(57)【要約】【課題】熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜を短時間で効率よく連続的に除去する。【解決手段】酸化被膜は、表面側の厚みが０．２〜３．０μｍの酸化銅層と銅或いは銅合金の板或いは棒側の厚みが１．０〜２０．０μｍの亜酸化銅層とで構成されており、銅或いは銅合金の板或いは棒の送り速度が５〜５０ｍ／分であり、ウエットブラスト処理において、ウエットブラスト液の砥粒濃度が５〜２０体積％であり、砥粒の中心粒径が２０〜１２０μｍであり、噴射圧力が０．１〜０．４ＭＰaであり、酸洗処理での酸洗液は、亜酸化銅除去速度が特に優れている。【選択図】図１
2017057437.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に酸化被膜が形成された銅或いは銅合金の板或いは棒にウエットブラスト処理を施して前記酸化被膜に欠損を生じさせた後に、酸洗処理を施して前記欠損が生じた酸化被膜及び残留したウエットブラスト処理での砥粒を同時に除去する銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の除去方法において、前記酸化被膜は、表面側の厚みが０．２〜３．０μｍの酸化銅層と銅或いは銅合金の板或いは棒側の厚みが１．０〜２０．０μｍの亜酸化銅層とで構成されており、前記銅或いは銅合金の板或いは棒を送りながら前記ウエットブラスト処理及び前記酸洗処理を連続して行うとともに、前記銅或いは銅合金の板或いは棒の送り速度が５〜５０ｍ／分であり、前記ウエットブラスト処理において、ウエットブラスト液の砥粒濃度が５〜２０体積％であり、砥粒の中心粒径が２０〜１２０μｍであり、噴射圧力が０．１〜０．４ＭＰaであり、前記酸洗処理での酸洗液は、亜酸化銅に対する除去速度が大きいことを特徴とする銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の連続的な除去方法。
【請求項２】
前記酸洗処理での酸洗液は、硫酸濃度；５０〜４００ｇ／Ｌ、過酸化水素濃度；５〜５０ｇ／Ｌ、水溶性芳香族有機物；０．０１〜１０ｇ/Lを含有していることを特徴とする請求項１に記載の銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の連続的な除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜を短時間で効率良く除去する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒の表面には、酸化被膜（状況によっては厚さ約１０〜２０μｍにも達する場合もある）が形成されており、その除去が不十分であると次の加工工程に悪影響を及ぼすので、これを効率的に除去する必要がある。
その除去方策としては、研磨や切削、ショットブラスト等により機械的に削り取る方法、酸洗として知られるような塩酸、硫酸、硝酸等の水溶液や種々のエッチング液を用いて化学的に溶解除去する方法、また、前者と後者を併せた方法等がある。
【０００３】
特許文献１には、条表面に緻密な酸化被膜が形成されるような金属条の場合でも、１回の酸洗でスケール除去を行えるような銅合金の表面酸化被膜除去方法及び表面酸化被膜除去装置が開示されている。この方法は、銅合金の大気炉を用いた製造ラインで実施される銅合金の表面酸化被膜除去方法であって、銅金属からなる条の溶体化処理工程後酸洗工程前に、条表面に形成されたスケールにクラックを入れる羽布ロールによる羽布研磨工程を有していることを特徴とし、これにより、銅合金母材自体に影響を与えず、さらに比較的薄い板厚への対応も可能とし、さらに波打ち形状となっている材料に対し均一に羽布をかけるために、羽布ロールと対で用いるバックアップロール径を大きくし、材料に適度な曲げを与えることでバックアップロール上の見かけの材料形状を平坦として、この状態の板に羽布ロール研磨を施すことでこれを可能としたことにより、１回の酸洗工程で表面酸化膜をムラなく除去することができると記載されている。
【０００４】
特許文献２には、酸洗浴中に銅或いは銅基合金を浸漬して酸化皮膜を除去した後、その酸洗液を電気分解して、高純度の銅或いは銅基合金を効率良く回収し、電気分解後の酸洗液を酸洗浴中に戻し再利用可能とすることが開示されている。硫酸：５０〜４００ｇ／Ｌ、硝酸、過酸化水素、ペルオキソ二硫酸イオン、３価鉄イオンからなるグループから選択された少なくとも一つの酸化剤：１〜１００ｇ／Ｌ、芳香族スルホン酸、芳香族スルホン酸塩、アルキルアミン、芳香族カルボン酸、芳香族カルボン酸塩からなるグループから選択された少なくとも一つの添加剤：０.０１〜１０ｇ／Ｌ、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸塩からなるグループから選択された少なくとも一つの界面活性剤：０.００５〜１０ｇ／Ｌ、硫酸銅：１０〜３００ｇ／Ｌを含有する酸洗液を使用し、酸化被膜除去後に電気分解し、消費された分量に相当する酸化剤及び添加剤を加えて再利用する。
【０００５】
特許文献３には、熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金板或いは棒材でないが、電線接続部分の接触抵抗の低減を図った電線接合方法を提供することを目的とし、各電線の互いに接合される部分の絶縁被覆部を剥取処理して各電線の芯線部を露出させ、露出された各電線の芯線部を、酸水溶液等によるエッチング処理、微小純水氷によるショット洗浄処理もしくはアミナ粉等によるショットブラスト処理によって、各芯線部の酸化被膜を除去し、各芯線部の酸化被膜を除去した後、直ちに、銅または銅合金等からなる平板状金属板の圧着端子で、各芯線部を抱持状に圧着接合する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−６１４６７号公報
【特許文献２】特開２０１３−１９９７０２号公報
【特許文献３】特開平０６−２６０２５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒の表面に形成された酸化被膜の従来の除去方法、例えば、研磨や切削方法では、表面を大量に削り取るので歩留まりが悪化し、切削工具の管理も煩雑になるという欠点があり、ブラスト処理方法では、迅速に酸化被膜を除去できるが、銅或いは銅合金の板或いは棒の中に使用される砥粒が埋め込まれて残留してしまうという不具合があった。化学的に溶解除去する方法では、特に酸化皮膜が厚く形成された場合は、酸洗或いはエッチング液を適切に選定しても、除去時間がどうしても長くなり、連続的に効率良く酸化被膜を除去することは難しかった。また、機械的な方法と化学的な方法を併せた方法として、緻密な酸化被膜を除去するために、酸洗の前段階にて酸洗或いはエッチング液の浸透を促進させるために、ショットブラストやローラーレベラー等により、酸化被膜に欠損（クラック）を入れることも実施されているが、ショットブラストでは、使用する砥粒の押込による銅或いは銅合金の板或いは棒の表面傷の発生割合が多く、ローラーレベラーでは、効果が不十分であり、効率良く酸化被膜を除去できてはいなかった。
【０００８】
本発明では、これらの欠点を解決し、熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜を短時間で効率よく除去する方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜は、表面側に薄い酸化銅層と母材側に厚い亜酸化銅層が配置された二層構造となっていることが多い。酸洗或いはエッチングにより、この酸化被膜を溶解除去する際には、酸化銅層の溶解段階と亜酸化銅層の溶解段階とが連続するが、酸化銅層の溶解速度は非常に遅く、亜酸化銅層の溶解速度は非常に速いので、酸化銅膜の溶解速度が酸化被膜除去の律速段階となる。そこで、銅或いは銅基合金の板或いは棒に表面傷を発生させることなく、この薄い酸化銅層を適切なウエットブラスト処理にて内部欠損を生じさせた後に、最適に選定した酸洗或いはエッチング液に浸漬することにより、酸洗或いはエッチング液の亜酸化銅層への浸透が速くなり、酸化被膜の除去速度を飛躍的に向上させることができ、また、ウエットブラストにて亜酸化銅層に突き刺さった砥粒も確実に除去できることを本発明者らは見出した。
【００１０】
即ち、本発明の銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の連続的な除去方法は、表面に酸化被膜が形成された銅或いは銅合金の板或いは棒にウエットブラスト処理を施して前記酸化被膜に欠損を生じさせた後に、酸洗処理を施して前記欠損が生じた酸化被膜及び残留したウエットブラスト処理での砥粒を同時に除去する銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の除去方法において、前記酸化被膜は、表面側の厚みが０．２〜３．０μｍの酸化銅層と銅或いは銅合金の板或いは棒側の厚みが１．０〜２０．０μｍの亜酸化銅層とで構成されており、前記銅或いは銅合金の板或いは棒を送りながら前記ウエットブラスト処理及び前記酸洗処理を連続して行うとともに、前記銅或いは銅合金の板或いは棒の送り速度が５〜５０ｍ／分であり、前記ウエットブラスト処理において、ウエットブラスト液の砥粒濃度が５〜２０体積％であり、砥粒の中心粒径が２０〜１２０μｍであり、噴射圧力が０．１〜０．４ＭＰaであり、前記酸洗処理での酸洗液は、亜酸化銅に対する除去速度が大きいことを特徴とする。
【００１１】
本発明でのウエットブラストとは、粒子と液体を混ぜてスラリーとし、このスラリーを専用の噴射ノズルから圧縮エアの力を使って被加工物に高速に噴射する方法を意味しており、乾式ブラストと異なり、より細かい砥粒を用いることができるので、最適な砥粒を用いることにより、砥粒が材料に深く突き刺さり難く、液体による洗浄効果もあるために、表面への砥粒の残留を抑えることができる。このため、熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜の化学的な溶解除去方法の前処理方法として最適である。
【００１２】
酸化被膜の表面側の酸化銅層の厚みが０．２μｍ未満であると、亜酸化銅層へのウエットブラストの砥粒の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になり、３．０μｍを超えると、酸化銅層の欠損が十分ではなくなり除去効率が低下する。
酸化被膜の銅或いは銅合金棒側の亜酸化銅層の厚みが１．０μｍ未満であると、ウエットブラストの砥粒の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になり、２０．０μｍを超えると、酸化被膜及び残留砥粒の同時の除去が難しくなる。
ライン上で連続的に銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜を短時間で効率的に除去するには、ラインの銅或いは銅合金の板或いは棒の送り速度が非常に重要となる。送り速度が５ｍ／分未満であると、時間がかかり過ぎて化学的に溶解除去する方法と略同様の処理時間となった効率が著しく低下し、５０ｍ／分を超えると、酸化被膜の除去効率、特に
ウエットブラスト処理での除去効率が著しく低下する。
【００１３】
ウエットブラスト処理において、ウエットブラスト液の砥粒濃度が５体積％未満であると、酸化銅層の欠損が十分ではなくなり除去効率が低下し、２０体積％を超えると、亜酸化銅層への砥粒の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になる。砥粒の中心粒径が２０μｍ未満であると、酸化銅層の欠損が十分ではなく、１２０μｍを超えると、亜酸化銅層への砥粒の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になる。
また、ウエットブラスト処理において、噴射圧力が０．１ＭＰa未満であると、酸化銅層の欠損が十分ではなく、０．４ＭＰaを超えると、砥粒押込による銅或いは銅合金の板或いは棒の表面傷の発生が出やすくなる。砥粒については、材質及び形状の種類は問わないが、ジルコニア、ステンレスまたはアルミナで玉状であることが好ましい。
このウエットブラスト処理において、処理後の酸化被膜の表面粗さは、Ｒａが０．６０〜０．８０μｍであることが次の酸洗処理、その後の加工工程のために好ましい。
酸洗処理での酸洗液は亜酸化銅除去速度が特に優れる硫酸-過酸化水素系の液を用いることが好ましい。硫酸に過酸化水素を追加することで、溶解時にＣｕ(I)イオンを生成し不均化反応による銅粉を発生するために硫酸のみでは溶けにくい亜酸化銅をＣｕ(II)イオンまで酸化し迅速に溶解することが可能となる。
【００１４】
本発明では、状況に応じて、ウエットブラスト処理と酸洗処理との間に通常の水洗処理を、また、酸洗処理後に通常の水洗処理及び乾燥処理を施しても良い。
本発明により、銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜の除去に要する時間が格段に短くなり、連続的処理により、酸化被膜が除去された銅或いは銅基合金の板或いは棒を効率良く次工程に呈することが可能になり、生産能力が増強される。
【００１５】
更に、本発明の銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の連続的な除去方法において、前記酸洗処理での酸洗液は、硫酸濃度；５０〜４００ｇ／Ｌ、過酸化水素濃度；５〜５０ｇ/Ｌ、水溶性芳香族有機物；０．０１〜１０ｇ／Ｌを含有しているとよい。
硫酸-過酸化水素系の液が上記の組成であることにより、更に、酸化被膜を短時間で効率よく除去することが可能になる。
【００１６】
硫酸濃度が５０ｇ／Ｌ未満では、亜酸化銅を酸塩基反応により溶解するための十分な高速の溶解速度が得られず、４００ｇ／Ｌを超えると、液の粘度が上昇し、逆に溶解速度が減少する。
過酸化水素濃度が５ｇ／Ｌ未満では、十分な高速の溶解速度を得ることができず、５０ｇ／Ｌを超えると、過酸化水素の自己分解反応によりその消耗量が多大になるため不経済である。
水溶性芳香族有機物濃度が ０．０１ｇ／Ｌ未満では、過酸化水素の分解を抑えて亜酸化銅溶解能力を保つともに、Ｃｕ(I)イオンを錯化し銅粉の発生を抑えて迅速に亜酸化銅層を溶解することができなくなり、１０ｇ／Ｌを超えると、未溶解が発生し逆に溶解を抑制する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の除去方法は、熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒に厚く形成された酸化被膜を短時間で効率よく連続的に除去することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜の連続的な除去方法を実施するための概略図である。
【図２】表面に酸化被膜が形成された銅或いは銅合金の板或いは棒の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１は、本発明を実施するための概略図の一例であり、表面に酸化被膜が形成された銅或いは銅合金の板或いは棒にウエットブラスト処理を施して、酸化被膜に欠損を生じさせた後に、酸洗処理を施して、欠損が生じた酸化被膜及び残留したウエットブラスト処理での砥粒を同時に除去し、表面に形成された酸化被膜を除去する。
【００２０】
熱間圧延機１で圧延された、或いは、熱間押出し機１で押出された後の図２に示す銅或いは銅基合金の板或いは棒２は、ライン上を走行しながら、ウエットブラスト装置３によるウエットブラスト処理、酸洗装置４による酸洗処理を施された後に、巻取り機５に巻き取られ、次加工工程に呈される。
６００〜７００℃の高温にて熱間圧延機１で圧延された、或いは、熱間押出し機１で押出された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒２の表面に形成された酸化被膜６は、表面側の厚みが０．２〜３．０μｍの酸化銅層７と銅或いは銅合金の板或いは棒側の厚みが１．０〜２０．０μｍの亜酸化銅層８とからなっている。
酸化被膜６の表面側の酸化銅層７の厚みが０．２μｍ未満であると、亜酸化銅層８へのウエットブラストの砥粒９の突き刺しが深くなって確実に砥粒を除去することが困難になり、３．０μｍを超えると、酸化銅層７の欠損が十分ではなくなり除去効率が低下する。酸化被膜６の銅或いは銅合金の板或いは棒側の亜酸化銅層８の厚みが１．０μｍ未満であると、ウエットブラストの砥粒９の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になり、２０．０μｍを超えると、酸化被膜６及び残留砥粒の同時の除去が難しくなる。
【００２１】
連続的に銅或いは銅合金の板或いは棒の酸化被膜６を短時間で効率的に除去するには、ラインの銅或いは銅合金の板或いは棒２の送り速度が非常に重要であり、ライン送り速度としては、５〜５０ｍ／分が好適である。
送り速度が５ｍ／分未満であると、時間がかかり過ぎて化学的に溶解除去する方法と略同様の処理時間となって効率が著しく低下し、５０ｍ／分を超えると、酸化被膜６の除去効率、特にウエットブラスト処理での除去効率が著しく低下する。
【００２２】
本発明でのウエットブラストとは、粒子と液体を混ぜてスラリー１０とし、このスラリー１０を専用の噴射ノズル１１から圧縮エアの力を使って被加工物に高速に噴射する方法を意味しており、乾式ブラストと異なり、より細かい砥粒９を用いることができるので、最適な砥粒９を用いることにより、砥粒９が材料に深く突き刺さり難く、液体による洗浄効果もあるために、表面への砥粒９の残留を抑えることができる。このため、熱間圧延や熱間押出しなどの熱処理加工が施された後の銅或いは銅基合金の板或いは棒２に厚く形成された酸化被膜６の化学的な溶解除去方法の前処理方法として最適である。
本発明では、ウエットブラスト処理において、ウエットブラスト液１０の砥粒濃度は、５〜２０体積％であり、砥粒９の中心粒径は、２０〜１２０μｍであり、噴射圧力は、０．１〜０．４ＭＰaが好適である。
【００２３】
ウエットブラスト液１０の砥粒濃度が５体積％未満であると、酸化銅層７の欠損が十分ではなくなり除去効率が低下し、２０体積％を超えると、亜酸化銅層８への砥粒９の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になる。砥粒９の中心粒径が２０μｍ未満であると、酸化銅層７の欠損が十分ではなく、１２０μｍを超えると、亜酸化銅層８への砥粒９の突き刺しが深くなって確実に除去することが困難になる。なお、中心粒径は積算％の粒度分布曲線における５０％径であり、メディアン径（ｄ５０）ともいう。
また、ウエットブラスト処理において、噴射圧力が０．１ＭＰa未満であると、酸化銅層７の欠損が十分ではなく、０．４ＭＰaを超えると、砥粒９の押込による銅或いは銅合金の板或いは棒２の表面傷の発生が出やすくなる。
砥粒９については、材質の種類は問わないが、ジルコニア、ステンレスまたはアルミナで玉状であることが好ましい。
このウエットブラスト処理において、処理後の酸化被膜の表面粗さは、Ｒａが０．６０〜０．８０μｍであることが、次の酸洗処理、その後の加工工程のためにも好ましい。
【００２４】
次の酸洗装置４での酸洗処理で噴射ノズル１３から噴射される酸洗液１２は、亜酸化銅除去速度が特に優れる硫酸-過酸化水素系の液を用いることが好ましい。硫酸に過酸化水素を追加することで、溶解時にＣｕ(I)イオンを生成し不均化反応による銅粉を発生するために硫酸のみでは溶けにくい亜酸化銅をＣｕ(II)イオンまで酸化し迅速に溶解することが可能となる。
上述のウエットブラスト処理及び酸洗処理にて、銅或いは銅基合金の板或いは棒２に厚く形成された酸化被膜６の除去に要する時間が格段に短くなり、次工程に酸化被膜６が除去された銅或いは銅基合金の板或いは棒１４を呈することが可能になり、生産効率が増強される。
【００２５】
ここで、酸洗処理での酸洗液１２として、硫酸濃度；５０〜４００ｇ／Ｌ、過酸化水素濃度；５〜５０ｇ／Ｌ、水溶性芳香族有機物；０．０１〜１０ｇ／Ｌを含有している酸洗液１２を使用することにより、更に、酸化被膜６を短時間で効率よく除去することが可能になる。
硫酸濃度が５０ｇ／Ｌ未満では、亜酸化銅層８を酸塩基反応により溶解するための十分な高速の溶解速度が得られず、４００ｇ／Ｌを超えると、液の粘度が上昇し、逆に溶解速度が減少する。
過酸化水素濃度が５ｇ／Ｌ未満では、十分な高速の溶解速度を得ることができず、５０ｇ／Ｌを超えると過酸化水素の自己分解反応によりその消耗量が多大になるため不経済である。
水溶性芳香族有機物濃度が ０．０１ｇ／Ｌ未満では、過酸化水素の分解を抑え亜酸化銅溶解能力を保つともに、Ｃｕ(I)イオンを錯化し銅粉の発生を抑えて迅速に亜酸化銅層８を溶解することができなくなり、１０ｇ／Ｌを超えると、未溶解が発生し逆に溶解を抑制する。
【００２６】
また、状況に応じて、ウエットブラスト処理と酸洗処理との間に通常の水洗処理を、また、酸洗処理後に通常の水洗処理及び乾燥処理を施しても良い。
この様にして、酸化被膜６が連続的に効率よく除去された銅或いは銅基合金の板或いは棒１４は、次工程（例えば、冷間圧延工程、冷間抽伸引抜き工程）に問題なく呈することが出来る。
【実施例１】
【００２７】
６００〜６５０℃の熱間押出し工程で作製された後の、表１に示す酸化被膜が形成された各棒材（φ５１ｍｍ、材質Ｃ１１００）につき、表１に示す条件にて、その酸化被膜の連続的な除去を実施した。ライン上の棒材に対し、上下左右８方向から棒材との距離を１００ｍｍに調整した投射ガン（噴射ノズル）にて、ライン上の棒材表面に均質にウエットブラスト処理を実施した後に水による洗浄を実施した。その後、４０℃に加温した表１に示す酸洗液を使用し、棒材との距離を１００ｍｍに調整した充円錐タイプのスプレーノズル（噴射ノズル）にて、スプレー圧を０．２ＭＰａとして上下左右４方向からライン上の棒材表面に酸洗液を噴射し、その後、水洗乾燥することにより酸洗処理を実施した。
【００２８】
【表１】
2017057437.tif 000003
【００２９】
酸洗処理後の各棒材の表面の残留酸化被膜を以下の方法で測定した。
残留酸化被膜の膜厚の測定は収束イオンビーム装置（ＨＩＴＡＣＨＩ  ＦＢ−２１００）にて断面加工を実施したものをオージェ電子分光装置（ＵＬＶＡＣ‐ＰＨＩ  ＰＨＩ７００）にてＦＥ‐ＳＥＭ観察と元素マッピングを実施してＣｕ：Ｏの元素比率が約１：１の部位を酸化銅層、Ｃｕ：Ｏの元素比が約１：２の部位を亜酸化銅層とし、これら酸化銅層又は亜酸化銅層のいずれか又は両方が残留していた場合に、これを残留酸化被膜として次の判定をした。
また、砥粒の残留、傷の有無を目視及び顕微鏡にて観察し、観察の結果から次の判定をした。
（残留酸化被膜）
表面に全く酸化被膜がなかったものを◎
表面の９５％以上に酸化被膜がなかったものを○
表面の５％以上に酸化被膜がみられたもの×
（残留砥粒）
表面に全く砥粒の残留がなかったものを◎
表面の９５％以上に砥粒の残留がなかったものを○
表面の５％以上に砥粒の残留みられたものを×
（表面傷）
表面に全く傷がなかったものを◎
表面の９５％以上に傷がなかったものを○
表面の５％以上に傷がみられたものを×
×印の棒材は、次工程での棒材の冷間引抜き工程後の表面に残留酸化被膜や残留砥粒に起因する表面傷が目視にて観察された。
その結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
2017057437.tif 000004
【実施例２】
【００３１】
タフピッチ銅（Ｃ１１００）の鋳塊を開始温度を８００℃、総圧下率を６０％で熱間圧延し、熱間圧延終了後は、１００℃以下の温度になるまで２００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で水冷した後の、表３に示す酸化被膜が形成された各種板材を表３に示す条件にてその酸化被膜の連続的な除去を実施した。ライン上の板材に対し、上下２方向から板材との距離を１００ｍｍに調整した投射ガンにて、ライン上の板材表面に均質にウエットブラスト処理を実施した後に水による洗浄を実施した。その後、４０℃に加温した表３に示す酸洗液を使用し、棒材との距離を１００ｍｍに調整した充円錐タイプのスプレーノズルにて、スプレー圧を０．２ＭＰａとして上下２方向からライン上の棒材表面に酸洗液を噴射し、その後、水洗乾燥することにより酸洗処理を実施した。
酸洗処理後の各棒材の表面の酸化被膜、砥粒の残留、傷の有無を目視及び顕微鏡にて観察した。
【００３２】
【表３】
2017057437.tif 000005
【００３３】
酸洗処理後の各棒材の表面の残留酸化被膜（測定方法は前述と同様）、砥粒の残留、傷の有無を目視及び顕微鏡にて観察し、観察の結果から次の判定をした。
（残留酸化被膜）
表面に全く酸化被膜がなかったものを◎
表面の９５％以上に酸化被膜がなかったものを○
表面の５％以上に酸化被膜がみられたもの×
（残留砥粒）
表面に全く砥粒の残留がなかったものを◎
表面の９５％以上に砥粒の残留がなかったものを○
表面の５％以上に砥粒の残留みられたものを×
（表面傷）
表面に全く傷がなかったものを◎
表面の９５％以上に傷がなかったものを○
表面の５％以上に傷がみられたものを×
×印の棒材は、次工程での板材の冷間圧延工程後の表面に残留酸化被膜や残留砥粒に起因する表面傷が目視にて観察された。
その結果を表４に示す。
【００３４】
【表４】
2017057437.tif 000006
【００３５】
表２、４の結果より、実施例の除去方法では、比較例に比べて、短時間で効率よく連続的に銅或いは銅基合金の板或いは棒の表面に厚く形成された酸化被膜が除去されていることがわかる。
【００３６】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範
囲において種々の変更を加えることは可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１  圧延機又は押出し機
２  銅或いは銅基合金の板或いは棒
３  ウエットブラスト装置
４  酸洗装置
５  巻取り機
６  酸化被膜
７  酸化銅層
８  亜酸化銅層
９  砥粒
１０  ウエットブラスト液（スラリー）
１１  噴射ノズル
１２  酸洗液
１３  噴射ノズル
１４  酸化被膜が除去された銅或いは銅基合金の板或いは棒
【図１】
2017057437.tif 000007
【図２】
2017057437.tif 000008