(57)【要約】【課題】短時間かつ低コストでエアバッグを処理する。【解決手段】インフレーター全体をかごで囲繞した状態で爆発させる。インフレーターをかごで囲繞したため、爆発時におけるかごの周囲への衝撃を緩和し、低コストで処理装置の耐久性を高めることができる。インフレーターをバーナーで直接加熱して爆発させたり、インフレーターに通電して爆発させることができる。インフレーターを直接加熱することでインフレーターに効率よく熱を伝えることができるため、処理時間を大幅に短縮することができる。インフレーターを輸送機で炉内に輸送し、輸送機上でインフレーターを爆発させることができ、爆発音の拡散を抑えることができると共に、作業者の負担を軽減して処理時間を短縮できる。【選択図】図１
2017042686.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インフレーター全体をかごで囲繞した状態で爆発させることを特徴とするエアバッグの処理方法。
【請求項２】
前記インフレーターをバーナーで直接加熱して爆発させることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグの処理方法。
【請求項３】
前記インフレーターに通電して爆発させることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグの処理方法。
【請求項４】
前記インフレーターを輸送機で炉内に輸送し、
該輸送機上で該インフレーターを爆発させることを特徴とする請求項１、２又は３に記載のエアバッグの処理方法。
【請求項５】
インフレーター全体を囲繞するかごと、
該インフレーターを直接加熱するバーナーとを備えることを特徴とするエアバッグの処理装置。
【請求項６】
インフレーター全体を囲繞するかごと、
該インフレーターに通電して爆発させる通電手段とを備えることを特徴とするエアバッグの処理装置。
【請求項７】
前記インフレーターを爆発させる炉と、
該炉内に前記かごを輸送する輸送機とを備えることを特徴とする請求項５又は６に記載のエアバッグの処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグの処理方法及び処理装置に関し、特に、廃車に搭載されたエアバッグを廃棄処理する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
廃車に残された未展開のエアバッグをそのまま廃棄処分すると、エアバッグのインフレーター内の可燃性ガスに引火して爆発する危険性があるため、様々な処理技術が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載のように、未展開のエアバッグのインフレーターに電気信号を送信することによりエアバッグを強制的に展開し、エアバッグの生地を回収するか、特許文献２に記載のように、インフレーター内に充填されているガスを回収した後のエアバッグを廃棄処分していた。
【０００４】
しかし、上記エアバッグの中には、インフレーターの動作不良等により、強制的に展開できないものが存在し、それらについては、インフレーターに電気信号を送信したり、特許文献３に記載のように、インフレーターを加熱して強制的に爆発させて処理していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２０８７０５号公報
【特許文献２】特開２００３−１４５１１９号公報
【特許文献３】特開２００５−４６７８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上述のようなインフレーターを強制的に爆発させる処理を行うと、爆発処理を行う炉等の設備の内壁にインフレーターの破片が衝突する。そこで、この衝撃に耐え得る耐久性を確保しようとすると設備コストが高騰するという問題があった。
【０００７】
また、上記特許文献３に記載の技術では、インフレーターを加熱してから爆発するまでに長時間を要するため、処理時間の短縮や、燃料コストの低減が求められていた。
【０００８】
そこで、本発明は、上記従来の技術における問題点に鑑みてなされたものであって、短時間で低コストでエアバッグを処理することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係るエアバッグの処理方法は、インフレーター全体をかごで囲繞した状態で爆発させることを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、インフレーターをかごで囲繞したため、爆発時におけるかごの周囲への衝撃を緩和し、低コストで処理装置の耐久性を高めることができる。
【００１１】
上記エアバッグの処理方法において、前記インフレーターをバーナーで直接加熱して爆発させることができる。インフレーターを直接加熱することでインフレーターに効率よく熱を伝えることができるため、処理時間を大幅に短縮することができる。また、インフレーターに配線を接続する必要がなく作業者の負担を軽減することができる。一方、前記インフレーターに通電して爆発させることもでき、これによっても処理時間を短縮できる。
【００１２】
前記インフレーターを輸送機で炉内に輸送し、該輸送機上で該インフレーターを爆発させることができる。これにより、爆発音の拡散を抑えることができると共に、作業者の負担を軽減して処理時間を短縮できる。
【００１３】
また、本発明は、エアバッグの処理装置であって、インフレーター全体を囲繞するかごと、該インフレーターを直接加熱するバーナーとを備えることを特徴とする。本発明によれば、上述のように、爆発時におけるかごの周囲への衝撃を緩和し、低コストで処理装置の耐久性を高めることができる。また、インフレーターに効率よく熱を伝えることができるため、処理時間を大幅に短縮できる。さらに、インフレーターに配線を接続する必要がなく作業者の負担を軽減できる。
【００１４】
さらに、本発明は、エアバッグの処理装置であって、インフレーター全体を囲繞するかごと、該インフレーターに通電する通電手段とを備えることを特徴とする。本発明によれば、上述のように、爆発時におけるかごの周囲への衝撃を緩和し、低コストで処理装置の耐久性を高めることができる。また、インフレーターに通電するだけで爆発させることができるため、処理時間を大幅に短縮できる。
【００１５】
上記各エアバッグの処理装置において、前記インフレーターを爆発させる炉と、該炉内に前記かごを輸送する輸送機とを設けることができる。これにより、爆発音の拡散を抑えることができると共に、作業者の負担を軽減して処理時間を短縮できる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明によれば、短時間で低コストでエアバッグを処理することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るエアバッグの処理装置の第１の実施形態を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図２】図１（ｃ）の拡大図である。
【図３】本発明に係るエアバッグの処理装置の第３の実施形態を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）は（ｂ）のＤ−Ｄ線断面図である。
【図４】本発明に係るエアバッグの処理装置の試験装置を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るエアバッグの処理装置の第１の実施形態を示し、この処理装置１は、炉２と、インフレーター８（黒塗りで示す）全体を囲繞するかご３と、かご３を載置して輸送するローラコンベア４と、インフレーター８を直接加熱するバーナー５等を備える。
【００２０】
炉２は、バーナー５による加熱によって生じた燃焼ガスやインフレーターの爆発によって生じたガスを外部に排出するための排気ダクト２ａと、炉２の内部へかご３を導入するための入口部２ｂと、炉２の外部にかご３を排出するための出口部２ｃとを備える。この入口部２ｂ、出口部２ｃには、安全・防音対策用の開閉式の扉を設ける。
【００２１】
かご３は、ローラコンベア４への衝撃を緩和するために底面のみ鉄板で形成され、その他の面は鉄筋で格子状に形成される。鉄筋の隙間は、インフレーター８が爆発した場合に破片によって周囲に損傷を与えない程度の大きさとし、例えば３０ｍｍ程度に設定する。また、インフレーター８をかご３の内部に投入するため、かご３の一面が開閉可能に形成される。
【００２２】
ローラコンベア４は、多数のローラが回転し、ローラ上に載置されたかご３を炉２の内部へ導入したり、炉２から排出するために設けられ、図１（ｂ）において、紙面に向かって右から左へかご３を移動させる。
【００２３】
バーナー５は、図１（ｃ）及び図２に示すように１つのかご３に対して２台設置され、２方向からかご３内のインフレーター８を直接加熱する。バーナー５へは、燃焼用のガスと空気とが供給される。
【００２４】
図２に示すように、炉２の内部のローラコンベア４の上方には、耐火壁６と、防音壁７が配置される。これにより、バーナー５の熱による炉２の損傷を防止し、インフレーター８の爆発音の拡散を防止する。
【００２５】
次に、上記構成を有するエアバッグの処理装置１を用いたエアバッグの処理方法について説明する。
【００２６】
かご３内にインフレーター８を入れ、炉２の外部右側からローラコンベア４上に載置し、ローラコンベア４を起動して載置したかご３を左方に移動させる。その後、所定の間隔を空けてインフレーター８を入れたかご３をローラコンベア４上に載置する。尚、パイロ方式、ストアードガス方式及びハイブリッド方式のすべてのエアバッグを処理対象とすることができる。
【００２７】
これを繰り返して図１（ｂ）に示すように、炉２の内部の所定の位置にかご３を複数個（本実施の形態では６個）配置し、図１（ｃ）及び図２に示すように、バーナー５によりインフレーター８を直接加熱して一斉に爆発させる。
【００２８】
爆発処理後は、ローラコンベア４を起動して炉２の外部左側からかご３を回収し、かご３内のインフレーター８を取り出す。これらの動作を繰り返してインフレーター８を続けて処理する。
【００２９】
以上のように、本実施の形態によれば、インフレーター８を直接加熱するため、処理時間を大幅に短縮することができる。また、インフレーター８全体をかご３で囲繞したため、爆発時における炉２の内壁等への衝撃を緩和し、低コストで処理装置の耐久性を高めることができる。さらに、一度に複数のインフレーター８を処理することができるため、処理時間をさらに短縮することができると共に、ローラコンベア４を用いることで作業者の負担を軽減することができる。
【００３０】
次に、本発明に係るエアバッグの処理装置の第２の実施形態について説明する。
【００３１】
本実施の形態では、図示を省略するが、上記処理装置１のローラコンベア４に代えてベルトコンベアを設け、ベルトコンベアには、上記かご３と同様の構成のかごが所定の間隔をあけて複数個固定される。その他の構成要素は、上記処理装置１と同様である。
【００３２】
上記構成により、第１の実施形態の効果に加え、作業者がかごを輸送機に載置したり、回収する必要がないため、処理時間をより短縮し、作業者の負担をさらに軽減することができる。
【００３３】
次に、本発明に係るエアバッグの処理装置の第３の実施形態について図３を参照しながら説明する。
【００３４】
この処理装置２１は、第１の実施形態における処理装置１の構成に加え、炉２に防爆口２２と蓋２３を設け、炉２の両側に排気ダクト２４、２５を設置し、ローラコンベア４に代えてベルトコンベア２６を設けた構成となっている。尚、上記処理装置１と同一の構成要素については、同一の参照番号を付して説明を省略する。
【００３５】
炉２は、炉２の内外にかご３を移動させるための入出部２ｄを左右に各々備える。入出部２ｄには、安全・防音対策用の開閉式の扉を設ける。かご３は上面が開放されている。
【００３６】
防爆口２２は、炉２の内部の圧力が異常に高くなった場合に、炉２の内部のガスを逃がして炉２を保護するために設けられる。また、蓋２３は、ベルトコンベア２６によって炉２の内部に導入されたかご３の上面開口を塞ぐため、所定の位置に配置される。
【００３７】
排気ダクト２４、２５は、炉２の排気ダクト２ａと同様、処理後のインフレーター８から生じる燃焼ガスを外部に排出するために設けられる。
【００３８】
ベルトコンベア２６は、上方に開口する複数個（本実施の形態では、炉２の内部の３個と、炉２の外部の左又は右に存在するいずれか３個の合計６個）のかご３が所定の位置に固定され、これらのかご３を炉２の外部左側、内部、外部右側のいずれかに移動させるために設けられる。
【００３９】
次に、上記構成を有するエアバッグの処理装置２１を用いたエアバッグの処理方法について説明する。
【００４０】
まず、ベルトコンベア２６を起動して６個のかご３のうち３個を炉２の外部右側へと移動させ（炉２の内部にも３個のかご３が存在する）、各々のかご３の内部にインフレーター８を入れ、ベルトコンベア２６を起動して炉２の内部にかご３を移動させる（炉２の内部に存在した３個のかご３は炉２の外部左側に移動する）。
【００４１】
炉２の内部におけるかご３の固定位置と、蓋２３の設置位置は予め位置決めされているため、かご３の上面開口を蓋２３が塞ぐ。この状態でバーナー５によりインフレーター８を直接加熱して一斉に爆発させる。一方、同時に炉２の外部左側に位置する３個のかご３の各々の内部にインフレーター８を入れる。
【００４２】
その後、ベルトコンベア２６を起動して炉２の内部に存在した３個のかご３を炉２の外部右側へと移動させ、処理したインフレーター８を除去すると共に、バーナー５により炉２の内部に存在する３個のかご３の中のインフレーター８を直接加熱して一斉に爆発させる。この際、同時に炉２の外部右側に位置する３個のかご３の各々の内部にインフレーター８を入れる。以降、上記動作を繰り返す。
【００４３】
以上のように、本実施の形態によれば、第１及び第２の実施形態の効果に加え、かご３の蓋を閉める手間を省くことができるため、作業者の負担をさらに軽減し、処理時間をさらに短縮することができる。また、炉２の内部でインフレーター８を処理している際に、炉２の外部左右からインフレーター８をかご３に入れたり、かご３から取り出すことができるため、作業時間の短縮に繋がる。
【００４４】
尚、上記各実施形態においては、インフレーター８をバーナー５で直接加熱してインフレーター８を爆発させて処理したが、バーナーに代えてインフレーター８への通電装置を設け、インフレーター８に通電することで爆発させることもできる。
【００４５】
次に、本発明にかかるエアバッグの処理装置の試験例について、図４を参照しながら説明する。
【００４６】
試験装置３１は、インフレーター８全体を囲繞するかご３２と、かご３２を載置する載置部３３と、インフレーター８を直接加熱するバーナー３４と、バーナー３４に点火するためのスイッチ３５と、バーナー３４にプロパンガスＧ及び空気Ａを各々供給するための弁３６、３７と、プロパンボンベ３８とで構成され、かご３２、載置部３３及びバーナー３４が屋内に、スイッチ３５、弁３６、３７及びプロパンボンベ３８が屋外に、壁３９を介して配置される。
【００４７】
かご３２は、ステンレス製で板厚が６ｍｍ程度の底板３２ａを有する直方体状に形成し、一辺を２５０〜３００ｍｍとした。底板３２ａ以外の部分は１３ｍｍの鉄筋で形成し、隙間を３０ｍｍ程度とした。底板３２ａを、載置部３３に対してスライド可能に形成し、インフレーター８をかご３２内に配置可能とした。
【００４８】
バーナー３４は、ノズルミックスバーナーとし、フレーム長を３０ｃｍ程度とした。バーナー３４に弁３７を介して０．５ＭＰａの空気を供給した。また、スイッチ３５は、スパークプラグ方式とした。
【００４９】
上記構成を有する試験装置３１を用い、パイロ方式タイプのインフレーター８を処理したところ、インフレーター８を約３分で爆発処理することができた。このように、インフレーター８を直接加熱することでインフレーター８に効率よく熱を伝えることができ、処理時間を大幅に短縮できる。
【符号の説明】
【００５０】
１  エアバッグの処理装置
２  炉
２ａ  排気ダクト
２ｂ  入口部
２ｃ  出口部
２ｄ  入出部
３  かご
４  ローラーコンベア
５  バーナー
６  耐火壁
７  防音壁
８  インフレーター
２１  エアバッグの処理装置
２２  防爆口
２３  蓋
２４、２５  排気ダクト
２６  ベルトコンベア
３１  試験装置
３２  かご
３２ａ  底板
３３  載置部
３４  バーナー
３５  スイッチ
３６、３７  弁
３８  プロパンボンベ
３９  壁
Ａ  空気
Ｇ  プロパンガス
【図１】
2017042686.tif 000003
【図２】
2017042686.tif 000004
【図３】
2017042686.tif 000005
【図４】
2017042686.tif 000006