(57)【要約】【課題】断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、側壁部分等における薄肉、ピンホール等の成形不良の発生を抑制することができる樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品の製造金型を提供すること。【解決手段】本発明によれば、溶融状態のシート状樹脂を二次成形で真空吸引を用いる等により雄型４１のコア４３と雌型のキャビティそれぞれの形状に賦形し、その後、雄型４１と雌型を型締めして、シート状樹脂の周縁部同士を溶着するようにしてシート状樹脂を貼り合わせて、断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、雄型４１の側壁形成部５１ａにおけるピンチオフ部８１の外方を特定の形状（平面部６１、雄型傾斜面部６２等）としているので、側壁の肉厚を均等にし、薄肉部やピンホール等の発生を抑制する樹脂成形品の製造方法を提供することができる。【選択図】図９
2017119380.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
離間する一対の側壁と、前記側壁の端部同士を連結する連結壁とを含み、内部に中空部を有する、断面がコの字形状を有する樹脂成形品の製造方法であって、
溶融混練された熱可塑性樹脂をシート状にした、溶融状態の２枚のシート状樹脂を、下方に存在する、側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凸状のコアを有する雄型と、側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凹状のキャビティを有する雌型との間に配置する第１工程と、
前記２枚のシート状樹脂のうち前記雄型に近い側の１枚を、真空吸引を用いて、前記雄型の前記コアの形状に賦形させるとともに、前記２枚のシート状樹脂のうち前記雌型に近い側の１枚を、真空吸引を用いて、前記雌型の前記キャビティの形状に賦形させる第２工程と、
前記雄型と前記雌型を型締めして、前記２枚のシート状樹脂の周縁部同士を溶着するようにして２枚のシート状樹脂を貼り合わせる第３工程により、前記断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、
前記雄型の前記側壁形成部におけるピンチオフ部の外方には、前記雄型の外方に向かって、平坦形状からなる平面部と、前記平面部から前記雄型の外方に向かって高くなる傾斜となる雄型傾斜面部が連続して、前記側壁形成部の長手方向にわたって形成されていることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記平面部の幅が１５ｍｍ以上、前記雄型傾斜面部の傾斜角度が２０°〜８０°であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記真空吸引が、前記側壁形成部におけるピンチオフ部の周辺及び前記平面部の少なくとも一方で行われることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記中空部が形成される部分に芯材が配置された前記断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、
前記第２工程の後、前記芯材を賦形された前記シート状樹脂の少なくとも一方に溶着させ、前記第３工程を行うことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
離間する一対の側壁と、前記側壁の端部同士を連結する連結壁とを含み、内部に中空部を有する、断面がコの字形状を有する樹脂成形品の製造金型であって、
側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凸状のコアを有し、
前記側壁形成部におけるピンチオフ部の外方には、前記雄型の外方に向かって、平坦形状からなる平面部と、前記平面部から前記雄型の外方に向かって高くなる傾斜となる雄型傾斜面部が連続して、前記側壁形成部の長手方向にわたって形成されていることを特徴とする樹脂成形品の製造金型。
【請求項６】
前記平面部の幅が１５ｍｍ以上、前記雄型傾斜面部の傾斜角度が２０°〜８０°であることを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形品の製造金型。
【請求項７】
真空吸引を行うための吸引部が、前記側壁形成部におけるピンチオフ部の周辺及び前記平面部の少なくとも一方に形成されていることを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形品の製造金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品の製造金型に関する。さらに詳しくは、成形時に深絞りが必要な、断面がコの字形状の樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品の製造金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形時に深絞りが必要な形状、例えば、内部に中空部を有した、断面がコの字形状（略コの字形状を含む。）樹脂成形品を得るに際しては、従来、ブロー押出しダイヘッドから円筒状に押し出された溶融状態のシート状樹脂（パリソンとなる。）を一対の分割形式の金型で挟んで、ガスブローにより中空成形品を得るブロー成形法を用いることがあった（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００３】
深絞りが必要な形状を有する樹脂成形品を製造するためのブロー成形法では、金型に接触したパリソンの一部は接触した時点での肉厚を保ち、接触していない部分が引き延ばされながら金型に接触していくため、最後に金型に接触する深絞り部が最も薄肉化してしまう等があり、ピンポール発生等の成形不良の原因となっていた。特に、断面がコの字形状でかつ箱状の成形品の場合は、角部（コーナー部）が最も薄肉化しやすかった。一方、このような箱状の成形品等で角部が薄肉化すると製品強度が不十分となり、これを補うために成形品全体の肉厚を厚くすると、重量が大きくなり過ぎ無駄なコスト上昇を招いてしまっていた。
【０００４】
また、ブロー成形法でコの字型の深絞りが必要な成形品を成形する場合、キャビティに真空穴を多く配し、プリブローを活用し成形していたが、内部に中空部を形成した場合にあっては、側壁側では、表と裏の肉が接触することによる不良（シャーリング）が発生し、良好な成形品を得ることができないという問題もあった。
【０００５】
近年、前記したブロー成形法に代わり、押出装置と、押出装置の下方に配置された、分割金型を備えた型締装置とを有し、押出装置から押出された溶融状態のシート状樹脂（パリソン）を型締装置に送り、型締装置により溶融状態のシート状樹脂を成形する成形方法が提供されている（例えば、特許文献２等を参照。）。かかる成形方法によれば、一次成形の押出成形により、熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態のシート状樹脂として押し出し、二次成形で真空吸引を用いる等により押し出された２枚のシート状樹脂を金型の形状に賦形した後に型締めすることにより、分割形式の金型それぞれのピンチオフ部の接合により、２枚のシート状樹脂の周縁部同士を溶着するようにしてシート状樹脂を貼り合わせるものである。なお、特許文献２に開示された成形方法では、金型を取り囲むように移動型枠を配設し、移動型枠にシート状樹脂を移動させることによりシート状樹脂を移動型枠に密着保持させた状態で、移動型枠を金型側に後退させ、シート状樹脂を雄型のコア及び雌型のキャビティに当接させ、シート状樹脂を雄型のコア等の形状に賦形させるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−７６３３５号公報
【特許文献２】国際公開第２００９／１５７１９７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記した特許文献２にある成形法では、真空引きを実施することによりあらかじめキャビティにシート状樹脂（パリソン）を引き寄せるので、ブロー成形法で問題となっていたシャーリングの発生はなくなったが、側壁部分等の薄肉化ないしはピンホールの発生という問題は残り、改善が求められていた。
【０００８】
特に、前記したような、移動型枠を用いてシート状樹脂を金型側に移動させ、真空吸引等によりシート状樹脂を雄型のコア等の形状に賦形させる場合にあっては、移動型枠により雄型側に引き寄せられたシート状樹脂が雄型のコアと当接した後に、シート状樹脂がコアの側壁形成部と移動型枠側の両方に引き寄せられる結果、側壁部分等の薄肉化ないしはピンホールが発生することになっていた。
【０００９】
本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、成形時に深絞りが必要な、断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、側壁部分等における薄肉、ピンホール等の成形不良の発生を抑制することができる樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品の製造金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の課題を解決するために、本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、離間する一対の側壁と、前記側壁の端部同士を連結する連結壁とを含み、内部に中空部を有する、断面がコの字形状を有する樹脂成形品の製造方法であって、溶融混練された熱可塑性樹脂をシート状にした、溶融状態の２枚のシート状樹脂を、下方に存在する、側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凸状のコアを有する雄型と、側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凹状のキャビティを有する雌型との間に配置する第１工程と、前記２枚のシート状樹脂のうち前記雄型に近い側の１枚を、真空吸引を用いて、前記雄型の前記コアの形状に賦形させるとともに、前記２枚のシート状樹脂のうち前記雌型に近い側の１枚を、真空吸引を用いて、前記雌型の前記キャビティの形状に賦形させる第２工程と、前記雄型と前記雌型を型締めして、前記２枚のシート状樹脂の周縁部同士を溶着するようにして２枚のシート状樹脂を貼り合わせる第３工程により、前記断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、前記雄型の前記側壁形成部におけるピンチオフ部の外方には、前記雄型の外方に向かって、平坦形状からなる平面部と、前記平面部から前記雄型の外方に向かって高くなる傾斜となる雄型傾斜面部が連続して、前記側壁形成部の長手方向にわたって形成されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、前記した本発明において、前記平面部の幅が１５ｍｍ以上、前記雄型傾斜面部の傾斜角度が２０°〜８０°であることを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、前記した本発明において、前記真空吸引が、前記側壁形成部におけるピンチオフ部の周辺及び前記平面部の少なくとも一方で行われることを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、前記した本発明において、前記中空部が形成される部分に芯材が配置された前記断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、前記第２工程の後、前記芯材を賦形された前記シート状樹脂の少なくとも一方に溶着させ、前記第３工程を行うことを特徴とする。
【００１４】
本発明に係る樹脂成形品の製造金型は、離間する一対の側壁と、前記側壁の端部同士を連結する連結壁とを含み、内部に中空部を有する、断面がコの字形状を有する樹脂成形品の製造金型であって、側壁形成部及び連結壁形成部を備えた凸状のコアを有し、前記側壁形成部におけるピンチオフ部の外方には、前記雄型の外方に向かって、平坦形状からなる平面部と、前記平面部から前記雄型の外方に向かって高くなる傾斜となる雄型傾斜面部が連続して、前記側壁形成部の長手方向にわたって形成されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明に係る樹脂成形品の製造金型は、前記した本発明において、前記平面部の幅が１５ｍｍ以上、前記雄型傾斜面部の傾斜角度が２０°〜８０°であることを特徴とする。
【００１６】
本発明に係る樹脂成形品の製造金型は、前記した本発明において、真空吸引を行うための吸引部が、前記側壁形成部におけるピンチオフ部の周辺及び前記平面部の少なくとも一方に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、溶融状態のシート状樹脂を二次成形で真空吸引を用いる等により雄型のコアと雌型のキャビティそれぞれの形状に賦形し、その後、雄型と雌型を型締めして、シート状樹脂の周縁部同士を溶着するようにしてシート状樹脂を貼り合わせて、断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、雄型の側壁形成部におけるピンチオフ部の外方を特定の形状としているので、側壁の肉厚を均等にし、側壁における薄肉部やピンホール等の発生を抑制する樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品の製造金型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】成形対象の樹脂成形品の一態様を示した概略図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図２の他の態様（芯材が配置された態様）を示した図である。
【図５】図３の他の態様（芯材が配置された態様）を示した図である。
【図６】成形装置の一態様を示した概略図である。
【図７】図６において、シート状樹脂の垂下方向と直交する方向に切断した状態を示した図である。
【図８】雄型の構成の一態様を示した概略図（シート状樹脂と対向する面から見た図）である。
【図９】図８のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】図８のＤ−Ｄ断面図である。
【図１１】雌型の構成の一態様を示した概略図（シート状樹脂と対向する面から見た図）である。
【図１２】図１１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１３】図１１のＦ−Ｆ断面図である。
【図１４】雌型傾斜面部及びその周辺を示した概略図である。
【図１５】雌型傾斜面部及びその周辺の断面構造を示した図である。
【図１６】移動型枠等をシート状樹脂に当接させた状態を示した図である。
【図１７】金型にシート状樹脂が賦形された状態を示した概略図である。
【図１８】型締めをした状態を示した概略図である。
【図１９】芯材を金型の間に挿入した状態を示した図である。
【図２０】第２実施形態において、金型にシート状樹脂が賦形された状態を示した概略図である。
【図２１】第２実施形態において、型締めをした状態を示した概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一態様について、図面を用いて説明する。なお、本発明において、「製造方法」と「成形方法」は、同視できるものである。
【００２０】
（Ａ）成形対象の樹脂成形品１の形状について：
まず、本発明に係る樹脂成形品１の成形方法（以下、単に「成形方法」とする場合がある。）で成形される樹脂成形品１の形状について、図１ないし図５を用いて説明する。
【００２１】
図１は、成形対象の樹脂成形品１の一態様を示した概略図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１のＢ−Ｂ断面図、図４は図２の他の態様（芯材１７が配置された態様）を示した図、図５は図３の他の態様（芯材１７が配置された態様）を示した図、をそれぞれ示す。
【００２２】
詳しくは後記するが、本発明にあっては、２枚の溶融状態のシート状樹脂３１，３２を用いて内部に中空部１６を有する樹脂成形品１を成形する場合に、厚さが一様になるように押し出された溶融状態のシート状樹脂３１，３２を、金型４１，４２の型締によりシート状樹脂３１，３２の周縁同士を溶着させて内部に中空部１６を有する（あるいは内部に芯材１７を配置する。）樹脂成形品１を成形するものである。
【００２３】
成形対象となる樹脂成形品１は、断面がコの字形状（コの字状断面）を有する成形品であり、図１に示すように、離間する一対の側壁１１，１２と、かかる側壁１１，１２の端部同士を連結する、図１では幅広の連結壁１３と、を含むようにして構成されている。また、図１に示す構成にあっては、側壁１１，１２及び連結壁１３の側縁を繋ぐ面（壁）が形成されていない。
【００２４】
図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１のＢ−Ｂ断面図をそれぞれ示す。図２や図３に示すように、成形対象となる樹脂成形品１は、２枚のシート状樹脂３１，３２（図１ないし図５では、シート３１，３２となる。）からなり、中空部１６を有するものとなる。
【００２５】
成形対象となる樹脂成形品１にあっては、深絞り形状であることを考慮すれば、例えば、図２に示す、側壁１１，１２と連結壁１３の垂線がなす角（図２に示すように、側壁１１，１２から延びる線と連結壁の垂線がなす角。）（θＡ）が０°〜１５°（好ましくは３°〜１０°）、側壁１１，１２の厚さｔが３０ｍｍ以下（好ましくは２０ｍｍ以下）、連結壁１３の深さｄが３０ｍｍ以上（好ましくは５０〜２００ｍｍ）となるようにすればよい。なお、連結壁１３の深さｄは、図２に示すように、側壁１１（側壁１２も）の最低面から連結壁１３の天面までの最短距離とすればよい。
【００２６】
図４は、図２の他の態様、図５は、図３の他の態様、をそれぞれ示す。図４や図５は、
樹脂成形品１の内部に芯材１７を配置（図２や図３に示した中空部１６に芯材１７を配置）した態様を示している。樹脂成形品１に所定の芯材１７を配置することにより、樹脂成形品１に諸機能（断熱性、保温性等や、機械的度や剛性等。）を付与することができる。なお、図４等は、樹脂成形品１における側壁１１，１２及び連結壁１３の内部に存在する中空部１６全てに芯材１７を配置した態様を示しているが、これは一例であり、例えば、側壁１１，１２の両方やいずれか一方の内部に存在する中空部１６や、連結壁１３の内部に存在する中空部１６等、芯材１７の配置する位置や部分は求められる諸機能等に応じて適宜決定することができる。
【００２７】
以下、図１ないし図３に示した構成の樹脂成形品１（中空部１６が形成され、かかる中空部１６に芯材１７を配置しない。）の成形方法の一態様について第１実施形態、図１、図４及び図５に示した構成の樹脂成形品１（中空部１６に芯材１７を配置する。）の成形方法の一態様について第２実施形態を用いて説明する。
【００２８】
（Ｂ）第１実施形態：
本発明の第１実施形態の成形方法について、図面を用いて説明する。本実施形態にあっては、前記した図１の形状において、Ａ−Ａ断面が図２、Ｂ−Ｂ断面が図３で表される、内部に中空部１６を有する樹脂成形品１である。なお、以下、「製造金型」については、簡略化して「金型」として説明する。
【００２９】
図６は、成形装置Ｘの一態様を示した概略図である。図６に示した成形装置Ｘは、押出装置Ｐと、押出装置Ｐの下方に配置された型締装置Ｑとを有し、押出装置Ｐ１から押出された溶融状態のシート状樹脂３１、及び押出装置Ｐ２から押出された溶融状態のシート状樹脂３２、といった２枚のシート状樹脂３１，３２（パリソンとなる。以下同じ。）を型締装置Ｑに送り出し、型締装置Ｑにより溶融状態のシート状樹脂３１，３２を、２つの分割形式の金型４１，４２に対して略直交する方向に移動し、かかる金型４１，４２を型締めして成形するようにしている。
【００３０】
すなわち、一次成形において、溶融状態の熱可塑性樹脂を所定幅のシート状にＴダイ２６ａ，２６ｂの押出スリット２７ａ，２７ｂより下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、真空吸引（真空引き）を用いる等により、下方に押し出されたシート状樹脂を用いて金型４１，４２の型締を通じて樹脂成形品１を成形するのであるが、その際に、２枚のシート状樹脂３１，３２を同時に成形し、各シート状樹脂３１，３２について、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状にＴダイ２６ａ，２６ｂの押出スリット２７ａ，２７ｂより下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、下方に押し出された２枚のシート状樹脂３１，３２を、移動型枠９０〜９３を当接させて真空吸引を用いる等により、シート状樹脂３１，３２を金型４１，４２の形状に賦形し、型締を通じて、断面がコの字形状の樹脂成形品１を成形するものである。
【００３１】
（１）押出装置Ｐ：
押出装置Ｐ（押出装置Ｐ１，Ｐ２）は、従来公知の構成であり、ホッパー２１ａ，２１ｂが付設されたシリンダー２２ａ，２２ｂと、シリンダー２２ａ，２２ｂ内に設けられたスクリュー（図示しない。）と、スクリューに連結された油圧モーター２３ａ，２３ｂ、シリンダー２２ａ，２２ｂと内部が連通したアキュムレータ２４ａ，２４ｂと、アキュムレータ２４ａ，２４ｂの内部に設けられたプランジャー２５ａ，２５ｂとを有している。
【００３２】
ホッパー２１ａ，２１ｂから投入された熱可塑性樹脂のペレットが、シリンダー２２ａ，２２ｂの内部で油圧モーター２３ａ，２３ｂによるスクリューの回転により溶融混練され、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）がアキュムレータ２４ａ，２４ｂに移送されて一定量貯留され、プランジャー２５ａ，２５ｂの駆動によりＴダイ２６ａ，２６ｂに向けて溶融樹脂を送り、押出スリット２７ａ，２７ｂを通じて溶融状態のシート状樹脂３１，３２が連続的に押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー（２８ａと２８ｃ、２８ｂと２８ｄ。以下、単に「２８」とすることもある。）によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割された金型４１，４２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、シート状樹脂３１，３２が上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、金型４１，４２の間に配置される。
【００３３】
一対のローラー２８の回転により一対のローラー２８間に挟み込まれたシート状樹脂３１，３２を下方に送り出すことで、シート状樹脂３１，３２を延伸薄肉化することが可能であり、押し出されるシート状樹脂３１，３２の押出速度と一対のローラー２８によるシート状樹脂３１，３２の送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であり、熱可塑性樹脂の種類、特にメルトフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトテンション、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。
【００３４】
図６に示すように、Ｔダイ２６ａ，２６ｂに設けられる押出スリット２７ａ，２７ｂは、鉛直下向きに配置され、押出スリット２７ａ，２７ｂから押し出されたシート状樹脂３１，３２は、そのまま押出スリット２７ａ，２７ｂから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。Ｔダイ２６ａ，２６ｂより押出されたシート状樹脂３１，３２は、金型４１，４２間に垂下された状態で、つまり型締めされる時点において押出し方向の厚みが均一となるように調整することが好ましい。
【００３５】
一対のローラー（２８ａと２８ｃ、２８ｂと２８ｄ。）は、押出スリット２７ａ，２７ｂの下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置される。図６に示すように、一対のローラー２８は、押出スリット２７ａ，２７ｂから下方に垂下する形態で押し出されるシート状樹脂３１，３２に関して、線対称となるように配置される。シート状樹脂３１，３２（樹脂成形品１におけるシート３１，３２）の厚さは、例えば、樹脂成形品１の形状等に合わせて適宜設定することができる。
【００３６】
（２）型締装置Ｑ：
型締装置Ｑは、２つの分割形式の金型４１，４２と、金型４１，４２を溶融状態のシート状樹脂３１，３２（パリソン）の供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる図示しない金型駆動装置とを有する。
【００３７】
図７は、図６において、シート状樹脂３１，３２の垂下方向と直交する方向に切断した状態を示した図である。以下、図６及び図７を用いて型締装置Ｑの基本構成を説明するが、金型４１，４２（雄型４１、雌型４２）の具体的な形状は後記する図８ないし図１５を用いて説明する一方、図６及び図７における金型４１，４２の形状は一部簡略化して示している。なお、ピンチオフ部８３，８４は、実際は切断した面には現れないが、説明のため便宜上載せている。
【００３８】
図６及び図７に示すように、２つの分割形式の金型４１，４２は、コア４３とキャビティ４４を対向させた状態で配置される。コア４３とキャビティ４４の表面には、溶融状態のシート状樹脂３１，３２（パリソン）に基づいて成形される樹脂成形品１の形状及び樹脂成形品１の表面形状に応じた凹凸等が設けられることになる。本発明の成形方法を実施するに際しては、２つの金型４１，４２の一方（例えば金型４１）として、後記する図８ないし図１０に構成の一態様を示した雄型４１、他方（例えば金型４２）として、後記する図１１ないし図１５に構成の一態様を示した雌型４２を用いて成形を実施するようにしている。
【００３９】
２つの分割形式の雄型４１、雌型４２において、雄型４１のコア４３の周りには、対向する雌型４２に向かって突出するようにピンチオフ部８１，８３が形成され、同様に、雌型４２のキャビティ４４の周りには、対向する雄型４１に向かって突出するようにピンチオフ部８２，８４が形成されている。かかるピンチオフ部８１，８２，８３，８４の存在により、２つの分割形式の雄型４１、雌型４２を型締する際、それぞれのピンチオフ部（雄型４１のピンチオフ部８１と雌型４２のピンチオフ部８２、及び雄型４１のピンチオフ部８３と雌型４２のピンチオフ部８４。）の先端が当接し、溶融状態のシート状樹脂３１，３２の周縁にパーティングラインが形成される。
【００４０】
また、雄型４１の周囲には移動型枠９０（移動型枠９１については図８等参照。）が、金型（雌型４２）の周囲には移動型枠９２，９３（ともに図１１等参照。）が摺動可能に取り付けられ、図示しない型枠移動装置に対して、移動型枠９０，９１が雄型４１に、移動型枠９２，９３が雌型４２に対してそれぞれ相対的に移動可能とされている。
【００４１】
移動型枠９０，９１は、雄型４１に対して配設され、雌型４２に向かって突出することにより、雄型４１、雌型４２間に配置されたシート状樹脂３１（パリソン）の側面に当接可能であり、移動型枠９２，９３は、雌型４２に対して配設され、雄型４１に向かって突出することにより、雄型４１、雌型４２間に配置されたシート状樹脂３２（パリソン）の側面に当接可能である。
【００４２】
移動型枠９０と、移動型枠９０の下側に位置する移動型枠９１（後記する図８等を参照。）については、雄型４１に対して移動可能である。このような構成とすることにより、移動型枠９０と移動型枠９１を分離して移動させることができるため、まず、移動型枠９０を移動させ、シート状樹脂３１に当接させた後に、移動型枠９１を移動させ、シート状樹脂３１に当接させることができる。
【００４３】
雌型４２に対する２つの移動型枠９２，９３は、本実施形態では、後記する図１１に示すように、型枠７４を挟んで上下に分割されて取り付けられている態様を示している。移動型枠９２，９３については、雌型４２に対して移動可能である。このような構成とすることにより、移動型枠９２と移動型枠９３を分離して移動させることができる。また、例えば、移動型枠９２,９３に挟まれた型枠７４の高さに移動型枠９２や移動型枠９３を移動させ、これらの全てにシート状樹脂３２に当接させるようにしてもよい。
【００４４】
なお、型枠７４は、基本的には固定された（動かない）型枠とされ、後記するように、天面が内側固定型枠７３の天面の高さより高い位置で固定されているが、内側固定型枠７３の高さまで後退できる程度に移動できるようにしてもよい。以下、型枠７４をそのように移動可能な型枠７４であるものとして説明する。
【００４５】
なお、図示しない金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は簡略化するが、２つの分割形式の雄型４１、雌型４２はそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、雄型４１、雌型４２の間に、溶融状態のシート状樹脂３１，３２が配置可能なようにされ、一方、閉位置において、雄型４１のピンチオフ部８１，８３と雌型４２のピンチオフ部８２，８４が当接することで、雄型４１の内部に密閉空間Ｓ１、雌型４２の内部に密閉空間Ｓ２が形成されるようにしている。なお、開位置から閉位置への雄型４１、雌型４２の移動について、閉位置は、溶融状態のシート状樹脂３１，３２の中心線の位置とし、雄型４１、雌型４２が金型駆動装置により駆動されて、その位置に向かって移動するようにしている。
【００４６】
また、雄型４１、雌型４２の内部には、図示しない真空吸引室が設けられ、真空吸引室は吸引部（これも図示しない。）を介して雄型４１のコア４３、雌型４２のキャビティ４４に連通し、真空吸引室から吸引部を介して真空吸引することにより、コア４３、キャビティ４４に向かってシート状樹脂３１，３２を吸着させて、コア４３、キャビティ４４の外表面に沿った形状に賦形するようにしている。さらに、コア４３やキャビティ４４の周縁等や、移動型枠９０〜９３、内側固定型枠７３、型枠７４にも、真空吸引が可能な図示しない吸引部が設けられている。これらの吸引部については、詳細を後記する。
【００４７】
（２−１）雄型４１の構成：
以下、図８ないし図１０を用いて、本発明に係る成形方法を実施する金型（雄型４１，雌型４２）のうち、雄型４１の構成の一態様について説明する。図８は、雄型４１の構成の一態様を示した概略図（シート状樹脂３１と対向する面から見た図）、図９は、図８のＣ−Ｃ断面図、図１０は、図８のＤ−Ｄ断面図、をそれぞれ示す。なお、図９（及び後記する図１５）は、ハッチング（ハッチ）を記載しないで示している。
【００４８】
雄型４１のコア４３は、図７にも示すように、溶融状態のシート状樹脂３１に向かって凸状となる略砲台形状をなし、成形対象となる前記した図１ないし図３に示した、断面がコの字形状の樹脂成形品の形状に対応した形状とされている。コア４３は、樹脂成形品１の連結壁１３を形成する連結壁形成部５３ａと、一対の側壁１１，１２を形成する側壁形成部５１ａ、５２ａと、壁を形成しない壁非形成部５４ａ，５５ａを含んで形成されている。
【００４９】
図９は、図８のＣ−Ｃ断面図であり、一方の側壁形成部５１ａ周辺の断面構造を表している。図９に示すように、雄型４１における側壁形成部５１ａ（側壁形成部５２ａも同様）周辺の断面構造としては、コア４３から繋がるピンチオフ部８１から外方（雄型４１の外方であり、例えば図９では移動型枠９０方向。）に向かって連続して、平面部６１、上方へ傾斜する雄型傾斜面部６２、土手部６３が連続して形成されている。なお、平面部６１、雄型傾斜面部６２、及び好ましく形成される土手部６３は、ピンチオフ部８１から外方に向かってかかるピンチオフ部８１の長手方向に連続して形成されるが、発明の目的及び効果を奏することができる範囲で、その一部に形成されていない部分を含んでも構わない。
【００５０】
平面部６１は、側壁形成部５１ａの長手方向にわたって配設され、ピンチオフ部８１と雄型傾斜面部６２の端部の間に連続して形成された平坦な面である。平面部６１の幅Ｗ１（例えば、平面部７１の始端となるピンチオフ部８１の端部ないしその外方（図９における点線Ｚが指す部分）から後記する雄型傾斜面部６２の端部まで）は、概ね１５ｍｍ以上とすることが好ましく、３０〜１５０ｍｍとすることが特に好ましい。
【００５１】
雄型傾斜面部６２は、側壁形成部５１ａの長手方向にわたって配設され、平面部６１から外方に向かって高くなる傾斜となる傾斜面が、平面部６１の端部と土手部６３の端部の間に連続して形成されている面となる。雄型傾斜面部６２の幅Ｗ２（例えば、平面部７１の端部から土手部６３の端部まで）は、は、概ね５０〜１５０ｍｍとすることが好ましい。
【００５２】
土手部６３は、側壁形成部５１ａの長手方向にわたって配設され、雄型傾斜面部６２の端部から外方に向かって形成された平坦な面である。なお、土手部６３の外端は金型（雄型４１）の外端となり、土手部６３の外方には移動型枠９０が取り付けられている。土手部６３の幅Ｗ３（例えば、雄型傾斜面部６２の端部から金型（雄型４１）の外端まで）は、概ね５〜５０ｍｍとすることが好ましい。
【００５３】
雄型４１にあっては、このように、側壁形成部５１ａ，５２ａにおけるピンチオフ部８１の外方に、ピンチオフ部８１と連続するようにして平面部６１と雄型傾斜面部６２を形成することにより、下記のメリットがある。すなわち、移動型枠９０，９１により雄型４１側に引き寄せられたシート状樹脂３１が雄型４１のコア４３と当接する際に、シート状樹脂３１をピンチオフ部８１の外方（移動型枠９０側）に引き寄せつつ、コア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側にシート状樹脂３１を適度に引き寄せることができるため、側壁１１，１２が均等な肉厚で成形され、側壁１１，１２における薄肉部やピンホール等の発生を抑制することができる。
【００５４】
一方、平面部６１、雄型傾斜面部６２（及び土手部６３）を形成しなかった場合は、ピンチオフ部８１の外方が移動型枠９０も含め略平坦となるため、雄型４１のコア４３で真空吸引した際に、コア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側にシート状樹脂３１が延ばされつつ、移動型枠９０側にも引き延ばされるため、ピンチオフ部８１の周辺が全体的に薄肉となり、薄肉部やピンホール等が発生することになる。加えて、真空吸引に時間もかかることになるため、その間にシート状樹脂３１，３２が冷えてしまい成形性が悪くなり、樹脂成形品１自体に悪影響を及ぼす、成型サイクルが長くなり人件費等のコスト高、真空吸引のためのエネルギーが余計に必要となり電気代等のコスト高等に繋がる場合がある。
【００５５】
平面部６１を形成せず、雄型傾斜面部６２だけを形成した場合には、ピンチオフ部８１の外方に雄型傾斜面部６２が直接繋がることになるため、雄型４１のコア４３で真空吸引した際に、ピンチオフ部８１の周辺が幅方向に狭く、下に尖った空間が形成されてしまう。その結果、真空吸引に伴い、ピンチオフ部８１の近くが薄肉となり、薄肉部等が発生してしまうことになる。よって、ピンチオフ部８１の外方に、ピンチオフ部８１と連続するようにして平面部６１と雄型傾斜面部６２を形成するようにする。
【００５６】
雄型傾斜面部６２の傾斜角度（平面部６１の端部から延長される直線と雄型傾斜面部６２の傾斜面のなす角θＢ）は、概ね２０°〜８０°とすることが好ましく、３０°〜６０°とすることが特に好ましい。傾斜角度θＢが２０°より小さいと、傾斜がなだらかすぎて、ピンチオフ部８１の外方が移動型枠９０も含め略平坦となるため、前記した内容と同様な問題が発生する場合がある。一方、傾斜角度θＢが８０°より大きいと、傾斜が急すぎて、雄型傾斜面部６２にシート状樹脂３１が当接しにくくなり、雄型傾斜面部６２等を設けた効果が発揮されなくなる。シート状樹脂３１が雄型４１に当接すると、シート状樹脂３１の温度が雄型４１の温度に対して高いため、冷えてしまい、シート状樹脂３１の延びも悪くなるが、傾斜角度が前記した範囲内であれば、ピンチオフ部８１の周辺が適度に狭まった状態となり、雄型傾斜面部６２等とシート状樹脂３１が当接しやすくなり、真空吸引に伴い、シート状樹脂３１が周辺全体で延ばされやすくなる。
【００５７】
なお、土手部６３の形成は、移動型枠９０と土手部６３が当接することによりシート状樹脂３１を確実に密着保持することができるため好ましい。土手部６３を形成することにより、シート状樹脂３１がコア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側に過剰に延ばされる挙動を抑制することができ、前記した効果を効率よく奏することができる。一方、土手部６３を形成しなかった場合には、シート状樹脂３１がまず雄型４１の雄型傾斜面部６２に当接され、雄型４１で真空吸引した際に、移動型枠９０のみでシート状樹脂３１の端部を保持することになるため、コア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側にシート状樹脂３１が延ばされることに対して、移動型枠９０だけの保持では耐え切れなくなってしまう。その結果、シート状樹脂３１が移動型枠９０や雄型４１から剥がれてしまい、密閉状態を保つことができなくなる場合がある。
【００５８】
図１０は、図８のＤ−Ｄ断面図を示す。図１０に示すように、壁非形成部５４ａ（壁非形成部５５ａも同様）周辺の断面構造としては、連結壁形成部５３ａの高さにピンチオフ部８３が形成されている。一方、前記した、側壁形成部５１ａ周辺の断面構造である図９に示すように、雄型４１は、連結壁形成部５３ａから下がって、側壁形成部５１ａ、ピンチオフ部８１が連続して形成されており、側壁形成部５１ａにあっては、ピンチオフ部８１は、連結壁形成部５３ａの高さより低い位置に形成されている。このように、側壁１１，１２及び連結壁１３の側縁を繋ぐ面（壁）が形成されていない断面がコの字形状の樹脂成形品１を成形する場合、雄型４１のピンチオフ部８１，８３は、側壁形成部５１ａのピンチオフ部８１と壁非形成部５４ａのピンチオフ部８３とで高さが異なる位置に形成される。なお、これについては、後記する雌型４２のピンチオフ部８２，８４（側壁形成部５１ｂのピンチオフ部８２と壁非形成部５４ｂのピンチオフ部８２。）についても同様である。
【００５９】
図１０に示すように、雄型４１における壁非形成部５４ａ周辺の断面構造は、連結壁形成部５３ａにピンチオフ部８３が形成されており、ピンチオフ部８３から外方（雄型４１の外方であり、例えば図１０では移動型枠９０方向。）に向かって連続してコア４３の高さが維持され、さらに外方に向かうと、壁非形成部５４ａの外方に形成されている土手部６３と略同じ高さとなる平坦部６４となる。なお、平坦部６４の外端は雄型４１の外端となり、平坦部６４の外方には移動型枠９０が取り付けられている。
【００６０】
また、雄型４１の内部には、図示しない真空吸引室が設けられ、真空吸引室は図示しない吸引部（形状については後記。）を介してコア４３に連通し、真空吸引室から吸引部を介して真空吸引することにより、コア４３に向かってシート状樹脂３１を吸着させて、コア４３の外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
【００６１】
雄型４１における真空引きに際し、側壁形成部５１ａ，５２ａ、ピンチオフ部８１，８３、平面部６１、雄型傾斜面部６２及び土手部６３における（以下、「側壁形成部５１ａ，５２ａから土手部６３における」とする場合もある。）図示しない吸引部は、例えば、側壁形成部５１ａのピンチオフ部８１の周辺や平面部６１に対して形成することが好ましい。後記するように、シート状樹脂３１は、移動型枠９０，９１で吸引保持された状態で雄型４１に当接、賦形されることになる。
【００６２】
ピンチオフ部８１の周辺や平面部６１に対して吸引部を形成して真空引きすることにより、平面部６１から土手部６３の部分のシート状樹脂３１を、移動型枠９０で吸引保持しつつコア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側にシート状樹脂３１を適度に引き寄せることができ、樹脂成形品１の側壁１１，１２等の肉厚を均等にすることに役立つ。吸引部による真空引きは、側壁形成部５１ａのピンチオフ部８１の周辺や平面部６１の一方としてもよく、ピンチオフ部８１の周辺や平面部６１の両方に形成することが好ましい。
【００６３】
このように、吸引部を側壁形成部５１ａ，５２ａのピンチオフ部８１の周辺や平面部６１に対して形成して、平面部６１から土手部６３の部分のシート状樹脂３１を側壁形成部５１ａ，５２ａ側に適度に引き寄せることに鑑みれば、雄型４１の側壁形成部５１ａ，５２ａから土手部６３における吸引部は、側壁形成部５１ａ，５２ａのピンチオフ部８１の周辺や平面部６１への形成と比較すれば、雄型傾斜面部６２はそれほど必要とはされず、土手部６３は形成しても構わないし、形成しなくてもよい。
【００６４】
なお、雄型４１の周囲に配置された移動型枠９０，９１（後記する移動型枠９２，９３も同様。）についても、成形時にシート状樹脂３１を保持するため、シート状樹脂３１と当接する面に図示しない吸引部を備え、真空引きが実施可能とされている。吸引部は、移動型枠９０，９１の全面にわたって偏りなく形成されていることが好ましい。かかる吸引部を介して真空吸引することにより、移動型枠９０，９１の表面に向かってシート状樹脂３１を確実に密着させることができる。なお、吸引部の形状は、従来公知の形状、例えば、円状、楕円状、多角形状の穴（孔）や、スリット形状（線状、溝状とも呼ばれる。）等とするようにすることができる。
【００６５】
移動型枠９０，９１（後記する移動型枠９２，９３、内側固定型枠７３や型枠７４も同様。）に形成される吸引部は、断面がコの字形状の樹脂成形品１を成形することに鑑みれば、スリット形状とすることが好ましい。断面がコの字形状の樹脂成形品１を成形するにあっては、シート状樹脂３１，３２がコア４３やキャビティ４４に引き寄せられる力が強くなるために、移動型枠９０，９１側でもシート状樹脂３１，３２を確実に吸引、密着させないと、側壁１１，１２等の肉厚が均一にならない場合がある。
【００６６】
以上より、移動型枠９０，９１の吸引部は、一般的な（ベント）穴とするよりは、スリット形状とすることが好ましく、スリット形状とすることにより、移動型枠９０，９１で確実に固定することができ、かつ、ピンチオフ部８１の外側で確実にシート状樹脂３１を保持することができる。
【００６７】
（２−２）雌型４２の構成：
次に、図１１ないし図１５を用いて、本発明に係る成形方法を実施する金型４１，４２のうち、雌型４２の構成の一態様について説明する。図１１は、雌型４２の構成の一態様を示した概略図（シート状樹脂３２と対向する面から見た図）、図１２は、図１１のＥ−Ｅ断面図、図１３は、図１１のＦ−Ｆ断面図、図１４は、雌型傾斜面部７２及びその周辺を示した概略図、図１５は、雌型傾斜面部７２及びその周辺の断面構造を示した図、をそれぞれ示す。
【００６８】
雌型４２のキャビティ４４は、溶融状態のシート状樹脂３２に向かって凹状となる形状をなし、前記した雄型４１と同様、成形対象となる前記した図１ないし図３の樹脂成形品１の形状に対応した形状とされている。キャビティ４４も、樹脂成形品１の連結壁１３を形成する連結壁形成部５３ｂと、一対の側壁１１，１２を形成する側壁形成部５１ｂ、５２ｂと、壁を形成しない壁非形成部５４ｂ，５５ｂを含んで形成されている。
【００６９】
また、図１１等に示すように、雌型４２に対して移動可能な移動型枠９２，９３は、型枠７４から見て壁非形成部５４ｂに向かう位置に、型枠７４を取り囲むように取り付けられている。
【００７０】
図１２は、図１１のＥ−Ｅ断面図であり、側壁形成部５１ｂ周辺の断面構造を表している。図１２に示すように、雌型４２における側壁形成部５１ｂ（側壁形成部５２ｂも同様）周辺の断面構造としては、キャビティ４４から繋がるピンチオフ部８２から外方（雌型４２の外方であり、例えば図１２では内側固定型枠７３や型枠７４方向。）に向かって形成される面となる内側固定型枠７３が連続して形成されている。内側固定型枠７３の外方には、型枠７４が形成されている。なお、内側固定型枠７３は、雌型４２と一体化されて形成されており、型枠７４は、本実施形態にあっては、内型固定型枠７３の高さより若干高い位置で固定されている一方、内側固定型枠７３の高さまで後退（移動）させることが可能である。
【００７１】
図１２に示すように、型枠７４の天面は、内側固定型枠７３の天面（以下、高さに関しては天面の高さとする。）より若干高くなることが好ましい。図１２に示すように、内側固定型枠７３はピンチオフ部８２より低く、型枠７４が内側固定型枠７３と同じ高さであった場合には、移動型枠９２，９３により引き寄せられたシート状樹脂３２が、まずピンチオフ部８２と接することになり、溶融状態で軟らかいシート状樹脂３２が雌型４２に良好に密着することができなくなる場合がある。
【００７２】
これに対して、型枠７４の高さを高くして固定することにより、移動型枠９２，９３にシート状樹脂３２を密着させる際、型枠７４の高さに移動型枠９２，９３を合わせること等により、シート状樹脂３２がまず型枠７４と、移動型枠９２，９３に接することになり、型枠７４と、移動型枠９２，９３でシート状樹脂を確実に保持することができる。型枠７４の高さは、ピンチオフ部８２の高さより高いものとし、内側固定型枠７３より２〜３０ｍｍ高いことが好ましく、５〜２０ｍｍ高いことが特に好ましい。
【００７３】
ピンチオフ部８２は、凹状のキャビティ４４の頂部に、側壁形成部５１ｂの長手方向にわたって連続して形成されており、後記する壁非形成部５４ｂに形成されたピンチオフ部８４と比較して高い位置とされている。
【００７４】
図１３は、図１１のＦ−Ｆ断面図であり、壁非形成部５４ｂ周辺の断面構造を表している。図１２に示すように、雌型４２における壁非形成部５４ｂ（壁非形成部５５ｂも同様）周辺の断面構造としては、キャビティ４４から繋がる面にピンチオフ部８４が形成され、ピンチオフ部８４から外方（雌型４２の外方であり、例えば図１３では移動型枠９２方向。）に向かって、移動型枠９２側に向かって高くなる適度な傾斜が形成されたうえで、平坦部７１が形成されている。また、平坦部７１の外方には、雌型４２に対して移動可能な移動型枠９２が存在する。このように、ピンチオフ部８４は、凹状のキャビティ４４の底部に、壁非形成部５４ｂの長手方向にわたって連続して形成されており、前記した側壁形成部５１ｂに形成されたピンチオフ部８２と比較して低い位置とされている。
【００７５】
このように、雄型４１に形成されたピンチオフ部８１，８３と、雌型４２に形成されたピンチオフ部８２，８４は、型締め時に、側壁形成部（雄型４１における５１ａ，５２ａ、雌型４２における５１ｂ，５２ｂ。）にあっては、雄型４１の低い位置に形成されたピンチオフ部８１と雌型４２の高い位置に形成されたピンチオフ部８２が当接し、また、壁非形成部（雄型４１における５４ａ，５５ａ、雌型４２における５４ｂ，５５ｂ。）にあっては、雄型４１の高い位置に形成されたピンチオフ部８３と雌型４２の低い位置に形成されたピンチオフ部８４が当接することにより、パーティングラインを形成することになる。
【００７６】
図１４は、雌型傾斜面部７２及びその周辺を示した概略図である。図１１及び図１４に示すように、雌型４２の側壁形成部５１ｂ（図示しないが側壁形成部５２ｂも。）におけるピンチオフ部８２の外方（前記したように雌型４２の外方であり、例えば図１２では内側固定型枠７３や型枠７４方向。）の長手方向にわたって形成される面となる内側固定型枠７３の、壁非形成部５４ｂ，５５ｂ側の両端には、内側固定型枠７３の長手方向の外方（図１１の雌型傾斜面部７２付近に載せた矢印方向。）に向かって低くなる傾斜面からなる雌型傾斜面部７２が形成されている。図１４に示すように、内側固定型枠７３の両端に形成された、傾斜面からなる雌型傾斜面部７２は、壁非形成部５４ｂを構成する平坦部７１と繋がれている。
【００７７】
移動型枠９２，９３に密着保持されたシート状樹脂３２は、移動型枠９２，９３が雌型４２側に後退し、キャビティ４４と接するに際しては、ピンチオフ部８２，８４について、まず、ピンチオフ部８２（高さが高い方）に接し、その後、ピンチオフ部８４（高さが低い方）に接することになる。ここで、移動型枠９２，９３は、キャビティ４４での賦形を確実に行うため、雌型４２の一番低い位置（例えば、平坦部７１等。）付近まで後退させる必要がある。なお、移動型枠９２，９３を後退させないで雌型４２を密着させて賦形させたとすると、断面がコの字型である雌型４２のキャビティ４４では、一番低い部分（連結壁形成部５３ｂやピンチオフ部８４等。）付近のシート状樹脂３２が延ばされてしまい、薄肉になり、ピンホールや強度不足等の問題が生じる場合がある。
【００７８】
前記したように、ピンチオフ部８２は凹状のキャビティ４４の頂部に形成され、ピンチオフ部８４はキャビティ４４の底面から繋がる面に形成されており、ピンチオフ部８２，８４の高さが異なる（ピンチオフ部８２の方が高い。）ので、移動型枠９２，９３を後退させると、その高さの違いから、ピンチオフ部８２，８４が交差する部分の周辺である、内側固定型枠７３の両端付近等で、シート状樹脂３２がピンチオフ部８２から外方に向かって形成される面となる内側固定型枠７３から剥がれてしまうことになるという問題が生じる。その場合、シート状樹脂３２と雌型４２との間の密閉空間（例えば、図１６の密閉空間Ｓ２）を維持することができず、キャビティ４４の形状に沿った形状に賦形することができなくなる。
【００７９】
これに対して、内側固定型枠７３の壁非形成部５４ｂ，５５ｂ側の両端に雌型傾斜面部７２を形成することにより、かかる雌型傾斜面部７２が、高さが異なるピンチオフ部８２，８４の繋ぎをすることとなり、前記した問題の発生を防止する。すなわち、雌型傾斜面部７２を形成した部分にあっては、シート状樹脂３２がピンチオフ部８２，８４について、雌型傾斜面部７２を挟んで接することになるので、雌型傾斜面部７２を介してピンチオフ部８４とピンチオフ部８２を繋ぐことができ、その結果、内側固定型枠７３との切り替わり箇所でシート状樹脂３２が剥がれてしまう（密閉空間Ｓ２が解除されてしまう）ことを防止することができる。
【００８０】
図１５は、雌型傾斜面部７２及びその周辺の断面構造を示した図である。図１５に示すように、雌型傾斜面部７２は、内側固定型枠７３の天面（シート状樹脂３２と対向する面）から壁非形成部５４ｂの平坦部７１まで繋がる面まで下がるような傾斜とされ、雌型傾斜面部７２の傾斜角度θＣは、前記した効果を効率よく奏するべく、２０°〜７０°とすることが好ましく、３０°〜５０°とすることが特に好ましい。また、図１５に示すように、雌型傾斜面部７２は、その長さＬ１を、前記した効果を効率よく奏するべく、概ね３０〜１２０ｍｍとなるように形成されることが好ましい。なお、雌型傾斜面部７２の幅は、図１１や図１４に示すように、内側固定型枠７３の幅より幅広に形成するようにしてもよいが、その幅については、雌型４２の形状やサイズ等に応じて任意に決定することができる。
【００８１】
なお、シート状樹脂３２は、真空吸引がなされた型枠７４と、移動型枠９２，９３でシート状樹脂３２を確実に密着保持した後、移動型枠９２，９３が後退しながら、内側固定型枠７３、雌型傾斜面部７２（ともに真空吸引）に密着する。内側固定型枠７３で真空吸引すると、すぐにその内側部分であるピンチオフ部８２と接することになる。内側固定型枠７３及び雌型傾斜面部７２の真空吸引するタイミングと、移動型枠９２，９３の後退するタイミングは、略同時であるが、略同時とならず、どちらか一方が先となっても問題はない。
【００８２】
内側固定型枠７３、型枠７４及び移動型枠９２やキャビティ４４に図示しない吸引部が形成されており、かかる吸引部を介して吸引することにより、内側固定型枠７３、型枠７４や移動型枠９２（移動型枠９３も。）の表面に向かってシート状樹脂３２を吸着させることができる。型枠７４や移動型枠９２の表面に向かってシート状樹脂３２を真空吸引することにより、シート状樹脂３２を確実に吸引保持できる。
【００８３】
また、雌型４２の内部には、雄型４１と同様、図示しない真空吸引室が設けられ、真空吸引室は図示しない吸引部を介してキャビティ４４に連通し、真空吸引室から吸引部を介して真空吸引することにより、キャビティ４４に向かってシート状樹脂３２を吸着させて、キャビティの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
【００８４】
雌型４２における真空引きに際し、真空引きを行うための吸引部は、側壁形成部５１ｂ，５２ｂにおけるピンチオフ部８２の外方に向かって、ピンチオフ部８２の近傍に形成することが好ましい。ピンチオフ部８２の近傍に吸引部を形成して真空引きができるようにすることにより、シート状樹脂３２をピンチオフ部８２周辺に安定して密着維持させて引き寄せることができ、側壁１１，１２の肉厚を均等にできる。吸引部は、例えば、ピンチオフ部８２から見て概ね１０ｍｍ以内の位置に形成され、真空引きができるようにすることが好ましい。また、前記したように、隣接する内側固定型枠７３や型枠７４にも、図１４に示したように、真空引きのための吸引部を形成することが好ましい。
【００８５】
（３）シート状樹脂３１，３２（パリソン）
シート状樹脂３１，３２（パリソン）を構成する樹脂材料としては、熱可塑性樹脂であれば特に制限はなく、例えば、ポリオレフィン系樹脂や、いわゆるエンジニアリングプラスチック等を用いることができる。なお、シート状樹脂３１，３２を構成する樹脂材料としては、ドローダウン、ネックイン等により肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、その一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００８６】
具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン系樹脂を使用することができ、例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等を使用することができる。
【００８７】
さらに、シート状樹脂３１，３２を構成する樹脂材料には、添加剤が含まれていてもよく、添加剤としては、例えば、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
【００８８】
（４）成形方法の一例：
前記した構成を有する樹脂成形品１の成形方法の一例を、図面を参照しながら以下に説明する。
【００８９】
（ｉ）シート状樹脂３１，３２の押出及び配置（第１工程）：
まず、溶融混練した熱可塑性樹脂を、図６に示すアキュムレータ２４ａ，２４ｂの内部に所定量貯留し、Ｔダイ２６ａ，２６ｂに設けられた所定間隔の押出スリット２７ａ，２７ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、溶融状態のシート状樹脂３１，３２として下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００９０】
次に、図示しないピストンーシリンダー機構を駆動することにより、一対のローラー（２８ａと２８ｃ、２８ｂと２８ｄ。以下、単に「ローラー２８」とする。）を開位置に移動し、押出スリット２７ａ，２７ｂの下方に配置された一対のローラー２８同士の間隔をシート状樹脂３１，３２の厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態のシート状樹脂３１，３２の最下部が、一対のローラー２８間に円滑に供給されるようにする。
【００９１】
次に、押出方向に一様な厚みを形成したシート状樹脂３１，３２を一対のローラー２８の下方に存在する２つの雄型４１、雌型４２の間に配置する（前記した図６及び図７に示した状態となる。）。
【００９２】
（ii）移動型枠９０〜９３の移動及びシート状樹脂３１，３２の賦形（第２工程）：
押し出されたシート状樹脂３１，３２は、雄型４１、雌型４２の間に垂下される。雄型４１では、移動型枠９０を前進させ、雄側４１の天面の高さより突出させた状態において、シート状樹脂３１が移動型枠９１の下部の位置を通過される。
【００９３】
また、移動型枠９１をシート状樹脂３１に向かって前進させ、移動型枠９０と同じ位置とさせた後、雄型４１全体を前進させて、移動型枠９０，９１をシート状樹脂３１に当接させる。これにより、シート状樹脂３１を移動型枠９０，９１の全周囲の当接面に当接させることができる。
【００９４】
移動型枠９０，９１の全周囲の当接面にシート状樹脂３１を当接した後は、当接面に設けられた図示しない吸引部から空気を吸引し、シート状樹脂３１を移動型枠９０，９１側に真空吸引する。これにより、シート状樹脂３１を当接面に密着させることができる。
【００９５】
雌型４２では、移動型枠９２を型枠７４の位置まで前進させ、シート状樹脂３２が、下側の移動型枠である移動型枠９３を通過した状態で、移動型枠９３を型枠７４の位置まで前進させた後、雌型４２全体を、移動型枠９２，９３及び型枠７４がシート状樹脂３２に当接するまで前進させる。これにより、シート状樹脂３２を移動型枠９２，９３及び型枠７４の全周囲の当接面に当接させることができる。
【００９６】
移動型枠９２，９３及び型枠７４の全周囲の当接面にシート状樹脂３２を当接した後は、当接面に設けられた図示しない吸引部から空気を吸引し、シート状樹脂３２を移動型枠９２，９３及び型枠７４側に真空吸引する。これにより、シート状樹脂３２を当接面に密着保持させることができる。
【００９７】
図１６は、移動型枠９０〜９３等をシート状樹脂３１，３２に当接させた状態を示した図（移動型枠９０，９１をシート状樹脂３１に、移動型枠９２，９３（及び図示しない型枠７４）をシート状樹脂３２に当接させた状態を示した図。）である。前記した操作により、シート状樹脂３１と対応する移動型枠９０，９１及び雄型４１により密閉空間Ｓ１、シート状樹脂３２と対応する移動型枠９２，９３（及び図示しない型枠７４）及び雌型４２により密閉空間Ｓ２が、それぞれ形成される。
【００９８】
雄型４１では、移動型枠９０，９１をシート状樹脂３１の側面に当接させた後、真空引きをした状態で移動型枠９０，９１を雄型４１側に移動（後退）させ、シート状樹脂３１を雄型４１側（コア４３側）に引き寄せることにより、シート状樹脂３１が移動型枠９０，９１→壁非形成部５４ａ、５５ａに形成されたピンチオフ部８３（高さが高い方）→土手部６３→雄型傾斜面部６２→側壁形成部５１ａ、５２ａに配設されたピンチオフ部８１（高さが低い方）、の順に当接する。
【００９９】
また、雌型４２にあっては、移動型枠９２，９３及び型枠７４をシート状樹脂３２の側面に当接させた後、真空引きをした状態で移動型枠９２，９３を雌型４２側に移動（後退）させ、型枠７４を内側固定型枠７３の位置で止め、さらに移動型枠９２，９３を移動（後退）させ、シート状樹脂３２を金型４２側（キャビティ４４側）に引き寄せることにより、シート状樹脂３２が移動型枠９２，９３及び型枠７４→側壁形成部５１ｂ、５２ｂに配設されたピンチオフ部８２（高さが高い方）→内側固定型枠７３→雌型傾斜面部７２→壁非形成部５４ｂ、５５ｂに形成されたピンチオフ部８４（高さが低い方）、の順に当接する。
【０１００】
これとともに、密閉空間Ｓ１，Ｓ２内の空気を図示しない真空吸引室から吸引部（これも図示しない。）を介して吸引し、真空引きすることにより、シート状樹脂３１は雄型４１のコア４３に対して吸着し、シート状樹脂３２は雌型４２のキャビティ４４に対して吸着する。これにより、シート状樹脂３１は雄型４２のコア４２の形状に沿って賦形され、シート状樹脂３２は雌型４２のキャビティ４４の形状に沿って賦形される。
【０１０１】
この場合、移動型枠９０〜９３や型枠７４にあっても、図示しない吸引部から吸引、真空引きし、また、真空引きした状態で、移動型枠９０、９１を雄型４１側、移動型枠９２，９３（及び型枠７４）を雌型４２側に移動させることにより、シート状樹脂３１，３２を金型側（コア４３及びキャビティ４４側）に引き寄せることができ、賦形が効率よく実施される。
【０１０２】
図１７は、金型（雄型４１，雌型４２）にシート状樹脂３１，３２が賦形された状態を示した概略図である。なお、図１７は、側壁形成部５１ａ，５１ｂ，５２ａ，５２ｂと直交する方向で切断した面を示したものである（後記する図１８、図２０及び図２１も同様。）。
【０１０３】
図１７に示すように、雄型４１側では、ピンチオフ部８１の外方に平面部６１、雄型傾斜面部６２（及び土手部６３）が形成されているため、側壁１１，１２の肉厚を均等にすることができる。
【０１０４】
また、雌型４２側では、型枠７４に形成された雌型傾斜面部７２の存在により、移動型枠９２，９３が後退する際に内側固定型枠７３との切り替わり箇所でシート状樹脂３２が剥がれてしまう（密閉空間が解除される）ことを防止し、雌型傾斜面部７２を介することにより、ピンチオフ部８４とピンチオフ部８２を確実に繋ぐことができ、またキャビティ４４の形状に沿った形状に賦形することができる。
【０１０５】
（iii）型締め（第３工程）：
図１８は、型締めをした状態を示した概略図である。移動型枠９０，９１と雄型４１を、また移動型枠９２，９３と雌型４２をそれぞれ一体で、互いに近接するように移動させることにより、雄型４１と雌型４２の型締めが実施される。雄型４１のピンチオフ部８１，８３、雌型４２のピンチオフ部８２，８４が当接することにより、２枚のシート状樹脂３１，３２の周縁部同士が溶着され、２枚のシート状樹脂３１，３２の内部に中空部１６が形成されることになる。
【０１０６】
また、型締め時には、前記したように、側壁形成部（雄型４１における５１ａ，５２ａ、雌型４２における５１ｂ，５２ｂ。）にあっては、雄型４１の低い位置に形成されたピンチオフ部８１と雌型４２の高い位置に形成されたピンチオフ部８２が当接する。また、図１８に示さないが、壁非形成部（雄型４１における５４ａ，５５ａ、雌型４２における５４ｂ，５５ｂ。）にあっては、雄型４１の高い位置に形成されたピンチオフ部８３と雌型４２の低い位置に形成されたピンチオフ部８４が当接することになる。
【０１０７】
その後、移動型枠９０，９１と雄型４１を、また移動型枠９２，９３と雌型４２をそれぞれ一体で、互いに遠ざかるように移動させることにより、雄型４１と雌型４２の型開きがなされる。そして、成形された樹脂成形品１を取り出し、パーティングラインの周りに形成されたバリを除去して、二次成形が完了する。
【０１０８】
（５）本発明の効果：
以上説明した本発明によれば、溶融状態のシート状樹脂３１，３２を二次成形で真空吸引を用いる等により雄型４１のコア４３と雌型４２のキャビティ４４それぞれの形状に賦形し、その後、雄型４１と雌型４２を型締めして、シート状樹脂３１，３２の周縁部同士を溶着するようにしてシート状樹脂３１，３２を貼り合わせて、断面がコの字形状の樹脂成形品１を成形するに際し、雄型４１の側壁形成部５１ａ，５２ａにおけるピンチオフ部８１の外方を特定の形状としている。かかる形状により、シート状樹脂３１をピンチオフ部８１の外方に引き寄せつつ、コア４３の側壁形成部５１ａ，５２ａ側にシート状樹脂３１を適度に引き寄せることができるため、側壁１１，１２の肉厚を均等にし、側壁１１，１２における薄肉部やピンホール等の発生を抑制する樹脂成形品１の製造方法、及び樹脂成形品１の製造金型４１を提供することができる。
【０１０９】
（Ｃ）第２実施形態：
本発明の第２実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の説明において、前記した内容と同様の構造及び同一部材には同一符号を付して、その詳細な説明は省略または簡略化し、本実施形態の特徴部分について詳細に説明する。
【０１１０】
芯材１７は、例えば、断熱性、保温性、機械的強度や弾性の向上等を目的に、従来公知の樹脂材料等を成形して、樹脂成形品１の内部に配置可能な断面がコの字形状として、樹脂成形品１の内部に配置することができる。樹脂成形品１について、前記した第１実施形態においては、２枚のシート状樹脂３１，３２を用いて、図１ないし図３に示した、中空部１６に芯材１７を配置しない樹脂成形品１を示して説明した。一方、本実施形態にあっては、前記した図１の形状において、Ａ−Ａ断面図が図４、Ｂ−Ｂ断面図が図５で表される、内部に芯材１７を挟み込んで配置した樹脂成形品１を成形対象として説明する。
【０１１１】
芯材１７の構成材料としては、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル誘導体、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−プロピレン−ジエン類等のターポリマー、ＡＢＳ樹脂、ポリオレフィンオキサイド、ポリアセタール等の熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、これらは１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【０１１２】
また、断熱性等を付与するため、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレンやポリエチレン等）、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等を発泡させた発泡プラスチック（発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、発泡ポリウレタン、発泡ポリスチレン（発泡スチロール）等を芯材１７として介在、配置するようにしてもよい。
【０１１３】
芯材１７の構成材料には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
【０１１４】
なお、シート状樹脂３１，３２を構成する樹脂材料としては、前記した第１実施形態で挙げた樹脂材料と共通するものを使用することができる。
【０１１５】
前記した構成を有する樹脂成形品１を成形するには、例えば、前記した第１実施形態の「（４）成形方法の一例」で示した内容において、「（ｉ）第１工程」、「（ii）第２工程」を実施した上で、雄型４１、雌型４２を型締めする前（「（iii）第３工程」を実施する前。）に、後記するようにして芯材１７をインサートして、シート状樹脂３１，３２に取り付けておけばよい。
【０１１６】
図１９は、芯材１７を金型（雄型４１、雌型４２）の間に挿入した状態を示した図である。図１９に示すように、マニピュレータ（図示せず）の吸着盤Ｒにより保持された芯材１７を２つの分割された雄型４１、雌型４２の間に側方より挿入する。次いで、マニピュレータを、例えば雌型４２に向かって水平方向に移動させることにより、雌型４２のキャビティに吸着されたシート状樹脂３２に対して芯材１７を押し付けることにより、芯材１７をシート状樹脂３１，３２に溶着する。
【０１１７】
次いで、吸着盤Ｒを芯材１７から外して、図示しないマニピュレータを２つの雄型４１、雌型４２の間から引き抜き、型締めを行う。図２０は、第２実施形態において、金型４１，４２にシート状樹脂３１，３２が賦形された状態を示した概略図であり、図１７において、シート状樹脂３２に芯材１７を配置した状態となる。
【０１１８】
その後、第１実施形態の「（iii）第３工程」で説明したように、図示しない金型駆動装置により雄型４１、雌型４２を開位置より互いに近づく向きに閉位置まで移動させて、型締めする。これにより、雌型４２のシート状樹脂３２に溶着された芯材１７は、シート状樹脂３１に溶着されるとともに、シート状樹脂３１，３２同士の周縁が溶着されて、パーティングラインが形成される。図２１は、第２実施形態において、型締めをした状態を示した概略図であり、図１８において、中空部１６に対応する部分に芯材１７を配置した状態となる。
【０１１９】
そして、雄型４１、雌型４２を型開きし、完成した樹脂成形品１を雄型４１、雌型４２から離し、パーティングラインの周りに形成されたバリを除去するようにする。
【０１２０】
（Ｄ）実施形態の変形：
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
【０１２１】
例えば、前記した実施形態では、金型（雄型４１，雌型４２）として、２方に側壁形成部５１ａ，５１ｂ，５２ａ，５２ｂ、２方に壁非形成部５４ａ，５４ｂ，５５ａ，５５ｂを配設して、樹脂成形品１として、側壁１１，１２を２方として、側壁１１，１２及び連結壁１３の側縁を繋ぐ面（壁）が形成されていない形状を例に挙げて説明した。一方、金型（雄型４１，雌型４２）として、４方に側壁形成部５１ａ，５１ｂ，５２ａ，５２ｂを配設した構成のものを採用することにより、樹脂成形品１として、４方に側壁１１，１２が形成された形状のものを採用することも可能である。
【０１２２】
また、前記した実施形態における型枠７４は、前記した実施形態にあっては、内型固定型枠７３の高さより若干高い位置で固定されている一方、内側固定型枠７３の高さまで後退させることが可能であるように説明したが、動かない固定型枠としてもよく、また、移動型枠９２，９３と同様な、内側固定型枠７３の高さよりもさらに後退等が可能な移動型枠としてもよい。
その他、本発明の実施の際の具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明は、深絞りを必要とされる、断面がコの字形状の樹脂成形品を成形するに際し、ピンホールや薄肉部等の発生を抑制するための成形手段として、産業上の利用可能性は高いものである。
【符号の説明】
【０１２４】
１  ……  樹脂成形品
１１，１２  ……  側壁
１３  ……  連結壁
１６  ……  中空部
１７  ……  芯材
２１ａ，２１ｂ  ……  ホッパー
２２ａ，２２ｂ  ……  シリンダー
２３ａ，２３ｂ  ……  油圧モーター
２４ａ，２４ｂ  ……  アキュムレータ
２５ａ，２５ｂ  ……  プランジャー
２６ａ，２６ｂ  ……  Ｔダイ
２７ａ，２７ｂ  ……  押出スリット
２８ａ，２８ｂ，２８ｃ，２８ｄ  ……ローラー
３１，３２  ……  シート状樹脂（シート）
４１  ……  金型（雄型）
４２  ……  金型（雌型）
４３  ……  コア
４４  ……  キャビティ
５１ａ，５１ｂ，５２ａ，５２ｂ  ……  側壁形成部
５３ａ，５３ｂ  ……  連結壁形成部
５４ａ，５４ｂ，５５ａ，５５ｂ  ……  壁非形成部
６１  ……  平面部
６２  ……  雄型傾斜面部
６３  ……  土手部
６４  ……  平坦部
７１  ……  平坦部
７２  ……  雌型傾斜面部
７３  ……  内側固定型枠
７４  ……  型枠
９０，９１，９２，９３  ……  移動型枠
８１，８３  ……  ピンチオフ部（雄型）
８２，８４  ……  ピンチオフ部（雌型）
Ｓ１，Ｓ２  ……  密閉空間
Ｐ，Ｐ１，Ｐ２  ……  押出装置
Ｑ  ……  型締装置
Ｒ  ……  吸着盤
Ｘ  ……  成形装置
【図１】
2017119380.tif 000003
【図２】
2017119380.tif 000004
【図３】
2017119380.tif 000005
【図４】
2017119380.tif 000006
【図５】
2017119380.tif 000007
【図６】
2017119380.tif 000008
【図７】
2017119380.tif 000009
【図８】
2017119380.tif 000010
【図９】
2017119380.tif 000011
【図１０】
2017119380.tif 000012
【図１１】
2017119380.tif 000013
【図１２】
2017119380.tif 000014
【図１３】
2017119380.tif 000015
【図１４】
2017119380.tif 000016
【図１５】
2017119380.tif 000017
【図１６】
2017119380.tif 000018
【図１７】
2017119380.tif 000019
【図１８】
2017119380.tif 000020
【図１９】
2017119380.tif 000021
【図２０】
2017119380.tif 000022
【図２１】
2017119380.tif 000023