(57)【要約】      （修正有）【課題】流体の漏洩を防止可能な流体通路内のガスの排出に用いられるガス抜きバルブを提供する。【解決手段】ガス抜きバルブ１０は、外筒体１１と、コマ体１２と、内軸体１３とを有し、コマ体１２は、外筒体１１の内部に球状部１２ａが収容され、外筒体１１の底部の開口から、突出部１２ｂが突出しており、内軸体１３は、外筒体１１の内部に収容され、外筒体１１の第１螺合部と内軸体１３の第１被螺合部１３ｂ１とが螺合することにより、外筒体１１に内軸体１３が固定され、前記螺合により、内軸体１３の先端をコマ体１２の球状部１２ａに押し当てることで、外筒体１１の底部の開口が、コマ体１２の球状部１２ａにより密封され、前記螺合により、内軸体１３の先端をコマ体１２の球状部１２ａから離すことで、外筒体１１の底部の開口と貫通口１１ｃとの間の空隙１５を、流体が通過可能となることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外筒体と、コマ体と、内軸体とを有し、
前記外筒体は、
有底筒状体であり、
その底部に、開口を有し、
その内壁に、前記内軸体との第１螺合部を有し、
その側壁に、排出口となる貫通口を有し、
前記コマ体は、
球状部と、それに連結した突出部とを有し、
前記球状部の直径は、前記外筒体の底部の開口の直径よりも大きく、
前記内軸体は、
その外壁に、前記外筒体との第１被螺合部を有し、
前記外筒体と前記内軸体は、前記外筒体の内部に前記内軸体を収容した際、少なくとも、軸方向において、前記外筒体の底部の開口と前記貫通口との間に、流体が通過可能な空隙を有し、
使用時において、
前記コマ体は、前記外筒体の内部に前記球状部が収容され、前記外筒体の底部の開口から前記突出部が突出しており、
前記内軸体は、前記外筒体の内部に収容され、前記外筒体の第１螺合部と前記内軸体の第１被螺合部とが螺合することにより、前記外筒体に前記内軸体が固定され、
前記螺合により、前記内軸体の先端を前記コマ体の球状部に押し当てることで、前記外筒体の底部の開口が、前記コマ体の球状部により密封され、
前記螺合により、前記内軸体の先端を前記コマ体の球状体から離すことで、前記外筒体の底部の開口と前記貫通口との間の空隙を、流体が通過可能となることを特徴とする流体通路内のガスの排出に用いられるガス抜きバルブ。
【請求項２】
さらに、排出用リングを有し、
前記排出用リングは、リング部と、その側面に連結した中空の凸部とを有し、
使用時において、
前記排出用リングは、前記凸部の中空と前記外筒体の貫通口とが連通する状態で、前記外筒体の外周に配置される、請求項１記載のガス抜きバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス抜きバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
流体通路内のガスの排出に用いられるガス抜き弁として、流体の通路を形成する開口部の入口側に形成される第１の弁座及び前記開口部の出口側に形成される第２の弁座と、前記第１の弁座に着座可能な第１の当接部及び前記第２の弁座に着座可能な第２の当接部を有する弁部材と、前記第１の当接部が前記第１の弁座に着座する方向に前記弁部材を付勢する付勢手段と、を備えるガス抜き弁が提案されている（特許文献１）。
【０００３】
このガス抜き弁では、前記付勢手段の付勢により、前記第１の当接部が前記第１の弁座に着座すると、前記開口部の入口側の流路が閉ざされる。ここで、ガス抜き対象の流体通路から前記ガス抜き弁に流入した流体の圧力により、前記弁部材が前記付勢に逆らって移動し、前記第１の当接部が前記第１の弁座から離座すると、前記流体通路と、前記開口部の入口側の流路とが連通し、開弁する。これにより、前記流体通路内のガスが、前記ガス抜き弁を介して外部に排出される。その後、さらに、前記流体の圧力により前記弁部材が移動し、前記第２の当接部が前記第２の弁座に着座すると、前記開口部の出口側の流路が閉ざされて、閉弁する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２８０９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述のガス抜き弁では、前記第２の当接部と前記第２の弁座との面接触により、前記開口部の出口側の流路を閉ざし、閉弁している。しかしながら、このような面接触により弁内部の流路を閉ざすガス抜き弁では、前記第２の当接部の軸方向の芯と、前記弁部材の軸方向の芯との加工ずれにより、前記第２の当接部と前記第２の弁座との間に隙間が生じ、流体を漏洩させるリスクがある。
【０００６】
そこで、本発明は、流体の漏洩を防止可能な流体通路内のガスの排出に用いられるガス抜きバルブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明の流体通路内のガスの排出に用いられるガス抜きバルブは、
外筒体と、コマ体と、内軸体とを有し、
前記外筒体は、
有底筒状体であり、
その底部に、開口を有し、
その内壁に、前記内軸体との第１螺合部を有し、
その側壁に、排出口となる貫通口を有し、
前記コマ体は、
球状部と、それに連結した突出部とを有し、
前記球状部の直径は、前記外筒体の底部の開口の直径よりも大きく、
前記内軸体は、
その外壁に、前記外筒体との第１被螺合部を有し、
前記外筒体と前記内軸体は、前記外筒体の内部に前記内軸体を収容した際、少なくとも、軸方向において、前記外筒体の底部の開口と前記貫通口との間に、流体が通過可能な空隙を有し、
使用時において、
前記コマ体は、前記外筒体の内部に前記球状部が収容され、前記外筒体の底部の開口から、前記突出部が突出しており、
前記内軸体は、前記外筒体の内部に収容され、前記外筒体の第１螺合部と前記内軸体の第１被螺合部とが螺合することにより、前記外筒体に前記内軸体が固定され、
前記螺合により、前記内軸体の先端を前記コマ体の球状部に押し当てることで、前記外筒体の底部の開口が、前記コマ体の球状部により密封され、
前記螺合により、前記内軸体の先端を前記コマ体の球状部から離すことで、前記外筒体の底部の開口と前記貫通口との間の空隙を、流体が通過可能となることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のガス抜きバルブによれば、外筒体の底部の開口を、コマ体の球状部により密封可能であるため、流体の漏洩を防止可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１（Ａ）は、本発明のガス抜きバルブの構成部材を例示する分解側面図であり、図１（Ｂ）は、本発明のガス抜きバルブの構成の一例を示す側面図であり、図１（Ｃ）は、図１（Ｂ）に示すガス抜きバルブのＩ−Ｉ方向に見た断面図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｃ）は、図１に示すガス抜きバルブによる流体の漏洩防止について説明する断面図である。
【図３】図３（Ａ）は、面接触を用いたガス抜きバルブの構成の一例を示す側面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示すガス抜きバルブのＩＩ−ＩＩ方向に見た断面図である。
【図４】図４（Ａ）及び（Ｂ）は、図３に示すガス抜きバルブによる流体の漏洩について説明する断面図である。
【図５】図５は、実施例における漏洩防止評価方法を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明のガス抜きバルブは、さらに、排出用リングを有し、前記排出用リングは、リング部と、その側面に連結した中空の凸部とを有し、使用時において、前記排出用リングは、前記凸部の中空と前記外筒体の貫通口とが連通する状態で、前記外筒体の外周に配置されてもよい。
【００１１】
以下、本発明のガス抜きバルブについて、図面を参照して詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の説明に限定されない。なお、以下の図１から図５において、同一部分には、同一符号を付し、その説明を省略する場合がある。また、図面においては、説明の便宜上、各部の構造は適宜簡略化して示す場合があり、各部の寸法比等は、実際とは異なる場合がある。
【００１２】
図１（Ａ）は、本発明のガス抜きバルブの構成部材を例示する分解側面図であり、図１（Ｂ）は、本発明のガス抜きバルブの構成の一例を示す側面図であり、図１（Ｃ）は、図１（Ｂ）に示すガス抜きバルブのＩ−Ｉ方向に見た断面図である。図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、このガス抜きバルブ１０は、外筒体１１と、コマ体１２と、内軸体１３と、排出用リング１４とを有する。ガス抜きバルブ１０において、排出用リング１４は、任意の構成部材であり、有することが好ましいが、有さなくてもよい。ガス抜きバルブ１０の各構成部材は、例えば、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４０３、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ４２０Ｊ２等を用いて形成可能であり、ＳＵＳ３０４で形成することが好ましい。
【００１３】
外筒体１１は、有底筒状体（例えば、有底円筒体）であり、その底部に、開口を有し、その内壁に、内軸体１３との第１螺合部を有し、その側壁に、排出口となる貫通口１１ｃを有する。前記第１螺合部については、図１（Ａ）及び（Ｂ）には表れておらず、図１（Ｃ）においては、便宜上、図示を省略している。外筒体１１の長さは、後述の流体通路に温度調整のために巻きつけるヒーターの厚み等に応じて、適宜決定すればよく、特に制限されないが、例えば、７０ｍｍ〜１００ｍｍ又は１２７ｍｍ〜１７０ｍｍである。外筒体１１の外径及び内径も、特に制限されないが、例えば、外径が、約２０ｍｍであり、内径が、約１０ｍｍである。底部の開口は、例えば、円状であり、その直径は、例えば、約８ｍｍである。前記第１螺合部の長さは、例えば、１８ｍｍ〜２４ｍｍである。前記貫通口１１ｃの直径は、例えば、１ｍｍ〜５ｍｍである。
【００１４】
図１（Ａ）に示すように、外筒体１１は、さらに、その外壁に、後述の排出用リング１４との第２螺合部１１ａを有してもよい。第２螺合部１１ａの長さは、例えば、１３ｍｍ〜１５ｍｍである。便宜上、図１（Ｃ）においては、第２螺合部１１ａの図示を省略している。
【００１５】
図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、外筒体１１は、さらに、その外壁に、後述の流体通路との第３螺合部１１ｂを有してもよい。第３螺合部１１ｂの長さは、例えば、約２５ｍｍである。便宜上、図１（Ｃ）においては、第３螺合部１１ｂの図示を省略している。
【００１６】
図１（Ｃ）に示すように、外筒体１１は、さらに、その内壁に、外筒体１１の内部に内軸体１３を収容したときに、貫通口１１ｃと連通する円環状の流体溜め部１１ｄを有してもよい。流体溜め部１１ｄの幅及び深さは、例えば、後述の内軸体１３の第３円柱部１３ｃの溝の幅及び深さと同様とすればよい。
【００１７】
コマ体１２は、球状部１２ａと、それに連結した突出部１２ｂとを有する。
【００１８】
球状部１２ａの直径は、外筒体１１の底部の開口の直径よりも大きい。球状部１２ａの直径と、外筒体１１の底部の開口の直径との差は、例えば、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。
【００１９】
突出部１２ｂは、例えば、円柱状であり、その長さは、例えば、１２．５ｍｍ〜２０ｍｍであり、その直径は、例えば、約４ｍｍである。
【００２０】
内軸体１３は、その外壁に、外筒体１１との第１被螺合部１３ｂ１を有する。第１被螺合部１３ｂ１の長さは、前述の外筒体１１の第１螺合部の長さより僅かに短く設計すればよい。
【００２１】
内軸体１３は、例えば、図１（Ａ）及び（Ｃ）に示すように、第１円柱部１３ａと、第１被螺合部１３ｂ１を有する第２円柱部１３ｂと、第３円柱部１３ｃとを有してもよい。
【００２２】
第１円柱部１３ａは、外筒体１１の内径よりも直径が大きく、かつ、外筒体１１の内部に内軸体１３を収容したときに、その底部が、外筒体１１の上部に隙間を開けて位置する。第１円柱部１３ａの直径と、外筒体１１の内径との差は、例えば、６ｍｍ〜８ｍｍである。第１円柱部１３ａの長さは、例えば、１０ｍｍ〜１５ｍｍである。第１円柱部１３ａは、その外壁に、外筒体１１の内部に内軸体１３を収容する際に、手又はレンチ等で内軸体１３を把持しやすくするために形成された平行な二平面を有してもよい。
【００２３】
第２円柱部１３ｂの直径は、外筒体１１の内径と同じである。第２円柱部１３ｂの長さは、例えば、約３１ｍｍである。
【００２４】
第３円柱部１３ｃの直径も、外筒体１１の内径と同じである。ただし、第３円柱部１３ｃの外壁には、外筒体１１の内部に内軸体１３を収容したときに、外筒体１１の貫通口１１ｃと連通する位置と、それと１８０度の位置とから、下端に向かって軸方向に、２本の溝が形成されている。第３円柱部１３ｃの長さは、前述のヒーターの厚み等に応じて、適宜決定すればよく、特に制限されないが、例えば、３４ｍｍ〜６４ｍｍ又は９４ｍｍ〜１３４ｍｍである。前記２本の溝の幅は、それぞれ、例えば、約２ｍｍであり、前記２本の溝の深さは、それぞれ、例えば、約１ｍｍである。なお、図１（Ａ）における側面視では、実際には、前記２本の溝は視認されないが、便宜上、前記２本の溝の存在がわかるように、破線で示している。
【００２５】
外筒体１１と内軸体１３は、外筒体１１の内部に内軸体１３を収容した際、少なくとも、軸方向において、外筒体１１の底部の開口と貫通口１１ｃとの間に、流体が通過可能な空隙１５を有する。本例では、第３円柱部１３ｃの２本の溝のうちの一方（図１（Ｃ）においては、右側）の溝が、空隙１５となっているが、空隙１５は、第３円柱部１３ｃの外壁に代えて、外筒体１１の内壁に形成された溝であってもよい。また、空隙１５は、第３円柱部１３ｃの直径を、外筒体１１の内径よりも小さくすることで形成されてもよい。
【００２６】
図１（Ｃ）に示すように、使用時において、コマ体１２は、外筒体１１の内部に球状部１２ａが収容され、外筒体１１の底部の開口から、突出部１２ｂが突出しており、内軸体１３は、外筒体１１内部に収容され、外筒体１１の第１螺合部と内軸体１３の第１被螺合部１３ｂ１とが螺合することにより、外筒体１１に内軸体１３が固定される。
【００２７】
排出用リング１４は、リング部１４ａと、その側面に連結した中空の凸部１４ｂとを有する。リング部１４ａは、その内壁に、外筒体１１との第２被螺合部を有してもよい。前記第２被螺合部については、図１（Ａ）及び（Ｂ）には表れておらず、図１（Ｃ）においては、便宜上、図示を省略している。図１（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、使用時において、排出用リング１４は、例えば、外筒体１１の第２螺合部１１ａと排出用リング１４の第２被螺合部との螺合により、凸部１４ｂの中空と外筒体１１の貫通口１１ｃとが連通する状態で、外筒体１１の外周に配置される。
【００２８】
図１（Ｃ）に示すように、排出用リング１４は、さらに、そのリング部１４ａの内壁に、外筒体１１の貫通口１１ｃと連通する円環状の流体溜め部１４ｃを有してもよい。流体溜め部１４ｃの幅及び深さは、例えば、前述の内軸体１３の第３円柱部１３ｃの溝の幅及び深さと同様とすればよい。
【００２９】
つぎに、図１に示すガス抜きバルブ１０による流体の漏洩防止について、面接触を用いたガス抜きバルブと比較して、説明する。
【００３０】
図３（Ａ）は、面接触を用いたガス抜きバルブの構成の一例を示す側面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示すガス抜きバルブのＩＩ−ＩＩ方向に見た断面図である。図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、このガス抜きバルブ３０は、その外壁に、後述の流体通路との螺合部３１を有し、かつ、下端側にテーパ面３２を有する略円柱状の外観であり、その内部に、断面形状が逆Ｔ字状の流路３３が形成されている。
【００３１】
図３に示すガス抜きバルブ３０は、図４に示すように、その下端を、流体通路２０の側壁２１に形成された、ガス抜きバルブ３０の下端と同形状の挿入部２２に挿入して使用される。挿入部２２の入口には、ガス抜きバルブ３０との被螺合部２２ａが形成されており、ガス抜きバルブ３０の螺合部と流体通路２０の被螺合部とが螺合することにより、流体通路２０にガス抜きバルブ３０が固定される。
【００３２】
まず、図４（Ａ）に示すように、ガス抜きバルブ３０のテーパ面３２が、挿入部２２に接していない状態で、流体通路２０に流体を流しはじめると、流体通路２０内のガスは、前記流体により、流路３３を介してガス抜きバルブ３０の上端へと押し出される。このため、ガス抜きバルブ３０の上端からの前記流体の排出が確認された時点で、流体通路２０内のガス抜きが完了したと判断できる。その時点で、ガス抜きバルブ３０の螺合部と流体通路２０の被螺合部との螺合により、ガス抜きバルブ３０のテーパ面３２を、挿入部２２に面接触させることで、ガス抜き後の流体の漏洩を防止する。しかしながら、このように面接触により流体の漏洩を防止するガス抜きバルブ３０では、テーパ面３２の軸方向の芯と、螺合部及び被螺合部の軸方向の芯との加工ずれにより、図４（Ｂ）の丸で囲った部分のように、テーパ面３２と、挿入部２２との間に隙間が生じ、流体を漏洩させるリスクがある。
【００３３】
一方、図１に示すガス抜きバルブ１０では、つぎのようにして、流体の漏洩が防止される。
【００３４】
図１に示すガス抜きバルブ１０は、図２に示すように、その下端を、流体通路２０の側壁２１に形成された、大径部２２ａと小径部２２ｂとを有する挿入部２２に挿入して使用される。小径部２２ｂは、側壁２１の内周側に位置し、その長さは、コマ体１２の突出部１２ｂの長さとほぼ同じであり、その直径は、コマ体１２の突出部１２ｂの直径よりもわずかに大きい。大径部２２ａは、側壁２１の外周側に位置し、外筒体１１との第３被螺合部２２ａ１を有する。外筒体１１の第３螺合部１１ｂと流体通路２０の第３被螺合部２２ａ１とが螺合することにより、流体通路２０にガス抜きバルブ１０が固定される。
【００３５】
図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、ガス抜きバルブ１０では、流体通路２０への挿入しはじめ及び挿入途中においては、コマ体１２の軸方向の芯が、ガス抜きバルブ１０の軸方向の芯に対して、右にずれたり、左にずれたりすることがある。しかし、コマ体１２の球状部１２ａの球面による自動調心により、図２（Ｃ）に示すように、外筒体１１の底部が、大径部２２ａの底部と接するときには、コマ体１２の軸方向の芯が、ガス抜きバルブ１０の軸方向の芯と一致する。また、両者の軸方向の芯にずれがあるとないとにかかわらず、小径部２２ｂの上端と、コマ体１２の球状部１２ａの球面とが接触することで、外筒体１１の底部の開口が、密封される。
【００３６】
つぎに、外筒体１１の第１螺合部と内軸体１３の第１被螺合部１３ｂ１との螺合により、内軸体１３の先端をコマ体１２の球状部１２ａから離した状態で、流体通路２０に流体を流しはじめると、前記流体の圧力により、球状部１２ａが内軸体１１の先端と接するまでコマ体１２が持ち上げられ、コマ体１２と小径部２２ｂの上端との間に生じた隙間を介して、外筒体１１の底部の開口と貫通口１１ｃとの間の空隙１５を、流体が通過可能となる。ここで、流体通路２０内のガスは、前記流体により、空隙１５を介して貫通口１１ｃへと押し出される。このため、貫通口１１ｃからの前記流体の排出が確認された時点で、流体通路２０内のガス抜きが完了したと判断できる。その時点で、外筒体１１の第１螺合部と内軸体１３の第１被螺合部１３ｂ１との螺合により、小径部２２ｂの上端と、コマ体１２の球状部１２ａの球面とが接触した図２（Ｃ）の状態に戻すことで、外筒体１１の底部の開口が密封され、ガス抜き後の流体の漏洩が防止される。ガス抜きバルブ１０によれば、コマ体１２の球状部１２ａの球面による線接触を用いているため、軸方向に強い力をかけずとも、流体の漏洩を防止可能である。また、ガス抜きバルブ１０によれば、流体の漏洩防止により、流体の損失及び流体の流速低下も防止可能である。前記流体は、例えば、溶融ポリマー、粘性流体、水等、気体以外のいかなる流体であってもよい。前記流体が、例えば、溶融ポリマーである場合には、流体通路２０の温度調整のために、側壁２１のガス抜きバルブ１０の挿入部以外の外周に、ヒーターを巻きつけてもよい。前記ヒーターの厚みは、特に制限されないが、例えば、約２８ｍｍ又は約６６ｍｍである。前記流体が、例えば、溶融ポリマーである場合には、流体の流速低下が防止されるため、ポリマーの物性の変化も防止可能である。
【００３７】
図１（Ｃ）に示すように、外筒体１１の内壁及び排出用リング１４のリング部１４ａの内壁が、それぞれ、貫通口１１ｃと連通する円環状の流体溜め部１１ｄ及び１４ｃを有すれば、排出用リング１４を回転させて凸部１４ｂの方向を変えることで、ガスを含む流体の排出方向を、いかなる方向にも調整可能である。
【００３８】
つぎに、流体を流し終わったら、外筒体１１の第３螺合部１１ｂと流体通路２０の第３被螺合部２２ａ１との螺合により、ガス抜きバルブ１０を、流体通路２０から取り外す。ガス抜きバルブ１０によれば、取り外し時にコマ体１２の球状部１２ａが、外筒体１１の底部の開口に引っかかるため、コマ体１２を残すことなく、取り外し可能である。取り外し後のガス抜きバルブ１０は、洗浄により付着物等を除去することで、再度利用可能である。ただし、コマ体１２は、利用の度に新品に交換することが好ましい。なお、前記流体が、例えば、溶融ポリマーである場合には、温度の低下により溶融ポリマーが固化すると、ガス抜きバルブ１０の取り外しが困難となるため、高温のうちに取り外すことが好ましい。
【実施例】
【００３９】
図１に示す本発明のガス抜きバルブ１０及び図３に示すガス抜きバルブ３０を用いて、ガス抜き後の流体の漏洩を想定したモデル実験を行った。すなわち、図５に示すように、図２（Ｃ）に示すのと同様に、図１に示す本発明のガス抜きバルブ１０を、外筒体１１の底部の開口が密封された状態で挿入した密閉容器６０に、水圧ポンプ４０を用いて、圧力計５０が２０ＭＰａを示すまで水を充填し、その後の圧力計５０が示す圧力の経時変化を観察した。その結果、圧力計５０が示す圧力は、約３０分かけて１９ＭＰａまで低下し、その後は１９ＭＰａのまま横ばいとなった。一方、図３に示すガス抜きバルブ３０を、テーパ面３２を挿入部２２に面接触させた状態で密閉容器６０に挿入し、同様の実験を行ったところ、圧力計５０が示す圧力は、約３０分かけて１６ＭＰａまで低下し、その後は１６ＭＰａのまま横ばいとなった。このように、図１に示す本発明のガス抜きバルブ１０では、図３に示す面接触を用いたガス抜きバルブ３０と比べて、圧力の低下が少なく、流体の漏洩が防止されることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
以上のように、本発明のガス抜きバルブは、流体の漏洩を防止可能なものである。本発明のガス抜きバルブの用途は、特に限定されず、流体通路内のガスの排出に幅広く利用できる。
【符号の説明】
【００４１】
１０      ガス抜きバルブ
１１      外筒体
１１ａ    第２螺合部
１１ｂ    第３螺合部
１１ｃ    貫通口
１２      コマ体
１２ａ    球状部
１２ｂ    突出部
１３      内軸体
１３ｂ１  第１被螺合部
１４      排出用リング
１４ａ    リング部
１４ｂ    凸部
２０      流体通路
２１      側壁
２２      挿入部
２２ａ１  第３被螺合部
【図１】
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【図２】
2017207125.tif 000004
【図３】
2017207125.tif 000005
【図４】
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【図５】
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