(57)【要約】【課題】寿命評価を行う前に予め対象となる配管を絞り込むスクリーニングを、効率良く、且つ、配管の仕様にかかわらず行うことができるようにした、クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ及び配管の寿命評価方法を提供する。【解決手段】ゲージ本体２と、ゲージ本体２の前縁を切り欠くようにして形成され、前方から入り込んだ配管１００を受け止める受止部３と、受止部３に受け止められた配管１００に対して進退可能に、ゲージ本体２に取り付けられたロッド４と、ロッド４の先端４ｂの位置を表示する表示部とを備え、受止部３は、前方にいくにしたがって相互に離隔する一対の斜面３ａにより形成され、一対の斜面３ａは、ロッド４の進退経路ＣＬ１に対して同じ角度θで傾斜する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゲージ本体と、
前記ゲージ本体の前縁を切り欠くようにして形成され、前方から入り込んだ配管を受け止める受止部と、
前記受止部に受け止められた前記配管に対して進退可能に、前記ゲージ本体に取り付けられたロッドと、
前記ロッドの先端の位置を表示する表示部とを備え、
前記受止部は、前方にいくにしたがって相互に離隔する一対の斜面により形成され、前記一対の斜面は、前記ロッドの進退経路に対して同じ角度で傾斜した
ことを特徴とする、クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ。
【請求項２】
配管の寿命を評価する寿命評価ステップと、
前記寿命評価ステップを行う前に、前記配管の最大膨出部を特定するスクリーニングステップとを備え、
前記スクリーニングステップでは、請求項１記載のクリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージを使用して、前記配管の軸方向に沿って前記ロッドの先端の位置の計測し、この計測結果に基づいて前記最大膨出部の特定を行う
ことを特徴とする、配管の寿命評価方法。
【請求項３】
前記配管は、リフォーマの反応管であることを特徴とする、請求項２記載の配管の寿命評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クリープ損傷にかかる寿命評価の対象となる配管の本数を絞り込むための、クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ、及び、それを使用した配管の寿命評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボイラや化学プラント等において高温・高圧下で長時間使用される配管は、クリープ損傷によって徐々に膨張し、外径歪み（外径クリープ歪み）が生ずる。外径歪みと配管の寿命とは相関があることが知られており、配管の外径を計測して外径歪みを求め、この外径歪みから配管の寿命を予測することが行われている。
配管の寿命を精度良く予測するには、配管の外径計測を精度良く行う必要がある。そのためには、配管に測定用の治具を取り付けて計測に適した状況を作り出すと共に丁寧に計測を行う必要がある。このため、一回の計測に要する時間が長くなり、計測を行う配管の本数が多くなると相当の時間を要することとなる。また、計測作業に加えて治具の取り付け作業も必要となることから、治具の取り付け作業を含む一連の計測作業を一人の作業者で行うのは困難であり、複数の作業者が必要となる。
【０００３】
特に、リフォーマに使用される反応管では、高強度化に伴って、クリープ損傷が進行しても外径歪みが小さいため、反応管（配管）の寿命予測を目的とする当該反応管の外径計測に時間が掛かる。つまり、リフォーマの反応管では、高強度化に伴って、クリープ劣化の進行の目安となる変形率が５％以下と小さいため、高精度な外径計測が必要となり、計測に要する時間もその分長くなってしまう。
【０００４】
特許文献１には、外径歪みを求めるべき配管を予め絞り込むことで、外径歪みの測定に要する時間や労力を低減できるようにした技術が開示されている。以下、特許文献１に開示された技術を説明するが、その説明では、参考に、特許文献１で使用されている符号を括弧付きで示す。
特許文献１（段落[００２３]、図２−４など参照）に開示された技術では、配管の外径を測定して外径歪みを求める工程（外径歪み測定工程）の前に、スクリーニング工程を設けて、外径歪みの計測が必要な配管を絞り込むようにしている。
【０００５】
このスクリーニング工程では、標準ゲージ（１０）が使用される。標準ゲージ（１０）は、所定の相互間隔をあけて離間した２つの基準面（１２，１４）を有する略Ｕ字形状のものであり、基準面（１２，１４）の前記相互間隔は、外径歪みの許容値に対応した間隔に設定されている。基準面（１２，１４）で配管（１６）の外周面を挟んだ状態で、標準ゲージ（１０）を、配管（１６）の軸線方向に移動又は周方向に回転させて、この配管（１６）が外径歪み測定の対象とすべきか否かを判別するようにしている。つまり、標準ゲージ（１０）の移動又は回転が妨げられた場合には、外径が基準値を超えた膨張部があるとして、この配管（１６）を外径歪み計測の対象とし、そうでない場合には外径歪み測定の対象外としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１４８４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に開示された技術では、配管（１６）の外径が、標準ゲージ（１０）の基準面（１２，１４）の相互間距離として規定される基準値を超えたか否かで外径歪み計測を判定しているため、標準ゲージ（１０）の汎用性が低い。
つまり、当該基準値は、配管のサイズや材質や肉厚など配管の仕様によって異なるため、配管の仕様毎に基準値を検討する必要があり、且つ、配管の仕様毎に標準ゲージを個別に用意しなければならない。
【０００８】
リフォーマの反応管は、遠心鋳造により製造された遠心力鋳造管が使用されることが多い。遠心力鋳造管は、内径の寸歩精度は高いものの、外径の寸歩精度は低い。すなわち、公称外径の同じ管であっても外径のばらつきが大きい。
特許文献１に開示の技術は、外径の変形量に基づいて外径歪み計測の要否を判定することを原理とするものであるから、外径のばらつきは、当該判定を行う上でノイズとなる。特に、リフォーマの反応管は、上述したとおり、クリープ損傷が進行しても外径歪みが小さいので、クリープ損傷の進行具合を精度良く把握するには、反応管の僅かな膨張を精度良く計測する必要があり、外径のばらつきが大きなノイズとなってしまう。
【０００９】
本発明は、上記のような課題に鑑み創案されたもので、寿命評価を行う前に予め対象となる配管を絞り込むスクリーニングを、効率良く、且つ、配管の仕様にかかわらず行うことができるようにした、クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ及び配管の寿命評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）上記の目的を達成するために、本発明のクリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージは、ゲージ本体と、前記ゲージ本体の前縁を切り欠くようにして形成され、前方から入り込んだ配管を受け止める受止部と、前記受止部に受け止められた前記配管に対して進退可能に、前記ゲージ本体に取り付けられたロッドと、前記ロッドの先端の位置を表示する表示部とを備え、前記受止部は、前方にいくにしたがって相互に離隔する一対の斜面により形成され、前記一対の斜面は、前記ロッドの進退経路に対して同じ角度で傾斜したことを特徴としている。
【００１１】
（２）上記の目的を達成するために、本発明の配管の寿命評価方法では、配管の寿命を評価する寿命評価ステップと、前記寿命評価ステップを行う前に、前記配管の最大膨出部を特定するスクリーニングステップとを備え、前記スクリーニングステップでは、（１）記載のスクリーニング用ゲージを使用して、前記配管の軸方向に沿って前記ロッドの先端の位置の計測し、この計測結果に基づいて前記最大膨出部の特定を行うことを特徴としている。
【００１２】
（３）前記配管は、リフォーマの反応管であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のスクリーニング用ゲージによれば、スクリーニング用ゲージにセットされた配管の外周面に当接するロッドの先端の位置を、配管の外径に相関する値として計測することができる。これにより、外径の膨出量としては僅かであっても、この膨出量を増幅してロッドの先端の位置の変化量として検出することが可能となり、膨出量を容易に把握することが可能となる。また、スクリーニング用ゲージを管軸方向に移動させながら計測を行って、管軸方向におけるロッドの先端位置の分布に基づいて、すなわちロッドの先端位置の相対的な比較に基づいて当該配管の最大膨出部を特定することができる。
したがって、寿命評価を行う前に予め対象となる配管を絞り込むスクリーニングを、効率良く、且つ、配管の仕様にかかわらず行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態のクリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージの構成を示す模式図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。
【図２】本発明のクリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージの計測原理を説明するための模式的な平面図であって、（ａ）は膨出前の反応管１００の計測を示し、（ｂ）は膨出後の反応管１００′の計測を示している。
【図３】本発明の一実施形態の反応管寿命の評価方法を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。以下の実施形態の構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【００１６】
［１．スクリーニング用ゲージの構成］
以下の実施形態では、本発明をリフォーマの反応管の寿命評価に適用した例を説明する。
本実施形態の寿命評価方法では、後述するように、配管の寿命を予測する前に、クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ（以下、スクリーニング用ゲージ又はゲージという）を使用して、多数の配管の中から寿命の予測が必要な配管を選別する。
以下、スクリーニング用ゲージの構成について図１を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施形態のスクリーニング用ゲージの構成を示す模式図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。
【００１７】
以下の説明では、リフォーマの反応管（配管）１００がセットされる側を前方、その反対側を後方とし、前後方向と直交する水平方向を幅方向として説明する。つまり、図１（ａ）及び図２（ａ），（ｂ）では、紙面の左側が前方、右側が後方、紙面の上下方向が幅方向となり、図１（ｂ）では、紙面の横方向が幅方向、紙面に垂直な方向が前後方向となる。また、図１（ａ）及び図２（ａ），（ｂ）において紙面に垂直な方向を厚さ方向として説明する。
【００１８】
スクリーニング用ゲージ１は、図１（ａ）に示すように、平板状のゲージ本体２と、ゲージ本体２の前縁を切り欠くようにして形成されリフォーマの反応管１００がセットされる受止部３と、ゲージ本体２に前後進可能に取り付けられたロッド４と、ゲージ本体２の上面２ｂに貼りつけられた目盛板５とを備えている。受止部３には、反応管１００が管軸方向をゲージ１の厚さ方向に向けた姿勢でセットされる。ゲージ１は、目盛板５を除いて、左右対称〔ゲージ本体２の幅方向の中心線（以下、ゲージ中心線ともいう）ＣＬ０に対して対称〕の形状となっている。
【００１９】
ゲージ本体２の前縁には切欠き２ａが形成されている。この切欠き２ａは、後方になるにしたがって幅寸法が漸減し、本実施形態では、上底を後方に向けた等脚台形状に形成されている。受止部３は、切欠き２ａを設けることでゲージ本体２に形成される一対の斜面３ａにより構成される。
【００２０】
また、ゲージ本体２には、ロッド４が前後進可能に挿通される溝２ｃが形成されている。溝２ｃは、ゲージ本体２に対し、平面視において、ゲージ中心線ＣＬ０上に形成され、切欠き２ａの後方となる壁面２ｄから後端面２ｅまで貫通している。また、溝２ｃは、図１（ｂ）に示すように、ゲージ本体２の上面２ｂに開口し、上面２ｂ側に向かってステップ的に幅狭となる。つまり、下側の矩形横断面の下溝２ｃ−１と、下溝２ｃ−１よりも幅狭の矩形横断面の上溝２ｃ−２とにより一体に構成されている。下溝２ｃ−１の幅寸法は、ロッド４の幅寸法よりも僅かに広く、上溝２ｃ−２幅寸法は、ロッド４の幅寸法よりも狭く設定されている。このような構成により、ロッド４を、溝２ｃから外れないよう規制しながら溝２ｃ内を前後進可能とすると共に、ロッド４の上面に設けられた後述のインジケータ４ａを目視可能としている。
なお、図１（ｂ）では便宜的に、ロッド４を、溝２ｃに対して上下左右に隙間をあけて示している。
【００２１】
ロッド４は、図１（ａ）において（すなわち平面視において）、その軸心線ＣＬ１がゲージ中心線ＣＬ０上に位置するように配置されている。また、ロッド４は、その先端４ｂ側を切欠き２ａ内に突出させて、軸心線ＣＬ１をゲージ中心線ＣＬ０上に一致させながら前後進可能に（換言すれば、受止部３にセットされた反応管１００に対して進退可能に）ゲージ本体２に取り付けられている。以下、ロッド４はその軸心線ＣＬ１に沿って移動するので、ロッド４の移動経路を同じ符号ＣＬ１を用いて表記する。
ここで、受止部３を構成する各斜面３ａは、平面視において、ロッド４の移動経路ＣＬ１に対して同一の角度（以下、受止角ともいう）θを有する。異なる表現をすれば、両斜面３ａの相互間の角度（＝２×θ）は、ロッド４の移動経路ＣＬ１によって二等分されている。
【００２２】
また、ロッド４は、図１（ｂ）に示すように矩形の横断面形状を有しており、ロッド４の上面の幅方向中央には、上溝２ｃ−２よりも幅寸法の小さなインジケータ４ａが固定されている。このインジケータ４ａの側方、つまり、溝２ｃの側方には、前記目盛板５がゲージ本体２の上面２ｂに貼りつけられている。
計測する際には、図１（ａ）に示すように、受止部３で受け止めた反応管１００の外周面（以下、管外周面という）１００ａに当接するまで、ロッド４の先端（以下、ロッド先端ともいう）４ｂを移動させる。そして、この状態において、インジケータ４ａの横に位置する目盛板５の目盛り５ａを、ロッド先端４ｂの位置に関する計測値（以下、Ｂ値と呼ぶ。Ｂ値については後述する。）として読み取ることができる。したがって、インジケータ４ａと目盛板５とから本発明の表示部が構成される。
【００２３】
また、計測時におけるゲージ１の正規の姿勢は、反応管１００の軸線に対して垂直となる姿勢であり、ゲージ１が計測時に反応管１００に斜めに接すると（正規の姿勢から傾いた姿勢になると）、計測誤差が発生する可能性がある。ゲージ本体２の斜面３ａにおける厚さ寸法（図１（ａ）において紙面に垂直な方向の寸法）を厚めに設定して、斜面３ａと管外周面１００ａとの接触面積を大きくすることでゲージ１が反応管１００に斜めに接することを抑制できる。同様に、反応管１００との接触面であるロッド先端４ｂについても、厚さ寸法（図１（ａ）において紙面に垂直な方向の寸法）や幅寸法（図１（ａ）において上下方向の寸法）を大きく設定することで、ゲージ１が反応管１００に斜めに接することを抑制できる。
【００２４】
なお、ロッド４には、溝２ｃから前方又は後方に抜けてしまわないように、ロッド４の前端寄り及び後端寄りに抜け止めストッパ４ｃがそれぞれ設けられている。また、インジケータ４ａは、識別しやすいようにロッド４と異なる色で着色することが好ましく、また、インジケータ４ａをロッド４に刻設してもよい。
【００２５】
Ｂ値について図２（ａ），（ｂ）を参照して説明する。
図２（ａ）,（ｂ）の円は反応管の外形を示し、図２（ａ）は膨出前の計測を示し、図２（ｂ）は膨出後の計測を示している。また、図２（ｂ）において、膨出前に較べて変化する距離や位置等については、図２（ａ）で使用している符号の末尾に「′」を付して示す。
【００２６】
図２（ａ）における膨出前の反応管１００の半径Ａ，距離Ｂ及び受止角θは、幾何学的に下式（１）の関係を満たす。距離Ｂは、管外周面１００ａに当接したロッド先端４ｂと、各斜面３ａを仮想的に後方に延長した際の交点Ｂ０との距離（つまり管外周面１００ａと交点Ｂ０との距離）である。
【数１】
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そして、上式（１）を下式（２）,（３）,（４）と順次変形すると、反応管１００の外径Ｄ（＝２×Ａ）は下式（４）に示すようになる。受止角θは一定であるから、反応管１００の外径Ｄと距離Ｂとは比例関係となる。
【数２】
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【数３】
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【数４】
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【００２７】
同様に、図２（ｂ）における膨出後の反応管１００′の外径Ｄ′（＝２×Ａ′）は、距離Ｂ′及び受止角θにより下式（５）に示すように表される。
【数５】
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【００２８】
また、反応管の膨出率Ｒｂは外径の変化率〔＝（Ｄ−Ｄ′）／Ｄであり〕、上式（４），（５）より、下式（６）に示すように距離Ｂ，Ｂ′から求めることができる。
【数６】
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受止角θは一定であること、及び、距離Ｂ，Ｂ′とロッド先端４ｂの位置Ｂ１，Ｂ１′とは一義的な対応関係にあることから、上式（４），（５）は、反応管１００，１００′の外径を直接計測しなくてもＢ値（ロッド先端４ｂの位置Ｂ１，Ｂ１′）を計測することで、反応管１００，１００′の外径に相関する寸法として計測することができ、上式（６）は、反応管１００，１００′のＢ値を比較することで膨出傾向を把握できることを意味する。
【００２９】
ここで、反応管の外径が同じ寸法であっても、受止角θが小さいほど距離Ｂ，Ｂ′は大きくなる。したがって、膨出による外径の変形量が同じであっても、受止角θを小さな角度に設定するほど、距離Ｂ，Ｂ′の変化量ΔＢ（＝Ｂ′−Ｂ）すなわちＢ値の変化量を大きく計測することが可能となる。その一方、受止角θが小さ過ぎるとゲージ１のサイズが大きくなり、ゲージ１により計測作業がしづらくなる。このため、受止角θを適切に設定する必要がある。
【００３０】
リフォーマの反応管では、膨出率Ｒｂが５％以下で破断することが実績から分かっている。５％以下の膨出率Ｒｂを計測するのに好ましい受止角θの範囲は８〜１０°と考えられる。例えば、受止角θを約８．５°に設定すれば、一般的なサイズの反応管では、膨出前（膨出率Ｒｂ＝０％）の距離Ｂは５００ｍｍとなり、膨出率Ｒｂが１％のときの距離Ｂは５０５ｍｍとなる。つまり、１％の外径の変化を、Ｂ値による計測では５ｍｍ程度の変化量として増幅して検出できる。また、ゲージ１のサイズは距離Ｂ，Ｂ′に見合ったものとなるが、距離Ｂ，Ｂ′が５００ｍｍ程度であれば、ゲージ１のサイズを、作業者が一人であつかえる程度のサイズに収めることができる。
【００３１】
［２．反応管寿命の評価方法］
以下、図３を参照して、本発明の一実施形態としての配管の寿命評価方法について説明する。
図３は、本発明の一実施形態の反応管寿命の評価方法を説明するためのフローチャートである。
本実施形態の配管の寿命評価方法では、図３に示すように、先ず、ステップＳ１において、温度モニタリングの結果に基づいて、全ての反応管１００（例えば数百本）の中から、寿命評価の対象とすべき反応管１００（以下、ターゲット配管ともいう）の候補を抽出する。つまり、リフォーマでは、所定の本数毎に反応管１００の内部流体ガスの出口温度を測定しており、これらの測定結果に基づいて高温領域を把握し、この高温領域に配置された反応管（以下、高温反応管という）をターゲット配管の候補として抽出する。
【００３２】
次にステップＳ２において、ステップＳ１で抽出された高温反応管において、外表面の高温酸化が顕著に進行した箇所をクリープ損傷リスクの高い箇所（高リスク箇所）として目視により特定する。
次いでステップＳ３（スクリーニングステップ）において、ステップＳ２において特定された高リスク箇所（損傷部）について、ゲージ１を、反応管１００の管軸方向に移動させながらＢ値の計測を行う。すなわち、管軸方向に沿って計測点を連続的又はステップ的に変更しながらＢ値を計測して、Ｂ値が最大となる最大膨出部を特定する。
【００３３】
各計測店での計測は、ゲージ本体２を一方の手で操作して、受止部３が管外周面１００ａに当接するまで前進させ、受止部３に管外周面１００ａが当接したらその状態を保持しつつ、他方の手で操作してロッド先端４ｂが管外周面１００ａに当たるまでロッド４を押し込む。そしてこの状態（受止部３が管外周面１００ａに当接し、且つ、ロッド先端４ｂが管外周面１００ａに当接した状態）でＢ値を読み取る。このＢ値の比較により最大膨出部を特定することができる。
或いは、受止部３とロッド４とを共に管外周面１００ａに押圧した状態を維持しながら、ゲージ１を反応管１００の管軸方向に移動させれば、管外周面１００ａの位置（換言すれば反応管１００の外径）に応じてロッド４が自然と進退し、ロッド４の進退に応じたＢ値の変化を観察することで最大膨出部を特定することができる。
【００３４】
なお、反応管１００において膨出の大きな個所は、加熱源により加熱されやすい箇所であり、反応管１００と加熱源との位置関係からおおよそ当該箇所を予測できる（以下、膨出の大きな個所として予測される場所を予測膨出箇所という）。ステップＳ３は、正確に寿命評価を行うための後述のステップＳ４，Ｓ５を行う前のスクリーニングステップであることもあって、ゲージ１による計測は、少なくとも予測膨出箇所について行えば十分と考えられる。
【００３５】
次にスッテプＳ４において、ステップＳ３により特定された最大膨出部における反応管１００の外径を、専用治具を使用して精密に測定すると共に、超音波探傷法による肉厚計測を行う。そして、これらの計測結果を組み合わせて、反応管１００の内径膨出率を求め、この内径膨出率を評価することで、寿命評価が必要な管を抽出する。
そして、スッテプＳ５（寿命評価ステップ）において寿命評価が必要とされた管について、レプリカを採取し、この採取レプリカを使用して金属組織に基づく寿命評価を行う。
【００３６】
［３．作用・効果］
本発明の一実施形態によれば、反応管１００の外径を直接的に計測する代わりに、Ｂ値を計測するので、外径の膨出量としては僅かであっても、この膨出量を増幅してＢ値の変化量として検出することができ、膨出量を把握し易い。
また、ゲージ１を使用することで、寿命評価の対象とする反応管１００の数を絞りこむことができる。また、単一の反応管１００についてゲージ１を管軸方向に移動させながら計測を行って前記管軸方向におけるＢ値の分布に基づいて、すなわち単一の反応管１００におけるＢ値の相対的な比較に基づいて当該反応管１００の最大膨出部を特定することができる。したがって、「単反応管１００の最大膨出部の特定」及び「反応管１００の寿命評価を行う前のスクリーニング」を、効率良く、反応管１００の外径の大小及び反応管１００の外径のばらつきに拘わらず行うことができる。
【００３７】
［４．その他］
（１）上記実施形態のスクリーニング用ゲージ１において、ロッド４とゲージ本体２との間に、ロッド４を前方に向けて付勢する付勢手段を設けてもよい。このような構成によれば、ゲージ本体２を、受止部３が反応管１００に当接するまで押し込めば、ロッド先端４ｂが自然と反応管１００に当接する状態となるので、作業者がロッド４を操作する必要がない。したがって、計測作業を一層効率的に行うことができる。
【００３８】
（２）上記実施形態では、本発明の表示部をインジケータ４ａと目盛板５とにより構成したが、表示部の構成はこれに限定されない。例えば、Ｂ値を電気的に検出してこれを表示する画像表示装置により、本発明の表示部を構成してもよい。
【００３９】
（３）上記実施形態では、本発明をリフォーマの反応管の寿命評価に適用した例を説明したが、本発明は、クリープ損傷する加熱管一般に使用できるものであり、例えばボイラの加熱管にも適用することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１  クリープ損傷箇所スクリーニング用ゲージ
２  ゲージ本体
２ａ  切欠き
３  受止部
３ａ  斜面
４  ロッド
５  目盛板
１００  リフォーマの反応管（配管）
ＣＬ０  ゲージ本体２の幅方向中心線
ＣＬ１  ロッド４の移動経路
θ  ロッド４の移動経路ＣＬ１に対する斜面３ａの角度
【図１】
2017150901.tif 000009
【図２】
2017150901.tif 000010
【図３】
2017150901.tif 000011