(57)【要約】【課題】弾性体を貼着した基材シートにダメージを与え難くして、複合伸縮部材が搬送中に完全に分断してしまうことを防止し、生産性を向上することができる複合伸縮部材の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の複合伸縮部材１の製造方法は、カットロール３１とアンビルロール３２との間に複合伸縮部材の前駆体１ｂを搬送して、前駆体１ｂを構成する弾性部材１１を加圧切断して非弾性領域ＮＥＴを形成する非弾性領域形成工程を備える。カットロール３１は、その周面３１ｆに弾性部材切断用の隆起部３３を有する。隆起部３３は、幅方向Ｘに間隔を空けて配された複数本の弾性部材１１の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う弾性部材１１どうしの間隔の中で最も広い間隔ｔ１に対応する位置で分割している。隆起部３３は、各弾性部材１１を加圧切断している際のロール軸方向Ｘの線圧が一定である。【選択図】図１
2017029636.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性伸縮性を発現する弾性領域と弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが搬送方向に交互に形成された複合伸縮部材の製造方法であって、
搬送方向に連続的に搬送される帯状の基材シート間に、搬送方向に直交する幅方向に、弾性部材が複数本間隔を一定でなく空けて配され且つ搬送方向に沿って伸長状態で貼着された複合伸縮部材の前駆体を形成する前駆体形成工程と、
カットロールとアンビルロールとの間に前記複合伸縮部材の前駆体を搬送して、該前駆体を構成する複数本の前記弾性部材を加圧切断して前記非弾性領域を形成する非弾性領域形成工程とを備え、
前記カットロールは、その周面に弾性部材切断用の隆起部を有し、
前記カットロールの前記隆起部は、前記幅方向に間隔を空けて配された複数本の前記弾性部材の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う該弾性部材どうしの間隔の中で最も広い間隔に対応する位置で分割しており、
前記カットロールの前記隆起部は、各前記弾性部材を加圧切断している際のロール軸方向の線圧が一定となっている複合伸縮部材の製造方法。
【請求項２】
前記複合伸縮部材の前駆体の前記幅方向の長さ（Ｌ１）に対する、前記カットロールの前記隆起部の分割された部分のロール軸方向の長さ（Ｌ２）の割合（（Ｌ２／Ｌ１）×１００）が５％以上である請求項１に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項３】
前記非弾性領域形成工程においては、前記カットロールの前記隆起部を加熱して前記弾性部材を加圧切断する請求項１又は２に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項４】
前記カットロールは、その周面に、前記隆起部に加えて、該隆起部から周方向に間隔を空けて配された、弾性部材切断用の凸部を複数有する加圧部を有し、
前記カットロールの前記加圧部は、最も広い隣り合う該弾性部材どうしの間隔の位置よりも前記幅方向の一端側の複数本の弾性部材が配された領域に対応する位置に配されており、
前記非弾性領域形成工程においては、前記カットロールと前記アンビルロールとの間に前記複合伸縮部材の前駆体を搬送して、前記幅方向の一端側の複数本の弾性部材を前記加圧部で加圧切断すると共に、該加圧部の複数の前記凸部で、各前記弾性部材それぞれを複数箇所で切断し、前記非弾性領域を、搬送されている前記複合伸縮部材の前駆体の前記幅方向の一端側に形成する請求項１〜３の何れか１項に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項５】
弾性伸縮性を発現する弾性領域と弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが搬送方向に交互に形成された複合伸縮部材の製造装置であって、
搬送方向に連続的に搬送される基材シート間における搬送方向に直交する幅方向に、弾性部材が複数本間隔を一定でなく空けて配され且つ搬送方向に沿って伸長状態で貼着されてなる複合伸縮部材の前駆体を、カットロールとアンビルロールとの間に搬送して、該前駆体を構成する複数本の前記弾性部材を加圧切断して前記非弾性領域を形成する非弾性領域形成部とを備え、
前記カットロールは、その周面に弾性部材切断用の隆起部を有し、
前記カットロールの前記隆起部は、前記幅方向に間隔を空けて配された複数本の前記弾性部材の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う該弾性部材どうしの間隔の中で最も広い間隔に対応する位置で分割しており、
前記カットロールの前記隆起部は、各前記弾性部材を加圧切断している際のロール軸方向の線圧が一定となっている複合伸縮部材の製造装置。
【請求項６】
前記複合伸縮部材の前駆体の前記直交する方向の長さ（Ｌ１）に対する、前記カットロールの前記隆起部の分割された部分のロール軸方向の長さ（Ｌ２）の割合（（Ｌ２／Ｌ１）×１００）が５％以上である請求項５に記載の複合伸縮部材の製造装置。
【請求項７】
前記非弾性領域形成部においては、前記カットロールの前記隆起部は加熱可能となっている請求項５又は６に記載の複合伸縮部材の製造装置。
【請求項８】
前記カットロールは、その周面に、前記隆起部に加えて、該隆起部から周方向に間隔を空けて配された、弾性部材切断用の凸部を複数有する加圧部を有し、
前記カットロールの前記加圧部は、最も広い隣り合う該弾性部材どうしの間隔の位置よりも前記幅方向の一端側の複数本の弾性部材が配された領域に対応する位置に配されている請求項５〜７の何れか１項に記載の複合伸縮部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合伸縮部材の製造方法及び複合伸縮部材の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、必要な部分にのみ弾性領域を付与した複合伸縮部材の製造方法が種々提案されている（特許文献１〜特許文献２）。
【０００３】
例えば、特許文献１には、上下両シートの少なくとも一方にホットメルト接着剤を塗工して、上下両シート間に伸縮部材を伸長状態で挟み込んで積層体となし、凸部群が千鳥状に配設されたエンボスヒートロールと、対向ロールとの間に、前記積層体を通過させ、エンボスヒートロールの上記凸部群により、上下シートをヒートシールしてシール部を形成すると共に、このシール部に存在していた伸縮部材を加熱して切断する伸縮性シートの製造方法が記載されている。      
【０００４】
また、上述した複合伸縮部材の製造方法に関して、本出願人は、先に、基材シート上に糸状の弾性体が伸長状態で貼着した接着部と非接着部とを有する積層体を形成し、次いで積層体における非接着部の弾性体のみを加圧切断する複合伸縮部材の製造方法を提案している（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３５０２９号公報
【特許文献２】特開２０００−２６０１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の伸縮性シートの製造方法によれば、上下両シート間に挟み込まれた伸縮部材を切断することができる。しかし、エンボスヒートロールの凸部群がエンボスヒートロールの軸方向の全幅に亘って単に配されているため、伸縮部材を切断する際に、伸縮部材を挟む上下両シートにダメージを与えてしまう。このように伸縮部材を挟む上下両シートにダメージを与えてしまえば、伸縮性シートが搬送中に完全に分断してしまうことがあり、伸縮性シートの生産性を向上させることができない。
【０００７】
特許文献２に記載の複合伸縮部材の製造方法によれば、糸状の弾性体を貼着した基材シートにダメージを与え難く、糸状の弾性体のみを切断することができる。しかし、弾性体を貼着した基材シートに更にダメージを与え難くして、複合伸縮部材が搬送中に完全に分断してしまうことを防止し、複合伸縮部材の生産性を更に向上させたいとのニーズがあった。      
【０００８】
したがって本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る複合伸縮部材の製造方法を提供することにある。また、本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る複合伸縮部材の製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、弾性伸縮性を発現する弾性領域と弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが搬送方向に交互に形成された複合伸縮部材の製造方法であって、搬送方向に連続的に搬送される基材シート間に、搬送方向に直交する幅方向に、弾性部材が複数本間隔を一定でなく空けて配され且つ搬送方向に沿って伸長状態で貼着された複合伸縮部材の前駆体を形成する前駆体形成工程と、カットロールとアンビルロールとの間に前記複合伸縮部材の前駆体を搬送して、該前駆体を構成する複数本の前記弾性部材を加圧切断して前記非弾性領域を形成する非弾性領域形成工程とを備え、前記カットロールは、その周面に弾性部材切断用の隆起部を有し、前記カットロールの前記隆起部は、前記幅方向に間隔を空けて配された複数本の前記弾性部材の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う該弾性部材どうしの間隔の中で最も広い間隔に対応する位置で分割しており、前記カットロールの前記隆起部は、前記弾性部材を加圧切断している際のロール軸方向の線圧が一定となっている複合伸縮部材の製造方法を提供するものである。
【００１０】
また、本発明は、弾性伸縮性を発現する弾性領域と弾性伸縮性を発現しない非弾性領域とが搬送方向に交互に形成された複合伸縮部材の製造装置であって、搬送方向に連続的に搬送される基材シート間における搬送方向に直交する幅方向に、弾性部材が複数本間隔を一定でなく空けて配され且つ搬送方向に沿って伸長状態で貼着されてなる複合伸縮部材の前駆体を、カットロールとアンビルロールとの間に搬送して、該前駆体を構成する複数本の前記弾性部材を加圧切断して前記非弾性領域を形成する非弾性領域形成部とを備え、前記カットロールは、その周面に弾性部材切断用の隆起部を有し、前記カットロールの前記隆起部は、前記幅方向に間隔を空けて配された複数本の前記弾性部材の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う該弾性部材どうしの間隔の中で最も広い間隔に対応する位置で分割しており、前記カットロールの前記隆起部は、前記弾性部材を加圧切断している際のロール軸方向の線圧が一定となっている複合伸縮部材の製造装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、弾性体を貼着した基材シートに更にダメージを与え難くして、複合伸縮部材が搬送中に完全に分断してしまうことを防止し、複合伸縮部材の生産性を更に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の複合伸縮部材の製造方法に用いられる複合伸縮部材の製造装置の一実施形態及びそれを用いた複合伸縮部材の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す製造装置における非弾性領域形成部の弾性部材切断用の隆起部を模式的に示す斜視図である。
【図３】図３は、図２に示す製造装置の備える弾性部材切断用の隆起部の配置を説明するための説明図である。
【図４】図４は、弾性部材切断用の隆起部の他の配置を説明するための説明図である。
【図５】図５は、図１に示す製造装置における非弾性領域形成部の加圧部を模式的に示す斜視図である。
【図６】図６は、図５に示す製造装置の備える加圧部の有する弾性部材切断用の複数の凸部の配置を説明するための説明図である。
【図７】図７（ａ）は図１に示す製造装置で製造された複合伸縮部材を模式的に示す一部破断斜視図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）に示す複合伸縮部材から製造された伸縮性部材片を模式的に示す一部破断斜視図である。
【図８】図８は、図７（ｂ）に示す伸縮性部材片を用いた使い捨ておむつの要部を拡大した一部破断平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の複合伸縮部材の製造装置の好ましい一実施形態の製造装置１００（以下、単に「製造装置１００」とも言う。）が模式的に示されている。
以下の説明では、基材シート１０を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する幅方向及び搬送される帯状の基材シート１０の幅方向をＸ方向として説明する。尚、後述するロール軸方向と基材シート１０の幅方向（Ｘ方向）とは一致している。
【００１４】
製造装置１００は、弾性伸縮性を発現する弾性領域ＥＴと弾性伸縮性を発現しない非弾性領域ＮＥＴとが搬送方向（Ｙ方向）に交互に形成された複合伸縮部材１の製造装置である。製造装置１００は、図１に示すように、上流側から下流側に向かって、複合伸縮部材１の前駆体１ｂを形成する前駆体形成部２０と、非弾性領域ＮＥＴを形成する非弾性領域形成部３０とを備えている。製造装置１００では、前駆体形成部２０は、上流側から下流側に向かって、接着剤塗工部２１と、一対のニップロール２２，２３と、折り返し板２４とを有している。また、製造装置１００では、非弾性領域形成部３０は、カットロール３１とアンビルロール３２とを有している。
【００１５】
本発明の複合伸縮部材の製造方法の一実施態様を、前駆体形成部２０及び非弾性領域形成部３０を備える製造装置１００を用いて複合伸縮部材１を連続して製造する製造方法に基づいて説明する。
【００１６】
製造装置１００では、前駆体形成部２０の接着剤塗工部２１は、公知の接着剤塗工機であり、搬送する糸状の弾性部材１１に接着剤塗布ノズルを直接接触させて、接着剤を弾性部材１１の表面に塗布する部位である。接着剤塗工部２１は、弾性部材１１の表面に接着剤を連続的に或いは間欠的に塗布することができ、製造装置１００では、弾性部材１１の表面に接着剤を間欠的に塗布している。好適には、製造装置１００では、接着剤塗工部２１は、弾性伸縮性を発現する弾性領域ＥＴに対応する弾性部材１１の表面に接着剤を塗布し、弾性伸縮性を発現しない非弾性領域ＮＥＴに対応する弾性部材１１の表面に接着剤を塗布せず、弾性部材１１の表面に接着剤を間欠的に塗布する。
【００１７】
製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、先ず、図１に示すように、製造装置１００の前駆体形成部２０を用いて、搬送方向（Ｙ方向）に連続的に搬送される基材シート１０,１０間に、幅方向（Ｘ方向）に、弾性部材１１が複数本間隔を一定でなく空けて配され且つ搬送方向（Ｙ方向）に沿って伸長状態で貼着された複合伸縮部材の前駆体１ｂを形成する（前駆体形成工程）。好適には、先ず、搬送する複数本の糸状の弾性部材１１の表面に、接着剤塗工部２１の接着剤塗布ノズルを用い、接着剤を間欠的に塗布する。それと同時に、帯状の基材シート１０を搬送方向（Ｙ方向）に連続的に搬送しながら、帯状の基材シート１０における幅方向（Ｘ方向）の中心を通る二等分線の位置よりも幅方向（Ｘ方向）の一端部側の上面に、接着剤が塗工された弾性部材１１を幅方向（Ｘ方向）に複数本間隔を一定でなく空けて配し且つ搬送方向（Ｙ方向）に沿って伸長状態で配置する。ここで、前記二等分線とは、基材シート１０を幅方向（Ｘ方向）に二等分し且つ搬送方向（Ｙ方向）に延びる中心線のことである。
【００１８】
使用する基材シート１０としては、織布、不織布、編物、樹脂フィルム及び紙等が挙げられ、吸収性物品に用いられる複合伸縮部材を製造する場合には、不織布が好ましく用いられる。不織布を構成する繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のようなポリエステル及びナイロンのようなポリアミド等の合成繊維、レーヨン及びキュプラ等の再生セルロース繊維、並びにコットン等の天然繊維が挙げられる。また、不織布の製法としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布を用いることができる。不織布の坪量は、１０〜５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、１５〜３０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。
【００１９】
また、使用する弾性部材１１としては、例えば吸収性物品に従来使用されている各種の素材、形態の弾性部材（例えば糸状のもの）を用いることができる。弾性部材１１の形成素材としては、ポリウレタン弾性繊維（スパンデックス）、天然ゴム、合成ゴム等が挙げられる。糸状の弾性部材１１が糸形態である場合、その太さは３００〜６８０ｄｔｅｘであることが好ましく、４００〜５５０ｄｔｅｘであることが更に好ましい。また、糸状の弾性部材１１が帯形態である場合、その厚みは０．０１〜０．１ｍｍであることが好ましく、０．０２〜０．０５ｍｍであることが更に好ましい。弾性部材１１の伸長倍率は、自然長の１．５〜４．５倍であることが好ましい。
【００２０】
また、使用する接着剤としては、例えば吸収性物品に従来使用されている各種の接着剤を用いることができ、例えば、ホットメルト型接着剤を好ましく用いることができる。ホットメルト型接着剤としては、スチレン系、オレフィン系等が挙げられる。スチレン系ホットメルト接着剤としては、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、ＳＢＳの水素添加物であるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、及びこれらの２種以上をブレンドしたブレンド系ホットメルト型接着剤を使用することができる。ホットメルト型接着剤の塗布量は、０．０１ｇ／ｍ２以上０．０５ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、０．０１５ｇ／ｍ２以上０．０３ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましい。
【００２１】
次いで、図１に示すように、折り返し板２４を用いて、帯状の基材シート１０における幅方向（Ｘ方向）の中心を通る二等分線の位置よりも幅方向（Ｘ方向）の他端部側（一端部側と反対側の端部側）を折り返して、帯状の基材シート１０を幅方向（Ｘ方向）に二つ折りする。その後、二つ折りした基材シート１０をニップロール２２,２３間に搬送して押圧し、二つ折された基材シート１０,１０、及び複数本の弾性部材１１を一体化する。以上のように、製造装置１００の前駆体形成部２０を用いて、基材シート１０,１０間に、幅方向（Ｘ方向）に、弾性部材１１が複数本間隔を空けて配され且つ搬送方向（Ｙ方向）に沿って伸長状態で貼着された複合伸縮部材の前駆体１ｂを形成する。
【００２２】
ここで、複合伸縮部材の前駆体１ｂにおいて、弾性部材１１が複数本間隔を一定でなく空けて配されているとは、幅方向（Ｘ方向）に隣り合う弾性部材１１,１１どうしの間隔が全て異なっている形態、或いは、少なくとも一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔が他の弾性部材１１,１１どうしの間隔と異なっている形態を意味する。本実施形態の複合伸縮部材の前駆体１ｂでは、一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ１が他の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ２よりも大きく、間隔ｔ１と間隔ｔ２とが異なる形態となっている（図３参照）。
【００２３】
複合伸縮部材の前駆体１ｂに関し、前駆体１ｂの幅方向（Ｘ方向）の長さ（Ｌ１）は、３０ｍｍ以上が好ましく、３５ｍｍ以上が更に好ましく、そして、１００ｍｍ以下が好ましく、９０ｍｍ以下が更に好ましく、具体的には、４０ｍｍ以上７０ｍｍ以下が好ましく、４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下が更に好ましい。
また、複合伸縮部材の前駆体１ｂの幅方向（Ｘ方向）の長さ（Ｌ１）に対する、一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔（ｔ１）の割合（（ｔ１／Ｌ１）×１００）は、３％以上が好ましく、５％以上が更に好ましく、そして、２０％以下が好ましく、１８％以下が更に好ましく、具体的には、８％以上１５％以下が好ましく、１０％以上１２％以下が更に好ましい。
好適に、一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ１は、３ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上が更に好ましく、そして、４０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下が更に好ましく、具体的には、８ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以上１５ｍｍ以下が更に好ましい。
また、他の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ２は、１．５ｍｍ以上が好ましく、２．５ｍｍ以上が更に好ましく、そして、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下が更に好ましく、具体的には、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以上７．５ｍｍ以下が更に好ましい。
また、複合伸縮部材の前駆体１ｂの有する弾性部材１１は、３本以上が好ましく、４本以上が更に好ましく、そして、２０本以下が好ましく、１５本以下が更に好ましく、具体的には、５本以上１２本以下が好ましく、６本以上１０本以下が更に好ましい。
【００２４】
次いで、製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、図１に示すように、製造装置１００の非弾性領域形成部３０を用いて、カットロール３１とアンビルロール３２との間に複合伸縮部材の前駆体１ｂを搬送して、前駆体１ｂを構成する複数本の弾性部材１１，１１，・・・を加圧切断して非弾性領域ＮＥＴを形成する（非弾性領域形成工程）。非弾性領域形成部３０の備えるカットロール３１及びアンビルロール３２は、金属製のロールである。カットロール３１は、その周面３１ｆに弾性部材１１切断用の隆起部３３を有している。
【００２５】
カットロール３１の隆起部３３は、図１〜図３に示すように、幅方向（Ｘ方向）に間隔を空けて配された複数本の弾性部材１１，１１，・・・の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う弾性部材１１，１１どうしの間隔の中で最も広い間隔ｔ１に対応する位置で分割している。製造装置１００では、一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ１のみが他の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ２よりも大きくなっているので、隆起部３３は、ロール軸方向（Ｘ方向）に傾斜しながら複数本の弾性部材１１，１１，・・・の全てに亘っていると共に、間隔ｔ１に対応する位置のみで分かれている。そして、カットロール３１の隆起部３３は、各弾性部材１１を加圧切断している際のロール軸方向（Ｘ方向）の線圧が一定となっている。
【００２６】
好適に、製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、図１に示すように、複合伸縮部材の前駆体１ｂの搬送が進むと、カットロール３１の隆起部３３とアンビルロール３２とが対向した状態となる。その結果、カットロール３１の隆起部３３とアンビルロール３２との押圧により、複合伸縮部材の前駆体１ｂが加圧され、複数本の弾性部材１１，１１，・・・の全てに亘る隆起部３３により、複合伸縮部材の前駆体１ｂにおける複数本の弾性部材１１，１１，・・・が全て切断されると共に、各弾性部材１１が１箇所で切断される。各弾性部材１１は、その表面に接着剤が搬送方向（Ｙ方向）に間欠塗布されているので、上記切断により伸長状態の各弾性部材１１はその伸長状態が解放されて、切断位置から搬送方向（Ｙ方向）の前後に収縮する。このようにして、弾性伸縮性を発現しない非弾性領域ＮＥＴが形成され、弾性伸縮性を発現する弾性領域ＥＴと弾性伸縮性を発現しない非弾性領域ＮＥＴとが搬送方向（Ｙ方向）に交互に形成されている複合伸縮部材１が製造される。また、上述したように、製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、弾性領域ＥＴに対応する弾性部材１１の表面に接着剤が塗布され、非弾性領域ＮＥＴに対応する弾性部材１１の表面に接着剤が塗布せれていないので、弾性領域ＥＴにおいては弾性部材１１の表面に塗布された接着剤を介して二つ折された基材シート１０,１０どうしが固定されており、非弾性領域ＮＥＴにおいては弾性部材１１の表面に接着剤が塗布されていないので、二つ折された基材シート１０,１０どうしが固定されていない状態となっている。
【００２７】
上述したように、カットロール３１の隆起部３３は、各弾性部材１１を加圧切断している際のロール軸方向（Ｘ方向）の線圧が一定となっている。ここで、線圧が一定であるとは、言い換えれば、カットロール３１の隆起部３３のロール軸方向（Ｘ方向）の長さＬ２が常に一定で、カットロール３１の隆起部３３がアンビルロール３２に当接して、各弾性部材１１を加圧切断することを意味する。この隆起部３３のロール軸方向（Ｘ方向）の長さＬ２は、一定であれば、特に数値的に限定されるものではない。また、例えば図４に示すように、カットロール３１の隆起部３３が、ロール軸方向（Ｘ方向）に平行に複数本の弾性部材１１，１１，・・・の全てに亘っていると共に、間隔ｔ１に対応する位置のみで分かれている場合には、分割された一方の隆起部３３の部分のロール軸方向（Ｘ方向）の長さと、分割された残りの他方の隆起部３３の部分のロール軸方向（Ｘ方向）の長さとの合計値が、ロール軸方向（Ｘ方向）の長さＬ２となる。
【００２８】
製造装置１００では、カットロール３１の隆起部３３が各弾性部材１１を加圧切断している際のロール軸方向（Ｘ方向）の線圧は、アクチュエータの大きさと弾性部材１１のカット性の観点から、３０００Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、５０００Ｎ／ｃｍ以上が更に好ましく、そして、２００００Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、１８０００Ｎ／ｃｍ以下が更に好ましく、具体的には、１００００Ｎ／ｃｍ以上１６０００Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、１２０００Ｎ／ｃｍ以上１３０００Ｎ／ｃｍ以下が更に好ましい。
【００２９】
製造装置１００では、カットロール３１の隆起部３３の分割された部分３３ｄのロール軸方向の長さ（Ｌ３）（図３参照）は、一組の弾性部材１１,１１どうしの間隔ｔ１よりも短く、２ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上が更に好ましく、そして、３５ｍｍ以下が好ましく、２５ｍｍ以下が更に好ましく、具体的には、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、８ｍｍ以上１０ｍｍ以下が更に好ましい。
また、基材シート１０へ与えるダメージの観点から、複合伸縮部材の前駆体１ｂの幅方向（Ｘ方向）の長さ（Ｌ１）に対する、カットロール３１の隆起部３３の分割された部分３３ｄのロール軸方向の長さ（Ｌ３）の割合（（Ｌ３／Ｌ１）×１００）は、５％以上が好ましく、１０％以上が更に好ましい。
【００３０】
製造装置１００では、複合伸縮部材の前駆体１ｂの搬送速度は、複合伸縮部材の前駆体１ｂにおける基材シート１０にダメージを極力与えず、各弾性部材１１のみを切断する観点から、50ｍ／min以上が好ましく、100ｍ／min以上が更に好ましく、そして、300ｍ／min以下が好ましく、280ｍ／min以下が更に好ましく、具体的には、100ｍ／min以上250ｍ／min以下が好ましく、120ｍ／min以上200ｍ／min以下が更に好ましい。
【００３１】
製造装置１００では、非弾性領域形成部３０においては、複合伸縮部材の前駆体１ｂにおける基材シート１０にダメージを極力与えず、各弾性部材１１のみを切断する観点から、カットロール３１の隆起部３３は加熱可能となっていることが好ましい。製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、非弾性領域形成工程においては、カットロール３１の隆起部３３を加熱して弾性部材１１を加圧切断することが好ましい。隆起部３３の加熱温度は、上記観点から、110℃以上が好ましく、120℃以上が更に好ましく、そして、180℃以下が好ましく、170℃以下が更に好ましく、具体的には、130℃以上165℃以下が好ましく、140℃以上160℃以下が更に好ましい。
【００３２】
また、製造装置１００では、カットロール３１は、図１、図５及び図６に示すように、その周面３１ｆに、隆起部３３に加えて、隆起部３３から周方向に間隔を空けて配された、弾性部材切断用の凸部３４１を複数有する加圧部３４を有している。カットロール３１の加圧部３４は、図５に示すように、最も広い隣り合う弾性部材１１，１１どうしの間隔ｔ１の位置よりも幅方向（Ｘ方向）の一端側の複数本の弾性部材１１，１１，・・・が配された領域Ｔ（図６参照）に対応する位置に配されている。製造装置１００は、カットロール３１の周面３１ｆに、隆起部３３と加圧部３４とを１個ずつ備えている。製造装置１００では、隆起部３３と加圧部３４とは、カットロール３１の周面３１ｆにおいて、１８０°離れた位置に配置されている。
【００３３】
製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、図１に示すように、非弾性領域形成工程においては、カットロール３１とアンビルロール３２との間に複合伸縮部材の前駆体１ｂを搬送して、幅方向（Ｘ方向）の一端側の複数本の弾性部材１１，１１，・・・を加圧部３４で加圧切断すると共に、加圧部３４の複数の凸部３４１，３４１，・・・で、各弾性部材１１それぞれを複数箇所で切断し、非弾性領域ＮＥＴを、搬送されている複合伸縮部材の前駆体１ｂの幅方向（Ｘ方向）の一端側に形成する。
【００３４】
好適には、製造装置１００のカットロール３１においては、加圧部３４には、弾性部材切断用の凸部３４１，３４１，・・・が多数分散配置されており、該加圧部３４で、該複数の弾性部材１１，１１，・・・を加圧することにより、各該弾性部材１１が複数箇所で分断されるようになしてある。加圧部３４は、幅方向（Ｘ方向）の一端側の複数本の弾性部材１１，１１，・・・が配された領域Ｔ（図６参照）に対応する位置は配されている。そして、複数の凸部３４１，３４１，・・・は、加圧部３４における、カットロール３１の周方向及びロール軸方向（Ｘ方向）の所定の領域内に分散配置されており、各弾性部材１１が該領域内を通過する際に、領域Ｔの各弾性部材１１に対して、少なくとも２以上の凸部３４１，３４１，・・・がカットロール３１の周方向に並ぶように配されている。
【００３５】
弾性部材切断用の凸部３４１の頂部の平面視形状は、菱形形状、楕円状、円形、長円状、矩形状等、特に制限されないが、カットロール３１のロール軸方向（Ｘ方向）に沿う長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、周方向に沿う長さが０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。また、各凸部３４１は、その頂部の面積が、０．２ｍｍ２以上１００ｍｍ２以下であることが好ましく、最も近くにある凸部３４１，３４１どうしのピッチ（凸部３４１の頂点同士の距離）が２ｍｍ以上５０ｍｍ以下で規則的に配置することが好ましい。また、加圧部３４の頂部を平面視した際の面積に対する、加圧部３４の備える全凸部３４１の頂部を平面視した際の合計面積の割合は、０．１％以上８０％以下であることが好ましく、１０％以上５０％以下であることが更に好ましい。
【００３６】
以上説明したように、製造装置１００は、図１に示すように、隆起部３３及び加圧部３４を１８０°離れた位置に備えるカットロール３１を有している。隆起部３３及び加圧部３４を有する製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、隆起部３３によって、複数本の弾性部材１１，１１，・・・が全て切断されていると共に各弾性部材１１が１箇所で切断されている非弾性領域ＮＥＴと、加圧部３４によって、領域Ｔに配された複数本の弾性部材１１，１１，・・・が全て切断されていると共に各弾性部材１１が複数箇所で分断されている非弾性領域ＮＥＴとが形成される。そして、複合伸縮部材の前駆体１ｂにおいては、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う、隆起部３３によって形成された非弾性領域ＮＥＴと、加圧部３４によって形成された非弾性領域ＮＥＴとの間の領域が、弾性領域ＥＴとなる。よって、製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、弾性伸縮性を発現する弾性領域ＥＴと弾性伸縮性を発現しない非弾性領域ＮＥＴとが搬送方向（Ｙ方向）に交互に形成されている複合伸縮部材１（図７（ａ）参照）が効率的に連続して製造できる。尚、製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法では、弾性領域ＥＴにおいては弾性部材１１の表面に塗布された接着剤を介して二つ折された基材シート１０,１０どうしが固定されており、非弾性領域ＮＥＴにおいては弾性部材１１の表面に接着剤が塗布されていないので、二つ折された基材シート１０,１０どうしが固定されていない状態となっている。
【００３７】
製造装置１００を用いた製造方法で製造された、図７（ａ）に示す複合伸縮部材１は、非弾性領域形成工程の後工程である複合伸縮部材１の切断工程（不図示）において、公知の切断手段によって、隆起部３３によって形成された非弾性領域ＮＥＴの位置毎に切断されて毎葉の伸縮性部材片１Ｐが得られる。或いは、別法として、一旦巻き取られた後に、別工程における公知の切断手段によって、隆起部３３によって形成された非弾性領域ＮＥＴの位置毎に切断されて毎葉の伸縮性部材片１Ｐが得られる。尚、そのまま加工され、最終製品の段階で公知の手段で切断されてもよい。
【００３８】
このように製造された伸縮性部材片１Ｐは、弾性を備えた伸縮シートとなっている。このような伸縮性部材片１Ｐは、例えば、図８に示すような展開型の使い捨ておむつ５のウエスト部に配設することで、該おむつ５のフィット性の向上に寄与するものとなる。特に伸縮性部材片１Ｐを構成する基材シート１０が通気性を有する場合には、おむつ５のフィット性が向上するだけでなく、蒸れ防止効果も向上する。図８に示す使い捨ておむつ５は、液透過性の表面シート５１と、液不透過性又は撥水性の裏面シート５２との間に吸収体５３を有し、着用時に着用者の背側に配される部位の左右両側部に一対のファスニングテープ５４，５４を備えた展開型の使い捨ておむつである。ファスニングテープ５４は、それぞれ、防漏カフ形成用のシート５５と裏面シート５２との間に固定される固定部５４ｂを有し、伸縮性部材片１Ｐは、その長手方向の両端部が、両ファスニングテープ５４，５４の固定部５４ｂと重なるように配置されている。また、図８に示す使い捨ておむつ５においては、伸縮性部材片１Ｐにおける、加圧部３４によって形成された非弾性領域ＮＥＴに、吸収体５３の端部が重なるように配置されている。
【００３９】
以上説明した製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法は、図１、図２及び図３に示すように、用いるカットロール３１の隆起部３３が、複数本の弾性部材１１，１１，・・・の全てに亘って延在し、且つ、隣り合う弾性部材１１，１１どうしの間隔の中で最も広い間隔ｔ１に対応する位置で分割している。そして、カットロール３１の隆起部３３は、各弾性部材１１を加圧切断している際のロール軸方向（Ｘ方向）の線圧が一定となっている。このように隆起部３３の線圧が一定となっているので、弾性部材１１を安定してカットして且つ弾性部材１１を貼着した基材シート１０にダメージを与え難い。また、隆起部３３が、隣り合う弾性部材１１，１１どうしの間隔の中で最も広い間隔ｔ１に対応する位置で分割しているので、複合伸縮部材１が搬送中に完全に分断してしまうことを防止でき、複合伸縮部材１の生産性が向上する。
【００４０】
本発明の複合伸縮部材の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、本発明の複合伸縮部材の製造装置は、上述の実施形態の製造装置に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００４１】
例えば、上述の製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法は、図１に示すように、１枚の基材シート１０を、折り返し板２４を用いて折り返し、複合伸縮部材の前駆体１ｂを形成しているが、折り返し板２４を用いずに、２枚の基材シート１０を用いて、複合伸縮部材の前駆体１ｂを形成してもよい。２枚の基材シート１０を用いる場合、例えば、一方の基材シート１０の上面に、接着剤が塗工された弾性部材１１を幅方向（Ｘ方向）に複数本間隔を一定でなく空けて配し且つ搬送方向（Ｙ方向）に沿って伸長状態で配置した後、残りの他方の基材シート１０を重ねて配置した積層複合体を、ニップロール２２,２３間に搬送して押圧し、基材シート１０,１０間に、幅方向（Ｘ方向）に、弾性部材１１が複数本間隔を空けて配され且つ搬送方向（Ｙ方向）に沿って伸長状態で貼着された複合伸縮部材の前駆体１ｂを形成してもよい。
【００４２】
また、上述の製造装置１００を用いた複合伸縮部材１の製造方法は、図１に示すように、接着剤塗工部２１の接着剤塗布ノズルを用い、該接着剤塗布ノズルを搬送する糸状の弾性部材１１に直接接触させて、接着剤を弾性部材１１の表面に間欠的に塗布しているが、基材シート１０の上面に、搬送方向（Ｙ方向）に間欠的に接着剤を塗布して、接着剤塗布部と接着剤非塗布部とを交互に形成するようにしてもよい。
【００４３】
本発明の製造方法により製造された複合伸縮部材１は、上述した図８に示す展開型の使い捨ておむつ５のウエスト部の伸縮性に寄与する構成材料以外に、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、体液吸収パッド等に代表される吸収性物品の防漏カフの構成材料、又は、トップシート、バックシート、外装材等の構成材料に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１００  製造装置
１  複合伸縮部材
１ｂ  複合伸縮部材の前駆体
１Ｐ  伸縮性部材片
１０  基材シート
１１  弾性部材
２０  前駆体形成部
２１  接着剤塗工部
２２,２３  ニップロール
２４  折り返し板
３０  非弾性領域形成部
３１  カットロール
３２  アンビルロール
３３  隆起部
３３ｄ  隆起部の分割された部分
３４  加圧部
３４１  凸部
５  展開型の使い捨ておむつ
５１  表面シート
５２  裏面シート
５３  吸収体
５４  ファスニングテープ
５５  防漏カフ形成用のシート
ＥＴ  弾性領域
ＮＥＴ  非弾性領域 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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