(57)【要約】【課題】幅広い種類の基材に対して難接着材料膜を容易に形成する。【解決手段】難接着材料膜の形成方法は、造形材を含む第１インクを基材の対象面に配置して硬化させることで対象面に複数の基部を形成する基部形成工程と、サポート材を含む第２インクを対象面のうちそれぞれの基部に接する位置に配置してサポート部を形成するサポート部形成工程と、サポート部上に跨るように基部上に造形材を含む第３インクを配置して硬化させることで、鍔部を基部と一体に形成する鍔部形成工程と、サポート部を除去し、隣り合う基部にそれぞれ形成される鍔部と対象面との間に空隙部を形成する除去工程と、鍔部上に難接着材料を配置する配置工程と、難接着材料により対象面側に難接着材料膜を形成し、難接着材料膜の一部を変形させて空隙部に入り込ませ、難接着材料膜と鍔部とを対象面の垂直方向において係合させる膜形成工程と、を含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
造形材を含む第１インクを基材の対象面に配置して硬化させることで前記対象面に複数の基部を形成する基部形成工程と、
サポート材を含む第２インクを前記対象面のうちそれぞれの前記基部に接する位置に配置してサポート部を形成するサポート部形成工程と、
前記サポート部上に跨るように前記基部上に造形材を含む第３インクを配置して硬化させることで、それぞれの前記基部から前記サポート部側に突出した状態の鍔部を前記基部と一体に形成する鍔部形成工程と、
前記サポート部を除去し、隣り合う前記基部にそれぞれ形成される前記鍔部と前記対象面との間に空隙部を形成する除去工程と、
前記鍔部上に難接着材料を配置する配置工程と、
前記難接着材料により前記対象面側に難接着材料膜を形成すると共に、前記難接着材料膜の一部を変形させて前記空隙部に入り込ませ、前記難接着材料膜と前記鍔部とを前記対象面の垂直方向において係合させる膜形成工程と、
を含む難接着材料膜の形成方法。
【請求項２】
前記基部形成工程及び前記サポート部形成工程は、前記第１インク及び前記第２インクを吐出可能な共通のインクジェットヘッドを用いて、前記第１インクの配置及び前記第２インクの配置を一動作で行う請求項１に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項３】
前記サポート部形成工程は、前記基部に対して一方向の両側に前記サポート部を形成する請求項１又は請求項２に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項４】
前記基部形成工程は、前記基部を前記一方向に並ぶように複数形成する請求項３に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項５】
前記サポート材は、所定の溶解液に溶解する材料を用いて形成され、
前記造形材は、硬化した状態で前記溶解液に溶解しない材料を用いて形成され、
前記除去工程は、前記サポート部を前記基材ごと前記溶解液に浸す請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項６】
前記基材は、樹脂を用いて形成される請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項７】
前記基材は、シート状の基板である請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項８】
前記基材は、インクジェットヘッドのノズルプレートに用いられる基板である請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の難接着材料膜の形成方法。
【請求項９】
造形材を含む第１インクを基材の対象面に配置して硬化させることで前記対象面に複数の基部を形成し、サポート材を含む第２インクを前記対象面のうちそれぞれの前記基部に接する位置に配置してサポート部を形成し、前記サポート部上に跨るように前記基部上に造形材を含む第３インクを配置して硬化させることで、それぞれの前記基部から前記サポート部側に突出した状態の鍔部を前記基部と一体に形成する三次元造形装置と、
前記サポート部を除去し、隣り合う前記基部にそれぞれ形成される前記鍔部と前記対象面との間に空隙部を形成するサポート部除去装置と、
前記鍔部上に難接着材料を配置する難接着材料供給装置と、
前記難接着材料により前記対象面側に難接着材料膜を形成すると共に、前記難接着材料膜の一部を変形させて前記空隙部に入り込ませ、前記難接着材料膜と前記鍔部とを前記対象面の垂直方向において係合させる膜形成装置と、
を備える難接着材料膜の形成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、難接着材料膜の形成方法及び難接着材料膜の形成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリテトラフルオロエチレン等の難接着材料の膜を表面に有する金属基板が知られている。金属基板の表面に難接着材料膜を形成する技術として、例えば特許文献１に記載されるように、共析メッキにより金属原子と難接着材料とを金属基板の表面に析出させる手法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−４１６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の手法では、金属基板の表面に難接着材料を形成することは可能であるが、他の種類の基材に対しては難接着材料膜を形成することが困難である。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、幅広い材料の基材に対して難接着材料膜を容易に形成することが可能な難接着材料膜の形成方法及び難接着材料膜の形成システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る難接着材料膜の形成方法は、造形材を含む第１インクを基材の対象面に配置して硬化させることで前記対象面に複数の基部を形成する基部形成工程と、サポート材を含む第２インクを前記対象面のうちそれぞれの前記基部に接する位置に配置してサポート部を形成するサポート部形成工程と、前記サポート部上に跨るように前記基部上に造形材を含む第３インクを配置して硬化させることで、それぞれの前記基部から前記サポート部側に突出した状態の鍔部を前記基部と一体に形成する鍔部形成工程と、前記サポート部を除去し、隣り合う前記基部にそれぞれ形成される前記鍔部と前記対象面との間に空隙部を形成する除去工程と、前記鍔部上に難接着材料を配置する配置工程と、前記難接着材料により前記対象面側に難接着材料膜を形成すると共に、前記難接着材料膜の一部を変形させて前記空隙部に入り込ませ、前記難接着材料膜と前記鍔部とを前記対象面の垂直方向において係合させる膜形成工程と、を含む。
【０００７】
本発明によれば、難接着材料膜に係合させるための基部及び鍔部を、第１インク、第２インク及び第３インクを用いて基材の対象面に容易に形成することができる。したがって、例えば金属材料を用いて形成された基材に対しても、また、金属以外の材料、例えば樹脂材料等を用いて形成された基材に対しても、難接着材料膜を容易に配置することができる。よって、幅広い材料の基材に対して難接着材料膜を容易に形成することが可能となる。
【０００８】
また、前記基部形成工程及び前記サポート部形成工程は、前記第１インク及び前記第２インクを吐出可能な共通のインクジェットヘッドを用いて、前記第１インクの配置及び前記第２インクの配置を一動作で行ってもよい。
【０００９】
本発明によれば、基部及びサポート部を効率的に形成することができる。また、インクジェットヘッドは第１インクを吐出可能であるため、鍔部を形成する際にも当該インクジェットヘッドを用いることができる。
【００１０】
また、前記サポート部形成工程は、前記基部に対して一方向の両側に前記サポート部を形成してもよい。
【００１１】
本発明によれば、鍔部を基部から一方向の両側に突出するように配置させることができるため、鍔部と難接着材料膜との係合部分をより多く確保することができる。
【００１２】
また、前記基部形成工程は、前記基部を前記一方向に並ぶように複数形成してもよい。
【００１３】
本発明によれば、複数の基部が一方向に並んで形成されるため、鍔部と難接着材料膜との係合部分を一方向に沿って確保することができる。これにより、難接着材料膜を基材から剥がれにくくすることができる。
【００１４】
また、前記サポート材は、所定の溶解液に溶解する材料を用いて形成され、前記造形材は、硬化した状態で前記溶解液に溶解しない材料を用いて形成され、前記除去工程は、前記サポート部を前記基材ごと前記溶解液に浸してもよい。
【００１５】
本発明によれば、鍔部を形成した後、基部及び鍔部を残しつつ、サポート部を効率的に除去することができる。
【００１６】
また、前記基材は、樹脂を用いて形成されてもよい。
【００１７】
本発明によれば、樹脂を用いて形成された基材の対象面に難接着材料膜を容易に形成することができるため、難接着材料を幅広い分野において用いることができる。
【００１８】
また、前記基材は、シート状の基板であってもよい。
【００１９】
本発明によれば、シート状の基板の対象面に難接着材料膜を容易に形成することができるため、難接着材料を幅広い分野において用いることができる。
【００２０】
また、前記基材は、インクジェットヘッドのノズルプレートに用いられる基板であってもよい。
【００２１】
本発明によれば、インクジェットヘッドのノズルプレートに用いられる基板の対象面に難接着材料膜を容易に形成することができるため、例えば撥液性に優れたノズルプレートを容易に製造することができる。
【００２２】
本発明に係る難接着材料膜の形成システムは、造形材を含む第１インクを基材の対象面に配置して硬化させることで前記対象面に複数の基部を形成し、サポート材を含む第２インクを前記対象面のうちそれぞれの前記基部に接する位置に配置してサポート部を形成し、前記サポート部上に跨るように前記基部上に造形材を含む第３インクを配置して硬化させることで、それぞれの前記基部から前記サポート部側に突出した状態の鍔部を前記基部と一体に形成する三次元造形装置と、前記サポート部を除去し、隣り合う前記基部にそれぞれ形成される前記鍔部と前記対象面との間に空隙部を形成するサポート部除去装置と、前記鍔部上に難接着材料を配置する難接着材料供給装置と、前記難接着材料により前記対象面側に難接着材料膜を形成すると共に、前記難接着材料膜の一部を変形させて前記空隙部に入り込ませ、前記難接着材料膜と前記鍔部とを前記対象面の垂直方向において係合させる膜形成装置と、を備える。
【００２３】
本発明によれば、基部、サポート部及び鍔部を三次元造形装置によって基材の対象面に容易に形成することができる。したがって、例えば金属材料を用いて形成された基材に対しても、また、金属以外の材料、例えば樹脂材料等を用いて形成された基材に対しても、難接着材料膜を容易に配置することができる。よって、幅広い材料の基材に対して難接着材料膜を容易に形成することが可能となる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、幅広い種類の基材に対して難接着材料膜を容易に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、第１実施形態に係る樹脂層形成部材の一例を示す断面図である。
【図２】図２は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法の一例を示すフローチャートである。
【図３】図３は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。
【図４】図４は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。
【図５】図５は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。
【図６】図６は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。
【図７】図７は、第１実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。
【図８】図８は、第２実施形態に係る樹脂層形成部材の一例を示す断面図である。
【図９】図９は、第２実施形態に係る基板の一例を示す断面図である。
【図１０】図１０は、第３実施形態に係るインクジェットヘッドの一例を示す図である。
【図１１】図１１は、第４実施形態に係る難接着材料膜の製造システムの一例を示す図である。
【図１２】図１２は、変形例に係る樹脂層形成部材の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明に係る難接着材料膜の形成方法及び難接着材料膜の形成システムの実施形態を図面に基づいて説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【００２７】
＜第１実施形態＞  
図１は、第１実施形態に係る樹脂層形成部材１００の一例を示す断面図である。図１に示すように、樹脂層形成部材１００は、基材１０と、当該基材１０の対象面１０ａに配置された難接着材料膜２０とを備えている。
【００２８】
基材１０は、例えばポリイミド等の樹脂材料を用いて形成されている。なお、基材１０は、樹脂材料に限定するものではなく、プラスチック等の合成樹脂、セラミックス、金属材料等、幅広い材料の基材が適用可能である。基材１０の対象面１０ａには、係合部１１が設けられている。係合部１１は、基部１２と、鍔部１３とを有している。係合部１１は、基部１２及び鍔部１３が一体に形成されている。
【００２９】
基部１２は、対象面１０ａに接着されている。基部１２は、対象面１０ａ上に例えば一定のピッチで一方向に並んで配置されている。対象面１０ａに垂直な方向から見た場合の基部１２の形状としては、特に限定されるものではなく、例えば円形状、楕円形状、多角形状、帯状等の形状とすることができる。また、基部１２は、ピッチが一定であることに限定されるものではなく、また、一方向に並んで配置される構成に限定されるものでもない。
【００３０】
鍔部１３は、基部１２上に配置されている。鍔部１３は、例えば基部１２に対して一方向の両側に突出している。鍔部１３は、突出部分が対象面１０ａに対向して配置されている。なお、鍔部１３は、基部１２に対して一方向の両側に突出する構成に限定されるものではなく、基部１２に対して少なくとも一部が対象面１０ａに対向するように突出する構成であればよい。また、隣り合う鍔部１３同士は、例えば離れた状態で配置されているが、これに限定するものではない。例えば、鍔部１３同士が繋がっている構成、つまり、隣り合う基部１２の間に１つの鍔部１３が架設された構成であってもよい。
【００３１】
難接着材料膜２０は、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリオキシメチレン、アセタール樹脂、シリコンゴム等の難接着材料によって形成されている。以下、難接着材料として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が用いられる場合を例に挙げて説明するが、これに限定するものではなく、他の難接着材料が用いられてもよい。難接着材料膜２０は、鍔部１３と対象面１０ａとの間に挿入部２１が入り込んだ状態となっている。挿入部２１は、対象面１０ａに垂直な方向において、係合部１１との間で係合した状態となっている。このように難接着材料膜２０は、挿入部２１と係合部１１との間が係合した状態であるため、アンカー効果により、基材１０の対象面１０ａ上に密着した状態で配置されている。
【００３２】
次に、基材１０に難接着材料膜２０を形成する難接着材料膜の形成方法を説明する。図２は、本実施形態に係る難接着材料膜の形成方法の一例を示すフローチャートである。図３から図７は、本実施形態に係る難接着材料膜の形成方法を示す工程図である。以下、図２から図７を用いて難接着材料膜の形成方法を説明する。
【００３３】
まず、図２に示すように、基材１０の対象面１０ａに基部１２及びサポート部１４を形成する（ステップＳ１０、Ｓ２０）。図３は、基材１０の対象面１０ａに基部１２及びサポート部１４を形成する様子を示す図である。図３に示すように、ステップＳ１０及びＳ２０は、インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２を用いて行う。
【００３４】
インクジェットヘッド１０１は、第１インクＱ１及び第２インクＱ２を吐出する。第１インクＱ１は、例えば紫外線を照射することにより硬化する紫外線硬化樹脂を含んでいる。紫外線硬化樹脂としては、例えば紫外線の照射により硬化するアクリル樹脂が用いられるが、他の材料が用いられてもよい。第２インクＱ２は、例えば第１インクＱ１や硬化した状態の紫外線硬化樹脂を支持可能なサポート材を含んでいる。サポート材としては、例えば水又は水溶液等の所定の溶解液に溶解する材料が用いられる。この場合、上記紫外線硬化樹脂は、硬化した状態で当該溶解液に溶解しない材料が用いられることになる。紫外線照射装置１０２は、基材１０の対象面１０ａに向けて紫外線Ｌを照射する。
【００３５】
インクジェットヘッド１０１は、所定の走査方向に移動しつつ、基材１０の対象面１０ａに向けて第１インクＱ１及び第２インクＱ２を吐出する。インクジェットヘッド１０１は、対象面１０ａのうち基部１２を配置する領域として予め設定された領域に第１インクＱ１を吐出する。例えば、インクジェットヘッド１０１は、対象面１０ａのうち一方向に所定の間隔を空けて並ぶ複数の領域に第１インクＱ１を吐出する。また、インクジェットヘッド１０１は、対象面１０ａのうち第１インクＱ１に接する領域、つまり、鍔部１３を形成するためのサポート部を配置する領域に第２インクＱ２を吐出する。また、インクジェットヘッド１０１は、鍔部１３の形状に応じた領域に第２インクＱ２を吐出する。例えば、基部１２に対して一方向の両側に突出した形状の鍔部１３を形成する場合には、第１インクＱ１に対して一方向の両側に第２インクＱ２を吐出する。この動作により、対象面１０ａの所定の部分に第１インクＱ１及び第２インクＱ２が配置される。
【００３６】
その後、紫外線照射装置１０２は、対象面１０ａに配置された第１インクＱ１に対して紫外線Ｌを照射する。紫外線Ｌが照射されることにより、第１インクＱ１に含まれる紫外線硬化樹脂が硬化し、紫外線硬化樹脂層１２Ａが形成される。また、対象面１０ａに配置された第２インクＱ２により、サポート層１４Ａが形成される。このように、対象面１０ａには、紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａが１層形成される（ステップＳ１０）。
【００３７】
対象面１０ａに紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａを１層形成した後、インクジェットヘッド１０１は、所定の走査方向に移動しつつ、紫外線硬化樹脂層１２Ａ上に第１インクＱ１を吐出し、サポート層１４Ａ上に第２インクＱ２を吐出する。そして、紫外線照射装置１０２は、第１インクＱ１に対して紫外線Ｌを照射する。この動作により、紫外線硬化樹脂１２Ａ及びサポート層１４Ａが積層される。インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２は、紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａの少なくとも一方が対象面１０ａから所定の高さ（例えば、３０μｍ程度）に到達していない場合（ステップＳ２０のＮｏ）、当該所定の高さに積層されるまで、紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａの形成を繰り返し行う。なお、紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａのうち一方が先に所定の高さに到達し、他方が所定の高さに到達しない場合には、ステップＳ１０において、所定の高さに到達していない方の層のみを形成する。また、ステップＳ１０及びステップＳ２０では、紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａが面一状態となるように形成してもよいし、互いの間に段差が形成されてもよい。
【００３８】
紫外線硬化樹脂層１２Ａ及びサポート層１４Ａが、対象面１０ａから所定の高さに積層された場合（ステップＳ２０のＹｅｓ）、対象面１０ａには、一方向に所定間隔を空けて並んだ状態で基部１２が形成される（ステップＳ３０）。また、対象面１０ａ、一方向に各基部１２を挟む位置に当該基部１２に接した状態でサポート部１４が形成される（ステップＳ３０）。
【００３９】
次に、図２に示すように、基部１２及びサポート部１４の上に鍔部１３を形成する（ステップＳ４０）。図４は、鍔部１３を形成する様子を示す図である。図４に示すように、ステップＳ４０は、ステップＳ１０と同様に、インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２を用いて行う。
【００４０】
インクジェットヘッド１０１は、所定の走査方向に移動しつつ、基部１２及びサポート部１４に向けて第３インクを吐出する。なお、当該第３インクは、上記の第１インクＱ１であってもよいし、他の成分のインクであってもよい。以下、第３インクとして、上記の第１インクＱ１を吐出する場合を例に挙げて説明する。この場合、インクジェットヘッド１０１は、例えば各基部１２上の全面と、当該基部１２に接するサポート部１４上の全面とに亘って第１インクＱ１を吐出する。この動作により、サポート部１４上に跨るように各基部１２上に第１インクＱ１が配置される。次に、紫外線照射装置１０２は、配置された第１インクＱ１に対して紫外線Ｌを照射する。紫外線Ｌの照射により、基部１２上には、サポート部１４上に跨るように紫外線硬化樹脂層１３Ａが１層形成される。
【００４１】
インクジェットヘッド１０１は、上記吐出及び照射を繰り返し行うことで紫外線硬化樹脂層１３Ａを積層する。インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２は、紫外線硬化樹脂層１３Ａが、基部１２上に所定の高さ（例えば、３０μｍ程度）になるまで上記吐出及び照射を繰り返し行う。そして、紫外線硬化樹脂層１３Ａが基部１２上に所定の高さに積層されることにより、基部１２からサポート部１４側に突出した状態の鍔部１３が基部１２と一体に形成される（ステップＳ４０）。
【００４２】
次に、図２に示すように、基材１０の対象面１０ａからサポート部１４を除去する（ステップＳ５０）。図５は、サポート部１４を除去する様子を示す図である。図５に示すように、ステップＳ５０では、例えば、基部１２、サポート部１４及び鍔部１３が形成された状態の基材１０の全体を溶解液Ｗに浸す。図５では、容器１０３に貯留された溶解液Ｗに基材１０を浸す場合を示しているが、これに限定するものではなく、溶解液Ｗを基材１０上に塗布することで浸してもよいし、溶解液Ｗの流れに基材１０を晒すことにより溶解液Ｗに浸してもよい。溶解液Ｗは、サポート部１４が溶解液Ｗに接するように浸される。溶解液Ｗに接触したサポート部１４は、溶解液Ｗによって溶解し、除去される。このように、ステップＳ４０では、基材１０ごとサポート部１４を溶解液Ｗに浸すことにより、サポート部１４が除去される。サポート部１４が除去されることにより、隣り合う基部１２にそれぞれ形成される鍔部１３と対象面１０ａとの間には、空隙部１５が形成される。
【００４３】
次に、図２に示すように、基材１０を溶解液Ｗから取り出し、洗浄して乾燥させた後、鍔部１３上に難接着材料２２を配置する（ステップＳ６０）。図６は、難接着材料２２を配置する様子を示す図である。図６に示すように、ステップＳ６０では、例えば基材１０のうち鍔部１３の上方に型枠１０４を配置し、当該型枠１０４で囲まれた部分に粉状のＰＴＥＦからなる難接着材料２２を投入する。これにより、複数の鍔部１３上に亘って難接着材料２２が配置される。
【００４４】
次に、図２に示すように、鍔部１３上に配置された難接着材料２２を対象面１０ａ側に圧縮する（ステップＳ７０）。図７は、難接着材料２２を圧縮する様子を示す図である。図７に示すように、ステップＳ７０では、例えばローラー１０５等により型枠１０４内の難接着材料２２に対して対象面１０ａ側に圧力を加える。この動作により、難接着材料２２の一部分（変形部２３）が変形し、空隙部１５に入り込む。難接着材料２２に圧力を加え続けると、変形部２３がさらに空隙部１５に挿入され、対象面１０ａ、基部１２及び鍔部１３に密着する。これにより、対象面１０ａに垂直な方向において、変形部２３と鍔部１３とが係合した状態となる。その後、ローラー１０５による加圧を終了し、型枠１０４及びローラー１０５を取り外すことにより、基材１０の対象面１０ａに難接着材料膜２０が形成される。なお、難接着材料として、ポリプロピレン又はポリエチレン等の熱可塑性樹脂が用いられる場合、加熱して溶融させた状態のポリプロピレン又はポリエチレンを複数の鍔部１３上に亘って配置して難接着材料膜２０を形成してもよい。
【００４５】
以上のように、本実施形態に係る難接着材料膜の製造方法は、難接着材料膜２０に係合させるための基部１２及び鍔部１３を、第１インクＱ１及び第２インクＱ２を用いたインクジェット方式によって基材１０の対象面１０ａに容易に形成することができる。したがって、例えば金属材料を用いて形成された基材１０に対しても、また、金属以外の材料、例えば樹脂材料等を用いて形成された基材１０に対しても、難接着材料膜２０を容易に配置することができる。よって、幅広い材料の基材に対して難接着材料膜２０を容易に形成することが可能となる。
【００４６】
＜第２実施形態＞  
図８は、第２実施形態に係る樹脂層形成部材２００の一例を示す断面図である。図８に示すように、樹脂層形成部材２００は、シート状の基材１１０と、当該基材１１０の対象面１１０ａに配置された難接着材料膜２０とを備えている。基材１１０は、例えばポリイミド、ポリエステル等の樹脂により形成され、可撓性を有する基板である。基材１１０は、例えば配線等が形成されたフレキシブル基板等に用いることができる。基材１１０の対象面１１０ａには、係合部１１である基部１２及び鍔部１３が形成されている。
【００４７】
難接着材料膜２０は、対象面１１０ａと鍔部１３との間に挿入部２１が入り込んだ状態となっている。挿入部２１は、対象面１１０ａに垂直な方向において、係合部１１との間で係合した状態となっている。このように挿入部２１と係合部１１との間が係合した状態であるため、難接着材料膜２０は、アンカー効果により、基材１１０の対象面１１０ａ上に密着した状態で配置されている。
【００４８】
また、基材１１０のうち対象面１１０ａとは反対側の面には、接着層３０が形成されている。接着層３０は、例えば面のほぼ全面に亘って形成されている。接着層３０は、粘着性を有する樹脂材料を用いて形成することができる。接着層３０は、設けられなくてもよい。
【００４９】
上記のシート状の基材１１０に難接着材料膜２０を形成する場合、基材１１０が可撓性を有する状態であるため、剛性体の表面に基材１１０を載置した状態で行う。剛性体の表面は、平面状であってもよいし、円筒面等の曲面状であってもよい。具体的な手順については、第１実施形態の難接着材料膜の形成方法と同様であるため、簡単に説明する。
【００５０】
まず、インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２を用いて、第１実施形態と同様に基材１１０の対象面１１０ａに基部１２及びサポート部（図示省略）を形成する。基部１２及びサポート部を形成した後、インクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２を用いて、第１実施形態と同様に基部１２及びサポート部の上に鍔部１３を形成する。鍔部１３を形成した後、サポート部を除去する。その後、鍔部１３上に難接着材料２２を配置し、鍔部１３上に配置された難接着材料２２を対象面１０ａ側に圧縮する。その後、基材１１０の面に接着層３０を形成する。
【００５１】
本実施形態に係る樹脂層形成部材２００は、接着層３０を他の基材に接着させることにより、他の基材上に樹脂層形成部材２００を配置することができる。図９は、樹脂層形成部材２００を他の基材に接着させた基板３００を示す図である。図９に示す基板３００は、例えば樹脂材料、セラミックス、金属材料等の材料を用いて形成された基材４０に樹脂層形成部材２００が貼り付けられている。
【００５２】
樹脂層形成部材２００の表面には、難接着材料膜２０が配置されている。基材４０の表面４０ａに樹脂層形成部材２００を貼り付けることにより、基板３００の表面に難接着材料膜２０が配置されることになる。このように、本実施形態では、樹脂層形成部材２００を他の基材に貼り付けることにより、他の基材の表面に難接着材料膜２０を配置することができる。
【００５３】
＜第３実施形態＞  
図１０は、第３実施形態に係るインクジェットヘッド１０６の一例を示す図である。図１０に示すように、インクジェットヘッド１０６は、ノズルプレート１００Ｂを有している。ノズルプレート１００Ｂは、インクを吐出するノズルＮＺを有している。当該ノズルプレート１００Ｂとしては、例えば第１実施形態に係る樹脂層形成部材１００が用いられており、当該樹脂層形成部材１００にノズルＮＺが形成された構成となっている。なお、ノズルプレート１００Ｂとして、第２実施形態に係る樹脂層形成部材２００又は基板３００が用いられてもよい。
【００５４】
ノズルプレート１００Ｂの表面１０６ａには、難接着材料膜２０が配置されている。この場合、ノズルプレート１００Ｂの表面１０６ａは、インクに対して撥液性の性質を有する。このため、例えばノズルプレート１００Ｂの表面１０６ａをワイパー等で摺動する場合、表面１０６ａに付着したインクが容易に除去される。また、樹脂層形成部材１００は、ポリイミド等の樹脂材料を用いて形成された基材１０を有するため、ノズルプレート１００Ｂを低コストで容易に製造することができる。
【００５５】
＜第４実施形態＞  
図１１は、第４実施形態に係る難接着材料膜の製造システム４００の一例を示す図である。図１１に示すように、難接着材料膜の製造システム４００は、三次元造形装置４０１と、サポート部除去装置４０２と、難接着材料供給装置４０３と、加圧装置４０４とを備えている。
【００５６】
三次元造形装置４０１は、例えば第１実施形態に記載のインクジェットヘッド１０１及び紫外線照射装置１０２を有している。三次元造形装置４０１は、基材１０の対象面１０ａに基部１２と、サポート部１４と、鍔部１３とを形成する。
【００５７】
サポート部除去装置４０２は、例えば第１実施形態に記載の溶解液Ｗが貯留された容器１０３を有している。サポート部除去装置４０２は、三次元造形装置４０１によって基材１０の対象面１０ａに形成された基部１２、サポート部１４及び鍔部１３のうち、サポート部１４を除去する。
【００５８】
難接着材料供給装置４０３は、例えば第１実施形態に記載の型枠１０４と、難接着材料の供給源とを有している。難接着材料供給装置４０３は、鍔部１３上に難接着材料２２を供給して配置する。
【００５９】
加圧装置４０４は、例えば第１実施形態に記載のローラー１０５又は不図示のプレスを有している。加圧装置４０４は、鍔部１３上に配置された難接着材料２２を対象面１０ａ側に圧縮する。なお、難接着材料供給装置４０３及び加圧装置４０４は、一装置として構成されてもよい。
【００６０】
本実施形態に係る製造システム４００は、基部１２、サポート部１４及び鍔部１３を三次元造形装置４０１によって基材１０の対象面１０ａに容易に形成することができる。したがって、例えば金属材料を用いて形成された基材に対しても、また、金属以外の材料、例えば樹脂材料等を用いて形成された基材に対しても、難接着材料膜２０を容易に配置することができる。よって、幅広い材料の基材に対して難接着材料膜２０を容易に形成することが可能となる。また、製造システム４００は、三次元造形装置４０１と、サポート部除去装置４０２と、難接着材料供給装置４０３と、加圧装置４０４とを備えるため、基材に難接着材料膜２０を効率的に形成することができる。
【００６１】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記第１実施形態においては、第１インクＱ１及び第２インクＱ２を吐出可能なインクジェットヘッド１０１を用いて第１インクＱ１及び第２インクＱ２の配置を一動作で行う場合を例に挙げて説明したが、これに限定するものではなく、第１インクＱ１及び第２インクＱ２を別個の動作で配置してもよい。例えば、ステップＳ１０において、第１インクＱ１を配置し紫外線を照射して先に基部１２を形成した後、ステップＳ２０において第２インクＱ２を配置してもよい。
【００６２】
また、上記実施形態では、サポート材として溶解液Ｗに溶解する材料が用いられ、溶解液Ｗに浸すことでサポート部１４を除去する場合を例に挙げて説明したが、これに限定するものではない。例えば、サポート材として他の材料が用いられてもよく、サポート材の材料に応じた他の手法によってサポート材を除去してもよい。
【００６３】
また、上記実施形態では、第１インクＱ１が例えば紫外線を照射することにより硬化する紫外線硬化樹脂を含む光硬化型インクであり、当該光硬化型インクによって基部１２及び鍔部１３を形成する場合を例に挙げて説明したが、これに限定するものではない。例えば、基部１２及び鍔部１３のうち少なくとも一方をスクリーン印刷法によって形成してもよい。
【００６４】
また、上記実施形態では、基部１２の上面全体に亘って鍔部１３が形成された構成を例に挙げて説明したが、これに限定するものではない。図１２は、変形例に係る樹脂層形成部材１００Ｂの一例を示す断面図である。図１２に示す樹脂層形成部材１００Ｂは、基部１２の上面に鍔部１３Ｂが２つの部分に分かれて配置されている。樹脂層形成部材１００Ｂは、２つの部分に分かれて鍔部１３Ｂが配置された構成であっても、難接着材料膜２０は、上記の樹脂層形成部材１００と同様にアンカー効果を得ることができる。この構成では、鍔部１３Ｂを形成するためのインク（例えば第１インクＱ１）を節約することが可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１０，４０，１１０  基材
１０ａ，１１０ａ  対象面
１１  係合部
１２  基部
１３  鍔部
１４  サポート部
１５  空隙部
２０  難接着材料膜
２１  挿入部
２２  難接着材料
２３  変形部
３０  接着層
４０ａ，１０６ａ  表面
１００，２００  樹脂層形成部材
１０１，１０６  インクジェットヘッド
１０２  紫外線照射装置
１０３  容器
１０４  型枠
１０５  ローラー
１００Ｂ  ノズルプレート
３００  基板
４００  製造システム
４０１  三次元造形装置
４０２  サポート部除去装置
４０３  難接着材料供給装置
４０４  加圧装置
Ｌ  紫外線
Ｑ１  第１インク
Ｑ２  第２インク
Ｗ  溶解液
ＮＺ  ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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