(57)【要約】【課題】高温高湿下に長時間暴露した場合であっても、熱遮蔽特性の低下が抑制されている熱線遮蔽微粒子分散体、熱線遮蔽合わせ透明基材、およびそれらの製造方法を提供する。【解決手段】複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上とを含む熱線遮蔽微粒子と、熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする熱線遮蔽微粒子分散体、および線遮蔽合わせ透明基材を提供する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上とを含む熱線遮蔽微粒子と、
熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項２】
前記複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を含むことを特徴とする、請求項１に記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項３】
前記複合タングステン酸化物が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｃｕから選択される１種類以上の元素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）で表記されることを特徴とする請求項１または２に記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項４】
前記複合タングステン酸化物微粒子の粒子径が１ｎｍ以上８００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項５】
前記複合タングステン酸化物微粒子１００重量部に対して、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上の総量が０．１重量部以上３００重量部以下であることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項６】
前記脂肪酸がラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ベヘン酸、ウンデシレン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、エルカ酸、ドコサヘキサエン酸、エイコサペンタエン酸、イソヘキサデカン酸から選択される１種類以上であることを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項７】
前記脂肪酸アミドがラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスカプリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスエルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドから選択される１種類以上であることを特徴とする、請求項１から６のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂という樹脂群から選択される１種の樹脂、
または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、
または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体、のいずれかであることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項９】
前記複合タングステン酸化物微粒子を、０．５質量％以上８０．０質量％以下含むことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項１０】
前記熱線遮蔽微粒子分散体が、シート形状、ボード形状、またはフィルム形状のいずれかであることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項１１】
前記熱線遮蔽微粒子分散体に含まれる単位投影面積あたりの前記熱線遮蔽微粒子の含有量が、０．１ｇ／ｍ２以上５．０ｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体。
【請求項１２】
複数枚の透明基材間に、請求項１から１１のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体が存在していることを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材。
【請求項１３】
複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドのいずれか１種類以上とを、熱可塑性樹脂中へ均一に混合して、熱線遮蔽微粒子分散体を得る工程を有することを特徴とする熱線遮蔽微粒子分散体の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の熱線遮蔽微粒子分散体を、透明基材間に挟む工程を有することを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材の製造方法。
【請求項１５】
請求項１３に記載の熱線遮蔽微粒子分散体を、シート形状、ボード形状、またはフィルム形状のいずれかに成形する工程を、有することを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱線遮蔽分散体、熱線遮蔽合わせ透明基材およびそれらの製造方法に関する。
【０００２】
良好な可視光透過率を有し透明性を保ちながら日射透過率を低下させる熱線遮蔽技術として、これまでさまざまな技術が提案されてきた。なかでも、導電性微粒子の分散体を用いた熱線遮蔽技術は、その他の技術と比較して熱線遮蔽特性に優れ低コストであり電波透過性があり、さらに耐候性が高い等のメリットがある。
【０００３】
特許文献１では、赤外線遮蔽材料微粒子が媒体中に分散してなる赤外線遮蔽材料微粒子分散体であって、前記赤外線遮蔽材料微粒子が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（但し、元素Ｍは、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）で表記される複合タングステン酸化物微粒子を含有し、当該複合タングステン酸化物微粒子が六方晶、正方晶、または立方晶の結晶構造を有する微粒子のいずれか１種類以上を含み、前記赤外線遮蔽材料微粒子の粒子径が１ｎｍ以上８００ｎｍ以下であることを特徴とする熱線遮蔽分散体が開示されている。
【０００４】
特許文献１で開示したように、前記一般式ＭｘＷｙＯｚで表される複合タングステン酸化物微粒子を用いた熱線遮蔽分散体は高い熱線遮蔽性能を示し、可視光透過率が７０％のときの日射透過率は５０％を下回るまでに改善された。とりわけ元素ＭとしてＣｓやＲｂ、Ｔｌなど特定の元素から選択される少なくとも１種類を採用し、結晶構造を六方晶とした複合タングステン酸化物微粒子を用いた熱線遮蔽微粒子分散体は卓越した熱線遮蔽性能を示し、可視光透過率が７０％のときの日射透過率は３７％を下回るまでに改善された。
【０００５】
また、特許文献２、特許文献３では、複合タングステン酸化物微粒子にカルボン酸の金属塩、金属の炭酸塩、金属の炭酸水酸化物、金属の水酸化物から選択される１種類以上、または、２種類以上を混合することで、複合タングステン酸化物微粒子を用いた熱線遮蔽合わせ構造体の耐候性が優れていることが開示されている。
【０００６】
特許文献４では、スメクタイトと複合タングステン酸化物微粒子を含む熱線遮蔽膜を８０℃、９５％相対湿度環境下に７日間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
特許文献５では、リン系酸化防止剤と複合タングステン酸化物微粒子とを含む熱線遮蔽粘着膜の８０℃、９５％相対湿度環境下に７日間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
特許文献６では、２−エチルヘキサン酸スズ、２−エチルヘキサン酸バリウム、ナフテン酸マグネシウムから選択される１種類以上の塩と、シラン化合物、ケイ酸塩、ポリリン酸塩、シリカアルミナ、チタニア、酸化セリウム、ジルコニアのいずれか１種類以上と複合タングステン酸化物微粒子とを含むバインダーとを含む熱線遮蔽分散体を８５℃、９０％相対湿度環境下に７日間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
特許文献７では、Ｂａ化合物とＰ化合物とＺｎ化合物との混合物と、シラン化合物、ケイ酸塩、ポリリン酸塩、シリカアルミナ、チタニア、酸化セリウム、ジルコニアのいずれか１種類以上を含むバインダーと、複合タングステン酸化物微粒子とを含む熱線遮蔽分散体を８５℃、９０％相対湿度環境下に７日間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
特許文献８では、水酸化亜鉛微粒子と複合タングステン酸化物微粒子とを含む熱線遮蔽分散体を８５℃、９０％相対湿度環境下に７日間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
【０００７】
また、特許文献９では、複合タングステン酸化物微粒子と、有機系紫外線吸収剤、無機系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤、リン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、ヒドロペルオキシド分解剤、金属不活性化剤から選ばれた少なくとも一種の透過率上昇抑制剤と含有することを特徴とする粘着剤組成物で６５℃、９０％相対湿度環境下に１０００時間暴露した際に光学特性の変化が抑制されることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】国際公開番号ＷＯ２００５／０３７９３２号公報
【特許文献２】国際公開番号ＷＯ２０１３／１８７３５０号公報
【特許文献３】特開２０１５−６６７６３号公報
【特許文献４】特開２０１０−１９９７４号公報
【特許文献５】特開２０１１−６５１４６号公報
【特許文献６】特開２０１５−４４９２１号公報
【特許文献７】特開２０１５−４４９２２号公報
【特許文献８】国際公開番号ＷＯ２０１４／０１０６８４号公報
【特許文献９】特開２００９−３５６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記一般式ＭｘＷｙＯｚで表される複合タングステン酸化物微粒子を適用した自動車などの車両用窓材、建築用の窓材では、高温、高湿の環境下に長時間暴露された場合であっても、熱線遮蔽特性の低下（劣化）が抑制されていることが求められる。
【００１０】
しかしながら、特許文献２、３で開示された前記複合タングステン酸化物微粒子を含む熱線遮蔽膜、前記熱線遮蔽膜を用いた熱線遮蔽合わせ構造体では、高温、高湿環境下での暴露が検討されていない。
また、特許文献４〜８で開示された前記複合タングステン酸化物微粒子を含む熱線遮膜、熱線遮蔽分散体は、８０℃、９５％相対湿度環境下、または、８５℃、９０％相対湿度環境下に暴露されているが、暴露時間が７日と短い。この為、高い耐湿熱性が要求された場合、不十分となる場合もあった。
特許文献９で開示された複合タングステン酸化物微粒子を含む粘着剤組成物は、６５℃、９０％相対湿度環境下での評価となっていた。しかし、車両用窓材、建築用の窓材に用いるためには、より過酷な環境下での暴露に耐える必要がある。
【００１１】
本発明は、上記課題に着目してなされたものである。そして、その解決しようとする課題は、例えば８５℃、９０％相対湿度環境下といった、高温高湿下に長時間暴露した場合であっても、熱遮蔽特性の低下が抑制されている熱線遮蔽分散体、熱線遮蔽合わせ透明基材、およびそれらの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決する為、さまざまな検討を行った。その結果、複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上とを、混合して併用した場合に、熱線遮蔽特性を発揮しつつ、従来よりも熱遮蔽特性の低下が抑制されている熱線遮蔽分散体、熱線遮蔽合わせ透明基材が得られるという、画期的な知見を得て本発明を完成した。
【００１３】
すなわち、上述の課題を解決する第１の発明は、
複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上とを含む熱線遮蔽微粒子と、
熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする熱線遮蔽微粒子分散体である。
第２の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を含むことを特徴とする、第１の発明に記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第３の発明は、  
前記複合タングステン酸化物が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｃｕから選択される１種類以上の元素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）で表記されることを特徴とする、第１または２の発明に記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第４の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子の粒子径が１ｎｍ以上８００ｎｍ以下であることを特徴とする、第１から３の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第５の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子１００重量部に対して、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上の総量が０．１重量部以上３００重量部以下であることを特徴とする、第１から４の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第６の発明は、
前記脂肪酸がラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ベヘン酸、ウンデシレン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、エルカ酸、ドコサヘキサエン酸、エイコサペンタエン酸、イソヘキサデカン酸から選択される１種類以上であることを特徴とする、第１から５の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第７の発明は、
前記脂肪酸アミドがラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスカプリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスエルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドから選択される１種類以上であることを特徴とする、第１から６の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第８の発明は、
前記熱可塑性樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂という樹脂群から選択される１種の樹脂、
または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、
または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体、のいずれかであることを特徴とする第１から７の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第９の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子を、０．５質量％以上８０．０質量％以下含むことを特徴とする第１から８の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第１０の発明は、
前記熱線遮蔽微粒子分散体が、シート形状、ボード形状、またはフィルム形状のいずれかであることを特徴とする第１から９の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第１１の発明は、
前記熱線遮蔽微粒子分散体に含まれる単位投影面積あたりの前記熱線遮蔽微粒子の含有量が、０．１ｇ／ｍ２以上５．０ｇ／ｍ２以下であることを特徴とする第１から１０の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体である。
第１２の発明は、
複数枚の透明基材間に、第１から１１の発明のいずれかに記載の熱線遮蔽微粒子分散体が存在していることを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材。
第１３の発明は、
複合タングステン酸化物微粒子と、脂肪酸、脂肪酸アミドのいずれか１種類以上とを、熱可塑性樹脂中へ均一に混合して、熱線遮蔽微粒子分散体を得る工程を有することを特徴とする熱線遮蔽微粒子分散体の製造方法である。
第１４の発明は、
第１３の発明に記載の熱線遮蔽微粒子分散体を、透明基材間に挟む工程を有することを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材の製造方法である。
第１５の発明は、
第１３の発明に記載の熱線遮蔽微粒子分散体を、シート形状、ボード形状、またはフィルム形状のいずれかに成形する工程を、有することを特徴とする熱線遮蔽合わせ透明基材の製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、高温高湿下に暴露された後において、従来よりも熱遮蔽特性の低下が抑制されている熱線遮蔽微粒子分散体、および、従来よりも熱遮蔽特性の低下が抑制されている熱線遮蔽合わせ透明基材を得ることが出来た。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について、［ａ］熱線遮蔽微粒子、［ｂ］脂肪酸、脂肪酸アミド、［ｃ］熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法、［ｄ］熱線遮蔽合わせ透明基材とその製造方法、の順で説明する。
【００１６】
［ａ］熱線遮蔽微粒子
本発明に係る熱線遮蔽微粒子は、一般式ＭｘＷｙＯｚで表記される複合タングステン酸化物（Ｍは、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素で、Ｗはタングステン、Ｏは酸素で、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）である。
尚、アルカリ金属は水素を除く周期表第１族元素、アルカリ土類金属は周期表第２族元素、希土類元素はＳｃ、Ｙおよびランタノイド元素である。
【００１７】
本発明に用いられる熱線遮蔽微粒子が、ＭｘＷｙＯｚで表記される複合タングステン酸化物の場合、元素Ｍが添加されている。この為、ｚ／ｙ＝３．０の場合も含めて自由電子が生成され、近赤外線領域に自由電子由来の吸収特性が発現し、波長１０００ｎｍ付近の近赤外線吸収材料として有効となる。
【００１８】
特に、近赤外線吸収材料としての光学特性を向上、および、耐候性を向上させる観点から、Ｍ元素が、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎのうちの１種類以上であるものが好ましい。
【００１９】
元素Ｍの添加量を示すｘ／ｙの値が０．００１より大きければ、十分な量の自由電子が生成され近赤外線吸収効果を十分に得ることが出来る。元素Ｍの添加量が多いほど、自由電子の供給量が増加し、近赤外線吸収効果も上昇するが、ｘ／ｙの値が１程度で飽和する。また、ｘ／ｙの値が１より小さければ、微粒子含有層中に不純物相が生成されるのを回避できるので好ましい。
次に、酸素量の制御を示すｚ／ｙの値については、ＭｘＷｙＯｚで表記される複合タングステン酸化物においても、上述のＷｙＯｚで表記されるタングステン酸化物と同様の機構が働くことに加え、ｚ／ｙ＝３．０においても、上述した元素Ｍの添加量による自由電子の供給があるため、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０が好ましく、さらに好ましくは２．４５≦ｚ／ｙ≦３．０である。
【００２０】
さらに、近赤外線吸収材料微粒子である当該複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を有する場合、当該微粒子の可視光領域の透過が向上し、近赤外領域の吸収が向上する。
この六角形の空隙に元素Ｍの陽イオンが添加されて存在するとき、可視光領域の透過が
向上し、近赤外領域の吸収が向上する。ここで、一般的には、イオン半径の大きな元素Ｍを添加したとき当該六方晶が形成され、具体的には、Ｃｓ、Ｋ、Ｒｂ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｓｎ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅを添加したとき六方晶が形成されやすい。勿論これら以外の元素でも、ＷＯ６単位で形成される六角形の空隙に添加元素Ｍが存在すれば良く、上記元素に限定される訳ではない。
六方晶の結晶構造を有する複合タングステン酸化物微粒子が均一な結晶構造を有するとき、添加元素Ｍの添加量は、ｘ／ｙの値で０．２以上０．５以下が好ましく、更に好ましくは０．３０以上０．３５以下であり、理想的には０．３３である。ｘ／ｙの値が０．３３となることで、添加元素Ｍが、六角形の空隙の全てに配置されると考えられる。
【００２１】
また、六方晶以外では、正方晶、立方晶のタングステンブロンズも近赤外線吸収効果がある。そして、これらの結晶構造によって、近赤外線領域の吸収位置が変化する傾向があり、立方晶、正方晶、六方晶の順に、吸収位置が長波長側に移動する傾向がある。また、それに付随して可視光線領域の吸収が少ないのは、六方晶が最も少なく、次いで正方晶、立方晶の順である。このため、より可視光領域の光を透過して、より近赤外線領域の光を吸収する用途には、六方晶のタングステンブロンズを用いることが好ましい。
【００２２】
本発明に係る近赤外線吸収材料微粒子は、近赤外線領域、特に波長１０００ｎｍ付近の光を大きく吸収するため、その透過色調は青色系から緑色系となる物が多い。また、当該近赤外線吸収材料の粒子の分散粒子径は、その使用目的によって、各々選定することができる。まず、透明性を保持した応用に使用する場合は、２０００ｎｍ以下の分散粒子径を有していることが好ましい。これは、分散粒子径が２０００ｎｍ以下であれば、透過率のピークと近赤外線領域の吸収とのボトムの差が大きくなり、可視光領域の透明性を有する近赤外線吸収材料としての効果が発揮出来るからである。さらに分散粒子径が２０００ｎｍよりも小さい粒子は、散乱により光を完全に遮蔽することが無く、可視光線領域の視認性を保持し、同時に効率良く透明性を保持することが出来るからである。
【００２３】
さらに可視光領域の透明性を重視する場合は、粒子による散乱を考慮することが好ましい。具体的には、近赤外線吸収材料微粒子の分散粒子径は２００ｎｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下が良い。理由は分散粒子径が小さければ、幾何学散乱もしくはミー散乱による、波長４００ｎｍ〜７８０ｎｍの可視光線領域の光の散乱が低減される結果、近赤外線吸収膜が曇りガラスのようになり、鮮明な透明性が得られなくなるのを回避できるからである。即ち、近赤外線吸収材料微粒子の分散粒子径が２００ｎｍ以下になると、上記幾何学散乱もしくはミー散乱が低減し、レイリー散乱領域になる。レイリー散乱領域では、散乱光は分散粒子径の６乗に反比例して低減するため、分散粒子径の減少に伴い散乱が低減し透明性が向上するからである。さらに分散粒子径が１００ｎｍ以下になると、散乱光は非常に少なくなり好ましい。光の散乱を回避する観点からは、分散粒子径が小さい方が好ましい。一方、分散粒子径が１ｎｍ以上あれば工業的な製造は容易である。
また、本発明の近赤外線吸収材料を構成する微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌの一種類以上を含有する酸化物で被覆されていてもよい。
【００２４】
［ｂ］脂肪酸、脂肪酸アミド
本発明において、複合タングステン酸化物微粒子へ脂肪酸、脂肪酸アミドのいずれか１種類以上を添加するのは、熱線遮蔽特性を発揮させながら、耐湿熱性を向上させ、高温、高湿の環境下に長時間暴露した場合において、光学特性の変化を抑制する目的のためである。
本発明者らの知見によれば、脂肪酸、脂肪酸アミドは、高温、高湿の環境下で複合タングステン酸化物微粒子の劣化を抑制する効果を有する。劣化抑制の具体的な機構については未だ解明されていないが、脂肪酸はカルボキシル基を、脂肪酸アミドはアミノ基をそれぞれ有している。これら脂肪酸のカルボキシル基や脂肪酸アミドのアミノ基が、複合タングステン酸化物微粒子の吸着点に強く吸着するのではないかと考えられる。この結果、１つ１つの複合タングステン酸化物微粒子表面が脂肪酸、および／または、脂肪酸アミドの強固な被膜を有するようになり、耐湿熱性に優れた熱線遮蔽微粒子となったのではないかと推察される。
【００２５】
本発明者らの検討の結果、脂肪酸として、ラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ベヘン酸、ウンデシレン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、エルカ酸、ドコサヘキサエン酸、エイコサペンタエン酸、イソヘキサデカン酸を用いることで、熱線遮蔽特性を発揮しつつ、高温、高湿の環境下で複合タングステン酸化物微粒子の劣化を抑制するという効果が確認された。
【００２６】
また、脂肪酸アミドとして、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスカプリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスエルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドを用いることで、熱線遮蔽特性を発揮しつつ、高温、高湿の環境下で複合タングステン酸化物微粒子の劣化を抑制するという効果が確認された。
【００２７】
また、本発明者らは検討の結果、これら脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される２種以上の化合物を混合して使用する構成に想到した。従って、例えば、脂肪酸から２種以上の化合物を選択するという選択もある。同様に、脂肪酸アミドから２種以上の化合物を選択するという選択もある。一方、脂肪酸から１種以上の化合物、脂肪酸アミドから１種以上の化合物を選択し、それらを混合するという選択もある。
【００２８】
本発明において、脂肪酸、脂肪酸アミドを使用する態様としては、特に限定されるものではない。例えば、脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種以上の化合物と複合タングステン酸化物微粒子とを機械的に混合し、得られた混合物を一体として使用する態様がある。また、異なる態様として、例えば、熱線遮蔽微粒子分散液の溶媒に脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種以上の化合物を加えることにより混合物を得、得られた混合物を使用する態様もある。
尚、脂肪酸、脂肪酸アミドの好ましい形態は、特に限定されるものでなく、固体、液体、エマルジョンなど、いずれの形態の物を用いてもよい。
【００２９】
複合タングステン酸化物微粒子１００重量部に対する脂肪酸、脂肪酸アミドから選択される１種類以上の総量は０．１重量部以上３００重量部以下であることが好ましく、３．０重量部以上５０重量部以下であることがより好ましい。
脂肪酸、脂肪酸アミドいずれか１種類以上の添加量の総量が、上述した範囲にあれば、複合タングステン酸化物微粒子の耐湿熱性改善効果が大きいためである。
【００３０】
［ｃ］熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法
熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法について（１）粉粒体状の熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法、（２）シート形状、ボード形状またはフィルム形状の熱線遮蔽微粒子分散体（熱線遮蔽シート、熱線遮蔽ボード、熱線遮蔽フィルム、）とその製造方法、の順で説明する。
【００３１】
（１）粉粒体状の熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法
本発明に係る熱線遮蔽微粒子と、脂肪酸および／または脂肪酸アミドと、所望により適量の分散剤、カップリング剤、界面活性剤等とを、液状の媒体へ添加し、分散処理を行うことで、本発明に係る熱線遮蔽微粒子分散液を得ることができる。
熱線遮蔽微粒子等を液状の媒体へ分散する方法は、当該微粒子等が均一に液状の媒体に分散する方法であれば任意に選択できる。例としては、ビーズミル、ボールミル、サンドミル、超音波分散などの方法を用いることが出来る。
【００３２】
上述した液状の媒体としては水、有機溶媒、石油系溶剤、油脂、液状樹脂、液状プラスチック用可塑剤のいずれかを単独で用いたり、これらから選択される２種以上を組み合わせて混合物として用い、熱線遮蔽分散液を製造することができる。
【００３３】
上述した要求を満たす有機溶媒としては、アルコール系、ケトン系、炭化水素系、グリコール系、水系など、種々のものを選択することが可能である。さらに具体的には、メタノール、エタノール、１−プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ペンタノール、ベンジルアルコール、ジアセトンアルコールなどのアルコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロンなどのケトン系溶剤；３−メチル−メトキシ−プロピオネートなどのエステル系溶剤；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールイソプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールエチルエーテルアセテートなどのグリコール誘導体；フォルムアミド、Ｎ−メチルフォルムアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのアミド類；トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類；エチレンクロライド、クロルベンゼンなどのハロゲン化炭化水素類などを挙げることができる。これらの中でも極性の低い有機溶剤が好ましく、特に、イソプロピルアルコール、エタノール、１−メトキシ−２−プロパノール、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸ｎ−ブチルなどがより好ましい。これらの溶媒は１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３４】
石油系溶剤の具体例としては、アイソパーＥ、エクソールＨｅｘａｎｅ、エクソールＨｅｐｔａｎｅ、エクソールＥ、エクソールＤ３０、エクソールＤ４０、エクソールＤ６０、エクソールＤ８０、エクソールＤ９５、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（以上、エクソンモービル製）などが好ましい。
【００３５】
液状の樹脂の具体例としては、メタクリル酸メチル等が好ましい。液状のプラスチック用可塑剤としては、一価アルコールと有機酸エステルとの化合物である可塑剤や、多価アルコール有機酸エステル化合物等のエステル系である可塑剤、有機リン酸系可塑剤等のリン酸系である可塑剤などが好ましい例として挙げられる。なかでもトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサオネート、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルヘキサオネートは、加水分解性が低い為、さらに好ましい。
【００３６】
液状の樹脂の具体例としては、メタクリル酸メチル等が好ましい。液状のプラスチック用可塑剤としては、一価アルコールと有機酸エステルとの化合物である可塑剤や、多価アルコール有機酸エステル化合物等のエステル系である可塑剤、有機リン酸系可塑剤等のリン酸系である可塑剤などが好ましい例として挙げられる。なかでもトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサオネート、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルヘキサオネートは、加水分解性が低い為、さらに好ましい。
【００３７】
本発明に係る分散体へ適宜加える分散剤、カップリング剤、界面活性剤は、当該分散体の用途に合わせて選定可能であるが、アミンを含有する基、水酸基、カルボキシル基、または、エポキシ基を官能基として有するものであることが好ましい。これらの官能基は、複合タングステン酸化物微粒子の表面に吸着し、複合タングステン酸化物微粒子の凝集を防ぎ、熱線遮蔽膜中でも本発明に係る熱線遮蔽微粒子を均一に分散させる効果を持つからである。
【００３８】
好適に用いることのできる分散剤の具体例としては、リン酸エステル化合物、高分子系分散剤、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、等があるが、これらに限定されるものではない。高分子系分散剤の具体例としては、アクリル系高分子分散剤、ウレタン系高分子分散剤、アクリル・ブロックコポリマー系高分子分散剤、ポリエーテル類分散剤、ポリエステル系高分子分散剤などが挙げられる。尚、これらの分散剤、カップリング剤のいずれかを単独で用いることも、これらから選択される２種以上を組み合わせて用いることもできる。
【００３９】
当該分散剤の添加量は、熱線遮蔽微粒子１００重量部に対し、１０重量部以上１０００重量部以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは２０重量部以上２００重量部以下の範囲である。分散剤添加量が上記範囲にあれば、熱線遮蔽微粒子が分散液中で凝集を起こすことがなく、分散安定性が保たれるからである。
【００４０】
本発明に係る熱線遮蔽微粒子を均一に液状媒体中へ分散させる際の分散処理の方法は、公知の方法から任意に選択できる。例えば、ビーズミル、ボールミル、サンドミル、超音波分散などの方法を用いることができる。
均一な分散液を得るために、各種添加剤や分散剤を添加したり、ｐＨ調整したりしても良い。
【００４１】
上述した分散液中における熱線遮蔽微粒子の含有量は、０．０１質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。０．０１質量％以上であれば後述するプラスチック成型体などの製造に好適に用いることができ、５０質量％以下であれば工業的な生産が容易である。さらに好ましくは１質量％以上３５質量％以下である。
【００４２】
熱線遮蔽微粒子分散液から揮発成分を除去することで、本発明に係る分散粉や可塑剤分散液を得ることが出来る。熱線遮蔽微粒子分散液から揮発成分を除去する方法としては、当該熱線遮蔽微粒子分散液を減圧乾燥することが好ましい。具体的には、熱線遮蔽微粒子分散液を攪拌しながら減圧乾燥し、熱線遮蔽微粒子含有組成物と揮発成分とを分離する。当該減圧乾燥に用いる装置としては、真空攪拌型の乾燥機があげられるが、上記機能を有する装置であれば良く、特に限定されない。また、乾燥工程の減圧の際の圧力値は適宜選択される。
【００４３】
当該減圧乾燥法を用いることで、熱線遮蔽微粒子分散液からの揮発成分の除去効率が向上すると伴に、本発明に係る分散粉や可塑剤分散液が長時間高温に曝されることがないので、分散粉や可塑剤分散液中に分散している熱線遮蔽微粒子の凝集が起こらず好ましい。さらに分散粉や可塑剤分散液の生産性も上がり、蒸発した揮発成分を回収することも容易で、環境的配慮からも好ましい。
【００４４】
当該乾燥工程後に得られた本発明に係る分散粉や可塑剤分散液において、残留する揮発成分は５質量％以下であることが好ましい。残留する揮発成分が５質量％以下であれば、当該分散粉や可塑剤分散液を、熱線遮蔽合わせ透明基材に加工した際に気泡が発生せず、外観や光学特性が良好に保たれるからである。
【００４５】
また、熱線遮蔽微粒子や前記分散粉と、熱可塑性樹脂の粉粒体またはペレット、および必要に応じて他の添加剤を均一に混合したのち、ベント式一軸若しくは二軸の押出機で混練し、一般的な溶融押出されたストランドをカットする方法によりペレット状に加工することによって、本発明に係るマスターバッチを得ることが出来る。この場合、その形状としては円柱状や角柱状のものを挙げることができる。また、溶融押出物を直接カットするいわゆるホットカット法を採ることも可能である。この場合には球状に近い形状をとることが一般的である。
【００４６】
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体といった樹脂群から選択される樹脂、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体から、好ましい樹脂の選択を行うことが出来る。
【００４７】
（２）シート形状、ボード形状またはフィルム形状の熱線遮蔽微粒子分散体とその製造方法
本発明に係る分散粉、可塑剤分散液、またはマスターバッチを透明樹脂中へ均一に混合することにより、本発明に係るシート形状、ボード形状またはフィルム形状の熱線遮蔽微粒子分散体を製造できる。当該シート形状、ボード形状またはフィルム形状の熱線遮蔽微粒子分散体からは、従来の技術に係る複合タングステン酸化物微粒子の持つ熱線遮蔽特性を担保し、耐湿熱性に優れた、本発明に係る熱線遮蔽シート、熱線遮蔽ボードや熱線遮蔽フィルムを製造できる。
【００４８】
本発明に係る熱線遮蔽シート、熱線遮蔽ボード、熱線遮蔽フィルムを製造する場合、当該シート、ボード、フィルムを構成する樹脂には多様な熱可塑性樹脂を用いることが出来る。そして、本発明に係る熱線遮蔽シート、熱線遮蔽ボード、熱線遮蔽フィルムが各種の窓材に適用されることを考えれば、十分な透明性を持った熱可塑性樹脂であることが好ましい。
具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体といった樹脂群から選択される樹脂、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体から、好ましい樹脂の選択を行うことが出来る。
【００４９】
さらに、本発明に係る熱線遮蔽ボードをそのままボード形状の窓材として使用する場合は、透明性が高く、且つ窓材として要求される一般的な特性、すなわち剛性、軽量性、長期耐久性、コストなどの点を考慮すると、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂であることが好ましく、ポリカーボネート樹脂であることがさらに好ましい。
一方、本発明にかかる熱線遮蔽シート、熱線遮蔽フィルムを後述する熱線遮蔽合わせガラスの中間層として用いる場合は、透明基材との密着性、耐候性、耐貫通性などの観点から、ポリビニルアセタール樹脂やエチレン・酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリビニルブチラール樹脂であることがさらに好ましい。
【００５０】
また、熱線遮蔽シートまたは熱線遮蔽フィルムを中間層として用いる場合であって、当該シートやフィルムを構成する熱可塑性樹脂が単独では柔軟性や透明基材との密着性を十分に有しない場合、例えば熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合は、さらに可塑剤を添加することが好ましい。
可塑剤としては、本発明に係る熱可塑性樹脂に対して可塑剤として用いられる物質を用いることができる。例えばポリビニルアセタール樹脂で構成された熱線遮蔽フィルムに用いられる可塑剤としては、一価アルコールと有機酸エステルとの化合物である可塑剤、多価アルコール有機酸エステル化合物等のエステル系である可塑剤、有機リン酸系可塑剤等のリン酸系である可塑剤が挙げられる。いずれの可塑剤も、室温で液状であることが好ましい。なかでも、多価アルコールと脂肪酸から合成されたエステル化合物である可塑剤が好ましい。
【００５１】
分散粉または可塑剤分散液またはマスターバッチと、熱可塑性樹脂と、所望に応じて可塑剤その他添加剤とを混練した後、当該混練物を、押出成形法、射出成形法等の公知の方法により、例えば、平面状や曲面状のシート材に成形することにより、熱線遮蔽シートを製造することができる。
熱線遮蔽シートや熱線遮蔽フィルムの形成方法には、公知の方法を用いることが出来る。例えば、カレンダーロール法、押出法、キャスティング法、インフレーション法、等を用いることができる。
【００５２】
［ｄ］熱線遮蔽合わせ透明基材とその製造方法
本発明に係る熱線遮蔽シートや熱線遮蔽フィルムを、板ガラス、板状のプラスチック、フィルム状のプラスチック、等の材質である複数枚の透明基材間に、中間層として介在させて成る熱線遮蔽合わせ透明基材について説明する。
熱線遮蔽合わせ透明基材は、中間層をその両側から透明基材を用いて挟み合わせたものである。当該透明基材としては、可視光領域において透明な板ガラス、または、板状のプラスチック、またはフィルム状のプラスチックが用いられる。勿論、上述した本発明に係る熱線遮蔽シート、熱線遮蔽ボードを用いることも可能である。
プラスチックの材質は、特に限定されるものではなく用途に応じて選択可能であるが、例えば、自動車等の輸送機器に用いる場合は、当該輸送機器の運転者や搭乗者の透視性を確保する観点から、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂といった透明樹脂が好ましが、他にも、ＰＥＴ樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、等が使用可能である。
【００５３】
本発明にかかる熱線遮蔽合わせ透明基材は、本発明に係る熱線遮蔽シートや熱線遮蔽フィルムを挟み込んで存在させた対向する複数枚の無機ガラスを、公知の方法で張り合わせ一体化することによっても得られる。得られた熱線遮蔽合わせ無機ガラスは、主に自動車のフロント用の無機ガラスや、建物の窓として使用することが出来る。
【００５４】
前記熱線遮蔽シート、熱線遮蔽フィルムおよび熱線遮蔽合わせ透明基材に含まれる前記熱線遮蔽微粒子の濃度は特に限定されないが、シート／フィルムの投影面積あたりの含有量が、０．１ｇ／ｍ２以上５．０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。これは０．１ｇ／ｍ２以上であれば熱線遮蔽微粒子を含有しない場合と比較して有意に熱線遮蔽特性を発揮でき、５．０ｇ／ｍ２以下であれば熱線遮蔽シート／フィルムが可視光の透過性を完全には失わないからである。
【００５５】
本発明に係る熱線遮蔽分散体、および熱線遮蔽合わせ透明基材の光学特性は、可視光透過率が７０％のときに、波長８５０ｎｍにおける透過率が５％以上４５％以下であり、且つ波長１２００ｎｍ〜１５００ｎｍの範囲に存在する透過率の平均値が２０％以下である。尚、可視光透過率を７０％に調整することは、熱可塑性樹脂中の熱線遮蔽微粒子濃度の調整、または、熱可塑性樹脂の膜厚の調整により、容易になされる。
【００５６】
また、本発明に係る熱線遮蔽分散体や熱線遮蔽合わせ透明基材へさらに紫外線遮蔽機能を付与させるため、無機系の酸化チタンや酸化亜鉛、酸化セリウムなどの粒子、有機系のベンゾフェノンやベンゾトリアゾールなどの少なくとも１種以上を添加してもよい。
【００５７】
また、本発明に係る熱線遮蔽分散体や熱線遮蔽合わせ透明基材の可視光透過率を向上させるために、熱可塑性樹脂中へＡＴＯ、ＩＴＯ、アルミニウム添加酸化亜鉛、インジウム錫複合酸化物などの粒子を、さらに混合してもよい。これらの透明粒子がコーティング層へ添加されることで、波長７５０ｎｍ付近の透過率が増加する一方、１２００ｎｍより長波長の赤外光を遮蔽するため、近赤外光の透過率が高く、且つ熱線遮蔽特性の高い熱線遮蔽体が得られる。
【実施例】
【００５８】
以下、実施例を参照しながら本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるわけではない。
尚、実施例における熱線遮蔽微粒子分散体、および熱線遮蔽合わせ透明基材の光学特性は、分光光度計Ｕ−４０００（日立製作所（株）製）を用いて測定した。可視光透過率は、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの光に対する透過率からＪＩＳ  Ｒ  ３１０６に従って測定を行った。熱線遮蔽微粒子の平均分散粒子径は、日機装（株）製のマイクロトラック粒度分布計を用いて測定した。
熱線遮蔽微粒子分散体の耐湿熱性は、まず当該分散体として熱線遮蔽シートを調製し、当該熱線遮蔽シートを８５℃、９０％ＲＨ環境に設定した恒温恒湿槽に１０００時間暴露し、暴露前後の近赤外線領域の波長８５０ｎｍの変化を測定することにより評価した。
【００５９】
一方、熱線遮蔽合わせ透明基材の耐湿熱性試験においては、当該熱線遮蔽合わせ透明基材の中央部分は、熱線遮蔽微粒子が高温高湿雰囲気に暴露されない。しかし、熱線遮蔽合わせ基材の端部では、熱線遮蔽微粒子が高温高湿雰囲気に暴露されこととなる。
そこで、今回の熱線遮蔽合わせ透明基材の耐湿熱性においては、熱線遮蔽合わせ透明基材を、８５℃、９０％ＲＨ環境に設定した恒温恒湿槽に１０００時間暴露した後の、当該透明基材端部における退色の有無で評価した。この評価は目視観察で行い、退色を観察した場合は×、退色を観察しなかった場合は〇とした。
【００６０】
［実施例１］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３（本発明において「ＣＷＯ（登録商標）」と略記する場合がある。）を２０質量％、脂肪酸としてミリスチン酸を１．０質量％、分散剤として、官能基としてアミンを含有する基を有するアクリル系高分子分散剤（アミン価４８ｍｇＫＯＨ／ｇ）（以下、分散剤ａと略称する。）を１０質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭ−Ａｃ）を６９質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ａと略称する。）を得た。
【００６１】
分散液Ａ中のタングステン酸化物微粒子の分散粒子径を、マイクロトラック粒度分布計で測定したところ１９ｎｍであった。
分散液Ａの製造条件を表１に記載した。
【００６２】
分散液Ａへ、さらに分散剤ａを添加し、分散剤ａと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ａ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した。次に、スプレードライヤーを用いて、この複合タングステン酸化物微粒子分散液Ａからプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ａと略称する。）を得た。
分散粉Ａの製造条件を表１に記載した。
【００６３】
熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂（Ｐ．Ｃ．）に対して、製造される熱線遮蔽シート（２．０ｍｍ厚）の可視光透過率が６８％〜７２％となるように所定量の分散粉Ａを添加し、熱線遮蔽シートの製造用組成物を調製した。
【００６４】
この熱線遮蔽シートの製造用組成物を、二軸押出機を用いて２８０℃で混練し、Ｔダイより押出して、カレンダーロール法により２．０ｍｍ厚のシート材とし、実施例１に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＡと略称する。）を得た。
【００６５】
シートＡの可視光透過率は６９．２％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は８．８％であった。
実施例１に係るシートＡを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．３％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．５％であった。
シートＡの製造条件・光学特性を表１に記載した。
【００６６】
［実施例２］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、分散剤として、官能基としてアミンを含有する基を有するアクリル・ブロックコポリマー系高分子分散剤（アミン価５２−６０ｍｇＫＯＨ／ｇ）（以下、分散剤ｂと略称する。）を１０質量％、液状の媒体としてメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）を７０質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液ｂと略称する。）を得た。
【００６７】
分散液ｂ中のタングステン酸化物微粒子の分散粒子径をマイクロトラック粒度分布計で測定したところ２６ｎｍであった。
【００６８】
次に、液状の媒体としてメチルイソブチルケトン８０重量部、脂肪酸としてステアリン酸２０重量部を秤量し、これらを、加熱溶解した液(以下、「脂肪酸溶解液ｂ」と略称する。)を得た。
分散液ｂ１００重量部、脂肪酸溶解液ｂ１０重量部を混合、撹拌し、ステアリン酸を含む複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｂと略称する。）を得た。
分散液Ｂの製造条件を表１に記載した。
【００６９】
分散液Ｂへ、さらに分散剤ｂを添加し、分散剤ｂと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ｂ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した。次に、スプレードライヤーを用いて、この複合タングステン酸化物微粒子分散液Ｂからメチルイソブチルケトンを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｂと略称する。）を得た。
分散粉Ｂの製造条件を表１に記載した。
【００７０】
分散粉Ｂを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例２に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＢと略称する。）を得た。
【００７１】
シートＢの可視光透過率は６９．３％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は８．９％であった。
実施例２に係るシートＢを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．７％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．８％であった。
シートＢの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００７２】
［実施例３］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、脂肪酸としてパルミチン酸を０．４質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノエチルエーテル（ＰＥ）を７９．６質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１５時間粉砕・分散処理し複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｃと略称する。）を得た。
分散液Ｃ中のタングステン酸化物微粒子の分散粒子径をマイクロトラック粒度分布計で測定したところ２１ｎｍであった。
分散液Ｃの製造条件を表１に記載した。
【００７３】
分散液Ｃへ、分散剤ｂを添加し、分散剤ｂと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ｂ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した。次に、スプレードライヤーを用いて、この複合タングステン酸化物微粒子分散液Ｃからプロピレングリコールモノエチルエーテルを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｃと略称する。）を得た。
分散粉Ｃの製造条件を表１に記載した。
【００７４】
分散粉Ｃを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例３に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＣと略称する。）を得た。
【００７５】
シートＣの可視光透過率は６９．０％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は８．５％であった。
実施例３に係るシートＣを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．４％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．９％であった。
シートＣの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００７６】
［実施例４］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、分散剤ａを１０質量％、液状の媒体としてメチルイソブチルケトンを７０質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液ｄと略称する。）を得た。
分散液ｄ中における複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径を、粒度分布計（大塚電子製）で測定したところ２８ｎｍであった。
次に、メチルイソブチルケトン８０重量部、脂肪酸アミドとしてミリスチン酸アミド２０重量部を秤量し、これらを、加熱溶解した液(以下、「脂肪酸溶解液ｄ」と略称する。)を得た。
分散液ｄ１００重量部、脂肪酸溶解液ｄ６重量部を混合、撹拌し、ミリスチン酸アミドを含む複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｄと略称する。）を得た。
分散液Ｄの製造条件を表１に記載した。
【００７７】
分散液Ｄへ、さらに分散剤ａを添加し、分散剤ａと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ａ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した以外は実施例２と同様にして、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｄと略称する。）を得た。
分散粉Ｄの製造条件を表１に記載した。
【００７８】
分散粉Ｄを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例４に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＤと略称する。）を得た。
【００７９】
シートＤの可視光透過率は７０．３％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．１％であった。
実施例４に係るシートＤを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１５．４％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は５．３％であった。
シートＤの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００８０】
［実施例５］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、脂肪酸アミドとしてステアリン酸アミドを０．８質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノエチルエーテルを７９．２質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、２０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｅと略称する。）を得た。
【００８１】
分散液Ｅ中における複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径を、粒度分布計（大塚電子製）で測定したところ２５ｎｍであった。
分散液Ｅの製造条件を表１に記載した。
【００８２】
分散液Ｅへ、分散剤ａを添加し、分散剤ａと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ａ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した以外は、実施例３と同様にして、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｅと略称する。）を得た。
分散粉Ｅの製造条件を表１に記載した。
【００８３】
分散粉Ｅを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例５に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＥと略称する。）を得た。
【００８４】
シートＥの可視光透過率は６９．８％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．４％であった。
実施例５に係るシートＥを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１４．３％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．８％であった。
シートＥの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００８５】
［実施例６］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、分散剤ａを１０質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートを８０質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液ｆと略称する。）を得た。
分散液ｆ中における複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径を、粒度分布計（大塚電子製）で測定したところ３０ｎｍであった。
【００８６】
圧力容器に、脂肪酸アミドとしてパルミチン酸アミド４０重量部、脂肪酸としてラウリン酸２．９４重量部、ｐＨ調整剤として２５重量％アンモニア水１．０４重量部、液状の媒体として水１１８重量部を投入し、加圧下にて１２０℃に加熱した。その後、当該加熱物をホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）で混合した、さらに高圧ホモジナイザー（Ａ．Ｐ．Ｖ．Ｇａｕｌｉｎ製）にて均質圧力２０ＭＰａ下で均質化処理を行ってエマルジョンを得た。当該エマルジョンを、水４５重量部へ６０℃以下を保持しながら混合し、最終的にパルミチン酸アミドとラウリン酸の合計が２０質量％となるように水を添加して調整し、パルミチン酸アミドとラウリン酸の合計が濃度２０質量％のエマルジョン（以下、エマルジョンｆと略称する。）を得た。
【００８７】
分散液ｆ１００重量部、エマルジョンｆ６重量部を混合、撹拌し、ミリスチン酸アミドを含む複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｆと略称する。）を得た。
分散液Ｆの製造条件を表１に記載した。
【００８８】
分散液Ｆへ、さらに分散剤ａを添加し、分散剤ａと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［分散剤ａ／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製した。次に、スプレードライヤーを用いて、この複合タングステン酸化物微粒子分散液Ｆからプロピレングリコールモノエチルエーテルと水分とを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｆと略称する。）を得た。
分散粉Ｆの製造条件を表１に記載した。
【００８９】
分散粉Ｆを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例６に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＦと略称する。）を得た。
【００９０】
シートＦの可視光透過率は７０．８％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．８％であった。
実施例６に係るシートＦを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１５．９％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は５．１％であった。
シートＦの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００９１】
［実施例７］
スプレードライヤーを用いて、複合タングステン酸化物微粒子分散液Ｅからプロピレングリコールモノエチルエーテルを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｇと略称する。）を得た。
分散粉Ｇの製造条件を表１に記載した。
【００９２】
分散粉Ｇを添加した以外は実施例１と同様にして、実施例７に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＧと略称する。）を得た。
【００９３】
シートＧの可視光透過率は７１．２％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１１．３％であった。
実施例７に係るシートＧを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１６．３％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は５．０％であった。
シートＧの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００９４】
［実施例８］
液状の媒体としてプロピレングリコールモノエチルエーテル８０重量部、脂肪酸アミドとしてステアリン酸アミド２０重量部を秤量し、これらを、加熱溶解した液(以下、「脂肪酸溶解液ｈ」と略称する。)を得た。
【００９５】
分散液Ｅに脂肪酸溶解液ｈを添加し、ステアリン酸アミドと複合タングステン酸化物微粒子との質量比が［ステアリン酸アミド／複合タングステン酸化物微粒子］＝３となるように調製し、これを、撹拌型真空乾燥機(月島製ユニバーサルミキサー)を使用して、減圧操作も加えた加熱蒸留を８０℃で２時間行い、プロピレングリコールモノエチルエーテルを除去し、複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｈと略称する。）を得た。
分散粉Ｈの製造条件を表１に記載した。
【００９６】
分散粉Ｈを添加した以外は実施例１と同様にして、比較例８に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＨと略称する。）を得た。
【００９７】
シートＨの可視光透過率は７０．９％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．８％であった。
実施例８に係るシートＨを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１５．８％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．９％であった。
シートＨの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【００９８】
［比較例１］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、分散剤ａを１０質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートを７０質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｉと略称する。）を得た。
分散液Ｉ中のタングステン酸化物微粒子の分散粒子径をマイクロトラック粒度分布計で測定したところ２２ｎｍであった。
分散液Ｉの製造条件を表１に記載した。
【００９９】
分散液Ｉを用いた以外は、実施例１と同様にして複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｉと略称する。）を得た。
分散粉Ｉの製造条件を表１に記載した。
【０１００】
分散粉Ｉを添加した以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＩと略称する。）を得た。
【０１０１】
シートＩの可視光透過率は６９．７％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．３％であった。
比較例１に係るシートＩを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１８．１％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は８．８％であった。
シートＩの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１０２】
［比較例２］
複合タングステン酸化物として六方晶のＣｓ０．３３ＷＯ３を２０質量％、脂肪酸金属塩としてステアリン酸マンガンを１．２質量％、分散剤ａを１０質量％、液状の媒体としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートを６８．８質量％、各々秤量した。これらを、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１０時間粉砕・分散処理し、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、分散液Ｊと略称する。）を得た。
分散液Ｊ中のタングステン酸化物微粒子の分散粒子径をマイクロトラック粒度分布計で測定したところ２４ｎｍであった。
分散液Ｊの製造条件を表１に記載した。
【０１０３】
分散液Ｊを用いた以外は、実施例１と同様にして複合タングステン酸化物微粒子分散粉（以下、分散粉Ｊと略称する。）を得た。
分散粉Ｊの製造条件を表１に記載した。
【０１０４】
分散粉Ｊを添加した以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＪと略称する。）を得た。
【０１０５】
シートＪの可視光透過率は６９．７％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．４％であった。
比較例２に係るシートＪを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１７．３％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は７．９％であった。
シートＪの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１０６】
［実施例９］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例１で作製した分散粉Ａとポリカーボネート樹脂ペレットとを、複合タングステン酸化物微粒子の濃度が２．０質量％となるように混合し、ブレンダーを用いて均一に混合し混合物とした。当該混合物を、二軸押出機を用いて２９０℃で熔融混練し、押出されたストランドをペレット状にカットし、熱線遮蔽透明樹脂成形体用の実施例９に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＫと略称する。）を得た。
ポリカーボネート樹脂ペレットへ、所定量のマスターバッチＫを所定量添加し、実施例８に係る熱線遮蔽シートの製造用組成物を調製した。尚、当該所定量とは、製造される熱線遮蔽シート（２．０ｍｍ厚）の可視光透過率が６８％〜７２％となる量である。
【０１０７】
当該実施例９に係る熱線遮蔽シートの製造用組成物を、二軸押出機を用いて２８０℃で混練し、Ｔダイより押出し、カレンダーロール法により２．０ｍｍ厚のシート材として、実施例９に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＫと略称する。）を得た。
【０１０８】
シートＫの可視光透過率は６９．６％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．３％であった。
実施例９に係るシートＫを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．４％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．１％であった。
シートＫの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１０９】
［実施例１０］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例２で作製した分散粉Ｂを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１０に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＬと略称する。）を得た。
【０１１０】
マスターバッチＬを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１０に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＬと略称する。）を得た。
【０１１１】
シートＬの可視光透過率は７０．５％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．４％であった。
実施例１０に係るシートＬを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１４．８％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．４％であった。
シートＬの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１１２】
［実施例１１］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例３で作製した分散粉Ｃを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１１に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＭと略称する。）を得た。
【０１１３】
マスターバッチＭを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１１に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＭと略称する。）を得た。
【０１１４】
シートＭの可視光透過率は７０．７％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．６％であった。
実施例１１に係るシートＭを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１５．３％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．７％であった。
シートＭの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１１５】
［実施例１２］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例４で作製した分散粉Ｄを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１２に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＮと略称する。）を得た。
【０１１６】
マスターバッチＮを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１２に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＮと略称する。）を得た。
【０１１７】
シートＮの可視光透過率は７０．２％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．０％であった。
実施例１２に係るシートＮを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１４．７％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．７％であった。
シートＮの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１１８】
［実施例１３］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例５で作製した分散粉Ｅを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１３に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＯと略称する。）を得た。
【０１１９】
マスターバッチＯを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１３に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＯと略称する。）を得た。
【０１２０】
シートＯの可視光透過率は６９．６％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．２％であった。
実施例１３に係るシートＯを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．７％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．４％であった。
シートＯの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１２１】
［実施例１４］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例６で作製した分散粉Ｆを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１４に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＰと略称する。）を得た。
【０１２２】
マスターバッチＰを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１３に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＰと略称する。）を得た。
【０１２３】
シートＰの可視光透過率は６９．８％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．４％であった。
実施例１４に係るシートＰを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１３．９％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．４％であった。
シートＰの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１２４】
［実施例１５］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例７で作製した分散粉Ｇを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１５に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＱと略称する。）を得た。
【０１２５】
マスターバッチＱを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１５に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＱと略称する。）を得た。
【０１２６】
シートＱの可視光透過率は７０．５％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．３％であった。
実施例１５に係るシートＱを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１５．０％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．７％であった。
シートＱの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１２７】
［実施例１６］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
実施例８で作製した分散粉Ｈを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１６に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＲと略称する。）を得た。
【０１２８】
マスターバッチＲを用いた以外は実施例９と同様にして、実施例１６に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＲと略称する。）を得た。
【０１２９】
シートＲの可視光透過率は７１．２％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１１．２％であった。
実施例１２に係るシートＲを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１６．１％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は４．９％であった。
シートＲの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１３０】
［比較例３］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
比較例１で作製した分散粉Ｉを用いた以外は実施例９と同様にして、比較例３に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＳと略称する。）を得た。
【０１３１】
マスターバッチＳを用いた以外は実施例９と同様にして、比較例３に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＳと略称する。）を得た。
【０１３２】
シートＳの可視光透過率は７０．７％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は１０．６％であった。
比較例３に係るシートＳを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は２０．１％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は９．５％であった。
シートＳの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１３３】
［比較例４］（熱線遮蔽マスターバッチを用いて作製した熱線遮蔽シート）
比較例２で作製した分散粉Ｊを用いた以外は実施例９と同様にして、比較例４に係るマスターバッチ（以下、マスターバッチＴと略称する。）を得た。
【０１３４】
マスターバッチＴを用いた以外は実施例９と同様にして、比較例４に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＴと略称する。）を得た。
【０１３５】
シートＴの可視光透過率は７０．０％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．７％であった。
比較例４に係るシートＴを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後の波長８５０ｎｍの透過率は１７．９％であった。暴露前後の波長８５０ｎｍの透過率の変化は８．２％であった。
シートＴの製造条件・光学特性を表２に記載した。
【０１３６】
［実施例１７］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）に可塑剤のトリエチレングリコ−ル−ジ−２−エチルブチレ−トを添加し、ポリビニルブチラール樹脂と可塑剤との重量比が［ポリビニルブチラール樹脂／可塑剤］＝１００／４０となるように調製した混合物を作製した。この混合物に実施例１で作製した分散粉Ａを、所定量添加し、熱線遮蔽シートの製造用組成物を調製した。尚、当該所定量とは、製造される熱線遮蔽合わせ透明基材の可視光透過率が６８％〜７２％となる量である。
【０１３７】
この製造用組成物を３本ロールのミキサーを用いて７０℃で３０分間練り込み混合し、混合物とした。当該混合物を、型押出機で１８０℃に昇温して厚み１ｍｍ程度にシート化してロールに巻き取ることで、実施例１７に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＵと略称する。）を作製した。
シートＵの製造条件を表３に記載した。
【０１３８】
この実施例５に係るシートＵを１０ｃｍ×１０ｃｍに裁断し、同寸法を有する厚さ３ｍｍの無機クリアガラス板２枚の間に挟み込み、積層体とした。次に、この積層体をゴム製の真空袋に入れ、袋内を脱気して９０℃で３０分間保持した後、常温まで戻し袋から取り出した。そして、当該積層体をオートクレーブ装置に入れ、圧力１２ｋｇ／ｃｍ２、温度１４０℃で２０分間加圧加熱して、実施例１７に係る熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｕと略称する。）を作製した。
【０１３９】
合わせ透明基材Ｕの可視光透過率は６９．９％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．１％であった。
実施例１７に係る合わせ透明基材Ｕを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｕの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１４０】
［実施例１８］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例２で作製した分散粉Ｂをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例１８に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＶと略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｖと略称する。）を作製した。
シートＶの製造条件を表３に記載した。
【０１４１】
合わせ透明基材Ｖの可視光透過率は７０．５％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．８％であった。
実施例１８に係る合わせ透明基材Ｖを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｖの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１４２】
［実施例１９］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例３で作製した分散粉Ｃをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例１９に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＷと略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｗと略称する。）を作製した。
シートＷの製造条件を表３に記載した。
【０１４３】
合わせ透明基材Ｗの可視光透過率は７０．１％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．３％であった。
実施例１９に係る合わせ透明基材Ｗを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｗの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１４４】
［実施例２０］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例４で作製した分散粉Ｄをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例２０に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＸと略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｘと略称する。）を作製した。
シートＸの製造条件を表３に記載した。
【０１４５】
合わせ透明基材Ｘの可視光透過率は７０．１％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．３％であった。
実施例２０に係る合わせ透明基材Ｘを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｘの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１４６】
［実施例２１］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例５で作製した分散粉Ｅをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例２１に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＹと略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｙと略称する。）を作製した。
シートＹの製造条件を表３に記載した。
【０１４７】
合わせ透明基材Ｙの可視光透過率は６９．８％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．０％であった。
実施例２１に係る合わせ透明基材Ｙを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｙの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１４８】
［実施例２２］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例６で作製した分散粉Ｆをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例２２に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＺと略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｚと略称する。）を作製した。
シートＺの製造条件を表３に記載した。
【０１４９】
合わせ透明基材Ｚの可視光透過率は７０．０％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．２％であった。
実施例２２に係る合わせ透明基材Ｚを８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｚの製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１５０】
［実施例２３］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例７で作製した分散粉Ｇをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例２３に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＡ’と略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ａ’と略称する。）を作製した。
シートＡ’の製造条件を表３に記載した。
【０１５１】
合わせ透明基材Ａ’の可視光透過率は７０．０％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．１％であった。
実施例２０に係る合わせ透明基材Ａ’を８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ａ’の製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１５２】
［実施例２４］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
実施例８で作製した分散粉Ｈをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、実施例２４に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＢ’と略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｂ’と略称する。）を作製した。
シートＢ’の製造条件を表３に記載した。
【０１５３】
合わせ透明基材Ｂ’の可視光透過率は７０．２％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．４％であった。
実施例２０に係る合わせ透明基材Ｂ’を８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色は観察されなかった。
合わせ透明基材Ｂ’の製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１５４】
［比較例５］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
比較例１で作製した分散粉Ｉをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、比較例５に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＣ’と略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｃ’と略称する。）を作製した。
シートＣ’の製造条件を表３に記載した。
【０１５５】
合わせ透明基材Ｃ’の可視光透過率は６９．９％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．１％であった。
比較例５に係る合わせ透明基材Ｃ’を８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色が観察された。
合わせ透明基材Ｃ’の製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１５６】
［比較例６］（熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材）
比較例２で作製した分散粉Ｊをもちいた以外は、実施例１７と同様にして、比較例６に係る熱線遮蔽シート（以下、シートＤ’と略称する。）、さらに熱線遮蔽合わせ透明基材（以下、合わせ透明基材Ｄ’と略称する。）を作製した。
シートＤ’の製造条件を表３に記載した。
【０１５７】
合わせ透明基材Ｄ’の可視光透過率は７０．３％であった。また、近赤外線領域の波長８５０ｎｍの透過率は９．５％であった。
比較例５に係る合わせ透明基材Ｄ’を８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した。
その結果、当該透明基材端部における退色が観察された。
合わせ透明基材Ｄ’の製造条件・光学特性を表３に記載した。
【０１５８】
［実施例１〜２４および比較例１〜６の評価］
実施例１〜１６に係る熱線遮蔽シートは、比較例１〜４に係る熱線遮蔽シートと比較して、８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した時の波長８５０ｎｍの透過率の変化が小さい。この結果から、脂肪酸、脂肪酸アミドのいずれか１種類以上を含む複合タングステン酸化物微粒子を含む熱線遮蔽シートは、高温高湿下に暴露された後において、従来よりも熱遮蔽特性の低下が抑制されていることが判明した。
【０１５９】
また、実施例１〜８に係る分散粉と同様、熱線遮蔽シートの製造に好適に用いることのできる熱線遮蔽微粒子分散体であるマスターバッチを作製出来ることも、実施例９〜１６で確認された。
【０１６０】
さらに、実施例１７〜２４に係る熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材は、８５℃、９０％ＲＨ環境下に１０００時間暴露した後、退色が観察されなかったのに対し、比較例５、６に係る熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材では、退色が観察された。この結果から、実施例１７〜２４に係る熱線遮蔽シートおよび熱線遮蔽合わせ透明基材は、高温高湿下に暴露された後において、従来よりも端部の劣化が抑制されていることが判明した。
【０１６１】
【表１】
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【表２】
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【表３】
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