(57)【要約】【課題】集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜に透けが生じ難い電極シートの製造方法を提供する。【解決手段】電極活物質１３と結着材と溶媒１５とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体１６からなる電極合材６を作製する電極合材作製工程（Ｓ１）と、電極合材６を対向する一対のロール１，２の間隙に通すことによって膜状にし、膜状にした電極合材６を集電箔７の表面上に付着させる成膜工程（Ｓ２）とを備える。電極合材作製工程（Ｓ１）では、目標値よりも低い固形分率とされた電極合材６を作製する。電極合材作製工程（Ｓ１）の後、成膜工程（Ｓ３）の前に、電極合材作製工程（Ｓ１）において作製した電極合材６を乾燥させて、電極合材６の固形分率を目標値に近づける乾燥工程（Ｓ２）を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する電極合材作製工程と、
前記電極合材を対向する一対のロールの間隙に通すことによって膜状にし、膜状にした前記電極合材を集電箔の表面上に付着させる成膜工程と、
前記集電箔の表面上に付着させた膜状の前記電極合材を乾燥させることで、前記集電箔の表面上に電極合材層を形成する電極合材層形成工程と、を備え、
前記集電箔の表面上に前記電極合材層を有する電極シートを製造する電極シートの製造方法において、
前記成膜工程に前記電極合材を供給するときの前記電極合材の固形分率の目標値を、予め設定しておき、
前記電極合材作製工程では、前記目標値よりも低い固形分率とされた前記電極合材を作製し、
前記電極合材作製工程の後、前記成膜工程の前に、前記電極合材作製工程において作製した前記電極合材を乾燥させて、前記電極合材の固形分率を前記目標値に近づける乾燥工程を備える
電極シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池を構成する電極シートを製造する方法に関する。詳細には、集電箔の表面上に電極合材層を形成した構造の電極シートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電極シート（正極シートまたは負極シート）として、集電箔の表面上に電極合材層を形成した構造の電極シートが知られている。このような構造の電極シートの製造方法としては、例えば、特許文献１に開示されている方法が知られている。具体的には、まず、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する。次いで、この電極合材を対向する一対のロールの間隙に通すことによって膜状にし、膜状にした電極合材を集電箔の表面上に付着させる。
【０００３】
より具体的には、集電箔に電極合材を転写するための第２ロールと、これに対向する第２ロールと、からなる一対のロールの間隙に電極合材を通すことによって、電極合材を膜状にすると共に、膜状にした電極合材を第２ロールに付着させる。その後、第２ロールに付着している膜状の電極合材を、集電箔の表面上に転写する（付着させる）。その後  集電箔の表面上に付着させた膜状の電極合材を乾燥させることで、集電箔の表面上に電極合材層を形成して、電極シートを作製する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−７７５６０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、湿潤造粒体からなる電極合材を対向する一対のロールの間隙に通すことによって膜状にするとき、電極合材中の一部の湿潤造粒体が、第２ロールに付着せずに、第１ロールに付着してしまうことがあった。具体的には、例えば、以下のような場合である。まず、湿潤造粒体からなる電極合材を作製するとき、電極合材の固形分率が予め設定した目標値（例えば、７１ｗｔ％）となるように溶媒量を調整して、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して湿潤造粒体を造粒し、湿潤造粒体からなる電極合材を作製する。ところが、このとき、溶媒を電極合材全体にわたって均一に分散させることができず、電極合材中において固形分率のバラツキが大きくなることがあった。その理由は、湿潤造粒体からなる電極合材を作製する場合、ペースト状の電極合材を作製する場合に比べて、溶媒量を少なくする（溶媒の割合を小さくする）からである。
【０００６】
このような電極合材を、対向する一対のロール（第２ロールの回転速度が第１ロールの回転速度よりも速い一対のロール）の間隙に通すことによって膜状にすると、電極合材に含まれる湿潤造粒体のうち、固形分率が低い（すなわち、溶媒量が多い）湿潤造粒体は、湿潤造粒体の表面に余分な溶媒が付着しているために、第１ロールとの液架橋力が強くなり、第２ロールに付着せずに、第１ロールに付着してしまうことがあった。このため、第２ロールに付着する電極合材の膜に孔が空いてしまい（あるいは、部分的に膜の厚みが極端に薄くなり）、その結果、第２ロールによって集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜でも孔が空いた状態となり（あるいは、部分的に膜の厚みが極端に薄くなり）、透け（集電箔が部分的に露出することをいう）が発生することがあった。この透けが多いと、電池を構成する電極シートとして、適切に使用できないことがあった。
【０００７】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜に透けが生じ難い電極シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する電極合材作製工程と、前記電極合材を対向する一対のロールの間隙に通すことによって膜状にし、膜状にした前記電極合材を集電箔の表面上に付着させる成膜工程と、前記集電箔の表面上に付着させた膜状の前記電極合材を乾燥させることで、前記集電箔の表面上に電極合材層を形成する電極合材層形成工程と、を備え、前記集電箔の表面上に前記電極合材層を有する電極シートを製造する電極シートの製造方法において、前記成膜工程に前記電極合材を供給するときの前記電極合材の固形分率の目標値を、予め設定しておき、前記電極合材作製工程では、前記目標値よりも低い固形分率とされた前記電極合材を作製し、前記電極合材作製工程の後、前記成膜工程の前に、前記電極合材作製工程において作製した前記電極合材を乾燥させて、前記電極合材の固形分率を前記目標値に近づける乾燥工程を備える電極シートの製造方法である。
【０００９】
上述の製造方法では、成膜工程に電極合材を供給するときの当該電極合材の固形分率の目標値（例えば、７１ｗｔ％）を、予め設定しておく。換言すれば、成膜工程において一対のロールの間隙に通して膜状にする電極合材の固形分率の目標値を、予め設定しておく。そして、電極合材作製工程において、目標値よりも低い固形分率とされた電極合材を作製する。すなわち、電極合材作製工程において、成膜工程に供給されるときの電極合材よりも溶媒の割合を多くして、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒して、複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する。このため、電極合材作製工程において、電極合材の固形分率が予め設定した目標値となるように溶媒を添加して、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒する場合に比べて、溶媒が電極合材全体にわたって分散し易くなり、電極合材中における固形分率のバラツキ（湿潤造粒体間の固形分率のバラツキ）を小さくすることができる。
【００１０】
さらに、上述の製造方法は、電極合材作製工程の後、成膜工程の前に、乾燥工程を設けている。この乾燥工程では、電極合材作製工程において作製した電極合材を乾燥させて、電極合材の固形分率を前記目標値に近づける。これにより、電極合材作製工程で作製した電極合材に含まれる湿潤造粒体のうち、特に、固形分率が低い（すなわち、溶媒量が多い）湿潤造粒体の表面に付着している余分な水分を除去（あるいは、効果的に低減）することができるので、電極合材に含まれる湿潤造粒体の固形分率を目標値に近づけると共に、電極合材中における固形分率のバラツキをより一層小さくすることができる。
【００１１】
従って、後の成膜工程において、電極合材の膜に孔が空いてしまう（あるいは、部分的に塗膜の厚みが極端に薄くなる）ことを低減することができる。これにより、集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜に透けが生じ難くなる。
【００１２】
なお、湿潤造粒体とは、溶媒が電極活物質の粒子と結着材に保持（吸収）された状態で、これらが集合（結合）した物質（粒状体）をいう。
また、成膜工程において膜状にする電極合材の固形分率の「目標値」は、例えば、電極合材中において固形分率のバラツキがない（電極合材に含まれる全ての湿潤造粒体の固形分率が一定である）とした場合において、集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜に透けが生じないと予測できる電極合材の固形分率の値を挙げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態にかかる乾燥機付きロール成膜装置の概略図である。
【図２】同乾燥機付きロール成膜装置のうちロール成膜装置の部分の斜視図である。
【図３】実施形態にかかる電極シートの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【図４】湿潤造粒体の一態様を示す図である。
【図５】同湿潤造粒体からなる電極合材が成膜されるときの説明図であり、図１のＡ部拡大図に相当する。
【図６】湿潤造粒体の他の態様を示す図である。
【図７】同湿潤造粒体を含む電極合材が成膜されるときの説明図であり、図１のＡ部拡大図に相当する。
【図８】電極合材の乾燥時間と透け数との相関図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態は、リチウムイオン二次電池の負極シート（電極シート）の製造に、本発明を適用したものである。本実施形態では、負極シートの負極活物質層（電極合材層）を形成するための負極合材（電極合材）の材料として、負極活物質（電極活物質）と、結着材と、溶媒とを使用する。
【００１５】
なお、本実施形態では、負極活物質として、粉末状の炭素材料（例えば、黒鉛）を使用する。また、溶媒として、水を使用する。また、結着材として、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）を使用する。
【００１６】
本実施形態では、電極合材作製工程において、上記の各材料を混練しつつ造粒して多数の湿潤造粒体１６を作製すると共に、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製する。次いで、乾燥工程において、作製した負極合材６を乾燥させる。その後、成膜工程において、この負極合材６を集電箔７の表面上に膜状に付着させる（塗布する）。その後、電極合材層形成工程において、集電箔７の表面上の負極合材６を乾燥させて、集電箔７の表面上に負極合材層１８を形成することにより、負極シート１９を製造する。
【００１７】
ここで、本実施形態にかかる電極シート（負極シート１９）の製造方法について、詳細に説明する。図１は、実施形態にかかる乾燥機付きロール成膜装置５０の概略図である。図１に示すように、乾燥機付きロール成膜装置５０は、乾燥機３０とロール成膜装置２０とを組み合わせた装置である。図２は、乾燥機付きロール成膜装置５０の一部であるロール成膜装置２０の斜視図である。図３は、実施形態にかかる電極シート（負極シート１９）の製造方法の流れを示すフローチャートである。
【００１８】
図３に示すように、まず、ステップＳ１（電極合材作製工程）において、負極活物質１３（炭素材料）と結着材（ＣＭＣ）と溶媒１５（水）とを混合しつつ造粒して多数の湿潤造粒体１６を作製すると共に、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製する。本実施形態では、公知の攪拌造粒機（図示なし）内に、負極活物質１３と結着材と溶媒１５を投入し、攪拌することで、負極活物質１３と結着材と溶媒１５を混合（分散）しつつ造粒して、多数の湿潤造粒体１６にする。これにより、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６が得られる。
【００１９】
なお、湿潤造粒体１６は、図４に示すように、溶媒１５である水が、複数の負極活物質１３の粒子と結着材に保持（吸収）された状態で、これらが集合（結合）した物質（粒状体）である。負極合材６は、このような湿潤造粒体１６の集合体である。なお、図４では、結着材（ＣＭＣ）の図示を省略している。
【００２０】
また、本実施形態では、後の成膜工程（ステップＳ３）に供給するときの負極合材６（ロール成膜装置２０に供給するときの負極合材６）の固形分率の目標値を、予め設定している。具体的には、目標値＝７１ｗｔ％としている。この目標値（＝７１ｗｔ％）は、負極合材６中において固形分率のバラツキがない（負極合材６に含まれる全ての湿潤造粒体１６の固形分率が一定である）とした場合において、集電箔７の表面上に付着させた負極合材６の膜に透けが生じないと予測できる負極合材６の固形分率の値である。この値は、試験により把握することができる。
【００２１】
ところで、本実施形態の電極合材作製工程（ステップＳ１）では、前記目標値（７１ｗｔ％）よりも低い固形分率とされた負極合材６を作製する。すなわち、電極合材作製工程（ステップＳ１）において、後の成膜工程（ステップＳ３）に供給するときの負極合材６よりも溶媒１５の割合を多くして、負極活物質１３と結着材と溶媒１５とを混合しつつ造粒して、複数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製する。例えば、負極合材６の固形分率を、目標値よりも０．５〜１．５ｗｔ％小さい値（６９．５〜７０．５ｗｔ％の範囲内の値）にする。
【００２２】
このため、本実施形態の電極合材作製工程は、「負極合材の固形分率が予め設定した目標値となるように溶媒１５の量を調整して、負極活物質１３と結着材と溶媒１５とを混合して造粒する場合」に比べて、溶媒１５が負極合材６の全体にわたって分散し易くなり、負極合材６中における固形分率のバラツキ（湿潤造粒体１６の間における固形分率のバラツキ）を小さくすることができる。
【００２３】
なお、ステップＳ１（電極合材作製工程）において作製した負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６には、溶媒１５である水が、複数の負極活物質１３の粒子と結着材に保持（吸収）されて、湿潤造粒体１６の表面に余分な溶媒１５（水）が付着していない（染み出していない）湿潤造粒体１６Ａ（図４参照）と、湿潤造粒体１６の表面に余分な溶媒１５（水）が付着している（染み出している）湿潤造粒体１６Ｂ（図６参照）とが混在する。湿潤造粒体１６Ａ（図４参照）は、固形分率が目標値に近い（あるいは目標値に等しい）湿潤造粒体であり、湿潤造粒体１６Ｂ（図６参照）は、固形分率が目標値に対し低すぎる湿潤造粒体である。
【００２４】
次いで、ステップＳ２（乾燥工程）に進み、ステップＳ１（電極合材作製工程）において作製した負極合材６を乾燥させて、負極合材６の固形分率を前記目標値（＝７１ｗｔ％）に近づける。具体的には、図１に示すように、乾燥機付きロール成膜装置５０の一部である乾燥機３０を用いて、ステップＳ１において作製した負極合材６を乾燥させる。乾燥機３０は、負極合材６を収容する収容部３１と、収容部３１内に加熱乾燥させた空気（加熱空気ＨＡとする）を導入するための導入口３３と、収容部３１内に導入した加熱空気ＨＡを収容部３１の外部に排出するための排出口３４とを有する。
【００２５】
このステップＳ２では、ステップＳ１において作製した負極合材６を乾燥機３０の収容部３１内に収容した状態で、所定の温度に加熱された加熱空気ＨＡ（熱風）を、所定時間の間、導入口３３を通じて収容部３１内に供給（送風）し続ける。すると、収容部３１内に供給された加熱空気ＨＡは、収容部３１内に収容されている負極合材６の内部を通過した後、排出口３４を通じて収容部３１の外部に排出される。これにより、所定の乾燥温度で、所定の乾燥時間の間、負極合材６を乾燥させて、負極合材６の固形分率を前記目標値（＝７１ｗｔ％）に近づけることができる。
【００２６】
なお、本実施形態では、導入口３３を通じて収容部３１内に供給する加熱空気ＨＡの温度を、ステップＳ２（乾燥工程）における乾燥温度とする。また、導入口３３を通じて加熱空気ＨＡを収容部３１内に供給し続ける時間を、ステップＳ２（乾燥工程）における乾燥時間とする。乾燥温度は、例えば、４０〜７０℃の範囲内から選択した温度である。また、乾燥時間は、例えば、１５〜１２０秒間の範囲内から選択した時間である。
【００２７】
上述のステップＳ２の処理（乾燥工程）を行うことにより、ステップＳ１（電極合材作製工程）で作製した負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６のうち、特に、固形分率が低い（すなわち、溶媒１５の量が多い）湿潤造粒体１６Ｂの表面に付着している（湿潤造粒体１６Ｂの内部から染み出している）余分な水分を除去（あるいは、効果的に低減）することができる。すなわち、負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６の多くを、湿潤造粒体１６Ａ（固形分率が目標値に近い湿潤造粒体）にすることができる。これにより、負極合材６（これに含まれる湿潤造粒体１６）の固形分率を目標値（＝７１ｗｔ％）に近づけると共に、負極合材６中における固形分率のバラツキをより一層小さくすることができる。
【００２８】
次に、ステップＳ３（成膜工程）に進み、ステップＳ２（乾燥工程）で乾燥させた負極合材６を、対向するロール（第１ロール１と第２ロール２）の間隙に通すことによって膜状にし、膜状にされた負極合材６を集電箔７の表面上に付着させる（図１及び図２参照）。なお、本実施形態では、図１及び図２に示すロール成膜装置２０を用いて、ステップＳ３（成膜工程）を行う。前述のように、ロール成膜装置２０は、前述の乾燥機３０と組み合わされて、乾燥機付きロール成膜装置５０を構成している。
【００２９】
ロール成膜装置２０は、図１及び図２に示すように、第１ロール１と第２ロール２と第３ロール３の、３つのロールを有している。第１ロール１と第２ロール２とは水平方向（図１において左右方向）に並んで配置されている。一方、第２ロール２と第３ロール３とは、垂直方向（図１において上下方向）に並んで配置されている。また、第１ロール１と第２ロール２とは、わずかに間隔を置いて対面している。同様に、第２ロール２と第３ロール３とも、わずかに間隔を置いて対面している。さらに、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の上側には、仕切り板４と５が、ロールの幅方向（軸方向、図１において紙面に直交する方向）に離間して配置されている。
【００３０】
また、これら３つのロール１〜３の回転方向は、図１及び図２において矢印で示すように、隣り合う（対面する）２つのロールの回転方向が互いに逆方向となるように、すなわち、対面する２つのロールが互いに順方向回転となるように設定されている。そして、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所では、これらのロールの表面が回転により下向きに移動するようになっている。また、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所では、これらのロールの表面が回転により右向きに移動するようになっている。また、回転速度に関して、回転によるロールの表面の移動速度が、第１ロール１において最も遅く、第３ロール３において最も速く、第２ロール２ではそれらの中間となるように設定されている。
【００３１】
このようなロール成膜装置２０では、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の上に位置する仕切り板４と５の間の収容空間内に、ステップＳ２（乾燥工程）で乾燥させた負極合材６が投入される。また、第３ロール３には、集電箔７が掛け渡されている。集電箔７は、金属箔（銅箔）であり、第３ロール３の回転と共に、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所を通って、第３ロール３の右下から右上へと搬送されるようになっている。また、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所には、集電箔７が通されている状態で、さらに第２ロール２と集電箔７との間に若干の隙間があるようにされている。すなわち、第２ロール２と第３ロール３との間の隙間（集電箔７が存在していない状態での隙間）は、集電箔７の厚さより少し広い。
【００３２】
このステップＳ３（成膜工程）では、ロール成膜装置２０の仕切り板４と５の間の収容空間内に、ステップＳ２（乾燥工程）において乾燥させた負極合材６を、乾燥機３０内から投入する。投入された負極合材６は、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の隙間内に供給され、第１ロール１及び第２ロール２の回転により、両ロールの間の隙間を通過して膜状となる（図１、図２、図５参照）。このとき、第１ロール１よりも第２ロール２のほうが回転速度が速いので、図５に示すように、負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６は、第１ロール１の表面よりも第２ロール２の表面においてより大きく引き伸ばされ、第１ロール１の表面よりも第２ロール２の表面での液架橋面積が大きくなることで、第２ロール２の表面に担持される。なお、図５は、図１のＡ部拡大図である。
【００３３】
第２ロール２の表面に担持された膜状の負極合材６（これを膜状負極合材８という）は、第２ロール２の回転と共に搬送されていく（図１、図２参照）。すると、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所において、集電箔７と膜状負極合材８とが出会う。これにより、膜状負極合材８が、第２ロール２から、より移動速度の速い第３ロール３と共に回転している集電箔７の表面上に転写される（付着する）。これにより、集電箔７上に膜状負極合材８が成膜された、膜状負極合材付き集電箔９が得られる。
【００３４】
ところで、湿潤造粒体１６からなる負極合材６を対向する一対のロール１，２の間隙に通すことによって膜状にするとき、負極合材６中の一部の湿潤造粒体１６が、第２ロール２に付着せずに、第１ロール１に付着してしまうことがある。具体的には、図７に示すように、負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６のうち、固形分率が目標値に対し低すぎる（すなわち、溶媒量が多すぎる）湿潤造粒体１６Ｂ（図６参照）は、表面に余分な溶媒１５が付着しているために、第１ロール１との液架橋力が強くなり、第２ロール２に付着せずに、第１ロール１に付着してしまうことがある。
【００３５】
このため、第２ロール２に付着する負極合材６の膜（膜状負極合材８）に孔が空いた（あるいは、部分的に膜の厚みが極端に薄くなった）成膜不良部１０が発生し、その結果、第２ロール２によって集電箔７の表面上に付着させた負極合材６の膜も、孔が空いた状態となり（あるいは、部分的に塗膜の厚みが極端に薄くなって）、透け（集電箔７が部分的に露出することをいう）が発生することがある。この透けが多いと、電池を構成する負極シートとして、適切に使用できないことがある。
【００３６】
これに対し、本実施形態では、前述のように、ステップＳ１（電極合材作製工程）とステップＳ２（乾燥工程）を行うことで、負極合材６に含まれる湿潤造粒体１６の多くを、湿潤造粒体１６Ａ（固形分率が目標値に近い湿潤造粒体）にすることができる。これにより、ステップＳ３（成膜工程）において、第２ロール２に付着する負極合材６の膜（膜状負極合材８）に孔が空いた（あるいは、部分的に膜の厚みが極端に薄くなった）成膜不良部１０を低減することができる。その結果、第２ロール２によって集電箔７の表面上に付着させた負極合材６の膜に孔が空く（あるいは、部分的に塗膜の厚みが極端に薄くなる）ことによる透け（集電箔７が部分的に露出すること）が発生することを低減することができる。
【００３７】
以上説明したように、本実施形態の製造方法により負極シート１９（電極シート）を製造することで、集電箔７の表面上に付着させた負極合材６の膜に透けが生じ難くなり、均一な塗膜が得られ易くなる。
【００３８】
その後、ステップＳ４（電極合材層形成工程）に進み、膜状負極合材付き集電箔９を乾燥させる（膜状負極合材８を乾燥させる）。これにより、膜状負極合材８（湿潤造粒体１６）に吸収（保持）されている溶媒１５（水）が除去されて（蒸発して）、膜状負極合材８が負極合材層１８（電極合材層）になる（図２参照）。これにより、集電箔７の表面上に負極合材層１８を有する負極シート１９が得られる。
なお、膜状負極合材８（負極合材層１８）は、集電箔７の片面のみに形成するようにしても良いし、両面に形成するようにしても良い。
【００３９】
作製した負極シート１９は、その後、正極シート及びセパレータと組み合わされて、電極体を形成する。次いで、この電極体に端子部材を取り付けた後、電池ケース内に電極体及び電解液を収容する。これにより、リチウムイオン二次電池が完成する。
【００４０】
（実施例１〜５）
実施例１〜５では、電極合材作製工程において、固形分率を目標値（＝７１ｗｔ％）よりも１．０ｗｔ％小さい値（７０ｗｔ％）として、湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製した。すなわち、溶媒１５の添加量を３０ｗｔ％として、負極合材６を作製した。各実施例の負極合材６について、１サンプル＝２グラムとして、各負極合材６の中から無作為に１０個のサンプルを抽出して（サンプリングして）、各サンプルの固形分率を測定した。その結果、実施例１〜５の負極合材６では、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％であり、最小値が６９．５ｗｔ％であった。この最小値を、乾燥前の固形分率の最小値として、表１に示す。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
また、実施例１〜５では、乾燥工程において、乾燥温度（乾燥機３０の収容部３１内に供給する加熱空気ＨＡの温度）を４０℃とした。但し、乾燥時間（加熱空気ＨＡを収容部３１内に供給した時間）は、各実施例で異ならせた。具体的には、実施例１では１５秒、実施例２では３０秒、実施例３では６０秒、実施例４では９０秒、実施例５では１２０秒とした。
【００４３】
各実施例の乾燥工程後の負極合材６について、前述の乾燥前の固形分率の測定と同様にして、各サンプルの固形分率を測定した。その結果、実施例１〜５の負極合材６では、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％となった。一方、固形分率の最小値は、実施例１では６９．６ｗｔ％、実施例２では６９．８ｗｔ％、実施例３では７０．０ｗｔ％、実施例４では７０．８ｗｔ％、実施例５では７０．９ｗｔ％であった。このように、乾燥時間を長くするほど、負極合材６中の固形分率の最小値が小さくなることで最小値と最大値との差が縮小し、負極合材６中の固形分率のバラツキを小さくすることができた。
【００４４】
成膜工程では、ロール成膜装置２０を用いて、各実施例の負極合材６を膜状にして集電箔７上に塗布し、集電箔７上に膜状負極合材８が成膜された膜状負極合材付き集電箔９を、１００ｍの長さになるまで作製した。その後、各実施例の膜状負極合材付き集電箔９について、長さ１００ｍ中に直径１ｍｍ以上の透けが何個発生しているかを調査した。その結果を表１に示す。
【００４５】
（実施例６〜１０）
実施例６〜１０でも、実施例１〜５と同様に、電極合材作製工程において、固形分率を目標値よりも１．０ｗｔ％小さい値（７０ｗｔ％）として、湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製した。このため、実施例６〜１０の負極合材６では、実施例１〜５と同様に、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％となり、最小値が６９．５ｗｔ％となった。これらの最小値を、乾燥前の固形分率の最小値として、表１に示す。
【００４６】
また、実施例６〜１０では、乾燥工程において、乾燥温度（乾燥機３０の収容部３１内に供給する加熱空気ＨＡの温度）を５０℃とした。但し、乾燥時間（加熱空気ＨＡを収容部３１内に供給した時間）は、各実施例で異ならせた。具体的には、実施例６では１５秒、実施例７では３０秒、実施例８では６０秒、実施例９では９０秒、実施例１０では１２０秒とした。
【００４７】
各実施例の乾燥工程後の負極合材６について、前述のようにして、１０個のサンプルの固形分率を測定した。その結果、実施例６〜１０の負極合材６では、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％となった。一方、固形分率の最小値は、実施例６では６９．８ｗｔ％、実施例７では７０．２ｗｔ％、実施例８では７０．５ｗｔ％、実施例９では７０．８ｗｔ％、実施例１０では７０．９ｗｔ％であった。このように、乾燥時間を長くするほど、負極合材６中の固形分率の最小値が小さくなることで最小値と最大値との差が縮小し、負極合材６中の固形分率のバラツキを小さくすることができた。
【００４８】
成膜工程では、ロール成膜装置２０を用いて、各実施例の負極合材６を膜状にして集電箔７上に塗布し、集電箔７上に膜状負極合材８が成膜された膜状負極合材付き集電箔９を、１００ｍの長さになるまで作製した。その後、各実施例の膜状負極合材付き集電箔９について、長さ１００ｍ中に直径１ｍｍ以上の透けが何個発生しているかを調査した。その結果を表１に示す。
【００４９】
（実施例１１〜１５）
実施例１１〜１５でも、実施例１〜５と同様に、電極合材作製工程において、固形分率を目標値よりも１．０ｗｔ％小さい値（７０ｗｔ％）として、湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製した。このため、実施例１１〜１５の負極合材６では、実施例１〜５と同様に、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％となり、最小値が６９．５ｗｔ％となった。これらの最小値を、乾燥前の固形分率の最小値として、表１に示す。
【００５０】
また、実施例１１〜１５では、乾燥工程において、乾燥温度（乾燥機３０の収容部３１内に供給する加熱空気ＨＡの温度）を７０℃とした。但し、乾燥時間（加熱空気ＨＡを収容部３１内に供給した時間）は、各実施例で異ならせた。具体的には、実施例１１では１５秒、実施例１２では３０秒、実施例１３では６０秒、実施例１４では９０秒、実施例１５では１２０秒とした。
【００５１】
各実施例の乾燥工程後の負極合材６について、前述のようにして、１０個のサンプルの固形分率を測定した。その結果、実施例１１〜１５の負極合材６では、いずれも、１０個のサンプルにおける固形分率の最大値が７１ｗｔ％となった。一方、固形分率の最小値は、実施例１１では７０．１ｔ％、実施例１２では７０．４ｗｔ％、実施例１３では７０．８ｗｔ％、実施例１４では７０．９ｗｔ％、実施例１５でも７０．９ｗｔ％であった。このように、乾燥時間を長くするほど、負極合材６中の固形分率の最小値が小さくなることで最小値と最大値との差が縮小し、負極合材６中の固形分率のバラツキを小さくすることができた。
【００５２】
成膜工程では、ロール成膜装置２０を用いて、各実施例の負極合材６を膜状にして集電箔７上に塗布し、集電箔７上に膜状負極合材８が成膜された膜状負極合材付き集電箔９を、１００ｍの長さになるまで作製した。その後、各実施例の膜状負極合材付き集電箔９について、長さ１００ｍ中に直径１ｍｍ以上の透けが何個発生しているかを調査した。その結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例１）
比較例１では、実施例１と比較して、乾燥工程を行わない点のみが異なり、その他は同様にして、１００ｍの長さの膜状負極合材付き集電箔を作製した。その後、作製した膜状負極合材付き集電箔について、長さ１００ｍ中に直径１ｍｍ以上の透けが何個発生しているかを調査した。その結果を表１に示す。
【００５４】
（製造方法の評価）
表１に示すように、比較例１では、直径１ｍｍ以上の透けが５８個もあった。これに対し、実施例１〜１５では、直径１ｍｍ以上の透けが３８個以下であった。具体的には、透け数（個／１００ｍ）は、実施例１では３８個、実施例２では２０個、実施例３では７個、実施例４では３個、実施例５では０個であった。また、実施例６では２６個、実施例７では１２個、実施例８〜１０では０個であった。また、実施例１１では１７個、実施例１２では７個、実施例１３〜１５では０個であった。
以上の結果より、本実施形態の製造方法は、集電箔の表面上に付着させた電極合材の膜に透けが生じ難い製造方法であるといえる。
【００５５】
ここで、上述した実施例１〜１５の結果に基づいて、乾燥工程における乾燥時間（秒）と透け数（個／１００ｍ）との相関図を作成した。この相関図を図８に示す。
この相関図より、乾燥時間は、３０〜１２０秒の範囲内とするのが好ましく、より好ましくは６０〜１２０秒の範囲内であるといえる。また、乾燥温度は、５０〜７０℃の範囲内とするのがより好ましいといえる。乾燥工程における乾燥温度を５０〜７０℃の範囲内の温度にして、乾燥時間を６０〜１２０秒の範囲内とすることで、透けのない電極シートを作製することができるといえる。
【００５６】
以上において、本発明を実施形態（実施例１〜１５）に即して説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態では、本発明にかかる電極シートの製造方法として、負極シートを製造する方法を例示した。しかしながら、本発明を、正極シートの製造方法に適用するようにしても良い。
【符号の説明】
【００５７】
１  第１ロール
２  第２ロール
６  負極合材（電極合材）
７  集電箔
１３  負極活物質（電極活物質）
１５  溶媒（水）
１６  湿潤造粒体
１８  負極合材層（電極合材層）
１９  負極シート（電極シート）
２０  ロール成膜装置
３０  乾燥機
５０  乾燥機付きロール成膜装置
Ｓ１  電極合材作製工程
Ｓ２  乾燥工程
Ｓ３  成膜工程
Ｓ４  電極合材層形成工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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