(57)【要約】【課題】スパイラル管において、スパイラル管のはぜ部による凹凸があっても、スパイラル管を簡単かつ確実に接続する。【解決手段】帯鋼２を螺旋状に巻くと共に、この帯鋼２の重なり合う両側縁を互いにスパイラル継ぎ目３において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管１同士を継ぐスパイラル管１の継ぎ手構造において、スパイラル管１の端部に外嵌めされる円筒状のスリーブ１０と、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間を埋める複数の突起１１とを設ける。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を螺旋状に巻くと共に、重なり合う金属板の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管において、
上記スパイラル管の端部に外嵌めされる円筒状のスリーブと、
上記スパイラル管における上記スパイラル継ぎ目のない外面と上記スリーブの内面との間の隙間を埋める、上記スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有するスペーサとを備えている
ことを特徴とするスパイラル管。
【請求項２】
請求項１に記載のスパイラル管において、
上記スペーサは、上記スリーブの内面及び上記スパイラル管の外面の少なくとも一方に形成した複数の突起である
ことを特徴とするスパイラル管。
【請求項３】
請求項１に記載のスパイラル管において、
上記スペーサは、上記スパイラル管における上記スパイラル継ぎ目のない外面と上記スリーブの内面との間の隙間に挟み込まれる板部材である
ことを特徴とするスパイラル管。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１つに記載のスパイラル管において、
上記スパイラル管の外面と上記スリーブの内面との間を封止するシール部を備えている
ことを特徴とするスパイラル管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板を螺旋状に巻くと共に、重なり合う金属板の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ステンレス鋼などの帯鋼を螺旋状に巻き、その両端縁をはぜかしめ構造によって固定してスパイラル管を形成することが知られている。この種のスパイラル管は、例えば、食品工場や半導体工場の排気系統等に使用されている。
【０００３】
粉体や液体漏れの防止を考えると、はぜかしめ構造等のないシームレス管を用いるのが望ましい。
【０００４】
しかし、シームレス管は高価であるため、費用的に難しい場合等には、スパイラル管を用いざるを得ない。
【０００５】
管部材の継ぎ手構造としては、例えば、特許文献１のような薄肉金属管に取付可能な一体物のフランジリングが知られている。このフランジリングは、半径方向外側に突き出した固定フランジを備え、その半径方向外側の端部において円錐形に曲げられた自由端のテンション部分を有し、固定フランジの半径方向内側端部から薄肉金属管に対してせり出したリング脚部を備えている。このフランジリングは板バネ状で一体物の断面を有し、リング脚部の外径は薄肉金属管の内径に貫通して嵌まるか、又はリング脚部の内径が薄肉金属管の外径に貫通するように嵌まり、リング脚部は圧着又は他の保持方法によって薄肉金属管に保持される。このフランジリングを薄肉金属管の外側に嵌め込むことで、内面の凹凸を減らして異物がつまらないようにすることができる。
【０００６】
一方で、このようなフランジリングをスパイラル管の外側に嵌め込む場合には、はぜかしめ構造のはぜ部と、はぜ部のないスパイラル管外面との間の段差により、スパイラル管とフランジリングとの心出しが難しくなる。
【０００７】
そこで、例えば、特許文献２のように、はぜ部による凹凸を緩和するための接着剤層を設けることが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−５５０７５号公報
【特許文献２】特公昭６２−２３１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献２のものでは、接着剤層を厚く充填した後に加熱しなければならず、面倒であるという問題がある。また、スパイラル管の内部にニップルが陥入されているので、スパイラル管の内面とニップル端部との段差部分に異物が詰まりやすいという問題がある。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スパイラル管のはぜ部による凹凸があっても、スパイラル管を簡単かつ確実に接続することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、この発明では、スペーサを設け、はぜ部の凹凸を緩和するようにした。
【００１２】
具体的には、第１の発明では、金属板を螺旋状に巻くと共に、重なり合う金属板の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管において、
上記スパイラル管の端部に外嵌めされる円筒状のスリーブと、
上記スパイラル管における上記スパイラル継ぎ目のない外面と上記スリーブの内面との間の隙間を埋める、上記スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有するスペーサとを備えている。
【００１３】
上記の構成によると、スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有するスペーサが、スパイラル継ぎ目のない外面とスリーブの内面との間の隙間を確実に埋めるので、スリーブを外嵌めしてもぐらつかず、スリーブの心出しを簡単に行える。また、シール部を設けたとしても、そのシール部は上記隙間を封止可能な程度に設ければよいので、凹凸をなくすために多量の充填剤などを充填しなくてよい。なおこれ以降、「スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有するスペーサ」とあるが、これは、スペーサの高さがスパイラル継ぎ目の高さと完全に一致するのではなく、多少の高低差があってもよいことを意味する。
【００１４】
第２の発明では、第１の発明において、
上記スペーサは、上記スリーブの内面及び上記スパイラル管の外面の少なくとも一方に形成した複数の突起である。
【００１５】
上記の構成によると、スパイラル継ぎ目のはぜ部の高さ（例えば金属板の厚さの約３倍）に合わせて突起を予め加工しておけば、スリーブをぐらつかせずに容易に心出しできる。突起は、スリーブの内面に形成してもよいし、スパイラル管の外面に設けてもよく、両方に設けてもよい。
【００１６】
第３の発明では、第１の発明において、
上記スペーサは、上記スパイラル管における上記スパイラル継ぎ目のない外面と上記スリーブの内面との間の隙間に挟み込まれる板部材である。
【００１７】
上記の構成によると、板部材であればスパイラル管におけるスパイラル継ぎ目のない外面とスリーブの内面との両方に面接触するので、確実に隙間が埋められる。板部材の厚さは、スパイラル継ぎ目のはぜ部の高さ（例えば金属板の厚さの役３倍）と同等とする。
【００１８】
第４の発明では、第１から第３のいずれか１つの発明のスパイラル管において、
上記スパイラル管の外面と上記スリーブの内面との間を封止するシール部を備えている。
【００１９】
上記の構成によると、シール部は隙間を封止可能な程度に設ければよいので、凹凸をなくすために多量の充填剤などを充填しなくてよい。
【００２０】
また、上記複数の突起が上記スリーブに設けられており、スポット溶接により、該突起の先端は、上記スパイラル管の外面に溶接されていてもよい。この構成によると、スポット溶接により、スリーブが確実にスパイラル管に固定されて抜け止めされる。
【００２１】
また、金属板を螺旋状に巻くと共に、重なり合う金属板の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管と、該スパイラル管の端部に外嵌めされる円筒状のスリーブとを用意する工程と、
上記スリーブの内面及び上記スパイラル管の外面の少なくとも一方に上記スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有する複数の突起を形成する工程と、
上記スパイラル管の端部に円筒状のスリーブを外嵌めする工程とを含む構成としてもよい。この構成によると、スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有する突起が、スパイラル継ぎ目のない外面とスリーブの内面との間の隙間を確実に埋めるので、スリーブを外嵌めしてもぐらつかず、スリーブの心出しを簡単に行える。また、シール部を設けたとしても、そのシール部は上記隙間を封止可能な程度に設ければよいので、凹凸をなくすために多量の充填剤などを充填しなくてよい。
【００２２】
また、上記スリーブに設けられた上記複数の突起の先端をスポット溶接により上記スパイラル管の外面にそれぞれ溶接する工程を更に含む構成としてもよい。この構成によると、スポット溶接により、スリーブが確実にスパイラル管に固定されて抜け止めされる。
【００２３】
また、金属板を螺旋状に巻くと共に、重なり合う金属板の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管と、該スパイラル管の端部に外嵌めされる円筒状のスリーブとを用意する工程と、
上記スパイラル管における上記スパイラル継ぎ目のない外面と上記スリーブの内面との間の隙間に上記スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有する板部材を挟み込む工程と、
上記スパイラル管の端部に円筒状のスリーブを外嵌めする工程とを含んでもよい。この構成によると、スパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有する板部材が、スパイラル継ぎ目のない外面とスリーブの内面との間の隙間を面接触により確実に埋めるので、スリーブを外嵌めしてもぐらつかず、スリーブの心出しを簡単に行える。また、シール部を設けたとしても、そのシール部は上記隙間を封止可能な程度に設ければよいので、凹凸をなくすために多量の充填剤などを充填しなくてよい。
【００２４】
また、上記スリーブが外嵌めされて上記シール部が設けられた一対のスパイラル管を互いに付き合わせ、少なくとも当接面の外周を接続バンドで覆う工程を更に含んでもよい。この構成によると、一対のスリーブが適切に心出しされており、ぐらつかないので、接続バンドで覆う作業がしやすい。
【００２５】
さらに、上記スリーブの他のスリーブとの合わせ面側先端をカール加工により丸める工程を更に含む構成としてもよい。この構成によると、カール加工であればスリーブの他のスリーブとの合わせ面側先端の加工が容易である上に、スリーブ同士を当接させて、その外側を接続バンド等で締め込む際に、強度的に有利となる。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、本発明によれば、スパイラル管におけるスパイラル継ぎ目のない外面とスリーブの内面との間の隙間をスパイラル継ぎ目の高さと同等の高さを有するスペーサで埋めるようにしたことにより、スパイラル管のはぜ部による凹凸があっても、スパイラル管を簡単かつ確実に接続することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態１に係るスリーブが外嵌めされたスパイラル管の端部を拡大して示す斜視図である。
【図２】スパイラル管の継ぎ手構造を一部破断して示す正面図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】実施形態２に係る図２相当正面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】本発明の実施形態２に係るスリーブが外嵌めされたスパイラル管の端部を拡大して示す斜視図である。
【図７】その他の実施形態に係るスリーブの三角形加工部を拡大して示す断面図である。
【図８】その他の実施形態に係るスリーブの垂直加工部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２９】
（実施形態１）
図１〜図３は本発明の実施形態１のスパイラル管１の継ぎ手構造を示し、スパイラル管１の継ぎ手構造は、例えば、板厚０．６ｍｍのＳＵＳ３０４などのステンレス鋼よりなる金属板としての帯鋼２を螺旋状に巻くと共に、この帯鋼２の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目３において固定することにより環状に形成して所定長さに切断されたスパイラル管１同士を継ぐものである。スパイラル継ぎ目のはぜ部は、図３に一部拡大して示すように、例えば折り曲げられた帯鋼２側縁の３枚分の厚さ程度の高さＣがある。
【００３０】
スパイラル管１の端部には、円筒状のスリーブ１０が外嵌めされている。スリーブ１０も例えば、ステンレス鋼を丸めたもの又はステンレス鋼管を切断したものよりなり、先端側は、例えば押し付けて丸められたカール加工部１０ａが施されている。このカール加工部１０ａは、丸まった部分だけではなく、環状に平坦な当接面部分を有する形状としてもよい。スリーブ１０の軸方向長さは、本実施形態では短めであるが、少なくともスパイラル継ぎ目３を１周分覆うぐらいの長さがあってもよい。
【００３１】
そして、本発明の特徴として、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃ（図２参照）を埋める、スパイラル継ぎ目３の高さと同等の高さを有するスペーサが設けられている。スペーサは、例えば、スリーブ１０の内面及びスパイラル管１の外面の少なくとも一方に形成した複数の突起１１である。本実施形態では、図３に示すように、この突起１１は、スリーブ１０側に設けられており、スポット溶接により、その先端は、スパイラル管１の外面に溶接されている。なお、スポット溶接ではなく、突起１１をスパイラル管１にかしめ結合してもよい。
【００３２】
また、スパイラル管１の外面とスリーブ１０の内面との間は、シール部１２で封止されている。本実施形態では、このシール部１２は、スリーブ１０のカール加工側のみに施されているが、スリーブ１０内面の全体に施してもよい。シール部１２は、例えばシリコンシーリング材よりなるが、アクリル系シーリング材等他のシーリング材でもよい。
【００３３】
このようにスリーブ１０が固定された一対のスパイラル管１の少なくともカール加工された部分は、図２に示すように、付き合わされた状態でリング状の接続バンド１３で覆われている。接続バンド１３には、内部にパッキン１４が設けられていると、機密性又は防水性が向上する。
【００３４】
次いで、本発明の実施形態に係るスパイラル管１の接続方法について説明する。
【００３５】
まず、準備工程において、帯鋼２を螺旋状に巻くと共に、重なり合う帯鋼２の両側縁を互いにスパイラル継ぎ目３において固定することにより環状に形成して所定長さに切断された複数のスパイラル管１を用意する。また、スパイラル管１の端部に外嵌めされる複数の円筒状のスリーブ１０を用意する。
【００３６】
この準備工程において、スリーブ１０における他のスリーブ１０との合わせ面側先端をカール加工により丸める工程を更に含むとよい。カール加工であれば加工が容易である。
【００３７】
次いで、突起形成工程において、スリーブ１０の内面にスパイラル継ぎ目３の高さＣと同等の高さ（帯鋼２の厚さの約３倍）を有する突起１１を複数形成する（例えば図３に示すように５つ）。例えば、ポンチ加工により突起１１を形成する。
【００３８】
次いで、外嵌め工程において、スパイラル管１の端部に円筒状のスリーブ１０を外嵌めする。このとき、スパイラル継ぎ目３の高さと同等の高さを有する突起１１が、スパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃを確実に埋めるので、スリーブ１０を外嵌めしてもぐらつかず、スリーブ１０の心出しを簡単に行える。
【００３９】
次いで、又は外嵌め工程と同時に、シール部形成工程において、スパイラル管１の外面とスリーブ１０の内面との間にシリコンシーリング材を充填してシール部１２にて封止する。このとき、シール部１２は隙間Ｃを封止可能な程度に設ければよいので、凹凸をなくすために多量の充填剤などを充填しなくてよい。
【００４０】
次いで、スポット溶接工程において、スリーブ１０に設けられた突起１１の先端をスポット溶接によりスパイラル管１の外面に溶接する。これにより、スリーブ１０が確実にスパイラル管１に固定されて抜け止めされる。
【００４１】
次いで、バンド締付工程において、まず、スリーブ１０が外嵌めされてシール部１２が設けられた一対のスパイラル管１を互いに付き合わせる。次いで、付き合わせた一対のスリーブ１０の少なくとも当接面となるカール加工部１０ａの外周を接続バンド１３で覆う。このとき、一対のスリーブ１０が適切に心出しされており、ぐらつかないので、接続バンド１３で覆う作業がしやすい。また、カール加工されたスリーブ１０同士を当接させるので、その外側を接続バンド１３等で締め込む際に、強度的に有利となる。接続バンド１３の内部には、ゴム製などのパッキン１４が設けられていてもよい。なお詳細は図示しないが、カール加工部１０ａ同士が当接せずに間にパッキン１４を介して気密性又は防水性が保たれるようにしてもよい。
【００４２】
このように、スパイラル継ぎ目３のはぜ部の高さに合わせて突起１１を予め加工しておけば、スリーブ１０をぐらつかせずに容易に心出しできる。
【００４３】
また、スポット溶接や、かしめ結合により、スリーブ１０が確実にスパイラル管１に固定されて抜け止めされる。
【００４４】
さらに、スリーブ１０の他のスリーブ１０との合わせ面側先端のカール加工は、加工が容易であり、スリーブ１０同士を当接させて、その外側を接続バンド１３で締め込む際に、強度的に有利となる。
【００４５】
したがって、本実施形態に係るスパイラル管１の継ぎ手構造によると、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃをスパイラル継ぎ目３の高さと同等の高さを有する突起１１で埋めるようにしたことにより、スパイラル管１のはぜ部による凹凸があっても、スパイラル管１を簡単かつ確実に接続することができる。
【００４６】
（実施形態２）
図４〜図６は本発明の実施形態２を示し、スペーサの構成が異なる点で上記実施形態１と異なる。なお、本実施形態では、図１〜図３と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４７】
すなわち、本実施形態のスペーサは、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃに挟み込まれる板部材１１１である。
【００４８】
板部材１１１は、スパイラル継ぎ目３に重ならないように、そのはぜ部を避けるような形状に切断されている。板部材１１１のスパイラル管１の軸方向長さは、少なくともスリーブ１０からはみ出ない長さで、できるだけ広い領域でスリーブ１０の内面に当接するのがよい。
【００４９】
次に、本実施形態に係るスパイラル管１の接続方法について説明する。
【００５０】
本実施形態では、準備工程において、突起１１をスリーブ１０に設けるのではなく、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃのスパイラル継ぎ目３の高さと同等の高さ（帯鋼２の厚さの約３倍）を有する板部材１１１を用意する。
【００５１】
そして、外嵌め工程の前に、板部材１１１をスパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との間の隙間Ｃに挟み込む工程を含む
本実施形態においては、板部材１１１でスペーサを構成しているので、この板部材１１１がスパイラル継ぎ目３のない外面とスリーブ１０の内面との両方に面接触するので、確実に隙間Ｃが埋められる。このため、本実施形態においても、スリーブ１０を外嵌めしてもぐらつかず、スリーブ１０の心出しを簡単に行える。
【００５２】
板部材１１１は、スパイラル管１におけるスパイラル継ぎ目３のない外面又はスリーブ１０の内面に対して接着、かしめ結合、スポット溶接されていてもよい。
【００５３】
したがって、本実施形態においても、板部材１１１により、スパイラル管１のはぜ部による凹凸があっても、スパイラル管１を簡単かつ確実に接続することができる。
【００５４】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００５５】
すなわち、上記実施形態１では、突起１１は、スリーブ１０側に形成したが、スパイラル管１側に形成してもよく、両方に形成してもよい。
【００５６】
上記実施形態では、帯鋼２、スリーブ１０等はステンレス鋼で構成しているが、亜鉛鉄板等の他の材料を用いてもよい。
【００５７】
上記実施形態では、シール部１２やパッキン１４を設けているが、気密性や水密性を要求されない場合には、このシール部１２やパッキン１４を設けなくてもよい。
【００５８】
上記実施形態では、カール加工部１０ａを設けているが、図７に示すスリーブ１０’のように三角形加工部１０ａ’を設けてもよいし、図８に示すスリーブ１０’’のように単純に垂直に折り曲げただけの垂直加工部１０ａ’’を設けてもよい。
【００５９】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【符号の説明】
【００６０】
１      スパイラル管
２      帯鋼（金属板）
３      スパイラル継ぎ目
１０，１０’，１０’’      スリーブ
１０ａ    カール加工部
１０ａ’  三角形加工部
１０ａ’’垂直加工部
１１      突起（スペーサ）
１２      シール部
１３      接続バンド
１４      パッキン
１１１      板部材（スペーサ）
【図１】
2017150541.tif 000003
【図２】
2017150541.tif 000004
【図３】
2017150541.tif 000005
【図４】
2017150541.tif 000006
【図５】
2017150541.tif 000007
【図６】
2017150541.tif 000008
【図７】
2017150541.tif 000009
【図８】
2017150541.tif 000010