(57)【要約】【課題】製造効率を向上させることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供する。【解決手段】感圧センサ１の製造方法は、帯状のシート材２の一方の面にシート材２の長手方向に沿って複数の電極線３１，３２を間隔を隔てて固定してテープ線１０を形成する第１工程と、テープ線１０を軸状の心材５０の周囲に電極線３１，３２が固定された面を内側に向けて螺旋状に巻き付けながら心材５０の軸方向にスライドさせて筒状に成形する第２工程とを有する。また、感圧センサ１は、シート材２の幅方向の両端部が電極線３１，３２の間の厚みｔ０よりも薄い薄肉部２１，２２によって形成され、これらの薄肉部２１，２２同士が重ね合わされて融着している。【選択図】図４
2017026440.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の弾性部材の一方の面に前記弾性部材の長手方向に沿って複数の電極線を間隔を隔てて固定してテープ線を形成する第１工程と、
前記テープ線を軸状の心材の周囲に前記一方の面を内側に向けて螺旋状に巻き付けながら前記心材の軸方向にスライドさせて筒状に成形する第２工程と、
を有する感圧センサの製造方法。
【請求項２】
前記第２工程において、前記テープ線を前記心材に螺旋状に巻き付けながら、前記弾性部材の幅方向の端部同士を加熱して融着させる、
請求項１に記載の感圧センサの製造方法。
【請求項３】
前記テープ線は、前記弾性部材の幅方向の両端部が、前記電極線の間の厚みよりも薄い薄肉部によって形成され、
前記第２工程において、前記薄肉部同士を重ね合わせて融着させる、
請求項２に記載の感圧センサの製造方法。
【請求項４】
帯状の弾性部材の一方の面に前記弾性部材の長手方向に沿って複数の電極線が間隔を隔てて固定されたテープ線を螺旋状に巻き回してなる感圧センサであって、
前記弾性部材は、幅方向の両端部が前記電極線の間の厚みよりも薄い薄肉部によって形成され、前記薄肉部同士が重ね合わされて融着した、
感圧センサ。
【請求項５】
前記弾性部材は、幅方向の一方の端部における前記薄肉部に形成された凸部が他方の端部における前記薄肉部に形成された凹部に嵌合した、
請求項４に記載の感圧センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状に形成された弾性部材の内面に複数の電極線が螺旋状に配置され、外部からの圧力を受けて電極線同士が接触する感圧センサ、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、筒状に形成された弾性部材の内面に複数の電極線が螺旋状に配置され、外部からの圧力を受けて電極線同士が接触する感圧センサの製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。
【０００３】
特許文献１に記載の感圧センサ（中空撚り線）は、紫外線硬化型ウレタンアクリレート等の柔軟性を有する樹脂材料からなる帯状のシート材の一方の面に複数本の電極線を平行配置してテープ線を形成し、このテープ線を螺旋状に巻き回すことにより製造される。具体的には、テープ線が巻き取られたリールを保持するホイールを仮心材の周囲に回転させながら仮心材を前進させ、仮心材にテープ線を螺旋状に巻き付ける巻き付け工程と、テープ線が仮心材の終端に近づいたときにホイールを停止させ、テープ線をその場に保持したまま仮心材を後退させる仮心材後退工程とを繰り返すことにより、筒状の感圧センサが長尺に形成される。
【０００４】
また、特許文献１に記載の感圧センサの製造方法では、テープ線を螺旋状に巻き回した後、その外周囲に紫外線硬化型樹脂を塗布して硬化させることにより、外皮が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−８１１１４号公報（段落［００３７］，［００４１］〜［００４６］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の感圧センサの製造方法では、巻き付け工程におけるテープ線の巻き付けが仮心材後退工程によって度々中断されてしまう。このため、テープ線の巻き付けを長い距離に亘って連続して行うことができず、製造効率（単位時間あたりに製造可能な感圧センサの長さ）の向上に改善の余地があった。また、感圧センサの強度を確保するためには外皮を厚く形成する必要があるが、仮心材後退工程時には紫外線硬化型樹脂の塗布も中断されるので、テープ線の外周に紫外線硬化型樹脂を均一な厚さに塗布することが難しく、例えば巻き付け工程を中断及び再開する際のテープ線の巻き速度を調整する等の必要があり、この点からも製造効率の向上が望まれていた。
【０００７】
本発明は、これらの事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造効率を向上させることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決することを目的として、帯状の弾性部材の一方の面に前記弾性部材の長手方向に沿って複数の電極線を間隔を隔てて固定してテープ線を形成する第１工程と、前記テープ線を軸状の心材の周囲に前記一方の面を内側に向けて螺旋状に巻き付けながら前記心材の軸方向にスライドさせて筒状に成形する第２工程と、を有する感圧センサの製造方法を提供する。
【０００９】
また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、帯状の弾性部材の一方の面に前記弾性部材の長手方向に沿って複数の電極線が間隔を隔てて固定されたテープ線を螺旋状に巻き回してなる感圧センサであって、前記弾性部材は、幅方向の両端部が前記電極線の間の厚みよりも薄い薄肉部によって形成され、前記薄肉部同士が重ね合わされて融着した、感圧センサを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る感圧センサの製造方法及び感圧センサによれば、製造効率を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る感圧センサを軸方向に直交する断面で示す断面図であり、（ａ）は外部からの圧力が加わっていない状態を示し、（ｂ）は外部からの圧力が加わった状態を示す。
【図２】感圧センサの一部を破断してその内部を示す側面図である。
【図３】螺旋状に巻き回されて感圧センサを構成するテープ線を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】感圧センサに外部から所定値以上の圧力が作用した場合にこれを検出するための電気回路の構成例を示す図である。
【図５】感圧センサの製造に用いられる製造装置を示し、（ａ）は製造装置の要部を示す構成図、（ｂ）は筒状テープ線を巻き取る巻取リールを製造装置の要部と共に示す構成図である。
【図６】（ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係るテープ線を示す断面図である。（ｂ）は、シート材を螺旋状に巻き回してなる感圧センサの断面図である。
【図７】（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係るテープ線を示す断面図である。（ｂ）は、シート材を螺旋状に巻き回してなる感圧センサの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［第１の実施の形態］
以下、本発明の第１の実施の形態に係る感圧センサ及びその製造方法について、図１乃至５を参照して説明する。なお、以下に示す実施の形態は、本発明を実施する上での好適な具体例として示すものであり、技術的に好ましい種々の技術的事項を具体的に例示している部分もあるが、本発明の技術的範囲は、この具体的態様に限定されるものではない。
【００１３】
（感圧センサの構成）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る感圧センサを軸方向に直交する断面で示す断面図であり、（ａ）は外部からの圧力が加わっていない状態を、（ｂ）は外部からの圧力が加わった状態を、それぞれ示している。図２は、感圧センサの一部を破断してその内部を示す側面図である。また、図３は、螺旋状に巻き回されて感圧センサを構成するテープ線を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【００１４】
感圧センサ１は、弾性部材からなる帯状のシート材２の一方の面に、シート材２の長手方向に沿って複数の電極線３１，３２が間隔を隔てて固定されたテープ線１０を螺旋状に巻き回してなる。この感圧センサ１は、例えばワンボックスカー等の車両の電動スライドドアにおけるスライド方向の一端部に配置され、電動スライドドアを閉じる際の人体等の障害物との接触を検知するために用いられる。
【００１５】
シート材２の材質としては、螺旋状に巻き回された状態で外部からの圧力によって変形し、かつ電気絶縁性を有する樹脂が用いられる。このような樹脂として、具体的には、例えばポリウレタン系樹脂やポリプロピレン系樹脂を用いることができる。
【００１６】
シート材２は、その長手方向に直交する幅方向の両端部の厚みが、幅方向の中央部の厚みよりも薄い薄肉部２１，２２によって形成されている。薄肉部２１，２２は、厚みの均等な平板状である。この薄肉部２１，２２の間の領域は、厚肉部２０として形成され、この厚肉部２０における一方の面に一対の電極線３１，３２が固定されている。薄肉部２１，２２のそれぞれの幅方向寸法ｗ１，ｗ２は、シート材２全体の幅寸法ｗの例えば５〜２０％である。なお、本実施の形態では、２本の電極線３１，３２がシート材２に固定されているが、３本以上の電極線がシート材２に互いに平行に固定されていてもよい。
【００１７】
以下、一対の電極線３１，３２を、第１の電極線３１及び第２の電極線３２という。また、シート材２の薄肉部２１，２２のうち、第１の電極線３１に近い側の薄肉部を第１の薄肉部２１といい、第２の電極線３２に近い側の薄肉部を第２の薄肉部２２という。またさらに、シート材２の両面のうち、第１及び第２の電極線３１，３２が固定された一方の面を表（おもて）面２ａといい、その反対側の他方の面を裏面２ｂという。シート材２の表面２ａは、感圧センサ１の内面となる。
【００１８】
本実施の形態では、第１の薄肉部２１の厚みｔ１と第２の薄肉部２２の厚みｔ２とが実質的に同一である（ｔ１＝ｔ２）。また、厚肉部２０の厚みｔ０は、第１の薄肉部２１の厚みｔ１と第２の薄肉部２２の厚みｔ２とを合わせた厚みと実質的に同一である（ｔ０＝ｔ１＋ｔ２）。
【００１９】
第１の薄肉部２１は、表面２ａから裏面２ｂ側に向かって窪むように形成されている。第２の薄肉部２２は、裏面２ｂから表面２ａ側に向かって窪むように形成されている。シート材２は、第１の薄肉部２１における表面２ａと、第２の薄肉部２２における裏面２ｂとが互いに接合されて筒状となる。以下、第１の薄肉部２１における表面２ａを第１の接合面２１ａとし、第２の薄肉部２２における裏面２ｂを第２の接合面２２ａとする。
【００２０】
第１の電極線３１は、複数の金属線３１０と、複数の金属線３１０を一括して被覆する導電性を有する導電性被覆層３１１とからなり、断面が円形に形成されている。本実施の形態では、７本の金属線３１０が導電性被覆層３１１に被覆されている。これらの電極線３１は、銅等の良導電性の金属からなり、互いに撚り合わされている。
【００２１】
導電性被覆層３１１は、例えばゴム又は弾性プラスチックにカーボンブラック等の導電性充填剤を配合した混和物からなる。導電性被覆層３１１の断面積は、複数の金属線３１０の断面積を合計した面積の２倍以上であることが望ましい。これにより、電極線３１に十分な弾力性が付与されると共に、シート材２への固定が確実になされる。
【００２２】
第２の電極線３２は、第１の電極線３１と同様の構成を有している。すなわち、第２の電極線３２は、互いに撚り合わされた複数（７本）の金属線３２０が導電性被覆層３２１に一括して被覆され、断面が円形に形成されている。第２の電極線３２の金属線３２０及び導電性被覆層３２１の材質は、それぞれ第１の電極線３１の金属線３１０及び導電性被覆層３１１の材質と共通である。
【００２３】
第１の電極線３１と第２の電極線３２とは、シート材２の長手方向に沿って、一定の間隔を保って互いに平行に配置されている。また、第１の電極線３１の太さと第２の電極線３２の太さとは同じである。第１の電極線３１及び第２の電極線３２は、例えば接着や融着によってシート材２に固定されている。
【００２４】
シート材２が螺旋状に巻き回されることにより、感圧センサ１の内部では、図２に示すように、第１の電極線３１及び第２の電極線３２が螺旋状に配置される。そして、外部からの圧力が加わっていない状態では、図１（ａ）に示すように、第１の電極線３１と第２の電極線３２とがシート材２の弾性力によって離間した状態が保たれる。
【００２５】
一方、感圧センサ１に外部からの圧力が加わると、シート材２が弾性変形することによって第１の電極線３１と第２の電極線３２との間隔が狭くなり、この圧力が所定値以上である場合には、第１の電極線３１と第２の電極線３２とが接触する。具体的には、第１の電極線３１の導電性被覆層３１１と第２の電極線３２の導電性被覆層３２１とが互いの外周面の一部において接触する。
【００２６】
（感圧センサを含む電気回路）
図４は、感圧センサ１に外部から所定値以上の圧力が作用した場合にこれを検出するための電気回路４の構成例を示す図である。この電気回路４は、感圧センサ１と、直流電源４１と、電流計４２と、第１及び第２の抵抗器４３，４４とによって構成される。
【００２７】
直流電源４１、電流計４２、及び第１の抵抗器４３は、感圧センサ１の一端部において第１の電極線３１の金属線３１０と第２の電極線３２の金属線３２０との間に直列に接続されている。第２の抵抗器４４は、感圧センサ１の他端部において第１の電極線３１の金属線３１０と第２の電極線３２の金属線３２０との間に接続されている。
【００２８】
感圧センサ１に外部から圧力が作用していないときには、第１の電極線３１と第２の電極線３２とが離間するので、電流計４２では、直流電源４１の電源電圧を第１の抵抗器４３及び第２の抵抗器４４の合成抵抗の抵抗値で除した値の電流が測定される。一方、感圧センサ１に外部から圧力が作用して第１の電極線３１と第２の電極線３２とが少なくとも一部において接触（短絡）すると、電流計４２では、直流電源４１の電源電圧を第１の抵抗器４３の抵抗値で除した値の電流が測定される。すなわち、例えば第１の抵抗器４３の抵抗値と第２の抵抗器４４の抵抗値とが同じである場合には、感圧センサ１に外部から圧力が作用して第１の電極線３１と第２の電極線３２とが接触すると、約２倍の電流値が電流計４２によって測定される。よって、この電流計４２の測定値に基づいて、第１の電極線３１と第２の電極線３２との接触の有無を判別することができる。
【００２９】
なお、電流計４２としては、電気回路４に流れる電流が所定の閾値以上か否かを判別することができればよいため、例えばシャント抵抗の両端部間の電位差が所定値以上か否かを判別することのみが可能な簡易な構成のものを用いることができる。
【００３０】
（感圧センサの製造方法）
次に、図５を参照して感圧センサ１の製造方法について説明する。感圧センサ１は、シート材２に第１の電極線３１と第２の電極線３２を固定してテープ線１０を形成し、その後、テープ線１０を螺旋状に巻き回して第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とを重ね合わせて融着させ、その後さらに所定の長さに切断されることにより製造される。テープ線１０を螺旋状に巻き回す際には、軸状の心材５０を用い、テープ線１０を心材５０の周囲に表面２ａを内側に向けて螺旋状に巻き付けながら心材５０の中心軸線Ｃに沿った軸方向にスライドさせて筒状に成形する。
【００３１】
すなわち、感圧センサ１の製造方法は、シート材２の表面２ａにその長手方向に沿って第１の電極線３１及び第２の電極線３２を間隔を隔てて固定してテープ線１０を形成する第１工程と、テープ線１０を心材５０の周囲に表面２ａを内側に向けて螺旋状に巻き付けながら心材５０の軸方向にスライドさせて筒状に成形する第２工程と、筒状に成形されたテープ線１０を所定の長さに切断する第３工程とを有している。以下、螺旋状に巻き回されて筒状となったテープ線１０を筒状テープ線１００という。
【００３２】
図５は、感圧センサ１の製造に用いられる製造装置５を示し、（ａ）は製造装置５の要部を示す構成図、（ｂ）は心材５０の周辺にテープ線１０を供給する供給リール６１ならびに筒状テープ線１００を巻き取る巻取リール６２を製造装置５の要部と共に示す構成図である。
【００３３】
製造装置５は、軸状の心材５０と、第１工程において形成されたテープ線１０が巻かれた供給リール６１を回転可能に支持する支持部材５１と、テープ線１０を心材５０の外周に案内するガイド部材５２と、第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とを融着させるためのジェットヒータ５３と、筒状テープ線１００を巻取リール６２側に案内する軌道ガイド５４とを有している。
【００３４】
心材５０は、その中心軸線Ｃに直交する断面が円形の円柱状であり、支柱５００に回転不能かつ軸方向移動不能に支持されている。ただし、心材５０を支柱５００に例えばベアリングを介して回転可能かつ軸方向移動不能に支持してもよい。図５では、支柱５００をその中心軸線Ｃに対して直交する径方向から見た状態を図示している。
【００３５】
支持部材５１は、支柱５００との位置関係が固定され、供給リール６１を心材５０の軸方向に対して傾斜した回転軸を中心として回転可能に支持している。
【００３６】
ガイド部材５２は、供給リール６１から心材５０側に供給されるテープ線１０の直線状の部分に沿うように設けられた直線部５２１と、心材５０の周方向に沿うように湾曲して設けられた湾曲部５２２とを有している。ガイド部材５２は、図略の支持機構によって支持され、心材５０及び支持部材５１との相対的な位置関係が固定されている。
【００３７】
ジェットヒータ５３は、シート材２の第１の薄肉部２１における第１の接合面２１ａ及び第２の薄肉部２２における第２の接合面２２ａに向かって、ノズル５３０から熱風Ｈを吹き付ける。これにより、第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２の一部が溶融し、かつガイド部材５２によって第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とが互いに押し当てられることにより、第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とが重ね合わされて融着する。このジェットヒータ５３も、ガイド部材５２と同様に図略の支持機構によって支持され、心材５０及び支持部材５１との相対的な位置関係が固定されている。
【００３８】
軌道ガイド５４は、例えば筒状テープ線１００を通過させるリング状であり、心材５０の外周囲に形成された筒状テープ線１００が心材５０の中心軸線Ｃに沿ってスライドするように、中心軸線Ｃの延長線上に配置されている。
【００３９】
巻取リール６２は、筒状テープ線１００を巻き取るべく、第１の回転軸Ｏ１を中心として図５に示す矢印Ａ方向に回転する。また、巻取リール６２は、第１の回転軸Ｏ１に直交し、かつ心材５０の中心軸線Ｃの延長線に対して平行な第２の回転軸Ｏ２を中心として図５に示す矢印Ｂ方向に回転する。すなわち、巻取リール６２は、図略の回転駆動機構により、互いに直交する２軸（第１の回転軸Ｏ１及び第２の回転軸Ｏ２）を中心として２方向に同時に回転する。この２方向への回転は、供給リール６１からテープ線１０が全て引き出されるまで連続して行われる。
【００４０】
テープ線１０は、巻取リール６２が矢印Ａ方向に回転することにより心材５０の軸方向にスライドする。また、テープ線１０は、巻取リール６２が矢印Ｂ方向に回転することにより螺旋状に巻き回される。またさらに、テープ線１０は、心材５０の外周に巻き付けられる際にシート材２の第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２がジェットヒータ５３によって加熱され、互いに融着する。すなわち、製造装置５は、第２工程において、テープ線１０を心材５０に螺旋状に巻き付けながら、シート材２の幅方向の端部同士を加熱して融着させる。
【００４１】
なお、心材５０は、テープ線１０の巻き付ける際に撓まないように、十分な強度を有していることが望ましい。このため、心材５０は、例えばステンレス鋼などの金属から形成されているとよい。また、第２工程においてテープ線１０が心材５０の軸方向にスライドする際に第１の電極線３１及び第２の電極線３２が心材５０の外周面５０ａを摺動しやすいように、心材５０の外周面５０ａには、テフロン加工等の滑面処理を施すことが望ましい。
【００４２】
巻取リール６２に巻き取られた筒状テープ線１００は、所定の長さ（例えば２ｍ）に切断されて複数の感圧センサ１となる。第２工程の終了時における筒状テープ線１００の長さは、例えば１０〜１００ｍである。ただし、感圧センサ１の長さは、その用途によって様々である。このため、巻取リール６２に巻き取られた筒状テープ線１００の全体を１つの感圧センサ１として用いることも可能である。この場合には、第３工程が不要である。
【００４３】
（第１の実施の形態の効果）
以上説明した第１の実施の形態によれば、第２工程においてテープ線１０が心材５０の周囲に螺旋状に巻き付けられながら心材５０の軸方向にスライドして筒状に成形されるので、供給リール６１に巻かれたテープ線１０の長さに対応する長さの筒状テープ線１００を連続して生成することができる。このため、製造効率を向上させることが可能となる。
【００４４】
また、第１の実施の形態によれば、テープ線１０を心材５０に螺旋状に巻き付けながらシート材２の第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とを加熱して融着させるので、筒状テープ線１００の長手方向の一部において第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とが融着していない未接合部が発生することを防ぎながら、筒状テープ線１００を連続して生成することができる。
【００４５】
また、第１の実施の形態によれば、第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２は、第１の薄肉部２１における第１の接合面２１ａと、第２の薄肉部２２における第２の接合面２２ａとが面接触して融着するので、例えば幅方向の端面同士を接合する場合に比較して、接合強度を高めることが可能となる。またさらに、厚肉部２０の厚みは、第１の薄肉部２１の厚みと第２の薄肉部２２の厚みとを合わせた厚みと同じであるので、円筒状に成形されたシール材２の厚みを均等にすることができる。
【００４６】
［第２の実施の形態］
次に、本発明の第２の実施の形態について、図６を参照して説明する。図６（ａ）は、第２の実施の形態に係るシート材２Ａを有するテープ線１０Ａを示す断面図である。図６（ｂ）は、このテープ線１０Ａを螺旋状に巻き回してなる感圧センサ１Ａの断面図である。図６（ａ）及び（ｂ）において、第１の実施の形態について説明したものと共通する構成要素については、第１の実施の形態において用いたものと同一の符号を付して重複した説明を省略する。
【００４７】
本実施の形態に係るシート材２Ａは、第１の実施の形態に係るシート材２と同様に、幅方向の中央部における厚肉部２０の両端部に厚肉部２０よりも厚みが薄い第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２が形成されているが、この第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２の形状が第１の実施の形態とは異なっている。
【００４８】
すなわち、第１の実施の形態では、第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２が厚みの均等な平板状であったが、本実施の形態に係るシート材２Ａでは、第１の薄肉部２１に凹部２１０と凸部２１１とが形成されると共に、第２の薄肉部２２に凹部２２０と凸部２２１とが形成されている。これらの凹部２１０，２２０及び凸部２１１，２２１は、シート材２Ａの長手方向に延在している。第１の薄肉部２１には、凸部２１１がシート材２Ａの幅方向の一端部に形成され、凹部２１０が厚肉部２０側の端部に形成されている。同様に、第２の薄肉部２２には、凸部２２１がシート材２Ａの幅方向の他端部に形成され、凹部２２０が厚肉部２０側の端部に形成されている。
【００４９】
このシート材２Ａが螺旋状に巻き回されると、第１の薄肉部２１の凸部２１１が第２の薄肉部２２の凹部２２０に嵌合して係止され、第２の薄肉部２２の凸部２２１が第１の薄肉部２１の凹部２１０に嵌合して係止される。この係止構造により、第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とを融着させる際の第１の薄肉部２１及び第２の薄肉部２２の相対的な位置を精度よく合わせることが可能となる。また、第１の薄肉部２１と第２の薄肉部２２とがより強固に結合される。
【００５０】
なお、シート材２Ａが螺旋状に巻き回して筒状とする方法（感圧センサ１Ａの製造方法）は、第１の実施の形態と同様である。
【００５１】
［第３の実施の形態］
次に、本発明の第３の実施の形態について、図７を参照して説明する。図７（ａ）は、第３の実施の形態に係るシート材２Ｂを有するテープ線１０Ｂを示す断面図である。図７（ｂ）は、このテープ線１０Ｂを螺旋状に巻き回してなる感圧センサ１Ｂの断面図である。図７（ａ）及び（ｂ）において、第１の実施の形態について説明したものと共通する構成要素については、第１の実施の形態において用いたものと同一の符号を付して重複した説明を省略する。
【００５２】
本実施の形態に係るシート材２Ｂは、幅方向の両端面が、表面２ａ及び裏面２ｂに対して傾斜した傾斜面２ｃ，２ｄによって形成されている。これらの傾斜面２ｃ，２ｄは、互いに平行となるように、シート材２Ｂの幅方向に対して同じ方向に傾斜している。感圧センサ１Ｂは、シート材２Ｂが螺旋状に巻き回される際、幅方向の一端部の傾斜面２ｃと他端部の傾斜面２ｄとが接合されてシート材２Ｂが筒状に成形される。
【００５３】
本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の方法によりシート材２Ｂが螺旋状に巻き回されて筒状に成形される。また、図７（ａ）に示す断面における傾斜面２ｃ，２ｄの幅は、シート材２Ｂの厚さよりも長いので、表面２ａ及び裏面２ｂに対して垂直な幅方向の両端面同士を接合する場合に比較して接合面積が広くなり、接合強度を高めることが可能となる。
【００５４】
（実施の形態のまとめ）
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
【００５５】
［１］帯状の弾性部材（シート材２，２Ａ，２Ｂ）の一方の面（表面２ａ）に前記弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）の長手方向に沿って複数の電極線（３１，３２）を間隔を隔てて固定してテープ線（１０）を形成する第１工程と、前記テープ線（１０）を軸状の心材（５０）の周囲に前記一方の面（２ａ）を内側に向けて螺旋状に巻き付けながら前記心材（５０）の軸方向にスライドさせて筒状に成形する第２工程と、を有する感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）の製造方法。
【００５６】
［２］前記第２工程において、前記テープ線（１０）を前記心材（５０）に螺旋状に巻き付けながら、前記弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）の幅方向の端部同士を加熱して融着させる、前記［１］に記載の感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）の製造方法。
【００５７】
［３］前記テープ線（１０）は、前記弾性部材（２，２Ａ）の幅方向の両端部が、前記電極線（３１，３２）の間の厚み（ｔ０）よりも薄い薄肉部（２１，２２）によって形成され、前記第２工程において、前記薄肉部（２１，２２）同士を重ね合わせて融着させる、前記［２］に記載の感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）の製造方法。
【００５８】
［４］帯状の弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）の一方の面（２ａ）に前記弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）の長手方向に沿って複数の電極線（３１，３２）が間隔を隔てて固定されたテープ線（１０）を螺旋状に巻き回してなる感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）であって、前記弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）は、幅方向の両端部が前記電極線（３１，３２）の間の厚み（ｔ０）よりも薄い薄肉部（２１，２２）によって形成され、前記薄肉部（２１，２２）同士が重ね合わされて融着した、感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）。
【００５９】
［５］前記弾性部材（２，２Ａ，２Ｂ）は、幅方向の一方の端部における前記薄肉部（２１／２２）に形成された凸部（２１１／２２１）が他方の端部における前記薄肉部（２２／２１）に形成された凹部（２２０／２１０）に嵌合した、前記［４］に記載の感圧センサ（１，１Ａ，１Ｂ）。
【００６０】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
【符号の説明】
【００６１】
１，１Ａ，１Ｂ…感圧センサ
２，２Ａ，２Ｂ…シート材
２０…厚肉部
２１…第１の薄肉部
２２…第２の薄肉部
２１０，２２０…凹部
２１１，２２１…凸部
３１…第１の電極線
３２…第２の電極線
５０…心材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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