(57)【要約】【課題】ミクロコイルばねの表面に樹脂膜がほぼ一様な厚さで密着性良く被設されている実用性のある樹脂コーティングばねを提供すること。【解決手段】本発明の樹脂コーティングばねの製造方法は、動いている状態の複数のミクロコイルばね３に樹脂膜の原料液Ａを噴霧して付着させる付着工程Ｐ１と、前記付着工程Ｐ１後の前記ミクロコイルばね３を焼成して該ミクロコイルばね３の表面に樹脂膜５を設ける焼成工程Ｐ２と、を備えることを特徴とする。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
動いている状態の複数のミクロコイルばねに樹脂膜の原料液を付着させる付着工程と、
前記付着工程後の前記ミクロコイルばねを焼成して該ミクロコイルばねの表面に樹脂膜を設ける焼成工程と、を備え、
前記原料液は揮発性の溶媒を含むものであり、
前記付着工程は前記原料液を噴霧して前記ミクロコイルばねの表面に付着させる、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記原料液はポリアミドイミドを主成分とするものである、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記焼成工程後の前記ミクロコイルばねに対して前記付着工程と前記焼成工程を繰り返して１層目の前記樹脂膜に続く次層の樹脂膜を設ける、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記付着工程は、動いている状態の複数のミクロコイルばねに熱を付与しつつ樹脂膜の原料液を付着させる、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記付着工程は、
前記ミクロコイルばねを籠状容器に入れて該籠状容器を回転させることで前記ミクロコイルばねを攪拌し、
前記籠状容器内で攪拌されている状態の前記ミクロコイルばねに熱風を当てつつ前記原料液を噴霧して付着させる、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記焼成工程は、前記付着工程を経た前記ミクロコイルばねを加熱用トレイに移して焼成する、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載された樹脂コーティングばねの製造方法において、
前記ミクロコイルばねに対して前記付着工程と前記焼成工程を繰り返し行う場合は、前記焼成工程は、前記繰り返しの最終工程の焼成温度が前段の他の工程の焼成温度より高い、ことを特徴とする樹脂コーティングばねの製造方法。
【請求項８】
線径が０．２ｍｍ以下、外径が２ｍｍ以下、自由高さが１０ｍｍ以下の金属製のミクロコイルばねと、
前記ミクロコイルばねの表面に被設された樹脂膜と、を備え、
前記樹脂膜はポリアミドイミドを主成分とする、ことを特徴とする樹脂コーティングばね。
【請求項９】
線径が０．２ｍｍ以下、外径が２ｍｍ以下、自由高さが１０ｍｍ以下の金属製のミクロコイルばねと、
前記ミクロコイルばねの表面に被設された樹脂膜と、を備え、
前記樹脂膜は複数層が接合された構造である、ことを特徴とする樹脂コーティングばね。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はミクロサイズの樹脂コーティングばねの製造方法及び樹脂コーティングばねに関する。
【背景技術】
【０００２】
普通サイズのコイルばねに絶縁性付与等の目的でその表面にフッ素樹脂等の樹脂膜を設けた樹脂コーティングばねがある。その樹脂コーティングばねは、樹脂膜の密着性を高めるためにコイルばねの表面を粗面化処理し、その粗面部に前記樹脂膜と相密性の良い下地コートを設け、その上に樹脂膜を設けることにより得られる。  
また、普通サイズより遥かに微小なミクロコイルばねに絶縁コーティングを施したコイルスプリングが特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−３１６０２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、確かに絶縁コーティングを施したミクロサイズのコイルばねが記載されている。  
しかし、ミクロサイズのコイルばねの全表面に樹脂膜を均一に密着性良く被設することは、サイズがミクロであるが故に困難であるというのが当業者の常識である。これは、樹脂膜の原料液を該ミクロコイルばねの内側及びピッチ部分を含む全表面に均一に付着させることが難しいことに基づく。また、ミクロサイズのコイルばねは、普通サイズのコイルばねのように、密着性向上のためにコイルばねの表面に粗面化処理を施すと該粗面化による減量の影響（線径が小さくなる割合が大きいことによる影響）が顕在化してばね特性が変わってしまう恐れがあることに基づく。  
そのため、一様な厚みで密着性の良い樹脂膜を設けた実用性のある樹脂コーティングばねはこれまで得られていないのが現実である。実際、特許文献１には、ミクロコイルばねのこのような特有の課題もその具体的な製造方法も全く記載されていない。単に「…外周に絶縁コーティングを施したコイルスプリング…」と記載されている限りである。
【０００５】
ここで、ミクロコイルばねとは、本願明細書においては、文字通り微小なコイルばねを意味し、例えば線径が０．２ｍｍ以下、外径が２ｍｍ以下、自由高さが１０ｍｍ以下の微小なコイルばねが挙げられるが、これより少し大きい線径が０．５ｍｍ以下、外径が５ｍｍ以下、自由高さが５０ｍｍ以下のコイルばねも含まれる。更に外径が一定でないコイルばねや捩りコイルばね等も含まれる。
【０００６】
本発明の目的は、ミクロサイズのコイルばねの表面に樹脂膜がほぼ一様な厚みで密着性良く被設されている実用性のある樹脂コーティングばねを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の第１の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、動いている状態の複数のミクロコイルばねに樹脂膜の原料液を付着させる付着工程と、前記付着工程後の前記ミクロコイルばねを焼成して該ミクロコイルばねの表面に樹脂膜を設ける焼成工程とを備え、前記原料液は揮発性の溶媒を含むものであり、前記付着工程は前記原料液を噴霧して前記ミクロコイルばねの表面に付着させることを特徴とする。
【０００８】
ここで「ミクロコイルばね」における「コイルばね」とは、本願明細書ではピッチ（隣接するコイル間の間隔）を有する金属製のコイルばねを意味する。また、「ミクロコイルばね」のサイズは記述の通りである。  
「原料液」は、噴霧ノズルによって噴霧を安定して行え、更にミクロコイルばねのコイルの内側及びピッチ部分にも前記ミクロコイルばねの後述する動的状態に基づく振動等の作用により一様に浸入するように樹脂膜の原料成分と溶媒の種類に応じて濃度と粘度が設定されたものが使用される。  
「噴霧」とは、原料液を吹き出し口から射出することであり、射出される原料液の液滴の粒径は特定の範囲に限定されない。噴霧されてミクロコイルばねに付着した適量の原料液が後述する動的作用によりミクロコイルばねの表面にほぼ一様に広がる状態を実現できる範囲で噴霧量と液滴の粒径が設定されればよい。  
また「焼成」とは、この明細書においては、樹脂膜の原料液が付着したミクロコイルばねを加熱して、該原料液中の溶媒を蒸発させると共に樹脂膜の原料自体の当該金属製のミクロコイルばね表面への密着性を高めて安定した層にする処理を意味する。
【０００９】
本態様によれば、複数のミクロコイルばねが動いている状態（動的状態）で樹脂膜の原料液を該ミクロコイルばねの表面に噴霧により付着させるので、原料液の付着量の調整を噴霧量の調整により容易に行うことが可能となり、適切な量の原料液を複数のミクコイルばねの表面に付着させることができる。更に、その噴霧された原料液は動的状態の各ミクロコイルばね同士の接触、擦れ、振動等の作用を受ける。これらの作用によってミクロコイルばねの内側に原料液が入り易くなり、更に該内側に入り込んだ原料液は、その場所に留まることなく拡散して広がり、またピッチ部分にも偏りなく行き亘る。即ち、前記動的状態による作用によって当該金属製のミクロコイルばねの表面全体に前記原料液がほぼ一様に広がって付着する。  
更に、前記原料液は揮発性の溶媒を含んでいるので、該原料液は、ミクロコイルばねの表面に噴霧されて付着すると前記動的作用によって該ミクロコイルばねの表面全体に一様に広がりつつ前記溶媒の揮発によって濃縮される。この揮発濃縮によりミクロコイルばねの表面に付着した原料液は流動性が低下して層の状態になり、当該層のミクロコイルばね表面への密着性が高まる。この状態になりつつ新たな原料液が噴霧されることにより、前記動的作用と前記揮発作用によりほぼ一様な厚みで揮発濃縮された前記層の厚みが徐々に増していく。  
当該層が所望の厚みになったら、次の焼成工程にかける。前記付着工程に続く焼成工程により、焼成の熱の作用を受けて、前記ミクロコイルばねの表面において濃縮されて高粘性の層を成している樹脂膜原料中の溶媒の蒸発が更に進んで濃縮される。そして、最終的に蒸発残渣である樹脂膜の原料自体が当該ミクロコイルばねの表面に固着する。これにより、密着性の良い安定した樹脂膜になる。
【００１０】
本発明の第２の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様において、前記原料液はポリアミドイミドを主成分とするものであることを特徴とする。  
ここで、「原料液はポリアミドイミドを主成分とする」とは、原料液中の樹脂膜用の成分としてポリアミドイミドが他の成分よりも多く含まれていることを意味する。また、前記他の成分の種類と含有量は当該樹脂膜として求められる仕様に応じて適宜設定される。
【００１１】
前記原料液としてポリアミドイミドを主成分とするものを用いると、１回の付着工程によって樹脂膜を厚く形成しやすいことが本発明者によって確認された。  
本態様によれば、１回の付着工程によって樹脂膜を厚く形成しやすいので、一回の付着工程によって或いは少ない付着工程数で必要とする膜厚の樹脂膜をミクロコイルばねの表面に被設することが可能になる。
【００１２】
本発明の第３の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様又は第２の態様において、前記焼成工程後の前記ミクロコイルばねに対して前記付着工程と前記焼成工程を繰り返して１層目の前記樹脂膜に続く次層の樹脂膜を設けることを特徴とする。
【００１３】
本態様によれば、前記焼成工程によって樹脂膜の１層目が設けられたミクロコイルばねを前記付着工程にかけて前記１層目の樹脂膜の上に更に新たに樹脂膜の原料液を噴霧して付着させる。これにより、新たな原料液と１層目の樹脂膜の表面とが馴染んだ状態で前記動的状態による作用を受けて、当該ミクロコイルばねの前記１層目の樹脂膜の表面に前記新たな原料液がほぼ一様に広がって新たな層になって２層目が付着する。この２層目も前記動的作用と前記揮発作用によりほぼ一様な厚みで揮発濃縮されてその厚みが徐々に増していく。  
続いて、必要に応じて樹脂膜の２層目が設けられたミクロコイルばねに、更に前記付着工程と焼成工程とを繰り返して実行することにより、金属製のミクロコイルばねの表面にほぼ一様で所望の厚さの樹脂膜が密着性良く被設されている樹脂コーティングばねを得ることができる。  
尚、前記焼成工程の繰り返しにおいて、焼成条件である加熱温度や加熱時間は毎回同じである必要はなく、後述するように、例えば軽い程度の仮焼成を前段の層の形成の際に行い、後段の層の形成の際に仕上げの本焼成を行うようにしてもよい。
【００１４】
本発明の第４の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様から第３の態様のいずれか一つの態様において、前記付着工程は、動いている状態の複数のミクロコイルばねに熱を付与しつつ樹脂膜の原料液を付着させることを特徴とする。  
ここで、「熱を付与」における付与される「熱」は、前記原料液がミクロコイルばねに付着した後、一様な層を成すように流動しつつ溶媒の蒸発が進行する程度の熱を意味する。従って、ミクロコイルばねに付着した溶媒が瞬時に蒸発するような高温の熱を付与することではない。
【００１５】
本態様によれば、前記付着工程において、ミクロコイルばねの前記動的状態の作用に加えて、付与される熱の作用も受けるので、当該ミクロコイルばねの表面に前記原料液が前記動的状態による作用によってほぼ一様に広がって層の状態で付着しつつ前記熱の作用によって該原料液中の揮発性の溶媒の蒸発が促進されるので密着性も高まる。これにより、次の焼成工程にかける前の前記層は溶媒のほとんど無い層になり、安定した層の状態で焼成を行うことが可能になる。以上により、金属製のミクロコイルばねの表面に一様で所望の厚さの樹脂膜を更に密着性良く被設させることが可能になる。  
これにより、必要な厚さの樹脂膜をミクロコイルばねの表面にむらなく一様に形成して、高い密着性と安定した被覆性（電気絶縁性、摺動性、耐食性等）とばね特性とを兼ね備えたミクロサイズの樹脂コーティングばねを提供することができる。
【００１６】
本発明の第５の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様から第４の態様のいずれか一つの態様において、前記付着工程は、前記ミクロコイルばねを籠状容器に入れて該籠状容器を回転させることで前記ミクロコイルばねを攪拌し、前記籠状容器内で攪拌されている状態の前記ミクロコイルばねに熱風を当てつつ前記原料液を噴霧して付着させることを特徴とする。
【００１７】
本態様によれば、複数のミクロコイルばねの前記動的状態を籠状容器の回転による攪拌によって容易に実現することができ、熱風を複数のミクロコイルばねに向けて当てることで容易に熱を付与することができ、原料液の噴霧によってミクロサイズのコイルばねに対して原料液を効果的にむらなく付着させることができる。また、熱風は付着された原料液中の溶媒の蒸発を熱と風力によって促進させ、該ミクロコイルばねのばね材表面への密着性の向上に寄与する。
【００１８】
本発明の第６の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様から第５の態様のいずれか一つの態様において、前記焼成工程は、前記付着工程を経た前記ミクロコイルばねを加熱用トレイに移して焼成することを特徴とする。
【００１９】
本態様によれば、付着工程を経た前記ミクロコイルばねを加熱用トレイに移して焼成するので、焼成に適した専用の加熱用トレイを用いることが可能となり、焼成炉等を利用して効果的な焼成を容易に行うことができる。  
また、前記付着工程で籠状容器を用いた場合には、該付着工程でミクロコイルばねの表面に原料液を付着させる際に前記籠状容器の内面にも原料液が付着することになるが、焼成工程では当該ミクロコイルばねを籠状容器から取り出して加熱用トレイに入れて焼成を行うので、即ち当該籠状容器は焼成工程では使用しないので、該籠状容器に樹脂膜が固着することはない。
【００２０】
本発明の第７の態様に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、第１の態様から第６の態様のいずれか一つの態様において、前記ミクロコイルばねに対して前記付着工程と前記焼成工程を繰り返し行う場合は、前記焼成工程は、前記繰り返しの最終工程の焼成温度が前段の他の工程の焼成温度より高いことを特徴とする。
【００２１】
本態様によれば、樹脂膜を一層ごとに原料液の付着と焼成とを繰り返して形成する際には、前段の工程では低い焼成温度で仮焼成を行い、最終の焼成工程では前段の工程の前記焼成温度よりも高い温度で本焼成を行う。これにより、ミクロコイルばね表面への樹脂膜の密着性が向上し、形成される樹脂膜の特性を更に安定させることが可能になる。
【００２２】
本発明の第８の態様に係る樹脂コーティングばねは、線径が０．２ｍｍ以下、外径が２ｍｍ以下、自由高さが１０ｍｍ以下の金属製のミクロコイルばねと、前記ミクロコイルばねの表面に被設された樹脂膜とを備え、前記樹脂膜はポリアミドイミドを主成分とすることを特徴とする。
【００２３】
本態様に係る樹脂コーティングばねは、第２の態様の製造方法によって容易に得ることができる。そして、本態様によれば、前記樹脂膜はポリアミドイミドを主成分とするので、該樹脂膜は単層或いは少ない層数でもミクロコイルばねの表面との密着性が良いと共に、ばねの伸縮動に対しても剥がれ難い樹脂コーティングばねになる。
【００２４】
本発明の第９の態様に係る樹脂コーティングばねは、線径が０．２ｍｍ以下、外径が２ｍｍ以下、自由高さが１０ｍｍ以下の金属製のミクロコイルばねと、前記ミクロコイルばねの表面に被設された樹脂膜とを備え、前記樹脂膜は複数層が接合された構造であることを特徴とする。
【００２５】
本態様に係る樹脂コーティングばねは、上述した各態様の製造方法において前記ミクロコイルばねに対して前記付着工程と前記焼成工程を繰り返し行うことにより容易に得ることができる。そして、本態様によれば、前記樹脂膜が複数層を接合した構造であるので、該樹脂膜はミクロコイルばねのばね材表面との密着性が良いと共に、ばねの伸縮動に対しても剥がれ難い樹脂コーティングばねになる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの一態様を表す側面図。
【図２】本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの一部を拡大して示す側断面図。
【図３】本発明の実施形態２に係る樹脂コーティングばねの態様を表す側面図。
【図４】本発明の実施形態３に係る樹脂コーティングばねの更に他の態様を表す側面図。
【図５】本発明の実施形態４に係る樹脂コーティングばねの一部を拡大して示す側断面図。
【図６】本発明の樹脂コーティングばねの製造方法に使用する塗装装置の一例を表す正面図。
【図７】本発明の樹脂コーティングばねの製造方法に使用する塗装装置の一例を表す分解斜視図。
【図８】本発明の樹脂コーティングばねの製造方法に使用する焼成炉の一例を表す正面図。
【図９】本発明の樹脂コーティングばねの製造方法に使用する取出し用トレイと焼成用トレイを表す斜視図。
【図１０】本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法を表す工程説明図。
【図１１】本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの他の製造方法を表す工程説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明の実施形態に係る樹脂コーティングばねの製造方法及び樹脂コーティングばねについて、添付図面を参照して詳細に説明する。  
尚、以下の説明では、最初に図１乃至図５に基づいて本発明の実施形態１乃至実施形態４に係る樹脂コーティングばねの構成とその作用について具体的に説明する。次に図６〜図９に基づいて本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法に使用する塗装装置と焼成炉の概略の構成について説明する。  
続いて、図１０に基づいて本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法の内容について具体的に説明する。更に、前記実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法と一部の構成を異らせ他の製造方法の内容を前記製造方法との相違点について説明し、最後に本発明の他の実施形態に係る樹脂コーティングばねの製造方法及び樹脂コーティングばねについて言及する。
【００２８】
◆◆◆実施形態１〜実施形態４◆◆◆（図１〜図１０参照）
（１）樹脂コーティングばねの具体的構成（図１〜図５参照）
本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばね１は、ミクロコイルばね３の表面に樹脂膜５が被設された樹脂コーティングばねであって、樹脂膜５は、複数の層Ｂ１、Ｂ２、…が接合された積層構造を有している。  
具体的なミクロコイルばね３の形状としては、図１に表すようにコイル部７の外径Ｄが長さ方向Ｙに亘って一様な圧縮コイルばね１Ａ（実施形態１）や図３に表すようにコイル部７の外径Ｄが長さ方向Ｙの位置によって異なる圧縮コイルばね１Ｂ（実施形態２）、或いは図４に表すようにコイル部７の両端に長さ方向Ｙと交差する方向に延びる柄９が形成された捩りコイルばね１Ｃ（実施形態３）等が挙げられるが、これらのものに限定されないことは勿論である。
【００２９】
また、ミクロコイルばね３は、本願明細書においては、文字通り微小なコイルばねを意味し、例えば、線径φが０．２ｍｍ以下、外径Ｄが２ｍｍ以下、自由高さＬが、１０ｍｍ以下の微小なコイルばねが挙げられるが、これより少し大きい線径が０．５ｍｍ以下、外径が５ｍｍ以下、自由高さＬが５０ｍｍ以下の普通サイズより小さなコイルばねも含まれる。更にミクロコイルばね３はピッチを有する形でコイル状に形成されている。  
また、ミクロコイルばね３の材料としては、ピアノ線、ステンレス鋼線、或いはばね鋼線等の金属性の線材を一例として挙げることができる。
【００３０】
樹脂膜５は、前記ミクロコイルばね３の表面を被覆してミクロコイルばね３に電気絶縁性、摺動性、耐食性等の特性を付与する被膜である。そして、本実施形態ではミクロコイルばね３の端面を含むミクロコイルばね３の全表面に例えば１μｍ〜１０μｍの厚さＴの樹脂膜５がほぼむらなくに形成されている。  
また、前述したように本実施形態では、前記樹脂膜５は複数層が接合された構造である。具体的には、２層構造の場合は、図２に表すように前記ミクロコイルばね３の表面に設けられる１層目の樹脂層Ｂ１と、該１層目の樹脂層Ｂ１の表面に設けられる２層目の樹脂膜Ｂ２とを備える。  
図５は４層構造の樹脂膜５（樹脂層Ｂ１、樹脂層Ｂ２、樹脂層Ｂ３、樹脂層Ｂ４）を表している（実施形態４）。勿論、樹脂膜５は３層構造でも５層以上の構造でもよい。  
このような複数層が接合された構造の樹脂膜５により被設された樹脂コーティングばね１は、後述する製造方法によって作ることができる。その製造方法で作られた樹脂膜５は、複数の樹脂層同士の接合界面は鮮明に視認できる状態ではない場合が多く、互いに入り組んでほぼ一体になっている。
【００３１】
尚、樹脂膜５の材料としては、目的とする電気絶縁性、摺動性、耐食性等やミクロコイルばね３の円滑なばね特性（伸縮動作、捩じり動作等）を良好に発揮し得る種々の材料が適用できる。  
本実施形態では、一例として東洋ドライルーブ株式会社製造の「フッ素樹脂系ドライルーブＦＣ−３４４０Ａ」を使用した。このフッ素樹脂系ドライルーブは、ポリアミドイミド樹脂及び四フッ化エチレン樹脂等を主成分とする低摩擦性、非粘着性、耐薬品性、耐腐食性、耐熱性、電気絶縁性などの特性を併せ持った多機能被膜材料である。
【００３２】
また、図２に表したように、本実施形態では、樹脂膜５が２層構造である場合、１層目の樹脂層Ｂ１の層厚をｔ１、２層目の樹脂層Ｂ２の層厚をｔ２としたとき、その材料の種類によってｔ２＜ｔ１、又はｔ２＞ｔ１になるように異ならせて設定してもよい。  
ｔ２＜ｔ１が適する樹脂材料の場合は、１層目を更に厚くして２層目を省くようにしてもよい。一方、ｔ２＞ｔ１が適する樹脂材料の場合は、１層目は金属表面への樹脂層Ｂ１の接合固着であるので、層厚が薄い方が厚みの影響を受けにくくなって強固に接合し、一方、２層目の接合は樹脂層Ｂ１表面への新たな樹脂層Ｂ２の接合固着であるので、互いに馴染みやすく厚みの影響をほとんど受けないで行えるものと思われる。
【００３３】
これにより、ミクロコイルばね３の表面に対する樹脂膜５の良好な密着性を維持しつつ、効率的な樹脂膜５の形成が可能になる。これらの構造は、樹脂膜５の形成に当たって、該樹脂膜５の原料液Ａの粘度や噴霧量或いは噴霧時間等を変えることによって前記樹脂層Ｂ１の層厚ｔ１及び樹脂層Ｂ２の層厚ｔ２の調整を行うことで実現できる。  
尚、樹脂膜５を複数層で構成する場合は、ミクロコイルばね３の表面に設けられる樹脂膜５の一層目の樹脂層Ｂ１は、金属製のミクロコイルばね３の全表面を覆っている層と、金属製のミクロコイルばね３の表面の一部が露出している状態の層のいずれでもよい。
【００３４】
図５に表した４層構造の樹脂膜５においては、樹脂層Ｂ１と樹脂層Ｂ２の各層厚ｔ１とｔ２の関係は、前記と同じ関係でもよいが、必ずしもそうでなくてもよい。３層目の樹脂層Ｂ３の層厚ｔ３（図示せず）をｔ１より大きくする又は小さくする、４層目の樹脂層Ｂ４の層厚ｔ４（図示せず）をｔ１より大きくする又は小さくする、或いは２層目以降の二つの層のいずれも又は三つの層の全部をｔ１より大きくする又は小さくするように構成してもよい。具体的には樹脂膜５の求められる仕様に応じて決められる。  
更に、２層目の樹脂層Ｂ２から４層目の樹脂層Ｂ４までの合計の層厚を前記ｔ１より大きくするようにしてもよい。このように構成するとそれぞれの樹脂層の厚みは薄くなるので接合面の接合強度が向上し、樹脂膜５の全体としての接合強度も向上する。
【００３５】
（２）塗装装置と焼成炉の概略の構成（図６〜図９参照）
次に、本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法（製造方法１）の説明に先立って、該製造方法で使用する塗装装置１１と焼成等に用いる加熱炉３１の概略の構成について図面に基づいて具体的に説明する。  
塗装装置１１は、図６及び図７に表すように一例として角箱状の装置本体１３と、該装置本体１３の前面開口部を閉塞する一例として水平開閉式の開閉扉１５と、装置本体１３の背面板１７の一例として中央部に設けられ、装置本体１３の前面開口部に向けて水平に突出し、モーター１８から回転が伝達されて回転する回転軸１９と、該回転軸１９に嵌合するチャック部２１を備える籠状容器２３と、開閉扉１５の一例として前面中央部に開口された窓部１６から籠状容器２３内に熱風Ｗを供給する加熱装置２５と、同じく開閉扉１５の窓部１６から籠状容器２３内に原料液Ａを噴霧する噴霧装置２７と、装置本体１３の一例として背面板１７に設けた排気口２８を介して接続される図示しない排気ファンと、電源、加熱装置２５、噴霧装置２７のＯＮ、ＯＦＦと各種の制御を司る制御部２９と、を備えることによって構成されている。
【００３６】
加熱炉３１は、図８に表すように一例として角箱状の炉本体３３と、該炉本体３３の前面開口部を閉塞する一例として水平開閉式の開閉扉３５と、炉内を加熱する加熱部３７と、電源のＯＮ、ＯＦＦや加熱部３７での加熱温度や加熱時間の設定等を行う制御部３９と、を備えることによって構成されている。  
また、図９において、符号４１、４３で示す二つのトレイのうち大きい方が樹脂コーティングばね１の取出し用トレイ４１であり、小さい方が樹脂コーティングばね１の焼成に用いる加熱用のトレイ４３である。
【００３７】
また、図７に表すように、本実施形態では、籠状容器２３として、一例として前面に円形の投入口４５を備えたメッシュ状で円形断面の水平ドラム式の金属製容器が採用されている。また、籠状容器２３の背面板４７の外方の装置本体１３の背面板１７との対向面には、回転軸１９と嵌合する前述したチャック部２１が設けられており、該チャック部２１と回転軸１９との間には、両者を係合する係合構造としてチャック部２１側に切欠き４９、回転軸１９側に前記切欠き４９に係合する係合ピン２０がそれぞれ設けられている。  
尚、籠状容器２３の構造は、前記円形断面に限定されないことは勿論であり、例えば正六角形、正八角形等のように角部を有する多角形状、或いはその他の構造でも投入されたミクロコイルばねに対する回転による前記動的作用を発現できる構造であればよい。
【００３８】
また、本実施形態では加熱装置２５として熱風Ｗを利用した構造が採用されており、塗装装置１１の開閉扉１５の窓部１６には、一例として蛇腹状の送風ホース５１の送風口が臨むように配設されている。  
噴霧装置２７は、揮発性の溶媒を含む原料液Ａを収容する循環液缶５３と、該循環液缶５３内の原料液Ａを圧送及び回収する循環ポンプ５５と、該循環ポンプ５５によって供給される原料液Ａを籠状容器２３内に向けて噴霧する噴霧ノズル５７と、該噴霧ノズル５７が一端に取り付けられ、他端に設けられる回動支点Ｏを中心にして水平方向に回動する支持ロッド５９と、を備えることによって構成されている。
【００３９】
（３）樹脂コーティングばねの製造方法の説明（製造方法１：図１０参照）
＜複数層が接合された構造の樹脂膜＞
本発明の実施形態１に係る樹脂コーティングばねの製造方法は、動いている状態の複数のミクロコイルばね３に熱風Ｗを当てて熱を付与しながら、揮発性の溶媒を含む原料液Ａを噴霧して付着させる付着工程Ｐ１と、該付着工程Ｐ１後のミクロコイルばね３を焼成して該ミクロコイルばね３の表面に樹脂膜５の１層目の樹脂層Ｂ１を設ける焼成工程Ｐ２とを備える。更に、該焼成工程Ｐ２後のミクロコイルばね３に対して付着工程Ｐ１と前記一層Ｂ１に続く次層として２層目の樹脂層Ｂ２を設ける焼成工程Ｐ２とを繰り返すことによって行われる。本実施形態ではミクロコイルばね３として、線径φが０．１１ｍｍ、外径Ｄが０．９ｍｍ、自由高さＬが４．５ｍｍのサイズのものを用いた。
【００４０】
また、本製造方法１にあっては、付着工程Ｐ１と焼成工程Ｐ２に加えて、原料液Ａを付着させる前のミクロコイルばね３に前処理を施す前処理工程Ｓ１と、該ミクロコイルばね３に付着させる原料液Ａの準備を行う原料液準備工程Ｓ２と、ワークとなるミクロコイルばね３を予熱するワーク予熱工程Ｓ３と、予熱されたミクロコイルばね３を籠状容器２３に入れて塗装装置１１を駆動可能にするワークセット工程Ｓ４とが更に行われ、これらの工程Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｐ１、Ｐ２によって本実施形態に係る樹脂コーティングばねが製造される。尚、工程Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３は、ワークとなるミクロコイルばね３の種類や樹脂膜５の種類等の違いに応じて、一部を省いたり、別の処理工程に適宜変えることができる。  
以下、これらの工程Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｐ１、Ｐ２の内容を図１０に表す工程説明図に基づいて具体的に説明する。
【００４１】
(Ａ)前処理工程
前処理工程Ｓ１は、該ミクロコイルばね３の表面に対して行われる表面処理工程である。本製造方法１では一例としてリン酸亜鉛処理を実行した。  
この前処理は、前記ミクロばね３の素材に応じて公知の処理が適宜用いられる。
【００４２】
（Ｂ）原料液準備工程
原料液準備工程Ｓ２は、ミクロコイルばね３の表面に付着させる樹脂膜５の原料液Ａを作成し、その作成した原料液Ａを吐出装置２７にセットする工程である。  
最初に、前述したフッ素樹脂系ドライルーブＦＣ−３４４０Ａの主剤と同硬化剤をそれぞれ所定量ずつ用意して攪拌する。更に溶剤であるシンナーを加えて再び攪拌し粘度測定を行って所定の濃度及び粘度の、揮発性の溶媒を含む原料液Ａを所定量作成する。  
ここで、原料液Ａは、実際に使用される噴霧ノズル５７に合わせて該噴霧ノズル５７によって噴霧を安定して行え、更に前記「ミクロコイルばねの動的状態（群がって擦れて動いている状態）」に基づく振動等の作用によりワークであるミクロコイルばね３のコイルの内側及びピッチ部分にも一様に浸入するように樹脂膜５の原料成分と溶媒の種類に応じて濃度と粘度が設定されて使用される。  
尚、本発明では複数回に分けて樹脂膜５を形成して行くため、原料液Ａの濃度は低めに設定される。
【００４３】
次に、噴霧装置２７に前記原料液Ａの入った循環液缶５３を装着し、該循環液缶５３に接続されるＩＮ側、ＯＵＴ側のパイプの位置を所定の位置に調節する。そして、循環ポンプ５５、排気ファン、噴霧装置１１を駆動して籠状容器２３の回転数と噴霧ノズル５７からの原料液Ａの吐出量を確認する。
【００４４】
（Ｃ）ワーク予熱工程
ワーク予熱工程Ｓ３は、ミクロコイルばね３を原料液５の付着に先立って予め所定の温度に加熱する工程である。この予熱工程は、加熱炉３１のスイッチをＯＮにし、予熱温度を設定し、また、前記前処理を行ったミクロコイルばね３を加熱用トレイ４３に入れて極力平らに広げる。この予熱温度は、後述する付着工程において原料液Ａがミクロコイルばね３の表面に付着した際に、該原料液Ａが冷却されることなく円滑に溶媒の揮発が進行することを目的にして、該原料液Ａの種類やミクロコイルばね３のサイズ等を踏まえて設定される。  
尚、予熱しなくても原料液Ａが冷却されることなく円滑に溶媒の揮発が進行する条件が整う場合はこの予熱工程を省いてもよい。
【００４５】
加熱炉３１が予熱温度になったことを確認後、前記加熱用トレイ４３を加熱炉３１内に入れて開閉扉３５を閉め、タイマーをＯＮにして予熱を開始する。所定の予熱時間（一例として１０分）経過後、ミクロコイルばね３の入った前記焼成用トレイ４３を焼成炉３１から取り出す。
【００４６】
（Ｄ）ワークセット工程
ワークセット工程Ｓ４は、予熱したミクロコイルばね３を前記加熱用トレイ４３から籠状容器２３内に入れて塗装装置１１を駆動可能にする工程である。  
即ち、籠状容器２３のチャック部２１の切欠き４９に回転軸１９の係合ピン２０が確実に嵌まっている状態にして、前記予熱の終了したミクロコイルばね３を塗装装置１１の開閉扉１５に形成されている窓部１６から、当該窓部１６の内方に位置する籠状容器２３内に投入口４５から手早く投入する。
【００４７】
（Ｅ）付着工程
付着工程Ｐ１では、籠状容器２３の回転によって動いている状態の複数のミクロコイルばね３に熱を付与しつつ樹脂膜５の原料液Ａを噴霧により付着させる。  
最初に、加熱装置２５の送風ホース５１の送風口の位置と風向が所定の位置と風向になるように送風ホース５１の取付け位置を調整して固定する。この状態でモーター１８、塗装装置１１及び加熱装置２５を駆動し、回転する籠状容器２３内で攪拌されて動いている（動的状態）ミクロコイルばね３に対して送風ホース５１によって送られる熱風Ｗ（一例として吹き出し口温度で約２００℃程度）を当てながら噴霧ノズル５７から原料液Ａを噴霧し、ミクロコイルばね３の表面に当該原料液Ａを付着させる。  
熱風Ｗをミクロカイルばね３に当てて付与される「熱」は、原料液がＡがミクロコイルばね３に付着した後、一様な層を成すように流動しつつ溶媒の蒸発が進行する程度の熱であり、ミクロコイルばね３に付着した溶媒が瞬時に蒸発するような高温の熱を付与することではない。
【００４８】
塗装はタイマーでセットされた所定時間（一例として２０分）行う。塗装終了後、支持ロッド５９を側方に回動させ、開閉扉１５を開けて送風ホース５１と共に外側に移動させて装置本体１３の前面を開放する。次に、回転軸１９から籠状容器２３を取り外し、１層目の樹脂層Ｂ１が表面に形成されたミクロコイルばね３を取出し用トレイ４１上に取り出す。
【００４９】
（Ｆ）焼成工程
焼成工程Ｐ２では、前記付着工程Ｐ１を経たミクロコイルばね３を加熱用トレイ４３に移して焼成する。  
最初に、取出し用トレイ４１に取り出されたミクロコイルばね３を加熱用トレイ４３に移し替える。また、加熱炉３１のスイッチをＯＮにし、焼成温度と焼成時間をセットし、開閉扉３５を開けて加熱炉３１内に、樹脂層Ｂ１が表面に形成されたミクロコイルばね３が収容された加熱用トレイ４３を入れて開閉扉３５を再び閉め、焼成を開始する。この焼成は仮焼成である。仮焼成の具体的な焼成温度及び焼成時間は、ミクロコイルばね３の材質や原料液Ａの種類に応じて決められる。その焼成温度は一例として１００℃〜１５０℃、焼成時間は一例として５分〜２０分である。この仮焼成は、後述する本焼成より焼成温度は低く設定される。
【００５０】
そして、タイマーによって設定される所定の焼成時間経過後、焼成されたミクロコイルばね３が収容されている加熱用トレイ４３を、開閉扉３５を開けて加熱炉３１内から取り出す。  
以下、前述したワークセット工程Ｓ４、付着工程Ｐ１、焼成工程Ｐ２を樹脂膜５が所定厚さＴになるまで繰り返すことによって、ミクロコイルばね３の表面に複数の樹脂層Ｂ１、Ｂ２、…が積層された積層構造の樹脂膜５を有する樹脂コーティングばね１が製造される。
【００５１】
本製造方法１では、前記付着工程Ｐ１と焼成工程Ｐ２を繰り返す際、その繰り返しの最終の焼成工程（本焼成）の焼成温度は、前段の他の工程（仮焼成）の焼成温度よりも高い温度で焼成が行われる。本焼成の具体的な焼成温度及び焼成時間は、ミクロコイルばね３の材質や原料液Ａの種類に応じて決められる。  
これにより、ミクロコイルばね３表面への樹脂膜５の密着性が向上し、形成される樹脂膜５の特性を更に安定させることが可能になる。
【００５２】
また、本製造方法１では、前記付着工程Ｐ１を繰り返して複数の樹脂層Ｂ１、Ｂ２、…を積層して行く際、１層目の樹脂層Ｂ１の層厚ｔ１と２層目の樹脂層Ｂ２の層厚ｔ２の関係を、樹脂膜材料の種類によってｔ２＜ｔ１、又はｔ２＞ｔ１になるように異ならせて設定することができる。図２はｔ２＞ｔ１に設定された場合である。樹脂層Ｂ１、Ｂ２の層厚ｔ１、ｔ２の調整は、原料液Ａの粘度や噴霧量、噴霧時間を変えること等によって行える。  
このように適宜調整することにより、要求される樹脂膜の仕様に応じて、ミクロコイルばね３の金属表面に対する樹脂膜５の良好な密着性を維持しつつ、効率的な樹脂膜５の形成が可能になる。
【００５３】
以上に説明した本製造方法１によれば、複数のミクロコイルばね３が動的状態で樹脂膜５の原料液Ａを該ミクロコイルばね３の表面に噴霧により付着させるので、原料液Ａの付着量の調整を噴霧量の調整により容易に行うことが可能となり、適切な量の原料液Ａを複数のミクコイルばね３の表面に付着させることができる。  
更に、その噴霧された原料液Ａは動的状態の各ミクロコイルばね３同士の接触、擦れ、振動等の作用を受ける。これらの作用によってミクロコイルばね３の内側に原料液Ａが入り易くなり、更に該内側に入り込んだ原料液Ａは、その場所に留まることなく拡散して広がり、またピッチ部分にも偏りなく行き亘る。即ち、前記動的状態による作用によって当該金属製のミクロコイルばね３の表面全体に原料液Ａがほぼ一様に広がって付着する。
【００５４】
更に、本製造方法１によれば、前記付着工程Ｐ１において、ミクロコイルばね３の前記動的状態の作用に加えて、付与される熱（熱風Ｗ）の作用も受けるので、当該ミクロコイルばね３の表面に前記原料液Ａが前記動的状態による作用によってほぼ一様に広がって層の状態で付着しつつ前記熱の作用によって該原料液Ａ中の溶媒の蒸発が促進されるので密着性も高まる。これにより、次の焼成工程Ｐ２にかける前の前記層は溶媒のほとんど無い層になり、安定した層の状態で焼成を行うことが可能になる。
【００５５】
更に、本製造方法１によれば、原料液Ａは揮発性の溶媒を含んでいるので、該原料液Ａは、ミクロコイルばね３の表面に噴霧されて付着すると前記動的作用によって該ミクロコイルばね３の表面全体に一様に広がりつつ前記溶媒の揮発によって濃縮される。前記付与される熱（熱風Ｗ）の作用によって、更に揮発性の溶媒の蒸発は促進されて一層濃縮される。この揮発濃縮によりミクロコイルばね３の表面に付着した原料液Ａは流動性が低下して層の状態になり、当該層のミクロコイルばね３表面への密着性が高まる。この状態になりつつ新たな原料液Ａが噴霧されることにより、前記動的作用と前記揮発作用によりほぼ一様な厚みで揮発濃縮された前記層の厚みが徐々に増していく。  
当該層が所望の厚みになった後の続く焼成工程Ｐ２により、焼成の熱の作用を受けて、前記ミクロコイルばね３の表面において濃縮されて高粘性で層を成している樹脂膜原料中の溶媒の蒸発が更に進んで濃縮される。そして、最終的に蒸発残渣である樹脂膜５の原料自体が当該ミクロコイルばね３の表面に固着する。これにより、密着性の良い安定した樹脂膜５になる。
【００５６】
更に、本製造方法１によれば、複数のミクロコイルばね３の前記動的状態を籠状容器２３の回転による攪拌によって容易に実現することができ、熱風Ｗを複数のミクロコイルばね３に向けて当てることで容易に熱を付与することができ、原料液Ａの噴霧によってミクロサイズのコイルばね３に対して原料液Ａを効果的にむらなく付着させることができる。また、熱風Ｗは付着された原料液Ａ中の溶媒の蒸発を熱と風力によって促進させ、該ミクロコイルばね３の表面への密着性の向上に寄与する。
【００５７】
更に、本製造方法１によれば、前記焼成工程Ｐ２によって樹脂膜５の１層目Ｂ１が設けられたミクロコイルばね３を前記付着工程Ｐ１にかけて前記１層目の樹脂膜（Ｂ１）の上に更に新たに樹脂膜５の原料液Ａを噴霧して付着させる。これにより、新たな原料液Ａと１層目の樹脂膜（Ｂ１）の表面とが馴染んだ状態で前記動的状態による作用を受けて、当該ミクロコイルばね３の前記１層目の樹脂膜（Ｂ１）の表面に前記新たな原料液Ａがほぼ一様に広がって新たな層になって２層目（Ｂ２）が付着する。この２層目（Ｂ２）も前記動的作用と前記揮発作用によりほぼ一様な厚みで揮発濃縮されてその厚みが徐々に増していく。  
続いて、必要に応じて樹脂膜５の２層目が設けられたミクロコイルばね３に、更に前記付着工程Ｐ１と焼成工程Ｐ２とを繰り返して実行することにより、金属製のミクロコイルばね３の表面にほぼ一様で所望の厚さの樹脂膜５が密着性良く被設されている樹脂コーティングばね１を得ることができる。
【００５８】
＜ポリアミドイミド系の樹脂コーティングばねの製造方法＞
前記製造方法１において、前記原料液Ａとしてポリアミドイミドを主成分とするものを用いることで、ミクロコイルばね３の表面に被設された樹脂膜５はポリアミドイミドを主成分とする膜になる。  
ここで、「原料液Ａはポリアミドイミドを主成分とする」とは、該原料液Ａ中の樹脂膜用の成分としてポリアミドイミドが他の成分よりも多く含まれていることを意味する。前記主成分以外の前記他の成分の種類と含有量は、当該樹脂膜５として求められる仕様に応じて適宜設定される。  
具体的には、前述の「フッ素樹脂系ドライルーブＦＣ−３４４０Ａ」を使用してポリアミドイミドを主成分とする原料液Ａを作った。尚、ポリアミドイミドを主成分とする原料液Ａを作る材料としてこれに限定されないことは勿論である。
【００５９】
前記原料液Ａとしてポリアミドイミドを主成分とするものを用いると、１回の付着工程によって樹脂膜５を厚く形成しやすいことが本発明者によって確認された。  
その製造方法は前述の製造方法１と基本的に同じである。前述の製造方法１においては、前記付着工程Ｐ１と前記焼成工程Ｐ２を繰り返して複数層が接合された樹脂膜５を形成したが、原料液Ａとしてポリアミドイミドを主成分とするものを用いると、１回の付着工程によって樹脂膜５を厚く形成しやすいので、一回の付着工程によって或いは少ない付着工程数で必要とする膜厚の樹脂膜５をミクロコイルばね３の表面に被設することが可能になる。
【００６０】
具体的に、サイズが線径０．１２ｍｍ、外径１．１６ｍｍ、自由高さ（自由長）２．８７ｍｍであるミクロコイルばね３の約１５０００個に対して、原料液Ａの噴霧時間だけが異なり（一方は３０分間、他方は４０分間）、予熱条件及び焼成条件は同じである二通りの条件で樹脂膜５を設けた。
【００６１】
噴霧時間３０分間の条件で１回の付着工程によって設けられた樹脂膜５の厚みはサンプル数１２個の平均で７．６８μｍであった。噴霧時間４０分間の条件で１回の付着工程によって設けられた樹脂膜５の厚みはサンプル数１２個の平均で９．９０μｍであった。厚みの測定は株式会社キーエンスの画像寸法測定器ＩＭ−６１４５を用いた。  
このように原料液Ａとしてポリアミドイミドを主成分とするものを用いると、１回の付着工程によって約８μｍ〜１０μｍ程度の膜厚で密着性のよい樹脂膜５を得ることができた。
【００６２】
◆◆◆樹脂コーティングばねの製造方法（製造方法２）（図１１参照）◆◆◆
前述した製造方法１で用いた塗装装置及び樹脂コーティングばねの製造方法では、付着工程Ｐ１において加熱装置２５より熱風Ｗを吹き付けて熱を付与することによってミクロコイルばね３を加熱した状態で樹脂膜５の形成を行っている。従って、前述した塗装装置１１には、加熱装置２５が設けられていた。  
本製造方法２では、上記製造方法１で用いた塗装装置１１から加熱装置２５を省略し、籠状容器２３内に収容されたミクロコイルばね３に対して熱を加えない状態で付着工程Ｐ１´を実行する。その他の工程は製造方法１と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【００６３】
原料液Ａの成分と溶媒に応じて設定される当該原料液Ａの濃度と粘度によって、特に付着工程で熱を付与しなくてもよい場合がある。本製造方法２は、このような場合に用いられる。  
熱を付与しなくても前記動的状態によるミクロコイルばね３同士の接触、擦れ、振動等の作用によって、ミクロコイルばね３の内側に原料液Ａが入り易くなり、更に該内側に入り込んだ原料液Ａは、その場所に留まることなく拡散して広がり、またピッチ部分にも偏りなく行き亘る。即ち、前記動的状態による作用によって当該金属製のミクロコイルばね３の表面に前記原料液Ａがほぼ一様に広がって層の状態で付着する。  
また、本製造方法２では、ワーク予熱工程Ｓ３が含まれる。該ワーク予熱工程Ｓ３を経て籠状容器２３にセットされたミクロコイルばね３に対して当該付着工程Ｐ１´が実行される。
【００６４】
本製造方法２は、上記の通り、原料液Ａの成分と溶媒に応じた濃度と粘度によって、特に付着工程Ｐ１で熱を付与しなくてもよい場合に適用される。即ち、複数のミクロコイルばね３が動的状態で樹脂膜５の原料液Ａを該ミクロコイルばね３の表面に噴霧により付着させるので、その適量が噴霧された原料液Ａは動的状態の各ミクロコイルばね３同士の接触、擦れ、振動等の作用を受ける。これらの作用によってミクロコイルばね３の内側に原料液Ａが入り易くなり、更に該内側に入り込んだ原料液Ａは、その場所に留まることなく拡散して広がり、またピッチ部分にも偏りなく行き亘る。即ち、前記動的状態による作用によって当該金属製のミクロコイルばね３の表面全体に原料液Ａがほぼ一様に広がって付着する。
【００６５】
更に、本製造方法２によれば、原料液Ａは揮発性の溶媒を含んでいるので、該原料液Ａは、ミクロコイルばね３の表面に噴霧されて付着すると前記動的作用によって該ミクロコイルばね３の表面全体に一様に広がりつつ前記溶媒の揮発によって濃縮される。この揮発濃縮によりミクロコイルばね３の表面に付着した原料液Ａは流動性が低下して層の状態になり、当該層のミクロコイルばね３表面への密着性が高まる。この状態になりつつ新たな原料液Ａが噴霧されることにより、前記動的作用と前記揮発作用によりほぼ一様な厚みで揮発濃縮された前記層の厚みが徐々に増していく。  
当該層が所望の厚みになった後の続く焼成工程Ｐ２により、焼成の熱の作用を受けて、前記ミクロコイルばね３の表面において濃縮されて高粘性で層を成している樹脂膜原料中の溶媒の蒸発が更に進んで濃縮される。そして、最終的に蒸発残渣である樹脂膜５の原料自体が当該ミクロコイルばね３の表面に固着する。これにより、密着性の良い安定した樹脂膜５になる。
【００６６】
以上に説明したように、本発明に係る樹脂コーティングばねの製造方法によれば、樹脂コーティングが困難であった極めて微小なミクロコイルばね３に対して必要な厚さＴの樹脂膜５をむらなくほぼ一様に形成して高い密着性と安定した電気絶縁性等の特性とばね特性とを兼ね備えた樹脂コーティングばねを提供することが可能になる。
【００６７】
［他の実施形態］
本発明に係る樹脂コーティングばねの製造方法及び樹脂コーティングばね１は、以上述べたような構成を有することを基本とするものであるが、本願発明の要旨を逸脱しない範囲内の部分的構成の変更や省略等を行うことも勿論可能である。  
例えば、付着工程Ｐ１においてミクロコイルばね３を動いて状態にする手段としては、前記塗装装置１１及び製造方法で説明した回転する籠状容器２３による攪拌を利用した手段に限らず、振動コンベアー等を利用してミクロコイルばね３を振動させて動かす手段等、種々の手段が採用可能である。
【００６８】
また、加熱装置２５は、前記塗装装置１１のように熱風Ｗを利用した構成に限らず、塗装装置１１の装置本体１３や籠状容器２３を加熱するヒーターを使用した構成、赤外線ヒーターを利用した構成等、種々の構成の加熱装置２５が採用可能である。  
この他、前記製造方法１と製造方法２で採用したワーク予熱工程Ｓ３を省略して予熱なしで付着工程Ｐ１に移行してミクロコイルばね３の表面に樹脂膜５の原料液Ａを付着させるようにすることも可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１…樹脂コーティングばね、３…ミクロコイルばね、５…樹脂膜、７…コイル部、
９…柄、１１…塗装装置、１３…装置本体、１５…開閉扉、１６…窓部、
１７…背面板、１８…モーター、１９…回転軸、２０…係合ピン、２１…チャック部、
２３…籠状容器、２５…加熱装置、２７…噴霧装置、２８…排気口、２９…制御部、
３１…加熱炉、３３…炉本体、３５…開閉扉、３７…加熱部、３９…制御部、
４１…取出し用トレイ、４３…加熱用トレイ（焼成用）、４５…投入口、４７…背面板、
４９…切欠き、５１…送風ホース、５３…循環液缶、５５…循環ポンプ、
５７…噴霧ノズル、５９…支持ロッド、Ｐ１…付着工程、Ｐ２…焼成工程、
Ｓ１…前処理工程、Ｓ２…原料液準備工程、Ｓ２１…原料液作成工程、
Ｓ２２…原料液セット工程、Ｓ３…ワーク準備工程、Ｓ３１…ワーク予熱工程、
Ｓ３２…ワークセット工程、Ｓ４…膜厚測定工程、Ａ…原料液、Ｙ…長さ方向、
φ…線径、Ｄ…外径、Ｌ…自由高さ、Ｔ…厚さ、ｔ…層厚、
Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４…（樹脂）層、
Ｗ…熱風、Ｏ…回動支点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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