(57)【要約】【課題】設置機械を、それが設置されている場所（現地）できさげ加工するにあたって、十分な精度および速度できさげ加工を行うことを可能とする技術の提供。【解決手段】きさげ加工装置１００は、設置機械である旋盤９が配置されている床１０１における旋盤９の両側の位置に敷設される、一対のサイドレール１ａ，１ｂと、一対のサイドレール１ａ，１ｂ上に、旋盤９を跨ぐように、一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動可能に設置された台車２と、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂ上でこれに沿って移動させる台車駆動機構３と、台車２に搭載されたきさげ加工部４と、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させながら、きさげ加工部４に旋盤９のレール９１のきさげ加工を行わせる制御部６と、を備える。【選択図】図２
2017131974.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
設置機械における対象面をきさげ加工するきさげ加工装置であって、
前記設置機械が配置されている床における前記設置機械の両側の位置に敷設される、一対のサイドレールと、
前記一対のサイドレール上に、前記設置機械を跨ぐように、前記一対のサイドレールに沿って移動可能に設置された台車と、
前記台車を、前記一対のサイドレール上で前記一対のサイドレールに沿って移動させる台車駆動機構と、
前記台車に搭載されたきさげ加工部と、
前記台車を前記一対のサイドレールに沿って移動させながら、前記きさげ加工部に前記対象面のきさげ加工を行わせる制御部と、
を備えるきさげ加工装置。
【請求項２】
設置機械における対象面をきさげ加工するきさげ加工方法であって、
前記設置機械が配置されている床における前記設置機械の両側の位置に、一対のサイドレールを敷設する工程と、
きさげ加工部を搭載した台車を、前記一対のサイドレール上に、前記設置機械を跨ぐように設置する工程と、
前記台車を、前記一対のサイドレール上で前記一対のサイドレールに沿って移動させながら、前記きさげ加工部に前記対象面のきさげ加工を行わせる工程と、
を備えるきさげ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、設置場所に固定されている機械（以下、これを「設置機械」という。）をきさげ加工するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、旋盤のベッド面のような摺動面においては、平坦度が高まると、摺動される面と面の間に潤滑油が入らず、固着や焼き付きといった問題が生じる。そこで、このような摺動面には、油溜まりとなる微小な凹部を設けるための加工（所謂、「きさげ加工」）を施す必要がある。
【０００３】
従来、きさげ加工は、作業者の手作業によって（すなわち、作業者が、きさげ加工を行うべき対象面をきさげ工具で削ることによって）行われることが多かった。しかしながら、これは熟練が要求される作業であり、また、大変な重労働でもあった。
【０００４】
そこで、きさげ加工を自動で行う装置が提案されている。例えば特許文献１〜３には、基台と、その側方に敷設された摺動レールと、これに沿って移動可能に配置された移動装置と、これに搭載された切削工具と、を備えるきさげ面形成装置が開示されている。この装置においては、基台の上にきさげ加工を行うべき対象物（ワーク）が載置され、移動装置が摺動レールに沿って往復移動しながら、ワークのきさげ加工が行わる。ただし、この装置では、基台に載置できないような大きな対象物（例えば、大型の旋盤）のきさげ加工には対応できない。
【０００５】
一方、特許文献４では、きさげ加工を行うべき対象面（具体的には、工作機械のベッド）の上に電動きさげ工具が設置された往復台を載置し、この往復台をベッドの長尺方向に沿って往復移動させながら、電動きさげ工具によるベッドの摺動面のきさげ加工を行う技術が提案されている。この技術によると、対象物が設置されている場所で、当該対象物のきさげ加工を行うことができるので、対象物のサイズが限定されることがなく、上記のような大きな対象物のきさげ加工にも対応できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平8-187620公報
【特許文献２】特開平7-246515号公報
【特許文献３】特開平7-246516号公報
【特許文献４】特開平10-151522号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献４では、電動きさげ工具が設置された往復台が、加工対象物であるベッドの上に載置されているため、ベッドの上面に傾斜やうねりが存在している場合、きさげ加工で形成される凹部が局所的に深く（あるいは、浅く）なったり、凹部の形成間隔が局所的に長く（あるいは、短く）なったりする、という不都合が生じる虞があった。また、ベッドの上面に傾斜やうねりが存在している場合、往復台がスムーズに往復移動できず、きさげ加工の完了までに要する時間が長くなってしまう虞もあった。このように、特許文献４の構成では、十分な精度および速度できさげ加工を行うことが難しかった。
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、設置機械を、それが設置されている場所（現地）できさげ加工するにあたって、十分な精度および速度できさげ加工を行うことを可能とする技術の提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために成された本発明は、
設置機械における対象面をきさげ加工するきさげ加工装置であって、
前記設置機械が配置されている床における前記設置機械の両側の位置に敷設される、一対のサイドレールと、
前記一対のサイドレール上に、前記設置機械を跨ぐように、前記一対のサイドレールに沿って移動可能に設置された台車と、
前記台車を、前記一対のサイドレール上で前記一対のサイドレールに沿って移動させる台車駆動機構と、
前記台車に搭載されたきさげ加工部と、
前記台車を前記一対のサイドレールに沿って移動させながら、前記きさげ加工部に前記対象面のきさげ加工を行わせる制御部と、
を備える。
【００１０】
この構成においては、制御部が、台車を一対のサイドレールに沿って移動させながら、当該台車に搭載されているきさげ加工部に対象面のきさげ加工を行わせる。ここでは、一対のサイドレールが、設置機械上に敷設されるのではなく、設置機械が配置されている床に敷設されるので、きさげ加工部を搭載した台車が、設置機械の上面の状態に関係なく、真っ直ぐに走行することができる。したがって、きさげ加工部によって、定められた位置に定められた間隔で正確に凹部を形成することができる。また、台車がスムーズに移動できるよう担保されるので、台車の速度を比較的速い速度に設定することができ、きさげ加工に要する時間を短縮できる。このように、この構成によると、設置機械における対象面のきさげ加工を、十分な精度および速度で行うことができる。
【００１１】
また、本発明は設置機械における対象面をきさげ加工する方法にも向けられている。このきさげ加工方法は、
前記設置機械が配置されている床における前記設置機械の両側の位置に、一対のサイドレールを敷設する工程と、
きさげ加工部を搭載した台車を、前記一対のサイドレール上に、前記設置機械を跨ぐように設置する工程と、
前記台車を、前記一対のサイドレール上で前記一対のサイドレールに沿って移動させながら、前記きさげ加工部に前記対象面のきさげ加工を行わせる工程と、
を備える。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によると、きさげ加工部を搭載した台車を一対のサイドレールに沿って移動させながら、きさげ加工部に、設置機械における対象面のきさげ加工を行わせるところ、当該一対のサイドレールが、設置機械上に敷設されるのではなく、設置機械が配置されている床に敷設されるので、対象面のきさげ加工を、十分な精度および速度で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】きさげ加工装置の斜視図である。
【図２】きさげ加工装置の正面図である。
【図３】きさげ加工装置の側断面図である。
【図４】きさげ加工装置を現地に据え付ける作業の流れを示す図である。
【図５】きさげ加工装置の動作の流れを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１５】
＜１．装置構成＞
きさげ加工装置１００の全体構成について、図１〜図３を参照しながら説明する。図１は、きさげ加工装置１００の全体構成を示す斜視図である。図２は、きさげ加工装置１００の正面図である。図３は、きさげ加工装置１００を、図２の矢印Ａ−Ａ方向から見た断面図である。図１〜図３では、説明の便宜上、各要素が模式的に示されており、また図をわかりやすくするために、一部の要素が図示省略されている。
【００１６】
きさげ加工装置１００は、加工対象となる設置機械が設置されている場所（現地）で、当該設置機械をきさげ加工する装置である。ここでは、一例として、設置機械が旋盤９であるとし、きさげ加工装置１００が、旋盤９のレール９１（すなわち、旋盤９のベッド９０の上面に形成されているレール９１）のきさげ加工を行う場合について説明する。
なお、図においては、説明の便宜上、レール９１の延在方向をＸ軸方向とし、鉛直方向をＺ軸方向とするＸＹＺ直交座標系が記されている。
【００１７】
きさげ加工装置１００は、旋盤９のベッド９０が設置されている床１０１に敷設される一対のサイドレール１ａ，１ｂを備える。また、きさげ加工装置１００は、一対のサイドレール１ａ，１ｂ上にベッド９０を跨ぐように設置された台車２と、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させる台車駆動機構３と、を備える。また、きさげ加工装置１００は、台車２に搭載されたきさげ加工部４と、きさげ加工部４とレール９１との位置関係を変化させる位置変更機構５と、を備える。また、きさげ加工装置１００は、これが備える各部と電気的に接続されてこれら各部を制御する制御部６を備える。以下、きさげ加工装置１００が備える各要素について具体的に説明する。
【００１８】
＜i．サイドレール１ａ，１ｂ＞
一対のサイドレール１ａ，１ｂは、旋盤９のベッド９０が設置されている床１０１におけるベッド９０の両側に、各サイドレール１ａ，１ｂがレール９１の延在方向（Ｘ軸方向）に沿うように、敷設される。ただし、各サイドレール１ａ，１ｂは、ベッド９０とは別に（つまり、ベッド９０とは非接触に）設けられる。
一対のサイドレール１ａ，１ｂのうち、ベッド９０の−Ｙ側の側方に敷設されるものを、以下「第１サイドレール１ａ」とも呼ぶ。また、ベッド９０を挟んで第１サイドレール１ａと逆側（すなわち、ベッド９０の＋Ｙ側の側方）に敷設されるものを、以下「第２サイドレール１ｂ」とも呼ぶ。
後に明らかになるように、第１サイドレール１ａと第２サイドレール１ｂとは、互いの平行度、レール９１に対する平行度、および、水平度が、それぞれ所定の許容範囲内となるように精密に位置調整される。
【００１９】
各サイドレール１ａ，１ｂの上面には、レール部１１が形成される。一対のレール部１１上には、これに跨るようにして、台車２が乗せられる。台車２とレール部１１との間にはベアリング１２が配置されており、台車２がレール部１１に沿って滑らかに移動できるようになっている。
なお、台車２には、その一方側（図示の例では、−Ｙ側）に台車駆動機構３が乗せられるため、台車２における当該一方側を支えるサイドレール（図示の例では、第１サイドレール１ａ）には、他方側を支えるサイドレール（図示の例では、第２サイドレール１ｂ）よりも、大きな負荷がかかる。つまり、第１サイドレール１ａには第２サイドレール１ｂよりも高い剛性が必要とされる。このため、第１サイドレール１ａは、第２サイドレール１ｂよりも太く形成されている。
【００２０】
各サイドレール１ａ，１ｂの側面（ベッド９０に対向する側の側面）には、規制部材１３の一端が固定されている。規制部材１３は、略水平に延在して、その他端がベッド９０の側面に当接する。これによって、ベッド９０とサイドレール１ａ，１ｂとが相対的に固定される。つまり、規制部材１３は、サイドレール１ａ，１ｂとベッド９０との相対的な位置関係を規制するための部材である。規制部材１３が設けられることによって、加工時のベッド９０の振動等に起因して生じるサイドレール１ａ，１ｂの横ぶれが抑制される。
【００２１】
各サイドレール１ａ，１ｂとこれが敷設される床１０１との間には、サイドレール１ａ，１ｂの高さを調整するための部材（高さ調整部材）１４が配置される。高さ調整部材１４は、例えば、レベリングブロックにより構成される。高さ調整部材１４は、各サイドレール１ａ，１ｂの延在方向（Ｘ方向）に沿って、間隔を空けて複数個、配列される。したがって、サイドレール１ａ，１ｂが設置される床１０１に傾き等がある場合でも、各高さ調整部材１４を個別に調整することによって、サイドレール１ａ，１ｂの上面に形成されているレール部１１を、水平面内に配置することができる。
【００２２】
各サイドレール１ａ，１ｂは、図１に示されるように、その延在方向（図のＸ方向）に沿って一列に並べられた複数のフレーム片１５，１５，・・・が連結されることにより成る。各フレーム片１５は、その両端にフランジが形成されており、隣り合うフレーム片１５のフランジ同士が当接された状態で位置決めされつつ、連結部材を用いて連結固定される。この連結部材は、各フレーム片１５の相対位置を調整できる部材であることが好ましい。具体的には、連結部材は、例えば、キー、位置決めボルト等から構成できる。
【００２３】
＜ii．台車２・台車駆動機構３＞
台車２は、サイドレール１ａ，１ｂ（具体的には、レール部１１）上に、旋盤９のベッド９０を跨ぐように設置される。上述したとおり、各レール部１１と台車２との間には、ベアリング１２が挟まれており、台車２がサイドレール１ａ，１ｂに沿って滑らかに移動できるようになっている。
また、台車２には、これをサイドレール１ａ，１ｂ上（具体的には、レール部１１）上で、サイドレール１ａ，１ｂに沿って（Ｘ軸に沿って）、移動させる台車駆動機構３が搭載されている。台車駆動機構３は、例えば、駆動源であるモータと、その回転運動をレール部１１に沿う直線運動に変換する送り機構（例えば、ラック・アンド・ピニオン機構）と、を含んで構成される。
台車駆動機構３は制御部６と電気的に接続されており、制御部６は、台車駆動機構３に指示を与えることによって、台車２の移動態様（移動開始タイミング、移動終了タイミング、移動速度、等）を制御する。
【００２４】
＜iii．きさげ加工部４＞
台車２には、きさげ加工を行うきさげ加工部４が搭載されている。きさげ加工部４は、具体的には、支持体４１と、その下端に配設された支持板４２と、これにヒンジ部４４を介して連結されたもう一つの支持板４３と、を備える。下側の支持板４３に、きさげ加工用の刃物（一般に、スクレーパーとも呼ばれる）４０が間接的に支持される。
【００２５】
一対の支持板４２，４３の各々は、Ｙ方向に延在する長尺な平板であり、長尺方向の一端においてヒンジ部４４を介して連結されるとともに、他端において調整棒４５を介して連結されている。調整棒４５の一端は、一方の支持板４３とヒンジ部を介して連結されており、他端は、他方の支持板４２に形成された貫通孔に挿通されている。調整棒４５には、これをその延在方向に沿って進退移動させる駆動部４６が連結されており、駆動部４６が調整棒４５を進退移動させることによって、下側の支持板４３（ひいては、刃物４０）が、ヒンジ部４４を中心に揺動する。
【００２６】
下側の支持板４３の下面には、Ｙ方向に沿って延在するガイドレール４３１が敷設されており、このガイドレール４３１上には、当該ガイドレール４３１に沿って往復移動する移動体４７が配設されている。移動体４７には刃物４０が連結されており、移動体４７がガイドレール４３１に沿って往復移動することによって、刃物４０が当該ガイドレール４３１に沿って往復移動する。
【００２７】
このような構成を備えるきさげ加工部４においては、刃物４０が、きさげ加工を行うべき対象面（ここでは、レール９１の表面）に当接した状態で、駆動部４６の駆動を受けて揺動されつつ、移動体４７の駆動を受けてガイドレール４３１に沿って移動されることによって、対象面に凹部が形成される。ただし、駆動部４６、および、移動体４７は、制御部６と電気的に接続されており、制御部６は、駆動部４６、および、移動体４７に指示を与えることによって、刃物４０の切削態様（形成される凹部のサイズ、深さ、凹部の形成間隔、刃物４０の押し込み量、等）を制御する。
【００２８】
＜iv．位置変更機構５＞
台車２には、きさげ加工部４の位置を変化させる（すなわち、きさげ加工部４とレール９１との位置関係を変化させる）位置変更機構５が搭載されている。すなわち、台車２の正面（−Ｘ側の面）には、サイドレール１ａ，１ｂと直交する方向（Ｙ方向）に沿って延在するガイドレール（Ｙガイドレール）５１が敷設される。Ｙガイドレール５１上には、第１ベース板５２が、Ｙガイドレール５１に沿って移動可能に、配設されている。また、台車２には、第１ベース板５２をＹガイドレール５１に沿って（Ｙ軸に沿って）、移動させるＹ駆動機構５３が連結されている。第１ベース板５２には、きさげ加工部４が間接的に支持されており、第１ベース板５２のＹ位置を変更することによって、きさげ加工部４のＹ位置を変更できる。
【００２９】
第１ベース板５２の正面（−Ｘ側の面）には、鉛直方向（Ｚ方向）に沿って延在するガイドレール（Ｚガイドレール）５４が敷設される。Ｚガイドレール５４上には、第２ベース板５５が、Ｚガイドレール５４に沿って移動可能に、配設されている。また、第２ベース板５５には、これをＺガイドレール５４に沿って（Ｚ軸に沿って）、移動させるＺ駆動機構５６が連結されている。第２ベース板５５には、きさげ加工部４が間接的に支持されており、第２ベース板５５の高さ（Ｚ位置）を変更することによって、きさげ加工部４の高さを変更できる。
【００３０】
第２ベース板５５の正面（＋Ｘ側の面）には、リング状のガイドレール（Ｒガイドレール）５７が敷設される。第２ベース板５５におけるＲガイドレール５７の中心には、回動軸部５８が配設されており、この回動軸部５８に、きさげ加工部４の支持体４１が支持されている。また、回動軸部５８には、これを回動させるＲ駆動機構（図示省略）が連結されている。Ｒ駆動機構が回動軸部５８を回動させると、支持体４１が、Ｒガイドレール５７に案内されつつ、回動軸部５８を中心に回動する。支持体４１の姿勢（回動位置）を変更することによって、きさげ加工部４の姿勢を変更できる。
【００３１】
Ｙ駆動機構５３、Ｚ駆動機構５６、Ｒ駆動機構、および、駆動部４６は、制御部６と電気的に接続されている。制御部６は、Ｙ駆動機構５３、Ｚ駆動機構５６、および、Ｒ駆動機構に指示を与えることによって、きさげ加工部４の位置および姿勢を制御する。
【００３２】
＜２．きさげ加工装置１００の据付＞
きさげ加工装置１００を、旋盤９が設置されている場所（現地）に据え付ける態様について、図１〜図３に加え、図４を参照しながら説明する。図４は、きさげ加工装置１００を現地に据え付ける作業の流れを示す図である。
【００３３】
ステップＳ１：まず、旋盤９（具体的には、旋盤９のベッド９０）が設置されている床１０１であって、ベッド９０の両脇に、一対のサイドレール１ａ，１ｂを仮置きする。具体的には、第１サイドレール１ａを構成するための複数のフレーム片１５，１５，・・・を、ベッド９０の一方の脇に並べて、合体させる（具体的には、隣り合うフレーム片１５，１５の各フランジを密着させて、連結部材で連結する）。また、第２サイドレール１ｂを構成するための複数のフレーム片１５，１５，・・・を、ベッド９０の他方の脇に並べて、合体させる。
【００３４】
ステップＳ２：次に、図示しない３次元レーザ測定器を用いて、ベッド９０の水平出しを行うための基準面（例えば、ベッド９０の上面）の状態を測定する。基準面の摩耗が激しい場合等は、当該基準面に基づいてベッド９０の水平出しを行っても正確性が担保できない。そこで、まずは、ここで測定された基準面の状態に基づいて、基準面に基づくベッド９０の水平出しが可能か否かを判断する。具体的には、例えば、測定された基準面の平坦度が定められた許容範囲内にあるか否かを判断し、平坦度がこの許容範囲内にない場合は、基準面に基づくベッド９０の水平出しを行えないと判断する。なお、この判断は、きさげ加工装置１００の制御部６が行ってもよいし、作業者が行ってもよい。
【００３５】
ステップＳ３：ステップＳ２で、基準面に基づくベッド９０の水平出しを行えると判断した場合、基準面に基づくベッド９０の水平出しを行う。具体的には、例えば、ステップＳ２で得られた測定値に基づいて、基準面が水平面内に延在するように、ベッド９０の高さを調整する。この調整は、例えば、ベッド９０の脚部に間隔をあけて複数設けられたレベリングブロックをそれぞれ調整することによって行うことができる。
【００３６】
ステップＳ４：ステップＳ２で、基準面に基づくベッド９０の水平出しを行えないと判断した場合、基準面を用いずに、ベッド９０の水平出しを行う。具体的には、例えば、ベッド９０の上に配置されている主軸（図示省略）の中心（水平方向から見た中心）と、心押し台（図示省略）の中心（水平方向から見た中心）とを結ぶ仮想線（以下、「軸心線」と呼ぶ）を、上記の３次元レーザ測定器を用いて測定する。そして、この軸心線が、水平面内に延在するように、ベッド９０の高さを調整する。
【００３７】
ステップＳ５：ステップＳ３あるいはステップＳ４によって、ベッド９０の水平出しが行われると、続いて、上記の３次元レーザ計測器を用いて、レール９１の表面状態を測定する。この測定値から、加工前のレール９１の状態（摩耗度合い等）が判明する。ここで得られた測定情報は、例えば、作業者によってきさげ加工装置１００に入力されることによって、きさげ加工装置１００に保持される。
なお、ステップＳ２で、基準面が十分に水平であると判断できる場合（例えば、基準面と水平面とのずれが許容範囲内である場合）、ステップＳ３〜ステップＳ４をスキップして、ステップＳ５の処理を行うことができる。
【００３８】
ステップＳ６：続いて、ステップＳ１で仮置きされたサイドレール１ａ，１ｂの位置調整を行う。具体的には、上記の３次元レーザ測定器を用いて、レール部１１の据付レベルを測定し、当該測定結果に基づいて、作業者が、レール部１１が水平面内に延在するように、各高さ調整部材１４を調整する（レール部１１の水平出し）。また、上記の３次元レーザ測定器およびサイドレール１ａ,１ｂに設けられた治具（平行を出すための治具）等を用いて、各レール部１１の真直度、一対のレール部１１間の平行度、各レール部１１と旋盤９のレール９１との平行度、等を測定し、当該測定結果に基づいて、各レール部１１とレール９１とが、互いに平行に真っ直ぐ延在するように、作業者が、各フレーム片１５の連結部材等を調整する（レール部１１の平行出し）。サイドレール１ａ，１ｂの位置調整が完了すると、サイドレール１ａ，１ｂを固定する（本固定）。
【００３９】
ステップＳ７：続いて、一対のサイドレール１ａ，１ｂの上に、旋盤９のベッド９０を跨ぐように、一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動可能に、台車２を設置する。
以上で、きさげ加工装置１００の据付が完了する。
【００４０】
＜３．きさげ加工装置１００の動作＞
次に、きさげ加工装置１００の動作について、図１〜図３に加え、図５を参照しながら説明する。図５は、きさげ加工装置１００の動作の流れを示す図である。以下に説明する一連の処理は、制御部６の制御下で行われる。
【００４１】
ステップＳ１１：制御部６は、オペレータの入力を受け付けることによって、きさげ加工に係る各種の処理パラメータ（形成すべき凹部のサイズ、深さ、凹部の形成間隔、刃物４０の押し込み量、等）を決定する。なお、処理パラメータの決定にあたっては、ステップＳ５で得られた、加工前のレール９１の表面状態の測定情報を考慮することも好ましい。具体的には例えば、当該測定情報から、レール９１の摩耗量、傷の有無、傷がある場合はその位置と深さ、等を特定し、これに基づいて、きさげ加工に係るパラメータを調整してもよい。
【００４２】
ステップＳ１２：続いて、制御部６は、レール９１に対するきさげ加工部４の位置を調整する。具体的には、制御部６が、Ｒ駆動機構を制御して支持体４１の姿勢を調整することによって、刃物４０を、その先端がレール９１の表面と所定の角度（例えば、ステップＳ１１で決定された処理パラメータにより規定される角度）になるような姿勢に配置する。そして、制御部６が、Ｙ駆動機構５３を制御して第１ベース板５２のＹ位置を調整することによって、刃物４０のＹ位置をレール９１のＹ位置に合わせる。そして、制御部６が、Ｚ駆動機構５６を制御して第２ベース板５５の高さを調整することによって、刃物４０を、その先端がレール９１の表面に当接するような高さに配置する。なお、このステップＳ１２では、上記の３次元レーザ測定器を用いて、刃物４０とレール９１の位置関係（刃物４０とレール９１とがなす角度、離間距離等）を測定しながら、制御部６が当該測定結果に基づいて、当該角度および離間距離が所定の許容範囲内になるように、きさげ加工部４の位置を調整することが好ましい。
【００４３】
ステップＳ１３、ステップＳ１４：オペレータからの加工開始指示の入力が受け付けられると、制御部６は、台車駆動機構３を制御して、台車２の移動（サイドレール１ａ，１ｂに沿う移動）を開始させるとともに、きさげ加工部４にきさげ加工を開始させる（具体的には、駆動部４６、および、移動体４７を制御して、刃物４０の切削動作を開始させる）。つまり、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させながら、きさげ加工部４にレール９１の表面のきさげ加工を行わせる。
上述したとおり、各サイドレール１ａ，１ｂのレール部１１は、水平かつ真直に延在するように厳密に位置調整されている。したがって、レール部１１に案内されつつ移動する台車２に搭載されたきさげ加工部４で、レール９１の表面をきさげ加工することで、レール９１の表面に対して精度良くきさげ加工を施すことができる。
【００４４】
台車２がサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動して、レール９１の一方の端部から他方の端部まで到達すると、レール９１の表面におけるＸ方向に沿って延在する帯状領域に対するきさげ加工が終了する。その後、必要に応じて、きさげ加工部４がＹ方向に微小距離だけ移動され（具体的には、第１ベース板５２がＹガイドレール５１に沿って、当該帯状領域の幅に相当する距離だけ移動され）、レール９１に対するきさげ加工部４の高さ位置や角度等が再調整された上で、台車２がサイドレール１ａ，１ｂに沿って、先の移動方向とは逆方向に移動される。これによって、先にきさげ加工された帯状領域の隣の帯状領域に対するきさげ加工が行われる。このように、きさげ加工部４のＹ方向への微小移動を挟みつつ、台車２がサイドレール１ａ，１ｂに沿って往復移動されることによって、レール９１の表面におけるきさげ加工を施すべき面領域の全体に対して、きさげ加工を施すことができる。
【００４５】
ステップＳ１５、ステップＳ１６：制御部６は、レール９１の表面におけるきさげ加工を施すべき面領域の全体のきさげ加工が終了すると（ステップＳ１５でＹＥＳ）、台車２を所定の位置に停止させる（ステップＳ１６）。
【００４６】
＜５．効果＞  
上記の実施形態によると、制御部６が、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させながら、当該台車２に搭載されているきさげ加工部４に対象面であるレール９１の表面のきさげ加工を行わせる。ここでは、一対のサイドレール１ａ，１ｂが、設置機械（上記の例では、旋盤９）上に敷設されるのではなく、設置機械が配置されている床１０１に敷設されるので、きさげ加工部４を搭載した台車２が、設置機械の上面の状態に関係なく、真っ直ぐに走行することができる。したがって、きさげ加工部４によって、定められた位置に定められた間隔で正確に凹部を形成することができる。また、台車２がスムーズに移動できるよう担保されるので、台車２の速度を比較的速い速度に設定することができ、きさげ加工に要する時間を短縮できる。このように、上記の実施形態によると、設置機械における対象面（上記の例では、旋盤のレール９１）のきさげ加工を、十分な精度および速度で行うことができる。
【００４７】
また、上記の実施形態によると、一対のサイドレール１ａ，１ｂが床１０１に敷設されるので、サイドレール１ａ，１ｂの位置調整（例えば、サイドレール１ａ，１ｂの水平出し、平行出し）を、設置機械の状態に関係なく、高精度に行うことができる。高精度に位置調整されたサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動する台車２に搭載されたきさげ加工部４で、設置機械の対象面をきさげ加工することによって、対象面を特に高い精度できさげ加工することができる。
【００４８】
また、上記の実施形態によると、位置変更機構５によって、台車２に搭載されたきさげ加工部４を、設置機械に対して任意の位置関係におくことができるので、設置機械の様々な面に対して自在なきさげ加工を行うことができる。例えば、法線方向が鉛直上方を向くような面のきさげ加工を行うことも当然できるし、法線方向が水平な面等のきさげ加工を行うこともできる。
【００４９】
また、上記の実施形態によると、きさげ加工部４によって広い範囲の加工を行うことができる。換言すると大きな設置機械をきさげ加工することができる。すなわち、きさげ加工部４によるＸ方向の加工範囲は、サイドレール１ａ，１ｂの長さによって規定されるところ、上記の実施形態では、任意の長さのサイドレール１ａ，１ｂを敷設できる。つまり、きさげ加工部４によるＸ方向の加工範囲を任意の長さに設定できる。また、きさげ加工部４によるＹ方向の加工範囲は、一対のサイドレール１ａ，１ｂの間隔によって規定されるところ、上記の実施形態では、任意の間隔で一対のサイドレール１ａ，１ｂを敷設できる。つまり、きさげ加工部４によるＹ方向の加工範囲を任意の長さに設定できる。また、きさげ加工部４によるＺ方向の加工範囲は、Ｚガイドレール５４の長さによって規定されるところ、上記の実施形態では、Ｚガイドレール５４が一対のサイドレール１ａ，１ｂに乗せられた台車２に間接的に敷設されるので、Ｚガイドレール５４が重くなっても、設置機械に負荷がかからない。したがって、Ｚガイドレール５４の長さを任意のものとできる。つまり、きさげ加工部４によるＺ方向の加工範囲を任意の長さに設定できる。
【００５０】
また、上記の実施形態によると、サイドレール１ａ，１ｂが、複数のフレーム片１５，１５，・・・が連結されてなる。したがって、設置機械のサイズに合わせてサイドレール１ａ，１ｂの長さ（延在方向に沿う長さ）を容易に変更でき、大きな設置機械にも容易に対応できる。また、サイドレール１ａ，１ｂを複数のフレーム片１５，１５，・・・に分解して移送できるので、サイドレール１ａ，１ｂの移送を容易に行える。
【００５１】
また、上記の実施形態によると、複数の高さ調整部材１４が、サイドレール１ａ，１ｂの延在方向に沿って間隔を空けて配列される。したがって、サイドレール１ａ，１ｂの各部分の高さを調整して、サイドレール１ａ，１ｂの例えば水平出しを、精度良く行うことが出来る。
【００５２】
また、上記の実施形態によると、サイドレール１ａ，１ｂの側面から延びる規制部材１３の先端が、設置機械の側面に当接するので、加工時の振動等に起因して生じるサイドレール１ａ，１ｂの横ぶれを抑制できる。
【００５３】
＜６．変形例＞
上記の実施形態では、きさげ加工装置１００が旋盤９のレール９１のきさげ加工を行う場合を例示したが、きさげ加工装置１００は旋盤９以外の各種の装置や機器（例えば、各種の工作機械（ロール旋盤、ロール研削盤、プレーナー）、鍛圧機のプレスボルスター面、製鉄設備の圧延機スタンド、等）のきさげ加工を行うことができる。
【００５４】
上記の実施の形態では、各サイドレール１ａ，１ｂが、複数のフレーム片１５，１５，・・・に分解できる構成であるとしたが、各サイドレール１ａ，１ｂは、必ずしも複数のフレーム片１５，１５，・・・に分解可能に構成されている必要はなく、一体物で構成されていてもよい。
【００５５】
上記の実施形態において、きさげ加工部４の付近に（具体的には例えば、Ｘ方向および（または）Ｙ方向に沿って、きさげ加工部４を挟んだ両側に）、きさげ加工を施すべき面の状態を観察するためのセンサ（例えば、レーザセンサ）を搭載し、当該センサの検出情報に基づいて、きさげ加工に係る各種のパラメータを調整する構成としてもよい。
【００５６】
上記の実施の形態では、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させながら、きさげ加工部４にレール９１の表面のきさげ加工を行わせていたが、きさげ加工部４を台車２に沿って移動させながら（すなわち、第１ベース板５２をＹガイドレール５１に沿って移動させながら）、きさげ加工部４にレール９１の表面のきさげ加工を行わせてもよい。また、台車２を一対のサイドレール１ａ，１ｂに沿って移動させ、かつ、きさげ加工部４を台車２に沿って移動させながら、きさげ加工部４にレール９１の表面のきさげ加工を行わせてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１ａ，１ｂ  サイドレール
２  台車
３  台車駆動機構
４  きさげ加工部
４０  刃物
５  位置変更機構
６  制御部
９  旋盤（設置機械）
１１  レール部
１２  ベアリング
１３  規制部材
１４  高さ調整部材
１５  フレーム片
１６  フランジ
１７  連結部材
９０  ベッド
９１  レール（対象面）
１００  きさげ加工装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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