(57)【要約】【課題】ハウジングの外に二成分系の現像剤が漏れ出たことの判断をできるだけコスト負担をかけることなく行える現像装置を提供すること。【解決手段】ハウジング５０内の現像剤の濃度を磁気センサー５４による透磁率の検出結果に基づき制御するトリクル現像方式の現像装置において、現像剤の排出路が詰まる排出異常時の場合に、ハウジング５０に設けられた別の排出口５９から現像剤を排出させ、排出した現像剤を排出管５５により、ハウジング５０の外であって磁気センサー５４の検出可能範囲内に位置する現像剤収容部６２に搬送する。現像剤収容部６２に現像剤が収容されていない通常時と現像剤が収容されている異常時とにおける磁気センサー５４の検出結果の相違に基づき現像剤排出異常の発生の有無を判断する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジング内に収容された二成分系の現像剤を搬送しつつ当該現像剤の透磁率を磁気センサーで検出して、その検出結果に基づき現像剤の濃度を制御する現像装置であって、
前記ハウジングの外で、前記磁気センサーの検出可能範囲内の位置に配され、前記現像剤の搬送路に生じた異常により前記ハウジングの中から外に漏れまたは溢れ出た現像剤を収容する収容部と、
前記磁気センサーの検出結果が前記収容部に現像剤が収容されたときに検出されるべき所定の範囲に入ると、前記現像剤が漏れまたは溢れ出たことを判断する判断手段と、
を備えることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記磁気センサーと前記収容部とが、前記磁気センサーを挟んで一方の側に前記ハウジング内の現像剤が存し、他方の側に前記収容部が存する位置関係になるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記磁気センサーは、前記ハウジングの外に配置されており、
前記磁気センサーから当該磁気センサーの一方の側に位置する前記ハウジングの内面までの距離をＬａ、前記磁気センサーから当該磁気センサーの他方の側に位置する前記収容部の底面までの距離をＬｂとしたとき、Ｌａ≦Ｌｂの関係を有することを特徴とする請求項２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記収容部に収容された現像剤をさらに回収するための回収部を備え、
前記収容部と前記回収部とは、
前記収容部内の空間と前記回収部内の空間とが前記収容部の底面よりも高く当該収容部の天面よりも低い隔壁を介して連通するように接続されており、
前記収容部に収容された現像剤は、その高さが当該隔壁の高さに達するまでの間、当該収容部に収容され、当該隔壁の高さに達した以降、当該隔壁を乗り越えた現像剤が前記回収部に回収されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項５】
前記磁気センサーによる検出値のリップル幅の大きさが前記収容部に現像剤が収容されていない通常時と現像剤が収容された異常時とで異なる特性を有し、
前記所定の範囲は、前記異常時におけるリップル幅の大きさを示す所定の範囲であり、
前記判断手段は、
前記磁気センサーによる検出値のリップル幅の大きさが前記所定の範囲に入ると前記判断を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項６】
前記磁気センサーによる検出値の単位時間当たりの変化量の大きさが前記収容部に現像剤が収容されていない通常時よりも、前記通常時から、前記収容部に現像剤が収容された異常時に切り替わったときの方が大きくなる特性を有し、
前記所定の範囲は、前記通常時から前記異常時に切り替わったときの単位時間当たりの変化量の大きさを示す所定の範囲であり、
前記判断手段は、
前記磁気センサーによる検出値の単位時間当たりの変化量が前記所定の範囲に入ると前記判断を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項７】
像担持体の潜像を現像するジョブの実行停止中に強制的に一定量の現像剤を補給した直後に前記磁気センサーにより検出される検出結果が前記収容部に現像剤が収容されていない通常時と現像剤が収容された異常時とで異なる特性を有し、
前記所定の範囲は、前記異常時における現像剤の補給直後の検出結果を示す所定の範囲であり、
前記判断手段は、
前記磁気センサーによる前記現像剤の補給直後の検出結果が前記所定の範囲に入ると前記判断を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項８】
前記ハウジング内の現像剤を搬送する回転搬送部材と、
前記回転搬送部材の回転軸の一端部を前記ハウジングの側面から外に突出させた状態で当該回転軸を前記ハウジングに回転可能に保持する軸受と、を備え、
前記収容部は、
前記回転搬送部材の回転軸と前記軸受との間の隙間から前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を収容することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項９】
前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を受入口から受け入れて、前記収容部まで搬送するための排出管と、
前記回転搬送部材の回転軸における前記ハウジングの外に突出している部分に設けられ、前記回転軸と一体に当該回転軸の周りを回転移動するパドルと、
を備え、
前記パドルは、
回転移動の際の回転力により当該パドルの先端部で、前記排出管の受入口に受け入れられる現像剤を当該受入口の中に押し込むことを特徴とする請求項８に記載の現像装置。
【請求項１０】
さらに、前記判断が行われたことを警告する警告手段を備えることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１１】
像担持体上の潜像を現像する現像部を有する画像形成装置であって、
前記現像部として、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
像担持体上に形成されたトナーパッチの潜像を、ハウジング内に収容され搬送される二成分系の現像剤を用いて現像した後、現像後のトナーパッチをＩＤＣセンサーで検出して、その検出結果に基づき画像安定化制御を実行する画像形成装置であって、
前記ハウジング内の現像剤の透磁率を検出する磁気センサーと、
前記ハウジングの外で、前記磁気センサーの検出可能範囲内の位置に配され、前記現像剤の搬送路に生じた異常により前記ハウジングの中から外に漏れまたは溢れ出た現像剤を収容する収容部と、
前記収容部に現像剤が収容されているか否かに関わらず、前記磁気センサーの検出結果に基づき前記ハウジング内の現像剤の濃度が目標の濃度になるように制御する制御部と、
前記画像安定制御において前記ＩＤＣセンサーによる検出結果が前記収容部に現像剤が収容されたときに検出されるべき所定の範囲に入ると、前記現像剤が漏れまたは溢れ出たことを判断する判断手段と、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
前記磁気センサーと前記収容部とが、前記磁気センサーを挟んで一方の側に前記ハウジング内の現像剤が存し、他方の側に前記収容部が存する位置関係になるように配置されていることを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記磁気センサーは、前記ハウジングの外に配置されており、
前記磁気センサーから当該磁気センサーの一方の側に位置する前記ハウジングの内面までの距離をＬａ、前記磁気センサーから当該磁気センサーの他方の側に位置する前記収容部の底面までの距離をＬｂとしたとき、Ｌａ≦Ｌｂの関係を有することを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記収容部に収容された現像剤をさらに回収するための回収部を備え、
前記収容部と前記回収部とは、
前記収容部内の空間と前記回収部内の空間とが前記収容部の底面よりも高く当該収容部の天面よりも低い隔壁を介して連通するように接続されており、
前記収容部に収容された現像剤は、その高さが当該隔壁の高さに達するまでの間、当該収容部に収容され、当該隔壁の高さに達した以降、当該隔壁を乗り越えた現像剤が前記回収部に回収されることを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記ハウジング内の現像剤を搬送する回転搬送部材と、
前記回転搬送部材の回転軸の一端部を前記ハウジングの側面から外に突出させた状態で当該回転軸を前記ハウジングに回転可能に保持する軸受と、を備え、
前記収容部は、
前記回転搬送部材の回転軸と前記軸受との間の隙間から前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を収容することを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１７】
前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を受入口から受け入れて、前記収容部まで搬送するための排出管と、
前記回転搬送部材の回転軸における前記ハウジングの外に突出している部分に設けられ、前記回転軸と一体に当該回転軸の周りを回転移動するパドルと、
を備え、
前記パドルは、
回転移動の際の回転力により当該パドルの先端部で、前記排出管の受入口に受け入れられる現像剤を当該受入口の中に押し込むことを特徴とする請求項１６に記載の画像形成装置。
【請求項１８】
さらに、前記判断が行われたことを警告する警告手段を備えることを特徴とする請求項１２〜１７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１９】
前記判断が行われると、所定時間経過後に前記像担持体への画像形成動作を禁止することを特徴とする請求項１２〜１８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感光体などの像担持体に形成された潜像を現像する現像装置およびこれを備える画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機などの画像形成装置は、例えばキャリアとトナーを含む二成分系の現像剤がハウジングに収容される現像部を備え、現像剤により感光体上に形成された潜像を現像する。
現像方式の例としては、ハウジング内の現像剤を搬送スクリューなどで循環搬送すると共に、二成分系の現像剤の透磁率を検出する磁気センサーの検出結果に基づき補給用の現像剤をハウジングの補給口から少量ずつ補給しつつ、その補給により過剰となった現像剤の一部をハウジングの排出口からハウジングの外に排出させる、いわゆるトリクル現像方式がある。
【０００３】
このトリクル現像方式では、現像剤に含まれるキャリアが少しずつ古いものから新しいものに入れ替わるので、劣化したキャリアが残り続けることが少なく、現像剤の劣化を抑制して高画質化を実現することができる。
トリクル現像方式の現像部では、ハウジングの排出口から現像剤を排出しているときに排出経路上で現像剤が詰まることで現像剤の排出が十分機能しなくなる事態が生じ得る。
【０００４】
このような事態が生じると、ハウジング内には余剰の現像剤が増えることにより、搬送スクリューの駆動モーターに過大な負荷がかかり、搬送スクリューの回転速度に変動が生じ易くなる。搬送スクリューの回転速度が変動すると、ハウジング内での現像剤の単位時間当たりの搬送量に変動が生じ、現像時の濃度ムラなどの現像不良のおそれがある。
特許文献１には、通常の排出口とは別に、ハウジング内で過剰になった現像剤を排出するための異常時用排出口をハウジングに設け、異常時用排出口から現像剤が排出されたことを専用のセンサーで検出すると、異常発生の警告を発する構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１９７８７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の構成では、異常時用排出口から排出された現像剤を検出するためだけに専用のセンサーを別途設ける必要があり、コスト負担が大きくなるという問題がある。
上記では、ハウジングの中から外に出てしまった現像剤を検出するために専用のセンサーが必要になることを、トリクル現像方式の例を用いて説明したが、これに限られない。
【０００７】
トリクル現像方式であるか否かに関わらず、例えば、搬送スクリューの回転軸の一端部をハウジングの側面から外に突出させた状態で当該回転軸をハウジングに軸受を介して回転可能に保持する構成において、搬送スクリューの回転軸または軸受の摩耗により回転軸と軸受との間に隙間が生じ、その隙間からハウジング内の現像剤がハウジングの外に漏れ出る場合があり得る。
【０００８】
ハウジングの外に漏れ出た現像剤が駆動モーターから搬送スクリューまでの駆動伝達系を構成する各ギアの歯に付着すると、これが異物となって相互に噛みあう各ギアの歯が摩耗され易い状態になる。このような状態が生じた場合も、その旨を警告することが望ましいが、漏れ出た現像剤を検出するためだけに別途、センサーを設けるとすれば、上記同様にコスト負担が大きくなってしまう。
【０００９】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、ハウジングの外に現像剤が漏れ出たことをできるだけコスト負担をかけることなく判断することが可能な現像装置およびこれを備える画像形成装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明に係る現像装置は、ハウジング内に収容された二成分系の現像剤を搬送しつつ当該現像剤の透磁率を磁気センサーで検出して、その検出結果に基づき現像剤の濃度を制御する現像装置であって、前記ハウジングの外で、前記磁気センサーの検出可能範囲内の位置に配され、前記現像剤の搬送路に生じた異常により前記ハウジングの中から外に漏れまたは溢れ出た現像剤を収容する収容部と、前記磁気センサーの検出結果が前記収容部に現像剤が収容されたときに検出されるべき所定の範囲に入ると、前記現像剤が漏れまたは溢れ出たことを判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。
【００１１】
また、前記磁気センサーと前記収容部とが、前記磁気センサーを挟んで一方の側に前記ハウジング内の現像剤が存し、他方の側に前記収容部が存する位置関係になるように配置されているとしても良い。
ここで、前記磁気センサーは、前記ハウジングの外に配置されており、前記磁気センサーから当該磁気センサーの一方の側に位置する前記ハウジングの内面までの距離をＬａ、前記磁気センサーから当該磁気センサーの他方の側に位置する前記収容部の底面までの距離をＬｂとしたとき、Ｌａ≦Ｌｂの関係を有するとしても良い。
【００１２】
また、前記収容部に収容された現像剤をさらに回収するための回収部を備え、前記収容部と前記回収部とは、前記収容部内の空間と前記回収部内の空間とが前記収容部の底面よりも高く当該収容部の天面よりも低い隔壁を介して連通するように接続されており、前記収容部に収容された現像剤は、その高さが当該隔壁の高さに達するまでの間、当該収容部に収容され、当該隔壁の高さに達した以降、当該隔壁を乗り越えた現像剤が前記回収部に回収されるとしても良い。
【００１３】
さらに、前記磁気センサーによる検出値のリップル幅の大きさが前記収容部に現像剤が収容されていない通常時と現像剤が収容された異常時とで異なる特性を有し、前記所定の範囲は、前記異常時におけるリップル幅の大きさを示す所定の範囲であり、前記判断手段は、前記磁気センサーによる検出値のリップル幅の大きさが前記所定の範囲に入ると前記判断を行うとしても良い。
【００１４】
また、前記磁気センサーによる検出値の単位時間当たりの変化量の大きさが前記収容部に現像剤が収容されていない通常時よりも、前記通常時から、前記収容部に現像剤が収容された異常時に切り替わったときの方が大きくなる特性を有し、前記所定の範囲は、前記通常時から前記異常時に切り替わったときの単位時間当たりの変化量の大きさを示す所定の範囲であり、前記判断手段は、前記磁気センサーによる検出値の単位時間当たりの変化量が前記所定の範囲に入ると前記判断を行うとしても良い。
【００１５】
さらに、像担持体の潜像を現像するジョブの実行停止中に強制的に一定量の現像剤を補給した直後に前記磁気センサーにより検出される検出結果が前記収容部に現像剤が収容されていない通常時と現像剤が収容された異常時とで異なる特性を有し、前記所定の範囲は、前記異常時における現像剤の補給直後の検出結果を示す所定の範囲であり、前記判断手段は、前記磁気センサーによる前記現像剤の補給直後の検出結果が前記所定の範囲に入ると前記判断を行うとしても良い。
【００１６】
また、前記ハウジング内の現像剤を搬送する回転搬送部材と、前記回転搬送部材の回転軸の一端部を前記ハウジングの側面から外に突出させた状態で当該回転軸を前記ハウジングに回転可能に保持する軸受と、を備え、前記収容部は、前記回転搬送部材の回転軸と前記軸受との間の隙間から前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を収容するとしても良い。
ここで、前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を受入口から受け入れて、前記収容部まで搬送するための排出管と、前記回転搬送部材の回転軸における前記ハウジングの外に突出している部分に設けられ、前記回転軸と一体に当該回転軸の周りを回転移動するパドルと、を備え、前記パドルは、回転移動の際の回転力により当該パドルの先端部で、前記排出管の受入口に受け入れられる現像剤を当該受入口の中に押し込むとしても良い。
【００１７】
さらに、前記判断が行われたことを警告する警告手段を備えるとしても良い。
本発明は、像担持体上の潜像を現像する現像部を有する画像形成装置であって、前記現像部として、上記の現像装置を備えることを特徴とする。
また、本発明は、像担持体上に形成されたトナーパッチの潜像を、ハウジング内に収容され搬送される二成分系の現像剤を用いて現像した後、現像後のトナーパッチをＩＤＣセンサーで検出して、その検出結果に基づき画像安定化制御を実行する画像形成装置であって、前記ハウジング内の現像剤の透磁率を検出する磁気センサーと、前記ハウジングの外で、前記磁気センサーの検出可能範囲内の位置に配され、前記現像剤の搬送路に生じた異常により前記ハウジングの中から外に漏れまたは溢れ出た現像剤を収容する収容部と、前記収容部に現像剤が収容されているか否かに関わらず、前記磁気センサーの検出結果に基づき前記ハウジング内の現像剤の濃度が目標の濃度になるように制御する制御部と、前記画像安定制御において前記ＩＤＣセンサーによる検出結果が前記収容部に現像剤が収容されたときに検出されるべき所定の範囲に入ると、前記現像剤が漏れまたは溢れ出たことを判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。
【００１８】
また、前記磁気センサーと前記収容部とが、前記磁気センサーを挟んで一方の側に前記ハウジング内の現像剤が存し、他方の側に前記収容部が存する位置関係になるように配置されているとしても良い。
ここで、前記磁気センサーは、前記ハウジングの外に配置されており、前記磁気センサーから当該磁気センサーの一方の側に位置する前記ハウジングの内面までの距離をＬａ、前記磁気センサーから当該磁気センサーの他方の側に位置する前記収容部の底面までの距離をＬｂとしたとき、Ｌａ≦Ｌｂの関係を有するとしても良い。
【００１９】
また、前記収容部に収容された現像剤をさらに回収するための回収部を備え、前記収容部と前記回収部とは、前記収容部内の空間と前記回収部内の空間とが前記収容部の底面よりも高く当該収容部の天面よりも低い隔壁を介して連通するように接続されており、前記収容部に収容された現像剤は、その高さが当該隔壁の高さに達するまでの間、当該収容部に収容され、当該隔壁の高さに達した以降、当該隔壁を乗り越えた現像剤が前記回収部に回収されるとしても良い。
【００２０】
また、前記ハウジング内の現像剤を搬送する回転搬送部材と、前記回転搬送部材の回転軸の一端部を前記ハウジングの側面から外に突出させた状態で当該回転軸を前記ハウジングに回転可能に保持する軸受と、を備え、前記収容部は、前記回転搬送部材の回転軸と前記軸受との間の隙間から前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を収容するとしても良い。
ここで、前記ハウジングの外に漏れ出た現像剤を受入口から受け入れて、前記収容部まで搬送するための排出管と、前記回転搬送部材の回転軸における前記ハウジングの外に突出している部分に設けられ、前記回転軸と一体に当該回転軸の周りを回転移動するパドルと、を備え、前記パドルは、回転移動の際の回転力により当該パドルの先端部で、前記排出管の受入口に受け入れられる現像剤を当該受入口の中に押し込むとしても良い。
【００２１】
さらに、前記判断が行われたことを警告する警告手段を備えるとしても良い。
また、前記判断が行われると、所定時間経過後に前記像担持体への画像形成動作を禁止するとしても良い。
【発明の効果】
【００２２】
上記のように構成すれば、二成分系の現像剤の濃度制御のために元々存在する透磁率検出用の磁気センサーを、ハウジングの中から外に出た現像剤の検出に兼用できるようになるので、新たなセンサーを用いることによるコスト負担をかけることなく、ハウジングの外に現像剤が漏れまたは溢れ出たことの判断が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態１に係るＭＦＰの全体構成を示す概略図である。
【図２】ＭＦＰに備えられる現像部の構成を示す断面図である。
【図３】現像部における現像剤の循環搬送経路を模式的に示す図である。
【図４】現像部に設けられる排出管の分解斜視図である。
【図５】図２に示すＢ−Ｂ線における現像部の概略断面図である。
【図６】（ａ）は、現像部のセンサーに設けられている基板の正面図と側面図であり、（ｂ）は、回路構成の概略を示す図である。
【図７】現像剤収容部に収容されている現像剤の量（センサー背面デベ量）とセンサーによるトナー濃度の変化量（検出値変化量）の関係を例示する図である。
【図８】ハウジング内の現像剤の全体量が５０ｇ増えた場合のＴｃの変化幅と、通常時の場合のＴｃの変化幅と、現像剤排出異常時の場合のＴｃの変化幅を例示する図である。
【図９】通常時におけるセンサーによる２つの検出波形の例を示す図である。
【図１０】現像剤排出異常時におけるセンサーによる２つの検出波形の例を示す図である。
【図１１】現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
【図１２】警告後処理の内容を示すフローチャートである。
【図１３】変形例１に係る現像剤排出異常の発生有無の判断方法を説明するためのグラフである。
【図１４】変形例１に係るジョブ実行中における現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
【図１５】変形例２に係る現像剤排出異常の発生有無の判断方法を説明するためのグラフである。
【図１６】変形例２に係る現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
【図１７】実施の形態２に係る現像部の構成を示す断面図である。
【図１８】撹拌スクリューの回転軸と軸受と排出管の受入部とその周辺部材を示す分解斜視図である。
【図１９】現像剤捕集リングの断面図である。
【図２０】実施の形態３に係る画像安定化制御の際に中間転写ベルト上に複数個のトナーパッチが形成された様子を示す図である。
【図２１】現像電位差ΔＶとトナーパッチの検出濃度との関係を示す図である。
【図２２】実施の形態３に係る現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
＜実施の形態１＞
（１）全体構成
以下、本発明に係る現像装置および画像形成装置の実施の形態を、タンデム型カラー複合機（ＭＦＰ：Multiple Function Peripheral）を例にして説明する。
図１は、本実施の形態に係るＭＦＰ１０の全体の構成を示す概略図である。
【００２５】
同図に示すように、ＭＦＰ１０は、周知の電子写真方式により画像を形成するものであり、画像読取部１１と、画像形成部１２と、給送部１３と、定着部１４と、制御部１５と、操作部１６などを備え、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）およびブラック（Ｋ）色からなるカラー画像を形成して用紙に再現する。以下、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各再現色をＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋと表す。
【００２６】
ＭＦＰ１０は、原稿画像を読み取るスキャンジョブ、スキャンジョブによる画像データに基づいてＹ、Ｍ、ＣおよびＫ色からなるカラーの画像形成を実行するコピージョブ、外部の端末装置（不図示）からネットワーク（例えばＬＡＮ）を介して受け付けた指示に基づきカラーの画像形成を実行するプリントジョブなどの各種ジョブを実行する。
画像読取部１１は、セットされた原稿の画像を読み取って、原稿の画像データを得る公知のスキャナーからなる。
【００２７】
画像形成部１２は、Ｙ〜Ｋ色に対応する作像部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋと、中間転写ベルト２１、ホッパー７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋなどを備えている。
作像部２０Ｙ〜２０Ｋは、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、その周囲に配設された帯電ローラー２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、露光部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ、現像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋを清掃するためのクリーナ６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋなどを備えており、感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋ上にＹ〜Ｋ色のトナー像を作像する。
【００２８】
現像部４Ｙ〜４Ｋには、キャリアとトナーを含む二成分の現像剤（以下、「現像剤」と略す。）が収容され、ここでは現像方式としてトリクル現像方式が採用されている。
中間転写ベルト２１は、無端状のベルトであり、駆動ローラー２２と従動ローラー２３に張架されて同図の矢印で示す方向に循環駆動される。
ホッパー７Ｙは、Ｙ色の補給用現像剤が収容されているカートリッジ９Ｙが着脱可能であり、装着されているカートリッジ９Ｙ内のＹ色の補給用現像剤を制御部１５の指示により現像部４Ｙに供給する。他のホッパー７Ｍ〜７Ｋも同様であり、Ｍ〜Ｋ色の補給用現像剤が収容されているカートリッジ９Ｍ、９Ｃ、９Ｋが着脱可能になっており、装着されているカートリッジ内の補給用現像剤を制御部１５の指示により、対応する現像部４Ｍ〜４Ｍに供給する。
【００２９】
給送部１３は、用紙Ｓを収容する給紙カセット３１と、給紙カセット３１内の用紙Ｓを搬送路３７上に１枚ずつ繰り出す繰り出しローラー３２と、繰り出された用紙Ｓを搬送する搬送ローラー対３３と、搬送される用紙Ｓを二次転写位置３５１に送り出すタイミングをとるためのタイミングローラー対３４と、二次転写ローラー３５などを備えている。
定着部１４は、相互に圧接される定着ローラーと加圧ローラーと、定着ローラーを加熱するためのヒーターなどを備えている。
【００３０】
制御部１５は、ユーザーによる操作部１６の入力情報などに基づき、画像読取部１１〜定着部１４を統括的に制御して、スキャンジョブ、コピージョブ、プリントジョブなどを円滑に実行させる。
具体的には、例えばコピージョブの場合、画像読取部１１に対し原稿画像の読み取りを実行させると共に、読み取って得られた画像データに基づいて露光部３Ｙ〜３Ｋのレーザダイオードを駆動させる。プリントジョブの場合には、外部の端末装置から受信した画像データに基づき露光部３Ｙ〜３Ｋのレーザダイオードを駆動させる。
【００３１】
これにより露光部３Ｙ〜３Ｋのレーザダイオードから各色に対するレーザー光Ｌが出射されて、感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋが１ラインずつ露光走査される。
この露光走査の前に、作像部ごとに、感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋは、帯電ローラー２Ｙ〜２Ｋにより一様に帯電されており、レーザー光Ｌの露光走査によって感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋ上に静電潜像が形成される。感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋ上に形成された静電潜像は、現像部４Ｙ〜４Ｋに収容されている現像剤により現像（顕像化）されて、感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋ上にトナー像が作像される。
【００３２】
各色のトナー像は、一次転写ローラー５Ｙ〜５Ｋと感光体ドラム１Ｙ〜１Ｋ間に作用する静電力により中間転写ベルト２１上に順次一次転写される。この際、各色の作像動作は、そのトナー像が中間転写ベルト２１上の同じ位置に重ね合わせて転写されるようにタイミングをずらして実行される。中間転写ベルト２１上に重ね合わされた各色トナー像は、中間転写ベルト２１の循環駆動により二次転写位置３５１に移動する。
【００３３】
上記作像動作のタイミングに合わせて、給送部１３からは、タイミングローラー対３４を介して用紙Ｓが給送されて来ており、その用紙Ｓは、循環駆動される中間転写ベルト２１と二次転写ローラー３５の間に挟まれて搬送される。その際、二次転写ローラー３５と駆動ローラー２２間に作用する静電力により、中間転写ベルト２１上のトナー像が一括して用紙Ｓ上に二次転写される。
【００３４】
二次転写位置３５１を通過した用紙Ｓは、定着部１４に搬送され、定着部１４を通過する際に、用紙Ｓ上のトナー像が加熱、加圧されて用紙Ｓに定着された後、排出ローラー対３６を介して排出され、収容トレイ３８に収容される。
また、制御部１５は、上記のジョブの実行制御に加えて、現像部４Ｙ〜４Ｋの現像剤が漏れ出ていることを警告する警告制御（後述）を実行する。
【００３５】
操作部１６は、ユーザーが画像形成装置１０の前に立ったときに操作し易い位置、ここでは画像読取部１１の前面に配されており、ユーザーからのスキャンジョブやコピージョブなどの各種ジョブの実行指示を受け付けるスタートキーや、コピー枚数の指示などを受け付けるテンキー、実行すべきジョブの選択指示を受け付ける選択キーなどを有する。また、操作部１６には、制御部１５からの指示に基づく各種ジョブに関する画面や後述の警告などを表示するディスプレイ１６ａも備えられている。
【００３６】
（２）現像部の構成
図２は、現像部４Ｙの構成を示す拡大図である。
同図に示すように現像部４Ｙは、現像槽となる樹脂製のハウジング５０内に、現像ローラー５１、供給スクリュー５２、撹拌スクリュー５３が紙面に垂直な方向（感光体ドラム１Ｙの軸方向に相当）にほぼ平行に配されており、これらのスクリューの回転によりハウジング５０内の現像剤がハウジング５０内を循環搬送される。
【００３７】
撹拌スクリュー５３は、ハウジング５０に設けられた撹拌室５３１に配置されており、撹拌室５３１内の現像剤を撹拌しつつ搬送して、供給スクリュー５２に供給する。
供給スクリュー５２は、ハウジング５０に設けられた供給室５２１に配置されており、供給室５２１内の現像剤を搬送して、現像ローラー５１に供給する。
現像ローラー５１は、感光体ドラム１Ｙと平行で、かつ、感光体ドラム１Ｙの外周面と所定の現像ギャップを介して配される。現像ローラー５１は、ハウジング５０に回転可能に軸支された円筒状の現像スリーブ５１ａの内部に、ハウジング５０に対し回転しないように固定された磁石体５１ｂを配してなる、いわゆるマグネットローラである。現像スリーブ５１ａは、静止しているマグネットローラー５１ｂの周りを、マグネットローラー５１ｂの磁力により表面に現像剤を保持（担持）した状態で回転駆動される。同図では、現像ローラー５１により現像剤が担持されていることを破線４０で示している。
【００３８】
現像ローラー５１、供給スクリュー５２、撹拌スクリュー５３は、共通の駆動モーター（不図示）の回転駆動力により回転駆動される。
現像スリーブ５１ａの上方には、現像スリーブ５１ａの中心軸と平行に延設された規制板５８が、所定の規制ギャップを介して現像スリーブ５１ａに対向配置され、これにより現像スリーブ５１ａの周面に付着する現像剤の層の厚みが規制されて過剰供給されないようになっている。なお、現像ローラー５１には、現像により感光体ドラム１Ｙ上に形成されるトナー像のコントラストを調節するための現像バイアス電圧が供給されている。
【００３９】
ハウジング５０の撹拌室５３１の底部５０ｂには、現像剤の透磁率を検出するための磁気センサー（以下、単に「センサー」という。）５４がハウジング５０の外に配置されており、撹拌室５３１の底部５０ｂを介して撹拌室５３１内の現像剤のトナーとキャリアの比率に相当する透磁率を検出する。
制御部１５は、センサー５４による透磁率の検出結果に基づき、ハウジング５０内の現像剤の濃度が目標の濃度になるように、ホッパー７Ｙからハウジング５０へのＹ色の補給用現像剤の補給を制御する。これにより、ホッパー７Ｙからハウジング５０の現像剤供給路５０１（図３参照）に設けられた現像剤供給口５３９を介して、ハウジング５０内に補給用現像剤が供給される。
【００４０】
補給用現像剤の供給が行われる一方で、トリクル現像方式により、ハウジング５０の現像剤排出路５０２（図３参照）に設けられた現像剤排出口５２９を介してハウジング５０内の現像剤が少しずつ排出される。排出された現像剤は、ハウジング５０の外に配置された現像剤回収容器（不図示）に回収される。
この現像剤排出口５２９とは別に、ハウジング５０の撹拌室５３１には、図２に示すように現像剤排出口５９が設けられている。この現像剤排出口５９は、現像剤排出路５０２や、現像剤排出口５２９から現像剤回収容器までの間の現像剤排出路（不図示）が詰まるなどによる現像剤の搬送路に生じた異常により、トリクル現像方式による現像剤の排出が十分または全く機能しなくなった場合（以下、「現像剤排出異常時」という。）に、ハウジング５０内に溜まって来る現像剤をハウジング５０の外に逃して、ハウジング５０内の現像剤が過剰になるのを防止するために設けられた異常時用の排出口である。
【００４１】
現像剤排出口５２９から溢れてハウジング５０の外に排出された現像剤は、ハウジング５０の外に設けられた搬送経路である排出管５５内を通り、ハウジング５０の外であり且つセンサー５４の直下に空間６８を有する現像剤収容部６２まで搬送され、現像剤収容部６２に収容される。現像剤排出異常時に現像剤排出口５２９から現像剤が排出され続けることにより、現像剤排出口５２９から排出された現像剤が排出管５５を通って現像剤収容部６２まで搬送され、現像剤収容部６２内に溜まっていく。
【００４２】
本実施の形態では、現像剤収容部６２に現像剤が搬送されたことをセンサー５４で検出することにより、現像剤排出異常が生じたことを判断する制御をとっており、元々存在する現像剤の透磁率検出用のセンサー５４を、現像剤排出異常の発生を判断するセンサーに兼用することで、新たなセンサーを設ける構成よりもコスト低減を図っている。センサー５４による現像剤排出異常発生の判断方法の詳細については後述する。
【００４３】
なお、上記では、現像部４Ｙについてだけ説明したが、他の現像部４Ｍ、４Ｃ、４Ｋも現像部４Ｙと基本的に同じ構成なので、以下では現像部４Ｙについて説明し、他の現像部４Ｍ〜４Ｋについては、その説明を省略する。
（３）現像剤の循環搬送経路
図３は、現像部４Ｙを上から見たときの現像剤の循環搬送経路を模式的に示す図である。同図に示すようにハウジング５０内には、現像ローラ−５１と平行に、供給スクリュー５２と撹拌スクリュー５３の２本のスクリューが配設されると共に、供給スクリュー５２と撹拌スクリュー５３の間には隔壁５１０が立設されて、これにより仕切られた空間が供給室５２１、撹拌室５３１を構成する。供給室５２１も撹拌室５３１も現像剤を搬送する搬送路として機能するので、供給室５２１を第１搬送路５２１、撹拌室５３１を第２搬送路５３１という。
【００４４】
供給スクリュー５２、撹拌スクリュー５３は、シャフトに所定のピッチで螺旋状の羽根が形成されたスパイラルスクリューである。供給スクリュー５２は、矢印βで示す方向に現像剤が搬送されるように回転駆動され、撹拌スクリュー５３は、矢印αで示す方向に現像剤が撹拌搬送されるように回転駆動される。この矢印α、βで示す方向は、感光体ドラム１Ｙの回転軸方向（ドラム軸方向）Ｘに平行な方向に相当する。
【００４５】
なお、撹拌スクリュー５３には、一部に螺旋状の羽根５３２が設けられておらず、ドラム軸方向Ｘに平行な１枚の平板状のパドル５３３が設けられている部分５３５が存在する。このように構成しているのは、ハウジング５０の底部５０ｂに配置されているセンサー５４による現像剤の透磁率検出をより精度良く行うためである。
すなわち、螺旋状の羽根５３２により撹拌中の現像剤を検出する場合、センサー５４の検出範囲を単位時間当たりに通過する現像剤の量が大きく変動し易く、検出結果が大きくばらつき易い。これに対し、螺旋状の羽根５３２を有しない部分５３５では、現像剤が大きく撹拌されることなく、パドル５３３により弱く撹拌されながら第２搬送路５３１上をある程度安定した状態で流れるように矢印αで示す方向に沿って搬送される。このため、螺旋状の羽根５３２により撹拌中の現像剤を検出する構成よりもセンサー５４の検出範囲を通過する現像剤の量が安定し易く、現像剤の撹拌を行いつつ、センサー５４による検出結果のばらつきも少なくなり易いからである。
【００４６】
第２搬送路５３１の上流側には、現像剤供給路５０１が延設されており、ホッパー７Ｙ（図１）から現像剤供給口５３９を介して現像剤が供給される。供給された現像剤は、撹拌スクリュー５３により現像剤供給路５０１を介して第２搬送路５３１に搬送される。
隔壁５１０の、第１搬送路５２１と第２搬送路５３１の両端に位置する各部分には開口が設けられており、第１搬送路５２１と第２搬送路５３１のそれぞれを搬送されてきた現像剤を相手方の搬送路に受け渡すための第１受渡部５１１と第２受渡部５１２が形成されている。
【００４７】
供給スクリュー５２により第１搬送路５２１の下流側端部に到達した現像剤のほとんどが第１受渡部５１１を通って第２搬送路５３１へ送り込まれる。第１搬送路５２１から第１受渡部５１１を介して第２搬送路５３１へ送り込まれた現像剤と、現像剤供給路５０１から第２搬送路５３１に搬送されてきた新たな現像剤とが第２搬送路５３１上で合流して、撹拌スクリュー５３により第２搬送路５３１上を撹拌搬送される。
【００４８】
第２搬送路５３１の下流側端部に到達した現像剤は、第２受渡部５１２を通って第１搬送路５２１に送り込まれる。その結果、現像剤が第１搬送路５２１と第２搬送路５３１からなる循環路を循環するように搬送され、現像剤が第１搬送路５２１を搬送される際に、第１搬送路５２１に面した現像ローラー５１表面に現像剤が供給される。
また、第１搬送路５２１の下流側への延長上には、現像剤の循環路から分岐するような形で現像剤排出路５０２が形成されている。供給スクリュー５２には、第１搬送路５２１から第２搬送路５３１に向かう第１受渡部５１１に対応する位置に、スパイラルスクリューの螺旋の向きが他の部分とは逆向きの逆巻きスクリュー部５２２が設けられている。
【００４９】
さらに、現像剤排出路５０２内部には、供給スクリュー５２と螺旋の向きが同じ方向の排出スクリュー部５２３が供給スクリュー５２と同軸上に設けられている。
このような構成により、供給スクリュー５２により第１搬送路５２１を搬送される現像剤のうち、ほとんどが第１受渡部５１１を通って第２搬送路５３１へ送り込まれ、一部が逆巻きスクリュー部５２２を通過して現像剤排出路５０２を通って現像剤排出口５２９から排出されるようになっている。
【００５０】
ハウジング５０内に収容されている現像剤の全体量は、トリクル現像方式により、ホッパー７Ｙから補給用現像剤が供給されることによって増えるが、過剰になると、その過剰分が現像剤排出口５２９から外部に排出されることにより、現像剤量の許容範囲内で、ある程度の幅をもって増減（変動）する。
装置毎に適した許容範囲内で、現像剤の全体量がある程度の幅をもって増減するように、補給用現像剤の供給量や供給スクリュー５２などの各スクリューによる現像剤の搬送力などが予め決められている。
【００５１】
（４）現像剤排出異常時の現像剤排出と判断方法
図４は、図２に示す排出管５５を矢印Ａで示す方向から見たときの分解斜視図であり、図５は、図２に示すＢ−Ｂ線における現像部４Ｙの概略断面図である。
図４と図５に示すように、排出管５５の一方端側が現像剤排出口５９に接続される現像剤受入部６１であり、排出管５５の他方端側がセンサー５４に被せられる現像剤収容部６２になっている。排出管５５は、ここでは樹脂からなる。
【００５２】
現像剤受入部６１には、現像剤排出口５９と対向する側の面に受入口６５が開けられており、排出管５５がハウジング５０に装着されると、受入口６５が現像剤排出口５９と連通した状態になる。現像剤収容部６２にも、センサー５４と対向する側の面に開口６６が開けられており、排出管５５がハウジング５０に装着されると、センサー５４が開口６６の中に入り込んだような状態（図２）になる。
【００５３】
図５に示すように現像剤排出異常が発生していない通常時には、第２搬送路５３１の下流端側の部分５３５（羽根５３２の存在しない部分）で現像剤が大体、破線５８１で示すような状態で溜まるようにハウジング５０内の現像剤の全体量が予め決められている。この通常時では、第２搬送路５３１に溜まる現像剤の高さが現像剤排出口５９まで届いていないので、現像剤が現像剤排出口５９からハウジング５０の外に排出されることがない。
【００５４】
一方、現像剤排出異常時では、この排出異常の発生が判断されない限り、トリクル現像方式による現像剤の補給動作が継続されつつ、本来の現像剤排出口５２９からの現像剤の排出が不十分になることから、通常時よりも現像剤が第２搬送路５３１に溜まり気味になり、やがて破線５８２で示すような状態に至る。この状態に至ると、第２搬送路５３１に溜まる現像剤の高さが現像剤排出口５９の高さを越えてしまい、現像剤排出口５９から現像剤が溢れてハウジング５０の外に排出され続ける。
【００５５】
現像剤排出口５９から現像剤が排出されると、排出された現像剤が排出管５５の現像剤受入部６１の受入口６５を介して排出管５５の中に入り込む。排出管５５の中に入り込んだ現像剤は、その後に次々に排出管５５の中に入り込んで来る現像剤に押され、これが搬送力になって、排出管５５の中を現像剤収容部６２に向かって移動し、現像剤収容部６２に到達すると、現像剤収容部６２内の底面６２１の上に溜まっていくようになる。
【００５６】
なお、本実施の形態では、センサー５４を挟んで一方の側にハウジング５０内の現像剤が存し、他方の側に現像剤収容部６２が存する位置関係になっており、センサー５４からハウジング５０の内面５０ｐまでの距離Ｌａよりも、センサー５４から現像剤収容部６２内の底面（現像剤積載面）６２１までの距離Ｌｂの方が大きくなる関係も有している。
現像剤収容部６２に現像剤が溜まったことは、現像剤収容部６２の直上に配置されているセンサー５４により検出される。センサー５４は、上記のように本来、ハウジング５０の第２搬送路（撹拌室）５３１に存する現像剤の透磁率を検出するためのセンサーであるが、磁気センサーの特性から、センサー５４自身を挟んでハウジング５０とは反対側の現像剤収容部６２に収容されている二成分系の現像剤も検出対象になり得る構成になっている。このことを図６により具体的に説明する。
【００５７】
図６（ａ）は、センサー５４に設けられている基板の正面図と側面図とを示し、図６（ｂ）は回路構成の概略を示す。
図６（ａ）に示すようにセンサー５４は、基板５４１の一方の主面に１次コイル５４２が配設されており、他方の主面（裏面）に、１次コイル５４２と同じ大きさの２次コイル５４４が配設されている。図６（ａ）の側面図において、基板５４１を挟んで一方の側（左側）がハウジング５０の位置する側になり、他方の側（右側）が現像剤収容部６２の位置する側になる。
【００５８】
基板５４１の一方の主面の一端には、１次コイル５４２に給電するための２つの電極端子５４３が設けられており、同様に、他方の主面の一端には、２次コイル５４４に給電するための２つの電極端子５４６が設けられている。
１次コイル５４２は、電極端子５４３を介して通電されることによって磁力線５４５を発生させる。磁力線５４５は、基板５４１を交差するように基板５４１の両側に向かって発生するので、ハウジング５０内と現像剤収容部６２の両方を通過する。
【００５９】
図６（ｂ）の回路図に示すように、１次コイル５４２の両端は、２つの電極端子５４３を介して交流電源５５０に接続されている。また、１次コイル５４２の一方の端部は、位相比較回路５５１に接続されている。２次コイル５４４は、互いに略同じ巻き数で逆極性の検出コイル５５４と基準コイル５５５が直列に接続されてなる。１次コイル５４２および基準コイル５５５のコイル軸には高透磁率のコア５５３が磁心として働くように挿入されている。
【００６０】
上述のように、基板５４１を挟んで両側にハウジング５０と現像剤収容部６２が位置するので、１次コイル５４２および検出コイル５５４の近くには、測定されるべき現像剤、つまりハウジング５０内の現像剤と、現像剤収容部６２に現像剤が収容されていればその現像剤とが存在しており、それぞれの現像剤が磁心として働いて１次コイル５４２と検出コイル５５４との間のインダクタンスを変化させる。
【００６１】
このインダクタンスの大きさは、磁心として働いている現像剤の量によって決まるので、検出コイル５５４の出力電圧の大きさによって現像剤の透磁率、すなわちトナー濃度を測定することができる。つまり、基板５４１の両側のハウジング５０と現像剤収容部６２における現像剤の増減に応じて変化するインダクタンスの検出により現像剤の濃度を検出することができる。
【００６２】
基準コイル５５５と検出コイル５５４とは、直列に結ばれているので、その出力としては両コイルの差が取り出せる。位相比較回路５５１では、１次コイル５４２へ供給される交流電圧と２次側のコイルである基準コイル５５５および検出コイル５５４の出力との位相を比較する。この比較により得られた位相差の大きさがトナー濃度を表す信号になり、この信号を平滑化回路５５２で平滑化したものが検出信号として出力される。
【００６３】
通常時には、現像剤収容部６２に現像剤が収容されていないので、ハウジング５０内に収容されている現像剤のみについてその透磁率が検出される。
一方、現像剤排出異常時には、ハウジング５０内に現像剤が収容されており、かつ現像剤収容部６２にも現像剤が収容されているので、ハウジング５０内に存する現像剤と現像剤収容部６２に存する現像剤の両方を合わせた合計の現像剤の透磁率がセンサー５４により検出される。
【００６４】
ハウジング５０内に現像剤が収容されていることを前提に、現像剤収容部６２に現像剤が収容されている場合と収容されていない場合とを比較すると、収容されている場合の方が収容されていない場合よりも、センサー５４による検出対象の合計の現像剤量が多くなるので、それだけセンサー５４の透磁率の検出結果も異なることになる。
仮に、通常時と現像剤排出異常時とでハウジング５０内の現像剤の濃度が同じとすれば、通常時にセンサー５４により検出されるべき透磁率を基準値とした場合、センサー５４の検出結果が基準値と一致または略一致していれば通常時と判断し、基準値との差が大き過ぎるような場合には現像剤排出異常時と判断することが可能になる。
【００６５】
図７は、現像剤収容部６２に収容されている現像剤の量（センサー背面デベ量）とセンサー５４によるトナー濃度の変化量（検出値変化量）の関係を例示する図である。ここで、センサー背面デベ量の単位はグラム（ｇ）である。
一方、検出値変化量の単位は、センサー背面デベ量が０のときのセンサー５４によるトナー濃度の基準検出値に対する検出値の減少量を百分率（％）で表したものである。
【００６６】
本実施の形態のセンサー５４は、単位体積当たりの磁性体（ここではキャリア）の量により変化する磁気抵抗の大小の検出結果に基づきトナー濃度を検出する。以下、検出されたトナー濃度をＴｃ（Toner concentration）という。
単位体積内のキャリアの量が多い場合、いわゆる嵩密度が大きくなり、同じ単位体積内に入り込めるトナーの量が少なくなるのでＴｃが下がる。逆に、単位体積内のキャリアの量が少ない場合、入り込むトナーの量が多くなるのでＴｃが上がる。
【００６７】
ハウジング５０内の現像剤の全体量が変わらない場合、現像剤収容部６２に収容されている現像剤の量（センサー背面デベ量）が多くなるほど、センサー５４の検出対象となる現像剤の量が多くなる（嵩密度が大きくなる）ので、その分、Ｔｃが下がる結果となる。
同図の例では、センサー背面デベ量が０のときのＴｃを基準検出値として、センサー背面デベ量が多くなることによりＴｃが下がった場合に基準検出値からの減少量が百分率で示されている。
【００６８】
具体的には、センサー背面デベ量が０の場合、検出値変化量が０であり、センサー背面デベ量が多くなるに連れて検出値変化量が大きくなっている。センサー背面デベ量が例えば１．２ｇの場合、検出値変化量が約２％になっていることが判る。
図８は、ハウジング５０内の現像剤の全体量が５０ｇ増えた場合（デベ量変動）のＴｃの変化幅と、通常時の場合のＴｃの変化幅と、現像剤排出異常時の場合のＴｃの変化幅の違いをそれぞれ示す図である。同図のＴｃ変化幅の数値は、センサー５４の検出値をトナー濃度制御用の値に変換したものであり、上記３つの場合のＴｃ変化幅の大小を比較するために用いられている。
【００６９】
デベ量変動５０ｇは、現像剤の増加前に対する増加後におけるＴｃの変化量の大きさを示している。通常時は、トリクル現像方式によるハウジング５０への補給用現像剤の補給とハウジング５０からの現像剤の排出が並行して行われることに伴うＴｃの変化量の大きさを示している。現像剤排出異常時は、センサー背面デベ量が０のときに対し、センサー背面デベ量が１．１６ｇになったときのＴｃの変化量の大きさを示している。
【００７０】
図８に示すように通常時にはＴｃ変化幅が５６になっている。このＴｃ変化幅＝５６は、図７に示す検出値変化量の１％に相当する。デベ量変動５０ｇでは、Ｔｃ変化幅が４しかなく、通常時の５６よりもかなり小さくなっている。これにより５０ｇ程度の現像剤が補給されても、Ｔｃにほとんど影響を与えないことが判る。
これに対し、現像剤排出異常時ではＴｃ変化幅が１１４であり、通常時の２倍の大きさになっており、通常時との違いが明確であり、現像剤排出異常により約１ｇの現像剤が現像剤収容部６２に収容された場合に、通常時のＴｃ変動とは明確に異なることを判断でき、現像剤排出異常時に十分な検出感度を有することが判る。
【００７１】
この検出感度は、センサー５４から検出対象の現像剤までの距離、つまり上記の距離ＬａとＬｂの大小によって変わり、距離を短くした方が高感度になる。このことから、距離Ｌｂをできるだけ小さくして、現像剤排出異常時に現像剤収容部６２に収容された現像剤に対する検出感度を大きくすることが考えられる。ところが、現像剤収容部６２に収容された現像剤に対する検出感度が極端に大きくなると、現像剤排出異常時のセンサー５４による濃度検出結果に、ハウジング５０内の現像剤の濃度検出結果が反映され難くなり、ハウジング５０内の現像剤の本来の濃度検出精度が低下するおそれが生じる。
【００７２】
そこで、現像剤収容部６２に収容された現像剤に対する十分な検出感度がありつつ、ハウジング５０内の現像剤の濃度検出に大きな影響が出ない範囲に、センサー５４の検出感度を調整することが望ましい。装置構成に応じて、例えばＬａ≦Ｌｂの関係とすることができる。また、センサー５４によるハウジング５０内における現像剤の検出可能範囲の空間体積をＶａ、現像剤収容部６２内における現像剤の検出可能範囲の空間体積をＶｂとしたとき、Ｌａ≦ＬｂかつＶｂ≦０．５Ｖａの関係とすることもできる。
【００７３】
このような通常時と現像剤排出異常時とのＴｃ変化幅の差異を利用して現像剤排出異常の発生を判断する具体的な方法を次に説明する。
図９は、通常時における２つのＴｃの検出波形１０１、１０２の例を示す図である。
同図の左に示す検出波形１０１は、ハウジング５０に収容されている現像剤の実際のトナー濃度（実Ｔｃ）が６．５％の場合に、センサー５４により検出されたトナー濃度（検出Ｔｃ）も６．５％になっている場合の波形を示す。一方、同図の右に示す検出波形１０２は、実Ｔｃが８．０％の場合に、検出Ｔｃも８．０％になっている場合の波形を示す。
【００７４】
いずれの検出波形１０１、１０２も正弦波またはこれに近いグラフになっているが、これは、パドル５３３（図２、図５）の回転に同期してＴｃが変化するからであり、各波形１０１、１０２の１周期がパドル５３３の１回転の周期に相当する。
図５に示すように第２搬送路５３１を矢印αで示す方向に搬送中の現像剤は、回転中のパドル５３３により搬送方向に対して直交する方向に掻き取られるので、センサー５４の直上の位置を通過する単位時間当たりの現像剤の量が周期的に変化する。
【００７５】
これにより図９の検出波形１０１に示すように時間経過に連れて検出Ｔｃの値が実Ｔｃの６．５％を中心に上下に振れる波形になる。検出波形１０１の検出Ｔｃを平均すると実Ｔｃの６．５％が得られる。検出波形１０１の最大値と最小値の差分Ｐａが、実Ｔｃが６．５％のときの検出Ｔｃの出力リップルになる。
検出波形１０２に示すように実Ｔｃが８．０％の場合も同様に検出Ｔｃの値が実Ｔｃの８．０％を中心に上下に振れる波形になり、検出波形１０２の最大値と最小値の差分Ｐｂが、実Ｔｃが８．０％のときの検出Ｔｃの出力リップルになる。Ｐａ、Ｐｂをリップル幅という。
【００７６】
検出波形１０１のリップル幅Ｐａと検出波形１０２のリップル幅Ｐｂの大小を比較すると、Ｐａ＞Ｐｂの関係になっている。これは、現像剤の実Ｔｃが小さい、つまり単位体積内のキャリアの量が多いほど、現像剤の一部がパドル５３３で掻き取られるときの掻き取り前と掻き取り後でのキャリアの量の変化幅が大きく、それだけ検出Ｔｃの変化幅（リップル幅）も大きくなるからである。
【００７７】
このように通常時にはリップル幅Ｐａ、Ｐｂは、実Ｔｃ（実際の現像剤のトナー濃度）に応じて変化し、実Ｔｃが高いほどリップル幅が小さくなるという関係を有している。
次に、現像剤排出異常時の検出波形を図１０により説明する。
図１０は、現像剤排出異常時における２つのＴｃの検出波形１０３、１０４の例を示す図である。
【００７８】
同図に示す検出波形１０３は、実Ｔｃが６．５％であるが、現像剤排出異常により現像剤収容部６２に収容されている現像剤（検出Ｔｃが１．５％低下するのに相当する背面デベ量の現像剤）の影響を受けて、検出Ｔｃが５．０％に低下していることを示している。なお、破線で示す波形１０１は、図９に示す検出波形１０１（実Ｔｃ＝６．５％、検出Ｔｃ＝６．５％）と同じものであり、検出波形１０３との比較のために示されている。
【００７９】
トナー濃度の目標の濃度（以下、「目標Ｔｃ」という。）を６．５％とすれば、検出Ｔｃが５．０％の場合、目標Ｔｃよりも１．５％分、トナー濃度が低いことになる。トナー濃度制御は、通常時と現像剤排出異常時のいずれにも関わらず、センサー５４の検出結果に基づき制御部１５により実行される。
従って、ハウジング５０内の現像剤の現在の実Ｔｃが目標Ｔｃの６．５％に一致していても、制御部１５による検出Ｔｃに基づくトナー濃度制御では、検出Ｔｃが目標Ｔｃよりも小さいとして目標Ｔｃに近づくように補給用の現像剤（トナーを含む）が補給される。
【００８０】
現像剤の補給により検出Ｔｃが５．０％から６．５％まで上がると、背面デベ量が変わっていなければ、実Ｔｃは６．５％から８．０％まで上がる。
検出波形１０４は、検出Ｔｃが６．５％、実Ｔｃが８．０％を示す波形であり、６．５％を中心にリップル幅Ｐｃで上下に振れる波形になる。ハウジング５０内の現在の実Ｔｃ（現在の実際の現像剤の濃度）が８％になっているので、検出Ｔｃが６．５％でも検出波形１０４のリップル幅Ｐｃは、８％相当のリップル幅（図９のＰｂに相当）になる。
【００８１】
つまり、現像剤排出異常時における検出Ｔｃが６．５％、実Ｔｃが８．０％を示す検出波形１０４のリップル幅Ｐｃは、通常時における検出Ｔｃと実Ｔｃの両方が６．５％のときの本来の適正なリップル幅Ｐａよりも小さな値になる。
従って、予め実験などにより、検出Ｔｃが目標Ｔｃ（例えば、６．５％）を維持しているときに採り得るリップル幅の変動範囲の下限値Ｐｓ（例えば、Ｐｓ＝０．８Ｐａ）を決めておく。そして、ＭＦＰ１０の使用中に検出Ｔｃをモニターして、現在の検出Ｔｃのリップル幅の大きさＰが下限値Ｐｓ以上であれば通常時であり、下限値Ｐｓを下回ると現像剤排出異常時と判断することができる。
【００８２】
このようにセンサー５４による現在のリップル幅Ｐの大きさ（検出結果）が現像剤収容部６２に現像剤が収容されていない通常時に検出されるべき第１の所定範囲（下限値Ｐｓ以上の範囲）ではなく、現像剤収容部６２に現像剤が収容された異常時に検出されるべき第２の所定範囲（下限値Ｐｓよりも小さい範囲）に入ったときに現像剤排出異常の発生を判断することにより、トナー濃度制御用のセンサー５４を、ハウジング５０の中から現像剤が外に出てしまったことを判断するためのセンサーに兼用することができる。
【００８３】
（５）現像剤排出異常の発生有無の判断
図１１は、現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。当該処理は、制御部１５によりジョブ単位でジョブ開始から終了までの間に、現像部４Ｙ〜４Ｋのそれぞれごとに別々に実行される。ここでは、現像部４Ｙについて説明するが、他の現像部４Ｍ〜４Ｋについても基本的に現像部４Ｙと同様の制御になる。
【００８４】
図１１に示すようにジョブ実行中に現像部４Ｙのセンサー５４の検出信号を取得し（ステップＳ１）、取得した検出信号の波形からリップル幅Ｐを求める（ステップＳ２）。
具体的には、センサー５４の検出信号を一定間隔（例えば数ミリ秒）ごとにサンプリングして検出信号の波形（検出波形）を生成する。この検出波形は、図９、図１０に示す検出波形１０１〜１０４に相当する。そして、生成した検出波形の１周期における最大値と最小値の差分をリップル幅Ｐとして求める。リップル幅Ｐは、図９、図１０に示すリップル幅Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに相当する。
【００８５】
リップル幅Ｐの大きさが目標Ｔｃに対するリップル幅の所定の下限値Ｐｓを下回っているか否かを判断する（ステップＳ３）。リップル幅Ｐ≧下限値Ｐｓの関係を有することを判断すると（ステップＳ３で「Ｎｏ」）、ステップＳ４に進む。ステップＳ４では、実行中のジョブが終了か否かを判断する。ジョブ終了ではないことを判断すると（ステップＳ４で「Ｎｏ」）、ステップＳ１に戻り、ステップＳ１以降の処理を実行する。一方、ジョブ終了を判断すると（ステップＳ４で「Ｙｅｓ」）、当該判断処理を終了する。
【００８６】
ジョブ終了までの間に、リップル幅Ｐ＜下限値Ｐｓの関係になったことを判断すると（ステップＳ３で「Ｙｅｓ」）、現像部４Ｙに現像剤排出異常が発生した旨の警告を出力して（ステップＳ５）、ステップＳ４に進む。
この警告の出力は、現像剤排出異常が発生したことを示すメッセージを操作部１６のディスプレイ１６ａに表示させることにより行われる。ユーザーは、この警告を見ることにより現像部４Ｙに現像剤排出異常が発生していることを知ることができ、警告が出力された旨をサービスマンに通知することができる。
【００８７】
この警告メッセージが一度表示されると、当該ジョブの終了後も表示されたままになり、次に説明する警告後処理において所定条件を満たしたときに消灯（警告解除）される。なお、警告の出力は、メッセージ表示に限られず、例えば音声出力やネットワークを介して外部のユーザー端末に通知するなどの方法でも良い。また、警告の出力にサービスマンへの通知を含めるとしても良い。警告の出力が自動的にサービスマンに通知されるので、ユーザーがサービスマンに通知する操作を行わなくても済む。
【００８８】
図１２は、警告後処理の内容を示すフローチャートであり、当該処理は、制御部１５により警告出力後にジョブの実行中であるか否かにかかわらず実行される。
図１２に示すように、まずタイマーカウントを開始する（ステップＳ１１）。このタイマーは、制御部１５の内部タイマー（不図示）であり、警告出力の実行（図１１のステップＳ５）により起動される。
【００８９】
現像剤排出異常の発生が判断された現像部、ここでは現像部４Ｙが交換されたか否かを判断する（ステップＳ１２）。この交換の判断は、サービスマンが旧の現像部４Ｙから新の現像部４Ｙに交換したことを示す所定の操作を操作部１６上で行ったことを判断することにより行われる。なお、現像部の交換の判断は、サービスマンによる手動操作による方法に限られない。例えば、新たな現像部が装着されるとその装着時に限りその現像部から新品であることを示す信号（現像部のヒューズの切断信号など）が制御部１５に出力される構成であれば、その信号を受信したときに現像部の交換があったことを自動的に判断することもできる。
【００９０】
新たな現像部に交換されたことを判断すると（ステップＳ１２で「Ｙｅｓ」）、現像剤排出異常が解消されたとして、タイマーをリセットし（ステップＳ１６）、警告を解除した後（ステップＳ１７）、当該処理を終了する。警告の解除は、操作部１６のディスプレイ１６ａに表示されている警告メッセージを消灯することにより行われる。
新たな現像部に交換されていないことを判断すると（ステップＳ１２で「Ｎｏ」）、タイマーカウント開始から所定時間、例えば２４時間などが経過したか否かを判断する（ステップＳ１３）。所定時間が経過していないことを判断すると（ステップＳ１３で「Ｎｏ」）、ステップＳ１２に戻る。
【００９１】
新たな現像部への交換が行われることなく（ステップＳ１２で「Ｎｏ」）、所定時間の経過を判断すると（ステップＳ１３で「Ｙｅｓ」）、タイマーをリセットし（ステップＳ１４）、新たなジョブの実行を禁止して（ステップＳ１５）、当該処理を終了する。
現像剤排出異常の発生から所定時間が経過した時点では、既に相当量の現像剤が現像剤収容部６２に収容されている状態になる。このままジョブ実行を許可すれば、やがて現像剤収容部６２も一杯になり、ハウジング５０内の現像剤の排出が全く行われず、ハウジング５０内の現像剤の量が過剰な状態になる。このような状態になると、現像剤のトナー濃度制御が不安定になって現像時の濃度ムラが生じたり、供給スクリュー５２や撹拌スクリュー５３の駆動モーターに過大な負荷がかかって駆動モーターに故障が生じたりするおそれがある。そこで、所定時間の経過を判断すると、以降の新たなジョブの実行を禁止して、上記の濃度ムラや駆動モーターの故障などの発生を防止するようにしている。
【００９２】
このジョブ実行（画像形成動作）の禁止は、ユーザーからのジョブ実行要求を受け付けないことにより行われ、この禁止の解除は、サービスマンによる所定のリセット操作を行うことのみにより行えるように構成されている。このためサービスマンにより、新たな現像部への交換後、所定のリセット操作によりジョブ実行の禁止が解除されると、以降、ＭＦＰ１０を利用するユーザーは、新たなジョブを実行することができるようになる。
【００９３】
なお、上記の所定時間の経過を待つ構成に限られず、例えば現像剤排出異常の発生を判断したとき（ステップＳ３で「Ｙｅｓ」）または警告を発したとき（ステップＳ５）に直ぐにジョブ実行を禁止するとしても良い。また、警告を発せずに、ジョブ実行を禁止する構成をとることもできる。
以上、説明したように本実施の形態では、トリクル現像方式による通常時用の現像剤排出口５２９からの現像剤の排出が十分または全く機能しなくなった場合に、異常時用の現像剤排出口５９から現像剤が排出されたことを検出するためのセンサーを、トナー濃度制御用に元々配置されていたセンサー５４で兼用する構成とした。
【００９４】
通常、電気部品からなる新たなセンサーを別途、配置する構成よりも、電気部品ではない排出管５５をハウジング５０に嵌め込みや接着などにより装着する構成やハウジング５０との一体成型による構成の方が格段に低コストで済む。
従って、センサー５４をトナー濃度制御と現像剤排出異常の判断に兼用することにより、コスト低減を実現できるようになる。
【００９５】
なお、上記では図６の側面図に示すように、センサー５４の基板５４１を挟んで一方の側がハウジング５０内の現像剤を検出する側になり、他方の側が現像剤収容部６２内の現像剤を検出する側になるように構成したが、これに限られない。
例えば、センサー５４をハウジング５０の底面５０ｆ（図５）との間に一定の隙間ができるように配置し、その隙間を現像剤収容部６２として用い、異常時用の現像剤排出口５９から排出された現像剤を収容する構成をとることもできる。
【００９６】
この構成では、図６の側面図においてセンサー５４の基板５４１に対して一方の側がハウジング５０内の現像剤と現像剤収容部６２内の現像剤の両方を検出する側になる。一方の側だけでも、センサー５４による現像剤の透磁率の検出可能範囲内であれば、現像剤収容部６２に現像剤が収容されていない通常時と収容されている現像剤排出異常時とでセンサー５４の検出結果の差による図９と図１０に示すリップル幅ＰａとＰｃの大きさに差が生じるので、現像剤排出異常の発生の有無を判断することができる。
【００９７】
但し、センサー５４とハウジング５０の底面５０ｆとの間に一定の隙間を設ければ、その隙間の分、上記の距離Ｌａが長くなる。つまり、センサー５４からハウジング５０内に収容されている現像剤までの距離が長くなる。通常、検出対象までの距離が短い方がセンサー５４による現像剤の検出精度の向上を図り易いことから、隙間を設ける構成をとる場合、センサー５４による本来の現像剤の検出精度の低下を避けるべく、その隙間の大きさをより小さくすることが望ましい。
【００９８】
＜実施の形態１の変形例＞
上記実施の形態１では、センサー５４による検出波形のリップル幅Ｐの大きさに基づき現像剤排出異常の発生の有無を判断するとしたが、判断方法はこれに限られない。例えば、検出Ｔｃの低下量の大きさに基づき現像剤排出異常の発生の有無を判断する方法（変形例１）をとることもできる。
【００９９】
図１３は、変形例１に係る現像剤排出異常の発生有無の判断方法を説明するためのグラフであり、横軸が時間、縦軸が検出Ｔｃになっている。なお、この検出Ｔｃは、図９と図１０で示す検出波形１０１、１０２などの平均値を示している。
同図に示すグラフ１１０において、時刻ｔａ〜ｔｂ間が通常時に相当し、時刻ｔｂ以降が現像剤排出異常時に相当する。現像部４Ｙの駆動中において、通常時の時刻ｔａ〜ｔｂ間では検出Ｔｃが略一定（例えば６．５％）に推移しているが、時刻ｔｂ以降の部分１１１では、現像剤排出異常の発生により検出Ｔｃが急激に低下していることが判る。現像剤排出異常が発生すると、上記のように異常時用の現像剤排出口５９から排出された現像剤が排出管５５の中を通って現像剤収容部６２に溜まるようになる。
【０１００】
時刻ｔｂは、現像剤排出異常の発生以降、最初に現像剤収容部６２に到達した現像剤がセンサー５４により検出された最初の時点になる。時刻ｔｂで現像剤収容部６２に現像剤が収容され始めたことにより、時刻ｔｂからセンサー５４の検出対象がハウジング５０内の現像剤と現像剤収容部６２内の現像剤の両方になり、時刻ｔｂを起点に検出Ｔｃが急激に低下し始める（グラフの部分１１１）。この検出Ｔｃの急激な低下が、現像剤排出異常が発生したときの検出Ｔｃの変化を表しているといえる。
【０１０１】
従って、検出Ｔｃの急激な低下が発生したことを現像剤排出異常の発生を判断するための条件とすれば、通常時に検出Ｔｃをモニターし、一定時間内で検出Ｔｃの低下量が一定量、例えば所定値Ｐｄを超えたときに現像剤排出異常の発生を判断できるようになる。
図１４は、変形例１に係るジョブ実行中における現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートであり、図１１に示すフローチャートと同じステップについては同じ符号を付している。このことは、後述のフローチャートについて同様である。
【０１０２】
図１４のステップＳ２１に示すようにセンサー５４の検出結果から一定時間（例えば１０秒など）における検出Ｔｃの低下量Ｐｆを求める。具体的には、一定時間の開始時と終了時のそれぞれの検出Ｔｃ（平均値）を求め、開始時の検出Ｔｃから終了時の検出Ｔｃを差し引いて得られた値を低下量Ｐｆとする。
そして、低下量Ｐｆ＞所定値Ｐｄの関係を満たすか否かを判断する（ステップＳ２２）。低下量Ｐｆ≦所定値Ｐｄの関係を満たしていることを判断すると（ステップＳ２２で「Ｎｏ」）、現像剤排出異常が発生していないとして、ステップＳ４に進む。
【０１０３】
一方、低下量Ｐｆ＞所定値Ｐｄの関係を満たしていることを判断すると（ステップＳ２２で「Ｙｅｓ」）、現像剤排出異常が発生しているとして排出異常を警告する（ステップＳ５）。
このようにジョブ実行中に一定時間ごとにステップＳ２１とＳ２２の処理を繰り返し行うことにより、図１３に示す現像剤排出異常による検出Ｔｃの時点ｔｂ以降の急激な低下があった場合にその検出Ｔｃの急激な低下を判断できるようになる。
【０１０４】
所定値Ｐｄは、目標Ｔｃごとに、通常時ではまず起こらないと想定される検出Ｔｃの低下量として予め実験などにより決められる。この所定値Ｐｄが現像剤収容部６２に現像剤が収容されたことを判断するための閾値になり、目標Ｔｃから所定値Ｐｄを差し引いた値よりも小さい検出Ｔｃの範囲が異常時に検出されるべき第２の所定範囲になる。
なお、上記のように検出Ｔｃが低下し続けるとトナー濃度制御により現像剤の補給が行われ、検出Ｔｃが目標Ｔｃに近づくように上昇に転じるので、この現像剤の補給により検出Ｔｃが低下から上昇に転じるまでの間に、現像剤排出異常の発生が判断される。
【０１０５】
この現像剤排出異常に起因する現像剤の補給が、図１０に示すように検出Ｔｃと実Ｔｃの乖離を生じさせる。このことから、現像剤排出異常の発生を判断した後には、現像剤収容部６２への現像剤の収容によりＴｃが低下する分、検出Ｔｃを補正、具体的にはその低下分のＴｃ（図１０の例では１．５％分）を実際の検出Ｔｃ（図１０の例では５．０％）に加算したものを補正後の検出Ｔｃとして用いる構成をとれば、検出Ｔｃと実Ｔｃの乖離を抑制して、ハウジング５０内で現像剤のトナー量が過多になることを防止できる。
【０１０６】
また、変形例１に代えて、例えばジョブの実行停止中に補給用の現像剤を一定量補給したときの検出Ｔｃの変化量の大きさに基づき現像剤排出異常の発生の有無を判断する方法（変形例２）をとることもできる。
図１５は、変形例２に係る現像剤排出異常の発生有無の判断方法を説明するためのグラフであり、横軸が時間、縦軸が検出Ｔｃになっている。この検出Ｔｃは、図１３と同様に平均値を示している。
【０１０７】
ジョブ実行停止中に、現像部４Ｙの現像ローラー５１、供給スクリュー５２、撹拌スクリュー５３を回転駆動させて、ハウジング５０内の現像剤を循環搬送させている間に、時点ｔｄで一定量、例えば１％相当量のトナーをホッパー７Ｙから強制補給する。
時点ｔｄ以降、検出Ｔｃをモニターして、検出Ｔｃが１％相当分上昇するか否かを判断する。この時点で現像剤排出異常が発生していなければ、現像剤収容部６２に現像剤が収容されていない状態なので、現像剤収容部６２内の現像剤の影響を受けることがなく、グラフ１２１に示すように検出Ｔｃも１％相当分上昇する。
【０１０８】
一方、現像剤排出異常の発生により既に現像剤収容部６２に現像剤が収容されている状態では、その現像剤の影響を受けてセンサー５４の検出感度が下がるので、グラフ１２２に示すようにセンサー５４による現在の検出結果Ｔｃが１％未満の変化に留まる。この検出Ｔｃの１％が現像剤収容部６２に現像剤が収容されたことを判断するための閾値になり、１％未満の範囲が異常時に検出されるべき第２の所定範囲になる。
【０１０９】
図１６は、変形例２に係る現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
同図に示すように、ジョブ実行停止中に強制トナー補給を実行する（ステップＳ３１）。そして、現像部４Ｙのセンサー５４の検出信号を取得する（ステップＳ１）。
検出Ｔｃが１％相当分上昇したか否かを判断する（ステップＳ３２）。否定的な判断の場合（ステップＳ３２で「Ｎｏ」）、強制トナー補給の終了から一定時間（例えば５分）が経過したか否かを判断する（ステップＳ３３）。
【０１１０】
一定時間が経過していないことを判断すると（ステップＳ３３で「Ｎｏ」）、ステップＳ１に戻り、再度、ステップＳ１、Ｓ３２の処理を行う。検出Ｔｃが１％相当分上昇しておらず（ステップＳ３２で「Ｎｏ」）、一定時間が経過していなければ（ステップＳ３３で「Ｎｏ」）、再度、ステップＳ１に戻る。
一定時間の経過までの間に検出Ｔｃが１％相当分上昇したことを判断すると（ステップＳ３２で「Ｙｅｓ」）、現像剤排出異常が発生していないとして、当該処理を終了する。
【０１１１】
一方、検出Ｔｃが１％相当分上昇しておらず（ステップＳ３２で「Ｎｏ」）、かつ一定時間が経過した場合（ステップＳ３３で「Ｙｅｓ」）、現像剤排出異常が発生しているとして排出異常を警告する（ステップＳ５）。
このように感光体ドラム上の静電潜像を現像するジョブの実行停止中にトナー強制補給後、検出Ｔｃが１％相当分上昇する場合には現像剤排出異常が未発生（通常時）と判断でき、検出Ｔｃの変化量が１％未満に留まる場合には、現像剤排出異常が発生していることを判断できる。なお、検出Ｔｃの変化量の閾値が１％に限られることはなく、強制補給されるトナー量に応じて予め決めることができる。
【０１１２】
＜実施の形態２＞
上記実施の形態１では、トリクル現像方式による現像剤排出異常の発生の有無をセンサー５４の検出結果に基づき判断する構成例を説明したが、本実施の形態２では、撹拌スクリュー５３の軸受からの現像剤の漏れの発生の有無をセンサー５４の検出結果に基づき判断するとしており、この点が実施の形態１と異なっている。以下、説明の重複を避けるため、実施の形態１と同じ内容についてはその説明を省略し、同じ構成要素については、同符号を付すものとする。
【０１１３】
図１７は、実施の形態２に係る現像部４Ｙの構成を示す断面図である。
同図に示すように供給スクリュー５２は、その回転軸の一端部をハウジング５０の横側面５０ａから外に突出させた状態でその回転軸をハウジング５０の横側面５０ａに軸受２０１を介して回転可能に保持されている。同様に、撹拌スクリュー５３も、その回転軸の一端部をハウジング５０の横側面５０ａから外に突出させた状態で、ハウジング５０の横側面５０ａに軸受２０２を介して回転可能に保持されている。
【０１１４】
供給スクリュー５２の一端部に取着されているギア２１１と撹拌スクリュー５３の一端部に取着されているギア２１２とが噛み合っており、供給スクリュー５２の回転駆動力がギア２１１、２１２を介して撹拌スクリュー５３に伝わることにより、撹拌スクリュー５３が回転駆動される。
軸受２０１、２０２は、同じ構造のものであり、それぞれにシール部材２０３、２０４が設けられており、シール部材２０３が供給スクリュー５２と軸受２０１との隙間をシールし、シール部材２０４が撹拌スクリュー５３と軸受２０２との隙間をシールすることにより、ハウジング５０内の現像剤が軸受２０１、２０２を介してハウジング５０の外に漏れ出ることを防止する構成になっている。
【０１１５】
シール部材２０４は、撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと常時、接触しているので、回転軸５３ａとの接触摩擦により長期間に亘って徐々に摩耗が進むとシール性が低下して来る（現像剤の搬送路の異常の発生）。シール部材２０４のシール性が低下すると、第２搬送路５３１を矢印αに示す方向に搬送される現像剤がハウジング５０の横側面５０ａの透孔５０ｅから軸受２０２に至った後、撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと軸受２０２との間の隙間を通り抜けて、ハウジング５０の外に漏れ出ることが生じ易くなる。
【０１１６】
ハウジング５０の外に漏れ出た現像剤がさらにギア２１２まで到達して、ギア２１２の歯に付着すると、ギア２１１、２１２のそれぞれの歯が摩耗され易い状態になる。ギア２１１、２１２の歯の摩耗が進むと、噛み合いが正常でなくなり、やがて異音や騒音が発生するおそれがある。
そこで、本実施の形態２では、シール部材２０４のシール性の低下により撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと軸受２０２との間の隙間を通り抜けた現像剤を、排出管２５０の受入部２５１に設けられた受入口２５５から排出管２５０の中に受け入れて、排出管２５０の中を現像剤収容部２５２まで搬送する構成をとっている。
【０１１７】
現像剤収容部２５２は、センサー５４の、ハウジング５０の位置する側とは反対側の位置に配置されており、この位置関係は、図６（ａ）の側面図で示すセンサー５４とハウジング５０と現像剤収容部６２との位置関係と同じである。
従って、軸受２０２を通り抜けた現像剤が排出管２５０の中を通って現像剤収容部２５２に溜まるようになれば、上記実施の形態１と同様に、センサー５４による検出波形のリップル幅Ｐの大きさに基づきハウジング５０内の現像剤が軸受２０２を通り抜けてハウジング５０の外に漏れ出ていることを判断できるようになる。
【０１１８】
図１８は、撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと軸受２０２と排出管２５０の受入部２５１とその周辺部材を示す分解斜視図である。
同図に示すように撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａの端部には、ギア２１２が取着されるが、回転軸Ｘ方向にギア２１２と軸受２０２との間に現像剤捕集リング２４０が配されている。現像剤捕集リング２４０は、厚みの薄い円筒状であり、その内径が軸受２０２の外径よりも大きくなっており、ハウジング５０の横側面５０ａと対向する側の辺に３つの突起２４１が周方向に間隔をあけて設けられてなる。
【０１１９】
これらの３つの突起２４１がハウジング５０の横側面５０ａに設けられた３つの穴５０ｊ（一つの穴は回転軸５３ａに隠れて見えていない）に係合することにより、現像剤捕集リング２４０が回転軸５３ａと同軸上に位置した状態でハウジング５０の横側面５０ａに装着される構成になっている。なお、現像剤捕集リング２４０が撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａおよびギア２１２と接することはない。
【０１２０】
現像剤捕集リング２４０の周面には、開口２４５が開けられており、現像剤捕集リング２４０がハウジング５０の横側面５０ａに装着された状態で、現像剤捕集リング２４０の開口２４５と排出管２５０の受入口２５５とが連通するように、現像剤捕集リング２４０と排出管２５０の受入口２５５との位置関係が決められている。
撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａのうち、ハウジング５０の外側であり、軸受２０２と隣接する部分５３ｆの周面の一か所には、回転軸方向Ｘとは直交する方向に長い板状の例えば樹脂などの弾性体からなる可撓性の切片（パドル）５３ｂが取着されている。
【０１２１】
パドル５３ｂの主面は、回転軸方向Ｘに平行であり、パドル５３ｂの全体の長さは、回転軸５３ａの軸心５３ｍからパドル５３ｂの先端までの長さが現像剤捕集リング２４０の半径よりも長くなるように予め決められている。
従って、現像剤捕集リング２４０がハウジング５０の横側面５０ａに装着された状態では、図１９の断面図に示すようにパドル５３ｂの先端側が現像剤捕集リング２４０の内周面２４３に当たって撓んだ姿勢になる。
【０１２２】
このような構成において、軸受２０２のシール性の低下により、撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと軸受２０２との間の隙間５３ｅを通ってハウジング５０内の現像剤がハウジング５０の外に漏れ出た場合、その漏れ出た現像剤は、次のようにして排出管２５０の受入口２５５に搬送される。
すなわち、撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａが図１９の矢印で示す方向に回転すると、その回転に伴ってパドル５３ｂも回転軸５３ａと一体に、先端側が撓んだ姿勢のまま現像剤捕集リング２４０の内周面２４３を周方向に沿って摺擦するように回転軸５３ａの周りを回転移動する。
【０１２３】
撹拌スクリュー５３の回転軸５３ａと軸受２０２との間の隙間５３ｅを通って漏れ出た現像剤の粒子Ｄｅｖは、自重により落下して、現像剤捕集リング２４０の内周面（受止面）２４３で受け止められるが、回転移動するパドル５３ｂにより、現像剤捕集リング２４０の内周面２４３に沿って開口２４５に向かって搬送される（破線５３ｉで示す状態）。
そして、開口２４５に至ると、弾性体であるパドル５３ｂの復元力により、搬送した現像剤の粒子Ｄｅｖが開口２４５の中に押し込まれる（破線５３ｊで示す状態）。
【０１２４】
隙間５３ｅからの現像剤の漏出が続くことにより、パドル５３ｂが１回転するごとに、その１回転の間に漏れ出た現像剤がパドル５３ｂにより開口２４５まで搬送された後、開口２４５の中に押し込まれる。
パドル５３ｂの１回転ごとに、先に開口２４５の中に押し込まれた現像剤が次に開口２４５の中に押し込まれた現像剤により後ろから押されることにより、現像剤が開口２４５から排出管２５０の受入口２５５の中に押し込まれ、受入口２５５を介して排出管２５０の中へ少しずつ搬送されていく。つまり、パドル５３ｂによる現像剤の、排出管２５０の受入口２５５への押込力が現像剤を排出管２５０の中を搬送させる搬送力になる。
【０１２５】
なお、上記では、ハウジング５０の外に漏れ出た後、自重により落下した現像剤を下方で受け止める受止部材を円筒状の現像剤捕集リング２４０を用いる例を説明したが、これに限られない。回転軸５３ａと一体で回転移動するパドル５３ｂの回転力により、落下した現像剤をパドル５３ｂの先端部で排出管２５０の受入口２５５の中に押し込む構成であればよい。
【０１２６】
例えば、現像剤捕集リング２４０の開口２４５と排出管２５０の受入口２５５の両方が回転軸５３ａの真下に位置する構成の場合、落下した現像剤が開口２４５に入ると、回転移動するパドル５３ｂの先端部が撓んだ状態で、その開口２４５に入った現像剤を排出管２５０の受入口２５５の中に押し込むことができる。
最初に開口２４５の中に押し込まれた現像剤が排出管２５０の中を通ってやがて現像剤収容部２５２に至り、その後も継続して現像剤が現像剤収容部２５２まで搬送されてくると、現像剤収容部２５２に現像剤が溜まっていくことになる。
【０１２７】
現像剤収容部２５２は、図１７に示すように隔壁２５７を介して筒状の現像剤回収部２５４と接続されている。具体的には、現像剤収容部２５２と現像剤回収部２５４とは、現像剤収容部２５２の内部空間と現像剤回収部２５４の内部空間とが、現像剤収容部２５２の底面２５６よりも高く現像剤収容部２５２の天面２５８よりも低い隔壁２５７を介して連通するように接続されている。
【０１２８】
現像剤収容部２５２は、センサー５４の直下の位置に配され、排出管２５０の中間部２５９と連通しており、排出管２５０の中間部２５９の中を通って搬送されて来た現像剤を収容する。現像剤収容部２５２に収容された現像剤は、センサー５４により検出される。
現像剤収容部２５２内に現像剤が溜まり、溜まった現像剤の高さが隔壁２５７の高さに達するまでの間、現像剤収容部２５２にだけ現像剤が溜まる。そして、現像剤収容部２５２内に溜まった現像剤の高さが隔壁２５７の高さに達した以降、現像剤収容部２５２内の現像剤が隔壁２５７を乗り越えるようになると、現像剤収容部２５２内では現像剤の液面の高さが隔壁２５７の高さに維持されつつ、隔壁２５７を乗り越えて溢れた現像剤が現像剤回収部２５４の中に入り、現像剤回収部２５４内に回収（収容）される。
【０１２９】
従って、現像剤収容部２５２だけを設ける構成よりも、現像剤回収部２５４も設ける構成の方が現像剤で一杯になるまでに要する時間を延長でき、ジョブ実行禁止の判断を行う時刻（図１２のステップＳ１３に示す所定時間の経過時に相当）を遅らせることができる。つまり、ジョブ実行禁止の判断時期を遅らせることで、ジョブ実行が禁止される前に現像部４Ｙの交換作業を行うための時間的余裕ができ、ジョブ実行の禁止が回避される蓋然性が高くなり、それだけユーザーの利便性の低下を抑制できる。
【０１３０】
また、軸受２０２を介してハウジング５０の外に現像剤が漏れ出ていることの警告を発することにより、その現像剤の漏れをユーザーやサービスマンが気付かないまま放置されることがなくなる。例えば、現像剤の漏れの警告により、現像部４Ｙの交換に代えて、軸受２０２の交換やシール部材２０４の交換により現像剤の漏れを防止できれば、現像部４Ｙをそのまま使用し続けることもでき、現像部４Ｙの実寿命を延ばすことができる。
【０１３１】
なお、上記では撹拌スクリュー５３の軸受２０２のシール性低下により現像剤がハウジング５０の外に漏れ出る場合の例を説明したが、例えば供給スクリュー５２の軸受２０１についてもシール性の低下により現像剤が漏れ出るような場合には、軸受２０１に対して排出管２５０を適用することもできる。
但し、図１７に示すように撹拌スクリュー５３の軸受２０２は、ハウジング５０の横側面５０ａを挟んで第２搬送路５３１よりも現像剤搬送方向（矢印α方向）の下流側に配置されているので、矢印α方向への搬送力が付与された現像剤の一部が軸受２０２のシール部材２０４まで搬送されて来ることが生じ易い。このため、シール部材２０４のシール性が低下していれば、シール力が現像剤の搬送力に負けることにより、現像剤が軸受２０２を通り抜けてハウジング５０の外に漏れ出ることが生じ易くなる。
【０１３２】
一方、供給スクリュー５２の軸受２０１は、ハウジング５０の横側面５０ａを挟んで第１搬送路５３１よりも現像剤搬送方向（矢印β方向）の上流側に配置されているので、矢印β方向への搬送力が付与された現像剤が矢印β方向とは反対側に配置された軸受２０１のシール部材２０３まで搬送されて来ることがあまり生じない。このため、シール部材２０３のシール性が少し低下している程度では、現像剤が軸受２０１を通り抜けてハウジング５０の外に漏れ出ることが生じ難い。
【０１３３】
これらのことから、例えば軸受２０１と軸受２０２のそれぞれに排出管２５０を適用するといった複雑な構成をとるよりも、シール性の低下により現像剤の漏れが生じ易い方の軸受２０２に対してのみ排出管２５０を適用する構成の方が簡易な構成で済む。
そして、軸受２０２から現像剤が漏れ出していることを判断できれば、サービスマンによる軸受２０２の点検の際に軸受２０１も点検でき、交換の必要があれば軸受２０２と一緒に軸受２０１も交換することができる。つまり、サービスマンによるメンテナンス作業が一度で済み、簡易な構成かつメンテナンス作業の効率化を図れることになる。
【０１３４】
また、上記ではトリクル現像方式の構成例を説明したが、これに限られない。
例えば、一般の現像方式、すなわちハウジングに収容されている二成分の現像剤を排出口から排出することを行わず、現像により消費されたトナーをハウジングに補給する方式の一般の現像部において、シール性の低下によりハウジングの外に現像剤が漏れ出る可能性のある構成に適用できる。
【０１３５】
＜実施の形態３＞
上記実施の形態１と２では、現像剤異常排出の有無をセンサー５４の検出結果に基づき判断する構成としたが、本実施の形態３では、画像安定化制御に用いるＩＤＣ（Image Density Control）センサーを、現像剤異常排出を判断するためのセンサーとして兼用するとしており、この点で実施の形態１と２と異なっている。
【０１３６】
画像安定化制御とは、形成画像の画質に影響する制御変数の値を決定する処理である。
具体的には、Ｙ〜Ｋ色のそれぞれごとに、中間転写ベルト２１上に濃度が異なる複数のトナーパッチを形成して、その各トナーパッチの濃度をＩＤＣセンサーで検出し、その検出結果に基づいて現像部における現像バイアス電圧や帯電部におけるグリッド電圧などの各種制御変数の適正値を決定すると共に更新する処理である。
【０１３７】
画像安定化制御の終了後にジョブを実行する際には、直前の画像安定化制御で決定された制御変数を用いてプリント動作が行われる。画像安定化制御は、例えば一定枚数（１００枚など）の用紙Ｓへのプリントが実行されるごとや装置周辺環境（温湿度など）に所定幅以上の変動が生じた場合などに実行される。この画像安定化制御の実行により、長期に亘って形成画像の画質を一定レベル以上に維持することができる。
【０１３８】
ＩＤＣセンサー３０１は、図１に示すように中間転写ベルト２１の周辺であり、作像部２０Ｋよりもベルト走行方向の下流側かつ二次転写位置３５１よりも上流側の位置に中間転写ベルト２１の表面と対向配置されている。
ＩＤＣセンサー３０１は、発光ダイオードなどの発光素子とフォトダイオードなどの受光素子を内蔵した反射型の光学センサーであり、中間転写ベルト２１表面に形成されたトナーパッチの濃度を検出する。以下、画像安定化制御においてＹ色のトナーパッチを形成する場合の例について説明する。
【０１３９】
図２０は、周回走行中の中間転写ベルト２１上に複数個のＹ色のトナーパッチ３１０が形成された様子を示す図であり、図１に示すＩＤＣセンサー３０１よりも下から中間転写ベルト２１を見たときの図である。
図２０に示すように複数個のトナーパッチ３１０のそれぞれは、濃度が異なり、ベルト走行方向Ｄに沿って上流側から下流側に所定の間隔をおいて形成される。各トナーパッチ３１０を形成するためのデータが印字用データとして制御部１５の記憶部（不図示）に記憶されており、トナーパッチ３１０の形成時には、記憶されている印字用データが読み出され、そのデータに基づき各トナーパッチ３１０が周回走行中の中間転写ベルト２１上に形成される。
【０１４０】
本実施の形態では、作像部２０Ｙにおいて各トナーパッチ３１０をトナーパッチごとに現像ローラー５１に印加される現像バイアス電圧を異なる値に切り替えて感光体ドラム１Ｙ上に形成した後、感光体ドラム１Ｙ上に形成された各トナーパッチ３１０が周回走行中の中間転写ベルト２１上に一次転写されることにより行われる。なお、現像バイアス電圧以外のグリッド電圧や転写電圧などの制御変数については各トナーパッチ３１０で共通の値が用いられる。
【０１４１】
中間転写ベルト２１上に形成された複数個のトナーパッチ３１０は、中間転写ベルト２１の周回走行中にＩＤＣセンサー３０１の検出位置を通過する際にＩＤＣセンサー３０１によりその濃度が検出される。
トナーパッチ３１０の濃度と現像バイアス電圧とは、本実施の形態では、感光体ドラム１Ｙの表面電位と現像ローラー５１の表面電位（現像バイアス電圧）との間の差（以下、「現像電位差」という。）が大きくなるのに伴ってトナーパッチ３１０の濃度が高濃度になるという関係を有する。
【０１４２】
図２１は、現像電位差ΔＶとトナーパッチ３１０の検出濃度との関係を示す図であり、通常時のグラフ３１１と現像剤排出異常時のグラフ３１２の両方が示されており、いずれの場合も現像電位差ΔＶとトナーパッチの検出濃度が略比例関係になっている。
通常時のグラフ３１１を基準とすると、現像剤排出異常時のグラフ３１２は、通常時よりも傾き（現像電位差ΔＶが１Ｖ高くなったときのトナーパッチの検出濃度の増加量）が大幅に大きくなっていることが判る。
【０１４３】
上記の図１０で説明したように、トリクル現像方式において現像剤排出異常時には、検出Ｔｃが目標濃度の例えば６．５％であっても実Ｔｃが８．０％になっており、ハウジング５０内には通常時よりもかなり多めのトナーが供給された状態になっている。このようなトナー過多の状態では、一般的に形成画像の濃度が通常時よりも濃くなり易くなる。
このため、現像剤排出異常時に通常時と同じ条件で画像安定制御を行った場合、例えば通常時では現像電位差がＶａのときのトナーパッチ３１０の濃度がＤａとなるところ、現像剤排出異常時では、同じ現像電位差Ｖａのときのトナーパッチ３１０の濃度がＤａよりも高濃度のＤｂになることが生じる。この濃度差（＝Ｄｂ−Ｄａ）は、現像電位差ΔＶが大きくなるほど大きくなるという特性がある。
【０１４４】
この結果、図２１における通常時のグラフ３１１と現像剤排出異常時のグラフ３１２で示すように、通常時と現像剤排出異常時とで現像電位差ΔＶが同じであっても、現像剤排出異常時の方が通常時よりも検出濃度が高くなり、現像電位差ΔＶが大きくなるほど、通常時と現像剤排出異常時における検出濃度の差が広がるような関係になる。
この関係に基づき、現像電位差ΔＶとトナーパッチ３１０の検出濃度との関係を示すグラフ（３１１、３１２など）の傾きの大きさを、現像剤排出異常の発生を判断するための条件とすれば、次のようにして現像剤排出異常の発生の有無を判断できる。
【０１４５】
図２２は、実施の形態３に係る現像剤排出異常の発生有無の判断処理の内容を示すフローチャートである。
同図に示すように画像安定化制御を実行する（ステップＳ４１）。
ＩＤＣセンサー３０１による各トナーパッチ３１０の検出濃度結果を取得する（ステップＳ４２）。取得した検出濃度結果から現像電位差ΔＶとの関係を示す現像特性のグラフ（図２１）を求める（ステップＳ４３）。
【０１４６】
求めたグラフの傾きの大きさが所定値Ｐｊを超えているかを判断する（ステップＳ４４）。この所定値Ｐｊは、通常時に画像安定化制御を行ったときに採り得ると想定されるグラフの傾きの範囲の上限値に相当し、装置構成に応じて予め実験などにより決められる。
グラフの傾き＞所定値Ｐｊの関係を満たしていないことを判断すると（ステップＳ４４で「Ｎｏ」）、現像剤排出異常が発生していないとして、当該処理を終了する。
【０１４７】
一方、グラフの傾き＞所定値Ｐｊの関係を満たしていることを判断すると（ステップＳ４４で「Ｙｅｓ」）、現像剤排出異常が発生しているとして排出異常を警告する（ステップＳ５）。この所定値Ｐｊが、現像剤収容部６２に現像剤が収容されたことを判断するための閾値になり、所定値Ｐｊを超える傾きの大きさの範囲が異常時に検出されるべき第２の所定範囲になる。
【０１４８】
なお、中間転写ベルト２１上に形成された各トナーパッチ３１０は、ＩＤＣセンサ−３０１により検出された後、不図示のクリーナより中間転写ベルト２１から除去される。
このようにＩＤＣセンサー３０１によるトナーパッチ３１０の検出結果から得られる現像特性のグラフの傾きが所定値Ｐｊを超えている場合に現像剤排出異常の発生を判断することができる。
【０１４９】
これにより、現像部４Ｙのセンサー５４に代えて、画像安定化制御において元々、使用していたＩＤＣセンサー３０１を、現像剤排出異常の有無を判断するためのセンサーに兼用することができ、新たなセンサーを別途、配置する必要がなく、コスト負担をかけることなく、現像剤排出異常の有無を判断することができる。
なお、上記では現像特性のグラフの傾きを求めるとしたが、これに限られない。図２１に示すように現像電位差ΔＶが大きくなると通常時と現像剤排出異常時のＩＤＣセンサー３０１による検出濃度の乖離が大きくなることが判る。そこで、例えばある現像電位差ΔＶのときの通常時に採り得るトナーパッチの検出濃度の範囲を予め実験などで求め、その範囲の上限値を閾値と決めておく。そして、画像安定化制御時におけるトナーパッチの検出濃度がその閾値を超えていれば、ＩＤＣセンサー３０１によるトナーパッチ３１０の検出結果から現像剤排出異常の発生を判断することも可能になる。
【０１５０】
現像特性のグラフの傾きも各トナーパッチの検出濃度もＩＤＣセンサー３０１による濃度検出結果から得られることに変わりはないので、現像特性のグラフの傾きを用いる構成も各トナーパッチの検出濃度を用いる構成のいずれも、その濃度検出結果が閾値を超えたとき（第２の所定範囲に入ったとき）に現像剤排出異常の発生を判断する構成と捉えることができる。
【０１５１】
また、上記では、画像安定化制御においてＹ色用の現像部４Ｙを用いてＹ色のトナーパッチ３１０を形成する構成例について説明したが、他のＭ〜Ｋ色のそれぞれについても個別に、Ｙ色と同様に中間転写ベルト２１上にトナーパッチを形成して、その形成されたトナーパッチのＩＤＣセンサー３０１による濃度検出結果に基づき現像剤排出異常の有無を判断できる。
【０１５２】
さらに、上記ではトリクル現像方式による現像剤排出異常の場合の例を説明したが、現像剤排出異常の発生時に検出Ｔｃと実Ｔｃとが乖離していることは、実施の形態２におけるシール性の低下により軸受２０２を通り抜けてハウジング５０の外に漏れ出た現像剤を排出管２５０の現像剤収容部２５２に溜める構成でも同様であるので、トリクル現像方式であるか否かに関わらず、実施の形態２の構成にも適用できる。
【０１５３】
また、上記では中間転写ベルト２１上にトナーパッチ３１０を形成するとしたが、これに限られない。例えば、作像部２０Ｙ〜２０ＫのそれぞれごとにＩＤＣセンサーを個別に設け、作像部ごとに、その作像部に含まれる感光体ドラム上にトナーパッチを形成し、感光体ドラム上に形成されたトナーパッチをその作像部に設けられたＩＤＣセンサーにより検出して、その検出結果に基づき画像安定化制御を行うとともに上記の現像剤排出異常の有無を判断する構成をとることもできる。中間転写ベルト２１と感光体ドラムのいずれもトナー像が形成される像担持体と捉えることができる。
【０１５４】
本発明は、現像装置および画像形成装置に限られず、トリクル現像の現像剤排出路の詰まりや撹拌スクリューの回転軸と軸受の摩耗などの現像剤の搬送路に生じた異常により、ハウジング５０の中から外に漏れまたは溢れ出た現像剤をハウジング５０の外であってセンサー５４の検出可能範囲内の現像剤収容部６２に収容する構成において、センサー５４（またはＩＤＣセンサー３０１）の検出結果に基づき現像剤排出異常の発生の有無を判断する方法であるとしても良い。
【０１５５】
また、その方法をコンピュータが実行するプログラムであるとしてもよい。また、本発明に係るプログラムは、例えば磁気テープ、フレキシブルディスク等の磁気ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＭＯ、ＰＤなどの光記録媒体等、コンピュータ読み取り可能な各種記録媒体に記録することが可能であり、当該記録媒体の形態で生産、譲渡等がなされる場合もあるし、プログラムの形態でインターネットを含む有線、無線の各種ネットワーク、放送、電気通信回線、衛星通信等を介して伝送、供給される場合もある。
【０１５６】
＜変形例＞
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は、上述の実施の形態に限定されないのは勿論であり、以下のような変形例が考えられる。
（１）上記実施の形態１では、現像剤排出口５９から排出された現像剤を排出管５５の中を通して現像剤収容部６８まで搬送する構成例を説明したが、これに限られない。例えば、現像剤排出口５９の下に、現像剤排出口５９から排出された後、自重で落下する現像剤を受け止めて収容する現像剤収容部６８を配置する構成であれば、排出管が不要になる。もちろん、この構成でも、現像剤収容部６８がセンサー５４の検出可能範囲内に位置することが必要になる。
【０１５７】
（２）上記実施の形態では、センサー５４がハウジング５０の外であってハウジング５０の底面５０ｆに接するように配置され、センサー５４がハウジング５０内の現像剤と非接触の構成としたが、これに限られない。例えばセンサー５４がハウジング５０内の現像剤と接触する構成とすることもできる。具体的には、センサー５４の、ハウジング５０と対向する側の面がハウジング５０に設けられた透孔を介してハウジング５０の内部に露出する構成となる。この構成の場合、センサー５４が直接、ハウジング５０内の現像剤と接触してその現像剤の透磁率が検出される。
【０１５８】
（３）上記実施の形態では、本発明に係る画像形成装置をタンデム型カラーＭＦＰに適用した場合の例を説明したが、これに限られない。
カラーやモノクロの画像形成に関わらず、ハウジングに収容されているキャリアとトナーを含む二成分系の現像剤がハウジングの外に漏れまたは溢れ出た場合に、その現像剤を、ハウジングの外であって磁気センサー５４の検出可能範囲内の現像剤収容部に収容する構成の現像装置およびこれを備える画像形成装置、例えばプリンター、複写機、ファクシミリ装置等に適用できる。
【０１５９】
（４）また、二成分系の現像剤は、トナーと磁性体のキャリアとからなるものでも良いし、キャリアとトナーの他に添加剤などが混ぜられるものであっても良い。さらに、排出管やパドルなどの各部材の素材、および検出Ｔｃや目標Ｔｃ、所定値、所定範囲などの各値が上記のものに限られず、装置構成に適した素材や各値とすることができる。
また、上記実施の形態及び上記変形例の内容をそれぞれ可能な限り組み合わせるとしても良い。
【産業上の利用可能性】
【０１６０】
本発明は、二成分系の現像剤の透磁率を磁気センサーで検出して、その検出結果に基づき現像剤の濃度を制御する現像装置に広く適用することができる。
【符号の説明】
【０１６１】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ      感光体ドラム
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ      現像部
７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ      ホッパー
１０      ＭＦＰ
１５      制御部
５０      ハウジング
５１      現像ローラー
５２      供給スクリュー
５３      撹拌スクリュー
５３ａ      回転軸
５３ｂ、５３３      パドル
５４      磁気センサー
５５、２５０      排出管
５９      異常時用の現像剤排出口
６５、２５５      受入口
６６、２４５      開口
６２、２５２      現像剤収容部
２４０      現像剤捕集リング
２５４      現像剤回収部
２５６、６２１      現像剤収容部の底面
２５７      隔壁
２５８      現像剤収容部の天面
３０１      ＩＤＣセンサー
３１０      トナーパッチ
５２９      現像剤排出口
５３９      現像剤供給口
Ｄｅｖ      現像剤
【図１】
2017173534.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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