(57)【要約】【課題】ドラム本体の内周面の削りカスが金属板の爪部とドラム本体の内周面との間に入り込むことによる導通不良を抑制できる感光体ドラムの製造方法を提供する。【解決手段】本発明の感光体ドラムの製造方法は、準備工程と、圧入工程と、引き出し工程と、再圧入工程とを包含する。準備工程は、ドラム本体２と、ドラムフランジ３とを準備する。ドラム本体２は、導電性を有する。ドラムフランジ３は、金属板３２を備える。金属板３２は、爪部３２ｂを有する。圧入工程は、ドラム本体２の一端部にドラムフランジ３を圧入する。引き出し工程は、ドラム本体２の一端部からドラムフランジ３を引き出す。再圧入工程は、爪部３２ｂがドラム本体２の内周面に食い込んでドラム本体２と導電可能に接触するように、ドラム本体２の一端部にドラムフランジ３を再圧入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体ドラムの製造方法であって、
導電性を有するドラム本体と、爪部を有する金属板を備えたフランジとを準備する準備工程と、
前記ドラム本体の一端部に前記フランジを圧入する圧入工程と、
前記ドラム本体の前記一端部から前記フランジを引き出す引き出し工程と、
前記爪部が前記ドラム本体の内周面に食い込んで前記ドラム本体と導電可能に接触するように、前記ドラム本体の前記一端部に前記フランジを再圧入する再圧入工程と
を包含する、感光体ドラムの製造方法。
【請求項２】
前記圧入工程は、前記爪部が前記内周面に傷を付ける工程を含み、
前記引き出し工程は、前記爪部が前記傷上を後退する工程を含み、
前記再圧入工程は、前記爪部が前記傷上を前進する工程を含む、請求項１に記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項３】
前記引き出し工程、及び前記再圧入工程は、前記爪部が前記傷に詰まった塵を掻き退ける工程を含む、請求項２に記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項４】
前記引き出し工程において、前記フランジは前記ドラム本体の一端部から２［ミリメートル］以上引き出される、請求項１から請求項３の何れか１項に記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項５】
前記引き出し工程において、前記フランジが前記ドラム本体から外れないように、前記フランジが前記ドラム本体から引き出される、請求項１から請求項４の何れか１項に記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項６】
前記圧入工程を実行したのち、前記引き出し工程、及び前記再圧入工程を複数回実行する、請求項１から請求項５の何れか１項に記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項７】
前記ドラム本体は、導電性素管と、前記導電性素管の内周面に形成された被膜層とを有し、
前記再圧入工程を実行することで、前記爪部は、前記被膜層に傷を付けて前記導電性素管に導電可能に接触する、請求項１から請求項６の何れか１項に記載の感光体ドラムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感光体ドラムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置は、感光体ドラムの表面にトナー画像を形成し、トナー画像を用紙に転写及び定着させる。この結果、用紙にトナー画像が形成される。このような感光体ドラムとして、特許文献１に記載の感光体ドラムが知られている。
【０００３】
特許文献１に記載の感光体ドラムは、ドラム本体と、ドラムフランジとを備えている。ドラム本体は、導電性を有する。ドラム本体の内側には、被膜層が形成されている。ドラムフランジは、ドラム本体の一端部に装着される。ドラムフランジは、爪部を有する金属板を備えている。ドラムフランジがドラム本体の一端部に装着されると、金属板の爪部が、ドラム本体の被膜層を削り取ってドラム本体に導電可能に接触する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３７９１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の感光体ドラムでは、爪部がドラム本体の内周面を削り取ったとき、削りカスが発生する。そして、削りカスが、金属板の爪部とドラム本体の内周面との間に入り込み、ドラム本体と金属板とが導通不良になる場合がある。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ドラム本体の内周面の削りカスが金属板の爪部とドラム本体の内周面との間に入り込むことによる導通不良を抑制できる感光体ドラムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る感光体ドラムの製造方法は、準備工程と、圧入工程と、引き出し工程と、再圧入工程とを包含する。前記準備工程は、ドラム本体と、フランジとを準備する。前記ドラム本体は、導電性を有する。前記フランジは、金属板を備える。前記金属板は、爪部を有する。前記圧入工程は、前記ドラム本体の一端部に前記フランジを圧入する。前記引き出し工程は、前記ドラム本体の前記一端部から前記フランジを引き出す。前記再圧入工程は、前記爪部が前記ドラム本体の内周面に食い込んで前記ドラム本体と導電可能に接触するように、前記ドラム本体の前記一端部に前記フランジを再圧入する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る感光体ドラムの製造方法によれば、ドラム本体の内周面の削りカスが金属板の爪部とドラム本体の内周面との間に入り込むことによる導通不良を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】感光体ドラムを示す分解斜視図である。
【図２】感光体ドラムを示す断面図である。
【図３】比較例１、比較例２、実施例１〜実施例４の導通評価実験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図中、同一又は相当部分については同一の参照符号を付して説明を繰り返さない。
【００１１】
図１及び図２を参照して、本発明の実施形態に係る感光体ドラムの製造方法について説明する。図１は、感光体ドラム１を示す分解斜視図である。感光体ドラム１は、本発明の実施形態に係る感光体ドラムの製造方法によって製造される感光体ドラムの一例である。
【００１２】
図１に示すように、感光体ドラム１は、ドラム本体２と、ドラムフランジ３と、ドラム回転軸部４とを備える。
【００１３】
ドラム本体２は、導電性を有し、筒状（例えば円筒状）である。ドラム本体２の外周面には、用紙に転写されるトナー画像が形成される。
【００１４】
ドラムフランジ３は、ドラム本体２の一端部に装着される。ドラムフランジ３は、ドラム回転軸部４を支持している。ドラムフランジ３は、フランジ本体３１と、金属板３２とを備える。
【００１５】
フランジ本体３１は、ドラム本体２の一端部に装着される。フランジ本体３１は、電気絶縁性を有しており、樹脂（例えばポリカーボネイト）によって形成されている。フランジ本体３１は、装着部３１ａと、ボス部３１ｂと、複数のピン部３１ｃと、フランジ部３１ｄとを有する。
【００１６】
装着部３１ａは、ドラム本体２の一端部の内部に圧入される。圧入の際は、装着部３１ａは、装着方向Ｄ１に圧入される。装着方向Ｄ１は、ドラムフランジ３の回転軸線に沿った方向である。装着部３１ａは、柱状（例えば偏平円柱状）である。装着部３１ａは、軸孔３１ｅを有する。軸孔３１ｅは、装着方向Ｄ１に沿っている。軸孔３１ｅは、装着部３１ａの両側の主面３１ｆ，３１ｇの間を貫通している。主面３１ｆは、ドラムフランジ３がドラム本体２に装着される装着方向Ｄ１を向いている。主面３１ｇは、主面３１ｆとは反対側を向いている。
【００１７】
ボス部３１ｂは、筒状（例えば円筒状）である。装着部３１ａの主面３１ｆの中央に凸状に形成されている。ボス部３１ｂは、軸孔３１ｅに連通している。
【００１８】
複数のピン部３１ｃは、主面３１ｆ上で金属板３２を位置決めする。複数のピン部３１ｃは、ボス部３１ｂの外周側に円周状に並ぶように、主面３１ｆに凸状に形成されている。
【００１９】
フランジ部３１ｄは、装着部３１ａをドラム本体２の一端部に位置決めする。フランジ部３１ｄは、装着部３１ａの外周面３１ｈの縁部（詳しくは主面３１ｇ側の縁部）に形成されている。フランジ部３１ｄは、装着部３１ａの外周面３１ｈから装着部３１ａの径方向の外側に張り出している。フランジ部３１ｄは、装着部３１ａの外周面３１ｈの周方向に沿って形成されている。
【００２０】
ドラム回転軸部４は、円柱形の棒状であり、導電性を有する。ドラム回転軸部４は、フランジ本体３１の軸孔３１ｅ及びボス部３１ｂに挿通されている。この結果、ドラムフランジ３がドラム本体２の一端部に装着されたとき、ドラム回転軸部４は、感光体ドラム１の回転軸線に沿って感光体ドラム１を貫通するように、配置される。
【００２１】
金属板３２は、ドラムフランジ３がドラム本体２の一端部に装着されたとき、ドラム本体２とドラム回転軸部４とを導通させる。この結果、ドラム本体２が金属板３２及びドラム回転軸部４を介して外部にアースされる。
【００２２】
金属板３２は、導電性を有しており、金属（例えばアルミニウム又は銅）によって形成されている。金属板３２は、装着部３１ａの主面３１ｆに配置されている。金属板３２は、基板部３２ａと、複数（例えば６個）の爪部３２ｂと、一対のアース片３２ｃとを有している。
【００２３】
基板部３２ａは、装着部３１ａよりも小径の円板状である。基板部３２ａは、孔部３２ｄと、複数のピン孔３２ｅとを有する。
【００２４】
孔部３２ｄは、基板部３２ａの主面３２ｆの中央に形成されている。孔部３２ｄには、ボス部３１ｂが嵌合されている。複数のピン孔３２ｅは、孔部３２ｄの外周側に円周状に並ぶように、基板部３２ａの主面３２ｆに形成されている。複数のピン孔３２ｅにはそれぞれ、複数のピン部３１ｃが嵌合されている。この結果、複数の金属板３２は、主面３１ｆ上の所定位置に位置決めされる。
【００２５】
複数の爪部３２ｂは、基板部３２ａの外周縁に設けられている。複数の爪部３２ｂは、孔部３２ｄを中心に点対称に配置されている。爪部３２ｂは、帯形の板状であり、基板部３２ａの径方向の外側に突出している。爪部３２ｂの先端は、三角状に尖っており、装着部３１ａの外周面３１ｈよりも外側に突出している。
【００２６】
一対のアース片３２ｃは、基板部３２ａの外周縁に設けられている。一対のアース片３２ｃは、孔部３２ｄを中心に点対称に配置されている。一対のアース片３２ｃは、基板部３２ａの外周縁から基板部３２ａの主面３２ｆに対向するように、折り返されている。一対のアース片３２ｃの先端部は、ドラム回転軸部４に導通可能（電気的）に接触している。
【００２７】
図２を参照して、感光体ドラム１について更に説明する。図２は、感光体ドラム１を示す断面図である。図２を参照して説明する具体例では、ドラムフランジ３は、ドラム本体２の一端部に装着されている。
【００２８】
図２に示すように、ドラム本体２は、導電性素管２１と、被膜層２２と、感光層２３とを有する。
【００２９】
導電性素管２１は、導電性を有し、筒状（例えば円筒状）である。導電性素管２１は、金属（例えばアルミニウム）によって形成されている。被膜層２２は、導電性素管２１の内周面を保護する。被膜層２２は、導電性素管２１の内周面に形成されている。導電性素管２１がアルミニウムで形成されている場合は、被膜層２２は、酸化アルミニウム膜であり、導電性素管２１をアルマイト処理することによって形成されている。被膜層２２の表面がドラム本体２の内周面を構成している。感光層２３は、用紙に転写されるトナー画像が形成される部分である。感光層２３は、導電性素管２１の外周面に形成されている。
【００３０】
ドラムフランジ３のフランジ部３１ｄは、ドラム本体２の一端部の周端面２ａに当接している。この結果、装着部３１ａがドラム本体２の一端部に位置決めされる。
【００３１】
複数の爪部３２ｂの先端は、ドラム本体２の被膜層２２に傷を付けて食い込んでいる。この結果、複数の爪部３２ｂの先端は、導電性素管２１に導通可能に接触している。
【００３２】
引き続き、図２を参照して、感光体ドラムの製造方法について説明する。
【００３３】
まず、ドラム本体２とドラムフランジ３とが準備される（準備工程）。そして、装着部３１ａがドラム本体２の一端部の内部に圧入されることによって、ドラムフランジ３がドラム本体２の一端部に装着される（圧入工程）。圧入の際は、装着部３１ａは、装着方向Ｄ１に圧入される。そして、金属板３２の爪部３２ｂの先端は、ドラム本体２の被膜層２２上を装着方向Ｄ１に移動する。爪部３２ｂの先端は、被膜層２２上を移動しながら被膜層２２に傷を付けて食い込む。傷は、装着方向Ｄ１に沿った線状である。そして、爪部３２ｂの先端は、導電性素管２１に達して、導電性素管２１に導電可能に接触する。この結果、金属板３２とドラム本体２とが導通する。そして、ドラム本体２が金属板３２及びドラム回転軸部４を介して外部にアースされる。
【００３４】
なお、爪部３２ｂが被膜層２２に傷を付けて食い込んだとき、爪部３２ｂは、被膜層２２の一部を削り取る。その結果、被膜層２２の削りカス（塵）が発生する。そして、削りカスが爪部３２ｂと被膜層２２に付けられた傷との間に入り込んで、金属板３２とドラム本体２との導通不良が発生する場合がある。金属板３２とドラム本体２との導通不良を回避するため、装着部３１ａは、ドラム本体２の一端部から引き出されて（引き出し工程）、ドラム本体２の一端部に再圧入される（再圧入工程）。
【００３５】
詳しくは、装着部３１ａは、ドラム本体２の一端部に圧入された後、ドラム本体２の一端部から引き出される。引き出しの際、装着部３１ａは、ドラム本体２から完全に抜けないように、装着方向Ｄ１の反対方向Ｄ２に一定距離引き出される。そして、爪部３２ｂの先端は、圧入の際に被膜層２２に付けた傷上を反対方向Ｄ２に後退する。爪部３２ｂの先端は、傷上を反対方向Ｄ２に後退しながら、傷に詰まった削りカスを掻き退けると共に、傷が付けられ領域に更に傷を付ける。
【００３６】
そして、装着部３１ａは、ドラム本体２の一端部から一定距離引き出されると、ドラム本体２の一端部に再圧入される。再圧入の際は、装着部３１ａは、装着方向Ｄ１に圧入される。そして、爪部３２ｂの先端は、圧入の際に爪部３２ｂが付けた傷上を装着方向Ｄ１に前進する。爪部３２ｂの先端は、傷上を装着方向Ｄ１に前進しながら、傷に詰まった削りカスを掻き退けると共に、傷が付けられ領域に更に傷を付ける。従って、爪部３２ｂと傷との間に削りカスが詰まることが抑制され、且つ、傷が更に深くなる。この結果、より確実に爪部３２ｂが導電性素管２１に達し、より確実に爪部３２ｂが導電性素管２１に導電可能に接触する。
【００３７】
なお、装着部３１ａがドラム本体２の一端部から一定距離引き出されるとき、装着部３１ａは、ドラム本体２から完全に抜けないように引き出される。従って、引き出しの際、爪部３２ｂの先端は、傷から外れない。その結果、再圧入の際、爪部３２ｂの先端を傷の位置に合わせる手間を省くことができる。
【００３８】
図３を参照して、図１及び図２を参照して説明した感光体ドラムの製造方法に対する導通評価実験の結果について説明する。図３は、比較例１、比較例２、本発明の実施例１〜実施例４の導通評価実験の結果を示す図である。
【００３９】
導通評価実験では、装着部３１ａがドラム本体２の一端部に圧入された後、装着部３１ａが、ドラム本体２の一端部から一定距離引き出されてドラム本体２の一端部に再圧入された。装着部３１ａの引き出しの際、装着部３１ａは、比較例１、比較例２、実施例１〜実施例４で、異なる距離引き出された。
【００４０】
そして、導電性素管２１と金属板３２とが導通しているか否かが判定された。詳しくは、テスターを用いて、導電性素管２１と金属板３２との間の抵抗値が測定された。そして、測定値が得られた場合は、導電性素管２１と金属板３２とは導通していると判定された。他方、測定値がＯ.Ｌ.（測定不能）になって測定値を得られない場合は、導電性素管２１と金属板３２とは導通していないと判定された。
【００４１】
比較例１に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、０［ミリメートル］である。引き出し距離とは、装着部３１ａがドラム本体２の一端部に圧入された後、装着部３１ａがドラム本体２から引き出される距離である。引き出し距離が０［ミリメートル］であるため、実質的に、装着部３１ａは、ドラム本体２の一端部から引き出されず、ドラム本体２の一端部に再圧入されなかった。比較例１に係る感光体ドラムの製造方法では、被膜層２２の厚さは６．０［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）はＯ.Ｌ.であり、傷部の深さは１０．０［マイクロメートル］である。テスターの測定値はＯ.Ｌ.であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していないと判定された。
【００４２】
なお、傷部の深さとは、ドラムフランジ３がドラム本体２の一端部に装着された際に、爪部３２ｂがドラムフランジ３に付けた傷の深さである。
【００４３】
比較例２に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、１［ミリメートル］であり、被膜層２２の厚さは６．０［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）はＯ.Ｌ.であり、傷部の深さは１０．８［マイクロメートル］である。テスターの測定値はＯ.Ｌ.であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していないと判定された。
【００４４】
実施例１に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、２［ミリメートル］であり、被膜層２２の厚さは６．２［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）は０．３［オーム］であり、傷部の深さは１１．０［マイクロメートル］である。テスターの測定値は０．３［オーム］であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していると判定された。
【００４５】
実施例２に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、３［ミリメートル］であり、被膜層２２の厚さは６．１［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）は０．２［オーム］であり、傷部の深さは１０．５［マイクロメートル］である。テスターの測定値は０．２［オーム］であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していると判定された。
【００４６】
実施例３に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、４［ミリメートル］であり、被膜層２２の厚さは５．９［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）は０．２［オーム］であり、傷部の深さは１０．４［マイクロメートル］である。テスターの測定値は０．２［オーム］であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していると判定された。
【００４７】
実施例４に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離は、５［ミリメートル］であり、被膜層２２の厚さは６．１［マイクロメートル］であり、テスターの測定値（即ち抵抗値）は０．５［オーム］であり、傷部の深さは１７．５［マイクロメートル］である。テスターの測定値は０．５［オーム］であるため、導電性素管２１と金属板３２とは導通していると判定された。
【００４８】
図３に示す導通評価実験の結果から、実施例１〜実施例４に係る感光体ドラムの製造方法（即ち装着部３１ａが２［ミリメートル］以上引き出された後、ドラムフランジ３が再圧入される場合）では、ドラム本体２と金属板３２との導通が確保されることが分かる。
【００４９】
なお、比較例２に係る感光体ドラムの製造方法では、引き出し距離が１［ミリメートル］と短かったため、引き出しの際及び再圧入の際に、爪部３２ｂが傷上を十分な距離後退及び前進しなかった。十分な距離とは、爪部３２ｂが傷に詰まった削りカスを掻き退けるために必要な距離である。従って、爪部３２ｂが、傷に詰まった削りカスを十分に掻き退けることができなかった。その結果、測定値がＯ.Ｌ.になり、ドラム本体２と金属板３２とは導通していないと判定された。
【００５０】
図１から図２を参照して説明した感光体ドラムの製造方法では、装着部３１ａがドラム本体２の一端部に圧入された後、装着部３１ａの引き出し及び再圧入が１回だけ実行されたが、装着部３１ａの引き出し及び再圧入が複数回実行されてもよい。装着部３１ａの引き出し及び再圧入が複数回実行されることによって、ドラム本体２と金属板３２との導通をより確実に確保できる。
【００５１】
特に、装着部３１ａの引き出し及び再圧入が複数回実行されることによって、比較例２のように引き出し距離が十分に長くない場合でも、爪部３２ｂが、傷に詰まった削りカスを十分に掻き退けることができる。この結果、ドラム本体２と金属板３２との導通をより確実に確保できる。
【００５２】
以上、図１から図３を参照して説明した感光体ドラムの製造方法によれば、ドラム本体２の内周面の削りカスが金属板３２の爪部３２ｂとドラム本体２の内周面との間に入り込むことによる導通不良を抑制できる。
【００５３】
以上、図面（図１〜図３）を参照しながら本発明の実施形態を説明した。但し、本発明は、上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能である。図面は、理解しやすくするために、それぞれの構成要素を主体に模式的に示しており、図示された各構成要素の厚み、長さ、個数等は、図面作成の都合上から実際とは異なる。また、上記の実施形態で示す各構成要素の材質や形状、寸法等は一例であって、特に限定されるものではなく、本発明の効果から実質的に逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００５４】
１  感光体ドラム
２  ドラム本体
３  ドラムフランジ
３２  金属板
３２ｂ  爪部
【図１】
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【図２】
2017129620.tif 000004
【図３】
2017129620.tif 000005