(57)【要約】【課題】外観に優れる高強度鋼板の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明は、Ｓｉを０．１質量％以上３質量％以下、及び、Ｍｎを０．１質量％以上３質量％以下で含む鋼を焼鈍する工程を含み、前記焼鈍工程にて、常温から焼鈍温度まで加熱する間に、炉内のＨ２ＯとＨ２の比（Ｈ２Ｏ／Ｈ２）が１以上３０以下である雰囲気下で、４００℃〜７００℃で５時間以上熱処理する酸化処理と、炉内のＨ２ＯとＨ２の比が１０−２以下である雰囲気下で、７００℃以上の温度で１０時間以上熱処理する還元処理とを行う、鋼板の製造方法に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉを０．１質量％以上３．０質量％以下、及び、Ｍｎを０．１質量％以上３．０質量％以下で含む鋼を焼鈍する工程を含み、
前記焼鈍工程にて、常温から焼鈍温度まで加熱する間に、
炉内のＨ２ＯとＨ２の比（Ｈ２Ｏ／Ｈ２）が１以上３０以下である雰囲気下で、４００℃〜７００℃で５時間以上熱処理する酸化処理と、
炉内のＨ２ＯとＨ２の比が１０−２以下である雰囲気下で、７００℃以上の温度で１０時間以上熱処理する還元処理とを行う、鋼板の製造方法。
【請求項２】
前記鋼がさらにＣを０．０４質量％以上、２．０質量％以下含む、請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外観に優れる鋼板の製造方法に関する。特に、外観美麗な焼鈍鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車部品等の用途を中心に、加工性を兼備する高強度鋼板の使用が広がっている。鋼は成分としてＣやＭｎを添加することによりその強度が増すが、さらにＳｉを添加することで加工性も向上することが知られている。そのため、高強度鋼板では積極的にＭｎやＳｉが添加されている。
【０００３】
一方、自動車のチェーンやワッシャー等の機械構造材料として使用される冷延鋼板は通常バッチ型の焼鈍炉で製造されている。一般的にバッチ焼鈍に供される鋼板は、連続鋳造で作られたスラブに熱間圧延、酸洗、冷間圧延を施すことで製造される。バッチ焼鈍は水素を含む還元性のガス環境下で数日間熱処理するプロセスである。その後、焼鈍鋼板は打抜き加工、研磨、焼き入れ等の処理が施されてワッシャーやチェーン等の摺動部材へと加工される。しかし、ＳｉとＭｎを含む鋼をバッチ焼鈍する際には、しばしばコイルのエッジ部が黒色化し外観品質を損なうという問題が生じる。
【０００４】
これに対し、これまでに鋼板の外観について改善する技術についての報告はほとんどなされていない。例えば、鋼板の化成処理性等については、特許文献１で、ＳｉやＭｎの含有量が多い場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板を提供するための技術が報告されている。さらに、特許文献２では、鋼板の組織に制約されることなく、特に極低炭素系においても良好な化成処理性を有する冷延鋼板を得るための技術が開示されている。
【０００５】
しかし、ＳｉやＭｎを含む高強度鋼板において、外観特性、特に、色味（金属光沢）に着目してそれを改善するという技術はこれまで知られておらず、均一に金属光沢を呈した美麗な外観品質を有する冷延鋼板が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−４０６５４号公報
【特許文献２】特開２０１４−２４０５０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記の様な問題点に着目してなされたものであって、その目的は、ＳｉやＭｎを含む鋼板において、外観に優れた鋼板を製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは鋭意検討を重ね、下記構成によって上記課題が解決できることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明の一局面に係る鋼板の製造方法は、Ｓｉを０．１質量％以上３．０質量％以下、及び、Ｍｎを０．１質量％以上３．０質量％以下で含む鋼を焼鈍する工程を含み、前記焼鈍工程にて、常温から焼鈍温度まで加熱する間に、炉内のＨ２ＯとＨ２の比（Ｈ２Ｏ／Ｈ２）が１以上３０以下である雰囲気下で、４００℃〜７００℃で５時間以上熱処理する酸化処理と、炉内のＨ２ＯとＨ２の比が１０−２以下である雰囲気下で、７００℃以上の温度で１０時間以上熱処理する還元処理とを行うことを特徴とする。
【００１０】
また、前記鋼がさらにＣを０．０４質量％以上、２．０質量％以下含んでいることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ＳｉやＭｎを含むことによって強度や加工性を兼備しつつ、外観美麗な鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１において、Ａは実施例の鋼板の写真、Ｂは比較例の鋼板の写真を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明者らは美麗な外観を有する鋼板の製造方法に関して鋭意検討し、焼鈍工程を段階的（二段階）で行い、前段でＦｅ酸化膜を鋼板表面に均一に生成した後、後段でＦｅ酸化膜を還元することにより、金属光沢の外観を有する鋼板得ることができることを見出した。そして、当該知見に基づいてさらに研究を重ね、本発明に至った。
【００１４】
すなわち、本発明に係る鋼板の製造方法は、Ｓｉを０．１％（「％」は質量％を意味する。以下化学成分において同じ）以上３．０％以下、及び、Ｍｎを０．１％以上３．０％以下で含む鋼を焼鈍する工程を含み、前記焼鈍工程にて、常温から焼鈍温度まで加熱する間に、炉内のＨ２ＯとＨ２の比（Ｈ２Ｏ／Ｈ２）が１以上３０以下である雰囲気下で、４００℃〜７００℃で５時間以上熱処理する酸化処理と、炉内のＨ２ＯとＨ２の比が１０−２以下である雰囲気下で、７００℃以上の温度で１０時間以上熱処理する還元処理とを行うことを特徴とする。なお、本実施形態において、上記温度はいずれも材料鋼板温度を示す。
【００１５】
本発明によれば、最表層に金属Ｆｅ膜が形成されて美麗な金属光沢の外観を得ることができる。最表層にＦｅ膜が生成されない場合、ＳｉやＭｎ酸化膜が最表層に現れるため、その酸化膜の厚さにより黒味がかったり、青色がかったりして好ましくない外観となる。
【００１６】
以下、本発明の実施の形態についてより具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
【００１７】
本発明はバッチ型焼鈍炉でコイル形状の鋼板を焼鈍して製造する冷延鋼板に関する。一般的に、バッチ焼鈍に供される鋼板は、連続鋳造で作られたスラブに熱間圧延、酸洗、冷間圧延を施すことで製造される。
【００１８】
まず、本実施形態の焼鈍工程について説明する。上述したように、本実施形態の焼鈍工程は、前段の酸化処理と、後段の還元処理を含む。
【００１９】
ＳｉやＭｎを含む鋼において高温で生成する酸化膜は、酸化物生成の平衡酸素分圧で決まると考えられる。具体的には、合金側には最も平衡酸素分圧が低いＳｉ酸化膜が生成され、その上層にはＭｎ酸化膜、最表層にＦｅ酸化膜が生成されて複層構造となる。
【００２０】
本実施形態では、焼鈍工程の前段の酸化処理において、均一にＦｅ酸化膜を形成することが重要となるが、そのための要件について述べる。なお、本実施形態において均一なＦｅ酸化膜が形成されるとは、０．１μｍ以上、５μｍ以下のＦｅ酸化膜が鋼の最表層に形成されることを意味する。
【００２１】
（前段処理温度：４００℃以上７００℃以下）
前段処理温度が４００℃未満となると、十分なＦｅ酸化膜が均一に形成されない。前段処理温度のより好ましい下限温度は４２０℃以上であり、さらに好ましくは４５０℃以上である。一方、前段処理温度が７００℃を超える場合、Ｆｅ酸化膜を形成しようとするとＦｅ酸化膜にＭｎが固溶する。ＦｅＭｎ酸化物は非常に還元されにくいため、後述の後段処理（還元処理）で還元雰囲気に調整しても還元が進まず、美麗な外観が得られない。より好ましい上限温度は６８０℃以下であり、さらに好ましくは６５０℃以下である。
【００２２】
（前段処理時間：５時間以上）
前段処理時間が５時間未満となると、十分なＦｅ酸化膜が均一に形成されない。好ましくは７時間以上、さらに好ましくは１０時間以上、前段処理を行うことが望ましい。上限時間は特に限定はされないが、生産性の観点から３０時間以下とすることが好ましい。より好ましくは２５時間以下である。
【００２３】
（前段処理雰囲気：Ｈ２Ｏ／Ｈ２＝１以上３０以下）
前段処理の炉内雰囲気において、Ｈ２ＯとＨ２の比、すなわちＨ２Ｏ／Ｈ２が１未満となると、十分なＦｅ酸化膜が均一に形成されない。好ましくは、Ｈ２Ｏ／Ｈ２が１．５以上、さらに好ましくは２以上の雰囲気で前段処理を行うことが望ましい。一方、Ｈ２Ｏ／Ｈ２が３０を超えると、ボイドが生じ、ポーラスな（多孔質の）Ｆｅ酸化膜が形成されてしまうため、還元後に金属Ｆｅ膜の一部が剥離し美麗な外観が得られない。好ましくはＨ２Ｏ／Ｈ２が２５以下、さらに好ましくは２０以下の雰囲気で前段処理を行うことが望ましい。なお、前段処理雰囲気中、Ｈ２ＯおよびＨ２以外の残部成分については特に限定はなく、通常、不活性ガス、Ａｒガス、Ｎ２ガス等である。
【００２４】
次に、上記前段処理により鋼板表面に形成された均一なＦｅ酸化膜を、所定の後段処理（還元処理）によって還元する。金属Ｆｅ膜を形成して美麗な金属光沢の外観を有する鋼板を得ることができる。そのための要件について述べる。
【００２５】
（後段処理温度：７００℃以上）
後段処理温度が７００℃未満となると、Ｆｅ酸化膜を十分に還元できない。後段処理温度のより好ましい下限温度は７２０℃以上であり、さらに好ましくは７５０℃以上である。一方、後段処理温度の上限について特に限定はないが、鋼材料特性を確保するという観点から、９００℃以下であることが好ましい。より好ましくは８５０℃以下である。
【００２６】
（後段処理時間：１０時間以上）
後段処理時間が１０時間未満となるとＦｅ酸化膜が十分に還元されない。好ましくは１２時間以上、さらに好ましくは１５時間以上、後段処理を行うことが望ましい。上限時間は特に限定はされないが、生産性の観点から６０時間以下とすることが好ましい。より好ましくは５０時間以下である。
【００２７】
（後段処理雰囲気：Ｈ２Ｏ／Ｈ２＝１０−２以下）
後段処理の炉内雰囲気において、Ｈ２ＯとＨ２の比、すなわちＨ２Ｏ／Ｈ２が１０−２（０．０１）を超えると、Ｆｅ酸化膜を十分に還元できない。好ましい後段処理雰囲気はＨ２Ｏ／Ｈ２が０．００５以下であり、より好ましくは０．００１以下である。後段処理におけるＨ２Ｏ／Ｈ２比について特に下限はないが、工業的な雰囲気実現性から下限をＨ２Ｏ／Ｈ２＝１０−１３以上とすることが好ましい。
【００２８】
なお、上述した焼鈍工程において、室温（コイル装入時）から前段熱処理、および前段処理から後段熱処理の過渡期（昇温中の時間）は前記処理時間に含めない。つまり、本実施形態の前段ならびに後段処理の温度/雰囲気が両立できた時点からカウントした積算時間を処理時間とする。
【００２９】
より具体的には、炉内のコイル近傍（コイルから約１〜２ｍ程度の箇所）の雰囲気および温度で処理条件を管理することができる。測定に使用する温度計の種類については特に限定はなく、例えば、熱電対温度計等を適宜使用することができる。処理時間については、温度と露点、水蒸気（雰囲気）の測定値をチャートで表示し、条件が満たされた時刻からの時間を計測することによって調整する。
【００３０】
操業上致し方なく一時的に温度/雰囲気が規定から外れることがあるが、条件が満たされている時間の積算時間が上述の処理時間の範囲内であれば問題はない。つまり、上述のように温度と露点、水蒸気（雰囲気）の測定値をチャートで表示して、本実施形態の条件が満たされていない時間は除外して、再び条件を満たした時刻から再度時間計測を行う。
【００３１】
また焼鈍工程中の加熱による温度上昇は可能な限り単調増加とすることが好ましく、例えば、０．１〜５℃／分程度の昇温速度にすることができる。
【００３２】
また、前段処理の雰囲気から後段処理の雰囲気への切替は、前段処理から後段熱処理の過渡期中に行えばよく、そのタイミングは特に限定されない。
【００３３】
本実施形態の鋼板製造方法において、上記焼鈍工程以外の工程については特に限定はされず、通常の工程（鋼の溶製から冷間圧延工程まで）を必要に応じて行うことができる。
【００３４】
例えば、上記焼鈍工程の前工程としては、後述するような化学成分を有する鋼を熱間圧延し、その後、冷間圧延して焼鈍用の鋼板とする工程が挙げられる。あるいは、熱間圧延後、酸洗工程を経て焼鈍用鋼板としてもよいし、さらに、その後に冷間圧延を行うこともできる。このようにして得られる冷延鋼板、または、酸洗鋼板を上述の焼鈍工程に供することができる。
【００３５】
本実施形態の熱間圧延工程、冷間圧延工程、および酸洗工程については特に限定はなく、通常の鋼板製造方法において行われる条件を採用することができる。
【００３６】
具体的には、例えば、熱間圧延は、加熱温度１０００〜１３００℃程度、仕上げ圧延温度、９００〜１１００℃程度に制御することが好ましい。また、熱間圧延後の巻取温度を４００〜７００℃程度に制御することが好ましい。
【００３７】
さらに、酸洗工程を行う場合、例えば、酸洗液としては、塩酸、硫酸、硝酸などを使用することができる。酸洗条件は、熱間圧延で生じた酸化スケールを除去できる範囲であれば特に限定されない。
【００３８】
次に、本実施形態の鋼板の鋼成分組成について説明する。
【００３９】
（Ｓｉ：０．１％以上、３．０％以下）
本実施形態の製造方法は、ＳｉおよびＭｎを含む高強度かつ加工性に優れる鋼板を製造するための方法であるため、本実施形態の鋼成分はＳｉを必須として含んでいる。Ｓｉは、強度を発現しつつ、延性や加工性を確保できる重要な元素であるため０．１％以上添加する。好ましくは０．１５％以上であり、より好ましくは０．１８％以上である。一方、過剰添加は、溶接性、延性を損なうおそれがあるため、その上限を３．０質量％とする。好ましくは２．５％以下であり、より好ましくは２．２％以下である。
【００４０】
（Ｍｎ：０．１％以上、３．０％以下）
上述したように、Ｍｎも本実施形態の鋼の必須成分である。Ｍｎは強度及び靭性を確保できる重要な元素であり。高強度鋼板に最低限必要なＭｎ量は０．１％以上である。好ましくは０．２％以上であり、より好ましくは０．４％以上である。しかし、過剰添加は延性を損なうおそれがあるため、その上限を３．０％とする。好ましくは２．５％以下であり、より好ましくは２．２％以下である。
【００４１】
本実施形態の製造方法の対象となる高強度鋼板の鋼成分におけるＳｉおよびＭｎ以外の化学成分組成は、特に限定されず、鋼板に求める特性に応じて適宜調整することができる。例えば、強度や加工性等の鋼板としての基本的な特性を発揮させるために、以下のような成分を含んでいてもよい。
【００４２】
（Ｃ：０．０４％以上、２．０％以下）
Ｃは鋼材の強度を高めるために有用な元素であるため、０．０４％以上の添加量で含めることが好ましい。一方、過剰添加は、溶接性、延性を損なうためその上限を２．０％とすることが好ましい。なお、Ｃ添加量が０．５０％を超えると冷間加工性が低下するおそれがあるため、好ましい上限は０．５０％以下である。
【００４３】
（Ａｌ：０．１％以下）
Ａｌは、脱酸のため、及び焼ならし加熱の際にオーステナイト結晶粒の粗大化を防止するため、鋼材に添加することが好ましい。その効果を発揮させるためには、添加量を０．０１％以上とすることが好ましい。ただし、過剰添加は効果が飽和することに加えて、結晶粒が不安定になるため、Ａｌを添加する場合、その上限は０．１％以下にする。より好ましくは０．０５％以下である。
【００４４】
なお、本実施形態の鋼において、上述したような基本的な成分以外の残部は鉄および不可避不純物（例えば、後述のＰ、Ｓ等）であるが、不可避不純物として、原料、資材、製造設備等の状況によって持ち込まれる元素の混入も許容される。
【００４５】
（Ｐ：０．０３％以下（０は含まない））
Ｐは不可避的に含有される元素であるが、微量のＰの存在はセメンタイトの析出を遅延し変態を抑制する。しかしながら、Ｐ量が過剰になると延性の劣化とめっき密着性の悪化を招くため上限は０．０３％以下とする。Ｐ含有量は少ない方が望ましいものの、工業的に０．００１％未満とすることは困難であることから、Ｐ含有量の下限は概ね０．００１％以上である。
【００４６】
（Ｓ：０．０３％以下（０を含まない））
Ｓは不可避的に含有される元素であり、硫化物系介在物ＭｎＳを形成し、これが鋼材の熱間圧延時に偏析することにより鋼材を脆化させるので、その含有量は０．０３％以下にすることが望ましい。Ｓ含有量は少ない方が望ましいものの、工業的に０．００１％未満とすることは困難であることから、Ｓ含有量の下限は概ね０．００１％以上である。
【００４７】
さらに、強度や焼き入れ性等の特性を向上させるため、以下の成分を鋼成分に含めることもできる。
【００４８】
（Ｃｒ：０．０１％以上、２．０％以下）
Ｃｒは鋼材および冷間鍛造品に強度を付与するために必要に応じて添加することができる。Ｃｒを添加する場合、その効果を発現するために好ましくは０．０１％以上で添加する。ただし、２．０％を超えて添加すると延性を失う。
【００４９】
（Ｔｉ：０．０１％以上、０．１％以下）
Ｔｉは、脱酸剤として添加されてもよく、添加する場合、その効果を発揮させるため好ましくは０．０１％以上添加する。一方、０．１％を超えて添加すると、靭性が低下するため上限は０．１％とする。
【００５０】
（Ｎｉ：０．１％以上、２．０％以下）
Ｎｉは焼き入れ性を向上させる元素である。Ｎｉを微量添加することでかかる効果を得ることができるが、その効果を得るために好ましくは０．１％以上、さらに好ましくは０．２％以上添加する。しかしながら、Ｎｉは高価な元素であるため、添加する場合、製造コストの観点から上限は２．０％以下にする。好ましくは１．５％以下、さらに好ましくは１．０％以下である。
【００５１】
（Ｃｕ：０．１％以上、２．０％以下）
ＣｕもＮｉと同様に焼き入れ性を向上させる元素であり、Ｎｉと同様の作用により各種成型加工性を向上する。かかる効果を得るために好ましくは０．１％以上、さらに好ましくは０．２％以上添加する。しかしながら高価な元素であるため、添加する場合、製造コストの観点から上限は２．０％以下にする。好ましくは１．５％以下、さらに好ましくは１．０％以下とする。
【００５２】
（Ｍｏ：０．１％以上、２．０％以下）
Ｍｏは、めっき性を損ねることなく、固溶強化を図るための元素である。また、Ｎｉ、Ｃｕと同様に焼き入れ性を向上させる元素であり、Ｎｉと同様の作用により各種成型加工性を向上する。かかる効果を得るために好ましくは０．１％以上、さらに好ましくは０．２％以上添加する。しかしながら高価な元素であるため、添加する場合、製造コストの観点から上限は２．０％以下にする。好ましくは１．５％以下、さらに好ましくは１．０％以下とする。
【００５３】
（Ｂ：０．０００１％以上、０．０１％以下）
Ｂは焼き入れ性を向上する効果があるため、必要に応じて添加する。かかる効果を得るために好ましくは０．０００１％以上、さらに好ましくは０．０００２％以上添加する。しかしながら過剰添加するとめっき性を劣化するため、添加する場合、上限は０．０１％以下とする。好ましくは０．００５％以下、さらに好ましくは０．００１％以下とする。
【００５４】
（Ｎｂ：０．００１％以上、１．０％以下）
Ｎｂは、微量の添加で微細組織を得ることができ、靭性を損なわずに高強度化を図れる元素である。かかる効果を得るために好ましくは０．００１％以上、さらに好ましくは０．００５％以上添加する。しかしながら、多量添加により過剰に炭化物が生成し、マルテンサイトの堆積率減少或いはその析出強化により強度と加工性のバランスを劣化する。そのため、添加する場合、上限は１％とする。好ましくは０．５％以下、さらに好ましくは０．１％以下とする。
【００５５】
（Ｖ：０．００１％以上、１．０％以下）
ＶもＮｂ同様炭化物の生成する元素であり、鋼板の強度向上に寄与する。かかる効果を得るために好ましくは０．００１％以上、さらに好ましくは０．００５％以上添加する。しかしながら、過剰添加は、コスト高の原因となるだけでなく、降伏点（降伏比）を上昇させて加工性を低下してしまうため、添加する場合、その添加量は１％以下とし、好ましくは０．５％以下、さらに好ましくは０．１％以下とする。
【００５６】
（Ｗ：０．００１％以上、０．３％以下）
Ｗは、析出物強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒強化および再結晶の抑制を通じた転移強化により、鋼板の強度上昇に寄与する。かかる効果を得るために好ましくは０．００１％以上、さらに好ましくは０．００５％以上添加する。しかしながら、過剰添加は炭窒化物の析出を過剰にし、成形性劣化を招くため、添加する場合、上限を０．３％とする。好ましくは０．２％以下、さらに好ましくは０．１％以下とする。
【００５７】
（Ｃａ、Ｍｇ、ＲＥＭの１種または２種以上の元素：０．００２％以上、０．０３％以下）
これらの元素は、脱酸に用いられる元素であり添加することが好ましい。添加する場合、好ましくは０．００２％以上、さらに好ましくは０．００３％以上で添加する。しかしながら、０．０３％を超えて添加した場合は、成形性が劣化する。好ましい上限は０．０２％以下、さらに好ましくは０．０１％以下である。
【００５８】
このような成分を有する鋼を用いて本実施形態の製造方法により得られる鋼板は、高強度かつ加工性に優れ、外観が美麗であるため、自動車部品等の幅広い用途に好適に使用できる。
【００５９】
以上説明したように、本発明の一局面に係る鋼板の製造方法は、Ｓｉを０．１質量％以上３．０質量％以下、及び、Ｍｎを０．１質量％以上３．０質量％以下で含む鋼を焼鈍する工程を含み、前記焼鈍工程にて、常温から焼鈍温度まで加熱する間に、炉内のＨ２ＯとＨ２の比（Ｈ２Ｏ／Ｈ２）が１以上３０以下である雰囲気下で、４００℃〜７００℃で５時間以上熱処理する酸化処理と、炉内のＨ２ＯとＨ２の比が１０−２以下である雰囲気下で、７００℃以上の温度で１０時間以上熱処理する還元処理とを行うことを特徴とする。
【００６０】
このような構成により、強度や加工性を兼備しつつ、外観美麗な鋼板を製造することができる。
【００６１】
また、前記鋼がさらにＣを０．０４質量％以上、２．０質量％以下含んでいることが好ましい。それにより、より強度に優れた鋼板を製造することができる。
【００６２】
本発明を、実施例を用いてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されない。
【実施例】
【００６３】
（鋼板の製造）
熔解・鋳造により、下記の表１に示す化学成分組成の鋼ＡおよびＢのスラブを作製した。スラブに熱間圧延を施し、塩酸を酸洗液として用いて酸洗を行い、熱間圧延材表面に生成した酸化スケールを完全に除去した。酸洗後の鋼板に対してさらに冷間圧延を施し、２ｍｍの板厚まで加工して、コイル状に巻き取った。このようにして製造した冷間圧延コイルを焼鈍炉に設置し、表２に示す条件で焼鈍工程（熱処理）を行った。なお、前段処理も後段処理も、水分および水素以外の残部はＮ２である雰囲気で行った。また、室温から前段処理温度、前段処理温度から後段処理温度までの加熱は、いずれも昇温速度１．５℃／分で行った。
【００６４】
後段処理後は、炉冷により冷却し、各鋼板Ｎｏ．１〜３３を得た。
【００６５】
なお、表１において、「ｔｒ．」は測定限界未満であることを意味する。
【００６６】
【表１】
2017218657.tif 000003
【００６７】
（外観の評価方法）
熱処理後、炉冷した各鋼板のコイルの先端２０ｍの位置における鋼板幅方向端部からミルエッジを含む１５ｍｍ×１５ｍｍのサイズの小片を切り出した。
【００６８】
切り出した小片を色温度３５００Ｋ、１００００ルクスの照度で実態顕微鏡を用いて写真撮影を行い、撮影した画像から、色彩計（日本分光株式会社製「Ｖ−５７０」）を用いて、ＪＩＳ−Ｚ８７３０（２００９）に規定されるＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の色差式によって明度指数Ｌ＊値を求め、鋼板表面のＬ＊ａ＊ｂ＊値を測定した。この評価方法でＬ＊値が６０以上であれば「外観美麗」と判定し合格とした。
【００６９】
結果を表２に示す。
【００７０】
【表２】
2017218657.tif 000004
【００７１】
（考察）
表２から明らかなように、前段処理（酸化処理）温度が４００℃未満あるいは７００℃を超える鋼板Ｎｏ．１および８ではＬ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７２】
前段処理（酸化処理）時間が５時間未満である鋼板Ｎｏ．９も、Ｌ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７３】
前段処理（酸化処理）の雰囲気がＨ２Ｏ／Ｈ２＝１未満である鋼板Ｎｏ．１３及び３０を超える鋼板Ｎｏ．２０でも、Ｌ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７４】
一方、後段処理（還元処理）温後が７００℃未満であった鋼板Ｎｏ．２１でも、Ｌ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７５】
後段処理（還元処理）時間が１０時間未満であった鋼板Ｎｏ．２５でも、Ｌ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７６】
後段処理（還元処理）の雰囲気がＨ２Ｏ／Ｈ２＝０．０１を超えていた鋼板Ｎｏ．３２でも、Ｌ＊値が低く、所望の外観が得られなかった。
【００７７】
これに対し、本発明の規定を満たす条件で製造された鋼板はいずれもＬ＊値が６０以上となり、優れた外観を有していた。
【００７８】
鋼板Ｎｏ．５（実施例）と、鋼板Ｎｏ．２５（比較例）については、図１にそれぞれ写真を示す。この写真からも、本発明の製造方法により得られた鋼板（図１Ａ）が、比較例の鋼板（図１Ｂ）と比べて明るく美麗な金属光沢を有することが示された。
【図１】
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