(57)【要約】【課題】様々な立体形状を有する被接触面に対応した凸部の形状の良否や、あるいはプレフィルドシリンジの液漏れの有無等を、たとえ微細な凸部であっても高い精度でもって、しかも短時間で効率よく検査できる検査方法を提供する。【解決手段】透明体からなる被接触体等１６の被接触面１１に凸部１３を接触させた状態で、当該凸部を、被接触体等の側から光２２を照射しながら同じ側から撮像して、凸部が前記被接触面に接触している領域と接触していない領域との、光の反射率の差に基づく明暗が写し込まれた映像を撮像する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被接触面に接触される凸部の検査方法であって、
前記被接触面を構成する、透明体からなる被接触体またはそのモデルの前記被接触面に前記凸部を接触させた状態で、
当該凸部を、前記被接触体またはそのモデルの側から光を照射しながら同じ側から撮像して、前記凸部が前記被接触面に接触している領域と接触していない領域との、前記光の反射率の差に基づく明暗が写し込まれた映像を得、
当該映像をもとに前記凸部を検査する検査方法。
【請求項２】
前記凸部は、前記被接触体としてのシリンジバレル内を往復移動されるプランジャのガスケットの外周面に設けられており、前記ガスケットを前記シリンジバレルに挿入して、前記凸部を、前記被接触面としての前記シリンジバレルの内周面に接触させた状態で、当該シリンジバレルの外側から光を照射しながら同じ側から撮像して、前記凸部の形状の良否を検査する請求項1に記載の検査方法。
【請求項３】
撮像にはラインセンサカメラを用い、前記凸部を、前記シリンジバレルの全周に亘って1枚の映像として撮像して検査する請求項２に記載の検査方法。
【請求項４】
前記凸部は、前記被接触体としてのシリンジバレル内を往復移動されるプランジャのガスケットの外周面に設けられており、前記凸部を、前記シリンジバレルのモデルとしての透明平板の片面である前記被接触面に接触させた状態で、当該透明平板の反対面側から光を照射しながら同じ側から撮像して、前記凸部の形状の良否を検査する請求項1に記載の検査方法。
【請求項５】
前記凸部は、前記被接触体としてのシリンジバレル内を往復移動されるプランジャのガスケットの外周面に設けられており、前記シリンジバレルに薬液を充填し、プランジャを挿入してガスケットで封をした状態で、当該シリンジバレルの外側から光を照射しながら同じ側から撮像して、前記ガスケットでの液漏れの有無を検査する請求項1に記載の検査方法。
【請求項６】
撮像にはラインセンサカメラを用い、前記凸部を、前記シリンジバレルの全周に亘って1枚の映像として撮像して検査する請求項５に記載の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばシリンジバレル内を往復移動されるプランジャのガスケットの外周面等に形成される、特に微細な凸部を検査するための検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
医療用途等に用いられる注射器（シリンジ）においては、ガスケットによるシール効果を良好に維持しながら、なおかつシリンジバレル内でのプランジャの往復移動を容易にするため、上記ガスケットの外周面に、周方向の全周に亘る環状の、ごく微細な幅の凸部を設ける場合がある。
かかる微細な凸部は、例えばゴムや軟質樹脂等からなるガスケットの本体の表面に、フッ素樹脂等からなるフィルムをラミネートしたいわゆるラミネートタイプのガスケットの場合、上記フィルムの表面をレーザー加工等して形成される。
【０００３】
しかし上記凸部がガスケットの外周面の全面に亘ってきれいに環状に繋がれずに欠損部分を生じたり、周方向にまっすぐに形成されずに縒れたりする場合がある。
これらの不良を生じるとシール性が低下して、例えばシリンジバレルに所定量の薬液を充填し、プランジャを挿入してガスケットで封をした状態で医療現場に供給されるプレフィルドシリンジ等において、液漏れを生じやすくなるという問題がある。
【０００４】
そこで、凸部の形状の良否を検査したり、あるいは液漏れの有無を直接に検査したりする方法が種々検討されている。
例えば特許文献１では、プランジャを挿入したシリンジバレルを、互いに対向させて配設した撮像装置と照明との間に配置し、照明からシリンジバレルを透過して撮像装置に達する透過光を上記撮像装置によって撮像して検査をする検査方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−３１１１５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが特許文献１に記載の検査方法では、ガスケットやその凸部は映像上では影となり、しかも凸部が見えるのは、ガスケットを側面から見た際に外周面から外方へ突出しているごく僅かな領域だけであるため、後述する従来例の結果などからも明らかなように、特に幅５０μｍ以下程度の微細な凸部は検査をすることができない。
また上記の検査方法はシリンジ以外の、例えば平板状等の、様々な立体形状を有する部材の表面（被接触面）に対応した凸部等の状態を検査するためには利用できない。
【０００７】
凸部を検査するためのその他の検査方法としては、例えばレーザー光を用いた二次元もしくは三次元測定機によって凸部の立体形状を直接に測定する方法等が考えられる。
しかし、例えば帯状レーザー光を用いた場合の幅方向の分解能は１０μｍが限界であるため、凸部の突出高さを正確に測定することができず、例えばガスケットの凸部の場合は、シリンジバレルに挿入した際に完全にシールできるか否かを確認することができない。
【０００８】
スポット状レーザー光を用いれば、幅方向の分解能を１μｍまで向上できるものの、１つの検体の検査に膨大な時間が必要となるため、特にプレフィルドシリンジを全数検査するといった製品検査の用途には適していない。
本発明の目的は、様々な立体形状を有する被接触面に対応した凸部の形状の良否や、あるいはプレフィルドシリンジの液漏れの有無等を、たとえ微細な凸部であっても高い精度でもって、しかも短時間で効率よく検査できる検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、被接触面に接触される凸部の検査方法であって、
前記被接触面を構成する、透明体からなる被接触体またはそのモデルの前記被接触面に前記凸部を接触させた状態で、
当該凸部を、前記被接触体またはそのモデルの側から光を照射しながら同じ側から撮像して、前記凸部が前記被接触面に接触している領域と接触していない領域との、前記光の反射率の差に基づく明暗が写し込まれた映像を得、
当該映像をもとに前記凸部を検査する検査方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、上記の構成により、様々な立体形状を有する被接触面に対応した凸部の形状の良否や、あるいはプレフィルドシリンジの液漏れの有無等を、たとえ微細な凸部であっても高い精度でもって、しかも短時間で効率よく検査できる検査方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の検査方法の、実施の形態の一例の概略を示す図である。
【図２】本発明の検査方法によって得た映像を処理する流れの一例を示す、フローチャートである。
【図３】本発明の検査方法の、実施の形態の他の例の概略を示す図である。
【図４】本発明の検査方法の、実施の形態のさらに他の例の概略を示す図である。
【図５】特許文献１に記載の、従来の検査方法の概略を示す図である。
【図６】本発明の検査方法によって凸部を検査する対象物の一例としてのシリンジを、分解状態で示す図である。
【図７】図６のシリンジのうち、ガスケットの凸部を拡大して示す断面図である。
【図８】本発明の実施例１において撮像した映像を示す図面代用写真である。
【図９】本発明の実施例１において撮像した別の映像を示す図面代用写真である。
【図１０】図８の映像から線状の凸部を検出した状態を示す図面代用写真である。
【図１１】図９の映像から線状の凸部を検出した状態を示す図面代用写真である。
【図１２】本発明の実施例２において撮像して一部を拡大した、プレフィルドシリンジのガスケットの凸部に液漏れがない状態の映像を示す図面代用写真である。
【図１３】本発明の実施例２において撮像して一部を拡大した、プレフィルドシリンジのガスケットの凸部に液漏れを生じた状態の映像を示す図面代用写真である。
【図１４】本発明の実施例３において撮像した、シリンジのガスケットの凸部の、エリアセンサカメラによる映像を示す図面代用写真である。
【図１５】本発明の実施例４において撮像した、シリンジのガスケットの凸部の、ラインセンサカメラによる映像と、その一部を拡大して示す図面代用写真である。
【図１６】図１５の映像の一部を拡大して示す図面代用写真である。
【図１７】図１６の映像から線状の凸部を検出した状態を示す図面代用写真である。
【図１８】本発明の従来例において撮像した映像を示す図面代用写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明は、前述したように被接触面に接触される凸部の検査方法であって、
上記被接触面を構成する、透明体からなる被接触体またはそのモデル（以下「被接触体等」と略記する場合がある。）の当該被接触面に上記凸部を接触させた状態で、
当該凸部を、上記被接触体等の側から光を照射しながら同じ側から撮像して、凸部が被接触面に接触している領域と接触していない領域との、光の反射率の差に基づく明暗が写し込まれた映像を得、
当該映像をもとに上記凸部を検査することを特徴とするものである。
【００１３】
かかる本発明の検査方法によれば、被接触面に凸部が接触している領域と接触していない領域とで、被接触体等の側から照射した光の反射率が異なることを利用して、被接触面への凸部の接触状態を、上記被接触体等の側からはっきりとした明暗として観察できる。
例えば垂直入射光の場合、第一の媒質の屈折率をｎ０、第二の媒質の屈折率をｎ１とすると、両者の界面での上記垂直入射光の反射率Ｒは、式(1)：
Ｒ＝(ｎ０−ｎ１)２／(ｎ０＋ｎ１)２      (1)
によって求められる。
【００１４】
被接触体等が石英ガラス（屈折率ｎ１≒１．５）からなるシリンジバレルで、かつ凸部が、上記シリンジバレル内を往復移動されるプランジャのガスケットの外周面に被覆された、フッ素樹脂（屈折率ｎ０≒１．４）製のフィルムの表面に形成されている場合を例にとって考えると、上記シリンジバレルの被接触面のうち凸部が接触している領域での、式(1)によって求められる垂直入射光の反射率Ｒはおよそ１．２×１０−３となる。
【００１５】
一方、上記被接触面のうち凸部が接触していない領域は、上記石英ガラスと空気（ｎ０≒１．０）との界面となるため、上記式(1)によって求められる垂直入射光の反射率Ｒは０．０４（＝４０×１０−３）となる。
そのため、例えば撮像装置と、当該撮像装置と光軸が同軸に配設された同軸照明とを用いて、シリンジバレルの外側から光を照射しながら同軸上から撮像装置によって撮像すると、例えば図８に示すように、被接触面のうち凸部が接触している領域は暗、接触していない領域は明の映像を得ることができる。
【００１６】
そこで、得られた映像を解析することで、凸部の形状の良否などを精度よく検査できる。
また、主に各種の水溶液からなる薬液は屈折率ｎ０≒１．３５前後であり、被接触面と薬液との界面における、式(1)によって求められる垂直入射光の反射率Ｒはおよそ２．８×１０−３前後となる。
【００１７】
そのため、被接触面のうち凸部が接触していない領域は、例えば図１２、図１３に示すように液漏れが発生して薬液が接触すると明から暗に転じるため、液漏れの有無を精度よく検査できる。
また、例えば撮像装置と、当該撮像装置と光軸が所定の交差角度で交差する照明とを用いて、シリンジバレルの外側から光を照射しながら同じ側で、かつ上記所定の交差角度の方向から撮像装置によって撮像すると、例えば図１４、図１５に示すように被接触面の、凸部が接触した領域は、光のエッジ回折および表面散乱に基づいて明、接触していない、したがってエッジ回折も表面散乱も生じない領域は暗の映像を得ることができ、かかる映像を解析することで、同様に凸部の形状の良否などを精度よく検査できる。
【００１８】
しかも映像を撮像して解析する作業はごく短時間で済むため、上記凸部の形状の良否や、あるいはプレフィルドシリンジの液漏れの有無等を、短時間で効率よく検査できる。
図６は、本発明の検査方法によって凸部を検査する対象物の一例としてのプレフィルドシリンジ１を分解状態で示す図である。また図７は、図６のプレフィルドシリンジ１のうち、ガスケット４の凸部１３を拡大して示す断面図である。
【００１９】
図６を参照して、プレフィルドシリンジ１は、円筒形状のシリンジバレル２と、当該シリンジバレル２と組み合わされてシリンジバレル２内を往復移動されるプランジャ３と、当該プランジャ３の先端に装着されるガスケット４とを備えている。
プランジャ３の先端部には、ガスケット４を取り付けるための、雄ねじ形状のヘッド部５が設けられている。
【００２０】
ガスケット４は短軸の略円柱形状で、その先端面６は、たとえば軸中心部が突出する鈍角の山形形状をしており、また後端面７には、軸方向に彫り込まれた雌ねじ形状の嵌合凹部８が形成されている。
プランジャ３のヘッド部５が、ガスケット４の嵌合凹部８にねじ込まれることにより、上記プランジャ３の先端にガスケット４が装着される。
【００２１】
ガスケット４は、例えばゴムや軟質樹脂等の弾性材からなる本体９と、当該本体９の表面に積層された、フッ素樹脂等からなるフィルム１０とを含む、いわゆるラミネートガスケットである。
上記ガスケット４には、シリンジバレル２の内周面（被接触面）１１と気密的・液密的に接する円周面部１２が設けられている。
【００２２】
図６および図７を参照して、上記円周面部１２を構成するフィルム１０の表面には、当該円周面部１２の周方向に伸びる、図では２本の環状の凸部１３と、両凸部１３間でガスケット４の本体９に達する環状の溝１４が設けられている。
凸部１３は、前述したように幅Ｓが５０μｍ以下程度の微細形状とされる。そのため凸部１３および溝１４は、加工が容易でしかも精度良く加工することを考慮すると、ガスケット４の成形後に、レーザー加工等によってフィルム１０の表面に形成するのが好ましい。
【００２３】
レーザー加工では、例えばフィルム１０の表面にレーザー光を照射すると当該フィルム１０を形成するフッ素樹脂等が溶融し、さらに分解、蒸発して所定幅の溝１４が形成されるとともに、溶融したフッ素樹脂等の一部がバリとして溝１４の外縁部１５に再蓄積されて凸部１３が形成される。
形成する凸部１３の高さＨは２μｍ以上、中でも７μｍ以上であるのが好ましく、５０μｍ以下、中でも２５μｍ以下であるのが好ましい。
【００２４】
また凸部１３の幅Ｓは３μｍ以上、中でも７μｍ以上であるのが好ましく、５０μｍ以下、中でも２５μｍ以下であるのが好ましい。
溝１４の深さＤは２０μｍ以上、中でも５０μｍ以上であるのが好ましく、２００μｍ以下、中でも１５０μｍ以下であるのが好ましい。
さらに溝１４の幅Ｗは５０μｍ以上、中でも１００μｍ以上であるのが好ましく、３００μｍ以下、中でも２５０μｍ以下であるのが好ましい。
【００２５】
図１は、本発明の検査方法の、実施の形態の一例の概略を示す図である。
図１を参照して、この例の検査方法は、ガスケット４の凸部１３を、シリンジバレル２のモデルとしての透明平板１６の片面である被接触面１１に接触させて検査するもので、撮像装置１７と、当該撮像装置１７と光軸が同軸に配設された同軸照明１８とを、上記透明平板１６の反対面１９側（図では上側）に、両者の光軸が被接触面１１に対して垂直となるように配設する。
【００２６】
撮像装置１７には、当該撮像装置１７で撮像した映像を処理するための映像処理装置２０が接続されている。
撮像装置１７としては、例えばエリアセンサカメラを用いる。
同軸照明１８は、例えば光源と、キューブ型やプレート型等のビームスプリッタ、あるいはハーフミラー等とを組み合わせてなるもので、照明電源２１からの電力によって駆動される。
【００２７】
そして被接触面１１に接触された凸部１３を、同軸照明１８からの光２２によって、透明平板１６の反対面１９側から照射しながら、同じ側の同軸上から撮像装置１７によって撮像する。
そうすると、撮像装置１７としてエリアセンサカメラを用いた場合には、例えば図８、図９に示すように、凸部１３のうち透明平板１６の被接触面１１に接触させた領域の映像や、その一部を拡大した映像などを１ショットで撮像できる。
【００２８】
図２は、上記映像処理装置２０において実施される映像処理の流れの一例を示すフローチャートである。
図１、図２を参照して、この例では、まず映像処理装置２０から撮像装置１７にシャッター信号を出力して撮像した例えば図８、図９の映像を、映像処理装置２０に取り込む（ステップＳ１）。
【００２９】
次いで取り込んだ映像を前処理（ステップＳ２）したのち線状の凸部１３の有無を検出（ステップＳ３）する（図１０、図１１では、検出した凸部１３を白抜きで示している）。
そして検出した凸部１３の線幅等を算出（ステップＳ４）したのち、これらの結果をもとに、所定形状でかつ所定幅の凸部が形成されているか否かを判定（ステップＳ５）する。
【００３０】
判定結果は、例えば何らかの表示手段を介して検査者に知らせたり、自動で不良の製品を抽出する装置の動作等に利用したりできる。
上記例の検査方法によれば、例えばシリンジバレル２に挿入する前で、かつプランジャ３の先端に装着する前後いずれかの段階のガスケット４の、凸部１３の形状の良否等を、あらかじめ簡易的に検査できる。
【００３１】
図３は、本発明の検査方法の、実施の形態の他の例の概略を示す図である。
図３を参照して、この例の検査方法は、プランジャ３を、薬液２３を充填したシリンジバレル２に挿入して、その先端部に取り付けたガスケット４で封をしてプレフィルドシリンジ１を組み立てた状態での液漏れの有無を検査するもので、撮像装置１７と、当該撮像装置１７と光軸が同軸に配設された同軸照明１８とを、上記プレフィルドシリンジ１の、シリンジバレル２の外側（図では上側）に配設する。
【００３２】
撮像装置１７には映像処理装置２０が接続され、同軸照明１８は照明電源２１からの電力によって駆動される。
そして、シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触された凸部１３を、同軸照明１８からの光２２によって、上記シリンジバレル２の外側の一箇所から照射しながら、同じ側の同軸上から撮像装置１７によって撮像する。
【００３３】
撮像装置１７としては、例えばエリアセンサカメラやラインセンサカメラ等が使用可能である。
エリアセンサカメラを用いると、例えばシリンジバレル２の全幅に亘る、上記外側の一箇所からの映像や、その一部を拡大した映像などを１ショットで撮像できる。
またラインセンサカメラを用いる場合は、図中に実線の矢印で示すようにプレフィルドシリンジ１の全体を回転させながら撮像することにより、例えば凸部１３を、上記ガスケット４の円周面部１２の全周に亘って1枚の映像として撮像できる。
【００３４】
液漏れは、ガスケット４の全周上のどこで発生するか不明である。そのため、液漏れの有無を直感的に発見しやくすることを考慮すると、後者の、ラインセンサカメラを用いて全周に亘って１枚の映像として撮像するのが好ましい。
すなわちプレフィルドシリンジ１を、上記のように矢印の方向に回転させながら、撮像装置１７としてのラインセンサカメラで撮像すると、液漏れを生じていない場合には、例えば図１２に一部を拡大して示すように凸部１３が全周に亘ってきれいに見える。
【００３５】
しかし液漏れを生じると、例えば図１３の右側の凸部１３のさらに右側に二点鎖線で囲んで示すように、液漏れした薬液が凸部１３と一緒になって両者の境界が見えなくなり、液漏れを生じていることを確認できる。
映像処理装置２０では、図１の例と同様に、図２に示すステップＳ１〜Ｓ５の処理をする。
【００３６】
そうすると、液漏れを生じて薬液と凸部１３の境界が見えなくなった領域は、ステップＳ３において、凸部１３が所定の線形状とされていないことが検出されるか、あるいはステップＳ４において、線幅が所定値でないことが算出され、ステップＳ５で、所定形状でかつ所定幅の凸部が形成されていないと判定される。そのため、液漏れの有無を検出できる。
【００３７】
図４は、本発明の検査方法の、実施の形態のさらに他の例の概略を示す図である。
図４を参照して、この例の検査方法は、プランジャ３を空のシリンジバレル２に挿入して、その先端部に取り付けたガスケット４の凸部１３を、上記シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触させて検査するもので、撮像装置１７を、上記シリンジバレル２の外側（図では上側）に配設するとともに、バー照明などの照明２４を、同じくシリンジバレル２の外側で、なおかつ撮像装置１７と光軸が所定の交差角度で交差するように配設する。
【００３８】
そして、シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触された凸部１３を、照明２４からの光２２によって、上記シリンジバレル２の外側の一箇所から照射しながら、同じ側で、かつ上記所定の交差角度の方向から撮像装置１７によって撮像する。
撮像装置１７としては、例えばエリアセンサカメラやラインセンサカメラ等が使用可能である。
【００３９】
エリアセンサカメラを用いると、例えばシリンジバレル２の全幅に亘る、上記外側の一箇所と所定の交差角度の方向からの映像や、例えば図１４に示すようにその一部を拡大した映像などを１ショットで撮像できる。
またラインセンサカメラを用いる場合は、図中に実線の矢印で示すようにシリンジバレル２を回転させながら撮像することにより、例えば図１５に示すように凸部１３を、上記ガスケット４の円周面部１２の全周に亘って1枚の映像として撮像できる。
【００４０】
映像処理装置２０では、図１の例と同様に、図２に示すステップＳ１〜Ｓ５の処理をする。そうすると、所定形状でかつ所定幅の凸部が形成されているか否かを判定できる。
なお本発明の構成は、以上で説明した各図の例には限定されない。例えば本発明の検査方法は、以上で説明したプレフィルドシリンジ１のガスケット４の凸部以外の、様々な立体形状を有する被接触面に対応した凸部の形状の良否の検査に適用できる。
【００４１】
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。
【実施例】
【００４２】
〈ガスケットの準備〉
ハロゲン化ブチルゴムからなる本体の表面にＰＴＦＥ製のフィルムを加硫接着させてなり、図６に示す形状を有する、直径φ６．７ｍｍ、高さ７ｍｍのガスケット４を作製し、当該ガスケット４の円周面部１２を被覆するフィルム１０をレーザー加工して、図６、図７に示すように上記円周面部１２の周方向の全周に亘る１本の環状の溝１４と、当該溝１４の両側の外縁部１５に沿う２本の、上記円周面部１２の周方向の全周に亘る環状の凸部１３とを形成した。
【００４３】
各部の寸法は、凸部１３の高さＨが１０〜２０μｍ、幅Ｓが１０〜２０μｍ、溝１４の深さＤが１００μｍで、かつ幅Ｗが２００μｍとした。
〈実施例１〉
図１に示す検査方法を実施することとし、撮像装置１７としては、１型５００万画素でモノクロのエリアセンサカメラ（２４４８×２０５８ピクセル）を用意した。レンズの倍率は２．０倍、視野は６．４ｍｍ×４．８ｍｍとした。また同軸照明１８としては同軸落射照明を用いた。
【００４４】
先に準備したガスケット４の凸部１３を、シリンジバレル２のモデルとしての、石英ガラス製の透明平板１６の被接触面１１に接触させた状態で撮像用のステージにセットするとともに、撮像装置１７、および同軸照明１８を、それぞれの光軸が同軸で、かつ上記被接触面１１に対して垂直となるように上記ステージ上に配置して撮像して、映像処理装置２０に取り込んだ。
【００４５】
映像処理装置２０では、ステップＳ１で取り込んだ映像を、ステップＳ２において前処理後、ステップＳ３において線状の凸部１３の有無を検出した。
撮像した映像を図８、図９、ステップＳ３で線状の凸部を検出した状態を図１０、１１に示す（図１０、図１１では、検出した凸部１３を白抜きで示している）。
上記各図から、図８のガスケット４は、図１０に見るように凸部１３が周方向にまっすぐに形成されており、図９のガスケット４は、図１１に見るように凸部１３が周方向にまっすぐに形成されずに縒れていることが判った。
【００４６】
映像処理装置２０では線状の凸部１３を検出後、ステップＳ４、ステップＳ５を経ることにより、図８のガスケット４を良好、図９のガスケット４を不良と判定できた。
〈実施例２〉
図３に示す検査方法を実施することとし、撮像装置１７としては、１型８１９２画素でモノクロのラインセンサカメラ（８１９２ピクセル）を用意した。レンズの倍率は１．０倍、視野幅は２８．７ｍｍとした。また同軸照明１８としては同軸落射照明を用いた。
【００４７】
また、先に準備したガスケット４をプランジャ３の先端に取り付け、当該プランジャ３を、薬液２３を充填したシリンジバレル２に挿入して、その先端のガスケット４で封をしてプレフィルドシリンジ１を組み立てた。
そして組み立てたプレフィルドシリンジ１を撮像用のステージにセットするとともに、撮像装置１７、および同軸照明１８を、上記ステージ上の、プレフィルドシリンジ１の、シリンジバレル２の外側（図では上側）に、それぞれの光軸が同軸となるように配置し、図中に実線の矢印で示すようにプレフィルドシリンジ１の全体を回転させながら撮像して、映像処理装置２０に取り込んだ。
【００４８】
撮像した映像の一部を拡大して図１２、図１３に示す。両図から、図１２のガスケット４は凸部１３での液漏れがなく、図１３のガスケット４は、図中に二点鎖線で囲んで示すように、液漏れを生じていることが判った。
映像処理装置２０では、実施例１と同様にステップＳ１〜ステップＳ５を経ることにより、図１２のガスケット４を液漏れなし、図１３のガスケット４を液漏れありと判定できた。
【００４９】
〈実施例３〉
図４に示す検査方法を実施することとし、撮像装置１７としては、１／２型２００万画素でカラーのエリアセンサカメラ（１６００×１２００ピクセル）を用意した。レンズの倍率は０．７倍、視野は９．１ｍｍ×６．８ｍｍとした。また照明２４としてはバー照明を用いた。
【００５０】
また円周面部１２に、レーザー加工によって、当該円周面部１２の周方向の全周に亘る環状の、互いに平行な４本の溝１４と、各溝１４の両側の外縁部１５に形成された２本ずつ計８本の、上記円周面部１２の周方向の全周に亘る環状の凸部１３とを形成したガスケット４を用意した。
各部の寸法は、凸部１３の高さＨが１０〜２０μｍ、幅Ｓが１０〜２０μｍ、溝１４の深さＤが１００μｍで、かつ幅Ｗが２００μｍとした。
【００５１】
そして当該ガスケット４をプランジャ３の先端に取り付け、当該プランジャ３を空のシリンジバレル２に挿入して、ガスケット４の凸部１３を、シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触させた状態とした。
次に、上記シリンジバレル２を撮像用のステージにセットするとともに、撮像装置１７、および照明２４を、上記ステージ上の、シリンジバレル２の外側に、それぞれの光軸がおよそ９０°の交差角度で交差するように配置して撮像して、映像処理装置２０に取り込んだ。
【００５２】
撮像した映像を図１４に示す。図１４から、８本の凸部１３がシリンジバレル２の被接触面１１に接触していることが判った。
映像処理装置２０では、実施例１と同様にステップＳ１〜ステップＳ５を経ることにより、凸部１３の形状の良否を検査できた。
〈実施例４〉
図４に示す検査方法を実施することとし、撮像装置１７としては、１型８１９２画素でモノクロのラインセンサカメラ（８１９２ピクセル）を用意した。レンズの倍率は１．０倍、視野幅は２８．７ｍｍとした。また照明２４としてはバー照明を用いた。
【００５３】
実施例３で用意したのと同じ、円周面部１２に４本の溝１４と８本の凸部１３とを形成したガスケット４をプランジャ３の先端に取り付け、当該プランジャ３を空のシリンジバレル２に挿入して、ガスケット４の凸部１３を、シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触させた状態とした。
次に、上記シリンジバレル２を撮像用のステージにセットするとともに、撮像装置１７、および照明２４を、上記ステージ上の、シリンジバレル２の外側に、それぞれの光軸がおよそ９０°の交差角度で交差するように配置し、図中に実線の矢印で示すようにプレフィルドシリンジ１の全体を回転させながら撮像して、映像処理装置２０に取り込んだ。
【００５４】
撮像した映像を図１５に示す。図１５から、８本の凸部１３が、シリンジバレル２の全周に亘って被接触面１１に接触していることが判った。
映像処理装置２０では、ステップＳ１で取り込んだ映像を、ステップＳ２において前処理後、ステップＳ３において線状の凸部１３の有無を検出した。
撮像した映像の一部を拡大して図１６、線状の凸部を検出した状態を図１７に示す（図１７では、検出した凸部１３を白抜きで示している）。
【００５５】
上記両図から、凸部１３は周方向にまっすぐに形成されていることが判った。
映像処理装置２０では、上記処理後、ステップＳ３〜ステップＳ５を経ることにより、凸部１３の形状の良否を検査できた。
〈従来例１〉
特許文献１に記載の従来の検査方法を実施することとし、図５に示すように撮像装置１７と照明２５とを互いに対向させて、撮像用のステージ上に配設した。
【００５６】
撮像装置１７としては、１／２型２００万画素でカラーのエリアセンサカメラ（１６００×１２００ピクセル）を用意した。レンズの倍率は０．７倍、視野は９．１ｍｍ×６．８ｍｍとした。また照明２５としてはスポット照明を用いた。
また実施例３で用意したのと同じ、円周面部１２に４本の溝１４と８本の凸部１３とを形成したガスケット４をプランジャ３の先端に取り付け、当該プランジャ３を空のシリンジバレル２に挿入して、ガスケット４の凸部１３を、シリンジバレル２の内周面である被接触面１１に接触させた状態とした。
【００５７】
次に、上記シリンジバレル２を上記撮像装置１７と照明２５との間に位置するように上記ステージ上に配置して、上記照明２５によって、シリンジバレル２の背後から光２２を照射しながら撮像して、映像処理装置２０に取り込んだ。
撮像した映像を図１８に示す。図１８から、従来の検査方法では、特に幅５０μｍ以下程度の微細な凸部は影になって見えず、検査できないことが判った。
【符号の説明】
【００５８】
１     プレフィルドシリンジ
２     シリンジバレル
３     プランジャ
４     ガスケット
５     ヘッド部
６     先端面
７     後端面
８     嵌合凹部
９     本体
１０   フィルム
１１   被接触面
１２   円周面部
１３   凸部
１４   溝
１５   外縁部
１６   透明平板
１７   撮像装置
１８   同軸照明
１９   反対面
２０   映像処理装置
２１   照明電源
２２   光
２３   薬液
２４、２５    照明
Ｈ     高さ
Ｓ     幅
Ｄ     深さ
Ｗ     幅
Ｓ１〜Ｓ５    ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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