(57)【要約】【課題】アルミニウム合金クラッド材とアルミニウム合金部材とのろう付接合部のフィレットにおける引け巣の発生を制限し、リークを防止する。【解決手段】Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材にＳｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層が５％〜１５％のクラッド率でクラッドされてなる第１部材と、第１部材に重ねられた状態のアルミニウム合金製第２部材とがろう付されてなり、これらのろう付接合部におけるフィレット内の初晶の平均円相当径が５０μｍ以下であり、初晶が共晶の２５体積％以下とされている。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材にＳｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層が５％〜１５％のクラッド率でクラッドされてなる第１部材と、該第１部材に重ねられた状態のアルミニウム合金製第２部材とがろう付されてなり、これらのろう付接合部におけるフィレット内の初晶の平均円相当径が５０μｍ以下であり、前記初晶が共晶の２５体積％以下とされていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記ろう付接合部の断面において、前記芯材の厚さ方向における前記フィレット中の前記第１部材表面から離れて浮遊している初晶の総面積が、前記第１部材表面上に存在している初晶の総面積に対して３０％以下である請求項１記載の熱交換器。
【請求項３】
前記第１部材の前記芯材は、平均結晶粒径が２００μｍ以上である請求項１又は２記載の熱交換器。
【請求項４】
Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材の表面に、Ｓｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層が５％〜１５％のクラッド率でクラッドされてなる第１部材と、アルミニウム合金製第２部材とを前記ろう材層を介して重ねるように組合わせた状態で、これらの接合予定部にフラックスを２ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２塗布した後、酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の雰囲気下でろう付を行うとともに、ろう付時の最高温度を６００℃以下とし、且つ５７７℃以上の時間を０．５分〜３分とすることを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記芯材となるアルミニウム合金の鋳塊に対して５５０℃以上で且つ１０時間以下の均質化処理を行なった後、圧延して前記芯材を製造することを特徴とする請求項４記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッダーやフィン等のアルミニウム合金クラッド材と、チューブ等のアルミニウム合金部材とをろう付して製造される熱交換器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジエータ、エバポレーター、ヒーターコア等の車両用熱交換器において、ヘッダーやフィンなどの部材には、一般に、アルミニウム合金製芯材の両面にろう材層が形成された３層構造のクラッド材（ブレージングシート）が用いられ、アルミニウム合金製チューブとろう付接合される。ろう付によって低融点のろう材が溶融し、各接合部間にフィレットが形成されて強固な接合を得ることが出来る。
特許文献１には、ＭｎとＣｕを含有するアルミニウム合金を芯材とし、この芯材に均質化処理を施した後、アルミニウムろう材をクラッドして熱間圧延、冷間圧延を経て、焼鈍処理することにより、ブレージングシートを製造する方法が開示されている。また、特許文献２にも、Ｍｎを含むアルミニウム合金芯材を均質化処理した後、Ａｌ−Ｓｉろう材を重ね合わせ、熱間圧延、冷間圧延、最終焼鈍することにより、ブレージングシートを製造する方法が開示されている。
これらの製造方法においては、芯材の均質化処理、クラッド後の熱間圧延、冷間圧延、焼鈍の各条件を特定することにより、ろう付性、耐食性の向上を図っている。
【０００３】
一方、特許文献３には、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｆｅを所定量含有するアルミニウム合金芯材と、Ｓｉ、Ｆｅを所定量含有するろう材とのクラッド材において、ろう付後に所定の熱処理を施すことにより、芯材層内に所定の大きさのＡｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓ ｉ系金属間化合物を分布させ、ろう材層内に所定の大きさのＳｉ粒子の析出物を分布させることが開示されている。これにより、防食効果を向上させて、芯材の腐食による貫通孔の発生を防止することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１−２５２７５９号公報
【特許文献２】特開２００３−１３８３５５号公報
【特許文献３】特開２０１４−０５５３２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ヘッダーやフィンとチューブとの接合部に形成されるフィレットの表面に引け巣が生じることがあり、この引け巣が生じている場合に、芯材に貫通孔が形成され、リークが生じる問題が起きている。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、フィレットにおける引け巣の発生を制限し、リークを防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
熱交換器は使用時に繰り返し熱膨張と熱収縮を受けるので、フィレットに引け巣がある場合、熱膨張と熱収縮の繰り返しによって引け巣先端から亀裂が進展して行き、最終的には引け巣によってリークが生じる問題が起きている。
したがって、ろう付時のフィレットの引け巣を抑制出来れば、リークは防止することができると考えられる。
このフィレットの引け巣は溶融ろうの凝固収縮によって生じる。凝固の過程で部材間に温度差が生じ、既に凝固している部分に液相が引張られて、液相が引かれた部分に液相の供給が生じなかった場合、その部分が引け巣となり、使用時の熱伸縮等によってリークが生じるおそれがある。図１は、ろう付後に引け巣が認められた例の断面図であり、その引け巣が広がってリークに至った例が図２である。
【０００８】
このフィレットの組織は初晶と共晶によって構成され、ろう材層溶融時には初晶は固相として、共晶は液相としてフィレット内に存在している。
初晶は、液相である共晶の流動に対して障害物となり、凝固時にフィレット内に初晶があるサイズ、ある割合以上存在すると、液相の流動を大きく妨げる。初晶に囲まれたトンネルのような部位にて凝固収縮によって液相が引かれると、周囲からの液相の供給が初晶の妨げによって出来ない為、その部分が引け巣となってしまう。特に、初晶に囲まれている部分に引け巣が生じ易い。
そこで凝固時のフィレット中の初晶の分散状態を制御することで、凝固収縮で液相が引かれても直ぐに周囲の液相が流動するようにし、引け巣の発生を防ぐことが出来ることを見出した。
以上の知見の下、本発明を以下の解決手段とした。
【０００９】
本発明の熱交換器は、Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材にＳｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層が５％〜１５％のクラッド率でクラッドされてなる第１部材と、該第１部材に重ねられた状態のアルミニウム合金製第２部材とがろう付されてなり、これらのろう付接合部におけるフィレット内の初晶の平均円相当径が５０μｍ以下であり、前記初晶が共晶の２５体積％以下とされている。
【００１０】
このような組成、組織を有する熱交換器とすることにより、凝固収縮時に液相を流動させて引け巣の発生を防止することができる。組成等の限定理由は以下の通りである。
第１部材の芯材は、Ｍｎを１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕを０．０５質量％〜０．２５質量％含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金である。
Ｍｎの含有量が１．０質量％未満であると、不純物としてアルミニウム合金に含まれるＦｅとの化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物）による分散強化が小さく、所望のろう付後強度が得られない。Ｍｎ含有量が２．０質量％を超えると、鋳造時にＡｌ−（Ｍｎ，Ｆｅ）系の粗大な晶出物が増加し、製造性が低下する。
一方、Ｃｕの含有量が０．０５質量％未満であると、Ｃｕの固溶量が小さく、所望のろう付後強度が得られない。Ｃｕの含有量が０．２５質量％を超えると、ろう付後の結晶粒径が小さくなり、引け巣が生じ易くなる。
【００１１】
フィレット内の初晶の平均円相当径を５０μｍ以下としたのは、５０μｍを超えると、凝固時に初晶が引け巣部分への液相の供給の妨げとなり、引け巣が生じ易くなるからである。
フィレット中の初晶を共晶の２５体積％以下としたのは、２５体積％を超えると、凝固時に初晶が引け巣部分への液相の供給の妨げとなり、引け巣が生じ易くなるからである。
【００１２】
本発明の熱交換器において、前記芯材の厚さ方向における前記ろう付接合部の断面において、前記フィレット中の前記第１部材表面から離れて浮遊している初晶の総面積が、前記第１部材表面上に存在している初晶の総面積に対して３０％以下であるとよい。
【００１３】
第１部材表面から離れて浮遊している初晶の総面積が、第１部材表面上に存在している初晶の総面積に対して３０％を超えると、凝固時に初晶が引け巣部分への液相の供給の妨げとなり、引け巣が生じ易くなる。
【００１４】
本発明の熱交換器において、前記第１部材は、前記芯材の組織中の平均結晶粒径が２００μｍ以上であるとよい。
芯材組織の平均結晶粒径が２００μｍ未満であると、エロージョンが顕著となり、浮遊初晶が多くなる。
【００１５】
本発明の熱交換器の製造方法は、Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材の表面に、Ｓｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層が５％〜１５％のクラッド率でクラッドされてなる第１部材と、アルミニウム合金製第２部材とを前記ろう材層を介して重ねるように組合わせた状態で、これらの接合予定部にフラックスを２ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２塗布した後、酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の雰囲気下でろう付を行うとともに、ろう付時の最高温度を６００℃以下とし、且つ５７７℃以上の時間を０．５分〜３分とする。
【００１６】
第１部材のろう材層は、Ｓｉを６．０質量％〜９．０質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金である。
Ｓｉの含有量が６．０質量％未満であると、ろう付熱処理時に溶融ろうの量が少なく、十分なろう付性が得られない。Ｓｉ含有量が９．０質量％を超えると、ろう付熱処理時に溶融ろうの量が多くなり過ぎて、著しいろう侵食が生じやすくなる。
【００１７】
第１部材のろう材層のクラッド率を５％〜１５％としたのは、クラッド率が５％未満では、ろう付熱処理時に溶融ろうの量が少なく、十分なろう付性が得られないからであり、１５％を超えると、ろう付熱処理時に溶融ろうの量が多くなり過ぎて、第１部材の芯材が著しいろう侵食を受けるからである。
フラックスの塗布量は、２ｇ／ｍ２未満では、ろう付時に酸化皮膜が十分に破壊されないため、十分な接合が得られず、２０ｇ／ｍ２を超えると、フラックス過多の状態となり、過剰フラックスが不活性残渣となり接合の障害となる。フラックスとしては、ＫＡｌＦ４等を用いることができる。
【００１８】
ろう付時の雰囲気の酸素濃度は、１００ｐｐｍを超えると、ろう付時に表面の酸化皮膜の成長およびフラックスの不活性化が起こり、十分な接合が得られない。
ろう付の最高温度が６００℃を超えると、フィレット中の初晶量が多くなり、凝固時に引け巣が生じ易くなる。
この場合、５７７℃以上の熱処理時間を０．５分〜３分とする必要がある。Ａｌ−Ｓｉ系ろう材の共晶温度が５７７℃であり、この５７７℃以上での熱処理時間が０．５分未満では、ろう材の溶融が不十分となり、３分を超えると、フィレット中の初晶量が多くなり、凝固時に引け巣が生じ易くなる。
【００１９】
本発明の熱交換器の製造方法において、前記芯材となるアルミニウム合金の鋳塊に対して５５０℃以上で且つ１０時間以下の均質化処理を行なった後、圧延して前記芯材を製造するとよい。
均質化処理を行なう場合は、５５０℃未満では、固溶度が高く、素材強度が高過ぎて成形が難しくなり、１０時間を超えると、金属間化合物が粗大化し、所望のろう付後強度が得られないので、５５０℃以上で１０時間以下が好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、凝固時のフィレット中の初晶の分散状態を制御したことにより、凝固収縮で液相が引かれても直ぐに周囲の液相が引け巣内へ流動することができ、引け巣の発生を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】ろう付後に引け巣が認められた例の断面の模式図である。
【図２】引け巣が拡がったことによるリークが生じた例の断面の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の熱交換器及びその製造方法の実施形態について、詳細に説明する。
熱交換器は、ヘッダー又はフィンとなる第１部材と、アルミニウム合金製チューブからなる第２部材とがろう付接合されている。
第１部材は、Ｍｎ：１．０質量％〜２．０質量％、Ｃｕ：０．０５質量％〜０．２５質量％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金の芯材を有する。この第１部材としては、後述するように芯材の両面に、Ｓｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金のろう材層をクラッドしたクラッド材が用いられ、ろう材層のクラッド率は５％〜１５％とされる。このクラッド率とは、全体厚みに対するろう材層の厚みの比率であり、両面のうちの個々のろう材層に対するクラッド率である。クラッド材全体の厚さ比率は、ろう材層：芯材：ろう材層が、５％〜１５％：９０％〜７０％：５％〜１５％となる。なお、ろう材層は芯材の片面のみに設けられる場合もあり、その場合も、ろう材層のクラッド率は５％〜１５％である。
なお、ろう付により、ろう材層は溶融し、後述するように第１部材と第２部材との接合部ではフィレットが形成されるが、このフィレット付近以外は、クラッド材のまま維持される。ろう付によって全てのろう材層が流動するわけではなく、ろう付後もろう材層は維持される。
【００２３】
また、芯材の組織中の平均結晶粒径は２００μｍ以上とされる。ろう付時に、溶融したろう材により芯材が浸食される、エロ―ジョンが発生する場合があり、エロ―ジョンが顕著になると、後述する浮遊初晶発生の原因となるが、芯材の平均結晶粒径を２００μｍ以上とすることで、エロ―ジョンの発生を防止することができる。この平均結晶粒径の上限は特に限定されないが、５００μｍ程度である。
なお、この平均結晶粒径は、ろう付後の結晶粒径であり、ろう付熱処理の昇温時（３００℃〜４００℃）に再結晶が起こり、その後昇温が続き５７７℃以上にてろうが溶融するが、この時、結晶粒径が細かいと粒界からエロージョンが進行し、浮遊初晶が生じ易くなる。
【００２４】
第２部材は、一般的な熱交換器のチューブに用いられる組成のものを適用することができ、例えば、１０００系、３０００系等の純アルミニウム又はアルミニウム合金を用いることができる。
【００２５】
そして、第１部材と第２部材とは重ねられてろう付されており、そのろう付接合部は、フィレット内の初晶の平均円相当径が５０μｍ以下であり、初晶が共晶の２５体積％以下とされている。ろう付処理において、第１部材のろう材層中のＳｉが最初に凝固して初晶となって晶出し、その際に溶融状態であったＳｉ−Ａｌの液相が冷却の進行に伴い凝固して共晶が形成される。この初晶の粒子が大きく、また多く析出すると、初晶が障害物となって液相の流動を妨げ、引け巣が生じ易くなる。
初晶の平均円相当径、初晶の共晶に対する体積比率の下限は特に限定されず、小さいほどよいが、平均円相当径が３０μｍ、体積比率が１０体積％とされる。
【００２６】
また、ろう付接合部の断面において、フィレット中の第１部材表面から離れて浮遊している初晶（浮遊初晶：図１参照）の総面積が、第１部材表面上に存在している初晶の総面積に対して３０％以下とされる。初晶は第１部材表面に多く晶出するが、その表面から離れて浮遊している初晶が多いと、それが障害物となって液相の流動を妨げる。この浮遊初晶の面積比率の下限は特に限定されず、小さいほどよいが、１０％程度とされる。
【００２７】
この熱交換器を製造するには、第１部材については、前述した成分の芯材のアルミニウム合金を溶解鋳造して得た鋳塊を均質化処理した後、常法により、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍等を施し、ろう材層を積層してクラッド圧延する。
この場合の均質化処理は、鋳塊を５５０℃以上の温度で１０時間以下保持することにより行われ、Ｍｎ等の析出物を制御して組織を均質にし、成形性等を向上させることができるが、均質化処理を省略する場合もあり得る。
【００２８】
ろう材層は、Ｓｉ：６．０質量％〜９．０質量％と残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金からなる。この場合のろう材層のクラッド率は前述したように５％〜１５％とされる。
第２部材は、常法により、アルミニウム合金を溶解鋳造し、その鋳塊を熱間圧延、冷間圧延、焼鈍等の工程を経て製造される。
【００２９】
そして、第１部材のろう材層に第２部材を重ね合わせた状態で、これらの接合予定部にフラックスを２ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２塗布した後、酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の雰囲気下でろう付を行う。
フラックスとしては、ＫＡｌＦ４を好適に用いることができるが、その他、Ｋ２ＡＬＦ５、Ｋ３ＡＬＦ６等も使用可能である。第１部材と第２部材とを重ね合わせて組み合わせた後、これらの各接合予定部にフラックスを塗布する。
ろう付時の雰囲気としては、酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の低酸素雰囲気であれば、窒素雰囲気、不活性雰囲気としてもよい。
ろう付に際しては、昇温、加熱温度保持、冷却の各段階を経るが、その工程中に、ＡｌとＳｉの共晶温度（５７７℃）以上となる時間を０．５分〜３分とする。また、最高温度は６００℃を超えないようにする。
【００３０】
このようにして製造された熱交換器は、第１部材と第２部材とのろう付接合部にはフィレットが形成され、そのフィレット内の初晶及び共晶が前述したように分布し、引け巣の発生が防止される。
【実施例】
【００３１】
本発明の熱交換器の効果を確認するために実施例（表中、「実」と表記）、比較例（表中、「比」と表記）を作製し、以下の評価をした。
（製法）
表１に示す組成（残部Ａｌ＋不可避不純物）を有するアルミニウム合金を、ＤＣ法（半連続鋳造法）により溶解、鋳造して得られたアルミニウム合金鋳塊に対して、均質化処理を施さないもの（実施例１，２、比較例１，２）と、所定条件で均質化処理を行ったもの（実施例３，４、比較例３，４）とを作製した。均質化処理は、温度５５０〜５８０℃、保持時間３〜７時間とした。その後、ろう材をクラッド率５％〜１５％で貼りあわせた。熱間圧延、冷間圧延などを経て、板厚０．５〜２．０ｍｍの第１部材とした。
（ろう付処理）
得られた第１部材と１０００系合金で作製された第２部材を組合わせてコア（組立体）とし、コアに対しフラックスを塗布した後、窒素ガス雰囲気にて炉内酸素濃度を１００ｐｐｍ以下としたろう付炉内へ入れ、昇温速度５０℃／ｍｉｎ〜２００℃／ｍｉｎにて昇温を開始した。ろう付の最高温度、５７７℃以上の熱処理時間は表１に示す通りとした。最高温度に到達後冷却を開始し、５５０℃〜３００℃の冷却速度が５０℃／ｍｉｎ〜２００℃／ｍｉｎになるように、冷却速度を制御し、１００℃以下まで冷却し、ろう付相当熱処理とした。
【００３２】
【表１】
2017042776.tif 000002
【００３３】
得られた熱交換器のろう付接合部のフィレットについて、初晶の平均円相当径、初晶の体積割合、断面における浮遊初晶の面積割合、引け巣の発生の有無について調べ、また、第１部材の芯材組織の平均結晶粒径について測定した。
（フィレット中の初晶の平均円相当径の測定）
ろう付後のコアについて、ろう付接合部を樹脂埋め込みし、樹脂硬化後に湿式研磨にて０．１μｍ研磨剤によるバフ研磨まで仕上げる。その後バーカー氏液によって陽極酸化処理を実施し、金属光学顕微鏡によって接合部３箇所の断面観察を実施し、初晶の平均円相当径を求めた。
【００３４】
（フィレット中の初晶の体積割合の測定）
サンプルを金属光学顕微鏡で観察する所までは初晶の平均円相当径の測定と同じである。金属光学顕微鏡によって接合部３箇所の断面観察を実施し、初晶と共晶の面積から各々の割合を算出した。
（フィレット中の第１部材表面上に存在している初晶に対する浮遊初晶の面積割合）
サンプルを金属光学顕微鏡で観察する所までは初晶の平均円相当径の測定と同じである。金属光学顕微鏡によって接合部３箇所の断面観察を実施し、浮遊初晶と第１部材表面上に存在している初晶の面積を算出し、浮遊初晶の面積割合を求めた。浮遊初晶は単独で共晶中に浮いている初晶であり、金属光学顕微鏡像により判断した。
（第１部材の芯材組織観察）
断面より、バーカー氏液による陽極酸化処理によって組織を明確化し、その組織の平均結晶粒径を測定した。
これらの結果を表２に示す。
【００３５】
【表２】
2017042776.tif 000003
【００３６】
表中、比較例２は、芯材のＭｎ含有量が多過ぎたため、粗大な金属間化合物が生成され、クラッド材としての作製が困難になり、ろう付しなかった。
比較例１は芯材のＣｕ含有量が多過ぎたため、ろう付後の結晶粒径が微細となり、エロ―ジョンによって浮遊初晶が増加し、引け巣が発生した。比較例２は芯材のＣｕ含有量が少な過ぎたため、また、比較例４は芯材のＭｎ含有量が少な過ぎたため、いずれも、引け巣の発生は無かったが、強度が低く、ヘッダー等の部材としての使用に耐えられないものであった。比較例５は、ろう材層のＳｉ含有量が多過ぎたため、エロ―ジョンによって初晶の量が増加し、引け巣が生じた。比較例６は、ろう材層のＳｉ含有量が少な過ぎたため、溶融ろうの量が少なく、十分な接合が得られなかった。
【００３７】
比較例７は、ろう材層のクラッド率が高すぎたため、エロ―ジョンによって初晶の量が増加し、引け巣が生じた。比較例８は、ろう材層のクラッド率が低すぎたため、溶融ろうの量が少なく、十分な接合が得られなかった。比較例９は、フラックス塗布量が多過ぎたため、ろう付時に過剰フラックスが不活性残渣となり、十分な接合が得られなかった。比較例１０は、フラックス塗布量が少な過ぎたため、ろう付時に酸化被膜が十分に破壊されず、十分な接合が得られなかった。比較例１１は、ろう付時の温度が高過ぎたため、初晶の量が多くなり、引け巣が生じた。比較例１２は、ろう付時に５７７℃以上の保持時間が長過ぎたため、初晶の量が多くなり、引け巣が生じた。比較例１３は、初晶の円相当径が大き過ぎるため、凝固時に液相の流動が妨げられ、引け巣が生じた。比較例１４は、初晶の面積割合が高過ぎたため、凝固時に液相の流動が妨げられ、引け巣が生じた。比較例１５は、芯材組織の平均結晶粒径が小さ過ぎるため、エロ―ジョンによって初晶の量が増加し、引け巣が生じた。
これら比較例に比べて、実施例１〜１６は、接合部のフィレットの状態も良好で、引け巣は発生していなかった。
【００３８】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、実施形態では、クラッド材をヘッダーやフィンとしたが、チューブに適用することも可能である。その場合は、平板状のクラッド材からチューブ状に形成した電縫管となる。
【図１】
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【図２】
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