(57)【要約】【課題】耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料を提供すること。【解決手段】炭素繊維を含む強化繊維１と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料であって、前記強化繊維１の質量平均繊維長をＬ（ｍｍ）、前記強化繊維１の繊維体積含有率をＶｆ（％）、前記熱可塑性樹脂と前記強化繊維１との界面せん断強度をＴ（ＭＰａ）とするとき、前記Ｌが２０ｍｍ超、前記Ｖｆが３０〜５５％であり、Ｘ＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔで表されるＸの値が８０以上である、繊維強化複合材料。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維を含む強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料であって、
前記強化繊維の質量平均繊維長をＬ（ｍｍ）、前記強化繊維の繊維体積含有率をＶｆ（％）、前記熱可塑性樹脂と前記強化繊維との界面せん断強度をＴ（ＭＰａ）とするとき、
前記Ｌが２０ｍｍ超、前記Ｖｆが３０〜５５％であり、
Ｘ＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔで表されるＸの値が８０以上である、繊維強化複合材料。
【請求項２】
前記界面せん断強度Ｔが５〜２０ＭＰａである、請求項１に記載の繊維強化複合材料。
【請求項３】
前記界面せん断強度Ｔが１１〜２０ＭＰａである、請求項２に記載の繊維強化複合材料。
【請求項４】
ＩＳＯ６６０３−２規格に準拠する方法で測定される衝撃吸収エネルギーの値を、試験片の重量で除した値である比衝撃吸収エネルギーが、０．８Ｊ／ｇ以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
【請求項５】
前記強化繊維の質量平均繊維長Ｌが２５〜２００ｍｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン樹脂、酸変性ポリプロピレン樹脂、およびポリアミド樹脂からなる群から選ばれる１種以上を含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は繊維強化複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
強化繊維及び熱可塑性樹脂を含有する繊維強化複合材料は、軽量性や力学特性に優れることから、各種産業用途に幅広く利用されている。
特許文献１は、炭素繊維強化ポリプロピレンシートに関するもので、繊維長が１．５ｍｍ〜２０ｍｍの炭素繊維と、ポリプロピレンおよび酸変性ポリプロピレンの混合物からなるマトリックス樹脂とを用い、炭素繊維を単繊維状に分散させ、かつ炭素繊維とマトリックス樹脂の界面せん断強度を５．５０〜１０．５ＭＰａとすることで、耐衝撃性を向上できることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１６３８０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の炭素繊維強化ポリプロピレンシートは、耐衝撃性が必ずしも十分とは言えず、耐衝撃性をより向上させることが望まれる。
本発明は、耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
特許文献１に記載の発明において、強化繊維は、繊維長が１．５ｍｍ〜２０ｍｍと比較的短い炭素繊維に限られている。本発明者等は、繊維長を長くするとともに、繊維含有率および界面せん断強度を制御することにより、繊維強化複合材料の耐衝撃性を向上できることを見出して本発明に至った。
【０００６】
すなわち本発明は以下の［１］〜［６］である。
［１］  炭素繊維を含む強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料であって、前記強化繊維の質量平均繊維長をＬ（ｍｍ）、前記強化繊維の繊維体積含有率をＶｆ（％）、前記熱可塑性樹脂と前記強化繊維との界面せん断強度をＴ（ＭＰａ）とするとき、前記Ｌが２０ｍｍ超、前記Ｖｆが３０〜５５％であり、Ｘ＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔで表されるＸの値が８０以上である、繊維強化複合材料。
［２］  前記界面せん断強度Ｔが５〜２０ＭＰａである、［１］に記載の繊維強化複合材料。
［３］  前記界面せん断強度Ｔが１１〜２０ＭＰａである、［２］に記載の繊維強化複合材料。
［４］  ＩＳＯ６６０３−２規格に準拠する方法で測定される衝撃吸収エネルギーの値を、試験片の重量で除した値である比衝撃吸収エネルギーが、０．８Ｊ／ｇ以上である、［１］〜［３］のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
［５］  前記強化繊維の質量平均繊維長Ｌが２５〜２００ｍｍである、［１］〜［４］のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
［６］  前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン樹脂、酸変性ポリプロピレン樹脂、およびポリアミド樹脂からなる群から選ばれる１種以上を含む、［１］〜［５］のいずれか一項に記載の繊維強化複合材料。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】繊維強化複合材料の一例であるスリットシートの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜強化繊維＞
本発明の繊維強化複合材料を構成する強化繊維は炭素繊維を含む。炭素繊維以外に、無機繊維、有機繊維、金属繊維、又はこれらを組み合せたハイブリッド構成の強化繊維を含んでもよい。
強化繊維の合計に対して、炭素繊維の占める割合は３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、７０質量％以上がさらに好ましい。１００質量％でもよい。
【００１０】
無機繊維としては、黒鉛繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、タングステンカーバイド繊維、ボロン繊維、ガラス繊維等が挙げられる。
有機繊維としては、アラミド繊維、高密度ポリエチレン繊維、その他一般のナイロン繊維、ポリエステル等が挙げられる。
金属繊維としては、ステンレス、鉄等の繊維が挙げられる。また金属を被覆した炭素繊維も使用できる。
【００１１】
強化繊維の平均繊維直径は、１μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがさらに好ましい。該平均繊維直径が１μｍ以上であると強化繊維の取り扱い性が向上し、樹脂の含浸性が向上するので好ましい。該平均繊維直径の上限は特に限定されないが、製造容易性またはコストの点で５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。
【００１２】
強化繊維は、強化繊維にサイジング剤が付着した強化繊維束の形態で用いることが好ましい。１束あたりに含まれる強化繊維の本数は、例えば１，０００〜１００，０００本が好ましく、より好ましくは３，０００〜１００，０００本であり、更に好ましくは１２，０００〜６０，０００本である。
サイジング剤は、エポキシ系、ウレタン系、アクリル系、ポリエーテル系など、公知のものを使用できる。繊維強化複合材料を構成する熱可塑性樹脂（マトリックス樹脂）とサイジング剤の組み合わせによって、後述の熱可塑性樹脂（マトリックス樹脂）と強化繊維との界面せん断強度を制御することができる。
【００１３】
強化繊維は、連続繊維であってもよく、不連続繊維であってもよい。強化繊維が不連続繊維の場合、熱可塑性樹脂中に不連続繊維が束の形状を保ったまま分散されていてもよく、モノフィラメント状態で分散されていてもよく、束とモノフィラメントの両方が混在した状態で分散されていてもよい。
連続繊維の場合、繊維強化複合材料は、強化繊維束を一方向に揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグに対して、強化繊維を横切る方向に、かつ強化繊維を切断する深さで切り込みを形成したスリットシート、または該スリットシートが積層された積層体が好ましい。
【００１４】
強化繊維の質量平均繊維長Ｌ（以下、単に繊維長Ｌともいう。）は２０ｍｍ超であり、２５ｍｍ以上がより好ましい。繊維長Ｌが２０ｍｍ超であると、良好な耐衝撃性が得られやすい。上限は、成形性の点から２００ｍｍ以下が好ましく５０ｍｍ以下がより好ましい。
熱可塑性樹脂中に分散している不連続繊維の質量平均繊維長Ｌは、該熱可塑性樹脂を溶剤で溶かす等の方法で除去し、残存した強化繊維を光学顕微鏡で観察して求められる。
上記スリットシートの場合は、強化繊維を切断する切り込み間の距離が繊維長である。該切り込み間の距離が一定であれば、該切り込み間の距離が質量平均繊維長Ｌとなる。
【００１５】
＜熱可塑性樹脂＞
熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ナイロン等）、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリプロピレン樹脂等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、液晶ポリエステル樹脂や、アクリロニトリルとスチレンの共重合体、ナイロン６とナイロン６６の共重合体等が挙げられる。
変性ポリオレフィン樹脂としては、例えば、マレイン酸等の酸によりポリオレフィン樹脂を変性した酸変性ポリオレフィン樹脂（酸変性ポリプロピレン樹脂等）等が挙げられる。
熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
特にハンドリングの点で、ポリプロピレン樹脂、酸変性ポリプロピレン樹脂、およびポリアミド樹脂からなる群から選ばれる１種以上を含むことが好ましい。
【００１６】
＜繊維強化複合材料＞
繊維強化複合材料は、強化繊維および熱可塑性樹脂（マトリックス樹脂）の他に、目的の成形体の要求特性に応じて、難燃剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、導電性フィラー等の添加剤を含有してもよい。
繊維強化複合材料の繊維体積含有率Ｖｆ（以下、単にＶｆともいう。）は２０〜５５％であり、２５〜５０％がより好ましく、３０〜４０％がさらに好ましい。上記範囲の下限値以上であると耐衝撃性の向上効果が良好に得られ、上限値以下であると強化繊維への樹脂の含浸性が良好である。
本明細書において、繊維体積含有率Ｖｆは、ＪＩＳ  Ｋ７０７５に準拠する測定方法で得られる値である。
【００１７】
繊維強化複合材料を構成する強化繊維と熱可塑性樹脂との界面せん断強度Ｔは、フラグメンテーション法により測定される値である。フラグメンテーション法による測定方法は後述する。
界面せん断強度Ｔは５〜２０ＭＰａが好ましく、１１〜２０ＭＰａがより好ましい。上記範囲の下限値以上であると充分な力学物性が得られやすく、上限値以下であると充分な衝撃吸収エネルギーが得られやすい。
【００１８】
本発明の繊維強化複合材料は、繊維長Ｌ（単位：ｍｍ）とＶｆ（単位：％）との積を、界面せん断強度Ｔ（単位：ＭＰａ）で除した値Ｘ、すなわちＸ＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔで表されるＸの値が８０以上を満たす。
該Ｘの値が８０以上となるように設計することによって、繊維強化複合材料の耐衝撃性を効果的に向上させることができる。具体的には耐衝撃性の指標となる比衝撃吸収エネルギーを０．８Ｊ／ｇ以上に高くすることができる。該比衝撃吸収エネルギーはＩＳＯ６６０３−２規格に準拠する方法で測定される衝撃吸収エネルギーを試験片の重量で除した値である。比衝撃吸収エネルギーの測定方法は後述する。比衝撃吸収エネルギーの値が高いほど耐衝撃性に優れることを意味する。
該比衝撃吸収エネルギーの値が０．８Ｊ／ｇ以上は、繊維長が１．５ｍｍ〜２０ｍｍと短い特許文献１に記載の方法では、達成することが困難なレベルである。該比衝撃吸収エネルギーの値は１．０Ｊ／ｇ以上が好ましく、１．５Ｊ／ｇ以上がより好ましい。
【００１９】
後述の実施例に示されるように、繊維長ＬおよびＶｆが一定であるとき、界面せん断強度Ｔを小さくすると比衝撃吸収エネルギーが高くなる。
またＶｆおよび界面せん断強度Ｔが一定であるとき、繊維長Ｌを長くすると比衝撃吸収エネルギーが高くなる。
また繊維長Ｌおよび界面せん断強度Ｔが一定であるとき、Ｖｆを大きくすると比衝撃吸収エネルギーが高くなる。
したがって、炭素繊維を含む強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料において、繊維長Ｌと、Ｖｆと、界面せん断強度Ｔを制御することにより、比衝撃吸収エネルギーが０．８Ｊ／ｇ以上の良好な耐衝撃性を達成できる。
【００２０】
本発明の繊維強化複合材料の好ましい態様として以下が挙げられる。
炭素繊維を含む強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料であって、前記強化繊維の質量平均繊維長Ｌが２０ｍｍ超、２００ｍｍ以下であり、前記強化繊維の繊維体積含有率Ｖｆが３０〜５５％であり、前記熱可塑性樹脂と前記強化繊維との界面せん断強度Ｔが５〜２０ＭＰａである繊維強化複合材料。
該繊維強化複合材料は、ＩＳＯ６６０３−２規格に準拠する方法で測定される衝撃吸収エネルギーの値を、試験片の重量で除した値である比衝撃吸収エネルギーが、０．８Ｊ／ｇ以上であることが好ましい。
かかる繊維強化複合材料は、予め、強化繊維のサイジング剤の種類と熱可塑性樹脂の種類の複数の組み合わせについて界面せん断強度Ｔの値を求めておき、比衝撃吸収エネルギーが０．８Ｊ／ｇ以上となるように、繊維長Ｌと、Ｖｆと、界面せん断強度Ｔ（強化繊維のサイジング剤と、熱可塑性樹脂の種類の組み合わせ）を設計することにより、確実に製造できる。
例えば、繊維長ＬおよびＶｆを決め、界面せん断強度Ｔ（強化繊維のサイジング剤と、熱可塑性樹脂の種類の組み合わせ）を変更しながら比衝撃吸収エネルギーを測定し、比衝撃吸収エネルギーが０．８Ｊ／ｇ以上となるように界面せん断強度Ｔを決めることにより、耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料を確実に効率良く製造できる。
【実施例】
【００２１】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下の測定方法を用いた。
［高速打抜き試験（比衝撃吸収エネルギーの測定方法）］
落錘型高速衝撃試験機（製品名：ハイドロショットＨＩＴＳ−Ｐ１０型、島津製作所製）を用い、ＩＳＯ６６０３−２規格に準拠して、衝撃吸収エネルギーを測定した。
すなわち、各例で作製した積層体から、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさの試験片を切り出した。試験片を、試験機にセットし、ストライカー径１２ｍｍ、押え治具の開口部径７６ｍｍ、衝撃速度５ｍ／ｓｅｃの条件で高速衝撃試験を行った。この試験で得られたＳ−Ｓカーブ（応力−ひずみ線図）の面積から試験片の衝撃吸収エネルギーを算出した。算出した衝撃吸収エネルギーを試験片の重量で除した値を比衝撃吸収エネルギーとした。
比衝撃吸収エネルギーの値が高いほど耐衝撃性に優れることを意味する。耐衝撃性の評価として、比衝撃吸収エネルギーの値が０．８Ｊ／ｇ以上のものを○、０．８Ｊ／ｇ未満のものを×とした。
【００２２】
［界面せん断強度（Ｔ）の測定方法］
熱可塑性樹脂と強化繊維との界面せん断強度（Ｔ）は、単繊維埋め込み（フラグメンテーション）法により測定した。
単繊維埋め込み法は、「炭素繊維の展開と評価方法」（リアライズ社）、第１５７〜１６０頁に記載されている。具体的には、以下に示す手順で界面せん断強度（Ｔ）を測定した。
【００２３】
まず、評価対象の熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを２枚作製して、金型（下部）の上に前記樹脂フィルムの１枚目を配置した。その上に評価対象の強化繊維の単繊維（繊維束から取り出した単繊維）を配置した。さらにその上に前記樹脂フィルムの２枚目を配置して、その後金型の上部を上からかぶせた。１８０℃（金型温度）に加熱したプレス機で５分予備加熱した後、プレス圧２ＭＰａで２分間加熱プレスを行い、引き続きプレス圧２ＭＰａで５分間冷却プレス（金型温度：３０℃）を行った。プレス機は、東洋精機社製のＭＰ−２ＦＨ（製品名）を用いた。プレス圧はゲージ圧である。
こうして強化繊維が埋め込まれた樹脂シートを得た。この樹脂シートから長さ４５ｍｍ、幅８ｍｍの試験片を切り出した。試験片中の繊維は長さ方向に平行であり、かつ幅方向の中央に位置する。
この試験片をつかみ間隔が１５ｍｍになるように引張試験機に取り付け、１μｍ／秒で引張りながら顕微鏡を用いて繊維が破断する様子を観察した。試験片を引張ることによって繊維が破断して複数の繊維片に分割される。分割された繊維片の数を破断点数という。試験片の変位が大きくなるにしたがって破断点数は増え、ある変位の大きさに達すると、破断点数は飽和する（繊維がそれ以上分割されなくなる）。破断点数が飽和した段階における繊維片の長さの平均値（破断長）ｌを求めた。
界面せん断強度（Ｔ、単位：ＭＰａ）は次式から求めた。
Ｔ＝（ｆ・ｄ）／（２・ｌｃ）
ｌｃ＝（４／３）・ｌ
Ｔは、界面せん断強度（ＭＰａ）、
ｌは、破断長（μｍ）、
ｌｃは、臨界繊維長（μｍ）、
ｆは、臨界繊維長における繊維の引張強度（ＭＰａ）、
ｄは、繊維の直径（μｍ）。
ここで臨界繊維長における強化繊維の引張強度（ｆ）は、様々な繊維長の単繊維（強化繊維）の引張強度を測定して得られる、繊維長と引張強度の関係式から求めた。
【００２４】
［材料］
（調製例１：サイジング剤（１）の調製）
ビスフェノールＡエチレンオキサイド６０モル付加物（松本油脂製薬社製）５０質量部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド３０モル付加物（松本油脂製薬社製）５０質量部の混合物を脱イオン水に投入して攪拌し、最終的に固形分濃度が７０質量％の水溶液であるサイジング剤（１）を得た。
（調製例２：サイジング剤（２）の調製）
ミキサー（特殊機化工業社製、製品名：ハイビスディスパーミックス、ホモミキサー仕様：型式３Ｄ−５型）を用い、以下の手順で、転相乳化することでサイジング液を調製した。
エポキシ樹脂ｊＥＲ（登録商標）８２８（製品名、ジャパンエポキシレジン社製）４０質量部、エポキシ樹脂ｊＥＲ（登録商標）１００１（製品名、ジャパンエポキシレジン社製）４０質量部、およびノニオン系界面活性剤であるプルロニックＦ８８（製品名、ＢＡＳＦ製）２０質量部の混合物を、９０℃にてプラネタリーミキサーとホモミキサーで混練、混合し、樹脂組成物を得た。次に、この樹脂組成物に脱イオン水を少量ずつ滴下して転相点を通過した後、滴下する水量を増加した。こうして固形分濃度が４０質量％の水溶液であるサイジング剤（２）を得た。
【００２５】
（強化繊維）
・炭素繊維束（１）：三菱レイヨン社製、製品名：パイロフィル（登録商標）ＴＲ  ５０Ｓ１５Ｌ、平均繊維直径７μｍの連続繊維、フィラメント数：１５，０００本。
（熱可塑性樹脂）
・樹脂フィルム（１）：酸変性ポリプロピレン樹脂製のフィルム、三菱化学社製、製品名：モディックＰ９５８、目付：３６．４ｇ／ｍ２。
・樹脂フィルム（２）：ポリプロピレン樹脂製のフィルム、日本ポリプロ社製、製品名：ＳＡ０６ＧＡ、目付：３６．４ｇ／ｍ２。
【００２６】
（実施例１）
樹脂組成物等が付着していない炭素繊維である炭素繊維束（１）を、サイジング剤（１）を固形分濃度３．０質量％に調製した水分散液に浸漬させ、ニップロールを通過させた後に、表面の温度を１４０℃とした加熱ロールに１０秒間接触させて乾燥し、サイジング剤（１）中の固形分が付着した炭素繊維束を得た。
得られた炭素繊維束を、強化繊維の方向が一方向となるように平面状に引き揃えて目付が１０８ｇ／ｍ２である強化繊維シートとした。この強化繊維シートの両面を、樹脂フィルム（１）で挟み、カレンダロールを複数回通して、熱可塑性樹脂を強化繊維シートに含浸させ、繊維体積含有率Ｖｆが５０％、厚さが０．１２ｍｍのプリプレグを得た。
【００２７】
次いで、得られたプリプレグを３００ｍｍ角に切り出し、幅５ｍｍの端縁部を除いて切り込みを入れた。すなわちサンプルカット機（レザック社製、製品名：Ｌ−２５００）を用い、図１に示すように、繊維を切断する切り込みを入れた。図１において符号１は炭素繊維（強化繊維）、２は切り込みを示す。切り込み２は一定長さ、一定間隔とした。切り込み２の間隔３（すなわち繊維長Ｌ）を２５．０ｍｍ、切り込み２の長さ（切込長）４を１ｍ２あたりの平均で１４．１ｍｍ、平面視における切り込みと強化繊維のなす角度（切込角度）θを４５°とした。１ｍ２あたりの切込長の総和は５６．６ｍであった。
このようにして切り込みを入れたプリプレグの１６層を、疑似等方（［０／４５／９０／−４５］ｓ２）に重ね、超音波溶着機（日本エマソン社製、製品名：２０００ＬＰｔ）でスポット溶接して積層基材を作成した。
【００２８】
このようにして得た積層基材を、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、深さ約２ｍｍの印籠金型内に配置して加熱し圧縮成形機（神藤金属工業所社製、製品名：ＳＦＡ−５０ＨＨ０）を用いて圧縮成形した。すなわち、まず高温側プレスにて２２０℃、油圧指示０ＭＰａの条件で７分間保持し、次いで同一温度にて油圧指示２ＭＰａ（プレス圧０．５５ＭＰａ）の条件で７分間保持後、金型を冷却プレスに移動させ、３０℃，油圧指示５ＭＰａ（プレス圧１．３８ＭＰａ）にて３分間保持することで積層体（成形品）を得た。
得られた積層体について、上記の方法で比衝撃吸収エネルギーを測定し評価した。
また、サイジング剤（１）中の固形分が付着した炭素繊維と、樹脂フィルム（１）を構成する熱可塑性樹脂との界面せん断強度（Ｔ）を上記の方法で測定した。
これらの結果を表１に示す（以下、同様。）。表１にはプリプレグの構成、積層体の構成、Ｘ＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔの値も合わせて示す。
【００２９】
（実施例２）
実施例１において、熱可塑性樹脂（１）を樹脂フィルム（２）に変更した。また炭素繊維束を、強化繊維の方向が一方向となるように平面状に引き揃えて強化繊維シートとする際、目付を７８．０ｇ／ｍ２とした。プリプレグの繊維体積含有率Ｖｆは３５％、厚さは０．１２ｍｍである。
その他は実施例１と同様にして積層体（成形品）を得、測定および評価を行った。
【００３０】
（比較例１）
実施例１において、サイジング剤（１）をサイジング剤（２）に変更した。
その他は実施例１と同様にして積層体（成形品）を得、測定および評価を行った。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１の結果より、Ｘ（＝Ｖｆ・Ｌ／Ｔ）の値が８０以上である、実施例１、２は比衝撃吸収エネルギーが０．８Ｊ／ｇ以上であり、耐衝撃性に優れる。
一方、Ｘの値が４６である比較例１は比衝撃吸収エネルギーが０．７Ｊ／ｇであり、耐衝撃性が不充分であった。
【符号の説明】
【００３３】
１  炭素繊維（強化繊維）
２  切り込み
３  切り込みの間隔（繊維長Ｌ）
４  切り込みの長さ
θ  切り込みと強化繊維のなす角度
【図１】
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