(57)【要約】【課題】ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つタイヤ成形用のドラム、及び、それを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】タイヤ用のゴム部材を円筒状に成形するための成形ドラム１であって、シート状のゴム部材が巻き付けられる円筒状の外周面を有するドラム本体部３を含み、前記ドラム本体部３の前記外周面には、前記ゴム部材を吸着するための吸着孔１５が、ドラム周方向に複数並べられた吸着孔列２０が設けられていることを特徴とする成形ドラム。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ用のゴム部材を円筒状に成形するための成形ドラムであって、
シート状のゴム部材が巻き付けられる円筒状の外周面を有するドラム本体部を含み、
前記ドラム本体部の前記外周面には、前記ゴム部材を吸着するための吸着孔が、ドラム周方向に複数並べられた吸着孔列が設けられていることを特徴とする成形ドラム。
【請求項２】
前記ドラム本体部の前記外周面には、前記ゴム部材を前記外周面から剥離させるための空気を吹き出す噴出孔が、ドラム周方向に複数並べられた噴出孔列が設けられている請求項１記載の成形ドラム。
【請求項３】
前記吸着孔列は、前記ドラム本体部の軸方向の第１端部側に設けられた少なくとも１列の第１吸着孔列と、前記ドラム本体部の軸方向の第２端部側に設けられた少なくとも１列の第２吸着孔列とを含み、
前記噴出孔列は、前記第１吸着孔列と前記第２吸着孔列との間に設けられている請求項２記載の成形ドラム。
【請求項４】
前記吸着孔列は、ドラム周方向に１００mm以下のピッチで前記吸着孔が設けられている請求項１乃至３のいずれかに記載の成形ドラム。
【請求項５】
前記吸着孔の内径は、２．０〜５．０mmである請求項１乃至４のいずれかに記載の成形ドラム。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の成形ドラムを用いた空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ドラム本体部を回転させながら前記ドラム本体部の前記外周面に前記シート状のゴム部材を貼り付ける工程を含み、
前記工程において、前記各吸着孔は、少なくとも一部が前記ゴム部材に覆われたときに前記ゴム部材の吸着を開始することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ成形ドラム、及び、それを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、タイヤ用のゴム部材を円筒状に成形するための成形ドラムは、円筒状の外周面を有するドラム本体部を含んでいる。タイヤ成形時、シート状のゴム部材（例えば、インナーライナーとカーカスプライ）が前記ドラム本体部の外周面に貼り付けられることにより、円筒状の生タイヤ基体が成形される。
【０００３】
例えば、下記特許文献１には、ドラム本体部の外周面に、ゴム部材を吸着する吸着機構を具えたタイヤ成形用のドラムが提案されている。このような吸着機構は、ドラム本体部の外周面に貼り付けられたゴム部材の皺の発生や位置ずれを抑制するのに役立つ。
【０００４】
しかしながら、上述の吸着機構は、従来、前記ゴム部材の貼り付け開始部分の１箇所にのみ設けられる。このような吸着機構は、ゴム部材の位置ずれを十分に抑制できず、さらなる改善の余地があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−０２８４４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、ドラム本体部の外周面に、ゴム部材を吸着するための吸着孔がドラム周方向に複数並べられた吸着孔列を設けることを基本として、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ成形ドラム等を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、タイヤ用のゴム部材を円筒状に成形するための成形ドラムであって、シート状のゴム部材が巻き付けられる円筒状の外周面を有するドラム本体部を含み、前記ドラム本体部の前記外周面には、前記ゴム部材を吸着するための吸着孔が、ドラム周方向に複数並べられた吸着孔列が設けられていることを特徴としている。
【０００８】
本発明の成形ドラムにおいて、前記ドラム本体部の前記外周面には、前記ゴム部材を前記外周面から剥離させるための空気を吹き出す噴出孔が、ドラム周方向に複数並べられた噴出孔列が設けられているのが望ましい。
【０００９】
本発明の成形ドラムにおいて、前記吸着孔列は、前記ドラム本体部の軸方向の第１端部側に設けられた少なくとも１列の第１吸着孔列と、前記ドラム本体部の軸方向の第２端部側に設けられた少なくとも１列の第２吸着孔列とを含み、前記噴出孔列は、前記第１吸着孔列と前記第２吸着孔列との間に設けられているのが望ましい。
【００１０】
本発明の成形ドラムにおいて、前記吸着孔列は、ドラム周方向に１００mm以下のピッチで前記吸着孔が設けられているのが望ましい。
【００１１】
本発明の成形ドラムにおいて、前記吸着孔の内径は、２．０〜５．０mmであるのが望ましい。
【００１２】
本発明の第２の態様は、上述した成形ドラムを用いた空気入りタイヤの製造方法であって、前記ドラム本体部を回転させながら前記ドラム本体部の前記外周面に前記シート状のゴム部材を貼り付ける工程を含み、前記工程において、前記各吸着孔は、少なくとも一部が前記ゴム部材に覆われたときに前記ゴム部材の吸着を開始することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の成形ドラムは、シート状のゴム部材が巻き付けられる円筒状の外周面を有するドラム本体部を含む。ドラム本体部の外周面には、ゴム部材を吸着するための吸着孔がドラム周方向に複数並べられた吸着孔列が設けられている。
【００１４】
このような成形ドラムは、ドラム周方向の複数の箇所でゴム部材の位置ずれを抑制することができ、ゴム部材をドラム本体部の外周面に沿って正確に貼り付けることができる。従って、本発明の成形ドラムは、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態の成形ドラムの平面図である。
【図２】図１の成形ドラムの横断面図である。
【図３】図１のドラム本体部の展開図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は、ゴム部材が巻き付けられるときの成形ドラムの横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の一形態が、図面に基づき説明される。
図１には、本実施形態の成形ドラム１の平面図が示されている。図１に示されるように、本実施形態の成形ドラム（以下、単に「ドラム」と記載する場合がある。）１は、例えば、円筒状の生タイヤ基体を製造するときに用いられる。生タイヤ基体は、後の工程でシェーピングされることにより、トロイド状の生タイヤとなる。この生タイヤが加硫成形されることにより、空気入りタイヤが得られる。これらの工程には、公知の技術が用いられる。
【００１７】
本実施形態のドラム１は、中心軸２と、ドラム本体部３とを具えている。
【００１８】
中心軸２は、例えば、回転可能に支持される。中心軸２を支持する装置には、公知のものが好適に用いられ、図１では省略されている。本実施形態の中心軸２は、例えば、ドラム軸方向の一方側で片持ち状に支持される。
【００１９】
ドラム本体部３は、中心軸２の半径方向外方に配されており、シート状のゴム部材が巻き付けられる円筒状の外周面を有する。本実施形態のドラム本体部３は、例えば、複数のセグメント１０で形成されている。各セグメント１０は、拡縮手段９によって、中心軸２の半径方向に拡縮径可能に支持されている。
【００２０】
図２には、ドラム１の中心軸２と直交する横断面が示されている。図２に示されるように、各セグメント１０は、例えば、横断面において、円弧状に湾曲している。各セグメント１０が円筒状に隣接して並べられることにより、ドラム本体部３が構成されている。
【００２１】
セグメント１０は、例えば、第１セグメント１１と第２セグメント１２とを含んでいる。第１セグメント１１は、ドラム円周方向の幅が、ドラム半径方向外側に向かって漸減している。第２セグメント１２は、ドラム円周方向の幅が、ドラム半径方向外側に向かって漸増している。第１セグメント１１と第２セグメント１２とは、例えば、ドラムの円周方向に交互に設けられている。
【００２２】
本実施形態のドラム本体部３は、上述の各セグメント１０を具えることにより、拡縮径可能となっている。具体的には、ドラム本体部３は、縮径時、各第１セグメント１１がドラム半径方向内側に移動したあと、各第２セグメント１２がドラム半径方向内側に移動する。ドラム本体部３は、拡径時、各第２セグメント１２がドラム半径方向外側に移動したあと、各第１セグメント１１がドラム半径方向外側に移動する。
【００２３】
図３には、ドラム本体部３の外周面の展開図が示されている。図３において、横方向がドラム軸方向であり、縦方向がドラム周方向である。図３に示されるように、ドラム本体部３の外周面には、ゴム部材を吸着するための吸着孔１５が、ドラム周方向に複数並べられた吸着孔列２０が設けられている。各吸着孔１５は、例えば、空気を吸引するためのバキューム手段に接続される（図示省略）。バキューム手段は、例えば、公知のものが用いられる。
【００２４】
このような成形ドラム１は、ゴム部材が貼り付けられたとき、前記バキューム手段が空気を吸引することにより、ゴム部材を吸着し、ゴム部材の位置を固定することができる。また、本実施形態の成形ドラム１は、吸着孔１５がドラム周方向に複数並べられた吸着孔列２０を有しているため、ドラム周方向の複数の箇所でゴム部材の位置ずれを抑制することができ、ゴム部材をドラム本体部３の外周面に沿って正確に貼り付けることができる。従って、本発明の成形ドラム１は、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つ。
【００２５】
吸着孔列２０は、例えば、ドラム軸方向に複数隔設されているのが望ましい。本実施形態の吸着孔列２０は、例えば、ドラム本体部３の軸方向の第１端部４側（図３では右側）に設けられた第１吸着孔列２１を含んでいる。
【００２６】
第１吸着孔列２１は、例えば、少なくとも１列、本実施形態では３列設けられている。これにより、各セグメント１０は、ドラム軸方向の中心位置よりも第１端部４側において、ドラム軸方向に沿って並ぶ３つの吸着孔１５を有している。
【００２７】
吸着孔列２０は、さらに、ドラム本体部３の軸方向の第２端部５側（図３では左側）に設けられた第２吸着孔列２２を含んでいるのが望ましい。第２吸着孔列２２は、例えば、少なくとも１列、本実施形態では３列設けられている。これにより、各セグメント１０は、ドラム軸方向の中心位置よりも第２端部５側において、ドラム軸方向に沿って並ぶ３つの吸着孔１５を有している。
【００２８】
このような第１吸着孔列２１及び第２吸着孔列２２は、ゴム部材を、その幅方向の両側で吸着することができるため、ゴム部材の位置ずれを確実に抑制することができる。しかも、吸着孔１５がドラム軸方向にも複数配されているため、幅広のゴム部材２７ａや幅狭のゴム部材２７ｂ（図３では、それぞれ、２点鎖線で表示されている。）等、様々なサイズのゴム部材に対応することができる。
【００２９】
各吸着孔列２０は、例えば、ドラム本体部３の全周に亘って吸着孔１５が設けられている。望ましい態様として、本実施形態では、各吸着孔１５が、ドラム周方向に等間隔で設けられている。
【００３０】
さらに望ましい態様として、各吸着孔列２０は、ドラム周方向に１００mm以下のピッチＰ１で吸着孔１５が設けられている。このような吸着孔列２０は、ゴム部材をさらに正確に貼り付けるのに役立つ。前記Ｐ１が小さい場合、吸着孔１５から空気を吸引するためのバキューム手段の配置が煩雑になるおそれがある。このため、前記ピッチＰ１は、例えば、７５mm以上が望ましい。
【００３１】
吸着孔１５の内径Ｄ１は、２．０〜５．０mmであるのが望ましい。前記内径Ｄ１が２．０mmより小さい場合、吸着孔１５の吸着力が小さく、ゴム部材が位置ずれし易くなるおそれがある。前記内径Ｄ１が５．０mmより大きい場合、ゴム部材が過度に強く吸着され、ゴム部材の外表面が凹むおそれがある。
【００３２】
本実施形態のドラム本体部３の外周面には、例えば、噴出孔列２５が設けられている。噴出孔列２５は、ゴム部材をドラム本体部３の外周面から剥離させるための空気を吹き出す噴出孔２４が、ドラム周方向に複数並べられている。各噴出孔２４は、例えば、空気を噴出するための噴出手段に接続される（図示省略）。噴出手段は、例えば、公知のものが用いられる。このような噴出孔列２５は、円筒状のゴム部材の真円度を維持しつつ、これをドラム本体部３の外周面から剥離するのに役立つ。
【００３３】
噴出孔列２５は、例えば、第１吸着孔列２１と第２吸着孔列２２との間に設けられている。これにより、各噴出孔２４から供給された空気は、ドラム本体部３上のゴム部材を剥離しながら、第１端部４側及び第２端部５側に排出される。従って、円筒状のゴム部材全体が滑らかに剥離される。
【００３４】
望ましい態様として、本実施形態の噴出孔列２５は、３列設けられている。これにより、各セグメント１０は、ドラム軸方向の中央部付近に、ドラム軸方向に沿って並ぶ３つの噴出孔２４を有している。このような噴出孔列２５は、さらに確実にドラム本体部３からゴム部材を剥離することができる。
【００３５】
本実施形態の各噴出孔２４は、上述した吸着孔１５と同じピッチで配置されているのが望ましい。これにより、粘着性が高いゴム部材であっても、確実にドラム本体部３から剥離することができる。
【００３６】
上述した成形ドラム１は、公知の空気入りタイヤの製造方法に好適に用いられる。図４（ａ）及び（ｂ）には、ドラム本体部３にシート状のゴム部材２７が巻き付けられるときの、成形ドラム１の中心軸と直交する横断面が示されている。図４（ａ）及び（ｂ）において、吸着孔１５のドラム半径方向内側に配されるバキューム手段は、省略されている。図４（ａ）及び（ｂ）に示されるように、公知の空気入りタイヤに製造方法は、ドラム本体部３を回転させながらドラム本体部３の外周面にシート状のゴム部材２７を貼り付ける工程を含んでいる。
【００３７】
図４（ａ）に示されるように、貼り付け開始時、ゴム部材２７の始端部２９が、ドラム本体部３の外周面に貼り付けられ、吸着孔１５に吸着される。その後、ドラム本体部３が回転して、その外周面にゴム部材２７が貼り付けられる。
【００３８】
ドラム本体部３の外周面にシート状のゴム部材２７を貼り付ける工程において、ドラム回転速度と吸着タイミングとが同期しているのが望ましい。具体的には、前記工程において、各吸着孔１５は、少なくとも一部がゴム部材２７に覆われたときにゴム部材２７の吸着を開始するのが望ましい。即ち、図４（ｂ）に示されるように、ゴム部材２７に覆われていない吸着孔１５ａは、バキューム手段が動作しておらず、空気の吸引を停止している。ゴム部材２７の供給装置２８の終端部付近に移動した吸着孔１５ｂは、少なくとも一部がゴム部材２７に覆われたときに、バキューム手段が空気を吸引し、ゴム部材２７の吸着を開始する。ゴム部材２７に全体が覆われている吸着孔１５ｃは、ゴム部材２７を吸着している。
【００３９】
吸着孔１５が、ゴム部材２７に覆われる前に空気の吸引を開始した場合、ゴム部材２７が吸着孔１５の縁に接触するとき、急激にゴム部材２７が吸引され、ひいてはゴム部材に皺が発生するおそれがある。本実施形態では、吸着孔１５が上述のようにゴム部材２７の吸着を開始するため、ゴム部材２７の皺の発生が抑制され、ゴム部材２７がドラム本体部３の外周面に沿って正確に貼り付けられる。
【００４０】
以上、本発明の一実施形態の成形ドラム、及び、それを用いた空気入りタイヤの製造方法が詳細に説明されたが、本発明は、上記の具体的な実施形態に限定されることなく、種々の態様に変更して実施され得る。
【実施例】
【００４１】
実施例として、図１及び図３で示される吸着孔列を有するタイヤ成形用のドラムが、表１の仕様に基づき試作された。比較例として、吸着孔が設けられていない成形ドラムが試作された。各ドラムを用いて、それぞれ、タイヤが１００本製造され、ゴム部材の巻き付け不良の発生率、及び、ユニフォミティが測定された。測定方法は、以下の通りである。
【００４２】
＜ゴム部材の巻き付け不良の発生率＞
シート状のゴム部材が成形ドラムに巻き付けられるときに発生するゴム部材の皺等の不良の発生率が測定された。結果は、比較例を１００とする指数であり、数値が小さい程、前記不良の発生率が小さく、良好であることを示す。
【００４３】
＜ユニフォミティ＞
各ドラムで製造されたタイヤについて、回転時のタイヤ半径方向の力の変動成分であるラジアルフォースバリエーションＲＦＶが測定された。前記ＲＦＶは、タイヤユニフォミティ試験機を用い、ＪＡＳＯＣ６０７：２０００の「自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法」に準拠して測定された。また、各ドラムについて、製造されたタイヤのＲＦＶの平均値が計算された。結果は、比較例の前記平均値を１００とする指数であり、数値が小さい程、製造されたタイヤのユニフォミティが良好であることを示す。
【００４４】
【表１】
2017030161.tif 000003
【００４５】
テストの結果、実施例のタイヤ成形用のドラムは、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造するのに役立つことが確認できた。
【符号の説明】
【００４６】
１  成形ドラム
３  ドラム本体部
１５  吸着孔
２０  吸着孔列
【図１】
2017030161.tif 000004
【図２】
2017030161.tif 000005
【図３】
2017030161.tif 000006
【図４】
2017030161.tif 000007