(57)【要約】【課題】ホッパー等の供給装置内に貯留されている粉粒体の散布量を一定にすること。【解決手段】ホッパー２及びホッパー２内に貯蔵されている粉粒体Ｐの全重量Ａを連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、全重量Ａが初期設定重量となるまでホッパー２内に粉粒体Ｆを補充する粉粒体補充操作を行う。これとは独立して、全重量Ａの単位時間当たりの変化量ΔＡを測定し、ΔＡに応じて搬送手段３の搬送能力を制御することで、搬送手段３によって散布される粉粒体Ｐの単位時間当たりの散布量ΔＳが、単位時間当たりの目標散布量ΔＳｔと一致するようにする搬送能力制御操作を行う。粉粒体補充操作を行っている間は、搬送能力制御操作を休止して、搬送手段３の搬送能力を、搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく。【選択図】図１
2017094294.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布する工程を備えた粉粒体の散布方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体の散布方法。
【請求項２】
前記粉粒体補充操作の完了後、前記全重量が所定時間にわたり連続して減少したときに、前記搬送能力制御操作を再開する請求項１に記載の粉粒体の散布方法。
【請求項３】
所定時間ｔ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御する請求項１又は２に記載の粉粒体の散布方法。
【請求項４】
所定時間ｓ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）（ただしｓ＜ｔである。）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御する請求項１又は２に記載の粉粒体の散布方法。
【請求項５】
ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布対象物に散布することで、該粉粒体を含む物品を製造する、粉粒体含有物品の製造方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体含有物品の製造方法。
【請求項６】
内部に一時的に貯蔵した粉粒体を、移動路を介して排出口より排出するホッパーと、
前記ホッパーから排出された前記粉粒体を所定の一方向に搬送して散布する搬送手段と、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵される粉粒体の全重量を連続して計量する計量装置と、
前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、且つ前記搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するように、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力の制御を行うとともに、この制御とは独立して、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで前記ホッパー内に前記粉粒体を補充する制御を行う制御手段と、を備えた粉粒体散布装置であって、
前記制御手段は、前記粉粒体が前記ホッパーに補充されている間は、前記搬送手段の搬送能力の制御を休止させるとともに、制御休止中の該搬送手段の搬送能力を、制御休止直前の搬送能力に保持するように構成されている、粉粒体散布装置。
【請求項７】
前記制御手段は、前記ホッパーへの前記粉粒体の補充が完了した後、前記全重量が所定時間にわたり連続して減少したときに、前記搬送手段の制御を再開するように構成されている請求項６に記載の粉粒体散布装置。
【請求項８】
所定時間ｔ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記制御手段が前記搬送手段の搬送能力の制御を行う請求項６又は７に記載の粉粒体散布装置。
【請求項９】
所定時間ｓ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）（ただしｓ＜ｔである。）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記制御手段が前記搬送手段の搬送能力の制御を行う請求項６又は７に記載の粉粒体散布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉粒体の散布方法及び粉粒体散布装置に関する。また本発明は、粉粒体含有物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
種々の製品の製造において、連続搬送される基材に対して均一に粉粒体を散布させることが要望されている。斯かる要望に応えることを目的とした技術に関し、例えば特許文献１には、粉粒体を収容する供給装置と、粉粒体を受入れかつ搬送する搬出装置と、粉粒体を滞ることなく搬出装置に導く継ぎ手段と、収容する粉粒体を含む供給装置の全重量を連続して計量する計量装置と、計量装置の計量値から供給装置における単位時間当たりの減少量ΔＢが単位時間当たりの希望搬出量ΔＢ１と一致するように搬出装置の搬出能力を制御する制御装置とを具えた粉粒体定量供給搬出装置が提案されている。
【０００３】
特許文献２には、ホッパーと、ホッパー内に配設され回転駆動することによりホッパー内の粉体材料を下方へ落下させるロータリフィーダと、ホッパーから落下する粉体材料を受け止めてこれを搬送するベルトフィーダと、ベルトフィーダの上方に隙間をあけて配設されてこの隙間を通過する粉体材料の搬送量を調整する搬送量調整器と、ベルトフィーダの下流側端部まで搬送された粉体材料と接触しながら回転駆動することによりこの粉体材料を下方に掻き落として散布する掻き落としロータとを具備する粉体散布装置が記載されている。
【０００４】
特許文献３には、連続搬送される基材上に粉粒体を散布する方法であって、粉粒体を一時貯留する供給部から粉粒体をスクリューフィーダで連続的に切り出し、切り出した粉粒体を落下させて振動搬送部で受け取り、該振動搬送部が備える振動体の振動で粉粒体を分散させながら搬送し、振動搬送部の散布口から粉粒体を基材上に連続散布する方法が提案されている。この方法においては、供給部及びスクリューフィーダ及びこれら内部にある粉粒体の全質量を連続計量し、該計量した複数の計量値に基づいてスクリュー制御部が粉粒体の単位時間あたりの減少量を算出し、かつ、該算出した減少量を単位時間あたりの目標排出量に一致させるようにスクリュー制御部がスクリューフィーダのスクリュー回転数を制御している。また、連続計量された値が、供給部、スクリューフィーダ及びこれら内部にある粉粒体を併せた合計質量の目標下限量を下回ると、粉粒体供給量制御部が、目標上限量になるまで供給部に粉粒体を供給制御している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１５３４７３号公報
【特許文献２】特開２００７−９８２８５号公報
【特許文献３】特開２０１３−１３９３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、ホッパー等の供給装置内に貯留されている粉粒体を、該ホッパーの下部から自然落下させる場合、ホッパー内に貯留されている粉粒体の量に応じて落下量に差が生じる場合があることが経験的に知られている。したがって、粉粒体の落下量を常に一定にするためには、ホッパー内の粉粒体の質量を常時監視しておき、ホッパー内の粉粒体の質量が一定になるようにホッパー内への粉粒体の供給を連続して行えばよい。しかし、ホッパー内へ粉粒体を連続供給しつつホッパー内の粉粒体の質量を連続的に測定することは、質量計量機器の制約上容易でない場合がある。特に落下量が少量である場合に、該落下量を高精度で制御するには、ホッパー内に貯留されている粉粒体の質量を厳密に管理し、且つ落下量を厳密に管理する必要がある。
【０００７】
したがって本発明の課題は、ホッパー等の供給装置内に貯留されている粉粒体の散布量を一定にする方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布する工程を備えた粉粒体の散布方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体の散布方法を提供するものである。
【０００９】
また本発明は、ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布対象物に散布することで、該粉粒体を含む物品を製造する、粉粒体含有物品の製造方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体含有物品の製造方法を提供するものである。
【００１０】
更に本発明は、内部に一時的に貯蔵した粉粒体を、移動路を介して排出口より排出するホッパーと、
前記ホッパーから排出された前記粉粒体を所定の一方向に搬送して散布する搬送手段と、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵される粉粒体の全重量を連続して計量する計量装置と、
前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、且つ前記搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するように、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力の制御を行うとともに、この制御とは独立して、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで前記ホッパー内に前記粉粒体を補充する制御を行う制御手段と、を備えた粉粒体散布装置であって、
前記制御手段は、前記粉粒体が前記ホッパーに補充されている間は、前記搬送手段の搬送能力の制御を休止させるとともに、制御休止中の該搬送手段の搬送能力を、制御休止直前の搬送能力に保持するように構成されている、粉粒体散布装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ホッパー等の供給装置内に貯留されている粉粒体の散布量を一定にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明で用いられる粉粒体散布装置の一実施形態を模式的に示す側面図である。
【図２】図２は、図１に示す粉粒体散布装置を、搬送手段による粉粒体の搬送方向の上流側から見た様子を模式的に示す正面図である。
【図３】図３（ａ）及び図３（ｂ）はそれぞれ、ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵される粉粒体の全重量の計測値に基づき、該全重量の単位時間当たりの変化量を算出する方法を説明する図である。
【図４】図４は、ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵される粉粒体の全重量の計測値の経時変化、該全重量の単位時間当たりの変化量、及び該変化量に基づく振動発生手段の振幅の変化の程度を示すグラフである。
【図５】図５は、図１に示す粉粒体散布装置におけるホッパーの斜視図である。
【図６】図６は、図１に示す粉粒体散布装置における排出口及びその近傍を模式的に示す側面図である。
【図７】図７（ａ）及び図７（ｂ）はそれぞれ、粉粒体散布装置に係る排出口を模式的に示す平面図である。
【図８】図８は、実施例１で行われた粉粒体の散布における実測散布量の経時変化を示すグラフである。
【図９】図９は、比較例１で行われた粉粒体の散布における実測散布量の経時変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。まず、本発明の粉粒体の散布方法に用いられる好ましい散布装置の一実施形態を、図１を参照しながら説明する。図１に示す粉粒体散布装置１は、ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布対象物に散布することで、該粉粒体を含む物品を製造する、粉粒体含有物品の製造に好適に用いられるものである。粉粒体散布装置１は、粉粒体Ｐを内部に一時的に貯蔵可能なホッパー２と、ホッパー２から排出された粉粒体Ｐを図中符号Ｘで示す所定の一方向（搬送方向）に搬送し、連続搬送される基材１００上に散布する搬送手段３とを備えている。ホッパー２は、搬送手段３（受取手段３０）の上方位置に位置している。基材１００は例えば、図１に示す如き搬送ロール、あるいはベルトコンベア等の公知の搬送装置により連続搬送することができる。なお、基材１００及びその搬送装置は、粉粒体散布装置１を構成するものではない。
【００１４】
ホッパー２は、図１に示す如き側面視、すなわち、搬送手段３による粉粒体Ｐの搬送方向Ｘと直交する方向から見た場合において、上底が下底より長い台形形状をなしている貯蔵部２０と、該貯蔵部２０の下端に連接され、該側面視において長方形形状をなす直方体形状の排出部２１とを含んで構成されている。貯蔵部２０は内部に粉粒体Ｐの貯蔵が可能な空間を有し、その内部空間に粉粒体Ｐを一時的に貯蔵することが可能になされている。粉粒体Ｐは、貯蔵部２０の上部開口を通じ、粉体供給装置９０によって貯蔵部２０の内部空間に供給される。排出部２１は内部に粉粒体Ｐの移動路２２を有し、且つ排出部２１の下端（貯蔵部２０側とは反対側の端部）には、粉粒体Ｐの排出口２３が形成されており、貯蔵部２０の内部空間と排出口２３とが移動路２２を介して連通している。ホッパー２は、斯かる構成により、内部に一時的に貯蔵した粉粒体Ｐを、移動路２２を介して排出口２３から排出することが可能になされている。
【００１５】
搬送手段３は、図１に示すように、ホッパー２から排出された粉粒体Ｐを受け取る受取手段３０と、受取手段３０を振動させる振動発生手段３１とを含んで構成されている。搬送手段３は、ホッパー２の下端に位置する排出口２３に対して隙間Ｇを置いて配置されている。より具体的には、搬送手段３は、受取手段３０の上面３０ａ、すなわち、ホッパー２から排出された粉粒体Ｐを受け取って搬送する面３０ａと排出口２３との間に所定の隙間Ｇが形成されるように配置されている。振動発生手段３１は、受取手段３０の下面３０ｂに固定されている。受取手段３０において、粉粒体Ｐの受け取り及び搬送に利用される（粉粒体Ｐと接触する）のは、ホッパー２（排出口２３）の下方に位置する部分及びその近傍であり、それ以外の部分は基本的に粉粒体Ｐと接触しない粉粒体非接触部であるところ、振動発生手段３１は、受取手段３０の該粉粒体非接触部における下面３０ｂに固定されている。
【００１６】
搬送手段３は、振動発生手段３１を作動させて受取手段３０を振動させることによって、受取手段３０上の粉粒体Ｐを所定の方向に搬送可能になされている。粉粒体散布装置１は、振動発生手段３１に印加する電圧及び周波数を制御する制御部４０を備えており、該制御部４０によって、受取手段３０の振動数及び／又は振幅を制御し、延いては受取手段３０上の粉粒体Ｐの搬送状態を制御する。すなわち、制御部４０による制御下、振動発生手段３１の非作動時には、受取手段３０は振動していないため、受取手段３０上の粉粒体Ｐの搬送は停止又は抑制されている。斯かる状態から振動発生装手段３１を作動させると、受取手段３０が振動を開始することによって、受取手段３０上の粉粒体Ｐの停止又は抑制が解除され、粉粒体Ｐは、図中符号Ｘで示す方向（搬送方向）に搬送され、最終的には図１及び図２に示すように、受取手段３０の端部から落下して、受取手段３０の下方を連続搬送されている基材１００上に散布される。
【００１７】
振動発生手段３１によって発生する振動を受取手段３０上の粉粒体Ｐに適切に伝えるようにする観点から、受取手段３０は平板状のものであることが好ましく、より具体的には、図１に示す如き扁平な平板部材が好ましい。更に、排出口２３から排出された粉粒体Ｐを、受取手段３０の搬送方向Ｘに対して先端部から均一に散布する観点から、搬送方向Ｘ以外からの散布を防止するために、受取手段３０の側面にガイドを設けても良い。斯かる平板部材からなる受取手段３０の材質は特に制限されないが、例えば、各種プラスチックや各種金属などが挙げられる。
【００１８】
振動発生手段３１としては、受取手段３０上の粉粒体Ｐを所望の一方向に搬送させ得る振動成分を発生可能なものであれば良く、例えば、圧電セラミック等の圧電素子、振動フィーダ等の公知の振動発生手段が挙げられる。中でも振動フィーダは、振動発生手段３１として好ましく用いられる。また、振動発生手段３１の振動数は特に制限されないが、粉粒体の搬送性並びに散布の均一性及び定量性等の観点から、好ましくは５０Ｈｚ以上、更に好ましくは１００Ｈｚ以上であり、そして、好ましくは５００Ｈｚ以下、更に好ましくは３００Ｈｚ以下である。より具体的には、好ましくは５０Ｈｚ以上５００Ｈｚ以下であり、更に好ましくは１００Ｈｚ以上３００Ｈｚ以下である。
【００１９】
ホッパー２には計量装置５０が取り付けられている。計量装置５０としては、ホッパー２及びホッパー２内に貯蔵されている粉粒体Ｐの全重量を連続して計量可能なものが用いられる。連続して計量可能とは、計量データのサンプリングタイムが１秒以下であることをいう。計量装置５０によって計量されたホッパー２及びホッパー２内に貯蔵されている粉粒体Ｐの全重量の計量データは、データの取得のたびに、先に述べた制御部４０に送信されるようになっている。計量装置５０の具体例としては電気式計量器が挙げられ、具体的には、ロードセル式計量器や電磁式計量器、音叉式計量器等を用いることができる。
【００２０】
制御部４０は、上述のとおり、受取手段３０の振動数及び／又は振幅を制御する機能を有する。また制御部４０は、計量装置５０から送信された計量データを受信できるようになっている。更に制御部４０は、ホッパー２の貯蔵部２０上に設置されている粉体供給装置９０に接続されており、貯蔵部２０内への粉粒体Ｐの供給も制御する機能を有する。制御部４０としては、例えば制御・処理用ソフトウエアがインストールされたコンピュータを用いることができる。
【００２１】
粉粒体散布装置１を用いた散布の対象となる粉粒体Ｐとしては、例えば吸水性ポリマー粒子、砂糖、活性炭、小麦粉、ポリエチレンペレット、ポリプロピレンペレット、ポリエチレンテレフタレートチップ、ポリカーボネートチップ、ポリエチレングラニュール、ポリアクリル酸ブチルビーズ等の有機物の粉粒体や、金属粉、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、ガラス、石灰等の無機物の粉粒体が挙げられる。粉粒体Ｐの形状は特に制限されず、例えば、球状、碁石状、楕円形、楕円柱、針状、キュービック状等が挙げられる。粉粒体散布装置１によれば、粉粒体Ｐが真球状の場合は勿論のこと、真球状以外の形状であっても、基材１００の長手方向（すなわち搬送方向Ｘ）及び／又は幅方向Ｙに均一に定量性良く散布することができる。
【００２２】
基材１００は、シート状の基材であることが好ましいが、シート状の基材に限られない。シート状の基材としては、各種製法による不織布、樹脂フィルム、織物、編み物、紙等、及びこれらのうちの同種又は異種のものを複数枚積層した積層体等が挙げられる。
【００２３】
粉粒体散布装置１を用いて、連続搬送されるシート状の基材上に粉粒体を散布する粉粒体の散布方法の一例として、被酸化性金属の粒子、及び水を含む発熱シートを製造する際に、連続搬送される繊維シートからなるシート状の基材上に、高吸水性ポリマーの粒子、金属粒子、固形の電解質等を散布して、発熱組成物を形成する方法が挙げられる。この発熱組成物の層に、塩化ナトリウム等の電解質や吸水性ポリマーといった粉粒体を、本発明の粉粒体散布装置を用いて散布することにより、これら粉粒体が均一な状態で配置された発熱体を得ることができる。このような発熱体であれば、発熱ムラの少ない、優れた発熱特性を得られることが期待できる。なお、本発明の装置及び粉粒体の散布方法は、発熱体の製造方法において好ましいものであるが、他の機能性シートの製造方法にも適用可能である。
【００２４】
粉粒体散布装置１を用いて、連続搬送されるシート状の基材１００上に粉粒体Ｐを散布する場合には、ホッパー２における排出口２３を通じて該ホッパー２内に貯留されている粉粒体Ｐを落下させ、搬送手段３の受取手段３０上に散布する。粉粒体Ｐの落下に連れてホッパー２内での粉粒体Ｐの貯留量は次第に減少してくる。ホッパー２内での粉粒体Ｐの量は、ホッパー２及びホッパー２内に貯蔵されている粉粒体Ｐの全重量の形で計量装置５０によって連続的に計量される。なお、以下の説明においては、簡便のため、ホッパー２及びホッパー２内に貯蔵されている粉粒体Ｐの全重量のことを「ホッパー込み粉粒体重量」とも言う。ホッパー込み粉粒体重量Ａの連続計量に先立ち、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー込み粉粒体重量Ａ１を予め測定しておくことが好ましい。粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー込み粉粒体重量Ａ１を予め測定しておくことで、ホッパー２から落下した粉粒体Ｐの重量ＡＰを、Ａ１−Ａの計算から容易に算出することができる。
【００２５】
シート状の基材１００上に粉粒体Ｐを定量で安定的に散布するためには、搬送手段３における受取手段３０上に落下した粉粒体Ｐが、定量で基材１００上に散布されるように、受け取り手段３０の振幅や振動数を制御することが望ましい。受け取り手段３０の振幅や振動数は、振動発生手段３１によって制御される。振動発生手段３１による振動の制御は、具体的には以下の基準に従い行われることが好ましい。すなわち、ホッパー込み粉粒体重量Ａを連続的に測定し、ホッパー込み粉粒体重量Ａの単位時間当たりの変化量ΔＡを算出する。ΔＡは（Ａａ−Ａｂ）／ｔで定義される。Ａａは、ある時刻でのホッパー込み粉粒体重量であり、Ａｂは、時間ｔ経過後のホッパー込み粉粒体重量である。ΔＡは制御部４０において演算される。ホッパー２の重量は不変であるから、ΔＡは、ホッパー２内における粉粒体Ｐの重量の減少速度に等しい。この重量減少速度ΔＡに応じて、搬送手段３の搬送能力を制御し、該搬送手段３によって基材１００上に散布される粉粒体Ｐの単位時間当たりの散布量ΔＳを、単位時間当たりの目標散布量ΔＳｔに一致させる搬送能力制御操作を行う。搬送能力制御操作においては、例えばΔＡがΔＳｔよりも少ない場合には、搬送手段３の搬送能力を高めて散布量ΔＳを増加させる操作を行う。逆に、ΔＡがΔＳｔよりも多い場合には、搬送手段３の搬送能力を低めて散布量ΔＳを減少させる操作を行う。
【００２６】
搬送手段３の搬送能力は、例えば振動発生手段３１の振動の振幅若しくは周波数又はそれら両者を制御することで変更が可能である。振動発生手段３１の制御には、例えばＰ制御（比例制御）、ＰＩ制御又はＰＩＤ制御などの公知のフィードバック制御方法を採用することができる。これらの各種の制御方法における係数は、トライアル・アンド・エラーによって決定することができる。
【００２７】
ホッパー込み粉粒体重量の重量減少速度ΔＡは、種々の方法で算出することができる。例えば所定時間ｔ（秒）毎にホッパー込み粉粒体重量を計量し、計量した該ホッパー込み粉粒体重量と、ｔ（秒）前に計量した該ホッパー込み粉粒体重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を重量減少速度ΔＡと定義することができる。ｔの値は１秒以上３００秒以下であることが好ましい。一例として、図３（ａ）に示すとおり、５秒ごとにホッパー込み粉粒体重量を測定し、最新の測定値と、５秒前の測定値との差分をとり、その差分を５秒で除すことで、重量減少速度ΔＡを算出できる。
【００２８】
別法として、所定時間ｓ（秒）毎にホッパー込み粉粒体重量を計量し、計量した該ホッパー込み粉粒体重量と、ｔ（秒）（ただしｓ＜ｔである。）前に計量した該ホッパー込み粉粒体重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を重量減少速度ΔＡと定義することもできる。ｓとｔの関係は、ｔ／ｓの値が１以上３０００以下であることが好ましい。またｓの値は０．１秒以上１０秒以下であることが好ましい。ｔの値はｓの値よりも大きいことを条件として、１秒以上３００秒以下であることが好ましい。一例として、図３（ｂ）に示すとおり、１秒ごとにホッパー込み粉粒体重量を測定し、最新の測定値と、５秒前の測定値との差分をとり、その差分を５秒で除すことで、重量減少速度ΔＡを算出できる。
【００２９】
図３（ａ）に示す重量減少速度ΔＡの算出方法は、図３（ｂ）に示す重量減少速度ΔＡの算出方法よりも、制御部４０における演算の負荷が小さいという利点を有する。一方、図３（ｂ）に示す重量減少速度ΔＡの算出方法は、図３（ａ）に示す重量減少速度ΔＡの算出方法よりも精密に重量減少速度ΔＡを算出できるという利点がある。
【００３０】
ところで、ホッパー込み粉粒体重量Ａは、粉粒体Ｐを散布する時間の経過とともに次第に減少してくる。先に述べたとおり、ホッパー２等の供給装置内に貯留されている粉粒体Ｐを、該ホッパー２の下部から落下させる場合、ホッパー２内に貯留されている粉粒体Ｐの量に応じて落下量に差が生じる場合があることが経験的に知られている。この点について本発明者が鋭意検討した結果、ホッパー内粉粒体重量Ａ３が、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー内粉粒体重量Ａ４の好ましくは４０質量％以上１００質量％以下、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である場合には、粉粒体Ｐの落下量に差が生じにくく、散布量を安定化させ得ることが判明した。したがって、ホッパー内粉粒体重量Ａ３を、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー内粉粒体重量Ａ４の好ましくは４０質量％以上１００質量％以下、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下に維持した状態で粉粒体Ｐを散布することが好ましい。換言すれば、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー内粉粒体重量Ａ４の４０質量％の値を閾値として設定し、ホッパー内粉粒体重量Ａ３が閾値である０．４Ａ４を下回ったら、ホッパー内粉粒体重量Ａ３が、初期設定重量、すなわち粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー内粉粒体重量Ａ４となるまで、ホッパー２内に粉粒体Ｐを補充する粉粒体補充操作を行う。本実施形態において実際に計測される重量はホッパー込み粉粒体重量Ａ（すなわちホッパー内粉粒体重量Ａ３＋ホッパー重量Ａ２）であり、ホッパー重量Ａ２は粉粒体Ｐが空状態でのホッパー込み粉粒体重量なので不変であるから、上述の補充操作は、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー内粉粒体重量Ａ４の４０質量％の値を閾値として設定し、ホッパー込み粉粒体重量Ａを連続して計量して、ホッパー込み粉粒体重量Ａが、計測値に対する閾値である０．４Ａ４＋Ａ２を下回ったら、該ホッパー込み粉粒体重量Ａが初期設定重量となるまで該ホッパー２内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行うことと同義である。なお「０．４Ａ４＋Ａ２を下回ったら」とは、０．４Ａ４＋Ａ２を下回ったその時点だけでなく、０．４Ａ４＋Ａ２を下回った後の時点も包含する。この粉粒体補充操作は、制御部４０から粉体供給装置９０に向けて動作指令を発し、粉体供給装置９０によって粉粒体Ｐをホッパー２内に供給することで行われる。また、この粉粒体補充操作は、先に述べた搬送能力制御操作とは独立して行われる。「独立して行われる」とは、粉粒体補充操作と搬送能力制御操作とを、別個の制御系を用いて行うこと意図するものではなく、一つの制御系のみを用い、粉粒体補充操作と搬送能力制御操作とを並列処理によって行うことも包含される。
【００３１】
前記の粉粒体補充操作によってホッパー２内に粉粒体Ｐを供給している間も、計量装置５０を用いたホッパー込み粉粒体重量Ａの計量は連続して行われている。しかし、粉粒体Ｐの供給に起因するホッパー２の振動やその他の要因に起因して、ホッパー２内への粉粒体Ｐの供給の間は、ホッパー込み粉粒体重量Ａの計量を正確に行うことが容易でない。その状況下に前記の搬送能力制御操作を行っても、粉粒体Ｐの単位時間当たりの散布量ΔＳを、単位時間当たりの目標散布量ΔＳｔに容易に一致させることができない。そこで本実施形態においては、図４に示すとおり、粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止することとしている。そして、搬送能力制御操作を休止している間は、搬送手段３の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておくこととしている。このような制御を行うことで、ホッパー込み粉粒体重量Ａの計量値が不安定になるホッパー２内への粉粒体Ｐの供給の間でも、基材１００上への粉粒体Ｐの散布量を安定化させることができる。
【００３２】
搬送能力制御操作の休止は、粉粒体補充操作の完了後、すなわちホッパー込み粉粒体重量Ａが、初期設定重量である、粉粒体Ｐの満充填状態でのホッパー込み粉粒体重量Ａ１に達した後、該ホッパー込み粉粒体重量Ａが所定時間にわたり連続して減少したときに解除され、それ以降は搬送能力制御操作が再開される。「ホッパー込み粉粒体重量Ａが所定時間にわたり連続して減少したとき」とは、例えばホッパー込み粉粒体重量Ａの計測を１秒ごとに連続して行っている場合には、粉粒体補充操作の完了後、ホッパー込み粉粒体重量Ａが１秒前よりも少ない状態が５回継続した場合のことである。この処理は処理部４０において行われ、該処理部４０における判断の結果、振動発生手段３１の作動指令が処理部４０から振動発生手段３１に向けて発せられる。
【００３３】
以上のとおり粉粒体散布装置１を用いた粉粒体の散布方法によれば、所定の方向に連続搬送される基材１００上に粉粒体Ｐを定量で散布することができる。特に搬送方向Ｘに沿って見たときの粉粒体Ｐの散布量を一定化することができる。これに加えて、搬送方向Ｘと直交する方向、すなわち幅方向Ｙに沿って見たときの粉粒体Ｐの散布量も一定化することができる。特に、（ｉ）排出口２３を平面視したとき（すなわち粉粒体Ｐの排出方向と直交する方向の断面視において）、搬送手段３による粉粒体Ｐの搬送方向Ｘと直交する方向（幅方向Ｙ）の長さＷ（図５参照）が、搬送方向Ｘの長さＤ（図１、図５及び図６参照）に比して、長い形状をなしていると、基材１００の幅方向にも均一に定量性良く粉粒体Ｐを散布することができる。
【００３４】
排出部２１の下端に位置する排出口２３の平面視形状は、排出部２１内の移動路２２における粉粒体Ｐの流れに少なからず影響を及ぼす。本発明者らの知見によれば、排出口２３の平面視形状が、長方形形状又はそれに準じた形状、すなわち「一方向に長い形状」であると、真円形状や正方形形状の場合に比して、移動路２２における粉粒体Ｐの流れが定常流化されやすく、基材１００の幅方向に均一に定量性良く粉粒体Ｐを散布することができる。この観点から、排出口２３においては、「幅方向Ｙの長さＷ＞搬送方向Ｘの長さＤ」なる大小関係が成立していることが好ましい。長さＷと長さＤとの比は、Ｗ／Ｄとして、好ましくは２以上、更に好ましくは５以上であり、そして、好ましくは１０００以下、更に好ましくは１００以下である。より具体的には、好ましくは２以上１０００以下、更に好ましくは５以上１００以下である。長さＷは、排出口２３の幅方向Ｙにおける最大長さを意味する。
【００３５】
基材１００の幅方向Ｙに均一に定量性良く粉粒体Ｐを散布する観点から、（ii）移動路２２は、搬送方向Ｘの最大幅Ｄが粉粒体Ｐの最大粒子径ｒ（図６参照）の２倍以上５倍未満である（２≦Ｄ／ｒ＜５）ことが好ましい。移動路２２の最大幅Ｄを粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの２倍以上とすることで、移動路２２において粉粒体Ｐの詰まりが発生することを効果的に防止できる。また、移動路２２の最大幅Ｄを粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの５倍未満とすることで、移動路２２における粉粒体Ｐの流れを定常流化することが容易となり、基材１００に対して粉粒体Ｐを幅方向に均一に定量性良く散布できるようになる。移動路２２の最大幅Ｄは、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒを基準として、好ましくは２倍以上、更に好ましくは３倍以上であり、そして、好ましくは５倍未満、更に好ましくは４倍未満である。より具体的には、好ましくは２倍以上５倍未満、更に好ましくは３倍以上４倍未満である。
【００３６】
基材１００の幅方向に均一に定量性良く粉粒体Ｐを散布する観点から、（iii）移動路２２は、粉粒体Ｐの排出方向の長さＨ（図２及び図５参照）が粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの１倍以上である（１≦Ｈ／ｒ）ことも好ましい。移動路２２の長さＨを粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの１倍以上とすることで、移動路２２において粉粒体Ｐの詰まりが発生することを効果的に防止でき、基材１００に対して粉粒体Ｐを幅方向に均一に定量性良く散布することができる。移動路２２の長さＨは、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒを基準として、好ましくは５倍以上、更に好ましくは１０倍以上である。移動路２２の長さＨの上限値としては、粉粒体Ｐの流れの定常流化の観点からは制限されないが、装置の適正な大きさの観点から決定することができ、例えば、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの１００倍以下であることが好ましい。
【００３７】
基材１００の幅方向に均一に定量性良く粉粒体Ｐを散布する観点から、（iv）隙間Ｇ（図１、図２及び図６参照）は、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの１倍以上である（１≦Ｇ／ｒ）ことも好ましい。ホッパー２（排出部２１）の排出口２３と搬送手段３（受取手段３０）の上面との隙間Ｇを、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒの１倍以上とすることで、隙間Ｇにおいて粉粒体Ｐの詰まりが発生することを効果的に防止でき、基材１００に対して粉粒体Ｐを幅方向Ｙに均一に定量性良く散布することができる。隙間Ｇは、粉粒体Ｐの最大粒子径ｒを基準として、好ましくは１．５倍以上、更に好ましくは２倍以上であり、そして、好ましくは１０倍以下、更に好ましくは５倍以下である。より具体的には、好ましくは１．５倍以上１０倍以下、更に好ましくは２倍以上５倍以下である。
【００３８】
粉粒体Ｐの最大粒子径ｒは公知の方法により測定することができる。具体的には例えば、乾式篩法（ＪＩＳ  Ｚ８８１５−１９９４）、動的光散乱法、レーザー回折法、遠心沈降法、重力沈降法、画像イメージング法、ＦＦＦ（フィールド・フロー・フラクショネーション）法、静電気検知体法、コールター法等が挙げられる。これらの中でも、レーザー回折法又はコールター法で測定した最大粒子径ｒを採用することが、再現性と精度の点から好ましい。対象とする粉粒体の粒子径が５ｍｍ程度以下であれば、レーザー回折法を用いて粉粒体の最大粒径ｒを測定することが好ましい。
【００３９】
また、ホッパー２内における粉粒体Ｐの流れの定常流化及び流動性の更に向上の観点から、前記の（ｉ）ないし（iv）に加え更に、ホッパー２における粉粒体Ｐと接触する内面の水平方向に対する角度が、粉粒体Ｐの安息角θ（図６参照）以上であることが好ましい。本実施形態においては、ホッパー２の側壁は、貯蔵部２０の傾斜側壁２０ｓ（図１及び図２参照）を除き、全て水平方向と直交する垂直方向に延びる垂直壁であり、それら垂直壁の内面の水平方向に対する角度は９０°であって粉粒体Ｐの安息角θよりも大きく、また、貯蔵部２０の傾斜側壁２０ｓの内面の水平方向に対する角度は、粉粒体Ｐの安息角θと同じかそれよりも大きくなされている。「ホッパー２における粉粒体Ｐと接触する内面の水平方向に対する角度」をθ１とした場合、θ１と粉粒体の安息角θとの比は、θ１／θとして、好ましくは１．２以上、更に好ましくは１．５以上、θ１は、好ましくは１．２θ以上であって９０°以下、更に好ましくは１．５θ以上であって９０°以下である。
【００４０】
また、基材１００に対する粉粒体Ｐの散布精度を安定的に向上させる観点から、前記の（ｉ）ないし（iv）に加え更に、図６に示すとおり、排出口２３の中心を通って垂直方向に延びる仮想直線ＶＬと搬送手段３（受取手段３０の上面３０ａ）との交点２３Ａは、隙間Ｇ、粉粒体Ｐの安息角θとの関係において、搬送手段３における搬送方向Ｘの下流側端３ＤＥからＧ／ｔａｎθ以上１５Ｇ以下の範囲に位置していることが好ましい。換言すれば、搬送手段３（受取手段３０）の下流側端３ＤＥと交点２３Ａとの離間距離Ｌは、Ｇ／ｔａｎθ以上１５Ｇ以下であることが好ましい。斯かる離間距離Ｌが短いほど、粉粒体Ｐの散布精度の点で好ましいが、離間距離Ｌが短すぎると、排出口２３から排出された粉粒体Ｐが、搬送手段３と接触せずに直接その下方に位置する基材１００に散布されてしまうおそれがあり、散布精度の安定的な向上を却って阻害するおそれがある。離間距離Ｌは、Ｇ／ｔａｎθ以上１０Ｇ以下であることが更に好ましい。
【００４１】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。例えばホッパー２の排出部２２における排出口２３の平面視形状は、図５に示す如き長方形形状に限定されず、円形、楕円形、多角形形状等、任意に設定可能であり、例えば、図７（ａ）に示す如き長楕円形状、あるいは、図７（ｂ）に示す如き一方向に長い五角形以上の多角形形状とすることができる。尤も、前述したように、排出口２３の平面視形状は、搬送手段３による粉粒体Ｐの搬送方向Ｘと直交する幅方向Ｙの長さの方が搬送方向Ｘの長さよりも長いような、「一方向に長い形状」であることが好ましく、図５並びに図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す排出口２３はその一具体例である。
【００４２】
また、排出口２３が幅方向Ｙに複数の区画に分割され、排出部２１が該複数の区画に１対１で対応する複数の移動路２２を有していても良く、その場合、複数の移動路２２（排出口２３）それぞれにおいて、前記の（ii）ないし（iv）が採用されることが好ましい。
【００４３】
上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の粉粒体の散布方法、粉粒体含有物品の製造方法及び粉粒体散布装置を開示する。
＜１＞
ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布する工程を備えた粉粒体の散布方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体の散布方法。
＜２＞
前記粉粒体補充操作の完了後、前記全重量が所定時間にわたり連続して減少したときに、前記搬送能力制御操作を再開する前記＜１＞に記載の粉粒体の散布方法。
＜３＞
所定時間ｔ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御する前記＜１＞又は＜２＞に記載の粉粒体の散布方法。
＜４＞
所定時間ｔ（秒）は、１秒以上３００秒以下であることが好ましい前記＜３＞に記載の粉粒体の散布方法。
＜５＞
所定時間ｓ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）（ただしｓ＜ｔである。）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御する前記＜１＞又は＜２＞に記載の粉粒体の散布方法。
＜６＞
所定時間ｓ（秒）は、０．１秒以上１０秒以下であることが好ましい前記＜５＞に記載の粉粒体の散布方法。
＜７＞
ホッパーから排出された粉粒体を、搬送手段によって所定の一方向に搬送して散布対象物に散布することで、該粉粒体を含む物品を製造する、粉粒体含有物品の製造方法であって、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量を連続して計量し、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで該ホッパー内に該粉粒体を補充する粉粒体補充操作を行い、
前記粉粒体補充操作とは独立して、前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力を制御することで、該搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するようにする搬送能力制御操作を行い、
前記粉粒体補充操作を行っている間は、前記搬送能力制御操作を休止して、前記搬送手段の搬送能力を、該搬送能力制御操作の休止直前の搬送能力に保持しておく、粉粒体含有物品の製造方法。
＜８＞
前記搬送手段は、前記ホッパーの下端に位置する排出口に対して隙間を置いて配置されている前記＜７＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜９＞
前記搬送手段は、前記ホッパーから排出された前記粉粒体を受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを含んで構成されている前記＜７＞又は＜８＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１０＞
前記搬送手段は、前記振動発生手段を作動させて前記受取手段を振動させることによって、前記受取手段上の前記粉粒体Ｐを方向に搬送可能になされている前記＜９＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１１＞
前記粉粒体は、方向に搬送され、前記受取手段の端部から落下して、該受取手段の下方を連続搬送されている基材上に散布される前記＜９＞又は＜１０＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１２＞
前記基材は、シート状の基材である前記＜１１＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１３＞
前記基材は、繊維シートからなるシート状の基材である前記＜１１＞又は＜１２＞に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１４＞
前記基材上に、高吸水性ポリマーの粒子、金属粒子、固形の電解質等を散布して、発熱組成物を形成し、該発熱組成物の層に、塩化ナトリウム等の電解質や吸水性ポリマーといった粉粒体を散布する前記＜１１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１５＞
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵されている前記粉粒体の全重量のことを、ホッパー込み粉粒体重量とし、
該ホッパー込み粉粒体重量の連続計量に先立ち、前記粉粒体の満充填状態でのホッパー込み粉粒体重量を予め測定しておく前記＜７＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１６＞
ホッパー内粉粒体重量が、前記粉粒体の満充填状態でのホッパー内粉粒体重量の好ましくは４０質量％以上１００質量％以下、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である前記＜７＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載の粉粒体含有物品の製造方法。
＜１７＞
内部に一時的に貯蔵した粉粒体を、移動路を介して排出口より排出するホッパーと、
前記ホッパーから排出された前記粉粒体を所定の一方向に搬送して散布する搬送手段と、
前記ホッパー及び該ホッパー内に貯蔵される粉粒体の全重量を連続して計量する計量装置と、
前記全重量の単位時間当たりの変化量を測定し、且つ前記搬送手段によって散布される前記粉粒体の単位時間当たりの散布量が、単位時間当たりの目標散布量と一致するように、該変化量に応じて前記搬送手段の搬送能力の制御を行うとともに、この制御とは独立して、該全重量が閾値を下回ったら、該全重量が初期設定重量となるまで前記ホッパー内に前記粉粒体を補充する制御を行う制御手段と、を備えた粉粒体散布装置であって、
前記制御手段は、前記粉粒体が前記ホッパーに補充されている間は、前記搬送手段の搬送能力の制御を休止させるとともに、制御休止中の該搬送手段の搬送能力を、制御休止直前の搬送能力に保持するように構成されている、粉粒体散布装置。
＜１８＞
前記制御手段は、前記ホッパーへの前記粉粒体の補充が完了した後、前記全重量が所定時間にわたり連続して減少したときに、前記搬送手段の制御を再開するように構成されている前記＜１７＞に記載の粉粒体散布装置。
＜１９＞
所定時間ｔ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記制御手段が前記搬送手段の搬送能力の制御を行う前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の粉粒体散布装置。
＜２０＞
所定時間ｓ（秒）毎に前記全重量を計量し、計量した該全重量と、ｔ（秒）（ただしｓ＜ｔである。）前に計量した該全重量との差分を算出し、その値をｔ（秒）で除した値を単位時間当たりの変化量と定義し、該変化量に応じて前記制御手段が前記搬送手段の搬送能力の制御を行う前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の粉粒体散布装置。
＜２１＞
前記ホッパーから排出された前記粉粒体を受け取る受取手段を振動させる振動発生手段に印加する電圧及び周波数を制御する制御部を備えており、該制御部によって、前記受取手段の振動数及び／又は振幅を制御し、前記受取手段上の前記粉粒体の搬送状態を制御する前記＜１７＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載の粉粒体散布装置。
＜２２＞
前記ホッパーには、前記計量装置が取り付けられている前記＜１７＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載の粉粒体散布装置。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、斯かる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。
【００４５】
〔実施例１〕
図１、図２、図５及び図６に示す粉粒体散布装置１を用い、構成部材の寸法等を以下の表１に示す値に設定した。そして、一方向に連続搬送される基材（不織布、搬送速度４０．９５ｍ／秒）上に粉粒体を散布した。粉粒体の目標散布量は、０．４５ｇ／秒に設定した。粉粒体としては、最大粒子径及び安息角が以下の表１に示す範囲にある吸水性ポリマー粒子を用いた。粉粒体の最大粒子径は、動的光散乱法によって測定し、測定装置として、ＨＯＲＩＢＡ社製レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０Ｖ２を用いた。なお、ホッパーは内側壁を含め、全体をステンレス鋼で形成されている。計量装置５０としてはロードセルを用い、１秒間隔でホッパー込み粉粒体重量Ａを計量した。制御部４０による振動発生手段３１の制御は、ＰＩ制御に基づく振幅制御とした。粉体供給装置９０による粉粒体の供給は、ホッパー込み粉粒体重量Ａが、０．４Ａ４＋Ａ２（Ａ４は粉粒体の満充填状態でのホッパー内粉粒体重量を表し、Ａ２はホッパー重量を表す。）となった時点で行うようにした。搬送能力制御操作を休止してから再開するまでの時間は、１秒間隔でホッパー込み粉粒体重量Ａを計量し、ホッパー込み粉粒体重量Ａが１秒前よりも少ない状態が５回継続するまでとした。これらの条件下に、１０分間にわたり粉粒体の散布を行ったときの該粉粒体の散布重量を、市販のロードセル（Ａ＆Ｄ製）を用いて常法に従って、基材への粉粒体の散布重量を１秒間隔で実測した。その結果を図８に示す。
【００４６】
【表１】
2017094294.tif 000003
【００４７】
〔比較例１〕
実施例１において、粉体供給装置９０による粉粒体の供給中も制御部４０による振動発生手段３１の制御を行った。これ以外は実施例１と同様の条件で粉粒体の散布を行った。そのときの粉粒体の散布量を実施例１と同様に実測した。その結果を図９に示す。
【００４８】
図８と図９との対比から明らかなとおり、本発明に従う実施例１では散布の初期から終期までの全期間にわたって粉粒体の散布量がほぼ一定になっていることが判る。これとは対照的に、比較例１では、粉粒体の散布量が一定にならず、変動していることが判る。
【符号の説明】
【００４９】
１  粉粒体散布装置
２  ホッパー
２０  貯蔵部
２１  排出部
２２  移動路
２３  排出口
３  搬送手段
３０  受取手段
３１  振動発生手段
３２  搬送ロール
３３  駆動ロール
３４  従動ロール
３５  搬送ベルト
４０  制御部
５０  計量装置
１００  基材
Ｐ  粉粒体
Ｘ  搬送手段による粉粒体の搬送方向
Ｙ  粉粒体の搬送方向と直交する方向（基材の幅方向）
【図１】
2017094294.tif 000004
【図２】
2017094294.tif 000005
【図３】
2017094294.tif 000006
【図４】
2017094294.tif 000007
【図５】
2017094294.tif 000008
【図６】
2017094294.tif 000009
【図７】
2017094294.tif 000010
【図８】
2017094294.tif 000011
【図９】
2017094294.tif 000012