(57)【要約】【課題】撥水性を有しつつ耐久性及び平滑性に優れる搬送用ベルト及びこの搬送用ベルトの製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明の一態様に係る搬送用ベルトは、熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層と、このゴム層の一方の面に積層され、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層と、この中間層のゴム層と反対側の面に積層され、ゴム層よりも撥水性の高い被覆層とを備え、熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、熱可塑性樹脂の融点以上である。熱可塑性ポリウレタンの軟化点としては、１３５℃以上１６０℃以下が好ましく、熱可塑性樹脂の融点としては、１３０℃以上１６０℃以下が好ましい。熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度としては、１００，０００Ｐａ・Ｓ以下が好ましい。被複層は、フッ素樹脂を主成分とするとよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層と、
このゴム層の一方の面に積層され、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層と、
この中間層の上記ゴム層と反対側の面に積層され、上記ゴム層よりも撥水性の高い被覆層とを備え、
上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上である搬送用ベルト。
【請求項２】
上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が１３５℃以上１６０℃以下であり、上記熱可塑性樹脂の融点が１３０℃以上１６０℃以下である請求項１に記載の搬送用ベルト。
【請求項３】
上記熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度が、１００，０００Ｐａ・Ｓ以下である請求項１又は請求項２に記載の搬送用ベルト。
【請求項４】
上記被複層がフッ素樹脂を主成分とする請求項１、請求項２又は請求項３に記載の搬送用ベルト。
【請求項５】
円筒状の加熱ドラムと、この加熱ドラムに架け渡される無端状のスチールバンドとを備える圧着装置を用いる搬送用ベルトの製造方法であって、
熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層用シートと、このゴム層用シートの一方の面に積層され、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層用シートと、この中間層用シートの上記ゴム層用シートと反対側の面に積層され、上記ゴム層用シートよりも撥水性の高い被覆層用シートとを有する積層体を、上記圧着装置の上記加熱ドラムと上記スチールバンドとの間に連続的に送って加圧及び加熱する工程を備え、
上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上である搬送用ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送用ベルト及び搬送用ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
搬送用ベルトは、嗜好品等の原料、中間製品、製品等の搬送に広く用いられ、通常、樹脂層と帆布層とを含む積層体で構成される。上記樹脂層の材料としては、一般に強度及び耐摩耗性に優れる熱可塑性ポリウレタンが用いられている。この熱可塑性ポリウレタン製の搬送用ベルトにおいては、パン生地、菓子生地、米飯等の水分が多く、粘着性のある搬送物を搬送すると、樹脂層からなる搬送用ベルトの表面が汚染、あるいは変性されてしまうというような不都合がある。このため、搬送ベルトの表面に撥水性を付与することが望まれる。また、熱可塑性ポリウレタンは、表面に凹凸が生じやすく表面の平滑性を向上させる被膜が望まれる。このため、従来においては、熱可塑性ポリウレタン製の搬送用ベルトをシリコンの溶液に浸した後に加熱してシリコンの被膜を形成する技術が開示されている（特開２０００−３５１４３１号公報参照）。
【０００３】
しかしながら、シリコンの被膜は、比較的高温下で硬化処理が行われるため、熱可塑性ポリウレタンにおいて熱による物性の低下等の劣化が起こるおそれがあり、耐久性の面で望ましくない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３５１４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は以上のような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、撥水性を有しつつ耐久性及び平滑性に優れる搬送用ベルト及びこの搬送用ベルトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた発明は、熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層と、このゴム層の一方の面に積層され、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層と、この中間層の上記ゴム層と反対側の面に積層され、上記ゴム層よりも撥水性の高い被覆層とを備え、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上である搬送用ベルトである。
【０００７】
当該搬送用ベルトは、撥水性の高い被覆層を用いることによって、表面の撥水性が優れる。また、熱可塑性ポリウレタンの軟化点が上記熱可塑性樹脂の融点以上であることで、熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層と熱可塑性樹脂を主成分とする中間層とを低温下で圧着させることが可能となるので、熱による劣化を抑制でき、耐久性を向上させることができる。さらに、熱可塑性ポリウレタンの軟化点が上記熱可塑性樹脂の融点以上であることで、上記中間層のレべリング効果が向上するので、中間層の上記ゴム層と反対側の面に積層される被覆層の密着性及び搬送用ベルト表面の平滑性を得ることができる。ここで、「主成分」とは、最も含有量の多い成分をいい、通常５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上の成分をいう。
【０００８】
上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点としては１３５℃以上１６０℃以下が好ましく、上記熱可塑性樹脂の融点としては１３０℃以上１６０℃以下が好ましい。このように、熱可塑性ポリウレタンの軟化点及び熱可塑性樹脂の融点がそれぞれ上記範囲内であることによって、低温下でゴム層と中間層とを圧着することがより容易になると共に、上記ゴム層に対する上記中間層のレべリング効果を向上させることができる。
【０００９】
上記熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度としては、１００，０００Ｐａ・Ｓ以下が好ましい。このように、上記熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度が上記範囲内であることによって、上記ゴム層上における上記中間層の流動性が高くなり、上記中間層のレべリング効果が向上するので、ゴム層と被覆層との密着性を向上させることができる。
【００１０】
上記被複層がフッ素樹脂を主成分とするとよい。上記被複層がフッ素樹脂を主成分とすることで、搬送用ベルトの撥水性を向上させることができる。
【００１１】
上記課題を解決するためになされた別の発明は、円筒状の加熱ドラムと、この加熱ドラムに架け渡される無端状のスチールバンドとを備える圧着装置を用いる搬送用ベルトの製造方法であって、熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層用シートと、このゴム層用シートの一方の面に積層され、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層用シートと、この中間層用シートの上記ゴム層用シートと反対側の面に積層され、上記ゴム層用シートよりも撥水性の高い被覆層用シートとを有する積層体を、上記圧着装置の上記加熱ドラムと上記スチールバンドとの間に連続的に送って加圧及び加熱する工程を備え、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上である搬送用ベルトの製造方法である。
【００１２】
当該搬送用ベルトの製造方法によれば、上記圧着装置の上記加熱ドラムと上記スチールバンドとの間で上記積層体が加圧及び加熱されるので、ゴム層と被覆層との密着性及び平滑性を向上させることができる。また、上記加熱ドラムと上記スチールバンドとの間に上記積層体を連続的に送るので、積層体の加熱が効率よく行われて、上記ゴム層の熱による劣化を抑制できる。これにより、当該搬送用ベルトを確実に製造することができる。
【００１３】
ここで、「搬送用ベルト」とは有端状だけでなく、無端状のものも含む概念である。「外側の面」とは、搬送面を意味し、無端状の搬送用ベルトの場合、外側となる面をいう。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の搬送用ベルトは、撥水性を有しつつ耐久性、密着性及び平滑性に優れる。本発明の搬送用ベルトの製造方法によれば、撥水性を有しつつ耐久性に優れ、ゴム層と被覆層との密着性及び平滑性を向上させる搬送用ベルトを確実に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る搬送用ベルトの模式的断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る搬送用ベルトの製造方法を説明するための模式図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る搬送用ベルトの模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る搬送用ベルト及び搬送用ベルトの製造方法の実施形態について図面を参照しつつ詳説する。
【００１７】
＜第１実施形態＞
［搬送用ベルト］
図１は、本発明の第１実施形態に係る搬送用ベルト１の模式的断面図である。当該搬送用ベルト１は、帆布５と、帆布５の一方の面に積層されるゴム層４と、ゴム層４の帆布５と反対側の面に積層される中間層３と、中間層３のゴム層４と反対側の面に積層される被覆層２とを備える。ゴム層４及び帆布５が当該搬送用ベルト１の基体となり、中間層３と中間層３の外側の面に積層される被覆層２とが当該搬送用ベルト１のフィルム層となる。中間層３がゴム層４の外側の面に積層されることにより、フィルム層は、ゴム層４の外側の面に積層され、被覆層２が最外層となる。
【００１８】
ゴム層４は、熱可塑性ポリウレタンを主成分とする。中間層３は、熱可塑性樹脂を主成分とする。被覆層２は、ゴム層４よりも水との接触角が大きく、撥水性が高い。
【００１９】
搬送用ベルト１は、被覆層２が外側になるように、図示しない駆動機構によりプーリと連動しながら回転する。従って、被覆層２の外側の面が、搬送面となる。
【００２０】
（帆布）
帆布５は、搬送用ベルト１に加わる張力を保持し、機械的強度を付与するものである。
【００２１】
帆布５は、織物又は編物からなる。帆布５を構成する糸としては、ポリエステル糸、ナイロン糸、綿糸、レーヨン糸等を挙げることができる。帆布５を構成する糸としては、強度及び柔軟性に優れ、燃焼時に窒素酸化物等の有毒ガスを発生しない点から、ポリエステル糸が好ましい。帆布５は、織り構造、糸の太さ、及び糸の種類については特に限定されない。
【００２２】
帆布５は、ゴム層４との接着性を向上させるために、例えばウレタン樹脂接着剤溶液を含浸させるプライマー処理を施してもよい。
【００２３】
帆布５の平均厚さの下限としては０．１ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがより好ましい。上記平均厚さの上限としては１．５ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましい。
【００２４】
（ゴム層）
ゴム層４は、熱可塑性ポリウレタンを主成分とする。ゴム層４は、熱可塑性ポリウレタン以外に、必要に応じて、他の樹脂を含有していてもよく、ベルト用の熱可塑性ポリウレタンに添加される公知の添加剤を含有していてもよい。
【００２５】
熱可塑性ポリウレタンとしては、公知のものを使用することができる。熱可塑性ポリウレタンの製造方法は特に限定されないが、典型的には、およそ等モルのポリイソシアネート化合物及びポリオール化合物、並びに鎖延長剤を例えば６０℃以上２２０℃以下で反応させる方法が挙げられる。この場合、必要に応じて触媒等を添加してもよい。熱可塑性ポリウレタンは、一般的に直鎖状の炭素鎖構造を有する樹脂であるが、直鎖状の構造分子内に一部架橋した構造を有することが好ましい。直鎖状の構造分子内に一部架橋した構造を有することにより、直鎖状の炭素鎖構造よりも機械的強度が向上する。
【００２６】
ポリイソシアネート化合物としては、例えば
フェニレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、 ４，４’−トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、４，４’−ジフェニルエーテルジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）等の芳香族ジイソシアネート；
シクロペンタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環族ジイソシアネート；
ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ペンタメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネートなどが挙げられる。これらのポリイソシアネート化合物は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
【００２７】
ポリオール化合物としては、例えばポリエステル系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール、ポリオレフィン系ポリオール等が挙げられる。これらのポリオール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
【００２８】
ポリエステル系ポリオールとしては、例えば
イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸又はこれらのジアルキルエステル；
アジピン酸、グルタル酸、コハク酸等の脂肪族ジカルボン酸又はこれらのジアルキルエステル等から選択された少なくとも１種のジカルボン酸又はこれらのジアルキルエステルと、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等のＣ２−１０アルカンジオール；
ジエチレングリコール等のジ又はトリＣ２−１０アルカンジオールなどから選択された少なくとも１種のアルカンジオール成分との反応生成物などが挙げられる。
【００２９】
アジピン酸をジカルボン酸成分のベースとしたポリエステル系ポリオールの具体例としては、ポリエチレンアジぺート（ＰＥＡ）、ポリジエチレンアジぺート（ＰＤＡ）、ポリプロピレンアジペート（ＰＰＡ）、ポリテトラメチレンアジペート（ＰＢＡ）、ポリヘキサメチレンアジペート（ＰＨＭＡ）、これらの成分を組み合わせた共重合体等が挙げられる。なお、ポリエステル系ポリオールには、ラクトン類（ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、β−メチル−δ−バレロラクトンなどのＣ３−１４ラクトン）の単独重合体又は共重合体も含まれる。
【００３０】
ポリカーボネート系ポリオールとしては、例えばアルカンポリオール、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール等のポリオールと、ジメチルカーボネート等の短鎖ジアルキルカーボネートとの反応生成物などが挙げられる。ポリカーボネート系ポリオールの代表例としては、ポリヘキサメチレンカーボネート（ＰＨＣ）が挙げられる。
【００３１】
ポリエーテル系ポリオールとしては、例えば
エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、テトラヒドロフラン、３−メチルテトラヒドロフラン等のアルキレンオキサイドの単独又は共重合体；
テトラメチレンエーテルグリコールを含んでなる単独又は共重合体；
ヒドロキシ基に対してＣ２−４アルキレンオキサイド１〜５モルが付加した付加体等のビスフェノールＡ又は水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加体などが挙げられる。
【００３２】
ポリオレフィン系ポリオールとしては、例えばポリブタジエンポリオール、水素化ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、ひまし油変性ポリオール、ブタジエンとスチレン又はアクリロニトリルとの共重合体の末端に水酸基を導入したもの等が挙げられる。
【００３３】
これらのポリオール化合物の中で、耐熱性を向上させる観点から、ポリカーボネート系ポリオールがより好ましい。
【００３４】
ポリオール化合物の数平均分子量の下限としては、４００が好ましく、５００がより好ましく、５５０がさらに好ましい。上記数平均分子量の上限としては、１０，０００が好ましく、８，０００がより好ましく、５，０００がさらに好ましい。また、ポリオール化合物は結晶性であってもよく非結晶性であってもよい。ここで、「数平均分子量」とは、ＪＩＳ−Ｋ−７２５２−１（２００８年）に準拠して、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定される値を指す。
【００３５】
鎖延長剤としては、例えば
エタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール等の２〜１４個の炭素原子を有する脂肪族ジオール；
テレフタル酸ビスエチレングリコール、テレフタル酸ビス−１，４−ブタンジオール等のテレフタル酸と２〜４個の炭素原子を有するグリコールとのジエステル；
１，４−ジ（β−ヒドロキシエチル）ヒドロキノン）等のヒドロキノンのヒドロキシアルキレンエーテル；
１，４−ジ（β−ヒドロキシエチル）ビスフェノールＡなどのエトキシ化ビスフェノール；
イソホロンジアミン、エチレンジアミン、１，２−プロピレンジアミン、１，３−プロピレンジアミン、Ｎ−メチルプロピレン−１，３−ジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−エチレンジアミン等の脂肪族ジアミン；
２，４−トリレンジアミン、２，６−トリレンジアミン、３，５−ジエチル−２，４−トリレンジアミン、３，５−ジエチル−２，６−トリレンジアミン、１級モノ−、ジ−、トリ−又はテトラアルキル置換−４，４’−ジアミノジフェニルメタン等の芳香族ジアミンなどが挙げられる。
【００３６】
上記他の樹脂としては、例えばポリオレフィン、ポリシクロオレフィン、ポリジエン、ポリスチレン、スチレン共重合体、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリアミド、熱硬化性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。
【００３７】
ゴム層４の主成分である熱可塑性ポリウレタンの軟化点の下限としては、１３５℃が好ましく、１３８℃がより好ましく、１４０℃がさらに好ましい。上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点の上限としては、１６０℃が好ましく、１５５℃がより好ましく、１５０℃がさらに好ましい。上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が上記下限未満の場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着時にゴム層４が柔らかくなりすぎるので十分な成型性が得られないおそれがある。また、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が上記上限を超える場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着を低温下で行うことが困難になるおそれがある。ここで、「軟化点」とは、ＪＩＳ−Ｋ−７３１１（１９９９年）に基づいて昇温法によって測定される軟化点を意味する。
【００３８】
上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点は、上記熱可塑性樹脂の融点以上である。上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上であることにより、ゴム層４と中間層３とを低温下で圧着させることが可能となり、熱による劣化を抑制できる。上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点未満である場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着の効果が不十分となるため、ゴム層４と中間層３との密着性及びレべリングにおける高い効果が得難くなる。
【００３９】
また、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点は、上記熱可塑性樹脂の融点よりも高いほうが好ましく、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点と上記熱可塑性樹脂の融点との差の下限としては、０．１℃が好ましく、３℃がより好ましい。また、上記熱可塑性ポリウレタンの軟化点と上記熱可塑性樹脂の融点との差の上限としては、２５℃が好ましく、２０℃がより好ましい。上記軟化点と上記融点との差が、上記下限未満である場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着時における上記熱可塑性樹脂の流動性が低下し、レべリングについて高い効果が得られないおそれがある。また、上記軟化点と上記融点との差が、上記上限を超える場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着の効果が十分得られないことにより、ゴム層４と中間層３との密着性及びレべリングにおける高い効果が得られないおそれがある。
【００４０】
ゴム層４の主成分である熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度の下限としては、５，０００Ｐａ・Ｓが好ましく、７，０００Ｐａ・Ｓがより好ましい。上記熱可塑性ポリウレタンの１８０℃における溶融粘度の上限としては、４０，０００Ｐａ・Ｓ以下が好ましく、３０，０００Ｐａ・Ｓがより好ましい。上記溶融粘度が上記下限未満である場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着時にゴム層４が柔らかくなりすぎるので、十分な成型性が得られないおそれがある。上記溶融粘度が上記上限を超えると、ゴム層４と中間層３との熱圧着が不十分となるため、ゴム層４と中間層３との密着性及びレべリングについて高い効果が得られないおそれがある。ここで、「溶融粘度」とはＪＩＳ−Ｋ−７３１１（１９９９年）に基づいて昇温法によって測定される溶融粘度を意味する。
【００４１】
ゴム層４の平均厚さの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．２ｍｍがより好ましく、０．３ｍｍがさらに好ましい。ゴム層４の平均厚さの上限としては、３ｍｍが好ましく、２ｍｍがより好ましく、１ｍｍがさらに好ましい。ゴム層４の平均厚さが上記下限未満である場合、搬送用ベルト１の優れた強度が得られないおそれがある。ゴム層４の平均厚さが上記上限を超える場合、プーリ径の小さい搬送装置に使用することが困難となるおそれがある。
【００４２】
（中間層）
中間層３は熱可塑性樹脂を主成分とする。中間層３を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド（ＰＡ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリアミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等が挙げられる。成形性を考慮すると、これらのうち、例えばナイロンのようなポリアミド（ＰＡ）が好ましい。
【００４３】
中間層３の主成分である熱可塑性樹脂の融点の下限としては、１３０℃が好ましく、１４０℃がより好ましい。上記熱可塑性樹脂の融点の上限としては１７０℃が好ましく、１６０℃がより好ましい。上記融点が上記下限未満の場合、ゴム層４と中間層３との熱圧着時において熱可塑性樹脂が柔らかくなりすぎるので、中間層３の成型性が低下するおそれがある。上記融点が上記上限を超えると、低温下でゴム層４と中間層３とを圧着させることが困難となるおそれがある。ここで、「融点」とは、熱可塑性樹脂のＩＳＯ１１３５７−３に基づいて測定される融点を意味する。
【００４４】
中間層３の平均厚さの下限としては、２５μｍが好ましく、５０μｍがより好ましく、７５μｍがさらに好ましい。中間層３の平均厚さの上限としては、３ｍｍが好ましく、２ｍｍがより好ましく、１ｍｍがさらに好ましい。中間層３の平均厚さが上記下限未満の場合、ゴム層４と中間層３との高いレべリング効果が得られないおそれがある。中間層３の平均厚さが上記上限を超える場合、ゴム層４と中間層３との高い密着性が得られないおそれがある。
【００４５】
（被覆層）
被覆層２は、ゴム層４よりも撥水性が高く、搬送用ベルト１の表面を保護する機能を有する。被覆層２に用いる樹脂としては、撥水性を有する樹脂であれば特に限定されず、強度及び撥水性の観点から被覆層２の主成分としては、フッ素樹脂が好ましい。ここで、撥水性が高いとは、水との接触角が大きいことをいう。「接触角」とは、ＪＩＳ−Ｒ−３２５７（１９９９年）に準拠して測定される値を指す。
【００４６】
被覆層２の接触角の下限としては、８０°が好ましく、８５°がより好ましい。被覆層２の上限としては、１４０°が好ましく、１２０°がより好ましい。被覆層２の接触角が上記下限未満の場合、十分な撥水性を得られないおそれがある。また、被覆層２の接触角が上記上限を超えると、搬送物を安定した状態で搬送できないおそれがある。
【００４７】
フッ素樹脂としては、例えば
ポリテトラフルオロエチレン、ポリトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリヘキサフルオロプロピレン、ポリフッ化ビニル、ポリトリフルオロクロロエチレン等のフッ素含有単量体の単独重合体；
テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体、エチレンとテトラフルオロエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとの共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体、フッ化ビニルとフッ化ビニリデンとの共重合体、フッ素化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとトリフルオロクロロエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン及び非フッ素化単量体のターポリマー等のフルオロターポリマーなどの共重合体などが挙げられる。これらの中で、当該搬送用ベルト１の表面の摩擦係数をより小さくする観点、及び中間層３との共押出の容易性並びに搬送用ベルト１の剥離強度を向上させる観点から、共重合体が好ましく、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体がより好ましい。
【００４８】
被覆層２は、必要に応じてフッ素樹脂以外の樹脂を含有していてもよく、搬送用ベルトの被覆層に添加される公知の添加剤を含有していてもよい。
【００４９】
被覆層２の融点の下限としては、１６０℃が好ましく、１７０℃がより好ましい。被覆層２の融点の上限としては、２００℃が好ましく、１９０℃がより好ましい。被覆層２の融点が上記下限未満の場合、熱圧着時において被覆層２が柔らかくなりすぎるので、被覆層２の成型性が低下するおそれがある。被覆層２の融点が上記上限を超える場合、低温下でゴム層４と中間層３とを圧着させることが困難となるおそれがある。
【００５０】
被覆層２の平均厚さの下限としては１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましく、２５μｍがさらに好ましい。被覆層２の平均厚さの上限としては、５００μｍが好ましく、４００μｍがより好ましく、３５０μｍがさらに好ましい。被覆層２の平均厚さが上記下限未満である場合、熱圧着時において被覆層２に厚みムラが発生し、部分的に撥水性が悪化するおそれがある。被覆層２の平均厚さが上記上限を超える場合、被覆層２の収縮等により当該搬送用ベルト１にシワや反りなどの不都合が生じるおそれがある。
【００５１】
当該搬送用ベルト１は、以上の特性を有しているので、搬送用ベルトの他、伝動ベルト等としても好適に用いることができる。また当該搬送用ベルト１は、水分が多く、粘着性のある食品等の搬送にも好適に用いることができる。
【００５２】
［搬送用ベルトの製造方法］
以下、第１実施形態に係る搬送用ベルト１の製造方法の一つの実施形態として、有端状の搬送用ベルトの製造方法について説明する。当該搬送用ベルト１の製造方法としては、特に限定されないが、本実施形態における搬送用ベルト１の製造方法は、
（１）基体積層工程
（２）フィルム層積層工程
（３）圧着工程
（４）冷却工程
（５）搬送ベルトの端部を接合する接合工程
を備える。以下、各工程について説明する。
【００５３】
（基体積層工程）
基体積層工程では、基体形成用の積層体を形成する。上記基体形成用の積層体は、帆布用シート１５と熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層用シート１４とを有する。また、ゴム層用樹脂組成物に用いられる熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、中間層用樹脂組成物に用いられる熱可塑性樹脂の融点以上である。本工程では、帆布用シート１５及びゴム層用シート１４を押出成形により積層する。押出成形方法としては、品質の安定性及びコストの観点から押出ラミネーション法が好ましい。具体的には、熱可塑性ポリウレタンを主成分とするゴム層用樹脂組成物をＴダイにより押出成形を行いつつ、予めプライマー処理を施した帆布用とラミネートし、積層体を形成する。押出成形においては、加熱温度としては、例えば１６０℃以上２００℃以下の範囲で行われる。
【００５４】
（フィルム層積層工程）
フィルム層積層工程では、フィルム層形成用の積層体を形成する。上記フィルム層形成用の積層体は、熱可塑性樹脂を主成分とする中間層用シート１３と、ゴム層用シート１４よりも撥水性の高い被覆層用シート１２とを有する。中間層用シート１３及び被覆層用シート１２を有する積層体は、共押出により形成する。共押出により中間層用樹脂組成物と被覆層用樹脂組成物とが連続的に溶融圧着されてフィルム層形成用の積層体が形成される。フィルム層を形成するための積層体が共押出により形成されることで、上記積層体の中間層用シート１３と被覆層用シート１２との密着性を高めることができ、その結果、当該搬送用ベルトの剥離強度を向上させることができる。
【００５５】
フィルム層積層工程の共押出における加熱条件としては、例えば２００℃以上３００℃以下とすることができる。
【００５６】
（圧着工程）
圧着工程では、ロートキュアと呼ばれる連続圧縮成型機を用いて、ゴム層用シート１４と帆布用シート１５とを有する基体形成用の積層体と被覆層用シート１２と中間層用シート１３とを有するフィルム層形成用の積層体とを熱圧着する。図２は、搬送用ベルト１の製造方法における圧着工程を説明するための模式図である。
【００５７】
図２に示すように、圧着工程においては、円筒状の加熱ドラム４０と、加熱ドラム４０に架け渡される無端状のスチールバンド４５とを備える圧着装置であるロートキュア５０を用いる。
【００５８】
具体的には、ロートキュア５０は、スチールバンド４５と加熱ドラム４０と３本のロール４２ａ、４２ｂ、４２ｃとを備える。圧着工程では、初めに、図示しない２つの掛け台から帆布用シート１５とゴム層用シート１４とを有する基体形成用の積層体と被覆層用シート１２と中間層用シート１３とを有するフィルム層形成用の積層体とを繰出す。次に、基体形成用の積層体のゴム層用シート１４の一方の面に、フィルム層形成用の積層体の中間層用シート１３を積層する。このようにして、帆布用シート１５と、帆布用シート１５の一方の面に積層されるゴム層用シート１４と、ゴム層用シート１４の一方の面に積層される中間層用シート１３と、中間層用シート１３のゴム層用シート１４と反対側の面に積層される被覆層用シート１２とが積層された積層体が形成される。
【００５９】
次に、上記積層体をロートキュア５０の加熱ドラム４０とスチールバンド４５との間に連続的に送って加圧及び加熱する。上記積層体のスチールバンド４５と反対側の面が加熱ドラム４０の周面に当接するように上記積層体及びスチールバンド４５を搬送し、フィルム層形成用の積層体の中間層用シート１３と、基体形成用の積層体のゴム層用シート１４とを熱圧着させる。熱は加熱ドラム４０及びバックヒータ４６によって加えられ、圧力はスチールバンド４５によって加えられる。このようにしてフィルム層形成用の積層体を基体形成用の積層体のゴム層用シート１４の表面にラミネートする。そして、熱圧着後の積層体１０は、ロートキュア５０を離れ、図示しない巻き取り装置により巻き取られる。
【００６０】
中間層用シート１３とゴム層用シート１４との熱圧着における温度の下限としては、１３０℃が好ましく、１４０℃がより好ましい。上記温度の上限としては、１７０℃が好ましく、１６０℃がより好ましい。中間層用シート１３とゴム層用シート１４との熱圧着における温度が上記下限未満の場合、熱圧着時にゴム層用シート１４が柔らかくなりすぎるので搬送用ベルト１の望ましい寸法安定性及び平滑性を維持することが困難となるおそれがある。上記温度が上記上限を超える場合、熱圧着の熱による劣化を抑制することが困難となるおそれがある。
【００６１】
ロートキュア５０における加圧条件としては、例えば１０ｋｇ／ｃｍ２以上１００ｋｇ／ｃｍ２とすることができる。
【００６２】
（冷却工程）
本工程では、上記圧着工程で圧着された積層体１０を冷却する。
【００６３】
冷却の方法としては、例えば空冷、水冷等が挙げられる。冷却の温度及び時間の条件としては特に限定されないが、設定条件としては、例えば形成される積層体の内部温度を１０℃以上４０℃以下に冷却できる条件が挙げられる。
【００６４】
（接合工程）
本工程では、上記冷却後の積層体１０を所定長さに切断した後、ジョイント加工によって積層体１０の端部同士を接合し、搬送用ベルト１が形成される。接合部分の接着剤としては例えばウレタン系接着剤を用いることができる。ジョイント加工としては、例えばラップジョイント方式、フィンガージョイント方式、ダブルフィンガージョイント方式等を用いることができる。
【００６５】
当該搬送用ベルトの製造方法によれば、帆布用シート１５、ゴム層用シート１４、中間層用シート１３及び被覆層用シート１２が積層された積層体をロートキュア５０の加熱ドラム４０とスチールバンド４５との間に連続的に送って加圧及び加熱することにより、スチールバンド４５が密着した状態で、上記積層体が加圧されるので、当該搬送用ベルト１のゴム層４と被覆層２との密着性及び平滑性を向上させることができる。さらに、当該搬送用ベルト１の両端部を熱融着により無端化（ジョイント）させたジョイント部において、被覆層の継ぎ目による段差が生じにくくなり、搬送用ベルトの表面の平滑性をより向上させることができる。また、スチールバンド４５と反対側の面が加熱ドラム４０の周面に当接するように上記積層体及びスチールバンド４５を搬送するので、積層体の加熱が効率よく行われて、ゴム層用シート１４の熱による劣化を抑制できる。これにより、当該搬送用ベルトを確実に製造することができる。
【００６６】
＜第２実施形態＞
［搬送用ベルト］
本発明の第２実施形態に係る搬送用ベルトは、基体として、帆布が樹脂層を介して２層積層される。
【００６７】
図３は、本発明の第３実施形態に係る搬送用ベルト２０の模式的断面図である。当該搬送用ベルト２０は、樹脂層６と、樹脂層６を介して積層される一対の第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂと、第１帆布５ａの一方の面に積層されるゴム層４と、ゴム層４の第１帆布５ａと反対側の面に積層される中間層３と、中間層３のゴム層４と反対側の面に積層される被覆層２とを備える。ゴム層４、一対の第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂ及び樹脂層６が当該搬送用ベルト２０の基体となる。また、中間層３と被覆層２とが当該搬送用ベルト２０のフィルム層となる。なお、ゴム層４、中間層３及び被覆層２は、第１実施形態と同様であるので同一番号を付して説明を省略する。
【００６８】
（第１帆布及び第２帆布）
第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂは、織り構造、糸の太さ、及び糸の種類については特に限定されず、第１実施形態の帆布５と同様のものを用いることができる。また、第１帆布５ａとで第２帆布５ｂとは同じ種類の糸から構成されていてもよいし、異なる種類の糸から構成されていてもよい。
【００６９】
第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂにおいてもゴム層４及び樹脂層６との接着性を向上させるために、プライマー処理を施してもよい。
【００７０】
第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂの平均厚さはそれぞれ同じであっても、異なっていてもよい。第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂの平均厚さについては第１実施形態と同様、平均厚さの下限としては０．１ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがより好ましい。上記平均厚さの上限としては１．５ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましい。
【００７１】
（樹脂層）
【００７２】
樹脂層６を構成する樹脂としては、例えば熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリシクロオレフィン、ポリジエン、ポリスチレン、スチレン共重合体、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリアミド、熱硬化性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。
【００７３】
樹脂層６の平均厚さの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがさらに好ましい。樹脂層６の平均厚さの上限としては、１．０ｍｍが好ましく、０．８ｍｍがさらに好ましい。樹脂層６の平均厚さが上記下限未満の場合、第１帆布５ａ及び第２帆布５ｂとの十分な接着性が得られないおそれがある。樹脂層６の平均厚さが上記上限を超えると、基体の押出ラミネーションにおける十分な圧接効果が得られないおそれがある。
【００７４】
当該搬送用ベルト２０は、以上の特性を有しているので、本発明の第１実施形態に係る搬送用ベルト１の効果に加えて、搬送用ベルト２０の機械的強度を向上させると共に、搬送用ベルト２０の厚みの調整が容易となる。
【００７５】
［搬送用ベルトの製造方法］
当該搬送用ベルト２０の製造方法としては、特に限定されないが、本実施形態における搬送用ベルトの製造方法は、
（１）基体積層工程
（２）フィルム層積層工程
（３）基体とフィルム層との圧着工程
（４）冷却工程
（５）搬送ベルトの端部を接合する接合工程
を備える。なお、（２）フィルム層積層工程、（３）基体とフィルム層との圧着工程、（４）冷却工程、（５）搬送ベルトの端部を接合する接合工程は、第１実施形態と同様であるので説明を省略し、（１）基体積層工程のみ説明する。
【００７６】
（基体積層工程）
基体積層工程では、一対の第１帆布用シート及び第２帆布用シート、樹脂層用シート及びゴム層用シートとを有する基体形成用の積層体を形成する。本工程では、樹脂層用シートを介して積層される一対の第１帆布用シート及び第２帆布用シートと、ゴム層用シートとを押出成形により積層する。一対の第１帆布用シート及び第２帆布用シートは、予めプライマー処理が施される。押出成形方法としては、第１実施形態と同様、品質の安定性及びコストの観点から押出ラミネーション法が好ましい。押出ラミネーション法では第１帆布に樹脂層用組成物を薄膜状に溶融押出しすると共に、第２帆布にゴム層用樹脂組成物を薄膜状に溶融押出しをしながら圧接してこれら一体化させ、一対の第１帆布用シート及び第２帆布用シート、樹脂層用シート及びゴム層用シートとを有する積層体を形成する。押出成形においては、加熱温度としては、第１実施形態と同様、例えば１６０℃以上２００℃以下の範囲で行われる。
【００７７】
当該搬送用ベルト２０の製造方法によれば、本発明の第１実施形態に係る搬送用ベルト１の製造方法の効果に加えて、機械的強度を向上させると共に、厚みの調整が容易となる搬送用ベルトを確実に製造することができる。
【００７８】
［その他の実施形態］
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００７９】
例えば、当該搬送用ベルトにおいて、基体が帆布を備えず、ゴム層のみから構成されていてもよい。当該搬送用ベルトの基体がゴム層のみから構成されるので、簡易に当該搬送用ベルトを製造することができる。
【実施例】
【００８０】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００８１】
［実施例１〜４及び比較例１〜２］
実施例１〜４及び比較例１及び２について、表１に示す撥水性樹脂、熱可塑性樹脂及び熱可塑性ポリウレタンを材料として搬送用ベルトを作製した。実施例１〜４及び比較例１〜２は、上述の第２実施形態に係る搬送用ベルトの製造方法に基づいて搬送用ベルトを作製した。始めに押出成形機を用いて、被覆層を形成するための撥水性樹脂であるフッ素樹脂及び中間層を形成するための熱可塑性樹脂であるポリアミドを加熱溶融し、２４０℃の成形温度で押出成形した。その後冷却することにより、被覆層用シート及び中間層用シートを有する積層体を得た。次に、押出ラミネーション法により第１ポリエステル帆布に樹脂層用組成物である熱可塑性ポリウレタンを薄膜状に溶融押出しすると共に、第２ポリエステル帆布にゴム層用樹脂組成物である熱可塑性ポリウレタンを薄膜状に溶融押出しをしながら圧接してこれら一体化させ、基体形成用の積層体を形成した。押出ラミネーションにおける加熱温度を１８０℃とした。次に、ロートキュアを用いて、ゴム層と上記積層体とを１５５℃で熱圧着後冷却した。そして、ジョイント加工によって積層体の端部同士を接合し、被覆層の平均厚さ５０μｍ、中間層の平均厚さ１００μｍｍ、ゴム層の平均厚さ３５０μｍｍ、第１及び第２ポリエステル帆布の平均厚さ０．５ｍｍ及び樹脂層の平均厚さ３５０μｍの搬送用ベルトを作製した。
【００８２】
（被覆層）
被覆層の撥水性樹脂としてはＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン共重合体、旭硝子社、Ｆｌｕｏｎ  ＬＨ−８０００）を用いた。
【００８３】
（中間層）
中間層の熱可塑性樹脂としては、ポリアミドＰＡ１２（ナイロン１２、宇部興産社の９０４０Ｘ１、９０４８Ｘ１及び９０６３Ｘ１）を用いた。
【００８４】
（ゴム層）
ゴム層の熱可塑性ポリウレタンとしては、日本ミラクトラン社のＥ９８５ＰＴＦＯ、Ｅ９８０ＰＴＦＩ及びＥ３８５ＰＴＦＫを用いた。
【００８５】
＜評価＞
以上のようにして得られた実施例１〜４及び比較例１〜２について、耐久性、ベルトの幅方向及び長さ方向における厚さのばらつき、熱圧着後の寸法安定性及び平面の平滑性を評価した。
【００８６】
（熱可塑性ポリウレタンの軟化点）
熱可塑性ポリウレタンの軟化点は、ＪＩＳ−Ｋ−７３１１（１９９９年）に基づいて昇温法によって測定した。
【００８７】
（ポリアミドの融点）
ポリアミドの融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を使用し、ＩＳＯ１１３５７−３に基づいて測定した。
【００８８】
（熱可塑性ポリウレタンの１８０℃での粘度）
熱可塑性ポリウレタンの１８０℃での粘度は、ＪＩＳ−Ｋ−７３１１（１９９９年）に基づいて昇温法によって測定した。
【００８９】
（耐久性）
ＪＩＳ−Ｋ−６８５４−２（１９９９年）に準拠して、１８０℃においてはく離接着強さ試験を行い、中間層とゴム層との剥離状態を観察することにより、耐久性を評価した。剥離が見られない場合をＡ、剥離面積が５％以下の場合をＢ、剥離面積が５％を超えた場合をＣとした。
【００９０】
（密着性）
搬送用ベルトの幅方向及び長さ方向における厚さのバラツキを測定することにより、密着性を評価した。搬送用ベルトの幅方向及び長さ方向における厚さのバラツキは、熱圧着後の搬送用ベルトの厚さを所定の６箇所で測定し、測定値の最大値及び最小値との差が５０μｍ以内の場合をＡ、上記差が５０μｍを超え、１００μｍ以下の場合をＢ、上記差が１００μｍを超えた場合をＣとした。
【００９１】
（熱圧着後の寸法安定性）
熱圧着後の寸法安定性は、熱圧着後の搬送用ベルトの長手方向の長さを測定し、熱圧着前の搬送用ベルトの長手方向の長さに対する上記測定値の変化率が１％以内の場合をＡ、変化率が２％以内の場合をＢ、変化率が２％を超えた場合をＣとした。
【００９２】
（表面の平滑性）
ベルト表面の凹凸の有無について目視判定した。
【００９３】
【表１】
2017109838.tif 000003
【００９４】
表１に示すように、熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点以上である実施例１〜４は、はく離接着強度に優れると共に、幅方向及び長さ方向における厚さのバラツキが小さく、耐久性及び密着性において良好な結果が得られた。また、熱圧着後の寸法安定性及び平面の平滑性においても良好な結果が得られた。特に、熱可塑性ポリウレタンの１８０℃での粘度が、９１３５Ｐａ・ｓである実施例１は、耐久性、密着性、熱圧着後の寸法安定性及び平面の平滑性の全てにおいて優れていた。また、熱可塑性ポリウレタンの１８０℃での粘度が、２７２２１Ｐａ・ｓと高い実施例３及び４は、耐久性及び熱圧着後の寸法安定性がＢであり、上記粘度が７４５０のＰａ・ｓの実施例２は、密着性がＢであることより、熱可塑性ポリウレタンの１８０℃での粘度が９０００Ｐａ・ｓ前後であると、より優れた効果が得られることがわかる。
【００９５】
一方、実施例１〜４と比較すると、熱可塑性ポリウレタンの軟化点が、上記熱可塑性樹脂の融点未満である比較例１〜２は、密着性、熱圧着後の寸法安定性及び表面の平滑性において劣っていた。すなわち、本願発明の実施例である搬送用ベルトは、撥水性を有しつつ耐久性及び平滑性に優れると共に密着性及び寸法安定性においても優れ、搬送用ベルトとして十分な特性を備えることが判明した。
【産業上の利用可能性】
【００９６】
本発明の搬送用ベルトの製造方法によれば、撥水性を有しつつ耐久性に優れ、ゴム層と被覆層との密着性及び表面の平滑性を向上させる搬送用ベルトを確実に製造することができる。従って、当該搬送用ベルトは、搬送用ベルト以外にも動力伝達搬送用ベルト等として好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００９７】
１、２０  搬送用ベルト
２  被覆層
３  中間層
４  ゴム層
５  帆布
５ａ  第１帆布
５ｂ  第２帆布
６  樹脂層
１０  積層体
１２  被覆層用シート
１３  中間層用シート
１４  ゴム層用シート
１５  帆布用シート
４０  加熱ドラム
４２ａ、４２ｂ、４２ｃ  ロール
４５  スチールバンド
４６  バックヒータ
５０  ロートキュア
【図１】
2017109838.tif 000004
【図２】
2017109838.tif 000005
【図３】
2017109838.tif 000006