(57)【要約】【課題】チェーファーにラバーチェーファーが用いられたグリーンタイヤであっても、大きなコスト負担を必要とすることなく、加硫成形の際にタイヤのビード部とビードリングとの間にエア溜まりが生じることを十分に抑制して、加硫後のタイヤの傷の発生を抑制する技術を提供する。【解決手段】上ビード部の外面にラバーチェーファーが設けられたグリーンタイヤを、円環状に配置された複数のパドルにより吊り下げて、タイヤ加硫機にセットするタイヤ加硫機用ローダーであって、複数のパドルの各々が、断面円弧状のパドル本体と係止部とから構成された断面略Ｌ字型のパドルであり、パドル本体の各々の外周面の下端部に凸条が複数設けられており、複数の凸条がパドル本体の周方向に沿って所定の間隔を空けて配置され、凸条の各々がグリーンタイヤの上ビード部のトー部からヒール部までの領域に接するように設けられているタイヤ加硫機用ローダー。【選択図】図３
2017081070.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上ビード部の外面にラバーチェーファーが設けられたグリーンタイヤを、円環状に配置されて全体として径方向に拡径縮径可能な複数のパドルにより吊り下げて、タイヤ加硫機にセットするタイヤ加硫機用ローダーであって、
前記複数のパドルの各々が、断面円弧状のパドル本体と、前記パドル本体の下端から径方向外方に向けて突出した係止部とから構成された断面略Ｌ字型のパドルであり、
前記パドル本体の各々の外周面の下端部に、上下方向に延びる凸条が複数設けられており、
複数の前記凸条が、前記パドル本体の周方向に沿って所定の間隔を空けて配置され、前記凸条の各々が前記グリーンタイヤの上ビード部のトー部からヒール部までの領域に接するように設けられていることを特徴とするタイヤ加硫機用ローダー。
【請求項２】
前記パドルの数が４〜８個であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ加硫機用ローダー。
【請求項３】
前記凸条の幅が１〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ加硫機用ローダー。
【請求項４】
前記凸条の高さが１〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダー。
【請求項５】
隣接する前記凸条の間隔が５〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダー。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダーを用いたエア抜き溝の形成方法であって、
前記タイヤ加硫機用ローダーの複数の前記パドルを全体として径方向外側に拡径させて、前記パドル本体により前記グリーンタイヤの上ビード部を押圧して保持すると共に、
前記パドル本体の外周面に設けられた複数の凸条により前記上ビード部のトー部からヒール部の領域を押圧して前記上ビード部に前記凸条に対応した形状のエア抜き溝を複数形成することを特徴とするエア抜き溝の形成方法。
【請求項７】
請求項６に記載のエア抜き溝の形成方法によりエア抜き溝が形成されたグリーンタイヤを、前記タイヤ加硫機内にセットして加硫成形を行うことにより空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形後のグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）を加硫機に供給するタイヤ加硫機用ローダーおよび前記タイヤ加硫機用ローダーを用いたエア抜き溝の形成方法および空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、成形後のグリーンタイヤのビード部をタイヤ加硫機用ローダー（以下、単に「ローダー」とも言う）で保持し、グリーンタイヤを吊り下げてタイヤ加硫機に供給した後、タイヤ加硫機内にグリーンタイヤをセットし、ローダーをグリーンタイヤから抜いて加硫成形を行うことにより空気入りタイヤを製造している。
【０００３】
この加硫成形は、グリーンタイヤのビード部の内側にタイヤ加硫機のビードリングをセットした状態で行なわれるが、このときにビード部とビードリングとの間にエアやガスが溜まるエア溜まりが発生し、加硫後のタイヤのビード部の近傍に傷（ベア）が発生することがある。特に、ビード部の外面にはチェーファーと称されるゴム部材が設けられているが、このチェーファーに、硬質ゴムからなるラバーチェーファーを用いると、キャンバスチェーファーを用いた場合よりもエアやガスが抜け難くなり、エア溜まりによる傷が発生しやすい。
【０００４】
上記したエア溜まりによる傷の発生を抑制するために、従来より、種々の方法が提案されている。例えば、タイヤ加硫機のビードリングにエア抜き用の穴（ベントピース）とベント溝を設ける技術（特許文献１）や、サイドプレートと接するビードリングの合わせ面にローレット加工を施してエアやガスを抜く技術（特許文献２）などが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１７８３３３号公報
【特許文献２】特許第５４６５６８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ビードリングにベントピースやベント溝を設けた場合には、生産を継続していく過程でゴムが付着して穴や溝が塞がれてしまい、エアやガスを充分に排出できなくなる。
【０００７】
一方、ビードリングにローレット加工を施した場合には、エア等を適切に排出することはできるが、ビード部のトー部やヒール部に滞留したエア等をローレット加工が施された部分に誘導することが困難であるため、加硫後のタイヤの傷の発生を十分に抑制することができない。また、ビードリングにローレット加工を施すためにはコスト負担が大きい。
【０００８】
そこで、本発明は、チェーファーにラバーチェーファーが用いられたグリーンタイヤであっても、大きなコスト負担を必要とすることなく、加硫成形の際にタイヤのビード部とビードリングとの間にエア溜まりが生じることを十分に抑制して、加硫後のタイヤの傷の発生を抑制する技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
上ビード部の外面にラバーチェーファーが設けられたグリーンタイヤを、円環状に配置されて全体として径方向に拡径縮径可能な複数のパドルにより吊り下げて、タイヤ加硫機にセットするタイヤ加硫機用ローダーであって、
前記複数のパドルの各々が、断面円弧状のパドル本体と、前記パドル本体の下端から径方向外方に向けて突出した係止部とから構成された断面略Ｌ字型のパドルであり、
前記パドル本体の各々の外周面の下端部に、上下方向に延びる凸条が複数設けられており、
複数の前記凸条が、前記パドル本体の周方向に沿って所定の間隔を空けて配置され、前記凸条の各々が前記グリーンタイヤの上ビード部のトー部からヒール部までの領域に接するように設けられていることを特徴とするタイヤ加硫機用ローダーである。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記パドルの数が４〜８個であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ加硫機用ローダーである。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記凸条の幅が１〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ加硫機用ローダーである。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記凸条の高さが１〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダーである。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
隣接する前記凸条の間隔が５〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダーである。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機用ローダーを用いたエア抜き溝の形成方法であって、
前記タイヤ加硫機用ローダーの複数の前記パドルを全体として径方向外側に拡径させて、前記パドル本体により前記グリーンタイヤの上ビード部を押圧して保持すると共に、
前記パドル本体の外周面に設けられた複数の凸条により前記上ビード部のトー部からヒール部の領域を押圧して前記上ビード部に前記凸条に対応した形状のエア抜き溝を複数形成することを特徴とするエア抜き溝の形成方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
請求項６に記載のエア抜き溝の形成方法によりエア抜き溝が形成されたグリーンタイヤを、前記タイヤ加硫機内にセットして加硫成形を行うことにより空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、チェーファーにラバーチェーファーが用いられたグリーンタイヤであっても、大きなコスト負担を必要とすることなく、加硫成形の際にタイヤのビード部とビードリングとの間にエア溜まりが生じることを十分に抑制して、加硫後のタイヤの傷の発生を抑制する技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ加硫機用ローダーを説明する断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るタイヤ加硫機用ローダーのパドルの一部を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るタイヤ加硫機用ローダーによりグリーンタイヤを保持した状態を模式的に示す断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るタイヤ加硫機用ローダーにおいて、グリーンタイヤのビード部とタイヤ加硫機用ローダーのパドルの関係を説明する図である。
【図５】パドル本体の外周面に設けられた凸条の断面形状を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
１．本実施の形態に係るタイヤ加硫機用ローダー
本発明は、タイヤ加硫機に種々の加工を施してエア溜まりを抑制する従来の技術と異なり、タイヤ加硫機にグリーンタイヤを供給するためのローダーに凸条を設けて、ローダーでグリーンタイヤを保持する際に、グリーンタイヤのビード部にエア抜き用の溝を形成させることによりエア溜まりによる傷の発生を抑制する技術である。以下、図面を参照して本発明の一実施の形態に係るローダーを説明する。
【００２０】
図１は本実施の形態に係るローダーを説明する断面図であり、図２は図１のローダーのパドルの一部を示す斜視図である。また、図３は本実施の形態に係るローダーによりグリーンタイヤを保持した状態を模式的に示す断面図であり、図４は本実施の形態に係るローダーにおいてグリーンタイヤのビード部とタイヤ加硫機用ローダーのパドルの関係を説明する図である。また、図５はパドル本体の外周面に設けられた凸条の断面形状を説明する模式図である。
【００２１】
先ず、本実施の形態に係るローダーについて、従来のローダーと共通する部分について説明する。
【００２２】
図１に示すように、本実施の形態に係るローダーは、従来のローダーと同様に、チャック装置３を備えており、このチャック装置３に取り付けられたパドル２でグリーンタイヤ５の上ビード部６を保持してグリーンタイヤ５を吊り下げた後、タイヤ加硫機（図示省略）まで供給してタイヤ加硫機内にセットする。
【００２３】
チャック装置３は、中心軸４と、円環状の支持板１２と、複数の移動体１と、移動体１の各々に固定され、円環状に配置された複数のパドル２とを備えている。なお、複数のパドル２が拡径した際、真円に近い形状が形成されるという観点から、パドル２は４〜８個設けられていることが好ましい。
【００２４】
また、図示は省略しているが、チャック装置３には、各移動体１を径方向に往復動させる駆動機構が設けられており、移動体１を往復動させることにより、円環状に配置された複数のパドル２の各々を径方向に移動させて全体として拡径、縮径させることができる。
【００２５】
図１〜図３に示すように、各々のパドル２は、断面形状が略Ｌ字型の部材であり、移動体１から下方に延びる断面円弧状のパドル本体７と、パドル本体７の下端から径方向外方に向けて突出した係止部８とから構成されている。図３に示すように、パドル２を全体として拡径させて、係止部８の上面にグリーンタイヤ５の上ビード部６を載置させると共に、パドル本体７でグリーンタイヤ５の上ビード部６を径方向外側に向けて押圧することによりグリーンタイヤ５を保持することができる。
【００２６】
そして、本実施の形態においては、パドル２に複数の凸条１１が設けられている点で従来のローダーと異なっている。具体的には、凸条１１は、パドル本体７の外周面の下端部に設けられており、径方向外側に向けて突出すると共に、上下方向に延びるように形成されている。そして、図３に示すように、各々の凸条１１の上下方向の長さは、グリーンタイヤ５を保持した際に、上ビード部６のトー部９からヒール部１０までの領域に接するように設定されている。
【００２７】
また、図２に示すように、凸条１１は、１つのパドル２に複数設けられており、各々の凸条１１が周方向に沿って所定の間隔を空けて配置されている。
【００２８】
このような各パドル２に複数の凸条１１が形成されたローダーを用いてグリーンタイヤ５を保持する場合、各パドル２を全体として拡径させてパドル本体７でグリーンタイヤ５の上ビード部６を押圧して保持すると同時に、図４に示すように各々の凸条１１がグリーンタイヤ５の上ビード部６を押圧するため、グリーンタイヤ５の上ビード部６のトー部９からヒール部１０の領域（図３参照）に凸条１１の形状に対応したエア抜き溝を複数形成することができる。
【００２９】
なお、パドル本体７に形成される凸条１１の幅ａ（図５参照）は１〜２ｍｍであることが好ましい。凸条１１の幅ａが２ｍｍを超えると加硫成形後のタイヤにエア抜き溝が残ってしまい外観不良となる恐れがあり、１ｍｍ未満になると加硫成形中の加圧によりエア抜き溝が潰れてしまい適切にエアを抜くことが難しくなる恐れがある。
【００３０】
また、凸条１１の高さｂは１〜２ｍｍであることが好ましい。凸条１１の高さｂが２ｍｍを超えると加硫成形後のタイヤにエア抜き溝が残ってしまう恐れがあり、１ｍｍ未満になると加硫成形中にエア抜き溝が潰れてしまい適切にエアを抜くことが難しくなる恐れがある。
【００３１】
また、隣接する凸条１１の間隔ｃは５〜１０ｍｍであることが好ましい。凸条１１の間隔ｃが１０ｍｍを超えると、グリーンタイヤに形成されるエア抜き溝の数が少なくなり、適切にエアを抜くことが難しくなる恐れがあり、５ｍｍ未満になると、幅ａが広すぎる場合と同様に加硫成形後のタイヤにエア抜き溝が残ってしまい外観不良となる恐れがある。
【００３２】
また、図５に示すように、本実施の形態においては、凸条１１の断面形状が略かまぼこ状に形成されている。
【００３３】
２．空気入りタイヤの製造方法
次に、上記したローダーを用いた空気入りタイヤの製造方法について説明する。
【００３４】
先ず、従来と同様の手順でグリーンタイヤを成形し、成形後のグリーンタイヤを上記したローダーで保持してタイヤ加硫機に供給する。
【００３５】
具体的には、ローダーの移動体１の各々を径方向内側に移動させて、各パドル２を図１に示す状態から縮径させた後、チャック装置３を下降させてパドル２をグリーンタイヤ５の内腔に挿入する。
【００３６】
そして、移動体１の各々を径方向外側に移動させることにより各パドル２を拡径させ、図３に示すように、グリーンタイヤ５の上ビード部６をパドル２の係止部８上に載置させる。
【００３７】
そして、パドル２を図３に示す状態からさらに拡径させ、パドル本体７でグリーンタイヤ５の上ビード部６を押圧して保持すると同時に、パドル本体７の外周面の凸条１１の各々を上ビード部６のトー部９からヒール部１０の領域に押し込む。これにより、上ビード部６の外面に配置されたラバーチェーファー１３に、凸条１１に対応した形状のエア抜き溝が所定の間隔を空けて複数形成される。
【００３８】
次に、パドルに保持されたグリーンタイヤを吊り下げてタイヤ加硫機に供給し、タイヤ加硫機内にセットした後、パドルを縮径させてグリーンタイヤからローダーを抜き、タイヤ加硫機の金型を閉状態にして加硫成形を行う。このとき、従来と同様に、グリーンタイヤのビード部の内側にタイヤ加硫機のビードリングがセットされるが、ローダーの凸条によって形成されたエア抜き溝に沿って上ビード部とビードリングとの間のエアやガスを抜くことができるため、エア溜まりが発生することを十分に抑制することができる。
【００３９】
３．本実施の形態の効果
以上のように、本実施の形態によれば、ローダーのパドル本体に凸条を設けることにより、パドル本体によってグリーンタイヤのビード部を押圧して保持する際にグリーンタイヤのビード部にエア抜き溝を形成することができる。これにより、加硫成形において、エア抜き溝に沿って上ビード部とビードリングとの間のエアやガスを抜くことができるため、エア溜まりが生じることを抑制して、加硫後のタイヤのビード部に傷が発生することを十分に抑制することができる。
【００４０】
そして、ローダーのパドルに凸条を設ける加工は、タイヤ加硫機のビードリング側に種々の追加加工を施すことに比べて容易でありコストが掛からない。このため、低コストで容易にエア溜まりによる傷の発生を防止することができる。
【００４１】
さらに、従来の技術では、対象とするタイヤのサイズに合わせて作製された複数のビードリングの全てにエア抜き用の追加加工を施す必要があるが、本実施の形態においては、パドル本体に凸条を設けるのみで多サイズのタイヤに対応することができる点においてもコスト負担の軽減に貢献することができる。
【００４２】
また、本実施の形態においては、グリーンタイヤのトー部からヒール部までの領域に凸条を押し込んでエア抜き溝を形成するため、ビードリングにローレット加工を施した場合のようにトー部やヒール部に滞留したエア等を排出し難くなるという問題が生じることもない。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例により本発明を説明する。
【００４４】
１．試験例１〜１０
（１）試験例１〜９
上記した実施の形態のように、ローダーのパドルに所定の間隔を空けて複数の凸条が形成されたローダーを用いてグリーンタイヤのビード部にエア抜き溝を形成した後、タイヤ加硫機内にグリーンタイヤをセットして加硫成形を行った。なお、使用したグリーンタイヤのサイズは２２５／５０Ｒ１７であり、このグリーンタイヤのビード部にはラバーチェーファーが配置されている。
【００４５】
なお、試験例１〜９では、凸条の幅ａ、高さｂ、間隔ｃ（図５参照）がそれぞれ異なっている。各試験例における凸条の幅ａ、高さｂ、間隔ｃの各々の具体的な数値を表１に示す。
【００４６】
（２）試験例１０
また、従来例として、パドルに凸条が形成されていない従来のローダーを用いてグリーンタイヤをタイヤ加硫機にセットして加硫成形を行う試験例１０を実施した。なお、使用したローダーが異なることを除いて、試験例１〜９と同じ条件に設定した。
【００４７】
２．評価
加硫成形後のタイヤのビード部を目視で観察し、各試験例で約１０００回の加硫成形中にビード部に傷が発生した割合（傷発生率（％））を調べた。結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
2017081070.tif 000003
【００４９】
表１より、パドル本体に複数の凸条が設けられたローダーを用いた試験例１〜９では、いずれも従来のローダーを用いた試験例１０よりも傷発生率が低下していることが分かる。このことから、パドル本体に複数の凸条が設けられたローダーを用い、加硫成形前のグリーンタイヤのビード部にエア抜き溝を形成することにより、エア溜まりによる傷の発生を抑制できることが確認できた。
【００５０】
また、凸条の幅ａが１〜２ｍｍ、高さｂが１〜２ｍｍ、間隔ｃが５〜１０ｍｍの範囲内になるように凸条を形成した試験例１〜３においては、他の試験例よりも傷発生率が大きく低下していた。このことから、適切な条件で凸条を形成することにより、ビード部の傷の発生をより十分に抑制できることが確認できた。
【００５１】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００５２】
１        移動体
２        パドル
３        チャック装置
４        中心軸
５        グリーンタイヤ
６        上ビード部
７        パドル本体
８        係止部
９        トー部
１０      ヒール部
１１      凸条
１２      支持板
１３      ラバーチェーファー
ａ        凸条の幅
ｂ        凸条の高さ
ｃ        隣接する凸条の間隔
【図１】
2017081070.tif 000004
【図２】
2017081070.tif 000005
【図３】
2017081070.tif 000006
【図４】
2017081070.tif 000007
【図５】
2017081070.tif 000008