(57)【要約】【課題】ホース内面に設けられた突条(突起)の断面を台形形状とすることにより、加硫成形時に金型の溝に溜まった離型剤等の液剤や気化ガスを分散させ、加硫成形時にゴムのウエルド不良による欠肉を発生させにくくし、接合部から内部流体が洩れるおそれがない布巻ホースを提供する。【解決手段】織布を補強層３１、３２、３３として有してなる布巻ホース１であって、ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内周面には、少なくとも１つ以上の突条５が布巻ホース１の長手方向に向けて配されてなるシール領域Ｗ３が設けられ、シール領域Ｗ３の少なくとも１つの突条５は、当該布巻ホース１の長手方向に沿った断面が台形形状である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
織布を補強層として有してなる布巻ホースであって、
ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内周面には、少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの長手方向に向けて配されてなるシール領域が設けられ、
前記シール領域の少なくとも１つの突条は、当該布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状であることを特徴とする布巻ホース。
【請求項２】
前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条は、当該布巻ホースの中心軸側に位置する内周面が、平坦面であることを特徴とする請求項１に記載の布巻ホース。
【請求項３】
前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条の斜辺は、緩やかな斜辺であることを特徴とする請求項１または２に記載の布巻ホース。
【請求項４】
前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条の斜辺は、当該台形形状の上辺を挟んで対称であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の布巻ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は配管用ホース、例えば車両のエンジン室内における配管用の布巻ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車等に使用する配管用ゴムホースは、硬質なパイプ部材やニップル等の相手方部材を当該ゴムホースの端部内周面に挿入し、外方からホースバンドで締め付けて密着させることによってシールするものがある。このようなゴムホースは、シール部となる端部の内周面を含めてホース内径が、ほぼ一定の内径となっており、長期にわたって使用していると、ゴム材質の硬化劣化に伴って、ゴムホースと相手方部材との密着性が低下し、接合部分から内部流体が漏れるおそれがある。また、ゴムホース内を流動する内部流体が比較的高圧状態で流動するものでは、高圧状態（流動時）と低圧状態（流動停止時）が繰り返されることで、ゴムホースが膨張と収縮を繰り返すことになるので、ゴムホースが相手方部材から抜け出たりするおそれがある。
そこで、ゴムホースと相手方部材との接合部分からの内部流体の漏れやゴムホースが相手方部材から抜け出たりするのを防ぐために、当該ゴムホースのシール部となる端面の内径を小さくする方法がある。しかし、この方法では、同時にホース本体の内径も小さくなってしまい、流量が少なくなり配管用ホースとしての性能を低下させてしまうので、従来から別の方法として、ホースが抜け出る方向に移動しないようにゴムホースの内面に抜け止め用の突起を設けたものがある。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ホース内の内部流体が比較的高圧で連続して流動した場合、ホース本体の内径に影響を与えずにシール性を向上させる技術思想として、内面、外面を異種二層のゴム材料で構成するゴムホースにおいて、そのホース内周面に、断面が三角突起のリブ（突条）を有することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１５０４７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、三角突起のリブを有するゴムホースでは、上記三角突起のリブをゴムホース内周面に形成する際に、当該ゴムホースの内周面を形成する芯金の外周面とゴムホースの内周面とが固着しないように上記芯金の外周面に塗布される離型剤が、加硫成型時の加熱によって、気化し、この気化ガスが、上記三角突起のリブを形成するための芯金の凹部に残留して、当該ゴムホースの三角突起の頂部にウエルド不良による欠肉を発生させるという問題があった。この欠肉は、ゴムホースのシール性能を著しく損なうものであった。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、ホース内周面に設けられた突条の断面を台形形状とすることにより、加硫成形時に金型（芯金）の溝（リブ成形用の凹部）に溜まった離型剤等の液剤や気化ガスを分散させ、加硫成形時にウエルド不良による欠肉を発生させにくくし、接合部から内部流体が漏れるおそれがない布巻ホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を達成するために、本発明は、織布を補強層として有してなる布巻ホースであって、ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内周面には、少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの長手方向に向けて配されてなるシール領域が設けられ、前記シール領域の少なくとも１つの突条は、当該布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状であることを特徴とする。
本発明の前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条は、当該布巻ホースの中心軸側に位置する内周面が、平坦面である。
本発明の前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条の斜辺は、緩やかな斜辺である。
本発明の前記布巻ホースの長手方向に沿った断面が台形形状である前記突条の斜辺は、当該台形形状の上辺を挟んで対称である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、上記のとおり、布巻ホースの長手方向に向けて配されてなるシール領域に設けられた突条の断面を台形形状とすることにより、芯金の外周面に塗布された離型剤等の液剤や加硫成形時に発生する離型剤等の気化ガスが上記突条を形成する芯金の凹部に溜まらないように分散させることができるので、前記シール領域に設けられた突条には、ウエルド不良による欠肉の発生を抑えることができる。よって、確実なシール性を有する布巻ホースを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の布巻ホースの第１実施形態の一部を示す断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】本発明の布巻ホースの製造方法の一実施形態である工程を示す例で、（ａ）は第一芯金を示す図、（ｂ）は芯金に内層となる内層材の巻回を示す図、（ｃ）は（ｂ）の内層の上にさらに一層の巻回を示す図、（ｄ）は（ｃ）に外層材を三層巻回した中間成形品を示す図、（ｅ）は第二芯金を示す図、(ｆ)は第二芯金に予備固定した中間成形体を示す図である。
【図４】本発明の布巻ホースの第２実施形態の一部を示す断面図である。
【図５】図４の布巻ホースのＩＶ―ＩＶ線断面図である。
【図６】本発明の布巻ホースの第３実施形態の一部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の布巻ホース（例えば、自動車のインタークーラー用ホース）の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、何らこれに限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。また、本発明の布巻ホースは高温ガス等の気体及び燃料等の液体のいずれにも適用可能である。
【００１１】
［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係る布巻ホース１で、ホースバンド（締結バンド）により緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３を含めた側面の断面図を表している。布巻ホース１の形状は空洞を有する円筒形状で、図に示さない曲がり部を有しており、そのシール領域Ｗ３の外周側にホースバンドを装着してホース内径側に差し込まれたパイプやニップル等の相手方部材に固定される。なお、ホース形状は蛇腹、エルボ、異径等であっても、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。また、図では、布巻ホース１の一端を示すものであるが、シール領域Ｗ３を一端のみに設けてもよいし、両端に設けてもよい。
【００１２】
布巻ホース１は、図１に示すように、少なくとも内層２と外層３とで構成され、外層３は、補強層３１、３２、３３を有し、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の内周面には、前記ホースバンドが装着される長手方向位置に対応して、１つの突条５が布巻ホース１の内面からホース中心軸の方向に向けて（軸中心に向かって突出して）設けられている。
また、内層２は、フッ素ゴムより形成され、この内層２の外側に設けられる外層３は、内挿された高強度繊維の布で補強されたシリコーンゴムより形成され、内層２及び外層３は同心円上に積層されている。以下、詳細に説明をする。
【００１３】
本実施形態において、外層３は、高強度繊維等で織られた織布の表面及び裏面にシリコーンゴムが貼り付けられ、更に、織布の内部（網目の間）に上記シリコーンゴムが充填された補強層３１、３２、３３を、同心円上に積層して構成される。各補強層の肉厚は一層あたり１．４ｍｍで、これを三回巻き付けて三層とし、合計厚み４．２ｍｍとしている。布巻ホース１を強固にするためには何層にも補強層を巻回（積層）することが可能であるが、この積層数は、外径や重量との兼ね合いがあるのでホースごとに決められる。
上記補強層３１、３２、３３に用いられる織布としては、ケブラー（登録商標）等のアラミド繊維や炭素繊維等の高強度繊維（以下、単に高強度繊維という。）で織った補強布４が用いられる。これは、シリコーンゴムを練った後に、カレンダーロール機でプライマー処理された補強布４を供給しながら、その両面にシリコーンゴムを擦り込んだ（トッピング）ものである。なお、補強布４は、高強度繊維からなることが好ましいが、布巻ホースに要求される耐圧性や耐熱性に応じて選択すればよい。高い耐圧性や耐熱性が要求されない場合には、ナイロン繊維やポリエステル繊維等一般的な繊維を用いることもできる。
【００１４】
内層２は、布巻ホース１内を流れる高温のガス等との遮断層（バリア）としての機能を有するフッ素ゴムにより構成される。フッ素ゴムは、耐熱性、耐燃焼性、耐薬品性、非粘着性及び低摩擦性を有するため、特に、気化燃料を含み高温高圧の内部流体を流動させるインタークーラー用ホースに好適であるため、内層材として好適である。この場合、フッ素ゴム層(内層２)の肉厚Ｗ１は遮断層（バリア）として０．５ｍｍ以上で形成されることが好ましい。
【００１５】
突条５は、径方向（図面では上下方向）に一定の高さと、軸方向（その突条の長手方向、図面では左右横方向）に向けて配されて断面が台形形状をなし、周方向に連続して形成されている（図１、２参照）。すなわち、図２に示すような断面が台形形状の突条とすることで、この突条を成形する芯金の凹部が広く開口することになるので、布巻ホースの加硫成形する際に、外面から加圧されたゴムボリュームが、この芯金の凹部の隅々まで淀みなく充填され、芯金の外周面に塗布された離型剤等の液剤や加硫成形時に発生する離型剤等の気化ガスが芯金の凹部に溜まることなく分散されるため、ウエルドによる欠肉が発生し難い。よって、突条に欠肉がない、確実なシール性を有する布巻ホースとすることができる。
【００１６】
さらに、前記突条５のホース中心側に位置する内周面、すなわち、断面台形形状の上辺５ａは平坦面である。凹凸の無い平坦面とすることで、芯金に塗布された離型剤等の液剤や離型剤の気化ガス等が溜まる部位がないため、ウエルドによる欠損が生じ難く、また、相手方部材との密着性が良いシール性の高い布巻ホースとすることができる。
【００１７】
さらに、前記突条５の斜辺は緩やかな斜辺である。すなわち、図２において、断面台形形状の上辺５ａと斜辺５ｂとのなす角度θ１と、上辺５ａと斜辺５ｃとのなす角度θ２は、約１３５度以上であることが好ましい。すなわち、上辺５ａと斜辺５ｂとの交差部位、上辺５ａと斜辺５ｃとの交差部位は、芯金における凹部の角部となるため、この部位がなす角が狭いと離型剤などが溜まりやすくなってウエルドによる欠肉が発生しやすいが、このように斜辺５ｂ、５ｃの傾斜を出来るだけ緩やかにすることで欠肉の発生を抑えることができる。
但し、シール領域のホース長手方向長さは、組み付けられる相手方部材及びホースバンド幅により決定されるので、斜辺５ｂ、５ｃの傾斜を緩くしすぎると、シール面となる上辺５ａの長さが不足するため、上辺５ａと斜辺５ｂとのなす角、上辺５ａと斜辺５ｃとのなす角は、１３５度が好ましい。
【００１８】
さらに、前記突条５の２つの斜辺５ｂ、５ｃは、上辺５ａを挟んで対称である。すなわち、図２において、上辺５ａと斜辺５ｂとのなす角度θ１、上辺５ａと斜辺５ｃとのなす角度θ２を均等にすることで、離型剤等の液剤や加硫成形時に発生する離型剤等の気化ガスがどちらか一方に溜まることがなく、より確実に分散させることができ、ウエルドによる欠肉の発生を抑えることができる。
なお、本発明は、突条５の断面が台形形状であれば、２つの斜辺が緩やかであることや左右対称であることに限定されず、また、特に図１、２の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更可能である。
【００１９】
［布巻ホースの製造方法］
従来技術（特許文献１）のゴムホースは押出成形による製造であるが、本実施形態の布巻ホース１は、作業者が一つずつ所定の芯材に手巻きで巻き付け、その後、加硫炉（加硫缶）内に投入して加硫成形してなるものである。
本発明の布巻ホース１は、加硫時における離型剤が分解されることで発生する気化ガスや液剤が溜まりにくく、ウエルドによる欠肉が発生しにくい、断面が台形形状の突条（リブ）を成形できる芯金を用いて製造することに特徴がある。以下、布巻ホース１の製造工程について、（ａ）工程から（ｆ）工程まで、略図を使い、順を追って説明する。
【００２０】
（ａ）工程
図３（ａ）に示すように、布巻ホース１の製造工程に必要な所定長さの第一芯金１００を準備する。この第一芯金１００は、いわゆる中子の役割として、円柱形態を備えている。第一芯金１００の長さは、製品となる布巻ホース１の長さと同等若しくはより長めにして、抜き取り可能としている。
また、第一芯金１００に所定厚みの内層２を構成する内層材を巻回する方法は、作業従事者による手巻きで行われる。これは、例えば、車種によって、エンジンルームを曲がる配管ホースが全く異なり、これら多くの種類の複雑なホース形状に応じて製造される必要があるからである。
【００２１】
（ｂ）工程
図３（ｂ）に示すように、所定長さの第一芯金１００の外周に、所定厚みの内層２を構成する内層材２１が巻回される。第一芯金１００の外周に、所定厚みの内層２を構成する内層材であるフッ素ゴムシートを円周状に１回巻き、フッ素ゴム層の内層２を形成する。ここで巻回されるフッ素ゴムシートは、カレンダーロール機で均一に肉厚加工され、カッターで所定の長さ及び幅に裁断されている。
ここでの所定厚みの内層２であるフッ素ゴム層の肉厚Ｗ１は、遮断層（バリア）として０．５ｍｍ以上で形成される必要があるが、高価格であるため必要以上に肉厚にすることなく、本実施形態の肉厚Ｗ１は０．５ｍｍとしている。
【００２２】
（ｃ）工程
図３（ｃ）に示すように、内層材２１の外周に、内層材２１と同一材からなり、加硫後に内層２の一部を構成する所定量の内層構成材５０が巻回される。図では、第一芯金１００に巻回された内層材２１の端部側であって、内層構成材５０が巻回された位置がシール領域Ｗ３となることを示している。このシール領域Ｗ３は、ホースバンド(締結バンド)により緊迫力が付与される部分であり、布巻ホース１の突条５を構成する部分でもある。
つまり、内層構成材５０が巻回されることにより、突条５が形成される領域の外周側に位置する内層材フッ素ゴム層に、同じ材料であるフッ素ゴムをさらに一層分多く盛ることになるのである。この内層構成材５０の所定量は、後述する第二芯金１１０の凹領域１０２の容積と略同等以上のフッ素ゴム容量である。これにより、その後の加硫工程における圧力と熱で、軟化したフッ素ゴムの内層２が第二芯金１１０の凹領域１０２に充填される分量を補い、加硫後に内層２の一部に構成される。なお、加硫時には、端面側にもフッ素ゴムが動くことがあるため、内層構成材５０の所定量は、第二芯金１１０の凹領域１０２の容積と略同等以上のフッ素ゴム容量とすることが好ましい。
【００２３】
これにより、布巻ホース１を相手方部材と接続して、ホースバンド（締結バンド）により緊迫力を付与するとき、シール領域Ｗ３全体に均等の緊迫力をかけることができ、シール機能、耐久性を維持できて長寿命の布巻ホース製品を提供することができる。
【００２４】
（ｄ）工程
図３（ｄ）に示すように、内層２の外周及び内層構成材５０の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層３を構成する外層材３０を巻回して筒状の中間成形体６０が形成される。これは、柔らかいシリコーンゴムを高強度繊維等で補強するため、補強布にシリコーンゴムを貼り付けた外層材３０（トッピングシート）を複数回巻して外層３とするものである。巻かれる外層材３０はカッターを用いて、布巻ホースの所定の長さ及び幅に裁断し成形される。
内層構成材５０が巻回されてない内層２の外面と、一層余分に巻回された内層構成材５０の外周に、外層３を構成する外層材３０を補強層３１、３２、３３と３回分巻回されている。この外層材３０はプライマー処理された高強度繊維の織布の裏表両面にカレンダーロール機でシリコーンゴムを貼り付けて製造されている。
【００２５】
（ｅ）工程
図３（ｅ）に示すような、周方向に連続した１つの凹領域１０２を、外周端部に備えた第二芯金１１０を用意する。本実施形態では、この凹領域１０２は、シール領域Ｗ３の長さとほぼ同等に形成されている。
この凹領域１０２は、布巻ホースの断面台形状の突条５に対応する形状に形成されている。
【００２６】
また、第一芯金１００は、円柱形状としていたが、第二芯金１１０は、製品に対応した曲がり部を有している。そして、その第二芯金１１０の長さは、製品となる布巻ホース１の長さと同等若しくはより長めにして、後述する加硫成形後の布巻ホース１を容易に抜き取り可能にしている。
【００２７】
（ｆ）工程
図３（ｆ）に示すように、第一芯金１００から抜き取った中間成形体６０の内側に第二芯金１１０を挿入し、当該中間成形体６０の外周に加圧テープ（図示なし）を巻回して、中間成形体６０を第二芯金１１０の外周に予備固定する。中間成形体６０の外周に巻回される加圧テープは、加硫後に取り除かれるもので、中間成形体６０の形状を第二芯金１１０の外周に一致するように予備固定する役割をする。
【００２８】
第二芯金１１０の外周に中間成形体６０を嵌め込んだ状態で加硫装置（加硫炉又は加硫缶の総称）内に収納して加硫成形を行う。（図３（ｆ）参照）。
この加硫は、布巻ホース１に第二芯金１１０を装着したまま加硫缶に入れられて行われる。
このとき、中間成形体６０の外周に巻かれた加圧テープは、加硫時に収縮して外層材３０と内層材２１と内層構成材５０に対して加圧力を印加する役割をする。すなわち、この加圧テープが加硫による熱で加熱されて収縮し、これにより、３層に巻回されている外層材３０のシリコーンゴム、及び内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムは、第二芯金１１０に向けて加圧力を受けて、軟化して一体化するとともに、第二芯金１１０の外形に合致して加硫硬化する。
【００２９】
このとき、内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムへの加圧力Ｐによって、さらに、第二芯金１１０の凹領域１０２に、内層２の内層材２１のフッ素ゴムが押し出されて充填され、布巻ホース１に突条５が形成される。このことは、図３（ｆ）において、この状態を分かり易くするために、矢印Ｐで内径の方向に向かって加圧テープによる加圧力が印加されることを示している。
なお、加硫の温度や時間については、布巻ホース１の形態、内層２、外層３の肉厚及び材料によって異なり任意に設定される。
【００３０】
［その後の工程］
上記工程の後に、外周に巻かれた加圧テープを取り除き、布巻ホース１から第二芯金１１０を引き抜く。そして、加硫電気炉や恒温槽等を用いて、再加熱を行うことで、加硫残さの除去を行う。これにより機械的特性が安定する。その後、カット機を用いて、製品寸法にカットされる。なお、再加熱は、要求物性に応じて行えばよく、省略することもできる。
【００３１】
［第２実施形態］
図４及び図５は、本発明の第２実施形態に係る布巻ホース１を示している。第１実施形態では、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の内周面に１つの突条５のみが設けられていたが、本実施形態では、シール領域Ｗ３の内周面には２つの突条５と１つの凹条６が布巻ホース１の軸方向（突条の長手方向、図面では左右横方向）に向けて交互に配されて設けられている。これにより相手方部材との接続箇所における滑りが良くなるので、ニップル等の相手方部材の挿入性、すなわち組み付け性が向上すると共に、２つの突条で封止することになるので、高温高圧ガスの漏れをより確実に阻止するシール機能を奏することができる。
なお、本実施形態では２つの突条５と１つの凹条６が配されているが、突条５を複数設ける場合には、これに限定されることなく、少なくとも２つ以上の突条５とともに、少なくとも１つ以上の凹条６が、布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されていればよい。この突条５と凹条６の数は、ホースバンド(締結バンド)が備えられるシール領域Ｗ３の幅に対応して決められる。
【００３２】
また、内層２がフッ素ゴム層で、内層２の外側に形成される外層３には内挿された高強度繊維の布で補強されたシリコーンゴム層が設けられ、内層２及び外層３は同心円上で積層されている構成は、第１実施形態と同様であるので、ここでの説明は省略する。
【００３３】
また、これらの突条５と凹条６は、径方向（図面では上下方向）に一定の高さと、軸方向（図面では左右横方向）に向けて、所定の間隔幅とを有して交互に配され、断面が台形形状をなしている。なお、本発明の断面台形形状の突条５は、図４、５の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更可能である。
【００３４】
図５に示すように、内層２と外層３との境界面１０から凹条６との最短距離Ｗ２は、布巻ホース１内を流れる高温高圧ガス等に対する遮断層（バリア）として機能させる必要があるため、この最短距離Ｗ２は０．５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、突条５と凹条６の形状、高さ及び突条５と凹条６の幅は、本実施形態に限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。
【００３５】
本実施形態の布巻ホース１の製造工程において、（ｅ）工程の第二芯金１１０の形状は、第１実施形態と相違する。第１実施形態では、図３（ｅ）に示すように、布巻ホース１の長手方向に向けて１つ配された凹領域１０２を備えた第二芯金１１０を用意したが、本実施形態に用いる第二芯金では、布巻ホース１の長手方向に向けて配された２つの凹領域（図示なし）が形成され、この２つの凹領域により、布巻ホース１の内周面に２つの突条５が形成される。なお、本実施形態に用いられる第二芯金の凹領域は、第１実施形態で用いられた第二芯金１１０の凹領域１０２と略同一形状であって、これが芯金の長さ方向に２つ並設されている。
その他の工程は第１実施形態と同じであるため詳細な説明は省略する。
【００３６】
［第３実施形態］
図６は、本発明の第３実施形態に係る布巻ホース１の一例を示している。本実施形態は、第２実施形態において、さらに内層２の内周面に周方向に９０度間隔で、軸方向に延びる縦リブ７が４つ設けられている。当該縦リブ７は、２つの断面台形形状の突条５の間と、ホース端部側突条５からホース端部に向けて形成されている。この縦リブ７は、本実施形態の布巻ホース１を形成する第二芯金（図示なし）においては、２つの突条５に対応する２つの凹領域及び端部を繋ぐ溝として形成されている。これにより、第二芯金に形成された２つの凹領域は、上記溝により端部まで連通されることになるため、この第二芯金を使用した加硫成型においては、凹領域に残存する離型剤等の液剤や離型剤等の気化ガスが、上記溝を通過して、端部、すなわち外部に放出されるので、離型剤等の液剤や離型剤等の気化ガスが凹領域に残存しない。よって、より確実に、ウエルドによる欠損を抑えることができる。なお、本実施形態に用いられる第二芯金の凹領域は、第１実施形態で用いられた第二芯金１１０の凹領域１０２と略同一形状であって、これが芯金の長さ方向に２つ並設されている。
なお、シール領域Ｗ３の内面の縦リブ７は４つ配されているが、これに限定されることなく、突条５との間に、少なくとも１つ以上の縦リブが配されていればよい。また、縦リブの形状は円弧形状に限定されることなく隆起した形状であれば本発明の範囲内である。
なお、本発明の縦リブの形状は、特に図６の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更可能である。
【００３７】
上記実施の形態においては、内層及び外層から構成される２層タイプの布巻ホースにて、説明したが、特に、これに限定されるものではなく、単層やさらに三層以上の布巻ホースにも適用できる。また、布巻ホースを構成する素材についても、要求される機能に応じて自由に選択することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の布巻ホースは、パイプやニップル等の相手方部材との接合部のシール性に優れることから、耐圧性が要求されるホース、特に、自動車等のインタークーラー用ホース等の用途の他、産業機械での用途でも有用である。
【符号の説明】
【００３９】
１    布巻ホース
２    内層
３    外層
４    補強布
５    突条
６    凹条
７    縦リブ
１０  内層２と外層３との境界面
Ｗ１  内層２の肉厚
Ｗ２  最短距離（凹条部分の肉厚）
Ｗ３  シール領域
【図１】
2017194086.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2017194086.tif 000007
【図６】
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