(57)【要約】      （修正有）【課題】液滴の表面に物質を的確に付着させた粒状物、及び該粒状物の製造方法を提供する【解決手段】液滴と粉体を混合する混合装置２において、内部空間２０を有する装置本体２の上方に配置された粉体分散部４ａから、内部空間２０に粉体を分散させる分散工程と、粉体分散部４ａの近傍に配置された液体噴霧部４ｂから、内部空間２０に液滴を噴霧する噴霧工程と、分散工程において分散された粉体を噴霧工程において噴霧された前記液滴の表面に付着させる付着工程とを含み、液滴Ａと、液滴に対して撥液性を有し液滴の表面に付着する粉体Ｂとを備える粒状物の製造方法及びそのための製造装置。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液滴と、
前記液滴に対して撥液性を有し前記液滴の表面に付着する粉体と
を備えることを特徴とする粒状物。
【請求項２】
前記液滴に対する前記粉体の接触角が９０°以上であることを特徴とする請求項１記載の粒状物。
【請求項３】
前記液滴は水から成る水滴であり、前記粉体はステアリン酸マグネシウム粉であることを特徴とする請求項１または２記載の粒状物。
【請求項４】
前記水滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記ステアリン酸マグネシウム粉の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする請求項３記載の粒状物。
【請求項５】
前記液滴は油から成る油滴であり、前記粉体は雲母粉であることを特徴とする請求項１または２記載の粒状物。
【請求項６】
前記油滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記雲母粉の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする請求項５記載の粒状物。
【請求項７】
液滴と前記液滴に対して撥液性を有する粉体とを混合した粒状物の製造方法であって、
前記液滴と前記粉体を混合する混合装置において、
内部空間を有する装置本体の上方に配置された粉体分散部から、前記内部空間に前記粉体を分散させる分散工程と、
前記粉体分散部の近傍に配置された液体噴霧部から、前記内部空間に前記液滴を噴霧する噴霧工程と、
前記分散工程において分散された前記粉体を前記噴霧工程において噴霧された前記液滴の表面に付着させる付着工程と
を含むことを特徴とする粒状物の製造方法。
【請求項８】
前記液滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記粉体の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする請求項７記載の粒状物の製造方法。
【請求項９】
前記液滴は水から成る水滴であり、前記粉体はステアリン酸マグネシウム粉であることを特徴とする請求項７または８記載の粒状物の製造方法。
【請求項１０】
前記液滴は油から成る油滴であり、前記粉体は雲母粉であることを特徴とする請求項７または８記載の粒状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液滴に粉体を付着させた粒状物及び該粒状物の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液体と粉体とを混合することにより粒状物を製造する技術が知られているが、液体と粉体とを均一に混合することは困難であるため、さまざまな混合装置や混合方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２８８３６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の混合装置において、例えば、水とろう状の物質の組合せのように液体とその液体をはじく性質（以下、撥液性という。）を有する物質の混合を行った場合、混合後に液体と物質が遊離したり物質がダマになることにより、液体と粉体とを均一に混合することができないという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、液体と粉体とを均一に混合させた粒状物、及び該粒状物の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の粒状物は、液滴と、前記液滴に対して撥液性を有し前記液滴の表面に付着する粉体とを備えることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の粒状物は、前記液滴に対する前記粉体の接触角が９０°以上であることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の粒状物は、前記液滴は水から成る水滴であり、前記粉体はステアリン酸マグネシウム粉であることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の粒状物は、前記水滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記ステアリン酸マグネシウム粉の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の粒状物は、前記液滴は油から成る油滴であり、前記粉体は雲母粉であることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の粒状物は、前記油滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記雲母粉の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の粒状物の製造方法は、液滴と前記液滴に対して撥液性を有する粉体とを混合した粒状物の製造方法であって、前記液滴と前記粉体を混合する混合装置において、内部空間を有する装置本体の上方に配置された粉体分散部から、前記内部空間に前記粉体を分散させる分散工程と、前記粉体分散部の近傍に配置された液体噴霧部から、前記内部空間に前記液滴を噴霧する噴霧工程と、前記分散工程において分散された前記粉体を前記噴霧工程において噴霧された前記液滴の表面に付着させる付着工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の粒状物の製造方法は、前記液滴の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍであり、前記粉体の中位径Ｄ５０が１〜１０μｍであることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の粒状物の製造方法は、前記液滴は水から成る水滴であり、前記粉体はステアリン酸マグネシウム粉であることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の粒状物の製造方法は、前記液滴は油から成る油滴であり、前記粉体は雲母粉であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、液体と粉体とを均一に混合させた粒状物、及び該粒状物の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施の形態に係る粒状物を示す概念図である。
【図２】撥液性を有する粉体で充たされた床面に液滴を滴下させた場合における液滴と床面の接触角を示す図である。
【図３】撥液性を有しない粉体で充たされた床面に液滴を滴下させた場合における液滴と床面の接触角を示す図である。
【図４】粉体と液滴の接触角の測定方法を示す図である。
【図５】顕微鏡によって撮影された液滴を示す図である。
【図６】実施の形態に係る装置の内部構造を正面から視た図である。
【図７】実施の形態に係る装置の内部構造を側方から視た図である。
【図８】実施の形態に係る装置の上蓋の内部構造を示す図である。
【図９】実施の形態に係る装置本体の内部に設けられるバグフィルタの外観を示す斜視図である。
【図１０】実施の形態に係る排気部の構造を装置本体の外側から視た分解図である。
【図１１】実施の形態に係る装置本体に取付けられた排気部の構造を装置本体の外側上方から視た図である。
【図１２】実施の形態に係る装置を正面から視た混合システムの概略図である。
【図１３】実施の形態に係る装置を側方から視た混合システムの概略図である。
【図１４】実施の形態に係る装置を用いた実験の条件を示す図である。
【図１５】実施の形態に係る装置を用いた実験に使用されるステアリン酸マグネシウム粉の粒度分布を示す図である。
【図１６】実施の形態に係る粒状物を４５０倍で撮影した顕微鏡写真である。
【図１７】実施の形態に係る粒状物を１０００倍で撮影した顕微鏡写真である。
【図１８】実施の形態の実験と他の実験の実験結果を比較した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態に係る粒状物について説明する。図１は、実施の形態に係る粒状物を示す概念図である。図１に示すように、粒状物Ｃは、液滴Ａの表面にその液滴に対して撥液性を有する粉体Ｂを付着させて形成されている。ここで、粉体Ｂの液滴Ａに対する接触角は、９０°以上である。接触角については、後に詳しく説明する。
【００１９】
液滴Ａが水から成る水滴である場合、粉体Ｂには、ステアリン酸マグネシウム粉が用いられる。この場合、水滴の中位径Ｄ５０は、１０〜５０μｍであり、ステアリン酸マグネシウム粉の中位径Ｄ５０は、１〜１０μｍである。また、ステアリン酸マグネシウム粉の水滴に対する接触角は、９０°以上である。ここで、本実施の形態で説明する水には、塩水や香料水などの水溶液も含まれる。なお、粉体Ｂは、水に対する撥液性（以下、撥水性という。）を有していればステアリン酸マグネシウム粉以外の粉体であってもよい。
【００２０】
液滴Ａが油から成る油滴である場合、粉体Ｂには、雲母粉が用いられる。この場合、油滴の中位径Ｄ５０は、１０〜５０μｍであり、雲母粉の中位径Ｄ５０は、１〜１０μｍである。また、雲母粉の油滴に対する接触角は、９０°以上である。なお、粉体Ｂは、油に対する撥液性（以下、撥油性という。）を有していれば雲母粉以外の粉体であってもよい。
【００２１】
次に、粉体の撥液性について説明する。図２は、撥液性を有する粉体で充たされた床面に液滴を滴下させた場合における液滴と床面の接触角を示す図であり、図３は、撥液性を有しない粉体で充たされた床面に液滴を滴下させた場合における床面の接触角を示す図である。
【００２２】
粉体の撥液性は、図２、３に示す接触角θが１８０°に近づく程高い。このため、図２に示すように接触角θが大きい場合、粉体は濡れにくく粉体の撥液性は高い。一方、図３に示すように接触角θが小さい場合、粉体は濡れ易く粉体の撥液性は低い。
【００２３】
図４は、接触角の測定方法（ＪＩＳ ３２５７：１９９９）を示す図である。図４に示すように、接触角の測定は、例えば、粉体で充たされた床面にスポイトから３μＬの液滴を滴下し、顕微鏡で１分以内に撮影して行われる。図５は、顕微鏡によって撮影された液滴を示す図である。接触角θは、液滴の直径２ｒと高さｈを用いて、θ＝２×ａｒｃｔａｎ（２ｈ／ｒ）のように求められる。
【００２４】
ここで、ステアリン酸マグネシウム粉の水滴に対する接触角θは、９０°以上であり、高い撥水性を有している。また、雲母粉の油滴に対する接触角θは、９０°以上であり、高い撥油性を有している。このため、水滴の表面にステアリン酸マグネシウム粉を付着させる場合、油滴の表面に雲母粉を付着させる場合の何れにおいても、粉体Ｂは濡れることなく液滴Ａの表面に付着する。
【００２５】
次に、図面を参照して本発明の実施の形態に係る混合装置について説明する。図６は、混合装置の内部構造を正面から視た図であり、図７は、混合装置の内部構造を側方から視た図である。図６、７に示すように、混合装置２は、上蓋４、導入管６、装置本体８、排気部９、及び回収容器１２を備えている。
【００２６】
上蓋４は、導入管６の上端を塞ぐ蓋であり、上蓋４内には、装置本体８内に粉体を分散供給する粉体分散器４ａ、及び装置本体８内に微粒化された液体を噴霧する液体微粒化ノズル４ｂを備えている。
【００２７】
導入管６は、粉体分散器４ａから供給された粉体、及び液体微粒化ノズル４ｂから噴霧された液体を装置本体８内に導入する円筒状の管である。なお、導入管６の外径はＤ＝３００ｍｍ程度、導入管６の長さはＬ６＝３００ｍｍ程度である。
【００２８】
装置本体８は、四角錐形状の上部胴筒部８ａ、直方筒形状の中部胴筒部８ｂ、逆四角錐形状の下部胴筒部８ｃの三つの胴筒部によって構成されている。上部胴筒部８ａの頂部には、導入管６内の粉体と液体を装置本体８に導入する開口部８ｄが形成され、下部胴筒部８ｃの下端部には、回収容器１２によって回収される粒状物を排出するための開口部８ｅが形成されている。
【００２９】
また、装置本体８の内部には、液滴Ａや粉体Ｂおよび粒状物Ｃが装置本体８の内部空間２０に広がることを防止する筒状部材１４、及び排気流を通過させるバグフィルタ１６が配置されている。筒状部材１４は、導入管６と同程度の口径を有する不織布で構成されており、一端部を上方に向け、他端部を下方に向けて内部空間２０内に配置されている。一端部および他端部は開放され、液滴Ａや粉体Ｂおよび粒状物Ｃが流通できるようになっている。また、内部空間２０の筒状部材１４を挟んだ位置には、２つのバグフィルタ１６が筒状部材１４との間の距離Ｘが実測１００ｍｍ（Ｘ／Ｄ＝０．３３）となる位置に配置されている。なお、筒状部材１４は、一端部が導入管６に接続され、他端部がバグフィルタ１６の下端部から回収容器１２までの間に位置するように配置されている。バグフィルタ１６は、バグフィルタ１６の下端部と筒状部材１４の他端部との間の距離Ｙが実測５０ｍｍとなる位置に配置されている。なお、筒状部材１４の長さは、Ｌ１４＝７００ｍｍ程度であるが、これに限定されるものではなく、Ｌ１４／Ｄ＞１となる長さから選ばれる。
【００３０】
排気部９は、装置本体８の中部胴筒部８ｂの外壁部に設けられている。ここで、排気部９の下部にはアキュムレータ９ａが配置され、上部には、内部空間２０の空気を排気する排気管９ｃが配置されている。また、排気部９の内部には、アキュムレータ９ａから導入されたパルス状の圧縮空気をバグフィルタ１６に供給する空気管９ｂが配置されている。
【００３１】
回収容器１２は、下部胴筒部８ｃの下方に配置され、導入管６内及び筒状部材１４内で混合された粒状物Ｃを回収する。
【００３２】
図８は、上蓋４の内部構造を示す図である。図８に示すように、上蓋４の略中央には、粉体を一次粒子に分散させる装置である粉体分散器４ａが配置され、粉体分散器４ａの近傍には、液滴を発生させるために粉体分散器４ａを挟んで２本の液体微粒化ノズル４ｂが配置されている。ここで、粉体分散器４ａおよび液体微粒化ノズル４ｂは、粉体と液体とを高い確率で衝突させることができるように、粉体分散器４ａから分散される粉体の分散方向と、液体微粒化ノズル４ｂから噴霧される液体の噴霧主方向とが互いに鋭角をなす角度で配置されている。
【００３３】
粉体分散器４ａの上部には、逆円錐状の粉体供給口２２が形成され、粉体分散器４ａの内部略中央には、粉体供給口２２と導入管６内とを連通する粉体用通路２４が形成されている。また、粉体分散器４ａの内部には、空気を均一な圧力で噴出する空気溜りであるエアーチャンバ２６、エアーチャンバ２６に空気を導入する空気流入口２８、及びエアーチャンバ２６と粉体用通路２４とを連通するスリット３０が形成されている。ここで、スリット３０は、粉体用通路２４の周囲にリング状に形成され、粉体用通路２４およびエアーチャンバ２６に略円周状に連通している。エアーチャンバ２６もまた粉体用通路２４の周囲にリング状に形成され、空気流入口２８から導入された空気をスリット３０の全周に亘り均一な圧力で噴出する。
【００３４】
液体微粒化ノズル４ｂは、給液管５３（図１２参照）から導入された液体を通過させる液体用通路３２、及び空気管５５（図１２参照）から導入された圧縮空気を液体用通路３２に高速噴射する空気用通路３４を備えた二流体方式のノズルである。なお、液体微粒化ノズル４ｂには、二流体方式に限らず、高圧ポンプを用いた一流体方式のノズル、超音波噴霧方式のノズル等、他の噴霧方式を採用してもよい。常温固体の油脂等を使用する際は、ヒーター等により溶融させてポンプで輸送する。
【００３５】
図９は、バグフィルタ１６の外観を示す斜視図であり、図１０は、排気部９の構造を装置本体８の外側から視た分解図である。バグフィルタ１６は、本体部１６ｂに袋状の布１６ａを被せて構成されている。ここで、本体部１６ｂは、図１０に示すように、格子状の骨組１６ｃ、内部に断面略矩形状の空間１６ｈを有する筒部１６ｄ、及び装置本体８に固定される固定部１６ｆを備えている。
【００３６】
バグフィルタ１６は、図１０に示すように、骨組１６ｃに布１６ａを被せた後、布１６ａで覆われた骨組１６ｃを装置本体８の外壁に形成された開口部８ｆに挿入し、固定部１６ｆを装置本体８の外壁に固定することにより装置本体８に取付けられる。なお、バグフィルタ１６は、四角柱に限らず、円筒状等他の形状を採用してもよい。
【００３７】
図１１は、排気部９の構造を装置本体８の外側上方から視た図である。図１１に示すように、排気部９の上部には排気管９ｃが配置され、排気部９の内部には、排気部９の下部外壁を貫通して上方に延びる空気管９ｂが配置されている。また、バグフィルタ１６は布１６ａを被せた骨組１６ｃを内部空間２０に挿入して装置本体８に取付けられるため、排気部９の内部の装置本体８外壁側には、バグフィルタ１６の筒部１６ｄの部分が位置している。ここで、装置本体８の内部空間２０の空気は、ブロワ５６（図１２参照）を駆動させることにより、布１６ａ、バグフィルタ１６の図示しない布１６ａと骨組１６ｃの間の空間、空間１６ｈ、排気部９の内部空間、及び排気管９ｃを介して外部に排気される。
【００３８】
また、空気管９ｂには、アキュムレータ９ａから所定の時間間隔を開けパルス状の圧縮空気が導入される。ここで、空気管９ｂに導入されたパルス状の圧縮空気は、空気管９ｂに複数形成された孔部９ｆから空間１６ｈに噴出され、空間１６ｈを介して布１６ａと骨組１６ｃの間の空間に送り込まれる。これにより、布１６ａが一時的に膨張し、布１６ａの振動により布１６ａに付着している粉体が落され、布１６ａの通気性が維持される。したがって、バグフィルタ１６の布１６ａ、布１６ａと骨組１６ｃの間の空間、空間１６ｈ、排気部９の内部空間、排気管９ｃを介して外部に排気を行う場合におけるバグフィルタ１６の布６ａの目詰まりを抑制することができ、ブロワ５６による排気力の低下を抑制することができる。
【００３９】
図１２は、混合装置２を正面から視た混合システムの概略図であり、図１３は、混合装置２を側方から視た混合システムの概略図である。バグフィルタ１６の配置は、筒状部材１４内の流れの偏りを防止するため円筒部材１４の中心軸に対して軸対象、または、円筒部材１４の中心軸を含む平面に対して対称とすることが好ましい。
【００４０】
この実施の形態に係る混合装置２を用いて粒状物を生成する処理について、図１２、１３に示す混合システムの概略図を参照しながら説明する。なお、ここでは、粉体にステアリン酸マグネシウム粉を使用し、液体に水を使用して図１４に示す条件で実験を行った場合を例に説明する。また、図１５に示すように、実験に使用するステアリン酸マグネシウム粉の中位径Ｄ５０は、５．９μｍである。
【００４１】
まず、混合システム１の運転が開始された場合、圧縮エア供給部５４、及びブロワ５６がそれぞれ駆動される。圧縮エア供給部５４が駆動されると、空気管５５から液体微粒化ノズル４ｂの空気用通路３４に圧縮空気が導入されると共に、空気管５５から粉体分散器４ａの空気流入口２８に圧縮空気が導入される。
【００４２】
ここで、空気流入口２８に導入された圧縮空気は、エアーチャンバ２６により均一な噴出圧力でスリット３０から噴出され、粉体用通路２４を介して導入管６内に排出される。
【００４３】
また、ブロワ５６が駆動されることにより、装置本体８の内部空間２０の空気が外部に排気される。内部空間２０の空気は、バグフィルタ１６に被せられた布１６ａを通過した後、布１６ａと骨組１６ｃの間の空間、空間１６ｈ、排気部９の内部空間、及び排気管９ｃを介して外部に排気される。なお、図１４に示すように、ブロワ５６は、０．７ｍ３／ｍｉｎの風量で内部空間２０の空気を排気する。
【００４４】
次に、ステアリン酸マグネシウム粉がフィーダ７０から粉体供給口２２に供給されると、図８に示すように、ステアリン酸マグネシウムの粉体Ｂは、スリット３０から噴出された高速気流により粉体用通路２４に吸引され、導入管６内に分散される。なお、粉体Ｂは、図１４に示すように、１．５ｋｇ／ｈの供給速度でフィーダ７０から供給され、圧縮空気と共に０．１ＭＰａの空気圧で粉体分散器４ａから分散される。
【００４５】
次に、ポンプ５２が駆動されると、給液管５３から液体微粒化ノズル４ｂの液体用通路３２（図８参照）に水が供給される。なお、水は、図１４に示すように、ポンプ５２から３．６ｋｇ／ｈの供給速度で給液管５３に供給される。
【００４６】
液体微粒化ノズル４ｂの液体用通路３２を通過した水は、空気用通路３４から高速噴射される圧縮空気によって微粒化され、図８に示すように、液滴Ａとして導入管６内に噴霧される。なお、液滴Ａは、図１４に示すように、０．６５ＭＰａの圧力で液体微粒化ノズル４ｂから噴霧される。また、液滴Ａの中位径Ｄ５０は、１０〜３０μｍ程度である。
【００４７】
ここで、フィーダ７０から供給される粉体の供給速度は１．５ｋｇ／ｈであるのに対し、ポンプ５２から供給される水の供給速度は３．６ｋｇ／ｈであるため、粉体の供給速度と水の供給速度の比は、ほぼ１：２である。
【００４８】
液体微粒化ノズル４ｂから導入管６内に噴霧された液滴Ａ、及び分散供給器４ａから導入管６内に分散された粉体Ｂは、導入管６内または筒状部材１４内において混合し、液滴Ａの表面に粉体Ｂが付着する。なお、ステアリン酸マグネシウム粉は撥水性を有しているため、粉体Ｂは濡れることなく、図１に示すように、液滴Ａの表面に粉体Ｂを付着させて形成された粒状物Ｃが形成される。次に、図８に示すように、粒状物Ｃは、自重によって導入管６内及び筒状部材１４内を落下した後、回収容器１２により回収される。
【００４９】
図１６は、４５０倍で撮影した粒状物Ｃの表面の顕微鏡写真であり、図１７は、１０００倍で撮影した粒状物Ｃの表面の顕微鏡写真である。顕微鏡写真において、白く写っている部分が粒状物Ｃであり、黒く写っている部分は下地である。図１４に示す条件で実験を行うことにより、図１６、１７に示すように、液滴Ａの表面に粉体Ｂを均一に付着させた粒状物Ｃを得ることができる。
【００５０】
この実施の形態に係る製造方法によれば、混合装置２を用いて液滴Ａとその液滴Ａに対して撥液性のある粉体Ｂとを均一に混合し、液滴Ａの表面に粉体Ｂを付着させることにより、粉体Ｂが液滴Ａから遊離したり粉体Ｂがダマになることなく、粉体としての性質を維持した粒状物Ｃを製造することができる。
【００５１】
図１８は、実施の形態の実験と他の実験の実験結果を比較した図である。ここで、図１８に示す（ａ）は、粉体にステアリン酸マグネシウム粉を使用し、液体に水を使用した本実施の形態の実験結果である。（ｂ）は、粉体に小麦粉を使用し、液体に水を使用した場合の実験結果である。（ｃ）は、粉体に小麦粉を使用し、液体にサラダ油（キャノーラ油、日清オイリオグループ株式会社製）（以下、サラダ油という。）を使用した場合の実験結果である。（ｄ）は、粉体に砂糖（グラニュー糖）（以下、砂糖という。）を使用し、液体にサラダ油を使用した場合の実験結果である。（ｅ）は、粉体に雲母粉を使用し、液体にサラダ油を使用した場合の実験結果である。
【００５２】
なお、この実験において、（ａ）に示すステアリン酸マグネシウム粉には、中位径Ｄ５０５．９μｍのものを用い、（ｅ）に示す雲母粉には中位径Ｄ５０７．０μｍのものを用いた。また、（ａ）、（ｂ）に示す水から成る液滴の中位径Ｄ５０は３５μｍであり、（ｃ）〜（ｅ）に示すサラダ油の油滴の中位径Ｄ５０は３０μｍである。
【００５３】
実験結果によれば、本実施の形態のように粉体にステアリン酸マグネシウム粉を使用し、液体に水を使用した場合には、（ａ）に示すように、ステアリン酸マグネシウム粉の水滴に対する接触角が１０９〜１２５°となり、液滴の表面に粉体を付着させた粒状物を製造することが可能であるのに対し、（ｂ）〜（ｄ）に示す組合せの粉体と液体を用いて実験を行った場合には、粉体の液滴に対する接触角が０°となり、粒状物を製造することができない。
【００５４】
具体的には、（ｂ）のように、粉体に小麦粉を使用し、液体に水を使用した場合、小麦粉に水が滲み込んで小麦粉がダマ状になり、本実施の形態のように粒状物を製造することはできなかった。同様に、（ｃ）のように、粉体に小麦粉を使用し、液体にサラダ油を使用した場合、小麦粉にサラダ油が滲み込んで小麦粉がダマ状になり、本実施の形態のように粒状物を製造することはできなかった。
【００５５】
また、（ｄ）のように、粉体に砂糖を使用し、液体にサラダ油を使用した場合、砂糖にサラダ油が滲み込んで砂糖が粉末状にならないため、本実施の形態のように粒状物を製造することはできなかった。
【００５６】
なお、粉体に雲母粉を使用し、液体にサラダ油を使用した場合には、（ｅ）に示すように、雲母粉の油滴に対する接触角が９５〜１２３°となり、液滴の表面に粉体を付着させた粒状物を製造することが可能である。
【００５７】
また、上述の実施の形態においては、図１４に示すように、ステアリン酸マグネシウム粉と水の供給速度を、ステアリン酸マグネシウム粉１質量部（１．５ｋｇ／ｈ）に対して水を約２質量部（３．６ｋｇ／ｈ）とした場合の実験を例に説明しているが、供給速度を変化させても粒状物Ｃを製造することは可能である。例えば、ステアリン酸マグネシウム粉の質量部に対する水の質量部をさらに少なくしても当然に粒状物を製造することができる。
【００５８】
また、水に代えて塩水や香料水などの水溶液を使用した場合においても、ステアリン酸マグネシウム粉と水溶液の間の接触角が９０°を超えている限り同様に粒状物を製造することは可能である。
【００５９】
また、上述の実施の形態の実験と同様の実験で液体として油を使用した場合であっても、油と粉体の間の接触角が９０°を超えている限り同様に粒状物を製造することが可能である。
【００６０】
また、上述の実施の形態においては、水や水溶液から成る液滴Ａ（水滴）の中位径Ｄ５０が１０〜５０μｍの範囲にある場合を例に説明しているが、液体微粒化ノズル４ｂのノズル圧を下げて液滴Ａ（水滴）の中位径Ｄ５０を５０μｍよりも大きくした場合であっても粒状物Ｃを製造することが可能である。
【００６１】
また、上述の実施の形態において、バグフィルタ１６は、必ずしも筒状部材１４との間の距離Ｘが実測１００ｍｍの位置に配置されている必要はなく、筒状部材１４の直径Ｄと円筒部材１４との間の距離Ｘとの比（Ｘ／Ｄ）が０．１以上になる位置に配置されていればよい。
【００６２】
また、上述の実施の形態において、バグフィルタ１６は、バグフィルタ１６の下端部と筒状部材１４の他端部との間の距離Ｙと筒状部材の直径Ｄとの比（Ｙ／Ｄ）が０以上となる位置に位置していればよいが、Ｙ／Ｄが０．１以上になる位置に配置されているのが好ましく、Ｙ／Ｄが０．３以上となる位置に配置されていればより好ましい。
【００６３】
また、上述の実施の形態においては、筒状部材１４が円筒形状を有する場合を例に説明しているが、筒状部材１４は必ずしも円筒形状でなくてもよい。
【符号の説明】
【００６４】
２…混合装置、４…上蓋、４ａ…粉体分散器、４ｂ…液体微粒化ノズル、６…導入管、８…装置本体、１２…回収容器、１４…筒状部材、１６…バグフィルタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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