(57)【要約】【課題】ブロッキングの発生を抑制することが可能な接着フィルム、接着フィルム巻装体、リール体、およびフィルムの切断方法を提供する。【解決手段】基材フィルムと、前記基材フィルム上に設けられた接着層と、を備え、少なくとも前記基材フィルムは、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状である、接着フィルム。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フィルムと、
前記基材フィルム上に設けられた接着層と、
を備え、
少なくとも前記基材フィルムは、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状である、接着フィルム。
【請求項２】
前記凹凸形状は、周期性を有する、請求項１に記載の接着フィルム。
【請求項３】
前記凹凸形状は、前記両側端で互いに周期性が異なる、請求項２に記載の接着フィルム。
【請求項４】
前記凹凸形状は、前記両側端で互いに形状が異なる、請求項１〜３のいずれか一項に記載の接着フィルム。
【請求項５】
前記凹凸形状の凸部の頂点を結んだ直線は、前記両側端で互いに略平行である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の接着フィルム。
【請求項６】
前記接着層の厚みは、前記接着層の短手方向の幅の０．０１％以上１０％以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の接着フィルム。
【請求項７】
前記接着層の３０℃での粘度は、４０００Ｐａ・ｓ以上３０００００Ｐａ・ｓ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の接着フィルム。
【請求項８】
前記接着層は、導電粒子を含み、
前記接着フィルムは、異方性導電フィルムである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の接着フィルム。
【請求項９】
前記接着層は、複数の層からなり、
前記導電粒子は、前記複数の層のうちの少なくとも１つ以上の層に含まれる、請求項８に記載の接着フィルム。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の接着フィルムを巻芯に巻き回した、接着フィルム巻装体。
【請求項１１】
巻き回された前記接着フィルムの両側端の輪郭は、下に巻き回された前記接着フィルムの両側端の輪郭と一致しない、請求項１０に記載の接着フィルム巻装体。
【請求項１２】
請求項１０または１１に記載の接着フィルム巻装体が備える前記巻芯の両側面にフランジを設けた、リール体。
【請求項１３】
基材フィルム上に接着層が設けられた接着フィルムの原反を少なくとも１つ以上の切断刃で切断するステップを含み、
切断された前記接着フィルムは、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状である、フィルムの切断方法。
【請求項１４】
前記切断刃は、前記接着フィルムの長手方向と略垂直な方向に揺動されながら前記接着フィルムの原反を切断する、請求項１３に記載のフィルムの切断方法。
【請求項１５】
前記切断刃の形状は、凹凸形状である、請求項１３に記載のフィルムの切断方法。
【請求項１６】
前記切断刃は、並列して複数設けられ、前記接着フィルムの原反を一括で切断する、請求項１４または１５に記載のフィルムの切断方法。
【請求項１７】
並列された前記切断刃は、隣接する前記切断刃同士で、揺動条件または凹凸形状が互いに異なる、請求項１６に記載のフィルムの切断方法。
【請求項１８】
並列された前記切断刃は、並列されたすべての前記切断刃同士で、揺動条件または凹凸形状が互いに異なる、請求項１７に記載のフィルムの切断方法。
【請求項１９】
前記切断刃は、所定の切断距離における前記接着フィルムの前記凹凸形状の凹部または凸部の数が素数となるように、前記接着フィルムの原反を切断する、請求項１３〜１８のいずれか一項に記載のフィルムの切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着フィルム、接着フィルム巻装体、リール体、およびフィルムの切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＩＣチップ等の電子部品、液晶表示パネル等の基板、およびフレキシブル基板などを互いに接続するために接着フィルムが用いられている。
【０００３】
接着フィルムは、側面にフランジを備えた巻芯（すなわち、リール部材）にロール状に巻き回された形態で出荷され、適宜、リール部材から引き出されて使用される。
【０００４】
ここで、リール部材に高い荷重で接着フィルムが巻き回された場合、接着フィルムから接着層がはみ出し、リール部材のフランジに付着することがあった。このような場合、接着フィルムをリール部材から引き出すために必要な力が大きくなってしまうため、接着フィルムをリールから正常に引き出せなくなることがあった（ブロッキングとも呼ばれる）。
【０００５】
このようなブロッキングを抑制するために、例えば、下記の特許文献１には、フランジにリブを設けることで、接着フィルムを巻き回した巻装体とフランジとの接触面積を減少させることが開示されている。
【０００６】
また、下記の特許文献２には、接着フィルムを巻き回した巻装体の側面からエネルギー線を照射することで、側面の接着層を硬化させ、巻装体から接着層がはみ出すことを抑制することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−２１６４３６号公報
【特許文献２】特開２０１３−１５５２８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記の特許文献１および２に開示された技術では、ブロッキングの発生を十分に抑制することは困難であった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、ブロッキングの発生をさらに抑制することが可能な新規かつ改良された接着フィルム、接着フィルム巻装体、リール体、およびフィルムの切断方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、基材フィルムと、前記基材フィルム上に設けられた接着層と、を備え、少なくとも前記基材フィルムは、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状である、接着フィルムが提供される。
【００１１】
前記凹凸形状は、周期性を有してもよい。
【００１２】
前記凹凸形状は、前記両側端で互いに周期性が異なってもよい。
【００１３】
前記凹凸形状は、前記両側端で互いに形状が異なってもよい。
【００１４】
前記凹凸形状の凸部の頂点を結んだ直線は、前記両側端で互いに略平行であってもよい。
【００１５】
前記接着層の厚みは、前記接着層の短手方向の幅の０．０１％以上１０％以下であってもよい。
【００１６】
前記接着層の３０℃での粘度は、４０００Ｐａ・ｓ以上３０００００Ｐａ・ｓ以下であってもよい。
【００１７】
前記接着層は、導電粒子を含み、前記接着フィルムは、異方性導電フィルムであってもよい。
【００１８】
前記接着層は、複数の層からなり、前記導電粒子は、前記複数の層の少なくとも１つ以上の層に含まれてもよい。
【００１９】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、上記の接着フィルムを巻芯に巻き回した、接着フィルム巻装体が提供される。
【００２０】
巻き回された前記接着フィルムの両側端の輪郭は、下に巻き回された前記接着フィルムの両側端の輪郭と一致しなくともよい。
【００２１】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、上記の接着フィルム巻装体が備える前記巻芯の両側面にフランジを設けた、リール体が提供される。
【００２２】
さらに、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、基材フィルム上に接着層が設けられた接着フィルムの原反を少なくとも１つ以上の切断刃で切断するステップを含み、切断された前記接着フィルムは、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状である、フィルムの切断方法が提供される。
【００２３】
前記切断刃は、前記接着フィルムの長手方向と略垂直な方向に揺動されながら前記接着フィルムの原反を切断してもよい。
【００２４】
前記切断刃の形状は、凹凸形状であってもよい。
【００２５】
前記切断刃は、並列して複数設けられ、前記接着フィルムの原反を一括で切断してもよい。
【００２６】
並列された前記切断刃は、隣接する前記切断刃同士で、揺動条件または凹凸形状が互いに異なってもよい。
【００２７】
並列された前記切断刃は、並列されたすべての前記切断刃同士で、揺動条件または凹凸形状が互いに異なってもよい。
【００２８】
前記切断刃は、所定の切断距離における前記接着フィルムの前記凹凸形状の凹部または凸部の数が素数となるように、前記接着フィルムの原反を切断してもよい。
【発明の効果】
【００２９】
以上説明したように本発明によれば、接着フィルムを巻き回したリール体において、ブロッキングの発生を抑制することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態に係るリール体を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る接着フィルムを厚み方向から平面視した際の平面形状を示す平面図である。
【図３Ａ】長手方向の両側端が一直線状である接着フィルムを示した模式図である。
【図３Ｂ】長手方向の両側端が凹凸形状である接着フィルムを示した模式図である。
【図４】リール部材に巻き回した際の接着フィルムの重なりを厚み方向から平面視した平面図である。
【図５】両側端の凹凸形状が互いに異なる周期性を有する接着フィルムの平面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る接着フィルムの層構成を示す断面模式図である。
【図７】実施例１に係る接着フィルムを厚み方向から平面視した際の模式的な形状を示す。
【図８】接着フィルムを加圧した際の接着層のはみ出しを評価する方法を説明する模式図である。
【図９】基板、接着フィルム、および加圧ツールの平面での位置関係を示す模式図である。
【図１０Ａ】実施例１に係る接着フィルムを２枚重ねて加圧する前の様態を示した模式図である。
【図１０Ｂ】実施例１に係る接着フィルムを２枚重ねて加圧した後の様態を示した模式図である。
【図１１Ａ】実施例１に係る接着フィルムを３枚重ねて加圧する前の様態を示した模式図である。
【図１１Ｂ】実施例１に係る接着フィルムを３枚重ねて加圧した後の様態を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００３２】
＜１．リール体＞
まず、図１を参照して、本発明の一実施形態に係る接着フィルムを巻き回したリール体について説明する。図１は、本実施形態に係る接着フィルムを巻き回したリール体を示す斜視図である。
【００３３】
図１に示すように、本実施形態に係るリール体１は、リール部材３、および接着フィルム２０をリール部材３に巻き回した接着フィルム巻装体２によって構成される。
【００３４】
リール部材３は、本実施形態に係る接着フィルム２０を巻き取る筒状の巻芯３２と、巻芯３２の両側面にそれぞれ設けられた円板状のフランジ３１と、を備える。
【００３５】
巻芯３２には、リール体１を回転させるために、回転軸が挿入される軸穴が形成される。また、巻芯３２には、接着フィルム２０の長手方向の一方の端部が接続されることで、接着フィルム２０が巻き回される。フランジ３１は、接着フィルム巻装体２よりも大きな半径の円板形状で形成され、接着フィルム２０が接着フィルム巻装体２から脱落することを防止する。
【００３６】
なお、フランジ３１および巻芯３２は、例えば、種々の樹脂材料にて形成することができる。また、接着フィルム巻装体２と接するフランジ３１の面には、ポリチオフェン化合物を塗布することで帯電防止処理が施されていてもよい。
【００３７】
接着フィルム２０は、ロール状に巻き回されることで、接着フィルム巻装体２を構成する。例えば、接着フィルム２０は、基材フィルム上に接着層を設けることで形成される。本実施形態に係る接着フィルム２０では、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が一直線状ではなく凹凸形状であるため、接着フィルム２０を巻き回した際に接着層に加えられる圧力への抵抗が増加し、接着層のはみ出しが抑制される。
【００３８】
＜２．接着フィルム＞
（２．１．接着フィルムの平面形状）
続いて、図２〜図５を参照して、本実施形態に係る接着フィルムを厚み方向から平面視した際の平面形状について説明する。図２は、本実施形態に係る接着フィルムを厚み方向から平面視した際の平面形状を示す平面図である。
【００３９】
図２に示すように、本実施形態に係る接着フィルム２０は、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が、一直線状ではなく凹凸形状である。これにより、本実施形態に係る接着フィルム２０は、接着フィルム２０をリール部材３に巻き回す際に接着層に加えられる圧力への抵抗を増加させ、接着層のはみ出しを抑制することができる。
【００４０】
この理由について、図３Ａおよび図３Ｂを参照して説明する。図３Ａは、長手方向の両側端の形状が一直線状である接着フィルム４を示した模式図であり、図３Ｂは、長手方向の両側端の形状が凹凸形状である接着フィルム２０を示した模式図である。なお、図３Ａに示す接着フィルム４の厚みと、図３Ｂに示す接着フィルム２０の厚みとは、同じであるとする。
【００４１】
図３Ａに示す接着フィルム４の長手方向の側面の面積Ｓｓと、図３Ｂに示す接着フィルム２０の長手方向の側面の面積Ｓｎを比較すると、接着フィルム２０の側面の面積Ｓｎの方が面積Ｓｓよりも大きくなる。これは、接着フィルム２０では、平面視した際の側端の形状が凹凸形状であるため、側端の形状が一直線状である接着フィルム４と比較して、側端の長さが長くなるためである。
【００４２】
そのため、接着層の粘度等の物性が同じであるならば、接着フィルム２０をリール部材３に巻き回し、接着フィルム２０の厚み方向に圧力を加えた場合、接着フィルム２０の側面の面積が大きいほど、厚み方向からの圧力に対する抵抗が大きくなる。したがって、長手方向の側面の面積が大きい接着フィルム２０のほうが、厚み方向からの圧力に対して変形しにくくなるため、接着層のはみ出し量が小さくなると考えられる。
【００４３】
また、本実施形態に係る接着フィルム２０は、仮に接着層のはみ出しが発生した場合でも、ブロッキングを生じにくい。この理由について、図４を参照して説明する。図４は、リール部材３に巻き回した際の接着フィルム２０の重なりを厚み方向から平面視した平面図である。
【００４４】
図４に示すように、本実施形態に係る接着フィルム２０は、平面視した際の長手方向の側端の形状が凹凸形状であるため、リール部材３に巻き回した場合、下に巻き回した接着フィルム２０−１と、上に巻き回した接着フィルム２０−２とで、側端の輪郭が重ならなくなる。
【００４５】
そのため、長手方向の側端でフランジ３１に最も接近する凹凸形状の凸部２０１の頂点では、上下の接着フィルム２０−１、２０−２が重ならず、巻き回しによる圧力が加わらないため、接着層のはみ出しが生じない。一方、凹凸形状の凹部２０２、および凹部２０２と凸部２０１との間の傾斜部では、上下の接着フィルム２０−１、２０−２が重なり、巻き回しによる圧力が加わるため、接着層のはみ出しが生じる可能性がある。しかしながら、凹凸形状の凹部２０２、および凹部２０２と凸部２０１との間の傾斜部は、フランジ３１から離隔しているため、接着層がはみ出したとしてもフランジ３１に付着しにくく、ブロッキングが生じにくい。
【００４６】
また、仮に、下に巻き回した接着フィルム２０−１の側端の輪郭と、上に巻き回した接着フィルム２０−２の側端の輪郭とが重なった場合でも、接着フィルム２０では、はみ出した接着層がフランジ３１に付着する可能性を低減することができる。これは、接着フィルム２０は、長手方向の側端の形状が一直線状である接着フィルム４と比較して、フランジ３１に最も接近する領域が凹凸形状の凸部２０１の頂点のみとなり、フランジ３１に最も接近する領域の長さが減少するためである。
【００４７】
したがって、本実施形態に係る接着フィルム２０によれば、接着フィルム２０をリール部材３に巻き回した際に、接着層に加えられる圧力に対する抵抗を増加させ、接着層のはみ出しを抑制することができる。また、本実施形態に係る接着フィルム２０によれば、接着層がはみ出した場合でも、はみ出した接着層がフランジに付着することを抑制することで、ブロッキングが発生することを抑制することができる。
【００４８】
ここで、図２に示すように、本実施形態に係る接着フィルム２０では、厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の凹凸形状は、周期性を有してもよい。後述するように、本実施形態に係る接着フィルム２０は、例えば、より大きなシート状の接着フィルム（原反ともいう）を揺動させた切断刃で切断することによって、または形状が凹凸形状である切断刃で切断することによって、製造することができる。これにより、接着フィルム２０の長手方向の側端の凹凸形状は、切断刃の揺動条件、または凹凸形状に基づいた形状となる。なお、接着フィルム２０の長手方向の両側端が周期的な凹凸形状である場合、より効率的に接着フィルムの原反を切断し、接着フィルム２０を製造することができる。
【００４９】
また、接着フィルム２０を厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の凹凸形状は、互いに異なる形状であってもよい。例えば、図５に示すように、接着フィルム２０Ａの長手方向の両側端の凹凸形状は、互いに異なる周期性を有してもよい。図５は、両側端の凹凸形状が互いに異なる周期性を有する接着フィルム２０Ａの平面図である。また、接着フィルムの長手方向の両側端の凹凸形状は、互いに位相が異なることで、互いに異なる形状となってもよい。
【００５０】
このように、接着フィルム２０の両側端を互いに異なる形状の凹凸形状とすることにより、シート状の接着フィルムの原反を切断して接着フィルム２０を製造する際に、切断に不具合が生じることを防止することができる。具体的には、一つの接着フィルムの原反を複数の切断刃で一括して切断して複数の接着フィルム２０を製造する場合、各接着フィルム２０の側端の凹凸形状の位相が一致することで、切断時に原反にしわが発生し、意図しない領域を切断してしまうことを防止することができる。
【００５１】
また、接着フィルム２０のそれぞれの側端における凹凸形状の凹部および凸部の周期を用いて、数列等をコード化することで、接着フィルム２０ごとに異なる識別番号等を付与することも可能である。これによれば、例えば、接着フィルム２０の側端の凹凸形状で表される識別番号を用いて、製造ロットごとの管理、および偽造防止などを行うことが可能になる。
【００５２】
上述したように、接着フィルム２０を厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の凹凸形状は、互いに異なる形状であることが好ましいが、振幅は略同一であることが好ましい。例えば、図２および図５で示す接着フィルムでは、側端の凹凸形状の各凸部の頂点を結んだ直線と、各凹部の底点を結んだ直線との距離ａが凹凸形状の振幅に相当する。このような場合、凹凸形状の振幅である距離ａは、両側端で略同一であることが好ましい。なお、両側端の凹凸形状の振幅は、同一であることがより好ましいが、例えば、振幅に対して５％程度の差であれば、異なっていてもよい。
【００５３】
また、接着フィルム２０の側端の凹凸形状の凸部の頂点を結んだ直線は、両側端で互いに略平行であることが好ましい。このような場合、接着フィルム２０は、短手方向の幅の変動が小さくなり、極端に幅が小さい箇所ができなくなるため、引張強度が低下することを防止することができる。また、この構成によれば、接着フィルム２０が蛇行することを防止することができるため、接着フィルム２０をリール部材３に巻き回すことが容易になる。
【００５４】
なお、接着フィルム２０の短手方向の幅は、例えば、図２で示すように、両側端の凹凸形状の振幅ａの中央同士を結んだ線分の長さｂに相当する。接着フィルム２０の短手方向の幅は、例えば、０．５ｍｍ以上であってもよく、好ましくは０．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であってもよく、より好ましくは０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であってもよい。また、接着フィルム２０の長手方向の長さは、例えば、１０ｍ以上５０００ｍ以下であってもよい。
【００５５】
（２．２．接着フィルムの層構成）
続いて、図６を参照して、本実施形態に係る接着フィルム２０の層構成について説明する。図６は、本実施形態に係る接着フィルム２０の層構成を示す断面模式図である。
【００５６】
図６に示すように、接着フィルム２０は、基材フィルム２１と、基材フィルム２１上に設けられた接着層２２とを備える。また、接着層２２には、導電粒子２３が含有されていてもよい。さらに、接着層２２は、複数層を積層した層であってもよく、接着層２２が複数層で構成される場合、導電粒子２３は、接着層２２を構成する少なくともいずれか１つ以上の層に含まれていてもよい。
【００５７】
本実施形態に係る接着フィルム２０では、少なくとも基材フィルム２１が上述したような、長手方向の両側端が凹凸形状となる平面形状を有する。また、接着層２２は、温度または圧力などによって流動しない限り、基材フィルム２１に追従し、同様の平面形状を有すると考えられる。特に、低温環境下、または凍結状態である場合、接着層２２の流動性は極めて低下するため、基材フィルム２１に追従し、同一の平面形状を有すると考えられる。
【００５８】
基材フィルム２１は、接着層２２の形状を維持すると共に、接着層２２の乾燥を防ぐ樹脂シートである。例えば、基材フィルム２１は、シート状のＰＥＴ（Ｐｏｌｙ  Ｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ  Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ＰＭＰ（Ｐｏｌｙ−４−ｍｅｔｈｙｌｐｅｎｔｅｎｅ−１）、またはＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）等で形成されてもよい。また、基材フィルム２１には、シリコーン等の剥離剤が塗布されていてもよい。なお、基材フィルム２１は、接着層２２の一方の面のみに設けられていてもよく、接着層２２を挟持するように接着層２２の両側の面に設けられていてもよい。
【００５９】
接着層２２は、ＵＶ（Ｕｌｔｒａ  Ｖｉｏｌｅｔ）光などのエネルギー線または熱によって硬化する硬化性樹脂と、使用時に硬化性樹脂を硬化させる硬化剤とを含む接着剤層である。また、接着層２２は、複数層で構成されていてもよく、例えば、硬化性樹脂を含む層と、硬化剤を含む層とを複合化させた層であってもよい。接着層２２は、硬化性樹脂と、硬化剤とを併用することにより、接着対象同士を接着することができる。
【００６０】
接着層２２に含まれる硬化性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ樹脂またはアクリル樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、または脂環式エポキシ樹脂などを用いることができる。アクリル樹脂としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアネレート、またはウレタンアクリレートなどを用いることができる。また、これらの硬化性樹脂は、１種単独で用いられてもよく、２種以上を混合して用いられてもよい。
【００６１】
接着層２２に含まれる硬化剤としては、例えば、エポキシ樹脂を硬化させるアニオンもしくはカチオン重合型硬化剤、またはアクリレート樹脂を硬化させるラジカル重合型硬化剤などを適宜選択して用いることができる。また、硬化剤は、通常時は不活性であるため反応性が低く、熱、光、または加圧等のトリガにより活性化されることで硬化反応を開始させる硬化剤（いわゆる、潜在性硬化剤）であってもよい。
【００６２】
なお、接着層２２には、さらに、平均分子量が１００００〜８００００程度のエポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、またはフェノキシ樹脂などが膜形成樹脂として含まれていてもよい。また、接着層２２には、その他の添加剤として、シランカップリング剤、無機フィラー、着色剤、酸化防止剤、または防錆剤等が含まれていてもよい。
【００６３】
接着層２２の厚みは、例えば、５μｍ以上５０μｍ以下であってもよい。ただし、接着層２２の厚みは、接着層２２の短手方向の幅の０．０１％以上１０％以下であることが好ましく、０．２％以上６．０％以下であることがより好ましく、０．５％以上５．０％以下であることがさらに好ましい。接着層２２の厚みが短手方向の幅の１０％を超える場合、接着フィルム２０をリール部材３へ巻き回した際に、接着層２２がはみ出しやすくなるため、好ましくない。一方、接着層２２の厚みが短手方向の幅の０．０１％未満である場合、接着層２２の接着力が低下するため、好ましくない。
【００６４】
また、接着層２２の厚みは、基材フィルム２１の厚みに対して、１０％以上１００％以下であることが好ましい。接着層２２の厚みが基材フィルム２１の厚みの１００％を超える場合、シート状の接着フィルムの原反を切断して接着フィルム２０を製造する際に、接着層２２の影響が大きくなり、基材フィルム２１の側端を凹凸形状に形成することが困難になるため、好ましくない。一方、接着層２２の厚みが基材フィルム２１の厚みの１０％未満である場合、接着層２２の接着力が低下するため、好ましくない。
【００６５】
さらに、接着層２２の３０℃での粘度は、４０００Ｐａ・ｓ以上３０００００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１００００Ｐａ・ｓ以上１０００００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。接着層２２の３０℃での粘度が４０００Ｐａ・ｓ未満である場合、接着層２２が流動しやすく、接着層２２の平面形状が基材フィルム２１の平面形状に追従しなくなるため、好ましくない。一方、接着層２２の３０℃での粘度が３０００００Ｐａ・ｓを超える場合、接着層２２の接着力が低下するため、好ましくない。
【００６６】
なお、接着層２２が導電粒子２３を含む場合、接着層２２の３０℃での粘度は、導電粒子２３を含んだ状態で測定された粘度である。接着層２２の３０℃での粘度は、例えば、Ｒｈｅｏ  Ｓｔｒｅｓｓ  ＲＳ１５０（ＨＡＡＫＥ社製）によって測定することが可能である。このとき、接着層２２同士を貼り合せることで総膜厚を３００μｍ程度にしたサンプルを用いて粘度を測定してもよい。
【００６７】
導電粒子２３は、例えば、金属粒子、または金属被覆樹脂粒子である。具体的には、導電粒子２３は、ニッケル、コバルト、銅、銀、金、またはパラジウムなどの金属粒子であってもよい。また、導電粒子２３は、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、またはスチレン−シリカ複合樹脂などのコア樹脂粒子の表面をニッケル、銅、金、またはパラジウムなどの金属で被覆した粒子であってもよい。さらに、導電粒子２３の表面には、金もしくはパラジウムの薄膜、または圧着時には破壊される程度に薄い絶縁樹脂の薄膜などが形成されてもよい。
【００６８】
導電粒子２３の粒子径（すなわち、導電粒子２３の直径の個数平均値）は、例えば、１μｍ以上３０μｍ以下であってもよく、好ましくは２．５μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。なお、導電粒子２３の粒子径は、例えば、レーザー回折・散乱法、または画像型の粒度分布測定装置（例えば、ＦＰＩＡ−３０００（マルバーン社製））などによって測定することが可能である。また、接着層２２中の導電粒子２３の粒子径は、走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＳＥＭ）などで観察した画像から導電粒子２３の粒子径を測長し、２００個以上の平均を算出することで求めてもよい。
【００６９】
なお、本実施形態に係る接着フィルム２０は、接着層２２に導電粒子２３を含む場合、接着対象を機械的および電気的に接続する導電性フィルム、または異方性導電フィルム（Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ  Ｆｉｌｍ：ＡＣＦ）である。一方、接着層２２に導電粒子２３を含まない場合、本実施形態に係る接着フィルム２０は、接着対象を機械的に接続する接着フィルムである。
【００７０】
以上にて、本実施形態に係る接着フィルム２０について詳細に説明した。本実施形態に係る接着フィルム２０によれば、接着フィルム２０をリール部材３に巻き回した際に、接着層に加えられる圧力に対する抵抗を増加させ、接着層のはみ出しを抑制することができる。これにより、本実施形態に係る接着フィルム２０を巻き回したリール体１では、ブロッキングの発生が抑制される。
【００７１】
＜３．接着フィルムの製造方法＞
次に、本実施形態に係る接着フィルム２０の製造方法について説明する。
【００７２】
本実施形態に係る接着フィルム２０の製造方法では、まず、シート状の基材フィルム２１上に接着層２２を設け、さらに接着層２２上に基材フィルム２１を貼り付けて接着フィルム原反を形成する。次に、接着フィルム原反を少なくとも１つ以上の切断刃で切断することで、接着フィルム２０を製造する。このとき、切断刃は、切断された接着フィルム２０を厚み方向から平面視した際の長手方向の両側端の形状が凹凸形状となるように接着フィルム原反を切断する。
【００７３】
具体的には、切断後の接着フィルム２０の長手方向と略垂直な方向に切断刃を揺動しながら接着フィルム原反を切断することで、本実施形態に係る接着フィルムを製造することができる。この場合、切断刃は、どのようなものも使用可能である。また、形状が凹凸形状である切断刃を用いて接着フィルム原反を切断することで、本実施形態に係る接着フィルムを製造することができる。
【００７４】
また、本実施形態に係る接着フィルム２０の製造方法では、切断刃を並列して複数設けることにより、接着フィルム原反を一括して切断することが好ましい。このような場合、接着フィルム原反から同時に複数枚の接着フィルム２０を製造することができる。ただし、並列された複数の切断刃によって切断された凹凸形状の周期の位相が一致した場合、接着フィルム原反にしわが発生し、切断に不具合が生じる可能性がある。
【００７５】
そのため、切断刃は、隣接する切断刃同士で、揺動条件、または凹凸形状の周期性を互いに相違させることが好ましい。また、凹凸形状の周期の位相をより一致させにくくするためには、切断刃は、並列されたすべての切断刃同士で、揺動条件、または凹凸形状の周期性を互いに相違させることがより好ましい。
【００７６】
例えば、切断された接着フィルム２０の所定の切断距離における凹凸形状の凹部または凸部の数が素数である場合、複数の凹凸形状の周期の位相が一致するのは、これら複数の凹凸形状の凹部または凸部の数の各々をすべて乗算した値（最小公倍数）になる。このような構成によれば、並列された複数の切断刃によって切断された接着フィルム２０の両側端の凹凸形状の周期の位相をさらに一致させにくくすることができる。
【００７７】
なお、本実施形態に係る接着フィルム２０の製造方法は、上記例示に限定されない。接着フィルム２０の長手方向の両側端の形状を凹凸形状にすることができれば、本実施形態に係る接着フィルム２０は、他の方法によって製造されてもよい。
【実施例】
【００７８】
以下では、実施例および比較例を参照しながら、本実施形態に係る接着フィルムについて、より詳細に説明する。なお、以下に示す実施例は、本実施形態の実施可能性および効果を示すための一例であり、本発明が以下の実施例に限定されるものではない。
【００７９】
（低温での弾性率評価）
本実施形態に係る接着フィルムを製造するにあたり、まず、接着フィルムの温度に対する弾性率の変化を測定した。これは、低温環境下、または凍結状態では、接着フィルムの流動性が低下することで、接着フィルムの弾性率が増加することを確認し、長手方向の両側端の凹凸形状が維持されることを確認するためである。
【００８０】
具体的には、まず、硬化性樹脂としてアクリル系樹脂を用いた接着フィルム（デクセリアルズ社製ＣＰ２０００シリーズ）と、硬化性樹脂としてエポキシ系樹脂を用いた接着フィルム（デクセリアルズ社製ＣＰ３４５３２）とを用意した。
【００８１】
これらの接着フィルムを４ｍｍ幅×３０ｍｍ長さに切断し、１０枚程度貼り合せて約３００μｍの厚さとすることで試験片を作製した。続いて、バイブロン型動的粘弾性測定器を用いて、−１０℃から２５℃まで温度を変化させつつ、作製した試験片の弾性率を測定した。なお、昇温温度は、３℃／分とした。その結果を表１に示す。
【００８２】
【表１】
2017171798.tif 000003
【００８３】
表１の結果を参照すると、硬化性樹脂として、アクリル系樹脂およびエポキシ系樹脂のいずれを用いた接着フィルムでも、低温環境下、または凍結状態では、接着フィルムの弾性率が増加することがわかった。したがって、本実施形態に係る接着フィルムは、適度な低温環境下にて取り扱うことによって、接着層の長手方向の両側端を凹凸形状に維持することができることがわかった。以下の製造工程および評価工程は、上記の評価結果を参照して、接着層の長手方向の両側端の形状が維持される温度環境下で実施した。
【００８４】
＜接着フィルムの製造＞
（実施例１）
以下の方法を用いて、実施例１に係る接着フィルムを製造した。なお、図７は、接着フィルムを厚み方向から平面視した際の模式的な形状を示す。
【００８５】
まず、下記の表１の配合１の成分をトルエンに溶解した後、撹拌することで各成分を溶媒中に分散させ、バインダ組成液を得た。続いて、ＰＥＴ製の５０μｍ厚の基材フィルム上にバインダ組成液を塗布し、７０℃で７分間乾燥させ、接着層の厚みが３５μｍである接着フィルム原反を作製した。
【００８６】
続いて、図７において、短手方向の幅ｂが２．０ｍｍ、長手方向の側端の凹凸形状の振幅ａが０．２ｍｍ、凹凸形状の波形ピッチＰが４．８ｍｍとなるように接着フィルム原反を切断し、長手方向の長さが３００ｍまたは５００ｍの接着フィルムを製造した。
【００８７】
（実施例２）
バインダ組成液を接着層の厚みが３０μｍとなるように塗布し、接着フィルム全体での厚みが８０μｍとなるようした以外は、実施例１と同様の方法で実施例２に係る接着フィルムを製造した。
【００８８】
（実施例３）
基材フィルムの厚みを８０μｍとし、バインダ組成液を接着層の厚みが４０μｍとなるように塗布し、接着フィルム全体での厚みが１２０μｍとなるようした以外は、実施例１と同様の方法で実施例３に係る接着フィルムを製造した。
【００８９】
（実施例４）
長手方向の側端の凹凸形状の波形ピッチＰが６ｍｍとなるように接着フィルム原反を切断し大概は、実施例１と同様の方法で実施例４に係る接着フィルムを製造した。
【００９０】
（比較例１）
長手方向の側端の形状が一直線状になるように接着フィルム原反を切断した以外は、実施例１と同様の方法で比較例１に係る接着フィルムを製造した。
【００９１】
上記の実施例および比較例にて用いたバインダ組成液の配合を以下の表２に示す。
【００９２】
【表２】
2017171798.tif 000004
【００９３】
＜接着フィルムの評価＞
（巻き回し時の重なり評価）
まず、実施例２〜４に係る接着フィルムを半径１００ｍｍまたは７０ｍｍの巻芯に巻き回すことで、図７のように下に巻き回した接着フィルム２０−１の側端の輪郭と、上に巻き回した接着フィルム２０−２の側端の輪郭とが重ならないことを計算上で確認した。
【００９４】
具体的には、巻芯に巻き回した接着フィルムの長さを凹凸形状の波形ピッチＰで除算し、その結果が整数にならないことを確認することで、下に巻き回した接着フィルム２０−１の側端の輪郭と、上に巻き回した接着フィルム２０−２の側端の輪郭とが重ならないことを計算上で確認した。その結果を表３〜表６に示す。
【００９５】
また、巻き回した接着フィルムの凹凸形状が巻き回しのスタート時点を基準にしてどの程度ずれているかをズレ量Ａおよびズレ量Ｂを算出することで確認した。その結果を表３〜表６に併せて示す。なお、表３〜表６におけるズレ量Ａおよびズレ量Ｂは、図７で示したズレ量Ａおよびズレ量Ｂに相当する。すなわち、ズレ量Ａまたはズレ量Ｂが上下の巻き回しで一致した場合、巻き回した接着フィルムの側端の輪郭が上下で一致することが計算上示されることになる。
【００９６】
なお、表３は、実施例２を半径１００ｍｍの巻芯に巻き回した場合の計算値であり、表４は、実施例３を半径１００ｍｍの巻芯に巻き回した場合の計算値であり、表５は、実施例４を半径１００ｍｍの巻芯に巻き回した場合の計算値である。また、表６は、実施例２を半径７０ｍｍの巻芯に巻き回した場合の計算値である。
【００９７】
【表３】
2017171798.tif 000005
【００９８】
【表４】
2017171798.tif 000006
【００９９】
【表５】
2017171798.tif 000007
【０１００】
【表６】
2017171798.tif 000008
【０１０１】
表３〜表６の結果を参照すると、本実施形態に係る接着フィルムを巻芯に巻き回した場合、巻き回した接着フィルムは、おおよそ上下で側端の輪郭が重ならないことが計算上確認された。具体的には、実施例２に係る接着フィルムを巻き回した場合（表３）、巻き回した接着フィルムは、おおよそ上下で側端の輪郭が重ならないことが計算上確認された。さらに、接着フィルムの厚みを変更した場合（表４）、波形ピッチを変更した場合（表５）、巻芯の半径を変更した場合（表６）のいずれでも、巻き回した接着フィルムは、おおよそ上下で側端の輪郭が重ならないことが計算上確認された。
【０１０２】
なお、接着フィルムにおいて、接着層のはみ出しが生じやすい箇所は、巻芯との繋ぎ目に近く、張力が大きい巻き始めである。表３〜表６の結果を参照すると、巻き回し回数が少ない１回〜４回では、特に、ズレ量Ａおよびズレ量Ｂが上下の巻き回しで近くなることが少なく、重なりにくいことが計算上確認された。
【０１０３】
（巻き回し時のはみ出し評価）
続いて、実施例１および比較例１に係る接着フィルムを重ね合わせて加圧した際に、接着層のはみ出しが発生するか否かを評価した。
【０１０４】
具体的には、図８および図９に示す方法で、実施例１および比較例１に係る接着フィルムを加圧し、長手方向の側端からの接着層のはみ出しを評価した。図８は、接着フィルムを加圧した際の接着層のはみ出しを評価する方法を説明する模式図であり、図９は、基板４３、接着フィルム２０、および加圧ツール４１の平面での位置関係を示す模式図である。
【０１０５】
図８に示すように、圧着装置のステージ４４上に、厚さが０．７ｍｍのガラス製の基板４３を配置し、基板４３上に基材フィルムおよび接着層からなる接着フィルム２０を２枚または３枚重ねて配置した。なお、接着フィルム２０は、長手方向の両側端の輪郭が一致しないように配置した。さらに、厚みが２００μｍのゴム製の緩衝材４２を介して、４５℃に加熱した加圧ツール４１で接着フィルム２０を加圧した。
【０１０６】
加圧は、９８Ｎ（１０ｋｇｆ）、２９４Ｎ（３０ｋｇｆ）または４９０Ｎ（５０ｋｇｆ）の圧力で３０秒間行った。また、加圧ツール４１からの加熱により、接着フィルム２０の温度を４０℃に制御した。
【０１０７】
ここで、基板４３、接着フィルム２０、および加圧ツール４１の平面での位置関係は、図９に示すとおりである。図９に示すように、接着フィルム２０の長手方向と、加圧ツール４１の長手方向とが直交するように加圧ツール４１を配置した。
【０１０８】
まず、実施例１に係る接着フィルムを２枚重ねて加圧した場合における接着層のはみ出しの様態を図１０Ａおよび図１０Ｂにて模式的に示す。図１０Ａは、実施例１に係る接着フィルムを２枚重ねて加圧する前の様態を示した模式図であり、図１０Ｂは、実施例１に係る接着フィルムを２枚重ねて加圧した後の様態を示した模式図である。
【０１０９】
図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、加圧によって、加圧ツール側（図１０Ａおよび図１０Ｂでは、紙面に向かって手前側）に配置された接着フィルムでは、基材フィルムからはみ出した接着層２２Ａが生じていることが確認された。しかしながら、基板側（図１０Ａおよび図１０Ｂでは、紙面に向かって奥側）に配置された接着フィルムでは、接着層のはみ出しが生じていないことが確認された。
【０１１０】
次に、実施例１に係る接着フィルムを３枚重ねて加圧した場合における接着層のはみ出しの様態を図１１Ａおよび図１１Ｂにて模式的に示す。図１１Ａは、実施例１に係る接着フィルムを３枚重ねて加圧する前の様態を示した模式図であり、図１１Ｂは、実施例１に係る接着フィルムを３枚重ねて加圧した後の様態を示した模式図である。
【０１１１】
図１１Ａおよび図１１Ｂに示すように、加圧によって、加圧ツール側（図１１Ａおよび図１１Ｂでは、紙面に向かって手前側）に配置された１枚目の接着フィルムでは、基材フィルムからはみ出した接着層２２Ａが生じていることが確認された。しかしながら、基板側（図１１Ａおよび図１１Ｂでは、紙面に向かって奥側）に配置された２枚目および３枚目の接着フィルムでは、接着層のはみ出しが生じていないことが確認された。
【０１１２】
すなわち、本実施形態に係る接着フィルムでは、長手方向の両側端が凹凸形状であり、重ね合わせた接着フィルム同士で両側端の輪郭が一致しないため、加圧ツールからの圧力が分散され、２枚目以降の接着フィルムでの接着層のはみ出しが抑制されることがわかった。
【０１１３】
上述したはみ出し評価を３回行い、基材フィルムからの接着層の最大はみ出し量を顕微鏡による観察画像から測長した。これらの測長結果の平均値を以下の表７に示す。なお、表７における「１枚目」、「２枚目」、および「３枚目」とは、重ねて配置した接着フィルムを加圧ツール４１側から数えた順序で示した。
【０１１４】
【表７】
2017171798.tif 000009
【０１１５】
表７に示すように、長手方向の両側端の形状を凹凸形状とした実施例１に係る接着フィルムは、長手方向の両側端の形状が直線形状である比較例１に係る接着フィルムに対して、接着層のはみ出しが抑制されていることがわかる。具体的には、実施例１に係る接着フィルムは、加圧ツール側から数えて２枚目以降の接着フィルムにて接着層のはみ出しが生じていないことがわかる。
【０１１６】
また、実施例１に係る接着フィルムは、はみ出しが生じている１枚目の最大はみ出し量を比較した場合でも、比較例１に係る接着フィルムに対して良好な結果を示していることがわかる。
【０１１７】
以上にて説明したように、本実施形態に係る接着フィルムは、リール部材に巻き回された場合など、接着層に圧力が加えられた際に、圧力に対する接着層の抵抗を増加させることにより、接着層のはみ出しを抑制することが可能である。
【０１１８】
これにより、本実施形態に係る接着フィルムは、リール部材に巻き回した際に、はみ出した接着層が巻き回された上下の接着フィルム同士を接着することを抑制することができる。また、本実施形態に係る接着フィルムは、仮に接着層がはみ出した場合でも、はみ出した接着層がフランジに付着することを防止することが可能である。したがって、本実施形態に係る接着フィルムは、リール部材に巻き回された際にブロッキングの発生を抑制することが可能である。
【０１１９】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【０１２０】
１            リール体
２            接着フィルム巻装体
３            リール部材
２０          接着フィルム
２１          基材フィルム
２２          接着層
２３          導電粒子
３１          フランジ
３２          巻芯
【図１】
2017171798.tif 000010
【図２】
2017171798.tif 000011
【図３Ａ】
2017171798.tif 000012
【図３Ｂ】
2017171798.tif 000013
【図４】
2017171798.tif 000014
【図５】
2017171798.tif 000015
【図６】
2017171798.tif 000016
【図７】
2017171798.tif 000017
【図８】
2017171798.tif 000018
【図９】
2017171798.tif 000019
【図１０Ａ】
2017171798.tif 000020
【図１０Ｂ】
2017171798.tif 000021
【図１１Ａ】
2017171798.tif 000022
【図１１Ｂ】
2017171798.tif 000023