(57)【要約】【課題】成型ロールの成形型の形態に応じた形態で、フィルムに樹脂層を形成することが可能なパターン転写装置を提供する。【解決手段】第１のロール３１，３４と第２のロール３２が互いのロール面３１ａ，３４ａ，３２ａを対向させて配置され、これらのロール間でフィルム２のフィルム面２ａに樹脂層２２を形成する樹脂層形成部３と、第３のロール４１と第４のロール４２が互いのロール面４１ａ，４２ａを対向させて配置され、これらのロール間で樹脂層にパターン２１を形成するパターン転写部４とを備え、第１のロールは、樹脂層を形成する樹脂をとどめる凹部３１０もしくは凸部３４０をロール面に有し、第４のロールは、樹脂層にパターンを転写により形成する成形型４２０をロール面に有し、凹部もしくは凸部は、成形型の形態に応じて第１のロールのロール面に形成する。【選択図】      図１
2017030188.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のロールと第２のロールが互いのロール面を対向させて配置され、これらのロール間でフィルムのフィルム面に樹脂層を形成する樹脂層形成部と、
第３のロールと第４のロールが互いのロール面を対向させて配置され、これらのロール間で前記樹脂層にパターンを形成するパターン転写部と、を備え、
前記第１のロールは、前記樹脂層を形成する樹脂をとどめる凹部もしくは凸部をロール面に有し、
前記第４のロールは、前記樹脂層に前記パターンを転写により形成する成形型をロール面に有し、
前記凹部もしくは前記凸部は、前記成形型の形態に応じて前記第１のロールのロール面に形成されている
フィルムのパターン転写装置。
【請求項２】
前記成形型は、前記第４のロールのロール面に背面が固定されるベース材と、前記ベース材の表面に形成されて前記樹脂層に転写される賦形面と、を備え、
前記凹部の底面もしくは前記凸部の突端面は、前記ベース材の表面領域以下の大きさで、前記ベース材の表面形状と同一もしくは相似形をなす
請求項１に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項３】
前記第１のロールと前記第４のロールとは、同一径であり、
前記凹部もしくは前記凸部は、前記第１のロールのロール面に等間隔で周方向へ並んで形成され、
前記成形型は、前記第４のロールのロール面に、前記凹部もしくは前記凸部と同一間隔で周方向へ並んで形成されている
請求項２に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項４】
前記樹脂層形成部は、前記凹部から前記第１のロールのロール面にあふれた前記樹脂を掻き取る掻取部材を備える
請求項３に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項５】
前記樹脂層形成部は、前記凸部に前記樹脂を塗布する第５のロールを備え、
前記第５のロールは、前記凸部に塗布する樹脂をとどめる凹部をロール面に有する
請求項３に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項６】
前記樹脂層形成部から前記パターン転写部まで前記フィルムを搬送するフィルム搬送部を備え、
前記フィルム搬送部は、前記パターン転写部の手前で前記フィルムの搬送距離を延長して前記フィルムの搬送を中継する中継ロールを有する
請求項４または５に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項７】
前記中継ロールは、前記フィルムのフィルム面に垂直な方向へ移動可能に、前記樹脂層形成部と前記パターン転写部との間に配置される
請求項６に記載のフィルムのパターン転写装置。
【請求項８】
フィルムのフィルム面に樹脂層を形成することと、
成型ロールのロール面に設けられた成形型を転写することにより、前記樹脂層にパターンを形成することと、を含み、
前記樹脂層は、前記成形型の形態に応じて形成する
フィルムにパターンを転写する方法。
【請求項９】
前記成形型は、薄板状のベース材を備え、前記ベース材の表面には、前記樹脂層に転写される賦形面が形成され、
前記樹脂層は、前記ベース材の表面領域と同一以下の大きさで、前記ベース材の表面形状と同一もしくは相似形に形成する
請求項８に記載のフィルムにパターンを転写する方法。
【請求項１０】
前記成型ロールを回転させるとともに、前記回転させた成型ロールまで前記フィルムを搬送し、
前記樹脂層と前記成形型の位相を同期させ、前記樹脂層に前記賦形面を転写する
請求項９に記載のフィルムにパターンを転写する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、パターン転写のベースとなるフィルム（ベースフィルム）のフィルム面に成型ロールの成形型（凹凸部）を転写する装置、いわゆるロールツーロール式転写装置およびその転写方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ベースフィルムのフィルム面に所定のパターンを形成する装置が開示されている。かかる装置においては、まず、ベースフィルムがバックアップロールで送られる際、片側のフィルム面に液状の樹脂、例えば紫外線硬化性を持つ樹脂をダイから間欠的に吐出して樹脂層を形成する。次いで、形成した樹脂層に成型ロールを押し付けて成形型を転写し、樹脂層に所定のパターン（成形型の凹凸部を反転させた凹凸部）を形成する。そして、パターンを形成した樹脂層に紫外線を照射して硬化させ、樹脂層をフィルムに固着させる。これにより、樹脂層にパターンを持つベースフィルムとして、転写フィルムが生成される。その後、転写フィルムを成型ロールから剥離する。この結果、ベースフィルムに間欠的に樹脂層を形成できるとともに、各樹脂層にパターンをそれぞれ形成可能となっている。
【０００３】
成型ロールは、無垢のロールに成形型が貼り付けられ、該成形型が周方向へ間欠的に配置されて構成されている。成形型は、ロール面に背面が貼り付けられる薄板状のベース材と、ベース材の表面に形成される賦形面（凹凸部）により構成されている。
【０００４】
特許文献１によれば、ダイから間欠的に樹脂を吐出させているため、成型ロールの成形型の回転タイミングに合わせてベースフィルムに樹脂層を形成することができる。このため、樹脂層の送りと成形型の押し付けとを同期させることができる。例えば、成型ロールに走行距離検出器を設け、成形型と樹脂層が合致するように、ダイからの樹脂の吐出のタイミングを制御している。
【０００５】
このような同期を図ることで、ベース材（換言すればパターン）が成型ロールの一部にのみ、例えば複数のベース材がロール面に等間隔で周方向へ並んで、つまり間欠的に配置されているような場合であっても、成型ロールの成形型がない部分（隣り合う成形型と成形型の間）に樹脂層が送られる事態を防ぐことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１０７１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
その一方で、特許文献１では、バックアップロールで送られるベースフィルムのフィルム面にダイから液状の樹脂を吐出して樹脂層を形成しているため、形成される樹脂層は、フィルム面上の平面形状が矩形状となる。また、成形型のベース材には、例えばＮｉ電鋳で製作されたスタンパなどを適用することができるが、一般的にこのようなスタンパは円形であり、その外周円よりも小径の同心円内に賦形面が形成されることが多い。
【０００８】
このため、例えば直径８インチの円形スタンパの表面に、直径４インチの同心円内に収まるような賦形面が形成されている場合、４インチ角の矩形状に樹脂層を形成すれば、かかる賦形面を樹脂層に転写できる。この場合、４インチ角の樹脂層の対角線は８インチよりも短く、かかる樹脂層がスタンパの表面領域内に収まるため、スタンパから樹脂層がはみ出すことはない。
【０００９】
これに対し、例えば直径８インチの円形スタンパの表面に、直径６インチの同心円内に収まるような賦形面が形成されている場合、かかる賦形面を樹脂層に転写するためには、６インチ角の矩形状に樹脂層を形成する必要がある。この場合、６インチ角の樹脂層は、対角線が８インチよりも長くなるため、スタンパの表面領域内に収まらず、四隅がスタンパからはみ出してしまう。
【００１０】
樹脂層がスタンパからはみ出すと、スタンパと成型ロールのロール面との段差に樹脂が溜まり、それが硬化されてベースフィルムにパターン以外の余計な出っ張りなどが生じるおそれがある。また、転写フィルムを成型ロールから剥離する際に剥がし難くなるだけでなく、場合によっては転写フィルムが破損してしまうおそれもある。加えて、スタンパからはみ出した樹脂層は、ベースフィルムのパターンの形成には何ら寄与しないため、その分だけ樹脂の無駄も生じる。
【００１１】
そこで、成型ロールの成形型の形態（ベース材の表面の形状および大きさ）に応じた形態で、フィルムに樹脂層を形成することが可能なパターン転写装置およびパターン転写方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
実施形態のフィルムのパターン転写装置は、第１のロールと第２のロールが互いのロール面を対向させて配置され、これらのロール間でフィルムのフィルム面に樹脂層を形成する樹脂層形成部と、第３のロールと第４のロールが互いのロール面を対向させて配置され、これらのロール間で前記樹脂層にパターンを形成するパターン転写部と、を備える。第１のロールは、樹脂層を形成する樹脂をとどめる凹部もしくは凸部をロール面に有する。第４のロールは、樹脂層にパターンを転写により形成する成形型をロール面に有する。凹部もしくは凸部は、成形型の形態に応じて第１のロールのロール面に形成する。
【発明の効果】
【００１３】
実施形態のフィルムのパターン転写装置およびフィルムのパターン転写方法によれば、成型ロールの成形型の形態（例えば、ベース材の表面の形状および大きさ）に応じた形態で、フィルムに樹脂層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１の実施形態のフィルムのパターン転写方法を実施するためのフィルムのパターン転写装置を示す概略構成図。
【図２】第１の実施形態のフィルムのパターン転写方法を実施するためのフィルムのパターン転写装置を図１の矢印Ａ１の方向から示す平面図である。
【図３】第１の実施形態の第１のロール（凹版ロール）の構成を示す図であって、(ａ)は平面図、(ｂ)は(ａ)の矢印Ａ３部分における断面を矢印方向から示す図。
【図４】樹脂層形成部とパターン転写部との間に中継ロールを配置した構成を示す図であって、(ａ)はフィルムを最短距離で搬送する場合の中継ロールの位置を示す図、(ｂ)は中継ロールが上下方向へ移動可能であることを示す図、(ｃ)は同図(ａ)に示す状態よりもフィルム搬送距離（フィルムパス）を長くした中継ロールの位置を示す図、(ｄ)は同図(ｃ)に示す状態よりもフィルムパスを短くした中継ロールの位置を示す図。
【図５】第２の実施形態のフィルムのパターン転写方法を実施するためのフィルムのパターン転写装置を示す概略構成図。
【図６】第２の実施形態のフィルムのパターン転写方法を実施するためのフィルムのパターン転写装置を図１の矢印Ａ５の方向から示す平面図である。
【図７】第２の実施形態の第１のロール（凸版ロール）の構成を示す図であって、(ａ)は平面図、(ｂ)は(ａ)の矢印Ａ７部分における断面を矢印方向から示す図。
【図８】第２の実施形態の第５のロール（アニロックスロール）の構成を示す図であって、(ａ)は平面図、(ｂ)は(ａ)の矢印Ａ８部分における断面を矢印方向から示す図。
【図９】第２の実施形態の第５のロール（アニロックスロール）の凹部から第１のロール（凸版ロール）の凸部へ樹脂が塗布される状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の第１の実施形態に係るフィルムのパターン転写装置およびフィルムのパターン転写方法について、図１から図３を参照して説明する。
【００１６】
図１は、本実施形態のフィルムのパターン転写方法を実施するためのフィルムのパターン転写装置１を示す概略構成図である。図２は、図１の矢印Ａ１の方向からフィルムのパターン転写装置１を示す平面図である。パターン転写装置１は、パターン転写のベースとなるフィルム（ベースフィルム）２のフィルム面に成型ロールの成形型を接触させ、成形型の賦形面を転写したパターンをフィルム面に形成する装置（ロールツーロール式転写装置）である。フィルム面にパターンが形成されたベースフィルムは、成型ロールの成形型から剥離される。なお、以下の説明では、後述するようにパターン２１が形成された樹脂層２２を硬化、固着させたベースフィルム２を転写フィルム２０と称し、適宜ベースフィルム２と区別する。
【００１７】
図１および図２に示すように、パターン転写装置１は、樹脂層形成部３、パターン転写部４、樹脂層硬化部５、フィルム剥離部６、およびフィルム搬送部７を備えている。フィルム搬送部７は、ベースフィルム２を繰り出し、樹脂層形成部３とパターン転写部４と樹脂層硬化部５とフィルム剥離部６とを通過させ、転写フィルム２０を巻き取る。
【００１８】
ベースフィルム２は、平面状のフィルム面が所定長さに亘って連続する樹脂フィルムである。本実施形態では、光透過性（透光性）、具体的には紫外線透過性を持つ透明のベースフィルム２を一例として適用する。なお、遮光性のフィルム（例えば、金属箔のような不透明フィルム）をベースフィルム２として適用することも可能であるが、この場合、後述する樹脂層硬化部５の光源５１の位置を調整する必要がある。
【００１９】
フィルム搬送部７は、ベースフィルム２を繰り出すフィルム繰出軸７１と、繰り出したベースフィルム２から生成された転写フィルム２０を巻き取るフィルム巻取軸７２とを備えている。フィルム繰出軸７１およびフィルム巻取軸７２は、いずれもモータ（図示省略）により、所定方向に回転する回転軸であり、フィルム繰出軸７１が樹脂層形成部３の手前（ベースフィルム２の搬送方向の上流側）に、フィルム巻取軸７２がフィルム剥離部６の先（同下流側）にそれぞれ配置されている。これにより、転写フィルム２０の生成前後の形態を含め、ベースフィルム２は、樹脂層形成部３から、パターン転写部４、樹脂層硬化部５、賦形フィルム剥離部６まで所定の張力を保って搬送される。その際、フィルム繰出軸７１およびフィルム巻取軸７２は、ベースフィルム２および転写フィルム２０が常に一定の速度（ラインスピード）で搬送されるように、制御部（図示省略）などにより回転制御されている。
【００２０】
また、フィルム搬送部７は、フィルム繰出軸７１とフィルム巻取軸７２との間の搬送経路上に配置されて、ベースフィルム２の搬送を中継する複数の中継ロール７３を備えている。本実施形態では、フィルム繰出軸７１と樹脂層形成部３の間、およびフィルム剥離部６とフィルム巻取軸７２との間にそれぞれ１つずつ、中継ロール７３が配置されている。中継ロール７３はいずれも、回転軸であるフィルム繰出軸７１およびフィルム巻取軸７２によって搬送されるベースフィルム２もしくは転写フィルム２０に連れ立って回転するアイドルロールである。
【００２１】
樹脂層形成部３は、ベースフィルム２のフィルム面２ａに樹脂層２２を形成する。図１に示すように、樹脂層形成部３は、第１のロール（以下、凹版ロールという）３１と第２のロール（同、バックアップロールという）３２を備えている。凹版ロール３１とバックアップロール３２は、互いのロール面３１ａ，３２ａを対向させて配置され、これらのロール３１，３２の間でベースフィルム２のフィルム面２ａに樹脂層２２を形成する。
【００２２】
図３には、凹版ロール３１の構成を示す。図３に示すように、凹版ロール３１は、ロール面３１ａよりも窪んだ凹部３１０を有している。図３には、ロール面３１ａに凹部３１０を１つだけ形成した凹版ロール３１の構成を一例として示すが、例えば複数の凹部３１０をロール面３１ａに等間隔で周方向へ並べて形成した構成、つまり凹部３１０を周方向へ間欠的に配置した構成としてもよい。
【００２３】
凹版ロール３１は、モータ（図示省略）で回転する回転ロールであり、ベースフィルム２が常に一定の速度（ラインスピード）で搬送されるように、制御部（図示省略）などにより回転制御されている。回転中、凹版ロール３１のロール面３１ａには、樹脂層２２を形成するための樹脂が樹脂供給部（図示省略）から供給される。樹脂としては、紫外線硬化性を持ち、常温で液状の透明樹脂が用いられる。本実施形態においては、凹部３１０に樹脂が注入されるように、制御部などによって樹脂供給部が制御されている。凹部３１０に注入され、凹部３１０からロール面３１ａにあふれた樹脂は、凹版ロール３１が回転する際に掻取部材（以下、ドクタという）３３で掻き取られつつ、凹部３１０に集められる。集められた樹脂は、ベースフィルム２に接触するまでその粘性により凹部３１０にとどまる（溜まる）。
【００２４】
図１および図２に示すように、ドクタ３３は、ロール面３１ａの凹部３１０よりも大きな幅（凹版ロール３１の軸方向と平行する方向への寸法）で先端部３３ａが先細りするくさび状に構成され、先端部３３ａをロール面３１ａに当接させて配置される。本実施形態では、凹版ロール３１の回転方向（具体的には、ロール面３１ａの接線方向の速度成分）が重力方向となる部位に、かかる回転方向に対して後傾するようにドクタ３３が配置されている。
【００２５】
これにより、ロール面３１ａ上の樹脂の流れと凹版ロール３１の回転方向が重力方向に沿うため、樹脂をドクタ３３で効率よく掻き取ることができる。したがって、ロール面３１の凹部３１０をドクタ３３で掻き集められた樹脂で満たすことができる一方で、凹部３１０以外のロール面３１ａから樹脂を確実に取り除くことができる。
【００２６】
バックアップロール３２は、凹版ロール３１の回転軸と平行な回転軸を中心に、ベースフィルム２に連れ立って回転するアイドルロールであり、凹版ロール３１とは逆方向（図１では、時計回り）に回転する。
【００２７】
バックアップロール３２は、その位置が固定されているのに対し、凹版ロール３１は、バックアップロール３２に対して進退可能となっている。これにより、バックアップロール３２のロール面３２ａで支持されながら搬送されるベースフィルム２に対し、凹版ロール３１を進退させることができる。すなわち、ベースフィルム２に対する凹版ロール３１の接触圧を加減することができるため、ベースフィルム２のフィルム面２ａと凹版ロール３１の凹部３１０に溜まった樹脂との接触状態を適宜調整することができる。
【００２８】
これにより、凹部３１０に溜まった樹脂をベースフィルム２のフィルム面２ａに確実に接触させて塗布することができるので、凹部３１０の形態に応じた樹脂層２２をフィルム面２ａに形成することができる。なお、凹版ロール３１を進退させる移動機構としては、モータとボールねじを用いた機構、エアシリンダとストッパを用いた機構、レールとスライダを用いた機構などのように、所定方向へ直線移動可能で、かつ所定位置で位置決め可能な機構を適用することができる。
【００２９】
パターン転写部４は、ベースフィルム２のフィルム面２ａに形成された樹脂層２２にパターン２１を転写により形成する。図１および図２に示すように、パターン転写部４は、第３のロール（以下、押付ロールという）４１と第４のロール（同、成型ロールという）４２を備えている。押付ロール４１と成型ロール４２は、互いのロール面４１ａ，４２ａを対向させて配置され、これらのロール４１，４２の間でベースフィルム２の樹脂層２２に賦形面４２１を転写してパターン２１を形成する。これにより、後述する賦形面４２１の凹凸部を反転させた凹凸部として、パターン２１が樹脂層２２の表面に形成される。
【００３０】
成型ロール４２には、ロール面４２ａに成形型４２０が設けられている。成形型４２０は、ベースフィルム２に転写される賦形面４２１を表面に有するベース材４２２を備えている。ベース材４２２の表面は、模様や図形、あるいは記号や文字などの任意の態様をなす凹凸状に加工され、かかる凹凸部として賦形面４２１が形成されている。ベース材４２２は、背面（賦形面４２１とは反対側の面）をロール面４２ａに接触させて成型ロール４２に固定されている。ベース材４２２としては、例えばＮｉ電鋳で製作されたスタンパなどを適用することができる。
【００３１】
図１および図２には、凹版ロール３１と同一径に設定され、凹版ロール３１の凹部３１０に対応してロール面４２ａに成形型４２０を１つだけ設けた成型ロール４２の構成を一例として示す。ただし、凹版ロール３１に複数の凹部３１０が形成されている場合、複数の成形型４２０をロール面４２ａに凹部３１０と同一間隔（ピッチ）で周方向へ並べて設けた構成、つまり成形型４２０を周方向へ間欠的に配置した構成としても構わない。
【００３２】
成型ロール４２は、モータ（図示省略）で回転する回転ロールであり、ベースフィルム２が常に一定の速度（ラインスピード）で搬送されるように、制御部（図示省略）などにより回転制御されている。これに対し、押付ロール４１は、移動機構（図示省略）により前進し、ベースフィルム２を介して成型ロール４２に押し付けられることで回転するアイドルロール（連れ回りロール）である。この場合、押付ロール４１は、成型ロール４２の回転軸と平行な回転軸を中心に、成型ロール４２とは逆方向（図１では、時計回り）に回転する。
【００３３】
本実施形態において、成型ロール４２は、その位置が固定されているのに対し、押付ロール４１は、成型ロール４２に対して進退可能となっている。これにより、ロール面４１ａで支持しながらベースフィルム２を押付ロール４１で搬送するとともに、成型ロール４２に対するベースフィルム２の接触圧を加減することができる。このため、ベースフィルム２の樹脂層２２への成形型４２０の賦形面４２１の転写状態を適宜調整することができる。
【００３４】
これにより、成形型４２０の賦形面４２１が樹脂層２２に確実に接触して転写され、樹脂層２２の表面にパターン２１が形成される。成型ロール４２の賦形面４２１をベースフィルム２の樹脂層２２に接触させるため、以降の樹脂層硬化部５において樹脂層２２が酸素阻害により未硬化となることが抑止される。
【００３５】
なお、成型ロール４２を進退させる移動機構としては、モータとボールねじを用いた機構、エアシリンダとストッパを用いた機構、レールとスライダを用いた機構などのように、所定方向へ直線移動可能で、かつ所定位置で位置決め可能な機構を適用することができる。
【００３６】
本実施形態では、成型ロール４２の成形型４２０の回転位相を、押付ロール４１で搬送されるベースフィルム２の樹脂層２２の回転位相と合わせることで、成形型４２０が連続的ではなく間欠的に成型ロール４２に設けられている場合であっても、常に成形型４２０の賦形面４２１を転写して樹脂層２２にパターン２１を形成することが可能となる。このような回転位相は、凹版ロール３１と成型ロール４２の回転を制御部（図示省略）などより制御することで同期させることができる。
【００３７】
このような制御に代えてもしくは加えて、例えば樹脂層形成部３の先（ベースフィルム２の搬送方向の下流側）、かつパターン転写部４の手前（同上流側）に、フィルム搬送部７の中継ロール７３を配置し、中継ロール７３でベースフィルム２の搬送距離を延長させる構成とすることができる。これにより、搬送されるベースフィルム２の樹脂層２２と成型ロール４２の成形型４２０のそれぞれの回転位相を適宜合わせることが可能となる。図４には、バックアップロール３２と押付ロール４１の間の搬送経路上に中継ロール７３ａを配置した構成を一例として示す。図４(ａ)から(ｄ)に示すように、中継ロール７３ａは、ベースフィルム２のフィルム面２ａに垂直な方向（図４(ａ)から(ｄ)においては、上下方向）へ移動可能に構成されている。中継ロール７３ａを上下に移動させることで、その移動距離に応じて、パターン転写部４までのベースフィルム２の搬送距離（フィルムパス）の長短を調整することができる。
【００３８】
一例として、図４(ｃ)に示すように、同図(ａ)に示す状態よりもフィルムパスを長くすれば、樹脂層２２が形成されたベースフィルム２の搬送を、成型ロール４２の成形型４２０の回転に対して遅らせることができる。逆に、図４(ｄ)に示すように、同図(ｃ)に示す状態よりもフィルムパスを短くすれば、ベースフィルム２の搬送を成形型４２０の回転に対して早めることができる。したがって、搬送されるベースフィルム２の樹脂層２２と成型ロール４２の成形型４２０のそれぞれの回転位相を調整し、適宜同期させることが可能となる。
【００３９】
中継ロール７３ａを移動させる機構としては、例えばモータとボールねじを用いた機構、エアシリンダとストッパを用いた機構、レールとスライダを用いた機構などのように、所定方向へ直線移動可能で、かつ所定位置で位置決め可能な機構を適用することができる。
【００４０】
図１から図３に示すように、凹版ロール３１の凹部３１０は、成形型４２０の形態に応じてロール面３１ａに形成されている。具体的には、底面３１１がベース材４２２の表面領域以下の大きさで、ベース材４２２の表面形状と同一もしくは相似形をなすように、凹部３１０が形成されている。
【００４１】
凹部３１０の形態は、ベースフィルム２に形成される樹脂層２２の形態に対応する。したがって、本実施形態によれば、成型ロール４２の成形型４２０の形態、具体的には、ベース材４２２の表面の形状および大きさに応じた形態で、ベースフィルム２に樹脂層２２を形成することができる。
【００４２】
例えば、直径８インチの円形のベース材４２２の表面に、直径６インチの同心円内に収まるような賦形面４２１が形成されている場合であっても、平面形状が直径６インチの円形の樹脂層２２をベースフィルム２に形成することができる。このような円形の樹脂層２２を形成することで、樹脂層２２の表面をベース材４２２の表面領域内に収めることができるので、パターン転写時に樹脂層２２の表面がベース材４２２の表面領域からはみ出してしまうことを防止できる。
【００４３】
したがって、ベース材４２２と成型ロール４２のロール面４２ａとの段差に樹脂が溜まることが抑止でき、ベースフィルム２にパターン２１以外の余計な出っ張りなどを生じさせずに済む。また、ベースフィルム２から生成された転写フィルム２０を成型ロール４２から容易に剥離することができるため、剥離時における転写フィルム２０の破損も防止することができる。加えて、必要最小限の樹脂で樹脂層２２を形成することができるため、樹脂の無駄も抑えることができる。
【００４４】
賦形面４２１が転写されてパターン２１が形成された後、樹脂層硬化部５で樹脂層２２を硬化させてベースフィルム２に固着させることにより、転写フィルム２０が生成される。転写フィルム２０は、フィルム剥離部６で成型ロール４２から剥離される。
【００４５】
樹脂層硬化部５は、紫外線を照射する光源５１を備えている。光源５１は、パターン２１が形成された樹脂層２２に紫外線を照射し、樹脂層２２を硬化させてベースフィルム２に固着させる。本実施形態では、ベースフィルム２が紫外線透過性を持つ樹脂であるため、樹脂層２２が形成されたフィルム面２ａとは反対のフィルム面側（背面側）で、ベースフィルム２を隔てて成型ロール４２と対向するように光源５１が配置されている。このように光源５１をベースフィルム２の背面側に配置した場合であっても、光源５１から照射された紫外線はベースフィルム２を透過する。このため、光源５１から照射されてベースフィルム２を透過する紫外線により樹脂層２２を硬化させ、ベースフィルム２に固着させることができる。これにより、樹脂層２２にパターン２１が形成された転写フィルム２０が生成される。
【００４６】
光源５１としては、例えば高圧水銀ランプやＬＥＤランプなどを適用することができる。光源５１をＬＥＤランプとした場合、発熱量が極めて小さく、ベースフィルム２へ与える熱ダメージも少なく、ベースフィルム２を冷却する必要もない。また、ランプ自体も小さく、省電力化を図ることもできる。また、光源５１は、ベースフィルム２がフィルム剥離部６に搬送されるまでの間に、樹脂層２２を硬化させて、ベースフィルム２に固着させることが可能となるように、１つもしくは複数個をベースフィルム２の搬送方向に沿って並べて配置すればよい。なお、ベースフィルム２を遮光性フィルム（例えば、金属箔のような不透明フィルム）とした場合には、ベースフィルム２に対して樹脂層２２の形成側に光源５１を配置する。
【００４７】
フィルム剥離部６は、樹脂層硬化部５で生成された転写フィルム２０（樹脂層２２が硬化、固着されたベースフィルム２）を成型ロール４２から剥離させる剥離ロール６１を備えている。剥離ロール６１は、成型ロール４２のロール面４２ａとロール面６１ａを対向させて配置され、成型ロール４２との間で転写フィルム２０を成型ロール４２から剥離する。
【００４８】
剥離ロール６１は、成型ロール４２の回転軸と平行な回転軸を中心に、ベースフィルム２に連れ立って回転するアイドルロールであり、成型ロール４２とは逆方向（図１では、時計回り）に回転する。
【００４９】
フィルム剥離部６で成型ロール４２から剥離された転写フィルム２０は、フィルム搬送部７のフィルム巻取軸７２で巻き取られる。特に図示しないが、その際、例えば樹脂層２２のパターン２１を保護するために、フィルム面２ａにラミネートを施した状態で、あるいはスペーサで挟んだ状態で、転写フィルム２０をフィルム巻取軸７２で巻き取ってもよい。
【００５０】
ここで、上述した第１の実施形態では、樹脂層形成部３の第１のロールを、ロール面３１ａに凹部３１０を有する凹版ロール３１としているが、ロール面３１ａに凸部を有する凸版ロールを第１のロールとすることも可能である。図５から図８は、第１のロールをこのような凸版ロール３４とした第２の実施形態を示す。以下、第２の実施形態について説明する。なお、第２の実施形態では、樹脂層形成部３の構成が第１の実施形態と異なっているが、その他の構成については第１の実施形態と同様としている。したがって、第１の実施形態と同様の機能を有する第２の実施形態の構成部材には、図面中で同一の符号を付し、これらについての詳細な説明は、第１の実施形態の対応する記載を参酌することとする。
【００５１】
図５および図６に示すように、本実施形態において、樹脂層形成部３は、凹版ロール３１に替えて凸版ロール３４を第１のロールとして備えるとともに、凸版ロール３４に樹脂を塗布する第５のロール（以下、アニロックスロールという）３５を備えている。アニロックスロール３５と凸版ロール３４は互いのロール面３５ａ，３４ａを対向させ、凸版ロール３４とバックアップロール３２は、互いのロール面３４ａ，３２ａを対向させてそれぞれ配置されている。本実施形態では、凸版ロール３４とバックアップロール３２の間でベースフィルム２のフィルム面２ａに樹脂層２２を形成する。
【００５２】
図７には、凸版ロール３４の構成を示す。図７に示すように、凸版ロール３４は、ロール面３４ａよりも隆起する凸部３４０を有している。凸版ロール３４の凸部３４０は、成形型４２０の形態に応じてロール面３４ａに形成されている。具体的には、突端面３４１がベース材４２２の表面領域以下の大きさで、ベース材４２２の表面形状と同一もしくは相似形をなすように、凸部３４０が形成されている。
【００５３】
凸部３４０の形態は、ベースフィルム２に形成される樹脂層２２の形態に対応する。したがって、本実施形態によれば、成型ロール４２の成形型４２０の形態、具体的には、ベース材４２２の表面の形状および大きさに応じた形態で、ベースフィルム２に樹脂層２２を形成することができる。なお、図７には、凸部３４０が１つだけの構成を一例として示すが、複数の凸部３４０を等間隔で周方向へ並べた構成、つまり凸部３４０を周方向へ間欠的に配置した構成としてもよい。
【００５４】
図８には、アニロックスロール３５の構成を示す。図８に示すように、アニロックスロール３５は、ロール面３５ａに多数の微小なセル（凹部）３５１を有している。これらの多数のセル３５１は、その全体領域が凸版ロール３４の凸部３４０よりも大きな幅（アニロックスロール３５の軸方向と平行する方向への寸法）で、ロール面３５ａの全周に亘って広がって形成されている。例えば、ロール面３５ａをレーザー彫刻することにより、セル３５１およびセル３５１を囲む土手（セル３５１に対する凸部）３５２を形成することができる。なお、図８には、セル３５１が矩形の構成を一例として示すが、六角形など他の形状であっても構わない。
【００５５】
凸版ロール３４およびアニロックスロール３５は、成型ロール４２と同一径に設定され、凸部３４０の高さ（ロール面３４ａから突端面３４１までの放射方向の寸法）に相当する距離だけ離間して配置される。これにより、凸部３４０の突端面３４１とアニロックスロール３５のロール面３５ａとが接触可能となっている。また、凸版ロール３４およびアニロックスロール３５は、バックアップロール３２の回転軸と平行な回転軸を中心にいずれもモータ（図示省略）で回転する回転ロールであり、互いに逆方向（図５では、凸版ロール３４が反時計回り、アニロックスロール３５が時計回り）に回転する。その際、凸版ロール３４およびアニロックスロール３５は、ベースフィルム２が常に一定の速度（ラインスピード）で搬送されるように、制御部（図示省略）などにより回転制御されている。
【００５６】
回転中、アニロックスロール３５のロール面３５ａには、凸版ロール３４の凸部３４０に塗布するための樹脂が樹脂供給部（図示省略）から塗布される。樹脂として、紫外線硬化性を持ち、常温で液状の透明樹脂が用いられることは、第１の実施形態と同様である。また、制御部（図示省略）などによって樹脂供給部が制御されていることも、第１の実施形態と同様である。ロール面３５ａに塗布された樹脂は、アニロックスロール３５が回転する際にドクタ３３で掻き取られつつ、セル３５１に集められる。集められた樹脂は、凸版ロール３４の凸部３４０の突端面３４１に塗布されるまでその粘性によりセル３５１にとどまる（溜まる）。
【００５７】
アニロックスロール３５は、凸版ロール３４に対して進退可能となっている。これにより、凸部３４０の突端面３４１に対するセル３５１に溜まった樹脂の接触圧を加減して、これらの接触状態を適宜調整することができる。したがって、図９に示すように、凸版ロール３４とアニロックスロール３５を回転させた際、凸部３４０の突端面３４１とセル３５１に溜まった樹脂とをロール３４，３５の間で確実に接触させ、接触した樹脂を突端面３４１に塗布することができる。この結果、凸部３４０の突端面３４１には、ベースフィルム２に形成される樹脂層２２に相当する樹脂層３４２が形成される。
【００５８】
また、バックアップロール３２は、その位置が固定されているのに対し、凸版ロール３４は、アニロックスロール３５とともにバックアップロール３２に対して進退可能となっている。これにより、バックアップロール３２のロール面３２ａで支持されながら搬送されるベースフィルム２に対し、凸版ロール３４をアニロックスロール３５と一体的に進退させることができる。すなわち、ベースフィルム２に対する凸版ロール３４の接触圧を加減することができるため、ベースフィルム２のフィルム面２ａと凸版ロール３４の凸部３４０の樹脂層３４２との接触状態を適宜調整することができる。
【００５９】
これにより、凸部３４０の樹脂層３４２をベースフィルム２のフィルム面２ａに確実に接触させて貼り付けることができるので、凸部３４０の形態に応じた樹脂層２２をフィルム面２ａに形成することができる。なお、アニロックスロール３５および凸版ロール３４を進退させる移動機構としては、モータとボールねじを用いた機構、エアシリンダとストッパを用いた機構、レールとスライダを用いた機構などのように、所定方向へ直線移動可能で、かつ所定位置で位置決め可能な機構を適用することができる。
【００６０】
以上、本発明の実施形態を説明したが、上述した各実施形態は、一例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。また、上述した新規な実施形態は、いずれもその他の様々な形態で実施することが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これらの実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００６１】
１…パターン転写装置、２…ベースフィルム、２ａ…表面、３…樹脂層形成部、４…パターン転写部、５…樹脂層硬化部、６…フィルム剥離部、７…フィルム搬送部、２０…転写フィルム、２１…パターン、２２…樹脂層、３１…第１のロール（凹版ロール）、３１ａ…ロール面、３２…第２のロール（バックアップロール）、３２ａ…ロール面、３３…掻取部材（ドクタ）、３４…第１のロール（凸版ロール）、３５…第５のロール（アニロックスロール）、４１…第３のロール（押付ロール）、４１ａ…ロール面、４２…第４のロール（成型ロール）、４２ａ…ロール面、５１…光源、６１…剥離ロール、６１ａ…ロール面、７１…フィルム繰出軸、７２…フィルム巻取軸、７３（７３ａ）…中継ロール、３１０…凹部、３４０…凸部、３４１…突端面、３４２…樹脂層、３５０…凹部、３５１…底面、４２０…成形型、４２１…賦形面、４２２…ベース材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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