(57)【要約】【課題】オイルの保持が良好に行え、焼き付きの起こらないシンクロナイザリングを提供する。【解決手段】鍛造品からなるシンクロナイザリング本体１１と、そのシンクロナイザリング本体１１の内周面のテーパー面１１ｔに設けられた摩擦材１２と、その摩擦材１２の円周方向に沿って間隔を置いて形成されると共に軸方向に延びかつシンクロナイザリング本体１１の大径側に向かって幅が狭くなるようにされた切削縦溝１４とを備えたものである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造品からなるシンクロナイザリング本体と、そのシンクロナイザリング本体の内周面のテーパー面に設けられた摩擦材と、その摩擦材の円周方向に沿って間隔を置いて形成されると共に軸方向に延びかつ前記シンクロナイザリング本体の大径側に向かって幅が狭くなるようにされた切削縦溝とを備えたことを特徴とするシンクロナイザリング。
【請求項２】
前記摩擦材は、カーボン材、銅又は銅合金からなる請求項１に記載のシンクロナイザリング。
【請求項３】
前記切削縦溝間の前記摩擦材には、円周方向に沿った横溝が、複数本軸方向に間隔を置いて設けられる請求項１又は２に記載のシンクロナイザリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トランスミッションのシンクロ機構に用いられるシンクロナイザリングに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トランスミッションのシンクロ機構に用いられるシンクロナイザリングは、変速ギヤ段へのシフトチェンジを円滑に行うために、動力側と被動力側の回転を摩擦により同期させるものである。
【０００３】
この同期は、シンクロナイザリングの内周面にテーパー状の摩擦面が、変速側ギヤコーン部に直接或いは中間リングやインナーギヤを介して接触することで、ギヤとシンクロナイザリングとを同期させる。同期後は、カップリングスリーブをギヤのドグクラッチに嵌合させることで、シャフト側の動力をギヤに伝達する。
【０００４】
シンクロナイザリングの摩擦面とギヤコーン部或いは中間リングと接触する際には摩擦熱が発生するため、摩擦面にはオイルが供給され、シンクロナイザリングの摩擦面の内周面には円周方向にオイルが流れるように多数の横溝が形成され、また軸方向には、完接後に摩擦面に保持されたオイルを排出する縦溝が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１２２５７７号公報
【特許文献２】特開２０１０−１５１１７３号公報
【特許文献３】実開平５−５８９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来の縦溝は、その幅が一定であり、ギヤ切り替え時の噛み合い部分である軸方向に沿って保持オイル量が一定なため、シンクロナイザリングをギヤコーン側に急速に接触させたりしたときなどは、接触前に摩擦面に供給されたオイルが縦溝を介して排出されてギヤコーンと焼き付きを起こしてしまう問題がある。
【０００７】
これを防止するには、摩擦面に形成される縦溝をオイルが排出される方向に狭く形成すれば、オイル保持量を確保することが考えられる。
【０００８】
しかしながら、シンクロナイザリングは、外周に多数の歯と、その歯に、カップリングスリーブのスプラインと接触するためのチャンファが形成されるため、切削加工で製作することは困難であり、このためシンクロナイザリングは、型を用いた鍛造プレスで製作される。しかし、縦溝は、ポンチが抜ける方向に幅広にするか幅を同じにするかしか形成できない。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、オイルの保持が良好に行え、焼き付きの起こらないシンクロナイザリングを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために本発明は、鍛造品からなるシンクロナイザリング本体と、そのシンクロナイザリング本体の内周面のテーパー面に設けられた摩擦材と、その摩擦材の円周方向に沿って間隔を置いて形成されると共に軸方向に延びかつ前記シンクロナイザリング本体の大径側に向かって幅が狭くなるようにされた切削縦溝とを備えたシンクロナイザリングを提供する。
【発明の効果】
【００１１】
大径側に向かって幅が狭くなるようにされた切削縦溝にて、オイル保持量が良好となり、ギヤコーンなどと接触する際の焼き付きを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のシンクロナイザリングの一実施の形態を示し、ギヤ側から見た平面図である。
【図２】図１の右側面断面図である。
【図３】本発明のシンクロナイザリングを用いたシンクロ機構の概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１４】
先ず、図３により、本発明のシンクロナイザリング１０が適用されるシンクロ機構を説明する。
【００１５】
図３は、ダブルコーンのシンクロ機構の例を示したもので、図において、２０はシャフト（図示せず）と共に回転するシンクロハブ、２１はシンクロハブの外周にスプライン係合して設けられたカップリングスリーブ、２２はギヤで、ギヤ２２にカップリングスリーブ２１と噛み合うドグクラッチ２３が設けられる。
【００１６】
シンクロナイザリング１０は、シンクロハブ２０とドグクラッチ２３間に設けられ、そのテーパー状に形成された摩擦材１２と、ギヤ２２に設けられたギヤコーン部２４とが、ギヤ２２と共に回転する中間リング２５とシンクロハブ２０と共に回転するインナーリング２６を介して接触することで、シンクロハブ２０とギヤ２２の回転の同期がなされる。
【００１７】
すなわち、変速時のシンクロ動作は、カップリングスリーブ２１が図示の矢印方向に移動されると、カップリングスリーブ２１と、シンクロナイザリング１０の歯１３とカップリングスリーブ２１のスプラインに形成されたチャンファ同士が接触してシンクロナイザリング１０をギヤ２２のドグクラッチ２３側に移動することで、摩擦材１２が、中間リング２５、インナーリング２６を介してギヤコーン部２４と接触する。これにより、摩擦力が発生し、シンクロハブ２０の回転が、カップリングスリーブ２１、シンクロナイザリング１０、中間リング２５、インナーリング２６を介してギヤコーン部２４に伝達されて、回転の同期がなされ、カップリングスリーブ２１がシンクロナイザリング１０を介してドグクラッチ２３と噛み合って変速動作が完了する。
【００１８】
この変速時に、オイルは、図示の矢印に示したように、シンクロハブ２０とギヤ２２のギヤコーン部２４間に供給され、シンクロナイザリング１０の摩擦材１２とギヤコーン部２４間を潤滑すると共に摩擦で生じる熱もオイルにより逃がすようされる。
【００１９】
なお、図３では、ダブルコーンのシンクロ機構の例で説明したが、シンクロナイザリング１０とギヤコーン部２４とが直接接触するキー式シンクロ機構でもトリプルコーンシンクロ機構でもいずれでも良い。
【００２０】
次に、図１、図２により、シンクロナイザリング１０を説明する。
【００２１】
シンクロナイザリング１０は、鍛造品からなるシンクロナイザリング本体１１と、そのシンクロナイザリング本体１１の内周のテーパー面１１ｔに設けられた摩擦材１２と、その摩擦材１２の円周方向に沿って間隔を置いて形成されると共に軸方向に延びかつシンクロナイザリング本体１１の大径側に向かって幅が狭くなるようにされた切削縦溝１４とを備える。また切削縦溝１４間の摩擦材１２には、その円周方向に沿った横溝１５が複数本、軸方向に間隔を置いて設けられる。
【００２２】
シンクロナイザリング本体１１は、鉄製のリングを鍛造プレスにて、内周に、ギヤ２２（図３）側が拡径し、シンクロハブ２０側が縮径したテーパー面１１ｔが形成され、外周に歯１３が形成される。この歯１３は、シンクロハブ２０（図３）側に凸となるチャンファ１３ｃが形成される。
【００２３】
摩擦材１２は、カーボン繊維や粒子などをバインダを用いて焼結したカーボン材や銅又は銅合金を、シンクロナイザリング本体１１のテーパー面１１ｔに接合して形成される。
【００２４】
この摩擦材１２には、円周方向に複数本の横溝１５が切削加工にて形成され、またの摩擦材１２の軸方向に沿った切削縦溝１４が円周方向に間隔を置いて複数形成される。
【００２５】
切削縦溝１４は、図２に丸Ｄで示した拡大図で示すように大径側に溝幅が狭くなるように切削加工にて形成される。
【００２６】
この切削縦溝１４の溝幅は、大径側の溝幅ｗlと小径側溝幅ｗsとが、ｗl／ｗs＝１／２〜１／３となるように設定されると良い。
【００２７】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
【００２８】
図３で説明したように変速時、シンクロナイザリング１０がギヤ側に移動され、その摩擦材１２が、ギヤコーン部２４側（中間リング２５）と接触する。この際、その摩擦材１２に供給されたオイルは、シンクロナイザリング１０の回転で、横溝１５にて円周方向に流れると共に切削縦溝１４に供給され、その切削縦溝１４から遠心力でギヤ２２側に流れて接触面を潤滑すると共に摩擦熱を逃がす。
【００２９】
切削縦溝１４は、オイルが排出される方向にその幅が狭く形成されるため、切削縦溝１４内のオイルは、幅狭な排出側が抵抗となって、切削縦溝１４内に保持されて、摩擦面でのオイル量を十分に保持でき、焼き付きを防止することができる。
【００３０】
上述のように、シンクロナイザリング１０は鍛造品で形成され、切削縦溝１４を鍛造プレスで成形することはできないが、本発明では、鍛造で形成したシンクロナイザリング本体１１のテーパー面１１ｔに摩擦材１２を接合し、その摩擦材１２を切削加工することで切削縦溝１４を形成することが可能となる。
【符号の説明】
【００３１】
１０  シンクロナイザリング
１１  シンクロナイザリング本体
１１ｔ  テーパー面
１２  摩擦材
１４  切削縦溝
１５  横溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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