(57)【要約】      （修正有）【課題】潤滑油の還元効率が高められ、より長寿命化が可能な潤滑油の再生方法の提供。【解決手段】還元処理により潤滑油を再生する方法で、還元処理装置１００は、水素ガスが供給される内壁面及び外壁面に触媒としてＰｄ合金触媒を備える反応器１０と、反応器１０が内部に挿入される液体槽２０と、水素ガスを供給する水素ガス供給部３０とを備え、流入する潤滑油の流量Ｆと、装置１００内の潤滑油の温度Ｔと、水素ガスの供給量Ｈとを、下記（１）〜（３）の条件で制御する方法。（１）反応器１０の外壁面の面積Ｓ（ｃｍ２）当りの潤滑油の流量Ｆ（ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）が、０．１５〜１００、（２）潤滑油の温度Ｔが、４０〜１８０℃、（３）反応器１０の外壁面の面積Ｓ（ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）が、０．０１〜０．２【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化防止剤を含む潤滑油の還元処理を連続的に行う還元処理装置により前記潤滑油を再生する方法であって、
前記還元処理装置は、
筒状であり、パラジウム合金からなる内壁面および外壁面を備え、この内壁面に水素ガスが供給される反応器と、
前記反応器が内部に挿入され、潤滑油の流入および流出が可能である液体槽と、
前記反応器の外部に設けられ、前記反応器の内壁面に水素ガスを供給する水素ガス供給部と、を備え、
前記還元処理装置へ流入する潤滑油の流量Ｆと、前記還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔと、前記水素ガス供給部からの水素ガスの供給量Ｈとが、下記（１）〜（３）の条件を満たすように制御する
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
（１）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの潤滑油の流量Ｆ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）が、０．１５以上１００以下である。
（２）潤滑油の温度Ｔが、４０℃以上１８０℃以下である。
（３）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）が、０．０１以上０．２以下である。
【請求項２】
請求項１に記載の潤滑油の再生方法において、
前記反応器の内壁面および外壁面にパラジウムブラック表面処理が施されている
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の潤滑油の再生方法において、
前記酸化防止剤が、フェノール系酸化防止剤およびアミン系酸化防止剤からなる群から選択される少なくとも１種である
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の潤滑油の再生方法において、
反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの潤滑油の流量Ｆ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）が、１．００以上５０以下である
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の潤滑油の再生方法において、
潤滑油の温度Ｔが、６０℃以上１５０℃以下である
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
【請求項６】
反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）が、０．０１以上０．１以下である
ことを特徴とする潤滑油の再生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油の再生方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タービン装置などでは、装置の使用期間延長や環境負荷低減のため潤滑油を安定的に長期間使用することが求められている。潤滑油の長寿命化方法として、潤滑油中の酸化防止剤が使用中に酸化反応により変質したものを、水素によって還元する方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２６３２６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、水素によって潤滑油中の酸化防止剤（酸化後）を還元する方法および装置が示されているが、より還元を効率的に進めるための装置設計と操作条件の最適化が不十分であった。
【０００５】
本発明は、潤滑油の還元効率が高められ、より長寿命化が可能な潤滑油の再生方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様によれば、酸化防止剤を含む潤滑油の還元処理を連続的に行う還元処理装置により前記潤滑油を再生する方法であって、前記還元処理装置は、筒状であり、パラジウム合金からなる内壁面および外壁面を備え、この内壁面に水素ガスが供給される反応器と、前記反応器が内部に挿入され、潤滑油の流入および流出が可能である液体槽と、前記反応器の外部に設けられ、前記反応器の内壁面に水素ガスを供給する水素ガス供給部と、を備え、前記還元処理装置へ流入する潤滑油の流量Ｆと、前記還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔと、前記水素ガス供給部からの水素ガスの供給量Ｈとが、下記（１）〜（３）の条件を満たすように制御することを特徴とする潤滑油の再生方法が提供される。
（１）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの潤滑油の流量Ｆ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）が、０．１５以上１００以下である。
（２）潤滑油の温度Ｔが、４０℃以上１８０℃以下である。
（３）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）が、０．０１以上０．２以下である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、潤滑油の還元効率が高められ、より長寿命化が可能な潤滑油の再生方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態における反応器を示す概略図である。
【図２】本発明の実施形態における還元処理装置および装置本体を示す図である。
【図３】本発明の潤滑油の再生方法を評価するための実験装置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。本発明は実施形態の内容に限定されない。なお、図面においては、説明を容易にするために拡大または縮小をして図示した部分がある。
【００１０】
［実施形態］
本実施形態の潤滑油の再生方法は、以下説明する連続循環式の還元処理装置により潤滑油を再生する方法であって、前記還元処理装置へ流入する潤滑油の流量Ｆと、前記還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔと、前記水素ガス供給部からの水素ガスの供給量Ｈとが、以下説明する（１）〜（３）の条件を満たすように制御することを特徴とする。そして、本実施形態では、潤滑油の流量Ｆ、潤滑油の温度Ｔおよび水素ガスの供給量Ｈを、（１）〜（３）の条件を満たすように制御することで、潤滑油の十分な長寿命化を可能としている。
まず、本実施形態に用いる還元処理装置、および処理対象である潤滑油について説明する。
【００１１】
［還元処理装置および潤滑油］
本実施形態に用いる還元処理装置１００は、図１および図２に示すように、水素ガスが供給される反応器１０と、反応器１０が内部に挿入された液体槽２０と、水素ガスを供給する水素ガス供給部３０と、を備えている。このような還元処理装置１００は、貯蔵槽４０に貯蔵された潤滑油Ｌ，Ｌ’の還元処理を連続的に行うことができる。
【００１２】
反応器１０は、筒状であればよいが、例えば円筒状である。また、外壁面１１Ｂの面積をより大きくするという観点から、反応器１０は、有底の筒状であるか、あるいは筒が複数あることが好ましい。
反応器１０は、パラジウム合金からなる内壁面１１Ａおよび外壁面１１Ｂを備えている。また、内壁面１１Ａおよび外壁面１１Ｂには、還元触媒としての活性の向上という観点から、パラジウムブラック表面処理（塩化パラジウムによる表面処理）が施されていることが好ましい。
【００１３】
パラジウム合金としては、パラジウム−銀、パラジウム−銀−金などの合金が好ましい。パラジウム合金であれば、当該還元法の動作温度域においても水素の吸蔵および金属中の水素透過に伴うパラジウム金属の脆化を効果的に抑制することができ、反応器の変形や変質がほとんど生じないので、長期間の連続還元が可能となる。また、具体的には、パラジウム７７質量％／銀２３質量％からなる合金などが挙げられる。
反応器１０の厚みは、特に限定されず、例えば、０．００１ｍｍ以上２ｍｍ以下に設定でき、より好ましくは、０．００５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定でき、特に好ましくは、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定できる。
なお、反応器１０の厚みをあまり厚くすると、反応器１０の内部における水素の移動に対して抵抗が大きくなるので１ｍｍ以下とすることが好ましい。但し、仮に装置設計上、反応器１０の厚みが１ｍｍ以上になったとしても、水素供給圧を調整することによって必要水素供給量を確保することができる。
反応器１０の内壁面１１Ａには、水素ガスが供給される。そして、内壁面１１Ａに一旦吸着した水素分子は、外壁面１１Ｂに浸透していく。そして、外壁面１１Ｂの表面に、活性化された水素が供給される。
【００１４】
液体槽２０は、潤滑油Ｌ，Ｌ’の流入および流出が可能である。ここで、液体槽２０に流入するものは、酸化の進んだいわゆる劣化潤滑油Ｌである。また、液体槽２０から流出するものは、還元反応により再生された再生潤滑油Ｌ’である。
液体槽２０には、図２に示すように劣化潤滑油Ｌを流入させるための配管２１と、再生潤滑油Ｌ’を流出させるための配管２２とが設けられている。また、配管２１には、ポンプＰが設けられている。ポンプＰにより、液体槽２０に流入する劣化潤滑油Ｌの流量を調整できる。
【００１５】
液体槽２０には、冷却水による温度調整手段が設けられている。このような温度調整手段により、還元処理装置１００内における潤滑油Ｌ，Ｌ’の温度を調整できる。
液体槽２０には、反応器１０が内部に挿入されている。そのため、反応器１０の外壁面１１Ｂの表面で、活性化された水素により、劣化潤滑油Ｌを還元して、再生潤滑油Ｌ’に再生できる。
【００１６】
水素ガス供給部３０は、反応器１０の外部に設けられている。そして、反応器１０の内壁面１１Ａに水素ガスを供給する。
水素ガス供給部３０には、水素ガスを反応器１０に供給するための配管３１と、配管３１内のガス圧を調節できるリークバルブ３２とが設けられている。リークバルブ３２により、反応器１０に供給される水素ガスの供給量を調整できる。
【００１７】
本実施形態に用いる潤滑油としては、タービン油、油圧油、圧縮機油、ギヤ油、軸受油、熱媒体油、金属加工油、エンジン油、冷凍機油、および動力伝達媒体（例えば、流体継手）などが挙げられる。これらの潤滑油は、使用中のものであっても使用後のものでもよい。また、鉱油であっても合成油であってもよい。また、潤滑油基油中の硫黄分は、還元反応への悪影響を避けるという観点から、潤滑油基油基準で５０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、窒素分が潤滑油基油基準で５０質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
本実施形態に用いる水素ガスとしては、必ずしも純度の高いガスである必要はない。水素ガス分圧が０．０１ａｔｍ以上である混合ガスであれば、十分使用可能である。例えば、化学工場や製油所からの廃ガスを用いてもよい。
【００１８】
劣化潤滑油Ｌには、酸化防止剤や酸化劣化を受けた酸化防止剤が含まれている。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤などに代表されるラジカル反応停止剤、硫黄およびリンを含んでなる過酸化物分解剤が使用できる。これらの中でも、酸化還元サイクルを構成できるという観点から、フェノール系酸化防止剤やアミン系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤がより好ましい。
フェノール系酸化防止剤やアミン系酸化防止剤としては、下記式（１）〜（６）に示すものが挙げられる。
【００１９】
【化１】
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【００２０】
式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、各々独立して水素原子、炭素数１〜２４の直鎖アルキル基または分岐アルキル基、あるいは、式−（ＣｎＨ２ｎ）−ＯＣＯＲ（ここで、ｎは１〜８の整数、Ｒは直鎖アルキル基または分岐アルキル基）で示される置換基である。
【００２１】
［潤滑油の再生方法］
次に、本実施形態の潤滑油の再生方法について説明する。
本実施形態の潤滑油の再生方法は、前述の連続循環式の還元処理装置により潤滑油を連続的に再生する方法であって、前記還元処理装置へ流入する潤滑油の流量Ｆと、前記還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔと、前記水素ガス供給部からの水素ガスの供給量Ｈとが、以下説明する（１）〜（３）の条件の全てを満たすように制御することを特徴とする方法である。
【００２２】
（１）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの潤滑油の流量Ｆ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）が、０．１５以上１００以下である。
劣化潤滑油を効率的に再生し、長期間にわたり潤滑油を使用できるようにするという観点から、Ｆ／Ｓの値が前記範囲内であることが必要である。Ｆ／Ｓの値が前記下限以上であれば、十分な量の劣化潤滑油を還元でき、効率的に再生できる。また、Ｆ／Ｓの値が前記上限以下であれば、劣化潤滑油を十分に還元でき、効率的に再生できる。さらに、このような観点から、Ｆ／Ｓの値は、１．００以上５０以下であることが好ましい。
なお、Ｆ／Ｓの値は、配管２１に設けられたポンプＰにより、液体槽２０に流入する劣化潤滑油Ｌの流量を調整することで、調整できる。
【００２３】
（２）還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔが、４０℃以上１８０℃以下である。
劣化潤滑油を効率的に再生し、長期間にわたり潤滑油を使用できるようにするという観点から、潤滑油の温度Ｔが前記範囲内であることが必要である。潤滑油の温度Ｔが前記下限以上であれば、劣化潤滑油を効率よく還元でき、効率的に再生できる。また、潤滑油の温度Ｔが前記上限以下であれば、潤滑油の変性や変質を防止できる。さらに、このような観点から、潤滑油の温度Ｔは、６０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。
なお、還元処理装置内における潤滑油の温度Ｔは、液体槽２０に設けられた冷却水などの温度調整手段により、調整できる。
【００２４】
（３）反応器の外壁面の面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）が、０．０１以上０．２以下である。
劣化潤滑油を効率的に再生し、長期間にわたり潤滑油を使用できるようにするという観点から、Ｆ／Ｓの値が前記範囲内であることが必要である。Ｈ／Ｓの値が前記下限以上であれば、劣化潤滑油を十分に還元でき、効率的に再生できる。また、Ｆ／Ｓの値が前記上限以下であれば、水素の使用量を適正にでき、効率的に再生できる。さらに、このような観点から、Ｆ／Ｓの値は、０．０１以上０．１以下であることが好ましい。
なお、Ｈ／Ｓの値は、リークバルブ３２により、反応器１０に供給される水素ガスの供給圧を調整することで、調整できる。
【００２５】
本実施形態の潤滑油の再生方法においては、以下のようにして、潤滑油の還元処理を連続的に、かつ効率的に行うことができる。すなわち、図１に示すように、酸化の進んだ劣化潤滑油Ｌは、液体槽２０に流入すると、反応器１０の外壁面１１Ｂに接触する。一方、水素吸蔵金属としてのパラジウム−銀合金からなる反応器１０には、外部から水素ガスが連続的に供給されており、反応器１０の内壁面１１Ａに一旦吸着した水素分子は外壁面１１Ｂに浸透していく。そして、外壁面１１Ｂの表面で、活性化された水素により劣化潤滑油Ｌの還元反応が進行し、還元された再生潤滑油Ｌ’が液体槽２０から流出していく。ここで、液体槽２０の中に、例えばフェノール系酸化防止剤の酸化型（キノン構造体）が液体中に存在する場合には、優先的に、キノン構造体の還元反応が起こり、当初のフェノール系酸化防止剤が再生できる。そして、再生したフェノール系酸化防止剤は、劣化潤滑油Ｌを還元して再生潤滑油Ｌ’へと再生できる。そのため、潤滑油のさらなる長寿命化が可能となる。
【００２６】
また、本実施形態の潤滑油の再生方法においては、上記のように、潤滑油の還元処理を連続的に、かつ効率的に行うことができる。そのため、例えばタービン装置などの被潤滑部を有する装置本体に用いる潤滑油に、本実施形態の潤滑油の再生方法を適用すれば、装置本体に用いる潤滑油の十分な長寿命化が可能となる。
以下、装置本体に用いる潤滑油に本実施形態の潤滑油の再生方法を適用する潤滑油循環システムを例に挙げて説明する。
【００２７】
［潤滑油循環システム］
本実施形態の潤滑油循環システムは、図２に示すように、前述した還元処理装置１００と、装置本体２００と、潤滑油Ｌ，Ｌ’を貯蔵する貯蔵槽４０とを備えている。
還元処理装置１００の液体槽２０には、劣化潤滑油Ｌを流入させるための配管２１と、再生潤滑油Ｌ’を流出させるための配管２２とが設けられている。潤滑油の流れを一方向にするために、配管２２は還元処理装置１００の底面に設置することが好ましい。これらの配管２１，２２により、液体槽２０および貯蔵槽４０の間を潤滑油Ｌ，Ｌ’が循環できる。
【００２８】
装置本体２００は、潤滑油Ｌ，Ｌ’により潤滑される被潤滑部（図示せず）と、潤滑油Ｌ，Ｌ’を貯蔵する貯蔵槽４０とを備えている。装置本体２００には、潤滑油Ｌ，Ｌ’を被潤滑部に送るための配管２０１と、潤滑油Ｌ，Ｌ’を被潤滑部から貯蔵槽４０に戻すための配管２０２とが設けられている。そして、これらの配管２０１，２０２により、装置本体２００および貯蔵槽４０の間を潤滑油Ｌ，Ｌ’が循環できる。
装置本体２００に用いる潤滑油Ｌ，Ｌ’としては、タービン油、油圧作動油、および圧縮機油などが挙げられる。
【００２９】
このような潤滑油循環システムによれば、装置本体２００の使用により酸化の進んだ劣化潤滑油Ｌが生じた場合に、還元処理装置１００により劣化潤滑油Ｌの還元処理を連続的に、かつ効率的に行うことができる。そのため、装置本体２００に用いる潤滑油の十分な長寿命化が可能となる。
【００３０】
［実施形態の変形］
本発明は前述の実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれる。
例えば、貯蔵槽４０を介さずに直接装置本体２００と還元処理装置１００を、ポンプを備えた配管に繋げて循環させることもできる。
前述の実施形態では、反応器１０は、断面形状が円形である円筒状であったが、これに限定されない。反応器１０の断面形状は、三角形状、四角形状、五角形状などの多角形状でもよく、星形多角形状でもよく、楕円形状でもよい。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［実施例１］
図３に、潤滑油の再生方法を評価するための実験装置を示す。この実験装置は、還元処理装置１００と、劣化促進装置３００とを備え、これらは、オイルバス４００の中に配置されている。還元処理装置１００は、反応器１０と、反応器１０が内部に挿入された液体槽２０と、水素ガス（純度９９．９質量％）が充填された水素ガス供給部（水素ボンベ）３０と、水素ガスを反応器１０に送るための配管３１とを備えている。劣化促進装置３００は、潤滑油Ｌ，Ｌ’を貯蔵する貯蔵槽４０と、空気を貯蔵槽４０に送るための配管３０１とを備えている。還元処理装置１００および劣化促進装置３００には、劣化潤滑油Ｌを劣化促進装置３００から液体槽２０に送るための配管２１と、液体槽２０から再生潤滑油Ｌ’を再び劣化促進装置３００に戻すための配管２２とが設けられている。また、オイルバス４００には、温度計ＴＣと、攪拌機Ｍとが設けられている。
【００３２】
この実験装置を使用して、潤滑油の再生方法の評価を行った。その際の条件は以下の通りである。
１）反応器１０（還元触媒（水素透過触媒））
パラジウム７７質量％／銀２３質量％からなる合金製で、有底の環状構造である。
（内径：０．９５ｃｍ、外径：１．１５ｃｍ、長さ：２０ｃｍ）
２）液体槽２０の潤滑油量
３．５Ｌ
３）潤滑油の循環流量
１０００ｍＬ／ｍｉｎ
４）潤滑油試料
試料油Ａ
鉱油（１５０ニュートラル油）：９９質量％
酸化防止剤（4,4-dihydroxy-3,3,5,5-tetra-tert-butylbiphenyl）：１質量％
５）水素ガス
純水素ガス（純度９９．９質量）を水素ガス供給部３０より供給した。
６）水素ガスの流量とガス圧
流量：３．３３ｍＬ／ｍｉｎ
ガス圧：０．１ＭＰａ
７）潤滑油の温度
１００℃
８）劣化促進装置３００
空気を１０Ｌ／ｈの流量で、ガラス製ボールフィルター（３Ｇ）を介して供給した。
【００３３】
上記の条件で、試料油を連続的に劣化促進装置３００に送って劣化処理を行うとともに、試料油を連続的に反応器１０に送って還元処理を行い、実験装置内を循環させた。実験装置内の試料油は１００℃に保ち、７２０時間および１０００時間の循環を行った後の試料油の還元効率（単位：％）を測定した。得られた結果を表１に示す。
なお、還元効率は、下記数式により、ＲＰＶＯＴ値（単位：ｍｉｎ）から算出できる。潤滑油のＲＰＶＯＴ値は、ＡＳＴＭ  Ｄ２２７２−１１に記載の方法により測定した。
還元効率（％）＝［（試料油のＲＰＶＯＴ値／新油のＲＰＶＯＴ値）×１００］
また、実施例１における潤滑油試料、反応器の外壁面の面積Ｓ（底面の面積を除く）（単位：ｃｍ２）あたりの潤滑油の流量Ｆ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｆ／Ｓ）、潤滑油の温度、並びに、反応器の外壁面の有効表面積Ｓ（単位：ｃｍ２）あたりの水素ガスの供給量Ｈ（単位：ｍＬ／ｍｉｎ）の値（Ｈ／Ｓ）を表１に示す。
【００３４】
［実施例２］
条件３）、条件４）および条件６）を下記の通りの条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、潤滑油の再生方法の評価を行った。なお、実施例２では、５００時間、７２０時間、１０００時間および２０００時間の循環を行った後の試料油を試料油Ｂとして、還元効率（単位：％）を測定した。得られた結果を表１に示す。
また、実施例２における潤滑油試料、Ｆ／Ｓの値、潤滑油の温度、およびＨ／Ｓの値を表１に示す。
３）潤滑油の循環流量
２０００ｍＬ／ｍｉｎ
４）潤滑油試料
試料油Ｂとして、フェノール系酸化防止剤０．６質量％を含有するダフニースーパータービンオイル３２（出光興産社製）を用いた。
６）水素ガスの流量とガス圧
流量：１．６７ｍＬ／ｍｉｎ
ガス圧：０．１ＭＰａ
【００３５】
［比較例１］
条件３）および条件６）を下記の通りの条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、潤滑油の再生方法の評価を行った。得られた結果を表１に示す。
また、比較例１における潤滑油試料、Ｆ／Ｓの値、潤滑油の温度、およびＨ／Ｓの値を表１に示す。
３）潤滑油の循環流量
７．５ｍＬ／ｍｉｎ
６）水素ガスの流量とガス圧
流量：１６．７ｍＬ／ｍｉｎ
ガス圧：０．１ＭＰａ
【００３６】
【表１】
2017043684.tif 000004
【００３７】
表１に示す結果からも明らかなように、Ｆ／Ｓの値、潤滑油の温度、およびＨ／Ｓの値が前記条件（１）〜（３）の全てを満たす場合（実施例１および２）には、還元効率が優れ、潤滑油の十分な長寿命化が可能であることが確認された。
一方で、Ｆ／Ｓの値、潤滑油の温度、およびＨ／Ｓの値の少なくともいずれかが前記条件（１）〜（３）を満たさない場合（比較例１）には、還元効率が不十分であることが分かった。
【符号の説明】
【００３８】
１０…反応器
１１Ａ…内壁面
１１Ｂ…外壁面
２０…液体槽
３０…水素ガス供給部
１００…還元処理装置
【図１】
2017043684.tif 000005
【図２】
2017043684.tif 000006
【図３】
2017043684.tif 000007