(57)【要約】      （修正有）【課題】より確実にシール性を確保し、シール性の向上を図ることができるシール構造およびシール部材を提供する。【解決手段】リボン状板材を、開口部１２を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状の本体部１１が形成され、開口部１２の内径を変更可能に構成したシール部材１０を用いて、軸部４ａと、軸部４ａに挿通可能な径を有する拡径部４ｂと、拡径部４ｂの端面４ｃと、を備えたシャフト４が、軸部４ａ側から端面４ｃが本体部１１に当接するまで挿通され、孔部２ａの外側から、本体部１１が、底部５ａに当接する位置まで、軸部４ａ側からシャフト４が挿通されており、本体部１１が、ケーシング２の底部５ａに密接されているとともに、端面４ｃに密接されている。【選択図】図１
2017078504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシングと、該ケーシングを貫通するシャフトの隙間のシール構造であって、
長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材を、巻回軸位置に略円形の開口部を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状の本体部が形成され、前記本体部の径方向において隣接する前記リボン状板材同士が密接され、前記開口部の内径を変更可能に構成したシール部材を用いて、
前記開口部に挿通可能な径を有する軸部と、前記軸部に比して径が大きい部位である拡径部と、前記拡径部と前記軸部の境界において、前記軸部の軸方向に垂直な面である前記拡径部の端面と、を備えた前記シャフトが、前記軸部側から前記端面が前記本体部に当接する位置まで前記開口部に挿通されており、
前記ケーシングに、前記本体部の外径に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部と、前記孔部の外側端部の周囲に前記孔部の軸心方向に垂直な面であって、前記本体部の外径に比して大きい当接面が形成されており、
前記シール部材の前記開口部に前記シャフトの前記軸部が挿通されており、前記孔部の外側から、前記シール部材の前記本体部が前記当接面に当接する位置まで、前記シャフトが、前記軸部側から挿通されており、
前記シール部材の前記本体部が、前記ケーシングの前記当接面に密接されているとともに、前記シャフトの前記端面に密接されている、
シール構造。
【請求項２】
前記シール部材の前記開口部の内周部が、前記シャフトの軸部の外周面に密接されている、
請求項１に記載のシール構造。
【請求項３】
プレートが、前記凹部に配置された前記シール部材の外側にさらに配置されており、
前記シール部材の前記本体部が、前記プレートの内面に密接されている、
請求項１または請求項２に記載のシール構造。
【請求項４】
ケーシングと、該ケーシングを貫通するシャフトの隙間を埋めるためのシール部材であって、
長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材を、巻回軸位置に略円形の開口部を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状に形成される本体部を備え、前記本体部の径方向において隣接する前記リボン状板材同士が密接されるとともに、前記開口部の内径が変更可能に構成されており、
前記開口部に挿通可能な径を有する軸部と、前記軸部に比して径が大きい部位である拡径部と、前記拡径部と前記軸部の境界において、前記軸部の軸方向に垂直な面である前記拡径部の端面と、を備える前記シャフトが、前記端面が前記本体部に当接する位置まで、前記軸部側から前記開口部に挿通されており、
前記本体部の外径に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部と、前記孔部の外側端部の周囲に前記孔部の軸心方向に垂直な面であって、前記本体部の外径に比して大きい当接面を備える前記ケーシングに対して、前記孔部の外側から、前記本体部が前記当接面に当接する位置まで、前記軸部側から前記シャフトが挿通されて、
前記本体部が、前記ケーシングの前記当接面に密接されるとともに、前記シャフトの前記端面に密接される、
シール部材。
【請求項５】
前記シール部材の前記開口部の内周部が、前記シャフトの軸部の外周面に密接されている、
請求項４に記載のシール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケーシングと、該ケーシングを貫通するシャフトの隙間を封止するためのシール構造およびシール部材の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、バルブ等のようにシャフトがケーシングを貫通する構造を有する装置では、シャフトの貫通部において、シール性を確保することが重要である。
シャフトの貫通部におけるシール性を確保するための一般的な方法としては、従来、図８に示すようなラビリンスシール５１を用いる方法がある。
ケーシング５２とシャフト５３が備えられる構成の従来のバルブ５０において、ケーシング５２とシャフト５３の間に存在する隙間を封止するために、リング状のシール部材を複数重ねたラビリンスシール５１を配置する構成が一般的に採用される。
【０００３】
しかしながら、図８に示すようなラビリンスシール５１を用いる構成では、ラビリンスシール５１とケーシング５２およびシャフト５３の間には隙間が設定されているため、その隙間から流体（例えば、ガス）が漏れ出ることが避けられなかった。
【０００４】
そこで、シャフト貫通部のシール性を高めるための技術が種々検討されており、例えば、シャフト貫通部のシール性を向上させるための技術としては、特許文献１に示すものが知られている。
【０００５】
特許文献１に示された技術は、Ｃ型形状を有したシールリング（所謂、Ｃ型シールリング）を用いるものであり、Ｃ型シールリングの大きさを調整することで、Ｃ型形状の切れ目（合口）の隙間をできる限り小さくして、これにより、合口からの漏れを防止してシャフト貫通部のシール性を向上させる構成としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−４２００５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、Ｃ型シールリングは、変形や膨張等することによってＣ型形状の切れ目（合口）に隙間が生じる場合があるため、シャフト貫通部のシール性を確実に確保することが困難であった。このため、より確実にシール性を確保し、シール性の向上を図ることができるシール構造およびこれを実現するシール部材の開発が望まれていた。
【０００８】
本発明は、斯かる現状の課題に鑑みてなされたものであり、より確実にシール性を確保し、シール性の向上を図ることができるシール構造およびシール部材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
即ち、本発明に係るシール構造は、ケーシングと、該ケーシングを貫通するシャフトの隙間のシール構造であって、長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材を、巻回軸位置に略円形の開口部を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状の本体部が形成され、前記本体部の径方向において隣接する前記リボン状板材同士が密接され、前記開口部の内径を変更可能に構成したシール部材を用いて、前記開口部に挿通可能な径を有する軸部と、前記軸部に比して径が大きい部位である拡径部と、前記拡径部と前記軸部の境界において、前記軸部の軸方向に垂直な面である前記拡径部の端面と、を備えた前記シャフトが、前記軸部側から前記端面が前記本体部に当接する位置まで前記開口部に挿通されており、前記ケーシングに、前記本体部の外径に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部と、前記孔部の外側端部の周囲に前記孔部の軸心方向に垂直な面であって、前記本体部の外径に比して大きい当接面が形成されており、前記シール部材の前記開口部に前記シャフトの前記軸部が挿通されており、前記孔部の外側から、前記シール部材の前記本体部が前記当接面に当接する位置まで、前記シャフトが、前記軸部側から挿通されており、前記シール部材の前記本体部が、前記ケーシングの前記当接面に密接されているとともに、前記シャフトの前記端面に密接されているものである。
【００１１】
また、本発明に係るシール構造は、前記シール部材の前記開口部の内周部が、前記シャフトの軸部の外周面に密接されているものである。
このような構成により、より確実にシール性を確保することができる。
【００１２】
また、本発明に係るシール構造は、プレートが、前記凹部に配置された前記シール部材の外側にさらに配置されており、前記シール部材の前記本体部が、前記プレートの内面に密接されているものである。
このような構成により、バルブの内圧が上昇した場合でも確実にシール性を確保することができる。
【００１３】
また、本発明に係るシール部材は、ケーシングと、該ケーシングを貫通するシャフトの隙間を埋めるためのシール部材であって、長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材を、巻回軸位置に略円形の開口部を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状に形成される本体部を備え、前記本体部の径方向において隣接する前記リボン状板材同士が密接されるとともに、前記開口部の内径が変更可能に構成されており、前記開口部に挿通可能な径を有する軸部と、前記軸部に比して径が大きい部位である拡径部と、前記拡径部と前記軸部の境界において、前記軸部の軸方向に垂直な面である前記拡径部の端面と、を備える前記シャフトが、前記端面が前記本体部に当接する位置まで、前記軸部側から前記開口部に挿通されており、前記本体部の外径に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部と、前記孔部の外側端部の周囲に前記孔部の軸心方向に垂直な面であって、前記本体部の外径に比して大きい当接面を備える前記ケーシングに対して、前記孔部の外側から、前記本体部が前記当接面に当接する位置まで、前記軸部側から前記シャフトが挿通されて、前記本体部が、前記ケーシングの前記当接面に密接されるとともに、前記シャフトの前記端面に密接されるものである。
【００１４】
また、本発明に係るシール部材は、前記シール部材の前記開口部の内周部が、前記シャフトの軸部の外周面に密接されているものである。
このような構成により、より確実にシール性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１６】
本発明に係るシール構造およびシール部材によれば、より確実にシール性を確保することができ、これにより、シャフト貫通部におけるシール性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係るシール構造を示す断面模式図。
【図２】本発明の一実施形態に係るシール部材を示す模式図、（ａ）表面側から見た模式図、（ｂ）図２（ａ）におけるＡ−Ａ断面図。
【図３】本発明の一実施形態に係るシール部材を構成するリボン状板材を示す模式図、（ａ）巻回前の状態を示す図、（ｂ）巻回後の状態を示す図。
【図４】本発明の一実施形態に係るシール部材の使用状態を示す図、（ａ）バルブにおけるシール部材の配置状態を示す図、（ｂ）シール部材の挙動（バルブ内圧が上昇した場合）の説明図。
【図５】本発明の別実施形態に係るシール部材を示す模式図。
【図６】本発明の別実施形態に係るシール部材の使用状況を示す模式図。
【図７】本発明の別実施形態に係るシール構造を示す断面模式図。
【図８】従来のシール構造（ラビリンスシールを用いる場合）を示す断面模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の一実施形態に係るシール構造について、図１を用いて説明する。
図１に示す如く、本発明の一実施形態に係るシール構造は、バルブ１を構成するケーシング２およびプレート３とシャフト４の間に存在する隙間のシール構造であり、その隙間を封止するためにシール部材１０を用いる構成としている。
本実施形態に示すバルブ１は、所謂ＥＧＲバルブとして用いられるものであり、バルブ１には、高温かつ高圧の流体である排気ガスが流通する。
【００１９】
ケーシング２は、バルブ１が備える図示しない弁体を被装するとともに、流体（本実施形態では排気ガス）が流通する流路を形成する部材である。
図１に示す如く、ケーシング２は、シャフト４を挿通するための孔部２ａが形成されており、また孔部２ａの外側端部において、シール部材１０を配置するための凹部５が形成されている。
【００２０】
凹部５は、孔部２ａの外側端部を拡径するように形成されている略円柱状の空隙部であり、本実施形態において、孔部２ａの軸心と凹部５の軸心は一致している。
また、凹部５には、孔部２ａの軸心に対して垂直な面である略円環状の平面部たる底部５ａと、底部５ａに対して垂直な内周部５ｂが形成されている。尚、凹部５の深さは、シール部材１０の厚みに比して若干大きい深さとしている。
【００２１】
また、ケーシング２には、凹部５の外側に、該凹部５を閉塞するプレート３を配置している。プレート３には、シャフト４を挿通するためのシャフト孔３ａが形成されている。
尚、本実施形態で示すシール構造では、孔部２ａの軸心位置と、シャフト孔３ａの軸心位置を一致させるように、プレート３を配置している。
【００２２】
シャフト４は、バルブ１が備える図示しない弁体を軸支するための部材であり、孔部２ａおよびシャフト孔３ａに挿通され、図示しない支持部材（メタル軸受等）によって軸回りに回転可能に支持されている。
シャフト４は、軸部４ａと該軸部４ａよりも径が大きい拡径部４ｂを備えており、軸部４ａと拡径部４ｂの境界において、拡径部４ｂの端部には、軸部４ａの軸心に対して直交する面である端面４ｃが形成されている。
そして、本発明の一実施形態に係るシール構造において、シャフト４は、軸部４ａが拡径部４ｂよりもバルブ１の内側に位置し、端面４ｃがバルブ１の内側を向く姿勢で用いられる。
【００２３】
そして、本発明の一実施形態に係るシール構造では、ケーシング２およびプレート３とシャフト４の間に存在する隙間を、シール部材１０によって封止する構成としている。
【００２４】
ここで、シール部材１０の構成について、図２〜図４を用いて説明する。
図２（ａ）（ｂ）に示す如く、シール部材１０は、ゼンマイ状の形状を有する金属製の部材であり、本体部１１、開口部１２を備えている。
【００２５】
本体部１１は、ケーシング２、プレート３、シャフト４に接触させて、その接触部において気密ラインを形成するための部位であり、開口部１２は、シャフト４（より詳しくは、軸部４ａ）を挿通するための部位である。
【００２６】
シール部材１０は、図３（ａ）に示すような長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材６を、図３（ｂ）に示すように、巻回軸Ｘ回りにゼンマイ状に巻回して製造される部材である。
【００２７】
図３（ａ）に示す如く、リボン状板材６は、長さ方向に伸びる表面６ａおよび裏面６ｂと、長さ方向に伸びる端面６ｃ・６ｄを備える部材であり、図３（ｂ）に示すように、表面６ａが半径方向外側に向き、裏面６ｂが半径方向内側に向く姿勢で、Ｘ軸回りに巻回されることで、シール部材１０が形成される。
【００２８】
またシール部材１０では、リボン状板材６の端面６ｃが本体部１１の表面１１ａを形成しており、リボン状板材６の端面６ｄが本体部１１の裏面１１ｂを形成している。
尚、本実施形態では、シール部材１０がバルブ１の所定位置（凹部５）に配置された状態で、バルブ１の外側に向く面を本体部１１の表面１１ａと呼び、バルブ１の内側に向く面を本体部１１の裏面１１ｂと呼ぶ。
【００２９】
シール部材１０では、図３（ｂ）に示すように、巻回された状態において隣接するリボン状板材６・６の表面６ａおよび裏面６ｂが対面しており、対面する表面６ａと裏面６ｂが密接され、表面６ａと裏面６ｂの間に隙間のない状態となっている。
【００３０】
次に、シール部材１０の配置状況および挙動について、図２および図４を用いて説明する。
図２（ａ）（ｂ）および図４（ａ）に示す如く、バルブ１に配置されるシール部材１０は、本体部１１の外径Ｄ１が、ケーシング２の孔部２ａの内径Ｄ３に比して大きくなるように構成されており、シール部材１０では、孔部２ａを本体部１１によって塞ぐことができるような裏面１１ｂの大きさが確保されている。
【００３１】
また、シール部材１０は、本体部１１の外径Ｄ１が、凹部５の内径Ｄ４に比して小さくなっており、凹部５にシール部材１０を配置することができる寸法に構成されている。
【００３２】
さらに、シール部材１０は、開口部１２の内径Ｄ２が、シャフト４の軸部４ａを挿通することができる寸法に構成されている。軸部４ａの外径Ｄ５は、開口部１２の内径Ｄ２に比して小さい寸法とすることができる。
【００３３】
シャフト４は、端面４ｃが本体部１１の表面１１ａに当接する位置まで開口部１２に挿入され、端面４ｃと表面１１ａが当接している。
シール部材１０は、開口部１２に軸部４ａが挿通された状態で、シャフト４に対して組み付けられる。
【００３４】
次に、シール部材１０は、シャフト４に対して組み付けられた状態で、ケーシング２に対して組み付けられる。
シール部材１０が組み付けられたシャフト４は、軸部４ａ側からケーシング２の孔部２ａに挿通され、本体部１１の裏面１１ｂが凹部５の底部５ａに当接する位置まで挿入される。
【００３５】
尚、本発明の一実施形態に係るシール構造において、シール部材１０が組み付けられたシャフト４は、図４（ａ）に示す如く、本体部１１の裏面１１ｂが凹部５の底部５ａに当接する位置よりも、さらに若干深い位置まで挿入することが好ましく、これにより、本体部１１の裏面１１ｂと、凹部５の底部５ａをより強く密接させることができる。
【００３６】
この状態において、本体部１１の裏面１１ｂは、凹部５の底部５ａに密接されているため、この裏面１１ｂと底部５ａが密接する部位においては気密性が確保されている。
また、この状態において、本体部１１の表面１１ａは、シャフト４の端面４ｃに密接されているため、この表面１１ａと端面４ｃが密接する部位においては気密性が確保されている。
【００３７】
本発明の一実施形態に係るシール構造では、このようにして、シール部材１０によって、ケーシング２の孔部２ａとシャフト４の間に存在する隙間を封止する構成としている。
【００３８】
即ち、本発明の一実施形態に係るシール構造は、ケーシング２と、該ケーシング２を貫通するシャフト４の隙間のシール構造であって、長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材６を、巻回軸Ｘの位置に略円形の開口部１２を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状の本体部１１が形成され、本体部１１の径方向において隣接するリボン状板材６・６同士が密接され、開口部１２の内径Ｄ２を変更可能に構成したシール部材１０を用いて、開口部１２に挿通可能な外径Ｄ５を有する軸部４ａと、軸部４ａに比して径が大きい部位である拡径部４ｂと、拡径部４ｂと軸部４ａの境界において、軸部４ａの軸方向に垂直な面である拡径部４ｂの端面４ｃと、を備えたシャフト４が、軸部４ａ側から端面４ｃが本体部１１に当接する位置まで開口部１２に挿通されており、ケーシング２に、本体部１１の外径Ｄ１に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部２ａと、孔部２ａの外側端部の周囲に孔部２ａの軸心方向に垂直な面であって、本体部１１の外径Ｄ１に比して大きい当接面たる底部５ａが形成されており、シール部材１０の開口部１２にシャフト４の軸部４ａが挿通されており、孔部２ａの外側から、シール部材１０の本体部１１が底部５ａに当接する位置まで、シャフト４が、軸部４ａ側から挿通されており、シール部材１０の本体部１１が、ケーシング２の底部５ａに密接されているとともに、シャフト４の端面４ｃに密接されているものである。
【００３９】
また、本発明の一実施形態に係るシール部材１０は、ケーシング２と、該ケーシング２を貫通するシャフト４の隙間を埋めるための部材であって、長さ方向に直交する断面が矩形であるリボン状板材６を、巻回軸Ｘの位置に略円形の開口部１２を形成しつつゼンマイ状に巻回し、略円盤状に形成される本体部１１を備え、本体部１１の径方向において隣接するリボン状板材６・６同士が密接されるとともに、開口部１２の内径Ｄ２が変更可能に構成されており、開口部１２に挿通可能な外径Ｄ５を有する軸部４ａと、軸部４ａに比して径が大きい部位である拡径部４ｂと、拡径部４ｂと軸部４ａの境界において、軸部４ａの軸方向に垂直な面である拡径部４ｂの端面４ｃと、を備えるシャフト４が、端面４ｃが本体部１１に当接する位置まで、軸部４ａ側から開口部１２に挿通されており、本体部１１の外径Ｄ１に比して小さい径の円柱状の空隙部たる孔部２ｂと、孔部２ｂの外側端部の周囲に孔部２ｂの軸心方向に垂直な面であって、本体部１１の外径Ｄ１に比して大きい当接面たる底部５ａを備えるケーシング２に対して、孔部２ａの外側から、本体部１１が底部５ａに当接する位置まで、軸部４ａ側からシャフト４が挿通されて、本体部１１が、ケーシング２の底部５ａに密接されるとともに、シャフト４の端面４ｃに密接されるものである。
【００４０】
このような構成のシール構造およびシール部材１０によれば、より確実にシール性を確保することができ、これにより、シャフト４の貫通部におけるシール性の向上を図ることができる。
【００４１】
また、本実施形態に係るシール構造において用いるゼンマイ状のシール部材１０は、シャフト４の挙動に合わせて、シャフト４の軸方向および径方向に弾性変形することが可能であるため、シャフト４の芯ずれにも対応することができ、シャフト４に若干の芯ずれが生じた場合でもシール性を確保することができる。
【００４２】
図４（ａ）（ｂ）に示す如く、本発明の一実施形態に係るシール構造では、凹部５に配置されたシール部材１０の外側に、プレート３を配置する構成としている。
【００４３】
バルブ１内の圧力が高まると、シール部材１０には、図４（ｂ）に示すような力Ｆが作用する。
シール部材１０に力Ｆが作用すると、本体部１１が変形し、本体部１１の表面１１ａがプレート３の内面３ｂに当接することとなる。
尚、プレート３に形成されているシャフト孔３ａの内径Ｄ６（図４（ａ）参照）は、本体部１１の外径Ｄ１に比して小さく、シール部材１０は、シャフト孔３ａを塞ぐことができる大きさが確保されている。
【００４４】
この状態において、本体部１１の裏面１１ｂは底部５ａから離間するが、本体部１１の表面１１ａがプレート３の内面３ｂに密接されているため、この部位においては気密性が確保されている。
このため、シール部材１０を用いたシール構造では、簡易な構成でありながら、バルブ１内の圧力が高まった場合であっても、確実にシール性を確保することができる。
【００４５】
即ち、本発明の一実施形態に係るシール構造は、プレート３が、凹部５に配置されたシール部材１０の外側にさらに配置されており、シール部材１０の本体部１１が、プレート３の内面３ｂに密接されているものである。
このような構成により、バルブ１の内圧が上昇した場合でも確実にシール性を確保することができる。
【００４６】
ここで、別実施形態に係るシール部材について、説明をする。
図５に示す別実施形態に係るシール部材２０は、ゼンマイ状の形状を有する金属製の部材であり、本体部２１、開口部２２を備えている。
シール部材２０では、リボン状板材６（図３（ａ）（ｂ）参照）の、シール部材２０の開口部２２の内周部２２ａを構成する側の端部において、表面６ａ側に傾斜をつけて、端部側に向かうにつれリボン状板材６の厚みが漸次薄くなるように構成しており、開口部２２の形状を略円形とする構成としている。
【００４７】
図５に示すシール部材２０では、巻回された状態において隣接するリボン状板材６・６の表面６ａおよび裏面６ｂが対面しており、開口部２２にシャフト４が挿通されていない状態では、対面する表面６ａと裏面６ｂの間には隙間があり、その隙間によって、開口部２２の内径Ｄ２が軸部４ａの外径Ｄ５に等しい大きさまで拡大する伸び代が確保されている。
【００４８】
そして、図６に示す如く、シール部材２０は、開口部２２にシャフト４が挿通されることで、開口部２２の内径Ｄ２が軸部４ａの外径Ｄ５に等しい大きさまで拡大されるのに伴って、対面する表面６ａと裏面６ｂの間の隙間がなくなり、対面する表面６ａと裏面６ｂが密接されるように構成されている。
このような構成により、シール部材２０は、開口部２２にシャフト４が挿通されている状態において、本体部２１の表面２１ａと裏面２１ｂの間には流体が行き来することができる隙間が無くなるため、気密性が確保される。
【００４９】
さらに、シール部材２０では、開口部２２が略円形であるため、開口部２２にシャフト４が挿通されたときに、開口部２２の内径Ｄ２が拡大されるとともに、開口部２２を構成する部分のリボン状板材６の裏面６ｂがシャフト４（詳しくは軸部４ａ）の外周面４ｄに巻きついて、開口部２２の内周部２２ａとシャフト４の外周面４ｄが面接触することによって、開口部２２とシャフト４（軸部４ａ）の間の気密性がより確実に確保される。
【００５０】
シール部材２０は、バルブ１に対して配置される前の状態において、開口部２２の内径Ｄ２が、シャフト４の軸部４ａの外径Ｄ５に比して若干小さい寸法に構成されている。
そして、シール部材２０の開口部２２には、該開口部２２の内径Ｄ２に比して若干大きい外径Ｄ５のシャフト４の軸部４ａが押し込まれて、開口部２２の内径Ｄ２が軸部４ａの外径Ｄ５に一致する大きさまで拡大される。すると、この状態において、開口部２２の内周部２２ａは、軸部４ａの外周面４ｄに密接されるため、この内周部２２ａと外周面４ｄが密接する部位においては気密性が確保される。
【００５１】
即ち、シール部材２０を用いた場合には、内周部２２ａと外周面４ｄが密接する部位においても気密性が確保されるため、前述したシール部材１０を用いる場合に比して、より確実に気密性を確保することができる。
【００５２】
即ち、本発明の別実施形態に係るシール部材２０を用いたシール構造においては、シール部材２０の開口部２２の内周部２２ａが、シャフト４の軸部４ａの外周面４ｄに密接されているものであり、このような構成により、より確実にシール性を確保することができる。
【００５３】
ここで、本発明のさらに別の実施形態に係るシール構造を、図７を用いて説明する。
図７に示すシール構造では、シール部材１０の厚みと凹部５の深さを一致させておき、ケーシング２内の凹部５にシール部材１０を配置し、シール部材１０の外側にプレート３を配置した状態において、本体部１１の表面１１ａとプレート３の内面３ｂが当接し、かつ、本体部１１の裏面１１ｂと凹部５の底部５ａが当接するように構成している。
【００５４】
このようなシール構造では、本体部１１の表面１１ａと裏面１１ｂの両方で、二重に気密性を確保することができるため、より確実に、シール性を確保することができる。
【００５５】
尚、本実施形態では、ＥＧＲバルブたるバルブ１のシール構造およびそれに用いるシール部材１０を例示しているが、バルブ１に流通する流体は、排気ガス（気体）には限定されず、本発明の一実施形態に係るシール構造およびシール部材１０は、気体以外（例えば、液体）の流体を扱うバルブにおいても適用することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１      バルブ
２      ケーシング
２ａ    孔部
３      プレート
４      シャフト
４ａ    軸部
４ｂ    拡径部
４ｃ    端面
４ｄ    外周面
５      凹部
５ａ    底部（当接面）
６      リボン状板材
１０    シール部材
１１    本体部
１１ａ  表面
１１ｂ  裏面
１２    開口部
１２ａ  内周部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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