(57)【要約】【課題】ビーム本体に加わる熱量を減少させるとともに、部品点数を少なくした車両用ドアインパクトビーム及びその製造方法を提供する。【解決手段】  ビーム本体２と、該ビーム本体２に設けたブラケット３，４を有する車両用ドアインパクトビーム１において、前記ビーム本体２の外周面に、樹脂を射出成形することによりブラケット３，４を形成する。ビーム本体２を、金属製のパイプで構成し、その少なくとも一部に焼き入れが施された焼き入れ部２ａを設け、この焼き入れ部２ａの少なくとも一部の外周面に、樹脂を射出成形して前記ブラケット３，４を形成するようにしてもよい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビーム本体と、該ビーム本体に設けたブラケットを有する車両用ドアインパクトビームにおいて、
前記ビーム本体の外周面に、樹脂を射出成形することによりブラケットを形成したことを特徴とする車両用ドアインパクトビーム。
【請求項２】
前記ビーム本体が、金属製のパイプで構成され、その少なくとも一部に焼き入れが施された焼き入れ部を設け、
該焼き入れ部の少なくとも一部の外周面に、樹脂を射出成形して前記ブラケットを形成したことを特徴とする請求項１記載の車両用ドアインパクトビーム。
【請求項３】
ビーム本体と、該ビーム本体に設けたブラケットを有する車両用ドアインパクトビームの製造方法において、
前記ビーム本体をインサート材として、前記ビーム本体の外周面に、樹脂を射出成形してブラケットを形成することを特徴とする車両用ドアインパクトビームの製造方法。
【請求項４】
前記ビーム本体を、金属製のパイプで構成し、
前記ビーム本体の少なくとも一部に、焼き入れを施して焼き入れ部を形成した後に、
該焼き入れ部の少なくとも一部の外周面に、樹脂を射出成形し、前記ブラケットを形成することを特徴とする請求項３記載の車両用ドアインパクトビームの製造方法。
【請求項５】
前記ブラケットを形成するのに用いる射出成形型は、前記ビーム本体の軸に直交する方向に移動できる調節型を有し、
該調節型を移動させることにより、前記ブラケットの形状を変化させることができるようにしたことを特徴とする請求項３又は４記載の車両用ドアインパクトビームの製造方法。
【請求項６】
前記ブラケットを形成するのに用いる射出成形型と、前記ビーム本体との相対位置を変化させことができるようにし、
前記ビーム本体の長手方向に、複数のブラケットを形成することを特徴とする請求項３又は４又は５記載の車両用ドアインパクトビームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアインパクトビーム及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用ドアの内部には、車両の衝突時や横転時などにおける車室の変形を抑制するための補強部材として、ドアインパクトビームが取り付けられている。
【０００３】
従来、図８に示すように、ドアインパクトビーム１０１として、金属管からなるビーム本体１０２と、ビーム本体１０２の両端部に溶接される金属製の取付ブラケット１０３と、両取付ブラケット１０３，１０３間のビーム本体１０２に溶接Ｗで固設されたブラケット１０４，１０５からなり、ブラケット１０４とドア外板の内側面との間にはシール材を設け、ブラケット１０５には緩衝材等を取り付けたものが知られている。
【０００４】
このように、ブラケット１０４とドア外板の内側面との間にシール材を設けることで、ドアを閉めたときの衝撃や閉まり音を吸収したり、走行中のドアの振動を抑制している(特許文献１参照)。
【０００５】
一方、近年、ビーム本体１０１に上記のようなブラケット１０４，１０５を取付ける際には、できるだけビーム本体１０１に対して加える熱量を少なくすることが望まれている。
【０００６】
そのため、１つのブラケットを２部品で構成し、この２部品でビーム本体を挟み込むとともに、その部品同士を溶接することにより、ビーム本体に加えられる熱量をなくしたものが知られている(特許文献２参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４３６８９１５号公報
【特許文献２】特開２００７−１１８６９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記特許文献２のドアインパクトビームでは、ブラケットを２部品で構成することにより、部品点数が増加するとともに、その成形に用いる金型の製作費やプレス加工代が嵩み製造コストが高くなるという問題点がある。
【０００９】
そこで、本発明は、ビーム本体に加わる熱量を減少させるとともに、部品点数を少なくした車両用ドアインパクトビーム及びその製造方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の課題を解決するために、本願発明は、ビーム本体と、該ビーム本体に設けたブラケットを有する車両用ドアインパクトビームにおいて、
前記ビーム本体の外周面に、樹脂を射出成形することによりブラケットを形成したことを特徴とする車両用ドアインパクトビームである。
【００１１】
また、前記ビーム本体が、金属製のパイプで構成され、その少なくとも一部に焼き入れが施された焼き入れ部を設け、
該焼き入れ部の少なくとも一部の外周面に、樹脂を射出成形して前記ブラケットを形成してもよい。
【００１２】
また、ビーム本体と、該ビーム本体に設けたブラケットを有する車両用ドアインパクトビームの製造方法において、
前記ビーム本体をインサート材として、前記ビーム本体の外周面に、樹脂を射出成形してブラケットを形成することを特徴とする車両用ドアインパクトビームの製造方法である。
【００１３】
また、前記ビーム本体を、金属製のパイプで構成し、
前記ビーム本体の少なくとも一部に、焼き入れを施して焼き入れ部を形成した後に、
該焼き入れ部の少なくとも一部の外周面に、樹脂を射出成形し、前記ブラケットを形成するようにしてもよい。
【００１４】
また、前記ブラケットを形成するのに用いる射出成形型は、前記ビーム本体の軸に直交する方向に移動できる調節型を有し、
該調節型を移動させることにより、前記ブラケットの形状を変化させることができるようにしてもよい。
【００１５】
また、前記ブラケットを形成するのに用いる射出成形型と、前記ビーム本体との相対位置を変化させことができるようにし、
前記ビーム本体の長手方向に、複数のブラケットを形成するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ビーム本体の外周面に、樹脂を射出成形して、ブラケットを形成したことにより、上記特許文献１に記載のものと比較してビーム本体に加えられる熱量を減少することができるとともに、上記特許文献１及び２に記載のものと比較して製造コストを削減できる。また、ビーム本体に対するブラケットの取付けも容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例に係る車両用ドアインパクトビームの斜視図。
【図２】図１の要部拡大図。
【図３】図１の車両用ドアインパクトビームの製造方法を説明するための斜視図。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】図４の状態から調節型を移動させた状態の断面図。
【図６】図５の状態の型を用いて射出成形した緩衝材取付けブラケットの斜視図。
【図７】他の車両用ドアインパクトビームの製造方法を説明するための図。
【図８】従来構造の車両用ドアインパクトビームを示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明を実施するための形態を図に示す実施例に基づいて説明する。  
【００１９】
図１は、本発明の車両用ドアインパクトビーム１を示す斜視図である。
【００２０】
車両用ドアインパクトビーム１は、ビーム本体２を有する。ビーム本体２は、ストレート状、若しくは、車両用ドアインパクトビーム１を取付けるドアの内面形状に沿って軸方向において湾曲させたものである。ビーム本体２は、金属管、波状板材、チャンネル材等の所定の剛性を有する金属で形成され、本実施例においては、金属管で形成した。
【００２１】
ビーム本体２の基となる金属管は、その軽量化を図るために管の厚みを薄くし、その薄肉化による剛性低下を補うために、少なくとも後述するブラケット３，４を設ける部分には、その軸を中心とする周方向全体に亘って焼き入れを施した焼き入れ部２ａを設けることが好ましい。本実施例においては、ビーム本体２の軸方向全体に亘って焼き入れを施して焼き入れ部２ａとした。
【００２２】
ビーム本体２の軸方向における両端部には、取付金具５，６が溶接により固設されている。
【００２３】
ビーム本体２には、樹脂、金属、発泡材等で構成したＥＡパッドなどの図示しない部品を取付けるための樹脂製の部品取付けブラケット３が設けられている。部品取付けブラケット３は、図３に示すように、ビーム本体２をインサート材として、第１の射出成形型１０内の所定の位置に、ビーム本体２に部品取付けブラケット３を形成する部分を配置した後に、ビーム本体２の外周面と第１の射出成形型１０の内面との間に樹脂を射出して成形することにより、ビーム本体２の外周面に、部品取付けブラケット３の本体部３ａと、ビーム本体２の軸を中心とする周方向全体に巻設された取付部３ｂが一体に成形される。射出する樹脂としては、耐熱性の樹脂であれば任意の樹脂を用いることができる。第１の射出成形型１０は、固定型１０ａと可動型１０ｂで構成されている。
なお、部品取付けブラケット３と、その本体部３ａに取り付ける他の樹脂製の部品を、射出成形により一体に形成してもよい。
【００２４】
また、ビーム本体２には、２個の樹脂製の緩衝材取付けブラケット４，４が所定の間隔を有して設けられている。ビーム本体２に設ける緩衝材取付けブラケット４の数は、２個に限定されず、１個でも３個以上でもよく任意に設定することができる。
【００２５】
車両用ドアインパクトビーム１を車両のドアアウターパネル（外板）に取付ける際に、緩衝材取付けブラケット４とドアアウターパネルの内側面との間にエポキシ樹脂等からなる緩衝材が配設される。この緩衝材により、ドアを閉めたときの衝撃や閉まり音を吸収したり、走行中のドアの振動を抑制することができるようになっている。
【００２６】
緩衝材取付けブラケット４は、図３，４に示すように、ビーム本体２をインサート材として、第２の射出成形型１１内の所定の位置に、ビーム本体２に緩衝材取付けブラケット４を形成する部分を配置した後に、ビーム本体２の外周面と第２の射出成形型１１の内面との間に樹脂を射出して成形することにより、ビーム本体２の外周面で、かつ、ビーム本体２の軸を中心とする周方向全体に亘って緩衝材取付けブラケット４が一体に成形される。射出する樹脂としては、耐熱性の樹脂であれば任意の樹脂を用いることができ、部品取付けブラケット３と同じ樹脂を用いてもよいし、異なる樹脂を用いてもよい。
【００２７】
第２の射出成形型１１は、図３，図４に示すように、固定型１２と可動型１３と調節型１４を有する。固定型１２は、そのビーム本体２の軸方向における両側部に、ビーム本体２の外周面形状に対応した半円状の挟持部１２ａが形成されている。可動型１３も、そのビーム本体２の軸方向における両側部に、ビーム本体２の外周面形状に対応した半円状の挟持部１３ａを有し、両挟持部１２ａ，１３ａによりビーム本体２を挟持するようになっている。
【００２８】
また、固定型１２は、両挟持部１２ａ，１２ａの間に、成形する緩衝材取付けブラケット４の外周面を二つに分割したうちの一方の形状に対応した型溝１２ｂが形成され、型溝１２ｂと配置されたビーム本体２との間に射出空間１２ｃが形成されるようになっている。
【００２９】
可動型１３は、固定型１２に対して近接方向又は離間方向に移動可能に設けられ、緩衝材取付けブラケット４の軸方向の幅と同じ開口幅を有し、かつ、ビーム本体２の軸を中心とする径方向（図４のＢ−Ｃ方向）の両端が開口する空間１３ｂが形成され、この空間１３ｂ内に調節型１４が摺動可能に設けられている。
【００３０】
調節型１４のビーム本体２側には、緩衝材取付けブラケット４の外周面を二つに分割したうちの他方の外周面の形状に対応した半円状の型溝１４ａが形成され、型溝１４ａと配置されたビーム本体２との間に射出空間１４ｂが形成されるようになっている。
【００３１】
調節型１４は、可動型１３に対して図示しないシリンダー等の第１駆動手段により図４のＢ−Ｃ方向に進退し、可動型１３は、調節型１４とともに、図示しないシリンダー等の第２駆動手段により、固定型１２に対して近接又は離間するようになっている。
【００３２】
調節型１４は、ビーム本体２の軸に直交する方向に移動できるようになっており、調節型１４を、第１駆動手段により可動型１３に対して進退移動することにより、ビーム本体２の外周面と調節型１４の型溝１４ａとの間隙、すなわち、ビーム本体２の軸を中心とする径方向のビーム本体２と型溝１４ａの最外縁までの距離(膨出量)を、図４や図５に示すＤのように変化することができるようになっている。
【００３３】
ビーム本体２を取付ける車両のドアアウターパネルの内側面は三次元形状を有するため、ビーム本体２とドアアウターパネルとの間の距離(間隙)Ｄは、ビーム本体２の軸方向において変化するとともに、ビーム本体２を取付ける車両の種類によっても異なるため、緩衝材取付けブラケット４のドアアウターパネル側の高さを、ドアアウターパネルの内側形状に応じて変える必要がある。
【００３４】
そこで、本発明では、調節型１４を可動型１３に対して進退移動できるようにして、１種類の第２の射出成形型１１を用いて、図２，図６に示すように、緩衝材取付けブラケット４におけるドアアウターパネル側の高さ（膨出量）を、ドアアウターパネルの内側形状に応じて変えることができるようにし、ドアアウターパネルの内側形状に応じて多数種類の第２の射出成形型を用意する必要をなくし、車両用ドアインパクトビーム１の製造コストを削減できるようにしたものである。
【００３５】
なお、緩衝材取付けブラケット４のドアアウターパネル側の高さが高くなった場合に、ビーム本体２と調節型１４との間に中子型を配設したり、ガスを注入したりして、緩衝材取付けブラケット４の内部に空隙を形成するようにしてもよい。
【００３６】
また、上記のように、ビーム本体２の焼き入れ部２ａの外周にブラケット３，４を射出成形しても、焼き入れ部２ａの焼き戻し温度が４００℃以上であるのに対し、ブラケット３，４を成形する射出成形時の温度は焼き戻し温度より低い温度(例えば２３０℃)であるため、焼き入れ部２ａの外周に射出成形を行っても、射出成形時に焼き戻される恐れはなく、安定した曲げ荷重特性を保持することができる。
【００３７】
また、射出成形型１０，１１とビーム本体２とはビーム本体２の長手方向において相対的に移動できるようになっている。
【００３８】
例えば、図３に示すように、第１の射出成形型１０と２個の第２の射出成形型１１，１１を用いるとともに、ビーム本体２が横方向となるように配置し、射出成形型１０，１１，１１と、ビーム本体２とを、ビーム本体２の軸方向に対して相対的に移動できるようにして、ビーム本体２の軸方向における任意の場所にブラケット３，４を形成することができるようにしてもよい。この場合、ビーム本体２を固定にして、射出成形型１０，１１を夫々横方向に移動できるようにしてもよいし、ビーム本体２を横方向に移動できるようにして、射出成形型１０，１１を夫々固定又は横方向に移動できるようにしてもよい。
【００３９】
また、例えば、第１の射出成形型１０と１個の第２の射出成形型１１を用いるとともに、図７に示すように、固定された固定型１０ａ（１２）に対して、ビーム本体２を油圧シリンダー等の移動手段１５によりビーム本体２の軸方向に対して移動できるようにしてもよい。
【００４０】
すなわち、固定型１２に対して、ビーム本体２が所定の位置となるように、ビーム本体２を移動手段１５により移動させた後に、射出成形を行って１つ目のブラケット４を成形し、その後、再度、固定型１２に対して、ビーム本体２が所定の位置となるように、移動手段１５により移動させた後に、射出成形を行って２つ目のブラケット４を成形する。なお、ビーム本体２の軸方向が、図７に示すように上下方向に位置するように射出成形機を構成してもよいし、横方向に位置するように射出成形機を構成してもよい。
【００４１】
このように、１個の第２の射出成形型１１を用いて、複数のブラケット４を成形するようにすれば、型の製造コストが削減でき、車両用ドアインパクトビーム１の製造コストを削減できる。
【００４２】
次に、ビーム本体２にブラケット３，４，４を成形する方法について説明する。
【００４３】
先ず、第１駆動手段により調節型１４を可動型１３に対して進退移動させて、第２の射出成形型１１毎にビーム本体２の外周面と調節型１４の型溝１４ａとの間隙Ｄを変えて、取付けるドアアウターパネルの内側面の形状に対応した所定の値となるようにする。
【００４４】
その後、固定型１０ａ，１２に対して、ビーム本体２を所定の位置となるように配設する。
【００４５】
次に、第２駆動手段等により、第１の射出成形型１０の可動型１０ｂと、第２の射出成形型１１の調節型１４を有する可動型１３を、固定型１０ａと固定型１２に対して近接する方向に移動させて、ビーム本体２を、可動型１０ｂ，１３と固定型１０ａ，１２で挟持する。次に、射出成形型１０，１１の内側面とビーム本体２との間に樹脂を射出しブラケット３，４を成形する。
【００４６】
上記のように、１種類の第２の射出成形型１１を用いて、取付けるドアアウターパネルの内側面の形状に対応した様々な高さのブラケット４を成形することができるために、車両用ドアインパクトビーム１の製造コストを削減できる。
【００４７】
また、樹脂でブラケット３，４を成形するようにしたことにより、金属製のブラケットを用いた上記従来技術のものと比較して、車両用ドアインパクトビーム１の製造コストを削減できるとともに、ビーム本体２に対するブラケット３，４の組付けも容易に行うことができる。
【符号の説明】
【００４８】
１  車両用ドアインパクトビーム
２  ビーム本体
２ａ  焼き入れ部
３，４  ブラケット
１０，１１  射出成形型
１４  調節型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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