(57)【要約】      （修正有）【課題】残留磁気が大きく、保持力が大きく、エネルギー生成量が多い硬質磁性相を、原料が入手し易しやすい化学組成で提供する。【解決手段】硬質磁性相の化学組成は、以下の化学式、（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）ａＴＭｂＶｃＡｄ［式中、ＴＭは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎおよびこれらからの混合物からなる群から選択される少なくとも１つの遷移金属であり、Ａは、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｈｆ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｓｎ、ＺｎおよびＰからなる群から選択される少なくとも１つの元素であり、ここで、０＜ｘ＜１、ａ＝２〜２０ａｔ％、ｂ＝６０〜８５ａｔ％、ｃ＝０．５〜１５ａｔ％およびｄ＝０．５〜１５ａｔ％である。但しａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＝１００ａｔ％とする］、である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の化学式：
（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）ａＴＭｂＶｃＡｄ
［式中、
ＴＭは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎおよびこれらからの混合物からなる群から選択される少なくとも１つの遷移金属であり、
Ａは、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｈｆ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｓｎ、ＺｎおよびＰからなる群から選択される少なくとも１つの元素であり、
ここで、０＜ｘ＜１、ａ＝２〜２０ａｔ％、ｂ＝６０〜８５ａｔ％、ｃ＝０．５〜１５ａｔ％、およびｄ＝０．５〜１５ａｔ％であるが、但しａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＝１００ａｔ％であるものとする］
を特徴とする、硬質磁性相。
【請求項２】
ＴＭがＦｅであることを特徴とする、請求項１に記載の硬質磁性相。
【請求項３】
ａ＝５〜１５ａｔ％であり、特に７〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１または２に記載の硬質磁性相。
【請求項４】
ｂ＝７０〜８０ａｔ％であり、特に７２〜７７ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項５】
ｃ＝５〜１０ａｔ％であり、特に６〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項６】
ｄ＝５〜１０ａｔ％であり、特に６〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項７】
磁性材料の構造が、ＴｈＭｎ１２構造、Ｔｈ２Ｚｎ１７構造、またはＮｄ３（Ｆｅ，Ｔｉ）２９構造から選択されていることを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項８】
請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相を含む、磁性材料。
【請求項９】
請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相の製造方法において、
−  前記硬質磁性相の元素を混合しかつ溶融することにより鋳造組織を得るステップ、および
−  得られた鋳造組織から製造された粉末を焼結するか、または得られた鋳造組織をメルトスピニングするか、または得られた鋳造組織を強力に粉砕するステップ
を特徴とする前記方法。
【請求項１０】
溶融を、アーク炉内または誘導炉内で、真空下または保護ガス下に行うことを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
得られた硬質磁性相を、もう１つのステップにおいて粉砕および／または窒化に供することを特徴とする、請求項９または１０に記載の方法。
【請求項１２】
機械的合金化のステップを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相の製造方法。
【請求項１３】
発電機、風力タービン、乗用車、商用車、始動装置、電動機、スピーカーおよびマイクロエレクトロメカニカルシステムのための、請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相または請求項８に記載の磁性材料の使用。
【請求項１４】
請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相を含むかまたは請求項８に記載の少なくとも１つの磁性材料を含む、電気機械、特に発電機、自動車、始動装置、電動機、スピーカーまたはマイクロエレクトロメカニカルシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硬質磁性相、および磁気的特性が向上した磁性材料に関する。さらに本発明は、該硬質磁性相の製造方法およびその使用、さらには本発明による硬質磁性相あるいは本発明による磁性材料を使用した電気機械に関する。
【０００２】
近年、特に自動車構造における電動機の使用が増えていることから、最近では高性能の磁性材料、特に永久磁性体の需要が非常に高まっている。最近の高性能の磁性体は、例えばＮｄ−Ｆｅやその中でもＮｄ２Ｆｅ１４Ｂといった希土類金属−遷移金属の金属間化合物から形成されており、残留磁気が大きく、保磁場が大きく、かつエネルギー生成量が多いことを特徴とする。希土類金属の濃度が高いことによる磁性材料の欠点は、その原料コストが高いという点と、市場での入手し易さが限定的であるという点にある。
【０００３】
発明の開示
それに対し、請求項１に記載の本発明による硬質磁性相は磁気的特性が傑出しており、したがって残留磁気が大きく、保磁力が大きいこと、そしてさらにはエネルギー生成量が多いことを特徴とする。さらに、以下の化学式により定義される本発明による硬質磁性相の特定の組成から、本発明による硬質磁性相は原料が入手し易く材料コストが比較的低いことが判明した：
（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）ａＴＭｂＶｃＡｄ
上記の式において、Ｃｅは元素セリウムを表し、Ｓｍは元素サマリウムを表し、ＴＭは少なくとも１つの遷移金属を表し、その際、複数の遷移金属の混合物が存在することもできる。遷移金属ＴＭは、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル（Ｎｉ）、マンガン（Ｍｎ）およびこれらからの混合物からなる群から選択される。ここに挙げた遷移金属は、本発明による硬質磁性相のその他の成分と極めて安定な格子構造を形成するとともに、こうした遷移金属によって、所望の有利な磁気的特性、つまり特に本発明による材料の飽和および磁気異方性が非常に顕著になる。さらに、ここに定義した遷移金属は市場で非常に入手し易いことを特徴とし、またその原料コストが低く、こうしたことによって、本発明による硬質磁性相の材料コストあるいは製造コストはさらに顕著に削減される。
【０００４】
Ｖは元素バナジウムを表し、Ａは、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｈｆ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｓｎ、ＺｎおよびＰからなる群から選択される少なくとも１つの元素である。Ｘ線構造解析および元素分析によって、本発明による硬質磁性相の化学組成を決定することができる。各元素の割合から、すなわち、０＜ｘ＜１、ａ＝２〜２０ａｔ％、ｂ＝６０〜８５ａｔ％、ｃ＝０．５〜１５ａｔ％、およびｄ＝０．５〜１５ａｔ％であるが、但しａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＝１００ａｔ％であるものとするという割合から、遷移金属の割合が高くかつ元素Ａの割合が高いことが判明し、それにより中程度の割合のセリウムおよびサマリウムが残る。金属セリウムは、サマリウムとの組み合わせで硬質磁性相の磁気的特性に大きな影響を及ぼし、また従来の希土類金属に比べて入手し易いことからコストが低いことが特徴的である。これにより、本発明による硬質磁性相の原料コストが顕著に削減される。元素サマリウムおよびセリウムは、互いに置換し合うことができる。原料コストの削減には、遷移金属の割合および元素Ａの割合が高いことも寄与している。元素バナジウムは、例えばＴｉやＷといった他の遷移金属と同様に硬質磁性相の構造を安定化すると共に、さらに、安定化作用を示す他の元素よりも保磁力の向上をもたらす。本発明による硬質磁性相の特定の組成に基づき、本発明による硬質磁性相は機械的、磁気的および熱的な安定性が良好であり、このことによって、本発明による硬質磁性相は、要求の多い装置、つまり例えば自動車やモバイル電子機器といった可動式装置における使用が予定される。その結果、本発明による硬質磁性相の使用により、製品の品質の低下が生じることなく多岐にわたる適用可能性が開かれ、また安価な製品への適用可能性も開かれる。
【０００５】
従属請求項は、本発明の好ましい実施形態を示す。
【０００６】
本発明による硬質磁性相の好ましい一実施形態によれば、遷移金属ＴＭは、好ましくは鉄（Ｆｅ）である。Ｆｅの使用が好ましいことは、Ｆｅには健康上および環境上の懸念がないこと、またさらには、Ｆｅの場合にはＣｏ、ＮｉおよびＭｎに比べてまたもや原料コストが顕著に削減されることに起因しうる。
【０００７】
本発明による硬質磁性相のもう１つの好ましい実施形態によれば、（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）の割合は好ましくは、該硬質磁性相の全組成を基準としてａ＝５〜１５ａｔ％となるように、特に７〜９ａｔ％となるように選択される。上記の好ましい量において（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）の量が中程度であることによって、原料コストが比較的低く、かつ磁性の意味において高性能である硬質磁性相がもたらされる。
【０００８】
遷移金属ＴＭの割合を可能なかぎり高くすることは、本発明による硬質磁性相の価格を下げるという理由からも飽和分極を高くするという点からも特に有利である。原料コストを極力抑える場合には、機械的、化学的および磁気的な特性の最適化の観点から、ＴＭの割合が硬質磁性相の全組成を基準として７０〜８０ａｔ％であり、特に７２〜７７ａｔ％である（このことは、ｂ＝７０〜８０ａｔ％であり、特に７２〜７７ａｔ％であることと同義である）のが有利であることが判明した。
【０００９】
さらに好ましくは、バナジウムの割合は５〜１０ａｔ％であり、さらに好ましくは６〜９ａｔ％であり、このことは、ｃ＝５〜１０ａｔ％であり、特に６〜９ａｔ％であることと同義である。この濃度範囲内でＶを混入することにより、保磁力の顕著な増大が生じる。
【００１０】
硬質磁性相の全組成を基準としてｄ＝５〜１０ａｔ％となるように、特に６〜９ａｔ％となるように１つ以上の元素Ａの含有量が選択されるという好ましい実施形態によって、磁気的特性を極めて良好に調整することができる。それによって、例えば磁性材料の組織構造を改良することができる。この濃度範囲内でＡを混入することによって、保磁力の顕著な増大が生じる。
【００１１】
もう１つの好ましい実施形態は、磁性材料の構造が、ＴｈＭｎ１２構造、Ｔｈ２Ｚｎ１７構造、またはＮｄ３（Ｆｅ，Ｔｉ）２９構造から選択されることを特徴とする。ここに挙げたこれらの構造は、本発明による硬質磁性相の異方性相の形成にとって特に良好であることが判明した。このことは、その有利な電子構造および電子配置と、原子のスピンモーメントおよび軌道モーメントとに起因しうる。
【００１２】
同様に本発明によれば、上記の硬質磁性相を含む磁性材料も記載される。この磁性材料については詳細な制限はなく、例えば永久磁性体であってもプラスチックボンド磁性体であってもよい。上記の硬質磁性相の特定の組成に基づき、本発明による磁性材料も磁気的特性が極めて良好であり、それにより、エネルギー生成量が多く、保磁場が大きくかつ残留磁気が大きい。さらに、Ｃｅ−Ｓｍ、遷移金属ＴＭ、バナジウムおよび追加の元素Ａを用いることに基づき、入手し易さが十分であると共に、本発明による磁性材料の原料コスト、ひいては製造コストが低いレベルに抑えられる。
【００１３】
さらに、本発明によれば、上記の硬質磁性相を製造するための第１の方法も示される。この本発明による方法は、ｉ）上記の硬質磁性相の元素を混合しかつ溶融することにより鋳造組織を得るステップ、およびｉｉ）得られた鋳造組織から製造された粉末を焼結するか、または得られた鋳造組織をメルトスピニングするか、または得られた鋳造組織を強力に粉砕するステップを特徴とする。これにより、残留磁気が大きく、保磁力が大きくかつエネルギー生成量が多いことを特徴とする均質な金属組織が得られる。本方法は、多大な技術的労力を費やすことなく容易に実施することができる。
【００１４】
焼結ステップは、特に以下のように行うことができる：まず、溶融された鋳造組織（鋳造合金）を、５００℃〜１５００℃の温度で、好ましくは７００〜１１００℃の温度で、１０分間〜２週間にわたって、好ましくは１時間〜２５時間にわたって熱処理する。この熱処理は、好ましくは真空下かまたは保護ガス雰囲気下で、特にアルゴン下で行われ、この熱処理によって硬質磁性相の完全な形成が促進される。さらに、粉砕により平均粒径を１〜１０μｍとし、この粉末を磁場内で配向させると同時に圧縮し（粒子の配向により磁性体の異方性が生じる。このことは、高い残留磁気および高いエネルギー生成量にとって不可欠である）、かつ焼結を１０００〜１１００℃で行う。この焼結によって、所望の良好な硬質磁性特性が生じる。次いで、さらに１つ以上の熱処理を４００〜９００℃で行うことができ、それにより、有利な硬質磁性特性をさらに向上させることができる。
【００１５】
メルトスピニングは、特に以下のように行うことができる：まず、得られた鋳造組織（溶融された鋳造合金）の溶融を、ノズル付きのるつぼ内での誘導溶融により行う。次いで、高速で回転している銅ホイールに液体溶融物を押しだす。この材料は、迅速に凝固して平均厚さ２０〜７０μｍのストリップ片となる。このストリップ片は、平均粒度１５〜５０ｎｍのナノ結晶質組織を有する。これにより、所望の良好な硬質磁性特性が生じる。次いで、これに続いて４００〜９００℃での１つ以上の熱処理を行うことができ、それにより、良好な硬質磁性特性をさらに向上させることができる。さらに、得られた硬質磁性相を粉砕して所望の粒径にする。次いで、得られた粉末をボンド磁性体に加工することもできるし、さらに加工して熱間成形された磁性体にすることもできる。熱間成形された磁性体を製造するためには、硬質磁性相の熱間圧縮を行ってほぼその理論密度にし、次いで熱間成形を行う。
【００１６】
強力な粉砕には、特に、得られた鋳造組織の高エネルギー粉砕を行うことにより非晶質またはナノ結晶質の組織を得ることが含まれる。次いで、７００〜１０００℃で１つ以上の熱処理を行って硬質磁性相を形成させることにより、所望の良好な硬質磁性特性が生じる。次いで、４００〜９００℃でのさらなる熱処理を１つ以上行うことにより、微細構造および磁気的特性を最適化することができる。こうした熱処理によって、好ましい硬質磁性特性がさらに向上する。さらに、得られた磁性材料をさらに加工してボンド磁性体にすることもできるし、熱間圧縮により硬質磁性相のほぼ理論密度にし、次いで熱間成形を行うことによるさらなる加工によって、熱間成形された磁性体にすることもできる。
【００１７】
本発明による方法の好ましい一実施形態は、溶融を、アーク炉内または誘導炉内で、真空下または保護ガス下に、好ましくはアルゴン下に行うことを予定している。こうした方法実施によって、すべての元素の完全な溶融が、その際に材料の酸化が生じることなく保証されるため、後続の熱処理ステップにおいて硬質磁性相の均質な結晶組織が形成される。このことは、形成される硬質磁性相の機械的安定性に好影響を及ぼすだけでなく、所望の磁気的特性にも少なからぬ影響を与える。
【００１８】
本発明によるもう１つの好ましい実施形態によれば、得られた硬質磁性相は、溶融後に、または十分な熱処理の後に、後続のステップにおいて粉砕および／または窒化に供される。このことは、特に焼結または強力な粉砕による硬質磁性相の製造に関して該当する。硬質磁性相を粉砕することによって、そのさらなる加工性、例えばプラスチックボンド磁性材料への加工性が促進される。窒化により、硬質磁性相の磁気的特性、特にその異方性を向上させることができる。特に好ましくは、得られた混合物をまず粉砕し、次いで窒化させる。なぜならば、こうすることで、極めて微細な粒体に至るまで均一な窒化を達成することができ、それによって硬質磁性相の磁気的特性が特に大幅に向上するためである。
【００１９】
同様に本発明によれば、上記の硬質磁性相を製造するための第２の方法も記載される。この第２の本発明による方法は、機械的合金化のステップを特徴とする。
【００２０】
この機械的合金化には、特に、硬質磁性相元素の粉末かまたは硬質相元素の合金を混合して所望の最終組成とすること、この粉末混合物の高エネルギー粉砕を行うことにより非晶質またはナノ結晶質の組織を得ること、および７００〜１０００℃で１つ以上の熱処理を行うことにより硬質磁性相を形成させ、その際に良好な硬質磁性特性が生じることが含まれる。これに引き続き、４００〜９００℃でのさらなる熱処理を行うことで微細構造および磁気的特性を最適化することができ、それにより良好な硬質磁性特性をさらに向上させることができる。次いで、ここでも、メルトスピニングおよび強力な粉砕に関して上に記載した通りの２つの選択肢、すなわち、加工によりボンド磁性体とするという選択肢か、あるいは、熱間圧縮により硬質磁性相のほぼ理論密度にし、次いで熱間成形を行うことによるさらなる加工によって、熱間成形された磁性体とするという選択肢が存在する。
【００２１】
本発明による第２の方法によっても同様に、残留磁気が大きく、保磁力が大きくかつエネルギー生成量が多いことを特徴とする均質な金属組織を有する硬質磁性相が得られる。さらに本方法は、多大な技術的労力を費やすことなく容易に実施することができる。
【００２２】
本発明による硬質磁性相に関して記載した有利な特性、効果および実施形態は、そのような硬質磁性相を製造するための本発明による方法にも適用される。
【００２３】
さらに本発明によれば、上記の硬質磁性相の使用、好ましくは、風力タービン、乗用車、商用車、始動装置、電動機、スピーカーおよびマイクロエレクトロメカニカルシステムにおける使用も記載される。本発明による硬質磁性相の傑出した磁気的特性およびその優れた安定性、さらにひいてはその省設置スペースの有用性に基づき、上記の装置における使用が特に有利である。
【００２４】
さらに本発明によれば、本発明による硬質磁性相またはそれから製造される磁性材料を含む電気機械、中でも特に発電機、自動車、始動装置、電動機、スピーカーまたはマイクロエレクトロメカニカルシステムも記載される。本発明による硬質磁性相および本発明による方法に関して記載した利点、有利な効果および好ましい実施形態は、本発明による電気機械にも適用される。
【００２５】
以下に、本発明の実施例を添付の図面に関連して詳細に記載する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、熱処理が硬質磁性相に及ぼす影響を示す線図である。
【００２７】
発明の実施形態
詳細には、図１は、異なる硬質磁性相に関して保磁力Ｈｃ（ｋＡ／ｍ）を時間に対してプロットした線図を示す。原則的に、２つの異なる硬質磁性相を測定した。一方は：
−  ＭＡ３：Ｃｅ４．４Ｓｍ４．２Ｆｅ８３．６Ｔｉ７．８（図中に破線で示す）であり、もう一方は：
−  ＭＡ１２：Ｃｅ４．８Ｓｍ４．１Ｆｅ７５．０Ｔｉ８．０Ｖ８．１（図中に実線で示す）である。
【００２８】
ＭＡ３は、従来技術による硬質磁性相である。この硬質磁性相は、バナジウム不含である。ＭＡ１２は、本発明の好ましい一実施形態による硬質磁性相である。この硬質磁性相は、セリウム、サマリウム、バナジウム、遷移金属としての鉄、および元素Ａとしてのチタンを含有する。各硬質磁性相に関して、４つの折れ線を示す。これらの硬質磁性相は、元素粉末の機械的合金化を行い、次いで７００〜１０００℃で５〜６０分間にわたって熱処理を行うことにより得られたものである。図１は、本発明による硬質磁性相に関して、この熱処理の全期間を通じてすべての温度で、相応して処理された従来技術による硬質磁性相よりも高いＨｃ値が得られたことを示す。
【００２９】
本発明の上記の記載は単に説明を目的としたものであり、本発明の限定を目的としたものではない。本発明の範囲においては、本発明およびその均等物の範囲から逸脱することなく様々な変更や修正が可能である。
【図１】
2017108110.tif 000002
【手続補正書】
【提出日】平成28年12月15日(2016.12.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の化学式：
（Ｃｅ１−ｘＳｍｘ）ａＴＭｂＶｃＡｄ
［式中、
ＴＭは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎおよびこれらからの混合物からなる群から選択される少なくとも１つの遷移金属であり、
Ａは、Ｗ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｈｆ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｓｎ、ＺｎおよびＰからなる群から選択される少なくとも１つの元素であり、
ここで、０＜ｘ＜１、ａ＝２〜２０ａｔ％、ｂ＝６０〜８５ａｔ％、ｃ＝０．５〜１５ａｔ％、およびｄ＝０．５〜１５ａｔ％であるが、但しａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＝１００ａｔ％であるものとする］
を特徴とする、硬質磁性相。
【請求項２】
ＴＭがＦｅであることを特徴とする、請求項１に記載の硬質磁性相。
【請求項３】
ａ＝５〜１５ａｔ％であることを特徴とする、請求項１または２に記載の硬質磁性相。
【請求項４】
ａ＝７〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項５】
ｂ＝７０〜８０ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項６】
ｂ＝７２〜７７ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項７】
ｃ＝５〜１０ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項８】
ｃ＝６〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項９】
ｄ＝５〜１０ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項１０】
ｄ＝６〜９ａｔ％であることを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項１１】
磁性材料の構造が、ＴｈＭｎ１２構造、Ｔｈ２Ｚｎ１７構造、またはＮｄ３（Ｆｅ，Ｔｉ）２９構造から選択されていることを特徴とする、請求項１から１０までのいずれか１項に記載の硬質磁性相。
【請求項１２】
請求項１から１１までのいずれか１項に記載の硬質磁性相を含む、磁性材料。
【請求項１３】
請求項１から１１までのいずれか１項に記載の硬質磁性相の製造方法において、
−  前記硬質磁性相の元素を混合しかつ溶融することにより鋳造組織を得るステップ、および
−  得られた鋳造組織から製造された粉末を焼結するか、または得られた鋳造組織をメルトスピニングするか、または得られた鋳造組織を強力に粉砕するステップ
を特徴とする前記方法。
【請求項１４】
溶融を、アーク炉内または誘導炉内で、真空下または保護ガス下に行うことを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
得られた硬質磁性相を、もう１つのステップにおいて粉砕および／または窒化に供することを特徴とする、請求項１３または１４に記載の方法。
【請求項１６】
機械的合金化のステップを特徴とする、請求項１から１１までのいずれか１項に記載の硬質磁性相の製造方法。
【請求項１７】
発電機、風力タービン、乗用車、商用車、始動装置、電動機、スピーカーおよびマイクロエレクトロメカニカルシステムのための、請求項１から１１までのいずれか１項に記載の硬質磁性相または請求項１２に記載の磁性材料の使用。
【請求項１８】
請求項１から１１までのいずれか１項に記載の硬質磁性相を含むかまたは請求項１２に記載の少なくとも１つの磁性材料を含む、電気機械。
【請求項１９】
前記電気機械が発電機、自動車、始動装置、電動機、スピーカーまたはマイクロエレクトロメカニカルシステムであることを特徴とする、請求項１８に記載の電気機械。
【外国語明細書】
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