(57)【要約】【課題】プレス力量を低減しつつ所望の形状の増厚部の形成を可能とするプレス成形品の製造方法を提供する。【解決手段】プレス成形品の製造方法は、被プレス部材をプレス成形装置１に設置する工程と、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとを互いに近づけることにより被プレス部材の平板部１０をプレスする工程と、を備えている。第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。プレスする工程では、第１対向面１１Ｂに形成された増厚形成部１５にプレス方向における平板部１０の材料の一部を流入させることにより平板部１０に厚肉の部位を形成する。第２対向面１２Ｂが第１プレス部１１Ａ及び第２プレス部１２Ａによる平板部１０のプレスに伴ってプレスの方向に移動する。【選択図】図１
2017094341.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板部を含む被プレス部材を成形してプレス成形品を製造する方法であって、
前記平板部の第１主面が第１対向面と対向し、かつ前記平板部における前記第１主面と反対を向く主面である第２主面が第２対向面と対向するように、前記被プレス部材をプレス成形装置に設置する工程と、
前記平板部の第１端部に対向する第１プレス部と、前記平板部における前記第１端部とは反対側の端部である第２端部に対向する第２プレス部とを互いに近づけることにより、前記平板部をプレスする工程と、を備え、
前記第１対向面及び前記第２対向面は、プレス途上に前記平板部に接触して互いに対向しており、
前記プレスする工程では、
前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方に形成された増厚形成部にプレス方向における前記平板部の材料の一部を流入させることにより前記平板部に厚肉の部位を形成し、
前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方が前記第１プレス部及び前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴ってプレスの方向に移動する、プレス成形品の製造方法。
【請求項２】
前記被プレス部材を設置する工程では、前記第１プレス部と前記第１対向面とが設けられた金型と、前記第２プレス部と前記第２対向面とが設けられた金型と、の間に前記平板部を設置する、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１対向面を有する金型は、第１分割部と、前記第１分割部とは別体に形成された第２分割部と、を有し、
前記第１プレス部は、前記第１分割部に形成され、
前記第２プレス部は、前記第２分割部に形成され、
前記プレスする工程では、前記第１プレス部による前記平板部のプレスに伴って前記第１分割部が前記第１プレス部のプレスの方向に移動し、かつ、前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴って前記第２分割部が前記第２プレス部のプレスの方向に移動する、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第１分割部及び前記第２分割部は、互いに噛み合う櫛歯形状をそれぞれ有し、
前記プレスする工程では、前記櫛歯同士が互いに噛み合うように前記第１分割部と前記第２分割部とが互いに接近する、請求項３に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項５】
前記被プレス部材を設置する工程では、前記平板部の前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿うように前記被プレス部材を設置する、請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項６】
前記被プレス部材を設置する工程では、仮押さえ部材により前記平板部を支持することにより前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿った状態を維持する、請求項５に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項７】
前記プレスする工程では、前記増厚形成部に流入した前記平板部の材料に圧力を付与する、請求項１〜６の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項８】
ホットプレスにより前記被プレス部材を成形する、請求項１〜７の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項９】
平板部を含む被プレス部材を成形するためのプレス成形装置であって、
前記平板部の第１端部に対向する第１プレス部と、
前記平板部における前記第１端部とは反対側の端部である第２端部に対向する第２プレス部と、
前記平板部の第１主面に対向する第１対向面と、
前記平板部における前記第１主面と反対を向く主面である第２主面に対向する第２対向面と、
前記平板部をプレスするように前記第１プレス部と前記第２プレス部とを互いに近づける駆動部と、を備え、
前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方に、前記平板部に厚肉の部位を形成するための増厚形成部が形成され、
前記第１対向面及び前記第２対向面は、プレス途上に前記平板部に接触して互いに対向しており、
前記増厚形成部は、前記第１プレス部及び前記第２プレス部によって前記平板部をプレスすることにより、プレス方向における前記平板部の材料の一部が流入するように構成され、
前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方は、前記第１プレス部及び前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴ってプレスの方向に移動するように構成されている、プレス成形装置。
【請求項１０】
前記第１プレス部と前記第１対向面とは、同じ金型に設けられ、
前記第２プレス部と前記第２対向面とは、同じ金型に設けられている、請求項９に記載のプレス成形装置。
【請求項１１】
前記第１対向面を有する金型は、第１分割部と、前記第１分割部とは別体に形成された第２分割部と、を有し、
前記第１プレス部は、前記第１分割部に形成され、
前記第２プレス部は、前記第２分割部に形成されている、請求項９に記載のプレス成形装置。
【請求項１２】
前記第１分割部及び前記第２分割部は、互いに噛み合う櫛歯形状をそれぞれ有する、請求項１１に記載のプレス成形装置。
【請求項１３】
前記第１対向面及び前記第２対向面が鉛直方向に沿うように配置されている、請求項９又は１０に記載のプレス成形装置。
【請求項１４】
前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿った状態が維持されるように前記平板部を支持する仮押さえ部材を備えた、請求項１３に記載のプレス成形装置。
【請求項１５】
前記増厚形成部に流入した前記平板部の材料に圧力を付与する背圧付与部を備えた、請求項９〜１４の何れか１項に記載のプレス成形装置。
【請求項１６】
ホットプレスにより前記被プレス部材を成形する、請求項９〜１５の何れか１項に記載のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形品の製造方法及びプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車などの車両の骨格部品に使用される金属板をプレス成形により製造する技術が知られている。このような用途においては、板厚が一定の金属板だけでなく、増厚部を部分的に形成することで板厚差が設けられた金属板への要求が高まっている。下記特許文献１〜３には、このような増厚部が形成された金属板をプレス成形により製造する装置や方法が開示されている。
【０００３】
下記特許文献１，２に開示されたプレス成形装置では、金属板の両主面を上下一対の金型により挟持し、その状態で金属板が主面に平行な方向にプレスされる。これにより、金型の挟持面の一部に設けられた凹部に向かって金属板の材料が流動し、増厚部が形成される。また下記特許文献３では、Ｕ字状に折り曲げられた金属板において長手方向の一部に延長部が設けられ、当該延長部をプレスすることにより長手方向の一部に増厚部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１６６６４５号公報
【特許文献２】特開２００７−１４９７８号公報
【特許文献３】特開２００８−２９６２５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１，２に開示されたプレス成形装置では、上下一対の金型により金属板の両主面を挟持し、当該金型の位置を固定した状態で金属板を主面に平行な方向にプレスする。この場合、金型と金属板との間の摺動に起因して発生する摩擦力が増大し、必要なプレス力量が過大になる。一方、上記特許文献３に開示されたプレス成形装置では、金型と金属板との隙間が大きく、プレスの際に金属板において折れ込みが生じる場合がある。このように折れ込みが生じることで、金属板の材料の流動方向を制御することができず、所望の形状の増厚部を形成することが困難になる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、プレス力量を低減しつつ所望の形状の増厚部の形成を可能とするプレス成形品の製造方法及びプレス成形装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）本発明の一局面に係るプレス成形品の製造方法は、平板部を含む被プレス部材を成形してプレス成形品を製造する方法である。この方法は、前記平板部の第１主面が第１対向面と対向し、かつ前記平板部における前記第１主面と反対を向く主面である第２主面が第２対向面と対向するように、前記被プレス部材をプレス成形装置に設置する工程と、前記平板部の第１端部に対向する第１プレス部と、前記平板部における前記第１端部とは反対側の端部である第２端部に対向する第２プレス部とを互いに近づけることにより、前記平板部をプレスする工程と、を備える。前記第１対向面及び前記第２対向面は、プレス途上に前記平板部に接触して互いに対向している。前記プレスする工程では、前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方に形成された増厚形成部にプレス方向における前記平板部の材料の一部を流入させることにより前記平板部に厚肉の部位を形成し、前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方が前記第１プレス部及び前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴ってプレスの方向に移動する。
【０００８】
上記方法では、第１プレス部と第２プレス部とを互いに近づけて平板部をプレスするに伴い、当該平板部の主面に対向する対向面が当該プレスの方向に移動する。このため、従来のように対向面が移動せずに固定された状態でプレスする場合に比べて、平板部の主面と対向面との間の摺動により発生する摩擦力をより低減することができる。その結果、必要なプレス力量をより低減することができる。
【０００９】
また上記方法では、第１プレス部と第２プレス部とによって平板部をプレスし、当該プレス方向における平板部の材料の一部を増厚形成部に流入させることにより、平板部に厚肉の部位である増厚部を形成することができる。ここで、第１対向面及び第２対向面は、プレス途上に平板部に接触して互いに対向しているため、プレス途上において平板部に折れ込みが発生するのを防止し、材料の流動方向が不均一化することを抑制することができる。このため、平板部の材料を増厚形成部へ確実に流入させることができ、所望の形状の増厚部を形成することができる。
【００１０】
ここで「第１端部及び第２端部」とは、平板部のプレス方向における両側の端部である。
【００１１】
（２）上記プレス成形品の製造方法において、前記被プレス部材を設置する工程では、前記第１プレス部と前記第１対向面とが設けられた金型と、前記第２プレス部と前記第２対向面とが設けられた金型と、の間に前記平板部を設置してもよい。
【００１２】
これにより、第１プレス部と第１対向面とが別々の部材に設けられ、かつ第２プレス部と第２対向面とが別々の部材に設けられたプレス成形装置を用いる場合に比べて、装置構造をより簡易化することができる。
【００１３】
（３）上記プレス成形品の製造方法において、前記第１対向面を有する金型は、第１分割部と、前記第１分割部とは別体に形成された第２分割部と、を有していてもよい。前記第１プレス部は、前記第１分割部に形成されていてもよい。前記第２プレス部は、前記第２分割部に形成されていてもよい。前記プレスする工程では、前記第１プレス部による前記平板部のプレスに伴って前記第１分割部が前記第１プレス部のプレスの方向に移動し、かつ、前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴って前記第２分割部が前記第２プレス部のプレスの方向に移動してもよい。
【００１４】
これにより、第１分割部と第２分割部とを互いに近づけることで、平板部の第１及び第２端部を第１及び第２プレス部によってそれぞれプレスすることができる。そのため、第１対向面を第１及び第２プレス部による各プレス方向に移動させることができ、平板部の主面と対向面との間で発生する摩擦力をより効果的に低減することができる。その結果、プレス力量を一層低減することができる。
【００１５】
（４）上記プレス成形品の製造方法において、前記第１分割部及び前記第２分割部は、互いに噛み合う櫛歯形状をそれぞれ有していてもよい。前記プレスする工程では、前記櫛歯同士が互いに噛み合うように前記第１分割部と前記第２分割部とが互いに接近してもよい。
【００１６】
これにより、平板部をより安定に支持した状態でプレス成形することができる。
【００１７】
（５）上記プレス成形品の製造方法において、前記被プレス部材を設置する工程では、前記平板部の前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿うように前記被プレス部材を設置してもよい。
【００１８】
これにより、第１主面及び第２主面が水平方向に沿うように配置される場合に比べて、プレス成形装置の設置面積を小さくすることができ、省スペース化を図ることができる。
【００１９】
（６）上記プレス成形品の製造方法において、前記被プレス部材を設置する工程では、仮押さえ部材により前記平板部を支持することにより前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿った状態を維持してもよい。
【００２０】
これにより、平板部の第１主面及び第２主面が鉛直方向に沿うように縦型の配置とした場合でも、平板部が倒れないように安定に支持することができる。
【００２１】
（７）上記プレス成形品の製造方法において、前記プレスする工程では、前記増厚形成部に流入した前記平板部の材料に圧力を付与してもよい。
【００２２】
これにより、増厚形成部に平板部の材料を流入させて厚肉の部位を形成する過程において、平板部における折れ込みの発生をより効果的に防止することができる。
【００２３】
（８）上記プレス成形品の製造方法において、ホットプレスにより前記被プレス部材を成形してもよい。
【００２４】
上記方法では、上記のように折れ込みが発生しない状態で平板部をプレスすることができるため、ホットプレスの場合でも材料の流動方向をより確実に制御することができる。
【００２５】
（９）本発明の他の局面に係るプレス成形装置は、平板部を含む被プレス部材を成形するためのプレス成形装置である。このプレス成形装置は、前記平板部の第１端部に対向する第１プレス部と、前記平板部における前記第１端部とは反対側の端部である第２端部に対向する第２プレス部と、前記平板部の第１主面に対向する第１対向面と、前記平板部における前記第１主面と反対を向く主面である第２主面に対向する第２対向面と、前記平板部をプレスするように前記第１プレス部と前記第２プレス部とを互いに近づける駆動部と、を備える。前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方に、前記平板部に厚肉の部位を形成するための増厚形成部が形成される。前記第１対向面及び前記第２対向面は、プレス途上に前記平板部に接触して互いに対向している。前記増厚形成部は、前記第１プレス部及び前記第２プレス部によって前記平板部をプレスすることにより、プレス方向における前記平板部の材料の一部が流入するように構成されている。前記第１対向面及び前記第２対向面の少なくとも一方は、前記第１プレス部及び前記第２プレス部による前記平板部のプレスに伴ってプレスの方向に移動するように構成されている。
【００２６】
上記プレス成形装置では、第１プレス部と第２プレス部とを互いに近づけて平板部をプレスするに伴い、当該平板部の主面に対向する対向面を当該プレスの方向に移動させることができる。このため、従来のように対向面を移動させずに固定した状態でプレスする場合に比べて、平板部の主面と対向面との間の摺動により発生する摩擦力をより低減することができる。その結果、必要なプレス力量をより低減することができる。
【００２７】
また上記プレス成形装置では、第１プレス部と第２プレス部とによって平板部をプレスし、当該プレス方向における平板部の材料の一部を増厚形成部に流入させることにより、平板部に厚肉の部位である増厚部を形成することができる。ここで、第１対向面及び第２対向面は、プレス途上に平板部に接触して互いに対向しているため、プレス途上において平板部に折れ込みが発生するのを防止し、材料の流動方向が不均一化することを抑制することができる。このため、平板部の材料を増厚形成部へ確実に流入させることができ、所望の形状の増厚部を形成することができる。
【００２８】
（１０）上記プレス成形装置において、前記第１プレス部と前記第１対向面とは、同じ金型に設けられていてもよい。前記第２プレス部と前記第２対向面とは、同じ金型に設けられていてもよい。
【００２９】
これにより、第１プレス部と第１対向面とを別々の部材に設け、かつ第２プレス部と第２対向面とを別々の部材に設ける場合に比べて、プレス成形装置の構造をより簡易化することができる。
【００３０】
（１１）上記プレス成形装置において、前記第１対向面を有する金型は、第１分割部と、前記第１分割部とは別体に形成された第２分割部と、を有していてもよい。前記第１プレス部は、前記第１分割部に形成されていてもよい。前記第２プレス部は、前記第２分割部に形成されていてもよい。
【００３１】
これにより、第１分割部と第２分割部とを互いに近づけることで、平板部の第１及び第２端部を第１及び第２プレス部によってそれぞれプレスすることができる。そのため、第１対向面を第１及び第２プレス部による各プレス方向に移動させることができ、平板部の主面と対向面との間で発生する摩擦力をより効果的に低減することができる。その結果、プレス力量を一層低減することができる。
【００３２】
（１２）上記プレス成形装置において、前記第１分割部及び前記第２分割部は、互いに噛み合う櫛歯形状をそれぞれ有していてもよい。
【００３３】
これにより、平板部をより安定に支持した状態でプレス成形することができる。
【００３４】
（１３）上記プレス成形装置において、前記第１対向面及び前記第２対向面が鉛直方向に沿うように配置されていてもよい。
【００３５】
これにより、第１及び第２対向面が水平方向に沿うように配置される場合に比べて、プレス成形装置の設置面積を小さくすることができ、省スペース化を図ることができる。
【００３６】
（１４）上記プレス成形装置は、前記第１主面及び前記第２主面が鉛直方向に沿った状態が維持されるように前記平板部を支持する仮押さえ部材を備えていてもよい。
【００３７】
これにより、第１主面及び第２主面が鉛直方向に沿うように縦型の配置とした場合でも、平板部が倒れないように安定に支持することができる。
【００３８】
（１５）上記プレス成形装置は、前記増厚形成部に流入した前記平板部の材料に圧力を付与する背圧付与部を備えていてもよい。
【００３９】
これにより、増厚形成部に平板部の材料を流入させて厚肉の部位を形成する過程において、平板部における折れ込みの発生をより効果的に防止することができる。
【００４０】
（１６）上記プレス成形装置において、ホットプレスにより前記被プレス部材を成形してもよい。
【００４１】
上記プレス成形装置では、上記のように折れ込みが発生しない状態で平板部をプレスすることができるため、ホットプレスの場合でも材料の流動方向をより確実に制御することができる。
【発明の効果】
【００４２】
本発明によれば、プレス力量を低減しつつ所望の形状の増厚部の形成を可能とするプレス成形品の製造方法及びプレス成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施形態１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図２】上記プレス成形装置における増厚形成部近傍の拡大図である。
【図３】本発明の実施形態１に係るプレス成形品の製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図４】被プレス部材が電気炉において加熱される様子を示す図である。
【図５】平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図６】プレス成形品を示す模式図である。
【図７】成形荷重及び押さえ荷重の測定結果を示すグラフである。
【図８】上記実施形態１の変形例１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図９】上記変形例１において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図１０】本発明の実施形態２に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図１１】上記実施形態２において平板部がプレスされる様子を示す図である。
【図１２】上記実施形態２において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図１３】上記実施形態２の変形例１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図１４】上記実施形態２の変形例１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図１５】上記実施形態２の変形例２に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図１６】上記実施形態２の変形例２において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図１７】本発明の実施形態３に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図１８】上記実施形態３において平板部が金型間に配置された様子を示す図である。
【図１９】上記実施形態３において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図２０】上記実施形態３の変形例１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図２１】上記実施形態３の変形例１において平板部が金型間に配置された様子を示す図である。
【図２２】上記実施形態３の変形例１において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図２３】上記実施形態３の変形例２に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図２４】上記実施形態３の変形例２において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図２５】上記実施形態３の変形例３に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図２６】上記実施形態３の変形例３において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図２７】上記実施形態３の変形例４に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図２８】上記実施形態３の変形例４において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図２９】上記実施形態３のその他変形例における分割部の構成を示す図である。
【図３０】本発明の実施形態４に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図３１】上記実施形態４において平板部がプレスされる様子を示す図である。
【図３２】上記実施形態４において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図３３】上記実施形態４の変形例１に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図３４】上記実施形態４の変形例１において平板部がプレスされる様子を示す図である。
【図３５】上記実施形態４の変形例１において平板部がプレスされて増厚部が形成される様子を示す図である。
【図３６】本発明のその他実施形態に係るプレス成形装置の構成を模式的に示す図である。
【図３７】部分通電加熱を説明するための概略図である。
【図３８】部分通電加熱された平板部のプレス成形を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、図面に基づいて、本発明の実施形態につき詳細に説明する。
【００４５】
（実施形態１）
［プレス成形装置の構成］
まず、本発明の実施形態１に係るプレス成形装置１の構成について、図１を主に参照して説明する。
【００４６】
プレス成形装置１は、板厚が一定の金属板等、平板部１０を含む被プレス部材において部分的に厚肉の部位（増厚部）が形成されるようにプレス成形する装置である。プレス成形装置１は、第１金型１１と、第２金型１２と、支持部材１３と、押圧部材１８と、駆動部１８Ｂと、を有する。
【００４７】
被プレス部材は、例えば硬鋼、軟鋼又はアルミニウムなどの素材からなる金属板であり、図例ではその全体が平板部１０として構成されている。
【００４８】
なお、本発明の被プレス部材は全体が平板部１０である必要はなく、一部に平板部１０を有していてもよい。平板部１０は、第１主面１０Ｃと、当該第１主面１０Ｃと反対を向く主面である第２主面１０Ｄと、第１端部１０Ａと、当該第１端部１０Ａとは反対側の端部である第２端部１０Ｂと、を有する。
【００４９】
第１金型１１は、ボルトＢなどの固定部材により支持部材１３の載置面１３Ａ上に固定されている。第１金型１１は、平板部１０に対向する対向部１１Ｃと、対向部１１Ｃと間隔を空けて配置され、第２金型１２の移動を案内するガイド部１１Ｄと、を有する。
【００５０】
対向部１１Ｃには、第１主面１０Ｃに対向する第１対向面１１Ｂと、第１端部１０Ａに対向する第１プレス部１１Ａと、が設けられている。このように、第１プレス部１１Ａ及び第１対向面１１Ｂは、同じ第１金型１１に設けられている。第１対向面１１Ｂは、その上端が上面１１Ｆに接続され、かつ鉛直方向に沿うように（鉛直方向に平行になるように）縦置きの状態で配置されている。第１プレス部１１Ａは、第１対向面１１Ｂの下端に接続され、かつ水平方向に沿う（水平方向に平行な）平坦面として設けられている。
【００５１】
第１対向面１１Ｂの中央近傍には、凹溝状の増厚形成部１５が形成されている。増厚形成部１５は、プレス成形時においてプレス方向における平板部１０の材料の一部を流入させることにより、当該平板部１０に厚肉の部位である増厚部を形成するために設けられている。増厚形成部１５は、水平方向に延びる水平面からなる一対の側壁面と、当該一対の側壁面の奥側の端部同士を接続する底壁面と、により取り囲まれた部分であり、平板部１０から離れる方向に凹む。増厚形成部１５は、第１対向面１１Ｂにおいてプレス方向の一部に形成されている。
【００５２】
なお、増厚形成部１５の形状はこれに限定されず、平板部１０に形成される増厚部の形状に応じて適宜変更することができる。例えば、断面半円形状や三角形状でもよい。また第１対向面１１Ｂにおいて複数の増厚形成部１５が形成されてもよい。また増厚形成部１５を形成する箇所も中央部に限定されない。
【００５３】
ガイド部１１Ｄの内面には、複数のガイドローラ１７が配置されている。ガイド部１１Ｄと対向部１１Ｃとの間には第２金型１２の下端部が位置し、第２金型１２はバネ１６の収縮に伴って鉛直方向に移動する。このとき、ガイドローラ１７が側面に接触することによって、第２金型１２の鉛直方向の移動が案内される。
【００５４】
第２金型１２は、下面がバネ１６の上端に接続され、下端部が対向部１１Ｃとガイド部１１Ｄとの間に位置している。プレス成形の開始前の状態（図１）において、第２金型１２の上面１２Ｃは、第１金型１１の上面１１Ｆよりも上側に位置している。
【００５５】
第２金型１２には、第２主面１０Ｄに対向する第２対向面１２Ｂと、第２端部１０Ｂに対向する第２プレス部１２Ａと、が設けられている。このように、第２プレス部１２Ａと第２対向面１２Ｂとは、同じ第２金型１２に設けられている。第２対向面１２Ｂは、上端が第２プレス部１２Ａに接続され、鉛直方向に沿うように（鉛直方向に平行になるように）縦置きの状態で配置されている。第２プレス部１２Ａは、水平方向に沿う（水平方向に平行な）平坦面として設けられている。
【００５６】
第２金型１２は、第２対向面１２Ｂが平板部１０を挟んで第１対向面１１Ｂに対して水平方向に対向し、かつ第２プレス部１２Ａが平板部１０を挟んで第１プレス部１１Ａに対して鉛直方向に対向するように配置されている。これにより、平板部１０を第１金型１１と第２金型１２との間に配置することができる。
【００５７】
図２は、平板部１０の厚みＴ１、第１及び第２対向面１１Ｂ，１２Ｂの間隔Ｄ１、及び増厚形成部１５の底壁面１５Ａと第２対向面１２Ｂとの間の間隔Ｄ２を示している。プレス成形装置１では、間隔Ｄ１（ｍｍ）／厚みＴ１（ｍｍ）の比率が１．１以下となるように、厚みＴ１に合わせて間隔Ｄ１が調整されている。例えば、厚みＴ１が１．４ｍｍである平板部１０をプレスする場合には、間隔Ｄ１が１．６ｍｍに調整される。また間隔Ｄ２は、２．２ｍｍに調整される。
【００５８】
図２に示すように、プレス開始前（すなわち、第１及び第２プレス部１１Ａ，１２Ａによって平板部１０が押圧される前）では、平板部１０と第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂとの間に間隙が形成されていてもよい。この間隙は、プレス途上において折れ込みが発生しない程度のものである。換言すれば、第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは、プレス途上において平板部１０の折れ込みが発生しない間隔Ｄ１を有して互いに対向している。ここで、「平板部１０の折れ込み」とは、プレスによる平板部１０の材料の流動が阻害される程度に平板部１０が屈曲することであり、プレス時に生じる平板部１０の微小なうねりであって材料の流動の影響しないものは含まない。
【００５９】
そして、プレス途上では、第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは、平板部１０と接触して互いに対向している。ただし、プレス途上において平板部１０は第１対向面１１Ｂ又は第２対向面１２Ｂに対して必ずしも常に接触している必要はなく、また平板部１０の全体が第１対向面１１Ｂ又は第２対向面１２Ｂに接触している必要もない。
【００６０】
図１に示すように、支持部材１３は、直方体形状からなる金属製の部材であって、第１金型１１の下面が載置される平坦な載置面１３Ａを有する。支持部材１３は、載置面１３Ａが水平方向に沿う横置き状態で配置されており、ボルトＢなどの固定部材により第１金型１１に固定されている。
【００６１】
押圧部材１８は、第２金型１２の上面１２Ｃを押圧することにより、当該第２金型１２を鉛直方向下側に移動させるための部材である。押圧部材１８は、押圧面１８Ａを有し、駆動部１８Ｂを動作させることにより鉛直方向下側に移動する。そして、押圧面１８Ａによって上面１２Ｃを押圧することにより、第２金型１２を鉛直方向下側に移動させることができる。
【００６２】
駆動部１８Ｂは、押圧部材１８の上面１８Ｃに接触して配置されている。駆動部１８Ｂは、例えば油圧式又は電動式のピストンを有し、上面１８Ｃを押圧することにより押圧部材１８を鉛直方向下側に移動させる。
【００６３】
上記プレス成形装置１では、まず、駆動部１８Ｂを動作させて押圧部材１８を下降させることにより、押圧面１８Ａが第２金型１２の上面１２Ｃに接触する。この状態において押圧部材１８をさらに下降させることにより第２金型１２が鉛直方向下側に移動し、これにより第２プレス部１２Ａが第１プレス部１１Ａに近づく。そして、平板部１０は、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとによって両端部１０Ａ，１０Ｂ側から主面１０Ｃ，１０Ｄに平行な方向にプレスされる（図５）。これにより、プレス方向における平板部１０の材料の一部が増厚形成部１５に流入し、増厚部が形成される。
【００６４】
ここで、上記プレス成形装置１では、第１及び第２プレス部１１Ａ，１２Ａによるプレスに伴い、第２対向面１２Ｂがプレスの方向に移動する。つまり、第２対向面１２Ｂは、平板部１０のプレス方向と同じ方向にスライドする。このため、第２主面１０Ｄと第２対向面１２Ｂとの間の摺動に起因して生じる摩擦力が低減され、平板部１０の成形に必要なプレス力量が低減される。
【００６５】
［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置１を用いた本実施形態に係るプレス成形品の製造方法について、図３に示すフローチャートに沿って説明する。まず、被プレス部材を準備する工程Ｓ１０が実施される。この工程Ｓ１０では、板厚が一定の金属板等、平板部１０を含む被プレス部材が準備され、電気炉Ｆにおいて所定温度で加熱される（図４）。これにより、平板部１０全体が軟質化した状態となる。本実施形態では、このように平板部１０全体を加熱により軟質化させた状態で成形するホットプレスによってプレス成形品が製造される。なお、本発明はホットプレスの場合には限定されず、冷間加工の場合には当該工程Ｓ１０が省略されてもよい。
【００６６】
次に、被プレス部材を設置する工程Ｓ２０が実施される。この工程Ｓ２０では、上記工程Ｓ１０で軟質化した平板部１０が第１金型１１と第２金型１２との間に設置される（図１）。より具体的には、第１主面１０Ｃが鉛直方向に沿った状態で第１対向面１１Ｂと対向し、かつ第２主面１０Ｄが鉛直方向に沿った状態で第２対向面１２Ｂと対向するように平板部１０が設置される。ここで、第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは、後述のプレス工程Ｓ３０において平板部１０に折れ込みが発生しないように、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。
【００６７】
次に、被プレス部材をプレスする工程Ｓ３０が実施される。この工程Ｓ３０では、まず、駆動部１８Ｂを動作させることにより押圧部材１８を下降させ、押圧面１８Ａを第２金型１２の上面１２Ｃに接触させる。そして、押圧部材１８をさらに下降させて第２金型１２の上面１２Ｃを押圧することにより、第２金型１２が下降し、第２プレス部１２Ａが第１プレス部１１Ａに近づく。これにより、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとにより平板部１０が両端部１０Ａ，１０Ｂ側から主面１０Ｃ，１０Ｄに平行な方向にプレスされる。そして、プレス方向における平板部１０の材料の一部が増厚形成部１５に流入し（図５中矢印）、当該平板部１０に厚肉の部位である増厚部が形成される。その後、押圧面１８Ａが第１金型１１の上面１１Ｆに接触した時点で駆動部１８Ｂの動作を停止する。
【００６８】
この工程Ｓ３０では、第１プレス部１１Ａ及び第２プレス部１２Ａによる平板部１０のプレスに伴って、第２対向面１２Ｂがプレスの方向に移動（スライド）する。つまり、第２対向面１２Ｂは、平板部１０のプレスの方向と同じ方向に移動する。これにより、プレス時において第２主面１０Ｄと第２対向面１２Ｂとの間の摺動により生じる摩擦力が低減され、より小さいプレス力量で平板部１０を成形することができる。
【００６９】
また第１及び第２対向面１１Ｂ，１２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。このため、プレス時において平板部１０に折れ込みが発生して材料の流動方向が不均一になることがなく、両端部１０Ａ，１０Ｂから増厚形成部１５に向かって平板部１０の材料を確実に流動させることができる。これにより、増厚形成部１５の形状に沿った所望の形状の増厚部を形成することができる。
【００７０】
最後に、プレス成形品を取り出す工程Ｓ４０が実施される。この工程Ｓ４０では、上記工程Ｓ３０において平板部１０のプレス成形が完了した後、駆動部１８Ｂを動作させることにより押圧部材１８を上昇させる。そして、増厚部１００Ａが形成されたプレス成形品１００（図６）が取り出される。以上の工程Ｓ１０〜Ｓ４０により、本実施形態に係るプレス成形品の製造方法が完了する。
【００７１】
［作用効果］
次に、上記プレス成形装置１の特徴的な構成及び作用効果について説明する。
【００７２】
上記プレス成形装置１は、第１プレス部１１Ａと、第２プレス部１２Ａと、第１対向面１１Ｂと、第２対向面１２Ｂと、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとを互いに近づける駆動部１８Ｂと、を備える。第１対向面１１Ｂには、平板部１０に厚肉の部位を形成するための増厚形成部１５が形成されている。第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。増厚形成部１５は、第１プレス部１１Ａ及び第２プレス部１２Ａによって平板部１０をプレスすることにより、プレス方向における平板部１０の材料の一部が流入するように構成されている。第２対向面１２Ｂは、第１プレス部１１Ａ及び第２プレス部１２Ａによる平板部１０のプレスに伴ってプレスの方向に移動するように構成されている。
【００７３】
上記プレス成形装置１では、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとを互いに近づけて平板部１０をプレスするに伴い、第２対向面１２Ｂをプレスの方向に移動させることができる。このため、従来のように対向面を移動させずに固定した状態でプレスする場合に比べて、第２主面１０Ｄと第２対向面１２Ｂとの間の摺動により発生する摩擦力をより低減することができる。その結果、必要なプレス力量をより低減することができる。
【００７４】
図７のグラフは、本実施形態のように対向面を移動させつつプレスすることによる荷重低減の効果を示すものである。図７のグラフにおいて、「１」は対向面を移動させずにプレスした場合の成形荷重及び押さえ荷重の値をそれぞれ示し、「２」は対向面を移動させつつプレスした場合の成形荷重及び押さえ荷重の値を示している。「成形荷重」とは、平板部１０のプレス成形に必要な荷重であり、「押さえ荷重」とは、金型間のクリアランス固定のための荷重である。このグラフから明らかなように、対向面を移動させつつプレスすることにより、対向面を移動させない場合と比べて成形荷重が大幅に減少する（約１／１０にまで減少する）。
【００７５】
また上記プレス成形装置１では、第１プレス部１１Ａと第２プレス部１２Ａとによって平板部１０をプレスし、プレス方向における平板部１０の材料の一部を増厚形成部１５に流入させることにより、平板部１０に厚肉の部位である増厚部１００Ａを形成することができる。ここで、第１対向面１１Ｂと第２対向面１２Ｂとは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向しているため、プレス時において平板部１０に折れ込みが発生することにより材料の流動方向が不均一化することを抑制することができる。すなわち、材料の流動制御が可能になる。このため、平板部１０の材料を増厚形成部１５へ確実に流入させることができ、所望の形状の増厚部１００Ａを形成することができる。
【００７６】
上記プレス成形装置１において、第１プレス部１１Ａと第１対向面１１Ｂとは同じ第１金型１１に設けられ、第２プレス部１２Ａと第２対向面１２Ｂとは同じ第２金型１２に設けられている。これにより、第１プレス部１１Ａと第１対向面１１Ｂとを別々の部材に設け、また第２プレス部１２Ａと第２対向面１２Ｂとを別々の部材に設ける場合に比べて、プレス成形装置１の構造をより簡易化することができる。
【００７７】
上記プレス成形装置１において、第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂは鉛直方向に沿うように配置されている。これにより、第１対向面１１Ｂ及び第２対向面１２Ｂが水平方向に沿うように配置される場合に比べて、プレス成形装置１の設置面積を小さくすることができ、省スペース化を図ることができる。
【００７８】
［変形例１］
次に、上記実施形態１の変形例１に係るプレス成形装置１Ａについて、図８及び図９を参照して説明する。変形例１に係るプレス成形装置１Ａでは、第１金型１１の対向部１１Ｃと、ガイド部１１Ｄと、が互いに別体として設けられている。また押圧部材１８は、駆動部１８Ｂが接触する上面１８Ｃを有する本体部１８Ｄと、本体部１８Ｄの下面１８Ｇに固定された押圧部１８Ｅと、を有する。押圧部１８Ｅは、ボルトＢなどの固定部材により下面１８Ｇに固定された押圧部本体１８Ｈと、第１押さえ部１８Ｆ及び第２押さえ部１８Ｉと、が互いに接続された形状を有する。押圧部１８Ｅは、断面視においてＵ字を上下反転させた形状を有する。
【００７９】
押圧部本体１８Ｈは、第２金型１２の上面１２Ｃを押圧する押圧面１８Ｊを有する。第１及び第２押さえ部１８Ｆ，１８Ｉは、押圧部本体１８Ｈにおける水平方向の両端部から鉛直方向下側に延びている。
【００８０】
第１押さえ部１８Ｆの内側には第１内面１８Ｋが形成されており、第２押さえ部１８Ｉの内側には第２内面１８Ｌが形成されている。第１内面１８Ｋと第２内面１８Ｌとの間の水平距離は、第１金型１１（対向部１１Ｃ）及び第２金型１２の側面間の水平距離よりも僅かに大きくなっている。このため、図９に示すように押圧部材１８を下降させて平板部１０をプレスする際に、第１金型１１（対向部１１Ｃ）及び第２金型１２を第１及び第２押さえ部１８Ｆ，１８Ｉの間に位置させることができる。これにより、プレス時における第１及び第２金型１１，１２の位置ずれをより確実に防止することができる。
【００８１】
（実施形態２）
次に、本発明の実施形態２に係るプレス成形装置２及びプレス成形品の製造方法について、図１０〜図１２を参照して説明する。なお、実施形態２では、上記実施形態１と異なる部分についてのみ詳細に説明する。
【００８２】
［プレス成形装置の構成］
プレス成形装置２は、第１金型２１と、第２金型２２と、支持部材２６と、駆動部２８Ｂと、を有する。第１金型２１は、略直方体形状からなり、第１主面１０Ｃに対向する第１対向面２１Ｂと、当該第１対向面２１Ｂと反対を向く第１側面２１Ｃと、第１端部１０Ａに対向する第１プレス部２１Ａと、を有する。このように、第１プレス部２１Ａと第１対向面２１Ｂとは、同じ第１金型２１に設けられている。第１金型２１は、ボルトＢなどの固定部材により第１側面２１Ｃにおいて支持部材２６の固定面２６Ａに固定されている。
【００８３】
第１対向面２１Ｂは、その上端が上面２１Ｆに接続され、かつ鉛直方向に沿うように配置されている。第１プレス部２１Ａは、第１対向面２１Ｂの下端に接続され、かつ当該第１対向面２１Ｂに対して鋭角を成すように交差している。第１対向面２１Ｂの中央近傍には、プレス時において平板部１０の材料の一部を流入させることにより増厚部を形成するための凹溝状の増厚形成部２５が形成されている。
【００８４】
第２金型２２は、第２金型本体２８と、第２金型本体２８の上面に接続された金型固定部材２９と、を有する。第２金型本体２８は、支持部材２６に形成された金型用空間２６Ｂに挿入可能な大きさの直方体形状からなる。第２金型本体２８は、第２主面１０Ｄに対向する第２対向面２２Ｂと、当該第２対向面２２Ｂと反対を向く第２側面２２Ｃと、第２端部１０Ｂに対向する第２プレス部２２Ａと、を有する。このように、第２プレス部２２Ａと第２対向面２２Ｂとは、同じ第２金型２２に設けられている。第２対向面２２Ｂは、上端が第２プレス部２２Ａに接続され、鉛直方向に沿うように配置されている。第２プレス部２２Ａは、第２対向面２２Ｂに対して鋭角を成すように交差している。金型固定部材２９は、支持部材２６と略同じ幅を有し、ボルトＢにより第２金型本体２８の上面に固定されている。
【００８５】
第２金型本体２８は、金型用空間２６Ｂに挿入された状態（図１１）において、第２対向面２２Ｂが平板部１０を挟んで第１対向面２１Ｂに対して水平方向に対向し、かつ第２プレス部２２Ａが平板部１０を挟んで第１プレス部２１Ａに対して鉛直方向に対向するように配置される。これにより、平板部１０を第１金型２１と第２金型２２との間に配置することができる。このとき、第１対向面２１Ｂと第２対向面２２Ｂとは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。また第２金型本体２８は、第２側面２２Ｃがガイドローラ２７と接触することにより鉛直方向における移動が案内される。
【００８６】
支持部材２６は、第２金型本体２８が挿入される凹状の金型用空間２６Ｂが形成された金属製の部材である。支持部材２６は、第１金型２１が固定される固定面２６Ａと、第２金型本体２８の下面２２Ｄに対向する底面２６Ｃと、複数のガイドローラ２７が配置されたガイド面２６Ｄと、を有する。
【００８７】
駆動部２８Ｂは、金型固定部材２９の上面２９Ａに接触して配置されている。駆動部２８Ｂは、上記実施形態１と同様に油圧式又は電動式のピストンを有し、上面２９Ａを押圧することにより第２金型２２を鉛直方向下側に移動させる。
【００８８】
［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置２を用いたプレス成形品の製造方法について説明する。まず、加熱により軟質化状態となった平板部１０を含む被プレス部材が準備される（図３：Ｓ１０）。次に、第２金型２２が第１金型２１の上方にある状態（図１０）において、平板部１０が第１金型２１に設置される。そして、駆動部２８Ｂを動作させることにより第２金型本体２８が金型用空間２６Ｂに挿入されるように第２金型２２を下降させ、第２プレス部２２Ａを第２端部１０Ｂに接触させる（図１１）。これにより、第１主面１０Ｃが第１対向面２１Ｂと対向し、かつ第２主面１０Ｄが第２対向面２２Ｂに対向するように、被プレス部材が設置される（図３：Ｓ２０）。このとき、平板部１０は、第１及び第２主面１０Ｃ，１０Ｄが鉛直方向に沿った状態となる。また、第１対向面２１Ｂと第２対向面２２Ｂとは、プレス途上に平板部１０に接触するように互いに対向する。
【００８９】
次に、駆動部２８Ｂを動作させて第２金型２２をさらに下降させることにより、第２プレス部２２Ａを第１プレス部２１Ａに近づける。これにより、第１プレス部２１Ａと第２プレス部２２Ａとにより平板部１０が主面１０Ｃ，１０Ｄに平行な方向にプレスされ、平板部１０の材料の一部が増厚形成部２５に流入する（図１２）。これにより、平板部１０の一部に厚肉の部位である増厚部が形成される（図３：Ｓ３０）。このとき、上記実施形態１と同様に、第１プレス部２１Ａと第２プレス部２２Ａとによる平板部１０のプレスに伴い、第２対向面２２Ｂがプレスの方向に移動する。そして、平板部１０のプレスが完了した後、駆動部２８Ｂを動作させることにより第２金型２２を上昇させ、プレス成形品が取り出される（図３：Ｓ４０）。
【００９０】
上記実施形態２では、上記実施形態１と同様に、第１プレス部２１Ａ及び第２プレス部２２Ａにより平板部１０を鉛直方向にプレスするのに伴い、第２対向面２２Ｂがプレスの方向に移動する。このため、プレス中において第２主面１０Ｄと第２対向面２２Ｂとの間の摺動により生じる摩擦力が低減され、より小さいプレス力量で平板部１０を成形することができる。また第１対向面２１Ｂ及び第２対向面２２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向しているため、プレス時に発生する折れ込みにより平板部１０の材料の流動方向が不均一化することがなく、増厚形成部２５に向かって平板部１０の材料を確実に流動させることができる。また上記実施形態２では、第１金型２１の第１側面２１Ｃが支持部材２６に固定され、かつ第２金型２２（第２金型本体２８）が支持部材２６の金型用空間２６Ｂに挿入される構成となっているため、プレス時における第１及び第２金型２１，２２の位置ずれをより確実に防止することができる。
【００９１】
［変形例１］
次に、上記実施形態２の変形例１に係るプレス成形装置２Ａについて、図１３及び図１４を参照して説明する。変形例１に係るプレス成形装置２Ａは、平板部材１０が倒れるのを防止する仮押さえ部材２６Ｅをさらに備えている。
【００９２】
プレス成形装置２Ａは、薄板状の一対の仮押さえ部材２６Ｅを有する。図１４に示すように、仮押さえ部材２６Ｅは、第２金型２２の挿入領域よりも外側に取り付けられている。仮押さえ部材２６Ｅは、下端から上端に向かって延びる細長い形状を有し、上端が平板部１０から離れる方向に折れ曲がると共に、当該下端において固定具２６Ｆにより支持部材２６に取り付けられている。仮押さえ部材２６Ｅは、平板部１０の両端部における第２主面１０Ｄに接触することにより、第１主面１０Ｃ及び第２主面１０Ｄが鉛直方向に沿った状態が維持されるように平板部１０を支持する。
【００９３】
上記プレス成形装置２Ａでは、まず、第１金型２１と仮押さえ部材２６Ｅとの間に平板部１０が配置される。ここで、平板部１０は、仮押さえ部材２６Ｅに支持されることにより、第１及び第２主面１０Ｃ，１０Ｄが鉛直方向に沿った縦置き状態で維持される。その後、第２金型２２（第２金型本体２８）が金型用空間２６Ｂに挿入され、平板部１０が第１金型２１と第２金型２２との間に配置される。このように、仮押さえ部材２６Ｅを用いることにより、平板部１０を第１金型２１と第２金型２２との間に配置する前の状態でも、平板部１０が倒れないように安定に支持することができる。
【００９４】
［変形例２］
次に、上記実施形態２の変形例２に係るプレス成形装置２Ｂについて、図１５及び図１６を参照して説明する。変形例２に係るプレス成形装置２Ｂは、増厚形成部２５Ａに流入した平板部１０の材料に圧力を付与する背圧付与部２５Ｅを有する。
【００９５】
第１金型２１の略中央には、水平方向に貫通する孔である増厚形成部２５Ａが形成されている。支持部材２６には貫通孔２６Ｇが形成されており、当該貫通孔２６Ｇは増厚形成部２５Ａと連通している。
【００９６】
背圧付与部２５Ｅは、パッド部２５Ｂと、弾性部材２５Ｃと、支持部２５Ｄと、を有する。パッド部２５Ｂは、凸形状からなり、増厚形成部２５Ａ内に配置されている。弾性部材２５Ｃは、パッド部２５Ｂを付勢するためのバネによって構成されており、貫通孔２６Ｇ内に配置されている。弾性部材２５Ｃは、パッド部２５Ｂと支持部２５Ｄとの間に配置されており、両端がパッド部２５Ｂ及び支持部２５Ｄに接続されていてもよいし、接続されていなくてもよい。支持部２５Ｄは、支持部材２６と一体になるように固定されている。
【００９７】
第１プレス部２１Ａ及び第２プレス部２２Ａにより平板部１０がプレスされると、当該平板部１０の材料はパッド部２５Ｂを押して弾性部材２５Ｃを圧縮させつつ増厚形成部２５Ａ内に流入する。ここで、増厚形成部２５Ａ内に流入した材料には、弾性部材２５Ｃの復元力がパッド部２５Ｂを介して付与される。つまり、平板部１０の材料は、背圧付与部２５Ｅによって圧力が付与されつつ増厚形成部２５Ａ内に流入する。これにより、平板部１０をプレスして増厚形成部２５Ａに材料を流入させる過程において、平板部１０における折れ込みの発生をより効果的に防ぐことができる。
【００９８】
（実施形態３）
次に、本発明の実施形態３に係るプレス成形装置３及びプレス成形品の製造方法について、図１７〜図１９を参照して説明する。なお、実施形態３では、上記実施形態１と異なる部分についてのみ詳細に説明する。
【００９９】
［プレス成形装置の構成］
プレス成形装置３は、第１金型３３と、第１金型３３の上側に配置された第２金型３４と、第１金型３３が載置される支持部材３９と、押圧部材３８と、駆動部３８Ｂと、を有する。第１金型３３は、第１分割部３１と、当該第１分割部３１とは別体に形成された第２分割部３２と、によって構成されている。第１分割部３１と第２分割部３２とは、水平方向に対向して配置されている。
【０１００】
第１分割部３１は、押圧部材３８により押圧される第１被押圧部３１Ｄと、平板部１０をプレスする第１プレス部位３１Ｅと、平板部１０が載置される第１載置部３１Ｆと、を有する。第１被押圧部３１Ｄの上部には、第１押圧面３８Ｆにより押圧される第１被押圧面３１Ｃが形成されている。第１プレス部位３１Ｅの側部には、平板部１０の第１端部１０Ａに対向する第１プレス部３１Ａが形成されている。第１載置部３１Ｆの上部には、平板部１０の第１主面１０Ｃに対向する第１対向面３１Ｂが形成されている。
【０１０１】
第２分割部３２は、第１分割部３１と対称な形状を有する。即ち、第２分割部３２は、押圧部材３８により押圧される第２被押圧部３２Ｄと、平板部１０をプレスする第２プレス部位３２Ｅと、平板部１０が載置される第２載置部３２Ｆと、を有する。第２被押圧部３２Ｄの上部には、第２押圧面３８Ｇにより押圧される第２被押圧面３２Ｃが形成されている。第２プレス部位３２Ｅの側部には、平板部１０の第２端部１０Ｂに対向する第２プレス部３２Ａが形成されている。第２載置部３２Ｆの上部には、平板部１０の第１主面１０Ｃに対向する第１対向面３２Ｂが形成されている。また第１対向面３１Ｂ，３２Ｂは、水平方向に沿う（水平方向に平行な）横置き状態で配置されている。
【０１０２】
第１及び第２載置部３１Ｆ，３２Ｆは、互いに噛み合う櫛歯形状をそれぞれ有する。即ち、図１７（Ｂ）中矢印に示すように第１及び第２載置部３１Ｆ，３２Ｆを互いに接近させることにより、第１載置部３１Ｆの櫛歯が第２載置部３２Ｆにおける櫛歯間の隙間に挿入され、第２載置部３２Ｆの櫛歯が第１載置部３１Ｆにおける櫛歯間の隙間に挿入される。
【０１０３】
第２金型３４は、略直方体形状からなり、平板部１０の第２主面１０Ｄに対向する第２対向面３４Ｂを有する。第２対向面３４Ｂは、水平方向に沿う（水平方向に平行な）横置き状態で配置されている。第２対向面３４Ｂの中央近傍には、凹溝状の増厚形成部３５が形成されており、プレス時において平板部１０の材料の一部を増厚形成部３５に流入させることにより、平板部１０に厚肉の部位である増厚部を形成することができる。また平板部１０が第１及び第２金型３３，３４の間に配置された状態（図１８）では、第１対向面３１Ｂ，３２Ｂ及び第２対向面３４Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向する。
【０１０４】
支持部材３９は、第１金型３３を載置するためのものであり、直方体形状の金属製の部材である。支持部材３９の上面には、複数のガイドローラ３７が配置されており、これにより第１及び第２分割部３１，３２を水平方向にスライドさせることができる。
【０１０５】
押圧部材３８は、第１及び第２分割部３１，３２を押圧することにより、水平方向にスライドさせるための部材である。押圧部材３８は、駆動部３８Ｂと接触する本体部３８Ａと、本体部３８Ａの下面に固定された押圧部３８Ｂと、を有する。押圧部３８Ｂは、ボルトＢにより本体部３８Ａの下面に固定された押圧部本体３８Ｃと、第１延設部３８Ｄ及び第２延設部３８Ｅと、が互いに接続された形状を有する。平板部１０の幅方向（図１７（Ｂ）の左右方向）、及び、鉛直方向を含む面で切断した押圧部３８Ｂの断面は、Ｕ字を上下反転させた形状を有する。押圧部本体３８Ｃの下面は、複数（２つ）のバネ３６により第２金型３４の上面に接続されている。第１延設部３８Ｄの先端には、第１分割部３１を押圧する第１押圧面３８Ｆが形成され、第２延設部３８Ｅの先端には、第２分割部３２を押圧する第２押圧面３８Ｇが形成されている。
【０１０６】
駆動部３８Ｂは、押圧部材３８（本体部３８Ａ）の上面に接触して配置されている。駆動部３８Ｂは、上記実施形態１と同様に油圧式又は電動式のピストンを有し、押圧部材３８を押圧することにより鉛直方向下側に移動させる。
【０１０７】
［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置３を用いたプレス成形品の製造方法について説明する。まず、加熱により軟質化状態となった平板部１０を含む被プレス部材が準備される（図３：Ｓ１０）。
【０１０８】
次に、第２金型３４が上方にある状態（図１７）において、平板部１０が第１主面１０Ｃを下側に向けた状態で第１及び第２分割部３１，３２上に配置される（図１７）。次に、駆動部３８Ｂを動作させることにより押圧部材３８が下降し、当該押圧部材３８に固定された第２金型３４も同様に下降する。これにより、図１８（Ａ）に示すように、第１主面１０Ｃが第１対向面３１Ｂ，３２Ｂと対向し、かつ第２主面１０Ｄが第２対向面３４Ｂと対向するように平板部１０が設置される（図３：Ｓ２０）。このとき、第１対向面３１Ｂ，３２Ｂと第２対向面３４Ｂとは、プレス途上に平板部１０に接触するように互いに対向している。
【０１０９】
次に、駆動部３８Ｂを動作させて押圧部材３８をさらに下降させることにより、第１及び第２押圧面３８Ｆ，３８Ｇが第１及び第２被押圧面３１Ｃ，３２Ｃにそれぞれ接触する（図１９（Ａ））。この状態で押圧部材３８をさらに下降させることにより、第１押圧面３８Ｆが第１被押圧面３１Ｃ上を滑りながら第１分割部３１を第２分割部３２側にスライドさせ、第２押圧面３８Ｇが第２被押圧面３２Ｃ上を滑りながら第２分割部３２を第１分割部３１側へスライドさせる。これにより、第１及び第２分割部３１，３２は、一方の櫛歯の先端が他方の櫛歯間の窪みに当接するように接近する（図１９（Ｂ））。このように第１及び第２分割部３１，３２が接近することにより、第１及び第２プレス部３１Ａ，３２Ａが互いに近づき、平板部１０が両端部１０Ａ，１０Ｂ側から水平方向にプレスされる。これにより、プレス方向における平板部１０の材料の一部が増厚形成部３５に流入し、平板部１０に厚肉の部位である増厚部が形成される。
【０１１０】
このプレス工程において、第１分割部３１は、第１プレス部３１Ａによる平板部１０のプレスに伴って、当該第１プレス部３１Ａのプレスの方向（図中左から右へ向かう方向）に移動する。また第２分割部３２は、第２プレス部３２Ａによる平板部１０のプレスに伴って、当該第２プレス部３２Ａによるプレスの方向（図中右から左へ向かう方向）に移動する。このため、第１対向面３１Ｂは平板部１０のプレスに伴って第１プレス部３１Ａによるプレスの方向に移動し、かつ第２対向面３２Ｂは平板部１０のプレスに伴って第２プレス部３２Ａによるプレスの方向に移動する。そして、平板部１０のプレスが完了した後、駆動部３８Ｂを動作させることにより押圧部材３８及び第２金型３４を上昇させ、プレス成形品が取り出される（図３：Ｓ４０）。
【０１１１】
上記実施形態３では、第１金型３３を第１分割部３１と第２分割部３２とに分割し、これらを互いに近づけることで、平板部１０の第１及び第２端部１０Ａ，１０Ｂを第１及び第２プレス部３１Ａ，３２Ａによってそれぞれプレスすることができる。このため、第１対向面３１Ｂと第１対向面３２Ｂとを、第１及び第２プレス部３１Ａ，３２Ａによる各プレス方向と同じなるように互いに逆方向に移動させることができる。その結果、第１主面１０Ｃと第１対向面３１Ｂ，３２Ｂとの間で発生する摩擦力をより効果的に低減することができ、プレス力量を一層低減することができる。また第１及び第２分割部３１，３２が互いに噛み合う櫛歯形状を有するため、平板部１０を安定に支持した状態でプレス成形することができる。
【０１１２】
［変形例１］
次に、上記実施形態３の変形例１について、図２０〜図２２を参照して説明する。変形例１に係るプレス成形装置３Ａでは、第２対向面３４Ｂにおいて複数（２つ）の増厚形成部３５が互いに間隔を空けて形成されている。これにより、第１及び第２プレス部３１Ａ，３２Ａによって平板部１０をプレスすることにより、複数の増厚形成部３５の各々に平板部１０の材料を流入させることができ（図２２（Ａ））、より複雑な形状のプレス成形品を製造することができる。
【０１１３】
なお、各増厚形成部３５の形状や大きさは互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。また増厚形成部３５同士の間隔もプレス成形品の形状に合わせて適宜設計することができる。
【０１１４】
［変形例２］
次に、上記実施形態３の変形例２について、図２３及び図２４を参照して説明する。変形例２に係るプレス成形装置３Ｂは、上記実施形態２の変形例２で説明したように、増厚形成部３５Ａに流入した平板部１０の材料に圧力を付与する背圧付与部３５Ｄを有する。
【０１１５】
第２対向面３４Ｂの中央近傍には、孔状の増厚形成部３５Ａが形成されている。背圧付与部３５Ｄは、パッド部３５Ｂと、弾性部材３５Ｃと、を有する。パッド部３５Ｂは、凸形状からなり、増厚形成部３５Ａ内に配置されている。弾性部材３５Ｃは、パッド部３５Ｂを付勢するバネによって構成されており、一端がパッド部３５Ｂに接続されると共に他端が第２金型３４の孔壁面に接続されている。
【０１１６】
図２４に示すように第１及び第２プレス部３１Ａ，３２Ａにより平板部１０がプレスされると、当該平板部１０の材料はパッド部３５Ｂを押しつつ増厚形成部３５Ａ内に流入する。ここで、増厚形成部３５Ａ内に流入した材料には、弾性部材３５Ｃの復元力がパッド部３５Ｂを介して付与される。つまり、平板部１０の材料は、背圧付与部３５Ｄによって圧力が付与されつつ増厚形成部３５Ａ内に流入する。これにより、増厚形成部３５Ａに平板部１０の材料を流入させる過程において、平板部１０における折れ込みの発生をより効果的に防ぐことができる。
【０１１７】
［変形例３］
次に、上記実施形態３の変形例３について、図２５及び図２６を参照して説明する。変形例３に係るプレス成形装置３Ｃにおいて、第１分割部３１及び第２分割部３２は、バネ３３Ａにより互いに連結されている。
【０１１８】
第１分割部３１は、平面視（図２５（Ｂ））で四角形状の第１載置部３１Ｇと、第１載置部３１Ｇの側面から突設された第１突出部３１Ｈと、を有する。第１載置部３１Ｇの上部には、第１対向面３１Ｂが形成されている。第１突出部３１Ｈは、その上面が第１対向面３１Ｂよりも下側に位置するように、第１載置部３１Ｇに対して段差を成して設けられている（図２５（Ａ））。
【０１１９】
第２分割部３２は、平面視（２５（Ｂ））で第１載置部３１Ｇよりも小面積の四角形状を有する第２載置部３２Ｇを有する。第２載置部３２Ｇの上部には、第１対向面３２Ｂが形成されている。また第２分割部３２には中空部３２Ｈが形成されており、当該中空部３２Ｈに第１突出部３１Ｈを挿入可能となっている。つまり、中空部３２Ｈは、第１突出部３１Ｈよりも大きく形成されている。平板部１０は、第１及び第２分割部３１，３２に跨るように、第１対向面３１Ｂ，３２Ｂ上に載置される（図２５（Ａ））。
【０１２０】
このように第１及び第２分割部３１，３２をバネ３３Ａにより互いに連結することにより、第１及び第２分割部３１，３２の位置関係をより確実に固定することができる。また第１突出部３１Ｈを中空部３２Ｈに挿入可能に構成することにより、プレス時において第１及び第２分割部３１，３２の水平方向の移動を案内することができる。
【０１２１】
［変形例４］
次に、上記実施形態３の変形例４について、図２７及び図２８を参照して説明する。変形例４に係るプレス成形装置３Ｄにおいて、第１分割部３１は、平面視（図２７（Ｂ））で略直角三角形状の第１載置部３１Ｉを有する。第１載置部３１Ｉの上部には、第１対向面３１Ｂが形成されている。また第２分割部３２は、平面視（図２７（Ｂ））で第１載置部３１Ｉと対称な略直角三角形状の第２載置部３２Ｉを有する。第２載置部３２Ｉの上部には、第１対向面３２Ｂが形成されている。第１及び第２載置部３１Ｉ，３２Ｉを互いに接近させることにより、直角三角形の斜面３１Ｊ，３２Ｊ同士が互いに接触し、平面視で四角形状の載置面が形成される（図２８）。このような変形例でも、上記実施形態３で説明した櫛歯形状の場合と同様に、平板部１０を安定に支持した状態でプレスすることができる。
【０１２２】
なお、第１及び第２分割部３１，３２の形状は、上述のような櫛歯形状や直角三角形状等に限定されない。具体的には、プレスにより平板部１０に増厚部が形成された時点において、第１及び第２分割部３１，３２がプレス方向の少なくとも一部において互い重複する形状であれば様々な形状を採用することができる。
【０１２３】
また櫛歯形状を採用した場合において、図１９（Ｂ）に示すようにプレス完了時において櫛歯同士が完全に密着している場合に限定されない。例えば、図２９に示すように、プレス完了時の一対の噛合部に外接する領域Ｒでは、成形工程中に材料が流入せず、また折れ込みも発生しない程度の空隙Ｓがあってもよい。
【０１２４】
（実施形態４）
次に、本発明の実施形態４に係るプレス成形装置４及びプレス成形品の製造方法について、図３０〜図３２を参照して説明する。なお、実施形態４では、上記実施形態１と異なる部分についてのみ詳細に説明する。
【０１２５】
［プレス成形装置の構成］
プレス成形装置４は、第１金型４１と、第２金型４２と、型開き防止部材４３と、押圧部材４８と、駆動部４８Ｂと、を有する。
【０１２６】
第１金型４１は、押圧部材４８により押圧される第１被押圧部４１Ｄと、平板部１０をプレスする第１プレス部位４１Ｅと、平板部１０が載置される第１載置部４１Ｆと、を有する。第１被押圧部４１Ｄの上部には、第１押圧面４８Ｆにより押圧される第１被押圧面４１Ｃが形成されている。また第１被押圧部４１Ｄは、紙面の手前側と奥側の両方に設けられている。第１プレス部位４１Ｅの側部には、平板部１０の第１端部１０Ａに対向する第１プレス部４１Ａが形成されている。第１載置部４１Ｆの上部には、平板部１０の第１主面１０Ｃに対向する第１対向面４１Ｂが形成されている。このように、第１プレス部４１Ａと第１対向面４１Ｂとは、同じ第１金型４１に設けられている。第１対向面４１Ｂは水平方向に沿うように横置き状態で配置され、第１プレス部４１Ａは第１対向面４１Ｂに対して鋭角を成すように当該第１対向面４１Ｂの端部に接続されている。また第１対向面４１Ｂには、プレス時において平板部１０の材料の一部が流入することにより、当該平板部１０に厚肉の部位を形成するための凹溝状の増厚形成部４５が形成されている。
【０１２７】
第２金型４２は、第１金型４１上に配置され、当該第１金型４１と略対称な構造を有する。即ち、第２金型４２は、押圧部材４８により押圧される第２被押圧部４２Ｄと、平板部１０をプレスする第２プレス部位４２Ｅと、平板部１０と対向する第２対向部４２Ｆと、を有する。第２被押圧部４２Ｄには、第２押圧面４８Ｇにより押圧される第２被押圧面４２Ｃが形成されている。また第２被押圧部４２Ｄは、紙面の手前側と奥側の両方に設けられている。第２プレス部位４２Ｅの側部には、平板部１０の第２端部１０Ｂに対向する第２プレス部４２Ａが形成されている。第２対向部４２Ｆの下部には、平板部１０の第２主面１０Ｄに対向する第２対向面４２Ｂが形成されている。このように、第２プレス部４２Ａと第２対向面４２Ｂとは、同じ第２金型４２に設けられている。第２対向面４２Ｂは水平方向に沿うように横置き状態で配置され、第２プレス部４２Ａは第２対向面４２Ｂに対して鋭角を成すように当該第２対向面４２Ｂの端部に接続されている。
【０１２８】
第１対向面４１Ｂ及び第２対向面４２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触して互いに対向している。また第２金型４２の下部には複数のガイドローラ４７が配置されており、当該第２金型４２を第１金型４１上において水平方向にスライド可能となっている。
【０１２９】
型開き防止部材４３は、第１金型４１及び第２金型４２の型開きを抑制するための部材であり、第１金型４１及び第２金型４２を取り囲む四角形状を有する。型開き防止部材４３は、第２金型４２の上側に位置する部位と、第１金型４１の下側に位置する部位と、を有し、第１及び第２金型４１，４２を上下に挟むことで型開きを防ぐ。また型開き防止部材４３は、内側上面４３Ａ及び内側下面４３Ｂを有し、内側上面４３Ａには複数の上側ガイドローラ４７Ａが配置され、内側下面４３Ｂには複数の下側ガイドローラ４７Ｂが配置されている。第１金型４１は、上面４１Ｇが上側ガイドローラ４７Ａに接触し、下面４１Ｈが下側ガイドローラ４７Ｂに接触することにより、水平方向にスライド可能となっている。また第２金型４２は、上面４２Ｇが上側ガイドローラ４７Ａに接触し、かつガイドローラ４７が第１金型４１に接触することにより、同様に水平方向にスライド可能となっている。
【０１３０】
押圧部材４８は、第１及び第２金型４１，４２を押圧することにより、水平方向にスライドさせるための部材である。押圧部材４８は、駆動部４８Ｂと接触する本体部４８Ａと、本体部４８Ａの下面に固定された押圧部４８Ｂと、を有する。押圧部４８Ｂは、ボルトＢにより本体部４８Ａの下面に固定された押圧部本体４８Ｃと、第１延設部４８Ｄ及び第２延設部４８Ｅと、が互いに接続された形状を有する。押圧部４８Ｂは、断面視においてＵ字を上下反転させた形状を有する。第１延設部４８Ｄの先端には、第１金型４１を押圧する第１押圧面４８Ｆが形成され、第２延設部４８Ｅの先端には、第２金型４２を押圧する第２押圧面４８Ｇが形成されている。また第１及び第２延設部４８Ｄ，４８Ｅは、紙面の手前側及び奥側の両方に設けられている。
【０１３１】
駆動部４８Ｂは、押圧部材４８（本体部４８Ａ）の上面に接触して配置されている。駆動部４８Ｂは、上記実施形態１と同様に油圧式又は電動式のピストンを有し、押圧部材４８を押圧することにより鉛直方向下側に移動させる。
【０１３２】
［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置４を用いたプレス成形品の製造方法について説明する。まず、加熱により軟質化状態となった平板部１０を含む被プレス部材が準備される（図３：Ｓ１０）。次に、平板部１０が第１金型４１と第２金型４２との間に配置される。これにより、図３０に示すように、第１主面１０Ｃが第１対向面４１Ｂと対向しかつ第２主面１０Ｄが第２対向面４２Ｂと対向するように、被プレス部材が設置される（図３：Ｓ２０）。このとき、第１対向面４１Ｂ及び第２対向面４２Ｂは、プレス途上に平板部１０に接触するように互いに対向する。
【０１３３】
次に、駆動部４８Ｂを動作させて押圧部材４８を下降させることにより、第１及び第２押圧面４８Ｆ，４８Ｇが第１及び第２被押圧面４１Ｃ，４２Ｃにそれぞれ接触する（図３１）。この状態で押圧部材３８をさらに下降させることにより、第１押圧面４８Ｆが第１被押圧面４１Ｃ上を滑りながら第１金型４１を水平方向にスライドさせ、第２押圧面４８Ｇが第２被押圧面４２Ｃ上を滑りながら第２金型４２を水平方向にスライドさせる。これにより、第１及び第２プレス部４１Ａ，４２Ａが互いに近づき、平板部１０が両端部１０Ａ，１０Ｂから水平方向にプレスされる。これにより、プレス方向における平板部１０の材料の一部が増厚形成部４５に流入し、平板部１０に厚肉の部位である増厚部が形成される（図３：Ｓ３０）。
【０１３４】
このプレス工程では、第１対向面４１Ｂは第１プレス部４１Ａによる平板部１０のプレスに伴ってプレスの方向に移動し、かつ第２対向面４２Ｂは第２プレス部４２Ａによる平板部１０のプレスに伴ってプレスの方向に移動する。つまり、第１及び第２対向面４１Ｂ，４２Ｂの両方が平板部１０のプレスに伴ってプレスの方向に移動する。このため、第１主面１０Ｃと第１対向面４１Ｂとの摺動により生じる摩擦力、及び第２主面１０Ｄと第２対向面４２Ｂとの摺動により生じる摩擦力をいずれも低減することができ、平板部１０の成形に必要なプレス力量を一層低減することができる。そして、平板部１０のプレスが完了した後、駆動部４８Ｂを動作させることにより押圧部材４８を上昇させ、プレス成形品が取り出される（図３：Ｓ４０）。
【０１３５】
［変形例１］
次に、上記実施形態４の変形例１について、図３３〜図３５を参照して説明する。図３３に示すように、変形例１に係るプレス成形装置４Ａでは、第１対向面４１Ｂではなく第２対向面４２Ｂにおいて増厚形成部４５が形成されている。これにより、図３４及び図３５に示すように、第１及び第２プレス部４１Ａ，４２Ａによって平板部１０をプレスすることにより増厚形成部４５に平板部１０の材料を流入させ、第２主面１０Ｄ側に増厚部が形成されたプレス成形品を製造することができる。また第１主面１０Ｃ及び第２主面１０Ｄの両方に増厚部を形成する場合には、第１対向面４１Ｂ及び第２対向面４２Ｂの両方に増厚形成部４５が形成されてもよい。
【０１３６】
（その他実施形態）
最後に、本発明のその他実施形態について説明する。本発明は、上記のように全体が一つの平板部によって構成された被プレス部材にのみ適用可能なものではなく、一部に平板部を有する被プレス部材にも適用できる。例えば、図３６に示すように、複数（２つ）の平板部１０Ｆを有する折れ曲がった形状の被プレス部材１０Ｅにも適用できる。
【０１３７】
より具体的には、プレス成形装置７は、第１及び第２上金型７１Ａ，７１Ｂを有する上金型７１と、第１及び第２下金型７２Ａ，７２Ｂを有する下金型７２と、を有し、当該上金型７１と下金型７２との間に被プレス部材１０Ｅが配置される。第１上金型７１Ａには、平板部１０Ｆの第１端部１０Ａに対向する第１プレス部７１Ｃが形成され、第２上金型７１Ｂには平板部１０Ｆの第１主面１０Ｃに対向する第１対向面７１Ｄが形成されている。また第１下金型７２Ａには、平板部１０Ｆの第２主面１０Ｄに対向する第２対向面７２Ｄが形成され、第２下金型７２Ｂには、平板部１０Ｆの第２端部１０Ｂに対向する第２プレス部７２Ｃが形成されている。
【０１３８】
図３６中矢印に示すように第１上金型７１Ａを下降させることにより、第１プレス部７１Ｃ及び第２プレス部７２Ｃによって平板部１０Ｆが主面１０Ｃ，１０Ｄに平行な方向にプレスされ、平板部１０Ｆの材料が増厚形成部７５に流入することにより増厚部が形成される。このとき、第１上金型７１Ａに押圧されて第１下金型７２Ａが下降することにより、第２対向面７２Ｄがプレスの方向に移動する。このため、第２主面１０Ｄと第２対向面７２Ｄとの摺動による摩擦力が低減され、上記実施形態１〜４と同様に平板部１０Ｆの成形に必要なプレス力量を低減することができる。
【０１３９】
また平板部１０全体を電気炉Ｆで加熱する場合（図４）に限定されず、図３７に示すように平板部１０の主面に複数の電極１０１が間隔を空けて配置され、当該電極１０１に通電することにより、部分的に加熱昇温部１０２を形成してもよい（部分通電加熱）。そして、図３８に示すように、平板部１０を金型９１，９２の間に配置した状態でプレスすることにより、加熱昇温部１０２における材料を増厚形成部９５に流入させて増厚部を形成してもよい。このように、平板部１０において加熱昇温部１０２以外の部分を加熱せずに低温状態とすることで、当該低温部は軟質化せずに強度が高い状態に保持されるため、プレス時における金型９１，９２と平板部１０との間の摩擦係数をより低減することができる。またこのような部分通電加熱だけでなく、平板部１０全体を通電加熱してもよい。
【０１４０】
今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって、制限的なものではないと解されるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなくて特許請求の範囲により示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１４１】
１，１Ａ，２，２Ａ，２Ｂ，３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，４，４Ａ，７  プレス成形装置
１０，１０Ｆ  平板部
１０Ａ  第１端部
１０Ｂ  第２端部
１０Ｃ  第１主面
１０Ｄ  第２主面
１１，２１，３３，４１  第１金型
１２，２２，３４，４２  第２金型
３１  第１分割部
３２  第２分割部
１１Ａ，２１Ａ，３１Ａ，４１Ａ，７１Ｃ  第１プレス部
１２Ａ，２２Ａ，３２Ａ，４２Ａ，７２Ｃ  第２プレス部
１１Ｂ，２１Ｂ，３１Ｂ，４１Ｂ，７１Ｄ  第１対向面
１２Ｂ，２２Ｂ，３２Ｂ，４２Ｂ，７２Ｄ  第２対向面
１８Ｂ，２８Ｂ，３８Ｂ，４８Ｂ  駆動部
１５，２５，２５Ａ，３５，３５Ａ，４５，７５  増厚形成部
２６Ｅ  仮押さえ部
２５Ｅ，３５Ｄ  背圧付与部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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