(57)【要約】【課題】耐冷凍性及び断熱性に優れた容器、及びその製造に適したポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供する。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂を含有し、１５５℃以上に融点を１つ以上有する熱可塑性樹脂発泡シートであって、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３-９２に準拠した衝撃試験において、２３℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ１）が０．２０〜０．６０Ｊであり、−２０℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ２）が０．１０〜０．３０Ｊであり、前記Ｅ１と前記Ｅ２の比（Ｅ１／Ｅ２）が１．１〜３．０である、ポリプロピレン系樹脂発泡シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂を含有し、１５５℃以上に融点を１つ以上有する熱可塑性樹脂発泡シートであって、
ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３-９２に準拠した衝撃試験において、
２３℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ１）が０．２０〜０．６０Ｊであり、
−２０℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ２）が０．１０〜０．３０Ｊであり、
前記Ｅ１と前記Ｅ２の比（Ｅ１／Ｅ２）が１．１〜３．０である、
ポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、坪量が２００〜６００ｇ／ｍ２である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
連続気泡率が３０％以下である、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項４】
総質量に対して、２０〜７０質量％のブロックＰＰ、及び１〜３０質量％のエチレン−α‐オレフィン共重合体を含む、請求項１〜３の何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートによって形成された、容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シート及び容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートからなる容器は耐熱性に優れるが、一般に脆く、特に低温下では脆さが著しいという問題があった。この問題の一部は、ポリプロピレン樹脂の低温特性の悪いことに起因していた。
そこで、特許文献１では、特定のメルトテンション（ＭＴ）及びメルトフローレート（ＭＦＲ）を有するポリプロピレン系樹脂と、これよりも一定範囲で低い融点を有するポリオレフィン系樹脂とが特定割合で混合された基材樹脂を使用した、押出発泡体の製造方法が開示されている。この製造方法によれば、押出発泡性に優れ、低温下での脆性が改善された成型品を提供できる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４１１９５３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の方法で製造された容器については、−８℃における低温試験で評価されている。しかし、冷凍食品の容器として使用する場合には、さらに低い温度における脆性改善が求められている。また、特許文献１の容器は、熱い内容物を容器内に入れた場合に、その内容物の熱が容器の外表面に達することを抑制する意味での「断熱性」を必ずしも有してはいない。
【０００５】
本発明は、耐冷凍性及び断熱性に優れた容器、及びその製造に適したポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［１］  ポリプロピレン系樹脂を含有し、１５５℃以上に融点を１つ以上有する熱可塑性樹脂発泡シートであって、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３-９２に準拠した衝撃試験において、２３℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ１）が０．２０〜０．６０Ｊであり、−２０℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ２）が０．１０〜０．３０Ｊであり、前記Ｅ１と前記Ｅ２の比（Ｅ１／Ｅ２）が１．１〜３．０である、ポリプロピレン系樹脂発泡シート。
［２］  厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、坪量が２００〜６００ｇ／ｍ２である、［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
［３］  連続気泡率が３０％以下である、［１］又は［２］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
［４］  総質量に対して、２０〜７０質量％のブロックＰＰ、及び１〜３０質量％のエチレン−α‐オレフィン共重合体を含む、［１］〜［３］の何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
［５］  ［１］〜［４］の何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートによって形成された、容器。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートによれば、耐冷凍性及び断熱性に優れた容器を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
《ポリプロピレン系樹脂発泡シート》
本発明の第一態様のポリプロピレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）は、ポリプロピレン系樹脂を含有し、１５５℃以上に融点を１つ以上有する熱可塑性樹脂発泡シートである。
前記発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ-３７６３-９２に準拠した衝撃試験において、
２３℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ１）が０．２０〜０．６０Ｊであり、
−２０℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ２）が０．１０〜０．３０Ｊであり、
前記Ｅ１と前記Ｅ２の比（Ｅ１／Ｅ２）が１．１〜３．０である。
上記の条件を満たすことにより、耐冷凍性及び断熱性に優れた容器を製造することができる。また、上記容器は、ポリプロピレン系樹脂製であるため、熱い内容物を入れた場合の容器の変形を抑制する意味での「耐熱性」に優れる。
【０００９】
各温度のＡＳＴＭ Ｄ-３７６３-９２に準拠した衝撃試験は、次のようにして行う。即ち、試験片のサイズは長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×原厚み（押出成型により得た発泡シートの厚み）とする。落錘衝撃試験装置ＣＥＡＳＴ９３５０(ＣＥＡＳＴ社製）、計測ソフトＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷを使い、落錘が試験片を打ち貫く際の全吸収エネルギー／Ｔｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙ（Ｊ）を測定する。試験速度：１．１７ｍ／ｓｅｃ、落錘荷重：１．９２６ｋｇ、試験片支持スパンΦ７６ｍｍ、使用タップ：７５２９ ６９４（容量４．５ｋＮ、先端Φ１２．７ｍｍ）、試験温度２３℃及び−２０℃とする。
試験温度２３℃の試験片は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行う。
試験温度−２０℃の試験片は、−２０℃に設定した低温恒温乾燥器を用いて２４時間以上かけて状態調整した後、同じ温度下で測定を行う。
【００１０】
上記の耐冷凍性、断熱性及び耐熱性をより向上させる観点から、下記が好ましい。
２３℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ１）は、０．３〜０．５５Ｊが好ましい。
−２０℃での衝撃吸収エネルギー（Ｅ２）は、０．１２〜０．２５Ｊが好ましい。
前記Ｅ１／Ｅ２の比は、１．５〜２．８が好ましく、１．７〜２．６がより好ましく、１．９〜２．４がさらに好ましい。
後述する厚み、坪量、連続気泡率及び樹脂材料を適宜設定することによって、前記Ｅ１及びＥ２を好適な範囲に調整することができる。
【００１１】
前記発泡シートの厚みは、０．５〜３．０ｍｍが好ましく、０．７〜２．５ｍｍがより好ましく、０．９〜２．０ｍｍがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、断熱性をより向上させることができる。
上記範囲の上限値以下であると、発泡倍率を制御し易く、均質な容器を容易に製造することができる。
ここで、前記発泡シートの厚みは、その幅方向（ＴＤ方向）に５０ｍｍ間隔でシックネスゲージによって測定した厚みの算術平均値である。
【００１２】
前記発泡シートの坪量は、２００〜６００ｇ／ｍ２が好ましく、２５０〜５００ｇ／ｍ２がより好ましく、３００〜４００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、断熱性をより向上させることができる。
上記範囲の上限値以下であると、発泡倍率を制御し易く、均質な容器を容易に製造することができる。
【００１３】
前記発泡シートの厚み及び坪量は、上記の好適な厚みと坪量の任意の組み合わせであることが好ましい。
上記の組み合わせであると、容器の強度と軽量性を両立することができる。
【００１４】
前記発泡シートの連続気泡率は、３０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。
連続気泡率が低いほど、成型性が良好となり、容器の構造的な強度が高まるため、耐冷凍性が向上する。
ここで、前記発泡シートの連続気泡率は、以下の方法により測定する。即ち、発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプルを複数枚切り出した。切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして、試験片を得た。得られた試験片の外寸を、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求めた。
次に、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７の１−１／２−１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求めた。
下記式により連続気泡率（％）を計算した。５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。
連続気泡率（％）＝１００×（見かけ体積−空気比較式比重計測定体積）／見かけ体積
上記の測定において、試験片をＪＩＳ  Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ  Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行った。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｃ  小８．５８ｃｃ）にて補正を行った。
前記発泡シートの連続気泡率は、シート製造時において、気泡調整剤の種類や量、発泡剤の量、押出発泡される際の樹脂温度などによって調整することができる。
【００１５】
前記発泡シートを形成するポリプロピレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂が好ましい。ここで主成分とは、前記発泡シートを形成する全熱可塑性樹脂成分（１００質量％）に対してポリプロピレン系樹脂の含有量が５０質量％以上であることを意味する。前記ポリプロピレン系樹脂の含有量は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、１００質量％であってもよい。
【００１６】
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体（ホモポリプロピレン（ホモＰＰ））又はその他の単量体との共重合体、或いはこれらの混合物等が挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンに基づく構成単位が、前記ポリプロピレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
【００１７】
前記その他の単量体としては、例えば、エチレン、１−ブチレン、１−ペンチン、１−ヘキセン等のプロピレン以外のα‐オレフィンが好ましい。
前記共重合体としては、例えば、プロピレンとその他の単量体とのブロック共重合体、プロピレンとその他の単量体とのランダム共重合体が挙げられる。
前記その他の単量体は、１種類でもよいし、２種類以上でもよい。
【００１８】
前記共重合体としては、例えば、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体等が挙げられる。
【００１９】
前記共重合体のうち、特に、ブロックポリプロピレン（ブロックＰＰ）、ランダムポリプロピレン（ランダムＰＰ）と一般に呼ばれる共重合体が好ましい。
工業生産されているブロックＰＰは、ホモＰＰの中にポリエチレンが分散され、さらにそのポリエチレンの周囲にはＥＰＲ相（エチレン‐プロピレン−ラバー相）を有することが一般的である。このようなブロックＰＰは、前段でプロピレンガスの重合によってホモＰＰを得て、続く後段でエチレンガスを共存させてＥＰＲを重合することにより生産される。前記ランダムＰＰは、ＩＣＰ（Impact Copolymer）と呼ばれることもある。
工業生産されているランダムＰＰは、少量のエチレン（例えば５質量％以下）がポリプロピレン鎖中にランダムに取り込まれてなるものが一般的である。このようなランダムＰＰは、ホモＰＰの重合時にエチレンを混入することにより生産される。
【００２０】
本発明の発泡シートを構成する熱可塑性樹脂には、エチレン−α‐オレフィン共重合体が含まれることが好ましい。
前記エチレン−α‐オレフィン共重合体を構成するα‐オレフィンは、プロピレンであってもよいし、プロピレン以外のα‐オレフィンであってもよい。
【００２１】
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する、前記エチレン−α‐オレフィン共重合体の含有量は、１〜３０質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましく、１〜１５質量％がさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、本発明の発泡シートに構造的な柔軟性を与え、当該発泡シートからなる容器の耐冷凍性をより高めることができる。
上記範囲の上限値以下であると、本発明の発泡シート及び当該発泡シートからなる容器の耐熱性が劣化することを抑制することができる。
【００２２】
前記熱可塑性樹脂に前記エチレン−α‐オレフィン共重合体が含まれる場合、さらに前記ブロックＰＰ（ＩＣＰ）が含まれることが好ましい。この場合、エチレン−α‐オレフィン共重合体を構成するα‐オレフィンは、プロピレン以外のα‐オレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜１０のα‐オレフィンがより好ましい。
なお、エチレンと炭素数が４〜１０のα‐オレフィンとの共重合体としては、例えば、住友化学社から商品名「エスプレンＮＯ４１６」（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリケム社から商品名「カーネルＫＳ２４０Ｔ」（エチレン−１−ヘキセン共重合体）、ダウ・ケミカル社から商品名「アフィニティＥＧ８１００」（エチレン−１−オクテン共重合体）等が販売されている。
前記ブロックＰＰの含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２０〜７０質量％が好ましく、２５〜６５質量％がより好ましく、３０〜６０質量％がさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、本発明の発泡シートに構造的な柔軟性を与え、当該発泡シートからなる容器の耐冷凍性をより高めることができる。
上記範囲の上限値以下であると、本発明の発泡シート及び当該発泡シートからなる容器の耐熱性が劣化することを抑制することができる。
【００２３】
本発明の発泡シートを構成する熱可塑性樹脂には、上記ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂が添加されてもよい。
ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等、が挙げられる。
【００２４】
本発明の発泡シートを構成する熱可塑性樹脂は、１５５℃以上に融点を１つ以上有する。
前記融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて下記の方法で測定される。例えば、ホモＰＰは１６０℃付近に１つのピークを示す。
前記熱可塑性樹脂が２つ以上の融点を有し、且つ第１の融点が１５５℃以上である場合、第２の融点は１５５℃未満であってもよいし、１５５℃以上であってもよい。
前記熱可塑性樹脂が１５５℃以上に融点を１つ以上有することにより、本発明の発泡シート及び容器の耐冷凍性と断熱性を両立して高めることができる。
【００２５】
本発明における融点（Ｔｍ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で求められる値であり、具体的には、以下のように測定される。
本発明における融点（Ｔｍ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。但し、測定試料の調整は以下のように行う。
ＤＳＣ装置として、ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー株式会社製）を用いる。アルミニウム製の測定容器の底に隙間のないように測定対象物を約６．５ｍｇ充填して、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと１０℃／分の速度で−４０℃から２２０℃まで昇温し、１０分間保持する。その後、−１０℃／分の速度で２２０度から−４０℃まで冷却し、１０分間保持したものを測定試料とする。前記ＤＳＣ装置により前記測定試料を１０℃／分の速度で−４０℃から２２０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、装置付属の解析ソフトを用いて、上記ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７の（９．３「ガラス転移温度の求め方」）に記載された方法により融解ピーク温度を求め、その値を融点（Ｔｍ）とする。
【００２６】
本発明の発泡シートには、上記熱可塑性樹脂以外に、発泡剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が含まれてもよい。これらのなかでも、発泡剤、気泡調整剤が含まれることが好ましい。
【００２７】
前記発泡剤としては、公知の発泡剤が挙げられ、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテル等のエーテル化合物、二酸化炭素、窒素、アンモニア、水等が挙げられる。
また、前記発泡剤として、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、炭酸水素ナトリウム、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウム（重曹）との混合物等の分解性の発泡剤が用いられてもよい。
これらの発泡剤は、いずれか１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
前記発泡剤としては、炭化水素が好ましい。炭化水素のなかでも、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンまたはこれらの混合物が好ましい。
前記発泡剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましい。
【００２８】
前記気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、炭酸水素ナトリウム、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウム（重曹）との混合物等の分解性の発泡剤等が挙げられる。なかでも、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウム（重曹）との混合物が好ましい。
気泡調整剤は、いずれか１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００２９】
（発泡シートの製造方法）
本発明の発泡シートの製造方法は特に限定されず、例えば公知の押出法が適用される。  
押出法としては、例えば、発泡シートを構成する上述の熱可塑性樹脂、添加剤及び発泡剤を溶融混練して溶融樹脂を得る工程と、前記溶融樹脂を金型に供給しダイから押出して、発泡シートの形成を行う工程を有する方法が挙げられる。
押出法における前記溶融樹脂には、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して、発泡剤が０．１〜１０質量部、気泡調整剤が０．０１〜５質量部含まれることが好ましい。
【００３０】
《容器》
本発明の第二態様は、本発明の第一態様の発泡シートによって形成された容器である。
本発明の容器は、耐冷凍性及び断熱性に優れているため、冷凍食品用の容器として好適である。また、本発明の容器の耐熱性も良好であるため、電子レンジによって食品を加熱する際の食品用容器としても好適である。食品用容器としては、例えば、トレー型容器、丼型容器、カップ型容器等が挙げられる。
本発明にかかる容器を製造する方法は特に限定されず、例えば、公知の熱成型法が適用される。
【実施例】
【００３１】
本発明の一例を以下に詳細に説明する。本実施例において「％」は特に断りがない限り「質量％」を示す。
各例の発泡シートにおける原料の配合を表１に示す。
各例の発泡シートの製造に使用した原料は下記の通りである。
【００３２】
・ＷＢ１４０ＨＭＳ：高張力のホモＰＰ（Borealis社製、融点＝１６０℃、ＭＦＲ＝２ｇ／１０分）
・ＶＢ３６０Ａ：ブロックＰＰ（サンアロマー社製、融点＝１６０℃、ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）
・ＰＭ７６１Ａ：ブロックＰＰ（サンアロマー社製、融点＝１６３℃、ＭＦＲ＝９．５ｇ／１０分）
・ＫＳ２４０Ｔ：エチレン−α‐オレフィン共重合体（日本ポリエチ社製、融点＝６０℃、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）
・ＥＧ８１００：エチレン−α‐オレフィン共重合体（Dow Chemical社製、融点＝５８℃、ＭＦＲ＝１ｇ／１０分）
・ＰＭ６００Ａ：ホモＰＰ（サンアロマー社製、融点＝１６３℃、ＭＦＲ＝７．５ｇ／１０分）
・ＰＣ５４０Ｒ：ランダムＰＰ（サンアロマー社製、融点＝１５２℃、ＭＦＲ＝５ｇ／１０分）
・ＰＯ４１０Ｋ：重曹−クエン酸系の化学発泡剤（大日精化社工業社製）
【００３３】
（樹脂発泡シートの製造）
各例の発泡シートを、以下のように製造した。
製造装置としては、発泡シートの樹脂材料を溶融混練する第一の単軸押出機（口径９０ｍｍ）と、これに接続された第二の単軸押出機（口径１１５ｍｍ）とからなるタンデム型押出機を使用し、下流側にサーキュラーダイを接続して押出を実施した。
【００３４】
表１に示す配合のポリプロピレン系樹脂組成物を第一の単軸押出機に供給し、２００℃〜２１０℃の温度で加熱溶融した後、この溶融樹脂１００質量部に対する割合が、１質量部となるようにガス成分であるブタン（ノルマルブタン：３５質量％、イソブタン：６５質量％）を圧入して混練した。得られた発泡性樹脂組成物を第二の単軸押出機に供給し、発泡性樹脂組成物の温度を低下させ、この押出機の先端に接続されたサーキュラーダイ（口径１４０ｍｍ、スリット間隙１．０ｍｍ）から１３５ｋｇ／時間となる樹脂吐出量で円筒状に押し出した。
【００３５】
得られた円筒状の発泡体を直径：６６８ｍｍ×長さ：５６０ｍｍの冷却用マンドレル上に沿わせて拡径させるとともに、その外面にエアーを吹き付けて冷却し、冷却用マンドレルの周方向に対称となる（１８０度ひらいた）２点でカッターにより切開して、２枚の帯状の発泡シートを製造した。
製造した各例の発泡シートの厚み、坪量、連続気泡率、融点、衝撃吸収エネルギー等を表１に示す。
【００３６】
≪トレー型容器の成型≫
公知の試験用プレス成形装置を使用して、各例の発泡シートからトレー型容器を成型した。トレー型容器は、楕円形（長径２００ｍｍ、短径１３０ｍｍ）の開口部と、楕円形（長径１５０ｍｍ、短径９０ｍｍ）の底面を備え、その高さは４０ｍｍの形状を有する。
【００３７】
≪冷凍落下試験の評価方法≫
上記のトレー型容器に水を４００ｃｃ投入した後、開口部をシールして、−２０℃の冷凍庫内で２４時間養生し、水を完全に凍結させた。その後、冷凍庫内で、トレー型容器の底面を下に向けた状態で、鉄板面に対して５０ｃｍの高さからトレー型容器を２回落下させた。
落下後のトレー型容器の状態を観察し、下記判断基準に基づいて評価した。この結果を表１に併記する。
［判断基準］
○：割れ、変形は生じなかった。
△：軽度の凹みが生じた。
×：割れ又は大きな凹みが生じた。
【００３８】
≪断熱性の評価方法≫
上記のトレー型容器に水を２００ｃｃ投入し、１５００Ｗの電子レンジで２分間加熱した。加熱後のトレー型容器を素手で持ち、熱さの官能評価を、下記判断基準に基づいて行った。この結果を表１に併記する。
［判断基準］
○：温かさを感じて、問題なく持つことができた。
△：熱さを感じるが、辛うじて持つことができた。
×：熱すぎて持つことができなかった。
【００３９】
≪耐熱性の評価方法≫
上記のトレー型容器に１３０℃に加熱したサラダ油を２００ｃｃ投入し、３０秒保持した後、サラダ油を排出した。排出後のトレー型容器の状態を観察し、下記判断基準に基づいて評価した。この結果を表１に併記する。
［判断基準］
○：変形は生じなかった。
△：小さな変形が生じた。
×：大きな変形が生じた。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１の結果において、本発明にかかる実施例１〜６の発泡シートを用いて成型された容器では、冷凍状態における落下の衝撃に耐え、損傷は殆ど生じなかった。また、熱湯が入った状態における断熱性も良好であった。さらに、１３０℃のサラダ油を投入した場合の耐熱性も良好であった。以上の結果から、本発明の発泡シートは、特に冷凍食品用の容器として有用であることが分かった。
比較例１〜３の発泡シートの衝撃吸収エネルギーは、何れも本発明が規定する衝撃試験の基準よりも低く、耐冷凍性が劣っていた。
比較例４の発泡シートの衝撃吸収エネルギーは、本発明が規定する個々の衝撃試験の基準よりも高く、Ｅ１／Ｅ２の比が本発明の規定を満たしておらず、断熱性が劣っていた。