(57)【要約】      （修正有）【課題】インクリボンを簡便かつ低コストで交換でき、インクリボンの誤装填を低コストで防止できるリボン装着装置を提供する。【解決手段】包装容器１０は、底壁部１１１、第１送出部１４の一端側の保持部１１３Ａ、第１巻取部１５の一端側の保持部１１３Ｂおよび第１側壁部１１２を有し、底壁部１１１と反対側の第１側壁部１１２の端部において開口された第１容器部１１と、底壁部１１１に対向する上壁部１２１、第１送出部１４の他端側の保持部１２３Ａ、第１巻取部１５の他端側の保持部１２３Ｂおよび第２側壁部１２２を有し、上壁部１２１と反対側の第２側壁部１２２の端部において開口された第２容器部１２と、ヒンジ部１３と、第１インクリボンＲ１の種類を識別可能である第１識別部１１５と、を備え、第１送出部１４と第１巻取部１５との間において所定量の弛みを有した状態で第１インクリボンＲ１を収容している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器において、
底壁部と、前記底壁部の内表面において前記第１送出部の一端側を保持する第１保持部と、前記底壁部の内表面において前記第１巻取部の一端側を保持する第２保持部と、前記底壁部を囲む第１側壁部とを有し、前記底壁部と反対側の前記第１側壁部の端部において開口された第１容器部と、
前記底壁部に対向する上壁部と、前記上壁部の内表面において前記第１送出部の他端側を保持する第３保持部と、前記上壁部の内表面において前記第１巻取部の他端側を保持する第４保持部と、前記上壁部を囲む第２側壁部とを有し、前記上壁部と反対側の前記第２側壁部の端部において開口された第２容器部と、
前記第１容器部と前記第２容器部とを開閉可能に連結したヒンジ部と、
前記底壁部の外表面に設けられ、前記第１インクリボンの種類を識別可能である第１識別部と、を備え、
前記第１送出部と前記第１巻取部との間において所定量の弛みを有した状態で前記第１インクリボンを収容したことを特徴とする包装容器。
【請求項２】
前記弛みを保持する弛み保持部を備えたことを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
【請求項３】
前記包装容器は、リボンカセットに収容された第２インクリボンを前記第１インクリボンと交換するためのリボン装着装置に装着可能であり、
前記包装容器は、正しい向きで前記リボン装着装置に前記包装容器が装着される場合に、前記リボン装着装置に嵌合され、誤った向きで前記リボン装着装置に前記包装容器が装着される場合に、前記リボン装着装置に嵌合されない第１被嵌合部を備える請求項１または２に記載の包装容器。
【請求項４】
前記第１保持部は、前記第１送出部の内部に挿入されるように前記底壁部の内表面から内側に突出し、
前記第２保持部は、前記第１巻取部の内部に挿入されるように前記底壁部の内表面から内側に突出し、
前記第１被嵌合部は、前記第１保持部の裏面において前記底壁部の外表面から内側に凹入した第１凹部と、前記第２保持部の裏面において前記底壁部の外表面から内側に凹入した第２凹部と、を備えることを特徴とする請求項３に記載の包装容器。
【請求項５】
シート成形されたことを特徴とする請求項４に記載の包装容器。
【請求項６】
第２インクリボンと前記第２インクリボンを送り出す第２送出部と前記第２インクリボンを巻き取る第２巻取部とを収容したリボンカセットを、第２の装着位置に装着し、
前記第２の装着位置に装着された前記リボンカセットから、前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出し、
前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収し、
所定量の弛みを有する第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器を、第１の装着位置に装着し、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向け、
前記第１の装着位置に装着された前記包装容器から、前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出し、
前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応するか否かを判定し、
前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着することを特徴とするリボン装着方法。
【請求項７】
前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応しない場合に、前記第１インクリボンの種類の異常を表示することを特徴とする請求項６に記載のリボン装着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装容器およびリボン装着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印画を高速化するため、各色のインクリボンを個別に収容した複数のリボンカセットを対応する印画ユニットに設置して、印画を並列処理するプリンタが知られている。このようなプリンタにおいては、各色のインクリボン毎にリボンカセットを用いるため、リボンカセットにインクリボンが誤装填される場合があるといった問題や、カセット部材の費用が高いといった問題があった。
【０００３】
そこで、このような問題に対処すべく、使用済みのリボンカセットをユーザから回収し、回収されたリボンカセットに新たなインクリボンを装填してユーザに供給するといったリボンカセットのリユースが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平７−２１３５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、リボンカセットをリユースする場合には、リボンカセットを回収する必要上、物流コストがかかることを余儀なくされていた。
【０００６】
なお、特許文献１では、インクリボンの詰め替えを簡単に行うことと、リボン経路を間違ってセットすることを防止することを目的としたインクリボン詰め替え用治具が提案されている。しかしながら、特許文献１に記載の治具は、複数のリボン係止用突起や凹部用突起などのインクリボンを治具に装填するための複雑な機構を有しているため、治具にインクリボンを装填する作業に手間がかかってしまう。また、特許文献１に記載の治具では、リボンカセットから使用済みのインクリボンを手作業で除去する必要がある。
【０００７】
したがって、リユースカセットに近い利便性でインクリボンを簡便に交換し、インクリボンの交換に要するコストを削減し、かつ、インクリボンの誤装填を低コストで防止することについては、未だ有効な提案がなされていないのが実情であった。
【０００８】
本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、インクリボンを簡便かつ低コストで交換でき、かつ、インクリボンの誤装填を低コストで防止できる包装容器およびリボン装着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器において、底壁部と、前記底壁部の内表面において前記第１送出部の一端側を保持する第１保持部と、前記底壁部の内表面において前記第１巻取部の一端側を保持する第２保持部と、前記底壁部を囲む第１側壁部とを有し、前記底壁部と反対側の前記第１側壁部の端部において開口された第１容器部と、前記底壁部に対向する上壁部と、前記上壁部の内表面において前記第１送出部の他端側を保持する第３保持部と、前記上壁部の内表面において前記第１巻取部の他端側を保持する第４保持部と、前記上壁部を囲む第２側壁部とを有し、前記上壁部と反対側の前記第２側壁部の端部において開口された第２容器部と、前記第１容器部と前記第２容器部とを開閉可能に連結したヒンジ部と、前記底壁部の外表面に設けられ、前記第１インクリボンの種類を識別可能である第１識別部と、を備え、前記第１送出部と前記第１巻取部との間において所定量の弛みを有した状態で前記第１インクリボンを収容したことを特徴とする包装容器である。
【００１０】
本発明による包装容器は、前記弛みを保持する弛み保持部を備えていてもよい。
【００１１】
本発明による包装容器において、前記包装容器は、リボンカセットに収容された第２インクリボンを前記第１インクリボンと交換するためのリボン装着装置に装着可能であり、前記包装容器は、正しい向きで前記リボン装着装置に前記包装容器が装着される場合に、前記リボン装着装置に嵌合され、誤った向きで前記リボン装着装置に前記包装容器が装着される場合に、前記リボン装着装置に嵌合されない第１被嵌合部を備えていてもよい。
【００１２】
本発明による包装容器において、前記第１保持部は、前記第１送出部の内部に挿入されるように前記底壁部の内表面から内側に突出し、前記第２保持部は、前記第１巻取部の内部に挿入されるように前記底壁部の内表面から内側に突出し、前記第１被嵌合部は、前記第１保持部の裏面において前記底壁部の外表面から内側に凹入した第１凹部と、前記第２保持部の裏面において前記底壁部の外表面から内側に凹入した第２凹部と、を備えていてもよい。
【００１３】
本発明による包装容器は、シート成形されていてもよい。
【００１４】
本発明は、第２インクリボンと前記第２インクリボンを送り出す第２送出部と前記第２インクリボンを巻き取る第２巻取部とを収容したリボンカセットを、第２の装着位置に装着し、前記第２の装着位置に装着された前記リボンカセットから、前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出し、前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収し、
所定量の弛みを有する第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器を、第１の装着位置に装着し、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向け、前記第１の装着位置に装着された前記包装容器から、前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出し、前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応するか否かを判定し、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着することを特徴とするリボン装着方法である。
【００１５】
本発明によるリボン装着方法において、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応しない場合に、前記第１インクリボンの種類の異常を表示してもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、第１インクリボンに所定量の弛みをもたせることで、第１インクリボンの引き出し長さを増加させる煩雑な作業を要することなく、第１インクリボンを簡便にリボンカセットに装填できる。また、リボンカセットを回収する必要がないので、インクリボンの交換に要する物流コストを削減できる。また、リボンカセットの種類に応じた種類の第１インクリボンをリボンカセットに装填できるので、予め正しいインクリボンが装填されたリユースカセットを要することなく、インクリボンの誤装填を低コストで防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１（Ａ）は、本発明の実施の形態において、閉じた状態の包装容器を示す斜視図であり、図１（Ｂ）は、開いた状態の包装容器を示す斜視図であり、図１（Ｃ）は、包装容器の下面図である。
【図２】本発明の実施の形態において、リボン装着装置を示す図である。
【図３】図３（Ａ）は、本発明の実施の形態において、リボンカセットを示す正面図であり、図３（Ｂ）は、リボンカセットを搭載した状態の印画ユニットを示す断面図であり、図３（Ｃ）は、印画を並列処理する熱転写プリンタを示す模式図である。
【図４】本発明の実施の形態において、包装容器の製造方法を示す模式図である。
【図５】図５（Ａ）は、本発明の実施形態において、チャックユニットのＺ方向への移動状態を示す正面図であり、図５（Ｂ）は、チャック部のＸ方向への移動状態を示す正面図であり、図５（Ｃ）は、チャック部のＹ方向への伸縮状態を示す側面図である。
【図６】本発明の実施の形態において、リボン装着方法を示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施の形態において、図６に続くリボン装着方法を示すフローチャートである。
【図８】図８（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット装着部へのリボンカセットの装着状態を示す断面図であり、図８（Ｂ）は、カセット対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図８（Ｃ）は、第２インクリボンのチャック状態を示す断面図であり、図８（Ｄ）は、図８（Ｃ）の正面図であり、図８（Ｅ）は、リボン回収位置においてコア回収ボックスまでチャック部が伸長した状態を示す断面図であり、図８（Ｆ）は、第２インクリボンの回収状態を示す断面図であり、図８（Ｇ）は、チャックユニットの待機状態を示す正面図である。
【図９】図９（Ａ）は、本発明の実施の形態において、容器対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図９（Ｂ）は、第１インクリボンのチャック状態を示す断面図であり、図９（Ｃ）は、カセット対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図９（Ｄ）は、図９（Ｃ）の正面図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット対向位置において、カセット周辺位置までチャック部が伸長した状態を示す断面図であり、図１０（Ｂ）は、カセット周辺位置への第１インクリボンの移動状態を示す図であり、図１０（Ｃ）は、第１インクリボンの装填動作を示す正面図である。
【図１１】本発明の実施の形態において、包装容器の第１の変形例を示す保持部の拡大図である。
【図１２】本発明の実施の形態において、包装容器の第２の変形例を示す保持部の拡大図である。
【図１３】本発明の実施の形態において、包装容器の第３の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
第１の実施の形態
包装容器
以下、図１乃至図１３（Ｃ）を参照して本発明の実施の形態を説明する。はじめに図１を参照して、包装容器１０の全体構造について説明する。
【００１９】
図１（Ａ）は、本発明の実施の形態において、閉じた状態の包装容器１０を示す斜視図である。図１（Ｂ）は、開いた状態の包装容器１０を示す斜視図である。図１（Ｃ）は、包装容器１０の下面図である。
【００２０】
ここで、包装容器１０は、リボンカセット（リユースカセットを含む）のようなそれ自体でプリンタに搭載して印画に使用できる高価な物品や、リユースカセットのような回収のための物流コストがかかる物品とは異なり、提供者側からユーザ側へのインクリボンの輸送を主目的とした低コストの物品である。以下に説明するように、本実施の形態は、低コストの包装容器１０において、インクリボンの交換に関する種々の利便性を実現できる。
【００２１】
図１（Ａ）に示すように、包装容器１０は、第１インクリボンＲ１と、第１インクリボンＲ１を送り出す第１送出コア１４と、第１インクリボンＲ１を巻き取る第１巻取コア１５とを収容している。第１送出コア１４は、第１送出部の一例である。第１巻取コア１５は、第１巻取部の一例である。第１インクリボンＲ１は、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間に所定量の弛み（ループ）を有した状態で引き出されている。なお、第１インクリボンＲ１の弛み量は、弛みを有しない状態で直線状にコア１４、１５間に引き出された第１インクリボンＲ１の長さ（以下、引き出し長さともいう）と、弛みを有する場合の第１インクリボンＲ１の引き出し長さとの差分であってもよい。弛みの所定量は、リボンカセット２０への第１インクリボンＲ１の装填を妨げない程度の閾値以上の弛み量である。例えば、弛み量の閾値は、当該弛み量の弛みに応じた第１インクリボンＲ１の引き出し長さが、後述する第２インクリボンＲ２の引き出し長さと等しい又はこれより長くなるような弛み量であってもよい。なお、第１インクリボンＲ１の弛み量が多すぎることで包装容器１０内において第１インクリボンＲ１が絡まり合うことがないように、弛み量に所定の上限を設けてよい。
【００２２】
第１インクリボンＲ１の弛みは、包装容器１０に第１インクリボンＲ１を収容した後に、第１送出コア１４を回転させることで形成してもよいが、包装容器１０への収容前に形成することが望ましい。包装容器１０への収容前に第１インクリボンＲ１の弛みを形成することで、第１送出コア１４の摩耗や変形を防止できる。また、図１（Ｃ）に示すように、包装容器１０内に、第１インクリボンＲ１の弛みを保持するための弛み保持部１０１を設けてもよい。弛み保持部１０１は、包装容器１０内に設けられた溝や内壁等であってもよい。弛み保持部１０１の形状は、目的とする弛みの形状に応じて種々変更でき、例えば、矩形やＵ字状であってもよい。
【００２３】
ここで、包装容器１０の詳細な構成を説明する前に、包装容器１０が適用されるリボン装着装置およびリボンカセットの概要について説明する。
【００２４】
図２は、本発明の実施の形態において、リボン装着装置（リボン装填治具）１を示す図である。図２に示すように、リボン装着装置１は、包装容器１０を装着可能である容器装着部２と、リボンカセット２０を装着可能であるカセット装着部３と、チャックユニット４とを備えている。また、リボン装着装置１は、第１検出部５１と、第２検出部５２と、駆動部６と、制御部７とを備えている。また、リボン装着装置１は、コア回収スイッチ８とリボン装填スイッチ９と、表示部１００と、コア回収ボックス４００とを備えている。
【００２５】
図３（Ａ）は、本発明の実施の形態において、リボンカセット２０を示す正面図である。図３（Ｂ）は、リボンカセット２０を搭載した状態の印画ユニット３０を示す断面図である。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ断面図でもある。図３（Ｃ）は、印画を並列処理する熱転写プリンタ４０を示す模式図である。図３（Ａ）に示すように、リボンカセット２０は、第２インクリボンＲ２と、第２インクリボンＲ２を送り出す第２送出コア２２と、第２インクリボンＲ２を巻き取る第２巻取コア２３とを収容している。第２インクリボンＲ２は、第２送出コア２２と第２巻取コア２３との間にループ状に引き出されている。
【００２６】
リボン装着装置１は、カセット装着部３にリボンカセット２０を装着した状態で、チャックユニット４により、リボンカセット２０に収容された使用済みの第２インクリボンＲ２をコア回収ボックス４００に回収できる。また、リボン装着装置１は、容器装着部２に包装容器１０を装着した状態で、チャックユニット４により、包装容器１０に収容された未使用の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０に装填できる。リボン装着装置１およびリボンカセット２０の更なる詳細は、後述のリボン装着方法を説明する際に説明する。
【００２７】
次に、包装容器１０の詳細な構成について説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、包装容器１０は、第１容器部の一例である下容器１１と、第２容器部の一例である上容器１２と、ヒンジ部１３とを備えている。包装容器１０は、ヒンジ部１３を支点とした下容器１１と上容器１２との相対的な回転によって開閉可能である。
【００２８】
（下容器１１）
図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示すように、下容器１１は、矩形の底壁部１１１と、底壁部１１１の外周端から上方Ｄ１に向かって延びる下側壁部１１２とを備えている。下側壁部１１２は、底壁部を囲む第１側壁部の一例である。下容器１１は、下側壁部１１２の上端部（底壁部１１１と反対側の端部）において開口されている。
【００２９】
なお、図１（Ａ）および図１（Ｂ）における上方Ｄ１は、底壁部１１１を水平に位置させた場合の方位であり、底壁部１１１を垂直に位置させた図２における上方とは異なる。
【００３０】
また、図１（Ｃ）に示すように、下容器１１は、底壁部１１１から上方Ｄ１（図１（Ｃ）における紙面奥側）に延びる第１下支柱１１３Ａと第２下支柱１１３Ｂとを備えている。第１下支柱１１３Ａは、第１保持部の一例である。第２下支柱１１３Ｂは、第２保持部の一例である。第１下支柱１１３Ａは、底壁部１１１の内表面から内側に突出している。第１下支柱１１３Ａは、第１送出コア１４の内部に下方から挿入されることで第１送出コア１４の下端側を保持する。第２下支柱１１３Ｂは、底壁部１１１の内表面から内側に突出している。第２下支柱１１３Ｂは、第１巻取コア１５の内部に下方から挿入されることで第１巻取コア１５の下端側を保持する。
【００３１】
図２（Ｃ）に示すように、下容器１１は、第１凹部の一例として、第１下支柱１１３Ａの裏面において底壁部１１１の下面（外表面）１１１ａから内側に凹入した第１容器位置決め凹部１１４Ａを備えている。また、下容器１１は、第２凹部の一例として、第２下支柱１１３Ｂの裏面において底壁部１１１の下面１１１ａから内側に凹入した第２容器位置決め凹部１１４Ｂを備えている。第１容器位置決め凹部１１４Ａによって、第１下支柱１１３Ａは中空状に形成されている。第２容器位置決め凹部１１４Ｂによって、第２下支柱１１３Ｂは中空状に形成されている。中空状の第１下支柱１１３Ａおよび第２下支柱１１３Ｂは、包装容器１０をシート成形するのに好適な形状である。
【００３２】
第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂは、容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、容器装着部２の容器位置決め凸部２０１（図２参照）に嵌合されることで、包装容器１０を位置決めする。
【００３３】
（第１被嵌合部１１４Ａ、１１４Ｂ）
第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂは、第１被嵌合部としても機能する。具体的には、第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂは、表裏が正しい向きで容器装着部２（リボン装着装置１）に包装容器１０が装着される場合に、容器位置決め凸部２０１（リボン装着装置１）に嵌合されることで、包装容器１０の装着を許容する。一方、第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂは、表裏が誤った向きで容器装着部２に包装容器１０が装着される場合に、容器位置決め凸部２０１に嵌合されない。この場合、容器位置決め凸部２０１が包装容器１０に当接することで、包装容器１０の装着が妨げられる。
【００３４】
より具体的には、図１（Ｂ）に示すように、第１下支柱１１３Ａと第２下支柱１１３Ｂとは、図１（Ｂ）における前後方向Ｄ３の位置がずれている。このため、第１下支柱１１３Ａの裏面の第１容器位置決め凹部１１４Ａと、第２下支柱１１３Ｂの裏面の第２容器位置決め凹部１１４Ｂも、前後方向Ｄ３の位置がずれている。したがって、各下支柱１１３Ａ、１１３Ｂに対向する後述する第１上支柱１２３Ａおよび第２上支柱１２３Ｂ（図１（Ａ）参照）を、シート成形のために凹部によって中空状に形成する場合、当該上支柱１２３Ａ、１２３Ｂの凹部は、包装容器１０を表裏反転させた状態において、反転前の第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂと重なり合わない。よって、たとえ、上支柱１２３Ａ、１２３Ｂに凹部を設ける場合であっても、容器位置決め凸部２０１は、上支柱１２３Ａ、１２３Ｂの凹部に嵌合できない。これにより、包装容器１０の誤装着を防止できる。なお、上支柱１２３Ａ、１２３Ｂに凹部を設けない場合には、包装容器１０の誤装着をさらに確実に防止できる。
【００３５】
第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂによれば、包装容器１０の誤装着を防止する構成と、包装容器１０の位置決めのための構成とを共通にすることができるので、構成を簡素化してコストを削減できる。
【００３６】
（第１識別部１１５）
図１（Ｃ）に示すように、下容器１１は、底壁部１１１の下面１１１ａに第１識別部１１５を備えている。図２に示すように、第１識別部１１５は、容器装着部２に包装容器１０を装着した状態において、第１検出部５１に対向する。第１検出部５１によって第１識別部１１５を検出することで、リボン装着装置１は、第１インクリボンＲ１の品種（種類）を識別可能である。第１識別部１１５は、第１インクリボンＲ１の品種に応じて構成（例えば、形状、面積、第１検出部５１との相対位置、個数、材質または物性等）が異なるものであれば、具体的な態様は特に限定されない。例えば、第１識別部１１５は、光学的な検出が可能なマークや三次元形状（例えば、凹部）であってもよい。
【００３７】
（上容器１２）
図１（Ａ）に示すように、上容器１２は、矩形の上壁部１２１と、上壁部１２１の外周端から図１（Ａ）の下方Ｄ２に延びる上側壁部１２２とを備えている。上側壁部１２２は、上壁部を囲む第２側壁部の一例である。上容器１２は、上側壁部１２２の下端部（上壁部１２１と反対側の端部）において開口されている。図１（Ａ）のように包装容器１０を閉じた状態において、上容器１２の開口縁部は、下容器１１の開口縁部に接触する。
【００３８】
また、図１（Ａ）に示すように、上容器１２は、上壁部１２１から下方Ｄ２に延びる第１上支柱１２３Ａと第２上支柱１２３Ｂとを備えている。第１上支柱１２３Ａは、第３保持部の一例である。第２上支柱１２３Ｂは、第４保持部の一例である。第１上支柱１２３Ａは、上壁部１２１の内表面から内側に突出している。第１上支柱１２３Ａは、第１送出コア１４の内部に上方から挿入されることで第１送出コア１４の上端側を保持する。第２上支柱１２３Ｂは、上壁部１２１の内表面から内側に突出している。第２上支柱１２３Ｂは、第１巻取コア１５の内部に上方から挿入されることで第１巻取コア１５の上端側を保持する。
【００３９】
（ヒンジ部１３）
ヒンジ部１３は、包装容器１０の後端における下側壁部１１２と上側壁部１２２との境界位置において、下容器１１と上容器１２とを回転自在に連結している。
【００４０】
包装容器１０は、例えば、既述したように、シート成形によって形成してもよい。包装容器１０をシート成形によって形成することで、包装容器１０を射出成形によって形成する場合と比較して、コストを削減できる。包装容器１０は、真空成型容器であることがより好ましい。
【００４１】
本実施の形態の包装容器１０によれば、第１インクリボンＲ１に所定量の弛みをもたせることで、リボンカセット２０への装填のために第１インクリボンＲ１の引き出し長さを増加させる煩雑な作業を要することなく、第１インクリボンＲ１と第２インクリボンＲ２とを簡便に交換できる。また、リボンカセットを回収する必要がないので、インクリボンの交換に要する物流コストを削減できる。また、第１識別部１１５を検出することで、リボンカセット２０の種類に応じた種類の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０に装着できるので、予め正しいインクリボンが装填されたリユースカセットを要することなく、インクリボンの誤装填を低コストで防止できる。なお、リボンカセット２０への第１インクリボンＲ１の装填の詳細については、後述のリボン装着方法において説明する。
【００４２】
（包装容器１０の製造方法）
次に、図１（Ａ）〜（Ｃ）に示した包装容器１０の製造方法について説明する。図４は、本発明の実施の形態において、包装容器１０の製造方法を示す模式図である。
【００４３】
包装容器１０を製造するには、先ず、図４に示すように、第１送出コア１４になる前の長尺のコア１４０の外周に、第１インクリボンＲ１になる前の幅広のインクリボンＲ０を巻き取ることで、ジャンボロール（原反ロール）１０００を形成する（ステップＳ１）。
【００４４】
次いで、ジャンボロール１０００のコア１４０を第１送出コア１４の長さ毎に切り分けるとともに、インクリボンＲ０を第１インクリボンＲ１の幅毎に切り分けることで、複数の小巻リボン１００１を形成する（ステップＳ２）。各小巻リボン１００１は、第１送出コア１４に第１インクリボンＲ１を巻き付けたものである。
【００４５】
次いで、小巻リボン１００１の第１インクリボンＲ１の先端を、第１巻取コア１５に接合する（ステップＳ３）。第１インクリボンＲ１は、例えば、テープ止め等の方法で第１巻取コア１５に接合してもよい。
【００４６】
次いで、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間において、第１インクリボンＲ１に所定量の弛みを形成する（ステップＳ４）。弛みの形成には、ガイドローラを用いてもよい。また、弛みの形状は、図４のような矩形に限定されず、例えば、Ｕ字状であってもよい。
【００４７】
次いで、樹脂材料を用いた真空成形によって包装容器１０を一体的に形成する（ステップＳ５）。なお、包装容器１０の形成は、第１インクリボンＲ１を収納する前までに行えばよく、ジャンボロール１０００の形成、小巻リボン１００１の形成および弛みの形成との前後は問わない。
【００４８】
次いで、第１インクリボンＲ１を弛ませたまま、下容器１１の第１下支柱１１３Ａに第１送出コア１４を嵌め、第２下支柱１１３Ｂに第１巻取コア１５を嵌めることで、下容器１１内に第１インクリボンＲ１を収納する（ステップＳ６）。
【００４９】
次いで、ヒンジ部１３を支点として上容器１２を回転させて包装容器１０を閉じることで、図１（Ａ）に示した包装容器１０が得られる（ステップＳ７）。なお、閉じた包装容器１０は、例えば、溶着やテープ止め等の接着方法で封止してもよい。
【００５０】
（リボンカセット２０）
次に、リボンカセット２０の詳細な構成について説明する。図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、リボンカセット２０は、カセットケース２１と、第２インクリボンＲ２と、第２送出コア２２と、第２巻取コア２３とを備えている。第２インクリボンＲ２、第２送出コア２２および第２巻取コア２３は、カセットケース２１内に収容されている。
【００５１】
図３（Ｂ）に示すように、カセットケース２１は、前後方向Ｙに離間した前壁部２１１と後壁部２１２とを備えている。また、カセットケース２１は、前壁部２１１と後壁部２１２との間に回転自在に支持された複数のガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄを備えている。図３（Ａ）に示すように、各ガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄは、カセットケース２１の下半部に配置されている。
【００５２】
図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の上半部の右端には、リボンカセット２０の幅方向Ｘにおける内方（左方）に向かって第１切欠き部２１４が形成されている。第２送出コア２２は、第１切欠き部２１４の内部に収容されている。また、図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の上半部の左端には、リボンカセット２０の幅方向Ｘにおける内方（右方）に向かって第２切欠き部２１５が形成されている。第２巻取コア２３は、第２切欠き部２１５の内部に収容されている。また、図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の下端の中央部には、上方Ｄ４に向かって第３切欠き部２１６が形成されている。印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、第３切欠き部２１６の内部には、サーマルヘッド３３が挿入される。
【００５３】
図３（Ｂ）に示すように、後壁部２１２の背面２１２ａには、カセット位置決め凹部２１８が形成されている。印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、カセット位置決め凹部２１８には、印画ユニット３０に設けられたカセット位置決め凸部３１が嵌合する。また、印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、第２巻取コア２３には、印画ユニット３０の巻取ボビン３６が嵌合する。このとき、第２送出コア２２には、印画ユニット３０の図示しない送出ボビンが嵌合する。
【００５４】
カセット位置決め凹部２１８は、表裏が正しい向きでカセット装着部３にリボンカセット２０を装着する場合に、カセット装着部３のカセット位置決め凸部３０１（図２参照）に嵌合される。カセット位置決め凸部３０１に嵌合されることで、カセット位置決め凹部２１８は、リボンカセット２０の装着を許容するとともにリボンカセット２０を位置決めする。
【００５５】
カセット位置決め凹部２１８は、後壁部２１２に形成されているが、前壁部２１１には形成されていない。したがって、表裏（前後）が誤った向きでカセット装着部３にリボンカセット２０を装着する場合、カセット位置決め凸部３０１は、前壁部２１１に当接して装着が妨げられる。これにより、リボンカセット２０の誤装着を防止できる。
【００５６】
また、リボンカセット２０の誤装着を防止するための構成を、リボン装着装置１および印画ユニット３０へのリボンカセット２０の位置決めのための構成と共通にすることができるので、構成を簡素化してコストを削減できる。
【００５７】
（第２識別部２１９）
また、図３（Ｂ）に示すように、後壁部２１２の背面２１２ａには、第２識別部２１９が設けられている。図２に示すように、第２識別部２１９は、カセット装着部３にリボンカセット２０を装着した状態において、第２検出部５２に対向する。第２検出部５２によって第２識別部２１９を検出することで、リボン装着装置１は、リボンカセット２０の品種（種類）を識別可能である。第２識別部２１９は、リボンカセット２０の品種に応じて構成（例えば、形状、面積、第２検出部５２との相対位置、個数、材質または物性等）が異なるものであれば、具体的な態様は特に限定されない。例えば、第２識別部２１９は、光学的な検出が可能なマークや三次元形状（例えば、凹部）であってもよい。
【００５８】
なお、図３（Ｂ）に示すように、印画ユニット３０にリボンカセット２０を装着した状態において、リボンカセット２０の上端部は、印画ユニット３０のカセット押え部３４によって印画ユニット３０の主面３０ａ側に押さえられる。また、印画ユニット３０は、リボンカセット２０の品種を検出する検出器３５を備えている。検出器３５は、第２識別部２１９を検出することで、印画ユニット３０へのリボンカセット２０の誤装着を防止してもよい。
【００５９】
印画時において、第２インクリボンＲ２は、第２送出コア２２から送出されて上流側のガイドローラ２１３Ａ、２１３Ｂを経た後に、サーマルヘッド３３とプラテンローラ３２との間において被印画体への印画（熱転写）に使用される。印画に使用された使用済みの第２インクリボンＲ２は、下流側のガイドローラ２１３Ｃ、２１３Ｄを経た後に、巻取コア２３に巻き取られる。
【００６０】
ここで、面順次の印画を行う低速の熱転写プリンタに用いられるリボンカセットにおいては、例えば、ＹＭＣＰＫの各色のインクリボンを、１つのリボンカセットに収容する。これに対して、本実施形態のリボンカセット２０は、図３（Ｃ）に模式的に示すように、複数の印画ユニット３０で印画を並列処理する高速の熱転写プリンタ４０に好適に適用できる。なお、図３（Ｃ）中の矢印は、被印画体の搬送方向である。このような熱転写プリンタ４０に適用される本実施形態のリボンカセット２０は、印画ユニット３０毎に、互いに異なる１色の第２インクリボンＲ２を収容している。
【００６１】
リボンカセット２０によれば、ガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄの外周面にインクリボンを巻き付けて、左右（側面）から切欠き部２１４、２１５にコアを挿入することで、カセットケース２１内にインクリボンＲ２を装填できる。すなわち、重力方向に弛んだ状態の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０の外周に沿って引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填できる。なお、リボンカセット２０は、コアを側面から挿入できるものに限定されず、例えば、コアを上面から挿入できるものであってもよい。
【００６２】
（リボン装着装置１）
次に、リボン装着装置１の詳細な構成について説明する。
（容器装着部２）
容器装着部２は、第１インクリボンＲ１の自重により重力方向（図２の下方Ｄ５）に第１インクリボンＲ１の弛みを向けた状態で、包装容器１０を装着可能である。すなわち、容器装着部２は、包装容器１０を床面に対して垂直にした（立てた）状態で装着可能である。包装容器１０を装着するための具体的な構成として、容器装着部２は、図２に示すように、既述した容器位置決め凸部２０１と、容器支持部２０２とを備えている。
【００６３】
容器位置決め凸部２０１は、リボン装着装置１の垂直な主面１ａから前方Ｄ６に突出している。容器位置決め凸部２０１は、第１送出コア１４および第１巻取コア１５に対応するように２つ設けられている。なお、容器装着部２は、複数（例えば、第１インクリボンＲ１の品種と同数）設けられていてもよい。容器装着部２を複数設ける場合には、容器装着部２毎に容器位置決め凸部２０１を２つずつ設ければよい。
【００６４】
既述したように、各容器位置決め凸部２０１は、表裏が正しい向きで容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、第１容器位置決め凹部１１４Ａおよび第２容器位置決め凹部１１４Ｂに嵌合することで、包装容器１０を位置決めする。
【００６５】
容器支持部２０２は、容器位置決め凸部２０１の下方Ｄ５において、主面１ａから前方Ｄ６に突出している。容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、容器支持部２０２は、図２に示すように下方から包装容器１０を支持する。
【００６６】
容器装着部２への装着状態において、第１インクリボンＲ１の弛みの向きは、図３（Ａ）に示される第２インクリボンＲ２のループの向きと同じ下方Ｄ５である。このような下方Ｄ５への第１インクリボンＲ１の弛みは、包装容器１０の姿勢に応じた第１インクリボンＲ１の自重によって自然に形成されている。また、弛み量に応じた第１インクリボンＲ１の引き出し長さは、第２インクリボンＲ２の引き出し長さに等しいか、これより長い。したがって、第１インクリボンＲ１の弛みを利用して、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を簡便かつ適切に装填できる。
【００６７】
（カセット装着部３）
カセット装着部３は、リボンカセット２０を装着可能である。リボンカセット２０を装着するための具体的な構成として、カセット装着部３は、図２に示すように、既述したカセット位置決め凸部３０１と、カセット押え部３０２とを備えている。
【００６８】
カセット位置決め凸部３０１は、主面１ａから前方Ｄ６に突出している。既述したように、カセット位置決め凸部３０１は、表裏が正しい向きでカセット装着部３にリボンカセット２０を装着する際に、カセット位置決め凹部２１８に嵌合することで、リボンカセット２０を位置決めする。
【００６９】
カセット押え部３０２は、カセット位置決め凸部３０１の上方において、主面１ａから前方Ｄ６に突出している。また、カセット押え部３０２の先端部は下方Ｄ５に屈曲している。カセット装着部３にリボンカセット２０を装着する際に、カセット押え部３０２は、主面１ａ側にリボンカセット２０を押さえる。
【００７０】
なお、カセット装着部３は、複数（例えば、リボンカセット２０の品種と同数）設けられていてもよい。
【００７１】
（第１検出部５１）
図２に示すように、第１検出部５１は、容器位置決め凸部２０１と容器支持部２０２との間において、主面１ａから前方Ｄ６に突出している。第１検出部５１は、容器装着部２に装着された包装容器１０の第１識別部１１５から、第１インクリボンＲ１の品種に応じた第１情報を検出する。第１検出部５１は、第１情報を検出できるのであれば具体的な態様は特に限定されず、例えば、光センサなどであってもよい。
【００７２】
（第２検出部５２）
第２検出部５２は、カセット押え部３０２の下方Ｄ５近傍において、主面１ａから前方Ｄ６に突出している。第２検出部５２は、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０の第２識別部２１９から、リボンカセット２０の品種に応じた第２情報を検出する。第２検出部５２は、第２情報を検出できるのであれば具体的な態様は特に限定されず、例えば、光センサなどであってもよい。
【００７３】
（チャックユニット４）
図５（Ａ）は、本発明の実施形態において、チャックユニットのＺ方向への移動状態を示す正面図である。図５（Ｂ）は、チャック部のＸ方向への移動状態を示す正面図である。図５（Ｃ）は、チャック部のＹ方向への伸縮状態を示す側面図である。図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、チャックユニット４は、第１チャック部４１と第２チャック部４２とを備えている。
【００７４】
第１チャック部４１は、包装容器１０の第１送出コア１４およびリボンカセット２０の第２送出コア２２に嵌合可能である。第２チャック部４２は、包装容器１０の第１巻取コア１５およびリボンカセット２０の第２巻取コア２３に嵌合可能である。第１チャック部４１および第２チャック部４２は、例えば、図５（Ｃ）に示すように、内部の芯棒を前後させてチャックを開閉するコレットチャックである。チャック部４１、４２は、コレットチャックに限定されない。
【００７５】
図２に示すように、駆動部６は、チャックユニット４の移動機構６１と、移動機構６１を駆動するモータ６２とを備えている。移動機構６１の一部は、チャックユニット４に内蔵されている。モータ６２は、チャックユニット４またはチャック部４１、４２の移動方向に応じて複数台備えられていてもよい。図５（Ａ）に示すように、移動機構６１は、Ｚ方向（上下方向）にチャックユニット４全体を移動可能である。また、図５（Ｂ）に示すように、移動機構６１は、Ｘ方向（左右方向）に第１チャック部４１と第２チャック部４２とを移動可能である。具体的には、移動機構６１は、第１チャック部４１と第２チャック部４２とのＸ方向の間隔を変更可能である。また、図５（Ｃ）に示すように、移動機構６１は、Ｙ方向（前後方向）にチャック部４１、４２を伸長および縮退可能である。移動機構６１は、例えば、リニアスライド機構を備える。移動機構６１は、リニアスライド機構に限定されない。
【００７６】
駆動部６の駆動により、チャックユニット４は、リボンカセット２０に収容された使用済みの第２インクリボンＲ２を、包装容器１０に収容された未使用の第１インクリボンＲ１へと交換できる。
【００７７】
チャックユニット４は、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０から第２インクリボンＲ２をコア回収ボックス４００に回収する。第２インクリボンＲ２を回収した後、チャックユニット４は、リボンカセット２０の外周に沿って重力方向Ｄ１に弛んだ第１インクリボンＲ１を引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填する。
【００７８】
（制御部７）
図２に示すように、制御部７は、第１検出部５１、第２検出部５２、駆動部６、コア回収スイッチ８、リボン装填スイッチ９および表示部１００に接続されている。
【００７９】
コア回収スイッチ８は、押されることで、第２インクリボンＲ２の回収を指示する電気信号を制御部７に出力する。リボン装填スイッチ９は、押されることで、第１インクリボンＲ１の装填を指示する電気信号を制御部７に出力する。制御部７は、コア回収スイッチ８が押されたことを検知すると、第２インクリボンＲ２を回収するようにチャックユニット４（駆動部６）を制御する。また、制御部７は、リボン装填スイッチ９が押されたことを検知すると、第１インクリボンＲ１を装填するようにチャックユニット４を制御する。
【００８０】
また、制御部７は、第１検出部５１から入力された第１情報と、第２検出部５２から入力された第２情報とに基づいて、第１インクリボンＲ１の品種がリボンカセット２０の品種に対応するか否かを判定する。そして、制御部７は、第１インクリボンＲ１の品種がリボンカセット２０の品種に対応する場合に、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填（装着）するようにチャックユニット４を制御する。また、制御部７は、第１検出部５１および第２検出部５２の検出結果に応じた情報等を表示部１００に表示する。
【００８１】
リボン装着方法
次に、リボン装着装置１、包装容器１０およびリボンカセット２０を適用したリボン装着方法について説明する。図６は、本発明の実施の形態において、リボン装着方法を示すフローチャートである。図７は、本発明の実施の形態において、図６に続くリボン装着方法を示すフローチャートである。なお、図６の初期状態において、リボン装着装置１には、包装容器１０およびリボンカセット２０のいずれも装着されていないものとする。また、図６の初期状態において、チャックユニット４は、図２に示すように第２インクリボンＲ２を回収するリボン回収位置に位置されているものとする。
【００８２】
そして、図６に示すように、初期状態から、先ず、カセット装着部３（第２の装着位置）に、印画ユニット３０から取り外したリボンカセット２０を装着する（ステップＳ１）。図８（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット装着部３へのリボンカセット２０の装着状態を示す断面図である。図８（Ａ）に示すように、リボンカセット２０の表裏の向きが正しい場合、カセット位置決め凸部３０１がカセット位置決め凹部２１８に嵌合してリボンカセット２０が適切に装着される。
【００８３】
次いで、図６に示すように、第２検出部５２は、第２識別部２１９から第２情報を検出し、検出された第２情報を制御部７（シーケンサ）に出力する（ステップＳ２）。このとき、リボン装着装置１は、図示しない各種のセンサによって、第２送出コア２２のコア径を示す情報や、リボンパスの有無を示す情報を検出し、検出された情報を制御部７に出力してもよい。
【００８４】
次いで、制御部７は、コア回収スイッチ８が押されたか否かを判定する（ステップＳ３）。
【００８５】
コア回収スイッチ８が押された場合（ステップＳ３：Ｙｅｓ）、駆動部６は、制御部７の制御によって、リボン回収位置からリボンカセット２０（すなわち、カセット装着部３）に対向するカセット対向位置へとチャックユニット４を移動させる（ステップＳ４）。一方、コア回収スイッチ８が押されていない場合（ステップＳ３：Ｎｏ）、制御部７は、判定（ステップＳ３）を繰り返す。図８（Ｂ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図８（Ｂ）に示すように、カセット対向位置において、チャック部４１、４２は、リボンカセット２０内の第２送出コア２２および第２巻取コア２３に前方Ｄ６において対向している。なお、図８（Ｂ）では、第１チャック部４１および第２送出コア２２の図示を省略している。
【００８６】
図８（Ｃ）は、第２インクリボンＲ２のチャック状態を示す断面図である。図８（Ｄ）は、第２インクリボンＲ２のチャック状態を示す正面図である。カセット対向位置にチャックユニット４を移動させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｃ）に示すようにカセット対向位置においてチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。そして、図８（Ｃ）および図８（Ｄ）に示すように、リボンカセット２０のコア２２、２３にチャック部４１、４２を嵌合させる。これにより、図６に示すように、第２インクリボンＲ２をチャックする（ステップＳ５）。
【００８７】
次いで、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｅ）の破線部に示すように、第２インクリボンＲ２をチャックした状態でチャック部４１、４２を前方Ｄ６に縮退させる。次いで、駆動部６は、図６に示すように、チャックユニット４をリボン回収位置に移動する（ステップＳ６）。
【００８８】
図８（Ｅ）は、リボン回収位置においてコア回収ボックス４００までチャック部４１、４２が伸長した状態を示す断面図である。図８（Ｆ）は、第２インクリボンＲ２の回収状態を示す断面図である。図８（Ｅ）に示すように、リボン回収位置において、駆動部６は、制御部７の制御によってコア回収ボックス４００の直上までチャック部４１、４２を伸長させる。そして、コア回収ボックス４００の直上において、チャック部４１、４２に固定された第２インクリボンＲ２は、回収フォーク４０１（リボン装着装置１）によってチャック部４１、４２から取り外されてコア回収ボックス４００に回収される（図６のステップＳ７）。
【００８９】
第２インクリボンＲ２の回収後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｆ）に示すようにチャック部４１、４２を前方Ｄ６に縮退させる。なお、第２インクリボンＲ２の回収後、リボン装着装置１は、図示しない各種のセンサによって第２インクリボンＲ２のコア２２、２３が存在しないことを示す情報を検出し、検出された情報を制御部７に出力してもよい。
【００９０】
図８（Ｇ）は、チャックユニット４の待機状態を示す正面図である。チャック部４１、４２を縮退させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｇ）に示すようにチャック部４１、４２同士のＸ方向の間隔を第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間隔になるまで広げて、チャックユニット４を待機させる（図６のステップＳ８）。
【００９１】
次いで、図７に示すように、容器装着部２（第１の装着位置）に、閉じた状態の包装容器１０を装着する（ステップＳ９）。このとき、第１インクリボンＲ１の自重によって重力方向に第１インクリボンＲ１の引き出し部分（リボンループ）が弛むように、床面に対して垂直に包装容器１０を装着する。包装容器１０の表裏の向きが正しい場合、容器位置決め凸部２０１が容器位置決め凹部１１４に嵌合して包装容器１０が適切に装着される。
【００９２】
次いで、図２に示すように、包装容器１０の上容器１２を、ヒンジ部１３を支点として図２における反時計回りに回転させることで、包装容器１０を開放する（図７のステップＳ１０）。包装容器１０を開放することで、第１送出コア１４および第１巻取コア１５が前方に露出される。
【００９３】
次いで、第１検出部５１は、第１識別部１１５から第１情報を検出し、検出された第１情報を制御部７に出力する（ステップＳ１１）。
【００９４】
次いで、制御部７は、第１情報が第２情報と対応するか否かを判定する（ステップＳ１２）。
【００９５】
そして、第１情報が第２情報と対応する場合（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）には、制御部７は、第１インクリボンＲ１の装填の準備が完了したことを表示部１００に表示する（ステップＳ１３）。一方、第１情報が第２情報と対応しない場合（ステップＳ１２：Ｎｏ）には、制御部７は、第１インクリボンＲ１の品種が異常であることを表示部１００に表示する（ステップＳ１４）。品種の異常が表示されることで、ユーザは、第１インクリボンＲ１の誤装填を未然に回避できる。
【００９６】
なお、第１情報と第２情報との対応の有無を判定するときに、制御部７は、各種センサの検出結果に基づいて、リボンカセット２０の有無と、リボンカセット２０の第２インクリボンＲ２のリボンパスの有無とを判定してもよい。そして、リボンカセット２０が存在しない場合、制御部７は、リボンカセット２０を装着すべきことを表示部１００に表示してもよい。また、第２インクリボンＲ２のリボンパスが存在する場合、制御部７は、第２インクリボンＲ２を回収すべきことを表示部１００に表示してもよい。
【００９７】
次いで、制御部１０は、リボン装填スイッチ９が押されたか否かを判定する（ステップＳ１５）。
【００９８】
そして、リボン装填スイッチ９が押された場合（ステップＳ１５：Ｙｅｓ）、駆動部６は、制御部７の制御によって、リボン回収位置から包装容器１０に対向する容器対向位置へとチャックユニット４を移動させる（ステップＳ１６）。一方、リボン装填スイッチ９が押されていない場合（ステップＳ１５：Ｎｏ）、制御部７は、判定（ステップＳ１５）を繰り返す。図９（Ａ）は、本発明の実施の形態において、容器対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図９（Ａ）に示すように、容器対向位置において、チャック部４１、４２は、包装容器１０の第１送出コア１４および第１巻取コア１５に前方Ｄ６において対向している。なお、図９（Ａ）では、第１送出コア１４の図示を省略している。
【００９９】
図９（Ｂ）は、第１インクリボンＲ１のチャック状態を示す断面図である。容器対向位置にチャックユニット４を移動させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図９（Ｂ）に示すように容器対向位置においてチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。チャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させることで、チャック部４１、４２を第１インクリボンＲ１のコア１４、１５に嵌合させる。これにより、図７に示すように、第１インクリボンＲ１をチャックする（ステップＳ１７）。
【０１００】
図９（Ｃ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図９（Ｄ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す正面図である。第１インクリボンＲ１のチャック後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図９（Ｃ）に示すようにチャック部４１、４２を前方Ｄ６に縮退させる。そして、駆動部６は、カセット対向位置までチャックユニット４を降下させる。図９（Ｄ）に示すように、第１インクリボンＲ１は、自重により重力方向Ｄ５にＵ字状に弛んでいる。
【０１０１】
図１０（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット対向位置において、リボンカセット２０の周辺のカセット周辺位置までチャック部４１、４２が伸長した状態を示す断面図である。図１０（Ｂ）は、カセット周辺位置への第１インクリボンＲ１の移動状態を示す図である。
【０１０２】
カセット対向位置へのチャックユニット４の移動後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図１０（Ａ）に示すようにチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。これにより、図１０（Ｂ）に示すように、リボンカセット２０の周辺位置に、第１送出コア１４および第１巻取コア１５とともに第１インクリボンＲ１を移動する（図７のステップＳ１８）。
【０１０３】
図１０（Ｂ）に示すように、カセット周辺位置において、第１送出コア１４は、第２送出コア２２が収容されていたカセットケース２１の第１切欠き部２１４に対して、幅方向Ｘにおける外側近傍（右方近傍）に位置している。また、第１巻取コア１５は、第２巻取コア２３が収容されていたカセットケース２１の第２切欠き部２１５に対して幅方向Ｘにおける外側近傍（左方近傍）に位置している。また、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間に引き出された第１インクリボンＲ１は、下方Ｄ５（重力方向）に弛んだ状態で、ガイドローラ２１３Ａ〜Ｄの周辺に位置している。
【０１０４】
図１０（Ｃ）は、第１インクリボンＲ１の装填動作を示す正面図である。カセット周辺位置への第１インクリボンＲ１の移動後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図１０（Ｃ）の矢印に示すようにチャック部４１、４２を幅方向Ｘの内方に移動させる。これにより、図７に示すように、重力方向に弛んだ第１インクリボンＲ１をガイドローラ２１３Ａ〜Ｄに外接させるように、カセットケース２１に第１インクリボンＲ１を装填する（ステップＳ１９）。すなわち、チャックユニット４（リボン装着装置１）は、リボンカセット２０の外周に沿って重力方向に弛んだ第１インクリボンＲ１を引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填する。なお、装填動作後に第１インクリボンＲ１に残存した弛みは、第２巻取コア２３を回転させることで除去すればよい。その後、制御部７は、カセット装着部３にリボンカセット２０およびリボンパスが存在することを各種のセンサの検出結果によって検知したうえで、装填の完了を表示部１００に表示してもよい。
【０１０５】
以上説明したように、本実施の形態によれば、包装容器１０は、底壁部１１１、第１下支柱１１３Ａ、第２下支柱１１３Ｂおよび下側壁部１１２を有し、下側壁部１１２の上端部において開口された下容器１１と、上壁部１２１、第１上支柱１２３Ａ、第２上支柱１２３Ｂおよび上側壁部１２２を有し、上側壁部１２２の下端部において開口された上容器１２と、ヒンジ部１３と、第１識別部１１５とを備える。そして、包装容器１０は、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間に所定量の弛みを有した状態で第１インクリボンＲ１を収容している。
【０１０６】
もし、第１インクリボンＲ１が十分な弛みを有していない場合、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を引き回せるように、コア１４、１５間における第１インクリボンＲ１の引き出し長さを増加させる煩雑な作業を要する。これに対して、本実施の形態によれば、第１インクリボンＲ１が所定量を有しているので、第１インクリボンＲ１の引き出し長さを増加させる作業を要することなく、リボンカセット２０のインクリボンを簡便に交換できる。また、リボンカセット２０を回収する必要がないので、インクリボンの交換に要する物流コストを削減できる。また、第１識別部１１５を検出することで、リボンカセット２０の種類に応じた種類の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０に装着できるので、予め正しいインクリボンが装填されたリユースカセットを要することなく、インクリボンの誤装填を低コストで防止でき、また、誤装填を防止するためのユーザの労力を軽減できる。また、包装容器１０を直接リボン装着装置１に装着できるので、インクリボンを治具に装填する手間を省くことができる。
【０１０７】
変形例
図１１は、本発明の実施の形態において、包装容器の第１の変形例を示す側面図である。  図１（Ａ）〜（Ｃ）の包装容器１０では、第１〜第４保持部として、支柱１１３Ａ、１１３Ｂ、１２３Ａ、１２３Ｂを採用している。これに対して、第１〜第４保持部のうち、少なくとも１つを、コアの外周面を包囲する凹部としてもよい。例えば、図１１に示すように、下容器１１の底壁部１１１において第１送出コア１４の外周面を包囲する凹部１１６を採用してもよい。これにより、包装容器１０を開閉する際の保持部とコアとの干渉を低減できる。
【０１０８】
図１２は、本発明の実施の形態において、包装容器の第２の変形例を示す側面図である。図１（Ａ）〜（Ｃ）の包装容器１０では、支柱１１３Ａ、１１３Ｂ、１２３Ａ、１２３Ｂが円筒形状であった。これに対して、支柱１１３Ａ、１１３Ｂ、１２３Ａ、１２３Ｂの少なくとも１つを、先端部にアールやテーパを有する形状にしてもよい。例えば、図１２に示すように、第１下支柱１１３Ａを半球殻状に形成してもよい。これにより、包装容器１０を開閉する際の支柱とコアとの干渉を低減できる。
【０１０９】
図１３は、本発明の実施の形態において、包装容器の第３の変形例を示す断面図である。図１３に示すように、下容器１１と上容器１２とは、包装容器１０が閉じた状態において、開口の外縁部１１ａ、１２ａ同士を嵌合させてもよい。これにより、下容器１１と上容器１２とを接着で封止する場合と比較して、加工の容易性および取扱いの容易性を向上させることができる。
【０１１０】
また、第１容器位置決め凹部１１４Ａと第２容器位置決め凹部１１４Ｂとの形状（例えば、内径）を互いに異ならせてもよい。これにともなって、２つの容器位置決め凸部２０１の形状（例えば、外径）を互いに異ならせてもよい。これにより、包装容器１０の左右の向きが誤っている場合にも、包装容器１０の誤装着を確実に防止できる。
【０１１１】
実施の形態は例示であり、本発明の目的や範囲はそれらに限定されない。
【符号の説明】
【０１１２】
１０  包装容器
１１  下容器
１１１  底壁部
１１２  下側壁部
１１３Ａ  第１下支柱
１１３Ｂ  第２下支柱
１２  上容器
１２１  上壁部
１２２  上側壁部
１２３Ａ  第１上支柱
１２３Ｂ  第２上支柱
１３  ヒンジ部
１４  第１送出コア
１５  第１巻取コア
Ｒ１  第１インクリボン
Ｒ２  第２インクリボン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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