(57)【要約】【課題】サンローラ、中間ローラ、及びリングローラの各転がり接触面に必要且つ十分な量の潤滑油を供給する油路を容易に加工可能として、油路の加工コストを抑制することができる摩擦ローラ式減速機を提供する。【解決手段】揺動ホルダ３２及びキャリア３３に形成され、サンローラ１５、リングローラ１７、及び中間ローラ１９の各転がり接触面に潤滑油を供給する油路の開口部に、開口部の孔径より小径のノズル孔１３３を有するノズルユニット１３１を装着する。【選択図】図１
2017032002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力軸と同心に配置され外周面に転がり接触面を有するサンローラと、前記サンローラの周囲に前記サンローラと同心に配置され、内周面に転がり接触面を有するリングローラと、前記サンローラと前記リングローラとの間に回転自在に支持され、前記サンローラ及び前記リングローラと転がり接触する転がり接触面を有する複数の中間ローラと、前記中間ローラ毎に独立して設けられ、前記中間ローラを回転自在に支持する複数の揺動ホルダと、複数の前記揺動ホルダを支持するキャリアと、
を備える摩擦ローラ式減速機であって、
前記揺動ホルダ及び前記キャリアは、前記サンローラ、前記リングローラ、及び前記中間ローラの各転がり接触面に向けて潤滑油が供給される油路が形成され、
前記油路の開口部に、前記開口部の孔径より小径の吐出口を有するノズルユニットが装着されることを特徴とする摩擦ローラ式減速機。
【請求項２】
前記ノズルユニットは、前記揺動ホルダ及び前記キャリアに対して、共通のノズルユニットが装着されていることを特徴とする請求項１に記載の摩擦ローラ式減速機。
【請求項３】
前記ノズルユニットは、該ノズルユニットの識別情報を含む識別部を備え、
前記識別部が前記揺動ホルダ又は前記キャリアの外側に露出していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の摩擦ローラ式減速機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦ローラ式減速機に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気自動車、ハイブリット自動車、或いは電動四輪駆動車等の電動車両用の駆動装置や産業機械用の駆動装置に組み込んで、電動モータ等の駆動部の回転駆動力を減速或いは増速しつつ被駆動部に伝達する摩擦ローラ式減速機が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この種の摩擦ローラ式減速機は、サンローラとリングローラとが同軸上に配置され、サンローラとリングローラとの間には、複数の中間ローラが円周方向等間隔に自転自在に配置されている。また、サンローラ又はリングローラの少なくとも一方には、ローディングカム機構が設置され、伝達されるトルクに比例して各ローラの接触点でのトラクションドライブによる動力伝達を行うために必要な押付け力を発生させる。そして、入力軸からの回転トルクは、サンローラ、中間ローラ、リングローラ、及び連結部材を介して出力軸に伝達される。
【０００３】
特許文献１に記載の摩擦ローラ式減速機は、中間ローラの自転軸を、揺動フレームの先端部で回転自在に支持する。そして、揺動フレームの基端部は、支持フレームに対して揺動変位自在に支持される。これにより、ローディングカム機構の作用に伴って各中間ローラを径方向に変位させ、各転がり接触面の面圧を均一にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−２０７７７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の摩擦ローラ式減速機では、サンローラ、中間ローラ、及びリングローラの各転がり接触面の潤滑について言及されていない。しかし、これらの各転がり接触面の潤滑は、揺動フレーム及び支持フレームに設けられた油路から潤滑油を給油して行うのが一般的である。
【０００６】
ところが、これらの油路は以下のような理由により、細く長くならざるを得ない場合があった。
（Ａ）各供給部位に必要かつ過剰でない油量を供給するため、主たる油路からの潤滑油の分配比を考慮すると、潤滑油を特段必要としない油路の油路径は細くなる。
（Ｂ）転がり接触面は高速で回転しており、回転体表面にはエアカーテンが発生する。この回転体表面に潤滑油を供給するためには、潤滑油を一定以上の供給流速、例えば、回転体周速の２０％以上の流速で給油する必要がある。このような流速を確保するには、潤滑油の流量を増やすか、潤滑油吐出口の油穴径を小さくする必要がある。この吐出口の油穴径は、流量を増やしすぎると油の攪拌抵抗により伝達効率が低下するので、小さくする方が好ましい。
しかしながら、穴の直径がｌｍｍ以下、深さが穴直径の4倍以上の小径深穴加工は、加工用ドリルの寿命が短くなり、また、加工時に発生する切屑の排出性にも問題があるなど、加工が容易ではない。更に、加工時間も増加するため、加工コストが上昇する。
【０００７】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、サンローラ、中間ローラ、及びリングローラの各転がり接触面に必要且つ十分な量の潤滑油を供給する油路を容易に加工可能として、油路の加工コストを抑制することができる摩擦ローラ式減速機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は下記構成からなる。
（１）  入力軸と同心に配置され外周面に転がり接触面を有するサンローラと、前記サンローラの周囲に前記サンローラと同心に配置され、内周面に転がり接触面を有するリングローラと、前記サンローラと前記リングローラとの間に回転自在に支持され、前記サンローラ及び前記リングローラと転がり接触する転がり接触面を有する複数の中間ローラと、前記中間ローラ毎に独立して設けられ、前記中間ローラを回転自在に支持する複数の揺動ホルダと、複数の前記揺動ホルダを支持するキャリアと、
を備える摩擦ローラ式減速機であって、
前記揺動ホルダ及び前記キャリアは、前記サンローラ、前記リングローラ、及び前記中間ローラの各転がり接触面に向けて潤滑油が供給される油路が形成され、
前記油路の開口部に、前記開口部の孔径より小径の吐出口を有するノズルユニットが装着されることを特徴とする摩擦ローラ式減速機。
（２）前記ノズルユニットは、前記揺動ホルダ及び前記キャリアに対して、共通のノズルユニットが装着されていることを特徴とする（１）に記載の摩擦ローラ式減速機。
（３）  前記ノズルユニットは、該ノズルユニットの識別情報を含む識別部を備え、
前記識別部が前記揺動ホルダ又は前記キャリアの外側に露出していることを特徴とする（１）又は（２）に記載の摩擦ローラ式減速機。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の摩擦ローラ式減速機によれば、揺動ホルダ及びキャリアの各油路の孔径を大きくして油路加工を容易にし、加工時間を短縮すると共に、加工コストを抑制することができる。また、ノズルユニットにより各転がり接触面に供給する潤滑油の供給量を適正な油量に調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】摩擦ローラ式減速機の部分断面斜視図である。
【図２】摩擦ローラ式減速機の断面図である。
【図３】揺動ホルダの斜視図である。
【図４】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図３に示す揺動ホルダのＰ方向矢視図である。
【図６】（Ａ）は図５に示す揺動ホルダのＢ−Ｂ線断面図、（Ｂ）は揺動軸の断面図、（Ｃ）は支持軸の断面図ある。
【図７】図５に示す揺動ホルダのＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】（Ａ）は識別部として刻印されたノズルユニットの平面図、（Ｂ）は識別部として表面処理されたノズルユニットの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
＜摩擦ローラ式減速機の構成＞
図１は摩擦ローラ式減速機の部分断面斜視図、図２は摩擦ローラ式減速機の断面図である。
図１及び図２に示すように、摩擦ローラ式減速機１００は、入力軸１１と同心に配置されるサンローラ１５（図２参照）と、リングローラ１７と、複数の中間ローラ１９と、リングローラ１７と出力軸１３とを連結する連結部２１と、ローディングカム機構２３と、を備える。
【００１２】
サンローラ１５は、図２に示すように、入力軸１１の一端に、入力軸１１と一体形成された中実構造のローラである。サンローラ１５の外周面１５ａは、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凹曲線となる凹曲面に形成される。
【００１３】
リングローラ１７は、軸方向に並設された一対のリングローラ素子であって、固定リングローラ素子２７と、軸方向に移動自在な可動リングローラ素子２９とを有する。これら各リングローラ素子２７，２９は、カップ状の連結部２１の内側に収容された状態でサンローラ１５の外周側にサンローラ１５と同心に配置される。
【００１４】
固定リングローラ素子２７及び可動リングローラ素子２９の内周面２７ａ，２９ａは、各リングローラ素子２７，２９同士が互いに対向する対向側端面２４，２４から軸方向反対側の外側端面２６，２６に向かうに従って内径が小さくなるように傾斜した環状の傾斜面となっている。これらの傾斜面は、中間ローラ１９が転動する転がり接触面となる。なお、内周面２７ａ，２９ａは、上記傾斜面に限らず、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凹曲線となる凹曲面であってもよい。
【００１５】
複数の中間ローラ１９は、図示しないニードル軸受を介して支持軸（自転軸）３１に回転自在、且つ軸方向に変位可能に支持される。各中間ローラ１９は、サンローラ１５の外周面１５ａとリングローラ１７の内周面１７ａとの間の環状空間に配置される。支持軸３１の両端は揺動ホルダ３２に支持され、揺動ホルダ３２は、中間ローラ１９を入力軸１１の径方向に移動（揺動）可能にキャリア３３に支持される。
【００１６】
中間ローラ１９の外周面１９ａは、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凸曲線となる凸曲面であり、それぞれサンローラ１５の外周面１５ａとリングローラ１７の内周面１７ａに転がり接触する。
【００１７】
連結部２１は、略円板状に形成され中心部が出力軸１３に連結される基端部３７と、基端部３７の外周縁から軸方向に延設され、内径側にリングローラ１７が保持される円筒状のローラ保持部３９と、を有する。
【００１８】
ローラ保持部３９の内部には、基端部３７側から、波板状の予圧スプリング６７、カムリング４９、転動体である玉５１、可動リングローラ素子２９、固定リングローラ素子２７、止め輪４７がこの順で挿入され、これら各部材がローラ保持部３９に組付けられる。
【００１９】
ローラ保持部３９の内周部には、複数の凹溝４３が軸方向に沿って形成され、また、基端部３７とは反対側の端部には、円周方向にリング溝４５が形成される。
【００２０】
凹溝４３は、固定リングローラ素子２７の外周部の複数箇所に形成された、径方向に突出する突起２８を収容する。突起２８は、ローラ保持部３９の凹溝４３に回転方向のがたつきがない状態で係合し、ローラ保持部３９とリングローラ１７との回転トルクの伝達を可能にする。
【００２１】
リング溝４５は、止め輪４７が嵌入される。止め輪４７は、固定リングローラ素子２７の軸方向位置を規制し、固定リングローラ素子２７をローラ保持部３９に固定する。
【００２２】
カムリング４９は、その外周部から径方向外側に突出する複数の突起６１を有する。カムリング４９の突起６１、及び固定リングローラ素子２７の突起２８は、それぞれローラ保持部３９の凹溝４３に係合する。この凹溝４３との係合によって、固定リングローラ素子２７とカムリング４９は、連結部２１と一体に回転する。
【００２３】
カムリング４９は、出力軸１３側の軸方向外側の端面に、外径側の一部を環状に切欠いた切欠き部６３が形成されており、この切欠き部６３に予圧スプリング６７が装着される。
【００２４】
＜ローディングカム機構＞
次に、ローディングカム機構について説明する。
可動リングローラ素子２９と、カムリング４９と、転動体である玉５１は、ローディングカム機構２３を構成する。このローディングカム機構２３は、サンローラ１５、リングローラ１７、及び中間ローラ１９の各転がり接触面の接触面圧を変更する。
【００２５】
可動リングローラ素子２９の外側端面２６には、円周方向に沿って複数（図示例では３箇所）の第１カム溝５３が形成される。カムリング４９に対しても同様に、第２カム溝５５が形成される。すなわち、カムリング４９は、第１カム溝５３に対面配置され、第１カム溝５３に対応する円周方向位置に複数（図示例では３箇所）の第２カム溝５５が形成される。これら第１カム溝５３と第２カム溝５５との間に、それぞれ玉５１が挟持される。
【００２６】
第１カム溝５３及び第２カム溝５５の軸方向の溝深さは、円周方向に関して中央部で最も深く、円周方向に沿って漸次変化して、カム溝５３，５５の円周方向端部に向かうに従って浅くなる。
【００２７】
入力軸１１にトルクが負荷されていない状態では、各玉５１は各カム溝の最も深くなった部分に位置する。この状態では、カムリング４９は、予圧スプリング６７の弾性力により、可動リングローラ素子２９側に向けて押圧される。
【００２８】
入力軸１１にトルクが負荷され回転駆動されると、各玉５１が各カム溝５３，５５の浅くなった部分に移動する。これにより、可動リングローラ素子２９を固定リングローラ素子２７に向けて押圧する軸方向推力が発生する。このローディングカム機構２３が発生する軸方向推力により、固定リングローラ素子２７と可動リングローラ素子２９との間隔が縮まる。すると、リングローラ１７の内周面１７ａと、各中間ローラ１９の外周面１９ａとの転がり接触部における接触面圧が上昇すると共に、各中間ローラ１９の外周面１９ａとサンローラ１５の外周面１５ａとの転がり接触部の接触面圧も上昇する。その結果、入力軸１１と出力軸１３との間に存在する複数の転がり接触部の接触面圧が、入力軸１１と出力軸１３との間で伝達するトルクが大きくなるほど上昇する。
【００２９】
＜中間ローラのキャリアへの支持形態＞
次に、上記構成の摩擦ローラ式減速機１００における中間ローラ１９の支持形態について更に詳細に説明する。
図１及び図２に示すように、中間ローラ１９は、自転軸となる支持軸３１の両端部で揺動ホルダ３２に支持される。揺動ホルダ３２は、中間ローラ１９と同数だけ設けられ、各揺動ホルダ３２に一つの中間ローラ１９が支持される。
【００３０】
図３は揺動ホルダの斜視図である。揺動ホルダ３２は、支持軸３１の両端部を支持する一対のアーム部７１ａ，７１ｂと、各アーム部７１ａ，７１ｂを連結する基部７５とを有する。基部７５には、支持軸３１と平行に揺動軸７３（図１参照）が挿通される。
【００３１】
図４は図１のＡ−Ａ断面図である。キャリア３３は、円輪状の底部７７、及び底部７７の片面側に円周方向に等間隔となる複数箇所（本構成では３箇所）に立設された柱部７９を有するキャリア本体８１と、柱部７９の先端部７９ａに固定される円輪状の連結板８３とを有する。キャリア本体８１の柱部７９と連結板８３とは、不図示のボルトにより固定される。
【００３２】
円周方向に並ぶ柱部７９同士の間には、中間ローラ１９を支持する揺動ホルダ３２（図１参照）が配置される。揺動ホルダ３２に取り付けられる揺動軸７３は、キャリア３３に揺動自在に軸支される。揺動ホルダ３２は、キャリア３３に対し、この揺動軸７３を中心に揺動することで、中間ローラ１９はキャリア３３の径方向に出没自在となる。
【００３３】
＜各ローラへの給油路＞
次に、各ローラ（サンローラ１５、中間ローラ１９、リングローラ１７）の転がり接触部に潤滑油を供給する給油路について説明する。
中間ローラ１９は、入力軸１１に動力が伝達された際に高速回転するため、常に各転がり接触部に潤滑油が供給されようになっている。本構成の摩擦ローラ式減速機１００の給油路は、加工が容易であるにも係わらず、給油量が過剰とはならず、適正な油量を供給可能とする。
【００３４】
以下に、具体的な供給油路の構成を説明する。
揺動ホルダ３２を揺動軸７３で軸支するキャリア３３は、図示しないハウジングにボルト等によって締結固定される。ハウジングには、図示しない送油ポンプ等の給油源に接続された潤滑油の主供給路が形成される。潤滑油が吐出される主供給路の潤滑油供給口は、揺動軸７３に形成された給油路、及びキャリア３３に形成された給油路に接続される。これら給油路に関する詳細を以下に説明する。
【００３５】
キャリア３３には、図４に示すように、リングローラ１７への給油路が形成されている。キャリア３３を構成する底部７７及び柱部７９の内部には、潤滑油の給油路が形成される。給油路は、それぞれキャリア３３の柱部７９に形成された軸方向供給路１４１と、この軸方向供給路１４１に接続され、径方向外側に向けて形成された径方向供給路１４３，１４３とを有する。軸方向供給路１４１は、それぞれの奥端部側が径方向供給路１４３，１４３と連通し、基端部側が潤滑油供給口となる開口になっている。
【００３６】
径方向供給路１４３，１４３は、それぞれにノズルユニット１３１が固定される。ノズルユニット１３１は、軸方向供給路１４１及び径方向供給路１４３の孔径よりも小さい孔径を有するノズル孔１３３が貫通して形成される。
【００３７】
図５は図３に示す揺動ホルダ３２のＰ方向矢視図、図６（Ａ）は図５に示す揺動ホルダ３２のＢ−Ｂ線断面図、図６（Ｂ）は揺動軸７３の断面図、図６（Ｃ）は支持軸３１の断面図、図７は図５に示す揺動ホルダ３２のＣ−Ｃ線断面図である。
【００３８】
図６（Ａ）に示すように、揺動ホルダ３２のアーム部７１ａ，７１ｂは、中間ローラ１９の支持軸３１が支持される軸孔９３，９５が形成される。一方のアーム部７１ａには、軸孔９３と揺動軸支持孔９９とを連通する連絡孔９７が形成される。
【００３９】
また、揺動ホルダ３２の基部７５に形成される揺動軸支持孔９９は、基部７５に形成された一対の第１供給孔１０１，１０１、及び第２供給孔１０３が接続される。一対の第１供給孔１０１，１０１は、揺動ホルダ３２に支持された中間ローラ１９の外周面１９ａに向けて形成され、第２供給孔１０３は、サンローラ１５の外周面１５ａに向けて形成される。
【００４０】
一対の第１供給孔１０１，１０１及び第２供給孔１０３には、それぞれノズルユニット１３１が装着される。ノズルユニット１３１は、第１供給孔１０１及び第２供給孔１０３の孔径より小さい孔径を有するノズル孔１３３が貫通して形成される。
【００４１】
揺動軸７３は、図６（Ｂ）に示すように、軸方向に沿った穿設穴９１と、穿設穴９１に連通される連通孔１１１，１１３が形成される。連通孔１１１は、揺動軸７３の外周に形成された環状溝１１５の溝内部で開口し、連通孔１１３は、揺動軸７３の外周に形成された他の環状溝１１７の溝内部で開口している。これら連通孔１１１，１１３は、揺動軸７３が揺動軸支持孔９９に挿入された際、連通孔１１１は、揺動ホルダ３２の連絡孔９７と環状溝１１５を介して接続され、連通孔１１３は、図示しない中間ローラ１９の外周面１９ａに向けて開口する。
【００４２】
支持軸３１は、図６（Ｃ）に示すように、軸方向に沿って穿設穴１２１が形成される。支持軸３１の中間部には、穿設穴１２１の内側から径方向外側に連通する連通孔１２３，１２３が形成される。また、支持軸３１は、揺動ホルダ３２のアーム部７１ａに形成された連絡孔９７に対応する位置に、穿設穴１２１の内側から径方向外側に連通する連通孔１２５が形成される。なお、穿設穴１２１の開口端は、不図示の栓体で塞がれる。
【００４３】
上記構成の摩擦ローラ式減速機１００によれば、ハウジング側からキャリア３３の柱部７９の内部に設けた軸方向供給路１４１に潤滑油が供給されると、供給された潤滑油は径方向供給路１４３，１４３へ送られ、更に、ノズルユニット１３１のノズル孔１３３から潤滑油が噴出される。この噴出された潤滑油は、図１に示すように、ノズルユニット１３１のノズル孔１３３からリングローラ１７に供給され、リングローラ１７を潤滑する。
【００４４】
また、キャリア３３側から揺動軸７３の穿設穴９１に供給された潤滑油は、連通孔１１１を通じて環状溝１１５に充填され、更に揺動ホルダ３２の連絡孔９７と、支持軸３１の連通孔１２５を通じて支持軸３１の穿設穴１２１に供給される。穿設穴１２１に供給された潤滑油は、連通孔１２３，１２３から支持軸３１外周に設けたニードル軸受に供給される。ニードル軸受に供給された潤滑油は、中間ローラ１９の周囲にも排出され、周囲の部材の潤滑に供される。
【００４５】
また、揺動軸７３の穿設穴９１に供給された潤滑油は、穿設穴９１から連通孔１１３を通じて環状溝１１７に充填される。更に潤滑油は、揺動ホルダ３２の第１供給孔１０１，１０１及び第２供給孔１０３を通り、各ノズルユニット１３１のノズル孔１３３から中間ローラ１９の外周面１９ａ、及びサンローラ１５の外周面１５ａに向けて噴射供給される。
【００４６】
ここで、サンローラ１５、中間ローラ１９、リングローラ１７の各転がり接触部の潤滑に必要な給油量は、孔径が比較的小さい孔から供給され得る油量でも賄うことができる。換言すると、各ローラに潤滑油が多量に供給されると、潤滑油の撹拌抵抗が増大して、動力伝達効率が低下する可能性がある。そのため、供給油量は適量に絞り込むことが望ましい。
【００４７】
ところが、キャリア３３の軸方向供給路１４１、揺動ホルダ３２の第１及び第２供給孔１０１，１０３、更には揺動軸７３の穿設穴９１を細くして、適量の潤滑油を供給可能にする場合、このような小径の深穴加工は容易ではなく、加工時間の増加や、加工コストの上昇に繋がり、好ましくない。
【００４８】
そこで、本構成においては、キャリア３３の径方向供給路１４３，１４３、揺動ホルダ３２の第１及び第２供給孔１０１，１０３の開口部に、直径が１ｍｍ以下の小径なノズル孔１３３が形成された既製のノズルユニット１３１を装着している。このノズルユニット１３１を開口部に嵌め込むだけの簡単な作業で、適正な供給油量を簡単に得ることができ潤滑性能が安定する。しかも、軸方向供給路１４１、第１及び第２供給孔１０１，１０３、穿設穴９１等を細径化して形成する場合と比較して、加工コストを低減できる。つまり、軸方向供給路１４１、第１及び第２供給孔１０１，１０３、穿設穴９１等の孔径を、供給油量に関係なく大きくできるので、加工時に発生する切屑の排出性が向上し、加工用ドリルの寿命が長くなると共に、加工時間も短縮できる。
【００４９】
なお、キャリア３３の径方向供給路１４３，１４３、揺動ホルダ３２の第１及び第２供給孔１０１，１０３に装着される各ノズルユニット１３１は、それぞれを共通化することで、一層のコスト低減が可能となる。
【００５０】
また、転がり接触部毎に異なる油量を供給する場合、ノズル孔１３３の孔径が異なる複数のノズルユニット１３１を予め準備しておき、各転がり接触部に合わせて最適なノズルユニット１３１を装着することで、目的とする油量に容易に対応することができる。この場合、各ノズルユニット１３１の外形形状が同一であり、ノズル孔１３３の孔径の大小で識別することは困難となる場合がある。しかし、図８（Ａ），（Ｂ）に示すように、ノズルユニット１３１に識別情報を含む識別部を形成することで、誤って異なる種類のノズルユニットを油路の開口部に装着することを防止できる。
【００５１】
図８（Ａ）は、識別部として、ノズルユニット１３１の表面に刻印１３５を設けた場合のノズルユニット１３１の外観を示す模式図である。また、図８（Ｂ）は、識別部として、ノズルユニット１３１の表面に、黒染めやメッキ等の表面処理を施した場合のノズルユニット１３１の外観を示す模式図である。なお、識別部は、摩擦ローラ式減速機１００の組付け後であっても外部から視認可能なように、揺動ホルダ３２又はキャリア３３の外側に露出する位置に設けるのが望ましい。
【００５２】
本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
例えば、上記構成例では、ローディングカム機構が、リングローラ側に設けられた構成について説明したが、これに限定されず、サンローラ側にローディングカム機構を設けることもできる。また、リングローラが出力軸に接続される例について説明したが、キャリアを出力軸に接続して、キャリアの回転を出力軸から取り出すようにしてもよい。この場合、リングローラが固定され、中間ローラがサンローラの回りを自転しつつ公転する構成となる。
【００５３】
以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１）  入力軸と同心に配置され外周面に転がり接触面を有するサンローラと、前記サンローラの周囲に前記サンローラと同心に配置され、内周面に転がり接触面を有するリングローラと、前記サンローラと前記リングローラとの間に回転自在に支持され、前記サンローラ及び前記リングローラと転がり接触する転がり接触面を有する複数の中間ローラと、前記中間ローラ毎に独立して設けられ、前記中間ローラを回転自在に支持する複数の揺動ホルダと、複数の前記揺動ホルダを支持するキャリアと、
を備える摩擦ローラ式減速機であって、
前記揺動ホルダ及び前記キャリアは、前記サンローラ、前記リングローラ、及び前記中間ローラの各転がり接触面に向けて潤滑油が供給される油路が形成され、
前記油路の開口部に、前記開口部の孔径より小径の吐出口を有するノズルユニットが装着されることを特徴とする摩擦ローラ式減速機。
この摩擦ローラ式減速機１００によれば、揺動ホルダ３２及びキャリア３３に形成され、サンローラ１５、リングローラ１７、及び中間ローラ１９の各転がり接触面に潤滑油を供給する油路の開口部に、開口部の孔径より小径のノズル孔１３３を有するノズルユニット１３１が装着される。そのため、各油路の孔径を大きくすることができ、油路の加工を容易にして、加工時間を短縮すると共に、加工コストを抑制できる。また、ノズルユニット１３１により各転がり接触面に供給する潤滑油の供給量を適正な油量に簡単に調整することができる。
（２）前記ノズルユニットは、前記揺動ホルダ及び前記キャリアに対して、共通のノズルユニットが装着されていることを特徴とする（１）に記載の摩擦ローラ式減速機。
この摩擦ローラ式減速機１００によれば、ノズルユニット１３１は、揺動ホルダ３２及びキャリア３３に対して、共通のノズルユニット１３１が装着されるので、コスト低減が可能となる。
（３）  前記ノズルユニットは、該ノズルユニットの識別情報を含む識別部を備え、
前記識別部が前記揺動ホルダ又は前記キャリアの外側に露出していることを特徴とする（１）又は（２）に記載の摩擦ローラ式減速機。
この摩擦ローラ式減速機１００によれば、刻印１３５や表面処理などの識別部がノズルユニット１３１に設けられており、この識別部が揺動ホルダ３２又はキャリア３３の外側に露出しているので、ノズルユニット１３１の組付け誤りを防止することができる。また、揺動ホルダ３２又はキャリア３３に組付けた後でも、ノズルユニット１３１の仕様を容易に確認することができる。
【符号の説明】
【００５４】
１１  入力軸
１３  出力軸
１５  サンローラ
１５ａ  外周面（転がり接触面）
１７  リングローラ
１７ａ  内周面（転がり接触面）
１９  中間ローラ
１９ａ  外周面（転がり接触面）
３２  揺動ホルダ
３３  キャリア
１００  摩擦ローラ式減速機
１０１，１０３  供給孔（油路の開口部）
１３１  ノズルユニット
１３３  ノズル孔（吐出口）
１３５  刻印（識別部）
１４３  径方向供給路（油路の開口部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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