(57)【要約】      （修正有）【課題】金属調光沢を有する加飾模様部が傷つきにくく、耐摩耗性に優れると共に、光輝感に優れた車輌内装表皮材を提供する。他の目的は、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する車輌内装表皮材においても、金属調光沢を有する加飾模様部を形成させる。【解決手段】車輌内装表皮材は、表皮材の表面側の少なくとも一部に金属調光沢を有する加飾模様部を備えており、前記加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含んでいる。前記加飾模様部は、前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂が溶融圧延した樹脂層であり、前記光輝剤のかさ比重は０．０５ｇ／ｃｍ３〜１ｇ／ｃｍ３である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材の表面側の少なくとも一部に金属調光沢を有する加飾模様部を備えており、前記加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含むことを特徴とする車輌内装表皮材。
【請求項２】
前記加飾模様部は、前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂が溶融圧延した樹脂層である請求項１に記載の車輌内装表皮材。
【請求項３】
前記光輝剤のかさ比重は０．０５ｇ／ｃｍ３〜１ｇ／ｃｍ３である請求項１又は２に記載の車輌内装表皮材。
【請求項４】
表皮材の表面側の少なくとも一部にホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を介して光輝剤を固着させて加飾模様部を形成した後、熱プレスロールを用いて前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂を溶融圧延させることを特徴とする車輌内装表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輌内装表皮材及び車輌内装表皮材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、電車、バス等の車輌の座席シート、車輌内装表皮材の意匠性を高めるべく、エンボス加工を施してその表面に凹凸模様を形成したものやエンボス加工と同時に転写プリント加工したものが用いられており、意匠性及び装飾性を付与することができる車輌内装表皮材が開発されている。
【０００３】
また、水着やスキーウェアー等の衣料では、金属調光沢プリント布がよく用いられている。金属調光沢プリント布を得るためには、金属微粉末を樹脂溶液に均一混合して布帛にプリントしたり、アルミ蒸着した樹脂膜を布帛に転写プリントする方法が採用されている。近年、車輌内装表皮材としても、金属調光沢を有する加飾模様部を備えた車輌内装表皮材が求められるようになってきている。
【０００４】
例えば、特許文献１では、エンボス加工された生地の凹部のみに転写プリント加工を施して意匠性及び耐摩耗性を高めることができるエンボスシートが提案されている。
【０００５】
特許文献２では、繊維布帛上に薄板状雲母粉末を二酸化チタンで被膜したパール顔料等の光反射性物質を含有する樹脂層を溶剤型やエマルジョン型の樹脂溶液あるいはホットメルト型の樹脂でプリント法にて形成後、その上に蓄光性微粉末と真球状透明ガラスビーズを含有する樹脂層をプリント法にてガラスビーズの直径か、またはこれより薄く形成する製造方法が提案されている。
【特許文献１】特開２０１０−１８０１２号公報
【特許文献２】特開平１０−１８０９２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のエンボスシートは、エンボス加工された生地の凹部のみに転写プリント加工しているため、表皮材の耐摩耗性に関して優れた効果を発揮することができる。しかしながら、転写シートのロスが発生したり、転写シートが最表面になるため、転写シートが傷つきやすく、意匠性を損ねる恐れがある。
【０００７】
特許文献２に記載の蓄光性再帰性反射プリント布は、優れた蓄光性能及び風合いから、安全衣料、スポーツ衣料等の素材としては最適である。しかしながら、車輌用内装表皮材として使用される布帛には耐摩耗性に優れたものが求められており、布帛から光反射性物質が剥がれてしまう恐れがある。
【０００８】
本発明は、かかる技術的背景を鑑みてなされたものであって、金属調光沢を有する加飾模様部が傷つきにくく、耐摩耗性に優れると共に、光輝感に優れた車輌内装表皮材及びその製造方法を提供することを目的とする。他の目的は、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する車輌内装表皮材においても、金属調光沢を有する加飾模様部を形成させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
[１] 表皮材の表面側の少なくとも一部に金属調光沢を有する加飾模様部を備えており、前記加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含むことを特徴とする車輌内装表皮材。
【００１１】
[２] 前記加飾模様部は、前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂が溶融圧延した樹脂層である前項１に記載の車輌内装表皮材。
【００１２】
[３] 前記光輝剤のかさ比重は０．０５ｇ／ｃｍ３〜１ｇ／ｃｍ３である前項１又は２に記載の車輌内装表皮材。
【００１３】
[４] 表皮材の表面側の少なくとも一部にホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を介して光輝剤を固着させて加飾模様部を形成した後、熱プレスロールを用いて前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂を溶融圧延させることを特徴とする車輌内装表皮材の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
[１]の発明では、表皮材の表面側の少なくとも一部に金属調光沢を有する加飾模様部を備えているから、光輝感に優れた車輌内装表皮材を得ることができる。加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含んでいるから、金属調光沢を有する加飾模様部が傷つきにくく、耐摩耗性に優れた車輌内装表皮材を得ることができる。
【００１５】
[２]の発明では、加飾模様部は、加飾模様部に含まれるホットメルト樹脂が溶融圧延した樹脂層であるから、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材の影響を受けることなく、金属調光沢の輝度が上がり、加飾模様部がより傷つきにくく、耐摩耗性を向上させることができる。
【００１６】
[３]の発明では、光輝剤のかさ比重は０．０５ｇ／ｃｍ３〜１ｇ／ｃｍ３であるから、少ない添加量でも隠蔽率が上がり、光輝感をあげることができる。
【００１７】
[４]の発明では、表皮材の表面側の少なくとも一部にホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を介して光輝剤を固着させて加飾模様部を形成した後、熱プレスロールを用いて加飾模様部に含まれるホットメルト樹脂を溶融圧延させることを特徴とする車輌内装表皮材の製造方法であるから、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材の影響を受けることなく、金属調光沢の輝度が上がり、加飾模様部がより傷つきにくく、耐摩耗性に優れた車輌内装表皮材の製造方法とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の車輌内装表皮材について詳しく説明する。本発明の車輌内装表皮材は、表皮材の表面側の少なくとも一部に金属調光沢を有する加飾模様部を備えており、前記加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含むことを特徴とする。
【００１９】
前記加飾模様部は光輝剤とホットメルト樹脂とバインダー樹脂を含んでいることが必要である。前記光輝剤は光輝感を発揮するために用いられ、前記ホットメルト樹脂は溶融圧延した樹脂層を形成するために用いられ、バインダー樹脂は表皮材と光輝剤を固着するために用いられる。
【００２０】
前記加飾模様部は、前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂が溶融圧延した樹脂層であることが好ましい。前記ホットメルト樹脂を溶融圧延することによって、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材の影響を受けることなく、金属調光沢の輝度が上がり、加飾模様部がより傷つきにくく、耐摩耗性を向上させることができる。
【００２１】
前記加飾模様部の厚みとしては、特に限定されるものではないが、５００μｍ以下であることが好ましい。
【００２２】
前記加飾模様部の面積は、特に限定されるものではなく、意匠及び輝度ニーズに合わせた任意の面積を選択できる光輝感の優れた車輌内装表皮材を得ることができる。
【００２３】
前記光輝剤としては、金属そのものの比重が軽いアルミ蒸着膜が樹脂被膜に両面コートされており、片状粉末であるものを用いることが好ましく、中でもエルジーｎｅｏ（商標登録）を用いることがより好ましい。
【００２４】
前記光輝剤の平均粒径は１０μｍ〜５００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満では光輝感が得られず、５００μｍを超えてもプリント加工する際に目詰まりが発生するので好ましくない。中でも３０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましい。この場合、光輝感に優れた車輌内装表皮材を得ることができる。
【００２５】
前記光輝剤のかさ比重は０．０５ｇ／ｃｍ３〜１ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。このような範囲のかさ比重の光輝剤を用いることで、少ない添加量でも高隠蔽率があり、プリント加工性に優れると共に、光輝感に優れた車輌内装表皮材を得ることができる。中でも０．１ｇ／ｃｍ３〜０．５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
【００２６】
前記ホットメルト樹脂は、特に限定されるものではないが、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、中でもポリアミド樹脂を用いることがより好ましい。
【００２７】
前記ホットメルト樹脂の融点は、１１０℃〜２００℃であることが好ましい。１１０℃未満では車輌内装表皮材として使用する際に要求される耐熱性を満足することができず、２００℃を超えても均一に樹脂層を形成することができないので好ましくない。中でも１２０℃〜１６０℃であることがより好ましい。
【００２８】
前記バインダー樹脂は、特に限定されるものではないが、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エステル系樹脂、ビニル系樹脂、エポキシ系樹脂等が挙げられ、中でもウレタン系樹脂、アクリル系樹脂を用いることがより好ましい。この場合、前記表皮材の表面側に前記光輝剤を強固に固着させることができる。
【００２９】
次に、本発明の車輌内装表皮材の製造方法について詳しく説明する。本発明の車輌内装表皮材の製造方法は、表皮材の表面側の少なくとも一部にホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を介して光輝剤を固着させて加飾模様部を形成した後、熱プレスロールを用いて前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂を溶融圧延させることを特徴とする。
【００３０】
前記加飾模様部に含まれる前記ホットメルト樹脂を熱プレスロールで溶融圧延させることで、前記加飾模様部に含まれる前記光輝剤を前記ホットメルト樹脂で保護することができると共に、ランダムな方向に向いている前記光輝剤を均一な面に配列させて、光輝感に優れた車輌内装表皮材を得ることができる。この場合、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材においても、金属調光沢を有する加飾模様部を備えることができ、光輝感に優れた車輌内装表皮材を提供することができる。
【００３１】
前記表皮材の表面側の少なくとも一部にホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を介して光輝剤を固着させる方法としては、水、光輝剤、ホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を混合させ、よく攪拌し、水分散樹脂組成物を作成する。前記表皮材の表面に前記水分散樹脂組成物を公知のプリント加工し、乾燥を行うことで固着させることができる。混合させる順番としては、光輝剤に、ホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を混合し、最後に粘度調整も含めて、水を混合させることが好ましい。
【００３２】
前記水分散樹脂組成物には、架橋剤などの各種添加剤を適宜含有せしめてもよい。架橋剤を添加することでバインダー樹脂を強固なものにすることができる。
【００３３】
前記水分散樹脂組成物の粘度は、１０００ｍＰａ・Ｓ〜５００００ｍＰａ・Ｓであることが好ましい。１０００ｍＰａ・Ｓ未満ではプリント加工時に柄崩れが発生したり、５００００ｍＰａ・Ｓを超えてもプリント加工時に目詰まりが発生したりするので好ましくない。中でも３０００〜１５０００ｍＰａ・Ｓであることがより好ましい。粘度測定条件としては、ＢＭ型粘度計、４号ローター、温度が２０℃である。
【００３４】
前記水分散樹脂組成物を表皮材へ塗布する方法としては、特に限定されるものではないが、プリント、コーティング等が挙げられ、中でも量産性が求められる自動車内装材用途では、ロータリースクリーンプリントが好ましい。この場合、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材においても塗布することができる。
【００３５】
前記水分散樹脂組成物を乾燥させる温度は、１１０℃〜１５０℃であることが好ましい。
【００３６】
前記ホットメルト樹脂を加熱溶融させる方法としては、特に限定されるものではないが、離型処理を施した熱プレスロールを用いることが好ましい。
【００３７】
前記ホットメルト樹脂を加熱溶融させる温度は、１００℃〜２００℃であることが好ましい。１００℃未満ではホットメルト樹脂が溶融せず、２００℃を超えても均一な樹脂層を形成することができず好ましくない。中でも１１０℃〜１５０℃であることが好ましい。
【００３８】
前記ホットメルト樹脂を加熱溶融させる速度は、０．５ｍ／分〜１０ｍ／分であることが好ましい。０．５ｍ／分未満ではホットメルト樹脂が溶融しすぎてしまい、１０ｍ／分を超えてもホットメルト樹脂が溶融しないため好ましくない。中でも１ｍ／分〜５ｍ／分であることがより好ましい。
【００３９】
前記ホットメルト樹脂を加熱溶融させる線圧は、１０ｋｇ／ｃｍ〜２０００ｋｇ／ｃｍであることが好ましい。中でも１０ｋｇ／ｃｍ〜２００ｋｇ／ｃｍであることが、前記光輝剤を保護する前記ホットメルト樹脂が表面に残るのでより好ましい。
【００４０】
前記表皮材としては、特に限定されるものではないが、編物、織物、不織布等の繊維構造体と、人工皮革、合成皮革、天然皮革等のレザー外観構造体等であってもよい。この場合、編物や織物の組織で発生する凹凸や糸間の空隙に起因する凹凸を有する表皮材においても、金属調光沢を有する加飾模様部を備え、光輝感に優れた車輌内装表皮材を提供することができる。
【００４１】
前記表皮材に使用される繊維としては、特に限定されるものではないが、綿、麻が代表とされる植物繊維と、絹、羊毛が代表とされる動物繊維からなる天然繊維と、レーヨン、キュプラが代表とされる再生繊維、アセテートが代表とされる半合成繊維、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリウレタンが代表とされる合成繊維からなる化学繊維等が挙げられ、中でも量産性が求められる自動車内装材用途では、ポリエステルが好ましい。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００４３】
＜使用材料＞
光輝剤（尾池イメージング株式会社製、エルジーｎｅｏ（商標登録）ＳＩＬＶＥＲ、平均粒径６０μｍ、かさ比重０．１５ｇ／ｃｍ３）
ホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂（融点１２０℃のホットメルト樹脂を含んでいるウレタンバインダー樹脂）
表皮材（分散染料を用いて通常の染色を施したポリエステル１００％の丸編布帛）
【００４４】
＜実施例１＞
ホットメルト樹脂を含んでいるバインダー樹脂を９５重量％、光輝剤を５重量％の割合で混合し、よく攪拌した後、粘度が８０００ｍＰａ・Ｓである水分散樹脂組成物を得た。次に、メッシュ＃５００番、総厚２５０μｍであるスクリーンを用いて表皮材の表面に水分散樹脂組成物をプリント加工した後、１２０℃で５分間乾燥を行い、表皮材の表面に加飾模様部を形成した。次に、離型処理を施した熱プレスロールを用いて、加飾模様部を温度が１３０℃、速度が２ｍ／分、線圧が５０ｋｇ／ｃｍの条件にて溶融圧延して、車輌内装表皮材を得た。
【００４５】
＜実施例２＞
光輝剤の平均粒径を１２０μｍに設定した以外は、実施例１と同様にして車輌内装表皮材を得た。
【００４６】
＜実施例３＞
光輝剤のかさ比重を０．８ｇ／ｃｍ３に設定した以外は、実施例１と同様にして車輌内装表皮材を得た。
【００４７】
＜比較例１＞
光輝剤を含有しない設定にした以外は、実施例１と同様にして、車輌内装表皮材を得た。
【００４８】
＜比較例２＞
ホットメルト樹脂を含有しない設定にした以外は、実施例１と同様にして、車輌内装表皮材を得た。
【００４９】
＜比較例３＞
バインダー樹脂を含有しない設定にした以外、実施例１と同様にして、車輌内装表皮材を得た。
【００５０】
【表１】
2017094814.tif 000002
【００５１】
＜耐傷つき性の評価＞
テーバー式スクラッチテスターを用い、試験体に垂直になるようにカッターの刃先を当て、荷重１．９６Ｎ、１回転の条件で試験を実施し、表面状態を目視で判定した。判定基準として、加飾模様部の状態に変化がないものを「◎」、加飾模様部の光輝感が僅かに落ちる事が認められるものの実用上問題がないと判断できるものを「○」、加飾模様部の光輝剤がすべて脱落し、著しい光輝感の変化を示すものを「×」とし、「○」以上を合格とした。
【００５２】
＜耐摩耗性の評価＞
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６−８．１９．３：２０１０  Ｃ法（テーバー形法）に準拠して、摩耗輪ＣＳ−１０、荷重５００ｇ、１０００回転の条件で試験を実施し、表面状態を目視で判定した。判定基準として、加飾模様部の状態に変化がないものを「◎」、加飾模様部の光輝感が僅かに落ちる事が認められるものの実用上問題がないと判断できるものを「○」、加飾模様部の光輝剤がすべて脱落し、著しい光輝感の変化を示すものを「×」とし、「○」以上を合格とした。
【００５３】
＜光輝感の評価＞
実施例１〜３、比較例１〜３で作成した表皮材の加飾模様部を人が目視で確認し、加飾模様部に光輝感のあると感じたものを「○」、加飾模様部に光輝感のないと感じたものを「×」とし、「○」以上を合格とした。
【００５４】
表１から明らかなように、本発明の実施例１〜３の車輌内装表皮材は、耐傷つき性、耐摩耗性に優れると共に、光輝感にも優れていた。
【００５５】
これに対して、比較例１は、光輝感が劣っていた。比較例２は、耐傷つき性及び耐摩耗性が劣っていた。比較例３は耐傷つき性及び耐摩耗性が劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明に係る車輌内装表皮材は、例えば、自動車用、電車用、バス用、航空機用の内装材として好適である。