(57)【要約】【課題】優れた柔軟性を有すると共に、放熱性が良好な発泡シートを製造することができる発泡シートの製造方法を提供する。【解決手段】ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける複合シート製造工程、前記複合シートを混練することにより発泡シート材料を調製する発泡シート材料調製工程、及び前記発泡シート材料をシート状に成形した後、発泡させて発泡シートを得る発泡工程を有し、前記発泡シートが熱伝導性フィラーを含有する発泡シートの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける複合シート製造工程、前記複合シートを混練することにより発泡シート材料を調製する発泡シート材料調製工程、及び前記発泡シート材料をシート状に成形した後、発泡させて発泡シートを得る発泡工程を有し、前記発泡シートが熱伝導性フィラーを含有する発泡シートの製造方法。
【請求項２】
前記金属系材料が、アルミニウム、銅、銀、ニッケル、酸化アルミニウム、及び窒化アルミニウムからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項３】
前記ゴム系シートに対する前記金属系薄膜の付着量が５〜１０００μｇ／ｃｍ2である請求項１又は２に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項４】
前記熱伝導性フィラーが、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、及び炭素質材料からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項５】
前記熱伝導性フィラーの平均粒径が０．１〜１００μｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項６】
前記発泡シートの厚みが０．０５〜１．０ｍｍである請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡シートの製造方法に関し、例えば電子機器用途で放熱シートとして使用する発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等の各種電子機器内部には、表示パネル、ＣＰＵ、パワーアンプ等の駆動により高い熱量を発する電子部品が多く搭載されている。そのため、これら電子部品及びその周辺が、過熱されるのを防止するために、放熱シートが使用されることがある。放熱シートとしては、例えば、シリコーン樹脂に熱伝導性充填材を混合したシリコーン熱伝導性シートが知られている。
【０００３】
また、電子部品の周辺には、衝撃、振動等を吸収するための衝撃吸収材、又は、部品間の隙間を埋めるためのシール材等が多く使用されている。各種電子部品は、小型化、集積化が進み過熱されやすくなっているため、衝撃吸収材及びシール材には、衝撃吸収性能及びシール性に加え、放熱性能が求められることがある。従来、放熱性能と衝撃吸収性能とを兼ね備えた衝撃吸収材として、エラストマー及び熱伝導性フィラーを含む樹脂組成物を発泡させてなる発泡体が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−２３１１６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載される衝撃吸収材は、柔軟性が高く、衝撃吸収性に優れ、狭いスペースでも圧縮させることで容易に配置することが可能であるが、放熱性能が十分ではなく、これら性能の更なる向上が望まれている。一方で、シリコーン熱伝導性シートは、放熱性能が良好であるが、柔軟性が低く、衝撃吸収性能及びシール性が不十分であったり、狭い隙間に配置することが難しかったりすることがある。
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、優れた柔軟性を有すると共に、放熱性が良好な発泡シートを製造することができる発泡シートの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、鋭意検討の結果、発泡シートの内部に熱伝導性フィラーを分散させると共に、金属系薄膜に由来する薄片を更に分散させることにより上記課題が解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明の要旨は、ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける複合シート製造工程、前記複合シートを混練することにより発泡シート材料を調製する発泡シート材料調製工程、及び前記発泡シート材料をシート状に成形した後、発泡させて発泡シートを得る発泡工程を有し、前記発泡シートが熱伝導性フィラーを含有する発泡シートの製造方法、である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、優れた柔軟性を有すると共に、放熱性が良好な発泡シートを製造することができる発泡シートの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
［発泡シートの製造方法］
本発明の発泡シートの製造方法は、ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける複合シート製造工程、前記複合シートを混練することにより発泡シート材料を調製する発泡シート材料調製工程、及び前記発泡シート材料をシート状に成形した後、発泡させて発泡シートを得る発泡工程を有し、前記発泡シートが熱伝導性フィラーを含有する発泡シートの製造方法である。
【０００９】
＜複合シート製造工程＞
本発明における複合シート製造工程は、ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける工程である。
【００１０】
〔ゴム系シート〕
本発明におけるゴム系シートとしては、例えば、下記エラストマー樹脂を用いて成形したシートを挙げることができる。
（エラストマー樹脂）
エラストマー樹脂としては、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、シリコーンゴム等が挙げられ、これらの中では、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムが好ましい。これらエラストマー樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を選択して使用してもよい。また、これらエラストマー樹脂は、液状ゴムであってもよいし、固体状のものであってもよいし、これらの混合物であってもよい。
また、ゴム系シートは、上記のエラストマー樹脂以外の樹脂成分を含有してもよいが、エラストマー樹脂は、樹脂成分の主成分となるものである。エラストマー樹脂は、ゴム系シート中の樹脂成分全量に対して、通常、７０〜１００質量％、好ましくは９０〜１００質量％含有される。
【００１１】
〔金属系薄膜〕
本発明における複合シート製造工程においては、前記ゴム系シートの少なくとも一方の面に、金属、金属酸化物及び金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種の金属系材料を用いて金属系薄膜を設ける。本発明においては、このような金属系薄膜を形成した後、これを混練したものを発泡シート材料として用いるが、このような方法を採用することにより、金属系薄膜の薄片が発泡シート材料中に分散することになるため、発泡シートの柔軟性を損なうことなく、発泡シート全体の熱伝導性を良好にすることが可能となる。
【００１２】
金属系材料として使用される金属としては、アルミニウム、銅、銀、ニッケル、チタン等の金属、及びステンレス、モネル等の２種以上の金属からなる合金が挙げられる。
また、金属系材料として使用される金属酸化物としては、酸化アルミニウム、酸化亜鉛等が挙げられる。
更に、金属系材料として使用される金属窒化物としては、窒化アルミニウム、及び窒化チタン等が挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
金属系材料の中でも、放熱効果を向上させる観点から、アルミニウム、銅、銀、ニッケル、酸化アルミニウム、及び窒化アルミニウムからなる群から選択される少なくとも１種がより好ましく、中でも熱伝導性が高い点から、銅、銀、ニッケル、酸化アルミニウム、及び窒化アルミニウムからなる群から選択される少なくとも１種が更に好ましい。
本発明においては、ゴム系シートの一方の面、又は両面に設けられる金属系薄膜が１種の金属の１層からなる金属系薄膜でも、異なる金属でそれぞれ形成した２層以上からなる金属系薄膜でもよいが、熱伝導性を向上させる観点から、異なる金属でそれぞれ形成した２層以上からなる金属系薄膜が好ましく、２種の金属でそれぞれ形成した２層からなる金属系薄膜がより好ましい。
【００１３】
ゴム系シートに対する金属系薄膜の付着量は、放熱効果を向上させる観点、及び製造コストの観点から、各面において５〜１，０００μｇ／ｃｍ2が好ましく、１０〜２００μｇ／ｃｍ2がより好ましく、１５〜１５０μｇ／ｃｍ2が更に好ましく、２０〜１００μｇ／ｃｍ2がより更に好ましく、２５〜６０μｇ／ｃｍ2がより更に好ましい。
なお、金属系薄膜の付着量は、後述する実施例で記載するように、Ｘ線観察により単位面積当たりの重量を求めたものである。
【００１４】
〔金属系薄膜の形成方法〕
金属系薄膜を形成する方法としては、スパッタリングにより行う方法が挙げられる。極薄の金属系薄膜は、金属蒸着等により形成することも可能であるが、加工温度が低くゴム系シートの加熱劣化を防げる点、及び金属系薄膜を薄くかつ均一な厚みとしやすい点等からスパッタリングが好ましい。
【００１５】
スパッタリング時の真空度は、１×１０-5〜６．７×１０0Ｐａ程度、より好ましくは１．５×１０-5〜１．３×１０0Ｐａ程度である。
スパッタリング時の使用電力は、２０〜８０ＫＷＨが好ましく、２５〜７５ＫＷＨがより好ましく、３０〜７０ＫＷＨが更に好ましい。
スパッタリング時の雰囲気ガスとしては、アルゴンガス等の不活性ガスが好ましい。
【００１６】
（熱伝導性フィラー）
本発明の製造方法により製造する発泡シートは熱伝導性フィラーを含有するものであるが、本発明の製造方法においては、ゴム系シート中に熱伝導性フィラーを含有させて発泡シートを製造してもよく、また、後述する発泡シート材料に熱伝導性フィラーを含有させて発泡シートを製造してもよいが、発泡シート中の熱伝導性フィラーの分散性を向上させる観点から、ゴム系シート中に熱伝導性フィラーを含有させて発泡シートを製造することが好ましい。
熱伝導性フィラーとしては、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、及び炭素質材料からなる群から選択される少なくとも１種が挙げられ、炭素質材料としては、グラファイト、グラフェン、カーボンブラック、カーボンファイバ、カーボンナノチューブ、及びカーボンナノホーンが挙げられる。
これらの中では、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の金属系フィラーが好ましく、中でも酸化マグネシウムがより好ましい。酸化マグネシウムを使用した場合、後述する発泡シート材料を混練する工程において熱伝導性フィラーが混練装置を傷つけることを防止することができる。
これら熱伝導性フィラーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１７】
熱伝導性フィラーとしては、平均粒径が好ましくは０．１〜１００μｍ、より好ましくは０．５〜５０μｍ、更に好ましくは１〜３０μｍのものを用いる。なお、本発明において、平均粒径は体積平均粒径であり、マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ（日機装株式会社製）による測定値である。
【００１８】
本発明の製造方法においてゴム系シート中に熱伝導性フィラーを含有させて発泡シートを製造する場合、ゴム系シート中の樹脂成分１００質量部に対する熱伝導性フィラーの量は、１００〜５００質量部が好ましい。熱伝導性フィラーの量が１００質量部以上であると、発泡シートに十分な熱伝導性を付与することが可能になる。熱伝導性フィラーの量が５００質量部以下であると、発泡シートの柔軟性が低下することを防止することができる。発泡シートの熱伝導性及び柔軟性の観点から、ゴム系シート中の樹脂成分１００質量部に対する熱伝導性フィラーの量は、１２０〜４８０質量部が好ましく、１５０〜４５０質量部がより好ましい。
なお、発泡シート材料に熱伝導性フィラーを含有させて発泡シートを製造する場合における発泡シート材料中の樹脂成分１００質量部に対する熱伝導性フィラーの量は、前述の好適な量と同じである。
【００１９】
〔添加剤〕
発泡シートは、熱伝導性フィラー以外にも、後述する熱分解型発泡剤、酸化防止剤、架橋のための有機過酸化物、さらには、必要に応じて配合される、架橋助剤、発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の各種添加剤を、発泡シートの物性を損なわない範囲で含有していてもよい。
【００２０】
（熱分解型発泡剤）
熱分解型発泡剤としては、有機系発泡剤及び無機系発泡剤を挙げることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
【００２１】
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
【００２２】
発泡シートが熱分解型発泡剤を含有する場合、その量は、発泡シートの気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、ゴム系シート中の樹脂成分１００質量部に対して３〜２５質量部が好ましく、５〜２０質量部がより好ましい。熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であると、発泡シート材料の発泡性が向上し、所望の見掛け密度を有する発泡シートを得やすくなり、例えば、発泡シートの柔軟性を良好にしやすくなる。
【００２３】
熱分解型発泡剤を分解させて発泡させる方法としては、特に制限はなく、例えば、発泡シート材料を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
【００２４】
（酸化防止剤）
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、及びアミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中では、フェノール系酸化防止剤が好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。酸化防止剤は、単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
酸化防止剤を用いる場合、その量は、ゴム系シート中の樹脂成分１００質量部に対して０．０５〜１０質量部が好ましく、０．０８〜５質量部がより好ましい。
【００２５】
＜発泡シート材料調製工程＞
本発明における発泡シート材料調製工程は、前記複合シートを混練することにより発泡シート材料を調製する工程である。
前記複合シートを混練する方法に特に制限はないが、ホモジナイザー、プラネタリーミキサー、２軸混練押出機等の撹拌機、ポリラボシステムやラボプラストミル等の溶融混練機等を用いる方法が挙げられるが、ポリラボシステムやラボプラストミル等の溶融混練機等を用いる方法が好ましい。
混練は、常圧下、減圧下、又は加圧状態下において、冷却状態、加熱状態のいずれで行ってもよいが、常圧下、加熱状態で行うことが好ましく、常圧下、８０〜１５０℃で行うことが好ましい。
混練時間については、混練量、材料等により適宜調整することができるが、例えば１〜６０分が好ましく、２〜３０分がより好ましく、３〜１５分が更に好ましい。
【００２６】
＜発泡工程＞
本発明における発泡工程は、前記発泡シート材料をシート状に成形した後、発泡させて発泡シートを得る工程である。
発泡シート材料をシート状に加工する方法は、発泡シート材料を押出機に供給して溶融混練し、押出機から押出すことによってシート状に加工する方法、発泡シート材料をプレスする方法が挙げられる。あるいは、カレンダー、コンベアベルトキャスティング等を用いて混練しながら連続的に搬送することにより加工する方法も挙げられる。
【００２７】
前述の方法によりシート状に成形した発泡シート材料を発泡させる方法は、加熱により発泡シート材料に配合された熱分解型発泡剤を発泡させる方法が挙げられる。熱分解型発泡剤を分解させて発泡させる方法としては、例えば、発泡シート材料を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
発泡シート材料を発泡させる際の温度は、使用する発泡剤の種類にもよるが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。
なお、発泡シート材料を発泡させる方法は、上記方法に限定されず、他の方法により発泡させてもよい。発泡方法については、プラスチックフォームハンドブック（牧広、小坂田篤編集  日刊工業新聞社発行  １９７３年）に記載されている方法を含め、公知の方法を用いることもできる。
【００２８】
本製造方法では、発泡シート材料は、架橋することが好ましい。架橋は、発泡前のシート状の発泡シート材料に対して行うことが好ましい。発泡シート材料を架橋する方法としては、例えば、発泡シート材料に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法、発泡シート材料に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡シート材料を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。これらの中では、電離性放射線を照射する方法が好ましい。電離性放射線の照射量は、５〜１００ｋＧｙが好ましく、１０〜８０ｋＧｙがより好ましい。
【００２９】
発泡シート材料は、延伸させてもよい。延伸は発泡シート材料を発泡させた後に行ってもよいし、発泡シート材料を発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡シート材料を発泡させた後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融又は軟化状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸したほうがよいが、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。
【００３０】
また、発泡シート材料は、物理発泡を行うことによって、発泡させてもよい。この場合、上記熱分解型発泡剤を使用する代わりに、発泡シート材料に物理発泡剤を含浸させることが好ましい。物理発泡剤の含浸は、シート状にされた発泡シート材料に対して行うことが好ましい
発泡シート材料に含浸させる物理発泡剤としては、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。不活性ガスとしては、発泡シート材料に対して不活性で、かつ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、発泡シートの素材として用いる樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い二酸化炭素が好適である。また、不純物の少ないクリーンな樹脂発泡シートを得る観点からも二酸化炭素が好ましい。なお、発泡シート材料に含浸させる際の不活性ガスは、超臨界状態又は亜臨界状態であることが好ましい。
【００３１】
＜発泡シートの特性＞
本発明の製造方法により得られた発泡シートの見掛け密度は０．１〜３．０ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．３〜１．０ｇ／ｃｍ3がより好ましい。発泡シートは、見掛け密度がこれらの範囲となることで、適度な機械強度と柔軟性を有することが可能になる。
また、発泡シートは、その厚みが０．０５〜１．０ｍｍであることが好ましい。発泡シートの厚みが０．０５ｍｍ以上となると、機械強度を良好にしやすくなる。また、１．０ｍｍ以下とすることで、柔軟性を確保し、かつ小型化された各種電子機器の狭いスペースに配置しやすくなる。以上の観点から発泡シートの厚みは、０．１〜０．６ｍｍであることがより好ましい。
【００３２】
発泡シートは、独立気泡を有することが好ましい。発泡シートは、独立気泡を有することにより、水、ホコリ等の侵入防止効果の高いシール材とすることが可能である。また、衝撃を受けた際に、気泡の変形量が抑えられるため、衝撃に対する発泡シートの変形量が抑えられ、衝撃吸収性を高めやすくなる。
なお、独立気泡を有する発泡シートとは、独立気泡率が７０％以上である発泡シートを意味する。独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ ２８５６−９４に基づき測定されるものである。発泡シートの独立気泡率は、９０％以上であることが好ましい。
【００３３】
本発明により得られる発泡シートの２５％圧縮応力は、５〜２００ｋＰａが好ましく、１０〜１９０ｋＰａがより好ましく、１５〜１５０ｋＰａが更に好ましい。圧縮応力が５〜２００ｋＰａであると発泡シートの柔軟性が適度なものとなり、衝撃吸収性及びシール性が向上する。
【００３４】
＜接着材＞
本発明の製造方法により得られた発泡シートは、発泡シートの少なくとも一方の面に接着材を備えることが好ましい。発泡シートが接着材を備えると、小型電子機器に取り付ける際に被着部分に容易に固定することができる。
接着材としては、具体的には、接着剤層、粘着剤層、及び両面粘着テープ等が挙げられ、これらの中でも両面粘着テープが好ましい。
【００３５】
接着材の厚みは、好ましくは１〜２００μｍであり、より好ましくは３〜１５０μｍであり、更に好ましくは５〜１００μｍである。接着材の厚みが２００μｍ以下であると、発泡シートが接着材により柔軟性及び熱伝導性が低下することを防止することができる。また、１μｍ以上とすることで、適度な接着性を発揮することが可能になる。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、及びゴム系粘着剤等が挙げられる。また、両面粘着テープの基材としては、特に限定されないが、樹脂フィルム、紙基材、及び不織布等が挙げられる。
【００３６】
（接着材の形成）
接着材は、例えば、両面粘着シートを発泡シートに貼付することで形成することにより設けることができる。また、粘着剤又は接着剤を発泡シートに塗布することにより粘着剤層又は接着剤層を形成してもよい。粘着剤又は接着剤を塗布する方法としては、コーター等の塗工機を用いて粘着剤又は接着剤を塗布する方法、スプレーを用いて粘着剤又は接着剤を噴霧、塗布する方法、刷毛を用いて粘着剤又は接着剤を塗布する方法等が挙げられる。
【００３７】
＜発泡シートの使用方法＞
本発明の発泡シートは、例えば、電子機器内部で使用されるものである。電子機器としては、携帯電話、タブレット型端末、電子ペーパー、ノート型ＰＣ、ビデオカメラ、及びデジタルカメラ等の携帯機器が好ましい。発泡シートは、電子機器内部において熱源の近傍に配置され、熱源から発した熱を拡散させたり、放熱させたりする放熱シートとして使用する。発泡シートは、柔軟性が高く、かつ薄くすることが可能であるため、狭いスペースにも適切に配置することが可能である。
【００３８】
また、発泡シートは、電子機器内部の特定の部品に取り付けられ、又はその部品の周囲に設けられて、その部品に衝撃が加わることを防止する衝撃吸収材として使用する。また、電子機器内部の隙間を埋めて、埃や水分等が電子機器内部に侵入するのを防止するシール材としても用いる。すなわち、発泡シートは、放熱シートとして使用しつつ、衝撃吸収材又はシール材として使用することも可能である。
【００３９】
発泡シートは、放熱シートとして使用する場合、例えば、熱源と、ヒートシンクとの間に配置され、ヒートシンクと共に、熱源からの発熱を放熱させる放熱機構を構成する。
熱源は、駆動又は使用するときに発熱する部材であり、具体的には、ＣＰＵ、バッテリー、パワーアンプ等が挙げられる。また、ヒートシンクは、鉄、ステンレス鋼等の金属部材、グラファイトシート、又はこれらの積層体等で構成される。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
本明細書における各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜金属系薄膜の付着量＞
金属系薄膜の付着量は、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製、装置名．ＲＩＸ１０００）にて、測定治具にシートを挟み、１ｃｍ2の面積にＸ線を照射することにより測定した。
【００４１】
＜見掛け密度＞
見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定したものである。
＜厚み＞
発泡シートの厚みは、ダイヤルゲージで計測した値である。
【００４２】
＜２５％圧縮応力＞
２５％圧縮応力は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定したものである。
＜放熱テスト＞
実施例で得られた発泡シート、並びに比較例で得られた発泡シートについて、２ｃｍ各にカットし、厚みを１ｃｍとした試料を用意し、ホットディスク法により、京都電子工業株式会社製「ＴＰＳ−１５００」を用いて、熱伝導率を２３℃にて測定した。
【００４３】
［実施例１］
＜複合シート製造工程＞
エチレン−プロピレン−ジエンゴム（三井化学株式会社製、商品名．ＥＭＢ−ＥＰＴ４０２１）６０質量部と、エチレンプロピレンジエンゴム（三井化学株式会社製、商品名．ＰＸ−６８）４０質量部と、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド１７質量部と、酸化マグネシウム（ＲＦ−１０−ＳＣ、宇部マテリアルズ（株）製、平均粒径：１０μｍ、熱伝導率：５０Ｗ／ｍ・Ｋ）２２０質量部と、酸化防止剤としてのフェノール系酸化防止剤０．１質量部とを、プラストミルにて１３０℃で溶融混練して得た材料をプレスして、厚み０．２ｍｍのゴム系シートを得た。
上記のゴム系シートをロール状に巻取り、スパッタリング装置の密閉チャンバ内にセットし、このチャンバ内圧力を一旦６．７×１０-４ｋＰａに減圧した。次いでアルゴンガスを導入して６．７×１０-2ｋＰａの低圧アルゴンガス雰囲気とし、上記のゴム系シートを１．０ｍ／分の速度で引出し走行させた。
そして、５０ＫＷＨの電力を投入し、上記ゴム系シートの一方の面に銅をスパッタして銅膜を形成した後、その上にニッケルをスパッタすることにより銅膜とニッケル膜とを積層した。ゴム系シートにおける銅膜とニッケル膜との合計の付着量は３５．０μｇ／ｃｍ２であった。
【００４４】
＜発泡シート材料調製工程＞
得られた複合シートをプラストミルにて１３０℃で５分間溶融混練することにより発泡シート材料を調製した。
【００４５】
＜発泡工程＞
前記工程で得られた発泡シート材料をプレスすることにより厚み０．２ｍｍの長尺シートを得た。
次に、上記シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を１５ｋＧｙ照射して発泡シート材料を架橋した。その後、この発泡シート材料を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させ、発泡シートを得た。この発泡シートは、見掛け密度０．６９ｇ／ｃｍ3、厚みが０．４ｍｍであった。
【００４６】
この発泡シートについて２５％圧縮応力を測定して柔軟性を評価すると共に、放熱テストを実施し、放熱性能を評価した。結果を表１に示す。
【００４７】
［比較例１］
実施例１のスパッタリング工程を行わなかったこと以外は実施例１と同様の方法で発泡シートを作製し、その発泡シートについて２５％圧縮応力を測定して柔軟性を評価すると共に、放熱テストを実施し放熱性能を評価した。
【００４８】
【表１】
2017179124.tif 000002
【００４９】
表１の結果から明らかなように、本発明の製造方法により製造した発泡シートは、放熱性が良好であると共に、柔軟性も良好であることが分かる。