(57)【要約】【課題】  冷熱サイクル後のめっき外観に優れた、めっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物およびめっき成形品を提供する。【解決手段】  めっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム強化スチレン系樹脂組成物を成形して得られる平板成形品（縦×横×厚み＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）をめっき処理した後、−３０℃で１時間→２３℃で３０分→８０℃で１時間→２３℃で１時間を１サイクルとして１０サイクル繰り返し、めっき成形品表面を下記のように評価した際、ポイントが１以下であることを特徴とするめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。（１）めっき膜の膨れ箇所の大きさによってポイントをつける。      膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ以上：２ポイント      膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ未満：１ポイント                              膨れ部なし：０ポイント（２）すべてのめっき膜の膨れ箇所においてポイントを判定する。（３）ポイントを合算する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
めっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム強化スチレン系樹脂組成物を成形して得られる平板成形品（縦×横×厚み＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）をめっき処理した後、−３０℃で１時間→２３℃で３０分→８０℃で１時間→２３℃で１時間を１サイクルとして１０サイクル繰り返し、めっき成形品表面を下記のように評価した際、合計ポイントが１ポイント以下であることを特徴とするめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
（１）めっき膜の膨れ箇所の大きさによってポイントをつける。
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ以上：２ポイント
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ未満：１ポイント
膨れ部なし：０ポイント
（２）すべてのめっき膜の膨れ箇所においてポイントを判定する。
（３）ポイントを合算する。
【請求項２】
請求項１に記載のめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いためっき成形品。
【請求項３】
めっき成形品において、厚み１０ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することを特徴とする請求項２に記載のめっき成形品。
【請求項４】
めっき成形品において、厚み１５ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することを特徴とする請求項２に記載のめっき成形品。
【請求項５】
請求項３または４のいずれかに記載のめっき成形品のめっき外観を改善する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷熱サイクルめっき外観の良好なめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物及びめっき成形品に関する。また、本発明は、該めっき成形品のめっき外観を改善する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＡＢＳ樹脂は、耐衝撃性、耐熱性、加工性に優れることより、自動車部品、家庭電化製品、事務機器部品をはじめとする多様な用途に使用されている。特に自動車部品等にはめっきを施して使用する例が多い。このようなめっき処理工程は、一般に脱脂、化学エッチング、中和、触媒付与、活性化、無電解めっき、酸活性、電気めっきの工程からなる。化学エッチングに使用する溶剤としては一般に無水クロム酸−濃硫酸混合液が用いられ、樹脂成形品の表面を粗化する事によってめっき下地に適した微細な凹凸を形成し、樹脂とめっきした金属膜との間に良好な密着性を付加することができる。
【０００３】
近年、軽量化などの観点からめっき利用部位の大型化さらには複雑なデザインが求められている。それに伴いめっき密着強度に関しては、これまでにない高いめっき密着強度の要求があり、さらには複雑なデザイン化に伴いめっき外観不良が多発する問題が挙がっている。
【０００４】
めっき密着強度を向上させる方法として、特許文献１には、樹脂素材をオゾンガスで前処理して、その後無電解めっき処理する方法が開示されており、さらに、特許文献２には、不飽和結合を有する樹脂素材を無電解めっき処理するにあたり、該樹脂素材に紫外線を照射する紫外線処理を行う方法が開示されている。しかしながら、良好なめっき密着強度が得られても、温度変動の激しい環境下で、良好なめっき外観（以下、「冷熱サイクル後のめっき外観」と呼ぶ）を維持できるかについては、いまだ不十分なものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０１−０９２３７７号公報
【０００６】
【特許文献２】特開２００４−２６３２２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、冷熱サイクル後のめっき外観の良好なめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物及びめっき成形品を提供することにある。さらに、本発明の目的は、めっき成形品のめっき外観を改善する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、めっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム強化スチレン系樹脂組成物を成形して得られる平板成形品（縦×横×厚み＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）をめっき処理した後、−３０℃で１時間→２３℃で３０分→８０℃で１時間→２３℃で１時間を１サイクルとして１０サイクル繰り返し、めっき成形品表面を下記のように評価した際、ポイントが１ポイント以下であることを特徴とするめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物を提供する。
（１）めっき膜の膨れ箇所の大きさによってポイントをつける。
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ以上：２ポイント
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ未満：１ポイント
膨れ部なし：０ポイント
（２）すべてのめっき膜の膨れ箇所においてポイントを判定する。
（３）ポイントを合算する。
【０００９】
また、本発明は、上記めっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いためっき成形品も提供する。
【００１０】
上記めっき成形品では、めっき成形品において、厚み１０ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することを好ましく、めっき成形品において、厚み１５ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することがさらに好ましい。
【００１１】
さらに、本発明は、めっき成形品のめっき外観を改善する方法を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、冷熱サイクル後のめっき外観に優れるめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物及びめっき成形品を提供することができる。また、めっき成形品のめっき外観を改善する方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明につき詳細に説明する。
【００１４】
本発明にて使用されるめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物とは、ゴム状重合体に芳香族ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体と共重合可能なビニル系単量体をグラフト重合してなるグラフト共重合体（Ａ）または該グラフト共重合体（Ａ）と芳香族ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体と共重合可能なビニル系単量体を重合してなる共重合体（Ｒ）を含む混合物である。
【００１５】
グラフト共重合体（Ａ）を構成するゴム状重合体としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等の共役ジエン系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエン系ゴム等のエチレン−プロピレン系ゴム、ポリブチルアクリレート等のアクリル酸エステル系ゴム、ポリオルガノシロキサン系ゴム等、さらにはこれらの二種以上のゴムからなる複合ゴムを挙げることが出来る。これらのうち、特に共役ジエン系ゴムが好ましい。
【００１６】
ゴム状重合体の重量平均粒子径に特に制限はないが、耐衝撃性、流動性及び発色性などの物性バランスから、０．０１〜２．０μｍが好ましく、０．１〜１．０μｍがより好ましい。また、重量平均粒子径が０．０５〜０．３μｍのゴム状重合体を凝集肥大化させることで調整することもできる。
【００１７】
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、上述のゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体と共重合可能なビニル系単量体をグラフト重合して得られる。
【００１８】
グラフト共重合体（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ブロムスチレン等が挙げられ、一種又は二種以上用いることができる。特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
【００１９】
グラフト共重合体（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体と共重合可能なビニル系単量体として、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、マレイミド系単量体、アミド系単量体、不飽和カルボン酸単量体等が挙げられ、１種又は２種以上用いることができる。シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、フマロニトリル等が例示でき、（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸４−ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸（ジ）ブロモフェニル、（メタ）アクリル酸クロルフェニル等が例示でき、マレイミド系単量体としてはＮ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が例示でき、アミド系単量体としてはアクリルアミド、メタクリルアミド等が例示でき、不飽和カルボン酸単量体としてはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が例示できる。
【００２０】
ゴム状重合体にグラフト重合される、上述の単量体の組成比率に特に制限はないが、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重量％、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％及びその他の単量体０〜３０重量％の組成比率、芳香族ビニル系単量体３０〜８０重量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体２０〜７０重量％及び共重合可能な他のビニル系単量体０〜５０重量％の組成比率、芳香族ビニル系単量体２０〜７０重量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体２０〜７０重量％、シアン化ビニル系単量体１０〜６０重量％及び共重合可能な他のビニル系単量体０〜５０重量％の組成比率であることが好ましい（ゴム状重合体にグラフト重合される単量体合計量を１００重量％とする）。
【００２１】
グラフト共重合体（Ａ）のグラフト率及びアセトン可溶分の重量平均分子量は下記のように求めることができ、耐衝撃性、流動性及び発色性などの物性バランスの観点から、グラフト率は１０〜１５０％であることが好ましく、２０〜１００％がより好ましい。耐衝撃性、流動性などの物性バランスの観点から、アセトン可溶部の重量平均分子量は５〜２０万であることが好ましい。
グラフト率（％）＝（Ｘ―Ｙ）／Ｙ×１００
Ｘ：グラフト共重合体のアセトン不溶分量
Ｙ：グラフト共重合体中のゴム状重合体量
アセトン可溶分の重量平均分子量
アセトン可溶部をメタノールに沈殿させポリマーを得た後、テトラヒドロフランに溶解させ液体クロマトグラフィーを用いて測定する。分子量既知のポリスチレンを標準液として重量平均分子量（Ｍｗ）を求める。
【００２２】
共重合体（Ｒ）を構成する芳香族ビニル系単量体および芳香族ビニル系単量体と共重合可能なビニル系単量体としては、前述したグラフト共重合体（Ａ）で例示したものと同様の単量体が挙げられる。
【００２３】
共重合体（Ｒ）を構成する単量体の組成比率に特に制限はないが、好ましい組成比率として前述したグラフト共重合体（Ａ）で例示したものと同様の組成比率が挙げられる。
【００２４】
共重合体（Ｒ）の重量平均分子量は下記のように求めることができ、耐衝撃性、流動性などの物性バランスの観点から、５〜２０万であることが好ましい。
重量平均分子量
テトラヒドロフランに溶解させ液体クロマトグラフィーを用いて測定する。分子量既知のポリスチレンを標準液として重量平均分子量（Ｍｗ）を求める。
【００２５】
上記ゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成するグラフト共重合体（Ａ）および共重合体（Ｒ）の重合方法には特に制限はなく、例えば乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法およびこれらを組み合わせた方法により製造することができる。
【００２６】
上記ゴム強化スチレン系樹脂組成物には、他の熱可塑性樹脂組成物を混合することもできる。このような他の熱可塑性樹脂として、例えば、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ乳酸樹脂等を使用することができる。
【００２７】
さらに、上記ゴム強化スチレン系樹脂組成物には、ヒンダードアミン系の光安定剤、ヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾエート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａ、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤・難燃助剤、臭気マスキング剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、及び染料等を添加することもできる。更に、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤を添加することもできる。
【００２８】
上記ゴム強化スチレン系樹脂組成物を含有する樹脂の混合は、通常使用されるロール、バンバリーミキサー、押出機、ニーダー等公知の方法で実施できる。
【００２９】
このようにして得られたゴム強化スチレン系樹脂組成物は、射出成形、押出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー成形等により成形され、得られた樹脂成形品は、公知のめっき方法、例えば通常のＡＢＳ樹脂のメッキ条件と同様の条件にてめっき加工することができる。
【００３０】
本発明のめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物は、該ゴム強化スチレン系樹脂組成物を成形して得られる平板成形品（縦×横×厚み＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）をめっき処理した後、−３０℃で１時間→２３℃で３０分→８０℃で１時間→２３℃で１時間を１サイクルとして１０サイクル繰り返し（以後、「冷熱サイクル」と呼ぶ）、めっき成形品表面を下記のように評価した際、ポイントが１以下であるめっき用ゴム強化スチレン系樹脂組成物である。ポイントが１を超えると、冷熱サイクル後のめっき外観が劣る。
（１）めっき膜の膨れ箇所の大きさによってポイントをつける。
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ以上：２ポイント
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ未満：１ポイント
膨れ部なし：０ポイント
（２）すべてのめっき膜の膨れ箇所においてポイントを判定する。
（３）ポイントを合算する。
【００３１】
ポイントを１以下にするためには、めっき成形品において、厚み１０ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することが好ましく、めっき成形品において、厚み１５ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％以上有することがさらに好ましい。成形品において、厚み１０ｎｍ以上である触媒吸着層の領域が、７０％未満では冷熱サイクル後のめっき外観が劣る傾向にある。また、触媒吸着層の上限に関しては、厚いほど好ましいが、パラジウムのコストおよび触媒効率の観点から４０ｎｍ未満が好ましい。
【００３２】
めっき処理工程は、一般的に、脱脂、化学エッチング、中和、触媒付与、活性化、無電解めっき、酸活性、電気めっきの工程からなり、触媒付与工程でパラジウムやスズが使用される。触媒であるパラジウムやスズが樹脂表面に吸着することにより、金属イオンが金属として析出し、金属被膜（以下めっき層と呼ぶ）を形成する。つまり、触媒吸着層とは、上記の触媒付与工程で形成されるパラジウム、スズなどが存在する層のことを意味する。
【００３３】
めっき成形品において、厚み１０ｎｍ以上である触媒吸着層の領域を増加させる方法としては、樹脂成形品に使用するゴム強化スチレン系樹脂組成物中のゴム状重合体含有量の増加、グラフト共重合体（Ａ）及び共重合体（Ｒ）を構成するシアン化ビニル系単量体含有量の増加、及びアセトン可溶部の重量平均分子量を増加する方法が挙げられ、諸物性とのバランスの観点から、好ましい範囲があり、下記段落に説明する。また、触媒付与工程における処理時間や処理液のパラジウム濃度による調整も挙げられる。
【００３４】
ゴム強化スチレン系樹脂組成物中のゴム状重合体含有量は、９〜２５重量％が好ましく、１１〜２１重量％がさらに好ましい。
【００３５】
ゴム強化スチレン系樹脂組成物のグラフト共重合体（Ａ）及び共重合体（Ｒ）を構成するシアン化ビニル系単量体の含有量は、２０〜３０重量％が好ましく、２１〜２９重量％がさらに好ましい。
【００３６】
ゴム強化スチレン系樹脂組成物のアセトン可溶部の重量平均分子量は、８〜１５万が好ましく、９〜１４万がさらに好ましい。
【００３７】
アセトン可溶部の重量平均分子量の調整方法は、特に制限はないが、重合時に使用される連鎖移動剤によって適宜調整できる。
【実施例】
【００３８】
以下に実施例を用いて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。なお、実施例中にて示す部および％は重量に基づくものである。
【００３９】
グラフト共重合体（Ａ−１）の製造
耐圧製の重合反応器に、重合水１３８部、ポリブタジエンラテックス（重量平均粒子径０．３９μｍ）６５重量部（固形分）を仕込み、窒素置換を行い、槽内を昇温し６１℃に到達したところで、過硫酸カリウム０．１６重量部を脱イオン水１１重量部に溶解した水溶液を添加した。６５℃に到達後、アクリロニトリル９．４重量部、スチレン２５．６重量部及びｔ−ドデシルメルカプタン０．１５重量部の混合液と、脱イオン水２０重量部にデヒドロアビエチン酸ナトリウム１．５重量部を溶解した乳化剤水溶液を４．５時間かけて連続添加した。その後、重合転化率が９８％を超えた時点で重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト共重合体（Ａ−１）のパウダーを得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１）を下記に示す方法でグラフト率およびアセトン可溶部の重量平均分子量を測定したところ、グラフト率は３７．０％、アセトン可溶部の重量平均分子量は１１．６万であった。
＜グラフト共重合体（Ａ−１）のグラフト率の測定＞
約２ｇ秤量した該当グラフト共重合体（Ａ−１）パウダーをアセトン６０ｍＬに２４時間浸漬後、ガラスフィルターでアセトン不溶部とアセトン可溶部に分離する。分離したアセトン不溶部を２４時間真空乾燥後、その重量を測定した。
グラフト率（％）＝（Ｘ―Ｙ）／Ｙ×１００
Ｘ：真空乾燥後のアセトン不溶部量（ｇ）
Ｙ：グラフト共重合体中のゴム状重合体量（ｇ）
＜グラフト共重合体（Ａ−１）のアセトン可溶部の重量平均分子量の測定＞
約１ｇ秤量したグラフト共重合体（Ａ−１）パウダーを試薬特級のアセトンに２４時間以上浸漬する。その溶液を遠心分離機で可溶部と不溶部に分離する。遠心分離機で分離されたアセトン可溶部を試薬特級メタノールに沈殿させポリマーを得る。得られたポリマーを試薬特級テトラヒドロフランに溶解させ液体クロマトグラフィー用のサンプルを作成する。このサンプルを液体クロマトグラフィー（アジレント・テクノロジー（株）製  Ａｇｉｌｅｎｔ  １２６０  Ｉｎｆｉｎｉｔｙ）を用いて、分子量既知のポリスチレンを標準液として分子量（Ｍｗ）を算出した。
【００４０】
共重合体（Ｒ−１）の製造
アクリルニトリルを２７部、スチレンを７３部、溶媒としてエチルベンゼンを１０部、開始剤として１，１−ジ（ｔ−へキシルペルオキシ）シクロへキサン（１０時間半減期温度８６．７℃）を０．１８４部、連鎖移動剤としてｔ−ドデシルメルカプタンを０．４２部用いた混合溶液を調整し、５℃以下に冷却保存した。調整した混合溶液を反応温度１１８℃に保たれた容積２０Ｌのダブルヘリカルリボン翼付きの反応器に１．５２ｋｇ／ｈｒで連続的に供給し重合を行った。共重合体を含む混合溶液を供給速度と同じ速度でポンプにより連続的に抜き出し、２８３℃、４５ｔｏｒｒに保たれた気液分離装置に送液することで、共重合体と未反応溶液に分離した。分離した共重合体をペレット化することで共重合体（Ｒ−１）を得た。重合が安定した時の重合率は４９％であり、その重合率になったときの共重合体を物性等の評価に用いた。得られた共重合体（Ｒ−１）を下記に示す方法で重量平均分子量を測定したところ、重量平均分子量は１１．６１万であった。
【００４１】
＜共重合体（Ｒ−１）の重量平均分子量の測定＞
約１ｇ秤量した共重合体（Ｒ−１）パウダーを試薬特級テトラヒドロフランに溶解させ液体クロマトグラフィー用のサンプルを作成する。このサンプルを液体クロマトグラフィー（アジレント・テクノロジー（株）製  Ａｇｉｌｅｎｔ  １２６０  Ｉｎｆｉｎｉｔｙ）を用いて、分子量既知のポリスチレンを標準液として分子量（Ｍｗ）を算出した。
【００４２】
共重合体（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）の製造
表１に示す原料に変更した以外は、共重合体（Ｒ−１）と同様な方法により共重合体（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）を得た。また、得られた共重合体（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）の重量平均分子量は、上記共重合体（Ｒ−１）と同様に測定し、結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2017066499.tif 000002
【００４４】
〔実施例１〜６および比較例１〜３〕
グラフト共重合体（Ａ−１）と共重合体（Ｒ−１）〜（Ｒ−３）を表２記載の配合割合で混合した後、５０ｍｍ押出機（田辺精機製）を用い、シリンダー温度２５０℃にて溶融混練した後、ペレット化した。得られたゴム強化スチレン系樹脂ペレットを用いて、下記の方法にてアセトン可溶部の重量平均分子量（Ｍｗ）の測定を行った。また、得られたゴム強化スチレン系樹脂ペレットにつき、射出成形機にて平板試験片を作成し、冷熱サイクル後のめっき外観を評価した。
【００４５】
＜アセトン可溶部の重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ゴム強化スチレン系樹脂ペレット約１ｇを試薬特級のアセトン溶液に２４時間以上浸漬する。その溶液を遠心分離機で可溶部と不溶部に分離する。遠心分離機で分離されたアセトン可溶部を試薬特級メタノールに沈殿させポリマーを得る。得られたポリマーを試薬特級テトラヒドロフランに溶解させ液体クロマトグラフィー用のサンプルを作成する。このサンプルを液体クロマトグラフィー（アジレント・テクノロジー（株）製  Ａｇｉｌｅｎｔ  １２６０  Ｉｎｆｉｎｉｔｙ）を用いて、分子量既知のポリスチレンを標準液として分子量（Ｍｗ）を算出した。
【００４６】
射出成形機にてピンゲート金型を用いてめっき用平板成形品（縦×横×厚み＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ）を成形し、以下の方法にてめっき処理した後、触媒吸着層の観察および冷熱サイクル後のめっき外観を測定した。また、比較例３は、めっき処理工程のキャタリスト（塩化パラジウム−塩化第一スズ−塩酸水溶液、室温×１分間）に変更した以外は、他と同様にめっき処理を行った。
【００４７】
＜めっき処理法＞
脱脂（界面活性剤水溶液、５５℃×５分間）、エッチング（硫酸−無水クロム酸混液、６７℃×１０分間）、中和（塩酸水溶液、室温×２分間）、キャタリスト（塩化パラジウム−塩化第一スズ−塩酸水溶液、室温×３分間）、アクセレーター（硫酸水溶液、４５℃×４分間）、無電解メッキ（硫酸ニッケル−次亜燐酸ソーダ−クエン酸ソーダを主体とするニッケルメッキ液）、電気メッキ（硫酸銅浴→硫酸ニッケル浴→無水クロム酸浴）。
【００４８】
＜触媒吸着層の観察＞
上記で得られためっき樹脂成形品の断面をＣＰ加工装置（クロスセクションポリスッシャ、日本電子株式会社製）を用いて研磨した後、ＦＥ−ＳＥＭ（電解放出形電子銃搭載走査電子顕微鏡）のＳＴＥＭ−ＥＤＳ検出器を使用してパラジウムの元素マッピングを実施してパラジウムが存在する帯状の領域を触媒吸着層と規定した。さらに、装置付属の計測機能を用いて触媒吸着層の厚みを約１０００ｎｍ範囲で測定し、厚み１０ｎｍ以上の触媒吸着層の割合を下記より求めた。また、厚み１５ｎｍ以上の触媒吸着層の割合についても同様に求めた。
割合（％）＝厚み１０ｎｍ以上の触媒吸着層領域の総計（ｎｍ）／全測定距離（ｎｍ）×１００  
【００４９】
＜冷熱サイクル後の評価＞
上記で得られためっき樹脂成形品を、−３０℃で１時間→２３℃で３０分→８０℃で１時間→２３℃で１時間を１サイクルとして１０サイクル繰り返し、めっき成形品表面を下記のように評価した。
（１）めっき膜の膨れ箇所の大きさによってポイントをつける。
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ以上：２ポイント
膨れ部1か所の最大長辺が１ｃｍ未満：１ポイント
膨れ部なし：０ポイント
（２）すべてのめっき膜の膨れ箇所においてポイントを判定する。
（３）ポイントの合計により冷熱サイクル後のめっき外観を評価した。
ポイント０：○（冷熱サイクル後のめっき外観が良好）
ポイント１：△（冷熱サイクル後のめっき外観が若干劣る）
ポイント２以上：×（冷熱サイクル後のめっき外観が劣る）
【００５０】
これらの評価結果を表２に示す。
【表２】
2017066499.tif 000003
【００５１】
表２から明らかなように、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を使用した実施例１〜６はいずれも、冷熱サイクル後のめっき外観に優れるものが得られた。比較１〜３は、冷熱サイクル後の評価で、合計ポイントが１を超えるものであり、冷熱サイクル後のめっき外観に優れるものが得られなかった。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
上記のとおり、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物およびめっき成形品は、冷熱サイクル後のめっき外観に優れるものが得られることから、温度の変動が厳しい環境下でも実用可能なメッキ成形品を提供することができる。