(57)【要約】【課題】現場でのモジュール組立作業を効率的、かつ精度良く行うための仮設モジュール組立システムを提供する。【解決手段】組付けられた資材の３次元位置情報を取得するＣＣＤカメラ１８と、３Ｄ−ＣＡＤデータと、ＣＣＤカメラ１８によって取得された３次元位置情報とを比較して、３次元位置情報と３Ｄ−ＣＡＤデータの値との誤差を算出する動作管理手段１２と、誤差を作業者に知らせるウェアラブル端末１４と、を備えることを特徴とする仮設モジュール組立システム。【選択図】図１
2017150184.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
組付けられた資材の３次元位置情報を取得するためのデータを得る計測手段と、
前記計測手段によって得られた前記データに基づいて前記３次元位置情報を取得し、３Ｄ−ＣＡＤデータと前記３次元位置情報とを比較して、前記３次元位置情報と前記３Ｄ−ＣＡＤデータの値との誤差を算出する動作管理手段と、
前記誤差を作業者に知らせるウェアラブル端末と、
を備えることを特徴とする仮設モジュール組立システム。
【請求項２】
モジュールを構成する資材を搬送する自動走行クレーンを備えた組立用架構を有し、
前記計測手段は、前記組立用架構を構成する支柱に配置され、
前記計測手段は、前記組立用架構内に仮置きされた前記資材の配置位置および形状の３次元情報を取得するためのデータを得て、
前記動作管理手段は、前記モジュールの組み立てに必要とされる前記資材を搬送する動作指令信号を前記自動走行クレーンに出力することを特徴とする請求項１に記載の仮設モジュール組立システム。
【請求項３】
前記組立用架構内に配置する定盤と、
前記モジュールを組み立てるための基礎の配置場所を前記定盤上に投影する投影手段を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載の仮設モジュール組立システム。
【請求項４】
前記定盤は移動手段を備え、前記組立用架台の領域外へ移動可能な構成としたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の仮設モジュール組立システム。
【請求項５】
前記組立用架構内の所定位置と資材置き場とを往復する自動搬送台車を備え、
前記動作管理手段が、前記自動搬送台車に対して、前記モジュールを組み立てる上で不足している資材の情報を出力することで、前記自動搬送台車が前記組立用架構と前記資材置き場との間を往復する構成としたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の仮設モジュール組立システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設現場において配管や機器を設計上の配置通りに配置した仮設モジュールを組み立てるためのシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来は、建設現場に付帯されたヤードで仮設モジュール（以下、単にモジュールと称すること有り）を組み立てる際、作業者が設計図を見ながら資材の配置場所や資材の寸法を計測し、組立作業を行なっていた。組立と計測を複数回繰り返す作業が、モジュール組立時の作業効率悪化の一因となっていた。
【０００３】
そこで、特許文献１や特許文献２に開示されているような、現実空間と３Ｄ−ＣＡＤデータとを組み合わせる事により、組立や施工作業を支援する技術が提案されている。例えば特許文献１に開示されている技術は、設計上のデータである３Ｄ−ＣＡＤの画像データを実際の空間に映し出すことで、資材の配置場所を定めることで、資材の設置場所や向きを迷う事無く容易に行えるようにするというものである。
【０００４】
また、特許文献２に開示されている技術は、ゴーグル型のディスプレイを介して、作業者の視界に入る現実空間に対して、作業予定とされる資材の配置や作業手順などの映像を３次元形状データに基づいて作成し、これを重ね合わせて表示することで、実作業における熟練度が低い場合であっても、その施工を行えるように支援するというものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２８０３号公報
【特許文献２】特許第３６５３１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１、２に開示された技術によれば、資材の組み立てや施工に関する迷いが少なくなるため、設計図と組立・施工状況との見比べが減り、作業効率の改善を図ることができると考えられる。
【０００７】
しかし、引用文献１に開示されている技術は、現実空間に映し出される映像は、その投影面が現場の壁面や床面となるため、壁面が無い場合や、立体物の配置が密なものには対応する事が難しいと考えられる。また、引用文献１、２に開示されている技術は、いずれも映し出された映像に対して資材や施工状態を重ね合わせることで、組立位置や施工方向などの間違いを無くすようにしているが、実際上、組み立てられたものと設計上の数値との間には、誤差が生じていることが考えられる。このため、組立対象となるモジュールが複雑なものとなった場合には、その誤差が許容範囲を超えた大きなものとなってしまう虞がある。
【０００８】
本発明では、現場でのモジュール組立作業を効率的、かつ精度良く行うための仮設モジュール組立システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための仮設モジュール組立システムは、組付けられた資材の３次元位置情報を取得するためのデータを得る計測手段と、前記計測手段によって得られた前記データに基づいて前記３次元位置情報を取得し、３Ｄ−ＣＡＤデータと前記３次元位置情報とを比較して、前記３次元位置情報と前記３Ｄ−ＣＡＤデータの値との誤差を算出する動作管理手段と、前記誤差を作業者に知らせるウェアラブル端末と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
また、上記のような特徴を有する仮設モジュール組立システムは、モジュールを構成する資材を搬送する自動走行クレーンを備えた組立用架構を有し、前記計測手段は、前記組立用架構を構成する支柱に配置され、前記計測手段は、前記組立用架構内に仮置きされた前記資材の配置位置および形状の３次元情報を取得するためのデータを得て、前記動作管理手段は、前記モジュールの組み立てに必要とされる前記資材を搬送する動作指令信号を前記自動走行クレーンに出力することもできる。
【００１１】
このような構成によれば、組立用架構の範囲内に配置された資材やモジュールの３次元形状を取得することが可能となる。また、自動走行クレーンにより、仮置きスペースに仮置きされた資材を必要箇所に自動搬送することができる。
【００１２】
また、上記のような特徴を有する仮設モジュール組立システムは、前記組立用架構内に配置する定盤と、前記モジュールを組み立てるための基礎の配置場所を前記定盤上に投影する投影手段を備えるようにすることができる。
【００１３】
このような構成によれば、モジュールを組み立てる際の墨出し作業を自動かつ即座に実施することが可能となる。
【００１４】
また、上記のような特徴を有する仮設モジュール組立システムは、前記定盤が移動手段を備え、前記組立用架台の領域外へ移動可能な構成とすることもできる。
【００１５】
このような構成によれば、組立が完了したモジュールを定盤ごと移動させることができる。定盤ごと、モジュールを吊り上げ可能なクレーンの稼働範囲内に移動させることで、モジュールの移載作業の回数を減らすことができる。
【００１６】
さらに、上記のような特徴を有する仮設モジュール組立システムは、前記組立用架構内の所定位置と資材置き場とを往復する自動搬送台車を備え、前記動作管理手段が、前記自動搬送台車に対して、前記モジュールを組み立てる上で不足している資材の情報を出力することで、前記自動搬送台車が前記組立用架構と前記資材置き場との間を往復する構成とすることもできる。
【００１７】
このような構成とすることで、モジュールを組み立てる際に不足している資材を自動搬送台車により自動で搬入させるとともに、前記組立用架構における資材の仮置きスペースを小さくすることができる。
【発明の効果】
【００１８】
上記のような特徴を有する仮設モジュール組立システムによれば、現場でのモジュール組立作業を効率的、かつ精度良く行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態に係る仮設モジュール組立システムの構成を示すブロック図である。
【図２】モジュール組立作業において、自動搬送台車により組立用架構内に資材を搬入する様子を示す図である。
【図３】モジュール組立作業において、自動搬送台車により組立用架構内に搬入された資材を自動走行クレーンにより仮置きスペースへ移送する様子を示す図である。
【図４】モジュール組立作業において、３Ｄレーザープロジェクタにより、定盤上に墨出し線を投影した状態を示す図である。
【図５】モジュール組立作業において、定盤上に投影された墨出し線に基づいて、モジュールの基礎（１段目）の組立を行う様子を示す図である。
【図６】モジュール組立作業において、モジュールの基礎（１段目）を組み上げた様子を示す図である。
【図７】モジュール組立作業において、モジュールの２段目以降の組立を行うための資材を自動走行クレーンにより所定位置に搬送する様子を示す図である。
【図８】モジュール組立作業において、モジュールを組み上げた状態を示す図である。
【図９】モジュール組立作業において、組み上げたモジュールを定盤ごと組立用架構の範囲外へ搬出する様子を示す図である。
【図１０】実施形態に係る仮設モジュール組立システムを用いてモジュールの組立を行う際の資材搬入工程を説明するためのフローである。
【図１１】実施形態に係る仮設モジュール組立システムを用いてモジュールの組立を行う際における墨出し作業と、モジュールの基礎の組立を説明するためのフローである。
【図１２】実施形態に係る仮設モジュール組立システムを用いてモジュールの組立を行う際におけるモジュールの２段目以降の組立作業を説明するためのフローである。
【図１３】実施形態に係る仮設モジュール組立システムを用いてモジュールの組立を行った後の確認作業と搬出作業を説明するためのフローである。
【図１４】仮設モジュール組立システムの応用形態であり、組立用架構を複数、並列配置してモジュールの組立を行う様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の仮設モジュール組立システムに係る実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、図１は、本実施形態に係る仮設モジュール組立システムの構成を示すブロック図であり、図２から図９は、本実施形態に係る組立システムを用いたモジュール組立の様子を示す図である。
【００２１】
［システム構成］
本実施形態に係る仮設モジュール組立システム（以下、単に組立システム１０と称す）は、動作管理手段１２と、ウェアラブル端末１４、ＣＡＤデータ管理手段１６、ＣＣＤカメラ１８、および３Ｄレーザープロジェクタ２０を基本として構成され、組立用架構５０に配置された定盤６２上で、組立対象とされるモジュール７０の組み立てが成される。ここで、本実施形態で例示する組立用架構５０は、例えば図２に示すように、４本の支柱５２と、この４本の支柱５２の上端を前後左右に連結する４本のビーム５４を備えている。さらに組立用架構５０は、自動走行クレーン５６を備えている。自動走行クレーン５６は、走行のためのトロリ（不図示）と、トロリを横行させるためのガーダ５８、及びガーダ５８が移動する軌道６０とを有する。
【００２２】
定盤６２は、平置きのものでも良いが、本実施形態では、定盤６２に走行手段６２ａを設けることで、移動定盤を構成している。また、組立用架構５０内には、定盤６２に隣接して、モジュール７０を組み立てるための製品や資材（以下、単に資材７２と称す）を仮置きするための仮置きスペース６４が設けられている。また、仮置きスペース６４への資材７２の搬入は、自動搬送台車６６により行う構成としている。よって、組立用架構５０内には、自動搬送台車６６を導入させるためのスペースが設けられている。自動搬送台車６６を組立用架構５０内に配置することで、自動走行クレーン５６による資材７２の移動作業が可能となるからである。
【００２３】
［動作管理手段］
動作管理手段１２は、詳細を後述するＣＡＤデータ管理手段１６からの取得情報に基づいて、ＣＣＤカメラ１８、３Ｄレーザープロジェクタ２０、自動走行クレーン５６、及び自動搬送台車６６に対する指令信号の出力を行うための手段であり、パーソナルコンピュータ、あるいは専用のボードなどで構成することができる。よって、動作管理手段１２は、例えば次のような機能を備えるものであれば良い。
【００２４】
動作管理手段１２が備える機能としては、例えば、資材リストアップ機能、比較判定機能、および信号出力機能等である。ここで、資材リストアップ機能とは、モジュール７０の組み立てに必要とされる資材７２の有無や状態を把握し、仮置きスペース６４に配置されている資材７２のリスト、あるいはモジュール７０の組み立てに必要とされる資材７２から配置されている資材７２のリストに記されている資材７２を除くことで、不足している資材７２のリストを纏める等の機能をいう。
【００２５】
また、比較判定機能とは、資材７２の配置状況と、ＣＡＤデータ管理手段１６から取得する情報との比較を行い、相違を求める機能である。具体的な例としては、資材７２の仮置き状況や、資材７２の配置、モジュール７０組立状況、および組立誤差等の算出などを挙げることができる。
【００２６】
さらに、信号出力機能は、上述した資料リストアップ機能や比較判定機能により得られた情報やウェアラブル端末１４を介した動作指令に基づく指令信号や結果の出力などを行う機能である。指令信号の具体例としては、自動搬送台車６６への資材リストの出力と共に行う搬入動作信号や、自動走行クレーン５６への資材７２の搬送指令信号の出力などを挙げることができる。結果の出力の具体例としては、ウェアラブル端末１４への誤差の報知や、表示、作業完了の旨の表示などを挙げることができる。
【００２７】
［ウェアラブル端末］
ウェアラブル端末１４は、作業者に対して、実際に組み立てているモジュール７０と、モジュール７０の設計上のデータ（ＣＡＤデータ）との誤差がどの程度生じているのかを知らせるための報知手段である。ウェアラブル端末１４には、例えばモニターなどの表示部を備え、この表示部に報知情報を表示するようにしても良いし、スピーカーなどにより音声として報知するようにしても良い。また、報知手段としては、作業者が見える位置に配置されたモニター等であっても良いし、実施形態に示すような、ゴーグルにモニターを備えたヘッドセットのようなウェアラブル端末１４であっても良く、その形態は多岐に亙る。
【００２８】
［ＣＡＤデータ管理手段］
ＣＡＤデータ管理手段１６は、モジュール７０を組み立てるための３次元データ、および製品や資材の数量などの設計データが記憶されており、当該情報を動作管理手段１２へ提供する役割を担う。
【００２９】
［ＣＣＤカメラ］
ＣＣＤカメラ１８は、組立対象とされるモジュール７０の組み立て状態（途中経過）や、組立材料の配置形態等の３次元情報を取得するための３次元形状取得手段であり、その一例として、ＣＣＤカメラ１８を採用することができる。ＣＣＤカメラ１８は、組立対象とされるモジュール７０を多方面から撮影することで、その外形形状の欠落を防止する必要がある。このため、ＣＣＤカメラ１８は、複数備えられる。本実施形態では、例えば図２に示すように、組立用架構５０を構成する４本の支柱５２のそれぞれに２個づつ、合計８個のＣＣＤカメラ１８を配置する構成としている。１つの支柱５２に対して、ＣＣＤカメラ１８を上下に離間して２個配置することで、モジュール７０の上面の外形形状も捉えることが可能となる。
【００３０】
［３Ｄレーザープロジェクタ］
３Ｄレーザープロジェクタ２０は、組立用架構５０内に配置された定盤６２の主面に、組立対象とするモジュール７０の芯（一段目の基礎）を投影し、いわゆる墨出しを行うための投影手段である。定盤６２の主面に実際に描く訳では無く、投影という手法で墨出しを使う事で、墨出し作業の自動化、および高速化を図ることができる。ここで、３Ｄレーザープロジェクタ２０は、一般的な映像を投影する投影装置とは異なり、投影角度に基づく投影物の歪みが無く、投影物の寸法出しが可能となる。このため、モジュール７０の墨出しに好適に利用することができる。３Ｄレーザープロジェクタ２０による投影を精度良く行うためには、その設置位置が確定しており、投影先となる定盤６２との位置関係が明確になっている必要がある。本実施形態では、組立用架構５０を構成する支柱５２のうちのいずれか１つに設置するように構成している。
【００３１】
［組立システムを利用した組立作業］
以下、このような基本構成を有する組立システム１０を用いたモジュール７０の組み立て作業について、図１０から図１３を参照して説明する。
【００３２】
［資材搬入］
まず、モジュール組立前の準備段階では図１０に示すように、支援作業が開始されると、ＣＡＤデータ管理手段から、モジュール７０を組み立てる際に必要な資材７２のリスト（製品・資材リスト）が、動作管理手段１２に提供される。動作管理手段１２では、製品・資材リストを一次記憶すると共に、ＣＣＤカメラ１８に対して資材７２の仮置き状況のデータを取得すべき旨の指令信号を出力する。
【００３３】
仮置きスペース６４が撮像範囲内にあるＣＣＤカメラ１８が、仮置きスペース６４を含む画角での撮影を行う事で、仮置きスペース６４に配置されている資材７２に付されている品番と、資材７２の全体を含む画像データが取得される。取得され画像データは、返信信号に重畳させ、動作管理手段１２へと返送される。
【００３４】
返信信号を受信した動作管理手段１２では、まず、画像データを解析して、仮置きスペース６４に配置されている資材７２の品番を取得する。次に、取得された資材７２の品番（二次元バーコード等のタグを含む）に基づいて、仮置きスペース６４に配置されている資材７２の特定を行う。資材７２の品番の取得は、例えば画像データを２値化した際の輪郭画像や、所定枠内における白抜き部と黒塗り部の配置形態（二次元バーコード）から、製品に付されたタグの品番を特定すれば良い。
【００３５】
仮置きスペース６４に配置されている資材７２の特定が成された後、特定された品番に基づいてＣＡＤデータ管理手段１６から３Ｄモデルを取得し、この３Ｄモデルを回転させながら資材７２の画像データ（例えば２値化された輪郭データ）と比較し、画像データに最も近い３Ｄモデルの向きを特定する（以下、この処理をベストフィットと称す）。ベストフィット処理を終えた後、画像データと３Ｄモデルとの誤差（ベストフィットの誤差）を算出する。
【００３６】
ベストフィットの誤差が予め定めた規定値以下となった画像データが特定できる場合（ベストフィットの誤差が規定値以下となる画像データが１つである場合）には、３Ｄモデルの中心位置と向きを資材７２の３次元情報として取得する。一方、ベストフィットの誤差が規定値以下となる画像データが複数存在する場合には画像データとの誤差が最小となる３Ｄモデルを特定し、この３Ｄモデルの中心と向きを資材７２の３次元情報として取得する。なお、誤差が最小となる３Ｄモデルの特定は、例えば、最小二乗法による近似値の特定を行えば良い。
【００３７】
このようにして、仮置きスペース６４に配置されている資材７２の品番と配置情報を特定した後、ＣＡＤデータ管理手段１６から提供された製品・資材リストと画像データに基づいて取得された情報に基づいて特定された製品・資材情報を比較し、不足している資材７２をリストアップしてリストを作成する（不足製品・資材リスト）する。なお、ベストフィットの誤差が規定値以下となる画像データが複数存在しなかった場合には、所定の時間を置いて、画像データの再取得を行い、３次元情報の算出処理を繰り返すようにする。
【００３８】
不足製品・資材リストを作成した後、動作管理手段１２は、自動搬送台車６６に対して、不足製品・資材リストに挙げられた資材７２のうち、仮置きスペース６４に配置されている資材７２の配置情報と仮置きスペース６４の余剰スペースに基づき、仮置き可能な資材７２を特定し、特定した資材７２を搬入する旨の指令信号を出力する。
【００３９】
動作管理手段１２からの指令信号を受けた自動搬送台車６６は、組立用架構５０から資材置き場（不図示）へ自動で移動し、不足製品・資材リストに挙げられた資材７２を荷積みし、組立用架構５０内へと帰還する。なお、自動搬送台車６６への資材７２の荷積みに関しては、その手段を問わない（作業の様子は、図２参照）。
【００４０】
自動搬送台車６６が組立用架構５０内に帰還した後、動作管理手段１２は、仮置きスペース６４に対する資材７２の配置計画を立てる。その後、自動走行クレーン５６に対して、自動搬送台車６６から資材７２を仮置きスペース６４へ搬送する旨の指令信号を出力する。自動走行クレーン５６により、資材７２が仮置きスペース６４へ搬送されると、ＣＣＤカメラ１８により、仮置きスペース６４に配置された資材７２の画像が撮像され、当該資材７２に付された品番や、配置形態などが取得される。ＣＣＤカメラ１８によって撮像された画像に基づいて取得された情報は、動作管理手段１２、配置計画と入力情報（計測された情報）との整合性が検討される。検討の結果、配置計画と入力情報が一致している場合には、搬入された資材７２の仮置きスペース６４への搬送が完了したと判断し、モジュール組立前の準備作業が完了する（作業の様子は、図３参照）。
【００４１】
［墨出し作業］
次に、モジュール組立作業の初期段階では図１１に示すように、作業者が、ウェアラブル端末１４に対して墨出しの指示を入力すると、ウェアラブル端末１４から動作管理手段１２に対して墨出しを指示する旨の信号が出力される。墨出し指示の信号を受けた動作管理手段１２は、３Ｄ−ＣＡＤ情報から、墨出しに必要な情報（平面図）を選出し、３Ｄレーザープロジェクタ２０に対し、指令信号と共に投影する平面図データを出力する。３Ｄレーザープロジェクタ２０は、動作管理手段１２からの入力情報に基づいた平面図データを定盤６２上に投影する（作業の様子は、図４参照）。
【００４２】
３Ｄレーザープロジェクタ２０による墨出し作業が完了した後、作業者は、モジュール７０の一段目の組立作業を実施する。組立作業は、墨出しの線に沿ってモジュール７０の一段目となる基礎の配置、組付けを行うようにすれば良い。一段目の組立作業が完了した後、組み立てられたモジュール７０の一段目の寸法と、図面情報との比較を行い、修正作業を行う（作業の様子は、図５参照）。
【００４３】
［確認作業］
組み立てられたモジュール７０の一段目の寸法と図面情報との比較は、作業者がウェアラブル端末１４を介して、動作管理手段１２に対して、寸法計測をする旨の信号を出力することで成される。寸法計測する旨の信号を受けた動作管理手段１２は、ＣＣＤカメラ１８に対して、定盤６２上に組み立てられたモジュール７０（一段目）の位置情報を計測するための画像を撮像する旨の指令信号を出力する。ＣＣＤカメラ１８は、動作管理手段１２からの指令信号を受けると、定盤６２上に組み立てられたモジュール７０（一段目）撮像する。モジュール７０の撮像は、８つのＣＣＤカメラ１８のそれぞれによって行われ、多方面から撮像した複数の画像データを得ることができる。撮像された複数の画像データは、動作管理手段１２への返信信号に重畳させて返送する。
【００４４】
動作管理手段１２では、ＣＣＤカメラ１８から返送されたモジュール７０（一段目）の画像データを解析して３次元情報を取得する。モジュール７０の３次元情報の取得は、例えば次のようにして行えば良い。すなわち、組立用架構５０に配置された複数のＣＣＤカメラ１８で取得された複数の画像データに基づいて、ステレオマッチングの技術を用いてモジュール７０の３次元情報（３次元座標）を取得する。ステレオマッチングによる３次元情報の取得方法とは例えば、２つの画像データ上における特定の特徴点に基づいて得られる視差情報から３次元情報を得る方法である。また、特徴点とは、画像データを数値解析する事によって得られる物体（モジュール７０）の輪郭や、特徴として現れる点である。
【００４５】
よって、ステレオマッチングによる３次元情報の取得には、まず、８つのＣＣＤカメラ１８の位置と向きを事前に計測しておく。次に、各ＣＣＤカメラ１８によって撮像された画像データから特徴点を抽出する。そして、例えば２つの画像データでそれぞれ抽出した特徴点を重ね合わせた際のズレから得られる視差情報と、それぞれの画像データを撮像したＣＣＤカメラ１８の位置と向き等の情報に基づいて三角測量を用いて撮像したモジュール７０の３次元情報を取得する。
【００４６】
モジュール７０の３次元情報を取得した後、３次元情報を取得した画像データを撮像したＣＣＤカメラ１８の位置と向きに合致する３Ｄ−ＣＡＤデータの３Ｄモデルを読み出す。読み出した３Ｄモデルの座標と、画像データに基づいて取得したモジュール７０の３次元情報とをベストフィットさせて両者の最大ズレ量（誤差）と、そのズレが生じている場所を算出する。なお、誤差の算出は、３次元情報の特徴点と、この特徴点に対応する３Ｄモデルの座標との比較により行えば良い。
【００４７】
動作管理手段１２は、３Ｄモデルとモジュール７０（モジュール７０に基づく３次元情報）との誤差、およびその場所を算出した後、これを平面図の情報に変換し、各軸方向への移動量（誤差）を算出する。その後、ウェアラブル端末１４に対してこれを出力し、ウェアラブル端末１４の表示部に、モジュール７０（一段目）に必要とされる移動量と場所が表示される。作業者は、ウェアラブル端末１４に表示された移動量と場所に基づいてモジュール７０（一段目）の全体、あるいは対応部位を移動させることで、図面データとの誤差を許容範囲内に収めるようにする。
【００４８】
モジュール７０（一段目）の位置修正が完了した後、作業者は、ウェアラブル端末１４を介して墨出しを終了する旨の信号を動作管理手段１２に対し、墨出し作業を終了する旨の信号を出力する。信号を受けた動作管理手段１２は、３Ｄレーザープロジェクタに対して、投影を終了する旨の指令信号を出力し、図面データの投影を終了させる（作業の様子は、図６参照）。
【００４９】
［モジュール２段目以降の組立作業：資材移動］
次に、２段目以降のモジュール組立作業では図１２に示すように、まず、資材７２を組み立て作業位置まで移動させる必要がある。資材７２の移動は、動作管理手段１２に対して作業者が、ウェアラブル端末１４を介して資材７２を移動させる旨の指令を出すことで成される。指令を受けた動作管理手段１２は、ＣＣＤカメラ１８に対して、仮置きスペース６４を撮像する旨の指令信号を出力する。ＣＣＤカメラ１８は、動作管理手段１２からの指令信号を受けた後、仮置きスペース６４に配置されている資材７２を含む画像を撮像し、撮像した画像データを返信信号に重畳させて、動作管理手段１２に返送する。
【００５０】
画像データの返送を受けた動作管理手段１２は、当該画像データから仮置きスペース６４に配置されている資材７２の品番や配置形態などの３次元位置情報を算出し、自動走行クレーン５６に対して、資材７２を仮置きスペース６４から、モジュール７０の所定位置へ搬送する旨の指令信号を出力する。モジュール７０の２段目を組み立てる場合、自動走行クレーン５６による資材７２の搬送は、モジュール７０の２段目の重心位置へ行うように指令を出す。資材７２を配置した際の安定性を保つためである。
【００５１】
作業者は、自動搬送クレーン５６によって搬送された資材７２が、モジュール７０の所定位置へ荷卸しされた事を確認した後、ウェアラブル端末１４を介して、荷卸し作業が完了した旨の信号を動作管理手段１２に出力する。終了信号を受けた動作管理手段１２は、自動走行クレーン５６に対して、安全な位置へ退避する旨の指令信号を出力する（作業の様子は、図７参照）。
【００５２】
［モジュール２段目以降の組立作業：組立移送］
資材７２の搬送を終えた後、作業者はモジュール７０の２段目以降の組立を行う。組立作業が完了した後、作業者は図１３に示すように、ウェアラブル端末１４を介して動作管理手段１２に対して、完了した組立作業の確認をする旨の指示を出す。確認指示を受けた動作管理手段１２は、ＣＣＤカメラ１８に対して、組み立てられたモジュール７０の画像データを取得する旨の指令信号を出力する。指令信号を受けた複数のＣＣＤカメラ１８は、それぞれモジュール７０の撮像を行い、画像データを取得する。取得された画像データは、動作管理手段１２への返信信号に重畳させて返送する。画像データの返信を受けた動作管理手段１２は、モジュール７０の３次元位置情報を算出する。その後、算出した３次元位置情報と、ＣＡＤデータを比較し、両者の誤差と、当該誤差が生じている位置を算出し、修正が必要な場合には、その旨をウェアラブル端末１４に出力する（作業の様子は、図８参照）。
【００５３】
一方、モジュール７０の組立作業の修正、追加が不要で、ＣＡＤデータ通りにモジュール７０が組み上がっていると動作管理手段１２が判断した場合には、ウェアラブル端末１４に対して、組立作業が完了した旨を報知する。組立作業が完了した旨を受けた作業者は、モジュール７０の出荷作業を行う指示を出す。モジュール７０の出荷は、トレーラ等により、定盤６２ごとモジュール７０を組立用架構５０の外へ搬送することにより成され、モジュール７０は、そのままクレーン（不図示）等の動作範囲内に搬送される（作業の様子は、図９参照）。
【００５４】
［発明の効果・その他］
上記のような組立システム１０を用いてモジュール７０の組立を行うことによれば、現場でのモジュール組立作業を効率的、かつ精度良く行うことが可能となる。また、上記実施形態では、図１において、動作管理手段１２とＣＡＤデータ管理手段１６、ＣＣＤカメラ１８、３Ｄレーザープロジェクタ２０、および自動走行クレーン５６の電気的な接続を有線で行うように図示しているが、これらの接続形態については、無線によるものであっても良い。
【００５５】
［応用形態］
また、上記実施形態では、組立用架構５０内で組み立てるモジュール７０は、１つであるように記載した。しかしながら、図１４に示すように、組立用架構５０を連続的に並列配置する事で、複数のモジュール７０の組立と搬出を連続的に行うことも可能となる。組立用架構５０を並列配置した状態でモジュール７０の組立を行う場合、自動走行クレーン５６が走行するための軌道６０を共通化することができる。このような構成とすることで、個別の組立スペースごとに自動走行クレーン５６を配備する必要が無くなり、組立スペースの数に対する自動走行クレーン５６の設置数を減らすことができる。
【符号の説明】
【００５６】
１０………組立システム、１２………動作管理手段、１４………ウェアラブル端末、１６………ＣＡＤデータ管理手段、１８………ＣＣＤカメラ、２０………３Ｄレーザープロジェクタ、５０………組立用架構、５２………支柱、５４………ビーム、５６………自動走行クレーン、５８………ガーダ、６０………軌道、６２………定盤、６２ａ………走行手段、６４………仮置きスペース、６６………自動搬送台車、７０………モジュール、７２………資材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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