(57)【要約】【課題】絶縁被膜内の膜厚分布を小さくすることができる絶縁被膜付コイルの製造方法を提供する。【解決手段】絶縁被膜されるべきコイル部品１の両端部２を除き、両端部２の間の部分に電着により絶縁塗料を付着させる電着塗装工程と、電着塗装後のコイル部品１に付着した絶縁塗料を焼き付けることによりコイル部品１に絶縁被膜を形成する焼き付け工程とを有し、前記電着塗装工程前に、絶縁被膜されるべきコイル部品１を、その両端部２の間に形成された複数の巻回部４どうしの間隔をあけて伸長した状態に維持しておき、その伸長状態で電着塗装工程と焼き付け工程とを行う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏平な横断面を有する平角導線を螺旋状に巻回して形成されたコイル部品に、絶縁塗料を付着して焼き付けることにより、絶縁被膜付コイルを製造する方法であって、
絶縁被膜されるべき前記コイル部品の両端部を除き、該両端部の間の部分に電着により絶縁塗料を付着させる電着塗装工程と、
電着塗装後のコイル部品に付着した絶縁塗料を焼き付けることにより該コイル部品に絶縁被膜を形成する焼き付け工程とを有し、
前記電着塗装工程前に、絶縁被膜されるべき前記コイル部品を、前記両端部の間に形成された複数の巻回部どうしの間隔をあけて伸長した状態に維持しておき、その伸長状態で前記電着塗装工程と前記焼き付け工程とを行うことを特徴とする絶縁被膜付コイルの製造方法。
【請求項２】
前記伸長状態を、絶縁被膜されるべき前記コイル部品の弾性変形範囲内で維持することを特徴とする請求項１に記載の絶縁被膜付コイルの製造方法。
【請求項３】
絶縁被膜されるべき前記コイル部品の前記両端部を相互に平行な状態に把持して、前記伸長状態を維持することを特徴とする請求項１又は２に記載の絶縁被膜付コイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、偏平な断面を有する平角導線を加工した偏平コイルに電着塗装技術により絶縁塗装を付着して焼き付けることにより、絶縁被膜付コイルを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆるエナメル線等の絶縁被膜電線は、電線に絶縁樹脂をベースとする絶縁塗料（ワニス）を塗布して焼き付けることにより製造され、その絶縁塗料を塗布する技術として、電着塗装技術が注目されている。また、その絶縁被膜電線がモータやトランス等に用いられるコイルである場合には、電線の状態で絶縁被膜した後にコイルの部品形状に加工する際に絶縁被覆にクラック等が生じる場合があるため、絶縁被覆していない裸電線をコイルの形態に加工した後に、絶縁被覆することが試みられている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、平角導線をモータ用の電磁コイル形状に加工（エッジワイズ巻）したワークを電着塗装することが開示されている。この特許文献１では、ワークの両端部をチャックにより把持して吊り下げ状態に保持し、その吊り下げ状態で搬送しながら把持部分より下方部分を電着液に浸漬して塗装している。そして、塗装後、乾燥又は硬化により絶縁被覆を形成すると記載されている。
【０００４】
また、特許文献２においても、ハンガーにより、コイルの両端部を把持して吊り下げ状態に保持し、その把持部分より下方を電着液に浸漬して塗装しており、その後、焼付け乾燥炉の中に配置され、赤外線や熱風を用いて加熱された後に冷却されることにより、被膜を硬化することが記載されている。また、絶縁被膜の膜厚が大きくなると、表面に泡が発生し易いと記載されている。
【０００５】
一方、特許文献３には、被膜中に発生する泡を除去する技術が開示されており、電着塗装工程の途中で電着液からワークを複数回取り出して、ワークに付着した気泡を除去しながら電着塗装することが記載されている。この特許文献３によれば、ワークを取り出さずに電着液に浸けておく連続浸漬時間を電着塗装工程の開始からの経過時間に伴って長くすると、効率的に気泡を除去することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１１７１３３号公報
【特許文献２】特開２０１２−２２４９２４号公報
【特許文献３】特開２０１２−１８０５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献２に記載されているように、気泡は被膜が厚い部分に生じ易い。このため、コイルに加工する前の線状の電線を電着塗装する場合は、均一な厚さの被膜を形成することが容易であるが、電線をコイル状の形態に加工した後に電着塗装する場合は、巻回されて重なり合う部分や屈曲部等を有する形状であるため、被膜の厚さにばらつきが生じ易いとともに、その乾燥焼き付けも不均一になり易い。このため、気泡が残存し易いという問題がある。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、絶縁被膜内の膜厚分布を小さくすることができる絶縁被膜付コイルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法は、偏平な横断面を有する平角導線を螺旋状に巻回して形成されたコイル部品に、絶縁塗料を付着して焼き付けることにより、絶縁被膜付コイルを製造する方法であって、絶縁被膜されるべき前記コイル部品の両端部を除き、該両端部の間の部分に電着により絶縁塗料を付着させる電着塗装工程と、電着塗装後のコイル部品に付着した絶縁塗料を焼き付けることにより該コイル部品に絶縁被膜を形成する焼き付け工程とを有し、前記電着塗装工程前に、絶縁被膜されるべき前記コイル部品を、前記両端部の間に形成された複数の巻回部どうしの間隔をあけて伸長した状態に維持しておき、その伸長状態で前記電着塗装工程と前記焼き付け工程とを行うことを特徴とする。
【００１０】
コイル部品の巻回部どうしの間隔をあけた伸長状態で、すなわち、巻回部どうしを重なり合わせることなく線状の状態で電着塗装を施し、乾燥焼き付けを行うことで、導線の回りに均一な厚さの絶縁被膜を形成することができる。一般に膜厚が厚い部分に気泡が残存しやすいため、全体の膜厚分布が小さくなることで気泡の残存を低減でき、良質な絶縁被膜を形成することができる。
【００１１】
本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記伸長状態を、絶縁被膜されるべき前記コイル部品の弾性変形範囲内で維持するとよい。
【００１２】
コイル部品の伸長状態を弾性変形範囲内で維持することにより、伸長状態を解除した際に自然に巻回部どうしの間隔が狭められ、巻回部どうしが重なり合わされた元の形状に容易に戻すことができる。したがって、絶縁被膜付コイル（コイル部品）の形状を元の状態に戻すための作業工程や、その作業工程に用いるテープ等の部材を省略でき、製造工程を簡略化できる。
【００１３】
本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法において、絶縁被膜されるべき前記コイル部品の前記両端部を相互に平行な状態に把持して、前記伸長状態を維持するとよい。
【００１４】
コイル部品の両端部を相互に平行な状態に把持することにより、巻回部どうしを接触させることなく電着塗装、乾燥焼き付けを行うことができ、垂れ下がりを抑制して、一連の工程の取り扱いの際の他機器等への干渉も防止することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、コイル部品の巻回部の間隔をあけた状態で、絶縁塗料を付着して乾燥焼き付けることとしたので、コイル部品に均一な厚さの絶縁被膜を形成でき、これにより気泡の残存を低減して良質な絶縁被膜を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法の一実施形態に用いられる電着塗装用治具にコイル部品を保持した状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す電着塗装用治具ごとヒーターの上に載置した状態を示す斜視図である。
【図３】本実施形態の製造方法における電着塗装の例を模式的に示す断面図である。
【図４】本実施形態の製造方法に用いられる焼き付け装置の例を模式的に示す斜視図である。
【図５】本実施形態の製造方法により絶縁被膜が施されるコイル部品の例を示す斜視図である。
【図６】図５に示すコイル部品を伸長した状態の斜視図である。
【図７】絶縁被膜が施された絶縁被膜付コイルの例を示す平面図であり、絶縁被膜の膜厚観察断面位置を示したものである。
【図８】図７に示す各膜厚観察断面位置における絶縁被膜付コイルの横断面図であり、各膜厚観察断面位置における絶縁被膜の膜厚観察位置を示したものである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について説明する。
この実施形態における絶縁被膜付コイル１０は、電動機や発電機のステータに用いられるコイルセグメントであり、例えば図８に示すように、偏平な横断面（ｔ：０．６ｍｍ×Ｗ：１２ｍｍ）を有する平角導線を、図７に示すように螺旋状に巻回して偏平状に形成したコイル部品１からなり、その両端部２を除いた中央部分３（図７にハッチングした部分）が絶縁被膜５により絶縁被覆されている。図示は省略するが、この絶縁被膜付コイル１０は、コイル部品１の平角導線が露出している両端部２が、ステータコアに結合される。
【００１８】
この絶縁被膜付コイル１０は、平角導線を偏平状のコイル部品１の形状に加工する成形工程と、加工後のコイル部品１を洗浄する洗浄工程と、洗浄後コイル部品１の両端部２を除き、その両端部２の間の中央部分３に電着塗装技術により絶縁塗料を付着する電着塗装工程と、コイル部品１を加熱して、コイル部品１に付着した絶縁塗料を乾燥し焼き付ける焼き付け工程とを経て製造される。
【００１９】
成形工程では、平角導線をその面方向に曲げ成形して、図５及び図６に示すように、複数の巻回部４を有するコイル部品１に加工する。なお、図５はコイル部品１の自然状態であり、図６はコイル部品１の両端部２を相互に平行な状態でその弾性変形範囲内で伸長した伸長状態を示している。このように、コイル部品１は、自然状態では巻回部４どうしが密に配置されている。また、この図５及び図６に示す例では、コイル部品１の中央部分３に形成された巻回部４は長円状（巻き外径が１００ｍｍ×５０ｍｍ）に形成されており、その巻回部４の長手方向に両端部２が延出して設けられている。なお、本発明が適用されるコイル部品は、この図５に示される形状に限るものではなく、各種形状のコイル部品を採用することができる。
【００２０】
電着塗装工程は、コイル部品１を、図１に示す電着塗装用治具１１により保持した状態で行われる。
この電着塗装用治具１１は、コイル部品１の両端部２を除き、両端部２の間の中央部分３（図５及び図６にハッチングした部分）に電着塗装するための治具であり、平板状のベース１２と、このベース１２の片面に固定された複数対のクランプ１３とから構成されている。各クランプ１３は、コイル部品１の端部２を把持するものであり、図示例では、ベース１２に固定された固定側クランプ部材１４と、この固定側クランプ部材１４にネジ１５により固定される可動側クランプ部材１６とを備えており、両クランプ部材１４，１６の対向部に、これらクランプ部材１４，１６を締結することによりコイル部品１の端部２を挿入状態に保持するスロット部１７が形成されている。また、スロット部１７には、挿入したコイル部品１の端部２に弾性接触するばね片１８が設けられている。
【００２１】
この場合、各クランプ１３は、ベース１２上に複数の列をなすように固定されるとともに、隣り合う列の間で対をなして配置されており、図１の白抜き矢印で示すように、一対のクランプ１３のスロット部１７にコイル部品１の端部２をそれぞれ挿入して把持することにより、一対のクランプ１３の間に架け渡すようにして、コイル部品１をベース１２に対して垂直に、かつ両端部２を相互に平行な状態でコイル部品１の弾性変形範囲内で伸長して巻回部４どうしの間隔をあけて配置することができる。また、このようにコイル部品１の両端部２をクランプ１３により把持することで、伸長状態、すわなち両端部２の間に形成された複数の巻回部４どうしを間隔をあけた状態を維持できる。また、ベース１２上には、対をなすクランプ１３が列状に並んで配置されているので、各コイル部品１も相互に間隔をおいて列をなして、かつ同じ姿勢で配置される（図２参照）。図示例では、ベース１２上にコイル部品１が全部で４個配置されるようになっており、４個のコイル部品１で一列をなしている。
【００２２】
また、ベース１２には、その中央部を除去するように、厚さ方向に沿う開口部１９が形成されている。そして、電着塗装用治具１１のベース１２及び対をなすクランプ１３の少なくとも一方は、電気伝導及び熱伝導が良好な材料、例えばアルミニウム、銅などの金属によって形成されている。なお、クランプ１３は、図示したネジ１５により可動側クランプ部材１６を固定する形式のものに限らず、バネ等を用いて可動側クランプ部材１６を付勢する形式のものとしてもよい。
【００２３】
このように、電着塗装工程前に、成形工程により加工されたコイル部品１の両端部２を電着塗装用治具１１の各クランプ１３に把持して、コイル部品１をベース１２の上に垂直に立設するとともに、伸長状態に保持しておく。そして、コイル部品１は、この伸長状態で電着塗装工程が行われる。
具体的には、このコイル部品１を保持した電着塗装用治具１１のベース１２をハンガー（図示略）により支持して、コイル部品１を吊り下げた状態とする。つまり、コイル部品１は、クランプ１３で把持された端部２が上方を向き、両端部２の間に配置される中央部分３が下方を向けた状態に支持される。また、ベース１２にワニ口クリップ等により配線（ともに図示略）を接続する。なお、ハンガーは絶縁体により形成される。
【００２４】
そして、この吊り下げ状態のコイル部品１を、図３に示すように、絶縁塗料２１を満たした電着槽２２内に浸漬する。この際、クランプ１３で把持されている端部２を除き、クランプ１３から露出している中央部分３を電着槽２２内に浸漬し、ベース１２と電着槽２２内の電極２３との間に直流電源２４から電流を流して電着塗装する。
電着槽２２内に貯留される絶縁塗料２１は、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂等をベース樹脂とした絶縁塗料（ワニス）であり。硬化剤等が添加される。
【００２５】
電着槽２２に所定時間浸漬した後、電着槽２２からコイル部品１を引き上げ、コイル部品１に付着した塗料（絶縁塗料２１）の焼き付け処理を行う。
【００２６】
そして、焼き付け工程では、図４に示す焼き付け装置３１が用いられる。この焼き付け装置３１は、トンネル状の断熱カバー３２により囲まれた通路３３の入口に、受け入れステーション３４が設置され、断熱カバー３２の内側に、乾燥ステーション３５、焼き付けステーション３６、冷却ステーション３７が順次設置され、通路３３の出口に取出しステーション３８が設置される。そして、乾燥ステーション３５及び焼き付けステーション３６にヒーター３９がそれぞれ設けられ、冷却ステーション３７には冷風を供給する送風機（図示略）が設けられている。また、これら各ステーション３４〜３８は、シャッターで仕切られている。各ステーション３４〜３８の間の移送は、例えばウォーキングビーム等の間欠搬送手段（図示略）によりコイル部品１を間欠的に移動することにより行われる。
【００２７】
乾燥ステーション３５及び焼き付けステーション３６に設置されるヒーター３９は、板状に形成されており、通路３３上に水平に設置され、その上面が放熱面３９ａとされている。そして、焼き付け工程も、電着塗装工程と同様に、電着塗装用治具１１によりコイル部品１を伸長状態に保持して行われる。これにより、絶縁塗料２１に含まれる水や有機溶剤を均一に、かつ十分に除去できる。
【００２８】
まず、コイル部品１を上に向けた状態で、電着塗装用治具１１のベース１２を受け入れステーション３４から各ヒーター３９の上に順次搬送する。そして、図２に示すように、ヒーター３９の放熱面３９ａの上に、コイル部品１を保持したベース１２を載置すると、このベース１２及びクランプ１３は熱伝導が良好な材料（アルミニウム、銅等）により形成されているので、ヒーター３９の熱が放熱面３９ａから速やかに伝わって、内部を伝導し、クランプ１３からコイル部品１の端部２に伝わり、コイル部品１内を長さ方向に伝導する。この際、コイル部品１は電気良電体であり、熱伝導にも優れることから、速やかに加熱され、コイル部品１に付着した塗料を内側から加熱することができる。また、ベース１２には開口部１９が形成されているので、この開口部１９に臨む部分のヒーター３９からの輻射熱がコイル部品１に伝わり、コイル部品１に付着した塗料を外部からも加熱することができる。さらに、断熱カバー３２により放熱が抑制された状態となっており、コイル部品１を効果的に加熱することができる。
【００２９】
このようにして、乾燥ステーション３５では、乾燥用のヒーター３９によりコイル部品１を例えば１５０℃に加熱して絶縁塗料を乾燥させ、焼き付けステーション３６では、焼き付け用のヒーター３９によりコイル部品１を例えば２５０℃に加熱して塗料を焼き付ける。そして、最後に冷却ステーション３７で冷却した後、取出しステーション３８から取り出し、電着塗装用治具１１のクランプ１３からコイル部品１の端部２を外すことで、絶縁被膜付コイルとして製品となる。
【００３０】
以上のように、この実施形態の電着塗装においては、電着塗装工程から焼き付け工程までの一連の工程中において、コイル部品１の弾性変形範囲内で巻回部４どうしの間隔をあけた伸長状態で、すなわち、巻回部４どうしを重なり合わせることなく線状の状態で電着塗装を施し、乾燥焼き付けを行うことができる。これにより、コイル部品１の導線の回りに均一な厚さの絶縁被膜５を形成でき、気泡の残存を低減して良質な絶縁被膜５を形成することができる。
【００３１】
また、コイル部品１は、その両端部２が巻回部４から側方に突出しているので、コイル部品１を吊り下げ状態としたときの巻回部４の自重によって巻回部４の中央部が垂れ下がった状態となる場合がある。この点、本実施形態では、コイル部品１の両端部２を相互に平行に拡げた状態に保持することにより、巻回部４どうしを接触させることなく電着塗装、乾燥焼き付けを行うことができるとともに、巻回部４の垂れ下がりを抑制して、一連の工程の取り扱いの際の他機器等への干渉も防止することができる。したがって、コイル部品１の取り扱いを容易にすることができる。
【００３２】
さらに、焼き付け工程においては、ヒーター３９の熱をコイル部品１の端部２から長さ方向に伝達してコイル部品１を内部から加熱するので、コイル部品１に付着した塗料も内側から外側に向けて硬化していくことになり、コイル部品１に付着した塗料中に気泡が残存していた場合でも、徐々に厚くなる硬化層によって気泡も内側から外側に押されて該表面から抜け易くなる。したがって、気泡の残存をさらに低減でき、良質な絶縁被膜５を形成できる。
【００３３】
なお、上記実施形態では、電着塗装工程前に、絶縁被膜されるべきコイル部品１を弾性変形範囲内で伸長することにより、巻回部４どうしの間隔をあけて維持することとしていたが、コイル部品１を塑性変形させて、巻回部４どうしの間隔をあけた状態を維持してもよい。
コイル部品１の伸長状態を弾性変形範囲内で維持した場合には、焼き付け工程後に伸長状態を解除すると、自然に巻回部４どうしの間隔が狭められ、巻回部４どうしが重なり合わされた元の形状（電着塗装工程前の状態）に容易に戻すことができる。したがって、コイル部品１を塑性変形させた場合と比べて、絶縁被膜付コイル１０（コイル部品１）の形状を元の状態に戻すための作業工程や、その作業工程に用いるテープ等の部材を省略でき、製造工程を簡略化できる。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態では、焼き付け工程において、ヒーター３９の熱をコイル部品１の端部２から伝達してコイル部品１を内部から加熱することとしていたが、外部から加熱する構成としてもよい。また、実施形態では、電着塗装用治具１１にコイル部品１の両端部２を保持し、その両端部２ともヒーター３９の上に載置されるようにしたが、両端部２のうちの一方の端部のみをヒーター３９の上に載置して、この一端部からコイル部品１の全体に熱伝導されるようにしてもよい。その場合、その一方の端部を把持するクランプが熱伝導材料により構成されていればよい。
【実施例】
【００３５】
本発明の効果確認のために、以下の実験を行った。
コイル部品は、図８に示すように、無酸素銅により偏平な横断面（ｔ：０．６ｍｍ×Ｗ：１２ｍｍ）を有する平角導線を螺旋状に１０回巻回して、巻回部を長円状（巻外径が１００ｍｍ×５０ｍｍの偏平状）に形成したものを作製した。電着塗装用治具として図１に示す構成のものを作製し、電着塗装用治具のベース及びクランプはアルミニウムを用いて作製した。そして、コイル部品を電着塗装用治具に装着し、巻回部どうしの間隔を表１の「コイル巻回部の間隔」に示す条件に維持し、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）を主体とする絶縁塗料とポリイミド（ＰＩ）の樹脂を主体とする絶縁塗料とを用いて電着塗装工程を行った。また、電着塗装工程後に、実施形態で述べたものと同様の方法でヒーターの上に電着塗装用治具を載置し、熱伝導により電線部品を加熱して焼き付け工程を行うことにより、絶縁被膜付コイルを作製した。
【００３６】
なお、実施例１〜８では、電着塗装工程及び焼き付け工程においてコイル部品を弾性変形範囲内で伸長状態に維持し、実施例９では、電着塗装工程及び焼き付け工程においてコイル部品を弾性変形範囲内を超えて塑性変形を生じさせで伸長状態に維持した。また、比較例１は、電着塗装工程及び焼き付け工程においてコイル部品を伸長状態とせず、つまり弾性変形や塑性変形させることなく自然状態で維持した。
【００３７】
また、焼き付け工程では、１５０℃まで昇温し、１５０℃で５分間保持して乾燥し、その後２５０℃で３分間保持して焼き付けた後、冷却した。昇温速度は、表１に示す通りとした。そして、焼き付け工程後に、絶縁被膜付コイルに形成された絶縁被膜の膜厚の測定と、気泡の残存状態を検査した。
【００３８】
絶縁被膜の膜厚の測定は、キーエンス社製のマイクロスコープ（ＶＨＸ‐５０００）を用いて行った。また、図７に二点鎖線ａ１〜ａ８で表したように、長円状の各巻回部（合計１０回）の直線部と屈曲部の合計８箇所の断面を観察し、これらの８箇所の各断面において図８に二点鎖線ｂ１〜ｂ２で表したように平面部と角部の合計８箇所の絶縁被膜の膜厚を測定することにより、各絶縁被膜付コイルについて１０×８＝８０箇所の絶縁被膜の膜厚を測定した。
そして、以下の（１）式を用いて、各絶縁被膜付コイルにおける絶縁被膜の膜厚のバラツキを算出した。なお、（１）式の平均値は、８０箇所の絶縁被膜の膜厚の測定値を平均した値である。
［｜｛（平均値から最も離れた膜厚の測定値）−（平均値）｝｜／（平均値）］×１００（％）…（１）
【００３９】
また、気泡の検査は、目視観察により行った。そして、目視確認できる気泡があり、その気泡が５ケ以上であったものを「×」、気泡が１〜４ケであったものを「△」とし、さらに目視観察において気泡が確認できなかった場合を「○」とした。
これらの結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１から明らかなように、巻回部の間隔を１ｍｍ以上とした場合（実施例１〜７，９）は、いずれも絶縁被膜の膜厚のバラツキが２０％以下となり、均一な厚さの絶縁被膜が形成でき、絶縁被膜に気泡の残存も認められなかった。なお、巻回部の間隔が１ｍｍ未満の場合（実施例８）は、小さな気泡が発生したが、実使用では問題のないレベルであった。
また、表１からわかるように、巻回部の間隔を大きくする程、絶縁被膜の膜厚のバラツキを小さくできる。なお、実施例７と実施例９の結果を比較してわかるように、巻回部の間隔を弾性変形範囲内（１５ｍｍ以下）を超える大きさとしても、絶縁被膜の膜厚のバラツキの変化はなかった。
一方、コイル巻回部の間隔をあけずに（０ｍｍ）、巻回部どうしを接触させた状態とした比較例１では、絶縁被膜の膜厚のバラツキが大きくなり、５ケ以上の気泡が発生した。
【００４２】
これらの結果により、電着塗装工程及び焼き付け工程において、コイル部品の巻回部の間隔をあけて伸長状態に維持することにより、絶縁被膜の膜厚のバラツキを小さくでき、気泡の発生を抑制できることがわかる。また、巻回部の間隔を１ｍｍ以上設けることにより、絶縁被膜の膜厚のバラツキをさらに低減でき、気泡の残存ない良質な絶縁被膜を形成できることがわかる。
【符号の説明】
【００４３】
１…コイル部品
２…端部
３…中央部分
４…巻回部
５…絶縁被膜
１０…絶縁被膜付コイル
１１…電着塗装用治具
１２…ベース
１３…クランプ
１４…固定側クランプ部材
１５…ネジ
１６…可動側クランプ部材
１７…スロット部
１８…ばね片
１９…開口部
２１…絶縁塗料
２２…電着槽
２３…電極
２４…直流電源
３１…焼き付け装置
３２…断熱カバー
３３…通路
３４…受け入れステーション
３５…乾燥ステーション
３６…焼き付けステーション
３７…冷却ステーション
３８…取出しステーション
３９…ヒーター
３９ａ…放熱面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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