(57)【要約】【課題】透視性の向上及び軽量化を図りつつ、スクリーンドアの窓体に必要な耐衝撃性を確保できるガラス部材を提供する。【解決手段】プラットホームＰに設置されるスクリーンドア１の窓体に用いられるガラス部材１４であって、１又は複数の化学強化ガラス１５と、有機樹脂フィルム層１６と、を備える。化学強化ガラス１５の総厚は、１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であり、１又は複数の化学強化ガラス１５の表面圧縮応力は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。【選択図】図２
2017019706.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラットホームに設置されるスクリーンドアの窓体に用いられるガラス部材であって、
１又は複数の化学強化ガラスと、有機樹脂フィルム層と、を備え、
前記化学強化ガラスの総厚は、１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であり、
前記１又は複数の化学強化ガラスの表面圧縮応力は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である、ガラス部材。
【請求項２】
前記１又は複数の化学強化ガラスの表面圧縮応力は、６５０ＭＰａ以上である、請求項１記載のガラス部材。
【請求項３】
２枚の前記化学強化ガラスが前記有機樹脂フィルム層を介して貼り合わされてなり、
２枚の前記化学強化ガラスそれぞれの厚さは、１．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である、請求項１又は２記載のガラス部材。
【請求項４】
前記有機樹脂フィルム層の破断強度が３０ＭＰａ以上であり、前記有機樹脂フィルム層の破断伸度が２５０％以上である、請求項３記載のガラス部材。
【請求項５】
前記有機樹脂フィルム層の厚さは、０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下である、請求項３又は４記載のガラス部材。
【請求項６】
１枚の前記化学強化ガラスに前記有機樹脂フィルム層が貼り合わされてなり、
前記化学強化ガラスの厚さは、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である、請求項１又は２記載のガラス部材。
【請求項７】
前記有機樹脂フィルム層の破断強度が１００ＭＰａ以上であり、前記有機樹脂フィルム層の破断伸度が８０％以上である、請求項６記載のガラス部材。
【請求項８】
前記有機樹脂フィルム層の厚さは、５０μｍ以上１３０μｍ以下である、請求項６又は７記載のガラス部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラットホームに設置されるスクリーンドアの窓体に用いられるガラス部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラットホームからの乗客の転落、又は走行中の鉄道車両との乗客の接触等を防止するために、プラットホームの線路側の縁に沿ってスクリーンドアを設置することが進められている。例えば、特許文献１には、ドアパネルと、ドアパネルを収納可能な戸袋とを備え、戸袋に収納された位置と戸袋から引き出された位置との間をドアパネルが往復動するスクリーンドアが記載されている。このスクリーンドアでは、ドアパネルに窓部が設けられており、窓部にはポリカーボネート樹脂製の透明な窓体が組み込まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−９７７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に記載されたスクリーンドアの窓体では、戸袋等との接触による擦れ、又は紫外線劣化等によって窓体の透視性が低下し易く、窓体の交換頻度が高くなってしまうおそれがある。また、窓体表面の平滑度が低いため、透視映像にゆがみが生じてしまうおそれがある。上記のようなスクリーンドアの窓体には、透視性が求められると共に、往復動するドアパネル上に設置されるため、軽量化が求められる。また、乗客等が接触する可能性があるため、耐衝撃性も併せて求められる。
【０００５】
ところで、透視性の低下を抑制すると共に、透視映像のゆがみを低減するために、例えばフロートガラス（生板ガラス）又は風冷強化ガラス等のガラス部材を窓体として用いることが考えられる。しかしながら、窓体としてフロートガラス（生板ガラス）を用いた場合、フロートガラスは重量あたりの強度が比較的低いので、スクリーンドアの窓体に要求される重量あたりの強度を満たすことができず、耐衝撃性を確保することができないおそれがある。また、窓体として風冷強化ガラスを用いた場合、風冷強化ガラスは強化工程中に表面に強化歪が生じ易いため、透視映像にゆがみが生じてしまうおそれがある。さらに、窓体として風冷強化ガラスを用いた場合、風冷強化ガラスの内部応力のバランスが崩れることにより、荷重を加えていない状態でも突然割れてしまう自然破損が生じるおそれもある。さらに、風冷強化ガラスは、一部でも破損すると全面が粒状に割れ、視界をふさぐと同時に強度的に全く寄与しなくなるという問題を有している。
【０００６】
本発明の一側面は、透視性の向上及び軽量化を図りつつ、スクリーンドアの窓体に必要な耐衝撃性を確保できるガラス部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一側面に係るガラス部材は、プラットホームに設置されるスクリーンドアの窓体に用いられるガラス部材であって、１又は複数の化学強化ガラスと、有機樹脂フィルム層と、を備え、化学強化ガラスの総厚は、１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であり、１又は複数の化学強化ガラスの表面圧縮応力は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。
【０００８】
このガラス部材は、総厚が１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である１又は複数の化学強化ガラスを備えている。化学強化ガラスが用いられているため、フロートガラスを用いた場合と比較して、窓体の厚さを小さくでき、軽量化を図ることができる。また、化学強化ガラスが用いられているため、風冷強化ガラスを用いた場合と比較して、透視映像のゆがみを低減できると共に、自然破損の発生を抑制することができる。また、ガラスの一部が破損した場合でも、全面が粒状に割れることがなく、視界及び強度の確保が可能となる。さらにまた、化学強化ガラスの総厚が７．０ｍｍ以下であるため、軽量化を図ることができ、スクリーンドアの窓体に好適に用いられるガラス部材を得ることができる。また、化学強化ガラスの総厚が１．８ｍｍ以上であるため、撓み難く、透視映像にゆがみが生じ難くなっている。さらに、このガラス部材では、化学強化ガラスの表面圧縮応力が４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。化学強化ガラスの表面圧縮応力が４００ＭＰａ以上であるため、スクリーンドアの窓体に要求される重量あたりの強度を満たすことができ、耐衝撃性を確保することができる。また、ガラスの表面硬さが高くなり、鋭利な傘の先又は飛散物が接触した場合でも傷が形成され難くなる。また、化学強化ガラスの表面圧縮応力が８００ＭＰａ以下であるため、ガラス表面の圧縮応力層とガラス内部の引張応力層との間のバランスが良好になり、当該バランスが良くない場合に生じる破壊の発生が抑制されている。よって、このガラス部材によれば、透視性の向上及び軽量化を図りつつ、スクリーンドアの窓体に必要な耐衝撃性を確保することが可能となる。
【０００９】
１又は複数の化学強化ガラスの表面圧縮応力は、６５０ＭＰａ以上であってもよい。この構成によれば、スクリーンドアの窓部に必要な耐衝撃性をより確実に確保することができる。
【００１０】
２枚の化学強化ガラスが有機樹脂フィルム層を介して貼り合わされてなり、２枚の化学強化ガラスそれぞれの厚さは、１．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であってもよい。この構成によれば、軽量で衝撃強度が高く、透視映像にゆがみが生じ難いガラス部材を得ることができる。
【００１１】
有機樹脂フィルム層の破断強度が３０ＭＰａ以上であり、有機樹脂フィルム層の破断伸度が２５０％以上であってもよい。この構成によれば、有機樹脂フィルム層の強度を確保できることから、ガラス部材が破損した場合であっても有機樹脂フィルム層が破断し難く、ガラス片の飛散を抑制することができる。
【００１２】
有機樹脂フィルム層の厚さは、０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下であってもよい。この構成によれば、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。
【００１３】
１枚の化学強化ガラスに有機樹脂フィルム層が貼り合わされてなり、化学強化ガラスの厚さは、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよい。この構成によれば、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。
【００１４】
有機樹脂フィルム層の破断強度が１００ＭＰａ以上であり、有機樹脂フィルム層の破断伸度が８０％以上であってもよい。この構成によれば、有機樹脂フィルム層の強度を確保できることから、ガラス部材が破損した場合であっても有機樹脂フィルム層が破断し難く、ガラス片の飛散を抑制することができる。
【００１５】
有機樹脂フィルム層の厚さは、５０μｍ以上１３０μｍ以下であってもよい。この構成によれば、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一側面によれば、透視性の向上及び軽量化を図りつつ、スクリーンドアの窓体に必要な耐衝撃性を確保できるガラス部材を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１の実施形態に係るスクリーンドアの斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における断面図である。
【図３】第２の実施形態に係るスクリーンドアの断面図である。
【図４】変形例に係るスクリーンドアの断面図である。
【図５】（ａ）は、実施例の単位面積当たりの重量、落球試験、及びショットバッグ試験の結果を示す図であり、（ｂ）は、比較例の単位面積当たりの重量、落球試験、及びショットバッグ試験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一側面に係る実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一又は相当要素には同一符号を用い、重複する説明は省略する。
【００１９】
［第１の実施形態］
図１に示されるように、第１の実施形態に係るスクリーンドア１は、プラットホームＰの線路側の縁に沿って設置されている。スクリーンドア１は、プラットホームＰからの乗客の転落、又は走行中の鉄道車両との乗客の接触等を防止するための可動柵である。スクリーンドア１は、例えば、プラットホームＰの線路側の縁に沿って複数配置されている。
【００２０】
スクリーンドア１は、ドアパネル１０と、ドアパネル１０を収納可能な戸袋２０と、を備えている。ドアパネル１０は、プラットホームＰにおいて、プラットホームＰに停車する鉄道車両の乗降口に対応する位置に配置されている。ドアパネル１０は、駆動機構（不図示）により、戸袋２０に収納された位置と戸袋２０から引き出された位置との間を往復動する。ドアパネル１０及び戸袋２０は、１つの乗降口に対して一対設けられている。一対のドアパネル１０が互いに対向する方向に移動して戸袋２０から引き出されることで、一対の戸袋２０の間のスペースが閉鎖される。また、一対のドアパネル１０が互いに反対方向に移動して戸袋２０に収納されることで、当該スペースが開放される。
【００２１】
ドアパネル１０は、窓部１２を有する枠体１１と、窓部１２に組み込まれた透明なガラス部材（窓体）１４と、を有している。枠体１１は、例えば、金属により長方形板状に形成されており、中央よりも鉛直上側に断面長方形状の窓部１２が設けられている。図２に示されるように、枠体１１において、窓部１２を画成する４つの内側面のそれぞれには、ガラス部材１４の周縁を受け入れる断面矩形状の溝部１３が設けられている。溝部１３は、窓部１２の内側に開口している。
【００２２】
ガラス部材１４は、２枚の化学強化ガラス１５が有機樹脂フィルム層（中間膜）１６を介して貼り合わされてなる合わせガラスである。この例では、２枚の化学強化ガラス１５は、互いに同一のものであり、互いの縁が一致するように貼り合わされている。有機樹脂フィルム層１６は、化学強化ガラス１５の全面にわたって貼り付けられている。なお、有機樹脂フィルム層１６は、化学強化ガラス１５と略同一の平面形状を有する１枚のフィルムであってもよく、複数枚に分割されていてもよい。
【００２３】
ガラス部材１４は、その周縁が溝部１３内に配置されるように、窓部１２に組み込まれている。ガラス部材１４は、ガラス部材１４の表裏両面と枠体１１との間にシール部材３１及びバックアップ材３２が配置されることによって枠体１１に固定されている。シール部材３１は、例えば窓部１２の互いに対向する２辺においてガラス部材１４と枠体１１との間を水密に閉塞している。バックアップ材３２は、シール部材３１の外側に配置されてシール部材３１の位置決めに寄与している。
【００２４】
図１及び図２に示されるように、戸袋２０は、例えば金属により長方形箱状に形成されている。戸袋２０の内部には、ドアパネル１０を収納するための空間が形成されている。戸袋２０は、例えばプラットホームＰに固定された支柱３３等を介してプラットホームＰに固定されている。
【００２５】
スクリーンドア１の動作は、制御手段（不図示）によって制御される。例えば、スクリーンドア１は、プラットホームＰに鉄道車両が停車していない時間帯には一対のドアパネル１０によって一対の戸袋２０の間のスペースを閉鎖し、プラットホームＰに鉄道車両が停車した際に一対のドアパネル１０を戸袋２０に収納することによって当該スペースを開放する。当該スペースが開放されると、乗客が当該スペースを通って鉄道車両に乗り込むことが可能となる。このとき、ドアパネル１０に窓部１２が設けられていることで、ドアパネル１０が開いて乗降通路が開放される前から、窓部１２を通じてドアパネル１０よりも向こう側を視認することが可能となっている。これにより、例えばプラットホームＰと鉄道車両との間に隙間が空いている場合等に、ドアパネル１０が開く前から乗客があらかじめ当該隙間を視認することができ、安全性の向上が図られている。
【００２６】
以下、ガラス部材１４の構成について更に説明する。まず、化学強化ガラス１５について説明する。化学強化ガラス１５では、イオン交換法等により、ガラス表面の小さなイオン半径のアルカリ金属原子が、大きなイオン半径のアルカリ金属原子に置き換えられる（例えば、ガラス表面のリチウム原子及び／又はナトリウム原子が、カリウム原子に置き換えられる。）ことで、ガラス表面層に大きな圧縮応力（表面圧縮応力）が付与されている。化学強化ガラス１５の強度は、フロートガラス等の非強化ガラス板、又は風冷法により強化された風冷強化ガラスと比較して高められている。このため、化学強化ガラス１５は、割れ難い。また、化学強化ガラス１５では、フロートガラス及び風冷強化ガラスと比較して、透視映像のゆがみが低減されている。また、化学強化ガラス１５では、風冷強化ガラスを用いた場合と比較して、自然破損の発生が抑制されている。
【００２７】
また、本発明者らは、化学強化ガラス１５によれば、破壊時に飛散するガラス片を小さくすることができることを見出した。この理由は次のように推察される。ガラスが破壊する際には、ガラスに加えられた破壊のエネルギーが表面形成（破断面形成）のエネルギーに変換され、ガラス表面に多くの破断面が形成される。化学強化ガラス１５では、強度が高められていることから、破壊時に加えられる破壊のエネルギーが大きく、それに応じて表面形成のエネルギーも大きくなっている。その結果、破壊又は破損時に多くの破断面がガラス表面に形成されることとなり、飛散するガラス片が小さくなっている。また、化学強化ガラス１５の表面圧縮応力が大きくなると、破壊時に加えられる破壊のエネルギーが更に大きくなることから、それに応じて表面形成のエネルギーも更に大きくなり、その分、表面積を大きくするために、破壊又は破損時に飛散するガラス破片が更に小さくなる。
【００２８】
化学強化ガラス１５の高さは、５００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下であり、化学強化ガラス１５の幅は、５００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下である。この例では、化学強化ガラス１５の高さ及び幅の両方は、約１０００ｍｍである。なお、化学強化ガラス１５の寸法は特に限定されず、スクリーンドア１の窓体に用いられる程度の大きさであればよい。
【００２９】
２枚の化学強化ガラス１５の総厚は、１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である。化学強化ガラス１５の総厚は、２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、３．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が特に好ましい。ガラス部材１４では、化学強化ガラス１５の総厚が７．０ｍｍ以下であるため、軽量化を図ることができ、スクリーンドア１の窓体に好適に用いられるガラス部材１４を得ることができる。また、化学強化ガラス１５の総厚が１．８ｍｍ以上であるため、撓み難く、透視映像にゆがみが生じ難くなっている。
【００３０】
１枚の化学強化ガラス１５の厚さは、０．９ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。１枚の化学強化ガラス１５の厚さは、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が好ましく、１．８ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が特に好ましい。ガラス部材１４では、１枚の化学強化ガラス１５の厚さが１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であるので、軽量で衝撃強度が高く、透視映像にゆがみが生じ難いガラス部材を得ることができる。なお、２枚の化学強化ガラス１５の厚さは、互いに異なっていてもよい。その場合、２枚の化学強化ガラス１５それぞれの厚さが上記範囲内であればよい。
【００３１】
化学強化ガラス１５の表面圧縮応力は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。化学強化ガラス１５の表面圧縮応力は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上が特に好ましい。化学強化ガラス１５の表面圧縮応力が４００ＭＰａ未満であると、強度的に劣るため、スクリーンドア１の窓体に要求される重量あたりの強度（耐衝撃性）を満たすことができない。さらには、破壊時に飛散するガラス片が大きくなり易い。対して、ガラス部材１４では、化学強化ガラス１５の表面圧縮応力が４００ＭＰａ以上であるので、スクリーンドア１の窓体に要求される重量あたりの強度を満たすことができる。また、破壊時に飛散するガラス片を小さくすることができる。一方、表面圧縮応力が大きくなるに従って化学強化ガラス１５の重量あたりの強度が大きくなるが、化学強化ガラス１５の表面圧縮応力が８００ＭＰａを超えると、表面の圧縮応力層と内部の引張応力層とのバランスが低下し、わずかな歪で破壊し易くなることがある。対して、ガラス部材１４では、化学強化ガラス１５の表面圧縮応力が８００ＭＰａ以下であるため、そのような破壊の発生が抑制されている。なお、複数枚の化学強化ガラス１５によりガラス部材１４が構成される場合には、すべての化学強化ガラスの表面圧縮応力が上記範囲内である必要がある。また、本明細書において、表面圧縮応力は、表面における圧縮応力を表面応力測定器にて測定した値である。
【００３２】
化学強化ガラス１５は、例えば次のようにして製造される。すなわち、汎用的なソーダライムシリケートガラス等のフロートガラス板を、熔融したカリウム塩等のアルカリ金属塩に浸漬する。それによって、ガラス組成中のリチウムイオン又はナトリウムイオンが、イオン半径の大きなカリウムイオンに置換される。これにより、カリウムイオンによって増加する体積分だけ圧縮応力が生じ、表面圧縮応力が向上する。カリウム塩としては、例えば硝酸カリウム、硫酸カリウム、重硫酸カリウム、炭酸カリウム、重炭酸カリウム、及び塩化カリウム等が挙げられる。
【００３３】
溶融温度は、カリウム塩の種類により異なる。例えば、硝酸カリウムの場合、好ましくは３５０〜５００℃であり、より好ましくは３７０〜４８０℃であり、特に好ましくは４５０〜４８０℃である。３５０℃未満であると、化学強化処理を行う時間が長くなり、生産性に劣る。一方、熔融温度を上げると、化学強化処理時間は短縮されるが、５００℃を超えても、化学強化処理時間は大幅に短縮されず、使用するカリウム塩の種類によっては、有害なガスを発生し作業環境を損なう場合がある。
【００３４】
浸漬時間は、フロートガラス板の厚み、得られる化学強化ガラス１５の表面圧縮応力により異なるので特に限定はしない。例えば、厚さ３ｍｍ以上６ｍｍ以下のフロートガラス板を用いて、表面圧縮応力４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下の化学強化ガラス１５を得る場合、４５０〜５００℃の溶融した硝酸カリウム中に、１〜５時間、好ましくは２〜４時間浸漬すればよい。
【００３５】
有機樹脂フィルム層１６は、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、又は紫外線硬化性樹脂等で構成されており、ビニル系ポリマー、エチレン−ビニル系モノマー共重合体、スチレン系共重合体、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂及びアクリル樹脂から選ばれる１種以上で構成されていることが好ましい。なかでも、経済性、及び製造工程での加工性に優れていることから、ビニル系ポリマー及び／又はエチレン−ビニル系モノマー共重合体がより好ましい。
【００３６】
有機樹脂フィルム層１６の厚さは、０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下である。有機樹脂フィルム層１６の厚さは、０．７ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましい。ガラス部材１４では、有機樹脂フィルム層１６の厚さが０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下であるため、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。
【００３７】
有機樹脂フィルム層１６の破断強度は、３０ＭＰａ以上であり、有機樹脂フィルム層１６の破断伸度は、２５０％以上である。有機樹脂フィルム層１６の破断強度は、３０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下が好ましい。有機樹脂フィルム層１６の破断伸度は、３００％以上５００％以下が好ましく、４００％以上５００％以下が特に好ましい。このような有機樹脂フィルム層１６としては、ポリビニルブチラール、エチレン酢酸ビニル共重合体、及びアイオノマー樹脂から選択される１種の樹脂により構成されたものが挙げられる。有機樹脂フィルム層１６の破断強度及び破断伸度がこれらの範囲内であれば、有機樹脂フィルム層１６の強度を確保できることから、ガラス部材１４が破損した場合であっても有機樹脂フィルム層１６が破断し難く、ガラス片の飛散を抑制することができる。なお、本明細書において、破断強度及び破断伸度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１に準じて測定した値である。
【００３８】
ガラス部材１４は、例えば以下のようにして製造される。すなわち、１枚目の化学強化ガラス１５の上に、シート状の有機樹脂フィルム材料を置き、その上に２枚目の化学強化ガラス１５を重ね合せ、ロールプレス法等により加熱下で予備圧着させた後、１〜１２気圧、１２０〜１６０℃のオートクレーブ中で本圧着を行い、２枚の化学強化ガラス１５を有機樹脂フィルム層１６によって接着させる。あるいは、２枚の化学強化ガラス１５の間に間隙を設け、その間隙に有機樹脂フィルム材料として液状の紫外線硬化性組成物を注入した後、紫外線を照射して有機樹脂フィルム材料を硬化させて有機樹脂フィルム層１６を形成することで、２枚の化学強化ガラス１５を接着させてもよい。
【００３９】
［第２の実施形態］
図３を参照しつつ、第２の実施形態に係るスクリーンドアを説明する。第２の実施形態に係るスクリーンドアは、窓部１２にガラス部材１４Ａが組み込まれている点で、第１の実施形態に係るスクリーンドア１と相違している。
【００４０】
ガラス部材１４Ａでは、１枚の化学強化ガラス１５Ａに有機樹脂フィルム層１６Ａが貼り合わされてなる単板ガラスである。ガラス部材１４Ａは、有機樹脂フィルム層１６Ａが線路側に位置するように窓部１２に組み込まれている。ガラス部材１４Ａの化学強化ガラス１５Ａの厚さは、１．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である。化学強化ガラス１５Ａの厚さは、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、３．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下がより好ましい。化学強化ガラス１５Ａの厚さが３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であれば、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。化学強化ガラス１５Ａの表面圧縮応力は、第１の実施形態と同様である。
【００４１】
有機樹脂フィルム層１６Ａは、化学強化ガラス１５Ａの片面に接着剤等によって貼り付けられている。この接着剤は、特に限定されず、種々のものを用いることができる。有機樹脂フィルム層１６Ａの厚さは、５０μｍ以上１３０μｍ以下である。有機樹脂フィルム層１６Ａの厚さは、５０μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。ガラス部材１４Ａでは、有機樹脂フィルム層１６Ａの厚さが５０μｍ以上１３０μｍ以下であるため、透視映像にゆがみが生じ難くすると共に、破損した場合のガラス片の飛散を抑制することができる。
【００４２】
有機樹脂フィルム層１６Ａの破断強度は、１００ＭＰａ以上であり、有機樹脂フィルム層１６Ａの破断伸度は、８０％以上である。有機樹脂フィルム層１６Ａの破断強度は、１００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下が好ましい。有機樹脂フィルム層１６Ａの破断伸度は、１００％以上４００％以下が好ましい。このような有機樹脂フィルム層１６Ａとしては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルムが挙げられ、より好ましくはポリエチレンテレフタレートフィルムが挙げられる。有機樹脂フィルム層１６Ａの破断強度及び破断伸度がこれらの範囲内であれば、有機樹脂フィルム層１６Ａの強度を確保できることから、ガラス部材１４Ａが破損した場合であっても有機樹脂フィルム層１６Ａが破断し難く、ガラス片の飛散を抑制することができる。
【００４３】
また、図４に示される変形例に係るスクリーンドアのように構成してもよい。変形例に係るスクリーンドアは、ガラス部材１４Ａの窓部１２に対する取付態様において、第２の実施形態に係るスクリーンドアと相違している。変形例に係るスクリーンドアでは、溝部１３Ｂは、枠体１１の内側面において、線路側の反対端に設けられている。そして、ガラス部材１４Ａにおける有機樹脂フィルム層１６Ａが貼り付けられた側の面と枠体１１との間にシール部材３４が配置されると共に、ガラス部材１４Ａにおける表裏両面に連続する側面と枠体１１との間にシール部材３５が配置されることによって、ガラス部材１４Ａが枠体１１に固定されている。シール部材３４及びシール部材３５は、例えば窓部１２の互いに対向する２辺においてガラス部材１４Ａと枠体１１との間を水密に閉塞している。
【実施例】
【００４４】
以下では実施例及び比較例を参照しつつ本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
【００４５】
［実施例１］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ３．０ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに４．０時間浸漬して、表面圧縮応力６８０ＭＰａ、厚さ３．０ｍｍ、単位面積あたりの重量７．５ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＡを得た。化学強化ガラスＡの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＡを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が６．０ｍｍの実施例１のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１５．８２ｋｇ/ｍ２であった。
【００４６】
［実施例２］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ２．０ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに４．０時間浸漬して、表面圧縮応力６８０ＭＰａ、厚さ１．８ｍｍ、単位面積あたりの重量５．０ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＢを得た。化学強化ガラスＢの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのエチレン−ビニル系モノマー共重合体フィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＢを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が３．６ｍｍの実施例２のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１０．８２ｋｇ/ｍ２であった。
【００４７】
［実施例３］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ３．０ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに３．５時間浸漬して、表面圧縮応力５３０ＭＰａ、厚さ３．０ｍｍ、単位面積あたりの重量７．５ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＣを得た。化学強化ガラスＣの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＣを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が６．０ｍｍの実施例３のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１５．８２ｋｇ/ｍ２であった。
【００４８】
［実施例４］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ１．１ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに４．０時間浸漬して、表面圧縮応力６８０ＭＰａ、厚さ１．１ｍｍ、単位面積あたりの重量２．７５ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＤを得た。化学強化ガラスＤの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＢを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が２．２ｍｍの実施例４のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は６．３２ｋｇ/ｍ２であった。
【００４９】
［実施例５］
化学強化ガラスＡに、厚み６０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを圧着させて、ガラス部分の総厚が３．０ｍｍの実施例５のガラス部材（単板ガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの質量は、８．２４ｋｇ/ｍ２であった。
【００５０】
［比較例１］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ３．０ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに２．０時間浸漬して、表面圧縮応力３２０ＭＰａ、厚さ３．０ｍｍ、単位面積あたりの重量７．５ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＥを得た。化学強化ガラスＥの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＡを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が６．０ｍｍの比較例１のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１５．８２ｋｇ/ｍ２であった。
【００５１】
［比較例２］
化学強化ガラスＡの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化を施していない厚さ３．０ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が６．０ｍｍの比較例２のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１５．８２ｋｇ/ｍ２であった。
【００５２】
［比較例３］
幅８００ｍｍ、高さ１０００ｍｍで、厚さ１．１ｍｍのソーダライムシリケート系フロートガラス板を、約４５０℃に加熱して溶融した硝酸カリウムに２．５時間浸漬して、表面圧縮応力３８０ＭＰａ、厚さ１．１ｍｍ、単位面積あたりの重量２．７５ｋｇ／ｍ２の化学強化ガラスＦを得た。化学強化ガラスＦの上に、ポリマー中間膜（有機樹脂フィルム層）として厚み０．７６２ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを載せ、その上に更に化学強化ガラスＤを載せ、予備圧着、本圧着をして、ガラス部分の総厚が２．２ｍｍの比較例３のガラス部材（合わせガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は６．３２ｋｇ/ｍ２であった。
【００５３】
［比較例４］
厚さ６ｍｍで、単位面積あたりの重量が１５．０ｋｇ/ｍ２である市販の風冷強化ガラスに、実施例５と同様の厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを圧着させて、ガラス部分の総厚が６．０ｍｍの比較例４のガラス部材（単板ガラス）を製造した。このガラス部材の単位面積あたりの重量は１５．７４ｋｇ/ｍ２であった。
【００５４】
［落球試験］
ＪＩＳ  Ｒ  ３２０５に規定されている「７.６落球試験」に準拠し、落球試験を行った。実施例１〜５、比較例１〜４のガラス部材から、６１０ｍｍ角を切り出し、試験片とした。落球試験の手順は以下の通りとした。水平に置かれた試験片に対して、落下高さが所定値となる高さから質量１０４０ｇの鋼球を１回落下させた。試験片が破壊した場合、当該落下高さを評価結果とした。試験片が破壊しなかった場合、試験片が破壊するまで所定の順序に従って落下高さを順次上げて鋼球を落下させ、試験片が破壊した落下高さを評価結果とした。落下高さを上げる順序は、３００ｍｍ，６００ｍｍ，９００ｍｍ，１２００ｍｍ，１５００ｍｍ，１９００ｍｍ，２４００ｍｍ，３０００ｍｍ，３８００ｍｍ，４８００ｍｍとした。なお、比較例１では、化学強化ガラスＥ側を鋼球が接触する面として評価を行った。比較例２では、ソーダライムシリケート系フロートガラス板側を鋼球が接触する面として評価を行った。比較例３では、化学強化ガラスＦ側を鋼球が接触する面として評価を行った。
【００５５】
［ショットバッグ試験］
ＪＩＳ  Ｒ  ３２０５に規定されている「７.７ショットバッグ試験」に準拠し、ショットバッグ試験を行った。実施例１〜５、比較例１〜４のガラス部材から、幅７６５ｍｍ高さ９２０ｍｍを切り出し、試験片とした。ショットバッグ試験の手順は以下の通りとした。地面に対して垂直に設置した試験片に対して、質量４５ｋｇの加撃体である振り子を、振り子の最下点が試験片の中央になるように調整した。最下点からの高さが所定値となる位置に加撃体を保持した後、加撃体を振り子式に自由落下させ、試験片の中心点付近を１回加撃した。試験片が破壊した場合、当該落下高さを評価結果とした。試験片が破壊しなかった場合、試験片が破壊するまで所定の順序に従って最下点からの高さを順次上げて加撃体を振り子式に自由落下させ、試験片が破壊した最下点からの高さを評価結果とした。最下点から高さを上げる順序は、３００ｍｍ，３８０ｍｍ，４８０ｍｍ，６１０ｍｍ，７７０ｍｍ，９６０ｍｍ，１２００ｍｍ，１５００ｍｍ，１９００ｍｍ，２３００ｍｍとした。なお、比較例１では、化学強化ガラスＥ側を加撃体が接触する面として評価を行った。比較例２では、ソーダライムシリケート系フロートガラス板側を加撃体が接触する面として評価を行った。比較例３では、化学強化ガラスＦ側を鋼球が接触する面として評価を行った。
【００５６】
図５には、実施例１〜５及び比較例１〜４のガラス部材の単位面積当たりの重量、落球試験、及びショットバッグ試験の結果が示されている。実施例１〜４の結果より、ガラス部材を合わせガラスとした場合、ガラス部材の厚さが増加して単位面積当たりの重量が増加するに伴い、落球試験及びショットバッグ試験の結果が向上したことが分かる。単位面積当たりの重量が等しい実施例１，３と比較例１，２とを比較すると、落球試験及びショットバッグ試験の両方において実施例１，３は比較例１，２よりも大きい値を示しており、本発明のガラス部材は衝撃強度において優れていることが分かる。
【００５７】
一方、落球試験及びショットバッグ試験の値が等しい実施例２と比較例２とを比較すると、実施例２の単位面積あたりの重量が比較例２よりも小さくなっており、本発明のガラス部材では軽量化が図られることが分かる。同様の結果は、単板ガラス部材の実施例５と比較例４の比較からも伺える。また、実施例４と比較例３との比較から、２枚のうちの１枚の化学強化ガラスの表面圧縮応力が４００ＭＰa未満である場合、スクリーンドア１の窓体に要求される重量当たりの強度が得られないことが確認された。
【００５８】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲で変形し、又は他のものに適用してもよい。
【００５９】
例えば、上記第１の実施形態ではガラス部材１４が２枚の化学強化ガラス１５を備え、上記第２の実施形態ではガラス部材１４Ａが１枚の化学強化ガラス１５Ａを備えていたが、ガラス部材は３枚以上の化学強化ガラスを備えていてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１…スクリーンドア、１４，１４Ａ…ガラス部材、１５，１５Ａ…化学強化ガラス、１６…有機樹脂フィルム層、Ｐ…プラットホーム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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