(57)【要約】【課題】接着作業の熟練度を不要としつつ、十分な接着強度を確保することができる生地の接着方法を提供する。【解決手段】一方の生地１の縁を他方の生地２の縁から離れた位置で接着剤３により接着する第１接着工程と、一方の生地１の端部を折り返し、折り返した部分を接着しないで、あそびをもたせた非接着部５を形成する折り返し工程と、一方の生地１と他方の生地２の縁とを接着剤４により接着する第２接着工程とを含み、第２接着工程において、一方の生地１の接合面は、第１接着工程において接着した接合面と反対側の面であり、他方の生地２の接合面は第１接着工程において接着した接合面と同一面であることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生地を接着により接合する生地の接着方法であって、
一方の生地の縁を当該他方の生地の縁から離れた位置で接着する第１接着工程と、
当該一方の生地の端部を折り返し、折り返した部分を接着しないで、あそびをもたせた非接着部を形成する折り返し工程と、
前記一方の生地と前記他方の生地の縁とを接着する第２接着工程とを含み、
前記第２接着工程において、前記一方の生地の接合面は、前記第１接着工程において接着した接合面と反対側の面であり、前記他方の生地の接合面は前記第１接着工程において接着した接合面と同一面である
ことを特徴とする生地の接着方法。
【請求項２】
前記第１接着工程および前記第２接着工程における接着は、
液体状の接着剤をドット状に塗布して行う、又は、シート状の接着剤を配置して行う
ことを特徴とする請求項１に記載の生地の接着方法。
【請求項３】
前記液体状の接着剤又はシート状の接着剤は、前記第１接着工程における接着位置と前記第２接着工程における接着位置とで分離した列状に配置されている
ことを特徴とする請求項２に記載の生地の接着方法。
【請求項４】
前記第２接着工程における接着位置の列の幅が、前記第１接着工程における接着位置の列の幅よりも大きい
ことを特徴とする請求項３に記載の生地の接着方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の生地の接着方法により前身頃と後身頃とを接着してなる衣類。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の生地を接着する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生地の接着方法については、これまでに多種多様の方法が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１および特許文献２では、図１０に示すように、生地の端部を重ね合わせ、対向する生地の両端部の一部分を重ね合わせ、熱融着により接合する方法（図１０のＡ）、両端部を熱融着により接合する方法（図１０のＢ）、および、対向する生地の両端部の一方のみを折り返して重ね合わせ、熱融着により接合する方法（図１０のＣ）等が開示されている。図１１のＡに示すように、図１０のＡに示す接着方法では接合する生地１１，１２がせん断方向（ａ，ａ’方向）に対して引っ張られたときに接着剤３ａが強固に作用するので、図１０のＡに示す接着方法が最も接着強度に優れている接着方法となる。
【０００４】
また、接着加工を容易にするものとして、特許文献３では、前身頃と後身頃の生地を重ね合わせ、最終形状に沿って熱融着により接着してカットする方法も開示されている。これによれば、位置合わせも簡単にすることができ、加工における熟練度の必要性を無くすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】登録実用新案第３０５５３７４号公報
【特許文献２】特開平８−１９９４０９号公報
【特許文献３】特許第３７４０６０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１０のＡに示す接着方法では、接合部縁が直線同士であれば両端部を重ね合わせ、熱プレス機により簡単に接着することもできるが、図１２に示すように、接合部縁１４が曲線同士である場合は平らな状態で全縁を揃えることができない。そのため、熱プレス機が使用できず、アイロンによる手加工や生地を引っ張って曲線同士を無理やり重ね合わせ、張り合わせる必要がある。肌着などに使用されている弾性糸混の伸長する生地の場合、接合する２枚の生地のテンションを同一にコントロールするのは熟練した技術が必要であり、熟練者でも接着後に、片方の生地が余ってしまうことがある。縫製であれば、縫製糸を解いて再度、縫製し直すこともできるが、接着の場合は、接着剤が生地に残留してしまい、再加工できないという問題がある。また、生地端が切りっぱなしで表に出てしまうため、使用する生地によっては見栄えが悪くなったり、肌着に使用した場合は肌触りが悪くなったりするという問題もある。
【０００７】
一方、上記特許文献３の接着方法では、熱プレス機により簡単に接着ができ、接着加工の熟練度は不要にすることはできるが、図１０のＢに示す接着方法となり、接着強度が劣るという問題がある。すなわち、この場合の接着タイプは、図１１のＢに示すように、着用時に接合する生地２１，２２は反対方向（ｂ,ｂ’方向）へ引っ張られる。このときに力はＡ点に集中して、接着剤３ｂを引き離すようにかかるため、たとえ接着剤３ｂの幅を広くしても、力がＡ点にしかかからないため、接着強度が弱くなってしまう。
【０００８】
この点、図１０のＣに示す接着方法では、各接着剤３ｃにはせん断方向（ｃ，ｃ’方向）へ力が働くが、後身頃の生地３１の折り返し部を通じてｄ方向への力も加わり、図１１のＢと同様にＡ点において接着剤３ｃを引き離す力が働いてしまうため、図１０のＢの接着タイプよりは良いが、図１０のＡほどの強度を確保することができない。
【０００９】
このように、接着加工の容易性を求めれば接着強度が確保できず、接着強度を求めれば接着加工の熟練度を要することになり、両者は二律背反する関係になっている。
【００１０】
そこで、本発明は、上記のような問題点に鑑み開発されたもので、接着作業の熟練度を不要としつつ、十分な接着強度を確保することができる生地の接着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決し、その目的を達成するために、本発明に係る生地の接着方法は、複数の生地を接着により接合する生地の接着方法であって、一方の生地の縁を当該他方の生地の縁から離れた位置で接着する第１接着工程と、当該一方の生地の端部を折り返し、折り返した部分を接着しないで、あそびをもたせた非接着部を形成する折り返し工程と、前記一方の生地と前記他方の生地の縁とを接着する第２接着工程とを含み、前記第２接着工程において、前記一方の生地の接合面は、前記第１接着工程において接着した接合面と反対側の面であり、前記他方の生地の接合面は前記第１接着工程において接着した接合面と同一面であることを特徴とする。
【００１２】
これにより、あそびをもたせた非接着部がせん断方向の力に対しても、剥離方向の力に対しても伸長することで、力を吸収するので、接着強度に優れた接合部を得ることができる。また、接合部縁が曲線同士である場合でも、第１接着工程においては、２枚の生地を重ねるだけで良く、生地を引張って接合部を合わせる必要がないため、テンションのコントロールの必要性がなく、第２接着工程においては、非接着部が折り返した時に曲線によって生じる生地の歪を吸収するので、熟練した接着技術を必要とせず容易に接着することが可能となる。
【００１３】
ここで、前記第１接着工程および前記第２接着工程における接着は、液体状の接着剤をドット状に塗布して行う、又は、シート状の接着剤を配置して行うのが好ましく、前記第１接着工程における接着位置と前記第２接着工程における接着位置は、分離した列状に配置されているのがより好ましい。
【００１４】
これによって、接着作業をより容易にすることができる。
【００１５】
また、前記第２接着工程における接着位置の列の幅が、第１接着工程における接着位置の列の幅よりも大きいのが好ましい。
【００１６】
これによって、せん断方向への接着強度をより高めることができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明に係る生地の接着方法によれば、接着作業において高度に熟練した技術を不要としながら、せん断方向にも剥離方向にも接着強度に優れた生地の接合部を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の接着方法で接着した生地を示す図である。
【図２】本発明の接着方法で接着した生地の接着状態を示す図である。
【図３】本発明の接着方法で接着した生地への力のかかり方を示す図である。
【図４】本発明の接着方法の手順を説明するための図である。
【図５】本発明の接着方法の手順を説明するための図である。
【図６】本発明の接着方法の手順を説明するための図である。
【図７】本発明の接着方法における接着剤の配置パターンを示す図である。
【図８】本発明の実施例を示す図である。
【図９】比較例を示す図である。
【図１０】従来の接着方法で接着した生地を示す図である。
【図１１】従来の接着方法で接着した生地への力のかかり方を示す図である。
【図１２】従来の接着方法の手順を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
【００２０】
図１は本発明の接着方法で接着した生地を示す図であり、図２は接着状態を示す図である。また、図３は接着した生地への力のかかり方を示す図である。
【００２１】
本実施形態の生地の接着方法は、次の通りである。
【００２２】
まず、２枚の生地１と生地２を接着するにあたって、一方の生地１の端部を折り返して、他方の生地２の端部に接着剤３により接着する（第１接着工程）。
【００２３】
このとき、一方の生地１の縁を他方の生地２の縁より少し内側の位置で接着する。
【００２４】
そして、生地１の折り返し部分は接着せずに、あそびをもたせた非接着部５を形成し（折り返し工程）、最初に端部を接合した接合面と反対側の面において生地１と生地２の端部とを接着剤４により接着する（第２接着工程）。つまり、第２接着工程において、生地１の接合面は、第１接着工程において接着した接合面と反対側の面であり、生地２の接合面は第１接着工程において接着した接合面と同一面となる。
【００２５】
生地１および生地２を引っ張ったときに、生地２を引っ張る力は接着剤３にかかるが、接着剤３に接着されている生地１に関しては、接着剤３と接着剤４との距離よりも十分長い非接着部５を設けることにより、生地１のＢの領域が伸長し、Ｂの領域が伸びている間は、接着剤４の部分で生地１を引っ張る力は大部分が消費され、接着剤３に接着されている生地１の部分にかかる力が最小限に抑えられて、接着剤３に対してｄ方向にかかる力（生地２から生地１を剥離する力）を減らすことができる。せん断方向の力（ｃ，ｃ’）に対しても、生地１および生地２を引っ張ったときに、まず、接着剤３にせん断方向(ｃ，ｃ’)の力がかかるところ、非接着部５によるあそび部分である、生地１のＢの領域が伸長するので、接着剤３に接着されている生地１の部分も生地２と同方向に移動するため、接着剤３にかかるせん断方向の力も軽減される。これによって、接着剤３にかかる力が総合的に減少され、接合部としては接着剤４にかかるせん断力が、引っ張る力の大部分を占めることとなり、図１０のＡに示す最も接着強度に優れている接着方法に近い強度を得ることができる。
【００２６】
より具体的に、本実施形態の生地の接着方法について説明する。
【００２７】
図４から図６までは、接着方法の手順を説明するための図である。ここでは前身頃６と後身頃７とをそれぞれ縁部において接着してタンクトップを得る例を示して説明する。網掛けで示す後身頃７の接合部には、縁側に接着剤４、そして、その内側に接着剤３が配置されている。前身頃６の生地端は、後身頃７の生地端よりも接着剤４の幅だけ短めにされている。なお、ここで用いる接着剤３および接着剤４は、ウレタン系のものを使用してもよいし、ナイロン系などを使用してもよい。また、ここではホットメルト接着剤を用いることにするが、これに限られるものではない。
【００２８】
そして、後身頃７に前身頃６を重ねる。このとき、接着剤４の上に前身頃６が重ならないようにして、接着剤３の部分のみをプレス機により接着する。プレス機の形状を前身頃６と同じ形状にして接着剤４をプレスしないようにしてもよいし、例えば、長方形のプレス機で接着剤４の部分を離型紙で覆ってプレス機にくっ付かないようにしてもよい。また、接着剤３のみを配置しておいて、接着剤３の接着後に改めて接着剤４を配置することにしてもよい。
【００２９】
次に、接着剤４を配置した部分を折り返して、プレス機でプレスして接着する。
【００３０】
図５では、プレス機となるヒーター８が接着剤４を配置した部分を押し倒すように、ヒーター８を移動させてプレスする例を示している。この場合、図６に示すように梁上のプレス台９にタンクトップの接合部が上になるようにセットし、プレス台９により接合部が引っ張られて立ち上がるので、図５のようなプレスが可能となる。接着剤４の接着はこれに限られるものではなく、アイロン等で両端と中間とを仮付けしてからプレスするようにしてもよい。この場合は、製品となるタンクトップより大きなプレス機でプレスすればよい。いずれの方法にしても、この接着作業において高度な熟練度が求められることはない。
【００３１】
図７は、接着剤３および接着剤４の配置パターンを示す図である。
【００３２】
図７Ａは、後身頃７の接合部にシルクスクリーンにより配置した例であり、接着剤４は後身頃７の生地端から０．５ｍｍ内側に入った位置から６ｍｍまでの範囲に配置され、接着剤３は接着剤４より２．２ｍｍさらに内側に塗布されている。
【００３３】
図７Ｂは、接着シートを用いた例である。このように、接着剤３および接着剤４の配置は、インクジェット式による塗布であっても、スクリーンによる塗布であってもシート状の接着剤を用いるとしてもよい。また、接着剤３および接着剤４を分離した列状に形成しなければならないわけでもなく、前身頃６の生地端を折り返して非接着部５が形成されるのであれば、接着剤３および接着剤４を１列の塗布または１枚のシートで配置するとしてもよい。
【００３４】
図８は本発明の実施例を示す図であり、図９は比較例を示す図である。
【００３５】
いずれも接合部の面積が同じになるように、接着剤を直径２ｍｍのドットを３列配列している。図９の比較例Ａ，比較例Ｂおよび比較例Ｃでは、接着剤３ａ，３ｂ，３ｃをドットの中心間で３ｍｍずつの列間隔で配列している。図８の本実施例では接着剤４をドットの中心間で３ｍｍの間隔とし、中央の接着剤４と接着剤３との間は２ｍｍ（ドット中心間では４ｍｍ）の間隔で配列している。これにより、本実施例において接着剤３の上には４ｍｍの非接着部５が形成されることになる。
【００３６】
試験片の幅はいずれも２５ｍｍとし、本実施例と比較例Ａ，比較例Ｂおよび比較例Ｃについて引張破断強度を調べ、その結果を表１に示す。なお、引張方向は図３および図１１に示したａおよびａ’，ｂおよびｂ’，ｃおよびｃ’方向であり、引張速度は５０ｍｍ／ｓｅｃとした。引張試験機はＣＲＥ（Constant Rate Extension）を用いた。
【００３７】
【表１】
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表１の試験結果から分かるように、本実施例の引張破断強度は、比較例Ｃの約１．５倍もの引張破断強度が得られ、最も強度に優れている接着方法である比較例Ａに近似した数値となっている。この試験結果は数値の大小より強度比に重きを置いて判断する必要がある。使用される部位により求められる強度が異なるからである。
【００３８】
なお、ここでは液体状の接着剤を用いてドット状に塗布して接着したが、シート状の接着剤であっても試験結果に大きな差異はない。
【００３９】
このように、本実施形態の生地の接着方法によれば、一方の生地の端部を折り返して他方の生地の端部より少し内側の位置で接着し、折り返し部分は接着しないで、あそびをもたせた非接着部を形成し、最初に端部を接合した接合面と反対側の面において生地同士を接着することで、せん断方向の力に対しても、剥離方向の力に対しても接着強度に優れた接合部を得ることができる。また、この接着方法によれば、接合部縁が曲線同士である場合でも、第１接着工程においては、２枚の生地を重ねるだけで良く、生地を引っ張って接合部を合わせる必要がないため、テンションのコントロールの必要性がなく、第２接着工程においては、あそびをもたせた非接着部が折り返した時に曲線によって生じる生地の歪を吸収するので、熟練した技術は不要となる。また、実施例に示したように、折り返し前の接着箇所に使用する接着剤３の列幅よりも、折り返した後の接着箇所に使用する接着剤４の列幅を大きくすることでせん断方向への接着強度をさらに高めることができる。
【００４０】
以上、本発明に係る生地の接着方法について実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の目的を達成でき、且つ発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の設計変更が可能であり、それらも全て本発明の技術的範囲に包含されるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、複数の生地同士を接着する方法として有用である。
【符号の説明】
【００４２】
１，２，１１，１２，２１，２２，３１，３２    生地
３，３ａ，３ｂ，３ｃ，４    接着剤
５    非接着部
６，１５    前身頃
７，１６    後身頃
８    ヒーター
１４    接合部縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【手続補正書】
【提出日】平成27年10月26日(2015.10.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３６】
試験片の幅はいずれも２５ｍｍとし、本実施例と比較例Ａ，比較例Ｂおよび比較例Ｃについて引張破断強度を調べ、その結果を表１に示す。なお、引張方向は図３および図１１に示したａおよびａ’，ｂおよびｂ’，ｃおよびｃ’方向であり、引張速度は５０ｍｍ／ｍｉｎとした。引張試験機はＣＲＥ（Constant Rate Extension）タイプの引張試験機を用いた。