(57)【要約】【課題】モールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制する。【解決手段】リアクトル前駆体２５を成形型４０に収容する際に、凸部２６ａと凹部２６ｂとが形成された凹凸面を有する緩衝部材２６を、樹脂注入孔４２とコア２２との間に、凹凸面がコア２２に接触するように配設し、この状態で樹脂注入孔４２からモールド用の樹脂を注入する。樹脂は成形型４０と緩衝部材２６との間を流れるから、最も高温の樹脂が直接コア２２に接触するのを回避することができる。この結果、樹脂注入孔４２近傍のコア２２と樹脂との固着に起因するモールド樹脂体に生じる残留応力を小さくし、モールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制することができる。緩衝部材２６とコア２２との間では、コア２２と樹脂との固着面積は小さくなるから、モールド樹脂体に生じる残留応力が小さくなり、モールド樹脂体にクラックが発生するのが抑制される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアにコイルを巻回したリアクトル前駆体を成形型に収容し、前記成形型の樹脂注入孔から樹脂を注入し、前記樹脂注入孔から樹脂に圧力を加えた状態で前記樹脂を硬化させることにより前記リアクトル前駆体をモールドするリアクトルの製造方法であって、
前記リアクトル前駆体を前記成形型に収容する際に、少なくとも一面が凹凸を有する凹凸面の板状の緩衝部材を、前記樹脂注入孔と前記コアとの間に、前記凹凸面が前記コアに接触するように配設し、その状態で前記樹脂注入孔から樹脂を注入する、
ことを特徴とするリアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のリアクトルの製造方法としては、磁性材料部材のコアにコイルを巻回したリアクトル前駆体を成形型に収納し、成形型の樹脂注入孔から樹脂を注入することにより、リアクトル前駆体の周囲にモールド樹脂体を成形したリアクトルを製造するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この製造方法では、成形型は、樹脂注入孔とリアクトル前駆体を押さえる押さえピンとが形成された上型と、上型の押さえピンと共にリアクトル前駆体を押さえる押さえピンが形成された下型と、によって構成されている。そして、樹脂注入孔近傍の押さえピンに対しては、リアクトル前駆体のコアの表面に薄いシート状の緩衝材を配設し、この状態で樹脂注入孔から樹脂を注入してモールドする。このように緩衝材を配設することにより、コアによるモールド樹脂体の拘束が解除され、モールド樹脂体の緩衝材部位と外周部位での熱変形差が生じ難くなり、ピン孔を起点としたクラックの発生を解消することができる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−７９９０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
リアクトル前駆体を樹脂でモールドすることによりリアクトルを製造する場合、樹脂注入後に冷却してモールド樹脂体を成形したときに、コアと樹脂との固着によりモールド樹脂体に残留応力が生じる。樹脂注入孔近傍では、冷却の前後の樹脂の温度差が大きくなるため、他の部位より大きな残留応力が生じ、モールド樹脂体にクラックが発生する場合がある。上述のように、薄いシート状の緩衝材を樹脂注入孔近傍のコアの表面に配設することも考えられるが、緩衝材をコアの表面に配設するため、その部分では樹脂とコアの固着が阻害され、わずかな衝撃でもモールド樹脂体が剥離してしまうようになる。モールド樹脂体の剥離を抑制するために緩衝材のサイズを小さくすると、緩衝材の周囲では、冷却の前後の樹脂の温度差が比較的大きくなり、モールド樹脂体にクラックが発生してしまう。
【０００５】
本発明のリアクトルの製造方法は、モールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のリアクトルの製造方法は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
【０００７】
本発明のリアクトルの製造方法は、
コアにコイルを巻回したリアクトル前駆体を成形型に収容し、前記成形型の樹脂注入孔から樹脂を注入し、前記樹脂注入孔から樹脂に圧力を加えた状態で前記樹脂を硬化させることにより前記リアクトル前駆体をモールドするリアクトルの製造方法であって、
前記リアクトル前駆体を前記成形型に収容する際に、少なくとも一面が凹凸を有する凹凸面の板状の緩衝部材を、前記樹脂注入孔と前記コアとの間に、前記凹凸面が前記コアに接触するように配設し、その状態で前記樹脂注入孔から樹脂を注入する、
ことを特徴とする。
【０００８】
この本発明のリアクトルの製造方法では、まず、コアにコイルを巻回したリアクトル前駆体を成形型に収容する。この際、少なくとも一面が凹凸を有する凹凸面の板状の緩衝部材を、成形型の樹脂注入孔とコアとの間に、凹凸面がコアに接触するように配設する。そして、この状態で樹脂注入孔から樹脂を注入する。樹脂注入孔から注入された樹脂は、緩衝部材と成形型との間を流れてリアクトル前駆体の周囲を包むように流れる。このとき、緩衝部材の凹凸面側にも回り込んで緩衝部材の凹凸とコアとの隙間にも樹脂が充填される。樹脂の注入が完了すると、樹脂注入孔から樹脂に圧力を加えた状態で樹脂を硬化させて、リアクトルを完成する。この方法では、成形型の樹脂注入孔とコアとの間に緩衝部材を配設して樹脂を緩衝部材と成形型との間を流す。これにより、最も高温の樹脂を直接コアに接触させないようにすることができ、樹脂注入孔近傍のコアと樹脂との固着によってモールド樹脂体に生じる残留応力を小さくしてモールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制することができる。この方法では、緩衝部材の凹凸面がコアに接触するように緩衝部材を配設する。これにより、コアと樹脂との固着面積を小さくすることができ、モールド樹脂体に生じる残留応力を小さくしてモールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制することができる。また、緩衝部材の凹凸とコアと間でもコアと樹脂とが固着するため、緩衝部材をある程度の大きさとしても、薄いシート状の緩衝材を用いる場合に比して、モールド樹脂体の剥離を抑制することができる。さらに、樹脂注入後に加圧した状態で樹脂を硬化させる際のコアへの加圧荷重を分散したり吸収したりすることができる。これにより、コアに作用する応力を低減することができ、コアが割れるのを抑制することができる。
【０００９】
ここで、「コア」は、鉄や鉄−シリコン系合金、鉄−ニッケル系合金などの磁性粉末を加圧成形することにより形成されている。モールド用の「樹脂」としては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリアミド、液晶ポリエステルなどの樹脂やこれらにガラスファイバーやミネラルなどを含有したものなどを用いることことができる。「緩衝部材」としては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリアミド、液晶ポリエステルなどの樹脂により形成したものや、絶縁処理を施した金属材料（例えばアルミニウムなど）により形成したもの、セラミックスにより形成したものを用いることができる。緩衝部材として、熱伝導性の良好な材料（例えば絶縁処理を施したアルミニウム）により形成したものを用いれば、コアの熱を分散させることができ、モールド樹脂体に生じる残留応力を小さくしてモールド樹脂体にクラックが発生するのを抑制することができる。緩衝部材の凹凸面としては、断面形状が矩形や円形などの複数のリブを有するものとしたり、複数の溝を形成することにより凹凸面を形成するものとしたりすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施例としてのリアクトルの製造方法により製造されたリアクトル２０を正面から見た正面説明図である。
【図２】リアクトル２０を側面から見た側面説明図である。
【図３】リアクトル前駆体２５に樹脂を注入している様子を図１および図２のＡ−Ａ断面を用いて説明する説明図である。
【図４】樹脂注入を完了した後に樹脂を加圧した状態で硬化させる様子を図１および図２のＡ−Ａ断面を用いて説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明を実施するための形態を実施例を用いて説明する。
【実施例】
【００１２】
図１は本発明の一実施例としてのリアクトルの製造方法により製造されたリアクトル２０を正面から見た正面説明図であり、図２はリアクトル２０を側面から見た側面説明図である。図中、破線は、リアクトル２０の内部の構成を示す。リアクトル２０は、コア２２にコイル２４を巻回したリアクトル前駆体２５を緩衝部材２６と共にモールド樹脂体２８により覆ったものとして構成されている。コア２２は、鉄や鉄−シリコン系合金、鉄−ニッケル系合金などの磁性粉末を加圧成形することにより形成されている。モールド樹脂体２８は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリアミド、液晶ポリエステルなどの樹脂やこれらにガラスファイバーやミネラルなどを含有したものなどにより形成されている。緩衝部材２６は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリアミド、液晶ポリエステルなどの樹脂や、絶縁処理を施した金属材料（例えばアルミニウムなど）、セラミックスなどにより、一方の面が矩形の凸部を複数有する凹凸面の板状部材として形成されている。緩衝部材２６については、更に後述する。
【００１３】
次に、こうしたリアクトル２０の製造の様子について説明する。図３はリアクトル前駆体２５に樹脂を注入している様子を図１および図２のＡ−Ａ断面を用いて説明する説明図であり、図４は樹脂注入を完了した後に樹脂を加圧した状態で硬化させる様子を図１および図２のＡ−Ａ断面を用いて説明する説明図である。リアクトル２０の製造では、まず、コア２２にコイル２４を巻回したリアクトル前駆体２５と緩衝部材２６とを成形型４０に収容する。樹脂注入孔４２は、図１の左側の一点鎖線の円に示すように、コア２２のうちコイル２４が巻回されていない部分に樹脂が注入されるように成形型４０に形成されている。緩衝部材２６は、成形型４０の樹脂注入孔４２とコア２２との間に、矩形の凸部２６ａと隣接する凸部２６ａにより形成される凹部２６ｂとが形成された凹凸面がコア２２に接触するように配設される。リアクトル前駆体２５と緩衝部材２６とを成形型４０に収容すると、次に、成形型４０の樹脂注入孔４２からモールド用の樹脂を注入する。樹脂は、図３の矢印に示すように、緩衝部材２６と成形型４０との間を流れてリアクトル前駆体２５の周囲に充填される。このとき、樹脂の一部は、緩衝部材２６の凹凸面に回り込んで凹部２６ｂによるコア２２との隙間にも樹脂が充填される。樹脂の注入が完了すると、図４に示すように、樹脂注入孔４２から樹脂に圧力を加えた状態（保圧）で樹脂を硬化させてモールド樹脂体２８とし、リアクトル２０を完成する。
【００１４】
このように、実施例のリアクトル２０の製造方法では、成形型４０の樹脂注入孔４２とコア２２との間に緩衝部材２６を配設する。これにより、樹脂は緩衝部材２６と成形型４０との間に流れるから、最も高温の樹脂を直接コア２２に接触させないようにすることができ、樹脂注入孔４２近傍のコア２２と樹脂との固着によってモールド樹脂体２８に生じる残留応力を小さくし、モールド樹脂体２８にクラックが発生するのを抑制することができる。また、緩衝部材２６の凹凸面がコア２２に接触するように緩衝部材２６を配設する。これにより、コア２２と樹脂との固着面積を小さくすることができ、モールド樹脂体２８に生じる残留応力を小さくしてモールド樹脂体２８にクラックが発生するのを抑制することができる。樹脂は緩衝部材２６の凹凸面に回り込んで凹部２６ｂによるコア２２との隙間にも樹脂が充填されるから、緩衝部材２６の凹部２６ｂによるコア２２との隙間でもコア２２と樹脂とが固着する。このため、緩衝部材２６のサイズを大きなものとしても、薄いシート状の緩衝材をコア２２の表面に配設する場合に比して、モールド樹脂体２８の剥離を抑制することができる。緩衝部材２６は凹凸面がコア２２に接触するように配設されているから、緩衝部材２６により樹脂注入後に加圧した状態で樹脂を硬化させる際のコア２２への加圧荷重（保圧）を分散したり吸収したりすることができる。これにより、コア２２に作用する応力を低減することができ、コア２２が割れるのを抑制することができる。
【００１５】
ここで、緩衝部材２６を熱伝導性の良好な材料（例えば絶縁処理を施したアルミニウム）により形成すれば、コア２２の熱を分散させることができる。この結果、モールド樹脂体２８に生じる残留応力を小さくし、モールド樹脂体２８にクラックが発生するのを更に抑制することができる。
【００１６】
実施例のリアクトルの製造方法では、断面が矩形の凸部２６ａの緩衝部材２６を用いるものとしたが、断面が円形の凸部の緩衝部材を用いてもよい。また、緩衝部材の一方の面に複数の溝を形成することによって凹凸面としてもよい。
【００１７】
以上、本発明を実施するための形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明は、リアクトルの製造産業などに利用可能である。
【符号の説明】
【００１９】
２０  リアクトル、２２  コア、２４  コイル、２５  リアクトル前駆体、２６  緩衝部材、２６ａ  凸部、２６ｂ  凹部、２８  モールド樹脂体、４０  成形型、４２  樹脂注入孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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