(57)【要約】【課題】導光板と反射フィルムの間の粘着剤層の厚みが小さく、製品フィルムの周縁の角部まで粘着剤があり、フィルム内部と外部の間を連通する空気孔が設けられた反射フィルムの作製方法を提供する。【解決手段】バックライトユニットを構成する反射フィルムと導光板を貼り合わせるための粘着剤層が形成された反射フィルムの作製方法である。反射フィルムの原反に対して、製品フィルムの矩形輪郭を基準として内外の矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて印刷法により粘着剤を周縁に塗布する。その後、粘着剤をゲル化させて粘着剤層を形成し、粘着剤層が形成された反射フィルムと剥離用のセパレータフィルムを貼り合わせる。その後、製品フィルムの輪郭に合わせて切り抜く。一部に粘着剤を塗布しない領域は、反射フィルムにセパレータフィルムを貼り合わせる際、及び、反射フィルムに導光板を貼り合わせた際に、空気の抜け孔として機能させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バックライトユニットを構成する反射フィルムと導光板を貼り合わせるための粘着剤層が形成された反射フィルムの作製方法であって、
反射フィルムの原反に対して、製品フィルムの矩形輪郭を基準として内外の矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて印刷法により粘着剤を周縁に塗布し、粘着剤をゲル化させて粘着剤層を形成し、粘着剤層が形成された反射フィルムと剥離用のセパレータフィルムを貼り合わせ、その後、製品フィルムの輪郭に合わせて切り抜くことを特徴とする反射フィルムの作製方法。
【請求項２】
前記一部塗布しない領域が、反射フィルムにセパレータフィルムを貼り合わせる際、及び、反射フィルムに導光板を貼り合わせた際に、反射フィルムの中央部の空気の抜け孔として機能することを特徴とする請求項１に記載の反射フィルムの作製方法。
【請求項３】
前記一部塗布しない領域は、反射フィルムの原反の送り方向を前方とした場合に、後方に位置する辺の中央近傍に設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の反射フィルムの作製方法。
【請求項４】
バックライトユニットを構成する反射フィルムと導光板を貼り合わせるための粘着剤層が形成された反射フィルムの作製装置であって、
反射フィルムの原反に対して、製品フィルムの矩形輪郭を基準として内外の矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて印刷法により粘着剤を周縁に塗布する手段と、
粘着剤をゲル化させて粘着剤層を形成する手段と、
粘着剤層が形成された反射フィルムと剥離用のセパレータフィルムを貼り合わせる手段と、
製品フィルムの輪郭に合わせて切り抜く手段、
を備えたことを特徴とする反射フィルムの作製装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着剤層が形成された反射フィルムの作製方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネル等に用いられるバックライトユニットは、一般的に、拡散シート、プリズムシート、導光板を物理的に積み重ねる構造である。すなわち、図８に示すように、光源からの光を導く導光板と反射フィルムがあり、その上に拡散シートとプリズムシートがあり、これらがバックライトユニットを構成する。プリズムシートの上には液晶パネルがある。液晶パネルは液晶セルの表面側と裏面側を偏光板で挟み込んだ構成になっている。
【０００３】
導光板と反射フィルムは、貼り合わせる必要があるが、従来は、製品の型に合わせて切り抜きを行った状態で、手作業で両面テープを貼っていた。両面テープを貼る箇所は、反射フィルムの周縁部であり、端部から２〜５ｍｍの幅で設けられる。貼り付ける枚数は上下左右の４枚であるが、４枚の両面テープが全て接触するように貼り付けられるのではなく、図１１に示すように、両面テープ２１ｂ及び両面テープ２１ｄの間と、両面テープ２１ｃ及び両面テープ２１ｂの間には、隙間４が設けられている。隙間４は反射フィルム１と導光板１３を貼り合わせる際に空気を逃がす空気孔の役割を果たすものである。
【０００４】
従来の作製手順としては、図９に示すように、まず、反射フィルムを切り抜き位置へ搬送し（Ｓ２１）、カメラセンサで反射フィルムの形を確認して（Ｓ２２）、切り抜きを行う（Ｓ２３）。切り抜かれた反射フィルムの周縁の４辺に両面テープを手作業で貼り付け（Ｓ２４）、反射フィルムとセパレータフィルムを貼り合わせて製品版の反射フィルム（以下、製品フィルム）とする（Ｓ２５）。
しかしながら、両面テープを手作業で貼り付けするのは、時間がかかる上、精度が一定しないという問題があった。また、切り抜かれた反射フィルムの周縁の角部に正確にテープが貼られず接着力が十分ではないという問題もあった。
【０００５】
また、両面テープは、テープ部と、テープ両面に塗布された粘着剤層で構成されるところ、図１０に示すように、テープ部２２の厚みＤ１は５〜７μｍ、粘着剤層（２３，２４）の厚み（Ｄ２，Ｄ３）はそれぞれ２０〜２５μｍあるため、両面テープで貼り合わせる場合、導光板と反射フィルムの間には少なくとも４５μｍの厚みが設けられていた。
両面テープは反射フィルムの周縁部にのみ貼られるので、導光板と反射フィルムを貼り合わせた場合でも、両面テープが貼られていない部位には、僅かに空気の層が発生することになる。そして、導光板と反射フィルムの間の粘着剤層が厚くなると、導光板と反射フィルムの間に発生する空気の層も厚くなり、ＬＥＤの放射熱によりこの空気が熱せられ、反射フィルムに撓みが発生する恐れがあるという問題があった。
【０００６】
さらに、両面テープは、テープ部と、テープ両面に塗布された粘着剤層で構成されるため、粘着剤のみの場合に比べてコストがかかるという問題もあった。
一方、従来から、スクリーン印刷法を用いて、所望形状に、均一に粘着剤を印刷するための粘着剤の印刷方法は知られているが（例えば、特許文献１，２を参照）、昨今の携帯情報端末の超薄型化の要求を満足すべく、スクリーン印刷法を応用して、粘着剤層の厚みを小さくし、かつ放射熱によるフィルムの撓みの問題を解決するものは無い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１８３５６号公報
【特許文献２】特開平８−２０９０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記状況に鑑みて、本発明は、導光板と反射フィルムの間の粘着剤層の厚みが小さく、製品フィルムの周縁の角部まで粘着剤があり、フィルム内部と外部の間を連通する空気孔が設けられた反射フィルムの作製方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決すべく、本発明の反射フィルムの作製方法は、バックライトユニットを構成する反射フィルムと導光板を貼り合わせるための粘着剤層が形成された反射フィルムの作製方法であって、反射フィルムの原反に対して、製品フィルムの矩形輪郭を基準として内外の矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて印刷法により粘着剤を周縁に塗布し、粘着剤をゲル化させて粘着剤層を形成し、粘着剤層が形成された反射フィルムと剥離用のセパレータフィルムを貼り合わせ、その後、製品フィルムの輪郭に合わせて切り抜くことを特徴とする。
【００１０】
本発明の反射フィルムの作製方法によれば、反射フィルムと導光板を貼り合わせにおいて両面テープを使用せず、直接的に反射フィルムに粘着剤層を印刷することから、導光板と反射フィルムの間の粘着剤層の厚みを小さくできる。また、製品フィルムの角部まで粘着剤層を形成できることから、導光板と反射フィルムの間の接着力を向上できる。また、矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて、塗布しない領域を空気の通路（空気孔）として機能させ、反射フィルムの撓みの発生を避けることができる。
ここで、製品フィルムとは、反射フィルムを製品の形に沿って型抜きカットしたものである。
【００１１】
反射フィルムの原反に対して、印刷法により粘着剤を製品フィルムの矩形輪郭周縁に塗布するとは、例えば、スクリーン印刷法を好適に用いることができ、スクリーン版を反射フィルム上にセットし、スクリーン版上に粘着剤を供給し、スキージによりスクリーン版から、製品フィルムの形状に粘着剤を反射フィルム上に押し出し、粘着剤をスクリーン印刷法により塗布することである。  
【００１２】
周縁の一部に粘着剤を塗布しない領域を設けることにより、反射フィルムにセパレータフィルムを貼り合わせる際、及び、反射フィルムに導光板を貼り合わせた際に、反射フィルムの中央部の空気の抜け孔として機能させて、反射フィルムの撓みの発生を避ける。
【００１３】
製品フィルムは矩形輪郭（長方形輪郭）のため、一部塗布しない領域は、反射フィルムの原反の送り方向を前方とした場合に、後方に位置する辺に設けられることが好ましい。より好ましくは、後方に位置する辺の中央近傍に設けられる。これにより、反射フィルムとセパレータフィルムを貼り合わせる際、貼り合わせ後の反射フィルムとセパレータフィルムとの間隙に残留する空気を無くすことができる。塗布しない領域の幅は、辺の長さによっても異なるが、辺の長さの１／１０〜１／３０程度であり、３〜５ｍｍ程度である。
【００１４】
次に、本発明の反射フィルムの作製装置について説明する。
本発明の反射フィルムの作製装置は、バックライトユニットを構成する反射フィルムと導光板を貼り合わせるための粘着剤層が形成された反射フィルムの作製装置であって、下記１）〜４）の構成を備える。
１）反射フィルムの原反に対して、製品フィルムの矩形輪郭を基準として内外の矩形周縁領域に一部塗布しない領域を設けて印刷法により粘着剤を周縁に塗布する手段
２）粘着剤をゲル化させて粘着剤層を形成する手段
３）粘着剤層が形成された反射フィルムと剥離用のセパレータフィルムを貼り合わせる手段
４）製品フィルムの輪郭に合わせて切り抜く手段
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、導光板と反射フィルムの間の粘着剤層の厚みが小さく、製品フィルムの周縁の角部まで粘着剤があり、フィルム内部と外部の間を連通する空気孔が設けられた構造の反射フィルムを作製できるといった効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例１の反射フィルム作製装置の構成図
【図２】実施例１の反射フィルムの作製方法のフロー図
【図３】実施例１の粘着剤塗布のフロー図
【図４】実施例１の粘着剤塗布装置の斜視図
【図５】実施例１の反射フィルムの作製方法により原反に粘着剤を塗布した平面図
【図６】実施例１の反射フィルムの作製方法により反射フィルムシートにセパレータフィルムを貼り合わせた平面図
【図７】実施例１の反射フィルムの作製方法により反射フィルムシートに切り抜きを行った平面図
【図８】液晶パネルの概略構造図
【図９】従来の反射フィルムの作製方法のフロー図
【図１０】両面テープの断面模式図
【図１１】反射フィルムの周縁の４辺に両面テープを貼り付けた図
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明していく。なお、本発明の範囲は、以下の実施例や図示例に限定されるものではなく、幾多の変更及び変形が可能である。
【実施例１】
【００１８】
図１は、実施例１の反射フィルムの作製装置の構成図を示している。
図１に示すように、反射フィルムの作製装置１００は、反射フィルムの巻き出し装置５、粘着剤の塗布装置６、紫外線照射装置７、セパレータフィルム貼り合わせ装置８、切り抜き装置９及び切り抜かれた残部フィルムの巻き取り装置１０から構成される。粘着剤の塗布装置６は、スクリーン台６１、スクリーン版６２及びスキージ６３から成り、切り抜き装置９は、カット台９１及びカッター９２から成る。
【００１９】
巻出し装置５から巻き出された反射フィルム１は、粘着剤の塗布装置６に送られ、スクリーン版６２及びスキージ６３の稼働により、フィルム上面に粘着剤２が塗布される。粘着剤２が塗布された反射フィルム１は、紫外線照射装置７へと送られ、ここで、塗布された粘着剤２は１〜３秒間の紫外線の照射を受け、ゲル化する。粘着剤２がゲル化した反射フィルム１は、貼り合わせ装置８へと送られ、反射フィルムセパレータフィルムが貼り付けられる。セパレータフィルム３は巻き出し装置８１から巻き出され、貼り合わせ装置８において反射フィルム１に貼り付けられる。
セパレータフィルム３が貼り付けられた反射フィルム１は、切り抜き装置９に搬送され、切り抜き装置９に備えられたカメラセンサ（図示せず）により製品フィルムの形を確認し、カット台９１においてカッター９２により製品フィルムとして切り抜きされる。
なお、テンションロール（１１ａ〜１１ｅ）は、反射フィルム１の弛みやズレを防止する。
【００２０】
図２は、実施例１の反射フィルムの作製方法のフローを示している。図２のフローに示すように、まず、反射フィルムの原反を粘着剤塗布位置へ搬送し（Ｓ０１）、反射フィルムの原反に粘着剤を塗布する（Ｓ０２）。ここで、粘着剤の塗布については図３を参照して後述する。次に、粘着剤が塗布された反射フィルムを紫外線照射位置へ搬送し（Ｓ０３）、そして、反射フィルムに紫外線を１〜３秒間照射し、粘着剤をゲル化させる（Ｓ０４）。紫外線照射が行われた反射フィルムをセパレータフィルム貼り合わせ位置へ搬送し（Ｓ０５）、反射フィルムとセパレータフィルムを貼り合わせた後（Ｓ０６）、反射フィルムを切り抜き位置へ搬送し（Ｓ０７）、カメラセンサで製品フィルムの形を確認した後（Ｓ０８）、製品フィルムの切り抜きを行う（Ｓ０９）。
【００２１】
図３は、実施例１の粘着剤の塗布フローを示している。図３のフローに示すように、粘着剤２を塗布するには、まず、反射フィルム１の位置をセンサで読み取り、位置決めを行う（Ｓ１１）。スクリーン台６１上に位置決めされた反射フィルム１に粘着剤２を塗布するために、スクリーン版を下降させ塗布位置にセットする（Ｓ１２）。スキージ６３を移動させ、粘着剤２を塗布する（Ｓ１３）。スクリーン版６２を上昇させ、塗布位置から離脱させる（Ｓ１４）。
【００２２】
図４は、実施例１の粘着剤の塗布装置の斜視図を示している。図４に示すように、粘着剤の塗布装置６は、スクリーン台６１、スクリーン版６２及びスキージ６３から成る。反射フィルム１は左から右に搬送される。反射フィルム１には粘着剤２が塗布されており、点線で示すものは未だ塗布されていないものである。図示しないが、スクリーン台６１にはセンサが設けられ、センサにより反射フィルム１の位置を読み取ることで、粘着剤塗布の位置決めを行い、反射フィルム１の搬送を停止させる。粘着剤の塗布の際は、スクリーン版６２を下降させ、スキージ６３を前後に移動させて塗布する。塗布が完了すると、スクリーン版６２を上昇させ、次の塗布位置まで反射フィルム１を搬送する構造である。
【００２３】
図５は、実施例１の反射フィルムの作製方法により、原反に粘着剤を塗布した平面図を示している。図５に示すように、反射フィルム１の原反には、矩形状に粘着剤２が塗布されている。反射フィルム１の厚みは、６０〜８０μｍである。点線は製品フィルムの型となる切り抜き部１２を示しているが、未だこの段階ではカットは行われていない。
粘着剤２は切り抜き部１２を覆うように塗布される。但し、導光板１３と反射フィルム２を貼り合わせる際に空気を逃がすために、１〜２ｍｍの幅の隙間４が設けられている。また、反射フィルム１にセパレータフィルム３を貼り合わせる際にも空気を逃がす必要があり、このためにも隙間４は有用である。粘着剤２は製品部の周縁部に塗布され、その幅Ｗ１は約２〜５ｍｍとなっているが、製品部の端部までしっかりと粘着剤を塗布するために切り抜き部１２より外側にまで塗布される。そのため、塗布される幅Ｗ２は約５〜１０ｍｍの幅となる。また、粘着剤２の厚みは、２０〜２５μｍである。
【００２４】
粘着剤２の材質は、紫外線照射によって硬化する第３世代のアクリル系接着剤（ＴＧＡ）を使用している。反射フィルム１は、使用時にＬＥＤが照射されると最高で約８５℃まで上昇するため、粘着剤２の材質は、約１００℃までの高温に耐久可能であることが好ましい。また、寒冷地でも使用可能とするため、高低温の何れにも耐久可能な材質であることが好ましい。
【００２５】
図６は、実施例１の反射フィルムの作製方法により、反射シートにセパレータフィルムを貼り合わせた平面図を示している。図６に示すように、セパレータフィルム３は粘着剤２が塗布された箇所を覆うように貼り付けられているが、少なくとも切り抜き部１２を覆うものであればよい。
【００２６】
図７は、実施例１の反射フィルムの作製方法により、切り抜きを行った平面図を示している。図７に示すように、粘着剤（２ａ，２ｂ）は反射フィルム１の端部である切り抜き部１２までムラなく塗布されている。
【００２７】
図８は、液晶パネルの概略構造図を示している。図８に示すように、バックライトユニットは液晶パネルに用いられるものであり、拡散シート１７、プリズムシート１８、導光板１３、反射フィルム１から成る。すなわち、光源２５からの光を導く導光板１３と反射フィルム１があり、その上にプリズムシート１８、拡散シート１７があり、これらがバックライト部２０を構成する。拡散シート１７の上には液晶パネルの表示部１９がある。表示部１９は液晶セル１６の表面側と裏面側を偏光板１５で挟みこんだ構成になっており、最上部には、反射防止フィルム１４が設けられている。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、携帯情報端末の反射フィルムの粘着剤層の作製に有用である。
【符号の説明】
【００２９】
１  反射フィルム
２，２ａ，２ｂ  粘着剤
３  セパレータフィルム
４  隙間
５，８１  巻き出し装置
６  粘着剤の塗布装置
７  紫外線照射装置
８  貼り合わせ装置
９  切り抜き装置
１０  巻き取り装置
１１ａ〜１１ｅ  テンションロール
１２  切り抜き部
１３  導光板
１４  反射防止フィルム
１５  偏光板
１６  液晶セル
１７  拡散シート
１８  プリズムシート
１９  表示部
２０  バックライト部
２１ａ〜２１ｄ  両面テープ
２２  テープ部
２３，２４  粘着剤層
２５  光源
６１  スクリーン台
６２  スクリーン版
６３  スキージ
９１  カット台
９２  カッター
１００  粘着剤層の作製装置
Ｄ  厚み
Ｗ  幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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