(57)【要約】【課題】乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けることにある。【解決手段】孔部Ｈが、裏面材１４を貫通することなく表面材１０及び接着層１２を貫通している非貫通孔である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、前記表面材の裏側に配置されている裏面材と、前記表面材と前記裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、前記意匠面側に開口している孔部とを有する乗物内装品の表皮において、
前記孔部が、前記裏面材を貫通することなく前記表面材及び前記接着層を貫通している非貫通孔である乗物内装品の表皮。
【請求項２】
乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、前記表面材の裏側に配置されている裏面材と、前記表面材と前記裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、前記意匠面側に開口している孔部とを有する乗物内装品の表皮の製造方法において、
前記接着層の一面にのみ剥離材が貼着されているとともに、前記接着層の他面が前記表面材に接している状態として、前記接着層と前記表面材を接着固定する第一工程と、
前記孔部を、前記表面材と前記接着層と前記剥離材を貫通させて設けたのち、前記剥離材を前記接着層から剥離して前記接着層の一面を露出させる第二工程と、
前記接着層の露出した一面が前記裏面材に接している状態として、前記接着層と前記裏面材を接着固定する第三工程とを備えた乗物内装品の表皮の製造方法。
【請求項３】
前記第一工程において、前記接着層と前記表面材を加熱圧着することにより、前記接着層と前記表面材を接着固定するとともに、
前記剥離材の前記接着層を臨む面側の融点が、第一工程において設定されている加熱温度以上である請求項２に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
【請求項４】
ウレタン樹脂製の前記接着層を用いるとともに、前記剥離材の前記接着層を臨む面側が、前記接着層に対して剥離可能に貼着されるポリプロピレン樹脂製の粘着層で構成されており、
第一工程における加熱温度を１３０℃〜１５０℃の範囲に設定して、前記接着層を前記表面材に加熱圧着することにより、前記接着層と前記表面材を接着固定する請求項２又は３に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
【請求項５】
前記第一工程において、前記接着層と前記表面材を加熱圧着することにより、前記接着層と前記表面材を接着固定するとともに、
前記第三工程において、前記接着層と前記裏面材を加熱圧着することにより、前記接着層と前記裏面材を接着固定し、
前記接着層の他面の融点が、前記接着層の一面の融点よりも低い請求項２〜４のいずれか一項に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
【請求項６】
前記表面材が皮革であるとともに、第一工程において設定されている加熱温度が、第三工程において設定されている加熱温度よりも低い請求項５に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗物内装品の意匠面を構成するとともに、意匠面側に開口する孔部が形成されている乗物内装品の表皮及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の乗物内装品においては、意匠面を構成する表皮に、意匠性向上の観点等から孔部が形成されていることがあり、この孔部が意匠面側に開口している。例えば特許文献１に開示の乗物用シートの表皮材は、天然皮革と樹脂フィルムを接着材で接着固定した面材であり、意匠面側に開口する孔部が形成されている。そして天然皮革は、本発明の表面材に相当する面材であり、樹脂フィルムは、本発明の裏面材に相当する面材である。公知技術においては、天然皮革と樹脂フィルムを接着材で接着固定したのち、これら天然皮革と樹脂フィルムの双方を厚み方向に貫通する孔部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２４９４２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで公知技術では、孔部が、天然皮革と樹脂フィルムの双方を貫通して形成されている。このため公知技術の構成は、シートの内部構成が孔部を通して見えるなどして、シートの意匠性が悪化するおそれがあった。もっとも天然皮革にのみ孔部を形成したのち、この孔あき天然皮革を、樹脂フィルムに接着材で接着固定することもできる。しかしそうすると孔部の底面側に接着材が過度に露出し、この接着材の経年劣化による黄変などによって、シートの見栄えが悪化することが懸念される。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の乗物内装品の表皮は、乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、表面材の裏側に配置されている裏面材と、表面材と裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、意匠面側に開口している孔部とを有する。この種の構成においては、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けておくことが望ましい。そこで本発明では、孔部が、裏面材を貫通することなく表面材及び接着層を貫通している非貫通孔である。本発明においては、表皮に、裏面材を非貫通の孔部を設けたことで、シートの内部構成が孔部から露出することを好適に回避することができる。さらに孔部は、表面材とともに接着層を貫通しているため、孔部の底側から接着層が過度に露出することを極力回避することができる。
【０００６】
第２発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、表面材の裏側に配置されている裏面材と、表面材と裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、意匠面側に開口している孔部とを有する乗物内装品の表皮の製造方法である。そして下記の第一工程〜第三工程によって、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を形成する。すなわち第一工程では、接着層の一面にのみ剥離材が貼着されているとともに、接着層の他面を表面材に接した状態として、接着層と表面材を接着固定する。この第一工程では、例えば表面材と接着層を積層した状態において、剥離材側からこれらに圧や熱をかけることができる。また第二工程では、孔部を、表面材と接着層と剥離材を貫通させて設けたのち、剥離材を接着層から剥離して接着層の一面を露出させる。そして第三工程では、接着層の露出した一面が裏面材に接している状態として、接着層と裏面材を接着固定する。本発明では、接着層に設けられた剥離材を巧みに利用するなどして、裏面材を貫通することなく表面材及び接着層を貫通している孔部を表皮に好適に形成することができる。
【０００７】
第３発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、第一工程において、接着層と表面材を加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定する。そして剥離材の接着層を臨む面側の融点が、第一工程において設定されている加熱温度以上である。本発明では、剥離材の融点を適宜の温度に設定することで、第一工程において、剥離材が部分的に溶融するなどして接着層に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。
【０００８】
第４発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明又は第３発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、ウレタン樹脂製の接着層を用いるとともに、剥離材の接着層を臨む面側が、接着層に対して剥離可能に貼着されるポリプロピレン樹脂製の粘着層で構成されている。そこで第一工程における加熱温度を１３０℃〜１５０℃の範囲に設定して、接着層を表面材に加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定する。本発明では、剥離材に、比較的伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層を設けることで、第二工程における孔部の形成が容易となる。さらにポリプロピレン樹脂製の粘着層の融点を、ウレタン樹脂製の接着層に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることで、剥離材が接着層に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。
【０００９】
第５発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明〜第４発明のいずれかの乗物内装品の表皮の製造方法において、第一工程において、接着層と表面材を加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定するとともに、第三工程において、接着層と裏面材を加熱圧着することにより、接着層と裏面材を接着固定する。そして本発明では、接着層の他面の融点が、接着層の一面の融点よりも低い。本発明では、表面材に接着固定すべき接着層の他面の融点が相対的に低く設定されている。このため第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材に接着層を接着固定することが可能となり、加熱による表面材の劣化を極力回避することができる。
【００１０】
第６発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第５発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、表面材が皮革であるとともに、第一工程において設定されている加熱温度が、第三工程において設定されている加熱温度よりも低い。本発明では、表面材が皮革で構成されているため、表皮に高級感を出すことができる。そして第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材としての皮革に接着層を接着固定するため、加熱による皮革の劣化を好適に回避することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る第１発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けることができる。また第２発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を好適に設けることができる。また第３発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部をスムーズに設けることができる。また第４発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を更に確実に設けることができる。また第５発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部をより確実に設けることができる。そして第６発明によれば、意匠性に優れている表皮に、より見栄えの良い孔部をより確実に設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】乗物用シートの正面図である。
【図２】図１中でＩＩの符号を付した四角で囲った部分を破断したシートカバー一部の斜視図である。
【図３】シートカバー一部の断面図である。
【図４】第一工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。
【図５】第二工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。
【図６】第三工程時における裏面材と接着層と表面材の断面図である。
【図７】変形例のシートカバー一部の断面図である。
【図８】変形例の第一工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。
【図９】変形例の第二工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。
【図１０】変形例の第三工程時における裏面材と接着層と表面材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。図１の乗物用シート２は、乗物内装品の一例であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。本実施例では、シートクッション４の後部にシートバック６の下部が起倒可能に連結するとともに、起立状態のシートバック６の上部にヘッドレスト８が配設される。
【００１４】
ここでシートバック６の前側の意匠面は、図１を参照して、天板メイン部６ａと、左右の天板サイド部６ｂに区分けできる。天板メイン部６ａは、シート幅方向におけるシートバック６の中央部分であり、乗員の背凭れが可能な幅寸法でシート上下方向に延びている。また天板メイン部６ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部６ａよりも前方に突出する天板サイド部６ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部６ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。
【００１５】
またシートクッション４の前側の意匠面も、図１を参照して、天板メイン部４ａと、天板サイド部４ｂに区分けできる。天板メイン部４ａは、シート幅方向におけるシートクッション４の中央部分であり、乗員の着座が可能な幅寸法でシート前後方向に延びている。また天板メイン部４ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部４ａよりも上方に突出する天板サイド部４ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部４ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。
【００１６】
［シートカバー（表皮）］
各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓは、図１を参照して、それぞれシートの意匠面を構成する面材であり、複数の孔部Ｈが適宜の位置に設けられている（図１では、便宜上、一部の孔部にのみ符号Ｈを付す）。例えばシートバック６では、天板メイン部６ａの上部に、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。またシートクッション４では、天板メイン部４ａの前部に、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。そしてヘッドレスト８の前面にも、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。
【００１７】
こうして本実施例では、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓの人目につきやすい前側の意匠面に複数の孔部Ｈが開口しており、これら複数の孔部Ｈによって、シートの意匠性を向上させている。この種の構成では、各孔部Ｈから、シートの内部構成（例えばシートパッド）や後述する接着層１２が過度に露出するなどして、シートの見栄えが悪化することが懸念される。そこで本実施例では、後述する構成によって、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを設けることとした。ここで各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ及びこれらに設けられている孔部Ｈはそれぞれ略同一の基本構成を有する。そこで以下に、シートバック６のシートカバー６Ｓを一例にその詳細を説明する。
【００１８】
［表面材・裏面材］
シートカバー６Ｓは、図２及び図３を参照して、三層構造の面材であり、表面材１０と、裏面材１４と、後述する接着層１２を積層状態で有している。表面材１０は、シートカバー６Ｓの表側を構成して意匠面をなす面材である。この種の表面材１０の素材として、布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）を例示でき、本実施例では皮革を用いている。また裏面材１４は、表面材１０の裏側に配置されている面材である。この種の裏面材１４の素材として、表面材１０で例示の素材や可撓性を備えた樹脂フィルムを例示できる。また乗物用シート２に送風機構が内蔵されている場合には、裏面材１４の素材として通気性を備えた面材を用いることが好ましい。こうすることで送風機構から送り出された気体が、各孔部Ｈを通して乗員に送風されることとなる。この種の通気性を備えた素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体（繊維を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。
【００１９】
［接着層］
そして接着層１２は、表面材１０と裏面材１４を厚み方向に接着固定する樹脂層であり、表面材１０と裏面材１４の間に配置している。この種の接着層１２として、ホットメルト系（固形）の接着層１２を用いることができ、場合に応じて反応系や溶液系の接着層１２を用いることもできる。なお接着層１２の素材は特に限定しないが、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、アミノプラスト樹脂、エポキシ樹脂、グリオキザール系樹脂又はエチレン尿素樹脂を例示できる。そして本実施例においては、後述するシートカバー６Ｓの製造工程を考慮して、ホットメルト系の接着層１２を用いることができ、さらに接着層１２の素材として、比較的低融点の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いることができる。
【００２０】
［孔部］
複数の孔部Ｈは、図１〜図３を参照して、それぞれシートカバー６Ｓの意匠面側に開口する孔部であり、本実施例においては全ての孔部Ｈが同形同寸とされている（孔部Ｈの製造方法は後述）。これら複数の孔部Ｈは、図１を参照して、天板メイン部６ａの上部で縦横に並列して配置されており、隣り合う孔部Ｈ同士の寸法は等間隔に設定されている。また図２を参照して、天板メイン部６ａの上方においては、各孔部Ｈの四方に、比較的小寸とされた他の孔部Ｈｓが設けられている。そして図２及び図３を参照して、各孔部Ｈは、見栄え向上の観点から非貫通孔とされており、シートカバー６Ｓの厚み方向において、裏面材１４を貫通することなく表面材１０及び接着層１２を貫通している。こうしてシートカバー６Ｓに、裏面材１４を非貫通の各孔部Ｈを設けたことで、各孔部Ｈから、シートの内部構成（例えばシートパッド６Ｐ等）が露出することを好適に回避することができる。また各孔部Ｈは、表面材１０とともに接着層１２を貫通しているため、孔部Ｈの底側から接着層１２が過度に露出することを極力回避することができる。
【００２１】
［シートカバーの製造方法］
図４〜図６を参照して、表面材１０と裏面材１４を接着層１２で接着固定して、図３に示すシートカバー６Ｓを形成する。このとき下記の第一工程〜第三工程にて、シートカバー６Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを形成することとした。ここで本製造方法では、図４を参照して、接着層１２と剥離材２０とで構成されている接着部材３０を用いることができる。この接着部材３０では、接着層１２の一面を覆うように剥離材２０が貼着されており、接着層１２の他面は、剥離材２０が貼着されておらず露出している。
【００２２】
［剥離材］
そして剥離材２０は、図４を参照して、高融点の樹脂フィルム（フッ素樹脂フィルムなど）や、紙（目付：６４ｇ〜１０４ｇ／ｍ2）などで構成されており、剥離材２０の接着層１２に接する面側には粘着層２１が一体化されている（なお粘着層２１は、便宜上、図４にのみ図示する）。この粘着層２１は、接着層１２に対して剥離可能に貼着される層であり、ポリプロピレン樹脂、シリコン樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ樹脂）、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂などで構成することができる。なかでもポリプロピレン樹脂製の粘着層２１は、ＥＶＡ樹脂に比して伸びにくいことから、後述する第二工程においてスムーズに孔部Ｈを形成することができる。また粘着層２１は、低密度ポリエチレン樹脂製等のバリア層（図示省略）を介して剥離材２０に一体化することもできる。
【００２３】
そして本実施例においては、後述する第一工程時の加熱によって剥離材２０と接着層１２が剥離不能に一体化することが懸念される。そこで粘着層２１（及びバリア層）の素材を適宜選択することにより、剥離材２０の接着層１２を臨む面側の融点を、第一工程において設定されている加熱温度以上とすることが望ましい。例えば熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を用いていると、後述の第一工程の加熱温度は典型的に１３０℃〜１５０℃に設定される。このとき粘着層２１として、例えばポリエチレン樹脂やＥＶＡ樹脂を使用すると、これらの融点が第一工程の加熱温度よりも低いため粘着層２１が溶融し、剥離材２０と接着層２１が剥離不能となるおそれがある。また仮に後述する第二工程において、ポリエチレン樹脂やＥＶＡ樹脂製の剥離材２０を接着層２１から強引に剥離すると、孔部Ｈの形状の見栄えが悪くなるおそれがある。そこで粘着層２１としてポリプロピレン樹脂（好ましくはポリプロピレン単独重合体（ホモＰＰ）又はプロピレンブロック共重合体（ブロックＰＰ））を使用すると、融点が第一工程の加熱温度よりも高いために粘着層２１がほとんど溶融しないので、剥離材２０と接着層２１が剥離不能に一体化することを極力回避することができる。また第一工程において設定されている加熱温度が１５０℃よりも高い場合には、アクリル樹脂やシリコン樹脂やポリプロピレン樹脂（ホモＰＰ又はブロックＰＰ）製の粘着層２１を用いることができる。こうして本実施例では、ポリプロピレン樹脂の種類を適宜選定することにより、ポリプロピレン樹脂製の粘着層の融点を、ウレタン樹脂製の接着層に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることができる。
【００２４】
［第一工程］
第一工程では、図４を参照して、接着層１２の一面にのみ剥離材２０が貼着されているとともに、接着層１２の他面が表面材１０に接している状態として、接着層１２と表面材１０を接着固定する。例えば本工程では、図示しない台上の表面材１０に接着部材３０を上側から重ねながら、接着層１２の他面となる下面を表面材１０に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、接着層１２と表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を溶融させて表面材１０に接着固定する。このとき接着層１２の一面となる上面が剥離材２０で覆われているため、熱プレス装置４０を、相対的に熱に強い剥離材２０に押し当てて圧や熱をかけることができる。そして熱プレス装置４０の熱は、剥離材２０と接着層１２によって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。さらに剥離材２０の粘着層２１の融点を、熱プレス装置４０の加熱温度（第一工程において設定されている加熱温度）以上とすることで、剥離材２０と接着層１２が剥離不能に一体化することが好適に回避される。
【００２５】
［第二工程］
第二工程では、図５を参照して、孔部Ｈを、表面材１０と接着層１２と剥離材２０を貫通させて設けたのち、剥離材２０を接着層１２から剥離して接着層１２の一面を露出させる。ここで孔部Ｈの形成手法は特に限定しないが、自動制御されたパンチ機構などの物理的孔あけ手段や、レーザなどの光学的孔あけ手段を例示できる。例えば剥離材２０を上側にして、接着部材３０と表面材１０を図示しない台上に配置し、この状態で剥離材２０側からパンチ機構によって孔部Ｈを形成する。このとき接着層１２が剥離材２０で覆われているため、パンチ機構などによる押圧で接着層１２が孔部Ｈ内にはみ出すように変形することを極力回避することができる。さらに剥離材２０が、相対的に伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層２１を有していると、パンチ機構に対する粘着層２１のひっかかりが好適に回避されるため、スムーズに孔部Ｈを形成することができる。
【００２６】
［第三工程］
第三工程では、図６を参照して、接着層１２の露出した一面が裏面材１４に接している状態として、接着層１２と裏面材１４を接着固定する。例えば本工程では、図示しない台上に表面材１０と接着層１２を配置して、接着層１２の一面となる上面を裏面材１４に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、裏面材１４と接着層１２と表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を溶融させて裏面材１４に接着固定する。このとき熱プレス装置４０の熱は、裏面材１４と接着層１２によって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。
【００２７】
以上説明したとおり本実施例では、シートカバー６Ｓに、裏面材１４を非貫通の孔部Ｈを設けたことで、孔部Ｈから、シートの内部構成が露出することを好適に回避することができる。また孔部Ｈは、表面材１０とともに接着層１２を貫通しているため、孔部Ｈの底側から接着層１２が過度に露出することを極力回避することができる。このとき表面材１０を皮革で構成することにより、シートカバー６Ｓに高級感を出すことができる。また本実施例では、接着層１２に設けられた剥離材２０を巧みに利用するなどして、裏面材１４を貫通することなく表面材１０及び接着層１２を貫通している孔部Ｈをシートカバー６Ｓに好適に形成することができる。このとき剥離材２０の粘着層２１の融点を適宜の温度に設定することで、第一工程において、剥離材２０が部分的に溶融するなどして接着層１２に剥離不能に一体化されることを好適に回避することができる。特に剥離材２０に、比較的伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層２１を設けることで、第二工程における孔部Ｈの形成が容易となる。さらにポリプロピレン樹脂製の粘着層２１の融点を、接着層１２の素材に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることで、剥離材２０が接着層１２に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。このため本実施例によれば、乗物内装品のシートカバー６Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを設けることができる。
【００２８】
［変形例］
ここでシートカバーの構成は、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば本変形例のシートカバー６Ｓでは、図７を参照して、表面材１０と裏面材１４の間の接着層が、第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂを積層状態で有している。第一接着層１２ａは、接着層の他面を構成している部位であり、表面材１０に接着固定されている。また第二接着層１２ｂは、接着層の一面を構成している部位であり、裏面材１４に接着固定されている。そして本変形例においては、第一接着層１２ａの融点を第二接着層１２ｂの融点よりも低く設定することで、接着層の他面の融点が、接着層の一面の融点よりも低くされている。例えば第一接着層１２ａの素材として、比較的低融点の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いることができ、第二接着層１２ｂの素材として、第一接着層１２ａの素材よりも高融点の素材を用いることができる。
【００２９】
そして第一工程においては、図８を参照して、第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂと剥離材２０（実施例１と同一構成の剥離材）とで構成されている接着部材３０Ａを用いることができる。そして図示しない台上の表面材１０に接着部材３０Ａを上側から重ねながら、第一接着層１２ａを表面材１０に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、第一接着層１２ａと表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の第一接着層１２ａを溶融させて表面材１０に接着固定する。そして本変形例では、第一接着層１２ａの融点が相対的に低いため、熱プレス装置４０の加熱温度を、後述する第三工程よりも低く設定（例えば１３０℃以下に設定）することができる。こうして熱プレス装置４０の設定温度を比較的低く設定することにより、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を好適に回避することができる。
【００３０】
つぎに第二工程では、図９を参照して、孔部Ｈを、表面材１０と第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂと剥離材２０を貫通させて設けたのち、剥離材２０を第二接着層１２ｂから剥離して第二接着層１２ｂを露出させる。
【００３１】
そして第三工程では、図１０を参照して、図示しない台上に表面材１０と各接着層１２ａ，１２ｂを配置して、露出した第二接着層１２ｂの上面を裏面材１４に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、裏面材１４と各接着層１２ａ，１２ｂと表面材１０を上側から加熱圧着する。このとき熱プレス装置４０の加熱温度を第一工程時によりも高くすることで、相対的に高融点の第二接着層１２ｂを溶融させて裏面材１４に接着固定することができる。そして熱プレス装置４０の熱は、裏面材１４と各接着層１２ａ，１２ｂによって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。
【００３２】
こうして本変形例では、表面材１０に接着固定すべき第一接着層１２ａ（接着層の他面）の融点が相対的に低く設定されている。このため第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材１０に第一接着層１２ａを接着固定することが可能となり、加熱による表面材１０の劣化を極力回避することができる。特に表面材１０が皮革で構成されていたとしても、第一工程における加熱温度を相対的に低く設定することで、熱による皮革の劣化を好適に回避することができる。
【００３３】
本実施形態の乗物内装品の表皮及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、孔部Ｈの構成（形状，寸法，形成数，形成位置など）を例示したが、孔部の構成を限定する趣旨ではない。例えば孔部の開口形状として、円形や多角形などのドット状のほか、線状の開口形状を取ることができる。また複数の孔部を形成する際には、各孔部の構成を同一としてもよく、孔部毎に異ならせることもできる。
【００３４】
また本実施形態では、表皮の製造方法の一例を説明したが、表皮の製造方法を限定する趣旨ではない。例えば反応系や溶液系の接着層１２を用いる場合には、表面材と裏面材を接着層に加熱圧着以外の手法で接着固定することもできる。また各工程において、表面材と裏面材と接着層の上下の配置関係を適宜変更することができ、例えば第二工程において、表面材と剥離材を上下逆に配置しておくこともできる。
【００３５】
また本実施形態では、乗物内装品として、乗物用シート２を例示したが、乗物内装品の種類を限定する趣旨ではない。乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、ドア部やインストルメントパネルや天井部やコンソールなどの各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートクッションやシートバックやヘッドレストのほか、アームレスト等の各種シート構成部材のシートカバーに本実施形態の構成を適用できる。そして乗物内装品に応じて、表皮の構成を適宜変更することができ、さらに孔部の配置位置も適宜変更することができる。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品に適用できる。
【符号の説明】
【００３６】
２     乗物用シート（本発明の乗物内装品）
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
４ａ，６ａ    天板メイン部
４ｂ，６ｂ    天板サイド部
４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ  シートカバー（本発明の表皮）
１０   表面材
１２   接着層
１４   裏面材
２０   剥離材
２１   粘着層
３０   接着部材
１２ａ 第一接着層
１２ｂ 第二接着層
３０Ａ 接着部材
４０   熱プレス装置
Ｈ     孔部
Ｈｓ   他の孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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