(57)【要約】【課題】ブレードの平滑性を向上させることを目的とする。【解決手段】ホルダ４２は、ブレード４１を支持する支持面４２Ａを有する第１部４２１であって、第１端部Ｅ１と第１端部Ｅ１よりも現像ローラから遠い第２端部Ｅ２とを有する第１部４２１と、第１端部Ｅ１よりも第２端部Ｅ２の近くに配置され、支持面４２Ａと交差する方向に延びる第２部４２２と、第１部４２１と第２部４２２との間で屈曲する屈曲部４２３を有する。ブレード４１は、当該ブレード４１と第１部４２１とを固定するための溶接痕４３を有する。溶接痕４３は、ホルダ４２の現像ローラの軸線方向に直交する断面の図心Ｇを通る直線Ｌｇであって、かつ、支持面４２Ａに直交する直線Ｌｇから屈曲部４２３までの範囲内に配置されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像ローラと、
前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、
前記ブレードを支持するホルダと、を備え、
前記ホルダは、前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有し、
前記ブレードは、当該ブレードを前記第１部に固定するための溶接痕を有し、
前記溶接痕は、前記ホルダの前記現像ローラの軸線方向に直交する断面において、前記ホルダの図心を通る直線であって、かつ、前記支持面に直交する直線から前記屈曲部までの範囲内に配置されていることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記溶接痕は、前記直線上の位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記溶接痕は、前記直線よりも前記屈曲部に近い位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項４】
前記溶接痕は、前記第１部と前記屈曲部との境界線上に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の現像装置。
【請求項５】
前記溶接痕は、前記第１部の前記第１端部から前記第２端部に向けて３．４５ｍｍ以上４．６０ｍｍ以下の離れた位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項６】
前記ホルダまたは前記ブレードは、円形の位置決め穴を有し、
前記溶接痕は、前記位置決め穴の中心から前記第２端部に向けて０．８５ｍｍ以上２．００ｍｍ以下の離れた位置に配置されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項７】
前記ブレードの厚みは、０．０５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項８】
前記ホルダは、前記ブレードよりも厚いことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項９】
前記溶接痕は、前記軸線方向に沿って延びていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１０】
前記溶接痕の前記軸線方向に直交する方向の幅は、０．１０ｍｍ以上６．００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１１】
前記ブレードは、ステンレス鋼からなることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１２】
前記ホルダは、電気亜鉛めっき鋼板からなることを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１３】
現像ローラと、
前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、
前記ブレードを支持するホルダと、を備え、
前記ホルダは、
前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有し、
前記ブレードは、当該ブレードを前記第１部に固定するための溶接痕を有し、
前記溶接痕は、前記第１部の前記第１端部から前記第２端部に向けて、前記第１部の長さの２／３以上離れた位置に配置されていることを特徴とする現像装置。
【請求項１４】
現像ローラと、前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、前記ブレードを支持するホルダと、を備え、前記ホルダが、前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有する現像装置の製造方法であって、
前記ブレードを溶接により前記第１部に固定する溶接工程を行う場合に、前記ホルダの前記現像ローラの軸線方向に直交する断面において、前記第１部のうち、前記ホルダの図心を通る直線であって、かつ、前記支持面に直交する直線から前記屈曲部までの範囲内の部分を溶接することを特徴とする現像装置の製造方法。
【請求項１５】
前記溶接工程において、ファイバーレーザ溶接機を用いて溶接を行うことを特徴とする請求項１４に記載の現像装置の製造方法。
【請求項１６】
前記溶接工程において、連続発振レーザを用いて溶接を行うことを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の現像装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像ローラと、現像ローラに近接するブレードと、ブレードを支持するホルダと、を備える現像装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ブレードとホルダを溶接により接合した現像装置が知られている（特許文献１参照）。具体的に、この技術において、ホルダは、ブレードを支持する第１部と、第１部に直交する向きで配置される第２部と、第１部と第２部との間で屈曲する屈曲部とを一体に有しており、第１部には、ブレードに形成された一対の位置決め孔に係合する一対の位置決め突起が設けられている。そして、ブレードとホルダとを固定するための溶接痕は、一対の位置決め突起の各中心を結んだ直線上に配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−６９１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、屈曲部を有するホルダをプレス加工により成形する場合において、板材を曲げる際に第１部が歪むことがあり、このように歪んだ第１部にブレードを溶接するとブレードも歪んでしまい、ブレードの平滑性が阻害されるといった問題があった。なお、本願発明者は、ブレードの平滑性に関する実験やシミュレーション等を行うことで、ブレードの歪みの原因が溶接位置にあることを発見し、本願発明を想到するに至った。
【０００５】
そこで、本発明は、ブレードの平滑性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明に係る現像装置は、現像ローラと、前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、前記ブレードを支持するホルダと、を備える。
前記ホルダは、前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有する。
前記ブレードは、当該ブレードを前記第１部に固定するための溶接痕を有する。
前記溶接痕は、前記ホルダの前記現像ローラの軸線方向に直交する断面において、前記ホルダの図心を通る直線であって、かつ、前記支持面に直交する直線から前記屈曲部までの範囲内に配置されている。
【０００７】
ここで、本願発明者による実験やシミュレーション等によって、ホルダの図心を通る直線から屈曲部までの範囲内においては、ホルダの曲げ加工時に生じるホルダの第１部の歪みの量が他の部位よりも小さくなることが確認されている。そのため、前述したように、溶接痕を、ホルダの図心を通る直線から屈曲部までの範囲内に配置することで、ホルダの第１部のうち歪み量が小さい部分にブレードが溶接により固定されるので、ブレードの平滑性を向上させることができる。なお、第１部のうち、ホルダの図心を通る直線よりも第１端部に近い部分を溶接した場合には、溶接時にホルダの第１部に加わるモーメントが、ブレードの先端を現像ローラから離間する方向に加わるため、この方向に第１部が変形すると、ブレードの先端が規定の位置よりも現像ローラから離れてしまう問題がある。これに対し、前述した構成では、第１部におけるホルダの図心を通る直線から屈曲部までの範囲内の部分を溶接するので、このような問題が生じるのを抑えることができる。詳しくは、第１部におけるホルダの図心を通る直線上の部分を溶接した場合には、溶接時においてホルダの第１部にモーメントが加わらないので、前述した問題を抑えることができる。また、第１部におけるホルダの図心を通る直線よりも屈曲部に近い部分を溶接した場合には、溶接時にホルダの第１部に加わるモーメントは、ブレードの先端を現像ローラに圧接する方向に働くので、前述した問題を抑えることができる。
【０００８】
なお、前記溶接痕は、前記直線上の位置に配置されていてもよい。
【０００９】
また、前記溶接痕は、前記直線よりも前記屈曲部に近い位置に配置されていてもよい。
【００１０】
また、前記溶接痕は、前記第１部と前記屈曲部との境界線上に配置されていてもよい。
【００１１】
これによれば、溶接によるブレードの歪みがより抑えられるので、ブレードの平滑性をより向上させることができる。
【００１２】
また、前記溶接痕は、前記第１部の前記第１端部から前記第２端部に向けて３．４５ｍｍ以上４．６０ｍｍ以下の離れた位置に配置されていてもよい。
【００１３】
また、前記ホルダまたは前記ブレードは、円形の位置決め穴を有し、前記溶接痕は、前記位置決め穴の中心から前記第２端部に向けて０．８５ｍｍ以上２．００ｍｍ以下の離れた位置に配置されていてもよい。
【００１４】
また、前記ブレードの厚みは、０．０５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であってもよい。
【００１５】
また、前記ホルダは、前記ブレードよりも厚くてもよい。
【００１６】
また、前記溶接痕は、前記軸線方向に沿って延びていてもよい。
【００１７】
また、前記溶接痕の前記軸線方向に直交する方向の幅は、０．１０ｍｍ以上６．００ｍｍ以下であってもよい。
【００１８】
また、前記ブレードは、ステンレス鋼からなっていてもよい。
【００１９】
また、前記ホルダは、電気亜鉛めっき鋼板からなっていてもよい。
【００２０】
また、本発明に係る現像装置は、現像ローラと、前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、前記ブレードを支持するホルダと、を備える。
前記ホルダは、前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有する。
前記ブレードは、当該ブレードを前記第１部に固定するための溶接痕を有する。
前記溶接痕は、前記第１部の前記第１端部から前記第２端部に向けて、前記第１部の長さの２／３以上離れた位置に配置されている。
【００２１】
ここで、本願発明者による実験やシミュレーション等によって、第１部の第１端部から第２端部に向けて、第１部の長さの２／３以上離れた位置では、ホルダの曲げ加工時に生じるホルダの歪みの量が他の部位よりも小さくなることが確認されている。そのため、前述したように、溶接痕を、第１部の第１端部から第２端部に向けて、第１部の長さの２／３以上離れた位置に配置することで、溶接によるブレードの歪みが抑えられているので、ブレードの平滑性を向上させることができる。
【００２２】
また、本発明に係る現像装置の製造方法は、現像ローラと、前記現像ローラ上の現像剤の層厚を規制するためのブレードと、前記ブレードを支持するホルダと、を備え、前記ホルダが、前記ブレードを支持する支持面を有する第１部であって、第１端部と前記第１端部よりも前記現像ローラから遠い第２端部とを有する第１部と、前記第１端部よりも前記第２端部の近くに配置され、前記支持面と交差する方向に延びる第２部と、前記第１部と前記第２部との間で屈曲する屈曲部と、を有する現像装置の製造方法であって、前記ブレードを溶接により前記第１部に固定する溶接工程を行う場合に、前記ホルダの前記現像ローラの軸線方向に直交する断面において、前記第１部のうち、前記ホルダの図心を通る直線であって、かつ、前記支持面に直交する直線から前記屈曲部までの範囲内の部分を溶接する。
【００２３】
これによれば、溶接工程において、ホルダの図心を通る直線から屈曲部までの範囲内の部分を溶接することで、溶接によるブレードの歪みを抑えることができるので、ブレードの平滑性を向上させることができる。
【００２４】
なお、前記溶接工程において、ファイバーレーザ溶接機を用いて溶接を行ってもよい。
【００２５】
また、前記溶接工程において、連続発振レーザを用いて溶接を行ってもよい。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、ブレードの平滑性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態に係る現像装置の断面図である。
【図２】ブレードユニットを示す斜視図である。
【図３】ブレードユニットを分解して示す斜視図である。
【図４】ブレードユニットの軸線方向中央部の断面図である。
【図５】ブレードユニットをブレード側から見た平面図（ａ）と、各位置決め穴周りの部分を拡大して示す拡大図（ｂ）である。
【図６】溶接痕の配置の変形例を示す拡大断面図である。
【図７】実験結果を示すグラフ（ａ）〜（ｃ）である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
次に、本発明の一実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１に示すように、現像装置１は、現像ローラ２と、供給ローラ３と、ブレードユニット４と、これらの部材を保持する筐体５と、を主に備えている。
【００２９】
筐体５は、内部にトナーを収容可能なトナー収容室５３を有する容器であり、一側面に開口５１を有している。そして、筐体５は、開口５１の周囲に、ブレードユニット４が固定されるブレード固定部５２を有している。
【００３０】
トナー収容室５３には、トナーを供給ローラ３へ向けて搬送するための搬送部材７が設けられている。搬送部材７は、筐体５に回転可能に支持される軸部７１と、軸部７１が回転したときに軸部７１を中心に旋回するフィルム７２とを備えている。
【００３１】
現像ローラ２は、静電潜像が形成された感光ドラムに対してトナーを供給するためのローラである。現像ローラ２は、円筒状のローラ本体２Ａと、ローラ本体２Ａに挿通され、ローラ本体２Ａとともに回転可能なシャフト２Ｂとを有している。ローラ本体２Ａは、弾性を有し、その周面にトナーを担持可能になっている。現像ローラ２は、筐体５の開口５１を塞ぐように配置され、ローラ本体２Ａから軸線方向に突出するシャフト２Ｂが筐体５に回転可能に支持されている。
【００３２】
供給ローラ３は、筐体５の内部で、現像ローラ２に接触するように配置され、筐体５に回転可能に支持されている。この供給ローラ３は、回転することで、現像ローラ２に筐体５内のトナーを供給するように構成されている。
【００３３】
ブレードユニット４は、先端が現像ローラ２に接触して現像ローラ上のトナーの層厚を規制するブレード４１と、ブレード４１を支持するホルダ４２とを備えている。
【００３４】
図２に示すように、ブレード４１は、現像ローラ２の軸線方向に長い矩形状に形成された薄い板金である。つまり、ブレード４１の長手方向は、現像ローラ２の軸線方向に平行であり、ブレード４１の短手方向は、現像ローラ２の軸線方向に直交する方向である。そして、ブレード４１は、金属材料、例えば、ステンレス鋼からなる。また、ブレード４１は、表面にプレス油を含む塗膜が形成された板金であってもよい。
【００３５】
ブレード４１の厚みは、例えば、０．０５ｍｍ以上２．５０ｍｍ以下であってもよいし、０．０５ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下であってもよいし、０．０５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であってもよいし、０．０７ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下であってもよいし、０．０８以上０．１２ｍｍ以下であってもよい。また、ブレード４１の長手方向の寸法は、現像ローラ２のローラ本体２Ａの軸線方向の寸法よりも大きく、２１８．０ｍｍ以上２７０．０ｍｍ以下であってもよいし、２２０．０ｍｍ以上２６０．０ｍｍ以下であってもよいし、２２２．０ｍｍ以上２５０．０ｍｍ以下であってもよい。なお、本実施形態では、ブレード４１の厚みは、０．１０ｍｍである。
【００３６】
ブレード４１は、ブレード４１に接触する先端部４１Ａと、短手方向において先端部４１Ａとは反対側に配置される基端部４１Ｂと、基端部４１Ｂとホルダ４２とを固定するための溶接痕４３とを有している。図３に示すように、基端部４１Ｂの長手方向の両端部には、２つの位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄが形成されている。２つのうち一方の位置決め穴４１Ｃは、丸穴であり、他方の位置決め穴４１Ｄは、２つの位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄ同士の寸法誤差を吸収したり、ブレード４１の長手方向の線膨張を吸収したりするための、長手方向に長い長穴となっている。
【００３７】
ホルダ４２は、ブレード４１を支持するとともに、ブレード４１の固定端を規定するための部材である。
【００３８】
ホルダ４２は、金属材料からなり、例えば、電気亜鉛めっき鋼板からなる。ホルダ４２は、ブレード４１よりも厚く、ブレード４１の長手方向に長い略矩形状に形成されている。
【００３９】
ホルダ４２は、ブレード４１を支持する支持面４２Ａを有する第１部４２１と、支持面４２Ａと直交する方向に延びる第２部４２２と、第１部４２１と第２部４２２との間で屈曲する屈曲部４２３とを有している。すなわち、ホルダ４２は、金属材料によって一体的に形成され、第１部４２１と第２部４２２とが、屈曲部４２３によって連結されている。第１部４２１は、長手方向において、第２部４２２よりも大きく構成され、長手方向の両端部には、２つの位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄが形成されている。
【００４０】
２つのうち一方の位置決め穴４２Ｃは、丸穴であり、他方の位置決め穴４２Ｄは、２つの位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄ同士の寸法誤差を吸収したり、ホルダ４２の長手方向の線膨張を吸収したりするための、長手方向に長い長穴となっている。各位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄは、ブレード４１の各位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄに合致するように、各位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄに対応した位置で各位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄと略同じ大きさ・形状で形成されている。
【００４１】
そして、図５（ｂ）に示すように、ホルダ４２の各位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄとブレード４１の各位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄとに、溶接時に用いる治具に形成される円柱状の位置決め突起８１，８２が挿入されることで、ホルダ４２およびブレード４１が治具に対して位置決めされ、ブレード４１がホルダ４２に対して位置決めされるようになっている。
【００４２】
なお、この位置決め突起８１，８２と同じ形状・大きさ・配置となる位置決め突起を、筐体５に設け、各位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄ，４１Ｃ，４１Ｄを、ブレード４１およびホルダ４２を筐体５に対して位置決めするための穴として利用してもよい。
【００４３】
図３に戻って、第１部４２１は、現像ローラ２の軸線方向に長い矩形の板状に構成され、その短手方向の一端側に第１端部Ｅ１を有し、他端側に第２端部Ｅ２を有している。第１端部Ｅ１は、現像ローラ２側に配置され、第２端部Ｅ２は、第１端部Ｅ１よりも現像ローラ２から遠い位置に配置されている。
【００４４】
第２端部Ｅ２の長手方向の両端部には、当該第２端部Ｅ２から突出する２つの突出部４２４が設けられている。各突出部４２４は、第２端部Ｅ２から第１端部Ｅ１とは反対側に向けて突出し、ホルダ４２を筐体５に固定するためのネジＳ（図１参照）が挿入される挿入穴４２Ｅ，４２Ｆをそれぞれ有している。２つのうち一方の挿入穴４２Ｅは、丸穴であり、他方の挿入穴４２Ｆは、２つの挿入穴４２Ｅ，４２Ｆ同士の寸法誤差を吸収したり、ホルダ４２の長手方向の線膨張を吸収したりするための、長手方向に長い長穴となっている。
【００４５】
屈曲部４２３は、第２端部Ｅ２のうち各突出部４２４の間の部分に設けられている。図４に示すように、屈曲部４２３は、金属の板材を折り曲げることによって形成された部分であり、その外周面４２３Ａが断面視円弧状に形成されている。
【００４６】
第２部４２２は、現像ローラ２の軸線方向に長い矩形の板状に構成されており、第１部４２１の第２端部Ｅ２側、つまり第１端部Ｅ１よりも第２端部Ｅ２の近くに配置されている。第２部４２２の短手方向の長さは、第１部４２１の短手方向の長さよりも大きくなっている。
【００４７】
ホルダ４２の軸線方向に直交する断面、詳しくは第１部４２１、屈曲部４２３および第２部４２２を軸線方向に直交する面で切った断面の図心Ｇは、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向かう方向において、第１端部Ｅ１から第１部４２１の長さの２／３以上離れた位置に位置している。ここで、図心Ｇは、その点を通る任意の軸に対する断面一次モーメントが０になる点である。図心Ｇは、Ｘ軸を基準とした断面一次モーメントＳｘと、Ｙ軸を基準とした断面一次モーメントＳｙと、断面の面積Ａとから求まる。
【００４８】
詳しくは、以下の式（１）〜（４）から図心Ｇを求めることができる。なお、Ｘ軸、Ｙ軸は、任意に設定することができる。例えば、第１端部Ｅ１のブレード４１側の縁を原点とし、原点から第１部４２１の厚み方向に沿ってＸ軸を設定し、原点から第１部４２１の短手方向に沿ってＹ軸を設定することができる。
【００４９】
Ｓｘ＝∫ｙｄＡ  ・・・（１）
Ｓｙ＝∫ｘｄＡ  ・・・（２）
Ｘｇ＝Ｓｘ／Ａ  ・・・（３）
Ｙｇ＝Ｓｙ／Ａ  ・・・（４）
Ｘｇ，Ｙｇ：図心Ｇの座標
【００５０】
本実施形態では、ホルダ４２の厚みは、１．２０ｍｍである。屈曲部４２３の外周面の半径は、１．５０ｍｍである。断面のＹ軸方向の長さＬ１は、６．１９ｍｍである。断面のＸ軸方向の長さＬ２は、１４．９６ｍｍである。このような断面において、図心ＧのＹ座標Ｙｇ（第１端部Ｅ１からの距離Ｌ３）は、３．４５ｍｍとなる。図心ＧのＸ座標Ｘｇ（支持面４２Ａからの距離Ｌ４）は、５．８０ｍｍとなる。
【００５１】
また、丸穴である位置決め穴４２Ｃの中心線Ｌｃは、図心Ｇよりも第１端部Ｅ１側に位置している。そして、中心線Ｌｃから図心Ｇまでの距離Ｌ５は、０．８５ｍｍとなっている。また、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２までの距離Ｌ６は、４．６０ｍｍとなっている。
【００５２】
溶接痕４３（詳しくは、溶接痕４３の軸線方向に直交する方向における中心）は、図心Ｇを通る直線であって、かつ、支持面４２Ａに直交する直線Ｌｇ上の位置に配置されている。つまり、本実施形態では、溶接痕４３は、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向けて距離Ｌ３（３．４５ｍｍ）だけ離れた位置に配置されている。また、溶接痕４３は、位置決め穴４２Ｃの中心線Ｌｃから第２端部Ｅ２に向けて距離Ｌ５（０．８５ｍｍ）だけ離れた位置に配置されている。
【００５３】
図５（ａ），（ｂ）に示すように、溶接痕４３は、位置決め穴４１Ｃの軸線方向内側に隣接した位置から位置決め穴４１Ｄの軸線方向内側に隣接した位置まで、軸線方向に沿って延びている。溶接痕４３の軸線方向に直交する方向の幅は、０．１０ｍｍ以上６．００ｍｍ以下となっている。
【００５４】
次に、現像装置１の製造方法について説明する。
現像装置１を製造するにあたり、ブレードユニット４を製造するときには、まず、図３に示すように、一枚の金属板をプレス加工することで、ホルダ４２をＬ字状に折り曲げる。この際、ホルダ４２の第１部４２１に歪みが生じる。この歪みの量は、第１部４２１の第１端部Ｅ１に近い部位ほど大きい。
【００５５】
次に、図５（ａ），（ｂ）に示すように、ホルダ４２にブレード４１を重ねる。このとき、ホルダ４２の各位置決め穴４２Ｃ，４２Ｄとブレード４１の各位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄを、治具に設けた位置決め突起８１，８２に係合させて位置決めする。
【００５６】
次に、溶接機８（図２参照）から出射されるレーザ光をブレード４１に対して移動させながら、ブレード４１にレーザ光を照射し、ブレード４１をホルダ４２の第１部４２１に溶接して固定する（溶接工程）。溶接工程においては、図４に示すように、ブレード４１の直線Ｌｇ上の部分と第１部４２１の直線Ｌｇ上の部分を溶接する。これにより、ブレード４１の直線Ｌｇ上に溶接痕４３が形成される。具体的には、溶接機８から出射されるレーザ光を、ブレード４１に対して現像ローラ２の軸線方向に移動させる。
【００５７】
本実施形態においては、溶接機８は、連続発振レーザまたはパルスレーザにより、溶接機８に対向する部分にレーザ光を照射するように構成されている。なお、溶接機は、内部に設けられた反射鏡を動かすことで、溶接機自体は移動させずに、レーザ光をブレード４１に対して移動させるように構成されていてもよい。連続発振レーザを出力する溶接機としては、例えば、ファイバーレーザ溶接機を採用することができ、パルスレーザを出力する溶接機としては、例えば、ＹＡＧ（yttrium aluminum garnet）レーザを出力する溶接機やファイバーレーザ溶接機を採用することができる。
【００５８】
以上によれば、本実施形態において以下のような効果を得ることができる。
後述するように本願発明者による実験によって、ホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇから屈曲部４２３までの範囲内においては、ホルダ４２の曲げ加工時に生じるホルダ４２の第１部４２１の歪みの量が他の部位よりも小さくなることが確認されている。そのため、前述したように、溶接痕４３を、ホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇ上に配置することで、ホルダ４２の第１部４２１のうち歪み量が小さい部分にブレード４１が溶接により固定されるので、ブレード４１の平滑性を向上させることができる。
【００５９】
ここで、仮に、第１部４２１のうち、ホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇよりも第１端部Ｅ１に近い部分を溶接した場合には、溶接時にホルダ４２の第１部４２１に加わるモーメントが、ブレード４１の先端を現像ローラ２から離間する方向（図４における反時計回りの方向）に加わる。そのため、この方向に第１部４２１が変形すると、ブレード４１の先端が規定の位置よりも現像ローラ２から離れてしまう問題がある。これに対し、本実施形態では、第１部４２１におけるホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇから屈曲部４２３までの範囲内の部分を溶接するので、このような問題が生じるのを抑えることができる。詳しくは、本実施形態では、第１部４２１におけるホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇ上の部分を溶接することで、溶接時においてホルダ４２の第１部４２１にモーメントが加わらないので、前述した問題を抑えることができる。
【００６０】
なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、以下に例示するように様々な形態で利用できる。以下の説明においては、前記実施形態と略同様の構造となる部材には同一の符号を付し、その説明は省略する。
【００６１】
溶接痕４３の位置は、前記実施形態に限定されず、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向けて、第１部４２１の長さＬ６の２／３以上離れた位置であれば、どの位置であってもよい。好ましくは、溶接痕４３の位置は、直線Ｌｇから屈曲部４２３まで、つまり直線Ｌｇから第２端部Ｅ２までの範囲内とするのがよい。言い換えると、前記実施形態では、溶接痕４３は、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向けて３．４５ｍｍ以上４．６０ｍｍ以下の離れた位置に配置することができる。
【００６２】
前記実施形態においては、溶接痕４３は、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向けて３．４５ｍｍ離れた位置に配置されているが、これに代えて、例えば、溶接痕４３は、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向けて３．５０ｍｍ、３．５５ｍｍ、３．６０ｍｍ、３．６５ｍｍ、３．７０ｍｍ、３．７５ｍｍ、３．８０ｍｍ、３．８５ｍｍ、３．９０ｍｍ、３．９５ｍｍ、４．００ｍｍ、４．０５ｍｍ、４．１０ｍｍ、４．１５ｍｍ、４．２０ｍｍ、４．２５ｍｍ、４．３０ｍｍ、４．３５ｍｍ、４．４０ｍｍ、４．４５ｍｍ、４．５０ｍｍ、４．５５ｍｍまたは４．６０ｍｍ離れた位置に配置することができる。
【００６３】
また、溶接痕４３は、位置決め穴４２Ｃの中心線Ｌｃから第２端部Ｅ２に向けて０．８５ｍｍ以上２．００ｍｍ以下の離れた位置に配置されていてもよい。例えば、溶接痕４３は、中心線Ｌｃから第２端部Ｅ２に向けて０．８５ｍｍ、０．９０ｍｍ、０．９５ｍｍ、１．００ｍｍ、１．０５ｍｍ、１．１０ｍｍ、１．１５ｍｍ、１．２０ｍｍ、１．２５ｍｍ、１．３０ｍｍ、１．３５ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．４５ｍｍ、１．５０ｍｍ、１．５５ｍｍ、１．６０ｍｍ、１．６５ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．７５ｍｍ、１．８０ｍｍ、１．８５ｍｍ、１．９０ｍｍ、１．９５ｍｍまたは２．００ｍｍ離れた位置に配置することができる。
【００６４】
溶接痕４３の前記実施形態とは異なる配置の例を、図６を参照して説明する。
図６の形態では、溶接痕４３は、第１部４２１と屈曲部４２３との境界線上に配置されている。言い換えると、溶接痕４３は、第１部４２１の第２端部Ｅ２と同じ位置に配置されている。
【００６５】
後で詳述するように、第１部４２１の歪み量は、屈曲部４２３に近いほど小さい。そのため、溶接痕４３を第１部４２１と屈曲部４２３との境界線上にすることで、溶接によるブレード４１の歪みをより抑えることができ、ブレードの平滑性をより向上させることができる。また、この形態では、第１部４２１におけるホルダ４２の図心Ｇを通る直線Ｌｇよりも屈曲部４２３に近い部分を溶接するので、溶接時にホルダ４２の第１部４２１に加わるモーメントは、ブレード４１の先端を現像ローラ２に圧接する方向（図４における時計回りの方向）に働くので、前述したような、ブレード４１の先端が規定の位置よりも現像ローラ２から離れてしまう問題を抑えることができる。
【００６６】
前記実施形態では、溶接工程において、レーザ光をブレード４１に対して移動させていたが、レーザ光をブレード４１に対して相対移動させる方法はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１およびホルダ４２をレーザ光に対して移動させることで、レーザ光をブレード４１に対して相対移動させてもよい。また、レーザ光と、ブレード４１およびホルダ４２との両方を同時に移動させてもよい。
【００６７】
前記実施形態では、ブレード４１を金属板で構成したが、本発明はこれに限定されず、例えば、ブレードを、金属板と、金属板の端部に設けたシリコンゴムやウレタンゴム等の弾性部材とで構成してもよい。この場合、弾性部材を現像ローラに接触させればよい。
【００６８】
前記実施形態では、第１部４２１に対して第２部４２２を直交させた、つまり、第１部４２１と第２部４２２とのなす角を直角としたが、本発明はこれに限定されず、第１部４２１と第２部４２２とのなす角を、鋭角または鈍角としてもよい。
【００６９】
前記実施形態では、現像ローラとして、弾性部材であるローラ本体２Ａを有する現像ローラ２を例示したが、本発明はこれに限定されず、現像ローラは、マグネットローラやブラシローラであってもよい。
【００７０】
前記実施形態では、ブレード４１の先端が現像ローラ２のローラ本体２Ａに直接接していたが、本発明はこれに限定されず、ブレードは、先端がローラ本体から０．１〜１．０ｍｍ程度離れて近接していてもよい。
【００７１】
前記実施形態では、ブレード４１を構成する金属部材として、ステンレス鋼を例示したが、ブレード４１の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１は、ばね用鋼や、リン青銅、ベリリウム鋼、炭素工具鋼等から形成されていてもよい。なお、ばね用鋼や炭素工具鋼を採用する場合には、錆を防止するために、表面にニッケルやクロム、亜鉛などをめっきしてもよい。
【００７２】
前記実施形態では、ホルダ４２を構成する金属部材として、電気亜鉛めっき鋼板から形成されていたが、ホルダ４２の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ホルダ４２は、冷間圧延鋼板やブリキから形成されていてもよいし、これらの材料から形成した板の表面に、パーカー処理やクロメート処理、ニッケルメッキ処理等を施したものでもよい。また、ホルダ４２は、表面にプレス油を含む塗膜が形成されていてもよい。
【００７３】
現像装置１は、プリンタ本体に備え付けのものであってもよいし、プリンタ本体に着脱可能な現像カートリッジでもよい。現像カートリッジは、感光ドラムを有するドラムユニットが一体に構成されていてもよいし、感光ドラムを有するドラムユニットに対して着脱可能に構成されていてもよい。また、現像カートリッジは、トナーを収容するトナーカートリッジからトナーが供給されるものであってもよい。
【００７４】
前記実施形態では、ブレード４１とホルダ４２の両方に位置決め穴４１Ｃ，４１Ｄ，４２Ｃ，４２Ｄを設けたが、本発明はこれに限定されず、ブレードおよびホルダの一方に位置決め穴を設け、他方に位置決め穴に係合する円柱状の位置決め突起を設けてもよい。
【実施例１】
【００７５】
以下に、前記した実施形態についての実施例を説明する。詳しくは、ホルダ４２の第１部４２１の歪み量を調べた実験結果を示す。
【００７６】
本実施例におけるホルダ４２の材料・形状・寸法は、前記実施形態と同様とした。
ホルダ４２を板状の状態から前記実施形態のように折り曲げたときに生じる第１部４２１の歪み量を測定機（キーエンス社製ワンショット３Ｄ形状測定機ＶＲ−３０００）により測定した。その結果を、図７（ａ）〜（ｃ）に示す。図７（ａ）〜（ｃ）における各グラフは、縦軸が歪み量を示し、横軸が第１部４２１の短手方向の各位置（第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２までの各位置）を示している。
【００７７】
図７（ａ）は、第１部４２１の軸線方向の一端部における実験結果を示す。図７（ｂ）は、第１部４２１の軸線方向の中央部における実験結果を示す。図７（ｃ）は、第１部４２１の軸線方向の他端部における実験結果を示す。
【００７８】
図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、第１部４２１の第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向かう方向において、第１端部Ｅ１から、第１部４２１の短手方向の長さＬの２／３以上離れた各位置では、第２端部Ｅ２に近づくほど歪み量が徐々に小さくなる傾向があることが確認された。これにより、第１部４２１の軸線方向の一端部、中央部および他端部において、第１端部Ｅ１から２Ｌ／３だけ離れた位置から、第２端部Ｅ２までの部分では、同じような傾斜傾向があることが考えられる。
【００７９】
そのため、このような同様の傾斜傾向となる部分においてブレード４１との溶接を行うことで、溶接によるブレード４１の歪みが抑えることができるので、ブレード４１の平滑性を向上させることができる。ここで、第１部４２１の短手方向の長さＬは、前記実施形態で説明した距離Ｌ６であるため、４．６０ｍｍである。そのため、２Ｌ／３は、３．０７ｍｍである。一方、図心ＧのＹ座標Ｙｇは、３．４５ｍｍであるため、図心Ｇの位置は、第１部４２１における傾斜傾向が同様となる部分に位置することが確認された。
【符号の説明】
【００８０】
１      現像装置
２      現像ローラ
４１    ブレード
４２    ホルダ
４２Ａ  支持面
４３    溶接痕
４２１  第１部
４２２  第２部
４２３  屈曲部
Ｅ１    第１端部
Ｅ２    第２端部
Ｇ      図心
Ｌｇ    直線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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