(57)【要約】【課題】フィンガーホールを有しない開缶用タブを変形や連結片（キャリーポイント）の破断等を生じさせることなく、高精度にかつ歩留まり良く製造する。【解決手段】引上部１７と固着部１２との間に設けられ下面側に向けて凸となるように上面が凹状に形成されたタブパネル１４とを備える開缶用タブ１を製造する方法であって、シート材５０を順送りしながら、リベット孔１５を含む孔あけ加工を施す孔あけ工程、孔あけ加工後のシート材５０のキャリア部５１との間の連結片１８を除いてタブ本体１を展開してなるタブ素材６１の外縁を切断する外形抜き工程、切断されたタブ素材６１の周縁部を折り返すカール工程を順次実施するとともに、外形抜き工程より前に、タブパネル１４を成形する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タブ本体の中央付近に設けられリベットにより缶蓋本体に固着されるリベット孔を有する固着部と、前記タブ本体の先端部に設けられて前記缶蓋本体の開口片を押し下げ開口するための押下部と、該押下部に対して前記固着部を挟んだ反対側に配置され前記缶蓋本体から引き上げられることにより前記押下部を押し下げるための引上部と、前記引上部と前記固着部との間に設けられ下面側に向けて凸となるように上面が凹状に形成されたタブパネルとを備える開缶用タブを製造する方法であって、シート材を順送りしながら、前記リベット孔を含む孔あけ加工を施す孔あけ工程、孔あけ加工後の前記シート材のキャリア部との間の連結片を除いて前記タブ本体を展開してなるタブ素材の外縁を切断する外形抜き工程、切断された前記タブ素材の周縁部を折り返すカール工程を順次実施するとともに、前記外形抜き工程より前に、前記タブパネルを成形することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項２】
前記タブパネルを前記シート材の厚さ以上の深さで成形することを特徴とする請求項１記載の開缶用タブの製造方法。
【請求項３】
前記タブパネルの外縁から前記外形抜き工程における前記タブ素材の外縁となる位置までの間の最小距離を５ｍｍ以下とするように成形することを特徴とする請求項１又は２記載の開缶用タブの製造方法。
【請求項４】
前記最小距離の部分が、前記タブパネルの外縁から前記シート材の順送り方向に沿って配置されるように成形することを特徴とする請求項３記載の開缶用タブの製造方法。
【請求項５】
前記連結片を前記リベット孔に対して前記タブパネルと同じ側に形成することを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の開缶用タブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、缶蓋上に固着され、缶蓋上に取り付けられたままの状態で缶蓋の一部を押し下げて飲み口を開口するステイオンタブ型の開缶用タブを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料用の缶蓋として、特許文献１に開示されるように、開缶用タブを缶蓋本体に取り付けたままの状態で飲み口が開口可能なステイオンタブ型のものが知られている。この缶蓋は、開缶用タブがリベットによって取り付けられており、この開缶用タブの後端部側に形成された引上部（タブテール部）を引き上げることにより、リベット近傍が折れ曲がって支点となり、押下部（タブの先端）が作用点となって、パネル表面のスコアに囲まれた開口片を押圧、没入させてスコアを破断させ、飲み口を開口させることができる。この際、パネルは、スコア形状に沿って破断されるが、開口片はパネルから離れることなく飲料用内部に押し入れられる。また、このような缶蓋に取り付けられる開缶用タブの引上部とリベット近傍の固着部との間の部分には、一般にフィンガーホールが形成されている。
【０００３】
この開缶用タブを製造する場合、アルミニウム合金等からなる帯板状のシート材を順送りしながら、このシート材にリベット孔、フィンガーホール等の孔あけ加工を施す孔あけ工程、シート材のキャリア部との間の連結片（キャリーポイント）を除いて開缶用タブの外形を切断する外形抜き工程、周縁部等を折り曲げて、裏側に折り返してカールするカール工程、タブテール部等を押し潰すなどの加工により各部の形状を整える整形工程を経て、最後に連結片を切断して、シート材のキャリア部からタブを切り離すことにより、開缶用タブが成形される。
【０００４】
この場合、フィンガーホールの形成に際しては、開缶用タブの外形形状を形成する周縁部側と、フィンガーホールを形成する内周部側の両方に切断された端面が形成される。そして、これらの切断された端面を、開缶用タブの裏面側に折り込むことにより、開缶用タブの外形形状やフィンガーホールが形成される。このように、開缶用タブは、切断した端面を折り込むことにより外形形状やフィンガーホールを形成しているので、全体の強度が得られやすく、またフィンガーホールの打ち抜き部分によって軽量化を図ることができる。しかし、切断した端面がタブの外周縁とフィンガーホールの内周縁との両方に形成されるため、引き上げ部に指を引っ掛ける際に端面のエッジ部分に指が接触し、使用者に痛みや違和感を感じさせることがある。
【０００５】
この点、特許文献２に開示される缶蓋のように、フィンガーホールを有しないタイプの開缶用タブにおいては、フィンガーホールが形成されないことから、そのフィンガーホール部分に切断した端面のエッジ部が露出することはない。この開缶用タブにおいては、その周縁部が裏側に折り返されており、特許文献１に開示の開缶用タブにおけるフィンガーホールの部分は、特許文献２では、周縁部に比べて上面が若干窪んだ凹状に形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２‐３４６６７３号公報
【特許文献２】特開２０１１‐１１６４５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献２に開示のようなタブホールを有しない開缶用タブを製造する場合、特許文献１に開示の方法を採用すると、開缶用タブとして完成するまでの間にタブが変形して連結片（キャリーポイント）が破断してしまい、成形不良となる問題がある。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、フィンガーホールを有しない開缶用タブを変形や連結片（キャリーポイント）の破断等を生じさせることなく、高精度にかつ歩留まり良く製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の開缶用タブの製造方法は、タブ本体の中央付近に設けられリベットにより缶蓋本体に固着されるリベット孔を有する固着部と、前記タブ本体の先端部に設けられて前記缶蓋本体の開口片を押し下げ開口するための押下部と、該押下部に対して前記固着部を挟んだ反対側に配置され前記缶蓋本体から引き上げられることにより前記押下部を押し下げるための引上部と、前記引上部と前記固着部との間に設けられ下面側に向けて凸となるように上面が凹状に形成されたタブパネルとを備える開缶用タブを製造する方法であって、シート材を順送りしながら、前記リベット孔を含む孔あけ加工を施す孔あけ工程、孔あけ加工後の前記シート材のキャリア部との間の連結片を除いて前記タブ本体を展開してなるタブ素材の外縁を切断する外形抜き工程、切断された前記タブ素材の周縁部を折り返すカール工程を順次実施するとともに、前記外形抜き工程より前に、前記タブパネルを成形する。
【００１０】
タブホールを有しない開缶用タブにおいてタブパネルを成形する場合、凹状に形成されるために、周囲から材料をタブパネルに引き込むようにして成形される。このため、外形抜き工程よりも後にタブパネルを成形すると、切断したタブ素材の周縁に接近した位置に凹状のタブパネルが成形されるため、引き込みによる縮み変形を適切に拘束することが難しく、周縁部にしわが発生するとともに、キャリーポイントを引っ張って破断するおそれがある。
本発明においては、タブパネルを外形抜き工程よりも前に成形しているので、成形部分の周囲を十分に押さえて適切なしわ押さえ力を作用させることができ、しわの発生を抑制し、連結片（キャリーポイント）を破断させることなく成形することができる。
【００１１】
本発明の開缶用タブの製造方法において、前記タブパネルを前記シート材の厚さ以上の深さで成形することができる。
また、前記タブパネルの外縁から前記外形抜き工程における前記タブ素材の外縁となる位置までの間の最小距離を５ｍｍ以下とするように成形することができる。
さらに、前記最小距離の部分が、前記タブパネルの外縁から前記シート材の順送り方向に沿って配置されるように成形することができる。
また、前記連結片を前記リベット孔に対して前記タブパネルと同じ側に形成することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、フィンガーホールを有しない開缶用タブを変形や連結片（キャリーポイント）の破断等を生じさせることなく、高精度にかつ歩留まり良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の開缶用タブの製造方法の一実施形態においてシート材が順次加工される様子を説明する平面図である。
【図２】本発明の製造方法の一実施形態においてタブパネルを成形する金型を示す縦断面図である。
【図３】本発明の製造方法の一実施形態により製造される開缶用タブの平面図である。
【図４】図３に示す開缶用タブの背面図である。
【図５】図３に示す開缶用タブの右側面図である。
【図６】図３に示す開缶用タブの下側面図である。
【図７】図３に示すＡ‐Ａ線に沿う矢視断面における開缶用タブの断面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る缶蓋の平面図である。
【図９】図８に示すＢ‐Ｂ線に沿う矢視断面における缶蓋の断面図である。
【図１０】図８に示すＣ‐Ｃ線に沿う矢視断面における缶蓋の断面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る容器の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る開缶用タブの製造方法の実施形態を、図面を参照しながら説明する。
本実施形態の缶蓋１００は、例えば飲料用等の缶に用いられる、いわゆるステイオンタブ方式の缶蓋であり、図８〜図１０に示すように、缶蓋本体２と、この缶蓋本体２に取り付けられた開缶用タブ１とにより構成される。また、このように構成される缶蓋１００は、図１１に示すように、内容物を充填した缶胴本体３の開口端部に巻締められることにより、缶胴本体３の内部を密閉した缶１０１が製造される。なお、図示は省略するが、缶胴本体３は有底筒状に形成されている。これらの缶胴本体３、缶蓋本体２及び開缶用タブ１は、それぞれアルミニウム合金により形成されている。
【００１５】
缶蓋本体２は、図８〜図１０に示すように、略円板状のパネル部２１と、このパネル部２１の外周部に沿って下方に凸となるように設けられた環状のカウンターシンク部２２とを備えている。パネル部２１の一部には、凹状に形成されたパネルデボス２３が設けられており、このパネルデボス２３の底面に、開口片２７を画成するスコア２４と、開口片２７とはリベット２５を介して反対側に配置された指掛け凹部２６とが設けられている。
スコア２４は、開缶用タブ１による押圧によって破断されて開口片２７を缶内部に押し込まれることで、飲み口を開口する構成とされる。なお、開口片２７上には、スコア２４に沿うようにして上方に突出したインナービード２８が形成されており、開口片２７が補強されている。
【００１６】
リベット２５は、パネル部２１の上面をリング状に圧印するコイニング加工を施して、パネル部２１の中心部を上方に張り出させることにより形成されている。
また、指掛け凹部２６は、開缶用タブ１の後端部に沿うようにして、その下方近傍に、パネルデボス２３の底面の一部をさらに凹状にして形成されている。これにより、開封者は、指掛け凹部２６から指を開缶用タブ１の後端部（引上部１７）の下側に入れることで、後端部に指をかけやすく、後端部を容易に引き上げることができる。
また、これらリベット２５と指掛け凹部２６との間には、ディンプルと称される凸部２９が形成されている。凸部２９は、パネルデボス２３の上面に突出し、開缶用タブ１の幅方向に間隔をおいて２つ形成されている。この凸部２９に、開缶用タブ１の外側縁部が引っ掛かることで、開缶用タブ１がリベット２５周りへ回転移動することを防止できる。
そして、そのリベット２５に開缶用タブ１が取り付けられている。
【００１７】
開缶用タブ１は、図３〜図７に示すように、外形形状を形成するタブ本体１１の周縁部１９が下面側に折り曲げられてカール成形が施されており、全体の剛性が高められている。そして、このタブ本体１１の中央付近には、缶蓋本体２のリベット２５と固着されるリベット孔１５を有する固着部１２が設けられている。また、固着部１２は、Ｕ字状のスロット１３に囲まれて形成されている。そして、開缶用タブ１は、この固着部１２に形成されたリベット孔１５に缶蓋本体２のリベット２５を挿入し、固着部１２の下面をパネルデボス２３の底面に当接させた状態でリベット２５をかしめることにより、缶蓋本体２に取り付けられる。
【００１８】
また、開缶用タブ１は、タブ本体１１の先端部に設けられて缶蓋本体２の開口片２７を押し下げて開口させるための押下部１６と、この押下部１６に対してタブ本体１１の固着部１２を挟んだ反対側に配置される後端部に設けられて押下部１６を押し下げるために缶蓋本体２から引き上げられる引上部１７と、タブ本体１１の引上部１７と固着部１２との間に設けられて下面側に向けて凸となるように凹状に形成されたタブパネル１４とを備えている。
押下部１６及び引上部１７を含むタブ本体１１の周縁部１９は、下面側に折り返されることにより形成されている。このうち、引上部１７は、周縁部が折り返された後にさらに押し潰されており、裏側に凹部１７ａが形成されている。
なお、引上部１７を除く開缶用タブ１の厚みｔ３は、１．３ｍｍ以上１．６ｍｍ以下に形成され、引上部１７の厚みｔ１は、０．７ｍｍ以上１．２ｍｍ以下に形成される。また、タブパネル１４の凹部深さＭは、この開缶用タブ１を形成している素材の板厚（０．２６ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下）よりも大きく、０．５０ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に形成されており、タブパネル１４の厚みｔ２は、０．８０ｍｍ以上１．１５ｍｍ以下に設けられている。
【００１９】
このようにして構成される開缶用タブ１においては、フィンガーホールが形成されていないので、フィンガーホールの部分に金属材を切断した端面のエッジ部が露出することがない。このため、開封者が引上部１７に指を引っ掛ける際に、指が引上部１７側から固着部１２側に向けて挿入された場合でも、フィンガーホールのエッジ部分が指に接触することを回避できる。引上部１７裏面のエッジ部１７ｂは、指の挿入方向に前方に向けて配置されるので、このエッジ部１７ｂが指に接触して違和感を生じることはない。また、フィンガーホールの代わりにタブ本体１１の一部を下面側に向けて凸となるように形成したタブパネル１４を設けることで剛性を確保できるので、フィンガーホールを無くしたことにより全体の折れ曲がり強度が低下することを回避できる。
【００２０】
次に、この開缶用タブ１の製造方法について説明する。
この開缶用タブ１は、図１に示すように、帯状のシート材５０（厚み０．２６ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下）を矢印で示す方向に順送りしながら、孔あけ工程（Ｄ）、タブパネル加工工程（Ｅ）、外形抜き工程（Ｆ）、カール工程（Ｇ，Ｈ）を順次実施した後、シート材５０のキャリア部５１から切り離すことにより成形される。シート材５０は、アルミニウム合金により形成され、開缶用タブ１を一列状に、又は複数列を同時に成形可能な幅に形成される。図１には、開缶用タブ１の中心線（リベット孔１５の中心と押下部１６の先端とを通るタブ本体１１の中心線）Ｌがシート材５０の長さ方向（順送り方向）に沿って配置されるようにして一列で成形するものを示している。図１中、一点鎖線Ｌが、成形される開缶用タブ１の中心線を示す。また、斜線を引いた領域は、孔あけや折り曲げにより、シート材５０の表面からなくなった部分を示す。
以下、工程順に説明する。
【００２１】
＜孔あけ工程（Ｄ）＞
孔あけ工程では、図１のＤの位置に示すように、リベット孔１５、固着部１２の回りのＵ字状のスロット１３、押下部（タブノーズ）１６の先端形成用の材料逃がし孔５２、連結片１８を形成するためのキャリーストリップホール５４、及びパイロット孔５５等が形成される。このうち、リベット孔１５、スロット１３、材料逃がし孔５２は開缶用タブ１の中心線Ｌ上に配置され、キャリーストリップホール５４は中心線Ｌを介して左右対称に２個ずつ形成され、その２個のキャリーストリップホール５４の間に連結片１８が形成されるようになっている。
材料逃がし孔５２は、平面視がほぼ二等辺三角形状に形成され、開缶用タブ１の中心線Ｌに沿って先端から後端に向けて漸次幅を減少させるように形成されている。
なお、図１は一つのステーションで複数の孔を形成するものとして示したが、この孔あけ工程は複数のステーションを有し、最初のステーションでパイロット孔５５が形成され、続く各ステーションにおいて、このパイロット孔５５の位置を基準として位置決めしつつ、前述の複数の孔が複数回に分けて別個に形成される。また、図１に示す例では、パイロット孔５５は、成形されるべきタブの一方側にのみ形成されているが、両側に配置されるように形成してもよい。
【００２２】
＜タブパネル加工工程（Ｅ）＞
この工程では、図１のＥの位置に示すように、凹状のタブパネル１４を形成する。この図１に示すように、このタブパネル１４は、先の孔あけ工程で形成された連結片１８をリベット孔１５に対してタブパネル１４と同じ側となるように、かつタブパネル１４に対してシート材５０の順送り方向の両側に形成される。言い換えれば、２か所のキャリーストリップホール５４の間にタブパネル１４が配置されるように形成される。
このタブパネル１４を形成する場合、絞り加工となるので、周囲の材料をタブパネル１４内に引き込むようにして成形される。この場合、タブパネル１４を成形する金型は、図２に示すように、上型（パンチ型）６５と下型（ダイ型）６６との間にシート材５０を挟み込むことにより、上型６５の凸部６５ａと下型６６の凹部６６ａとの間でタブパネル１４を成形するようになっており、その際に、次に述べる外形抜き工程がまだ施されていないので、シート材５０がタブパネル１４の成形部分の周囲に十分な広さで存在して、成形時の縮み変形を適切に拘束することができ、しわの発生が防止される。したがって、前述したようにタブパネル１４の凹部深さＭをシート材５０の板厚よりも大きく設定すること可能である。
なお、この図２の構造に代えて、成形時に上型６５及び下型６６のいずれかの平坦面との間でシート材５０を挟持可能なしわ押さえ板を設けてもよい。
【００２３】
＜外形抜き工程（Ｆ）＞
この外形抜き工程では、図１のＦの位置に示すように、中心線Ｌを介して左右２か所に２個ずつ設けられているキャリーストリップホール５４の２個の間（連結片１８）を除いて、タブ本体１１を展開してなるタブ素材６１の外縁を切断する。この外形抜き工程により、タブ素材６１は、キャリーストリップホール５４の２個の間に形成される各連結片１８によりシート材５０のキャリア部５６に連結された状態となる。また、この時点では、タブ素材６１は、タブパネル１４を除いて、平坦な形状である。
この外形抜き工程後において、先のタブパネル加工工程によって成形されたタブパネル１４の外縁と、外形抜き工程にて成形されるタブ素材６１の外縁との間の最小距離の部分は、リベット孔１５に対してタブパネル１４と同じ側に配置されている。図示例では、タブパネル１４の外縁から中心線Ｌに沿ってシート材５０の順送り方向の前方側（引上部１７側）に最小距離の部分が配置されており、その部分の距離（最小距離）Ｋは５ｍｍ以下とされる。前述したように、この外形抜き工程の後にタブパネル加工工程を設ける場合であると、タブパネル１４の外縁とタブ素材６１の外縁との間の最小距離Ｋが５ｍｍ以下では、タブ素材６１の周縁部にしわが生じ易いが、この実施形態のようにタブパネル加工工程の後に外形抜き工程を設けたことにより、しわの発生を防止して、タブパネル１４の外縁とタブ素材６１の外縁との間の最小距離Ｋを小さく設定することができる。
【００２４】
＜カール工程（Ｇ，Ｈ）＞
カール工程は、さらに端曲げ工程（Ｇ）と折り返し工程（Ｈ）とを備えている。
（端曲げ工程）
端曲げ工程は、図１のＧの位置に示すように、外形抜きされたタブ素材６１の周縁部をわずかに折り曲げるとともに、Ｕ字状のスロット１３の付近を押圧して、そのスロット１３により囲まれた部分（固着部）１２をタブ素材６１の周縁部より押し下げた位置に配置する。
【００２５】
（折り返し工程）
図１のＨの位置に示すように、端曲げされた周縁部を、端曲げされた部分よりもさらに内側から裏側に向かって９０°折り曲げ、次いでカール形状に折り返す。タブパネル１４の周辺においては、タブパネル１４のリベット孔１５側を除く三方、つまりタブパネル１４の両側部及び先端部（引上部１７）が連結片１８の部分を除いてカール形状となる。
このカール工程を経ることにより、タブパネル１４以外は平板状であったタブ素材６１の周縁部が折り返されて開缶用タブ１の輪郭がほぼ形成される。その後、引上部１７をさらに押し潰すなどの形状を整える加工がなされる。
最後に、連結片１８を切断することにより、開缶用タブ１がシート材５０のキャリア部５１から切り離される。
このように製造された開缶用タブ１は、缶蓋本体２上に載置され、リベット孔１５に缶蓋本体２のリベット２５を挿通し、リベット２５が潰されることにより缶蓋本体２に固着される。
【００２６】
以上の開缶用タブ１の製造方法において、凹状のタブパネル１４を外形抜き工程の前に成形しているので、タブパネル１４の成形部分の周囲に存在する十分な広さの材料により縮み変形に対する適切な拘束力を作用させることができ、しわの発生を抑制し、連結片１８を破断させることなく成形することができる。
外形抜き工程よりも後にタブパネル１４を成形する場合であると、外形抜き工程で切断した周縁に接近した位置にタブパネル１４が成形されるため、タブパネル１４の引き込みによる縮み変形を拘束することが困難である。このため、しわが発生したり、連結片１８の破断が生じるおそれがある。
本実施形態の製造方法とすることにより、開缶用タブ１を変形や連結片（キャリーポイント）１８の破断等を生じさせることなく、高精度にかつ歩留まり良く製造することができる。
【００２７】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明に趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００２８】
１  開缶用タブ
２  缶蓋本体
３  缶胴本体
１１  タブ本体
１２  固着部
１３  スロット
１４  タブパネル
１４ｃ  タブパネルの裏面
１５  リベット孔
１６  押下部
１７  引上部
１７ａ  引上部の上面
１７ｂ  引上部の折り返された端面
１７ｃ  引上部の表面
１８  連結片
１９  周縁部
２１  パネル部
２２  カウンターシンク部
２３  パネルデボス
２４  スコア
２５  リベット
２６  指掛け凹部
２７  開口片
２８  インナービード
２９  凸部
５０  シート材
５１  キャリア部
５２  材料逃がし孔
５４  キャリーストリップホール
５５  パイロット孔
６１  タブ素材
１００  缶蓋
１０１  缶
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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