(57)【要約】【課題】ダイカスト製品の製造において、金型から排出された鋳造後製品に関し、更なる加工工程を行うことなく最終製品を造形することで、生産性の向上を実現する。【解決手段】目標製品形状を選定する目標形状選定工程と、目標製品形状と同様の形状の金型形状を有する試作金型を用いて試作鋳造品を造形する試作鋳造品造形工程と、試作金型全体の３次元形状モデルと、試作鋳造品全体の３次元形状モデルと、を作成する３次元形状モデル作成工程と、３次元形状モデル作成工程で作成された２つの３次元形状モデルを比較し、試作金型と試作鋳造品との間の伸尺関係を算出する算出工程と、算出工程で算出された伸尺関係に基づき試作金型から試作鋳造品が造形される際の伸縮量ベクトルの逆ベクトルを策定し、当該逆ベクトルを折り込むことで得られる補正後形状を有する補正後金型を設計及び製作する補正後金型製作工程と、を備える、高寸法精度ダイカストの製造方法。【選択図】図３
2017136632.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶湯を金型に注湯し、注湯された素材を金型取り出すことで鋳造材をダイカスト製品として取り出す高寸法精度ダイカストの製造方法であって、
目標製品形状を選定する目標形状選定工程と、
前記目標製品形状と同様の形状の金型形状を有する試作金型を用いて試作鋳造品を造形する試作鋳造品造形工程と、
前記試作金型全体の３次元形状モデルと、前記試作鋳造品全体の３次元形状モデルと、を作成する３次元形状モデル作成工程と、
前記３次元形状モデル作成工程で作成された２つの３次元形状モデルを比較し、前記試作金型と前記試作鋳造品との間の伸尺関係を算出する算出工程と、
前記算出工程で算出された伸尺関係に基づき前記試作金型から前記試作鋳造品が造形される際の伸縮量ベクトルの逆ベクトルを策定し、前記目標製品形状に当該逆ベクトルを折り込むことで得られる補正後形状を有する補正後金型を設計及び製作する補正後金型製作工程と、を備え、
溶湯を前記補正後金型に注湯し、当該補正後金型で鋳造を行って目標製品形状を有するダイカスト製品を製造することを特徴とする、高寸法精度ダイカストの製造方法。
【請求項２】
前記３次元形状モデル作成工程において、目標製品形状に関する補正量の補間は、ラプラシアン平滑化を用いて行われることを特徴とする、請求項１に記載の高寸法精度ダイカストの製造方法。
【請求項３】
前記３次元形状モデル作成工程において、目標製品形状の特定の形状のみに補正を行う場合、補正部に隣接する非補正部を接続部として定め、当該接続部における補正量をラプラシアン平滑化を用いて補間することを特徴とする、請求項１に記載の高寸法精度ダイカストの製造方法。
【請求項４】
前記補正後金型製作工程において、抜き勾配に対し逆向きの勾配を有した逆反り形状が生じた場合、当該逆反り形状が生じた箇所からの距離に応じた重み付きのスムージングを当該逆反り形状が無くなるまで繰り返し行うことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の高寸法精度ダイカストの製造方法。
【請求項５】
前記補正後金型の設計及び製作においては、ポリゴンＣＡＭを用いて当該補正後金型の加工ＣＡＭデータの作成が行われることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の高寸法精度ダイカストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアルミ等からなる高寸法精度ダイカストの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車部品の製造等において鋳造した金属製品が用いられることが知られており、特にアルミ合金製であるアルミダイカスト製品が一般的に用いられている。金型を用いて立体造形を行う従来の製造技術においては、目標とする製品形状を策定し、当該目標製品寸法に経験則的な伸尺といわれる所定の一律倍率（３Ｄ倍率）をかけた寸法で金型を製作し、製作した金型を用いて鋳造が行われる。
【０００３】
また、ダイカスト製品の製造において用いる金型においては、その寸法精度向上のための種々の技術が創案されている。例えば特許文献１には、目標の製品寸法のダイカスト製品を、湯口側と、その対向側とで温度差があり、固体収縮に伴う変形時の変形量が異なる場合があるため、その差異を埋めるために金型寸法を湯口側と対向側とで異なるように設計する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３０６１０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
アルミ合金からなる自動車部品等には、その部位に応じてより高度な寸法精度を求められる部品が存在する。上記従来のダイカスト製造技術では、金型から排出された鋳造後製品に関し金型熱間変形や素材凝固収縮による変形が生じることが分かっている。そのため、アルミダイカスト製品のような高度な寸法精度が求められる製品においては、鋳造後製品に対して加工を行うことで最終的な所定寸法を満たした製品が製造されてきた。
【０００６】
また、上記特許文献１に開示されているような寸法精度向上のための技術も創案されており、当該文献には、金型寸法を場所に応じて異なるように設計する旨は記載されている。しかしながら、その詳細な寸法形状設定は、これまでの経験に基づいたおおよその概算値に基いて定められているのが実情であり、鋳造後の製品寸法精度は、いわゆるＪＩＳ  Ｂ  ０４０３で定められる寸法公差にとどまっており、鋳造段階でより高精度な寸法精度が求められるような製品については適用が難しい。
【０００７】
しかしながら、上述したように、従来は鋳造後製品に対して加工を行う工程が必要となるためコストの増大や製造工程の長期化が懸念される。また、当該加工工程では、加工面の品質不良が発生し、製品内部欠陥が問題となる場合がある。即ち、加工工程によって生産性の低下が問題となる。加えて、最終製品からのリバースエンジニアリングにより、生産工程の模倣が行われてしまう危険性も有る。
【０００８】
上記事情に鑑み、本発明の目的は、ダイカスト製品の製造において、金型から排出される段階において従来に比べて高い寸法精度を実現させて最終製品を造形することで、生産性の向上が実現される高寸法精度ダイカストの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するため、本発明によれば、溶湯を金型に注湯し、注湯された素材を金型取り出すことで鋳造材をダイカスト製品として取り出す高寸法精度ダイカストの製造方法であって、目標製品形状を選定する目標形状選定工程と、前記目標製品形状と同様の形状の金型形状を有する試作金型を用いて試作鋳造品を造形する試作鋳造品造形工程と、前記試作金型全体の３次元形状モデルと、前記試作鋳造品全体の３次元形状モデルと、を作成する３次元形状モデル作成工程と、前記３次元形状モデル作成工程で作成された２つの３次元形状モデルを比較し、前記試作金型と前記試作鋳造品との間の伸尺関係を算出する算出工程と、前記算出工程で算出された伸尺関係に基づき前記試作金型から前記試作鋳造品が造形される際の伸縮量ベクトルの逆ベクトルを策定し、前記目標製品形状に当該逆ベクトルを折り込むことで得られる補正後形状を有する補正後金型を設計及び製作する補正後金型製作工程と、を備え、溶湯を前記補正後金型に注湯し、当該補正後金型で鋳造を行って目標製品形状を有するダイカスト製品を製造することを特徴とする、高寸法精度ダイカストの製造方法が提供される。
【００１０】
前記３次元形状モデル作成工程において、目標製品形状に関する補正量の補間は、ラプラシアン平滑化を用いて行われても良い。
【００１１】
前記３次元形状モデル作成工程において、目標製品形状の特定の形状のみに補正を行う場合、補正部に隣接する非補正部を接続部として定め、当該接続部における補正量をラプラシアン平滑化を用いて補間しても良い。
【００１２】
前記補正後金型製作工程において、抜き勾配に対し逆向きの勾配を有した逆反り形状が生じた場合、当該逆反り形状が生じた箇所からの距離に応じた重み付きのスムージングを当該逆反り形状が無くなるまで繰り返し行っても良い。
【００１３】
前記補正後金型の設計及び製作においては、ポリゴンＣＡＭを用いて当該補正後金型の加工ＣＡＭデータの作成が行われても良い。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ダイカスト製品の製造において、金型から排出される段階において従来に比べて高い寸法精度を実現させて最終製品を造形することで、生産性の向上が実現される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】従来のダイカスト製品の製造方法に関する概略説明図である。
【図２】凝固収縮に関する概略説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るダイカストの製造方法を示す概略説明図である。
【図４】ラプラシアン平滑化による補正量の補間についての概略説明図である。
【図５】実施例の目標製品形状モデルの概略図である。
【図６】本発明技術を適用してダイカスト製品の製造を行った際の鋳造物（実施例）に関する説明図である。
【図７】本発明技術に係る補正方法を適用せず、従来の製造方法を用いてダイカスト製品の製造を行った際の鋳造物（比較例）に関する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。また、以下では、ダイカスト製品の形状を例示して説明する場合があるが、本発明の適用範囲は特定の製品形状に限定されるものではなく、種々の形状のダイカスト製品について適用可能である。
【００１７】
（従来のダイカスト製造技術）
先ず、従来のダイカスト製造技術について説明する。図１は従来のダイカスト製品の製造方法に関する概略説明図である。図１（ａ）は目標製品形状の選定工程、（ｂ）は金型の設計及び製作工程、（ｃ）は鋳造工程、（ｄ）は加工工程を示している。
従来のダイカスト製造技術においては、図１（ａ）に示すように、最初に目標とする製品形状の選定工程が行われる。ここで、目標とする製品形状を目標製品形状Ａとする。
【００１８】
次に、図１（ｂ）に示すように、目標製品形状Ａに基づき、鋳造のための金型Ｋ１の設計及び製作が行われる。このときに設計・製作される金型Ｋ１の寸法は、上記目標製品形状Ａとは異なる寸法であり、経験則的な伸尺といわれる一律倍率を目標製品形状Ａに乗じた寸法で設計・製作される。この伸尺は、経験則から、鋳造後に目標製品形状Ａが得られるような金型形状Ｂを設計することで実現される。一般的には、金型形状Ｂは目標製品形状Ａと比較して、相似形且つ所定量だけ寸法が大きいような形状とされる。
【００１９】
そして、金型形状Ｂを有する金型Ｋ１を用いて鋳造が行われる。ここで、当該金型Ｋ１から排出された製品は、金型形状Ｂと同じ形状を有する製品となるはずである。しかしながら、この金型形状Ｂを有する金型Ｋ１を用いて鋳造された鋳造後の製品寸法は、基本的には金型形状Ｂと同じ形状とはならず、形状Ｃとなる。以下、その理由を説明する。
【００２０】
ダイカスト製造技術において金型Ｋ１に注湯される溶湯は例えば約７００℃程度の高温であり、注湯された溶湯と接触した金型Ｋ１の内壁表層は高温となり膨張する。一方、金型Ｋ１において溶湯と直接接触しない部分（金型裏部等）は表層と比較して相対的に低温となり、膨張しない。その結果、金型Ｋ１は熱間金型変形を起こす。この熱間金型変形によってうねりを伴う変形が金型Ｋ１に生じ、金型Ｋ１を用いて鋳造された鋳造後の製品寸法は、当初設計された金型形状Ｂと同じ形状とはならない。
加えて、金型Ｋ１に生じた熱間金型変形は１つの製品の鋳造が終わった後もその影響が残存し、金型Ｋ１に変形が残存した状態となる。その結果、連続的に同一の金型Ｋ１を用いて鋳造を行ったとしても、鋳造後の製品寸法は一定とならない恐れがある。
【００２１】
また、一般的な鋳造においては、素材が溶湯状態（液相）から凝固状態（固相）に変態する過程で収縮を起こすことが知られており、更には、当該収縮のベクトル方向は、鋳造製品の形状内において凝固する順番に依存することが知られている。このため、鋳造製品が複雑な形状である場合には、凝固の順番も複雑となり、多軸多方向のベクトルに応じた収縮が起こることになる。即ち、図２に示すように、複雑な形状の鋳造製品については定縮尺での凝固収縮とはならず、凝固に際して製品形状が変形してしまう恐れがある。凝固の順番は冷却されやすい形状部分から冷却されにくい形状部分になるにつれて遅くなる傾向にあり、図２に示す形状においては、部品先端の細い形状から凝固が開始され、胴体部分の凝固が後に開始されるといった順序になる。
【００２２】
このような事情に関し、鋳造中の素材及び金型Ｋ１は非常に高温であるために、微小な金型の寸法変化や凝固収縮による形状変化を正確に測定することは困難であり、上述したように、経験則に基づく伸尺（一律倍率）を目標製品形状Ａに乗じた寸法で金型Ｋ１を設計・製作している。
【００２３】
以上説明した理由により、従来のダイカスト製造技術においては、図１（ｄ）に示すように、金型Ｋ１での鋳造後の製品に対して加工を行い、上記熱間金型変形や素材の凝固収縮に伴う製品形状の変形を矯正し、最終製品を造形していた。
【００２４】
また、従来のダイカスト製造技術において、金型Ｋ１の形状を補正する技術も創案されている。例えば、寸法形状が目標製品形状Ａとならなかった鋳造製品の外面を３次元寸法測定器を用いてプローブによって点測定し、更に、寸法形状が目標製品形状Ａとならなかった場合の金型Ｋ１の内面を同様の３次元寸法測定器を用いて点測定し、２つの測定結果から目標製品形状Ａが得られるような金型形状を得るといった方法も創案されている。
しかしながら、上述したように、金型Ｋ１の熱間金型変形や素材の凝固収縮に伴う鋳造製品の変形は、うねりを伴う面変形であり、３次元寸法測定器を用いた点測定では、うねりを伴う面変形といった複雑な変形を十分に補足することができず、十分な補正を行い寸法精度の高い鋳造製品を造形することは困難である。
【００２５】
このように、従来のダイカスト製造技術では、最終製品の造形に際し鋳造後の製品に対し加工（矯正）を行うことが必要であり、また、金型Ｋ１や素材の変形に関する十分な補正方法等が確立されていないのが実情である。
【００２６】
（本実施の形態に係るダイカスト製造技術）
このような事情に鑑み、本発明者らは鋭意検討を行い、ダイカスト製造技術において、鋳造後の製品の寸法が目標製品形状Ａとほぼ同じ形状となるように金型を設計・製作し、上述したような鋳造後の製品に対する加工（矯正）工程を排除し、所望の寸法形状を有する最終製品を従来に比べ生産性良く製造する方法を創案した。以下、創案された本実施の形態に係るダイカストの製造方法について図面等を参照して説明する。
【００２７】
図３は本発明の実施の形態に係るダイカストの製造方法を示す概略説明図である。図３（ａ）は目標製品形状の選定工程、（ｂ）は金型の設計及び製作工程、（ｃ）は鋳造工程を示す。
先ず、図３（ａ）に示すように、最初に目標とする製品形状の選定工程が行われる。ここで、目標とする製品形状は、上記従来の場合と同じく目標製品形状Ａとする。
【００２８】
次に、図３（ｂ）に示すように、目標製品形状Ａに基づき、試作金型Ｋ２の設計及び製作と、最終製品を鋳造するための補正後金型Ｋ３の設計及び製作が行われる。補正後金型Ｋ３の設計及び製作は以下のような方法で行われる。
１）目標製品形状Ａと同じ形状の鋳型を備えた試作金型Ｋ２を製作する。（目標形状選定工程）
２）試作金型Ｋ２を用いて試作鋳造品１０を造形・鋳造する。（試作鋳造品造形工程）
３）試作金型Ｋ２の金型形状について、非接触３次元測定器を用いて金型全体の測定点群として測定する。そして、測定された試作金型Ｋ２全体の３次元形状モデル１２を作成する。（３次元形状モデル作成工程）
４）試作鋳造品１０の全体形状を、非接触３次元測定器を用いて測定点群として測定する。そして、測定された試作鋳造品１０全体の３次元形状モデル１３を作成する。（３次元形状モデル作成工程）
５）試作金型Ｋ２の３次元形状モデル１２と試作鋳造品１０の３次元形状モデル１３を比較（位置合わせ比較）し、金型形状と鋳造形状との間の伸縮量をコンピューター解析により算出する。このとき、全方位３軸での伸縮量が算出され、試作金型Ｋ２の形状と、当該試作金型Ｋ２で鋳造される試作鋳造品１０の形状との伸尺関係が算出される。伸尺関係は３次元全方位の全形状ポイントで算出される。（算出工程）
６）上記５）で算出された伸尺関係に基づき、伸縮量ベクトルの逆ベクトルを策定し、目標製品形状Ａに当該逆ベクトルを折り込むことで補正後形状Ｄを有する補正後金型Ｋ３を設計・製作する。（補正後金型製作工程）
【００２９】
なお、上記非接触３次元測定器とは、３Ｄスキャンを行うことが可能な装置であれば良く、光学式のスキャナやＸ線ＣＴ等が例示される。
【００３０】
最終的に設計・製作された補正後形状Ｄを有する補正後金型Ｋ３を用いて鋳造を行うことで、図３（ｃ）に示すように、その後の加工工程等を行うことなく目標形状である形状Ａのダイカスト製品が鋳造される。
【００３１】
ここで、上記５）、６）に記載した補正後金型Ｋ３の設計に関し、目標製品形状Ａの具体的形状によっては、試作金型Ｋ２の３次元形状モデル１２と試作鋳造品１０の３次元形状モデル１３との比較において測定によって得られた結果に補正を行う必要がある。以下、補正量の推定や補間について説明する。
【００３２】
例えば、目標製品形状Ａにおいて窪み箇所や欠落箇所があり、３次元形状モデル１２、１３の作成において、当該箇所についての測定データが抜け落ちている場合がある。そのような場合には、抜け落ち箇所において補正量の推定や補間を行う必要がある。データ抜け落ち箇所に関しては、データ上において対応点がエッジに移ることになる。即ち、データ上において対応点にエッジが存在する場合には、補正量の推定・補間が必要であると判断する。補正量の補間には、ラプラシアン平滑化を用いることが好ましい。図４はラプラシアン平滑化による補正量の補間についての概略説明図である。図４に示すように、抜け落ち箇所以外の補正量を固定し、平滑化を行うことで補正量の補間が行われる。
【００３３】
また、例えば目標製品形状Ａにおいて、特定の形状に対してのみ補正を行う場合、補正部と非補正部では形状が不連続となってしまう。このような状況に関しては、補正部に隣接する非補正部を接続部として定め、当該接続部における補正量を補間することが好ましい。即ち、非補正部の補正量を０として補正部と非補正部の補正量を固定し、接続部の補正量に対しラプラシアン平滑化を行うことで、不連続な形状が生じるのを防止することができる。
【００３４】
また、補正後金型Ｋ３を設計・製作するに際し、いわゆる逆反り形状が生じてしまう場合がある。ダイカスト製品の製造においては、金型から製品を取り外す際に、金型の口に近い部分が深部よりも小さい場合には、製品の取り外し（離型）ができない。あるいは、離型の際に製品と金型がこすれてしまい傷が生じてしまう恐れがある。そのため、ダイカスト製品を鋳造する金型には、離型のための勾配が付けられるが、補正後金型Ｋ３の設計に際しては、途中の補正によって抜き勾配に対し逆向きの勾配を有した形状（いわゆる逆反り形状）が生じてしまう場合がある。
【００３５】
このような逆反り形状については、再補正を行うことが好ましい。逆反り形状においては、型形状の外向き法線ベクトルと抜き方向とのなす角度が９０°より大きくなっている箇所が逆反り箇所と定義され、再補正はこのような逆反り箇所がなくなるまで実施される。再補正においては補正量のスムージング処理が行われる。具体的には、例えば逆反り箇所からの距離に応じた重み付きのスムージングが行われる。
スムージング処理の際には、逆反り箇所に加えて当該箇所の周辺領域についてもスムージング処理が行われ、逆反り箇所からの距離が大きくなるにつれてスムージング強度を下げて適用が行われる。このようなスムージング処理はいわゆる重み付きスムージングと呼ばれる。
このような再補正により、逆反り箇所の周辺の頂点は抜き勾配の形状に引かれ、正常な（正方向の）勾配へと近づく。このようなスムージングを逆反り形状が無くなるまで繰り返し行うことで、補正後の形状（即ち、補正後金型Ｋ３の形状）が決定される。
【００３６】
以上説明したように設計・製作される補正後金型Ｋ３によれば、鋳造後の全方位３軸での伸縮量が考慮され、当該伸縮量ベクトルの逆ベクトルを策定し、目標製品形状Ａに当該逆ベクトルを折り込んだ状態での補正後金型Ｋ３が得られることになる。即ち、この補正後金型Ｋ３を用いてダイカスト製品の鋳造を行うことで、目標製品形状Ａと同じ形状の最終ダイカスト製品が造形される。
【００３７】
ここで補正後金型Ｋ３の設計・製作においては、ポリゴンＣＡＭを用いて加工データ（３次元形状モデル）の作成が行われる。従来はＣＡＤ−ＣＡＭを用いて加工データの作成が行われていたが、ＣＡＤ−ＣＡＭでは基本的に滑らかな形状については表現されるものの、ダイカスト製品の実物上のうねりといった細かい形状変化は十分に補足されないことが知られている。即ち、ＣＡＤ−ＣＡＭでは加工データへの変換において誤差が生じる恐れがあるのに対し、ポリゴンＣＡＭを用いることで、そのような誤差を生じさせることなく加工データの作成が実現される。
【００３８】
補正後金型Ｋ３を用いて鋳造を行うと、目標製品形状Ａと同じ形状の最終ダイカスト製品が造形される。即ち、鋳造後製品に対して更なる加工工程を実施することなく目標形状のダイカスト製品が得られる。これにより、コスト削減、納期短縮、加工面品質不良の防止、エネルギー消費及びＣＯ２排出量の削減、リバースエンジニアリングによる技術流出の防止といった種々の作用効果が得られ、生産性の向上が実現される。
【００３９】
以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００４０】
例えば、上記実施の形態においては、金型を用いてアルミダイカスト製品を製造する場合を図示して説明したが、本発明の適用範囲はこれに限られるものではない。即ち、目標とする製品寸法と製造後の製品寸法に誤差が起こり得る種々の３次元的立体造形物の製造技術について適用することができる。具体的には、金型・木型・砂型等の型を用いて金属・樹脂・砂等を鋳造もしくは射出成形して製品を製造する方法に適用できる。また、３Ｄプリンターによる樹脂・石膏・金属造形物を製造する技術にも適用できる。
【実施例】
【００４１】
本発明に係る実施例として、以下に説明するようなダイカスト製品の製造実験を行った。即ち、所定の形状を目標製品形状としたアルミダイカスト製品の製造について、本発明技術を適用した場合（実施例）と、従来の製造方法を用いた場合（比較例）とで、それぞれの実際の鋳造物について寸法精度の測定を行った。
【００４２】
図５は本実施例の目標製品形状モデルの概略図である。また、図６は、本発明技術を適用してダイカスト製品の製造を行った際の鋳造物（実施例）に関する説明図であり、（ａ）は鋳造物の概略上面図であり、（ｂ）は、（ａ）中の鋳造物のＡ−Ａ断面位置における目標製品形状との寸法精度誤差を示すグラフ（ｂ）である。
一方、図７は、本発明技術に係る補正方法を適用せず、従来の製造方法を用いてダイカスト製品の製造を行った際の鋳造物（比較例）に関する説明図であり、（ａ）は鋳造物の概略上面図であり、（ｂ）は、（ａ）中の鋳造物のＡ−Ａ断面位置における目標製品形状との寸法精度誤差を示すグラフ（ｂ）である。
なお、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すグラフでは、０点が目標製品形状とされる位置である。
【００４３】
図６と図７を比較すると、図６に示す実施例では、目標製品形状と鋳造品との寸法精度誤差がＡ−Ａ断面いずれの位置においても極めて小さく抑えられていることが分かる。一方で、図７に示す比較例では、目標製品形状と鋳造品との寸法精度誤差がＡ−Ａ断面のいずれの位置においても大きい。
このように、図６に示す実施例では、金型から排出された段階の鋳造品において十分な寸法精度が実現されており、更なる加工等を必要とせずに目標製品形状とすることが可能となる。
一方で、図７に示すように、比較例に係る製造技術では鋳造後の段階では十分に目標製品形状に近づいておらず、鋳造品を目標製品形状に近づけるためには更なる加工を行う必要があった。
即ち、本発明技術によれば、鋳造製品段階で十分な寸法精度が実現され、更なる加工工程等が不要となるため、生産性の向上が図られることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、例えばアルミ等からなる高寸法精度ダイカストの製造方法に適用できる。
【符号の説明】
【００４５】
１０…試作鋳造品
１２…試作金型全体の３次元形状モデル
１３…試作鋳造品の３次元形状モデル
Ｋ１…従来技術における金型
Ｋ２…試作金型
Ｋ３…補正後金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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