(57)【要約】【課題】開放時には粉粒体を効率よく排出でき、かつ、閉鎖時には粉粒体の噛み込みを防止できる粉粒体排出弁を提供する。【解決手段】この粉粒体排出弁３０は、弾性体で形成された環状の弁座３１と、上方へ向かうにつれて径が縮小する弁体３２とを有する。弁体３２が下降位置に配置されたときには、弁座３１の少なくとも内周縁３１１が下方を向く。このため、粉粒体を効率よく排出できる。一方、弁体３２が上昇位置に配置されたときには、弁座３１の内周縁３１１が、弁体３２との接触により上方へ向きを反転させる。このため、弁体３２を上昇させる過程で、弁座３１と弁体３２との間に粉粒体が噛み込まれたとしても、弁座３１の内周縁３１１が上方へ向きを反転させることによって、噛み込まれた粉粒体が弁座３１の上方へ解放される。これにより、粉粒体の噛み込みを防止できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方へ向かうにつれて径が縮小する弁体と、
前記弁体を上昇位置と下降位置との間で上下に往復移動させる駆動機構と、
前記上昇位置に配置された前記弁体と接触する環状の弁座と、
を備える粉粒体排出弁であって、
前記弁座は、弾性体で形成され、その下部中央に、前記弁体の最大径よりも径が小さい環状の内周縁を有し、
前記弁体が前記下降位置に配置されたときには、前記内周縁が下方を向き、
前記弁体が前記上昇位置に配置されたときには、前記弁体の一部分が前記内周縁の内側を通過するとともに、前記内周縁が、前記弁体との接触により上方へ向きを反転させる粉粒体排出弁。
【請求項２】
請求項１に記載の粉粒体排出弁であって、
前記弁体は、上方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状の外周面を有する粉粒体排出弁。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の粉粒体排出弁であって、
前記弁座は、下方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状の内周面および外周面を有する粉粒体排出弁。
【請求項４】
請求項３に記載の粉粒体排出弁であって、
前記弁座の上部内周面は、環状の剛体に接触する粉粒体排出弁。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の粉粒体排出弁であって、
前記駆動機構は、前記弁体の内側に収容されている粉粒体排出弁。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の粉粒体排出弁であって、
前記弁座は、ゴムにより形成される粉粒体排出弁。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の粉粒体排出弁であって、
前記弁体は、金属により形成される粉粒体排出弁。
【請求項８】
粉粒体を貯留する貯留槽と、
前記貯留槽の下部に設けられた請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の粉粒体排出弁と、
を備える粉粒体貯留装置。
【請求項９】
請求項８に記載の粉粒体貯留装置と、
前記粉粒体貯留装置から排出された粉粒体の重量を計測する計量部と、
を備える計量装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の計量装置であって、
前記計量部は、複数の前記粉粒貯留装置から排出される複数種類の粉粒体の重量を、それぞれ計測し、
前記計量部により計量された複数種類の粉粒体を混合させる混合部と、
前記混合部により混合された粉粒体を貯留するタンクと、
をさらに備える計量装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体または粒体からなる材料（以下「粉粒体」と称する）を排出する排出口の開閉を切り替える粉粒体排出弁、当該粉粒体排出弁を備えた粉粒体貯留装置、および当該粉粒体貯留装置を備えた計量装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、貯留槽または配管から粉粒体を排出する状態と、粉粒体の排出を停止する状態とを切り替えるための弁構造が知られている。従来の弁構造については、例えば、特許文献１，２に記載されている。
【０００３】
特許文献１の弁装置は、弁座部と、上下に移動する円錐形の弁体とを有する。弁体を降下させたときには、テーパ面状の弁座部から、弁体が離間する（段落００３２，図５）。一方、弁体を上昇させたときには、テーパ面状の弁座部に、弁体のテーパ面部が接触する（段落００３４〜００３５，図６）。また、特許文献２の装置は、内縁にテーパ部を有するリング状のパッキンと、テーパ部に接触する傘状突起弁とを有する（段落００１７〜００１８，図１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２４７６５８号公報
【特許文献２】特開２００６−２８９５３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この種の弁構造では、粉粒体の排出途中に弁を閉じると、弁座と弁体との間に、粉粒体が噛み込まれる場合がある。弁座と弁体との間に粉粒体が噛み込まれると、弁を介した気体のリークが生じやすくなり、弁の上流側および下流側において、気密を保つことが困難となる。また、粉粒体の排出量を厳密に一定に保つことも困難となる。
【０００６】
粉粒体の噛み込みに関して、特許文献１の段落００３５には、シール面に粉体等が噛み込んでも、Ｏリングの弾性変形によってシール性の低下を回避できる旨が、記載されている（段落００３５）。しかしながら、特許文献１の構造は、粉粒体の噛み込み自体を防止するものではない。また、特許文献２には、パッキンの内周縁部の上面を傾斜させることで、噛み込みを防止できることが記載されている（段落００１８）。しかしながら、特許文献２の構造では、パッキンの全体が平らな円板状であるため、粉粒体を効率よく排出することが困難と考えられる。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、開放時には粉粒体を効率よく排出でき、かつ、閉鎖時には粉粒体の噛み込みを防止できる粉粒体排出弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願の第１発明は、上方へ向かうにつれて径が縮小する弁体と、前記弁体を上昇位置と下降位置との間で上下に往復移動させる駆動機構と、前記上昇位置に配置された前記弁体と接触する環状の弁座と、を備える粉粒体排出弁であって、前記弁座は、弾性体で形成され、その下部中央に、前記弁体の最大径よりも径が小さい環状の内周縁を有し、前記弁体が前記下降位置に配置されたときには、前記内周縁が下方を向き、前記弁体が前記上昇位置に配置されたときには、前記弁体の一部分が前記内周縁の内側を通過するとともに、前記内周縁が、前記弁体との接触により上方へ向きを反転させる。
【０００９】
本願の第２発明は、第１発明の粉粒体排出弁であって、前記弁体は、上方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状の外周面を有する。
【００１０】
本願の第３発明は、第１発明または第２発明の粉粒体排出弁であって、前記弁座は、下方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状の内周面および外周面を有する。
【００１１】
本願の第４発明は、第３発明の粉粒体排出弁であって、前記弁座の上部内周面は、環状の剛体に接触する。
【００１２】
本願の第５発明は、第１発明から第４発明までのいずれか１発明の粉粒体排出弁であって、前記駆動機構は、前記弁体の内側に収容されている。
【００１３】
本願の第６発明は、第１発明から第５発明までのいずれか１発明の粉粒体排出弁であって、前記弁座は、ゴムにより形成される。
【００１４】
本願の第７発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明の粉粒体排出弁であって、前記弁体は、金属により形成される。
【００１５】
本願の第８発明は、粉粒体貯留装置であって、粉粒体を貯留する貯留槽と、前記貯留槽の下部に設けられた請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の粉粒体排出弁と、を備える。
【００１６】
本願の第９発明は、計量装置であって、第８発明の粉粒体貯留装置と、前記粉粒体貯留装置から排出された粉粒体の重量を計測する計量部と、を備える。
【００１７】
本願の第１０発明は、第９発明の計量装置であって、前記計量部は、複数の前記粉粒貯留装置から排出される複数種類の粉粒体の重量を、それぞれ計測し、前記計量部により計量された複数種類の粉粒体を混合させる混合部と、前記混合部により混合された粉粒体を貯留するタンクと、をさらに備える。
【発明の効果】
【００１８】
本願の第１発明〜第１０発明によれば、弁体を上昇させる過程で、弁座と弁体との間に粉粒体が噛み込まれたとしても、弁座の内周縁が上方へ向きを反転させることによって、噛み込まれた粉粒体が弁座の上方へ解放される。これにより、粉粒体の噛み込みを防止できる。一方、弁体を下降位置に配置したときには、弁座の少なくとも内周縁が下方を向く。このため、粉粒体を効率よく排出できる。
【００１９】
特に、本願の第４発明によれば、弁座の上部の形状を保ちつつ、弁座の下部のみを変形させることができる。
【００２０】
特に、本願の第５発明によれば、弁体の周囲を流れる粉粒体が、駆動機構に接触することを防止できる。
【００２１】
特に、本願の第６発明によれば、弁体が上昇位置に配置されたときに、弁体と弁座との間において、高いシール性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】計量装置の構成を概念的に示した図である。
【図２】粉粒体貯留装置の断面図である。
【図３】粉粒体貯留装置の断面図である。
【図４】粉粒体貯留装置の部分断面図である。
【図５】粉粒体貯留装置の部分断面図である。
【図６】変形例に係る粉粒体貯留装置の断面図である。
【図７】変形例に係る粉粒体貯留装置の断面図である。
【図８】変形例に係る粉粒体貯留装置の部分断面図である。
【図９】変形例に係る粉粒体貯留装置の部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２４】
＜１．計量装置の構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る計量装置１００の構成を、概念的に示した図である。この計量装置１００は、粉粒体である２種類の樹脂ペレットをそれぞれ計量し、それらの樹脂ペレットを所定の比率で混合させる装置である。図１に示すように、計量装置１００は、２つの粉粒体貯留装置１、計量部２、混合部３、およびタンク４を有する。２つの粉粒体貯留装置１、計量部２、混合部３、およびタンク４は、共通のフレームに対して固定されている。
【００２５】
２つの粉粒体貯留装置１の中には、互いに異なる種類の樹脂ペレットが貯留されている。計量装置１００は、まず、一方の粉粒体貯留装置１からの樹脂ペレットの排出を開始する。計量部２は、排出された樹脂ペレットの重量を、ロードセル等の重量センサ２ａを用いて計測する。そして、重量センサ２ａの計量値が予め設定された値になると、計量装置１００は、一方の粉粒体貯留装置１からの樹脂ペレットの排出を停止させる。
【００２６】
続いて、計量装置１００は、他方の粉粒体貯留装置１からの樹脂ペレットの排出を開始する。計量部２は、排出された樹脂ペレットの重量を、ロードセル等の重量センサ２ａを用いて計測する。そして、重量センサ２ａの計量値が予め設定された値になると、計量装置１０は、他方の粉粒体貯留装置１からの樹脂ペレットの排出を停止させる。これにより、２種類の樹脂ペレットが、それぞれ所望の量に計量される。
【００２７】
計量された２種類の樹脂ペレットは、計量部２から混合部３へ送られる。そして、混合部３において２種類の樹脂ペレットが混合される。これにより、２種類の樹脂ペレットを所定の比率で含有した混合材料が得られる。得られた混合材料は、タンク４に貯留される。
【００２８】
なお、計量装置１００において混合される２種類の粉粒体は、樹脂ペレット同士でなくてもよい。例えば、計量装置１００において、粉粒体である樹脂ペレットと、粉粒体である添加剤とを混合してもよい。また、計量装置１００において計量および混合される粉粒体の種類は、３種類以上であってもよい。３種類以上の樹脂ペレットを扱う場合には、計量装置１００に、３つ以上の粉粒体貯留装置を搭載すればよい。また、計量装置１００は、１種類の粉粒体の計量のみを行う装置であってもよい。
【００２９】
＜２．粉粒体貯留装置の構成＞
続いて、粉粒体貯留装置１の構成について説明する。図２および図３は、粉粒体貯留装置１の断面図である。粉粒体貯留装置１は、粉粒体である樹脂ペレットを貯留槽１０の内部に貯留するとともに、必要に応じて樹脂ペレットを下方へ排出する装置である。粉粒体貯留装置１は、上述のような計量装置１００に搭載されるものであってもよく、他の用途に用いられるものであってもよい。図２および図３に示すように、粉粒体貯留装置１は、貯留槽１０、粉粒体供給部２０、粉粒体排出弁３０、および制御部４０を有する。
【００３０】
貯留槽１０は、樹脂ペレットを内部に貯留する容器である。貯留槽１０は、略円筒状の側壁１１と、側壁１１の下端部から下方へ向かうにつれて徐々に収束する漏斗状の底部１２と、貯留槽１０の上部を覆う天板部１３とを有する。貯留槽１０は、側壁１１、底部１２、および天板部１３に囲まれた内部空間に、樹脂ペレットを貯留する。貯留槽１０は、例えば、ＳＵＳ（ステンレス）等の金属により形成される。図２および図３に示すように、側壁１１には、貯留槽１０内へ樹脂ペレットを供給するための供給口５１が、設けられている。底部１２の中央には、貯留槽１０から樹脂ペレットを排出するための排出口５２が、設けられている。また、天板部１３には、貯留槽１０内の気体を吸い出すための吸引口５３が、設けられている。
【００３１】
粉粒体供給部２０は、材料供給管２１、気体吸引管２２、およびフィルタ２３を有する。材料供給管２１は、側壁１１に設けられた供給口５１から、貯留槽１０の外部へ向けて延びる。材料供給管２１の上流側の端部は、図示を省略した材料供給源に接続される。気体吸引管２２は、天板部１３に設けられた吸引口５３から貯留槽１０の外部へ向けて延びる。気体吸引管２２の下流側の端部は、図示を省略したブロワに接続される。
【００３２】
後述する粉粒体排出弁３０により排出口５２を閉鎖した状態で、ブロワを動作させると、気体吸引管２２の内部に、吸引口５３からブロワへ向かう気流が発生する。これにより、貯留槽１０内の気体が、吸引口５３から吸い出されて、貯留槽１０の内部が負圧となる。その結果、材料供給源に貯留された樹脂ペレットが、材料供給管２１を通って、貯留槽１０内へ供給される。供給された樹脂ペレットは、貯留槽１０内に貯留される。フィルタ２３は、貯留槽１０内へ供給された樹脂ペレットが、気体吸引管２２へ流れ込むことを防止する。フィルタ２３には、例えば、パンチングメタルプレートが用いられる。
【００３３】
ただし、貯留槽１０内への樹脂ペレットの供給方法は、必ずしもこのような吸引輸送でなくてもよい。例えば、貯留槽１０の上部を開放して、作業者が、貯留槽１０の内部へ樹脂ペレットを直接投入してもよい。
【００３４】
粉粒体排出弁３０は、貯留槽１０の下部に設けられた排出口５２の開閉を切り替える機構である。図２および図３に示すように、粉粒体排出弁３０は、弁座３１と、弁体３２と、駆動機構３３とを有する。
【００３５】
弁座３１は、貯留槽１０の下部に取り付けられた円環状の部材である。弁座３１は、ゴム等の弾性体により形成される。具体的には、弁座３１の材料に、例えば、ポリウレタンゴムを用いることができる。本実施形態の弁座３１は、その全体が漏斗状に形成されている。すなわち、弁座３１の内周面および外周面は、いずれも、下方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状となっている。弁座３１の上端部は、貯留槽１０の底部１２に対して固定される。したがって、弁座３１の上部の内周面は、貯留槽１０の底部１２の外周面に面接触する。
【００３６】
また、弁座３１は、その下部中央に、円環状の内周縁３１１を有する。内周縁３１１の径は、後述する弁体３２の最大径よりも小さい。内周縁３１１の内側には、円形の孔部３１０が設けられている。
【００３７】
弁体３２は、弁座３１の下方において、上下に移動する部材である。図２および図３に示すように、本実施形態の弁体３２は、コーン部３２１と円筒部３２２とを有する。コーン部３２１は、上方へ向かうにつれて径が縮小する円錐状の外周面を有する。円筒部３２２は、コーン部３２１の下端部から、下方へ向けて円筒状に延びている。コーン部３２１および円筒部３２２の内側には、空洞部３２０が設けられている。
【００３８】
本実施形態の弁体３２は、剛体である金属からなる。弁体３２の材料には、例えばＳＵＳ（ステンレス）が用いられる。ただし、弁体３２の材料は、ＳＵＳ以外の金属であってもよく、また、金属に代えて、樹脂やガラスが用いられていてもよい。また、弁体３２の材料に、剛体に代えて、ゴム等の弾性体が用いられていてもよい。
【００３９】
駆動機構３３は、弁体３２を、下降位置（図２の位置）と下降位置よりも高い上昇位置（図３の位置）との間で、上下に往復移動させる機構である。本実施形態の駆動機構３３は、エアシリンダ３３０を有する。エアシリンダ３３０は、シリンダ本体３３１と、シリンダ本体３３１から上方へ向けて突出するロッド３３２とを有する。ロッド３３２は、シリンダ本体３３１に供給される空気圧に応じて、上下に往復移動する。ロッド３３２の上端部は、弁体３２の上端部の下面に固定されている。したがって、ロッド３３２が上下に往復移動すると、ロッド３３２とともに、弁体３２も上下に往復移動する。
【００４０】
制御部４０は、駆動機構３３を動作制御するための手段である。図２中に概念的に示したように、制御部４０は、エアシリンダ３３０と電気的に接続されている。制御部４０には、例えば、ＣＰＵ等の演算処理部やメモリを有するコンピュータまたはマイコンが用いられる。制御部４０は、予め設定されたプログラムや外部からの入力信号に基づき、エアシリンダ３３０に供給される空気圧を制御する。これにより、ロッド３３２および弁体３２が、上下に往復移動する。
【００４１】
弁体３２が下降位置に配置されたときには、図２のように、弁座３１と弁体３２とは、互いに離間する。このため、貯留槽１０内に貯留された樹脂ペレットは、弁座３１と弁体３２との間の隙間を通って、下方へ流れ出す。すなわち、貯留槽１０の排出口５２が開放状態となる。排出された樹脂ペレットは、弁体３２の周囲を通って、後続の装置へ供給される。
【００４２】
このとき、弁座３１の内周縁３１１には、弁体３２からの外力が加わっていない。このため、弁座３１の内周縁３１１は、下方を向いた状態（自然状態）となる。したがって、樹脂ペレットは、弁座３１の内側から孔部３１０を通って下方へ、効率よく排出される。また、樹脂ペレットの排出効率をより高めるために、弁座３１の内周縁３１１と、弁体３２のコーン部３２１の外周面とは、樹脂ペレットの外径の２倍以上の間隔をあけて、離れていることが好ましい。
【００４３】
一方、弁体３２が上昇位置に配置されると、図３のように、弁体３２のコーン部３２１の上端が、弁座３１の内周縁３１１の内側を通過する。そして、コーン部３２１の外周面が、弁座３１の内周縁３１１に接触する。これにより、貯留槽１０内からの樹脂ペレットの排出が停止される。すなわち、貯留槽１０の排出口５２が閉鎖状態となる。このとき、弁座３１の内周縁３１１は、弁体３２との接触により、上方へ向きを反転させる。その後、弁体３２が再び下降位置に配置されると、弁座３１の内周縁３１１は、自身の復元力で、その向きを下方へ戻す。
【００４４】
図４および図５は、粉粒体貯留装置１の排出口５２付近の部分断面図である。図４は、弁体３２が下降位置から上昇して、弁座３１に接触する直前の状態を示している。図５は、弁体３２の上昇が完了して、弁座３１の内周縁３１１の向きが反転した状態を示している。図４のように、弁体３２の上昇過程において、一部の樹脂ペレット９が、弁座３１の内周縁３１１と弁体３２のコーン部３２１との間に噛み込まれる場合がある。しかしながら、この粉粒体排出弁３０では、その後、図５のように、弁座３１の内周縁３１１が上方へ向きを反転させる。これにより、噛み込まれた樹脂ペレット９は、弁座３１の内周縁３１１とともに貯留槽１０の内部へ戻される。そして、弁座３１の内周縁３１１と弁体３２のコーン部３２１との間から、弁座３１の上方へ樹脂ペレット９が解放される。したがって、樹脂ペレット９の噛み込みが解消される。
【００４５】
また、弁座３１の内周縁３１１は、上方へ向きを反転させることで、弁座３１の内側に貯留された樹脂ペレット９を撹拌させる。これにより、排出口５２付近における樹脂ペレット９の凝集（いわゆるブリッジなど）が抑制される。また、排出口５２付近において樹脂ペレット９が凝集していたとしても、弁座３１の内周縁３１１が反転することで、凝集を解消することができる。その結果、次回の排出口５２の開放時に、貯留槽１０から樹脂ペレット９を、スムーズに排出することができる。
【００４６】
特に、本実施形態の粉粒体排出弁３０では、弁座３１の上部の内周面が、貯留槽１０の底部１２の外周面に面接触している。このため、弁体３２が上昇して、弁座３１の下部が変形したときにも、弁座３１の上部は、変形せずに形状が保たれる。これにより、弁座３１の下部のみを、繰り返し同じ状態に変形させることが容易となる。
【００４７】
弁座３１の中心軸に対する内周縁３１１付近の傾斜角度θ１は、大き過ぎると、樹脂ペレット９の排出効率が悪くなり、小さ過ぎると、内周縁３１１の向きが反転しにくくなる。樹脂ペレット９の排出効率と、内周縁３１１の反転容易性とを両立させるためには、傾斜角度θ１を、例えば、１０°以上かつ４５°以下とすることが好ましい。また、傾斜角度θ１を、２５°以上かつ４０°以下とすればより好ましい。
【００４８】
また、コーン部３２１の中心軸に対する外周面の傾斜角度θ２は、大き過ぎると、弁座３１の内周縁３１１を反転させにくくなり、小さ過ぎると、コーン部３２１を上下方向に長くする必要がある。内周縁３１１を容易に反転させ、かつ、コーン部３２１の上下方向の長さも抑えるためには、傾斜角度θ２を、例えば、１０°以上かつ４５°以下とすることが好ましい。また、傾斜角度θ２を、１５°以上かつ４０°以下とすればより好ましい。
【００４９】
また、弁座３１の傾斜角度θ１は、樹脂ペレット９の安息角に応じた角度とし、コーン部３２１の傾斜角度θ２は、弁座３１の傾斜角度θ１よりもやや小さい角度としてもよい。
【００５０】
また、本実施形態の粉粒体排出弁３０では、駆動機構３３が、弁体３２の内側に収容されている。このようにすれば、弁体３２の周囲を流れる樹脂ペレット９が、駆動機構３３に接触することを抑制できる。したがって、駆動機構３３に粉塵が付着して、駆動機構３３が故障することを抑制できる。
【００５１】
＜３．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではない。
【００５２】
例えば、図６のように、空気圧源３３３からエアシリンダ３３０に供給される高圧の空気の一部を、エアシリンダ３３０から弁体３２の内部空間へ吹き出すようにしてもよい。図６の例では、破線矢印のように、エアシリンダ３３０のシリンダ本体３３１とロッド３３２との間の隙間から、高圧の空気が吹き出している。このようにすれば、弁体３２の内部空間の圧力が高まるため、弁体３２の内部空間への樹脂ペレット９の侵入自体を抑制できる。したがって、駆動機構３３であるエアシリンダ３３に、静電気等で粉塵が付着することを、より抑制できる。
【００５３】
また、上記の実施形態では、粉粒体排出弁３０の駆動機構３３が、弁体３２の内側に収容されていたが、他の位置に駆動機構３３を配置してもよい。例えば、図７のように、弁体３２の上側に、駆動機構３３を配置してもよい。図７の例では、駆動機構３３であるエアシリンダ３３０のシリンダ本体３３１が、貯留槽１０の天板部１３上に配置されている。エアシリンダ３３０のロッド３３２は、シリンダ本体３３１から、貯留槽１０の内部を通って下方へ延びている。そして、ロッド３３２の下端部が、弁体３２の上端部に固定されている。このような構造でも、シリンダ本体３３１に供給される空気圧に応じて、ロッド３３２および弁体３２を、上下に往復移動させることができる。
【００５４】
また、上記の実施形態では、駆動機構３３にエアシリンダ３３０を用いていた。しかしながら、エアシリンダに代えて、モータ等の他の動力源を用いて、駆動機構３３を実現してもよい。
【００５５】
また、上記の実施形態では、弁座３１の全体が円錐状に形成されていた。しかしながら、弁座３１は、必ずしも全体が円錐状でなくてもよい。例えば、図８のように、弁座３１は、内周縁３１１を含む傾斜部３１２と、傾斜部３１２の外側において水平に広がる平板部３１３とを有していてもよい。このような形状であっても、弁座３１の少なくとも中央が下方へ向けて傾斜していることによって、弁座３１の全体が水平な平板状である場合よりも、弁の開放時に樹脂ペレットを効率よく排出できる。また、弁の閉鎖時には、傾斜部３１２の向きを反転させることによって、樹脂ペレットの噛み込みを防止できる。
【００５６】
また、上記の実施形態では、弁体３２のコーン部３２１が円錐状に形成されていた。しかしながら、弁体３２は他の形状であってもよい。例えば、図９のように、弁体３２の上部が、半球状の外表面を有していてもよい。すなわち、弁体３２は、弁座３１と接触する部分に、上方へ向かうにつれて径が縮小する外表面を有していればよい。
【００５７】
また、上記の実施形態では、貯留槽１０の下部に粉粒体排出弁３０が設けられていた。しかしながら、本発明の粉粒体排出弁は、樹脂ペレットを輸送する配管の途中に設けられるものであってもよい。
【００５８】
また、本発明の粉粒体排出弁および粉粒体貯留装置は、樹脂ペレット以外の粉粒体を対象とするものであってもよい。
【００５９】
また、粉粒体排出弁および粉粒体貯留装置の細部の構成については、本願の各図に示された構成と、相違していてもよい。
【００６０】
また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、任意に組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１  粉粒体貯留装置
２  計量部
３  混合部
４  タンク
９  樹脂ペレット
１０  貯留槽
１１  側壁
１２  底部
１３  天板部
２０  粉粒体供給部
２１  材料供給管
２２  気体吸引管
２３  フィルタ
３０  粉粒体排出弁
３１  弁座
３２  弁体
３３  駆動機構
４０  制御部
５１  供給口
５２  排出口
５３  吸引口
１００  計量装置
３１０  孔部
３１１  内周縁
３１２  傾斜部
３１３  平板部
３２０  空洞部
３２１  コーン部
３２２  円筒部
３３０  エアシリンダ
３３１  シリンダ本体
３３２  ロッド
３３３  空気圧源
θ１  傾斜角度
θ２  傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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