(57)【要約】【課題】生産性を犠牲にすることなく、過酷な環境下においても導体に破断を生じさせることがないフラットケーブル、これを用いた回転コネクタ、及びフラットケーブルの製造方法を得ること。【解決手段】絶縁性を有する第１のフィルム１１１の上に、熱硬化性接着剤１２１による第１の接着層１２２と熱硬化性接着剤１２１に接着された複数本の導体１３１とが順に積層された第１の積層体１０１と、絶縁性を有する第２のフィルム２１１の上に、熱可塑性接着剤２２１による第２の接着層２２２が積層された第２の積層体２０１とを予め用意し、第１の積層体１０１における第１の接着層１２２と導体１３１とが積層された面に対面させて接触させた第２の積層体２０１の熱可塑性接着剤２２１を加熱溶融後に冷却することで、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを接着してフラットケーブル１１を製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のフィルムの上に、熱硬化性接着剤による第１の接着層と前記熱硬化性接着剤に接着された複数本の導体とが順に積層された第１の積層体と、
第２のフィルムの上に、前記第１の積層体における前記第１の接着層と前記導体とが積層された面に接着された熱可塑性接着剤による第２の接着層が積層された第２の積層体と、
を備えることを特徴とするフラットケーブル。
【請求項２】
前記第１の接着層は、５μｍ以上の厚みを有する、
ことを特徴とする請求項１に記載のフラットケーブル。
【請求項３】
前記第１の接着層は、前記導体の表面粗さＲｚ以上の厚みを有する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のフラットケーブル。
【請求項４】
前記第２の接着層は、前記導体の厚みの１／２以上の厚みを有する、
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一に記載のフラットケーブル。
【請求項５】
前記導体は、高さよりも幅が広い、
ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一に記載のフラットケーブル。
【請求項６】
固定体に固定され、この固定体側に提供する固定接点を有する基部と、
前記固定体に対して回転する回転体に固定され、この回転体側に提供する可動接点を有し、前記回転体の回転に応じて回転するように前記基部に回転自在に取り付けられた回転部と、
前記固定接点に一端側を接続して前記可動接点に別の一端側を接続し、前記基部と前記回転部との間の隙間に配置された請求項１ないし５のいずれか一に記載のフラットケーブルと、
を備えることを特徴とする回転コネクタ。
【請求項７】
第１のフィルムの上に熱硬化性接着剤を塗布し、この熱硬化性接着剤を加熱して熱硬化させ、予め前記熱硬化性接着剤の上に配置していた導電性を有する金属を複数本の導体の形態で接着固定した第１の積層体を形成する工程と、
第２のフィルムの上に熱可塑性接着剤を塗布して第２の積層体を形成する工程と、
積層物を積層する面を互いに対面させた前記第１の積層体と前記第２の積層体とを少なくとも一方が加熱ローラである一対の回転ローラの間に通して互いの前記積層物を積層する面を接合させて、前記第１の積層体と前記第２の積層体とを接着する工程と、
を備えることを特徴とするフラットケーブルの製造方法。
【請求項８】
前記第１の積層体を形成する工程は、
前記第１のフィルムの上に塗布された前記熱硬化性接着剤の上に導電性を有する金属箔を配置する第１の工程と、
前記金属箔を配置した前記熱硬化性接着剤を加熱して熱硬化させる第２の工程と、
熱硬化した前記熱硬化性接着剤によって接着固定された前記金属箔にエッチング処理を施し、複数本の前記導体を生成する第３の工程と、
を備えることを特徴とする請求項７に記載のフラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両に搭載される回転コネクタなどに使用されるフラットケーブル、これを用いた回転コネクタ、及びフラットケーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フラットケーブルは様々な場所で広く活用されている。
例えばステアリング装置に用いられる車両用の回転コネクタは、ステアリングポスト側とステアリングホイール側との連結部分に取り付けられ、ステアリングホイールが内蔵するエアバッグシステムや各種の電装部品に電気を送る配線としてフラットケーブルを使用する。
【０００３】
回転コネクタに用いられるフラットケーブルは、耐熱性や機械的強度といった要求に応えるために、一般的に、耐熱性を有する絶縁性のプラスチックフィルムの間に接着剤を介して導体を埋め込んだ構造を採用している。
例えば特許文献１には、ポリエチレンテレフタレートのような汎用プラスチック（絶縁性プラスチックフィルム）の一面に熱可塑性接着剤を塗布したラミネートフィルムを二枚用意しておき、これらのラミネートフィルムが有する互いの熱可塑性接着剤層の間に平型の導体を平行に配列して挟み込み、加熱溶融後の冷却によって接着した熱可塑性接着剤によってラミネートフィルムを張り合わせたフラットケーブルが開示されている（段落００１３〜００２７、段落００２８、図１参照）。
熱可塑性接着剤を加熱する手法として特許文献１が開示するのは、導体を挟み込んだ二枚のラミネートフィルムを一対の熱ロールの間に通して加熱・加圧する手法である（段落００３１、図１、図２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２４８０４２号公報
【特許文献２】特公平０７−１２０４９２号公報
【特許文献３】特開平０９−１８５９１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フラットケーブルは、予め決められた幅や長さに裁断されて端末部に端子加工を施され、適用製品、例えば回転コネクタに組み込まれて使用される。
車両用の回転コネクタ、特にステアリング装置に内蔵される回転コネクタに組み込まれる場合を想定すると、フラットケーブルは厳しい環境におかれることになる。繰り返しのステアリング操作によって機械的なストレスが絶え間なくかかってくるし、高温高湿という環境上のストレスも不可避だからである。
このため車両に搭載する機器にフラットケーブルを組み込んだ場合、導体が破断するという現象が生ずることがある。
導体破断の一態様は、接着剤層と導体との剥離である。
この現象は、接着剤による導体の接着力が弱く、剥離強度が低い場合に発生しやすい。このため高温時に顕著である。
導体破断の別の一態様としては、導体そのものの断線も起こり得る。
この現象は、接着剤自体の強度が低い場合に発生しやすい。強度が低いと接着剤層が軟化変形しやすく、これによって導体の補強性が低下するからである。このため導体そのものの断線も、高温時に発生する傾向が顕著である。
【０００６】
また近年では、車両の電装化が急速に進んだために電源が大容量化し、回転コネクタに内蔵されるフラットケーブルにも大容量化への対応が求められるようになってきている。
ところがフラットケーブルは回転コネクタに内蔵されることから寸法上の制約が厳しく、また屈曲性が要求されるために導体の厚みを厚くして電流容量を稼ぐことができないという宿命がある。
そこでフラットケーブルの高耐熱化が必要となるわけであるが、従来のフラットケーブルでは十分な高耐熱化を期待することができない。
【０００７】
このようなことから、車両に搭載する機器に組み込まれて使用されるなど、厳しい環境におかれて使用されるフラットケーブルにおいては、導体の破断を防止するための対策が求められる。
【０００８】
導体の破断防止対策の一つとして考えられるのは、使用する熱可塑性接着剤の融点や軟化温度を高めることである。
ところがこの場合、フラットケーブルの製造に際してより高温での加熱が必要となるため、各種の問題が発生する。
熱可塑性接着剤をより高温で加熱する一つの手法は、一対の熱ロールの間を通過させる速度を遅くし、熱可塑性接着剤が流動する温度まで加熱温度を上昇させることである。ところがこの場合、生産性が低下してしまうという問題が発生する。
熱可塑性接着剤をより高温で加熱する別の手法は、熱ロールによる加熱温度を高くすることである。ところがこの場合、耐熱性が高いプラスチックフィルムを使用することが必要となり、部品コストの上昇を招くという問題が発生する。
つまり熱可塑性接着剤をより高温で加熱しようとすると、その実現手法の種類を問わず、何らかの問題が発生するわけである。
【０００９】
そこで本出願に係る発明の発明者は、接着剤層を形成する接着剤の種類について着目し、熱可塑性接着剤に代えて熱硬化性接着剤の使用を検討した。検討に際して先行技術文献を調査したところ、特許文献２、３を見出した。
【００１０】
特許文献２は、熱硬化性接着剤と熱可塑性接着剤とが順次積層された一対の絶縁フィルム（ポリエチレンテレフタレートなどのプラスチックフィルム）の間に複数本の導体を挟み込み、熱プレス又は熱ロールによる熱圧着によって両者を接着したフラットケーブルを開示する（第２頁右欄第２３行〜第２８行、第３頁左欄第４４行〜第５０行、第１図参照）。
したがってこのフラットケーブルは、熱可塑性接着層が導体を挟み込み、熱可塑性接着層を熱硬化性接着層が挟み込んだ状態となる（第３頁左欄第５０行〜右欄第５行、第２図参照）。
しかしながらこのような構造にしたとしても、導体を接着固定しているのは熱可塑性接着剤であることに変わりはない。このため導体に対する接着力が弱いという弱点を克服するまでには至らない。
この点、特許文献２には、「一方の絶縁フィルム上に熱硬化接着剤層のみを形成したものを用いてもよい」との記載もある（第３頁右欄第１４行〜第１８行参照）。この場合には導体が熱硬化性接着剤層に直接接触することになる。
ところがこの場合、熱硬化性接着剤層は導体に対してまったく接着力を作用させないか、あるいは弱い接着力しか作用させないものと思料される。
何故ならば、第一に、熱可塑性接着剤と熱硬化性接着剤とに対して同時に熱プレス又は熱ロールによる熱圧着処理を施すことは考えにくいことから、熱硬化性接着剤は予め硬化処理されているものと解されるからである。この場合には導体は熱硬化性接着剤に接着されず、その接着固定は専ら熱可塑性接着剤の接着力に依存することになる。
第二に、仮に熱可塑性接着剤と熱硬化性接着剤とに同時に熱プレス又は熱ロールによる熱圧着処理を施すのだとすると、加熱時間が圧倒的に不足し、熱硬化性接着剤を完全に熱硬化させることができないからである。熱ロールによる場合にはその構造上の制約から加熱・加圧に長時間をかけることはできないし、熱プレスによる場合でも熱硬化性接着剤が完全に硬化するまで加熱・加圧することは考えにくい。したがって熱硬化性接着剤は半硬化状態に変化するに留まるために、十分な接着力を生じるまでには至らず、導体に対して弱い接着力しか作用させることができない。
この推定を裏付ける記載として、特許文献２にも、「他方の絶縁フィルムの熱硬化性接着剤層上に積層される熱可塑性接着剤層の膜圧を厚くして接着力を確保しておく必要がある」と記載されている（第３頁右欄第１８行〜第２１行参照）。
したがって「一方の絶縁フィルム上に熱硬化接着剤層のみを形成したもの」を用いたとしても、導体の接着固定は熱可塑性接着剤にその多くを依存することになり、導体に対する接着力が弱いという弱点を克服するまでには至らない。
【００１１】
特許文献３は、特許文献２を「従来技術・発明が解決しようとする課題」の項目で引用する文献である（段落０００４参照）。
しかしながら特許文献３が開示するのは、熱可塑性接着剤層とプライマー層とで導体を挟み込んだフラットケーブルであり（段落０００６〜０００７、図１参照）、プライマー層は導体に対してなんら接着力を作用させず、導体の接着固定を専ら熱可塑性接着剤層に委ねているにすぎない（段落００３０参照）。
したがって特許文献３に記載されたフラットケーブルにあっても導体に対する接着力が弱く、導体が接着層から剥離しやすいという問題は解決されない。
【００１２】
本発明はこのような点に鑑みなされたもので、生産性を犠牲にすることなく、過酷な環境下においても導体に破断を生じさせることがないフラットケーブル、これを用いた回転コネクタ、及びフラットケーブルの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のフラットケーブルは、第１のフィルムの上に、熱硬化性接着剤による第１の接着層と前記熱硬化性接着剤に接着された複数本の導体とが順に積層された第１の積層体と、第２のフィルムの上に、前記第１の積層体における前記第１の接着層と前記導体とが積層された面に接着された熱可塑性接着剤による第２の接着層が積層された第２の積層体と、を備えることによって上記課題を解決する。
【００１４】
本発明の回転コネクタは、固定体に固定され、この固定体側に提供する固定接点を有する基部と、前記固定体に対して回転する回転体に固定され、この回転体側に提供する可動接点を有し、前記回転体の回転に応じて回転するように前記基部に回転自在に取り付けられた回転部と、前記固定接点に一端側を接続して前記可動接点に別の一端側を接続し、前記基部と前記回転部との間の隙間に配置された請求項１ないし５のいずれか一に記載のフラットケーブルと、を備えることによって上記課題を解決する。
【００１５】
本発明のフラットケーブルの製造方法は、第１のフィルムの上に熱硬化性接着剤を塗布する工程と、前記熱硬化性接着剤を加熱して熱硬化させ、予め前記熱硬化性接着剤の上に配置していた導電性を有する金属を複数本の導体の形態で接着固定した第１の積層体を形成する工程と、第２のフィルムの上に熱可塑性接着剤を塗布して第２の積層体を形成する工程と、積層物を積層する面を互いに対面させた前記第１の積層体と前記第２の積層体とを少なくとも一方が加熱ローラである一対の回転ローラの間に通して互いの前記積層物を積層する面を接合させて、前記第１の積層体と前記第２の積層体とを接着する工程と、を備えることによって上記課題を解決する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、構造的な強度が高い熱硬化した熱硬化性接着剤による第１の接着層に導体が強固に接着固定されているので、導体の剥離強度及び補強性を共に高めることができ、また第１の積層体と第２の積層体とを熱可塑性接着剤によって効率よく接着固定することができ、したがって生産性を犠牲にすることなく、過酷な使用条件及び環境条件のもとにおいても導体を破断させないフラットケーブル、これを用いた回転コネクタ、及びフラットケーブルの製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】フラットケーブルの実施の一形態を示す縦断正面図である。
【図２】本実施の形態のフラットケーブルの製造工程で作製される銅貼りフィルムを示す縦断正面図である。
【図３】図３に示す銅張り積層フィルムにエッチング処理を施して導体パターンを形成した第１の積層体を示す（ａ）は斜視図、（ｂ）は縦断正面図である。
【図４】本実施の形態のフラットケーブルの製造工程で作製される第２の積層体の縦断正面図である。
【図５】本実施の形態のフラットケーブルの製造工程の一つであるラミネート工程の様子を示す模式図である。
【図６】導体と導体との間の隙間への接着剤の充填状態を示す模式図で、（ａ）は充填状態が良好な状態を示す模式図、（ｂ）は充填状態が不十分で空隙が発生している状態を示す模式図である。
【図７】本実施の形態のフラットケーブルを組み込んだ回転コネクタの実施の一形態を示す横断平面図である。
【図８】その縦断側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
実施の一形態を図面に基づいて説明する。
説明は以下の項目にしたがって行なう。
１．フラットケーブル及びその製造方法
（１）構成
（２）製造方法
（ａ）第１の積層体を形成する工程
（ｂ）第２の積層体を形成する工程
（ｃ）第１の積層体と第２の積層体とを接着する工程
（３）作用効果
（ａ）導体の破断強度（その一）
（ｂ）導体の破断強度（その二）
（ｃ）導体の破断強度（その三）
（ｄ）生産効率
２．回転コネクタ
（１）構成
（２）作用効果
３．変形例
【００１９】
１．フラットケーブル
（１）構成
図１に示すように、フラットケーブル１１は、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを接着して形成されている。
【００２０】
第１の積層体１０１は、絶縁性を有する第１のフィルム１１１を基体として備えている。
第１のフィルム１１１の上には、熱硬化性接着剤１２１による第１の接着層１２２と、熱硬化性接着剤１２１に接着された複数本の導体１３１とが順に積層されている。つまり第１のフィルム１１１の上には、熱硬化した熱硬化性接着剤１２１による第１の接着層１２２が積層され、その上に複数本の平たい導体１３１が平行に並べられて配列されているわけである。
詳細は後述するが、導体１３１は、その前段階の形態である銅箔１３２が熱硬化性接着剤１２１の上に配置された状態で熱硬化性接着剤１２１の熱硬化処理に晒されることで、第１の接着層１２２に接着された状態になっている。熱硬化性接着剤１２１は加熱されることで硬化反応を生じ、その程度が進むほど導体１３１を強固に固定する。
説明の便宜上、第１の積層体１０１において、第１の接着層１２２と導体１３１とが積層された面を積層面１４１と呼ぶ。
【００２１】
第２の積層体２０１は、絶縁性を有する第２のフィルム２１１を基体として備えている。
第２のフィルム２１１の上には、第１の積層体１０１の積層面１４１に接着された熱可塑性接着剤２２１による第２の接着層２２２が積層されている。
熱可塑性接着剤２２１は、熱硬化性接着剤１２１を熱硬化、望ましくは完全に熱硬化させた状態の第１の接着層１２２に接合させた状態で加熱され、溶融後の冷却によって固化している。したがって第１の積層体１０１と第２の積層体２０１との接着固定は、熱可塑性接着剤２２１の接着力に全面的に依存している。
【００２２】
第１の接着層１２２の厚みは５μｍ以上で、かつ導体１３１の表面粗さＲｚ以上の寸法に設定されている。
第２の接着層２２２の厚みは、導体１３１の厚みの１／２以上の寸法に設定されている。
そして第１の接着層１２２及び第２の接着層２２２の厚みは、いずれも導体１３１の厚み以下の寸法に設定されている。
【００２３】
（２）製造方法
（ａ）第１の積層体を形成する工程
図２示すように、この工程は、絶縁性を有する第１のフィルム１１１を用意し、その上に熱硬化性接着剤１２１を塗布することから始まる。
第１のフィルム１１１は、電流が流れず電気を通さない絶縁性を有する絶縁材料、あるいは電気を通しにくい絶縁性を有する材料によって形成されている。したがって導体１３１に電流が流れても、第１のフィルム１１１は外部に電気を通さない。このような第１のフィルム１１１の好ましい例は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである。
熱硬化性接着剤１２１は、例えばエポキシ系の熱硬化性を有する接着剤である。このような熱硬化性接着剤１２１は、例えば５μｍ以上で、かつ導体１３１の表面粗さＲｚ以上、導体１３１の厚さ寸法以下の範囲となる厚さで塗布する。
一例として、導体１３１の厚さ寸法が３５μｍ、表面粗さＲｚが２μｍである場合、熱硬化性接着剤１２１は５μｍ〜３５μｍの厚さで塗布する。
別の一例として、導体１３１の厚さ寸法が３５μｍ、表面粗さＲｚが１０μｍである場合、熱硬化性接着剤１２１は１０μｍ〜３５μｍの厚さで塗布する。
もっともこれらの厚さ寸法は望ましい値の例示であり、実施に際してはこのような条件から外れた厚さ寸法に熱硬化性接着剤１２１を塗布してもよい。
【００２４】
その後この工程では、第１のフィルム１１１の上に塗布した熱硬化性接着剤１２１を加熱して熱硬化させ、予め熱硬化性接着剤１２１の上に配置していた導電性を有する金属を複数本の平たい導体１３１の形態で固定する。
この際、加熱処理に先立って、導体１３１となるべき金属を熱硬化性接着剤１２１に配置するなどの複数の工程（第１〜第３の工程）を実行する。
【００２５】
第１の工程では、第１のフィルム１１１の上に塗布された熱硬化性接着剤１２１の上に、導電性を有する金属箔、例えば銅箔１３２を載せて配置する。これによって第１のフィルム１１１に塗布された熱構成接着剤１２１に銅箔１３２を貼り合せた銅貼りフィルム１１２が形成される。この銅貼りフィルム１１２の段階では、銅箔１３２は第１のフィルム１１１に配置されて貼り合わされた状態にあるが、接着はされていない。
銅箔１３２は例えば圧延銅箔であり、その厚さは３５μｍである。この３５μｍという寸法は一つの例示であり、実施に際しては他の寸法を採用してもよいことは言うまでもない。
【００２６】
第２の工程では、銅箔１３２を配置した熱硬化性接着剤１２１を加熱して熱硬化させる。
このときに重要なことは、熱硬化性接着剤１２１に生じさせる硬化反応の程度である。後述するように、熱硬化性接着剤１２１の熱硬化によって銅箔１３２、ひいては導体１３１が接着固定されるのであるから、より強固な接着固定を望むのならば、熱硬化性接着剤１２１を完全に熱硬化させることが望ましい。用いる熱硬化性接着剤１２１の種類にもよるが、例えば１６０℃で６０分間程度加熱することで、熱硬化性接着剤１２１を完全に熱硬化させることができる。
こうして熱硬化性接着剤１２１を加熱して硬化反応を促進することではじめて、最終的に導体１３１となる銅箔１３２は熱硬化性接着剤１２１に接着された状態となる。
【００２７】
図３（ａ）（ｂ）に示すように、第３の工程では、熱硬化した熱硬化性接着剤１２１によって接着固定された銅箔１３２にエッチング処理を施し、複数本の導体１３１を生成する。
つまり銅貼りフィルム１１２に対して、平行な導体パターン１３３が得られるようにグラビアコーターでレジストを塗工した後、エッチング液に一定時間浸漬して、レジストが塗工されていない銅箔１３２を溶解除去する。その後レジストを洗浄除去することで、平行な導体パターン１３３を形成する。
導体パターン１３３を構成する一本一本の銅箔１３２が導体１３１となる。
このとき導体１３１は、その高さよりも幅の寸法の方が大きく形成されている。導体１３１の高さは、第１の接着層１２２の表面から導体１３１が突出する量であり、その寸法は銅箔１３２の厚みによって決定される。導体１３１の幅は、個々の導体１３１の配列方向の幅を意味し、その寸法はエッチング処理によって銅箔１３２の一部が溶融除去されるパターンによって決定される。
【００２８】
以上の各工程によって、第１の積層体１０１が形成される。
【００２９】
（ｂ）第２の積層体を形成する工程
図４に示すように、この工程は、絶縁性を有する第２のフィルム２１１を用意し、その上に熱可塑性接着剤２２１を塗布することによって実行される。
第２のフィルム２１１は、電流が流れず電気を通さない絶縁性を有する絶縁材料、あるいは電気を通しにくい絶縁性を有する材料によって形成されている。したがって導体１３１に電量が流れても、第２のフィルム２１１は外部に電気を通さない。このような第２のフィルム２１１の好ましい例は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである。
熱可塑性接着剤２２１は、例えばポリエステル系の熱可塑性を有する接着剤である。このような熱可塑性接着剤２２１は、一例として導体１３１の厚さ寸法の１／２以上で、導体１３１の厚さ寸法以下の範囲となる厚さで塗布する。
一例として、導体１３１の厚さ寸法が３５μｍである場合、熱可塑性接着剤２２１は１７．５μｍ〜３５μｍの厚さで塗布する。
こうして第２のフィルム２１１に熱可塑性接着剤２２１が塗布されたものは、第２の積層体２０１となる。
【００３０】
（ｃ）第１の積層体と第２の積層体とを接着する工程
図５に示すように、この工程では、熱ロール３０１を用いて、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを熱圧着させる。
熱ロール３０１は、互いに接合する一対の回転ローラ３１１を回転自在に備え、その一方又は両方を駆動して回転させる構造のものである。回転ローラ３１１の少なくとも一方は加熱ローラであり、一対の回転ローラ３１１の間を通す対象物を加熱・加圧する。加熱ローラである回転ローラ３１１は、例えば１６０℃程度の温度に加熱されている。
そこで本工程では、積層物を積層する面、つまり積層面を互いに対面させるようにして第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを一対の回転ローラ３１１の間に通す。積層面は、第１の積層体１０１では積層面１４１、第２の積層体２０１では熱可塑性接着剤２２１が塗布された面である。
したがって積層面１４１に対して熱可塑性接着剤２２１が接合する。
そして加熱された熱可塑性接着剤２２１は溶融し、その後冷却されて固化することで、積層面１４１に接着される。
この際、図６（ａ）に示すように、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とが加圧されることも相まって、溶融した熱可塑性接着剤２２１は平行に配列された複数本の導体１３１の間にまんべんなく入り込み、積層面１４１に隙間なく接着される。
こうして第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とが接着され、フラットケーブル１１が製造される。
【００３１】
（３）作用効果
（ａ）導体の破断強度（その一）
導体１３１は、熱硬化、つまり加熱されて硬化反応を生じた熱硬化性接着剤１２１からなる第１の接着層１２２に接着固定されている。
熱硬化性接着剤１２１は、熱可塑性接着剤２２１と比較して、接着対象物に対する接着強度が高く、加熱による硬化反応が進んだ後は、高温環境下でも溶融しないために高い剥離強度を維持する。
また熱硬化性接着剤１２１は、熱可塑性接着剤２２１と比較して、それ自体の剛性も高く、加熱による硬化反応が進んだ後は、高温環境下でも溶融しないために高い剛性を維持する。
したがって本実施の形態によれば、導体１３１の剥離強度及び補強性を共に高めることができ、この高い剥離強度及び補強性を高温環境下においても維持することができる。
このような熱硬化性接着剤１２１の好ましい特性は、第１の接着層１２２の厚みが５μｍ以上で、かつ導体１３１の表面粗さＲｚ以上である場合により顕著になる（後述する［実施例］での実験結果参照）。本実施の形態では、第１の接着層１２２の厚さ寸法をそのような数値領域に含ませているので、導体１３１の剥離強度及び補強性を確実に向上させることができる。
このようなことから、過酷な使用条件及び環境条件のもとでも導体１３１が破断しにくい近時の要求仕様に合致したフラットケーブル１１を得ることができる。
【００３２】
（ｂ）導体の破断強度（その二）
図６（ａ）に示すように、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを接着固定するに際して、加熱されて溶融した熱可塑性接着剤２２１は平行に配列された複数本の導体１３１の間に回り込み、導体１３１と導体１３１との間に隙間を作ることなく第１の積層体１０１の積層面１４１に接着する。
これに対して、図６（ｂ）に示すように、もしも熱可塑性接着剤２２１を使用せず、熱硬化性接着剤１２１によって導体１３１を挿み込むように構成した場合、熱硬化性接着剤１２１は導体１３１と導体１３１との間に完全に回り切らず、空隙Ｖを発生させやすい。こうして生ずる空隙Ｖは、導体１３１の剥離強度を低下させてしまうので、極力その発生を抑制しなければならない。
本実施の形態では、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１との接着を専ら熱可塑性接着剤２２１によって実現し、しかも熱可塑性接着剤２２１を導体１３１の厚みの１／２以上の厚みで塗布している。これにより空隙Ｖを生じさせることなく、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを接着固定することができる。
導体１３１の厚みの１／２、つまり５０％以上の厚みで熱可塑性接着剤２２１を塗布すれば、熱ロール３０１による熱圧着処理によって、第１のフィルム１１１に生ずる平行に配列された導体１３１の間の波打ち現象と熱可塑性接着剤２２１の溶融流動とによって、熱可塑性接着剤２２１は細部にまで確実に回り込むからである（後述する［実施例］での実験結果参照）。
したがって本実施の形態によれば、上記したような望ましくない空隙Ｖを発生させることがなく、この面からも導体１３１の破断強度を確保することができる。
なお導体１３１の厚みと同等、つまり１００％の厚みで熱可塑性接着剤２２１を塗布すれば、熱可塑性接着剤２２１は溶融流動の作用だけで導体１３１間の隙間に確実に回り込むので、より好ましい結果をもたらす。
【００３３】
（ｃ）導体の破断強度（その三）
本実施の形態では、熱硬化性接着剤１２１は５μｍ以上で、かつ導体１３１の表面粗さＲｚ以上、導体１３１の厚さ寸法以下の範囲となる厚さで第１のフィルム１１１に塗布されている。
また熱可塑性接着剤２２１は導体１３１の厚さ寸法の１／２以上で、導体１３１の厚さ寸法以下の範囲となる厚さで第２のフィルム２１１に塗布されている。
よってこのような寸法条件の範囲内で、熱硬化性接着剤１２１と熱可塑性接着剤２２１との厚み寸法を近似させることができ、これによって導体１３１の中心をフラットケーブル１１の厚み方向中立線上か、その近傍に位置づけることができる。
こうすることで屈曲時に導体１３１に加わる歪みを低減することができ、この面からも導体１３１の破断強度を維持することが可能である。
なお熱硬化性接着剤１２１及び熱可塑性接着剤２２１の厚さ寸法の上限値を導体１３１の厚みとしているのは、フラットケーブル１１の耐屈曲性（後述する［実施例］参照）を良好にするためである（後述する［実施例］における実施例１及び３と実施例２との実験値を参照）。
【００３４】
（ｄ）生産効率
第１の積層体１０１と第２の積層体２０１との接着固定は、専ら第２の接着層２２２に依存している。
第２の接着層２２２は、上記「（２）フラットケーブルの製造方法（ｃ）第１の積層体と第２の積層体とを接着する工程」で前述したとおり、加熱された熱可塑性接着剤２２１の溶融後の冷却によって固化し、第１の積層体１０１と第２の積層体２０１とを接着固定する。このような熱可塑性接着剤２２１の加熱溶融後の冷却による固化は、熱ロール３０１による熱圧着処理によって十分に実行されることから、作業時間が短く、高い生産効率が得られる。
【００３５】
したがって本実施の形態によれば、生産性を犠牲にすることなく、過酷な使用条件及び環境条件のもとでも導体１３１を破断させないようにすることができる。
【００３６】
２．回転コネクタ
本実施の形態の回転コネクタ５１は、例えば乗用車のステアリング装置に用いられ、固定体であるステアリングポストと回転体であるステアリングホイール（ともに図示せず）との間に配置され、ステアリングホイールが内蔵するエアバッグシステムや各種の電装部品に電気を送る配線としてフラットケーブル１１を使用する。
（１）構成
図７及び図８に示すように、回転コネクタ５１は、基部５０１と回転部５１１とを備え、これらの基部５０１と回転部５１１との間の隙間Ｓにフラットケーブル１１を配置している。基部５０１と回転部５１１とは共に平たい円筒形状を有しており、同軸上で回転自在となるように互いに連結されている。
基部５０１はステアリングポストの側に固定され、回転部５１１はステアリングホイールの側に固定され、車両とステアリングホイールとの間の電気通信をフラットケーブル１１によって実行させる。
【００３７】
図８に示すように、フラットケーブル１１は、その幅方向を基部５０１及び回転部５１１の軸方向に沿わせて隙間Ｓに収容されており、一端側の導体１３１を基部５０１の固定端子５０２に接続固定させ、別の一端側の導体１３１を回転部５１１の可動端子５１２に接続固定させている。
このようなフラットケーブル１１は、基部５０１の内周面に外周領域ＯＰを一周だけ巻き付け、回転部５１１の外周面にも内周領域ＩＰを一周だけ巻き付け、外周領域ＯＰと内周領域ＩＰとの間の中間領域ＭＰを反転させて余裕をもたせた状態にしている。説明の便宜上、中間領域ＭＰにおいて反転した部分を反転部ＲＰと呼ぶ。
こうして反転部ＲＰという形態でフラットケーブル１１にもたせた余裕は、ステアリングポスト（固定体）に対するステアリングホイール（回転体）の回転範囲内において、フラットケーブル１１を延びきらないようにするための措置である。
【００３８】
図８に示すように、回転コネクタ５１は、車両側に提供する固定接点５０３と、ステアリングホイール側に提供する可動接点５１３とを備えている。固定接点５０３は車両側の電気部品を接続するための接点であり、可動接点５１３はステアリングホイール側の電気部品を導通状態で接続するための接点である。そして固定接点５０３は固定端子５０２に、可動接点５１３は可動端子５１２にそれぞれ接続されており、これによってステアリングホイール側に配置されたエアバッグや電装部品に対する車両側との間の電気的な接続が果たされる。
【００３９】
本実施の形態の回転コネクタ５１では、フラットケーブル１１と同一の形態である帯状のダミーケーブル３１が三本設けられ、それぞれフラットケーブル１１と同一の取り付け態様で回転コネクタ５１に内蔵されている。ダミーケーブル３１は導体１３１こそ内蔵しないものの、フラットケーブル１１と同等の弾性を備えている。
このようなダミーケーブル３１は基部５０１が用意する固定片５０２Ｄに一端を固定し、別の一端を回転部５１１が用意する可動片５１２Ｄに固定している。三個の固定片５０２Ｄは固定端子５０２に対してそれぞれ４５度、９０度、１３５度ずれた位置に配置され、三個の可動片５１２Ｄは可動端子５１２に対してそれぞれ４５度、９０度、１３５度ずれた位置に配置されている。
したがってフラットケーブル１１の外周領域ＯＰ及び内周領域ＩＰは、三本のダミーケーブル３１と重なり合った状態になっている。
【００４０】
図８に示すように、基部５０１は固定接点５０３を有し、回転部５１１は可動接点５１３を有している。
固定接点５０３は車両側の電気部品を接続するための接点であり、固定端子５０２に導通状態で接続している。
可動接点５１３はステアリングホイール側の電気部品、例えばエアバッグや各種電装部品を接続するための接点であり、可動端子５１２に導通状態で接続している。
【００４１】
（２）作用効果
車両においてステアリングホイールが操作されると、回転コネクタ５１では基部５０１に対して回転部５１１が回転し、回転する方向にフラットケーブル１１とダミーケーブル３１とを引っ張る。
この際、フラットケーブル１１及びダミーケーブル３１の外周領域ＯＰ及び内周領域ＩＰは、中間領域ＭＰに形成された反転部ＲＰの弾性復元力を受け、弛みを生ずることなく基部５０１の内周面及び回転部５１１の外周面に押し付けられた状態に維持される。これに対して反転部ＲＰが設けられた中間領域ＭＰは、その余裕が回転部５１１の回転による引っ張りを吸収し、フラットケーブル１１及びダミーケーブル３１を延びきらせてしまうことを防止する。
こうして回転コネクタ５１は、ステアリングホイールの回転時、フラットケーブル１１に大きな負荷をかけることなく、車両側とステアリングホイール側との間の電気的な通信を仲介する。
そして本実施の形態では、上記フラットケーブル１１を使用していることから、その性能や特性などをすべて引き継ぎ、過酷な使用条件及び環境条件のもとでも導体１３１が破断しにくい近時の要求仕様に合致した回転コネクタ５１を得ることができる。
【００４２】
３．変形例
実施に際しては、各種の変更や変形が可能である。
例えば上記フラットケーブル１１では、第１の接着層１２２の厚さ、第２の接着層２２２の厚さ、導体１３１の厚さ、そして導体１３１の表面粗さＲｚなどについて各種の数値範囲を示したが、これらの数値範囲は一つの例示であり、必ずしもその範囲に限定されるわけではない。使用される際の曲率などの使用条件や温度などの環境条件に応じて、最適な数値に設定することができる。
第１のフィルム１１１、第１の接着層１２２を形成する熱硬化性接着剤１２１、導体１３１、第２のフィルム２１１、及び第２の接着層２２２を形成する熱可塑性接着剤２２１の材料についても同様に、上述した材料は例示に過ぎず、必ずしもその材料に限定されるわけではない。求められる耐熱温度や使用される周辺環境などを考慮し、最適な種類の材料を適宜して用いることができる。
また回転コネクタ５１についても、フラットケーブル１１を一本にダミーケーブル３１を三本設けるのは一つの態様を例示するに過ぎず、フラットケーブル１１及びダミーケーブル３１を共に二本ずつ、フラットケーブル１１を三本にダミーケーブル３１を一本など、各種のパターンが実施可能である。あるいはダミーケーブル３１をまったく設けず、フラットケーブル１１を一本ないし二本以上設けた構成としてもよい。フラットケーブル１１を複数本設ける場合には、すべてのフラットケーブル１１を単一の固定接点５０３及び可動接点５１３に接続する。
また回転コネクタ５１においてフラットケーブル１１に余裕をもたせるための構成としては、反転部ＲＰを設けるような構成に限らず、基部５０１と回転部５１１との間の隙間Ｓにゼンマイのようにフラットケーブル１１を収容するなど、別の手法を採用してもよいことは言うまでもない。
その他、あらゆる変更や変形が許容される。
【実施例】
【００４３】
実施例を表１に基づいて説明する。
説明は以下の項目にしたがって行なう。
１．実施例と比較例
（１）実施例
（ａ）実施例１
（ｂ）実施例２
（ｃ）実施例３
（２）比較例
（ａ）比較例１
（ｂ）比較例２
（ｃ）比較例３
（ｄ）比較例４
（ｅ）比較例５
（ｆ）比較例６
２．試験及び調査
（１）試験及び調査の概要
（ａ）摺動屈曲試験
（ｂ）回転コネクタに要求される耐久試験
（ｃ）導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査
（２）試験及び調査の結果
（ａ）摺動屈曲試験の結果
（ｂ）回転コネクタに要求される耐久試験の結果
（ｃ）導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査の結果
【００４４】
１．実施例と比較例
（１）実施例
実施例１〜３は、上記実施の形態として紹介したフラットケーブル１１及びこれを組み込んだ回転コネクタ５１と同等のもので、
（条件１）第１の接着層の厚みが５μｍ以上
（条件２）第１の接着層の厚みが導体の表面粗さＲｚ以上
（条件３）第２の接着層の厚みが導体の厚みの１／２以上
という三条件をいずれも満足している。
また導体を形成するための銅箔として、実施例１及び３は圧延銅箔、実施例２は電解銅箔をそれぞれ用いている。したがって実施例１及び３に比べて、実施例２では導体の表面粗さＲｚが粗くなっている（圧延銅箔が２μｍなのに対して、電解銅箔は１０μｍ）。
（ａ）実施例１
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に、エポキシ系熱硬化性接着剤を５μｍ塗工し、その接着剤側に厚さ３５μｍの圧延銅箔（ＲＣＦ−３５、Ｒｚ＝２μｍ、福田金属箔粉工業製）を配置して貼り合せた後、１６０℃で６０分加熱して熱硬化性接着剤の硬化反応を促進させて、銅貼りフィルムを作製した。
この銅貼りフィルムに、導体幅１ｍｍ、導体と導体との間の隙間が１ｍｍの平行な導体パターンとなるようにグラビアコーターでレジストを塗工した後、エッチング液に一定時間浸漬して、レジストが塗工されていない銅箔を溶解除去した。その後レジストを洗浄除去して、平行な導体パターンが形成された導体付きフィルム（第１の積層体）を作製した。
またポリエチレンテレフタレートフィルムの片側にポリエステル系熱可塑性接着剤を２０μｍ塗工したカバーレイフィルム（第２の積層体）を作製した。
そして導体付きフィルム（第１の積層体）の導体側とカバーレイフィルム（第２の積層体）の接着剤側とを対向させた状態で、１６０℃に加熱した熱ロールを通過させた。これによってカバーレイフィルム（第２の積層体）の熱可塑性接着剤を溶融させ、平行に配列された導体と導体との間の隙間を溶融後の冷却によって固化した熱可塑性接着剤によって埋め、フラットケーブルを作製した。
【００４５】
（ｂ）実施例２
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱硬化性接着剤を厚み１０μｍとし、導体を作製するための銅箔を電解銅箔（ＵＮ−３５、Ｒｚ＝１０μｍ、福田金属箔粉工業製）としたこと以外は、実施例１と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００４６】
（ｃ）実施例３
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱可塑性接着剤を厚み３５μｍとしたこと以外は、実施例１と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００４７】
（２）比較例
実施例１〜３と比較するために、比較例となるべきフラットケーブルをいくつか作製した（比較例１〜６）。
このうち比較例１は、熱硬化性接着剤を使用せず、熱可塑性接着剤で導体をラミネートしたフラットケーブルである。
これに対して比較例２〜６は、実施例１〜３と同様に、導体をラミネートする片側の接着剤として、熱硬化性接着剤を用いたものである。実施例１〜３との相違は、上記三条件のいずれかを満たしていないことで、
比較例２は条件１を、
比較例３は条件２を、
比較例４〜６は条件３を、
をそれぞれ満たしていない。
また導体を形成するための銅箔として、比較例１、２及び４は圧延銅箔、比較例３、５及び６は電解銅箔をそれぞれ用いている。したがって比較例１、２及び４に比べて、比較例３、５及び６では導体の表面粗さＲｚが粗くなっている（圧延銅箔が２μｍなのに対して、電解銅箔は１０μｍ）。
（ａ）比較例１
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側にポリエステル系熱可塑性接着剤を２０μｍ塗工し、その接着剤側に厚さ３５μｍの圧延銅箔（ＲＣＦ−３５、Ｒｚ＝２μｍ、福田金属箔粉工業製）を配置して貼り合わせ、銅貼りフィルムを作製した。この際、１６０℃に加熱した熱ロールに通してポリエチレンテレフタレートフィルムに塗布したポリエステル系熱可塑性接着剤を加熱溶融させ、圧延銅箔を接着固定した。
こうして形成した銅貼りフィルムに、導体幅１ｍｍ、導体と導体との間の隙間１ｍｍの平行な導体パターンとなるようにグラビアコーターでレジストを塗工した後、エッチング液に一定時間浸漬して、レジストが塗工されていない銅箔を溶解除去した。その後レジストを洗浄除去して、平行な導体パターンが形成された導体付きフィルム（第１の積層体）を作製した。
またポリエチレンテレフタレートフィルムの片側にポリエステル系熱可塑性接着剤を２０μｍ塗工したカバーレイフィルム（第２の積層体）を作製した。
そして導体付きフィルム（第１の積層体）の導体側とカバーレイフィルム（第２の積層体）の接着剤側とを対向させた状態で、１６０℃に加熱した熱ロールを通過させた。これによってカバーレイフィルム（第２の積層体）の熱可塑性接着剤を溶融させ、平行に配列された導体と導体との間の隙間を溶融後の冷却によって固化した熱可塑性接着剤によって埋め、フラットケーブルを作製した。
【００４８】
（ｂ）比較例２
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱硬化性接着剤を厚み３μｍとしたこと以外は、実施例１と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００４９】
（ｃ）比較例３
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱硬化性接着剤を厚み８μｍとしたこと以外は、実施例２と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００５０】
（ｄ）比較例４
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱可塑性接着剤を厚み１５μｍとしたこと以外は、実施例１と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００５１】
（ｅ）比較例５
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱可塑性接着剤を厚み１５μｍとしたこと以外は、実施例２と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００５２】
（ｆ）比較例６
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片側に塗布する熱可塑性接着剤を厚み１０μｍとしたこと以外は、実施例２と同じ条件でフラットケーブルを作製した。
【００５３】
２．試験及び調査
（１）試験及び調査の概要
このようにして得られた各実施例及び比較例のフラットケーブルを所定の幅と長さに切断した後、常温（２５℃）、９０℃、そして１３０℃で「摺動屈曲試験」「回転コネクタに要求される耐久試験」「導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査」を行った結果を表１に示す。
【００５４】
【表１】
2017076473.tif 000003
【００５５】
（ａ）摺動屈曲試験
屈曲試験は、各温度条件にて、７ｍｍの屈曲半径でフラットケーブルを曲げたり真っ直ぐに伸ばしたりする動作を繰り返し、内部の導体が破断するまでの回数を測定する試験である。
したがって数字が大きいほど、耐屈曲性に優れることになる。
表１中、摺動屈曲試験の結果は、実施例１の常温での数値を１００％としたときの比率で表記している。
【００５６】
（ｂ）回転コネクタに要求される耐久試験
耐久試験は、フラットケーブルを上記実施の形態で紹介した図７及び図８に示すタイプの回転コネクタに組み込んで実施した。このときフラットケーブルの曲率半径が７ｍｍになるように調整した。また下準備として、回転コネクタを温度６０℃、相対湿度（ＲＨ）９５％の環境下で１週間湿熱処理した後、９０℃で１６８時間熱処理を行い、静止状態で徐冷した。
耐久試験はこうして下準備をした回転コネクタを用い、回転部を毎秒５回転の速度で左右２回転ずつの回転させるセットを１サイクルとして、これを４００，０００サイクル実施した。
そして耐久試験前後におけるフラットケーブル内の回路導体が持つ電気抵抗値の上昇率を調べ、５０％未満の場合を合格、５０％以上の場合を不合格とした。
【００５７】
（ｃ）導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査
充填状況の調査は、作製したフラットケーブルを熱硬化性樹脂に埋め込み、その後研磨してその断面を顕微鏡で観察して行った。
そして導体と導体との間の隙間に熱可塑性接着剤が完全に充填されていれば合格と判断し（図６（ａ）参照）、空隙Ｖが生じている場合には不合格と判断した（図６（ｂ）参照）。
【００５８】
（２）試験及び調査の結果
表１からわかるように、実施例１〜３は、「摺動屈曲試験」「回転コネクタに要求される耐久試験」「導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査」のいずれにおいても、良好な結果が得られた。
【００５９】
（ａ）摺動屈曲試験の結果
実施例１〜３では、常温で８５％以上、９０℃で８４％以上、そして１３５℃で７０％以上と、高い耐屈曲性が確認された。
これに対して導体を熱可塑性接着剤でラミネートした比較例１は、常温（２５℃）及び９０℃での耐屈曲性は同等であるものの、１３０℃になると急激に耐屈曲性が低下する。
このことから、実施例１〜３のフラットケーブルは、銅貼りフィルム側に熱硬化性接着剤を使用していることで接着剤の軟化変形が小さく、導体の補強性が高いことがわかる。
比較例２〜６についても、実施例１〜３と比べると耐屈曲性が低いことがわかる。
比較例２は上記条件１を満たさないフラットケーブルで、常温（２５℃）、９０℃、１３５℃のいずれの温度環境下でも、耐屈曲性が実施例１〜３に及ばない。
比較例３は上記条件２を満たさないフラットケーブルで、常温（２５℃）、９０℃、１３５℃のいずれの温度環境下でも、耐屈曲性が実施例１〜３に及ばない。
比較例４〜６は上記条件３を満たさないフラットケーブルで、常温（２５℃）下での耐屈曲性は実施例１〜３に近い値、あるいは凌駕する値をとるものの、９０℃になると値が落ち込み、１３５℃では急激に耐屈曲性が落ち込むことが確認された。
【００６０】
（ｂ）回転コネクタに要求される耐久試験の結果
実施例１〜３は、いずれも合格となった。比較例１も同様に合格である。
これに対して比較例２〜６は、いずれも不合格である。
このことから、上記条件１〜３のうちいずれか一つでも欠けると、回転コネクタに要求される耐久性に乏しくなることが確認された。
【００６１】
（ｃ）導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況の調査の結果
実施例１〜３、比較例１〜３は、いずれも合格となった。
これに対して比較例４〜６は、いずれも不合格である。
このことから、上記条件３が欠けると、導体と導体との間の隙間への熱可塑性接着剤の充填状況がおもわしくなくなり、空隙Ｖ（図６（ｂ）参照）が生ずることが確認された。
【符号の説明】
【００６２】
１１・・・フラットケーブル
１０１・・・第１の積層体
１１１・・・第１のフィルム
１２１・・・熱硬化性接着剤
１２２・・・第１の接着層
１３１・・・導体
１３２・・・銅箔（金属箔）
１４１・・・積層面
２０１・・・第２の積層体
２１１・・・第２のフィルム
２２１・・・熱可塑性接着剤
２２２・・・第２の接着層
５０１・・・基部
５０３・・・固定接点
５１１・・・回転部
５１３・・・可動接点
【図１】
2017076473.tif 000004
【図２】
2017076473.tif 000005
【図３】
2017076473.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
2017076473.tif 000009
【図７】
2017076473.tif 000010
【図８】
2017076473.tif 000011