(57)【要約】【課題】非接触式の距離計によって天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知すること。【解決手段】天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知する車輪磨耗検知方法において、天井クレーンの機上で横行方向の両端側に配置されたレーザー距離計によって、天井クレーンが走行中に、横行方向の両端側で天井クレーンの走行方向距離を測定し（ステップＳ２）、横行方向両側での測定値同士の差分Ａから走行用車輪の磨耗を検知する（ステップＳ５，Ｓ７）。【選択図】図４
2017146227.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知する車輪磨耗検知方法において、
前記天井クレーンの機上で横行方向の両端側に配置された非接触式の距離計によって、前記天井クレーンが走行中に、横行方向の両端側で前記天井クレーンの走行方向位置を検出する位置検出ステップと、
前記位置検出ステップで検出された各走行方向位置の相違から前記走行用車輪の磨耗を検知する磨耗検知ステップと、を含む
ことを特徴とする車輪磨耗検知方法。
【請求項２】
前記位置検出ステップは、
前記距離計として横行方向の一方端側に配置された第１レーザー距離計と、走行方向で前記第１レーザー距離計と対向する位置の建屋壁に配置された第１反射板とによって、前記天井クレーンが走行中に、当該一方端側での前記第１レーザー距離計と前記第１反射板との間の走行方向距離を測定する第１測定ステップと、
前記距離計として横行方向の他方端側に配置された第２レーザー距離計と、走行方向で前記第２レーザー距離計と対向する位置の前記建屋壁に配置された第２反射板とによって、前記天井クレーンが走行中に、当該他方端側での前記第２レーザー距離計と前記第２反射板との間の走行方向距離を測定する第２測定ステップと、を含み、
前記磨耗検知ステップは、
前記第１測定ステップで測定された前記走行方向距離と、前記第２測定ステップで測定された前記走行方向距離との差分を算出し、その差分が、前記天井クレーンの走行に合わせて変化するか否かで前記走行用車輪の磨耗の有無を検知するステップを含む
ことを特徴とする請求項１に記載の車輪磨耗検知方法。
【請求項３】
前記天井クレーンが走行中に、前記差分と、予め定められたクレーン斜行の限界値とを比較し、前記差分が前記限界値以上の場合には、前記天井クレーンの走行を停止するステップ、をさらに含む
ことを特徴とする請求項２に記載の車輪磨耗検知方法。
【請求項４】
天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知する車輪磨耗検知装置において、
前記天井クレーンの機上で横行方向の両端側に配置された一対の非接触式の距離計と、
各距離計の測定値が入力される制御装置と、を備え、
前記制御装置は、
各距離計から入力された測定値に基づいて、横行方向の両端側で前記天井クレーンの走行方向位置を検出する位置検出手段と、
前記位置検出手段で検出された各走行方向位置の相違から前記走行用車輪の磨耗を検知する磨耗検知手段と、を有する
ことを特徴とする車輪磨耗検知装置。
【請求項５】
前記距離計は、
横行方向の一方端側に配置された第１レーザー距離計と、
横行方向の他方端側に配置された第２レーザー距離計と、を含み、
走行方向で前記第１レーザー距離計と対向する位置の建屋壁に配置された第１反射板と、
走行方向で前記第２レーザー距離計と対向する位置の前記建屋壁に配置された第２反射板と、をさらに備え、
前記位置検出手段は、
前記天井クレーンが走行中に、前記横行方向の一方端側での前記第１レーザー距離計と前記第１反射板との間の走行方向距離を測定し、かつ前記横行方向の他方端側での前記第２レーザー距離計と前記第２反射板との間の走行方向距離を測定する測定手段を含み、
前記磨耗検知手段は、
前記第１レーザー距離計で測定した前記走行方向距離と、前記第２レーザー距離計で測定した前記走行方向距離との差分を算出し、その差分が、前記天井クレーンの走行に合わせて変化するか否かで前記走行用車輪の磨耗の有無を検知する
ことを特徴とする請求項４に記載の車輪磨耗検知装置。
【請求項６】
前記制御装置は、前記天井クレーンが走行中に、前記差分と、予め定められたクレーン斜行の限界値とを比較し、前記差分が前記限界値以上になる場合には、走行中の前記天井クレーンを停止させる手段を、さらに有する
ことを特徴とする請求項５に記載の車輪磨耗検知装置。
【請求項７】
請求項４から６のいずれか一項に記載の車輪磨耗検知装置を有することを特徴とする天井クレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輪磨耗検知方法、車輪磨耗検知装置および天井クレーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、天井クレーンの車輪磨耗を検知する方法として、メジャー等の測定器を用いて車輪の径を直接測定する方法が行われている。
【０００３】
特許文献１には、レーザー距離計を用いて車輪の磨耗量を測定する方法が開示されている。そのレーザー距離計は、車両本体のフレームに取り付けられており、床に向けてレーザー光を投光する。そのため、車両を水平面形状の床（測定場所）まで移動させてから、その測定場所にて、レーザー距離計によって床までの距離を測定する。そして、車輪の磨耗を検知する場合には、車輪が新品のときに距離測定を行い、その新品時の測定値を記憶回路に記憶させておき、ある程度時間が経過した後に再度距離測定を行い、この測定値と新品時の測定値とを比較して、車輪の磨耗量を検知する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１７５６７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の構成で、天井クレーンの走行用車輪を対象とする場合、天井クレーンの走行床面に水平面の場所を設けなければならない。例えば、天井クレーンを支持する架台の走行床面の一部を、水平度が高く高輝度でレーザー光をよく反射する水平床面への改造や、床面にレーザー光の反射板を新規に設置することが必要になる。さらに、その反射面は床面でもあるため、時間の経過に伴い粉塵等が堆積し、レーザー光が反射しにくくなり測定不能となる虞がある。特に、天井クレーンは、レール上を走行するものであるため、特許文献１の無軌道式走行車両とは異なり、レール面の磨耗によってレールの高さが変わることが測定に影響を与えるという問題がある。加えて、その水平床面上または反射板が天井クレーンの走行範囲の一部にしかない場合には、その水平床面上または反射板上でしか測定できず、走行範囲全域での連続測定ができないという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、非接触式の距離計によって天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知することができる車輪磨耗検知方法、車輪磨耗検知装置および天井クレーンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知する車輪磨耗検知方法において、前記天井クレーンの機上で横行方向の両端側に配置された非接触式の距離計によって、前記天井クレーンが走行中に、横行方向の両端側で前記天井クレーンの走行方向位置を検出する位置検出ステップと、前記位置検出ステップで検出された各走行方向位置の相違から前記走行用車輪の磨耗を検知する磨耗検知ステップと、を含むことを特徴とする。
【０００８】
上記発明において、前記位置検出ステップは、前記距離計として横行方向の一方端側に配置された第１レーザー距離計と、走行方向で前記第１レーザー距離計と対向する位置の建屋壁に配置された第１反射板とによって、前記天井クレーンが走行中に、当該一方端側での前記第１レーザー距離計と前記第１反射板との間の走行方向距離を測定する第１測定ステップと、前記距離計として横行方向の他方端側に配置された第２レーザー距離計と、走行方向で前記第２レーザー距離計と対向する位置の前記建屋壁に配置された第２反射板とによって、前記天井クレーンが走行中に、当該他方端側での前記第２レーザー距離計と前記第２反射板との間の走行方向距離を測定する第２測定ステップと、を含み、前記磨耗検知ステップは、前記第１測定ステップで測定された前記走行方向距離と、前記第２測定ステップで測定された前記走行方向距離との差分を算出し、その差分が、前記天井クレーンの走行に合わせて変化するか否かで前記走行用車輪の磨耗の有無を検知するステップを含むことが好ましい。
【０００９】
上記発明において、前記天井クレーンが走行中に、前記差分と、予め定められたクレーン斜行の限界値とを比較し、前記差分が前記限界値以上の場合には、前記天井クレーンの走行を停止するステップ、をさらに含むことが好ましい。
【００１０】
本発明は、天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知する車輪磨耗検知装置において、前記天井クレーンの機上で横行方向の両端側に配置された一対の非接触式の距離計と、各距離計の測定値が入力される制御装置と、を備え、前記制御装置は、各距離計から入力された測定値に基づいて、横行方向の両端側で前記天井クレーンの走行方向位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段で検出された各走行方向位置の相違から前記走行用車輪の磨耗を検知する磨耗検知手段と、を有することを特徴とする。
【００１１】
上記発明において、前記距離計は、横行方向の一方端側に配置された第１レーザー距離計と、横行方向の他方端側に配置された第２レーザー距離計と、を含み、走行方向で前記第１レーザー距離計と対向する位置の建屋壁に配置された第１反射板と、走行方向で前記第２レーザー距離計と対向する位置の前記建屋壁に配置された第２反射板と、をさらに備え、前記位置検出手段は、前記天井クレーンが走行中に、前記横行方向の一方端側での前記第１レーザー距離計と前記第１反射板との間の走行方向距離を測定し、かつ前記横行方向の他方端側での前記第２レーザー距離計と前記第２反射板との間の走行方向距離を測定する測定手段を含み、前記磨耗検知手段は、前記第１レーザー距離計で測定した前記走行方向距離と、前記第２レーザー距離計で測定した前記走行方向距離との差分を算出し、その差分が、前記天井クレーンの走行に合わせて変化するか否かで前記走行用車輪の磨耗の有無を検知することが好ましい。
【００１２】
上記発明において、前記制御装置は、前記天井クレーンが走行中に、前記差分と、予め定められたクレーン斜行の限界値とを比較し、前記差分が前記限界値以上になる場合には、走行中の前記天井クレーンを停止させる手段を、さらに有することが好ましい。
【００１３】
本発明に係る天井クレーンは、上記発明の車輪磨耗検知装置を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、天井クレーンの機上で横行方向の両端側に設置された非接触式の距離計によって、横行方向の両端側での天井クレーンの走行方向位置の相違から天井クレーンの走行用車輪の磨耗を検知できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、実施形態の天井クレーンを示す概略図である。
【図２】図２は、図１に示す天井クレーンを上方から見た場合を示す概略図である。
【図３】図３は、制御装置を模式的に示す機能ブロック図である。
【図４】図４は、車輪磨耗検知方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態における車輪磨耗検知方法、車輪磨耗検知装置および天井クレーンについて具体的に説明する。
【００１７】
［１．天井クレーン］
図１は、実施形態の天井クレーンを示す概略図である。図２は、図１に示す天井クレーンを上方から見た場合を示す概略図である。
【００１８】
天井クレーン１０は、例えば製鋼工場でレードル（取鍋）を運搬するために用いられるレードルクレーンなどであり、建屋２０の両側壁２１，２１に沿って平行に延在している走行用レール２２，２２上を走行する。走行用レール２２は、側壁２１と一体構造に形成された架台部２１ａに布設されている。架台部２１ａは、所定高さの位置で側壁２１から他方の側壁２１側に向けて突出している構造を有する。その走行用レール２２上に、天井クレーン１０の走行用車輪１１が位置している。
【００１９】
天井クレーン１０は、走行用車輪１１と、クレーンガーダ１２と、トロリ１３とを有する。走行用車輪１１が走行用レール２２上を転動することによって、天井クレーン１０は走行（走行方向に移動）する。走行方向は、走行用レール２２が延在している方向と平行の方向である。トロリ１３は、クレーンガーダ１２上を横行（横行方向に移動）するものであり、図示しない巻上装置が設けられている。その巻上装置は、トロリ１３から垂下されたフックブロック１４を巻き上げるものであるため、フックブロック１４はトロリ１３によって横行する。
【００２０】
なお、各構成要素の配置について、説明の便宜上、前後左右を用いて説明する。図１，２の右側を「走行方向の前方」、図１，２の左側を「走行方向の後方」とする。また、図２の上側を「走行方向に対する左側」、図２の下側を「走行方向に対する右側」とする。
【００２１】
［２．車輪磨耗検知装置］
車輪磨耗検知装置１００は、二つのレーザー距離計３１，３２と、二枚の反射板３３，３４と、後述する制御装置４０とを有する。なお、制御装置４０は、図３を参照して後述する。
【００２２】
各レーザー距離計３１，３２は、非接触式の距離計であり、それぞれ天井クレーン１０の機上で横行方向の両端側に配置されている。例えば、図１，２に示すように、各レーザー距離計３１，３２は、クレーンガーダ１２から高さ方向上方に突出する支持部材によって、所定高さの位置で固定されている。天井クレーン１０が走行している最中、各レーザー距離計３１，３２とクレーンガーダ１２とは走行方向へ一体的に移動する。
【００２３】
詳細には、各レーザー距離計３１，３２は、クレーンガーダ１２の機上で、横行方向で両側の走行用車輪１１，１１の真上に配置されている。第１レーザー距離計３１は、横行方向の一方端側に設置され、かつ走行方向前方に対して左側の走行用車輪１１の真上に設けられている。また、第２レーザー距離計３２は、横行方向の他方端側、すなわち第１レーザー距離計３１とは反対側に配置され、かつ走行方向前方に対して右側の走行用車輪１１の真上に設けられている。より詳細には、図１に示す例では、天井クレーン１０は前後左右に四輪の走行用車輪１１を有し、各レーザー距離計３１，３２は、走行方向で前方側の走行用車輪１１の真上に配置されている。なお、前方側の走行用車輪１１と各レーザー距離計３１，３２とは高さ方向（垂直方向）で重なる位置に設けられているため、図２には左右両側の前方側の走行用車輪１１が示されていない。
【００２４】
二枚の反射板３３，３４は、建屋２０の走行方向前方の壁２３に配置されている。各反射板３３，３４は、各レーザー距離計３１，３２が投光したレーザー光を、当該レーザー距離計３１，３２へ反射するためのものである。第１反射板３３は、第１レーザー距離計３１用であり、走行方向で第１レーザー距離計３１と対向する位置の壁２３に配置されている。また、第２反射板３４は、第２レーザー距離計３２用であり、走行方向で第２レーザー距離計３２と対向する位置の壁２３に配置されている。
【００２５】
詳細には、第１反射板３３の配置は、横行方向および高さ方向において第１レーザー距離計３１と同じ位置である。また、第２反射板３４の配置は、横行方向および高さ方向において第２レーザー距離計３２と同じ位置である。要するに、各反射板３３，３４は、各レーザー距離計３１，３２から投光されたレーザー光が反射面に水平に入射し、かつその反射面で反射したレーザー光が各レーザー距離計３１，３２に戻るように配置されている。さらに、各反射板３３，３４の反射面は、建屋２０の高さ方向および横行方向に沿って所定幅で広がる鉛直面に形成されている。
【００２６】
車輪磨耗検知装置１００では、第１レーザー距離計３１からレーザー光を投光し、第１反射板３３に反射して返ってくる反射光を第１レーザー距離計３１で受光するまでの時間を計測し、第１レーザー距離計３１と第１反射板３３との間の走行方向距離を測定する。車輪磨耗検知装置１００は、その測定値から、第１レーザー距離計３１側の天井クレーン１０の走行方向位置を検出する。第２レーザー距離計３２についても同様に、車輪磨耗検知装置１００は、第２レーザー距離計３２の測定値から、第２レーザー距離計３２側の天井クレーン１０の走行方向位置を検出する。具体的には、車輪磨耗検知装置１００は、第２レーザー距離計３２からレーザー光を投光し、第２反射板３４に反射して返ってくる反射光を第２レーザー距離計３２で受光するまでの時間を計測し、第２レーザー距離計３２と第２反射板３４との間の走行方向距離を測定する。さらに、各レーザー距離計３１，３２は、後述するように天井クレーン１０が斜行する場合であっても、走行用レール２２と平行な方向に向けてレーザー光を投光すること、すなわち各反射板３３，３４に向けて走行方向に沿ったレーザー光を投光することができるように構成されている。
【００２７】
車輪磨耗検知装置１００において、各レーザー距離計３１，３２の測定データは、制御装置４０に出力される。
【００２８】
図３は、制御装置４０を模式的に示す機能ブロック図である。制御装置４０は、電子制御装置であって、各レーザー距離計３１，３２から入力される測定値（距離データ）に基づいて、天井クレーン１０における走行用車輪１１の磨耗を検知する。具体的には、制御装置４０は、位置検出部４１と、磨耗検知部４２と、停止部４３とを有する。
【００２９】
位置検出部４１は、天井クレーン１０における横行方向両端側での走行方向位置を検出する。その位置検出部４１は、第１測定部４１ａと、第２測定部４１ｂとを含む。
【００３０】
第１測定部４１ａは、第１レーザー距離計３１によって第１反射板３３との走行方向距離を測定する。この走行方向距離は、第１レーザー距離計３１の走行方向位置を表す距離データであるため、位置検出部４１は、第１レーザー距離計３１の測定値（第１距離データ）によって、横行方向の一方端側での天井クレーン１０の走行方向位置を検出する。また、第２測定部４１ｂは、第２レーザー距離計３２によって第２反射板３４との走行方向距離を測定する。この走行方向距離は、第２レーザー距離計３２の走行方向位置を表す距離データであるため、位置検出部４１は、第２レーザー距離計３２の測定値（第２距離データ）によって、横行方向の他方端側での天井クレーン１０の走行方向位置を検出する。
【００３１】
磨耗検知部４２は、天井クレーン１０の走行用車輪１１の磨耗の有無を検知する。その磨耗検知部４２は、算出部４２ａと、判定部４２ｂとを有する。
【００３２】
算出部４２ａは、各レーザー距離計３１，３２の測定値同士の差分Ａを算出する。判定部４２ｂは、その差分Ａが天井クレーン１０の走行に合わせて増減するか否かを判定する。要するに、磨耗検知部４２は、各レーザー距離計３１，３２の測定値同士の差分Ａの絶対値が、天井クレーン１０の走行中に変化していくか否かによって、走行用車輪１１の磨耗の有無を検知する。すなわち、磨耗検知部４２は、各レーザー距離計３１，３２によって検出された走行方向位置の相違から走行用車輪１１の磨耗を検知するように構成されている。
【００３３】
停止部４３は、走行用車輪１１の磨耗によって所定の停止条件が成立する場合に、天井クレーン１０を停止させる。この場合、制御装置４０から天井クレーン１０に停止信号が出力される。
【００３４】
［３．車輪磨耗検知方法］
図４は、車輪磨耗検知方法を示すフローチャートである。図４に示す処理フローは、上述した車輪磨耗検知装置１００によって行われる。
【００３５】
図４に示すように、まず、天井クレーン１０の走行を開始する（ステップＳ１）。この車輪磨耗検知方法では、前提条件として天井クレーン１０が走行している。その天井クレーン１０が走行している最中、各レーザー距離計３１，３２によって、横行方向の両端側での天井クレーン１０の走行方向距離を測定する（ステップＳ２）。
【００３６】
ステップＳ２で測定した各測定値（距離データ）は、天井クレーン１０の走行中、リアルタイムで制御装置４０に入力される。制御装置４０の位置検出部４１は、入力された各距離データに基づいて、横行方向の両端側での天井クレーン１０の走行方向位置を検出する。なお、ステップＳ２では、位置検出部４１（各測定部４１ａ，４１ｂ）が各レーザー距離計３１，３２を制御することによって走行方向距離の測定が行われてもよい。
【００３７】
また、制御装置４０の磨耗検知部４２は、第１レーザー距離計３１で測定した第１距離データと、第２レーザー距離計３２で測定した第２距離データとの差分Ａを算出する（ステップＳ３）。ステップＳ３では、磨耗検知部４２の算出部４２ａが、第１レーザー距離計３１の第１距離データから第２レーザー距離計３２の第２距離データを減算し、その差分Ａを算出する。
【００３８】
そして、磨耗検知部４２の判定部４２ｂは、ステップＳ３で算出した差分Ａが、プラス方向に増加していくか否かを判定する（ステップＳ４）。プラス方向に増加するとは、第２距離データが第１距離データよりも小さい値である場合に生じる変化を表すものである。
【００３９】
差分Ａがプラス方向に増加していくことによりステップＳ４で肯定的に判断された場合、磨耗検知部４２は、第２レーザー距離計３２側の走行用車輪１１が磨耗していると判断する（ステップＳ５）。これは、第２レーザー距離計３２側（横行方向の他方端側）の走行用車輪１１の摩耗量が、第１レーザー距離計３１側（横行方向の一方端側）の走行用車輪１１の摩耗量よりも大きい場合には、各走行用車輪１１の回転速度が一致していると、第２レーザー距離計３２側の走行方向位置を示す第２距離データは、第１レーザー距離計３１側の走行方向位置を示す第１距離データよりも小さい値になるためである。そのため、天井クレーン１０の走行に合わせて差分Ａが変化する方向は、プラス方向への増大となる。そして、制御装置４０は、ステップＳ５の後、この処理フローを終了する。
【００４０】
一方、差分Ａがプラス方向に増加していかないことによりステップＳ４で否定的に判断された場合、判定部４２ｂは、その差分Ａがマイナス方向に増加していくか否かを判定する（ステップＳ６）。マイナス方向に増加するとは、第１距離データが第２距離データよりも小さい値である場合に生じる変化を表すものである。
【００４１】
差分Ａがマイナス方向に増加していくことによりステップＳ６で肯定的に判断された場合、磨耗検知部４２は、第１レーザー距離計３１側の走行用車輪１１が磨耗していると判断する（ステップＳ７）。これは、第１レーザー距離計３１側（横行方向の一方端側）の走行用車輪１１の摩耗量が、第２レーザー距離計３２側（横行方向の他方端側）の走行用車輪１１の摩耗量よりも大きい場合には、各走行用車輪１１の回転速度が一致していると、第１レーザー距離計３１側の走行方向位置を示す第１距離データは、第２レーザー距離計３２側の走行方向位置を示す第２距離データよりも小さい値になるためである。そのため、天井クレーン１０の走行に合わせて差分Ａが変化する方向は、マイナス方向への増大となる。そして、制御装置４０は、ステップＳ７の後、この処理フローを終了する。
【００４２】
差分Ａがマイナス方向に増加していかないことによりステップＳ６で否定的に判断された場合、制御装置４０は、この処理フローを終了する。ステップＳ６で否定される場合として、走行用車輪１１で磨耗がない場合や、クレーン斜行を生じるような車輪磨耗がない場合が含まれる。
【００４３】
なお、図４には示さないが、制御装置４０は、差分Ａと、機械寸法上でのクレーン斜行の限界値とを比較する処理を実行することができる。具体的には、制御装置４０の判定部４２ｂは、差分Ａが、その予め定められた限界値以上であるか否かを判定する。例えば、上述したステップＳ５の実行後や、ステップＳ７の実行後に、判定部４２ｂが、差分Ａと限界値との比較を行うように構成される。そして、判定部４２ｂによって差分Ａが限界値以上であると判定された場合には、制御装置４０の停止部４３は、停止条件が成立するとして、天井クレーン１０の停止制御を実行し、走行中の天井クレーン１０を停止させる。これにより、天井クレーン１０が斜行し走行用レール２２から脱輪する虞があるような大きな磨耗が走行用車輪１１で発生する場合には、停止部４３の停止制御によって、天井クレーン１０の脱輪等の設備破損の防止を図れる。
【００４４】
以上説明した通り、本実施形態では、天井クレーン１０の機上に横行方向の両端側にレーザー距離計３１，３２を設置し、建屋２０の走行方向前方の壁２３に各レーザー距離計３１，３２用の反射板３３，３４を設置している。そのため、横行方向の両端側で、天井クレーン１０の走行方向距離を個別に測定できるようになり、第１レーザー距離計３１側と第２レーザー距離計３２側との走行方向位置とを比較することができる。これにより、第１レーザー距離計３１側の走行用車輪１１か第２レーザー距離計３２側の走行用車輪１１かのどちらが磨耗しているかを検知できるようになる。
【００４５】
また、天井クレーン１０の走行床面である架台部２１ａに反射板を設けなくてよくなるため、時間の経過に伴い粉塵等が床面としての反射面に堆積して、レーザー光が反射しにくくなり測定不能となることがない。さらに、各レーザー距離計３１,３２によって、走行方向距離を測定するので、走行用レール２２のレール面が磨耗することによるレール高さの変化が生じても、その変化が走行方向距離の測定に影響を与えることがなくなる。加えて、その架台部２１ａのうち天井クレーン１０の走行可能エリア内の全域に亘って反射板を設けるような設備の大きな改造や、新規追加コストの増大が不要である。要するに、簡易な設備構造の車輪磨耗検知装置１００を実現できる。
【００４６】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、この発明の目的を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
【００４７】
例えば、上述した実施形態では、各レーザー距離計３１，３２の走行方向位置が、前方側の走行用車輪１１の真上に配置される構成について説明したが、本発明はこれに限定されない。仮に全て新品の走行用車輪１１が走行用レール２２上に位置している状態で説明すると、各レーザー距離計３１，３２は、走行方向位置が同じ位置に配置されていればよい。そのため、各レーザー距離計３１，３２の配置は、走行方向後方側の走行用車輪１１の真上であってもよく、各走行用レール２２，２２の真上であってもよい。さらに、各レーザー距離計３１，３２の横行方向での配置も上述した例に限定されない。つまり、その横行方向の配置は、各走行用車輪１１よりも内側（トロリ１３側）、あるいは走行用車輪１１（走行用レール２２）よりも外側（側壁２１側）であってもよい。
【００４８】
また、各反射板３３，３４は、建屋２０の走行方向前方の壁２３に固定されている例について説明したが、これに限定されない。例えば、壁２３よりも天井クレーン１０側に各反射板３３，３４を設けてもよい。各反射板３３，３４は、反射面がずれてしまわないように、各レーザー距離計３１，３２に対して走行方向の一方向側に配置され固定されていることが望ましい。
【００４９】
また、制御装置４０の磨耗検知部４２は、第２レーザー距離計３２で測定した第２距離データから、第１レーザー距離計３１で測定した第１距離データを減算することによって、差分を算出するように構成されてもよい。この差分を用いる車輪磨耗検知装置および車輪磨耗検知方法では、上述した差分Ａを用いる場合の説明を、横行方向両側の関係が逆転するように読み替えるものとする。
【００５０】
また、上述した具体例では、天井クレーン１０と建屋２０と車輪磨耗検知装置１００とを区別して説明したが、天井クレーン１０は、建屋２０および車輪磨耗検知装置１００を含む構成であると言い換えることが可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  天井クレーン
１１  走行用車輪
１２  クレーンガーダ
２０  建屋
２１  側壁
２２  走行用レール
２３  壁
３１  第１レーザー距離計
３２  第２レーザー距離計
３３  第１反射板
３４  第２反射板
４０  制御装置
４１  位置検出部
４２  磨耗検知部
４３  停止部
１００  車輪磨耗検知装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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