(57)【要約】      （修正有）【課題】異なったガラス組成を有する２枚のガラス板を使用しても、一定の品質を有する合わせガラスの提供。【解決手段】第１のガラス板２と、第２のガラス板３と、第１のガラス板２と第２のガラス板３の間に中間膜４を有する合わせガラス１であって、第２のガラス板２の厚さは、第１のガラス板３の厚さよりも小さく、第１のガラス板２は、第１の曲率半径Ｒ１を有する様に湾曲成形されており、第１のガラス板２の凹面２ｂ側に中間膜４を有し、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１からの凸湾曲減少量が、第２のガラス板３の凸湾曲増加量よりも小さい状態で、第１のガラス板２と第２のガラス板３とが中間膜４で接着されている合わせガラス１。第１のガラス板２の厚さが１〜３ｍｍであり、第２ガラス板３の厚さが０．３〜２ｍｍであり、第１ガラス板２がソーダライムガラスであり、第２ガラス板３がアルミノシリケートガラスである合わせガラス１。【選択図】図１
2017190271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス板と、第２のガラス板と、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板の間に中間膜を有する合わせガラスであって、
前記第２のガラス板の厚さは、前記第１のガラス板の厚さよりも薄く、
前記第１のガラス板は、第１の曲率半径を有するように湾曲成形されており、
前記第１のガラス板の凹面側に前記中間膜を有し、
前記第１のガラス板の前記第１の曲率半径からの凸湾曲減少量が、前記第２のガラス板の凸湾曲増加量よりも小さい状態で、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とが前記中間膜で接着されている、
ことを特徴とする合わせガラス。
【請求項２】
前記第２のガラス板は、第２の曲率半径を有するように湾曲成形されており、
前記第１の曲率半径は、前記第２の曲率半径よりも大きい、
ことを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス。
【請求項３】
前記凸湾曲減少量が０である、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の合わせガラス。
【請求項４】
前記第１のガラス板の厚さが、１ｍｍ〜３ｍｍであり、
前記第２のガラス板の厚さが、０．３ｍｍ〜２ｍｍである、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項５】
前記第１のガラス板がソーダライムガラスであり、
前記第２のガラス板がアルミノシリケートガラスである、
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の合わせガラス。
【請求項６】
合わせガラスの製造方法であって、
第１のガラス板を第１の曲率半径で湾曲成形する第１の準備工程、
前記第１のガラス板よりも厚さが薄い第２のガラス板を準備する第２の準備工程、
前記第１のガラス板の凹面側と前記第２のガラス板の間に中間膜を配置し、貼り合わせ時における前記第１のガラス板の凸湾曲減少量よりも前記第２のガラス板の凸湾曲増加量のほうが大きくなるように、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とを前記中間膜で貼り合わせる接着工程、
を有することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
前記第２の準備工程は、前記第２のガラス板を前記第１の曲率半径よりも大きな第２の曲率半径で湾曲成形することを含む、
ことを特徴とする請求項６に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
前記第２の準備工程での湾曲成形温度は、前記第１の準備工程での湾曲成形温度よりも高い、
ことを特徴とする請求項７に記載の合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車や鉄道等の車両や航空機等の乗り物に使用される合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車、鉄道等の車両や航空機等の乗り物に使用される窓ガラスとして、物理強化ガラスや合わせガラスが使用されている。特に近年、燃費の向上のため、乗り物に使用される窓ガラスについては、軽量化の要請が高まっている。物理強化ガラスは、表面に圧縮応力が形成されているため強度が高い一方、圧縮応力を形成するためにある程度の厚さを必要とし、また物理強化ガラスの単板での使用では破壊時にガラス片の微細化および飛散により安全に問題があり、単純な薄板化による軽量化が困難である。一方、合わせガラスは安全性が確保されており、前述の物理強化ガラスよりは軽量化を図りやすいため、近年、乗り物用の窓ガラスとして合わせガラスが広く使用されるようになっている。
【０００３】
乗り物用の合わせガラスは、一般的に、湾曲状に成形された２枚のガラス板を、ポリビニルブチラール膜（ＰＶＢ膜）により接着することで、製造される。乗り物用合わせガラスの曲げ成形は、下記特許文献１に記載されている通り、２枚の板ガラスを窒化ホウ素（ＢＮ）や珪藻土，酸化マグネシウム等の離形剤を介して積層し、同時に曲げ成形した後に１枚ずつ分離して洗浄されるのが、一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＷＯ２０１２／１７６８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、乗り物用合わせガラスの更なる軽量化の要請から、更に厚さが薄い合わせガラスが要請されている。自動車等の乗り物の外部環境側では、飛び石等が合わせガラスに衝突するおそれがあるため、薄肉化が困難である。一方、運転者等の内部環境側では外部環境側と比べて、薄肉化を図ることが可能となる。ガラス板の薄肉化を行うと相対的に強度が低くなるため、低くなった強度を補うために、内部環境側では化学強化ガラスを採用することも検討されている。すなわち、乗り物用合わせガラスの外部環境側のガラス板と内部環境側のガラス板とで、ガラスの種類を変更することが、検討されている。
【０００６】
しかしながら、ガラス板の種類を変更すると、次のような問題が発生する。すなわち、ガラス板の種類、特にガラス組成を変更すると、好適なガラス板の曲げ成形温度も変化する。好適な曲げ成形温度で板ガラスの曲げ成形を行うことができない場合は、次のような問題が発生する。曲げ成形温度が低い場合は所望の曲げ形状が得られず、高い場合はガラス板の表面性状が悪化するという問題である。異なった曲げ成形温度を有する２枚の板ガラスを、特許文献１に記載されているように同時に曲げ成形を行うとすると、好適な曲げ成形温度が高い方の板ガラスに温度を設定せざるを得ず、好適な曲げ成形温度が低い方の板ガラスの表面精度が悪化するという問題がある。
【０００７】
一方、２枚の板ガラスを個別に曲げ成形し、中間膜で接着することも考えられる。しかしながら、曲げ成形された板ガラスには実際には個体差があるのが現状であり、２枚の板ガラスの曲率半径を完全に合致させることは難しい。個別に成形した２枚の板ガラスを使用して実際に中間膜で貼り合わせを行った場合に、個体差に起因する曲率半径のずれを吸収しながら貼り合わせを行う必要がある。このようにして貼り合わされた合わせガラスには、先記したずれの吸収に起因する曲げ応力が残存することとなり、その曲げ応力も圧縮方向か引張方向かが一定方向に定まらず、このことにより品質も一定にならないという問題もある。
【０００８】
また、２枚のガラス板として同じガラス組成を使用したとしても、内部環境側のみ化学強化ガラスを採用した場合に、下記のような問題が生じる。すなわち、特許文献１のような装置で２枚のガラス板を同時に曲げ成形したとしても、その後に内部環境側のガラス板のみ化学強化工程を行うことによって、化学強化後の内部環境側のガラス板の曲率が変化してしまうという問題である。この場合によっても、前述の２枚の板ガラスを個別に曲げ成形した場合と同様、曲げ応力が一定にならないという問題が発生する。
【０００９】
本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、異なった種類の２枚のガラス板を使用したとしても、一定の品質を有する合わせガラス、およびその製造方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決すべく創案された発明は、第１のガラス板と、第２のガラス板と、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板の間に中間膜を有する合わせガラスであって、前記第２のガラス板の厚さは、前記第１のガラス板の厚さよりも薄く、前記第１のガラス板は、第１の曲率半径を有するように湾曲成形されており、前記第１のガラス板の凹面側に前記中間膜を有し、前記第１のガラス板の前記第１の曲率半径からの凸湾曲減少量が、前記第２のガラス板の凸湾曲増加量よりも小さい状態で、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とが前記中間膜で接着されていることを特徴とする合わせガラスに関する。
【００１１】
上記構成において、前記第２のガラス板は、第２の曲率半径を有するように湾曲成形されており、前記第１の曲率半径は、前記第２の曲率半径よりも大きいことが好ましい。
【００１２】
上記構成において、前記凸湾曲減少量が０であることが好ましい。
【００１３】
上記構成において、前記第１のガラス板の厚さが、１ｍｍ〜３ｍｍであり、前記第２のガラス板の厚さが、０．３ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。
【００１４】
上記構成において、前記第１のガラス板がソーダライムガラスであり、前記第２のガラス板がアルミノシリケートガラスであることが好ましい。
【００１５】
上記課題を解決すべく創案された本発明は、合わせガラスの製造方法であって、第１のガラス板を第１の曲率半径で湾曲成形する第１の準備工程、前記第１のガラス板よりも厚さが薄い第２のガラス板を準備する第２の準備工程、前記第１のガラス板の凹面側と前記第２のガラス板の間に中間膜を配置し、貼り合わせ時における前記第１のガラス板の凸湾曲減少量よりも前記第２のガラス板の凸湾曲増加量のほうが大きくなるように、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とを前記中間膜で貼り合わせる接着工程、を有する合わせガラスの製造方法に関する。
【００１６】
上記構成において、前記第２の準備工程は、前記第２のガラス板を前記第１の曲率半径よりも大きな第２の曲率半径で湾曲成形することが好ましい。
【００１７】
上記構成において、前記第２の準備工程での湾曲成形温度は、前記第１の準備工程での湾曲成形温度よりも高いことが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、品質が安定した合わせガラスを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る合わせガラスの側面図である。
【図２】本発明に使用される第１のガラス板の側面図である。
【図３】本発明に使用される第２のガラス板３の斜視図である。
【図４】本発明に使用される、湾曲成形された第２のガラス板の側面図である。
【図５】本発明に使用される第１のガラス板の凸湾曲減少量について説明した図である。
【図６】本発明に使用される第２のガラス板の凸湾曲増加量について説明した図である。
【図７】本発明に係る合わせガラスの製造方法のフローチャートを示した図である。
【図８】本発明に係る第１の準備工程の概略図である。
【図９】本発明に係る接着工程を行う際に、中間膜を第１のガラス板と第２のガラス板の間に配置した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る合わせガラス、及びその製造方法の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２１】
本発明に係る合わせガラス１は、図１に示す通り、第１のガラス板２と、第２のガラス板３とが、中間膜４で接着されている。
【００２２】
第１のガラス板２は、合わせガラス１の状態で自動車等の乗り物に搭載された場合に、外部環境側に配置されるものである。第１のガラス板２の凸面２ａ側が外部環境側となり、凹面２ｂ側に中間膜４が配置される。第１のガラス板２は、強度と費用の観点から、ソーダライムガラスが好ましく用いられる。第１のガラス板２は、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ７０〜７５％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜５％、ＣａＯ  ５〜１５％  、ＭｇＯ  ０〜５％  Ｎａ２Ｏ  １０〜１５％を含有するソーダライムガラス板を用いることが好ましい。第１のガラス板２の厚さは、強度の観点から、１ｍｍ〜３ｍｍであることが好ましく、１．３ｍｍ〜２．５ｍｍであることがより好ましく、１.３ｍｍ〜２．１ｍｍであることが更に好ましく、１．６ｍｍ〜２．１ｍｍであることが最も好ましい。
【００２３】
第２のガラス板３は、合わせガラス１の状態で自動車等の乗り物に搭載された場合に、内部環境側に配置されるものである。第２のガラス板３の凸面３ａ側に中間膜４が配置され、凹面３ｂ側が内部環境側である。第２のガラス板３は、第１のガラス板２とは、組成や特性が異なったガラスであることが好ましい。第２のガラス板３は、第１のガラス板２とは異なったガラス組成を有することが好ましく、強度の観点からアルミノシリケートガラスを用いることが好ましい。また、第２のガラス板３は、第１のガラス板２とは、異なった特性を有するガラスであることが好ましく、強度を高める観点から、化学強化ガラスを使用することが好ましい。第２のガラス板３として、アルミノシリケートの化学強化ガラスを使用する場合については、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ５０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ５〜２５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜１５％、Ｎａ２Ｏ  １〜２０％、Ｋ２Ｏ  ０〜１０％を含有する強化ガラス板を用いることが好ましい。上記のようにガラス組成範囲を規制すれば、イオン交換性能と耐失透性を高いレベルで両立し易くなる。また、第２のガラス板３として、ソーダライムガラスの化学強化ガラスを使用することもできる。
【００２４】
第２のガラス板３は、第１のガラス板２よりも厚さが小さく、その厚さは０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく、０．３ｍｍ〜２ｍｍであることがより好ましく、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍであることがさらに好ましい。第２のガラス板３を第１のガラス板２よりも厚さを小さくすることで、合わせガラス１全体としての重量を低減させることができる。加えて、第２のガラス板３の厚さを小さくすることを補強する観点からも、第２のガラス板３をアルミノシリケートガラスの化学強化されたものを使用することが好ましい。
【００２５】
本発明に使用される第１のガラス板２と第２のガラス板３は、公知のフロート法、ロールアウト法、スロットダウンドロー法、オーバーフローダウンドロー法、リドロー法等を使用して作製することができる。第１のガラス板２は、厚さが大きいためフロート法で作製されることが好ましく、第２のガラス板３は、厚さが小さいためオーバーフローダウンドロー法で作製されることが、好ましい。
【００２６】
中間膜４は、本実施形態ではポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が好ましく用いられるが、これには限定されず、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）や熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）などのホットメルト系シートも好ましく用いることができる。
【００２７】
図２は、本発明に使用される第１のガラス板２の側面図である。
第１のガラス板２は、第１の曲率半径Ｒ１を有するように湾曲成形されている。第１のガラス板２を湾曲成形する方法は、特に限定されず、加熱による自重曲げ方式、蝶番式、吸引式、ガス炉式、水平プレス方式等、公知の方式で第１のガラス板２を湾曲成形することができる。
【００２８】
第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１は、搭載される乗り物に応じて適宜設定されるが、合わせガラス１が搭載される乗り物が自動車用窓ガラスである場合、１０００ｍｍＲ〜８０００ｍｍＲであることが好ましい。最終的に合わせガラス１を製造した場合に、第１のガラス板２の曲率半径が変化しない場合（後述する凸湾曲減少量が０の場合）においては、第１の曲率半径Ｒ１は、搭載される乗り物に求められる曲率半径と同一である。一方、最終的に合わせガラス１を製造した場合に、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１が減少する場合は、接着工程後に生じる第１のガラス板２の凸湾曲減少量を考慮して、第１の曲率半径Ｒ１の設定を行う。
【００２９】
図３は、第２のガラス板３の斜視図である。図４は、湾曲成形された第２のガラス板４の側面図である。
【００３０】
第２のガラス板３が可撓性を有する場合（例えば第２のガラス板３の厚さが０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の場合）や、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１が第２のガラス板３の厚さに対して十分に大きく、第２のガラス板３が第１のガラス板２の湾曲形状に十分に倣うことが可能な場合、図３に示す通り、第２のガラス板３を湾曲成形する必要はない。一方、第２のガラス板４の厚さが０．３ｍｍ以上等、比較的厚い場合は、第２のガラス板３は、図４に示す通り、第２の曲率半径Ｒ２を有するように湾曲成形されていることが好ましい。第２のガラス板３の第２の曲率半径Ｒ２は、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１よりも、大きいことが好ましい。これにより、後述する接着工程で第１のガラス板２と第２のガラス板３とを中間膜４で貼り合わせた場合に、第２のガラス板３を曲げながら厚さの大きい第１のガラス板２に沿わせるように貼り合わせを行うことになり、第２のガラス板３の凹面３ｂ側に圧縮応力が付与される状態となり、凸面３ａ側に引張応力が付与される状態となり、第２のガラス板４に付与される応力の状態が、一定なものとなる。第２のガラス板３を湾曲成形する方法は、上述の第１のガラス板２で説明した方式と同様の方式を使用することができる。貼り合わせ後の応力変化の大きい第２のガラス板３において、その応力変化量の最大値は１００ＭＰａ以下であることが好ましく、７０ＭＰａ以下であることがより好ましく、５０ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。第２のガラス板３が、上記応力変化量となるように、第２の曲率半径Ｒ２の曲率（場合によっては平板状の第２のガラス板３の使用）を決定する。これにより、第１のガラス板２に第２のガラス板３を適切に貼り合わせることができ、第２のガラス板３の凹面３ｂに圧縮応力が、凸面３ａに引張応力が確実に付与され、その応力状態も適切なものとなる。
【００３１】
図５は、本発明の第１のガラス板２の凸湾曲減少量について説明した図である。図６は、本発明の第２のガラス板３の凸湾曲増加量について説明した図である。図５、図６では、説明のため湾曲を強調して表現している。
【００３２】
図５では、第１のガラス板２は、第１の曲率Ｒ１を有するため、第１のガラス板２の両端下部２ｃ間を結んだ仮想直線Ｌ１から凹面２ｂの中央部２ｄが上方に離間する状態となり、その離間距離をｔ１とする。合わせガラス１を作製した場合に、本発明では、第１のガラス板２の湾曲形状は変化しないか、または、湾曲度が減少するように変化する。このときの第１のガラス板２の両端下部２ｃ間を結んだ仮想直線Ｌ１と中央部２ｄとの離間距離をｔ２とする。ｔ１−ｔ２を、本発明では、凹湾曲減少量ｔ３とする。貼り合わせ前後で第１のガラス板２の湾曲形状が変化しない場合は、ｔ３＝０、つまり、凸湾曲減少量ｔ３が０である。
【００３３】
一方、図６に示す通り、第２のガラス板３は、第２の曲率半径Ｒ２で湾曲している。第２のガラス板３の両端下部３ｃ間を結んだ仮想直線Ｌ２から中央部３ｄとの離間距離をｔ４とする。合わせガラス１を作製した場合に、本発明では、第２のガラス板３の湾曲形状は、更に凸形状に変化する。このときの第２のガラス板３の両端下部３ｃ間を結んだ仮想直線Ｌ２と中央部３ｄとの離間距離をｔ５とする。ｔ５−ｔ４を、本発明では、凸湾曲変形量ｔ６とする。尚、第２の板ガラス３は湾曲成形されていなくても良く、その場合は、ｔ４＝０であり、ｔ５＝ｔ６となっている。
【００３４】
本発明では、第１のガラス板２の凸湾曲減少量ｔ３のほうが、第２のガラス板３の凸湾曲増加量ｔ６よりも小さくなっている。これにより、第２のガラス板３の凸面３ａ側に引張応力が付与され、凹面３ｂ側に圧縮応力が確実に付与された状態となる。これにより、安定した応力が付与された状態の合わせガラス１を作製することができる。また、外部環境側から合わせガラス１に対して衝撃が加えられ、押し込まれるように変形した場合であっても、第２の板ガラス３は、貼り合わせ前の形状に戻る方向となるため、第２の板ガラス３が破損するのを防止することができる。一方、内部環境側から合わせガラス１に衝撃が加えられ押し込まれるように変形した場合は、第２の板ガラス３の曲げ変形が大きくなる方向となり、速やかに第２の板ガラス３が破損する。これにより、人体の頭部等の衝突物が第２の板ガラス３に衝突したとしても、第２の板ガラス３が速やかに破損することで、過度の衝撃が衝突物に加わることを防止することができる。更に、第２の板ガラス３をアルミノシリケートの化学強化ガラスとすることで、物理強化ガラスと比較して破損の際のガラス破片が微細となり、中間膜と一体的に振舞うこととなり、衝突物への衝撃を更に低減することができる。
【００３５】
本発明では、凸湾曲減少量ｔ３が、０であることが好ましい。これにより、第１のガラス板２の湾曲形状に第２のガラス板３を沿わせるようにして合わせガラス１を作製することができるため、より確実に安定して圧縮と引張応力を第２のガラス板３に付与させることができるとともに、所望の湾曲形状を有する合わせガラス１とすることができる。
【００３６】
図７は、本発明に係る合わせガラスの製造方法のフローチャートを示した図である。
【００３７】
本発明に係る合わせガラスの製造方法は、図７に示す通り、第１の準備工程Ｓ１、第２の準備工程Ｓ２を行った後に、接着工程Ｓ３を行う。
【００３８】
図８は、第１の準備工程Ｓ１の概略図である。第１の準備工程Ｓ１は、第１のガラス板２を第１の曲率半径Ｒ１になるように、湾曲成形する工程である。
【００３９】
図８では、水平プレス方式を例示しており、第１のガラス板２をメス型５に載置し、図示しないヒータ等の加熱機により第１のガラス板２を加熱しつつ、オス型６で第１のガラス板２をプレスすることで、第１のガラス板２を、第１の曲率半径Ｒ１で湾曲成形している。準備工程Ｓ１は、水平プレス方式には限定されず、自重曲げ方式や蝶番方式、ガス炉方式、ローラー方式等、公知の方式を適宜採用することができる。
【００４０】
第２の準備工程Ｓ２は、第２のガラス板３を準備する工程である。第２の準備工程Ｓ２は、図７に示す通り、第１の準備工程Ｓ１と並行して進められるのが好ましい。
【００４１】
第２のガラス板３を準備する第２の準備工程Ｓ２は、第２のガラス板３が可撓性を有する場合（例えば第２のガラス板３の厚さが０．１ｍｍ以上〜０．３ｍｍ未満の場合）や、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１が第２のガラス板３の厚さに対して十分に大きく、第２のガラス板３が第１のガラス板２の湾曲形状に十分に倣うことが可能な場合、所望の大きさに第２のガラス板３を切断することで終了する。
【００４２】
一方、第２のガラス板４の厚さが０．３ｍｍ以上等、比較的厚い場合は、第２のガラス板３を、第２の曲率半径Ｒ２を有するように湾曲成形する。前述の通り、第２のガラス板３の第２の曲率半径Ｒ２は、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１よりも、大きいことが好ましい。湾曲成形の方式は、前述の第１のガラス板２の準備工程Ｓ２と同様、水平プレス方式等、公知の方式を採用することができる。
【００４３】
第２の準備工程Ｓ２での湾曲成形温度は、前記第１の準備工程Ｓ１での湾曲成形温度よりも高いことが好ましい。第１のガラス板２としてソーダライムガラスを採用し、第２のガラス板３としてアルミノシリケートガラスを採用した場合、第２の板ガラス３のほうが、第１の板ガラス２よりも好適な曲げ成形温度が高くなる傾向にある。第１の準備工程Ｓ１での成形温度と第２の準備工程Ｓ２での成形温度を、夫々好適な温度とすることで、第１の板ガラス２と第２の板ガラス３の夫々を、表面性状を保った状態で、所望の曲率半径に湾曲成形することができる。この場合、第１の準備工程Ｓ１と第２の準備工程Ｓ２とは、別ラインで（別の湾曲装置で）湾曲成形を行うことが好ましい。尚、第２の準備工程での湾曲成形温度と、第１の準備工程での湾曲成形温度の差は、５０℃〜１５０℃が好ましく、８０〜１２０℃がより好ましい。
【００４４】
第２のガラス板３として化学強化ガラスを使用する場合については、第２の準備工程Ｓ２は、化学強化工程を更に含むことが好ましい。化学強化工程は、所望の大きさに第２のガラス板３を切断した後に行われることが好ましく、第２のガラス板３の湾曲成形が必要な場合は、第２のガラス板３の湾曲成形の後に行われることが好ましい。化学強化工程では、第２のガラス板３を３６０℃〜５００℃の硝酸カリウムの溶融塩に１５分〜１２時間程度浸漬し、徐冷、洗浄等が行われる。
【００４５】
次に接着工程Ｓ３を行う。接着工程Ｓ３は、第１のガラス板２と第２のガラス板３とを、中間膜４で貼り合わせる工程である。
【００４６】
図９は、本発明の接着工程Ｓ３を行う際に、中間膜４を第１のガラス板２と第２のガラス板３の間に配置した図である。図９に示す通り、中間膜４は、第１のガラス板２の凹面２ｂと第２のガラス板３の凸面３ａの間に配置される。
【００４７】
図９では、治具７の凸面７ａ上に第２のガラス板３を配置し、その上に中間膜４を配置し、その上に第１のガラス板２を配置している。治具７の凸面７ａは、最終的に製造される合わせガラス１が所望の曲率半径を有するように計算されて形成されるが、第１のガラス板２を治具７に載置した場合に、第１のガラス板２の第１の曲率半径Ｒ１が大きくなることは無い。図９では、凸面７ａを有する治具７を用いて説明を行っているが、凹面を有する治具７を準備し、凹面上に第１のガラス板２、中間膜４、第２のガラス板３を配置する形態でも良い。この場合であっても、治具７の凹面を、最終的に製造される合わせガラス１が所望の曲率半径を有するように計算した上で形成する。
【００４８】
治具７上に、第１のガラス板２と中間膜４と第２のガラス板３を載置した状態で、中間膜４の接着力を発揮させる。具体的には、図示しない真空バック等で治具７ごと密封し、オートクレーブ等により加熱・加圧することで、第１のガラス板２と第２のガラス板３とを中間膜４で接着する。接着工程Ｓ３の際に、第１のガラス板２や第２のガラス板３が治具７の凸面７ａや凹面に倣わない場合は、図示しない錘等を適宜使用する。また、治具７を使用せず、中間膜を介して積層された第１のガラス板２と第２のガラス板３を加熱状態でローラー間に通して仮圧着し、それをオートクレーブで処理することで、第１のガラス板２と第２のガラス板３とを本接着してもよい。
【００４９】
加熱・加圧後に、図１に示す通り、所望の曲率半径を有する合わせガラス１を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、主として自動車等の車両用の窓ガラスに好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１      合わせガラス
２      第１のガラス板
３      第２のガラス板
４      中間膜
ｔ３    凸湾曲減少量
ｔ６    凸湾曲増加量
Ｓ１    第１の準備工程
Ｓ２    第２の準備工程
Ｓ３    第３の準備工程
【図１】
2017190271.tif 000003
【図２】
2017190271.tif 000004
【図３】
2017190271.tif 000005
【図４】
2017190271.tif 000006
【図５】
2017190271.tif 000007
【図６】
2017190271.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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