(57)【要約】【課題】密閉容器の耐圧性及び気密性を確保しつつ、密閉容器の小型化及び薄肉化、密封端子の小型化を図ることができ、軽量化及び小型化を実現しながら、搭載性及び信頼性を向上することができる流体機械を提供する。【解決手段】密閉容器２の外部から電動機４への給電を中継する密封端子１８は、端子ピン４４と、溶接孔２０に嵌め込まれ、端子ピン４４が貫通する端子本体４２と、端子ピン４４と端子本体４２との間に介在され、端子本体４２の内部に密着される内周シール面４６ｂを有する絶縁シール部４６とを具備し、端子本体４２は、内周シール面４６ｂが形成されるとともに端子ピン４４の軸線方向Ｘに溶接孔２０とオーバーラップして位置する本体部４２ａと、本体部４２ａから密閉容器２の内側に延び、溶接部４８が形成される端部４２ｂとを備え、溶接部４８と内周シール面４６ｂとは軸線方向Ｘに離間して位置付けられる。【選択図】図１
2017172503.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作動流体の圧力が作用する密閉容器内に、電動機と、前記電動機で駆動される作動機構とが収納された流体機械であって、
前記密閉容器の外部から前記電動機への給電を中継する密封端子と、
前記密閉容器の周壁を貫通し、前記密封端子が嵌め込まれる溶接孔と、
前記周壁の前記溶接孔の周縁に形成される前記密閉容器と前記密封端子とが全周に亘って溶接される溶接部と
を備え、
前記密封端子は、
端子ピンと、
前記溶接孔に嵌め込まれ、前記端子ピンが貫通する端子本体と、
前記端子ピンと前記端子本体との間に介在され、前記端子本体の内部に密着される内周シール面を有する絶縁シール部と
を具備し、
前記端子本体は、前記内周シール面が形成されるとともに前記端子ピンの軸線方向に前記溶接孔とオーバーラップして位置する本体部と、
前記本体部から前記密閉容器の内側に延び、前記溶接部が形成される端部と
を備え、
前記溶接部と前記内周シール面とは前記軸線方向に離間して位置付けられる、流体機械。
【請求項２】
前記端子本体は、前記端部の前記本体部との境界に位置付けられ、少なくとも前記端部よりも厚みが薄い薄肉部をさらに有する、請求項１に記載の流体機械。
【請求項３】
前記端部は、前記密閉容器の内側に向けて前記端子ピンの径方向に拡径されたスカート状をなす、請求項２に記載の流体機械。
【請求項４】
前記溶接孔は、
前記周壁の外周面における前記溶接孔の位置基準となる基準孔と、
前記周壁の内周面における前記基準孔の周縁に凹設したザグリ部と、
前記ザグリ部に形成され、前記端子ピンの径方向に沿った平坦な環状面と、
前記環状面と前記基準孔との間に形成される環状角部と
を有し、
前記端部は、その外周に傾斜したテーパ外面を有し、
前記溶接部は、前記テーパ外面を前記環状角部に全周に亘って線接触して溶接することで形成される、請求項３に記載の流体機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流体機械に関し、詳しくは二酸化炭素冷媒を圧縮する密閉型の往復動圧縮機に好適な流体機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の流体機械には、作動流体の圧力が作用する密閉容器内に、電動機と、電動機で駆動される圧縮機構（作動機構）とが収容された密閉型圧縮機が知られている。
特許文献１には、密閉容器の外部から電動機への給電を中継するターミナル（密封端子）を密閉容器の溶接孔に密封溶接した密閉型圧縮機が開示されている。このターミナルは、カップ形金属体（端子本体）と、導電ピン（端子ピン）と、導電ピンとカップ形金属体との間に介在されて導電ピンを絶縁シールするガラスシール部（絶縁シール部）とから形成されている（公報図２参照）。
【０００３】
カップ形金属体は、円筒形側壁と底平面部とから形成され、円筒形側壁の板厚は底平面部の板厚よりも薄い。これにより、密閉容器の内圧が異常上昇し、密閉容器が変形してターミナルに応力がかかっても、カップ形金属体の円筒形側壁が変形することにより円筒形側壁で応力が吸収され、底平面部は変形しない。従って、密閉容器の変形に伴うガラスシール部の割れを防止し、ガラスシール部を保護することができる。
【０００４】
また、特許文献１には、ターミナルを密閉容器の鏡板（周壁）よりも十分に厚い円柱状のベース金属板（端子本体）で形成することにより、ガラスシール部の割れを防止する形態も開示されている（公報図７参照）。
また、特許文献１の圧縮機は、代替フロンであるＨＦＣ３２、若しくはそれを含むＨＦＣ系冷媒を使用し、これら冷媒の使用圧力が密閉容器内に作用している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−３０３７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
昨今、地球温暖化を抑制するため、圧縮機の作動流体として、環境負荷の低い非可燃性の自然冷媒である二酸化炭素冷媒を用いることが多い。二酸化炭素冷媒は、冷凍サイクルの高圧側で超臨界状態となって、その使用圧力は約１０ＭＰａ以上にもなり、例えばＨＦＣ系冷媒であるＨＦＣ３２、ＨＦＣ４１０Ａの使用圧力の４倍程度となることが知られている。
【０００７】
ここで、特許文献１の図２に示される形態では、円筒形側壁と底平面部とからカップ状に形成され、底平面部は密閉容器の内側に折り曲げられてガラスシール部へのシール側壁を形成している。すなわち、端子本体は、全体として、円筒形側壁、底平面部、シール側壁が連なる薄板状に構成されているため、圧縮機に二酸化炭素冷媒を使用する場合には、強度不足で密閉容器の耐圧性を確保できないおそれがある。
【０００８】
また、端子本体が円筒形側壁を有することから、密閉容器から端子本体が著しく突出し、圧縮機の小型化促進が阻害されるおそれもある。
一方、特許文献１の図７に示される形態では、図面を参照する限り、端子本体と密閉容器の周壁とを溶接して形成される溶接部とガラスシール部とが同一平面上で端子ピンの径方向に近接する位置に設けられている。このような溶接部とガラスシール部との径方向における近接は、密閉容器の耐圧性を向上させるべく上記溶接孔の内径及び密封端子の外径を小さくした場合にさらに顕著に生じる。
【０００９】
溶接部とガラスシール部とが同一平面、径方向に近接していると、密閉容器の内圧が異常上昇したとき、溶接部の周囲の周壁の変形が端子本体の本体部を通じてガラスシール部に直接的に伝達される。従って、ガラスシール部が割れたり、或いは、ガラスシール部と端子本体との間に隙間が生じたりし、密封端子自体から密閉容器内の冷媒漏洩が発生するおそれがある。
【００１０】
本発明は上述の事情に基づいてなされたもので、その目的とするところは、密閉容器の耐圧性及び気密性を確保しつつ、密閉容器の小型化及び薄肉化、密封端子の小型化を図ることができ、軽量化及び小型化を実現しながら、搭載性及び信頼性を向上することができる流体機械を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するため、本発明の流体機械は、作動流体の圧力が作用する密閉容器内に、電動機と、電動機で駆動される作動機構とが収納された流体機械であって、密閉容器の外部から電動機への給電を中継する密封端子と、密閉容器の周壁を貫通し、密封端子が嵌め込まれる溶接孔と、周壁の溶接孔の周縁に形成される密閉容器と密封端子とが全周に亘って溶接される溶接部とを備え、密封端子は、端子ピンと、溶接孔に嵌め込まれ、端子ピンが貫通する端子本体と、端子ピンと端子本体との間に介在され、端子本体の内部に密着される内周シール面を有する絶縁シール部とを具備し、端子本体は、内周シール面が形成されるとともに端子ピンの軸線方向に溶接孔とオーバーラップして位置する本体部と、本体部から密閉容器の内側に延び、溶接部が形成される端部とを備え、溶接部と内周シール面とは軸線方向に離間して位置付けられる。
【００１２】
好ましくは、端子本体は、端部の本体部との境界に位置付けられ、少なくとも端部よりも厚みが薄い薄肉部をさらに有する。
好ましくは、端部は、密閉容器の内側に向けて端子ピンの径方向に拡径されたスカート状をなす。
【００１３】
好ましくは、溶接孔は、周壁の外周面における溶接孔の位置基準となる基準孔と、周壁の内周面における基準孔の周縁に凹設したザグリ部と、ザグリ部に形成され、端子ピンの径方向に沿った平坦な環状面と、環状面と基準孔との間に形成される環状角部とを有し、端部は、その外周に傾斜したテーパ外面を有し、溶接部は、テーパ外面を環状角部に全周に亘って線接触して溶接することで形成される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の流体機械によれば、密閉容器の耐圧性及び気密性を確保しつつ、密閉容器の小型化及び薄肉化、密封端子の小型化を図ることができ、軽量化及び小型化を実現しながら、搭載性及び信頼性を向上することができる流体機械を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る密閉型圧縮機の縦断面図である。
【図２】図１の密封端子の拡大図である。
【図３】トップシェルを図１のＡ方向から見た側面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面で見たトップシェルの溶接孔を示した断面図である。
【図５】図４の溶接孔をトップシェルの内側から見た平面図である。
【図６】図４に示すトップシェルに密封端子を溶接する前の状態を示した図である。
【図７】図４に示すトップシェルに密封端子を溶接した後の状態を示した図である。
【図８】図３のＣ−Ｃ断面で見たトップシェル及び密封端子を示した一部断面図である。
【図９】図８の領域Ｄの溶接部の形成前の状態を示した拡大図である。
【図１０】図８の領域Ｄの溶接部の形成後の状態を示した拡大図である。
【図１１】トップシェルの頂上に位置する頂壁に密封端子を溶接して溶接部を形成する変形例について説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１は本発明の一実施形態に係る流体機械の一例としての密閉型圧縮機１の縦断面図を示す。圧縮機１は、密閉型の往復動圧縮機である。詳しくは、圧縮機１は、レシプロ圧縮機やピストン圧縮機と称される容積式圧縮機に分類され、例えば自動販売機や冷蔵庫などに組み込まれた図示しない冷凍サイクルの構成機器として使用される。
【００１７】
冷凍サイクルは、圧縮機１の作動流体としての冷媒が循環する経路を備え、冷媒には例えば環境負荷の低い非可燃性の自然冷媒である二酸化炭素冷媒が用いられる。二酸化炭素冷媒は、冷凍サイクルの高圧側で超臨界状態となって、その使用圧力は約１０ＭＰａ以上にもなり、例えばＨＦＣ系冷媒であるＨＦＣ３２、ＨＦＣ４１０Ａの使用圧力の４倍程度となることが知られている。
【００１８】
圧縮機１は密閉容器２を備え、密閉容器２内には、電動機４と、電動機４で駆動される圧縮機構（作動機構）６とが収容されている。密閉容器２は、電動機４側を覆うカップ状のトップシェル８と、圧縮機構６側を覆うカップ状のボトムシェル１０とを溶接したシェル構造をなしている。
電動機４は、給電により磁界を発生するステータ１２と、ステータ１２で発生した磁界により回転するロータ１４とから構成されている。ロータ１４は、ステータ１２の内側の同軸上に配置され、後述するクランクシャフト１６に焼き嵌め固定されている。
【００１９】
トップシェル８の円筒状をなす周壁８ａには、密封端子１８が密封溶接される溶接孔２０が貫通されている。密封端子１８は、密閉容器２の外部から電動機４のステータ１２への給電を中継する。
圧縮機構６は、クランクシャフト１６、シリンダブロック２２、ピストン２４、及びコネクティングロッド２６などから構成されている。シリンダブロック２２にはシリンダボア２８が一体に形成され、シリンダボア２８の開口を閉じるように、シリンダブロック２２側から順に、バルブプレート３０、シリンダヘッド３２などがボルトによって押圧固定されている。
【００２０】
ボトムシェル１０の円筒状をなす周壁１０ａには、冷凍サイクルに接続された冷媒の吸入パイプ３４と吐出パイプ３６とが貫通されている。吸入及び吐出パイプ３４、３６は、シリンダヘッド３２に接続されている。水平方向に延びるコネクティングロッド２６の一端には、鉛直方向に延びるクランクシャフト１６の下端が回転自在に連結されている。また、コネクティングロッド２６の他端にはピストン２４が往復動自在に連結されている。この状態においてクランクシャフト１６が回転すると、コネクティングロッド２６が揺動し、ピストン２４がシリンダボア２８を往復運動する。
【００２１】
密閉容器２内には、冷媒の使用圧力として、主に冷媒の吸入圧力が作用し、ボトムシェル１０の内底部１０ｂには電動機４及び圧縮機構６の各摺動部を潤滑する潤滑油が少量貯留されている。
クランクシャフト１６には油路３８が穿孔されている。油路３８の上部はクランクシャフト１６の外周面１６ａに開口され、油路３８の下部には一部が傾斜したオイルパイプ４０が接続されている。
【００２２】
オイルパイプ４０はボトムシェル１０の内底部１０ｂまで延設されている。クランクシャフト１６の回転に伴って、内底部１０ｂの潤滑油に浸かったオイルパイプ４０の先端が偏心回転する。このとき、オイルパイプ４０の傾斜によってオイルパイプ４０内の空間に遠心力が作用し、この遠心力によって内底部１０ｂの潤滑油がオイルパイプ４０を介して油路３８に汲み上げられる。
【００２３】
以下、圧縮機１の動作について説明する。
圧縮機１の外部から密封端子１８を介してステータ１２に給電することによりロータ１４が回転し、ひいてはクランクシャフト１６が回転し、ひいてはコネクティングロッド２６を介しピストン２４がシリンダボア２８で往復運動する。そして、このピストン２４の往復運動により、冷凍サイクルから吸入パイプ３４を介してシリンダボア２８へ冷媒が吸入され、この吸入冷媒はシリンダボア２８で圧縮され、吐出パイプ３６を介して冷凍サイクルへ吐出される。このようにして、冷凍サイクルからのシリンダボア２８への冷媒の吸入、シリンダボア２８での冷媒の圧縮、冷凍サイクルへの冷媒の吐出という一連のプロセスが繰り返される。
【００２４】
上述した圧縮機１の動作に伴って、ボトムシェル１０の内底部１０ｂからオイルパイプ４０を介し油路３８に汲み上げられた潤滑油は、クランクシャフト１６の外周面１６ａに形成された油路３８の開口から流出する。そして、潤滑油は、電動機４及び圧縮機構６の各摺動部の冷却、潤滑やシールに寄与しながら、ボトムシェル１０の内底部１０ｂまで流下する。こうした一連のプロセスの繰り返しによって潤滑油が密閉容器２内を循環する。
【００２５】
図２は、図１の密封端子１８の拡大図であり、図３は、トップシェル８を図１のＡ方向から見た側面図である。密封端子１８は、電動機４に接続される図示しない内部配線と、溶接孔２０に嵌め込まれる端子本体４２と、端子本体４２を貫通する３つの端子ピン（端子）４４と、個々の端子ピン４４と端子本体４２との間にそれぞれ介在される３つの絶縁シール部４６とから構成されている。
【００２６】
各端子ピン４４には、圧縮機１の外部に設けられる図示しない電源から延設される図示しない外部配線が接続される。
各絶縁シール部４６は、例えばガラスやセラミックス等の非導電材料から成形され、端子ピン４４の外周に密着する外周シール面４６ａと、端子本体４２の内部に密着する内周シール面４６ｂとを有し、各端子ピン４４と端子本体４２とを電気的に絶縁している。
【００２７】
端子本体４２は、トップシェル８の内側から溶接孔２０に嵌め込まれる円柱状の本体部４２ａと、本体部４２ａからトップシェル８の内側に向けて端子ピン４４の径方向Ｙに拡径して延びるスカート状をなした端部４２ｂとを備えている。端子本体４２は、例えば鍛造ブロックや鋼材ブロックなどの金属材料を切削加工して成形される。
【００２８】
本体部４２ａは溶接孔２０に位置し、詳しくは、本体部４２ａ及び溶接孔２０が端子ピン４４の軸線方向Ｘにオーバーラップして位置付けられている。端子本体４２は軸線方向Ｘにおける高さＨ１を有するとともに、本体部４２ａは軸線方向Ｘにおける厚みＴ１を有している。本体部４２ａの厚みＴ１は、密閉容器２内に作用する二酸化炭素冷媒の使用圧力に耐え得る範囲の薄い肉厚に設定されている。
【００２９】
また、本体部４２ａは端子ピン４４の径方向Ｙにおける外径Ｄ１を有するとともに、端部４２ｂは径方向Ｙにおける外径Ｄ２、内径Ｄ３を有している。端部４２ｂは、軸線方向Ｘに対し約４５°程度に傾斜したスカート状をなし、その傾斜方向と直交する方向において厚みＴ２を有している。また、端部４２ｂは、本体部４２ａとの境界に薄肉部４２ｂ１を有している。薄肉部４２ｂ１は、上記傾斜方向と直交する方向において端部４２ｂの厚みＴ２よりも薄肉となる厚みＴ３を有する。また、端部４２ｂは、その外周に軸線方向Ｘに対し約４５°程度に傾斜したテーパ外面４２ｂ２を有している。
【００３０】
図４は、図３のＢ−Ｂ断面で見たトップシェル８の溶接孔２０を示した断面図である。また、図５は、図４の溶接孔２０をトップシェル８の内側から見た平面図である。溶接孔２０は、トップシェル８の周壁８ａの外周面８ａ１に開口されて溶接孔２０の位置基準となる基準孔２０ａと、トップシェル８の周壁８ａの内周面８ａ２にて基準孔２０ａの周縁に凹設したザグリ部２０ｂとから段付き状に形成されている。ザグリ部２０ｂは径方向Ｙに沿った平坦な環状面２０ｂ１を有している。溶接孔２０の環状面２０ｂ１と基準孔２０ａとの間には環状角部２０ｃが形成されている。
【００３１】
図６は、図４に示すトップシェル８に密封端子１８を溶接する前の状態を示した図である。また、図７は、図４に示すトップシェル８に密封端子１８を溶接した後の状態を示した図である。図６に示すように、密封端子１８の溶接前には、端部４２ｂのテーパ外面４２ｂ２が溶接孔２０の環状角部２０ｃに全周に亘って線接触され、この状態でトップシェル８に対し端部４２ｂがプロジェクション溶接等にて抵抗溶接される。
【００３２】
具体的には、トップシェル８の周壁８ａの外周面８ａ１に図示しない溶接機の一方の電極を接触させ、端部４２ｂに図示しない溶接機の他方の電極を接触させた状態で、各電極を互いに近づく方向に押圧しながら各電極に通電する。これにより、図７に示すように、周壁８ａの溶接孔２０の周縁には、端部４２ｂと環状角部２０ｃとが溶融して環状の溶接部４８が形成され、トップシェル８の周壁８ａに対し端子本体４２ひいては密封端子１８が密封溶接される。
【００３３】
図６に示すように、トップシェル８の周壁８ａの基準孔２０ａの周囲には、周壁８ａの厚みＴ４よりも薄肉となる厚みＴ５の薄肉部８ａ３が形成されている。薄肉部８ａ３の厚みＴ５は、密閉容器２内に作用する二酸化炭素冷媒の使用圧力に耐え得る範囲の薄い肉厚に設定されている。
図８は、図３のＣ−Ｃ断面で見たトップシェル８及び密封端子１８を示した一部断面図である。また、図９は図８の領域Ｄの溶接部４８の形成前の状態を示した拡大図である。
【００３４】
溶接部４８の形成前には、端部４２ｂのテーパ外面４２ｂ２と溶接孔２０の環状角部２０ｃとが線接触された状態で、絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂのトップシェル８の最も内側に位置する最内端４６ｂ１と、ザグリ部２０ｂの環状面２０ｂ１（つまり環状角部２０ｃ）とが軸線方向Ｘに非常に小さな距離Ｌ１を存して離間している。すなわち、溶接前においては、環状角部２０ｃと絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂとは軸線方向Ｘに近接して位置付けられる。
【００３５】
図１０は図８の領域Ｄの溶接部４８の形成後の状態を示した拡大図である。溶接部４８の形成に際し、溶接機の各電極を互いに近づく方向に押圧しながら各電極に通電することにより、環状角部２０ｃがテーパ外面４２ｂ２から端部４２ｂ内に入り込むような態様で端部４２ｂ内に溶接部４８が形成される。これにより、絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂの最内端４６ｂ１と、ザグリ部２０ｂの環状面２０ｂ１（つまり溶接部４８の最下端）とが軸線方向Ｘに距離Ｌ１よりも大幅に大となる距離Ｌ２（距離Ｌ１の約５倍程度）を存して離間することとなる。すなわち、溶接部４８と絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂとは軸線方向Ｘに離間して位置付けられる。
【００３６】
以上のように、本実施形態では、溶接部４８と絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂとは、溶接部４８の形成前の距離Ｌ１の約５倍程度の距離Ｌ２となって軸線方向Ｘに離間して位置付けられる。これにより、密閉容器２の内圧が異常上昇したときであっても、溶接部４８の周囲の周壁８ａの変形が密封端子１８の端子本体４２の本体部４２ａを通じて絶縁シール部４６に直接的に伝達されることを防止することができる。従って、密閉容器２の変形に伴う絶縁シール部４６の割れや、絶縁シール部４６と端子本体４２との間の隙間発生を防止することができ、ひいては密封端子１８自体からの冷媒漏洩を防止することができる。
【００３７】
また、密封端子１８の外径を小さくすると、溶接部４８と絶縁シール部４６とは径方向Ｙに近接して位置付けられることとなる。しかし、溶接部４８と絶縁シール部４６とが軸線方向Ｘに離間することにより、上述した、密閉容器２の変形に伴う絶縁シール部４６の割れ、絶縁シール部４６と端子本体４２との間の隙間発生を防止可能であり、密封端子１８自体からの冷媒漏洩も防止可能である。こうして、本実施形態では、密封端子１８の小型化、又はコストダウンを図ることができる。
【００３８】
また、端部４２ｂの本体部４２ａとの境界には端部４２ｂよりも厚みが薄い薄肉部４２ｂ１が設けられている。これにより、密閉容器２の内圧が異常上昇し、密閉容器２が変形して端子本体４２に応力がかかっても、端部４２ｂの薄肉部４２ｂ１が変形することにより薄肉部４２ｂ１で応力が吸収される。すなわち、本体部４２ａではなく端部４２ｂの薄肉部４２ｂ１を意図的に変形させることにより、密閉容器２の変形による応力が溶接部４８を通じて本体部４２ａに伝達されるのを阻止することができる。従って、絶縁シール部４６は本体部４２ａに設けられているため、密閉容器２の変形に伴う絶縁シール部４６の割れを防止し、絶縁シール部４６を効果的に保護することができる。
【００３９】
また、溶接部４８が形成される端部４２ｂは、密閉容器２の内側に向けて径方向Ｙに拡径されたスカート状をなすため、軸線方向Ｘのみならず、径方向Ｙにおいても溶接部４８と絶縁シール部４６の内周シール面４６ｂとを離間させることができる。従って、絶縁シール部４６をさらに効果的に保護することができる。
【００４０】
また、密閉容器２の内側に向けて径方向Ｙに拡径されたスカート状の端部４２ｂに薄肉部４２ｂ１が形成されることにより、密閉容器２が変形して端子本体４２に応力がかかったとき、軸線方向Ｘ及び径方向Ｙの双方において薄肉部４２ｂ１が円滑に変形し、薄肉部４２ｂ１で効率的に応力吸収可能である。従って、密閉容器２の変形による応力が溶接部４８を通じて本体部４２ａに伝達されるのを効果的に阻止することができる。
【００４１】
また、本実施形態の溶接孔２０は基準孔２０ａとザグリ部２０ｂとから形成される。これにより、トップシェル８の周壁８ａのような円筒状壁においても、テーパ外面４２ｂ２を環状角部２０ｃの全周に亘って線接触させて溶接可能な溶接孔２０を形成することができる。従って、気密性の高い溶接部４８を容易に形成可能であり、密閉容器２に対する密封端子１８の密封性を効果的に高めることができる。
【００４２】
ここで、トップシェル８を小径化した場合には、環状面２０ｂ１を形成するために、ザグリ部２０ｂの深さをより一層深くする必要がある。ザグリ部２０ｂの深さが深くなると、トップシェル８の周壁８ａの厚みＴ４を同一としたとき、薄肉部８ａ３の厚みＴ５が必然的に薄くなる。また、トップシェル８の周壁８ａの厚みＴ４を薄くしてトップシェル８の薄肉化を図った場合にも、同様に薄肉部８ａ３の厚みＴ５は薄くなる。しかしながら、密封端子１８の外径を小さくすることにより、ザグリ部２０ｂの深さの増大を抑制し、Ｔ５の厚みを確保することができるため、密閉容器２内に作用する二酸化炭素冷媒の使用圧力に耐え得る範囲に薄肉部８ａ３の厚みＴ５を設定することができる。従って、トップシェル８ひいては密閉容器２の小径化、薄肉化によっても、密閉容器２の耐圧性は維持可能であり、圧縮機１の軽量化及び小型化を実現しながら、圧縮機１の搭載性及び信頼性を向上することができる。
【００４３】
以上で本発明の一実施形態についての説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更ができるものである。
例えば図１１に示すように、密閉容器２を構成するトップシェル８の頂上に位置する頂壁５０に密封端子１８を溶接することも可能である。この場合には、頂壁５０に段差を有しない単一孔となる溶接孔５２が形成される。そして、テーパ外面４２ｂ２を頂壁５０の内周面８ａ２に形成された溶接孔５２の開口縁に全周に亘って線接触させて溶接することにより、溶接部４８を好適に形成可能である。
【００４４】
また、本実施形態の圧縮機１の作動流体は二酸化炭素冷媒としているが、これに限定されない。また、本実施形態では往復動式の圧縮機１について説明しているが、本発明は作動機構としてスクロールユニットを有するスクロール圧縮機や、作動機構として膨張機構を有する膨張機など、密閉型の流体機械全般に適用可能であり、これらの流体機械を自動販売機や冷凍庫以外の冷凍サイクルに組み込んで使用可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００４５】
１    圧縮機（流体機械）
２    密閉容器
４    電動機
６    圧縮機構（作動機構）
８ａ    周壁
８ａ１    外周面
８ａ２    内周面
１８    密封端子
２０    溶接孔
２０ａ    基準孔
２０ｂ    ザグリ部
２０ｂ１    環状面
２０ｃ    環状角部
４２    端子本体
４２ａ    本体部
４２ｂ    端部
４２ｂ１    薄肉部
４２ｂ２    テーパ外面
４４    端子ピン
４６    絶縁シール部
４６ｂ    内周シール面
４８    溶接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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