(57)【要約】【課題】接触した際の冷感を抑制可能でありながらも、表面硬度を向上し得る板状建材及びこのような板状建材を効果的に製造し得る板状建材の製造方法を提供する。【解決手段】板状建材１は、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層１３の表面に化粧層１２が設けられた表面材１１と、この表面材の裏面側に設けられた木質系基材１０と、を備えている。【選択図】図１
2017227017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層の表面に化粧層が設けられた表面材と、この表面材の裏面側に設けられた木質系基材と、を備えていることを特徴とする板状建材。
【請求項２】
発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層を含む表面材を、木質系基材の表面に接着剤を介して積層し、次いで、表面側周縁部に熱圧締によって面取部を形成することを特徴とする板状建材の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記表面材の表面に設けられた化粧層は、前記面取部を形成する前に予め設けられた塗膜層であることを特徴とする板状建材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状建材及び板状建材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、床材等を構成する板状材としては、省資源化を図る観点等から、合板等の基材に、突板や樹脂シート等の化粧シートを設けたものが知られている。このような板状材は、表面に触れた際に冷たく感じるという問題があった。
例えば、下記特許文献１には、基材上に、発泡倍率が５〜１３倍の発泡樹脂層と化粧シートとをこの順に積層した床材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２６２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載された床材は、化粧シート下側の発泡樹脂層の硬度が比較的に低くなるため、表面に凹み等が形成され易くなることが考えられる。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、接触した際の冷感を抑制可能でありながらも、表面硬度を向上し得る板状建材及びこのような板状建材を効果的に製造し得る板状建材の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る板状建材は、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層の表面に化粧層が設けられた表面材と、この表面材の裏面側に設けられた木質系基材と、を備えていることを特徴とする。
【０００７】
また、上記目的を達成するために、本発明に係る板状建材の製造方法は、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層を含む表面材を、木質系基材の表面に接着剤を介して積層し、次いで、表面側周縁部に熱圧締によって面取部を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る板状建材は、上述のような構成としたことで、接触した際に冷たく感じることを抑制可能でありながらも、表面硬度を向上させることができる。また、本発明に係る板状建材の製造方法によれば、このような板状建材を効果的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る板状建材の製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図、（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る板状建材の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は、同製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、本発明の他の実施形態に係る板状建材の製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１及び図２は、第１実施形態に係る板状建材の一例及び第１実施形態に係る板状建材の製造方法の一例を模式的に示す図である。
【００１１】
本実施形態に係る板状建材１は、樹脂系発泡層１３の表面に化粧層１２が設けられた表面材１１と、この表面材１１の裏面側に設けられた木質系基材１０と、を備えている。
この板状建材１は、一方向に長尺状の略矩形平板状とされている。この板状建材１の長さ寸法や幅寸法、厚さ寸法等は、施工箇所や用途等に応じて適宜の寸法としてもよい。例えば、この板状建材１を、床材として用いられるものとした場合には、一般的な床材の各寸法と概ね同寸法としてもよい。例えば、板状建材１を、長さ寸法が１５００ｍｍ〜２０００ｍｍ程度、幅寸法が１５０ｍｍ〜５００ｍｍ程度、厚さ寸法が３ｍｍ〜３０ｍｍ程度とされた長尺板状体としてもよい。なお、板状建材１は、床材として用いられるものに限られず、階段の踏板や、壁材、天井材、家具材等として用いられるものとしてもよい。
【００１２】
また、板状建材１の表面側周縁部には、図１（ｃ）に示すように、面取部１７が設けられている。板状建材１の一方向（板材長手方向）両側端部及び他方向（板材幅方向）両側端部の両方または一方の表面側縁部に面取部１７を設けた構成としてもよく、四周の表面側縁部に面取部１７を設けた構成としてもよい。
この面取部１７は、木質系基材１０に達しないように表面材１１に設けられている。つまり、面取部１７における端面側の縁部（裏面側の縁部）が表面材１１の厚さの範囲内に位置するように面取部１７を設けた構成としている。つまりは、この面取部１７の板状建材１の厚さ方向（板材厚さ方向）に沿う寸法は、表面材１１の厚さ寸法よりも小とされている。
【００１３】
この面取部１７の板材厚さ方向に沿う寸法や幅寸法（隣り合う板状建材１，１同士の接合方向に沿う寸法）は、隣り合う板状建材１，１同士の接合部表面の段差を緩和する観点等から適宜の寸法としてもよい。例えば、面取部１７の板材厚さ方向に沿う寸法を、３．０ｍｍ未満としてもよく、好ましくは、１．５ｍｍ未満としてもよい。また、面取部１７の幅寸法を、２．０ｍｍ未満としてもよく、好ましくは、０．８ｍｍ未満としてもよい。
なお、図例では、この面取部１７を、表面に対して傾斜面状とされたＣ面取状とした例を示しているが、多面取状やＲ面取状等としてもよい。
また、面取部１７に加えて、板状建材１の表面に、板材長手方向や板材幅方向に延びる溝部を設けた構成としてもよい。
【００１４】
また、本実施形態では、図１（ｃ）に示すように、この板状建材１の一方向（板材長手方向）両側端部及び他方向（板材幅方向）両側端部の両方または一方に、隣り合う板状建材１，１同士を接合する実部１５，１６を設けた構成としている。実部１５，１６は、板状建材１の四周側端部に設けられたものとしてもよい。
これら実部１５，１６は、木質系基材１０に設けられている。つまり、表面材１１の一部によって実部１５，１６を構成せずに、実部１５，１６を木質系基材１０の厚さの範囲内に設けた構成としている。
また、図例では、一方の実部１５を、突片部状とされた雄実部とし、他方の実部１６を、凹溝状とされた雌実部とした本実構造とした例を示している。なお、実部１５，１６としては、このような本実構造とされたものに限られず、相じゃくり状の実構造や、雇実構造とされたものでもよい。
【００１５】
木質系基材１０は、合板やＬＶＬ（単板積層材）等の木質積層板、パーティクルボード等の木質ボード、インシュレーションボードやＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質繊維板などの木質系材料から形成されたものとしてもよい。また、木質系基材１０は、合成樹脂系材料に、木粉や無機フィラー、相溶化剤、着色剤などを所定の含有割合で含有させた木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）から形成されたものとしてもよい。また、木質系基材１０は、これら種々の材料からなる板材を積層した複層構造とされたものとしてもよい。
【００１６】
本実施形態では、この木質系基材１０の厚さ寸法を、表面材１１の厚さ寸法よりも大としている。この木質系基材１０の厚さ寸法は、所望する板状建材１の厚さ寸法や表面材１１の厚さ寸法に応じて、適宜の寸法としてもよく、例えば、５ｍｍ〜２５ｍｍ程度としてもよい。
なお、この木質系基材１０の裏面側に、下地の不陸を吸収可能な不陸吸収機能を有したシート材や、クッション機能、防湿機能、防音機能、衝撃音低減機能、透湿機能等の種々の機能のうちの少なくとも一つの機能を有した機能（多機能）シートを設けた構成としてもよい。また、木質系基材１０に、裏面側において開口するように複数の溝を設けた構成としてもよい。
【００１７】
表面材１１は、図１（ｃ）及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、薄板状とされている。この表面材１１は、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層１３の表面に化粧層１２を設けた構成とされている。本実施形態では、樹脂系発泡層１３に表面に、化粧層としての塗膜層１２を設けた構成としている。
また、この表面材１１と木質系基材１０とを接着する接着剤１４としては、水性ビニル系接着剤や酢酸ビニル系接着剤、変性酢酸ビニル系接着剤等の水系接着剤や、その他、種々の接着剤の採用が可能である。
【００１８】
塗膜層１２は、面取部１７を含む板状建材１の表面の略全面に亘って設けられている。また、この塗膜層１２は、適宜の塗料を塗布して形成されたものでもよいが、好ましくは、板状建材１の表面に木目や石目等の種々の柄（模様）が形成されるように、転写等によって印刷された印刷層としてもよい。なお、塗膜層１２としての印刷層を形成する際には、転写印刷に限られず、他の印刷態様を採用するようにしてもよい。また、この塗膜層１２の厚さ寸法は、１００μｍ以下としてもよく、好ましくは、５０μｍ以下としてもよく、例えば、１０μｍ程度の薄膜状としてもよい。また、表面材１１の表面の化粧層としての塗膜層１２は、着色塗膜層や印刷層の表面に設けられた透明または半透明の保護層（トップコート層）を含んだ構成としてもよい。このような保護層としては、ウレタン系樹脂やアクリル系樹脂等の紫外線硬化型塗料等の樹脂系クリアー塗料が塗布されて形成された透明塗膜層（樹脂系クリアー層）や透明樹脂フィルム（シート）等が挙げられる。または、表面材１１の表面の化粧層（塗膜層１２）としては、このような透明または半透明の保護層（トップコート層）のみからなるものとしてもよい。また、この表面材１１の塗膜層１２は、木質系基材１０に積層された後に形成（アフターコート）されたものでもよいが、木質系基材１０に積層する前に予め形成（プレコート）されたものでもよい。
【００１９】
樹脂系発泡層１３は、低発泡樹脂から形成されている。この樹脂系発泡層１３を構成する樹脂主成分としては、例えば、塩化ビニル系樹脂やポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等としてもよく、種々の低発泡樹脂を採用するようにしてもよい。また、この樹脂系発泡層１３の発泡倍率を大きくし過ぎれば、表面硬度が低下する傾向がある一方、発泡倍率を小さくし過ぎれば、熱伝導率が高くなって接触した際に冷たく感じ易くなる傾向がある。このような観点から、この樹脂系発泡層１３の発泡倍率を、１．３倍以上３倍以下としている。また、樹脂系発泡層１３の発泡倍率を、好ましくは、１．５倍以上としてもよい。
【００２０】
また、この樹脂系発泡層１３の厚さ寸法を大きくし過ぎれば、表面側の厚さ方向への変形が大きくなる傾向があり、板状建材１を床材として用いた場合に、沈み込み等が生じ易く、歩行時に不快感が生じ易くなる傾向がある。一方、樹脂系発泡層１３の厚さ寸法を小さくし過ぎれば、面取部１７を形成し難くなる傾向があり、また、防音性能や衝撃吸収性が低下する傾向がある。このような観点から、この樹脂系発泡層１３の厚さ寸法を、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下としている。また、この樹脂系発泡層１３の厚さ寸法を、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下としてもよい。
また、この樹脂系発泡層１３は、独立気泡型としてもよいが、面取部１７の成形性の観点等から連続気泡型としてもよい。また、樹脂系発泡層１３としては、気泡が比較的に小さいマイクロセル発泡層としてもよい。
【００２１】
本実施形態に係る板状建材１は、上述のような構成としたことで、接触した際に冷たく感じることを抑制可能でありながらも、表面硬度を向上させることができる。
つまり、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層１３の表面に化粧層（塗膜層）１２が設けられた表面材１１と、この表面材１１の裏面側に設けられた木質系基材１０と、を備えた構成としている。従って、床材等の建材として適度な表面硬度を有しながらも、表面材１１の熱伝導率を低下させることができ、接触した際に冷たく感じることを抑制することができる。これにより、床材として施工された当該板状建材１上を素足等で歩いた場合における冷感を抑制することができ、不快感を抑制することができる。また、ＭＤＦ等の木質繊維板を表面材の基板としたものと比べて、防音性能や衝撃吸収性を向上させることができる。また、樹脂系発泡層１３の厚さを、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下としているので、表面側が厚さ方向に凹むような変形を抑制することができ、板状建材１を床材として用いた場合にも、歩行の際における不快感等を生じ難くすることができる。
【００２２】
また、樹脂系発泡層１３の発泡倍率を、１．５倍以上、好ましくは２倍以上とすれば、適度な表面硬度を有しながらも、表面材１１の熱伝導率をより低下させることができ、接触した際の冷感をより効果的に抑制することができる。
また、樹脂系発泡層１３の厚さ寸法を、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とすれば、適度な防音性能や衝撃吸収性を有しながらも、表面側が厚さ方向に凹むような変形をより効果的に抑制することができる。
また、本実施形態では、隣り合う板状建材１同士を接合する実部１５，１６を、木質系基材１０に設けた構成としている。従って、発泡系樹脂層１３に実部１５，１６を設けたものと比べて、実部１５，１６の強度を向上させることができる。
【００２３】
次に、本実施形態に係る板状建材の製造方法の一例について説明する。
本実施形態に係る板状建材の製造方法は、図１及び図２に示すように、樹脂系発泡層１３を含む表面材１１を、木質系基材１０の表面に接着剤１４を介して積層し、次いで、表面側周縁部に熱圧締によって面取部１７を形成する構成とされている。つまり、同製造方法は、木質系基材１０に表面材１１を積層する積層工程と、面取部１７を形成する面取形成工程と、を備えている。また、本実施形態では、表面材１１の表面に設けられた化粧層を、面取部１７を形成する前に予め設けられた塗膜層１２としている。
また、同製造方法は、板状建材１となる中間成形体１Ａ（木質系基材１０）に実部１５，１６を形成する実形成工程を備えている。
【００２４】
なお、樹脂系発泡層１３の表面側に塗膜層１２を形成する塗膜層形成工程を、本実施形態に係る板状建材の製造方法が備えるものとしてもよい。
この場合、例えば、樹脂系発泡層１３の表面の全体に亘ってロールコータやスプレー塗布等の種々の塗布態様によって塗料を塗布して塗膜層１２を形成する態様としてもよい。または、オフセット印刷やグラビア印刷、インクジェット印刷等の適宜の印刷によって塗膜層（印刷層）１２を形成する態様としてもよい。
また、この塗膜層形成工程は、適宜の大きさ（長さ、幅及び厚さ）に調整された樹脂系発泡層１３を構成する薄板状発泡体に対して行うようにしてもよい。また、この塗膜層１２の表面に、上記のような保護層を形成するようにしてもよい。
【００２５】
積層工程は、図２（ｂ）〜（ｄ）に示すように、木質系基材１０の表面に接着剤１４を介して表面材１１を積層し、上下のプレス型２，３によって圧締して接着剤１４を乾燥硬化させて積層一体化する構成としてもよい。これら上下のプレス型２，３は、冷圧機（コールドプレス機）を構成するものでもよく、熱圧機（ホットプレス機）を構成するものでもよい。この積層工程におけるプレス圧やプレス時間、プレス温度等は、接着剤１４の種類等に応じて、適宜、設定するようにしてもよい。
また、この積層工程を実行した後に、または実行する前に、実形成工程を実行するようにしてもよい。この実形成工程は、テノーナー等の適宜の切削機を用いて中間成形体１Ａ（木質系基材１０）に実部１５，１６を形成するようにしてもよい（図１（ａ）参照）。
【００２６】
そして、面取形成工程を実行する。この面取形成工程は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、基台４上に載置された中間成形体１Ａの表面側周縁部を熱圧締機５によって熱圧締して表面材１１を変形させることで面取部１７を形成する構成とされている。このような熱圧締機５としては、所望する面取部１７の形状に応じて適宜の構成とされたものの採用が可能であるが、本実施形態では、中間成形体１Ａに対して回転される加熱ローラー５ａを備えた構成としている。また、図例では、加熱ローラー５ａを、基台４上に載置された中間成形体１Ａの表面に対して傾斜した軸回りに回転される円柱状とした構成としている。この加熱ローラー５ａの軸部の中間成形体１Ａの表面に対する傾斜角度は、形成する面取部１７の傾斜面の傾斜角度に応じた角度とすればよい。つまり、加熱ローラー５ａの軸方向を、形成する面取部１７の幅方向に沿う方向でかつ面取部１７の傾斜面に平行状となるように配置するようにすればよい。なお、このような態様に代えて、軸方向が形成する面取部１７の長手方向に沿う方向でかつ面取部１７の傾斜面に平行状となるように配置された加熱ローラー５ａによって面取部１７を形成することも可能である。
【００２７】
また、図１（ａ）では、基台４上に載置された中間成形体１Ａに対して、加熱ローラー５ａを、形成する面取部１７の傾斜面に対して法線方向に移動させるような態様とした例を示しているが、このような態様に限られない。例えば、所望する面取部１７が形成されるように位置された加熱ローラー５ａに対して相対的に中間成形体１Ａを移動させることで面取部１７を形成するような態様等としてもよい。また、中間成形体１Ａの表面に対して回転される加熱ローラー５ａとしては、傾斜した軸回りに回転される円柱状とされたものに限られない。例えば、外周面が形成する面取部１７の形状に応じた形状（例えば、円錐状等）とされ、中間成形体１Ａの表面に対して平行な軸回りに回転されるものとしてもよい。また、面取部１７を形成する際には、中間成形体１Ａの表面に対する加熱ローラー５ａの外周面の滑り摩擦が生じないように、加熱ローラー５ａを中間成形体１Ａに対して相対的に移動させるようにしてもよい。
【００２８】
また、加熱ローラー５ａの中間成形体１Ａに対する相対的な移動速度は、面取部１７の形成が可能で、化粧層（塗膜層）１２の損傷等を抑制する観点等から適宜の速度としてもよい。また、熱圧締機５（加熱ローラー５ａ）の加熱温度は、面取部１７の形成が可能で、溶融が生じ難いように、樹脂系発泡層１３を構成する樹脂や化粧層（塗膜層）１２の種類等に応じて、適宜の温度としてもよい。つまり、表面材１１の溶融が生じないように、熱圧締によって面取部１７を形成する構成としてもよい。例えば、この熱圧締機５（加熱ローラー５ａ）の加熱温度を、１２０℃以上２５０℃未満としてもよい。
また、面取部１７を形成する際に、面取部１７の端面側の縁部にバリ状に突条が生じる場合があるが、この場合には、サンダー等の研磨機やカッター等の切削機によって除去するようにしてもよい。
また、中間成形体１Ａの表面に熱圧締によって表面材１１を変形させて溝部を設ける場合には、面取形成工程の前後や面取形成工程と同時に行うようにしてもよい。
【００２９】
上記のような工程を経て、板状建材１が製造される。なお、上記した本実施形態に係る板状建材の製造方法の各工程や順序等は一例に過ぎず、別順序でなされるものでもよく、種々の変形が可能である。例えば、面取形成工程を実行した後に、面取部１７を含む表面に保護層を形成するようにしてもよい。また、木質系基材１０の裏面側に、上記したような種々の機能シートを積層一体化するようにしてもよい。
【００３０】
本実施形態に係る板状建材の製造方法は、上述のような構成としたことで、本実施形態に係る板状建材１を効果的に製造することができる。
つまり、発泡倍率が１．３倍以上３倍以下で厚さが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の樹脂系発泡層１３を含む表面材１１を、木質系基材１０の表面に接着剤１４を介して積層し、次いで、表面側周縁部に熱圧締によって面取部１７を形成する構成としている。従って、上記のような適度な表面硬度を有しながらも、接触した際の冷感を抑制可能な板状建材１を効果的に製造することができる。つまりは、樹脂系発泡層１３の自己接着性によって木質系基材１０と表面材１１とを接合する構成と比べて、接着不良が生じるようなことを抑制することができる。また、熱圧締によって樹脂系発泡層１３が変形して面取部１７が形成されるので、切削屑等を生じさせることなく面取部１７を設けることができる。また、溶融させて変形させるような態様と比べて、表面（化粧面）の損傷を抑制することができ、また、過剰にバリ状の突条等が形成されるようなことを抑制することができる。
【００３１】
また、本実施形態では、表面材１１の表面に設けられた化粧層を、面取部１７を形成する前に予め設けられた塗膜層１２としている。従って、例えば、化粧単板等を化粧層として熱圧締前に設けた構成とすれば、熱圧締する際に面取部１７において割れ等が生じ易くなるが、このようなものと比べて、見栄えの良い面取部１７を設けることができる。また、面取部１７を設けた後に塗膜層１２を形成する構成と比べて、生産性を向上させることができる。
【００３２】
次に、本発明に係る他の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図３は、第２実施形態に係る板状建材の製造方法の一例を模式的に示す図である。
なお、上記第１実施形態との相違点について主に説明し、同様の構成については、その説明を省略または簡略に説明する。また、本実施形態に係る板状建材の製造方法によっても、上記第１実施形態と同様の板状建材１が製造され、この板状建材１の構成については、説明を省略する。
【００３３】
本実施形態に係る板状建材の製造方法は、面取形成工程の態様が上記第１実施形態に係る板状建材の製造方法とは、主に異なる。
本実施形態では、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、基台（下プレス型）６上に載置された中間成形体１Ａに対して熱圧締機を構成する上プレス型７によって熱圧締して面取部１７を形成する態様としている。また、上プレス型７の下面側（中間成形体１Ａ側）に、下方側に向けて開口し、中間成形体１Ａの表面側部位を受け入れる凹所を設けた構成としている。また、この凹所を区画する内周側壁部を、形成する面取部１７に応じた平坦面状の傾斜面７ａとしている。つまり、凹所の内周側壁部を、形成する面取部１７の傾斜面に平行状となるように、かつ下方側に向かうに従い拡開するようなテーパ状の傾斜面７ａとしている。また、下方側に向く凹所の底面は、中間成形体１Ａの表面に対して平行状とされている。図例では、上プレス型７を下降させて圧締した状態で、凹所の底面が中間成形体１Ａの表面に当接される態様とした例を示しているが、凹所の底面と中間成形体１Ａの表面との間に隙間が形成される態様としてもよい。
【００３４】
なお、平坦面状とされた傾斜面７ａによって面取部１７を形成する態様としては、上記のような上プレス型７の凹所の内周側壁部を傾斜面７ａとした態様に限られない。例えば、中間成形体１Ａの表面側周縁部に応じて枠状や細長板状に形成された枠状プレスや細長板状プレスに傾斜面７ａを設けた態様としてもよい。また、このような傾斜面７ａが設けられた上プレス型７を、板材厚さ方向に下降させて面取部１７を形成する態様に代えて、形成する面取部１７の傾斜面に対して法線方向に移動させて面取部１７を形成する態様としてもよい。また、このような上プレス型７のプレス圧やプレス時間、加熱温度（プレス温度）は、上記同様、面取部１７の形成が可能なように、また、化粧層（塗膜層）１２の損傷や樹脂系発泡層１３の溶融等を抑制する観点等から適宜、設定するようにしてもよい。
【００３５】
上記構成とされた本実施形態に係る板状建材の製造方法によっても、上記第１実施形態と概ね同様の効果を奏する。
なお、上記各実施形態では、面取部１７を形成する前に、塗膜層１２を設けた例を示しているが、このような態様に限られない。例えば、面取部１７を設けた後に、化粧層としての塗膜層１２を形成したり、樹脂シート等を設けたりする態様等としてもよく、上記各実施形態に係る製造方法においては、その他、種々の変形が可能である。
【００３６】
次に、本発明に係る板状建材の実施例の一例と比較例とを、表１を参照して説明する。
＜実施例１＞
木質系基材を、長さが１８４０ｍｍ、幅が３１３ｍｍ、厚さが１０．６ｍｍのラワン合板とした。また、このラワン合板の表面に、水性ビニル系接着剤を介して発泡倍率が２倍、厚さが１．４ｍｍの樹脂系発泡層を構成する塩化ビニル系発泡層の表面に印刷層を設けた表面材を冷圧機によって積層一体化した。また、このように積層された中間成形体の四周端部にテノーナーを用いて実部を形成した。また、このように実部が形成された中間成形体の表面側の四周縁部に、上記第１実施形態と同様の加熱ローラーを用いて面取部を形成し、バリ状の突条を、サンダーを用いて除去して実施例１に係る板状建材を得た。また、加熱ローラーの加熱温度を２００℃とした。
【００３７】
＜実施例２＞
ラワン合板の幅寸法を１５１ｍｍとし、表面材の樹脂系発泡層の発泡倍率を３倍とし、上記第２実施形態と同様の傾斜面を有したプレスによって面取部を形成したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２に係る板状建材を得た。また、面取部を形成する際のプレス温度を１７０℃、プレス時間を２秒とした。
＜比較例１＞
表面材の樹脂系発泡層の発泡倍率を４倍としたこと以外は、実施例１と同様にして比較例１に係る板状建材を得た。
＜比較例２＞
表面材を、厚さが１．３ｍｍのＭＤＦに印刷オレフィンシートを貼着した構成とし、実部を形成する際に切削によって面取部を形成し、この面取部に塗工機を用いて化粧層を設けたこと以外は、実施例１と同様にして比較例２に係る板状建材を得た。
【００３８】
上記構成とされた各実施例の板状建材及び各比較例の板状建材に対して、以下のような評価試験を行った。
＜接触温冷感評価試験＞
実施例１，２及び比較例１，２の板状建材から得られた同寸同形状の試験片に対して、熱物性測定装置（カトーテック株式会社製  ＫＥＳ−Ｆ７サーモラボ２試験機）を使用して接触温冷感評価試験を行った。この評価試験では、室温よりも＋２０℃に加熱された熱板にセンサー（測定部）を重ね、この加熱されたセンサーを、室温の各試験片の表面に接触させて、最大熱吸収速度（ｑ−ｍａｘ）を測定した。また、この最大熱吸収速度が、０．３０Ｊ／ｃｍ２・ｓｅｃ未満を○（良）とし、０．３０Ｊ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上を×（不良）と判断した。
【００３９】
＜表面硬度評価試験＞
上記各実施例１，２及び比較例１，２の板状建材から得られた同寸同形状の試験片に対して、表面硬度評価試験を行った。この評価試験では、ＪＩＳ  Ｋ５６００−５−３に準拠し、デュポン式落下衝撃試験機を用いて、直径１２．７ｍｍ、質量５００ｇのおもりを、３００ｍｍの高さから各試験片の表面に落下させた。また、おもりの落下によって形成された各試験片の凹みの深さを測定し、凹みの深さが０．３０ｍｍ未満を○（良）とし、０．３０ｍｍ以上を×（不良）と判断した。
【００４０】
【表１】
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表１に示したように、実施例１，２及び比較例１では、最大熱吸収速度が０．３０Ｊ／ｃｍ２・ｓｅｃ未満であり、良好な結果であった。一方、比較例２では、最大熱吸収速度が０．３０Ｊ／ｃｍ２・ｓｅｃ以上であった。また、実施例１，２及び比較例２では、凹みの深さが０．３０ｍｍ未満であり、良好な結果であった。一方、比較例１では、凹みの深さが０．３０ｍｍ以上であった。以上の結果から、実施例１，２の板状建材は、比較例１，２と比較して、適度な表面硬度を有しながらも、接触した際の冷感の抑制が可能なことが示された。
【符号の説明】
【００４１】
１    板状建材
１０  木質系基材
１１  表面材
１２  塗膜層（化粧層）
１３  樹脂系発泡層
１４  接着剤
１７  面取部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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