(57)【要約】【課題】インク循環経路におけるインクの循環動作の開始を早めつつ、インクタンク内のインク液面を検出する液面検出器のエラー判定をインク粘度に応じたタイムアウト時間を用いて行う。【解決手段】インク循環部６のインクの循環を開始する時点で、温度センサ４４がアクティブになっていない場合は、タイムアウト時間の設定範囲における最短の長さ（時間ｚ）にタイムアウト時間が設定され、そのタイムアウト時間が経過するまでの間の第１のセンサ４２や第２のセンサ４３による第１のタンク４内のインク液面５１や第２のタンク５内のインク液面５２の推移に基づいて、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー発生が判定される。また、タイムアウト時間が経過するまでの間に温度センサ４４がアクティブになったら、その時点で温度センサ４４が測定したインク循環部６のインクの温度から特定されるインクの粘度に対応する長さにタイムアウト時間が更新される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクの循環経路上に設けられたインクジェットヘッドのノズルから吐出するインク液滴によって記録媒体上に画像を形成するインクジェット記録装置において、
前記循環経路を循環するインクが一時貯留されるインクタンクのインク量を検出するインク量検出部と、
前記循環経路のインクの温度を調整する温度調整部と、
前記循環経路のインクの粘度を特定するための物理量を測定するセンサと、
前記センサの測定結果に基づいて、前記インクの粘度に対応する長さのタイムアウト時間を設定する時間設定部と、
前記循環経路のインクの循環開始から前記タイムアウト時間経過までの前記インク量検出部の検出結果の推移に基づいて、該インク量検出部のエラー発生を判定するエラー判定部とを備え、
前記時間設定部は、前記循環経路のインクの循環開始時に前記センサによる前記物理量の測定可能状態が到来していない場合に、該測定可能状態が到来するまでの間は、前記タイムアウト時間の設定範囲の中から予め決定した長さに前記タイムアウト時間を設定し、前記測定可能状態の到来後は、前記センサが測定した物理量から特定される前記循環経路のインクの粘度に対応する長さに前記タイムアウト時間を更新して設定する、
インクジェット記録装置。
【請求項２】
前記予め決定した長さのタイムアウト時間は、前記温度調整部による調整範囲のうち最高温度又は最低温度におけるインクの粘度に対応する長さである請求項１記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インク循環経路を備えたインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットヘッドのノズルから記録媒体にインク液滴を吐出することで画像記録を行うインクジェット記録装置が広く用いられている。このようなインクジェット記録装置の一例として、インクを貯留するインクタンクとインクジェットヘッドとの間でインクを循環させるインク循環経路を備えたものが知られている。
【０００３】
インク循環経路は、例えば、インクジェットヘッドと、インクジェットヘッドよりも上方に設けられた第１のインクタンクと、インクジェットヘッドよりも下方に設けられた第２のインクタンクと、第２のインクタンクから第１のインクタンクにインクを送液するポンプとを備えている。
【０００４】
このインク循環経路では、第１のインクタンク、インクジェットヘッド及び第２のインクタンクの上述のような配置上の高低差を利用して、第１のインクタンクからインクジェットヘッドを介して第２のインクタンクにインクを供給し、第２のインクタンクに回収したインクをポンプにより第１のインクタンクに汲み上げることにより、インク循環経路中でインクを循環させながら画像記録を行う。
【０００５】
また、第１及び第２のインクタンクには、各タンク内のインク液面を検知する液面検出器がそれぞれ設けられている。これら液面検出器は、第１及び第２のインクタンク内のインク液面を監視しており、これら液面検出器による出力信号が制御部に伝送される。
【０００６】
そして、第１のインクタンクの液面検出器からの出力信号により第１のインクタンクのインクが不足していると判断された場合には、ポンプにより第２のインクタンクのインクを第１のインクタンクに汲み上げて、第１のインクタンクにインクを補給する。
【０００７】
また、第２のインクタンクの液面検出器からの出力信号により第２のインクタンクのインクが不足していると判断された場合には、補給用インクタンクから第２のインクタンクにインクが補給される。
【０００８】
かくして、インク循環中にインクジェットヘッドのノズルからインク液滴が吐出されても、インク循環経路中のインク量を適正に保っている。
【０００９】
ところで、インク循環経路においてインク循環動作やインク補給動作が正常に行われるのは、第１及び第２のインクタンクにそれぞれ設けられた液面検出器が正常に動作することが前提となっている。このため、液面検出器が故障や動作異常を起こすと、インク循環経路中で正常なインク循環動作やインク補給動作を行えなくなる。
【００１０】
インク循環動作やインク補給動作を正常に行えないと、例えば、インクタンク内に十分なインクがあるにもかかわらずインクが不足していると判断されて、許容量を超えたインクが流れ込むことによりインクがタンク外に溢れてプリンタ内を汚してしまう可能性がある。
【００１１】
このため、液面検出器が正常に動作しているか否かを検出する必要がある。そこで、本出願人は、液面検出器に故障や動作異常等のエラーが発生したことを判定する方法を過去に提案している。この提案では、インク循環経路におけるインクの循環により第１及び第２のインクタンク内のインク液面が変化することに着目し、インクの循環開始からタイムアウト時間が経過するまでの間、液面検出器の検出情報に変化がない場合に、液面検出器にエラーが発生したものと判定する（例えば、特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２０１２−２２３９７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ところで、インク循環経路を循環するインクは、温度が低いほど粘度が高くなる性質を有している。このため、インク循環経路におけるインクの循環量やインクジェットヘッドのノズルから吐出されるインク液滴の量を適切に管理するためには、インクの温度を適切な温度範囲に調整することが重要となる。
【００１４】
そこで、インクの温度を測定する温度センサとインクを適切な温度範囲に温度調整する温度調整器とをインク循環経路に設け、温度センサが測定したインクの温度を基に温度調整器がインク循環経路のインクを適切な温度範囲に温度調整するようにしている。
【００１５】
したがって、上述した液面検出器のエラー判定に用いるタイムアウト時間は、温度センサが測定したインクの温度に対応するインクの粘度が高いほど長くするのが合理的である。
【００１６】
そのようにする場合は、温度センサが温度測定可能な状態になってからインク循環経路におけるインクの循環動作を開始し、第１及び第２のインクタンク内のインク液面を監視する液面検出器のエラー判定を、温度センサで測定したインク温度に応じたタイムアウト時間を用いて開始することになる。
【００１７】
一方、インクジェット記録装置に対しては起動時間の短縮への要求が高く、そのために、起動した温度センサが温度測定可能な状態になるのを待たず、温度センサの起動と同時にインク循環経路におけるインクの循環動作を開始することが検討されている。この場合、温度センサを起動したばかりのインク循環動作の開始時点では、温度センサによりインクの温度を測定することができないので、インクの温度に応じたタイムアウト時間を用いて液面検出器のエラーを判定することができない。
【００１８】
言い換えると、液面検出器のエラー判定にインクの粘度に応じたタイムアウト時間を用いるには、温度センサが温度測定可能な状態になるまでインク循環経路におけるインクの循環動作の開始を待たなければならず、起動時間短縮の妨げとなる。
【００１９】
本発明は前記事情に鑑みなされたものであり、本発明の目的は、インク循環経路におけるインクの循環動作の開始を早めつつ、インクタンク内のインク液面を検出する液面検出器のエラー判定をインク粘度に応じたタイムアウト時間を用いて行うことができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記目的を達成するために、本発明の第１の態様によるインクジェット記録装置は、
インクの循環経路上に設けられたインクジェットヘッドのノズルから吐出するインク液滴によって記録媒体上に画像を形成するインクジェット記録装置において、
前記循環経路を循環するインクが一時貯留されるインクタンクのインク量を検出するインク量検出部と、
前記循環経路のインクの温度を調整する温度調整部と、
前記循環経路のインクの粘度を特定するための物理量を測定するセンサと、
前記センサの測定結果に基づいて、前記インクの粘度に対応する長さのタイムアウト時間を設定する時間設定部と、
前記循環経路のインクの循環開始から前記タイムアウト時間経過までの前記インク量検出部の検出結果の推移に基づいて、該インク量検出部のエラー発生を判定するエラー判定部とを備え、
前記時間設定部は、前記循環経路のインクの循環開始時に前記センサによる前記物理量の測定可能状態が到来していない場合に、該測定可能状態が到来するまでの間は、前記タイムアウト時間の設定範囲の中から予め決定した長さに前記タイムアウト時間を設定し、前記測定可能状態の到来後は、前記センサが測定した物理量から特定される前記循環経路のインクの粘度に対応する長さに前記タイムアウト時間を更新して設定する、
ことを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の第２の態様によるインクジェット記録装置は、前記予め決定した長さのタイムアウト時間が、前記温度調整部による調整範囲のうち最高温度又は最低温度におけるインクの粘度に対応する長さであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、インク循環経路におけるインクの循環動作の開始を早めつつ、インクタンク内のインク液面を検出する液面検出器のエラー判定をインク粘度に応じたタイムアウト時間を用いて行うことができる。
【００２３】
即ち、本発明の第１の態様によるインクジェット記録装置によれば、循環経路のインクの循環開始からタイムアウト時間経過までにインク量検出部の検出結果に明らかな変化が見られないと、循環経路をインクが循環してインクタンクのインク量が変化しているはずなのにインク量検出部の検出結果が変わらないので、インク量検出部にエラーが発生しているものと判定される。
【００２４】
このとき、循環経路をインクが循環する速度は、インクの粘度が低いほど早く粘度が高いほど遅い。このため、インク量検出部の検出結果に明らかに変化が見られるかどうかを監視するタイムアウト時間は、循環経路を循環する速度が速い粘度の低いインクでは相対的に短い時間とするのが妥当であり、循環経路を循環する速度が遅い粘度の高いインクでは相対的に長い時間とするのが妥当である。
【００２５】
そして、循環経路のインクの循環を開始する時点で、センサが循環経路のインクの物理量を測定できる状態（物理量の測定可能状態）が到来していれば、その時点のセンサの測定結果からインクの粘度を特定し、特定したインクの粘度に対応する長さにタイムアウト時間を設定することができる。
【００２６】
一方、循環経路のインクの循環を開始する時点で、センサが循環経路のインクの物理量を測定できる状態（物理量の測定可能状態）が到来していないと、その時点におけるセンサの測定結果からインクの粘度を特定し、それに対応する長さのタイムアウト時間を設定することができない。
【００２７】
ここで、循環経路を循環するインクの実際の粘度が高い場合、タイムアウト時間を最短の長さに設定すると、タイムアウト時間が経過するまでのインク検出部の検出結果に明らかな変化が見られなくても、それは、インクの循環速度が遅くインクタンクのインク量が変化するペースが遅いのが原因である可能性がある。
【００２８】
したがって、タイムアウト時間が経過するまでのインク検出部の検出結果に明らかな変化が見られないのでインク量検出部にエラーが発生していると判定しても、実際にはエラーが発生しておらず判定が誤りである可能性がある。誤ったエラー判定でリカバリが必要になると、それが終わるまで装置の使用を再開することができない。その代わり、実際にエラーが発生したら即座にエラー判定することができるので、エラーの発生に伴う不具合の進行を極力抑えることができる。
【００２９】
反対に、循環経路を循環するインクの粘度が仮に低い場合、タイムアウト時間を最長の長さに設定すると、タイムアウト時間が経過するまでインク量検出部にエラーが発生しているか否かを判定せずにインク検出部の検出結果の推移を監視し続けることで、インク量検出部にエラーが発生していると判定されるまでの間に、エラーの発生に伴う不具合が進んでしまう可能性がある。
【００３０】
エラーの発生の判定が遅れると、エラー発生の判定時点ではエラー状態がある程度進行していて、リカバリのための時間と資材の必要度合いが高くなるリスクが増える。その代わり、時間をかけてエラーの発生を判定する分、実際にはエラーが発生していないのに誤ってエラーが発生したと判定してしまうリスクを減らすことができる。
【００３１】
このように、循環経路を循環するインクの粘度を測定できない状態では、タイムアウト時間を長くした場合と短くした場合とのそれぞれのメリット及びデメリットを考慮して、タイムアウト時間として適切な長さの時間を設定範囲の中で予め決定しておくことが望ましい。
【００３２】
例えば、インクタンクの容量が満タンとする容量に対して十分なマージンを有している場合は、エラーが発生していると判定される時点でのエラー状態（インクタンクへの過剰なインク補給）の進行がある程度進んでいても、インクタンクからインクがオーバーフローすることを危惧する必要性は少ない。むしろ、エラーが実際には発生していないのにエラーが発生したと誤って判定され、エラーが起きていないのにリカバリが必要になってそれが終わるまで装置の使用が再開できなくなることの方が、不利益が大きい。
【００３３】
一方、エラーの発生を誤判定してしまうことが気にならない場合は、むしろ、エラーの発生の判定に時間がかかることで、エラーが発生したと判定される時点ではエラー状態がある程度進行していて、リカバリのための時間と資材の必要度合いが高くなることの方が、不利益が大きい。
【００３４】
そこで、前者のような、エラーが発生していないインク量検出部にエラーが発生していると誤って判定するのを回避するには、タイムアウト時間を長くするのが有利であり、後者のような、インク量検出部にエラーが発生しているのにエラーが発生していると判定するのが遅れてしまうのを回避するには、タイムアウト時間を短くするのが有利であることを考慮して、例えばユーザにとっての不利益をできるだけ抑制できるタイムアウト時間を設定するのが現実的である。
【００３５】
そして、循環経路のインクの循環が開始されてから、最短の長さに設定されたタイムアウト時間が経過するまでの間に、センサによる物理量の測定可能状態が到来しなければ、最短の長さのタイムアウト時間が経過するまでの間のインク量検出部による検出結果の推移に基づいて、センサのエラー発生が判定される。
【００３６】
また、予め決定した長さに設定されたタイムアウト時間が経過する前にセンサによる物理量の測定可能状態が到来したら、その時点のセンサの測定結果から特定されるインクの粘度に対応する長さにタイムアウト時間が更新され、更新後のタイムアウト時間が経過するまでの間のインク量検出部による検出結果の推移に基づいて、センサのエラー発生が判定される。
【００３７】
したがって、循環経路のインクの循環開始時にセンサによる物理量の測定可能状態が到来していなくても、センサの起動と同時に循環経路におけるインクの循環動作を開始して、起動時間の短縮を図ることができる。
【００３８】
しかも、循環経路のインクの循環開始時にセンサによる物理量の測定可能状態が到来している場合は、循環開始時点でセンサが測定した物理量から特定されるインクの粘度に対応する長さのタイムアウト時間を用いて液面検出器のエラーを判定することができる。
【００３９】
また、循環経路のインクの循環開始時にセンサによる物理量の測定可能状態が到来していなくても、タイムアウト時間の設定範囲の中で決定した適切な長さにタイムアウト時間を設定して、例えばユーザにとっての不利益をできるだけ抑制することができる。
【００４０】
このため、インク循環経路におけるインクの循環動作の開始を早めつつ、センサによるインクの物理量の測定が可能である限り、物理量から特定したインク粘度に応じたタイムアウト時間を用いて、インクタンク内のインク液面を検出する液面検出器のエラー判定を行うことができる。
【００４１】
なお、センサによるインクの物理量が測定不能な場合にタイムアウト時間とする時間は、本発明の第２の態様によるインクジェット記録装置のように、温度調整部による調整範囲のうち最高温度のときの、最も低いインク粘度に対応する長さ、又は、温度調整部による調整範囲のうち最低温度のときの、最も高いインク粘度に対応する長さとすることができる。
【００４２】
温度調整部による調整範囲のうち最高温度のときの、最も低いインク粘度に対応して、タイムアウト時間の長さを短くすれば、実際にエラーが発生したら即座にエラー判定することができるので、エラーの発生に伴う不具合の進行を極力抑えることができる。
【００４３】
また、温度調整部による調整範囲のうち最低温度のときの、最も高いインク粘度に対応して、タイムアウト時間の長さを長くすれば、時間をかけてエラーの発生を判定する分、実際にはエラーが発生していないのに誤ってエラーが発生したと判定してしまうリスクを減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示す説明図である。
【図２】図１の第１及び第２の液面検出部の検出状態に応じた制御部によるポンプのオンオフ及び補給弁の開閉の制御パターン例を示す説明図である。
【図３】図１のインク循環部におけるインク循環動作に関連する全体処理の概要を示すフローチャートである。
【図４】図３におけるインク補給のためのセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンを示すフローチャートである。
【図５】図３におけるインク補給のためのセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンを示すフローチャートである。
【図６】図３におけるポンプの動作を検出するポンプ停止中／駆動中のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図７】図３における第１のセンサの動作を検出するセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンを示すフローチャートである。
【図８】図３、図５乃至図７における待機処理のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図９】図３のステップＳ５〜Ｓ９のループ時間にセンサの出力が変化しない連続回数を乗じたタイムアウト時間とインク循環部のインク温度帯及びインク粘度との関係を示す説明図である。
【図１０】図１の第１及び第２の液面検出部のエラー検出に用いるタイムアウト時間をインク循環部のインクの温度から設定する処理の概要を示すフローチャートである。
【図１１】図１０の処理で設定したタイムアウト時間を用いて行う図１の第１及び第２の液面検出部のエラー検出処理の概要を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００４５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置のインク経路１の構成を概略的に示す説明図である。図１には、１色のインクに関わるインク経路の構成のみを代表的に示しているが、このインクジェット記録装置は、例えば、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のインクに関わるインク経路を有している。
【００４６】
なお、このインクジェット記録装置は、図１に示されるインク経路１に加えて、記録媒体を供給する供給部、供給された記録媒体を搬送する搬送部、画像記録された記録媒体を搬出する排出部及びインクヘッドのメンテナンスを行うメンテナンス部等の通常のインクジェット記録装置が備えている構成を有している。
【００４７】
本実施形態のインクジェット記録装置では、インク経路１にインク循環部６（請求項中のインク循環経路に相当）が設けられている。インク循環部６では、第１のタンク４から重力により下方の画像記録部３の複数のインクヘッド２（請求項中のインクジェットヘッドに相当）に供給されたインクが記録媒体に対する画像記録に使用され、余剰のインクがインクヘッド２から下方の第２のタンク５に回収されて、第２のタンク５に溜まった回収インクがポンプ３０により第１のタンク４に揚送されることで、インクが循環される。
【００４８】
インク循環部６におけるインクの循環は、第２のタンク５の大気開放弁２８を閉じた状態で圧力調整部１１のベローズ部４５を膨張させて第２のタンク５を負圧状態とすると共に、第１のタンク４の大気開放弁２６を開いて第１のタンク４を加圧状態として、インクヘッド２のノズルからインクが漏れないようにした状態で、ポンプ３０を動作させることで行われる。
【００４９】
ところで、インク循環部６を循環するインクは、温度が低いほど粘度が高くなる性質を有している。このため、インク切れを防ぐためにインク循環部６におけるインクの循環量を適切に管理したり、記録媒体に記録される画像の品質を維持するためにインクヘッド２のノズルから吐出されるインク液滴の量を適切に管理するには、インクの温度を適切な温度範囲に調整することが重要となる。
【００５０】
そこで、本実施形態のインクジェット記録装置では、インク循環部６を循環するインクを、熱交換器３２（請求項中の温度調整器に相当）によって適切な温度範囲に温度調整する。
【００５１】
具体的には、熱交換器３２は、インク循環部６のポンプ３０により第２のタンク５から第１のタンク４にインクを揚送する経路上に設けられている。熱交換器３２は、特には図示しないが、ヒートシンク部、冷却ファン、ヒータ部及びインク流路部を有している。インク流路部以外の構成部は、全色のインク流路に対して共用である。
【００５２】
そして、熱交換器３２は、各インクヘッド２又はその近傍のインク流路に配置した温度センサ４４が測定したインクの温度を基にした制御部６０の制御によって、インク循環部６内に流れるインクの温度を所望の温度に調整する。
【００５３】
また、本実施形態のインクジェット記録装置では、ポンプ３０が停止しインク循環部６におけるインクの循環が停止した初期状態（待機状態）において、第１のタンク４の大気開放弁２６が閉じた状態とされ、かつ、第２のタンク５の大気開放弁２８が開いた状態とされる。
【００５４】
これにより、第１のタンク４が負圧状態となって、インクヘッド２を経由した第１のタンク４から第２のタンク５へのインクの移動が規制され、かつ、インクヘッド２のノズルからのインク漏れが防止される。インクの循環が停止している初期状態中には、熱交換器３２によるインクの温度調整も停止される。
【００５５】
そして、インク循環部６におけるインクの循環中に、第１のタンク４にインク不足が生じると、インク循環部６におけるインクの循環が停止されて補給弁１９の開放により補給用のインクが補給部７のインクカートリッジ１４から第１のタンク４に補給される。なお、インクカートリッジ１４からのインクの補給先は、第２のタンク５であってもよい。本実施形態では、以下、第１のタンク４及び第２のタンク５を代表して、インクカートリッジ１４からのインクの補給先を第１のタンク４とした場合について説明する。
【００５６】
また、第１のタンク４や第２のタンク５のインクがオーバーフローすると、全色共通の第１のタンク共通気室９や第２のタンク共通気室１０に回収される。回収されたインクは、大気開放弁２６，２８が開いている時に、第１のタンク共通気室９や第２のタンク共通気室１０から廃液部８のオーバーフロータンク２０に集められ、廃液タンク２２に収容される。
【００５７】
ところで、インク循環部６におけるインクの循環や補給部７から第１のタンク４へのインクの補給は、第１のタンク４のインク液面５１や第２のタンク５のインク液面５２の変位に応じて、制御部６０の制御により行われる。そのために制御部６０は、第１のタンク４の第１の液面検出部４２や第２のタンク５の第２の液面検出部４３（請求項中のインク量検出部に相当）が検出する、インク液面５１やインク液面５２が所定のレベル以上か否かの結果を監視する。
【００５８】
図２は、インク循環動作中における第１のタンク４の第１の液面検出部４２及び第２のタンク５の第２の液面検出部４３の検出状態（ＯＮ又はＯＦＦ）毎のポンプ３０及び補給弁１９の制御部６０による制御パターン例を示す説明図である。
【００５９】
なお、図２において、第１の液面検出部４２の状態ＯＮとは、第１のタンク４内のインク液面が所望のレベル（高さ）に達して（第１のタンク４内に所望の量のインクが貯留されて）おり、第１の液面検出部４２がＯＮを出力している状態を示している。同様に、第２の液面検出部４３の状態ＯＮとは、第２のタンク５内のインク液面が所望のレベルに達して（第２のタンク５内に所望の量のインクが貯留されて）おり、第２の液面検出部４３がＯＮを出力している状態を示している。
【００６０】
また、第１の液面検出部４２の状態ＯＦＦとは、第１のタンク４内のインク液面が所望のレベルに達して（第１のタンク４内に所望の量のインクが貯留されて）おらず、第１の液面検出部４２がＯＦＦを出力している状態を示している。同様に、第２の液面検出部４３の状態ＯＦＦとは、第２のタンク５内のインク液面が所望のレベルに達して（第２のタンク５内に所望の量のインクが貯留されて）おらず、第２の液面検出部４３がＯＦＦを出力している状態を示している。
【００６１】
以下の説明では、第１の液面検出部４２又は第２の液面検出部４３が「ＯＮを出力している状態」を単に「ＯＮ」、「ＯＦＦを出力している状態」を単に「ＯＦＦ」と称する。
【００６２】
また、ポンプ３０の状態ＯＦＦとは、ポンプ３０が停止している状態、また、ポンプ３０の状態ＯＮとは、ポンプ３０が駆動している状態を示している。さらに、補給弁１９の状態ＯＦＦとは、補給弁１９が閉じており、インクカートリッジ１４から第１のタンク４内にインクが供給されない状態、また、補給弁１９の状態ＯＮとは、補給弁１９が開いており、インクカートリッジ１４から第１のタンク４内にインクが供給される状態を示している。
【００６３】
図２の制御パターンでは、制御部６０は、第１の液面検出部４２がＯＮのときに、第２の液面検出部４３がＯＮのとき（第１の状態６１）又はＯＦＦのとき（第２の状態６２）にかかわらず、ポンプ３０がＯＦＦ、かつ補給弁１９がＯＦＦとなるように制御する。
【００６４】
したがって、第１の液面検出部４２により、第１のタンク４内に十分なインクがあることが検出されたときは、第２のタンク５内のインク量にかかわらず、第２のタンク５から第１のタンク４へのインク揚送も、インクカートリッジ１４から第１のタンク４へのインク補給も行われない。
【００６５】
また、図２の制御パターンでは、制御部６０は、第１の液面検出部４２がＯＦＦ、かつ第２の液面検出部４３がＯＮのとき（第３の状態６３）に、ポンプ３０がＯＮ、かつ補給弁１９がＯＦＦとなるように制御する。
【００６６】
したがって、第１の液面検出部４２により、第１のタンク４内に十分なインクがないことが検出されると共に、第２の液面検出部４３により、第２のタンク５内に十分なインクがあることが検出されたときには、第２のタンク５から第１のタンク４へのインクの揚送が行われるものの、インクカートリッジ１４から第１のタンク４へのインク補給は行われない。
【００６７】
さらに、図２の制御パターンでは、制御部６０は、第１の液面検出部４２がＯＦＦ、かつ第２の液面検出部４３がＯＦＦのとき（第４の状態６４）に、ポンプ３０がＯＦＦ、かつ補給弁１９がＯＮとなるように制御する。
【００６８】
したがって、第１の液面検出部４２により、第１のタンク４内に十分なインクがないことが検出されると共に、第２の液面検出部４３により、第２のタンク５内にも十分なインクがないことが検出されたときには、第２のタンク５から第１のタンク４へのインクの揚送が行われず、インクカートリッジ１４から第１のタンク４へのインクの補給が行われる。
【００６９】
このように、図２の制御パターンでは、ポンプ３０は、第１の液面検出部４２がＯＦＦ、かつ第２の液面検出部４３がＯＮのとき（第３の状態６３）のみＯＮとなり、また、補給弁１９は、第１の液面検出部４２がＯＦＦ、かつ第２の液面検出部４３がＯＦＦのとき（第４の状態６４）のみＯＮとなる。
【００７０】
制御部６０は、上述した第１の液面検出部４２や第２の液面検出部４３の検出状態に対応した補給弁１９やポンプ３０の動作制御を始めとして、大気開放弁２６，２８の開閉（開放／遮断）動作や、熱交換器３２によるインク循環部６のインクの温度調整動作、ベローズ昇降機構４７の動作等を制御する。
【００７１】
制御部６０によるこれらの各動作の制御は、補充部７のカートリッジ判断部１７が検出したインクカートリッジ１４のインク残量、廃液部８の廃液量検知部２４が検知した廃液タンク２２のインク量、廃液タンク装着検知部２５が検知した廃液タンク２２の装着の有無、インク循環部６の第１及び第２の液面検出部４２，４３が検出した第１及び第２のタンク４，５内のインク液面５１，５２が所定のレベル以上か否か等に基づいて行われる。
【００７２】
判断部８０は、インク循環部６の第１及び第２の液面検出部４２，４３の検出結果の推移に基づいて、第１及び第２の液面検出部４２，４３に故障や動作異常等のエラーが発生しているか否かを判断する。この判断に用いる第１及び第２の液面検出部４２，４３の検出結果の推移は、時系列毎に記憶部７０に記憶された第１及び第２の液面検出部４２，４３の検出結果によって把握することができる。
【００７３】
上述した制御部６０や判断部８０はいずれも、例えば、ＣＰＵがプログラムを実行して上述した各動作の制御や各判断等を行うマイクロコンピュータによって構成することができる。
【００７４】
なお、上述した各検出、検知結果に基づく各動作の制御や、上述した各判断が集中して処理の負担が過剰とならないように、制御部６０と判断部８０とは、物理的に分かれた複数のマイクロコンピュータによって構成することができる。また、制御部６０も、上述した各検出、検知結果に基づく各動作の制御を分担してそれぞれ行う複数のマイクロコンピュータによって構成することができる。
【００７５】
次に、本実施形態のインクジェット記録装置で行われるインク循環部６のインク循環動作や第１及び第２の液面検出部４２，４３のエラー検出動作について、図３乃至図８を参照して説明する。
【００７６】
図３は、インク循環部におけるインク循環動作に関連する全体処理の概要を示すフローチャートである。インク循環動作全体を示すフローチャートである。
【００７７】
なお、図３のフローチャートの動作を開始する段階では、インク循環路６をインクが循環していない初期状態（待機状態）であるものとする。したがって、補給弁１９は閉じており、第１のタンク４の大気開放弁２６は閉じており、また、第２のタンク５の大気開放弁２８は開いている。また、ポンプ３０は停止している。
【００７８】
まず、インク循環動作を開始するために、記憶部７０に記憶させる６つのパラメータａ〜ｆを、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝０、ｄ＝０、ｅ＝０、ｆ＝０とする（ステップＳ１）。次に、第２のタンク５の大気開放弁２８を閉じる（ステップＳ２）。次に、圧力調整部１１のベローズ昇降機構４７を動作させて、錘部４６の重さによってベローズ部４５を下降させる（ステップＳ３）。
【００７９】
さらに、第１のタンク４の大気開放弁２６を開く（ステップＳ４）。かくして、第１のタンク４に加圧状態を、第２のタンク５に負圧状態を作り出し、ステップＳ５から、ステップＳ９でインク循環終了と判断されるまで、インク循環経路中でインクを循環させる。
【００８０】
ステップＳ４の後、インク補給のためのセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンに移行する（ステップＳ５）。図４は、インク補給のためのセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチン（ステップＳ１１〜Ｓ１６）を示すフローチャートである。
【００８１】
まず、第１のタンク４内のインク液面５１を検出する第１の液面検出部４２（以下、第１のセンサ４２と称する）がＯＦＦ、かつ第２のタンク５内のインク液面５２を検出する第２の液面検出部４３（以下、第２のセンサ４３と称する）がＯＮかどうかを判断する（ステップＳ１１）。
【００８２】
ステップＳ１１において、そうでなければ（ＮＯ）、図２における第１、第２及び第４の状態６１、６２、６４のように、ポンプ３０は停止される（停止状態を維持する）（ステップＳ１２）。ステップＳ１１において、そうであれば（ＹＥＳ）、図２における第３の状態６３のように、ポンプ３０が駆動される（駆動状態を維持する）（ステップＳ１３）。
【００８３】
このように、第１のタンク４のインクのみが不足していると判断された場合には、ポンプ３０によって第２のタンク５内のインクが第１のタンク４へと揚送される。
【００８４】
次に、第１のセンサ４２がＯＦＦ、かつ第２のセンサ４３がＯＦＦかどうかを判断する（ステップＳ１４）。ステップＳ１４において、そうでなければ（ＮＯ）、図２における第１〜３の状態６１〜６３のように、補給弁１９を閉じる（閉じたまま維持する）（ステップＳ１５）。ステップＳ１４において、そうであれば（ＹＥＳ）、図２における第４の状態６４のように、補給弁１９を開く（開いたまま維持する）（ステップＳ１６）。
【００８５】
このように、第１及び第２のタンク４、５の両方のインクが不足していると判断された場合には、インクカートリッジ１４から第１のタンク４にインクが補給される。
【００８６】
以上に説明した図３のステップＳ１〜ステップＳ５の各ステップは、制御部６０の制御によってそれぞれ実行される。
【００８７】
図３に戻り、ステップＳ５に続いて、第２のセンサ４３の動作を検出するセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンに移行する（ステップＳ６）。図５は、第２のセンサ４３の動作を検出するセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチン（ステップＳ１７〜Ｓ２４）を示すフローチャートである。
【００８８】
まず、第２のセンサ４３がＯＦＦかどうかを判断する（ステップＳ１７）。ＯＦＦでない、つまりＯＮであれば（ＮＯ）、ａをインクリメントして（ａ＝ａ＋１）（ステップＳ１８）、ｂをリセットする（ｂ＝０）（ステップＳ１９）。
【００８９】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ１７で連続してＮＯに進んだ場合には、ステップＳ１８でａがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、Ｎ＜ａかどうかを判断する（ステップＳ２０）。
【００９０】
ここで、Ｎは任意に設定した値であり、例えば、ステップＳ５〜Ｓ９のループ時間を１００ｍｓｅｃとして、第２のセンサ４３の出力波形が連続して３秒間（請求項中のタイムアウト時間に相当）変わらないときに異常が発生したと判断する場合には、Ｎ＝３０と設定する。
【００９１】
より詳しく説明すると、ステップＳ５〜Ｓ９が繰り返されたとき、通常は、インクヘッド２のノズルから吐出されなかったインクが下流側の第２のタンク５に流れ込んだり、ポンプ３０の間欠的な動作によって第２のタンク５から第１のタンク４にインクが汲み上げられたりするので、第２のタンク５内の液面の高さは変動し、第２のセンサ４３の出力波形もＯＮとＯＦＦとを繰り返すはずである。
【００９２】
したがって、第２のセンサ４３の出力波形が設定したＮの回数、言い換えれば、設定した所定時間（上述の設定では、３秒間）ＯＮ又はＯＦＦのまま変わらなければ、第２のセンサ４３に異常が発生していたり、この異常により正常なインク循環動作が行われていなかったりする虞があるので、異常発生（動作不良）と判断する。
【００９３】
ステップＳ２０において、Ｎ＜ａでなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ７に進む。Ｎ＜ａであれば（ＹＥＳ）、第２のセンサ４３が所定時間ＯＮのまま変化していないので、第２のセンサ４３に故障や動作異常等のエラーが発生していると判断して後述する待機処理のサブルーチン（図９参照）に移行する（ステップＳ１０）。そして、ユーザやサービスマンに異常の発生を知らせるためのサービスコールをする（ステップＳ２１）。
【００９４】
サービスコールは、不図示のディスプレイに異常の発生箇所等を表示することによりユーザやサービスマンに視覚的に報知する手段、警報音や音声を発することにより聴覚的に報知する手段であってもよい。もちろん、これら手段を組み合わせてもよい。このように、異常が発生していると判断された場合には、待機処理に移行後、報知をすることにより、早期に循環動作を停止してユーザ等に異常発生を知らせることができる。
【００９５】
ステップＳ１７において、第２のセンサ４３がＯＦＦであれば（ＹＥＳ）、ｂをインクリメントして（ｂ＝ｂ＋１）（ステップＳ２２）、ａをリセットする（ａ＝０）（ステップＳ２３）。
【００９６】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ１７で連続してＹＥＳに進んだ場合には、ステップＳ２２でｂがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、Ｎ＜ｂかどうかを判断する（ステップＳ２４）。
【００９７】
ステップＳ２４において、Ｎ＜ｂでなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ７に進む。Ｎ＜ｂであれば（ＹＥＳ）、第２のセンサ４３が所定の時間（上述の設定では、３秒間）ＯＦＦのまま変化していないので、第２のセンサ４３に故障や動作異常等のエラーが発生していると判断して後述する待機処理のサブルーチンに移行する（ステップＳ１０）。そして、サービスコールする（ステップＳ２１）。
【００９８】
以上の図５のフローチャートに示したステップＳ１７から始まりステップＳ２０又はステップＳ２４で終わり、あるいは、さらにステップＳ１０及びステップＳ２１と続いて終わる各ステップのうち、ステップＳ２０及びステップＳ２４は、判断部８０によって判断される。ステップＳ２０及びステップＳ２４を除く各ステップは、制御部６０の制御によってそれぞれ実行される。
【００９９】
図３に戻り、ステップＳ６に続いて、ポンプ３０の動作を検出するポンプ停止中／駆動中のサブルーチンに移行する（ステップＳ７）。図６は、ポンプ３０の動作を検出するポンプ停止中／駆動中のサブルーチン（ステップＳ２５〜Ｓ３１）を示すフローチャートである。
【０１００】
まず、ポンプ３０が停止中かどうかを判断する（ステップＳ２５）。停止中でない、つまり駆動中であれば（ＮＯ）、ｃをインクリメントして（ｃ＝ｃ＋１）（ステップＳ２６）、ｄをリセットする（ｄ＝０）（ステップＳ２７）。
【０１０１】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ２５で連続してＮＯに進んだ場合には、ステップＳ２６でｃがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、Ｎ＜ｃかどうかを判断する（ステップＳ２８）。
【０１０２】
上述したように、正常なインク循環動作中であれば、ポンプ３０は間欠的に動作している。したがって、ステップＳ２８において、Ｎ＜ｃでなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ８に進む。Ｎ＜ｃであれば（ＹＥＳ）、ポンプ３０に故障や動作異常等のエラーが発生していると判断して後述する待機処理のサブルーチンに移行する（ステップＳ１０）。そして、サービスコールする（ステップＳ２１）。
【０１０３】
ステップＳ２５において、ポンプ３０が停止中であれば（ＹＥＳ）、ｄをインクリメントとして（ｄ＝ｄ＋１）（ステップＳ２９）、ｃをリセットする（ｃ＝０）（ステップＳ３０）。
【０１０４】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ２５で連続してＹＥＳに進んだ場合には、ステップＳ２９でｄがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、Ｎ＜ｄかどうかを判断する（ステップＳ３１）。
【０１０５】
ステップＳ３１において、Ｎ＜ｄでなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ９に進む。Ｎ＜ｄであれば（ＹＥＳ）、ポンプ３０に故障や動作異常等のエラーが発生していると判断して後述する待機処理のサブルーチンに移行する（ステップＳ１０）。そして、サービスコールする（ステップＳ２１）。
【０１０６】
以上の図６のフローチャートに示したステップＳ２５から始まりステップＳ２８又はステップＳ３１で終わり、あるいは、さらにステップＳ１０及びステップＳ２１と続いて終わる各ステップのうち、ステップＳ２８及びステップＳ３１は、判断部８０によって判断される。ステップＳ２８及びステップＳ３１を除く各ステップは、制御部６０の制御によってそれぞれ実行される。
【０１０７】
図３に戻り、ステップＳ７に続いて、第１のセンサ４２の動作を検出するセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチンに移行する（ステップＳ８）。図７は、第１のセンサ４２の動作を検出するセンサＯＮ／ＯＦＦのサブルーチン（ステップＳ３２〜Ｓ４４）を示すフローチャートである。
【０１０８】
まず、第１のセンサ４２がＯＦＦかどうかを判断する（ステップＳ３２）。ＯＦＦでない、つまりＯＮであれば（ＮＯ）、ｅをインクリメントして（ｅ＝ｅ＋１）（ステップＳ３３）、ｆをリセットする（ｆ＝０）（ステップＳ３４）。
【０１０９】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ３２で連続してＮＯに進んだ場合には、ステップＳ３３でｅがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、ｅ＞Ｔ５かどうかを判断する（ステップＳ３５）。このＴ５も、上述のＮと同様の概念により設定した値である。
【０１１０】
ステップＳ３５において、ｅ＞Ｔ５でなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ９に進む。ｅ＞Ｔ５であれば（ＹＥＳ）、第１のセンサ４２が所定の時間ＯＮのまま変化していないことになるので、後述する待機処理のサブルーチンに移行する（ステップＳ１０）。そして、サービスコールする（ステップＳ２１）。
【０１１１】
ステップＳ３２において、第１のセンサ４２がＯＦＦであれば（ＹＥＳ）、ｆをインクリメントして（ｆ＝ｆ＋１）（ステップＳ３６）、ｅをリセットする（ｅ＝０）（ステップＳ３７）。
【０１１２】
つまり、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて、ステップＳ３２で連続してＹＥＳに進んだ場合には、ステップＳ３６でｆがインクリメントされて記憶部７０に累積記憶される。そして、ｆ＞Ｔ６かどうかを判断する（ステップＳ３８）。このＴ６も、上述のＮと同様の概念により設定した値である。
【０１１３】
ステップＳ３８において、ｆ＞Ｔ６でなければ（ＮＯ）、このサブルーチンを終了してステップＳ９に進む。ｆ＞Ｔ６であれば（ＹＥＳ）、第１のセンサ４２は、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおいて所定時間ＯＦＦが続いていることとなる。
【０１１４】
この原因としては、第１のセンサ４２自体に異常が発生している、もしくは、第１のセンサ４２は正常に動作しているが、インク補給部としてのインクカートリッジ１４に十分なインクが残っていない（空である）ことにより第１のタンク４にインクが補給されていないことが考えられる。したがって、ｆ＞Ｔ６であれば（ＹＥＳ）、ステップＳ３９以降に進んで、第１のセンサ４２が所定時間ＯＦＦである原因が上述の２つのいずれであるかを特定する。
【０１１５】
まず、ポンプ３０を停止させる（停止状態を維持する）（ステップＳ３９）。次に、補給弁１９を閉じて（閉じたまま維持して）インク補給動作を停止する（ステップＳ４０）。そして、第２のセンサ４３がＯＮかどうかを判断する（ステップＳ４１）。ＯＮであれば（ＹＥＳ）、ステップＳ４３に進む。ＯＮでなければ（ＮＯ）、ＯＮになるまで所定時間待つ（ステップＳ４２）。
【０１１６】
ステップＳ３９でポンプ３０を停止させているので、ステップＳ４１において第２のセンサ４３がＯＮでなくとも、ステップＳ４２において暫く待てば第１のタンク４からインクヘッド２を経由して第２のタンク５にインクが流入して、第２のセンサ４３はＯＮになる。ステップＳ４１、Ｓ４２において、第２のセンサ４３がＯＮであることを確認するのは、第２のタンク５に所定のレベル以上のインクがあることを確実にするためである。
【０１１７】
ステップＳ４１においてＯＮであれば（ＹＥＳ）、もしくはステップＳ４２の後、ポンプ３０を再び駆動させる（ステップＳ４３）。これにより、第２のタンク５内のインクが第１のタンク４に揚送される。そして、時間Ｔ１以内で第１のセンサ４２がＯＮになるかどうかを判断する（ステップＳ４４）。この時間Ｔ１は、時間Ｔ１の間ポンプ３０を継続して駆動すれば第１のセンサ４２が必ずＯＮとなる時間に設定している。
【０１１８】
ステップＳ４４において、時間Ｔ１以内で第１のセンサ４２がＯＮになれば（ＹＥＳ）、ステップＳ５〜Ｓ９の繰り返しにおけるステップＳ３２で第１のセンサ４２がＯＦＦと判断され続けていたものの、第１のセンサ４２がＯＮに変わったということになる。したって、第１のセンサ４２のＯＮ／ＯＦＦの動作は良好であり、第１のセンサ４２がＯＦＦと判断され続けている原因は、インクカートリッジ１４に十分なインクが残っていないことに因ると判断する。
【０１１９】
そして、後述する待機処理に進み（ステップＳ１０）、インクカートリッジ１４が空である（インクカートリッジ１４内のインク量が十分でない）ことを報知する（ステップＳ４５）。この報知も、上述のサービスコール（ステップＳ２１）と同様に、不図示のディスプレイへの表示、警報及びこれらの組合せとすることができる。
【０１２０】
ステップＳ４４において、時間Ｔ１以内で第１のセンサ４２がＯＮにならなければ（ＮＯ）、第１のセンサ４２自体に故障や動作異常等のエラーが発生していると判断して、後述する待機処理に進む（ステップＳ１０）。そして、サービスコールをする（ステップＳ２１）。
【０１２１】
以上の図７のフローチャートに示したステップＳ３２から始まりステップＳ４５で終わり、あるいは、ステップＳ４４からステップＳ１０及びステップＳ２１と続いて終わる各ステップのうち、ステップＳ３５、ステップＳ３８及びステップＳ４４は、判断部８０によって判断される。ステップＳ３５、ステップＳ３８及びステップＳ４４を除く各ステップは、制御部６０の制御によってそれぞれ実行される。
【０１２２】
図３に戻り、ステップＳ８に続いて、インク循環動作を終了するかどうかを判断する（ステップＳ９）。インク循環動作を続けるのであれば（ＮＯ）、ステップＳ５に戻って、ステップＳ５〜Ｓ９を繰り返すこととなる。終了するのであれば（ＹＥＳ）、待機処理（ステップＳ１０）に進む。
【０１２３】
図８は、図３、図５乃至図７のフローチャートに示したステップＳ１０の待機処理のサブルーチン（ステップＳ４６〜Ｓ４９）を示すフローチャートである。待機処理のサブルーチンでは、まず、補給弁１９を閉じる（閉じたまま維持する）（ステップＳ４６）。そして、ポンプ３０を停止させる（停止状態を維持する）（ステップＳ４７）。
【０１２４】
次に、第２のタンク５の大気開放弁２８を開いて（ステップＳ４８）、第１のタンク４の大気開放弁２６を閉じる（ステップＳ４９）。かくして、待機状態（インクヘッド２のノズルにわずかな負圧がかかっている状態）とする。そして、ステップＳ１０を終えると、インク循環動作が終了する。
【０１２５】
以上説明したように、本実施形態では、第２のセンサ４３のＯＮ／ＯＦＦの出力、即ち第２のタンク５内のインク液面が所定のレベル以上か否かを検出して、この検出した情報を記憶部７０に累積記憶する。
【０１２６】
そして、累積記憶された情報により判断部８０が第２のセンサ４３に異常が発生しているか否か判断した後に、第１のタンク４の第１のセンサ４２のＯＮ／ＯＦＦの出力、即ち第１のタンク４内のインク液面が所定のレベル以上か否かを検出して、この検出した情報を記憶部７０に累積記憶する。
【０１２７】
さらに、累積記憶された情報により判断部８０が第１のセンサ４２に異常が発生しているか否かを判断する。このように、所謂ウォッチドッグタイマの原理を用いて高低差のある２つのインクタンク内のインク液面を検出する液面検出部を監視することによって、インク循環中の一連の流れに沿って液面検出部の正常な動作を確認し、正常なインク循環動作を維持することができる。
【０１２８】
また、本実施形態では、第２のセンサ４３の検出信号に関して、インク循環動作中に所定時間同じ状態（ＯＮ又はＯＦＦ）、即ち第２のタンク５内のインク液面が、所定時間、所定のレベル異常又は未満の状態が続いたら異常発生とする。
【０１２９】
さらに、第１のセンサ４２の検出信号に関して、インク循環動作中に所定時間ＯＮ状態が続いたら異常発生として報知し、また、所定時間ＯＦＦ状態が続いたら、すぐに異常発生を報知するのではなく、その異常が液面検出部に起因するものか、インクカートリッジのインク無しに起因するものかを判断部８０により判断する。
【０１３０】
したがって、どちらの液面検出部に異常が発生しても、異常の発生を的確に検出することができる。また、異常が発生している原因を特定し、ユーザやサービスマンがメンテナンス時に対応しやすいようにすることができる。
【０１３１】
ところで、インク循環路６を流れるインクの流速は、インクの粘度によって変化する。そして、インクの粘度はインクの温度が低いほど高くなる。このため、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー発生の判断に用いる、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力が変化しないタイムアウト時間は、温度センサ４４が測定したインク循環部６のインクの温度が低いほど、即ち、インクの温度に対応するインクの粘度が高いほど、長くするのが合理的である。
【０１３２】
なお、タイムアウト時間とは、図３のステップＳ５〜Ｓ９のループ時間に第２のセンサ４３の出力が変わらない連続回数Ｎ（図５）を乗じた時間や、第１のセンサ４２の出力が変わらない連続回数Ｔ５，Ｔ６（図７）を乗じた時間のことである。
【０１３３】
したがって、インク循環部６のインクの温度を温度センサ４４で測定し、測定した温度からインクの粘度を特定して、その粘度に対応するタイムアウト時間やそれを図３のステップＳ５〜Ｓ９のループ時間で割った連続回数Ｎ，Ｔ５，Ｔ６を決定して、図３乃至図８のエラー検出動作を行うのが好ましい。
【０１３４】
ここで、温度センサ４４が測定するインク循環部６のインクの温度は、温度センサ４４を配置した各インクヘッド２又はその近傍の局所的なインクの温度である。そのため、温度センサ４４が測定する温度をインク循環部６のインクの温度として捉えるには、インク循環部６をインクが循環し始めてから温度センサ４４でインクの温度を測定する必要がある。
【０１３５】
ところが、インク循環部６をインクが循環し始めた時点で、常に温度センサ４４がアクティブな状態にあってインクの温度を測定できるわけではない。それは、例えばインクジェット記録装置の電源がオフの状態から投入された際に、インクジェット記録装置が有する複数のモジュール間に起動時間の差があるからである。
【０１３６】
即ち、インクジェット記録装置が有する複数のモジュールは、制御部６０や判断部８０を構成する各マイクロコンピュータと、各マイクロコンピュータにそれぞれ接続されたセンサ（第１のセンサ４２や第２のセンサ４３等）や制御対象（補給弁１９やポンプ３０、大気開放弁２６，２８、熱交換器３２、ベローズ昇降機構４７等）とによって構成される。温度センサ４４とその接続先のマイクロコンピュータも１つのモジュールを構成している。
【０１３７】
そこで、インク循環部６におけるインクの循環に関与するポンプ３０や大気開放弁２６，２８、ベローズ昇降機構４７等とそれらの接続先のマイクロコンピュータとで構成される各モジュールの起動時間よりも、温度センサ４４とその接続先のマイクロコンピュータとで構成されるモジュールの起動時間の方が長い場合を想定する。この場合は、インクジェット記録装置の電源投入後にインク循環部６におけるインクの循環が始まっても、温度センサ４４のモジュールが起動するまでは、インクの温度を測定することができない。
【０１３８】
また、インクジェット記録装置は、例えば印刷ジョブが一定時間入力されないと、省電力のために通常モードからスリープモードに移行する。他にも、搬送部における記録媒体のジャム発生時や、サービスマンによるメンテナンス時、空になったインクカートリッジ１４の交換作業時にも、インクジェット記録装置は通常モードからスリープモードに移行する。
【０１３９】
このスリープモードには複数のステータス（段階）があり、最後の印刷ジョブ終了からの経過時間や、発生したイベント（ジャム発生、メンテナンスモードの開始、インクカートリッジ１４の交換モード開始等）によって、それぞれに対応するステータスのスリープモードにインクジェット記録装置が移行する。
【０１４０】
そして、移行したステータスによっては、特定のモジュールのマイクロコンピュータが電源オフとなる場合がある。なお、マイクロコンピュータが電源オフとなるステータスは、モジュールによって異なることもある。
【０１４１】
そこで、インク循環部６におけるインクの循環に関与するポンプ３０や大気開放弁２６，２８、ベローズ昇降機構４７等とそれらの接続先のマイクロコンピュータとで構成される各モジュールがアクティブであり、温度センサ４４とその接続先のマイクロコンピュータとで構成されるモジュールがアクティブでないステータスのスリープモードがある場合を想定する。この場合は、スリープモードから通常モードにインクジェット記録装置が復帰してインク循環部６のインク循環が再開されても、温度センサ４４がアクティブになっておらず、インクの温度を測定できない。
【０１４２】
このように、インク循環部６におけるインクの循環開始の時点で、温度センサ４４によりインク循環部６のインクの温度を測定できないと、インク循環部６のインク循環開始からの経過時間と比較して第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出を行うのに用いるタイムアウト時間を、温度センサ４４で測定したインク循環部６のインクの温度から特定したインクの粘度に対応する時間に設定することができない。
【０１４３】
そして、温度センサ４４がアクティブになるまでインク循環部６におけるインクの循環開始を遅らせて、インクジェット記録装置としての起動を遅らせると、起動時間やスリープモードの解除時間を短縮する妨げとなり、ユーザの要求に応えることができない。
【０１４４】
そこで、本実施形態のインクジェット記録装置では、温度センサ４４がアクティブになる前であっても、インク循環部６におけるインクの循環開始の時点で、インク循環部６のインク循環開始からの経過時間と比較して第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出を行うのに用いるタイムアウト時間を、仮の値に設定するようにした。
【０１４５】
図９は、図３のステップＳ５〜Ｓ９のループ時間にセンサの出力が変化しない連続回数を乗じたタイムアウト時間とインク循環部のインク温度帯及びインク粘度との関係を示す説明図である。図９には、温度センサ４４が測定したインク循環部６のインクの温度ｔの温度帯から特定されるインク循環部６のインクの粘度に対応するタイムアウト時間を示している。
【０１４６】
図９のインクの温度ｔの温度帯（単位°Ｃ）は、ｔａ〜ｔｂ，ｔｂ＋１〜ｔｃ，ｔｃ＋１〜ｔｄの３つの温度帯に区分され（ｔａ＜ｔｂ＜ｔｃ）、各温度帯に対応するインクの粘度（高、中、低）に、タイムアウト時間ｘ，ｙ，ｚ（単位ｓｅｃ、ｘ＞ｙ＞ｚ）が割り当てられている。即ち、インクの粘度が高いほど（インクの温度帯が低いほど）、長いタイムアウト時間が割り当てられている。このようなタイムアウト時間の割り当ては、第１のセンサ４２のエラー検出用と第２のセンサ４３のエラー検出用とにそれぞれ個別に設定される。
【０１４７】
次に、図３乃至図８のエラー検出動作と並行して行われる、タイムアウト時間の設定の根拠となるタイムアウト時間をインク循環部６のインクの温度から設定する処理の概要を説明する。
【０１４８】
図１０は、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出に用いるタイムアウト時間を、温度センサ４４で測定したインク循環部６のインクの温度から特定したインクの粘度に対応して設定する処理の概要を示すフローチャートである。図１０のフローチャートの処理は、例えば、判断部８０によって行うことができる。
【０１４９】
まず、温度センサ４４がアクティブになると、温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度が、インク循環部６をインクが循環できる使用可能温度範囲内かどうかを判断する（ステップＳ５０）。この使用可能温度範囲は、図９の３つに区分された温度ｔの温度帯の全体（ｔａ〜ｔｄ°Ｃ）に相当する。
【０１５０】
ステップＳ５０において、そうでなければ（ＮＯ）、使用温度範囲外エラーとして（ステップＳ５１）、インク循環部６のインクの温度が記録媒体への画像の記録（印刷）に使用不能な温度と判断する。
【０１５１】
ここで、インク循環部６のインクの温度が使用温度範囲外である場合には、様々な状況が発生している可能性がある。例えば、温度センサ４４による測定温度が使用温度範囲よりも低かった場合は、インクが凍結してインク循環部６を循環できない状態である可能性があるし、熱交換器３２が故障してインクを使用温度範囲内に加熱できない状態である可能性もある。
【０１５２】
一方、温度センサ４４による測定温度が使用温度範囲よりも高かった場合は、熱交換器３２の熱交換能力で容易にインクを適温まで冷却することができない可能性があるし、そもそも温度センサ４４に故障が生じて正しいインクの温度を測定できない状態となっている可能性もある。
【０１５３】
このため、ステップＳ５０において、温度センサ４４による測定温度が使用温度範囲内でなければ（ＮＯ）、使用温度範囲外エラーとして（ステップＳ５１）、図５のフローチャートに示したステップＳ２１のように、サービスコールを行うことになる。したがって、インク循環部６のインクの温度として温度センサ４４が使用温度範囲内の温度を測定するような環境が整うまでは、インクジェット記録装置の利用が禁止される。
【０１５４】
また、ステップＳ５０において、そうであれば（ＹＥＳ）、温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度ｔを含む温度帯に対応するインクの粘度（高、中、低）に対応するタイムアウト時間（エラー検出時間）を設定する（ステップＳ５２）。
【０１５５】
続いて、インク循環部６におけるインクの循環開始に伴い行われる、設定したタイムアウト時間を用いた第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出処理の概要を説明する。
【０１５６】
図１１は、アクティブになった温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度から特定されるインクの粘度に対応して設定したタイムアウト時間を用いて行う、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出処理の概要を示すフローチャートである。図１１のフローチャートの処理は、例えば、判断部８０によって行うことができる。
【０１５７】
まず、インク循環部６におけるインクの循環に関与するモジュールがアクティブになると、温度センサ４４がアクティブとなってインク循環部６のインクの温度が測定できる状態かどうかを判断する（ステップＳ５３）。
【０１５８】
ステップＳ５３において、そうでなければ（ＮＯ）、図９の３つのタイムアウト時間（エラー検出時間）のうち、最も短いｚにタイムアウト時間（エラー検出時間）が設定される（ステップＳ５４）。ステップＳ５３において、そうであれば（ＹＥＳ）、温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度から特定されるインクの粘度に対応するタイムアウト時間を、図９の対応付けの内容にしたがって設定する（ステップＳ５５）。
【０１５９】
このとき、第１のセンサ４２のエラー発生の判断に用いるタイムアウト時間と、第２のセンサ４３のエラー発生の判断に用いるタイムアウト時間とを、それぞれ個別に設定する。そして、インク循環部６におけるインクの循環を開始させ、開始からの経過時間のカウント（測定）を開始する（ステップＳ５６）。
【０１６０】
続いて、ステップＳ５３と同じく、温度センサ４４がアクティブとなってインク循環部６のインクの温度が測定できる状態かどうかを判断する（ステップＳ５７）。ステップＳ５７において、そうでなければ（ＮＯ）、ステップＳ６０に進む。
【０１６１】
ステップＳ５７において、そうであれば（ＹＥＳ）、温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度が、ステップＳ５４又はステップＳ５５で設定したタイムアウト時間（エラー検出時間）に対応するインクの温度帯と同じ温度帯に属しているかどうか、即ち、ステップＳ５４又はステップＳ５５で設定したタイムアウト時間（設定エラー検出時間）に適した温度領域内であるかどうかを判断する（ステップＳ５８）。
【０１６２】
ステップＳ５８において、そうであれば（ＹＥＳ）、ステップＳ６０に進む。そうでなければ（ＮＯ）、温度センサ４４により測定したインク循環部６のインクの温度から特定されるインクの粘度に対応するタイムアウト時間を、図９の対応付けの内容にしたがって設定する（ステップＳ５９）。このとき、第１のセンサ４２のエラー発生の判断に用いるタイムアウト時間と、第２のセンサ４３のエラー発生の判断に用いるタイムアウト時間とを、それぞれ個別に設定する。そして、ステップＳ６０に進む。
【０１６３】
ステップＳ６０において、第１のセンサ４２の出力や第２のセンサ４３の出力に変化があるかどうかを判断する。そうであれば（ＹＥＳ）、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーがないものとして、温調制御に変更する（ステップＳ６１）。即ち、熱交換器３２によりインク循環部６のインクの温度を適切な温度に調節しつつ、インク循環部６においてインクを循環させ、必要に応じて第１のタンク４にインクカートリッジ１４からインクを補給させる。
【０１６４】
また、ステップＳ６０において、そうでなければ（ＮＯ）、インク循環部６のインクの循環開始からの経過時間が、ステップＳ５４又はステップＳ５５で設定したタイムアウト時間（設定エラー検出時間）を超えたかどうかを判断する（ステップＳ６２）。
【０１６５】
ステップＳ６０において、第１のセンサ４２の出力や第２のセンサ４３の出力に変化があるかどうかを判断する。そうでなければ（ＮＯ）、ステップＳ５７に戻り、そうであれば（ＹＥＳ）、図８の待機処理（図３、図５乃至図７のフローチャートに示したステップＳ１０の待機処理）と同様の処理により、インク循環部６のインクの循環を停止させる（ステップＳ６３）。そして、図３、図５乃至図７のフローチャートに示したステップＳ２１のサービスコール処理と同様の処理により、インク循環エラーの発生を報知する（ステップＳ６４）。
【０１６６】
以上の説明からも明らかなように、本実施形態のインクジェット記録装置では、図１１のフローチャートにおけるステップＳ５３〜ステップＳ５５が、請求項中の時間設定部に対応する処理となっている。また、図１１のステップＳ６２が、請求項中のエラー判定部に対応する処理となっている。
【０１６７】
なお、図１１のフローチャートに示す処理で第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出を行う代わりに、図１０のフローチャートに示すステップＳ５２の処理で設定したタイムアウト時間（エラー検出時間）を図３のステップＳ５〜Ｓ９のループ時間で割って決定した連続回数Ｎ，Ｔ５，Ｔ６を用いて、図５、図７のフローチャートに示した処理で第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー検出を行ってもよい。
【０１６８】
このように、本実施形態のインクジェット記録装置によれば、インク循環部６のインクの循環開始からタイムアウト時間経過までに第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力に明らかな変化が見られないと、インク循環部６をインクが循環して第１のタンク４内や第２のタンク５内のインク量が変化しているはずなのに第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力が変わらないので、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生しているものと判定される。
【０１６９】
このとき、インク循環部６をインクが循環する速度は、インクの粘度が低いほど早く粘度が高いほど遅い。このため、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力に明らかに変化が見られるかどうかを監視するタイムアウト時間は、インク循環部６を循環する速度が速い粘度の低いインクでは相対的に短い時間とするのが妥当であり、インク循環部６を循環する速度が遅い粘度の高いインクでは相対的に長い時間とするのが妥当である。
【０１７０】
そして、インク循環部６のインクの循環を開始する時点で、温度センサ４４がインク循環部６のインクの温度を測定できる状態（物理量の測定可能状態）が到来していれば、その時点の温度センサ４４の測定した温度からインクの粘度を特定し、特定したインクの粘度に対応する長さにタイムアウト時間を設定することができる。
【０１７１】
一方、インク循環部６のインクの循環を開始する時点で、温度センサ４４がインク循環部６のインクの温度を測定できる状態（物理量の測定可能状態）が到来していないと、その時点における温度センサの測定した温度からインクの粘度を特定し、それに対応する長さのタイムアウト時間を設定することができない。
【０１７２】
ここで、インク循環部６を循環するインクの実際の粘度が高い場合、タイムアウト時間を最短の長さに設定すると、タイムアウト時間が経過するまでの第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力に明らかな変化が見られなくても、それは、インクの循環速度が遅く第１のタンク４内や第２のタンク５内のインク量が変化するペースが遅いのが原因である可能性がある。
【０１７３】
したがって、タイムアウト時間が経過するまでの第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力に明らかな変化が見られないので第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生していると判定しても、実際にはエラーが発生しておらず判定が誤りである可能性がある。
【０１７４】
反対に、インク循環部６を循環するインクの粘度が仮に低い場合、タイムアウト時間を最長の長さに設定すると、タイムアウト時間が経過するまで第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生しているか否かを判定せずに第１のセンサ４２や第２のセンサ４３の出力の推移を監視し続けることで、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生していると判定されるまでの間に、エラーの発生に伴う不具合、例えば、第１のタンク４内や第２のタンク５内のインクのオーバーフローが進んでしまう可能性がある。
【０１７５】
このように、インク循環部６を循環するインクの粘度とタイムアウト時間の長さとの組み合わせが適切な組み合わせでないと、前者のように、エラーが発生していない第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生していると誤って判定してしまったり、後者のように、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生しているのにエラーが発生していると判定するのが遅れてしまう可能性がある。
【０１７６】
ここで、前者のように、エラーが発生していない第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生していると誤って判定するのを回避することも、後者のように、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３にエラーが発生しているのにエラーが発生していると判定するのが遅れてしまうのを回避することも、それぞれメリットであることは間違いない。但し、エラーを極力発生させないという観点からすると、後者のようにする方が、フェールセーフ的にメリットが大きい。
【０１７７】
そこで、本実施形態では、インク循環部６のインクの循環を開始する時点で、温度センサ４４がアクティブになっていない場合は、タイムアウト時間の設定範囲における最短の長さ（時間ｚ）にタイムアウト時間を設定するものとした。
【０１７８】
したがって、インク循環部６のインクの循環が開始されてから、最短の長さに設定されたタイムアウト時間が経過するまでの間に、温度センサ４４がアクティブにならなければ、最短の長さのタイムアウト時間が経過するまでの間の第１のセンサ４２や第２のセンサ４３による第１のタンク４内のインク液面５１や第２のタンク５内のインク液面５２の推移に基づいて、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー発生が判定される。
【０１７９】
また、最短の長さに設定されたタイムアウト時間が経過する前に温度センサ４４がアクティブになったら、その時点で温度センサ４４が測定したインク循環部６のインクの温度から特定されるインクの粘度に対応する長さにタイムアウト時間が更新され、更新後のタイムアウト時間が経過するまでの間に第１のセンサ４２や第２のセンサ４３が検出した第１のタンク４内のインク液面５１や第２のタンク５内のインク液面５２の推移に基づいて、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー発生が判定される。
【０１８０】
したがって、インク循環部６のインクの循環開始時に温度センサ４４がアクティブになっていなくても、温度センサ４４を含むモジュールの起動と同時にインク循環部６におけるインクの循環動作を開始して、起動時間の短縮を図ることができる。
【０１８１】
しかも、インク循環部６のインクの循環開始時に温度センサ４４がアクティブになっている場合は、循環開始時点で温度センサ４４が測定したインク循環部６の温度から特定されるインクの粘度に対応する長さのタイムアウト時間を用いて、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラーを判定することができる。
【０１８２】
また、インク循環部６のインクの循環開始時に温度センサ４４がアクティブになっていなくても、タイムアウト時間の設定範囲における最短の長さにタイムアウト時間を設定して、第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー発生の判定が誤りであったり遅れたりする場合のリスクを最も小さくすることができる。
【０１８３】
このため、インク循環部６におけるインクの循環動作の開始を早めつつ、温度センサ４４によるインク循環部６のインクの温度測定が可能である限り、測定した温度から特定したインク粘度に応じたタイムアウト時間を用いて、第１のタンク４内のインク液面５１や第２のタンク５内のインク液面５２を検出する第１のセンサ４２や第２のセンサ４３のエラー判定を行うことができる。
【０１８４】
ところで、タイムアウト時間の長さを短くすると、エラーが発生していないのにエラーが発生していると誤って判定される可能性が増え、誤ったエラー判定でリカバリが必要になった場合にそれが終わるまで装置の使用を再開することができなくなる頻度が上がる可能性がある。その代わり、実際にエラーが発生したら即座にエラー判定することができるので、エラーの発生に伴う不具合の進行を極力抑えることができる。
【０１８５】
一方、タイムアウト時間の長さを長くすると、エラーの発生の判定が遅れ、エラー発生の判定時点ではエラー状態がある程度進行していて、リカバリのための時間と資材の必要度合いが高くなるリスクが増える。その代わり、時間をかけてエラーの発生を判定する分、実際にはエラーが発生していないのに誤ってエラーが発生したと判定してしまうリスクを減らすことができる。
【０１８６】
このように、タイムアウト時間を短くすることにも、反対に長くすることにも、それぞれにメリットとデメリットがある。そこで、温度センサ４４がインク循環部６を循環するインクの温度を測定してその温度からインクの粘度を特定することができない状態では、タイムアウト時間を長くした場合と短くした場合とのそれぞれのメリット及びデメリットを考慮して、タイムアウト時間として適切な長さの時間を設定範囲の中で予め決定しておくことが望ましい。
【０１８７】
例えば、インクカートリッジ１４からインクが補給される第１のタンク４（や第２のタンク５）の容量が、第１のタンク４の第１の液面検出部４２（や第２のタンク５の第２の液面検出部４３）の検出状態によって満タンであると判定される容量に対して十分なマージンを有している場合を想定する。
【０１８８】
この場合は、エラーが発生していると判定される時点で過剰なインク補給の進行がある程度進んでいても、第１のタンク４（や第２のタンク５）からインクがオーバーフローすることを危惧する必要性は少ない。むしろ、エラーが実際には発生していないのにエラーが発生したと誤って判定され、エラーが起きていないのにリカバリが必要になって、それが終わるまでインクジェット記録装置の使用が再開できなくなることの方が、不利益が大きい。
【０１８９】
一方、エラーの発生を誤判定してしまうことが気にならない場合は、むしろ、エラーの発生の判定に時間がかかることで、エラーが発生したと判定される時点ではエラー状態がある程度進行していて、リカバリのための時間と資材の必要度合いが高くなることの方が、不利益が大きい。
【０１９０】
そこで、上述したような、タイムアウト時間を短くした場合のメリット及びデメリットと、タイムアウト時間を長くした場合のメリット及びデメリットとを総合的に考慮して、例えば、インクジェット記録装置のユーザにとっての不利益をできるだけ抑制できるタイムアウト時間の長さを予め決定しておくとよい。
【０１９１】
なお、決定したタイムアウト時間の長さは記憶部７０に記憶させておく。そして、インク粘度の特定ができない間、即ち、図１１のフローチャートのステップＳ５３で、温度センサ４４がアクティブとなってインク循環部６のインクの温度が測定できる状態でない（ＮＯ）場合に、ステップＳ５４において、記憶部７０に記憶させておいた長さにタイムアウト時間を設定すればよい。
【０１９２】
以上に実施形態を説明した本発明は、水性インクや溶剤インク、エマルションインク等の液体インクを用いるインクジェット記録装置に広く適用可能である。また、本発明は、カラープリンタとモノクロプリンタのどちらにも適用可能である。
【符号の説明】
【０１９３】
１  インク経路
２  インクヘッド
３  画像記録部
４  第１のタンク（インクタンク）
５  第２のタンク（インクタンク）
６  インク循環部（循環経路）
７  補充部
８  廃液部
９  第１のタンク共通気室
１０  第２のタンク共通気室
１１  圧力調整部
１２  インク分配器
１３  インク回収器
１４  インクカートリッジ
１５  インクカートリッジトレイ
１６  ジョイント部
１７  カートリッジ判断部
１８  チューブ
１９  補給弁
２０  オーバーフロータンク
２１，２７，２９  チューブ
２２  廃液タンク
２３  廃液タンクトレイ
２４  廃液量検知部
２５  廃液タンク装着検知部
２６，２８  大気開放弁
３０  ポンプ
３１  一方向弁
３２  熱交換器（温度調整部）
３３  フィルタ
４０  第１の経路
４１  第２の経路
４２  第１の液面検出部（インク量検出部）
４３  第２の液面検出部（インク量検出部）
４４  温度センサ（センサ）
４５  ベローズ部
４６  錘部
４７  ベローズ昇降機構
５０  ノズル面
５１，５２  インク液面
６０  制御部
７０  記憶部
８０  判断部（時間設定部、エラー判定部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2017164975.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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