(57)【要約】      （修正有）【課題】溶接金属の強度、靱性及び耐気孔欠陥性が優れているサブマージアーク溶接用フラックスの提供。【解決手段】サブマージアーク溶接用フラックスは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有し、合金は、Ｍｎ：４０〜７５質量％、Ｓｉ：１５〜４５％、Ｆｅ：３０％以下、及び残部不可避的不純物であり、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金の含有量は０．５〜１５％であり、両面一層溶接又は片面１パス溶接に用いられる、サブマージアーク溶接用フラックス。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有することを特徴とするサブマージアーク溶接用フラックス。
【請求項２】
前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、Ｍｎ：４０〜７５質量％、Ｓｉ：１５〜４５質量％、Ｆｅ：３０質量％以下及び残部不可避的不純物であることを特徴とする請求項１に記載のサブマージアーク溶接用フラックス。
【請求項３】
前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を０．５〜１５質量％含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のサブマージアーク溶接用フラックス。
【請求項４】
両面一層溶接又は片面１パス溶接に用いられることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載のサブマージアーク溶接用フラックス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サブマージアーク溶接用フラックスに関する。
【背景技術】
【０００２】
サブマージアーク溶接に用いられるフラックスは、その形態から、溶融型フラックスと焼成型フラックスに大別される。溶融型フラックスは、種々の原料を電気炉などで溶解し、粉砕することにより製造される。一方、焼成型フラックスは、種々の原料をケイ酸アルカリなどのバインダにより結合して、造粒した後、焼成することにより製造される。
【０００３】
また、焼成型フラックスは、焼成温度によって分類され、一般に、４００〜６００℃で焼成したものは低温焼成型フラックスと呼称されており、６００〜１２００℃で焼成したものは高温焼成型フラックスと呼称されている。
【０００４】
高温焼成型フラックスは、ビード外観やスラグ剥離性などの溶接作業性が優れている。その一方で、高温焼成型フラックスは６００℃以上の高温で焼成されるため、溶接金属の強度及び靱性を向上させるための合金剤を添加しても焼成時に酸化してしまい、溶接金属へ合金成分を供給することができない。そのため、所期の効果が得られない。なお、本明細書において「溶接金属」とは、溶接を施した際に溶接中に溶融して凝固した金属をいう。
また、脱酸を目的として合金剤を添加する場合も同様であり、溶接金属に発生するポックマークやブローホールなどの気孔欠陥を抑制する効果（耐気孔欠陥性）は限定される。合金剤が添加できないフラックスでは、溶融型フラックスの方が安価なため、日本国内において高温焼成型フラックスが使用されることはほとんどなかった。なお、本明細書において「ポックマーク」とは、ビード表面に現れる円形又は長円形の浅い凹みをいう。「ブローホール」とは、溶接金属の中に発生する球状の空洞（気孔）をいう。
【０００５】
このような状況下、従来の高温焼成型フラックスの長所を保持し、かつ、拡散性水素量が少なく、電源として交流が使われる交流溶接作業性が良好で高靭性の得られるフラックスを提供することを目的として、特許文献１に記載の発明が提案されている。
具体的には、特許文献１は、ＣａＯ、ＭｇＯのいずれか又は両方で５〜１０質量％含有する潜弧溶接用高温焼成フラックスが記載されている。この潜弧溶接用高温焼成フラックスは、アルカリ金属フッ化物を除く金属フッ化物をフッ素に換算して３〜３０質量％含有する。また、この潜弧溶接用高温焼成フラックスは、酸性酸化物としてＳｉＯ２を５〜５０質量％又はこのＳｉＯ２と４４質量％以下のＡｌ２Ｏ３の両方を２５〜６０質量％含有する。さらに、この潜弧溶接用高温焼成フラックスは、金属粉として、フラックス中のＳｉが０．５質量％以下であり、かさ密度が０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３であることとしている。
【０００６】
この特許文献１には、従来欧米では合金剤をフラックスから添加するため、高温焼成でも比較的変質（酸化・窒化）し難いＦｅ−Ｓｉなどを脱酸剤又は合金剤としてかなり多量に添加している旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６２−６８６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１においては、フラックス中のＳｉが０．５質量％以下と極僅かであり、さらに、Ｍｎを含有していないため、合金添加による溶接金属の強度及び靱性の改善は全く望めない。なお、サブマージアーク溶接に用いる高温焼成型フラックスには、耐気孔欠陥性が求められていることは言うまでもない。
【０００９】
本発明は前記状況に鑑みてなされたものであり、溶接金属の強度、靱性及び耐気孔欠陥性が優れているサブマージアーク溶接用フラックスを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決した本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有することとしている。
Ｆｅ−ＳｉやＦｅ−Ｍｎは、６００℃以上で焼成すると酸化するため、溶接金属中へＳｉ、Ｍｎがほとんど歩留らず、溶接金属の強度及び靱性は向上しない。しかしながら、本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスのようにＦｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有すると、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は上記温度でも酸化し難いため、溶接金属中のＳｉ、Ｍｎが増加する。そのため、溶接金属の強度及び靱性が向上する。また、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は脱酸剤としても働くため、耐気孔欠陥性が優れている。
【００１１】
本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金が、Ｍｎ：４０〜７５質量％、Ｓｉ：１５〜４５質量％、Ｆｅ：３０質量％以下及び残部不可避的不純物であるのが好ましい。
このように、本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、Ｍｎ及びＳｉをそれぞれ所定の範囲で含有しているので、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。また、Ｆｅを所定の含有量以下としているので、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。さらに、脱酸剤の効果もより確実に得られるため、耐気孔欠陥性がより優れている。
【００１２】
本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を０．５〜１５質量％含有するのが好ましい。
このように、本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を所定の範囲で含有しているので、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。また、脱酸剤の効果もより確実に得られるため、耐気孔欠陥性がより優れている。
【００１３】
本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、両面一層溶接又は片面１パス溶接に用いられるのが好ましい。
本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、溶接金属中のＳｉ、Ｍｎを増加させ、溶接金属の強度、靱性及び耐気孔欠陥性を優れたものとすることができるので、原質部の多い両面一層溶接や片面１パス溶接に用いるとその効果が顕著に得られる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックスは、溶接金属の強度、靱性及び耐気孔欠陥性が優れている。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例におけるＮｏ．Ｔ１の場合の鋼板の開先形状を示す説明図である。
【図２】実施例におけるＮｏ．Ｔ２の場合の鋼板の開先形状を示す説明図である。
【図３】実施例におけるＮｏ．Ｍ１の場合の鋼板の開先形状を示す説明図である。
【図４】実施例において溶接を行う際の電極の配置を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（サブマージアーク溶接用フラックス）
以下、本発明に係るサブマージアーク溶接用フラックス（以下、単に「フラックス」と呼称することがある）の一実施形態について詳細に説明する。なお、本実施形態に係るサブマージアーク溶接用フラックスは高温焼成型フラックスである。本明細書において、「高温焼成型」とは、６００〜１２００℃で焼成して製造されたものであることを意味する。また、「サブマージアーク溶接」とは、アーク溶接の一種であり、粉状のフラックス（融剤）と溶接ワイヤを使用する溶接をいう。サブマージアーク溶接は、造船、建築、橋梁など比較的大型の各種構造物に好適に適用できる。
【００１７】
（Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金）
本実施形態に係るフラックスは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有している。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、溶接金属へＳｉ、Ｍｎを供給することが可能であり、溶接金属の強度及び靱性を向上させる効果がある。また、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、脱酸剤としても作用するため、耐気孔欠陥性を優れたものとすることが可能である。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含むフラックス粒子の平均粒子径は、例えば、２．５ｍｍ以下などとすることができる。フラックスの平均粒子径は、例えば、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１：２００６（試験用ふるい−第１部：金属製網ふるい）で規定されるふるいを用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ８８１５：１９９４（ふるい分け試験方法通則）に準拠して測定できる。
【００１８】
前記したＦｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、Ｍｎ：４０〜７５質量％、Ｓｉ：１５〜４５質量％、Ｆｅ：３０質量％以下（好ましくは０質量％を超え３０質量％以下）及び残部不可避的不純物であるのが好ましい。Ｍｎ及びＳｉをそれぞれ所定の範囲で含有しているので、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。また、Ｆｅを所定の含有量以下としているので、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。さらに、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金をこのようにすると、脱酸剤の効果もより確実に得られるため、耐気孔欠陥性をより優れたものとすることができる。
【００１９】
なお、溶接金属の強度及び靱性をさらに向上させると共に、耐気孔欠陥性をより優れたものとする観点から、Ｍｎは４２質量％以上とするのがより好ましく、４４質量％以上とするのがさらに好ましい。同様の観点から、Ｍｎは７２質量％以下とするのがより好ましく、６８質量％以下とするのがさらに好ましい。
また、同様の観点から、Ｓｉは１６質量％以上とするのがより好ましく、１７質量％以上とするのがさらに好ましい。また、Ｓｉは４３質量％以下とするのがより好ましく、４１質量％以下とするのがさらに好ましい。
同様の観点から、Ｆｅは２８質量％以下とするのがより好ましく、２５質量％以下とするのがさらに好ましい。また、Ｆｅは０．４質量％以上とするのがより好ましく、４質量％以上とするのがさらに好ましい。
【００２０】
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金に含まれ得る不可避的不純物としては、例えば、Ｃ、Ｐ、Ｓなどを挙げることができる。これらの不可避的不純物は、一般的に不可避的不純物とみなせる含有量で含有している限り本発明の効果を阻害しないので、これを含有することは許容される。また、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金はＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、及び不可避的不純物以外にも、本発明の所期の効果を阻害しない範囲で種々の成分を含んでいてもよい（つまり、このような態様も本発明の技術的範囲に含まれる）。なお、このような成分としては、例えば、Ｔｉ、Ｂ、Ｎｂ、Ｖなどを挙げることができる。
【００２１】
前記したＦｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、フラックスの全質量に対して０．５〜１５質量％であるのが好ましい。フラックスに含まれるＦｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金の量をこの範囲にすると、溶接金属の強度及び靱性がより向上する。また、脱酸剤の効果もより確実に得られるため、耐気孔欠陥性をより優れたものとすることができる。
なお、溶接金属の強度及び靱性をさらに向上させると共に、耐気孔欠陥性をより優れたものとする観点から、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金の量は０．７質量％以上とするのがより好ましく、０．９質量％以上とするのがさらに好ましい。また、同様の観点から、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金の量は１３質量％以下とするのがより好ましく、１１質量％以下とするのがさらに好ましい。
【００２２】
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金は、ＪＩＳ  Ｇ  １３０１：２００８（フェロアロイ−分析方法通則）、ＪＩＳ  Ｇ  １３１４−１：２０１１（シリコマンガン分析方法−第１部：マンガン定量方法）、ＪＩＳ  Ｇ  １３１４−２：２０１１（シリコマンガン分析方法−第２部：けい素定量方法）、ＪＩＳ  Ｇ  １３５１：２００６（フェロアロイ−蛍光Ｘ線分析方法）により分析することが可能である。また、フラックス中にＦｅ−Ｓｉ−Ｍｎが存在していることは走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ；ＳＥＭ）や電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｐｒｏｂｅ  Ｍｉｃｒｏ  Ａｎａｌｙｚｅｒ；ＥＰＭＡ）などの測定機器による観察で確認可能であり、エネルギー分散型Ｘ線分析（Ｅｎｅｒｇｙ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ  Ｘ−ｒａｙ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ；ＥＤＳ）による半定量分析でおおよその含有量を把握することができる。
【００２３】
（フラックスのその他の成分）
本実施形態においては、ＩＳＯ  １４１７４：２０１２（Ｗｅｌｄｉｎｇ  ｃｏｎｓｕｍａｂｌｅｓ  −  Ｆｌｕｘｅｓ  ｆｏｒ  ｓｕｂｍｅｒｇｅｄ  ａｒｃ  ｗｅｌｄｉｎｇ  ａｎｄ  ｅｌｅｃｔｒｏｓｌａｇ  ｗｅｌｄｉｎｇ  −  Ｃｌａｓｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ）又はＪＩＳ  Ｚ  ３３５２：２０１０（サブマージアーク溶接用フラックス）などのサブマージアーク溶接用フラックスに関する規格で規定されている「フラックスの化学成分の記号」で示されているいずれの化学成分もフラックスのその他の成分として含み得る。つまり、本実施形態に係るフラックスは、前記フラックスのその他の成分を前記規格で示されている含有量で含まれていれば、６００〜１２００℃で高温焼成した後でも本発明の効果を得ることができる。なお、フラックスのその他の成分としては、例えば、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ｍｎ、ＣａＦ２、ＣａＯ、ＭｇＯ、ＭｎＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＢａＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、およびＬｉ２Ｏのうちから選択されるいずれか１種または２種以上が挙げられる。また、フラックスのその他の成分として、ケイ酸アルカリなどのバインダなども含まれる。
【００２４】
（フラックスの用途）
本実施形態に係るフラックスは、両面一層溶接又は片面１パス溶接に用いられるのが好ましい。本実施形態に係るフラックスは、溶接金属中のＳｉ、Ｍｎを増加させ、溶接金属の強度、靱性及び耐気孔欠陥性を優れたものとすることができる。そのため、再熱部が多く存在する多層溶接よりも原質部が多く存在する両面一層溶接又は片面１パス溶接に本実施形態に係るフラックスを用いると、Ｓｉ、Ｍｎを増加した場合の前記効果を顕著に得ることができる。なお、本実施形態に係るフラックスは多層溶接にも好適に用いることができる。
【００２５】
（サブマージアーク溶接の溶接方法及び溶接条件）
本実施形態に係るサブマージアーク溶接の溶接方法としては、前記した本実施形態に係るフラックスを用いたサブマージアーク溶接であればよく、特定の条件に限定されない。
溶接方法の一実施形態としては、例えば、溶接を行う部材の溶接部分、具体的には２枚の鋼板の端面を付き合わせた部分を本実施形態に係るフラックスで覆う工程と、当該フラックス中にワイヤ（電極）の先端を入れた状態でアークを発生させて溶接を行う工程と、を含み、これらの工程をこの順番で行う。
本実施形態に係るフラックスが用いられるサブマージアーク溶接の溶接条件としては、電極数は限定されず、単電極から多電極（２〜６電極など）に適用できる。また、極性は限定されず、直流、交流に適用できる。溶接電流は１００〜３０００Ａ、アーク電圧は１０〜１００Ｖ、溶接速度は１０〜６００ｃｐｍの範囲で適用できる。積層法に限定はないが、前記したように、原質部が占める割合の多い両面一層溶接や片面１パス溶接に好適に用いることができる。
【００２６】
（フラックスの製造方法）
本実施形態に係るフラックスは、例えば、前述した組成となるように金属Ｍｎ粉やＦｅ−Ｓｉ合金粉などの原料粉を配合し、結合剤（バインダ）と共に混練した後、造粒し、焼成する。なお、結合剤としては、例えば、ポリビニルアルコールや水ガラスを使用することができる。また、造粒法は、特に限定されるものではないが、転動式造粒機や押し出し式造粒機などを用いることができる。
【００２７】
そして、造粒したフラックスについて、ダスト除去及びボールミルなどを用いた粗大粒の解砕などの整粒処理を行い、平均粒子径を２．５ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、造粒後の焼成は、ロータリーキルン、定置式バッチ炉及びベルト式焼成炉などで行うことができる。その際の焼成温度は、例えば６００〜１２００℃とすることができる。フラックスの平均粒子径は、例えば、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１：２００６（試験用ふるい−第１部：金属製網ふるい）で規定されるふるいを用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ８８１５：１９９４（ふるい分け試験方法通則）に準拠して測定できる。
こうして製造されたフラックスには、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金が含まれる。すなわち、このフラックスを構成する一つの粒子中には、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金及びその他の合金成分やＳｉＯ２などが含まれている。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明の効果を奏する実施例とそうでない比較例とを参照して、本発明の内容について具体的に説明する。
【００２９】
表１に示す板厚（ｍｍ）と化学成分（質量％）を有する２種類の鋼板を用意した。なお、表１に示す化学成分の残部はＦｅ及び不可避的不純物である。用意した２種類の鋼板に対して、表２のＮｏ．Ｔ１、Ｔ２、Ｍ１に示す条件で溶接を行った。Ｎｏ．Ｔ１の場合の鋼板の開先形状を図１に示す。Ｎｏ．Ｔ２の場合の鋼板の開先形状を図２に示す。Ｎｏ．Ｍ１の場合の鋼板の開先形状を図３に示す。なお、表２のＮｏ．Ｔ１、Ｔ２に示すＳｉｄｅ：１ｓｔは、鋼板のおもて面（図１及び図２に示す鋼板の上側の面）に対する溶接条件を示し、Ｓｉｄｅ：２ｎｄは、鋼板のうら面（図１及び図２に示す鋼板の下側の面）に対する溶接条件を示す。表２のＮｏ．Ｍ１は鋼板のおもて面から先行極のみで溶接した。
【００３０】
また、溶接を行う際の電極の配置を図４に示す。なお、溶接の際は、図中、矢印で示す方向に電極、すなわち先行極１及び後行極２を移動させた。後行極２は先端が移動方向に対向するように１０°傾けた。先行極１はＤＣＥＰ（直流棒プラス）とし、後行極２はＡＣ（交流）で溶接した。
【００３１】
溶接に用いたワイヤの化学成分（質量％）を表３のＮｏ．Ｗ１、Ｗ２に示す。なお、表３に示す化学成分の残部はＦｅ及び不可避的不純物である。
溶接に用いたフラックスは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金と、金属原料成分と、フラックス成分と、を含んでいる。Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金の化学成分（質量％）を表４のＮｏ．Ｓ１〜Ｓ５に示す。金属原料成分の化学成分（質量％）を表５のＮｏ．Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ｍｎに示す。フラックス成分の化学成分（質量％）を表６のＮｏ．Ｆ１〜Ｆ９に示す。なお、表４〜６には、不可避的不純物は示していない。表５及び表６の「−」は含有していないことを示す。
表６のＮｏ．Ｆ１〜Ｆ５が、表４のＮｏ．Ｓ１〜Ｓ５を用いて製造した、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有するフラックスである（実施例）。Ｎｏ．Ｆ６〜Ｆ９が、表５のＮｏ．Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ｍｎを用いて製造したか、又はこれらを用いないで製造した、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有しないフラックスである（比較例）。
そして、表７のＮｏ．１〜３０に示すように、前記表１〜６に示した条件でサブマージアーク溶接を行い、溶接板材（サンプル）を得た。そして、得られた溶接試験体から作製した試験片を用いて、それぞれ機械的性質及び溶接金属の化学成分（質量％）を測定した。機械的性質は、引張強さ（ＴＳ）及びシャルピー吸収エネルギー（ｖＥ−２０℃）を測定した。これらの測定結果を表７に示す。また、得られた溶接試験体を用い、耐気孔欠陥性の評価としてポックマーク及びブローホールの判定を行った。これらの判定結果を表８に示す。これらは次のようにして測定・判定した。さらに、得られた溶接試験体の溶接金属の化学成分（質量％）を蛍光Ｘ線分析装置で測定した。その結果を表７に示す。
【００３２】
（引張強さ）
引張強さは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１：２０１１（金属材料引張試験方法）に規定されている試験方法により測定した。引張強さが４９０Ｎ／ｍｍ２以上のものを合格、４９０Ｎ／ｍｍ２未満のものを不合格とした。
【００３３】
（シャルピー吸収エネルギー）
シャルピー吸収エネルギーは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４２：２００５（金属材料のシャルピー衝撃試験方法）に規定されている試験方法により測定した。なお、試験温度は−２０℃とした。シャルピー吸収エネルギーが４７Ｊ以上のものを合格、４７Ｊ未満のものを不合格とした。
【００３４】
（ポックマーク）
ポックマークの判定は、ＪＩＳ  Ｚ  ３０９０：２００５（溶融溶接継手の外観試験方法）に準じて行った。ポックマークの発生がなかったもの（０％）を◎、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が０％を超え０．５％以下であったものを○、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が０．５％を超え１．０％以下であったものを△、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が１．０％を超えていたものを×と評価した。そして、ポックマークの評価が◎又は○であったものを合格、△又は×であったものを不合格とした。
【００３５】
（ブローホール）
ブローホールの判定はＪＩＳ  Ｚ  ３１０４：１９９５（鋼溶接継手の放射線透過試験方法）に準じて行った。ブローホールの発生がなかったもの（０％）を◎、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が０％を超え０．５％以下であったものを○、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が０．５％を超え１．０％以下であったものを△、単位溶接長（１ｍ）あたりの発生比率が１．０％を超えていたものを×と評価した。そして、ブローホールの評価が◎又は○であったものを合格、△又は×であったものを不合格とした。
【００３６】
【表１】
2017205795.tif 000002
【００３７】
【表２】
2017205795.tif 000003
【００３８】
【表３】
2017205795.tif 000004
【００３９】
【表４】
2017205795.tif 000005
【００４０】
【表５】
2017205795.tif 000006
【００４１】
【表６】
2017205795.tif 000007
【００４２】
【表７】
2017205795.tif 000008
【００４３】
【表８】
2017205795.tif 000009
【００４４】
表７に示すように、Ｎｏ．１〜１６に係るサンプルは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有するフラックス（表６のＮｏ．Ｆ１〜Ｆ５参照）を用いていたので、引張強さ及びシャルピー吸収エネルギーが合格であり、機械的性質が優れていた。また、表８に示すように、Ｎｏ．１〜１６に係るサンプルは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有するフラックスを用いていたので、ポックマーク及びブローホールが合格であり、耐気孔欠陥性が優れていた。
【００４５】
これに対し、表７及び表８に示すように、Ｎｏ．１７〜３０に係るサンプルは、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｎ合金を含有しないフラックス（表６のＮｏ．Ｆ６〜Ｆ９参照）を用いていたので、引張強さ、シャルピー吸収エネルギー、ポックマーク、及びブローホールのうちの少なくとも１つが劣る結果となった。
【００４６】
具体的には、表７に示すように、Ｎｏ．１７〜２２に係るサンプルは、シャルピー吸収エネルギーが低く、靭性が劣る結果となった。このうち、Ｎｏ．１９に係るサンプルは、引張強さも劣っていた。
また、表８に示すように、Ｎｏ．１７〜３０に係るサンプルはいずれもポックマーク及びブローホールが不合格であり、耐気孔欠陥性が劣っていた。
【図１】
2017205795.tif 000010
【図２】
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【図３】
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【図４】
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