(57)【要約】【課題】  レンズに加工する際の取り代を小さくすることのできる研磨用ガラスレンズブランク、および光学レンズの製造方法を提供すること。【解決手段】  主表面における表面脈理含有層の厚みが１５０μｍ以下であり、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下である研磨用ガラスレンズブランク。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
主表面における表面脈理含有層の厚みが１５０μｍ以下であり、
外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下である研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項２】
前記研磨用ガラスレンズブランクが、フツリン酸塩ガラスからなる、請求項１に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項３】
前記主表面における欠陥含有層の厚みが１５０μｍ以下である、請求項１または２に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項４】
少なくとも前記主表面がプレス成形面である、請求項１〜３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工、スムージング加工および研磨加工を行ない、スムージング加工では、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド磨具を用いる加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工を行なうことなく、スムージング加工および研磨加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、研磨用ガラスレンズブランク、および光学レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レンズの製造方法として、リヒートプレス製法が知られている。リヒートプレス製法とは、たとえば、熔融ガラスを型に流し込んで角状または板状のガラスブロックを作製し、次にこのガラスブロックを機械加工で切り出して細分化してカットピースをつくる。次いで、各カットピースの重量を均等化するとともに表面に離型剤を付着し易くするために粗研磨加工（バレル研磨）を行なう。その後、粗研磨加工したカットピースを再加熱して軟化させ、軟化したガラスをプレス成形してレンズ形状に近似した形状のレンズブランクを成形する。最後に、そのレンズブランクを研削・研磨してレンズを製造する方法である。
【０００３】
この方法によれば、複数のガラス種の板状ガラスブロックを製作、保管し、必要に応じて板状ガラスブロックを所望の数量・体積のカットピースに切り出して、そのカットピースをプレスしてレンズブランクを成形することができるので、多品種少量生産に適している。
【０００４】
なお、他のレンズの製造方法として、成形型上に滴下された熔融ガラスを直接にプレス成形する、ダイレクトプレス製法も知られている。ダイレクトプレス製法は、リヒートプレス製法とは異なり少品種大量生産に適している。この製法では、熔融状態のガラスを直接にプレス成形することから、リヒートプレス製法と比べてレンズブランクの形状精度に劣り、高い形状精度が要求されるレンズブランクの製造には適していない。
【０００５】
プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクをレンズに加工する際には、表面脈理等の表面欠陥を除去し、さらに、レンズの面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整してレンズとして所望の機能や形状を得るために研磨および研削をする。このとき除去される取り代、すなわち研削代および研磨代が大きいと、研削および研磨に要する加工時間が増大する。また、材料の無駄が生じる。
【０００６】
特許文献１には、欠陥含有層が５０μｍ以下の研磨用ガラスレンズブランクが開示されている。特許文献１では、欠陥含有層には、粗研磨加工時に生じたクラック、加工液と接触したことによりガラス成分が変質した部分、軟化時からプレス成型時に発生する結晶化部、およびカットピースを軟化する際に角部がガラス内に折れ込んだ部分（折れ込み部）が含まれる。このような欠陥含有層の厚みをより小さくすることで、取り代が小さくなり、研削および研磨に要する加工時間を短縮できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２０１４／１２９６５７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、実際に研磨用ガラスレンズブランクをレンズに加工する際には、上記欠陥含有層だけでなく、表面脈理も除去する必要がある。表面脈理は、母体ガラスと屈折率を異にしたガラス質の線状または層状となっている部分であり、キズや輝点として認識されるものではないが、レンズの性能および機能を確保する観点から、必ず除去されるべきものである。表面脈理は、上記欠陥含有層の厚みよりも大きい範囲で発生している場合が多く、上記欠陥含有層の厚みを小さくするだけでは取り代を小さくすることができない場合が生じていた。
【０００９】
また、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクをレンズに加工する際には、表面脈理等の表面欠陥を除去するだけでなく、レンズの面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整し、レンズとして所望の機能や形状を得るために研削・研磨して成形する必要がある。このとき、研磨用ガラスレンズブランクのプレス成形面において最も凸（または、最も凹）となっている点（以降、面の光学的中心ともいう）と外径中心とが大きくずれている場合には、面間偏芯の大きいレンズとなってしまう。このような研磨用ガラスレンズブランクでは、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整して所望の機能や形状を得るための取り代が増大し、その結果、研削および研磨に要する加工時間が増大していた。
【００１０】
したがって、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクにおいては、レンズに加工するときに、表面脈理を除去し、レンズの面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整して所望の機能や形状を得るために研削・研磨して成形する際の取り代が小さく、研削および研磨に要する加工時間を短縮できる研磨用ガラスレンズブランクが求められる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、鋭意検討した結果、研磨用ガラスレンズブランクの主表面における表面脈理含有層の厚みが所定値以下であり、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が所定値以下である研磨用ガラスレンズブランクを用いることにより、研削・研磨してレンズに加工する際の取り代を小さくできることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）  主表面における表面脈理含有層の厚みが１５０μｍ以下であり、
外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下である研磨用ガラスレンズブランク。
【００１３】
（２）  上記研磨用ガラスレンズブランクが、フツリン酸塩ガラスからなる、（１）に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【００１４】
（３）  上記主表面における欠陥含有層の厚みが１５０μｍ以下である、（１）または（２）に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【００１５】
（４）  少なくとも前記主表面がプレス成形面である、（１）〜（３）のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【００１６】
（５）  上記（１）〜（４）のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工、スムージング加工および研磨加工を行ない、スムージング加工では、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド磨具を用いる加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。
【００１７】
（６）  上記（１）〜（４）のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工を行なうことなく、スムージング加工および研磨加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、レンズに加工する際の取り代を小さくすることのできる研磨用ガラスレンズブランク、および光学レンズの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクの形状の一例を示す側面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、上面視における研磨用ガラスレンズブランクの、外径中心から半径の８０％の距離を破線で示した概略図である。
【図２Ａ】図２Ａは、図１Ａに示すブランクを製造する工程を示すフローチャート図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図１Ａに示すブランクから光学レンズを製造する工程を示すフローチャート図である。
【図３】図３は、図２Ａに示すガラス塊形成工程の一例を示す概略図である。
【図４】図４は、図２Ａに示す離型剤塗布工程の一例を示す概略図である。
【図５】図５は、図２Ａに示すプレス工程の一例を示す概略図である。
【図６】図６は、レンズブランクの表面脈理含有層の厚みを測定する方法の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜研磨用ガラスレンズブランク＞
図１Ａは、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク（以下、単に「レンズブランク」ということがある。）の形状の一例を示す側面図である。
【００２１】
本明細書において、「研磨用ガラスレンズブランク」とは、光学レンズを製造するための研削加工または研磨加工が施される前の状態のガラスを指す。「プレス成形面」とは、プレス工程において成形型の成形面が転写された面をいい、成型面転写後に研磨加工が施されていない状態を指す。なお、「外径」には、プレス工程等において、レンズブランクの側周面の外側にはみ出して発生する突起物等の欠陥部は含まないものとする。
【００２２】
図１Ａに示すように、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２は、主表面となる略球面状のプレス成形面２Ａ、２Ｂを有する。このプレス成形面２Ａ、２Ｂは、上型７４および下型７２の成形面形状が転写された面である（図５参照）。両面（２Ａ，２Ｂ）共に凸形状の曲面となっているが、本発明のレンズブランクの形状は特に限定されず、いずれか一方または双方が凹形状の曲面もしくは平面であってもよい。なお、研磨用ガラスレンズブランク２の側周面２Ｃは、胴型７３の内周面で成形されるプレス成形面であってもよく、胴型７３に当接しない自由表面であってもよい（図５参照）。
【００２３】
この研磨用ガラスレンズブランク２は、後述する研削加工または研磨加工を施されて光学レンズ（以下、単に「レンズ」ということがある。）になる。
【００２４】
本発明の一実施形態において、レンズブランク２の主表面（２Ａ，２Ｂ）における表面脈理含有層の厚みは主表面から１５０μｍ以下である。上記表面脈理含有層の厚みは、好ましくは１２０μｍ以下であり、さらには１００μｍ以下、９０μｍ以下の順に小さいほど好ましい。上記表面脈理含有層の厚みの下限は、特に限定されるものではないが、例えば、５０μｍ超、または８０μｍ以上とすることができる。なお、表面脈理含有層の厚みは、表面脈理が最も深く形成された部分の主表面からの厚みを意味し、すなわち、主表面からみて最深部に観察される脈理までの距離を言う。これらの表面脈理は光学レンズにおいては完全に除去される必要がある。
【００２５】
表面脈理とは、再加熱工程においてガラス成分の一部が蒸発した結果生じる、母体ガラスとわずかに組成の異なる部分であり、母体ガラスと屈折率を異にしたガラス質の線状または層状の部分であって、点光源およびレンズ系からなる脈理検査装置を用いて観察することができる。
【００２６】
研磨用ガラスレンズブランク２では、後述する製造方法により、表面脈理含有層の形成を上記範囲に制御できるため、研削および研磨工程における取り代を小さくすることができる。また、表面脈理含有層は、後述する欠陥含有層の厚みと同じまたはそれより深く形成されるため、研削および研磨工程では、表面脈理含有層を除去できる厚みまで研削および研磨すれば欠陥含有層も除去することができる。
【００２７】
表面脈理含有層の厚みは、以下の方法で測定することができる。
図６は、レンズブランクの表面脈理含有層の厚みを測定する方法の一例を示す模式図である。図６に示すように、レンズブランクの側周面２Ｃを上面視で直線状に光学的鏡面になるまで研磨し、第１研磨面を形成する。第１研磨面を形成する際の研磨量は、研磨面が光学的鏡面となる範囲内において、できるだけ少なく設定する。ここで、光学的鏡面とは、レンズブランクを構成するガラスの透過率を有する鏡面をいう。
【００２８】
次に、図６に示すように、第１研磨面と同様な形成方法により、第１研磨面から外径中心２Ｄをはさんで反対側の側周面に、上面視で第１研磨面に平行で光学的鏡面を有する第２研磨面を形成する。そして、第２研磨面から、第１研磨面に向けてランプ等により光を照射しながら、第１研磨面の側から、目盛付拡大鏡を用いて、透過光を観察する。表面脈理含有層が存在する部分は、表面脈理を含まない部分に比べて、透過光が不均一になり、明暗差（コントラスト）が生じるため、表面脈理含有層の有無を明瞭に確認することができる。目盛付拡大鏡を用い、透過光が不均一になっている部分の主表面から最深部までの距離を表面脈理含有層の厚みとして測定する。
【００２９】
次いで、レンズブランクの側周面を上面視で３６０度取り囲むように、上記第１研磨面および上記第２研磨面と同様な一対の研磨面を順次形成する。上記と同様な方法により、各研磨面から表面脈理含有層の厚みを測定する。形成する研磨面の数は、レンズブランクの大きさにもよるが、少なくとも２対の研磨面を形成して表面脈理含有層の厚みを測定すればよい。このようにして、レンズブランク主表面の表面脈理含有層の最大厚みを測定する。
【００３０】
例えば、このようにして測定されたレンズブランク主表面の表面脈理含有層の最大厚みが１００μｍであったとすれば、このレンズブランク主表面の表面脈理含有層の厚みは１００μｍであると見積もられる。
【００３１】
本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２では、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差は２００μｍ以下である。上記外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差は、好ましくは１５０μｍ以下であり、さらには１００μｍ以下、８０μｍ以下、５０μｍ以下の順に小さいほど好ましい。
【００３２】
図１Ｂは、上面視における研磨用ガラスレンズブランクの、外径中心２Ｄから半径の８０％の距離を破線で示した概略図である。研磨用ガラスレンズブランク２は、上面視において、略真円状である。しかしながら、この形状に限定されるものではなく、目的とする光学レンズの形状に応じて、適宜選択される。外径中心２Ｄとは、研磨用ガラスレンズブランク２の外径の中点である。レンズブランク２の平面形状が真円状から外れる場合には、外径中心はレンズブランク２の平面形状と同形状の図形における重心と定義することもできる。半径とは外径の半分の長さである。外径中心を「重心」とした場合、半径とは重心からレンズ外縁に至る距離の平均値である。なお、レンズブランクは通常は略真円状であり、外径の中点と重心とは一致している。外径中心２Ｄから半径の８０％の距離とは、外径中心２Ｄから半径の８０％の長さだけ離れた位置を示す。すなわち、外径中心２Ｄから半径の８０％の距離を線で示すと、図１Ｂに破線で描いた円のように、研磨用ガラスレンズブランク２と同心円であって、半径が研磨用ガラスレンズブランク２の半径の８０％の長さである円として描くことができる。
【００３３】
外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍを超える場合、ガラスレンズブランクの面の光学的中心、すなわち主表面において最も凸（または、最も凹）となっている点と外径中心とが大きくずれており、光学レンズに加工する際に、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整して所望の機能・形状が得られるように研削・研磨して成形するための取り代が増大し、その結果、研削および研磨に要する加工時間が増大する。また、所望の面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を確保できず、レンズに加工できない場合もある。本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２では、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差を上記範囲とすることで、面の光学的中心と外径中心とのズレを小さくすることができる。その結果、光学レンズに加工する際に、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整し、所望の機能・形状を得るために除去しなければならない取り代を少なくすることができる。
【００３４】
なお、半径の８０％の距離における厚みとしたのは、半径の１００％、すなわち研磨用ガラスレンズブランク２の側周面２Ｃにおける厚みとした場合には、側周面２Ｃ及びその近傍に発生しやすい上記突起物等により正確な厚みを測定することが困難であり、また、外径中心により近い位置での厚みとした場合には、厚みの最小値と最大値との差が小さいために、評価が困難になるおそれがあるからである。
【００３５】
また、本発明のレンズブランク２の大きさは特に限定はされないが、本発明の目的をより有効に達成する上では、好ましくは直径１０ｍｍ以上であり、さらには、１５ｍｍ以上、１８ｍｍ以上、２０ｍｍ以上の順により好ましい。
【００３６】
本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２において、主表面（２Ａ，２Ｂ）における欠陥含有層の厚みは、主表面から好ましくは１５０μｍ以下であり、さらには１２０μｍ以下、１００μｍ以下、９０μｍ以下の順に小さいほど好ましい。上記欠陥含有層の厚みの下限は、特に限定されるものではないが、例えば、５０μｍ超、または８０μｍ以上とすることができる。なお、欠陥含有層の厚みは、欠陥が最も深く形成された部分の主表面からの厚みを意味し、すなわち、主表面からみて最深部に観察される欠陥までの距離を言う。これらの欠陥含有層は光学レンズにおいては完全に除去される必要がある。
【００３７】
本実施形態において、欠陥含有層には、加工液と接触することによりガラス成分が変質した部分、軟化時からプレス成型時に発生する結晶化部、および熔融ガラスを切断刃により切断する際に生じる痕跡（シアマーク）などの欠陥が含まれる。
【００３８】
欠陥含有層の厚みは、以下の方法で測定することができる。
同条件で作製し、研磨深さを段階的に変えた、レンズブランクを複数準備する。各レンズブランクの研磨深さは、例えば、１００μｍ、１２０μｍ、１４０μｍ、１６０μｍとすることができる。
レンズブランクの主表面から所定の深さまで研磨加工したレンズブランクの研磨面に対し、アルゴンランプを照射し、輝点観察を行なう。加工後のレンズに欠陥含有層が残存する場合、欠陥含有層は、光を散乱させるため、輝点の原因となる。したがって、例えば、研磨深さ１００μｍおよび研磨深さ１２０μｍの場合では輝点は観察されたものの、研磨深さ１４０μｍ以上において輝点が観察されなかった場合は、欠陥含有層の厚みは１２０μｍと判定する。他方、研磨深さ１００μｍの場合では輝点は観察されたものの、研磨深さ１２０μｍ以上の場合では輝点が観察されなかった場合は、欠陥含有層の厚みは１００μｍと判定する。
【００３９】
本実施形態のガラスレンズブランク２の硝材としては、特に限定されないが、たとえば以下に示すガラスが用いられる。
【００４０】
本実施形態のガラスレンズブランク２の硝材として好ましく用いられるガラスは、ガラス成分として少なくともＰ（リン）、Ｏ（酸素）およびＦ（フッ素）を含むフツリン酸塩ガラスである。特に、モル比Ｏ２−／Ｐ５＋が３．５未満で表面脈理の発生しやすいフツリン酸塩ガラス、または揮発性の高いＢ（ホウ素）またはＳｉ（ケイ素）を含有するフツリン酸塩ガラスに対して好適である。また、摩耗度ＦＡが４００以上のフツリン酸塩ガラスに対しても好適である。
【００４１】
なお、フツリン酸塩ガラス中のＰ（リン）の含有量は、例えばＩＣＰ−ＡＥＳ（Inductively Coupled Plasma - Atomic Emission Spectrometry）分析などの方法により求めることができる。Ｏ（酸素）の含有量は、例えば、加熱融解−ＮＤＩＲ（Non Dispersive InfraRed）分析などの方法により求めることができる。それぞれの分析値は、例えば、分析値の±５％程度の測定誤差を含んでいることがある。
【００４２】
また、摩耗度（ＦＡ）は、以下の方法によって求められる。
測定面積が９ｃｍ２の試料を、水平に毎分６０回転する鋳鉄製平面皿の中心より８０ｍｍの定位置に保持し、平均粒径２０μｍのアルミナ砥粒１０ｇに水２０ｍｌを添加したラップ液を５分間一様に供給し、９．８０７Ｎの荷重をかけてラップする。ラップ前後の試料質量を秤量して摩耗質量ｍを求める。同様にして、日本光学硝子工業会で指定された標準試料（ＢＳＣ７）の摩耗質量ｍ０を測定して、次式により摩耗度(ＦＡ)を算出する。
【数１】
2017066018.tif 000002
ここで、ｄは試料の比重、ｄｏは標準試料（ＢＳＣ７）の比重である。
【００４３】
次に、図２Ａ〜図５を用いて、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランク２の製造方法の具体例を説明する。
【００４４】
図２Ａは、図１Ａに示すブランクを製造する工程を示すフローチャート図である。図３は、図２Ａに示すガラス塊形成工程の一例を示す概略図である。図２Ａに示すように、ステップＳ１にて、ガラス塊を形成する。ガラス塊を形成するために、図３に示すように、ガラス塊受け皿３０の上面に形成してある凹面上の受け部３２に対して、熔解ガラスノズル４０から熔融ガラスを滴下して受け部３２の内部にガラス塊２０を形成する。
【００４５】
受け皿３０は、予め所定温度に加熱する。受け皿３０の温度としては、たとえば２５０〜５００℃である。また、ノズル４０は、所定温度に制御することができる。ノズル４０の温度としては、ガラスの材料にもよるが、たとえば７００〜１２００℃である。このときノズルから滴下されるガラスの粘性は、好ましくは２〜３０ｄＰａ・ｓである。ガラス塊形成工程の熔融ガラスの粘性を上記範囲とすることにより、重量ばらつきの小さいガラス塊を高い生産性で製造することができる。
【００４６】
ガラス塊２０の形状の例としては、球状またはその近似形状、扁平な回転楕円形状、両凸曲面形状、片凸片凹曲面形状等が挙げられるが、特に限定されない。
【００４７】
熔融ガラスの切断は、既知の切断刃を用いた切断方法により行なわれる。
【００４８】
ガラス塊受け皿上で冷却されたガラス塊２０は、ガラス転移点温度Ｔｇより低い温度になって、取り出位置まで移動したら、受け皿３０から取り出される。このようにして、たとえば５ｇのガラス塊２０を１分間に１５個以上の生産性で製造することができる。
【００４９】
ガラス塊形成工程においては、熔融ガラスの粘性および切断条件によって重量管理されていることが好ましい。熔融ガラスの粘性を調整することにより、熔融ガラスの流出速度を制御することができる。熔融ガラスの切断条件（切断速度、切断のタイミングまたは間隔）によって切断量を制御することができる。熔融ガラスの流出速度および切断量を制御することによって、受け皿３０に供給する熔融ガラスの重量ばらつきを抑制することができる。本実施形態では、重量ばらつきは、±１％以内、好ましくは±０．５％以内とすることができる。
【００５０】
また、ガラス塊形成工程では、ガラス塊成形用の受け皿３０は、所定温度に加熱され、連続して供給することができる。したがって、連続して供給される熔融ガラスを、このようなガラス塊成形用の受け皿３０で受け取り、成形してガラス塊を形成することによって、ガラス塊２０を高い生産性で製造することができる。特に、複数のガラス塊成形用の受け皿３０を連続してノズルの下方に供給してガラス塊２０を製造すれば、その効果が顕著になる。
【００５１】
また、熔融ガラスの粘性および受け皿３０の送り速度を調整することによっても、ガラス塊の重量ばらつきを抑制できる。すなわち、熔融ガラスの粘性を調整することにより、ノズルから流出する熔融ガラスの流出速度を制御することができ、受け皿３０の送り速度を調整することにより、熔融ガラスの切断量を制御することができる。
【００５２】
本実施形態では、次工程に最終レンズ製品の研磨工程を配していることを考慮して、ガラス塊形成工程で得られたガラス塊は、研磨工程で除去可能なシワ等を表面に有していてもよい。
【００５３】
図２Ａに示すように、ガラス塊を形成するステップＳ１の後に、ステップＳ２では、離型剤塗布（付着）工程が行なわれる。この、離型剤塗布（付着）工程では、後述する再加熱工程においてガラス塊を軟化させるために用いる軟化用皿とガラスとの融着を防止するために、両者の間に離型剤を介在させる。図４は、図２Ａに示す離型剤塗布（付着）工程の一例を示す概略図である。離型剤塗布（付着）工程では、図４に示すように、複数の保持用凹部５２が形成してある軟化用皿５０の搬送方向Ｘに沿って搬送され、搬送方向Ｘに沿って第１の位置で、第１の離型剤ノズル５４ａから空の保持用凹部５２に向けて離型剤を噴霧して保持用凹部５２の凹面全体を離型剤６０ａで敷き詰める。なお、軟化用皿５０は、耐熱性を有するセラミック、金属、レンガ等から構成することがでる。また、離型剤６０ａ、６０ｂは軟化用皿５０とガラスとの融着を防止する。
【００５４】
離型剤６０ａは、保持用凹部５２の凹面からはみ出すように塗布されることが好ましい。離型剤６０ａの塗布量（塗布密度）は、特に限定されない。
【００５５】
離型剤６０ａとしては、窒化ホウ素、アルミナ、酸化ケイ素、酸化マグネシウムなどの粉末状離型剤が用いられ、離型剤の平均粒径は、特に限定されないが、好ましくは１〜２０μｍである。離型剤６０ａが敷き詰められた保持用凹部５２は、搬送方向Ｘに搬送され、第１の離型剤ノズル５４ａと第２の離型剤ノズル５４ｂとの間で、塗布された離型剤６０ａの上に、ガラス塊２０が供給される。
【００５６】
その後に、第２の離型剤ノズル５４ｂが存在する第２の位置で、ノズル５４ｂから離型剤６０ｂをガラス塊２０の上面全体に向けて噴霧して塗布（付着）する。離型剤６０ｂは、前述した離型剤６０ｂと同じであることが好ましいが、異なる種類の離型剤であっても、異なる平均粒径の離型剤であってもよい。このノズル５４ｂからの離型剤の塗布量は、ノズル５４ａからの離型剤の塗布量と同じであることが好ましいが、異なっていてもよい。なお、軟化用皿５０の保持用凹部５２に離型剤６０ａを塗布（付着）した場合、保持用凹部５２に供給されたガラス塊２０への離型剤６０ｂの塗布（付着）を省略してもよい。
【００５７】
図２Ａに示すように、ステップＳ２の次には、ステップＳ３にて、再加熱工程が行なわれる。再加熱工程では、図４に示す離型剤６０ａ，６０ｂが塗布されたガラス塊２０を載せた軟化用皿５０が、搬送方向Ｘに沿って、図示省略してある加熱炉内に送り込まれる。加熱炉の内部では、ガラス塊２０が再加熱される。
【００５８】
加熱炉では、離型剤が塗布されたガラス塊２０は、ガラス塊２０を構成するガラス材の軟化点以上の温度に加熱される。たとえば５００〜１０００℃の温度に設定された加熱炉で加熱される。この再加熱により、ガラス塊２０は軟化して、その粘度は、好ましくは１０４〜１０６ｄＰａ・ｓとなる。再加熱工程は、大気雰囲気下で行なうことができる。
【００５９】
ガラス塊２０を加熱炉で軟化させると、ガラス塊２０の粘度が低下してガラス塊２０の高さは低くなり外径は広がる。このとき、ガラス塊２０上の離型剤６０ｂがガラス塊２０と保持用凹部５２との間に回り込むようにすれば、比較的少量の離型剤６０ａ，６０ｂでガラス塊２０を包み込むことができるので、ガラス塊の表面を粗面化加工することなく十分な離型効果を奏することができる。
【００６０】
したがって、本実施形態では、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊の表面を粗面化処理する工程（バレル研磨工程など）を省略することができる。さらに、本実施形態では、ガラス塊２０を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊を研削または研磨する工程を省略することもできる。
【００６１】
図２Ａに示すように、ステップＳ３の次には、ステップＳ４にて、プレス工程が行なわれる。図５は、図２Ａに示すプレス工程の一例を示す概略図である。プレス工程では、図５に示す金型装置７０によりガラス塊２０がプレス成形される。ガラス塊２０は、再加熱工程で所定の粘度（１０４〜１０６ｄＰａ・ｓ）に軟化した状態で、図５に示すプレス装置７０の胴型７３の内部で下型７２の上に移される。上型７４および下型７２には予め離型剤が塗布されている。
【００６２】
また、上型７４および下型７２は、４００〜８００℃に予め加熱されている。下型７２にガラス塊２０が供給されたのち、下型７２に対して、上型７４が相対接近して、ガラス塊２０を上型７４と下型７２との間に挟み込みプレス加工する。なお、プレス成形は、大気雰囲気下で行なうことができる。
【００６３】
プレス成形は、上述した再加熱により設定された粘性にガラス塊２０を再加熱（軟化）して実行するので、金型の形状に基づいて最終ガラス製品に近い形状で製造することができる。このプレス工程により、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランク２が得られる。
【００６４】
本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２では、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下である。このような研磨用ガラスレンズブランクは、例えば、図５に示す金型装置を用いて、プレス工程において以下の手順により製造することができる。
【００６５】
［１］  ガラス塊を上述のようにプレス成形して、ダミーのレンズブランクを製造する。
［２］  ダミーのレンズブランクにおいて、既知の片肉測定用治具を用いて、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値および最小値を示す点を特定するとともに、この最大値と最小値との差を求める。
［３］  上記［２］で求められた最大値と最小値との差を低減するように、図５に示すプレス軸（金型装置の上型および下型のそれぞれの中心を結ぶ仮想の軸）を調整する。例えば、特定された最大値および最小値を示す点に応じ、上型７４の傾きを調整してもよい。このとき、レンズブランクの、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下となるように調整する。
［４］  必要に応じ上記［１］〜［３］を繰り返す。
［５］  上記［３］、[４]で調整した金型装置を用いてガラス塊をプレス成形する。得られる研磨用ガラスレンズブランクは、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下となる。
【００６６】
なお、プレス工程における単位面積当たりのプレス荷重（以下、単に「プレス荷重」という）は、ガラス塊の組成や外径、あるいは目的とするガラスレンズブランク２の形状等により異なるが、５〜１７ＭＰａ（５１〜１７３ｋｇｆ／ｃｍ２）であることが望ましい。プレス荷重が上記範囲を外れると、成形後のガラスレンズブランク２の形状精度が劣化することがある。本実施形態において、ガラスレンズブランク２の形状精度とは、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚の精度を意味する。
【００６７】
図５には単一の金型装置７０を図示しているが、実際には、金型装置７０は複数あり、また成形面の形状は、図示する例に限定されず、両凸レンズ、両凹面レンズ、平凸レンズ、平凹レンズ、凸メニスカスレンズ、凹メニスカスレンズの各形状などに対応したものが用いられる。
【００６８】
また、プレス成形は比較的に高温で行なわれるため、ガラス塊２０と型７２，７４との融着を防止するために下型７２および／または上型７４の成形面には前述した離型剤を塗布（付着）することが望ましい。
【００６９】
＜光学レンズ＞
本実施形態に係る光学レンズは、本実施形態によって得られる研磨用ガラスレンズブランクを、研削および研磨することにより形成される。
【００７０】
以下、図２Ｂを参照して、図１Ａに示すレンズブランク２の研削および研磨工程について説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施できる。
【００７１】
図２Ｂに示すステップＳ１０では、カーブジェネレータ（Ｃｕｒｖｅ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）を用いて、図１Ａに示すレンズブランク２の主表面の球面研削工程（ＣＧ加工）が行なわれる。ＣＧ加工領域の厚みは、特に限定されないが、好ましくは５０〜２００μｍである。ＣＧ加工に要する加工時間は、特に限定されないが、４０〜９０秒程度である。
【００７２】
ＣＧ加工では、レンズブランク２の主表面の、表面脈理等の表面欠陥を含むＣＧ加工領域（ＣＧ加工代）が研削される。ＣＧ加工は、たとえば、ダイヤモンド粒子からなる砥粒の粒径が２０〜６０μｍ（粒度表示で＃８００〜＃４００）の砥粒部を有する砥石を用いて、研削液を供給しながら研削する。
【００７３】
このようなＣＧ加工により、レンズブランク２の面間偏芯が調整され、その主表面は所定の曲率を有する球面に近い形状に成形される。
【００７４】
本実施形態に係るレンズブランク２では、主表面２Ａ、２Ｂにおける表面脈理含有層の厚みは１５０μｍ以下と少なく、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差は２００μｍ以下である。よって、ＣＧ加工の段階で、表面脈理含有層を十分に除去し、また、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整して所望の形状に近い形状に成形しても、主表面を多量に削る必要がない。
【００７５】
本実施形態に係るレンズブランク２では、ＣＧ加工用砥石として、比較的粒度の細かい砥石を用いることができる。通常、粒度の細かい砥石では、一度に多量な加工は困難であるため、目的とする加工量が多い場合には処理できない。しかし、本実施形態に係るレンズブランク２は、ＣＧ加工で目的とする加工量を低減できるため、比較的粒度の細かい砥石であってもＣＧ加工を完了できる。
【００７６】
また、本実施形態に係るレンズブランク２では、比較的粒度の細かい砥石でＣＧ加工を行なうことができるので、ＣＧ加工により生じる微小クラックがガラスの深部にまで及ぶのを防止できる。
【００７７】
比較的粒度の細かい砥石を用いる場合には、一度に加工できる量は少ないが、加工により生じる微小クラックも極端に深くならず（たとえば、表面から１５μｍ以下に留まり）、後工程で十分に微小クラックを除去できる。
【００７８】
次に、図２Ｂに示すように、ステップＳ１１では、精研削工程によるスムージング加工（ＳＭ加工）が行なわれる。ＳＭ加工は、一段回の加工でもよく、多段回の加工でもよい。たとえば、ＳＭ加工を、条件を変えて二回行ってもよく、すなわち、ＳＭ加工領域を第１のＳＭ加工領域と第２のＳＭ加工領域とに分けて除去してもよい。
【００７９】
また、本実施形態では、ＳＭ加工において、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド砥石のみを用いる加工を行うことができる。これにより、本実施形態では、ＳＭ加工時にレンズブランクの表面に生じる微小クラックの深さを、極めて浅く抑えることができる。樹脂ボンドのみを用いる加工は、特に、摩耗度ＦＡ４００以上のフツリン酸塩ガラスに対して好適である。
【００８０】
通常、ＣＧ加工と同様に、ＳＭ加工でも、砥石のベース部や砥粒部と、レンズブランクとが接触することにより、加工したレンズブランクの表面に、新たに無数の微小クラックが発生する。特に、金属ボンド砥石を用いる場合には、ＳＭ加工の際に、砥石の金属ベース部がレンズブランクと接触することにより、レンズブランクの表面に数十ミクロン（たとえば、３０〜４０μｍ）の微小クラックが発生する。
【００８１】
これに対し、樹脂ボンド砥石を用いる場合には、金属ボンド砥石に比べて、砥石のベース部分とレンズブランクとの接触による衝撃が、格段に低減されるため、ＳＭ加工の際に生じる微小クラックの深さを、数ミクロン以下（たとえば、５μｍ以下）に留めることができる。
【００８２】
本実施形態において、樹脂ボンド砥石のみを用いる場合には、ＳＭ加工により生じる微小クラックの深さを大幅に低減できる。このような樹脂ボンド砥石として、ダイヤモンド粒子からなる砥粒の粒径が８〜２０μｍ（粒度表示で＃２５００〜＃１２００）の砥石を用いることができる。また、本実施形態では、第２のＳＭ加工で用いる砥石の粗さを、第１のＳＭ加工で用いる砥石の粗さに比較して細かくすることができる。
【００８３】
さらに、本実施形態では、第２のＳＭ加工の際に、比較的細かい粒度の樹脂ボンド砥石を用いることにより、粒度の大きな砥石を用いる場合に比べて、発生する微小クラックの深さをさらに低減できる。このような本実施形態によれば、後工程（研磨加工）の加工量を１０μｍ以下とすることができる。
【００８４】
ＣＧ加工を経たレンズブランクに対して行なわれるＳＭ加工に要する加工時間は、特に限定されないが、トータルで３０〜１２０秒程度である。ＳＭ加工領域の厚み（ＳＭ加工量）は、特に限定されないが、トータルで、好ましくは１０〜５０μｍである。
【００８５】
なお、ＳＭ加工では、一段回あたりの加工量を３０μｍ以下とすることが好ましい。このように一段回あたりのＳＭ加工量を抑えることで、ＳＭ加工のみならず研磨加工時間を短縮することができる。加えて、加工後のレンズの形状精度を良好にすることができる。本実施形態において、光学レンズの形状精度とは、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚の精度を意味する。
【００８６】
次に、図２Ｂに示すように、ステップＳ１２では、研磨加工が行なわれる。研磨工程では、５μｍ以下の粒径の研磨砥粒を含む研磨液で表面を研磨して、研磨領域（研磨代）を研磨する。研磨領域の厚みは、好ましくは３〜１０μｍであり、加工時間は２〜１０分程度である。この研磨工程により、光学レンズ本体２ｂの光学レンズ面２ｃ（主表面）が形成される。
【００８７】
最後に、図２Ｂに示すステップＳ１３にて芯取り工程が行なわれるが、場合によっては芯取り工程は省略することができる。芯取り工程では、たとえば光学レンズ本体２ｂを一対のレンズホルダで挟持して芯出しを行ない、その中心線周りにレンズ本体２ｂを回転させながら、レンズ本体２ｂの側周面をダイヤモンド砥石等で真円に研削する加工が行なわれる。
【００８８】
ここまで、図２Ｂに示す研削および研磨工程を例に説明してきたが、本実施形態に係るレンズブランク２を用いた光学レンズの製造工程は、このような工程に限定されるものではなく、種々の工程で行なうことができる。
【００８９】
たとえば、本実施形態に係るレンズブランク２では、図２Ｂに示すステップＳ１０のＣＧ加工を省略することも可能である。上述のように、本実施形態に係るレンズブランク２は、主表面２Ａにおける表面脈理含有層の厚みが１５０μｍ以下と少なく（主表面２Ｂにおいて同じ）、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差も２００μｍ以下と小さい。したがって、表面脈理含有層を十分に除去し、また、面間偏芯、曲率半径および中心肉厚を調整して所望の機能・形状を得るための取り代は少ない。このような本実施形態に係るレンズブランク２では、表面脈理等の表面欠陥を除去し、所望の形状のレンズに成形するために多量の加工を行なう必要がなく、図２Ｂに示すステップＳ１０のＣＧ加工を省略することも可能である。すなわち、図２Ｂに示すステップＳ１１のＳＭ加工から、レンズブランク２の加工を開始することもできる。
【００９０】
ステップＳ１０のＣＧ加工を省略する場合には、ＳＭ加工の際に金属ボンド砥石を用いてもよい。なお、金属ボンド砥石を用いた場合には、上述のような微小クラックが深くなる問題があるが、樹脂ボンド砥石に比べて加工量を多く設定できる点で有効である。
【００９１】
このようにして両凸レンズ、両凹レンズ、平凸レンズ、平凹レンズ、凸メニスカスレンズ、凹メニスカスレンズなどの種々の光学レンズを得ることができる。なお、図２Ｂに示す工程は、図２Ａに示す工程とは、別の場所で行なわれてもよい。
【００９２】
得られたレンズの光学機能面には使用目的に応じて、反射防止膜、全反射膜などをコーティングしてもよい。
【００９３】
本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００９４】
たとえば、上記本実施形態では、本発明に係る研磨用ガラスレンズブランクにより光学レンズを作製する際、ＣＧ加工後のＳＭ加工において、好ましくは金属ボンド砥石を用いない態様を例示したが、ＣＧ加工後のＳＭ加工において金属ボンド砥石を用いることを妨げるものではない。すなわち、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクは、従来から行なわれている光学レンズの種々の製造工程および条件にも、好適に用いることができる。
【実施例】
【００９５】
以下、本発明を、実施例と比較例とに基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。なお、「外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差」、「表面脈理含有層の厚み」、「欠陥含有層の厚み」および「取り代」は以下のように評価した。
【００９６】
（外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差）
既知の片肉測定用治具を用いて、外径中心から半径の８０％の距離におけるレンズブランクの厚みの最小値および最大値を測定した。次に、この最小値と最大値との差分を求めることにより、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差を特定した。
【００９７】
（表面脈理含有層の厚み）
レンズブランクの側周面の一部に、上面視で直線状の研磨面を形成した。当該研磨面から外径中心をはさんで反対側の側周面に、当該研磨面に平行な別の研磨面を形成した。研磨面は光学的鏡面になるまで研磨した。次に、一方の研磨面に向けてランプにより光を照射しながら、他方の研磨面の側から目盛付拡大鏡を用いて透過光を観察した。目盛付拡大鏡を用い、透過光が不均一になっている部分の主表面から最深部までの距離を測定した。研磨面は８カ所（４対）形成して、各研磨面から測定を行い、その最大値を表面脈理含有層の厚みとした。
【００９８】
（欠陥含有層の厚み）
同条件で作製し、研磨深さを段階的に変えた、レンズブランクを複数準備した。各レンズブランクの研磨深さは、１００μｍ、１２０μｍ、１４０μｍ、１６０μｍとした。
各レンズブランクの主表面から所定の深さまで研磨加工したレンズブランクの研磨面に対し、アルゴンランプを照射し、輝点観察を行なった。研磨深さ１００μｍおよび研磨深さ１２０μｍの場合では輝点は観察されたものの、研磨深さ１４０μｍ以上において輝点が観察されなかった場合は、欠陥含有層の厚みは１２０μｍと判定した。
【００９９】
（取り代）
同条件で作製したレンズブランクを複数準備し、レンズブランクの中心肉厚Ｄ１を測定した。
次に、主表面に対し、表面脈理含有層が認められなくなるまで、研磨加工した。なお、ここでは、主表面はレンズブランクの一方の面とした。具体的には、複数準備したレンズブランクに対し、研磨時間を段階的に変えた研磨加工を行い、各レンズブランクに対し、表面脈理含有層の有無を確認した。そして、表面脈理含有層が認められなくなったレンズの中心肉厚Ｄ２を測定した。表面脈理含有層の有無の確認は、上記の（表面脈理含有層の厚み）に記載の方法により行った。レンズブランクの中心肉厚Ｄ１と研磨加工したレンズの中心肉厚Ｄ２との差を、レンズブランクの取り代とした。
【０１００】
（研磨用ガラスレンズブランクの製造）
所定の組成となるように原材料を調合、熔解し、得られたフツリン酸塩ガラスからなる熔融ガラスを、白金合金製の流出パイプより一定スピードで連続的に流下して、流下したガラスをガラス塊成形用の成形型を用いて次々と受けて、連続的にガラス塊に成形した。ガラスの温度がガラス転移温度以下に下がった時点でガラス塊を成形型から取り出し、ガラス塊を得た。次に、再加熱工程で用いる再加熱用装置の軟化用受け皿に離型剤（窒化ホウ素）を塗布した。
【０１０１】
得られたガラス塊（直径約３０ｍｍ、厚さ約５ｍｍ、重さ約１８ｇ）を、バレル研磨等の予備工程を施すことなく（すなわち、ガラス塊の表面状態を維持しつつ）、離型剤が塗布された受け皿上に供給した。受け皿上に供給されたガラス塊を、受け皿とともに５００〜７５０℃に設定された加熱炉に投入し、大気雰囲気下で再加熱した。再加熱されたガラス塊は約１０５ｄＰａ・ｓの粘度に軟化した。
【０１０２】
次いで、プレス成形用の金型装置の成形面に離型剤を塗布した。再加熱により軟化したガラス塊をプレス成形用の金型装置で大気雰囲気下においてプレス成形した。プレス成形は、５００℃の温度に加熱した成形型を用いて、８〜８．５ＭＰａ（８１〜８７ｋｇｆ／ｃｍ２）のプレス荷重で行った。両面凸形状のレンズブランク（直径５０ｍｍ、中心肉厚３ｍｍ、重さ１８ｇ）を得た。このフツリン酸塩ガラスからなるレンズブランクのモル比Ｏ２−／Ｐ５＋は３．５未満であり、かつ摩耗度ＦＡは４００以上であった。
【０１０３】
なお、金型装置の上型、下型の傾きを微調整し、表１に示すように、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差Ｄが所定範囲となるように設定した。
【０１０４】
表１は、このようにして得られたレンズブランクの、外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差Ｄ、主表面（プレス成形面）に形成される表面脈理含有層の厚み（μｍ）、および必要な取り代（μｍ）を示したものである。なお、表面脈理含有層の厚みは全てのレンズブランクにおいて、１５０μｍ以下であった（８０〜１２０μｍ）。また、欠陥含有層の厚みは、実施例および比較例含め、全て１２０μｍであった。
【０１０５】
外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差Ｄが２００μｍ以下である実施例１〜７では、必要な取り代は２００μｍ以下であった。一方、上記厚みの最大値と最小値との差Ｄが２００μｍを超える比較例１、２では、表面脈理の厚みは実施例１〜７と同程度であるにも関わらず、取り代が著しく増大した。
【表１】
2017066018.tif 000003
【符号の説明】
【０１０６】
２…  研磨用ガラスレンズブランク
２Ａ…  主表面（プレス成形面）
２Ｂ…  主表面（プレス成形面）
２Ｃ…  側周面
２Ｄ…  外径中心
２０…  ガラス塊
３０…  ガラス塊受け皿
３２…  受け部
４０…  熔解ガラスノズル
５０…  軟化用皿
５２…  保持用凹部
５４ａ，５４ｂ…  離型剤ノズル
６０ａ，６０ｂ…  離型剤
７０…  金型装置
７２…  下型
７３…  胴型
７４…  上型
Ｘ…  搬送方向
【図１Ａ】
2017066018.tif 000004
【図１Ｂ】
2017066018.tif 000005
【図２Ａ】
2017066018.tif 000006
【図２Ｂ】
2017066018.tif 000007
【図３】
2017066018.tif 000008
【図４】
2017066018.tif 000009
【図５】
2017066018.tif 000010
【図６】
2017066018.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成28年2月1日(2016.2.1)
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも主表面がプレス成形面であって、
前記主表面における表面脈理含有層の厚みが１５０μｍ以下であり、
外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が２００μｍ以下である研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項２】
前記研磨用ガラスレンズブランクが、フツリン酸塩ガラスからなる、請求項１に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項３】
前記表面脈理含有層の厚みが１２０μｍ以下である、請求項１または２に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項４】
前記表面脈理含有層の厚みが１００μｍ以下である、請求項１または２に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項５】
前記表面脈理含有層の厚みが９０μｍ以下である、請求項１または２に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項６】
前記主表面における欠陥含有層の厚みが１５０μｍ以下である、請求項１または２に記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項７】
前記主表面における欠陥含有層の厚みが１２０μｍ以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項８】
前記主表面における欠陥含有層の厚みが１００μｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項９】
前記主表面における欠陥含有層の厚みが９０μｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１０】
前記外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が１５０μｍ以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１１】
前記外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が１００μｍ以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１２】
前記外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が８０μｍ以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１３】
前記外径中心から半径の８０％の距離における厚みの最大値と最小値との差が５０μｍ以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１４】
直径が１０ｍｍ以上である、請求項１〜１３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１５】
直径が１５ｍｍ以上である、請求項１〜１３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１６】
直径が１８ｍｍ以上である、請求項１〜１３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１７】
直径が２０ｍｍ以上である、請求項１〜１３のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランク。
【請求項１８】
請求項１〜１７のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工、スムージング加工および研磨加工を行ない、スムージング加工では、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド磨具を用いる加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。
【請求項１９】
請求項１〜１７のいずれかに記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削加工を行なうことなく、スムージング加工および研磨加工を行ない、光学レンズを得る、光学レンズの製造方法。