(57)【要約】【課題】左右の車輪を同方向又は逆方向のいずれにも転舵することができるステアリング装置の転舵特性や、このステアリング装置を構成する連結機構等の内部部品の耐久性の試験を簡便に、かつ、実車への搭載状態に即して行うこと。【解決手段】左右の車輪を転舵するステアリング装置１００のラックバー１０１、１０２の左右の端部に着脱自在に設けられ、このラックバー１０１、１０２に、その軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向への負荷を与える負荷装置６、９、１１と、前記ラックバー１０１、１０２に設けられ、このラックバー１０１、１０２の軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向に負荷された荷重を測定する荷重変換器８、１０、１２と、ラックバー１０１、１０２を結合又は分離状態のいずれかの状態とする連結機構１０９を切り替える切り替え手段１３と、を備えたステアリング装置１００用の試験機を構成する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右の車輪を転舵するステアリング装置（１００）の入力軸（１）に設けられ、この入力軸（１）を軸周りに回転するアクチュエータ（２）と、
前記入力軸（１）に設けられ、この入力軸（１）の軸周りの回転角を測定する角度検出手段（３）と、
前記入力軸（１）に設けられ、この入力軸（１）に負荷された回転トルクを測定するトルクメータ（４）と、
前記入力軸（１）に着脱自在に設けられ、この入力軸（１）の軸周りの回転を阻止する入力軸固定治具（５）と、
前記ステアリング装置（１００）の一対のラックバー（１０１、１０２）の左右の端部に着脱自在に設けられ、この一対のラックバー（１０１、１０２）に、その軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向への負荷を与える負荷装置（６、９、１１）と、
前記一対のラックバー（１０１、１０２）の左右の端部に着脱自在に設けられ、この一対のラックバー（１０１、１０２）の移動を阻止するラックバー固定治具（７）と、
前記一対のラックバー（１０１、１０２）に設けられ、この一対のラックバー（１０１、１０２）の移動量を測定する位置検出手段（１０７、１０８）と、
前記一対のラックバー（１０１、１０２）に設けられ、この一対のラックバー（１０１、１０２）の軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向に負荷された荷重を測定する荷重変換器（８、１０、１２）と、
前記一対のラックバー（１０１、１０２）を左右同方向に一体に移動可能とする結合状態と、左右逆方向に移動可能とする分離状態のいずれかの状態とする前記ステアリング装置（１００）に設けられた連結機構（１０９）を、前記結合状態又は前記分離状態のいずれかの状態に切り替える切り替え手段（１３）と、
を備えたステアリング装置用の試験機。
【請求項２】
前記負荷装置（６、９、１１）と前記荷重変換器（８、１０、１２）が、前記左右２つのラックバーに当接した状態で追従し得るようにした請求項１に記載のステアリング装置用の試験機。
【請求項３】
前記アクチュエータ（２）が、回転モータ（２）である請求項１又は２に記載のステアリング装置用の試験機。
【請求項４】
前記角度検出手段（３）が、角度計（３）である請求項１〜３のいずれか1項に記載のステアリング装置用の試験機。
【請求項５】
前記位置検出手段（１０７、１０８）が、前記ラックバー（１０１、１０２）に噛合い、このラックバー（１０１、１０２）の移動とともに回転する回転センサ（１０７、１０８）である請求項１〜４のいずれか1項に記載のステアリング装置用の試験機。
【請求項６】
前記切り替え手段（１３）が、ソレノイド（１３）である請求項１〜５のいずれか1項に記載のステアリング装置用の試験機。
【請求項７】
左右の車輪を転舵するステアリング装置（１００）の入力軸（１）に角度検出手段（３）とトルクメータ（４）を設けるとともに、前記ステアリング装置（１００）の一対のラックバー（１０１、１０２）の左右の端部に位置検出手段（１０７、１０８）と、荷重変換器（８、１０、１２）と、負荷装置（６、９、１１）とを設け、前記一対のラックバー（１０１、１０２）を左右同方向に一体に移動可能とする結合状態と、左右逆方向に移動可能とする分離状態のいずれかの状態とする前記ステアリング装置（１００）に設けられた連結機構（１０９）を前記結合状態又は前記分離状態のいずれかの状態に切り替えた上で、前記一対のラックバー（１０１、１０２）に前記負荷装置（６、９、１１）で、その軸方向、垂直方向、及び水平方向に負荷を与えつつ、前記入力軸（１）を所定の角度範囲内で往復回転させた際の前記入力軸（１）の周りの回転角を前記角度計（３）で、前記入力軸（１）に負荷された回転トルクを前記トルクメータ（４）で、前記一対のラックバー（１０１、１０２）の移動量を前記位置検出手段（１０７、１０８）で、前記一対のラックバー（１０１、１０２）に負荷された、その軸方向、垂直方向、及び水平方向への荷重を前記荷重変換器（８、１０、１２）でそれぞれ測定するステアリング装置の試験方法。
【請求項８】
実車走行時における通常走行モードと特殊走行モードの走行比率に対応して、前記連結機構（１０９）の前記結合状態及び前記分離状態の比率を決定して試験を行う請求項７に記載のステアリング装置の試験方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両の車輪を左右に独立して転舵することができるステアリング装置の試験機及びステアリング装置の試験方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載されるステアリング装置は、この車両の左右の車輪を左右に転舵するためのものである。一般的なステアリング装置は、この左右の車輪を同方向に転舵する共通の１本のラックを備えている。このステアリング装置が、所定の転舵特性や耐久性を備えているかどうか確認するために、例えば特許文献１〜３に示す試験機を用いて試験が行われる。
【０００３】
特許文献１に示す試験装置は、ステアリングホイールに回転力を入力するモータと、パワーステアリング装置のピニオンに作用する捩りトルクを検出するトルクセンサと、モータの回転角を検出する角度センサとを備えている。モータを作動して、所定のトルクとなる回転角度を自動的に記憶しておき、この記憶された角度範囲内でモータを繰り返し作動させて耐久性試験を行う。
【０００４】
特許文献２に示す試験装置は、操舵トルクを検出するトルクセンサと、舵取り機構に操舵補助力を与える電動モータと、トルクセンサの出力に基づいて電動モータを制御する車載コントローラとを備えた電動パワーステアリング装置に、試験装置からトルクセンサの出力信号を模擬したサインスイープ波形の試験信号を送り、前記電動モータを駆動して試験を行う。
【０００５】
特許文献３に示す試験装置は、パワーステアリングの出力軸を、圧力センサを介して空気圧で押圧することによって負荷を発生させ、圧力センサの出力に応じて空気圧の押圧力を制御するように構成したものである。このように制御を行うことで、脈動や振動等の変動がない一定負荷を出力軸に与えて試験を行い得るようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−９３３２７号公報
【特許文献２】特開２００８−２３２７２４号公報
【特許文献３】特開２０００−２８６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
小回り性能を向上するとともに、その場回転や横方向走行等の特殊走行モードを備えた車両として、出願人は、例えば図１４（ａ）（ｂ）に示すように、左右の車輪を同方向だけでなく逆方向にも転舵し得るステアリング装置１００を提案している。このステアリング装置１００は、左右の異なる方向に移動可能な一対のラックバー１０１、１０２を備えたものである。このステアリング装置１００は、一対のラックバー１０１、１０２のそれぞれに噛み合うピニオンギアと、各ピニオンギアを連結又は分離したいずれかの状態とする連結機構１０９（図９等参照）を備えている。各ピニオンギアを連結し、一対のラックバー１０１、１０２が一体に同方向に同距離移動可能とした状態（図１４（ａ）参照）、又は、各ピニオンギアを分離し、各ラックバー１０１、１０２が逆方向に同距離移動可能とした状態（図１４（ｂ）参照）のいずれかの状態となるように構成されている。
【０００８】
このように、一対のラックバー１０１、１０２を備えたステアリング装置においては、ステアリングの操作に対するそれぞれのラックバー１０１、１０２の挙動を評価しなければならない。ところが、特許文献１、２に記載の試験装置は、共通の１本のラックバーに伝えられるトルクを測定するものであり（特許文献１）、あるいは、舵取り機構に操舵補助力を与える電動モータを駆動するものであるため（特許文献２）、図１４（ａ）（ｂ）に示すように２本のラックバー１０１、１０２を備えたステアリング装置１００の試験には適用することができない。
【０００９】
特許文献３に示すタイプの試験装置を一対のラックバー１０１、１０２のそれぞれに設け、各ラックバー１０１、１０２への負荷を同時に制御することによって一対のラックバー１０１、１０２を同時に検査することも考えられるが、装置構成が複雑となって、コストが嵩む恐れがある。
【００１０】
また、実車に搭載したステアリング装置は、その軸方向（車両の左右方向）のみならず、垂直方向（車両の上下方向）、及び水平方向（車両の前後方向）にも負荷を受けるが、特許文献１〜３に記載の試験装置では、そのような３次元的な負荷を与える試験を行うことができない。このため、実車への搭載状態に即した評価結果を得ることができない場合があるという問題がある。しかも、上記のように連結機構１０９を備えたステアリング装置１００においては、ステアリング装置１００本体の耐久性に加えて、連結機構１０９の連結及び分離状態における耐久性を同時に試験する必要があるが、上記各特許文献に記載の試験装置では、そのような試験を行うことができないという問題もある。
【００１１】
そこで、この発明は、左右の車輪を同方向又は逆方向のいずれにも転舵することができるステアリング装置１００の転舵特性や、このステアリング装置１００を構成する連結機構１０９等の内部部品の耐久性の試験を簡便に、かつ、実車への搭載状態に即して行うことを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、この発明において、左右の車輪を転舵するステアリング装置の入力軸に設けられ、この入力軸を軸周りに回転するアクチュエータと、前記入力軸に設けられ、この入力軸の軸周りの回転角を測定する角度検出手段と、前記入力軸に設けられ、この入力軸に負荷された回転トルクを測定するトルクメータと、前記入力軸に着脱自在に設けられ、この入力軸の軸周りの回転を阻止する入力軸固定治具と、前記ステアリング装置の一対のラックバーの左右の端部に着脱自在に設けられ、この一対のラックバーに、その軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向への負荷を与える負荷装置と、前記一対のラックバーの左右の端部に着脱自在に設けられ、この一対のラックバーの移動を阻止するラックバー固定治具と、前記一対のラックバーに設けられ、この一対のラックバーの移動量を測定する位置検出手段と、前記一対のラックバーに設けられ、この一対のラックバーの軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向に負荷された荷重を測定する荷重変換器と、前記一対のラックバーを左右同方向に一体に移動可能とする結合状態と、左右逆方向に移動可能とする分離状態のいずれかの状態とする前記ステアリング装置に設けられた連結機構を、前記結合状態又は前記分離状態のいずれかの状態に切り替える切り替え手段と、を備えたステアリング装置用の試験機を構成した。
【００１３】
このようにラックバーの左右の端部に着脱自在に負荷装置を設けることにより、検査対象のステアリング装置が、一対のラックバーを備え、左右の車輪を同方向又は逆方向のいずれにも転舵することができるタイプの場合、あるいは一本のラックバーを備え、左右の車輪を同方向にのみ転舵するタイプの場合のいずれに対しても、その転舵特性や耐久性の試験を簡便に行うことができる。また、入力軸の回転及びラックバーの移動を阻止する固定治具をそれぞれ着脱自在に設け、入力軸の回転又はラックバーの移動をこの固定治具で固定した状態で、ラックバーを移動又は入力軸を回転する負荷を与えることにより、このステアリング装置の強度評価を容易に行うことができる。
【００１４】
しかも、負荷装置によって、ラックバーに、その軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向への負荷を与えるとともに、荷重変換器によって、このラックバーの軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれの方向への負荷を測定するようにしたことにより、実車に搭載したのに近い環境において、ステアリング装置の性能変化、亀裂及び破壊の有無の調査を行うことができる。
【００１５】
さらに、試験の際に、切り替え手段によって連結機構の結合状態及び分離状態を切り替え可能としたことにより、ステアリング装置に設けられた連結機構の評価試験も併せて行うことができる。
【００１６】
前記構成においては、前記負荷装置と前記荷重変換器が、前記左右の二つのラックバーの先端に当接した状態で追従する構成とするのが好ましい。
【００１７】
このように構成することにより、二つのラックバーに対して常時負荷を与えつつ、その負荷の大きさを測定することができるため、一層実車に近い状態で評価を行うことができる。
【００１８】
前記各構成においては、前記アクチュエータが、回転モータである構成とするのが好ましい。回転モータを用いることにより、入力軸の回転制御を簡便かつ正確に行うことができ、スムーズに評価試験を進めることができる。
【００１９】
前記各構成においては、前記角度検出手段が、角度計である構成とするのが好ましい。角度計を用いることにより、入力軸の回転を簡便かつ正確に測定することができる。
【００２０】
前記構成においては、前記位置検出手段が、前記ラックバーに噛合い、このラックバーの移動とともに回転する回転センサである構成とするのが好ましい。回転センサを用いることにより、ラックバーの左右への移動量を、簡便かつ正確に測定することができる。
【００２１】
前記各構成においては、前記切り替え手段が、ソレノイドである構成とするのが好ましい。ソレノイドで連結機構の結合状態と分離状態を切り替えるようにすることにより、スムーズに評価試験を進めることができる。
【００２２】
また、この発明においては、左右の車輪を転舵するステアリング装置の入力軸に角度検出手段とトルクメータを設けるとともに、前記ステアリング装置の一対のラックバーの左右の端部に位置検出手段と、荷重変換器と、負荷装置とを設け、前記一対のラックバーを左右同方向に一体に移動可能とする結合状態と、左右逆方向に移動可能とする分離状態のいずれかの状態とする前記ステアリング装置に設けられた連結機構を前記結合状態又は前記分離状態のいずれかの状態に切り替えた上で、前記一対のラックバーに前記負荷装置で、その軸方向、垂直方向、及び水平方向に負荷を与えつつ、前記入力軸を所定の角度範囲内で往復回転させた際の前記入力軸の周りの回転角を前記角度計で、前記入力軸に負荷された回転トルクを前記トルクメータで、前記一対のラックバーの移動量を前記位置検出手段で、前記一対のラックバーに負荷された、その軸方向、垂直方向、及び水平方向への荷重を前記荷重変換器でそれぞれ測定するステアリング装置の試験方法を構成した。
【００２３】
左右の車輪を転舵するステアリング装置の入力軸に角度検出手段とトルクメータを設けるとともに、前記ステアリング装置の一対のラックバーの左右の端部に位置検出手段と、荷重変換器と、負荷装置とを設け、前記一対のラックバーに前記負荷装置で、その軸方向、垂直方向、及び水平方向に、予め定めた規定の、又は所定の変動範囲内で変動する負荷を与えつつ、前記入力軸を所定の角度範囲内で往復回転させた際の前記入力軸の周りの回転角を前記角度計で、前記入力軸に負荷された回転トルクを前記トルクメータで、前記一対のラックバーの移動量を前記位置検出手段で、前記一対のラックバーに負荷された、その軸方向、垂直方向、及び水平方向への荷重を前記荷重変換器でそれぞれ測定するステアリング装置の試験方法により、ステアリングを操作して入力軸を回転させたときのステアリング装置の内部部品の耐久強度（規定回数後のステアリング装置の性能変化、亀裂及び破壊の有無）に関する基礎評価を行うことができる。
【００２４】
また、ラックバーに対して、その軸方向、垂直方向、及び水平方向のそれぞれに、予めプログラミングした変動荷重を負荷することで、実車においてステアリング装置が受ける負荷に近い負荷を模擬的に与えることができ、実車に即した評価結果を得ることができる。
【００２５】
しかも、切り替え手段によって連結機構の結合状態及び分離状態を切り替え可能としたことにより、ステアリング装置の評価試験とともに、このステアリング装置に設けられた連結機構の評価試験も併せて行うことができる。
【００２６】
この試験方法においては、実車走行時における通常走行モードと特殊走行モードの走行比率に対応して、前記連結機構の前記結合状態及び前記分離状態の比率を決定して試験を行うのが好ましい。このようにすれば、一層実車の走行状態に即した評価試験を行うことができる。
【発明の効果】
【００２７】
左右の車輪を転舵するステアリング装置の入力軸にアクチュエータを、一対のラックバーの左右の端部に、その軸方向、垂直方向、及び水平方向に負荷を与える負荷装置を着脱自在に設けるとともに、ステアリング装置の連結機構を結合状態と分離状態との間で切り替える切り替え手段を設け、アクチュエータ又は負荷装置を作動させた際のこのステアリング装置の挙動をトルクメータ等で測定する構成を採用した。このように３方向から負荷を与えることで、より実車が走行時に受ける荷重に近い状態で、ラックバーに荷重が負荷される。さらに、このラックバーに負荷された軸方向、垂直方向、及び水平方向への荷重を荷重変換器で測定することにより、その負荷状態をより正確に把握することができる。
【００２８】
しかも、この構成を備えた試験機を用いると、ステアリング装置の構成（一対のラックバーを備えた構成、一本のラックバーを備えた構成）に関係なく、ステアリング操作に対するラックバーの挙動、ラックバーが受けた振動等によるステアリングの挙動、ステアリング装置、及び、このステアリング装置に設けられた連結機構の耐久性等の各種試験を簡便に行うことができる。このため、検査工程における作業効率を大幅に向上することができ、コスト削減に寄与することが期待される。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明に係る試験機（入力軸回転試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図２】この発明に係る試験機（ラックバー移動試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図３】この発明に係る試験機（正入力強度試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図４】この発明に係る試験機（逆入力強度試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図５】この発明に係る試験機（正入力耐久試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図６】この発明に係る試験機（逆入力耐久試験）の構成を示す正面図であって、（ａ）は連結機構を結合した状態、（ｂ）は連結機構を分離した状態
【図７】この発明に係る試験機（３軸負荷正入力耐久試験）の構成において連結機構を結合した状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図
【図８】この発明に係る試験機（３軸負荷正入力耐久試験）の構成において連結機構を分離した状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図
【図９】この発明に係る試験機（連結機構耐久試験）の構成において連結機構を結合した状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図
【図１０】この発明に係る試験機（連結機構耐久試験）の構成において連結機構を分離した状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図
【図１１】ステアリング装置の連結機構を示す正面図であって、（ａ）は結合状態、（ｂ）は分離状態
【図１２】連結機構耐久試験のフローを示すフローチャート
【図１３】実車シミュレーション耐久試験のフローを示すフローチャート
【図１４】一対のラックバーを備えたステアリング装置を示す正面図であって、（ａ）ラックバー同士が接近した状態、（ｂ）ラックバー同士が離れた状態
【発明を実施するための形態】
【００３０】
この発明に係るステアリング装置の試験機、及び試験方法は、図１４（ａ）（ｂ）に示すように一対のラックバー１０１、１０２を備え、左右の車輪を同方向又は逆方向のいずれの方向にも転舵することができるタイプのステアリング装置１００に特に適している。以下、このタイプのステアリング装置１００の構成を説明した上で、このステアリング装置１００への、この発明に係る試験機及び試験方法の適用例について説明する。
【００３１】
このステアリング装置１００は、左右の車輪を転舵するための一対のラックバー１０１、１０２を備えている。ここでは、左側の車輪に接続されるラックバーを第一ラックバー１０１、右側の車輪に接続されるラックバーを第二ラックバー１０２と称する。第一ラックバー１０１と第二ラックバー１０２は、図１４（ａ）（ｂ）に示すように、ラックケース１０３内に収容されている。第一ラックバー１０１と第二ラックバー１０２には、それぞれ同期用ラックギア１０１ａ、１０２ａが形成されている。両同期用ラックギア１０１ａ、１０２ａと噛み合うように、第一同期ギア１０４が設けられている。この第一同期ギア１０４は、同期用ラックギア１０１ａ、１０２ａの歯の並列方向に沿って一定の間隔で配置された三つのギア１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃから構成される。第一ラックバー１０１が入力軸からの入力によって一方向に移動すると、その動きが第一同期ギア１０４によって第二ラックバー１０２の逆方向への動きに変換される。このとき、この第一ラックバー１０１と第二ラックバー１０２の移動量は同じである。
【００３２】
第一同期ギア１０４の隣り合うギア１０４ａ、１０４ｂ間、ギア１０４ｂ、１０４ｃ間には、それぞれ、第二同期ギア１０５を構成する二つのギア１０５ａ、１０５ｂが配置されている。第二同期ギア１０５は同期用ラックギア１０１ａ、１０２ａには噛み合わず、第一同期ギア１０４のみに噛み合っている。この第二同期ギア１０５は、第一同期ギア１０４の３つのギア１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃを、同方向に同角度だけ回転させるためのものである。この第二同期ギア１０５によって、第一ラックバー１０１と第二ラックバー１０２を、各ラックバー１０１、１０２の全長に亘ってスムーズに相対移動することができる。
【００３３】
第一ラックバー１０１と第二ラックバー１０２には、同期用ラックギア１０１ａ、１０２ａとは別に、それぞれ転舵用ラックギア１０１ｂ、１０２ｂが形成されている。第一ラックバー１０１の転舵用ラックギア１０１ｂには、入力軸と一体に形成された、又は接続された第一ピニオンギア１０６ａが噛み合うとともに、第二ラックバー１０２の転舵用ラックギア１０２ｂには、第一ピニオンギア１０６ａと同軸上に設けられた第二ピニオンギア１０６ｂ（図１１（ａ）（ｂ）参照）が噛み合っている。第一ピニオンギア１０６ａと第二ピニオンギア１０６ｂの間には、両ピニオンギア１０６ａ、１０６ｂを互いに結合及び分離することが可能な連結機構１０９（図９等参照）が設けられている。
【００３４】
この連結機構１０９を分離すると、第一ピニオンギア１０６ａと第二ピニオンギア１０６ｂは相対回転可能な状態となる。この状態で入力軸１から回転力が入力されて第一ピニオンギア１０６ａが回転すると、その回転に伴って第一ラックバー１０１が一方向に移動する。この移動に伴って、第一同期ギア１０４の作用により、第二ラックバー１０２が逆方向に同距離移動する。このように一対のラックバー１０１、１０２を逆方向に移動することにより、左右の車輪を互いに逆方向に転舵することができ、小回り走行や横方向移動等の特殊な走行モードを実現できる。
【００３５】
その一方で、この連結機構１０９を結合すると、第一ピニオンギア１０６ａと第二ピニオンギア１０６ｂは相対回転不能の状態となる。この状態で入力軸１から回転力が入力されて第一ピニオンギア１０６ａが回転すると、第一及び第二ラックバー１０１、１０２は、一体に同方向に同距離移動する。このように一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動することにより、通常のステアリング装置と同様に、左右の車輪を同方向に転舵することができる。
【００３６】
各ラックバー１０１、１０２には、各ラックバー１０１、１０２に形成された転舵用ラックギア１０１ｂ、１０２ｂにそれぞれ噛合い、各ラックバー１０１、１０２の移動とともに回転する回転センサ１０７、１０８が設けられている。この回転センサ１０７、１０８の回転数を検知することによって、各ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を測定することができる。
【００３７】
なお、実際のステアリング装置１００には、ラックバー１０１、１０２と車輪とを接続するタイロッドを取り付けるタイロッド取り付け部からラックケース１０３にかけて、可動部への異物の侵入を防止するためのブーツが設けられるが、本図ではその図示を省略している。
【００３８】
ステアリング装置用の試験機は、図１から図１０に示すように、左右の車輪を転舵するステアリング装置１００の入力軸１に設けられ、この入力軸１を軸周りに回転するアクチュエータとしてのモータ２と、入力軸１に設けられ、この入力軸１の軸周りの回転角を測定する角度検出手段としての角度計３と、入力軸１に設けられ、この入力軸１に負荷された回転トルクを測定するトルクメータ４と、入力軸１に着脱自在に設けられ、この入力軸１の軸周りの回転を阻止する入力軸固定治具５（図４参照）と、ステアリング装置１００のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）に着脱自在に設けられ、このラックバー１０１、１０２に負荷を与える負荷装置６と、ラックバー１０１、１０２の左右の端部に着脱自在に設けられ、このラックバー１０１、１０２の移動を阻止するラックバー固定治具７（図３参照）と、ラックバー１０１、１０２に設けられ、このラックバー１０１、１０２の移動量を測定する位置検出手段としての回転センサ１０７、１０８と、ラックバー１０１、１０２に設けられ、このラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を測定する荷重変換器８とを備えている。
【００３９】
ここで、角度計３はレゾルバである。レゾルバの代わりに、エンコーダ、ホールセンサ、磁気式角度センサ、多回転角度センサ等を用いてもよい。トルクメータ４はトルク変換器である。負荷装置６はエアシリンダである。エアシリンダの代わりに、油圧シリンダ、ロボットシリンダ等を用いてもよい。荷重変換器８はロードセルである。ロードセルの代わりに、プッシュプルゲージ、ひずみ測定器等を用いてもよい。回転センサ１０７、１０８は多回転角度センサである。多回転角度センサの代わりに、レゾルバ、エンコーダ、磁気式角度センサ、ホールセンサ等を用いてもよい。
【００４０】
モータ２は入力軸固定治具５（図４参照）と、負荷装置６はラックバー固定治具７（図３参照）と、それぞれ適宜置き換えることができるように構成されている。
【００４１】
さらに、図１４（ａ）（ｂ）に示すステアリング装置１００の試験方法について、事例をいくつか挙げて説明する。これらはあくまでも事例であって、この試験機をこれ以外の試験方法、あるいはステアリング装置（例えば、一本のラックバーを備えた構成のもの）にも適用することができる。
【００４２】
（１）入力軸回転試験
入力軸回転試験は、ステアリング装置１００の入力軸１を回転させ、出力軸が無負荷時のステアリング装置１００内の摩擦抵抗を確認する試験である。
【００４３】
入力軸回転試験においては、図１（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１に接続したモータ２を一定速度で両回転方向に回転駆動してラックバー１０１、１０２を左右に移動する。その際の入力軸１の回転角を角度検出手段としての角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を位置検出手段としての回転センサ１０７、１０８でそれぞれ測定し、出力軸が無負荷時のステアリング装置１００の摩擦抵抗を確認する。この試験では、ラックバー１０１、１０２は左右の負荷装置６、６側と接続されておらず、ラックバー１０１、１０２は無負荷の状態となっている。
【００４４】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合すると、一対のラックバー１０１、１０２は同方向に同距離移動する一方で（図１（ａ）参照）、連結機構１０９を分離すると、一対のラックバー１０１、１０２は逆方向に同距離移動する（図１（ｂ）参照）。
【００４５】
（２）ラックバー移動試験
ラックバー移動試験は、ステアリング装置１００の出力軸を移動させ、入力軸１が無負荷時のステアリング装置１００内の摩擦抵抗を確認する試験である。
【００４６】
ラックバー移動試験においては、図２（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、一対のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）に荷重変換器８を介して接続した負荷装置６を駆動して、ラックバー１０１、１０２をそれぞれ左右に移動する。その際の入力軸１の回転角を角度計３で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８でそれぞれ測定し、入力軸１が無負荷時のステアリング装置１００の摩擦抵抗を確認する。この試験では、角度計３はステアリング装置１００の抵抗にならないように留意して設けられる。
【００４７】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に一定速度で移動させる一方で（図２（ａ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に一定速度で移動させて試験を行う（図２（ｂ）参照）。
【００４８】
（３）正入力強度試験
正入力強度試験は、ステアリング装置１００の出力軸を固定させ、入力軸１より過大入力トルクを静的に負荷して、ステアリング装置１００の強度を確認する試験である。
【００４９】
正入力強度試験においては、図３（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、一対のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）をラックバー固定治具７に固定し、入力軸１に負荷された回転トルクが予め決めた規定トルク値となるように、モータ２を両回転方向に回転駆動する。その際の入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、それぞれ測定する。さらに、この規定トルク値を超えるトルクを入力軸１に負荷し、この際の入力軸１の回転角、その回転トルクを同様に測定する。これらの測定結果から、ステアリング装置１００の性能変化、亀裂、破壊等の有無を判断する。この試験を、連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態（図３（ａ）参照）、及び分離した状態（図３（ｂ）参照）の両状態について行う。
【００５０】
（４）逆入力強度試験
逆入力強度試験は、ステアリング装置１００の入力軸１を固定させ、出力軸より過大荷重を静的に負荷して、ステアリング装置１００の強度を確認する試験である。
【００５１】
逆入力強度試験においては、図４（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１を入力軸固定治具５に固定し、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重が予め定めた規定荷重値となるように、一対のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）に荷重変換器８を介して接続した負荷装置６を駆動する。また、ラックバー１０１、１０２の移動量を、このラックバー１０１、１０２のそれぞれに設けた回転センサ１０７、１０８で測定するとともに、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８で、入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、それぞれ測定する。さらに、この規定荷重値を超える荷重をラックバー１０１、１０２に負荷し、この際のラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８で、入力軸１の回転角を角度計３で、その回転トルクをトルクメータ４で同様に測定する。これらの測定結果から、ステアリング装置１００の性能変化、亀裂、破壊等の有無を判断する。
【００５２】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動させる一方で（図４（ａ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に移動させて試験を行う（図４（ｂ）参照）。
【００５３】
（５）正入力耐久試験
正入力耐久試験は、ステアリング装置１００の出力軸より負荷を加えて、ステアリング装置１００の耐久強度を確認する試験である。
【００５４】
正入力耐久試験においては、図５（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、一対のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）に荷重変換器８を介して接続した負荷装置６を駆動することによって、予め定めた規定の、又は所定の変動範囲内で変動する右方向又は左方向への荷重を一対のラックバー１０１、１０２に負荷する。さらに、入力軸１に接続したモータ２を一定速度で両回転方向に回転駆動してラックバー１０１、１０２を左右に移動する。この際の入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８でそれぞれ測定し、規定回数後のステアリング装置１００の性能変化、亀裂及び破壊の有無を調査する。
【００５５】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動させる一方で（図５（ａ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に移動させて試験を行う（図５（ｂ）参照）。
【００５６】
（６）逆入力耐久試験
逆入力耐久試験は、ステアリング装置１００の繰り返し負荷に対する耐久強度を確認する試験である。
【００５７】
逆入力耐久試験においては、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１を入力軸固定治具５に固定し、一対のラックバー１０１、１０２の左右の端部（車輪側の端部）に荷重変換器８を介して接続した負荷装置６を駆動することによって、この一対のラックバー１０１、１０２に繰り返し荷重を負荷する。この際の入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８でそれぞれ測定し、規定回数後のステアリング装置１００の性能変化、亀裂及び破壊の有無を調査する。
【００５８】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動させる一方で（図６（ａ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に移動させて試験を行う（図６（ｂ）参照）。
【００５９】
（７）３軸負荷正入力耐久試験
３軸負荷正入力耐久試験は、ステアリング装置１００の出力軸に、軸方向、垂直方向、水平方向に負荷を加え、転舵動作時におけるステアリング装置１００の内部部品の耐久強度を確認する試験である。
【００６０】
３軸負荷正入力耐久試験においては、図７（ａ）（ｂ）及び図８（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１にトルクメータ４及び角度計３を取り付ける。さらに、左右に独立する２本のラックバー１０１、１０２の出力軸それぞれに回転センサ１０７、１０８を取り付け、ラックバー１０１、１０２の軸方向、垂直方向、及び水平方向それぞれに荷重変換器８、１０、１２及び負荷装置６、９、１１を取り付ける。そして、この負荷装置６、９、１１を駆動することによって、予め定めた規定の、又は所定の変動範囲内で変動する右方向又は左方向への荷重を一対のラックバー１０１、１０２に負荷する。
【００６１】
さらに、入力軸１に接続したモータ２を一定速度で両回転方向に回転駆動してラックバー１０１、１０２を左右に移動する。この際の入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８、１０、１２でそれぞれ測定し、規定回数後のステアリング装置１００の性能変化、亀裂及び破壊の有無を調査する。
【００６２】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動させる一方で（図７（ａ）（ｂ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に移動させて試験を行う（図８（ａ）（ｂ）参照）。
【００６３】
（８）連結機構耐久試験
連結機構耐久試験は、ステアリング装置１００の通常走行モードと特殊走行モードを切り替える連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を切り替えつつ転舵操作を行い、連結機構１０９の耐久強度を確認する試験である。
【００６４】
連結機構耐久試験においては、図９（ａ）（ｂ）、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１にトルクメータ４及び角度計３を取り付ける。さらに、左右に独立する２本のラックバー１０１、１０２の出力軸それぞれに回転センサ１０７、１０８を取り付け、ラックバー１０１、１０２の軸方向、垂直方向、及び水平方向それぞれに荷重変換器８、１０、１２及び負荷装置６、９、１１を取り付ける。そして、この負荷装置６、９、１１を駆動することによって、予め定めた規定の、又は所定の変動範囲内で変動する右方向又は左方向への荷重を一対のラックバー１０１、１０２に負荷する。
【００６５】
出力軸が、所定の位置（例えば、ラックバー１０１、１０２の左右移動方向の中間位置）に移動するごとに、切り替え手段１３（図１１（ａ）（ｂ）参照）としてのソレノイド１３によって、通常走行モードと特殊走行モードとの間で、連結機構１０９の走行モードの切り替えを行う。そして、各走行モードで出力軸を駆動した際の入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８、１０、１２でそれぞれ測定し、規定回数後のステアリング装置１００及び連結機構１０９の性能変化、亀裂及び破壊の有無、並びに、耐久強度の基礎評価を行う。
【００６６】
連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）を結合した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を同方向に移動させる一方で（図９（ａ）（ｂ）参照）、連結機構１０９を分離した状態においては、一対のラックバー１０１、１０２を互いに逆方向に移動させて試験を行う（図１０（ａ）（ｂ）参照）。
【００６７】
この連結機構１０９は、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、入力軸１側の可動部１１０と、この可動部１１０と同軸に対向して配置される固定部１１１とを備えている。可動部１１０には固定部１１１側に向かう突部１１０ａが、固定部１１１側にはこの突部１１０ａと嵌合可能な受け部１１１ａがそれぞれ形成されている。図示しないバネ等の弾性部材によって可動部１１０が固定部１１１側へ押し付けられることによって、突部１１０ａと受け部１１１ａは嵌合して軸周りに一体に回転する。切り替え手段としてのソレノイド１３は、可動部１１０を固定部１１１に対して軸方向に相対移動させる機能を有している。このソレノイド１３によって可動部１１０を駆動することによって、連結機構１０９の結合又は分離状態を適宜切り替えることができる。
【００６８】
連結機構耐久試験のフローを図１２に示すフローチャートを用いて説明する。この連結機構耐久試験は、大きく分けて、通常走行モードでの試験工程（本図Ｓ１ａ〜Ｓ３ｂ参照）、通常走行モードから特殊走行モードへの切り替え工程（本図Ｓ４ａ〜Ｓ６ｂ参照）、特殊走行モードでの試験工程（本図Ｓ７ａ〜Ｓ９ｂ参照）、及び、特殊走行モードから通常走行モードへの切り替え工程（本図Ｓ１０ａ〜Ｓ１２ｂ参照）、の一連の４工程から構成される。ここでは、特殊走行モードとして、各車輪を車両の直進方向から９０度転舵して、この車両を横方向に移動可能とする横方向移動モードを例示して説明する。
【００６９】
通常走行モードでの試験工程においては、まず、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ１ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が４５度の位置（可動範囲の左端）に移動したら（本図Ｓ１ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ２ａ参照）。そして、入力軸１の右方向への回転に伴って出力軸が−４５度の位置（可動範囲の右端）に移動したら（本図Ｓ２ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を再び左方向に回転させて（本図Ｓ３ａ参照）、出力軸を０度の位置（通常走行モードにおける中立位置）に戻す。
【００７０】
出力軸が０度の位置に戻ったら（本図Ｓ３ｂのＹＥＳ側）、連結機構１０９を通常走行モードから特殊走行モードに切り替える。この切り替え工程においては、まず、連結機構１０９の切り替え手段であるソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を分離させる（本図Ｓ４ａ参照）。連結機構１０９の分離状態が確認できたら（本図Ｓ４ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ５ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が９０度の位置（横方向移動モードの位置）に移動したら（本図Ｓ５ｂのＹＥＳ側）、再びソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を結合させる（本図Ｓ６ａ参照）。
【００７１】
連結機構１０９の結合状態が確認できたら（本図Ｓ６ｂのＹＥＳ側）、特殊走行モード（横方向移動モード）での試験工程に移る。この試験工程においては、まず、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ７ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が９５度の位置（可動範囲の左端）に移動したら（本図Ｓ７ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ８ａ参照）。そして、入力軸１の右方向への回転に伴って、出力軸が８５度の位置（可動範囲の右端）に移動したら（本図Ｓ８ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を再び左方向に回転させて（本図Ｓ９ａ参照）、出力軸を９０度の位置（横方向移動モードにおける中立位置）に戻す。
【００７２】
出力軸が９０度の位置に戻ったら（本図Ｓ９ｂのＹＥＳ側）、連結機構１０９を特殊走行モードから通常走行モードに切り替える。この切り替え工程においては、まず、ソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を分離させる（本図Ｓ１０ａ参照）。連結機構１０９の分離状態が確認できたら（本図Ｓ１０ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ１１ａ参照）。入力軸１の右方向への回転に伴って出力軸が０度の位置（通常走行モードにおける中立位置）に移動したら（本図Ｓ１１ｂのＹＥＳ側）、再びソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を結合させる（本図Ｓ１２ａ参照）。連結機構１０９の結合状態が確認できたら（本図Ｓ１２ｂのＹＥＳ側）、必要に応じて上記の通常走行モードでの試験工程（本図Ｓ１ａ参照）に戻って、連結機構耐久試験を継続する。
【００７３】
（９）実車シミュレーション耐久試験
実車シミュレーション耐久試験は、上記の入力軸回転試験、３軸負荷正入力耐久試験、及び、連結機構耐久試験を組み合わせたものであって、ステアリング装置１００の通常走行モードと特殊走行モードを実車走行時における各走行モードでの走行比率に対応して切り替え、実車走行に近い状態でステアリング装置１００及び連結機構１０９（図１１（ａ）（ｂ）参照）の耐久強度を確認する試験である。
【００７４】
実車シミュレーション耐久試験においては、図９（ａ）（ｂ）、図１０（ａ）（ｂ）に示した連結機構耐久試験と同様に、ステアリング装置１００を取付台（図示せず）に取り付けた上で、入力軸１にトルクメータ４及び角度計３を取り付ける。さらに、左右に独立する２本のラックバー１０１、１０２の出力軸それぞれに回転センサ１０７、１０８を取り付け、ラックバー１０１、１０２の軸方向、垂直方向、及び水平方向それぞれに荷重変換器８、１０、１２及び負荷装置６、９、１１を取り付ける。そして、この負荷装置６、９、１１を駆動することによって、予め定めた規定の、又は所定の変動範囲内で変動する右方向又は左方向への荷重を一対のラックバー１０１、１０２に負荷する。
【００７５】
負荷装置６、９、１１で一対のラックバー１０１、１０２に上記の負荷を作用させつつ、まず、連結機構１０９を通常走行モードにして、所定回数に達するまで、入力軸１を所定角度まで左右に往復回転させる。所定回数に達したら、連結機構１０９を特殊走行モードに切り替えて、同様に入力軸１を所定角度まで左右に往復回転させる。この際の入力軸１の回転角を角度計３で、入力軸１に負荷された回転トルクをトルクメータ４で、ラックバー１０１、１０２の左右への移動量を回転センサ１０７、１０８で、ラックバー１０１、１０２に負荷された荷重を荷重変換器８、１０、１２でそれぞれ測定し、規定回数後のステアリング装置１００及び連結機構１０９の性能変化、亀裂及び破壊の有無、並びに、耐久強度の基礎評価を行う。
【００７６】
実車シミュレーション耐久試験のフローを図１３に示すフローチャートを用いて説明する。この実車シミュレーション耐久試験は、大きく分けて、通常走行モードでの繰り返し試験工程（本図Ｓ２１ａ〜Ｓ２４ｂ参照）、通常走行モードから特殊走行モードへの切り替え工程（本図Ｓ２５ａ〜Ｓ２７ｂ参照）、特殊走行モードでの繰り返し試験工程（本図Ｓ２８ａ〜Ｓ３１ｂ参照）、及び、特殊走行モードから通常走行モードへの切り替え工程（本図Ｓ３２ａ〜Ｓ３４ｂ参照）、の一連の４工程から構成される。ここでは、特殊走行モードとして、各車輪を車両の直進方向から９０度転舵して、この車両を横方向に移動可能とする横方向移動モードを例示して説明する。
【００７７】
通常走行モードでの繰り返し試験の繰り返し回数Ｘと、特殊走行モードでの繰り返し試験の繰り返し回数Ｙは、実車走行時における通常走行モードと特殊走行モードの走行比率（転舵操作の比率）に対応して、適宜決定することができる。例えば、実車走行時に、通常走行モードでの操舵と特殊走行モードでの走行比率が１００：１の場合、この走行比率に対応して、通常走行モードでの繰り返し回数Ｘを１００回、特殊走行モードでの繰り返し回数Ｙを１回とすることができる。
【００７８】
通常走行モードでの繰り返し試験工程においては、まず、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ２１ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が４５度の位置（可動範囲の左端）に移動したら（本図Ｓ２１ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ２２ａ参照）。そして、入力軸１の右方向への回転に伴って出力軸が−４５度の位置（可動範囲の右端）に移動したら（本図Ｓ２２ｂのＹＥＳ側）、通常走行モードにおける入力軸１の左右への操舵回数と、予め決めた繰り返し回数Ｘとを比較し、繰り返し回数Ｘよりも操舵回数の方が小さい場合は（本図Ｓ２３のＮＯ側）、通常走行モードでの繰り返し試験を継続する。
【００７９】
この一方で、操舵回数が繰り返し回数Ｘ以上となった場合は（本図Ｓ２３のＹＥＳ側）、入力軸１を左方向に回転させて（本図Ｓ２４ａ参照）、出力軸を０度の位置（通常走行モードにおける中立位置）に戻す。そして、出力軸が０度の位置に戻ったら（本図Ｓ２４ｂのＹＥＳ側）、連結機構１０９を通常走行モードから特殊走行モードに切り替える。この切り替え工程においては、まず、連結機構１０９の切り替え手段であるソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を分離させる（本図Ｓ２５ａ参照）。連結機構１０９の分離状態が確認できたら（本図Ｓ２５ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ２６ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が９０度の位置（横方向移動モードにおける中立位置）に移動したら（本図Ｓ２６ｂのＹＥＳ側）、再びソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を結合させる（本図Ｓ２７ａ参照）。
【００８０】
連結機構１０９の結合状態が確認できたら（本図Ｓ２７ｂのＹＥＳ側）、特殊走行モードでの繰り返し試験工程に移る。この繰り返し試験工程においては、まず、入力軸１を左方向に回転させる（本図Ｓ２８ａ参照）。入力軸１の左方向への回転に伴って出力軸が９５度の位置（可動範囲の左端）に移動したら（本図Ｓ２８ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ２９ａ参照）。そして、入力軸１の右方向への回転に伴って、出力軸が８５度の位置（可動範囲の右端）に移動したら（本図Ｓ２９ｂのＹＥＳ側）、特殊走行モードにおける入力軸１の左右への操舵回数と、予め決めた繰り返し回数Ｙとを比較し、繰り返し回数Ｙよりも操舵回数の方が小さい場合は（本図Ｓ３０のＮｏ側）、特殊走行モードでの繰り返し試験を継続する。
【００８１】
この一方で、操舵回数が繰り返し回数Ｙ以上となった場合は（本図Ｓ３０のＹＥＳ側）、入力軸１を左方向に回転させて（本図Ｓ３１ａ参照）、出力軸を９０度の位置（横方向移動モードにおける中立位置）に戻す。そして、出力軸が９０度の位置に戻ったら（本図Ｓ３１ｂのＹＥＳ側）、連結機構１０９を特殊走行モードから通常走行モードに切り替える。この切り替え工程においては、まず、連結機構１０９の切り替え手段であるソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を分離させる（本図Ｓ３２ａ参照）。連結機構１０９の分離状態が確認できたら（本図Ｓ３２ｂのＹＥＳ側）、入力軸１を右方向に回転させる（本図Ｓ３３ａ参照）。入力軸１の右方向への回転に伴って出力軸が０度の位置（通常走行モードにおける中立位置）に移動したら（本図Ｓ３３ｂのＹＥＳ側）、再びソレノイド１３を作動して、連結機構１０９を結合させる（本図Ｓ３４ａ参照）。連結機構１０９の結合状態が確認できたら（本図Ｓ３４ｂのＹＥＳ側）、必要に応じて上記の通常走行モードでの繰り返し試験工程に戻って、実車シミュレーション耐久試験を継続する（本図Ｓ２１ａ参照）。
【００８２】
上記のステアリング装置用の試験機、及び、ステアリング装置の試験方法はあくまでも例示である。左右の車輪を同方向又は逆方向のいずれにも転舵することができるステアリング装置の転舵特性や、このステアリング装置を構成する連結機構等の内部部品の耐久性の試験を簡便に、かつ、実車への搭載状態に即して行う、というこの発明の課題を解決し得る限りにおいて、本試験機又は試験方法の構成に適宜変更を加えることは許容される。
【符号の説明】
【００８３】
１  入力軸
２  アクチュエータ（モータ）
３  角度検出手段（角度計）
４  トルクメータ
５  入力軸固定治具
６、９、１１  負荷装置
７  ラックバー固定治具
８、１０、１２  荷重変換器
１３  切り替え手段（ソレノイド）
１００  ステアリング装置
１０１、１０２  ラックバー
１０３  ラックケース
１０４（１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ）  第一同期ギア
１０５（１０５ａ、１０５ｂ）  第二同期ギア
１０６ａ  第一ピニオンギア
１０６ｂ  第二ピニオンギア
１０７、１０８  位置検出手段（回転センサ）
１０９  連結機構
１１０  可動部
１１０ａ  突部
１１１  固定部
１１１ａ  受け部
【図１】
2017096638.tif 000003
【図２】
2017096638.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2017096638.tif 000009
【図８】
2017096638.tif 000010
【図９】
2017096638.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2017096638.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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