(57)【要約】【課題】二つの軸受部品を突き合せた端面間の接着で結合する工程後の待ち時間を短くしつつ、その結合を維持する。【解決手段】端面９をもった第一の軸受部品１と、端面９をもった第二の軸受部品１と、端面９、９間に配置された第一種の接着材１１及び第二種の接着材１２とを有する。第一種の接着材１１は、二つの軸受部品１、１を結合する。第二種の接着材１２は、第一種の接着材１１よりも強固に固まらせる。第一種の接着材１１として、第二種の接着材１２の固体化前に二つの軸受部品１、１を結合可能なものを用いる。【選択図】図１
2017172710.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の端面をもった第一の軸受部品と、第二の端面をもった第二の軸受部品と、前記第一の端面及び前記第二の端面間に配置された接着材とを有し、それら二つの前記軸受部品が、前記接着材によって結合されている軸受において、
前記二つの軸受部品を結合する第一種の前記接着材と、
前記第一種の接着材よりも強固に固まらせた第二種の前記接着材と、を有し、
前記第一種の接着材として、前記第二種の接着材の固体化前に前記二つの軸受部品を結合可能なものが用いられていることを特徴とする軸受。
【請求項２】
前記第一種の接着材として、前記第一の端面と前記第二の端面を貼り合せてから直ちに前記二つの軸受部品を結合するものが用いられている請求項１に記載の軸受。
【請求項３】
前記第一の端面と前記第二の端面とに、それぞれ凹部が形成されており、これら凹部に前記第二種の接着材が充填されており、これら凹部と前記第二種の接着材との係止によって前記二つの軸受部品の結合が維持される係止構造をさらに有する請求項１又は２に記載の軸受。
【請求項４】
前記凹部が、前記第一の端面と前記第二の端面の突き合せ方向に関して変化した形状になっている請求項３に記載の軸受。
【請求項５】
前記第一種の接着材が前記凹部の全縁に沿って配置されており、
前記第二種の接着材が、対向している前記凹部間に亘って一連になっている請求項３又は４に記載の軸受。
【請求項６】
前記第一の軸受部品が軌道輪からなり、
前記第二の軸受部品が、前記第一の軸受部品と軸方向に並ぶ軌道輪又は環状部品からなる請求項１から５のいずれか１項に記載の軸受。
【請求項７】
第一の端面をもった第一の軸受部品と、第二の端面をもった第二の軸受部品と、前記第一の端面及び前記第二の端面間に配置する接着材とを用い、それら二つの前記軸受部品を前記接着材によって結合する工程を有する軸受製造方法において、
第一種の前記接着材によって前記二つの軸受部品を結合させ、この結合の後に、第二種の前記接着材を前記第一種の接着材よりも強固に固まらせることにより、前記二つの軸受部品を最終的に結合することを特徴とする軸受製造方法。
【請求項８】
前記第一種の接着材として、前記第一の端面と前記第二の端面を貼り合せてから直ちに前記二つの軸受部品を結合するものを用いる請求項７に記載の軸受製造方法。
【請求項９】
前記第一の軸受部品及び前記第二の軸受部品として、それぞれ対応の前記第一の端面及び前記第二の端面に凹部を有するものを用い、
これら各凹部に前記第二種の接着材を充填し、前記結合の状態で前記第二種の接着材を固まらせることにより、これら各凹部と当該第二種の接着材との係止によって前記二つの軸受部品の結合を維持可能な係止構造を設ける請求項７又は８に記載の軸受製造方法。
【請求項１０】
前記第一の軸受部品及び前記第二の軸受部品として、それぞれ前記第一の端面と前記第二の端面の突き合せ方向に関して変化した形状の前記凹部を有するものを用いる請求項９に記載の軸受製造方法。
【請求項１１】
前記第一種の接着材を前記凹部の全縁に沿って配置し、
前記第二種の接着材を、対向している前記凹部間に亘って一連となるように固まらせる請求項９又は１０に記載の軸受製造方法。
【請求項１２】
前記第一の軸受部品が軌道輪からなり、
前記第二の軸受部品が、前記第一の軸受部品と軸方向に並ぶ軌道輪又は環状部品からなる請求項７から１１のいずれか１項に記載の軸受製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸受及びその軸受製造方法に関し、特に、軸受の使用時に突き合せた状態に維持することが必要な二つの軸受部品を備えるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
軸受の中には、複列軌道輪を構成する対の単列軌道輪、軌道輪とつば輪、軌道輪と間座等、軸を支持する使用時、突き合せた状態に維持することが必要な二つの軸受部品を備えるものがある。それら二つの軸受部品は、軸受を相手装置に取り付ける際、一般に、ハウジング、蓋、止め輪等の外部部材によって固定される。
【０００３】
従来、それら二つの軸受部品が結合されている軸受を市場に提供することが行われている。この結合の目的は、軸受を相手装置に取り付けるまで、それら二つの軸受部品を一体に取り扱うことができ、軸受の取り付けを容易にすることである。したがって、その結合は、流通段階を経て軸受を取り付けるまで維持可能な程度でよく、一般に、軸受の自重で結合が破壊されない程度になっている。
【０００４】
例えば、クレーンシーブ用の総ころ形複列円筒軸受において、薄い金属製の締結環を二つの単列軌道輪の周溝に沿ってローリングプレス加工で加締めることにより、或いは、クリップ状の結合部材を二つの単列軌道輪の周溝に圧着することにより、これら単列軌道輪を結合している（特許文献１）。
【０００５】
また、複列円すいころ軸受において、内輪と間座の突き合せた端面同士をすきま嵌め可能な形状に加工し、そのすきま嵌め部に塗布した接着剤によって、内輪と間座を着脱可能に結合している（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１９７８８３号公報
【特許文献２】特開２０１２−７７０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のような締結環を用いる場合、特殊な冶具が必要となり、組立工数も大きくなる。また、クリップ状の結合部材を用いる場合、結合部材の脱落を防止するため、結合部材と二つの軸受部品間のはめあい寸法等で加工精度を厳しく管理しなければならない。
【０００８】
一方、特許文献２のように、塗布した接着剤によって、二つの軸受部品の突き合せた端面同士で結合する場合、特殊な治具が不要になり、加工精度を厳しく管理することも不要になる。
【０００９】
しかしながら、二つの軸受部品の突き合せた端部同士を貼り合せた後、塗布した接着剤を固まらせるための時間を十分に取らなければならない。この時間が経過するまでは、二つの軸受部品を結合した状態に保つことができない。この間、軸受組立を進めることができない待ち時間となる点で問題がある。
【００１０】
そこで、この発明が解決しようとする課題は、二つの軸受部品を突き合せた端面間の接着で結合する工程後の待ち時間を短くしつつ、その結合を維持することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を達成するため、この発明は、第一の端面をもった第一の軸受部品と、第二の端面をもった第二の軸受部品と、前記第一の端面及び前記第二の端面間に配置された接着材とを有し、それら二つの前記軸受部品が、前記接着材によって結合されている軸受において、前記二つの軸受部品を結合する第一種の前記接着材と、前記第一種の接着材よりも強固に固まらせた第二種の前記接着材と、を有し、前記第一種の接着材として、前記第二種の接着材の固体化前に前記二つの軸受部品を結合可能なものが用いられている軸受、を採用した。
【００１２】
また、この発明は、第一の端面をもった第一の軸受部品と、第二の端面をもった第二の軸受部品と、前記第一の端面及び前記第二の端面間に配置する接着材とを用い、それら二つの前記軸受部品を、前記接着材によって結合する工程を有する軸受製造方法において、第一種の前記接着材によって前記二つの軸受部品を結合させ、この結合の後に、第二種の前記接着材を前記第一種の接着材よりも強固に固まらせることにより、前記二つの軸受部品を最終的に結合することを特徴とする軸受製造方法を採用した。
【発明の効果】
【００１３】
この発明に係る軸受又は軸受製造方法は、第二種の接着材に比して早期に接着可能な第一種の接着材と、第一種の接着材に比べて強固に固まらせる第二種の接着材とを併用しているので、軸受の製造途中では、取り敢えず二つの軸受部品を第一種の接着材によって速やかに結合して第二種の接着材の固体化を待つことが不要となり、最終的に完成した軸受では、強固に固まった第二種の接着材によって二つの軸受部品の結合を維持することが可能となる。このように、この発明に係る軸受又は軸受製造方法は、二つの軸受部品を突き合せた端面間の接着で結合する工程後の待ち時間を短くしつつ、その結合を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】この発明の第一実施例に係る軸受を示す断面図
【図２】この発明の第一実施例に係る軸受製造方法において接着材を軌道輪に配置した様子を示す部分斜視図
【図３】この発明の第二実施例に係る軸受を示す断面図
【図４】この発明に係る軸受を相手装置に取り付けた状態を例示する断面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明の好ましい実施形態を説明する。
【００１６】
第一実施形態に係る軸受では、前記第一種の接着材として、前記第一の端面と前記第二の端面を貼り合せてから直ちに前記二つの軸受部品を結合するものが用いられている。
【００１７】
また、第一実施形態に係る軸受製造方法では、前記第一種の接着材として、前記第一の端面と前記第二の端面を貼り合せてから直ちに前記二つの軸受部品を結合するものを用いる。
【００１８】
第一実施形態に係る軸受又は軸受製造方法は、第一の端面と第二の端面を貼り合せてからの待ち時間を実質的に無くすことができる。
【００１９】
第二実施形態に係る軸受では、前記第一の端面と前記第二の端面とに、それぞれ凹部が形成されており、これら凹部に前記第二種の接着材が充填されており、これら凹部と前記第二種の接着材との係止によって前記二つの軸受部品の結合が維持される係止構造をさらに有する。
【００２０】
また、第二実施形態に係る軸受製造方法では、前記第一の軸受部品及び前記第二の軸受部品として、それぞれ対応の前記第一の端面及び前記第二の端面に凹部を有するものを用い、これら各凹部に前記第二種の接着材を充填し、前記結合の状態で前記第二種の接着材を固まらせることにより、これら各凹部と当該第二種の接着材との係止によって前記二つの軸受部品の結合を維持可能な係止構造を設ける。
【００２１】
第二実施形態に係る軸受又は軸受製造方法は、仮に軸受の流通段階や軸受を相手装置に取り付ける際に第一種の接着材による結合が破壊されたとしても、強固に固まった第二種の接着材と第一の端面及び第二の端面の凹部との係止によって第二種の接着材が楔の役割を果たすので、二つの軸受部品を結合した状態に維持することができる。
【００２２】
第三実施形態に係る軸受では、前記凹部が、前記第一の端面と前記第二の端面の突き合せ方向に関して変化した形状になっている。
【００２３】
また、第三実施形態に係る軸受製造方法では、前記第一の軸受部品及び前記第二の軸受部品として、それぞれ前記第一の端面と前記第二の端面の突き合せ方向に関して変化した形状の前記凹部を有するものを用いる。
【００２４】
第三実施形態に係る軸受又は軸受製造方法は、最終的に結合された二つの軸受部品が結合解除側へ移動しようとする際、固まった第二種の接着材と凹部とによって確実な係止が得られる。
【００２５】
第四実施形態に係る軸受では、前記第一種の接着材が前記凹部の全縁に沿って配置されており、前記第二種の接着材が、対向している前記凹部間に亘って一連になっている。
【００２６】
また、第四実施形態に係る軸受製造方法では、前記第一種の接着材を前記凹部の全縁に沿って配置し、前記第二種の接着材を、対向している前記凹部間に亘って一連となるように固まらせる。
【００２７】
第四実施形態に係る軸受又は軸受製造方法は、対向している凹部にそれぞれ充填された第二種の接着材が一連に固まるので、第二種の接着材が頑丈な係止構造にすることができ、また、充填された流動性の第二種の接着材が当該凹部間の合わせ目から漏洩しないよう、結合を担っている第一種の接着材をシールにすることができる。
【００２８】
第五実施形態に係る軸受又は軸受製造方法では、前記第一の軸受部品が軌道輪からなり、前記第二の軸受部品が、前記第一の軸受部品と軸方向に並ぶ軌道輪又は環状部品からなる。
【００２９】
第五実施形態に係る軸受又は軸受製造方法は、例えば、軌道輪同士の結合、軌道輪と、つば輪又は間座等の環状部品との結合に好適である。
【００３０】
以下、この発明の第一実施例に係る軸受及び軸受製造方法を添付図面の図１〜図３に基づいて説明する。
【００３１】
図１に示すように、この軸受は、軸受部品として、二つの内方の軌道輪１、１と、外方の軌道輪２と、複列に配置されたころ３とを備える。
【００３２】
内方の軌道輪１は、環状部品からなり、その外周側に単列の軌道面４を有する。二つの内方の軌道輪１、１は、共に同形のものとなっている。これら二つの内方の軌道輪１、１は、軸方向に同軸で並ぶ状態に結合されている。
【００３３】
ここで、軸方向とは、軸受中心軸に沿った方向のことをいい、内方の軌道輪１の中心軸に一致している。以下、その軸方向に直角な方向のことを径方向といい、その中心軸周りの円周方向のことを周方向という。
【００３４】
外方の軌道輪２は、環状部品からなり、その内周側に複列の軌道面５、５を有する。
【００３５】
ころ３は、内方の軌道面４と、外方の軌道面５との間に介在している。
【００３６】
外方の軌道輪２は、中つば部６を有する。一方、内方の軌道輪１は、両側につば部７、８を有する。これら中つば部６、つば部７、８は、ころ３を案内する。
【００３７】
二つの内方の軌道輪１、１は、突き合せた端面９、９間で一体に結合されている。以下、二つの内方の軌道輪１、１を呼び分けるときは、第一の軌道輪１と、第二の軌道輪１という。また、それら二つの端面９、９を呼び分けるときは、第一の端面９と、第二の端面９という。
【００３８】
端面９は、内方の軌道輪１のうち、結合相手の端面９と突き合せ方向に重なる表面部となる。このため、二つの内方の軌道輪１、１が結合されている状態のとき、第一の端面９及び第二の端面９は外部に露出しない。第一の端面９と第二の端面９の突き合せ方向は、これらを突き合せる方向に動かす直線方向でのことであり、この例では、軸方向になっている。端面９は、周方向全周に亘って図示の断面形状で連続している。
【００３９】
端面９には、周方向全周に亘って凹部１０が形成されている。端面９の凹部１０以外の部分は、突き合せ方向に直角な平坦部になっている。この端面９の平坦部は、凹部１０を境とした内方の軌道輪１の内径側と外径側とに形成されている。この端面９の平坦部は、内方の軌道輪１の幅を規定する両端の一端となる。凹部１０は、その端面９の平坦部から軸方向に深さをもっている。
【００４０】
凹部１０の断面形状から明らかなように、凹部１０は、軸方向に関して変化した形状になっている。図示では、凹部１０の溝幅が、軸方向に底側へ向かって次第に拡大した形状を例示している。
【００４１】
この軸受は、第一の端面９及び第二の端面９間に配置された第一種の接着材１１及び第二種の接着材１２をさらに有する。第一の端面９と第二の端面９で突き合せた二つの内方の軌道輪１、１が、これら接着材１１、１２によって結合されている。
【００４２】
第一種の接着材１１は、周方向全周に亘った凹部１０の全縁に沿って配置されている。すなわち、第一種の接着材１１は、第一の端面９と第二の端面９の内径側及び外径側のそれぞれの平坦部間で周方向全周に亘って介在させられている。
【００４３】
第一種の接着材１１は、これのみでも二つの内方の軌道輪１、１を結合状態に維持可能な接着力を発現している。ここでの接着力による結合は、軸受完成時点で得られる最終的な結合状態のときよりも弱い仮のものであるが、二つの内方の軌道輪１、１を一体に取り扱うことに耐えることができる強さをもっている。
【００４４】
第二種の接着材１２は、各凹部１０に充填されており、また、軸方向に対向している凹部１０、１０間に亘って一連になっている。第二種の接着材１２は、第一種の接着材１１よりも強固に固まっている。これら凹部１０、１０と第二種の接着材１２との係止によって二つの内方の軌道輪１、１の結合が維持される係止構造が実現されている。
【００４５】
第二種の接着材１２は、硬化又は固化によって固まらせる養生の時間を経て、二つの内方の軌道輪１、１の最終的な結合を完成させるためのものである。凹部１０に充填可能な遅効性の第二種の接着材１２として、例えば、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、クロロプレンゴム系、ゴム・エラストマー、シリコンゴム系、ニトリルゴム系、フェノール樹脂、ポリ酢酸ビニル系、酢酸ビニル系、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。
【００４６】
一方、第一種の接着材１１として、第一の端面９と第二の端面９を貼り合せてから直ちに二つの内方の軌道輪１、１を結合する即効性のものが用いられている。このため、第一の端面９と第二の端面９を貼り合せた後に第一種の接着材１１を硬化又は固化させる養生の時間を取らずとも、二つの内方の軌道輪１、１を結合することができる。
【００４７】
第一種の接着材１１は、流動性をもった状態から固まらせる接着剤又は、硬化又は固化しない粘着剤を端面９に付着させるものでもよいし、そのような接着剤又は粘着剤と基材からなるテープ、接着シート等でもよい。例えば、第一種の接着材１１として、両面テープ、市販されているアロンアルファ（登録商標）のような速乾性の接着剤等が挙げられる。第一種の接着材１１が第二種の接着材１２の固体化前に二つの内方の軌道輪１、１を結合可能なものであれば、第二種の接着材１２の養生を待たずに、第一種の接着材１１によって結合された二つの内方の軌道輪１、１を以後の軸受組立工程に進めることが可能でありながら、最終的には、第二種の接着材１２が固まって強固な二つの内方の軌道輪１、１の結合を得ることが可能となる。第一種の接着材１１に接着剤を採用する場合、第一の端面９と第二の端面９を貼り合せてから二つの内方の軌道輪１、１を結合するまで固まらせるのに必要な待ち時間は、なるべく短い方がよい。第一種、第二種の接着材１１、１２は、それぞれ複数種類の接着剤、粘着剤で構成してもよい。
【００４８】
図１のように、二つの内方の軌道輪１、１を第一種の接着材１１、第二種の接着材１２によって結合する工程を説明する。図２に、第一種の接着材１１及び第二種の接着材１２を内方の軌道輪１に配置した様子を示す。
【００４９】
図２に示すように、内方の軌道輪１の端面９には、凹部１０を境とした内径側と外径側の平坦部に、第一種の接着材１１を配置する。この配置は、貼り付け、塗布等、適宜に行えばよい。第一種の接着材１１として両面テープを採用する場合、第一の軌道輪１又は第二の軌道輪１のいずれか一方に貼り付けるだけでよい。
【００５０】
また、第一の軌道輪１及び第二の軌道輪１のそれぞれの凹部１０には、第二種の接着材１２を充填する。ここで、第二種の接着材１２は、端面９の平坦部から僅かに軸方向に高く盛る。この盛り量は、端面９同士を軸方向に突き合せた際、軸方向に対向している凹部１０、１０間で第二種の接着材１２を接触させて一連となるように、かつ余分な第二種の接着材１２が第一種の接着材１１と端面９間に入り込んで第一種の接着材１１の接着を阻害しないように適宜に設定すればよい。その突き合せの際、第一種の接着材１１の弾性により、第一種の接着材１１が圧縮される。これを利用して第二種の接着材１２同士を確実に接触させるため、第一種の接着材１１を配置した内方の軌道輪１の凹部１０には、第一種の接着材１１の厚さ程度に第二種の接着材１２の盛り量を設定すればよい。なお、図示では、余分な第二種の接着材１２が第一種の接着材１１と端面９間に入り込むことを防ぐため、第一種の接着材１１を凹部１０から離した位置で凹部１０の溝縁に沿って配置している。
【００５１】
二つの内方の軌道輪１、１に所要の第一種の接着材１１及び第二種の接着材１２を配置し終え、第一種の接着材１１が接着力を発揮し得る状態で、第一の軌道輪１を図１に示す外方の軌道輪２の片側に配置し、第二の軌道輪１を外方の軌道輪２の反対の片側に配置し、これら二つの内方の軌道輪１、１を両側から軸方向に移動させることにより、第一の端面９と第二の端面９を軸方向に突き合せると、第一種の接着材１１が、直ちに第一の端面９と第二の端面９間で二つの内方の軌道輪１、１を結合すると共に、軸方向に対向している凹部１０、１０に充填された第二種の接着材１２同士が接触して一連となる。この結合工程では、複列の円筒ころ３を二つの内方の軌道輪１、１の軌道面４、４上に配置した状態で行う場合、外方の軌道輪２の軌道面５、５と複列の円筒ころ３、３のすべり接触で二つの内方の軌道輪１、１を軸方向に案内することができる。より同軸性の高い端面９同士の突き合せが必要な場合、例えば、内方の軌道輪１、１の嵌め合い面を案内用の軸に嵌合した状態で突き合せを行えばよい。
【００５２】
この結合工程以後の軸受組立工程においては、第一種の接着材１１によって結合された二つの内方の軌道輪１、１を一体に取り扱うことができる。また、この結合工程以後において、第二種の接着材１２を第一種の接着材１１よりも強固に固まらせる。これにより、二つの内方の軌道輪１、１を最終的に結合する。すなわち、二つの内方の軌道輪１、１を第一種の接着材１１及び第二種の接着材１２によって結合し、各凹部１０と第二種の接着材１２とによる係止構造を設けることになる。最終的に完成した軸受では、その係止構造が、軸受の自重で破壊されない程度の機械的強度をもっている。
【００５３】
なお、この結合工程以後の軸受組立工程の時間を有効活用するため、第二種の接着材１２は、硬化又は固化による固体化のために外部から固体化を促進させることが不要なものを用いることが好ましい。そのような第二種の接着材１２として、例えば、常温硬化型接着剤、ホットメルト接着剤等が挙げられる。
【００５４】
上述の第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、第二種の接着材１２に比して早期に接着可能な第一種の接着材１１と、第一種の接着材１１に比べて強固に固まらせる第二種の接着材１２とを併用しているので、軸受の製造途中では、取り敢えず二つの内方の軌道輪１、１を第一種の接着材１１によって速やかに結合し、第二種の接着材１２の固体化を待つことが不要となり、最終的に完成した軸受では、強固に固まった第二種の接着材１２によって二つの内方の軌道輪１、１の結合を維持することが可能となる。このように、第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、二つの内方の軌道輪１、１を突き合せた端面９、９間の接着で結合する工程後の待ち時間を短くしつつ、その結合を維持することができる。
【００５５】
また、第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、第一種の接着材１１として、第一の端面９と第二の端面９を貼り合せてから直ちに二つの内方の軌道輪１、１を結合する即効性のものを用いているので、第一の端面９と第二の端面９を貼り合せてからの待ち時間を実質的に無くすことができる。
【００５６】
また、第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、仮に軸受の流通段階や軸受を相手装置に取り付ける際に第一種の接着材１１による結合が破壊されたとしても、強固に固まった第二種の接着材１２と第一の端面９及び第二の端面９の凹部１０、１０との係止によって第二種の接着材１２が楔の役割を果たすので、二つの内方の軌道輪１、１を結合した状態に維持することができる。
【００５７】
また、第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、最終的に結合された二つの内方の軌道輪１、１が軸方向に結合解除側（図１中左右に分離する側）へ移動しようとする際、軸方向に対して傾斜した状態に固まった第二種の接着材１２と、同じく傾斜した内面をもった凹部１０とによって確実な係止が得られる。
【００５８】
また、第一実施例に係る軸受又は軸受製造方法は、対向している凹部１０、１０にそれぞれ充填された第二種の接着材１２が一連に固まるので、第二種の接着材１２が頑丈な係止構造にすることができ、また、充填された流動性の第二種の接着材１２が当該凹部１０、１０間の合わせ目から漏洩しないよう、結合を担っている第一種の接着材１１をシールにすることができる。
【００５９】
第一実施例では、総ころ形複列円筒ころ軸受を例示したが、この発明は、他の軸受形式に適用することも可能である。また、第一実施例では、二つの軸受部品として、二つの内方の軌道輪を例示したが、この発明は、軸受を相手装置に取り付けて軸を支持する使用状態にしたとき、外部部材によって固定される二つの軸受部品間の結合に適用することが可能である。その一例としての第二実施例を図３に基づいて説明する。以下、第一実施例との相違点を述べるに留める。
【００６０】
図示のように、第二実施例に係る軸受は、軸受部品として、一つの内方の軌道輪２１と、軌道輪２１と軸方向に並ぶ二つのつば輪２２、２２とを備える。内方の軌道輪２１は、中つば部２３と、複列の軌道面２４、２４とを有する。つば輪２２、２２は、第一実施例におけるつば部に相当の役割を果たす。
【００６１】
内方の軌道輪２１と図中左側のつば輪２２は、第一種の接着材２５及び第二種の接着材２６によって結合されている。内方の軌道輪２１の図中左側の端面及び図中左側のつば輪２２に形成された各凹部２７は、第一実施例と同じ形状のものである。
【００６２】
内方の軌道輪２１の図中右側の端面に形成された凹部２８、及び図中右側のつば輪２２に形成された凹部２９は、それぞれ軸方向に対して傾いた溝側面と、径方向に沿った溝底面をもった溝断面形状になっている。すなわち、凹部２８、２９の溝側面は、軸方向に関して変化した形状となっている。内方の軌道輪２１と図中右側のつば輪２２は、第一種の接着材３０及び第二種の接着材３１によって結合されている。
【００６３】
なお、第一実施例や第二実施例では、凹部を端面の周方向全周に亘って形成したが、凹部を穴状に形成してもよく、例えば、穴状の凹部を端面に分散配置で形成してもよい。
【００６４】
図４に、第一実施例又は第二実施例に係る軸受Ｂを相手装置に取り付けた状態を例示する。図示の相手装置は、クレーンシーブ１０１の支持装置となっている。軸受Ｂは、支持軸１００をクレーンシーブ１０１に対して回転自在に支持する。支持軸１００は、一対のハウジング側板１０２の軸孔に通されている。一対のハウジング側板１０２は、ボルト１０３及びナット１０４によって軸方向の固定が強化されている。支持軸１００は、一対のハウジング側板１０２に対して止め輪１０５によって抜け止めされている。軸受Ｂは、クレーンシーブ１０１ごとに対で配置されている。支持軸１００に沿って軸受Ｂが軸方向に多数並んでいる。この軸受列は、一対のハウジング側板１０２によって軸方向の移動が規制されている。このため、個々の軸受Ｂは、隣接する他の軸受Ｂと、ハウジング側板１０２の外部部材によって固定される。軸受Ｂを支持軸１００に取り付ける際、上述の内方の軌道輪に係る結合があるため、取り付けを容易化することができ、軸受使用状態では、その結合が破壊されたとしても、接着材が割れたり、剥離したりするだけなので、軸受の使用に支障はない。
【００６５】
今回開示された実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。したがって、本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００６６】
１、２１  内方の軌道輪（軸受部品）
９  端面
１０、２７、２８、２９  凹部
１１、２５、３０  第一種の接着材
１２、２６、３１  第二種の接着材
２２  つば輪（軸受部品）
Ｂ  軸受
【図１】
2017172710.tif 000003
【図２】
2017172710.tif 000004
【図３】
2017172710.tif 000005
【図４】
2017172710.tif 000006