(57)【要約】      （修正有）【課題】極細繊維の絡合体と高分子絡合体のバインダーからなる人工皮革等のシート状物において、十分な耐久性を持つ表面模様を有し、触感の均一性をも有するシート状物とその製造方法の提供。【解決手段】平均単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維の絡合体と、高分子弾性体のバインダーからなるシート状物であって、一方の面を表面として、前記表面の部位によって表面と交差する繊維の配向が異なっており、同じ繊維の配向を有する部位が連続した領域を形成しており、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、前記人工皮革に対して、０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記領域の輪郭が変化しないシート状物。同じ繊維の配向を有する領域と領域の外部とで、厚みの差が０．３０ｍｍ未満であり、表面が立毛しており、前記立毛層の厚さの差が２００μｍ以下であるシート状物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維の絡合体と、高分子弾性体のバインダーからなるシート状物であって、一方の面を表面とおいたとき、前記表面の部位によって前記表面と交差する繊維の配向が異なっており、同じ繊維の配向を有する部位が連続した領域を形成しており、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、前記シート状物に対して、０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記領域の輪郭が変化しないことを特徴とするシート状物。
【請求項２】
同じ繊維の配向を有する領域と前記領域の外部とで、厚みの差が０．３０ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１記載のシート状物。
【請求項３】
表面に立毛を有することを特徴とする請求項１または２記載のシート状物。
【請求項４】
同じ繊維の配向を有する領域と前記領域の外部とで、立毛層の厚さの差が２００μｍ以下であることを特徴とする請求項３記載のシート状物。
【請求項５】
同じ繊維の配向を有する連続した領域を第１の領域としたとき、シート状物の表面に、第１の領域とは別の方向に配向した第２の連続した領域が存在し、第２の領域内に内接円を描いたときの最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、前記第１の領域と前記第２の領域の間の繊維の配向が３０°以上の差を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシート状物。
【請求項６】
シート状物の製法であって、極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブを絡合させて絡合不織布を製造する工程を含み、前記絡合不織布を製造する工程の途中もしくは後に、前記絡合不織布を任意の形状で圧縮する工程を含み、得られた絡合不織布について、次の（１）および（２）の処理を任意の順で施して高分子弾性体と極細繊維からなる複合シートを製造する工程を含み、前記複合シートを半裁する工程を含むことを特徴とするシート状物の製造方法。
（１）高分子弾性体の付与する処理工程、
（２）絡合不織布が極細繊維発生型繊維から成る場合には、極細繊維を発現させる処理工程。
【請求項７】
半裁面を表面として使用することを特徴とする請求項６記載のシート状物の製造方法。
【請求項８】
半裁面について起毛処理を施すことを特徴とする請求項６または７記載のシート状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、良好な視覚的効果を持つ模様を有しながら、均一な肌触りを有する人工皮革等のシート状物と、そのシート状物の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
人工皮革等のシート状物の表面に模様を付加する従来技術としては、熱や圧力によって表面に模様を付与するエンボス加工が知られている。しかしながら、これらの方法は、人工皮革表面に凹凸が形成されたり、熱エンボスの場合には部分的な融着を生じるため、肌触りの均一感を失うものであった。
【０００３】
また別に、染料などを用いて、人工皮革等のシート状物の表面に模様を付加する従来技術としては、熱や圧力によって表面に模様を付与する表面に模様を付与する、捺染と呼ばれる手法も知られている。しかしながら、この方法では、シート状物の表面を部分的に糊剤で固めるため、均一な触感が得られる方法ではなく、また模様の耐久性も十分ではなかった。
【０００４】
さらに、レーザー加工によってシート状物に模様を付与する方法も知られている。この方法も、熱エンボス加工と同様に、模様を付与した箇所が部分的に融着を生じるため、肌触りの均一感を損なう方法であった。
【０００５】
また別に、良好な肌触りを保ちながら模様を付与する方法としては、立毛を有するシート状物について、その表面の立毛の長さや方向を、部位によって変化させる方法が知られている。例えば、立毛を有するシート状物の表面を部分的に高圧流体処理することによって、立毛方向やシート状物の凹凸状態を変更させて、模様を付与する方法が提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この方法では、高圧流体を射出するノズルを原理上間欠的にしか配置することができないため、模様は筋張った形状となり、面状に連続的した模様は実現できなかった。
【０００６】
また、立毛を有するシート状物に高温流体を当てることにより、部位によってランダムな立毛方向を達成する方法が提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、この方法では、模様の形状を制御することができないという課題があった。
【０００７】
また、シート状物の表面研削工程において、研削に用いられるサンドペーパーに相対するベッド部分をコンピュータ制御することによって、シート状物表面に任意の模様を付与する方法が提案されている（特許文献３参照。）。しかしながら、この方法では、シート状物表面の部位によって立毛の長さや向き、場合によっては厚みが大きく異なるため、触感の均一性が損なわれるという課題があった。
【０００８】
また、上記の特許文献１〜３に示した例は、いずれも表面の立毛によって模様が付与されているため、長期間の使用によって立毛が抜け落ちたり磨耗したりした場合に、模様が失われてしまうという課題があった。
【０００９】
また別に、ニードルパンチ処理によってニードル織布シートを製造するにあたり、不織布シート内の繊維の配向性を制御する方法が提案されている（特許文献４参照。）。しかしながら、この文献で提案されている方法は、不織布シート全面にわたって均一にすることを目的とするものであり、部分的な配向を制御し模様を付与する方法については開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６２−２０６０７５号公報
【特許文献２】特公昭６０−５５６２６号公報
【特許文献３】特開平９−２０９２６０号公報
【特許文献４】特開昭５３−３５０７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
このように従来の技術では、人工皮革等のシート状物の表面模様について、十分な耐久性を付与すること、触感の均一性を維持すること、模様の形状を制御すること、およびこれら全てを満足する方法は知られていなかった。
【００１２】
そこで本発明の目的は、極細繊維の絡合体と高分子絡合体のバインダーからなる人工皮革等のシート状物において、十分な耐久性を持つ表面模様を有しながら、触感の均一性をも有するシート状物を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、上記の特性を持つシート状物を効率よく生産するための製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記の課題を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、十分な耐久性を持つ模様を有しながら、触感の均一性を両立するためには、シート状物の表面の繊維の配向を、部位によって変化させることが重要であることを見出し、本発明に至ったものである。
【００１５】
すなわち、本発明のシート状物は、平均単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維の絡合体と、高分子弾性体のバインダーからなるシート状物であって、一方の面を表面とおいたとき、前記の表面の部位によって、前記の表面と交差する繊維の配向が異なっており、同じ繊維の配向を有する部位が連続した領域を形成しており、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、前記シート状物に対して、０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記の領域の輪郭が変化しないことを特徴とするシート状物である。
【００１６】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記の同じ繊維の配向を有する領域と、領域の外部とで、厚みの差は０．３０ｍｍ未満である。
【００１７】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、表面に立毛を有することである。
【００１８】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記の同じ繊維の配向を有する領域と領域の外部とで、立毛層の厚さの差が２００μｍ以下である。
【００１９】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記の同じ繊維の配向を有する連続した領域を第１の領域としたとき、シート状物の表面に、第１の領域とは別の方向に配向した、第２の連続した領域が存在し、第２の領域内に内接円を描いたときの、最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、第１の領域と第２の領域の間の繊維の配向が、３０°以上の差を有していることである。
【００２０】
本発明のシート状物の製造方法は、極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維からなるウェブを絡合させ、絡合不織布を製造する工程を含み、前記絡合不織布を製造する工程の途中もしくは後に、不織布を任意の形状で圧縮する工程を含み、得られた絡合不織布について、次の（１）および（２）の処理工程を任意の順で施し、高分子弾性体と極細繊維からなる複合シートを製造する工程を含み、得られた前記の複合シートを半裁する工程を含むことを特徴とするシート状物の製造方法である。
（１）高分子弾性体の付与する処理工程
（２）絡合不織布が極細繊維発生型繊維から成る場合には、極細繊維を発現させる処理
本発明のシート状物の製造方法の好ましい態様によれば、半裁面を表面として使用することである。
【００２１】
本発明のシート状物の製造方法の好ましい態様によれば、前記の半裁面について起毛処理を施すことである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、極細繊維と高分子絡合体のバインダーからなる人工皮革等のシート状物について、良好な意匠性と十分な耐久性を持つ模様を有しながら、触感の均一性をも同時に達成することができるシート状物が得られる。また、本発明によって得られるシート状物の表面の模様は、ある角度から見たときに特に浮き上がって見えるような独特の外観効果を有している。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明のシート状物の表面および断面の構造を例示説明するための模式図である。
【図２】図２は、本発明のシート状物を製造する方法の一例として、絡合途上の不織布について、ニップロールと型板を用いて部分的な圧縮を施すプロセスを示した模式図である。
【図３】図３は、本発明のシート状物を製造する方法として、高分子弾性体と極細繊維からなる複合シートを、平面方向に半裁するプロセスを示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明のシート状物は、０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維の絡合体と、高分子弾性体のバインダーからなるシート状物であって、一方の面を表面とおいたとき、表面の部位によって、表面と交差する繊維の配向が異なっており、同じ繊維の配向を有する部位が、連続した領域を形成しており、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの、最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり前記シート状物に対して、０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記領域の輪郭が変化しないことを特徴とする、シート状物である。
【００２５】
図１は、本発明のシート状物の表面（a）および断面（ｂ）の構造を例示説明するための模式図である。図１において、本発明のシート状物は、表面と交差する繊維の配向（ｃ）が、シート状物の表面部位によって異なっている。また、同じ配向を有する部位が、連続した領域（ｄ）を形成している。連続した領域（ｄ）内に描いた最大内接円（ｅ）の直径は、２ｃｍ以上である。
【００２６】
本発明のシート状物は、０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維絡合体からなる。極細繊維の平均単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上であることによって、染色時の繊維の発色性が得られ、外観の良好なシート状物が得られる。また、極細繊維の平均単繊維繊度が０．５０ｄｔｅｘ以下であることによって、風合いや起毛した際の肌触りを良好なものとすることができる。好ましい極細繊維の平均単繊維繊度の下限は、０．０４ｄｔｅｘ以上であり、より好ましくは０．０８ｄｔｅｘ以上である。好ましい極細繊維の平均単繊維繊度の上限は、０．４０ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは０．３５ｄｔｅｘ以下でありさらに好ましくは０．３０ｄｔｅｘ以下である。
【００２７】
本発明のシート状物は、極細繊維絡合体に、強度やストレッチ性を付与する目的で、織編物が絡合もしくは接着一体化されていていることも許容される。このとき、織編物を構成する繊維の単繊維繊度は、前記極細繊維の平均単繊維繊度の範囲内である必要はない。
【００２８】
本発明のシート状物は、高分子弾性体のバインダーを含む。  高分子弾性体とは、伸び縮みするゴム弾性を有している高分子化合物であり、例えば、ポリウレタン、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）およびアクリル樹脂等を挙げることができる。中でも、風合いと物性のバランスが取れる点で、ポリウレタンを主成分としてなる高分子弾性体、具体的には５０質量％以上がポリウレタンからなる高分子弾性体が好ましく用いられる。
【００２９】
本発明のシート状物は、一方の面を表面とおいたとき、表面の部位によって、表面と交差する繊維の配向が異なる。
【００３０】
ここで、表面と交差する繊維の配向とは、シート内部で厚み方向に配向した繊維群が、シート状物表面に露出するときに有する方向性の面方向の成分である。繊維絡合体は、一般にニードルパンチやウォータージェットパンチなどの方法で形成される。この過程で、繊維は厚み方向に配向し、絡み合うことによって絡合体の形成が進行する。この工程で形成される厚み方向に配向した繊維は、その後の工程での張力や潰れ、変形などによって方向が変化する。このため、シート状物となったときの絡合体内での極細繊維の配向は、完全な鉛直方向への配向とはならず、面方向の成分を含んでいる。
【００３１】
シート状物表面の、ある部位における、表面と交差する繊維の配向の方向は、外観から評価することができる。シート状物を水平面に置き、照明をシートの真上から照射した条件において、シート状物のある一点に注目し、当該箇所を、斜め上から、面方向に回転させながら観察したとき、角度に応じて明るさが変化し、ある角度において観察箇所の明るさが最大となる。また、そこから１８０°反転した位置では、暗く見える。図１に示すように、最も明るく見える角度（ｆ）が、繊維群を背側から見る方向であり、１８０°反転した向き（ｇ）が、繊維の先端と向かいあう方向に相当する。
【００３２】
本発明のシート状物では、前記のように定義される、表面と交差する繊維の配向が、表面の部位によって異なっている。前記したように、繊維の配向が異なる箇所は、異なる明るさに見える。このために、本発明のシート状物は、明暗差のある外観を有することができる。
【００３３】
本発明のシート状物において、同じ繊維の配向を有する部位が、連続した領域を形成している。同じ配向の部位が連続して存在することによって、その領域が、模様を形成することができる。ここで、同じ繊維の配向とは、完全に同じ方向を向いている必要はなく、同一領域内で２０°以内の方向のばらつきを持っていても構わない。またこの領域の外側は、別の方向に繊維の配向が揃った、第２の領域であってもよいし、繊維の方向が不揃いで、不連続な状態となっていても構わない。
【００３４】
本発明のシート状物では、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの最大内接円の直径が２ｃｍ以上である。最大内接円の直径は好ましくは３ｃｍ以上であり、より好ましくは４ｃｍ以上であり、更に好ましくは５ｃｍ以上である。ここで、最大内接円の直径は、模様を形成する領域の差し渡しの広さに相当する。また、領域がシート状物の端部にまで渡っている場合には、シート状物の端部を領域の境界として内接円を描く。直径が２ｃｍ以上であることによって、視認性の良い模様を形勢することができる。この値よりも小さい場合、シート状物を立毛させた場合には、立毛の微細な乱れなどに影響され模様の視認性が悪くなる場合がある。内接円直径の好ましい上限値は１００ｃｍ以下であり、より好ましくは７０ｃｍ以下であり、さらに好ましくは５０ｃｍ以下である。領域に描くことのできる内接円が１００ｃｍよりも大きい場合、模様ではなく色斑による欠点のように見えてしまう場合がある。
【００３５】
本発明のシート状物は０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記の領域の輪郭が変化しない。ここで、表面研削には、サンドペーパーによる研削などの手段を用いる。ここで、研削処理後に研削前の輪郭を維持できていれば、領域内の繊維の配向の方向が変化しても構わない。本発明のシート状物において、表面での繊維の配向は、シート状物内部の極細繊維の配向構造が、表面に露出することによって発現するものである。このため、表面をさらに研削して得られる、新たな露出面においても、表面の繊維は研削前に近い配向性を有しており、領域の輪郭が維持される。このように、内部構造に模様を持つことによって本発明のシート状物の模様は、極めて磨耗に強いという特徴を持つのである。
【００３６】
上記の構造を有する本発明のシート状物は、表面に模様を有する。この模様は、表面と交差する繊維の配向によって形成されるものであるので、見る角度によって明るさが変化する。このため、ある角度から見たときに浮き上がって見えるような、これまでに無い、独特の視覚効果を有する模様が得られる。
【００３７】
また、本発明のシート状物においては、同じ繊維の配向を有する領域と、領域の外部とで、厚みの差が０．３０ｍｍ未満であることが好ましい態様である。より好ましくは０．２０ｍｍ未満であり、さらに好ましくは０．１０ｍｍ未満であり、さらに好ましくは０．０５ｍｍ未満である。本発明のシート状物は、極細繊維絡合体の内部構造から模様を発現させるものである。エンボスや、部分的な研削処理とは異なり、積極的な凹凸の生成なしに、模様を発現させられる。領域の内外での厚みの差が小さいことによって、本発明のシート状物は、均一な触感を達成することができる。
【００３８】
本発明のシート状物は、必要に応じて、表面に立毛を有することができる。立毛を有することによって、表面触感をより柔らかくすることができるため、柔らかい触感が要求される用途では、好ましい。本発明のシート状物においては、起毛処理を行っても、前記の表面と交差する繊維の配向は失われず、模様を視認することができる。一般に、起毛処理はサンドペーパーによるバフィングによって施され、これによって生じる立毛の毛先は、サンドペーパーの進行方向の方向を向く。一方、立毛の根元の部分は、本発明のシート状物における表面と交差する繊維の配向に相当する方向を向く。シート状物表面を起毛処理し、立毛で表面を覆った場合であっても、立毛の根元部分は表面に露出するため、本発明のシート状物は立毛の有無に関わらず、方向によって明暗の変化する模様を発現することができる。また、触感については、立毛の毛先部分が支配的であるので、起毛が均一であれば、立毛の根元部分の方向性に関わらず、均一な触感を得ることができる。
【００３９】
本発明のシート状物が立毛を有する場合、配向方向の評価にあたっては、立毛を寝かせた状態で評価を行う。本発明のシート状物において、好ましい立毛層の厚さは３００μｍ以下であり、より好ましい立毛層の厚さは２００μｍ以下であり、更に好ましい厚さは１００μｍである。立毛層が３００μｍ以下であることによって、立毛の根元部分が適度に露出し、模様の視認性が良くなる。
【００４０】
また、本発明のシート状物が表面に立毛を有する場合には、前記同じ繊維の配向を有する領域と、領域の外部とで、立毛層の厚さの差が２００μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以下であり、さらに好ましくは５０μｍ以下である。領域の内部と外部との間で、立毛層厚みの差が小さいことによって、本発明のシート状物は、模様を有するにも関わらず、より均一な触感を達成することができるため、好ましい。本発明のシート状物では、シート内部の繊維配向によって模様を発現させるものであるので、シート全面にわたって均一に起毛処理を行えば、模様を発現させることができる。部分的に研削の量や条件を変更する必要がないため、部位間での立毛層厚さに差異が生じにくい。
【００４１】
本発明のシート状物は、前記の同じ繊維の配向を有する連続した領域を第１の領域としたとき、シート状物の表面に、第１の領域とは別の方向に配向した、第２の連続した領域が存在することが好ましい態様である。また、第２の領域についても、第１の領域と同様に、領域内に内接円を描いたときの、最大内接円の直径が２ｃｍ以上であることが好ましい態様である。また、第１の領域と第２の領域の間の繊維の配向が、３０°以上の差を有することが、より好ましい態様である。繊維の配向が、それぞれ異なる方向に揃った領域が存在することによって、形成される模様がより明瞭になる。より好ましい第１の領域と第２の領域の配向の差は、４５°以上であり、さらに好ましい配向の差は６０°以上である。また、好ましい配向の差としては１６５°以下であり、より好ましい配向の差は、１５０°以下である。配向の差が１６５°よりも大きい場合、特定の角度から見たときに浮き上がって見えるような視覚効果を得られない場合がある。
【００４２】
また、本発明のシート状物の表面には、前記第１と第２の領域のほかに、第３と第４の繊維の配向が揃った、別の連続した領域が存在することも許容される。
【００４３】
次に、本発明のシート状物の製造方法について説明する。
【００４４】
本発明のシート状物を構成する極細繊維は、極細繊維を直接紡糸する方法や、溶剤に対する溶解性の異なる２種類以上の高分子物質からなる極細繊維発現型繊維を用いる方法などによって得ることができる。より好ましい方法は、極細繊維発生型繊維を用いる方法である。極細繊維発現型繊維が発現する前の状態で、後述する絡合処理を行うことにより、絡合処理中の極細繊維の損傷を抑えながら、効率的に絡合を進行させることができる。
【００４５】
極細繊維発現型繊維としては、溶剤に対する溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分および島成分とし、海成分を、溶剤を用いて溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型複合繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を、繊維表面を放射状または多層状に交互に配置し、溶剤処理により剥離分割することによって極細繊維に割繊する剥離型複合繊維などを採用することができる。中でも、海島型複合繊維は、海成分を除去することによって島成分間、すなわち繊維束内部の極細繊維間に適度な空隙を付与することができるので、基材の柔軟性や風合いの観点からも好ましく用いられる。
【００４６】
海島型複合繊維には、海島型複合用口金を用い、海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する高分子相互配列体方式と、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸方式などを用いることができるが、均一な繊度の極細繊維が得られる点で高分子配列体方式による海島型複合繊維がより好ましく用いられる。
【００４７】
海島型複合繊維の島成分、すなわち、本発明のシート状物を構成する極細繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレートなどのポリエステル、６−ナイロン、６６−ナイロンなどのポリアミド、アクリルポリエチレンおよびポリプロピレンなどの重合体等からなる各種合成繊維を用いることができる。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリトリメチレンテレフタレート等の重合体等からなるポリエステル繊維は、強度、寸法安定性、耐光性および染色性に優れる点から好ましく用いられる。また、本発明のシート状物には、本発明の効果を損なわない限りにおいて、異なる素材の極細繊維を混合させることができる。
【００４８】
本発明において海島型複合繊維を使用する場合、海島型複合繊維中において海成分の占める割合として好ましい値は８０〜１０質量％の範囲である。この海成分の占める割合が、前記の範囲であることによって、複合繊維が好適な剛性を有するため、後の絡合処理工程において、効率よく厚み方向への繊維配向状態を形成することが可能となり、また、圧縮工程において、効率よく挫屈状態を形成することができる。海成分の占める割合の下限値としてより好ましい値は、１５質量％以上であり、さらに好ましい値は２５質量％以上であり、さらに好ましい値は４０質量％以上である。また、海成分の占める割合の上限値としてより好ましい値は、７０質量％以下であり、さらに好ましくは５０質量％以下である。
【００４９】
本発明において、島成分を形成するポリマーには、種々の目的に応じて、酸化チタン粒子等の無機粒子、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱剤および抗菌剤等を添加することができる。
【００５０】
本発明では、極細繊維もしくは、極細繊維発生型繊維に、好ましくは捲縮加工を施し、所定長にカット加工して不織布の原綿を得ることができる。極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維を所定長にカット加工せず長繊維不織布として用いることもできるが、風合いや品位を重視する場合には、所定長にカット加工し短繊維不織布とすることが好ましい。同様に、風合いや品位を重視する場合は、短繊維の繊維長は絡合による耐摩耗性を考慮して、２５ｍｍ以上９０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
【００５１】
本発明のシート状物の製造方法では、極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブを絡合させ、絡合不織布を製造する工程を含む。絡合不織布が短繊維不織布である場合には、不織布の原綿を、カードマシンを用いて開繊することにより繊維ウェブを得る。これを、クロスラッパー等を用いて、所望の目付の不織布が得られるように積層した積層ウェブについて、次の絡合処理を施す。この絡合工程において、不織布の厚み方向に配向した繊維を生成することが、重要である。絡合処理方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチ等の方法を用いることができる。中でも、ニードルパンチによる交絡処理が、厚み方向に配向する繊維を効率よく生成できるため、好ましい態様である。
【００５２】
また、絡合不織布の製造工程においては、必要に応じて絡合不織布に織編物を一体化することができる。織編物を絡合不織布に一体化することによって、工程中でのシート状物の変形を抑えることができる。これによって、後述する圧縮処理によって模様付けを行った後に、その模様が変形するのを抑制ことができる。
【００５３】
本発明のシート状物の製造方法では、絡合不織布を製造する工程の途中もしくは後に、不織布を任意の形状で圧縮する工程を含む。図２に示すように、絡合工程において、不織布（ｉ）内部に生成した、厚み方向に配向した繊維（ｊ）は、この圧縮工程において潰されることによって挫屈（ｍ）する。挫屈の生じた箇所では、他の箇所とは異なる面方向の方向成分を持って繊維が配向するため、この箇所が後に表面に露出することにより模様を形成する。ここで、圧縮を加えるタイミングとしては、絡合処理の途中であれば特に問わないが、前記したように、効率よく挫屈を生じさせるため、ある程度絡合を進めた段階で圧縮を加えることが好ましい態様である。具体的には、例えば、ニードルパンチによる絡合処理を施している場合には、予め単位面積当たりのニードルパンチ数が５０本/ｃｍ２以上となるように処理を行った後に、圧縮を加えることが好ましい。ニードルパンチ数は、より好ましくは１００本／ｃｍ２以上であり、さらに好ましくは２００本／ｃｍ２以上の処理を行った後である。
【００５４】
また、圧縮を施す時点で、絡合体の密度は０．３００ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。密度が高い状態では、十分な圧縮が達成されず繊維の挫屈も生じない。より好ましい圧縮処理を施す時点での不織布の密度は、０．２７０ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．２５０ｇ／ｃｍ３以下である。
【００５５】
圧縮の圧力については、圧縮されている箇所に対して、１０ｋＰａ以上の面圧を付与することが好ましい。圧縮の圧力は、より好ましくは２０ｋＰａ以上であり、さらに好ましくは３０ｋＰａ以上である。
【００５６】
圧縮は、任意の形状が付与することができれば、どのような方法をとっても構わない。例えば、図２に示すように、絡合途上にある不織布（ｉ）を、ニップロール（ｋ）を通過させ、圧縮する際に、任意の形状を持つシート状の型板（ｌ）を不織布とロールの間に挟む方法が挙げられる。この方法では、型板の形状を絡合不織布に転写することができる。この方法で作製されるシート状物の模様は独立した単一の模様を有する。また、このプロセスを繰り返すことにより、単一の模様を周期的あるいは非周期的に有する模様を実現することができる。
【００５７】
また、連続加工を想定した場合には、彫刻を有するエンボスロールによる圧縮を行う方法を用いることもできる。この方法では、彫刻の形状を絡合不織布に転写することができる。この方法で作製されるシート状物の模様は、シート状物の機械方向に連続するか、あるいは機械方向に周期的な模様を実現することができる。
【００５８】
ニップロールやエンボスロールを使用する際には、極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維に融着を生じさせるような、積極的な加熱は施さないことが好ましい態様である。この工程において、熱圧着によって繊維同士に融着もしくは圧着が生じると、シート状物となったときの品位に影響するほか、ニードルパンチによる絡合処理の途中であった場合には、続くニードルパンチ処理にて針折れ等の操業上の問題を生じる懸念がある。また、部分的に熱履歴を受けた絡合不織布は、その後のバインダー付与工程や、極細繊維の発現工程において、均一に加工を行うことが難しくなる場合がある。
【００５９】
本発明のシート状物の製造方法において、圧縮処理は、絡合工程の途中に施してもよく、最後に施すこともできる。圧縮処理を絡合工程の途中に施す場合、圧縮処理の後に追加の絡合処理を行うことにより、圧縮によって生じた繊維の挫屈配向を固定し、シート状物の模様を明瞭化する効果を期待することができる。
【００６０】
このようにして得られた極細繊維もしくは極細繊維発生型繊からなる絡合不織布は、シート状物としたときの品位の緻密化の観点から、高分子弾性体を付与する前の段階において、乾熱もしくは湿熱またはその両者によって収縮させ、さらに高密度化させることが好ましい態様である。絡合不織布が極細繊維発生型繊維からなる場合、この収縮処理は、極細繊維を発現させる前に行ってもよく、発現させた後に行うことができるが、収縮に極細繊維発生型繊維の海成分ポリマーの特性を利用できる点において、極細繊維発生前に収縮処理を行うことが好ましい。
【００６１】
本発明のシート状物の製造方法では、極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布に、高分子弾性体を付与する工程を含む。この高分子弾性体の効果によって、本発明のシート状物は、天然皮革に似た、充実感のある触感や皮革様の外観や実使用に耐える物性を得ることができる。
【００６２】
この工程で付与される高分子弾性体の種類としては、例えば、ポリウレタン、ＳＢＲ、ＮＢＲおよびアクリル樹脂等を挙げることができる。中でも、風合いと物性のバランスが取れる点で、ポリウレタンを主成分としてなる高分子弾性体が好ましく、具体的には５０質量％以上がポリウレタンからなる高分子弾性体が好ましく用いられる。
【００６３】
ポリウレタンには、有機溶剤に溶解した状態で使用する有機溶剤系ポリウレタンや、水に分散した状態で使用する水分散型ポリウレタンなどがあるが、本発明のシート状物の製造方法においてはどちらのポリウレタンなどがあるが、本発明のシート状物の製造方法においてはどちらのポリウレタンも付与することができる。
【００６４】
本発明で用いられるポリウレタンとしては、ポリオール、ポリイソシアネートおよび鎖伸長剤を適宜反応させた構造を有するポリウレタンを用いることができる。
【００６５】
ポリオールとしては、例えば、ポリカーボネート系ジオール、ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、シリコーン系ジオールおよびフッ素系ジオールや、これらを組み合わせた共重合体を用いることができる。中でも、耐光性の観点から、ポリカーボネート系ジオールおよびポリエステル系ジオールを用いることが好ましい。さらに、耐加水分解性と耐熱性の観点から、ポリカーボネート系ジオールが好ましく用いられる。
【００６６】
本発明で用いられる高分子弾性体は、バインダーとしての性能や風合いを損なわない範囲で、ポリエステル系、ポリアミド系およびポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、アクリル樹脂およびエチレン−酢酸ビニル樹脂などを含有させることができる。
【００６７】
また、高分子弾性体には、各種の添加剤、例えば、カーボンブラックなどの顔料、リン系、ハロゲン系および無機系などの難燃剤、フェノール系、イオウ系およびリン系などの酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系やベンゾエート系などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、耐電防止剤、界面活性剤、凝固調整剤、および染料などを含有させることができる。
【００６８】
本発明のシート状物の製造方法は、前記の絡合不織布が極細繊維発生型繊維からなる場合、絡合不織布を処理して平均単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維を発現させる工程を含む。
【００６９】
極細繊維の発生処理方法としては、極細繊維発生型繊維を構成する樹脂の一方を、溶剤によって溶解させる方法が挙げられる。特に、海成分が易溶解性ポリマーからなり、島成分が難溶解性ポリマーからなる極細繊維発生型海島複合繊維について、海成分を溶解させる方法が好ましい。海成分を溶解する溶剤としては、海成分がポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィンの場合は、トルエンやトリクロロエチレン等の有機溶媒が用いられる。また、海成分がポリ乳酸や共重合ポリエステルの場合は、水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を用いることができる。また、この極細繊維発生加工（脱海処理）は、溶剤中に極細化可能繊維からなる繊維絡合体を浸漬し、窄液することによって行うことができる。
【００７０】
前記の極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させる処理と、高分子弾性体を付与する処理とは、いずれを先に行う方法も採用することができる。
【００７１】
極細繊維の発現処理を先に行う場合には、高分子弾性体が極細繊維を把持するため、極細繊維の脱落等が無くより長期の使用に耐え得るものとなる。また、高分子弾性体の付与を先に行う場合には、高分子弾性体が極細繊維を把持していない構造となるため、良好な風合いのシート状物が得られる。いずれを先に行うかは、使用する高分子弾性体の種類等により適宜選択することができる。
【００７２】
また、極細繊維の発現処理の後に高分子弾性体の付与を行う場合は、高分子弾性体を付与する以前に水溶性樹脂を付与する工程を設けることが好ましい。この水溶性樹脂を付与する工程を設けることにより、極細繊維の繊維束の表面が水溶性樹脂により保護され、極細繊維の繊維束を構成する繊維の表面において、高分子弾性体と直接接合している箇所が連続的ではなく断続的に存在することとなり、接着面積を適度に抑えることができる。その結果、高分子弾性体による良好な手持ち感を有しつつも、ソフトな風合いを有するシート状物を得ることができる。水溶性樹脂を付与するタイミングは、高分子弾性体を付与する前であれば、極細繊維の発現処理の前であっても後であっても構わない。
【００７３】
このような水溶性樹脂としては、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、糖類および澱粉などを用いることができる。その中でも、鹸化度が８０％以上のポリビニルアルコールが好ましく用いられる。水溶性樹脂を繊維絡合体に付与する方法としては、繊維絡合体に水溶性樹脂の水溶液を含浸し乾燥する方法などがある。
【００７４】
水溶性樹脂の付与量は、付与直前の繊維絡合体の質量に対し、１〜４０質量％であることが好ましい。付与量を１質量％以上とすることにより、良好な風合いが得られる。また、付与量を３０質量％以下とすることにより、加工性が良く耐摩耗性等の物性が良好なシート状物が得られる。また、後の工程において繊維絡合体への高分子弾性体付与可能量が増加するため、シート状物の高密度化および触感の緻密化が可能である。水溶性樹脂の付与量は、より好ましくは２質量％以上３５質量％以下であり、特に好ましくは３質量％以上３０質量％以下である。付与された水溶性樹脂は、高分子弾性体を付与した後に熱水等で除去される。
【００７５】
本発明のシート状物の製造方法においては、高分子弾性体が付与された高分子弾性体と極細繊維からなる複合シートを、平面方向に半裁する工程を含む。図３に示すように、複合シート（ｎ）を面方向に半裁する工程（ｐ）を含むことによって、前記の圧縮工程において生成した、複合シート内部に存在する、部分的に挫屈配向した繊維群（o）を、シート状物（ｑ）の半裁面に露出（ｒ）させることができる。この面を、半裁面側をシート状物の表面として使用することによって、本発明のシート状物は、良好な模様を発現させることができる。また、半裁加工を行うことは、シート状物の生産性を向上させることができる点においても有利である。
【００７６】
本発明のシート状物の製造方法においては、前記の半裁面に起毛処理を施すことができる。起毛処理は、不織布表面をサンドペーパーやロールサンダーなどを用いてバフすることによって行うことができる。特に、サンドペーパーを用いることにより、均一かつ緻密な立毛を形成することができる。
【００７７】
さらに、シート状物の表面に均一な立毛を形成させるためには、研削負荷を小さくすることが好ましい。研削負荷を小さくするためには、例えば、バフ段数を好ましくは３段以上の多段バッフィングとし、各段に使用するサンドペーパーの番手を、ＪＩＳ規定の１５０番〜６００番の範囲とすることがより好ましい態様である。番手を段々と小さくすることにより、表層ナップ長を均一に仕上げることができる。
【００７８】
また、シート状物の立毛層の厚みは、サンドペーパーの番手や、ペーパーの速度、圧力等の条件を適宜変更することによって、調整することができる。
【００７９】
本発明のシート状物は、好適に染色することができる。染色は、分散染料、カチオン染料やその他反応性染料を用い、染色されるシート状物の風合いを柔軟にするためにも高温高圧染色機により行うことが好ましい。染色温度は８０℃〜１５０℃が好ましく、１１０℃以上がより好ましい態様である。
【００８０】
さらに、本発明のシート状物には、必要に応じて、シリコーン等の柔軟剤、帯電防止剤、撥水剤、難燃剤および耐光剤等の仕上げ処理を施すことができ、仕上げ処理は染色後でも染色と同浴でも行うことができる。難燃処理は、臭素や塩素などのハロゲン系の難燃剤やリンなどの非ハロゲン系の難燃剤を用いることができ、染色後に浸積による付与でも、ナイフコーティングやロータリースクリーン法などのバックコーティングによる付与でも行うことができる。
【００８１】
本発明のシート状物は、良好な意匠性と十分な耐久性を持つ模様を有しながら、触感の均一性をも同時に達成することができる。また、本発明によって得られるシート状物表面の模様は、ある角度から見たときに特に浮き上がって見えるような、独特の外観効果を有している。用途としては、従来人工皮革等のシート状物が用いられた用途である家具、椅子および車両内装材から衣料用途まで幅広く好適に用いることができる。
【００８２】
車両内装材としては、シート、天井、ピラー、インパネおよびドアトリムなどの一般内装、家具や椅子は全面張りや着座部分や手摺りなどの部分使いに、また、衣料用途としては、コート、ジャケットおよびパンツなどの外衣等に好適に利用することができる。
【実施例】
【００８３】
次に、本発明のシート状物について、実施例により具体的に説明する。本発明における特性は、次のとおりである。
【００８４】
（１）極細繊維の平均単繊維繊度
シート状物の小片を切り取り、各箇所について機械方向および面方向に垂直な断面を切り出し、走査型電子顕微鏡で観察した。ここで、観察倍率は、単一繊維の断面形状が鮮明に判別できる倍率に設定した。得られたシート状物の断面の中から、絡合不織布を形成する極細繊維のうち、断面と繊維軸が直交する繊維を選び、この繊維の断面積を計測した。この作業をひとつのサンプルについて１００本以上の繊維について繰り返した。得られたデータと、繊維を構成する素材の密度から、次式によって算出した値を、平均単繊維繊度（dtex）とした。
・平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維を構成する素材の密度（ｇ／ｃｍ３）×計測した断面積の合計（μｍ２）／計測した繊維の本数（本）×１０-２。
【００８５】
（２）同じ配向を有する連続した領域内に描ける最大内接円の直径：
シート状物を水平な台に置き、照明をシート状物の真上から照射した。この状態で、台を回転させながら、シート状物表面の明暗の変化を、斜め上から観察した。ここで、最も明るく見える角度が２０°以内に揃っており、かつ表面上で連続している領域を「同じ配向を有する連続した領域」とした。
【００８６】
この領域の境界に輪郭線を引き、輪郭線内に描ける最大の内接円を描き、その内接円径を計測し、同じ配向を有する連続した領域内に描ける最大内接円の直径とした。領域がシート状物端部まで連続して、広がって分布しており、内接円が十分に大きいと判断できる場合は、「十分に大きい」と記載した。シート状物の表面が立毛を有する場合、この一連の評価は立毛を寝かせた状態で行った。
【００８７】
（３）同じ配向を有する連続した領域内における厚み：
上記の（２）において確定した領域について、領域内から任意の５点を取り、それぞれの箇所について厚みを計測した。５点の平均を、その領域の厚みとした。
シート状物の表面が立毛を有する場合、この一連の評価は、立毛を寝かせた状態で行った。
【００８８】
（４）立毛層厚み：
上記の（２）において確定した領域について、領域内から任意の５点について、小片を切り取り、各箇所について機械方向および面方向に垂直な断面を切り出した。それぞれの断面を断面長１ｍｍに渡って、走査型電子顕微鏡で観察した。各断面について、立毛層の最上部から最下部までの距離を計測した。領域内５点の平均を、その領域の立毛層厚みとした。この一連の評価は、立毛を寝かせた状態で行った。
【００８９】
（５）２つの領域間での繊維の配向方向の差：
上記の（２）において確定した領域について、領域内から任意の５点を取り、それぞれの箇所について、最も明るく見える角度を計測した。得られた角度を平均した値を、同じ配向を有する連続した領域内における繊維の配向方向とした。また、比較対象のもう一方の領域の配向方向も、同様に評価した。このようにして得られた２つの方向間の角度を、配向方向の差とした。また、の差は１８０°以下となるように角度を取った。シート状物の表面が立毛を有する場合、この一連の評価は、立毛を寝かせた状態で行った。
【００９０】
[実施例１]
＜極細繊維発生型繊維＞
島成分としてポリエチレンテレフタレートを用い、また海成分としてポリスチレンを用い、島数が１６島の海島型複合用口金を用いて、島成分／海成分質量比率を５５／４５で溶融紡糸した後、延伸し捲縮加工し、その後、５１ｍｍの長さにカットして単繊維繊度が２．７ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【００９１】
＜絡合不織布＞
上記の海島型複合繊維の原綿を用いて、カードおよびクロスラッパー工程を経て積層ウェブを形成した。この積層ウェブに対して、ニードルパンチによる絡合処理を施して、絡合不織布を製造した。まず、絡合不織布の面積あたりのニードルパンチ本数が２７００本／ｃｍ２となるまで、積層ウェブの上下面からニードルパンチを繰り返した。この後、絡合不織布上に厚み６ｍｍの矢印型の型板を置いた状態で、ニップロールを通過させて圧縮処理を行った。このとき、型板を置いた箇所が圧力４０ｋＰａで圧縮されるように、ニップローラの線圧と最低クリアランスを調整した。
【００９２】
この圧縮処理の後、さらにニードルパンチ処理を行い、追加で３００本／ｃｍ２のニードルパンチ処理を行い、極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布を得た。絡合不織布の目付は８１７ｇ／ｍ２であり、厚みは３．５ｍｍであった。
【００９３】
＜シート状物＞
前記の工程で得られた絡合不織布を、９６℃の温度の熱水で処理して収縮させた後、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）水溶液を含浸し、温度１１０℃の熱風で１０分間乾燥することにより、絡合不織布にＰＶＡを付与した。絡合不織布の質量に対する、付与されたＰＶＡの質量の割合は、２５％であった。さらに、ＰＶＡが付与された絡合不織布を、トリクロロエチレン中に浸漬して極細繊維発生型繊維の海成分のポリスチレンを溶解除去し、極細繊維からなる絡合不織布を得た。さらに、絡合不織布を固形分濃度１２％に調整されたポリウレタンのＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）溶液に浸漬し、次いで、ＤＭＦ濃度３０％の水溶液中でポリウレタンを凝固させた。その後、ＰＶＡおよびＤＭＦを熱水で除去し、１１０℃の温度の熱風で１０分間乾燥することにより、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、得られた複合シート中に含まれる高分子弾性体の繊維分に対する割合は、３３質量％であった。
【００９４】
このようにして得られた複合シートを厚さ方向に半裁し、半裁された面をサンドペーパーで研削して、シート状物生機を得た。得られたシート状物生機を、液流染色機で染色し、シート状物を得た。
【００９５】
＜シート状物の評価＞
このようにして得られたシート状物は、立毛を有しており、スエード調の優美な外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。
【００９６】
また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、大半が一方向に揃っていたが、前記の圧縮工程において、部分的な圧縮を施された箇所のみ、他の部位とは別の方向に揃った配向を有した領域を形成していた。また、この領域の輪郭は、圧縮工程にて使用した型板の形状を反映し矢印の形をしていた。
【００９７】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１７ｃｍであった。また、領域２は、領域１を除く箇所を、シートの端部まで連続して存在していたため、内接円のサイズは十分に大きかった。領域１の厚みと領域２の厚みは、ともに０．８３ｍｍであった。領域１の厚みは１０９μｍであり、領域２の厚みは１０６μｍであった。また、領域１と領域２との配向の差は１３４°であった。
【００９８】
このシート状物は、見る角度によって領域１の部分が浮き上がって見えるような明暗模様を有していた。また、全面にわたって均一な触感を有していた。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表１に示す。
【００９９】
[実施例２]
＜極細繊維発生型繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例１に記載したものと同じ繊維を使用した。
【０１００】
＜絡合不織布＞
積層ウェブの重ね枚数を調整し、絡合工程において織物を一体化したこと以外は、実施例１と同様にして、絡合不織布を得た。また、絡合工程の途中に、実施例１と同様にして圧縮処理を行った。絡合不織布の目付は６７３ｇ／ｍ２であり、厚みは２．９８ｍｍであった。
【０１０１】
＜シート状物＞
得られた絡合不織布を、実施例１と同じように処理し、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、複合シート中に含まれる高分子弾性体の繊維分に対する割合は、２８．８％であった。さらに、この複合シートについて、半裁処理を施した。研削による起毛処理は施さず、実施例１と同様に染色処理を施すことでにより、シート状物を得た。
【０１０２】
＜シート状物の評価＞
実施例２によって得られたシート状物は、立毛の殆どない、ヌバックに似た優美な外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。
【０１０３】
また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、大半が一方向に揃っていたが、前記の圧縮工程において、部分的な圧縮を施された箇所のみ、他の部位とは別の方向に揃った配向を有した領域を形成していた。また、この領域の輪郭は、圧縮工程にて使用した型板の形状を反映し、矢印の形をしていた。
【０１０４】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は20cmであった。また、領域２は、領域１を除く箇所を、シートの端部まで連続して存在していたため、内接円のサイズは十分に大きかった。領域１の厚みは０．８３ｍｍであり、領域２の厚みは0.86mmであった。領域１、領域２ともに立毛層はなかった。また、領域１と領域2との配向の差は１２９°であった。結果を表１に示す。
【０１０５】
このシート状物は見る角度によって領域１の部分が浮き上がって見えるような明暗模様を有していた。また、全面にわたって均一な触感を有していた。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表１に示す。
【０１０６】
[実施例３]
＜極細繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例２と同じものを使用した。
【０１０７】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、圧縮処理前のニードルパンチ本数が５００本／ｃｍ２で、圧縮処理後のニードルパンチ本数が２５００本／ｃｍ２となるようにしたこと以外は、実施例２と同様の処理によって得た。得られた絡合不織布の目付は６７３ｇ／ｍ２であり、厚みは３．０ｍｍであった。
【０１０８】
＜シート状物＞
得られた絡合不織布を、実施例１と同じように処理し、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、複合シート中に含まれる高分子弾性体の、繊維分に対する割合は、２８．８％であった。さらに、この複合シートについて、半裁処理を施した。研削による起毛処理は施さず、実施例１と同様に染色処理を施すことにより、シート状物を得た。
【０１０９】
＜シート状物の評価＞
実施例３によって得られたシート状物は、立毛の殆どない、ヌバックに似た優美な外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、大半が一方向に揃っていたが、前記の圧縮工程において、部分的な圧縮を施された箇所のみ、他の部位とは別の方向に揃った配向を有した領域を形成していた。また、この領域の輪郭は、圧縮工程にて使用した型板の形状を反映し、矢印の形をしていた。
【０１１０】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１９ｃｍであった。また、領域２は、領域１を除く箇所を、シートの端部まで連続して存在していたため、内接円のサイズは十分に大きかった。領域１の厚みは０．８２ｍｍであり、領域２の厚みは０．８５ｍｍであった。領域１および領域２ともに立毛層はなかった。また、領域１と領域２との配向の差は８４°であった。結果を表１に示す。
【０１１１】
このシート状物は見る角度によって領域１の部分が浮き上がって見えるような明暗模様を有していた。また、全面にわたって均一な触感を有していた。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表１に示す。
【０１１２】
[実施例４]
＜極細繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、溶融紡糸時における島／海質量比率が３０／７０であり、単繊維繊度が４．９ｄｔｅｘであること以外は、実施例実施例１と同じものを使用した。
【０１１３】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、ウェブの積層枚数を調整し、圧縮処理前のニードルパンチ本数が２７００本／ｃｍ２、圧縮処理後のニードルパンチ本数が８００本／ｃｍ２となるようにしたこと以外は、実施例２と同様の処理によって得た。得られた絡合不織布の目付は７７５ｇ／ｍ２であり、厚みは４．５ｍｍであった。
【０１１４】
＜シート状物＞
得られた絡合不織布を、実施例１と同じように処理し、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、複合シート中に含まれる高分子弾性体の、繊維分に対する割合は、３７％であった。さらに、この複合シートについて、実施例１と同様に、半裁、研削および染色処理を施すことによりシート状物を得た。
【０１１５】
＜シート状物の評価＞
実施例４によって得られたシート状物は、立毛を有しており、スエード調の優美な外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．０９ｄｔｅｘであった。
【０１１６】
また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、大半が一方向に揃っていたが、前記の圧縮工程において、部分的な圧縮を施された箇所のみ、他の部位とは別の方向に揃った配向を有した領域を形成していた。また、この領域の輪郭は、圧縮工程において使用した型板の形状を反映し、矢印の形をしていた。
【０１１７】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１８ｃｍであった。また、領域２は、領域１を除く箇所を、シートの端部まで連続して存在していたため、内接円のサイズは十分に大きかった。領域１の厚みは０．７２ｍｍであり、領域２の厚みは０．７１ｍｍであった。領域１の立毛層厚みは１２６μｍであり、領域２の立毛層厚みは１４７μｍであった。また、領域１と領域２との配向の差は７６°であった。結果を表１に示す。
【０１１８】
このシート状物は見る角度によって領域１の部分が浮き上がって見えるような明暗模様を有していた。また、全面にわたって均一な触感を有していた。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表１に示す。
【０１１９】
[実施例５]
＜極細繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、溶融紡糸時における島／海質量比率が７０／３０であり、単繊維繊度が７．５ｄｔｅｘであること以外は、実施例実施例１と同じものを使用した。
【０１２０】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、繊維ウェブの積層枚数を調整したこと以外は、実施例１と同様の処理によって得た。得られた絡合不織布の目付は７４０ｇ／ｍ２であり、厚みは３．３ｍｍであった。
【０１２１】
＜シート状物＞
得られた絡合不織布を、実施例１と同じように処理し、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、複合シート中に含まれる高分子弾性体の繊維分に対する割合は３０％であった。
【０１２２】
さらに、この複合シートについて、実施例１と同様に、半裁、研削および染色処理工程を施すことによりシート状物を得た。
【０１２３】
＜シート状物の評価＞
実施例５によって得られたシート状物は、立毛を有しており、スエード調の優美な外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．３３ｄｔｅｘであった。
【０１２４】
また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、大半が一方向に揃っていたが、前記の圧縮工程において、部分的な圧縮を施された箇所のみ、他の部位とは別の方向に揃った配向を有した領域を形成していた。また、この領域の輪郭は、圧縮工程にて使用した型板の形状を反映し、矢印の形をしていた。
【０１２５】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１７ｃｍであった。また、領域２は、領域１を除く箇所をシートの端部まで連続して存在していたため、内接円のサイズは十分に大きかった。領域１の厚みと領域２の厚みは、ともに０．９５ｍｍであった。領域１の立毛層厚みは１５１μｍであり、領域２の立毛層厚みは１８０μｍであった。また、領域１と領域２との配向の差は１６３°であった。結果を表１に示す。
【０１２６】
このシート状物は見る角度によって領域１の部分が浮き上がって見えるような明暗模様を有していた。また、全面にわたって均一な触感を有していた。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表１に示す。
【０１２７】
【表１】
2017031524.tif 000002
【０１２８】
[比較例１]
＜極細繊維発生型繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例１と同じものを使用した。
【０１２９】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、圧縮処理を施さない点以外は、実施例１と同じようにして得た。絡合不織布の目付は８２０ｇ／ｍ２であり、厚みは３．４ｍｍであった。
【０１３０】
＜シート状物＞
得られた絡合不織布を、実施例１と同じように処理し、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。ここで、複合シート中に含まれる高分子弾性体の、繊維分に対する割合は３３質量％であった。
さらに、この複合シートについて、実施例１と同様に、半裁、研削および染色処理を施すことにより、シート状物を得た。
【０１３１】
＜シート状物の評価＞
このようにして得られたシート状物は、立毛を有しており、スエード調の外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、全面が一方向に揃っていた。この人シート状物はどの角度から見ても均一であり、明暗模様を有していなかった。結果を表２に示す。
【０１３２】
[比較例２]
＜極細繊維発生型繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例１と同じものを使用した。
【０１３３】
＜絡合不織布＞
実施例１と同じものを使用した。
【０１３４】
＜シート状物＞
実施例１と同じ処理によって、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを製造した。この複合シートについて、実施例１と同様に、半裁処理を行ったあと、半歳面とは反対側をサンドペーパーで研削した後、実施例１と同様の染色処理を施し、シート状物を得た。
【０１３５】
＜シート状物の評価＞
このようにして得られたシート状物は、立毛を有しており、スエード調の外観を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、全面が一方向に揃っていた。このシート状物はどの角度から見ても均一であり、明暗模様を有していなかった。結果を表２に示す。
【０１３６】
[比較例３]
＜極細繊維発生型繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例１と同じものを使用した。
【０１３７】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、圧縮処理を施さない点以外は、実施例２と同じようにして得た。絡合不織布の目付は６７１ｇ／ｍ２であり、厚みは３．４ｍｍであった。
＜シート状物＞
実施例２と同じ処理によって、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを得た。この複合シートについて、実施例２と同様に、半裁処理、染色処理を施した。さらに熱エンボス処理によって、シボ調のパターンを付与した。
【０１３８】
＜シート状物の評価＞
このようにして得られたシート状物は、立毛がなく、エンボスによって与えられた模様を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．１０ｄｔｅｘであった。また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、全面が一方向に揃っていたが、エンボスによって生じた凹部分は繊維に軽度な融着が生じていた。
【０１３９】
圧縮の施された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１ｃｍ未満であった。また、領域２における最大内接円の直径は１ｃｍであった。領域１の厚みは０．５１ｍｍであり、領域２の厚みは０．８０ｍｍであった。領域１、領域２ともに立毛層はなかった。領域１と領域２の間の配向方向の差は、０°であった。
【０１４０】
このシート状物は、どの角度から見ても判別できる、凹凸模様を有していた。また、触感についても凹凸感があり、特に凹部は融着によって、硬くざらついた、触感であった。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。この研削後のシート状物表面においても、研削前の模様の輪郭は維持されていた。結果を表２に示す。
【０１４１】
[比較例４]
＜極細繊維発生型繊維＞
極細繊維発生型繊維としては、実施例１と同じものを使用した。
【０１４２】
＜絡合不織布＞
絡合不織布は、比較例１と同じものを使用した。
【０１４３】
＜シート状物＞
実施例１と同様の処理によって、極細繊維絡合体と高分子弾性体からなる複合シートを得た。得られた複合シートについて、半裁処理は行わず、実施例１と同様の処理によって研削、染色処理を行ったものについて、表面レーザー加工による三角形状のパターン模様を付与し、シート状物を得た。
【０１４４】
＜シート状物の評価＞
比較例４にて得られたシート状物は、表面に三角形の繰り返しによる模様を有していた。シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．２１ｄｔｅｘであった。また、シート状物表面における、表面と交差する繊維の配向は、レーザーの照射されていない部分については、全て一方向に揃っていたが、レーザーの照射された部分は繊維が強く融着しており、配向方向を評価できなかった。
【０１４５】
レーザーの照射された領域を第１の領域、それ以外を第２の領域とおき、それぞれの領域について、最大内接円の直径、厚み、立毛層厚みを計測した。また二つの領域間での配向の差を計測した。この結果、領域１における最大内接円の直径は１ｃｍ未満であった。また、領域２における最大内接円の直径は１ｃｍであった。領域１の厚みは１．６３ｍｍであり、領域２の厚みは１．６４ｍｍであった。領域１の立毛層厚みは２１０μｍであり、領域２には融着によって立毛層が存在していなかった。領域１と領域２の間の配向方向の差は評価できなかった。
【０１４６】
このシート状物は、どの角度から見ても判別できる、明暗模様を有していた。また、触感については、立毛の残った部分が柔軟である一方、融着の生じた箇所が硬くざらついた触感であり、不均一であった。さらに、このシート状物をＪＩＳ規定の番手が２４０であるペーパーメッシュを用いて、厚みが研削前の領域２の厚みから０．０５ｍｍ薄くなるように研削を行った。研削を行ったシート状物は、処理前に有していた模様の輪郭を失っていた。結果を表２に示す。
【０１４７】
【表２】
2017031524.tif 000003
【０１４８】
表１に示されるように、実施例１〜６のシート状物は、０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維の絡合体と、高分子弾性体のバインダーからなるシート状物であって、一方の面を表面とおいたとき、表面の部位によって、表面と交差する繊維の配向が異なっており、同じ繊維の配向を有する部位が、連続した領域を形成しており、同じ配向を有する連続した領域内に内接円を描いたときの、最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり前記シート状物に対して、０．０５ｍｍの表面研削を行っても前記領域の輪郭が変化しなかった。
【０１４９】
また、同じ繊維の配向を有する連続した領域を第１の領域としたとき、シート状物の表面に、第１の領域とは別の方向に配向した、第２の連続した領域が存在し、第２の領域内に内接円を描いたときの、最大内接円の直径が２ｃｍ以上であり、第１の領域と第２の領域の間の繊維の配向が、３０°以上の差を有していた。
【０１５０】
また、第１の領域と第２の領域の間で、厚みの差が０．３０ｍｍ以下であり、立毛層厚みの差が２００μｍ以下であった。
【０１５１】
これらの構成の効果により、実施例のシート状物は優美で耐久性の良好な模様を有していた。また、この模様はある方向から見たときに浮き上がって見えるような視覚的効果を有していた。触感の均一性についても良好な結果を示した。
【０１５２】
一方、表２に示されるように、比較例１および２で得られたシート状物は、表面の繊維の配向が、全面にわたって同一の方向であった。このため、このシート状物は、表面に模様を有していなかった
また、比較例３で得られたシート状物は、模様を有していたものの、表面と交差する繊維の配向が異なっていなかったため、ある方向から見たときに浮き上がって見えるような視覚的効果を有していなかった。また触感も均一ではなかった。
【０１５３】
また、比較例３で得られたシート状物は、模様を有していたものの、表面と交差する繊維の配向が異なっていなかったため、ある方向から見たときに浮き上がって見えるような視覚的効果を有していなかった。また、触感も均一ではなかった。また、比較例４で得られたシート状物は、また０．０５ｍｍの表面研削を行ったときに模様が失われており、模様の耐久性が不十分であった。
【図１】
2017031524.tif 000004
【図２】
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【図３】
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