(57)【要約】【課題】  表面に配設される突き板の意匠性の低下を抑えるとともに、歩行時のクッション性や天然木のような温かみを有し、接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快感を抑えることのできる化粧床材を提供する。【解決手段】  基材である無機質板２の表面に、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡樹脂層３が設けられ、最外面に木質系の突き板４の層が設けられている。【選択図】図１
2017137696.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材である無機質板の表面に、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡樹脂層が設けられ、最外面に木質系の突き板の層が設けられていることを特徴とする化粧床材。
【請求項２】
前記化粧床材の表面には、前記無機質板に達する溝部が形成されており、この溝部は樹脂層によって被覆されていることを特徴とする請求項１に記載の化粧床材。
【請求項３】
前記無機質板が側端面に実部を有し、この実部の表面が樹脂層によって被覆されていることを特徴とする請求項１または２に記載の化粧床材。
【請求項４】
前記無機質板がセメント板または繊維強化セメント板であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の化粧床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、無垢の木質材に代わるものとして、耐火性、防音性や耐荷重等の機能性に優れた無機質板を基材として用い、その表面に突き板等の木質化粧板が貼付された化粧床材が様々に提案されている。
【０００３】
しかしながら、一般に、無機質板には、セメント板、石膏ボード、スラグ板等のアルカリ性材料が多いため、無機質板の表面に貼付した木質化粧板がアルカリによって黒く変色してしまい、木質化粧板の意匠性が損なわれてしまうという問題があった。
【０００４】
このような問題を解消することを目的として、基材である無機質板と、木質化粧板との間に、中間層としてアルカリへの耐性を備える材料が設けられた化粧床材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
この提案では、無機質板上に耐アルカリ樹脂層を介在させて木質化粧板を積層一体化した化粧床材としている。
【０００６】
耐アルカリ樹脂層として、木質化粧板の裏面に直接耐アルカリ樹脂を塗布することや、不織布および紙等のシート状材料に耐アルカリ樹脂を含浸させて無機質板と木質化粧板との間に挟み込むことで、木質化粧板の変色を抑制することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開昭６３−１８８１３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１の従来の化粧床材では、木質化粧板の変色は抑制されるものの、歩行時のクッション性や接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快な触感のない温かみのあるものとすることは考慮されておらず、満足ができるものではなかった。
【０００９】
そこで、本発明は、表面に配設される突き板の意匠性の低下を抑えるとともに、歩行時のクッション性や天然木のような温かみを有し、接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快感を抑えることのできる化粧床材を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明の化粧床材は、基材である無機質板の表面に、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡樹脂層が設けられ、最外面に木質系の突き板の層が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の化粧床材によれば、表面に配設された突き板の意匠性の低下を抑えるとともに、歩行時のクッション性や天然木のような温かみを有し、接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快感を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の化粧床材の第１実施形態を例示した概要断面図である。
【図２】本発明の化粧床材の第２実施形態を例示した概要断面図である。
【図３】本発明の化粧床材の第３実施形態を例示した概要断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の化粧床材について、詳細に説明する。
【００１４】
本発明の化粧床材では、基材である無機質板の表面に、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡樹脂層が設けられている。また、最外面に木質系の突き板の層が設けられている。
【００１５】
図１は、本発明の化粧床材の第１実施形態を例示した概要断面図である。
【００１６】
化粧床材１を構成する無機質板２としては、床施工時の化粧床材１相互の接合固定の方法や施工性等を考慮すると、実部５として一方の側端面に雄実５ａが、また、他方には雌実５ｂが形成されていることが好ましく考慮される。このような実部５の形成方法としては、例えば、旋盤やフライス等を用いて無機質板２の側端面を切削加工すること等が例示される。
【００１７】
もちろん、実部５を有していない各種の形状の板材を用いることもできる。
【００１８】
無機質板２の表面は、鏡面加工が施された平滑面であってもよいし、製造時に形成された凹凸が維持されたままの粗面であってもよい。コスト面や後述の発泡樹脂層３を構成する発泡樹脂の食い付き等を考慮すると、無機質板の表面は粗面のままであることが好ましく考慮される。
【００１９】
無機質板２の材質としては、例えば、セメント板、繊維強化セメント板、石膏ボード、ケイ酸カルシウム板およびスラグ板等が例示される。特に、無機質板２がセメント板または繊維強化セメント板であることが好ましく考慮される。繊維強化セメント板に配合される繊維としては、例えば、パルプ、炭素繊維、カーボンナノチューブ、合成繊維、グラスファイバー、鋼繊維、ロックウール等が例示される。これらの繊維は、単独または２種類以上の併用が可能である。これらの繊維が配合されることにより、無機質板２は鉛直方向への荷重に加え、水平方向の引っ張りや圧縮に対する強度も兼ね備えた耐久性のあるものとなる。そしてこの無機質板２を用いた化粧床材１も、鉛直方向への荷重に加え、水平方向の引っ張りや圧縮に対する強度も兼ね備えた耐久性のあるものとなる。
【００２０】
化粧床材１を構成する無機質板２の表面には、中間層としての発泡樹脂層３が設けられる。無機質板２は、前記のとおりアルカリ性材料を含んでいるため、水分を介して、アルカリが木質化粧板１の最外面である木質系の突き板４に移動し、アルカリ汚染を起こすおそれがある。しかしながら、上記した特性及び厚みの発泡樹脂は、断熱性や防湿性に優れているため、発泡樹脂層３を中間層として設けることにより突き板４のアルカリ汚染による変色を抑制することができる。また、歩行時のクッション性を備えることができる。そして、天然木のような温かみを持ち、接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快な触感を抑えることができる。
【００２１】
発泡樹脂層３を形成する発泡樹脂としては、上記のとおり断熱性および防湿性を備えている限り特に制限されないが、熱可塑性樹脂であることが好ましい。例えば、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ）が例示される。また、アクリレート−スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリル樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、フッ素樹脂等も例示される。これらの熱可塑性樹脂は、単独または２種類以上の併用が可能である。
【００２２】
発泡樹脂層３は、上記熱可塑性樹脂を発泡させたものであるが、発泡に際しては、従来公知の各種発泡剤を使用できる。例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、p,p−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムおよびアゾビスイソブチロニトリル等の化学発泡剤が例示される。
【００２３】
また、熱可塑性樹脂からなる外殻内に揮発性液状発泡剤を内包し、加熱することにより、揮発性液状発泡剤が発泡して膨張する、粒径２μｍ〜３００μｍの微小球である、熱膨張性微小球も発泡剤として使用することができる。熱膨張性微小球に内包される揮発性液状発泡剤としては、例えば、沸点−１５℃〜１５０℃、より好ましくは、−５℃〜１００℃の発泡剤が例示される。具体的には、例えば、炭素数４〜８の炭化水素（ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎｅｏ−ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等）、ハロゲン化炭化水素（例えばトリクロロフルオロメタン等）、石油エーテル等が例示される。熱膨張性微小球の外殻を形成する熱可塑性樹脂としては、エチレン系飽和結合を有する単量体、例えば、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸エステル、メクタリル酸エステル、マレイン酸エステルが例示される。また、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸、メクタリル酸、イタコン酸、マレイン酸、アクリル酸アミド、メクタリル酸アミド、スチレン、ビニルトルエン、ビニルピリジン等の単独または共重合体等も例示される。これらの中でも、液状有機化合物中で優れた膨張性を有する、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸エステル、メクタリル酸エステル、酢酸ビニル等が好ましい。
【００２４】
このような熱膨張性微小球としては、具体的には、松本油脂製薬（株）社製、商品名：マツモトマイクロスフェアー等が例示される。熱膨張性微小球もまた、単独または２種類以上の併用が可能である。
【００２５】
また、発泡樹脂層３を形成する熱可塑性樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲において、さらに他の添加剤を配合することができる。このような添加剤としては、例えば、ワックス、抗菌剤、防黴剤、非反応性希釈剤、重合禁止剤、艶消し材、沈降防止剤、レベリング剤、分散剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、溶剤等が例示される。
【００２６】
無機質板２の表面に発泡樹脂層３を形成させる方法としては、例えば、無機質板２の表面に溶融した発泡樹脂を直接塗工する方法、発泡樹脂シートを作製した後に無機質板２の表面に発泡樹脂シートを貼着する方法等が例示される。
【００２７】
前者の場合、例えば、押出成形、射出成形（インサート成形、アウトサート成形）等が例示される。
【００２８】
後者の場合、発泡樹脂シートの作製方法としては、例えば、押出成形、カレンダー成形、射出成形等が例示される。また、これらの方法とプレス成形を併用することも可能である。具体的には、発泡剤を添加した熱可塑性樹脂を用いて、得ようとする発泡倍率よりも高い発泡倍率の発泡樹脂シートを形成する。次いで、用いた熱可塑性樹脂の熱変形温度以上かつ溶融温度未満の温度において発泡樹脂シートを、例えば、熱プレス機の熱板間にはさんで加熱圧縮することにより所望の厚さや発泡倍率の発泡樹脂シートを作製することができる。
【００２９】
発泡樹脂シートは、発泡樹脂層３として無機質板２の表面に貼着することができる。貼着は、例えば、接着剤、粘着剤、両面テープ、加熱や振動による溶着等によって行うことができる。これらの貼着方法は、単独または２種類以上の併用が可能である。特に、接着剤を用いた貼着の場合、発泡樹脂シートと無機質板２の接合強度を高めることができ、長期に亘って発泡樹脂シートが剥離することなく、化粧床材１の特性が安定に保持される。
【００３０】
接着剤の種類は、突き板４に水分が移行しにくい非水溶性接着剤であれば、特に限定されない。接着剤は液状であっても固体状であってもよい。例えば、溶液型のアクリル共重合体、合成ゴム系の接着剤、塩化ビニル樹脂系の接着剤、ウレタン樹脂系の接着剤、エポキシ樹脂系の接着剤などが好ましく例示される。これらの接着剤は単独または２種類以上を併用することができる。
【００３１】
接着剤を塗布する方法としては、例えば、従来公知のフローコーター、ロールコーター、吹き付け法、エアレススプレー法、エアスプレー法、刷毛塗り、コテ塗り、浸漬法、引き上げ法、ノズル法、巻き取り法、流し法、盛り付け法、パッチング法等が例示される。接着剤は、発泡樹脂シートの裏面に塗布するのが一般的である。
【００３２】
一方、接着剤を塗布後の無機質板２の表面に発泡樹脂シートを貼着する際には、例えば、無機質板２をベルトコンベア等の搬送手段を用いて搬送しながら、それに合わせて発泡樹脂シートを供給する。そして、一対の対向する押圧用回転ロール間を通過させることによって、無機質板２と発泡樹脂シートとを接触させて貼着する方法等が好ましく考慮される。
【００３３】
このようにして形成された発泡樹脂層３は、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることを特徴としている。
【００３４】
発泡樹脂層３の厚みが、１．０ｍｍ未満の場合、所望の断熱性および防湿性を発揮することができず、突き板４の変色が生じやすくなるとともに、クッション性や接触時の温かみが低下する。発泡樹脂層３の厚みが、２．０ｍｍを超える場合、クッション性が高すぎるため、歩行性が低下する。
【００３５】
発泡樹脂層３の発泡倍率が、１．７倍未満の場合、所望の断熱性、クッション性、および防湿性を発揮することができず、歩行性が悪く、しかも接触時の温かみが低下する。発泡樹脂層３の発泡倍率が２．３倍を超える場合、発泡樹脂層３に空隙が増えるため、防湿性が低下して突き板４の変色を抑制することが難しくなる。
【００３６】
発泡樹脂層３の熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋを超えると、所望の断熱性を発揮することができず、接触時の温かみが低下する。
【００３７】
このようにして、無機質板１の表面に設けられた発泡樹脂層３には、その表面に木質系の突き板４の層が形成される。
【００３８】
突き板４としては、例えば、サクラ、ケヤキ、ナラ、オーク等の天然木の丸太を切断しフリッチと呼ばれる形に成形し、スライサーにより薄くスライスされた化粧単板等が例示される。また、フリッチを成形せず、天然木の丸太を回転させながら、周囲から順に薄く切削したもの等も例示される。このように、木質系の突き板４を表面に備えていることにより、化粧床材１では、意匠性に優れ、しかも肌触りがよく温かみを感じることができる。
【００３９】
突き板４は、発泡樹脂層３の表面に貼着されることが好ましく考慮される。貼着は、例えば、接着剤、粘着剤、両面テープ、加熱や振動による溶着等によって行うことができる。これらの貼着方法は、単独または２種類以上の併用が可能である。特に、接着剤を用いた貼着の場合、突き板４と発泡樹脂層３の接合強度を高めることができ、長期に亘って突き板４が剥離することなく、化粧床材１の特性が安定に保持される。
【００４０】
接着剤の種類や塗布する方法としては、無機質板２と発泡樹脂層３の接着に用いた接着剤や塗布方法と同種のものであってもよいし、別種のものであってもよい。接着剤は、発泡樹脂層３の表面に塗布するのが一般的である。また、突き板４の裏面は、接着剤等からの水分の移動を抑制するために耐水性の不織布などによって裏打ちされていてもよい。
【００４１】
接着剤が塗布された発泡樹脂層３としての発泡樹脂シートの表面に、突き板４を貼着する際には、例えば、表面に発泡樹脂シートが貼着された無機質板２を、ベルトコンベア等の搬送手段を用いて搬送しながら、それに合わせて突き板４を供給する。そして、一対の対向する押圧用回転ロール間を通過させることによって、発泡樹脂シートが貼着された無機質板２と突き板４とを接触させて貼着する方法等が好ましく考慮される。
【００４２】
図２は、本発明の化粧床材の第２実施形態を例示した概要断面図である。
【００４３】
第２実施形態において、前記第１実施形態と共通する部分には同じ符号を付し、以下においてその説明を省略する。
【００４４】
第２実施形態では、図２に示したように、無機質板２が側端面に実部５を有し、この実部５の表面が樹脂層６によって被覆されていることが好ましく考慮される。
【００４５】
実部５の表面が樹脂層６によって被覆されていることで、床下地の水分、湿気が無機質板２の実部５から内部に移行するのを防止できる。しかも、化粧床材１の表面への水分を介したアルカリの移動も防止するため、アルカリ汚染による突き板４の変色を効果的に抑制することができる。また、実部５および無機質板２の側端面からの水分の吸放湿を抑制し、隣接する化粧床材１間の接合部における乾燥による目すきや吸湿による突き上げ等も抑制することができる。さらに、実部５は切削加工等によって形成されていることから、無機質板２の他の部位と比較して強度がやや低い傾向にあるが、実部５の根元部分等の比較的強度が低い部位に樹脂層６を形成する樹脂の一部が浸透することにより実部５の強度の向上が可能である。
【００４６】
樹脂層６を形成する樹脂としては、著しく吸湿性の高い樹脂ではない限り特に制限されないが、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等が例示される。
【００４７】
無機質板２の実部５を樹脂層６によって被覆する方法としては、特に限定されないが、例えば、従来公知のフローコーター、ロールコーター、吹き付け法、エアレススプレー法、エアスプレー法、刷毛塗り、コテ塗り等が例示される。
【００４８】
第３実施形態において、前記第１実施形態と共通する部分には同じ符号を付し、以下においてその説明を省略する。
【００４９】
第３実施形態では、前記第２実施形態の化粧床材１の表面に、図３に示したように、無機質板２に達する溝部７が形成されており、この溝部７は樹脂層６によって被覆されていることが好ましく考慮される。
【００５０】
溝部７は、例えば、化粧床材１の意匠性の向上、足裏接触時の滑りの抑制等を目的としている。また、温度変化にともなう発泡樹脂層３や突き板４の膨張、収縮の緩和を図ることもある。溝部７の形状としては、図３に示したように、断面Ｖ字状であってもよいし、あるいは上部が開口した断面略矩形状や断面略半円形状等であってもよい。
【００５１】
このような溝部７は、無機質板２の表面に発泡樹脂層３としての発泡樹脂シートおよび木質系の突き板４を貼着した後に、例えば、切削加工等によって形成されることが好ましく考慮される。
【００５２】
化粧床材１の溝部７の表面を樹脂層６によって被覆することにより、溝部７から木質系の突き板４へのアルカリの移動を抑制したり、溝部７からの水分の吸放湿を抑制し、化粧床材１の表面の突き板４の変色や突き板４の変形、剥離等を抑制することが可能である。
【００５３】
また、溝部７の一部は、無機質板２の内部に達していることから、化粧床材１の他の部位と比較して強度がやや低い傾向にあるが、溝部７に樹脂層６を形成する樹脂の一部が浸透することで、化粧床材１の強度を向上させることが可能である。
【００５４】
溝部７を被覆する樹脂層６を形成する樹脂は、実部５を被覆する樹脂層６を形成している樹脂と同様なものが例示でき、実部５を被覆する樹脂層６を形成している樹脂と同種であってもよいし、別種であってもよい。また、溝部７を樹脂層６によって被覆する方法としては、特に限定されないが、例えば、従来公知のフローコーター、ロールコーター、吹き付け法、エアレススプレー法、エアスプレー法、刷毛塗り、コテ塗り等が例示される。
【００５５】
このような所定範囲の厚み、発泡倍率および熱伝導率の発泡樹脂層３が無機質板２の表面に設けられ、かつ発泡樹脂層３の表面に木質系の突き板４の層が設けられていることによって、化粧床材１は、その最外面に配設された突き板４が黒く変色することを抑制することができる。また、化粧床材１は、歩行時のクッション性を備えるため、歩行性が良好であるとともに、天然木のような温かみを持ち、接触時に足裏に感じる冷たさを解消することができる。
【００５６】
以下、実施例を示し、本発明の化粧床材についてさらに詳細に説明するが、本発明の化粧床材は実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
加圧式ニーダーを用いて、ポリ塩化ビニル樹脂（（株）サンプラテック製、実験用塩化ビニルペレット）を１８０℃で加熱溶融させた。
【００５７】
次いで、溶融したポリ塩化ビニル樹脂に発泡剤（松本油脂製薬（株）製、ＦＮ−１９０ＳＳＤ：粒径６〜１６μｍ、発泡開始温度１６０〜１７０℃）を添加し、混練することによって発泡ポリ塩化ビニル樹脂を得た。
【００５８】
得られた発泡ポリ塩化ビニル樹脂を、熱プレス機を用いて１９０℃の熱板間を通過させながら引き伸ばすことにより、発泡倍率１．７倍、厚み１．０ｍｍの発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートを作製した。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は０．１２Ｗ／ｍ・Ｋであった。
【００５９】
この発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートを、基材である市販の厚さ１０．０ｍｍの繊維強化セメント板に接着剤（コニシ（株）製、ボンドビニル用）を用いて貼着し、さらに厚さ１．０ｍｍのオークの化粧単板を発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの表面に接着剤を用いて貼着し、試験板とした。
（実施例２）
熱プレス機の熱板の間隔を変更したこと以外は、実施例１と同様にして、厚み２．０ｍｍの発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートを用いた試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は０．１２Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（実施例３）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を２．０倍としたこと以外は、実施例１と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．１０Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（実施例４）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を２．０倍としたこと以外は、実施例２と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．１０Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（実施例５）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を２．３倍としたこと以外は、実施例１と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．０７Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（実施例６）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を２．３倍としたこと以外は、実施例２と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．０７Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（比較例１）
厚さ１．０ｍｍのオークの化粧単板を、基材である市販の厚さ１０．０ｍｍの繊維強化セメント板の表面に接着剤（コニシ（株）製、ボンドビニル用）を用いて貼着し、試験板とした。
（比較例２）
加圧式ニーダーを用いて、ポリ塩化ビニル樹脂（（株）サンプラテック製、実験用塩化ビニルペレット）を１８０℃で加熱溶融させた。
【００６０】
次いで、溶融したポリ塩化ビニル樹脂を、熱プレス機を用いて１９０℃の熱板間を通過させながら引き伸ばすことにより、厚み２．０ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂シートを作製した。ポリ塩化ビニル樹脂シートは、未発泡のものであり、その熱伝導率は０．２１Ｗ／ｍ・Ｋであった。
【００６１】
このポリ塩化ビニル樹脂シートを、基材である市販の厚さ１０．０ｍｍの繊維強化セメント板に接着剤（コニシ（株）製、ボンドビニル用）を用いて貼着し、さらに厚さ１．０ｍｍのオークの化粧単板をポリ塩化ビニル樹脂シートの表面に接着剤を用いて貼着し、試験板とした。
（比較例３）
熱プレス機の熱板の間隔を変更して、ポリ塩化ビニル樹脂シートの厚みを３．０ｍｍとしたこと以外は、比較例２と同様にして、試験板を得た。ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は０．２１Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（比較例４）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を１．５倍としたこと以外は、実施例１と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．１４Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（比較例５）
発泡剤の添加量を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を１．５倍としたこと以外は、実施例２と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．１４Ｗ／ｍ・Ｋであった。
（比較例６）
発泡剤の添加量および熱プレス機の熱板の間隔を変更して、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率を２．３倍とし、かつ厚みを０．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、試験板を得た。発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの熱伝導率は、０．０７Ｗ／ｍ・Ｋであった。
＜温かみの官能試験＞
実施例および比較例で得られた試験板について、１５℃雰囲気の室内において、５名のモニターが素手で触り、温かみの触感について官能試験を行った。評価のための標準木板として、表面オイルフィニッシュ仕上げのブナ無垢材の板（厚み１２．０ｍｍ）を用いた。官能試験の評価の基準は下記のとおりである。
○：  標準木板と比較して、試験板の表面に触れた際に温かみを感じる。
△：  標準木板と比較して、試験板の表面に触れた際に温かみの違いを感じ難い。
×：  標準木板と比較して、試験板の表面に触れた際に明らかに冷たく感じる。
＜クッション性の官能試験＞
実施例および比較例で得られた試験板について、試験板をフロアの床面に敷き、５名のモニターが試験板上を歩行してクッション性について官能試験を行った。評価のための標準木板として、表面オイルフィニッシュ仕上げのブナ無垢材の板（厚み１２．０ｍｍ）を用いた。官能試験の評価の基準は下記のとおりである。
○：  標準木板と比較して、試験板上を歩行した際に類似したクッション性があり、歩行性が良好である。
△：  標準木板と比較するとやや劣るが、試験板上を歩行した際にクッション性をわずかに感じ、歩行性がやや良好である。
×：  標準木板と比較して、試験板上を歩行した際にクッション性をほとんど感じず、歩行性が悪い。
＜突き板の変色試験＞
また、実施例および比較例で得られた試験板について、以下の方法により、アルカリによる突き板の変色試験を行った。具体的には、角皿形状のバットにタオルを敷き、タオルが浸る程度の水をバットに注ぎ、タオルの上に試験板を載置した。この試験板が乾燥しないように、市販のポリエチレンシートでバットを密閉し、温度４０℃の恒温室内に２週間放置した。次いで、バットから試験板を取り出し、３日間室温で放置して乾燥させた後、突き板の外観を目視で観察し、変色の程度を評価した。評価のための標準木板として、表面オイルフィニッシュ仕上げのブナ無垢材の板（厚み１２．０ｍｍ）を用いて同様の処理を行った。
○：  標準木板と比較して、試験板の表面の突き板に全く変色が確認できない。
△：  標準木板と比較して、試験板の表面の突き板にわずかな変色が認められる。
×：  標準木板と比較して、試験板の表面の突き板に著しい変色が認められる。
【００６２】
評価結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
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【００６４】
表１に示したように、実施例１〜６で得られた試験板は、１５℃雰囲気の室内における官能試験の結果から、標準木板と同等の温かみを備えていることが確認された。また、実施例１〜６で得られた試験板は、官能試験の結果から、クッション性を備えており歩行性が良好であることが確認された。さらに、実施例１〜６で得られた試験板は、突き板の変色試験の結果から、アルカリによる変色が抑制され、試験板の表面の突き板は標準木板と同様の意匠性を保っていることが確認された。
【００６５】
一方、比較例１で得られた試験板は、繊維強化セメント板と突き板との間にポリ塩化ビニル樹脂シートが介在していないため、試験板に触れた際の触感は明らかに冷たいことが確認された。また、歩行時のクッション性をほとんど感じず、しかも試験板の表面の突き板は黒く変色することが確認された。
【００６６】
また、比較例２、３で得られた試験板は、ポリ塩化ビニル樹脂シートの厚みが２ｍｍ以上であっても、無機質板の表面に未発泡のポリ塩化ビニル樹脂シートを貼着しているため、標準木板と同等の温かみや歩行時のクッション性が発現できなくなることが確認された。
【００６７】
さらに、比較例４、５で得られた試験板の官能試験の結果から、発泡倍率が１．７倍を下回り、熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋを超えると、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの厚みが１．０ｍｍおよび２．０ｍｍであっても、標準木板と同等の温かみが発現しないことが確認された。また、歩行時のクッション性も低下することが確認された。
【００６８】
比較例６で得られた試験板の官能試験の結果から、発泡ポリ塩化ビニル樹脂シートの発泡倍率が２．３倍を下回り、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋを下回っても、厚みが１．０ｍｍを下回ると、突き板の変色の抑制効果が低下することが確認された。また、標準木板と同様の温かみやクッション性が発現しないことが確認された。
【００６９】
以上の実験結果から、厚みが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあり、発泡倍率が１．７倍以上２．３倍以下の範囲内にあり、かつ熱伝導率が０．１２Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡樹脂層は、標準木板と同等の温かみを実現可能であることが分かる。また、標準木板と同等の歩行時のクッション性が実現可能であり、しかも突き板の変色をも抑制可能であることが分かる。
【００７０】
このような発泡樹脂層が無機質板と突き板との間に設けられた化粧床材では、床材表面に配設された突き板の意匠性の低下を抑制できるとともに、歩行時のクッション性を備え、天然木のような温かみを持ち、接触時に足裏に感じる冷たさ等の不快感を抑制できる。
【符号の説明】
【００７１】
１  化粧床材
２  無機質板
３  発泡樹脂層
４  突き板
５  実部
５ａ  雄実
５ｂ  雌実
６  樹脂層
７  溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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