(57)【要約】【課題】円盤状のカッタによって金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができるロールの切削方法を提供する。【解決手段】ロールの切削方法は、複数のロール（１１）を含むスタンド（１）を準備する工程と、円盤状のカッタ（２１）を底部用切削位置に配置して各ロール（１１）を切削し、各ロール（１１）の外周に底部を形成する工程と、円盤状のカッタ（２２）をフランジ部用切削位置に配置して各ロール（１１）を切削し、各ロール（１１）の外周にフランジ部を形成する工程とを備える。複数のロール（１１）は、金属管のパスライン（ＰＬ）周りに等間隔で配置されている。カッタ（２２）の直径（Ｄ２）はカッタ（２１）の直径（Ｄ１）よりも大きい。複数のロール（１１）の中心点（Ｃ）からフランジ部用切削位置までの距離（Ａ２）は、中心点（Ｃ）から底部用切削位置までの距離（Ａ１）よりも大きい。中心点（Ｃ）は、パスライン（ＰＬ）上に位置している。【選択図】図２
2017039164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管の絞り圧延に用いられるロールの切削方法であって、
圧延される金属管のパスライン周りに等間隔で配置される複数のロールを含むスタンドを準備する工程と、
円盤状の底部用カッタを底部用切削位置に配置して前記複数のロールを切削し、前記複数のロール各々の外周に溝の底部を形成する工程と、
円盤状のフランジ部用カッタをフランジ部用切削位置に配置して前記複数のロールを切削し、前記複数のロール各々の外周に前記溝のフランジ部を形成する工程と、
を備え、
前記フランジ部用カッタは、前記底部用カッタの直径よりも大きい直径を有し、
前記パスライン上に位置する前記複数のロールの中心点から前記フランジ部用切削位置までの距離は、前記中心点から前記底部用切削位置までの距離よりも大きい、切削方法。
【請求項２】
請求項１に記載の切削方法であって、
前記切削されたロールの各々のロール軸を含む平面での断面において、前記中心点に関して前記底部の最深点と前記底部の端点とがなす角度が３２°〜４５°である、切削方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の切削方法であって、
前記切削された各ロールは、ロール軸を含む平面での断面において、前記底部の最深点から前記パスラインを通って延びる直線上の点をＵ、前記底部と前記フランジ部とが接続される点をＺ、前記点Ｕを中心とし前記最深点及び前記フランジ部の前記底部と反対側の端点を通る円弧と、前記点Ｕ及び前記点Ｚを通る直線とが交差する点をＴ、前記点Ｔと前記点Ｚとの距離をｈ、前記パスラインから前記最深点までの距離と前記パスラインから前記フランジ部の前記端点までの距離との合計をＤＭとしたとき、以下の式（１）を満たす、切削方法。
０＜ｈ≦０．０１７×ＤＭ      （１）
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の切削方法であって、
前記スタンドは、前記パスライン周りに１２０°間隔で配置される３つのロールを含む、切削方法。
【請求項５】
金属管の絞り圧延に用いられるロール用スタンドであって、
絞り圧延される金属管のパスライン周りに１２０°間隔で配置され、各々が、ロール軸を軸心とする環状の溝を外周に有する３つのロール、
を備え、
前記溝は、
底部と、
前記底部の両側に配置されるフランジ部と、
を含み、
前記ロールの各々の前記ロール軸を含む平面での断面において、前記パスラインに関して前記底部の最深点と前記底部の端点とがなす角度は、３２°〜４５°であり、
前記ロールの各々は、前記ロール軸を含む平面での断面において、前記最深点から前記パスラインを通って延びる直線上の点をＵ、前記底部と前記フランジ部とが接続される点をＺ、前記点Ｕを中心として前記最深点及び前記フランジ部の前記底部と反対側の端点を通る円弧と、前記点Ｕ及び前記点Ｚを通る直線とが交差する点をＴ、前記点Ｔと前記点Ｚとの距離をｈ、前記パスラインから前記最深点までの距離と前記パスライン点から前記フランジ部の前記端点までの距離との合計をＤＭとしたとき、以下の式（１）を満たす、スタンド。
０＜ｈ≦０．０１７×ＤＭ      （１）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、ロールの切削方法及びロール用スタンドに関し、より詳細には、金属管の絞り圧延に用いられるロールの切削方法及びロール用スタンドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数のスタンドを備える金属管の絞り圧延装置が知られている。複数のスタンドは、圧延される金属管のパスラインに沿って配列される。各スタンドは、複数のロールを含む。各スタンドにおいて、複数のロールは、パスライン周りに等間隔で配置されている。各ロールは、その外周に環状の溝を有する。各スタンドでは、複数のロールの溝により、圧延対象の金属管が通過する孔型が構成されている。
【０００３】
絞り圧延装置は、金属管の内面を拘束しない状態で、複数のスタンドによって連続して金属管を圧延する。このため、金属管に偏肉が発生しやすい。例えば、金属管の内面が六角形等の多角形状に角張る場合がある。
【０００４】
孔型の形状を真円に近づければ、金属管の内面の角張りを抑制することができる。しかしながら、孔型の形状を真円に近づけすぎると、各ロールの溝の縁での圧下が強くなるため、金属管の外面にエッジ疵が発生しやすくなる。よって、エッジ疵についても考慮しつつ、金属管の内面の角張りを抑制する必要がある。
【０００５】
金属管の内面の角張りを抑制するため、２円弧形状の孔型を採用した絞り圧延装置がある。例えば、特許文献１の絞り圧延装置では、各ロールは、各々円弧状のカリバー底側ロール面（溝の底部）及びフランジ側ロール面（溝のフランジ部）を有する。フランジ部の半径は、底部の半径よりも大きい。すなわち、特許文献１の絞り圧延装置では、２種類の円弧面によって孔型が構成されている。
【０００６】
特許文献２の絞り圧延装置においても、各ロールは、底部及びフランジ部を含む溝を有している。ロール軸を含む平面での各ロールの断面において、底部は、パスラインを中心とする円弧状をなす。これにより、圧延される金属管において、底部と接触する部分にかかる半径方向応力の分布が均一になるため、内面の角張りが生じにくくなる。一方、フランジ部は、底部の半径よりも大きい半径を有する円弧状である。フランジ部の表面上の任意の点とパスラインとの距離は、底部の半径よりも大きい。このため、圧延される金属管のうちフランジ部と接触する部分に作用する負荷が軽減され、エッジ疵の発生が抑制される。
【０００７】
特許文献３の絞り圧延装置は、複数の粗スタンドと、１以上の仕上げスタンドとを備える。各粗スタンドに含まれる複数のロールは、それぞれ、底部及びフランジ部を含む溝を有する。ロール軸を含む平面での各ロールの断面において、底部は、パスラインよりも外側の点を中心とする円弧状をなす。これにより、金属管の内面の角張りが抑制される。一方、フランジ部は、底部の半径よりも大きい半径を有する円弧状である。パスラインと溝の縁との距離は、パスラインと底部の中央との距離よりも大きい。これにより、金属管の外面におけるエッジ疵の発生が抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−２３８３０８号公報
【特許文献２】特許第４６４７５０１号公報
【特許文献３】特開２０１４−３９９３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記各特許文献に記載の絞り圧延装置は、金属管の内面の角張りの抑制に有効な２円弧形状の孔型を有する。上記各特許文献では、各ロールの溝において、底部とフランジ部とが滑らかに接続されている。例えば、特許文献２には、底部の端上の接線が、フランジ部の端のうち底部側の端上の接線と一致することが記載されている。つまり、特許文献２では、底部とフランジ部とが接線でつながっている。このような溝は、例えば、ＮＣ旋盤を用いて形成することができる。
【００１０】
ところが、実際のロールの切削では、円盤状のカッタ（円盤バイト）が広く使用されている。具体的には、スタンドに保持された状態の複数のロールに円盤バイトを近づけていき、これらのロールを同時に切削する。従来、上記各特許文献に開示されているような特殊形状の孔型を円盤バイトによって形成するという発想はない。しかしながら、円盤バイトを用いる場合であっても、金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することが望まれる。
【００１１】
本開示は、円盤状のカッタによって金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができるロールの切削方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本開示は、ロールの切削方法である。ロールは、金属管の絞り圧延に用いられる。当該切削方法は、複数のロールを含むスタンドを準備する工程と、円盤状の底部用カッタを底部用切削位置に配置して複数のロールを切削し、複数のロール各々の外周に溝の底部を形成する工程と、円盤状のフランジ部用カッタをフランジ部用切削位置に配置して複数のロールを切削し、複数のロール各々の外周に溝のフランジ部を形成する工程と、を備える。複数のロールは、圧延される金属管のパスライン周りに等間隔で配置されている。フランジ部用カッタは、底部用カッタの直径よりも大きい直径を有する。複数のロールの中心点からフランジ部用切削位置までの距離は、当該中心点から底部用切削位置までの距離よりも大きい。複数のロールの中心点は、パスライン上に位置している。
【発明の効果】
【００１３】
本開示によれば、円盤状のカッタによって金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、第１実施形態に係るロールの切削方法の一工程を例示する図である。
【図２】図２は、第１実施形態に係るロールの切削方法において、図１に示す工程の後に行われる工程を例示する図である。
【図３】図３は、図２に示す工程の後のロールの概略を示す軸方向の部分断面図である。
【図４】図４は、第１実施形態に係るロールの切削方法において、図２に示す工程の後に行われる工程を例示する図である。
【図５】図５は、第１実施形態に係るロールの切削方法によって切削されたロールの概略を示す軸方向の部分断面図である。
【図６】図６は、図５に示すロールにおいて、パスラインから溝の表面までの距離の変化を示すグラフである。
【図７】図７は、第２実施形態に係るロールの概略を示す軸方向の部分断面図である。
【図８】図８は、比較例１及び実施例１−１〜実施例１−５について、圧延後における金属管の６次偏肉率を示すグラフである。
【図９】図９は、比較例２及び実施例２−１〜実施例２−５について、圧延後における金属管の６次偏肉率を示すグラフである。
【図１０】図１０は、比較例３及び実施例３−１〜実施例３−５について、圧延後における金属管の６次偏肉率を示すグラフである。
【図１１】図１１は、比較例４及び実施例４について、圧延後における金属管の６次偏肉率を示すグラフである。
【図１２】図１２は、実施例５−１〜実施例５−４及び比較例５について、各金属管の断面形状の測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本実施形態は、ロールの切削方法である。ロールは、金属管の絞り圧延に用いられる。当該切削方法は、複数のロールを含むスタンドを準備する工程と、円盤状の底部用カッタ（以下、第１カッタ）を底部用切削位置（以下、第１切削位置）に配置して複数のロールを切削し、複数のロール各々の外周に溝の底部を形成する工程と、円盤状のフランジ部用カッタ（以下、第２カッタ）をフランジ部用切削位置（以下、第２切削位置）に配置して複数のロールを切削し、複数のロール各々の外周に溝のフランジ部を形成する工程と、を備える。複数のロールは、圧延される金属管のパスライン周りに等間隔で配置されている。第２カッタは、第１カッタの直径よりも大きい直径を有する。複数のロールの中心点から第２切削位置までの距離は、当該中心点から第１切削位置までの距離よりも大きい。複数のロールの中心点は、パスライン上に位置している。
【００１６】
上記切削方法では、互いに異なる直径を有する円盤状の第１及び第２カッタによって、スタンドに保持された状態の複数のロールを切削する。第２カッタは、第１カッタの直径よりも大きい直径を有する。第２カッタの切削位置は、第１カッタの切削位置よりも各ロールから遠い。これにより、複数のロール各々の外周には、概略円弧状の底部と、パスラインから溝の表面までの距離が底部のそれよりも大きい概略円弧状のフランジ部とを含む溝が形成される。当該溝によって構成される孔型は、上述の２円弧形状と類似する形状を有し、金属管の内面に角張りを生じさせにくい。よって、上記切削方法によれば、円盤状のカッタによって金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができる。
【００１７】
切削されたロールの各々のロール軸を含む平面での断面において、複数のロールの中心点に関して底部の最深点と底部の端点とがなす角度が３２°〜４５°であってもよい。
【００１８】
上記角度が３２°以上となるように各ロールを切削して孔型を形成すれば、圧延される金属管の内面の角張りをより確実に抑制することができる。切削後の各ロールにおいて上記角度が４５°以下であれば、圧延される金属管の外面にエッジ疵が発生するのを抑制することができる。
【００１９】
切削された各ロールは、ロール軸を含む平面での断面において、底部の最深点からパスラインを通って延びる直線上の点をＵ、底部とフランジ部とが接続される点をＺ、点Ｕを中心とし最深点及びフランジ部の底部と反対側の端点を通る円弧と、点Ｕ及び点Ｚを通る直線とが交差する点をＴ、点Ｔと点Ｚとの距離をｈ、パスラインから最深点までの距離とパスラインからフランジ部の端点までの距離との合計をＤＭとしたとき、以下の式（１）を満たしていてもよい。
０＜ｈ≦０．０１７×ＤＭ      （１）
【００２０】
２種類の円盤状のカッタを使用してロールの切削を行うことにより、溝の表面のうち２つのカッタが交差する部分に凸状の段部が形成される。すなわち、溝の表面において、底部とフランジ部との間に段差が生じる。このため、切削後のロールによって金属管を絞り圧延したとき、金属管の外表面に疵が発生する可能性がある。そこで、上記式（１）を満たすように溝の形状を調整する。これにより、金属管の外表面に疵が発生するのを抑制することができる。
【００２１】
スタンドは、３つのロールを含んでいてもよい。３つのロールは、パスライン周りに１２０°間隔で配置することができる。
【００２２】
実施形態に係るロール用スタンドは、金属管の絞り圧延に用いられる。スタンドは、３つのロールを備える。３つのロールは、絞り圧延される金属管のパスライン周りに１２０°間隔で配置される。ロールの各々は、ロール軸を軸心とする環状の溝を外周に有する。溝は、底部と、フランジ部とを含む。フランジ部は、底部の両側に配置される。ロールの各々のロール軸を含む平面での断面において、パスラインに関して底部の最深点と底部の端点とがなす角度は、３２°〜４５°である。ロールの各々は、ロール軸を含む平面での断面において、最深点からパスラインを通って延びる直線上の点をＵ、底部とフランジ部とが接続される点をＺ、点Ｕを中心として最深点及びフランジ部の底部と反対側の端点を通る円弧と、点Ｕ及び点Ｚを通る直線とが交差する点をＴ、点Ｔと点Ｚとの距離をｈ、パスラインから最深点までの距離とパスライン点からフランジ部の端点までの距離との合計をＤＭとしたとき、以下の式（１）を満たす。
０＜ｈ≦０．０１７×ＤＭ      （１）
【００２３】
上記ロールの溝は、式（１）を満たすように形成されている。このため、上述したように、金属管の絞り圧延時において、金属管の外表面に疵が発生するのを抑制することができる。
【００２４】
以下、具体的な実施形態について図面を参照しつつ説明する。図中同一又は相当する構成については同一の符号を付し、同じ説明を繰り返さない。
【００２５】
［第１実施形態］
（ロールの切削方法）
本実施形態では、ロールの切削方法について説明する。ロールは、金属管の絞り圧延に用いられる。
【００２６】
本実施形態に係る切削方法では、まず、図１に示すスタンド１を準備する。図１は、スタンド１を模式的に示す図である。図１には、スタンド１の断面図及び正面図が含まれる。
【００２７】
スタンド１は、切削対象の複数のロール１１を含む。スタンド１は、３つのロール１１を含んでいるが、図１の断面図ではロール１１の１つを省略して示している。スタンド１は、金属管の絞り圧延装置（図示略）に用いられる。絞り圧延装置では、複数のスタンド１が圧延対象の金属管のパスラインＰＬに沿って配列される。ただし、複数のスタンド１の構成及び各スタンド１に含まれる複数のロール１１の構成は、必ずしも相互に一致するものではない。
【００２８】
スタンド１において、複数のロール１１は、パスラインＰＬ周りに等間隔で配置されている。より具体的には、パスラインＰＬ周りに１２０°の間隔で３つのロール１１が配置されている。複数のロール１１の中心点Ｃは、パスラインＰＬ上に位置している。中心点Ｃは、複数のロール１１のロール軸ＲＡからパスラインＰＬに下ろした各垂線の交点である。各ロール１１は、金属管を通過させる孔型を構成する溝を外周に有している。ただし、切削前における各ロール１１の形状は、特に限定されるものではない。中心点Ｃからロール軸ＲＡまでの距離の２倍を、孔型ロール径ＤＲと定義する。
【００２９】
次に、スタンド１に保持された状態の複数のロール１１を同時に切削する。図２は、複数のロール１１を切削する工程を模式的に示す図である。図２は、スタンド１の断面図及び正面図を含む。図２の断面図では、説明の便宜上、３つのロール１１の１つを省略して示している。
【００３０】
図２に示すように、複数のロール１１の切削にはカッタ２１を使用する。カッタ２１は、直径Ｄ１を有する円盤状である。カッタ２１は、例えば、切削機のシャフトＳに回転可能に取り付けられる。このカッタ２１をモータ（図示略）等によってシャフトＳの軸周りに回転させるとともに、パスラインＰＬに沿って複数のロール１１の中心点Ｃに近づける。そして、カッタ２１を所定の切削位置に配置し、複数のロール１１をカッタ２１によって切削する。切削の間は、各ロール１１をモータ（図示略）等によってロール軸ＲＡ周りに回転させる。
【００３１】
カッタ２１の切削位置は、パスラインＰＬの方向において、複数のロール１１の中心点Ｃから距離Ａ１だけ離れた位置である。距離Ａ１は、パスラインＰＬの方向において、中心点Ｃからカッタ２１の上面（中心点Ｃ側の平面）までの距離とする。距離Ａ１は０ｍｍ以上とすることができる。距離Ａ１が０ｍｍの場合は、中心点Ｃの位置とカッタ２１の上面の位置とが一致する。
【００３２】
図３は、中心点Ｃ及びロール軸ＲＡを含む平面におけるロール１１の断面図である。以下、当該平面でのロール１１の断面をロール１１の軸方向の断面という。図３では、カッタ２１で切削された後のロール１１が示されている。カッタ２１による切削により、各ロール１１の外周には一時的に溝１２が形成される。溝１２は、ロール軸ＲＡ（図２）を軸心とする環状をなす。ロール１１の軸方向の断面において、溝１２は概略円弧状をなす。ロール１１の軸方向の断面における溝１２の形状は、距離Ａ１が０ｍｍの場合、中心点Ｃを中心とする円の一部である円弧となるが、距離Ａ１が０ｍｍ以外の場合は、正確な円弧とはならない。溝１２及び後述する底部３１に関して、概略円弧状とは、距離Ａ１が０ｍｍの場合の円弧および距離Ａ１が０以外の場合の正確には円弧ではない円弧のような形状の両方を含むものとする。
【００３３】
図２に示すカッタ２１での切削の後、カッタを変更して、スタンド１に保持された複数のロール１１をさらに切削する。図４は、カッタ２１と異なるカッタ２２で複数のロール１１を切削する工程を模式的に示す図である。図４は、スタンド１の断面図及び正面図を含む。図４の断面図では、図２と同様、３つのロール１１の１つを省略して示している。
【００３４】
図４に示すように、カッタ２２は、カッタ２１（図２）に代えて切削機のシャフトＳに取り付けられる。カッタ２２は、直径Ｄ２を有する円盤状である。カッタ２２の直径Ｄ２は、カッタ２１の直径Ｄ１よりも大きい。
【００３５】
カッタ２２をモータ（図示略）等によってシャフトＳの軸周りに回転させるとともに、パスラインＰＬに沿って複数のロール１１の中心点Ｃに近づける。そして、カッタ２２を所定の切削位置に配置し、複数のロール１１をカッタ２２によって切削する。切削の間は、各ロール１１をモータ（図示略）等によってロール軸ＲＡ周りに回転させる。
【００３６】
複数のロール１１の中心点Ｃからカッタ２２の切削位置までの距離Ａ２は、中心点Ｃからカッタ２１の切削位置までの距離Ａ１（図２）よりも大きい。つまり、カッタ２２は、カッタ２１よりも中心点Ｃから遠い位置で各ロール１１を切削する。距離Ａ２は、中心点Ｃからカッタ２２の上面（中心点Ｃ側の平面）までのパスラインＰＬの方向の距離である。
【００３７】
図５は、カッタ２２で切削された後のロール１１の軸方向の断面図である。図２及び図４に示す２種類のカッタ２１，２２で複数のロール１１を切削することにより、各ロール１１の外周には溝３０が形成される。溝３０は、ロール軸ＲＡ（図２及び図４）を軸心とする環状をなす。
【００３８】
図５に示すように、溝３０は、底部３１と、フランジ部３２ａ，３２ｂとを含む。ロール１１の軸方向の断面において、底部３１は、溝３０の中央部に配置される。ロール１１の軸方向の断面において、フランジ部３２ａ，３２ｂは、底部３１の両側に配置される。フランジ部３２ａは、底部３１と溝３０の一方の縁との間に設けられる。フランジ部３２ｂは、底部３１と溝３０の他方の縁との間に設けられる。
【００３９】
底部３１は、カッタ２１（図２）による切削後に形成されていた一時的な溝１２の一部である。カッタ２１の直径Ｄ１よりも大きい直径Ｄ２を有するカッタ２２（図４）によって溝１２の両端部が切削され、フランジ部３２ａ，３２ｂが形成される。底部３１は、カッタ２２で切削されずに残った溝１２の中央部である。すなわち、底部３１は、カッタ２１による切削で形成される。フランジ部３２ａ，３２ｂは、カッタ２２による切削で形成される。
【００４０】
ロール１１の軸方向の断面において、底部３１は概略円弧状をなす。ロール１１の軸方向の断面において、フランジ部３２ａ，３２ｂも、それぞれ概略円弧状をなす。Ａ２＞Ａ１且つＡ１≧０、すなわち、Ａ２＞０であるので、ロール１１の軸方向の断面におけるフランジ部３２ａ，３２ｂの形状は正確な円弧にはならない。フランジ部３２ａ，３２ｂに関して、概略円弧状とは、正確には円弧ではないが円弧のような形状を含む。フランジ部３２ａ，３２ｂにおける中心点Ｃから溝３０の表面までの距離は、底部３１における中心点Ｃから溝３０の表面までの距離よりも大きい。ロール１１の軸方向の断面において、底部３１は、中心点Ｃ（パスラインＰＬ）を中心とする円弧（すなわち、Ａ１＝０）であってもよい。この場合（Ａ１＝０の場合）、底部３１における中心点Ｃから溝３０の表面までの距離は一定であり、円弧の半径に相当する。
【００４１】
θは、ロール１１の軸方向の断面において、中心点Ｃに関して底部３１の最深点Ｐｄと底部３１の端点Ｐｅａとがなす角度である。つまり、最深点Ｐｄ及び中心点Ｃを通る直線Ｌｄと、端点Ｐｅａ及び中心点Ｃを通る直線Ｌｅａとは、角度θをなす。角度θは３２°〜４５°であることが好ましい。溝３０は、直線Ｌｄに対して対称である。よって、最深点Ｐｄと底部３１の反対側の端点Ｐｅｂとが中心点Ｃに関してなす角度は、角度θと等しい。
【００４２】
底部３１の最深点Ｐｄは、ロール１１の軸方向の断面において、底部３１のうち最もロール軸側に窪んでいる点である。換言すれば、底部３１の最深点Ｐｄは、ロール１１の軸方向の断面において、底部３１の表面のちょうど真ん中に位置する点である。底部３１の端点Ｐｅａは、ロール１１の軸方向の断面において、フランジ部３２ａと接続されている点である。つまり、端点Ｐｅａは、フランジ部３２ａの底部３１側の端点ともいえる。同様に、底部３１の端点Ｐｅｂは、フランジ部３２ｂの底部３１側の端点でもある。
【００４３】
ロール１１の軸方向の断面において、端点Ｐｅａにおける底部３１の接線は、端点Ｐｅａにおけるフランジ部３２ａの接線と一致しない。すなわち、底部３１は、フランジ部３２ａと接線ではつながっていない。同様に、底部３１は、フランジ部３２ｂとも接線ではつながっていない。従って、溝３０は、底部３１とフランジ部３２ａ，３２ｂとの境界である端点Ｐｅａ，Ｐｅｂにおいて凸状の段部が形成される。しかしながら、距離Ａ２を距離Ａ１より大きくすることで、底部３１とフランジ３２ａ，３２ｂとを比較的滑らかに連続させることができる。
【００４４】
図６は、図５に示すロール１１の軸方向の断面において、パスラインＰＬから溝３０の表面までの距離の変化を例示するグラフである。図６のグラフにおいて、横軸は、底部３１の最深点Ｐｄから溝３０の一方の縁の間における溝３０の表面上の点と、最深点Ｐｄとが中心点Ｃに関してなす角度である。縦軸は、パスラインＰＬ（中心点Ｃ）から溝３０の表面までの距離を示す。
【００４５】
図６のグラフでは、底部３１における中心点Ｃから溝３０の表面までの距離を実線で示し、フランジ部３２ａ（３２ｂ）における中心点Ｃから溝３０の表面までの距離を破線で示している。図６に示すように、底部３１では、例えばＡ１＝０の場合は、中心点Ｃから溝３０の表面までの距離が一定である。フランジ部３２ａ（３２ｂ）では、底部３１側から溝３０の縁に向かって、中心点Ｃから溝３０の表面までの距離が大きくなっている。この中心点Ｃから溝３０の表面までの距離の変化は、従来の２円弧形状のロールにおける当該距離の変化と類似する。すなわち、各ロール１１の溝３０は、従来の２円弧形状に類似する形状の孔型を構成する。
【００４６】
（第１実施形態の効果）
本実施形態に係る切削方法では、２種類の円盤状のカッタ２１，２２を用いてスタンド１内の複数のロール１１を切削する。より具体的には、直径が小さいカッタ２１により、複数のロール１１を切削する。その後、カッタ２１を直径が大きいカッタ２２に変更し、カッタ２２をカッタ２１よりも遠い位置に配置して複数のロール１１をさらに切削する。これにより、各ロール１１の外周に、溝３０の底部３１及びフランジ部３２ａ，３２ｂを含む溝３０が形成される。フランジ部３２ａ，３２ｂにおける中心点Ｃから溝３０の表面までの距離は、底部３１における中心点Ｃから溝３０の表面までの距離よりも大きい。このような溝３０によって構成される孔型は、上述の２円弧形状と類似する形状を有するため、圧延される金属管の内面に角張りを生じさせにくい。よって、上記切削方法によれば、円盤状のカッタ２１，２２によってスタンド１に保持された状態の各ロール１１を切削するにもかかわらず、金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができる。
【００４７】
本実施形態に係る切削方法では、実際に広く使用されている円盤状のカッタを使用し、上述の２円弧形状に類似した形状の孔型を形成することができる。本実施形態に係る切削方法では、例えばＮＣ旋盤等、高価な旋盤の導入は不要である。すなわち、本実施形態に係る切削方法によれば、設備の導入コストを増大させることなく、金属管の内面の角張りを抑制可能な孔型を形成することができる。
【００４８】
通常、金属管の内面の角張りの発生と、エッジ疵の発生とを１種類の孔型で同時に抑制することは困難である。例えば、厚肉の金属管の場合、内面の角張りが発生しやすいため、真円に近い形状の孔型を用いて圧延することが好ましい。一方、薄肉の金属管の圧延では、エッジ疵が発生しやすいため、孔型の形状を真円に近づけすぎない方がよい。よって、様々な肉厚の金属管に対応するため、多種類の孔型を保有しておくのが一般的である。
【００４９】
本実施形態に係る切削方法で切削された各ロール１１であれば、フランジ部３２ａ，３２ｂにおける中心点Ｃから溝３０の表面までの距離が底部３１のそれよりも大きいため、溝３０の縁での圧下を弱めることができる。よって、金属管の外面におけるエッジ疵の発生を抑制することができる。また、上述した通り、金属管の内面の角張りを抑制することも可能である。つまり、本実施形態に係る切削方法によれば、内面の角張りが発生しやすい厚肉の金属管と、エッジ疵が発生しやすい薄肉の金属管との双方に対応可能な孔型を形成することができる。このため、孔型の保有数を削減することができる。
【００５０】
［第２実施形態］
上述したように、第１実施形態に係る切削方法によって切削された各ロール１１において、底部３１は、フランジ部３２ａ，３２ｂと接線でつながっていない。すなわち、溝３０の表面において、底部３１とフランジ部３２ａ，３２ｂとの間には凸状の段部が存在する。このような段部は、底部３１を切削するカッタ２１とフランジ部３２ａ，３２ｂを切削するカッタ２２との交差位置において、必然的に生じ得る。
【００５１】
溝３０の表面上に形成された凸状の段部は、ロール１１によって絞り圧延される金属管の外表面に疵を生じさせる可能性がある。第２実施形態では、金属管の外表面の疵を抑制するための好ましい構成について説明する。
【００５２】
図７は、ロール１１０の軸方向の断面図である。図７に示すロール１１０は、第１実施形態において説明したロール１１（図５）と基本的な構成は同じである。よって、図７のロール１１０の構成要素のうち、ロール１１の構成要素に相当するものには同じ符号を付し、説明を省略する。ロール１１０を切削する方法についても、第１実施形態と同様であるので、繰り返し説明を行わない。
【００５３】
図７に示すように、ロール１１０には、カッタ２１，２２を用いた切削により（図２及び図４）、溝３０が形成されている。図７では、中心点Ｃ（パスラインＰＬ）を原点にとり、底部３１の最深点Ｐｄを通る軸をＹ軸、Ｙ軸に直交する軸をＸ軸とする座標系においてロール１１０を示している。ロール１１０は、軸方向の断面においてＹ軸に対して対称であるので、図７ではフランジ部３２ａ側の半分のみを示す。
【００５４】
ロール１１０の軸方向の断面において、底部３１及びフランジ部３２ａは、以下の式（１）を満たすように形成されている。式（１）において、ｈは、底部３１とフランジ部３２ａとの間に形成された凸状の段部の高さである。
０＜ｈ≦０．０１７×ＤＭ    （１）
【００５５】
ｈは、点Ｔと点Ｚとの距離で表される。点Ｚは、第１実施形態において説明した底部３１の端点Ｐｅａと等しい。すなわち、点Ｚは、ロール１１０の軸方向の断面において、底部３１とフランジ部３２ａとが接続されている点である。
【００５６】
点Ｔは、直線Ｌｕと円弧Ｕａとの交点である。直線Ｌｕは、点Ｕ及び点Ｚを通る。円弧Ｕａは、点Ｕを中心として、底部３１の最深点Ｐｄ及びフランジ部３２ａの端点Ｐｅｃを通る単一円弧である。点Ｕは、最深点Ｐｄ及びパスラインＰＬを通る直線Ｌｄ上、つまりＹ軸上の点である。最深点ＰｄからパスラインＰＬまでの距離よりも、最深点Ｐｄから点Ｕまでの距離の方が大きい。フランジ部３２ａの端点Ｐｅｃは、フランジ部３２ａの両端点のうち底部３１と反対側に位置する端点であり、溝３０全体としての端点でもある。
【００５７】
上述の式（１）において、ＤＭは、ロール１１０の平均孔型径である。ＤＭの単位は、ｈの単位と一致させる必要がある。ＤＭは、以下の式（２）で表される。
ＤＭ＝ｒ３１＋ｒ３２    （２）
【００５８】
ｒ３１は、ロール１１０の軸方向の断面において、パスラインＰＬから底部３１の最深点Ｐｄまでの距離である。ｒ３１を孔型の溝底寸法ともいう。ｒ３２は、ロール１１０の軸方向の断面において、パスラインＰＬからフランジ部３２ａの端点Ｐｅｃまでの距離である。ｒ３２を孔型のフランジ寸法ともいう。
【００５９】
凸状の段部の高さｈを０．０１７×ＤＭ以下とすれば、ロール１１０によって金属管を絞り圧延したときに、金属管の外表面に疵が発生するのを抑制することができる。より好ましくは、ｈは０．０１０×ＤＭ以下である。
【００６０】
凸状の段部の高さｈは、底部用カッタ２１の直径、フランジ部用カッタ２２の直径、底部用切削位置、及びフランジ部用切削位置のうち少なくとも１つを適宜変更することで調整できる。例えば、後述する実施例５−１〜実施例５−４及び比較例５に示すように、各カッタの直径及び／又は切削位置を変更することで、ｈの大きさを調整できる。
【００６１】
なお、底部用カッタ２１とフランジ部用カッタ２２による切削後に、グラインダによる手入れや、適当な直径の円盤バイトを用いた切削をさらに行うことによって、凸状の段部の高さｈを０．０１７×ＤＭ以下、より好ましくは０.０１０×ＤＭ以下とすることでもよい。
【００６２】
以上、実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。
【００６３】
上記実施形態では、底部が形成された後にフランジ部が形成されている。しかしながら、フランジ部を形成した後に底部を形成することもできる。すなわち、大きい直径を有する円盤状のカッタで複数のロールを切削した後、小さい直径を有する円盤状のカッタでこれらのロールをさらに切削してもよい。
【００６４】
上記実施形態では、３つのロールがスタンドに保持されている。しかしながら、スタンドは、２つのロールを含むものであってもよいし、４以上のロールを含むものであってもよい。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例によって本開示をさらに詳しく説明する。ただし、本開示は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００６６】
［１．有限要素法による数値解析（偏肉率の確認）］
（１．１．中肉条件）
１０台のスタンド（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１０）を用いて外径Ｄ：８０ｍｍ、肉厚ｔ：７．０ｍｍ、ｔ／Ｄ：８．８％の素管を外径Ｄ：５０.６３ｍｍに無張力圧延する条件について、圧延後における金属管の偏肉率を有限要素法によって計算した。Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１０のスタンドは、管の搬送方向において上流側から下流側に向かって順に配列されている。
【００６７】
有限要素法による計算は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンドの孔型の条件を変更して行った。具体的には、各スタンドに含まれる複数のロールを切削した円盤状のカッタの直径及び切削位置の条件を変更した。表１〜表６にＮｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンドの孔型の条件を示す。表１〜表６は、それぞれ、比較例１及び実施例１−１〜実施例１−５に係る孔型の条件を示している。表７には、Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０のスタンドの孔型の条件を示す。Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０のスタンドの孔型の条件は、比較例１及び全ての実施例１−１〜実施例１−５で共通である。Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０のスタンドは、管の外面形状を真円に仕上げるための軽加工スタンドであるので、偏肉の発生にはほとんど影響しないことから、各条件で同一の孔型としている。
【００６８】
表１〜表７に示す切削位置の値は、各スタンドにおける複数のロールの中心点（Ｃ）からカッタまでの距離（Ａ１，Ａ２）である。比較例１では、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンド各々について１つのカッタを用いて孔型を形成した。実施例１−１〜実施例１−５では、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンド各々について、互いに直径が異なる２つのカッタを用いて孔型を形成した。すなわち、実施例１−１〜実施例１−５において、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンドの各ロールは、底部（３１）及びフランジ部（３２ａ，３２ｂ）を含む溝（３０）を有する。実施例１−１〜実施例１−５において、中心点（Ｃ）に関して底部（３１）の最深点（Ｐｄ）と底部（３１）の端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）は、それぞれ、３０°、３２°、３５°、４０°、４５°である。Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０の各スタンドでは、１つのカッタを用いて孔型を形成した。各スタンドにおける孔型ロール径（ＤＲ）は、１６５ｍｍである。
【００６９】
【表１】
2017039164.tif 000003
【００７０】
【表２】
2017039164.tif 000004
【００７１】
【表３】
2017039164.tif 000005
【００７２】
【表４】
2017039164.tif 000006
【００７３】
【表５】
2017039164.tif 000007
【００７４】
【表６】
2017039164.tif 000008
【００７５】
【表７】
2017039164.tif 000009
【００７６】
以下の式（３）により、比較例１及び実施例１−１〜実施例１−５について、圧延後における金属管の６次偏肉率を計算した。
（Ｔ１−Ｔ２）／Ｔａ×１００  （％）        （３）
Ｔ１：溝底（最深点（Ｐｄ））から３０°の位置の金属管の肉厚  ［ｍｍ］
Ｔ２：（溝底（最深点（Ｐｄ））の位置の金属管の肉厚＋フランジ部の位置の金属管の肉厚）／２  ［ｍｍ］
Ｔａ：平均肉厚  ［ｍｍ］
【００７７】
比較例１及び実施例１−１〜実施例１−５各々の６次偏肉率を図８に示す。管内面の角張り形状は、Ｔ１＞Ｔ２となる場合とＴ１＜Ｔ２となる場合があり、（１）式の定義より、後者の場合の６次偏肉率の値は負となる。図８より、角度（θ）が３０°の実施例１−１については、比較例１と同程度の偏肉率を確保できていることがわかる。角度（θ）が３２°以上である実施例１−２〜実施例１−５では、比較例１及び実施例１−１よりも偏肉率が小さいことがわかる。偏肉率は、実施例１−２から実施例１−４にかけて徐々に小さくなっている。すなわち、中心点（Ｃ）に関して最深点（Ｐｄ）と端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）が３２°、３５°、４０°と大きくなるに従って、偏肉率が小さくなる。当該角度（θ）が４５°の実施例１−５はＴ１＜Ｔ２となるので、６次偏肉率の値は負となる。実施例１−５の偏肉率の大きさは角度（θ）が４０°の実施例１−４よりも大きいが、比較例１と比べると著しく小さい。よって、角度（θ）は、３２°以上であることが好ましいことがわかる。
【００７８】
上記角度（θ）が４５°を超えるあたりから、被圧延材である管の外面にエッジ疵（フランジ部によるすり傷）が発生する。このため、角度（θ）は、４５°以下とすることが好ましい。
【００７９】
（１．２．薄肉条件）
素管条件のみを変更し、上記と同様の方法で偏肉率の計算を行った。素管は、外径Ｄ：８０ｍｍ、肉厚ｔ：４．０ｍｍ、ｔ／Ｄ：５．０％とした。
【００８０】
比較例２及び実施例２−１〜実施例２−５のＮｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンドの孔型の条件は、それぞれ、上述の表１〜表６に示すものである。Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０のスタンドの孔型の条件は、上述の表７に示すものであり、上記と同様、比較例２及び全ての実施例２−１〜実施例２−５で共通である。実施例２−１〜実施例２−５において、中心点（Ｃ）に関して底部（３１）の最深点（Ｐｄ）と底部（３１）の端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）は、それぞれ、３０°、３２°、３５°、４０°、４５°である。各スタンドにおける孔型ロール径（ＤＲ）は、１６５ｍｍである。
【００８１】
比較例２及び実施例２−１〜実施例２−５各々の６次偏肉率を図９に示す。図９より、角度（θ）が３０°、３２°、３５°、４０°、４５°である全ての実施例２−１〜実施例２−５について、比較例２よりも偏肉率が小さくなっていることがわかる。
【００８２】
（１．３．厚肉条件）
素管条件をさらに変更し、上記と同様の方法で偏肉率の計算を行った。素管は、外径Ｄ：８０ｍｍ、肉厚ｔ：１０．０ｍｍ、ｔ／Ｄ：１２．５％とした。
【００８３】
比較例３及び実施例３−１〜実施例３−５のＮｏ．１〜Ｎｏ．７のスタンドの孔型の条件は、それぞれ、上述の表１〜表６に示すものである。Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１０のスタンドの孔型の条件は、上述の表７に示すものであり、上記と同様、比較例３及び全ての実施例３−１〜実施例３−５で共通である。実施例３−１〜実施例３−５において、中心点（Ｃ）に関して底部（３１）の最深点（Ｐｄ）と底部（３１）の端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）は、それぞれ、３０°、３２°、３５°、４０°、４５°である。各スタンドにおける孔型ロール径（ＤＲ）は、１６５ｍｍである。
【００８４】
比較例３及び実施例３−１〜実施例３−５各々の６次偏肉率を図１０に示す。図１０より、角度（θ）が３２°以上である実施例３−２〜実施例３−５では、比較例３よりも偏肉率が小さくなっていることがわかる。角度（θ）が３０°の実施例３−１については、比較例３と同程度の偏肉率を確保することができた。
【００８５】
以上より、本開示に係る切削方法によれば、２種類の円盤状のカッタを用いて容易に孔型を形成することができる一方で、素管条件にかかわらず、従来の孔型と同程度以下の偏肉率を確保できることがわかった。また、中心点（Ｃ）に関して底部（３１）の最深点（Ｐｄ）と底部（３１）の端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）を３２°以上とすれば、素管条件にかかわらず、従来の孔型よりも偏肉率が低下することを確認できた。
【００８６】
［２．実体試験（偏肉率の確認）］
９台のスタンド（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．９）を用いて外径６０ｍｍ、肉厚６ｍｍの鉛材の素管を外径４５.８４ｍｍに無張力圧延する条件にて、圧延実験を行った。スタンド間の張力の影響を排除するため、圧延は単スタンドずつ実施した。Ｎｏ．１〜Ｎｏ．９のスタンドは、管の搬送方向において上流側から下流側に向かって順に配列されている。
【００８７】
実験は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６のスタンドの孔型の条件を変更して行った。表８及び表９は、それぞれ、比較例４及び実施例４に係る孔型の条件を示している。Ｎｏ．７〜Ｎｏ．９のスタンドの孔型の条件は、比較例４と実施例４とで共通である。
【００８８】
【表８】
2017039164.tif 000010
【００８９】
【表９】
2017039164.tif 000011
【００９０】
表８及び表９に示す切削位置の値は、各スタンドにおける複数のロールの中心点（Ｃ）からカッタまでの距離（Ａ１，Ａ２）である。比較例４では、スタンド各々について１つのカッタを用いて孔型を形成した。実施例４では、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６のスタンド各々について、互いに直径が異なる２つのカッタを用いて孔型を形成した。実施例４において、底部（３１）の最深点（Ｐｄ）と底部（３１）の端点（Ｐｅａ／Ｐｅｂ）とがなす角度（θ）は、４０°である。Ｎｏ．７〜Ｎｏ．９の各スタンドでは、１つのカッタを用いて孔型を形成した。各スタンドにおける孔型ロール径（ＤＲ）は、１２０ｍｍである。
【００９１】
上述の式（３）により、比較例４及び実施例４について、圧延後における金属管の６次偏肉率を計算した。ただし、Ｔ１，Ｔ２，Ｔａは、圧延後の材料の肉厚をマイクロメータ（ミツトヨ社製，ＭＤＣ２５ＭＸ）で測定した値に基づくものであり、それぞれ以下で定義される。
Ｔ１：最終スタンド（Ｎｏ．９）の溝底（最深点（Ｐｄ））から３０°の位置６点の金属管の肉厚の平均値  ［ｍｍ］
Ｔ２：（最終スタンド（Ｎｏ．９）の溝底（最深点（Ｐｄ））の位置３点の金属管の肉厚の平均値＋最終スタンド（Ｎｏ．９）のフランジ部の位置３点の金属管の肉厚の平均値）／２  ［ｍｍ］
Ｔａ：（Ｔ１＋Ｔ２）／２  ［ｍｍ］
【００９２】
比較例４及び実施例４の６次偏肉率を図１１に示す。図１１に示すように、２つのカッタを使用して孔型を形成した実施例４では、１つのカッタを使用して孔型を形成した比較例４と比較して、圧延後の金属管の偏肉率を低下させることができた。
【００９３】
［３．実体試験（目視による外面疵の確認）］
２つカッタ（２１，２２）の交点位置における凸状の段部の高さ（ｈ）を種々変更した孔型（実施例５−１〜実施例５−４及び比較例５）を製作し、圧延実験にて金属管の外表面の品質を評価した。素管として、外径６０ｍｍ、肉厚６ｍｍの鉛管を使用した。圧延スタンド数は４つであり、Ｎｏ.１のスタンドからＮｏ.４のスタンドまでを順番に１スタンドずつ使用して圧延を行った。
【００９４】
実施例５−１〜実施例５−４及び比較例５の各々について、表１０から表１４に、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４のスタンドの孔型切削時におけるカッタの直径及び切削位置を示す。Ｎｏ．１，Ｎｏ．２，Ｎｏ．４の各スタンドについては、１つのカッタで孔型を切削した。Ｎｏ．３のスタンドについては、２つのカッタを用いて孔型を切削した。すなわち、Ｎｏ．３のスタンドの孔型のみが、溝（３０）の表面において凸状の段部を有する。各スタンドにおける孔型ロール径（ＤＲ）は、１２０ｍｍである。
【００９５】
【表１０】
2017039164.tif 000012
【００９６】
【表１１】
2017039164.tif 000013
【００９７】
【表１２】
2017039164.tif 000014
【００９８】
【表１３】
2017039164.tif 000015
【００９９】
【表１４】
2017039164.tif 000016
【０１００】
実施例５−１〜実施例５−４及び比較例５の各々について、段部の高さ（ｈ）、及び段部の高さ（ｈ）を孔型平均径（ＤＭ）で割った値（ｈ／ＤＭ）を表１５に示す。
【０１０１】
【表１５】
2017039164.tif 000017
【０１０２】
Ｎｏ.３のスタンドによって圧延された後の金属管を直接目視にて観察した。金属管の観察では、Ｎｏ.３のスタンドの２つのカッタ（２１，２２）の交差位置に対応する６箇所に着目し、外表面の疵の状態を評価した。外径絞り圧延では、通常、最終２〜５スタンドでは、金属管の外径を真円に仕上げるために軽加工度の仕上げスタンドを配置する。仕上げスタンドでは、単一円弧形状の孔型を使用することが多い。本実験では、Ｎｏ.４のスタンドを単一円弧形状の孔型とし、仕上げスタンドを想定した圧延を行った。従って、Ｎｏ.３のスタンドによる圧延後の外面疵の評価に加えて、Ｎｏ.４のスタンドによる圧延後の外面疵の状態についても判定した。
【０１０３】
Ｎｏ.３のスタンドによる圧延後、及びＮｏ.４のスタンドによる圧延後の金属管の断面形状の測定結果を図１２に示す。測定には、ＣＮＣ３次元形状測定機（ミツトヨ社製，ＣＲＹＳＴＡ−Ａｐｅｘ  Ｓ７７６）を使用した。比較例５の矢印は、Ｎｏ.３のスタンドの孔型の６箇所の段部に対応する位置を示している。図１２では、外面疵の評価を問題なし（○）及び不良（×）で示している。
【０１０４】
ｈ／ＤＭが０．０１０以下（ｈ≦０．０１０×ＤＭ）である実施例５−１〜実施例５−３の条件では、Ｎｏ.３のスタンドによる圧延後の時点で、カッタ（２１，２２）の交差位置に対応する６箇所での外面疵が発生せず、問題なし（評価：〇）と判断された。実施例５−１〜実施例５−３では、Ｎｏ.４のスタンドによる圧延後においても、外面疵は見当たらなかった（評価：〇）。
【０１０５】
ｈ／ＤＭが０．０１７（ｈ＝０．０１７×ＤＭ）である実施例５−４の条件では、Ｎｏ.３のスタンドによる圧延後の時点において、カッタ（２１，２２）の交差位置に対応する６箇所で、軽微な外面疵が発生した（評価：×）。しかしながら、実施例５−４では、Ｎｏ.４のスタンドによる圧延後、軽微な疵は低減し、最終的に品質上問題となる疵は残らなかった（評価：〇）。
【０１０６】
ｈ／ＤＭが０．０１７よりも大きい（ｈ＞０．０１７×ＤＭ）比較例５の条件では、Ｎｏ.３のスタンドによる圧延後、カッタ（２１，２２）の交差位置に対応する６箇所で凹み疵が発生し（評価：×）、Ｎｏ.４のスタンドによる圧延後も同じ位置に凹み疵が残っていた（評価：×）。
【０１０７】
以上より、ｈ≦０．０１７×ＤＭを満たす孔型であれば、最終的に、金属管の外表面に問題となる疵が残らないことを確認できた。ｈ≦０．０１０×ＤＭを満たす孔型の場合、実質的に外表面に疵を発生させることなく金属管を圧延できることがわかった。
【符号の説明】
【０１０８】
１：スタンド
１１，１１０：ロール
２１：底部用カッタ
２２：フランジ部用カッタ
３０：溝
３１：底部
３２ａ，３２ｂ：フランジ部
【図１】
2017039164.tif 000018
【図２】
2017039164.tif 000019
【図３】
2017039164.tif 000020
【図４】
2017039164.tif 000021
【図５】
2017039164.tif 000022
【図６】
2017039164.tif 000023
【図７】
2017039164.tif 000024
【図８】
2017039164.tif 000025
【図９】
2017039164.tif 000026
【図１０】
2017039164.tif 000027
【図１１】
2017039164.tif 000028
【図１２】
2017039164.tif 000029