(57)【要約】【課題】短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出可能であり、かつ放電工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる二次電池の製造方法を提供すること。【解決手段】二次電池１の製造方法は、第１ＳＯＣまで二次電池１に初充電する初充電工程Ｓ２と、３５〜８５℃の第１温度Ｔ１下で二次電池１を放置する第１エージング工程Ｓ３と、第２ＳＯＣまで二次電池１を強制放電させる放電工程Ｓ４と、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間ｔａにわたり、３５〜８５℃の第２温度Ｔ２下で二次電池１を放置する第２エージング工程Ｓ５と、第２温度Ｔ２よりも低い第３温度Ｔ３下でかつ端子開放した状態で二次電池１を放置し、電圧降下量αの多寡に基づいて、内部短絡の有無を判定する短絡検査工程Ｓ６とを備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ＳＯＣまで二次電池に初充電する初充電工程と、
上記初充電工程の後、３５〜８５℃の第１温度下で上記二次電池を放置する第１エージング工程と、
上記第１エージング工程の後、上記第１ＳＯＣよりも低い第２ＳＯＣまで上記二次電池を強制放電させる放電工程と、
上記放電工程の後、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間にわたり、３５〜８５℃の第２温度下で上記二次電池を放置する第２エージング工程と、
上記第２エージング工程の後、上記第２温度よりも低い第３温度下で、かつ、端子開放した状態で上記二次電池を放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、上記二次電池の内部短絡の有無を判定する短絡検査工程と、を備える
二次電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、短絡検査工程を備える二次電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池などの二次電池（以下、単に電池ともいう）の製造過程において、電池に初充電し、高温で放置しエージングした後に、電池に内部短絡（以下、単に短絡ともいう）が生じているか否かの短絡検査を行う検査手法が知られている。従来、この短絡検査は、例えば特許文献１に開示された方法により行っていた（特許文献１の図５等を参照）。即ち、組み立てた電池に第１ＳＯＣ（例えばＳＯＣ１００％）まで初充電した後（初充電工程）、所定温度（例えば６０℃）下で所定期間（例えば１２日間）放置しエージングする（エージング工程）。その後、この電池を第２ＳＯＣ（例えばＳＯＣ０％）まで強制放電させる（放電工程）。
【０００３】
その後、短絡検査工程を行う。具体的には、上記の初充電工程、エージング工程及び放電工程のいずれの工程よりも低い温度下で、所定期間（例えば８日間）電池を放置して自己放電させ（端子開放した状態で放電させ）、この自己放電前後にそれぞれ測定した電池電圧から自己放電による電圧降下量を求める。そして、この電圧降下量が、基準となる基準電圧降下量よりも大きい場合に、その電池に短絡が生じていると判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−６９７７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、放電工程後には、電池電圧のいわゆる跳ね返り現象（電池電圧が再上昇する現象）が生じるため、放電工程後に直ちに短絡検査工程を行うと、短絡検査工程を行っている間に電池電圧の跳ね返り現象が生じる。跳ね返り現象による電池電圧の上昇は、個々の電池によってバラツキがあるため、短絡検査工程で測定する電圧降下量のバラツキも大きくなる。このため、短絡が生じている電池と正常な電池とを正確に区別するのが難しくなる。
なお、電池電圧の跳ね返り現象は、強制放電時に電極板内で不均一となった伝導イオンの濃度分布が（例えばリチウムイオン二次電池においては、強制放電時に負極板内でリチウムイオンの濃度分布が不均一になる）、強制放電後に均一な状態に戻ろうとするために生じると考えられる。
【０００６】
この問題を解決するには、放電工程を行った後、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで（電池電圧の再上昇が治まるまで）端子開放した状態で電池を放置してから、短絡検査工程を行うようにすれば良い。しかし、その分、放電工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間が長く掛かる。
【０００７】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出可能であり、かつ、放電工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる二次電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、第１ＳＯＣまで二次電池に初充電する初充電工程と、上記初充電工程の後、３５〜８５℃の第１温度下で上記二次電池を放置する第１エージング工程と、上記第１エージング工程の後、上記第１ＳＯＣよりも低い第２ＳＯＣまで上記二次電池を強制放電させる放電工程と、上記放電工程の後、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間にわたり、３５〜８５℃の第２温度下で上記二次電池を放置する第２エージング工程と、上記第２エージング工程の後、上記第２温度よりも低い第３温度下で、かつ、端子開放した状態で上記二次電池を放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、上記二次電池の内部短絡の有無を判定する短絡検査工程と、を備える二次電池の製造方法である。
【０００９】
上述の二次電池の製造方法によれば、放電工程の後、短絡検査工程の前に、第２エージング工程を行って、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間にわたり、電池を放置するので、電池電圧の跳ね返り現象により電圧降下量がばらつき、短絡が生じている電池と正常な電池とを正確に区別できなくなるのを防止できる。よって、短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出できる。
【００１０】
加えて、第２エージング工程は高温（３５〜８５℃）で行うので、室温等で第２エージング工程を行う場合よりも、第２エージング工程の時間を短くできる。電池を高温にすると、電極板内での伝導イオンの拡散性が良くなるため、強制放電時に電極板内で不均一になった伝導イオンの濃度分布が、均一な状態に戻るまでの時間が短くなる。このため、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで（電池電圧の再上昇が治まるまで）の時間が短くなるからと考えられる。従って、上述の二次電池の製造方法によれば、放電工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる。
なお、第２エージング工程を行う第２温度を８５℃以下としているのは、８５℃を越えると、電解液の分解が進んで多くのガスが発生したり、電池の寿命が短くなり易いからである。
【００１１】
なお、短絡検査工程において「放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、二次電池の内部短絡の有無を判定」する具体的な手法としては、例えば、検査した電池の電圧降下量が、予め決めておいた基準電圧降下量よりも大きい場合に、その電池に短絡が生じていると判定する方法が挙げられる。また、検査した電池の電圧降下量を、同じ製造ロットの複数の電池から求めた電圧降下量の平均値や度数分布と比較して、その電池に短絡が生じているか否かを判定する方法も挙げられる。
【００１２】
初充電工程における「第１ＳＯＣ」は、例えばＳＯＣ１０％〜ＳＯＣ１００％の範囲内の値にするのが好ましい。第１ＳＯＣの値が低いほど、電池のエージングが進み難くなるため、第１エージング工程の第１温度を高く、また、放置時間を長くする必要がある。一方、第１ＳＯＣの値が高いほど、初充電工程に掛かる時間が長くなる。従って、これらを考慮して第１ＳＯＣの値を設定するのが好ましい。
また、初充電工程を行う「温度」は、０〜８５℃の範囲内とするのが好ましい。例えば室温下で初充電工程を行うと、電池を加熱または冷却しなくて済み、生産コストを低減できる。
【００１３】
「第１エージング工程」における放置時間は、例えば８〜４８時間とするのが好ましい。この放置時間は、初充電工程における第１ＳＯＣの値や第１エージング工程を行う第１温度などを考慮して設定するのが好ましい。
また、第１エージング工程における「放置」は、電池を端子開放した状態で行ってもよいし、電池に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。
【００１４】
放電工程における「第２ＳＯＣ」は、例えばＳＯＣ５％以下の値にするのが好ましい。第２ＳＯＣをＳＯＣ５％以下の低い値とすると、短絡を生じている電池で測定される電圧降下量が大きくなるので、短絡が生じている電池と正常な電池とをより正確に区別できる。
また、放電工程を行う「温度」は、０〜８５℃の範囲内とするのが好ましい。例えば室温下で放電工程を行うと、電池を加熱または冷却しなくて済み、生産コストを低減できる。また、第１エージング工程、放電工程、及び第２エージング工程を、同じ温度環境下で行うようにすると良い。温度変化のために、電池を移動させる等を行う必要がなくなり、各工程の内容をシンプルにできる利点がある。
第２エージング工程における「放置」は、電池を端子開放した状態で行ってもよいし、電池に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。
【００１５】
更に、上記の二次電池の製造方法であって、前記第３温度は、０〜１５℃の範囲内の温度である二次電池の製造方法とするのが好ましい。
【００１６】
短絡検査工程を行う第３温度を１５℃以下とすると、短絡検査工程を行っている間に電池のエージングが進行することによる電圧変動を抑制できるので、電池が短絡している場合に生じる電圧降下量を精度良く測定できる。一方、第３温度を０℃以上とすると、電池を冷却するための設備や生産コストを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施形態に係る二次電池の斜視図である。
【図２】実施形態に係る二次電池の縦断面図である。
【図３】実施形態に係る二次電池の製造工程を示すフローチャートである。
【図４】第２エージング工程おける第２温度Ｔ２と、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａとの関係を示すグラフである。
【図５】第２エージング工程における第２温度を変更した場合の、放置時間ｔｂと二次電池の厚みＢａとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（実施形態）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係る二次電池（以下、単に「電池」ともいう）１の斜視図及び縦断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池厚み方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池縦方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。
この電池１は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池である。電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、非水電解液１９が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。
【００１９】
このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０の正極板２１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０の負極板３１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。
【００２０】
電極体２０は、扁平状をなし、横倒しにした状態で電池ケース１０内に収容されている。電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１７が配置されている。電極体２０は、帯状の正極板２１と帯状の負極板３１とを、帯状の一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ね、軸線周りに捲回して扁平状に圧縮したものである。正極板２１は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔の両主面の所定位置に、正極活物質層を帯状に設けてなる。また、負極板３１は、帯状の銅箔からなる負極集電箔の両主面の所定位置に、負極活物質層を設けてなる。また、セパレータ４１は、樹脂からなる多孔質膜であり、帯状でフィルム状をなす。
【００２１】
次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図３参照）。まず、「組立工程Ｓ１」において、電池１を組み立てる。具体的には、正極板２１及び負極板３１を、一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ねて捲回し、扁平状に圧縮して電極体２０を形成する。次に、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図１及び図２参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０の正極板２１及び負極板３１にそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１７を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、非水電解液１９を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、注液孔１３ｈを封止する。
【００２２】
次に、「初充電工程Ｓ２」において、この電池１にＳＯＣ０％〜ＳＯＣ１００％の範囲内の第１ＳＯＣ（本実施形態ではＳＯＣ８５％）まで初充電する。具体的には、室温下において、定電流定電圧充電（ＣＣＣＶ充電）により、ＳＯＣ８５％まで電池１に初充電する。
【００２３】
次に、「第１エージング工程Ｓ３」において、この電池１を、３５〜８５℃の範囲内の第１温度Ｔ１（本実施形態ではＴ１＝６３℃）下で放置しエージングする。具体的には、電池１を端子開放した状態で加熱室内に収容し、加熱室内の温度をＴ１＝６３℃として、８〜４８時間（本実施形態では２０時間）電池１を放置する。その後、第１エージング工程Ｓ３を終えた電池１を加熱室から取り出す。
【００２４】
次に、「放電工程Ｓ４」において、この電池１を、第１ＳＯＣ（本実施形態ではＳＯＣ８５％）よりも低く、ＳＯＣ５％以下の第２ＳＯＣ（本実施形態ではＳＯＣ０％）まで強制放電させる。具体的には、室温下において、定電流定電圧放電（ＣＣＣＶ放電）により、ＳＯＣ０％まで電池１を強制放電させる。
【００２５】
次に、「第２エージング工程Ｓ５」において、この電池１を、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間ｔａ（本実施形態ではｔａ＝０．５日間）にわたり、３５〜８５℃の範囲内の第２温度Ｔ２（本実施形態ではＴ２＝６３℃）下で放置しエージングする。具体的には、電池１を端子開放した状態で加熱室内に収容し、加熱室内の温度をＴ２＝６３℃として、所定時間ｔａ＝０．５日間、電池１を放置する。その後、第２エージング工程Ｓ５を終えた電池１を加熱室から取り出す。
【００２６】
次に、「短絡検査工程Ｓ６」において、第２温度Ｔ２（本実施形態ではＴ２＝６３℃）よりも低く、０〜１５℃の範囲内の第３温度Ｔ３（本実施形態ではＴ３＝５℃）下で、かつ、端子開放した状態で電池１を放置し、この放置前後の電池電圧の電圧降下量αの多寡に基づいて、電池１の内部短絡の有無を判定する。具体的には、まず、電池１を端子開放した状態で冷却室内に収容し、冷却室内の温度をＴ３＝５℃とする。そして、電池温度が５℃になるまでの所定時間（本実施形態では８時間）が経過した後に、「第１電圧測定工程Ｓ６１」において、放置前の電池電圧Ｖ１を測定する。その後、「放置工程Ｓ６２」において、この電池１を所定時間（本実施形態では１２．０日間）放置し自己放電させる。その後、「第２電圧測定工程Ｓ６３」において、放置後の電池電圧Ｖ２を測定する。第２電圧測定工程Ｓ６３を終えた電池１は冷却室から取り出す。
【００２７】
次に、「判定工程Ｓ６４」において、放置前の電池電圧Ｖ１と放置後の電池電圧Ｖ２から、放電前後の電圧降下量α（＝Ｖ１−Ｖ２）を算出し、この電圧降下量αを予め決めておいた基準電圧降下量βと比較する。測定された電圧降下量αが基準電圧降下量βより大きい場合（α＞β）には、その電池１に短絡が生じている（不良品）と判定し、その電池１を排除する。一方、測定された電圧降下量αが基準電圧降下量β以下の場合（α≦β）には、その電池１を良品と判定する。かくして、電池１が完成する。
【００２８】
（変形形態）
次いで、上述の実施形態の変形形態について説明する。上述の実施形態では、放電工程Ｓ４を室温下で行った。これに対し、本変形形態では、放電工程Ｓ４を第１エージング工程Ｓ３及び第２エージング工程Ｓ５と同じ高温下で行う点が異なる。それ以外は、実施形態の製造方法と同様である。
【００２９】
具体的には、本変形形態では、第１エージング工程Ｓ３を終えた電池１を加熱室から取り出さずに加熱室に入れた状態で、かつ、加熱室内の温度を第１エージング工程Ｓ３の第１温度Ｔ１と同じ６３℃に維持して、電池１を第２ＳＯＣ（本変形形態ではＳＯＣ０％）まで強制放電させる（放電工程Ｓ４）。その後は、この電池１をそのまま加熱室内に収容した状態で、実施形態と同様に第２エージング工程Ｓ５を行う（加熱室内の温度をＴ２＝６３℃に維持して電池１を放置する）。更に、実施形態と同様、第３温度Ｔ３＝５℃下で、短絡検査工程Ｓ６を行う。
本変形形態では、このように放電工程Ｓ４を、第１エージング工程Ｓ３及び第２エージング工程Ｓ５と同じ温度（本変形形態ではＴ１＝Ｔ２＝６３℃）下で行い、環境温度を変動させないので、第１エージング工程Ｓ３から第２エージング工程Ｓ５までの間、電池１を加熱室から出し入れする必要が無く、各工程の内容をシンプルにできる利点がある。
【００３０】
（試験結果）
次いで、本発明の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。前述の電池１の製造方法において、「第２エージング工程Ｓ５」の第２温度Ｔ２を変更して、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａ（日数）を調査した。具体的には、図４に示すように、第２エージング工程Ｓ５を行う第２温度Ｔ２を２０℃、４０℃、６０℃、８０℃または１００℃として、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａをそれぞれ調査した。各第２温度Ｔ２において、それぞれ４個（ｎ＝４）の電池について調査した。
【００３１】
図４から明らかなように、第２エージング工程Ｓ５を行う第２温度Ｔ２が高いほど、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａが短くなることが判る。特に、第２温度Ｔ２を３５℃以上とすると、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａが特に短くなり、１．２日以下となることが判る。
また、第２温度Ｔ２が低いと、例えば第２温度Ｔ２を２０℃とすると、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａが長くなる。このため、第２エージング工程Ｓ５において放置する所定時間ｔａは、バラツキも考慮して例えば３．０日程度とする必要がある。これに対し、第２温度Ｔ２を３５℃以上とすると、電池電圧の上昇が治まるまでの時間ｔａが短くなる。このため、第２エージング工程Ｓ５における放置の所定時間ｔａは、例えば第２温度Ｔ２を３５℃とした場合には、前述のように１．２日とすることができる。従って、第２温度Ｔ２を３５℃とすると、第２温度Ｔ２を２０℃とする場合に比べて、第２エージング工程Ｓ５における放置の所定時間ｔａを約１．８日も短くでき、その分だけ早く短絡検査工程Ｓ６に移行できる。
この結果から、第２エージング工程Ｓ５の第２温度Ｔ２は、３５℃以上とするのが好ましいと考えられる。
【００３２】
次に、前述の電池１の製造方法において、「第２エージング工程Ｓ５」の第２温度Ｔ２及び放置時間ｔｂ（ｈｒ）を変更して、電池１の厚みＢａ（電池ケース１０の電池厚み方向ＢＨの最大寸法）（ｍｍ）をそれぞれ測定した。具体的には、図５に示すように、第２エージング工程Ｓ５を行う第２温度Ｔ２を６０℃、８０℃、１００℃または１２０℃とし、放置時間ｔｂを１時間、４時間または９時間として、電池１の厚みＢａをそれぞれ測定した。なお、第２エージング工程Ｓ５を始める前の電池１の厚みＢａは、Ｂａ＝１３ｍｍである。
【００３３】
図５から明らかなように、第２エージング工程Ｓ５を行う第２温度Ｔ２が６０℃または８０℃では、９時間放置しても電池１の厚みＢａが殆ど変化しないことが判る。
これに対し、第２温度Ｔ２を１００℃とすると、放置時間ｔｂが経過すると共に電池１の厚みＢａが徐々に厚くなることが判る。
また、第２温度Ｔ２を１２０℃とすると、第２温度Ｔ２を１００℃とした場合よりも急速に、放置時間ｔｂの経過と共に電池１の厚みＢａが厚くなることが判る。但し、放置時間ｔｂが約５時間を経過した後は、それ以上厚くならないことが判る。
【００３４】
その理由は、以下であると考えられる。即ち、第２温度Ｔ２が６０℃または８０℃では、電池温度が十分に低いために、電池１の非水電解液１９中の支持塩が分解し難い。このため、電池ケース１０内でガスが発生し難いので、電池ケース１０が膨張し難い。従って、電池１の厚みＢａが殆ど変化しなかったと考えられる。
一方、第２温度Ｔ２が１００℃または１２０℃では、電池温度が高すぎるために、非水電解液１９中の支持塩が熱で徐々に分解する。特に、第２温度Ｔ２を１２０℃とすると、支持塩の分解が急速に進む。支持塩が分解すると、電池ケース１０内でガスが発生し、ガスの発生量に応じて電池ケース１０が膨張する。このため、電池１の厚みＢａが厚くなったと考えられる。
この結果から、第２エージング工程Ｓ５の第２温度Ｔ２は、８５℃以下とするのが好ましいと考えられる。
【００３５】
以上で説明したように、実施形態及び変形形態の電池１の製造方法によれば、放電工程Ｓ４の後、短絡検査工程Ｓ６の前に、第２エージング工程Ｓ５を行って、電池電圧の上昇が治まるまでの所定時間ｔａにわたり、電池１を放置するので、電池電圧の跳ね返り現象により電圧降下量αがばらつき、短絡が生じている電池１と正常な電池１とを正確に区別できなくなるのを防止できる。よって、短絡が生じている電池１を短絡検査工程Ｓ６で正確に検出できる。
【００３６】
加えて、第２エージング工程Ｓ５は高温（３５〜８５℃）で行うので、室温等で第２エージング工程Ｓ５を行う場合よりも、第２エージング工程Ｓ５の時間を短くできる。電池１を高温にすると、負極板３１内でのリチウムイオンの拡散性が良くなるため、強制放電時に負極板３１内で不均一になったリチウムイオンの濃度分布が、均一な状態に戻るまでの時間が短くなる。このため、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで（電池電圧の再上昇が治まるまで）の時間が短くなるからと考えられる。従って、上述の電池１の製造方法によれば、放電工程Ｓ４の後、短絡検査工程Ｓ６を終えるまでの時間を短くできる。
また、第２エージング工程Ｓ５を行う第２温度Ｔ２を８５℃以下としているので、非水電解液１９の分解が進んでガスが発生したり、電池の寿命が短くなるのを抑制できる。
【００３７】
更に実施形態及び変形形態では、短絡検査工程Ｓ６を行う第３温度Ｔ３を０〜１５℃の範囲内の温度としている。第３温度Ｔ３を１５℃以下とすると、短絡検査工程Ｓ６を行っている間に電池１のエージングが進行することによる電圧変動を抑制できるので、電池１が短絡している場合に生じる電圧降下量αを精度良く測定できる。一方、第３温度Ｔ３を０℃以上とすると、電池１を冷却するための設備や生産コストを抑制できる。
【００３８】
以上において、本発明を実施形態及び変形形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態及び変形形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態及び変形形態では、個々の電池について単独の状態で、初充電工程Ｓ２から短絡検査工程Ｓ６までを行っているが、これに限られない。例えば、初充電工程Ｓ２後に複数の電池１を拘束して組電池を作製し、この組電池の状態で、その後の第１エージング工程Ｓ３から短絡検査工程Ｓ６までを行ってもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１  電池
１０  電池ケース
２０  電極体
５０  正極端子部材
６０  負極端子部材
Ｓ１  組立工程
Ｓ２  初充電工程
Ｓ３  第１エージング工程
Ｓ４  放電工程
Ｓ５  第２エージング工程
Ｓ６  短絡検査工程
【図１】
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【図２】
2017106867.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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