(57)【要約】      （修正有）【課題】より信頼性が高く、コストを抑えることのできる隙間腐食を抑制する方法、及び、この隙間腐食を抑制する方法を用いて隙間腐食耐性を向上させた接続構造物の提供。【解決手段】チタンを含む第一の部材と、この第一の部材に、第一部材の表面の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して固定される第二の部材と、を備えている耐隙間腐食性を備えた接続構造物。チタンを含む第一の部材と、第二の部材を、少なくとも一部に貴金属を介して接触しつつ固定させる隙間腐食を抑制する方法。また前記貴金属は、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及び、パラジウムニッケル合金の少なくともいずれかを含む接続構造部材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チタンを含む第一の部材と、
前記第一の部材の表面積の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して前記第一の部材と固定される第二の部材と、を備えた耐隙間腐食性を備えた接続構造物。
【請求項２】
前記接続構造物は、液体を収容する炉又は液体を搬送する管である請求項１記載の接続構造物。
【請求項３】
前記接続構造物の前記第一の部材及び前記第二の部材は、締結部材である請求項１記載の接続構造物。
【請求項４】
前記第一の部材は純チタン又はチタン合金である請求項１記載の接続構造物。
【請求項５】
前記貴金属膜は、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及びパラジウムニッケル合金の少なくともいずれかを含む、請求項１記載の接続構造物。
【請求項６】
前記貴金属膜は、前記第一の部材の表面にめっき、スパッタリング、蒸着、又は箔の配置により形成された貴金属膜である請求項１記載の接続構造物。
【請求項７】
前記貴金属膜の厚さは、０．０１μｍ以上２０μｍ以下の範囲内にある請求項１記載の接続構造物。
【請求項８】
チタンを含む第一の部材と、第二の部材を、前記第一の部材の表面積の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して接触しつつ固定させることで隙間腐食を抑制する方法。
【請求項９】
前記第一の部材は純チタン又はチタン合金である請求項８記載の隙間腐食を抑制する方法。
【請求項１０】
前記貴金属は、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及び、パラジウムニッケル合金の少なくともいずれかを含む請求項８記載の隙間腐食を抑制する方法。
【請求項１１】
前記貴金属は、第一の部材の表面にめっき、スパッタリング、蒸着、又は箔の配置により固定される請求項８記載の隙間腐食を抑制する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は隙間腐食を抑制する方法、及び、この隙間腐食を抑制する方法を用いて隙間腐食耐性を向上させた接続構造物に関する。
【背景技術】
【０００２】
チタンは高強度、軽量の金属であって、しかも耐熱性、耐食性に優れ、航空機や化学プラント用建材等様々な用途に使用される。
【０００３】
また、上記チタンの耐食性を更に向上させるため、チタンに０．１５％のパラジウムを混合したチタンパラジウム合金（Ｔｉ−０．１５Ｐｄ）に関する技術が、例えば下記非特許文献１に提案されている。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】上窪分生ら、“耐すきま腐食性チタン材料の性能と利用技術”、鉄と鋼、第７２年（１９８６）第６号、７０１〜７０７頁
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記非特許文献１に開示される技術には耐食性において改善の余地があるだけでなく、チタンパラジウム合金は非常に高価であり、作製する構造物そのものをチタンパラジウム合金で作製しようとすると非常にコストがかかるといった課題がある。
【０００６】
そこで、本発明は上記課題を鑑み、より信頼性が高く、コストを抑えることのできる隙間腐食を抑制する方法、及び、この隙間腐食を抑制する方法を用いて隙間腐食耐性を向上させた接続構造物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題について本発明者らが検討を行ったところ、チタンを含む部材、たとえ純チタンであっても、この表面において特定の貴金属を表面に配置し、接触させた状態で固定するだけで、チタンパラジウム合金よりも優れた隙間耐食性を向上させることを発見し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の一観点に係る耐隙間腐食性を備えた接続構造物は、チタンを含む第一の部材と、前記第一の部材の表面積の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して前記第一の部材と固定される第二の部材と、を備えた耐隙間腐食性を備えたことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の他の一観点に係る隙間腐食を抑制する方法は、チタンを含む第一の部材と、第二の部材を、前記第一の部材の表面積の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して接触しつつ固定させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上、本発明によって、より信頼性が高く、コストを抑えることのできる隙間腐食を抑制する方法、及び、この隙間腐食を抑制する方法を用いて隙間腐食耐性を向上させた接続構造物を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態に係る接続構造物の一例を示す図である。
【図２】実施形態に係る接続構造物の接続断面の概略を示す図である。
【図３】実施例に係る接続構造物の一例を示す写真図である。
【図４】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図５】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図６】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図７】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図８】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図９】実施例に係るボルト及びナットの写真図である。
【図１０】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図１１】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【図１２】実施例に係る接続構造物の重量減少率の結果を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。ただし、本発明は多くの異なる形態による実施が可能であり、以下に示す実施形態、実施例における具体的な例示にのみ限定されるわけではない。
【００１３】
（接続構造物）
本実施形態に係る耐隙間腐食性を備えた接続構造物（以下「本構造物」という。）は、チタンを含む第一の部材と、第一の部材と貴金属を介して固定される第二の部材と、を備えたものである。
【００１４】
図１は、本構造物の一例を示す図であり、図２は、本構造物の接続断面のうち第一の部材と第二の部材の接続部分の概略を示す図である。
【００１５】
本構造物１は、チタンを含む第一の部材２と第二の部材３を組み合わせることにより様々な形態を構成、維持することのできる構造物であり、構造物である以上限定されるわけではないが、例えば航空機や化学プラントの一部として好ましく適用できる。特に、本構造物は酸に対する耐食性が極めて優れており、化学プラントの一部、例えば酸等の液体を搬送する管、又は、酸等の液体を収容、保持する炉、さらには、後述のようにネジ等の雄ネジ部材やボルト等の雌ネジ部材、更にはリベット等の締結部品として用いると非常に顕著な効果を得ることができる。
【００１６】
本構造物１において第一の部材２は、上記のとおりチタンを含む部材であり、より具体的には純チタン、又は、チタン合金であることが好ましい。純チタンの耐食性を向上させることで安価に部材を提供することが可能となる。また、チタン合金である場合、限定されるわけではないがアルミニウム及びバナジウムを含むチタン合金であることは好ましい一例である。
【００１７】
また本構造物１において、第一の部材２の第二の部材と接触固定される部分は、凹凸を備えた面であっても良いが、できる限り平坦な面を備えたものであることが好ましい。隙間腐食は隙間が存在することにより引き起こされる腐食であり、できる限り平坦な面を採用することで隙間を少なくすることができる。
【００１８】
また本構造物１において第二の部材３は、上記のとおり第一の部材２と対となる部材であり、材質としては主成分が金属であるものを挙げることができるが特に限定されず、ポリプロピレン等のプラスチックであってもよい。なお、金属の場合、第一の部材２と同様チタンを含む部材であることが好ましいが、銅やアルミニウム等の異種の金属であってもよい。なおチタンを含む部材である場合、上記第一の部材２と同様純チタン又はチタン合金であることが好ましい。このようにすることで隙間腐食をより効果的に抑制することができる。
【００１９】
また本構造物１において、第二の部材３の第一の部材と接触固定される部分は、凹凸を備えた面であっても良いが、上記第一の部材と同様に、できる限り平坦であることが好ましい。隙間腐食は隙間が存在することにより引き起こされる腐食であり、できる限り平坦な面を採用することで隙間を少なくすることができる。
【００２０】
また本構造物１では、貴金属膜４が第一の部材及び第二の部材の間の少なくとも一方の表面の少なくとも一部に設けられ、その表面積は、第一の部材の表面積の少なくとも１％以上であり、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上である。ここで貴金属膜４は貴金属の膜であり、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及びパラジウムニッケル合金の少なくともいずれかで構成されている。また、この貴金属膜４は上記を含んでいればよく、これら複数の金属を含み合金となっている場合でもよい。本構造物１では、純チタンに上記特定の貴金属を含む貴金属膜４を接触させて固定することで、純チタンの隙間腐食を効果的に防止することができる。
【００２１】
本構造物１の貴金属膜４は、第一の部材及び第二の部材の間に配置される貴金属の膜であり、例えば貴金属の箔として第一の部材及び第二の部材とは別のものとして存在させても良い。ただし、密着性の観点から、本図で示すように、第一の部材及び第二の部材の一方の表面に形成される表面膜であることが密着性を高め、腐食性を高める観点から好ましい。なお、表面膜を形成する方法としては、特に限定されるわけではないが、例えばめっき、蒸着、スパッタリングによって形成することができるが、めっきであることが簡便な工程である観点からより好ましい。
【００２２】
また、本構造物１における貴金属膜４の厚さとしては、隙間腐食を効率的に抑制することができる限りにおいて限定されるわけではないが、０．０１μｍ以上２０μｍ以下の範囲内にあることが好ましい。０．０１μｍ以上とすることで隙間腐食の効果を発揮することが可能となり、２０μｍ以下とすることで必要以上の貴金属膜のコスト増を抑えることができるといった効果がある。
【００２３】
また、本構造物１の貴金属膜４は、第一の部材２全体を覆っていることが好ましいが、第一の部材２の表面のうち第二の部材３と接触している部分のみ覆っていることとしても良く、更には、第一の部材２と第二の部材３の接触する部分の一部のみ覆っているものであっても効果を発揮することができる。この原理については明確な証拠はないが、チタンを含む金属と貴金属膜とを接触させることで、第一の部材２と第二の部材３の間に生ずる電気化学的な作用を緩和させて腐食を抑えることができるためと考えられる。そして、この効果を得るためには、腐食を受ける第一の部材２の表面積の１％以上の表面積を覆っておくことが必要となり、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上である。１％以上とすることで下記の実施例の記載から明らかなように、強硫酸下でも十分な時間の腐食試験に耐えることができる程度の耐腐食性を得ることができる。
【００２４】
また、本構造物１において、第一の部材及び第二の部材を固定する方法としては、特に限定されるわけではないが、第一の部材及び第二の部材に貫通孔を形成し、ボルトとナット等の接合部材を用いて実現することが好ましい。なおこの場合、ボルトとナット等の接続部材自体も好ましくはチタンを含む、より好ましくは純チタンからなる部材であって、この少なくとも一方の接触面表面に上記貴金属膜が形成されたものとしておくことも好ましい。このようにすることで、接続部材自体と第一の部材又は第二の部材の間に不可避的に生じる隙間腐食を抑えることができるようになる。
【００２５】
また本構造物１において、第一の部材及び第二の部材の距離は、密着していることが理想的であるが、不可避的な多少の隙間を形成してもよい。一般に隙間腐食は１０μｍ以下の隙間によって生じるといわれており、１０μｍ以下の隙間を有する状態であっても本構造物は下記のように効率的に隙間腐食を防止できる。
【００２６】
以上、本構造物１は、より信頼性が高く、コストを抑えることのできる隙間腐食耐性を向上させた接続構造物となる。具体的に説明すると、まず、二つの部材が接触して固定された状態では、接触部分において不可避的に隙間が生ずる。この隙間間隔が場所により異なる場合、広いほど酸素が供給されやすく狭いほど酸素が供給されない。つまり、広いほど酸化膜が生成しやすく腐食しにくくなり、狭いほど酸化膜が薄く腐食しやすい。この状態でこの隙間に酸等の腐食を促進する物質が存在すると、この二つの部材の間の電気化学的な作用が生じると推測され、この結果二つの部材間に腐食が促進される（酸素濃淡電池）。この腐食は、隙間がない状態で一つの部材が単独で酸等の腐食を促進する物質と触れた場合よりも極めて速く進行する場合さえある（例えばＴｉ−０．１５Ｐｄ（０．１５％Ｐｄを含むチタン板）の場合、減少率は1枚よりも重ね合わせた２枚の方が大きいことが確認されている）。すなわち、一つの部材の場合には腐食が問題とならない状態であっても、このような状態では腐食が生じてしまうことがあることを意味する。これに対し、本構造物は二つの部材が接触して固定され不可避的な隙間が生じるような特異的に生じる隙間腐食に対しても非常に高い効果を示すことができるのである。
【００２７】
（隙間腐食を抑制する方法）
上記の構造物１の記載から明らかであるが、ここでは隙間腐食を抑制する方法について述べる。本実施形態における隙間腐食を抑制する方法（以下「本方法」という。）は、チタンを含む第一の部材と、第二の部材を、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及び、パラジウムニッケル合金の少なくともいずれかからなり第一の部材の表面積の１％以上の面積を有する貴金属膜を介して接触しつつ固定させることで隙間腐食を抑制する。
【００２８】
本方法では、第一の部材又は第二の部材を、貴金属膜を介して接触させつつ固定するが、具体的には、第一の部材又は第二の部材の表面の少なくとも一部、好ましくは接触面全体に対し、ルテニウム、イリジウム、ロジウム、白金、及び、パラジウムニッケル合金からなる貴金属膜を形成することが好ましい。このようにすることで、貴金属膜と一方の部材との間の隙間をなくし、隙間腐食を効果的に防止することが可能となる。ただし、上記のとおり、場合によっては貴金属の箔とし、第一の部材と第二の部材の間に配置するようにすることも可能である。
【００２９】
本方法において、貴金属膜を形成する手段としては、特に限定されず、例えばめっき、スパッタリング、又は蒸着処理を用いることができる。また、上記のように、第一の部材と第二の部材の間に箔を配置し、押し当てることで貴金属膜としてもよい。
【００３０】
めっき処理の場合、一般的な脱脂、酸化膜除去等を前処理として実施する必要がある。それらの方法は限定されるわけではないが、第一の部材が純チタン又はチタン合金の場合、例えばＡＳＴＭ法といわれるフッ酸と硝酸の高濃度溶液でエッチングした後、重クロム酸ナトリウム溶液に浸漬する方法や、市販の前処理液でエッチングすることが好適である。これらの処理によってチタン表面に凹凸が発生し、場合によっては黒色になることがあるが、この表面処理によってその後貴金属を含むめっき液を用いて密着性に優れた貴金属のめっき膜を形成することが実現できる。
【００３１】
そして、本方法では、上記接続構造物のときと同様、第一の部材と第二の部材をボルトとナット等の接続部材を介して接続することで、安定的に第一の部材と第二の部材を接触させつつ固定することができる。もちろん、この場合において、接続部材及びこのボルトとナットを貫通させる貫通孔においても貴金属膜を形成されておくことも好ましい。
【００３２】
以上、本方法は、より信頼性が高く、コストを抑えることのできる隙間腐食を抑制する方法となる。
【００３３】
また本実施形態では、上記図１で示すように板状の部材で説明しているが、隙間を備える一対の部材であって、酸等の強い腐食環境に接する状態の部材であればよく、例えばボルトとこのボルトに組み合わされるナットをはじめワッシャー、リベット等が使われた「締結」部品であることも好ましい一形態である。
【実施例】
【００３４】
ここで、上記構造物、方法によって隙間腐食の抑制効果について確認を行った。以下具体的に説明する。
【００３５】
（実施例１）
まず、第一の部材及び第二の部材として純チタン板（２ｃｍ×１ｃｍ、厚さ１ｍｍ）を用い、双方の部材に、貴金属膜としてルテニウムをめっきにより形成した。
【００３６】
具体的には、純チタン板表面を大和化成（株）製チタン前処理剤ＤＡＩＮ  ＴＩＢで処理し、その後、ルテニウムめっき液に浸漬し、貴金属膜を形成した。
【００３７】
そして、第一の板と、第二の板とを張り合わせ、結束バンドによって十分に固定し接続構造物を作製した。この構造物一つの写真図を図３に示しておく。
【００３８】
そして、上記作製した接続構造物を１：１硫酸（水１：硫酸１）に浸漬し、部材の重量減少率について確認を行った。
【００３９】
この結果、本構造物はこのような厳しい条件下であっても１８００時間以上、いずれの部材においても変色や浮き上がりなどの劣化は見られず、また、チタンの重量減少は確認できなかった。これは驚異的な結果である。
【００４０】
以上、本実施例により、本構造物の効果を確認することができた。なお、この結果は、後述の実施例、比較例の結果とともに図４に示しておく。
【００４１】
（比較例１）
本比較例では、上記実施例においてルテニウム膜を形成せず接続構造物試料を作製した点が異なるがそれ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００４２】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、ものの数十時間で隙間腐食が確認された。    
【００４３】
（比較例２）
また本比較例では、一般に腐食に強いといわれるＴｉ−０．１５Ｐｄ（０．１５％Ｐｄを含むチタン板）を第一の部材、第二の部材として用い、貴金属膜は設けていない点が異なるが、それ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００４４】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、上記純チタンのみの場合と同様、ものの数十時間程度で隙間腐食が確認された。
【００４５】
（実施例２）
本実施例では、上記実施例１におけるルテニウム膜をイリジウム膜にした点のみが異なるが、それ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００４６】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、このような厳しい条件であるにもかかわらず１８００時間以上経過しても隙間腐食による重量減少は確認できず、非常に驚異的な結果を確認することができた。
【００４７】
（実施例３）
本実施例では、上記実施例１におけるルテニウム膜をロジウム膜にした点のみが異なるが、それ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００４８】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、このような厳しい条件であるにもかかわらず１８００時間以上経過しても隙間腐食による重量減少は確認できず、非常に驚異的な結果を確認することができた。
【００４９】
（実施例４）
本実施例では、上記実施例１におけるルテニウム膜を白金膜にした点のみが異なるが、それ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００５０】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、約５００時間程度は純チタンの重量減少は生じていなかったがその後において重量減少が始まった。この結果はルテニウムやロジウム等の上記の結果に比べて短い期間であったが、上記比較例より大幅に重量減少を抑えていることができることを確認した。
【００５１】
（実施例５）
本実施例では、上記実施例１におけるルテニウム膜をパラジウムニッケル合金膜にした点のみが異なるが、それ以外は同じ条件にて構造物を作製した。
【００５２】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、このような厳しい条件であるにもかかわらず１８００時間以上経過しても隙間腐食による重量減少は確認できず、非常に驚異的な結果を確認することができた。
【００５３】
（実施例６）
本実施例では、上記実施例１において、一方にはめっきせず純チタン板とした以外は同様にして構造体試料を作成した。
【００５４】
そして、上記実施例１と同様の状態で、第一の部材（ここでは貴金属膜が形成された側を第一の部材という。）と、第二の部材（ここでは貴金属膜が形成されていない側を第二の部材という。）の腐食について確認した。なお、後述の実施例の結果とともに、第一の部材の重量減少率を図５に、第二の部材（純チタン板）の減少率を図６にそれぞれ示しておく。また、比較例として、上記比較例１、２の結果についてもこれらに同様に示しておく。
【００５５】
この結果、このような状態においても、１０００時間を超えた場合であっても、第一の部材及び第二の部材においても、ほぼ重量減少がなく、非常に優れた耐腐食性を備えていることを確認した。特にこれは、一方が純チタンであるにもかかわらず、この純チタンにおいて腐食が発生していないことを意味し、驚異的な結果といえる。この原理については、不明なところもあるが、純チタンと純チタンとの間にルテニウム等の貴金属が存在することで、電気化学的な作用が緩和され、腐食を効果的に抑えることができているのであると推測される。
【００５６】
（実施例７）
本実施例の上記実施例６でルテニウム膜をイリジウム膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００５７】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約５００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００５８】
（実施例８）
本実施例では、上記実施例６でルテニウム膜をロジウム膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００５９】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約１０００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００６０】
（実施例９）
本実施例では、上記実施例６でルテニウム膜を白金膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６１】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約１０００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００６２】
（実施例１０）
本実施例では、上記実施例６でルテニウム膜をパラジウムニッケル膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６３】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約５００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００６４】
（実施例１１）
本実施例では、上記実施例６で第一の部材における純チタン板を純銅板にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６５】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約５００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。これは、一方の部材が純チタン以外の部材であっても、純チタン板（第二の部材）が貴金属と密着している場合において、隙間腐食を抑えることができる可能性を示している。
【００６６】
（参考例１）
本参考例では、上記実施例６でルテニウム膜を金膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作製し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６７】
この結果、第一の部材及び第二の部材において、上記純チタンのみの場合と同様、ものの数時間程度で隙間腐食が確認された。貴金属であっても、金膜の場合には大きな腐食耐性を得るのは難しいことを確認した。
（比較例３）
本比較例では、上記実施例６でルテニウム膜をニッケル膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６８】
この結果、第一の部材及び第二の部材において、上記純チタンのみの場合と同様、ものの数十時間程度で隙間腐食が確認された。貴金属であっても、金膜の場合には大きな腐食耐性を得るのは難しいことを確認した。
（比較例４）
本比較例では、上記実施例６でルテニウム膜をニッケルリン膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００６９】
この結果、第一の部材及び第二の部材において、上記純チタンのみの場合と同様、ものの数時間程度で隙間腐食が確認された。めっきを施しても貴金属ではないニッケルの場合には大きな腐食耐性を得るのは難しいことを確認した。
（比較例５）
また本比較例では、一般に腐食に強いといわれるＳＵＳを第一の部材、第二の部材として純チタンを用いた。貴金属膜を設けていない点が異なるが、それ以外は上記比較例１と同じ条件にて構造物を作製した。
【００７０】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、上記純チタンのみの場合と同様、ものの数時間程度で隙間腐食が確認された。また、ＳＵＳは純チタン以上に顕著な重量減少率を示した。一方、ＳＵＳ、純チタンとパラジウムニッケル合金膜ではＳＵＳは顕著な重量減少はしない。これは、ＳＵＳと純チタン間の隙間腐食について、貴金属または貴金属合金めっき効果があることを示唆している。
（参考例２）
また本参考例では、一般に腐食が生じないポリプロピレンを第一の部材、第二の部材として純チタンを用いた。貴金属膜は設けていない点が異なるが、それ以外は上記比較例１と同じ条件にて構造物を作製した。
【００７１】
そして、上記作製した構造物試料を上記実施例１と同様の状況に配置して純チタンの重量減少率を確認したところ、上記純チタンのみの場合、ＳＵＳとの場合と同様ものの数十時間程度で隙間腐食が確認された。このことから、第二の部材である純チタンにとって、相手が純チタンであってもＳＵＳであってもＰＰであっても、第二の部材である純チタンの重量減少に差異はないことが判った。つまり、相手が（耐隙間腐食性付与能力のない）金属であっても非金属であっても、金属間の電気化学的な作用は関係なく、同程度の隙間があれば純チタンの減少率に差異がないことを示唆していると思われる。
【００７２】
（実施例１２）
本実施例では、上記実施例６で第一の部材全面にルテニウム膜にしているところを全面積の半分（５０％）だけルテニウム膜を形成した以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。第一の部材の重量減少率を図７に、第二の部材（純チタン板）の減少率を図８にそれぞれ示しておく。なお、比較例として、上記比較例１、２を図中同様に示しておく。
【００７３】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約９００時間程度まで重量減少率を大幅に抑えることができ、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。この理由については、上記の通り、推測の域となるが、チタンを含む金属と貴金属膜とを接触させることで、第一の部材２と第二の部材３の間に生ずる電気化学的な作用を緩和させて腐食を抑えることができるためと考えられる。
【００７４】
（実施例１３）
本実施例では、上記実施例１２でルテニウム膜をロジウム膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００７５】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約９００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００７６】
（実施例１４）
本実施例では、上記実施例１２でルテニウム膜を白金膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００７７】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約１０００時間程度重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００７８】
（実施例１５）
本実施例では、上記実施例１２でルテニウム膜をイリジウム膜にした以外は同じ条件で構造物試料を作成し、上記実施例６と同様の条件にて第一の部材及び第二の部材について重量減少率を確認した。
【００７９】
この結果、第一の部材及び第二の部材においても、約４００時間程度まで重量減少を確認できず、十分な耐隙間腐食性を備えていることを確認した。
【００８０】
（実施例１６）
本実施例では、チタンにより構成されているボルトとナットを用い、ナットにのみルテニウムめっきを施し、接合させた状態で上記実施例１と同様の１：１硫酸（水１：硫酸１）に浸漬し、部材の重量減少率について確認を行った。この結果を図９に示しておく。また、比較例として、ルテニウムめっきを施さなかったものについても同様の実験を行った。この結果、本図で示すように、両方めっきを施さなかったものは２ヵ月後４８％近くも重量が減少していたが、ルテニウムめっきを施していた方は殆ど重量減少が見られず、接合性能についても安定的に維持できていた。
【００８１】
（実施例１７）
本実施例では、上記実施例６において、徐々に貴金属膜の被覆率を減少させていき、その効果が維持できる範囲について確認を行った。この結果について図１０に示しておく。
【００８２】
本実施例によると、表面積が減少することで徐々に減少率が減るが、１％まで十分に重量減少を抑えることが可能であることを確認した。すなわち、貴金属膜の面積がチタンを含む第一の部材の表面積の１％以上であれば、効果を維持できることができることがわかった。
【００８３】
（実施例１８）
また、上記実施例１７において、被覆率を５％、１０％のものを採用し、その被覆箇所を（Ａ）外側に一箇所、（Ｂ）内側に一箇所、（Ｃ）板間に二箇所、（Ｄ）帯状に取り囲むよう、それぞれ配置し、その減少率を確認した。この結果を図１１、図１２にそれぞれ示す。
【００８４】
この結果、いずれのメッキ位置においても同様に効果を確認することができ、場所に大きな制限はないことが確認できた。
【００８５】
以上の実施例、参考例、比較例により、本発明の効果を確認することができた。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本発明は、隙間腐食を抑制する方法及び接続構造物として産業上の利用可能性がある。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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