(57)【要約】【課題】補修による全車両の遅れ時間を短縮できる補修作業優先順位の決定方法を提供する。【解決手段】手直し作業優先順位の決定方法では、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出し、算出した各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の大きい順に優先順位を付与し、付与した優先順位に基づき各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和である第１総和を算出する。新たな車両が搬送された場合に、該新たな車両の優先順位を最も低い順位とし、該新たな車両を含む各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和である第２総和を算出する。第１総和と第２総和を比較し、第１総和が第２総和より大きい場合、該第１総和が第２総和より小さくなるまで新たな車両の優先順位を一つずつ上げて上記第２総和の算出及び第１総和と第２総和の比較を繰り返す。第１総和が第２総和より小さい場合、その優先順位を決定する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインから搬送された複数の製品に対し、それぞれの補修作業の優先順位を決定する補修作業優先順位の決定方法であって、
各製品の搬送時点遅れ時間と補修作業見込み時間に基づき、各製品の搬送される時点から前記生産ラインに復帰するまでの補修復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出し、算出した各製品の前記補修復帰時点遅れ見込み時間の大きい順に優先順位を付与し、
付与した優先順位に基づき、各製品の前記補修復帰時点遅れ見込み時間の総和である第１総和を算出し、
新たな製品が搬送された場合に、該新たな製品の優先順位を最も低い順位とし、該新たな製品を含む各製品の補修復帰時点遅れ見込み時間の総和である第２総和を算出し、
前記第１総和と前記第２総和とを比較し、
前記第１総和が前記第２総和より大きい場合には、該第１総和が第２総和より小さくなるまで前記新たな製品の優先順位を一つずつ上げて前記第２総和の算出及び前記第１総和との比較を繰り返し、
前記第１総和が前記第２総和より小さい場合には、その優先順位を決定することを特徴とする補修作業優先順位の決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインから搬送された複数の製品に対し、それぞれの補修作業の優先順位を決定する補修作業優先順位の決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、このような分野の技術として、例えば車両生産ラインで車両の品質に不具合等が生じた場合、対象車両を生産ラインから手直し場に搬送し（すなわち、下車）、所要の手直し作業（すなわち、補修作業）を実施した後に生産ラインに復帰させることが知られている。そして、手直し場に複数の車両が搬送された場合、全車両の遅れ時間（出荷納期に対する遅れ）の短縮を図るために、各車両の手直し作業優先順位を決定する必要がある。これに対し、特許文献１には、下車時間にとらわれず、手直し作業に最も時間を要する車両（すなわち、遅れ時間が最も大きい車両）を優先的に処理する作業方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２４２９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、手直し場内の車両の台数や状況等による変動の要素が多く、上述の特許文献１に記載の方法では、これらの変動要素に十分対応できず、決定した優先順位によっては全車両の遅れ時間が却って増えてしまう可能性がある。
【０００５】
本発明は、このような技術課題を解決するためになされたものであって、補修による全車両の遅れ時間を短縮できる補修作業優先順位の決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る補修作業優先順位の決定方法は、生産ラインから搬送された複数の製品に対し、それぞれの補修作業の優先順位を決定する補修作業優先順位の決定方法であって、各製品の搬送時点遅れ時間と補修作業見込み時間に基づき、各製品の搬送される時点から前記生産ラインに復帰するまでの補修復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出し、算出した各製品の前記補修復帰時点遅れ見込み時間の大きい順に優先順位を付与し、付与した優先順位に基づき、各製品の前記補修復帰時点遅れ見込み時間の総和である第１総和を算出し、新たな製品が搬送された場合に、該新たな製品の優先順位を最も低い順位とし、該新たな製品を含む各製品の補修復帰時点遅れ見込み時間の総和である第２総和を算出し、前記第１総和と前記第２総和とを比較し、前記第１総和が前記第２総和より大きい場合には、該第１総和が第２総和より小さくなるまで前記新たな製品の優先順位を一つずつ上げて前記第２総和の算出及び前記第１総和との比較を繰り返し、前記第１総和が前記第２総和より小さい場合には、その優先順位を決定することを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る補修作業優先順位の決定方法では、各製品の補修復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出し、その大きい順に補修作業の優先順位を付与することで生産時間の平均化を実現することができる。加えて、新たな製品が搬送された場合に補修復帰時点遅れ見込み時間に関する第１総和と第２総和とを比較することにより優先順位を決定するので、補修による全車両の遅れ時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、補修による全車両の遅れ時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態に係る手直し作業優先順位決定装置を用いた手直し場の全体構成図である。
【図２】手直し作業優先順位決定装置の構成を示すブロック図である。
【図３】特急車両があった場合における手直し作業優先順位の決定方法を示すフローチャートである。
【図４】実施形態に係る手直し作業優先順位の決定方法を示すフローチャートである。
【図５】手直し作業優先順位の決定を示す模式図である。
【図６】（ａ）従来の手直し場のレイアウトを示す平面図であり、（ｂ）本発明の手直し場のレイアウトを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本発明に係る補修作業優先順位の決定方法の実施形態を説明する。本実施形態において、車両の品質に不具合等が生じた場合における手直し作業の例を挙げて説明するが、本発明はこれに限定されずに、車両以外の製品の補修作業にも適用される。
【００１１】
図１は実施形態に係る手直し作業優先順位決定装置を用いた手直し場の全体構成図である。図１に示す例では、例えば塗装工程で自動車のボディーに塗装不良が発生した場合に、対象車両を生産ラインから手直し場Ｓに搬送し、手直し場Ｓで手直し作業を実施し後に、対象車両を生産ラインに復帰させる。手直し場Ｓには、複数本の手直しレーンと、車両を動かすためのトラバーサとが設置されている。手直しレーンは、車両を前後左右方向に入れ替え可能に設計されている。なお、手直し場Ｓのレイアウトについては、後に図６（ｂ）を参照して説明する。
【００１２】
手直し場Ｓに搬送された複数の車両に対し、手直し作業の最適な優先順位を決定するため、手直し作業優先順位決定装置１が用いられている。手直し作業優先順位決定装置１は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭを含むコンピュータを主体として構成されており、優先順位決定に関連する各計算処理、判定処理、制御処理等を行っている。この手直し作業優先順位決定装置１には、手直し位置入力部２、手直し作業見込み時間入力部３、手直し作業優先順位表示部４及び特急車両指示入力部５がそれぞれ接続されている。
【００１３】
手直し位置入力部２は、例えばＰＣ（パーソナルコンピューター）によって構成されている。新たな車両が搬送された場合に、作業者は、その車両をどの手直しレーンのどの位置に配置させるかを決定し、その情報をＰＣに入力する。そして、手直し位置入力部２で入力された情報は、手直し作業優先順位決定装置１に送信される。
【００１４】
手直し作業見込み時間入力部３は、例えばＰＣによって構成されている。作業者は、各車両に対し、その手直し作業見込み時間をＰＣに入力する。そして、手直し作業見込み時間入力部３で入力された情報は、手直し作業優先順位決定装置１に送信される。
【００１５】
手直し作業優先順位表示部４は、タブレットＰＣや大型モニターによって構成されており、手直し作業優先順位決定装置１により制御されている。この手直し作業優先順位表示部４は、手直し作業優先順位決定装置１からの指令を受けて、各車両の手直し作業の優先順位を表示し、作業者等に知らせる。
【００１６】
特急車両指示入力部５は、例えばＰＣによって構成されている。特急車両指示入力部５では、例えば最優先に手直し作業を行う車両があった際に、生産管理者はＰＣに車両（ボディーナンバー）指定で特急車両である旨を入力する。特急車両指示入力部５で入力された情報は、手直し作業優先順位決定装置１に送信される。
【００１７】
図２は手直し作業優先順位決定装置の構成を示すブロック図である。手直し作業優先順位決定装置１は、主に、車両生産進捗情報管理部６と手直し車両情報管理部１０とを備えている。車両生産進捗情報管理部６は、生産ラインに流れる各車両の生産進捗情報を管理しており、その管理される情報には、後述の下車時点遅れ時間も含まれている。
【００１８】
手直し車両情報管理部１０は、手直し位置受付部１１と、手直し完了見込み時間算出部１２と、特急車両指示受付部１３と、手直し作業優先順位算出部１４とを備えている。手直し位置受付部１１は、上述の手直し位置入力部２と接続され、手直し位置入力部２で入力された情報を受け付ける。特急車両指示受付部１３は、上述の特急車両指示入力部５に接続され、特急車両指示入力部５で入力された情報を受け付けて、更にその情報を手直し作業優先順位算出部１４に送信する。手直し作業優先順位算出部１４は、各情報に基づいて手直し作業優先順位を算出し、算出した優先順位の結果を上述の手直し作業優先順位表示部４に表示させる。
【００１９】
一方、手直し完了見込み時間算出部１２は、更に、手直し作業見込み時間受付部１２１と、手直し待機見込み時間算出部１２２とを有するように構成されている。手直し作業見込み時間受付部１２１は、上述の手直し作業見込み時間入力部３に接続され、手直し作業見込み時間入力部３で入力された情報を受け付ける。一方、手直し待機見込み時間算出部１２２は、手直し待機見込み時間を算出するためのものである。
【００２０】
手直し作業による全車両遅れ時間の短縮を図るために、本実施形態において、手直し復帰時点遅れ見込み時間（特許請求の範囲に記載の「補修復帰時点遅れ見込み時間」に相当）の総和という目的関数を用いている。この手直し復帰時点遅れ見込み時間は、車両の搬送される時点から生産ラインに復帰するまでの時間を指しており、下車時点遅れ時間Ｔ１、手直し場への搬送リードタイムＴ２、手直し待機見込み時間Ｔ３、及び手直し作業見込み時間Ｔ４の合計（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）である。この目的関数が小さければ小さいほど、手直し作業による全車両遅れ時間を短縮できることを示す。
【００２１】
下車時点遅れ時間Ｔ１とは、手直しのために下車した時点で既に遅れている時間を指しており、例えば前工程の手直しやライン停止等の原因により生じるものである。手直し場への搬送リードタイムＴ２とは、生産ラインから手直し場までの搬送に要する時間を指している。この手直し場への搬送リードタイムＴ２は、車両の種類や長さ等に関わらず、固定されるものである。
【００２２】
手直し待機見込み時間Ｔ３とは、手直し作業が着手されるまでの所要時間の見込み時間を指しており、上述の手直し待機見込み時間算出部１２２によって算出されている。この手直し待機見込み時間Ｔ３は、車両の手直し情報や手直しリソーセス（例えば、作業者、補修器具、交換パーツ）等の条件に影響されやすく、換言すれば、該手直し待機見込み時間Ｔ３は変動しやすいパラメータである。例えば、この手直し待機見込み時間Ｔ３は、手直し作業が開始される１台の車両情報だけでなく、手直し場に搬送された他の車両の手直し状況や手直しリソーセス等の様々な条件によって都度変動する。また、手直し作業の優先順位付けにより手直し作業の着手順番が変わると、手直し待機見込み時間Ｔ３はその影響を受けて変動し、更に、他の手直し車両の当該手直し待機見込み時間Ｔ３も変動する。
【００２３】
このため、手直し待機見込み時間Ｔ３を正確に算出し難く、これまではそれを考慮せずに手直し作業優先順位の決定が行われていた。これに対し、本実施形態では、手直し待機見込み時間Ｔ３の正確な算出を実現するために、該手直し待機見込み時間Ｔ３に最も影響する手直しレーン、作業者、補修器具及び交換パーツの待ち状態に着目し、これらの待ち状態を総合的に考慮することで手直し待機見込み時間Ｔ３を正確に算出する。このため、本実施形態では、手直し待機見込み時間算出部１２２は、更にレーン待ち待機時間算出部１２２ａ、作業者待ち待機時間算出部１２２ｂ、器具待ち待機時間算出部１２２ｃ及び交換パーツ待ち待機時間算出部１２２ｄを有するように構成されている。
【００２４】
手直し作業見込み時間Ｔ４とは、１台の車両の手直し作業の開始から完了までの所要見込み時間を指している。この手直し作業見込み時間Ｔ４は、手直しが必要な内容（例えば、不具合の内容、数）及び手直し作業者のスキルによって決定されており、上述の手直し作業見込み時間入力部３に入力され、手直し作業見込み時間受付部１２１で受け付けられる。
【００２５】
図３は特急車両があった場合における手直し作業優先順位の決定方法を示すフローチャートである。各車両の手直し作業優先順位としては、上述の手直し復帰時点遅れ見込み時間以外の要素により変更されるケースが存在している。例えば、緊急出荷に対応するために、特急車両を最優先車両として割り込まれることが考えられる。図３に示すフローチャートは、このようなことを対応するために実施される処理である。
【００２６】
初めに、ステップＳ１では、手直し作業見込み時間の受付が行われる。このとき、作業者が手直し作業見込み時間入力部３を介して手直し作業見込み時間を入力し、入力された手直し作業見込み時間は手直し作業見込み時間受付部１２１で受け付けられる。
【００２７】
ステップＳ２では、手直し作業の優先順位が算出される。本ステップの手直し作業優先順位の算出は、図４のフローチャートに示すステップＳ１１〜Ｓ１５に沿って行われている。具体的には、まず、ステップＳ１１では、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の算出が行われる。ここで、手直し作業優先順位決定装置１は、手直し場に搬送された各車両に対し、下車時点遅れ時間Ｔ１、手直し場への搬送リードタイムＴ２、手直し待機見込み時間Ｔ３、及び手直し作業見込み時間Ｔ４をそれぞれ取得する。
【００２８】
下車時点遅れ時間Ｔ１は、車両生産進捗情報管理部６から取得することができる。手直し場への搬送リードタイムＴ２は、固定される時間であり、例えば事前に手直し作業優先順位決定装置１に記憶されている。手直し作業見込み時間Ｔ４は、上述のステップＳ１で既に受け付けられた時間である。一方、手直し待機見込み時間Ｔ３は、上述の手直し待機見込み時間算出部１２２によって算出される。
【００２９】
続いて、手直し作業優先順位決定装置１は、取得した下車時点遅れ時間Ｔ１、手直し場への搬送リードタイムＴ２、手直し待機見込み時間Ｔ３、及び手直し作業見込み時間Ｔ４に基づき、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出する。次に、手直し作業優先順位決定装置１は、算出した各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の大きい順に各車両に優先順位を付与する。更に、手直し作業優先順位決定装置１は、付与した優先順位に基づき、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和である第１総和を算出する。
【００３０】
ステップＳ１１に続くステップＳ１２は、新たな車両が搬送された場合に対応するステップであって、該新たな車両の優先順位に基づき該新たな車両を含む各車両の優先順位を仮決定する。具体的には、手直し作業優先順位決定装置１は、まず、該新たな車両の優先順位を最も低い順位とし、該新たな車両を含む各車両の優先順位を仮決定する。これによって、各車両の優先順位が更新される。
【００３１】
ステップＳ１２に続くステップＳ１３では、目的関数（手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和）の算出が行われる。ここで、仮決定した優先順位を前提として、新たな車両より優先順位が低い車両についてのみ、その手直し待機見込み時間Ｔ３が算出される。なお、上述したように新たな車両の優先順位が最も低いため、該新たな車両より優先順位が低い車両が存在しない。従って、この場合には、手直し待機見込み時間Ｔ３の算出は実施されない。一方、新たな車両より優先順位が低い車両が存在した場合には、その手直し待機見込み時間Ｔ３の算出は、手直し待機見込み時間算出部１２２によって実施される。
【００３２】
次に、仮決定した優先順位に基づき、上述したステップＳ１１と同じ方法を用いて、新たな車両を含む各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出する。その後、算出した各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和である第２総和を算出する。
【００３３】
ステップＳ１３に続くステップＳ１４では、目的関数が最小値（Ｍｉｎ）を更新したか否かの判定が行われる。このとき、手直し作業優先順位決定装置１は、ステップＳ１１で算出した第１総和とステップＳ１３で算出した第２総和とを比較する。そして、第１総和が第２総和より大きい（すなわち、目的関数がＭｉｎを更新した）と判定された場合には、制御処理がステップＳ１２に戻り、再びステップＳ１２の処理が行われる。このとき、手直し作業優先順位決定装置１は、該新たな車両の優先順位を最も低い順位より一つ上げて、該新たな車両を含む各車両の優先順位を再び仮決定する。これによって、各車両の優先順位が再び更新される。
【００３４】
そして、それに続くステップＳ１３では、上述のように新たな車両の優先順位が一つ上げられたため、該新たな車両より優先順位が低い車両が存在することになる。従って、ここでは、新たな車両より優先順位が低い車両についてのみ、その手直し待機見込み時間Ｔ３が算出される。その後、更新された仮決定優先順位に基づき、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間がそれぞれ算出され、更に各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間の総和である第２総和が新たに算出される。
【００３５】
その後、ステップＳ１４では、第１総和と新たに算出した第２総和とを比較することで、目的関数がＭｉｎを更新したか否かの判定が行われる。第１総和が新たに算出した第２総和より大きいと判定された場合には、制御処理が再びステップＳ１２に戻り、新たな車両の優先順位を更に一つ上げて、該新たな車両を含む各車両の優先順位を再び仮決定する。以上の制御処理（ステップＳ１２〜ステップＳ１４）は、第１総和が第２総和より小さくなるまで繰り返し行われる。
【００３６】
そして、ステップＳ１４で第１総和が第２総和より小さい（すなわち、目的関数がＭｉｎを更新しない）と判定された場合には、制御処理がステップＳ１５に進む。ステップＳ１５では、手直し作業優先順位決定装置１は、そのときの優先順位に各車両の手直し作業優先順位として決定する。
【００３７】
図３に示すように、ステップＳ２で手直し作業優先順位が決定されると、制御処理がステップＳ３に進み、特急車両の受付が行われる。例えば生産管理者が特急車両指示入力部５に特急車両である旨を入力すると、入力した情報が特急車両指示受付部１３に送信され、受け付けられる。特急車両指示受付部１３は、更にその情報を手直し作業優先順位算出部１４に送信する。
【００３８】
ステップＳ３に続くステップＳ４では、手直し作業優先順位決定装置１は、特急車両の情報を考慮し、特急車両を含む全車両の手直し作業優先順位を更新する。ここで、特急車両の緊急度は数段階のレベルに分けられることが好ましく、このようにすれば、より細かく且つ正確な対応を行うことができる。
【００３９】
ステップＳ４に続くステップＳ５では、手直し作業優先順位の表示が行われる。このとき、手直し作業優先順位決定装置１は、ステップＳ４で更新された手直し作業優先順位を手直し作業優先順位表示部４に表示させる。
【００４０】
ステップＳ５に続くステップＳ６では、手直し位置の受付が行われる。このとき、作業者は、手直し作業優先順位表示部４に表示された手直し作業優先順位と手直し場Ｓのレーンの空き状況等に基づき、新たに搬送された車両（特急車両の場合は、その特急車両）の手直し位置を決定し、手直し位置入力部２にその手直し位置を入力する。その後、作業者は、新たに搬送された車両を決定した手直し位置に移動させる。
【００４１】
ステップＳ７では、手直し車両情報の表示が実施される。ここで、手直し作業優先順位決定装置１は、手直し作業優先順位と手直し位置を合わせた手直し車両情報を手直し作業優先順位表示部４に表示させる。
【００４２】
本実施形態に係る手直し作業優先順位の決定方法では、まず、各車両の手直し復帰時点遅れ見込み時間をそれぞれ算出し、その大きい順に手直し作業優先順位を付与することで生産時間の平均化を実現することができる。そして、新たな車両が搬送された場合に手直し復帰時点遅れ見込み時間に関する第１総和と第２総和とを比較しつつ、最適な優先順位を探って決定する。その結果、手直しによる全車両の遅れ時間を短縮することが可能になる。
【００４３】
また、本実施形態に係る手直し作業優先順位の決定方法では、これまでに考慮されていなかった手直し待機見込み時間Ｔ３を取り入れつつ、手直しレーン、作業者、補修器具及び交換パーツの待ち状態を総合的に考慮することで、該手直し待機見込み時間Ｔ３をより正確に算出することができる。これによって、各車両の手直し作業優先順位をより合理的に決定でき、手直し作業による全車両遅れ時間の短縮を図り易くなる。
【００４４】
更に、本実施形態に係る手直し作業優先順位の決定方法によれば、より少ない計算回数で手直し作業の最適な優先順位を探ることが可能である。例えば、図５に示すように、手直し場Ｓに８台目となる新たな車両が搬送されたとき、単純に新たな車両の優先順位の決定方法として、全パターン（組み合わせ）に基づいて最適な優先順位を探る方法がある。この場合には、８パターン×８台＝６４回の計算を行い、それぞれのパターンでの目的関数を算出し比較する必要がある。
【００４５】
一方、本実施形態に係る補修作業優先順位の決定方法では、上述したように目的関数の最小値が更新されなくなった時点で計算を終了するので、１〜６４回のいずれかの回数で最適な優先順位を見つけることができる。従って、単純に新たな車両の優先順位の決定方法と比べて、少ない計算回数で手直し作業の最適な優先順位を探ることができる。
【００４６】
以下、上述した補修作業優先順位の決定方法を生かすための手直し場のレイアウトを説明する。
【００４７】
図６（ａ）は従来の手直し場のレイアウトを示す平面図であり、図６（ｂ）は本発明の手直し場のレイアウトを示す平面図である。従来では、メインライン（生産ライン）から１本の経路（矢印Ｆ１参照）を介して車両を手直し場Ｓ’に搬送し、同様に１本の経路（矢印Ｆ２参照）を介してメインラインに復帰させる。手直し場Ｓ’の入口側及び出口側には、トラバーサＴＲがそれぞれ１本ずつ設置されている。搬送されてきた新たな車両は、入口側のトラバーサＴＲにより手直しレーンに投入され、手直し作業が完了した車両は、出口側のトラバーサＴＲによってメインラインに復帰される。そして、各手直しレーンに入口と出口が一箇所ずつしか設けられていないので、出口側の車両を先に復帰させないと、入口側の車両を復帰させることができない状況である。
【００４８】
これに対し、本発明の手直し場Ｓでは、手直しレーン同士を繋ぐトラバーサＴＲが更に設置されている。具体的には、入口側及び出口側に設置されたトラバーサＴＲに加えて、入口側と出口側との中間位置、手直し場Ｓの左側及び右側には、更にトラバーサＴＲが１本ずつ設置されている。このように構成された手直し場Ｓは、上述した手直し作業優先順位の決定方法にうまくマッチングし、手直し車両の前後関係に関わらずに、手直し作業優先順位の高い車両を優先的に復帰させることが可能である。例えば上述の特急車両があった場合、該特急車両の配置位置に関わらず、他の車両より優先的に生産ラインに復帰させることができる。
【００４９】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００５０】
１    手直し作業優先順位決定装置
２    手直し位置入力部
３    手直し作業見込み時間入力部
４    手直し作業優先順位表示部
５    特急車両指示入力部
６    車両生産進捗情報管理部
１０    手直し車両情報管理部
１１    手直し位置受付部
１２    手直し完了見込み時間算出部
１３    特急車両指示受付部
１４    手直し作業優先順位算出部
１２１    手直し作業見込み時間受付部
１２２    手直し待機見込み時間算出部
１２２ａ    レーン待ち待機時間算出部
１２２ｂ    作業者待ち待機時間算出部
１２２ｃ    器具待ち待機時間算出部
１２２ｄ    交換パーツ待ち待機時間算出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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