(57)【要約】【課題】生物学的物質又は医療用液体が付着しにくい医療用チューブの製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る医療用チューブの製造方法は、微細凹凸構造を内面に有するチューブの製造方法であって、チューブ材内に芯棒部材を挿入する挿入工程と、前記芯棒部材の外面を溶かし、微細凹凸パターンを発現させる発現工程と、前記芯棒部材の外面が溶けることにより形成された、前記チューブ材と前記芯棒部材との間の空隙に成形材料を充填する充填工程と、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化する一体化工程と、を含む。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細凹凸構造を内面に有するチューブの製造方法であって、
チューブ材内に芯棒部材を挿入する挿入工程と、
前記芯棒部材の外面を溶かし、微細凹凸パターンを発現させる発現工程と、
前記芯棒部材の外面が溶けることにより形成された、前記チューブ材と前記芯棒部材との間の空隙に成形材料を充填する充填工程と、
前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化する一体化工程と、を含むチューブの製造方法。
【請求項２】
前記芯棒部材は、外面に前記微細凹凸パターンが形成され、水又は有機溶剤である所定の溶剤に溶けないコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記所定の溶剤に溶ける表層部と、を備え、
前記発現工程では、前記所定の溶剤により前記表層部を溶かす、請求項１に記載のチューブの製造方法。
【請求項３】
前記芯棒部材は、外面に前記微細凹凸パターンが形成されたコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記コア部よりも融点が低い表層部と、を備え、
前記発現工程では、加熱することにより前記表層部を溶かす、請求項１に記載のチューブの製造方法。
【請求項４】
前記微細凹凸パターンは、前記芯棒部材の軸方向に延在し、前記芯棒部材の周方向に交互に連続して配置される凸リブ及び凹溝を備え、
前記芯棒部材は、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化した後に、前記軸方向に抜去される、請求項１乃至３のいずれか１つに記載のチューブの製造方法。
【請求項５】
前記微細凹凸パターンは、前記芯棒部材の径方向内側に向かって窪んだ複数の窪み部を備え、
前記芯棒部材は、前記芯棒部材の外面を構成するシート状部材と、外面上に前記シート状部材が巻回された棒状の軸芯部材と、を備えており、
前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化した後に、前記軸芯部材を前記シート状部材から抜去し、次いで、前記シート状部材を前記成形材料から剥がす、請求項１乃至３のいずれか１つに記載のチューブの製造方法。
【請求項６】
加熱することにより、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化する、請求項１乃至５のいずれか１つに記載のチューブの製造方法。
【請求項７】
前記成形材料は、前記チューブ材の成形材料と同一の材料である、請求項１乃至６のいずれか１つに記載のチューブの製造方法。
【請求項８】
前記チューブ材の内面に一体化された前記成形材料上にフッ素コーティングを施すコーティング工程を更に含む、請求項１乃至７のいずれか１つに記載の医療用チューブの製造方法。
【請求項９】
微細凹凸構造を内面に有するチューブの製造方法であって、
外面に微細凹凸パターンを有するコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記コア部よりも融点が低い被溶融体と、を備える芯棒部材を、チューブ材内に挿入する挿入工程と、
前記芯棒部材の前記被溶融体を溶融し、前記チューブ材の内面に前記被溶融体を一体化する溶融一体化工程と、を含むチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、医療用チューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自発呼吸困難な患者や、自力で痰の排出が困難な患者等に対し、体外と気管内を直接つなぎ、気道を確保すると共に、呼吸や痰等の異物の吸引を行うことが可能な気管チューブが知られている。
【０００３】
このような気管チューブは、例えば特許文献１に開示されている。具体的に特許文献１には、基端部から先端部にかけて貫通する気道確保用ルーメンを備えた管腔体と、前記管腔体の基端部に形成されたコネクタ部と、前記管腔体の先端側部分の外周に形成され膨張収縮が可能なカフと、前記管腔体を構成する壁部に形成され前記コネクタ部の表面部と前記カフ内とを連通させるカフ膨張用ルーメンと、前記管腔体を構成する壁部に形成され前記コネクタ部の表面部と前記管腔体の表面部とを連通させる吸引用ルーメンとを備えた気管切開チューブが開示されている。
【０００４】
特許文献１に開示の気管チューブでは、コネクタ部の表面から管腔体の表面における所定部分に連通する吸引用ルーメンを管腔体の壁部に形成して、コネクタ部側から吸引することにより、管腔体と気管との間に溜まった痰等を吸引用ルーメンを介して外部に排出することができるようにしている。
【０００５】
また、引用文献１に開示の気管チューブでは、前記気管切開チューブの表面と、前記管腔体の気道確保用ルーメンを形成する内面とに、湿潤時に表面潤滑性を発現する被膜が形成されていることを特徴としている。このような構造とすることにより、患者が呼吸をする際の息やつば等によって、管腔体の内面が湿ると表面潤滑性が発現して、管腔体の内面に痰等が付着し難くなるということが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１０２０９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、本発明者らが検討した限りでは、特許文献１に記載された気管切開チューブでは、痰の付着抑制に関して、更なる改良の余地が残されていることが知見された。また、気管チューブ以外で用いられる医療用チューブについても、痰等の生物学的物質又は輸液剤等の医療用液体の付着抑制について更なる改良の余地が残されている。
【０００８】
本発明は、生物学的物質又は医療用液体が付着しにくい医療用チューブの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の態様としての医療用チューブの製造方法は、微細凹凸構造を内面に有するチューブの製造方法であって、チューブ材内に芯棒部材を挿入する挿入工程と、前記芯棒部材の外面を溶かし、微細凹凸パターンを発現させる発現工程と、前記芯棒部材の外面が溶けることにより形成された、前記チューブ材と前記芯棒部材との間の空隙に成形材料を充填する充填工程と、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化する一体化工程と、を含むものである。
【００１０】
本発明の１つの実施形態として、前記芯棒部材は、外面に前記微細凹凸パターンが形成され、水又は有機溶剤である所定の溶剤に溶けないコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記所定の溶剤に溶ける表層部と、を備え、前記発現工程では、前記所定の溶剤により前記表層部を溶かすことが好ましい。
【００１１】
本発明の１つの実施形態として、前記芯棒部材は、外面に前記微細凹凸パターンが形成されたコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記コア部よりも融点が低い表層部と、を備え、前記発現工程では、加熱することにより前記表層部を溶かすことが好ましい。
【００１２】
本発明の１つの実施形態として、前記微細凹凸パターンは、前記芯棒部材の軸方向に延在し、前記芯棒部材の周方向に交互に連続して配置される凸リブ及び凹溝を備え、前記芯棒部材は、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化した後に、前記軸方向に抜去されることが好ましい。
【００１３】
本発明の１つの実施形態として、前記微細凹凸パターンは、前記芯棒部材の径方向内側に向かって窪んだ複数の窪み部を備え、前記芯棒部材は、前記芯棒部材の外面を構成するシート状部材と、外面上に前記シート状部材が巻回された棒状の軸芯部材と、を備えており、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化した後に、前記軸芯部材を前記シート状部材から抜去し、次いで、前記シート状部材を前記成形材料から剥がすことが好ましい。
【００１４】
本発明の１つの実施形態として、加熱することにより、前記チューブ材の内面に前記成形材料を一体化することが好ましい。
【００１５】
本発明の１つの実施形態として、前記成形材料は、前記チューブ材の成形材料と同一の材料であることが好ましい。
【００１６】
本発明の１つの実施形態としての医療用チューブの製造方法は、前記チューブ材の内面に一体化された前記成形材料上にフッ素コーティングを施すコーティング工程を更に含むことが好ましい。
【００１７】
本発明の第２の態様としての医療用チューブの製造方法は、微細凹凸構造を内面に有するチューブの製造方法であって、外面に微細凹凸パターンを有するコア部と、前記微細凹凸パターン上に設けられ、前記コア部よりも融点が低い被溶融体と、を備える芯棒部材を、チューブ材内に挿入する挿入工程と、前記芯棒部材の前記被溶融体を溶融し、前記チューブ材の内面に前記被溶融体を一体化する溶融一体化工程と、を含むものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、生物学的物質又は医療用液体が付着しにくい医療用チューブの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態としての医療用チューブの製造方法を用いて製造される気管チューブを気管内に留置した状態を示す図である。
【図２】図１に示す気管チューブのチューブ本体を単体で示す斜視図である。
【図３】図２に示すチューブ本体の内面に形成された微細凹凸構造を示す拡大断面図である。
【図４】図１に示す気管チューブを基端側から見た図である。
【図５】図２に示すチューブ本体の中心軸線方向に垂直な方向の断面を示す断面図である。
【図６】図２に示すチューブ本体の内面の展開図である。図６（ａ）はラインアンドスペース構造を示す図であり、図６（ｂ）はピラー構造を示す図である。
【図７】本発明の一実施形態としての医療用チューブの形成フローを示す図である。
【図８】図７に示す形成フローの各工程の概要を示す図である。
【図９】芯棒部材の具体例を示す図である。
【図１０】芯棒部材の具体例を示す図である。
【図１１】芯棒部材の変形例を示す図である
【図１２】芯棒部材の具体例を示す図である。
【図１３】本発明の一実施形態としての医療用チューブの形成フローを示す図である。
【図１４】図１３の溶融一体化工程の概要を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る医療用チューブの製造方法の実施形態について、図１〜図１４を参照して説明する。ここでは、本発明に係る医療用チューブの製造方法の一例として、気管チューブに用いられる医療用チューブとしてのチューブ本体の製造方法について説明する。なお、各図において共通の部材、部位には、同一の符号を付している。
【００２１】
初めに、本発明に係る医療用チューブの製造方法を用いて製造される気管チューブの一例について説明する。図１は、本発明の一実施形態としての医療用チューブの製造方法を用いて製造される気管チューブの一例としての気管チューブ１を気管内に留置した状態を示す図である。図２は、気管チューブ１における医療用チューブとしてのチューブ本体２を単体で示す斜視図である。図３は図２に示すチューブ本体２の断面図の一部であり、チューブ本体２の内面に形成された微細凹凸構造１００を示す図である。図４は、気管チューブ１を基端側から見た図である。図１に示すように、気管チューブ１は、チューブ本体２と、このチューブ本体２の外周面上に取り付けられた収縮及び拡張可能なカフ３と、チューブ本体２の一方の端部に取り付けられたフランジ部材４とを備える。
【００２２】
図２に示すように、チューブ本体２は、先端５を含む先端部８と、チューブ本体２の内面の中心軸線Ｏ１の延在方向（以下、単に「中心軸線方向Ａ」と記載する。）において先端部８の基端６側で連続し、外周面上にカフ３が取り付けられるカフ装着部９と、このカフ装着部９の基端６側で連続する湾曲部１０と、この湾曲部１０の基端６側で連続し、基端６を含む基端部１１と、を備える。
【００２３】
チューブ本体２は、中心軸線方向Ａにおいて先端５から基端６まで貫通する中空部７を区画している。また、チューブ本体２は、壁内に形成され、基端面に区画された基端開口から中心軸線方向Ａに延在する第１〜第３ルーメン１２〜１４を備える。中空部７により、気管チューブ１が外方から気管内に挿入されて留置されている状態において、気道を確保することができる。第１ルーメン１２は、第１基端開口１２ａからカフ３よりも基端６側に設けられた吸引口まで延在しており、気管内に留置されている状態のカフ３よりも気管上流側（顎側）に貯留する痰、唾液、誤嚥物、血液などの異物Ｘを吸引して除去するために用いられる。第２ルーメン１３は、第２基端開口１３ａからカフ３よりも先端５側に設けられた吸引口まで延在しており、気管内に留置されているカフ３よりも気管下流側（気管分岐部側）で、先端部８近傍に貯留する痰等の異物Ｘを吸引して除去するために用いられる。第３ルーメン１４は、第３基端開口１４ａからカフ３の位置に設けられた連通口１４ｂまで延在しており、カフ３を収縮及び拡張させるために用いられる。なお、壁内に区画された小径の第１〜第３ルーメン１２〜１４についても中空部であるが、説明の便宜上、気道を確保するための大径の中空部７と区別するため、ここでは「ルーメン」と記載する。
【００２４】
図３に示すように、医療用チューブとしてのチューブ本体２の内面には、内面全体に微細凹凸構造１００が形成されている。微細凹凸構造１００は、数μｍ〜数百μｍサイズ、好ましくは数μｍ〜数十μｍサイズの凹凸が形成された表面を有する。微細凹凸構造１００領域は痰の付着を抑制する性質（以下、「撥痰性」と記載する。）を有する。チューブ本体２の内周面に微細凹凸構造１００を形成する方法の詳細は後述する。微細凹凸構造１００は、チューブ本体２の内周面の全面に亘って形成してもよく、また、内周面の一部のみに形成してもよい。
【００２５】
また、微細凹凸構造１００の表面にはフッ素コート層２００が形成されている。フッ素コート層２００はフッ素樹脂を主成分とするものであれば特に限定されない。フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ、ＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等を用いることができる。
【００２６】
チューブ本体２の構成材料としては、例えば、シリコーン、軟質ポリ塩化ビニル等のポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、ポリカーボネート、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリアミド（例えば、ナイロン６、ナイロン６・６、ナイロン６・１０、ナイロン１２）のような各種樹脂を用いることができる。その中でも、成形が容易であるという点で、軟質ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル、ポリ−（４−メチルペンテン−１）のような樹脂を用いることが好ましい。
【００２７】
カフ３は、気管チューブ１を気管内の所定の位置で留置させるために用いられる。具体的に、カフ３は、第３ルーメン１４を通じて流体が供給されると拡張し、流体が吸引されると収縮する。カフ３が拡張した状態において、カフ３の外面は気管内壁と密着する。カフ３の外面と気管内壁との摩擦力等によって、カフ３が気管内周面に挟持される。このようにして、気管内でのカフ３の位置が固定され、気管チューブ１を気管内の所定の位置で留置させることができる。
【００２８】
フランジ部材４は、図１に示すようにチューブ本体２の基端部１１（図２参照）に装着されており、チューブ本体２を体外から気管内に挿入して気管チューブ１を留置した際に、皮膚に当接することで、先端部８を気管内の適切な位置に固定する。図１及び図４に示すように、フランジ部材４は、チューブ本体２の基端部１１が内挿され、チューブ本体２と嵌合することでチューブ本体２に対して装着される円筒状の筒部１７と、この筒部１７の外壁から径方向外側に向かって突出し、気管チューブ１を留置した状態で皮膚に当接する板状のフランジ部１８と、を備える。なお、図４では、説明の便宜上、チューブ本体２の第１ルーメン１２、第２ルーメン１３及び第３ルーメン１４の位置を二点鎖線により示している。
【００２９】
図４に示すように、筒部１７には、フランジ部１８よりも基端側の位置に、上述した第１ルーメン１２、第２ルーメン１３及び第３ルーメン１４それぞれと連通する連通孔１７ａ、１７ｂ、１７ｃが区画されている。筒部１７内にチューブ本体２の基端部１１が嵌合することにより装着されている状態において、第１ルーメン１２、第２ルーメン１３及び第３ルーメン１４は、対応する連通孔１７ａ、１７ｂ、１７ｃを介して、気管チューブ１の外方と連通しており、この連通孔１７ａ、１７ｂ、１７ｃそれぞれに、チューブ本体２とは別の医療用チューブが接続されている。
【００３０】
具体的に、第１ルーメン１２は、筒部１７に形成された対応する連通孔１７ａを通じて、気管チューブ１の基端側で気管チューブ１の外方と連通している。従って、体外に露出している筒部１７の連通孔１７ａに一端が嵌合した医療用チューブとしての吸引用チューブ１９ａの他端にシリンジまたは吸引ポンプ等を接続して吸引を行えば、体外から第１ルーメン１２を通じて痰等の異物Ｘを吸引することができる。また、第２ルーメン１３についても、第１ルーメン１２と同様であり、医療用チューブとしての吸引用チューブ１９ｂ、筒部１７に形成された対応する連通孔１７ｂ及び第２ルーメン１３を通じて異物Ｘを吸引することができる。
【００３１】
更に、第３ルーメン１４は、筒部１７に形成された対応する連通孔１７ｃを通じて、気管チューブ１の基端側で気管チューブ１の外方と連通している。従って、体外に露出している筒部１７の連通孔１７ｃに一端が嵌合した医療用チューブとしてのカフ用チューブ１９ｃの他端にシリンジ等を接続すれば、体外にあるシリンジ等の操作により、カフ３の環状空間への流体の供給や吸引を行うことができ、それによりカフ３の拡張及び収縮を操作することができる。
【００３２】
なお、フランジ部材４の筒部１７は、チューブ本体２の基端部１１と同心円状に装着されており、チューブ本体２の周方向Ｂにおける第１ルーメン１２の位置、第２ルーメン１３の位置、及び第３ルーメン１４の位置は、筒部１７の対応する連通孔１７ａ、１７ｂ、及び１７ｃの周方向Ｂの位置の近傍とされている。そのため、各連通孔１７ａ、１７ｂ、１７ｃを短くすることができ、筒部１７の連通孔１７ａ、１７ｂ、及び１７ｃの構成が複雑化することが抑制される。また、図４に示すように、吸引用チューブ１９ａ及び１９ｂ、並びにカフ用チューブ１９ｃは、図４の平面視において、各連通孔１７ａ、１７ｂ、１７ｃからフランジ部１８の突設されている方向に延在するように接続され、先端部８側には延在していない。このように接続することにより、気管チューブ１が気管内に留置された状態において、吸引用チューブ１９ａ及び１９ｂ、並びにカフ用チューブ１９ｃが、患者の顎や首元にぶつかることが抑制され、気管チューブ１が留置される患者の不快感を軽減することができる。
【００３３】
フランジ部材４の構成材料としては、例えば、チューブ本体２と同様の材料で形成することができる。
【００３４】
＜チューブ本体２の製造方法＞
次に、上述した医療用チューブとしてのチューブ本体２の製造方法の一実施形態について説明する。図５に、チューブ本体２の中心軸線方向Ａ（図２参照）に垂直な方向の断面図を示す。なお、図５は、チューブ本体２の中心軸線方向Ａにおいて、第１ルーメン１２、第２ルーメン１３及び第３ルーメン１４が全て存在する位置での断面図である。本製造方法は、図５に示すように、微細凹凸構造１００を内面３１に有する医療用チューブとしてのチューブ本体２の製造方法である。なお、図５に示すチューブ本体２は、外層２８ａ及び内層２８ｂを備えているが、外層２８ａは、後述するチューブ材２１（図８参照）から形成される部分であり、内層２８ｂは、後述する成形材料６０（図８参照）から形成される部分である。
【００３５】
医療用チューブとしてのチューブ本体２の内面３１に形成される微細凹凸構造１００の凹凸パターンの例を示す。図６は、医療用チューブとしてのチューブ本体２の内面３１の展開図の一部を拡大した図であり、図の横方向が気管チューブ１のチューブ本体２の中心軸線方向Ａを示し、縦方向が気管チューブ１のチューブ本体２の周方向Ｂを示す。上述のように、微細凹凸構造１００は、数μｍ〜数百μｍサイズ、好ましくは数μｍ〜数十μｍサイズの凹凸構造である。凹凸構造はいくつかの凹凸パターンを取り得る。例えば、図６（ａ）に示すように、チューブ本体２の中心軸線方向Ａに延在する凸リブ１０１と凹溝１０２とが、周方向Ｂにおいて交互に配置された構造（以下、単に「ラインアンドスペース構造」と記載する。）とすることができる。また、例えば、図６（ｂ）に示すように、円錐台形状の突起１０３が所定の配列で配置された構造（以下、単に「ピラー構造」と記載する。）とすることができる。なお、ラインアンドスペース構造は、周方向Ｂに延在する凸リブ１０１と凹溝１０２とが、中心軸線方向Ａにおいて交互に配置される構造であってもよい。但し、ラインアンドスペース構造を有する面上の痰などの異物Ｘ（図１参照）は、凸リブ１０１及び凹溝１０２の延在方向に移動し易いため、異物Ｘがチューブ本体２内に留まることがないように、凸リブ１０１及び凹溝１０２を中心軸線方向Ａに延在する図６（ａ）に示す構成とすることが好ましい。また、ピラー構造を構成する突起１０３の形状は、円錐台形状に限定されるものではなく、円錐形状、円柱形状、三角錐形状又はその他の多角錐形状、角柱形状等とすることもできる。
【００３６】
なお、上述したように、微細凹凸構造１００は、数μｍ〜数百μｍサイズ、好ましくは数μｍ〜数十μｍサイズの凹凸構造であり、この条件の下、隣接する、ラインアンドスペース構造における凸リブ１０１又はピラー構造における突起１０３（以下、凸リブ１０１及び突起１０３を単に「凸部」と記載する。）の中心間の距離は、１０μｍ〜１００μｍとすることが好ましく、１０μｍ〜５０μｍとすることがより好ましい。１００μｍより大きいと、痰が凸部間に入り込み易くなり、撥痰性の効果が小さくなる。また、１０μｍ未満の場合には、痰と凸部との接触面積が大きくなり、撥痰性の効果が小さくなる。
【００３７】
また、微細凹凸構造１００のサイズが上記条件の下では、各凸部の頂面１０５（図３参照）の最大幅は、０．０１μｍ〜５０μｍとすることが好ましく、１μｍ〜５０μｍとすることがより好ましく、１μｍ〜３０μｍとすることが更に好ましく、１μｍ〜２０μｍとすることが特に好ましい。５０μｍより大きいと、痰との接触面積が大きくなり、撥痰性の効果が小さくなる。また、０．０１μｍ未満の場合には、凸部の成形が難しく、形状安定性が低下するおそれがある。なお、微細凹凸構造１００がラインアンドスペース構造の場合、各凸部の頂面１０５（図３参照）の最大幅とは、凸リブの延在方向と直交する方向の頂面１０５の最大長さとなる。
【００３８】
更に、微細凹凸構造１００のサイズが上記条件の下、微細凹凸構造１００の凸部の最大高さを数μｍ〜数百μｍサイズ、好ましくは数μｍ〜数十μｍサイズとする。
【００３９】
図７に、医療用チューブとしてのチューブ本体２の形成フローを示す。また、図８は、図７に示す、医療用チューブの形成フローの各工程の概要を示す図である。
【００４０】
本製造方法は、チューブ材２１内に芯棒部材２２を挿入する挿入工程Ｓ１と、芯棒部材２２の外面を溶かし、微細凹凸パターン５０を発現させる発現工程Ｓ２と、芯棒部材２２の外面が溶けることにより形成された、チューブ材２１と芯棒部材２２との間の空隙Ｓに成形材料６０を充填する充填工程Ｓ３と、チューブ材２１の内面に成形材料６０を一体化する一体化工程Ｓ４と、芯棒部材２２をチューブ材２１の軸方向（ここでは芯棒部材２２の軸方向Ｃと同じ方向）に抜去する抜去工程Ｓ５と、チューブ材２１の内面に一体化された成形材料６０上にフッ素コート層２００を形成するコーティング工程Ｓ６と、を含むものである。以下、図８を参照して、上記各工程について詳細に説明する。
【００４１】
［挿入工程Ｓ１］
図８（ａ）、図８（ｂ）は挿入工程Ｓ１の概要を示す図である。図８（ａ）に示すように、芯棒部材２２をチューブ材２１の一端から他端に向かって、チューブ材２１の内部に挿入していく（図８（ａ）の白抜き矢印参照）。チューブ材２１内で、芯棒部材２２をチューブ材２１に対して相対的に移動し、チューブ材２１内の所定の位置まで移動させる。図８（ｂ）は挿入工程Ｓ１が完了した状態を示している。
【００４２】
チューブ材２１は、内面に微細凹凸構造１００（図３及び図６参照）を有しておらず、滑らかな内周面を有している。芯棒部材２２は、チューブ材２１の内径と略等しい外径を有するものであり、チューブ材２１の内面と摺動しながら、チューブ材２１内に挿入される。
【００４３】
［発現工程Ｓ２］
図８（ｃ）、図８（ｄ）は、発現工程Ｓ２の概要を示す図である。図８（ｂ）に示す状態において、チューブ材２１内に位置する芯棒部材２２の外面を溶かし、微細凹凸パターン５０を発現させる。
【００４４】
ここで、芯棒部材２２の詳細について説明する。図９（ａ）〜図９（ｃ）それぞれは芯棒部材２２の具体例を示す図であり、図９（ａ）〜図９（ｃ）それぞれは、芯棒部材２２の横断面のうち外面の一部を拡大した拡大断面図である。図９（ａ）〜図９（ｃ）に示すいずれの具体例においても、芯棒部材２２は、コア部２４と、表層部４５とを備える。コア部２４の外面には、微細凹凸構造１００（図３、図６参照）としてのラインアンドスペース構造（図６（ａ）参照）を反転させた微細凹凸パターン５０が形成されている。つまり、図９に示す微細凹凸パターン５０は、芯棒部材２２の軸方向Ｃに延在し、芯棒部材２２の周方向Ｄに交互に連続して配置される凸リブ５１及び凹溝５２を備えている。なお、凸リブ５１は、微細凹凸構造１００としてのラインアンドスペース構造の凹溝１０２（図６（ａ）参照）に対応する部分であり、凹溝５２は、微細凹凸構造１００としてのラインアンドスペース構造の凸リブ１０１（図６（ａ）参照）に対応する部分である。
【００４５】
また、コア部２４は、水又は有機溶剤である所定の溶剤７０に溶けないものである。表層部２５は、微細凹凸パターン５０上に設けられている。また、表層部２５は、コア部２４が溶けない上述した所定の溶剤７０に溶けるものである。そして、図９（ａ）〜図９（ｃ）それぞれに示す芯棒部材２２は、コア部２４の微細凹凸パターン５０上に表層部２５が設けられているため、コア部２４の微細凹凸パターン５０が完全には露出しておらず、滑らかな外周面を有している。
【００４６】
所定の溶剤７０の具体例には、水や、有機溶剤としてのアセトン、ヘキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。また、コア部２４の構成材料としては、これら溶剤７０に溶けない性質を有するステンレス等の金属材料、ニチノール等の形状記憶合金や、フッ素樹脂（例えばテフロン（登録商標））やフェノール樹脂等を用いることができる。所定の溶剤７０として上述の有機溶剤を用いる場合、表層部２５の構成材料としては、これら有機溶剤に溶ける性質を有する軟質ポリ塩化ビニル等を用いることができる。
【００４７】
上述のように、表層部２５は、コア部２４の外面の微細凹凸パターン５０上に設けられている。具体的に、図９（ａ）に示す例では、表層部２５は、微細凹凸パターン５０のうち凹溝５２に収容されている。また、図９（ｂ）に示す例のように、表層部２５は、微細凹凸パターン５０の凹溝５２内に収容されつつ、凸リブ５１及び凹溝５２の両方を覆うように設けられる構成であってもよい。更に、表層部２５が、微細凹凸パターン５０の表面を全体に亘って被覆するように設けられていてもよい。あるいは、図９（ｃ）に示す例のように、表層部２５は、微細凹凸パターン５０の凹溝５２内に収容されずに、凸リブ５１及び凹溝５２の両方を覆うように設けられる構成であってもよい。そして、表層部２５が、微細凹凸パターン５０が形成された領域を全体に亘って被覆するように設けられていてもよい。但し、表層部２５の構成は、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す構成に限定されるものではなく、後述するように、表層部２５が溶けることで微細凹凸パターン５０が発現するものであればよい。
【００４８】
なお、図９では、ラインアンドスペース構造（図６（ａ）参照）の微細凹凸構造１００を反転させた微細凹凸パターン５０について説明したが、これに限られるものではなく、例えば、ピラー構造（図６（ｂ）参照）の微細凹凸構造１００を反転させた微細凹凸パターンであっても、図９に示すコア部２４及び表層部２５の関係を実現することが可能である。図１０は、ピラー構造（図６（ｂ）参照）の微細凹凸構造１００を反転させた微細凹凸パターン５０´を示す図である。ピラー構造（図６（ｂ）参照）の微細凹凸構造１００を反転させた微細凹凸パターン５０´とする場合には、図１０に示すように、微細凹凸パターン５０´を、芯棒部材２２の径方向内側に向かって窪んだ複数の窪み部５４を備える構成とすればよい。つまり、微細凹凸パターン５０´を、コア部２４の外周面５３と、この外周面から径方向内側に向かって窪んだ複数の窪み部５４と、で構成すればよい。窪み部５４は、微細凹凸構造１００としてのピラー構造の突起１０３（図６（ｂ）参照）に対応する部分である。
【００４９】
このような芯棒部材２２の外面に上述の所定の溶剤７０を付着させると、溶剤７０により表層部２５が溶ける。その一方で、コア部２４は溶剤７０に溶けない。したがって、芯棒部材２２のうち、表層部２５のみが溶けて揮発し消失する。そのため、コア部２４の外面に形成されている微細凹凸パターン５０が表出する。このようにして、溶剤７０により表層部２５を溶かして、すなわち、芯棒部材２２の外面の少なくとも一部を溶かして、微細凹凸パターン５０を発現させることができる。
【００５０】
再び図８（ｃ）及び図８（ｄ）に戻り発現工程Ｓ２について説明する。ここで図８（ｃ）〜図（ｅ）は、図８（ｂ）のＩ−Ｉ線での断面である。図８（ｃ）に示すように、本実施形態のコア部２４は、コア部２４の線方向（芯棒部材２２の軸方向Ｃと同じ方向）に延在する中空部２６を区画している。また、コア部２４の外面には、噴出孔２７を介して中空部２６と連通する噴出口２７ａが形成されている。発現工程Ｓ２では、所定の溶剤７０を、コア部２４の中空部２６及び噴出孔２７を通じて噴出口２７ａから噴出させる。このようにすることにより、所定の溶剤７０により、チューブ材２１の内面と芯棒部材２２のコア部２４の外面との間に位置する芯棒部材２２の表層部２５を溶かすことができる。
【００５１】
そして、図８（ｄ）に示すように、所定の溶剤７０により表層部２５が溶けると、コア部２４の外面の微細凹凸パターン５０が露出すると共に、チューブ材２１の内面とコア部２４の外面の微細凹凸パターン５０との間に空隙Ｓが形成される。換言すれば、芯棒部材２２の外面が溶けることにより、チューブ材２１と芯棒部材２２との間に空隙Ｓを形成することができる。
【００５２】
なお、溶剤７０をチューブ材２１の内面と芯棒部材２２の外面との間に供給する方法は、噴出口２７ａからの噴出させる方法に限られるものではなく、例えば、チューブ材２１の軸方向（ここでは芯棒部材２２の軸方向Ｃと同じ方向）の端面の位置から、チューブ材２１の内面と芯棒部材２２の外面との間に溶剤７０を流し込むようにしてもよい。
【００５３】
［充填工程Ｓ３］
図８（ｅ）は、充填工程Ｓ３の概要を示す図である。図８（ｅ）に示すように、充填工程Ｓ３では、上述した発現工程Ｓ２により形成された空隙Ｓに、加熱により溶融・流動化した成形材料６０を充填する。空隙Ｓに充填された成形材料６０により、コア部２４の微細凹凸パターン５０（図９参照）の凹溝５２（図９参照）内を含め、コア部２４の外面とチューブ材２１の内面との間が満たされる。つまり、空隙Ｓに充填された成形材料６０のうち微細凹凸パターン５０と接触する面に微細凹凸パターン５０を反転させた面、すなわち、微細凹凸構造１００（図３、図６参照）を形成することができる。
【００５４】
なお、充填工程Ｓ３では、成形材料６０を、コア部２４の中空部２６及び噴出孔２７を介して、噴出口２７ａから空隙Ｓに充填する。但し、成形材料６０の空隙Ｓへの充填方法は、噴出口２７ａからの充填方法に限られるものではなく、例えば、空隙Ｓのチューブ材２１の軸方向（ここでは芯棒部材２２の軸方向Ｃと同じ方向）の端部から、すなわち、チューブ材２１の軸方向の端面と芯棒部材２２のコア部２４との間の部分から、チューブ材２１の軸方向に向かって成形材料６０を充填してもよい。
【００５５】
［一体化工程Ｓ４］
図８（ｆ）は一体化工程Ｓ４の概要を示す図である。一体化工程Ｓ４では、チューブ材２１の内面に、空隙Ｓに充填された成形材料６０を一体化する。図８（ｆ）に示すように、本実施形態では、図８（ｅ）に示す状態のまま、チューブ材２１、芯棒部材２２のコア部２４、及び成形材料６０を、チューブ材２１の外部から加熱する（図８（ｆ）の波線矢印参照）ことにより、チューブ材２１の内面に成形材料６０を一体化する。加熱する際に用いる加熱装置としては、例えば、輻射熱ヒーター、超音波発生装置、高周波発生装置を使用することができる。加熱する態様の一例として、例えば、図８（ｅ）に示す状態にあるチューブ材２１、芯棒部材２２のコア部２４、及び成形材料６０を、オーブン（不図示）に投入し、オーブン内で加熱することができる。設定温度は、好ましくは、１００〜１８０度、より好ましくは１５０度とする。なお、図８（ｆ）に示す芯棒部材２２は、チューブ材２１の内部では上述の発現工程Ｓ２により表層部２５（図８（ｃ）参照）が溶けてコア部２４のみとなっているが、チューブ材２１の外部に露出する部分は、表層部２５が溶けずに残っている。
【００５６】
本実施形態のチューブ材２１は、上述するチューブ本体２の構成材料のうち、外部からの加熱により軟化する性質、すなわち、熱可塑性を有する材料により構成される。そのため、チューブ材２１は、外部からの加熱により収縮する。従って、外部から加熱することにより、チューブ材２１が縮径して、チューブ材２１の内面が成形材料６０と密着する。更に、このようにして、チューブ材２１が成形材料６０に固定されることにより、成形材料６０とチューブ材２１とが一体化される。更に、チューブ材２１の内面及び成形材料６０を溶融させて両者を溶着することにより、チューブ材２１と成形材料６０とをより強固に一体化させてもよい。
【００５７】
なお、空隙Ｓに充填される成形材料６０は、チューブ材２１の成形材料と同一の材料であることが好ましい。このようにチューブ材２１の構成材料及び成形材料６０を同一材料とし、チューブ材２１の内面及び成形材料６０を溶融させて溶着するようにすれば、チューブ材２１と成形材料６０とを更に強固に一体化させることができる。
【００５８】
また、図８（ｆ）に示すように、加熱により一体化する場合には、チューブ材２１に芯棒部材２２が挿入されている状態であるため、チューブ材２１が縮径すると、成形材料６０を、芯棒部材２２のコア部２４の外面における微細凹凸パターン５０（図９参照）に押し付けることができる。つまり、加熱により一体化するようにすれば、チューブ材２１の内面に成形材料６０を一体化することができると共に、成形材料６０の内面に、微細凹凸パターン５０を反転させた形状、すなわち微細凹凸構造１００（図３、図６参照）をより確実に形成することができる。
【００５９】
なお、上述の例では、外部からの加熱による一体化を説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、成形材料６０を、接着剤を含むもので形成し、チューブ材２１の内面と成形材料６０とを接着により一体化してもよい。
【００６０】
［抜去工程Ｓ５］
図８（ｇ）は、抜去工程Ｓ５の概要を示す図である。上述の一体化工程Ｓ４により、成形材料６０がチューブ材２１の内面と一体化すると、チューブ材２１、及び固化した成形材料６０により、チューブ本体２の原形となる原形チューブ２８が成形される。換言すれば、図８（ｇ）に示すように、原形チューブ２８は、チューブ材２１により形成される外層２８ａと、固化した成形材料６０により形成される、内面に微細凹凸構造１００（図３、図６参照）を有する内層２８ｂと、を備えるものである。抜去工程Ｓ５では、芯棒部材２２、より具体的には芯棒部材２２のコア部２４を、原形チューブ２８内から抜去する。
【００６１】
より具体的には、図８（ｇ）に示すように、芯棒部材２２を、原形チューブ２８の軸方向（ここではチューブ材２１の軸方向及び芯棒部材２２の軸方向と同じ方向である）に移動させ（図８（ｇ）の白抜き矢印参照）、原形チューブ２８から抜去する。
【００６２】
特に、原形チューブ２８の内面、すなわち、内層２８ｂの内面に形成されている微細凹凸構造１００が、原形チューブ２８の軸方向に延在する凸リブ１０１と凹溝１０２とが、周方向において交互に配置されたラインアンドスペース構造（図６（ａ）参照）の場合には、上述したように、芯棒部材２２を、原形チューブ２８の軸方向に移動させ（図８（ｇ）の白抜き矢印参照）、原形チューブ２８から抜去することが容易である。
【００６３】
その一方で、原形チューブ２８の内面、すなわち、内層２８ｂの内面に形成されている微細凹凸構造１００が、円錐台形状の突起１０３が所定の配列で配置されたピラー構造（図６（ｂ）参照）の場合には、芯棒部材２２を、原形チューブ２８の軸方向に移動させ（図８（ｇ）の白抜き矢印参照）、原形チューブ２８から抜去することが難しく、このような抜去を行うと、微細凹凸構造１００を損傷させてしまうおそれがある。
【００６４】
図１１は、芯棒部材２２の変形例としての芯棒部材１２２を示す図である。図１１に示すように、芯棒部材１２２は、芯棒部材１２２の外面を構成するシート状部材１２３と、外面上にシート状部材１２３が巻回された棒状の軸芯部材１２４と、を備えている。そして、シート状部材１２３が、上述のコア部２４及び表層部２５（図９等参照）を備えている。また、シート状部材１２３は薄肉（０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度）で可撓性を有するものである。このような構成とすれば、抜去工程Ｓ５において、まず、軸芯部材１２４をシート状部材１２３から抜去し、次いで、シート状部材１２３を径方向内側に折りたたむ又は変形させることにより、シート状部材１２３を成形材料６０で形成された内層２８ｂの内面から剥がすことができる。つまり、内層２８ｂの内面の微細凹凸構造１００と、芯棒部材１２２とを摺動させることなく、芯棒部材１２２の全てを原形チューブ２８から取り出すことができる。
【００６５】
なお、上述したように、図１１に示す芯棒部材１２２は、内層２８ｂの内面に形成されている微細凹凸構造１００がピラー構造（図６（ｂ）参照）の場合に特に有効であるが、図１１に示す芯棒部材１２２を、微細凹凸構造１００がラインアンドスペース構造（図６（ａ）参照）の場合に用いてもよい。
【００６６】
［コーティング工程Ｓ６］
図８（ｈ）は、コーティング工程Ｓ６の概要を示す図である。コーティング工程Ｓ６では、チューブ材２１の内面に一体化された成形材料６０上に、すなわち、原形チューブ２８の内面の微細凹凸構造１００（図３、図６参照）上に、フッ素コーティングを施し、フッ素コート層２００（図３参照）を形成する。具体的には、図８（ｈ）に示すように、微細凹凸構造１００表面に、上述したフッ素樹脂を含むフッ素コーティング剤９０を塗着する。より具体的に、フッ素コーティング剤９０が含まれる溶媒を原形チューブ２８の内側に流し込み、微細凹凸構造１００が形成されている領域全域に拡げる。但し、フッ素コーティング剤９０を塗着する方法としては、図８（ｈ）に示す方法に限られるものではなく、フッ素コーティング剤９０が含まれる溶媒中に原形チューブ２８を浸漬するディップコーティング法を用いてもよい。また、フッ素コーティング剤が含まれる溶媒をスプレーで吹き付ける方法や、箆部材を用いて塗り拡げる方法であってもよい。
【００６７】
コーティング工程Ｓ６では、次に、フッ素コーティング剤９０が含まれる溶媒が塗着された状態で原形チューブ２８を乾燥させる。溶媒が除去されフッ素コーティング剤９０の皮膜が形成される。次に、フッ素コーティング剤９０を硬化し、微細凹凸構造１００との結合を形成する。フッ素コーティング剤９０を硬化する態様の一例として、例えば、原形チューブ２８をオーブン（不図示）に投入し、オーブン内で所定時間、所定の温度で加熱して硬化することができる。設定温度は、好ましくは、約７０〜１００度、より好ましくは８０度とし、加熱時間は好ましくは約３０〜９０分とする。このようにして、微細凹凸構造１００の表面にフッ素コート層２００を形成する。
【００６８】
微細凹凸構造１００の表面にフッ素コーティングを施すことにより、原形チューブ２８の内面の撥水性、撥油性、耐摩擦性を向上させることができると共に、微細凹凸構造１００の強度を向上させることができる。そのため、原形チューブ２８に更に別の加工を施す際などにおいて、微細凹凸構造１００を損傷しにくくすることができる。
【００６９】
以上のようにして、微細凹凸構造１００を内面に有する原形チューブ２８を形成することができ、この原形チューブ２８に曲げ加工や仕上げ加工等を施すことにより、医療用チューブとしてのチューブ本体２を製造することができる。但し、上述の工程Ｓ１〜工程Ｓ６により形成される原形チューブ２８自体を、チューブ本体２とは異なる別の医療用チューブとすることも可能である。
【００７０】
ここまで説明した医療用チューブとしてのチューブ本体２の製造方法では、所定の溶剤７０に溶けないコア部２４と同じ溶剤７０に溶ける表層部２５とを備える芯棒部材２２を利用しているが、芯棒部材の外面を溶かし、微細凹凸パターンを発現させる構成であれば、上述の芯棒部材２２の構成に限られるものではない。例えば、図１２に示すように、外面に微細凹凸パターン５０が形成されたコア部２４´と、微細凹凸パターン５０上に設けられ、コア部２４´よりも融点が低い表層部２５´と、を備える芯棒部材２２´とすることも可能である。図１２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す芯棒部材２２´は、図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す芯棒部材２２と比較して、構成材料が異なる点以外は、同様の構成を有するものである。
【００７１】
以下、説明の便宜上、コア部２４´の所定の融点を「第１の融点」と記載し、この第１の融点より低い、表層部２５´の所定の融点を「第２の融点」と記載する。
【００７２】
図１２に示す芯棒部材２２´を用いる場合には、上述した発現工程Ｓ２において溶剤７０を用いるのではなく、第２の融点よりも高く第１の融点よりも低い所定の温度で芯棒部材２２´を加熱する。この所定の温度は第２の融点よりも高い温度であるため、加熱により表層部２５´を溶かすことができる。一方、この所定の温度は、第１の融点よりも低い温度であるため、コア部２４´は溶かさない。芯棒部材２２´のうち表層部２５´のみが溶けて揮発し消失することにより、コア部２４´の外面に形成されている、微細凹凸構造１００（図３、図６参照）を反転させた微細凹凸パターン５０が表出する。このようにして、加熱することにより表層部２５´を溶かして、コア部２４´の外面に微細凹凸パターン５０を発現させるようにしてもよい。
【００７３】
例えば、上述したチューブ本体２の構成材料のうち、相対的に融点の高いポリエチレンテレフタレート（融点約２５０度）をコア部２４´の構成材料とし、相対的に融点の低いポリスチレン（融点約１００度）を表層部２５´の構成材料とすることができる。そして、所定の温度として、第２の融点（１００度）よりも高く第１の融点（２５０度）よりも低い温度、例えば１７５度で、芯棒部材２２´を加熱する。かかる温度で芯棒部材２２´を加熱すると、ポリスチレンにより構成される表層部２５´が溶けて消失する一方で、ポリエチレンテレフタレートにより構成されるコア部２４´は溶けずに残る。このようにして、コア部２４´の外面に微細凹凸パターン５０を発現させることができる。但し、第１の融点及び第２の融点が上述の関係にあればよく、コア部２４´の構成材料及び表層部２５´の構成材料は上述した材料に限られるものではない。なお、熱源は、例えば、チューブ材２１の外部に配置され、芯棒部材２２´はチューブ材２１の外部から加熱される。
【００７４】
なお、芯棒部材２２に代えて芯棒部材２２´を用いる場合であっても、発現工程Ｓ２において溶剤７０を用いずに加熱を行う点以外は、上述した工程Ｓ１〜Ｓ６と同様の工程を行うことによりチューブ本体２を製造することができる。
【００７５】
最後に、図７に示す形成フローとは別の形成フローについて、図１３及び図１４を参照して説明する。図１３はここで説明するチューブ本体２の形成フローであり、図１４は、図１３の溶融一体化工程Ｐ２の概要を示す図として、チューブ材２１の内面及び芯棒部材３２２の外面の一部を拡大して示す拡大断面図である。
【００７６】
図１３及び図１４に示すように、ここで説明するチューブ本体２の形成フローは、外面に微細凹凸パターン５０を有するコア部３２４と、微細凹凸パターン５０上に設けられ、コア部３２４よりも融点が低い被溶融体３２５と、を備える芯棒部材３２２を、チューブ材２１内に挿入する挿入工程Ｐ１と、芯棒部材３２２の被溶融体３２５を溶融し、チューブ材２１の内面に被溶融体３２５を一体化する溶融一体化工程Ｐ２と、芯棒部材３２２のコア部３２４をチューブ材２１の軸方向（ここでは芯棒部材３２２の軸方向と同じ方向）に抜去する抜去工程Ｐ３と、チューブ材２１の内面に一体化された被溶融体３２５上にフッ素コーティングを施すコーティング工程Ｐ４と、を含むものである。なお、挿入工程Ｐ１は図７に示す挿入工程Ｓ１と同様であり、抜去工程Ｐ３は、図７に示す抜去工程Ｓ５と同様であり、コーティング工程Ｐ４は図７に示すコーティング工程Ｓ６と同様である。したがって、ここでは、挿入工程Ｐ１、抜去工程Ｐ３及びコーティング工程Ｐ４の説明は省略する。
【００７７】
上述した表層部２５及び表層部２５´は、溶剤又は熱により溶けて消失するものであるが、芯棒部材３２２の被溶融体３２５は、溶融一体化工程Ｐ２において、熱により溶融するが揮発せずに（消失せずに）、チューブ材２１の内面と一体化する。加熱する際に用いる加熱装置としては、例えば、輻射熱ヒーター、超音波発生装置、高周波発生装置を使用することができる。また、被溶融体３２５との材料としては、チューブ材２１の材料と同一のものを用いることができる。そして、チューブ材２１及び被溶融体３２５の材料としては、上述したチューブ本体２の構成材料を用いることができる。
【００７８】
なお、図１４に示す芯棒部材３２２では、被溶融体３２５が、コア部３２４の微細凹凸パターン５０の凹溝５２内にのみ収容されているが、被溶融体３２５が、微細凹凸パターン５０の凹溝５２内に収容されつつ、凸リブ５１及び凹溝５２の両方を覆うように設けられる構成であってもよい。
【００７９】
本発明に係る医療用チューブの製造方法は、上述した実施形態で説明した具体的な方法に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を行うことが可能である。例えば、上述した実施形態では、医療用チューブとしてのチューブ本体２の製造方法について説明したが、本発明に係るチューブの製造方法は、気管チューブのチューブ本体に限らず、他の用途や目的で使用される医療用チューブの製造方法としても適用可能である。
【００８０】
本発明に係る製造方法により製造可能な医療用チューブとしては、例えば、（１）胃管カテーテル、栄養カテーテル、経管栄養用チューブなどの経口もしくは経鼻的に消化器官内に挿入ないし留置されるカテーテル類；（２）酸素カテーテル、気管内チューブ、気管内吸引カテーテルなどの経口または経鼻的に気道ないし気管内に挿入ないし留置されるカテーテル類；（３）尿道カテーテル、導尿カテーテル、尿道バルーンカテーテルのカテーテルやバルーンなどの尿道ないし尿管内に挿入ないし留置されるカテーテル類；（４）吸引カテーテル、排液カテーテル、直腸カテーテルなどの各種体腔、臓器、組織内に挿入ないし留置されるカテーテル類；（５）輸液チューブ、ＩＶＨ（intravenous hyperalimentationの略）カテーテル、サーモダイリューションカテーテル、血管造影用カテーテル、血管拡張用カテーテルおよびダイレーターあるいはイントロデューサーなどの血管内に間接的あるいは直接的に挿入ないし留置されるカテーテル類；（６）人工気管、人工気管支などの医療用人工管；（７）体外循環治療用の医療器具（人工肺、人工心臓、人工腎臓など）の回路類、などが挙げられる。
【００８１】
本発明に係る製造方法により製造される各種医療用チューブによれば、広範囲の生物学的物質又は医療用液体が内面に付着することを抑制することができる。なお、「生物学的物質」としては、例えば、全血、血漿、血清、汗、便、尿、唾液、涙、膣液、前立腺液、歯肉滲出液、羊水、眼液、脳脊髄液、精液、痰、腹水、膿、鼻咽頭液、創傷浸出液、房水、硝子体液、胆汁、耳垢、内リンパ、外リンパ、胃液、粘液、腹液、胸水、皮脂、嘔吐物、これらの組み合わせからなる群、などが挙げられる。また、「医療用液体」としては、例えば、輸液剤、栄養剤、造影剤、肝動脈化学塞栓療法（ＴＡＣＥ）などで使用される塞栓剤、などが挙げられる。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明は、医療用チューブの製造方法に関する。
【符号の説明】
【００８３】
１：気管チューブ
２：チューブ本体（医療用チューブ）
３：カフ
４：フランジ部材
５：チューブ本体の先端
６：チューブ本体の基端
７：チューブ本体の中空部
８：チューブ本体の先端部
９：チューブ本体のカフ装着部
１０：チューブ本体の湾曲部
１１：チューブ本体の基端部
１２：第１ルーメン
１２ａ：第１基端開口
１３：第２ルーメン
１３ａ：第２基端開口
１４：第３ルーメン
１４ａ：第３基端開口
１４ｂ：連通口
１７：筒部
１７ａ、１７ｂ、１７ｃ：連通孔
１８：フランジ部
１９ａ、１９ｂ：吸引用チューブ
１９ｃ：カフ用チューブ
２１：チューブ材
２２、２２´：芯棒部材
２４、２４´：コア部
２５、２５´：表層部
２６：中空部
２７：噴出孔
２７ａ：噴出口
２８：原形チューブ
２８ａ：原形チューブの外層
２８ｂ：原形チューブの内層
３１：チューブ本体の内面
５０、５０´：微細凹凸パターン
５１：凸リブ
５２：凹溝
５３：コア部の外周面
５４：窪み部
６０：成形材料
７０：溶剤
９０：フッ素コーティング剤
１００：微細凹凸構造
１０１：凸リブ（凸部）
１０２：凹溝
１０３：突起（凸部）
１０５：頂面
１２２：芯棒部材
１２３：シート状部材
１２４：軸芯部材
２００：フッ素コート層
３２２：芯棒部材
３２４：コア部
３２５：被溶融体
Ａ：チューブ本体の内面の中心軸線の方向
Ｂ：チューブ本体の周方向
Ｃ：芯棒部材の軸方向
Ｄ：芯棒部材の周方向
Ｏ１：チューブ本体の内面の中心軸線
Ｓ：空隙
Ｘ：異物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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