(57)【要約】【課題】シールリップにおけるブリスタの発生が回避され、内周側部材との摺接部にグリースの固着が発生しない密封部材を提供する。【解決手段】互いに相対回転する内周側部材と外周側部材との間の環状空間を密封する環状の密封部材であって、内周面側に内周側部材２０に摺接するシールリップ４２を有するシール部材３３を備え、シールリップ４２の内周面は、径方向内方へ向けて漸次厚みが薄くなる先細り形状であるとともに、その先端縁４２ａを境として互いに反対方向に傾斜する油側傾斜面４２ｃと大気側傾斜面４２ｂとを有し、大気側傾斜面４２ｂには、シールリップ４２内に吸収された気体を大気側傾斜面４２ｂ側に放出し得る流路が設けられており、この流路は、シールリップ４２と内周側部材２０との摺接部より大気側の位置に設けられた微細溝６４又は複数の微細穴４４である密封部材。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに相対回転する内周側部材と外周側部材との間の環状空間を密封する環状の密封部材であって、
内周面側に前記内周側部材に摺接するシールリップを有するシール部材を備え、
前記シールリップの内周面は、径方向内方へ向けて漸次厚みが薄くなる先細り形状であるとともに、その先端縁を境として互いに反対方向に傾斜する油側傾斜面と大気側傾斜面とを有し、
前記大気側傾斜面には、前記シールリップ内に吸収された気体を前記大気側傾斜面側に放出し得る流路が設けられており、
前記流路は、前記シールリップと前記内周側部材との摺接部より大気側の位置に設けられた微細溝又は複数の微細穴であることを特徴とする密封部材。
【請求項２】
前記大気側傾斜面に設けられた前記微細溝又は複数の微細穴の深さは、０．１ｍｍ以上である請求項１に記載の密封部材。
【請求項３】
前記大気側傾斜面に設けられた前記微細溝又は複数の微細穴は、前記先端縁から０．３ｍｍ以上離間している請求項１又は２に記載の密封部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルシール等の密封部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、圧延機の圧延ロールは転がり軸受装置に支持されており、この転がり軸受装置は、圧延機のロールネックを支持する軸受（ロールネック軸受）と、この軸受を密封する密封部材を備えている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載のロールネックを支持する軸受装置は、一対の内輪と、複数の外輪、と、円錐ころとを備え、一対の内輪同士が端面を軸方向に突き合わせ、内輪同士の軸方向に突き合わされた部分の外周面に環状溝が設けられた転がり軸受と、この軸受を密封するために装着された内輪間シール及び軸受シールとからなる。
【０００３】
上記内輪間シールは、上記環状溝に装着されている。
一方、上記軸受シールは、転がり軸受の軸方向両側のそれぞれに装着されており、上記軸受シールは、各内輪の外周面と摺接するリップ部を有している。上記軸受シールは、ロールネック軸受の内部に供給されたグリースを密封するとともに、圧延ロールを冷却する冷却水や異物が軸受外部から軸受内部に浸入するのを防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１０６８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記圧延機のロールネック軸受装置では、ロールネック軸受の内部にグリースが供給され、軸受シールにより密封されている。
このようなロールネック軸受装置を備えた圧延機を稼働させた場合、軸受シールのリップ部の大気側（外部側）にブリスタ(中空の膨れやクラック)が発生することがあった。
特に、ワークロールの回転速度（周速）が高速になると上記ブリスタが発生しやすかった。
このようなブリスタの発生はリップ部の劣化の原因となり、ブリスタの発生により密封性が低下することがあった。
【０００６】
このブリスタの発生要因に関して、本発明者らが検討したところ、以下のことが明らかとなった。
（１）圧延機の稼働中は軸受内部の温度が上昇し、この温度上昇にともなって軸受内部に供給したグリースが気化するが、圧延機の稼働速度（ワークロールの周速）が高速になるほど軸受内部の温度は上昇しやすく、グリースは気化しやすくなる。
（２）気化したグリースの一部は、軸受シールの内部を通過して外部に排出される（軸受内部側からシール部材に一旦吸収された後、シール部材の大気側から出ていく）。このとき、シール部材に吸収された気化したグリースが、シール部材の外部側表面を通過することができないと、シール部材の外部側表面付近に留まりブリスタを形成してしまう。
【０００７】
（３）シール部材に吸収された気化したグリースがシール部材の外部側表面を通過することができない理由は下記のように推測された。
軸受シールのシール部材は、一般に未架橋の原料ゴム及び加硫剤（架橋剤）を含む原料組成物を金型内で成型して製造される。このとき、得られた架橋ゴムの成型体の表面（金型転写面）には緻密な表皮層が薄く形成される。そして、この表皮層はガス透過性が乏しいため、シール部材に吸収された気化したグリースは上記表皮層を通過することができないと推測された。
【０００８】
そこで、本発明者らは、断面Ｌ字状の金属環と、その内周側に設けられた主リップ部と補助リップを有するシール部材とを備えた密封部材において、主リップ部の大気側傾斜面の表面全体に研磨処理を施し、上記大気側傾斜面の表面を薄く剥離した密封部材を作製し、この密封部材をロールネック軸受装置の軸受シールとして使用してみた。その結果、主リップ部の大気側傾斜面におけるブリスタの発生を回避することができることが見出された。
【０００９】
しかしながら、このような密封部材では、主リップ部のリップ先端部を含むロールネック軸受の内周側部材との摺接部において、グリースの固着が発生することが分かった。摺接部にグリースの固着が生じると、オイルシールのリップ部と内周側部材との摺接部に隙間が生じ、密封性が低下することがあった。
そこで、本発明者らは、ブリスタの発生を回避しつつ、リップ先端部におけるグリースの固着を抑制することができる密封部材について更に検討を重ね、主リップ部の大気側傾斜面に研磨処理を施す手法とは異なる着想に基づき、本発明を完成した。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の密封部材は、互いに相対回転する内周側部材と外周側部材との間の環状空間を密封する環状の密封部材であって、
内周面側に上記内周側部材に摺接するシールリップを有するシール部材を備え、
上記シールリップの内周面は、径方向内方へ向けて漸次厚みが薄くなる先細り形状であるとともに、その先端縁を境として互いに反対方向に傾斜する油側傾斜面と大気側傾斜面とを有し、
上記大気側傾斜面には、上記シールリップ内に吸収された気体を上記大気側傾斜面側に放出し得る流路が設けられており、
上記流路は、上記シールリップと上記内周側部材との摺接部より大気側の位置に設けられた微細溝又は複数の微細穴であることを特徴とする。
【００１１】
本発明の密封部材おいて、上記大気側傾斜面には、シールリップ内に吸収された気体を上記大気側傾斜面側に放出し得る流路として、微細溝又は複数の微細穴が設けられている。これにより、上記密封部材は、グリースが供給された上記環状空間を密封した際に、上記環状空間側からシールリップ内に吸収された気化したグリース等の気体を上記大気側傾斜面に設けられた微細穴や微細溝を介して大気側傾斜面側（外部側）に放出することができる。そのため、上記密封部材では、気化したグリースがシールリップの大気側傾斜面付近に留まることがなく、上記大気側傾斜面におけるブリスタの発生を回避することができる。
また、上記の微細溝や複数の微細穴は、上記大気側傾斜面における上記シール部材と上記内周側部材との摺接部より大気側の位置に設けられている。そのため、上記密封部材では、使用時に、微細溝や複数の微細穴が、上記内周側部材と摺接することがなく、上記シールリップと上記内周側部材との摺接部分にグリースが固着することも抑制することができる。
【００１２】
上記密封部材において、上記大気側傾斜面に設けられた上記微細溝又は複数の微細穴の深さは、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
このような深さの微細溝や微細穴は、架橋ゴムの成型体が有する表皮層を貫通することができる。そのため、上記密封部材では、シールリップ内に吸収された気化したグリース等の気体の大気側への放出が、更に妨げられにくくなる。従って、上記密封部材は、大気側傾斜面におけるブリスタの発生を回避するのにより適している。
【００１３】
上記密封部材において、上記大気側傾斜面に設けられた上記微細溝又は複数の微細穴は、上記先端縁から０．３ｍｍ以上離間していることが好ましい。
上記密封部材では、上記大気側傾斜面も上記内周側部材と摺接し、上記シールリップと上記内周側部材との摺接幅（摺接する部分の軸方向の長さ）は、通常、０．２〜０．３ｍｍ程度である。そのため、上記先端縁と上記大気側傾斜面に設けられた上記微細溝又は複数の微細穴との距離（上記先端縁から各溝又は穴の上記先端縁側の縁部までの距離）を上記範囲とすることにより、上記微細穴や上記微細溝が上記内周側部材と摺接するおそれがなくなる。従って、上記密封部材では、上記内周側部材との上記摺接部分にグリースが固着することを抑制するのにより適している。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、シールリップにおけるブリスタの発生が回避され、内周側部材との摺接部にグリースの固着が発生しない密封部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態に係る密封部材を備えた圧延機のロールネック軸受装置を示す断面説明図である。
【図２】第１実施形態に係る密封部材の断面説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、第１実施形態に係る密封部材の製造方法の工程説明図である。
【図４】第２実施形態に係る密封部材の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
ここでは、本発明の密封部材が圧延機のロールネック軸受装置に装着された軸受シールとして使用される場合を例に、本発明の実施形態に係る密封部材を説明する。
（第１実施形態）
図１は、本実施形態に係る密封部材を備えた圧延機のロールネック軸受装置を示す断面説明図である。図２は、図１のＩＩの部分に装着した密封部材を示す断面説明図である。なお、これらの図における左右方向を軸方向といい、上下方向を径方向という。また、軸方向に関して、転がり軸受の内部から外部へ向かう側（又は方向）を軸方向外側（又は軸方向外方）といい、転がり軸受の外部から内部へ向かう側を軸方向内側という。
【００１７】
図１に示すように、圧延機のロールネック軸受１０は、４列の円すいころ軸受である。ロールネック軸受１０は、圧延機のロールネックの端部外周面に嵌合される軸方向に２つの内輪１１と、この内輪１１の径方向外方に同軸心状に配置される軸方向に３つの外輪１２と、内輪１１に形成された内輪軌道面１３及び外輪１２に形成された外輪軌道面１４の間に配置され、各軌道面上を転動する４列の円すいころ１５と、各列の円すいころ１５の周方向の間隔を保持する４つの保持器１６とを備えている。
【００１８】
ロールネック軸受１０の軸方向端部には、ロールネック軸受１０の内部に供給されたグリースの漏洩を防止するとともに、圧延ロール冷却用の冷却水等がロールネック軸受１０の内部へ浸入するのを防止するために、ロールネック軸受１０の内部側と外部側との間を密封する軸受シール１８が設けられている。
軸受シール１８は、ロールネック軸受１０の軸方向端部に設けられた外周側部材１９と内周側部材２０との間の環状空間を密封している。内周側部材２０は、２つの内輪１１の各軸方向外側の端部に設けられた、軸方向外方に張り出す張出部によって構成されている。外周側部材１９は、各内輪１１の張出部２０の径方向外方であって外輪１２に隣接する位置に配置され、外輪１２とともにハウジング２１に嵌合されている。
また、ロールネック軸受１０の２つの内輪１１が互いに突き合わされた部分では、その外周に環状溝２１が設けられ、この環状溝２２には内輪間シール２３が設けられている。
【００１９】
本実施形態に係る密封部材は、軸受シール１８として用いられる。
図２に示すように、本実施形態に係る密封部材１８は、環状に形成され、外周部が外周側部材１９の内周面１９ａに固定され、内周部が内周側部材２０の外周面２０ａに摺接され、ロールネック軸受１０の内部に供給したグリースを密封する。
なお、図２に示している密封部材１８は、外周側部材１９の内周面１９ａと内周側部材２０の外周面２０ａとの間に装着される前の未変形の自然状態を示している。
【００２０】
密封部材１８は、断面Ｌ字形の環状の芯金３２と、芯金３２に固定されているシール部材３３と、環状のバネリング３４とを備えている。
芯金３２は、例えば金属製の環状部材からなり、円筒部３２ａと、円筒部３２ａの一端部から径方向内方に折り曲げられた環状板部３２ｂとを有している。
バネリング３４は、いわゆるガータスプリングと呼ばれるものであり、後述する主リップ部４２の周溝４２ｄに嵌め込まれている。バネリング３４は主リップ部４２を径方向内方の向きに締め付けている。
【００２１】
シール部材３３は、架橋ゴムの成型体からなり、芯金３２に加硫による接着、焼き付けなどで固定されている。シール部材３３は、芯金３２に固定された本体部４１と、本体部４１の内周側部から内周側部材２０側で、かつ内部側（油側）Ａへ延伸する主リップ部（シールリップ）４２と、本体部４１の内周側部から内周側部材２０側で、かつ外部側（大気側）Ｂへ延伸する補助リップ部４３とを有している。
上記シール部材の材質としては、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等が挙げられるが、上記ブリスタは高温下で発生しやすいことから、耐熱性に優れるゴムが好ましく、フッ素ゴムが特に好ましい。
【００２２】
本体部４１は、芯金３２の軸方向外側に設けられた軸方向外周部４１ａと、芯金３２の径方向外側に設けられた径方向外周部４１ｂと、芯金３２の軸方向内側に設けられた軸方向内周部４１ｃとを有している。
【００２３】
主リップ部４２は、油側Ａのグリースが大気側Ｂへ漏洩するのを抑制するよう内周側部材２０の外周面２０ａに締め代を持って接触している。主リップ部４２は、径方向内方へ向けて漸次厚みが薄くなる（軸方向寸法が小さくなる）先細り形状であり、その断面形状はほぼＶ字形に形成され、最小径部がリップ先端部（先端縁）４２ａとされている。主リップ部４２の内周面においては、リップ先端部４２ａよりも大気側Ｂに向かって漸次拡径する傾斜面が大気側傾斜面４２ｂとされ、リップ先端部４２ａよりも油側Ａに向かって漸次拡径する傾斜面が油側傾斜面４２ｃとされている。大気側傾斜面４２ｂと油側傾斜面４２ｃとは、リップ先端部４２ａを境として互いに反対方向に傾斜している。
主リップ部４２は、リップ先端部４２ａのみでなく、大気側傾斜面４２ｂのリップ先端部４２ａ側も内周側部材２０の外周面２０ａに摺接する。
【００２４】
補助リップ部４３は、内周側部材２０側に向かって延び、異物が大気側Ｂから油側Ａへ侵入するのを抑制するよう内周側部材２０の外周面２０ａと接触している。
【００２５】
主リップ部４２において、大気側傾斜面４２ｂは、主リップ４２（大気側傾斜面４２ｂ）と内周側部材２０の外周面２０ａとの摺接部より大気側の位置に設けられた、複数の微細穴４４を有する。この複数の微細穴４４は、内部側（油側）Ａから主リップ部４２に吸収された気化したグリースを大気側傾斜面４２ｂに放出する際に、気化したグリースが通過する流路として機能する。
そのため、微細穴４４は、金型成型等で得られた架橋ゴムの成型体の表皮層を貫通するように設けられていることが好ましい。
【００２６】
密封部材１８が装着されたロールネック軸受では、ロールネック軸受１０内部でグリースが気化した際に、気化したグリースの一部は、主リップ部４２に吸収された後、大気側傾斜面４２ｂの近傍に留まることなく（ブリスタを発生することなく）、微細穴４４を通って大気側（外部側）Ｂに出ていくことができる。
微細穴４４の深さは、０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。これにより、微細穴４４は、架橋ゴムの成型体の表皮層を確実に貫通するようになる。
微細穴４４の深さは、大気側Ｂから油側Ａまで主リップ部４２を貫通しなければ深くても構わないが、０．１〜０．２ｍｍがより好ましい。０．１ｍｍ未満では、上述した流路としての役割を充分に果たすことができず、大気側傾斜面４２ｂ側へのガス透過性がさほど向上しないおそれがある。一方、上記深さは、０．２ｍｍあれば流路としての役割を充分に果たすことができる。
【００２７】
大気側傾斜面４２ｂでは、微細穴４４とリップ先端部４２ａとの距離は、０．３ｍｍ以上とされている。これにより、大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部に微細穴４４が位置することを回避することができる。そのため、微細穴４４とリップ先端部４２ａとが０．３ｍｍ以上離れていると、上記摺接部においてグリースの固着が生じることを抑制するのに適している。
複数の微細穴４４のうちリップ先端部４２ａに最も近接する微細穴（例えば、図２における微細穴４４ａ）と、リップ先端部４２ａとの距離Ｌ１は、０．３〜０．７ｍｍが好ましい。
距離Ｌ１が０．３ｍｍ未満では、微細穴４４ａが大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部に位置することがある。
一方、大気側傾斜面におけるブリスタの発生は内周側部材との摺接部の近くで起こりやすい傾向にある。そのため、距離Ｌ１が０．７ｍｍを超えると、微細穴４４の位置がブリスタの発生しやすい位置から外れてしまうことがある。距離Ｌ１は、０．３〜０．５ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍ程度が特に好ましい。
なお、微細穴４４は、大気側傾斜面４２ｂにおいて、大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部より大気側の領域であれば、その領域全体に設けられていてもよいし、その領域の一部にのみ設けられていてもよい。
【００２８】
大気側傾斜面４２ｂにおいて隣接する微細穴４４同士は、周方向及び軸方向のそれぞれで等間隔に設けられている。しかしながら、大気側傾斜面４２ｂにおいて微細穴４４同士は、必ずしもこのように設ける必要はなく、例えば、周方向の間隔が等間隔で軸方向の間隔が軸方向外方に向かって徐々に広くなるように設けられていてもよい。
【００２９】
また、微細穴４４の直径（開口径）は特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以下とすればよい。これにより、シール部材の物性に悪影響を及ぼすことなく大気側傾斜面４２ｂに気化したグリース等の流路を設けることができる。
なお、後述するように、例えば微細穴４４を針で穿孔して設けた場合、上記シール部材は架橋ゴムからなるため、設けられた微細穴４４が一見塞がっているように見えることがあるが、微細穴４４はこのような状態の微細穴であってもよい。
【００３０】
次に、本実施形態に係る密封部材の製造方法について、工程順に説明する。
図３（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る密封部材の製造方法の工程説明図である。
【００３１】
（１）未架橋の原料組成物を金型内に注型し、所定の条件で成型することにより架橋ゴムの成型体からなる中間素材５１を作製する（図３（ａ）参照）。
上記原料組成物としては、例えば、未架橋ゴム及び加硫剤（架橋剤）、更には、必要に応じて加硫促進剤などの各種添加剤を含有する組成物等を用いればよく、この原料組成物は、予め各配合成分を計量し、混合しておく。
また、本工程では、上記原料組成物を成型する際に、芯金３２を金型内に予め設けておき、成型と同時に芯金３２がシール部材３３の本体部４１に加硫接着された中間素材５１を作製してもよい。これにより、製造工数を低減することができる。
【００３２】
中間素材５１は、複数の微細穴４４、及び、油側傾斜面４２ｃが未形成である。中間素材５１は、主リップ部４２の先端側に切り落とし部４６を有する成型体であり、この切り落とし部４６を後工程で除去することにより油側傾斜面４２ｃが形成される。
【００３３】
（２）次に、大気側傾斜面４２ｂに複数の微細穴４４を開けるともに、切り落とし部４６を除去し、油側傾斜面４２ｃを形成する（図３（ｂ）参照）。
微細穴４４を開ける方法としては、例えば、針やレーザ等で穿孔する方法等が挙げられる。
針を用いて複数の微細穴４４を開ける場合は、２本以上の針を束ねて２箇所以上の微細穴を同時に形成してもよい。
【００３４】
レーザを用いて複数の微細穴４４を開ける場合、上記レーザとしては、例えば、ＹＶＯ４レーザ、ＹＡＧレーザ、炭酸ガスレーザ、アルゴンレーザ、エキシマレーザ、ファイバーレーザ、半導体レーザ、ディスクレーザ等を用いることができる。
これらの方法により、架橋ゴムの表皮層を貫通した微細穴４４を形成することができる。
【００３５】
切り落とし部４６の除去は、メスカット等の刃物を用いた切断により行えばよい。これにより、油側傾斜面４２ｃが形成される。
切り落とし部４６の除去により形成された油側傾斜面４２ｃは、その表面にガス透過性の低い表皮層が存在せず、気化したグリース等の気体が透過しやすい面となる。
【００３６】
（３）その後、主リップ部４２の周溝４２ｄにバネリング３４を嵌合させ、密封部材１８とする（図３（ｃ）参照）。
【００３７】
このような工程を経て製造された密封部材１８は、大気側傾斜面４２ｂ及び油側傾斜面４２ｃのそれぞれがガス透過性に優れるため、油側から油側傾斜面４２ｃを通って主リップ部４２に一旦吸収された気化したグリースは、大気側傾斜面４２ｂが有する複数の微細穴４４を通って大気側に容易に出ていくことができる。そのため、大気側傾斜面４２ｂにおけるブリスタの発生を回避することができる。
大気側傾斜面４２ｂは金型転写面であり、金型の内壁面を平滑面（例えば、最大高さ粗さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３）が３μｍ以下、好ましくは２μｍ以下）としておくことにより、大気側傾斜面４２ｂを平滑面とすることができる。このような平滑面では、内周側部材２０と摺接した際にグリースの固着が発生しにくい。
【００３８】
（第２実施形態）
本実施形態に係る密封部材は、第１実施形態に係る密封部材と比べて、大気側傾斜面に複数の微細穴に代えて微細溝が設けられている以外は第１実施形態に係る密封部材と同様である。
図４は、本実施形態に係る密封部材の断面説明図である。なお、図４において、第１実施形態の密封部材と同様の部材については同一の符号を付している。
図４に示すように、本実施形態に係る密封部材６０では、主リップ部４２の大気側傾斜面４２ｂが、大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部より大気側の位置に等間隔で設けられた複数本の微細な周溝６４（６４ａ〜６４ｄ）を有する。この微細な周溝６４は、第１実施形態における微細穴４４と同様、気化したグリースが通過する流路として機能する。そのため、密封部材６０では、主リップ部４２に吸収された気化したグリースは、大気側傾斜面４２ｂの近傍に留まることなく、周溝６４を通って外部に出ていくことができる。ここで、微細な溝とは、幅および深さが微小であることを意味する。
【００３９】
この周溝６４は、第１実施形態における微細穴４４同様、金型成型等で得られた架橋ゴムの成型体の表皮層を貫通するように設けられていることが好ましい。この点から、周溝６４の深さは、０．１ｍｍ以上が好ましい。
周溝６４の深さは、主リップ部４２を貫通しなければ深くても構わないが、第１実施形態における微細穴４４と同様の理由で、０．１〜０．２ｍｍがより好ましい。
【００４０】
大気側傾斜面４２ｂでは、周溝６４とリップ先端部４２ａとの距離は、０．３ｍｍ以上とされている。これにより、大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部には、周溝６４が位置せず、上記摺接部におけるグリースの固着を抑制することができる。
複数の周溝６４のうちリップ先端部４２ａに最も近接する周溝６４ｄとリップ先端部４２ａとの距離Ｌ２は、０．３〜０．７ｍｍが好ましい。
距離Ｌ２が０．３ｍｍ未満では、周溝６４が大気側傾斜面４２ｂと内周側部材２０との摺接部に位置することがある。
一方、距離Ｌ２が０．７ｍｍを超えると、周溝６４の位置がブリスタの発生しやすい位置から外れてしまうことがある。距離Ｌ２は、０．３〜０．５ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍ程度が特に好ましい。
【００４１】
周溝６４の本数は特に限定されず、１本であってもよいし、２本以上であってもよい。
また、大気側傾斜面４２ｂが微細溝を有する場合、上記微細溝は必ずしも大気側傾斜面４２ｂの周方向全体に連続的に設けられている必要はなく、断続的に設けられていてもよい。
また、大気側傾斜面４２ｂが微細溝を有する場合、微細溝の向きは径方向に平行な向きに限定されるわけではなく、その向きは任意である。
また、各微細溝の幅は特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以下とすればよい。これにより、シール部材の物性に悪影響を及ぼすことなく大気側傾斜面４２ｂに気化したグリース等の流路を設けることができる。
更に、各微細溝は切れ込みであってもよい。微細溝が切れ込みの場合、形成された微細溝は一見塞がっているように見えることがあるが、上記微細溝はこのような状態の微細溝であってもよい。
更に、大気側傾斜面４２ｂが複数本の微細な周溝を有する場合、各周溝同士の間隔は必ずしも等間隔である必要はなく、例えば、軸方向外方に向かって微細な周溝同士の間隔が徐々に広がってもよい。
【００４２】
密封部材６０は、第１実施形態の密封部材１８とほぼ同様の方法で製造することができる。例えば、密封部材１８の製造方法における、針またはレーザにより微細穴を開ける工程に代えて、カッター等の刃物で微細溝を形成する工程を行えばよい。また、微細溝の形成はレーザ加工により行ってもよい。
【００４３】
（他の実施形態）
本発明は、上記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、適宜変更することができる。
第１実施形態において、上記大気側傾斜面は複数の微細穴を備えており、第２実施形態において、上記大気側傾斜面は微細溝を備えているが、本発明の実施形態に係る密封部材では、大気側傾斜面が複数の微細穴又は微細溝を少なくとも有していれば、微細穴と微細溝とを同時に有していてもよい。
【００４４】
上記実施形態では、切り落とし部４６を有する中間素材５１を作製した後、この切り落とし部を除去することによって油側傾斜面４２ｃを形成していたが、本発明の実施形態では、金型成型により直接油側傾斜面４２ｃを形成してもよい。
【００４５】
本発明の実施形態に係る密封部材は、圧延機のネックロール軸受を密封するもの限定されず、他の転がり軸受を含め、種々の装置を密封するためのオイルシール等として好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１０：ロールネック軸受、１８、６０：密封部材（軸受シール）、３２：芯金、３３：シール部材、４２：主リップ部（シールリップ）、４２ａ：リップ先端部（先端縁）、４２ｂ：大気側傾斜面、４２ｃ：油側傾斜面、４３：補助リップ部、４４：微細穴、４６：切り落とし部、５１：中間素材、６４：微細な周溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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