・周知例３
　特開２００４−１２８４５５号公報（原査定での引用文献２に同じ。例えば，請求項１〜３（請求項３「・・・磁性金属粉体を樹脂と共に金型のキャビティに射出して成形を行うことを特徴とする磁性材の製造方法。」），段落【0012】【0037】，【0040】，【0051】〜【0057】等参照。）
　・周知例４
　特開２００３−２０９０１０号公報（例えば，請求項１〜６，段落【0001】，【0008】〜【0014】等参照。）
　・周知例５
　特開平４−５８７５３号公報（例えば，特許請求の範囲，２頁右上欄１２行〜同頁右下欄１１行「〈課題を解決するための手段〉・・・従来よりも低減させることが出来る。」等参照。）
　・周知例６
　特開平７−２３５４１０号公報（例えば，要約，特許請求の範囲，段落【0001】〜【0010】，【0021】〜【0023】，【0032】，【0040】，【0041】等参照。）
　・周知例７
　特開平３−１６９００２号公報（特に，請求項４，９，１０，２頁左下欄７行〜３頁左上欄８行「［発明が解決しようとする課題］・・・インダクタが得られる。」，〈請求項４の実施例〉，〈請求項９の実施例〉，〈請求項１０の実施例〉，第８図〜第１２図等参照。）
　・周知例８
　特開昭６３−１８６４０９号公報（例えば、特許請求の範囲，１頁左下欄９行〜１３行「〈産業の利用分野〉・・・巻線構造体に関する。」，２頁右上欄９行〜３頁右上欄１行「〈実施例〉第１図(a)(b)は・・・特長を多く有している。」等参照。）
　・周知例９
　特開２００７−１２３３７６号公報（例えば，請求項１，段落【0001】，【00】，【0005】〜【0008】，【0012】，【0050】，【0051】，図１等参照。）
　・周知例１０
　特開平９−１５３４０５号公報（例えば，請求項１，５，段落【0001】，【0005】，【0018】〜【0022】等参照。）
　・周知例１１
　特開２００１−１８５４２１号公報（例えば，請求項１，段落【0001】，【0019】，【0020】，【0050】，【0068】等参照。）
　
　イ　相違点２の克服
　〈周知技術〉
　さらに，コイル部品のコイルの外側部分を覆う
複合磁性樹脂
複合磁性樹脂
　コイルの内外（内側芯部，外側）の磁路を構成する部材を共に樹脂材料と軟磁性金属材料とで構成された
複合磁性樹脂
　
　〈判断〉
　してみれば，引用発明に上記［相違点１の克服］と併せて，上記［相違点２の克服］，すなわち「
軟磁性材料
複合磁性樹脂
軟磁性材料
　
　ウ　相違点３の克服
　引用発明の，磁性コア（フェライトコア１３）は，ｑ１「円柱形状の巻芯部１５とその両端に一対の鍔部１７が一体的に形成される，いわゆるドラムコアであって，その巻芯部１５の軸方向に平行な断面での形状がＨ字状を呈する図３に示される」形状であり，かかる形状のコアを射出成形する際の金型として最もシンプルなものは，円柱形状の巻芯部１５の中心線を含む面対称となる平面で分割された２分割金型，すなわち，「コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型」といえ，かかる２分割金型を採用することは当業者にとって自然というべきである。
　したがって，引用発明の磁性コア（フェライトコア１３）の射出成形において，「磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型」を用いることは，当業者が困難なく普通に想到し得ることである。
　
　〈周知事項・常套技術〉
　そして，一般に，射出成形等の金型を用いた樹脂成形においては，成型物表面に，金型の重ね合わせる箇所に沿って本来不要な凸状のバリ（突起。“パーティングライン”とも呼ばれる。）を生じやすく，また大なり小なり生じることはよく知られており，したがって，これが支障を来さないようにするため何らかのバリ対策を講じることは当業者の技術常識であるところ，
　その対策として，直接的にバリを切削等により除去することも周知であるが，かかる煩雑な除去作業に代わる簡便な手法として，バリが生じてもこれを収納できる程度の凹部が予め金型の重ね合わせる箇所に沿って成型物に形成されるようにしておき（当然，そのような金型としておく。），バリが生じても実質的に成型物の本来的表面輪郭から突出しないようにして支障を来さないようにすることも，当業者によく知られた常套技術である（例えば，下記周知例１２〜１５等参照。）。
　
　〈判断〉　
　そうすると，上述のように「磁性コアを２分割した対称形状で形成された射出成形用金型」を用いて引用発明の磁性コア（フェライトコア１３）を射出成形しようとするに際し，当業者は，円柱形状の巻芯部１５の円周表面軸方向に凸状バリが生じるであろうことをよく知っており，かかる凸状バリに対する対策を講じようとするところ，当業者は，バリ対策として煩雑なバリの除去作業をせずにすむ簡便な上記常套技術もよく知っているのであり，コイル巻回の点においてはバリが生じても実質的に成型物の本来的表面輪郭から突出しないようにすればよいことも自明であるから，かかる常套技術が巻芯部１５の円周表面軸方向の凸状バリ対策として有用であると，即座に想起し得るのである。
　したがって，上記金型を用いて射出成形するに際し，円柱形状の巻芯部１５の円周表面軸方向に生じるであろう上記凸状バリ対策として，上記常套技術を採用することも，当業者が容易に想到し得ることである。　
　なお，円柱形状の巻芯部１５の円周表面軸方向に生じるであろう凸状バリが，単に不要なものであるだけでなく，コイルをコアに密接巻回する上で邪魔になり支障を来す恐れのあるものであることも当業者に自明というべきであり，この点からも，当業者は，バリ対策を講じようとするということができる。
　
　以上によれば，上記［相違点３の克服］をすることも，当業者が容易に想到し得ることである。
　そして，引用発明に上記［相違点１の克服］をしたもの，すなわち，引用発明の磁性コアを「軟磁性金属材料と樹脂材料とで構成された複合磁性コア」としたものについても，上記［相違点３の克服］をすることは，同様に，当業者の容易想到ということができる。
　
　　　　記（周知例）
　・周知例１２　
　特開２００２−１４４３８０号公報（査定時の周知例。例えば，請求項１，段落【0005】〜【0008】，【0011】〜【0016】等参照。）
　・周知例１３
　特開平８−８２３１８号公報（査定時の周知例。例えば，段落【0011】〜【0014】，【0036】，【0042】，図６等参照。）
　・周知例１４
　実願平３−４８３３１号（実開平４−１３２０１８号）のマイクロフィルム（査定時の周知例。例えば，請求項１，図２等参照。）
　・周知例１５
　実願昭５６−１６３６４０号（実開昭５８−６７１１４号）のマイクロフィルム（査定時の周知例。例えば，請求項１等参照。）
　
（３）まとめ（相違点の判断等）
　以上，引用発明を起点として，上記［相違点１〜３の克服］を併せてなすことで本願発明に達するところ，これらの克服を併せてなすことは，刊行物１に記載された発明及び技術常識，周知技術に基づいて当業者が容易に想到し得るものである。
　そして本願発明の構成は，上記のとおり，当業者容易想到であるところ，その作用効果も，上記構成の採用に伴って予測される程度のものにすぎず，格別顕著なものがあるとは認められない。
　
［６］まとめ（当審の判断）
　本願発明は，刊行物１に記載された発明及び技術常識，周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
【第５】むすび
　以上とおり，本願の請求項１に係る発明は，刊行物１に記載された発明及び技術常識，周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって，本願の他の請求項について特に検討するまでもなく，本願は拒絶をすべきものである。
　
　よって，結論のとおり審決する。