(57)【要約】【課題】材料が比較的安価で、製造方法も容易な再帰性反射体及びその製造方法を提供する。【解決手段】透明又は不透明の樹脂フィルム１１の片面に、直角に交差する第１、第２の光反射面１３、１４と、第１、第２の光反射面１３、１４に直交する第３の光反射面１５を一定方向に並べて形成した再帰性反射体１０であって、樹脂フィルム１１は、屈曲性を有し、その厚みｔが０．０８〜０．５ｍｍの範囲にあり、第１、第２の光反射面１３、１４によって形成される谷部１６の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となっている。なお、谷部１６は表面が平坦となった透明樹脂材１２によって埋められて、全体が等厚みのシート状となっているのが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明又は不透明な樹脂フィルムの表面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体であって、
１）前記樹脂フィルムは、屈曲性を有し、その厚みｔが０．０８〜０．５ｍｍの範囲にあり、２）前記第１、第２の光反射面によって形成される谷部の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となって、３）前記第３の光反射面は、前記谷部を横切る土手部の一側に形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項２】
請求項１記載の再帰性反射体において、前記凹凸面は、表面が平坦となった透明樹脂材によって埋められて、全体が等厚みのシート状となっていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項３】
請求項１又は２記載の再帰性反射体において、前記第３の光反射面を形成する前記土手部の一側面と、該土手部の他側面との交差角度は０度又は０度を超え１０度以下の範囲にあることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１記載の再帰性反射体において、前記土手部の他側面には第４の光反射面が形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１記載の再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、金属蒸着面によって形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項６】
透明な樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体であって、
１）前記樹脂フィルムは、屈曲性を有し、その厚みｔが０．０８〜０．５ｍｍの範囲にあり、２）前記第１、第２の光反射面によって形成される谷部の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となって、３）前記第３の光反射面は、前記谷部を横切る溝部の一側に形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項７】
請求項６記載の再帰性反射体において、前記第３の光反射面を形成する前記溝部の一側面と、該溝部の他側面との交差角度は０度又は０度を超え１０度以下の範囲にあることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項８】
請求項６又は７記載の再帰性反射体において、前記溝部の他側面には第４の光反射面が形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１記載の再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、金属蒸着面によって形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項１０】
請求項６〜８のいずれか１記載の再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、全反射面によって形成されていることを特徴とする再帰性反射体。
【請求項１１】
透明又は不透明な樹脂フィルムの表面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する土手部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面に金属蒸着を行い、キュービックコーナーとして作用する前記第１〜第３の光反射面を形成する第２工程と、
前記第１〜第３の光反射面を透明樹脂材で覆い、該再帰性反射体全体をシート状とする第３工程とを有することを特徴とする再帰性反射体の製造方法。
【請求項１２】
透明の樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する溝部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面に金属蒸着を行なって、キュービックコーナーとして作用する前記第１〜第３の光反射面を形成する第２工程と、
前記第１〜第３の光反射面を樹脂材で覆い、該再帰性反射体全体をシート状とする第３工程とを有することを特徴とする再帰性反射体の製造方法。
【請求項１３】
透明の樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する溝部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面を空気又は透明ガスに曝し、前記第１〜第３の光反射面を全反射面とし、キュービックコーナーとして作用させる第２工程とを有することを特徴とする再帰性反射体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射される光を入射角度の方向に反射する再帰性反射体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
透明球体や３面コーナーキューブを用いた再帰性反射体は、入射光と反射光の方向が略一致するので、交通標識や画像投影装置（特許文献１参照）等に応用されている。そして、透明球体を用いる場合より、３面コーナーキューブを用いた再帰性反射体の方がより強い反射光を得ることが知られている。
【０００３】
特許文献１、２にはコーナーキューブを変形させて製造を容易にした再帰性反射体が開示されている。これらは、直交する第１、第２の光反射面と、第１、第２の光反射面に直交する第３又は第４の光反射面を板状の透明体に形成している。
る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＷＯ２００９／０８２１５４号公報
【特許文献２】ＷＯ２０１５／１８１９９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そして、特許文献１、２記載の板状の透明体（板材）の材料は、例えば、ガラス、クリスタル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネイト等を使用しており、これらの板材に第１〜第４の光反射面の形状を金型成形している。しかしながら、ガラスやクリスタルの場合は、金型成形は困難であるし、仮に板材に透明樹脂を用いても、特許文献１、２の場合は、第３、第４の光反射面が平行であるので、金型成形（押圧又はインジェクション）を行うと脱型性が悪いという問題があった。
また、第１〜第４の光反射面の形成にあっては、板材の片面を金属蒸着する必要があり、この場合、板材を完全に収納する炉が必要となり、大型の再帰性反射体を形成することは困難であった。
【０００６】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、材料が比較的安価で、製造方法も容易な再帰性反射体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的に沿う第１の発明に係る再帰性反射体は、透明又は不透明な樹脂フィルムの表面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体である。特に、１）前記樹脂フィルムは、屈曲性を有し、その厚みｔが０．０８〜０．５ｍｍの範囲にあり、２）前記第１、第２の光反射面によって形成される谷部の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となって、３）前記第３の光反射面は、前記谷部を横切る土手部の一側に形成されている。
【０００８】
第１の発明に係る再帰性反射体において、前記凹凸面は、表面が平坦となった透明樹脂材によって埋められて、全体が等厚みのシート状となっているのが好ましい。
【０００９】
第１の発明に係る再帰性反射体において、前記第３の光反射面を形成する前記土手部の一側面と、該土手部の他側面との交差角度は０度又は０度を超え１０度以下（更に詳細には１〜３度）の範囲にあるのがよい。
【００１０】
第１の発明に係る再帰性反射体において、前記土手部の他側面には第４の光反射面を形成することもできる。この場合、第４の光反射面は第１、第２の光反射面に直交するのがよい。
【００１１】
第１の発明に係る再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、金属蒸着面によって形成されているのが好ましい。
【００１２】
第２の発明に係る再帰性反射体は、透明な樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体であって、
１）前記樹脂フィルムは、屈曲性を有し、その厚みｔが０．０８〜０．５ｍｍの範囲にあり、２）前記第１、第２の光反射面によって形成される谷部の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となって、３）前記第３の光反射面は、前記谷部を横切る溝部の一側に形成されている。
【００１３】
第２の発明に係る再帰性反射体において、前記第３の光反射面を形成する前記溝部の一側面と、該溝部の他側面との交差角度は０度又は０度を超え１０度以下（更に詳細には１〜３度）の範囲にあるのが好ましい。
【００１４】
第２の発明に係る再帰性反射体において、前記溝部の他側面には第４の光反射面が形成されているのが好ましい。この場合、第４の光反射面は第１、第２の光反射面に直交するのがよい。
【００１５】
第２の発明に係る再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、金属蒸着面によって形成することもできる。
【００１６】
第２の発明に係る再帰性反射体において、少なくとも前記第１〜第３の光反射面は、全反射面によって形成することもできる。
【００１７】
第３の発明に係る再帰性反射体の製造方法は、透明又は不透明な樹脂フィルムの表面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する土手部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面に金属蒸着を行い、キュービックコーナーとして作用する前記第１〜第３の光反射面を形成する第２工程と、
前記第１〜第３の光反射面を透明樹脂材で覆い、該再帰性反射体全体をシート状とする第３工程とを有する。
【００１８】
第４の発明に係る再帰性反射体の製造方法は、透明の樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する溝部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面に金属蒸着を行なって、キュービックコーナーとして作用する前記第１〜第３の光反射面を形成する第２工程と、
前記第１〜第３の光反射面を樹脂材で覆い、該再帰性反射体全体をシート状とする第３工程とを有する。
【００１９】
第５の発明に係る再帰性反射体の製造方法は、透明の樹脂フィルムの裏面に、直角に交差する第１、第２の光反射面と、該第１、第２の光反射面に直交する第３の光反射面を一定方向に並べて形成した凹凸面を有する再帰性反射体の製造方法であって、
前記第１、第２の光反射面を形成する谷部及び前記第３の光反射面を形成する溝部をそれぞれ形成する原型を前記樹脂フィルムの片面に押し当てて、原形材を製造する第１工程と、
前記原形材の一方の面を空気又は透明ガスに曝し、前記第１〜第３の光反射面を全反射面とし、キュービックコーナーとして作用させる第２工程とを有する。この場合、樹脂フィルムの裏面に透明又は不透明のフィルムシート（保護シート）を貼着してもよい。
【発明の効果】
【００２０】
第１、第２の発明に係る再帰性反射体、及び第３〜第５の発明に係る再帰性反射体の製造方法によって製造される再帰性反射体は、薄くて屈曲可能であるので、使用場所で広げて大型の再帰性反射体とすることができる。また、対象物の形状に応じて対象物に再帰性反射体を貼着することができる。更に一部又は全部を曲面状に形成できるので、従来とは異なる用途に再帰性反射体を使用できる。
【００２１】
また、第３、第４の発明に係る再帰性反射体の製造方法は、屈曲性を有する樹脂フィルムの片面に、金属蒸着によって、直角に交差する第１〜第３の光反射面を形成するので、小型の設備で製造が可能となり、製造コストの軽減を図ることができる。
また、再帰性反射体の谷部を含む表面を透明樹脂材又は不透明の樹脂材で覆った場合は、表面にゴミ等の付着がなく、掃除も容易となる。
第５の発明に係る再帰性反射体の製造方法によって製造された再帰性反射体は、全反射で入射光を反射するので、より強い反射光が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】（Ａ）は本発明の第１の実施の形態に係る再帰性反射体の説明図、（Ｂ）は図１（Ａ）のＧ−Ｇ’断面図、（Ｃ）は図１（Ａ）のＫ−Ｋ’断面図である。
【図２】カバー部材を省略した同再帰性反射体の一部斜視図である。
【図３】同再帰性反射体の製造状況を示す説明図である。
【図４】同再帰性反射体の製造方法を示す工程図である。
【図５】（Ａ）は組立状態の同再帰性反射体の説明図、（Ｂ）は図５（Ａ）のＪ−Ｊ’断面図である。
【図６】別の再帰性反射体の製造方法を示す説明図である。
【図７】更に別の再帰性反射体の製造方法を示す説明図である。
【図８】（Ａ）は本発明の第２の実施の形態に係る再帰性反射体の断面図、（Ｂ）は図８（Ａ）のＬ−Ｌ’断面図である。
【図９】（Ａ）は本発明の第３の実施の形態に係る再帰性反射体の断面図、（Ｂ）は図９（Ａ）のＭ−Ｍ’断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
続いて、添付した図面を参照しながら、本発明を具体化した実施の形態について説明する。まず、本発明の第１の実施の形態に係る再帰性反射体１０について説明する。
図１（Ａ）〜（Ｃ）、図２、図３に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る再帰性反射体１０は、ベース部材１１とその上に密着接合されているカバー部材１２とを有している。
ベース部材１１は、透明（又は不透明）の樹脂フィルムからなって、その片面（表面）に、直角に交差する第１、第２の光反射面１３、１４と、第１、第２の光反射面１３、１４に直交する第３の光反射面１５を一定方向に並べて形成している。
【００２４】
第３の光反射面１５は第１、第２の光反射面１３、１４によって形成される断面直角二等辺三角形の谷部１６を横断する土手部１７の片面（一側面）に形成され、土手部１７の裏側の他側面には第４の光反射面１８が形成されている。以上の谷部１６と土手部１７で樹脂フィルムの表面に形成される凹凸面を形成している。
【００２５】
ベース部材１１の元となる樹脂フィルムは、アクリル、ポリカーボネイト、ポリスチレン、ＡＳ、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ樹脂等の透明樹脂フィルムからなる。表面が鏡面処理（金属蒸着）されたベース部材１１の厚みｔは、例えば０．０５〜１ｍｍの範囲、特に、０．０８〜０．５ｍｍの範囲になり、十分な屈曲性及び型による成形性を有している。そして、第１、第２の光反射面１３、１４によって形成される谷部１６の深さｄは、厚みｔの０．２〜０．８倍となっている。
土手部１７は平行、又は上方に幅狭となっており、第３の光反射面１５と第４の光反射面１８の交差角度θは０度又は０度を超え１０度以下（更に詳細には、１〜３度）となって、金型成形時の脱型が容易となっている。
【００２６】
土手部１７の上平面の幅ａは小さい方ガ好ましいが、第３の光反射面１５の強度を確保するためには、谷部１６（底）の長さｃの０．１〜０．４倍程度となっている。また、谷部１６の長さｃは谷部１６の深さｄの１倍を超え５倍以下（より好ましくは１．２〜３倍）となっている。土手部１７の傾斜幅ｂはｄ・ｔａｎθとなる。
【００２７】
続いて、図１〜図４を参照して、このベース部材１１の製造方法について説明するが、第１〜第４の光反射面１３〜１５、１８（即ち、金属蒸着膜）を除いた原形材１１ａは、第１〜第４の光反射面１３〜１５、１８に対応して第１〜第４の光反射形成面１３ａ〜１５ａ、１８ａを有する。従って、第１、第２の光反射形成面１３ａ、１４ａによって形成される谷部１６ａ、第３の光反射形成面１５ａ、第４の光反射形成面１８ａを形成する土手部１７ａを、原形材１１ａに縦横に定ピッチで備えている。なお、第４の光反射形成面１８ａは本発明の必須の要件ではない。
【００２８】
原形材１１ａの製造にあっては、まず、図３に示すように、厚みが例えば０．０５〜１ｍｍ（より、好ましくは０．０７〜０．６ｍｍ）の透明又は不透明のロール巻きされた樹脂フィルム１９を用意する（ステップＳ１）。なお、樹脂フィルム１９の厚みをベース部材１１より厚くしている理由は潰し代を考慮している。
次に、外側面が完全円筒状（全体として完全円柱状）の筒状ロール２０と、これに対向して配置される成形ロール２１とを用意する。成形ロール２１の表面には、押圧挟持される樹脂フィルム１９の片面に、第１、第２の光反射形成面１３ａ、１４ａによって形成される谷部１６ａと、第３の光反射形成面１５ａを形成する土手部１７ａ（即ち、凹凸面）を形成する凹凸パターン２３（原型）が形成されている。この成形ロール２１と筒状ロール２０によって樹脂フィルム１９を圧縮成形する。なお、筒状ロール２０と成形ロール２１は樹脂フィルム１９の押圧成形温度又はその近傍に加熱されているのが好ましい（ステップＳ２）。
【００２９】
以上の処理によって原形材１１ａを製造できる。この原形材１１ａを再度ロール巻きして、真空蒸着装置内に入れて、真空蒸着装置内で徐々に解いて、原形材１１ａの表面に金属蒸着して鏡面を形成する（ステップＳ３）。この場合、土手部１７ａの表面にも金属蒸着されるので、土手部１７ａの表面に遮光処理（例えば、塗料を塗布、金属蒸着面の除去）を行うのが好ましいが本発明の必須の要件ではない。
【００３０】
以上のようにして形成されたベース部材１１はそのまま再帰性反射体として使用することができる。ところが、ベース部材１１には凹凸が形成されているので、ゴミ等が付着し易く、更に掃除も容易でない。そこで、透明樹脂材を谷部１６に被せて全体を平面状とする。これによって、ベース部材１１に表面が平坦となったカバー部材１２を被せた再帰性反射体１０が等厚みのシート状となる。
この場合、予めカバー部材１２を図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、透明樹脂等で成形して、カバー部材１２をベース部材１１の上に置いて、透明な接着材を介してベース部材１１に接合する方法がある。
【００３１】
また、図６に示すように、ベース部材１１の表面側に軟化させた透明な樹脂２４を被せ又は接させて、対向する平面ロール２５、２６でベース部材１１上にカバー部材１２をコーティングすることもできる。この場合、透明な樹脂２４はベース部材１１を構成する樹脂より融点の低いものを使用するのが好ましい（以上、ステップＳ４、Ｓ５）。なお、この実施の形態では土手部１７の表面も透明樹脂材によって覆われている。
【００３２】
前記実施の形態において、原形材１１ａの製造にあっては、対向する筒状ロール２０と成形ロール２１を使用していたが、図７に示すように、上型２８と下型２９を用いて成形することもできる。この場合、上型２８（又は下型２９）に原形材１１ａと凹凸が逆となった上金型（原型）３０を取り付ける。ここで、３１は平面状の下金型を示す。
更に、カバー部材１２の成形、及び取付けも平面状の上型及び下型を用いて行える。
【００３３】
再帰性反射体１０の使用にあっては、第１〜第３の光反射面１３〜１５がキュービックコーナーを構成するので、これらのいずれかに照射された光は入射角と同じ角度で反射する。第４の光反射面１８は、第４の光反射面１８が第１、第２の光反射面１３、１４と直交する場合は、第１、第２、第４の光反射面１３、１４、１８で再帰性反射体を構成する。また、第１〜第３の光反射面１１、１２、１５の中心を通る面に平行な光が最も有効に再帰性反射をするので、入射方向を選択するように配置するのがよい。
なお、対向するロールを用いて原形材を製造する場合は、第３の光反射面１５が第４の光反射面１８と平行であっても型抜きが可能であるが、傾斜を付けた方がより円滑に型抜きを行える。
【００３４】
続いて、図８（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る再帰性反射体３２について説明する。この再帰性反射体３２も厚みが０．０８〜０．５ｍｍの折り曲げ自在な透明樹脂フィルムを用いて、第１〜第４の光反射形成面３３ａ〜３６ａを裏面側に有する原形材３７を形成している。第１の実施の形態に係る再帰性反射体１０と相違する点は、再帰性反射体１０においては、原形材１１ａの表面に金属蒸着をしているが、この再帰性反射体３２では原形材３７の裏面側に形成された谷部３８と谷部３８を仕切る溝部（再帰性反射体１０の土手部に対応する）３９内に金属蒸着して鏡面を形成し、第１〜第４の光反射形成面３３ａ〜３６ａにそれぞれ第１〜第４の光反射面３３〜３６を形成している。これによって、裏面側に凹凸面を有するベース部材４０が完成する。このベース部材４０はそのままでも、再帰性反射体として使用可能であるが、裏面（谷部３８と溝部３９）に樹脂材によるカバー部材４１を設けるのが好ましい。これによって、全体を等厚みのシート状とすることができる。なお、第１〜第４の光反射面３３〜３６の寸法、形態は、第１の実施の形態に係る再帰性反射体１０の寸法及び形態に合わせることができる。
【００３５】
次に、図９（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の第３の実施の形態に係る再帰性反射体４５について説明する。この実施の形態では、第２の実施の形態に係る再帰性反射体３２と同一形状の透明樹脂フィルム４６を使用し、その裏面に、直交する第１、第２の光反射面４７、４８によって形成される谷部４９と、谷部４９を横切る溝部５０の一側面に形成される第３の光反射面５１を有している。谷部４９の表面に金属蒸着はされておらず、空気（又はその他の透明ガス）に接している。第１〜第３の光反射面４７、４８、５１は全反射面によって形成されている。溝部５０の他側面を第１、第２の光反射面４７、４８に垂直な第４の光反射面とすることもできる。
【００３６】
即ち、透明樹脂フィルム４６の屈折率をｎ（通常１．５程度）とすると、φ（＝ｓｉｎ-1１／ｎ）より大きい入射角で入射した光は全反射を行うので、この原理を応用し、金属蒸着の工程を省略できる。従って、この再帰性反射体４５においては、図９に示すように第１〜第３の光反射面４７、４８、５１に対してφより大きい入射角で入射した光Ｓがより有効に作用する。なお、第１、第２の実施の形態に係る再帰性反射体１０、３２においては、金属蒸着を行って鏡面を形成することによって、より広い範囲の入射光に対して再帰性反射を行うことができる。
【００３７】
図９において、再帰性反射体４５の裏面側には凹凸面があり、油や水が表面に付着すると、反射面の状況が変わって全反射しない場合が発生する。そこで、再帰性反射体４５の裏面に更に平面状の保護シート５３を設けるのが好ましい。
第２、第３の実施の形態に係る再帰性反射体の製造方法は、第１の実施の形態に係る再帰性反射体の製造方法と略同一で、図３に示すように、対となる対向する筒状ロール２０と成形ロール２１を使用して原形材を形成することができるが、図７に示すように、上型２８と下型２９を用いて成形することもできることは当然である。なお、平面状の上型２８と下型２９は広い面積を必要とするので、金属蒸着をする場合（第１、第２の実施の形態）は大型の炉が必要となる。
【００３８】
本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲でその構成を変更することもできる。例えば、第１、第２の発明に係る再帰性反射体、及び第３〜第５の発明に係る再帰性反射体の製造方法の一部を他の発明に使用することもできる。
また、本発明（本実施の形態）は具体的数字を用いて説明したが、要旨を変更しない範囲で数値限定を外すことができる。
【符号の説明】
【００３９】
１０：再帰性反射体、１１：ベース部材、１１ａ：原形材、１２：カバー部材、１３：第１の光反射面、１３ａ：第１の光反射形成面、１４：第２の光反射面、１４ａ：第２の光反射形成面、１５：第３の光反射面、１５ａ：第３の光反射形成面、１６、１６ａ：谷部、１７、１７ａ：土手部、１８：第４の光反射面、１８ａ：第４の光反射形成面、１９：樹脂フィルム、２０：筒状ロール、２１：成形ロール、２３：凹凸パターン、２４：樹脂、２５、２６：平面ロール、２８：上型、２９：下型、３０：上金型、３１：下金型、３２：再帰性反射体、３３：第１の光反射面、３３ａ：第１の光反射形成面、３４：第２の光反射面、３４ａ：第２の光反射形成面、３５：第３の光反射面、３５ａ：第３の光反射形成面、３６：第４の光反射面、３６ａ：第４の光反射形成面、３７：原形材、３８：谷部、３９：溝部、４０：ベース部材、４１：カバー部材、４５：再帰性反射体、４６：樹脂フィルム、４７：第１の光反射面、４８：第２の光反射面、４９：谷部、５０：溝部、５１：第３の光反射面、５３：保護シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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