(57)【要約】【課題】銅または銅合金からなる帯板状導体の横断面形状の適正化を図ることにより、従来のＦＦＣ用導体と比較して、電気抵抗を許容範囲内に維持しつつ、優れた耐疲労特性（耐屈曲性）を実現することができるＦＦＣ用帯板状導体等を提供する。【解決手段】本発明のＦＦＣ用帯板状導体１は、銅または銅合金からなり、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅Ｗｃが導体厚さｔｃよりも寸法が大きい細長形状を有し、導体１は、幅端部での導体厚さが平均導体厚さの９７％以下であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅または銅合金からなり、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅が導体厚さよりも寸法が大きい細長形状を有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用帯板状導体であって、
該導体は、幅端部での導体厚さが平均導体厚さの９７％以下であることを特徴とする請求項１に記載のＦＦＣ用帯板状導体。
【請求項２】
前記導体の幅端部は、前記横断面で見て、導体厚さ中心線に対して対称に形成されることを特徴とする請求項１に記載のＦＦＣ用帯板状導体。
【請求項３】
複数の帯板状導体を所定の幅方向ピッチで並べた配列状態で有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）であって、
該ＦＦＣを構成する前記複数の帯板状導体のうち、前記ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体が、請求項１または２に記載の帯板状導体であることを特徴とするＦＦＣ。
【請求項４】
前記ＦＦＣを長手方向に沿ってＵ字状に屈曲させた際に、前記ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体に作用する負荷応力は、幅中央部位置に比べて幅端部位置で小さいことを特徴とする請求項３に記載のＦＦＣ。
【請求項５】
請求項３または４に記載のＦＦＣを有するステアリング・ロール・コネクタ。
【請求項６】
請求項３または４に記載のＦＦＣを有する電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅または銅合金からなるフレキシブルフラットケーブル用帯板状導体、および複数の帯板状導体を有するフレキシブルフラットケーブル、ならびにフレキシブルフラットケーブルを有するステアリング・ロール・コネクタおよび電子機器に関し、特に自動車用部品や電子機器等において、配線体として屈曲変形が繰り返される部位に配索されるフレキシブルフラットケーブルに用いるのに好適な帯板状導体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）は、厚みが薄く可撓性に優れる特長を有することから、電子機器等への実装形態における自由度が高く、様々な用途に用いられている。例えば、エアバックシステムの構成部品であるステアリング・ロール・コネクタ（ＳＲＣ）、ルーフハーネス、ドアハーネス、フロアハーネス等の自動車用部品、折り畳み式携帯電話の折り曲げ部、デジタルカメラやプリンターヘッドなどの可動部、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ（登録商標）、ＣＤ（Compact Disc）など、ディスク関連機器の可動部の配線等に広く用いられている。このようなＦＦＣの導体部分には、一般に狭幅で薄肉の銅系材料が用いられている。
【０００３】
具体的には電解銅箔や圧延銅箔の他、丸銅線を圧延することによって得られる狭幅の圧延銅箔などがある。広幅の電解銅箔や圧延銅箔は、所望幅にスリット加工（細長く細断）して得られた帯板状銅箔を、ケーブル（導体）として利用することができ、また、狭幅の圧延銅箔は、圧延によって得られた所望幅の帯板状銅箔を、そのまま所望幅のケーブル（導体）として利用することができる。
【０００４】
ＳＲＣは、省スペース化やコストダウンの観点から、小型化、薄肉化の要求があり、今後その傾向は益々強まっていき、これに伴い、ＦＦＣも薄肉化、狭幅化することが必要になってくると推測される。ＦＦＣに用いられる導体は、電気信号を送る役割を果たしており、その断面積は、小さくなるほど電気抵抗が高くなる傾向があるため、導電性の確保の観点から、ある程度の大きさを有することが必要となる。導体の断面積は、一般に厚さと幅の積で表され、導体厚さを厚くすると導体寿命が低下する傾向があり、一方、導体幅を広くすると、ＦＦＣ内に配設できる導体の数は少なくなり、加えて、ＦＦＣ内に配設される導体の数を維持するように構成する場合には、ＦＦＣの幅を広くするか、あるいはＦＦＣの厚さ方向への導体の配設数を増加させることなどが必要となり、先に挙げた設計トレンドと逆行したり、コスト増大の原因となったりする。電気抵抗が許容範囲内にある導体を用いた種々のＦＦＣ同士を比較した場合、導体の幅は、狭い方がＦＦＣのチャンネル数を増加させることができ、接続対象の電子機器の設計の自由度が高くなるので、狭幅の導体を利用したＦＦＣの方が有利である。
【０００５】
ここで、特許文献１には結晶粒を微細化した純銅を用いることにより、屈曲寿命に優れた特性を持つフラットケーブル用導体が記載され、特許文献２には硬銅材層と軟銅材層の異種材料の積層化によって導体の長寿命化を図ったフラットケーブルが記載されている。また、特許文献３には、耐屈曲性を向上するために、表層をＳｎ−Ｃｕの合金層、内層を純銅とした平角導体を提供するものである。導体の板厚を増加させることで屈曲寿命が大幅に短くなることが挙げられている。また、特許文献４では、寿命を知らせるための厚みが他の導体よりも厚い検知用導体を含むフレキシブルケーブルが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３６３３３０２号公報
【特許文献２】特許第３９１０８１９号公報
【特許文献３】特開２００３−３４６５６４号公報
【特許文献４】特開２０１３−１１００２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１乃至特許文献３では、添加物による組成の変更や、導体を層構造にすることによって長寿命化を図るものである。この他にもクラッドを含めた合金化や、製造プロセス改善などによってフラットケーブルの長寿命化を図る技術が存在するが、今後の狭幅化、屈曲半径の小径化の要求に対して、既出の技術による導体素材では特性を満足しない。また、引用文献４に開示されたように、ＦＦＣに用いられる導体の板厚と寿命には強い因果関係があり、図８に示すように導体厚さ（板厚）が薄いと長寿命化し、図７に示すように導体厚さ（板厚）が厚いと短寿命化することが知られているが、この知見はＦＦＣに用いられる導体の長寿命化には利用されていなかった。本発明者らの調査によると、導体の薄肉化（減厚化）によって屈曲疲労特性を改善させることはできるが、現在のＦＦＣに使われている導体は、既に３５μｍ前後と薄く、これ以上の薄肉化を行うと断面積が小さくなりすぎて電気抵抗が許容範囲を超えてしまい、導体としての役割が十分に果たせなくなる傾向がある。また板厚を薄くしてしまうと、その分電気抵抗が上昇してしまうため、その上で導体幅をより一層狭めることはできず、チャンネル数を増加させる狭ピッチ配列を行いたい場合の障害となっていた。そこで、導体厚さ（板厚）は薄くすることなく耐疲労特性（屈曲寿命）を改善させる技術が必要となってきた。
【０００８】
特に今後、必要とされる狭幅導体では、屈曲時の亀裂進展から断線までの疲労寿命が短くなることが想定されることから、亀裂発生を遅らせたり、あるいは亀裂進展速度を小さくするなどして、優れた耐疲労特性を有する導体を開発することが必要となる。
【０００９】
本発明の目的は、銅または銅合金からなる帯板状導体の横断面形状の適正化を図ることにより、従来のＦＦＣ用導体と比較して、電気抵抗を許容範囲内に維持しつつ、優れた耐疲労特性（耐屈曲性）を実現することができるＦＦＣ用帯板状導体、および複数の帯板状導体を有するフレキシブルフラットケーブル、ならびにフレキシブルフラットケーブルを有するステアリング・ロール・コネクタおよび電子機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、検討を重ねた結果、次の知見を得た。
まず、ＦＦＣ用導体は、屈曲変形中あるいは屈曲変形の繰り返しに起因して生じる疲労によって破壊が進行していき、最終的に断線に至ることで信号のやりとりができなくなり、機能を損なってしまうことが判明した。また、断線に至る破壊現象は、導体の表面に亀裂が発生する段階と、その表面亀裂が進展する段階とに分けることができる。本発明者らは、導体の表面での亀裂発生が、導体の特に幅端部で顕著に起き、その亀裂が進展して最終的に断線に至る結果として、十分な耐疲労特性が得られないことを突き止めた。したがって、この導体の幅端部における亀裂発生を抑制することが導体の長寿命化には重要である。
【００１１】
また、先に挙げたように板厚を減少すれば屈曲寿命が改善されることは良く知られている。しかしながら、現在でも既に十分薄いＦＦＣ用途の導体を、更に薄くすることは電気抵抗の面において設計自由度が下がることから、素材としては望まれない。したがって、導体の電気抵抗の増加を防ぎつつ、導体の長寿命化を実現するには、導体全体の平均板厚（平均導体厚さ）に対して、導体の幅端部での導体厚さを薄くした形状を有することが有効であることが分かった。言い換えると、導体において、その幅中央部と周辺部（幅端部）で板厚が同じ場合（例えば図７および図８に示すように横断面形状が長方形である場合）、屈曲変形させた導体の外面側部分に負荷する引張応力は、幅中央部位置と幅端部位置で同等になると考えられるが、実際には、繰り返し屈曲変形時に発生する導体の割れは、幅端部位置で発生する場合が多いことが判明した。そして、本発明者らはさらに鋭意検討を行なった結果、導体の幅端部の板厚だけを薄くすれば、屈曲変形時に導体の幅端部の表面に加わる負荷応力が小さくなって、導体の屈曲変形時の割れを有効に防ぐことができ、しかも、導体の中央部での板厚は維持したままなので、電気抵抗の増加も抑制することができることを見出した。
【００１２】
本発明においては、最も耐疲労特性（屈曲寿命）に影響が出る導体の幅端部のみを減厚することを必須の要件としている。例えば、屈曲寿命を現状よりも延ばす場合には、全体の厚みを据え置いて幅端部のみを減厚させる手法が採用することができる。また、十分に長い屈曲寿命を有している場合は、所望の屈曲寿命が確保される範囲内で、導体全体の厚みを厚くした上で、幅端部だけを減厚させる手法を採用することが可能になる。このように、導体の断面積を、ほとんど減少させることなく維持して電気抵抗の上昇を抑えることができ、あるいは従来のＦＦＣ用導体に比べて導体厚さを厚くしても屈曲寿命が確保できるので、導体幅を狭めることで、ＦＦＣ１枚当りのチャンネル数を増加させることもでき、さらに、従来と同数のチャンネルを有するＦＦＣでよい場合には、ＦＦＣの幅狭化などが設計可能となる。
【００１３】
すなわち、本発明の要旨構成は、以下のとおりである。
（１）銅または銅合金からなり、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅が導体厚さよりも寸法が大きい細長形状を有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用帯板状導体であって、該導体は、幅端部での導体厚さが平均導体厚さの９７％以下であることを特徴とするＦＦＣ用帯板状導体。
【００１４】
（２）前記導体の幅端部は、前記横断面で見て、導体厚さ中心線に対して対称に形成されることを特徴とする上記（１）に記載のＦＦＣ用帯板状導体。
【００１５】
（３）複数の帯板状導体を所定の幅方向ピッチで並べた配列状態で有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）であって、該ＦＦＣを構成する前記複数の帯板状導体のうち、前記ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体が、上記（１）または（２）に記載の帯板状導体であることを特徴とするＦＦＣ。
【００１６】
（４）前記ＦＦＣを長手方向に沿ってＵ字状に屈曲させた際に、前記ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体に作用する負荷応力は、幅中央部位置に比べて幅端部位置で小さいことを特徴とする上記（３）に記載のＦＦＣ。
【００１７】
（５）上記（３）または（４）に記載のＦＦＣを有するステアリング・ロール・コネクタ。
【００１８】
（６）上記（３）または（４）に記載のＦＦＣを有する電子機器。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、銅または銅合金からなり、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅が導体厚さよりも寸法が大きい細長形状を有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用帯板状導体であって、導体は、幅端部での導体厚さを平均導体厚さの９７％以下と薄くすることによって、従来のＦＦＣ用導体と比較して、電気抵抗を許容範囲内に維持しつつ、優れた耐疲労特性を実現することができるＦＦＣ用帯板状導体、および複数の帯板状導体を有するフレキシブルフラットケーブル、ならびにフレキシブルフラットケーブルを有するステアリング・ロール・コネクタおよび電子機器を提供することが可能になった。特に、本発明のＦＦＣは、導体が狭幅化された多チャンネルをもち、屈曲半径が小径化され、かつ繰り返して屈曲される用途に用いるのに好適であって、例えば、エアバックシステムの構成部品であるステアリング・ロール・コネクタ（ＳＲＣ）、ルーフハーネス、ドアハーネス、フロアハーネス等の自動車用部品、折り畳み式携帯電話の折り曲げ部、デジタルカメラやプリンターヘッドなどの可動部、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ（登録商標）、ＣＤ（Compact Disc）など、ディスク関連機器の可動部の配線等に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に従うＦＦＣ用帯板状導体の第１実施形態を示す横断面図である。
【図２】本発明に従うＦＦＣ用帯板状導体の第２実施形態を示す横断面図である。
【図３】本発明に従うＦＦＣ用帯板状導体の第３実施形態を示す横断面図である。
【図４】本発明に従うＦＦＣの第１実施形態を示す横断面図である。
【図５】本発明に従うＦＦＣの第２実施形態を示す横断面図である。
【図６】ＦＦＣを屈曲するような部位に配索したときの実施形態であって、車両のスライドドアに配索されたＦＦＣが、スライドドアの開閉動作に伴って描く軌跡を説明するための側面図である。
【図７】従来のＦＦＣ用帯板状導体（従来例１）の横断面図である。
【図８】従来のＦＦＣ用帯板状導体（従来例２）の横断面図である。
【図９】本発明の実施例において、耐屈曲性試験で使用される屈曲試験機に導体を固定した状態を概略的に示す側面図である。
【図１０】ＦＦＣを屈曲するような部位に配索した他の実施形態であって、車両のエアバックシステムの構成部品であるステアリング・ロール・コネクタ(ＳＲＣ)に適用したときのＦＦＣの状態を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
次に、本発明の実施形態について以下で説明する。
本発明に従うＦＦＣ用帯板状導体は、銅または銅合金からなり、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅が導体厚さよりも寸法が大きい細長形状を有するフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用帯板状導体であって、導体は、幅端部での導体厚さを平均導体厚さの９７％以下と薄くしたものである。
【００２２】
本発明のＦＦＣ用帯板状導体の素材としては、銅または銅合金を用いる。ＦＦＣの主な役割は、屈曲するような部位であっても配索することができるとともに、電気信号を伝送できることである。ＦＦＣは柔軟性を持って可動することを機能として求められるために厚みに制限があり、またチャンネルを多数設けたい使用者側の要求から導体の配列数も増加し続けており、導体断面積が自ずと制限されることから、導電性が高く、しかも安価で、良好な耐疲労特性をもつ純銅または銅合金を用いることが好適である。
【００２３】
銅または銅合金としては、具体的にはタフピッチ銅（ＴＰＣ：Ｔｏｕｇｈ  Ｐｉｔｃｈ  Ｃｏｐｐｅｒ）、無酸素銅（ＯＦＣ：Ｏｘｙｇｅｎ−Ｆｒｅｅ  Ｃｏｐｐｅｒ）などの純銅、もしくは、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｐ、Ｃｒ、Ｓｉ、Ｚｒ、ＴｉおよびＦｅから選択される１種または２種以上の微量元素を添加した希薄銅合金等が挙げられる。なお、希薄銅合金は、導電性をさほど低下させずに強度や耐熱性を向上させる目的で、上記微量元素を添加した銅合金であることから、微量元素の添加量は、合計で１．０質量％以下とするのが好ましい。また希薄銅合金の導電率は、標準軟銅の導電率の７０％以上であることが望ましい。なお、上記添加の主目的を達成することができれば、添加元素は上記のものに限定されない。
【００２４】
また、一般的には純銅よりも銅合金の方が、長い屈曲寿命を有することが知られている。しかしながら導電性に劣る、高価な銅合金を敢えて使用するのは、屈曲半径Ｒが小さくなるように大きく屈曲させられるような厳しい使用条件で使用される部位などであり、かつヒートステアリング回路からの影響により発熱量が上がるような環境を強いられる小型ＳＲＣが対象であり、通常サイズ（例えば全直径が１００ｍｍよりも大きく、かつ屈曲半径が８ｍｍ以上のサイズ）のＳＲＣであれば純銅を使う方が好ましい。このため、銅合金は、専ら付加価値の高い小型ＳＲＣに使用するのが好ましい。
【００２５】
図１は、本発明に従うＦＦＣ用帯板状導体の第１実施形態の横断面形状を示したものである。本発明の帯板状導体１は、長手方向に対し垂直な平面で切断したときの横断面で見て、導体幅Ｗｃが導体厚さｔｃよりも寸法が大きい細長形状を有している。
【００２６】
導体幅Ｗｃの導体厚さｔｃに対する寸法比Ｗｃ／ｔｃは、特に限定はしないが、２〜１００の範囲であることが好ましい。前記寸法比Ｗｃ／ｔｃが２未満だと、導体断面積Ｓに対する導体厚さｔｃの寸法が相対的に大きくなるため、屈曲寿命が十分に得られなくなるおそれがあり、一方、前記寸法比Ｗｃ／ｔｃが１００超えだと、導体断面積Ｓに対する導体幅Ｗｃの寸法が相対的に大きくなるため、所要数のチャンネル数を確保しようとすると、ＦＦＣの幅を広くする必要があるなど、設計の自由度が狭まるおそれがあるからである。導体幅Ｗｃおよび導体厚さｔｃは、特に限定はしないが、一例として挙げると、導体幅Ｗｃが０．３ 〜２．０ｍｍの範囲、導体厚さｔｃが０．０１〜０．２０ｍｍの範囲である。
【００２７】
また、ここでいう「細長形状」とは、導体が幅方向に沿って細長く延在している形状を有していることを意味し、具体的には、例えば図１〜図３に示すような形状が挙げられる。
【００２８】
そして、本発明の構成上の主な特徴は、帯板状導体の横断面形状の適正化を図ることにあり、より具体的には、導体は、幅端部での導体厚さを平均導体厚さの９７％以下と薄くすることにあり、この構成を採用することによって、屈曲変形時に導体の幅端部の表面に加わる負荷応力が小さくなって、導体の屈曲変形時の割れを有効に防ぐことができ、しかも、導体の幅端部以外の導体部分での板厚は維持したままなので、電気抵抗の増加も防ぐことができる結果として、従来のＦＦＣ用導体と比較して、電気抵抗を許容範囲内に維持しつつ、優れた耐疲労特性（屈曲寿命）を実現することができる。
【００２９】
なお、ここでいう「平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）」は、導体の断面積Ｓを導体幅Ｗｃで除したときの算出値Ｓ／Ｗｃのことを意味し、具体的には、導体を樹脂埋めし、研磨を施した後、この導体の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて倍率：１０００倍でＳＥＭ画像を撮影し、このＳＥＭ画像を、画像解析処理することによって計測した断面積と導体幅を用いて求めることができる。また、帯板状導体の「幅端部」は、幅端縁位置と、この幅端縁位置から導体の幅中央位置側に向かって２０μｍ進んだ位置との間で挟まれる部分のことを意味し、この幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）は、導体の幅端縁位置と前記２０μｍ進んだ位置との間で挟まれる導体部分の断面積Ｓ１を求め、この断面積Ｓ１を２０μｍの幅Ｗｅで除したときの算出値Ｓ１／Ｗｅを意味する。
【００３０】
また、本発明の導体は、幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）が、前記平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）の９７％以下であることが必要である。幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）が平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）の９７％超えだと、屈曲変形時に導体の幅端部に加わる負荷応力（外面側部分には引張、内面側部分には圧縮）を十分に小さくすることができず、幅端部の表面での亀裂発生を遅らせたり、亀裂進展速度を小さくする効果が顕著ではなくなり、合格レベルの耐疲労特性を満たさなくなるからである。
【００３１】
さらに、本発明における導体の横断面形状は、平均導体厚さに対し、幅端部での導体厚さを薄くした細長形状を有していればよく、特に限定はしないが、例えば、図１に示す導体１ように、幅端部の導体厚さｔｃ（ｅ）だけが先細に薄くなり、それ以外の導体部分の厚さは一定となる形状、図２に示す導体１Ａのように、導体１Ａの幅中央位置から幅端位置に向かって導体厚さｔｃが、導体外側に凸となる曲線状の外面位置の変化に伴って漸減する（薄くなる）形状、あるいは、図３の導体１Ｂに示すように、導体１Ｂの幅中央位置を含む導体部分の導体厚さｔｃだけを、導体１Ｂの幅中央位置から幅端位置側に向かって導体外側に凸となる曲線状の外面位置の変化に伴って漸減させ、幅端部を含む導体部分の導体厚さは一定とする形状などが挙げられる。
【００３２】
さらにまた、他の実施形態としては、ＦＦＣが長手方向に沿って上下両方向にＵ字状に屈曲させることが想定されている使用態様の場合には、図１〜図３に示すように、導体１、１Ａ、１Ｂの幅端部は、横断面で見て、導体厚さ（仮想）中心線ＣＬに対して対称に形成されることが好ましい。また、想定される用途によってＦＦＣの屈曲方向が上下いずれか一方向だけに決まっている場合には、比較的亀裂発生が起きやすい屈曲外側の端部表面だけを薄くする構成を採用しても良い。
【００３３】
さらに、本発明では、導体の屈曲寿命をより一層長くするための手段として、例えば、従来から知られている公知技術を用いて、表面粗度、機械的強度、結晶粒径などを制御する方法を適宜組み合わせてもよい。
【００３４】
本発明の導体を製造する方法としては、特に限定はしないが、例えば一般的な条圧延箔、もしくは電解箔のスリット製法もしくはエッチング法、丸線圧延製法など、任意の製法を採用すればよい。
【００３５】
また、導体の幅端部の導体厚さを薄くして形状制御する方法としては、機械的加工や化学的加工を問わず特に限定はしないが、例えばロール形状転写圧延、ショットブラスト、レーザー加工、エッチング処理など、所望の形状を得ることができる全ての製法が対象となる。例えば、異形状を有するロールで圧延し、その形状を得ることができる。また、圧延工程を経ない場合は、レーザー加工処理などでその形状付けを行う方法を採用してもよい。なお、本発明の導体は、上述したような横断面形状を有していればよいため、導体の組成や製造方法自体には特に制限はない。
【００３６】
さらに、本発明のフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）は、複数の帯板状導体を所定の幅方向ピッチで並べた配列状態で有し、ＦＦＣを構成する前記複数の帯板状導体のうち、前記ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体を、上記帯板状導体としたものである。ＦＦＣは、所定の幅方向ピッチで並べた複数の帯板状導体を、柔軟な絶縁材で被覆して形成されるリボン状の線材（ケーブル・電線）である。
【００３７】
図４および図５は、本発明に従うＦＦＣの種々の実施形態の横断面を示したものであって、図４に示すＦＦＣ１０は、ＦＦＣ１０を構成する４つの帯板状導体の全てが、図１に示す帯板状導体１で構成した場合を示し、また、図５に示すＦＦＣ１０Ａは、ＦＦＣ１０Ａの両幅端部に位置する２つの帯板状導体だけを、図１に示す帯板状導体１で構成し、ＦＦＣ１０Ａの幅中央部に位置する残りの２つの帯板状導体については、断面が矩形形状である公知の帯板状導体１００で構成した場合を示している。
【００３８】
このように、ＦＦＣ１０で考えた場合も、上述した帯板状導体の場合と同様、屈曲変形状態のＦＦＣでは、幅中央部に比べて幅端部に負荷応力が大きく作用する傾向があり、ＦＦＣの両幅端部に位置する帯板状導体の外面で亀裂の発生等が生じやすいことから、本発明では、ＦＦＣを構成する複数の帯板状導体のうち、ＦＦＣの少なくとも両端に位置する帯板状導体を、本発明の帯板状導体で構成することによって、繰り返しの屈曲変形によって亀裂が発生しやすい、ＦＦＣ両端に位置する帯板状導体の亀裂の発生が抑制されて耐疲労特性が向上する結果、ＦＦＣの使用寿命を格段に向上させることができる。
【００３９】
また、図１０は、ＦＦＣ１０を屈曲するような部位に配索した実施形態として、車両のエアバックシステムの構成部品であるステアリング・ロール・コネクタ(ＳＲＣ)４０に適用した場合を示したものである。
【００４０】
本発明では、上述したＦＦＣの構成を採用することによって、ＦＦＣを長手方向に沿ってＵ字状に屈曲させた際に、ＦＦＣの少なくとも最も幅端側に位置する帯板状導体に作用する負荷応力が、幅中央部位置に比べて幅端部位置で小さくなる結果、ＦＦＣの屈曲寿命を格段に向上させることができる。
【００４１】
本発明のステアリング・ロール・コネクタ（ＳＲＣ）や電子機器は、上述した本発明のＦＦＣを用いて構成することが特に好適である。
【００４２】
また、図６は、ＦＦＣ１０を屈曲するような部位に配索した他の実施形態として、車両のスライドドア１４にＦＦＣ１０を配索し、スライドドア１４の開閉動作に伴ってＦＦＣ１０が長手方向に沿ってＵ字状に屈曲変形する態様で使用されている場合を示す。
【００４３】
図６に示す実施形態では、フラットケーブル１０は、ケーブル引出口１２から車両の後側方向Ｂに向けて引き出されており、スライドドア１４が全閉のときにはケーブル折返し部１６に巻きついて車両の前側方向Ｆに伸びている。この状態では、フラットケーブル１０に緩みがないため、屈曲部１８は形成されない。次に、スライドドア１４を開くため車両の後側方向Ｂへ移動させていくにつれて、フラットケーブル１０の余長分で屈曲部１８が形成されていく。この屈曲部１８は、ケーブル折返し部１６を起点として、車両の後側方向Ｂに形成されて徐々に後方に移動していく。図６の実施形態の場合、フラットケーブル１０の余長分は、スライドドア１４が半分程度開放されてドア側固定部２０と車両側固定部２２とが最接近したときに最長となり、以降は再び短くなっていく。この間、屈曲部１８は、徐々に車両の後側方向Ｂに移動しながら、常に車両後ろ向きに形成されている。このため、ＦＦＣの屈曲方向が上下いずれか一方向だけ（上記実施形態では車両の後側方向Ｂのみ）に決まっている使用態様である場合には、ＦＦＣを構成する帯板状導体の横断面形状としては、常に屈曲変形状態で外面側となる幅端部の表面だけを薄くする構成を採用することができる。
【実施例】
【００４４】
以下に、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４５】
（実施例１）
帯板状導体の素材として、タフピッチ銅の丸線材を用いる。０．１〜０．５ｍｍ径に伸線された丸線を、０．０４０〜０．０５０ｍｍ厚に丸線圧延し、焼鈍を施した後、さらに０．０２５〜０．０４０ｍｍ厚に圧延する際に所望の形状加工を同時に施す。通常では板厚（導体厚さ）が幅端部以外で平行になるようにロール加工を施すが、ロール形状を線の中心から外れる方向に対してよりロール間隔が狭くなる方向に傾斜をつけることで所望の幅端部を有する帯板状導体を得ることができる。幅端部での導体厚さを減らしたい分だけ、ロール形状も傾斜させるが、必ずしもロール間隔がそのまま転写されない場合は、ロール形状、もしくはロール間隔について微調整を行った。平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）に対して幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）が５０〜１００％の寸法を有する帯板状導体を作製した。表１に、導体の横断面形状を示す図番、導体幅Ｗｃ（ｍｍ）、平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）（ｍｍ）、平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）に対する幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）の寸法割合（％）を示す。なお、製造プロセスについては、丸線圧延途中で焼鈍をし、次いで最終導体厚さにまで圧延した後に更に焼鈍を施しても良いし、あるいは、丸線圧延時に最終導体厚さまで焼鈍をせずに圧延し、その後焼鈍を施しても良い。また、平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）に対する幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）の寸法割合は、表１に示す実施例では、下限値が５０％である場合までを示しているが、本発明の範囲としては、前記寸法割合の下限値は５０％に限定されるものではない。
【００４６】
次に、上記で作製した帯板状導体について、下記の試験・評価を行った。
【００４７】
（屈曲試験）
図９に示すように、ＦＰＣ屈曲試験機３０（上島製作所社製、装置名「ＦＴ−２１３０」）を用い、試料固定板３２および可動板３４に、上記で作製した各帯板状導体を１００ｍｍの長さに切断した各供試片１ａを固定し、モータ部３６により可動板３４を移動させて、屈曲試験を行った。なお、試験条件は、試験温度：８５℃、屈曲半径Ｒ：半径６．３ｍｍ、ストローク：±１３ｍｍ、回転速度：９００ｒｐｍ、屈曲寿命の閾値を、（導体の初期抵抗値）＋１Ωとし、抵抗値が上記閾値に至るまで屈曲試験を繰り返し、そのときの屈曲回数を測定し、この屈曲回数の数値から屈曲寿命を評価した。表１に、屈曲寿命の評価結果を示す。なお、屈曲回数は、上記可動板３４のストロークの往復で１回とカウントした。
【００４８】
（電気抵抗の測定）
導体の電気抵抗の基準は、使用メーカー毎に違い、かつ以後変わっていく可能性があることや、スペックはあくまで最も過酷な条件（想定する最高温度）下で要求を満足すること、また、ＳＲＣの設計によってＦＦＣの全長が変わり、単位当りに必要な抵抗が変化することもあるので一義的には言えないが、目安として、室温（20℃程度）下で、エアバッグ回路においては長さ１ｍ当り０．００１Ω未満を、外部出力の場合は長さ１ｍ当り０．００２Ω未満を満たす必要がある。各材料の電気抵抗率は一般的に知られたものであり、純銅(タフピッチ銅、無酸素銅)はＥＣ＝１００％ＩＡＣＳ、Ｃｕ−０．１５ＳｎはＥＣ＝８５％ＩＡＣＳ、Ｃｕ−０．０６ＡｇはＥＣ＝９７％ＩＡＣＳ、Ｃｕ−０．３ＣｒはＥＣ＝８５％ＩＡＣＳの素材を用いている。ここでＥＣは、Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙの略称であり、ＩＡＣＳは、Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ａｎｎｅａｌｅｄ  Ｃｏｐｐｅｒ  Ｓｔａｎｄａｒｄを示す。 電気抵抗（又は電気伝導度）の基準として、国際的に採択された焼鈍標準軟銅(体積抵抗率: １．７２４１×１０-2 μΩｍ)の導電率を、１００％ＩＡＣＳとして規定している。各導電率を抵抗率に置き換えた数値を断面積で割り、１ｍ当りの抵抗として算出して、上記の範囲内にあるものを合格として「○」、範囲外にあるものを不合格として「×」とした。表１に電気抵抗の評価結果を示す。
【００４９】
【表１】
2017059357.tif 000003
(注）表中の下線部の数値は、いずれも本発明の適正外であることを意味する。
【００５０】
表１に示す評価結果から、発明例１−１〜１−３は、いずれも比較例１Ａ−１に比べて屈曲寿命が格段に長く、発明例１−４〜１−６は、いずれも比較例１Ｂ−１に比べて屈曲寿命が格段に長く、発明例１−７〜１−９は、いずれも比較例１Ｃ−１に比べて屈曲寿命が格段に長く、そして、発明例１−１０〜１−１２は、いずれも比較例１Ｄ−１に比べて屈曲寿命が格段に長くなっているのがわかる。一方、比較例１Ａ−２、１Ｃ−２および１Ｄ−２は、いずれも平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）が０．０３５ｍｍよりも薄く、導体断面積が小さいため、屈曲寿命は長いものの、電気抵抗が許容範囲を超えていた。また、比較例１Ａ−３は、平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）が０．０４０ｍｍと厚く、導体断面積が大きいため、電気抵抗は許容範囲内であるものの、屈曲寿命が短かった。さらに、比較例１Ａ−４、１Ａ−５、１Ｂ−２、１Ｂ−３は、いずれも平均導体厚さｔｃ（ａｖｅ．）に対する幅端部での導体厚さｔｃ（ｅ）の寸法割合が本発明の適正範囲外であるため、電気抵抗は許容範囲内であるものの、屈曲寿命が短かった．
【００５１】
（実施例２）
帯板状導体の素材として、表２に示す銅または銅合金の丸線材を用いる。０．１〜０．５ｍｍ径に伸線された丸線を、実施例１と同様な方法で表２に示す種々の帯板状導体を作製した。作製した帯板状導体の横断形状は、いずれも図１に示す形状とした。表２に、導体素材の種類、導体幅（ｍｍ）、平均導体厚さ（ｍｍ）、平均導体厚さに対する幅端部での導体厚さの寸法割合（％）、試験温度（℃）、屈曲半径Ｒ（ｍｍ）および屈曲寿命（万回）を示す。なお、表２中に示す屈曲寿命の数値は、表１で示した屈曲試験によって屈曲回数を測定し、屈曲寿命を評価した。なお、ＦＦＣ導体寿命は、製品仕様によって合格レベルの基準が異なると考えられることから、本実施例では、導体素材の種類、導体幅および屈曲試験条件が同じである発明例および比較例の中で屈曲寿命を評価した。
【００５２】
【表２】
2017059357.tif 000004
(注）表中の下線部の数値は、いずれも本発明の適正外であることを意味する。
【００５３】
表２に示す評価結果から、導体素材が、導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍのタフピッチ銅であって、試験温度が８５℃、屈曲半径が６．３ｍｍの条件で屈曲試験を行なった場合、平均導体厚さに対する幅端部での導体厚さの寸法割合が１００％である比較例２Ａ−１は、屈曲寿命が８０万回であったが、前記寸法割合が９７％である発明例２−１は、屈曲寿命が１１０となり、格段に向上した。
【００５４】
導体素材が、導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍの無酸素銅であって、試験温度が８５℃、屈曲半径が６．３ｍｍの条件で屈曲試験を行なった場合、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｂ−１は、屈曲寿命が８０万回であり、前記寸法割合が９８％である比較例２Ｂ−２は、屈曲寿命が９５万回であったが、前記寸法割合が８０％である発明例２−２は、屈曲寿命が１３０万回と格段に向上した。
【００５５】
導体素材が、導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍのＣｕ−０．１５Ｓｎ合金銅であって、試験温度が８５℃、屈曲半径が６．３ｍｍの条件で屈曲試験を行なった場合、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｃ−１は、屈曲寿命が１３０万回であったが、前記寸法割合が９５％である発明例２−３は、屈曲寿命が４００万回と格段に向上した。
【００５６】
導体素材が、導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍのＣｕ−０．０６Ａｇ合金銅であって、試験温度が８５℃、屈曲半径が６．３ｍｍの条件で屈曲試験を行なった場合、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｄ−１は、屈曲寿命が１２０万回であったが、前記寸法割合が９５％である発明例２−６は、屈曲寿命が３５０万回と格段に向上した。
【００５７】
導体素材が、導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍのＣｕ−０．３Ｃｒ合金銅であって、試験温度が８５℃、屈曲半径が６．３ｍｍの条件で屈曲試験を行なった場合、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｅ−１は、屈曲寿命が１５０万回であったが、前記寸法割合が９５％である発明例２−９は、屈曲寿命が５００万回と格段に向上した。
【００５８】
また、高価であるが、銅よりも長い屈曲寿命を有する銅合金である、Ｃｕ−０．１５Ｓｎ合金銅、Ｃｕ−０．０６Ａｇ合金銅およびＣｕ−０．３Ｃｒ合金銅に関し、試験温度を高温（１３０℃と１５０℃）とし、屈曲半径Ｒを小さく（５．５ｍｍと４．７ｍｍ）にした条件においても、同様に屈曲寿命を測定した。
【００５９】
導体幅Ｗｃ：０．８ｍｍのＣｕ−０．１５Ｓｎ合金銅では、前記寸法割合が１００％である、比較例２Ｃ−２（試験温度：１３０℃、屈曲半径５．５ｍｍ）および比較例２Ｃ−３（試験温度：１５０℃、屈曲半径４．７ｍｍ）は、いずれも比較例２Ｃ−１（試験温度：８５℃、屈曲半径６．３ｍｍ）よりもさらに屈曲寿命が短くなった。
【００６０】
導体幅Ｗｃが０．５ｍｍのＣｕ−０．１５Ｓｎ合金銅であって、試験温度が１３０℃、屈曲半径５．５ｍｍである、比較例２Ｃ−４、比較例２Ｃ−５および発明例２−４のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｃ−４は、屈曲寿命が８５万回であり、前記寸法割合が９９％である比較例２Ｃ−５は、屈曲寿命が９０万回であったが、前記寸法割合が９０％である発明例２−４は、屈曲寿命が２５０万回と格段に向上した。
【００６１】
導体幅Ｗｃが０．３ｍｍのＣｕ−０．１５Ｓｎ合金銅であって、試験温度が１５０℃、屈曲半径４．７ｍｍである、比較例２Ｃ−６、比較例２Ｃ−７および発明例２−５のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｃ−６は、屈曲寿命が６０万回であり、前記寸法割合が９８％である比較例２Ｃ−７は、屈曲寿命が７０万回であったが、前記寸法割合が７０％である発明例２−５は、屈曲寿命が１５０万回と格段に向上した。
【００６２】
導体幅Ｗｃが０．５ｍｍのＣｕ−０．０６Ａｇ合金銅であって、試験温度が１３０℃、屈曲半径５．５ｍｍである、比較例２Ｄ−２、比較例２Ｄ−３および発明例２−７のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｄ−２は、屈曲寿命が７０万回であったが、前記寸法割合が９９％である比較例２Ｄ−３は、屈曲寿命が８０万回であったが、前記寸法割合が９０％である発明例２−７は、屈曲寿命が２００万回と格段に向上した。
【００６３】
導体幅Ｗｃが０．３ｍｍのＣｕ−０．０６Ａｇ合金銅であって、試験温度が１５０℃、屈曲半径４．７ｍｍである、比較例２Ｄ−４、比較例２Ｄ−５および発明例２−８のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｄ−４は、屈曲寿命が４０万回であり、前記寸法割合が９８％である比較例２Ｄ−５は、屈曲寿命が５５万回であったが、前記寸法割合が７０％である発明例２−８は、屈曲寿命が１２０万回と格段に向上した。
【００６４】
導体幅Ｗｃが０．５ｍｍのＣｕ−０．３Ｃｒ合金銅であって、試験温度が１３０℃、屈曲半径５．５ｍｍである、比較例２Ｅ−２、比較例２Ｅ−３および発明例２−１０のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｅ−２は、屈曲寿命が９０万回であり、前記寸法割合が９９％である比較例２Ｅ−３は、屈曲寿命が９５万回であったが、前記寸法割合が９０％である発明例２−１６は、屈曲寿命が２５０万回と格段に向上した。
【００６５】
導体幅Ｗｃが０．３ｍｍのＣｕ−０．３Ｃｒ合金銅であって、試験温度が１５０℃、屈曲半径４．７ｍｍである、比較例２Ｅ−４、比較例２Ｅ−５および発明例２−１１のデータを比較すると、前記寸法割合が１００％である比較例２Ｅ−４は、屈曲寿命が６５万回であり、前記寸法割合が９８％である比較例２Ｅ−５は、屈曲寿命が７５万回であったが、前記寸法割合が７０％である発明例２−１１は、屈曲寿命が１８０万回と格段に向上した。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明の帯板状導体を有するＦＦＣは、例えば、エアバックシステムの構成部品であるステアリング・ロール・コネクタ（ＳＲＣ）、ルーフハーネス、ドアハーネス、フロアハーネス等の自動車用部品、折り畳み式携帯電話の折り曲げ部、デジタルカメラやプリンターヘッドなどの可動部、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ（登録商標）、ＣＤ（Compact Disc）など、ディスク関連機器の可動部の配線等に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００６７】
１、１Ａ、１Ｂ、１００  ＦＦＣ用帯板状導体
１ａ  帯板状導体を切断して得られた供試片
１０、１０Ａ  フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）
１２  ケーブル引出口
１４  スライドドア
１６  ケーブル折返し部
１８  屈曲部
２０  ドア側固定部
２２  車両側固定部
３０  ＦＰＣ屈曲試験機
３２  試料固定板
３４  可動板
３６  モータ部
４０  ステアリング・ロール・コネクタ（ＳＲＣ）
Ｂ  車両の後側方向
ＣＬ  導体厚さ中心線
Ｆ  車両の前側方向
Ｒ  屈曲半径
Ｓ  導体の（横）断面積
Ｗｃ  導体幅
ｔｃ  導体厚さ
【図１】
2017059357.tif 000005
【図２】
2017059357.tif 000006
【図３】
2017059357.tif 000007
【図４】
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【図５】
2017059357.tif 000009
【図６】
2017059357.tif 000010
【図７】
2017059357.tif 000011
【図８】
2017059357.tif 000012
【図９】
2017059357.tif 000013
【図１０】
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