(57)【要約】【課題】省資源化を図り、かつ無垢感の向上が可能でありながらも、生産性を向上し得る板状建材の製造方法を提供する。【解決手段】板状建材１の製造方法は、熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理された単板１２Ａを、基材１０と化粧単板１１との間に介在させ、次いで、前記着色処理された単板に達するように、前記化粧単板の表面側から溝１４を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理された単板を、基材と化粧単板との間に介在させ、次いで、前記着色処理された単板に達するように、前記化粧単板の表面側から溝を形成することを特徴とする板状建材の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記着色処理される単板を、乾燥処理が施された乾燥済み単板とし、この乾燥済み単板の厚さ寸法を、前記化粧単板の厚さ寸法よりも大としていることを特徴とする板状建材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状建材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、床材や壁材、天井材等の内装材や、家具材等を構成する板状材としては、省資源化を図る観点等から、合板等の基材に、天然銘木を薄くスライスした突板などの化粧単板を積層したものが知られている。このような板状材の表面には、見栄え上の観点等から溝が設けられるが、薄い単板を適用すれば基材が露出し易くなり、厚い単板を適用することも考えられるが厚い単板は安定的に確保し難いという問題があった。
例えば、下記特許文献１には、銘木を薄削した薄単板と基材との間に、薄単板と同系色に染色した染色単板を介在させ、薄単板の上面から染色単板に達するＶ溝を設けた化粧板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平６−１６００４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載された化粧板は、染料を温水で溶解、水で希釈したものを含浸釜において被染色材に含浸させて染色単板を得る構成とされており、その後の乾燥工程において染色単板に割れや変形等が生じ易くなることが考えられた。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、省資源化を図り、かつ無垢感の向上が可能でありながらも、生産性を向上し得る板状建材の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る板状建材の製造方法は、熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理された単板を、基材と化粧単板との間に介在させ、次いで、前記着色処理された単板に達するように、前記化粧単板の表面側から溝を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る板状建材の製造方法は、上述のような構成としたことで、省資源化を図り、かつ無垢感の向上が可能でありながらも、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係る板状建材の製造方法の一例によって製造された板状建材の一例を模式的に示し、図２（ｂ）におけるＸ−Ｘ線矢視に対応させた一部破断概略縦断面図、（ｂ）、（ｃ）は、同製造方法の一例を模式的に示す概略側面図である。
【図２】（ａ）は、同製造方法の一例を模式的に示す概略斜視図、（ｂ）は、同板状建材を模式的に示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１及び図２は、本実施形態に係る板状建材の製造方法の一例を模式的に示す図である。
本実施形態に係る板状建材の製造方法は、熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理された単板（熱着色単板）１２Ａを、基材１０と化粧単板１１との間に介在させる構成とされている。また、この板状建材の製造方法は、次いで、熱着色単板１２Ａに達するように、化粧単板１１の表面側から溝１４を形成する構成とされている。
また、本実施形態では、着色処理される単板を、乾燥処理が施された乾燥済み単板（乾燥単板）１２とした構成としている。
【００１０】
本実施形態に係る板状建材の製造方法によって製造された板状建材１は、図２（ｂ）に示すように、一方向に長尺状の略矩形平板状とされている。
この板状建材１の長さ寸法や幅寸法、厚さ寸法等は、施工箇所や用途等に応じて適宜の寸法としてもよい。例えば、板状建材１を、床材として用いられるものとした場合には、一般的な床材の各寸法と概ね同寸法としてもよく、例えば、厚さ方向に見て、１尺（３０３ｍｍ）×６尺（１８１８ｍｍ）程度の長尺板状体としてもよい。なお、板状建材１は、床材として用いられるものに限られず、壁材や天井材、家具材等として用いられるものとしてもよい。また、このような用途等に応じて、板状建材１の四周端部に実部等を設けたりしてもよく、また、板状建材１の表面側の四周縁部に面取り部を設けたりするようにしてもよい。
【００１１】
この板状建材１は、図１（ａ）に示すように、基材１０の厚さ方向一方側（表面側）に、熱着色単板１２Ａと化粧単板１１とを積層した構成とされている。また、本実施形態では、基材１０の厚さ方向他方側（裏面側）に、裏面側単板１３を積層した構成としている。
基材１０は、合板やＬＶＬ（単板積層材）等の木質積層板、パーティクルボード等の木質ボード、インシュレーションボードやＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質繊維板などの木質系材料から形成されたものとしてもよい。また、基材１０は、合成樹脂系材料に、木粉や無機フィラー、相溶化剤、着色剤などを所定の含有割合で含有させた木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）から形成されたものとしてもよい。また、基材１０は、これら種々の材料からなる板材を積層した複層構造とされたものとしてもよい。また、基材１０は、上記のような木質系材料から形成されたものに限られず、合成樹脂系材料や金属系材料等から形成されたものとしてもよい。
【００１２】
化粧単板１１、乾燥単板１２（熱着色単板１２Ａ）及び裏面側単板１３は、図１に示すように、薄板状（薄シート状）とされている。
これら各単板１１，１２，１３は、天然銘木等の木材をスライスして得られたいわゆる突板等の化粧単板としてもよく、また、一般的な突板よりも厚い厚単板としてもよい。
また、これら各単板１１，１２，１３は、複数の角柱状木材（フリッチ）を突き合わせて集成接着された集成材をスライスして形成されたものとしてもよい。この場合、複数の角柱状木材を、例えば、高圧水蒸気による加熱処理が施されて湿潤状態とされた木材や、生材等の含水率（乾量基準含水率）が３０％超の未乾燥材としてもよい。この場合は、例えば、化粧単板１１及び裏面側単板１３を、湿式スライス単板とし、乾燥単板１２を、湿式スライス単板を乾燥させた乾燥済み単板としてもよい。
【００１３】
これら各単板１１，１２，１３の樹種としては、ブナ、カバ、ビーチ、チェリー、ウォールナット、チーク、マホガニー、オーク、メープル、ナラ、スギ、ホワイトアッシュ、その他、種々の樹種が挙げられる。
また、化粧単板１１と乾燥単板１２とは、互いに異なる樹種から形成されたものとしてもよい。この場合、化粧単板１１及び熱着色単板１２Ａの溝１４の溝幅方向両内面において露出する部位同士が近似した同様な色調となるように、着色処理される乾燥単板１２の樹種を、化粧単板１１の樹種よりも淡色なものとしてもよい。または、溝１４の溝底側が濃色となるように、着色処理される乾燥単板１２の樹種を、化粧単板１１の樹種と同様な色調のものとしたり、化粧単板１１の樹種よりも濃色なものとしたりしてもよい。また、乾燥単板１２を、化粧単板１１よりも安価な樹種や調達し易い樹種からなるものとしたり、孔や欠け、凹み、割れ、汚れ等の欠陥があるようなものとしたりしてもよい。
【００１４】
また、本実施形態では、乾燥単板１２（熱着色単板１２Ａ）の厚さ寸法Ｔ２を、化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１よりも大としている。
化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１は、スライス加工性やコスト性、意匠性、外観劣化の抑制等の観点から、適宜、設定するようにしてもよい。この化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１を、例えば、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍ程度としてもよい。
また、乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２は、スライス加工性やコスト性等の観点から、適宜、設定するようにしてもよい。この乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２を、例えば、０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度としてもよい。
【００１５】
また、乾燥単板１２は、含水率が２５％以下（いわゆるＤ２５程度）、好ましくは、含水率が２０％以下（いわゆるＤ２０程度）、より好ましくは、含水率が１５％以下（いわゆるＤ１５程度）、さらに好ましくは、含水率が１０％以下（いわゆるＤ１０程度）となるように乾燥処理が施されたものでもよい。なお、乾燥単板１２は、湿式スライス単板を乾燥処理して得られたものに限られず、上記のような含水率となるように乾燥処理が施された乾燥材からロータリーレース等によって得られたロータリー単板としてもよい。
裏面側単板１３は、板状建材１の反り等を抑制する観点等から、厚さ寸法が化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１と略同寸法とされたものとしてもよい。
【００１６】
溝１４は、図１（ａ）に示すように、基材１０に達しないように設けられている。つまり、溝底が熱着色単板１２Ａの層内に位置するように溝１４を設けた構成としている。図例では、溝１４を、積層された二層の単板（化粧単板１１及び熱着色単板１２Ａ）１１，１２Ａの厚さ方向の概ね全体に亘り、基材１０の表面間際にまで達するように設けた例を示している。なお、このような態様に代えて、溝１４を、溝底が熱着色単板１２Ａの厚さ方向途中部位に位置するように設けた態様としてもよく、溝１４を、その一部が僅かに基材１０に達するように設けた態様としてもよい。また、溝１４は、開口側に向かうに従い拡開状となるように形成されている。図例では、溝１４を、溝長手方向に見て、略Ｖ字溝状とした例を示している。また、溝１４の溝幅方向両側面の溝底側部位を平坦面状とし、溝１４の溝幅方向両側面の開口側部位を突湾曲面形状（Ｒ面形状）とした例を示している。なお、このような態様に代えて、溝１４の溝幅方向両側面を、全体に亘って平坦面状としたり、全体に亘って凸湾曲面形状としたり、さらには、多面形状としたりしてもよい。
【００１７】
この溝１４の溝深さ寸法及び溝幅寸法は、溝１４の加工性や立体感を付与する観点等から、適宜の寸法としてもよい。図例では、溝１４を、溝深さ寸法よりも溝幅寸法が大とされたものとしている。この溝１４の溝深さ寸法を、例えば、０．５ｍｍ〜２．５ｍｍ程度としてもよく、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ程度としてもよい。また、溝１４の溝幅寸法を、例えば、１．５ｍｍ〜７．５ｍｍ程度としてもよく、３．０ｍｍ〜６．０ｍｍ程度としてもよい。
また、図２（ｂ）に示すように、板状建材１の表面側に、縦横に複数本の溝（縦溝及び横溝）１４を設けた例を示している。また、板状建材１が小割木材を乱張り状に突き合わせたような外観を呈するように溝１４を設けた例を示している。なお、このような態様に代えて、板状建材１の長手方向に長手方向を沿わせた溝（縦溝）１４のみを設けた態様等としてもよい。
【００１８】
次に、本実施形態に係る板状建材の製造方法の一例について説明する。
同製造方法は、乾燥単板１２を熱プレスして着色処理する熱プレス工程と、基材１０の表面に熱着色単板１２Ａ及び化粧単板１１を積層し、基材１０の裏面に裏面側単板１３を積層する積層工程と、溝１４を形成する溝形成工程と、を備えている。なお、同製造方法は、乾燥単板１２となる湿式スライス単板等の未乾燥の単板に乾燥処理を施す乾燥処理工程を備えたものとしてもよい。この場合、例えば、湿式スライス単板を、適宜のプレス機によって圧締し、単板の反り等の変形を矯正した後に、または矯正した状態で、適宜の乾燥装置によって乾燥させるようにしてもよい。
【００１９】
熱プレス工程においては、図１（ｂ）、（ｃ）に示すように、熱プレス機（ホットプレス機）を構成する上下のプレス型２，３によって乾燥単板１２を圧締した状態で加熱するようにしてもよい。これら上下のプレス型２，３は、ヒーターや熱媒体等によって加熱されるものでもよい。図例では、上下のプレス型２，３間に、一枚の乾燥単板１２を配置した例を示しているが、複数枚の乾燥単板１２を並べるように配置したり、複数枚の乾燥単板１２を積層するように配置したりしてもよい。
このように熱プレスされた乾燥単板１２は、木材組成成分の主成分であるセルロース、ヘミセルロース及びリグニンのうち、セルロースが主に炭化して着色（濃色化）されて熱着色単板１２Ａとなる。例えば、プレス温度やプレス時間にもよるが、白系等の淡色系の乾燥単板１２を熱プレスすることで、黄系や茶系、黒系等に着色することができる。
【００２０】
この熱プレスのプレス温度やプレス時間を調整し、熱着色単板１２Ａの色調が所望する色調となるようにコントロールするようにしてもよい。この場合、例えば、熱着色単板１２Ａの色調が化粧単板１１の色調に近似した同様な色調となるようにプレス温度やプレス時間を調整するようにしてもよい。このような構成とすれば、溝１４の溝幅方向両側面において露出する化粧単板１１及び熱着色単板１２Ａが概ね同様な色調となり、溝１４の溝幅方向両側面を、深さ方向の概ね全体に亘って概ね同様な色調とすることができる。または、熱着色単板１２Ａの色調が化粧単板１１の色調よりも濃色となるようにプレス温度やプレス時間を調整するようにしてもよい。このような構成とすれば、溝１４の溝幅方向両側面の溝底側において露出する熱着色単板１２Ａが濃色となるので、溝１４の溝底側が暗くなり、奥まったような外観を呈して溝を深く見せることができる。
【００２１】
また、熱プレスのプレス温度やプレス時間は、乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２や、乾燥単板１２の積層枚数などの処理枚数、熱着色単板１２Ａの所望する色調等に応じて、適宜、設定するようにしてもよい。プレス温度を、例えば、１５０℃〜３００℃程度としてもよく、２００℃〜２５０℃程度としてもよい。また、プレス時間を、例えば、１分〜１０分程度としてもよく、３分〜５分程度としてもよい。
また、熱プレスのプレス圧力は、乾燥単板１２の変形を矯正する観点等から、適宜、設定するようにしてもよい。プレス圧力を、例えば、２ｋｇｆ／ｃｍ２（約０．２ＭＰａ）〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２（約０．９８ＭＰａ）程度としてもよく、４ｋｇｆ／ｃｍ２（約０．３９ＭＰａ）〜８ｋｇｆ／ｃｍ２（約０．７８ＭＰａ）程度としてもよい。
【００２２】
次いで、積層工程を実行する。この積層工程においては、図２（ａ）に示すように、基材１０の表面側に熱着色単板１２Ａ及び化粧単板１１をこの順に積層接着し、基材１０の裏面側に裏面側単板１３を積層接着して積層一体化する。なお、熱着色単板１２Ａ、化粧単板１１及び裏面側単板１３を、同一の積層工程において基材１０に積層する態様に限られず、別工程において順次、積層するようにしてもよい。また、これら基材１０、化粧単板１１、熱着色単板１２Ａ及び裏面側単板１３を積層接着する接着剤を乾燥硬化させる際には、適宜、ホットプレス機やコールドプレス機に導入し、圧締した状態で乾燥硬化させるようにしてもよい。また、これら基材１０、化粧単板１１、熱着色単板１２Ａ及び裏面側単板１３を積層接着する接着剤としては、種々の接着剤の採用が可能である。
【００２３】
そして、溝形成工程を実行する。この溝形成工程は、ルーター等の適宜の切削機を用いて実行するようにしてもよい。
上記のような工程を経て、板状建材１が製造される。なお、必要に応じて、板状建材１に実部や面取り部を形成するようにしてもよい。また、溝１４の溝幅方向両側面等を含む板状建材１の表面に、各単板１１，１２Ａの地色を阻害しないような微着色塗装を施してもよく、また、紫外線硬化型のクリアー塗料等を塗装して透明または半透明のトップコート層（保護層）を設けたりしてもよい。また、熱着色単板１２Ａと基材１０との間に、難収縮性の紙や不織布等からなるシート材や単板等を介在させたり、基材１０の裏面に、裏面側単板１３に代えて、または加えて、種々の機能性シート材やクッション材等を設けたりしてもよい。また、裏面側単板１３を設けないようにしてもよい。
【００２４】
本実施形態に係る板状建材の製造方法は、上述のような構成としたことで、省資源化を図り、かつ無垢感の向上が可能でありながらも、生産性を向上させることができる。
つまり、熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理された単板（熱着色単板）１２Ａを、基材１０と化粧単板１１との間に介在させ、次いで、熱着色単板１２Ａに達するように、化粧単板１１の表面側から溝１４を形成する構成としている。従って、板状建材１の全体を無垢の木板等としたものと比べて、省資源化を図ることができ、また、溝底における基材１０の露出を抑制可能でありながらも、溝深さを深くすることができ、無垢感を向上させることができる。
【００２５】
また、二層目の単板（熱着色単板）１２Ａを構成する単板（乾燥単板）１２を、熱プレスによって圧締した状態で加熱して着色処理するようにしている。これにより、上述のように、木材組成成分のセルロースが主に炭化して着色（濃色化）され、熱プレスのプレス温度やプレス時間を調整することにより、色調を容易にコントロールすることができる。この結果、上述のように、二層目の熱着色単板１２Ａの色調を一層目の化粧単板１１に近似させた同様な色調としたり、二層目の熱着色単板１２Ａを一層目の化粧単板１１よりも濃色としたりするようなことが可能となる。また、二層目の単板を含浸釜内で染色するようなものと比べて、着色処理された熱着色単板１２Ａの割れや変形等が生じ難くなる。また、熱プレス前の単板（乾燥単板）１２に変形が生じている場合にも熱プレスによって乾燥単板１２の変形を矯正することができ、生産性を向上させることができる。
【００２６】
また、本実施形態では、熱プレスによって着色処理される単板を、乾燥処理が施された乾燥済み単板（乾燥単板）１２とし、この着色処理される乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２を、化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１よりも大としている。従って、熱プレスして乾燥単板１２を着色処理する際に乾燥単板１２に含まれる水分の蒸発によって乾燥単板１２に割裂等が生じるようなことを抑制することができる。また、乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２を、化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１よりも大としているので、板状建材１自体の反りを抑制することができる。なお、このような態様に代えて、化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１と乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２とを略同寸法としたり、乾燥単板１２の厚さ寸法Ｔ２を、化粧単板１１の厚さ寸法Ｔ１よりも小としたりしてもよい。
【符号の説明】
【００２７】
１      板状建材
１０    基材
１１    化粧単板
１２    乾燥単板（着色処理される単板、乾燥済み単板）
１２Ａ  熱着色単板（着色処理された単板）
１４    溝
Ｔ１    化粧単板の厚さ寸法
Ｔ２    乾燥単板の厚さ寸法
【図１】
2017209914.tif 000003
【図２】
2017209914.tif 000004