(57)【要約】【課題】有機溶媒残留の問題を解決することができる有機溶媒無残留の複合生地を提供する。【解決手段】薄膜層と、融点が前記薄膜層の融点より高い布層とを提供するステップと、前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップと前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低い予熱温度で前記積層部材を加熱してから、前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低いと共に、前記予熱温度より高い熱プレス温度、および０．１ｋｇ／ｃｍ２ないし１００ｋｇ／ｃｍ２である熱プレス圧力で該積層部材を加熱すると共に、該積層部材をプレスすることにより、プレス部材を得るステップと、前記プレス部材を冷却させることにより、複合生地得るステップとを有することを特徴とする。【選択図】図３
2017200729.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなる薄膜層と、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなると共に、融点が前記薄膜層の融点より高い布層とを提供するステップと、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップと
前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低い予熱温度で前記積層部材を加熱してから、前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低いと共に、前記予熱温度より高い熱プレス温度、および０．１ｋｇ／ｃｍ２ないし１００ｋｇ／ｃｍ２である熱プレス圧力で該積層部材を加熱すると共に、該積層部材をプレスすることにより、プレス部材を得るステップと、
前記プレス部材を冷却させることにより、複合生地得るステップと
を有することを特徴とする複合生地の製造方法。
【請求項２】
前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記布層は、第一布層と第二布層とを有し、該第一布層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第二布層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれも、前記薄膜層の融点より高く、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より高く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一布層を該薄膜層の表面に当接させると共に、前記第二布層を該薄膜層における前記第一布層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項３】
前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記薄膜層は、第一薄膜層と第二薄膜層とを有し、該第一薄膜層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第二薄膜層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれも、前記布層の融点より低く、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より低く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一薄膜層を該布層の表面に当接させると共に、前記第二薄膜層を該布層における前記第一薄膜層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項４】
前記布層は、８５Ａないし９０Ｄの硬度を有すると共に、セ氏１６０度より高いか等しく、セ氏３００度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなり、
前記薄膜層は、１０Ａないし９８Ａの硬度を有すると共に、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏１５０度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項５】
前記熱プレス温度は、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏２２０度より低いか等しいることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項６】
前記布層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであると共に、前記薄膜層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項７】
第一布層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、第一表面と、第二表面とを有し、該第一布層に分散配置されると共に、前記第一表面と前記第二表面とを連通させる複数のギャップが形成される第一布層と、
第一薄膜層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面と、前記第一布層の第一表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第一表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入する第一薄膜層とを有することを特徴とする複合生地。
【請求項８】
さらに、第二布層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一薄膜層の融点より高い融点と、前記第一薄膜層の第三表面に当接される第五表面と、第六表面とを有し、該第二布層に分散配置されると共に、前記第五表面および前記第六表面とを連通させる複数のギャップが形成される第二布層を有し、
前記第一薄膜層の一部が該第三表面に当接される前記第二布層の第五表面から前記第二布層のギャップを通して該第二布層に滲入することを特徴とする請求項７に記載の複合生地。
【請求項９】
さらに、第二薄膜層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面と、前記第一布層の第二表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第二表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入する第二薄膜層を有することを特徴とする請求項７に記載の複合生地。
【請求項１０】
前記第一布層は、８５Ａないし９０Ｄの硬度を有すると共に、セ氏１６０度より高いか等しく、セ氏３００度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなり、
前記第一薄膜層は、１０Ａないし９８Ａの硬度を有すると共に、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏１５０度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなることを特徴とする請求項７に記載の複合生地。
【請求項１１】
前記第一薄膜層は、０．００１ｍｍより厚いか等しく、１ｍｍより薄いか等しい厚さを有することを特徴とする請求項７に記載の複合生地。
【請求項１２】
前記第一布層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであると共に、前記第一薄膜層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであることを特徴とする請求項７に記載の複合生地。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生地の作製の表面処理方法に関し、特に布層と薄膜層とを複合させる方法および該方法よりなる製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
紡績産業の技術の進歩に伴い、例えば、（１）塗布加工技術、または、（２）薄膜加工技術など、生地の強度、耐水性及びその他の効果を向上させるための、生地の表面処理におけるポリマーを用いる技術が適用可能になった。
【０００３】
図６及び図７に示すように、前記塗布加工技術は、タンク８０に充填された、ポリマーを有機溶媒に溶解させてなるポリマー塗布溶液７０を、塗布ホイール９１を介して、搬送ホイール９０で搬送される生地５１に塗布する。前記ポリマー塗布溶液７０の有機溶媒が揮発すると、該生地５１と、前記生地５１の表面を被覆する、前記ポリマー塗布溶液７０が熟成してなるポリマー層７１とからなる塗布加工された生地５０（図７参照）を獲得することができる。
【０００４】
図８及び図９に示すように、薄膜加工技術は、ポリマーを有機溶媒に溶解させてなる熱着ボンド溶液６２を、該生地６１の表面に点在させるように塗布してから、薄膜６３を該熱着ボンド溶液６２を塗布された該生地６１の表面を加熱、加圧することにより、前記生地６１と、該生地６１に塗布された熱着ボンド溶液６２よりなる熱着ボンド層６４と、前記薄膜６３とからなる積層生地６０（図９参照）を作製するものである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来の技術には、以下のような問題がある。
【０００６】
前記塗布加工された生地５０において、該ポリマー層７１は該生地５１の表面（図７参照）のみしか被覆していない結果、有効に該塗布加工された生地５０の強度を向上させることができなかった。また、工程中有機溶媒が使用されたので、該有機溶媒を揮発させ、または熟成させるステップを工程に組み込まなくてはならないことから、工程時間が長くなってしまう。なお、該塗布加工された生地５０に残留する一部の有機溶媒は、使用者の健康や環境に対する悪影響を齎す一因になってしまう。
【０００７】
また、前記薄膜加工技術において、該積層生地６０を製造する工程では、該熱着ボンド溶液６２を溶解させるための有機溶媒は、該積層生地６０に残留することがあり、使用者の健康や環境に対する悪影響を齎す一因になってしまう。なお、前記生地６１と該薄膜６３との結合は、該熱着ボンド層６４、ならびに該生地６１と該薄膜６３との作用力によるものであるが、該熱着ボンド層６４の寿命が尽きると、該積層生地６０の生地６１および薄膜６３は剥離してしまうと言った問題があった。
【０００８】
そこで、出願されたのが本発明であって、有機溶媒を使用しなく、加工された生地の強度を向上させることができる、生地を作製ための表面処理方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願の請求項１の発明は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなる薄膜層と、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなると共に、融点が前記薄膜層の融点より高い布層とを提供するステップと、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップと
前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低い予熱温度で前記積層部材を加熱してから、前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低いと共に、前記予熱温度より高い熱プレス温度、および０．１ｋｇ／ｃｍ２ないし１００ｋｇ／ｃｍ２である熱プレス圧力で該積層部材を加熱すると共に、該積層部材をプレスすることにより、プレス部材を得るステップと、
前記プレス部材を冷却させることにより、複合生地得るステップと
を有することを特徴とする複合生地の製造方法、を提供する。
【００１０】
本願の請求項２の発明は、前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記布層は、第一布層と第二布層とを有し、該第一布層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第二布層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれも、前記薄膜層の融点より高く、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より高く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一布層を該薄膜層の表面に当接させると共に、前記第二布層を該薄膜層における前記第一布層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法、を提供する。
【００１１】
本願の請求項３の発明は、前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記薄膜層は、第一薄膜層と第二薄膜層とを有し、該第一薄膜層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第二薄膜層の材料は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有し、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれも、前記布層の融点より低く、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より低く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一薄膜層を該布層の表面に当接させると共に、前記第二薄膜層を該布層における前記第一薄膜層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法、を提供する。
【００１２】
前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択される材料からなる糸で該布層をニット工程により作成することが好ましい。
【００１３】
前記布層はニット工程、円状織布工程、平織工程、シャットル製織によりなるものであることが好ましい。
【００１４】
前記布層を製織するステップにおいて、該布層は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択される材料からなる第一補助糸と、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択される材料からなる第二補助糸とを有する糸によりなるものであることがこのましい。
【００１５】
前記第一補助糸は、熱可塑性プラスチックからなるものであり、前記第二補助糸は、熱可塑性エラストマーからなるものであり、さらに、該糸の総重量を基準として、該第二補助糸は、１０重量パーセントないし９０重量パーセントを占めることがこのましい。
【００１６】
前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記布層は、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択される材料からなる第一糸と、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択される材料からなる第二糸とからなるものであることがこのましい。
【００１７】
本願の請求項４の発明は、前記布層は、８５Ａないし９０Ｄの硬度を有すると共に、セ氏１６０度より高いか等しく、セ氏３００度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなり、
前記薄膜層は、１０Ａないし９８Ａの硬度を有すると共に、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏１５０度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法、を提供する。
【００１８】
前記熱可塑性プラスチックは、ポリエチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ，ＰＥＴ）、ポリメタクリル酸メチル（ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ，ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ｃｈｌｏｒｉｄｅ，ＰＶＣ）、ナイロン（ｎｙｌｏｎ）、ポリカーボネート（ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ，ＰＣ）、ポリテトラフルオロエテン（ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｅｎｅ，ＰＴＦＥ）、ポリオキシメチレン（ｐｏｌｙｏｘｙｍｅｔｈｙｌｅｎｅ，ＰＯＭ）、ポリオレフィン（ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ，ＰＯＦ）、ポリアクリロニトリル（ｐｏｌｙａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ，ＰＡＮ）、ポリスチレン（ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ，ＰＳ）、ポリスルホン（ｐｏｌｙｓｕｌｆｏｎｅ）、ポリエーテルスルホン（ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｓｕｌｆｏｎｅ）、ポリウレタン（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ，ＰＵ）であることが好ましい。
【００１９】
前記薄膜層は、０．００１ｍｍより厚いか等しく、１ｍｍより薄いか等しい厚さを有することが好ましい。
【００２０】
本願の請求項５の発明は、前記熱プレス温度は、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏２２０度より低いか等しいることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法、を提供する。
【００２１】
前記熱可塑性エラストマーは、熱可塑性ポリウレタン（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅｓ，ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性オレフィン（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｏｌｅｆｉｎ，ＴＰＯ）エラストマー、熱可塑性ポリアミド（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｐｏｌｙａｍｉｎｅ，ＴＰＡ）エラストマー、熱可塑性ポリスチレン（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ，ＴＰＳ）エラストマー、熱可塑性ポリエーテルエステル系エラストマー（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｐｏｌｙｅｔｈｅｒ  ｅｓｔｅｒ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＥＥ）、熱可塑性ゴム（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｒｕｂｂｅｒ，ＴＰＲ）または、熱可塑性加硫ゴム（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｅ，ＴＰＶ）であることが好ましい。。
【００２２】
本願の請求項６の発明は、前記布層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであると共に、前記薄膜層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法、を提供する。また、前記熱可塑性エラストマーの硬度および融点は、該熱可塑性エラストマーのソフトセグメント（ｓｏｆｔ  ｓｅｇｍｅｎｔ）およびハードセグメント（ｈａｒｄ  ｓｅｇｍｅｎｔ）の比率で調整することができる。該熱可塑性エラストマーの総体において、該ソフトセグメントが２０％ないし８０％を占めると共に、該ハードセグメントが８０％ないし２０％を占めることがこのましい。さらに、該布層と該薄膜層とが同様の材料からなることが、より好ましい。同様の材料からなる布層と薄膜層とが互いにより確実に結合されるので、得られた複合生地は引裂強度に優れるものになる。
【００２３】
本願の請求項７の発明は、第一布層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、第一表面と、第二表面とを有し、該第一布層に分散配置されると共に、前記第一表面と前記第二表面とを連通させる複数のギャップが形成される第一布層と、
第一薄膜層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面とを有し、前記第一布層の第一表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第一表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入する第一薄膜層とを有することを特徴とする複合生地、を提供する。
【００２４】
また、本発明に係る第一薄膜層の第四表面は、前記第一生地層における第一表面に当接されると共に、該第一生地層のギャップを通して、該第一生地層を滲入する。これにより、該第一薄膜層と該第一生地層とは、確実に結合されるので、該複合生地の強度を向上させることができる。
【００２５】
本願の請求項８の発明は、さらに、第二布層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一薄膜層の融点より高い融点と、前記第一薄膜層の第三表面に当接される第五表面と、第六表面とを有し、該第二布層に分散配置されると共に、前記第五表面および前記第六表面とを連通させる複数のギャップが形成される第二布層を有し、
前記第一薄膜層の一部が該第三表面に当接される前記第二布層の第五表面から前記第二布層のギャップを通して該第二布層に滲入することを特徴とする請求項７に記載の複合生地、を提供する。
【００２６】
本願の請求項９の発明は、さらに、第二薄膜層であって、熱可塑性エラストマーと、熱可塑性プラスチックと、前記熱可塑性エラストマーおよび熱可塑性プラスチックの組み合わせとからなる群から選択されるものを有する材料からなり、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面と、前記第一布層の第二表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第二表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入する第二薄膜層を有することを特徴とする請求項７に記載の複合生地、を提供する。
【００２７】
本願の請求項１０の発明は、前記第一布層は、８５Ａないし９０Ｄの硬度を有すると共に、セ氏１６０度より高いか等しく、セ氏３００度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなり、
前記第一薄膜層は、１０Ａないし９８Ａの硬度を有すると共に、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏１５０度より低いか等しい融点を有する熱可塑性プラスチックである材料からなることを特徴とする請求項７に記載の複合生地、を提供する。
【００２８】
本願の請求項１１の発明は、前記第一薄膜層は、０．００１ｍｍより厚いか等しく、１ｍｍより薄いか等しい厚さを有することを特徴とする請求項７に記載の複合生地、を提供する。
【００２９】
本願の請求項１２の発明は、前記第一布層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであると共に、前記第一薄膜層は、熱可塑性エラストマーである材料からなるものであることを特徴とする請求項７に記載の複合生地、を提供する。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の表面処理方法は、上述した構成を有するので、生地加工工程中、有機溶媒が使用されていないことから、従来の技術における有機溶媒残留の問題を解決することができ、本発明の表面処理方法により作製した、有機溶媒無残留のものである生地を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る複合生地の実施例１における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図２】本発明に係る複合生地の実施例１における布層と薄膜層とからなる積層部材を示す断面図である。
【図３】本発明に係る複合生地の実施例１の断面図である。
【図４】本発明に係る複合生地の実施例６における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図５】本発明に係る複合生地の実施例８における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図６】塗布加工技術よりなる従来の生地の製造方法を示す断面図である。
【図７】塗布加工技術よりなる従来の生地の斜視図である。
【図８】薄膜加工技術よりなる従来の生地の製造方法を示す斜視図である。
【図９】薄膜加工技術よりなる従来の生地の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。
【実施例】
【００３３】
〔実施例１〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものである。
【００３４】
図１ないし図３に示すように、本実施例に係る複合生地１０の製造方法は、熱可塑性ポリウレタン（硬度：８５Ａ、融点：セ氏１８０度、分子量：５００００Ｄａないし１０００００Ｄａ）から製糸してなる糸（３００Ｄ／７２Ｆ）を、シャットル製織により、布層１１を製織する。本実施例においては、該布層１１のサイズは、２１ｃｍ×３０ｃｍであり、第一表面１１１と、該第一表面１１１の反対側に位置する第二表面１１２とを有し、該布層１１に分散配置されると共に、前記第一表面１１１と前記第二表面１１２とを連通させる複数のギャップ１１３が形成される。薄膜層１２は、熱可塑性ポリウレタン（硬度：９８Ａ、融点：セ氏６０度、分子量：５０００Ｄａないし１００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で製造される連続平面を有する薄膜である。該薄膜層１２のサイズは、２１ｃｍ×３０ｃｍであり、０．０２５ｍｍの厚さを有する。該薄膜層１２は、第三表面１２１と、該第三表面１２１の反対側に位置する第四表面１２２とを具備する。
【００３５】
図２に示すように、前記布層１１の第一表面１１１と、前記薄膜層１２の第四表面１２２とを当接させることにより、積層部材２０を得ることができる。該積層部材２０は、該布層１１と、該薄膜層１２からなり、上表面と、下表面とを有する。該積層部材２０の上表面はすなわち前記薄膜層１２の第三表面１２１であり、該積層部材２０の下表面はすなわち前記布層１１の第二表面１１２である。該布層１１の第一表面１１１と、該薄膜層１２の第四表面１２２とは、該積層部材２０の境界面を形成させる。セ氏６０度の予熱温度で、該積層部材２０の上表面および下表面に対して３０分予熱してから、セ氏７０度の熱プレス温度、５ｋｇ／ｃｍ２の熱プレス圧力で、該積層部材２０の上表面および下表面に対して５分熱プレスを行うことにより、プレス部材を獲得する。最後に、該プレス部材を室温まで冷却させ、複合生地１０（図３に示す）を得る。
【００３６】
前記積層部材２０に予熱および熱プレスを行う時、該予熱温度は前記薄膜層１２を形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点に等しいものであるのみならず、該熱プレス温度は該薄膜層１２を形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点よりやや高いものであるので、該薄膜層１２の第四表面１２２は熱融状態になる。該熱融状態になった薄膜層１２の第四表面１２２は、該布層１１の第一表面１１１から、該布層１１のギャップ１１３へ滲入し、前記プレス部材を形成させる。即ち、マイクロスケールで見れば、該積層部材２０に予熱および熱プレスを行う前に、顕著な境界面を有しているが、予熱および熱プレスで形成されるプレス部材では、該布層１１と該薄膜層１２との境界面は不明確になる。さらに、該プレス部材を冷却させると、該布層１１のギャップ１１３へ滲入する一部の薄膜層１２は、該薄膜層１２と該布層１１とを確実に結合させることができる。
【００３７】
熱プレス後、該プレス部材は上表面と下表面とを有し、該プレス部材の上表面はすなわち前記薄膜層１２の第三表面１２１であり、該プレス部材の下表面はすなわち前記布層１１の第二表面１１２である。該布層１１の第一表面１１１と、該薄膜層１２の第四表面１２２とは、該プレス部材の境界面を形成させるが、上述した通り、該境界面は明確でないものになる。
【００３８】
図１及び図３に示すように、前記複合生地１０は、該布層１１と、該薄膜層１２とを有する。該布層１１は、第一表面１１１と、該第一表面１１１の反対側に位置する第二表面１１２とを有し、該布層１１に分散配置されると共に、前記第一表面１１１と前記第二表面１１２とを連通させる複数のギャップ１１３が形成される。該薄膜層１２は、第三表面１２１と、該第三表面１２１の反対側に位置し、前記布層１１の第一表面１１１に当接される第四表面１２２とを有する。さらに、該薄膜層１２の一部が該第四表面１２２に当接される前記布層１１の第一表面１１１から前記布層１１のギャップ１１３を通して該布層１１に滲入する。換言すれば、該複合生地１０において、該布層１１と該薄膜層１２との境界面は明確でないものになる。
【００３９】
本実施例に係る複合生地１０の製造方法は、特定の融点を有する布層１１および薄膜層１２を選択し、予熱、熱プレスおよび冷却工程を行うことにより、複合生地１０を作成する。該複合生地１０を作成する工程において、有機溶媒を何ら使用しないので、得られた複合生地１０には、有機溶媒残留の問題がないのみならず、該工程に有機溶媒に関するステップを一切適用していないことから、該有機溶媒を揮発させ、または熟成させるステップを全部省くことができる、工程時間を短縮させる効果が得られる。
【００４０】
〔実施例２〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例１とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００４１】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（硬度：６０Ｄ、融点：セ氏１５０度、分子量：６００００Ｄａないし８００００Ｄａ）及びポリプロピレン（融点：セ氏１７０度、分子量：３０００００Ｄａないし４０００００Ｄａ）から、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：ポリプロピレンの重量比が１：２の比率で、融点がセ氏１６０度の第一高分子混合物を作成する。該第一高分子混合物から製糸してなる糸（４５０Ｄ／１４４Ｆ）を、シャットル製織により、前記布層を製織する。前記薄膜層は、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（硬度：８０Ａ、融点：セ氏９０度、分子量：３００００Ｄａないし５００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で製造される、０．０２５ｍｍの厚さを有する薄膜である。本実施例において、予熱温度は、セ氏９０度であり、熱プレス温度は、セ氏１００度であり、熱プレス圧力は、５ｋｇ／ｃｍ２である。
【００４２】
〔実施例３〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例１とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００４３】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、熱可塑性ポリアミドエラストマー（硬度：６０Ｄ、融点：セ氏２００度、分子量：３００００Ｄａないし５００００Ｄａ）から製糸してなる第一補助糸（１５０Ｄ／２４Ｆ）、ならびにナイロン６（融点：セ氏２５５度、分子量：２００００Ｄａないし４００００Ｄａ）から製糸してなる第二補助糸（１５０Ｄ／２４Ｆ）から、第一補助糸：第二補助糸の本数比が２：１の比率で、撚糸工程で製糸してなる糸（４５０Ｄ／７２Ｆ）を、シャットル製織により、前記布層を製織する。前記薄膜層は、熱可塑性ポリアミドエラストマー（硬度：５０Ｄ、融点：セ氏１３０度、分子量：１００００Ｄａないし２００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で製造される、０．０２５ｍｍの厚さを有する薄膜である。本実施例において、予熱温度は、セ氏１３０度であり、熱プレス温度は、セ氏１４０度であり、熱プレス圧力は、５ｋｇ／ｃｍ２である。
【００４４】
〔実施例４〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例１とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００４５】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、前記糸は第一糸（１５０Ｄ／２４Ｆ）と第二糸（１５０Ｄ／２４Ｆ）を有するものである。前記第一糸は、ポリエチレンテレフタレート（融点：セ氏２６０度、分子量：２００００Ｄａないし２５０００Ｄａ）から製糸してなるものであり、前記第二糸は、ナイロン６６（融点：セ氏２６５度、分子量：２００００Ｄａないし３００００Ｄａ）から製糸してなるものである。前記第一糸：第二糸の本数比が１：２の比率で、前記第一糸および第二糸をシャットル製織により、前記布層を製織する。前記薄膜層は、熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマー（硬度：３５Ｄ、融点：セ氏１５０度、分子量：３００００Ｄａないし４００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で製造される、０．０２５ｍｍの厚さを有する薄膜である。本実施例において、予熱温度は、セ氏１５０度であり、熱プレス温度は、セ氏１６０度であり、熱プレス圧力は、１０ｋｇ／ｃｍ２である。
【００４６】
〔実施例５〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例１とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００４７】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、ポリエチレンテレフタレート（融点：セ氏２６０度、分子量：２００００Ｄａないし２５０００Ｄａ）から製糸してなる糸（３００Ｄ／７２Ｆ）を、シャットル製織により、前記布層を製織する。また、本実施例では、熱可塑性ポリウレタンおよび熱可塑性ポリオレフィンエラストマーを重量比が１：２の比率で、作成された、融点がセ氏９０度、硬度が９０Ａの第二高分子混合物から単軸スキュー圧出で、０．０２５ｍｍの厚さを有する該薄膜層を製造する。本実施例において、予熱温度は、セ氏９０度であり、熱プレス温度は、セ氏１００度であり、熱プレス圧力は、５ｋｇ／ｃｍ２である。
【００４８】
〔実施例６〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものである。
【００４９】
図４に示すように、本実施例に係る複合生地１０の製造方法は、ポリエチレンテレフタレート（融点：セ氏２６０度、分子量：２００００Ｄａないし２５０００Ｄａ）から製糸してなる糸（１５０Ｄ／７２Ｆ）を、シャットル製織により、布層１１Ａを製織する。本実施例においては、該布層１１Ａのサイズは、２１ｃｍ×３０ｃｍであり、第一表面１１１Ａと、該第一表面１１１Ａの反対側に位置する第二表面１１２Ａとを有し、該布層１１Ａに分散配置されると共に、前記第一表面１１１Ａと前記第二表面１１２Ａとを連通させる複数のギャップ１１３Ａが形成される。また、熱可塑性ポリウレタン（硬度：９８Ａ、融点：セ氏６０度、分子量：５０００Ｄａないし１００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で、第一薄膜層と、第二薄膜層とからなる２つの薄膜層１２Ａを製造する。各薄膜層１２Ａのサイズは、２１ｃｍ×３０ｃｍであり、各薄膜層１２Ａは０．０１５ｍｍの厚さを有する。各薄膜層１２Ａは、第三表面１２１Ａと、該第三表面１２１Ａの反対側に位置する第四表面１２２Ａとを具備する。
【００５０】
前記２つの薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａを、それぞれ、前記布層１１Ａの第一表面１１１Ａおよび第二表面１１２Ａに、当接させることにより、積層部材を得ることができる。該積層部材は、該布層１１Ａと、該２つの薄膜層１２Ａからなり、上表面と、下表面とを有する。該積層部材の上表面および下表面は、すなわち前記薄膜層１２Ａの第三表面１２１Ａである。該薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａは、それぞれ、該布層１１Ａの第一表面１１１Ａおよび第二表面１１２Ａと、該積層部材の第一境界面と、第二境界面とを形成させる。セ氏５０度の予熱温度で、該積層部材の上表面および下表面に対して３０分予熱してから、セ氏６０度の熱プレス温度、２０ｋｇ／ｃｍ２の熱プレス圧力で、該積層部材の上表面および下表面に対して５分熱プレスを行うことにより、プレス部材を獲得する。最後に、該プレス部材を室温まで冷却させ、複合生地を得る。
【００５１】
前記積層部材に予熱および熱プレスを行う時、該予熱温度は前記２つの薄膜層１２Ａを形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点に等しいものであるのみならず、該熱プレス温度は該２つの薄膜層１２Ａを形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点よりやや高いものであるので、該２つの薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａは熱融状態になる。該熱融状態になった前記２つの薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａは、それぞれ、該布層１１Ａの第一表面１１１Ａおよび第二表面１１２Ａから、該布層１１Ａのギャップ１１３Ａへ滲入し、前記プレス部材を形成させる。即ち、マイクロスケールで見れば、該積層部材に予熱および熱プレスを行う前に、顕著な第一境界面および第二境界面を有しているが、予熱および熱プレスで形成されるプレス部材では、該布層１１Ａと該２つの薄膜層１２Ａとの境界面は不明確になる。さらに、該プレス部材を冷却させると、該布層１１Ａのギャップ１１３Ａへそれぞれ滲入する該２つの薄膜層１２Ａの一部は、該２つの薄膜層１２Ａと該布層１１Ａとをそれぞれ確実に結合させることができる。
【００５２】
前記プレス部材は上表面と下表面とを有し、該プレス部材の上表面および下表面は、すなわち、それぞれ前記２つの薄膜層１２Ａの第三表面１２１Ａである。該布層１１Ａの第一表面１１１Ａおよび第二表面１１２Ａは、それぞれ、該２つの薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａと、該プレス部材の第一境界面および第二境界面を形成させるが、上述した通り、該第一境界面および第二境界面は明確でないものになる。
【００５３】
前記複合生地１０Ａは、該布層１１Ａと、該２つの薄膜層１２Ａとを有する。該布層１１Ａは、第一表面１１１Ａと、該第一表面１１１Ａの反対側に位置する第二表面１１２Ａとを有し、該布層１１Ａに分散配置されると共に、前記第一表面１１１Ａと前記第二表面１１２Ａとを連通させる複数のギャップ１１３Ａが形成される。該２つの薄膜層１２Ａは、それぞれ、第三表面１２１Ａと、該第三表面１２１Ａの反対側に位置し、前記布層１１Ａの第一表面１１１Ａに当接される第四表面１２２Ａとを有する。さらに、該２つの薄膜層１２Ａの一部が、それぞれ、該第四表面１２２Ａに当接される前記布層１１Ａの第一表面１１１Ａから前記布層１１Ａのギャップ１１３Ａを通して該布層１１Ａに滲入する。換言すれば、該複合生地１０Ａにおいて、該布層１１Ａと該２つの薄膜層１２Ａとの境界面は明確でないものになる。
【００５４】
〔実施例７〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例６とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００５５】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、熱可塑性ポリウレタン（硬度：５０Ａ、融点：セ氏１９０度、分子量：５００００Ｄａないし１０００００Ｄａ）から製糸してなる糸（３００Ｄ／３６Ｆ）を、ニット工程により、前記布層を製織する。前記薄膜層は、熱可塑性ポリウレタン（融点：セ氏８５度、硬度：９０Ａ、分子量：１００００Ｄａないし２００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で製造される、０．０１ｍｍの厚さを有する薄膜である。本実施例において、予熱温度は、セ氏８５度であり、熱プレス温度は、セ氏１００度であり、熱プレス圧力は、２５ｋｇ／ｃｍ２である。
【００５６】
〔実施例８〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものである。
【００５７】
図５に示すように、本実施例に係る複合生地の製造方法は、ナイロン６６（融点：セ氏２６５度、分子量：２００００Ｄａないし３００００Ｄａ）から製糸してなる第一糸（１５０Ｄ／２４Ｆ）を、ニット工程により、サイズが２１ｃｍ×３０ｃｍである第一布層１３を製織する。該第一布層１３は、第一表面１３１と、該第一表面１３１の反対側に位置する第二表面１３２とを有し、該布層１３に分散配置されると共に、前記第一表面１３１と前記第二表面１３２とを連通させる複数のギャップ１３３が形成される。また、熱可塑性ポリウレタン（硬度：９８Ａ、融点：セ氏６０度、分子量：５０００Ｄａないし１００００Ｄａ）から単軸スキュー圧出で、薄膜層１４を製造する。該薄膜層１４のサイズは、２１ｃｍ×３０ｃｍであり、該薄膜層１４は０．０２５ｍｍの厚さを有する。該薄膜層１４は、第三表面１４１と、該第三表面１４１の反対側に位置する第四表面１４２とを具備する。なお、熱可塑性ポリウレタン（硬度：９５Ａ、融点：セ氏１８０度、分子量：５００００Ｄａないし８００００Ｄａ）から製糸してなる第二糸を、ニット工程により、サイズが２１ｃｍ×３０ｃｍである第二布層１５を製織する。該第二布層１５は、第五表面１５１と、該第五表面１５１の反対側に位置する第六表面１５２とを有し、該布層１５に分散配置されると共に、前記第五表面１５１と前記第六表面１５２とを連通させる複数のギャップ１５３が形成される。
【００５８】
前記第一布層１３の第一表面１３１および前記第二布層１５の第六表面１５２を、それぞれ、前記薄膜層１４の第三表面１４１第四表面１４２に、当接させることにより、積層部材を得ることができる。該積層部材は、該第一布層１３と、該第二布層１５と、該薄膜層１４とからなり、上表面と、下表面とを有する。該積層部材の上表面および下表面は、すなわち前記第一布層１３の第二表面１３２および前記第二布層１５の第五表面１５１である。該第一布層１３の第一表面１３１と該薄膜層１４の第四表面１４２は、該積層部材の第一境界面を形成させると共に、該第二布層１５の第六表面１５２と該薄膜層１４の第三表面１４１は、該積層部材の第二境界面を形成させる。セ氏６０度の予熱温度で、該積層部材の上表面および下表面に対して３０分予熱してから、セ氏８０度の熱プレス温度、５０ｋｇ／ｃｍ２の熱プレス圧力で、該積層部材の上表面および下表面に対して５分熱プレスを行うことにより、プレス部材を獲得する。最後に、該プレス部材を室温まで冷却させ、複合生地を得る。
【００５９】
前記積層部材に予熱および熱プレスを行う時、該予熱温度は前記薄膜層１４を形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点に等しいものであるのみならず、該熱プレス温度は該薄膜層１４を形成させる熱可塑性ポリウレタンの融点よりやや高いものであるので、該薄膜層１４の第四表面１４２は熱融状態になる。該熱融状態になった前記薄膜層１４の第四表面１４２は、それぞれ、該第一布層１３の第一表面１３１および該第二布層１５の第六表面１５２から、それぞれ、該第一布層１３のギャップ１３３および該第二布層１５のギャップ１５３へ滲入し、前記プレス部材を形成させる。即ち、マイクロスケールで見れば、該積層部材に予熱および熱プレスを行う前に、顕著な第一境界面および第二境界面を有しているが、予熱および熱プレスで形成されるプレス部材では、該第一布層１３と該薄膜層１４との第一境界面および該第二布層１５と該薄膜層１４との第二境界面は不明確になる。さらに、該プレス部材を冷却させると、該第一布層１３のギャップ１３３および該第二布層１５のギャップ１５３へそれぞれ滲入する該薄膜層１４の一部は、該薄膜層１４と該第一布層１３ならびに該薄膜層１４と該第二布層１５をそれぞれ確実に結合させることができる。
【００６０】
前記プレス部材は上表面と下表面とを有し、該プレス部材の上表面および下表面は、すなわち、それぞれ前記２つの薄膜層１２Ａの第三表面１２１Ａである。該布層１１Ａの第一表面１１１Ａおよび第二表面１１２Ａは、それぞれ、該２つの薄膜層１２Ａの第四表面１２２Ａと、該プレス部材の第一境界面および第二境界面を形成させるが、上述した通り、該第一境界面および第二境界面は明確でないものになる。
【００６１】
前記複合生地は、該第一布層１３と、該第二布層１５とお、該薄膜層１４とを有する。該第一布層１３は、第一表面１３１と、該第一表面１３１の反対側に位置する第二表面１３２とを有し、該布層１３に分散配置されると共に、前記第一表面１３１と前記第二表面１３２とを連通させる複数のギャップ１３３が形成される。該第二布層１５は、第一表面１５１と、該第一表面１５１の反対側に位置する第二表面１５２とを有し、該布層１５に分散配置されると共に、前記第一表面１５１と前記第二表面１５２とを連通させる複数のギャップ１５３が形成される。該薄膜層１４は、前記第二布層１５の第六表面１５２に当接される第三表面１４１と、該第三表面１４１の反対側に位置し、前記第一布層１３の第一表面１３１に当接される第四表面１４２とを有する。さらに、該薄膜層１４の一部が、それぞれ、該第三表面１４１に当接される前記第二布層１５の第六表面１５２から前記第二布層１５のギャップ１５３を通して該第二布層１５に滲入する。該第四表面１４２に当接される前記第一布層１３の第一表面１３１から前記第一布層１３のギャップ１３３を通して該第一布層１３に滲入する。換言すれば、該複合生地において、該第一布層１３と該薄膜層１４との境界面、ならびに該第二布層１５と該薄膜層１４との境界面は明確でないものになる。
【００６２】
〔実施例９〕
本実施例は、本発明に係る複合生地の実施態様に関するものであり、前記実施例８とほぼ同様であるが、以下の点で異なるものである。
【００６３】
本実施例に係る複合生地の製造方法は、前記第一糸（１５０Ｄ／３６Ｆ）および第二糸（１５０Ｄ／３６Ｆ）は共に熱可塑性ポリウレタン（硬度：６４Ｄ、融点：セ氏２１０度、分子量：８００００Ｄａないし１２００００Ｄａ）から製糸してなるものである。該第一糸および第二糸を、それぞれ、ニット工程により、前記第一布層および第二布層を製織する。本実施例では、熱可塑性ポリウレタンおよび熱可塑性ポリスチレンエラストマーを重量比が７：３の比率で、作成された、融点がセ氏６５度、硬度が９５Ａの第四高分子混合物から単軸スキュー圧出で、０．０３ｍｍの厚さを有する該薄膜層を製造する。本実施例において、予熱温度は、セ氏６５度であり、熱プレス温度は、セ氏８５度であり、熱プレス圧力は、３０ｋｇ／ｃｍ２である。
【００６４】
〔対比例１〕
本対比例は、塗布加工技術よりなる生地に関するものである。
【００６５】
本対比例において、ポリエチレンテレフタレート（融点：セ氏２６０度、分子量：２００００Ｄａないし２５０００Ｄａ）から製糸してなる糸（３００Ｄ／７２Ｆ）を、ニット工程により、サイズが２１ｃｍ×３０ｃｍの生地を製織する。熱可塑性ポリウレタン（硬度：６４Ｄ、融点：セ氏２１０度、分子量：８００００Ｄａないし１２００００Ｄａ）を２０％のブタノン（ｂｕｔａｎｏｎｅ）で溶解させることにより作成される高分子塗布液を、前記生地に塗布し、１時間ベーキングを行い、室温まで冷却させると、塗布加工技術よりなる生地を得ることができる。
【００６６】
〔対比例２〕
本対比例は、薄膜加工技術よりなる生地に関するものである。
【００６７】
本対比例において、ポリエチレンテレフタレート（融点：セ氏２６０度、分子量：２００００Ｄａないし２５０００Ｄａ）から製糸してなる糸（３００Ｄ／７２Ｆ）を、ニット工程により、サイズが２１ｃｍ×３０ｃｍの生地を製織する。該生地に、３０％のブタノンからなるホットメルト接着剤をドット塗布してから、熱可塑性ポリウレタン（硬度：９５Ａ、融点：セ氏１６０度、分子量：５００００Ｄａないし８００００Ｄａ）からなる薄膜層を該生地に貼り付けることにより、積層部材を得る。セ氏１３０度の温度、１ｋｇ／ｃｍ２の熱プレス圧力で、該積層部材に熱プレスを行え、室温まで冷却させると、薄膜加工技術よりなる生地を獲得することができる。
【００６８】
〔試験例１〕
本試験例は、透湿度試験に関するものである。
【００６９】
前記実施例１ないし実施例９に係る複合生地、対比例１に係る塗布加工技術よりなる生地、および対比例２に係る薄膜加工技術よりなる生地に対して、日本工業規格Ｌ  １０９９Ａ１（Ｊａｐａｎｅｓｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｌ  １０９９Ａ１，ＪＩＳ  Ｌ  １０９９Ａ１）に記載の方法に従い、透湿度を試験する結果を表１に示す。
【００７０】
〔試験例２〕
本試験例は、防水性試験に関するものである。
【００７１】
前記実施例１ないし実施例９に係る複合生地、対比例１に係る塗布加工技術よりなる生地、および対比例２に係る薄膜加工技術よりなる生地に対して、日本工業規格Ｌ  １０９２（Ｊａｐａｎｅｓｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｌ  １０９２，ＪＩＳ  Ｌ  １０９２）に記載の方法に従い、耐水圧を試験する結果を表１に示す。
【００７２】
〔試験例３〕
本試験例は、引裂強度試験に関するものである。
【００７３】
前記実施例１ないし実施例９に係る複合生地、対比例１に係る塗布加工技術よりなる生地、および対比例２に係る薄膜加工技術よりなる生地に対して、国際標準化機構１３９３７（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ  ｆｏｒ  Ｓｔａｎｄａｒｄｉｚａｔｉｏｎ  １３９３７，ＩＳＯ  １３９３７）に記載の方法に従い、引裂強度を試験する結果を表１に示す。
【００７４】
【表１】
2017200729.tif 000003
【００７５】
表１によれば、対比例１に係る塗布加工技術よりなる生地、および対比例２に係る薄膜加工技術よりなる生地に比べて、完全な膜形状を有する前記実施例１ないし実施例９に係る複合生地は、耐水圧に優れていることが分かる。
【００７６】
表１によれば、対比例１に係る塗布加工技術よりなる生地、および対比例２に係る薄膜加工技術よりなる生地に比べて、薄膜層と布層とがより確実に結合される前記実施例１ないし実施例９に係る複合生地は、引裂強度に優れていることが分かる。
【００７７】
前記実施例１ないし実施例５に係る複合生地を比較すると、薄膜層と布層とが同様の材料からなることにより、その薄膜層と布層とがより確実に結合される前記実施例１ないし実施例３に係る複合生地は、前記実施例４および実施例５に係る複合生地より、引裂強度に優れていることが分かる。
【００７８】
前記実施例１ないし実施例７に係る複合生地を比較すると、二枚の薄膜層を有し、厚さおよび層間付着性質が向上された前記実施例６および実施例７に係る複合生地は、前記実施例１ないし実施例５に係る複合生地より、耐水圧および引裂強度に優れていることが分かる。また、前記実施例６および実施例７に係る複合生地を比較すると、前記実施例６に係る複合生地より、薄膜層と布層とが同様の材料からなることから、その薄膜層と布層とがより確実に結合される前記実施例７に係る複合生地は、引裂強度に優れていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明は、生地加工工程中、有機溶媒が使用されていないことから、従来の技術における有機溶媒残留の問題を解決することができる。また、本発明の表面処理方法により作製した有機溶媒無残留の強度に優れた生地を提供することができる。
【符号の説明】
【００８０】
１０  複合生地  
１１、１１Ａ  布層
１１１、１１１Ａ  第一表面  
１１２、１１２Ａ  第二表面
１１３、１１３Ａ  ギャップ  
１２、１２Ａ  薄膜層
１２１、１２１Ａ  第三表面  
１２２、１２２Ａ  第四表面
１３  第一布層  
１３１  第一表面
１３２  第二表面  
１３３  ギャップ
１４  薄膜層  
１４１  第三表面
１４２  第四表面  
１５  第二布層
１５１  第五表面  
１５２  第六表面
１５３  ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【手続補正書】
【提出日】平成28年7月25日(2016.7.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
図６、図７及び図８に示すように、前記塗布加工技術は、タンク８０に充填された、ポリマーを有機溶媒に溶解させてなるポリマー塗布溶液７０を、塗布ホイール９１を介して、搬送ホイール９０で搬送される生地５１に塗布する。前記ポリマー塗布溶液７０の有機溶媒が揮発すると、該生地５１と、前記生地５１の表面を被覆する、前記ポリマー塗布溶液７０が熟成してなるポリマー層７１とからなる塗布加工された生地５０（図７参照）を獲得することができる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
図９及び図１０に示すように、薄膜加工技術は、ポリマーを有機溶媒に溶解させてなる熱着ボンド溶液６２を、該生地６１の表面に点在させるように塗布してから、薄膜６３を該熱着ボンド溶液６２を塗布された該生地６１の表面を加熱、加圧することにより、前記生地６１と、該生地６１に塗布された熱着ボンド溶液６２よりなる熱着ボンド層６４と、前記薄膜６３とからなる積層生地６０（図９参照）を作製するものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３１】
【図１】本発明に係る複合生地の実施例１における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図２】本発明に係る複合生地の実施例１における布層と薄膜層とからなる積層部材を示す断面図である。
【図３】本発明に係る複合生地の実施例１の断面図である。
【図４】本発明に係る複合生地の実施例６における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図５】本発明に係る複合生地の実施例８における布層および薄膜層を示す分解斜視図である。
【図６】塗布加工技術よりなる従来の生地の製造方法を示す断面図である。
【図７】塗布加工技術よりなる従来の生地の斜視図である。
【図８】塗布加工技術よりなる従来の生地に塗布されたポリマー層の拡大斜視図である。
【図９】薄膜加工技術よりなる従来の生地の製造方法を示す斜視図である。
【図１０】薄膜加工技術よりなる従来の生地の断面図である。
【手続補正書】
【提出日】平成29年7月27日(2017.7.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複合生地の製造方法であって、
薄膜層と布層とを提供するステップであって、前記薄膜層の材料と前記布層の材料とがともに熱可塑性エラストマーである、または、前記薄膜層の材料と前記布層の材料とがともに熱可塑性プラスチックであって、前記薄膜層の融点が前記薄膜層の融点より高く、
熱可塑性プラスチックである前記布層の材料の硬度は、８５Ａないし９０Ｄであると共に、当該材料の融点は、セ氏１６０度より高いか等しく、または、セ氏３００度より低いか等しく、
熱可塑性プラスチックである前記薄膜層の材料の硬度は、１０Ａないし９８Ａであると共に、当該材料の融点は、セ氏５０度より高いか等しく、または、セ氏１５０度より低いか等しい、ステップと、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップと、
前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低い予熱温度で前記積層部材を加熱してから、前記薄膜層の融点より高いか等しく、前記布層の融点より低いと共に、前記予熱温度より高い熱プレス温度、および０．１ｋｇ／ｃｍ２ないし１００ｋｇ／ｃｍ２である熱プレス圧力で該積層部材を加熱すると共に、該積層部材をプレスすることにより、プレス部材を得るステップと、
前記プレス部材を冷却させることにより、複合生地得るステップと
を有することを特徴とする複合生地の製造方法。
【請求項２】
前記薄膜層と前記布層とを提供するステップにおいて、前記布層は、第一布層と第二布層とを有し、該第一布層の材料と該第二布層の材料とは、ともに熱可塑性エラストマーであるか、または、該第一布層の材料と該第二布層の材料とは、ともに熱可塑性プラスチックであって、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれも、前記薄膜層の融点より高く、該第一布層の融点および該第二布層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より高く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一布層を該薄膜層の表面に当接させると共に、前記第二布層を該薄膜層における前記第一布層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項３】
前記薄膜層と布層とを提供するステップにおいて、前記薄膜層は、第一薄膜層と第二薄膜層とを有し、該第一薄膜層の材料と該第二薄膜層の材料とは、ともに熱可塑性エラストマーであるか、または、該第一薄膜層の材料と該第二薄膜層の材料とは、ともに熱可塑性プラスチックであって、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれも、前記布層の融点より低く、該第一薄膜層の融点および該第二薄膜層の融点のいずれもは、前記予熱温度および熱プレス温度より低く、
前記布層を前記薄膜層に当接させることにより、積層部材を形成させるステップにおいて、前記第一薄膜層を該布層の表面に当接させると共に、前記第二薄膜層を該布層における前記第一薄膜層が当接される表面の反対側の表面に当接させることにより、前記積層部材を得ることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項４】
前記熱プレス温度は、セ氏５０度より高いか等しく、セ氏２２０度より低いか等しいることを特徴とする請求項１に記載の複合生地の製造方法。
【請求項５】
第一布層であって、第一表面と、第二表面とを有し、該第一布層に分散配置されると共に、前記第一表面と前記第二表面とを連通させる複数のギャップが形成される第一布層と、
第一薄膜層であって、該第一薄膜層の材料と該第一布層の材料とは、ともに熱可塑性エラストマーであるか、または、該第一薄膜層の材料と該第一布層の材料とは、ともに熱可塑性プラスチックであって、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面と、前記第一布層の第一表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第一表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入し、
熱可塑性プラスチックである前記布層の材料の硬度は、８５Ａないし９０Ｄであると共に、当該材料の融点は、セ氏１６０度より高いか等しく、または、セ氏３００度より低いか等しく、
熱可塑性プラスチックである前記薄膜層の材料の硬度は、１０Ａないし９８Ａであると共に、当該材料の融点は、セ氏５０度より高いか等しく、または、セ氏１５０度より低いか等しい第一薄膜層とを有することを特徴とする複合生地。
【請求項６】
さらに、第二布層であって、該第二布層の材料と該第一布層の材料とは、ともに熱可塑性エラストマーであるか、または、該第二布層の材料と該第一布層の材料とは、ともに熱可塑性プラスチックであって、前記第一薄膜層の融点より高い融点と、前記第一薄膜層の第三表面に当接される第五表面と、第六表面とを有し、該第二布層に分散配置されると共に、前記第五表面および前記第六表面とを連通させる複数のギャップが形成される第二布層を有し、
前記第一薄膜層の一部が該第三表面に当接される前記第二布層の第五表面から前記第二布層のギャップを通して該第二布層に滲入することを特徴とする請求項５に記載の複合生地。
【請求項７】
さらに、第二薄膜層であって、該第二薄膜層の材料と該第一薄膜層の材料とは、ともに熱可塑性エラストマーであるか、または、該第二薄膜層の材料と該第一薄膜層の材料とは、ともに熱可塑性プラスチックであって、前記第一布層の融点より低い融点と、第三表面と、前記第一布層の第二表面に当接される第四表面とを有し、一部が該第四表面に当接される前記第一布層の第二表面から前記第一布層のギャップを通して該第一布層に滲入する第二薄膜層を有することを特徴とする請求項５に記載の複合生地。
【請求項８】
前記第一薄膜層は、０．００１ｍｍより厚いか等しく、１ｍｍより薄いか等しい厚さを有することを特徴とする請求項５に記載の複合生地。