(57)【要約】【課題】反転表面パターン層をより正確に形成することができるモールド版の製造方法を提供する。【解決手段】モールド版の製造方法は、マザー版３７の表面パターン層３５上で硬化させた紫外線硬化樹脂３９´をマザー版３７から離型して、マザー版３７の表面パターン層３５に対応した反転表面パターン層３９が形成されたモールド版２２を作製するモールド版作製工程と、モールド版２２に形成された反転表面パターン層３９を温風により加熱して、モールド版作製工程の離型時に生じた反転表面パターン層３９の形状を修正する形状修正工程と、を含む。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マザー版の表面パターン層上で硬化させた紫外線硬化樹脂を前記マザー版から離型して、前記マザー版の前記表面パターン層に対応した反転表面パターン層が形成されたモールド版を作製するモールド版作製工程と、
前記モールド版に形成された前記反転表面パターン層を温風により加熱して、前記モールド版作製工程の離型時に生じた前記反転表面パターン層の形状を修正する形状修正工程と、
を含むモールド版の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のモールド版の製造方法であって、
前記モールド版作製工程では、硬化後の前記紫外線硬化樹脂の一方の端部を、前記マザー版の前記表面パターン層に沿って他方の端部側に移動させることにより、硬化後の前記紫外線硬化樹脂を前記マザー版から離型すること、
を特徴とするモールド版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光学部材に微細な表面パターン層を形成し、その屈折、反射を利用して所望の光を出射させる技術が提案されている。このような微細な表面パターン層を有する光学部材を量産する方法として、光学部材の表面形状に対応した凹凸（以下、「表面パターン層」ともいう）を有するシート状の型を複数準備し、これら複数のシート状の型をロールに巻き付けてロール版を作製する技術が開示されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２９６４６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の発明では、原版に対して電気鋳造を行い、これを離型することによりシート状の型（以下、「モールド版」ともいう）を得ている。この原版及びモールド版は、特許文献２のように、それぞれ紫外線硬化樹脂で形成されることもある。原版を紫外線硬化樹脂で形成した場合、原版に対してＵＶ成型を行い、これを離型することにより紫外線硬化樹脂のモールド版が得られる。
紫外線硬化樹脂で形成された原版に対してＵＶ成型を行い、これを離型した際、モールド版に形成された反転表面パターン層に変形が生じる場合がある。反転表面パターン層とは、原版に形成された表面パターン層に対応した凹凸を有する層である。
【０００５】
本発明の課題は、反転表面パターン層をより正確に形成することができるモールド版の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
・第１の発明は、マザー版（３７）の表面パターン（３５）層上で硬化させた紫外線硬化樹脂を前記マザー版から離型して、前記マザー版の前記表面パターン層に対応した反転表面パターン層（３９）が形成されたモールド版（２２）を作製するモールド版作製工程と、前記モールド版に形成された前記反転表面パターン層を温風により加熱して、前記モールド版作製工程の離型時に生じた前記反転表面パターン層の形状を修正する形状修正工程と、を含むモールド版の製造方法である。
・第２の発明は、第１の発明のモールド版の製造方法であって、前記モールド版作製工程では、硬化後の前記紫外線硬化樹脂の一方の端部を、前記マザー版（３７）の前記表面パターン層（３５）に沿って他方の端部側に移動させることにより、硬化後の前記紫外線硬化樹脂を前記マザー版から離型することを特徴とするモールド版の製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、反転表面パターン層をより正確に形成することができるモールド版の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】導光板１０を説明する図である。
【図２】ロール版２０の斜視図である。
【図３】モールド版２２を説明する図である。
【図４】マスター版３４の作製過程を説明する図である。
【図５】マザー版３７の作製過程を説明する図である。
【図６】モールド版２２の作製過程を説明する図である。
【図７】賦型用パターン層３９をマザー版３７から離型する際の作業過程を説明する図である。
【図８】加熱装置６０の構成を説明する図である。
【図９】形状修正工程による賦型用パターン層３９の形状変化を説明する図である。
【図１０】ロール２１にモールド版２２を巻き付ける様子を説明する図である。
【図１１】賦型フィルム４０の形態を概念的に示す斜視図である。
【図１２】ロール版２０を用いた賦型フィルム４０の作製過程を説明する図である。
【図１３】賦型フィルム４０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
【図１４】賦型フィルム４０を用いない導光板１０の作製過程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。ただし、本発明の技術的範囲は、本実施形態に限定されるものではない。なお、実施形態の説明に用いる図面において、部材の大きさ、比率等は、必要に応じて変更又は誇張されている。
【００１０】
（導光板１０の概要）
まず、導光板１０について説明する。導光板１０は、後述するモールド版２２を含むロール版２０等を用いて製造されるシート状の光学部材である。導光板１０は、例えば、液晶ディスプレイ装置等に用いられる。
なお、本実施形態では、光学部材として導光板を例に挙げて説明するが、光学部材は、例えばプリズムシート、レンズシート、回折構造体、モスアイ構造体等、表面に形成された凹凸により光を制御する光学部材全般が対象となる。
【００１１】
図１（ａ）は、導光板１０の平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すＩａ−Ｉａ矢視の断面図である。
導光板１０は、光制御層１２を備える。光制御層１２は、光透過性を有するシート状の部材である。光制御層１２は、その少なくとも一方の面に凹凸部１３が形成されている。
本実施形態において、凹凸部１３は、長手方向に交互に形成された微小な凹凸により構成される。具体的には、図１（ｂ）に示すように、凹凸部１３は、光制御層１２の長手方向に交互に形成された矩形断面の凸部１３ａと、矩形断面の凹部１３ｂと、から構成される。凹凸部１３において、この断面形状は、光制御層１２の幅方向に一次元的に形成されている。凹凸部１３を構成する凹凸は、微細に形成されている。一例として、凹部１３ｂの深さは、０．１μｍ以上３．０μｍ以下程度である。また、凹部１３ｂの底幅及び凸部１３ａの頂部幅は、１μｍ以上３０μｍ以下程度である。
【００１２】
なお、本実施形態では、凹部１３ｂの深さを凹部１３ｂの底幅の２倍とし、凹部１３ｂの底幅及び凸部１３ａの頂部幅を同じとした例について説明するが、凹凸部１３の形状は、本実施形態に限られることなく、他の形態が適用されたり、複数の態様が複合して用いられたりしてもよい。他の形態の凹凸部としては、例えば、所定の断面を有して光制御層の幅方向に対して斜めになるように延びる形態、複数の錐状の凸部が平面視で縦横に配置されるような二次元的な形状を有する形態、複数の凸部が平面視でドット状に配置される形態等が挙げられる。
【００１３】
光制御層１２は、種々の材料により形成することができる。例えば、脂環式構造を有する重合体樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂のほか、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート系の反応性樹脂等を挙げることができる。これらは、導光板等の光学部材用の材料として広く使用され、優れた機械的特性、光学特性、安定性及び加工性等を有するとともに、安価に入手可能である。
【００１４】
（ロール版２０）
次に、導光板１０を形成する際に用いる賦型フィルム４０を作製するためのロール版２０について説明する。
図２は、ロール版２０の外観を概略的に示した斜視図である。また、図３（ａ）は、ロール版２０に備えられるモールド版２２の平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩａに示す部分の拡大図である。
【００１５】
図２に示すように、ロール版２０は、ロール２１と、モールド版２２と、を備える。
ロール２１は、円柱状のロール本体２１ａと、ロール本体２１ａの端面から軸線に沿って突出する回転軸２１ｂと、を備える。ロール２１は、回転軸２１ｂを中心に回動することができる。ロール本体２１ａは、モールド版２２が巻き付けられる部分である。ロール本体２１ａは、剛性を確保する必要があるため、機械構造用の鉄系材料で構成することが好ましい。また、ロール本体２１ａは、必要な剛性を確保しつつも軽量化をする観点から、両側が有底である円筒状であってもよい。また、ロール本体２１ａには、表面の温度調節ができるように、ロール本体内部に冷水、温水、蒸気又は高温の油の循環機構（不図示）が設けられる。
【００１６】
モールド版２２は、賦型フィルム４０（後述）に対して、導光板１０の凹凸部１３に対応した凹凸形状を転写する型である。本実施形態のモールド版２２は、シート状に構成されている。モールド版２２は、図３に示すように、その表面の縦横に複数の単位型部２２ａが配置されている。モールド版２２において、単位型部２２ａは、継ぎ目なく並べられている。
【００１７】
なお、図３では、隣り合う単位型部２２ａの境界を点線で表したが、これは理解しやすくするためのものであり、継ぎ目ではない。すなわち、モールド版２２は、接合部のない一枚のシートである。したがって、隣り合う単位型部２２ａ間において、段差、意図しない位置ずれ等が生じることがなく、単位型部２２ａを正確に配置することができる。モールド版２２の大きさは、例えば、その一辺が８００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、１つの型シートに多くの単位型部２２ａを並べることができる。また、モールド版２２の一辺の長さを、ロール２１の外周長と一致させることにより、モールド版２２をロール２１の外周に隙間なく巻き付けることができる。
【００１８】
各単位型部２２ａには、図３（ｂ）に示すように、導光板１０の凹凸部１３の形状に対応した凹凸（符号略）が形成されている。
このようなモールド版２２は、後述するように、ＵＶ成型により得ることができる。また、モールド版２２には、位置決めのためのアライメントマークを設けておくことが好ましい。このアライメントマークは、賦型フィルム４０にも転写され、導光板１０の打ち抜きの際の位置決めの基準となる。
そして、図２に示すように、ロール２１の外周面にモールド版２２を巻きつけて固定することにより、ロール版２０となる。本実施形態のモールド版２２は、継ぎ目が存在しないため、ロール版２０として作製されたときには、図２に示すように、端部同士が突き合わされた突き合わせ部２３が唯一の継ぎ目となる。
【００１９】
次に、図４〜図９を参照しながら、モールド版２２の作製方法について説明する。
（マスター版３４の作製）
まず、モールド版２２を得るためのマスター版３４の作製方法について説明する。
図４は、マスター版３４の作製過程を説明する図である。
まず、図４（ａ）に示すように、基板３０上に、クロム層３１を積層したフォトマスク形成用基板を準備する。基板３０は、必要な強度、面精度を有する板状部材であり、ガラス、金属、セラミック、合成石英、プラスチック等により構成される。クロム層３１は、基板３０上に、表面低反射クロム等により形成される。
続いて、クロム層３１の上に、レジスト層３２を薄膜状に形成する。レジストとしては公知のものを用いることができる。例えば、ナガセケムテックス株式会社製のＧＲＸ−Ｍ２２０、ＧＲＸ−Ｍ１００等が挙げられる。クロム層３１は、基板３０とレジスト層３２との密着性を向上させる層として機能する。基板３０、クロム層３１及びレジスト層３２による積層体をマスター版作製用積層体３３とする。
【００２０】
次に、図４（ｂ）に示すように、マスター版作製用積層体３３のレジスト層３２に対して導光板１０の凹凸部１３に基づいたパターンで露光する。本実施形態では、レーザービームＬの走査により露光を行っているが、露光方法は、特に限定されない。この他に、電子線の走査をしてもよい。この露光により、レジスト層３２を構成するレジスト樹脂において、硬化した易溶化部分３２ａと、未露光部分３２ｂとが形成される。そして、図４（ｃ）に示すように、現像液を噴霧して行なうスプレー現像等によって、現像して易溶化部分３２ａを除去する。これにより、未露光部分３２ｂによりパターン化されたレジスト層（以下、「レジストパターン層」ともいう）３２０を有するマスター版３４が得られる。なお、本実施形態では、レジスト層３２を露光、現像することによりマスター版３４のパターン層を形成する例について説明したが、マスター版３４のパターン層は、どのような手法で作製されたものであってもよい。
【００２１】
（マザー版３７の作製）
次に、マスター版３４を用いてマザー版３７を作製する。
図５は、マザー版３７の作製過程を説明する図である。
まず、マスター版３４のレジストパターン層３２０を利用して、図５（ａ）に示すように、基材層３６とレジストパターン層３２０との間に未硬化の紫外線硬化樹脂を充填する。これにより、未硬化の紫外線硬化樹脂がレジストパターン層３２０の凹凸に対応した形状となり、ＵＶ成型用パターン層（表面パターン層）３５が形成される。
【００２２】
ここで、基材層３６としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、メタクリル酸メチル・ブタジエン・スチレン（ＭＢＳ）樹脂、メタクリル酸メチル・スチレン（ＭＳ）樹脂、アクリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等の透明樹脂を用いることができる。
ＵＶ成型用パターン層３５としては、例えば、ウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、ポリチオール系、ブタジエンアクリレート等の紫外線硬化樹脂を用いることができる。
【００２３】
未硬化の紫外線硬化樹脂には、必要に応じて離型剤が添加される。離型剤は、マスター版３４からマザー版３７を離型したときに、マスター版３４に形成されたレジストパターン層３２０及びマザー版３７に形成されたＵＶ成型用パターン層３５の崩れを抑制するために添加される材料である。離型剤としては、フッ素系の離型剤が好ましい。フッ素系の離型剤は、シリコン系、リン酸エステル系の離型剤に比べて表面張力が低いため、硬化した紫外線硬化樹脂とレジストパターン層３２０との密着性を弱めることができる。したがって、後述する図５（ｂ）の工程において、基材層３６及びＵＶ成型用パターン層３５をマスター版３４から容易に離型することができる。
【００２４】
次に、図５（ａ）に示すように、基材層３６側からＵＶ成型用パターン層３５に向けて紫外線ＵＶを照射して、紫外線硬化樹脂を硬化させる。紫外線ＵＶの照射により、凹凸を有するＵＶ成型用パターン層３５の形状が固定される。
その後、図５（ｂ）に示すように、基材層３６及びＵＶ成型用パターン層３５をマスター版３４から離型して、マザー版３７を得る。
【００２５】
（モールド版２２の作製）
次に、マザー版３７を用いてＵＶ成型によりモールド版２２を作製する。
図６は、モールド版２２の作製過程を説明する図である。
まず、図６（ａ）に示すように、マザー版３７において、マスター版３４と接していたＵＶ成型用パターン層３５の表面に未硬化の紫外線硬化樹脂３９´を充填する。これにより、未硬化の紫外線硬化樹脂３９´がＵＶ成型用パターン層３５の凹凸に対応した形状となる。
なお、賦型用パターン層３９として充填される未硬化の紫外線硬化樹脂３９´は、例えば、先に説明したＵＶ成型用パターン層３５として列挙した紫外線硬化樹脂の中から選択することができる。
【００２６】
次に、図６（ｂ）に示すように、ＵＶ成型用パターン層３５の表面に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂３９´に向けて紫外線ＵＶを照射する。これにより、未硬化の紫外線硬化樹脂３９´が硬化して、凹凸を有する賦型用パターン層（反転表面パターン層）３９の形状が固定される。
そして、ＵＶ成型された賦型用パターン層３９をマザー版３７から離型して、モールド版２２を得る（モールド版作製工程）。ここで、賦型用パターン層３９をマザー版３７から離型する際の作業過程を、図７を用いて説明する。
【００２７】
図７は、賦型用パターン層３９をマザー版３７から離型する際の作業過程を説明する図である。図７では、モールド版２２における賦型用パターン層３９の図示を省略するとともに、マザー版３７におけるＵＶ成型用パターン層３５及び基材層３６の図示を省略する。
まず、図７（ａ）に示すように、モールド版２２（賦型用パターン層３９）の一方の端部２２ｂを、マザー版３７から剥離する。このとき、端部２２ｂを引っ張る方向は、マザー版３７のＵＶ成型用パターン層３５とほぼ直交する方向（図中、矢印方向）となる。
そして、図７（ｂ）に示すように、マザー版３７から剥離したモールド版２２の端部２２ｂを、マザー版３７の賦型用パターン層３９に沿って他方の端部側（図中、矢印方向）に向けて引っ張る。これにより、モールド版２２をマザー版３７から離型することができる。なお、モールド版２２の端部２２ｂは、作業者により人力で引っ張ってもよいし、巻き取りモータ（不図示）の回転力によりローラ等を介して引っ張ってもよい。
【００２８】
図７（ｂ）に示すように、モールド版２２の端部２２ｂを、マザー版３７のＵＶ成型用パターン層３５に沿って他方の端部側に引っ張りながら剥離すると、モールド版２２の賦型用パターン層３９の形状に変形が生じる場合がある。これは、ＵＶ成型用パターン層３５の凹凸と賦型用パターン層３９の凹凸とが密着しているため、離型時にそれぞれの凹凸同士が互いに引っ張り合ったり、擦れ合ったりするためと考えられる。賦型用パターン層３９に変形が生じたモールド版２２（ロール版２０）を用いて賦型フィルム４０（後述）を作製すると、賦型フィルム４０の表面に形成される凹凸にも変形が生じるため、この賦型フィルム４０を用いて作製される導光板１０の凹凸部１３（図１参照）にも変形が生じる。このように、マザー版３７からＵＶ成型されたモールド版２２の賦型用パターン層３９に変形が生じると、最終的に作製される導光板１０において、光学特性の低下を招くことになる。
そのため、本実施形態では、マザー版３７からモールド版２２を離型した後、図６（ｃ）に示すように、モールド版２２の賦型用パターン層３９を、加熱装置６０（不図示）から送り出される温風ＨＡにより加熱して、マザー版３７からの離型時に生じた賦型用パターン層３９の形状を修正する工程（形状修正工程）を実施する。
【００２９】
図８は、加熱装置６０の構成を説明する図である。
加熱装置６０は、ヒータ６１と、送風ファン６２と、これら各部の制御部、電源部等（不図示）と、を備える。ヒータ６１は、外部から取り込んだ空気Ａを、ガス、石油等の燃焼により熱する装置である。送風ファン６２は、モータ（不図示）の駆動力により回転する部材である。送風ファン６２が回転すると、上流側（ヒータ６１側）に負圧が発生し、ヒータ６１で熱せられた空気が下流側（モールド版２２側）に温風として送り出される。加熱装置６０から送り出された温風は、モールド版２２の賦型用パターン層３９に向けて吹き付けられる。モールド版２２を一般的な紫外線硬化樹脂で形成した場合、温風の温度は、１５０℃程度である。また、温風の吹き付け時間は、２０秒から１分程度である。モールド版２２と送風ファン６２との間隔は、５ｃｍ程度である。
【００３０】
なお、加熱装置６０は、モールド版２２の表面（賦型用パターン層３９）に全体的に温風を吹き付け可能な構成であってもよいし、モールド版２２の表面に部分的に温風を吹き付け可能な構成であってもよい。モールド版２２の表面に部分的に温風を吹き付け可能な構成とした場合、固定された加熱装置６０に対して、モールド版２２の表面に全体的に温風が吹き付けられるように、モールド版２２を水平方向に移動させてもよい。また、固定されたモールド版２２に対して、モールド版２２の表面に全体的に温風が付き付けられるように、加熱装置６０を水平方向に移動させてもよい。更に、モールド版２２の表面に全体的に温風が付き付けられるように、加熱装置６０とモールド版２２とを、互いに相対的に移動させてもよい。
また、加熱装置６０のヒータ６１は、ガス、石油等の燃焼により空気を熱する方式に限らず、通電により発熱して空気を熱する方式であってもよい。
【００３１】
図９は、形状修正工程による賦型用パターン層３９の形状変化を説明する図である。図９（ａ）は、マザー版３７から離型した直後の賦型用パターン層３９を示す模式図である。図９（ｂ）は、形状修正工程を実施した後の賦型用パターン層３９を示す模式図である。
図９（ａ）に示すように、マザー版３７から離型した直後の賦型用パターン層３９には、凸部３９ａの領域Ａに突起Ｐが発生している。この突起Ｐは、先に説明したように、ＵＶ成型用パターン層３５の凹凸と賦型用パターン層３９の凹凸とが密着しているため、離型時にそれぞれの凹凸同士が互いに引っ張り合ったり、擦れ合ったりするために発生すると考えられる。この突起Ｐは、賦型用パターン層３９のほぼ全域に発生する。しかしながら、加熱装置６０（図８参照）により、賦型用パターン層３９の表面に温風ＨＡを吹き付けることにより、図９（ｂ）に示すように、凸部３９ａの領域Ａの形状をほぼ平坦に修正することができる。
このような形状修正による効果は、モールド版２２として使用される紫外線硬化樹脂の種類、凸部３９ａの頂部幅、賦型用パターン層３９の凹部３９ｂの深さ及び底幅等に応じて、温風ＨＡの温度、吹き付け時間、加熱装置６０と賦型用パターン層３９との間隔等を適宜に設定することにより得られる。
【００３２】
以上説明したモールド版２２の製造方法によれば、形状修正工程において、モールド版２２の賦型用パターン層３９に温風を吹き付けることにより、賦型用パターン層３９に発生した変形（突起Ｐ）をほぼ平坦に修正することができる。そのため、モールド版２２の賦型用パターン層３９をより正確に形成することができる。このように、マザー版３７からＵＶ成型されたモールド版２２の賦型用パターン層３９をより正確に形成することができるため、最終的に作製される導光板１０の光学特性を向上させることができる。
【００３３】
また、樹脂版であるマザー版３７を用いてＵＶ成型によりモールド版２２を作製した場合、ＵＶ成型用パターン層３５の凹凸と賦型用パターン層３９の凹凸とが強く密着する。そのため、マザー版３７からモールド版２２を効率良く離型するには、図７（ｂ）に示すように、モールド版２２の端部２２ｂを、マザー版３７のＵＶ成型用パターン層３５に沿って他方の端部側に向けて引っ張る必要がある。そして、このような手法によりマザー版３７からモールド版２２を離型すると、モールド版２２の賦型用パターン層３９に上述した変形（突起Ｐ）が発生しやすくなる。しかし、本実施形態の形状修正工程を実施することにより、賦型用パターン層３９に発生した変形をほぼ平坦に修正することができるため、図７（ｂ）に示すように、マザー版３７からモールド版２２を効率良く離型する手法を採用することができる。
【００３４】
（ロール版２０の作製過程）
図１０は、ロール２１にモールド版２２を巻き付ける様子を説明する図である。マザー版３７から離型されたモールド版２２は、図１０に示すように、ロール本体２１ａに巻き付けられ、ロール版２０となる。
【００３５】
（導光板１０の作製過程）
次に、ロール版２０を用いて、導光板１０を製造する方法を、図１１〜図１４を参照しながら説明する。
本実施形態では、押し出し法により導光板１０を製造するに先立ち、凹凸部１３の形状を賦形できる賦型フィルム４０を作製する。
（賦型フィルム４０の作製）
図１１は、賦型フィルム４０の形態を概念的に示す斜視図である。
賦型フィルム４０は、導光板１０の凹凸部１３の形状を賦形できる帯状のシートである。賦型フィルム４０は、透光性を有する基材４１と、基材４１の一方の面に積層された型部４２と、を備える。型部４２には、単位型部４２ａが複数縦横に配置されている。単位型部４２ａは、導光板１０の１つの凹凸部１３を形成する部分である。
【００３６】
賦型フィルム４０は、次のようにして作製される。
図１２は、ロール版２０を用いた賦型フィルム４０の作製過程を説明する図である。
図１２に示すように、準備されたロール版２０と金型ニップロール４５との間に、矢印ＩＸの方向から基材４１を送り出す。そして、基材４１上に、未硬化の紫外線硬化樹脂４２´をノズル４６から供給する。これにより、基材４１とロール版２０との間に未硬化の紫外線硬化樹脂４２´が充填される。そして、未硬化の紫外線硬化樹脂４２´がロール版２０のモールド版２２に形成された凹凸に充填される。この状態で、紫外線照射装置４７から紫外線硬化樹脂４２´に紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化樹脂４２´が硬化して型部４２となる。その後、剥離ロール４８によりロール版２０から離型して賦型フィルム４０を得る。得られた賦型フィルム４０は、巻き取られてロール状（図１１参照）となる。
【００３７】
（賦型フィルム４０を用いた導光板１０の作製）
次に、賦型フィルム４０を用いて、押し出し法により導光板１０を製造する方法について説明する。
図１３は、賦型フィルム４０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
図１３に示すように、第１ロール５１と、この第１ロール５１に対して所定の間隙を有して配置される第２ロール５２との間に、矢印ＩＩＸの方向から賦型フィルム４０を順次送り出す。また、賦型フィルム４０と第２ロール５２との間に、溶融した熱可塑性樹脂組成物５５をノズル５６から流入させる。ここで、賦型フィルム４０の送り方向は、帯状である賦型フィルム４０の長手方向である。また、流入させる熱可塑性樹脂組成物５５は、第２ロール５２及び賦型フィルム４０の幅方向大きさと同程度の大きさ（幅）を有する帯状とすることが好ましい。これにより、賦型フィルム４０の幅方向において、均一に材料を供給することが可能となる。
【００３８】
熱可塑性樹脂組成物５５は、第２ロール５２と賦型フィルム４０（第１ロール５１）との間に所定の圧力で流入させる。これにより、熱可塑性樹脂組成物５５は、賦型フィルム４０の型部４２（図１１参照）の表面に形成された凹凸に充填され、第２ロール５２及び大気（外気、製造装置の作業環境等）で冷却されることにより硬化し、賦型フィルム４０の凹凸に沿った形状となる。そして、熱可塑性樹脂組成物５５は、第３ロール５３及び第４ロール５４を経て更に冷却され、最終的に形状が固定される。これにより、導光板１０が縦横に継ぎ目なく配置された導光板用帯状シート１０´を得ることができる。そして、剥離ロール５７により、導光板用帯状シート１０´と賦型フィルム４０とが分離される。なお、この状態において、導光板用帯状シート１０´には、アライメントマークが含まれていることが好ましい。
【００３９】
最終的に得られた導光板用帯状シート１０´に対して、打ち抜き、切断等の加工を施すことにより、分離されたそれぞれの導光板１０（図１（ａ）参照）を得ることができる。その際には、アライメントマークが位置決めの基準となる。
このようにして作製された導光板１０は、表面に形成された凹凸の位置精度及び形状の精度が高いため、所望の光制御を精度良く行うことができる。
【００４０】
（賦型フィルム４０を用いない導光板１０の作製）
次に、賦型フィルム４０を用いることなく、押し出し法により導光板１０を製造する方法について説明する。
図１４は、賦型フィルム４０を用いない導光板１０の作製過程を説明する図である。
本実施形態では、ロール版２０を用いて、直接に導光板用帯状シート１０´を得る。そのために、本実施形態のロール版２０は、直接に導光板用帯状シート１０´の凹凸部１３を転写できるパターンを有する。すなわち、本実施形態のロール版２０は、図１２に示すロール版２０とは凹凸の形状が反転している。
【００４１】
図１４に示すように、第１ロール５１と、この第１ロール５１に対して所定の間隙を有して配置されるロール版２０との間に、溶融した熱可塑性樹脂組成物５５をノズル５６から流入させる。流入させる熱可塑性樹脂組成物５５は、ロール版２０の幅方向大きさと同程度の大きさ（幅）を有する帯状とすることが好ましい。これにより、ロール版２０の幅方向において、均一に材料を供給することが可能となる。
【００４２】
熱可塑性樹脂組成物５５は、第１ロール５１とロール版２０との間に所定の圧力で流入させる。これにより、熱可塑性樹脂組成物５５は、ロール版２０の表面に形成された凹凸に充填され、ロール版２０及び大気（外気、製造装置の作業環境等）で冷却されることにより硬化し、ロール版２０の凹凸に沿った形状となる。そして、熱可塑性樹脂組成物５５は、第３ロール５３及び第４ロール５４を経て更に冷却され、最終的に形状が固定される。これにより、導光板１０が縦横に継ぎ目なく配置された導光板用帯状シート１０´を得ることができる。この状態において、導光板用帯状シート１０´には、アライメントマークも含まれていることが好ましい。
【００４３】
最終的に得られた導光板用帯状シート１０´に対して、打ち抜き、切断等の加工を施すことにより、分離されたそれぞれの導光板１０を得ることができる。その際には、アライメントマークが位置決めの基準となる。
このようにして作製された導光板１０についても、表面に形成された凹凸の位置精度及び形状の精度が高いため、所望の光制御を精度良く行うことができる。
【００４４】
なお、上記実施形態では、モールド版２２をロール本体２１ａに巻き付けてロール版２０とし、このロール版２０から作製した賦型フィルム４０を用いて導光板１０を作製する例について説明した（図１０〜図１３参照）。また、別の実施形態として、ロール版２０から直接に導光板１０を製造する例についても説明した（図１４参照）。しかし、モールド版２２を利用した導光板１０の作製過程はこれらに限定されず、作製過程に更に他の過程を追加してもよいし、作製過程の一部を他の過程に置き換えてよい。
【符号の説明】
【００４５】
１０    導光板
２０    ロール版
２２    モールド版
３４    マスター版
３５    ＵＶ成型用パターン層
３７    マザー版
３９    賦型用パターン層
４０    賦型フィルム
６０    加熱装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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