(57)【要約】【課題】特に低温低湿環境下において長期に渡って繰り返し使用しても、感光体上の外添剤によるフィルミングに起因する異常画像が発生せず、かつクリーニング性にも優れるトナーの提供。【解決手段】  母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有するトナーであって、  前記トナーを、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすトナーである。  粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子  条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。  条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有するトナーであって、
前記トナーを、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすことを特徴とするトナー。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。
【請求項２】
前記外添剤が、シリカ、チタニア、アルミナ、フッ素化合物、及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有する粉体であって、
前記粉体を、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすことを特徴とする粉体。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。
【請求項４】
キャリアと、請求項１から２のいずれかに記載のトナーとを含有することを特徴とする二成分系現像剤。
【請求項５】
請求項１から２のいずれかに記載のトナーを収容した、トナー収容ユニット。
【請求項６】
静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記トナーが、請求項１から２のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、
前記トナーが、請求項１から２のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー、トナー収容ユニット、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真等の画像形成に用いられるトナーは、画像形成装置内での搬送性、帯電性を確保するため、トナー母体粒子に無機微粒子が外添されてきた。
【０００３】
しかし、トナーに外添された無機微粒子は、現像器内でのトナー搬送中に搬送部材とのストレスによってトナー母体粒子中に埋め込まれてしまうと、トナーの流動性が損なわれ、トナー補給性、現像性、帯電性が経時で劣化する。そして、長期の繰り返し使用において画像濃度低下が発生する。
また、現像でトナーから外添剤が遊離してしまうと、トナーの帯電性、流動性の低下による画像濃度低下、現像詰まりが生じ易くなるだけでなく、現像ローラへトナーが付着し固定され、トナーが固定した箇所におけるトナーの汲み上げ量が低下し、異常画像が発生してしまう。
さらに、感光体や中間転写ベルトへ転写した際にトナーからの外添剤の遊離が多いと、外添剤が感光体や中間転写ベルト全体にフィルミングし、外添剤がフィルミングした箇所の光学的、電気的特性が低下し、異常画像を発生しやすい。画像形成装置には一般的に感光体や中間転写ベルト上に堆積するフィルミング物質を除去するクリーニング機構が設けられているが特に低温低湿環境下ではクリーニングする機能が低下するため不具合が発生しやすい。
一方、トナーの外添剤の遊離を画像形成中に完全に抑えることは難しい。また、感光体や中間転写ベルト上に適量外添剤が供給されると、供給された外添剤は、感光体や中間転写ベルト表面の清掃に役立ち好ましい。
【０００４】
また、近年は、トナーの小粒径化、球形化のために、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造される重合法のトナーをはじめ、液中でトナーを造粒して製造する方法が多数検討されている。特に、小粒径のトナーでは、相対的にトナー母体粒子の表面積が大きくなるため、流動性を確保するため、外添剤の添加量を増やさざるを得ず、それに伴ってトナー母体粒子からの外添剤の遊離も起きやすく、外添剤のフィルミングが増加する問題点が生じる。そのため、トナーを現像器内へ投入するまでは外添剤の遊離が起きず、感光体や中間転写ベルトにトナーが転写する際に、適量トナーから遊離するようなトナーが望まれている。
このように、トナーから外添剤が遊離する仕方を考慮することは、高画質の画像形成を継続的に行ううえで、非常に重要である。トナーからの外添剤の遊離のしやすさを求める方法として、例えば、トナー分散液に超音波振動を与え、トナーから遊離した外添剤を除去した後のトナーの重量変化から、遊離した外添剤の割合を求める湿式法が開示されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、特に低温低湿環境下において長期に渡って繰り返し使用しても、感光体上の外添剤によるフィルミングに起因する異常画像が発生せず、かつクリーニング性にも優れるトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するための手段としては、以下に示すトナーである。即ち、
本発明のトナーは、母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有するトナーであって、
前記トナーを、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすことを特徴とする。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によると、特に低温低湿環境下において長期に渡って繰り返し使用しても、感光体上の外添剤によるフィルミングに起因する異常画像が発生せず、かつクリーニング性にも優れるトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、個数分布Ｄを求めるためのグラフの一例である。
【図２Ａ】図２Ａは、トナーを基板に衝突させる真空分散型画像解析法を説明するための一例図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、トナーを基板に衝突させる真空分散型画像解析法を説明するための一例図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、トナーを基板に衝突させる真空分散型画像解析法を説明するための一例図である。
【図２Ｄ】図２Ｄは、トナーを基板に衝突させる真空分散型画像解析法を説明するための一例図である。
【図２Ｅ】図２Ｅは、トナーを基板に衝突させる真空分散型画像解析法を説明するための一例図である。
【図３】図３は、カーボンテープ上のトナーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を示す一例図である。
【図４】図４は、マイカ上のトナーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を示す一例図である。
【図５】図５は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図６】図６は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図７】図７は、本発明の他の画像形成装置である、タンデム型カラー画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図８】図８は、本発明の他の画像形成装置である、タンデム型カラー画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図９】図９は、本発明の他の画像形成装置である、タンデム型カラー画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（トナー及び粉体）
本発明のトナーは、母体粒子と、外添剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
本発明の粉体は、母体粒子と、外添剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
以下、本発明のトナーについて説明するが、以下の説明においては、「トナー」を「粉体」と読み替えることで、本発明の粉体の説明も兼ねる。
【００１０】
特許第３１２９０７４号公報及び特開２０１４−１７４３４１号公報に開示の湿式法は、大まかな外添剤の遊離のしやすさを求めることができるが、測定ばらつきが非常に大きく、測定値とトナーからの外添剤の遊離による感光体への外添剤のフィルミングの程度との相関がとれないことが多かった。また、外添剤がどのような状態で遊離していくか全く分からないため、不具合が外添剤の遊離によるものかどうか分からなかった。実際、同じトナーを用いているにもかかわらず、キャリア、現像ローラ、感光体、中間転写ベルト等の部材を変更するだけで、不具合の起き方が変わることを説明することができず、異常画像のない、安定した画像を得ることができなかった。
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされた発明である。
【００１１】
前記トナー又は粉体は、それを、減圧空間内に投入口より投入し、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たす。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
ここで、前記基板表面は、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置されている。前記基板表面は、粘着性を有する箇所としてのカーボンテープから構成される粘着箇所とマイカとから構成される箇所を有する。
【００１２】
本発明者らは、上記条件を満たすトナーが、特に低温低湿環境下において長期に渡って繰り返し使用しても感光体上の外添剤によるフィルミングに起因する異常画像が発生せず、かつクリーニング性にも優れるトナーとなることを見出した。
本発明者らは、トナーからの外添剤の遊離のしやすさがフィルミングの発生、及びクリーニング性に大きく寄与しているとの認識のもと、特に外添剤の特性に着目し研究を重ねた。そこで、トナーからの外添剤の遊離は、基本的にトナーが何かに衝突した際に、主に生じることを見出した。また、トナーからの外添剤の遊離は、トナーが衝突する基板の硬さにより変わることを見出した。
【００１３】
母体粒子の粉体移動性を制御するための表面改質や表面処理の一環で、外添剤の付着状態を制御する必要がある。外添剤には、母体粒子と同期しながら移動する機能と、適度に離脱することで発揮する機能とが必要な場合があるがそれらは相反する特性である。そして、これらの相反する特性をコントロールすることが、特に電子写真プロセスでのトナー粉体の移動に密接に関わる一つの重要な特性である。極端な言い方をすると単純に母体粒子と同期していれば良いのであれば、母体粒子表面に完全に固定化されているだけで十分であり、母体粒子から離脱しやすいのであれば単に混ざっている状態であれば良い（付着や介在している状態も含む）。
【００１４】
本発明者らは、母体粒子（粉体）での乾式での粉体ハンドリング上必要な表面処理剤（外添剤）の存在状態や外乱、応力負荷、変化などに対して安定な状態を制御し達成しうる手法と手段を模索していた。そこで、乾式での外添剤付着状態などを分布として示せる手法を見出した。
【００１５】
電子写真プロセスで説明すると、現像と転写とでは、現像器、感光体、（中間転写体）、及び紙へと、トナーと外添剤とが同期しながら移動する機構が主体であり、離脱外添剤などは部材汚染の主要因子となる。一方、クリーニングとしてはブレードクリーニング等が主流であるが、トナー粒子をクリーニングする上でブレードと部材接点でのくさび部に外添剤の一定量の堆積層が必要であり、適度な外添剤の供給が必要になる。また、この供給される外添剤は、部材汚染と相反する項目になりやすいため、供給される粒子の選択性や制御も必要である。そのためには、母体粒子から離脱する又は離脱しやすい状態を判別しさらに分布などの数値化が必要であった。
【００１６】
＜粉体粒子Ｂについて＞
粉体粒子Ｂは、衝突条件にも左右されるが、本件の条件とトナーの組み合わせでは、母体粒子から離脱した外添剤が主に占める。
ただし、粉体粒子Ｂには、一部母体粒子の欠けた破片や微粉なども存在する可能性はある。それらの個数及び粒径を考えると、外添剤の粒度領域より大きめにずれていることが多く、仮に粉体粒子Ｂに一部母体粒子の欠けた破片や微粉などが混在しても個数としてはかなり少なく判定に影響を及ぼす可能性は低い。
よって、本発明では、粉体粒子Ｂは、減圧空間に投入する前にトナー母体粒子表面に一定の固定化又は付着している外添剤を、主に指している。
なお、粉体粒子Ｂが、トナー１個あたりから平均してどれくらい離脱して、どのような粒径分布を有しているかを示すことや、また単一粒子なのか凝集体なのかや、どの外添剤に起因するのかの情報を得ることで好ましい特性を得るための開発及び制御手段として活用できる。
【００１７】
＜個数分布Ｄの測定方法について＞
個数分布Ｄは、以下の方法で測定する。
後述する＜ＳＥＭ観察＞の項目に記載の方法で、一定領域でのＳＥＭ像からトナーと離脱粒子の個数密度を割り出し、トナー１個当たりの粉体粒子Ｂの個数を設定し、かつ離脱粒子の画像解析から装置掲載ソフトでの画像解析により２値化し個々の粒径を判定し個数分布Ｄを算出する。
画像処理としては、トナー粒子としては５００倍〜５，０００倍での画像、離脱粒子部分では５，０００倍〜３０，０００倍での画像が好ましく、粒子の大きさにより調整すればよい。ただし、あまり倍率を上げるとカウント数を稼ぐのが大変になり、倍率が小さすぎると画像解析上での検出精度にバラツキが多くなりやすく判定も難しくなる。より好ましくはトナーの場合、トナー粒子としては１，０００倍〜２，０００倍、離脱粒子部分では１５，０００倍〜２５，０００倍である。
例えば、トナー粒子解析では２，０００倍を１０枚、離脱粒子解析では２，０００倍を１０枚選択し、画像解析上で５０ｎｍを閾値とし、
・Ｘ軸：粉体粒子Ｂの粒子径
・Ｙ軸：トナー１個あたりの粉体粒子Ｂ個数（個／トナー）
として、例えば、図１に示すように、グラフ化する。
図１において、粒子径７５ｎｍのプロットは、５０ｎｍ＜Ｘ≦７５ｎｍのＸ累積データとなる。
また、２５ｎｍずつに区切ってプロットし、各閾値での個数から、粒子径５００ｎｍ以下の累積個数は６７４個となり、粒子径１２５ｎｍ以下の累積個数は１１１個となる。
そのため、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数は、１１１／６７４×１００＝１６．５％となる。また、ピークトップは、１５０ｎｍとなる。
すなわち、前記個数分布Ｄは、前記個数分布Ｄは、前記粉体粒子Ｂの個数について、５００ｎｍ以下の粒子径を測定し、２５ｎｍ毎の範囲で区切って前記粉体粒子Ｂの個数を求めて得られる個数分布である。
【００１８】
＜条件１について＞
本発明者らが、検討した結果、部材汚染防止と良好なクリーニング性との両立のためには、前記条件１を満たすことが必要であることを見出した。
小粒子径（約１２５ｎｍ以下）の粉体粒子Ｂが多いと、部材汚染の発生、フィルミングの発生、クリーニング性の悪化（すり抜け）が起こりやすい。
大粒子径（約２００ｎｍ以上）の粉体粒子Ｂが多いと、１粒子での研磨力は高くなるが、粗く削るためか、傷つけるためか、ダメージの基点になりやすい。また、トナーからの離脱と付着が繰り返されることや部材やキャリア等に移行するなど、荷電に対しても影響を及ぼす。更に、部材への付着、デッドゾーンや空隙への詰まりが発生しやすい。
【００１９】
なお、前記条件１を満たすための方法としては、例えば、以下のような方法が挙げられる。
トナーは、トナー粒子の形状制御、外添剤の付与などにより表面改質を行い、粉体としての特性を調整している。
外添剤の付与による表面改質としては、例えば、外添剤の分散状態と固定化度とを調整する方法がある。分散状態と固定化度とを調整する方法としては、実用性と生産性とを兼ね備えたものを選択することが好ましい。外添剤を含むトナー粒子の材料を水系媒体に分散させて作製する重合トナーの場合は、水系媒体中の温度を調整しながら疎水化度やｐＨなどを調整して、外添剤を表面に固定化する方法が効率的である。なお、前記水系媒体中に溶剤などが混在する場合も同様に調整可能である。また、乾式の粉体を水溶液中や希薄溶媒中にいれても調整可能であるが、トナー表面を溶媒により膨潤させるよりも熱を付与する方が分散状態と固定化度とを制御しやすい特徴がある。
一方、外添剤を含むトナー粒子の材料を乾式粉砕して作製する粉砕トナーの場合は、一般的な混合ミキサーのジャケット冷却部に温度調整可能なユニットを取り付けたり、ディフレクターや羽根形状を変えたもの（スーパーミキサー、ヘンシェルミキサーやＱミキサーなど）、ハイブリダイゼーションなどを用いてよく、シェア（力学的負荷）と加熱／温度を調整して固定化度を調整することも可能である。ただし、これらの比較的高いシェアを付与する場合、トナーのＴｇや低融点物質の含有量などを考慮した温度管理が特に重要であり、それにより固定化度の制御と生産性がトレードオフになりやすい。そこで、乾式でかつ粉体選択の自由度と高い固定化度とが得られ、高い生産性も両立できる手法としては、例えば、形状制御手段として活用されている熱処理装置が挙げられる。トナー形状をほぼ変えない程度の加熱温度に調節して外添剤を固定化する手段がより効果的であり、さらに熱処置前の前処理で固定化度を調整したい微粒子、即ち外添剤の分散状態を適宜設定し、その後上記熱処理装置を用いて任意の分散状態と高い固定化度を得ることが可能でありより好ましい。また、必要に応じて、ミキサーなどにより更に添加剤を処理するなど目的に応じて適宜選択し組み合わせても良い。
前記条件１における前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する範囲としては、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下が好ましく、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下がより好ましい。
【００２０】
＜条件２について＞
小粒子径（約１２５ｎｍ以下）成分は、流動性付与及び表面被覆の観点で効率的ではある。しかし、相対的に多い小粒子径の量がクリーニング部のくさび部（外添剤の層、パッキング層）に供給されると、先端部位に粒径順に配置転換されていき、よりパッキングされていく。フィルミング、部材汚染、ブレード部でのすり抜けなどは外添剤が小粒径なほどくさび先端部に存在しやすく、かつクリーニングブレードへの入力（トナーなど）や外部入力（いわゆるノイズ、外乱因子。振動、ひずみ、回転など）の影響を受けた時に外添剤のすり抜けがより発生しやすく、また微小な凹凸キズなども含む微小な凹凸にも入り込みやすい。またすり抜け時に受けるクリーニングブレードの荷重により感光体へのフィルミングやキズ、固着化などを助長するため添加量は必要範囲内でできるかぎり抑制することが好ましい。
その点から、本発明においては、条件２を満たす必要がある。
なお、粉体粒子Ｂの粒子径は、１次粒子のみならず、２次粒子（凝集体）の粒子径も含んでいる。すなわち、粉体粒子Ｂの個数分布Ｄにおいては、２次粒子も１個の粒子として、カウントする。
また、前記条件２を求めるにあたって、画像解析上で判別可能であれば、２５ｎｍ（０ｎｍ超２５ｎｍ以下）、５０ｎｍ（２５ｎｍ超５０ｎｍ以下）の数値化は問題ないが、検出精度とエリアの確保及び異物との区別が難しくなる場合が多々あり、ノイズも多く含むため、６６ｎｍ以上で規定することが好ましい。
すなわち、本発明では、前記条件２は、検出カウントとして６６ｎｍ＜Ｔ≦１２５ｎｍでＴが３０％以下と定義する。
前記条件２における前記個数は３０％以下であるが、クリーニング性と耐フィルミング性を両立させる点から、３％〜２５％が好ましく、３％〜２０％がより好ましい。
【００２１】
＜真空分散型画像解析法＞
本発明のトナー及び粉体の評価方法におけるトナー及び粉体の基板表面への衝突させる方法を、図２Ａから図２Ｅを用いて説明する。
分散器上部にトナー試料８１を置き（図２Ａ参照）、分散器内部を真空ポンプ８３により１０ｋＰａに減圧した後（図２Ｂ参照）、短時間（約０．１秒）、分散器上部に隙間を作り、トナー試料８１を分散器の内部に吸引する（図２Ｃ参照）。１分放置した後（図２Ｄ参照）、分散器内部を常圧にし（図２Ｅ参照）、基板（ピンスタブ）８２を取り出す。
本発明のトナーを評価する際、トナーは分散器上部より極わずかの空気とともに導入されるが、分散器内が減圧空間であるため、分散器内の空気抵抗は非常に少ないので、分散器上部のトナーは高速で、直線的に基板に衝突する。
トナーを衝突させる基板上には、粘着性を有する箇所と、粘着性を有する箇所よりも硬い箇所とを、それぞれ少なくとも１箇所以上は設ける。粘着性を有する箇所で、トナーは捕獲される。トナーが粘着性を有する箇所に衝突した際、トナーの母体粒子から微粒子（外添剤）が遊離する場合もあるが、トナーの母体粒子は粘着性を有する箇所に付着している必要がある。そのため、粘着性を有する箇所の材質としては、トナーの母体粒子を確実に付着させることができるのであれば、どのようなものでも特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察を行うことを考えれば、ガス発生の少なく、母体粒子を確実に捕獲することのできるＳＥＭ観察用カーボンテープを用いることが好ましい。
粘着性を有する箇所よりも硬い箇所は、粘着性がないため、トナーの母体粒子の多くは、硬い箇所上に固定されない。しかし、トナーの母体粒子に付着していた微粒子（外添剤）は、その小ささ故に、静電力、分子間力等により硬い箇所の上に留まる。粘着性を有する箇所よりも硬い箇所の材質としては、画像形成装置内でトナーが衝突する可能性がある箇所で使用されている材料を適宜選択するとよいが、マイカを用いることが好ましい。
【００２２】
トナーを評価する際、分散器に投入するトナー試料としては、個数平均粒径が、０．５μｍ〜２００μｍの範囲のものを用いるとよい。また、好ましくは１μｍ〜１００μｍであり、さらに好ましくは２μｍ〜５０μｍである。分散器に投入するトナー試料の個数平均粒径が上記範囲内であると、外添剤のフィルミングを評価するうえで正確な測定結果を得ることができるからである。
本発明のトナーの評価方法における減圧空間は、耐圧性、投入する粒子の広がりを考えると、分散器の内径は５０ｍｍ〜２００ｍｍが好ましく、７０ｍｍ〜１５０ｍｍがより好ましい。減圧空間の高さは、７５ｍｍ〜３００ｍｍが好ましく、１００ｍｍ〜２６０ｍｍがより好ましい。減圧空間の高さが７５ｍｍ以上であれば、粒子の分散が均一となり、２６０ｍｍ以下であれば短時間で空間を減圧にすることができ、大型の真空ポンプも不要である。
本発明のトナーの評価方法における減圧空間の真空度は、２０ｋＰａ以下が好ましく、５ｋＰａ〜１５ｋＰａがより好ましい。減圧空間の真空度が２０ｋＰａ以下であると、減圧空間中に投入されたトナー粒子が空気抵抗を受け、基板へ衝突するエネルギーが弱くなるという問題を防止することができる。
本発明のトナーを評価するのに使用する分散器としては、分散器  ＮＥＢＵＬＡ  １（Ｐｈｅｎｏｍ−Ｗｏｒｌｄ製）が、取り扱い及び分散の再現性に優れており好ましい。
【００２３】
基板上に衝突させたトナーの単位面積当たりのトナー粒子の密度（ａ（個／ｍｍ２））は、粘着性を有する箇所に付着したトナーの母体粒子の個数より求めることができる。粘着性を有する箇所に付着したトナーから外添剤が遊離していても、前述のように外添剤の個数平均粒径はトナーに対して圧倒的に小さいため、検出される粒子の大きさにより、トナーのみを判別することができる。
また、粘着性を有する箇所よりも硬い箇所に付着した外添剤の密度（ｂ（個／ｍｍ２））から、トナー１個から遊離した外添剤の個数ｂ／ａを算出し、ｂ／ａの値により、トナーの良否を判定することができる。
粘着性を有する箇所及び粘着性を有する箇所よりも硬い箇所のトナー、及び外添剤の数を光学的な手段で測定することは難しいため、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて行う。
【００２４】
ＳＥＭでは、個々の外添剤の形状が分かるため、外添剤の粒径だけではなく、円形度、凸度、アスペクト比等の粒径パラメータも求めることができる。
【００２５】
本発明では粘着性を有する箇所をカーボンテープ、それよりも硬い箇所をマイカとする。
具体的には、φ２５ｍｍ×８ｍｍのアルミ製ピンスタブ（イーエムジャパン製）表面にＳＥＭ用カーボン両面テープＥ３６０５（イーエムジャパン製）を貼り付け、その上にφ１０ｍｍに打ち抜いたマイカを貼り付ける。
このピンスタブを分散器  ＮＥＢＵＬＡ  １（Ｐｈｅｎｏｍ−Ｗｏｒｌｄ製）内に設置し、トナーを分散器のサンプル投入口に起き、分散器内を１０ｋＰａに減圧後、Φ２５ｍｍのサンプル投入口を約０．１秒開放し、トナーを分散器内に導入する。トナー試料の導入により、分散器内の圧力は２０ｋＰａに上昇する。尚、このような条件下では、トナーは、前記ピンスタブの基板に約７．３ｍ／ｓｅｃの空気の流れに乗り衝突する。次に、その状態を１分間保持した後、分散器内を常圧にし、ピンスタブを取り出す。分散器内を常圧にする際には、約１０ｋＰａ／５秒の速度で空気を分散器内に導入する。
ピンスタブ表面のカーボンテープ、マイカ上の粉体粒子Ｂの粒径を卓上ＳＥＭ  ｐｒｏＸ  ＰＲＥＭＩＵＭ（ＰＨＥＮＯＭ−ＷＯＲＬＤ製）でＳＥＭ観察し、パーティクルメトリックソフトウェア（ＰＨＥＮＯＭ−ＷＯＲＬＤ製）で粒径分布測定を行った結果について記載する。
【００２６】
＜ＳＥＭ観察＞
カーボンテープ上のトナーのＳＥＭ観察は、１８１μｍ角の視野領域でランダムに１０箇所ＳＥＭ写真を撮影した。１８１μｍ角で撮影したＳＥＭ写真の一枚を図３に示す。カーボンテープ上にはトナー粒子のみしか観察されず、外添剤の遊離は全く観察できなかった。
パーティクルメトリックソフトウェアでＳＥＭ写真１０枚分のトナーの総数を測定したところ、トナー粒子は５８６個／ｍｍ２の密度で存在していることが分かった。
同様にマイカ上を１３．５μｍ角の視野領域でＳＥＭ写真を１０枚撮影した。ＳＥＭ写真はランダムに撮影したが、ＳＥＭ写真中にトナーがない場所を選び撮影した。マイカ上のＳＥＭ写真の一例を図４に示す。
マイカ上には外添剤が多数観察された。パーティクルメトリックソフトウェアでＳＥＭ写真１０枚分の外添剤の総数を測定したところ、外添剤は８４７，７３６個／ｍｍ２の密度で存在していることが分かった。
これにより、このトナーの場合、トナー粒子１個から外添剤が１，４４６個遊離することが分かった。
外添剤の遊離は、トナーがマイカに衝突した箇所が最も多くなるが、衝突によりマイカ板の破損が生じ、遊離した外添剤との区別が難しくなる。また、トナー自体の破片が生じ、遊離した外添剤との区別が難しくなるため、トナーが衝突した箇所を外してＳＥＭ像を取得するようにする。
基板上に衝突させたトナーの単位面積当たりのトナー粒子の密度ａとしては、３００個／ｍｍ２〜１，２００個／ｍｍ２が好ましく、５００個／ｍｍ２〜１，２００個／ｍｍ２がより好ましい。トナー分散時のトナーの密度が３００個／ｍｍ２〜１，２００個／ｍｍ２では、以下の不具合を防ぐことができる。
・トナーの分散していない領域が多くなりすぎるため、外添剤の遊離数が少なくなる不具合
・トナーが衝突した箇所を外してＳＥＭ像を取得することが難しくなる不具合
マイカ上の外添剤（粉体粒子Ｂ）の遊離数としては、トナー１粒子あたり２００個〜１，８００個が好ましく、２００個〜１，５００個がより好ましく、３００個〜１，２００個がさらに好ましい。トナー１粒子あたり２００個〜１，８００個以上の場合は、以下の不具合を防止することができる。
・無機微粒子（粉体粒子Ｂ）のトナー母体への埋没が顕著になり、トナー同士の凝集が起こって黒ポチ画像が発生して画像濃度ムラが発生する不具合
・感光体へのフィルミングが多くなり、フィルミング部に起因する白抜け画像が発生する不具合
【００２７】
＜母体粒子＞
前記母体粒子は、例えば、結着樹脂を含有し、更に必要に応じて、着色剤、離型剤、帯電制御剤などのその他の成分を含有してもよい。
＜＜結着樹脂＞＞
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単独重合体又は共重合体）、塩化ビニル樹脂、スチレン／酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン／エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、石油系樹脂、水素添加された石油系樹脂などが挙げられる。
前記スチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単独重合体又は共重合体）としては、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリα−メチルスチレン、スチレン／クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／塩化ビニル共重合体、スチレン／酢酸ビニル共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸エステル共重合体（スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／メタクリル酸エステル共重合体（スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。
これらの樹脂の製造法としては、特に制限はなく、適宜選択することができ、例えば、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合などが利用できる。
これらの樹脂は、単独使用に限らず、二種以上併用することも可能である。
【００２８】
本発明に用いられる結着樹脂は、低温定着性の観点からポリエステル樹脂であるのがより好ましい。前記ポリエステル樹脂としては、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合によって通常得られるものが使用可能である。
前記アルコール成分としては、例えば、グリコール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ等のエチル化ビスフェノール類、その他二価のアルコール単量体、三価以上の多価アルコール単量体などが挙げられる。
前記グリコール類としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコールなどが挙げられる。
また、前記カルボン酸成分としては、例えば、二価の有機酸単量体、三価以上の多価カルボン酸単量体などが挙げられる。
前記二価の有機酸単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、マロン酸などが挙げられる。
前記三価以上の多価カルボン酸単量体としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸などが挙げられる。
特に、ポリエステル樹脂としては、耐熱保存性の関係から、ガラス転移点Ｔｇが５５℃以上のものが好ましく、さらに６０℃以上のものがより好ましい。
本発明におけるＤＳＣ測定（吸熱ピークやガラス転移点Ｔｇ）は、示差走査熱量計（「ＤＳＣ−６０」；島津製作所製）を用い、１０℃／分で２０〜１５０℃まで昇温して測定する。
【００２９】
−結晶性ポリエステル樹脂の併用について−
前記結着樹脂に結晶性ポリエステルを含有させると、そのシャープメルト性により、トナーに低温定着性及び耐熱保存性を付与することができる。
【００３０】
前記結晶性ポリエステル樹脂とは、主鎖が規則的に配向する結晶構造をとっている割合が特に高く、融点近傍で樹脂の粘度が大きく変化するポリエステル樹脂のことを指す。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、例として、アルコール成分として、炭素数２〜１２の飽和脂肪族ジオール化合物（特に１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、及びこれらの誘導体）と、少なくとも酸成分として、二重結合（Ｃ＝Ｃ結合）を有する炭素数２〜１２のジカルボン酸、若しくは、炭素数２〜１２の飽和ジカルボン酸（特にフマル酸、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１，８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸、１，１２−ドデカン二酸、及びこれらの誘導体）を用いて合成される結晶ポリエステル樹脂が好ましい。
中でも、吸熱ピーク温度と吸熱ショルダー温度との差をより小さくする点で、特に１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、及び１，１２−ドデカンジオールのいずれか一種類のアルコール成分と、フマル酸、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１，８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸、及び１，１２−ドデカン二酸のいずれか一種類のジカルボン酸成分のみで構成されることが好ましい。
前記結晶性ポリエステル樹脂の分子構造は、溶液や固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。
【００３１】
＜＜＜着色剤＞＞＞
本発明のトナーに用いる着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｃレーキ、カルコオイルブルー、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料等の染料や顔料など、従来公知の染料や顔料を使用することができる。これらは、単独あるいは混合して使用することが可能であり、ブラックトナーとしてもフルカラートナーとしても使用できる。
これらの着色剤の含有量は、トナーの結着樹脂に対して、１質量％〜３０質量％が好ましく、３質量％〜２０質量％がより好ましい。
【００３２】
＜＜＜離型剤＞＞＞
前記離型剤としては、従来公知のものが使用できる。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の低分子量ポリオレフィンワックスやフィッシャー・トロプシュワックス等の合成炭化水素系ワックスや蜜ロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックス等の天然ワックス類、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス類、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の高級脂肪酸及び高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸アミド、合成エステルワックス等及びこれらの各種変性ワックスが挙げられる。
これら離型剤の中でも、カルナウバワックス及びその変性ワックスやポリエチレンワックス、合成エステル系ワックスが好適に用いられる。
これら離型剤は、１種又は２種以上を併用して用いることができる。
また、これらの離型剤の含有量は、トナーの結着樹脂対して２質量％〜１５質量％が好ましく、２．５質量％〜１０質量％がより好ましい。２質量％以上であれば、ホットオフセット防止効果があり、１５質量％以下であれば、転写性、耐久性の低下を防止できる。
離型剤の融点は、６０℃〜１５０℃が好ましく、６５℃〜１２０℃がより好ましい。６０℃以上であれば、トナーの耐熱保存性の低下を防止できる。１５０℃以下であれば、離型性の効果を発揮できる。
【００３３】
＜＜＜帯電制御剤＞＞＞
前記母体粒子は、必要に応じて帯電制御剤を配合することも可能である。
帯電制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、ホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類、有機金属錯体、キレート化合物、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体、第四級アンモニウム塩、サリチル酸金属化合物等がある。他にも、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類等があり、これら従来公知のいかなる帯電制御剤（極性制御剤）も、単独あるいは混合して使用できる。
これらの帯電制御剤の含有量は、トナーの結着樹脂に対し、０．１質量％〜１０質量％、好ましくは１質量％〜５質量％である。
【００３４】
＜外添剤＞
本発明では、少なくとも２種類以上の外添剤を使用することが好ましい。ここで種類が異なるとは、外添剤における一次粒子の個数平均粒径が異なるものや材質が異なるものという。粒径が大きいものはトナーと部材の接触を抑制するスペーサーとして働き、粒径が小さいものはトナーに流動性を与える。外添剤の粒径が大きくなるほどトナーから遊離し易くなる。外添剤として用いる微粒子は無機微粒子でも有機微粒子でもよい。
トナー中に含有される前記外添剤の含有量は、複数種類の外添剤を合計した値で、前記母体粒子に対し、０．５質量％〜３．５質量％が好ましい。
また、前記外添剤の個数平均粒径としては、０．０１μｍ〜０．６μｍがより好ましく、０．０５μｍ〜０．４μｍがさらに好ましい。
【００３５】
＜＜無機微粒子＞＞
前記無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン（チタニア）、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、フッ素化合物、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
【００３６】
＜＜有機微粒子＞＞
前記有機微粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００３７】
これらの中でも、前記外添剤が、シリカ、チタニア、アルミナ、フッ素化合物、及び樹脂微粒子の少なくともいずれかを含有していることが、良好な流動性が得られるため好ましい。
前記フッ素化合物としては、例えば、ＰＴＦＥ粒子などが挙げられる。前記ＰＴＦＥ粒子としては、特に限定されないが、低分子タイプのＰＴＦＥ粒子であることが好ましい。前記ＰＴＦＥ粒子の市販品としては、例えば、「ＫＴＬ−５００Ｆ」（喜多村社製、平均粒径０．５μｍ）、「ルブロン  Ｌ２」（ダイキン工業社製、平均粒径３００ｎｍ）、「ルブロン  Ｌ５、Ｌ５Ｆ」（ダイキン工業社製、平均粒径２００ｎｍ）、ＴＬＰ１０Ｆ−１（三井・デュポン  フロロケミカル社製）、Ｆｌｕｏｎ  ＰＴＦＥ  ルブリカント−１６９Ｊ、Ｌ１７０Ｊ、Ｌ１７３Ｊ（旭硝子社製）などが挙げられる。
【００３８】
シリカ微粒子としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカ、ゾル−ゲル法により製造されるゾルゲルシリカなどが挙げられる。外添剤としては、表面及びシリカ微粒子の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ２Ｏ、ＳＯ３２−の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において、塩化アルミニウム、塩化チタンなどの金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって製造された、シリカと他の金属酸化物の複合微粒子であってもよい。
【００３９】
前記外添剤は、表面を疎水化処理することが、トナーの帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上等の観点から、好ましい。トナーに添加された外添剤が吸湿してしまうと、トナーとしての帯電量が低下し、現像性や転写性の低下が生じ易くなり、耐久性が低下する傾向があるからである。
前記外添剤の疎水化方法としては、例えば、微粒子と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理する方法などが挙げられる。また、本発明では、疎水化処理された又は疎水化処理されていない無機微粒子をシリコーンオイル処理してもよい。
表面処理する疎水化処理剤としては、例えば、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、又は有機チタン化合物が挙げられる。これらの処理剤は単独で又は併用して用いてもよい。
【００４０】
本発明のトナーに好ましく用いられるシリカ微粒子の処理について好適な例を説明する。
本発明において、シリカ微粒子は原体シリカ微粒子をシリコーンオイルによって処理した後、シラン又はシラザン化合物によって処理されたシリカ微粒子であることが好ましい。そうすることで、転写性、高温高湿環境下での帯電安定性及び高温保管後の流動性をより高いレベルで成り立たせることが可能となる。
また、シリカ微粒子は原体シリカ微粒子をシリコーンオイルによる処理を行った後に解砕処理を行ったものであることがさらに好ましい。解砕処理を行うことにより、トナーの流動性がさらに高まる。
【００４１】
さらに、本発明において、シリカ微粒子は、シリコーンオイルで表面処理されたシリカ微粒子における、ヘキサンを用いた抽出シリコーンオイル量が、０．５０質量％以下であることが好ましく、０．１０質量％以下であることがより好ましい。この場合、高温保管における遊離オイルの低減が見込め、高温保管後の流動性が良好となり、ベタ画像の追従性が良好になる。
なお、上記抽出シリコーンオイル量は、原体シリカ微粒子をシリコーンオイルで処理する際の、処理量、処理温度によって適宜制御することが可能である。
【００４２】
さらに、本発明において、シリカ微粒子の疎水化率は９５％以上１００％以下であることが好ましく、９７％以上１００％以下であることがより好ましい。シリカ微粒子の疎水化率が９５％以上である場合、高温高湿環境下保管時の帯電安定性がより向上する。シリカ微粒子の疎水化率は、シラン又はシラザン化合物の処理量及び処理条件により制御することができる。
本発明のシリカ微粒子の処理に用いられるシリコーンオイルとしては、特段の制限なく公知のシリコーンオイルを用いることができるが、特にストレートシリコーンが好ましい。
より具体的には、例えば、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、又はメチルハイドロジェンシリコーンオイルなどが挙げられる。
シリコーンオイル処理の方法は、例えば、シリカ微粒子とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーなどの混合機を用いて直接混合してもよいし、原体シリカ微粒子へシリコーンオイルを噴霧しながら撹拌する方法によってもよい。あるいは適当な溶剤（好ましくは有機酸などでｐＨ４に調整）にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、原体シリカ微粒子と混合した後、溶剤を除去して作製してもよい。また、原体シリカ微粒子を反応槽に入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながらアルコール水を添加し、シリコーンオイル系処理液を反応槽に導入して表面処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去する方法をとってもよい。
【００４３】
本発明のシリカ微粒子の処理に用いられるシラン又はシラザン化合物としては、特段の制限なく公知のシラン又はシラザン化合物を用いることができる。
具体的には、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、又はジフェニルジエトキシシランなどが挙げられる。 中でも、処理の均一性及びカップリング結合の確実性の観点から、ヘキサメチルジシラザンを用いることが好ましい。シラン化合物又はシラザン化合物は、一種、あるいは二種以上組み合わせて使用できる。
【００４４】
本発明のシリカ微粒子を得るのに必要なシラン又はシラザン化合物の少なくとも一方による処理は、原体シリカ微粒子を撹拌によりクラウド状としたものに気化したシラン又はシラザン化合物を反応させる乾式処理又は、原体シリカ微粒子を溶媒中に分散させ、シラン又はシラザン化合物を滴下反応させる湿式法のような一般に知られた方法で処理することができる。
本発明において、シラン化合物又はシラザン化合物で処理する場合、原体シリカ微粒子１００質量部に対して、シラン化合物又はシラザン化合物を総量で１質量部以上５０質量部以下使用するとよい。
尚、シリカ微粒子を他の無機微粒子に代えて、上記した方法と同様の方法により疎水化処理を行うことができる。
【００４５】
前記外添剤の個数平均粒径は、前記母体粒子の個数平均粒径の１／５以下であることが好ましく、１／１０以下であることがより好ましい。
【００４６】
本発明においては、前記外添剤は、複数種類添加させることが好ましく、個数平均粒径が５０ｎｍ〜２００ｎｍの外添剤に加え、個数平均粒径が２ｎｍ〜３０ｎｍの外添剤も添加させることが好ましく、２ｎｍ〜２０ｎｍの外添剤を添加させることがより好ましい。粒径が大きいものはトナーと部材の接触を抑制するスペーサーとして働き、粒径が小さいものはトナーに流動性を与える。なお、前記外添剤の個数平均粒径は、平均１次粒径のことを指し、凝集状態の粒径ではない。
【００４７】
個数平均粒径２ｎｍ〜３０ｎｍの外添剤は、トナーへの分散や固定化がしやすく、トナー表面を被覆するのに有効であり、トナーの流動性付与をしやすい特徴があり好ましい。個数平均粒径２ｎｍ以上であれば流動性が良好であり、個数平均粒径３０ｎｍ以下であれば、トナー表面に付着し接触面積を低下させることで流動性の機能が十分発揮されないという問題を有効に防止することができる。
その反面、現像プロセスにおけるストレスによりトナー母体粒子への外添剤の埋め込みが経時で発生しやすく、トナー粒子の非静電的付着力が増加し、感光体へのフィルミングが悪化するという問題が発生しやすい。またトナー同士の摩擦力も下がりやすくなるため、トナー飛散やトナーのパッキング（加圧や静置など）が起こりやすい傾向がある。
そこで、５０ｎｍ〜２００ｎｍの外添剤と適宜併用することで、小粒径外添剤の埋め込みを緩和させることができ、さらにスペーサ効果による部材との接触点、面積の減少によるトナーの転写性向上や粉体同士の摩擦力を上げる調整（流動性が下がる）やパッキング性を緩和させる調整が可能であるため、必要に応じて調節しながら併用することが好ましい。
【００４８】
−外添剤の粒径測定−
本発明において、外添剤の粒径測定は、以下のように行うことができる。外添剤を、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡、日立製Ｈ−９０００ＮＡＲ）により観察し、無作為に１００粒子を選択し、画像処理ソフト（ニコレ社画像解析装置  Ｌｕｚｅｘ  ＡＰ）により粒径を算出し、個数平均粒径を求める。
【００４９】
＜トナー及び粉体の特性＞
＜＜トナー及び粉体の平均粒径＞＞
本発明のトナー及び粉体において、その個数平均粒径は、３．０μｍ以上であることが好ましい。
細線再現性等に優れた高画質を得るためには、個数体積平均粒径が、４．０μｍ〜１０μｍであることがより好ましい。
３．０μｍ以上であれば、現像工程におけるクリーニング性、転写工程における転写効率に支障をきたさず、画像品質を良好に保つことができる。１０μｍ以下であれば、画像の細線再現性を良好に保つことができる。
【００５０】
−トナー及び粉体の個数平均粒径−
トナー及び粉体の個数体積平均粒径の測定は、種々の方法によって測定可能であり、例えば、米国コールター・エレクトロニクス社製のコールターマルチサイザーＩＩＩを使用することができる。
【００５１】
＜＜平均円形度＞＞
本発明のトナー又は粉体において、３．０μｍ以上の粒子の平均円形度は、０．９１０〜０．９７５であることが以下の観点から好ましい。
部材と接触する粉体のハンドリングの観点から、異形過ぎると、接触点、接触面積のバラツキが大きくなることで粉体の移動のバラツキが大きくなることや粒子選択が大きくなることで均一性が阻害されやすく、パッキングされた時の移動阻害が起こりやすい。また球形に近づきすぎると、流動性が高くなりすぎてフラッシング現象等で粉体ハンドリングがコントロールしにくくなることや、部材粗さとの関係により接触面積が増大したり、トナーが装置内で転がりやすくなることでクリーニング不良が発生しやすくなる。
【００５２】
−平均円形度−
平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（東亜医用電子株式会社製）により計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
３．０μｍ以上の粒子の平均円形度は、測定後の解析条件設定において
粒子径限定；  ３．０３３≦円相当径（個数基準）＜４００
で得られる平均円形度のことを示す。
【００５３】
＜＜Ｒｕ染色＞＞
前記トナー又は前記粉体に対し、Ｒｕ染色によるトナー断面観察をした場合、前記トナー又は前記粉体は、コントラスト差による組成の異なるシェル構造を有し、そのシェル構造の平均厚みは、前記トナー又は前記粉体の直径に対して１／６０〜１／１０であることが好ましい。
例えば、６μｍの直径のトナーに対して、Ｒｕ染色をしたとき、コントラストの違うシェル層が表面に１００ｎｍ〜６００ｎｍの平均厚みで観察される。
【００５４】
シェル構造の平均厚みは、具体的には以下のように測定することができる。
トナーをエポキシ系樹脂に包埋して硬化させた後、ナイフで断面出しして、ウルトラミクロトームＵＬＴＲＡＣＵＴ  ＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて、厚さが８０ｎｍのトナーの超薄切片を作製する。次に超薄切片を四酸化ルテニウムで５分間ガス暴露することでシェルとコアを識別染色する。さらに、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）Ｈ７０００（日立ハイテク社製）を用いて、加速電圧１００ｋＶでトナーの超薄切片を観察し、シェルの厚さを測定する。このとき、トナー１０粒子のシェルの厚さを測定し、平均値を算出する。
【００５５】
＜トナー及び粉体の製造方法＞
本発明のトナー及び粉体は、前記母体粒子に対し、前記外添剤を外添することにより得ることができる。
前記母体粒子は、粉砕法、重合法（懸濁重合、乳化重合、分散重合、乳化凝集、乳化会合等）等の各種製造方法により得ることができる。
本発明のトナーにおいては、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このため、トナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等が好ましい。
【００５６】
＜＜懸濁重合法＞＞
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤、帯電制御剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明における母体粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えばよい。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
前記重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
【００５７】
＜＜乳化重合凝集法＞＞
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を水系媒体中に分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることにより母体粒子を得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えばよい。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
【００５８】
＜＜ポリマー懸濁法＞＞
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、結着樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に無機微粒子の湿式処理を行えばよい。
【００５９】
＜＜乾式粉砕法＞＞
粉砕系の一例としては、少なくとも結着樹脂、着色剤、帯電制御剤および離型剤を含む原材料を機械的に乾式混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理してもよい。
粉砕法によるトナーは、ピーク比Ｃ／Ｒを制御できるため好ましい。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えば、ブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、個数平均粒径が３μｍ〜１０μｍになるように行うのが望ましい。
さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５μｍ〜２０μｍに粒度調整される。
粉砕法において、原材料を溶融混練させた後の冷却工程にて、混練物の厚さを２．５ｍｍ以上にするのが好ましく、２．５ｍｍ以上８ｍｍ以下にするのがより好ましい。
【００６０】
次いで、母体粒子へ外添剤の外添が行われる。母体粒子と外添剤とをミキサー類を用い混合・攪拌することにより、外添剤は解砕されながら母体粒子表面に被覆される。
【００６１】
（現像剤）
本発明の現像剤は、少なくとも前記トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。
【００６２】
＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよく、例えば、磁性キャリア、樹脂キャリアが挙げられる。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００質量部に対してトナー１質量部〜１０質量部が好ましい。
前記キャリアは、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。
【００６３】
（トナー収容ユニット）
本発明におけるトナー収容ユニットとは、トナーを収容する機能を有するユニットに、トナーを収容したものをいう。ここで、トナー収容ユニットの態様としては、例えば、トナー収容容器、現像器、プロセスカートリッジが挙げられる。
トナー収容容器とは、トナーを収容した容器をいう。
現像器は、トナーを収容し現像する手段を有するものをいう。
プロセスカートリッジとは、少なくとも静電潜像担持体（像担持体ともいう）と現像手段とを一体とし、トナーを収容し、画像形成装置に対して着脱可能であるものをいう。前記プロセスカートリッジは、更に帯電手段、露光手段、クリーニング手段のから選ばれる少なくとも一つを備えてもよい。
本発明のトナー収容ユニットを、画像形成装置に装着して画像形成することで、低温定着性、耐排紙ブロッキング性、及び離型性に優れ、かつ長時間、現像機内でストレスを受けても破砕の生じない前記トナーの特徴を活かし、長期的な画像安定性を有し、かつ高品質・高精細な画像を形成することができる。
【００６４】
（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。
本発明の画像形成装置は、より好ましくは、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含む。
また、本発明の画像形成方法は、より好ましくは、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含む。
前記現像手段、及び前記現像工程において、前記トナーが使用される。好ましくは、前記トナーを含有し、更に必要に応じて、キャリアなどのその他の成分が含有された現像剤を用いることにより、前記トナー像を形成するとよい。
【００６５】
＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。
【００６６】
＜静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
【００６７】
＜現像手段＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６８】
＜その他の手段＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
【００６９】
次に、本発明の画像形成装置により画像を形成する方法を実施する一の態様について、図５を参照しながら説明する。
図５は、その画像形成装置の一例の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（以下、感光体という）１１０の回りには、帯電装置としての帯電ローラ１２０、露光装置１３０、クリーニングブレードを有するクリーニング装置１６０、除電装置としての除電ランプ１７０、現像装置１４０、中間転写体としての中間転写体１５０とが配設されている。中間転写体１５０は、複数の懸架ローラ１５１によって懸架され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成されている。この懸架ローラ１５１の一部は、中間転写体へ転写バイアスを供給する転写バイアスローラとしての役目を兼ねており、図示しない電源から所定の転写バイアス電圧が印加される。また、中間転写体１５０のクリーニングブレードを有するクリーニング装置１９０も配設されている。また、中間転写体１５０に対向し、最終転写材としての転写紙１１００に現像像を転写するための転写手段として転写ローラ１８０が配設され、転写ローラ１８０は、図示しない電源装置により転写バイアスを供給される。そして、中間転写体１５０の周りには、電荷付与手段としてのコロナ帯電器１５２が設けられている。
【００７０】
現像装置１４０は、現像剤担持体としての現像ベルト１４１と、現像ベルト１４１の回りに併設した黒（以下、Ｂｋという）現像ユニット１４５Ｋ、イエロー（以下、Ｙという）現像ユニット１４５Ｙ、マゼンタ（以下、Ｍという）現像ユニット１４５Ｍ、シアン（以下、Ｃという）現像ユニット１４５Ｃとから構成されている。 また、現像ベルト１４１は、複数のベルトローラに張り渡され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成され、上記感光体１１０との接触部では感光体１１０とほぼ同速で移動する。
各現像ユニットの構成は共通であるので、以下の説明はＢｋ現像ユニット４５Ｋについてのみ行ない、他の現像ユニット１４５Ｙ、１４５Ｍ、１４５Ｃについては、図中でＢｋ現像ユニット１４５Ｋにおけるものと対応する部分に、該ユニットにおけるものに付した番号の後にＹ、Ｍ、Ｃを付すに止め説明は省略する。Ｂｋ現像ユニット１４５Ｋは、トナー粒子とキャリア液成分とを含む、高粘度、高濃度の液体現像剤を収容する現像タンク１４２Ｋと、下部を現像タンク１４２Ｋ内の液体現像剤に浸漬するように配設された汲み上げローラ１４３Ｋと、汲み上げローラ１４３Ｋから汲み上げられた現像剤を薄層化して現像ベルト１４１に塗布する塗布ローラ１４４Ｋとから構成されている。塗布ローラ１４４Ｋは、導電性を有しており、図示しない電源から所定のバイアスが印加される。
なお、本実施形態に係る複写機の装置構成としては、図５に示すような装置構成以外にも、図６に示すような、各色の現像ユニット１４５を感光体１１０の回りに併設した装置構成であってもよい。
【００７１】
続いて、本実施形態に係る画像形成装置の動作について説明する。図５において、感光体１１０を矢印方向に回転駆動しながら帯電ローラ１２０により一様帯電した後、露光装置１３０により図示しない光学系で原稿からの反射光を結像投影して感光体１１０上に静電潜像を形成する。この静電潜像は、現像装置１４０により現像され、顕像としてのトナー像が形成される。現像ベルト１４１上の現像剤層は、現像領域において感光体との接触により薄層の状態で現像ベルト１４１から剥離し、感光体１１０上の潜像の形成されている部分に移行する。この現像装置１４０により現像されたトナー像は、感光体１１０と等速移動している中間転写体１５０との当接部（一次転写領域）にて中間転写体１５０の表面に転写される（一次転写）。３色又は４色を重ね合わせる転写を行う場合は、この工程を各色ごとに繰り返し、中間転写体１５０にカラー画像を形成する。
中間転写体上の重ね合せトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電器１５２を、中間転写体１５０の回転方向において、感光体１１０と中間転写体１５０との接触対向部の下流側で、かつ中間転写体１５０と転写紙１１００との接触対向部の上流側の位置に設置する。そして、コロナ帯電器１５２が、該トナー像に対して、該トナー像を形成するトナー粒子の帯電極性と同極性の真電荷を付与し、転写紙１１００へ良好な転写がなされるに十分な電荷をトナー像に与える。上記トナー像は、コロナ帯電器１５２により帯電された後、転写ローラ１８０からの転写バイアスにより、図示しない給紙部から矢印方向に搬送された転写紙１１００上に一括転写される（二次転写）。この後、トナー像が転写された転写紙１１００は、図示しない分離装置により感光体１１０から分離され、図示しない定着装置で定着処理がなされた後に装置から排紙される。一方、転写後の感光体１１０は、クリーニング装置１６０によって未転写トナーが回収除去され、次の帯電に備えて除電ランプ１７０により残留電荷が除電される。カラー画像は通常４色の着色トナーで形成される。１枚のカラー画像には、１層から４層までのトナー層が形成されている。トナー層は１次転写（感光体から中間転写ベルトへの転写）や、２次転写（中間転写ベルトからシートへの転写）を通過する。
【００７２】
−タンデム型カラー画像形成装置−
本発明による画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置としても使用できる。タンデム型カラー画像形成装置の実施形態の一例について説明する。タンデム型の電子写真装置には、図７に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートに順次転写する直接転写方式のものと、図８に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を２次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。２次転写装置５は転写搬送ベルトであるが、ローラ形状方式もある。
直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体１を並べたタンデム型画像形成装置Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着装置７を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し、後者は、２次転写位置を比較的自由に設置することができる。給紙装置６及び定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。
また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と、転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。
【００７３】
これに対し、後者は、シートがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型電子写真装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。
そして、この種のカラー電子写真装置では、図８に示すように、１次転写後に感光体１上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置８で除去して感光体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、２次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。
【００７４】
図９は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中、符号１００は、複写装置本体、符号２００は、それを載せる給紙テーブル、符号３００は、複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、符号４００は、さらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、中央に、無端ベルト状の中間転写体１０を設ける。
そして、図９に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ１４・１５・１６に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ１５の左に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１７を設ける。
また、３つのなかで第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成装置２０を構成する。
そのタンデム画像形成装置２０の上には、図９に示すように、さらに露光装置２１を設ける。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成装置２０と反対の側には、２次転写装置２２を備える。２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像をシートに転写する。
２次転写装置２２の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置２５を設ける。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した２次転写装置２２には、画像転写後のシートをこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、このような２次転写装置２２及び定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置２８を備える。
【００７５】
さて、いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする。又は、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動した後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４を走行する。そして、第１走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４・１５・１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。
【００７６】
一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写装置本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
又は、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。
画像転写後のシートは、２次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。
ここで、レジストローラ４９は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。
【実施例】
【００７７】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。
【００７８】
（製造例１）
＜トナー母体粒子１の製造＞
＜＜第１の非晶質樹脂（樹脂Ｈ１）の作製＞＞
ビニル系モノマーとして、スチレン５８０ｇ、アクリル酸ブチル１１５ｇ、アクリル酸３３ｇ及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１０９０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４００ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２３０ｇ、テレフタル酸３３０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１７５℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。１７５℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。樹脂軟化点は１２８℃であった。
【００７９】
＜＜第２の非晶質樹脂（樹脂Ｌ１）の作製＞＞
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２６０ｇ、テレフタル酸８２０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．６ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｌ１を得た。樹脂軟化点は１１０℃であった。
【００８０】
＜粉砕トナー製造例１＞
樹脂Ｈ１：３０部、樹脂Ｈ２：７０部、着色剤：カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）６．８部、離型剤：カルナウバワックス（融点：８１℃）４．０部、及び荷電制御剤「ボントロン  Ｅ−８４」（オリエント化学工業社製）１．２部をヘンシェルミキサー２０Ｂ（三井三池化工社製）を用い１２００ｒｐｍにて混合し、得られた混合物を、連続式混練機であるブス・コ・ニーダーＭＤＫ４５型（Ｂｕｓｓ社製）〔フィード量：１０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数：８０ｒｐｍ、スクリュー温度：４０℃、設定温度（Ｚ１温度：１００℃、Ｚ２，３温度：８０℃）により混練し、混練物を得た。
ついで、得られた混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス（アルバイン社製）にて粗粉砕し、体積中位粒径（Ｄ５０ｖ）８００μｍの粗粉砕物を得た。
更に、ＩＤＳ−２型粉砕機（日本ニューマチック社製）とエルボージェット分級機を用いて体積平均粒径が７．５μｍ、平均円形度が０．９２６のトナー母体粒子１を得た。
トナー母体粒子１のＴｇを測定した結果６１．５℃であった。
【００８１】
（製造例２）
＜トナー母体粒子２の製造＞
＜＜ポリエステル樹脂分散液１の調製＞＞
・テレフタル酸  ５７部
・フマル酸  １３４部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物  ３８部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物  ３３９部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して２１０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、チタンテトラエトキシド１部を投入した。 
さらに生成する水を留去しながら同温度から１時間を要して２３０℃まで温度を上げ、２３０℃でさらに１時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１４．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量１６０００である非晶質ポリエステル樹脂１を得た。
【００８２】
次いで、得られた非晶性ポリエステル樹脂１を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１２０ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．４％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１０５℃に加熱しながら０．１Ｌ／ｍｉｎで、上記非晶性ポリエステル樹脂溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０に調整し、４５℃で３時間処理した後、硝酸水溶液でｐＨを７．０および固形分量を調整して、平均粒径１８０ｎｍ、固形分量３０質量％のポリエステル樹脂微粒子からなるポリエステル樹脂分散液１を得た。
【００８３】
＜＜着色剤粒子分散液の作製＞＞
カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０キャボット社製）４５部、イオン性界面活性剤ネオゲンＲ（第一工業製薬）５部、及びイオン交換水２００部を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、次いでアルティマイザーを用いて分散処理して中心粒径２４０ｎｍ、固形分２１％の着色剤粒子分散液を得た。
【００８４】
＜＜離型剤分散液の調製＞＞
・パラフィンワックス  ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞社製）  ４５部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）  ５部
・イオン交換水  ２００部
上記成分を８５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１９０ｎｍ、固形分量２０．０質量％の離型剤分散液を得た。
【００８５】
＜＜トナー粒子の作製＞＞
・ポリエステル樹脂分散液１；  ２８０部
・着色剤粒子分散液；  ２７部
・離型剤分散液；  ３０部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：５部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で９０分保持した後、樹脂分散液１をさらに６５．０部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却した後に濾過し、イオン交換水で洗浄、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３５℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１０分２５０ｒｐｍで攪拌・洗浄を５回繰り返した後、濾液の電気伝導度４．５μＳ／ｃｍｔであった。ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行ってから真空乾燥を１２時間行い体積平均粒径が６．０μｍ、平均円形度；０．９６０のトナー母体粒子２を得た。
トナー母体粒子１のＴｇを測定した結果５９．３℃であった。
また、トナーの断面ＳＥＭの測定結果からシェル層の厚みは平均で約２３０ｎｍであった。
【００８６】
（調製例１）
＜シリカ１の調製＞
撹拌機付きオートクレーブに、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が７ｎｍのシリカ微粒子基体（Ａ１；  ＡＥＲＯＳＩＬ  ３００、日本アエロジル社製、親水性未処理品）を投入し、その後、撹拌による流動化状態において、温度２００℃に加熱し、基体物１を得た。
反応槽内を撹拌しながら、基体物１；１００質量部に対し、１０質量部のジメチルシリコーンオイル（粘度＝５０ｃｓ）を噴霧し、３０分間撹拌を続けた後、撹拌しながら３００℃まで昇温させてさらに２時間撹拌した。その後、取り出し、ピン式解砕装置を用いて解砕処理を行った。
次に、反応器内部を窒素ガスで置換して反応器を密閉し、基体物１の１００質量部に対し、さらに１０質量部のヘキサメチルジシラザンを内部に噴霧してシラン化合物処理を行った。
この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。
反応終了後、オートクレーブを脱圧し、窒素ガス気流による洗浄を行い、過剰のヘキサメチルジシラザン及び副生物を除去し、その後、パルベライザー（ホソカワミクロン社製）で１ｐａｓｓ解砕処理し、シリカ微粒子１を得た。
【００８７】
（調製例２）
＜シリカ２の調製＞
調製例１において、シリカ微粒子基体を、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が１２ｎｍのシリカ微粒子基体（Ａ２；  ＡＥＲＯＳＩＬ  ２００、日本アエロジル社製）に変更した以外は、調製例１と同様にして、シリカ２微粒子を得た。
【００８８】
（調製例３）
＜シリカ３の調製＞
調製例１において、シリカ微粒子基体を、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が２３ｎｍのシリカ微粒子基体（Ａ３；  ＡＥＲＯＳＩＬ  ９０、日本アエロジル社製）に変更した以外は、調製例１と同様にして、シリカ３微粒子を得た。
【００８９】
（調製例４）
＜シリカ５の調製＞
調製例１において、シリカ微粒子基体を、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が９８ｎｍでシャープな分布の球状シリカであるシリカ微粒子基体（Ａ５；ＵＦＰ−３０未処理品  ＤＥＮＫＡ社製）に変更した以外は、調製例１と同様にして、シリカ５微粒子を得た。
【００９０】
（調製例５）
＜チタニア１の調製＞
第一処理工程として、一次粒子の個数平均粒径１５．０ｎｍの針状のルチル型酸化チタン微粒子（ＭＴ−１５０未処理品、テイカ社製）１００部に対し、１０部のイソブチルトリメトキシシランを噴霧し、酸化チタン微粒子が流動化した状態でシラン化合物による処理を行った。この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。
第二処理工程として、第一処理工程によって生成した酸化チタン微粒子に対し、１０部のジメチルシリコーンオイルを噴霧し、３０分間攪拌を続けた。その後、攪拌しながら温度を１９０℃まで昇温させてさらに３時間攪拌することによって、ジメチルシリコーンオイルを酸化チタン微粒子表面に焼き付け、反応を終了した。その後、酸化チタン微粒子の凝集体が無くなるまでパルベライザー（ホソカワミクロン社製）で繰り返し解砕処理を行い、一次粒子の個数平均粒径が１５ｎｍである酸化チタン微粒子１（チタニア１）を得た。
【００９１】
（実施例１〜１２、１４〜１７、及び比較例１〜１２）
以下の予備解砕条件、及び固定化条件で、表１に示すように、トナー母体粒子に、外添剤を固定化した。続いて、表２に示すように、外添剤を追加して、外添処理を行い、トナー１〜１２、１４〜２９を得た。
なお、トナー１の粒径と円形度を測定したところ、粒径：７．５μｍ、円形度０．９２５と特に変化は無かった。
【００９２】
［予備解砕条件］
各シリカをトナー母体粒子と混合する前に予備解砕する際の予備解砕条件は、以下のとおりである。
２０ＬのＱミキサーに、原料シリカを１００ｇ〜３００ｇ投入し、周速度５０ｍ／ｓで１ｍｉｎ解砕を行った。
予備解砕は、保管条件の違いなどによる履歴のリセット及び均一性を確保する上での凝集度合いの違いをなくすための前処理である。
解砕としてはある程度衝突エネルギーが高い方が好ましく、周速としては４０ｍ／ｓ以上が好ましく、実用上では４０ｍ／ｓ〜６０ｍ／ｓが好ましい。またＱミキサーに限定されることも無く、一般的なヘンシェルミキサーでも同様な設定で可能である。
【００９３】
［固定化条件］
トナー母体粒子と、外添剤とを混合後に、トナー母体粒子に外添剤を固定する固定化は、以下の条件で行った。
【００９４】
＜固定化条件Ｎｏ．１（通常の設定）＞
２０Ｌヘンシェルミキサーに、トナー母体粒子を２ｋｇと、表１に示す量の外添剤とを投入し、ジャケット冷却水として１５℃の水を使用し、表１に記載の周速及び時間で混合して、固定化を行った。
【００９５】
＜固定化条件Ｎｏ．２＞
固定化条件Ｎｏ．１において、ジャケット冷却水を温調機に繋いで３０℃にした以外は、固定化条件Ｎｏ．１と同様にして、固定化を行った。
なお、この固体化条件２は、加温による温度負荷の補助による固定化の促進を意図する。固定化の際の温度上げすぎるとトナーＴｇと攪拌による熱の影響でトナーが凝集してしまう。好ましくは４０℃以下でより好ましくは３０℃±５℃である。
【００９６】
＜固定化条件Ｎｏ．３＞
２０Ｌヘンシェルミキサーに、トナー母体粒子を２ｋｇと、表１に示す量の外添剤とを投入し、ジャケット冷却水として１５℃の水を使用し、周速３０ｍ／ｓで１ｍｉｎ間混合した。
次いで、表面改質装置：サーフュージングシステム（日本ニューマチック工業社製）により以下の条件で熱による表面改質を行った。
・分散ノズル；４本（各９０度の対称配置）
・噴出角度；３０度
・熱風流量＝４ｍ３／ｍｉｎ
・インジェクションエア流量＝０．７ｍ３／ｍｉｎ
・ブロワー風量＝１０ｍ３／ｍｉｎ
・熱風温度＝１３５℃
・Ｆｅｅｄ量（サンプル供給量）：２ｋｇ／ｈ
・冷風温度＝１５℃
・冷却水温度＝５℃
で処理し、固定化を行った。
【００９７】
＜固定化条件Ｎｏ．４（粉砕トナーの湿式処理２）＞
２０Ｌヘンシェルミキサーに、トナー母体粒子を２ｋｇと、表１に示す量の外添剤とを投入し、ジャケット冷却水として１５℃の水を使用し、周速４０ｍ／ｓで１ｍｉｎ間予備混合し、予備混合トナーを得た。
次いで、攪拌装置と超音波ホモジナイザー（ＵＳ−１５０Ｔ）を具備した容器にイオン交換水９００部、及びカチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）８部を入れて攪拌しながら徐々に予備混合トナー：３００部を添加し、超音波ホモジナイザーにより２００μＡで５分間超音波分散した。その後、撹拌装置、温度センサ、及び水温の温度コントロールユニットを具備した容器に移し替え、攪拌しながら徐々に加温し、４５℃まで上がったのを確認し、ｐＨを８．５に調整し、４５℃で保持しながら４ｈ攪拌後、２５℃〜３０℃になるまで冷却し、ろ過した。それをイオン交換水で十分に洗浄した。
【００９８】
＜固定化条件Ｎｏ．５（粉砕トナーの湿式処理２）＞
固定化条件Ｎｏ．４において、攪拌装置と超音波ホモジナイザー（ＵＳ−１５０Ｔ）を具備した容器を、ＴＫ式ホモミキサーに変更し、回転数を３５００ｒｐｍ、温度４０℃に調整しながら１０ｍｉｎ間処理した以外は、固定化条件Ｎｏ．４と同様にして、固定化を行った。
【００９９】
【表１】
2017173804.tif 000002
【０１００】
【表２】
2017173804.tif 000003
【０１０１】
表１及び表２において、外添剤の添加量は、トナー母体粒子１００質量部に対する添加量（質量部）である。
【０１０２】
（実施例１３）
固定化は、以下のようにして行った。
上記トナー母体粒子２作製時の磁力シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４．５時間保持した後、５５℃まで冷却し下記の分散液を、トナー母体粒子１００質量部に対して、外添剤の添加量が、シリカ３が０．６質量部、シリカ５が１．０質量部、チタニア１が０．５質量部になるように追加し、５５℃に保持したまま２ｈ攪拌し、２５℃〜３０℃になるまで冷却し、ろ過した。それをイオン交換水で十分に洗浄して、固定化を行った。更に、表２に示す条件で外添剤を追加し、「トナー」を得た。
【０１０３】
＜外添剤の分散液の調整＞
ここで、シリカ３の分散液、シリカ５の分散液、及びチタニア１の分散液のそれぞれは、攪拌装置と超音波ホモジナイザー（ＵＳ−１５０Ｔ）を具備した容器に、
・イオン交換水  ５００部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）３部
・外添剤  １００部、
を入れて、超音波ホモジナイザーにより２００μＡで１０分間超音波分散した後、ＴＫミキサー撹拌装置、温度センサ、及び水温の温度コントロールユニットを具備した容器に移し替え、１２０００ｒｐｍで１０ｍｉｎ間処理し沈殿物がない事を確認して、其々の分散液とした。
【０１０４】
＜個数分布Ｄの測定＞
上記で得られたトナーに対し、下記の真空分散型画像解析法によりカーボンテープ上のトナー母体粒子の密度ａとマイカに付着したトナー母体粒子から離脱した粒子（粉体粒子Ｂ）の密度ｂとを測定した。なお、本実施例においては、粉体粒子Ｂは、外添剤のことを指す。
φ２５ｍｍ×８ｍｍのアルミ製ピンスタブ（イーエムジャパン製）表面にＳＥＭ用カーボン両面テープＥ３６０５（イーエムジャパン製）を貼り付け、その上にφ１０ｍｍに打ち抜いたマイカを貼り付けた。
このピンスタブを分散器  ＮＥＢＵＬＡ  １（Ｐｈｅｎｏｍ−Ｗｏｒｌｄ製）内に設置し、トナーを分散器のサンプル投入口に起き、分散器内を１０ｋＰａに減圧後、サンプル投入口を約０．１秒開放し、トナーを分散器内に導入した。トナー試料の導入により、分散器内の圧力は２０ｋＰａに上昇した。その状態を１分間保持した後、分散器内を常圧にし、ピンスタブを取り出した。分散器内を常圧にする際には、約１０ｋＰａ／５秒の速度で空気を分散器内に導入した。
ピンスタブ表面のカーボンテープ上のトナー母体粒子、マイカ上の粉体粒子Ｂのそれぞれの密度（ａ及びｂ）を卓上ＳＥＭ  ｐｒｏＸ  ＰＲＥＭＩＵＭ（ＰＨＥＮＯＭ−ＷＯＲＬＤ製）でＳＥＭ観察して算出し、パーティクルメトリックソフトウェア（ＰＨＥＮＯＭ−ＷＯＲＬＤ製）で粒径分布測定を行った。
トナー母体粒子解析では２，０００倍を１０枚、離脱粒子解析では２，０００倍を１０枚選択し、画像解析上で５０ｎｍを閾値とし、
・Ｘ軸：粉体粒子Ｂの粒子径
・Ｙ軸：トナー１個あたりの粉体粒子Ｂ個数（個／トナー）
として、粉体粒子Ｂについて、５００ｎｍ以下の測定範囲で粒子径を測定し、２５ｎｍ毎の範囲で区切って前記粉体粒子Ｂの個数を求めて得られる個数分布を、図１に示すように、グラフ化した。
【０１０５】
＜評価＞
＜＜評価方法＞＞
本発明では以下の評価機を用いて評価した。
４色の非磁性２成分系の現像部と４色用の感光体を有するタンデム方式のリコー社製フルカラー複写機  ｉｍａｇｉｏ  ＭＰ  Ｃ４５０３  の一部をチューニングした評価機を用いて評価した。印字速度は高速印字（４５枚／分／Ａ４）で評価した。
１）低温低湿環境でのクリーニング性評価
温度１０℃、相対湿度１５％の温湿度環境において、５％画像面積濃度チャートを１０，０００枚出力した後、１％画像面積濃度チャートを５，０００枚出力し、さらに１０％画像面積濃度チャートを１０，０００枚出力した後、クリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム（株）製）へテープ転写し、白紙に貼り付けた。得られたテープの画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を測定し、白紙との差を算出し、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：ブランク（白紙）との差が０．００５未満
○：ブランク（白紙）との差が０．００５以上０．０１０未満
△：ブランク（白紙）との差が０．０１０以上０．０２０未満
×：ブランク（白紙）との差が０．０２０以上
なお、△以上と評価されたものは、クリーニング性については実用上問題のないレベルである。
【０１０６】
２）低温低湿環境でのフィルミング性
温度１０℃、相対湿度１５％の温湿度環境において、５％画像面積濃度チャートを１０，０００枚出力した後、１％画像面積濃度チャートを５，０００印字後、さらに１０％画像面積濃度チャートを１０，０００枚出力した後の感光体に付着した付着成分量を目視により以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：全く付着がなく良好
○：わずかに曇りの痕跡が観察される
△：曇りのスジが確認できる
×：曇り面積が多い
なお、△以上と評価されたものは、フィルミング性については実用上問題のないレベルである。
【０１０７】
【表３】
2017173804.tif 000004
なお、上記表中の「外添剤遊離数」とは、トナー１個当たりの外添剤遊離数のことを指す。
【０１０８】
本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞  母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有するトナーであって、
前記トナーを、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすことを特徴とするトナー。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。
＜２＞  前記外添剤が、シリカ、チタニア、アルミナ、フッ素化合物、及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞  母体粒子と、前記母体粒子に付着した外添剤とを含有する粉体であって、
前記粉体を、減圧空間内に投入口より投入し、前記減圧空間の中心と前記投入口の中心とを結ぶ方向に対して直交するように表面を配置された、カーボンテープで構成される粘着箇所とマイカとを有する基板表面に衝突させて、前記粘着箇所に付着した母体粒子Ａの密度ａと、前記マイカに付着した下記粉体粒子Ｂの密度ｂとから、前記母体粒子Ａの１個から発生した前記粉体粒子Ｂの粒子径の個数分布Ｄを算出した際に、下記条件１及び２を満たすことを特徴とする粉体。
粉体粒子Ｂ：前記母体粒子から離脱した粒子
条件１：前記個数分布Ｄについて、横軸を２５ｎｍ毎の粒子径の範囲とし、縦軸を前記粉体粒子Ｂの個数として、グラフ化した際に、１２５ｎｍ超１５０ｎｍ以下、１５０ｎｍ超１７５ｎｍ以下、及び１７５ｎｍ超２００ｎｍ以下の２５ｎｍ毎の範囲のいずれかに前記粉体粒子Ｂの個数が最大値を有する。
条件２：前記個数分布Ｄにおいて、粒子径１２５ｎｍ以下の粒子の個数が３０％以下。
＜４＞  キャリアと、前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーとを含有することを特徴とする二成分系現像剤である。
＜５＞  前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーを収容した、トナー収容ユニットである。
＜６＞  静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記トナーが、前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置である。
＜７＞  静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、
前記トナーが、前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法である。
【０１０９】
本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、特に低温低湿環境下において長期に渡って繰り返し使用しても、感光体上の外添剤によるフィルミングに起因する異常画像が発生せず、かつクリーニング性にも優れるトナーを提供することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１１０】
【特許文献１】特許第３１２９０７４号公報
【特許文献２】特開２０１４−１７４３４１号公報
【図１】
2017173804.tif 000005
【図２Ａ】
2017173804.tif 000006
【図２Ｂ】
2017173804.tif 000007
【図２Ｃ】
2017173804.tif 000008
【図２Ｄ】
2017173804.tif 000009
【図２Ｅ】
2017173804.tif 000010
【図３】
2017173804.tif 000011
【図４】
2017173804.tif 000012
【図５】
2017173804.tif 000013
【図６】
2017173804.tif 000014
【図７】
2017173804.tif 000015
【図８】
2017173804.tif 000016
【図９】
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