(57)【要約】【課題】トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを提供する。【解決手段】シートの座面部となるシートクッションと、前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの座面部となるシートクッションと、
前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、
乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする車両用シート。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用シートであって、
前記縫合部は、熱溶融型接着剤により前記溝内に接着されていることを特徴とする車両用シート。
【請求項３】
請求項１に記載の車両用シートであって、
前記表皮材と前記パッドとの間に、クッション材となるワディングが設けられていることを特徴とする車両用シート。
【請求項４】
請求項２に記載の車両用シートであって、
前記パッドの前記表皮材で覆われる面の反対側の面から当該パッド内に前記溝に沿った穴を複数有していることを特徴とする車両用シート。
【請求項５】
請求項４に記載の車両用シートであって、
前記穴は、前記溝内において前記熱溶融型接着剤を溶融するための加熱用ノズルの挿入穴であることを特徴とする車両用シート。
【請求項６】
以下の工程を含む車両用シートの製造方法；
（ａ）２枚の表皮材ピースを重ね合わせ、当該重ね合わせた表皮材ピースの一端を縫合する工程、
（ｂ）前記表皮材ピースの縫合部を、接着剤を用いてパッドに設けられた溝内に埋め込み接着する工程。
【請求項７】
請求項６に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記接着剤は、加熱することにより前記縫合部と前記溝とを接着する熱溶融型接着剤であることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記接着剤は、シート状の熱溶融型接着剤であり、
前記（ａ）工程において、前記重ね合わせた表皮材ピースの一端と前記接着剤が共縫いされることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項９】
請求項７に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記（ｂ）工程において、前記パッドの前記溝を有する面と反対側の面から当該パッドに蒸気ノズルを挿入し、前記ノズルからの加熱または蒸気により前記縫合部と前記溝とを接着することを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項６から９のいずれか一項に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記縫合部と前記溝との接着部は、前記車両用シートのサイドマチ部であることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートに係り、特に、発泡体製パッドに表皮材を接着して形成する接着シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車シートなどの車両用シートは安全性やホールド性、乗降性（乗り降りのしやすさ）など様々な機能が求められると同時に、座り心地や振動吸収性能といった乗員の快適性向上に対する要求も多い。また、自動車の内装部品のなかでも目を引く大きなパーツであり、その外観やデザインについても様々な要求がある。
【０００３】
自動車シートの形状は、骨格材であるシートフレームの形状やクッション材である発泡体製パッドの形状に大きく依存するが、シートカバーであるトリムカバーの取り付け状態によっても大きく左右される。
【０００４】
例えば、トリムカバーの縫合部（縫製部）の位置や形状、特に、シート各部の端部にあたるサイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の位置や形状は、車両用シートの形状やデザインを決定するうえで重要な要素となる。
【０００５】
本技術分野の背景技術として、例えば、特許文献１のような技術がある。特許文献１には、下型の型面にセットされたシートカバーに対しモールドパッドがその表面に塗布されたホットメルト接着剤を対面させて重ねられた後、下型に対し上型が型締めされ、上型に配列されたニードルがモールドパッド内に突入された状態のもとで、各ニードルからスチームが噴出され、ホットメルト接着剤が溶融することで接着される接着シートが開示されている。
【０００６】
また、特許文献２には、発泡体製パッドの表面に設けた凹溝内にホットメルト接着剤を付着させ、パッドを被覆する表皮材の一部をパッドの凹溝内に喰い込ませて加圧し、パッドの凹溝に対応する部分に設けた加熱装置の加熱蒸気によって、ホットメルト接着剤を溶融させて表皮材をパッドの凹溝内に接着することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平５−８５８３３号公報
【特許文献２】特開２００５−５８５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来の車両用シートは、図１１に示すように、パッド９の形状に沿って展開された表皮材１０の各ピースを縫い合わせ、シートの座面部に位置する接ぎ（ハギ）６をＣリング１１および吊り込み部材（樹脂フック）１２によりパッド９内に設けられた支持部材１３に吊り込むことで表皮材（トリムカバー）をパッド９に装着している。
【０００９】
この際、吊り込み部材（樹脂フック）１２の位置と張り加減で、サイドマチ部（形状稜線上の接ぎ（ハギ）７）を位置付けているが、パッドの弾性も相まって、所望の形を保ちながらトリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の蛇行の少ないシートを形成するには熟練した作業と相当の時間が必要となり、製造コストやリードタイムの上昇につながる。
【００１０】
上記特許文献１や特許文献２はいずれもシートカバー（表皮材）をパッドに取り付ける方法に関するものであるが、上記のようなサイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の位置や形状に関する記載はない。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを提供することにある。
【００１２】
また、本発明の別の目的は、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、トリムカバーによるパッド潰れ（張り殺し）やサイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の位置や形状のばらつきが少なく、デザインの再現性が高い車両用シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、（ａ）２枚の表皮材ピースを重ね合わせ、当該重ね合わせた表皮材ピースの一端を縫合する工程、（ｂ）前記表皮材ピースの縫合部を、接着剤を用いてパッドに設けられた溝内に埋め込み接着する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを実現できる。
【００１６】
また、本発明によれば、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、トリムカバーによるパッド潰れ（張り殺し）やサイドマチ部（形状稜線上の接ぎ）の位置や形状のばらつきが少なく、デザインの再現性が高い車両用シートの製造方法を提供することができる。
【００１７】
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ’部断面を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造過程における表皮材の一部断面を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造過程におけるパッド（ＰＡＤ）の一部断面を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図６Ａ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図６Ｂ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図７Ａ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図７Ｂ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図８Ａ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図８Ｂ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図８Ｃ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。
【図１０】図９におけるＢ−Ｂ’部断面を示す図である。
【図１１】従来の車両用シートの一部断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。なお、各図面において、同一の構成については同一の符号を付し、重複する部分についてはその詳細な説明は省略する。
【実施例１】
【００２０】
先ず、図１を参照して、実施例１の車両用シートの全体概要について説明する。本実施例の車両用シート１は、図１に示すように、シートの座面部となるシートクッション２が図示しないシートフレーム上に設けられている。シートクッション２の背側には、シートの背もたれ部となるシートバック３が図示しないリクライニング機構を介して設けられている。シートバック３の上部には、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト４が設けられている。シートクッション２の両脇には、着座時に乗員の大腿部を横方向から支持するサイドサポート５が設けられている。
【００２１】
シートの各部位はトリムカバーと呼ばれるシートカバーで覆われている。各部のトリムカバーは複数の裁断ピースを縫い合わせることで各部の形状に合わせて形成されており、裁断ピースの縫合部は、例えば、シートクッション２上の接ぎ（ハギ）６やサイドマチ部（形状稜線上）の接ぎ（ハギ）７、シートバック３のサイドマチ部（形状稜線上）の接ぎ（ハギ）８となってシート上に表現される。
【００２２】
これらの接ぎ（ハギ）は、例えば、シートクッション２の着座面の接ぎ（ハギ）６のように、シート上のデザイン表現や乗員のホールド性を向上するための窪み（凹部）として利用される。また、シートクッション２の接ぎ（ハギ）７やシートバック３の接ぎ（ハギ）８のように、形状稜線上の接ぎ（ハギ）、いわゆるサイドマチ部の接ぎ（ハギ）は、各部の形状を決定し、形状を維持するための接ぎ（ハギ）として利用される。
【００２３】
次に、図２を用いて、シートクッション２の着座面の接ぎ（ハギ）６およびサイドマチ部の接ぎ（ハギ）７の構成について説明する。図２は、図１におけるＡ−Ａ’部の断面図である。
【００２４】
図２に示すように、着座面の接ぎ（ハギ）６は、表皮材１０の複数の裁断ピース同士が縫製糸１８によって縫合され、その縫合部がパッド９に設けられたパッド溝１４内に接着剤１６により接着固定されて形成されている。また、サイドマチ部の接ぎ（ハギ）７は、表皮材１０の複数の裁断ピース同士が縫製糸１８によって縫合され、その縫合部がパッド９に設けられたパッド溝１５内に接着剤１７により接着固定されて形成されている。
【００２５】
従来の車両用シートは、図１１に示すように、表皮材１０の裁断ピース同士の縫合部をＣリング１１および吊り込み部材１２を用いてパッド９内部の支持部材１３に吊り込むことでトリムカバーをパッド９に固定している。そのため、Ｃリング１１や吊り込み部材１２、支持部材１３を準備する必要があり、部品点数が増加し、コスト増に繋がっている。また、製造ラインにおいて、パッド９内に支持部材１３を設ける工程やＣリング１１を装着する工程が必要であり、製造コストやリードタイムの増加に繋がる。
【００２６】
さらに、サイドマチ部の接ぎ（ハギ）７はパッド９に固定されておらず、着座面の接ぎ（ハギ）６の吊り込み部材（樹脂フック）１２の位置と張り加減で位置付けているため、その位置や形状が安定せずに稜線上で蛇行したり、必要以上の張力がトリムカバーに掛かった場合、パッド潰れ（いわゆる張り殺し）が生じ、シート形状の再現性が悪くなる。
【００２７】
一方、図２のように、着座面の接ぎ（ハギ）６やサイドマチ部の接ぎ（ハギ）７に対応するパッド部分に予めパッド溝１４，１５を各々設けておき、表皮材１０の裁断ピース同士の縫合部を接着剤１６，１７を用いてパッド溝１４，１５内に埋め込み接着することで、作業者の習熟度や工程に掛ける時間に依存せずに、所望の位置や形状で再現性良く接ぎ（ハギ）線を形成することができる。
【００２８】
図３および図４を用いて、図２で説明した表皮材１０の裁断ピースの縫合部およびパッド９に設けられたパッド溝１４，１５について説明する。
【００２９】
図３は２枚の表皮材Ａ２０、表皮材Ｂ２１をそれぞれの表面側を向い合わせに重ね合わせた後、重ね合わせた一端を縫製針１９を用いて縫製糸１８で縫合している様子を示している。縫製糸１８により縫合された箇所は縫合部２２となる。重ね合わせた裁断ピースを縫合する際、シート状の接着剤（シート状接着剤１７）を表皮材Ａ２０、表皮材Ｂ２１と一緒に共縫いする。このシート状接着剤１７には、加熱により溶融し接着するホットメルトなどの熱溶融型接着剤を用いる。
【００３０】
シート状接着剤１７が共縫いされた裁断ピースの縫合部２２を、図４に示すようなパッド９に予め設けたパッド溝１４，１５に押し込み、シート状接着剤１７を加熱溶融することで、縫合部２２をパッド溝１４，１５内に押し込み接着する。
【００３１】
熱溶融型のシート状接着剤１７に替えて液体状接着剤を用いることもできるが、液体状接着剤が固化するまで時間が掛かるため、固化するまでの間に裁断ピースの縫合部２２がパッド溝からズレたり、パッド溝内に均一に液体状接着剤を塗布できずに、接ぎ（ハギ）線形状の再現性が低下する恐れがあるため、熱溶融型のシート状接着剤を表皮材に共縫いし、パッド溝内で接着位置を固定した後に熱溶融することで、縫合部２２をパッド溝１４，１５内に接着固定するのがより望ましい。
【００３２】
図５に、図２のサイドマチ部の接ぎ（ハギ）７の変形例を示す。図２では、縫合部を片側に折り曲げた形でパッド溝１５内に押し込んだ後、接着剤１７により接着固定しているのに対し、図５では２枚の裁断ピースの端部を各々縫製糸１８で縫製した後、それぞれの縫製部をさらに別の縫製糸１８で縫合するダブルステッチを行い、その縫合部をパッド溝１５内に接着固定している。このダブルステッチタイプの縫合部を用いる場合も、表皮材の縫合部に熱溶融型のシート状接着剤１７を共縫いし、縫合部をパッド溝１５内に押し込んだ後、加熱することでシート状接着剤が溶融し、安定してパッド溝１５内に縫合部を接着固定することができる。
【００３３】
図５のようなダブルステッチタイプにした場合、シート状接着剤１７によるパッド溝１５と縫合部との接着面積が増加するため、より信頼性の高い接着が可能である。
【実施例２】
【００３４】
図６Ａから図８Ｃを用いて、表皮材の縫合部をパッド溝内へ接着する方法についてより詳しく説明する。図６Ａおよび図６Ｂは、実施例１で説明した縫合部のパッド溝内への接着方法を示している。図６Ａに示すように、表皮材１０を縫合糸１８で縫合する際に、シート状接着剤１７を同時に縫い付ける。そして、図６Ｂに示すように、押込み板２４により縫合部をパッド溝１５内へ押し込むことで、シート状接着剤１７がずれることなくパッド溝１５内に位置付けることができ、パッド溝内部のみに接着することができる。
【００３５】
図７Ａおよび図７Ｂは、図６Ａおよび図６Ｂに示した接着方法の変形例である。図７Ａに示すように、パッド溝１５内へ液体状接着剤２３を流し込む方法や、図７Ｂに示すように、パッド溝１５内にシート状接着剤１７を押し込み仮置きした後、表皮材の縫合部をパッド溝１５内に押し込み、シート状接着剤１７を加熱溶融することで縫合部をパッド溝１５内に接着固定することもできる。これらの方法により、接着剤をパッド溝内にのみ付加することができ、例えば、表皮材１０とパッド９が必要以上に広範囲に接着剤で固定され、表皮材（トリムカバー）の柔軟性が損なわれるのを防ぐことができる。
【００３６】
次に、図８Ａから図８Ｃを用いて、熱溶融型接着剤を用いた場合の接着剤の溶融方法について説明する。
【００３７】
まず、図８Ａにおいて、シート状接着剤１７はシート状ホットメルトであり、それを表皮材１０およびクッション材であるワディング２８からなるトリムカバー２７を縫合する際に縫製糸１８で同時に縫い付け縫合部を構成する。続いて、図８Ｂに示すように、押込み板２４によりトリムカバー２７の縫合部をパッド９のパッド溝１５内に押し込む。その後、蒸気ノズル２５をパッド９内に挿入し、蒸気ノズル２５から蒸気２９を噴出させ、その蒸気２９または加熱によってパッド溝１５内のシート状接着剤１７を溶融させる。その後シート状接着剤１７が冷却固化することでトリムカバー２７がパッド溝１５内に接着される。
【００３８】
なお、蒸気ノズル２５からの空気の吸引によってシート状接着剤１７の冷却固化を促進しても良い。図８Ｃは、シート状接着剤１７が冷却固化してトリムカバー２７がパッド溝１５内に接着されている状態を示している。図８Ｃにおいて、蒸気の噴出が不要となった蒸気ノズル２５は、パッド９から引き抜かれ、パッド９には、蒸気ノズル２５を挿入した痕跡である穴３０が残っている。
【００３９】
なお、シート状接着剤１７はトリムカバー２７を縫製する際に同時に縫い付けられているが、接着剤の溶融により、シート状接着剤が縫い付けられている痕跡は判別が難しいが、トリムカバーの上にシート状接着剤を覆った状態で縫製糸で縫合されているため、少なくとも、トリムカバーと縫製糸との間に接着剤が入り込み、かつ、シート状接着剤の厚さ分の接着剤が残っていれば、シート状接着剤が縫い付けられていたと判断できる。
【００４０】
また、パッド９の蒸気ノズル２５挿入側には補強用の部材として、例えばフェルトが貼られており、その部分は熱の伝わり方が悪いので、その部分に蒸気ノズル２５の挿入用の穴を設け蒸気ノズル２５を挿入し、パッド９は熱が伝わりやすいので、パッド溝１５の手前から蒸気が広い範囲にわたって広がるように、蒸気ノズル２５の先端はパッド溝１５の最深部よりも深い位置でとどめるのが効果的である。
【００４１】
また、パッド溝１５に沿って所定間隔で蒸気ノズル２５による蒸気の噴出を行うことで、均一にパッド溝とトリムカバーを接着することが出来る。
【００４２】
また、図８Ａにおいて、符号２６はエアーノズルであって、トリムカバー２７の縫合部をパッド９のパッド溝１５内に押し込む際に、エアーノズル２６からのエアーを用いて補助しても良い。
【実施例３】
【００４３】
図９および図１０を用いて、実施例３の車両用シートについて説明する。図９の車両用シート３１は、乗用車の後部座席などに用いられる連結タイプのシートである。図１０は、図９のシートベルト用バックル３７付近の様子を示すＢ−Ｂ’部断面図である。
【００４４】
実施例１では、主にシートの着座面の接ぎ（ハギ）６やシートの外形形状を決定するサイドマチ部の接ぎ（ハギ）７のパッドへの固定について説明したが、本実施例では、シートベルト用バックルなどの乗員の補助部材を設ける箇所の接ぎ（ハギ）の固定について説明する。
【００４５】
図９に示すような連結シートでは、シートの中央部にシートベルト用バックル３７などの部材を設ける場合がある。シートベルトは乗員の体格に応じて角度を変える必要があるため、シートベルト用バックル３７は角度が自由に変えられるよう設置される。シートベルト用バックル３７の周辺の表皮材に皺や弛みが生じるとシートベルト用バックル３７と干渉してしまい、シートベルト用バックル３７の動きが制限される場合がある。そこで、本実施例では、シートベルト用バックル３７を設ける箇所のシートの表皮材のパッドへの固定に、実施例１で説明した方法を用いている。
【００４６】
具体的には、図１０に示すように、表皮材１０の裁断ピースの縫合部をパッド９に予め設けたパッド溝３８に押し込み、裁断ピースとともに共縫いしたシート状接着剤３９を加熱溶融することで、パッド溝３８に接着固定する。これにより、従来のようにＣリングや吊り込み部材を用いることなく、シートベルト用バックル３７のような付属部材を設ける箇所のシート形状を再現良く形成することができ、表皮材１０の皺や弛みによりシートベルト用バックル３７の動きが妨げられるのを防ぐことができる。
【００４７】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１…車両用シート、２，３２…シートクッション、３，３３…シートバック、４，３４…ヘッドレスト、５…サイドサポート、６，７，８，３５，３６…接ぎ（ハギ）、９…パッド（ＰＡＤ）、１０…表皮材、１１…Ｃリング、１２…吊り込み部材、１３…支持部材、１４，１５，３８…パッド溝、１６，１７，３９…シート状接着剤（接着剤）、１８…縫製糸、１９…縫製針、２０…表皮材Ａ、２１…表皮材Ｂ、２２…縫合部、２３…液体状接着剤、２４…押込み板、２５…蒸気ノズル、２６…エアーノズル、２７…トリムカバー、２８…ワディング、２９…蒸気、３０…穴、３１…車両用シート（連結シート）、３７…シートベルト用バックル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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