(57)【要約】【課題】外周部の形状を精度よく転写することができ、心取り加工が不要な光学素子を製造することができる光学素子の製造方法を提供すること。【解決手段】光学素子の製造方法は、加熱軟化した成形素材１００を金型でプレスすることにより光学素子を成形するものであり、所望の厚みとなるまで成形素材１００を金型でプレスすることにより、光学素子の外周部の形状を転写させた後、金型の一部を退避させることにより発生した空間に成形素材１００を流動させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱軟化した成形素材を金型でプレスすることにより光学素子を成形する光学素子の製造方法において、
所望の厚みとなるまで前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記光学素子の外周部の形状を転写させた後、前記金型の一部を退避させることにより発生した空間に前記成形素材を流動させることを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項２】
前記所望の厚みとなるまで前記成形素材を前記金型でプレスする第一プレス工程と、
前記金型の一部を構成する退避部材を前記金型内で退避させることにより、所定容積の空間を形成する退避工程と、
前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記成形素材の一部を前記空間に流動させながら、前記成形素材を最終的な厚みとなるまで変形させる第二プレス工程と、
を含むことを特徴とする請求項１に記載の光学素子の製造方法。
【請求項３】
前記金型の一部を構成する退避部材の退避を規制した状態で前記成形素材のプレスを開始した後、前記所望の厚みとなって前記退避部材の退避の規制が解除される状態に達するまで、前記成形素材を前記金型でプレスする第一プレス工程と、
前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記成形素材を流動させて前記退避部材を退避させながら、前記成形素材を最終的な厚みとなるまで変形させる第二プレス工程と、
を含むことを特徴とする請求項１に記載の光学素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラスレンズ等の光学素子は、加熱軟化した成形素材（プリフォーム）を金型でプレスすることにより成形されている。このようにして成形された光学素子は、通常は後工程で外周部を削り出す心取り加工を行うことにより、レンズの形状を仕上げている。
【０００３】
最近ではコスト削減や製造効率向上等を目的として、心取り加工が不要な光学素子の製造方法も提案されている。例えば特許文献１では、プレスの際に、外周部を成形するための外周部材（外径型）に設けた空間に余剰の成形素材を収容することにより、心取り加工が不要な光学素子の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１３２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、光学素子の成形に用いられる成形素材には、体積ばらつきが存在する場合がある。特許文献１で開示された製造方法では、外周部材に設けた空間を利用して成形素材の体積ばらつきを吸収している。しかしながら、特許文献１では、外周部材の形状に加工上の制約があるため、例えば成形素材の体積が想定よりも小さい場合は金型および外周部材への充填が不足する一方、成形素材の体積が想定よりも大きい場合は金型および外周部材に過度に充填されることになる。従って、特許文献１で開示された製造方法では、外周部の形状を精度よく転写することができないという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、外周部の形状を精度よく転写することができ、心取り加工が不要な光学素子を製造することができる光学素子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る光学素子の製造方法は、加熱軟化した成形素材を金型でプレスすることにより光学素子を成形する光学素子の製造方法において、所望の厚みとなるまで前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記光学素子の外周部の形状を転写させた後、前記金型の一部を退避させることにより発生した空間に前記成形素材を流動させることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係る光学素子の製造方法は、上記発明において、前記所望の厚みとなるまで前記成形素材を前記金型でプレスする第一プレス工程と、前記金型の一部を構成する退避部材を前記金型内で退避させることにより、所定容積の空間を形成する退避工程と、前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記成形素材の一部を前記空間に流動させながら、前記成形素材を最終的な厚みとなるまで変形させる第二プレス工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明に係る光学素子の製造方法は、上記発明において、前記金型の一部を構成する退避部材の退避を規制した状態で前記成形素材のプレスを開始した後、前記所望の厚みとなって前記退避部材の退避の規制が解除される状態に達するまで、前記成形素材を前記金型でプレスする第一プレス工程と、前記成形素材を前記金型でプレスすることにより、前記成形素材を流動させて前記退避部材を退避させながら、前記成形素材を最終的な厚みとなるまで変形させる第二プレス工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、金型の一部を退避させることにより発生させた空間に成形素材を流動させながらプレス加工を行うことにより、成形素材の体積の厳密な管理を行うことなく、心取り加工が不要な光学素子を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法で用いられる成形装置の要部の構成を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法における第１プレス工程を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法における退避工程を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法における第２プレス工程を示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法における退避工程で退避部材を退避させるためのアームの一例を示す斜視図である。
【図６】図６は、本発明の実施の形態１に係る光学素子の製造方法で製造された光学素子の一例を示す斜視図である。
【図７】図７は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法で用いられる成形装置の構成を示す断面図である。
【図８】図８は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法における第１プレス工程を示す断面図である。
【図９】図９は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法における第１プレス工程を示す断面図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法における第２プレス工程を示す断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法における第２プレス工程を示す断面図である。
【図１２】図１２は、本発明の実施の形態２に係る光学素子の製造方法で製造された光学素子の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る光学素子の製造方法の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、以下の実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものも含まれる。
【００１３】
[実施の形態１]
以下、実施の形態１に係る光学素子の製造方法について、図１〜図６を参照しながら説明する。
【００１４】
（成形装置）
まず、本実施の形態１に係る光学素子の製造方法で用いる成形装置について説明する。本実施の形態１では、金型を連続的に循環させてガラスレンズ等の光学素子の成形を行う循環式の成形装置を用いる。この成形装置は、複数の金型と、各金型を搬送する搬送ステージと、各金型を上下から加熱する加熱ステージと、各金型を上下からプレスするプレスステージと、各金型を上下から冷却する冷却ステージと、を備えている。
【００１５】
ここで、本実施の形態１に係る光学素子の製造方法は、金型によって成形素材をプレスする過程に特徴を有している。従って、以下で参照する図面では、成形装置における一組の金型の構成のみを抜き出して示し、その他の構成（上記各ステージ）について図示および詳細な説明を省略する。
【００１６】
成形装置１は、図１に示すように、上型１１と、下型１２と、外周部材２０と、スリーブ３０と、退避部材４０と、を備えている。同図に示した構成のうち、上型１１および下型１２は、光学素子の光学機能面を転写するための金型であり、外周部材２０および退避部材４０は、光学素子の外周面を転写するための金型である。なお、上型１１および下型１２の近傍には、上型１１および下型１２を加熱および冷却するためのヒータ（図示省略）が設けられている。
【００１７】
上型１１および下型１２は、スリーブ３０の内部において、それぞれの成形面１１ａ，１２ａが対向するように配置されている。また、上型１１および下型１２は、それぞれの成形面１１ａ，１２ａの中心軸が一致するように、スリーブ３０によって位置決めされている。成形面１１ａ，１２ａは、光学素子の光学機能面を形成するための面であり、所望の光学素子の反転形状に形成されている。
【００１８】
上型１１は、断面形状が下側に向かって凸状に形成されており、成形面１１ａの中心軸に対して、段差部１１１およびフランジ１１２が軸対称に形成されている。段差部１１１は、退避部材４０と対向するように配置されている。また、フランジ１１２は、スリーブ３０の端部３０ａと対向するように配置されている。
【００１９】
下型１２は、断面形状が上側に向かって凸状に形成されており、成形面１２ａの中心軸に対して、段差部１２１およびフランジ１２２が軸対称に形成されている。
【００２０】
外周部材２０は、光学素子の外周部を成形するためのものである。外周部材２０は、円筒状に形成されており、下型１２とスリーブ３０の内周面との間の段差部１２１に嵌合されている。外周部材２０の内周側には、段差部２１が形成されている。段差部２１には、退避部材４０の突出部４２が配置されている。
【００２１】
スリーブ３０は、上型１１、下型１２および外周部材２０を支持するためのものである。スリーブ３０は、円筒状に形成されており、下型１２のフランジ１２２に配置されている。スリーブ３０には、その端部３０ａの位置からスリーブ３０の中心軸の方向（以下、「軸方向」という）に向かって凹状の切欠部３１が形成されている。
【００２２】
切欠部３１は、スリーブ３０の軸方向と直交する方向（以下、「径方向」という）において、互いに対向するように一対で形成されており、それぞれに退避部材４０の突出部４３が挿通されている。
【００２３】
退避部材４０は、成形面１１ａ，１２ａの中心軸と同軸に配置された円環部４１と、円環部４１から軸方向に沿って、かつ下型１２に向かって突出した一対の突出部４２と、円環部４１から径方向に沿って、かつ円環部４１の外周側に向かって突出した一対の突出部４３と、を備えている。
【００２４】
円環部４１は、外周部材２０の端部２０ａ上に配置されている。また、一対の突出部４２は、棒状に形成されており、それぞれの先端が外周部材２０の段差部２１に配置されている。また、一対の突出部４３は、棒状に形成されており、切欠部３１からスリーブ３０の外側に一部が露出している。
【００２５】
以上のように構成された退避部材４０は、外周部材２０とともに光学素子の外周部を成形するとともに、切欠部３１内を軸方向に沿って移動（退避）することにより、成形素材が流動可能な空間を発生させる。なお、突出部４３を移動させるための機構の詳細については後記する（図５参照）。
【００２６】
（光学素子の製造方法）
以下、本実施の形態１に係る光学素子の製造方法について、説明する。本実施の形態１に係る光学素子の製造方法は、設置工程と、加熱工程と、第一プレス工程と、退避工程と、第二プレス工程と、冷却工程と、を有する。
【００２７】
まず、設置工程では、図１に示すように、上型１１と下型１２との間にガラス等の成形素材１００を配置する。続いて、加熱工程では、上型１１および下型１２をヒータによって加熱することにより、成形素材１００を加熱軟化させる。
【００２８】
続いて、第一プレス工程では、上型１１および下型１２をプレスステージ（図示省略）で挟み込んで加圧することにより、成形素材１００を変形させる。
【００２９】
第一プレス工程では、具体的には図２に示すように、上型１１を、下型１２に向けて初期位置からΔｄ１だけ下降させ、所望の厚みとなるまで、成形素材１００を上型１１および下型１２でプレスする。これにより、成形素材１００を外周部材２０の内周面２０ｂ（図１参照）と接触させ、光学素子の外周部の形状を転写する。
【００３０】
なお、図２に示すように、第一プレス工程の結果、成形素材１００の一部は退避部材４０の突出部４２とも接触する。しかしながら、後記する退避工程（図３参照）で退避部材４０が軸方向に退避することにより、成形素材１００と突出部４２とは接触しなくなる。従って、第一プレス工程で突出部４２と接触した成形素材１００の一部は、光学素子の外周部を構成しない（後記する図６の「凹部１０１ｂ」参照）。
【００３１】
続いて、退避工程では、金型の一部を構成する退避部材４０を金型内で退避させることにより、所定容積の空間を形成する。
【００３２】
退避工程では、具体的には図３に示すように、金型の一部である退避部材４０を、スリーブ３０の切欠部３１に沿って、上型１１の段差部１１１に向けて初期位置からΔｄ２だけ退避（上昇）させる。これにより、同図のＡ部（破線枠参照）に示すように、外周部材２０の段差部２１の近傍に空間が発生する。
【００３３】
退避工程では、退避部材４０を退避させるための機構として、例えば図５に示すような二股状（Ｙ字状）のアーム５０を用いることができる。この場合、例えば図示しない駆動装置によってアーム５０を上昇させ、二股に開いた部分に一対の突出部４３を当接させて持ち上げることにより、退避部材４０を上方向に退避させる。
【００３４】
続いて、第二プレス工程では、成形素材１００を上型１１および下型１２でプレスすることにより、成形素材１００の一部を、退避工程で発生させた空間（第一プレス工程で存在しなかった空間）に流動させながら、成形素材１００を最終的な厚み（最終品質の厚み）となるまで変形させる。
【００３５】
第二プレス工程では、具体的には図４に示すように、退避部材４０を退避させた状態で、上型１１を、下型１２に向けて第一プレス工程後の位置（図２および図３参照）からΔｄ３だけ下降させる。これにより、上型１１および下型１２の成形面１１ａ，１２ａの形状が成形素材１００に転写される。また同時に、同図のＢ部（破線枠参照）に示すように、外周部材２０の段差部２１の近傍に形成された空間に成形素材１００の一部が流動し、成形素材１００の体積ばらつきが吸収される。
【００３６】
続いて、冷却工程では、上型１１および下型１２をヒータによって冷却することにより、成形素材１００を冷却硬化させる。
【００３７】
本実施の形態１に係る光学素子の製造方法は、以上のような工程を行うことにより、例えば図６に示すような光学素子１０１を製造することができる。光学素子１０１は、外周部１０１ａと、凹部１０１ｂと、を備えている。
【００３８】
光学素子１０１は、前記した第一プレス工程（図２参照）を行ったことにより外周部１０１ａが形成されているため、心取り加工が不要である。また、光学素子１０１は、前記した退避工程（図３参照）で発生させた空間に成形素材１００の一部を流動させながらプレスを行っている。従って、成形素材１００の体積ばらつきが存在する場合においても、凹部１０１ｂによって成形素材１００の体積ばらつきを吸収しているため、外周部１０１ａの形状が精度よく転写されている。
【００３９】
光学素子１０１の凹部１０１ｂは、外周部１０１ａを構成しない部分であり、退避工程（図３参照）で発生させた空間に対応する位置に形成されている。すなわち、凹部１０１ｂは、成形素材１００の体積ばらつきを吸収した結果として形成される。凹部１０１ｂの大きさ（深さ）は、成形素材１００の体積によって異なり、成形素材１００の体積が大きい場合は凹部１０１ｂが小さくなり、成形素材１００の体積が小さい場合は凹部１０１ｂが大きくなる。
【００４０】
以上説明したような本実施の形態１に係る光学素子の製造方法によれば、金型の一部（退避部材４０）を退避させることにより発生させた空間に成形素材１００を流動させながらプレス加工を行うことにより、成形素材１００の体積ばらつきの影響が外周部以外の部分（凹部１０１ｂ）に現れる。従って、成形素材１００の体積の厳密な管理を行うことなく、通常は必要な心取り加工が不要となる。また、心取り加工が不要となるため、コスト削減を測ることができるとともに、光学素子１０１の外周部１０１ａに生じるおそれのある不具合（バリ、カン等）を抑制して製造効率を向上させることができ、コストを削減することができる。
【００４１】
[実施の形態２]
以下、実施の形態２に係る光学素子の製造方法について、図７〜図１２を参照しながら説明する。
【００４２】
（成形装置）
本実施の形態２に係る光学素子の製造方法で利用する成形装置１Ａは、図７に示すように、上型１１と、下型１２Ａと、外周部材２０Ａと、スリーブ３０Ａと、退避部材４０Ａと、を備えている。また、上型１１および下型１２Ａの近傍には、上型１１および下型１２Ａを加熱および冷却するためのヒータ（図示省略）が設けられている。
【００４３】
上型１１の構成は、成形装置１と同様である。下型１２Ａは、円柱状に形成されており、周囲にスリーブ３０Ａが配置されている。
【００４４】
外周部材２０Ａは、円筒状に形成されており、下型１２Ａ上に配置されている。外周部材２０Ａの下部には、軸方向に向かって凹状をなし、径方向において互いに対向する一対の切欠部２１Ａが形成されている。そして、切欠部２１Ａと下型１２Ａの上面との間には、それぞれ退避部材４０Ａが配置されている。
【００４５】
スリーブ３０Ａは、円筒状に形成されている。スリーブ３０Ａには、軸方向に向かって矩形状をなし、径方向において互いに対向する一対の貫通孔３１Ａが形成されている。これら貫通孔３１Ａには、後記するように、退避の規制が解除された退避部材４０Ａが配置される（後記する図１０および図１１参照）。
【００４６】
退避部材４０Ａは、一対で構成されており、それぞれ柱状（ブロック状）に形成されている。退避部材４０Ａは、成形素材１００のプレス開始前においては、図７に示すように、スリーブ３０Ａの内周面によって退避（移動）が規制されており、外周部材２０Ａの切欠部２１Ａと下型１２Ａの上面との間の空間に配置されている。そして、退避部材４０Ａは、成形素材１００のプレス開始後に下型１２Ａが上昇してスリーブ３０Ａの内周面による退避の規制が解除された後に径方向に退避し、スリーブ３０Ａの貫通孔３１Ａに配置される（後記する図１０および図１１参照）。
【００４７】
（光学素子の製造方法）
以下、本実施の形態２に係る光学素子の製造方法について説明する。本実施の形態２に係る光学素子の製造方法は、設置工程と、加熱工程と、プレス工程と、冷却工程と、を有する。すなわち、本実施の形態２は、前記した実施の形態１と異なり、退避工程を行わない。なお、本実施の形態２が行う工程のうち、設置工程、加熱工程および冷却工程の内容は実施の形態１と同様であるため説明を省略する。
【００４８】
プレス工程では、図８〜図１１に示すように、上型１１および下型１２Ａをプレスステージ（図示省略）で挟み込んで加圧することにより、成形素材１００を変形させる。プレス工程では、第一プレス工程と第二プレス工程とを連続して行う。すなわち、第一プレス工程および第二プレス工程は、説明の便宜上名称を分けているだけであり、実質的には一つの連続した工程である。
【００４９】
第一プレス工程では、図８および図９に示すように、下型１２Ａを、上型１１に向けて初期位置から上昇させ、成形素材１００を上型１１および下型１２Ａでプレスする。すなわち、第一プレス工程では、金型の一部を構成する退避部材４０Ａの退避を規制した状態で成形素材１００のプレスを開始した後、所望の厚みとなって退避部材４０Ａの退避の規制が解除される状態に達するまで、成形素材１００を上型１１および下型１２Ａでプレスする。これにより、成形素材１００を外周部材２０Ａの内周面２０ｂ（図７参照）と接触させ、光学素子の外周部の形状を転写する。
【００５０】
なお、図８に示すように、第一プレス工程の結果、成形素材１００の一部は退避部材４０Ａとも接触する。しかしながら、後記するように退避部材４０Ａは径方向に退避することにより（図１０および図１１参照）、成形素材１００と退避部材４０とは接触しなくなる。従って、第一プレス工程で退避部材４０Ａと接触した成形素材１００の一部は、光学素子の外周部を構成しない（後記する図１２の「凹部１０１ｂ」参照）。
【００５１】
また、第一プレス工程では、図８のＣ部（破線枠参照）に示すように、下型１２Ａを初期位置からΔｄ４だけ上昇させた状態では、退避部材４０Ａの移動がスリーブ３０Ａの内周面によって規制されており、退避部材４０Ａが退避することできない。一方、図９のＤ部（破線枠参照）に示すように、下型１２Ａを図８の位置からさらにΔｄ５だけ上昇させると、退避部材４０Ａの下面（下型１２Ａの上面）と貫通孔３１Ａの下面の位置とが一致する。これにより、退避部材４０Ａの退避の規制が解除され、退避部材４０Ａが径方向に退避することができるようになる。
【００５２】
続いて、第二プレス工程では、図１０および図１１に示すように、成形素材１００を上型１１および下型１２Ａでプレスすることにより、成形素材１００を流動させて退避部材４０Ａを退避させながら、成形素材１００を最終的な厚み（最終品質の厚み）となるまで変形させる。
【００５３】
第二プレス工程では、具体的には図１０に示すように、下型１２Ａを、上型１１に向けて第一プレス工程後の位置（図９参照）からΔｄ６だけ上昇させる。これにより、同図のＥ部（破線枠参照）に示すように、変形する成形素材１００によって退避部材４０Ａを押し出し、退避部材４０Ａを径方向に退避させる。すなわち、本実施の形態２は、実施の形態１と異なり、外部（アーム５０）の力によって退避部材４０Ａを積極的に退避させるのではなく、プレス時における成形素材１００自身の変形を利用して退避部材４０Ａを退避させる。
【００５４】
また、第二プレス工程では、図１１に示すように、下型１２Ａを、上型１１に向けて図１０の位置からさらにΔｄ７だけ上昇させる。これにより、上型１１および下型１２Ａの成形面１１ａ，１２ａの形状が成形素材１００に転写される。また同時に、同図のＦ部（破線枠参照）に示すように、退避部材４０Ａの退避によって形成された空間に成形素材１００の一部が流動し、成形素材１００の体積ばらつきが吸収される。
【００５５】
本実施の形態２に係る光学素子の製造方法は、以上のような工程を行うことにより、例えば図１２に示すような光学素子１０１Ａを製造することができる。光学素子１０１Ａは、外周部１０１ａと、凹部１０１ｂと、を備えている。
【００５６】
光学素子１０１Ａは、前記した第一プレス工程（図８および図９参照）を行ったことにより外周部１０１ａが形成されているため、心取り加工が不要である。また、光学素子１０１Ａは、前記した第二プレス工程（図１０および図１１参照）で発生させた空間に成形素材１００の一部を流動させながらプレスを行うことにより、凹部１０１ｂによって成形素材１００の体積ばらつきを吸収しているため、外周部１０１ａの形状が精度よく転写されている。
【００５７】
光学素子１０１Ａの凹部１０１ｂは、外周部１０１ａを構成しない部分であり、第二プレス工程（図１０および図１１参照）で発生させた空間に対応する位置に形成されている。すなわち、凹部１０１ｂは、成形素材１００の体積ばらつきを吸収した結果として形成される。凹部１０１ｂの大きさ（深さ）は、成形素材１００の体積によって異なり、成形素材１００の体積が大きい場合は凹部１０１ｂが小さくなり、成形素材１００の体積が小さい場合は凹部１０１ｂが大きくなる。
【００５８】
以上説明したような本実施の形態２に係る光学素子の製造方法によれば、成形素材１００の変形に伴い金型の一部（退避部材４０Ａ）を退避させながらプレス加工を行うことにより、成形素材１００の体積ばらつきの影響が外周部以外の部分（凹部１０１ｂ）に現れるため、成形素材１００の体積の厳密な管理を行うことなく、心取り加工が不要な光学素子を製造することができる。また、通常は必要な心取り加工が不要となるため、コスト削減を測ることができるとともに、光学素子１０１Ａの外周部１０１ａにまつわる不具合（バリ、カン等）を抑制して製造効率を向上させることができる。
【００５９】
以上、本発明に係る光学素子の製造方法について、発明を実施するための形態により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。
【００６０】
例えば、前記した成形装置１Ａでは、図７に示すように、退避部材４０Ａが一対（２個）で構成されていたが、退避部材４０Ａは、軸対称の位置に３個以上配置しても構わない。
【符号の説明】
【００６１】
１，１Ａ  成形装置
１１  上型
１１ａ  成形面
１１１  段差部
１１２  フランジ
１２，１２Ａ  下型
１２ａ  成形面
１２１  段差部
１２２  フランジ
２０，２０Ａ  外周部材
２０ａ  端部
２０ｂ  内周面
２１  段差部
２１Ａ  切欠部
３０，３０Ａ  スリーブ
３０ａ  端部
３１  切欠部
３１Ａ  貫通孔
４０，４０Ａ  退避部材
４１  円環部
４２，４３  突出部
５０  アーム
１００  成形素材
１０１，１０１Ａ  光学素子
１０１ａ  外周部
１０１ｂ  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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