(57)【要約】【課題】  良品の極板、不良品の極板及び良品であるが配置（角度）不良の極板を自動的に区分けして排出したり、集積装置に異常が発生した場合においても、良品の極板と不良品の極板を自動的に区分けして排出することができる鉛蓄電池の極板自動選別装置を提供する。【解決手段】  極板切断装置と極板を集積する集積装置とを結ぶ集積搬送ラインの途中に配置される鉛蓄電池の極板自動選別装置であって、前記極板自動選別装置は記録像検査部と選別手段を有し、前記記録像検査部は、極板の記録像の適否を判定し、選別手段は、前記記録像の適否又は入力操作に応じて、良品、不良品、及び一時排出品の３種の選別手段を有し、前記選別手段は、連続的に搬送される極板を搬送ラインの下側に位置する領域へ選別する選別機構と、搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構と、搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構とを備える鉛蓄電池の極板自動選別装置。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
極板切断装置と極板を集積する集積装置とを結ぶ集積搬送ラインの途中に配置される鉛蓄電池の極板自動選別装置であって、前記極板自動選別装置は記録像検査部と選別手段を有し、前記記録像検査部は、極板の記録像の適否を判定し、選別手段は、前記記録像の適否又は入力操作に応じて、良品、不良品、及び一時排出品の３種の選別手段を有し、前記選別手段は、連続的に搬送される極板を搬送ラインの下側に位置する領域へ選別する選別機構と、搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構と、搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構とを備える鉛蓄電池の極板自動選別装置。
【請求項２】
前記３種の選別手段により、良品は、搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構へ、不良品は、搬送ラインの下側に位置する選別機構へ、一時排出品は、搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構により選別される請求項１に記載の鉛蓄電池の極板自動選別装置。
【請求項３】
前記記録像検査部により、極板の向きのズレと判定された極板は、一時排出品として選別される請求項１又は請求項２に記載の鉛蓄電池の極板自動選別装置。
【請求項４】
前記選別手段が、一方の端部を支軸として他端側を上方から下方へ回動自在とされたコンベアからなること特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の鉛蓄電池の極板自動選別装置。
【請求項５】
前記選別手段の上流側に、前記記録像検査部が配置されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の鉛蓄電池の極板自動選別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば鉛蓄電池の極板の極板切断装置と極板を集積して束ねる集積装置とを結ぶ集積搬送ラインの途中に配置される極板自動選別装置であって、連続して搬送中の極板の記録像の適否により良品、不良品、一時排出品に区分けして排出するための鉛蓄電池の極板自動選別装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉛蓄電池の極板生産工程では、帯状極板の切断後に極板の重量や寸法などの適否を自動で検査・選別する装置が設けられ、不良極板は自動で排出される機構となっている（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、極板の重量を測定器で測定し、その測定結果に応じて制御手段により充填量を制御する鉛蓄電池の製造方法が記載され、極板の重量を一枚ずつ連続的に測定し、一枚の測定結果をその都度制御手段に送り、制御手段において、この一枚を含むｎ枚の重量平均値を算出すると共に、この一枚の重量と過去ｎ枚の重量の平均値とがそれぞれの設定範囲にあるか否かを判別し、一枚の重量と過去ｎ枚の重量の平均値が共にそれぞれの設定範囲から外れている場合のみ、その判別結果に応じて練塗機における活物質充填量を制御する。
切断された極板は、一枚ずつ重量測定機に搬送され、重量測定機で一枚ずつその重量が測定された後に排出機へ送られ、重量不良の極板は排出機で除かれる。排出機は、ベルトコンベアが上流側を中心に下方に回転し、下方下流側に配置されたバケットに不良極板が排出され、回収できる機構となっている。
【０００４】
また、同様の排出機構を組み込んだ鉛蓄電池の極板自動選別装置の全体図を以下の図２に示す。図中の３’は帯状の極板を一定の寸法で裁断する切断装置、１’は６’のベルトコンベアから送られてくる極板を所定部数ずつ束ねて次工程へ搬出する集積装置、２’は本発明の対象である鉛蓄電池の極板自動選別装置である。
【０００５】
図示するように、極板自動選別装置２’は、切断装置３’と集積装置１’との間を結ぶベルトコンベア８’〜６’によって構成された搬送ラインの途中に設置されており、連続的に搬送される極板の記録像の適否を判定する記録像検査部４’、記録像検査部の下流側に配置された排出機（選別機構）から構成されている。
【０００６】
記録像検査部４’は、切断された極板の寸法と搬送中の極板の進行方向に対する角度を検査し、前記寸法と角度について適否を各々異なる信号として出力する。
【０００７】
また、排出機（選別機構）は、極板搬送ラインと同じ高さに配置され、かつ、エアシリンダ９１１’によって支軸９１２’を支点として下方へ回動自在とされた回動式ベルトコンベア９’、該回動式ベルトコンベア９’によって選別された極板を収納するバケット７’とから構成されている。
【０００８】
上記従来装置の動作を、図４を参照して説明する。
いま、極板に寸法や角度などの不良が発生していることが記録像検査部で検出されると、この不良検出信号は極板自動選別装置２’の制御装置（図無し）に送られる。
【０００９】
不良検出後も、回動式ベルトコンベア６’、８’、９’自体は回転を持続しており、不良品の極板Ｅ１より前の極板が回動式ベルトコンベア９’によって下流側の回動式ベルトコンベア６’に向けて送られていく。
【００１０】
そして、良品極板Ｅ０が回動式ベルトコンベア８’を通過したら、制御部（図無し）はエアシリンダ９１１’を駆動し、回動式ベルトコンベア９’を支軸９１２’を支点として実線で示す位置まで下方へ向けて回転する。同時に、制御部（図無し）は、エアシリンダ９１１’を不良品の極板Ｅ１が通過する間、その状態を維持する。これによって、不良品の極板Ｅ１は下部側に配置したバケット７’内に落とし込まれ、不良品として排出される。 
【００１１】
不良品の極板Ｅ１が通過すると制御部（図無し）はエアシリンダ９１１’を駆動し、回動式ベルトコンベア９’が支軸９１２’を支点として点線で示す位置まで上方へ向けて回動する。これによって良品極板Ｅ０は、ベルトコンベア９’によって下流側の回動式ベルトコンベア６’に向けて送られていく。
【００１２】
次に、集積装置に異常が発生した場合の動作について同様に図４で説明する。
【００１３】
集積装置に異常が発生し、極板の集積ができなくなると、集積装置１’から異常発生信号が極板自動選別装置２’の制御装置（図無し）に送られる。異常発生信号が送られてくると、まず前工程の切断装置を一時停止させる。
【００１４】
同時に制御装置（図無し）はエアシリンダ９１１’を駆動し、回動式ベルトコンベア９’を支軸９１２’を支点として実線で示す位置まで下方へ向けて回動する。これによって、切断装置３’から送られてくるベルトコンベア８’上の極板は、良品の極板Ｅ０ 、不良品の極板Ｅ１ にかかわらず、すべてバケット７’内に落とし込まれ、排出される。
【００１５】
集積装置の異常が回復し、異常発生信号が出ていない状態で自動運転を再始動すると、制御部（図無し）はエアシリンダ９１１’を逆方向へ駆動して支軸９１２’を支点として点線で示す位置まで上方へ向けて回動し、回動式ベルトコンベア９’を元の位置まで戻し、それまでバケット７’へ送り込んでいた極板を再び下流側の極板集積装置１’に向けて搬送開始する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開２００２−８６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
上述したように、従来の極板自動選別装置は、極板の不良発生と、集積装置の異常発生のそれぞれに対して対処することができ、極めて有効で役立つものであった。しかしながら、上記構成になる従来の極板自動選別装置には、次のような問題があった。
【００１８】
すなわち、従来の極板自動選別装置は、極板に不良が発生した場合、不良品の極板Ｅ１のみを選別してバケット７’に排出しているが、下流側の集積装置１’に異常が発生した場合には、回動式ベルトコンベア８’、９’に載って送られてくる極板を、良品の極板Ｅ０、不良品の極板Ｅ１の区別なく、すべてバケット７’へ送り込み、排出するようにしていた。
【００１９】
また、記録像検査部で角度の不良としている極板は、下流側の集積装置での集積トラブルや集積不揃いを防止する目的で排出しているため、半製品としては良品である。角度の不良は、簡易な整形装置により揃えることができるが、進行方向に対し９０度以上に偏り流れてくると、反対向きの１８０度に回転した配置となり、極板を一定方向に揃えることができず排出していた。また、極板が反転して流れてきた場合も同様に、一定方向に揃えることができず排出していた。
【００２０】
そのため、バケット７’内には良品と不良品の両者が混在して排出されており、排出された良品の極板Ｅ０を再利用するには、排出された極板中から良品の極板Ｅ０と不良品の極板Ｅ１を手作業や別工程より分けねばならず、排出された良品の極板の再利用に多大な手間と時間がかかるという問題があった。
【００２１】
さらに、極板を落とし込んで排出するためバケットとの衝突による衝撃で極板が変形してしまい、例え良品の極板でも不良品の極板となってしまうという問題もあった。
【００２２】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、集積装置に異常が発生している場合においても、良品の極板と不良品の極板を自動的に区分けして排出することができる鉛蓄電池の極板自動選別装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記目的を達成するため、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、次のような手段を採用した。すなわち、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、極板切断装置と極板を集積する集積装置とを結ぶ搬送ラインの途中に配置される極板自動選別装置であって、前記極板自動選別装置は記録像検査部と選別手段を有し、前記記録像検査部は、極板の記録像の適否を判定し、選別手段は、前記記録像の適否又は入力操作に応じて、良品、不良品、及び一時排出品の３種の選別手段を有し、前記選別手段は、連続的に搬送される極板を搬送ラインの下側に位置する領域へ選別する選別機構と、搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構と、搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構とを備える。
【００２４】
また、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、前記３種の選別手段により、良品は、搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構へ、不良品は、搬送ラインの下側に位置する選別機構へ、一時排出品は、搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構により選別されると好ましい。
また、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、前記記録像検査部により、極板の向きのズレと判定された極板は、一時排出品として選別されると好ましい。
また、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、前記選別手段が、一方の端部を支軸として他端側を上方から下方へ回動自在とされたコンベアからなると好ましい。
また、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置は、前記選別手段の上流側に、前記記録像検査部が配置されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置によれば、搬送されてくる極板に寸法や角度などの不良が発生した場合だけでなく、下流側の集積装置に異常が発生している場合においても、良品の極板と不良品の極板を別々に区分けして排出することができる。このため、従来のように排出された極板中から良品の極板と不良品の極板を手作業や別工程でより分ける必要がなくなり、排出された極板の再利用が簡単かつ確実となり、この種の選別システムのコスト低減を図ることができる。また、極板は良品と不良品に別々に区分けされて排出されるため、良品の極板中に不良品の極板が紛れ込むようなこともなくなり、鉛蓄電池の品質向上も図ることができる。また、一時排出品を落下させる事無く回収する事ができるようになり、歩留まりの低減を図る事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る自動選別装置を組み込んだ選別システムの全体構成図である。
【図２】従来の極板自動選別装置を組み込んだ選別システムの全体構成図である。
【図３】実施の形態に係る本発明の極板自動選別装置の動作説明図である。
【図４】従来の極板自動選別装置の動作説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１に本発明に係る鉛蓄電池の極板自動選別装置の一実施の形態を示す。なお、図１は、本発明に係る自動選別装置を組み込んだ選別システムの全体構成図である。
【００２８】
図示例に係る本発明の鉛蓄電池の極板極板自動選別装置２が、前述した従来例のものと異なる点は、下記の（１）〜（３）である。
（１）従来設けられていた回動式ベルトコンベア９を極板搬送方向上流側端部９２３を中心に極板排出方向下流側端部９２４を水平位置から下方のみでなく上方へも傾斜させるよう構成した点。
（２）回動式ベルトコンベア９が上方向に傾斜した位置で下流側に延長するようベルトコンベア５を設け、この回動式ベルトコンベア９を不良品選別用の選別手段として用いるとともに、一時排出品選別用の排出手段として用いた点。
（３）回動式ベルトコンベア９にクランク９２２で連動したサーボモータ９２１が取り付けられており、支軸９２３を支点として上方に向けて点線の位置（図３参照）まで回動できるように構成されている点。
【００２９】
次に、上記実施の形態の動作について、動作説明図を参照して説明する。最初に、極板の記録像に不良品である寸法不良Ｅ１が発生した場合の動作について説明する。
【００３０】
寸法の不良が発生したことが記録像検査部（図示なし）で検出されると、この不良検出信号は極板自動選別装置２の制御装置（図無し）に送られる。不良検出信号が送られてくると、制御装置（図無し）は、サーボモータ９２１を所定の角度を回転させ、クランク９２２によりサーボモータ９２１と連動した回動式ベルトコンベア９の傾斜を極板搬送方向上流側端部９２３を中心に極板排出方向下流側端部９２４を水平位置から下方へ傾斜させる。回転式ベルトコンベアは不良品のＥ１が通過する間は下方への傾斜を維持する。これによって、不良品の極板は下部側に配置したバケット７内に落とし込まれ、不良品として排出される（不良品の搬送ラインの下側に位置する選別機構）。
【００３１】
なお、この場合において、回動式ベルトコンベア９とベルトコンベア５、６は搬送状態で維持されている。したがって、不良品の極板Ｅ１よりも下流側に存在していた良品の極板Ｅ０については、そのまま集積装置１に向けて搬送される。
【００３２】
不良の極板が回動式ベルトコンベア９を通過すると、制御部（図無し）はサーボモータ９２１を逆方向に駆動して回動式ベルトコンベア９を元の水平位置まで戻す。これによって、不良の極板の上流側の極板は下流側の集積装置１に向けて再び搬送開始される（搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構）。
【００３３】
以上の動作の結果、バケット７には寸法不良品の極板Ｅ１のみが排出される。
【００３４】
次に、極板の記録像に角度不良が発生した場合の動作について説明する。角度不良の極板は一時排出品Ｅ２として処理する。角度不良とは、ベルトコンベア上の極板の向きのズレのことであり、極板自体は良品であることを意味する。
【００３５】
角度の不良が発生したことが記録像検査部（図示なし）で検出されると、この角度不良検出信号は極板自動選別装置２の制御装置（図無し）に送られる。角度不良検出信号が送られてくると、制御装置（図無し）は、サーボモータ９２１を所定の角度に回転させ、クランク９２２によりサーボモータ９２１と連動した回動式ベルトコンベア９の傾斜を極板搬送方向上流側端部９２３を中心に極板排出方向下流側端部９２４を水平位置から上方へ傾斜させる。回動式ベルトコンベアは一時排出品Ｅ２が通過する間は上方への傾斜を維持する。これによって、一時排出品Ｅ２は下流側上方に配置したベルトコンベア５に排出される（一時排出品の搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構）。
【００３６】
なお、この場合において、回動式ベルトコンベア９とベルトコンベア５、６は搬送状態で維持されている。したがって、角度不良品の極板（一時排出品Ｅ２）よりも下流側に存在していた良品の極板Ｅ０については、そのまま集積装置１に向けて搬送される。
【００３７】
一時排出品の極板Ｅ２が回動式ベルトコンベア９を通過すると、制御部（図無し）はサーボモータ９２１を逆方向に駆動して回動式ベルトコンベア９を元の水平位置まで戻す。 これによって、角度不良の極板の上流側の極板は下流側の集積装置１に向けて再び搬送開始される（搬送ラインと同程度の高さに位置する通常搬送機構）。
【００３８】
以上の動作の結果、ベルトコンベア５には一時排出品の極板Ｅ２が排出され、良品の極板Ｅ０はすべて集積装置１へと送り込まれる。
【００３９】
次に、集積装置１に異常が発生して極板の集積ができなくなった場合の動作について、図１を参照して説明する。なお、異常発生時の極板は一時排出品Ｅ２および不良品Ｅ１として処理する。
【００４０】
集積装置１に異常が発生し、極板の集積ができなくなると、集積装置１から異常発生信号が極板自動選別装置２の制御装置（図無し）に送られる。異常発生信号が送られてくると、制御装置（図無し）は上流側の切断装置を一時停止すると同時にサーボモータ９２１を所定の角度を回転させ、クランク９２２によりサーボモータ９２１と連動した回動式ベルトコンベア９の傾斜を極板搬送方向上流側端部９２３を中心に極板排出方向下流側端部９２４を水平位置から上方へ傾斜させる。回転式ベルトコンベアは一時排出品Ｅ２が通過する間は上方への傾斜を維持する。これによって、一時排出品Ｅ２は下流側上方に配置したベルトコンベア５に排出される（搬送ラインの上側に位置する領域へ排出させる排出機構）。
【００４１】
集積異常の状態の間も記録像検査部での検査は行われ、寸法不良Ｅ１が検出された場合は、上記の不良品である寸法不良Ｅ１が発生した場合の動作と同様の処理が行われる。
【００４２】
なお、この場合において、一時排出品Ｅ２が通過するまで回動式ベルトコンベア９とベルトコンベア５、６は搬送状態で維持され、通過後に停止する。
【００４３】
集積装置１の異常が回復し、異常発生信号が無い状態で自動運転を再始動すると制御部（図無し）はサーボモータ９２１を逆方向に駆動して回動式ベルトコンベア９を元の水平位置まで戻す。 これによって、極板は下流側の集積装置１に向けて再び搬送開始される。
【００４４】
上記動作の結果、ベルトコンベア５には一時排出品の極板Ｅ２が排出され、また、不良品である寸法不良品Ｅ１は、バケット７へ排出され、良品の極板Ｅ０はすべて集積装置１へと送り込まれる。
【００４５】
以上のようにして、下流側の集積装置1に異常が発生した場合においても、寸法不良の極板Ｅ１と一時排出品の極板Ｅ２を別々に区分けして排出することができる。このため、従来のように手作業や別工程で良品と不良品をより分ける必要なしに、一時排出された良品の極板のみを簡単かつ確実に再利用に回すことができる。
【００４６】
なお、上記実施の形態においては、バケット７およびベルトコンベア５に排出する場合を例示したが、このようなバケットやコンベアは回収手段に応じて選択できる。また、回動式ベルトコンベアの可動機構をサーボモータに連動させ、上流側を中心に下流側を上下させる構成にしたものを例示したが、これに限定されるものではなく、一時排出品を落下させない構造であれば、どのような機構のものであってもよい。例えば、搬送ラインの上流側と下流側の間に隙間を設けることで、一時排出時は隙間に突入するように上方のコンベアを稼動させ、同様に上方への経路に切り替える事ができる。
【００４７】
以上説明したように、本発明の鉛蓄電池の極板自動選別装置によれば、搬送されてくる極板に寸法や角度などの不良が発生した場合だけでなく、下流側の集積装置に異常が発生している場合においても、良品の極板と不良品の極板を別々に区分けして排出することができる。このため、従来のように排出された極板中から良品の極板と不良品の極板を手作業や別工程でより分ける必要がなくなり、排出された極板の再利用が簡単かつ確実となり、この種の選別システムのコスト低減を図ることができる。また、極板は良品と不良品に別々に区分けされて排出されるため、良品の極板中に不良品の極板が紛れ込むようなこともなくなり、鉛蓄電池の品質向上も図ることができる。また、一時排出品を落下させる事無く回収する事ができるようになり、落下による傷、変形等が改善され歩留まりの低減を図る事ができる。
【符号の説明】
【００４８】
１、１’  集積装置  
２、２’  鉛蓄電池の極板自動選別装置
３、３’  切断装置
４、４’  記録像検査部
５  ベルトコンベア
６、６’  ベルトコンベア
７、７’  バケット
８、８’  ベルトコンベア
９、９’  回動式ベルトコンベア
９１１’  エアシリンダ
９１２’  極板排出方向上流側端部、支軸
９２１  サーボモータ
９２２  クランク
９２３  極板排出方向上流側端部、支軸
９２４  極板排出方向下流側端部
Ｅ０  良品の極板
Ｅ１  不良品の極板
Ｅ２  一時排出品の極板
【図１】
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【図２】
2017136559.tif 000004
【図３】
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【図４】
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