(57)【要約】【課題】型部材を用いて円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成するに際して、使用する部材の耐久性を確保し、製造コストを効果的に抑制する円筒状電子写真感光体の表面加工方法ならびに円筒状電子写真感光体の製造方法を提供する。【解決手段】円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法であって、型部材と、型部材の凹凸形状を有する面の背面側に加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ加圧時には互いにずれることができるように、配設された複数の金属部材と、複数の金属部材が加圧方向に撓むことができるように支持する支持部材とを用いる円筒状電子写真感光体の表面加工方法。【選択図】図１
2017227871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し該円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら該円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法であって、
該型部材と、
該型部材の凹凸形状を有する面の背面側に加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ該加圧時には互いにずれることができるように、配設された複数の金属部材と、
該複数の金属部材が該加圧方向に撓むことができるように支持する支持部材と
を用いることを特徴とする、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項２】
前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚み
の全ての厚みを合計した厚みをＴtotal、前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みをＴ１としたとき、以下の関係式
Ｔ１  ≦  ０．７・Ｔtotal 
が成立する、請求項１に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項３】
前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが、
前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１と同じであるか、又は該Ｔ１に次ぐ厚みを有する金属部材の厚みをＴ２としたとき、以下の関係式
Ｔ２ ≧ ０．７・Ｔ１
が成立する、請求項１に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項４】
前記複数の金属部材のうち、少なくとも厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１の厚みを有する金属部材が圧延加工を含む加工法によって該厚みを形成したものであり、かつ該金属部材を、圧延加工の圧延方向が前記円筒状電子写真感光体の軸に略直交する方向に配設して用いる、請求項１から３のいずれか１項に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項５】
厚みが最も厚い前記金属部材の厚みＴ１の厚みを有する金属部材の引張り強度が５００ＭＰａ以上である、請求項１から４のいずれか１項に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項６】
円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し該円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら該円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法であって、
該型部材と、
該型部材の凹凸形状を有する面の背面側に該加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ該加圧時には互いにずれることができるように、配設された複数の金属部材と、
弾性部材と、
支持部材と
をこの順で配設して用いることを特徴とする、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項７】
前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが、
全ての金属部材の厚みを合計した厚みをＴtotalとし、厚みが最も厚い金属部材の厚みをＴ１としたとき、以下の関係式
Ｔ１  ≦  ０．７・Ｔtotal 
が成立する、請求項６に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項８】
前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが、
厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１と同じ、又はＴ１に次ぐ厚みを有する金属部材の厚みをＴ２としたとき、以下の関係式
Ｔ２ ≧ ０．７・Ｔ１
が成立する、請求項６に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項９】
前記Ｔ１の厚みを有する金属部材が圧延加工を含む加工法によって該厚みを形成したものであり、かつ該金属部材を、圧延加工の圧延方向が前記円筒状電子写真感光体の軸に略直交する方向に配設して用いる、請求項６乃至８のいずれか１項に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項１０】
前記Ｔ１の厚みを有する金属部材の引張り強度が５００ＭＰａ以上である、請求項６乃至９のいずれか１項に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項１１】
前記複数の金属部材が、
前記加圧方向において前記型部材に最も近い金属部材と、
前記円筒状電子写真感光体の軸方向において、
端部が、
該円筒状電子写真感光体の端部及び、
該型部材の端部及び、
該加圧方向において該型部材に最も近い金属部材の端部
よりも中央寄りに位置する金属部材とを有する
ことを特徴とする、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項１２】
前記加圧方向において前記型部材に最も近い金属部材の該型部材側の表面から、
端部が前記円筒状電子写真感光体の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の該型部材側の表面までの距離をＴとし、
該円筒状電子写真感光体の軸方向において、
該円筒状電子写真感光体の端部又は
該型部材の端部又は
該加圧方向において該型部材に最も近い金属部材の端部のうち、
最も中央寄りに位置する端部の位置から、端部が最も中央寄りに位置する金属部材の端部の位置までの距離をＬとしたとき、
Ｌ ≧ Ｔ
の関係であることを特徴とする請求項１１に記載の円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法。
【請求項１３】
請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の方法を用いることを特徴とする、表面に凹凸形状を有する円筒状電子写真感光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状基体を有する電子写真感光体の表面を加工する方法、及びその電子写真感光体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機光導電性物質（電荷発生物質）を含有する円筒状電子写真感光体に関し、その耐久性（耐摩耗性など）を向上させることを目的として、円筒状電子写真感光体の表面層に硬化性樹脂を含有させる技術がある。しかしながら、この技術によって円筒状電子写真感光体の耐摩耗性を向上させると、円筒状電子写真感光体のクリーニング性能への影響が発生しやすくなると共に画像流れも発生しやすくなる。クリーニング性能への影響とは、円筒状電子写真感光体の耐摩耗性の高い表面とクリーニングブレードとの摩擦力が大きくなることにより発生する、駆動トルクの増大、クリーニングブレードの微小な振動によるトナーのすり抜け、及びクリーニングブレードの反転等の問題である。また、画像流れとは、円筒状電子写真感光体を帯電させることによって生じるオゾンや窒素酸化物などの酸性ガスによって、円筒状電子写真感光体の表面層に用いられている材料が劣化することで生じる問題である。また、このように生じた酸性ガスの一部が水分の吸着によって硝酸となって、円筒状電子写真感光体の表面抵抗が低下することで、画像流れが発生することもある。
【０００３】
これらの課題を改善するために、表面に凹凸形状を有する型部材を円筒状電子写真感光体に押し付けた状態で円筒状電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写することで、凹凸形状を形成する技術がある。特許文献１には、円筒状電子写真感光体の表面に型部材の凹凸形状を転写する際に、型部材と円筒状電子写真感光体の支持体との温度を制御して凹凸形状再現性が高く、さらに画像流れとクリーニング性能をより改善する技術が開示されている。
【０００４】
一方、円筒状電子写真感光体の表面と型部材の表面とを加圧接触させて、円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら転写する表面加工方法においては、像露光時の露光電位が低下しやすくなることで、細線再現性が低下しやすいという課題も生じる。この原因として、円筒状電子写真感光体が円筒状であるのに対し、型部材が平面状であり、このような加工を行う際に、両者が接触することで接触面積が小さくなり、その結果荷重が一部分に集中することで円筒状電子写真感光体の樹脂層の剥がれ（支持体または他の樹脂層からの剥がれ）が誘発され、像露光時の露光電位が低下することが挙げられる。また、同様に接触面積が小さくなることで前記の回転する方向の力を十分に受け止められないことから円筒状電子写真感光体の樹脂層の剥がれが生じることもある。これらの課題は特許文献２で開示されおり、同時に特許文献２では型部材を加圧接触時に円筒状電子写真感光体の表面（周面）に沿うように変形させて加工することの必要性が示されている。さらに、型部材を支持する部材構成として弾性部材を採用し、円筒状電子写真感光体の表面に弾性のある型部材の凹凸形状を転写する方法を用いることで円筒状電子写真感光体の樹脂層の剥がれが抑制され、細線再現性が向上することも示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４０５９５１８号公報
【特許文献２】特開２０１３−２３８８４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献２で示されている主な方法は、型部材の凹凸形状を有する面の背面側に平板状の金属部材、ゴムなどの弾性部材、支持部材をこの順で配設するものである。そして型部材、金属部材、弾性部材のヤング率や厚みなどを適宜調整することで円筒状電子写真感光体からの荷重を受け止める際に型部材及び金属部材が円筒状電子写真感光体の形状にならう形で湾曲することを可能にしている。この湾曲が円筒状電子写真感光体と型部材との接触面積を適宜拡張させることができる。
【０００７】
しかし、同時に工業生産として使用する部材耐久性の観点から、こうした部材の湾曲を伴う円筒状電子写真感光体の加工には課題が残る。それは、加工に使用する部材の耐久性を確保しにくく、製造コストを効果的に抑制することが困難であるという点である。具体的には、金属部材は湾曲という変形を繰り返すことで疲労を蓄積し、一定の回数の加工を経たのちに湾曲した状態での塑性変形に至る。そしてその一定の回数は、必要な荷重力や使用する金属部材のヤング率や引張り強度といった物性や厚みを適宜選定することが重要になるが、金属部材としては柔軟性と耐久性を大量生産というレベルで両立させることは困難である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明で提供する方法は、円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し該円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら該円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法である。第一の方法は、型部材と、その型部材の凹凸形状を有する面の背面側に加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ加圧時には互いにずれることができるように配設された複数の金属部材と、その複数の金属部材が加圧方向に撓むことができるように支持する支持部材を用いることを特徴とする。
【０００９】
第二の方法は、前記第一の方法における複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みの全ての厚みを合計した厚みをＴtotalとし、前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みをＴ１としたとき、以下の関係式
Ｔ１  ≦  ０．７・Ｔtotal 
が成立することを特徴とする。
【００１０】
第三の方法は、前記第一の方法における複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが、前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１と同じ、又は前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１に次ぐ厚みを有する金属部材の厚みをＴ２としたとき、以下の関係式
Ｔ２ ≧ ０．７・Ｔ１
が成立することを特徴とする。
【００１１】
第四の方法は、前記複数の金属部材のうち、少なくとも前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１の厚みを有する金属部材が圧延加工を含む加工法によってその厚みを形成したものであり、かつ、その金属部材を、圧延加工の圧延方向が、円筒状電子写真感光体を型部材に接触させて加圧する際に、前記円筒状電子写真感光体の軸に略直交する様な方向に配設して用いることを特徴とする。
【００１２】
第五の方法は、前記複数の金属部材の加圧方向に直交する方向の厚みが最も厚い金属部材の厚みＴ１の厚みを有する金属部材の引張り強度が５００ＭＰａ以上であることを特徴とする。
【００１３】
第六の方法は、前記複数の金属部材が、加圧方向において型部材に最も近い金属部材と、円筒状電子写真感光体の軸方向において、端部が、円筒状電子写真感光体の端部及び、型部材の端部及び、加圧方向において該型部材に最も近い金属部材の端部よりも中央寄りに位置する金属部材とを有することを特徴とする。
【００１４】
第七の方法は、加圧方向において型部材に最も近い金属部材の型部材側の表面から、端部が円筒状電子写真感光体の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の型部材側の表面までの距離をＴとし、円筒状電子写真感光体の軸方向において、円筒状電子写真感光体の端部又は型部材の端部又は加圧方向において型部材に最も近い金属部材の端部のうち、最も中央寄りに位置する端部の位置から、端部が最も中央寄りに位置する金属部材の端部の位置までの距離をＬとしたとき、
Ｌ ≧ Ｔ
の関係であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する加工方法において、使用する部材の耐久性をより高める加工方法、ならびに使用する部材の耐久性をより高める円筒状電子写真感光体の製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明で提供する円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図２】本発明で提供する円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図３】従来の円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図４】従来の円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図５】型部材の凹凸形状の一例を示す図である。
【図６】本発明で提供する円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図７】本発明で提供する円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図８】本発明で提供する円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【図９】型部材の端部付近を示す図である。
【図１０】従来の円筒状電子写真感光体の加工方法の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の説明に際して、先ず、円筒状電子写真感光体の表面を型部材に押しつけて凹凸形状を形成するための従来方法の一例を、図３及び４を用いて示す。円筒状電子写真感光体１１は円筒状の挿入部材１７をその軸方向に挿通した状態で支持されている。型部材１２は平面状であり、円筒状電子写真感光体１１に向かう表面には、円筒状電子写真感光体１１の表面に転写する凹凸形状が形成されている。型部材１２の図示下方すなわち円筒状電子写真感光体１１に向かう面の背面側には平面状の金属部材１３が配置されている。更に金属部材１３の図示下方には弾性部材１４が配置される。さらに弾性部材１４の図示下方には支持部材１５が配置される。なお図３及び４において、型部材１２と金属部材１３と弾性部材１４と支持部材１５と台１６の図示奥行き方向の長さは、およそ円筒状電子写真感光体１１と同等またはそれ以上である。
【００１８】
次に、加工動作について説明する。先ず円筒状電子写真感光体１１は挿入部材１７を挿通した状態で、挿入部材１７によって所定の荷重力で型部材１２に押しつけられる。その状態で台１６が図示左方向へ移動するか、または挿入部材１７が図示右方向に移動することで円筒状電子写真感光体１１は型部材１２に押しつけられた状態で型部材１２上を従動的に転動する。そして円筒状電子写真感光体１１がおよそ１周転動した時点で、挿入部材１７によって円筒状電子写真感光体１１が型部材１２より離間する。
【００１９】
ここで、型部材１２はその凹凸形状の付与に際して主にエッチングを行って作製することから、ニッケルやステンレス、鉄などに代表される金属を材料とするのが好ましく、かつ作製コストの観点から厚みを薄く作製することが好ましい。また、金属部材１３の主な役割は、型部材１２を薄く作製して用い、かつ円筒状電子写真感光体１１からの荷重力を受け止めるに際して型部材１２を補強して支持することである。金属部材１３は耐久性の観点から金属を材料とするのが好ましく、特には鉄やステンレス、銅などの合金を主原料としたバネ鋼などを用いるのが好ましい。弾性部材１４は種々のゴム材料やスポンジといった柔軟性に優れる材料を用いるのが好ましく、また、加工に際して熱をかける場合などは熱伝達性を確保する理由からゴム材料に金属粒子を分散させて用いることも効果的である。挿入部材１７と装置本体との固定は、前記円筒状電子写真感光体１１の前記転動負荷を軽減することが重要であり、ベアリングなどの軸受けを使用して挿入部材１７が軸回りに回転自在な状態を維持することが好ましい。
【００２０】
ここで、円筒状電子写真感光体１１が挿入部材１７によって型部材１２に押しつけられる荷重力について述べる。この荷重力は、主に次に挙げる要素によってその強弱を設定するべきである。
【００２１】
１つ目の要素は加工面圧である。この加工面圧は、円筒状電子写真感光体を型部材に押しつけた際に、円筒状電子写真感光体の表面と型部材が接触している部分に生じている、単位面積当たりの押しつけ力を意味する。この加工面圧が必要十分な強さで生じている状態で円筒状電子写真感光体と型部材を押し付けている場合は、型部材の凹凸形状を円筒状電子写真感光体の表面に十分に転写することができる。そして、この加工面圧の設定にあたって考慮するべきは、円筒状電子写真感光体の表面層の硬さと、型部材の表面の凹凸形状である。表面層がより硬い場合はそれに応じて加工面圧をより高く設定する必要があり、逆に表面層がより軟らかい場合はそれに応じて加工面圧をより下げて設定することが可能である。同様に、型部材の凹凸形状が、円筒状電子写真感光体と型部材が接触する面積に対して、円筒状電子写真感光体の表面層を窪ませる面積の比率が高い場合は加工面圧をより高く設定する必要があり、逆にこの窪ませる面積の比率が低い場合は加工面圧をより低く設定することが可能である。さらに、加工面圧が所定の範囲を超えて強くなると、感光層へのダメージが過大になり、これは前記剥がれと同様に画像欠陥を生じる原因となる。これらのことから所定の加工面圧とは、その範囲が、型部材の凹凸形状を円筒状電子写真感光体の表面に十分に転写でき、かつ感光層に画像欠陥を生じさせない強さの範囲である。
【００２２】
なお、加工面圧の測定は、受けた圧力に応じた濃度に発色する圧力測定フィルムなどを用いて行うことができる。ただし加工に際して加熱を伴う場合は、このようなフィルムを用いた方法での測定は測定精度やフィルム自体の熱耐性の課題も生じるので避けるべきである。その場合は、予め型部材や円筒状電子写真感光体を加熱していない状態でこの圧力測定フィルムを用いて圧力を測定しておき、その後必要個所を加熱して加工し、転写状態を評価することで、必要な加工面圧範囲の検討を行うことができる。
【００２３】
２つ目の要素はニップ幅である。ここでニップ幅について説明する。図４の（ａ）は、図３で示す部材構成において、円筒状電子写真感光体１１が型部材１２に所定の荷重力で押しつけられる様子を断面として拡大して示している。この状態では弾性部材１４が挿入部材１７からの加重力によって窪むことで型部材１２と金属部材１３が湾曲するように変形している。ただし、型部材１２と金属部材１３の変形は、何れの部材においても弾性変形の範囲内で生じているのでおよそ緩やかな曲線を維持している。また、図４の（ｂ）は、図４の（ａ）を更に拡大し、また、説明を容易にするために型部材１２と金属部材１３及び弾性部材１４の変形をより強調して表している。そしてこの図４の（ｂ）の矢印で示した部分がニップ幅であり、円筒状電子写真感光体１１と型部材１２が接触する幅を意味する。そしてニップ幅はおよそ型部材及び金属部材の変形の強さに比例し、この変形が大きいとニップ幅は広くなり、逆に変形が小さいとニップ幅は狭くなる。なお、変形が大きいとは変形によって構成される近似的な曲率半径がより短い状態を意味し、変形が小さいとは変形によって構成される近似的な曲率半径がより長い状態を意味する。さらに前記したように、加工において円筒状電子写真感光体が所定の荷重力で型部材に押しつけられた状態で、円筒状電子写真感光体と型部材の図３または図４の図示左右方向の位置が相対的に変化することで、円筒状電子写真感光体は型部材上を従動的に転動する。このときニップ幅が狭いことは、円筒状電子写真感光体表面と型部材との間、又は円筒状電子写真感光体の感光層を構成する各膜同士の間、又は感光層と円筒状基体との間で、この従動的に転動させる力を伝達するための面積が狭いことを意味する。したがってその力の伝達が限られた部分に集中することとなり、その部分において層間の剥がれを誘発する。逆にニップ幅が十分に広いことは、円筒状電子写真感光体表面と型部材との間、又は円筒状電子写真感光体の感光層を構成する各膜同士の間、又は感光層と円筒状基体との間で従動的に転動させる力を伝達するための面積が広いことを意味する。したがってその力の伝達が限られた部分に集中することが無く、その部分において層間の剥がれを誘発することを防ぐことができる。
【００２４】
この前記加工中のニップ幅を決めるのは、円筒状電子写真感光体が型部材に押しつけられる荷重力と、型部材のヤング率及び厚みと、金属部材のヤング率及び厚みと、弾性部材の硬度および厚みである。円筒状電子写真感光体が型部材に押しつけられる荷重力が強いと型部材及び金属部材及び弾性部材の変形が大きくなる。また、型部材のヤング率がより高いと型部材の変形はより小さくなり、同様に型部材の厚みがより厚いと型部材の変形はより小さくなる。同様に金属部材のヤング率がより高いと金属部材の変形はより小さくなり、同様に金属部材の厚みがより厚いと金属部材の変形はより小さくなる。そして、弾性部材の硬度がより高いと弾性部材の窪みはより小さくなり、同様に弾性部材の厚みがより厚いと弾性部材の窪みはより大きくなる。ただし、前記のように型部材は作製コストの面で薄くすることが好ましく、また、弾性部材としてゴムなどの柔軟性の高い樹脂材料を使用する場合はその硬度が金属を用いる部材に比べて非常に低いことから、その材料を変更してもニップ幅への影響は限定的である。なお、弾性部材の硬度は外力による変形に抗する応力を示すが、本説明においては金属材料におけるヤング率と同様な意味として用いる。また、型部材に熱を供給するような加工に際しては、弾性部材の種類や厚みを変更することは熱伝達率の大きな変化を生じる。こうしたことから、部材構成としてニップ幅の調整を行うためには、金属部材を適宜選定するのが最も効率的である。
【００２５】
ここまで述べてきたように、円筒状電子写真感光体の表面に型部材を用いて凹凸形状を形成するための荷重力は、前記１つ目の要素である加工面圧と、前記２つ目の要素であるニップ幅、特に金属部材の選定によるニップ幅の形成を共に満たすことが重要である。
【００２６】
次に、金属部材の耐久性について説明する。これまで述べたように金属部材は円筒状電子写真感光体から受ける荷重力によって湾曲するように変形する。そしてその変形の大きさ、すなわち変形によって構成される近似的な曲率半径は金属部材による弾性的な変形の大きさの範囲内に留めるべきである。そうすることによって、繰り返し加工に際して金属部材が変形に抗する力すなわち変形応力が一定に保たれるので、前記加工面圧を一定範囲に保つことができる。同様に変形の大きさも一定に保たれることからニップ幅も一定範囲に保つことができる。しかしながら、その変形を繰り返すことで金属部材内に疲労が蓄積し、変形回数がおよそ所定の回数に至った時点で塑性変形を起こし、それ以降は変形応力が著しく変化することとなる。この金属部材の変形応力の変化は前記の加工面圧やニップ幅の変化を生じ、加工結果に対する大きな障害となる。このように変形を繰り返すことで金属部材内に蓄積する疲労が一定以上に達し変形応力が変化する時点、すなわちその回数が金属部材の耐久性の限界である。そしてさらに変形を繰り返すことで、最終的には変形箇所に亀裂を生じるなどの破壊にいたる。以降の説明において、この金属部材に蓄積する疲労が一定以上に達して変形応力が変化する時点までに加工した（変形した）回数を、限界回数と呼ぶこととする。
【００２７】
その金属部材に蓄積する疲労と限界回数は、金属部材が前記荷重力を受けて変形する大きさによって変化するが、たとえその変形の大きさが非常に小さくとも金属部材には必ず疲労が蓄積し、かつ限界回数が存在する。そしてその限界回数は、荷重力や材料物性や厚みなどによって変化する。同じ材料物性かつ同じ厚みの金属部材に対して、加える荷重力がより強いほどその金属部材の変形を大きくし、限界回数が減少する。また、材料物性として限界回数の増減に主に影響するのは引張り強度である。同じ厚みかつ同じ変形の大きさに対してこの引張り強度がより高いほど限界回数は増す。さらに金属部材の厚みは、同じ引張り強度かつ同じ変形の大きさに対してより薄いほど限界回数は増す。なお引張り強度とは、材料に引張り力を与えて伸びを生じさせ、その応力が弾性域、降伏点を超えて破断に至る時点の応力を意味する。一般的には、材料の選定においてその材料の屈曲に対する耐性を判断する指標として用いられる。本発明において考慮する金属部材の耐久性は、湾曲する様な変形形態を円弧に例えたときの、内周部分に対する外周部分の寸法差である。この寸法差が、引張り強度が意味するところの伸びに相当し、この伸びが大きくなる、すなわち変形が増大するにつれて引張り強度が意味するところの応力が増し、限界回数を減少させることになる。また、同じ変形の大きさに対して金属部材の厚みがより薄い場合は伸びが抑えられることで金属部材としての弾性的な変形の範囲が拡大する。これによって応力がより小さく抑えられることで限界回数を多くすることになる。一方、同じ変形の大きさに対して金属部材の厚みがより厚い場合は伸びが大きくなることで金属部材としての弾性的な変形の範囲が縮小する。これによって応力がより大きくなることで限界回数を減少させることになる。
【００２８】
また、限界回数を増大させるためには、部材としての強度を増すことも重要である。金属部材の厚みをより厚くすることは、部材としての強度を増すこととなり、同じ荷重力を受けた際の金属部材の変形が小さくなり、限界回数は増加することにもなる。さらに、金属部材の材料物性としてヤング率のより高い金属部材を選定して用いることは部材としての強度を増すこととなり、同じ荷重力を受けた際の金属部材の変形が小さくなり、限界回数は増加する。ただし、前記のようにニップ幅を確保するという点では金属部材の変形の大きさは重要であり、部材の強度のみを優先して変形を小さくするべきではない。
【００２９】
ここで、金属部材の限界回数という観点で、荷重力と金属部材の厚みについてさらに述べる。前記のように型部材に円筒状電子写真感光体の表面を押しつけて凹凸形状を形成する加工において重要なのは、所定の加工面圧とニップ幅を構成することである。このことは金属部材に対して所定の荷重力の印加と所定の大きさの変形を同時に生じさせることを意味する。さらに、前記のように金属部材の変形の大きさは弾性的な変形の範囲内で設定される必要がある。これらのことから、金属部材に設定すべき厚みは、所定の荷重力の印加を受けた状態において、弾性的な範囲内として所定の大きさの変形を維持するのに十分な強度を有する厚みである必要がある。さらに、金属部材の限界回数をより多く維持するために、前記のように引っ張り強度が意味するところの応力という点で、内周部分に対する外周部分の寸法差を少なくすること、すなわち金属部材の厚みをより薄く設定することも重要である。言いかえれば、限界回数を増加させるという点で、金属部材のヤング率と引張り強度を選定可能な範囲で最も高いものを選定する前提で、その厚みの上限は、印加される荷重力を受けた状態で所定の大きさの変形を弾性的な変形の範囲として維持可能な範囲となる。これは、金属部材の厚みを厚くすることは印加する荷重力に対する強度を引上げることができる半面、変形の大きさを確保することが困難になるということを意味する。以上述べたように、金属部材の課題は、その厚みの設定において限界回数を確保するための材料強度と、ニップ幅を確保するための変形の大きさを両立させるのが困難であるということである。以上が、型部材に円筒状電子写真感光体の表面を押しつけて凹凸形状を形成する加工における部材の耐久性、特には金属部材の耐久性に関する技術的な特徴である。
【００３０】
図１及び図２は、本発明で提供する加工方法の一例を示したものである。
本発明は、円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し該円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら該円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法であって、該型部材と、該型部材の凹凸形状を有する面の背面側に該加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ該加圧時には互いにずれることができるように、配設された複数の金属部材と、該複数の金属部材が該加圧方向に撓むことができるように支持する支持部材とを用いることを特徴とする、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法に関する。
【００３１】
さらに、本発明は、前記複数の金属部材のうち、少なくとも厚みが最も厚い金属部材が圧延加工を含む加工法によって該厚みを形成したものであり、かつ該金属部材を、圧延加工の圧延方向が前記円筒状電子写真感光体の軸に略直交する方向に配設して用いることを特徴とする、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法に関する。
【００３２】
さらにまた、本発明は、円筒状電子写真感光体を表面に凹凸形状を有する型部材に接触させて加圧し該円筒状電子写真感光体を軸回りに回転させながら該円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法であって、該型部材と、該型部材の凹凸形状を有する面の背面側に該加圧方向に直交する方向に、分割されて積層され、かつ該加圧時には互いにずれることができるように配設された複数の金属部材と、弾性部材と、支持部材とをこの順で配設して用いることを特徴とする、円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する方法に関する。
【００３３】
この本発明の特徴について、主に従来技術との差異に着目して説明する。図１および図２は本発明で提供する加工方法の一例を示し、前記の従来技術の一例である図３および図４で説明した構成との差異は次のとおりである。金属部材３は一枚の型部材２の図示下方に２枚重ねて配設される。そして金属部材３は複数枚で構成されることが好ましく、前記加工面圧やニップ幅の設計によってその厚みやヤング率や引張り強度などを選定して用いることで効果が得られる。また、枚数についても同様に、３枚、４枚といった枚数を適宜設定して用いることで効果が得られる。また、型部材２と金属部材３と弾性部材４と支持部材５は間座８を用いて互いに固定される。図１に示す例では、図示左方において厚みが弾性部材４とほぼ同等の間座８を金属部材３と支持部材５の間に挟むように配置し、固定ネジ９を用いて、型部材２と金属部材３と間座８と支持部材５を締結している。そして図示右方では固定ネジ９を用いて抑え部材１０と間座８と支持部材５を締結している。なおこの状態では固定ネジ９は型部材２と金属部材３を固定していない。そして抑え部材１０は、型部材２と金属部材３と弾性部材４の型部材２の凹凸形状面を有する方向への動きを規制している。そしてこのような型部材２等の図１に図示する各部材は台６に固定されている。
【００３４】
図１及び２と図３及び４との最も大きな差は、従来例である図３及び４の金属部材１３が一枚であるのに対し、本願発明に係る図１及び２の金属部材３は２枚を重ねた構成すなわち複数枚の構成である。また、金属部材３の固定が前記のように図１の図示左方のみであることで、図２のように２枚の金属部材３は円筒状電子写真感光体１の荷重力を受けて変形した時点で互いにずれることが可能である。
【００３５】
ここで、金属部材を複数枚用いることについて、前記１つ目の要素である加工面圧と、２つ目の要素であるニップ幅、さらに金属部材の限界回数について述べる。先ず加工面圧に関しては、円筒状電子写真感光体からの荷重力を必要に応じてより強くした場合でも、金属部材を２枚、或いは必要に応じた枚数を重ねて用いることで金属部材の変形の大きさが過大になることを防ぎ、適切な加工面圧を確保することができる。次にニップ幅に関しては、金属部材が複数枚で構成されることで各一枚の厚みを抑えることができ、より柔軟な変形すなわち十分なニップ幅を形成するに必要な変形を可能にしている。続いて限界回数については、同様に各一枚の厚みを抑え、かつ変形時には互いにずれることを可能にしているので前記伸びが短くなり、同じ変形の大きさに対して金属部材としての弾性的な変形の範囲が拡大する。これによって応力がより小さく抑えられることで限界回数を多くすることになる。
【００３６】
これらのことを踏まえ、金属部材を一枚で構成する場合と、金属部材を複数枚で構成した場合の違いについて述べる。金属部材を一枚で構成する場合は、加工面圧を確保するために金属部材の厚みをより厚くした状態でニップ幅のための一定の大きさの変形を生じたとき、その厚みによる部材の伸びがより長くなることで限界回数が減少してしまう。これに対し金属部材を複数枚で構成した場合は、加工面圧を確保するために枚数を増やして合計厚みを厚くした状態で一定の大きさの変形を生じても、各一枚の厚みを薄く設定できることで限界回数を多く維持できる。すなわち、金属部材を複数枚で構成する場合の主な特徴は、金属部材の一定の大きさの変形に対して、その合計厚みを増やすことが直接限界回数を減少させることには繋がらないということである。
【００３７】
従って本発明の方法は、金属部材を複数枚用いることで、金属部材を１枚用いる場合に比べて、所定の加工面圧かつ所定のニップ幅での加工に際しての金属部材の限界回数を多くするという効果を有する。また、金属部材の厚みに関して、１枚で用いる場合と同じ厚みを複数枚で構成した場合に、金属部材の限界回数を多くするという効果も有する。
【００３８】
次に、このような金属部材を複数枚で構成する場合の主な特徴を得る上で、複数の金属部材のそれぞれの厚みの設定について重要となる点について述べる。前記のように、一定の大きさの変形を繰り返した場合に、その限界回数は厚みに関係し、より厚いほど少なくなる。したがって複数枚の金属部材の限界回数を多くするには、何れの一枚も厚みが他に比較して厚くならないように構成する、すなわち、およそ全ての金属部材が同じ厚みであるということが望ましい。
【００３９】
これについてより詳しく述べる。前記の理由から金属部材にニップ幅を構成するための変形を生じさせて繰り返し加工を続けたときに、最も早期に限界回数を迎えるのは最も厚い一枚の金属部材である。そして、複数枚で構成した金属部材を用いて一定の荷重力を維持して加工を続ける場合、加工面圧とニップ幅を一定に維持することに対しては全ての金属部材が関係しているが、最も厚みが厚い一枚は、これに最も大きく寄与している。すなわち、複数の金属部材のうち最も厚みが厚い一枚の限界回数が、その複数の金属部材の限界回数ということになる。このことから、全ての金属部材の厚みを合計した厚みをＴtotalとし、厚みが最も厚い金属部材の厚みをＴ１としたとき、以下の関係式、
Ｔ１  ≦  ０．７・Ｔtotal 
が成立するように金属部材のそれぞれの板の厚みを構成することが、限界回数を多く確保する上で好ましい。
【００４０】
また、金属部材の最も厚い一枚以外の金属部材について、次の関係であることが限界回数を多くするという意味でさらに好ましい。それは、金属部材の厚みが、前記厚みＴ１と同じ、又はＴ１に次ぐ厚みを有する金属部材の厚みをＴ２としたとき、以下の関係式、
Ｔ２ ≧ ０．７・Ｔ１
が成立する。このような関係であることで、先に述べた、およそ全ての金属部材が同じ厚みであるという関係に近づくことになる。詳細には、加工面圧を設定することについて、厚みがＴ２である金属部材の存在によって、最も厚みが厚い一枚にかかる負担を緩和する、すなわちＴ１をより薄くすることが可能になる。
【００４１】
続いて、本発明の加工方法において複数枚で構成される金属部材の最も厚みが厚い一枚の構成について更に述べる。本発明で使用する様な金属部材はおよそ薄板形状であって、その成型加工としては圧延加工を主とした加工法によってその厚みを形成する場合が多い。そしてこのような圧延加工を施した金属を構成する結晶粒は、圧延前に比べて圧延方向に伸張されてアスペクト比（結晶粒の圧延方向に直交する方向の長さに対する圧延方向の長さの比率とする）がより大きくなる方向に変化する。一方、前記金属部材の変形による疲労や塑性変形の現象は、主に結晶粒同士の界面における僅かなズレとして生じることが多い。このとき変形による結晶粒同士のズレ方向に対して直交する方向の界面の面積が、円筒状電子写真感光体の軸方向と金属部材の圧延方向がおよそ直交するように、すなわち図１及び２の図示左右方向に圧延して金属部材を配設する場合の方が、円筒状電子写真感光体の軸方向と金属部材の圧延方向がおよそ平行になるように配設した場合に比べてより大きくなる。これにより同じ大きさの変形を生じた金属部材の結晶粒同士のズレは、円筒状電子写真感光体の軸方向と金属部材の圧延方向がおよそ直交するように金属部材を配設することで、より少なく抑えることとなり、ひいては金属部材の限界回数を多くすることになる。なお、この金属部材の圧延方向と円筒状電子写真感光体の軸の方向が金属部材の限界回数に与える影響は、最も厚い一枚のみならず、その他の金属部材の各板についても同様であり、これを適用することで同様の効果を得る。
【００４２】
さらに、金属部材の最も厚みが厚い一枚の材料物性について、前記引張り強度が５００ＭＰａ以上であることが好ましい。この引張り強度がより高い金属材料を選定して用いることで、同じ厚み及び同じ大きさの変形に際して限界回数をより多くすることができ、特に荷重力や加工面圧を高くするなどの加工負荷の高い加工に際して大きな効果を得る。なお、この金属部材の引張り強度を５００ＭＰａ以上として用いる効果は最も厚い一枚のみならず、その他の金属部材の各板についても同様であり、これを適用することで同様の効果を得る。
【００４３】
また、本発明はこれまで述べてきた限界回数の増加に加えて、さらに別の効果を有する。それは、同一のニップ幅を形成する加工において、金属部材を一枚で構成する場合に比べて、金属部材を複数枚で構成する場合の方が、印加する荷重力をより抑えることができるという点である。これは、一枚の金属部材の厚みを増して所定の厚みを構成する場合と、同一材料のそれより薄い金属部材を足し合わせて（重ねて）同じ所定の厚みを構成する場合では、一枚の金属部材の厚みを増す方が、曲げに対する応力が高いことに由来する。すなわち、この両者に同一の大きさの変形を生じさせるために要する荷重力は、本発明の複数の金属部材を重ねて用いる方法を用いた方が、金属部材を一枚で構成するよりも低くなる。そして、それは本発明の方法が、金属部材を一枚で構成する従来方法よりも、より低い加工面圧での加工を可能にすることにつながる。これは、加工において型部材の凹凸形状を円筒状電子写真感光体の表面に転写可能な最低限の加工面圧を構成する荷重力が、金属部材を一枚で構成した場合の最低限必要なニップ幅を構成する荷重力を下回っている時に、金属部材を複数枚で構成する方法を使用すれば、有効な荷重力の下限を引き下げることが可能となる。一方、加工面圧の上限すなわち加工後の円筒状電子写真感光体の像露光時の露光電位の低下を生じる限界点は金属部材の構成に関わって変化しない。これは、本発明の方法が、加工に際して有効な荷重力の幅を広げることを意味する。したがって本発明の方法を用いることは、荷重力の制御の許容幅を広げることとなり、連続生産における加工、特には荷重力制御の安定性を向上させることができる。
【００４４】
ここで、複数の金属部材を重ねて用いることで構成可能な、本発明の別の態様について説明する。
繰り返し円筒状電子写真感光体を型部材に押し付けた際に、型部材に円筒状電子写真感光体の端部が押し付けられる位置を起点とした折れ曲がりが生じることがある。そして、大量生産において加工を繰り返すことによって、このような型部材の折れ曲がりがより強くなると、最終的にはその部分に亀裂が生じるなどして、型部材が使用できなくなる。本発明は、金属部材を複数枚で構成するという特徴から、この型部材の折れ曲がりを緩和し、型部材をより長く使用することを可能にする効果も有する。以降、これについて説明する。
【００４５】
先ず、型部材の折れ曲がる要因について、図６を用いてより詳細に述べる。図６は、円筒状電子写真感光体、型部材、金属部材、弾性部材その他の部材構成について、円筒状電子写真感光体の一端部について、その断面構成を示すものである。挿入部材７を型部材２にむけて所望の力で移動させることで円筒状電子写真感光体１の表面に型部材２を押し付け、円筒状電子写真感光体１の表面に型部材２の凹凸形状を転写する。
このとき、図６（ａ）の構成では、型部材２には円筒状電子写真感光体１の端部に相当する位置を起点とした、金属部材３から遠ざかる方向の折れ曲がりが生じる。この曲がりが生じる理由は、型部材２の円筒状電子写真感光体１が押し付けられる部分と、円筒状電子写真感光体１の端部よりも軸方向外側に位置して円筒状電子写真感光体１が押し付けられることのない部分では型部材２の受ける押圧力が大きく違うことに由来する。なお、本説明にて記載する円筒状電子写真感光体１の軸方向外側とは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において円筒状電子写真感光体１の中央より遠ざかる方向、すなわち図示右側を意味する。
【００４６】
この２つの部分の押圧力の違いについて述べる。図６（ａ）では、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向けて押し付けられる時点で、金属部材３を弾性部材４が図示下方より図示上方に向けて弾性的に応力を発生させて支持しているため、円筒状電子写真感光体１の長さに対応する型部材２には相応の押圧力が生じる。一方、円筒状電子写真感光体１の端部より円筒状電子写真感光体１の軸方向外側（図示右側）の型部材２の部分では、金属部材３に対する円筒状電子写真感光体１による押しつけがないから、型部材２には押圧力が生じていない。
この押圧力の違いによって円筒状電子写真感光体１の端部の角部よりも軸方向外側（図示右側）の型部材２の部分、すなわち押圧力を受けていない型部材２の部分が、円筒状電子写真感光体１が押し付けられる方向の逆の方向に折れ曲がるという現象が生じる。この現象は、金属部材が複数枚で構成されていることに由来して生じるものではなく、金属部材が１枚で構成されていても同様に生じるものである。
【００４７】
また、図６（ｂ）のように型部材２の端部を円筒状電子写真感光体１の端部よりも円筒状電子写真感光体１の軸方向の中央寄りに配置することで、図６（ａ）のような型部材２の折れ曲がりを防止することが可能である。しかし、この構成では円筒状電子写真感光体１が型部材２に向けて押し付けられる際に、型部材２の端部が円筒状電子写真感光体１の表面に傷を付けることとなる。したがって、係る型部材２の端部による円筒状電子写真感光体１の表面の傷の発生を緩和する必要もある。
【００４８】
次に、この型部材の折れ曲がりを緩和する本発明の構成の一例として、図７（ａ）を用いて説明する。図７（ａ）に示す金属部材３１は、複数枚で構成される金属部材３のうち、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、最も型部材２に近い金属部材である。また金属部材３を構成する複数の金属部材は、円筒状電子写真感光体１の軸方向の長さが同一ではない金属部材を有する。
そして図７（ａ）のＡは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、円筒状電子写真感光体１又は型部材２又は金属部材３１の３つの端部のうち、最も中央寄りに位置する端部の位置を意味する。ここで図６及び図７（ａ）における各部材の端部とは、各部材の図示右端の位置を意味する。また、図６及び図７（ａ）における中央寄りとは、円筒状電子写真感光体１の軸方向の中央部に向かう方向、すなわち図示左側に向かう方向を意味する。
【００４９】
図７（ａ）のＡは図６（ａ）の円筒状電子写真感光体１の端部と同じく、前記した型部材２が折れ曲がる現象において、その起点となる部分である。そして図７（ａ）において、Ａより円筒状電子写真感光体１の軸方向中央寄り（図示左側）は型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力が生じおり、Ａの軸方向外側（図示右側）ではこの押しつけ力が生じていない。しかし、図７（ａ）では、金属部材３１の図示下側にＡより端部が軸方向中央寄り（図示左側）に位置する金属部材が存在する。これにより、図７（ａ）のＡにおいて生じる型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力は、図６（ａ）の円筒状電子写真感光体１の端部において型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の型部材２に向けた押しつけ力よりも小さい。したがって、図７（ａ）の構成は、図６（ａ）の構成に比べて型部材２の折れ曲がりが緩和される。
【００５０】
図７（ａ）のＬは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、Ａから、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が最も中央寄りに位置する金属部材の端部の位置までの距離を示す。またＴは、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、金属部材３１の型部材２側の表面から、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が円筒状電子写真感光体１の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の型部材２側の表面までの距離を意味する。このとき、
Ｌ ≧ Ｔ
の関係にある場合は、金属部材３１のＡの部分が、円筒状電子写真感光体１の型部材２に対する押しつけ力をより緩和することができる。これにより、型部材２の折れ曲がりがより緩和される。
【００５１】
続いて、この型部材の折れ曲がりを緩和する本発明の構成の別の例として、図７（ｂ）を用いて説明する。図７（ｂ）に示す金属部材３１は、複数枚で構成される金属部材３のうち、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、最も型部材２に近い金属部材である。また金属部材３を構成する複数の金属部材は、円筒状電子写真感光体１の軸方向の長さが同一ではない金属部材を有する。
【００５２】
そして図７（ｂ）のＡは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、円筒状電子写真感光体１又は型部材２又は金属部材３１の３つの端部のうち、最も中央寄りに位置する端部の位置を意味する。ここで図６及び図７（ｂ）における各部材の端部とは、各部材の図示右端の端の位置を意味する。また、図６及び図７（ｂ）における中央寄りとは、円筒状電子写真感光体１の軸方向の中央部に向かう方向、すなわち図示左側に向かう方向を意味する。
【００５３】
図７（ｂ）のＡは図６（ａ）の円筒状電子写真感光体１の端部と同じく、前記した型部材２が折れ曲がる現象において、その起点となる部分である。そして図７（ｂ）において、Ａより円筒状電子写真感光体１の軸方向中央寄り（図示左側）は型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力が生じおり、Ａの軸方向外側（図示右側）ではこの押しつけ力が生じていない。しかし、図７（ｂ）では、金属部材３１の図示下側にＡより端部が軸方向中央寄り（図示左側）に位置する金属部材が存在する。これにより、図７（ｂ）のＡにおいて生じる型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力は、図６（ａ）の円筒状電子写真感光体１の端部において型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の型部材２に向けた押しつけ力よりも小さい。したがって、図７（ｂ）の構成は、図６（ａ）の構成に比べて型部材２の折れ曲がりが緩和される。
【００５４】
図７（ｂ）のＬは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、Ａから、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が最も中央寄りに位置する金属部材の端部の位置までの距離を示す。またＴは、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、金属部材３１の型部材２側の表面から、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が円筒状電子写真感光体１の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の型部材２側の表面までの距離を意味する。このとき、
Ｌ ≧ Ｔ
の関係にある場合は、金属部材３１のＡの部分が、円筒状電子写真感光体１の型部材２に対する押しつけ力をより緩和することができる。これにより、型部材２の折れ曲がりがより緩和される。
【００５５】
続いて、型部材の端部によって円筒状電子写真感光体表面に傷を付けることを緩和する本発明の構成の一例を、図８を用いて説明する。図８に示す金属部材３１は、複数枚で構成される金属部材３のうち、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、最も型部材２に近い金属部材である。また金属部材３を構成する複数の金属部材は、円筒状電子写真感光体１の軸方向の長さが同一ではない金属部材を有する。
【００５６】
そして図８のＡは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、円筒状電子写真感光体１又は型部材２又は金属部材３１の３つの端部のうち、最も中央寄りに位置する端部の位置を意味する。ここで図６及び図８における各部材の端部とは、各部材の図示右端の端の位置を意味する。また、図６及び図８における中央寄りとは、円筒状電子写真感光体１の軸方向の中央部に向かう方向、すなわち図示左側に向かう方向を意味する。
【００５７】
図８のＡは図６（ｂ）の型部材２の端部と同じく、型部材によって円筒状電子写真感光体表面に傷を付ける現象の起点となる部分である。そして図８において、Ａより円筒状電子写真感光体１の軸方向中央寄り（図示左側）は型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力が生じおり、Ａの軸方向外側（図示右側）ではこの押しつけ力が生じていない。しかし、図８では、金属部材３１の図示下側にＡより端部が軸方向中央寄り（図示左側）に位置する金属部材が存在する。これにより、図８のＡにおいて生じる型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の金属部材３１に向けた押しつけ力は、図６（ｂ）の円筒状電子写真感光体１の端部において型部材２に対する円筒状電子写真感光体１の型部材２に向けた押しつけ力よりも小さい。したがって、図８の構成は、図６（ｂ）の構成に比べて型部材２の端部による円筒状電子写真感光体１表面への傷の発生が緩和される。
【００５８】
図８のＬは、円筒状電子写真感光体１の軸方向において、Ａから、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が最も中央寄りに位置する金属部材の端部の位置までの距離を示す。またＴは、円筒状電子写真感光体１が型部材２に向かう加圧方向において、金属部材３１の型部材２側の表面から、金属部材３の複数の金属部材のうち端部が円筒状電子写真感光体１の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の型部材２側の表面までの距離を意味する。このとき、
Ｌ ≧ Ｔ
の関係にある場合は、金属部材３１のＡの部分が、円筒状電子写真感光体１の型部材２に対する押しつけ力をより緩和することができる。これにより、型部材２の端部による円筒状電子写真感光体１の表面への傷の発生がより緩和される。
【００５９】
なお、参考として金属部材を１枚で構成した場合の、型部材の折れ曲がりを緩和する構成を図１０に示す。本発明の構成は、図１０の構成に比べて金属部材が複数枚で構成されているため、金属部材３１が前記押圧力をより効果的に緩和することができる。
【００６０】
上記した円筒状電子写真感光体の表面に凹凸形状を形成する表面加工方法を用いることにより、使用する部材の耐久性をより高めた表面に凹凸形状を有する円筒状電子写真感光体の製造方法を提供できる。
【実施例】
【００６１】
以下に、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は「質量部」を意味する。また、円筒状電子写真感光体を、以下単に「感光体」ともいう。
【００６２】
（感光体の製造例）
外径２９．９２ｍｍ、長さ３５７．５ｍｍのアルミニウムシリンダーを円筒状基体（円筒状支持体）とした。
【００６３】
次に、金属酸化物として酸化亜鉛粒子（比表面積：１９ｍ２／ｇ、粉体抵抗：４．７×１０６Ω・ｃｍ）１００部をトルエン５００部と撹拌混合し、これにシランカップリング剤（化合物名：Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、商品名：ＫＢＭ６０２、信越化学工業（株）製）０．８部を添加し、６時間攪拌した。その後、トルエンを減圧留去して、１３０℃で６時間加熱乾燥し、表面処理された酸化亜鉛粒子を得た。
【００６４】
次に、ポリオール樹脂としてブチラール樹脂（商品名：ＢＭ−１、積水化学工業（株）製）１５部およびブロック化イソシアネート（商品名：スミジュール３１７５、住友バイエルンウレタン社製）１５部をメチルエチルケトン７３．５部と１−ブタノール７３．５部の混合溶液に溶解させた。この溶液に前記表面処理された酸化亜鉛粒子８０．８部、２，３，４−トリヒドロキシベンゾフェノン０．８部（東京化成工業（株）社製）を加え、これを直径０．８ｍｍのガラスビーズを用いたサンドミル装置で２３±３℃雰囲気下で３時間分散した。分散後、シリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８ＰＡ、東レダウコーニングシリコーン社製）０．０１部、架橋ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）粒子（商品名：ＴＥＣＨＰＯＬＹＭＥＲ  ＳＳＸ−１０２、積水化成品工業（株）社製、平均一次粒径２．５μｍ）を５．６部加えて攪拌し、下引き層用塗布液を調製した。
この下引き層用塗布液を上記円筒状基体上に浸漬塗布し、得られた塗膜を４０分間１６０℃で乾燥させて、膜厚が１８μｍの下引き層を形成した。
【００６５】
次に、ＣｕＫα特性Ｘ線回折におけるブラッグ角２θ±０．２°の７．４°および２８．２°に強いピークを有する結晶形のヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶（電荷発生物質）２０部、下記構造式（Ａ）で示されるカリックスアレーン化合物０．２部、
【化１】
2017227871.tif 000003
ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学工業（株）製）１０部、および、シクロヘキサノン６００部を、直径１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミルに入れ、４時間分散処理した後、酢酸エチル７００部を加えることによって、電荷発生層用塗布液を調製した。この電荷発生層用塗布液を下引き層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を１５分間８０℃で乾燥させることによって、膜厚０．１７μｍの電荷発生層を形成した。
【００６６】
次に、下記構造式（Ｂ）で示される化合物３０部（電荷輸送物質）、下記構造式（Ｃ）で示される化合物６０部（電荷輸送物質）、下記構造式（Ｄ）で示される化合物１０部、ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ビスフェノールＺ型のポリカーボネート）１００部、下記構造式（Ｅ）で示されるポリカーボネート（粘度平均分子量Ｍｖ：２００００）０．０２部を、混合キシレン６００部およびジメトキシメタン２００部の混合溶剤に溶解させることによって、電荷輸送層用塗布液を調製した。この電荷輸送層用塗布液を前記電荷発生層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を３０分間１００℃で乾燥させることによって、膜厚１８μｍの電荷輸送層を形成した。
【化２】
2017227871.tif 000004
【化３】
2017227871.tif 000005
【００６７】
次に、１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン（商品名：ゼオローラＨ、日本ゼオン（株）製）２０部／１−プロパノール２０部の混合溶剤を、ポリフロンフィルター（商品名：ＰＦ−０４０、アドバンテック東洋（株）製）で濾過した。その後、下記構造式（Ｆ）で示される正孔輸送性化合物９０部、
【化４】
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１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン７０部、および、１−プロパノール７０部を上記混合溶剤に加えた。これをポリフロンフィルター（商品名：ＰＦ−０２０、アドバンテック東洋（株）製）で濾過することによって、第二電荷輸送層（保護層）用塗布液を調製した。この第二電荷輸送層用塗布液を電荷輸送層上に浸漬塗布し、得られた塗膜を大気中において６分間５０℃で乾燥させた。その後、窒素中において、支持体（被照射体）を２００ｒｐｍで回転させながら、加速電圧７０ｋＶ、吸収線量８０００Ｇｙの条件で１．６秒間、電子線を塗膜に照射した。引き続いて、窒素中において２５℃から１２５℃まで３０秒かけて昇温させ、塗膜の加熱を行った。電子線照射およびその後の加熱時の雰囲気の酸素濃度は１５ｐｐｍであった。次に、大気中において３０分間１００℃で加熱処理を行うことによって、電子線により硬化された膜厚５μｍの第二電荷輸送層（保護層）を形成した。
【００６８】
このようにして、表面に凹凸形状を形成する前の円筒状電子写真感光体（凹凸形状形成前の円筒状電子写真感光体）を１０４本作製した。
【００６９】
（表面加工および評価）
（実施例１）
前記で得られた円筒状電子写真感光体に、図１に示すような構成の各部材を用いて加工を行った。なお、本実施例１で使用した部材構成と図１の構成の相違点は、金属部材３が本実施例１では４枚であるということと、台６には型部材２に熱を供給するためのヒーターを備えているということである。先ず、炭化タングステンを主材料とした超硬合金を用いた挿入部材を円筒状電子写真感光体に挿入した。挿入に際しては、円筒状電子写真感光体の軸芯方向中心位置との挿入部材の軸芯方向中心位置が合致するように挿入した。
【００７０】
台の上に、被転写体である円筒状電子写真感光体に近い方から順に、円筒状電子写真感光体に向かう表面に連続した凸形状を有する型部材、４枚の金属部材、弾性部材、支持部材の順に各部材を配置した。型部材は厚さ０．６ｍｍ、ヤング率が２０４ＧＰａ、引張り強度が３３５ＭＰａであるニッケル材質の平板モールドを使用した。型部材の表面には、図５に示すような凸型の半球形状を連続して設けた。半球形状のピッチＸは５７μｍとした。そして半球形状の直径Ｙは５０μｍ、かつ高さＺは６μｍとした。４枚の金属部材は、全て厚みが０．５ｍｍ、ヤング率が２０５ＧＰａ、引張り強度が５２０ＭＰａであるＳＵＳ３０１鋼材を用いた。この４枚の金属部材は圧延加工によって厚みを調整する製法で作製されたものを用いた。なお、金属部材の圧延方向は、表面をルーペ等で拡大して観察し、表面のスジ状の加工跡の方向を目視することで確認した。そしてそのスジ状の加工跡の長手方向が、円筒状電子写真感光体の軸に直交する方向にむけて配置した。弾性部材は厚さ８ｍｍ、硬度６０（ショアＡ）のシリコンゴムを用いた。支持部材は、厚さ６ｍｍのＳＳ４００製の板の表面に無電解ニッケルメッキを施して用いた。台の材質はＳＵＳ４３０製とし、内部に加熱用のヒーターを設置した。
【００７１】
また台は、図１の図示左方向に移動するスライド機構を設けた。また、図１に示すように図示左方において厚みが弾性部材とほぼ同等の間座を金属部材と支持部材の間に挟むように配置し、固定ネジを用いて型部材と金属部材と間座と支持部材を締結した。そして図示右方では固定ネジを用いて抑え部材と間座と支持部材を締結した。この固定ネジは型部材と金属部材を固定しておらず、抑え部材は、型部材と金属部材と弾性部材の型部材の凸形状面を有する方向への動きを規制するようにした。
【００７２】
円筒状電子写真感光体の表面を型部材に押し付けるために、挿入部材の両端部分に、図示しない荷重機構を設けた。それぞれの荷重機構は、鉛直方向（図１の図示上方から下方へ向かう方向）にガイドレールとボールネジを設け、さらにボールネジとガイドレールに連結して上下する連結支持部材を設けた。ボールネジの下側にはサーボモーターを連結させて回転させ、連結支持部材をガイドレールにならって上下させるようにした。連結支持部材と挿入部材の端部は球形ジョイント及びベアリング内蔵の軸受けで連結した。なお、球形ジョイントと連結支持部材はロードセルを介して連結させるようにし、挿入部材の両端それぞれにかかる荷重力をモニターできるようにした。
【００７３】
・加工面圧の測定
型部材の上に富士フィルム社製の圧力測定フィルム（プレスケール）を位置決めし、円筒状電子写真感光体を圧力測定フィルムに前記荷重機構を用いて押しつけ、ロードセルの荷重力が４ｋＮ（片側）となった時点で０．５秒静止させた。その後に円筒状電子写真感光体を型部材から離間させた。続いて圧力測定フィルムの円筒状電子写真感光体が押し付けられた部分の発色濃度を、富士フィルム社製プレスケール用濃度計（ＦＰＤ-３０５Ｅ）を用いて測定した。その結果を表１に示す。なお測定は、圧力測定フィルムの円筒状電子写真感光体が押し付けられた部分のうち、円筒状電子写真感光体の軸方向およそ中央部分の１ヶ所と両端部近傍の各１ヶ所の合計３ヶ所について行い、その平均値を測定値とした。
【００７４】
・ニップ幅の測定
台の内部に設置した加熱用のヒーターを使用して、型部材の凸形状を配した表面の温度が１５５℃になるようにヒーターを調整した。また、挿入部材を予め５５℃に加熱した状態で円筒状電子写真感光体に挿入した。
【００７５】
これらの機構を用いて円筒状電子写真感光体を型部材に前記荷重機構を用いて押しつけ、ロードセルの荷重力が４ｋＮ（片側）となった時点で０．５秒静止し、その後に円筒状電子写真感光体を型部材２から離間させた。
【００７６】
この円筒状電子写真感光体の型部材に押しつけた部分のニップ幅を測定するため、光学顕微鏡で観察して測定した。測定は、円筒状電子写真感光体の軸方向およそ中央部分の１ヶ所と両端部近傍の各１ヶ所の合計３ヶ所について行い、その平均値を測定値とした。なおこのニップ幅の測定は、型部材の凸形状が転写されて形成された凸凹形状部分の幅を測定したが、ニップ幅の端部（周方向）付近については、凹形状がおよそ半分以上形成されている部分をニップ幅として含むようにした。その結果を表１に示す。
【００７７】
・細線再現性の測定
続いて、表面が未加工の円筒状電子写真感光体に挿入部材を挿通させてセットした。そして円筒状電子写真感光体を型部材に前記荷重機構を用いて押しつけ、ロードセルの荷重力が４ｋＮ（片側）となった時点で台をスライド機構を用いて図示左方向に９５ｍｍ移動させて円筒状電子写真感光体を型部材上に転動させた。その後に円筒状電子写真感光体を型部材から離間させた。
【００７８】
このようにして、表面に凹凸形状を有する円筒状電子写真感光体を評価装置であるキヤノン（株）製の電子写真装置（複写機）（商品名：ｉＲ−ＡＤＶ  Ｃ５２５５）の改造機のシアンステーションに装着し、以下のように試験および評価を行った。
【００７９】
まず、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境下で、円筒状電子写真感光体の暗部電位（Ｖｄ）が−７００Ｖ、明部電位（Ｖｌ）が−２００Ｖになるように帯電装置および画像露光装置の条件を設定し、円筒状電子写真感光体の初期電位を調整した。
【００８０】
細線再現性の評価のため、２ポイントサイズ、及び３ポイントサイズのアルファベット文字（Ａ〜Ｚ文字）、及び複雑な漢字文字（電、驚など）を１２００ｄｐｉの出力解像度で配列したテストチャートを作成した。そのテストチャートを出力した画像によって円筒状電子写真感光体の解像度（細線再現性）の評価を行った。具体的には、出力画像をスキャナー（キヤノン製ＣａｎｏＳｃａｎ９９００Ｆ）を使って１６００ｄｐｉの解像度で読み取り、読み取った画像データとテストチャートの元データを比較した。読み取った画像データについて、テストチャート（元データ）の文字からのズレ部分（太り、細り）の面積を算出し、その面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、２％であった。
【００８１】
なお、表１に示す荷重力は、前記片側での荷重力を２倍した数字すなわち１本の円筒状電子写真感光体及びアルミシリンダーとしての合計荷重力を示す。
【００８２】
・金属部材の限界回数の測定
続いて、外径３０ｍｍ、長さ３５７．５ｍｍのアルミシリンダーに挿入部材を挿通してセットした。この状態でアルミシリンダーを型部材に前記荷重機構を用いて押しつけ、ロードセルの荷重力が４ｋＮ（片側）となった時点の荷重機構の位置を記録した後に、アルミシリンダーを型部材から離間させた。続いて荷重機構をプログラム動作で次のように自動的に繰り返す動作をさせた。その動作は、先ず、アルミシリンダーを型部材に対して前記記録した位置まで移動させる。次にその状態でのロードセルの荷重力を読み取り、４ｋＮに対して９０％以上の荷重力か否かを判定する。そしてその状態で０．５秒静止した後にアルミシリンダーを型部材から離間させる。その時点で判定の結果が９０％以上であった場合は、動作回数をカウンターで１回カウントアップした後に再度一連の動作を繰り返し、また判定結果が９０％未満であればアラームを発報して動作を停止する。そして、アラームが発報された時点のカウンターを確認した。その結果を表１に示す。
【００８３】
なお、本実施例において表１に示す荷重力は、前記片側での荷重力を２倍した数字すなわち１本の円筒状電子写真感光体及びアルミシリンダーとしての合計荷重力を示す。また、Ｔtotalは金属部材の厚みを合計した厚みを示す。
【００８４】
（実施例２〜９）
実施例１で使用した機器のうち、型部材と弾性部材を実施例１と同一かつ未使用のものに交換し、また、４枚の金属部材は表１に示す未使用のものに交換した。そして、全ての荷重動作及び金属部材の限界回数の測定に用いた設定は、表１に記載の荷重力を用いた。それ以外は全て実施例１と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表１に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、全て１０％未満であった。
【００８５】
（実施例１０〜１８）
４枚の金属部材は、全て表１に示すヤング率が２００ＧＰａ、引張り強度が４５０ＭＰａであるＳＵＳ４３０鋼材の未使用のものに交換した。それ以外は全て実施例２と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表１に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、全て１０％未満であった。
【００８６】
（実施例１９〜３６）
４枚の金属部材は、全て表１に示す未使用のものに交換した。ただし、この４枚の金属部材は圧延加工によって厚みを調整する製法で作製されたものを用いた。そして実施例１と同様に金属部材のスジ状の加工跡の方向を確認し、そのスジ状の加工跡の長手方向が、円筒状電子写真感光体の軸に平行な方向にむけて配置した。それ以外は全て実施例１０と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表１に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、全て１０％未満であった。
【００８７】
（実施例３７〜４５）
金属部材を表１に記載の２枚の未使用のものを使用し、それ以外は全て実施例１９と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表１に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、全て１０％未満であった。
【００８８】
（実施例４６）
２枚の金属部材は、全て表１に示すヤング率が２０６ＧＰａ、引張り強度が４００ＭＰａであるＳＳ４００鋼材の未使用のものに交換した。それ以外は全て実施例４２と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表１に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、１０％未満であった。
【００８９】
【表１】
2017227871.tif 000007
【００９０】
（参考例１）
実施例１で使用した機器のうち、型部材、弾性部材、および４枚の金属部材を実施例１と同一かつ未使用のものに交換した。表面が未加工の円筒状電子写真感光体に挿入部材を挿通させてセットした。なお、各部材の位置決めについては、円筒状電子写真感光体と、型部材と、全ての金属部材を、円筒状電子写真感光体の軸方向の中心を合致させて位置決めするようにした。そして円筒状電子写真感光体を型部材に前記荷重機構を用いて押しつけ、ロードセルの荷重力が８ｋＮ（片側）となった時点で台をスライド機構を用いて図１の図示左方向に９５ｍｍ移動させて円筒状電子写真感光体を型部材上に転動させた。その後に円筒状電子写真感光体を型部材から離間させた。
続いて円筒状電子写真感光体だけを表面が未加工のものに交換して同様の加工を繰り返し、１０００本の表面に凸凹形状が形成された円筒状電子写真感光体を作製した。この１０００本の円筒状電子写真感光体うち、最初の１本と最後の１本について、実施例１と同様の方法で細線再現性の評価を行ったところ、ズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率は、両方とも１０％未満であった。
【００９１】
次に、型部材を取り外し、図９に示すように、型部材の、円筒状電子写真感光体の端部近傍での折れ曲がり量を測定した。図９に示すＡは、型部材の端部、又は円筒状電子写真感光体の端部、又は型部材に最も近い金属部材の端部の３つの端部のうち、円筒状電子写真感光体の軸方向においてもっとも中央寄りに位置する端部の位置を意味する。参考例１では、金属部材の端部位置を示す。同じくＥは、型部材の端部近傍の折れ曲がり量を意味し、Ａよりも１ｍｍ円筒状電子写真感光体の軸方向外側（図示右側）の部分、すなわち型部材の円筒状電子写真感光体又は金属部材が当接しなかった部分の、円筒状電子写真感光体の加圧方向におけるＡとの距離を示す。
次に、荷重発生時に円筒状電子写真感光体表面に対して型部材の端部が当接することによって生じるダメージを評価するため、円筒状電子写真感光体表面の、円筒状電子写真感光体の軸方向の型部材の端部位置について、表面粗さを測定した。その結果を表２に示す。参考例１では、型部材の円筒状電子写真感光体の軸方向のＡよりも端部寄りの部分は円筒状電子写真感光体から離れる方向に曲がりが生じていたため、前記ダメージは生じていなかった。
なお、表２における長さとは、各部材の円筒状電子写真感光体の軸方向の幅寸法を示す。また、厚さとは、各部材の加圧方向の厚み寸法を示す。
【００９２】
（参考例２）
参考例１で使用した機器のうち、型部材、および４枚の金属部材を、未使用の、表２に記載のものに交換した。それ以外は全て参考例１と同様に円筒状電子写真感光体を加工し、型部材の評価を行った。その結果を表２に示す。また、参考例１と同様の方法で細線再現性の評価を行ったところ、ズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率は、両方とも１０％未満であった。
なお、参考例２では、円筒状電子写真感光体の軸方向において型部材の端部は円筒状電子写真感光体の端部よりも端部寄りであったため、ダメージの評価のための表面粗さの測定は実施しなかった。
【００９３】
（参考例３）
参考例１で使用した機器のうち、型部材、および４枚の金属部材を、未使用の、表２に記載のものに交換した。それ以外は全て参考例１と同様に円筒状電子写真感光体を加工し、型部材の評価を行った。その結果を表２に示す。また、参考例１と同様の方法で細線再現性の評価を行ったところ、ズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率は、両方とも１０％未満であった。
なお、参考例３においては、円筒状電子写真感光体の軸方向におけるＡの位置が型部材の端部と同一であったため、Ｅの距離の測定は行わなかった。
【００９４】
（実施例４７〜７６）
型部材、金属部材、荷重力について、表２に示す内容で用いた以外は全て参考例１と同様の加工及び評価を行った。その結果を表２に示す。また、参考例１と同様の方法で細線再現性の評価を行ったところ、ズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率は、両方とも１０％未満であった。
ここで、表２に示すＬは、円筒状電子写真感光体の軸方向において、Ａの位置から、金属部材の端部のうち、最も中央寄りに位置する端部の位置までの距離を意味する。また、表２に示すＴは、加圧方向において型部材に最も近い金属部材の型部材側の表面から、端部が円筒状電子写真感光体の軸方向において最も中央寄りに位置する金属部材の型部材側の表面までの距離を意味する。
なお、実施例のうち円筒状電子写真感光体の軸方向において型部材の端部が円筒状電子写真感光体の端部よりも端部寄りであった構成については、ダメージの評価のための表面粗さの測定を実施しなかった。また、実施例のうち円筒状電子写真感光体の軸方向におけるＡの位置が型部材の端部と同一であった構成については、Ｅの距離の測定を行わなかった。
【００９５】
【表２】
2017227871.tif 000008
【００９６】
（比較例１）
金属部材は、一枚の、厚さ２ｍｍのＳＳ４００鋼材の未使用のものに交換した。それ以外は全て実施例４４と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表３に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、１０％未満であった。
【００９７】
（比較例２〜４）
金属部材は、一枚の、表３に記載の厚さのＳＵＳ４３０鋼材の未使用のものに交換した。それ以外は全て比較例１と同様の方法及び手順で各測定を行った。その結果を表３に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、１０％未満であった。
【００９８】
（比較例５〜６）
表３に記載の荷重力を設定し、それ以外は全て比較例２と同様にして加工面圧の測定及びニップ幅の測定及び細線再現性の測定を行った。その結果を表３に示す。なお、細線再現性の評価におけるズレ部分（太り、細り）の面積のテストチャートに対する比率を求めたところ、比較例５は２６％、比較例６は２８％であった。また、比較例５及び６については細線再現性が著しく劣るため、限界回数の測定は行わなかった。
なお、本比較例において表３に示す荷重力は、前記片側での荷重力を２倍した数字すなわち１本の円筒状電子写真感光体及びアルミシリンダーとしての合計荷重力を示す。
【００９９】
【表３】
2017227871.tif 000009
【符号の説明】
【０１００】
１．円筒状電子写真感光体
２．型部材
３．金属部材
４．弾性部材
５．支持部材
６．台
７．挿入部材
８．間座
９．固定ネジ
１０．抑え部材
１１．円筒状電子写真感光体
１２．型部材
１３．金属部材
１４．弾性部材
１５．支持部材
１６．台
１７．挿入部材
３１．金属部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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