(57)【要約】【課題】穀粒の重量を正確に計測することができるグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置を提供すること。【解決手段】グレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９は、揚穀装置２５から供給された脱穀後の穀粒を貯留して当該貯留された穀粒を一定の重量ごとに放出する一次貯留室９０と、一次貯留室９０から放出された穀粒を貯留するグレンタンク７と、一次貯留室９０から穀粒が放出された回数に基づいてグレンタンク７に貯留された穀粒の重量を算出する制御装置１５０とを備える。【選択図】図７
2017108652.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
揚穀装置から供給された脱穀後の穀粒を貯留して当該貯留された穀粒を一定の重量ごとに放出する一次貯留室と、
前記一次貯留室から放出された穀粒を貯留するグレンタンクと、
前記一次貯留室から穀粒が放出された回数に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を算出する制御装置と
を備えたグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【請求項２】
前記一次貯留室は、
前記グレンタンク上に配置され、
前記揚穀装置と接続された本体部と、
前記グレンタンクと前記本体部とを連通する連通口と、
前記連通口を開閉可能に設けられ、前記本体部に貯留された穀粒が前記一定の重量に達するごとに前記連通口を開く底蓋と、
前記底蓋の開閉状態を検出する開閉検出部と
を備えた請求項１に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【請求項３】
前記制御装置は、
前記一次貯留室への単位時間あたりの穀粒供給重量を、該一次貯留室に前記一定の重量の穀粒が貯留される時間に基づいて算出し、当該算出された単位時間あたりの穀粒供給重量に、前記底蓋が前記連通口を開いた状態が継続した時間を乗じることによって、前記連通口が開いた状態において前記揚穀装置から前記一次貯留室を通過して前記グレンタンクへ放出された穀粒の重量を算出し、当該算出結果に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正する構成とした請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【請求項４】
前記グレンタンクが移動式の機体に備えられ、
前記制御装置は、
前記一次貯留室への前記機体の単位移動距離あたりの穀粒供給重量を、前記一次貯留室に前記一定の重量の穀粒が貯留されるまでに前記機体が移動した距離に基づいて算出し、当該算出された単位移動距離あたりの穀粒供給重量に、前記底蓋が前記連通口を開いた状態で前記機体が移動した距離を乗じることによって、前記連通口が開いた状態において前記揚穀装置から前記一次貯留室を通過して前記グレンタンクへ放出された穀粒の重量を算出し、当該算出結果に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正する構成とした請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【請求項５】
前記グレンタンクに貯留された穀粒の満杯状態を検出する満杯検出部を備え、
前記制御装置は、
前記満杯検出部が前記満杯状態を検出したときに、前記グレンタンク内の貯留穀粒が無い状態から前記満杯状態に達するまでに要した時間に基づいて前記グレンタンクにおける単位時間あたりの穀粒増加量を算出し、当該算出された単位時間あたりの穀粒増加量に、前記グレンタンクが前記満杯状態に達した後に経過した時間を乗じることによって、前記グレンタンクが前記満杯状態に達した後に前記揚穀装置によって供給された穀粒重量を算出し、当該算出された穀粒重量に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正する構成とした請求項１から４のいずれか１項に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【請求項６】
前記グレンタンクに貯留された穀粒の満杯状態を検出する満杯検出部を備え、
前記制御装置は、
前記満杯検出部が前記満杯状態を検出したときに、前記グレンタンク内の貯留穀粒が無い状態から前記満杯状態に達するまでに前記機体が移動した距離に基づいて前記グレンタンクにおける単位移動距離あたりの穀粒増加量を算出し、当該算出された単位移動距離あたりの穀粒増加量に、前記グレンタンクが前記満杯状態に達した後に前記機体が移動した距離を乗じることによって、前記グレンタンクが前記満杯状態に達した後に前記揚穀装置によって供給された穀粒重量を算出し、当該算出された穀粒重量に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正する構成とした請求項４に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、たとえばコンバインなどのグレンタンクにおいて、貯留された穀粒の重量を計測する、いわゆるグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置が知られている（たとえば、特許文献１および特許文献２参照）。
【０００３】
これらのグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置では、グレンタンクへ供給される穀粒の流量（容積）を計測して重量へ変換したり、グレンタンク内に設けられたロードセルによってグレンタンク内に貯留された穀粒の重量を計測したりすることがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１６７１１０号公報
【特許文献２】特開２００３−４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置では、穀粒の容積を重量へ変換する場合、たとえば穀粒の含水率などの穀粒の状態によって、穀粒の容積から重量への変換値がばらつくことがあり、算出された穀粒の重量の正確性が十分とはいえないことがあった。
【０００６】
また、従来のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置では、機体の傾斜や振動、ロードセルの経年劣化によって重量の測定値に誤差が生じることがあり、計測された穀粒の重量の正確性が十分とはいえないことがあった。したがって、従来のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置には、穀粒の重量を正確に計測するうえで更なる改善の余地があった。
【０００７】
本発明は、穀粒の重量を正確に計測することができるグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、揚穀装置２５から供給された脱穀後の穀粒を貯留して当該貯留された穀粒を一定の重量ごとに放出する一次貯留室９０と、前記一次貯留室９０から放出された穀粒を貯留するグレンタンク７と、前記一次貯留室９０から穀粒が放出された回数に基づいて前記グレンタンクに貯留された穀粒の重量を算出する制御装置１５０とを備える。
【０００９】
請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、請求項１に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置において、前記一次貯留室９０は、前記グレンタンク７上に配置され、前記揚穀装置２５と接続された本体部９１と、前記グレンタンク７と前記本体部９１とを連通する連通口７ａと、前記連通口７ａを開閉可能に設けられ、前記本体部９１に貯留された穀粒が前記一定の重量に達するごとに前記連通口７ａを開く底蓋９２と、前記底蓋９２の開閉状態を検出する開閉検出部９３とを備える。
【００１０】
請求項３に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置において、前記制御装置１５０は、前記一次貯留室９０への単位時間あたりの穀粒供給重量を、該一次貯留室９０に前記一定の重量の穀粒が貯留される時間に基づいて算出し、当該算出された単位時間あたりの穀粒供給重量に、前記底蓋９２が前記連通口７ａを開いた状態が継続した時間を乗じることによって、前記連通口７ａが開いた状態において前記揚穀装置２５から前記一次貯留室９０を通過してグレンタンク７へ放出された穀粒の重量を算出し、当該算出結果に基づいてグレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正する構成とする。
【００１１】
請求項４に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置において、前記グレンタンク７が移動式の前記機体に備えられ、前記制御装置１５０は、前記一次貯留室９０への前記機体の単位移動距離あたりの穀粒供給重量を、前記一次貯留室９０に前記一定の重量の穀粒が貯留されるまでに前記機体が移動した距離に基づいて算出し、当該算出された単位移動距離あたりの穀粒供給重量に、前記底蓋９２が前記連通口７ａを開いた状態で前記機体が移動した距離を乗じることによって、前記連通口７ａが開いた状態において前記揚穀装置２５から前記一次貯留室９０を通過してグレンタンク７へ放出された穀粒の重量を算出し、当該算出結果に基づいてグレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正する構成とする。
【００１２】
請求項５に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、請求項１から４のいずれか１項に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置において、前記グレンタンク７に貯留された穀粒の満杯状態を検出する満杯検出部７１を備え、前記制御装置１５０は、前記満杯検出部７１が前記満杯状態を検出したときに、前記グレンタンク７内の貯留穀粒が無い状態から前記満杯状態に達するまでに要した時間に基づいて前記グレンタンクにおける単位時間あたりの穀粒増加量を算出し、当該算出された単位時間あたりの穀粒増加量に、前記グレンタンク７が前記満杯状態に達した後に経過した時間を乗じることによって、前記グレンタンク７が前記満杯状態に達した後に前記揚穀装置２５によって供給された穀粒重量を算出し、当該算出された穀粒重量に基づいて前記グレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正する構成とする。
【００１３】
請求項６に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、請求項４に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置において、前記グレンタンク７に貯留された穀粒の満杯状態を検出する満杯検出部７１を備え、前記制御装置１５０は、前記満杯検出部７１が前記満杯状態を検出したときに、前記グレンタンク７内の貯留穀粒が無い状態から前記満杯状態に達するまでに前記機体が移動した距離に基づいて前記グレンタンク７における単位移動距離あたりの穀粒増加量を算出し、当該算出された単位移動距離あたりの穀粒増加量に、前記グレンタンク７が前記満杯状態に達した後に前記機体が移動した距離を乗じることによって、前記グレンタンク７が前記満杯状態に達した後に前記揚穀装置２５によって供給された穀粒重量を算出し、当該算出された穀粒重量に基づいて前記グレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正する構成とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、一次貯留室に貯留された穀粒を、一定の重量ごとにグレンタンク内へ放出する。これにより、一次貯留室が穀粒を放出した回数によってグレンタンクに供給された穀粒の重量を算出することができる。したがって、含水率などの穀粒の状態や収穫物の品種によらずグレンタンク内に貯留された穀粒の正確な重量を算出することができる。また、グレンタンクの傾斜や振動、経年劣化によって穀粒の重量の測定結果に誤差が生じる事態を回避し、グレンタンク内に貯留された穀粒の正確な重量を算出することができる。
【００１５】
請求項２に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、底蓋の開閉回数によって、一次貯留室が穀粒を放出した回数を計測することができる。したがって、簡素な構成でグレンタンク内に貯留された穀粒の重量を正確に算出することができる。
【００１６】
請求項３に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、請求項２に記載の発明の効果に加えて、グレンタンク内に貯留された穀粒の重量を補正することができる。具体的には、揚穀装置からの穀粒は、底蓋が「開」の状態においても一次貯留室へ供給されることがある。この場合、一次貯留室へ供給された穀粒が、底蓋によって一次貯留室内に貯留されることなく、一次貯留室を通過してグレンタンク内へ放出される。したがって、底蓋の開閉回数に基づいて穀粒の重量を算出した場合、底蓋が「開」の状態において一次貯留室へ供給された穀粒の重量が含まれていないため、穀粒の重量を実際よりも少なく見積もる可能性がある。しかしながら、底蓋が「開」の状態において一次貯留室へ供給（グレンタンク内へ放出）された穀粒の重量を、一次貯留室における単位時間あたりの穀粒増加量と、底蓋が「開」の状態が継続した時間とを乗じた算出結果により補正することによって、グレンタンク内に貯留された穀粒の重量をさらに正確に算出することができる。
【００１７】
請求項４に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、請求項２に記載の発明の効果に加えて、グレンタンク内に貯留された穀粒の重量を補正することができる。具体的には、揚穀装置からの穀粒は、底蓋が「開」の状態においても一次貯留室へ供給されることがある。この場合、一次貯留室へ供給された穀粒が、底蓋によって一次貯留室内に貯留されることなく、一次貯留室を通過してグレンタンク内へ放出される。したがって、底蓋の開閉回数のみに基づいて穀粒の重量を算出した場合、底蓋が「開」の状態において一次貯留室へ供給された穀粒の重量が含まれていないため、穀粒の重量を実際よりも少なく見積もる可能性がある。しかしながら、底蓋が「開」の状態において一次貯留室へ供給（グレンタンク内へ放出）された穀粒の重量を、一次貯留室における機体の単位移動距離あたりの穀粒供給重量に、底蓋が「開」の状態において機体が移動した距離を乗じた算出結果により補正することによって、グレンタンク内に貯留された穀粒の重量をさらに正確に算出することができる。
【００１８】
請求項５に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、請求項１から４のいずれか１項に記載の発明の効果に加えて、グレンタンクが満杯状態に達した後におけるグレンタンク内に貯留された穀粒の重量を補正することができる。具体的には、グレンタンクが、供給された穀粒によって満杯状態になったときに、グレンタンク内に堆積した穀粒によって一次貯留室からグレンタンクへの穀粒の放出が阻害される可能性がある。しかしながら、満杯検出器がグレンタンクの満杯状態を検出した後にグレンタンクに貯留された穀粒の重量を、グレンタンクにおける単位時間あたりの穀粒増加量に、グレンタンクが満杯状態に達した後に経過した時間を乗じた算出結果によって補正することとすれば、一次貯留室の穀粒の放出回数に依存することなく穀粒の重量を算出することが可能となる。したがって、グレンタンクが満杯状態に達した後におけるグレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正することができる。
【００１９】
請求項６に記載のグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置によれば、請求項４に記載の発明の効果に加えて、グレンタンクが満杯状態に達した後におけるグレンタンク内に貯留された穀粒の重量を補正することができる。具体的には、グレンタンクが、供給された穀粒によって満杯状態になったときに、グレンタンク内に堆積した穀粒によって一次貯留室からグレンタンクへの穀粒の放出が阻害される可能性がある。しかしながら、満杯検出器がグレンタンクの満杯状態を検出した後にグレンタンクに貯留穀粒の重量を、グレンタンクにおける機体の単位移動距離あたりの穀粒増加量に、グレンタンクが満杯状態に達した後に機体が移動した距離を乗じた算出結果によって補正することとすれば、一次貯留室の穀粒の放出回数に依存することなく穀粒の重量を算出することが可能となる。したがって、グレンタンクが満杯状態に達した後におけるグレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、コンバインの概略左側面図である。
【図２】図２は、脱穀装置の内部構造の説明図である。
【図３】図３は、脱穀装置の概略平面図である。
【図４】図４は、図３におけるＡ−Ａ矢視図である。
【図５】図５は、図３におけるＢ−Ｂ矢視図である。
【図６】図６は、図３におけるＣ−Ｃ矢視図である。
【図７】図７は、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置の制御系に関するブロック図である。
【図８Ａ】図８Ａは、底蓋が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その１）の説明図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、底蓋が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その２）の説明図である。
【図９Ａ】図９Ａは、グレンタンクが満杯の状態における収量の補正方法（その１）の説明図である。
【図９Ｂ】図９Ｂは、グレンタンクが満杯の状態における収量の補正方法（その２）の説明図である。
【図１０】図１０は、穀粒の収量算出の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】図１１は、移動距離に基づく累積収量の補正の処理手順を示すフローチャートである。
【図１２】図１２は、各補正値の算出の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】図１３は、移動距離に基づく補正値の更新の処理手順を示すフローチャートである。
【図１４】図１４は、変形例（その１）に係る一次貯留室の概略断面図である。
【図１５】図１５は、変形例（その２）に係る一次貯留室の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、添付図面を参照して本願の開示するグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置の実施形態を詳細に説明する。また、以下では、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置が、刈り取った穀稈から得られた穀粒をグレンタンクにおいて貯留するコンバインに設けられた場合を例にとって説明する。しかしながら、これに限らず、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、他の作業を行う作業車両に設けられたり、たとえばサイロなどの穀槽に貯蔵される穀物の重量を計測するものであってもよい。なお、以下に示す実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、以下に記載した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。また、本発明の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換または変更を行うことができる。
【００２２】
また、以下では、説明の便宜上、図示のように互いに直交する３つの方向をそれぞれ前後方向、左右方向および上下方向とし、この定義に従い各部の構成を説明する。前後方向は、コンバイン１の長さ方向であり、左右方向は幅方向、上下方向は高さ方向である。このうち、前方は、刈り取り作業時におけるコンバイン１の進行方向であり、左方は、前方に向かって左手方向であり、右方は、前方に向かって右手方向であり、下方は、重力が作用する方向である。なお、これらの方向は、説明をわかりやすくするために便宜上定めたものに過ぎない。
【００２３】
＜コンバインの全体構成＞
コンバイン１は、図１に示すように、機体フレーム２に取り付けられた走行装置３および脱穀装置５を備えている。走行装置３は、コンバイン１に搭載される動力発生源（エンジン）からの動力を、左右一対の履帯４に伝えてコンバイン１を走行させる。コンバイン１の前方側、すなわち、運転席８Ａから操作装置８Ｂへ向かう方向側に、刈取装置６が取り付けられている。
【００２４】
脱穀装置５の側部には、脱穀装置５が脱穀した穀粒を一時的に貯蔵するためのグレンタンク７が配置されている。グレンタンク７の後側には、穀粒かりと排出装置７Ｙが設けられている。穀粒排出装置７Ｙは、筒体の内部に螺旋軸を有した装置である。上記の螺旋軸は、自身が回転することによって、グレンタンク７内の穀粒を搬送し、グレンタンク７の外部へ排出させる。次に、脱穀装置５について説明する。
【００２５】
＜脱穀装置＞
脱穀装置５は、図１に示す刈取装置６が刈り取った穀稈から穀粒を切り離し（脱粒）、藁などの夾雑物と穀粒とを分離する装置である。脱穀装置５は、図２に示すように、グレンタンク７（図１参照）が配置される側とは反対側に配置された穀稈供給装置９Ａを有する。穀稈供給装置９Ａは、図３に示すように、挟扼杆９Ｂと供給搬送チェーン９Ｃとを有する。穀稈供給装置９Ａは、刈取装置６が刈り取った穀稈を挟扼杆９Ｂと供給搬送チェーン９Ｃとの間に挟み込み、供給搬送チェーン９Ｃによって脱穀装置５に搬送しつつ供給する。
【００２６】
脱穀装置５を通過し、穀粒が扱ぎ取られた穀稈（排藁）は、穀稈供給装置９Ａの後方に配置された排藁搬送装置２２Ａ、２２Ｂによって、コンバイン１の後部に配置された排藁切断装置２３へ搬送される。排藁切断装置２３は、複数の回転刃２３Ａ、２３Ｂを備え、排藁搬送装置２２Ａ、２２Ｂから排藁切断装置２３に投入された排藁は、回転刃２３Ａ、２３Ｂの間で切断され、たとえば、圃場に放出される。
【００２７】
脱穀装置５は、図２に示すように、脱穀部５Ａと選別部５Ｂとを有する。脱穀部５Ａは、扱室５Ｄと、二番処理室５Ｐ（図３参照）と、排塵処理室５Ｗ（図３参照）とを有する。選別部５Ｂは、選別棚（揺動選別棚）１８と、唐箕１３と、排塵排出手段としての排塵ファン２４と、一番回収部１９と、二番回収部２１とを有する。
【００２８】
選別部５Ｂは、脱穀部５Ａの下方に配置されている。脱穀部５Ａは、穀稈の穂先部から穀粒を脱粒させる。選別部５Ｂは、脱穀部５Ａで脱粒された穀粒を含む被処理物（以下、被処理物という）から夾雑物を除去して、穀粒を回収する。ここで、被処理物とは、脱穀装置５の扱胴１０が穀稈から脱穀したものに相当する。
【００２９】
＜脱穀部＞
まず、脱穀部５Ａについて説明する。脱穀部５Ａの扱室５Ｄと、二番処理室５Ｐと、排塵処理室５Ｗとは、脱穀装置５の筐体５Ｃで囲まれる空間である。扱室５Ｄの内部には、扱胴１０が配置されている。扱胴１０は、円筒形状の構造物であり、外周面から複数の扱歯１０Ｂが径方向外側へ向かって延出している。扱胴１０は、図４に示す回転軸Ｚｒを中心に回転する回転体である。扱胴１０は、図１に示すコンバイン１の動力発生手段から取り出された動力により駆動されて回転する。
【００３０】
図２に示すように、扱胴１０の下方側には、扱網１１が配置されている。具体的には、図５に示すように、扱網１１は、扱胴１０の下方から二番処理室５Ｐの上方まで、扱胴１０の外側を包囲している。扱網１１は、扱胴１０が脱穀した被処理物に含まれる穀粒寸法の大きい藁屑を取り除き、被処理物に含まれる穀粒および寸法の小さい藁屑などを選別部５Ｂに落下させる。
【００３１】
二番処理室５Ｐおよび排塵処理室５Ｗは、脱穀装置５の右方（第１の側部側）に配置される。第１の側部は、後述する選別部５Ｂの選別棚１８が被処理物を移送する方向（移送方向、図２、図３などの矢印Ｍで示す方向、すなわち前から後へ向かう方向）と交差する方向の一方の側部である。排塵処理室５Ｗは、二番処理室５Ｐの後方に配置される。二番処理室５Ｐは、後方から前方へ向けて被処理物を移送する。
【００３２】
二番処理室５Ｐ内には、二番処理胴２９が配置され、排塵処理室５Ｗ内には排塵処理胴３０が配置される。二番処理胴２９および排塵処理胴３０は、いずれも円筒形状の構造体であり、それぞれの外周面から径方向外側に向かって複数の処理歯が延出している。本実施形態において、二番処理胴２９と排塵処理胴３０とは一体の構造物であり、両者はともに回転する。
【００３３】
二番処理胴２９および排塵処理胴３０の回転軸は、扱胴１０の回転軸Ｚｒと平行な軸である。二番処理胴２９および排塵処理胴３０は、扱胴１０と同様に、図１に示すコンバイン１の動力発生手段から取り出された動力により駆動されて回転する。
【００３４】
二番処理室５Ｐには、後述する選別部５Ｂの二番回収部２１で回収された被処理物が移送される。二番回収部２１で回収された被処理物は、二番回収装置２２によって右方へ移送された後、二番還元装置２６（図３、図５参照）により上方へ移送され、二番処理室５Ｐへ搬入される。二番処理室５Ｐ内の二番処理胴２９は、回転する過程で、二番回収部２１で回収された被処理物に含まれる穀粒と穀粒に付着する枝梗（細かい枝）とを分離し、二番処理室５Ｐの前方に設けられた前排出口から選別棚１８（後述する移送棚１８Ｔ）へ戻す。
【００３５】
図４に示すように、排塵処理室５Ｗは、一部が扱室５Ｄの後端部近傍と連通部Ｔで連通している。扱網１１を通過しなかった寸法の大きい藁屑（少量の穀粒を含む）は、連通部Ｔから排塵処理室５Ｗへ移動する。排塵処理室５Ｗへ移動する被処理物は、排塵処理室５Ｗの後部において選別棚１８上へ排出される。被処理物の中の穀粒は、選別棚１８から漏下して二番回収部２１へ落下する。
【００３６】
＜選別部＞
次に、選別部５Ｂについて説明する。選別部５Ｂは、図２に示すように、脱穀部５Ａの下方に、唐箕１３からの送風等により穀粒と異物とを風選する風選室５Ｓを有する。選別部５Ｂは、選別棚１８の揺動運動と、唐箕１３による選別風および排塵ファン２４による吸引の作用により、脱穀部５Ａからの被処理物から穀粒を選別する。選別部５Ｂの選別棚１８は、風選室５Ｓに内蔵されており、図１に示すコンバイン１の動力発生手段から取り出された動力により駆動されて、コンバイン１の前後方向に揺動する。
【００３７】
選別棚１８は、前方から後方へ順に設けられた、前側第１シーブ１５と、前側第２シーブ１６と、後側シーブ１７とを有する。前側第１シーブ１５および前側第２シーブ１６は、扱網１１から落下した被処理物に含まれる穀粒および異物から穀粒を選別して、一番回収部１９または二番回収部２１へ落下させる。後側シーブ１７は、排塵処理室５Ｗから排出された被処理物に含まれる穀粒および裁断された排藁から穀粒を選別して二番回収部２１へ落下させる。
【００３８】
移送棚１８Ｔは、図２に示すように、唐箕カバー１３Ｃの上方に配置される。移送棚１８Ｔは、移送棚１８Ｔの移送方向の下手側に配置された前側第１シーブ１５へ向けて扱網１１から落下する被処理物を移送する。
【００３９】
図２に示すように、前側シーブ、すなわち前側第１シーブ１５および前側第２シーブ１６の下方には、精選別網１２が配置される。精選別網１２は、扱網１１よりも目合いが細かい網である。精選別網１２は、前側第１シーブ１５または前側第２シーブ１６を通過し、夾雑物（主として比重の小さい藁屑）が除去された被処理物から、穀粒を通過させて一番回収部１９へ落下させる。精選別網１２を通過する穀粒の大半は清粒である。ここで、清粒とは、枝梗などが付着していない籾のみの穀粒のことを指す。
【００４０】
次に、唐箕１３について説明する。唐箕１３は、回転することにより、選別棚１８に向かって風（選別風）を送る。唐箕１３から送られる風により、脱穀部５Ａを通過した被処理物から穀粒が比重選別される。唐箕１３は、図１に示すコンバイン１の動力発生手段から取り出された動力により駆動されて回転する。図２には、上記の選別風の流れ方向の一例を、矢印ＷＤとして示している。
【００４１】
唐箕１３が選別風を吹き出す部分には、導風板としてのフラッパ１４が設けられる。フラッパ１４は、唐箕１３から送られる選別風の向きを変更して選別棚１８へ送る。すなわち、フラッパ１４は、唐箕１３から送られる選別風の流れ方向（送風方向）上流側（ただし、選別風の送風方向における唐箕１３よりも下流側）に設けられ、上記の選別風の送風方向を選別棚１８における移送方向の上手側の部位と下手側の部位との間で変更する。
【００４２】
＜一番回収部＞
次に、一番回収部１９について説明する。一番回収部１９は、図２に示すように、一番回収棚１９Ｌと、一番回収装置２０とを含む。一番回収棚１９Ｌおよび一番回収装置２０は、選別棚１８および精選別網１２の下方に配置される。一番回収棚１９Ｌは、図２に示すように、移送方向Ｍの下手側に向かって上方、すなわち選別棚１８に向かって傾斜させて設けられる。そして、一番回収棚１９Ｌは、棚先が後側シーブ１７に向かうように設けられる。
【００４３】
一番回収棚１９Ｌの底部には、一番回収装置２０が配置される。図４に示すように、一番回収装置２０は、左右方向へ延在する螺旋軸である。また、図４には、説明の便宜上、図３のＡ−Ａにおける断面と、一番回収装置２０と、一番揚穀装置２５と、一番揚穀筒２５Ｔとを同じ図面に示している。
【００４４】
一番回収装置２０は、図１に示すコンバイン１の動力発生手段から取り出された動力により駆動されて回転する。一番回収装置２０は、回転することによって、一番回収棚１９Ｌの底部に貯まった穀粒を、右方（図１に示すグレンタンク７側）へ移送する。
【００４５】
図４に示すように、一番回収装置２０の右方における端部は、一番揚穀装置２５の一端部と向かい合わせて配置される。図３、図４に示す一番揚穀装置２５は、螺旋軸であって円筒形状の一番揚穀筒２５Ｔの内部に配置される。一番回収装置２０の排塵処理室５Ｗ側における端部と一番揚穀装置２５の一端部とは、たとえば傘歯車を介して連結され、一番回収装置２０が回転すると一番揚穀装置２５も回転する。また、一番回収装置２０と一番揚穀装置２５とは、それぞれの回転軸が互いに直交している。
【００４６】
一番回収装置２０によって排塵処理室５Ｗ側へ移送された穀粒は、一番揚穀装置２５によって上方に移送され、一次貯留室９０を経由して図１に示すグレンタンク７内へ供給される。
【００４７】
＜穀粒貯留重量計測装置＞
次に、穀粒貯留重量計測装置９について図６を用いて説明する。図６は、図３におけるＣ−Ｃ矢視図であり、図３のＣ−Ｃにおける断面を模式的に示している。なお、図６には、一番揚穀装置２５から一次貯留室９０を経由してグレンタンク７へ供給される穀粒の一例を穀粒ＧＰとして模式的に示している。また、図６には、同図に示す軸ＡＸｂまわりに回転する底蓋９２を点線で示している。なお、説明の便宜上、図６には、図３のＣ−Ｃにおける断面に加えて、制御装置１５０を示しているが、制御装置１５０が設けられる位置を限定するものではない。
【００４８】
一次貯留室９０には、制御装置１５０が一次貯留室９０と通信可能に接続される。制御装置１５０は、底蓋センサ９３の検出結果に基づいて底蓋９２の開閉回数を算出したり、かかる開閉回数に基づいてグレンタンク７に貯留された穀粒の重量を積算したりする。そして、制御装置１５０および一次貯留室９０を少なくとも含んで穀粒貯留重量計測装置９が構成される。なお、制御装置１５０の詳細については、図７を用いて後述する。
【００４９】
図６に示すように、一次貯留室９０は、グレンタンク７の上面に設けられ、本体部９１と、底蓋９２と、底蓋センサ９３とを備える。本体部９１には、一番揚穀筒２５Ｔを上昇しつつ（図６の矢印１０２参照）移送される穀粒が供給される（図６の矢印１０４参照）。本体部９１の内部は、グレンタンク７の側壁に設けられた開口７ａを通じてグレンタンク７の内部と連通している。すなわち、開口７ａは、一次貯留室９０とグレンタンク７とを連通する連通口である。
【００５０】
底蓋９２は、開口７ａを開閉可能に設けられる。なお、以下では、底蓋９２が開口７ａを塞いでいない状態を「開」の状態、開口７ａを塞いだ状態を「閉」の状態、と呼ぶことがある。本実施形態では、底蓋９２が、前後方向に延伸する軸ＡＸｂまわりに回転可能に設けられ、軸ＡＸｂまわりに設けられた不図示の「ねじりばね」の張力によって上方（図６の矢印１０６参照）に付勢される。
【００５１】
このように底蓋９２をねじりばねによって上方へ付勢することにより、本体部９１に供給された穀粒の重量が所定の値に達した際に、底蓋９２が穀粒の重量によって下方（図６の矢印１０８参照）へ回動して、開口７ａが開いた状態になる。すなわち、本体部９１とグレンタンク７とが連通するので、本体部９１に貯留された穀粒がグレンタンク７内へ放出される（図６の矢印１１０参照）。また、一次貯留室９０内の穀粒のグレンタンク７内への放出が完了すると、底蓋９２は、上方（図６の矢印１０６参照）へ回動して、開口７ａが閉じた状態へ戻る。
【００５２】
底蓋センサ９３は、底蓋９２の開閉状態を検知する、たとえばリミットスイッチであり本体部９１に設けられる。図６には、底蓋９２が「閉」の状態において、底蓋センサ９３の接触子９４が底蓋９２と接触している状態を実線で示している。なお、底蓋センサ９３は、底蓋９２の軸ＡＸｂまわりの回転角度を検出するポジションセンサなどであってもよい。
【００５３】
ここで、従来は、グレンタンクに供給される穀粒の流量を流量計によって計測し、計測された流量（容積）を重量へ換算することによって、グレンタンクに供給された穀粒の重量を算出することがあった。この場合、穀粒の含水率などのばらつきにより正確な重量を算出することが困難である場合があった。
【００５４】
また、従来は、グレンタンクに貯留された穀粒の重量を、たとえばグレンタンクに設けられたロードセルによって測定することがあった。この場合、機体の傾斜や振動、ロードセルの経年劣化などにより、誤差を生じる可能性があった
【００５５】
しかしながら、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９の一次貯留室９０によれば、一次貯留室９０に貯留された穀粒を、一定の重量ごとにグレンタンク７内へ放出する。これにより、穀粒が一次貯留室９０から放出された回数、すなわち底蓋９２が開閉する回数を測定することによってグレンタンク７に供給された穀粒の重量を算出することができる。したがって、含水率などの穀粒の状態や収穫物の品種によらずグレンタンク７内の穀粒の正確な重量を算出することができる。また、コンバイン１の傾斜や振動、ロードセルの経年劣化などによって穀粒の重量の測定結果に誤差が生じる事態を回避し、グレンタンク７内に貯留された穀粒の正確な重量を算出することができる。
【００５６】
また、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９では、グレンタンク７の外部に一次貯留室９０を設けることとした。これにより、グレンタンク７における穀粒の収容量に影響を及ぼすことなく、グレンタンク７内に貯留された穀粒の正確な重量を算出することができる。さらに、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９では、グレンタンク７上に一次貯留室９０を設けることとした。これにより、底蓋９２が「開」の状態において穀粒を落下させるだけで、一次貯留室９０からグレンタンク７へ穀粒を放出させることが可能となる。したがって、簡素な構成で穀粒貯留重量計測装置９を構成することができる。
【００５７】
＜満杯センサ＞
次に、グレンタンク７の満杯センサ７１について説明する。図６に示すように、グレンタンク７には、満杯センサ７１が設けられる。満杯センサ７１は、たとえば光学センサであり、グレンタンク７内の所定の高さにおける左右方向の障害物を検出する。なお、図６には、かかる光学センサ（満杯センサ７１）の検出線を、検出線Ｌ７１として点線で示している。
【００５８】
また、図６に示すように、検出線Ｌ７１が、穀粒をグレンタンク７内に放出する場合の底蓋９２の下端近傍に位置するように満杯センサ７１を設けることが好ましい。これにより、グレンタンク７内に貯留（堆積）した穀粒の上面が底蓋９２の回動を阻害しうる最大の高さを検出することが可能となる。したがって、満杯センサ７１が、グレンタンク７の満杯状態を検出しない範囲では、底蓋９２の回動が阻害されないので底蓋９２の開閉回数に基づいて、グレンタンク７内の穀粒の正確な重量を算出することができる。なお、満杯センサ７１が、グレンタンク７の満杯状態を検出した後の、穀粒の収量の補正方法については、図９Ａ、図９Ｂを用いて後述する。
【００５９】
なお、かかる満杯センサ７１に加えて、複数のセンサ（たとえば上記の光学センサなど）を上下方向に間隔をあけて設けることとしてもよい。これにより、堆積した穀粒の有無を上下方向の複数の位置において検出することが可能となり、堆積した穀粒の上面の検出精度を向上させることができる。
【００６０】
＜制御装置＞
次に、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９が有する制御装置１５０について、図７を用いて説明する。図７は、グレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９の制御系に関するブロック図である。なお、図７では、グレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９の説明に必要な構成要素のみを示しており、一般的な構成要素についての記載を省略している。また、図７を用いた説明では、主として制御装置１５０の内部構成について説明することとし、既に図１から図６で示した各種装置については説明を簡略化する場合がある。
【００６１】
制御装置１５０は、接続された各種装置の動作を制御するコントローラであり、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）等を有する処理部や、ＲＯＭ（Read  Only  Memory）、ＲＡＭ（Random  Access  Memory）等の記憶部、さらには入出部が設けられ、これらが互いに接続されて相互に信号を受け渡すことが可能である。上記の記憶部には、コンバイン１を制御するコンピュータプログラムが格納される。また、制御装置１５０には、操作装置８Ｂおよび各種センサが接続され、操作装置８Ｂからの操作入力および各種センサから入力される検出結果に基づいて、一次貯留室９０を経由してグレンタンク７へ供給される穀粒の重量を算出する。
【００６２】
図７に示すように、制御装置１５０には、底蓋センサ９３と、満杯センサ７１と、収量表示スイッチ１６１と、収量記録スイッチ１６２と、刈高ポジションセンサ１６３と、穀桿センサ１６４と、刈脱クラッチセンサ１６５と、排出クラッチセンサ１６６と、主変速レバー１６７と、駐車ペダルセンサ１６８と、車速センサ１６９と、エンジン回転センサ１７０からの信号が入力される。また、制御装置１５０は、外部通信ユニット１７１と、モニタ１７２と、刈取り上昇バルブ１７３と、刈取り下降バルブ１７４とへ向けて信号を出力する。
【００６３】
底蓋センサ９３は、一次貯留室９０に設けられ、底蓋９２の開閉状態を検知する。満杯センサ７１は、グレンタンク７の内部に設けられ、グレンタンク７内に貯留された穀粒の上面を検出する。
【００６４】
収量表示スイッチ１６１は、グレンタンク７に貯留された穀粒の重量（すなわち収量）のモニタ１７２への表示を入切操作するスイッチである。収量記録スイッチ１６２は、制御装置１５０による収量の算出を入切操作するスイッチである。ここで、モニタ１７２は、タブレットＰＣやスマートフォン、パーソナルコンピュータといった携帯端末の表示部（タッチパネルを含む）であり、後述する外部通信ユニット１７１と、たとえばＣＡＮ（Controller  Area  Network）などの通信ラインで接続される。なお、上記のＣＡＮは、有線だけでなく無線通信を含むものとする。また、収量表示スイッチ１６１、収量記録スイッチ１６２は、操作装置８Ｂの操作パネルに設けられてもよいが、上記のタッチパネルにおいてタッチ式のスイッチ表示としてもよい。
【００６５】
刈高ポジションセンサ１６３は、刈取装置６の刈取部の昇降高さ位置を検出する。制御装置１５０の出力側には、刈取り上昇バルブ１７３および刈取り下降バルブ１７４が接続される。刈取り上昇バルブ１７３および刈取り下降バルブ１７４は、刈取装置６を昇降させる昇降シリンダへの送油を制御する。制御装置１５０は、刈高ポジションセンサ１６３からの入力に基づいて、刈取り上昇バルブ１７３および刈取り下降バルブ１７４を制御して刈取り対地高さを所定値以下に保つ。
【００６６】
穀桿センサ１６４は、供給搬送チェーン９Ｃ（図３参照）によって搬送される穀桿を検出する。刈脱クラッチセンサ１６５は、コンバイン１のエンジンから脱穀装置５および刈取装置６への駆動力をそれぞれ伝達および遮断する刈脱クラッチの伝動状態または遮断状態を判定する。排出クラッチセンサ１６６は、コンバイン１のエンジンから穀粒排出装置７Ｙへの駆動力を伝達および遮断する排出クラッチの伝動状態または遮断状態を判定する。
【００６７】
主変速レバー１６７（図１参照）は、操作装置８Ｂの操作パネルに設けられ、コンバイン１のエンジンの動力を変速する不図示の油圧式無段変速機を操作するレバーである。かかる油圧式無段変速機としては、一例としてＨＳＴ（Hydro  Static  Transmission）と称する静油圧式の無段変速機がある。なお、主変速レバー１６７は、コンバイン１の前進を指示する前進位置、後退を指示する後退位置、前進および後退を指示しない中立位置を含む所定の操作位置となるように操作される。
【００６８】
駐車ペダルセンサ１６８は、運転席８Ａ（図１参照）の足元に設けられた図示しない駐車ブレーキのブレーキ操作の有無を検出する。駐車ブレーキは、操縦者によりブレーキ操作が行われると、主変速レバー１６７を中立位置に戻し、走行装置３を制動することによって、コンバイン１の走行を停止させる。車速センサ１６９は、コンバイン１の走行速度を検出する。エンジン回転センサ１７０は、コンバイン１のエンジンの回転数を検出する。外部通信ユニット１７１は、上記の携帯端末と通信可能に構成されるとともに、圃場に設置された気象情報端末や土壌情報端末と無線通信が可能なアンテナを備え、圃場の状態に関する情報を受信する。
【００６９】
＜底蓋が「開」の状態における収量の補正方法＞
ところで、一番揚穀装置２５からの穀粒は、底蓋９２が「開」の状態においても一次貯留室９０へ供給されることがある。この場合、一次貯留室９０へ供給された穀粒が、底蓋９２によって一次貯留室９０内に貯留されることなく、一次貯留室９０を通過してグレンタンク７内へ供給される。したがって、底蓋９２の開閉回数に基づいて穀粒の収量を算出した場合、底蓋９２が「開」の状態において一次貯留室９０へ供給された穀粒の重量が含まれていないため、収量を実際よりも少なく見積もる可能性がある。
【００７０】
そこで、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９では、底蓋９２が「開」の状態において一次貯留室９０（グレンタンク７）へ供給された穀粒の重量を補正することによって、穀粒の収量をさらに正確に算出することとした。以下では、底蓋９２が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その１）および（その２）について、図８Ａおよび図８Ｂを用いて説明する。
【００７１】
まず、底蓋９２が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その１）について図８Ａを用いて説明する。図８Ａは、底蓋９２が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その１）の説明図である。かかる補正方法は、底蓋９２が閉じてから一次貯留室９０に一定重量の穀粒が貯留されて次に開くまでの時間から算出された穀粒の単位時間あたりの供給量に、底蓋９２が「開」の状態が継続した時間を乗じた算出結果により、グレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正するものである。
【００７２】
図８Ａに示すグラフの縦軸はそれぞれ、穀粒のグレンタンク７への供給量、底蓋センサ９３のＯＮ／ＯＦＦを示しており、横軸はいずれも時間を示している。なお、底蓋センサ９３のＯＮは、底蓋９２の「閉」の状態に対応し、底蓋センサ９３のＯＦＦは、底蓋９２の「開」の状態に対応する。また、底蓋センサ９３は、図８Ａに示す時間Ｔｎにおいて、ＯＦＦからＯＮへ切り替わるものとする。なお、図８Ａには、説明の便宜上、一次貯留室９０の一回の穀粒の放出量である重量Ｗｎの穀粒が、時間Ｔｎ＋１においてグレンタンク７へ一度に供給されたものとして示している。
【００７３】
時間Ｔｎにおいて、底蓋センサ９３がＯＮ（すなわち底蓋９２が「閉」）の状態になると、穀粒の一次貯留室９０への貯留が開始する。時間Ｔｎ＋１において、一次貯留室９０内の穀粒の重量が所定の値（図８Ａの重量Ｗｎ参照）に達すると、底蓋センサ９３がＯＦＦ（すなわち底蓋９２が「開」）の状態になり、一次貯留室９０内の穀粒がグレンタンク７へ放出される。
【００７４】
これにより、制御装置１５０は、単位時間あたりの重量である「時間補正値」（Ｗｎ／（Ｔｎ＋１−Ｔｎ））の穀粒が一次貯留室９０へ供給されていると算出する。したがって、底蓋センサ９３がＯＦＦの期間、すなわち時間Ｔｎ＋１から時間Ｔｎ＋２において、重量ΔＷＴｎ＝（ＷＴｎ／（Ｔｎ＋１−Ｔｎ））×（Ｔｎ＋２−Ｔｎ＋１）の穀粒が、一次貯留室９０へ貯留されることなく、一次貯留室９０を通過してグレンタンク７へ供給されたと算出し、かかる算出値に基づいて穀粒の収量を補正する。具体的には、上記の算出値（重量ΔＷＴｎ）を穀粒の収量へ加算する。なお、以下では、上記した底蓋センサ９３がＯＦＦ（すなわち底蓋９２が「開」）の状態の期間を、「補正時間」と呼ぶことがある。
【００７５】
次に、底蓋９２が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その２）について図８Ｂを用いて説明する。図８Ｂは、底蓋９２が「開」の状態における穀粒の供給量の補正方法（その２）の説明図である。かかる補正方法は、底蓋９２が閉じてから一次貯留室９０に一定重量の穀粒が貯留されて次に開くまでのコンバイン１の移動距離から算出された穀粒の単位移動距離あたりの供給量に、底蓋９２が「開」の状態でコンバイン１が移動した距離を乗じた算出結果により、グレンタンク７に貯留された穀粒の重量を補正するものである。なお、図８Ａには、説明の便宜上、一次貯留室９０の一回の穀粒の放出量である重量Ｗｎの穀粒が、移動距離Ｌｎ＋１においてグレンタンク７へ一度に供給されたものとして示している。
【００７６】
以下、図８Ｂに示すグラフの横軸が、コンバイン１の移動距離である点以外は、図８Ａを用いて既に説明した底蓋９２が開の状態における収量の補正方法（その１）と同様であるので、重複する記載を省略する。
【００７７】
移動距離Ｌｎにおいて、底蓋センサ９３がＯＮ（すなわち底蓋９２が「閉」）の状態になると、穀粒の一次貯留室９０への貯留が開始する。移動距離Ｌｎ＋１において、一次貯留室９０内の穀粒の重量が所定の値（図８Ｂの重量Ｗｎ参照）に達すると、底蓋センサ９３がＯＦＦ（すなわち底蓋９２が「開」）の状態になり、一次貯留室９０内の穀粒がグレンタンク７へ放出される。
【００７８】
これにより、制御装置１５０は、単位移動距離あたりの重量である「距離補正値」（Ｗｎ／（Ｌｎ＋１−Ｌｎ））の穀粒が一次貯留室９０へ供給されていると算出する。したがって、底蓋センサ９３がＯＦＦの期間にコンバイン１が移動した距離、すなわち移動距離Ｌｎ＋１から移動距離Ｌｎ＋２において、重量ΔＷＬｎ＝（Ｗｎ／（Ｌｎ＋１−Ｌｎ））×（Ｌｎ＋２−Ｌｎ＋１）の穀粒が、一次貯留室９０へ貯留されることなく、一次貯留室９０を通過してグレンタンク７へ放出されたと算出し、かかる算出値に基づいて穀粒の収量を補正する。具体的には、上記の算出値（重量ΔＷＬｎ）を穀粒の収量へ加算する。なお、以下では、上記した底蓋センサ９３がＯＦＦの状態の期間にコンバイン１が移動した距離を、「補正距離」と呼ぶことがある。
【００７９】
なお、上述した補正時間や補正距離の算出は、補正対象である一次貯留室９０の「開」の状態よりも過去の一次貯留室９０の開閉状態に基づいていれば構わないが、直近の一次貯留室９０の開閉状態に基づくことが好ましい。これにより、作業状態が近似した状態に基づいて時間補正値や距離補正値を算出することが可能となり、穀粒の収量を精度高く補正することができる。
【００８０】
＜グレンタンクが満杯後の収量の補正方法＞
ところで、グレンタンク７内に貯留した穀粒が、底蓋９２の回動を阻害しうる状態（すなわち満杯センサ７１がＯＮの状態）になった後も、たとえば刈入作業の継続等により一番揚穀装置２５から一次貯留室９０（グレンタンク７）への穀粒の供給が継続されることがある。この場合、底蓋９２の回動が阻害され得るため、底蓋９２の開閉回数からは穀粒の収量を正確に算出できない可能性がある。
【００８１】
そこで、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９では、満杯センサ７１がＯＮの状態においては、底蓋９２の開閉回数に依存することなく収量を補正することとした。以下では、グレンタンク７が満杯の状態における収量の補正方法（その１）および（その２）について、図９Ａおよび図９Ｂを用いて説明する。
【００８２】
まず、グレンタンク７が満杯の状態における収量の補正方法（その１）について図９Ａを用いて説明する。図９Ａは、グレンタンク７が満杯の状態における収量の補正方法（その１）の説明図である。図９Ａに示すグラフの縦軸はそれぞれ、穀粒の収量、満杯センサ７１のＯＮ／ＯＦＦを示しており、横軸はいずれも時間を示している。ここで、穀粒の収量とは、グレンタンク７に貯留された穀粒の重量のことを指す。なお、時間Ｔ０は、たとえばグレンタンク７へ穀粒の供給が開始された時間であってもよいが、一番揚穀装置２５が一次貯留室９０への穀粒の供給を開始したり、コンバイン１が刈入れ作業や脱穀作業をともなう移動を開始した時間としてもよい。
【００８３】
時間Ｔ１において、満杯センサ７１がＯＮの状態になると、制御装置１５０は、時間Ｔ０から時間Ｔ１の期間における収量Ｗ１から「単位時間あたりの収量補正値（時間収量補正値）」（Ｗ１／（Ｔ１−Ｔ０））を算出する。制御装置１５０は、満杯センサ７１がＯＮになった後の期間、すなわち時間Ｔ１から時間Ｔ２において、重量ΔＷＴ１＝（Ｗ１／（Ｔ１−Ｔ０））×（Ｔ２−Ｔ１）の穀粒が、グレンタンク７へ供給されたとして穀粒の収量を補正する。具体的には、グレンタンク７が満杯状態に達するまでにグレンタンク７に貯留された穀粒の重量（重量Ｗ１）へ重量ΔＷＴ１を加算する。
【００８４】
次に、グレンタンク７が満杯状態の場合における収量の補正方法（その２）について図９Ｂを用いて説明する。グレンタンク７が満杯状態の場合における収量の補正方法（その２）は、グレンタンク７が満杯状態（満杯センサ７１がＯＮ）になるまでにコンバイン１が移動した距離を累積した累積値より、グレンタンク７におけるコンバイン１の単位移動距離あたりの穀粒の増加量を算出することによって、グレンタンク７が満杯状態に達した後の穀粒の貯留量を補正するものである。
【００８５】
図９Ｂは、グレンタンク７が満杯の状態における収量の補正方法（その２）の説明図である。以下、図９Ｂに示すグラフの横軸が、コンバイン１の移動距離である点以外は、図９Ａを用いて既に説明したグレンタンク７が満杯の状態における収量の補正方法（その１）と同様であるので、重複する記載を省略する。なお、移動距離Ｌ０は、コンバイン１の移動距離の起点となる位置であり、たとえばグレンタンク７へ穀粒の供給が開始された位置であってもよいが、一番揚穀装置２５が一次貯留室９０への穀粒の供給を開始したり、コンバイン１が刈入れ作業や脱穀作業をともなう移動を開始した位置としてもよい。
【００８６】
移動距離Ｌ１において、満杯センサ７１がＯＮの状態になると、制御装置１５０は、移動距離Ｌ０から移動距離Ｌ１の期間における収量Ｗ１から「単位移動距離あたりの収量補正値（距離収量補正値）」（Ｗ１／（Ｌ１−Ｌ０））を算出する。制御装置１５０は、満杯センサ７１がＯＮになった後の区間、すなわち移動距離Ｌ１から移動距離Ｌ２において、重量ΔＷＬ１＝（Ｗ１／（Ｌ１−Ｌ０））×（Ｌ２−Ｌ１）の穀粒が、グレンタンク７へ貯留されたとして穀粒の収量を補正する。具体的には、グレンタンク７が満杯状態に達するまでにグレンタンク７に貯留された穀粒の重量（重量Ｗ１）へ重量ΔＷＬ１を加算する。
【００８７】
このように、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９は、グレンタンク７が満杯状態（満杯センサ７１がＯＮ）になった後の穀粒の収量を、かかる満杯状態に達し後に経過した時間やコンバイン１の移動距離に基づいて補正する。これにより、底蓋９２の開閉回数に依存することなく穀粒の収量の補正値を算出することが可能となる。したがって、仮にグレンタンク７が満杯状態（満杯センサ７１がＯＮ）になった後に作業を継続したとしても穀粒の収量を精度高く補正（算出）することができる。
【００８８】
なお、ここでは時間Ｔ０や移動距離Ｌ０が、グレンタンク７へ穀粒の供給が開始された時間や距離（位置）として説明したが、時間Ｔ１よりも過去の時間や移動距離Ｌ１よりも短い距離であれば、任意の時間や移動距離に設定することができる。
【００８９】
＜穀粒の収量算出の処理手順＞
次に、本実施形態に係るグレンタンク７の穀粒貯留重量計測装置９が実行する穀粒の収量算出の処理手順について図１０を用いて説明する。図１０は、穀粒の収量算出の処理手順を示すフローチャートである。
【００９０】
図１０に示すように、制御装置１５０は、満杯センサ７１がＯＦＦか否かを判定し（ステップＳ２０１）、満杯センサ７１がＯＦＦの場合（ステップＳ２０１，Ｙｅｓ）、穀桿センサ１６４がＯＮか否かを判定する（ステップＳ２０２）。満杯センサ７１がＯＮの場合（ステップＳ２０１，Ｎｏ）、移動距離に基づく穀粒の累積収量の補正処理を実行し（ステップＳ２１２）、ステップＳ２１１以降（後述）の処理を繰り返す。かかる移動距離に基づく累積収量の補正処理の詳細な処理手順については図１１を用いて後述する。
【００９１】
穀桿センサ１６４がＯＮの場合（ステップＳ２０２，Ｙｅｓ）、制御装置１５０は、底蓋センサ９３がＯＦＦか否かを判定する（ステップＳ２０３）。穀桿センサ１６４がＯＦＦの場合（ステップＳ２０２，Ｎｏ）、各補正値や補正時間の測定、補正距離の測定を初期化し（ステップＳ２１３）、ステップＳ２１１以降（後述）の処理を繰り返す。
【００９２】
底蓋センサ９３がＯＦＦの場合（ステップＳ２０３，Ｙｅｓ）、底蓋９２の開閉回数をカウントし（ステップＳ２０４）、かかる開閉回数に基づいて穀粒のグレンタンク７に貯留された穀粒の重量を算出する（ステップＳ２０５）。なおステップＳ２０４における処理は、底蓋９２の開閉回数を１回増加させることに相当する。底蓋センサ９３がＯＮの場合（ステップＳ２０３，Ｎｏ）、各補正値の算出処理を実行し（ステップＳ２１４）、ステップＳ２１１以降（後述）の処理を繰り返す。かかる各補正値の算出処理の詳細な処理手順については図１２を用いて後述する。また、上記の「各補正値」は、図８Ａおよび図８Ｂを用いて既に説明した「時間補正値」、「補正時間」および「補正距離」を含む。
【００９３】
つづいて、一次貯留室９０に貯留される穀粒の重量、および、最近の底蓋センサ９３がＯＮであった期間の時間から、一次貯留室９０への単位時間あたりの穀粒の供給重量（すなわち時間補正値）を算出し（ステップＳ２０６）、底蓋センサ９３がＯＦＦである期間（すなわち補正時間）を初期化して測定の開始を実行する（ステップＳ２０７）。なお、ステップＳ２０４からＳ２０６と、ステップＳ２０７とを同時に実行したり、順序を逆にして実行したりしてもよい。
【００９４】
次に、制御装置１５０は、コンバイン１の移動距離に基づく穀粒の収量の補正値を更新する処理を実行する（ステップＳ２０８）。かかる移動距離に基づく補正値の更新処理の詳細な処理手順については図１３を用いて後述する。そして、底蓋９２が「開」の状態における時間やコンバイン１の移動距離に基づいて穀粒のグレンタンク７への供給重量を算出し（ステップＳ２０９）、グレンタンク７に貯留された穀粒の累積収量を算出する（ステップＳ２１０）。なお、ステップＳ２０９における穀粒のグレンタンク７への供給重量の算出は、底蓋９２が「開」の状態における時間またはコンバイン１の移動距離のいずれか一方のみによって実行することとしてもよい。また、時間補正値、距離補正値によって穀粒の累積収量をそれぞれ算出し、上記の携帯端末の表示部などに個別に表示させることとしてもよい。
【００９５】
つづいて、制御装置１５０は、ステップＳ２１０で算出された累積収量が一定値以上か否かを判定する（ステップＳ２１１）。ステップＳ２１１で算出された累積収量が一定値以上の場合（ステップＳ２１１，Ｙｅｓ）、処理を終了する。なお、かかる一定値は、グレンタンク７や一次貯留室９０、一番揚穀筒２５Ｔなどの容量に基づいてあらかじめ定められてよい。また、累積収量が一定値以上である旨を操縦者に報知することとしてもよい。ステップＳ２１１で算出された累積収量が一定値以上ではない場合（ステップＳ２１１，Ｎｏ）、ステップＳ２０１以降の処理を繰り返す。なお、ステップＳ２１１を実行することなく、ステップＳ２０１以降の処理を繰り返すこととしてもよい。
【００９６】
＜移動距離に基づく累積収量の補正の処理手順＞
つづいて、図１０のステップＳ２１２に示した移動距離に基づく累積収量の補正処理の詳細な処理手順について図１１を用いて説明する。図１１は、移動距離に基づく累積収量の補正の処理手順を示すフローチャートである。
【００９７】
制御装置１５０は、穀桿センサ１６４がＯＮか否かを判定し（ステップＳ３０１）、穀桿センサ１６４がＯＮの場合（ステップＳ３０１，Ｙｅｓ）、コンバイン１の移動距離と単位移動距離あたりの収量（すなわち距離収量補正値）を積算し（ステップＳ３０２）、リターンする。穀桿センサ１６４がＯＦＦの場合（ステップＳ３０１，Ｎｏ）、コンバイン１の移動距離を測定し（ステップＳ３０３）、リターンする。
【００９８】
＜各補正値の算出の処理手順＞
つづいて、図１０のステップＳ２１４に示した各補正値の算出処理の詳細な処理手順について図１２を用いて説明する。図１２は、各補正値の算出の処理手順を示すフローチャートである。なお、上記の「各補正値」は、図８Ａおよび図８Ｂを用いて既に説明した「時間補正値」、「補正時間」および「補正距離」を含む。
【００９９】
制御装置１５０は、前回の底蓋９２が「閉」の状態における「時間補正値」から、最近の底蓋９２が「開」の状態におけるグレンタンク７への穀粒の供給重量を算出する（ステップＳ４０１）。そして、制御装置１５０は、ステップＳ４０１で算出された穀粒の供給重量を、前回の底蓋９２が「閉」の状態までの収量に加算することによって累積収量を算出（補正）する（ステップＳ４０２）。
【０１００】
つづいて、底蓋９２が「閉」の状態になってから「開」の状態に切り替わるまでの時間、すなわち穀粒が一次貯留室９０に供給されてから満杯状態になるまでの時間（すなわち補正時間）を測定する（ステップＳ４０３）。そして、底蓋９２が「閉」の状態になってから「開」の状態に切り替わるまで、すなわち穀粒が一次貯留室９０に供給されてから満杯状態になるまでにコンバイン１が移動した距離（すなわち補正距離）を測定し（ステップＳ４０４）、リターンする。なお、ステップＳ４０３とステップＳ４０４とは、同時であっても順序が逆であっても構わない。
【０１０１】
＜移動距離に基づく補正値の更新の処理手順＞
つづいて、図１０のステップＳ２０８に示したコンバイン１の移動距離に基づく補正値の更新処理の詳細な処理手順について図１３を用いて説明する。図１３は、移動距離に基づく補正値の更新の処理手順を示すフローチャートである。
【０１０２】
制御装置１５０は、上記のステップＳ４０４で測定された補正距離が一定であるか否かを判定する（ステップＳ５０１）。かかる補正距離が一定であるか否かの判定は、あらかじめ定められた値に対して所定の変動量の範囲以内であれば一定としてもよく、また、以前に測定された補正距離に対して所定値以上の変動があったか否かで判定してもよい。
【０１０３】
補正距離が一定である場合（ステップＳ５０１，Ｙｅｓ）、リターンする。補正距離が一定ではない場合（ステップＳ５０１，Ｎｏ）、制御装置１５０は、最近の底蓋９２が「閉」の状態におけるコンバイン１の単位移動距離あたりの穀粒の収量（すなわち距離補正値）を算出し（ステップＳ５０２）、算出された値へ更新する（ステップＳ５０３）。そして、補正距離のカウントを初期化し（ステップＳ５０４）、リターンする。
【０１０４】
上述してきたように、実施形態の一態様に係るグレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、一次貯留室と、グレンタンクと、制御装置とを備える。一次貯留室は、揚穀装置から供給された脱穀後の穀粒を貯留して貯留された穀粒を一定の重量ごとに放出する。グレンタンクは、一次貯留室から放出された穀粒を貯留する。制御装置は、一次貯留室から穀粒が放出された回数に基づいてグレンタンクに貯留された穀粒の重量を算出する。
【０１０５】
これにより、一次貯留室に貯留された穀粒を、一定の重量ごとにグレンタンク内へ放出し、一次貯留室が穀粒を放出した回数に基づいてグレンタンクに供給された穀粒の重量を算出することができる。したがって、含水率などの穀粒の状態や収穫物の品種によらずグレンタンク内に貯留された穀粒の正確な重量を算出することができる。また、グレンタンクの傾斜や振動、経年劣化によって穀粒の重量の測定結果に誤差が生じる事態を回避し、収量を正確に算出することができる。
【０１０６】
なお、上述した実施形態では、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置が、コンバインに設けられる場合を例にとって説明したが、これに限らず、グレンタンクの穀粒貯留重量計測装置は、他の作業を行う作業車両に設けられたり、たとえばサイロなどの穀槽に貯蔵される穀物の重量を計測するものであってもよい。この場合、穀粒貯留重量計測装置が少なくとも底蓋センサを含んで構成されることとすれば、底蓋が「開」の状態においてグレンタンク（穀槽）に供給される穀粒（穀物）の重量を補正することができる。また、穀粒貯留重量計測装置が少なくとも満杯センサを含んで構成されることとすれば、グレンタンク（穀槽）が満杯状態に達した後のグレンタンクに貯留された穀粒の重量を補正することができる。
【０１０７】
なお、上述した実施形態では、一次貯留室９０において、ねじりばねによって付勢された底蓋９２の開閉によって、一定重量の穀粒がグレンタンク７へ供給される場合を例にとって説明した。しかしながら、これに限らず、図１４に示すように、一定の負荷がかかると係合が解除される係合部９５（９５ａ、９５ｂ）を一次貯留室９０ａの本体部９１と底蓋９２とに、さらに設けることとしてもよい。これにより、一次貯留室９０ａに一定重量の穀粒が貯留されると係合部９５の係合状態が解除され、穀粒が一次貯留室９０ａからグレンタンク７へ放出され、かかる放出が完了すると、上記のねじりばねにより底蓋９２が閉まり、本体部９１と底蓋９２とが係合した状態に戻る。これにより、一定重量の穀粒による底蓋９２の開閉をさらに正確に実行させることができる。なお、係合部９５としては、たとえばスプリングにより雌雄一対のコネクタが嵌合するスプリングロック式のコネクタであったり、マグネット式のプッシュラッチなどであってもよい。なお、図１４には、「開」の状態における底蓋９２を点線で示している。
【０１０８】
また、上述した実施形態では、一次貯留室９０において、ねじりばねによって付勢された底蓋９２の開閉によって、一定重量の穀粒がグレンタンク７へ供給される場合を例にとって説明した。しかしながら、これに限らず、図１５に示すように、ねじりばねに代えてアクチュエータ９６で底蓋９２ｂを開閉させることとしてもよい。なお、かかる開閉方向は、軸ＡＸｂ（図６参照）についての周方向に限らず、たとえば機体の左右方向などであってもよい（図１５の矢印１１２参照）。この場合、一次貯留室９０ｂに重量センサ（不図示）などを設けておき、一次貯留室９０ｂに一定重量の穀粒が貯留したら、アクチュエータ９６によって底蓋９２ｂを開閉することとしてもよい。これにより、一定重量の穀粒に対する底蓋９２ｂの開閉を精度よく行うことが可能となり、グレンタンク７に貯留された穀粒の重量を精度よく算出することができる。なお、図１５には、「開」の状態における底蓋９２ｂを点線で示している。
【０１０９】
さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。このため、本発明のより広範な態様は、以上のように表しかつ記述した特定の詳細および代表的な実施形態に限定されるものではない。したがって、添付の特許請求の範囲およびその均等物によって定義される総括的な発明の概念の精神または範囲から逸脱することなく、様々な変更が可能である。
【符号の説明】
【０１１０】
１    コンバイン
２    機体フレーム
３    走行装置
４    履帯
５    脱穀装置
５Ａ  脱穀部
５Ｂ  選別部
５Ｃ  筐体
５Ｄ  扱室
５Ｐ  二番処理室
５Ｐａ前排出口
５Ｓ  風選室
５Ｗ  排塵処理室
６    刈取装置
７    グレンタンク
７Ｙ  穀粒排出装置
７ａ  開口
７１    満杯センサ
８Ａ  運転席
８Ｂ  操作装置
９    穀粒貯留重量計測装置
９０    一次貯留室
９１    本体部
９２、９２ｂ  底蓋
９３    底蓋センサ
９４    接触子
１０    扱胴
１１    扱網
１２    精選別網
１３    唐箕
１４    フラッパ
１５    前側第１シーブ
１６    前側第２シーブ
１７    後側シーブ
１８    選別棚
１８Ｔ  移送棚
１９    一番回収部
１９Ｌ  一番回収棚
２０    一番回収装置
２１    二番回収部
２２    二番回収装置
２３    排藁切断装置
２４    排塵ファン
２５    一番揚穀装置
２６    二番還元装置
２７    揚穀装置
２９    二番処理胴
３０    排塵処理胴
１５０    制御装置
１６１    収量表示スイッチ
１６２    収量記録スイッチ
１６３    刈高ポジションセンサ
１６４    穀桿センサ
１６５    刈脱クラッチセンサ
１６６    排出クラッチセンサ
１６７    主変速レバー
１６８    駐車ペダルセンサ
１６９    車速センサ
１７０    エンジン回転センサ
１７１    外部通信ユニット
１７２    モニタ
１７３    刈取り上昇バルブ
１７４    刈取り下降バルブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2017108652.tif 000009
【図８Ａ】
2017108652.tif 000010
【図８Ｂ】
2017108652.tif 000011
【図９Ａ】
2017108652.tif 000012
【図９Ｂ】
2017108652.tif 000013
【図１０】
2017108652.tif 000014
【図１１】
2017108652.tif 000015
【図１２】
2017108652.tif 000016
【図１３】
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【図１４】
2017108652.tif 000018
【図１５】
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