(57)【要約】【課題】洗浄処理により比較的に大きな流水量を長期に亘って維持可能であり、繰り返し使用サイクルに優れる、濾布等を提供する。【解決手段】トナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の濾過または洗浄に用いる濾布であって、複数の溶融紡糸フィラメントを含み、前記溶融紡糸フィラメントは、軸方向に対して外形が変化する歪み部を少なくとも一部に有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の濾過または洗浄に用いる濾布であって、
複数の溶融紡糸フィラメントを含み、
前記溶融紡糸フィラメントは、軸方向に対して外形が変化する歪み部を少なくとも一部に有する
ことを特徴とする濾布。
【請求項２】
マルチフィラメントを用いた織布からなり、
前記マルチフィラメントは、複数の前記溶融紡糸フィラメントを撚り合わせた撚糸である、
請求項１に記載の濾布。
【請求項３】
前記溶融紡糸フィラメントは、前記歪み部としてツイスト形状を有する変異部を有する、
請求項１または２に記載の濾布。
【請求項４】
前記溶融紡糸フィラメントは、断面が多角形状または楕円形状である、
請求項１〜３のいずれか一項に記載の濾布。
【請求項５】
前記溶融紡糸フィラメントは、ポリプロピレン、ポリエステル、及びポリアミドから選ばれる一種以上を含む、
請求項１〜４のいずれか一項に記載の濾布。
【請求項６】
前記トナー粒子分散液は、ワックスを含有する、
請求項１〜５のいずれか一項に記載の濾布。
【請求項７】
前記ワックスは、マイクロクリスタリンワックスを含む、
請求項６に記載の濾布。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の濾布を備える
ことを特徴とするフィルタープレス機。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の濾布を備える
ことを特徴とする遠心分離機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の濾過または洗浄に用いる濾布、並びにこれを用いたフィルタープレス機及び遠心分離機に関する。
【背景技術】
【０００２】
静電荷像現像用トナー（以降、単に「トナー」とも称する。）の製造方法は、粉砕法と湿式法に大別される。粉砕法では、樹脂、着色剤等の原料を混合、混練して、次いで粉砕・分級することによってトナー粒子が得られる。一方、湿式法は、水等の液状分散媒を用いる製造方法であって、例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法等が該当する。これらの湿式法を用いることで、粉砕法と比べ原料の分散の制御が容易であり、小粒径で、且つ粒度分布が狭い重合トナーを得ることができることから、高解像度化の要求に応えることができる。
【０００３】
湿式法では、分散媒中にトナー粒子を分散した分散液（スラリー）を、濾過、洗浄、乾燥して、必要に応じて外添処理等を施すことによって、製品としてのトナーを得る。本明細書では、分散媒中にトナー粒子が分散したこのような分散液のことを、「トナー粒子分散液」と称する場合がある。
【０００４】
湿式法により得られるトナー粒子分散液中には、トナー粒子に取り込まれずに残存または遊離した、原料モノマー等の樹脂原料、ワックス、その他の補助原料等の不要成分が含まれている。トナーを製造する際には、スラリー中に含まれるこのような不要成分を取り除くために、上述した濾過、洗浄を行う。このような濾過、洗浄は、トナー粒子分散液に対して、濾布を用いたフィルタープレスや遠心分離機等の装置によって行うことができる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２５８６０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
トナー粒子の濾過、洗浄を行い、トナー粒子のケーキを取り出した後の濾布には、濾布に付着したトナー粒子のみならず、上述した不要物が残存する。この濾布を繰り返し使用する際、これらの残存物及びさらに新たに発生する残存物が、濾布の目詰まりを累積的に生じさせ、これにより、濾布の流水量が低下する。そのため、所定量の処理を行った後に、濾布の処理量を回復させるための濾布の再生処理、例えば残存物の除去を行い目詰まりの解消及び流水量の回復を行うための濾布の洗浄処理が、一般的に行われている。
【０００７】
上述した濾布の再生処理を行うことより、濾布を繰り返し使用することができるものの、目詰まりの累積に伴い、一定の交換サイクルで新しい濾布への交換が必要になる。一方で、使用する原料によっては、再生処理を行っても濾布の目詰まりが十分に解消されずに、所定の交換サイクルを待たずに流水量が低下して使用に適さなくなることがあった。中でも、特定のワックスを使用して製造したトナー粒子の場合には顕著であった。
【０００８】
本発明は、かかる背景技術に鑑みてなされたものである。その目的は、洗浄処理により比較的に大きな流水量を長期に亘って維持可能であり、繰り返し使用サイクルに優れる、濾布を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した。その結果、濾布に含まれる溶融紡糸フィラメントの外形が濾布の目詰まりの解消に寄与することを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下に示す種々の具体的態様を提供する。
（１）トナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の濾過または洗浄に用いる濾布であって、複数の溶融紡糸フィラメントを含み、前記溶融紡糸フィラメントは、軸方向に対して外形が変化する歪み部を少なくとも一部に有することを特徴とする濾布。
【００１１】
（２）マルチフィラメントを用いた織布からなり、前記マルチフィラメントは、複数の前記溶融紡糸フィラメントを撚り合わせた撚糸である、上記（１）に記載の濾布。
（３）前記溶融紡糸フィラメントは、前記歪み部としてツイスト形状を有する変異部を有する、上記（１）または（２）に記載の濾布。
（４）前記溶融紡糸フィラメントは、断面が多角形状または楕円形状である、上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の濾布。
（５）前記溶融紡糸フィラメントは、ポリプロピレン、ポリエステル、及びポリアミドから選ばれる一種以上を含む、上記（１）〜（４）のいずれか一項に記載の濾布。
（６）前記トナー粒子分散液は、ワックスを含有する上記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の濾布。
（７）前記ワックスは、マイクロクリスタリンワックスを含む上記（６）に記載の濾布。
【００１２】
（８）上記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の濾布を備えることを特徴とするフィルタープレス機。
（９）上記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の濾布を備えることを特徴とする遠心分離機。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、洗浄処理により比較的に大きな流水量を長期に亘って維持可能であり、繰り返し使用サイクルに優れる、濾布を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例で用いた濾布の溶融紡糸フィラメントの光学顕微鏡写真の画像であり、（ａ）は溶融紡糸フィラメントの画像を示し、（ｂ）は実施例で用いた濾布の別の溶融紡糸フィラメントの画像を示し、（ｃ）は実施例で用いた濾布のさらに別の溶融紡糸フィラメントの画像を示す。
【図２】実施例で用いた濾布の溶融紡糸フィラメントのＳＥＭ写真の画像である。
【図３】実施例で用いた濾布のビデオスコープ写真の画像（トナー洗浄前）である。
【図４】実施例で用いた濾布のビデオスコープ写真の画像（トナー洗浄及び濾布の再生処理後）である。
【図５】比較例で用いた濾布の溶融紡糸フィラメントの光学顕微鏡写真の画像である。
【図６】比較例で用いた濾布の溶融紡糸フィラメントのＳＥＭ写真の画像である。
【図７】比較例で用いた濾布のビデオスコープ写真の画像（トナー洗浄前）である。
【図８】比較例で用いた濾布のビデオスコープ写真の画像（トナー洗浄及び濾布の再生処理後）である。
【図９】実施例、比較例、及び参考例における洗浄回数と洗浄水量との関係を示すグラフである。
【図１０】実施例における洗浄回数と洗浄水量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の各実施形態を説明する。なお、以下の各実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明はその実施の形態のみに限定されるものではない。なお、本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【００１６】
［濾布］
本実施形態に係る濾布は、トナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の濾過または洗浄に用いる濾布である。濾布は、複数の溶融紡糸フィラメントを含んでいる。以下、溶融紡糸フィラメント及び濾布の構成について詳細に説明する。
【００１７】
＜形状＞
本実施形態に係る溶融紡糸フィラメントは、軸方向に対して外形が変化する歪み部を少なくとも一部に有する。本実施形態に係る溶融紡糸フィラメントは、軸方向に垂直な向きの断面において外周に、周囲よりも突き出ている部位、または凹んでいる部位を有している。この突き出ている部位は、軸方向に連続することで、外面に軸方向に延びる稜線を形成する。また、凹んでいる部位は、軸方向に連続することで、外面に軸方向に延びる谷線を形成する。
【００１８】
歪み部とは、上述した稜線または谷線が軸方向に対して変化することで、溶融紡糸フィラメントの外形に変化が生じている変異部をいう。変異部としては、例えば、稜線もしくは谷線が形成もしくは消失する変異部、稜線もしくは谷線の高さ、深さ、もしくは形状が変化する変異部、二以上の稜線もしくは谷線の間の間隔が変化する変異部、または稜線もしくは谷線が長軸に対して周方向に変位することで軸方向に螺旋状のねじれたツイスト形状を有する変異部が挙げられる。
【００１９】
ここで、溶融紡糸によって製造される合成繊維は、溶融した樹脂原料が吐出口から押し出されることで、吐出口の形状にあわせた断面形状を有する糸条として吐出されて、この糸条が冷却されて固化することで製造される。このとき、溶融紡糸によって製造される合成繊維の外形は、通常、吐出口の形状に応じた断面形状を有し、この断面形状が軸方向に対して連続するストレートな形状をとることになる。一例として、吐出口の断面形状が非円形である場合、例えば、多角形である場合には、溶融紡糸された合成繊維の外形には、吐出口の多角形の角の形状に対応して、軸方向に垂直な向きの断面の外周において突き出ている部位が軸方向に連続する。これにより、溶融紡糸された合成繊維の外面には、軸方向に延びる稜線が形成されることになるが、この稜線は直線的に延びる外形を有することになる。
【００２０】
一方、本実施形態に係る溶融紡糸フィラメントでは、稜線または谷線が軸方向に対して変化することで外形が変化する。このような歪み部の形成は、ツイスト形状を有する変異部については、断面が多角形状または楕円形状である溶融紡糸フィラメントに対して、いずれかの軸方向にねじりを加えることにより形成することができる。また、稜線もしくは谷線が形成もしくは消失する変異部、稜線もしくは谷線の高さ、深さ、もしくは形状が変化する変異部、二以上の稜線もしくは谷線の間の間隔が変化する変異部については、複数の溶融紡糸フィラメントを撚り合わせることによって、隣接する溶融紡糸フィラメント同士を接触させて、接触した溶融紡糸フィラメント間の相互作用により形成することができる。歪み部の形成は、吐出口から押し出されて固化する前の溶融紡糸フィラメントに上述した形成処理を行う方法をとってもよく、または、溶融紡糸フィラメントを加熱しながら上述した形成処理を行い、その後に冷却する方法をとってもよい。
【００２１】
溶融紡糸フィラメントの断面の形状が円形である場合には、断面の外周において周囲よりも突き出ている部位、または凹んでいる部位を有しないため、軸方向に連続することによっても外形の変化が生じない。このため、溶融紡糸フィラメントの断面は、多角形状または楕円形状であることが好ましく、中でも外形の変化に富むことから多角形状が好ましい。このような断面は、断面形状に応じた多角形状または楕円形状の吐出口から溶融樹脂を吐出することで形成できる。
【００２２】
溶融紡糸フィラメントの直径は特に限定されないが、通常、１μｍ〜３００μｍ、好ましくは５μｍ〜１００μｍ、より好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。
【００２３】
溶融紡糸フィラメントの直径は、溶融紡糸フィラメントの表面を顕微鏡により観察し、無作為に抽出した２０本の溶融紡糸フィラメントのそれぞれの幅を測定し、これに基づいて算出した平均値を意味する。なお、測定には、直径が１０μｍより大きい繊維には光学顕微鏡、直径が１０μｍ以下の繊維には走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用することが好ましい。
【００２４】
＜材質＞
溶融紡糸フィラメントは、合成樹脂からなる合成繊維である。溶融紡糸フィラメントは、その材質として、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリフルオロエチレン、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールから選ばれる一種以上を含むことが好ましい。中でも、耐薬品性、耐久性、及びコストに優れる点から、ポリプロピレン、またはポリエステルが好ましく、ポリプロピレンがより好ましい。または、ケーキ剥離性に優れる点から、ポリエステルが好ましい。濾布は、１種の合成繊維からなってもよく、２種以上を組み合わせた合成繊維からなってもよい。
【００２５】
＜フィラメントの形態＞
本実施形態に係る濾布は溶融紡糸フィラメントを用いた織布である。織布を形成するフィラメントの形態としては、溶融紡糸フィラメントがモノフィラメントの状態で織り込まれたものであってもよく、複数の溶融紡糸フィラメントを撚り合わせた撚糸であるマルチフィラメントの状態で織り込まれたものであってもよい。ケーキの剥離性に優れ、再生処理により目詰まりの解消が良好に行われる、すなわち目詰まりの抵抗性が高い点から、モノフィラメントが好ましい。または、柔軟性に優れ、トナー粒子の捕集性とケーキの剥離性と目詰まりの抵抗性とのバランスがよい点から、マルチフィラメントが好ましい。
【００２６】
＜織り方＞
本実施形態に係る濾布の織り方（織組織）の種類としては、特に限定されず公知の織り方を利用することができ、例えば、朱子織、平織、または綾織を用いることができる。中でも、ケーキ剥離性と目詰まり抵抗性が高い点から、朱子織が好ましい。または、トナー粒子の捕集性が高い点から、平織りが好ましい。または、トナー粒子の捕集性とケーキの剥離性と目詰まりの抵抗性とのバランスがよい点から、綾織りが好ましい。
【００２７】
＜通気度＞
本実施形態に係る濾布の通気度とは、ＪＩＳ Ｌ １０９６：１９９９の通気性Ａ法で定義される方法で測定される値をいう。通気度とは濾布の緻密さを示す値である。
【００２８】
濾布の通気度は、１．０ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下であることが好ましい。より好ましくは０．６ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下、さらに好ましくは、０．４ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下である。通気度が上記範囲以下であることで、濾過、洗浄時に小粒径のトナー粒子が濾布を通過することを抑制し、液とトナー粒子を濾別することにより、歩留まりが向上する。濾布の通気度の下限は特にないが、液に含まれる不純物を分離するために０．０１ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以上であることが好ましい。不純物を適切に除去することで、トナーの保存安定性や画像形成を良好なものとすることができる。
【００２９】
［トナー粒子分散液とトナー粒子の製造］
＜トナー粒子分散液＞
本実施形態に係るトナー粒子分散液は、湿式法によってトナーを製造する際に形成されるトナー粒子を含む液をいう。湿式法とは、水等の液状分散媒を用いる静電荷像現像用トナーの製造方法であり、例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法が挙げられる。湿式法において、トナー粒子は、水等の分散媒中に分散した分散液（スラリー）の状態で得られる。
【００３０】
静電荷像現像用トナーは、湿式法によって得られたトナー粒子分散液を濃縮、濾過、洗浄、乾燥し、必要に応じて外添処理等を施すことによって製造される。以下、湿式法によるトナー粒子の製造について説明し、続いてトナー粒子の洗浄について説明する。ここでは主に、乳化重合法によって重合トナーを製造する場合の例について説明するが、これに限定されるものではなく、本実施形態に係る濾布は、他のトナーの製造方法によるトナー粒子分散液にも適用可能である。
【００３１】
重合トナーの通常の製造方法としてはまずトナー原料となるモノマー、ワックス等を、重合開始剤と必要に応じて連鎖移動剤の存在下に水中で重合槽を用いて重合して、重合体一次粒子を得る。次いで、顔料等の着色剤や帯電制御剤等の補助原料を加え、重合体一次粒子と同時に凝集させて会合粒子を形成することで、トナー粒子を得る。トナー原料としてはモノマー及びワックスが必須成分として使用されるが、必要に応じて例えば着色剤や帯電制御剤やその他のトナー特性付与剤を使用することができる。
【００３２】
＜モノマー＞
本実施形態で用いられるモノマーとしては、重合トナーの結着樹脂として用いられる樹脂類のモノマーであれば特に限定されるものではなく、種々の公知の酸性極性基あるいは塩基性極性基を有するモノマーを用いることができる。
【００３３】
酸性極性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。
【００３４】
また、塩基性極性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン及びその４級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル、及びこれらのアミノ基を４級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステル、さらには、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミドを挙げることができる。
【００３５】
その他のコモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステルを挙げることができる。この中で、スチレン、ブチルアクリレート等が特に好ましい。
【００３６】
これらのモノマーは単独または混合して用いられるが、その際、重合後に得られる重合体のガラス転移温度が４０〜８０℃となるよう決定することが好ましい。ガラス転移温度が高すぎると定着強度が弱くなり、フルカラートナーにおいては、ＯＨＰシートに印字した際の透明性の悪化や普通紙においても光沢の低下が問題となることがあり、一方、重合体のガラス転移温度が低すぎる場合は、トナーの保存安定性が悪くなりすぎて問題を生じる。特に、酸性極性基を持つモノマーとしてアクリル酸が、その他のモノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に使用される。
【００３７】
＜ワックス＞
ワックスとしては、重合トナーに用いられる公知のワックス類の任意のものを使用することができるが、具体的には、マイクロクリスタリンワックス；パラフィンワックス；低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；エイコサノール等の長鎖脂肪酸アルコール；グリセリン、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド；低分子量ポリエステル等が例示される。上記ワックスは単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。
【００３８】
これらのワックスの中で定着性を改善するためにより好ましいのは、融点が１００℃以下のワックスであり、さらに好ましいワックスの融点は４０〜９０℃の範囲、特に好ましいのは５０〜８０℃の範囲である。融点が上記範囲の下限値以上であることにより、定着後にワックスが表面に露出してべたつきが生じることが抑えられる。また、融点が上記範囲の上限値以下であることにより、低温での定着性が増す傾向にある。
【００３９】
また、上記のワックスの中でも、プリンター印字した際の放散物質（昇華物）量を抑制する点からは、マイクロクリスタリンワックスまたはエステル系ワックスが好ましい。定着時の定着ローラーからの剥離性に優れる点からは、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、オレフィン系ワックス等の炭化水素系のワックスが好ましい。昇華物量を抑制するとともに、定着時の剥離性に優れる点からは、マイクロクリスタリンワックスがより好ましい。
【００４０】
マイクロクリスタリンワックスは、側鎖、分岐、または環状構造を有する炭素数３０〜７０程度の飽和炭化水素を主成分とする微結晶のワックスである。マイクロクリスタリンワックスは、パラフィンワックスと比べて分子量が大きく、融点が高い。さらに、マイクロクリスタリンワックスは、低温での高粘度を示す傾向にあることから、これを用いることでトナーの低温定着性を向上させる点から好ましい。一方で、マイクロクリスタリンワックスを用いて製造したトナー粒子分散液に対して、濾布を用いて洗浄した場合には、トナー粒子が濾布へ付着しやすいため、目詰まりを引き起こしやすく、再生処理により目詰まりの解消が困難な傾向にある。本実施形態に係る濾布によれば、マイクロクリスタリンワックスを用いた場合にも、再生処理により目詰まりを良好に解消することが可能である。
【００４１】
ワックスの量は、特に限定されないが、耐ブロッキング性や高温オフセット性等の点から、トナー総量に対して１質量部以上であることが好ましく、より好ましくは２質量部以上、さらに好ましくは５質量部以上である。また、４０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３５質量部以下、さらに好ましくは、３０質量部以下である。
【００４２】
＜乳化剤＞
乳化重合法においては、ワックス微粒子を、上記ワックスを公知のカチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤の中から選ばれる少なくともひとつの乳化剤の存在下で乳化して得る。これらの界面活性剤は１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４３】
カチオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられる。
【００４４】
また、アニオン界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。
【００４５】
さらに、ノニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。
【００４６】
乳化剤の使用量は、モノマー１００質量部に対して０．１質量部以上、１０質量部以下が好ましい。また、これらの乳化剤に、例えば、部分或いは完全ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体類等の一種或いは二種以上を保護コロイドとして併用することができる。
【００４７】
＜重合開始剤＞
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、及びこれら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４´−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロペーオキサイド等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、２，２´−アゾビス−イソブチロニトリル等が用いられる。これら重合開始剤は、モノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。重合開始剤の使用量は目的とする重合度により変化するが、モノマー１００質量部に対して０．０５質量部以上、１０質量部以下であることが好ましい。
【００４８】
＜連鎖移動剤＞
連鎖移動剤としては、ｔ―ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン等が挙げられる。連鎖移動剤は単独または２種類以上の併用でもよく、モノマー１００質量部に対して０〜５質量部用いられる。
【００４９】
＜着色剤＞
着色剤としては、無機顔料または有機顔料、有機染料のいずれでもよく、またはこれらの組み合わせでもよい。これらの具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料等、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、通常、重合体一次粒子１００質量部に対して３〜２０質量部となるように用いられる。
【００５０】
＜帯電制御剤＞
帯電制御剤としては、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正荷電性としては４級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウム等との金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物等が好ましい。その使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常、重合体一次粒子１００質量部に対して０．０１〜１０質量部用い、好ましくは０．１〜１０質量部用いる。
【００５１】
＜重合トナーの製造＞
重合トナーの製造は、作業の順序に従って、重合工程と凝集工程とを備えて構成される。以下、これらの工程を順に説明する。
【００５２】
重合工程ではまず、上述のワックス類を乳化剤の存在下に分散してエマルションとし、樹脂のシード重合に供する。エマルション中のワックス粒子の平均粒径は、得られる重合体粒子の平均粒径を考慮して適宜設定すればよく、特に限定されないが、０．０１μｍ〜３μｍが好ましく、さらに好ましくは０．０３〜１μｍ、特に０．０５〜０．８μｍのものが好適に用いられる。本明細書において、エマルション中のワックス粒子の平均粒径とは、レーザ回折法による粒子径分布測定装置を用いて測定される体積基準のメジアン径、すなわち体積中位径（Ｄｖ５０）をいう。
【００５３】
ワックスエマルションの存在下でシード重合をするに当たっては、逐次、極性基を有するモノマー（酸性極性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基有するモノマー）、及び、その他のモノマーを添加することにより、ワックスを含有するエマルション内で重合を進行させる。この際、モノマー同士は別々に加えてもよいし、予め複数のモノマー混合しておいて添加してもよい。さらに、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。また、モノマーはそのまま添加してもよいし、予め水や界面活性剤等と混合、調製した乳化液として添加することもできる。界面活性剤としては、前記の界面活性剤から１種または２種以上の併用系が選択される。
【００５４】
シード重合を進行させるにあたっては、乳化剤を一定量ワックスエマルションに添加してもかまわない。また重合開始剤及び連鎖移動剤の添加時期は、モノマー添加前、モノマーと同時添加、モノマー添加後のいずれでもよく、またこれらの添加方法の組み合わせであっても構わない。
【００５５】
以上の様にして得られる重合体一次粒子は、実質的にワックスを包含した形の重合体粒子であるが、そのモルフォロジーとしては、コアシェル型、相分離型、オクルージョン型等、いずれの形態をとっていてもよく、またこれらの形態の混合物であってもよい。特に好ましいのはコアシェル型である。
【００５６】
重合体一次粒子の平均粒径は、後述する凝集工程における凝集速度の制御の容易性、所望の解像度等にもよるが、通常０．０５μｍ〜３μｍの範囲であり、好ましくは０．１μｍ〜１μｍ、さらに好ましくは０．１μｍ〜０．５μｍである。本明細書において、重合体一次粒子の平均粒径とは、動的光散乱法による粒子径分布測定装置を用いて測定される体積基準のメジアン径、すなわち体積中位径（Ｄｖ５０）をいう。
【００５７】
次に、凝集工程では、上記のようにして得られた重合体一次粒子を攪拌槽で攪拌しながら、着色剤や帯電制御剤を加えて、平均粒径が約３〜１２μｍ、好ましくは約５〜１０μｍの範囲になるように凝集粒子を生成させることで、重合トナー粒子を得る。本明細書において、重合トナー粒子の平均粒径とは、コールター原理に基づく粒子径分布測定装置を用いて測定される体積平均径（Ｍｖ５０）をいう。なお、凝集工程によって得られる重合トナー粒子が、コア材を凝集させるコア材凝集工程と、コア材を被覆するシェル被覆工程を経て得られる場合、各工程で得られる粒子についても同様の方法により測定することができる。
【００５８】
凝集工程では、ワックスを内包化した重合体一次粒子が用いられるが、必要に応じて２種類以上の重合体一次粒子を用いてもよい。
なお、重合工程、または凝集工程では攪拌翼を有する公知の攪拌槽が使用できる。凝集工程では、粒子同士の凝集をより強固にするために加熱処理を行ってもよい。
【００５９】
上記の重合工程において重合体一次粒子を得る際に、着色剤をワックスと同時にシードとして用いたり、着色剤をモノマーまたはワックスに各々溶解または分散させて用いたりしても構わないが、凝集工程で重合体一次粒子と同時に着色剤一次粒子を凝集させて会合粒子を形成し、重合トナー粒子を得ることが好ましい。このとき、重合体一次粒子分散液と着色剤分散液とを混合して混合分散液とした後、これを凝集させて重合トナー粒子とすることにより、着色剤を配合させることができる。この場合、着色剤は乳化剤の存在下で水中に乳化させエマルションの状態で用いるが、平均粒径としては、０．０１〜３μｍのものを用いることが好ましい。
【００６０】
また、着色剤と同様に帯電制御剤についても、凝集工程で重合体一次粒子と同時に帯電制御剤一次粒子を凝集させて会合粒子を形成し、重合トナー粒子を得ることが好ましい。この場合、帯電制御剤は、水中で平均粒径０．０１〜３μｍのエマルションとして使用することが好ましい。
【００６１】
帯電制御剤一次粒子を添加する時期は、重合体一次粒子と着色剤一次粒子を凝集させる工程で同時に添加して凝集させてもよいし、これらの一次粒子が会合して２次粒子が生成した段階で加えてもよいし、さらには粒径が最終的な重合トナーの粒径まで会合粒子が成長した後に添加してもよい。
【００６２】
［洗浄装置とトナー粒子の洗浄］
上記のようにして得られたトナー粒子を含むトナー粒子分散液中には、トナー粒子に取り込まれずに残存したり、遊離したりしてしまった原料モノマー等の樹脂原料、ワックス、その他の補助原料等の不要成分が含まれる。トナー製品を製造する際には、スラリー中に含まれるこのような不要成分を取り除くための洗浄工程を実施する。この洗浄工程では、本実施形態に係る濾布を備える洗浄装置を用いて、トナー粒子の濾過または洗浄を行い、固液分離を行うとともに不要成分を除去する。
【００６３】
本実施形態に係る濾布を備える洗浄装置としては、フィルタープレス機、遠心分離機、ベルトプレス機、または真空式濾過機が挙げられる。中でも、フィルタープレス機または遠心分離機が好ましく、濾布の洗浄によって濾布の目詰まりを解消しやすいことからフィルタープレス機がより好ましい。本実施形態に係る濾布をフィルタープレス機に用いた際に目詰まりを解消しやすい理由は必ずしも明らかではないが、圧搾に伴い濾布が変形して、溶融紡糸フィラメントが動いて形状が変化することにより、溶融紡糸フィラメントの間に挟まったトナー粒子が剥離しやすくなるものと推測される。以下、洗浄装置を用いたトナー粒子の洗浄と、トナー粒子洗浄後の濾布の洗浄（再生処理）について説明する。
【００６４】
＜トナー粒子の洗浄＞
トナー粒子の洗浄では、まず、洗浄装置にトナー粒子分散液を導入する。次いで、濾布と接したトナー粒子分散液へ圧力を印加することで、濾布による固液分離を行い、トナー粒子のケーキを得る。圧力の印加は、洗浄装置に応じた機構により適宜行うことができる。例えば、フィルタープレスであればダイヤフラムを利用した圧搾によって行う、遠心分離機であれば濾布を備えるバスケットの回転による遠心力を加えることによって行う、ベルトプレス機であればベルトによる加圧を行う、また、真空式濾過機であれば濾布を備えるドラムに負圧をかけることにより行うことができる。
【００６５】
次に、トナー粒子のケーキに対し、洗浄液を懸洗することでトナー粒子を洗浄する。その後、再度、濾布と接したトナー粒子分散液へ圧力をかけることで脱水を行い、脱水ケーキを得る。さらに、脱水ケーキを濾布から剥離させ、洗浄装置から脱水ケーキを排出した後、乾燥を行うことで、トナー粒子を得ることができる。トナー粒子の乾燥は公知の方法によって行うことができる。
【００６６】
上述したトナー粒子の洗浄に用いる洗浄液は特に限定されず、トナー粒子の洗浄に通常用いる液体を使用することができる。例えば、イオン交換水、脱塩水、蒸留水、または水道水を用いることができる。中でも、トナー粒子に付着する乳化剤や電解質等の不純物を低減し、洗浄の繰り返し回数を低減することができる点から、イオン交換水、脱塩水、または蒸留水が好ましく、電気伝導度が２μＳ／ｃｍ以下のイオン交換水を用いることがより好ましく、１μＳ／ｃｍ以下のイオン交換水を用いることがさらに好ましく、０．５μＳ／ｃｍ以下のイオン交換水を用いることが特に好ましい。イオン交換水の電気伝導度は、通常の電気伝導度計により測定することができ、測定器の一例として「ＣＭ−２５Ｒ」（東亜ディーケーケー製）を挙げることができる。
【００６７】
＜濾布の再生処理＞
濾布の再生方法としては、特に限定されないが、例えば、上述した洗浄液の散布、超音波、エアブラスト、ブラシ等を利用して行うことができる。中でも、作業性、設備のコスト、濾布に与える負担が少ない点から、洗浄液の散布により行うことが好ましい。なお、これらの再生方法は一つの方法を単独で行ってもよく、二つ以上の方法を組み合わせて行ってもよい。
【００６８】
洗浄液の散布による濾布の洗浄は、濾化面または濾化面の裏側から洗浄液の水流を当てることによって行う。水流は、例えば、ノズル等の水流を形成する機構を使用して得ることができる。ノズルの形状は特に限定されないが、直流ノズル、スプレーノズル、シャワーノズル等が好ましく、水形としては特に限定はないが、直射状、シャワー状、噴霧状等が好ましいものとして挙げられる。なかでも、広角的に水を放出する構成が、効率的にトナー粒子を除去する上で特に好ましい。ただし、濾布を傷つけてしまわない水流で、トナー粒子を除去することが望ましい。洗浄液の散布は、脱水ケーキの排出後に直ちに行ってもよく、脱水ケーキの排出後に濾布を洗浄液に浸漬した後に行ってもよく、これらを組み合わせてもよい。濾布の洗浄液への浸漬は、少なくとも半日程度行うことが好ましい。
【００６９】
好ましい水流の強さは、濾布の材質や構造、ノズル形状等によって異なるが、水流を形成する元圧を、８ＭＰａ〜１２ＭＰａの範囲内で選択することで適切な強さの水流を得ることができる。上記圧力範囲の元圧は、トナー粒子の除去に供する洗浄液を一般的な手法での昇圧あるいは減圧によって調整して得ることができる。水流を形成する元圧が、上記範囲の下限値以上、上限値以下とすることで、十分なトナー粒子除去効果を得るとともに、フィルター濾布の損傷を避けることができる。水流を形成する元圧は、ノズル等に供給する水のゲージ圧として求められる。
【００７０】
洗浄に使用する洗浄液の温度は、トナー粒子またはトナー粒子の構成成分（ワックス等）のガラス転移温度Ｔｇよりも低いことが望ましい。トナー粒子またはトナー粒子の構成成分のガラス転移温度Ｔｇ以上の温水を使用した場合、洗浄効率において有利な面もあるが、フィルター濾布上に堆積したトナーを溶かし、フィルター濾布上でトナー粒子が互いに融着またはフィルター濾布に固着する可能性がある。また、水流中でトナー粒子同士が付着して排出の際に影響を生じる可能性がある。ガラス転移温度Ｔｇよりも低い温度の洗浄液を用いることで、上述したようなトナー粒子の融着、付着、または固着を避けることができる。
【００７１】
上述した濾布の洗浄に用いる洗浄液は特に限定されず、濾布の洗浄に通常用いる液体を使用することができる。例えば、上記のトナーの洗浄に用いる洗浄液と同様の液体を用いることができる。また、二つ以上の洗浄液を用いて濾布の洗浄を行ってもよい。
【００７２】
［作用、効果］
本実施形態に係る濾布は、歪み部を有する溶融紡糸フィラメントを有している。本実施形態に係る濾布によれば、湿式法により得られたトナー粒子の濾過または洗浄に用いた場合であっても、濾布の洗浄（濾布の再生処理）によって付着したトナー粒子を高効率で剥離させることができる。これにより、濾布の目詰まりが解消され、比較的に大きな流水量を長期に亘って維持可能となり、繰り返し使用サイクルが長期化する。また、濾布の目詰まりが生じにくいため、トナー粒子の洗浄の際の流水量の低下が抑えられて、作業性を維持することができる。
【００７３】
なお、本実施形態に係る濾布において、洗浄を行うことによって付着したトナー粒子を高効率で剥離させることができる理由は必ずしも明らかではないが、以下の理由によると推測される。従来の濾布では、濾布を構成する合成繊維の外形がストレートな形状を有していた。この場合、合成繊維が撚り合わされて、または編み込まれた場合には、隣接する合成繊維が互いにストレートな外形を接触させるように密接して配置されることで、合成繊維が密に集まった構造をとることになる。このような合成繊維の間にトナー粒子が入り込んだ際には、洗浄を行ったとしても、隣接する合成繊維の配置関係が変化し難いため、トナー粒子を取り除くことは困難となる。一方、本実施形態に係る溶融紡糸フィラメントは、歪み部において外形が軸方向に対して変化している。この場合、溶融紡糸フィラメントが撚り合わされて、または編み込まれてなる濾布においては、外形の変化に起因して、隣接する溶融紡糸フィラメントは従来の合成繊維と比較して密に詰め込まれることなく、疎に集まった構造をとることになる。これにより、本実施形態に係る濾布によれば、溶融紡糸フィラメントの間にトナー粒子が入り込んだ際にも、洗浄を行うことによって、隣接する溶融紡糸フィラメントの配置関係が変化し得ることから、トナー粒子を取り除くことが容易である。
【００７４】
このように、本実施形態に係る濾布は、トナー粒子の濾過または洗浄、中でも湿式法によって得られるトナー粒子分散液に含まれるトナー粒子の洗浄用の濾布として好適に用いることができる。特には、トナー粒子分散液がマイクロクリスタリンワックスを含む場合であっても、好適に用いることができる。
【実施例】
【００７５】
以下、製造例及び実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００７６】
［評価手法］
各実施例、比較例の濾布の評価は、以下の方法で行った。
＜外形の観察＞
実施例、比較例の濾布の溶融紡糸フィラメントに対して、光学顕微鏡（株式会社キーエンス製、品名：ＶＨＸ−５０００  デジタルマイクロスコープ）を用いて観察を行った。
また、実施例、比較例の濾布の溶融紡糸フィラメントに対して、走査型電子顕微鏡を用いて観察を行った。
また、実施例、比較例の濾布に対して、ビデオスコープを用いて観察を行った。
【００７７】
＜溶融紡糸フィラメントの直径の測定＞
実施例、比較例の濾布の溶融紡糸フィラメントに対して、ビデオスコープを用いて観察し、無作為に抽出した２０本の溶融紡糸フィラメントのそれぞれの幅を測定し、これに基づいて算出した平均値を直径とした。
【００７８】
［トナー粒子の製造］
表１に、トナー粒子の各製造例によって得られるトナー粒子分散液と、トナー粒子の製造に用いられる重合体一次粒子分散液、ワックス分散液、及びワックスとの関係を示す。
【００７９】
【表１】
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【００８０】
＜着色剤分散液の調製＞
プロペラ翼を備えた攪拌機の容器に、トルエン抽出液の紫外線吸光度が０．０２であり、真密度が１．８ｇ／ｃｍ3のファーネス法で製造されたカーボンブラック（三菱化学社製、三菱カーボンブラックＭＡ１００Ｓ）２０部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ−２０Ｄ）１部、非イオン界面活性剤（花王社製、エマルゲン１２０）４部、導電率が１μＳ／ｃｍのイオン交換水７５部を加えて予備分散して顔料プレミックス液を得た。レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所製、品名：ＬＡ９５０ｖ２）を用いて測定した、顔料プレミックス液中のカーボンブラックの体積中位径は、約９０μｍであった。上記プレミックス液を原料スラリーとして湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。なお、ステータの内径は１２０ｍｍφ、セパレータの径が６０ｍｍφ、分散用のメディアとして直径が５０μｍのジルコニアビーズ（真密度６．０ｇ／ｃｍ3）を用いた。ステータの有効内容積は約２リットルであり、メデイアの充填容積は１．４リットルとしたので、メディア充填率は７０％である。ロータの回転速度を一定（ロータ先端の周速が約１１ｍ／ｓｅｃ）として、供給口より前記プレミックススラリーを無脈動定量ポンプにより供給速度約４０リットル／ｈｒで供給し、所定粒度に達した時点で排出口より製品を取得した。なお、運転時にはジャケットから約１０℃の冷却水を循環させながら行い、着色剤分散液を得た。
【００８１】
＜トナー粒子の製造例１＞
以下の手順によりトナー粒子の製造を行った。
〔ワックス分散液Ａ１の調製〕
ワックス１としてＨｉＭｉｃ−１０９０（日本精蝋製、融点８９℃／マイクロクスタリンワックス系）２８．５部に、デカグリセリンデカベヘネート（酸価３．２  水酸基価２７）１．５部、２０％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ２０Ｄ、以下２０％ＤＢＳ水溶液と略す）２．８部、脱塩水６７．３部を加えて１０５℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザー（ゴーリン社製、ＬＡＢ６０−１０ＴＢＳ型）を用いて１０ＭＰａの加圧条件で１次循環乳化を行った。レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所製、品名：ＬＡ９５０ｖ２）で平均粒子径を数分おきに測定し、体積中位径が５００ｎｍ前後まで下がったら更に圧力条件を３０ＭＰａに上げて引き続き２次循環乳化を行った。体積中位径が２３０ｎｍ以下になるまで分散してワックス分散液Ａ１を作製した。ワックス分散液Ａ１に含まれるワックス粒子の最終の体積中位径は、２２７ｎｍであった。
【００８２】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製〕
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックス分散液Ａ１  ３５．７部（１８２．０ｋｇ）、脱塩水２５９部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で９０℃に昇温した。
【００８３】
その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」との混合物を５時間かけて添加した。この混合物を滴下開始した時間を「重合開始」とし、下記の「開始剤水溶液」を重合開始３０分後から４．５時間かけて添加し、更に重合開始５時間後から、下記の「追加開始剤水溶液」を２時間かけて添加し、更に攪拌を続けたまま内温９０℃のまま１時間保持した。
【００８４】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ７４．５部
アクリル酸ブチル                        ２５．５部
アクリル酸                                １．５部
ヘキサンジオールジアクリレート            ０．７部
トリクロロブロモメタン                    １．０部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        １．０部
脱塩水                                  ６７．１部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．５部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．５部
（追加開始剤水溶液）
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部
【００８５】
重合反応終了後、冷却して、乳白色の重合体一次粒子分散液Ｂ１を得た。動的光散乱式粒子径分布測定装置（マイクロトラック・ベル社製、品名：ナノトラックＵＰＡ）を用いて測定した、重合体一次粒子分散液Ｂ１に含まれる重合体一次粒子の体積中位径は２６１ｎｍであり、固形分濃度は２２．５質量％であった。
【００８６】
〔トナー粒子Ｃ１の製造〕
下記の各成分を用いて、以下の凝集工程（コア材凝集工程・シェル被覆工程）・円形化工程を実施することによりトナー粒子Ｃ１を製造した。
【００８７】
重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）    固形分として８０部
（分散液Ｂ１：２８０．０ｋｇ／固形分：６３．０ｋｇ）
重合体一次粒子分散液Ｂ１（シェル用）  固形分として２０部
（分散液Ｂ１：  ７０．０ｋｇ／固形分：１５．８ｋｇ）
着色剤分散液                          着色剤固形分として６．０部
２０％ＤＢＳ水溶液                    円形化工程では、固形分として６部
【００８８】
（コア材凝集工程）
攪拌装置（ダブルヘリカル翼）、加熱冷却装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた混合器（容積１０００Ｌ、内径８５０ｍｍ）に重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）を仕込み、内温１０℃で１０分間均一に混合した。続いて内温１０℃で、１０１ｒｐｍで攪拌させて、硫酸カリウムの５質量％水溶液を、Ｋ２ＳＯ４として０．１２部を１分かけて連続添加してから、着色剤分散液を５分かけて連続添加し、内温１０℃で均一に混合した。
【００８９】
その後、硫酸アルミニウムの０．５質量％水溶液を固形分で０．３部を３０分かけて連続添加してから、回転数１０１ｒｐｍのまま内温を４８．０℃に７０分かけて昇温（０．５℃／分）した。次いで、３０分毎に１℃昇温した後（０．０３℃／分）、５４．０℃で保持し、コールター原理に基づく粒度分布測定装置（ベックマンコールター社製、品名：マルチサイザー）を用いて体積平均径を測定し５．２２μｍまで成長させた。
【００９０】
（シェル被覆工程）
その後、内温５４．０℃、回転数１０１ｒｐｍのまま、重合体一次粒子分散液Ｂ１（シェル用）を１５分かけて連続添加してそのまま６０分保持した。このときのシェル被覆工程により得られた粒子の体積平均径は、５．５４μｍであった。
【００９１】
（円形化工程）
続いて、そのままの回転数のまま２０％ＤＢＳ水溶液（固形分として６部）と水０．０４部の混合水溶液を３０分かけて添加しながら９０℃に昇温し、その後、３０分毎に１℃昇温させ９５℃まで昇温して、２．５時間かけて平均円形度が０．９６７になるまで、この条件で加熱及び攪拌を続けた。その後、５５分かけて２０℃まで冷却し、トナー粒子Ｃ１のスラリー（トナー粒子分散液Ｄ１）を得た。トナー粒子分散液Ｄ１に含まれるトナー粒子Ｃ１の体積平均径は５．６５μｍ、個数平均径は５．２８μｍ、分布（体積平均径）／（個数中位径）は１．０７であり、フロー式粒子分析装置で測定した平均円形度は０．９６７であった。
【００９２】
＜トナー粒子の製造例２＞
〔ワックス分散液Ａ２の調製〕
ワックス２としてＨＮＰ-９（日本精蝋製／パラフィン系）２７．０部に、ステアリルアクリレート（東京化成社製）２．８部、２０％ＤＢＳ水溶液１．９部、脱塩水６８．３部を加えて９０℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの加圧条件で１次循環乳化を行った。ＬＡ９５０ｖ２で平均粒子径を数分おきに測定し、体積中位径が５００ｎｍ前後まで下がったら更に圧力条件を３０ＭＰａに上げて引き続き２次循環乳化を行った。体積中位径が２７０ｎｍ以下になるまで分散してワックス分散液Ａ２を作製した。ワックス分散液Ａ２に含まれるワックス粒子の最終の体積中位径は、２６２ｎｍであった。
【００９３】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ２の調製〕
ワックス分散液Ａ１の代わりにワックス分散液Ａ２を用いて、ワックス分散液Ａ２を３５．５部、脱塩水２５５．８部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ２を得た。重合体一次粒子分散液Ｂ２に含まれる重合体一次粒子の体積中位径は２８６ｎｍ、固形分濃度は２０．６質量％であった。
【００９４】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ７６．８部
アクリル酸ブチル                        ２３．２部
アクリル酸                                ０．９部
ヘキサンジオールジアクリレート            ０．７部
トリクロロブロモメタン                    ０．６部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        ０．８部
脱塩水                                  ６６．９部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．５部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．５部
（追加開始剤水溶液）
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部
【００９５】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ２Ｃの調製〕
ワックス分散液は用いず、２０％ＤＢＳ水溶液１．７２部、脱塩水２８４．９部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」、「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ２Ｃを得た。重合体一次粒子分散液Ｂ２Ｃに含まれる重合体一次粒子の体積中位径は１５４ｎｍ、固形分濃度は１９．８質量％であった。
【００９６】
（重合性モノマー類等）
スチレン                              １００．０部
アクリル酸                                ０．５部
トリクロロブロモメタン                    ０．７部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        １．０部
脱塩水                                  ６６．０部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．７部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．７部
（追加開始剤水溶液）
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部
【００９７】
〔トナー粒子Ｃ２の製造〕
コア用に重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ２を固形分として９０部用い、シェル用には重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ２Ｃを固形分として１０部用いて、５６℃まで０．５℃／分で昇温した以外はトナー粒子Ｃ１の製造と同様の方法で、トナー粒子Ｃ２のスラリー（トナー粒子分散液Ｄ２）を得た。トナー粒子分散液Ｄ２に含まれるトナー粒子Ｃ２の体積平均径は７．６２μｍ、分布は１．０９であり、フロー式粒子分析装置で測定した平均円形度は０．９７２であった。
【００９８】
＜トナー粒子の製造例３＞
【００９９】
〔ワックス分散液Ａ３の調製〕
ワックス３としてＨ-４７６（日油社製／エステル系）３０．０部に、２０％ＤＢＳ水溶液４．１部、脱塩水６６．９部を加えて９０℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザーを用いて１０ＭＰａの加圧条件で１次循環乳化を行った。ＬＡ９５０ｖ２で平均粒子径を数分おきに測定し、体積中位径が５００ｎｍ前後まで下がったら更に圧力条件を２７ＭＰａに上げて引き続き２次循環乳化を行った。体積中位径が２６０ｎｍ以下になるまで分散してワックス分散液Ａ３を作製した。ワックス分散液Ａ３に含まれるワックス粒子の最終の体積中位径は、２５２ｎｍであった。
【０１００】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ３の調製〕
ワックス分散液Ａ１の代わりにワックス分散液Ａ３を用いて、ワックス分散液Ａ３を  ３５．５部、脱塩水２８２．４部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」、「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ２を得た。重合体一次粒子分散液Ｂ２に含まれる重合体一次粒子の体積中位径は２７６ｎｍ、固形分濃度は２０．６質量％であった。
【０１０１】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ７６．９部
アクリル酸ブチル                        ２３．１部
アクリル酸                                １．５部
ヘキサンジオールジアクリレート            １．０部
トリクロロブロモメタン                    ０．５部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        ０．９部
脱塩水                                  ６７．４部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １４．０部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．０部
（追加開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                  ９．３部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液    ９．３部
【０１０２】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ３Ｃの調製〕
ワックス分散液は用いず、２０％ＤＢＳ水溶液１．７２部、脱塩水３０３．９部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」、「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ３Ｃを得た。重合体一次粒子分散液Ｂ３Ｃに含まれる重合体一次粒子の体積中位径は１１９ｎｍ、固形分濃度は１９．１質量％であった。
【０１０３】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ８８．０部
アクリル酸ブチル                        １２．０部
アクリル酸                                １．５部
トリクロロブロモメタン                    ０．４部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        ０．５部
脱塩水                                  ６６．４部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．７部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．７部
（追加開始剤水溶液）
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部
【０１０４】
〔トナー粒子Ｃ３の製造〕
コア用に重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ３を固形分として９５部用い、シェル用には重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ３Ｃを固形分として５部用いて、５４℃まで０．５℃／分で昇温した以外はトナー粒子Ｃ１の製造と同様の方法で、トナー粒子Ｃ３のスラリー（トナー粒子分散液Ｄ３）を得た。トナー粒子分散液Ｄ３に含まれるトナー粒子Ｃ３の体積平均径は７．０２μｍ、分布は１．１２であり、フロー式粒子分析装置で測定した平均円形度は０．９６５であった。
【０１０５】
＜トナー粒子の製造例４＞
【０１０６】
〔ワックス分散液Ａ４の調製〕
ワックス４としてアルキル変性シリコーンワックス（東レ・ダウ製：融点７７℃）２７部に、２０％ＤＢＳ水溶液１．９部、脱塩水７１．１部を加えて１１０℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの加圧条件で１次循環乳化を行った。ＬＡ９５０ｖ２で平均粒子径を数分おきに測定し、体積中位径が５００ｎｍ前後まで下がったら更に圧力条件を４５ＭＰａに上げて引き続き２次循環乳化を行った。体積中位径が２４０ｎｍ以下になるまで分散してワックス分散液Ａ４を作製した。ワックス分散液Ａ４に含まれるワックス粒子の最終の体積中位径は、２３７ｎｍであった。
【０１０７】
〔重合体一次粒子分散液Ｂ４Ｃの調製〕
ワックス分散液Ａ１の代わりにワックス分散液Ａ４を用いて、ワックス分散液Ａ４を  ２４．１部、２０％ＤＢＳ水溶液０．４部、脱塩水３２２．３部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」、「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ４Ｃを得た。重合体一次粒子分散液Ｂ４Ｃに含まれる重合体一次粒子の体積中位径は２５２ｎｍ、固形分濃度は１９．４質量％であった。
【０１０８】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ９２．５部
アクリル酸ブチル                          ７．５部
アクリル酸                                １．５部
トリクロロブロモメタン                    ０．５部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        １．０部
脱塩水                                  ６６．８部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．７部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．７部
（追加開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                  ３．２部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液    ３．２部
【０１０９】
〔トナー粒子Ｃ４の製造〕
コア用に重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ２を固形分として９５部用い、シェル用には重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ４Ｃを固形分として５部用いて、５５℃まで０．５℃／分で昇温した以外はトナー粒子Ｃ１の製造と同様の方法で、トナー粒子Ｃ４のスラリー（トナー粒子分散液Ｄ４）を得た。トナー粒子分散液Ｄ４に含まれるトナー粒子Ｃ４の体積平均径は６．２９μｍ、分布は１．０８であり、フロー式粒子分析装置で測定した平均円形度は０．９６０であった。
【０１１０】
＜トナー粒子の製造例５＞
〔重合体一次粒子分散液Ｂ５の調製〕
ワックス分散液Ａ１の代わりにワックス分散液Ａ２を用いて、ワックス分散液Ａ２を３５．４部、脱塩水２８２．４部を仕込み、下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」、「開始剤水溶液」「追加開始剤水溶液」の部数を変更する以外は重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製と同様の方法で、重合体一次粒子分散液Ｂ５を得た。重合体一次粒子分散液Ｂ５に含まれる重合体一次粒子の体積中位径は２８２ｎｍ、固形分濃度は２０．７質量％であった。
【０１１１】
（重合性モノマー類等）
スチレン                                ７６．８部
アクリル酸ブチル                        ２３．２部
アクリル酸                                １．５部
ヘキサンジオールジアクリレート            ０．７部
トリクロロブロモメタン                    １．０部
（乳化剤水溶液）
２０％ＤＢＳ水溶液                        １．０部
脱塩水                                  ６７．１部
（開始剤水溶液）
８質量％過酸化水素水溶液                １５．５部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．５部
（追加開始剤水溶液）
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部
【０１１２】
〔トナー粒子Ｃ５の製造〕
コア用に重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ５を固形分として９０部用い、シェル用には重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに重合体一次粒子分散液Ｂ２Ｃを固形分として１０部用いて、５４℃まで０．５℃／分で昇温した以外はトナー粒子Ｃ１の製造と同様の方法で、トナー粒子Ｃ５のスラリー（トナー粒子分散液Ｄ５）を得た。トナー粒子分散液Ｄ５に含まれるトナー粒子Ｃ５の体積平均径は６．２８μｍ、分布は１．０７であり、フロー式粒子分析装置で測定した平均円形度は０．９７７であった。
【０１１３】
［トナー粒子の洗浄と濾布の評価］
＜実施例１＞
トナー粒子分散液Ｄ１を全量、目開き２４μｍの篩を装着した湿式電磁篩振盪機（レッチェ社製、ＡＳ２００）を用いて、粗大粒子の除去を目的に濾過処理を行い、攪拌装置付きのタンクにて一旦蓄えた。その後、このスラリーを濾布（クリアーエッジ・フィルトレーション・ジャパン株式会社製、ＰＸ６１２−０７）が装着されたフィルタープレス濾過機（日本濾過装置社製、ＴＦ−１２０型）へ打ち込みを行い、濾過洗浄を行った。電気伝導度が０．３μＳ／ｃｍのイオン交換水を、トータルとしてスラリー固形分の約５０倍量加え、濾液の電気伝導度が２μＳ／ｃｍとなるまで洗浄を行った。最後に圧搾空気でのブローを行って十分水分を切り、開板してケーキを回収した。ケーキの回収後、高圧洗浄機を用いて１０ＭＰａの圧力でイオン交換水を濾布に散布することによって、濾布の再生処理を行った。
【０１１４】
上記の手順により１回目のトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った後、同様の手順により２回目及び３回目のトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。
さらに、上記の手順により１日目の１回目〜３回目のトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った後、濾布をイオン交換水に浸して一晩放置した。その後イオン交換水を排出してから、同様の手順により２日目の１回目〜３回目のトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。またさらに、３日目〜７日目のトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理についても同様に行った。
実施例１のトナー粒子の洗浄回数と８０分あたりの洗浄水量（Ｋｇ）との関係について、３日目の９回目の分までの関係を図９に示す。また、実施例１の７日目の２０回目の分までの関係を図１０に示す。
【０１１５】
＜比較例１＞
濾布として、ＰＸ６１２−０７に代えて、Ｔ８９−１（敷島カンバス社製）を用いること以外は、実施例１と同様の手順によりトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。
比較例１の洗浄回数と洗浄水量との関係を図９に示す。
なお、比較例１では、２日目の計６回目にスラリーを打ち込んだ際に、洗浄水量が低下して０になることによってトナー洗浄が不可能になったため、以降の洗浄を中止した。
【０１１６】
＜参考例１＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ２を用いること以外は、比較例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、参考例１では、１日目の計３回分までの洗浄を行った。
参考例１の洗浄回数と洗浄水量との関係を図９に示す。
【０１１７】
＜参考例２＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ３を用いること以外は、比較例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、参考例２では、１日目の計３回分までの洗浄を行った。
参考例２の洗浄回数と洗浄水量との関係を図９に示す。
【０１１８】
＜実施例２＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ４を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、実施例２では、実施例１の７日目の計２０回分の洗浄に続いて、２回分の洗浄を行うことで、８日目の計２２回分までの洗浄を行った。
実施例２の洗浄回数と洗浄水量との関係を図１０に示す。
【０１１９】
＜実施例３＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ５を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、実施例３では、実施例２の８日目の計２２回分の洗浄に続いて、２回分の洗浄を行うことで、９日目の計２４回分までの洗浄を行った。
実施例３の洗浄回数と洗浄水量との関係を図１０に示す。
【０１２０】
＜実施例４＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ２を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、実施例４では、実施例３の９日目の計２４回分の洗浄に続いて、３回分の洗浄を行うことで、１０日目の計２７回分までの洗浄を行った。
実施例４の洗浄回数と洗浄水量との関係を図１０に示す。
【０１２１】
＜実施例５＞
トナー粒子分散液Ｄ１に代えて、トナー粒子分散液Ｄ５を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子の洗浄及び濾布の再生処理を行った。なお、実施例５では、実施例４の１０日目の計２７回分の洗浄に続いて、３回分の洗浄を行うことで、１１日目の計３０回分までの洗浄を行った。
実施例５の洗浄回数と洗浄水量との関係を図１０に示す。
【０１２２】
［評価］
＜外形の観察について＞
実施例１で用いた濾布に含まれる溶融紡糸フィラメントの光学顕微鏡による観察から、実施例１の溶融紡糸フィラメントは、図１（ａ）に示すように、外面に軸方向に延びる稜線を有しており、断面が多角形状であることが分かる、さらに、実施例１の溶融紡糸フィラメントでは、この稜線が軸方向に螺旋状のねじれたツイスト形状を有する変異部となっていることが分かる。また、実施例１の別の溶融紡糸フィラメントは、図１（ｂ）に示すように、外面に軸方向に延びる稜線を有しており、この稜線が図中の中間部分では幅が狭くなっており、中間部分から図中の上方または下方へ離れるにつれて稜線が広がるよう形状が変化する変異部となっていることが分かる。また、実施例１のさらに別の溶融紡糸フィラメントは、図１（ｃ）に示すように、外面に軸方向に延びる稜線と谷線とを有しており、この稜線の形状が広がるとともに谷線の形状が狭まるよう変化することで、軸方向に対して外形の凹凸が変化する変異部となっていることが分かる。
【０１２３】
また、実施例１で用いた濾布に含まれる溶融紡糸フィラメントをＳＥＭにより観察したところ、図２に示すように、軸方向に螺旋状のねじれたツイスト形状を有する変異部を有していることが分かる。
【０１２４】
またさらに、実施例１で用いたトナー洗浄前の濾布をビデオスコープ写真により観察したところ、図３に示すように、歪み部を有する溶融紡糸フィラメントが複数撚り合わされて、マルチフィラメントをなしていることが分かる。また、実施例１で用いたトナー洗浄及び濾布の再生処理後の濾布をビデオスコープ写真により観察したところ、図４に示すように、トナー粒子の残留は僅かながらみられるものの、再生処理によって付着したトナー粒子を概ね剥離させることができたことが分かる。なお、ビデオスコープによる観察から算出される溶融紡糸フィラメントの直径は、４１．０μｍであった。
【０１２５】
一方、比較例１で用いた濾布に含まれる溶融紡糸フィラメントは、図５，図６に示すように、光学顕微鏡及びＳＥＭによる観察から、歪み部を有さないストレートな形状であることが分かる。中でも図６からは、比較例１で用いた濾布に含まれる溶融紡糸フィラメントは、外面に軸方向に延びる稜線を有しており、断面が多角形状であると推察されるものの、この稜線は軸方向に対して外形が変化せずに、直進するように連続していることが分かる。
【０１２６】
またさらに、比較例１で用いたトナー洗浄前後の濾布をビデオスコープ写真により観察したところ、図７，図８に示すように、マルチフィラメントを構成する隣り合った溶融紡糸フィラメントの間にトナー粒子が大量に残っており、付着したトナー粒子の剥離が十分とはいえないことが分かる。なお、ビデオスコープによる観察から算出される溶融紡糸フィラメントの直径は、２６．９μｍであった。
【０１２７】
＜洗浄水量について＞
図９から明らかなように、比較例１と同じ濾布を用いて、マイクロクリスタリン系以外のワックスを含有するトナー粒子分散液を洗浄に供した参考例１，２では洗浄水量の低下がほとんど見られなかった。これに対して、マイクロクリスタリン系のワックスを含有するトナー粒子分散液を洗浄に供した比較例１では、濾布の再生処理を行っても洗浄水量が回復せずに、洗浄回数を重ねる度に洗浄水量が低下した。さらには、６回目では、洗浄水量の低下に伴いスラリーを打ち込むことも不可能であった。
【０１２８】
一方、実施例１の濾布を用いることにより、マイクロクリスタリン系のワックスを含有するトナー粒子分散液を洗浄に供した場合であっても、濾布の再生処理を行うことによって洗浄水量を維持することができた。
また、図１０から明らかなように、実施例１の濾布を用いて、マイクロクリスタリン系のワックスを含有するトナー粒子分散液を洗浄に供した後に、さらにマイクロクリスタリン系以外のワックスを含有するトナー粒子分散液を洗浄に供した場合であっても、高い洗浄水量を維持することができた。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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