(57)【要約】      （修正有）【課題】成形面に成形されたシート状物を効率的に脱型ができる一方、脱型を効率化するためのエアー吹出機構を金型本体に対して常時装着したままで、パウダースラッシュ成形を繰り返しできるパウダースラッシュ成形金型及びパウダースラッシュ成形方法を提供する。【解決手段】金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における成形面部分１２と、を連通してなる第１の連通孔１２ａと、金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における非成形面部分と、を連通させてなる第２の連通孔１４ａと、金型本体１０の外部側から第１の連通孔１２ａに対して螺着してな第１の配管継手部材２０と、金型本体の外部側から第２の連通孔１４ａに対して螺着してなる第２の配管継手部材３０と、第１の配管継手部材２０と、第２の配管継手部材３０と、を連結してなるエアー供給パイプ部材４０と、を含むエアー吹出機構を備えるパウダースラッシュ成形金型。【選択図】図１
2017019117.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パウダースラッシュ成形金型を構成する金型本体の外部側と、金型本体の内部側における成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔と、
前記金型本体の外部側と、金型本体の内部側における非成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔と、
前記金型本体の外部側から前記第１の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材と、
前記金型本体の外部側から前記第２の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第２の配管継手部材と、
前記金型本体の外部側において、前記第１の配管継手部材と、前記第２の配管継手部材と、を連結してなるエアー供給パイプ部材と、
を含むエアー吹出機構を備えることを特徴とするパウダースラッシュ成形金型。
【請求項２】
前記第１および第２の配管継手部材が、Ｌ字状であることを特徴とする請求項１に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項３】
前記第１および第２の配管継手部材におけるネジ溝部分がテーパー状であることを特徴とする請求項１または２に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項４】
前記第１の連通孔の直径を５〜２０ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記第１の配管継手部材における成形面部分側の開口部の直径を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項５】
前記第１の配管継手部材が、内部に風量調整部材を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項６】
前記第２の連通孔の直径を５〜２０ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記第２の配管継手部材における非成形面部分側の開口部の直径を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項７】
前記金型本体の材料物質をニッケル合金またはステンレスとするとともに、前記第１および第２の配管継手部材の材料物質をステンレスとすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項８】
前記エアー供給パイプ部材の内径を０．５〜１０ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記エアー供給パイプ部材の材料物質をステンレスまたは銅とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項９】
前記エアー吹出機構を複数備えることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形金型。
【請求項１０】
下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。
（Ａ）パウダースラッシュ成形金型を構成する金型本体の外部側と、金型本体の内部側における成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔と、前記金型本体の外部側と、金型本体の内部側における非成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔と、前記金型本体の外部側から前記第１の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材と、前記金型本体の外部側から前記第２の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第２の配管継手部材と、前記金型本体の外部側において、前記第１の配管継手部材と、前記第２の配管継手部材と、を連結してなるエアー供給パイプ部材と、を含むエアー吹出機構を備えたパウダースラッシュ成形金型を加熱する工程
（Ｂ）前記成形面部分に樹脂パウダーを接触溶融させ、シート状物をパウダースラッシュ成形する工程
（Ｃ）前記パウダースラッシュ成形金型を冷却する工程
（Ｄ）手作業もしくはアームロボットにより、前記非成形面部分に露出した前記第２の配管継手部材の開口部にエアー供給ノズルを嵌合させ、前記シート状物の剥離具合を視認しながら前記エアー吹出機構を介してエアーを供給し、前記シート状物を前記成形面部分から部分的に剥離する工程
（Ｅ）手作業もしくはアームロボットにより、前記シート状物を前記成形面部分から完全に剥離する工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パウダースラッシュ（以下、「Ｐ／Ｓ」と略する場合がある。）成形金型およびＰ／Ｓ成形方法に関する。
特に、成形面部分に成形されたシート状物を、品質を低下させることなく、効率的に脱型することができる一方、脱型を効率化するためのエアー吹出機構を金型本体に対して常時装着したままで、Ｐ／Ｓ成形を繰り返し実施できるＰ／Ｓ成形金型およびそれを用いたＰ／Ｓ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車室の前方部分に設けられるインストルメントパネルの表皮等には、Ｐ／Ｓ成形されたシート状物が用いられている。
かかるＰ／Ｓ成形では、加熱された金型の成形面部分に対して樹脂パウダーを接触溶融させてシート状物を成形した後、これを金型ごと冷却し、固化したシート状物を金型から引き剥がして脱型することにより、最終的なシート状物を製造している。
【０００３】
また、上述した脱型は、通常、手作業で行われている。
より具体的には、爪を使ってシート状物の外縁部を金型から僅かに剥離して起点を設け、かかる起点からシート状物全体を腕力で引き剥がすという作業が行われている。
【０００４】
しかしながら、かかる脱型作業にはかなりの腕力が要求されるため、特に大型のシート状物を製造した場合、女性の作業員には脱型作業が困難になるという問題が見られた。
また、金型の温度は、冷却後であっても５０℃程度の場合もあるため、脱型作業に時間がかかると、作業員の体力の消耗が著しくなったり、手指を火傷したりするという問題も見られた。
【０００５】
そこで、脱型作業を容易にするために、金型の外部側から成形面部分を有する金型の内部側に向けてエアーを吹出させるための貫通孔を有するＰ／Ｓ成形金型が開示されている（例えば、特許文献１〜５）。
これらのＰ／Ｓ成形金型であれば、金型の内部側に成形されたシート状物の一部もしくは全部を、高圧のエアーにより容易に金型から剥離させることができる。
【０００６】
すなわち、特許文献１には、図１４（ａ）〜（ｃ）に示すように、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ１）が開示されている。
より具体的には、所定形状に成形された製品３０３が貼着される型本体３０１の成形面３０２に、所定形状に成形された製品３０３の周縁部を保持するアリ溝状の環状溝３０４を形成し、該環状溝３０４の環状内に含まれる型本体３０１の成形面３０２に外部へ開口する孔３０６を設け、該孔３０６の開口部を圧力ガス源に連通させたことを特徴とするスラッシュ成形型３０１が開示されている。
【０００７】
また、特許文献２には図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ２）が開示されている。
より具体的には、型外へ通じるエアー吹込み用開口部４２２を型面４２０に設けたスラッシュ成形型４１８において、開口部４２２に設けた弁４２５の型内での露出面が型面４２０と一つの面をなし、エアー非供給時に弁４２５で開口部４２２を閉じ、型外から開口部４２２へのエアー供給時に弁４２５を開けてエアーを型内に吹き込むようにしたことを特徴とするスラッシュ成形型４１８が開示されている。
【０００８】
また、特許文献３には、図１６（ａ）〜（ｃ）および図１７（ａ）〜（ｂ）に示すように、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ３）が開示されている。
より具体的には、加熱された金型５１１に樹脂パウダー５３８を供給して付着させ、金型５１１を加熱したのち冷却して金型５１１に沿った樹脂成形体５１５を得て、樹脂成形体５１５を金型５１１から脱型するＰ／Ｓ成形方法において、金型５１１のうち樹脂成形体５１５の開口部または取付部または両者が沿う部分に貫通孔５１２を設け、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂パウダー５３８の供給・付着時には、貫通孔５１２に向かって進退自在な被覆部材（５３３、５３４、５３５、５３６）を有する第１枠体５３２を金型５１１に合体させることにより貫通孔５１２を塞ぎ、図１７（ａ）〜（ｂ）に示すように、脱型時には、貫通孔５１２に向かって進退自在であるとともに、エアーが供給される遮蔽部材（５４３、５４４、５４５、５４６）を有する第２枠体５４１を金型５１１に合体させることにより貫通孔５１２を覆うとともに貫通孔５１２からエアーを吹き出させることを特徴とするＰ／Ｓ成形方法が開示されている。
【０００９】
また、特許文献４には、図１８（ａ）〜（ｃ）および図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ４）が開示されている。
より具体的には、通気性を有する成形型６０１を加熱する工程と、成形型６０１を回転させることにより成形型６０１の成形面６０２にＴＰＯ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）パウダーを接触させてＴＰＯ溶融膜６２３を形成し、図１８（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形型６０１の背面側を減圧することによりＴＰＯ溶融膜６２３を成形面６０２に吸引して隙を無くすとともにＴＰＯ溶融膜６２３に含まれる空気を吸引して除去する工程と、成形型６０１を冷却してＴＰＯ溶融膜６２３を硬化させＴＰＯ成形品６２６とする工程と、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形型６０１の背面側を加圧することによりＴＰＯ成形品６２６を圧空して成形面６０２から剥がす工程とを含むＴＰＯＰ／Ｓ成形方法が開示されている。
【００１０】
さらに、特許文献５には、図２０に示すように、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ５）が開示されている。
より具体的には、加熱されたＰ／Ｓ成形型７０２に樹脂パウダーを供給することにより、Ｐ／Ｓ成形型７０２に樹脂パウダーを溶融付着させて樹脂成形品７０３を成形可能とするとともに、冷却固化された樹脂成形品７０３をＰ／Ｓ成形型７０２から引き剥がすことにより、脱型を行わせ得るよう構成されたＰ／Ｓ成形装置用型構造において、樹脂成形品７０３の不要部位に対応するＰ／Ｓ成形型７０２の不要部位成形部分７０９に、樹脂成形品７０３を部分的に剥離させるための剥離用エアーを吹出可能な剥離用エアー吹出部７１２を設けるとともに、該剥離用エアー吹出部７１２に対して、剥離用エアーを供給可能なエアー供給回路部７１３を設けたことを特徴とするＰ／Ｓ成形装置用型構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】実公平３−４０５７５号公報（実用新案登録請求の範囲）
【特許文献２】実開平５−２９７２０号公報（実用新案登録請求の範囲）
【特許文献３】特開平１１−２６８０５９号公報（特許請求の範囲）
【特許文献４】特開２０００−３０１５５４号公報（特許請求の範囲）
【特許文献５】特開２００９−２２６９１３号公報（特許請求の範囲）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、図１４（ａ）〜（ｃ）に示す特許文献１のスラッシュ成形型３０１は、エアー配管３０７の一端がスラッシュ成形型３０１の孔３０６の部分に固定されている一方、エアー配管３０７の他端はスラッシュ成形型３０１に対して固定されていない。
したがって、Ｐ／Ｓ成形時には、エアー配管３０７をスラッシュ成形型３０１から取り外し、脱型時にエアー配管３０７をスラッシュ成形型３０１に対して取付ける必要が生じる。
このため、作業が煩雑になってしまい、ひいては製造効率が低下するという問題が見られた。
【００１３】
また、特許文献１のスラッシュ成形型３０１は、製品３０３の周縁部以外の部分が全て成形面３０２から離れるまで、エアーが吹き付けられ、製品３０３の周縁部だけが最後まで溝３０４に保持されるという形態で用いられる。
このため、エアーの供給は特に微調整されることなく、画一的に制御されると推測される。
しかしながら、Ｐ／Ｓで製造される製品３０３は、膜厚０．５〜１．５ｍｍ程の軟らかな薄膜であることから、一つ一つの製品３０３ごとにエアーの供給を適宜微調整しないと、製品３０３が変形して寸法不良になったり、ひどい場合には破れたりするという問題が見られた。
【００１４】
また、図１５（ａ）〜（ｂ）に示す特許文献２のスラッシュ成形型４１８も、配管４２４の一端がスラッシュ成形型４１８に対して開閉装置４２６を介して固定されている一方、配管４２４の他端はスラッシュ成形型４１８に対して固定されていない。
したがって、Ｐ／Ｓ成形時には、配管４２４をスラッシュ成形型４１８から取り外し、脱型時に配管４２４をスラッシュ成形型４１８に対して取付ける必要が生じるため、作業が煩雑になってしまい、ひいては製造効率が低下するという問題が見られた。
【００１５】
また、特許文献２でも、一つ一つの成形品４３６ごとにエアーの供給具合を適宜微調整することについて何ら記載も示唆もされていない。
したがって、成形品４３６が変形して寸法不良になったり、ひどい場合には破れたりするという問題が見られた。
そもそも、スラッシュ成形型４１８は、開閉装置４２６に設けられた弁４２５を開閉させて、スラッシュ成形型４１８の外に樹脂パウダーが漏れることを防いでいるが、このような可動式の構成をスラッシュ成形型４１８に設けた場合、樹脂が詰まったり、熱膨張により細かい部品が劣化したりして、弁４２５の開閉ができなくなってしまうため、極めて実用性が低いという問題が見られた。
【００１６】
また、図１６（ａ）〜（ｃ）および図１７（ａ）〜（ｂ）に示す特許文献３のＰ／Ｓ成形方法は、工程が煩雑すぎて、実用性が極めて低いという問題が見られた。
すなわち、特許文献３では、成形面に樹脂成形体５１５が成形された金型５１１を、わざわざ第１枠体５３２から取り外した後、第２枠体５４１に収容し、次いで、進退手段としてのシリンダ５４７を進出させて、密着性のあるシリコーンゴム等からなる遮蔽部材（５４３、５４４、５４５、５４６）で貫通孔５１２の周辺を遮蔽し、その上で、フレキシブルなエアー配管５４８を介してエアーを供給し、脱型している。
これらの一連の工程は、あまりにも煩雑であるため、実用上、採用することが困難なことは明らかである。
しかも、遮蔽部材（５４３、５４４、５４５、５４６）を金型５１１に対して押圧しただけでは、所定の圧力で供給されるエアーが、押圧箇所から漏れ出す可能性が極めて高く、確実性が不十分であるという問題も見られた。
【００１７】
また、特許文献３でも、一つ一つの樹脂成形体５１５ごとにエアーの供給具合を適宜微調整することについて何ら記載も示唆もされていない。
したがって、樹脂成形体５１５が変形して寸法不良になったり、ひどい場合には破れたりするという問題が見られた。
【００１８】
また、図１８（ａ）〜（ｃ）および図１９（ａ）〜（ｃ）に示す特許文献４のＴＰＯＰ／Ｓ成形方法では、成形型６０１の全面に対し、おびただしい数の通気孔６０７が設けられている。
したがって、成形型６０１の耐久性に問題が見られた。
特に、Ｐ／Ｓ成形においては、成形型６０１に付着した余分な樹脂パウダーを除去するために、成形型６０１に対してハンマリングを行うが、このときに成形型６０１では、クラックが生じやすくなる。
そもそも、成形型６０１の全面に対しておびただしい数の通気孔６０７を設けていることから、通気孔６０７の径をいくら小さくしたとしても、得られるＴＰＯ成形品６２６の意匠性が損なわれやすいという問題が見られた。
【００１９】
また、特許文献４でも、一つ一つのＴＰＯ成形品６２６ごとにエアーの供給具合を適宜微調整することについて何ら記載も示唆もされていない。
したがって、特許文献４においても、ＴＰＯ成形品６２６が変形して寸法不良になったり、ひどい場合には破れたりするという問題が見られた。
【００２０】
また、図２０に示す特許文献５のＰ／Ｓ成形型７０２では、エアー注入管路７１８の一端がＰ／Ｓ成形型７０２に対して剥離用エアー吹出部７１２を介して固定され、かつ、エアー注入管路７１８の他端がＰ／Ｓ成形型７０２の外縁部側方に固定されている。
したがって、エアー注入管路７１８をＰ／Ｓ成形型７０２に対して、常時装着したままでＰ／Ｓ成形を実施することが、一応、可能である。
しかしながら、エアー注入管路７１８がＰ／Ｓ成形型７０２の外縁部側方に開口していることから、Ｐ／Ｓ成形型７０２をエアー、水およびミスト等で冷却する際に、エアー注入管路７１８の内部にこれらが浸入してしまうという問題が見られた。
したがって、冷却前の樹脂成形品７０３が、エアー、水およびミスト等に曝されることにより、容易に変形・変質してしまうという問題が見られた。
【００２１】
また、Ｐ／Ｓ成形型７０２の外縁部は、Ｐ／Ｓ成形型７０２を運搬するためのフレーム部材や、樹脂パウダーが収容されたパウダーボックスとの接合に供される部分であるため、エアー注入管路７１８がＰ／Ｓ成形型７０２の外縁部側方に固定されていると、フレーム部材やパウダーボックス等との接合の際に障害になるという問題が見られた。
【００２２】
さらに、特許文献５は、エアー供給回路部７１３が、剥離用エアーの供給圧力を調整可能なレギュレータ部と、剥離用エアーを供給または停止可能な電磁開閉弁と、一定時間供給後に剥離用エアーを停止可能に構成されたタイマー部と、注入圧力が開放されたことを検出した時に剥離用エアーを停止可能に構成された圧力センサー部とを備えることが好ましいとしている（請求項４）。
しかしながら、かかる制御は基本的に画一的な制御であり、一つ一つの樹脂成形品７０３ごとにエアーの供給具合を適宜微調整することについては何ら記載も示唆もしていない。
したがって、樹脂成形品７０３が変形して寸法不良になったり、ひどい場合には破れたりするという問題が見られた。
【００２３】
そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、金型本体の成形面部分および非成形面部分に対し、それぞれ連通孔を設けるとともに、それぞれの連通孔に対し、金型本体の外部側から配管継手部材を螺着し、かつ、それぞれの配管継手部材同士をエアー供給パイプ部材で連結することによって、上述した問題を解決できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、成形面部分に成形されたシート状物を、品質を低下させることなく、効率的に脱型することができる一方、脱型を効率化するためのエアー吹出機構を金型本体に対して常時装着したままで、Ｐ／Ｓ成形を繰り返し実施できるＰ／Ｓ成形金型およびそれを用いたＰ／Ｓ成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本発明によれば、Ｐ／Ｓ成形金型を構成する金型本体の外部側と、金型本体の内部側における成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔と、
金型本体の外部側と、金型本体の内部側における非成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔と、
金型本体の外部側から第１の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材と、
金型本体の外部側から第２の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第２の配管継手部材と、
金型本体の外部側において、第１の配管継手部材と、第２の配管継手部材と、を連結してなるエアー供給パイプ部材と、
を含むエアー吹出機構を備えることを特徴とするＰ／Ｓ成形金型が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、本発明のＰ／Ｓ成形金型であれば、金型本体の内部側における非成形面部分に露出した第２の配管継手部材の開口部に対してエアーを供給することにより、エアー供給パイプ部材を介して、金型本体の内部側における成形面部分に設けられた第１の配管継手部材の開口部からエアーを吹出することができる。
したがって、一つ一つのシート状物ごとにシート状物の剥離具合を視認しながら、エアーの供給具合を適宜微調整することができ、ひいては、寸法不良や破れの発生を効果的に抑制しつつ、効率的に脱型することができる。
また、第１の配管継手部材および第２の配管継手部材が、共に金型本体の非外縁部において近接して設けられることから、エアー吹出機構全体を金型本体の外部側にコンパクトに搭載することができる。
したがって、エアー吹出機構を金型本体に対して脱着する必要がなく、常時装着したままでＰ／Ｓ成形を繰り返し実施することができる。
さらに、第１および第２の配管継手部材を、第１および第２の連通孔に対して螺着する構成であることから、溶接の場合と比較して、金型本体の耐久性を効果的に維持できるとともに、従来のＰ／Ｓ成形金型に対し穿孔・ネジ切り等を施すだけで、容易に本発明のＰ／Ｓ成形金型に加工することができる。
なお、本発明において、「エアー吹出機構」とは、第１および第２の連通孔、第１および第２の配管継手部材、並びに、エアー供給パイプ部材からなる一連の機構を意味する。
【００２５】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、第１および第２の配管継手部材が、Ｌ字状であることが好ましい。
このように構成することにより、エアー供給パイプ部材が過度に屈曲することを抑制することできるとともに、よりコンパクトに配管することができる。
【００２６】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、第１および第２の配管継手部材におけるネジ溝部分がテーパー状であることが好ましい。
このように構成することにより、第１および第２の配管継手部材を、金型本体に対してより安定的に固定することができる。
【００２７】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、第１の連通孔の直径を５〜２０ｍｍの範囲内の値とするとともに、第１の配管継手部材における成形面部分側の開口部の直径を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、金型本体の耐久性を保持しつつ、十分量のエアーを吹出することができる。
【００２８】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、第１の配管継手部材が、内部に風量調整部材を有することが好ましい。
このように構成することにより、エアーの供給具合をより確実に微調整することができるとともに、第１の配管継手部材内に溶融樹脂が過度に進入することを防止することができる。
【００２９】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、第２の連通孔の直径を５〜２０ｍｍの範囲内の値とするとともに、第２の配管継手部材における非成形面部分側の開口部の直径を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、金型本体の耐久性を保持しつつ、十分量のエアーを供給することができる。
【００３０】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、金型本体の材料物質をニッケル合金またはステンレスとするとともに、第１および第２の配管継手部材の材料物質をステンレスとすることが好ましい。
このように構成することにより、金型本体と、第１および第２の配管継手部材との間の熱伝導率差が過度に大きくなることを抑制し、第１および第２の配管継手部材を螺着した箇所の周囲で、金型本体の加熱性および冷却性が不均一になることを抑制することができる。
【００３１】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、エアー供給パイプ部材の内径を０．５〜１０ｍｍの範囲内の値とするとともに、エアー供給パイプ部材の材料物質をステンレスまたは銅とすることが好ましい。
このように構成することにより、優れた抗張力を発揮することができるとともに、十分量のエアーを供給することができる。
【００３２】
また、本発明のＰ／Ｓ成形金型を構成するにあたり、エアー吹出機構を複数備えることが好ましい。
このように構成することにより、一つ一つのシート状物ごとにシート状物の剥離具合を視認しながら、エアーの供給具合をより高い自由度で微調整することができる。
【００３３】
また、本発明の別の態様は、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするＰ／Ｓ成形方法である。
（Ａ）Ｐ／Ｓ成形金型を構成する金型本体の外部側と、金型本体の内部側における成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔と、金型本体の外部側と、金型本体の内部側における非成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔と、金型本体の外部側から第１の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材と、金型本体の外部側から第２の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第２の配管継手部材と、金型本体の外部側において、第１の配管継手部材と、第２の配管継手部材と、を連結してなるエアー供給パイプ部材と、を含むエアー吹出機構を備えたＰ／Ｓ成形金型を加熱する工程
（Ｂ）成形面部分に樹脂パウダーを接触溶融させ、シート状物をＰ／Ｓ成形する工程
（Ｃ）Ｐ／Ｓ成形金型を冷却する工程
（Ｄ）手作業もしくはアームロボットにより、非成形面部分に露出した第２の配管継手部材の開口部にエアー供給ノズルを嵌合させ、シート状物の剥離具合を視認しながらエアー吹出機構を介してエアーを供給し、シート状物を成形面部分から部分的に剥離する工程
（Ｅ）手作業もしくはアームロボットにより、シート状物を成形面部分から完全に剥離する工程
すなわち、本発明のＰ／Ｓ成形方法であれば、所定のＰ／Ｓ成形金型を用いることから、成形面部分に成形されたシート状物を、品質を低下させることなく、効率的に脱型することができる一方、エアー吹出機構を金型本体に対して常時装着したままで、Ｐ／Ｓ成形を繰り返し実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明のＰ／Ｓ成形金型を説明するために供する図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｂ）は、第１の連通孔および第２の連通孔を説明するために供する図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｃ）は、金型本体における成形面部分および非成形面部分を説明するために供する図である。
【図４】図４は、本発明のＰ／Ｓ成形金型の使用態様を説明するために供する図である。
【図５】図５（ａ）〜（ｃ）は、第１の配管継手部材および第２の配管継手部材を説明するために供する図である。
【図６】図６（ａ）〜（ｂ）は、本発明のＰ／Ｓ成形金型の態様を説明するために供する図である。
【図７】図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明のＰ／Ｓ成形方法を説明するために供する図である。
【図８】図８は、本発明のＰ／Ｓ成形方法を実施するＰ／Ｓ成形機を説明するために供する図である。
【図９】図９（ａ）〜（ｂ）は、実施例で用いたＰ／Ｓ成形金型の写真を示すために供する図である。
【図１０】図１０（ａ）〜（ｃ）は、実施例で用いたＰ／Ｓ成形金型の写真を示すために供する別の図である。
【図１１】図１１（ａ）〜（ｃ）は、実施例で用いたＰ／Ｓ成形金型の写真を示すために供するさらに別の図である。
【図１２】図１２（ａ）〜（ｂ）は、実施例で用いたＰ／Ｓ成形金型の写真を示すために供するさらに別の図である。
【図１３】図１３は、実施例における脱型工程１の様子の写真を示すための図である。
【図１４】図１４（ａ）〜（ｃ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ１）を説明するために供する図である。
【図１５】図１５（ａ）〜（ｂ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ２）を説明するために供する別の図である。
【図１６】図１６（ａ）〜（ｃ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ３）を説明するために供するさらに別の図である。
【図１７】図１７（ａ）〜（ｂ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ３）を説明するために供するさらに別の図である。
【図１８】図１８（ａ）〜（ｃ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ４）を説明するために供するさらに別の図である。
【図１９】図１９（ａ）〜（ｃ）は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ４）を説明するために供するさらに別の図である。
【図２０】図２０は、従来のＰ／Ｓ成形金型（Ｎｏ５）を説明するために供するさらに別の図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、Ｐ／Ｓ成形金型１００を構成する金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における成形面部分１２と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔１２ａと、
金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における非成形面部分１４と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔１４ａと、
金型本体１０の外部側から第１の連通孔１２ａに対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材２０と、
金型本体１０の外部側から第２の連通孔１４ａに対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第２の配管継手部材３０と、
金型本体１０の外部側において、第１の配管継手部材２０と、第２の配管継手部材３０と、を連結してなるエアー供給パイプ部材４０と、
を含むエアー吹出機構（１２ａ、１４ａ、２０、３０、４０）を備えることを特徴とするＰ／Ｓ成形金型１００である。
以下、図面を適宜参照しつつ、第１の実施形態としてのＰ／Ｓ成形金型について、具体的に説明する。
なお、図１（ａ）は、Ｐ／Ｓ成形金型１００を金型本体１０の外部側から眺めた斜視図であり、図１（ｂ）は、Ｐ／Ｓ成形金型１００を金型本体１０の内部側から眺めた斜視図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）に示すＰ／Ｓ成形金型１００を面Ｐで切断した断面を矢印Ａに沿って眺めた場合の断面図である。
【００３６】
１．金型本体
本発明のＰ／Ｓ成形金型１００における金型本体１０としては、特に制限されるものではなく、従来公知のＰ／Ｓ成形用の金型を用いることができる。
したがって、従来からＰ／Ｓ成形用の金型として広く用いられている電気鋳造（以下、「電鋳」と称する場合がある。）により製造された電鋳金型を用いることが好ましい。
また、金型本体１０の厚さについても、従来通り、１〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、金型本体１０の立体形状、縦幅、横幅については、製造対象であるシート状物の立体形状、縦幅、横幅に合わせて、適宜、決定すればよい。
【００３７】
また、金型本体１０の材料物質をニッケル合金またはステンレスとすることが好ましい。
この理由は、これらの材料物質であれば、電鋳に適していることから、シボ模様等の微細な凹凸形状を有する成形面部分１２を、効果的に得ることができるとともに、優れた耐久性、加熱性、冷却性を得ることができる。
また、第１の連通孔１２ａおよび第２の連通孔１４ａを設ける際の穿孔・ネジ切り加工が容易であるとともに、後述する第１の配管継手部材２０および第２の配管継手部材３０との熱伝導率差についても所定の範囲に抑制することができる。
【００３８】
（１）第１の連通孔
また、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明における金型本体１０は、金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における成形面部分１２と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分１２ａ´を有する第１の連通孔１２ａを備えることを特徴とする。
この理由は、成形面部分１２に対して第１の連通孔１２ａを設けることにより、後述する第１の配管継手部材２０を介して、成形面部分１２の表面に成形されたシート状物に対してエアーを吹出することができることから、シート状物を容易に成形面部分１２から剥離することができるためである。
また、第１の連通孔１２ａが、内周面にネジ溝部分１２ａ´を有することにより、後述する第１の配管継手部材２０を螺着することができ、溶接の場合と比較して、金型本体１０の耐久性を効果的に維持できるとともに、従来のＰ／Ｓ成形金型に対し穿孔・ネジ切り等を施すだけで、容易に本発明のＰ／Ｓ成形金型１００に加工することができる。
なお、図２（ａ）は、金型本体１０の断面図であり、図２（ｂ）は、金型本体１０を内部側から眺めた斜視図である。
なお、第１の連通孔１２ａにおけるネジ溝部分１２ａ´の規格としては、Ｇ１／１６、Ｇ１／８、Ｇ１／４、Ｇ３／８、Ｇ１／２およびＧ５／８（ｉｎｃｈｅｓ）からなる群から選択される少なくとも一種とすることが好ましい。
【００３９】
ここで、図３（ａ）〜（ｃ）を用いて、金型本体１０の内部側における成形面部分１２および非成形面部分１４について説明する。
すなわち、図３（ａ）に示すように、本発明のＰ／Ｓ成形金型１００は、Ｐ／Ｓ成形を実施する際に、まず、加熱炉６０等の加熱装置を用いて、２００〜３００℃程度にまで加熱される。
次いで、Ｐ／Ｓ成形金型１００は、フレーム部材５０により保持された状態で、クレーン（図示せず）により移動され、図３（ｂ）に示すように、樹脂パウダー８０が収容されたパウダーボックス７０に対して、金型本体１０の内部側がパウダーボックス７０の開口部と対面するようにして載置され、ジョイント７４で固定される。
このとき、パウダーボックス７０の開口部には、先端に金型接触部７２ａを有し壁状に立設されたマスキング部材７２が設けられていることから、金型本体１０の内部側のうち、パウダーボックス７０の内部と連通する部分が限定されることになる。
【００４０】
次いで、図３（ｃ）に示すように、一体となったＰ／Ｓ成形金型１００およびパウダーボックス７０を回転させることにより、金型本体１０の内部側のうち、パウダーボックス７０の内部と連通する部分にのみ、樹脂パウダー８０が接触溶融し、シート状物８０´が成形されることになる。
したがって、金型本体１０の内側部分のうち、マスキング部材７２の内側に位置し、パウダーボックス７０の内部と連通する部分、すなわち、シート状物８０´が成形される部分が、本発明における「成形面部分１２」となる。
【００４１】
一方、金型本体１０の内側部分のうち、マスキング部材７２の外側（金型接触部７２ａとの接触部分も含む）に位置し、パウダーボックス７０の内部と連通しない部分、すなわち、シート状物８０´が成形されない部分が、本発明における「非成形面部分１４」となる。
例えば、図２（ｂ）において、斜線により影を付した部分が成形面部分１２であり、影を付していない部分が非成形面部分１４である。
但し、金型本体１０の外縁部は、「金型本体１０の内部側」には含まれないため、「非成形面部分１４」にも含まれない。
なお、図３（ａ）は、加熱工程におけるＰ／Ｓ成形金型１００等の断面図であり、図３（ｂ）〜（ｃ）は、Ｐ／Ｓ成形工程におけるＰ／Ｓ成形金型１００等の断面図である。
【００４２】
また、第１の連通孔１２ａは、成形面部分１２の中でも、得られるシート状物８０´において最終的にトリミングにより削除されることになる部分に該当する箇所に設けることが好ましい。
この理由は、このような箇所であれば、第１の連通孔１２ａやこれに螺合される第１の配管継手部材２０の表面形状がシート状物８０´の成形に影響を及ぼした場合であっても、最終製品にまで影響が及ぶことを防止することができるためである。
このような箇所の具体例としては、例えば、インストルメントパネル用表皮であれば、エアコンの送風口やカーナビ画面の設置位置等が挙げられる。
【００４３】
また、第１の連通孔１２ａの直径Ｌ１（図２（ａ）に示す）を５〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、直径Ｌ１をかかる範囲内の値とすることにより、金型本体１０の耐久性を保持しつつ、十分量のエアーを吹出することができるためである。
すなわち、直径Ｌ１が５ｍｍ未満の値となると、金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの風量が不十分になって、シート状物８０´を効率よく成形面部分１２から剥離することが困難になる場合があるためである。一方、直径Ｌ１が２０ｍｍを超えた値となると、金型本体１０の耐久性が過度に低下して、Ｐ／Ｓ成形を繰り返すうちに、第１の連通孔１２ａを起点としたクラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、第１の連通孔１２ａの直径Ｌ１を７〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜１２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４４】
（２）第２の連通孔
また、図２に示すように、本発明における金型本体１０は、金型本体１０の外部側と、金型本体１０の内部側における非成形面部分１４と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分１４ａ´を有する第２の連通孔１４ａを備えることを特徴とする。
この理由は、非成形面部分１４に対して第２の連通孔１４ａを設けることにより、金型本体１０の内部側からエアー供給ノズル９０によりエアーを供給し、後述する第２の配管継手部材３０およびエアー供給パイプ部材４０を介して、一度金型本体１０の外部側を経由した上で、第１の配管継手部材２０および上述した第１の連通孔１２ａを介して、金型本体１０の内部側にエアーを吹出することができるためである。
したがって、図４に示すように、脱型工程において、作業者２は、金型本体１０の内部側におけるシート状物８０´の剥離具合を視認しながら、エアーの供給具合を適宜微調整することができ、ひいては、寸法不良や破れの発生を効果的に抑制しつつ、効率的に脱型することができる。
なお、第２の連通孔１４ａは、金型本体１０の内部側における非成形面部分１４に対して設けられることから、脱型工程時に第２の連通孔１４ａがシート状物８０´によって覆われることはなく、第２の連通孔１４ａから露出した第２の配管継手部材３０の開口部に対して、容易にエアー供給ノズル９０を嵌合させることができる。
なお、図４は、Ｐ／Ｓ成形金型１００の使用態様を示す斜視図である。
【００４５】
また、第２の連通孔１４ａが、内周面にネジ溝部分１４ａ´を有することにより、後述する第２の配管継手部材３０を螺着することができ、溶接の場合と比較して、金型本体１０の耐久性を効果的に維持できるとともに、従来のＰ／Ｓ成形金型に対し穿孔・ネジ切り等を施すだけで、容易に本発明のＰ／Ｓ成形金型１００に加工することができる。
なお、第２の連通孔１４ａにおけるネジ溝部分１４ａ´の規格としては、Ｇ１／１６、Ｇ１／８、Ｇ１／４、Ｇ３／８、Ｇ１／２およびＧ５／８（ｉｎｃｈｅｓ）からなる群から選択される少なくとも一種とすることが好ましい。
【００４６】
また、第２の連通孔１４ａの直径Ｌ２（図２（ａ）に示す）を５〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、直径Ｌ２をかかる範囲内の値とすることにより、金型本体１０の耐久性を保持しつつ、十分量のエアーを供給することができるためである。
すなわち、直径Ｌ２が５ｍｍ未満の値となると、エアー吹出機構に供給されるエアー量が不十分になって、最終的に金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの風量が不十分になり、シート状物８０´を効率よく成形面部分１２から剥離することが困難になる場合があるためである。一方、直径Ｌ２が２０ｍｍを超えた値となると、金型本体１０の耐久性が過度に低下して、Ｐ／Ｓ成形を繰り返すうちに、第２の連通孔１４ａを起点としたクラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、第２の連通孔１４ａの直径Ｌ２を７〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜１２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４７】
２．第１の配管継手部材
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明のＰ／Ｓ成形金型１００は、金型本体１０の外部側から第１の連通孔１２ａに対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分２０´を有する第１の配管継手部材２０を備えることを特徴とする。
この理由は、金型本体１０の外部側から第１の連通孔１２ａに対して第１の配管継手部材２０を螺着することにより、後述するエアー供給パイプ部材４０を介して、成形面部分１２の表面に成形されたシート状物８０´に対してエアーを吹出することができるためである。
また、第１の配管継手部材２０が、外周面にネジ溝部分２０´を有することにより、第１の連通孔１２ａに螺着することができ、溶接による固定の場合と比較して、金型本体１０の耐久性を効果的に維持できるとともに、従来のＰ／Ｓ成形金型を容易に本発明のＰ／Ｓ成形金型１００に加工することができる。
なお、第２の配管継手部材２０におけるネジ溝部分２０´の規格としては、Ｒ１／１６、Ｒ１／８、Ｒ１／４、Ｒ３／８、Ｒ１／２およびＲ５／８（ｉｎｃｈｅｓ）からなる群から選択される少なくとも一種とすることが好ましい。
【００４８】
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、第１の配管継手部材２０が、Ｌ字状であることが好ましい。
この理由は、第１の配管継手部材２０の形状をＬ字状とすることにより、第１の配管継手部材２０におけるエアー供給パイプ部材４０との接続口の開口方向が、金型本体１０の外部側表面と平行になることから、エアー供給パイプ部材４０における第１の配管継手部材２０との接続部分が過度に屈曲することを抑制することができるためである。
また、エアー供給パイプ部材４０を、金型本体１０の表面近傍に沿って、よりコンパクトに配管することができる。
【００４９】
また、図５（ａ）に示すように、第１の配管継手部材２０におけるネジ溝部分２０´がテーパー状であることが好ましい。
この理由は、ネジ溝部分２０´をテーパー状とすることで、第１の連通孔１２ａに対して螺着する際に、ネジ溝同士（１２ａ´、２０´）を確実に螺接させて強固に固定することができるためである。
なお、図５（ａ）は、第１（第２）の配管継手部材２０（３０）の正面図である。
【００５０】
また、図５（ｂ）に示す第１の配管継手部材２０における成形面部分側の開口部の直径Ｌ３を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、直径Ｌ３をかかる範囲内の値とすることにより、金型本体１０の耐久性を保持しつつ、後述する風量調整部材２２を容易に収容することができるためである。
すなわち、直径Ｌ３が３ｍｍ未満の値となると、第１の配管継手部材２０における成形面部分側の開口部から、風量調整部材２２を挿入・固定することが困難になる場合があるためである。一方、直径Ｌ３が１５ｍｍを超えた値となると、それに伴い第１の連通孔１２ａの直径Ｌ１も大きくなることから、金型本体１０の耐久性が過度に低下して、Ｐ／Ｓ成形を繰り返すうちに、第１の連通孔１２ａを起点としたクラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、第１の配管継手部材２０における開口部の直径Ｌ３を５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜８ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、図５（ｂ）は、第１（第２）の配管継手部材２０（３０）の断面図である。
【００５１】
また、図５（ｂ）に示すように、第１の配管継手部材２０が、内部に風量調整部材２２を有することが好ましい。
この理由は、風量調整部材２２を有することにより、エアーの供給具合をより確実に微調整することができるとともに、Ｐ／Ｓ成形の際に、第１の配管継手部材２０の内部に溶融樹脂が過度に進入することを防止することができるためである。
【００５２】
より具体的には、図５（ｃ）に示すように、風量調整部材２２を外周面にネジ溝部分２２´を有する円柱状の部材であって、円柱の軸心方向に沿って小径の吹出孔２２ａを複数穿孔してなる部材とすることが好ましい。
このように構成することにより、第１の配管継手部材２０における成形面部分側の開口部の内周面にもネジ溝を形成しておくことで、容易に第１の配管継手部材２０における成形面部分側の開口部から、風量調整部材２２を螺入することができるためである。
また、小径の吹出孔２２ａを複数設けることで、容易に風量を制御することができ、さらに、吹出孔２２ａの直径を変えたり、吹出孔２２ａの数を変えたりした風量調整部材２２を用意しておけば、風量調整部材２２のみを交換するだけで、容易に風量を調整することができる。
なお、図５（ｃ）は、風量調整部材２２の斜視図である。
【００５３】
また、風量調整部材２２における吹出孔２２ａの直径を０．２〜２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる吹出孔２２ａの直径が０．２ｍｍ未満の値となると、金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの風量が不十分になり、シート状物８０´を効率よく成形面部分１２から剥離することが困難になる場合があるためである。一方、かかる吹出孔２２ａの直径が２ｍｍを超えた値となると、金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの量が過剰になり、得られるシート状物８０´において、寸法不良や破れの発生が生じやすくなったり、Ｐ／Ｓ成形の際に、第１の配管継手部材２０の内部に溶融樹脂が過度に進入しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、風量調整部材２２における吹出孔２２ａの直径を０．５〜１．５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．８〜１．２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、同様の観点から、風量調整部材２２における吹出孔２２ａの数を１〜５個の範囲内の値とすることが好ましく、２〜４個の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、吹出孔２２ａの分布としては、図５（ｃ）に示すように、可能な範囲で均一にすることが好ましい。
【００５４】
また、第１の配管継手部材２０の材料物質をステンレスとすることが好ましい。
この理由は、これらの材料物質であれば、金型本体１０と、第１の配管継手部材２０との間の熱伝導率差が過度に大きくなることを抑制し、第１の配管継手部材２０を螺着した箇所の周囲で、金型本体１０の加熱性および冷却性が不均一になることを抑制することができるためである。
その結果、金型本体１０の温度の均一性を保持することができ、得られるシート状物における寸法不良や破れの発生を効果的に抑制できるばかりか、第１の連通孔１２ａを起点としたクラックの発生についても効果的に抑制することができる。
したがって、金型本体１０の材料物質と、第１の配管継手部材２０の材料物質との間の熱伝導率差の絶対値を１００Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることが好ましく、８０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることがより好ましく、７０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、風量調整部材２２の材料物質についても、上述の記載内容が当てはまる。
【００５５】
３．第２の配管継手部材
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明のＰ／Ｓ成形金型１００は、金型本体１０の外部側から第２の連通孔１４ａに対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分３０´を有する第２の配管継手部材３０を備えることを特徴とする。
この理由は、金型本体１０の外部側から第２の連通孔１４ａに対して第２の配管継手部材３０を螺着することにより、金型本体１０の内部側からエアーを供給し、後述するエアー供給パイプ部材４０を介して、一度金型本体１０の外部側を経由した上で、上述した第１の配管継手部材２０および第１の連通孔１２ａを介して、金型本体１０の内部側にエアーを吹出することができるためである。
また、第２の配管継手部材３０が、外周面にネジ溝部分３０´を有することにより、第２の連通孔１４ａと螺着することができ、溶接の場合と比較して、金型本体１０の耐久性を効果的に維持できるとともに、従来のＰ／Ｓ成形金型を容易に本発明のＰ／Ｓ成形金型１００に加工することができる。
なお、第２の配管継手部材３０におけるネジ溝部分３０´の規格としては、Ｒ１／１６、Ｒ１／８、Ｒ１／４、Ｒ３／８、Ｒ１／２およびＲ５／８（ｉｎｃｈｅｓ）からなる群から選択される少なくとも一種とすることが好ましい。
【００５６】
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、第２の配管継手部材３０についても、第１の配管継手部材２０と同様に、Ｌ字状であることが好ましい。
この理由は、第２の配管継手部材３０の形状をＬ字状とすることにより、第２の配管継手部材３０におけるエアー供給パイプ部材４０との接続口の開口方向が、金型本体１０の外部側表面と平行になることから、エアー供給パイプ部材４０における第２の配管継手部材３０との接続部分が過度に屈曲することを抑制することができるためである。
また、エアー供給パイプ部材４０を、金型本体１０の表面近傍に沿って、よりコンパクトに配管することができるためである。
したがって、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、第１の配管継手部材２０および第２の配管継手部材３０におけるエアー供給パイプ部材４０との接続口の開口方向が対向するように、第１の配管継手部材２０および第２の配管継手部材３０を、それぞれ第１の連通孔１２ａおよび第２の連通孔１４ａに対して螺着することが好ましい。
【００５７】
また、図５（ａ）に示すように、第２の配管継手部材３０においても、第１の配管継手部材２０と同様に、ネジ溝部分３０´がテーパー状であることが好ましい。
この理由は、ネジ溝部分３０´をテーパー状とすることで、第２の連通孔１４ａに対して螺着する際に、ネジ溝同士（１４ａ´、３０´）を確実に螺接させて強固に固定することができるためである。
【００５８】
また、図５（ｂ）に示す第２の配管継手部材３０における非成形面部分側の開口部の直径Ｌ４を３〜１５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる直径Ｌ４をかかる範囲内の値とすることにより、金型本体１０の耐久性を保持しつつ、十分量のエアーを供給することができるためである。
すなわち、かかる直径Ｌ４が３ｍｍ未満の値となると、エアー吹出機構に供給されるエアー量が不十分になって、最終的に金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの風量が不十分になり、シート状物８０´を効率よく成形面部分１２から剥離することが困難になる場合があるためである。一方、かかる直径Ｌ４が１５ｍｍを超えた値となると、それに伴い第２の連通孔１４ａの直径Ｌ２も大きくなることから、金型本体１０の耐久性が過度に低下して、Ｐ／Ｓ成形を繰り返すうちに、第２の連通孔１４ａを起点としてクラックが生じやすくなる場合があるためである。
したがって、第２の配管継手部材３０における非成形面部分側の開口部の直径Ｌ４を５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜８ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、図５（ｂ）においては、第２の配管継手部材３０の内部にも風量調整部材２２が収容されているが、これは単に図５（ｂ）が第１の配管継手部材２０の説明との共用になっているためであり、実際には、第２の配管継手部材３０における非成形面部分側の開口部にはエアー供給ノズルが嵌合されることもあり、風量調整部材２２を収容するものではない。
また、第２の配管継手部材３０における非成形面部分側の開口部における内周面にネジ溝部分を設ける必要もない。
【００５９】
また、第２の配管継手部材３０の材料物質についても、第１の配管継手部材２０と同様の理由から、ステンレスとすることが好ましい。
また、金型本体１０の材料物質と、第２の配管継手部材３０の材料物質との間の熱伝導率差の絶対値についても、第１の配管継手部材２０と同様に、１００Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることが好ましく、８０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることがより好ましく、７０Ｗ／ｍ・Ｋ以下の値とすることがさらに好ましい。
【００６０】
４．エアー供給パイプ部材
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明のＰ／Ｓ成形金型１００は、金型本体１０の外部側において、第１の配管継手部材２０と、第２の配管継手部材３０と、を連結してなるエアー供給パイプ部材４０を備えることを特徴とする。
この理由は、かかるエアー供給パイプ部材４０によって金型本体１０の外部側において第１の配管継手部材２０と、第２の配管継手部材３０とを連結することにより、成形面部分１２に設けられた第１の連通孔１２ａと、非成形面部分１４に設けられた第２の連通孔１４ａとが金型本体１０の外部側を介して連通し、エアー吹出機構が完成するためである。
【００６１】
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、エアー供給パイプ部材４０は、第１の配管継手部材２０および第２の配管継手部材３０における金型本体外部側の開口部同士を最短距離で連結するように所定の張力にて張架することが好ましい。
また、図１（ｃ）に示すように、第１の配管継手部材２０と第２の配管継手部材３０との間に金型本体１０の凸部が存在する場合には、エアー供給パイプ部材４０を金型本体１０の凸部に接触させて張架することが好ましい。
このようにエアー供給パイプ部材４０を所定の張力にて張架することにより、Ｐ／Ｓ成形の全工程において、エアー供給パイプ部材４０の揺動・振動を抑制し、他の部材への接触等のトラブルを効果的に防止することができる。
なお、エアー供給パイプ部材の張力は、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１および第２の配管継手部材（２０、３０）におけるナット部分（２３、３３）を適宜螺送することにより調整することができる。
【００６２】
また、エアー供給パイプ部材４０の内径を０．５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる内径が０．５ｍｍ未満の値となると、第１の配管継手部材２０に供給されるエアー量が不十分になって、最終的に金型本体１０の内部側に吹出されるエアーの風量が不十分になり、シート状物８０´を効率よく成形面部分１２から剥離することが困難になる場合があるためである。一方、かかる内径が１０ｍｍを超えた値となると、フレキシブル性が低下して、第１の配管継手部材２０および第２の配管継手部材３０における金型本体外部側の開口部同士を最短距離で連結するように張架することが困難になる場合があるためである。
したがって、エアー供給パイプ部材４０の内径を０．８〜５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、エアー供給パイプ部材４０の外径については、１〜２０ｍｍの範囲内の範囲内の値とすることが好ましく、２〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６３】
また、エアー供給パイプ部材４０の材料物質をステンレスまたは銅とすることが好ましい。
この理由は、これらの材料物質であれば、耐熱性に優れるばかりか、フレキシブル性にも優れ、さらには高い抗張力を発揮することができるためである。
したがって、図１（ｃ）に示すように、金型本体１０の凸部に接触させつつ、所定の張力にて張架することができる。
【００６４】
５．エアー吹出機構の態様
また、図１（ａ）〜（ｂ）に示すように、上述した本発明のエアー吹出機構は、特にインストルメントパネル表皮用金型のように金型本体１０のサイズが大きい場合には、１つの金型本体１０に対して、複数設けることが好ましい。
この理由は、一つ一つのシート状物８０´ごとにシート状物８０´の剥離具合を視認しながら、エアーの供給具合をより高い自由度で微調整することができるためである。
【００６５】
また、図４に示すように、エアー供給ノズル９０からエアーを供給される第２の連通孔１４ａおよび第２の配管継手部材３０を、脱型工程において金型本体１０の内部側と作業者２とが対面する際に、作業者２の胸部よりも下方に位置するように設けることが好ましい。
このようにすることで、作業者２がエアー供給ノズル９０を第２の配管継手部材３０の非成形面部分側の開口部に対して嵌合させ、かつ、エアー供給ノズル９０の先端の押圧ゴム部分を所定の圧力で押圧しやすくなるため、嵌合部分からのエアー漏れを効果的に防止することができるためである。
【００６６】
また、図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、エアー吹出機構を複数設けた場合に、第２の連通孔１４ａおよび第２の配管継手部材３０を、一ヶ所に集中させて設けることが好ましい。
このようにすることで、複数のエアー吹出機構の切り替えを行う際の作業者の動作を小さくし、作業効率を向上させることができるためである。
なお、図６（ａ）は、Ｐ／Ｓ成形金型１００´を金型本体１０の外部側から眺めた斜視図であり、図６（ｂ）は、Ｐ／Ｓ成形金型１００´を金型本体１０の内部側から眺めた斜視図である。
【００６７】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするＰ／Ｓ成形方法である。
（Ａ）Ｐ／Ｓ成形金型を構成する金型本体の外部側と、金型本体の内部側における成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第１の連通孔と、金型本体の外部側と、金型本体の内部側における非成形面部分と、を連通してなる、内周面にネジ溝部分を有する第２の連通孔と、金型本体の外部側から第１の連通孔に対して螺着してなる、外周面にネジ溝部分を有する第１の配管継手部材と、金型本体の外部側から第２の連通孔に対して螺着してなる、第１の配管継手部材を有する第２の配管継手部材と、金型本体の外部側において、第１の配管継手部材と、第２の配管継手部材と、を連結してなるエアー供給パイプ部材と、を含むエアー吹出機構を備えたＰ／Ｓ成形金型を加熱する工程
（Ｂ）成形面部分に樹脂パウダーを接触溶融させ、シート状物をＰ／Ｓ成形する工程
（Ｃ）Ｐ／Ｓ成形金型を冷却する工程
（Ｄ）手作業もしくはアームロボットにより、非成形面部分に露出した第２の配管継手部材の開口部にエアー供給ノズルを嵌合させ、シート状物の剥離具合を視認しながらエアー吹出機構を介してエアーを供給し、シート状物を成形面部分から部分的に剥離する工程
（Ｅ）手作業もしくはアームロボットにより、シート状物を成形面部分から完全に剥離する工程
以下、図面を適宜参照しつつ、第１の実施形態と異なる点を中心に、第２の実施形態であるＰ／Ｓ成形方法について、具体的に説明する。
【００６８】
１．工程（Ａ）：加熱工程
工程（Ａ）としての加熱工程は、第１の実施形態として詳述した所定のＰ／Ｓ成形金型１００を加熱する工程である。
より具体的には、例えば、図３（ａ）に示すように、フレーム部材５０に保持されたＰ／Ｓ成形金型１００を、クレーン（図示せず）により、加熱炉６０の上方に移動する。
次いで、加熱炉６０の上面の開閉部を開き、Ｐ／Ｓ成形金型１００を、成形面部分１２が下側となるように加熱炉内に搬入した後、開閉部を閉じる。
次いで、Ｐ／Ｓ成形金型１００の下方側に配置された第１熱風吹出部（図示せず）から成形面部分１２に対して熱風を吹き付けるとともに、Ｐ／Ｓ成形金型１００の側方側に配置された第２の熱風吹出部（図示せず）から、成形面部分１２の外部側に対しても熱風を吹き付ける。
このとき、第１の熱風吹出部の吹出口に設けられた熱風制御板によって、成形面部分１２に吹き付けられる熱風の吹出角度、広がり角度、風量等を制御することにより、成形面部分１２の形状が複雑であっても、成形面部分１２の全体を、２００〜３００℃程度となるように均一に加熱することができる。
【００６９】
２．工程（Ｂ）：Ｐ／Ｓ成形工程
工程（Ｂ）としてのＰ／Ｓ成形工程は、成形面部分１２に樹脂パウダー８０を接触溶融させ、シート状物８０´をＰ／Ｓ成形する工程である。
より具体的には、例えば、加熱工程実施後のＰ／Ｓ成形金型１００を、クレーンにより、樹脂パウダー８０が収容されたパウダーボックス７０の上方に移動する。
次いで、図３（ｂ）に示すように、パウダーボックス７０に対して、成形面部分１２がパウダーボックス７０の開口部と対面するようにして載置され、ジョイント７４で固定される。
このとき、パウダーボックス７０の開口部には、壁状に立設されたマスキング部材７２が設けられていることから、金型本体１０の内部側のうち、パウダーボックス７０の内部と連通するのは、成形面部分１２のみとなる。
次いで、図３（ｃ）に示すように、一体となったＰ／Ｓ成形金型１００およびパウダーボックス７０を回転させることにより、成形面部分１２にのみ樹脂パウダー８０が接触溶融し、シート状物８０´が成形される。
【００７０】
３．工程（Ｃ）：冷却工程
工程（Ｃ）としての冷却工程は、Ｐ／Ｓ成形金型１００を冷却する工程である。
より具体的には、例えば、図７（ａ）に示すように、Ｐ／Ｓ成形工程後のＰ／Ｓ成形金型１００を、クレーンにより、冷却装置２００の上方に移動する。
次いで、冷却装置２００の上面の開閉部を開き、Ｐ／Ｓ成形金型１００を、成形面部分１２が上側となるように冷却装置２００の内部に搬入した後、開閉部を閉じる。
次いで、Ｐ／Ｓ成形金型１００の下方側に配置された冷却水吹出部２１０から冷却水を供給しつつ冷却エアー吹出部２２０から冷却エアーを吹き付けることにより、成形面部分１２の外部側に対して霧状の冷却水を吹き付ける。
これにより、２００〜３００℃程度に加熱されていたＰ／Ｓ成形金型１００を、１００℃程度まで冷却した後、今度は冷却水の供給を止め、冷却エアーのみを吹き付けることにより、Ｐ／Ｓ成形金型１００を常温近傍にまで冷却する。
なお、図７（ａ）は、冷却工程におけるＰ／Ｓ成形金型１００等の断面図である。
【００７１】
４．工程（Ｄ）：脱型工程１
工程（Ｄ）としての脱型工程１は、手作業もしくはアームロボットにより、非成形面部分１４に露出した第２の配管継手部材３０の開口部にエアー供給ノズル９０を嵌合させ、シート状物８０´の剥離具合を視認しながらエアー吹出機構を介してエアーを供給し、シート状物８０´を成形面部分１２から部分的に剥離する工程である。
より具体的には、例えば、図７（ｂ）に示すように、冷却工程後のＰ／Ｓ成形金型１００を、クレーンにより、脱型作業領域に移動し、Ｐ／Ｓ成形金型１００を、成形面部分１２が横向きとなるように固定する。
次いで、成形面部分１２と対面する位置に配置された作業者２もしくはアームロボットが、エアー供給ノズル９０の先端を第２の配管継手部材３０の露出した開口部に対して嵌合・押圧しながらエアーを供給する。
【００７２】
このとき、シート状物８０´の剥離具合を視認しながらエアーの吹出具合を適宜微調整する。
例えば、シート状物８０´が剥離しにくく、シート状物８０´が局所的に膨張しつつあるときは、寸法不良や破れが生じる恐れがあるため、エアー供給量を少なくするか、エアーの供給を停止する。
あるいは、エアー吹出機構が複数ある場合には、他のエアー吹出機構に切り替えてエアーを供給し、別の箇所からの剥離を優先する。
このように、エアーの吹出具合を適宜微調整しながら、寸法不良や破れが生じない範囲で最大限にシート状物８０´を剥離する。
なお、シート状物８０´は、たとえ同じ金型により成形される同じ種類のシート状物８０´であったとしても、一つ一つ異なる剥離性を示す。
したがって、画一的にエアーを吹出させた場合、寸法不良や破れが生じやすくなり、歩留まりが著しく低下することになる。
なお、図７（ｂ）は、脱型工程１におけるＰ／Ｓ成形金型１００等の断面図である。
【００７３】
５．工程（Ｅ）：脱型工程２
工程（Ｅ）としての脱型工程２は、手作業もしくはアームロボットにより、シート状物８０´をＰ／Ｓ成形金型１００から完全に剥離する工程である。
より具体的には、図７（ｃ）に示すように、寸法不良や破れが生じない範囲で最大限に剥離された状態のシート状物８０´を、作業者２もしくはアームロボットが、シート状物８０´の一部を把持して完全に引き剥がす。
したがって、作業者２もしくはアームロボットは、最低限の力をシート状物８０´に対して加えるだけなので、シート状物８０´の寸法不良や破れを抑制できるのみならず、作業効率を著しく向上させることができ、例えば、女性であっても容易に脱型作業が可能となる。
なお、図７（ｃ）は、脱型工程２におけるＰ／Ｓ成形金型１００等の断面図である。
【００７４】
６．Ｐ／Ｓ成形機
また、本発明のＰ／Ｓ成形方法は、例えば、図８に示すようなＰ／Ｓ成形機２５０を用いて実施することが好ましい。
この理由は、Ｐ／Ｓ成形機２５０であれば、加熱炉６０、パウダーボックス７０、冷却装置２００および脱型領域２３０が一列に配置されており、かつ、これらの上方をレール２５２に沿って往復移動するクレーン２５４が備えてあることから、上述した工程（Ａ）〜（Ｅ）を順次、効率的に実施することができるためである。
より具体的には、クレーン２５４は、Ｐ／Ｓ成形金型１００を保持した状態のフレーム部材５０を把持または懸架することができる。
したがって、クレーン２５４を往復移動させることで、重量のあるＰ／Ｓ成形金型１００を容易に移動させ、かつ、加熱炉６０やパウダーボックス７０等が配置されている所定の位置に降下・載置して各工程を実施し、順次、次の工程に移ることができる。
なお、図８は、Ｐ／Ｓ成形機２５０の正面図である。
【実施例】
【００７５】
［実施例１］
１．Ｐ／Ｓ成形金型の製造
（１）金型本体の準備
金型本体を準備した。金型本体の詳細を下記に示す。
（金型本体の詳細）
・対象：インストルメントパネル表皮成形用（同時に２つ成形するタイプ）
・形状：図９（ａ）〜（ｂ）に示す（図９（ａ）はＰ／Ｓ成形金型を金型本体の外部側から撮影した写真であり、図９（ｂ）は、Ｐ／Ｓ成形金型を金型本体の内部側から撮影した写真である。）
・厚み：４ｍｍ
・縦幅：８０ｃｍ
・横幅：１２０ｃｍ
・高さ：４０ｃｍ
・製造方法：電気鋳造
・材料物質：コバルトニッケル合金
・熱伝導率：８４Ｗ／ｍ・Ｋ
【００７６】
（２）第１の連通孔の形成
次いで、図９（ａ）〜（ｂ）に示すように、準備した金型本体の成形面部分に該当する部分であるエアー吹出し口部分×２箇所と、オーディオおよびエアーコンディショナー操作部分×１箇所に対し、電動ドリルを用いて合計３つの第１の連通孔を形成した。
より具体的には、上述した３つの部分に対し、内周面にネジ溝を有する直径１０ｍｍの連通孔を形成した。
【００７７】
（３）第２の連通孔の形成
次いで、図９（ａ）に示すように、金型本体の非成形面部分に該当する部分に対し、電導ドリルを用いて合計３つの第２の連通孔を形成した。
より具体的には、上述した３つの部分に対し、内周面にネジ溝を有する直径１０ｍｍの連通孔を形成した。
【００７８】
（４）第１の配管継手部材の固定
次いで、図５（ａ）に示すように、全体形状がＬ字状でネジ溝部分がテーパー状の第１の配管継手部材を準備した。
次いで、第１の配管継手部材の吹出孔側から、図５（ｃ）に示す風量調整部材（但し、吹出孔の数は２つ）を螺入し、固定した。
次いで、図９（ａ）〜（ｂ）、図１０（ａ）〜（ｃ）および図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、金型本体の外部側から、金型本体に形成した３つの第１の連通孔に対して、準備した第１の配管継手部材を螺着して固定した。
なお、図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ図９（ａ）における左側のエアー吹出し口部分、オーディオおよびエアーコンディショナー操作部分、右側のエアー吹出し口部分に設けられた第１の配管継手部材を至近距離から撮影した写真である。
また、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ図９（ｂ）における右側のエアー吹出し口部分、オーディオおよびエアーコンディショナー操作部分、および左側のエアー吹出し口部分に設けられた第１の配管継手部材およびその開口部から露出した風量調整部材を至近距離から撮影した写真である。
（第１の配管継手部材の詳細）
・形状：Ｌ字状
・ネジ溝：Ｒ１／８
・成形面部分側の内径：６ｍｍ
・材料物質：ステンレス
・熱伝導率：１６．７Ｗ／ｍ・Ｋ
・風量調整部材の材料物質：ステンレス
・吹出孔の直径：１ｍｍ
・吹出孔の個数：５個
【００７９】
（５）第２の配管継手部材の固定
次いで、図５（ａ）に示すように、全体形状がＬ字状でネジ溝部分がテーパー状の第２の配管継手部材を準備した。
次いで、図９（ａ）に示すように、金型本体の外部側から、金型本体に形成した３つの第２の連通孔に対して、準備した第２の配管継手部材を螺着して固定した。
なお、図１２（ａ）は、図９（ａ）における第２の配管継手部材を至近距離から撮影した写真である。
また、図１２（ｂ）は、金型本体の内部側における第２の配管継手部材を至近距離から撮影した写真である。
（第２の配管継手部材の詳細）
・形状：Ｌ字状
・ネジ溝：Ｒ１／８
・非成形面部分側の内径：６ｍｍ
・材料物質：ステンレス
・熱伝導率：１６．７Ｗ／ｍ・Ｋ
【００８０】
（６）エアー供給パイプ部材の配管
次いで、図９（ａ）に示すように、金型本体の外部側において、第１および第２の配管継手部材を、エアー供給パイプ部材により連結するとともに、第１および第２の配管継手部材のナット部分を螺送して、エアー供給パイプ部材を張架し、Ｐ／Ｓ成形金型とした。
（エアー供給配管部材の詳細）
・内径：１ｍｍ
・外径：４ｍｍ
・長さ：図９（ａ）の左側から順に７５ｃｍ、１０５ｃｍ、１３６ｃｍ
・材料物質：ステンレス
【００８１】
２．シート状物の製造
（１）加熱工程
得られたＰ／Ｓ成形金型を、図８に示すＰ／Ｓ成形機にセットし、クレーンを用いて加熱炉の内部に収容して、Ｐ／Ｓ成形金型の成形面温度が３００℃になるように加熱した。
なお、Ｐ／Ｓ成形金型の成形面温度は、非接触赤外線温度計により測定した。
【００８２】
（２）Ｐ／Ｓ成形工程
次いで、クレーンを用いて加熱炉からパウダーボックスにＰ／Ｓ成形金型を移動させ、耐熱塩化ビニル樹脂からなる樹脂パウダー（平均粒径：３０μｍ）を、３６秒間Ｐ／Ｓ成形し、厚さ約１．２ｍｍのシート状物を得た。
【００８３】
（３）冷却工程
次いで、クレーンを用いてパウダーボックスから冷却装置にＰ／Ｓ成形金型を移動させ、霧状の冷却水および冷却エアーにより、約１５０℃のＰ／Ｓ成形金型を約５０℃に低下するまで冷却した。
【００８４】
（４）脱型工程１
次いで、クレーンを用いて冷却装置から脱型領域に、Ｐ／Ｓ成形金型を移動させた。
次いで、図４に示すように、作業者が手作業により、非成形面部分に露出した３つの第２の配管継手部材の開口部に対し、エアー供給ノズルを嵌合させ、シート状物の剥離具合を視認しながらエアーを供給し、シート状物をパウダーウラッシュ成形金型から部分的に剥離した。
なお、図１３は、図９（ｂ）における右側のエアー吹出し口およびオーディオおよびエアーコンディショナー操作部分にエアーを供給し、部分的に剥離した様子を撮影した写真である。
【００８５】
（５）脱型工程２
次いで、作業者が、手作業により、部分的に剥離した状態のシート状物をＰ／Ｓ成形金型から完全に剥離し、最終的なシート状物としてのインストルメントパネル表皮を得た。
【００８６】
３．評価
（１）脱型作業の作業効率の評価
上述したシート状物の製造を５０回繰り返し、それぞれの製造において脱型工程１および２の実施にかかった合計時間を測定し、平均値を求め、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：脱型工程１および２の合計時間の平均値が６０秒未満の値である
○：脱型工程１および２の合計時間の平均値が６０〜９０秒未満の値である
△：脱型工程１および２の合計時間の平均値が９０〜１２０秒未満の値である
×：脱型工程１および２の合計時間の平均値が１２０秒以上の値である
【００８７】
（２）シート状物の寸法安定性の評価
得られたシート状物の任意の１０ヶ所の膜厚をノギスで測定し、最大値と最小値の差を算出し、下記基準に沿って評価した。
◎：最大値と最小値の差が５０μｍ未満の値である
○：最大値と最小値の差が５０〜２００μｍ未満の値である
△：最大値と最小値の差が２００〜５００μｍ未満の値である。
×：最大値と最小値の差が５００μｍ以上の値である。
【００８８】
（３）金型の耐久性の評価
上述したシート状物の製造を繰り返し、金型本体にクラックが生じるまでの製造回数を測定し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：製造回数が３万回以下では、連通孔を起点としたクラックが生じない
○：製造回数が２万〜３万回未満で連通孔を起点としたクラックが生じる
△：製造回数が１万〜２万回未満で連通孔を起点としたクラックが生じる
×：製造回数が１万回未満で連通孔を起点としたクラックが生じる
【００８９】
［比較例１］
比較例１では、Ｐ／Ｓ成形金型として、金型本体をそのまま用いたほかは、実施例１と同様にシート状物の製造を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９０】
［比較例２］
比較例２では、Ｐ／Ｓ成形金型を製造する際に、第２の連通孔および第２の配管継手部材を金型本体の外縁部に設けたほかは、実施例１と同様にＰ／Ｓ成形金型の製造およびシート状物の製造を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９１】
［比較例３］
比較例３では、Ｐ／Ｓ成形金型を製造する際に、ＴＩＧ溶接により第１および第２の配管継手部材を第１および第２の連通孔に対して固定したほかは、実施例１と同様にＰ／Ｓ成形金型の製造およびシート状物の製造を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
ＴＩＧ溶接の条件を下記に示す。
（ＴＩＧ溶接の条件）
・電極：タングステン電極
・シールドガス：アルゴン
・溶接棒：ステンレス用ＴＩＧ溶接棒
【００９２】
［参考例４］
参考例４では、シート状物を製造する際に、脱型工程１において、シート状物の剥離具合を視認することなく、０．５ｍ3／分の風量で５５秒間、一律にエアーを供給し、シート状物をＰ／Ｓ成形金型から部分的に剥離したほかは、実施例１と同様にＰ／Ｓ成形金型の製造およびシート状物の製造を行い、評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９３】
【表１】
2017019117.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明のＰ／Ｓ成形金型によれば、金型本体の成形面部分および非成形面部分に対し、それぞれ金型本体の外部と内部を連通させた連通孔をそれぞれ設けるとともに、それぞれの連通孔に対し、金型本体の外部側から配管継手部材を螺着し、かつ、それぞれの配管継手部材同士をエアー供給パイプ部材で連結することによって、成形面に成形されたシート状物を、品質を低下させることなく、効率的に脱型をすることができる一方、脱型を効率化するためのエアー吹出機構を金型本体に対して常時装着したままで、Ｐ／Ｓ成形を繰り返し実施できるようになった。
しかも、従来のＰ／Ｓ成形金型に対して最小限の加工を施すだけで、そのようなＰ／Ｓ成形金型を容易に製造することができるようになった。
したがって、本発明のＰ／Ｓ成形金型およびそれを用いたＰ／Ｓ成形方法は、例えば、自動車のインストルメントパネルのようなシート状の樹脂成形品を製造するにあたり、製造効率の向上および製造品質の向上に著しく寄与することが期待される。
【符号の説明】
【００９５】
２：作業者、１０：金型本体、１２：成形面部分、１２ａ：第１の連通孔、１２ａ´：第１の連通孔のネジ溝部分、１４：非成形面部分、１４ａ：第２の連通孔、１４ａ´：第２の連通孔のネジ溝部分、２０：第１の配管継手部材、２０´：第１の配管継手部材のネジ溝部分、２２：風量調整部材、２２´：風量調整部材のネジ溝部分、２２ａ：吹出孔、２３：第１の配管継手部材におけるナット部分、３０：第２の配管継手部材、３０´：第２の配管継手部材のネジ溝部分、３３：第２の配管継手部材におけるナット部分、４０：エアー供給パイプ部材、５０：フレーム部材、６０：加熱炉、７０：パウダーボックス、７２：マスキング部材、７２ａ：金型接触部、７４：ジョイント、８０：樹脂パウダー、８０´：シート状物、９０：エアー供給ノズル、１００：Ｐ／Ｓ成形金型、２００：冷却装置、２１０：冷却水吹出部、２２０：冷却エアー吹出部、２３０：脱型領域、２５０：Ｐ／Ｓ成形機、２５２：レール、２５４：クレーン
【図１】
2017019117.tif 000004
【図２】
2017019117.tif 000005
【図３】
2017019117.tif 000006
【図４】
2017019117.tif 000007
【図５】
2017019117.tif 000008
【図６】
2017019117.tif 000009
【図７】
2017019117.tif 000010
【図８】
2017019117.tif 000011
【図１４】
2017019117.tif 000012
【図１５】
2017019117.tif 000013
【図１６】
2017019117.tif 000014
【図１７】
2017019117.tif 000015
【図１８】
2017019117.tif 000016
【図１９】
2017019117.tif 000017
【図２０】
2017019117.tif 000018
【図９】
2017019117.tif 000019
【図１０】
2017019117.tif 000020
【図１１】
2017019117.tif 000021
【図１２】
2017019117.tif 000022
【図１３】
2017019117.tif 000023