(57)【要約】【課題】従来よりも熱拡散効果に優れる放熱性成形体を提供する。【解決手段】発熱体１６と放熱体１２との間に配置されて発熱体１６が発生する熱を放熱体１２に伝える伝熱体１４と、放熱体１２と、を備え、伝熱体１４は、エラストマーおよび無機フィラーを含有する弾性体からなり、伝熱体１４における、放熱体１２側の面の面積が発熱体１６側の面の面積よりも大きい放熱性成形体１０とする。無機フィラーは、発熱体１６から放熱体１２に向かって配向していることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発熱体と放熱体との間に配置されて前記発熱体が発生する熱を前記放熱体に伝える伝熱体と、前記放熱体と、を備え、
前記伝熱体は、エラストマーおよび無機フィラーを含有する弾性体からなり、
前記伝熱体における、前記放熱体側の面の面積が、前記発熱体側の面の面積よりも大きいことを特徴とする放熱性成形体。
【請求項２】
前記伝熱体は、前記発熱体側の面を含み前記発熱体側の面の面積と同じ断面積を有する柱状に形成された本体部と、該本体部の放熱体側端部において前記本体部の周面から外側に張り出す張出部と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の放熱性成形体。
【請求項３】
前記張出部は、前記発熱体側の端部から前記放熱体側に向かって外側に傾斜する傾斜部を有することを特徴とする請求項２に記載の放熱性成形体。
【請求項４】
前記無機フィラーは、鱗片状をしており、長辺の長さが５０〜７００μｍの範囲にあることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の放熱性成形体。
【請求項５】
前記無機フィラーは、前記発熱体から前記放熱体に向かって配向していることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の放熱性成形体。
【請求項６】
前記無機フィラーは、前記放熱体側で末広がり状に配向していることを特徴とする請求項５に記載の放熱性成形体。
【請求項７】
前記エラストマーは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴムのいずれか１種または２種以上であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の放熱性成形体。
【請求項８】
前記無機フィラーは、磁性を有する粒子であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の放熱性成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放熱性成形体に関し、さらに詳しくは、電子機器におけるＩＣチップなどの発熱体から発生する熱を逃がす部材として好適な放熱性成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子機器の高性能化、小型化などに伴い、電子部品から発生する熱が問題となっている。そこで、特許文献１では、異方性熱伝導性シートを用いて放熱体に伝熱する伝熱体を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１５６２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
シート材から伝熱体を形成する場合、通常は打ち抜きあるいは切り出しの方法がとられる。この場合、発熱体に接する面と放熱体に接する面の面積は等しいため、熱拡散効果の点で不十分であった。
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、従来よりも熱拡散効果に優れる放熱性成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため本発明に係る放熱性成形体は、発熱体と放熱体との間に配置されて前記発熱体が発生する熱を前記放熱体に伝える伝熱体と、前記放熱体と、を備え、前記伝熱体は、エラストマーおよび無機フィラーを含有する弾性体からなり、前記伝熱体における、前記放熱体側の面の面積が、前記発熱体側の面の面積よりも大きいことを要旨とするものである。
【０００７】
前記伝熱体は、前記発熱体側の面を含み前記発熱体側の面の面積と同じ断面積を有する柱状に形成された本体部と、該本体部の放熱体側端部において前記本体部の周面から外側に張り出す張出部と、を備えることが好ましい。前記張出部は、前記発熱体側の端部から前記放熱体側に向かって外側に傾斜する傾斜部を有することが好ましい。
【０００８】
前記無機フィラーは、鱗片状をしており、長辺の長さが５０〜７００μｍの範囲にあることが好ましい。前記無機フィラーは、前記発熱体から前記放熱体に向かって配向していることが好ましい。前記無機フィラーは、前記放熱体側で末広がり状に配向していることが好ましい。前記エラストマーは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴムのいずれか１種または２種以上であることが好ましい。前記無機フィラーは、磁性を有する粒子であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る放熱性成形体によれば、伝熱体における、放熱体側の面の面積が発熱体側の面の面積よりも大きいことから、伝熱体において放熱体へ伝熱させる経路が増加し、より多くの熱エネルギーを発熱体から放熱体に伝えることができるため、従来よりも熱拡散効果に優れる。これにより、従来よりも発熱体の温度を低くすることができる。
【００１０】
そして、無機フィラーが鱗片状をしており、長辺の長さが５０〜７００μｍの範囲にあると、無機フィラーが連なりやすくなり、伝熱体における伝熱経路が形成されやすくなる。また、無機フィラーが発熱体から放熱体に向かって配向していると、無機フィラーが連なりやすくなり、伝熱体における伝熱経路が形成されやすくなる。そして、無機フィラーが放熱体側で末広がり状に配向していると、熱拡散効果が向上する。そして、無機フィラーが磁性を有する粒子であると、特定の方向に沿って配向させやすい。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る放熱性成形体の正面図（ａ）とＡ部拡大図（ｂ）である。
【図２】図１に示す伝熱体における無機フィラーの配向状態を示す模式図である。
【図３】放熱性成形体の張出部の変形例を示す模式図である。
【図４】他の実施形態に係る放熱性成形体の正面図である。
【図５】他の実施形態に係る放熱性成形体の正面図である。
【図６】実施例および比較例の試験体としての伝熱体を示す模式図である。
【図７】放熱性成形体の伝熱性能を評価する評価方法の模式図であり、正面図（ａ）と、平面図（ｂ）である。
【図８】放熱体の外側表面の温度の経時変化を示すグラフであり、実施例２と比較例２の対比（ａ）および実施例２と実施例５の対比（ｂ）である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る放熱性成形体について詳細に説明する。
【００１３】
図１には、本発明の一実施形態に係る放熱性成形体を示している。放熱性成形体１０は、放熱体１２と伝熱体１４とを備えている。放熱性成形体１０において、放熱体１２および伝熱体１４は一体化されている。放熱体１２および伝熱体１４は、一体成形により、あるいは接着層を介して、あるいは伝熱体１４の成形物の貼り付けにより一体化されている。
【００１４】
放熱体１２は、ヒートシンクや筐体などで構成される。放熱体１２は、板状体あるいはフィンを備えた板状体とされる。放熱体１２の材質は、特に限定されるものではないが、通常は、金属やセラミックスなどの熱伝導性に優れる材料で構成される。
【００１５】
伝熱体１４は、発熱体１６と放熱体１２との間に配置されて発熱体１６が発生する熱を放熱体１２に伝えるものである。発熱体１６は、特に限定されるものではないが、例えば電子機器におけるＩＣチップなどの電子部品などが挙げられる。伝熱体１４は、エラストマーおよび無機フィラーを含有する弾性体からなる。伝熱体１４は、その柔軟性により、発熱体１６や放熱体１２の熱変形を吸収して熱伝達を行うことができる。
【００１６】
伝熱体１４は、発熱体１６側の面を含み発熱体１６側の面の面積と同じ断面積を有する柱状に形成された本体部１４ａと、該本体部１４ａの放熱体側端部において本体部１４ａの周面から外側に張り出す張出部１４ｂと、を備えている。本体部１４ａと張出部１４ｂは、同じ材料で一体的に形成されている。本体部１４ａは、直方体でもよいし、直方体以外の角柱でもよいし、円柱でもよい。張出部１４ｂは、本体部１４ａの全周にわたって設けられていてもよいし、本体部１４ａの全周の一部に設けられていてもよい。伝熱体１４は、本体部１４ａと張出部１４ｂとから構成されることで、放熱体１２側の面の面積が発熱体１６側の面の面積よりも大きくなっている。これにより、図１（ｂ）の矢印に示すように、放熱体１２へ伝熱させる経路が増加しているため、より多くの熱エネルギーを発熱体１６から放熱体１２に伝達することができ、発熱体１６の温度を低くすることができる。
【００１７】
張出部１４ｂの大きさは、特に限定されるものではなく、薄膜程度の大きさでも十分に効果がある。薄膜程度の大きさであれば、非常に小さいため、発熱体１６周辺の部材（素子など）の配置に与える影響が小さい。例えば成形体であるため、厚みｄ（発熱体１６から放熱体１２に向かった方向の長さ）としては０．５ｍｍ以下、０．４ｍｍ以下、０．３ｍｍ以下とすることができる。また、張出長さｌ（本体部１４ａの周面から外側に張り出す長さ）としては５ｍｍ以下、４ｍｍ以下などと大きさを用途によって自由に設定することができる。張出部１４ｂは、薄膜程度の大きさであれば、非常に小さいため、発熱体１６周辺の部材（素子など）の配置に与える影響が小さい。
【００１８】
伝熱体１４において、無機フィラーは、熱を伝達するための物質である。伝熱体１４において、無機フィラーは、特定の方向に沿って配向していてもよいし、配向していなくてもよい。配向していると、その方向に熱を伝えやすくなるため、無機フィラーの配合量を低減することができる。そうすると、無機フィラーの配合による硬度の上昇が抑えられるため、弾性体としての性能（例えば発熱体１６や放熱体１２の熱変形を吸収して熱伝達を行うなど）を確保しつつ効率よく熱の伝達を行うことができる。
【００１９】
無機フィラーの形状は、特に限定されるものではない。例えば、薄片状（鱗片状）、繊維状、柱状、球状、楕円球状、長円球状（一対の対向する半球を円柱で連結した形状）等の種々の形状を採用することができる。無機フィラーが球以外の形状をなす場合には、無機フィラー同士の接触面積が大きくなる。また、例えば薄片状（鱗片状）であると、配向したときに連なりやすく、効率よく熱の伝達を行うことができる。鱗片状とは、薄平たい形状をいう。配向時に長辺の方向が揃うことで、連なりやすくなる。配向時に連なりやすいなどの観点から、無機フィラーは、長辺の長さが１〜１０００μｍの範囲にあることが好ましい。より好ましくは長辺の長さが５０〜７００μｍの範囲である。無機フィラーの粒子径（面長）は、レーザー回折法により測定することができる。無機フィラーの長辺の長さ（粒子の最長部分の長さ）を粒子径とした場合、無機フィラーの平均粒子径は、１０００μｍ以下が好ましい。より好ましくは７００μｍ以下である。また、無機フィラーの平均粒子径は、１μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは５０μｍ以上である。無機フィラーの平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒度分布装置（日機装社製ＭＴ−３３００ＥＸ）を用いてレーザー回折法により測定することができる。
【００２０】
図２には、伝熱体１４において無機フィラーが配向している状態を示している。図２に示すように、伝熱体１４の本体部１４ａにおいて、無機フィラー２０は発熱体１６から放熱体１２に向かう方向に沿って配向している。また、伝熱体１４の張出部１４ｂにおいて、無機フィラー２０は発熱体１６から放熱体１２に向かう方向から周方向外側に広がる方向に沿って配向している。そして、伝熱体１４全体でみれば、無機フィラー２０は、発熱体１６から放熱体１２に向かって配向しているとともに、放熱体１２側で末広がり状に配向している。これにより、熱拡散効果が向上する。
【００２１】
伝熱体１４において無機フィラー２０を配向させる方法としては、成形時に材料を注入する方向を発熱体１６から放熱体１２に向かう方向にしてその方向に配向させる方法や、材料を注入後、磁場をかけて磁場に沿った方向に配向させる方法などが挙げられる。後者では、発熱体１６から放熱体１２に向かう方向に磁場が向くように磁場をかけるとよい。また、無機フィラー２０として磁性を有する粒子を用いるとよい。
【００２２】
無機フィラー２０を配向させる際、張出部１４ｂが薄膜だと、張出部１４ｂにおいて無機フィラー２０は本体部１４ａの周面から外側に配向しやすくなる。そうすると、無機フィラー２０は、発熱体１６から放熱体１２に向かって配向するとともに、放熱体１２側で末広がり状に配向しやすくなる。特に、無機フィラー２０が鱗片状であり張出部１４ｂの厚さよりも長軸が長いと、張出部１４ｂにおいて無機フィラー２０は本体部１４ａの周面から外側に配向しやすくなる。この観点からも、無機フィラー２０は、長辺の長さが５０〜７００μｍの範囲にあることが好ましい。
【００２３】
エラストマーとしては、架橋ゴム、熱可塑性エラストマーが挙げられる。架橋ゴムとしては、シリコーンゴム（Ｑ）、ウレタンゴム（Ｕ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴムなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系の各熱可塑性エラストマーが挙げられる。エラストマーとしては、これらのうちの１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２４】
エラストマーとしては、成形前に加熱することなく液状ポリマーとして金型内に注入できるなどから、架橋ゴムが好ましい。つまり、架橋前の未架橋の状態では液状ポリマーであることが好ましい。成形前の材料が液状ポリマーであると、無機フィラーを配向させやすい。架橋ゴムのうちでは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴムが好ましい。また、耐熱性、弾力性に優れるなどの観点から、シリコーンゴムが好ましい。
【００２５】
未架橋ゴムの硬化方法（架橋方法）は、適宜選択すればよい。熱硬化、紫外線硬化、電子線硬化、湿気硬化等が挙げられる。熱硬化を行う場合、磁場配向を行う場合には、磁石の磁性低下を抑えるためには、硬化温度が２００℃以下であることが好ましい。また、架橋前に配向を行う観点から、未架橋ゴムの粘度は比較的低いことが好ましい。具体的には、１０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。未架橋ゴムの低粘度化が可能であることから、架橋ゴムとしては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴムが好ましい。
【００２６】
無機フィラーは、特に限定されるものではないが、熱伝導性に優れるものがより好ましい。導電性であってもよいし、非導電性（絶縁性）であってもよい。好ましくは非導電性である。熱伝導性を向上させるなどの観点から、無機フィラーの熱伝導率は、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。熱伝導性に優れる無機フィラーとしては、例えば、アルミニウム、金、銅等の金属粒子や、黒鉛、グラファイト、炭素繊維等の炭素材料、酸化アルミニウム（アルミナ）、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、ベーマイト、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素などが挙げられる。なお、通常、アルミニウム、金、銅等の金属粒子、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化マグネシウム、窒化アルミニウム等のセラミックス粒子の形状は、球状である。一方、黒鉛粒子は、アスペクト比が大きい形状のものでも、金属粒子と比較して安価に入手できる。このため、無機フィラーの材質としては、黒鉛が好適である。黒鉛としては、鱗片状黒鉛、鱗状黒鉛、土状黒鉛等の天然黒鉛や、人造黒鉛等が挙げられる。人造黒鉛は、鱗片状になりにくい。このため、鱗片状であり、熱伝導性の向上効果が高いという理由から、天然黒鉛が好適である。
【００２７】
無機フィラーは、磁性を有する粒子であってもよいし、非磁性体であってもよい。磁性を有する粒子であると、上記する配向を、磁場をかける方法で行うことができる。磁性を有する粒子としては、磁性体からなる粒子（磁性体粒子）、磁性体を一部に備える複合粒子が挙げられる。磁性体粒子は、磁性体をそのまま粒子状にしたものからなる粒子である。磁性体を一部に備える複合粒子は、非磁性体と磁性体とを備えこれらが一体化されてなる粒子である。磁性体には、熱伝導性（熱伝導率）の低いものが多い。一方、非磁性体には、熱伝導性（熱伝導率）の高いものがある。磁性を有する粒子は、熱伝導性（熱伝導率）に優れる粒子とするため、非磁性体と磁性体とを一体化（複合化）するとよい。非磁性体には、熱伝導性（熱伝導率）に優れるものを選ぶとよい。
【００２８】
磁性体は、磁化特性に優れたものであればよく、具体的には、例えば、鉄、ニッケル、コバルト、ガドリニウム、ステンレス鋼、マグネタイト、マグヘマイト、マンガン亜鉛フェライト、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト等の強磁性体、ＭｎＯ、Ｃｒ２Ｏ３、ＦｅＣｌ２、ＭｎＡｓ等の反強磁性体、およびこれらを用いた合金類が挙げられる。これらのうちでは、飽和磁化が高いという観点から、鉄、ニッケル、コバルト、およびこれらの鉄系合金（ステンレス鋼を含む）が好適である。
【００２９】
磁性体を一部に備える複合粒子としては、非磁性体からなる熱伝導性粒子と、この熱伝導性粒子の表面に付着する磁性体と、を備える粒子が挙げられる。磁性体は、熱伝導性粒子の表面を被覆するバインダー中に磁性体からなる粒子（磁性体粒子）が分散されることにより熱伝導性粒子の表面に付着するものであってもよいし、熱伝導性粒子の表面を磁性体からなる材料が被覆することにより熱伝導性粒子の表面に付着するものであってもよい。つまり、磁性体を一部に備える複合粒子としては、非磁性体からなる熱伝導性粒子の表面に、磁性体粒子が分散されているバインダーを被覆してなる複合粒子や、非磁性体からなる熱伝導性粒子の表面に、磁性体材料を被覆してなる複合粒子が挙げられる。電気絶縁性を確保する場合には、熱伝導性粒子や磁性体粒子の表面に絶縁性無機粒子がさらに複合化されていてもよい。
【００３０】
熱伝導性粒子は、非磁性体であって、熱伝導率が大きいものであればよい。非磁性体とは、強磁性体および反強磁性体以外の、反磁性体および常磁性体を称す。例えば、熱伝導性粒子の熱伝導率は、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが望ましい。熱伝導性粒子の材質としては、例えば、黒鉛、炭素繊維等の炭素材料、酸化アルミニウム（アルミナ）、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、ベーマイト、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素などが挙げられる。複合粒子の製造に熱処理が必要である場合、熱伝導率が大きく、熱処理しても酸化しにくいものが好ましい。この観点から、炭素材料、金属酸化物、窒化物が好適である。また、複合粒子を製造する際、熱伝導性粒子として、一種類の粒子を用いても、二種類以上の粒子を併用してもよい。
【００３１】
複合粒子における磁性体粒子の形状は、特に限定されるものではない。例えば、磁性体粒子の形状が薄片状または針状の場合、球状の場合と比較して、磁性体粒子同士が接触しやすくなる。これにより、磁性体粒子を介して隣接する複合粒子間の熱伝導性が、向上する。その結果、熱伝導性が向上する。また、磁性体粒子の形状が薄片状または針状の場合、バインダーから磁性体粒子が脱落しにくい。したがって、磁性体粒子としては、薄片状または針状の粒子を採用することが望ましい。
【００３２】
バインダーは、熱伝導性粒子の種類、成形性への影響等を考慮して、適宜選択すればよい。成形性への影響が少なく、環境にも優しいという理由から、水溶性のバインダーが好適である。例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリビニルアルコール等が挙げられる。
【００３３】
熱伝導性粒子への磁性体粒子の複合化は、撹拌造粒法を利用して行うことができる。すなわち、例えば、熱伝導性粒子、磁性体粒子、バインダーを含む粉末原料を高速で撹拌することにより上記複合化を行うことができる。撹拌造粒法においては、高速撹拌により摩擦熱が生じる。このため、バインダーとしては、揮発性の無いものが望ましい。例えば、上述した水溶性のバインダーが好適である。また、上記複合化は、バインダーを溶解した溶液に磁性体粒子を分散した塗料を熱伝導性粒子の粉末に吹き付けることによっても行うことができる。
【００３４】
無機フィラー２０の含有量は、弾性体層１４の物性や熱伝導性の向上効果等を考慮して決定すればよい。例えば、成形性に優れる、弾性体層１４を硬くしすぎないなどの観点から、その含有量は、弾性体層１４の体積を１００体積％とした場合の７５体積％以下とすることが好ましい。より好ましくは５０体積％以下である。また、熱伝導性の向上効果に優れるなどの観点から、その含有量は弾性体層１４の体積を１００体積％とした場合の３体積％以上とすることが好ましい。より好ましくは１０体積％以上である。
【００３５】
以上の構成の放熱性成形体１０によれば、伝熱体１４が本体部１４ａと張出部１４ｂとから構成されることで、放熱体１２側の面の面積が発熱体１６側の面の面積よりも大きくなっている。これにより、図１（ｂ）の矢印に示すように、放熱体１２へ伝熱させる経路が増加しているため、より多くの熱エネルギーを発熱体１６から放熱体１２に伝達することができ、発熱体１６の温度を低くすることができる。
【００３６】
そして、伝熱体１４の無機フィラー２０が発熱体１６から放熱体１２に向かって配向していることで、無機フィラー２０が連なりやすくなり、伝熱体１４における伝熱経路が形成されやすくなる。これにより、無機フィラー２０の含有量を低減することができる。そうすると、無機フィラー２０の配合による硬度の上昇が抑えられるため、弾性体としての性能（例えば発熱体１６や放熱体１２の熱変形を吸収して熱伝達を行うなど）を確保しつつ効率よく熱の伝達を行うことができる。また、放熱体１２側で末広がり状に配向していることで、熱拡散効果が向上する。また、無機フィラー２０の含有量が上記範囲にあると、無機フィラー２０の配合による硬度の上昇が抑えられるため、弾性体としての性能（例えば発熱体１６や放熱体１２の熱変形を吸収して熱伝達を行うなど）を確保しつつ効率よく熱の伝達を行うことができる。
【００３７】
伝熱体１４は、発熱体１６から放熱体１２に向かう方向における熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることが好ましい。より好ましくは１．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。熱伝導率は、ＪＩＳ  Ａ１４１２−２（１９９９）の熱流計法に準拠した、英弘精機（株）製「ＨＣ−１１０」を用いて測定することができる。本発明の構成とすることにより、所望の熱伝導率を得ることができる。そして、伝熱体１４の表面のアスカーＣ硬度は７０未満であることが好ましい。より好ましくは５０以下である。本発明の構成とすることにより、所望の低硬度を得ることができる。また、本発明の構成とすることにより、所望の熱伝導率を得るとともに所望の低硬度を得ることができる。
【００３８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能なものである。
【００３９】
例えば上記実施形態では、張出部１４ｂの発熱体１６側端面と本体部１４ａの周面とのなす角は図３（ａ）に示すように直角となっているが、この形状に限定されるものではなく、例えば図３の各変形例に示すように、張出部１４ｂの発熱体１６側端面と本体部１４ａの周面との間に外側に真っ直ぐに傾斜する直線状傾斜部１４ｃを有する（図３（ｂ）（ｃ））構成であってもよいし、張出部１４ｂの発熱体１６側端面と本体部１４ａの周面との間に外側に所定のＲ値でなだらかに傾斜する曲面傾斜部１４ｄを有する（図３（ｄ）（ｅ））構成であってもよい。これらの傾斜部１４ｃ、１４ｄを有することで、張出部１４ｂに無機フィラーが流入しやすくなる。また、無機フィラーの配向を放熱体１２側で末広がり状に配向させやすくする。
【００４０】
また、上記実施形態では、伝熱体１４は、発熱体１６側の面を含み発熱体１６側の面の面積と同じ断面積を有する柱状に形成された本体部１４ａと、該本体部１４ａの放熱体１２側端部において本体部１４ａの周面から外側に張り出す張出部１４ｂと、を備えているが、図４の変形例３０に示すように、伝熱体が発熱体１６側の面を含み発熱体１６側の面の面積と同じ断面積を有する柱状に形成された本体部１４ａのみで構成され、張出部を有していない構成であってもよい。この場合、図４に示すように、伝熱体における発熱体１６側の面の面積は、発熱体１６における伝熱体側の面の面積よりも大きいものとなっている。また、図５（ｂ）の変形例３６に示すように、伝熱体３８は、発熱体側の面から放熱体１２側の面まで、外側に真っ直ぐに傾斜する直線状傾斜部３８ａを有する構成であってもよいし、図５（ａ）の変形例３２に示すように、伝熱体３４は、外側に所定のＲ値でなだらかに傾斜する曲面傾斜部３４ａを有する構成であってもよい。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例を用いて本発明を詳細に説明する。
【００４２】
（実施例１〜２、比較例１〜２）
＜磁性を有する粒子の作製＞
熱伝導性粒子として黒鉛粒子（伊藤黒鉛工業株式会社製「Ｗ＋３２」、熱伝導率２００Ｗ／（ｍ・Ｋ）、平均粒子径５００〜７００μｍ）１００質量部、磁性体粒子としてステンレス鋼粒子(大同特殊鋼株式会社製「ＤＡＰ４１０Ｌ」平均粒子径１０μｍ)３０質量部、バインダーとしてヒドロキシプロピルメチルセルロース(信越化学工業株式会社製「ＴＣ−５」)３質量部を、ＦＭミキサ（日本コークス工業（株）製）に投入し、１分間混合した。次に、水を１０質量部添加して、更に６分間混合して複合粒子の造粒を行った。その後、混合物を乾燥機に入れ、１００℃で１時間乾燥した。磁性複合粒子の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒度分布装置（日機装社製「ＭＴ−３３００ＥＸ」を用いてレーザー回折法により測定した。
【００４３】
＜液状組成物の調製＞
液状シリコーンゴム（Ｇｅｌｅｓｔ社製、「ＤＭＳ−Ｖ３５」、ビニル基含有ジメチルポリシロキサン）１００質量部、白金触媒０．０５質量部、磁性複合粒子１００質量部を配合後、プラネタリーミキサーにて３０分混合し、次いで、架橋剤（Ｇｅｌｅｓｔ社製、「ＨＭＳ−１５１」、ヒドロシリル基含有ジメチルポリシロキサン）７質量部、遅延剤（１−エチニル−１−シクロヘキサノール）０．３質量部を配合後、さらに３０分混合し、減圧脱泡して、液状組成物を調製した。
【００４４】
＜放熱性成形体の作製＞
放熱体（アルミ製ブロック、５０ｍｍ×５０ｍｍ×２ｍｍ）とともに金型に液状組成物を注入後、磁場をかけて磁性を有する粒子を配向させ、その後、１３０℃で１０分間加熱することにより、液状組成物を硬化（架橋）させた。以上により、放熱性成形体を作製した。なお、実施例１では、図６（ｃ）の形状に、実施例２では、図６（ａ）の形状に、比較例１〜２では、図６（ｂ）の形状に、それぞれ成形して伝熱体とした。
【００４５】
図６（ａ）（ｃ）の伝熱体において、放熱体側の面は１６×１６ｍｍの正四角形であり、発熱体側の面は１０×１０ｍｍの正四角形である。図６（ａ）の伝熱体は、張出部の発熱体側端面と本体部の周面とのなす角は直角となっている。図６（ｃ）の伝熱体は、張出部の発熱体側端面と本体部の周面との間に外側に所定のＲ値（Ｒ＝１ｍｍ）でなだらかに傾斜する傾斜部を有する。図６（ａ）（ｃ）の伝熱体では、無機フィラーは、発熱体から放熱体に向かって配向しているとともに、放熱体側で末広がり状に配向している。図６（ｂ）の伝熱体において、放熱体側の面および発熱体側の面はそれぞれ１０×１０ｍｍの正四角形である。図６（ｂ）の伝熱体では、無機フィラーは、発熱体から放熱体に向かって真っすぐに配向している。
【００４６】
（実施例３〜４、比較例３〜４）
液状組成物の調製において、シリコーンゴムに代えてウレタンゴムまたはニトリルゴム（ＮＢＲ）を用いた以外は実施例２、比較例２と同様にした。伝熱体１４の形状は図６（ａ）に示す形状、もしくは図６（ｂ）に示す形状である。実施例３〜４では、実施例２と同様に、無機フィラーは、発熱体から放熱体に向かって配向しているとともに、放熱体側で末広がり状に配向している。比較例３〜４では、比較例２と同様に、無機フィラーは、発熱体から放熱体に向かって真っすぐ配向している。
＜ウレタン組成物＞
ポリエーテルポリオール（住化バイエルウレタン（株）製「Ｓ−０２４８」、平均分子量６０００、官能基数３、ＯＨ価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ）１００質量部と、架橋剤のジエチレングリコール（三菱化学（株）製）２質量部と、テトラエチレンジアミン系触媒（花王（株）製「カオーライザーＮｏ．３１」）１．５質量部とを混合して調製した。また、ポリイソシアネート原料として、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）（ＢＡＳＦＩＮＯＡＣポリウレタン（株）製「ＮＥ１３２０Ｂ」、ＮＣＯ＝４４．８ｗｔ％）を準備した。ポリオール成分とポリイソシアネート成分との配合比（ＰＯ：ＩＳＯ）は、両者の合計質量を１００％として、ＰＯ：ＩＳＯ＝７５：２５とした。
＜ＮＢＲ組成物＞
液状ブタジエンゴム（日本石油社製、Ｂ−３０００）〔Ｍｎ：３，０００、構造単位（α）の含有割合：６５重量％〕
【００４７】
（実施例５、比較例５）
磁場をかけないで液状組成物を硬化（架橋）させた以外は実施例２、比較例２と同様にした。伝熱体の形状は図６（ｄ）示す形状、もしくは図６（ｅ）に示す形状である。実施例５および比較例５では、無機フィラーは、配向していない。
【００４８】
得られた放熱性成形体の伝熱体側の面を、図７の模式図に示す通り、８０℃に調温した発熱体１（ブロックヒーター、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍ）の面に合わせ、発熱体１上に放熱性成形体を載せた。この載せた時を０（秒）とし、各時間経過後に、温度測定エリア３内における平均表面温度をサーモカメラ２（ＮＥＣ三栄社製「サーモトレーサＴＨ６２００」）で測定した。これらの結果を表１、図８（ａ）（ｂ）に示す。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
実施例２と比較例２、実施例３と比較例３、実施例４と比較例４、実施例５と比較例５をそれぞれ比べると、張出部を有さず、放熱体側の面の面積が発熱体側の面の面積と同じになっている比較例に比べ、張出部を有し、放熱体側の面の面積が発熱体側の面の面積よりも大きくなっている実施例は、いずれの時間においても平均表面温度が高く、より多くの熱エネルギーを発熱体から放熱体に伝達していることがわかる。薄膜程度の大きさの張出部でもこのような顕著な違いが見られた。図８（ａ）は、その違いを示すグラフであり、一例として、実施例２と比較例２を示している。
【００５１】
また、実施例２と実施例５を比べてみると、図８（ｂ）に示すように、無機フィラーが配向している実施例２に比べ、無機フィラーが配向していない実施例５では、初期の温度上昇の点で違いが見られ、実施例２のほうが速く熱を伝達できていることがわかる。また、実施例２と実施例１を比べてみると、張出部の発熱体側端面と本体部の周面との間に外側に所定のＲ値でなだらかに傾斜する傾斜部を有する実施例１のほうが、いずれの時間においても表面温度が高く、より多くの熱エネルギーを発熱体から放熱体に伝達していることがわかる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態、実施例について説明したが、本発明は上記実施形態、実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能なものである。
【符号の説明】
【００５３】
１０  放熱性成形体
１２  放熱体
１４  伝熱体
１６  発熱体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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