(57)【要約】【課題】本発明の課題は、接合・固定された被接着体同士を容易かつ迅速に分解することができる分解構造を提供することである。【解決手段】発熱体の両面に粘着層を有し、少なくとも一面の粘着層が加熱剥離性粘着層である両面粘着体が一対の被接着体間に配置されてなる分解構造において、当該発熱体がシート状支持体の少なくとも片面に中間層を介して少なくとも微小炭素粒子と結着剤を含有する発熱層を有することを特徴とする分解構造。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発熱体の両面に粘着層を有し、少なくとも一面の粘着層が加熱剥離性粘着層である両面粘着体が一対の被接着体間に配置されてなる分解構造において、当該発熱体がシート状支持体の少なくとも片面に中間層を介して少なくとも微小炭素粒子と結着剤を含有する発熱層を有することを特徴とする分解構造。
【請求項２】
微小炭素粒子がカーボンナノチューブである請求項１に記載の分解構造。
【請求項３】
シート状支持体がポリエステルフィルムであることを特徴とする請求項１又は２記載の分解構造。
【請求項４】
中間層が少なくともアクリル樹脂を含むことを特徴とする請求項１、２又は３記載の分解構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気機器及び非電気機器の接合部や固定部を容易に分解することができる分解構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の再利用の要求が高まる傾向にあり、電気機器及び非電気機器を含む種々の分野において、機器を分解して構成材料ごとに分別回収している。例えば、電気機器としては、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、各種テレビジョン受像機、冷蔵庫、空調機、携帯電話、コンピューター、計算機等が挙げられる。また、非電気機器としては、プリンタや複写機で使用されるトナーカートリッジやインクカートリッジ、ケールトレイ等が挙げられる。
【０００３】
これらの機器の外装である筺体は、ネジ、熱硬化性接着剤等で強固に接合されている。また、機器内部では、部品がネジ、熱硬化性接着剤等で強固に接合されている。そのため、資源の再利用のために分解するには、煩雑な作業が必要という課題があった。また、資源の再利用だけでなく、機器の修理をする場合においても、機器を分解する必要があるが、ネジ、熱硬化性接着剤で接合されている場合には、分解時に筐体や部品が破損するという問題があった（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００４】
これらの課題を解決するために、接合のために熱可塑性接着剤を使用し、機器を分解する際に加熱して、熱可塑性接着剤を軟化させる分解方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。この方法では、熱硬化性接着剤よりも容易に分解できるが、熱硬化性接着剤の場合も、熱可塑性接着剤の場合も、筐体や部品に接着剤が残るため、再利用が難しくなるという課題があった。
【０００５】
この問題を解決するため、加熱発泡型剥離性粘着層が少なくとも基材の一方面に形成された両面粘着テープ又は両面粘着シートと、前記加熱発泡型剥離性粘着層を加熱して発泡させる発熱体と、前記粘着テープ又はシート、及び発熱体を介して結合される一対の被接着体で構成されることを特徴とする接合された被接着体同士を容易に分解することのできる分解構造、分解構造を有する電気機器及び非電気機器、並びに分解方法が提唱されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
加熱発泡型剥離性粘着層による結合は、加熱軟化型剥離性粘着層や加熱分解型剥離性粘着層等を用いる結合よりも被接着体への粘着成分の付着が起こり難いため好ましい結合方法であるが、その効果を十分に発揮させるためには、適切な加熱手段と組み合わせて用いることが重要である。
【０００７】
加熱発泡型剥離性粘着層は、加熱により被接着体との接着面の熱発泡剤が発泡し、被接着体と粘着層との間に空隙を生じせしめることによりその効果を発揮する。この熱発泡剤の発泡の起因となる加熱は、加熱発泡型剥離性粘着層の被接着体との接着面とは反対側の面に発熱体を接してなされる。つまり、発熱体が接する面とは反対側の面の温度を上昇させる必要があるため、特に加熱効率の良い発熱体が求められる。具体的には、発熱体の加熱発泡型剥離性粘着が接着する面の表層に面状に均一に発熱層が分布し、かつ、その発熱層が供給された電力を効率よく熱に変換するものであることが望ましい。特許文献３では、発熱体として、金属フィルム、両面粘着テープなどを構成する樹脂性の基材に埋設された金属線、金属粉を含有させた両面粘着テープなどの粘着剤層が挙げられている。しかし、金属フィルムや金属粉は発熱効率が悪く、電熱線は発熱部が線状に配置されるなど、加熱発泡型剥離性粘着層の加熱手段として適切ではない。
【０００８】
また、加熱発泡型剥離性粘着層の一面に発熱体を接して加熱し、反対側の面の熱発泡剤を発泡させてこの面に加熱剥離を実現するためには、熱が伝わるまでの一定時間の加熱が必要となる。この時間が過度に長時間に及んだ場合には、発熱体自体が損傷する可能性もある。発熱体は多くの場合積層構造により構成されるが、過度の加熱によりその何れかの層間に亀裂が入り、ここから剥離する可能性もある。このように加熱が長時間に及んだ場合には、期待される被接着体と加熱発泡型剥離性粘着層の接着面で剥離が起こらず、亀裂の入った層間から剥離して発熱体の一部が粘着層とともに被接着体に付着して残り、再利用が難しくなるという問題があった。こういった問題を回避するため、積層構造の層間の接着性を高めて、熱による損傷を受け難い構造となった発熱体が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−３０４０７９号公報
【特許文献２】特開平０６−１２４６５７号公報
【特許文献３】特開２０１０−１１８７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の課題は、接合・固定された被接着体同士を加熱により分解する分解構造において、加熱のために最適な構造の発熱体を用いることにより、被接着体に粘着層や発熱体の一部を残すことなく分解でき、かつ、非接着体の再利用が容易な状態となる分解構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は、下記手段によって解決された。
【００１２】
（１）発熱体の両面に粘着層を有し、少なくとも一面の粘着層が加熱剥離性粘着層である両面粘着体が一対の被接着体間に配置されてなる分解構造において、当該発熱体がシート状支持体の少なくとも片面に中間層を介して少なくとも微小炭素粒子と結着剤を含有する発熱層を有することを特徴とする分解構造。
【００１３】
（２）微小炭素粒子がカーボンナノチューブである（１）に記載の分解構造。
【００１４】
（３）シート状支持体がポリエステルシートであることを特徴とする（１）又は（２）記載の分解構造。
【００１５】
（４）中間層が少なくともアクリル樹脂を含むことを特徴とする（１）、（２）又は（３）記載の分解構造。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、発熱体の両面に粘着層を有し、少なくとも一面の粘着層が加熱剥離性粘着層である両面粘着体が一対の被接着体間に配置されてなる分解構造において、当該分解構造に最適な発熱体を提示することによって、被接着体に粘着層や発熱体の一部を残すことなく被接着体の再利用が容易な分解構造を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明において、発熱体はシート状支持体の少なくとも片面に、中間層を介して少なくとも微小炭素粒子と結着剤を含有する発熱層を有する。発熱層が微小炭素粒子を含有していることにより、微小炭素粒子が接続して通電可能な層となる。通電により微小炭素粒子がジュール熱を発生し、層の温度が上昇する。この発熱体への通電により発生した熱で加熱剥離性粘着層が加熱され、剥離性が発現され、被接着体が分解可能となる。
【００１８】
本発明に係わる発熱体のシート状支持体としては、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ナイロン、アラミド等のポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリカーボネート、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系樹脂等の合成樹脂製、セルロース誘導体等の半合成樹脂製等のフィルム基材が挙げられる。これらの中でも、力学的強度、耐熱性、寸法安定性等の点でポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポチブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリキシリレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等及びこれらの混合物であるポリエステルが好ましく、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。これらのシートは単一枚で用いても良いし、一種または二種以上のシートの二枚以上を適宜の方法で貼り合わせて積層して用いても良い。また、中間層等の接着性等の改善のため、シート表面をコロナ放電処理、酸化反応処理、易接着処理等による改質処理を施しても良い。
【００１９】
ＰＥＴシートは安価で様々な用途に用いられているため入手が容易であり、耐薬品性に優れるため中間層を形成する際にシート状支持体表面が侵されることがなく、発熱層の剥離が起こりにくい。また、本発明の分解構造は、その機器の耐用期間に渡ってその構造を維持する必要があるため、経時による品質変化の起こり難いＰＥＴシートが好ましい。
【００２０】
本発明に係る発熱体は、シート状支持体上に中間層を介して発熱層の有すること特徴とする。中間層の種類としては、シート状支持体と発熱層との間の断熱を目的とするもの、シート状支持体と発熱層の接着性を向上させるものなどがある。本発明に係る中間層としては、シート状支持体と発熱層の接着性を向上させるものが好ましい。
【００２１】
中間層がない場合、加熱剥離性粘着層を十分に加熱するために長時間通電した際には、シート状支持体面と発熱層の間に剥離が生じることがある。この場合、分解構造を分解した際に、発熱体の一部が粘着層とともに被接着体に残り、被接着体の再利用が難しくなる。一方、シート状支持体と発熱体の接着性を向上させる中間層が存在した場合、長時間の加熱によってもシート状支持体面と発熱層の間に剥離が生じることはなく、十分に加熱された加熱剥離性粘着層と被接着体の間で剥離が生じ、分解構造を分解した際に発熱体の一部や粘着層が被接着層に残ることはなく、被接着体の再利用が容易となる。
【００２２】
本発明に係る発熱体の中間層の形成方法としては、シート状支持体上にシート状のものを貼り付ける方法、樹脂を熱溶融して貼り付ける方法、樹脂の溶液または分散液を塗布して塗膜を形成する方法等があるが、生産性の面から樹脂の溶液または分散液を塗布して塗膜を形成する方法が好ましい。
【００２３】
樹脂には天然樹脂と合成樹脂がある。本発明に係る中間層の形成に使われる樹脂はどちらの樹脂も使用することができるが、溶剤への溶解性や相溶性の面から合成樹脂を使うことが好ましい。
【００２４】
本発明に係る発熱体の中間層を形成するためには、公知の樹脂の１種又は２種以上を混合して使用することができる。例えば、ポリビニルアルコール樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体等を挙げることができる。これらの中でもアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリウレタン樹脂が好ましく、特にアクリル樹脂が好ましい。
【００２５】
また、これらの樹脂及びその変性体で官能基を有するものは、更にイソシアネート系もしくはエポキシ系等の硬化剤を添加して架橋させることもできる。
【００２６】
また、中間層の形成するためには、これらの樹脂を溶媒と混合して塗布液とする必要があるが、その溶媒としては水系または溶剤系のいずれの溶媒も使用することができる。
【００２７】
本発明に係る発熱体は、シート状支持体の表面に上記方法により中間層を形成し、この上に発熱層を積層して作製する。
【００２８】
本発明に係る発熱層が含有する微小炭素粒子としては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック、サーマルブラック、ケッチェンブラック等の導電性カーボンブラック、グラファイト、カーボンナノチューブ、グラフェン等が挙げられる。短時間に加熱剥離粘着層を効率よく加熱するためには発熱層を形成した場合に導電性に優れる微小炭素粒子を用いることが好ましく、導電性の高いカーボンナノチューブを用いることが好ましい。
【００２９】
カーボンナノチューブの製法には、ＣＶＤ法、レーザー蒸発法、アーク放電法等がある。本発明に係る発熱層が含有する微小炭素粒子としては、何れの製法で製造されたカーボンナノチューブでも使用できるが、商業的に安価に入手できる多層カーボンナノチューブを使用することが好ましい。また、繊維径は小さく、アスペクト比の大きい方が好ましく、特に平均繊維径が２０ｎｍ以下で、アスペクト比が１００以上のカーボンナノチューブが好ましい。市販されている多層カーボンナノチューブとしては、商品名ＮＣ−７０００（Ｎａｎｏｃｙｌ社製、平均繊維径９．５ｎｍ、平均長さ１．５μｍ）、商品名Ｋ−Ｎａｎｏｓ  １００Ｐ（Ｋｕｍｈｏ  Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ社製、平均繊維径８〜１５ｎｍ、長さ２６μｍ）、商品名フローチューブＦＴ９１１１（ＣＮａｎｏ社製、平均繊維径１０〜１５ｎｍ、長さ２６μｍ）等が挙げられる。
【００３０】
微小炭素粒子、特にカーボンナノチューブは非常に凝集しやすい性質を持っており、市販品等をそのまま発熱層の形成に使用しても十分な導電特性等の効果を得ることが難しいため、発熱層を形成する前に予め微小炭素粒子を分散処理することが好ましい。
【００３１】
本発明に係る発熱層を形成する際の分散媒としては、水を用いることが好ましい。水にメチルナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、アルキレンマレイン酸共重合体塩等のアニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種と、水溶性キシラン、キサンタンガム類、グアーガム類、ジェランガム類、カルボキシメチルセルロース等の多糖類から選ばれる少なくとも１種を加えて水溶液とし、更にこの水溶液に微小炭素粒子を加えて、超音波ホモジナイザー、ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー等の分散装置にて微小炭素粒子を分散させて、微小炭素粒子の水分散液を調製する。
【００３２】
最終的な微小炭素粒子の水分散液における微小炭素粒子の濃度は、５．５質量％以上であることが好ましい。一般的に、分散装置で微小炭素粒子、特にカーボンナノチューブを分散させる場合、あまり分散を促進させるとカーボンナノチューブが切断される場合や微小炭素粒子が構造的なダメージを受ける場合がある。また、粘度が上がりすぎて、塗工等での取り扱いが困難となる場合があるので、適度な分散状態を維持する必要がある。分散状態は、メジアン径や粘度によって把握することができる。例えば、レーザー回折／散乱式粒子径測定装置（ＭＴ−３３００ＥＸ；日機装製、ＬＡ−９２０；堀場製作所製、等）を使用して測定したメジアン径は、０．１〜８０μｍであることが好ましく、０．２〜５０μｍであることがより好ましい。また、粘度に関しては、ブルックフィールド粘度計を用い、２３℃、６０ｒｐｍで測定した場合の粘度が５０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。粘度が５０００ｍＰａ・ｓを超えてしまうと、結着剤を加えて塗工液としても粘度を下げることは困難となる。結着剤は水溶性樹脂でも水分散樹脂でも使用できるが、水分散樹脂を使用することが好ましい。
【００３３】
本発明に係る発熱層を形成する塗工液に使用する結着剤としては、公知の結着剤を用いることができる。具体的にはアクリル系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、ポリウレタン共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、エチレン・酢ビ共重合体、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、変性デンプン、ポリビニルピロリドン等が挙げられる。結着剤の含有量としては、微小炭素粒子１００質量部に対して、固形分で２０〜１７０質量部であることが好ましい。２０質量部より少ないと結着効果が不十分となり、１７０質量部より多いと発熱体としての性能が低くなり過ぎる場合がある。微小炭素粒子分散液の調製に用いる上記多糖類は、本発明に係る発熱層に用いる結着剤としても機能するので、結着剤としての含有量に含める。また、本発明においては架橋剤を用いても良い。架橋剤の含有量は、上記結着剤の含有量に含まれる。
【００３４】
微小炭素粒子の水分散液に上記水溶性樹脂又は水分散樹脂を加え、撹拌機等で撹拌することにより、塗工液ができる。用途によっては、他の助剤を加えても構わない。
【００３５】
このようにして得られた微小炭素粒子の塗工液をシート状支持体上に形成した上記中間層上に塗工し、乾燥して発熱層を形成して本発明に係る発熱体を得ることができる。
【００３６】
本発明に係る発熱体は、シート状支持体の片面もしくは両面に、中間層を介して発熱層を有することができる。また、発熱層は面状、線状または各種図形状に設けられたものでもよい。
【００３７】
上記で作製した発熱体の両面に粘着層を設けて、その少なくとも一面の粘着層を加熱剥離性粘着層とし、これを一対の被接着体の間に配置して圧着し、本発明の分解構造を得ることができる。発熱体の両面に設けた粘着層のうち一面の粘着層のみを加熱剥離性粘着層とする場合には、発熱体から生じた熱を効率的に加熱剥離性粘着層に伝えるため、発熱体の発熱層が塗布された面に設ける粘着層を加熱剥離性粘着層とすることが好ましい。
【００３８】
加熱剥離性粘着層としては、加熱により粘着層が軟化して粘着力が低下する加熱軟化型剥離性粘着層、加熱により粘着層中の熱発泡剤が発泡して粘着力が低下する加熱発泡型剥離性粘着層、加熱により粘着層が化学的に変化して粘着力が低下する加熱分解型剥離性粘着層等が挙げられる。これらの中でも、適切な加熱条件を選択すれば被接着体への粘着成分の付着が起こり難いため、加熱発泡型剥離性粘着層がより好ましい。
【００３９】
粘着剤としてはアクリル系粘着剤が好ましい。また、発熱体の両面の粘着層が共に加熱剥離性粘着層である場合、剥離性を発現する温度は同じであっても良いし、異なっていても良い。加熱発泡型剥離性粘着層を形成するためには、市販の加熱発泡型剥離性粘着シートを用いることができる。
【実施例】
【００４０】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。尚、下記塗工量は塗工液量である。
【００４１】
（実施例１）
［カーボンブラックを含有する発熱層塗工液（ＣＢ発熱層塗工液）の調製）］
蒸留水８２質量部に対して、アニオン性界面活性剤としてジイソブチレン・無水マレイン酸重合体ナトリウム塩（商品名「デモールＥＰ」、花王製）２．３質量部、多糖類としてカルボキシメチルセルロース（商品名「ＦＩＮＮＦＩＸ１００００Ｐ」、ＣＰ  Ｋｅｌｃｏ製）０．７質量部を添加し、攪拌機を用いて撹拌して水溶液を調製した。この水溶液に、高導電性カーボンブラック（商品名「カーボンＥＣＰ」、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ製）１５質量部を添加し、超音波分散機を用いて分散処理することによって、カーボンブラックの分散液を得た。カーボンブラック１００質量部に対して結着剤の固形分が８５質量部となるように、結着剤である水系アクリルエマルション樹脂（商品名「ボンロンＳ４１６−ＢＦ」、三井化学製）と上記分散液とを混合・撹拌し、カーボンブラックを含有する塗工液を得た。
【００４２】
［ポリエステル樹脂を用いた中間層塗工液（ポリエステル中間層塗工液）の調製］
市販のウレタン変性共重合ポリエステル樹脂のコーティング液（商品名「バイロンＵＲ−４８００」、東洋紡製）をトルエンとメチルエチルケトンの等量混合溶媒で固形分濃度１０質量％に希釈し、ポリエステル中間層塗工液を調製した。
【００４３】
［発熱体の作製］
シート状支持体となる厚さ８０μｍのポリ塩化ビニルフィルム（商品名「アルトロン＃２８０」、三菱樹脂製）上に、上記ポリエステル中間層塗工液を自動バーコーターで塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工し、これを８０℃で１０分間乾燥して中間層を形成した。更に、この中間層の上に上記ＣＢ発熱層塗工液を自動バーコーターで塗工量が９０ｇ／ｍ２となるように塗工し、１００℃で１時間乾燥して発熱体を作製した。
【００４４】
［分解構造の作製］
上記で作製した発熱体を巾３ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り取り、表裏に市販の加熱発泡型剥離性粘着シートを貼り、更に表裏の加熱発泡型剥離性粘着シートの上に被接着体としての厚さ１ｍｍのアルミ板を積層して圧着し、分解構造を作製した。
【００４５】
（実施例２）
［カーボンナノチューブを含有する発熱層塗工液（ＣＮＴ発熱層塗工液）の調製］
蒸留水８２質量部に対して、アニオン性界面活性剤としてジイソブチレン・無水マレイン酸重合体ナトリウム塩（商品名「デモールＥＰ」、花王製）２．３質量部、多糖類としてカルボキシメチルセルロース（商品名「ＦＩＮＮＦＩＸ１００００Ｐ」、ＣＰ  Ｋｅｌｃｏ社製）０．７質量部を添加し、攪拌機を用いて撹拌して水溶液を調製した。この水溶液に、多層カーボンナノチューブ（商品名「ＮＣ−７０００」、Ｎａｎｏｃｙｌ社製）１５質量部を添加し、超音波分散機を用いて分散処理することによって、カーボンナノチューブの分散液を得た。カーボンナノチューブ１００質量部に対して結着剤の固形分が８５質量部となるように、結着剤である水系アクリルエマルション樹脂（商品名「ボンロンＳ４１６−ＢＦ」、三井化学製）と上記分散液とを混合・撹拌し、カーボンナノチューブを含有する塗工液を得た。
【００４６】
［発熱体及び分解構造の作製］
ＣＢ発熱層塗工液の代わりに上記ＣＮＴ発熱層塗工液を用いること以外は、実施例１と同様にして発熱体及び分解構造を作製した。
【００４７】
（実施例３）
［発熱体及び分解構造の作製］
シート状支持体をＰＥＴフィルム（商品名「ルミラーＳ１０＃２５」、東レ製）とすること以外は、実施例２と同様にして発熱体及び分解構造を作製した。
【００４８】
（実施例４）
［アクリル樹脂を用いた中間層塗工液（アクリル中間層塗工液）の調製］
市販のアクリル樹脂のコーティング液（商品名「アクリディックＡ−１８１」、ＤＩＣ製）をトルエンで固形分濃度１０質量％に希釈し、アクリル中間層塗工液を調製した。
【００４９】
［発熱体及び分解構造の作製］
シート状支持体をＰＥＴフィルム（商品名「ルミラーＳ１０＃２５」、東レ製）とし、ポリエステル中間層塗工液の代わりに上記アクリル中間層塗工液を用いること以外は、実施例２と同様にして発熱体及び分解構造を作製した。
【００５０】
（実施例５）
［発熱体の作製］
シート状支持体となるＰＥＴフィルム（商品名「ルミラーＳ１０＃２５」、東レ製）上に、アクリル中間層塗工液を自動バーコーターで塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工し、これを８０℃で１０分間乾燥して中間層を形成した。更に、裏面に対しても同様に中間層を形成した。シート状支持体の表裏にそれぞれ形成された中間層のそれぞれの層上に、ＣＮＴ発熱層塗工液を自動バーコーターで塗工量が９０ｇ／ｍ２となるように塗工し、１００℃で１時間乾燥してシート状支持体の両面に発熱層を有する発熱体を作製した。
【００５１】
［分解構造の作製］
上記で作製した発熱体を巾３ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り取り、表裏に市販の加熱発泡型剥離性粘着シートを貼り、更に表裏の加熱発泡型剥離性粘着シートの上に被接着体としての厚さ１ｍｍのアルミ板を積層して圧着し、分解構造を作製した。
【００５２】
（比較例）
［発熱体及び分解構造の作製］
シート状支持体上に中間層を形成しなかった他は、実施例１と同様にして発熱体及び分解構造を作製した。
【００５３】
（分解状態の評価１）
［中間層の効果］
実施例１で作製した分解構造５個と比較例で作製した分解構造５個を、それぞれ１２Ｖで１５分間通電して分解状態を目視で判定した。実施例１の分解構造は全て加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間で剥離しており、被接着体に粘着物や発熱体の一部の付着は無く良好な結果であった。一方、比較例の分解構造は５個の内３個は実施例１と同様に良好な剥離状況であったが、２個はシート状支持体と発熱層の間で剥離しており、被接着体に加熱発泡型剥離性粘着層と発熱体の一部が付着しており、好ましくない結果であった。比較例は中間層が無いためシート状支持体と発熱層の接着が十分ではなく、長時間の加熱により発熱層が剥離した故であり、中間層の存在が好ましいとの結果となった。
【００５４】
（分解状態の評価２）
［ＣＢ発熱層とＣＮＴ発熱層の差異］
実施例１で作製した分解構造５個と実施例２で作製した分解構造５個を、それぞれ１２Ｖで８分間通電して分解状態を目視で判定した。実施例１の分解構造は、５個の内２個は加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間で剥離していて被接着体に粘着物や発熱体の一部の付着は無かったが、３個は加熱による発泡が十分ではなかったため被接着体と加熱発泡型剥離性粘着層が剥離していなかった。一方、実施例２の分解構造は全て加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間で剥離していて被接着体に粘着物や発熱体の一部の付着は無く、より好ましい結果であった。実施例２はＣＮＴ発熱層であるため、実施例１のＣＢ発熱層より発熱量が大きく、８分間通電で十分に加熱できて加熱発泡型剥離性粘着層の発泡が起きたためであり、短時間に効率よく分解するためにはＣＮＴ発熱層がより好ましいとの結果となった。
【００５５】
（分解状態の評価３）
［ポリエステル中間層とアクリル中間層の差異］
実施例３乃至５で作製した分解構造各５個を、それぞれ１２Ｖで１５分間通電して分解状態を目視で判定した。実施例３の分解構造は５個の内４個は加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間で剥離していたが、１個はシート状支持体と発熱層の間で剥離して被接着体に加熱発泡型剥離性粘着層と発熱体の一部が付着していた。一方、実施例４及び実施例５の分解構造は全て加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間で剥離しており、被接着体に粘着物や発熱体の一部の付着は無く、より良好な結果であった。実施例３乃至５で用いられているＣＮＴ発熱層は発熱量が大きく、１２Ｖで８分間の通電で加熱発泡型剥離性粘着層の発泡は十分成され、加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間は容易に剥離できる状態となる。しかし、本評価のように１５分間と長時間の通電を行った場合、発生した過度の熱により発熱体の損傷、特に発熱層とシート状支持体の間にある中間層の損傷が進むとともに、粘着層の固着により加熱発泡型剥離性粘着層と被接着体の間が再び剥離し難くなるため、結果的にシート状支持体と発熱層の間で剥離して、被接着体に加熱発泡型剥離性粘着層と発熱体の一部が付着した分解状態となる。ポリエステル中間層及びアクリル中間層は共にシート状支持体と発熱層の接着性向上に効果があるが、このような長時間の通電で発熱体の温度が過度に上昇した場合には、アクリル中間層を用いた方がシート状支持体と発熱層の間で剥離が起こり難くなり、より好ましいという結果であった。
【００５６】
（耐候性の評価１）
［ポリ塩化ビニル支持体とＰＥＴ支持体の差異］
実施例１乃至５で作製した分解構造各５個を小型環境試験器（型番「ＳＨ−２４１」、エスペック製）にいれ、試験器内の温度が５０℃とマイナス１０℃に１．５時間間隔で交互に切り替わる環境を３００時間続け、耐候性の試験を行った。結果、実施例１の分解構造は５個の内２個が、実施例２の分解構造は５個の内３個がシート状支持体と発熱層の間で剥離していたが、実施例３乃至５の全ての分解構造ではシート状支持体と発熱層の間で剥離は認められず分解構造を維持しており、実施例３乃至５で用いられたＰＥＴ支持体がより好ましいとの結果であった。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、各種テレビジョン受像機、冷蔵庫、空調機、携帯電話、スマートフォン、コンピューター、計算機、バッテリー等の電気機器やプリンタや複写機で使用されるトナーカートリッジやインクカートリッジ、ケーブルトレイ等の非電気機器に利用可能である。これらの機器に適用することによって、良好な加熱剥離性によって、容易かつ迅速に機器を分解することができる。