(57)【要約】【課題】昇降装置により物品を持ち上げて梱包する際、容易に梱包できるようにする。【解決手段】底部に複数の角部２・・・を有する被梱包物１を、昇降装置により持ち上げて梱包する際に使用される梱包材１００において、複数の角部２・・・の各々に対応する複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄと、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄを固定した状態に支持する支持部材１０と、を備え、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄには、それぞれ、対応する角部２の底面に接触する底面部と、対応する角部２を構成する２つの側面に接触する２つの側面部と、を有する凹部２１が形成され、凹部２１の２つの側面部の高さは、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄにおいて互いに異なる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部に複数の角部を有する物品を、昇降装置により持ち上げて梱包する際に使用される梱包材において、
前記複数の角部の各々に対応する複数の緩衝材と、
前記複数の緩衝材を固定した状態に支持する支持部材と、を備え、
前記複数の緩衝材には、それぞれ、対応する角部の底面に接触する底面部と、前記対応する角部を構成する２つの側面に接触する２つの側面部と、を有する凹部が形成され、
前記凹部の前記２つの側面部の高さは、前記複数の緩衝材において互いに異なることを特徴とする梱包材。
【請求項２】
前記複数の緩衝材は、高さ方向の長さが互いに異なり、
前記凹部の前記底面部の高さ位置は、前記複数の緩衝材において同一であることを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
【請求項３】
前記凹部の前記底面部の高さ位置は、前記複数の緩衝材において同一であり、
前記複数の緩衝材の少なくとも３つにおいて、前記凹部の前記２つの側面部の上部が面取りされた２つの斜面部が形成され、
前記２つの斜面部の下端の高さ位置は、面取りされた前記複数の緩衝材において互いに異なることを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
【請求項４】
前記凹部の前記底面部の高さ位置は、前記複数の緩衝材において同一であり、
前記複数の緩衝材の少なくとも３つにおいて、前記凹部の前記２つの側面部の上部がＲ加工された２つの曲面部が形成され、
前記２つの曲面部の下端の高さ位置は、Ｒ加工された前記複数の緩衝材において互いに異なることを特徴とする請求項１に記載の梱包材。
【請求項５】
前記複数の緩衝材は、前記凹部の前記２つの側面部の高さ順に、時計回り又は反時計回りで前記支持部材に配されることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の梱包材。
【請求項６】
前記複数の緩衝材は、発砲樹脂であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の梱包材。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項に記載の梱包材により前記物品を梱包する梱包方法であって、
前記支持部材に固定された前記複数の緩衝材の上方から前記物品を前記昇降装置により降下させ、前記複数の緩衝材のうち前記凹部の前記２つの側面部の高さが高いものから順に、対応する角部を前記凹部の前記２つの側面部に接触させ、位置合わせをすることを特徴とする梱包方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、梱包材及びこの梱包材を用いた梱包方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な立方体或いは直方体形状の製品の梱包方法として、製品の角部に緩衝材を配置し、段ボール等の箱体に収める手法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、梱包する製品が、例えば、ＭＦＰ（Multi-Function Peripheral）のような大型製品の場合には、地面に設けた支持部材上に緩衝材を固定配置し、その上から昇降装置により製品を水平に降ろし、製品の底部の４つの角部を緩衝材に嵌め込ませる手法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１８８１５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうした緩衝材を用いた梱包作業においては、製品の角部が緩衝材の嵌め込み部に適正に合致するよう位置合わせする必要がある。
しかしながら、大型製品を固定配置した緩衝材に対して上方から降下させていく場合、製品の底部の４つ角を一度に４つの緩衝材に合うよう位置決めするのは困難であり、梱包に手間が掛かるという問題があった。
つまり、大型製品では、一度に４つの角部の位置が緩衝材に合っているか確認できないため、最初に一の角部を緩衝材に合わせ、その後、製品の反対側に回り込んで他の角部を緩衝材に合わせる作業を行うが、このような作業では、他の角部を合わせた際に、最初に合わせた角部がズレてしまうということが頻発する。また、複数の緩衝材を使用する場合、角部の位置が緩衝材の嵌め込み位置に合わないと緩衝材の倒れやズレが発生することがあり、これを修正するのにも時間がかかる。
【０００５】
本発明は、昇降装置により物品を持ち上げて梱包する際、梱包作業を容易に行うことができる梱包材及び梱包方法を提供することを目的とする。
【０００６】
上記課題を解決するため、
本発明の一の態様によれば、
底部に複数の角部を有する物品を、昇降装置により持ち上げて梱包する際に使用される梱包材において、
前記複数の角部の各々に対応する複数の緩衝材と、
前記複数の緩衝材を固定した状態に支持する支持部材と、を備え、
前記複数の緩衝材には、それぞれ、対応する角部の底面に接触する底面部と、前記対応する角部を構成する２つの側面に接触する２つの側面部と、を有する凹部が形成され、
前記凹部の前記２つの側面部の高さは、前記複数の緩衝材において互いに異なることを特徴とする。
【０００７】
本発明の他の態様によれば、
上記梱包材により前記物品を梱包する梱包方法であって、
前記支持部材に固定された前記複数の緩衝材の上方から前記物品を前記昇降装置により降下させ、前記複数の緩衝材のうち前記凹部の前記２つの側面部の高さが高いものから順に、対応する角部を前記凹部の前記２つの側面部に接触させ、位置合わせをすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、昇降装置により物品を持ち上げて梱包する際、梱包作業を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施の形態における梱包材を示す図である。
【図２】図１の梱包材の詳細な構成を説明するための図である。
【図３】第１の実施の形態における梱包方法について説明するための図である。
【図４】第２の実施の形態における梱包材を示す図である。
【図５】図４の梱包材の詳細な構成を説明するための図である。
【図６】第２の実施の形態における梱包方法について説明するための図である。
【図７】第３の実施の形態における梱包材を示す図である。
【図８】図７の梱包材の詳細な構成を説明するための図である。
【図９】第３の実施の形態における梱包方法について説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［第１の実施の形態］
以下、図面を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る梱包材１００及び梱包材１００を用いた梱包方法について説明する。ただし、発明の範囲は、図示例に限定されない。
【００１１】
＜梱包材の構成＞
図１は、本実施の形態における梱包材１００と、この梱包材１００に梱包される被梱包物１を示す図である。
本実施の形態の梱包材１００は、被梱包物（物品）１として、例えば、ＭＦＰ（Multi-Function Peripheral）などの画像形成装置に代表される大型製品を梱包するために用いられるものである。
被梱包物１は、例えば、その底部に４つの角部２・・・を有する略立方体或いは略直方体形状であり、出荷時に工場において梱包材１００により角部２が梱包されることにより、工場から納品先までの搬送過程においてキズや汚れ等の損傷から保護される。
【００１２】
梱包材１００は、支持部材１０と、支持部材１０に固定設置される緩衝材２０Ａ〜２０Ｄと、を備える。これらの部材は全て別体であり、梱包時に相互に組み立てられる。
組み立てられた梱包材１００は、凡そ３０〜４０Ｋｇの重量を有する木製のパレット１００Ａ上に載置される。パレット１００Ａ上に載置された梱包材１００に対して、フォークリフトやクレーン等の昇降装置により持ち上げられた被梱包物１が上方から降下され、その角部２が梱包材１００に嵌め込まれ、梱包されるようになっている。
【００１３】
支持部材１０は、例えば、段ボール等などからなる板体である。
支持部材１０は、被梱包物１の４つの角部２・・・に合わせて緩衝材２０Ａ〜２０Ｄを位置決めするためのものである。具体的に、支持部材１０には、被梱包物１のサイズに合わせて、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄを嵌め込むための４つの穴１１，１２，１３，１４が形成されており、各穴１１，１２，１３，１４に、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄが嵌め込まれ、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄはその位置で固定される。
【００１４】
緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、例えば、ポリエチレン、ポリプロプレン、ポリスチレン等の発泡樹脂からなり、被梱包物１の底部における４つの角部２・・・にあてがわれ、被梱包物１の搬送過程等に発生する衝撃を吸収する。
【００１５】
図２（ａ）〜図２（ｄ）は、かかる緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの詳細な構成を説明するための図である。
緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、何れも、被梱包物１の角部２が合致する形状に削り取られて形成された凹部２１を備え、当該凹部２１に、被梱包物１の角部２が嵌め込まれるようになっている。
凹部２１は、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２の底面に接触することとなる底面部２１１と、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２を構成する２つの側面に接触することとなる２つの側面部２１２，２１３と、を備えている。また、２つの側面部２１２，２１３の間には、縦方向に延在する辺２１４が形成されている。また、２つの側面部２１２，２１３の上端部は略直角で、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの上面と連続している。
【００１６】
緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、高さ方向の長さ（高さ方向の全長）が互いに異なるように形成されている。そして、底面部２１１の高さ位置が全て同一となるよう形成されているため、２つの側面部２１２，２１３の縦方向の長さ、即ち、辺２１４の長さＬが、互いに異なるようになっている。
【００１７】
具体的には、辺２１４の長さＬは、緩衝材２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄの順に短くなるように設計されている。
即ち、緩衝材２０Ａの辺２１４の長さＬをＬ１１とし、緩衝材２０Ｂの辺２１４の長さＬをＬ１２とし、緩衝材２０Ｃの辺２１４の長さＬをＬ１３とし、緩衝材２０Ｄの辺２１４の長さＬをＬ１４とした場合、Ｌ１１＞Ｌ１２＞Ｌ１３＞Ｌ１４の関係となるように、それぞれの寸法が設定されている。
【００１８】
なお、Ｌ１１、Ｌ１２、Ｌ１３、Ｌ１４の差は、被梱包物１に大きさに応じて適宜設定される緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの大きさにより設定されるものであるが、例えば、数ミリメートルから数センチメートルの範囲内の値であれば、実用上好適である。
【００１９】
また、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、支持部材１０に固定された状態において上側から見た場合、時計回り又は反時計回りに、高さ順に配置されている（図１参照）。
このため、被梱包物１の角部２・・・も時計回り又は反時計回りで、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの高さが高いものに順に接触し、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの凹部２１に嵌め込まれることとなる。
【００２０】
＜梱包作業の手順＞
以下、上述の梱包材１００により被梱包物１を梱包する梱包方法について説明する。
図３（ａ）〜図３（ｄ）は、この梱包方法について説明するための図である。
【００２１】
先ず、支持部材１０の穴１１，１２，１３，１４に、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄを嵌め込んで固定し、パレット１００Ａ上に、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの嵌め込まれた支持部材１０を載置する。このとき、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、上側から見た場合、支持部材１０上において時計回り又は反時計回りに高さ順に配置される。
そして、昇降装置を用いて被梱包物１を持ち上げて、図３（ａ）に示すように、梱包材１００の上方から、被梱包物１を水平に維持したまま徐々に降下させる。
【００２２】
被梱包物１は、水平に維持された状態で降下されるため、図３（ｂ）に示すように、凹部２１の辺２１４の長さが最も長い緩衝材２０Ａに、先ず、１つ目の角部２（２ａ）が接触することとなる。このとき、他の角部２（２ｂ〜２ｄ）は、他の緩衝材２０Ｂ〜２０Ｄに未だ接触しない状態となっている。
ここで、作業員は、角部２（２ａ）が緩衝材２０Ａの凹部２１に適正に嵌合するように、支持部材１０を水平方向に動かして微調整を行う。具体的には、角部２（２ａ）を、凹部２１の２つの側面部２１２，２１３、及び辺２１４からなる形状に合致させ、微小な位置ずれも無くなるように調整する。
微調整が終了すると、被梱包物１は引き続き徐々に降下され、被梱包物１の角部２（２ａ）は、緩衝材２０Ａの凹部２１の内部に徐々に収納されていくこととなる。
【００２３】
次に、被梱包物１が所定距離（Ｌ１１−Ｌ１２分の距離）降下されると、図３（ｃ）に示すように、凹部２１の辺２１４の長さが次に長い緩衝材２０Ｂに、２つ目の角部２（２ｂ）が接触することとなる。このとき、残りの２つの角部２（２ｃ、２ｄ）は、残りの２つの緩衝材２０Ｃ、２０Ｄに未だ接触しない状態となっている。
ここで、作業員は、角部２（２ｂ）が緩衝材２０Ｂの凹部２１に嵌合するように、支持部材１０を水平方向に動かして、１つ目の角部２（２ａ）の場合と同様にして微調整を行う。
微調整が終了すると、被梱包物１は引き続き徐々に降下され、被梱包物１の２つ目の角部２（２ｂ）も、緩衝材２０Ｂの凹部２１の内部に徐々に収納されていくこととなる。
【００２４】
次に、被梱包物１が所定距離（Ｌ１２−Ｌ１３分の距離）降下されると、図３（ｄ）に示すように、凹部２１の辺２１４の長さが次に長い緩衝材２０Ｃに、３つ目の角部２（２ｃ）が接触することとなる。このとき、残りの１つの角部２（２ｄ）は、残りの１つの緩衝材２０Ｄに未だ接触しない状態となっている。
ここで、作業員は、角部２（２ｃ）が緩衝材２０Ｃの凹部２１に嵌合するように、支持部材１０を水平方向に動かして、１つ目の角部２（２ａ）の場合と同様にして微調整を行う。
微調整が終了すると、被梱包物１は引き続き徐々に降下され、被梱包物１の３つ目の角部２（２ｃ）も、緩衝材２０Ｃの凹部２１の内部に徐々に収納されていくこととなる。
【００２５】
次に、被梱包物１が所定距離（Ｌ１３−Ｌ１４分の距離）降下されると、図示は省略するが、最後の緩衝材２０Ｄに、４つ目の角部２（２ｄ）が接触することとなる。このとき、上述したように、他の３つの角部２（２ａ〜２ｃ）は、既に緩衝材２０Ａ〜２０Ｃに収納されている。
ここで、作業員は、角部２（２ｄ）が緩衝材２０Ｄの凹部２１に嵌合するように、支持部材１０を水平方向に動かして、１つ目の角部２（２ａ）の場合と同様にして微調整を行う。
微調整が終了すると、被梱包物１は引き続き徐々に降下され、被梱包物１の４つ目の角部２（２ｄ）も、緩衝材２０Ｄの凹部２１の内部に徐々に収納されていくこととなる。
【００２６】
そして、被梱包物１が所定距離（Ｌ１４分の距離）降下されると、全ての角部２（２ａ〜２ｄ）の底面が、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの凹部２１の底面部２１１に接触し、全ての角部２（２ａ〜２ｄ）が緩衝材２０Ａ〜２０Ｄの凹部２１に完全に嵌め込まれた状態となる。
【００２７】
この後、被梱包物１の上部の角部や被梱包物１の周囲などにも必要に応じて緩衝材やシート等が被覆され、被梱包物１全体が段ボール箱等に収納され、梱包作業が完了となる。
【００２８】
以上のように、本実施の形態によれば、底部に複数の角部２・・・を有する被梱包物１を、昇降装置により持ち上げて梱包する際に使用される梱包材１００において、複数の角部２・・・の各々に対応する複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄと、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄを固定した状態に支持する支持部材１０と、を備え、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄには、それぞれ、対応する角部２の底面に接触する底面部２１１と、対応する角部２を構成する２つの側面に接触する２つの側面部２１２，２１３と、を有する凹部２１が形成され、凹部２１の２つの側面部２１２，２１３の高さは、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄにおいて互いに異なる。
特に、本実施の形態においては、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、高さ方向の長さが互いに異なり、凹部２１の底面部２１１の高さ位置は、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄにおいて同一である。
このため、昇降装置により持ち上げた被梱包物１を降下させる過程で、被梱包物１の角部２・・・を、それぞれ異なるタイミングで緩衝材２０Ａ〜２０Ｄに接触させることができる。
よって、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄのそれぞれの位置を微調整しながら、緩衝材２０Ａ〜２０Ｄに角部２・・・を順に嵌め込むことができるので、一度に複数の角部を複数の緩衝材に嵌め込もうとした場合に発生する緩衝材の位置ずれが起こり難く、容易且つ正確に梱包作業を行うことができる。
【００２９】
また、本実施の形態によれば、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、凹部２１の２つの側面部２１２，２１３の高さ順に、時計回り又は反時計回りで支持部材１０に配される。
このため、被梱包物１の隣り合う角部２・・・を、順に緩衝材２０Ａ〜２０Ｄに嵌め込むことができるので、作業効率をより良好にすることができる。
【００３０】
また、本実施の形態によれば、複数の緩衝材２０Ａ〜２０Ｄは、発砲樹脂である。
このため、凹部２１を形成するにあたって加工が容易である。
【００３１】
［第２の実施の形態］
次に、本発明を適用した第２の実施の形態について、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。
【００３２】
図４は、第２の実施の形態における梱包材２００を示す図である。
梱包材２００は、支持部材１０と、支持部材１０に固定設置される緩衝材３０Ａ〜３０Ｄと、を備える。第１の実施の形態と同様に、これらの部材は全て別体であり、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄは、梱包時に支持部材１０に形成された穴１１，１２，１３，１４に嵌め込まれ、その位置で固定されて使用される。
【００３３】
図５（ａ）〜図５（ｄ）は、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの詳細な構成を説明するための図である。
本実施の形態においては、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄは、何れも、高さ方向の寸法が同一に形成されており、緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄの凹部３１において、２つの側面部３１２，３１３の上部を異なる量にて面取りすることで、被梱包物１の角部２が緩衝材３０Ａ〜３０Ｄに接触するタイミングを異ならせている。
【００３４】
具体的に、緩衝材３０Ａの凹部３１は、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２の底面に接触することとなる底面部３１１と、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２を構成する２つの側面に接触することとなる２つの側面部３１２，３１３と、２つの側面部３１２，３１３の間において縦方向に延在する辺３１４と、を備えている。また、２つの側面部３１２，３１３の上端部は略直角で、緩衝材３０Ａの上面と連続している。
【００３５】
また、緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄの凹部３１は、底面部３１１、２つの側面部３１２，３１３、辺３１４の他、２つの側面部３１２，３１３の上部を面取りすることで形成された２つの斜面部３１５，３１６を備えている。
そして、緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄにおいては、２つの斜面部３１５，３１６の面取り量、即ち、２つの斜面部３１５，３１６の下端の位置が、互いに異なるように形成されている。
【００３６】
具体的には、緩衝材３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄの順に、２つの斜面部３１５，３１６の寸法が、広くなるように設計されている。このため、緩衝材３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄの順に、２つの斜面部３１５，３１６の下端の位置が下方になり、辺３１４の長さＬが短くなることとなる。
即ち、緩衝材３０Ａの辺３１４の長さＬをＬ２１とし、緩衝材３０Ｂの辺３１４の長さＬをＬ２２とし、緩衝材３０Ｃの辺３１４の長さＬをＬ２３とし、緩衝材３０Ｄの辺３１４の長さＬをＬ２４とした場合、Ｌ２１＞Ｌ２２＞Ｌ２３＞Ｌ２４の関係となるように、それぞれの寸法が設定されている。
【００３７】
なお、Ｌ２１、Ｌ２２、Ｌ２３、Ｌ２４の差は、被梱包物１に大きさに応じて適宜設定される緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの大きさにより設定されるものであるが、例えば、数ミリメートルから数センチメートルの範囲内の値であれば、実用上好適である。従って、緩衝材３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄにおける面取り量も、Ｌ２１、Ｌ２２、Ｌ２３、Ｌ２４の差が上記範囲内となるように、適宜設定される。
【００３８】
また、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄは、支持部材１０に固定された状態において上側から見た場合、時計回り又は反時計回りに、高さ順に配置されている（図４参照）。
このため、被梱包物１の角部２・・・も時計回り又は反時計回りで、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの高さが高いものに順に接触し、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの凹部３１に嵌め込まれることとなる。
【００３９】
図６（ａ）〜図６（ｄ）は、本実施の形態の梱包方法について説明するための図である。
本実施の形態の梱包方法を適用した梱包作業の流れは、第１の実施の形態と同様である。
本実施の形態においては、緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄの凹部３１内に、異なる量の面取りが行われているため、被梱包物１の角部２（２ａ〜２ｄ）が、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄに接触するタイミングがずれるようになっている。
具体的に、水平に維持された状態で降下される被梱包物１は、図６（ａ）に示すように、最初に、１つ目の角部２（２ａ）が、凹部３１の辺３１４の長さが最も長い緩衝材３０Ａに接触するので、作業員は緩衝材３０Ａの微調整を行う。
次に、図６（ｂ）に示すように、２つ目の角部２（２ｂ）が、凹部３１の辺３１４の長さが次に長い緩衝材３０Ｂに接触するので、作業員は緩衝材３０Ｂの微調整を行う。
次に、図６（ｃ）に示すように、３つ目の角部２（２ｃ）が、凹部３１の辺３１４の長さが次に長い緩衝材３０Ｃに接触するので、作業員は緩衝材３０Ｃの微調整を行う。
次に、残りの角部２（２ｄ）が残りの緩衝材３０Ｄに接触するので、作業員は緩衝材３０Ｃの微調整を行う。
【００４０】
以上のように、本実施の形態によれば、複数の緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄは、凹部３１の底面部３１１の高さ位置は、複数の緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄにおいて同一であり、複数の緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄの少なくとも３つにおいて、凹部３１の２つの側面部３１２，３１３の上部が面取りされた２つの斜面部３１５，３１６が形成され、２つの斜面部３１５，３１６の下端の高さ位置は、面取りされた複数の緩衝材３０Ｂ〜３０Ｄにおいて互いに異なる。
このため、凹部３１の２つの側面部３１２，３１３の長さ（高さ）が、複数の緩衝材３０Ａ〜３０Ｄにおいて互いに異なることとなり、第１の実施の形態と同様に、昇降装置により持ち上げた被梱包物１を降下させる過程で、被梱包物１の角部２・・・を、それぞれ異なるタイミングで緩衝材３０Ａ〜３０Ｄに接触させることができる。
よって、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄのそれぞれの位置を微調整しながら、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄに角部２・・・を順に嵌め込むことができるので、一度に複数の角部を複数の緩衝材に嵌め込もうとした場合に発生する緩衝材の位置ずれが起こり難く、容易且つ正確に梱包作業を行うことができる。
【００４１】
なお、上記第２の実施の形態においては、緩衝材３０Ａの凹部３１は面取りされていない構成を例示して説明したが、緩衝材３０Ａの凹部３１にも面取りを行った構成であっても良い。
【００４２】
また、上記第２の実施の形態においては、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの高さが全て同じである構成を例示して説明したが、凹部３１の２つの側面部３１２，３１３の長さ（高さ）が、複数の緩衝材３０Ａ〜３０Ｄにおいて互いに異なるものであれば、緩衝材３０Ａ〜３０Ｄの高さは同一でなくとも良い。
【００４３】
［第３の実施の形態］
次に、本発明を適用した第３の実施の形態について、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。
【００４４】
図７は、第３の実施の形態における梱包材３００を示す図である。
梱包材３００は、支持部材１０と、支持部材１０に固定設置される緩衝材４０Ａ〜４０Ｄと、を備える。第１の実施の形態と同様に、これらの部材は全て別体であり、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄは、梱包時に支持部材１０に形成された穴１１，１２，１３，１４に嵌め込まれ、その位置で固定されて使用される。
【００４５】
図８（ａ）〜図８（ｄ）は、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの詳細な構成を説明するための図である。
本実施の形態においては、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄは、何れも、高さ方向の寸法が同一に形成されており、緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄの凹部４１において、２つの側面部４１２，４１３の上部を異なる量にてＲ加工することで、被梱包物１の角部２が緩衝材４０Ａ〜４０Ｄに接触するタイミングを異ならせている。
【００４６】
具体的に、緩衝材４０Ａの凹部４１は、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２の底面に接触することとなる底面部４１１と、被梱包物１を嵌合した際、被梱包物１の角部２を構成する２つの側面に接触することとなる２つの側面部４１２，４１３と、２つの側面部４１２，４１３の間において縦方向に延在する辺４１４と、を備えている。また、２つの側面部４１２，４１３の上端部は略直角で、緩衝材４０Ａの上面と連続している。
【００４７】
また、緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄの凹部４１は、底面部４１１、２つの側面部４１２，４１３、辺４１４の他、２つの側面部４１２，４１３の上部をＲ加工することで形成された２つの曲面部４１５，４１６を備えている。
そして、緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄにおいては、２つの曲面部４１５，４１６のＲ加工量、即ち、２つの曲面部４１５，４１６の下端の位置が、互いに異なるように形成されている。
【００４８】
具体的には、緩衝材４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄの順に、２つの曲面部４１５，４１６の寸法が、広くなるように設計されている。このため、緩衝材４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄの順に、２つの曲面部４１５，４１６の下端の位置が下方になり、辺４１４の長さＬが短くなることとなる。
即ち、緩衝材４０Ａの辺４１４の長さＬをＬ３１とし、緩衝材４０Ｂの辺４１４の長さＬをＬ３２とし、緩衝材４０Ｃの辺４１４の長さＬをＬ３３とし、緩衝材４０Ｄの辺４１４の長さＬをＬ３４とした場合、Ｌ３１＞Ｌ３２＞Ｌ３３＞Ｌ３４の関係となるように、それぞれの寸法が設定されている。
【００４９】
なお、Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３、Ｌ３４の差は、被梱包物１に大きさに応じて適宜設定される緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの大きさにより設定されるものであるが、例えば、数ミリメートルから数センチメートルの範囲内の値であれば、実用上好適である。従って、緩衝材４０Ｂ、４０Ｃ、４０ＤにおけるＲ加工量も、Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３、Ｌ３４の差が上記範囲内となるように、適宜設定される。
【００５０】
また、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄは、支持部材１０に固定された状態において上側から見た場合、時計回り又は反時計回りに、高さ順に配置されている（図７参照）。
このため、被梱包物１の角部２・・・も時計回り又は反時計回りで、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの高さが高いものに順に接触し、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの凹部４１に嵌め込まれることとなる。
【００５１】
図９（ａ）〜図９（ｄ）は、本実施の形態の梱包方法について説明するための図である。
本実施の形態の梱包方法を適用した梱包作業の流れは、第１の実施の形態と同様である。
本実施の形態においては、緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄの凹部４１内に、異なる量のＲ加工が行われているため、被梱包物１の角部２（２ａ〜２ｄ）が、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄに接触するタイミングがずれるようになっている。
具体的に、水平に維持された状態で降下される被梱包物１は、図９（ａ）に示すように、最初に、１つ目の角部２（２ａ）が、凹部４１の辺４１４の長さが最も長い緩衝材４０Ａに接触するので、作業員は緩衝材４０Ａの微調整を行う。
次に、図９（ｂ）に示すように、２つ目の角部２（２ｂ）が、凹部４１の辺４１４の長さが次に長い緩衝材４０Ｂに接触するので、作業員は緩衝材４０Ｂの微調整を行う。
次に、図９（ｃ）に示すように、３つ目の角部２（２ｃ）が、凹部４１の辺４１４の長さが次に長い緩衝材４０Ｃに接触するので、作業員は緩衝材４０Ｃの微調整を行う。
次に、残りの角部２（２ｄ）が残りの緩衝材４０Ｄに接触するので、作業員は緩衝材４０Ｃの微調整を行う。
【００５２】
以上のように、本実施の形態によれば、複数の緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄは、凹部４１の底面部４１１の高さ位置は、複数の緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄにおいて同一であり、複数の緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄの少なくとも３つにおいて、凹部４１の２つの側面部４１２，４１３の上部がＲ加工された２つの曲面部４１５，４１６が形成され、２つの曲面部４１５，４１６の下端の高さ位置は、面取りされた複数の緩衝材４０Ｂ〜４０Ｄにおいて互いに異なる。
このため、凹部４１の２つの側面部４１２，４１３の長さ（高さ）が、複数の緩衝材４０Ａ〜４０Ｄにおいて互いに異なることとなり、第１の実施の形態と同様に、昇降装置により持ち上げた被梱包物１を降下させる過程で、被梱包物１の角部２・・・を、それぞれ異なるタイミングで緩衝材４０Ａ〜４０Ｄに接触させることができる。
よって、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄのそれぞれの位置を微調整しながら、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄに角部２・・・を順に嵌め込むことができるので、一度に複数の角部を複数の緩衝材に嵌め込もうとした場合に発生する緩衝材の位置ずれが起こり難く、容易且つ正確に梱包作業を行うことができる。
【００５３】
なお、上記第３の実施の形態においては、緩衝材４０Ａの凹部４１はＲ加工されていない構成を例示して説明したが、緩衝材４０Ａの凹部４１にもＲ加工を行った構成であっても良い。
【００５４】
また、上記第３の実施の形態においては、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの高さが全て同じである構成を例示して説明したが、凹部４１の２つの側面部４１２，４１３の長さ（高さ）が、複数の緩衝材４０Ａ〜４０Ｄにおいて互いに異なるものであれば、緩衝材４０Ａ〜４０Ｄの高さは同一でなくとも良い。
【００５５】
また、上記第１〜第３の実施の形態においては、被梱包物１は４つの角部を備え、４つの緩衝材に４つの角部を梱包する構成を例示して説明したが、被梱包物の角部の数はこれに限定されるものではなく、緩衝材の数も、被梱包物の角部の数に応じて設定される。
【００５６】
また、上記第１〜第３の実施の形態においては、作業効率がより良好になるという観点から、複数の緩衝材は、凹部の２つの側面部の高さ順に、時計回り又は反時計回りで支持部材に配される構成を例示して説明したが、２つの側面部の高さ順に時計回り又は反時計回りで配さなくとも良い。
【符号の説明】
【００５７】
１  被梱包物（物品）
２（２ａ−２ｄ）  角部
１０  支持部材
１１，１２，１３，１４  穴
２０Ａ−２０Ｄ  緩衝材
２１  凹部
２１１  底面部
２１２，２１３  側面部
２１４  辺
３０Ａ−３０Ｄ  緩衝材
３１  凹部
３１１  底面部
３１２，３１３  側面部
３１４  辺
３１５，３１６  斜面部
４０Ａ−４０Ｄ  緩衝材
４１  凹部
４１１  底面部
４１２，４１３  側面部
４１４  辺
４１５，４１６  曲面部
１００、２００、３００  梱包材
１００Ａ  パレット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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