(57)【要約】【課題】吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れたセルロース系織編物を提供すること。【解決手段】セルロース系織編物において、繊維中に５００μｇ／ｇ以下のケイ素元素を含み、下記式で求められる単位面積当たりの保水量が、１０ｍｇ／ｃｍ2以下であるセルロース系織編物。  単位面積当たりの保水量＝水を１滴セルロース系織編物に滴下したときの当該１滴に含まれる水の質量（ｍｇ）／水を１滴セルロース系織編物に滴下してから３分後に濡れ拡がった水の面積（ｃｍ2）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース系織編物において、繊維中に５００μｇ／ｇ以下のケイ素元素を含み、
下記式で求められる単位面積当たりの保水量が、１０ｍｇ／ｃｍ2以下であるセルロース系織編物。
単位面積当たりの保水量＝水を１滴セルロース系織編物に滴下したときの当該１滴に含まれる水の質量（ｍｇ）／水を１滴セルロース系織編物に滴下してから３分後に濡れ拡がった水の面積（ｃｍ2）
【請求項２】
セルロース系織編物の繊維中に４５０μｇ／ｇ以下のカルシウム元素を含む、請求項１に記載のセルロース系織編物。
【請求項３】
セルロース系織編物の繊維中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の合計量が１０００μｇ／ｇ以下である、請求項１又は２に記載のセルロース系織編物。
【請求項４】
樹脂加工されていない、請求項１〜３のいずれか１項に記載のセルロース系織編物。
【請求項５】
精練・漂白処理前のセルロース系織編物を用意する工程、
前記精練・漂白処理前のセルロース系織編物を精練・漂白処理する工程、及び
その後、精練・漂白処理後のセルロース系織編物を０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬する再精練工程を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のセルロース系織編物の製造方法であって、
前記再精練工程の間に、漂白処理が行われない、前記製造方法。
【請求項６】
前記再精練工程は、８０〜１００℃の水酸化ナトリウム水溶液中で行われる、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記再精練工程の前に、シルケット処理工程及び／又は酵素処理工程を有する、請求項５又は６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記再精練工程後に、漂白処理工程、シルケット処理工程及び酵素処理工程を有さない、請求項５〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項９】
前記再精練工程後に、反応染料を用いてセルロース系織編物を染色する工程を有する、請求項５〜８のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セルロース系繊維を含む織編物及びその製造方法に関する。より具体的には、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れたセルロース系繊維を含む織編物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
セルロース系繊維の織編物は、吸湿性が高いことから肌着などの衣類に広く用いられている。しかしながら、セルロース系繊維の織編物は、吸水速乾性に欠け、洗濯後乾くまでに時間がかかったり、汗をかいた場合にべとつき感が長時間残ってしまうといった問題点があった。
上記問題点を改善する方法として、セルロース系繊維をセルロース反応型樹脂で処理することにより、セルロース系繊維の織編物に速乾性を付与する方法が知られている（特許文献１）。しかしながら、特許文献１の方法では、樹脂加工により織編物が硬化してしまうため、風合いが悪くなるという問題があった。
そこで、上記樹脂加工に頼らない方法として、再生セルロース繊維からなる織物をセルロース分解酵素で処理して減量化し、吸水速乾性を向上させる方法や、セルロース繊維を含む織編物に対し、精練・漂白処理を繰り返し行い、その状態を維持することにより、防汚性及び吸水拡散性を向上させる方法が提案されている（特許文献２、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６１−２０７６７２号公報
【特許文献２】特開２０１２−０４６８３２号公報
【特許文献３】特開２００９−２２８１９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２の方法では、セルロース分解酵素で織物が減量化されるため、織物表面に凹凸が生じ、染色堅牢度に劣ってしまうという問題があった。また、この方法により得られる織物の吸水速乾性は、未だ十分なものではなかった。
また、特許文献３の方法では、防汚性や吸水性の向上は見られるものの、この方法により得られる織編物の吸水速乾性や染色堅牢度は、未だ十分なものではなかった。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れたセルロース系繊維を含む織編物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、鋭意努力の結果、セルロース系繊維中に含まれるケイ素元素の量を一定以下に低減し、且つ水滴を滴下してから３分後の単位面積当たりの保水量を一定以下にすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の構成を有する。
【０００６】
（１）  セルロース系織編物において、繊維中に５００μｇ／ｇ以下のケイ素元素を含み、
下記式で求められる単位面積当たりの保水量が、１０ｍｇ／ｃｍ2以下であるセルロース系織編物。
単位面積当たりの保水量＝水を１滴セルロース系織編物に滴下したときの当該１滴に含まれる水の質量（ｍｇ）／水を１滴セルロース系織編物に滴下してから３分後に濡れ拡がった水の面積（ｃｍ2）
（２）  セルロース系織編物の繊維中に４５０μｇ／ｇ以下のカルシウム元素を含む、（１）に記載のセルロース系織編物。
（３）  セルロース系織編物の繊維中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の合計量が１０００μｇ／ｇ以下である、（１）又は（２）に記載のセルロース系織編物。
（４）  樹脂加工されていない、（１）〜（３）のいずれかに記載のセルロース系織編物。
（５）  精練・漂白処理前のセルロース系織編物を用意する工程、
前記精練・漂白処理前のセルロース系織編物を精練・漂白処理する工程、及び
その後、精練・漂白処理後のセルロース系織編物を０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬する再精練工程を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のセルロース系織編物の製造方法であって、
前記再精練工程の間に、漂白処理が行われない、前記製造方法。
（６）  前記再精練工程は、８０〜１００℃の水酸化ナトリウム水溶液中で行われる、（５）に記載の製造方法。
（７）  前記再精練工程の前に、シルケット処理工程及び／又は酵素処理工程を有する、（５）又は（６）に記載の製造方法。
（８）  前記再精練工程後に、漂白処理工程、シルケット処理工程及び酵素処理工程を有さない、（５）〜（７）のいずれかに記載の製造方法。
（９）  前記再精練工程後に、反応染料を用いてセルロース系織編物を染色する工程を有する、（５）〜（８）のいずれかに記載の製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、従来のセルロース系織編物に比べ、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れたセルロース系織編物を提供することができる。また、当該セルロース系織編物は、樹脂加工を施さなくても吸水速乾性を高めることができるため、風合いにも優れる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
＜定義＞
本明細書及び特許請求の範囲において、湿摩擦堅牢度とは、水で濡らし約１００ ％の湿潤状態の摩擦用白綿布に対する染色堅牢度（汚染する度合）のことを指し、ＪＩＳ  Ｌ  ０８４９  II型の「湿潤」試験方法による試験結果を意味する。
本明細書及び特許請求の範囲において、風合いとは、被験者が織編物に触れた際に感じる柔らかさ、手触りの快適性を意味する。
【０００９】
＜セルロース系織編物＞
本発明のセルロース系織編物は、繊維中に５００μｇ／ｇ以下のケイ素元素を含み、
下記式で求められる単位面積当たりの保水量が、１０ｍｇ／ｃｍ2以下であることを特徴とする。
単位面積当たりの保水量＝水を１滴セルロース系織編物に滴下したときの当該１滴に含まれる水の質量（ｍｇ）／水を１滴セルロース系織編物に滴下してから３分後に濡れ拡がった水の面積（ｃｍ2）
【００１０】
本発明のセルロース系織編物は、セルロース系織編物の繊維中に５００μｇ／ｇ以下のケイ素元素を含む。セルロース系織編物に含まれるケイ素元素量は、４８０μｇ／ｇ以下であることが好ましく、４５０μｇ／ｇ以下であることがより好ましい。ケイ素元素量は少なければ少ない程よいため下限値に特に制限はないが、例えば１μｇ／ｇ以上であってもよく、１０μｇ／ｇ以上であってもよく、１００μｇ／ｇ以上であってもよく、２００μｇ／ｇ以上であってもよく、３００μｇ／ｇ以上であってもよい。
ケイ素元素量が上記範囲内であると、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れるセルロース系織編物を得ることができる。
【００１１】
本発明のセルロース系織編物は、繊維中に４５０μｇ／ｇ以下のカルシウム元素を含むことが好ましく、４３０μｇ／ｇ以下のカルシウム元素を含むことがより好ましい。下限値に特に制限はないが、例えば１μｇ／ｇ以上であってもよく、１０μｇ／ｇ以上であってもよく、１００μｇ／ｇ以上であってもよく、２００μｇ／ｇ以上であってもよく、３００μｇ／ｇ以上であってもよい。
カルシウム元素量が上記範囲内であると、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れるセルロース系織編物が得られやすい。
また、本発明のセルロース系織編物は、繊維中に含まれる無機元素の内、ケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の合計量が１０００μｇ／ｇ以下であることが好ましく、９００μｇ／ｇ以下であることがより好ましい。下限値に特に制限はないが、例えば１μｇ／ｇ以上であってもよく、１０μｇ／ｇ以上であってもよく、１００μｇ／ｇ以上であってもよく、３００μｇ／ｇ以上であってもよく、５００μｇ／ｇ以上であってもよい。
ケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の合計量が上記範囲内であると、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れるセルロース系織編物が得られやすい。
【００１２】
本発明のセルロース系織編物は、下記式で求められる単位面積当たりの保水量が、１０ｍｇ／ｃｍ2以下である。
単位面積当たりの保水量＝水を１滴セルロース系織編物に滴下したときの当該１滴に水の質量（ｍｇ）／水を１滴セルロース系織編物に滴下してから３分後に濡れ拡がった水の面積（ｃｍ2）
保水量は、９．９ｍｇ／ｃｍ2以下であることが好ましく、９．５ｍｇ／ｃｍ2以下であることがより好ましく、８．０ｍｇ／ｃｍ2以下であることがさらにより好ましい。下限値に特に制限はないが、０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよく、１．０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよく、２．０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよく、３．０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよく、４．０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよく、５．０ｍｇ／ｃｍ2以上であってもよい。
セルロース系織編物に滴下する１滴に含まれる水の質量に特に制限はないが、２０〜６０ｍｇであることが好ましく、３０〜５０ｍｇであることがより好ましく、３５〜４５ｍｇであることがさらにより好ましい。また、１滴に含まれる水の質量は、４２ｍｇであってもよい。
【００１３】
本発明のセルロース系織編物としては、綿、麻等の天然セルロース系繊維やレーヨン、ポリノジック、リヨセル等の再生セルロース系繊維からなる織編物等が挙げられる。これらの中でも、吸水速乾性の観点から、本発明のセルロース系織編物は、天然セルロース系繊維からなる織編物であることが好ましい。これらの中でも、綿繊維からなる編物であることが特に好ましい。
また、これらの織編物を構成する繊維は、セルロース系繊維のみからなっていてもよいが、本発明の効果を害さない範囲内でその他の繊維を含んでいてもよい。セルロース系繊維としては、綿、麻等の天然セルロース系繊維が好ましく、綿が特に好ましい。その他の繊維としては、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維が挙げられる。混用される合成繊維の割合は、５０質量％未満であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらにより好ましく、１０％以下であることがさらにより好ましい。合成繊維の割合が０質量％であることが最も好ましい。
【００１４】
樹脂加工とは、セルロース系織編物中に含まれるセルロース分子をセルロース反応型樹脂（特に、グリオキザール系樹脂）樹脂と反応させることにより加工するものである。本発明のセルロース系織編物は、樹脂加工されていないものであることが好ましい。
本発明のセルロース系織編物は、好ましくは以下の製造方法により製造することができる。
【００１５】
＜製造方法＞
本発明のセルロース系織編物の製造方法は、精練・漂白処理前のセルロース系織編物（生機）を用意する工程、前記精練・漂白処理前のセルロース系織編物（生機）を精練・漂白処理する工程、及びその後、精練・漂白処理後のセルロース系織編物を０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液（水１Ｌ中に水酸化ナトリウム０．５〜５ｇ含む水溶液）に浸漬する工程を有する。
以下、本発明の製造方法における各工程について説明する。
【００１６】
＜精練・漂白工程＞
精練・漂白工程は、精練・漂白処理前のセルロース系織編物（生機）を、精練及び漂白するものである。精練・漂白することにより、織編物（生機）の不純物を除去し、色素を漂白する。精練工程と漂白工程はそれぞれ別個に行ってもよく、１浴で同時に行ってもよい。
精練・漂白処理は、例えば、液流染色機を使用し、精練処理に用いる水酸化ナトリウムと漂白処理に用いる過酸化水素とを含む水溶液中に、精練・漂白処理前のセルロース系織編物を９０〜９５℃で３０〜６０分間浸漬・加熱処理することにより、行うことが出来る。
精練・漂白処理に用いられる水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．２〜２ｇ／Ｌであることが好ましく、０．５〜１．５ｇ／Ｌであることがより好ましい。また、水溶液中の過酸化水素濃度は、０．５〜７ｇ／Ｌであることが好ましく、０．７〜５ｇ／Ｌであることがより好ましく、０．７〜３ｇ／Ｌであることがさらにより好ましい。
また、水溶液中には、安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤などが含まれていてもよい。
安定剤としては、ケイ酸ナトリウムなどのケイ酸塩系などが挙げられる。安定剤として、例えば、大東薬品（株）製のハイパーＮ(商品名)、日華化学（株）製のネオレートＰＨ−５５Ｆ（商品名）などを用いることができる。水溶液中の安定剤濃度は１〜４ｇ／Ｌであることが好ましい。
浸透剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどの非イオン（ノニオン）性界面活性剤などが挙げられる。浸透剤として、例えば、北広ケミカル（株）製のスコアロールＴＳ１１６９（商品名）、第一工業製薬（株）製のダイサーフＴＷ２０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の浸透剤濃度は０．２〜４ｇ／Ｌであることが好ましい。
金属イオン封鎖剤としては、トリポリリン酸ソーダなどのポリリン酸塩、エチレンジアミン四酢酸塩、ニトリロ三酢酸塩、ジエチレントリアミン五酢酸塩などのアミノ酢酸塩、蓚酸塩、クエン酸塩、グルコン酸塩、オキシカルボン酸塩、アミノトリメチレンホスホン酸塩、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸塩、ジエチレントリアミンペンタメチレンホスホン酸塩、アクリル酸系重合体、マレイン酸系重合体などが挙げられる。金属イオン封鎖剤として、例えば、花王（株）製のセレッシュ２００（商品名）、日華化学（株）製のネオクリスタル８０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の金属イオン封鎖剤の濃度は０．１〜１ｇ／Ｌであることが好ましい。
精練・漂白処理後、硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗工程を設けてもよい。
【００１７】
＜シルケット工程＞
本発明の製造方法は、精練・漂白工程前又は精練・漂白工程後（常法では綿織物は精練・漂白工程後に、綿編物は精練・漂白工程前に行われる）、且つ再精練工程前に、任意にシルケット工程を有していてもよい。また、シルケット工程は、再精練工程後に有さないことが好ましい。シルケット加工を施すことにより、セルロース系織編物に光沢を付与することができる。また、染料に染まりやすくなり、縮みにくいといった効果を得ることもできる。
シルケット加工は、例えば、シルケット加工機を使用し、セルロース系織編物を２０〜３０度ボーメの水酸化ナトリウム水溶液に１５〜２５℃（好ましくは１５〜２０℃）で０．５〜２分（好ましくは０．５〜１分）浸漬後、生地の経或いは緯方向に引っ張りながら加工することにより行うことができる。シルケット処理後に、硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗浄工程を設けてもよい。
【００１８】
＜酵素処理工程＞
本発明の製造方法は、精練・漂白工程後且つ再精練工程前に、任意に酵素処理工程を有していてもよい。酵素処理工程は、再精練工程後に有さないことが好ましい。酵素処理を施すことにより、織編物表面に微細な凹凸を与え、毛羽をカットすることができる。
酵素処理に用いられるセルロース分解酵素としては、セルラーゼが挙げられる。例えば、センカ（株）製センカエンザイムＣＬ−１０００（商品名）、洛東化成工業（株）製エンチロンＣＭ−１０（商品名）、ニックス（株）製セルライザーＣＬ（商品名）などを用いることができる。
酵素処理は、例えば、液流染色機を使用し、本発明のセルロース系織編物を、０．２〜４ｇ／Ｌ、好ましくは０．５〜２ｇ／Ｌのセルロース分解酵素水溶液に５０〜６０℃で３０〜９０分間浸漬することにより行うことができる。酵素処理後に失活処理工程及び／又は水洗浄工程を設けてもよい。
【００１９】
セルロース分解酵素等で酵素処理した従来のセルロース系織編物は、酵素による繊維表面の分解（微細な凹凸）が生じ、強度の低下及び摩擦抵抗が大きくなるため、色移りしやすくなる（湿摩擦堅牢度が悪くなる）。しかしながら、本発明のセルロース系織編物は、酵素処理を行っても湿摩擦堅牢度が悪化しにくいという優れた効果を有している。この効果が得られる理由は明確ではないが、（１）繊維表面の金属イオンに付着した染料は、繊維に直接反応した染料よりも脱落しやすい（従って色移りしやすい）こと、（２）本発明では繊維表面に付着したケイ素元素などの無機元素が再精練処理により低減されるために当該無機元素上に付着した染料の量が少ないこと、が原因ではないかと推測される。
【００２０】
＜再精練工程＞
本発明の製造方法は、精練・漂白処理後のセルロース系織編物を０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬する再精練工程を有する。水酸化ナトリウム水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．７〜３ｇ／Ｌであることが好ましく、０．８〜２ｇ／Ｌであることがより好ましい。再精練工程を有することにより、繊維に付着したケイ素元素の量を低減することができ、吸水速乾性、湿摩擦堅牢度に優れた織編物を得ることができる。
再精練処理は、精練・漂白処理後のセルロース系織編物を、０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液中に浸漬することにより行われる。本発明の製造方法は、再精練工程の間に、漂白処理が行われない。再精練工程の間に漂白処理を行うと、水酸化ナトリウム水溶液による再精練処理効果を弱め、繊維中に含まれるケイ素等の無機元素等の除去の妨げとなり、拡散性が向上しにくい。そのため、吸水速乾性や湿摩擦堅牢度に優れた織編物が得られにくい。
水酸化ナトリウム水溶液は、水酸化ナトリウム及び水以外の成分を含んでいてもよいが、漂白処理に用いられる過酸化水素を含まないことが好ましく、漂白処理に用いられる過酸化水素及び／又は安定剤を含まないことがより好ましく、水酸化ナトリウムと水とから実質的になることがさらにより好ましい。安定剤としては上記のものが挙げられる。過酸化水素が含まれると水酸化ナトリウム水溶液による再精練処理効果を弱め、繊維中に含まれるケイ素等の無機元素等の除去の妨げとなりやすく、拡散性が向上しにくい。
水酸化ナトリウム及び水以外の成分としては、浸透剤などが挙げられる。浸透剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどの非イオン（ノニオン）性界面活性剤などが挙げられる。浸透剤として、例えば、北広ケミカル（株）製のスコアロールＴＳ１１６９（商品名）、第一工業製薬（株）製のダイサーフＴＷ２０（商品名）などを用いることができる。浸透剤を用いる場合、水溶液中の浸透剤濃度は０．１〜２ｇ／Ｌであることが好ましく、０．２〜１ｇ／Ｌであることがより好ましい。
【００２１】
再精練処理は、８０〜１００℃、好ましくは９０〜９５℃の水酸化ナトリウム水溶液を用いて行うことが出来る。具体的には、例えば、精練・漂白工程後のセルロース系織編物を、０．５〜５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に８０〜１００℃で１０〜４０分浸漬・加熱処理することにより行うことができる。再精練処理後に、セルロース系織編物を硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗浄工程を設けてもよい。
再精練処理後に漂白処理を行わないことが好ましく、漂白処理、シルケット処理及び酵素処理を有さないことがより好ましい。再精練処理後にこれらの処理を行わないことにより、繊維中に含まれるケイ素等の無機元素等の量を低減しやすくなる。
【００２２】
＜染色工程＞
本発明の製造方法は、再精練工程後に、必要に応じて染料を用いてセルロース系織編物を染色する工程を有していてもよい。
使用する染料としては、セルロース系織編物を染色することが出来る限り特に制限はなく、直接染料、反応染料、ナフトール染料、スレン染料などを挙げることができる。これらの中でも、本発明の優れた湿摩擦堅牢度をより顕著に示すことができる点から、反応染料が好ましい。本発明のセルロース系織編物は、黒色の極濃色に染色（染料濃度１０％o.w.f.以上）した場合や、紺色、臙脂色、焦茶色、赤色などの濃色に染色（染料濃度５％o.w.f.以上）した場合に、特に優れた湿摩擦堅牢度を示すことができる。反応染料として、例えば、住化ケムテックス（株）製のＳｕｍｉｆｉｘ  Ｂｌａｃｋ  Ｂ（商品名）などを用いることができる。
染色処理は、例えば、液流染色機を使用し、セルロース系織編物を、反応染料５〜１５%o.w.f.（好ましくは１０〜１５%o.w.f.）、ソーダ灰１５〜３０g/Ｌ、芒硝８０〜１２０g/Ｌを処方した水溶液に浸漬し、液温を５０〜８０℃に昇温し、４５〜９０分間加熱することにより染色処理を行うことができる。染色処理後に、染色液排液工程、硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸による中和処理工程及び／又は水洗浄工程を設けてもよい。
%o.w.f.とは、染色前の織編物に対する染料の質量割合である。
【００２３】
＜仕上げ工程＞
本発明の製造方法は、染色処理後に、必要に応じて仕上げ剤を用いて、セルロース系織編物に仕上げ処理を施してもよい。
仕上げ剤としては、柔軟剤、フィックス剤（染料固着剤）等が挙げられる。これらの中でも、仕上げ剤は、吸水拡散性を阻害しないものが好ましい。柔軟剤としては、ポリアミド誘導体、脂肪酸アミド誘導体、アルキルアミド誘導体、アミノ変性シリコン誘導体、ポリアミン誘導体等が挙げられる。柔軟剤として、例えば、コタニ化学工業（株）製のクインセットＰＳＯ−５５００（商品名）などを用いることができる。フィックス剤（染料固着剤）としては、ポリアミン系、第４級アンモニウム塩系、ポリアミド系、ジシアンジアミド系等が挙げられる。フィックス剤として、例えば、日華化学（株）製のネオフィックスＲＰ−７０（商品名）などを用いることができる。仕上げ処理は、例えば、乾絨機を使用し、柔軟剤１０〜８０g/Ｌ、フィックス剤５〜３０ｇ/Ｌを処方した溶液に浸漬後、マングルで絞り、１００〜１２０℃（好ましくは１１０〜１２０℃）で２〜１０分間（好ましくは２〜５分間）加熱乾燥することにより行うことができる。
上記各工程における水溶液又は溶液中の溶媒である水は、精製水であってもよく、水道水であってもよく、工業用水であってもよく、これらの混合物であってもよい。当該水に含まれるケイ素元素量は、２０ｍｇ／Ｌ以下であることが好ましく、１５ｍｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。カルシウム元素量は、２５ｍｇ／Ｌ以下であることが好ましく、２０ｍｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。鉄元素量は、０．１ｍｇ／Ｌ以下であることが好ましく、０．０５ｍｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。
【００２４】
＜無機元素含有量＞
セルロース系織編物の場合、通常、生機（精練・漂白工程前）の繊維中に含有する無機元素量は、ケイ素元素１５００〜２２００μｇ／ｇ、カルシウム元素１２００〜１６００μｇ／ｇ、鉄元素１００〜２００μｇ／ｇ有するものと推定される。常法による精練・漂白工程を含む染色・仕上げ加工後でも、ケイ素元素７５０〜１１００μｇ／ｇ、カルシウム元素６００〜８００μｇ／ｇ、鉄元素５０〜１００μｇ／ｇ残留するものと推定される。本発明の方法によれば、精練・漂白工程を含む染色・仕上げ加工後の繊維中に含有する無機元素の残留量を、ケイ素元素量が５００μｇ／ｇ以下、カルシウム元素が４５０μｇ／ｇ以下、ケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の合計量が１０００μｇ／ｇ以下に低減させることができる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
【００２６】
［実施例１］
綿１００％の綿番手４０／１フライス編物で、1反（幅１ｍ、長さ５０ｍ）、１０ｋｇの生機を液流染色機に投入した。前記生機は、繊維中にケイ素元素２０１０μg/g、カルシウム元素１５３０μｇ／ｇ、鉄元素１５０μｇ／ｇを含んでいた。
精練・漂白は、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、工業用水中に、３５％過酸化水素水溶液４ｇ／Ｌ（工業用水中の過酸化水素濃度１．４ｇ／Ｌ）、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、過酸化水素の安定剤（商品名：ハイパーＮ（大東薬品（株）製））２ｇ／Ｌ、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））２ｇ／Ｌ、金属イオン封鎖剤（商品名：セレッシュ２００（花王（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｋｇ）：調製した工業用水の体積（Ｌ）の比が１：１５となるように工業用水中に編物を浸し、液温を９５℃に昇温し３０分間精練漂白処理した。続いて、該編物を、７６％蟻酸水溶液０．５ｇ／Ｌを含む中和液１５０Ｌ中に入れ、常温で２０分間処理し、水洗２回、脱水、乾燥した。
次に再精練処理として工業用水１５０Ｌを機台に給水後、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｇ）：調製した工業用水の体積（ｍＬ）の比が１：１５となるように前記工業用水中に精練・漂白処理後の編物を浸し、液温を９５℃に昇温し２０分間再精練処理した。続いて、該編物を湯洗し、７６％蟻酸水溶液０．２ｇ／Ｌ含む中和液１５０Ｌ中に入れ常温で２０分間処理し、水洗２回した。
次に染色処理として工業用水１５０Lを機台に加え、黒色反応染料の商品名；Ｓｕｍｉｆｉｘ  Ｂｌａｃｋ  Ｂ  （住化ケムテックス（株）製）１０％ｏ.ｗ.ｆ.、ソーダ灰（Ｎａ2ＣＯ3）２０ｇ／Ｌ、芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）８０ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に加えた。編物の質量（ｋｇ）：調製した工業用水の体積（Ｌ）の比が１：１５となるように工業用水中に再精練処理後の編物を浸し、液温を６０℃に昇温し、６０分間染色した。その後、染色液を排液した後、該編物を湯洗し、７６％蟻酸水溶液２ｇ／Ｌを含む中和液１５０Ｌ中に入れ、常温で２０分間処理し、水洗、脱水、乾燥した。
最後に仕上げ処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、柔軟剤（商品名：クインセットＰＳＯ−５５００（コタニ化学工業（株）製））３０ｇ／Ｌ、フィックス剤（商品名：ネオフィックスＲＰ−７０（日華化学（株）製））１０ｇ／Ｌの溶液に染色処理後の編物を開反し、乾絨機で浸漬後、マングルで絞り（絞り率９０%）、１１０℃で５分間加熱乾燥した。
【００２７】
［実施例２］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、実施例１と同様の方法で精練・漂白処理を行った後、液流染色機にて酵素処理を行い、その後実施例１と同様の方法で再精練処理、染色処理、仕上げ処理を行った。
酵素処理は、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、セルロース分解酵素（商品名；エンチロンＣＭ−１０（洛東化成工業（株）製））０．５ｇ／Ｌ、８０％酢酸水溶液０．５ｇ／Ｌ、酢酸ソーダ０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｇ）：調製した工業用水の体積（ｍＬ）の比が１：１５となるように工業用水中に精練・漂白後の編物を浸し、液温を５５℃に昇温し６０分間酵素処理を行った。その後、該編物を酵素失活処理として高温（８０℃）で１０分処理し、湯洗・水洗を行なった。
【００２８】
［実施例３］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、シルケット機にてシルケット加工を行い、その後実施例１と同様の方法で精練・漂白処理、再精練処理、染色処理、仕上げ処理を行った。
シルケット加工は、生機を２０℃で２６ボーメの２０％水酸化ナトリウム水溶液に浸漬し、マングルで絞り、生機経方向に引張りながら1分間経過後、湯洗いし、７６％蟻酸水溶液５ｇ／Ｌ含む中和液に通して中和処理し、その後、湯洗・水洗、乾燥を実施した。
【００２９】
［比較例１］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、実施例１と同様の方法で精練・漂白処理を行った後、再精練処理は行わず、実施例１と同様の方法で染色処理、仕上げ処理を行った。
【００３０】
［比較例２］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、実施例２と同様の方法で精練・漂白と酵素処理を行った後、再精練処理は行わず、実施例２と同様の方法で染色処理、仕上げ処理を行った。
【００３１】
［比較例３］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、実施例３と同様の方法でシルケット加工と精練・漂白処理を行った後、再精練処理は行わず、実施例３と同様の方法で染色処理、仕上げ処理を行った。
【００３２】
［比較例４］
実施例１と同様の生機（繊維中に含まれる無機元素量の誤差±１０%以下）を用い、実施例１と同様の精練・漂白処理を３回繰り返し行った後、再精練処理は行わず、実施例１と同様の方法で染色処理、仕上げ処理を行った。
【００３３】
＜工業用水中の無機元素含有量＞
上記実施例１〜３、比較例１〜４の編物の製造では、珪素元素を１３±１ｍｇ／Ｌ含み、カルシウム元素を１８±１ｍｇ／Ｌ含み、鉄元素を０．０１ｍｇ／Ｌ未満含む工業用水を用いた。なお、工業用水中に含まれる各元素の含有量は、以下の定量分析方法に従って測定した。
（珪素元素の定量分析）
ＪＩＳＫ０１０１：１９９８工業用水試験方法  モリブデン黄吸光光度法及びモリブデン青吸光光度法に準拠して珪素元素を測定し、採取した工業用水中の含有量を求めた。
（カルシウム元素、鉄元素の定量分析）
ＪＩＳＫ０１０１：１９９８工業用水試験方法  フレーム原子吸光法に準拠してカルシウム元素、鉄元素を測定し、採取した工業用水中の含有量を求めた。
【００３４】
＜無機元素残存含有量測定＞
精練・漂白処理前のセルロース系織編物（生機）からなる試料と、実施例１〜３、比較例１〜４で得られた編物からなる試料に残存する無機元素（珪素（Ｓｉ）、カルシウム（Ｃａ）、鉄（Ｆｅ））の含有量を以下の方法で測定した。
【００３５】
＜珪素元素の定量分析＞
ＩＣＰ発光分光分析法によりシーケンシャル型装置で測定した。
詳しくは、（株）パーキンエルマージャパン製  マルチ型ＩＣＰ発光分光分析装置 ＯＰＴＩＭＡ ８３００を使用し、低温灰化の方法を採用した。得られた編物からなる試料片約１ｇを、白金るつぼに秤取し、硫酸を加えてホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を炭酸ナトリウムと、ほう酸混合溶融剤を用いて融解させた。水を加えて加熱溶解した後、塩酸溶液を加えｐH調整して精製水で定容した。この溶液について、ＩＣＰ発光分光分析法によりケイ素元素を測定し、 試料中の含有量を求めた。
＜カルシウム元素、鉄元素の定量分析＞
原子吸光分析法―フレーム原子吸光法で測定した。
詳しくは、島津製作所製  フレーム原子吸光分析装置  ＡＡ−７０００を使用し、酸分解の方法を採用した。得られた編物からなる試料片約１ｇを、ホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を塩酸に加熱溶解させ乾固させ、硝酸溶液で溶解しろ過した後に定容した。フレーム原子吸光分析を行い無機元素を測定し、試料中の含有量を求めた。
【００３６】
＜試験方法（評価方法）＞
実施例１〜３、比較例１〜４で得られた編物からなる試料を以下の方法で測定し、評価した。
【００３７】
（１）吸水性（滴下法）
得られた編物からなる試料に、ＪＩＳ  Ｌ  １９０７：２０１０（滴下法）に準拠した方法で、水を１滴（４２ｍｇ）滴下してから、鏡面反射が確認できなくなるまでの時間（秒）を測定した。１０秒未満のものを合格とした。その結果を表１に示す。
【００３８】
（２）吸水性（バイレック法）
得られた編物からなる試料に、ＪＩＳ  Ｌ  １９０７：２０１０（バイレック法）法に準拠し測定した。試料を水溶液に浸漬してから１０分後の経方向及び緯方向の吸い上げ高さを測定し、その平均（平均吸い上げ高さ）を（経方向の吸い上げ高さ＋緯方向の吸い上げ高さ）／２により算出した。１０分後の平均吸い上げ高さが８０ｍｍ以上のものを合格とした。その結果を表１に示す。
【００３９】
（３）拡散性（吸水拡散面積および保水量）
得られた編物からなる試料に水を１滴（４２ｍｇ）滴下し、３分後に濡れ拡がった水の面積を、吸水拡散面積として下記計算式より求めた。測定値はサンプル毎に５回行った測定の平均値とした。次に、濡れ拡がった水部分の単位面積あたりの保水量を下記計算式より求めた。その結果を表１に示す。
吸水拡散面積（ｃｍ2）＝π×（縦の直径×横の直径）／４
単位面積あたりの保水量（ｍｇ／ｃｍ2）＝１滴（４２ｍｇ）／吸水拡散面積（ｃｍ2）
なお、縦の直径、横の直径とは、試料中に濡れ拡がった水滴の縦方向、横方向それぞれの最大幅である。
【００４０】
（４）速乾性
得られた編物からなる試料に水を０．６ｍＬ滴下してから、水を含ませた試料を吊干して、経時的質量変化を測定することで、試料の残留水分率が１０質量％に至るまでの時間を測定した。具体的には、１０cm×１０cmの試料片の質量（Ｗ）を測定後、試料片に水を０．６ｍＬ滴下し、質量（Ｗ０）を測定し、標準状態 (２０℃、６５％ＲＨ)下で試料片を吊干して所定時間ごとの質量（Ｗｔ）を測定し、時間ごとの試料片の残留水分率(％)を下記式により求め、残留水分率が１０％に至るまでの時間を測定した。５５分以下のものを合格とした。その結果を表１に示す。
残留水分率(％) ＝ ｛（Ｗｔ−Ｗ）／（Ｗ０−Ｗ）｝×１００
【００４１】
（５）風合い
得られた編物について、被験者（５人）の感触によって、柔らかさ、手触りを総合的に評価し、以下の３段階にて評価し、５人の中で最も数の多い評価を採用した。
Ａ：柔らかで手触りが良い。
Ｂ：柔らかさ、手触りがやや悪い。
Ｃ：硬く手触りが悪い。
【００４２】
（６）染色堅牢度（湿摩擦堅牢度）
得られた編物からなる試料にＪＩＳ  Ｌ  ０８４９：２０１３法に準拠し、摩擦試験機II形（学振形）を用い湿潤状態で測定した。摩擦試験機II形に試料片（２２０×３０ｍｍ）を台上にセットするとともに、湿潤状態の摩擦用白綿布を摩擦子の先端に取り付け、２Ｎの荷重で試料片（黒綿布）１００ｍｍ間を毎分３０回往復の速度で１００回往復摩耗させ、試料片が十分乾燥した後に摩擦用白綿布に対する汚染を汚染用グレースケールを用いて目視評価した。経及び緯方向の試料片について、それぞれ試験を行った。摩擦用白綿布は、水で濡らし約１００ ％の湿潤状態にした。評価は「１、１-２、２、２-３、３、３-４、４、４-５、５級」の９段階で判定され、１級が最も悪く、５級が最も良い。２−３級以上を合格とした。
その結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2017066583.tif 000002
【００４４】
表１中、○はその処理を行ったことを意味し、×はその処理を行わなかったことを意味する。
【００４５】
表１から判るように、再精練処理を行った実施例１〜３の編物は、ケイ素元素の含有残存量が低下しており、吸水速乾性、湿摩擦堅牢度に優れていた。一方、再精練処理を行わなかった比較例１〜４の編物は、ケイ素元素の含有残存量が多く、吸水速乾性、湿摩擦堅牢度に劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明によれば、吸水速乾性が高く、湿摩擦堅牢度に優れたセルロース系織編物を提供することができる。よって、本発明は、産業上の利用可能性を有する。