(57)【要約】【課題】木質系成形材料に対して、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができる成形用組成物とその製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂と、ガラス繊維１５〜３０質量％と、セルロース粉１０〜５０質量％と、を含有し、ガラス繊維およびセルロース粉を含むフィラーの総含有率が５０〜８０質量％であることを特徴としている。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、ガラス繊維１５〜３０質量％と、セルロース粉１０〜５０質量％と、を含有し、前記ガラス繊維および前記セルロース粉を含むフィラーの総含有率が５０〜８０質量％であることを特徴とする成形用組成物。
【請求項２】
さらに前記フィラーとして木粉を含有し、前記セルロース粉および前記木粉の含有率が２０〜６５質量％であることを特徴とする請求項１に記載の成形用組成物。
【請求項３】
前記セルロース粉のアスペクト比が１：３〜７であることを特徴とする請求項１または２に記載の成形用組成物。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂の含有率が２０〜３５質量％であり、木粉を含有しない場合には前記セルロース粉、前記木粉を含有する場合には前記セルロース粉および前記木粉の含有率が４０〜６５質量％であり、前記ガラス繊維の含有率が１５〜２５質量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の成形用組成物。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の成形用組成物の製造方法であって、
前記セルロース粉と前記熱可塑性樹脂とを混練した後に、前記ガラス繊維を添加して前記セルロース粉と前記熱可塑性樹脂との混練時よりも低いトルクで混練することを特徴とする成形用組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形用組成物とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建物の内装材などに使用するものとして、木粉と熱可塑性樹脂とを混練して成形した木質系成形材料が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、樹脂成形材料の強度や寸法安定性等の改良を目的として、ガラス繊維が添加される（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１１３３６４号公報
【特許文献２】特開昭６３−１９３９４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、木粉を用いた上記の木質系成形材料では、強度、寸法安定性、低熱膨張性を満足することが難しい。また、ガラス繊維を添加して性能の改良を図ろうとしても、流動性が悪くなるために成形性が低下する。
【０００６】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、木質系成形材料に対して、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができる成形用組成物とその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明の成形用組成物は、熱可塑性樹脂と、ガラス繊維１５〜３０質量％と、セルロース粉１０〜５０質量％と、を含有し、ガラス繊維およびセルロース粉を含むフィラーの総含有率が５０〜８０質量％であることを特徴としている。
【０００８】
本発明の成形用組成物の製造方法は、上記の成形用組成物を製造する方法であって、セルロース粉と熱可塑性樹脂とを混練した後に、ガラス繊維を添加してセルロース粉と熱可塑性樹脂との混練時よりも低いトルクで混練することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の成形用組成物によれば、木質系成形材料に対して、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができる。
【００１０】
本発明の成形用組成物の製造方法によれば、木質系成形材料に対して、成形性、衝撃強度、低熱膨張性を高いレベルで付与しながらも、寸法安定性を特に高めることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施形態について説明する。
【００１２】
本実施形態の成形用組成物は、熱可塑性樹脂と、ガラス繊維１５〜３０質量％と、セルロース粉１０〜５０質量％と、を含有し、ガラス繊維およびセルロース粉を含むフィラーの総含有率が５０〜８０質量％である。
【００１３】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１４】
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体（ポリプロピレン樹脂）、エチレン単独重合体（ポリエチレン樹脂）、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレンを単独重合してプロピレン単独重合体を生成させた後に、該プロピレン単独重合体の存在下にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレン−エチレンブロック共重合体、エチレンを単独重合してエチレン単独重合体を生成させた後に、該エチレン単独重合体の存在下にエチレンとプロピレンを共重合して得られるエチレン−プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。
【００１５】
上記α−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどが挙げられる。
【００１６】
熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂が好ましく、その中でも、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【００１７】
フィラーのガラス繊維としては、例えば、溶融したガラス素地をノズルから引き出して繊維化し、高速で連続的に巻き取ることにより製造されるものを用いることができる。ノズルから巻き取りまでの間に集束剤を付着させ、単繊維を束ねたストランドとして巻き取ってもよい。フィラーのガラス繊維としては、ロービングを切断したチョップドストランドを用いることができる。
【００１８】
ガラス繊維の含有率は、１５〜３０質量％である。この範囲内であると、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を、成形性を損なうことなく向上させることができる。
【００１９】
ガラス繊維のアスペクト比は、１：２００〜２５０であることが好ましい。ガラス繊維の一例としては、これに限定されるものではないが、幅１３μｍ、長さ３．０ｍｍのものが挙げられる。
【００２０】
フィラーのセルロース粉としては、精製パルプを原料としてパウダー形状としたものを用いることができる。このようなセルロース粉としては、市販のものを用いることができ、例えば、ＫＣフロック（登録商標） Ｗ−１００、Ｗ−１００Ｇ、ＫＣフロック（登録商標） Ｗ−２００、ＫＣフロック（登録商標） Ｗ−４００Ｇ（日本製紙製、商品名）等の１００メッシュパス以上のパウダーなどが挙げられる。
【００２１】
その他、フィラーのセルロース粉として、紙粉を用いることができる。紙粉としては、紙を粉砕したものなどが挙げられる。所望の物性を得るために、セルロース以外の添加物の少ない紙粉、例えば、印刷用紙、コピー紙などの紙粉は好ましい。
【００２２】
セルロース粉の含有率は、１０〜５０質量％である。この範囲内であると、特に、木粉に比べて衝撃強度、成形性を向上させることができる。
【００２３】
セルロース粉のアスペクト比は、１：３〜７であることが好ましい。なお、アスペクト比はＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）等を用いて測定することができる。本明細書におけるアスペクト比は、５０個以上のセルロース粉について算出した個々のアスペクト比の平均値として表される。セルロース粉のアスペクト比がこの範囲内であると、衝撃強度、成形性を特に向上させることができる。
【００２４】
セルロース粉の好ましい平均繊維長は５０〜１００μｍ、好ましい平均幅は１５〜２０μｍである。本明細書において、この平均繊維長と平均幅は、アスペクト比と同様に、ＳＥＭ等により５０個以上のセルロース粉について測定された個々の繊維長および幅の平均値として表される。
【００２５】
ガラス繊維およびセルロース粉を含むフィラーの総含有率は、５０〜８０質量％である。この範囲内であると、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができる。
【００２６】
本実施形態の成形用組成物は、さらにフィラーとして木粉を含有し、セルロース粉および木粉の含有率が２０〜６５質量％であることが好ましい。木粉に対するセルロース粉の比率が大きいほど、衝撃強度、流動性の向上効果が見込める。木粉を添加すると衝撃強度は多少低下するが、流動性(ＭＦＲ)を調整することが可能である。
【００２７】
木粉としては、例えば、スギ、ヒノキ、マツなどの針葉樹、ブナ、ナラ、カバなどの広葉樹、ジュート、ケナフ、亜麻、ヘンプ、ラミー、サイザルなどの麻類などを粉砕して得られる粉末などが挙げられる。さらに、木粉には、葦、稲わら、籾殻、ヤシの実やさとうきびの絞りカスなどの植物材料に由来する粉末や、竹、麻、草本類、農産物などの植物材料、植物材料の廃棄物、残渣物（皮、葉、茎、実）なども含まれる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
木粉の粒度は、ＪＩＳ規格における６０〜３００メッシュのふるいで分級したものが例示される。
本実施形態の成形用組成物は、その効果を損なわない範囲内において、ガラス繊維、セルロース粉、および木粉以外のフィラーを含んでもよい。このようなフィラーとしては、タルク、炭酸カルシウム、マイカ等の無機粒状物などが挙げられる。
【００２９】
本実施形態の成形用組成物は、その効果を損なわない範囲内において、ガラス繊維、セルロース粉、木粉等のフィラーおよび熱可塑性樹脂以外の添加剤を含んでもよい。このような添加剤としては、例えば、樹脂成形材料に通常添加されるものを用いることができる。具体的には、例えば、相溶化剤、張力改質剤（高スウェル化剤）、可塑剤、着色剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、酸化防止剤、老化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、金属セッケンやワックス、脂肪酸アミドなどの滑剤、ゴムなどが挙げられる。
【００３０】
本実施形態の成形用組成物は、熱可塑性樹脂の含有率が２０〜３５質量％であり、木粉を含有しない場合にはセルロース粉、木粉を含有する場合にはセルロース粉および木粉の含有率が４０〜６５質量％であり、ガラス繊維の含有率が１５〜２５質量％であることが好ましい。これらの含有率が当該範囲内であると、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性のバランスが、特に良好である。
【００３１】
本実施形態の成形用組成物は、以上に説明した各原料を配合し、混練機などで混練することによって得ることができる。
【００３２】
混練機は、投入した材料を十分に混練できるものであれば特に限定されないが、加熱と同時にせん断力を作用させ、一定時間以上連続して混練できる混練機を好ましく用いることができる。具体的には、例えば、ニーダーや二軸混練機、ロール混練機、高せん断力を作用させることのできるブレードやスクリュー形状を備えた混練機などが挙げられる。
【００３３】
熱可塑性樹脂と、セルロース粉、木粉、ガラス繊維等のフィラーとを混練する際には、熱可塑性樹脂が溶融状態となる温度で加熱する。加熱の温度は熱可塑性樹脂の種類にもよるが、例えば、１５０℃〜２２０℃の範囲で適宜設定することができる。
【００３４】
そして、混練機で混練された溶融状態の成形用組成物は、例えば、押出機へ投入されて押出し方向へ押出される。そして、押出機から押出された成形用組成物が金型を通過することで、所定の形状に押出成形されて成形品が作製される。
【００３５】
また、本実施形態の成形用組成物は、押出機へ投入する前に一旦ペレット状に加工してもよく、ペレット状の成形用組成物を加熱して押出機から連続的に押出成形することもできる。この場合、押出機による押出成形の際に、熱可塑性樹脂が溶融状態となる温度で加熱して成形用組成物を押出すことができる。
【００３６】
本実施形態の成形用組成物は、所望の成形品に加工される。成形加工法は、特に限定されるものではなく、目的に応じて各種の成形方法で成形できる。例えば、押出成形法、射出成形法等が適用できる。
【００３７】
本実施形態の成形用組成物は、セルロース粉と熱可塑性樹脂とを混練した後に、ガラス繊維を添加してセルロース粉と熱可塑性樹脂との混練時よりも低いトルクで混練することによって製造することが好ましい。すなわち、セルロース粉や木粉と、熱可塑性樹脂とを先に大きなトルクで混練した後、ガラス繊維を添加して、小さなトルクで混練する。
【００３８】
これにより、ガラス繊維を切断することなく適度に分散可能であり、寸法安定性が向上する。セルロース粉や木粉を分散させるために混練力（トルク）を大きくすると、ガラス繊維を切断してしまい、低アスペクト化し、ひいては寸法安定性のような所望の性能が低下する。しかし、ガラス繊維を後から添加して、より低いトルクで混練することによって、ガラス繊維のアスペクト比が維持され、寸法安定性のような所望の性能を発揮することができる。
【００３９】
混練機により混練する場合には、モータを駆動源とする回転体のトルクは、可変速の駆動装置や、減速機などによって回転速度を変えることにより制御することができる。
【００４０】
セルロース粉と熱可塑性樹脂とを混練する第一のトルクと、その後に、ガラス繊維を添加して混練する第二のトルクは、その比率（第一のトルク：第二のトルク）が１．５〜３：１であることが好ましい。この範囲内であると、成形性、衝撃強度、低熱膨張性を高いレベルで付与しながらも、寸法安定性を特に高めることができる。
【００４１】
本実施形態の成形用組成物は、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン樹脂を用いた場合には、熱膨張率が３．５×１０−５／℃以下であることが好ましい。寸法変化率は、０．３％以下が好ましく、０．２５％以下がより好ましく、０．２％以下が特に好ましい。衝撃強度は、５．０ＫＪ／ｍ２以上が好ましい。メルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．８ｇ／６００ｓ以上が好ましく、３ｇ／６００ｓ以上がより好ましい。
【００４２】
本実施形態の成形用組成物は、木質系成形材料に対して、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができることから、柱材、床材、ドア材、壁材、窓枠材、天井材、造作材などの内装材やその周辺部材に用いられる各種の建材などに好適に用いることができる。
【実施例】
【００４３】
以下に、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、表１に示す配合量は質量部を表す。
＜実施例１＞
セルロース粉として、ＫＣフロック（登録商標、日本製紙（株）製、かさ比重０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３、４００メッシュアンダー）を用いた。ポリプロピレン樹脂として、ＭＦＲが３０のものを用いた。相溶化剤として、モディック（登録商標、三菱化学（株）製）を用いた。ガラス繊維として、ガラスチョップドストランド（日東紡績（株）製）を用いた。
【００４４】
セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、５０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミル（東洋精機製作所（株）製）を用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練した。
【００４５】
その後、混練物にガラス繊維を２０質量部の割合でラボプラストミルに投入し、前の混練条件のトルクより小さい５０ｒｐｍの条件下で、１９０℃で３分混練し、成形用組成物を得た。
（寸法変化率）
ハンドトゥルーダー（東洋精機製作所（株）製）を用いて、成形用組成物を板状試験片に成形した。この板状試験片を２０℃、６５％ＲＨの環境下に５日間平衡状態に置いた後、４０℃、９０％ＲＨの環境下に６日間供し、寸法変化率を測定した。
（衝撃強度）
ハンドトゥルーダーを用いて、成形用組成物をダンベル型試験片に成形した。このダンベル型試験片について、アイゾット衝撃試験器（テスター産業（株）製）を用いて衝撃強度を測定した。
（熱膨張率）
ハンドトゥルーダーを用いて成形したダンベル型試験片を８ｍｍの長さに切り出した。この試験片を熱機械的分析装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製）を用いて、石英製の膨張圧縮プローブで荷重１００ｍＮに設定して熱膨張率を測定した。温度環境は３０℃から８０℃まで上昇させサンプルを乾燥させた後、２０℃まで冷却した。乾燥状態における３０〜４０℃範囲の熱膨張率を算出した。
（ＭＦＲ）
ＭＦＲ測定器（承徳建徳検測機器有限公司製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７２１０、温度１９０℃、錘１０ｋｇの荷重条件の下、測定した。
＜実施例２＞
セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤、ガラス繊維を、５０質量部、２８質量部、２質量部、２０質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練し、成形用組成物を得た。セルロース粉、ポリプロピレン、相溶化剤、ガラス繊維は、実施例１と同様のものを用いた。
【００４６】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜実施例３＞
木粉として、かさ比重０．１〜０．２ｇ／ｃｍ３、６０メッシュアンダーのものを用いた。
【００４７】
木粉、セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、４０質量部、１０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練した。
【００４８】
その後、混練物にガラス繊維を２０質量部の割合でラボプラストミルに投入し、前の混練条件のトルクより小さい５０ｒｐｍの条件下で、１９０℃で３分混練し、成形用組成物を得た。セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤、ガラス繊維は、実施例１と同様のものを用いた。
【００４９】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜実施例４＞
木粉、セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、２５質量部、２５質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練した。
【００５０】
その後、混練物にガラス繊維を２０質量部の割合でラボプラストミルに投入し、前の混練条件のトルクより小さい５０ｒｐｍの条件下で、１９０℃で３分混練し、成形用組成物を得た。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤、ガラス繊維は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５１】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜実施例５＞
木粉、セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、１０質量部、４０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練した。
【００５２】
その後、混練物にガラス繊維を２０質量部の割合でラボプラストミルに投入し、前の混練条件のトルクより小さい５０ｒｐｍの条件下で、１９０℃で３分混練し、成形用組成物を得た。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤、ガラス繊維は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５３】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜比較例１＞
木粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、７０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練し、成形用組成物を得た。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。ポリプロピレン樹脂、相溶化剤は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５４】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜比較例２＞
セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、７０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練し、成形用組成物を得た。ポリプロピレン樹脂、相溶化剤は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５５】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜比較例３＞
木粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、５０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練した。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。ポリプロピレン樹脂、相溶化剤は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５６】
その後、混練物にガラス繊維を２０質量部の割合でラボプラストミルに投入し、前の混練条件のトルクより小さい５０ｒｐｍの条件下で、１９０℃で３分混練し、成形用組成物を得た。
【００５７】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜比較例４＞
木粉、セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、５０質量部、２０質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練し、成形用組成物を得た。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５８】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
＜比較例５＞
木粉、セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤を、３５質量部、３５質量部、２８質量部、２質量部の割合で、ラボプラストミルを用いて１９０℃、１００ｒｐｍの条件下で５分混練し、成形用組成物を得た。木粉は、実施例３と同様のものを用いた。セルロース粉、ポリプロピレン樹脂、相溶化剤は、実施例１と同様のものを用いた。
【００５９】
得られた成形用組成物について、実施例１と同様の方法で、熱膨張率、寸法変化率、衝撃強度、ＭＦＲを測定した。
【００６０】
実施例および比較例の測定結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
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【００６２】
比較例１と比較例２の対比より、フィラーが木粉よりもセルロース粉である方が、衝撃強度が大きく、流動性(ＭＦＲ)が大きかった。一方で、熱膨張率はセルロース粉よりも木粉の方が低い。セルロース粉は木粉よりも粒径が小さく空隙も小さいものであることから、樹脂中にセルロース粉の方が緻密に存在し、衝撃強度が大きくなったと考えられる。熱膨張率は、フィラーのアスペクト比が大きい方が、低減効果があるため、粒径の小さいセルロース粉には木粉ほどの熱膨張低減効果はない。また、フィラーが木粉よりもセルロース粉である方が、ＭＦＲが大きく、成形性も良い。
【００６３】
実施例２では、フィラーとしてセルロース粉のみ添加した比較例２から、セルロース粉の一部をガラス繊維に代替した。比較例２と実施例２の対比より、ガラス繊維の添加によって寸法変化率と熱膨張率の低減が可能であるが、衝撃強度は低下した。比較例４、５では、比較例２のセルロース粉の一部を木粉に代替したが、熱膨張率の低減量は小さく、衝撃強度も大きく低下した。
【００６４】
比較例２と実施例２の対比結果は次のように推定される。アスペクト比の大きいガラス繊維を添加した場合、一般的に流動性は低下する。しかし、主なフィラーが流動性の良いセルロース粉であると、フィラー全てを大きなトルクで混練しているため、ガラス繊維を切断し、補強効果が小さくなったことが、衝撃強度低下の原因の一つであると考えられる。また、寸法変化率はガラス繊維の添加によって低減したものの、最も望ましいレベルには至らなかった。このことにも、フィラー全てを大きなトルクで混練しているため、ガラス繊維を切断したことが影響していると考えられる。
【００６５】
実施例１は、セルロース粉、熱可塑性樹脂、ガラス繊維を同時添加し混練した実施例２から、ガラス繊維の添加方法を変更した。すなわち、セルロース粉と熱可塑性樹脂とを混練した後に、ガラス繊維を添加して、セルロース粉と熱可塑性樹脂との混練時よりも低いトルクで混練した。実施例１と実施例２の対比より、ガラス繊維の添加方法は、セルロース粉とポリプロピレン樹脂が十分に分散した後に小さいトルクで混練した方が、衝撃強度が大きく、ガラス繊維添加の効果が得られるということが分かった。また、寸法変化率も実施例２に比べて実施例１では低減し、最も望ましいレベルに至った。すなわち、セルロース粉とポリプロピレン樹脂が十分に分散した後に小さいトルクで混練した方が、寸法変化率が小さく、ガラス繊維添加の効果が得られるということが分かった。
【００６６】
ガラス繊維の添加方法を同一条件（ガラス繊維を後添加）とした実施例１と比較例３の対比より、木粉の代わりにセルロース粉を配合するとＭＦＲが大きく、成形性が向上した。
【００６７】
実施例３〜５では、フィラーとして実施例１のセルロース粉の一部を木粉に代替した。木粉に対するセルロース粉の比率が大きいほど、衝撃強度、流動性の向上効果が見られ、木粉を添加すると衝撃強度は多少低下するが、流動性(ＭＦＲ)を調整することが可能である。
【００６８】
以上より、セルロース粉を主体としてガラス繊維と併用することで、成形性、衝撃強度、低熱膨張性、寸法安定性を高いレベルで付与することができる。
【００６９】
そして、ガラス繊維を適度なトルクで混練することにより、成形性、衝撃強度、低熱膨張性を高いレベルで付与しながらも、寸法安定性を特に高めることができる。
【００７０】
さらに、セルロース粉と木粉を一定の割合で混合し、ガラス繊維を添加することで、適度な流動性に制御することも可能である。