(57)【要約】【課題】縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた車両用内装品において、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分の磨耗を抑制することができる車両用内装品を提供する。【解決手段】基材（２）と該基材を被覆する表皮材（３）とを含み、表皮材に縫製糸（４）を縫い付けて表皮材の表面にステッチ模様（Ｓ）を形成した車両用内装品（１）において、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分（４Ａ）が、少なくとも一部において表皮材に埋没し、その横断面の中心（Ｃ）が、表皮材の縫製糸が埋没した部分（２１）を除く他の部分（２２）が形成する外面（２３）を外挿した仮想面（Ｖ）よりも基材側に位置するように構成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と該基材を被覆する表皮材とを含み、前記表皮材に縫製糸を縫い付けて前記表皮材の表面にステッチ模様を形成した車両用内装品であって、
前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分が、少なくとも一部において前記表皮材に埋没し、その横断面の中心が、前記表皮材の前記縫製糸が埋没した部分を除く他の部分が形成する外面を外挿した仮想面よりも前記基材側に位置するようにしたことを特徴とする車両用内装品。
【請求項２】
前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分の大部分が、前記仮想面よりも前記基材側に位置するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品。
【請求項３】
前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分の横断面の前記基材側と相反する側の端部が、前記仮想面の近傍に位置するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品。
【請求項４】
前記表皮材が、表皮層と、該表皮層の裏面側に配置された軟質層とを含むことを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の車両用内装品。
【請求項５】
縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた基材を含む車両用内装品の製造方法であって、
前記表皮材に縫製糸を縫い付けて前記表皮材の表面にステッチ模様を形成する工程と、
前記ステッチ模様が形成された前記表皮材を製品形状にプレス加工する工程とを有することを特徴とする車両用内装品の製造方法。
【請求項６】
前記ステッチ模様を形成する工程の前に、前記表皮材を略製品形状に成形する工程をさらに有することを特徴とする請求項５に記載の車両用内装品の製造方法。
【請求項７】
前記表皮材が、表皮層と、該表皮層の裏面側に配置された軟質層とを含むことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の車両用内装品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装品及びその製造方法に関し、特に、縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた車両用内装品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装品として、基材と該基材を被覆する表皮材とを含み、表皮材に縫製糸を縫い付けて表皮材の表面に装飾としてのステッチ模様を形成した車両用内装品が知られている。例えば、縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた車両用アームレストが特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−３８８４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のように表皮材に縫製糸を縫い付けてステッチ模様を形成する場合は、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分が表皮材の表面から突出するため、乗員等の物体との接触による磨耗によって縫製糸の糸切れやほつれが発生するおそれがある。
【０００５】
上記問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた車両用内装品において、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分の磨耗を抑制することができる車両用内装品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る車両用内装品の一態様は、基材（２）と該基材を被覆する表皮材（３）とを含み、前記表皮材に縫製糸（４）を縫い付けて前記表皮材の表面（３ａ）にステッチ模様（Ｓ）を形成した車両用内装品（１）であって、前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分（４Ａ）が、少なくとも一部において前記表皮材に埋没し、その横断面の中心（Ｃ）が、前記表皮材の前記縫製糸が埋没した部分（２１）を除く他の部分（２２）が形成する外面（２３）を外挿した仮想面（Ｖ）よりも前記基材側に位置するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
この態様によれば、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分は、その横断面の少なくとも半分を超える部分が上記仮想面よりも基材側に位置するので、縫製糸が乗員等の物体と接触し難くなり、縫製糸の磨耗を抑制することができる。
【０００８】
また、上記態様における車両用内装品は、前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分の大部分が前記仮想面よりも前記基材側に位置するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
この態様によれば、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分の大部分が上記仮想面よりも基材側に位置するので、縫製糸が乗員等の物体とより接触し難くなり、縫製糸の磨耗をより抑制することができる。
【００１０】
また、上記態様における車両用内装品は、前記縫製糸の前記表皮材の表面に位置する部分の横断面の前記基材側と相反する側の端部（Ｔ）が前記仮想面の近傍に位置するようにしたことを特徴とする。
【００１１】
この態様によれば、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分のほぼ全体が上記仮想面よりも基材側に位置するので、縫製糸が乗員等の物体とさらに接触し難くなり、縫製糸の磨耗をさらに抑制することができる。
【００１２】
また、上記態様における車両用内装品は、前記表皮材が、表皮層（１１）と、該表皮層の裏面側に配置された軟質層（１２）とを含むことを特徴とする。
【００１３】
この態様によれば、表皮層を軟質層に食い込ませることができるので、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分を表皮材に埋没させ易くなる。
【００１４】
本発明に係る車両用内装品の製造方法の一態様は、縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた基材を含む車両用内装品の製造方法であって、前記表皮材に縫製糸を縫い付けて前記表皮材の表面にステッチ模様を形成する工程と、前記ステッチ模様が形成された前記表皮材を製品形状にプレス加工する工程とを有することを特徴とする。
【００１５】
この態様によれば、ステッチ模様が形成された表皮材を製品形状にプレス加工することによって縫製糸を表皮材の表面に埋没させることができる。これにより、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分の横断面の少なくとも半分を超える部分が表皮材の表面に埋没した車両用内装品を製造することができる。
【００１６】
また、上記態様における車両用内装品の製造方法は、前記ステッチ模様を形成する工程の前に、前記表皮材を略製品形状に成形する工程をさらに有することを特徴とする。
【００１７】
この態様によれば、ステッチ模様が形成された表皮材を製品形状にプレス加工する工程において、縫製糸の引っ張りに起因する表皮材の変形や縫製糸の破断を最小限に抑えることができる。
【００１８】
また、上記態様における車両用内装品の製造方法は、前記表皮材が、表皮層と、該表皮層の裏面側に配置された軟質層とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、縫製糸によるステッチ模様が形成された表皮材を外面に備えた基材を含む車両用内装品において、縫製糸の表皮材の表面に位置する部分の磨耗を抑制することができる車両用内装品及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明による車両用内装部品を示す斜視図
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図
【図３】図２の破線円ＩＩＩ内の拡大図
【図４】本発明による車両用内装部品の第１変形例を示す図
【図５】本発明による車両用内装部品の第２変形例を示す図
【図６】（Ａ）及び（Ｂ）は表皮材を略製品形状に成形する工程を説明するための概略断面図、（Ｃ）は略製品形状に成形された表皮材を示す斜視図
【図７】（Ａ）はステッチ模様が形成された略製品形状の表皮材を示す斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のａ−ａ線断面図
【図８】（Ａ）及び（Ｂ）はステッチ模様が形成された略製品形状の表皮材を製品形状にプレス加工する工程を説明するため概略断面図
【図９】（Ａ）は製品形状に成形された表皮材を示す斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のｂ−ｂ線断面図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２２】
まず、本発明による車両用内装品の実施形態について、図１〜図５を参照して説明する。本発明による車両用内装部品は、例えば、自動車ドアの内側を内装するドアトリムの構成部材である。なお、これに限らず、本発明による車両用内装部品は、センターコンソールやダッシュボードなどの他の様々なトリム部材の構成部材であり得る。
【００２３】
図１及び図２に示すように、本発明による車両用内装品１は、基材２（図１では不図示）と、基材２を被覆する表皮材３とを含む。表皮材３は、接着等によって、基材２の外面に取り付けられている。表皮材３の表面３ａには、縫製糸４の縫い付けによって、装飾としてのステッチ模様Ｓが形成されている。
【００２４】
基材２は、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性樹脂を射出成形することにより、所定の製品形状に成形されている。基材２は、ねじ結合や接着等によって、図示しないドアトリム本体部に取り付けられる。なお、基材２は、ドアトリム本体部と一体に成形してもよい。
【００２５】
表皮材３は、表皮層１１と、表皮層１１の裏面側に配置された軟質層１２とを含み、全体として、基材２の外面２ａに対応した形状を有している。表皮層１１と軟質層１２とは、接着や二色成形等によって互いに接合されている。
【００２６】
表皮層１１は、合成皮革から形成されている。なお、表皮層１１は、本革（天然皮革）、織布、不織布等から形成してもよい。
【００２７】
軟質層１２は、ポリプロピレン（ＰＰ）フォームから形成されている。なお、軟質層１２は、ポリウレタン（ＰＵＲ）フォーム、ポリスチレン（ＰＳ）フォーム、ポリエチレン（ＰＥ）フォームなどの他のプラスチックフォーム（発泡プラスチック）から形成してもよい。また、プラスチックフォーム以外の軟性材料から形成してもよい。
【００２８】
縫製糸４は、ミシン等を用いて、表皮材３の表皮層１１及び軟質層１２を貫通して表皮材３に縫い付けられる。説明の便宜上、表皮材３の表面３ａ（すなわち、表皮層１１の外面）に位置する部分を表側縫製糸４Ａ、軟質層１２の基材２側の面に位置する部分を裏側縫製糸４Ｂと称することとする。
【００２９】
図２及び図３に示すように、表側縫製糸４Ａは、その横断面の少なくとも半分を超える部分が表皮材３に埋没している。表皮層１１の表側縫製糸４Ａが埋没した部分は、Ｕ字形に軟質層１２側に突出するとともに、その表面側に表側縫製糸４Ａが結合する溝２１を形成している。軟質層１２は柔軟なプラスチックフォームから形成されているので、表皮層１１を軟質層１２に食い込ませることができる。これにより、表側縫製糸４Ａを表皮材３に埋没させ易くなる。裏側縫製糸４Ｂは、その全体が、軟質層１２に埋没している。
【００３０】
図２及び図３に示した例では、表側縫製糸４Ａの横断面の約６０％が表皮材３に埋没している。表側縫製糸４Ａの表皮材３への埋没について詳細に説明すると、図３に示すように、表側縫製糸４Ａは、その横断面の中心Ｃが、表皮材３の溝２１を除く平坦部分２２が形成する外面２３を外挿した仮想面Ｖよりも基材２側に位置している。これにより、表側縫製糸４Ａの横断面の半分を超える部分が仮想面Ｖよりも基材２側に位置するので、表側縫製糸４Ａが乗員等の物体と接触し難くなり、表側縫製糸４Ａの磨耗を抑制することができる。
【００３１】
図２及び図３に示した例では、表側縫製糸４Ａの横断面の約６０％が仮想面Ｖよりも基材２側に位置しているが、表側縫製糸４Ａの横断面の中心Ｃが仮想面Ｖよりも基材２側に位置している限り、表側縫製糸４Ａが表皮材３の表面３ａに埋没する量（割合）は様々であってよい。
【００３２】
例えば、図４に示すように、表側縫製糸４Ａの横断面の大部分（例えば、約７０〜９０％）が、仮想面Ｖよりも基材２側に位置するようにしてもよい。図４に示した例では、表側縫製糸４Ａの横断面の約８０％が、仮想面Ｖよりも基材２側に位置している。このように、表側縫製糸４Ａの横断面の大部分が仮想面Ｖよりも基材２側に位置するようにすると、表側縫製糸４Ａが乗員等の物体とより接触し難くなり、これにより、表側縫製糸４Ａの磨耗をより抑制することができる。
【００３３】
また、例えば、図５に示すように、表側縫製糸４Ａの横断面のほぼ全体（例えば、約９０〜１００％）が、仮想面Ｖよりも基材２側に位置するようにしてもよい。具体的には、表側縫製糸４Ａの横断面の基材２側と相反する側の端部Ｐが、仮想面Ｖの近傍に位置するようにしてもよい。このように、表側縫製糸４Ａの横断面のほぼ全体が仮想面Ｖよりも基材２側に位置するようにすると、表側縫製糸４Ａが乗員等の物体とさらに接触し難くなり、これにより、表側縫製糸４Ａの磨耗をさらに抑制することができる。
【００３４】
以上のように、本発明による車両用内装品１によれば、表側縫製糸４Ａの横断面の少なくとも半分を超える部分が仮想面Ｖよりも基材２側に位置するので、表側縫製糸４Ａが乗員等の物体と接触し難くなり、表側縫製糸４Ａの磨耗を抑制することができる。したがって、表側縫製糸４Ａの糸切れやほつれの発生を防止することができる。
【００３５】
次に、本発明による車両用内装品の製造方法の実施形態について、図６〜図９を参照して説明する。本実施形態では、左右のドアトリムに使用される左右一対の表皮材３を製造する場合について説明する。
【００３６】
本発明による車両用内装品の製造方法は、表皮材３を略製品形状に成形する工程と、略製品形状の表皮材３に縫製糸４を縫い付けて表皮材３の表面３ａにステッチ模様Ｓを形成する工程と、ステッチ模様Ｓが形成された略製品形状の表皮材３を製品形状にプレス加工する工程とを有する。
【００３７】
図６を参照して、表皮材３を略製品形状に成形する工程を説明する。まず、図６（Ａ）に示すように、略製品形状を成形可能な凸型金型３１の上に、表皮材３を配置する。図示しないが、凸型金型３１は、表皮材３を吸引するための複数の真空吸引孔を有している。表皮材３の表皮層１１及び軟質層１２の端部はクランプ３２によって互いに固定されている。次に、図６（Ｂ）に示すように、表皮材３を加熱して軟化させた後に凸引き真空成形により表皮材３を凸型金型３１の表面に向けて吸引して、略製品形状に成形する。このようにして、図６（Ｃ）に示すような、略製品形状の表皮材３が得られる。
【００３８】
続いて、図７を参照して、略製品形状の表皮材３に縫製糸４を縫い付けて表皮材３の表面３ａにステッチ模様Ｓを形成する工程を説明する。略製品形状に成形された表皮材３に縫製糸４を縫い付けて、表皮材３の表面３ａにステッチ模様Ｓを形成する。これにより、図７（Ａ）に示すような、ステッチ模様Ｓが形成された略製品形状の表皮材３が得られる。この時点では、図７（Ｂ）に示すように、表皮材３の表面３ａに位置する表側縫製糸４Ａは、その大部分が、表皮材３の表面３ａから突出している。
【００３９】
次いで、図８を参照して、ステッチ模様Ｓが形成された略製品形状の表皮材３を製品形状にプレス加工する工程を説明する。まず、図８（Ａ）に示すように、製品形状を成形可能な一対の凸型金型３３と凹型金型３４との間に、ステッチ模様Ｓが形成された略製品形状の表皮材３を配置する。表皮材３の表皮層１１及び軟質層１２の端部はクランプ３５によって互いに固定されている。次に、図８（Ｂ）に示すように、ステッチ模様Ｓが形成された略製品形状の表皮材３を凸型金型３３と凹型金型３４との間に挟んでプレス加工して、製品形状に成形する。
【００４０】
図８に示したプレス加工工程により、図９（Ａ）に示すような、製品形状に成形された表皮材３が得られる。製品形状に成形された表皮材３は、プレス加工によって、図９（Ｂ）に示すように、表側縫製糸４Ａ及び裏側縫製糸４Ｂが表皮材３に埋没している。表側縫製糸４Ａはその横断面の半分を超える部分が表皮層１１に埋没し、裏側縫製糸４Ｂはその全体が軟質層１２に埋没している。表皮層１１の表側縫製糸４Ａが埋没した部分は、Ｕ字形に軟質層１２側に突出し、溝２１を形成している。軟質層１２は柔軟なプラスチックフォームから形成されているので、表皮層１１は軟質層１２に容易に食い込むことができる。つまり、プレス加工により、表側縫製糸４Ａを表皮材３に容易に埋没させることができる。そして、この表皮材３を所定形状に裁断した後、基材２の外面に接着等により取り付けることにより、図１に示した車両用内装品１が完成する。
【００４１】
以上のように、本発明による車両用内装品の製造方法によれば、プレス加工によって、表側縫製糸４Ａを表皮材３に埋没させることができる。これにより、表側縫製糸４Ａの横断面の少なくとも半分を超える部分が仮想面Ｖよりも基材２側に位置する車両用内装品１（図１〜３参照）を製造することができる。
【００４２】
また、本発明による車両用内装品の製造方法によれば、略製品形状に成形された表皮材３にステッチ模様Ｓを形成するようにしたので、ステッチ模様Ｓが形成された表皮材３を製品形状にプレス加工する工程時において、縫製糸４の引っ張りに起因する表皮材３の変形や縫製糸４の破断を最小限に抑えることができる。
【００４３】
なお、表皮材３を略製品形状に成形する工程（図６参照）は省略することが可能である。その場合は、図８に示したプレス加工時において、表皮材３を製品形状に成形するとともに、表側縫製糸４Ａを表皮材３に埋没させる。
【００４４】
また、ステッチ模様Ｓの形成時に、縫い目の方向を変えるための表皮材３の取り回し等に起因して、表皮材３に折れやしわが発生することもある。このような折れやしわは、図８に示したプレス加工する工程により消すことができる。
【００４５】
以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１    車両用内装品
２    基材
３    表皮材
３ａ  表面
４    縫製糸
４Ａ  表側縫製糸
４Ｂ  裏側縫製糸
１１  表皮層
１２  軟質層
２１  溝
２２  平坦部分
２３  外面
Ｖ    仮想平面
Ｃ    表側縫製糸の横断面の中心
Ｔ    表側縫製糸の横断面の上端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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