(57)【要約】【課題】スクリーン印刷画像をサーマルヘッドにより感熱穿孔するための樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できるスクリーンマスター作製用フィルムシートを提供する。【解決手段】熱融着繊維を含ませた支持体１１と、前記支持体１１に剥離剤層１２を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像を感熱穿孔するための樹脂フィルム１３と、を備えたことを特徴とするスクリーンマスター作製用フィルムシート１０を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱融着繊維を含ませた支持体と、
前記支持体に剥離剤層を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像を感熱穿孔するための樹脂フィルムと、
を備えたことを特徴とするスクリーンマスター作製用フィルムシート。
【請求項２】
前記支持体に含ませた前記熱融着繊維は、低融点樹脂と、高融点樹脂とで２層構造に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーンマスター作製用フィルムシート。
【請求項３】
熱融着繊維を含ませた支持体と、前記支持体に剥離剤層を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像を感熱穿孔するための樹脂フィルムとを備えたスクリーンマスター作製用フィルムシートを用意し、前記スクリーンマスター作製用フィルムシートの前記樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に接着した後に、前記支持体を剥離することにより前記剥離剤層，前記樹脂フィルム，前記接着剤層，前記紗からなるスクリーンマスターを作製することを特徴とするスクリーンマスターの作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン印刷画像をサーマルヘッドにより感熱穿孔するための樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できるスクリーンマスター作製用フィルムシート及びスクリーンマスターの作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、スクリーンマスターは、縦糸と横糸とを編み上げて複数のメッシュを有する紗上に熱溶融性を有する厚みが薄い樹脂フィルムを接着剤層を介して接着して形成されている。
【０００３】
そして、スクリーンマスターを紗枠に取り付けて、このスクリーンマスターと、加熱穿孔するサーマルヘッドとを相対的に移動させて、サーマルヘッド内に設けた複数の発熱素子により樹脂フィルム上にスクリーン印刷画像を感熱穿孔してスクリーンマスターを製版するスクリーン製版装置は、構造が簡易で且つ製版作業が容易であるので多用されている。
【０００４】
この後、スクリーン製版装置によりスクリーン印刷画像が感熱穿孔された製版済みのスクリーンマスター上にインクを滴下して、用紙やＴシャツなどにスクリーン印刷画像を印刷している。
【０００５】
この種のスクリーンマスターの一例として、熱可塑性合成樹脂フィルムとスクリーン印刷用紗体とを接着剤にて貼り合わせて、サーマルヘッドの熱により熱可塑性合成樹脂フィルムと接着剤層とを溶融・穿孔させて所望の文字、図形又は模様等の穿孔像を形成させるスクリーン印刷用孔版原紙がある。
【０００６】
上記したスクリーン印刷用孔版原紙では、熱可塑性合成樹脂フィルムが厚さ１．５〜２μｍのポリエステルフィルムであり、接着剤層がアミンを有する不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤としてポリイソシアネート樹脂を配合してなるサーマルヘッド感熱性スクリーン印刷用孔版原紙として構成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
また、本出願人は、紗上に熱溶融性のフィルムを貼着してなるスクリーンマスターをサーマルヘッドを用いて感熱穿孔する製版装置に係り、特に紗の解像度（線の密度）に応じた最適な製版エネルギーを自動的に設定して良好な製版を行うことができる製版装置を先に提案している（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２９４６０３０号公報
【特許文献２】特開２００９−１８４３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、スクリーンマスターは、一般的に、厚みが１〜５μｍ程度に薄く形成された熱溶融性を有する樹脂フィルムを厚みが４０〜２００μｍ程度に厚く形成された紗上に接着剤を用いてシワなく接着して、工場内でロール状にラミネータで作製されている。
【００１０】
一方、特許文献１に開示されたサーマルヘッド感熱性スクリーン印刷用孔版原紙（スクリーンマスターに相当）も工場内でラミネータで作製されている。
【００１１】
そして、工場において作製されたスクリーンマスターを適宜なサイズに裁断し、先に提示した特許文献２に記載の技術的思想を適用して、スクリーンマスターの樹脂フィルムにスクリーン印刷画像をサーマルヘッドを用いて感熱穿孔した後に、製版済みのスクリーンマスターを紗枠に取り付けて、このスクリーンマスターにインクを滴下してスキージにより用紙やＴシャツなどにスクリーン印刷画像を印刷している。
【００１２】
更に、用紙やＴシャツなどに同一のスクリーン印刷画像を多数枚印刷した後、印刷済みのスクリーンマスターは通常破棄されている。
【００１３】
この際、スクリーンマスターの材料コストのうちで、厚みが薄い樹脂フィルムは安価であるが、紗は厚みが厚く且つ生産性が低いために樹脂フィルムのコストに比べて１０〜１００倍程度高価である。
【００１４】
上記した紗のコス高の要因から、印刷済みのスクリーンマスターから例えば塩素系溶剤などを用いて厚みが薄い樹脂フィルムを紗上から取り除いて、樹脂フィルムを取り除いた紗を再利用したいとの要望がある。
【００１５】
しかしながら、再利用したい紗上に新品の樹脂フィルムを手作業により接着する場合に、厚みが１〜５μｍ程度に薄く形成された樹脂フィルムは、紗上への接着時にハンドリング性が悪いのでシワが発生してしまうので問題である。
【００１６】
更に、新品の紗に対しても新品の樹脂フィルムを手作業により接着できれば、工場で生産しなくとも使用者が任意の紗を選択してスクリーンマスターを作製できるので利便性が増す。
【００１７】
そこで、本発明では、スクリーン印刷画像をサーマルヘッドにより感熱穿孔するための樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できるスクリーンマスター作製用フィルムシート及びスクリーンマスターの作製方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、第１の発明は、熱融着繊維を含ませた支持体と、
前記支持体に剥離剤層を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像を感熱穿孔するための樹脂フィルムと、
を備えたことを特徴とするスクリーンマスター作製用      フィルムシートである。
【００１９】
また、第２の発明は、上記した第１の発明のスクリーンマスター作製用      フィルムシートにおいて、
前記支持体に含ませた熱融着繊維は、低融点樹脂と、高融点樹脂とで２層構造に形成されていることを特徴とするスクリーンマスター作製用フィルムシートである。
【００２０】
また、第３の発明は、熱融着繊維を含ませた支持体と、前記支持体に剥離剤層を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像を感熱穿孔するための樹脂フィルムとを備えたスクリーンマスター作製用フィルムシートを用意し、前記スクリーンマスター作製用フィルムシートの前記樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に接着した後に、前記支持体を剥離することにより前記剥離剤層，前記樹脂フィルム，前記接着剤層，前記紗からなるスクリーンマスターを作製することを特徴とするスクリーンマスターの作製方法である。
【発明の効果】
【００２１】
第１の発明のスクリーンマスター作製用フィルムシートによれば、スクリーンマスター作製用フィルムシートは樹脂フィルムに剥離剤層を介して熱融着繊維を含ませた支持体を熱融着して構成されている。
【００２２】
これにより、厚みが薄い樹脂フィルムを、例えば再利用したい紗上又は新品の紗上に手作業により接着する場合に、剛性を有するスクリーンマスター作製用フィルムシートごと樹脂フィルムを紗上に接着可能となるため、樹脂フィルムを紗上に接着するときのハンドリング性が向上する。
【００２３】
この結果、剛性を有するスクリーンマスター作製用フィルムシートを用いることで、厚みが薄い樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着でき、スクリーンマスターを手作業により容易に作製することが可能になる。
【００２４】
また、第２の発明のスクリーンマスター作製用フィルムシートによれば、支持体に含ませた熱融着繊維は、低融点樹脂と、高融点樹脂とで２層構造に形成されている。
【００２５】
この結果、熱融着繊維中の低融点樹脂により樹脂フィルムを剥離剤層を介して支持体に熱融着させたときに、熱融着繊維中の高融点樹脂が熱融着しないので、この高融点樹脂により支持体の強度と寸法安定性とを確保することができると共に、支持体を剥離剤層から剥離したときに熱融着した低融点樹脂が樹脂フィルム上に残る量を最小限に抑えることができる。
【００２６】
また、第３の発明のスクリーンマスターの作製方法によれば、スクリーンマスター作製用フィルムシートの樹脂フィルムを接着剤層を介して紗上に接着した後に、支持体を剥離することにより剥離剤層，樹脂フィルム，接着剤層，紗からなるスクリーンマスターを作製している。
【００２７】
この結果、厚みが薄い樹脂フィルムは、剛性を有する支持体に熱融着されているので、人手による紗上への接着時のハンドリング性が良好となる。
【００２８】
これにより、スクリーンマスター作製用フィルムシートの樹脂フィルムを再利用したい紗上又は新品の紗上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できる。
【００２９】
また、スクリーンマスター作製用フィルムシートの樹脂フィルムを再利用したい紗（又は新品の紗）上に接着した後に、支持体を剥離剤層から剥離することで、紗上に樹脂フィルムを接着したスクリーンマスターを手作業により容易に作製することができる。
【００３０】
更に、スクリーンマスターを作製した後に、スクリーンマスターの樹脂フィルム上には剥離剤層が残っているので、サーマルヘッドを用いてスクリーン印刷画像を樹脂フィルムに感熱穿孔したときに、剥離剤層により樹脂フィルムの感熱穿孔部分で生じる溶融カスがサーマルヘッドに付着するのを防止することができる。これにより、スクリーンマスターへの製版作業を良好に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシートを模式的に断面して示した縦断面図である。
【図２】本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシートを光学顕微鏡により観察して拡大して示した光学顕微鏡写真である。
【図３】図２に示した支持体を形成する第１の熱融着繊維シートの素材となる第１の熱融着繊維構造（芯鞘繊維構造）を示した斜視図である。
【図４】図２に示した支持体を形成する第２の熱融着繊維シートの素材となる第２の熱融着繊維構造を示した斜視図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るスクリーンマスターの作製方法を工程順に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下に本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート及びスクリーンマスターの作製方法を実施する形態について、図１〜図５を参照してスクリーンマスター作製用フィルムシート，スクリーンマスターの作製方法の順に詳細に説明する。
【００３３】
（スクリーンマスター作製用フィルムシート）
図１は本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシートを模式的に断面して示している。また、図２は本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシートを光学顕微鏡により観察して拡大して示している。また、図３は図２に示した支持体を形成する第１の熱融着繊維シートの素材となる第１の熱融着繊維構造（芯鞘繊維構造）を斜視的に示している。また、図４は図２に示した支持体を形成する第２の熱融着繊維シートの素材となる第２の熱融着繊維構造を斜視的に示している。
【００３４】
図１に示した本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート１０は、後述するように、再利用したい紗１７（図５のみ図示）上又は新品の紗１７上に厚みが薄い新品の樹脂フィルム１３を手作業によりシワが発生することなく接着して、スクリーンマスター１５（図５のみ図示）を手作業により容易に作製できるように図られたものである。
【００３５】
上記した本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート１０は、熱融着繊維を含ませた支持体（熱融着繊維シート）１１と、支持体１１に剥離剤層１２を介して熱融着され、且つ、スクリーン印刷画像をサーマルヘッド（図示せず）により感熱穿孔するための樹脂フィルム１３と、を備えて３層構造に構成されている。
【００３６】
そして、本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート１０を光学顕微鏡により観察すると、図２に拡大したように、支持体１１に剥離剤層１２を介して樹脂フィルム１３が熱融着されてシート状に形成されており、このスクリーンマスター作製用フィルムシート１０の各構成部材について具体的に説明する。
【００３７】
まず、図２に示す如く、本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート１０の基材となる支持体１１は、天然繊維や合成繊維などの様々な繊維中に熱融着繊維を一部含ませて、厚みが１００〜２００μｍ程度に厚く平坦に形成されており、厚みの薄い樹脂フィルム１３を支持するために剛性を有している。
【００３８】
そして、支持体１１としては、後述する第１の熱融着繊維シート１１ａ、又は、第２の熱融着繊維シート１１ｂのいずか一方が適用されている。
【００３９】
この際、支持体１１（１１ａ又は１１ｂ）に含ませた熱融着繊維は、厚みの薄い樹脂フィルム１３を剥離剤層１２を介して熱融着するために１２０〜１３０°Ｃ程度の融点を持つ低融点樹脂と、熱融着される低融点樹脂に対して強度と寸法安定性とを確保するために２５０〜２６０°Ｃ程度の融点を持つ高融点樹脂とで２層構造に形成されている。
【００４０】
更に、後述するように、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０中の樹脂フィルム１３を紗１７（図５）上に接着した後、支持体１１を剥離剤層１２から剥離したときに、熱融着繊維中の高融点樹脂により熱融着した低融点樹脂が樹脂フィルム１３上に残る量を最小限に抑えることができるようになっている。
【００４１】
また、支持体１１を形成する第１の熱融着繊維シート１１ａ又は第２の熱融着繊維シート１１ｂ中の低融点樹脂及び高融点樹脂は、例えば低融点ポリエステル及び高低融点ポリエステルなどを用いており、以下、ポリエステルを用いた場合について説明する。 
【００４２】
ここで、支持体１１として第１の熱融着繊維シート１１ａを適用した場合に、この第１の熱融着繊維シート１１ａの素材は、図３に示す如く、高融点ポリエステルを用いた芯部１１ａ１と、その周囲に低融点ポリエステルを用いた鞘部１１ａ２とで２層構造に形成されている。更に、高融点ポリエステルの芯部１１ａ１と、低融点ポリエステルの鞘部１１ａ２とを断面を円形状に合体させて、長さ方向に長尺な繊維構造を持った第１の熱融着繊維構造（芯鞘繊維構造）に形成されている。
【００４３】
そして、第１の熱融着繊維構造（芯鞘繊維構造）を天然繊維や合成繊維などの様々な繊維中にランダムに分散させることで、第１の熱融着繊維シート１１ａが得られる。
【００４４】
上記した第１の熱融着繊維シート１１ａでは、低融点ポリエステルの鞘部１１ａ２が剥離剤層１２を介して樹脂フィルム１３に熱融着する接着機能を備えている。一方、高融点ポリエステルの芯部１１ａ１は熱によって溶融しないために、繊維が切断されにくいので、第１の熱融着繊維シート１１ａの強度と寸法安定性とを確保することができる。
【００４５】
一方、支持体１１として第２の熱融着繊維シート１１ｂを適用した場合に、この第２の熱融着繊維シート１１ｂの素材は、図４に示す如く、高融点ポリエステル部１１ｂ１と、低融点ポリエステル部１１ｂ２とを円形断面上で半円形状に２等分して２層構造に形成されている。更に、高融点ポリエステル部１１ｂ１と、低融点ポリエステル部１１ｂ２とを断面を円形状に合体させて、長さ方向に長尺な繊維構造を持った第２の熱融着繊維構造に形成されている。
【００４６】
そして、第２の熱融着繊維構造を天然繊維や合成繊維などの様々な繊維中にランダムに分散させることで、第２の熱融着繊維シート１１ｂが得られる。
【００４７】
上記した第２の熱融着繊維シート１１ｂでは、低融点ポリエステル部１１ｂ２が剥離剤層１２を介して樹脂フィルム１３に熱融着しても高融点ポリエステル部１１ｂ１が熱融着しないので、第２の熱融着繊維シート１１ｂの強度と寸法安定性とを確保することができる。
【００４８】
次に、上記した剥離剤層１２は、シリコン樹脂や、フッ素樹脂や、界面活性剤などを用いて厚みの薄い樹脂フィルム１３上に予め形成されている。この剥離剤層１２は、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０の樹脂フィルム１３を後述の図５に示すようにスクリーンマスター作製時に接着剤層１６を介して紗１７上に接着した後に支持体１１を剥離する機能を備えている。また、剥離剤層１２は、後述の図５に示すスクリーンマスター１５を作製した後、サーマルヘッド（図示せず）により樹脂フィルム１３を感熱穿孔したときに、樹脂フィルム１３の感熱穿孔部分で生じる溶融カスがサーマルヘッドに付着するのを防止する機能を備えている。
【００４９】
次に、上記した樹脂フィルム１３は、厚みが１〜５μｍ程度に薄く形成されており、例えば熱溶融性を有するポリエステルフィルムなどを用いている。この樹脂フィルム１３は、後述の図５においてスクリーンマスター１５を作製した後に、サーマルヘッドによりスクリーン印刷画像を感熱穿孔する機能を備えている。
【００５０】
そして、第１の熱融着繊維シート１１ａ又は第２の熱融着繊維シート１１ｂのいずれか一方を適用した支持体１１を、工場において熱ローラ（図示せず）により加熱しながら剥離剤層１２を介して厚みの薄い樹脂フィルム１３上に押圧すると、第１の熱融着繊維シート１１ａ又は第２の熱融着繊維シート１１ｂ中の低融点ポリエステルが溶融して樹脂フィルム１３の表面に接触して熱融着する。
【００５１】
これにより、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０の樹脂フィルム１３は、支持体１１にシワなく平坦に熱融着されて、支持体１１によって強度と寸法安定性を維持した状態で工場から新品として出荷される。
【００５２】
上記のように本発明に係るスクリーンマスター作製用フィルムシート１０を構成したときに、厚みが薄い樹脂フィルム１３は、厚みが厚い支持体１１に強度を維持して平坦に熱融着されている。そして、後述の図５を用いて説明するように、支持体１１に熱融着された厚みが薄い新品の樹脂フィルム１３を再利用したい紗（又は新品の紗）１７上に手作業により接着する場合に、剛性を有するスクリーンマスター作製用フィルムシート１０ごと樹脂フィルム１３を紗１７上に接着可能となるため、樹脂フィルム１３を紗１７上に接着するときのハンドリング性が向上する。
【００５３】
この結果、剛性を有するスクリーンマスター作製用フィルムシート１０を用いることで、厚みが薄い樹脂フィルム１３を接着剤層１６を介して紗１７上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できる。
【００５４】
更に、支持体１１に剥離剤層１２を介して熱融着された新品の樹脂フィルム１３を再利用したい紗（又は新品の紗）１７上に接着した後に、支持体１１を剥離剤層１２から剥離することで、紗１７上に樹脂フィルム１３を接着したスクリーンマスター１５（図５）を手作業により容易に作製することが可能になる。
【００５５】
（スクリーンマスターの作製方法）
図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るスクリーンマスターの作製方法を工程順に示している。
【００５６】
まず、図５（ａ）に示す如く、先に図１及び図２を用いて説明したように、支持体（熱融着繊維シート）１１に剥離剤層１２を介して樹脂フィルム１３を熱融着させたスクリーンマスター作製用フィルムシート１０を予め用意する。
【００５７】
また、厚みが厚く形成された紗１７上に接着剤層１６を予め形成しておく。
【００５８】
上記した紗１７の材質は特に限定されないが、シルク，ナイロン，ポリエステルなどの繊維を用いて縦糸と横糸とを編み上げて複数のメッシュを有して、厚みが４０〜２００μｍ程度に厚く形成されている。また、紗１７上には、周知の接着剤を用いて接着剤層１６が均一に形成されている。
【００５９】
そして、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０中で支持体１１に剥離剤層１２を介して熱融着された樹脂フィルム１３を手作業により接着剤層１６を介して紗１７上に接着すると、図５（ｂ）に示したように、支持体１１，剥離剤層１２，樹脂フィルム１３，接着剤層１６，紗１７の順に積層される。
【００６０】
この際、厚みが薄い樹脂フィルム１３は、剛性を有する支持体１１に熱融着されているので、人手による紗１７上への接着時のハンドリング性が良好となる。
【００６１】
これにより、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０の樹脂フィルム１３を再利用したい紗１７上又は新品の紗１７上に手作業によりシワが発生することなく良好に接着できる。
【００６２】
次に、図５（ｃ）に示す如く、スクリーンマスター作製用フィルムシート１０中で支持体１１に剥離剤層１２を介して熱融着された新品の樹脂フィルム１３を再利用したい紗（又は新品の紗）１７上に接着剤層１６を介して接着した後に、支持体１１を剥離剤層１２から剥離することで、紗１７上に樹脂フィルム１３を接着したスクリーンマスター１５を手作業により容易に作製することができる。
【００６３】
この際、スクリーンマスター１５を作製した後に、スクリーンマスター１５の樹脂フィルム１３上には剥離剤層１２が残っているので、不図示のサーマルヘッドを用いてスクリーン印刷画像を樹脂フィルム１３に感熱穿孔したときに、剥離剤層１２により樹脂フィルム１３の感熱穿孔部分で生じる溶融カスがサーマルヘッドに付着するのを防止することができる。これにより、スクリーンマスター１５への製版作業を良好に行うことができる。
【符号の説明】
【００６４】
１０…スクリーンマスター作製用フィルムシート、
１１…支持体（熱融着繊維シート）、
１１ａ…第１の熱融着繊維シート、１１ａ１…高融点ポリエステルを用いた芯部、
１１ａ２…低融点ポリエステルを用いた鞘部、
１１ｂ…第２の熱融着繊維シート、１１ｂ１…高融点ポリエステル部、
１１ｂ２…低融点ポリエステル部、
１２…剥離剤層、１３…樹脂フィルム、
１５…スクリーンマスター、１６…接着剤層、１７…紗。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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