(57)【要約】    【課題】ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成しつつも耐用期間が短期化するおそれが低減された搬送ベルトを提供すること。    【解決手段】ベルト本体の所定位置に貫通孔を設けた搬送ベルトを提供する。【選択図】  図１
2017137146.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状部材によって形成されたベルト本体部と、
該ベルト本体部の平面方向に連続して延在し且つ前記ベルト本体部の表面から突出する線状突起部と、を備え、
１又は２以上の前記線状突起部が前記ベルト本体部の片面又は両面に設けられている搬送ベルトであって、
前記線状突起部に対応した形状を有する突起部材が前記ベルト本体部を形成する帯状部材の片面又は両面に接着されており、且つ、前記突起部材及び前記帯状部材がポリマー組成物によって形成されており、
前記帯状部材は、前記突起部材が接着される接着領域と、当該接着領域の両サイドの領域とを含む領域内の何れかの箇所に当該帯状部材を厚み方向に貫通し且つ前記線状突起部が延在する方向に並んだ複数の貫通孔を有している搬送ベルト。
【請求項２】
線状突起部が延在する方向に並んだ前記貫通孔が、前記接着領域に配されている請求項１記載の搬送ベルト。
【請求項３】
前記線状突起部には該線状突起部が延在する方向に突合せ接合された接合部が備えられ、線状突起部が延在する方向に並んだ前記貫通孔は、前記接合部で接合されている突起部材の一方と他方とに跨るように配されている請求項１又は２記載の搬送ベルト。
【請求項４】
前記ベルト本体に搬送物を搭載して搬送する搬送ベルトとして用いられ、且つ、前記線状突起部によって搬送方向がガイドされるガイド付きの搬送ベルトとして用いられる請求項１乃至３の何れか１項に記載の搬送ベルト。
【請求項５】
カーブコンベヤ用の搬送ベルトとして用いられる請求項４記載の搬送ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルトに関し、より詳しくは、ベルト本体部と、線状突起部とを備えた搬送ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリマーによって形成されたベルトがベルトコンベヤの構成部品などに利用されており、搬送ベルトなどとして広く用いられている。
搬送ベルトは、従来、搬送物を搭載するためのベルト本体部が帯状部材によって形成されており、無端状となるように端部を接合した帯状部材を周回させて前記搬送に用いられている。
前記搬送ベルトには、前記ベルト本体部以外に当該ベルト本体部の平面方向に連続して延在し且つ前記ベルト本体の表面から突出する線状突起部を備えたものが知られている。
具体的には、前記線状突起部がベルト本体部の両側縁に沿って設けられた耳桟付き搬送ベルトや前記線状突起部がベルト本体部の幅方向に沿って設けられた横桟付き搬送ベルトなどが従来知られている。
【０００３】
前記ベルトコンベヤとしては、従来、搬送経路が直線状のものだけでなく、カーブコンベヤなどと称される曲路搬送を行うものが知られている。
カーブコンベヤ用の搬送ベルトとしては、周回運転された際に曲線状の搬送経路に沿ってベルト本体部を移動させるための線状突起部が備えられたガイド付き搬送ベルトが知られている。
カーブコンベヤにおける曲線的な搬送方向のガイドは、例えば、ベルト本体部を一対のベアリングで厚み方向に挟み込むことで当該ベルト本体部の幅方向の位置決めを行うような方法で実施されている（下記特許文献１参照）。
具体的には、前記ガイドは、ベルト本体部の長さ方向に沿って延在する前記線状突起部に前記ベアリングを係止させるような方法で行われており、前記ベルト本体部を長さ方向に移動自在としながら前記ベルト本体部の幅方向への移動を前記ベアリングと前記線状突起部との当接によって規制するような方法で行われている。
【０００４】
一般に搬送ベルトは、無端状にされた前記ベルト本体部が駆動ローラと従動ローラとを含む複数のローラに掛け渡されて用いられている。
また、搬送ベルトは、搬送物が搭載される荷積み地点から搬送物を送り届ける荷下し地点までの間に搬送物がベルト本体部の側方から転落しないように当該ベルト本体部を樋状に変形させて用いられることがある。
即ち、ベルト本体部は、ローラによってベルト長さ方向において曲げが加えられるだけでなく、樋状に変形すべくベルト幅方向においても曲げが加えられることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０５−１５５４１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記のようなことから、搬送ベルトのベルト本体部には屈曲性に優れることが求められている。
一方で、ガイド付きの搬送ベルトにおいて搬送方向をガイドする線状突起部には、優れた耐摩耗性が求められている。
このように従来の搬送ベルトには、ベルト本体部と線状突起部とに異なる特性が要求される場合がある。
その場合、長尺の帯状部材と、線状突起部に対応した形状を備えた突起部材とを異なるポリマー組成物で形成させた後にこれらを接着一体化させて前記帯状部材でベルト本体部を形成するとともに前記突起部材で線状突起部を形成させることが考えられる。
このような搬送ベルトは、線状突起部とベルト本体部とに異なる特性を発揮させることが容易であり、ガイド付きの搬送ベルトなどとして好適なものとなり得る。
【０００７】
この点に関し、本発明者は、ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成した場合は、突起部材が示す曲げ剛性と帯状部材が示す曲げ剛性との違いなどによって線状突起部に割れを発生させ易くなったり、線状突起部とベルト本体部との間で剥離を発生させ易くなったりするおそれがあることを見出した。
即ち、従来の搬送ベルトは、ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成した場合に耐用期間が短期化するおそれがあるという問題を有している。
【０００８】
本発明は、ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成しつつも耐用期間が短期化するおそれが低減された搬送ベルトを提供することを課題としている。
なお、このような課題は、ガイド付きの搬送ベルトに限られたものではなく、ベルト本体部と線状突起部とを備えた搬送ベルトに広く共通するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、帯状部材に突起部材を接着させて線状突起部が形成された搬送ベルトにおいては、線状突起部が外側になる向きでベルト本体部に曲げが加わり、且つ、線状突起部と交差する方向に折り目が出来るような形でベルト本体に曲げが加わった際には、屈曲しようとするベルト本体部が線状突起部を突き上げるような形となって局所的な応力が発生し易いことを見出した。
また、本発明者は、逆に線状突起部が内側となるようにベルト本体部に曲げが加わった際にはベルト本体部が線状突起部から離れる方向に局所的な応力が発生し易いことを見出した。
【００１０】
そして、本発明者は、上記の応力が線状突起部の割れや線状突起部とベルト本体部との間の剥離を引き起こす要因となっており、線状突起部付近において帯状部材に所定の状態で貫通孔を設けて当該帯状部材の線状突起部付近における搬送ベルト全体の曲げ弾性率を低減させることがこのような問題を抑制させるのに有効であることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。
【００１１】
即ち、本発明は、前記課題を解決すべく、帯状部材によって形成されたベルト本体部と、該ベルト本体部の平面方向に連続して延在し且つ前記ベルト本体部の表面から突出する線状突起部と、を備え、１又は２以上の前記線状突起部が前記ベルト本体部の片面又は両面に設けられている搬送ベルトであって、前記線状突起部に対応した形状を有する突起部材が前記ベルト本体部を形成する帯状部材の片面又は両面に接着されており、且つ、前記突起部材及び前記帯状部材がポリマー組成物によって形成されており、前記帯状部材は、前記突起部材が接着される接着領域と、当該接着領域の両サイドの領域とを含む領域内の何れかの箇所に当該帯状部材を厚み方向に貫通し且つ前記線状突起部が延在する方向に並んだ複数の貫通孔を有している搬送ベルトを提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成しつつも耐用期間が短期化するおそれが低減されたポリマーベルトが提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】カーブコンベヤを示した概略平面図。
【図２】カーブコンベヤの搬送方向をガイドする機構を示した概略図であり、図１におけるＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】搬送ベルトの外周面（表面側）の様子を示した概略斜視図。
【図４】搬送ベルトの内周面（背面側）の様子を示した概略斜視図。
【図５】搬送ベルトの内周面（背面側）から見た貫通孔の配置を示す概略平面図。
【図６】貫通孔の配置についての他の例を示した概略平面図。
【図７】貫通孔の配置についての他の例を示した概略平面図。
【図８】貫通孔の形状についての他の例を示した概略平面図。
【図９】貫通孔の配置についての他の例を示した概略平面図。
【図１０】実施例で作製した搬送ベルトの貫通孔の様子を示した概略平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の好ましい実施の形態について（添付図面に基づき）以下に説明する。
本発明の搬送ベルトについて、以下においては、円弧状にカーブした搬送経路を有するカーブコンベヤに用いられる場合を例にして説明する。
図１は、本実施形態の搬送ベルトが用いられるカーブコンベヤを示した概略平面図である。
また、図２は、カーブコンベヤに備えられた機構を示したもので、搬送ベルトの移動方向（搬送方向）をガイドする機構を示したものである。
さらに、図３、４は、このようなカーブコンベヤに用いられる搬送ベルトの一部分を示した概略斜視図である。
【００１５】
図に示されているように本実施形態の搬送ベルト１は、無端状とされて一対のテーパーローラ２１，２２の間に掛け渡されて用いられる。
該テーパーローラ２１，２２は、搬送ベルト１を周回運動させるためのものであり、回転軸２１ａ，２２ａと、該回転軸２１ａ，２２ａの軸周りに回転可能なローラ本体２１ｂ，２２ｂとを備えている。
前記ローラ本体２１ｂ，２２ｂは、回転軸２１ａ，２２ａの長さ方向一端側と他端側とで径が異なっており、一端側から他端側に連続的に先細りした半頂角θの小さな円錐台形状となっている。
【００１６】
前記テーパーローラ２１，２２の回転軸２１ａ，２２ａは、ローラ本体２１ｂ，２２ｂが先細りする方向に向けて先上がりとなるように配されており、水平面に対する仰角が前記半頂角θとなるように配されている。
即ち、前記テーパーローラ２１，２２は、ローラ本体２１ｂ，２２ｂの上端縁が略水平となるように配されている。
前記テーパーローラ２１，２２の内の一方のテーパーローラ２１と他方のテーパーローラ２２とは、前記回転軸２１ａ，２２ａを通る軸線をローラ本体２１ｂ，２２ｂが先細りする方向に延長した際にこれらが平面視において略直交するように配されている。
即ち、図に示すように、これらのテーパーローラ２１，２２に掛け渡された本実施形態の搬送ベルト１は、平面視における形状が四分円を描くようにカーブコンベヤ１００に備えられている。
【００１７】
本実施形態のカーブコンベヤ１００は、四分円を描く搬送経路におけるベルト幅方向（四分円の径方向）外縁部に複数のベアリング１１０が並んで配置されている。
該ベアリング１１０は、搬送経路と同様に四分円を描くように配されており、且つ、搬送ベルト１の側縁部を厚み方向に挟み込むべく上下方向に対になって配されている。
ベアリング１１０は、軸周りに回転可能な状態でカーブコンベヤ１００に備えられており、外周面を搬送ベルト１に当接させうるように配されている。
即ち、ベアリング１１０は、搬送ベルト１の移動によって共回りするようにカーブコンベヤ１００に備えられている。
【００１８】
前記ベアリング１１０は、カーブコンベヤ１００における搬送ベルト１の位置決めを行うためのものであり、後述する搬送ベルト１の線状突起部に当接されて用いられるものである。
本実施形態の搬送ベルト１は、線状突起部にベアリング１１０が当接されることで長さ方向に移動自在でありながらベルト幅方向への移動がベアリング１１０によって規制され、テーパーローラ２１，２２によって周回運転されるのに際して四分円形状が保持されるようになっている。
【００１９】
本実施形態の搬送ベルト１は、前記のようにローラ本体２１ｂ，２２ｂの上端縁が略水平となるように配されたテーパーローラ２１，２２に掛け渡されて用いられるため、周回運転における往路で搬送面が略水平となるように用いられる。
【００２０】
以下にこの搬送ベルト１の詳細について説明する。
なお、以下においては、搬送ベルト１の搬送面である外側の面を「外周面１ａ」と称し、搬送ベルト１がテーパーローラ２１，２２に接する内側の面を「内周面１ｂ」と称することがある。
また、搬送ベルト１の外周面１ａについては「表面」と称し、内周面１ｂについては「背面」と称することがある。
【００２１】
前記搬送ベルト１は、帯状部材によって形成されたベルト本体部１１と、該ベルト本体部１１の平面方向に連続して延在し且つ前記ベルト本体部１１の表面から突出する線状突起部１２とを備えている。
搬送ベルト１は、前記帯状部材の長さ方向一端部と他端部とがフィンガージョイントなどの手法によって接合されることによってベルト本体部１１が無端状となっている。
【００２２】
前記搬送ベルト１は、１又は２以上の前記線状突起部１２が前記ベルト本体部１１の片面又は両面に設けられている。
搬送ベルト１は、前記線状突起部１２に対応した形状を有する突起部材が前記ベルト本体部１１を形成する帯状部材の片面又は両面に接着されており、且つ、前記突起部材及び前記帯状部材がポリマー組成物によって形成されている。
【００２３】
本実施形態の搬送ベルト１は、ベルト本体部１１の長さ方向に沿って延在する１つの線状突起部１２を備えており、当該線状突起部１２によってベルト本体部１１の移動方向（搬送物の搬送方向）がガイドされるガイド付きの搬送ベルトである。
【００２４】
本実施形態の前記線状突起部１２は、ベルト本体部１１の一方の側縁に近い位置においてベルト本体部１１の長さ方向に沿って延在されており、ベルト本体部１１の幅方向中央部よりもベルト本体部１１の側縁部に近い位置に設けられている。
【００２５】
本実施形態の前記線状突起部１２は、当該線状突起部１２の形状に対応した形状を有する棒材が用いられて形成されており、該棒材の一端部と他端部とが突合せ接合されて前記ベルト本体部１１と同様に無端状となっている。
即ち、本実施形態の前記線状突起部１２は、突起部材である棒材が、その長さ方向に突合せ接合された接合部１２ａを有することで無端状となっている。
前記接合部１２ａで接合された突起部材の一方１２ｘと他方１２ｙとの間には著しい段差等は形成されていないが、前記接合部１２ａにおける曲げ弾性率などの機械的特性は突起部材１２の他の部位とは僅かに異なっている。
【００２６】
搬送ベルト１は、前記テーパーローラ２１，２２でＵターンする際に前記線状突起部１２が外側となるように曲げられる。
その際、前記線状突起部１２は、ベルト長さ方向に延伸する応力がベルト本体部１１よりも強く加わりやすく、通常、ベルト本体部１１の表面からの高さが高い部位ほど長さ方向に延伸されることになる。
そこで、前記線状突起部１２は、ベルト本体部１１の表面からの高さが高い部位に易変形性が発揮されることが好ましく、ベルト本体部１１の表面から離れるほど細幅に形成されていることが好ましい。
従って、前記棒材としては、断面形状が三角形、台形、半円形などのものが好ましい。
【００２７】
なお、前記搬送ベルト１は、その長さ、幅、厚みなどが特に限定されるものではないが、ベルト長さ方向Ｌにおける前記ベルト本体部１１の寸法（周長）は、通常、１ｍ〜１００ｍとされる。
ベルト幅方向Ｗにおける前記ベルト本体部１１の寸法は、通常、１０ｍｍ〜１０００ｍｍとされる。
また、厚み方向Ｔにおける前記ベルト本体部１１の寸法は、通常、１ｍｍ〜２０ｍｍである。
【００２８】
前記線状突起部１２は、通常、前記ベルト本体部１１よりも細幅であり、ベルト幅方向Ｗにおける寸法が、１ｍｍ〜５０ｍｍとされる。
前記線状突起部１２のベルト長さ方向Ｌにおける寸法（周長）は、ベルト本体部１１と共通し、通常、１ｍ〜１００ｍとされる。
厚み方向Ｔにおける前記線状突起部１２の寸法は、通常、１ｍｍ〜２０ｍｍである。
なお、前記ベルト本体部１１や前記線状突起部１２の上記寸法は、自然状態におけるものであり、カーブコンベヤに装着された状態の寸法とは異なる。
【００２９】
ベルト本体部１１を構成する帯状部材や線状突起部１２を構成する突起部材を形成するポリマー組成物は、熱可塑性エラストマーがベースポリマーとなっていることが好ましい。
具体的には、前記ポリマー組成物は、例えば、ポリウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性エラストマーなどをベースポリマーとし、さらに、可塑剤、粘着付与剤、難燃剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、架橋剤、架橋助剤、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤などを含むものとすることができる。
また、前記ポリマー組成物は、タルク、クレー、シリカ、カーボンブラック、マイカ、バーミキュライト、モンモリロナイト、鉱物繊維、ガラス繊維、などのフィラーが配合されていてもよい。
【００３０】
帯状部材の形成に用いられるポリマー組成物と突起部材の形成に用いられるポリマー組成物とは共通するものであっても異なるものであってもよい。
また、帯状部材や突起部材は、ポリマー組成物のみによって形成されている必要はなく帆布やコードなどの補強材を備えていてもよい。
さらに、帯状部材や突起部材は、一部が残部と異なるポリマー組成物によって形成されていてもよい。
例えば、帯状部材は、搬送物に接する外周面側の形成とテーパーローラ２１，２２などに接する内周面側の形成とに異なるポリマー組成物が用いられていてもよい。
また、前記突起部材については、例えば、表層部と内部とが異なるポリマー組成物によって形成されていてもよい。
【００３１】
なお、前記帯状部材と前記突起部材とは、接着剤などを介することなく熱融着などによって直接的に接着されることが好ましく、本実施形態のベルト本体部１１と線状突起部１２とは熱融着によって一体化されている。
そのようなことから、本実施形態の帯状部材の形成に用いられるポリマー組成物と突起部材の形成に用いられるポリマー組成物とはベースポリマーどうしが相溶性に優れたものであることが好ましい。
【００３２】
ベルト本体部１１は、少なくとも外周面の表面硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度（旧ＪＩＳ  Ｋ６３０１））が６０以上９５以下（２３℃での瞬時値）となるように形成されていることが好ましい。
前記線状突起部１２は、ベルト本体部１１の移動方向をガイドするのに前記ベアリング１１０に当接させて用いられるものであるため、耐摩耗性に優れることが好ましく、所定以上の表面硬度を有することが好ましい。
具体的には、線状突起部１２は、表面硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度（旧ＪＩＳ  Ｋ６３０１））が８０以上（２３℃での瞬時値）となるように形成されていることが好ましい。
なお、前記のように線状突起部１２は、前記テーパーローラ２１，２２でＵターンする際にベルト本体部１１よりも強い応力が加わり易い。
そこで、線状突起部１２は、ある程度柔軟であることが好ましく、表面硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度（旧ＪＩＳ  Ｋ６３０１））が９０以下（２３℃での瞬時値）となるように形成されていることが好ましい。
【００３３】
本実施形態の搬送ベルト１は、前記テーパーローラ２１，２２でＵターンする際にベルト本体部１１に加わる曲げが、線状突起部１２を背面側から突き上げるような形で局所的な応力となって発生することを防止すべく前記ベルト本体部１１を形成する帯状部材に貫通孔１１ａが形成されている。
該局所的な応力は、カーブコンベヤ１００の運転期間中だけでなく、停止期間中にも発生し、搬送ベルト１の線状突起部１２に対して割れを発生させる原因となり得る。
前記のように線状突起部１２の接合部１２ａでは、当該接合部１２ａを介して隣り合う一方１２ｘと他方１２ｙとの機械的特性に僅かに異なる機械的特性が発揮される。
そのため、前記のように線状突起部１２を背面側から突き上げるような形で発生する局所的な応力が前記接合部１２ａには集中されやすく、前記接合部１２ａは、線状突起部１２の中で割れなどの問題が生じる可能性が高い。
そこで、本実施形態においては、この接合部１２ａに対応する部位において前記貫通孔１１ａを形成させている。
即ち、本実施形態においては、貫通孔１１ａを形成することでベルト本体部１１を局所的に曲げ易くさせて線状突起部１２を背面側から突き上げる力を弱め、前記接合部１２ａにおいて割れが発生することを抑制させている。
【００３４】
この貫通孔１１ａの形成位置について具体的に説明すると、ベルト本体部１１を形成する前記帯状部材は、前記突起部材が接着されている接着領域１１ｘと、接着領域１１ｘの両サイドの領域（以下「サイド領域１１ｙ」ともいう）とを含む領域内の何れかの箇所に当該帯状部材を厚み方向に貫通する前記貫通孔１１ａを形成させている。
前記貫通孔１１ａは、前記線状突起部１２が延在する方向に並んだ状態となるように複数箇所に形成されている。
前記接着領域１１ｘは、本実施形態においては、ベルト本体部１１の長さ方向に延びる帯状の領域であり、前記サイド領域１１ｙも接着領域１１ｘに隣り合ってベルト本体部１１の長さ方向に延びる帯状の領域となる。
従って、本実施形態においては接着領域１１ｘよりも広幅な帯状領域内の何れかの箇所に前記貫通孔１１ａが形成されており、該貫通孔１１ａが帯状領域の長さ方向に沿って形成されている。
【００３５】
貫通孔１１ａは、図５に示すように接着領域１１ｘのみに形成されていてもよく、図６に示すように一方のサイド領域１１ｙのみに形成されていてもよく、図７に示すように接着領域１１ｘと両方のサイド領域１１ｙとの全てにおいて形成されていてもよい。
【００３６】
サイド領域１１ｙに設けられた貫通孔１１ａは、線状突起部１２に対して局所的な応力が発生することを抑制する効果において、接着領域１１ｘにより近い位置に設けられることが好ましい。
従って、貫通孔１１ａを設ける前記サイド領域１１ｙとしては、例えば、接着領域１１ｘの側縁からベルト幅方向に２０ｍｍ以内に設定することが好ましく、１０ｍｍ以内に設定することが特に好ましい。
即ち、貫通孔１１ａを設けるサイド領域１１ｙとしては、接着領域１１ｘと隣り合う幅２０ｍｍの帯状領域とすることが好ましく、幅１０ｍｍの帯状領域とすることがより好ましい。
【００３７】
なお、前記の効果の観点からは、サイド領域１１ｙに設けられた貫通孔１１ａよりも接着領域１１ｘに設けられた貫通孔１１ａの方が優れている。
従って、線状突起部１２が延在する方向に並んだ前記貫通孔１１ａは、接着領域１１に配されていることが好ましい。
また、接着領域以外に設けた貫通孔はベルト本体部１１に必要以上の強度低下が生じる原因ともなりうる。
そのため、本実施形態の搬送ベルト１は、接着領域１１に設けられた前記貫通孔１１ａの合計開口面積が、接着領域以外に設けられた貫通孔１１ａの合計開口面積を超えていることが好ましい。
【００３８】
前記のように本実施形態の搬送ベルト１の前記線状突起部１２には突合せ接合された接合部１２ａが備えられている。
そして、本実施形態の搬送ベルト１においては、線状突起部１２が延在する方向に並んだ前記貫通孔１１ａは、前記接合部１２ａで接合されている突起部材の一方１２ｘと他方１２ｙとに跨るように配されている。
このことで、本実施形態の搬送ベルト１は、前記接合部１２ａにおいて線状突起部１２が割れてしまうことを防いでいる。
【００３９】
本実施形態の搬送ベルト１は、前記接合部１２ａに対応する位置１２ａ’からベルト長さ方向に遠ざかるにつれて形成幅が小さくなるように貫通孔１１ａを設けている。
さらに、本実施形態の搬送ベルト１は、前記接合部１２ａに対応する位置１２ａ’から遠ざかる方向に貫通孔１１ａの開口面積を小さくさせている。
例えば、図５に示した搬送ベルト１には、第１の貫通孔１１ａ１と第２の貫通孔１１ａ２とを含む２種類以上の貫通孔１１ａが形成されており、前記接合部１２ａに対応する位置１２ａ’からベルト長さ方向前後４つずつが第１の貫通孔１１ａ１となっており、該第１の貫通孔１１ａ１の前後４つずつは、第１の貫通孔１１ａ１よりも幅が狭く開口面積が小さな第２の貫通孔１１ａ２となっている。
このようにして前記接合部１２ａに近い側の第１の貫通孔１１ａ１を当該第１の貫通孔１１ａ１よりも前記接合部１２ａから離れた第２の貫通孔１１ａ２よりも広幅、又は、大面積とすることで接着領域１１ｘにおける曲げ弾性率を長さ方向において段階的に変化させることができ、接合部１２ａに局所的な応力が加わることをより確実に防止し得る。
【００４０】
前記貫通孔１１ａは、その開口形状が三角形や四角形といったような角のある形状よりは、正円、長円、楕円といった円形であることが好ましく、直径５ｍｍの円内に収まる開口形状を有していることが好ましい。
前記貫通孔１１ａは、ベルト長さ方向Ｌの寸法が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、該長さ方向Ｌにおいて隣り合う貫通孔間の距離Ｄ（開口縁間の距離）は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
前記貫通孔１１ａは、ベルト幅方向Ｗの寸法が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００４１】
本実施形態の搬送ベルト１は、帯状部材と突起部材とが熱融着されることによってベルト本体部１１と線状突起部１２とが一体化されている。
そこで、本実施形態の搬送ベルト１は、前記接着領域１１ｘに貫通孔１１ａを設けておくことで、その製造時において突起部材を構成するポリマー組成物の一部を貫通孔１１ａに流入させることができ、当該貫通孔形成箇所におけるベルト本体部１１と線状突起部１２との接着をより強固なものとすることができる。
そのような観点からは、ベルト本体部１１の全周にわたって前記貫通孔１１ａを形成させることが好ましい。
しかし、その場合は、貫通孔１１ａの形成に要する手間が増大することになる。
そこで、本実施形態においては、特に有効性が高い接合部１２ａの近傍のみに貫通孔１１ａを形成させている。  
【００４２】
前記ベルト本体部１１は、帯状部材の片面又は両面に帆布が積層されて補強されたものであってよいが、その場合、前記貫通孔１１ａは、帯状部材のみに形成させてもよく、帯状部材と帆布との両方を貫通するように形成させてもよい。
【００４３】
なお、帆布を帯状部材の片面に備えさせる場合、突起部材は、帯状部材が露出している面に接着させてもよく、帯状部材が帆布で覆われている側に接着させてもよい。
帯状部材の露出している面に突起部材を接着する場合、高周波溶接、超音波溶接などによって帯状部材と突起部材とを接着（熱融着）させることができる。
また、帯状部材と突起部材との熱融着は、これらの界面を熱風やレーザー光などの非接触な手段で加熱して実施してもよい。
さらに、帆布を介して突起部材を帯状部材に接着させる場合は、通常、突起部材を帯状部材に直接熱融着させる場合よりも接着させ難くなるため、予め帆布に接着剤となるものを塗布した上で突起部材と帯状部材とを接着することが好ましい。
なお、熱可塑性ポリウレタンを含むポリマー組成物で突起部材や帯状部材を形成させる場合、接着面の表面温度を、例えば、１４０℃〜２５０℃とすることで良好なる熱融着を行わせることができる。
【００４４】
本実施形態においては、２種類の貫通孔１１ａを接合部１２ａの近傍に設ける態様を例示しているが、例えば、図８に示すように貫通孔１１ａの形状は１種類であってもよい。
さらに、帯状部材に設けられる貫通孔１１ａの形状は３種類以上であってもよい。
また、複数の貫通孔１１ａは前記線状突起部１２が延在する方向に厳密に平行して並んでいる必要はなく、図９に示すように線状突起部１２に対して僅かな角度を持った形で並んでいてもよい。
【００４５】
また、本実施形態においては、搬送ベルト１としてガイド付き搬送ベルトを例示しているが線状突起部として耳桟が備えられている耳桟付き搬送ベルトなどについても本発明の搬送ベルトとして意図する範囲のものである。
【００４６】
本発明の搬送ベルトは、上記例示のものにも限定されるものではなく、上記例示のものに各種変更を加え得るものである。
【実施例】
【００４７】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
裏面にポリエステル織布が張り合わせられた熱可塑性ポリウレタン製の帯状部材として、バンドー化学社製の平型搬送ベルト（商品名、「サンラインベルトＳ−Ｓ７１３１」）を２つ用意した。
また、バンドー化学社製の熱可塑性ポリウレタン製の丸ベルト（商品名、「バンコード＃４８０」直径６ｍｍ）を半割りとし、断面形状が半円形の突起部材を２つ用意した。
【００４８】
用意した２つの帯状部材の内、一方の帯状部材（帯状部材Ａ）には、図１０に示すような貫通孔を設けた。
該貫通孔は、帯状部材の幅方向中央部において帯状部材の長さ方向並んだ状態となるように設けた。
また、他方の帯状部材（帯状部材Ｂ）には、貫通孔等を設けず、製品状態そのものとした。
【００４９】
２つの前記突起部材をそれぞれ長さ方向中央部で切断した後、突合せ接合（熱融着）して長さ方向中央部に接合部を備えた突起部材を２つ作製した。
まず、一方の突起部材（突起部材Ａ）を帯状部材Ａの表面上にセットした。
該突起部材Ａは、帯状部材Ａの幅方向中央部において帯状部材の長さ方向に延在するようにセットした。
また、突起部材Ａは、半割り時の切断面を帯状部材Ａの表面に当接させ、前記切断面で帯状部材Ａの貫通孔を覆うようにセットした。
さらに、突起部材Ａは、帯状部材Ａに設けられた貫通孔の並びの中間位置に前記接合部が位置するようにセットした。
この突起部材Ａと帯状部材Ａとを高周波溶着器にセットし、突起部材Ａと帯状部材Ａとを熱融着させて線状突起部を有する搬送ベルト（搬送ベルトＡ）を作製した。
【００５０】
同様に、他方の突起部材（突起部材Ｂ）を貫通孔を有していない帯状部材Ｂにセットし、高周波溶着器を使って搬送ベルト（搬送ベルトＢ）を作製した。
【００５１】
この搬送ベルトＡ及び搬送ベルトＢをスコット屈曲試験を用いて評価した。
評価条件は以下の通り。
・プーリー径：φ２０ｍｍ
・荷重：１０ｋｇ／５０ｍｍ
・ベルト幅：５０ｍｍ
・曲げ方向：正曲げ
・温度：２５℃
【００５２】
その結果、搬送ベルトＢでは３０万回から４４万回の屈曲回数にて接合部に割れが発生した。
一方、接着領域に貫通孔を設けた搬送ベルトＡでは４００万回の屈曲回数でも接合部に割れが発生しなかった。
このことから、本発明によれば、ベルト本体部と線状突起部とを別部材で形成しつつも耐用期間が短期化するおそれが低減された搬送ベルトが提供されることがわかる。
【符号の説明】
【００５３】
１      搬送ベルト
１１    ベルト本体部
１１ａ  貫通孔
１２    線状突起部
１２ｘ  接着領域
１２ｙ  サイド領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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