(57)【要約】【課題】本発明は、高い圧縮強度（例えば、３００Ｎ／ｍｍ２以上）及び高い曲げ強度（例えば、３０Ｎ／ｍｍ２以上）を有し、軽量化が可能なセメント質硬化体からなるモノレール軌道桁を提供する。【解決手段】本発明のモノレール軌道桁は、下記（ａ）〜（ｄ）の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末、及び骨材Ａと、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物の硬化体からなるものである。  （ａ）セメント：５５〜６５体積％  （ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ２／ｇのシリカフューム：５〜２５体積％  （ｃ）５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末：１５〜３５体積％  （ｄ）最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ（ただし、セメント、シリカフューム、及び無機粉末の含有率の合計は１００体積％である。）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（ａ）〜（ｄ）の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末、及び骨材Ａと、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物の硬化体からなる、モノレール軌道桁。
（ａ）セメント：５５〜６５体積％
（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ２／ｇのシリカフューム：５〜２５体積％
（ｃ）５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末：１５〜３５体積％
（ｄ）最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ
（ただし、セメント、シリカフューム、及び無機粉末の含有率の合計は１００体積％である。）
【請求項２】
前記セメント組成物中のセメントが、中庸熱ポルトランドセメント粒子、又は低熱ポルトランドセメント粒子を研磨処理して、該セメント粒子の角張った表面部分を丸みを帯びた形状に整形してなる、粒径が２０μｍ以上の粗粒子と、
該研磨処理により生じた粒径が２０μｍ未満の微粒子とを含み、かつ、
該セメントの５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍ、及びブレーン比表面積が２１００〜２９００ｃｍ２／ｇである、
請求項１に記載のモノレール軌道桁。
【請求項３】
前記セメント組成物の硬化体の圧縮強度が３３０Ｎ／ｍｍ２以上、及び曲げ強度が３０Ｎ／ｍｍ２以上である、請求項１又は２に記載のモノレール軌道桁。
【請求項４】
さらに、前記セメント組成物が、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む、前記請求項１〜３のいずれか１項に記載のモノレール軌道桁。
【請求項５】
前記セメント組成物の硬化体の圧縮強度が３００Ｎ／ｍｍ２以上である、請求項４に記載のモノレール軌道桁。
【請求項６】
下記（Ａ）成形工程、（Ｂ）常温養生工程、（Ｃ）加熱養生工程、及び（Ｄ）高温加熱工程を、少なくとも含む、モノレール軌道桁の製造方法。
（Ａ）下記（ａ）〜（ｄ）の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末、及び骨材Ａと、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物を混練した後、型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程
（Ｂ）該未硬化の成形体を１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生又は気中養生した後、前記型枠から脱型し、常温養生した成形体を得る常温養生工程
（Ｃ）該養生した成形体を、７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生又は温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方又は両方を行って、加熱養生した成形体を得る加熱養生工程
（Ｄ）前記加熱養生後の成形体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、硬化体を得る高温加熱工程
（ａ）セメント：５５〜６５体積％
（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ２／ｇのシリカフューム：５〜２５体積％
（ｃ）５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末：１５〜３５体積％
（ｄ）最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ
（ただし、セメント、シリカフューム、及び無機粉末の含有率の合計は１００体積％である。）
【請求項７】
前記（Ｂ）常温養生工程と前記（Ｃ）加熱養生工程の間に、常温養生した成形体に吸水させる吸水工程を含む、請求項６に記載のモノレール軌道桁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はモノレールの走行軌道であるモノレール軌道桁と、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
モノレールの軌道は、主に地面から立つ支柱と、該支柱上に据え付けたモノレール軌道桁から構成されている。そして、モノレール軌道桁には、高強度、高耐久性、軌道としての高い形状寸法精度、及び走行輪との摩耗に耐えうる高い耐摩耗性が要求される。そのため、軌道桁には、ＰＣ（プレストレストコンクリート）桁、ＲＣ桁及び鋼桁などが用いられている。例えば、ＰＣ桁として、圧縮強度が４５Ｎ／ｍｍ２程度、桁長が２０ｍで約４２トンの桁が知られている（非特許文献１）。  そして、近年、圧縮強度が２００Ｎ／ｍｍ２程度の超高強度繊維補強コンクリートを用いたモノレール軌道桁が提案されている。該モノレール軌道桁では、逆Ｕ字桁と底板を組み合わせて、床版厚７ｃｍ、ウェブ厚５ｃｍと１３ｃｍ、底板厚１５ｃｍ、及び桁長４０ｍで、軌道桁の自重が７０トンに軽量化することができる。さらに、より高い圧縮強度等を有するセメント質硬化体を用いることができれば、モノレール軌道桁の軽量化をさらに図ることができる。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００３】
【非特許文献１】東京モノレールホームページ＜http://www.tokyo-monorail.co.jp/fun/feature.html＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、高い圧縮強度（例えば、３００Ｎ／ｍｍ２以上）及び高い曲げ強度（例えば、３０Ｎ／ｍｍ２以上）を有し、軽量化が可能なセメント質硬化体からなるモノレール軌道桁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、セメント、特定のＢＥＴ比表面積を有するシリカフューム、特定の粒度分布を有する無機粉末、及び特定の大きさの骨材等を、特定の割合で含むモノレール軌道桁は、前記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の構成を有するモノレール軌道桁である。
【０００６】
［１］下記（ａ）〜（ｄ）の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末、及び骨材Ａと、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物の硬化体からなる、モノレール軌道桁。
（ａ）セメント：５５〜６５体積％
（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ２／ｇのシリカフューム：５〜２５体積％
（ｃ）５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末：１５〜３５体積％
（ｄ）最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ
（ただし、セメント、シリカフューム、及び無機粉末の含有率の合計は１００体積％である。）
［２］前記セメント組成物中のセメントが、中庸熱ポルトランドセメント粒子、又は低熱ポルトランドセメント粒子を研磨処理して、該セメント粒子の角張った表面部分を丸みを帯びた形状に整形してなる、粒径が２０μｍ以上の粗粒子と、
該研磨処理により生じた粒径が２０μｍ未満の微粒子とを含み、かつ、
該セメントの５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍ、及びブレーン比表面積が２１００〜２９００ｃｍ２／ｇである、
前記［１］に記載のモノレール軌道桁。
［３］前記セメント組成物の硬化体の圧縮強度が３３０Ｎ／ｍｍ２以上、及び曲げ強度が３０Ｎ／ｍｍ２以上である、前記［１］又は［２］に記載のモノレール軌道桁。
［４］さらに、前記セメント組成物が、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む、前記［１］〜［３］のいずれかに記載のモノレール軌道桁。
［５］前記セメント組成物の硬化体の圧縮強度が３００Ｎ／ｍｍ２以上である、前記［４］に記載のモノレール軌道桁。
【０００７】
［６］下記（Ａ）成形工程、（Ｂ）常温養生工程、（Ｃ）加熱養生工程、及び（Ｄ）高温加熱工程を、少なくとも含む、モノレール軌道桁の製造方法。
（Ａ）下記（ａ）〜（ｄ）の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末、及び骨材Ａと、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物を混練した後、型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程
（Ｂ）該未硬化の成形体を１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生又は気中養生した後、前記型枠から脱型し、常温養生した成形体を得る常温養生工程
（Ｃ）該養生した成形体を、７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生又は温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方又は両方を行って、加熱養生した成形体を得る加熱養生工程
（Ｄ）前記加熱養生後の成形体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、硬化体を得る高温加熱工程
（ａ）セメント：５５〜６５体積％
（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ２／ｇのシリカフューム：５〜２５体積％
（ｃ）５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末：１５〜３５体積％
（ｄ）最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ
（ただし、セメント、シリカフューム、及び無機粉末の含有率の合計は１００体積％である。）
［７］前記（Ｂ）常温養生工程と前記（Ｃ）加熱養生工程の間に、常温養生した成形体に吸水させる吸水工程を含む、前記［６］に記載のモノレール軌道桁の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のモノレール軌道桁は、高い圧縮強度（例えば、３００Ｎ／ｍｍ２以上）と高い曲げ強度（例えば、３０Ｎ／ｍｍ２以上）を有するため、当該軌道桁の軽量化が図れるので、施工現場への搬入や設置等の作業負担を著しく軽減できる。また、本発明のモノレール軌道桁は、耐摩耗性や耐久性にも優れるので、補修作業等の頻度や手間を著しく軽減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ローターの回転軸に対して垂直の方向に切断した断面を部分的に含む、高速気流撹拌装置の正面図（一例）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明のモノレール軌道桁は、前記の特性及び含有率を有するセメント、シリカフューム、無機粉末（以下、セメント、シリカフューム、及び無機粉末を合わせた全体を「粉体原料」という。）、骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤、金属繊維、及び水を、少なくとも含むセメント組成物の硬化体からなる部材等である。
また、本発明のモノレール軌道桁の製造方法は、前記の（Ａ）成形工程、（Ｂ）常温養生工程、（Ｃ）加熱養生工程、及び（Ｄ）高温加熱工程を、少なくとも含む製造方法等である。
以下、本発明について、モノレール軌道桁の前記構成材料、および該軌道桁の製造方法に含まれる前記工程の順に、詳細に説明する。
【００１１】
（ａ）セメント
該セメントの種類は、特に限定されず、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、耐硫酸塩ポルトランドセメント、及び低熱ポルトランドセメントから選ばれる１種以上が使用できる。
これらの中でも、セメント組成物の流動性が向上するため、好ましくは、中庸熱ポルトランドセメント及び低熱ポルトランドセメントから選ばれる１種以上である。
【００１２】
また、セメント組成物の流動性と、該組成物が硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度を高めるため、前記セメントは、好ましくは、中庸熱ポルトランドセメント、又は低熱ポルトランドセメントを研磨処理して、該セメント粒子の角張った表面部分を、丸みを帯びた形状に整形してなるセメントである。そして、該セメントは、粒径が２０μｍ以上の粗粒子と、該研磨処理により生じた粒径が２０μｍ未満の微粒子とを含むセメント研磨処理物であって、該セメント研磨処理物の５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍ、及びブレーン比表面積が２１００〜２９００ｃｍ２／ｇのセメント研磨処理物である。
【００１３】
前記粗粒子の粒径の上限は、特に限定されず、研磨処理するセメントの一般的な粒径を考慮すると通常２００μｍ以下であり、セメント質硬化体の圧縮強度を高める観点から、好ましくは１００μｍ以下である。
前記微粒子の粒径の下限は、特に限定されず、セメント組成物の流動性の向上、及び、モノレール軌道桁を製造する際の作業性の観点から、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上である。
【００１４】
セメント研磨処理物の５０％体積累積粒径は、好ましくは１０〜１８μｍ、より好ましくは１２〜１６μｍであり、ブレーン比表面積は、好ましくは２１００〜２９００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは２２００〜２７００ｃｍ２／ｇである。
前記５０％体積累積粒径が１０μｍ以上でセメント組成物の流動性が向上し、１８μｍ以下でセメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
また、前記ブレーン比表面積が２１００ｃｍ２／ｇ以上でセメント質硬化体の圧縮強度がより高くなり、２９００ｃｍ２／ｇ以下でセメント組成物の流動性が向上する。
【００１５】
前記研磨処理には、セメント粒子を研磨処理できる公知の研磨処理装置が使用でき、該研磨処理装置は、市販の高速気流撹拌装置（例えば、奈良機械製作所社製、商品名「ハイブリタイザーＮＨＳ−３型」）等が挙げられる。
以下、高速気流撹拌装置について、図１に基づき詳しく説明する。
原料であるセメントは、高速気流撹拌装置１０の上部の投入口１４から、開閉弁１８を開いた状態で投入され、投入した後は開閉弁１８を閉じる。
投入されたセメントは、循環回路１３の途中に設けられた循環回路の入口１３ａから循環回路１３内に入り、その後、循環回路の出口１３ｂから、被処理物を収容する空間である衝突室１７内に入る。
セメントを投入した後、固定体であるステーター１６の内部に配設されているローター（回転体）１１を高速回転させて、ローター１１及びローター１１に固着されたブレード１２により高速気流が発生し、衝突室１７内のセメントが撹拌される。撹拌中、セメント粒子は、衝突室１７内に設けられた、循環回路の入口１３ａから、循環回路１３内に入り、衝突室１７の中央部分に設けられた循環回路の出口１３ｂから、再び衝突室１７内に投入されて循環する。
なお、図１中、点線で示す矢印は、粒子（セメント粒子、並びに、研磨処理によって生じた粗粒子、及び微粒子を含む。）の流れを示す。
【００１６】
撹拌によって、セメント粒子が衝突室１７の内壁面、ローター１１及びブレード１２と衝突すること、並びに、セメント粒子同士が衝突することにより、セメント粒子が研磨処理されて、該粒子表面の角張った部分が丸みを帯びた形状に変化した粗粒子（粒径が２０μｍ以上である粒子）、及び、微粒子（粒径が２０μｍ未満である粒子）が生じる。
【００１７】
ローター１１の回転速度は、好ましくは３０００〜４２００ｒｐｍ、より好ましくは３５００〜４０００ｒｐｍである。該回転速度が３０００ｒｐｍ以上でセメント組成物の流動性は向上し、４２００ｒｐｍを超えるとセメント組成物の流動性の向上効果は飽和する。また、高速気流撹拌装置の性能上、回転速度が４２００ｒｐｍを超えるのは困難である。
研磨処理の時間は、好ましくは１０〜６０分間、より好ましくは２０〜５０分間、さらに好ましくは２０〜４０分間、特に好ましくは２０〜３０分間である。該時間が１０分間以上でセメント組成物の流動性は向上し、６０分間を超えるとセメント組成物の流動性の向上効果は飽和する。
得られたセメント研磨処理物（粗粒子と微粒子の混合物）は、排出弁１９を開くことにより、排出口１５から排出される。
【００１８】
（ｂ）シリカフューム
該シリカフュームのＢＥＴ比表面積は、１５〜２５ｍ２／ｇ、好ましくは１７〜２３ｍ２／ｇ、より好ましくは１８〜２２ｍ２／ｇである。該比表面積が１５ｍ２／ｇ未満ではセメント質硬化体の圧縮強度が低下し、２５ｍ２／ｇを超えるとセメント組成物の流動性が低下する。
【００１９】
（ｃ）無機粉末
５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末は、例えば、石英粉末（珪石粉末）、火山灰、フライアッシュ（分級又は粉砕したもの）、スラグ粉末、石灰石粉末、長石類粉末、ムライト類粉末、アルミナ粉末、シリカゾル、炭化物粉末、及び窒化物粉末から選ばれる１種以上が挙げられる。
これらの中でも、石英粉末又はフライアッシュが、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くするため好ましい。
なお、本明細書中、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末はセメントを含まない。
【００２０】
無機粉末の５０％体積累積粒径は、０．８〜５μｍ、好ましくは１〜４μｍ、より好ましくは１．１〜３．５μｍ、さらに好ましくは１．２μｍ以上３μｍ未満である。該粒径が０．８μｍ未満ではセメント組成物の流動性が低下し、５μｍを超えるとセメント質硬化体の圧縮強度が低下する。
無機粉末の５０％体積累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ  モデル９３２０−Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％体積累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散した試料を測定する。
【００２１】
無機粉末の最大粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下、さらに好ましくは１３μｍ以下である。また、無機粉末の９５％体積累積粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以下である。
【００２２】
無機粉末はＳｉＯ２を主成分とするもの（例えば、石英粉末）が好ましい。無機粉末中のＳｉＯ２の含有率は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くするためには、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。
【００２３】
前記セメント組成物において、粉体原料１００体積％中、セメントの含有率は５５〜６５体積％、好ましくは５７〜６３体積％である。該含有率が５５体積％未満ではセメント質硬化体の圧縮強度が低下し、６５体積％を超えるとセメント組成物の流動性が低下する。
また、粉体原料１００体積％中、シリカフュームの含有率は５〜２５体積％、好ましくは７〜２３体積％である。該含有率が５体積％未満ではセメント質硬化体の圧縮強度が低下し、２５体積％を超えるとセメント組成物の流動性が低下する。
粉体原料１００体積％中、無機粉末の含有率は１５〜３５体積％、好ましくは１７〜３３体積％である。該含有率が１５体積％未満では、セメント質硬化体の圧縮強度が低下し、３５体積％を超えるとセメント組成物の流動性が低下する。
【００２４】
（ｄ）骨材Ａ
該骨材Ａは、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材、人工エメリー砂、アルミナ、又は炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗砕物等）、再生細骨材、又はこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ａの最大粒径は１．２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下である。該最大粒径が１．２ｍｍ以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度は高い。
骨材Ａの粒度分布は、セメント組成物の流動性とセメント質硬化体の圧縮強度が向上するため、０．６ｍｍ以下の粒径の骨材の含有率が９５質量％以上、０．３ｍｍ以下の粒径の骨材の含有率が４０〜５０質量％、及び、０．１５ｍｍ以下の粒径の骨材の含有率は６質量％以下が好ましい。
セメント組成物中の骨材Ａの含有率は、好ましくは２０〜４０体積％、より好ましくは２２〜３８体積％、さらに好ましくは３０〜３７体積％、特に好ましくは３２〜３６体積％である。該含有率が２０体積％以上でセメント組成物の発熱量とセメント質硬化体の収縮量は小さくなり、４０体積％以下でセメント質硬化体の圧縮強度はより高くなる。
【００２５】
（ｅ）高性能減水剤
該高性能減水剤は、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の高性能減水剤が使用できる。これらの中でも、セメント組成物の流動性とセメント質硬化体の圧縮強度が向上することから、好ましくはポリカルボン酸系の高性能減水剤である。
高性能減水剤の配合量は、粉体原料１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２〜１．５質量部、より好ましくは０．４〜１．２質量部である。該量が０．２質量部以上で減水性能が向上してセメント組成物の流動性が高くなり、１．５質量部以下でセメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
【００２６】
（ｆ）消泡剤
該消泡剤は市販品が使用できる。消泡剤の配合量は、粉体原料１００質量部に対して、好ましくは０．００１〜０．１質量部、より好ましくは０．０１〜０．０７質量部、さらに好ましくは０．０１〜０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上でセメント組成物の強度発現性は向上し、０．１質量部を超えると強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
【００２７】
（ｇ）金属繊維
該金属繊維は、鋼繊維、ステンレス繊維、及びアモルファス繊維から選ばれる１種以上が挙げられる。これらの中でも、鋼繊維は、強度に優れコストや入手のし易さの観点から好適である。
金属繊維の寸法は、セメント組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の曲げ強度等の向上の観点から、好ましくは直径が０．０１〜１．０ｍｍで長さが２〜３０ｍｍ、より好ましくは直径が０．０５〜０．５ｍｍで長さが５〜２５ｍｍである。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは４０〜１５０である。
金属繊維の含有率は、セメント組成物中、好ましくは０．３〜３体積％、より好ましくは０．５〜２．５体積％、特に好ましくは０．７〜２．３体積％である。該割合が０．３体積％以上であれば、セメント質硬化体の曲げ強度等が向上し、３体積％以下であれば、セメント組成物の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度等を向上させることができる。
なお、金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状（例えば、螺旋状や波形）であることが好ましい。螺旋状等の形状であれば、金属繊維とマトリックスとが、引き抜けながら応力を担保するため、セメント質硬化体の曲げ強度が向上する。
【００２８】
（ｈ）水
該水は水道水等が使用できる。水の配合量は、粉体原料１００質量部に対して、好ましくは１０〜２０質量部、より好ましくは１１〜１８質量部、さらに好ましくは１４〜１６質量部である。該量が１０質量部以上でセメント組成物の流動性が向上し、２０質量部以下でセメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
【００２９】
（ｉ）有機繊維と炭素繊維
なお、本発明のセメント組成物は、有機繊維や炭素繊維を含んでもよい。セメント組成物中の前記繊維の含有率は、好ましくは３体積％以下、より好ましくは０．３〜２．５体積％、特に好ましくは０．５〜２．３体積％である。
該有機繊維は、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリート繊維、ポリプロピレン繊維、及びポリビニルアルコール繊維等から選ばれる１種以上が挙げられる。
また、炭素繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。
有機繊維及び炭素繊維の寸法は、セメント組成物中における繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の破壊エネルギーの向上の観点から、好ましくは直径が０．００５〜１．０ｍｍで長さ２〜３０ｍｍ、より好ましくは直径が０．０１〜０．５ｍｍで長さが５〜２５ｍｍである。また、有機繊維及び炭素繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは３０〜１８０である。
【００３０】
（ｊ）セメント組成物
該セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）の硬化前のフロー値は、「ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した値（以下、「０打ちフロー値」ともいう。）として、好ましくは１８０ｍｍ以上、より好ましくは１９０ｍｍ以上、さらに好ましくは２００ｍｍ以上である。該フロー値が１８０ｍｍ以上であれば、モノレール軌道桁を製造する際の作業性が向上する。
また、前記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）の圧縮強度は、好ましくは３３０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは３５０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３７０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは４００Ｎ／ｍｍ２以上である。
なお、前記骨材Ａとして、修正モース硬度が９以上の骨材（例えば、天然または人工（人造）のエメリー砂、アルミナや炭化物の粗砕物等）を使用したセメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まない。）の圧縮強度は、４００Ｎ／ｍｍ２以上（特に、エメリー砂を用いると４５０Ｎ／ｍｍ２以上）になる。なお、修正モース硬度は、好ましくは９〜１４、より好ましくは９〜１３、さらに好ましくは１０〜１３、特に好ましくは１１〜１３である。
【００３１】
（ｋ）骨材Ｂ
本発明に用いるセメント組成物は、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含むことができる。
骨材Ｂは、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材、及び人工エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、又はこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ｂの最大粒径は、好ましくは１３ｍｍ以下、より好ましくは１２ｍｍ以下、さらに好ましくは１１ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。該最大粒径が１３ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上し、例えば、３００Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度を発現できる。
また、骨材Ｂの最大粒径は、コストの低減等の観点から、１．２ｍｍを超える値であり、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、さらに好ましくは７ｍｍ以上である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの最大粒径が５ｍｍ以上の場合における「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られている。）をいう。
【００３２】
骨材Ｂの最小粒径は、好ましくは骨材Ａの最大粒径を超える値であり、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、さらに好ましくは４ｍｍ以上、特に好ましくは５ｍｍ以上（この場合、粗骨材に該当する。）である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの最小粒径とは、骨材Ｂの中の最も粒径が小さいものから粒径が大きなものに向かって累積した場合において、骨材Ｂ全体の１５質量％に達したときの骨材Ｂの粒径をいう。
【００３３】
本発明において、セメント組成物中の骨材Ａと骨材Ｂの合計量の含有率は、好ましくは２５〜４０体積％、より好ましくは２８〜３８体積％、さらに好ましくは３０〜３６体積％である。該含有率が２５体積％以上で、セメント組成物の発熱量とセメント質硬化体の収縮量が小さくなる。また、該含有率が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
骨材Ａと骨材Ｂの合計１００体積％に対する骨材Ｂの含有率は、好ましくは４０体積％以下、より好ましくは３０体積％以下、さら好ましくは２５体積％以下である。該含有率が４０体積％以下で、セメント組成物の強度発現性（例えば、圧縮強度）が向上する。
骨材Ｂを含むセメント組成物の硬化体（例えば、コンクリート）の圧縮強度は、好ましくは３００Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは３２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３４０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ２以上である。
【００３４】
以下、前記セメント組成物の硬化体からなるモノレール軌道桁の製造方法について詳しく説明する。
本発明のモノレール軌道桁の製造方法は、セメント組成物を混練した後、型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生又は気中養生した後、型枠から脱型し、常温養生した成形体を得る常温養生工程と、該養生した成形体を７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生又は温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方又は両方を行い、加熱養生した成形体を得る加熱養生工程と、該加熱養生した成形体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、モノレール軌道桁（前記セメント組成物の硬化体）を得る高温加熱工程を含む。
【００３５】
（Ａ）成形工程
本工程は、セメント組成物を混練した後、型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
セメント組成物を混練する方法は、特に限定されない。また、混練に用いる装置も特に限定されず、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用できる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されない。
また、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものでもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することにより、セメント組成物の強度発現性はより向上する。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法は、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡する方法、又は（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡する方法等が挙げられる。
【００３６】
（Ｂ）常温養生工程
本工程は、未硬化の成形体を、１０〜４０℃（好ましくは１５〜３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４〜９６時間、より好ましくは２４〜７２時間、さらに好ましくは２４〜４８時間）、封緘養生又は気中養生した後、型枠から脱型し、常温養生した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上で養生時間をより短くでき、４０℃以下でセメント質硬化体（モノレール軌道桁）の圧縮強度をより高くできる。
養生時間が２４時間以上で、脱型の際に、常温養生した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じ難くなる。
また、本工程において、常温養生した成形体が、好ましくは２０〜１００Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは３０〜８０Ｎ／ｍｍ２の圧縮強度を発現したときに、常温養生した成形体を型枠から脱型するのが好ましい。該圧縮強度が２０Ｎ／ｍｍ２以上で、脱型の際に、常温養生した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じ難く、１００Ｎ／ｍｍ２以下で、後述する吸水工程において、少ない労力で常温養生した成形体に吸水させることができる。
【００３７】
（Ｃ）加熱養生工程
本工程は、前工程で得られた常温養生した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５〜９５℃、より好ましくは８０〜９２℃）で６時間以上の蒸気養生又は温水養生と、１００〜２００℃（好ましくは１６０〜１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方又は両方を行い、加熱養生した成形体を得る工程である。
本工程において、蒸気養生又は温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２４時間以上、より好ましくは２４〜９６時間、さらに好ましくは３６〜７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは８〜６０時間、より好ましくは１２〜４８時間である。蒸気養生又は温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生又は温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生又は温水養生における養生時間は、好ましくは６〜７２時間、より好ましくは１２〜４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１〜２４時間、より好ましくは４〜１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短縮でき、また、セメント質硬化体の圧縮強度が向上し、さらに養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度が向上する。
【００３８】
（Ｄ）高温加熱工程
本工程は、加熱養生した成形体を、１５０〜２００℃（好ましくは１７０〜１９０℃）で２４時間以上（好ましくは２４〜７２時間、より好ましくは３６〜４８時間）、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、モノレール軌道桁（前記セメント組成物の硬化体）を得る工程である。
本工程における加熱は、通常、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
加熱温度が１５０℃以上で加熱時間をより短くでき、２００℃以下でセメント質硬化体の圧縮強度がより向上する。また、加熱時間が２４時間以上でセメント質硬化体の圧縮強度がより向上する。
【００３９】
（Ｅ）吸水工程
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
常温養生した成形体に吸水させる方法は、該成形体を水中に浸漬する方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬する方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を高くするためには、（１）該成形体を、減圧下の水中に浸漬する方法、（２）該成形体を、沸騰している水中に浸漬した後、該成形体を浸漬したまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水中に浸漬した後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬する方法、（４）該成形体を、加圧下の水中に浸漬する方法、又は（５）該成形体への水の浸透性が向上する薬剤を溶解した水溶液の中に、該成形体を浸漬する方法が挙げられる。
【００４０】
前記成形体を、減圧下の水中に浸漬する方法は、真空ポンプや大型の減圧容器等の設備を利用する方法が挙げられる。
前記成形体を、沸騰している水中に浸漬する方法は、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
前記養生した成形体を、減圧下の水中又は沸騰している水中に浸漬させる時間は、吸水率を高くするため、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、さらに好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くするため、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。
【００４１】
吸水工程における吸水率は、セメント組成物が粗骨材を含まない場合（セメント組成物が骨材Ｂを含まない、又は、セメント組成物中の骨材Ｂが粗骨材（最小粒径が５ｍｍ以上）に該当しない場合）、φ５０×１００ｍｍの成形体１００体積％に対する水の含有率は、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３〜２．０体積％、さらに好ましくは０．３５〜１．７体積％である。
また、セメント組成物が粗骨材を含む場合（セメント組成物中の骨材Ｂが粗骨材に該当する場合）、φ１００×２００ｍｍの成形体１００体積％に対する水の含有率は、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３〜２．０体積％、さらに好ましくは０．３５〜１．７体積％である。これらの吸水率が０．２体積％以上でセメント質硬化体の圧縮強度をより高くできる。
【００４２】
本発明のモノレール軌道桁は、高い圧縮強度及び曲げ強度を有するセメント質硬化体からなるため、ひび割れ等が発生し難く、該モノレール軌道桁を、例えば、逆Ｕ字桁と底板を組み合わせた構造にした場合、床版厚７ｃｍ、ウェブ厚５ｃｍと１０ｃｍ、底板厚１３ｃｍにでき、その結果、桁長２０ｍの軌道桁の自重を３０トン程度に軽量化することができる。なお、本発明のモノレール軌道桁を逆Ｕ字桁と底板を組み合わせた構造とした場合、逆Ｕ字桁には、好ましくは各種ケーブルの位置を確保するための隔壁を設ける。また、当該隔壁の厚さは好ましくは４〜６ｃｍ、隔壁間の間隔は好ましくは１０〜１５ｍである。
【００４３】
また、本発明のモノレール軌道桁は、耐摩耗性、耐久性、及び寸法安定性に優れている。該寸法安定性について云えば、例えば、「ＪＩＳ  Ａ  １１２９−２：２０１０（モルタル及びコンクリートの長さ変化測定方法−第２部：コンタクトゲージ方法）」に準拠して測定した、４０×４０×１６０ｍｍの供試体を６カ月間保存した後の前記セメント質硬化体の収縮ひずみは、好ましくは１０×１０−６以下、より好ましくは８×１０−６以下、さらに好ましくは６×１０−６以下である。
さらに、本発明のモノレール軌道桁は、高い曲げ強度を有する。例えば、「土木学会基準  ＪＳＣＥ−Ｇ  ５５２−２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度及び曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した、前記セメント質硬化体の曲げ強度は、好ましくは３０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは３２Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３５Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３７Ｎ／ｍｍ２以上である。
【００４４】
本発明のモノレール軌道桁は、軌道桁の引張強度やせん断強度の向上の観点から、軌道桁にプレストレスを導入することが好ましい。プレストレスを導入する方法は、従来から行われているプレテンション方式とポストテンション方式のいずれを用いてもよいが、製造の容易性等の観点から、高温加熱後の軌道桁にプレストレスを導入するポストテンション方式が好ましい。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
［使用材料］
実施例１〜６及び比較例１で使用した材料を以下に示す。
（１）セメント：低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（２）シリカフュームＡ：ＢＥＴ比表面積２０ｍ２／ｇ
（３）シリカフュームＢ：ＢＥＴ比表面積１７ｍ２／ｇ
（４）無機粉末Ａ：珪石粉末、５０％体積累積粒径２μｍ、最大粒径１２μｍ、９５％体積累積粒径５．８μｍ
（５）無機粉末Ｂ：珪石粉末、５０％体積累積粒径７μｍ、最大粒径６７μｍ、９５％体積累積粒径２７μｍ
（６）骨材Ａ（細骨材）：珪砂
最大粒径１．０ｍｍで、０．６ｍｍ以下が９８質量％、０．３ｍｍ以下が４５質量％、０．１５ｍｍ以下が３質量％に粒度分布を調整した。
（７）ポリカルボン酸系高性能減水剤：固形分量２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００Ｕ」［登録商標］
（８）消泡剤：ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」［登録商標］
（９）水：水道水
（１０）金属繊維：鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
（１１）骨材Ｂ（粗骨材）：硬質砂岩砕石１００５（粒径：５〜１０ｍｍ）
【００４６】
［実施例１］
粉体原料１００体積％中、セメント等の含有率が表２の実施例１に示す量となるように混合してなる混合物と、セメント組成物中の骨材Ａの含有率が表２に示す量の骨材Ａを、オムニミキサに投入して１５秒間空練りを行った。
【００４７】
（i）０打ちフロー値の測定
次に、表２に示す量の水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、オムニミキサに投入して２分間混練した。混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。混練後、セメント組成物中の金属繊維の割合が表２に示す割合となる量の金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混練を行った。そして、得られた混練物の０打ちフロー値を、「ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。
さらに、得られた混練物を、φ５０×１００ｍｍの円筒形の型枠に打設した後、２０℃で４８時間、封緘養生を行い、次いで脱型して、常温養生した成形体を得た。なお、脱型時の圧縮強度は４５Ｎ／ｍｍ２であった。
【００４８】
（ii）吸水率の算出
この成形体を、３０分間、減圧したデシケーター内で水に浸漬した（表３中、「減圧下」と示す。）。なお、減圧は、アズワン社製の「アスピレーター（ＡＳ−０１）」を使用した。浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
【００４９】
（iii）圧縮強度と曲げ強度の測定
浸漬後、この成形体を９０℃で４８時間蒸気養生を行い、次いで、２０℃まで降温した後、１８０℃で４８時間加熱を行った。
高温加熱養生した成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を「ＪＩＳ  Ａ  １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準じて測定し、曲げ強度を「土木学会基準  ＪＳＣＥ−Ｇ  ５５２−２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準じて測定した。
【００５０】
（iv）すりへり深さの測定
また、前記セメント質硬化体と同様にして、３０×３０×６ｃｍの供試体を製造し、「ＡＳＴＭ  Ｃ７７９」に準拠して、６０分経過後のすりへり深さを測定した。
【００５１】
（v）収縮ひずみの測定
また、前記セメント質硬化体と同様にして、４０×４０×１６０ｍｍの供試体を製造し、「ＪＩＳ  Ａ  １１２９−２：２０１０  モルタル及びコンクリートの長さ変化測定方法−第２部：コンタクトゲージ方法」に準拠して、６か月保存した後の収縮ひずみを測定した。
【００５２】
（vi）透水係数の測定
また、前記セメント質硬化体の透水係数を、「地盤工学会基準  ＪＧＳ  ０３１１−２００９（土の透水試験方法）」の変水位透水試験方法に準じて測定した。
【００５３】
（vii）拡散係数の測定
また、前記セメント質硬化体を、表１に示す各試薬を表１に示す量で蒸留水に溶解して調製した人工海水に６カ月間浸漬した後、セメント質硬化体中の塩化物イオンの濃度を、ＥＰＭＡ（日本電子社製）を用いて測定し、塩化物イオンの拡散係数を算出した。
【００５４】
（viii）耐久性指数の算出
さらに、前記セメント質硬化体に対して、「ＪＩＳ  Ａ  １１４８（コンクリートの凍結溶解試験方法）」に準拠して測定した値を用いて、「ＡＳＴＭ  Ｃ６６６  ７５」の耐久性指数（３００サイクル）を算出した。
０打ちフロー値、吸水率、圧縮強度、曲げ強度、すりへり深さ、収縮ひずみ、透水係数、拡散係数、及び耐久性指数（以下「各物性」という。）の測定又は算出結果を表３に示す。
なお、後述の実施例２〜６、比較例１における、前記各物性の測定又は算出結果も、合わせて表３に示す。
【００５５】
【表１】
2017226554.tif 000002
【００５６】
【表２】
2017226554.tif 000003
【００５７】
【表３】
2017226554.tif 000004
【００５８】
［実施例２］
高性能減水剤の配合量を０．７４質量部に変更し、消泡剤の含有率を０．０３質量部に変更し、かつ、金属繊維の含有率を１．０体積％に変更した以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（高温加熱養生した硬化体）を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。なお、脱型時の圧縮強度は４５Ｎ／ｍｍ２であった。
【００５９】
［実施例３］
金属繊維の含有率を２．０体積％に変更し、かつ、粉体原料１００質量部当たりの水の配合量を１３質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。なお、脱型時の圧縮強度は５０Ｎ／ｍｍ２であった。
【００６０】
［実施例４］
シリカフュームＡの含有率を２０体積％に変更し、無機粉末Ａの含有率を２０体積％に変更し、高性能減水剤の配合量を０．７４質量部に変更し、金属繊維の含有率を２．０体積％に変更し、かつ、脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、３０分間沸騰水へ浸漬を行った以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。
【００６１】
［実施例５］
金属繊維の含有率を２．０体積％に変更し、粉体原料１００質量部当たりの水の配合量を１１質量部に変更し、骨材Ａの含有率を３０．０体積％に変更し、高性能減水剤の配合量を０．８０質量部に変更し、かつ、脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、３５分間沸騰水へ浸漬を行った以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。なお、脱型時の圧縮強度は５４Ｎ／ｍｍ２であった。
【００６２】
［実施例６］
骨材Ａの含有率を２８．５体積％に変更し、含有率が７．０体積％の骨材Ｂを新たに用いた以外は実施例４のセメント組成物と同様の配合で、セメント組成物を製造した。
具体的には、セメント組成物の製造は、実施例１と同様にして、各材料（粉体原料、骨材Ａ、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、金属繊維、及び消泡剤）を混練した後、さらに、骨材Ｂをオムニミキサに投入して、１分間混練することで行った。
得られたセメント組成物（混練物）を、φ１００×２００ｍｍの円筒形の型枠に打設する以外は実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。なお、脱型時の圧縮強度は３７Ｎ／ｍｍ２であった。
【００６３】
［比較例１］
粉体原料１００体積％中、セメント等の含有率が表２の比較例１に示す量となるように混合してなる混合物と、セメント組成物中の骨材Ａの含有率が表２に示す量の骨材Ａを、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表２に示す量でオムニミキサに投入して、２分間混練した。混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。得られた混練物を用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。そして、実施例１と同様にして、前記各物性を測定又は算出した。
【００６４】
［試験結果の評価］
表３に示すように、本発明で用いるセメント組成物（実施例１〜６）は、０打ちフロー値が２１５ｍｍ以上である。また、該セメント組成物の硬化体（セメント質硬化体）の圧縮強度は３４７Ｎ／ｍｍ２以上、曲げ強度は３５Ｎ／ｍｍ２以上であり、強度が非常に高い。また、該硬化体は、耐摩耗性及び耐久性に優れる。
これに対し、比較例１のセメント質硬化体の圧縮強度は２９０Ｎ／ｍｍ２であり、実施例１〜６の圧縮強度と比べて小さい。また、比較例１は耐摩耗性が劣る。
【符号の説明】
【００６５】
１０  高速気流撹拌装置
１１  ローター
１２  ブレード
１３  循環回路
１３ａ  循環回路の入口
１３ｂ  循環回路の出口
１４  投入口
１５  排出口
１６  ステーター
１７  衝突室
１８  開閉弁
１９  排出弁
【図１】
2017226554.tif 000005