(57)【要約】 【課題】インクリボンを簡便かつ低コストで交換でき、インクリボンの誤装填を防止できるリボン装着装置を提供すること。【解決手段】リボン装着装置１は、重力方向に第１インクリボンＲ１の弛みを向けた状態で第１インクリボンＲ１を収容した包装容器１０を装着可能な第１装着部２と、第２インクリボンＲ２を収容したリボンカセット２０を装着可能な第２装着部３と、第１インクリボンＲ１の種類に応じた第１情報を検出する第１検出部５１と、リボンカセット２０の種類に応じた第２情報を検出する第２検出部５２と、第２インクリボンＲ２を回収した後、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装着する第３装着部４と、第１インクリボンＲ１の種類がリボンカセット２０の種類に対応する場合にリボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装着するように第３装着部４を制御する制御部７と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定量の弛みを有する第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器を装着可能であり、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向けた状態で前記包装容器を装着可能である第１装着部と、
第２インクリボンと前記第２インクリボンを送り出す第２送出部と前記第２インクリボンを巻き取る第２巻取部とを収容したリボンカセットを装着可能である第２装着部と、
前記第１装着部に装着された前記包装容器から前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出する第１検出部と、  
前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出する第２検出部と、
前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収した後、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着する第３装着部と、
前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着するように前記第３装着部を制御する制御部と、を備えることを特徴とするリボン装着装置。
【請求項２】
前記第１装着部は、前記包装容器に嵌合可能である第１嵌合部を備え、
前記第１嵌合部は、正しい向きで前記第１装着部に前記包装容器が装着される場合に、前記包装容器に嵌合することで前記包装容器の装着を許容し、誤った向きで前記第１装着部に前記包装容器が装着される場合に、前記包装容器に当接することで前記包装容器の装着を妨げることを特徴とする請求項１に記載のリボン装着装置。
【請求項３】
前記第２装着部は、前記リボンカセットに嵌合可能である第２嵌合部を備え、
前記第２嵌合部は、正しい向きで前記第２装着部に前記リボンカセットが装着される場合に、前記リボンカセットに嵌合することで前記リボンカセットの装着を許容し、誤った向きで前記第２装着部に前記リボンカセットが装着される場合に、前記リボンカセットに当接することで前記リボンカセットの装着を妨げることを特徴とする請求項１または２に記載のリボン装着装置。
【請求項４】
前記第１情報は、前記第１インクリボンの種類を識別可能である前記包装容器の第１識別部を検出することで得られる情報である請求項１〜３のいずれか１項に記載のリボン装着装置。
【請求項５】
前記第２情報は、前記リボンカセットの種類を識別可能である前記リボンカセットの第２識別部を検出することで得られる情報である請求項１〜４のいずれか１項に記載のリボン装着装置。
【請求項６】
前記第３装着部は、
前記第１送出部および前記第１巻取部に嵌合することで前記第１インクリボンを固定可能であり、前記第２送出部および前記第２巻取部に嵌合することで前記第２インクリボンを固定可能であるチャック装置と、
前記チャック装置を駆動する駆動装置と、を備え、
前記駆動装置は、
前記リボンカセット内の前記第２送出部および前記第２巻取部に対向する第１の位置に前記チャック装置を移動させ、
前記第１の位置において、前記チャック装置に前記第２インクリボンを固定させ、
前記第２インクリボンを固定した状態で、前記第２インクリボンを回収する第２の位置に前記チャック装置を移動させ、
前記第２の位置において前記第２インクリボンを回収した後、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に、前記包装容器内の前記第１送出部および前記第１巻取部に対向する第３の位置に前記チャック装置を移動させ、
前記第３の位置において、前記チャック装置に前記第１インクリボンを固定させ、
前記第１インクリボンを固定した状態で、前記第１の位置に前記チャック装置を移動させ、
前記第１の位置において、前記チャック装置に前記リボンカセットへの前記第１インクリボンの装着を行わせることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のリボン装着装置。
【請求項７】
所定量の弛みを有する第１インクリボンを収容した包装容器を装着可能であり、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向けた状態で前記包装容器を装着可能である第１装着部と、
第２インクリボンを収容したリボンカセットを装着可能である第２装着部と、
前記第１装着部に装着された前記包装容器から前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出する第１検出部と、  
前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出する第２検出部と、
前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収した後、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着する第３装着部と、
前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着するように前記第３装着部を制御する制御部と、を備えることを特徴とするリボン装着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リボン装着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
印画を高速化するため、各色のインクリボンを個別に収容した複数のリボンカセットを対応する印画ユニットに設置して、印画を並列処理するプリンタが知られている。このようなプリンタにおいては、各色のインクリボン毎にリボンカセットを用いるため、リボンカセットにインクリボンが誤装填される場合があるといった問題や、カセット部材の費用が高いといった問題があった。
【０００３】
そこで、このような問題に対処すべく、インクリボンを予めリボンカセットに装填した状態で供給し、使用済みのリボンカセットを回収してリユースすることが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平７−２１３５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、リボンカセットをリユースする場合には、リボンカセットを回収する必要上、物流コストがかかることを余儀なくされていた。
【０００６】
なお、特許文献１では、インクリボンの詰め替えを簡単に行うことと、リボン経路を間違ってセットすることを防止することを目的としたインクリボン詰め替え用治具が提案されている。しかしながら、特許文献１に記載の治具は、複数のリボン係止用突起や凹部用突起などのインクリボンを治具に装填するための複雑な機構を有しているため、治具にインクリボンを装填する作業に手間がかかってしまう。また、特許文献１に記載の治具では、リボンカセットから使用済みのインクリボンを手作業で除去する必要がある。
【０００７】
したがって、リユースカセットに近い利便性でインクリボンを簡便に交換し、インクリボンの交換に要するコストを削減し、かつ、インクリボンの誤装填を低コストで防止することについては、未だ有効な提案がなされていないのが実情であった。
【０００８】
本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、インクリボンを簡便かつ低コストで交換でき、かつ、インクリボンの誤装填を低コストで防止できるリボン装着装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、所定量の弛みを有する第１インクリボンと、前記第１インクリボンを送り出す第１送出部と、前記第１インクリボンを巻き取る第１巻取部とを収容した包装容器を装着可能であり、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向けた状態で前記包装容器を装着可能である第１装着部と、第２インクリボンと前記第２インクリボンを送り出す第２送出部と前記第２インクリボンを巻き取る第２巻取部とを収容したリボンカセットを装着可能である第２装着部と、前記第１装着部に装着された前記包装容器から前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出する第１検出部と、前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出する第２検出部と、前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収した後、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着する第３装着部と、前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着するように前記第３装着部を制御する制御部と、を備えることを特徴とするリボン装着装置である。
【００１０】
本発明によるリボン装着装置において、前記第１装着部は、前記包装容器に嵌合可能である第１嵌合部を備え、前記第１嵌合部は、正しい向きで前記第１装着部に前記包装容器が装着される場合に、前記包装容器に嵌合することで前記包装容器の装着を許容し、誤った向きで前記第１装着部に前記包装容器が装着される場合に、前記包装容器に当接することで前記包装容器の装着を妨げてもよい。
【００１１】
本発明によるリボン装着装置において、前記第２装着部は、前記リボンカセットに嵌合可能である第２嵌合部を備え、前記第２嵌合部は、正しい向きで前記第２装着部に前記リボンカセットが装着される場合に、前記リボンカセットに嵌合することで前記リボンカセットの装着を許容し、誤った向きで前記第２装着部に前記リボンカセットが装着される場合に、前記リボンカセットに当接することで前記リボンカセットの装着を妨げてもよい。
【００１２】
本発明によるリボン装着装置において、前記第１情報は、前記第１インクリボンの種類を識別可能である前記包装容器の第１識別部を検出することで得られる情報であってもよい。
【００１３】
本発明によるリボン装着装置において、前記第２情報は、前記リボンカセットの種類を識別可能である前記リボンカセットの第２識別部を検出することで得られる情報であってもよい。
【００１４】
本発明によるリボン装着装置において、前記第３装着部は、前記第１送出部および前記第１巻取部に嵌合することで前記第１インクリボンを固定可能であり、前記第２送出部および前記第２巻取部に嵌合することで前記第２インクリボンを固定可能であるチャック装置と、前記チャック装置を駆動する駆動装置と、を備え、前記駆動装置は、前記リボンカセット内の前記第２送出部および前記第２巻取部に対向する第１の位置に前記チャック装置を移動させ、前記第１の位置において、前記チャック装置に前記第２インクリボンを固定させ、前記第２インクリボンを固定した状態で、前記第２インクリボンを回収する第２の位置に前記チャック装置を移動させ、前記第２の位置において前記第２インクリボンを回収した後、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に、前記包装容器内の前記第１送出部および前記第１巻取部に対向する第３の位置に前記チャック装置を移動させ、前記第３の位置において、前記チャック装置に前記第１インクリボンを固定させ、前記第１インクリボンを固定した状態で、前記第１の位置に前記チャック装置を移動させ、前記第１の位置において、前記チャック装置に前記リボンカセットへの前記第１インクリボンの装着を行わせてもよい。
【００１５】
本発明は、所定量の弛みを有する第１インクリボンを収容した包装容器を装着可能であり、前記第１インクリボンの自重により重力方向に前記弛みを向けた状態で前記包装容器を装着可能である第１装着部と、第２インクリボンを収容したリボンカセットを装着可能である第２装着部と、前記第１装着部に装着された前記包装容器から前記第１インクリボンの種類に応じた第１情報を検出する第１検出部と、前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記リボンカセットの種類に応じた第２情報を検出する第２検出部と、前記第２装着部に装着された前記リボンカセットから前記第２インクリボンを回収した後、前記リボンカセットの外周に沿って前記重力方向に弛んだ前記第１インクリボンを引き回すように前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着する第３装着部と、前記第１および第２情報に基づいて、前記第１インクリボンの種類が前記リボンカセットの種類に対応する場合に前記リボンカセットに前記第１インクリボンを装着するように前記第３装着部を制御する制御部と、を備えることを特徴とするリボン装着装置である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、第１インクリボンに所定量の弛みをもたせることで、リボンカセットへの装填のために第１インクリボンの引き出し長さを増加させる煩雑な作業を要することなく、第１インクリボンと第２インクリボンとを簡便に交換できる。また、リボンカセットを回収する必要がないので、インクリボンの交換に要する物流コストを削減できる。また、第３装着部により、リボンカセットの種類に応じた種類の第１インクリボンをリボンカセットに装着できるので、予め正しいインクリボンが装填されたリユースカセットを要することなく、インクリボンの誤装填を低コストで防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施の形態におけるリボン装着装置を示す図である。
【図２】図２（Ａ）は、本発明の実施の形態において、閉じた状態の包装容器を示す斜視図であり、図２（Ｂ）は、開いた状態の包装容器を示す斜視図であり、図２（Ｃ）は、包装容器の下面図であり、図２（Ｄ）は、閉じた状態の包装容器を示す側面図である。
【図３】図３（Ａ）は、本発明の実施の形態において、リボンカセットを示す正面図であり、図３（Ｂ）は、リボンカセットを搭載した状態の印画ユニットを示す断面図であり、図３（Ｃ）は、印画を並列処理する熱転写プリンタを示す模式図である。
【図４】図４（Ａ）は、本発明の実施形態において、チャックユニットのＺ方向への移動状態を示す正面図であり、図４（Ｂ）は、チャック部のＸ方向への移動状態を示す正面図であり、図４（Ｃ）は、チャック部のＹ方向への伸長状態を示す側面図である。
【図５】本発明の実施の形態において、リボン装着装置の動作例を示すフローチャートである。
【図６】本発明の実施の形態において、図５に続くリボン装着装置の動作例を示すフローチャートである。
【図７】図７（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット装着部へのリボンカセットの装着状態を示す断面図であり、図７（Ｂ）は、カセット対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図７（Ｃ）は、第２インクリボンのチャック状態を示す断面図であり、図７（Ｄ）は、図７（Ｃ）の正面図であり、図７（Ｅ）は、リボン回収位置においてコア回収ボックスまでチャック部が伸長した状態を示す断面図であり、図７（Ｆ）は、第２インクリボンの回収状態を示す断面図であり、図７（Ｇ）は、チャックユニットの待機状態を示す正面図である。
【図８】図８（Ａ）は、本発明の実施の形態において、容器対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図８（Ｂ）は、第１インクリボンのチャック状態を示す断面図であり、図８（Ｃ）は、カセット対向位置へのチャックユニットの移動状態を示す断面図であり、図８（Ｄ）は、図８（Ｃ）の正面図である。
【図９】図９（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット対向位置において、カセット周辺位置までチャック部が伸長した状態を示す断面図であり、図９（Ｂ）は、カセット周辺位置への第１インクリボンの移動状態を示す図であり、図９（Ｃ）は、第１インクリボンの装填動作を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
第１の実施の形態
以下、図１乃至図９（Ｃ）を参照して本発明の実施の形態を説明する。はじめに図１を参照して、リボン装着装置１の全体構造について説明する。
【００１９】
図１は、本発明の実施の形態におけるリボン装着装置（リボン装填治具）１を示す図である。図１に示すように、リボン装着装置１は、第１装着部の一例である容器装着部２と、第２装着部の一例であるカセット装着部３と、第３装着部を構成するチャック装置の一例であるチャックユニット４とを備えている。また、リボン装着装置１は、第１検出部５１と、第２検出部５２と、第３装着部を構成する駆動装置の一例である駆動部６と、制御部７とを備えている。また、リボン装着装置１は、コア回収スイッチ８とリボン装填スイッチ９と、表示部１００と、コア回収ボックス４００とを備えている。
【００２０】
ここで、リボン装着装置１の各構成部を詳述する前に、リボン装着装置１に適用される包装容器およびリボンカセットの概要について説明する。
【００２１】
図２（Ａ）は、本発明の実施の形態において、閉じた状態の包装容器１０を示す斜視図である。図２（Ｂ）は、開いた状態の包装容器１０を示す斜視図である。図２（Ｃ）は、包装容器１０の下面図である。図２（Ｄ）は、閉じた状態の包装容器１０を示す側面図である。図３（Ａ）は、本発明の実施の形態において、リボンカセット２０を示す正面図である。図３（Ｂ）は、リボンカセット２０を搭載した状態の印画ユニット３０を示す断面図である。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ断面図でもある。図３（Ｃ）は、印画を並列処理する熱転写プリンタ４０を示す模式図である。
【００２２】
図２（Ａ）に示すように、包装容器１０は、第１インクリボンＲ１と、第１インクリボンＲ１を送り出す第１送出コア１４と、第１インクリボンＲ１を巻き取る第１巻取コア１５とを収容している。第１インクリボンＲ１は、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間に所定量の弛み（ループ）を有した状態で引き出されている。なお、第１インクリボンＲ１の弛み量は、弛みを有しない状態で直線状にコア１４、１５間に引き出された第１インクリボンＲ１の長さ（以下、引き出し長さともいう）と、弛みを有する場合の第１インクリボンＲ１の引き出し長さとの差分であってもよい。弛みの所定量は、リボンカセット２０への第１インクリボンＲ１の装填を妨げない程度の閾値以上の弛み量である。例えば、弛み量の閾値は、当該弛み量の弛みに応じた第１インクリボンＲ１の引き出し長さが、後述する第２インクリボンＲ２の引き出し長さと等しい又はこれより長くなるような弛み量であってもよい。なお、第１インクリボンＲ１の弛み量が多すぎることで包装容器１０内において第１インクリボンＲ１が絡まり合うことがないように、弛み量に所定の上限を設けてよい。包装容器１０の更なる詳細は、リボン装着装置１の構成を説明した後に説明する。
【００２３】
図３（Ａ）に示すように、リボンカセット２０は、第２インクリボンＲ２と、第２インクリボンＲ２を送り出す第２送出コア２２と、第２インクリボンＲ２を巻き取る第２巻取コア２３とを収容している。第２インクリボンＲ２は、第２送出コア２２と第２巻取コア２３との間にループ状に引き出されている。リボンカセット２０の更なる詳細は、リボン装着装置１の構成を説明した後に説明する。
【００２４】
図１のリボン装着装置１は、図３（Ａ）〜（Ｃ）のリボンカセット２０に収容された使用済みの第２インクリボンＲ２を、図２（Ａ）〜（Ｄ）の包装容器１０に収容された未使用の第１インクリボンＲ１と交換するために、上記各構成部を有する。以下、リボン装着装置１の各構成部の詳細を分説する。
【００２５】
（容器装着部２）
容器装着部２は、第１インクリボンＲ１の自重により重力方向（図１の下方Ｄ１）に第１インクリボンＲ１の弛みを向けた状態で、包装容器１０を装着可能である。すなわち、容器装着部２は、包装容器１０を床面に対して垂直にした（立てた）状態で装着可能である。包装容器１０を装着するための具体的な構成として、容器装着部２は、図１に示すように、容器位置決め凸部２０１と、容器支持部２０２とを備えている。
【００２６】
容器位置決め凸部２０１は、リボン装着装置１の垂直な主面１ａから前方Ｄ２に突出している。容器位置決め凸部２０１は、第１送出コア１４および第１巻取コア１５に対応するように２つ設けられている。なお、容器装着部２は、複数（例えば、第１インクリボンＲ１の品種と同数）設けてもよい。容器装着部２を複数設ける場合には、容器装着部２毎に容器位置決め凸部２０１を２つずつ設ければよい。
【００２７】
容器位置決め凸部２０１は、容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、包装容器１０に嵌合することで包装容器１０を位置決めする。なお、包装容器１０における容器位置決め凸部２０１が嵌合する箇所については、包装容器１０の詳細を説明する際に説明する。
【００２８】
容器位置決め凸部２０１は、第１嵌合部としても機能する。具体的には、容器位置決め凸部２０１は、正しい向きで容器装着部２に包装容器１０が装着される場合に、包装容器１０に嵌合することで包装容器１０の装着を許容する。一方、容器位置決め凸部２０１は、誤った向きで容器装着部２に包装容器１０が装着される場合に、包装容器１０に当接することで包装容器１０の装着を妨げる。
【００２９】
容器位置決め凸部２０１によれば、包装容器１０の誤装着を防止できる。また、包装容器１０の誤装着を防止するための構成を、包装容器１０の位置決めのための構成と共通にすることができるので、構成を簡素化してコストを削減できる。
【００３０】
容器支持部２０２は、容器位置決め凸部２０１の下方Ｄ１において、主面１ａから前方Ｄ２に突出している。容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、容器支持部２０２は、図１に示すように下方から包装容器１０を支持する。
【００３１】
容器装着部２への装着状態において、第１インクリボンＲ１の弛みの向きは、図３（Ａ）に示される第２インクリボンＲ２のループの向きと同じ下方Ｄ１である。このような下方Ｄ１への第１インクリボンＲ１の弛みは、包装容器１０の姿勢に応じた第１インクリボンＲ１の自重によって自然に形成されている。また、弛み量に応じた第１インクリボンＲ１の引き出し長さは、第２インクリボンＲ２の引き出し長さに等しいか、これより長い。したがって、第１インクリボンＲ１の弛みを利用して、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を簡便かつ適切に装填できる。
【００３２】
（カセット装着部３）
カセット装着部３は、リボンカセット２０を装着可能である。リボンカセット２０を装着するための具体的な構成として、カセット装着部３は、図１に示すように、カセット位置決め凸部３０１と、カセット押え部３０２とを備えている。
【００３３】
カセット位置決め凸部３０１は、主面１ａから前方Ｄ２に突出している。カセット位置決め凸部３０１は、カセット装着部３にリボンカセット２０を装着する際に、リボンカセット２０に嵌合することでリボンカセット２０を位置決めする。なお、リボンカセット２０におけるカセット位置決め凸部３０１が嵌合する箇所については、リボンカセット２０の詳細を説明する際に説明する。
【００３４】
カセット位置決め凸部３０１は、第２嵌合部としても機能する。具体的には、カセット位置決め凸部３０１は、正しい向きでカセット装着部３にリボンカセット２０が装着される場合に、リボンカセット２０に嵌合することでリボンカセット２０の装着を許容する。一方、カセット位置決め凸部３０１は、誤った向きでカセット装着部３にリボンカセット２０が装着される場合に、リボンカセット２０に当接することでリボンカセット２０の装着を妨げる。
【００３５】
カセット位置決め凸部３０１によれば、リボンカセット２０の誤装着を防止できる。また、リボンカセット２０の誤装着を防止するための構成を、リボンカセット２０の位置決めのための構成と共通にすることができるので、構成を簡素化してコストを削減できる。
【００３６】
カセット押え部３０２は、カセット位置決め凸部３０１の上方において、主面１ａから前方Ｄ２に突出している。また、カセット押え部３０２の先端部は下方Ｄ１に屈曲している。カセット装着部３にリボンカセット２０を装着する際に、カセット押え部３０２は、主面１ａ側にリボンカセット２０を押さえる。
【００３７】
なお、カセット装着部３は、複数（例えば、リボンカセット２０の品種と同数）設けてもよい。
【００３８】
（第１検出部５１）
第１検出部５１は、容器位置決め凸部２０１と容器支持部２０２との間において、主面１ａから前方Ｄ２に突出している。第１検出部５１は、容器装着部２に装着された包装容器１０から、第１インクリボンＲ１の品種（種類）に応じた第１情報を検出する。第１情報は、包装容器１０に設けられた第１インクリボンＲ１の品種を識別するための第１識別部１１５を検出することで得られる情報である。
【００３９】
なお、第１識別部１１５は、第１インクリボンＲ１の品種に応じて構成（例えば、形状、面積、第１検出部５１との相対位置、個数、材質または物性等）が異なるものであれば、具体的な態様は特に限定されない。例えば、第１識別部１１５は、光学的な検出が可能なマークや三次元形状（例えば、凹部）であってもよい。また、第１検出部５１は、第１情報を検出できるのであれば具体的な態様は特に限定されず、例えば、光センサなどであってもよい。
【００４０】
（第２検出部５２）
第２検出部５２は、カセット押え部３０２の下方Ｄ１近傍において、主面１ａから前方Ｄ２に突出している。第２検出部５２は、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０から、リボンカセット２０の品種（種類）に応じた第２情報を検出する。第２情報は、リボンカセット２０に設けられたリボンカセット２０の品種を識別するための第２識別部２１９を検出することで得られる情報である。
【００４１】
なお、第２識別部２１９は、リボンカセット２０の品種に応じて構成（例えば、形状、面積、第２検出部５２との相対位置、個数、材質または物性等）が異なるものであれば、具体的な態様は特に限定されない。例えば、第２識別部２１９は、光学的な検出が可能なマークや三次元形状（例えば、凹部）であってもよい。また、第２検出部５２は、第２情報を検出できるのであれば具体的な態様は特に限定されず、例えば、光センサなどであってもよい。
【００４２】
（チャックユニット４）
図４（Ａ）は、本発明の実施形態において、チャックユニットのＺ方向への移動状態を示す正面図である。図４（Ｂ）は、チャック部のＸ方向への移動状態を示す正面図である。図４（Ｃ）は、チャック部のＹ方向への伸長状態を示す側面図である。図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、チャックユニット４は、第１チャック部４１と第２チャック部４２とを備えている。
【００４３】
第１チャック部４１は、包装容器１０の第１送出コア１４およびリボンカセット２０の第２送出コア２２に嵌合可能である。第２チャック部４２は、包装容器１０の第１巻取コア１５およびリボンカセット２０の第２巻取コア２３に嵌合可能である。第１チャック部４１および第２チャック部４２は、例えば、内部の芯棒を前後させてチャックを開閉するコレットチャックである。チャック部４１、４２は、コレットチャックに限定されない。
【００４４】
図１に示すように、駆動部６は、チャックユニット４の移動機構６１と、移動機構６１を駆動するモータ６２とを備えている。図４（Ａ）に示すように、移動機構６１は、Ｚ方向（上下方向）にチャックユニット４全体を移動可能である。また、図４（Ｂ）に示すように、移動機構６１は、Ｘ方向（左右方向）に第１チャック部４１と第２チャック部４２とを移動可能である。具体的には、移動機構６１は、第１チャック部４１と第２チャック部４２とのＸ方向の間隔を変更可能である。また、図４（Ｃ）に示すように、移動機構６１は、Ｙ方向（前後方向）にチャック部４１、４２を伸長および縮退可能である。移動機構６１は、例えば、リニアスライド機構である。移動機構６１は、リニアスライド機構に限定されない。
【００４５】
駆動部６の駆動により、チャックユニット４は、リボンカセット２０に収容された使用済みの第２インクリボンＲ２を、包装容器１０に収容された未使用の第１インクリボンＲ１へと交換できる。インクリボンの交換のためのチャックユニット４の具体的な動作については、リボン装着装置１の動作例として後述する。
【００４６】
チャックユニット４は、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０から第２インクリボンＲ２をコア回収ボックス４００に回収する。第２インクリボンＲ２を回収した後、チャックユニット４は、リボンカセット２０の外周に沿って重力方向Ｄ１に弛んだ第１インクリボンＲ１を引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填する。
【００４７】
（制御部７）
図１に示すように、制御部７は、第１検出部５１、第２検出部５２、駆動部６、コア回収スイッチ８、リボン装填スイッチ９および表示部１００に接続されている。
【００４８】
コア回収スイッチ８は、押されることで、第２インクリボンＲ２の回収を指示する電気信号を制御部７に出力する。リボン装填スイッチ９は、押されることで、第１インクリボンＲ１の装填を指示する電気信号を制御部７に出力する。制御部７は、コア回収スイッチ８が押されたことを検知すると、第２インクリボンＲ２を回収するようにチャックユニット４（駆動部６）を制御する。また、制御部７は、リボン装填スイッチ９が押されたことを検知すると、第１インクリボンＲ１を装填するようにチャックユニット４を制御する。
【００４９】
また、制御部７は、第１検出部５１から入力された第１情報と、第２検出部５２から入力された第２情報とに基づいて、第１インクリボンＲ１の品種がリボンカセット２０の品種に対応するか否かを判定する。そして、制御部７は、第１インクリボンＲ１の品種がリボンカセット２０の品種に対応する場合に、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填（装着）するようにチャックユニット４を制御する。また、制御部７は、第１検出部５１および第２検出部５２の検出結果に応じた情報等を表示部１００に表示する。
【００５０】
（包装容器１０）
次に、包装容器１０の詳細な構成について説明する。図２（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、包装容器１０は、下容器１１と、上容器１２と、ヒンジ部１３とを備えている。包装容器１０は、ヒンジ部１３を支点とした下容器１１と上容器１２との相対的な回転によって開閉可能である。
【００５１】
図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、下容器１１は、矩形の底壁部１１１と、底壁部１１１の外周端から上方Ｄ３に向かって延びる下側壁部１１２とを備えている。下容器１１は、下側壁部１１２の上端部において開口されている。なお、図２（Ａ）、図２（Ｂ）における上方Ｄ３は、底壁部１１１を水平に位置させた場合の方位であり、底壁部１１１を垂直に位置させた図１における上方とは異なる。
【００５２】
また、図２（Ｃ）に示すように、下容器１１は、底壁部１１１から上方Ｄ３（図２（Ｃ）における紙面奥側）に延びる２つの下支柱１１３を備えている。各下支柱１１３は、第１送出コア１４の内部または第１巻取コア１５の内部に挿入される。
【００５３】
図２（Ｃ）に示すように、下容器１１は、底壁部１１１の下面１１１ａにおける各下支柱１１３に面する位置に、２つの容器位置決め凹部１１４を備えている。すなわち、下支柱１１３は、容器位置決め凹部１１４によって中空状に形成されている。このような中空状の下支柱１１３は、包装容器１０をシート成形するのに好適な形状である。各容器位置決め凹部１１４は、正しい向きで容器装着部２に包装容器１０を装着する際に、容器位置決め凸部２０１に嵌合されることで、包装容器１０の装着を許容するとともに包装容器１０を位置決めする。
【００５４】
ここで、２つの支柱１１３は、図２（Ｂ）における前後方向Ｄ５の位置がずれている。このため、各下支柱１１３の下面の各容器位置決め凹部１１４も、前後方向Ｄ５の位置がずれている。したがって、各下支柱１１３に対向する後述する上支柱１２３（図２（Ａ）参照）を、シート成形のために凹部によって中空状に形成する場合であっても、上支柱１２３の凹部は、包装容器１０を表裏反転させた状態において、反転前の容器位置決め凹部１１４と重なり合わない。したがって、たとえ、上支柱１２３の凹部を設ける場合であっても、包装容器１０を表裏逆にして（すなわち、誤った向きで）容器装着部２に装着しようとする場合、容器位置決め凸部２０１は、上支柱１２３の凹部に嵌合できない。すなわち、包装容器１０は、上容器１２に当接して装着が妨げられる。これにより、包装容器１０の誤装着を防止できる。なお、上支柱１２３に凹部を設けない場合には、包装容器１０の誤装着をさらに確実に防止できる。
【００５５】
また、図２（Ｃ）に示すように、下容器１１は、底壁部１１１の下面１１１ａに第１識別部１１５を備えている。図１に示すように、第１識別部１１５は、容器装着部２に包装容器１０を装着した状態において、第１検出部５１に対向する。
【００５６】
図２（Ａ）に示すように、上容器１２は、矩形の上壁１２１と、上壁１２１の外周端から図２（Ａ）の下方Ｄ４に延びる上側壁部１２２とを備えている。上容器１２は、上側壁部１２２の図２（Ａ）における下端部において開口されている。図２（Ａ）のように包装容器１０を閉じた状態において、上容器１２の開口縁部は、下容器１１の開口縁部に接触する。
【００５７】
また、図２（Ａ）に示すように、上容器１２は、上壁１２１から下方Ｄ４に延びる２つの上支柱１２３を備えている。包装容器１０を閉じた状態において、各上支柱１２３は、各下支柱１１３に対向する。また、包装容器１０を閉じた状態において、各上支柱１２３は、第１送出コア１４の内部または第１巻取コア１５の内部に挿入される。
【００５８】
ヒンジ部１３は、下容器１１の下側壁部１１２の上端と、上容器１２の上側壁部１２２の下端とを回転自在に連結している。
【００５９】
図２（Ｄ）に示すように、下容器１１と上容器１２とは、包装容器１０が閉じた状態において、開口の外縁部１１ａ、１２ａ同士を嵌合させてもよい。なお、図２（Ａ）〜（Ｃ）においては、外縁部１１ａ、１２ａの図示を省略している。
【００６０】
既述したように、包装容器１０は、第１インクリボンＲ１と、第１送出コア１４と、第１巻取コア１５とを収容している。第１送出コア１４および第１巻取コア１５は、円筒状に形成されている。包装容器１０を閉じた状態において、各コア１４、１５の内部には、下方から下支柱１１３が挿入され、上方から上支柱１２３が挿入されている。第１送出コア１４は、第１インクリボンＲ１における送出方向の上流端部から順に、第１インクリボンＲ１を外周に巻き付けて保持している。第１巻取コア１５は、所定量の弛みを有した状態で第１送出コア１４から引き出された第１インクリボンＲ１の下流端部を保持している。
【００６１】
第１インクリボンＲ１の弛みは、包装容器１０に第１インクリボンＲ１を収容した後に、第１送出コア１４を回転させることで形成してもよいが、包装容器１０への収容前に形成することが望ましい。包装容器１０への収容前に第１インクリボンＲ１の弛みを形成することで、第１送出コア１４の摩耗や変形を防止できる。また、図３（Ｃ）に示すように、包装容器１０内に、第１インクリボンＲ１の弛みを保持するための弛み保持部１０１を設けてもよい。弛み保持部１０１は、包装容器１０内に設けられた溝や内壁等であってもよい。弛み保持部１０１の形状は、目的とする弛みの形状に応じて種々変更でき、例えば、矩形やＵ字状であってもよい。
【００６２】
包装容器１０は、例えば、既述したシート成形によって得られるシート成形容器である。包装容器１０をシート成形によって製造することで、包装容器１０を射出成形によって製造する場合と比較して、製造コストを削減できる。包装容器１０は、真空成型容器であることがより好ましい。
【００６３】
（リボンカセット２０）
次に、リボンカセット２０の詳細な構成について説明する。図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、リボンカセット２０は、カセットケース２１と、第２インクリボンＲ２と、第２送出コア２２と、第２巻取コア２３とを備えている。第２インクリボンＲ２、第２送出コア２２および第２巻取コア２３は、カセットケース２１内に収容されている。
【００６４】
図３（Ｂ）に示すように、カセットケース２１は、前後方向Ｙに離間した前壁部２１１と後壁部２１２とを備えている。また、カセットケース２１は、前壁部２１１と後壁部２１２との間に回転自在に支持された複数のガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄを備えている。図３（Ａ）に示すように、各ガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄは、カセットケース２１の下半部に配置されている。
【００６５】
図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の上半部の右端には、リボンカセット２０の幅方向Ｘにおける内方（左方）に向かって第１切欠き部２１４が形成されている。第２送出コア２２は、第１切欠き部２１４の内部に収容されている。また、図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の上半部の左端には、リボンカセット２０の幅方向Ｘにおける内方（右方）に向かって第２切欠き部２１５が形成されている。第２巻取コア２３は、第２切欠き部２１５の内部に収容されている。また、図３（Ａ）に示すように、カセットケース２１の下端の中央部には、上方Ｄ６に向かって第３切欠き部２１６が形成されている。印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、第３切欠き部２１６の内部には、サーマルヘッド３３が挿入される。
【００６６】
図３（Ｂ）に示すように、後壁部２１２の背面２１２ａには、カセット位置決め凹部２１８が形成されている。印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、カセット位置決め凹部２１８には、印画ユニット３０に設けられたカセット位置決め凸部３１が嵌合する。また、印画ユニット３０にリボンカセット２０が装着された状態において、第２巻取コア２３には、印画ユニット３０の巻取ボビン３６が嵌合する。このとき、第２送出コア２２には、印画ユニット３０の図示しない送出ボビンが嵌合する。
【００６７】
カセット位置決め凹部２１８は、正しい向きでカセット装着部３にリボンカセット２０が装着される場合に、カセット位置決め凸部３０１の嵌合されることで、リボンカセット２０の装着を許容するとともにリボンカセット２０の位置決めを行う。
【００６８】
ここで、カセット位置決め凹部２１８は、後壁部２１２に形成されているが、前壁部２１１には形成されていない。したがって、リボンカセット２０を表裏逆にして（すなわち、誤った向きで）カセット装着部３に装着しようとする場合、カセット位置決め凸部３０１は、前壁部２１１に当接して装着が妨げられる。これにより、リボンカセット２０の誤装着を防止できる。
【００６９】
また、リボンカセット２０の誤装着を防止するための構成を、印画ユニット３０へのリボンカセット２０の位置決めのための構成と共通にすることができるので、構成を簡素化してコストを削減できる。
【００７０】
また、図３（Ｂ）に示すように、後壁部２１２の背面２１２ａには、第２識別部２１９が設けられている。
【００７１】
なお、図３（Ｂ）に示すように、印画ユニット３０にリボンカセット２０を装着した状態において、リボンカセット２０の上端部は、印画ユニット３０のカセット押え部３４によって印画ユニット３０の主面３０ａ側に押さえられる。また、印画ユニット３０は、リボンカセット２０の品種を検出する検出器３５を備えている。検出器３５は、第２識別部２１９を検出することで、印画ユニット３０へのリボンカセット２０の誤装着を防止してもよい。
【００７２】
印画時において、第２インクリボンＲ２は、第２送出コア２２から送出されて上流側のガイドローラ２１３Ａ、２１３Ｂを経た後に、サーマルヘッド３３とプラテンローラ３２との間において被印画体への印画（熱転写）に使用される。印画に使用された使用済みの第２インクリボンＲ２は、下流側のガイドローラ２１３Ｃ、２１３Ｄを経た後に、巻取コア２３に巻き取られる。
【００７３】
ここで、面順次の印画を行う低速の熱転写プリンタに用いられるリボンカセットにおいては、例えば、ＹＭＣＰＫの各色のインクリボンを、１つのリボンカセットに収容する。これに対して、本実施形態のリボンカセット２０は、図３（Ｃ）に模式的に示すように、複数の印画ユニット３０で印画を並列処理する高速の熱転写プリンタ４０に好適に適用できる。なお、図３（Ｃ）中の矢印は、被印画体の搬送方向である。このような熱転写プリンタ４０に適用される本実施形態のリボンカセット２０は、印画ユニット３０毎に、互いに異なる１色の第２インクリボンＲ２を収容している。
【００７４】
リボンカセット２０によれば、ガイドローラ２１３Ａ〜２１３Ｄの外周面にインクリボンを巻き付けて、左右（側面）から切欠き部２１４、２１５にコアを挿入することで、カセットケース２１内にインクリボンＲ２を装填できる。すなわち、重力方向に弛んだ状態の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０の外周に沿って引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装着できる。なお、リボンカセット２０は、コアを側面から挿入できるものに限定されず、例えば、コアを上面から挿入できるものであってもよい。
【００７５】
動作例
次に、リボン装着装置１の動作例について説明する。図５は、本発明の実施の形態において、リボン装着装置１の動作例を示すフローチャートである。図６は、本発明の実施の形態において、図５に続くリボン装着装置１の動作例を示すフローチャートである。なお、図５の初期状態において、リボン装着装置１には、包装容器１０およびリボンカセット２０のいずれも装着されていないものとする。また、図５の初期状態において、チャックユニット４は、図１に示すように、第２の位置としての第２インクリボンＲ２を回収するリボン回収位置に位置されているものとする。
【００７６】
そして、図５に示すように、初期状態から、先ず、カセット装着部３に、印画ユニット３０から取り外したリボンカセット２０を装着する（ステップＳ１）。図７（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット装着部３へのリボンカセット２０の装着状態を示す断面図である。図７（Ａ）に示すように、リボンカセット２０の表裏の向きが正しい場合、カセット位置決め凸部３０１がカセット位置決め凹部２１８に嵌合してリボンカセット２０が適切に装着される。
【００７７】
次いで、第２検出部５２は、第２識別部２１９から第２情報を検出し、検出された第２情報を制御部７（シーケンサ）に出力する（ステップＳ２）。このとき、リボン装着装置１は、図示しない各種のセンサによって、第２送出コア２２のコア径を示す情報や、リボンパスの有無を示す情報を検出し、検出された情報を制御部７に出力してもよい。
【００７８】
次いで、制御部７は、コア回収スイッチ８が押されたか否かを判定する（ステップＳ３）。
【００７９】
コア回収スイッチ８が押された場合（ステップＳ３：Ｙｅｓ）、駆動部６は、制御部７の制御によって、リボン回収位置から第１の位置としてのリボンカセット２０（すなわち、カセット装着部３）に対向するカセット対向位置へとチャックユニット４を移動させる（ステップＳ４）。一方、コア回収スイッチ８が押されていない場合（ステップＳ３：Ｎｏ）、制御部７は、判定（ステップＳ３）を繰り返す。図７（Ｂ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図７（Ｂ）に示すように、カセット対向位置において、チャック部４１、４２は、リボンカセット２０内の第２送出コア２２および第２巻取コア２３に前方Ｄ２において対向している。なお、図７（Ｂ）では、第１チャック部４１および第２送出コア２２の図示を省略している。
【００８０】
図７（Ｃ）は、第２インクリボンＲ２のチャック状態を示す断面図である。図７（Ｄ）は、第２インクリボンＲ２のチャック状態を示す正面図である。カセット対向位置にチャックユニット４を移動させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図７（Ｃ）に示すようにカセット対向位置においてチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。そして、図７（Ｃ）および図７（Ｄ）に示すように、リボンカセット２０のコア２２、２３にチャック部４１、４２を嵌合させる。これにより、第２インクリボンＲ２をチャックする（ステップＳ５）。
【００８１】
次いで、駆動部６は、制御部７の制御によって、第２インクリボンＲ２をチャックした状態でチャック部４１、４２を前方Ｄ２に縮退させる。次いで、駆動部６は、チャックユニット４を、リボン回収位置に移動する（ステップＳ６）。
【００８２】
図７（Ｅ）は、リボン回収位置においてコア回収ボックス４００までチャック部４１、４２が伸長した状態を示す断面図である。図７（Ｆ）は、第２インクリボンＲ２の回収状態を示す断面図である。図７（Ｅ）に示すように、リボン回収位置において、駆動部６は、制御部７の制御によってコア回収ボックス４００の直上までチャック部４１、４２を伸長させる。そして、コア回収ボックス４００の直上において、チャック部４１、４２に固定された第２インクリボンＲ２は、回収フォーク４０１によってチャック部４１、４２から取り外されてコア回収ボックス４００に回収される（ステップＳ７）。
【００８３】
第２インクリボンＲ２の回収後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図７（Ｆ）に示すようにチャック部４１、４２を前方Ｄ２に縮退させる。なお、第２インクリボンＲ２の回収後、リボン装着装置１は、図示しない各種のセンサによって第２インクリボンＲ２のコア２２、２３が存在しないことを示す情報を検出し、検出された情報を制御部７に出力してもよい。
【００８４】
図７（Ｇ）は、チャックユニット４の待機状態を示す正面図である。チャック部４１、４２を縮退させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図７（Ｇ）に示すようにチャック部４１、４２同士のＸ方向の間隔を第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間隔になるまで広げて、チャックユニット４を待機させる（ステップＳ８）。
【００８５】
次いで、図６に示すように、容器装着部２に、閉じた状態の包装容器１０を装着する（ステップＳ９）。このとき、第１インクリボンＲ１の自重によって重力方向に第１インクリボンＲ１の引き出し部分（リボンループ）が弛むように、床面に対して垂直に包装容器１０を装着する。包装容器１０の表裏の向きが正しい場合、容器位置決め凸部２０１が容器位置決め凹部１１４に嵌合して包装容器１０が適切に装着される。
【００８６】
次いで、図１に示すように、包装容器１０の上容器１２を、ヒンジ部１３を支点として図１における反時計回りに回転させることで、包装容器１０を開放する（ステップＳ１０）。包装容器１０を開放することで、第１送出コア１４および第１巻取コア１５が前方に露出される。
【００８７】
次いで、第１検出部５１は、第１識別部１１５から第１情報を検出し、検出された第１情報を制御部７に出力する（ステップＳ１１）。
【００８８】
次いで、制御部７は、第１情報が第２情報と対応するか否かを判定する（ステップＳ１２）。
【００８９】
そして、第１情報が第２情報と対応する場合（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）には、制御部７は、第１インクリボンＲ１の装填の準備が完了したことを表示部１００に表示する（ステップＳ１３）。一方、第１情報が第２情報と対応しない場合（ステップＳ１２：Ｎｏ）には、制御部７は、第１インクリボンＲ１の品種が異常であることを表示部１００に表示する（ステップＳ１４）。品種の異常が表示されることで、ユーザは、第１インクリボンＲ１の誤装填を未然に回避できる。
【００９０】
なお、第１情報と第２情報との対応の有無を判定するときに、制御部７は、各種センサの検出結果に基づいて、リボンカセット２０の有無と、リボンカセット２０の第２インクリボンＲ２のリボンパスの有無とを判定してもよい。そして、リボンカセット２０が存在しない場合、制御部７は、リボンカセット２０を装着すべきことを表示部１００に表示してもよい。また、第２インクリボンＲ２のリボンパスが存在する場合、制御部７は、第２インクリボンＲ２を回収すべきことを表示部１００に表示してもよい。
【００９１】
次いで、制御部１０は、リボン装填スイッチ９が押されたか否かを判定する（ステップＳ１５）。
【００９２】
そして、リボン装填スイッチ９が押された場合（ステップＳ１５：Ｙｅｓ）、駆動部６は、制御部７の制御によって、リボン回収位置から第３の位置としての包装容器１０に対向する容器対向位置へとチャックユニット４を移動させる（ステップＳ１６）。一方、リボン装填スイッチ９が押されていない場合（ステップＳ１５：Ｎｏ）、制御部７は、判定（ステップＳ１５）を繰り返す。図８（Ａ）は、本発明の実施の形態において、容器対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図８（Ａ）に示すように、容器対向位置において、チャック部４１、４２は、包装容器１０の第１送出コア１４および第１巻取コア１５に前方Ｄ２において対向している。なお、図８（Ａ）では、第１送出コア１４の図示を省略している。
【００９３】
図８（Ｂ）は、第１インクリボンＲ１のチャック状態を示す断面図である。容器対向位置にチャックユニット４を移動させた後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｂ）に示すように容器対向位置においてチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。チャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させることで、チャック部４１、４２を第１インクリボンＲ１のコア１４、１５に嵌合させる。これにより、第１インクリボンＲ１をチャックする（ステップＳ１７）。
【００９４】
図８（Ｃ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す断面図である。図８（Ｄ）は、カセット対向位置へのチャックユニット４の移動状態を示す正面図である。第１インクリボンＲ１のチャック後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図８（Ｃ）に示すようにチャック部４１、４２を前方Ｄ２に縮退させる。そして、駆動部６は、カセット対向位置までチャックユニット４を降下させる。図８（Ｄ）に示すように、第１インクリボンＲ１は、重力方向Ｄ１にＵ字状に弛んでいる。
【００９５】
図９（Ａ）は、本発明の実施の形態において、カセット対向位置において、リボンカセット２０の周辺のカセット周辺位置までチャック部４１、４２が伸長した状態を示す断面図である。図９（Ｂ）は、カセット周辺位置への第１インクリボンＲ１の移動状態を示す図である。
【００９６】
カセット対向位置へのチャックユニット４の移動後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図９（Ａ）に示すようにチャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させる。チャック部４１、４２を後方Ｄ７に伸長させることで、図９（Ｂ）に示すように、リボンカセット２０の周辺位置に、第１送出コア１４および第１巻取コア１５とともに第１インクリボンＲ１を移動する（ステップＳ１８）。
【００９７】
図９（Ｂ）に示すように、カセット周辺位置において、第１送出コア１４は、第２送出コア２２が収容されていたカセットケース２１の第１切欠き部２１４に対して、幅方向Ｘにおける外側近傍（右方近傍）に位置している。また、第１巻取コア１５は、第２巻取コア２３が収容されていたカセットケース２１の第２切欠き部２１５に対して幅方向Ｄ７における外側近傍（左方近傍）に位置している。また、第１送出コア１４と第１巻取コア１５との間に引き出された第１インクリボンＲ１は、下方Ｄ１（重力方向）に弛んだ状態で、ガイドローラ２１３Ａ〜Ｄの周辺に位置している。
【００９８】
図９（Ｃ）は、第１インクリボンＲ１の装填動作を示す正面図である。カセット周辺位置への第１インクリボンＲ１の移動後、駆動部６は、制御部７の制御によって、図９（Ｃ）の矢印に示すようにチャック部４１、４２を幅方向Ｘの内方に移動させる。これにより、重力方向に弛んだ第１インクリボンＲ１をガイドローラ２１３Ａ〜Ｄに外接させるように、カセットケース２１に第１インクリボンＲ１を装填する（ステップＳ１９）。すなわち、チャックユニット４は、リボンカセット２０の外周に沿って重力方向に弛んだ第１インクリボンＲ１を引き回すように、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装填する。なお、装填動作後に第１インクリボンＲ１に残存した弛みは、第２巻取コア２３を回転させることで除去すればよい。その後、制御部７は、カセット装着部３にリボンカセット２０およびリボンパスが存在することを各種のセンサの検出結果によって検知したうえで、装填の完了を表示部１００に表示してもよい。
【００９９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、リボン装着装置１は、所定量の弛みを有する第１インクリボンＲ１を収容した包装容器１０を、第１インクリボンＲ１の自重により重力方向に第１インクリボンＲ１を弛ませた状態で装着する容器装着部２を備えている。また、リボン装着装置１は、第２インクリボンＲ２を収容したリボンカセット２０を装着するカセット装着部３を備えている。また、リボン装着装置１は、容器装着部２に装着された包装容器１０から第１インクリボンＲ１の種類に応じた第１情報を検出する第１検出部５１と、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０からリボンカセット２０の種類に応じた第２情報を検出する第２検出部５２と、を備えている。また、リボン装着装置１は、カセット装着部３に装着されたリボンカセット２０から第２インクリボンＲ２を回収した後、リボンカセット２０の外周に沿って重力方向に弛んだ第１インクリボンＲ１を引き回すようにリボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装着するチャックユニット４を備えている。また、リボン装着装置１は、第１および第２情報に基づいて、第１インクリボンＲ１の種類がリボンカセット２０の種類に対応する場合にリボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を装着するようにチャックユニット４を制御する制御部７を備えている。
【０１００】
もし、第１インクリボンＲ１が十分な弛みを有していない場合、リボンカセット２０に第１インクリボンＲ１を引き回せるように、コア１４、１５間における第１インクリボンＲ１の引き出し長さを増加させる煩雑な作業を要する。これに対して、本実施の形態によれば、第１インクリボンＲ１が所定量を有しているので、第１インクリボンＲ１の引き出し長さを増加させる作業を要することなく、リボンカセット２０のインクリボンを簡便に交換できる。また、リボンカセット２０を回収する必要がないので、インクリボンの交換に要する物流コストを削減できる。また、チャックユニット４により、リボンカセット２０の種類に応じた種類の第１インクリボンＲ１をリボンカセット２０に装着できるので、予め正しいインクリボンが装填されたリユースカセットを要することなく、インクリボンの誤装填を低コストで防止でき、また、誤装填を防止するためのユーザの労力を軽減できる。
【０１０１】
実施の形態は例示であり、本発明の範囲はそれらに限定されない。
【符号の説明】
【０１０２】
１  リボン装着装置
２  容器装着部
３  カセット装着部
４  チャックユニット
５１  第１検出部
５２  第２検出部
７  制御部
８  コア回収スイッチ
９  リボン装填スイッチ
１００  表示部
Ｒ１  第１インクリボン
Ｒ２  第２インクリボン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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