(57)【要約】【課題】スリーブを内嵌めするような場合でも、薄肉金属管の内面に異物がつまらないようにする。【解決手段】所定長さに切断されたスパイラル鋼管１及び他のスリーブ１０と当接する鍔部１０ａを有する円筒状のスリーブ１０を用意し、スパイラル鋼管１の内面とスリーブ１０の外面との間に充填剤を充填し、スパイラル鋼管１の端部にスリーブ１０を、スリーブ１０の内面をスパイラル鋼管１と共に、スパイラル鋼管１におけるスリーブ１０よりも奥側の内面との段差がなくなるように半径方向に押し広げる。【選択図】図１
2017150543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に内嵌めされると共に、他のスリーブと当接する鍔部を有する円筒状のスリーブを備えており、
上記スリーブの内面と、該スリーブよりも奥側の内面とが段差なく配置されている
ことを特徴とする薄肉金属管。
【請求項２】
請求項１の薄肉金属管において、
上記薄肉金属管の内面と上記スリーブの外面との間を封止するシール部をさらに備えている
ことを特徴とする薄肉金属管。
【請求項３】
薄肉金属管同士を継ぐ薄肉金属管の接続方法において、
所定長さに切断された薄肉金属管及び他のスリーブと当接する鍔部を有する円筒状のスリーブを用意する準備工程と、
上記薄肉金属管の内面と上記スリーブの外面との間に充填剤を充填するシール工程と、
上記薄肉金属管の端部に上記スリーブを内嵌めする内嵌め工程と、
上記スリーブの内面を上記薄肉金属管と共に、上記薄肉金属管における該スリーブよりも奥側の内面との段差がなくなるように半径方向に押し広げる拡径工程とを含む
ことを特徴とする薄肉金属管の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄肉金属管及びその接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ステンレス鋼などの帯鋼を螺旋状に巻き、その両端縁をはぜかしめ構造によって固定してスパイラル鋼管を形成することが知られている。この種のスパイラル鋼管は、シームレス管等と共に薄肉金属管と呼ばれ、例えば、食品工場や半導体工場の排気系統等に広く使用されている。
【０００３】
このような管部材の継ぎ手構造としては、例えば、特許文献１のような薄肉金属管に取付可能な一体物のフランジリングが知られている。このフランジリングは、半径方向外側に突き出した固定フランジを備え、その半径方向外側の端部において円錐形に曲げられた自由端のテンション部分を有し、固定フランジの半径方向内側端部から薄肉金属管に対してせり出したリング脚部を備えている。このフランジリングは板バネ状で一体物の断面を有し、リング脚部の外径は薄肉金属管の内径に貫通して嵌まるか、又はリング脚部の内径が薄肉金属管の外径に貫通するように嵌まり、リング脚部は圧着又は他の保持方法によって薄肉金属管に保持される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−５５０７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のものでは、フランジリング（スリーブ）を薄肉金属管の内側に嵌め込んだ場合に、フランジリング内面の内径が薄肉金属管内面の内径よりも小さくなるので、フランジリングの端面において異物が詰まるおそれがある。特に食品工場や半導体工場の排気系統であれば、異物が詰まることは好ましくない。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スリーブを内嵌めするような場合でも、薄肉金属管の内面に異物がつまらないようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、この発明では、内嵌めしたスリーブの内面と薄肉金属管の内面とで段差をなくすようにした。
【０００８】
具体的には、第１の発明では、端部に内嵌めされると共に、他のスリーブと当接する鍔部を有する円筒状のスリーブを備えており、
上記スリーブの内面と、該スリーブよりも奥側の内面とが段差なく配置されている。
【０００９】
上記の構成によると、スリーブの内面と、薄肉金属管におけるスリーブよりも奥側の内面とが段差なく配置されているので、薄肉金属管の内面で異物が詰まりにくい。また、薄肉金属管に内嵌めされたスリーブの鍔部を利用して薄肉金属管同士を接続できるので、接続強度を確保できる。なおこれ以降、「段差なく配置されている」とあるが、これは、全く段差がないという意味ではなく、継ぎ目においては多少の隙間や多少の高低差は許容されるという意味である。
【００１０】
第２の発明では、第１の発明において、
上記薄肉金属管の内面と上記スリーブの外面との間を封止するシール部をさらに備えている。
【００１１】
上記の構成によると、シール部により、スリーブと薄肉金属管との間で漏れが発生しない。
【００１２】
第３の発明では、薄肉金属管同士を継ぐ薄肉金属管の接続方法を対象とし、
上記薄肉金属管の接続方法は、
所定長さに切断された薄肉金属管及び他のスリーブと当接する鍔部を有する円筒状のスリーブを用意する準備工程と、
上記薄肉金属管の内面と上記スリーブの外面との間に充填剤を充填するシール工程と、
上記薄肉金属管の端部に上記スリーブを内嵌めする内嵌め工程と、
上記スリーブの内面を上記薄肉金属管と共に、上記薄肉金属管における該スリーブよりも奥側の内面との段差がなくなるように半径方向に押し広げる拡径工程とを含む。
【００１３】
上記の構成によると、拡径工程において、スリーブの内面と、薄肉金属管におけるスリーブよりも奥側の内面とが段差なく配置されるので、薄肉金属管の内面で異物が詰まりにくい。また、シール工程で設けたシール部により、スリーブと薄肉金属管との間で漏れが発生しない。さらに、薄肉金属管に内嵌めされたスリーブの鍔部を利用して薄肉金属管同士を接続できるので、接続強度を確保できる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように、本発明によれば、スパイラル鋼管の端部に内嵌めされるスリーブの内面と、このスパイラル鋼管におけるスリーブよりも奥側の内面とを段差なく配置したことにより、スリーブを内嵌めするような場合でも、スパイラル鋼管の内面に異物がつまらないようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】スパイラル鋼管の継ぎ手構造を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るスリーブが内嵌めされたスパイラル鋼管の端部を拡大して示す斜視図である。
【図３】シール工程及び内嵌め工程を示す断面図である。
【図４】拡径工程前の状態を示す断面図である。
【図５】一対のスパイラル鋼管が接続バンドで接続された状態を示す断面図である。
【図６】その他の実施形態に係るスリーブの三角形加工部を拡大して示す断面図である。
【図７】その他の実施形態に係るスリーブの垂直加工部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１〜図３は本発明の実施形態の薄肉金属管としてのスパイラル鋼管１の継ぎ手構造を示す。この継ぎ手構造は、例えば、板厚０．６ｍｍのＳＵＳ３０４などのステンレス鋼よりなる帯鋼２を螺旋状に巻くと共に、この帯鋼２の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目３において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル鋼管１同士を継ぐものである。スパイラル継ぎ目３のはぜ部は、図１に一部拡大して示すように、例えば折り曲げられた帯鋼２側縁の３枚分の厚さ程度の高さがある。
【００１８】
スパイラル鋼管１の端部には、円筒状のスリーブ１０が内嵌めされている。スリーブ１０も例えば、ステンレス鋼を丸めたもの又はステンレス鋼管を切断したものよりなり、先端側は、例えば押し付けて丸められたカール加工された鍔部１０ａが施されている。この鍔部１０ａは、丸まった部分だけではなく、環状に平坦な当接面部分を有する形状としてもよい。スリーブ１０の軸方向長さは、本実施形態では短めであるが、少なくともスパイラル継ぎ目３を１周分覆うぐらいの長さがあってもよい。
【００１９】
そして、本発明の特徴として、スリーブ１０の内面と、スパイラル鋼管１におけるスリーブ１０よりも奥側の内面とが段差がないように、スリーブ１０は、挿入後に拡径されている。拡径することで、スパイラル鋼管１の外面は、端部から奥側に向かって徐々に外径が小さくなるテーパ部１０ｂが形成されている。内面において「段差がないように」という意味は、全く段差がないという意味ではなく、継ぎ目においては多少の隙間や多少の高低差は許容される。例えば、このスリーブ１０の端部とテーパ部１０ｂの内面との間の隙間Ｃ１が、はぜ部におけるスパイラル鋼管１内面の隙間Ｃ２と同等かそれ以下であることが望ましい（Ｃ１≦Ｃ２）。
【００２０】
また、スパイラル鋼管１の内面とスリーブ１０の外面との間は、シール部１２で封止されている。本実施形態では、シール部１２の充填剤として、例えばシリコンシーリング材を用いてもよいし、アクリル系シーリング材等他のシーリング材を充填剤としてもよい。
【００２１】
このようにスリーブ１０が拡径されると共に、シール処理固定された一対のスパイラル鋼管１の少なくともカール加工された部分は、図５に示すように、鍔部１０ａが付き合わされた状態でリング状の接続バンド１３で覆われている。接続バンド１３には、内部にパッキン１４が設けられていると、防水性が向上する。なお、図１に示すように、スパイラル鋼管１の継ぎ目３によって接続バンド１３の取付に支障をきたさないように、端面と鍔部１０ａとの間に接続バンド１３の肉厚以上の隙間Ｃ３を設けるのが望ましい。
【００２２】
次いで、本発明の実施形態に係るスパイラル鋼管１の接続方法について説明する。
【００２３】
まず、準備工程において、帯鋼２を螺旋状に巻くと共に、重なり合う帯鋼２の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目３において固定することにより環状に形成して所定長さに切断された複数のスパイラル鋼管１を用意する。また、スパイラル鋼管１の端部に内嵌めされる複数の円筒状のスリーブ１０を用意する。
【００２４】
この準備工程において、スリーブ１０における他のスリーブ１０との合わせ面側先端をカール加工により丸める工程をさらに含むとよい。カール加工であれば加工が容易である。
【００２５】
次いで、図３に示すように、シール工程において、スパイラル鋼管１の内面とスリーブ１０の外面との間に充填剤としてのシリコンシーリング材を充填する。
【００２６】
次いで、図４に示すように、内嵌め工程において、スパイラル鋼管１の端部に円筒状のスリーブ１０を内嵌めする。このとき、充填剤が押し広げられてシール部１２が形成される。
【００２７】
次いで、拡径工程において、スリーブ１０の内面をスパイラル鋼管１と共に、スパイラル鋼管１におけるスリーブ１０よりも奥側の内面との段差がなくなるように半径方向に押し拡げる。この拡径作業は、公知の拡径用工具を用いて行うとよい。ここでは特に段差が生じず且つテーパ部１０ｂ内面との間の隙間Ｃ１をできるだけ小さくするのが重要である。
【００２８】
次いで、図５に示すように、バンド締付工程において、まず、スリーブ１０が内嵌めされてシール部１２が設けられた一対のスパイラル鋼管１の鍔部１０ａ同士を互いに付き合わせる。次いで、付き合わせた一対のスリーブ１０の少なくとも当接面となる鍔部１０ａの外周をリング状の接続バンド１３で覆う。接続バンド１３の内部には、ゴム製などのパッキン１４が設けられているのが望ましい。なお詳細は図示しないが、カール加工部１０ａ同士が当接せずに間にパッキン１４を介して気密性又は防水性が保たれるようにしてもよい。
【００２９】
このように、スパイラル鋼管１に内嵌めされたスリーブ１０の鍔部１０ａを利用してスパイラル鋼管１同士を接続できるので、接続強度を確保できる。
【００３０】
また、スリーブ１０の内面と、スパイラル鋼管１におけるスリーブ１０よりも奥側の内面とが段差なく配置されているので、スパイラル鋼管１の内面で異物が詰まりにくい。
【００３１】
さらに、シール部１２により、スリーブ１０とスパイラル鋼管１との間で漏れが発生しない。
【００３２】
したがって、本実施形態に係るスパイラル鋼管１の継ぎ手構造によると、スパイラル鋼管１の端部に内嵌めされるスリーブ１０の内面と、このスパイラル鋼管１におけるスリーブ１０よりも奥側の内面とを段差なく配置したことにより、スリーブ１０を内嵌めするような場合でも、スパイラル鋼管１の内面に異物がつまらないようにすることができる。
【００３３】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００３４】
すなわち、上記実施形態では、薄肉金属管は、スパイラル鋼管１としたが、スパイラル継ぎ目３のない、ほぼ均一な外表面を有するシームレス鋼管や、溶接部のある電縫管であってもよい。
【００３５】
上記実施形態では、帯鋼２、スリーブ１０等はステンレス鋼で構成しているが、亜鉛鉄板等の他の材料を用いてもよい。
【００３６】
上記実施形態では、シール部１２やパッキン１４を設けているが、気密性や水密性を要求されない場合には、このシール部１２やパッキン１４を設けなくてもよい。
【００３７】
上記実施形態では、カール加工部１０ａを設けているが、図６に示すスリーブ１０’のように三角形加工部１０ａ’を設けてもよいし、図７に示すスリーブ１０’’のように単純に垂直に折り曲げただけの垂直加工部１０ａ’’を設けてもよい。
【００３８】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【符号の説明】
【００３９】
１      スパイラル鋼管（薄肉金属管）
２      帯鋼
３      スパイラル継ぎ目
１０      スリーブ
１０ａ    鍔部
１０ｂ    テーパ部
１２      シール部
１３      接続バンド
１４      パッキン
【図１】
2017150543.tif 000003
【図２】
2017150543.tif 000004
【図３】
2017150543.tif 000005
【図４】
2017150543.tif 000006
【図５】
2017150543.tif 000007
【図６】
2017150543.tif 000008
【図７】
2017150543.tif 000009