(57)【要約】【課題】型と板状部材とでシート材を挟んでシート材に加工を施すシート材加工装置を、比較的低コストで実現する。【解決手段】シート材加工装置は、平板状の型４６と、型４６に対向配置される板状部材４５と、型４６と板状部材４５との間にシート材を位置させるシート材搬送機構４０と、型４６と板状部材４５との間にシート材が位置された状態で、型４６に向けて板状部材４５を押圧するための押圧機構４４と、を備える。押圧機構４４は、板状部材４５を押圧する押圧ローラ９３を含み、押圧ローラ９３を搬送方向に移動させる。シート材加工装置は、型４６の上面に当接する下面を有する当接部材４７をさらに備える。【選択図】図２
2017213609.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の型と、
前記型に対向配置される板状部材と、
前記型と前記板状部材との間にシート材を位置させる位置決め手段と、
前記型と前記板状部材との間にシート材が位置された状態で、前記型に向けて前記板状部材を押圧するための押圧手段と、を備え、
前記押圧手段は、前記板状部材を押圧する押圧部材を含み、当該押圧部材を所定の方向に移動させ、
当該シート材加工装置は、前記板状部材とは反対側の前記型の面に当接する当接面を有する当接部材をさらに備えることを特徴とするシート材加工装置。
【請求項２】
前記押圧部材は、回転軸が前記所定の方向に実質的に直交する方向を向いた状態で回転可能に支持されるとともに、前記所定の方向に移動可能に構成されたローラであり、
前記ローラは、前記所定の方向への移動中に、その外周面により前記型に向けて前記板状部材を押圧することを特徴とする請求項１に記載のシート材加工装置。
【請求項３】
前記押圧手段は、前記ローラの回転軸と実質的に平行な軸周りに揺動し、前記ローラに係合するレバーを含み、
前記レバーを揺動させることにより、前記ローラが前記所定の方向に移動することを特徴とする請求項２に記載のシート材加工装置。
【請求項４】
前記ローラは、前記板状部材を押圧する外周面を有する押圧部と、前記押圧部を回転自在に支持する支持部を含み、
前記押圧手段は、前記支持部を支持するガイド部材を含み、
前記ローラが前記所定の方向に移動するとき、前記支持部が前記ガイド部材の上面であるガイド面を転がりまたは滑り移動することを特徴とする請求項２または３に記載のシート材加工装置。
【請求項５】
前記ガイド面は、前記所定の方向に直交する方向から見て前記板状部材と対向する平坦面である第１部分と、前記所定の方向における前記第１部分の一方側に連続し、前記所定の方向に前記第１部分から離れるほど下方に下がるよう形成されている第２部分と、前記所定の方向における前記第１部分の他方側に連続し、前記所定の方向に前記第１部分から離れるほど下方に下がるよう形成されている第３部分と、を含み、
前記支持部を、前記第２部分、前記第１部分、前記第３部分の順、または、前記第３部分、前記第１部分、前記第２部分の順にガイド面上を移動させることを特徴とする請求項４に記載のシート材加工装置。
【請求項６】
前記ガイド部材を上下動させることにより前記ガイド面の高さを調整する調整機構を備えることを特徴とする請求項４または５に記載のシート材加工装置。
【請求項７】
前記調整機構は、前記ガイド部材を、前記所定の方向に実質的に直交する法線を有する平面内において傾斜可能に構成されていることを特徴とする請求項６に記載のシート材加工装置。
【請求項８】
前記位置決め手段は、シート材に実質的に直交する方向から見てシート材の四辺が前記所定の方向に対して傾斜するよう前記型と前記板状部材との間にシート材を位置させることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のシート材加工装置。
【請求項９】
前記板状部材を、前記型から離間した板状部材待機位置と前記板状部材待機位置よりも前記型に近づけた板状部材準備位置との間で移動させる板状部材移動機構を備え、
前記板状部材移動機構は、前記位置決め手段により前記型と前記板状部材との間にシート材を位置させるときには前記板状部材を前記板状部材待機位置に移動させ、前記押圧手段により前記板状部材を押圧するときには前記板状部材を前記板状部材準備位置に移動させることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のシート材加工装置。
【請求項１０】
前記板状部材移動機構は、前記板状部材が載置される支持枠を含み、
前記押圧手段により前記板状部材を押圧することにより、前記押圧手段に押し上げられて前記板状部材が前記支持枠から離間することを特徴とする請求項９に記載のシート材加工装置。
【請求項１１】
前記位置決め手段は、シート材の端を挟持して前記型と前記型に対向配置される前記板状部材との間にシート材を搬送するとともに、シート材を挟持した状態で停止することにより前記型と前記板状部材との間にシート材を停止させて位置決めする搬送機構を含み、
前記搬送機構によるシート材の挟持位置は、前記型と前記板状部材との間にシート材を位置させるときには、前記型から離間したシート材待機位置に移動され、前記押圧手段により前記板状部材を押圧するときには、前記シート材待機位置よりも前記型に近づけたシート材準備位置に移動されることを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載のシート材加工装置。
【請求項１２】
前記シート材準備位置と前記板状部材準備位置との高さの差は、前記シート材待機位置と前記板状部材待機位置との高さの差よりも小さいことを特徴とする請求項９または１０に従属する請求項１１に記載のシート材加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート材加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の形状に応じた切断刃が配置された型と、切断刃を受け止める板状部材とでシート材を挟んで加圧することにより、シート材を製品の形状に打ち抜く（切り抜く）打ち抜き装置が知られている。従来では、型を上下２つのローラで挟んで圧力をかけ、シート材を打ち抜く打ち抜き装置が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３１７８９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載される打ち抜き装置では、２つのローラを打ち抜きの負荷に耐えうるように支持する必要があるため、支持機構が大型化し、その移動機構も大掛かりとなる。そのため、打ち抜き装置のコストが比較的高くなる。
【０００５】
このような課題は打ち抜き装置に限らず、型と板状部材とでシート材を挟んでシート材に加工を施す任意のシート材加工装置でも起こりうる。
【０００６】
本発明は、こうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、型と板状部材とでシート材を挟んでシート材に加工を施すシート材加工装置を、比較的低コストで実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のある態様のシート材加工装置は、平板状の型と、型に対向配置される板状部材と、型と板状部材との間にシート材を位置させる位置決め手段と、型と板状部材との間にシート材が位置された状態で、型に向けて板状部材を押圧するための押圧手段と、を備える。押圧手段は、板状部材を押圧する押圧部材を含み、当該押圧部材を所定の方向に移動させ、当該シート材加工装置は、板状部材とは反対側の型の面に当接する当接面を有する当接部材をさらに備える。
【０００８】
なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや、本発明の構成要素や表現を方法、装置、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、型と板状部材とでシート材を挟んでシート材に加工を施すシート材加工装置を、比較的低コストで実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態に係るシート材加工装置を示す斜視図である。
【図２】図１の加工部を示す側面図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｄ）は、図１の加工部の板状部材移動機構を示す図である。
【図４】加工部の板状部材、型および当接部材を示す断面図である。
【図５】図２のクランク機構とその周辺を拡大して示す図である。
【図６】シート材加工装置の電子制御部を中心とする電気的構成を示す概略図である。
【図７】加工処理の動作を説明するためのタイミングチャートである。
【図８】図８（ａ）、（ｂ）は、シート材加工装置が型押し装置として機能する場合の板状部材および型を示す図である。
【図９】図９（ａ）、（ｂ）は、シート材加工装置が箔押し装置として機能する場合の板状部材および型を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、各図面に示される同一または同等の構成要素、部材、処理には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施の形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。
【００１２】
図１は、実施の形態に係るシート材加工装置１０を示す斜視図である。シート材加工装置１０は、シート材に所定の加工を施す。シート材加工装置１０は、給紙部１１と、レジスト部１２と、加工部１３と、スタッカ１４と、を備える。給紙部１１、レジスト部１２、加工部１３、スタッカ１４は、この順に接続されており、この順にシート材が搬送される。以下、これらが接続されている方向をシート材の搬送方向という。
【００１３】
給紙部１１は、給紙台２０と、吸引ヘッド２１と、搬送ローラ２２と、レベルセンサ２３と、を含む。給紙台２０は平板状の部材であり、用紙や樹脂などのシート材が積載される。なお、本実施の形態では、シート材は長方形状であるとする。給紙台２０は、不図示の駆動機構により駆動され、上下動する。レベルセンサ２３は、最上位のシート材が所定の高さに到達すると、これを検知する。すると、駆動機構は、給紙台２０の上昇を停止する。したがって、最上位のシート材は所定の高さに保たれる。
【００１４】
吸引ヘッド２１は、サクションベルト２４を含む。吸引ヘッド２１は、給紙台２０に積載されたシート材のうちの最上位のシート材を吸着するとともに、吸着されたシート材をサクションベルト２４により搬送ローラ２２に向けて送り出す。このとき、不図示のエア吐出装置が、積載されたシート材の最上位付近の前面にエアを吹き込み、最上位のシート材と最上位から２枚目以下のシート材とを分離させる。これにより、最上位のシート材だけが吸引ヘッド２１により送り出される。搬送ローラ２２は、吸引ヘッド２１により送り出されたシート材をレジスト部１２に送り出す。
【００１５】
レジスト部１２は、第１サイドガイド３１と、第２サイドガイド３２と、駆動機構３３と、搬出ローラ対３５と、を備える。第１サイドガイド３１は、搬送方向に実質的に直交する水平方向（以下、「幅方向」という）の一端側に固定される。第２サイドガイド３２は、駆動機構３３により、幅方向に移動可能に構成される。第２サイドガイド３２は、第１サイドガイド３１に近づく方向に移動し、シート材を第１サイドガイド３１に押しつける。これにより、シート材は第１サイドガイド３１を基準に幅方向の位置が位置決めされる。シート材は特に、平面視（すなわち上方から見た場合）において、その対向する二辺が加工部１３の押圧ローラ９３の移動方向と実質的に平行となるよう位置決めされる。搬出ローラ対３５は、位置決めされたシート材を加工部１３に送り出す。
【００１６】
加工部１３には、レジスト部１２から、幅方向の位置が位置決めされたシート材が送り込まされる。加工部１３は、送り込まれたシート材に加工を施す。本実施の形態では、加工部１３は、シート材を所定の形状に打ち抜くとともに折り筋を付ける。なお、加工部１３は、シート材を所定の形状に打ち抜くだけで、折り筋を付けなくてもよい。加工部１３で加工されたシート材は、スタッカ１４に排出される。
【００１７】
図２は、加工部１３を示す側面図である。図３（ａ）〜（ｄ）は、加工部１３の板状部材移動機構４２を示す図である。図３（ａ）は板状部材移動機構４２の上面図、図３（ｂ）は板状部材移動機構４２の斜視図、図３（ｃ）は板状部材移動機構４２を幅方向から見た側面図、図３（ｄ）は板状部材移動機構４２を搬送方向から見た側面図である。図１に加えて、図２、３を参照しつつ、加工部１３の詳細な機能および構成について説明する。
【００１８】
加工部１３は、板状部材４５と、型４６と、当接部材４７と、板状部材４５と型４６との間にシート材を搬送して位置決めするシート材搬送機構４０と、板状部材４５と型４６との間に位置されたシート材の高さ位置を変化させるシート材移動機構４１と、板状部材４５の高さ位置を変化させる板状部材移動機構４２と、ガイド面９４ａ（後述）の高さ位置を変化させる４つのガイド面調整機構４３と、型４６（すなわち切断刃４６ｂおよび押罫４６ｃ）に向けて板状部材４５を押圧するための押圧機構４４と、を備える。
【００１９】
図４は、搬送方向を法線方向とする平面で切った板状部材４５、型４６および当接部材４７を示す断面図である。型４６は、本実施の形態では、シート材から製品となるべき部分を打ち抜くための抜き型である。型４６は、木製の平板４６ａと、平板４６ａの下面４６ｅから突出するように平板４６ａに埋め込まれた切断刃４６ｂおよび押罫４６ｃと、切断刃４６ｂの両側に設けられた弾性部材４６ｄと、を含む。切断刃４６ｂ、押罫４６ｃはそれぞれ、打ち抜き、筋付けされるべき製品の形状に沿って配置された細長い部材である。切断刃４６ｂおよび押罫４６ｃは、それらの上端が平板４６ａの上面４６ｆと面一になるよう埋め込まれる。弾性部材４６ｄは、例えばスポンジやゴムである。弾性部材４６ｄは、切断刃４６ｂより先にシート材に接してシート材を押さえる。これにより、切断する際のシート材のずれが抑えられる。
【００２０】
板状部材４５は、型４６の下方に設けられる。板状部材４５は、本実施の形態では、面板とも称される薄い板であり、型４６の切断刃４６ｂや押罫４６ｃを受け止める。板状部材４５は、例えばステンレス鋼により形成される。板状部材４５の上面（すなわち型４６に対向する面）４５ａには、型４６の押罫４６ｃに対応する部分に、安定した折れ筋が付くように補助するテープ状の筋付補助部材４５ｂが貼り付けられている。筋付補助部材４５ｂには、押罫４６ｃに対向する部分に下方に凹んだ溝が形成されている。
【００２１】
板状部材４５は、載置台７７に載置される。載置台７７は、薄い板状の部材であり、支持枠７１上に載置される。なお、支持枠７１の詳細な構成については後述する。載置台７７の上面には、弾性板４８が例えば接着により固定されている。弾性板４８は、例えばウレタンにより形成される。板状部材４５と載置台７７との間に弾性板４８が介在することにより、型４６の切断刃４６ｂや押罫４６ｃの高さにばらつきがあっても、これを吸収し、均一な加工を行うことができる。弾性板４８の上面４８ａには、滑りを良くするためのシートであって摩擦係数が小さいシート（例えばポリエチレン製シート）４９が貼付されている。なお、弾性板４８を板状部材４５の下面に貼付し、シート４９を弾性板４８と載置台７７との間に設けてもよい。
【００２２】
支持枠７１には円筒形状の支柱６６が立設されている。支柱６６は、小径部６６ａと、小径部６６ａの下方に設けられ、小径部６６ａよりも大径の大径部６６ｂとを有する。小径部６６ａは、円筒形状のカラー７９により環囲されている。カラー７９は、小径部６６ａひいては支持枠７１に対して上下動できるように、僅かな（例えば０．０３ｍｍ程度の）隙間を介して（すなわち非圧入状態で）小径部６６ａを環囲する。
【００２３】
載置台７７、弾性板４８にはそれぞれ、カラー７９の外径よりも大きな開口７７ａ、開口４８ｂが設けられており、この開口７７ａ、開口４８ｂに支柱６６とカラー７９が挿通される。また、板状部材４５には、カラー７９の外径と略同一の開口４５ｄが設けられ、この開口４５ｄに支柱６６とカラー７９が挿通される。したがって、板状部材４５は、カラー７９および支柱６６を介して、支持枠７１に対して搬送方向および幅方向（すなわち水平方向）に位置決めされる。
【００２４】
載置台７７の下面７７ｂには、ガイド６９が固定されている。ガイド６９は、搬送方向から見て、下向きに開いた略Ｕ字形状を有する。略Ｕ字形状のガイド６９の内側には、支持枠７１から上向きに突出した支柱６７が進入している。これにより、載置台７７は、支持枠７１に対して幅方向に位置決めされる。また、載置台７７の下面には、ガイド７０が固定されている。ガイド７０は、幅方向から見て、下向きに開いた略Ｕ字形状を有する。略Ｕ字状のガイド７０の内側には、支持枠７１から水平方向に突出した支柱６８が進入している。これにより、載置台７７は、支持枠７１に対して搬送方向に位置決めされる。なお、図４において載置台７７の右端付近にも、ガイド７０と支柱６８と同様の構成をガイド６９、支柱６７とは別に設け、搬送方向の位置決めを行ってもよい。支柱６７とガイド６９とには水平方向に僅かな（例えば０．０５ｍｍ程度）の隙間が存在する。同様に、支柱６８とガイド７０とには水平方向に僅かな（例えば０．０３ｍｍ程度）の隙間が存在する。つまり、支柱６７、６８はそれぞれ、非圧入状態でガイド６９、ガイド７０に進入している。そのため、載置台７７は、支持枠７１に対して上下動できる。
【００２５】
このように、板状部材４５と載置台７７は、支持枠７１に対してそれぞれ独立して水平方向に位置決めされ、かつ、支持枠７１に対して上方に離間可能に設けられている。
【００２６】
ここで、板状部材４５が支持枠７１に対して上下動できるように、カラー７９と支柱６６の小径部６６ａとの間には、水平方向に僅かに隙間が存在する。同様に、載置台７７が支持枠７１に対して上下動できるように、支柱６７とガイド６９との間や支柱６８とガイド７０との間には、水平方向に僅かに隙間が存在する。そのため、後述のように押圧ローラ９３により板状部材４５を型４６に向けて押圧しながら押圧ローラ９３を搬送方向に移動させるとき、載置台７７がこの移動に引きずられ、隙間の分だけ位置がずれる場合がある。これに対し、板状部材４５と載置台７７は、それぞれ独立して支持枠７１に位置決めされ、かつ、シート４９の存在により載置台７７と板状部材４５とは互いに滑りやすくなっている。そのため、板状部材４５は、載置台７７の水平方向の位置ずれの影響をあまり受けずに済む。つまり、押圧ローラ９３の搬送方向への移動により載置台７７にかかる力が板状部材４５に伝わるのが抑止される。したがって、板状部材４５と型４６との水平方向の高い位置決め精度を維持できる。
【００２７】
当接部材４７は、型４６の上方に設けられる。当接部材４７は、本実施の形態では、比較的分厚い板状の部材であり、その下面４７ａは平坦に形成される。型４６は、その上面４６ｆが当接部材４７の下面（当接面）４７ａに当接した状態で当接部材４７に固定される。これにより、シート材加工装置１０を使用するうちに、切断刃４６ｂや押罫４６ｃが上方に押し上げられて平板４６ａの上面４６ｆよりも上側に突出してしまうのを抑止できる。言い換えると、切断刃４６ｂや押罫４６ｃが平板４６ａの下面４６ｅから突出する長さが短くなってシート材の切断が不完全になったり、筋付けが不十分になるのを抑止できる。
【００２８】
図１〜３に戻り、シート材搬送機構４０は、板状部材４５の幅方向における一方側、すなわち幅方向において板状部材４５よりも外側に配置される。シート材搬送機構４０は、第１ベルト５０と、第２ベルト５１と、第１ローラ列５２ａ、第２ローラ列５２ｂと、サーボモータ５３と、第１センサＳ１と、第２センサＳ２と、を含む。
【００２９】
第１ベルト５０は、回転軸が幅方向を向くように搬送方向の上流側（以下、単に「上流側」という）に配置されたローラ５４と、回転軸が幅方向を向くように搬送方向の下流側（以下、単に「下流側」という）に配置されたローラ５５との間に巻き回される。同様に、第２ベルト５１は、回転軸が幅方向を向くように上流側に配置されたローラ５６と、回転軸が幅方向を向くように下流側に配置されたローラ５７との間に巻き回される。第１ベルト５０は、第２ベルト５１の上側に設けられる。第１ローラ列５２ａは、第１ベルト５０の内側に設けられ、幅方向に一列に並ぶ。第２ローラ列５２ｂは、第２ベルト５１の内側に設けられ、幅方向に一列に並ぶ。第１ローラ列５２ａと第２ローラ列５２ｂにより、第１ベルト５０および第２ベルト５１が挟み込まれる。
【００３０】
サーボモータ５３は、第１ベルト５０および第２ベルト５１を駆動する。第１センサＳ１は、第１ベルト５０および第２ベルト５１の上流側に設けられ、レジスト部１２から加工部１３に送り込まれるシート材を検知する。レジスト部１２から送り込まれたシート材は、第１ベルト５０および第２ベルト５１に挟まれて搬送される。シート材が型４６と板状部材４５との間に到達するタイミングでサーボモータ５３が停止して第１ベルト５０および第２ベルト５１が停止する。これにより、シート材は、型４６と板状部材４５との間の位置に、特にシート材の印刷画像等が型４６の切断刃４６ｂや押罫４６ｃに合った所定位置に位置決めされる。なお、本実施の形態では、後述のように電子制御部に入力される搬送方向におけるシート材のサイズと、第１センサＳ１がシート材の後端を検知してからのサーボモータ５３のパルス数とに基づいて、シート材が型４６と板状部材４５との間に到達するタイミングを判断する。第２センサＳ２は、第１ベルト５０および第２ベルト５１の下流側に設けられ、スタッカ１４に向けて排出されるべきシート材を検知する。
【００３１】
シート材移動機構４１は、駆動モータ６０と、支持軸６１と、偏心カム６２と、２つの第１フレーム６３と、第２フレーム６４と、ワイヤー６５と、を含む。支持軸６１は、その軸方向が搬送方向を向くよう配置される。２つの第１フレーム６３はそれぞれ、支持軸６１の両端に固定される。また、２つの第１フレーム６３は装置全体を支持するフレームに固定されている。すなわち、２つの第１フレーム６３は高さ位置が固定されている。第２フレーム６４は、２つの第１フレーム６３の下端に固定される。第２フレーム６４には、第１ローラ列５２ａの一部および第２ローラ列５２ｂの一部が固定される。
【００３２】
駆動モータ６０は、偏心カム６２を回転させる。偏心カム６２が回転すると、そのカム面（外周面）６２ａにしたがって支持軸６１、ひいては第２フレーム６４に固定された第１ローラ列５２ａおよび第２ローラ列５２ｂが、上昇または下降する。すると、第２フレーム６４に固定された第１ローラ列５２ａおよび第２ローラ列５２ｂに挟まれたベルト５０，５１の部分の高さが変化し、挟まれているシート材の高さ位置が変化する。
【００３３】
ワイヤー６５は、幅方向において板状部材４５に対して第１ベルト５０および第２ベルト５１とは反対側に、搬送方向に延びるように配置される。ワイヤー６５は、ベルト５０，５１に挟まれているシート材の幅方向における反対側の端部を支持し、支持枠７１の上昇または下降に伴って上昇または下降するよう設けられている。なお、ワイヤー６５は、ベルト５０，５１の上昇または下降に伴って上昇または下降するよう設けられてもよい。ワイヤー６５は、幅方向に移動可能に構成され、シート材の幅方向のサイズに応じて、ベルト５０，５１に挟まれている側とは反対側のシート材の端部を支持する位置であって、型４６の切断刃４６ｂが存在する範囲よりも外側の位置に移動する。これにより、ワイヤー６５は、切断刃４６ｂで切断されることなくシート材を支持できる。
【００３４】
板状部材移動機構４２は、支持枠７１と、載置台７７と、４つの上下動駆動機構７２と、駆動源７３と、を含む。支持枠７１は、本実施の形態では、四角い枠である。支持枠７１には、板状部材４５が載置される。なお、支持枠７１は、押圧ローラ９３（後述）により押圧される板状部材４５の部分に干渉しないよう板状部材４５を支持できればよく、四角い枠には限定されない。載置台７７は、上述したように、薄い板状の部材であり、支持枠７１上に載置される。載置台７７には、板状部材４５が載置される。４つの上下動駆動機構７２はそれぞれ、支持枠７１の四隅の下方に設けられ、共通の駆動源７３で駆動される。各上下動駆動機構７２は、クランク機構７４と、支持ブラケット７５と、バネ７６と、を含む。
【００３５】
図５は、クランク機構７４とその周辺を拡大して示す図である。クランク機構７４は、位置固定で回転自在の支持軸７４ａと、支持軸７４ａに固定支持されたプーリ７４ｂと、プーリ７４ｂに巻き回され駆動源７３（図５では不図示）からプーリ７４ｂに回転力を伝達するためのベルト７４ｃと、支持軸７４ａに一端が固定支持されたクランク７４ｄと、クランク７４ｄの他端に回転自在に支持されたベアリング７４ｅと、を含む。支持ブラケット７５は、ベアリング７４ｅを収容した開口７５ａを有する。また、支持ブラケット７５には、位置固定で鉛直方向を軸方向とした円筒形状のガイド７５ｂが挿通されている。バネ７６は、上端が支持枠７１に固定された円筒形状の支柱７８の周囲を巻くように設けられる。バネ７６は、押しバネであり、その上端は支柱７８に固定されたストッパ７８ａに当接し、その下端は支持ブラケット７５の下端面７５ｃに当接する。
【００３６】
駆動源７３によりベルト７４ｃを介してプーリ７４ｂが回転すると、支持軸７４ａと、一端が支持軸７４ａに固定されたクランク７４ｄとが回転し、クランク７４ｄの他端に支持されたベアリング７４ｅの高さ位置が変わる。図５では、ベアリング７４ｅが下端位置にある状態を示している。プーリ７４ｂおよびクランク７４ｄが回転してベアリング７４ｅが下端位置から上方へ移動するとき、ベアリング７４ｅが支持ブラケット７５を押し上げ、支持ブラケット７５がバネ７６と支持枠７１を押し上げる。これにより、支持枠７１に支持された載置台７７と板状部材４５が型４６に当接する。ベアリング７４ｅが上端位置まで移動すると、バネ７６は圧縮された状態となる。この圧縮によるバネ７６の弾性力が、板状部材４５を型４６に対する圧接力として働く。
【００３７】
すなわち、クランク機構７４は、駆動源７３からの回転力を上下方向の直線運動に変換して支持ブラケット７５を上昇または下降させる。すると、バネ７６を介して支持ブラケット７５に支持された支持枠７１が上下動する。これにより、支持枠７１に載置された載置台７７と板状部材４５が上昇または下降する。すなわち、板状部材４５の高さ位置が変化する。なお、バネ７６は、シート材が弾性部材４６ｄに当接するが切断刃４６ｂには当接しないか、あるいはシート材が切断刃４６ｂに当接していても、切断されない程度の力でシート材を型４６に押しつける硬さを有する。
【００３８】
図１〜３に戻り、押圧機構４４は、駆動モータ９０と、クランク機構９１と、２つのレバー９２と、押圧ローラ９３と、２つのガイド部材９４と、を含む。２つのレバー９２はそれぞれ、幅方向の両端に設けられる。各レバー９２は、その一端である第１端９２ａ側（下端側）が、ガイド部材９４やガイド面調整機構４３の下方に設けられた揺動軸８９であって軸線方向が幅方向を向いた揺動軸８９に揺動可能に支持される。クランク機構９１は、駆動モータ９０の回転力を搬送方向の往復運動に変換する。レバー９２は、クランク機構９１に駆動され、揺動軸８９周りに揺動する。
【００３９】
押圧ローラ９３は、押圧部９５と、支持部９６と、２つの被駆動部９７と、を含む。押圧部９５は、板状部材４５を押圧するための外周面９５ａであって、中心軸が幅方向に延びる円筒状の外周面９５ａを有する。本実施の形態では、押圧部９５は、円筒状に形成される。
【００４０】
支持部９６は、幅方向に延在する円柱状の部材であり、押圧部９５に挿通される。支持部９６は、幅方向における長さが押圧部９５よりも長く、押圧部９５の両端から突出する。押圧部９５と支持部９６とにはベアリング（不図示）が介在し、支持部９６はベアリングを介して押圧部９５を回転自在に支持する。支持部９６は、ガイド部材９４の上面であるガイド面９４ａに支持される。これにより、押圧ローラ９３が支持される。
【００４１】
被駆動部９７は、外径が支持部９６よりも大径の円筒状の部材であり、押圧部９５から幅方向に突出する支持部９６の突出部を環囲する。被駆動部９７と支持部９６とにはベアリング（不図示）が介在する。被駆動部９７には、レバー９２が係合する。具体的には、レバー９２には、その他端である第２端９２ｂ（すなわち上端）から第１端９２ａに向かって延びる溝９２ｃが形成されている。被駆動部９７は、この溝９２ｃに収容される。したがって、クランク機構９１に駆動されて揺動軸８９周りにレバー９２が揺動すると、溝９２ｃの周壁９２ｄに押されて、被駆動部９７ひいては押圧ローラ９３は、上流側から下流側あるいは下流側から上流側に移動する。
【００４２】
例えば、図２において、レバー９２が揺動軸８９周りに反時計回りの方向に揺動すると、押圧ローラ９３は下流側に移動し、レバー９２が揺動軸８９周りに時計回りの方向に揺動すると、押圧ローラ９３は上流側に移動する。
【００４３】
レバー９２に駆動されて押圧ローラ９３が上流側から下流側あるいは下流側から上流側に移動するとき、押圧部９５の外周面９５ａが載置台７７と転がり接触する。押圧ローラ９３の支持部９６は、押圧部９５とは逆方向に回転して、ガイド部材９４のガイド面９４ａを転がる。そのため、押圧ローラ９３が移動するとき、支持部９６ひいては押圧部９５は、ガイド面９４ａにしたがって上下動する。
【００４４】
ガイド部材９４は、搬送方向に長い長尺状の部材であり、平面視において幅方向に板状部材４５を挟み込むよう配置される。ガイド部材９４の上面であるガイド面９４ａは、第１部分９４ｂと、第２部分９４ｃと、第３部分９４ｄと、を含む。第１部分９４ｂは、幅方向から見た場合に、板状部材４５や型４６の下方に位置する。第１部分９４ｂは、板状部材４５や、板状部材４５と型４６との間に位置決めされるシート材と実質的に平行な平坦な面であり、その搬送方向における長さが板状部材４５や型４６と同程度となるよう形成される。本実施の形態では、第１部分９４ｂは、板状部材４５や型４６よりも搬送方向における長さが長くなるよう形成される。
【００４５】
第２部分９４ｃは、第１部分９４ｂの上流側に位置し、第１部分９４ｂと滑らかに連続する。第３部分９４ｄは、第１部分９４ｂの下流側に位置し、第１部分９４ｂと滑らかに連続する。第２部分９４ｃおよび第３部分９４ｄは、搬送方向に第１部分９４ｂから離れるほど、下方に下がるよう形成されている。すなわち、上流側の第２部分９４ｃは、第１部分９４ｂから離れて上流側に向かうほど、下方に下がるよう形成され、下流側の第３部分９４ｄは、第１部分９４ｂから離れて下流側に向かうほど、下方に下がるよう形成される。本実施の形態では、第２部分９４ｃおよび第３部分９４ｄはいずれも、曲面として形成される。なお、第２部分９４ｃおよび第３部分９４ｄは、平坦な面として形成されてもよい。
【００４６】
ガイド面調整機構４３は、各ガイド部材９４の下方の上流側と下流側の２箇所に設けられる。ガイド面調整機構４３は、駆動モータ８０と、ネジ軸８１と、メネジ部材８２と、を含む。ガイド面調整機構４３は、その駆動モータ８０の回転によりネジ軸８１を回転させ、ネジ軸８１に螺号されたメネジ部材８２を上下動させる。これにより、メネジ部材８２に支持されたガイド部材９４が上下動する。本実施の形態では、各ガイド面調整機構４３の駆動モータ８０は同期して駆動され、各ガイド面調整機構４３のメネジ部材８２が同期して上下動する。したがって、ガイド部材９４はそのままの姿勢で、すなわちガイド部材９４のガイド面９４ａの第１部分９４ｂは、板状部材４５や、板状部材４５と型４６との間に位置決めされるシート材と実質的に平行のまま上下動する。
【００４７】
図６は、シート材加工装置１０の電気的構成を示す概略図である。シート材加工装置１０は、電子制御部１００と、入力装置１０１と、をさらに含む。電子制御部１００には、図示しない操作パネルに設けられた入力装置１０１からの信号が入力される。例えば、シート材の搬送方向の長さを示す情報が入力される。また、入力装置１０１には、シート材の加工処理を開始させるためのスタートスイッチ、加工処理を停止させるためのストップスイッチ等、種々のスイッチが含まれる。また、電子制御部１００には、レベルセンサ２３、第１センサＳ１、第２センサＳ２等からの検出信号やサーボモータ５３からのパルスが入力される。電子制御部１００は、それらのスイッチ・センサ入力に基づいて、給紙部１１の給紙台２０の駆動機構、レジスト部１２の第２サイドガイド３２の駆動機構３３、加工部１３のシート材搬送機構４０（サーボモータ５３）、シート材移動機構４１（駆動モータ６０）、板状部材移動機構４２（駆動源７３）、ガイド面調整機構４３（駆動モータ８０）および押圧機構４４（駆動モータ９０）に制御指令信号を出力する。
【００４８】
以上のように構成されたシート材加工装置１０の加工部１３の動作を説明する。
まず、事前準備処理について説明する。事前準備では、ユーザが入力装置１０１を介してシート材の搬送方向の長さを入力する。また、電子制御部１００は、ガイド面調整機構４３を駆動してガイド面９４ａの高さ位置を調整する。具体的には、押圧ローラ９３の支持部９６がガイド面９４ａの第１部分９４ｂを転がり移動するときに押圧部９５の外周面が板状部材４５を型４６に向けて押圧し、支持部９６がガイド面９４ａの第２部分９４ｃまたは第３部分９４ｄを転がり移動するときには押圧部９５の外周面が板状部材４５とは接触しないような高さ位置に、ガイド面９４ａの高さ位置を調整する。
【００４９】
ここで、型４６に切断刃４６ｂが密に配置されているほど、強い力で板状部材４５を型４６（すなわち切断刃４６ｂ）に向けて押圧する必要がある。また、押圧ローラ９３の軸方向と同一方向に延びる切断刃４６ｂが多いほど、負荷が大きいため、強い力で板状部材４５を型４６に向けて押圧する必要がある。逆に、切断刃４６ｂの配置が比較的疎であったり、切断刃４６ｂの大半が押圧ローラ９３の軸方向と交差する方向に延びるような場合、板状部材４５を型４６に向けて押圧する力が強すぎると、切断刃４６ｂが痛んだり、型４６の上面４６ｆ側へ切断刃４６ｂが徐々に移動して早期に切断ムラ生じる虞がある。また、シート材の厚さが厚いほど、強い力で板状部材４５を型４６に向けて押圧する必要がある。
【００５０】
したがって、上述のようにガイド面９４ａの高さ位置を調整する際には、型４６の形状やシート材の厚さを加味して調整する。例えば、電子制御部１００は、型の形状を一意に特定できる型種別と、シート材の厚さと、その型の形状およびシート材の厚さに適したガイド面９４ａの高さ位置と、を対応付けた対応関係を保持し、事前準備処理においてユーザが入力装置１０１を介して入力した型種別とシート材の厚みに適したガイド面９４ａの高さ位置を対応関係から抽出し、抽出した高さ位置にガイド面９４ａの高さ位置を調整してもよい。
【００５１】
また、電子制御部１００は、板状部材移動機構４２を駆動して、載置台７７と板状部材４５を板状部材待機位置に移動させる。ここで、「板状部材待機位置」は、板状部材４５が型４６から離間した位置である。具体的には、板状部材待機位置は、シート材が板状部材４５と型４６との間に搬送されるときに、板状部材４５の筋付補助部材４５ｂがシート材の移動に干渉しない位置である。板状部材待機位置は、実験等により定められればよい。
【００５２】
電子制御部１００はさらに、第１ベルト５０および第２ベルト５１を駆動する。
【００５３】
つづいて、シート材の加工処理について説明する。図７は、加工処理の動作を説明するためのタイミングチャートである。なお、押圧ローラ９３は、ガイド面９４ａの第２部分９４ｃ上（すなわち上流側）にあるものとする。
【００５４】
第１センサＳ１は、レジスト部１２から送り込まれるシート材の後端を検知する。第１ベルト５０および第２ベルト５１は、送り込まれたシート材を搬送する。第１ベルト５０および第２ベルト５１は、搬送方向におけるシート材のサイズと、第１センサＳ１がシート材の後端を検知してからのサーボモータ５３のパルス数とに基づいて、板状部材４５と型４６との間にシート材が到達するタイミングで停止する。
【００５５】
板状部材移動機構４２の上下動駆動機構７２が駆動し、板状部材４５が板状部材待機位置から板状部材準備位置に上昇する。ここで、「板状部材準備位置」とは、板状部材待機位置よりも板状部材４５を型４６に近づけた位置である。例えば、板状部材準備位置は、板状部材４５が型４６の弾性部材４６ｄに当接する位置であってもよい。
【００５６】
また、板状部材４５の板状部材準備位置への移動と実質的に同一のタイミングで、シート材移動機構４１が駆動し、第１ベルト５０と第２ベルト５１とに挟まれたシート材の高さ（すなわちシート材の挟持位置）がシート材待機位置からシート材準備位置に上昇する。ここで、「シート材待機位置」は、型４６から離間した位置であって板状部材待機位置よりも上方の位置である。また、「シート材準備位置」は、シート材待機位置よりも型４６に近づけた位置であって、板状部材準備位置よりも上方の位置である。なお、シート材準備位置と板状部材準備位置との高さの差Ｄ１は、シート材待機位置と板状部材待機位置との高さの差Ｄ２よりも小さくなるよう構成される。
【００５７】
レバー９２が揺動し、押圧ローラ９３が上流側から下流側へ移動する。このとき、支持枠７１に載置された板状部材４５が押圧ローラ９３により上流側から順次押し上げられる。これにより、板状部材４５によりシート材が型４６に押し付けられ、切断刃４６ｂにより切断され、かつ、押罫４６ｃにより筋付けされる。
【００５８】
板状部材移動機構４２の上下動駆動機構７２が駆動し、支持枠７１が排紙位置に下降する。ここで「排紙位置」は、準備位置と待機位置の間の位置である。また、これと実質的に同一のタイミングで、シート材移動機構４１が駆動し、シート材の高さが準備位置から待機位置に降下する。これにより、排紙されるシート材を全幅にわたってスムーズに排紙ローラに受け渡すことができる。
【００５９】
第１ベルト５０および第２ベルト５１の駆動が再開され、シート材はスタッカ１４に排出される。なお、型４６の切断刃４６ｂには、例えば長手方向に０．５ｍｍ程度の切り目が設けられているため、製品となるべきシート材の部分とそうでない部分とが一部繋がったままとなるため、製品となるべきシート材の部分が加工部１３で脱落することなくスタッカ１４に排出される。
【００６０】
シート材が排出されると（より具体的には第２センサＳ２がシート材の後端を検知すると）、板状部材移動機構４２の上下動駆動機構７２が駆動し、支持枠７１が待機位置までさらに下降し、次のシート材を待機する。
【００６１】
同様の手順を繰り返して、シート材を加工する。なお、１つ前のシート材の加工時に、押圧ローラ９３を上流側から下流側に移動させた場合は、今回のシート材の加工時には、押圧ローラ９３を下流側から上流側に移動させてシート材を加工する。つまり、毎回、１つ前のシート材の加工時とは逆方向に押圧ローラ９３を移動させてシート材を加工する。
【００６２】
以上説明した実施の形態に係るシート材加工装置１０では、型４６は、その上面４６ｆが当接部材４７の下面４７ａに当接した状態で当接部材４７に固定され、この型４６に対向する板状部材４５を押圧する押圧ローラ９３を移動させることにより、シート材が打ち抜かれる。これにより、例えば上下２つのローラで挟んで圧力をかける場合と比べ、押圧ローラ９３を移動させる移動機構を比較的低コストで実現できる。すなわち、シート材加工装置１０を比較的低コストで実現できる。
【００６３】
また、シート材加工装置１０では、型４６の上面４６ｆに当接する当接面（すなわち下面４７ａ）を有する当接部材４７を備える。これにより、シート材加工装置１０を使用するうちに、切断刃４６ｂや押罫４６ｃが上方に押し上げられて平板４６ａの上面４６ｆよりも上側に突出してしまうのを抑止できる。言い換えると、切断刃４６ｂや押罫４６ｃの下面４６ｅからの突出長さが短くなるのを抑止できる。その結果、切断刃４６ｂにより切断できない、あるいは押罫４６ｃによる筋付けが不十分といった事態が生じるのを抑止できる。
【００６４】
また、シート材加工装置１０では、揺動可能に指示されたレバー９２により、押圧ローラ９３が駆動される。これにより、大掛かりな直動移動機構を設けることなく、押圧ローラ９３の駆動機構を簡潔に構成できる。
【００６５】
また、シート材加工装置１０では、押圧ローラ９３の支持部９６は、ガイド部材９４のガイド面９４ａを転がる。したがって、押圧ローラ９３が移動するとき、支持部９６ひいては押圧部９５は、ガイド面９４ａにしたがって上下動する。これにより、簡単な構成で、所望の高さ位置で押圧ローラ９３を移動させることができ、安定した押圧力が得られ、均質な製品を形成できる。
【００６６】
また、シート材加工装置１０では、押圧ローラ９３をガイド面９４ａに沿って上流から下流にあるいは下流から上流に移動させるという簡単な動作により、押圧ローラ９３の
外周面９５ａが板状部材４５とは離れた位置から板状部材４５に接触して押圧し、板状部材４５を押圧したまま移動し、板状部材４５から離間する、という一連の動作を実現できる。また、押圧ローラ９３を往復動作させずとも、押圧ローラ９３を上流から下流あるいは下流から上流の一方向に移動させるだけで加工できる。つまり、高効率の加工を実現できる。
【００６７】
また、シート材加工装置１０では、ガイド面調整機構４３によりガイド部材９４を上下動することにより、ガイド面９４ａの高さ位置を調整できる。これにより、押圧ローラ９３による押圧力を容易に調整できるので、様々な形状の型４６や様々な厚さのシート材に容易に対応できる。
【００６８】
また、シート材加工装置１０では、板状部材４５と型４６との間にシート材を搬送するときには、板状部材４５は、型４６から離間した位置である板状部材待機位置に移動される。板状部材４５の上面４５ａには筋付補助部材４５ｂが貼り付けられている、すなわち板状部材４５は上側に突出する突出部を有するところ、上述のように板状部材４５が板状部材待機位置に移動されているため、シート材が筋付補助部材４５ｂに引っ掛かるのを抑止でき、スムーズにシート材を搬送できる。また、押圧ローラ９３により載置台７７を型４６に押圧するまでには、板状部材４５は板状部材準備位置に移動される。これにより、板状部材４５と型４６との距離、すなわち押圧ローラ９３により板状部材４５を押し上げる距離を短くでき、押圧時の板状部材４５の上下変位を小さくできる。
【００６９】
また、シート材加工装置１０では、板状部材４５と型４６との間にシート材を搬送するときには、シート材の挟持位置は、シート材が型４６から離間したシート材待機位置となる。これにより、シート材が型４６の切断刃４６ｂや押罫４６ｃに引っ掛かるのを抑止でき、スムーズにシート材を搬送できる。また、押圧ローラ９３により板状部材４５を型４６に押圧するときには、シート材の挟持位置は、板状部材準備位置よりも上方のシート材準備位置に移動される。ここで、押圧ローラ９３により板状部材４５を型４６に押圧するときには、板状部材４５が板状部材待機位置から板状部材準備位置に上昇する。したがって、仮にシート材の挟持位置が上昇しないと、シート材が板状部材４５に押し上げられて第１ベルト５０と第２ベルト５１の間から抜けてしまう虞がある。これに対し、上述のようにシート材の挟持位置は板状部材準備位置よりも上方のシート材準備位置に移動されるため、シート材が第１ベルト５０と第２ベルト５１の間から抜けるのが抑止される。つまり、板状部材４５を押圧する際にもシート材を安定して挟持できる。
【００７０】
また、シート材加工装置１０では、シート材準備位置と板状部材準備位置との高さの差は、シート材待機位置と板状部材待機位置との高さの差よりも小さくなる。これにより、板状部材４５と型４６との間にシート材を搬送するときには、シート材が板状部材４５の筋付補助部材４５ｂに引っ掛かるのを抑止してシート材をスムーズに搬送できる。一方、押圧ローラ９３により板状部材４５を型４６に押圧するときには、押圧ローラ９３の変位を小さくでき、押圧する際にシート材を安定させることができる。
【００７１】
以上、実施の形態に係る給紙装置の構成と動作について説明した。これらの実施の形態は例示であり、各構成要素の組み合わせにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
【００７２】
（変形例１）
実施の形態では、加工部１３の押圧機構４４が押圧ローラ９３を含み、押圧ローラ９３が板状部材４５と転がり接触しながら板状部材４５を押圧する場合について説明したが、これに限られない。押圧機構４４は、押圧ローラ９３に代えて、板状部材４５とすべり接触しながら板状部材４５を押圧する部材を含んでもよい。
【００７３】
（変形例２）
実施の形態では、シート材移動機構４１は駆動モータ６０を含み、駆動モータ６０を駆動することによりシート材を上昇または下降させる場合について説明したが、これに限られない。シート材移動機構は、板状部材移動機構４２に連動してシート材を上昇または下降させる連動機構であってもよい。すなわち、シート材移動機構は、板状部材移動機構４２の駆動源７３を駆動源としてシート材を上昇または下降させる機構であってもよい。
【００７４】
（変形例３）
実施の形態では、ガイド面調整機構４３は駆動モータ８０を含み、駆動モータ８０を駆動することにより、ガイド面９４ａの高さ位置を変化させる場合について説明したが、これに限られない。ガイド面調整機構４３は、駆動モータ８０を含まず、手動でガイド面９４ａの高さ位置を変化させられるよう構成されてもよい。
【００７５】
（変形例４）
切り抜かれる製品の多くは長方形状のシート材から切り抜かれ、その切断ラインは四辺と平行な部分が多い。本変形例では、レジスト部１２は、そのようなシート材を、シート材に実質的に直交する方向すなわち上方から見て、長方形状であるシート材の四辺が加工部１３の押圧ローラ９３の移動方向に対して傾斜するようにシート材を位置決めし、加工部１３に送り出す。したがって、加工部１３では、上方から見てシート材の四辺が加工部１３の押圧ローラ９３の移動方向に対して傾斜するように板状部材４５と型４６との間に位置決めされる。型４６は、傾斜したシート材の印刷画像等に切断刃や押罫が合うように取り付けられる。したがって、型４６の切断刃の切断ラインは、押圧ローラ９３の移動方向に対して傾斜した状態となる。
【００７６】
ここで、押圧ローラ９３の移動方向がシート材の四辺のうちの対向する二辺と実質的に直交する場合、その対向する二辺に平行な切断ラインを同時に押圧することになり、切断刃に負荷が掛かる。これに対し本変形例では、上述のように押圧ローラ９３の移動方向に対してシート材の四辺（すなわち切断ライン）が傾斜しているので、型４６の切断刃の切断ラインも押圧ローラ９３の移動方向に対して傾斜することになり、切断刃への負荷が軽減される。
【００７７】
（変形例５）
実施の形態では、各ガイド面調整機構４３の駆動モータ８０が同期して駆動され、各ガイド面調整機構４３のメネジ部材８２が同期して上下動する場合について説明したが、これに限られない。
【００７８】
例えば、各ガイド面調整機構４３の駆動モータ８０は、同一のガイド部材９４のガイド面調整機構４３の駆動モータ８０と同期して駆動され、他のガイド部材９４のガイド面調整機構４３の駆動モータ８０とは別個に駆動されてもよい。すなわち、ガイド面調整機構４３のメネジ部材８２は、他のガイド部材９４のガイド面調整機構４３のメネジ部材８２とは別個に上下動されてもよい。
【００７９】
また例えば、各ガイド面調整機構４３の駆動モータ８０は、それぞれ別個に駆動されてもよい。すなわち、各ガイド面調整機構４３のメネジ部材８２は、それぞれ別個に上下動されてもよい。この場合、幅方向を法線方向とする平面内でガイド部材９４ひいてはガイド面９４ａを傾けることができる。つまり、本変形例では、ガイド面調整機構４３は、ガイド部材９４を上下動および傾けることができる。
【００８０】
ここで、型４６の製造誤差や、押圧力の偏り等により、シート材の一部の領域の切り抜きが不十分になることがある。従来、その場合は、型４６の裏面に、切り抜きが不十分な切断刃に対応する部分にステンレステープを貼り付けて厚みを稼ぐムラ取りを行っていた。これに対し上述の変形例では、ガイド部材９４を上下動および傾けることができるため、切り抜きの不十分なガイド面９４ａの部分を、他の部分よりも相対的に高くすることにより、ステンレステープを貼り付けるムラ取り作業を不要または削減でき、作業者の負担を軽減できる。
【００８１】
また、２つのガイド部材９４は互いに連結されてもよい。そして、連結されて一体となった２つのガイド部材９４は、共通のガイド面調整機構４３により、上下動や任意の方向に傾けられるよう構成されてもよい。この場合も、切り抜きの不十分なガイド面９４ａの部分を、他の部分よりも相対的に高くすることにより、ステンレステープを貼り付けるムラ取り作業を不要または削減でき、作業者の負担を軽減できる。
【００８２】
（変形例６）
実施の形態では、シート材加工装置１０が、シート材から製品を打ち抜く（切り抜く）打ち抜き装置である場合について説明したが、これに限られず、シート材加工装置１０は型押し装置、箔押し装置、その他の装置であってもよい。
【００８３】
図８（ａ）、（ｂ）は、シート材加工装置が型押し装置として機能する場合の板状部材４５および型４６を示す。図８（ａ）は、板状部材４５と型４６とが離間した状態を示し、図８（ｂ）は板状部材４５と型４６とでシート材Ｓを挟み込んだ状態を示す。本変形例では、型４６の平板４６ａに下側に突出する凸部が設けられ、板状部材４５の上面４５ａに型４６の凸部に対応する凹部が設けられ、押圧ローラ９３により板状部材４５を型４６に押圧することにより、シート材Ｓにエンボスが形成される。
【００８４】
図９（ａ）、（ｂ）は、シート材加工装置が箔押し装置として機能する場合の板状部材４５および型４６を示す。図９（ａ）は、板状部材４５と型４６とが離間した状態を示し、図９（ｂ）は板状部材４５と型４６とでシート材Ｓおよび箔Ｆを挟み込んだ状態を示す。型４６の加熱された平板４６ａに下側に突出する凸部が設けられ、押圧ローラ９３により平板状の板状部材４５をシート材Ｓと箔Ｆを挟んで型４６に押圧することにより、型４６の凸部形状の部分においてシート材Ｓに箔Ｆが転写される。
【符号の説明】
【００８５】
４０  シート材搬送機構、  ４４  押圧機構、  ４５  板状部材、  ４６  型、  ４６ａ  平板、  ４６ｆ  上面、  ４７  当接部材、  ４８  弾性板、  ７１  支持枠、  ９２  レバー、  ９３  押圧ローラ、  ９４  ガイド部材、  ９４ａ  ガイド面、  ９５  押圧部、  ９５ａ  外周面、  ９６  支持部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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