(57)【要約】【課題】正極合材ペーストの溶媒として水を用いる場合において、正極集電部材の腐食を抑制することができ、且つ、製造時間を短縮することができるリチウムイオン二次電池用正極の製造方法を提供する。【解決手段】酸性バインダーと溶媒である水とを混合して、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する工程（Ｓ１１）と、正極活物質とバインダーと溶媒である水とを混合して、アルカリ性の正極合材ペーストを作製する工程（Ｓ１２）と、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布することで、正極集電部材１５１の表面上に酸性バインダーペースト膜を形成する工程（Ｓ１３）と、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから３０秒以内に、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布する工程（Ｓ１４）とを備える。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムからなる正極集電部材と、
リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、を有する
リチウムイオン二次電池用正極の製造方法において、
酸性バインダーと溶媒である水とを混合して、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する酸性バインダーペースト作製工程と、
前記正極活物質とバインダーと溶媒である水とを混合して、アルカリ性の正極合材ペーストを作製する正極合材ペースト作製工程と、
前記酸性バインダーペーストを前記正極集電部材の表面に塗布することで、前記正極集電部材の表面上に酸性バインダーペースト膜を形成する第１塗布工程と、
前記酸性バインダーペーストを前記正極集電部材の表面に塗布してから３０秒以内に、前記酸性バインダーペースト膜の上に前記正極合材ペーストを塗布する第２塗布工程と、を備える
リチウムイオン二次電池用正極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウムイオン二次電池用正極の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池用正極の製造方法として、以下の製造方法が知られている。具体的には、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、バインダーと、溶媒である水とを混合して、正極合材ペーストを作製する。次いで、この正極合材ペーストを、アルミニウム製の正極集電部材（例えば、アルミニウム箔）の表面に塗布し、乾燥させて、正極集電部材の表面に正極合材層を備えた正極を作製する。
【０００３】
ところが、上述の手法により正極を作製すると、正極集電部材が腐食してしまうことがあった。これは、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と水とが接触することにより、ＬｉＯＨが生成されて、正極ペーストが強アルカリ性となる（ｐＨの値が９より大きくなる）からである。さらに、腐食反応によりアルカリが消費されると、正極活物質中のＬｉイオンが化学平衡を保つために正極ペースト中に溶出してくるので、正極集電部材の腐食は進行し続ける。このように、正極集電部材の腐食が進行すると、リチウムイオン二次電池の内部抵抗が上昇してしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２５１０４７号公報
【０００５】
これに対し、特許文献１には、次のようなリチウムイオン二次電池用正極の製造方法が開示されている。具体的には、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、有機溶剤に対して可溶性であるバインダーと、溶媒である有機溶剤とを混合して、非水性ペーストを作製する。次いで、この非水性ペーストを、アルミニウムからなる正極集電部材の表面に塗布し、乾燥させて、第一正極活物質層を形成する。次に、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、バインダーと、溶媒である水とを混合して、水性ペーストを作製する。次いで、この水性ペーストを、第一正極活物質層上に塗布し、乾燥させて、第二正極活物質層を形成する。
【０００６】
このように、特許文献１の製造方法では、非水性ペーストからなる第一正極活物質層をアルミニウムからなる正極集電部材の表面に形成しておき、第一正極活物質層上に水性ペーストを塗布するようにすることで、強アルカリ性となる水性ペーストがアルミニウムからなる正極集電部材に接触するのを抑制している。これにより、正極集電部材が腐食するのを抑制している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の製造方法では、正極集電部材の表面（片面）に２層の正極活物質層を積層するため、製造に時間がかかり、製造コストが増加するという課題があった。また、第一正極活物質層を形成するためのペーストの溶媒として、有機溶剤を使用するため、環境への配慮が十分ではなかった。
【０００８】
また、本発明者は、以下の製造方法を検討した。
具体的には、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、酸性バインダー（水に溶解すると酸性を示すバインダーである、例えばポリアクリル酸）と、溶媒である水とを混合して、第１正極ペーストを作製する。
但し、このとき、酸性バインダーを過剰に添加することで、第１正極ペーストのｐＨの値を５〜９の範囲内（具体的には、ｐＨ＝８．６）にする。第１正極ペーストのｐＨの値を５〜９の範囲内にすることで、第１正極ペーストによるアルミニウムからなる正極集電部材の腐食を抑制することができる。
【０００９】
次いで、この第１正極ペーストを、アルミニウムからなる正極集電部材の表面に塗布し、乾燥させて、第１正極活物質層を形成する。次に、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、バインダーと、溶媒である水とを混合して、第２正極ペーストを作製する。なお、バインダーとしては、酸性バインダー（例えば、ポリアクリル酸）を使用するが、その添加量は第１正極ペーストに比べて少量とするため、第２正極ペーストは強アルカリ性を示す。バインダーの添加量を多くすると、リチウムイオン二次電池の内部抵抗が大きくなってしまうので、第２正極ペーストにおけるバインダーの添加量は少量とする。次いで、この第２正極ペーストを、第１正極活物質層上に塗布し、乾燥させて、第２正極活物質層を形成する。
【００１０】
このように、第１正極活物質層をアルミニウムからなる正極集電部材の表面に形成しておき、第１正極活物質層上に第２正極ペーストを塗布するようにすることで、強アルカリ性となる第２正極ペーストがアルミニウムからなる正極集電部材に接触するのを抑制することができる。これにより、正極集電部材が腐食するのを抑制することができる。
しかしながら、この製造方法でも、正極集電部材の表面（片面）に２層の正極活物質層を形成するため、製造に時間がかかり、製造コストが増加するという課題があった。
【００１１】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、正極合材ペーストの溶媒として水を用いる場合において、正極集電部材の腐食を抑制することができ、しかも、製造時間を短縮することができるリチウムイオン二次電池用正極の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の一態様は、アルミニウムからなる正極集電部材と、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、を有するリチウムイオン二次電池用正極の製造方法において、酸性バインダーと溶媒である水とを混合して、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する酸性バインダーペースト作製工程と、前記正極活物質とバインダーと溶媒である水とを混合して、アルカリ性の正極合材ペーストを作製する正極合材ペースト作製工程と、前記酸性バインダーペーストを前記正極集電部材の表面に塗布することで、前記正極集電部材の表面上に酸性バインダーペースト膜を形成する第１塗布工程と、前記酸性バインダーペーストを前記正極集電部材の表面に塗布してから３０秒以内に、前記酸性バインダーペースト膜の上に前記正極合材ペーストを塗布する第２塗布工程と、を備えるリチウムイオン二次電池用正極の製造方法である。
【００１３】
上述の製造方法では、酸性バインダーペースト作製工程において、酸性バインダーと溶媒である水とを混合して、ｐＨ（水素イオン指数）の値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する。なお、酸性バインダーは、水溶性であり、当該バインダーの水溶液（前記酸性バインダーペーストも含む）が酸性を示すバインダーである。
【００１４】
また、正極合材ペースト作製工程において、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、バインダー（前述の酸性バインダーと異なるバインダーであっても良いし、同じであっても良い）と、溶媒である水とを混合して、アルカリ性の正極合材ペーストを作製する。なお、この正極合材ペーストでは、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と水とが接触することにより、ＬｉＯＨが生成され、当該正極合材ペーストが強アルカリ性となる（ｐＨの値が９より大きくなる）場合がある。
【００１５】
さらに、上述の製造方法では、第１塗布工程において、前述の酸性バインダーペーストを、アルミニウムからなる正極集電部材の表面に塗布する。これにより、正極集電部材の表面上に酸性バインダーペースト膜（未乾燥）が形成される。
【００１６】
これに引き続き、第２塗布工程に進み、酸性バインダーペーストを正極集電部材の表面に塗布してから３０秒以内に、酸性バインダーペースト膜の上に前述の正極合材ペーストを塗布する。より具体的には、正極集電部材の表面上のいずれの箇所（位置）においても、当該箇所（位置）に酸性バインダーペーストを塗布した時から３０秒以内に、正極合材ペーストを塗布する。これにより、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとを中和反応させることができ、アルミニウムからなる正極集電部材に接触するペーストを中性あるいは中性に近づける（ｐＨの値を５．０〜９．０の範囲内にする）ことができる。これにより、アルミニウムからなる正極集電部材の腐食を抑制することができる。
【００１７】
ところで、酸性バインダーペーストを正極集電部材の表面に塗布してから、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（以下、塗布間隔ともいう）が長くなると、酸性バインダーペーストによる正極集電部材の腐食が進行する虞がある。
これに対し、上述の製造方法では、酸性バインダーペーストを正極集電部材の表面に塗布してから３０秒以内に、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布することで、酸性バインダーペーストによる正極集電部材の腐食が進行する前に、酸性のバインダーペーストをアルカリ性の正極合材ペーストにより中和させることができる。
【００１８】
また、上述の製造方法は、前述した正極集電部材の表面（片面）に２層の正極合材層を積層する製造方法に比べて、製造時間を短縮することができる。具体的には、上述の製造方法では、正極集電部材の表面上に酸性バインダーペーストを塗布した後、これを乾燥させる乾燥工程を行うことなく、未乾燥の状態のまま、引き続き正極合材ペーストを塗布する。一方、前述した正極集電部材の表面（片面）に正極合材層を２層積層する製造方法では、１層目の正極合材層を形成するには、正極集電部材の表面上に正極合材ペーストを塗布した後、これを乾燥させる乾燥工程を行う必要がある。従って、上述の製造方法は、前述の正極合材層を２層積層する製造方法に比べて、少なくとも１つの乾燥工程を省略できる分、製造時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態にかかるリチウムイオン二次電池の平面図である。
【図２】同電池の製造方法を説明する図である。
【図３】正極の構成を示す図である。
【図４】負極の構成を示す図である。
【図５】実施形態にかかるリチウムイオン二次電池の製造方法の流れを示すフローチャートである。
【図６】実施形態にかかるリチウムイオン二次電池用正極の製造方法の流れを示すフローチャートであり、図５のフローチャートのサブルーチンである。
【図７】正極合材ペーストにおけるバインダー量とバインダー分子量との組み合わせの好ましい範囲を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態にかかるリチウムイオン二次電池１００の平面図である。本実施形態のリチウムイオン二次電池１００は、図１に示すように、平面視矩形状の電池ケース１１０と、電池ケース１１０の内部から外部に延出する正極端子１２０と、電池ケース１１０の内部から外部に延出する負極端子１３０とを備えている。
【００２１】
電池ケース１１０は、電池ケース１１０の最も内側に位置する内側樹脂フィルム１１１、この内側樹脂フィルム１１１の外側（図２において紙面奥側）に隣り合って位置する金属フィルム１１２、及びこの金属フィルム１１２の外側に隣り合って位置する外側樹脂フィルム１１３が積層されたラミネートフィルム１０１で形成されている（図２参照）。この電池ケース１１０は、図２に示すように、収容部１１９内に電極体１５０を配置させたラミネートフィルム１０１が、折り返し位置１１０ｇで折り返され、図１に示すように、略矩形環状の溶着封止部１１５（電池ケース１１０の周縁部）が熱溶着により封止されて、平面視矩形状に成形されている。
【００２２】
さらに、図２に示すように、電池ケース１１０の内部には、電極体１５０が収容されている。この電極体１５０は、断面長円状をなし、長尺シート状の正極１５５と負極１５６とセパレータ１５７を扁平形状に捲回してなる扁平型の捲回体である。
【００２３】
正極１５５（リチウムイオン二次電池用正極）は、図３に示すように、長手方向ＤＡに延びる帯状で、アルミニウム箔からなる正極集電部材１５１と、この正極集電部材１５１の表面に、長手方向ＤＡに延びる帯状に配置された正極合材層１５２とを有している。
【００２４】
正極１５５のうち、正極合材層１５２が塗工されている部位を、正極合材層塗工部１５５ｃという。一方、正極合材層１５２を有することなく、正極集電部材１５１のみからなる部位を、正極合材層未塗工部１５５ｂという。正極合材層未塗工部１５５ｂは、正極１５５の一方長辺に沿って、正極１５５の長手方向ＤＡに帯状に延びている。この正極合材層未塗工部１５５ｂは、捲回されて渦巻き状をなし、電極体１５０の軸線方向（図２において左右方向）一方端部（図２において左端部）に位置している。正極合材層未塗工部１５５ｂには、正極端子１２０が溶接されている。
【００２５】
また、負極１５６は、図４に示すように、長手方向ＤＡに延びる帯状で、銅箔からなる負極集電部材１５８と、この負極集電部材１５８の表面に、長手方向ＤＡに延びる帯状に配置された負極合材層１５９とを有している。
【００２６】
負極１５６のうち、負極合材層１５９が塗工されている部位を、負極合材層塗工部１５６ｃという。一方、負極合材層１５９を有することなく、負極集電部材１５８のみからなる部位を、負極合材層未塗工部１５６ｂという。負極合材層未塗工部１５６ｂは、負極１５６の一方長辺に沿って、負極１５６の長手方向ＤＡに帯状に延びている。この負極合材層未塗工部１５６ｂは、捲回されて渦巻き状をなし、電極体１５０の軸線方向他方端部（図２において右端部）に位置している。負極合材層未塗工部１５６ｂには、負極端子１３０が溶接されている。
【００２７】
セパレータ１５７は、電気絶縁性を有する樹脂フィルムからなるセパレータである。このセパレータ１５７は、正極１５５と負極１５６との間に介在して、これらを離間させている。なお、セパレータ１５７には、非水電解液１４０を含浸させている。
【００２８】
また、本実施形態では、非水電解液１４０として、フッ素元素（Ｆ）を有する化合物を含有する非水電解液を用いている。具体的には、ＥＣ（エチレンカーボネート）とＥＭＣ（エチルメチルカーボネート）とを混合した非水溶媒に、フッ素元素を有する化合物である六フッ化燐酸リチウム（ＬｉＰＦ6）を溶解した非水電解液を用いている。
【００２９】
次に、本実施形態にかかるリチウムイオン二次電池の製造方法、及び、リチウムイオン二次電池用正極の製造方法について説明する。
図５は、本実施形態にかかるリチウムイオン二次電池の製造方法の流れを示すフローチャートである。図６は、本実施形態にかかるリチウムイオン二次電池用正極の製造方法の流れを示すフローチャートであり、図５のフローチャートのサブルーチンである。
【００３０】
まず、図５に示すように、ステップＳ１（正極製造工程）において、正極１５５を製造する。具体的には、以下に説明するリチウムイオン二次電池用正極の製造方法により、正極１５５を製造する。
図６に示すように、まず、ステップＳ１１（酸性バインダーペースト作製工程）において、酸性バインダーと溶媒である水とを混合して、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する。なお、酸性バインダーは、水溶性であり、当該バインダーの水溶液（酸性バインダーペーストも含まれる）が酸性を示すバインダーである。
【００３１】
具体的には、まず、酸性バインダーを、水（溶媒）中に投入する。そして、この液を５分間手混ぜした後、公知の攪拌装置を用いて、２０００ｒｐｍの回転数で１５分間攪拌する。これにより、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内である酸性バインダーペーストを作製する。なお、本実施形態では、攪拌装置として、プライミクス社製のラボ・リューション（商標名）を使用している。また、本実施形態では、酸性バインダーとして、ポリアクリル酸ナトリウムを用いている。
【００３２】
次に、ステップＳ１２（正極合材ペースト作製工程）において、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と、バインダーと、溶媒である水（イオン交換水）とを混合して、アルカリ性の正極合材ペーストを作製する。
なお、本実施形態では、正極活物質として、スピネル構造のリチウムニッケルマンガン酸化物（具体的には、ＬｉＮｉ0.5Ｍｎ1.5Ｏ4）を用いている。
【００３３】
また、本実施形態では、正極合材ペーストのバインダーとして、中性バインダーを用いている。この中性バインダーは、水溶性であり、当該バインダーの水溶液が中性（ｐＨ＝７．０）を示すバインダーである。本実施形態では、中性バインダーとして、ポリアクリル酸ナトリウム（前述の酸性バインダーよりもナトリウム含有量が多い）を用いている。
【００３４】
具体的には、まず、溶媒である水（イオン交換水）中に増粘材であるＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）を添加し、これらを公知のホモジナイザーによって混合して、ＣＭＣペーストを作製する。次いで、このＣＭＣペーストに、正極活物質と導電材であるアセチレンブラックを添加し、これらを公知のプラネタリーミキサーによって混合する。その後、さらに中性バインダーを添加して、プラネタリーミキサーによって混合することで、正極合材ペーストを作製する。
なお、この正極合材ペーストは、当該正極合材ペースト中でリチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質と水とが接触することによりＬｉＯＨが生成され、強アルカリ性となる（ｐＨの値が９より大きくなる）。
【００３５】
次に、ステップＳ１３（第１塗布工程）に進み、ステップＳ１１で作製した酸性バインダーペーストを、アルミニウム箔からなる正極集電部材１５１の表面に塗布する。これにより、正極集電部材１５１の表面上に、酸性バインダーペースト膜（未乾燥）が形成される。なお、本実施形態では、公知の搬送装置を用いて、１．６ｍ／分の速度で、帯状の正極集電部材１５１を長手方向ＤＡに送りながら、公知のグラビア塗工装置を用いて、酸性バインダーペーストを、一定の幅で正極集電部材１５１の表面に塗布している。
【００３６】
これに引き続き、ステップＳ１４（第２塗布工程）に進み、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから３０秒以内に、酸性バインダーペースト膜の上に、ステップＳ１２で作製した正極合材ペーストを塗布する。
より具体的には、ステップＳ１３において正極集電部材１５１を長手方向ＤＡに搬送する搬送装置は、ステップＳ１４の処理を行う工程場所にまで繋がっており、酸性バインダーペーストが塗布された正極集電部材１５１は、引き続き、１．６ｍ／分の速度で長手方向ＤＡに搬送されて、ステップＳ１４の処理を行う工程場所に搬送されてくる。そして、公知のダイコーターを用いて、酸性バインダーペースト膜の上に、ステップＳ１２で作製した正極合材ペーストを一定の幅で塗布する。
【００３７】
これにより、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとを中和反応させることができ、アルミニウムからなる正極集電部材１５１に接触するペースト（酸性バインダーペーストと正極合材ペーストとが混合したペーストになる）を中性あるいは中性に近づける（ｐＨの値を５．０〜９．０の範囲内にする）ことができる。これにより、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を抑制することができる。
【００３８】
ところで、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）が長くなると、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行する虞がある。
【００３９】
これに対し、本実施形態では、正極集電部材１５１の表面のうち、ステップＳ１３において酸性バインダーペーストが正極集電部材１５１の表面に塗布された箇所（長手方向ＤＡにかかる位置）が、酸性バインダーペーストの塗布位置（グラビア塗工装置による塗布位置）から、ステップＳ１４において正極合材ペーストが塗布される位置（ダイコーターによる塗布位置）にまで移動する（搬送される）のに要する時間を、３０秒以内（例えば２０秒）としている。これにより、正極集電部材１５１の表面のうち、ステップＳ１３において酸性バインダーペーストが正極集電部材１５１の表面に塗布された箇所（長手方向ＤＡにかかる位置）に、当該箇所に酸性バインダーペーストが塗布された時点から、ステップＳ１４において正極合材ペーストが塗布されるまでの経過時間（以下、単に、塗布間隔ともいう）を、３０秒以内（例えば２０秒）としている。
【００４０】
このように、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから３０秒以内に、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布することで、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行する前に、酸性のバインダーペーストをアルカリ性の正極合材ペーストにより中和させることができる。これにより、アルカリ性の正極合材ペーストによる正極集電部材１５１の腐食を抑制すると共に、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食をも抑制することができる。
【００４１】
その後、ステップＳ１５（乾燥工程）に進み、正極集電部材１５１の表面に塗布した正極合材ペースト（及び酸性バインダーペースト）を乾燥させる。なお、本実施形態では、１４０℃の温度で正極合材ペースト等を乾燥させて、溶媒であるイオン交換水を除去（蒸発）させている。
【００４２】
次いで、ステップＳ１６（プレス工程）に進み、乾燥させた正極合材ペースト（酸性バインダーペーストを含む）を、その厚み方向にプレス（圧縮）する。具体的には、公知のロールプレス機を用いて、乾燥させた正極合材ペースト（酸性バインダーペーストを含む）を備える正極集電部材１５１を、長手方向ＤＡに送りながら、その厚み方向に押圧する。これにより、正極集電部材１５１の表面に正極合材層１５２を備えた正極１５５を得た（図３参照）。なお、正極合材層１５２は、正極合材ペーストを乾燥させて、プレス（圧縮）したものである。
【００４３】
ところで、上述した本実施形態の正極の製造方法は、前述した正極集電部材の表面（片面）に正極合材層を２層積層する正極の製造方法に比べて、製造時間を短縮することができる。具体的には、本実施形態の製造方法では、ステップＳ１３（第１塗布工程）において正極集電部材１５１の表面上に酸性バインダーペーストを塗布した後、これを乾燥させる乾燥工程を行うことなく、未乾燥の状態のまま、引き続き、ステップＳ１４（第２塗布工程）において正極合材ペーストを塗布する。
【００４４】
一方、前述の正極合材層を２層積層する製造方法では、１層目の正極合材層を形成するには、正極集電部材の表面上に正極合材ペーストを塗布した後、これを乾燥させる乾燥工程を行う必要がある。その後、２層目の正極合材ペーストを塗布している。従って、本実施形態の製造方法は、前述の正極合材層を２層形成する製造方法に比べて、少なくとも１つの乾燥工程を省略できる分、製造時間を短縮することができる。
【００４５】
また、これとは別に、負極１５６を作製しておく。具体的には、溶媒中に、負極活物質とバインダーとを添加し、これら高速分散機によって混合して、負極合材ペーストを作製する。次いで、この負極合材ペーストを、銅箔からなる負極集電部材１５８の表面に塗布し、乾燥させた後、プレス加工を施す。これにより、負極集電部材１５８の表面に負極合材層１５９を備えた負極１５６を得る（図４参照）。なお、本実施形態では、負極活物質として、炭素材料（具体的には、グラファイト）を用いている。
【００４６】
次に、図５のメインルーチンに戻り、ステップＳ２（電極体作製工程）において、電極体１５０を作製する。具体的には、上述のようにして作製した正極１５５と負極１５６との間に、セパレータ１５７が介在するようにして、これらを捲回し、電極体１５０を作製した。詳細には、正極１５５の正極合材層未塗工部１５５ｂと負極１５６の負極合材層未塗工部１５６ｂとが、幅方向（図２〜図４において左右方向）について互いに反対側に位置するようにして、正極１５５、負極１５６、及びセパレータ１５７を扁平形状に捲回して、電極体１５０を形成した。
【００４７】
次に、ステップＳ３（組み立て工程）に進み、リチウムイオン二次電池１００の組み立てを行った。具体的には、まず、電極体１５０の正極合材層未塗工部１５５ｂに、正極端子１２０を接合（溶接）する。さらに、電極体１５０の負極合材層未塗工部１５６ｂに、負極端子１３０を接合（溶接）する。次いで、図２に示すように、正極端子１２０及び負極端子１３０を溶接した電極体１５０を、ラミネートフィルム１０１の収容部１１９内に配置する。次いで、ラミネートフィルム１０１を、その折り返し位置１１０ｇで折り返し、電極体１５０を内部に収容する。
【００４８】
その後、溶着封止部１１５を、その厚み方向に加圧しつつ加熱して、内側樹脂フィルム１１１同士を熱溶着させて、電池ケース１１０を形成する。次いで、電池ケース１１０に設けられている図示しない注液口を通じて、電池ケース１１０内に非水電解液１４０を注入した後、注液口を封止する。これにより、リチウムイオン二次電池１００の組み立てが完了する。
【００４９】
次に、ステップＳ４（初期充電工程）に進み、上述のようにして組み立てられたリチウムイオン二次電池１００について、初期充電を行う。具体的には、リチウムイオン二次電池１００のＳＯＣが１００％になるまで（電池電圧値が４．９Ｖに達するまで）、（１／３）Ｃの一定電流値で充電を行う。なお、１Ｃは、定格容量値（公称容量値）の容量を有する電池を定電流放電して、１時間で放電終了となる電流値であり、（１／３）Ｃはその１／３倍の大きさの電流値である。
このようにして、リチウムイオン二次電池１００が完成する。
【００５０】
＜酸性バインダーペーストのｐＨ値の好ましい範囲の検討＞
次に、ステップＳ１３（第１塗布工程）において正極集電部材１５１の表面に塗布する酸性バインダーペーストのｐＨ値の好ましい範囲を検討した。具体的には、正極集電部材１５１の表面に塗布するバインダーペーストのｐＨ値のみを異ならせて、９種類のリチウムイオン二次電池（サンプル１〜９）を作製し、これらのリチウムイオン二次電池のＩＶ抵抗値を測定した。
【００５１】
より具体的には、まず、ステップＳ１１において、ｐＨ値の異なる９種類のバインダーペーストを作製した。なお、バインダーペーストのｐＨ値は、サンプル１〜９の順に、３．０、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、８．０の９種類である。このうち、ｐＨ値が、３．０〜６．５の範囲内であるバインダーペーストは、酸性バインダーペーストであるが、ｐＨ値が７．０のバインダーペーストは中性バインダーペーストであり、ｐＨ値が８．０のバインダーペーストはアルカリ性バインダーペーストである。
【００５２】
なお、いずれのバインダーペーストにおいても、バインダーとしてポリアクリル酸ナトリウムを用いているが、各サンプル毎に、ポリアクリル酸ナトリウム中のナトリウム含有量が異なっている。ナトリウム含有量の異なるバインダーを用いることで、バインダーペーストのｐＨ値を異ならせている。
また、ステップＳ１２において、前述のようにして、正極合材ペーストを作製した。
【００５３】
次いで、ｐＨ値の異なるバインダーペーストを１種類ずつ用いて、ステップＳ１３〜Ｓ１６の処理を行った。これにより、ｐＨ値の異なるバインダーペーストを用いた９種類の正極を作製した。なお、いずれの正極においても、正極合材ペーストは同じものを使用している。また、ステップＳ１３においてバインダーペーストを塗布してからステップＳ１４において正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）は、いずれの正極においても２０秒としている。
【００５４】
その後、ステップＳ２〜Ｓ４の処理を行って、正極集電部材１５１の表面に塗布したバインダーペーストのｐＨ値のみが異なる９種類のリチウムイオン二次電池（サンプル１〜９）を作製した。
【００５５】
次に、サンプル１〜９について、ＩＶ抵抗値を測定した。具体的には、各々のサンプルについて、ＳＯＣ６０％の状態に調整し、２５℃の温度環境下で、１Ｃの一定電流値で、１０秒間放電を行い、放電終了時の電池電圧値を測定した。さらに、放電電流値のみを、３Ｃ、５Ｃ、１０Ｃと異ならせて、それ以外は上記と同様の条件で放電を行って、それぞれの放電電流値による１０秒間放電終了時の電池電圧値を測定した。
【００５６】
その後、各々のサンプルについて、横軸を放電電流値、縦軸を放電終了時の電池電圧値とした座標平面に、上記の放電により得られたデータをプロットした。そして、各々のサンプルについて、これらのプロットデータに基づいて、最小二乗法により近似直線（一次式）を算出した。その傾きを各々のサンプルのＩＶ抵抗値として得た。
【００５７】
また、前述した正極集電部材の表面（片面）に２層の正極活物質層を積層する製造方法により製造した正極を用いて、リチウムイオン二次電池（これを比較サンプルとする）を作製した。なお、この比較サンプルは、サンプル１〜９と比較して、正極のみが異なっており、その他は全て同様としている。
【００５８】
具体的には、以下のようにして比較サンプルを作製した。まず、リチウム−金属複合酸化物からなる正極活物質（具体的には、ＬｉＮｉ0.5Ｍｎ1.5Ｏ4）と、酸性バインダー（具体的には、ポリアクリル酸）と、ＣＭＣと、導電材であるアセチレンブラックと、溶媒である水とを混合して、第１正極ペーストを作製する。但し、酸性バインダーを過剰に添加することで、第１正極ペーストのｐＨの値を５〜９の範囲内（具体的には、ｐＨ＝８．６）にする。第１正極ペーストのｐＨの値を５〜９の範囲内にすることで、第１正極ペーストによるアルミニウム（正極集電部材）の腐食を抑制することができる。
【００５９】
次いで、この第１正極ペーストを、アルミニウム箔からなる正極集電部材１５１の表面に塗布し、乾燥させて、第１正極活物質層を形成する。次に、正極活物質（具体的には、ＬｉＮｉ0.5Ｍｎ1.5Ｏ4）と、バインダーと、ＣＭＣと、アセチレンブラックと、溶媒である水とを混合して、第２正極ペーストを作製する。なお、バインダーとしては、第１正極ペーストと同じ酸性バインダー（具体的には、ポリアクリル酸）を使用しているが、その添加量は第１正極ペーストに比べて少量である。このため、第２正極ペーストは強アルカリ性を示す。バインダーの添加量を多くすると、内部抵抗が大きくなってしまうので、第２正極ペーストにおけるバインダーの添加量は少量とする。次いで、この第２正極ペーストを、第１正極活物質層上に塗布し、乾燥させて、第２正極活物質層を形成する。
【００６０】
このように、第１正極活物質層をアルミニウムからなる正極集電部材１５１の表面に形成しておき、第１正極活物質層上に第２正極ペーストを塗布するようにすることで、強アルカリ性となる第２正極ペーストがアルミニウムからなる正極集電部材１５１に接触するのを抑制することができる。これにより、正極集電部材１５１が腐食するのを抑制することができる。
【００６１】
この比較サンプルについても、サンプル１〜９と同様にして、ＩＶ抵抗値を測定した。
そして、この比較サンプルのＩＶ抵抗値を基準（＝１．０）として、比較サンプルのＩＶ抵抗値に対するサンプル１〜９のそれぞれのＩＶ抵抗値の比の値（ＩＶ抵抗比とする）を算出した。これらを表１に示す。
【００６２】
【表１】
2017045609.tif 000003
【００６３】
表１に示すように、サンプル１，８，９は、ＩＶ抵抗比が１．１以上となった。すなわち、サンプル１，８，９では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルよりも大きくなった。その理由は、サンプル１，８，９では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができなかったためである。
【００６４】
これに対し、サンプル２〜７は、ＩＶ抵抗比＝１．０であった。すなわち、サンプル２〜７では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルと同等となった。その理由は、サンプル２〜７では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができたからである。なお、サンプル２〜７における酸性バインダーペーストのｐＨの値は、４．０〜６．５の範囲内の値となっている（表１参照）。
以上の結果より、ステップＳ１３（第１塗布工程）において、アルミニウム箔からなる正極集電部材１５１の表面に塗布するバインダーペースト（酸性バインダーペースト）のｐＨの値は、４．０〜６．５の範囲内とするのが好ましいといえる。
【００６５】
＜塗布間隔の好ましい範囲の検討＞
（ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを用いる場合）
次に、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを用いる場合において、ステップＳ１３において酸性バインダーペーストを塗布してからステップＳ１４において正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）について、好ましい範囲を検討する。
具体的には、ステップＳ１３においてｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを塗布してからステップＳ１４において正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）のみを異ならせて、７種類のリチウムイオン二次電池（サンプル１０〜１６）を作製し、これらのリチウムイオン二次電池のＩＶ抵抗値を測定した。
【００６６】
具体的には、塗布間隔（時間間隔）は、サンプル１０では１０秒、サンプル１１では１５秒、サンプル１２では２０秒、サンプル１３では２５秒、サンプル１４では３０秒、サンプル１５では３５秒、サンプル１６では４０秒とした。なお、ステップＳ１３において正極集電部材１５１の表面に塗布する酸性バインダーペーストのｐＨ値は、いずれのサンプルにおいても、ｐＨ＝４．０としている。
その他の条件は、前述のサンプル１〜９と同様にして、サンプル１０〜１６を作製している。
【００６７】
その後、サンプル１０〜１６について、前述したサンプル１〜９と同様にして、ＩＶ抵抗値を測定した。そして、前述の比較サンプルのＩＶ抵抗値を基準（＝１．０）として、比較サンプルのＩＶ抵抗値に対するサンプル１０〜１６のそれぞれのＩＶ抵抗値の比の値（ＩＶ抵抗比）を算出した。これらを表２に示す。
【００６８】
【表２】
2017045609.tif 000004
【００６９】
表２に示すように、サンプル１５，１６は、ＩＶ抵抗比が１．１以上となった。すなわち、サンプル１５，１６では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルよりも大きくなった。その理由は、サンプル１５，１６では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができなかったためである。詳細には、サンプル１５，１６では、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔が長かったため、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとが中和する前に、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行したと考えている。
【００７０】
これに対し、サンプル１０〜１４は、ＩＶ抵抗比＝１．０であった。すなわち、サンプル１０〜１４では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルと同等となった。その理由は、サンプル１０〜１４では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができたからである。詳細には、サンプル１０〜１４では、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）が短かったため、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行する前に、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとを中和させることができたと考えている。なお、サンプル１０〜１４では、塗布間隔を３０秒以内としている（表２参照）。
【００７１】
以上の結果より、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを用いる場合において、当該酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）は、３０秒以内とするのが好ましいといえる。
【００７２】
（ｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを用いる場合）
次に、ｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを用いる場合において、ステップＳ１３において酸性バインダーペーストを塗布してからステップＳ１４において正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）について、好ましい範囲を検討する。
具体的には、ステップＳ１３においてｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを塗布してからステップＳ１４において正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）のみを異ならせて、７種類のリチウムイオン二次電池（サンプル１７〜２３）を作製し、これらのリチウムイオン二次電池のＩＶ抵抗値を測定した。
【００７３】
具体的には、塗布間隔（時間間隔）は、サンプル１７では１０秒、サンプル１８では１５秒、サンプル１９では２０秒、サンプル２０では２５秒、サンプル２１では３０秒、サンプル２２では３５秒、サンプル２３では４０秒とした。なお、ステップＳ１３において正極集電部材１５１の表面に塗布する酸性バインダーペーストのｐＨ値は、いずれのサンプルにおいても、ｐＨ＝４．５としている。
その他の条件は、前述のサンプル１〜９と同様にして、サンプル１７〜２３を作製している。
【００７４】
その後、サンプル１７〜２３について、前述したサンプル１〜９と同様にして、ＩＶ抵抗値を測定した。そして、前述の比較サンプルのＩＶ抵抗値を基準（＝１．０）として、比較サンプルのＩＶ抵抗値に対するサンプル１７〜２３のそれぞれのＩＶ抵抗値の比の値（ＩＶ抵抗比）を算出した。これらを表３に示す。
【００７５】
【表３】
2017045609.tif 000005
【００７６】
表３に示すように、サンプル２３は、ＩＶ抵抗比が１．１となった。すなわち、サンプル２３では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルよりも大きくなった。その理由は、サンプル２３では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができなかったためである。詳細には、サンプル２３では、ｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、当該酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔が長かったため、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとが中和する前に、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行したと考えている。
【００７７】
これに対し、サンプル１７〜２２は、ＩＶ抵抗比＝１．０であった。すなわち、サンプル１７〜２２では、ＩＶ抵抗値が比較サンプルと同等となった。その理由は、サンプル１７〜２２では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を十分に抑制することができたからである。詳細には、サンプル１７〜２２では、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、当該酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）が短かったため、酸性バインダーペーストによる正極集電部材１５１の腐食が進行する前に、酸性のバインダーペーストとアルカリ性の正極合材ペーストとを中和させることができたと考えている。なお、サンプル１７〜２２では、塗布間隔を３５秒以内としている（表３参照）。
【００７８】
以上の結果より、ｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを用いる場合において、当該酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、当該酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）は、３５秒以内とするのが好ましいといえる。
【００７９】
（まとめ）
前述のように、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を抑制するためには、ｐＨ＝４．０の酸性バインダーペーストを用いる場合は、塗布間隔を３０秒以内とすれば良く、ｐＨ＝４．５の酸性バインダーペーストを用いる場合は、塗布間隔を３５秒以内とすれば良い。また、酸性バインダーペーストは、ｐＨの値を大きくするほど、アルミニウムからなる正極集電部材１５１を腐食させる能力は低下する。
従って、ｐＨの値が４．０〜６．５の範囲内の酸性バインダーペーストを用いる場合には、酸性バインダーペーストを正極集電部材１５１の表面に塗布してから、当該酸性バインダーペースト膜の上に正極合材ペーストを塗布するまでの時間間隔（塗布間隔）を３０秒以内とすれば、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を抑制することができるといえる。
【００８０】
＜正極合材ペーストにおけるバインダー量とバインダー分子量との組み合わせの好ましい範囲の検討＞
次に、正極合材ペーストに含有させるバインダーについて、バインダー量（ｗｔ％）とバインダー分子量との組み合わせの好ましい範囲を検討する。なお、バインダー量は、正極合材ペーストのうち溶媒（水）を除いた成分（すなわち、正極合材層を構成する成分）中の含有率（ｗｔ％）である。
【００８１】
具体的には、正極合材ペーストに含有させるバインダーのバインダー量（ｗｔ％）と分子量との組み合わせのみを異ならせて、１３種類（サンプル２４〜３６とする）の正極を作製した。さらに、これらの１３種類の正極を用いて、１３種類のリチウムイオン二次電池を作製した。
なお、いずれのサンプルにおいても、バインダーとして、中性バインダー（中性のポリアクリル酸ナトリウム）を用いている。
【００８２】
より具体的には、サンプル２４〜２９では、いずれも、ステップＳ１２において、分子量が３００００のバインダーを用いて、正極合材ペーストを作製した。但し、これらのサンプルでは、バインダー量が異なっている、具体的には、バインダー量は、サンプル２４では０．９ｗｔ％、サンプル２５では１．０ｗｔ％、サンプル２６では１．５ｗｔ％、サンプル２７では２．０ｗｔ％、サンプル２８では２．５ｗｔ％、サンプル２９では３．０ｗｔ％としている。
【００８３】
また、サンプル３０〜３６では、いずれも、ステップＳ１２において、分子量が１５０００００のバインダーを用いて、正極合材ペーストを作製した。但し、これらのサンプルでは、バインダー量が異なっている、具体的には、バインダー量は、サンプル３０では０．２ｗｔ％、サンプル３１では０．５ｗｔ％、サンプル３２では０．８ｗｔ％、サンプル３３では１．０ｗｔ％、サンプル３４では１．５ｗｔ％、サンプル３５では２．０ｗｔ％、サンプル３６では３．０ｗｔ％としている。
【００８４】
サンプル２４〜３６では、上記以外の条件はいずれも前述のサンプル３と同様にして、正極及びリチウムイオン二次電池を作製している。すなわち、サンプル２４〜３６では、アルミニウムからなる正極集電部材１５１の腐食を抑制できる条件で、正極及びリチウムイオン二次電池を作製している。
【００８５】
（剥離試験）
サンプル２４〜３６の正極合材層について、９０°剥離試験（JIS K6854-1:1999に準拠）を行い、各々の正極合材層の層内剥離強度（Ｎ／ｍ）を測定した。これらの結果を表４に示す。
【００８６】
【表４】
2017045609.tif 000006
【００８７】
表４に示すように、分子量が３００００のバインダーを用いているサンプル２４〜２９のうち、バインダー量を０．９ｗｔ％としたサンプル２４、及び、バインダー量を１．０ｗｔ％としたサンプル２５では、層内剥離強度が５Ｎ／ｍ以下となり、十分な強度が得られなかった。これに対し、バインダー量を１．５ｗｔ％以上としたサンプル２６〜２９では、層内剥離強度が２０Ｎ／ｍ以上となり、十分な強度が得られた。
この結果より、正極合材ペースト（正極合材層）のバインダーとして、分子量が３００００のバインダーを用いる場合、バインダー量を１．５ｗｔ％以上とすることで、正極合材層の層内剥離強度を良好にすることができるといえる。
【００８８】
また、表４に示すように、分子量が１５０００００のバインダーを用いているサンプル３０〜３６のうち、バインダー量を０．２ｗｔ％としたサンプル３０では、層内剥離強度が１１Ｎ／ｍとなり、十分な強度が得られなかった。これに対し、バインダー量を０．５ｗｔ％以上としたサンプル３１〜３６では、層内剥離強度が２１Ｎ／ｍ以上となり、十分な強度が得られた。
この結果より、正極合材ペースト（正極合材層）のバインダーとして、分子量が１５０００００のバインダーを用いる場合、バインダー量を０．５ｗｔ％以上とすることで、正極合材層の層内剥離強度を良好にすることができるといえる。
【００８９】
以上の結果より、正極合材ペーストに含有させるバインダーについて、バインダー量Ｘ（ｗｔ％）とバインダー分子量Ｙとの組み合わせである（Ｘ，Ｙ）の好ましい範囲は、図７において、直線Ｌ２よりも右側の領域内（直線Ｌ２上の点を含む）に位置する組み合わせ（Ｘ，Ｙ）であるといえる。なお、直線Ｌ２は、（Ｘ，Ｙ）＝（１．５，３００００）の点と、（Ｘ，Ｙ）＝（０．５，１５０００００）の点とを結ぶ直線である。
なお、図７中の各点（◆）は、サンプル２４〜３６の（Ｘ，Ｙ）を示す点である。
【００９０】
（反応抵抗測定試験）
次に、サンプル２４〜３６のリチウムイオン二次電池、及び、前述の比較サンプルのリチウムイオン二次電池について、公知の交流インピーダンス測定を行い、各々のサンプルについて反応抵抗値を求めた。そして、比較サンプルの反応抵抗値を基準（＝１）として、サンプル２４〜３６のリチウムイオン二次電池について反応抵抗比を算出した。すなわち、サンプル２４〜３６のリチウムイオン二次電池の反応抵抗値を、比較サンプルの反応抵抗値で除して、比の値（反応抵抗比）を算出した。その結果を表４に示す。
【００９１】
表４に示すように、分子量が３００００のバインダーを用いているサンプル２４〜２９のうち、バインダー量を３．０ｗｔ％としたサンプル２９では、反応抵抗比が１．１となった。すなわち、サンプル２９では、反応抵抗値が比較サンプルよりも大きくなった。
これに対し、バインダー量を２．５ｗｔ％以下としたサンプル２４〜２８では、反応抵抗比が１．０より小さくなった。すなわち、サンプル２４〜２８では、反応抵抗値が比較サンプルよりも小さくなった。
この結果より、正極合材ペースト（正極合材層）のバインダーとして、分子量が３００００のバインダーを用いる場合、バインダー量を２．５ｗｔ％以下とすることで、リチウムイオン二次電池の反応抵抗を小さくすることができるといえる。
【００９２】
また、表４に示すように、分子量が１５０００００のバインダーを用いているサンプル３０〜３６のうち、バインダー量を１．０ｗｔ％以上としたサンプル３３〜３６では、反応抵抗比が１．１以上となった。すなわち、サンプル３３〜３６では、反応抵抗値が比較サンプルよりも大きくなった。
これに対し、バインダー量を０．８ｗｔ％以下としたサンプル３０〜３２では、反応抵抗比が１．０より小さくなった。すなわち、サンプル３０〜３２では、反応抵抗値が比較サンプルよりも小さくなった。
この結果より、正極合材ペースト（正極合材層）のバインダーとして、分子量が１５０００００のバインダーを用いる場合、バインダー量を０．８ｗｔ％以下とすることで、リチウムイオン二次電池の反応抵抗を小さくすることができるといえる。
【００９３】
以上の結果より、正極合材ペーストに含有させるバインダーについて、バインダー量Ｘ（ｗｔ％）とバインダー分子量Ｙとの組み合わせである（Ｘ，Ｙ）の好ましい範囲は、図７において、直線Ｌ１よりも左側の領域内（直線Ｌ１上の点を含む）に位置する組み合わせ（Ｘ，Ｙ）であるといえる。なお、直線Ｌ１は、（Ｘ，Ｙ）＝（２．５，３００００）の点と、（Ｘ，Ｙ）＝（０．８，１５０００００）の点とを結ぶ直線である。
【００９４】
（まとめ）
以上説明したことから、正極合材ペースト（正極合材層１５２）におけるバインダー量とバインダー分子量との組み合わせの好ましい範囲は、図７において直線Ｌ１とＬ２との間の領域（図７においてハッチングで示す領域、直線Ｌ１上の点及び直線Ｌ２上の点を含む）に位置する組み合わせ（Ｘ，Ｙ）であるといえる。このような組み合わせ（Ｘ，Ｙ）とすることで、正極合材層１５２の剥離強度を良好にすることができ、且つ、リチウムイオン二次電池の反応抵抗を小さくすることができるといえる。
【００９５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【００９６】
例えば、実施形態では、ラミネートフィルム１０１からなる電池ケース１１０を用いて、リチウムイオン二次電池を作製した。しかしながら、電池ケースは、これに限定されることはなく、例えば、金属製（例えば、アルミニウム製）のハードケースを用いるようにしても良い。また、電池ケースの形状も、角形（直方体形状）、円筒形状など、いずれの形状としても良い。
【符号の説明】
【００９７】
１００  リチウムイオン二次電池
１１０  電池ケース
１４０  非水電解液
１５０  電極体
１５１  正極集電部材
１５２  正極合材層
１５５  正極（リチウムイオン二次電池用正極）
１５６  負極
１５７  セパレータ
１５８  負極集電部材
１５９  負極合材層
Ｓ１１  酸性バインダーペースト作製工程
Ｓ１２  正極合材ペースト作製工程
Ｓ１３  第１塗布工程
Ｓ１４  第２塗布工程
【図１】
2017045609.tif 000007
【図２】
2017045609.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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