(57)【要約】【課題】  シム板の配置により予め設計された「ガス抜きポイント」がスライドされた場合においても、ガス抜きを支障なく行えるようにすることである。【解決手段】  可動型（下型）Ｆ1aと固定型（上型）Ｆ1bの各型合せ面１，２の間にシム板Ｓを配置させて、射出成形時にキャビティＣ1 内のガス抜きを行う樹脂射出成形におけるガス抜き方法であって、前記シム板Ｓの一面には、配置状態で、前記キャビティＣ1 内から型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝１１が形成された構成とする。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動型と固定型の各型合せ面の間にシム板を配置させて、射出成形時にキャビティ内のガス抜きを行う樹脂射出成形におけるガス抜き方法であって、
前記シム板の一面には、配置状態で、前記キャビティ内から型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝が形成されていることを特徴とする樹脂射出成形におけるガス抜き方法。
【請求項２】
前記可動型又は固定型のいずれかの型合せ面における前記シム板の反キャビティ側には、型外に連通するガスベントが形成され、当該シム板のガス抜き溝を通過したガスは、前記ガスベントを通して型外に排出されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板であって、
前記シム板の一面に、配置状態で、成形型のキャビティから型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝が形成されていることを特徴とする樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板。
【請求項４】
前記シム板のガス抜き溝は、エッチング加工により成形されていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板。
【請求項５】
前記シム板の板厚は、０．０５〜０．７０ｍｍであって、直線状のガス抜き溝の幅、及び形成ピッチは、それぞれ０．４〜１．５ｍｍ及び１．５〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項３又は４に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板。
【請求項６】
前記シム板のガス抜き溝の深さは、０．０１〜０．６２ｍｍであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可動型及び固定型の各型合せ面の間にシム板を配置させて行う樹脂射出成形におけるガス抜きの確実性を高めたガス抜き方法、及び当該ガス抜き方法に使用されるシム板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂射出成形におけるキャビティ内のガス抜き方法としては、当該ガスを真空吸引する方法、可動型及び固定型の各型合せ面の少なくとも一方に、溶融樹脂が浸入できない大きさの微小なガス抜き溝を設ける方法があるが、前者は、ガス抜きを確実に行えるが、使用する装置が高価とする問題があり、後者は、容易に実施できるが、ガス抜きの確実性が低く、成形品不良が発生し易い問題がある。
【０００３】
また、別のガス抜き方法として、可動及び固定の各型の型合せ面の間に、０．０７〜０．１０ｍｍの板厚を有する薄金属板から成るシム板を配置させることで、各型の型合せ面における前記シム板の周辺部に、溶融樹脂を浸入させないで、キャビティ内のガスのみを型外に排出させるためのガス抜き用の極薄の空間部を形成する方法もある（特許文献１）。
【０００４】
成形型のキャビティには、成形品（キャビティ）の形状、或いはキャビティに対するゲートの配置位置の関係において、キャビティにおける最も溶融樹脂の廻りが悪い部分、或いは溶融樹脂が最も遅く到達する部分であって、キャビティ内のガスが最も溜り易い部分が発生し、この部分からガス抜きを行うことが最も効果的であるので、当該部分は、「ガス抜きポイント」と称される。なお、「ガス抜きポイント」は、文言上は、「ポイント」であるが、ガス抜きが可能な範囲として、当然に一定の幅を有している。
【０００５】
前記シム板は、各型の型合せ面における前記「ガス抜きポイント」を形成可能な位置に配置することで、当該部分に、極薄のガス排出空間を成形して、キャビティ内のガスを型外に排出させている。上記した「ガス抜きポイント」の具体例としては、例えば、本発明の実施例に係る図１及び図２に示されるように、１つのキャビティに対して２つのゲートから溶融樹脂が射出されて、当該キャビティ内において、異なる２つのゲートから射出された溶融樹脂が合流する部分、或いは同様の図６及び図７に示されるように、成形品に孔部を形成するために、キャビティ内に成形型の突部が入り込んだ状態に配置された場合において、溶融樹脂の到達が最も遅れる当該成形型の突部に対してゲートと対向する部分が挙げられる。
【０００６】
そして、キャビティにおける「ガス抜きポイント」を定め、当該「ガス抜きポイント」を形成可能な各型Ｆ11a ，Ｆ11b の型合せ面１，２の間にシム板を配置させるのである。例えば、図１６（ａ）では、２枚のシム板Ｓ’の間の微小隙間が「ガス抜きポイントＰ11」となっており、図１６（ｂ）では、１枚のシム板Ｓ’のいずれか一方の側部が「ガス抜きポイントＰ12」となっている。当該シム板Ｓ’が「ガス抜きポイント」を形成可能な位置に配置された場合には、型の締付け力によりシム板が圧縮されても、シム板Ｓ’に対する「ガス抜きポイントＰ11（Ｐ12）」の位置は、ずれないので、問題はない。しかし、個々の成形においては、「ガス抜きポイント」が、前記シム板Ｓ’を配置した部分にずれた場合には、当該シム板Ｓ’自体が障害となって、キャビティ内のガスを効果的に排出できない場合がある。なお、図１６（ａ），（ｂ）では、シム板Ｓ’の部分にずれた「ガス抜きポイント」をＰ11’（Ｐ12’）の符号を付してある。
【０００７】
即ち、従来のシム板を使用して、キャビティ内のガス抜きを行う場合には、シム板の配置により形成される「ガス抜きポイント」と、現実の樹脂射出成形における「ガス抜きポイント」が合致した場合には、問題はないが、何らかの原因で、シム板の配置位置に「ガス抜きポイント」がずれた場合には，当該シム板がガスの排出を阻害することになって、ガス抜きが十分に行えない。この結果、成形品の表面にひけ類が発生して、成形不良となる問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−３０４０９０号公報の図３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記した問題を解消するために、シム板の配置により予め設計された「ガス抜きポイント」がスライドされた場合においても、ガス抜きを支障なく行えるようにすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための請求項１の発明は、可動型と固定型の各型合せ面の間にシム板を配置させて、射出成形時にキャビティ内のガス抜きを行う樹脂射出成形におけるガス抜き方法であって、
前記シム板の一面には、配置状態で、前記キャビティ内から型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝が形成されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項１の発明によれば、成形品（キャビティ）の形状、或いはキャビティに対するゲートの配置位置の関係において、キャビティにおける最も溶融樹脂の廻りが悪かったり、或いは溶融樹脂が最も遅く到達する部分である「ガス抜きポイント」における各型の型合せ面にシム板が配置される。請求項１の発明のガス抜き方法に使用されるシム板は、配置状態で、その一面に、前記キャビティ内から型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝が形成されているため、「ガス抜きポイント」が設定通りのままである場合には、各型の型合せ面に配置されたシム板の側方の微小隙間、又は隣接する２枚のシム板の間の微小隙間から、キャビティ内のガスが型外に排出される。
【００１２】
一方、設定された「ガス抜きポイント」が、シム板の配置部の側にずれた場合には、従来構造では、ガス抜きの微小隙間がシム板により完全に閉塞されてしまい、ガス抜きが不能又は不十分となるが、請求項１の発明では、シム板の一面に１ないし複数本のガス抜き溝が形成されているため、当該ガス抜き溝と、対向する一方の型の型合せ面との間に、当該ガス抜き溝の深さに対応する微小隙間が形成される。シム板は、各型の締付け力により圧縮されて、薄くなり、これに対応して、シム板のガス抜き溝の深さは、小さく（浅く）なるが、消失されることはない。従って、「ガス抜きポイント」がシム板の部分に移動しても、当該シム板に形成されているガス抜き溝の存在により微小隙間が形成され、当該微小隙間からキャビティ内のガスが型外に効果的に排出されて、キャビティ内に残存することはない。この結果、射出成形品の表面における「ガス抜きポイント」の部分に、ひけ類が発生して不良品を生ずることなく、常に、良品の成形が可能となる。
【００１３】
また、シム板に形成されたガス抜き溝を通して、キャビティ内のガスが型外に排出されるため、シム板を用いる従来のガス抜き方法に比較して、シム板を薄くすることができて、各成形型の型合せ面の間に形成される微小隙間を更に小さくすることができる。この結果、当該微小隙間に溶融樹脂が浸入することで生ずるバリの発生を、一層確実に防止できる。
【００１４】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記可動型又は固定型のいずれかの型合せ面における前記シム板の反キャビティ側には、型外に連通するガスベントが形成され、当該シム板のガス抜き溝を通過したガスは、前記ガスベントを通して型外に排出されることを特徴としている。
【００１５】
請求項２の発明によれば、両型のいずれかの型合せ面におけるシム板の反キャビティ側には、型外に連通するガスベントが形成されているため、キャビティ内の「ガス抜きポイント」の部分に滞留したガスは、当該シム板に設けられたガス抜き溝、又は当該シム板の少なくとも一方の側方の各型合せ面の間の微小隙間を通った後に、シム板の反キャビティ側に形成されたガスベントを通して型外に排出されるので、当該ガスの排出がスムーズとなる。
【００１６】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の樹脂射出成形におけるガス抜き方法に使用されるシム板であって、
前記シム板の一面に、配置状態で、成形型のキャビティから型外に向けて１ないし複数本のガス抜き溝が形成されていることを特徴としている。
【００１７】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明の樹脂射出成形におけるガス抜き方法を、当該ガス抜き方法に使用されるシム板の面から定義したものであり、その作用効果は、請求項１の発明と同等である。
【００１８】
請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記シム板のガス抜き溝は、エッチング加工により成形されていることを特徴としている。
【００１９】
シム板の板厚は、０．０５〜０．７０ｍｍであるために、その表面にガス抜き溝を形成することは、機械切削による方法では困難であるが、請求項４の発明に係るエッチング加工により、ガス抜き溝形成予定部以外の部分をマスキングしておいて、露出したガス抜き溝形成予定部のみ化学薬品により、溶解させることで、比較的容易に形成できる。
【００２０】
請求項５の発明は、請求項３又は４の発明において、前記シム板の板厚は、０．０５〜０．７０ｍｍであって、直線状のガス抜き溝の幅、及び形成ピッチは、それぞれ０．４〜１．５ｍｍ及び１．５〜３．０ｍｍであることを特徴としている。
【００２１】
請求項５の発明のように、シム板の板厚は、０．０５〜０．７０ｍｍであれば、キャビティ内のガスの排出が可能となる。特に、エッチング加工等により、シム板の一面にガス抜き溝を形成するには、ガス抜き溝の幅は、０．４〜１．５ｍｍで、その形成ピッチは、１．５〜３．０ｍｍであると、ガス抜き溝の成形が可能であり、しかも各型の型合せ面に配置された状態で、ガス抜き溝としての機能を果たし得る。
【００２２】
請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記シム板のガス抜き溝の深さは、０．０１〜０．６２ｍｍであることを特徴としている。
【００２３】
シム板の板厚が、０．０５〜０．７０ｍｍであると、請求項６の発明のように、ガス抜き溝の深さは、０．０１〜０．６２ｍｍであることが好ましい。ガス抜き溝の深さが、０．０１〜０．６２ｍｍであると、両型の締付け力により、シム板が圧縮されても、ガス抜き溝は残存して、ガス抜き作用を果し得る。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、各型の設定された位置に「ガス抜きポイント」が形成されるように、各型の型合せ面の間に、本発明に係るシム板を配置した状態で、当該「ガス抜きポイント」が、シム板の配置部にずれた場合でも、本発明では、シム板の一面に１ないし複数本のガス抜き溝が形成されているため、当該ガス抜き溝と、対向する一方の型の型合せ面との間に、当該ガス抜き溝の深さに対応する微小隙間が形成される。シム板は、各型の締付け力により圧縮されて、薄くなり、これに対応して、シム板のガス抜き溝の深さは小さく（浅く）なるが、消失されることはないので、「ガス抜きポイント」がシム板の部分に移動しても、当該シム板に形成されているガス抜き溝の存在により微小隙間が形成され、当該微小隙間からキャビティ内のガスが型外に効果的に排出されて、キャビティに残存することはない。この結果、射出成形品の表面における「ガス抜きポイント」の部分に、ひけ類が発生して不良品を生ずることなく、常に、良品の成形が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】長方形板状の成形品Ａ1 及びその成形型Ｆ1 の斜視図である。
【図２】成形型Ｆ1 の下型Ｆ1aの平面図である。
【図３】本発明に係る長尺シム板材Ｓ0 の斜視図である。
【図４】方形状のシム板Ｓ1 の拡大断面図である。
【図５】上下の各型Ｆ1a，Ｆ1bの型合せ面１，２の間にシム板Ｓ1 が配置された部分の拡大断面図である。
【図６】底板部に孔部１３を有する成形品Ａ2 、及びその成形型Ｆ2 の斜視図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ2 を構成する下型Ｆ2aの平面図、及び成形型Ｆ2 の断面図である。
【図８】２個取りの成形品Ａ31，Ａ32及びその成形型Ｆ3 の斜視図である。
【図９】シム板Ｓ1 の配置を示す成形型Ｆ3 の下型Ｆ3aの平面図である。
【図１０】成形品Ａ4 及びその成形型Ｆ4 の斜視図である。
【図１１】（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ4 の下型Ｆ4aの平面図、及び成形型Ｆ4 の断面図である。
【図１２】成形品Ａ5 及びその成形型Ｆ5 の斜視図である。
【図１３】（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ5 の下型Ｆ5aの平面図、及び成形型Ｆ5 の断面図である。
【図１４】（ａ）は、シム板Ｓ1 と第１及び第２の各ガスベント３１，３２との配置を示す下型Ｆ1a (Ｆ2a〜Ｆ5a) の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は、直線交差状及びわん曲状のガス抜き溝１１’，１１”，１１''' を示す模式的平面図である。
【図１６】（ａ），（ｂ）は、従来のシム板Ｓ’を使用した場合において、「ガス抜きポイントＰ11，Ｐ12」がずれて、ガス抜きを効果的に行えないことを示す模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、複数の最適な実施例を挙げて、本発明について更に詳細に説明する。
【実施例１】
【００２７】
図１及び図２に、本発明を適用した実施例１の成形型Ｆ1 が示されており、図１は、長方形板状の成形品Ａ1 及びその成形型Ｆ1 を示す図であり、図２は、成形型Ｆ1 を構成する下型Ｆ1aの型合せ面１に複数の方形状のシム板Ｓ1 が配置された状態を示す図である。上下の各型Ｆ1a，Ｆ1bにより中空長方形板状のキャビティＣ1 が形成され、１つの当該キャビティＣ1 には、当該キャビティＣ1 の長手方向に沿って所定間隔をおいた２つのゲートＧ1 から溶融樹脂が射出される。上型Ｆ1bには、射出成形機（図示せず）に接続されるスプルーＥ1 が、当該上型Ｆ1bの型合せ面２に対して垂直に形成され、各型Ｆ1a，Ｆ1bの型合せ面１，２には、前記スプルーＥ1 と２つの前記ゲートＧ1 とを接続するためのランナーＲ1 が形成されている。上記成形型Ｆ1 では、下型Ｆ1aが可動型であり、上型Ｆ1bが固定型となる。なお、型合せ面１，２の符号に関しては、成形型Ｆ1 を含めて、後述の全ての成形型Ｆ1 〜Ｆ5 について、同一符号を使用する。
【００２８】
２つのゲートＧ1 から溶融樹脂が射出される中空長方形板状の前記キャビティＣ1 では、長手方向の両端部と、２つのゲートＧ1 の間であって、しかも短手方向の対向部（この対向部の間が異なる方向からの溶融樹脂の合流部１２となる）との計４箇所の部分は、溶融樹脂の到達が最も遅れるために、キャビティＣ1 内に発生したガスが溜り易い「ガス抜きポイント（Ｐ1a, Ｐ1b, Ｐ1c, Ｐ1d) 」となる部分であるので、上下の各型Ｆ1a，Ｆ1bの型合せ面１，２の間にシム板Ｓ1 を配置させ、当該シム板Ｓ1 の板厚Ｔに対応する各型Ｆ1a，Ｆ1bの型合せ面１，２の間の微小隙間３からキャビティＣ1 内のガスを発生させている。この微小隙間３は、溶融樹脂が浸入できない空間厚を有する。
【００２９】
長尺シム板材Ｓ0 は、図３及び図４に示されるように、例えば、ステンレス薄板で長尺板状に形成されて、その板厚Ｔは、０．０５〜０．７０ｍｍであり、その幅Ｋは、任意であるが、市販のものは、１２．７ｍｍが多い。長尺板状の長尺シム板材Ｓ0 は、筒状に巻回して保管され、使用時に巻き出して、適宜寸法の方形状に切断して使用される。
【００３０】
長尺シム板材Ｓ0 の一面には、多数本のガス抜き溝１１が幅方向に沿って所定ピッチＱをおいて形成されている。ガス抜き溝１１の幅Ｗ及び深さＤは、それぞれ０．４〜１．５ｍｍ及び０．０１〜０．６２ｍｍである。ガス抜き溝１１の深さＤは、シム板Ｓ1 の板厚Ｔに比例して深くすることができる。シム板Ｓ1 の板厚Ｔは、０．０５〜０．７０ｍｍと薄いために、その表面にガス抜き溝１１を形成することは、機械切削による方法では困難であるが、ガス抜き溝形成予定部以外の部分をマスキングしておいて、露出したガス抜き溝形成予定部のみを化学薬品により溶解させる（化学切削）ことで、比較的容易に形成できる。ガス抜き溝１１の幅Ｗを０．４〜１．５ｍｍとしたのは、ガス抜き溝１１としての機能を果たすことができ、しかも上記したエッチング加工が可能な範囲であり、好ましくは、０．５ｍｍ程度である。また、ガス抜き溝１１の深さＤは、０．０１〜０．６２ｍｍであり、ガス抜き溝１１の深さＤが０．０１ｍｍ未満では、ガス抜き溝１１としての機能を果たし得ず、シム板Ｓ1 の板厚Ｔが０．０５〜０．７０ｍｍであることを考慮すると、その板厚Ｔが０．７０ｍｍの場合でも、ガス抜き溝１１の深さＤが０．６２ｍｍを超えると、ガス抜き溝１１の一部が裏面に露出して、シム板Ｓ1 が破損される恐れがあるためである。
【００３１】
シム板Ｓ1 は、前記長尺シム板材Ｓ0 を方形状に切断して、下型Ｆ1aの型合せ面１における上記した「ガス抜きポイント（Ｐ1a, Ｐ1b, Ｐ1c, Ｐ1d) 」の位置に両面テープ又は接着剤を用いて貼り付けられる。
【００３２】
そして、上記した「ガス抜きポイント（Ｐ1a, Ｐ1b, Ｐ1c, Ｐ1d) 」の各部分に対するシム板Ｓ1 の配置方法としては、２つの方法が考えられる。その一つは、図１及び図２に示されるように、「ガス抜きポイント（Ｐ1a, Ｐ1b, Ｐ1c, Ｐ1d) 」の位置上に、シム板Ｓ1 を配置するものであり（以下、「第１シム板配置方法」という）、他の一つは、従来のシム板Ｓ’の配置方法と同様にして、シム板Ｓ1 を配置することで、その側方の微小隙間を「ガス抜きポイント」とするものである（以下、「第２シム板配置方法」という）。上述したように、多数回の射出成形において、溶融樹脂の溶融経路には一定の規則性はあっても、常に同一経路ではないので、「ガス抜きポイント」の位置自体も、その幅を含めて全て厳密に一定位置であることはなく、ずれることはあり得る。
【００３３】
ここで、シム板Ｓ1 は、成形型Ｆ1 を構成する上下の各型Ｆ1a, Ｆ1bの締付け力により、圧縮されて薄くなるが、当該シム板Ｓ1 に形成されているガス抜き溝１１は、その深さＤが多少浅くなった状態で残存し、消失することはない。なお、下型Ｆ1a〜Ｆ5aの型合せ面１に配置された複数本のガス抜き溝１１を有するシム板Ｓ1 の表示に関しては、図３〜図５を除いて、全て、ガス抜き溝１１の本数を無視して、模式的に表示してある。
【００３４】
よって、前者の「第１シム板配置方法」では、シム板Ｓ1 の配置位置上に「ガス抜きポイント（Ｐ1a, Ｐ1b, Ｐ1c, Ｐ1d) 」が存在するために、設定時と成形時の「ガス抜きポイント」が一致した場合には、キャビティＣ1 内に発生したガスは、シム板Ｓ1 に形成されている複数のガス抜き溝１１を主たる排出経路として型外に排出されると共に、当該シム板Ｓ1 の両側部に形成された上下の各型Ｆ1a, Ｆ1bの型合せ面１，２の間の微小隙間３を通しても、型外に排出される。
【００３５】
一方、後者の「第２シム板配置方法」では、設定時と成形時の「ガス抜きポイント」が一致した場合には、キャビティＣ1 内に発生したガスは、従来のシム板Ｓ’を使用する場合と同様に、シム板Ｓ1 の少なくとも一方の側部の微小隙間３が「ガス抜きポイント」となって、キャビティ内のガスが型外に排出され、設定時の「ガス抜きポイント」がシム板Ｓ1 の部分にずれた場合においては、当該シム板Ｓ1 に形成されている複数のガス抜き溝１１を通って、キャビティ内のガスは、型外に排出される。
【００３６】
従って、第１及び第２のいずれのシム板配置方法によっても、本発明に係るシム板Ｓ1 を使用する場合には、予め設定された「ガス抜きポイント」がずれた場合においても、キャビティ内に発生したガスを支障なく型外に排出可能となる。
【００３７】
なお、実施例１では、キャビティＣ1 に射出される溶融樹脂のゲートの和は、「２」であると、成形品の形状によっては、ゲートの和は、「３」又は「３」以上のこともあり、この場合においても、溶融樹脂の流れを考慮して、当該溶融樹脂の到達が最も遅れる部分にシム板を配置する。
【実施例２】
【００３８】
次に、図６及び図７を参照して、本発明を適用した実施例２の成形型Ｆ2 について説明する。図６は、底板部に孔部１３を有する成形品Ａ2 、及びその成形型Ｆ2 の斜視図であり、図７（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ2 を構成する下型Ｆ2aの平面図、及び成形型Ｆ2 の断面図である。成形品Ａ2 は、上面が開口した方形箱体の底板部の中央部に円形の孔部１３が形成された立体形状をなしている。
【００３９】
成形型Ｆ2 は、成形品Ａ2 の内部立体形状に対応した成形凸部２１を有する下型Ｆ2aと、成形品Ａ2 の外部立体形状に対応した凹部２２を有する上型Ｆ2bとから成り、更に、下型Ｆ2aの凸部２１の上面及び上型Ｆ2bの凹部２２の底面の各中央部には、成形品Ａ2 の孔部１３を成形するための円形の嵌合凸部２３及び嵌合凹部２４がそれぞれ形成され、上下の各型Ｆ2a，Ｆ2bが型合せされて形成される空間がキャビティＣ2 となっている。上型Ｆ2bには、射出成形機（図示せず）に接続されるスプルーＥ2 が形成されて、当該スプルーＥ2 と前記キャビティＣ2 との接続部がゲートＧ2 となっている。当該ゲートＧ2 は、中空方形箱形のキャビティＣ2 の長手方向に沿って、前記嵌合凸部２３の配置位置と対応するように、当該キャビティＣ2 の長手方向の中央部に配置されている。
【００４０】
よって、前記ゲートＧ2 からキャビティＣ2 内に射出された溶融樹脂は、下型Ｆ2aに形成された嵌合凸部２３が流動に対する障害となるため、キャビティＣ2 における当該溶融樹脂の到達が最も遅れる部位は、図６及び図７（ａ）に示されるように、嵌合凸部２３に対してゲートＧ2 と反対の箇所（この箇所は、嵌合凸部２３の両側からの各溶融樹脂の合流部１４となる）、及び平面視において、キャビティＣ2 におけるゲートＧ2 から最も離れた２箇所のコーナー部の計３箇所であり、下型Ｆ2aの型合せ面１における前記３箇所に対応する部分に、シム板Ｓ1 が配置され、当該シム板Ｓ1 の各配置部が「ガス抜きポイント（Ｐ2a, Ｐ2b, Ｐ2c) 」となっている。
【００４１】
ガス抜き溝１１を備えたシム板Ｓ1 のガス抜き作用は、実施例１の成形型Ｆ1 と同様であり、第１及び第２のいずれのシム板配置方法においても、成形時における「ガス抜きポイント」の位置が、設定時のままの場合、及び設定時に対してずれた場合のいずれであっても、キャビティＣ2 内で発生したガスは、キャビティＣ2 内に滞留することなく、型外に効果的に排出される。
【実施例３】
【００４２】
次に、図８及び図９を参照して、本発明を適用した実施例３の成形型Ｆ3 について説明する。図８は、２個取りの成形品Ａ31，Ａ32及びその成形型Ｆ3 の斜視図であり、図９は、シム板Ｓ1 の配置を示す成形型Ｆ3 の下型Ｆ3aの平面図である。成形型Ｆ3 は、形状の異なる方形厚板状の成形品Ａ31，Ａ32を２個取りするものであって、下型Ｆ3aと上型Ｆ3bとから成る。上下の両型Ｆ3a，Ｆ3bの型合せにより、各成形品Ａ31，Ａ32の形状に対応した中空状の各キャビティＣ3a, Ｃ3bが形成され、上型Ｆ3bに形成されたスプルーＥ3 は、上下の各型Ｆ3a, Ｆ3bに形成されたランナーＲ3 に接続され、当該ランナーＲ3 の両端は、各キャビティＣ3a, Ｃ3bに形成されたゲートＧ3a, Ｇ3bに接続されている。なお、一方の成形品Ａ31は、方形状であるが、他方の成形品Ａ32は、計４つのコーナー部の一箇所に突出部が形成された変則方形状をなしている。
【００４３】
キャビティＣ3 における溶融樹脂の到達が最も遅れる部分は、ゲートＧ3a, Ｇ3bが最も離れている部分であって、しかもゲートＧ3bから溶融樹脂の射出方向と反対側に当該溶融樹脂が流れる部分の計４箇所であり、図８及び図９に示されるように、下型Ｆ3aの型合せ面１における前記した計４箇所の各部分にシム板Ｓ1 が配置され、各シム板Ｓ1 の配置部分が、それぞれ「ガス抜きポイント（Ｐ3a, Ｐ3b, Ｐ3c, Ｐ3d) 」となる。
【実施例４】
【００４４】
次に、図１０及び図１１を参照して、本発明を適用した実施例４の成形型Ｆ4 について説明する。図１０は、成形品Ａ4 及びその成形型Ｆ4 の斜視図であり、図１１（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ4 の下型Ｆ4aの平面図、及び成形型Ｆ4 の断面図である。成形品Ａ4 は、長方形状の箱本体４１の開口部にフランジ部４２ａ，４２ｂが形成され、一方の短片に形成されたフランジ部４２ｂの幅は、残りのフランジ部４２ａの幅よりも、遥かに広い形状である。
【００４５】
成形型Ｆ4 の下型Ｆ4aには、箱本体４１の内部空間を形成する凸部２５が形成され、上型Ｆ4bには、箱本体４１の外形状を形成する凹部２６が形成されていると共に、当該凹部２６の周囲に、前記フランジ部４２ａ，４２ｂを形成するためのフランジ部用凹部２７が形成され、上下の各型Ｆ4a, Ｆ4bが型合せされて、上型Ｆ4bの凹部２６に、下型Ｆ4aの凸部２５が入り込んだ状態で、各型Ｆ4a, Ｆ4bの間に形成される空間がキャビティＣ4 となっている。
【００４６】
上型Ｆ4bの凹部２６の中央部にゲートＧ4 が配置されているため、キャビティＣ4 における溶融樹脂の到達が最も遅れる部分は、成形品Ａ4 の箱本体４１の各短片に対向して形成された各フランジ部４２ａ，４２ｂが形成される部分であり、当該各部分に、それぞれ方形状のシム板Ｓ1 が配置される。各シム板Ｓ1 の配置部分が、それぞれ「ガス抜きポイント（Ｐ4a, Ｐ4b) 」となっている。複数本のガス抜き溝１１を備えたシム板Ｓ1 を使用しているため、当該「ガス抜きポイント（Ｐ4a, Ｐ4b) 」がずれても、キャビティＣ4 内で発生したガスが支障なく型外に排出される作用は、上記と同様である。なお、図１０及び図１１において、Ｅ4 は、射出成形機に接続されるスプルーを示す。
【実施例５】
【００４７】
次に、図１２及び図１３を参照して、本発明を適用した実施例５の成形型Ｆ5 について説明する。図１２は、成形品Ａ5 及びその成形型Ｆ5 の斜視図であり、図１３（ａ），（ｂ）は、それぞれ成形型Ｆ5 の下型Ｆ5aの平面図、及び成形型Ｆ5 の断面図である。成形品Ａ5 は、中心線に対して対称形状の円錐筒状であって、成形型Ｆ5 の下型Ｆ5a及び上型Ｆ5bには、それぞれ成形品Ａ5 の内面形状及び外面形状を成形する凸部２８及び凹部２９が形成され、両型Ｆ5a，Ｆ5bを型合せした状態で、両型Ｆ5a，Ｆ5bの間に形成される空間がキャビティＣ5 となる。上型Ｆ5bには、当該キャビティＣ5 の小径中空部の中央に接続するスプルーＥ5 及びゲートＧ5 が形成されている。
【００４８】
ゲートＧ5 からキャビティＣ5 内に射出される溶融樹脂は、上記した各成形型Ｆ1 〜Ｆ4 のキャビティＣ1 〜Ｃ4 と異なり、当該キャビティＣ5 の周方向においては、同一状態で到達して、当該溶融樹脂の到達が遅れる特定の部位は存在しないので、キャビティＣ5 の特定の部位に対応する部分に、キャビティＣ5 と対向する辺のみが円弧状に形成されたシム板Ｓ2 を配置することなく、下型Ｆ5aの型合せ面１における当該キャビティＣ5 の周方向に沿って等間隔をおいた複数の部分に対応する各部分に、複数枚（実施例では、４枚）のシム板Ｓ2 が配置される点、及び当該シム板Ｓ2 のキャビティＣ5 の側は、当該キャビティＣ5 の形状に対応した円弧状に形成されている点が、上記各成形型Ｆ1 〜Ｆ4 と異なる。各シム板Ｓ2 が配置された部分は、「ガス抜きポイント（Ｐ5a〜Ｐ5d）」となる。長尺シム板材Ｓ0 は、任意の形状に切断できるので、一辺のみが円弧状をした前記シム板Ｓ2 は、容易に形成できる。
【００４９】
成形型Ｆ5 においては、キャビティＣ5 の特定の部分にガスが滞留することなく、各シム板Ｓ2 の両側の微小隙間３及び当該各シム板Ｓ2 に形成された複数のガス抜き溝１１を通して、キャビティＣ5 の周方向に沿った各部分において、ほぼ均等にキャビティＣ5 内のガスが型外に排出される。
【００５０】
上記したように、複数の実施例１〜５において、シム板Ｓ1 ，Ｓ2 の配置例に関して説明したが、従来のシム板Ｓ’の位置により、ガス抜きが可能な成形型に対しては、当然に、上記の成形型Ｆ1 〜Ｆ5 以外の成形型に対しても適用可能である。
【００５１】
また、図１４（ａ）は、方形状のシム板Ｓ1 とガスベント３１，３２との配置を示す下型Ｆ1a (Ｆ2a〜Ｆ5a) の平面図であり、同（ｂ）は、同（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。シム板Ｓ1 の板厚Ｔは、上下の各型の型合せ面１，２の間に形成される微小隙間３に溶融樹脂の浸入を阻止できることが必要があり、しかも、シム板Ｓ1 は、両型の締付け力により圧縮されるため、一般的には，前記微小隙間３は、相当に小さくなって、シム板Ｓ1 に形成されたガス抜き溝１１を通過したガスが、型外にスムーズに排出されない恐れがある。そこで、図１４に示されるように、下型Ｆ1a（Ｆ2a〜Ｆ5a) の型合せ面１におけるシム板Ｓ1 の反キャビティ側に、当該シム板Ｓ1 の長さに対応していて、当該シム板Ｓ1 の長さ方向に沿った第１ガスベント３１と、当該第１ガスベント３１の中央部と、型外とを連通する第２ガスベント３２とを形成することで、シム板Ｓ1 のガス抜き溝１１を通過したガスは、第１及び第２の各ガスベント３１，３２を通って、型外にスムーズに排出される。このように、本発明によれば、ガス抜き溝１１を備えたシム板Ｓ1 の使用により、当該シム板Ｓ1 の配置部分のみにガスベントを形成すればよい利点がある。
【００５２】
また、上記実施例１〜５においては，各シム板Ｓ1 ，Ｓ2 に設けられるガス抜き溝の形状は、ガスの通過抵抗が最も小さい直線状であるが、図１５（ａ），（ｂ）に示されるように、直線状のガス抜き溝１１’，１１”を交差させた形状であってもよく、同（ｃ）に示されるように、緩やかにわん曲したガス抜き溝１１''' であってもよく、その形状は、問わない。
【００５３】
更に、シム板のキャビティと対向する側の辺は、当該キャビティの形状に対応させる必要があるが、実施例５で使用のシム板Ｓ’のように、極薄の長尺シム板材の切断時に、任意の形状のシム板の形成が可能である。
【符号の説明】
【００５４】
Ａ1 〜Ａ5 ：成形品
Ｃ1 〜Ｃ5 ：  キャビティ
Ｄ：ガス抜き溝の深さ
Ｅ1 〜Ｅ5 ：スプルー
Ｆ1 〜Ｆ5 ：成形型
Ｆ1a〜Ｆ5a：成形型の下型
Ｆ1b〜Ｆ5b：成形型の上型
Ｇ1 〜Ｇ5 ：ゲート
Ｐ1 〜Ｐ5 ：ガス抜きポイント
Ｑ：シム板のガス抜き溝のピッチ
Ｓ0 ：長尺シム板材
Ｓ1 ，Ｓ2 ：シム板
Ｔ：シム板の板厚
Ｗ：ガス抜き溝の幅
１：下型の型合せ面
２：上型の型合せ面
３：型合せ面の間に形成される微小隙間
１１，１１’，１１”，１１''' ：シム板に形成されたガス抜き溝
１２，１４：溶融樹脂の合流部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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