(57)【要約】【課題】蛍光体分散液の保存中に蛍光体の劣化が生じ難く、さらに容器内に蛍光体粒子が残り難い、蛍光体分散液供給体の提供を目的とする。【解決手段】一端にノズルを備えたバレル、及び前記バレルの他端から挿入され、かつ前記バレル内を摺動可能なプランジャを有するプラスチック製シリンジと、蛍光体粒子及び溶媒を含み、前記プラスチック製シリンジ内部に充填された蛍光体分散液とを有し、前記バレルの内壁及び前記プランジャの一端に囲まれた前記プラスチック製シリンジ内の中空の体積に対する、前記蛍光体分散液の体積が、９０体積％以上である、蛍光体分散液供給体、とする。【選択図】図１
2017017185.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端にノズルを備えたバレル、及び前記バレルの他端から挿入され、かつ前記バレル内を摺動可能なプランジャを有するプラスチック製シリンジと、
蛍光体粒子及び溶媒を含み、前記プラスチック製シリンジ内部に充填された蛍光体分散液とを有し、
前記バレルの内壁及び前記プランジャの前記ノズルの側端部に囲まれた前記プラスチック製シリンジ内の中空の体積に対する、前記蛍光体分散液の体積が、９０体積％以上である、蛍光体分散液供給体。
【請求項２】
前記プラスチック製シリンジ内の中空の体積に対する、前記蛍光体分散液の体積が、９５体積％以上である、請求項１に記載の蛍光体分散液供給体。
【請求項３】
前記蛍光体分散液の振動式粘度計により測定される２５℃における粘度が８０〜２０００ｍＰａ・ｓである、請求項１または２に記載の蛍光体分散液供給体。
【請求項４】
前記蛍光体分散液が、無機粒子及び粘土鉱物のうち少なくとも一方をさらに含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の蛍光体分散液供給体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の蛍光体分散液供給体を用いた蛍光体分散液の輸送方法。
【請求項６】
基板と、前記基板上に配置された発光素子と、前記発光素子上に形成された蛍光体含有層とを有する発光装置の製造方法であって、
請求項１〜４のいずれか一項に記載の蛍光体分散液供給体を塗布装置に設置し、前記蛍光体分散液供給体の前記ノズルから吐出された前記蛍光体液により、前記発光素子上に前記蛍光体含有層を形成する工程、
を含む、発光装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体分散液供給体、及びこれを用いた蛍光体分散液の輸送方法、並びに発光装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、白色ＬＥＤ装置は、従来の蛍光灯や白熱電灯の代替品として、実用化されている。白色ＬＥＤ装置の一例に、ＹＡＧ等の黄色蛍光体粒子を窒化ガリウム（ＧａＮ）系の青色ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ：発光ダイオード）素子の近傍に配置したものがある。この装置では、青色ＬＥＤ素子が出射する青色光と、青色光を受けて蛍光体が発する黄色光粒子とを混色して白色光を得る。
【０００３】
通常、蛍光体粒子は、蛍光体分散液を発光素子上に塗布することで、発光素子近傍に配置される（例えば、特許文献１等）。このような蛍光体分散液は、金属製の容器やガラス製の容器、プラスチック製のボトル等に充填されて保存、輸送されるのが一般的である。
【０００４】
しかしながら、蛍光体粒子は、硬度が非常に硬い。そのため、蛍光体分散液を金属製の容器に保存したり、当該容器に充填して輸送すると、蛍光体粒子によって、金属製容器表面が削られて、蛍光体分散液に金属粉が混入することがあった。そこで、蛍光体分散液を樹脂製の袋等に充填して、保存、輸送することが提案されている（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１９８４４号公報
【特許文献２】特開２０１４−１１１３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特許文献２の方法によれば、蛍光体分散液への金属混入は防止できる。しかしながら、ガラス製や樹脂製の袋やボトル内に蛍光体分散液を保存したとしても、輸送時の振動等によって、蛍光体粒子に劣化が生じ、発光装置から出射される光の発光効率が低下する、という課題があった。
【０００７】
また、ボトルや袋等の容器に蛍光体分散液を保存した場合、蛍光体分散液の取り出し時に、蛍光体粒子が容器の内壁に付着して、容器内に残存しやすかった。保存容器に蛍光体粒子が残存すると、容器から取り出された蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度が減少し、発光装置から出射される光の色度がばらつくことがあった。また、蛍光体粒子は高価であるため、コスト面からも、蛍光体粒子のロスを少なくすることが望まれている。
【０００８】
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものである。すなわち本発明の目的は、蛍光体分散液の保存中に蛍光体の劣化が生じ難く、さらに容器内に蛍光体粒子が残り難い、蛍光体分散液供給体を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明の第一は、以下の蛍光体分散液供給体にある。
［１］一端にノズルを備えたバレル、及び前記バレルの他端から挿入され、かつ前記バレル内を摺動可能なプランジャを有するプラスチック製シリンジと、蛍光体粒子及び溶媒を含み、前記プラスチック製シリンジ内部に充填された蛍光体分散液とを有し、前記バレルの内壁及び前記プランジャの前記ノズルの側端部に囲まれた前記プラスチック製シリンジ内の中空の体積に対する、前記蛍光体分散液の体積が、９０体積％以上である、蛍光体分散液供給体。
【００１０】
［２］前記プラスチック製シリンジ内の中空の体積に対する、前記蛍光体分散液の体積が、９５体積％以上である、［１］に記載の蛍光体分散液供給体。
［３］前記蛍光体分散液の振動式粘度計により測定される２５℃における粘度が８０〜２０００ｍＰａ・ｓである、［１］または［２］に記載の蛍光体分散液供給体。
［４］前記蛍光体分散液が、無機粒子及び粘土鉱物のうち少なくとも一方をさらに含む、［１］〜［３］のいずれかに記載の蛍光体分散液供給体。
【００１１】
本発明の第二は、以下の蛍光体分散液の輸送方法及び発光装置の製造方法に関する。
［５］前記［１］〜［４］のいずれかに記載の蛍光体分散液供給体を用いた蛍光体分散液の輸送方法。
［６］基板と、前記基板上に配置された発光素子と、前記発光素子上に形成された蛍光体含有層とを有する発光装置の製造方法であって、［１］〜［４］のいずれかに記載の蛍光体分散液供給体を塗布装置に設置し、前記蛍光体分散液供給体の前記ノズルから吐出された前記蛍光体液により、前記発光素子上に前記蛍光体含有層を形成する工程、を含む、発光装置の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の蛍光体分散液供給体によれば、蛍光体分散液の保存中や輸送中に蛍光体粒子が劣化し難い。さらに、蛍光体粒子のロスが少なく、蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度を一定に保つこともできる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の蛍光体分散液供給体の一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の発光装置の製造方法で得られるＬＥＤ装置の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内であれば種々に変更して実施することができる。なお、本願において、数値範囲を表す「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
【００１５】
１．蛍光体分散液供給体
本発明の蛍光体分散液供給体の一例の概略断面図を図１に示す。本発明の蛍光体分散液供給体は、プラスチック製シリンジ１と、当該プラスチック製シリンジ１内に充填された蛍光体分散液２とを有する。プラスチック製シリンジ１は、一端にノズル１ｂを備えたバレル１ａと、バレル１ａの他端側からバレル１ａ内に挿入されたプランジャ１ｃとを有する。
【００１６】
また、本発明の蛍光体分散液供給体では、バレル１ａの内壁と、プランジャ１ｃのノズル１ｂ側の端部（図中、１ｃ’で表される面）とに囲まれたプラスチック製シリンジ１内の中空の体積に対する、蛍光体分散液２の体積が、９０体積％以上であり、好ましくは９５体積％以上である。つまり、プラスチック製シリンジ１内に空隙が少なく、蛍光体分散液２の充填率が非常に高い。
【００１７】
前述のように、従来、蛍光体分散液は各種ボトルや袋等の保存容器に充填され、保存、輸送されていた。しかしながら、当該方法では、保存、輸送中に蛍光体粒子が劣化することがあった。その結果、当該蛍光体分散液を用いて作製した発光装置からの発光効率が低下する、との課題があった。蛍光体粒子の劣化は、蛍光体分散液の保存、輸送時の振動等によって蛍光体粒子同士が衝突することに起因すると推察される。
【００１８】
また、従来の保存容器では、蛍光体分散液を取り出す際に、容器内に蛍光体粒子が残存しやすい、との課題もあった。蛍光体粒子は高価であり、蛍光体粒子が容器内に残存することは、コストの観点からも好ましくない。またさらに、容器内に蛍光体粒子が残存すると、取り出し後の蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度が低下し、発光装置からの光の色度がばらつくことがあった。
【００１９】
これに対し、本発明の蛍光体分散液供給体では、前述のように、プラスチック製シリンジ１内に蛍光体分散液が高い充填率で充填される。そのため、蛍光体分散液供給体の保存、輸送時に蛍光体分散液供給体が振動したとしても、プラスチック製シリンジ１内部で蛍光体分散液２が流動し難い。その結果、蛍光体分散液２内で蛍光体粒子どうしが衝突し難く、蛍光体分散液２を高品質なまま保持することができる。
【００２０】
またさらに、本発明の蛍光体分散液供給体では、容器がプラスチック製シリンジ１であるため、プランジャ１ｃの位置によって、蛍光体分散液２の充填量を自由に設定できる。さらに、蛍光体分散液の使用時には、プランジャ１ｃの摺動によって蛍光体分散液を押し出すため、蛍光体分散液２（特に蛍光体粒子）が容器（プラスチック製シリンジ１）内に残存し難く、蛍光体粒子のロスが少ない。
【００２１】
またさらに、本発明の蛍光体分散液供給体では、蛍光体分散液２の使用直前に、プランジャ１ｃをノズル１ａとは反対側に摺動させることで、プラスチック製シリンジ１の中空の体積を広げ、蛍光体分散液２をプラスチック製シリンジ１ごと、振とう攪拌することも可能である。以下、本発明の蛍光体分散液供給体における、プラスチック製シリンジ及び蛍光体分散液について、詳しく説明する。
【００２２】
１−１．プラスチック製シリンジ
前述のように、プラスチック製シリンジは、一端にノズルを備えたバレルと、バレルの他端に挿入されたプランジャとを有する。当該プラスチック製シリンジは、蛍光体分散液を充填及び吐出可能であれば、その形状は特に制限されない。例えば、プラスチック製シリンジのノズルの吐出口を塞ぎ、蛍光体分散液の漏出を抑制するキャップをさらに有してもよい。
【００２３】
上記バレルは、一端にノズルを備え、かつ蛍光体分散液を内部に保持することが可能な中空構造を有するものであればよい。バレルは、例えば、円筒状のバレル本体と、当該バレル本体に連通するノズルとを含む構造体等でありうる。ノズルとバレル本体とは、一体に成形されていてもよく、別々に成形されたものが連結されて、一体化されたものであってもよい。また、バレル本体のノズルとは反対側（他端側）の端部は、プランジャ挿入のため、通常開放端とされる。なお、バレル本体は、他端側にプランジャ抜け落ち防止のための機構等を備えていてもよい。また、バレル本体の他端側の外周には、指を掛けるためのフランジ等が形成されていてもよい。
【００２４】
なお、バレル本体の内径や長さによって、プラスチック製シリンジへの蛍光体分散液の最大収容量が定まるが、当該内径や長さは、蛍光体分散液供給体の使用形態等に応じて適宜選択される。通常、プラスチック製シリンジの蛍光体分散液の最大収容量は１〜５０ｍｌであり、好ましくは２〜２０ｍｌである。
【００２５】
また、上記ノズルの形状は、蛍光体分散液を吐出可能であれば特に制限されず、円筒状であってもよく、テーパー筒状であってもよい。また、ノズルの外周には、ノズル先端を封止するためのキャップと螺合可能なネジ溝等を有してもよい。
【００２６】
上記バレル（バレル本体及びノズル）の材質は、蛍光体分散液に含まれる溶媒によって侵食されない材料であれば特に制限されないが、水蒸気透過性が低く、かつ衝撃強度等が優れる材料であることが好ましい。具体的には、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系材料；ポリスチレン、ポリエステル等であることが好ましい。
【００２７】
一方、バレル内に挿入されるプランジャの形状は、バレル本体内部を摺動可能であり、かつ蛍光体分散液を効率良く押出し可能な形状であれば特に制限されず、一般的なプラスチック製シリンジのプランジャと同様でありうる。なお、プランジャのノズル側端部には、ガスケットが装着されていてもよい。プランジャの先端にガスケットが装着されていると、プラスチック製シリンジ内の気密性が保たれやすく、蛍光体分散液をより確実に押し出すことができる。ガスケットの形状も特に制限されず、一般的なプラスチック製シリンジのガスケットと同様の形状でありうる。なお、プランジャの先端にガスケットが装着されている場合、前述の「バレルの内壁と、プランジャのノズル側の端部とに囲まれたプラスチック製シリンジ内の中空の体積」とは、「バレルの内壁と、ガスケットのノズル側端部とに囲まれたプラスチック製シリンジ内の中空の体積」を意味する。
【００２８】
上記プランジャの材質は、衝撃強度に優れる材料であることが好ましく、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系材料；ポリスチレン、ポリエステル等であることが好ましい。プランジャの材質は、バレルと同一であってもよく、異なっていてもよい。また、ガスケットの材質は、ガスケットをバレル内壁に密着させるとの観点から、柔軟性が高いことが好ましく、加硫ゴムや熱可塑性エラストマー等であることが好ましい。
【００２９】
前述のように、プラスチック製シリンジは、ノズル先端を封止するキャップを有していてもよい。プラスチック製シリンジがキャップを有すると、蛍光体分散液の保存時または輸送時に蛍光体分散液の漏出が抑制されるだけでなく、溶媒の揮発や変質等も抑制される。キャップの形状は、上記ノズルの内周、もしくは外周に密着し、蛍光体分散液の漏出等を抑制可能な形状であれば特に制限されない。特に、蛍光体分散液供給体の輸送時や保存時にキャップがノズルから抜け落ちることを防止するため、キャップがノズルの外周面に形成されたネジ溝と螺合する構造を有することが特に好ましい。キャップの材質は特に制限されず、例えばバレルの材質と同一の材質からなるもの等でありうる。
【００３０】
なお、上記プラスチック製シリンジは、蛍光体分散液の吐出後、蛍光体分散液を再度充填して使用されるものであってもよく、蛍光体分散液の吐出後、廃棄されるものであってもよい。
【００３１】
１−２．蛍光体分散液
蛍光体分散液には、蛍光体粒子及び溶媒が含まれる。蛍光体分散液には、必要に応じて、無機粒子または粘土鉱物が含まれてもよい。蛍光体分散液には、さらにバインダ成分が含まれてもよい。
【００３２】
蛍光体分散液の振動式粘度計により測定される２５℃での粘度は８０〜２０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは２００〜１０００ｍＰａ・ｓであり、さらに好ましくは３００〜８００ｍＰａ・ｓである。蛍光体分散液の粘度が８０ｍＰａ・ｓ以上であると、蛍光体分散液供給体内での蛍光体分散液の流動を緩やかにすることができる。したがって、蛍光体分散液供給体の輸送時に加わる振動等によって、蛍光体粒子どうしが衝突することを抑制できる。
【００３３】
上記粘度は、振動式粘度計（例えばＣＢＣ社製ＶＭ−１０Ａ等）の振動子を蛍光体分散液に浸漬してから１分後に測定した値である。粘度は、蛍光体分散液に含まれる溶媒の量や、粘土鉱物粒子の量、無機粒子の量等で調整される。
【００３４】
（蛍光体粒子）
蛍光体粒子は、特定波長の光により励起されて、当該特定波長とは異なる波長の蛍光を発するものであればよい。例えば、黄色の蛍光を発する蛍光体粒子の例には、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光体等がある。ＹＡＧ系蛍光体は、青色の光（波長４２０ｎｍ〜４８５ｎｍ）を受けて、黄色の蛍光（波長５５０ｎｍ〜６５０ｎｍ）を発する。
【００３５】
蛍光体粒子は、例えば１）所定の組成を有する混合原料に、フラックス（フッ化アンモニウム等のフッ化物）を適量混合して加圧し、これを成形体とする。そして、２）得られた成形体を坩堝に詰め、空気中で１３５０〜１４５０℃の温度範囲で、２〜５時間焼成し、焼結体とすること等で得られる。
【００３６】
上記所定の組成を有する混合原料は、Ｙ、Ｇｄ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ａｌ、Ｌａ、Ｇａ等の酸化物、または高温で容易に酸化物となる化合物を、化学両論比で十分に混合して得られる。また、所定の組成を有する混合原料は、１）Ｙ、Ｇｄ、Ｃｅ、Ｓｍの希土類元素を化学両論比で酸に溶解した溶液と、シュウ酸とを混合し、共沈酸化物を得る。２）この共沈酸化物と、酸化アルミニウム、または酸化ガリウムとを混合しても得られる。
【００３７】
なお、蛍光体粒子の種類は、ＹＡＧ系蛍光体に限定されるものではなく、例えばＴＡＧ（テルビウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光体、サイアロン（ＳｉＡｌＯＮ）系蛍光体、ＢＯＳ（バリウム・オルソシリケート）系蛍光体等、他の蛍光体であってもよい。
【００３８】
蛍光体粒子の平均粒径は１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましい。蛍光体粒子の粒径が大きいほど発光効率（波長変換効率）が高くなる。一方、蛍光体粒子の粒径が大きすぎると、蛍光体分散液から得られる蛍光体含有層において、蛍光体粒子と蛍光体粒子との隙間が大きくなり、蛍光体含有層の強度が低下しやすい。蛍光体粒子の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布計で測定されるＤ５０の値をいう。レーザー回折式粒度分布測定装置の例には、島津製作所製のレーザー回折式粒度分布測定装置等がある。
【００３９】
蛍光体分散液中に含まれる蛍光体粒子の量は、蛍光体分散液全体に対して２〜９５質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜８５質量％である。蛍光体粒子の量が１０質量％以上であると、蛍光体分散液の塗布によって、十分な量の蛍光体粒子を塗布することができる。一方で、蛍光体粒子の量が８５質量％以下であると、蛍光体分散液の流動性が良好となり、蛍光体分散液がプラスチック製シリンジから吐出されやすくなる。
【００４０】
（溶媒）
蛍光体分散液には、溶媒が含まれる。溶媒は、蛍光体粒子を均一に分散可能であれば、特に制限されないが、沸点が２５０℃以下の溶媒であることが好ましい。溶媒の沸点が２５０℃以下であると、蛍光体分散液の塗布後、効率良く溶媒を除去して、蛍光体分散液を乾燥させることができる。
【００４１】
蛍光体分散液に含まれる溶媒の例として、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のモノアルコール；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール等の多価アルコールが挙げられる。蛍光体分散液には、溶媒が一種のみ含まれてもよく、二種以上含まれてもよい。
【００４２】
また、溶媒の一つとして、水が含まれてもよい。蛍光体分散液に水と後述の粘土鉱物とが含まれると、粘土鉱物の構造内に水が入り込んで、蛍光体分散液の粘度が高まりやすくなる。
【００４３】
蛍光体分散液に含まれる溶媒の総量は、蛍光体分散液全体の所望の粘度に応じて適宜設定される。通常、蛍光体分散液に含まれる溶媒の総量は、蛍光体分散液全体に対して５〜９８質量％であり、好ましくは１５〜９０質量％である。
【００４４】
（無機粒子）
蛍光体分散液には、無機粒子がさらに含まれてもよい。蛍光体分散液に無機粒子が含まれると、蛍光体分散液の粘度が高まり、蛍光体粒子どうしの衝突が抑制される。また、蛍光体分散液から形成される蛍光体含有層において、蛍光体粒子どうしの隙間が無機粒子によって埋まり、層の強度が高まる。
【００４５】
無機粒子の例には、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化亜鉛などの酸化物微粒子、フッ化マグネシウムなどのフッ化物微粒子等が含まれる。蛍光体分散液に、無機粒子は１種のみ含まれてもよく、２種以上含まれていてもよい。
【００４６】
無機粒子の表面は、シランカップリング剤やチタンカップリング剤で処理されていてもよい。無機粒子の表面が処理されていると、蛍光体分散液において、無機粒子が均一に分散されやすくなる。
【００４７】
無機粒子の平均粒径は、０．００１μｍ〜５０μｍであることが好ましい。無機粒子の平均粒径が５０μｍ以下であると、蛍光体分散液の増粘効果や、層の強度向上効果が得られやすい。無機粒子の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定される。
【００４８】
蛍光体分散液中に含まれる無機粒子の量は、蛍光体分散液の全質量に対して、１〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜５質量％である。無機粒子の量が１質量％以上であれば、前述の増粘効果や層の強度向上効果が十分に得られやすい。一方、無機粒子の量が２０質量％以下であると、相対的に蛍光体粒子の量が多くなり、蛍光体分散液から得られる層において、十分な蛍光が得られやすい。
【００４９】
（粘土鉱物）
粘土鉱物が蛍光体分散液に含まれると、蛍光体分散液の粘度が高まり、蛍光体粒子どうしの衝突が抑制される。さらに、蛍光体分散液を塗布して得られる層の強度が高まる。
【００５０】
粘土鉱物の例には、層状ケイ酸塩鉱物、イモゴライト、アロフェン等が含まれる。層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、スメクタイト構造などの構造を有する膨潤性粘土鉱物であることが好ましく、膨潤性に富むスメクタイト構造を有する粘土鉱物がより好ましい。
【００５１】
層状ケイ酸塩鉱物等、層状の粘土鉱物は、蛍光体分散液中で、カードハウス構造を形成する。そのため、層状ケイ酸塩鉱物が少量含まれるだけで、蛍光体分散液の粘度が大幅に高まる。また、層状ケイ酸塩鉱物は平板状を呈するため、蛍光体分散液から得られる層の膜強度も高まる。
【００５２】
層状ケイ酸塩鉱物の例には、天然または合成の、ヘクトライト、サポナイト、スチブンサイト、ハイデライト、モンモリロナイト、ノントライト、ベントナイト等のスメクタイト族粘土鉱物や、Ｎａ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｌｉ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｎａ型フッ素テニオライト、Ｌｉ型フッ素テニオライト等の膨潤性雲母族粘土鉱物およびバーミキュラライトやカオリナイト、またはこれらの混合物が含まれる。
【００５３】
粘土鉱物の市販品の例には、ラポナイトＸＬＧ（英国、ラポート社製合成ヘクトライト類似物質）、ラポナイトＲＤ（英国、ラポート社製合成ヘクトライト類似物質）、サーマビス（独国、ヘンケル社製合成ヘクトライト類似物質）、スメクトンＳＡ−１（クニミネ工業（株）製サポナイト類似物質）、ベンゲル（ホージュン（株）販売の天然ベントナイト）、クニピアＦ（クニミネ工業（株）販売の天然モンモリロナイト）、ビーガム（米国、バンダービルト社製の天然ヘクトライト）、ダイモナイト（トピー工業（株）製の合成膨潤性雲母）、ソマシフ（コープケミカル（株）製の合成膨潤性雲母）、ＳＷＮ（コープケミカル（株）製の合成スメクタイト）、ＳＷＦ（コープケミカル（株）製の合成スメクタイト）等が含まれる。
【００５４】
粘土鉱物の表面は、アンモニウム塩等で修飾（表面処理）されていてもよい。粘土鉱物が、表面処理されていると、蛍光体分散液中での粘土鉱物の分散性が高まる。
【００５５】
蛍光体分散液に含まれる粘土鉱物の量は、蛍光体分散液の全質量に対して０．１〜７質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜５質量％である。粘土鉱物の含有量が０．１質量％以上であると、蛍光体分散液の粘度が十分に高まる。一方、粘土鉱物の量が７質量％以下であれば、蛍光体分散液の粘度が過度に高まらず、蛍光体分散液がプラスチック製シリンジから吐出されやすくなる。
【００５６】
（バインダ成分）
蛍光体分散液には、さらにバインダ成分が含まれてもよい。蛍光体分散液にバインダ成分が含まれると、蛍光体分散液から得られる蛍光体含有層において、蛍光体粒子等がバインダ成分により結着される。その結果、蛍光体含有層の強度が高まるとの観点から好ましい。一方で、蛍光体粒子と共に、反応性の高いバインダ成分が含まれると、蛍光体分散液の保存安定性が低くなることがある。したがって、保存安定性の観点からは、蛍光体分散液にバインダ成分が含まれないことが好ましい。
【００５７】
蛍光体分散液に含まれ得るバインダ成分としては、透明樹脂やその前駆体、透光性セラミック前駆体等でありうる。バインダ成分でありうる透明樹脂やその前駆体としては、例えばシリコーン樹脂及びエポキシ樹脂等が挙げられる。
【００５８】
一方、バインダ成分でありうる透光性セラミック前駆体は、公知のアルコキシシランモノマーまたはそのオリゴマー、ポリシラザンオリゴマー等でありうる。これらは加水分解・重縮合されてポリシロキサンとなるものであれば特に制限されない。
【００５９】
蛍光体分散液にバインダ成分が含まれる場合、バインダ成分の量は、蛍光体分散液全量に対して１０〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは２０〜４０質量％である。バインダ成分の量が１０質量％以上であると、蛍光体粒子等が十分に結着されやすくなる。一方、バインダ成分の量が５０質量％以下であると、相対的に蛍光体粒子等の量が十分に多くなる。
【００６０】
・蛍光体分散液の調製方法
蛍光体分散液は、溶媒に、蛍光体粒子や、粘土鉱物、無機粒子、バインダ成分等を混合し、撹拌することで得られる。混合液の撹拌は、例えば、撹拌ミル、ブレード混練撹拌装置、薄膜旋回型分散機などで行うことができる。撹拌条件を調整することでも、蛍光体分散液の粘度を調整できる。
【００６１】
蛍光体分散溶液を製造するための撹拌装置は、公知のものでありうる。例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミクス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミクス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミクス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス撹拌機；ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機；アルティマイザー（スギノマシン社製）、ナノマイザー（吉田機械社製）、ＮＡＮＯ３０００（美粒社製）などの高圧衝撃式分散装置が挙げられる。また、攪拌装置の例には、スターラーやスリーワンモーター、超音波分散装置等も含まれる。
【００６２】
なお、蛍光体粒子は、非常に硬い粒子であるため、攪拌装置と蛍光体分散液とが接する部分の摩耗、及びこれに伴う摩耗粉の混入を避けることが好ましい。具体的には、攪拌装置と蛍光体分散液とが接する部分の材質を、チタニア、ジルコニア、アルミナ等のセラミックや、シリコーンカーバイドとすることが挙げられる。また、接液部分を、チタン系酸化物、クロム系窒化物、ダイアモンド・ライク・カーボンでコートすることも好ましい。
【００６３】
１−３．蛍光体分散液のプラスチック製シリンジへの充填
前述のプラスチック製シリンジのバレル内部への蛍光体分散液の充填方法は特に制限されない。例えば、ノズル先端をキャップ等で封止し、バレル本体の開放端側から蛍光体分散液を注入してもよく、バレルのノズル側から注入してもよい。
【００６４】
ここで、本発明の蛍光体分散液供給体では、前述のように、プラスチック製シリンジのバレルとプランジャとで囲まれた中空の体積に対する、プラスチック製シリンジ内に充填された蛍光体分散液の体積の割合が９０体積％以上である。当該充填率を達成するため、蛍光体分散液の注入後、バレル内に存在する空気をノズルから押し出すことが好ましい。
【００６５】
１−４．蛍光体分散液供給体の保存、輸送
前述のように、本発明の蛍光体分散液供給体では、保存時や輸送時に蛍光体分散液供給体が振動したとしても、蛍光体分散液がプラスチック製シリンジ内で流動し難い。したがって、蛍光体分散液供給体の輸送方法は特に制限されず、車輌や船舶、飛行機等、いずれの輸送方法にも対応可能である。また、保存時、及び輸送時に蛍光体粒子が沈殿したとしても、プランジャをノズルとは反対側に摺動させることで、プラスチック製シリンジ内の体積を広げ、振とう攪拌することが可能である。さらに、容器がプラスチック製であるため、耐衝撃性も高い。したがって、本発明の蛍光体分散液供給体は、どのような向きで保存、輸送してもよい。
【００６６】
２．蛍光体分散液供給体を用いた発光装置の製造方法
前述の蛍光体分散液供給体に充填された蛍光体分散液は、発光装置の蛍光体含有層形成用の組成物として有用である。以下、ＬＥＤ装置の製造方法を例に、蛍光体分散液供給体を用いた蛍光体含有層の形成方法を説明するが、本発明は、当該方法に制限されるものではない。
【００６７】
ＬＥＤ装置の一例を図２に示す。図２に示すＬＥＤ装置１００には、基板１０と、当該基板１０上に配置されたＬＥＤ素子１１と、ＬＥＤ素子１１を覆うように形成された蛍光体含有層１２とが含まれる。そして、このようなＬＥＤ装置１００の製造方法には、以下の２つの工程が少なくとも含まれる。
１）ＬＥＤ素子（発光素子）が配置された基板を準備する工程
２）前述の蛍光体分散液供給体を塗布装置に設置し、前記蛍光体分散液供給体のプラスチック製シリンジのノズルから直接、もしくは塗布装置を介して、蛍光体分散液をＬＥＤ素子（発光素子）上に吐出し、当該蛍光体分散液を固化させる工程
【００６８】
なお、ＬＥＤ装置の製造方法には、必要に応じて、蛍光体含有層上に、さらに蛍光体粒子等を結着させるためのバインダもしくはその前駆体を塗布する工程等が含まれてもよい。
【００６９】
２−１．ＬＥＤ素子が配置された基板の準備
まず、ＬＥＤ素子が配置された基板を準備する。本発明の製造方法において、ＬＥＤ素子が配置された基板は、市販のものであってもよいが、金属配線を有する基板上にＬＥＤ素子を配置し、これらを電気的に接続する工程を行ってもよい。金属配線を有する基板は、所望の形状のリードフレームと、樹脂とを一体成型することで得られる。
【００７０】
金属配線と発光素子との接続方法は特に制限されず、例えば図２に示されるように、突起電極１４を介して金属配線１３と発光素子１１とを接続してもよく、金属ワイヤ（図示せず）等を介して接続してもよい。
【００７１】
ここで、基板は、図２に示されるように、キャビティを有していてもよいが、平板状であってもよい。基板は、セラミック樹脂や耐熱性樹脂からなるものでありうる。耐熱性樹脂の例には、液晶ポリマー、ポリフェニレンスルフィド、芳香族ナイロン、エポキシ樹脂、硬質シリコーンレジン、ポリフタル酸アミド等が含まれる。
【００７２】
また基板には、無機フィラーが含まれていてもよい。無機フィラーは、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、チタン酸バリウム、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、炭酸マグネシウム、窒化ホウ素、グラスファイバー等でありうる。
【００７３】
また、基板上に配置するＬＥＤ素子が出射する光の波長は特に制限されず、前述の蛍光体の励起波長に応じて適宜選択される。ＬＥＤ素子は、例えば青色光（４２０ｎｍ〜４８５ｎｍ程度の光）を発する素子であってもよく、紫外光を発する素子であってもよい。またさらに、緑色光や赤色光等を発する素子であってもよい。
【００７４】
ＬＥＤ素子の構成は、ＬＥＤ素子の種類に応じて適宜選択され、ＬＥＤ素子が、青色光を発する素子である場合、ＬＥＤ素子は、ｎ−ＧａＮ系化合物半導体層（クラッド層）と、ＩｎＧａＮ系化合物半導体層（発光層）と、ｐ−ＧａＮ系化合物半導体層（クラッド層）と、透明電極層とを含む積層体等とすることができる。
【００７５】
また、ＬＥＤ素子の形状は特に制限されず、例えば２００〜３００μｍ×２００〜３００μｍの発光面を有する直方体状の素子でありうる。なお、ＬＥＤ素子の高さは、通常５０〜２００μｍ程度である。また、ＬＥＤ素子は、上面だけでなく、側面や底面からも光が取り出されるものであってもよい。なお、図２に示される発光装置１００には、基板１０に１つのＬＥＤ素子１１のみが配置しているが、基板１０に複数のＬＥＤ素子１１を配置してもよい。
【００７６】
２−２．蛍光体含有液の塗布
前述のＬＥＤ素子を覆うように、前述の蛍光体分散液供給体から蛍光体分散液を吐出し、蛍光体含有層を形成する。このとき、蛍光体分散液供給体を塗布装置に設置し、蛍光体分散液供給体のノズルから直接、ＬＥＤ素子上に蛍光体分散液を塗布してもよい。また、塗布装置内の塗布液タンクに蛍光体分散液を充填し、塗布装置が有するディスペンサやスプレーノズル、インクジェットノズル等を用いて、蛍光体分散液を塗布してもよい。
【００７７】
ここで、蛍光体分散液の吐出直前に、蛍光体分散液供給体のプラスチック製シリンジのプランジャをバレルの開放端側、つまりノズルとは反対側に移動させることで、プラスチック製シリンジ内の空間を広げ、蛍光体分散液を振とう攪拌する作業を行ってもよい。
【００７８】
また、蛍光体分散液の塗布量は、ＬＥＤ装置の種類や所望の蛍光体含有層の厚み等に応じて適宜選択される。蛍光体分散液の乾燥後の塗膜の厚みは通常、５〜２００μｍ程度が好ましく、より好ましくは１０〜２００μｍであり、さらに好ましくは１０〜１００μｍである。蛍光体粒子を含む蛍光体含有層の厚みが上記範囲であると、ＬＥＤ素子からの光を蛍光体粒子によって、十分に波長変換することができる。蛍光体含有層の厚みは、ＬＥＤ素子の発光面上に形成された膜の最大厚みを意味する。当該厚みはレーザホロゲージで測定される。
【００７９】
蛍光体分散液の塗布後、蛍光体含有液中の溶媒を乾燥させる。蛍光体分散液を乾燥させる際の温度は、通常２０〜２００℃であり、好ましくは２５〜１５０℃である。２０℃未満であると、十分に乾燥できない可能性がある。一方、２００℃を超えると、ＬＥＤ素子に影響を及ぼす場合がある。また、乾燥時間は、製造効率の面から、通常０．１分〜１時間であり、好ましくは０．５分〜３０分である。また、蛍光体分散液に透光性セラミック前駆体等のバインダ成分が含まれる場合には、これを硬化させる。たとえば、バインダ成分がアルコキシシランモノマーまたはそのオリゴマーである場合、加熱温度は１００℃以上であることが好ましく、より好ましくは１５０〜３００℃である。加熱温度が１００℃未満であると、アルコキシシラン等の脱水縮合時に生じる水分を十分に除去できず、蛍光体含有層の耐光性等が低下する可能性がある。
【００８０】
一方、蛍光体分散液に含まれるバインダ成分がポリシラザンオリゴマーである場合には、１７０〜２３０ｎｍの範囲の波長成分を含むＶＵＶ放射線（例えばエキシマ光）を塗膜に照射して硬化させた後、さらに加熱硬化を行うことが好ましい。蛍光体含有層が緻密な膜となり、得られるＬＥＤ装置の耐湿性が高まりやすい。
【００８１】
なお、上記では蛍光体分散液供給体から取り出した蛍光体分散液を、そのままＬＥＤ素子上に塗布する方法を説明したが、必要に応じて蛍光体分散液を溶媒で希釈したり、その他の成分と混合してから、ＬＥＤ素子上に塗布してもよい。
【００８２】
２−３．バインダまたはバインダ前駆体の塗布
本発明のＬＥＤ装置の製造方法では、上記蛍光体分散液にバインダ成分が含まれない場合、蛍光体分散液を塗布して得られる蛍光体含有層の蛍光体粒子等を結着させるためのバインダやその前駆体を塗布する工程を有してもよい。
【００８３】
具体的には、前述の蛍光体含有層上に、透明樹脂やその前駆体、透光性セラミック前駆体等のバインダ成分と、溶媒とを含むバインダ形成用組成物を塗布し、硬化させることで、蛍光体粒子等を結着させることができる。バインダ成分でありうる透明樹脂やその前駆体としては、例えばシリコーン樹脂及びエポキシ樹脂等が挙げられる。
【００８４】
一方、バインダ成分でありうる透光性セラミック前駆体は、公知のアルコキシシランモノマーまたはそのオリゴマー、ポリシラザンオリゴマー等でありうる。これらは加水分解・重縮合されてポリシロキサンとなるものであれば特に制限されない。
【００８５】
また、バインダ成分が前述の透明樹脂またはその前駆体である場合、溶媒はトルエン、キシレンなどの炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類；ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチルアセテートなどのエステル類等でありうる。一方、バインダ成分が透光性セラミック前駆体である場合、溶媒は１価のアルコール、２価以上の多価アルコール、エステル系溶媒等でありうる。
【００８６】
バインダ形成用組成物の塗布方法は、バインダ成分の種類等により適宜選択され、例えばディスペンサー塗布やスプレー塗布等でありうる。また、バインダ形成用組成物の塗布後、必要に応じて、バインダ形成用組成物を硬化させる。バインダ形成用組成物の硬化方法や硬化条件は、樹脂の種類により適宜選択される。硬化方法の一例として、加熱硬化が挙げられる。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はこれによって何ら制限されない。
【００８８】
［材料］
蛍光体分散液の調製に用いた材料は以下の通りである。
・蛍光体粒子
ＹＡＧ系蛍光体：ＹＡＧ  ４５０Ｃ（根本特殊化学社製）
クロロ酸窒化ケイ素バリウムストロンチウム系蛍光体：ＡＳＫ−２３（根本特殊化学社製）
オルソシリケート系蛍光体：ＥＹ４２５４（Ｉｎｔｅｍａｔｉｘ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製）
・溶媒
１−ＢｕＯＨ（１−ブタノール）
ＰＧ（プロピレングリコール）
・粘土鉱物粒子
スメクトンＳＡ（サポナイト、クニミネ社製）
・無機粒子
ＡＥＲＯＳＩＬ  ＲＸ３００（シリカ、日本アエロジル社製）
・バインダ成分
ＫＢＭ１３（メチルトリメトキシシラン、ＫＢＭ１３：信越化学工業社製）
【００８９】
［蛍光体分散液の調製］
下記の表１に示す質量比で、各材料を混合し、超音波分散装置により１５分間分散させて、蛍光体分散液Ａ〜Ｉを得た。蛍光体分散液の粘度は、２５℃にて、振動式粘度計（ＣＢＣ社製：ＶＭ−１０Ａ）にて、振動子を１分間浸漬してから、測定した。
【００９０】
【表１】
2017017185.tif 000003
【００９１】
［蛍光体分散液供給体の作製］
各蛍光体分散液を、下記表２に示すプラスチック製シリンジに、特定の液量ずつ、充填し、蛍光体分散液供給体を得た。充填率は、プラスチック製シリンジのバレル内壁とプランジャのノズル側端部とから形成される中空の体積と、プラスチック製シリンジ内に充填した蛍光体分散液の体積との比率から算出した。
【００９２】
なお、プラスチック製シリンジは、以下のものを用いた。
・２ｍｌプラスチック製シリンジ：Ｈｅｎｋｅ  Ｓａｓｓ  Ｗｏｌｆ社製、商品名ＨＳＷ  ＮＯＲＭ−ＪＥＣＴシリンジ）
・１０ｍｌプラスチック製シリンジ：Ｈｅｎｋｅ  Ｓａｓｓ  Ｗｏｌｆ社製、商品名ＨＳＷ  ＮＯＲＭ−ＪＥＣＴシリンジ）
・２０ｍｌプラスチック製シリンジ：Ｈｅｎｋｅ  Ｓａｓｓ  Ｗｏｌｆ社製、商品名ＨＳＷ  ＮＯＲＭ−ＪＥＣＴシリンジ）
・１０ｍｌプラスチック製シリンジ（ガスケットあり）：テルモ社製
・８ｍｌプラスチック製ボトル：ＰＳスクリュー管瓶
【００９３】
［評価］
各蛍光体分散液供給体の残渣量、及び全光束低下率は、以下のように測定した。
（残渣量）
蛍光体分散液充填前のプラスチック製シリンジの質量と、蛍光体分散液吐出後のプラスチック製シリンジの質量とをそれぞれ測定し、これらの差から、プラスチック製シリンジ内に残存した蛍光体分散液の量を算出した。また、プラスチック製ボトルの場合も同様の方法で算出した。
【００９４】
（全光束低下率）
全光束低下率は、調製直後の蛍光体分散液を用いてＬＥＤ装置を作製した場合と、各蛍光体分散液を容器に充填し、振動試験した後の蛍光体分散液を用いてＬＥＤ装置を作製した場合と、の全光束を比較し、評価した。より具体的には、以下の方法で全光束を評価した。
【００９５】
［調製直後の蛍光体分散液を用いたＬＥＤ装置の作製］
調製直後蛍光体分散液を、スプレー塗布装置に供給した。一方で、ＬＥＤ素子（発光ピーク波長４５０ｎｍ：直方体状；２００μｍ×３００μｍ×１００μｍ）が実装された基板を準備し、このＬＥＤ素子上に、蛍光体分散液をスプレー塗布した。この基板を１５０℃で１時間加熱し、蛍光体粒子をＬＥＤ素子上に固着させた。そして、各ＬＥＤ素子に２０ｍＡの電流を流し、色度の測定を行った。色度測定は、コニカミノルタセンシング社製、分光放射輝度計ＣＳ−１０００Ａで行った。得られた色度の値に基づき、色度のｘ値が０．３３となるよう、スプレー塗布装置の塗布条件を再設定した。
続いて、８行×８列で計６４個のＬＥＤ素子（発光ピーク波長４５０ｎｍ：直方体状；２００μｍ×３００μｍ×１００μｍ）が実装された基板（ＬＥＤ素子実装パッケージ）を準備した。この基板の各ＬＥＤ素子上に、前述の蛍光体分散液をスプレー塗布した。この基板を１５０℃で１時間加熱し、蛍光体粒子をＬＥＤ素子上に固着させて蛍光体含有層を得た。
次に、テトラメトキシシラン（ＫＢＭ０４：信越化学工業社製）１５質量部と、メチルトリメトキシシラン（ＫＢＭ１３：信越化学工業社製）５質量部と、１−プロパノール４０質量部と、エタノール４０質量部と、塩酸２質量部とを混合し、バインダ形成用組成物を得た。そして、蛍光体含有層の上から、バインダ形成用組成物をスプレー装置で塗布した。このとき、スプレー圧は０．１ＭＰａ、ノズルの移動速度は１００ｍｍ／ｓとした。その後、バインダ形成用組成物を１５０℃で１時間加熱し、蛍光体粒子が透光性セラミックで結着された波長変換部を得た。得られた波長変換部の厚みは、３０μｍであった。
なお、実施例１５については、バインダ形成用組成物の塗布は行わなかった。
【００９６】
［蛍光体分散液供給体の振動試験］
前述のように蛍光体分散液を各容器に充填し、蛍光体分散液供給体を作製した。その後、蛍光体分散液供給体を梱包貨物−振動試験（ＪＩＳ  Ｚ０２３２）に準じて３０分間振動させた。なお、振動試験装置は、ＩＭＶ社製「Ｊ２３０／ＳＡ３Ｍ」を用いた。そして、上記と同様の方法にて、ＬＥＤ装置を作製した。
【００９７】
［全光束低下率の評価］
調製直後の蛍光体分散液を用いて作製した装置について、ＬＥＤ素子１つと波長変換部とを１つのＬＥＤ装置とみなし、各ＬＥＤ装置からの光について、それぞれコニカミノルタセンシング社製、分光放射輝度計ＣＳ−１０００Ａにて、全光束を測定した。６４個のＬＥＤ装置の中から、ｘ値が０．３３０±０．００５の範囲にあるものを１０個選択し、これらの全光束の平均値Ｌ０を求めた。
一方、振動試験後の蛍光体分散液を用いて作製した装置についても、前記と同様の方法で６４個のＬＥＤ装置から１０個を選択し、これらの全光束の平均値Ｌｘを求めた。そして、対応する蛍光体分散液の振動試験前後の全光束を比較した。
そして、全光束低下率は、式（Ｌ０−Ｌｘ／Ｌ０）×１００から算出した。
【表２】
2017017185.tif 000004
【００９８】
上記表２に示されるように、プラスチック製シリンジに蛍光体分散液を充填した蛍光体分散液供給体（実施例１〜１５、及び比較例１、２、及び４）では、残渣量が０．２５ｇ以下であり、非常に少ない値であった。プランジャによって蛍光体分散液を押し出すことで、プラスチック製シリンジ内に残渣が生じ難かったと推察される。これに対し、プラスチックボトルに蛍光体分散液を充填した蛍光体分散液供給体（比較例３及び５）では、残渣量が０．７０ｇ及び０．５０ｇであり、蛍光体粒子が内壁に残っていた。
【００９９】
また、プラスチック製シリンジのバレル内壁とプランジャのノズル側端部によって形成される中空の体積に対する、蛍光体分散液の充填量（体積）が９０体積％以上である場合（実施例１〜１５）、振動試験後の全光束低下率が小さかった。分散試験によっても、蛍光体分散液中で蛍光体粒子どうしが衝突し難く、蛍光体粒子が劣化し難かったと推察される。これに対し、シリンジ内の中空の体積に対する、蛍光体分散液の量が９０体積％未満である場合（比較例１、２、及び４）、全光束低下率が高かった。蛍光体粒子が一部劣化して、十分にＬＥＤ素子からの光を波長変換できなかったと推察される。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明の蛍光体分散液供給体では、蛍光体分散液が容器内に残存し難く、蛍光体粒子を無駄なく使用することができる。また、本発明の蛍光体分散液供給体では、蛍光体分散液に含まれる蛍光体粒子が劣化し難く、高い品質を保つことができる。したがって、本発明の蛍光体分散液供給体から供給される蛍光体分散液は、各種発光装置の蛍光体含有層を形成するための溶液として非常に有用である。
【符号の説明】
【０１０１】
１  プラスチック製シリンジ
１ａ  バレル
１ｂ  ノズル
１ｃ  プランジャ
２  蛍光体分散液
１０  基板
１１  ＬＥＤ素子
１２  蛍光体含有層
１３  金属配線
１４  突起電極
１００  ＬＥＤ装置
【図１】
2017017185.tif 000005
【図２】
2017017185.tif 000006