(57)【要約】【課題】車両部品の適切な意匠面を検討，開発する。【解決手段】光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品のそれぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理をコンピュータに実行させる開発支援方法であって、算出工程Ｓ３〜Ｓ８と、選択工程Ｓ９と、調整工程Ｓ１０とを備える。算出工程Ｓ３〜Ｓ８では、複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに算出した光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする。選択工程Ｓ９では、算出工程Ｓ３〜Ｓ８でカウントした不具合本数が最少となる意匠面を選択する。調整工程Ｓ１０では、選択工程Ｓ９で選択した意匠面の形状を、不具合本数を減らす方向へ調整することで意匠面を適切化する。【選択図】図６
2017111650.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品のそれぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理をコンピュータに実行させる開発支援方法であって、
前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出工程と、
前記算出工程でカウントした前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択工程と、
前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整工程と、
を備えたことを特徴とする、意匠面の開発支援方法。
【請求項２】
前記算出工程では、予め設定又は入力された運転者の目の位置から、前記複数の車両部品の少なくとも一つに向かう視線方向を含む所定範囲内に光線を飛ばし、前記光線の中で前記一つの車両部品に反射したのち前記複数の車両部品以外の車両部品に到着することなく光源に到着した前記光線を、前記不具合本数にカウントする
ことを特徴とする、請求項１記載の意匠面の開発支援方法。
【請求項３】
前記調整工程では、前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を変更して、変更後の前記形状について光線経路を算出して、当該光線経路のうち不具合となる光線経路の本数を当該形状での前記不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を所定回数だけ繰り返し、記録した前記不具合本数が最少の前記形状を適切意匠面として出力する
ことを特徴とする、請求項１又は２記載の意匠面の開発支援方法。
【請求項４】
前記調整工程では、前記一連の処理を実施する度にカウントアップされる検討カウント値が、予め設定又は入力された検討終了カウント値以上になったら前記一連の処理を終了するとともに、
前記検討カウント値は、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも少なければ第一所定値だけカウントアップされ、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも多ければ前記第一所定値よりも大きい第二所定値だけカウントアップされる
ことを特徴とする、請求項３記載の意匠面の開発支援方法。
【請求項５】
前記調整工程では、前記意匠面の曲率半径、又は、前記意匠面の傾斜角度を増減させることで前記形状を変更する
ことを特徴とする、請求項３又は４記載の意匠面の開発支援方法。
【請求項６】
光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品のそれぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理を実行する開発支援装置であって、
前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出部と、
前記算出部でカウントされた前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択部と、
前記選択部で選択された前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整部と、
を備えたことを特徴とする、意匠面の開発支援装置。
【請求項７】
前記算出部は、予め設定又は入力された運転者の目の位置から、前記複数の車両部品の少なくとも一つに向かう視線方向を含む所定範囲内に光線を飛ばし、前記光線の中で前記一つの車両部品に反射したのち前記複数の車両部品以外の車両部品に到着することなく光源に到着した前記光線を、前記不具合本数にカウントする
ことを特徴とする、請求項６記載の意匠面の開発支援装置。
【請求項８】
前記調整部は、前記選択部で選択された前記意匠面の形状を変更して、変更後の前記形状について光線経路を算出して、当該光線経路のうち不具合となる光線経路の本数を当該形状での前記不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を所定回数だけ繰り返し、記録した前記不具合本数が最少の前記形状を適切意匠面として出力する
ことを特徴とする、請求項６又は７記載の意匠面の開発支援装置。
【請求項９】
前記調整部は、前記一連の処理を実施する度にカウントアップされる検討カウント値が、予め設定又は入力された検討終了カウント値以上になったら前記一連の処理を終了するとともに、
前記検討カウント値は、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも少なければ第一所定値だけカウントアップされ、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも多ければ前記第一所定値よりも大きい第二所定値だけカウントアップされる
ことを特徴とする、請求項８記載の意匠面の開発支援装置。
【請求項１０】
前記調整部は、前記意匠面の曲率半径、又は、前記意匠面の傾斜角度を増減させることで前記形状を変更する
ことを特徴とする、請求項８又は９記載の意匠面の開発支援装置。
【請求項１１】
光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品それぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理を実行する開発支援プログラムであって、
前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出工程と、
前記算出工程でカウントした前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択工程と、
前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整工程と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする、意匠面の開発支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品の各意匠面（表面形状を構成する面）を適切なものにするための開発支援方法、開発支援装置および開発支援プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両の設計開発段階において、フロントガラスやサイドガラスへの車室内部品の映り込みについてＣＡＤデータを用いてシミュレートする手法が提案されている（例えば特許文献１参照）。このようにコンピュータを用いて映り込み状況をシミュレートすることで、試験車両を使用して映り込み状況を検討する場合と比べて効率よく設計開発を行うことができる。また、試験車両を用いないため、コスト低減や設計工程の短縮化を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２３０３８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、コンピュータ上で映り込みや反射等の光学的な不具合状況を算出，推定し、光線経路等を画面上に表示することで、設計者はその表示を見ながら車室内外の部品の形状や配置等を変更することができる。しかしながら、この変更作業を手動で行う場合には、形状や配置等を変更したらコンピュータによりシミュレーションを行い、その結果を見て再び手動で形状等を変更することの繰り返しになるため、作業性がよいとは言い難い。そのため、光学的な不具合があるか否かの判断に加え、不具合があった場合にはその不具合を減らした適切な形状や配置に自動的に変更，調整しうる技術の開発が望まれている。
【０００５】
本件は、このような課題に鑑み案出されたもので、車両部品の適切な意匠面を検討する開発支援方法、開発支援装置および開発支援プログラムにおいて、設計の作業性を向上させることを目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも本件の他の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）ここで開示する意匠面の開発支援方法は、光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品のそれぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理をコンピュータに実行させる開発支援方法であって、前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出工程と、前記算出工程でカウントした前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整工程と、を備えたことを特徴としている。
【０００７】
（２）前記算出工程では、予め設定又は入力された運転者の目の位置から、前記複数の車両部品の少なくとも一つに向かう視線方向を含む所定範囲内に光線を飛ばし、前記光線の中で前記一つの車両部品に反射したのち前記複数の車両部品以外の車両部品に到着することなく光源に到着した前記光線を、前記不具合本数にカウントすることが好ましい。
【０００８】
（３）前記調整工程では、前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を変更して、変更後の前記形状について光線経路を算出して、当該光線経路のうち不具合となる光線経路の本数を当該形状での前記不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を所定回数だけ繰り返し、記録した前記不具合本数が最少の前記形状を適切意匠面として出力することが好ましい。
【０００９】
（４）前記調整工程では、前記一連の処理を実施する度にカウントアップされる検討カウント値が、予め設定又は入力された検討終了カウント値以上になったら前記一連の処理を終了するとともに、前記検討カウント値は、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも少なければ第一所定値だけカウントアップされ、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも多ければ前記第一所定値よりも大きい第二所定値だけカウントアップされることが好ましい。
（５）前記調整工程では、前記意匠面の曲率半径、又は、前記意匠面の傾斜角度を増減させることで前記形状を変更することが好ましい。
【００１０】
（６）ここで開示する開発支援装置は、光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品のそれぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理を実行する開発支援装置であって、前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出部と、前記算出部でカウントされた前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択部と、前記選択部で選択された前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整部と、を備えたことを特徴としている。
【００１１】
（７）前記算出部は、予め設定又は入力された運転者の目の位置から、前記複数の車両部品の少なくとも一つに向かう視線方向を含む所定範囲内に光線を飛ばし、前記光線の中で前記一つの車両部品に反射したのち前記複数の車両部品以外の車両部品に到着することなく光源に到着した前記光線を、前記不具合本数にカウントすることが好ましい。
【００１２】
（８）前記調整部は、前記選択部で選択された前記意匠面の形状を変更して、変更後の前記形状について光線経路を算出して、当該光線経路のうち不具合となる光線経路の本数を当該形状での前記不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を所定回数だけ繰り返し、記録した前記不具合本数が最少の前記形状を適切意匠面として出力することが好ましい。
【００１３】
（９）前記調整部は、前記一連の処理を実施する度にカウントアップされる検討カウント値が、予め設定又は入力された検討終了カウント値以上になったら前記一連の処理を終了するとともに、前記検討カウント値は、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも少なければ第一所定値だけカウントアップされ、前記不具合本数が前回周期に記録した値よりも多ければ前記第一所定値よりも大きい第二所定値だけカウントアップされることが好ましい。
（１０）前記調整部は、前記意匠面の曲率半径、又は、前記意匠面の傾斜角度を増減させることで前記形状を変更することが好ましい。
【００１４】
（１１）ここで開示する開発支援プログラムは、光を反射する面が車室内に向いた複数の車両部品それぞれについて、複数の意匠面の形状データを用いて適切な意匠面を検討する検討処理を実行する開発支援プログラムであって、前記複数の意匠面のそれぞれについて、光線経路を算出するとともに前記光線経路のうち不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする算出工程と、前記算出工程でカウントした前記不具合本数が最少となる前記意匠面を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記意匠面の形状を、前記不具合本数を減らす方向へ調整することで前記意匠面を適切化する調整工程と、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１５】
意匠面の形状変更を最小限にとどめながら不具合となる光線本数を減らすことができる。また、光学不具合の有無の判定から形状の調整までの処理を全てコンピュータに実行させる（自動で行う）ため、試験車両を作って光学不具合を検討する場合や、コンピュータを使って手動で光線経路を作図したり意匠面を調整したりする場合と比べて、効率よく意匠面を検討，開発することができ、作業性を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態に係る開発支援装置を示すブロック図である。
【図２】不具合となる光線経路を説明するための図である。
【図３】不具合となる光線経路の具体例であり、（ａ）は映り込み現象を説明する模式図、（ｂ）は映り込み現象を示す斜視図である。
【図４】不具合となる光線経路の具体例である。
【図５】不具合となる光線経路の具体例であり、（ａ）は映り込み現象を説明する模式図、（ｂ）は映り込み現象を示す斜視図である。
【図６】実施形態に係る開発支援方法を説明するための検討フローチャート（メインフローチャート）である。
【図７】不具合本数の算出フローチャート（サブフローチャート）である。
【図８】不具合本数の算出フローチャート（サブフローチャート）である。
【図９】意匠面の調整フローチャート（サブフローチャート）である。
【図１０】意匠面の調整フローチャート（サブフローチャート）である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図面を参照して、実施形態としての意匠面の開発支援装置，開発支援方法および開発支援プログラムについて説明する。以下に示す各実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の各実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。
【００１８】
［１．概要］
本実施形態に係る意匠面の開発支援装置は、光を反射する面（反射面）が車室内に向いた複数の車両部品（以下「反射部品」と呼ぶ）のそれぞれについて、比較検討したい複数の意匠面を用意し、それぞれの形状データ（ＣＡＤデータ）を用いて適切な意匠面を検討する検討処理を実行する装置である。また、本実施形態に係る開発支援方法および開発支援プログラムは、上述した検討処理をコンピュータに実行させる方法およびプログラムである。
【００１９】
開発支援装置は、比較検討するために反射部品毎に用意された複数の意匠面のそれぞれについて多数の光線経路を算出し、その中から運転手の不具合となる光線経路を選別するとともにその数をカウントする。さらに、このカウント数に基づいて意匠面形状を自動的に変更，調整して反射部品毎に適切な意匠面を設定，出力する。本実施形態の反射部品としては、例えば金属面やピアノブラックのような面（反射面）を持つ部品（以下「加飾」と呼ぶ）、シボ加工された表面を持つ部品（以下「シボ」と呼ぶ）、ナビゲーション装置の画面やメータ表示部（以下「表示機器」と呼ぶ）、フロントガラス，サイドガラス，リアガラス（以下「ガラス」と呼ぶ）が挙げられる。
【００２０】
また、ここでいう「意匠面」とは、その反射部品の外観形状（デザイン）であり、上記の反射面を含む。意匠面は、一つの反射部品に対して複数個用意される。すなわち、一つの反射部品の最終的な（適切な）意匠面を決めるために、予め複数パターンの意匠面が候補として用意される。上記の反射部品は、いずれも反射面（意匠面）が車室内に向いているため、反射面の曲率や傾斜角度（鉛直方向に対する表面の前傾角度）、さらには光源からの光の入射角によっては、運転手の目に直接反射した光が入り込んだり、ガラスに反射部品が映り込んだりして運転手に煩わしさを与えることがある。なお、前者の現象を「直接反射」と呼び、後者の現象を「映り込み」と呼ぶ。
【００２１】
本実施形態の開発支援装置は、このような不具合ができるだけ少ない意匠面を、上記の候補の中から一つ選択するとともに、選択した意匠面の形状をさらに調整することで適切な意匠面（以下「適切意匠面」と呼ぶ）を決定するものである。本実施形態では、複数の意匠面の形状データ（ＣＡＤデータ）が反射部品毎に与えられる。なお、上記の光源としては、太陽，外灯，他車両のヘッドライトなど車両外部から入り込んでくる光や、メータ，ナビゲーション装置，警告ランプ，白色部品など車室内に存在する自己発光物が挙げられる。
【００２２】
図２は、運転手に対して不具合となる光線経路を模式的に示したものである。図中の長方形は光の「反射」を表し、平行四辺形は光の「透過」を表す。この図では、運転手の目２から光を飛ばし、その光が光源１に到着する向きに光線経路を示しているが、実際には、図中右側の光源１からの光が、図中左側の運転手の目２に入り込む。図２中の黒塗りの矢印Ａ，Ａ′で示すように、運転手の目２から加飾又はシボ３で反射した光が直接的に又はガラス６を透過して光源１に到着する場合には、光源１からの光がそのエネルギをほとんど失うことなく加飾又はシボ３に反射して運転手の目２に入り込む「直接反射」となる。
【００２３】
また、図２中の白抜き矢印Ｂ，Ｂ′で示すように、運転手の目２から、あるガラス４で反射した光が直接的に又は別のガラス６を透過して光源１に到着する場合、運転手の目２には最初に反射したガラス４に車外の景色（光）が映り込んで見える。例えば図３（ａ）に示すように、光源としてのメータ５Ａの光がサイドガラス７ｓに反射して目２に届く場合には、図３（ｂ）に示すように、運転手がサイドガラス７ｓを通してサイドミラー８を見たときに、メータ５Ａがサイドガラス７ｓに映り込む（「映り込み」が生じる）ことになる。この場合の光線経路は、図２中の白抜き矢印Ｂとなる。また、例えば図４に示すように、フロントガラス７ｆを透過した光源（図示略）からの光がリアガラス７ｒに反射して目２に届く場合には、運転手がリアガラス７ｒを見たときに前方景色（光）がリアガラス７ｒに映り込む（「映り込み」が生じる）ことになる。この場合の光線経路は、図２中の白抜き矢印Ｂ′となる。
【００２４】
また、図２中の白抜き矢印Ｃ，Ｃ′で示すように、運転手の目２からガラス４又は表示機器５で反射した光がさらに加飾又はシボ３で反射したのち、直接的に又はガラス６を透過して光源１に到着する場合、運転手の目２には最初に反射したガラス４又は表示機器５に加飾又はシボ３が映り込んで見える。例えば図５（ａ）に示すように、サイドガラス７ｓ（ガラス６）を透過した光源１からの光がエアコンの吹き出し口の縁部に設けられた加飾３Ａに反射し、さらに同じサイドガラス７ｓ（ガラス４）の車室内側の表面に反射して目２に届く場合には、図５（ｂ）に示すように、運転手がサイドガラス７ｓを通してサイドミラー８を見たときに、加飾３Ａがサイドガラス７ｓに映り込む（「映り込み」が生じる）ことになる。この場合の光線経路は、図２中のガラス４を経由した白抜き矢印Ｃ′となる。
【００２５】
また、図２中の白抜き矢印Ｄ，Ｄ′で示すように、運転手の目２から表示機器５で反射した光が直接的に又はガラス６を透過して光源１に到着する場合、運転手の目２には最初に反射した表示機器５に車外の景色（光）が映り込んで見える。
なお、図２に示していない光線経路は不具合とはならない。例えば、光源１からの光がサイドガラス７ｓを透過してエアコンの吹き出し口の縁部に設けられた加飾３Ａに反射したのち、上記の反射部品以外の車両部品（例えば布地のシートやドアトリムなど、以下「吸収部品」と呼ぶ）に反射して目２に届く場合には、吸収部品に反射するときに光のエネルギが多く失われる（吸収される）ことから、その光がたとえ目２に入ったとしても運転手にはほとんど影響を与えることがない。
【００２６】
本実施形態の開発支援装置は、算出した多数の光線経路の中からこのような不具合となる光線経路Ａ〜Ｄ′の本数を「不具合本数」としてカウントする。ここでカウントされる不具合本数は、直接反射や映り込みの発生頻度やこれらの光の強さと正の相関を持ち、不具合本数が少ないほど光学的には適した意匠面となる。そのため、開発支援装置は、不具合本数に基づいて意匠面の適切化を試みる。具体的には、意匠面の形状変更を最小限にとどめながら、不具合本数を減らす方向に意匠面の形状を変更する。
【００２７】
ところで、図２に示すように、上述した反射部品のうち加飾又はシボ３は、直接反射及び映り込みの両方の不具合経路上に存在しうる。また、表示機器５は、自己発光物（光源１）であるとともに反射部品でもあるため、図３（ａ）に示すように表示機器５（光源１としてのメータ５Ａ）がサイドガラス７ｓに映り込む場合と、図４のリアガラス７ｒと同様に、車外の景色（光）が表示機器５に映り込む場合とがありうる。
【００２８】
そこで、本開発支援装置は、光学不具合の種類毎に意匠面の形状を適切化するとともに、映り込みの発生状況毎に意匠面の形状を適切化して、複数の適切意匠面を決定する。すなわち、加飾又はシボ３については、直接反射の不具合本数を減らす方向に意匠面の形状を変更して、直接反射についての適切意匠面を決めるとともに、映り込みの不具合本数を減らす方向に意匠面の形状を変更して、映り込みについての適切意匠面を決める。なお、二つの適切意匠面のうち、どちらが最適な意匠面であるかについては本開発支援装置では決定せず、別の装置（図示略）によって、例えば外観を重視するか機能や加工性を重視するかといった要望に基づいて決定する。
【００２９】
同様に、表示機器５については、サイドガラス７ｓに映り込む不具合本数を減らす方向に意匠面の形状を変更して、この映り込みについての適切意匠面を決めるとともに、表示機器５に映り込む不具合本数を減らす方向に意匠面の形状を変更して、この映り込みについての適切意匠面を決める。そして、本開発支援装置とは別の装置によって、何れの適切意匠面が最適であるのかを決定する。
【００３０】
［２．装置構成］
本実施形態の開発支援装置は、検討処理用のコンピュータプログラム１７（開発支援プログラム）を実行可能な汎用のコンピュータによって実現される。図１は、コンピュータ１０を用いて開発支援装置を構成する場合の概略構成図である。
【００３１】
コンピュータ１０（開発支援装置）は、ＣＰＵ１１（Central Processing Unit），メモリ１２〔Read Only Memory（ＲＯＭ），Random Access Memory（ＲＡＭ）等〕，外部記憶装置１３〔Hard Disk Drive（ＨＤＤ），Solid State Drive（ＳＳＤ），光学ドライブ，フラッシュメモリ，リーダライター等〕，入力装置１４（キーボード，マウス等），出力装置１５（ディスプレイ，プリンター装置等）および通信装置１６（無線または有線の送受信装置）を備える。これらは、コンピュータ１０の内部に設けられたバス１８（制御バス，データバス等）を介して互いに通信可能に接続される。コンピュータプログラム１７は、外部記憶装置１３にインストールされる。
【００３２】
なお、光学ドライブ，フラッシュメモリ，リーダライター等で読み取り可能な記録媒体１９にコンピュータプログラム１７を記録しておいてもよい。あるいは、コンピュータ１０が接続可能なネットワーク上のオンラインストレージにコンピュータプログラム１７を記録しておいてもよい。いずれにしても、コンピュータプログラム１７をコンピュータ１０のＨＤＤ，ＳＳＤ等にダウンロードすることで、あるいはＣＰＵ１１，メモリ１２に読み込むことで実行可能となる。
【００３３】
本実施形態のＣＰＵ１１は、外部記憶装置１３にインストールされたプログラムをメモリ１２上に読み込んで実行し、計算結果を出力装置１５に出力する。反射部品毎に設けられる複数の意匠面の形状は、汎用の三次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）ソフトウェアで作成されたデータをコンピュータプログラム１７に流用することによって、あるいは入力装置１４からの入力によって設定される。また、検討処理に必要なデータは、入力装置１４からの入力に基づいて、あるいは予め与えられた値として設定される。
【００３４】
意匠面の検討処理に必要なデータには、比較検討したい複数の意匠面の形状データ（ＣＡＤデータ），車両の全体形状に関する車両形状データ（ＣＡＤデータ），運転手の目２の位置情報に関する位置データ，運転手の視線の方向及び視線の範囲に関する視線データ，車両部品の材質毎の光学特性データ（双方向散乱分布関数）等が挙げられる。形状データには、反射部品毎に候補として設けられた複数の意匠面の形状に関するデータ（例えば、反射面の大きさ，曲率半径，傾斜角度等）が含まれる。一方、車両形状データには、反射部品や吸収部品を含む車両全体の形状に関するデータが含まれる。また、位置データとしては、例えば運転席に着座したときに想定される運転手の右目，左目の各位置、あるいは、それらの位置を含んだ所定の範囲（アイレンジ）が設定される。
【００３５】
視線データとしては、例えば位置データに含まれる目２の位置（範囲）から、運転手が見うる複数の対象に向かう方向のそれぞれが視線方向として設定される。例えば、目２の範囲から右側のサイドミラーの中心に向かう方向が一つの視線方向として設定される。さらに、この視線方向を含む所定範囲が設定される。例えば、一つの視線方向を中心点として、上下，左右のそれぞれに所定幅を持たせた矩形状や所定半径の円形状として所定範囲が設定される。また、光学特性データには、例えば所定の方向から入射した光がどの方向にどの程度の強さで散乱するのかを示した散乱分布データが含まれる。
【００３６】
意匠面の検討処理を実施するコンピュータプログラム１７の機能を図１中に模式的に示す。このコンピュータプログラム１７には、算出部１７ａ，選択部１７ｂおよび調整部１７ｃが設けられる。なお、これらの各要素は、電子回路（ハードウェア）によって実現してもよく、あるいはこれらの機能のうちの一部をハードウェアとして設け、他部をソフトウェアとしたものであってもよい。
【００３７】
［２−１．算出部］
算出部１７ａは、形状データに含まれる複数の意匠面のそれぞれについて、多数の光線経路を算出するとともに算出した多数の光線経路のうち上述したような不具合となる光線経路の数を不具合本数としてカウントする。さらに、その本数を記録する。具体的には、算出部１７ａは、位置データに含まれる目２の位置（範囲）から、複数の反射部品の少なくとも一つ（例えば加飾３Ａ）に向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす（光線経路を計算する）。そして、それらの光線の中で、その反射部品で反射したのち吸収部品に到着することなく光源１に到着した光線を、不具合本数にカウントする。
【００３８】
すなわち、算出部１７ａは、視線データに含まれる所定範囲内に対して光の入射角，反射角等を計算して光線を引き、その光線が不具合光線となれば不具合本数のカウント値を一つ増やし、今度は別の光線を引く。算出部１７ａは、これと同様の処理をその反射部品の全ての意匠面について行い、各意匠面での不具合本数を記録する。なお、算出部１７ａは、全ての反射部品について同様の処理を実施する。
【００３９】
例えば、図４に示すように、リアガラス７ｒの適切な意匠面を決める場合には、算出部１７ａは、リアガラス７ｒについて用意された複数の意匠面のそれぞれについて、上記の各種データを用いて多数の光線経路を算出する。すなわち、目２の位置（範囲）からリアガラス７ｒに向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす。そして、算出した多数の光線経路の中から映り込みとなる光線経路を選別し、その本数を不具合本数としてカウントして記録する。このように、算出部１７ａは、リアガラス７ｒの意匠面の候補ごとに不具合本数をカウントするとともにその本数を記録する。
【００４０】
また、例えば図３（ａ），（ｂ）に示すように、メータ５Ａの適切な意匠面を決める場合には、算出部１７ａは、メータ５Ａについて用意された複数の意匠面のそれぞれについて、上記の各種データを用いて多数の光線経路を算出する。すなわち、目２の位置（範囲）からサイドミラー８に向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす。そして、算出した多数の光線経路の中からサイドガラス７ｓに映り込む光線経路を選別し、その本数を不具合本数としてカウントして記録する。
【００４１】
なお、上述したように、メータ５Ａは自己発光物でもあるため、リアガラス７ｓと同様に車外の景色がメータ５Ａ自身に映り込む場合がある。そのため、算出部１７ａは、この場合の不具合本数をカウントするために、メータ５Ａについて用意された複数の意匠面のそれぞれについて、目２の位置（範囲）からメータ５Ａに向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす（光線経路を計算する）。そして、算出した多数の光線経路の中からメータ５Ａに映り込む光線経路を選別し、その本数を不具合本数としてカウントして記録する。
【００４２】
また、例えば図５（ａ），（ｂ）に示すように、エアコンの吹き出し口における加飾３Ａの適切な意匠面を決める場合には、算出部１７ａは、加飾３Ａについて用意された複数の意匠面のそれぞれについて、上記の各種データを用いて多数の光線経路を算出する。すなわち、目２の位置（範囲）からサイドミラー８に向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす。そして、算出した多数の光線経路の中からサイドガラス７ｓに映り込む光線経路を選別し、その本数を不具合本数としてカウントして記録する。
【００４３】
なお、上述したように、加飾３Ａは直接反射の不具合経路上にも存在しうることから、算出部１７ａは直接反射の不具合本数もカウントする。すなわち、加飾３Ａについて用意された複数の意匠面のそれぞれについて、目２の位置（範囲）から加飾３Ａに向かう視線方向を含む所定範囲内に多数の光線を飛ばす（光線経路を計算する）。そして、算出した多数の光線経路の中から直接反射の光線経路を選別し、その本数を不具合本数としてカウントして記録する。
【００４４】
［２−２．選択部］
選択部１７ｂは、算出部１７ａでカウント及び記録された不具合本数が最少となる意匠面を選択するものである。ここで選択された意匠面は、複数の候補のうち最適な意匠面に近い意匠面であり、形状変更を最小限にとどめることのできる意匠面である。以下、選択部１７ｂで選択された意匠面を「選択意匠面」と呼ぶ。選択部１７ｂは、全ての反射部品について、同様に不具合本数が最少となる意匠面を選択する。
【００４５】
例えば、算出部１７ａが、加飾３Ａの複数の意匠面のそれぞれについて、直接反射の不具合本数と映り込みの不具合本数とをカウント及び記録した場合には、これらの意匠面の中から直接反射の不具合本数が最も少ない一つの意匠面を選択意匠面として選択するとともに、これらの意匠面の中から映り込みの不具合本数が最も少ない一つの意匠面を選択意匠面として選択する。なお、これら二つの選択意匠面は同一であるとは限らない。つまり、複数の候補の中から、光学不具合の種類によって別の意匠面が選択されることがある。同様に、上記の表示機器５のように、映り込みの状況が異なれば複数の候補の中から別の意匠面が選択意匠面として選択されることがある。
【００４６】
［２−３．調整部］
調整部１７ｃは、選択部１７ｂで選択された意匠面（選択意匠面）の形状を、不具合本数を減らす方向へ調整することで意匠面を適切なものへと変更（適切化）するものである。具体的には、調整部１７ｃは、選択意匠面の形状を変更して、変更後の形状について多数の光線経路を算出する。そして、算出した多数の光線経路のうち不具合となる光線経路の本数をその形状での不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を所定回数だけ繰り返し、記録した不具合本数が最少の形状を「適切意匠面」として出力する。
【００４７】
すなわち、調整部１７ｃは、「形状の変更」，「光線経路の算出」，「不具合本数のカウント」，「不具合本数の記録」という四つの処理をこの順番に所定回数だけ繰り返し実施する。なお、この一連の処理を繰り返す回数は、入力装置１４からの入力に基づいて、あるいは予め与えられた値として設定される。調整部１７ｃは、一連の処理を一回実施する度にカウントアップする検討カウント値tを用い、この検討カウント値tが所定の終了値（以下「検討終了カウント値tF」と呼ぶ）以上になったら一連の処理を終了する。
【００４８】
まず、上記の四つの処理のうちの「形状の変更」について説明する。調整部１７ｃは、選択意匠面の曲率半径又は選択意匠面の傾斜角度を増減させることで意匠面の形状を変更する。本実施形態の調整部１７ｃは、表示機器５の意匠面形状を変更する場合には傾斜角度を増減させ、その他の反射部品の意匠面形状を変更する場合には曲率半径を増減させるものとする。調整部１７ｃによる曲率半径又は傾斜角度の増減方法の一例を説明する。ここでは、曲率半径を変更する場合を例示する。
【００４９】
調整部１７ｃは、選択意匠面の曲率半径を最初に変更する場合には、予め設定された初期変更量ΔRを曲率半径に加算する。次回以降の周期において、変更後の曲率半径での不具合本数が変更前の曲率半径での不具合本数よりも少ない場合には、その変更は適していたことになる。そのため、この場合には、調整部１７ｃは、変更前後における曲率半径の平均値を次回の周期の曲率半径に設定する。さらにこの場合、調整部１７ｃは、検討カウント値tを第一所定値t1だけカウントアップする。
【００５０】
一方、次回以降の周期において、変更後の曲率半径での不具合本数が変更前の曲率半径での不具合本数よりも多い場合には、その変更は適切ではなかったことになる。そのため、この場合には、変更前における曲率半径から予め設定された変更量Δrを減算した値を次回の周期の曲率半径に設定する。さらにこの場合、調整部１７ｃは、検討カウント値tを第二所定値t2だけカウントアップする。第一所定値t1及び第二所定値t2は、いずれも予め設定又は入力された値であり、第二所定値t2の方が第一所定値t1よりも大きい。つまり、形状の変更が不適切であった場合には、大きめの値がカウントアップされることから、処理時間が短縮される。
【００５１】
次に、上記の四つの処理のうちの「光線経路の算出」，「不具合本数のカウント」について説明する。調整部１７ｃは、上記の算出部１７ａと同様の手法でこの二つの処理を実施する。すなわち、上記の形状データや位置データ等に加えて変更後の形状のデータを使い、多数の光線経路を算出し、算出した多数の光線経路のうち不具合となる光線経路の本数をその形状での不具合本数としてカウントする。なお、詳細な説明は重複するため省略する。
【００５２】
最後に、「不具合本数の記録」について説明する。調整部１７ｃは、形状を変更する度に、選択意匠面をその形状にした場合の不具合本数をカウントし、再び形状を変更して同様の処理を繰り返していくことから、形状を変更した後の不具合本数は必ずしも減少しない。そのため、調整部１７ｃは、形状を変更する度にカウントした不具合本数を、その形状に対応する不具合本数として記憶しておく。そして、検討カウント値tが検討終了カウント値tF以上になった（検討が終了した）のち、記録した不具合本数の中で最も数の少ない形状を「適切意匠面」と出力する。また、調整部１７ｃは、適切意匠面における光線経路も併せて出力する。
【００５３】
［３．フローチャート］
図６〜図１０は、上記のコンピュータ１０がコンピュータプログラム１７を実行する際の手順（開発支援方法）を示すフローチャートである。図６は本開発支援方法のメインフローチャート（検討フローチャート）であり、図７〜図１０はサブフローチャート（不具合本数の算出フローチャート，意匠面の調整フローチャート）である。これらのフローチャートは、検討したい反射部品毎に実施される。また、その反射部品が複数の光学不具合を発生しうるもの（例えば加飾又はシボ３）である場合、又は、複数の映り込み状況が生じうるものである場合（例えば表示機器５）には、これらのフローチャートは、光学不具合毎に、又は、映り込み状況毎に実施される。
【００５４】
［３−１．検討フローチャート］
図６に示すように、ステップＳ１は、初期設定のステップである。すなわち、ステップＳ１では、検討処理に必要なデータ（形状データ，位置データ，視線データ，光学特性データ等）と検討終了カウント値tFとが用意され、あるいは外部記憶装置１３や入力装置１４等から入力される。また、メインフローチャートで用いるカウント値mがm=0に設定される。続くステップＳ２では、本検討フローチャートで検討する対象が上記の反射部品の中から選択，設定されるとともに、その反射部品の光学不具合の種類が設定される。例えば、ステップＳ２では、検討対象として「加飾３Ａ，映り込み」が設定される。なお、ステップＳ１，Ｓ２の処理が、本開発支援方法における「準備工程」である。
【００５５】
ステップＳ３では、設定された検討対象の形状データに含まれる意匠面の個数（候補数）が回数nとして設定される。例えば、加飾３Ａの形状データに五つの意匠面が含まれている場合には、回数nがn=5に設定される。ステップＳ４ではカウント値mがカウントアップされ（m=m+1とされ）、ステップＳ５では複数の意匠面のうちの一つ（意匠面Km）が選択される。
【００５６】
次いで、ステップＳ６では、選択された意匠面Kmについての不具合本数をカウントするための算出フローチャート（後述）が実施される。この算出フローチャートでは、選択された意匠面Kmについて、多数の光線経路が算出されるとともにこれらの光線経路のうち不具合となる光線経路の数が不具合本数としてカウントされる。ステップＳ７では、カウントされた不具合本数Nが「意匠面Kmでの不具合本数Nm」として記録される。そして、ステップＳ８では、カウント値mがステップＳ３で設定された回数nと等しいか否かが判定されて、等しくない場合にはステップＳ４に戻る。すなわち、設定された検討対象の形状データに含まれる意匠面の数（回数n）だけ、ステップＳ４〜Ｓ８の処理が繰り返し実施される。
【００５７】
例えば、最初にステップＳ４に進んだときはカウント値mがm=1に設定されるため、ステップＳ５では、意匠面K1（一つ目の意匠面）が選択され、意匠面K1についての不具合本数がカウントされる（ステップＳ６）。そして、ステップＳ６のフローチャートによってカウントされた不具合本数Nが「意匠面K1での不具合本数N1」として記憶され、ステップＳ８の判定から再びステップＳ４に戻り、カウント値mがm=2に設定されて、再びステップＳ５〜Ｓ８の処理が実施される。なお、ステップＳ３〜Ｓ８の処理が、本開発支援方法における「算出工程」である。
【００５８】
ステップＳ８の条件が成立すると、ステップＳ９では、カウントされた不具合本数N1〜Nmが最少となる意匠面が「選択意匠面」として選択される。次いで、ステップＳ１０では、後述する調整フローチャートが実施される。この調整フローチャートでは、選択意匠面の形状（曲率半径又は傾斜角度）が不具合本数を減らす方向へ調整されて、意匠面が適切化される。なお、ステップＳ９の処理が本開発支援方法における「選択工程」であり、ステップＳ１０の処理が本開発支援方法における「調整工程」である。
【００５９】
そして、ステップＳ１１では、この調整フローチャートにおいて記録された複数の不具合本数の中から最少となる意匠面形状（不具合本数が最少の意匠面）を「適切意匠面」として出力する。さらに、ステップＳ１２では、この適切意匠面の光線経路を出力し、このフローチャートを終了する。なお、ステップＳ１１，１２の処理が、本開発支援方法における「出力工程」である。
【００６０】
［３−２．算出フローチャート］
次に、不具合本数を算出するための算出フローチャートについて、図７，図８を用いて説明する。図７に示すように、ステップＳ２０では、本フローチャート内で使用する不具合本数NがN=0に設定される。ステップＳ２１では、図６のステップＳ１において設定された各種データに基づいて、ステップＳ２で設定された検討対象についての光線経路が計算される。例えば、ステップＳ２で「加飾３Ａ，映り込み」と設定された場合には、運転手の目２の位置からサイドガラス７ｓに向かう視線方向を含む所定範囲内に、一つの光線が飛ばされる。
【００６１】
ステップＳ２２では、この光線が最初に反射した対象が「加飾又はシボ３」であったか否かが判定され、この条件が成立するときはステップＳ２３に進み、不成立のときは図８のステップＳ３０に進む。ステップＳ２３では、光線が光源１に到着したか否かが判定される。この条件が成立する場合には、この光線は、図２に示す直接反射の経路Ａをとることになるため、ステップＳ２４において不具合本数Nに１加算された値が新たな不具合本数N（N=N+1）として設定され、ステップＳ２７に進む。
【００６２】
一方、ステップＳ２３において光源１に到着しないときは、ステップＳ２５に進み、光線が次にガラス６を透過したか否かが判定され、透過した場合にはさらに光源１に到着したか否かが判定される（ステップＳ２６）。光線が光源１に到着した場合には、この光線は、図２に示す直接反射の経路Ａ′をとることになるため、ステップＳ２４に進み、不具合本数NがN=N+1に設定される。なお、ステップＳ２５において光線がガラス６を透過しない場合、又は、ステップＳ２６において光線が光源１に到着しない場合には、ステップＳ２７に進む。
【００６３】
ステップＳ２２において光線が最初に反射した対象が「加飾又はシボ３」でない場合には、図８のステップＳ３０に進み、光線が最初に反射した対象が「ガラス４」であったか否かが判定され、この条件が成立するときはステップＳ３１に進み、不成立のときはステップＳ３８に進む。ステップＳ３１では、光線が光源１に到着したか否かが判定される。この条件が成立する場合には、この光線は、図２に示す映り込みの経路Ｂをとることになるため、図７のステップＳ２４に進んで不具合本数Nとしてカウントされる。
【００６４】
一方、ステップＳ３１において光源１に到着しないときは、ステップＳ３２に進み、次にガラス６を透過したか否かが判定され、透過した場合にはさらに光源１に到着したか否かが判定される（ステップＳ３３）。光源１に到着した場合には、この光線は、図２に示す映り込みの経路Ｂ′をとることになるため、図７のステップＳ２４に進んで不具合本数Nとしてカウントされる。なお、ステップＳ３３において光線が光源１に到着しない場合には、図７のステップＳ２７に進む。
【００６５】
また、ステップＳ３２において光線がガラス６を透過しない場合には、ステップＳ３４に進み、光線が次に反射した対象が「加飾又はシボ３」であったか否かが判定される。この条件が成立する場合には、ステップＳ３５において光線が光源１に到着したか否かが判定される。この条件が成立する場合には、この光線は、図２に示す映り込みの経路Ｃをとることになるため、ステップＳ２４において不具合本数Nとしてカウントされる。
【００６６】
ステップＳ３５において光線が光源１に到着しない場合には、次にガラス６を透過したか否かが判定され（ステップＳ３６）、透過した場合にはさらに光源１に到着したか否かが判定される（ステップＳ３７）。光線が光源１に到着した場合には、この光線は、図２に示す映り込みの経路Ｃ′をとることになるため、ステップＳ２４において不具合本数Nとしてカウントされる。なお、ステップＳ３４，Ｓ３６，Ｓ３７の各条件が不成立の場合には、図７のステップＳ２７に進む。
【００６７】
また、ステップＳ３０において、光線が最初に反射した対象が「ガラス４」でもない場合には、ステップＳ３８に進み、最初に反射した対象が「表示機器５」であったか否かが判定される。この条件が成立するときは、ステップＳ３１に進み、上述したステップＳ３１〜Ｓ３７と同様の処理が実施される。一方、ステップＳ３８の条件が不成立の場合には、図７のステップＳ２７に進む。
【００６８】
ステップＳ２７では、算出フローチャートの終了条件の成否が判定される。この終了条件としては、例えばステップＳ２１において所定範囲内に飛ばした光線本数の数が所定値以上になることや、算出フローチャートを実施した時間が所定時間以上になること等が挙げられる。終了条件が不成立の場合には、再びステップＳ２１からの処理が繰り返し実施される。すなわち、所定範囲内に一つの光線が再び飛ばされ、この光線経路が光学的に不具合なものとなるか否かが判定される。
【００６９】
このように、算出フローチャート（算出工程の一部）では、所定範囲内に多数の光線が飛ばされ、これらの光線の中で反射部品に反射したのち吸収部品に到着することなく光源１に到着した光線が、不具合本数Nにカウントされる。そして、所定の意匠面Ｋｍについての不具合本数Nのカウントが終了すると（終了条件が成立すると）、このフローチャートを終了し、図６のステップＳ７に進む。
【００７０】
［３−３．調整フローチャート］
次に、選択意匠面の形状を適切化するための調整フローチャートについて、図９，図１０を用いて説明する。本フローチャートでは、選択意匠面の形状を変更して、変更後の形状について多数の光線経路を算出して、多数の光線経路のうち不具合となる光線経路の本数をその形状での不具合本数としてカウントするとともに記録するという一連の処理を、所定回数だけ繰り返し実施する。
【００７１】
本フローチャート内では、一連の処理を一回実施する度にカウントアップする検討カウント値tを用い、この検討カウント値tが検討終了カウント値tF以上になるまで一連の処理を繰り返す。また、本フローチャート内では、カウントアップ値Tを用いる。この値Tは、一連の処理を実施しているタイミング（周期）毎に上記の第一所定値又は第二所定値に設定されたのち、検討カウント値tに加算されるものである。なお、検討カウント値tからカウントアップ値Tを減じた値（t-T）は、前回の検討カウント値ｔ（前回周期）を意味する。
【００７２】
図９に示すように、ステップＳ４０，Ｓ４１では、検討カウント値t及びカウントアップ値Tのそれぞれがt=1，T=1に設定される。すなわち、図６のステップＳ１０に進んで図９に示す調整フローチャートが開始されると、第一回（一周期目）の一連の処理が開始される。ステップＳ４２では、図６のステップＳ２で設定された検討対象が「表示機器５」であるか否かが判定され、これが不成立のときはステップＳ４３に進み、成立するときは図１０のステップＳ６３に進む。
【００７３】
ステップＳ４３では、図６のステップＳ９で選択された選択意匠面の曲率半径が初期値R(0)に設定されるとともに、選択意匠面の不具合本数が初期値N(0)に設定される。なお、ここで設定される不具合本数は、選択意匠面に対応する不具合本数として図６のステップＳ６で算出され、ステップＳ７で記録された値である。続くステップＳ４４では、初期値R(0)に所定の初期変更量ΔRが加算された値が曲率半径R(t)として設定される。ここでは、検討カウント値tがt=1に設定されているため、選択意匠面の曲率半径に初期変更量ΔRを加算した値が、曲率半径R(1)として設定される。なお、初期変更量ΔRは、図６のステップＳ１で設定される。
【００７４】
ステップＳ４５では、選択意匠面の形状データのうち曲率半径のみを曲率半径R(t)に変更し、この形状データと上述した他のデータとを用いて、曲率半径R(t)での不具合本数を算出するための算出フローチャートが実施される。この算出フローチャートは、図７，図８に示す上述した算出フローチャートである。ただし、図７のステップＳ２１の光線経路の算出では曲率半径R(t)が用いられ、曲率半径R(t)を持つ意匠面の光線経路の中から不具合本数Nがカウントされる。なお、最初にステップＳ４５に進んだ場合は検討カウント値tがt=1に設定されているため、曲率半径R(1)を持つ意匠面の光線経路の中から不具合本数Nがカウントされる。
【００７５】
ステップＳ４６では、算出フローチャートでカウントされた不具合本数Nが、曲率半径R(t)での不具合本数N(t)として記録される。例えば、最初にステップＳ４６に進んだ場合には曲率半径R(1)での不具合本数N(1)が記録され、次にステップＳ４６に進んだ場合には曲率半径R(2)での不具合本数N(2)が記録される。続くステップＳ４７では、不具合本数N(t)が不具合本数N(t-T)よりも少ないか否かが判定される。例えば、最初にステップＳ４７に進んだ場合にはN(1)がN(0)よりも少ないか否かが判定され、次回以降にステップＳ４７に進んだ場合には、不具合本数の今回値〔N(t)〕が前回値〔N(t-T)〕よりも少ないか否かが判定される。すなわち、ステップＳ４７は、意匠面の曲率半径を変更することにより不具合本数が変更前よりも少なくなったか否かを判定するステップである。
【００７６】
ステップＳ４７の条件が成立するときはステップＳ４８に進み、変更前後の曲率半径の平均値が次回値として設定される。例えば、最初にステップＳ４８に進んだ場合には、曲率半径R(1)と初期値R(0)の平均値が次回値に設定される。ステップＳ４９では、カウントアップ値Tが第一所定値t1に設定され、ステップＳ５２に進む。一方、ステップＳ４７の条件が成立しないときはステップＳ５０に進み、変更前の曲率半径R(t-T)から所定の変更量Δrを減じた値が次回値として設定される。例えば、最初にステップＳ５０に進んだ場合には、初期値R(0)から変更量Δrを引いた値が次回値に設定される。なお、変更量Δrは、図６のステップＳ１で設定される。ステップＳ５１では、カウントアップ値Tが第二所定値t2に設定され、ステップＳ５２に進む。
【００７７】
ステップＳ５２では、検討カウント値tが検討終了カウント値tF以上であるか否かが判定される。すなわち、ステップＳ５２は、選択意匠面の形状変更（調整）を終了するか否かを判定するステップである。この条件が成立する場合にはこのフローを終了し、図６のステップＳ１１に進む。一方、この条件が成立しない場合には、ステップＳ５３に進み、現在の検討カウント値tにカウントアップ値Tが加算された値が新たな検討カウント値tに設定される。
【００７８】
すなわち、ステップＳ５３では、検討カウント値tに第一所定値t1又は第二所定値t2が加算され、次の検討カウント値tとして設定される。つまり、検討カウント値tは、不具合本数が前回周期に記録した値よりも少なければ第一所定値t1だけカウントアップされ、不具合本数が前回周期に記録した値よりも多ければ第二所定値t2だけカウントアップされる。続くステップＳ５４では、ステップＳ４８又はステップＳ５０で設定された次回値が、次の周期における曲率半径R(t)として設定される。そして、ステップＳ４５に戻り、ステップＳ５４で設定された曲率半径R(t)での不具合本数を算出するための算出フローチャートが再び実施される。
【００７９】
ところで、ステップＳ４２において、検討対象が「表示機器５」であると判定された場合には、図１０のステップＳ６３に進む。図１０のステップＳ６３〜Ｓ７４は、図９のステップＳ４３〜Ｓ５４と略同様のステップであり、曲率半径の代わりに傾斜角度を用いる点で異なる。ステップＳ６３では、図６のステップＳ９で選択された選択意匠面の傾斜角度が初期値θ(0)に設定されるとともに、選択意匠面の不具合本数が初期値N(0)に設定される。ステップＳ６４では、初期値θ(0)に所定の初期変更量Δθが加算された値が傾斜角度θ(t)として設定される。ここでは、検討カウント値tがt=1に設定されているため、選択意匠面の傾斜角度に初期変更量Δθを加算した値が、傾斜角度θ(1)として設定される。なお、初期変更量Δθも図６のステップＳ１で設定される。
【００８０】
次いで、ステップＳ６５では、ステップＳ４５と同様に算出フローチャートが実施される。ここでは、選択意匠面の形状データのうち傾斜角度のみを傾斜角度θ(t)に変更し、この形状データと上述した他のデータとを用いて、傾斜角度θ(t)での不具合本数を算出するための算出フローチャートが実施される。ステップＳ６６では、算出フローチャートでカウントされた不具合本数Nが、傾斜角度θ(t)での不具合本数N(t)として記録される。
【００８１】
ステップＳ６７では、不具合本数N(t)が不具合本数N(t-T)よりも少ないか否かが判定される。この条件が成立するときはステップＳ６８に進み、変更前後の傾斜角度の平均値が次回値として設定され、カウントアップ値Tが第一所定値t1に設定され（ステップＳ６９）、ステップＳ７２に進む。一方、ステップＳ６７の条件が成立しないときはステップＳ７０に進み、変更前の傾斜角度θ(t-T)から所定の変更量Δθ′を減じた値が次回値として設定される。なお、変更量Δθ′も図６のステップＳ１で設定される。ステップＳ７１ではカウントアップ値Tが第二所定値t2に設定され、ステップＳ７２に進む。
【００８２】
ステップＳ７２では、検討カウント値tが検討終了カウント値tF以上であるか否かが判定され、この条件が成立する場合にはこのフローを終了し、図６のステップＳ１１に進む。一方、この条件が成立しない場合には、ステップＳ７３において新たな検討カウント値tに設定され、ステップＳ７４において、ステップＳ６８又はステップＳ７０で設定された次回値が、次の周期における傾斜角度θ(t)として設定される。そして、ステップＳ６５に戻り、ステップＳ７４で設定された傾斜角度θ(t)での不具合本数を算出するための算出フローチャートが再び実施される。
【００８３】
［４．効果］
（１）上述の開発支援方法，開発支援装置１０及び開発支援プログラム１７によれば、検討対象となる車両部品（反射部品）について、予め複数の意匠面の形状データ（ＣＡＤデータ）を用意しておき、意匠面毎に不具合となる光線本数（不具合本数）をカウントする。そして、不具合本数が最少の意匠面を選択し、この意匠面に対して形状の調整を行って意匠面を適切にする。これにより、意匠面の形状変更を最小限にとどめながら不具合となる光線本数を減らすことができる。また、光学不具合の有無の判定から形状の調整までの処理を全てコンピュータに実行させる（自動で行う）ため、試験車両を作って光学不具合を検討する場合や、コンピュータを使って手動で光線経路を作図したり意匠面を調整したりする場合と比べて、効率よく意匠面を検討，開発することができ、作業性を大幅に向上させることができる。
【００８４】
（２）上述した算出部１７ａは、位置データに含まれる運転者の目２の位置から、複数の反射部品の少なくとも一つに向かう視線方向を含む所定範囲内に光線を飛ばして、光学不具合となる光線を不具合本数にカウントする。本来の光線は光源１から目２に向かうものであるが、目２から光線を飛ばすことで効率よく光線経路を算出することができる。また、反射部品の少なくとも一つに反射したのち、光を吸収しやすい吸収部品に到着することなく光源１に到着した光は、光のエネルギの欠損量が少ないため、人に対してまぶしさや煩わしさを与えることになる。そのため、このような光線を不具合本数にカウントすることで、視認性を向上させた適切な検討を行うことができる。
【００８５】
（３）上述した調整部１７ｃは、選択部１７ｂで選択された選択意匠面の形状を変更する毎に不具合本数をカウントするため、不具合本数を減らす方向へ意匠面の形状を変更することができる。また、所定回数だけ一連の処理を繰り返したら、記録しておいた不具合本数が最少の形状を「適切意匠面」として出力するため、不具合となる光線本数が最も少ない意匠面形状を取得できるとともに、処理時間の長期化を防ぐことができる。
【００８６】
（４）上述した調整部１７ｃは、検討カウント値tが検討終了カウント値tF以上になったら一連の処理を終了する。この検討カウント値tは、意匠面の形状変更の前後において不具合本数が減っていれば第一所定値t1だけカウントアップされるが、形状変更の前後において不具合本数が増えていた場合には、この第一所定値t1よりも大きい第二所定値t2だけカウントアップされる。後者の場合、不具合本数を減らす方向に形状を変更したいにもかかわらず、不具合本数が増えてしまったことになるため、この場合には前回周期での意匠面形状の方が優れていたことになる。そのため、この場合には大きめの値をカウントアップすることで、処理時間を短縮することができる。
【００８７】
（５）上述した調整部１７ｃは、意匠面の曲率半径又は傾斜角度を増減させることで形状を変更するため、意匠面の形状変更を最小限にとどめながら不具合となる光線本数を減らすことができる。
【００８８】
［５．その他］
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
上述した開発支援方法の具体的な内容は一例であって、上述したものに限られない。例えば、意匠面の曲率半径，傾斜角度以外の構成（材質，表面粗さ，配置等）を変更することで不具合本数を減らす方向に調整してもよい。また、調整工程において、カウントアップする値を不具合本数の変化に関わらず一定値としてもよいし、調整を終了するか否かについて回数で判定する代わりに時間で判定してもよい。あるいは、予め意匠面の形状変更可能な範囲（例えば曲率半径の変更可能範囲）を決めておき、この範囲内において調整を行うようにしてもよい。また、形状（曲率半径，傾斜角度）の変更の仕方も上述した方法に限られない。例えば、変更前後の形状の平均値を次回値として設定する代わりに、今回値に所定値を加減算した値を次回値として設定してもよいし、今回値に所定係数を乗算した値を次回値として設定してもよい。
【００８９】
また、算出工程において、光線を飛ばす範囲やその本数，光線の算出方法等は特に限定されず、適宜設定すればよい。
なお、反射部品は上述した加飾又はシボ３，ガラス４，表示機器５に限られず、光を反射する面が車室内に向いた車両部品であればよい。
【符号の説明】
【００９０】
１  光源
２  目
３  加飾又はシボ（車両部品，反射部品）
３Ａ  加飾（車両部品，反射部品）
４  ガラス（車両部品，反射部品）
５  表示機器（車両部品，反射部品）
５Ａ  メータ（車両部品，反射部品）
７ｆ  フロントガラス（車両部品，反射部品）
７ｒ  リアガラス（車両部品，反射部品）
７ｓ  サイドガラス（車両部品，反射部品）
１０  コンピュータ（開発支援装置）
１７  コンピュータプログラム（開発支援プログラム）
１７ａ  算出部
１７ｂ  選択部
１７ｃ  調整部
t  検討カウント値
tF  検討終了カウント値
t1  第一所定値
t2  第二所定値
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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