(57)【要約】  【課題】高画質を維持しながら、定着性に優れたトナーを提供する。  【解決手段】少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含む静電荷像現像用トナーであって、前記重合トナーは結着樹脂としてスチレン−アクリル共重樹脂を含有し、粉砕トナーは結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー、及び、結着樹脂としてスチレン−アクリル共重樹脂を含む重合トナーの母粒子、及び結着樹脂としてポリエステル樹脂を含む粉砕トナーの母粒子を混合して混合母粒子を得る工程、前記混合母粒子を無機微粒子類によって表面処理する工程を含むことを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含む静電荷像現像用トナーであって、前記重合トナーは結着樹脂としてスチレン−アクリル共重合樹脂を含有し、粉砕トナーは結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有することを特徴とする、静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記重合トナーは、重合トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してスチレン−アクリル共重合樹脂を５０質量部以上含有し、前記粉砕トナーは、粉砕トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してポリエステル樹脂を５０質量部以上含有することを特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記静電荷像現像用トナー中、前記粉砕トナーの含有量は、１〜５０質量％であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記重合トナーの体積中位径をＤｖａ（５０）、粉砕トナーの体積中位径をＤｖｂ（５０）としたとき、粒径比Ｄｖｂ（５０）／Ｄｖａ（５０）は、０．９〜１．４であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、結着樹脂としてスチレン−アクリル共重樹脂を含む重合トナーの母粒子、及び結着樹脂としてポリエステル樹脂を含む粉砕トナーの母粒子を混合して混合母粒子を得る工程、前記混合母粒子を無機微粒子によって表面処理する工程を含むことを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
前記重合トナーは、乳化凝集法より得られることを特徴とする、請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電写真法等に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。 
【背景技術】
【０００２】
静電荷像現像用トナーは、プリンタ、複写機、ファクシミリ、印刷機等において、静電荷像を可視化する画像形成に用いられる。電子写真方式による画像の形成を例にとると、先ず感光体ドラム上に静電潜像を形成し、次いでこれをトナーにより現像した後、転写紙等に転写し、熱等により定着することによって画像形成が行われる。静電荷像現像用トナーとしては、通常、結着樹脂及び着色剤に、必要に応じて帯電制御剤、離型剤、磁性体等を乾式混合した後、押出機等で溶融混練し、次いで、粉砕、分級する、いわゆる溶融混練粉砕法により得られたトナー粒子に、流動性等の各種性能を付与することを目的として、例えばシリカ等の固体微粒子を外添剤として表面に付着させた形態のものが用いられている。
【０００３】
更に昨今の高精細化の要求により、トナーの粒径や粒度分布を制御し易い懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法或いは重合法も提案されている。これらの方法によって作られたトナーは重合トナーと呼ばれている。トナー粒子の粒径、形状、そしてトナー構造を含めて精密制御できることから、重合トナーは、溶融混練粉砕法で製造された粉砕トナーに比べると性能面、特に画質面で優れると言われている。しかし、生産工程が多い、生産性悪いとの課題がある。
【０００４】
トナーに使用される結着樹脂は、スチレン−アクリル系、ポリエステル系が主として使用されている。スチレン−アクリル系トナーでは、定着性、耐久性などの性能面ではポリエステル系トナーに及ばない点もあるが、帯電しやすく、画像形成しやすい。その上、ポリエステル系トナーに比べると、粒子化しやすく、生産しやすいとの特徴がある。それに対し、ポリエステル系トナーはスチレン−アクリル系トナーより優れた定着性及び耐久性を示すが、粒子化しにくい。特に湿式法では、有機溶媒を使用する上、より多いエネルギを消費し、生産性が悪い。
【０００５】
トナーの性能及び粒子生産性を向上するために、ポリエステル樹脂とスチレン−アクリル樹脂を混合する技術が知られている。例えば、溶融混練粉砕法の場合は、ポリエステル樹脂とスチレン−アクリル樹脂を混練した後に粉砕分級することで、トナーを製造することが可能である（特許文献１〜２参照）。湿式法においてもトナー粒子化前の段階でのポリエステル樹脂とスチレン−アクリル樹脂と混合する例も開示されている（特許文献３〜６参照）。
【０００６】
一方、トナー性能改良するために、粉砕トナーと重合トナーを直接混合する技術も開示されている。例えば、球状に近いポリエステル樹脂重合トナーに、球形ではないポリエステル粉砕トナーを混合することで、トナーのクリーニング性を改良することで画質が向上する（特許文献７参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−２４２６３０号公報
【特許文献２】特開２００２−２２９２６３号公報
【特許文献３】特開平９−５０１５０号公報
【特許文献４】特開２０１２−６８３４１号公報
【特許文献５】特開２０１５−１３８２６５号公報
【特許文献６】特開２０１６−９０６０号公報
【特許文献７】特開２００７−０７９２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、ポリエステル樹脂とスチレン−アクリル樹脂とを混合して同時に粒子化する場合には、ポリエステル樹脂とスチレン−アクリル樹脂との性能のが違いから、均一混合し、粒子化することは困難であり、期待する性能を達成できない上、生産性も悪いという問題があった。本発明の目的は、高画質を維持しながら、定着性に優れたトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、湿式法で得られたスチレン−アクリル系重合トナーと、溶融混練粉砕法で得られたポリエステル系粉砕トナーを混合することにより、上記課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。
［１］
少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含む静電荷像現像用トナーであって、前記重合トナーは結着樹脂としてスチレン−アクリル共重合樹脂を含有し、粉砕トナーは結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有することを特徴とする、静電荷像現像用トナー。
［２］
前記重合トナーは、重合トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してスチレン−アクリル共重合樹脂を５０質量部以上含有し、前記粉砕トナーは、粉砕トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してポリエステル樹脂を５０質量部以上含有することを特徴とする、［１］に記載の静電荷像現像用トナー。
［３］
前記静電荷像現像用トナー中、前記粉砕トナーの含有量は、１〜５０質量％であることを特徴とする、［１］又は［２］に記載の静電荷像現像用トナー。
［４］
前記重合トナーの体積中位径をＤｖａ（５０）、粉砕トナーの体積中位径をＤｖｂ（５０）としたとき、粒径比Ｄｖｂ（５０）／Ｄｖａ（５０）は、０．９〜１．４であることを特徴とする、［１］〜［３］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
［５］
少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、結着樹脂としてスチレン−アクリル共重樹脂を含む重合トナーの母粒子、及び結着樹脂としてポリエステル樹脂を含む粉砕トナーの母粒子を混合して混合母粒子を得る工程、前記混合母粒子を無機微粒子によって表面処理する工程を含むことを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。
［６］
前記重合トナーは、乳化凝集法より得られることを特徴とする、［５］に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、湿式法で得られたスチレン−アクリル系重合トナーと、溶融混練粉砕法で得られたポリエステル系粉砕トナーを混合することによって、高画質を維持しながら、トナーの定着性に優れたトナーを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく
、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。以下、「静電荷像現像用トナー」を「トナー」と略記する場合がある。
【００１２】
＜静電荷像現像用トナー＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも重合トナー及び粉砕トナーを含むものでる。前記重合トナーは結着樹脂としてスチレン−アクリル共重樹脂を含有し、粉砕トナーは結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有する。トナー母粒子の製造方法は、トナーの粒径や粒度分布を制御しにくいが、生産コスト低い溶融混練粉砕法と、トナーの粒径や粒度分布を制御し易いが生産工程が多く、生産コスト高い、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式重合法に大別できる。前記粉砕トナーは溶融混練粉砕法で製造されたトナー、前記重合トナーは懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式重合法で製造されたトナーである。
【００１３】
トナー母粒子の結着樹脂としては、スチレン−アクリル系樹脂とポリエステル系樹脂が主に使われている。帯電性よく、高画質、そして相対的生産性よいスチレン−アクリル系樹脂含有トナーに対し、ポリエステル系樹脂含有トナーは、生産しにくいが、耐久性、定着性がよい。記録媒体の違いによってもそれぞれ定着性能に特徴がある。例えば、紙のような繊維質記録媒体に対し、スチレン−アクリル系樹脂とポリエステル系樹脂との差は少ないが、樹脂製或いは樹脂コーティング紙のような凹凸の少ない非繊維質表面を持つ記録媒体に対し、ポリエステル系樹脂は非繊維質表面との接着強度が強く、スチレン−アクリル系樹脂より高い定着性を示す。生産性及び帯電性の観点から、前記重合トナーは、重合トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してスチレン−アクリル共重樹脂を５０質量部以上含有することが好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部であることが特に好ましい。非繊維質表面を持つ記録媒体に対する定着性の観点から、前記粉砕トナーは、粉砕トナー中の全結着樹脂１００質量部に対してポリエステル樹脂を５０質量部以上含有することが好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部であることが特に好ましい。
【００１４】
トナー中の粉砕トナーの含有量は、定着性の観点から、１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましい。繊細の高画質画像を得る観点から、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。
重合トナーの体積中位径（Ｄｖａ（５０））と粉砕トナーとの体積中位径（Ｄｖｂ（５０））比（Ｄｖｂ（５０）／Ｄｖａ（５０））は、通常０．８〜２であり、記録媒体に対する定着性及び均一分散の観点から、０．９〜１．４が好ましい。
【００１５】
混合するトナーは、未外添のトナー母粒子でもよいし、外添処理したトナー粒子でもよい。トナー母粒子を混合してから、更に外添剤より外添処理を行うことが好ましい。異種粒子を混合してから外添することにより、異種トナー表面が均一になりやすく、より均一な現像が実現できる。製造方法及び樹脂成分の異なる二種類以上のトナー母粒子を混合した後、外添することにより、性能と生産性とのバランス取れたトナー粒子を得ることができ、トナーの記録媒体への対応幅を広げられる。より混合効果を高めるためには、帯電、画像形成、粒子制御が容易で、且つ生産性高いスチレン−アクリル系重合トナー母粒子と、高い定着性と耐久性を持ち、比較的生産しやすいポリエステル系粉砕トナー母粒子と混合した後外添することが好ましい。その結果、高い定着強度、高画質、高耐久性を実現できるトナーを得られる。以下、トナーについて、詳細的説明する。
【００１６】
＜静電荷像現像用トナーの構成＞   
本発明に用いられるトナーを構成する成分としては、結着樹脂、着色剤（顔料）の他、必要に応じて帯電制御剤、ワックス等の内部添加剤や、外添剤等を含む。
結着樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド
樹脂、スチレン−アクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。本発明では、重合トナーと粉砕トナーとの混合トナーであって、トナー中含まれる結着樹脂の主成分として、粉砕トナーの場合は、トナーの定着性と耐久性優れたポリエステル樹脂を含む。それに対し、重合トナーの場合は、帯電性優れ、トナー粒子制御しやすいスチレン−アクリル共重合樹脂を含む。
【００１７】
着色剤としては公知の着色剤を任意に用いることができる。着色剤の具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。カラートナーに関して、イエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、トナーの結着樹脂１００質量部に対して３質量部以上、２０質量部以下となるように用いることが好ましい。本願のように、二種類以上トナー粒子を混合する場合は、各種類トナー中顔料の含有量は、特に限定しないが、均一発色の観点から、各種類トナーの結着樹脂に対する含有量は、同じか、近い方が好ましい。
【００１８】
トナーには帯電制御剤用いてもよく、帯電制御剤を用いる場合には、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができ、例えば、正帯電性帯電制御剤として４級アンモニウム塩、塩基性・電子供与性の金属物質が挙げられ、負帯電性帯電制御剤として金属キレート類、有機酸の金属塩、含金属染料、ニグロシン染料、アミド基含有化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物及びそれらの金属塩、ウレタン結合含有化合物、酸性もしくは電子吸引性の有機物質が挙げられる。
【００１９】
また、カラートナー又はフルカラートナーにおける黒色トナー以外のトナーとして使用する場合には、無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がない帯電制御剤を用いることが好ましく、例えば、正帯電性帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物が、負帯電性帯電制御剤としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、４，４’−メチレンビス〔２−〔Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド〕−３−ヒドロキシナフタレン〕等のヒドロキシナフタレン化合物が好ましい。本発明のトナーは、帯電制御剤を使って、それぞれのトナーの帯電性を合わせて調整することが好ましい。画質及び均一性の観点から、重合トナーと粉砕トナーの帯電性が近いことが好ましい。
【００２０】
トナー母粒子には、ワックスを含有させることが好ましい。具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；パラフィンワックス；フィッシャートロプシュワックス；マイクロクリスタリンワックス；アルキル基を有するシリコーンワックス；ステアリン酸等の高級脂肪酸；エイコサノール等の長鎖脂肪族アルコール；ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン類；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと長鎖脂肪酸より得られるエステル類又は部分エステル類；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド；低分子量ポリエステル等が好ましい。
【００２１】
これらのワックスの中で、定着性を改善するためには、ワックスは、その融点が３０℃
以上のものが好ましく、４０℃以上のものがより好ましく、５０℃以上のものが特に好ましい。また、１００℃以下のものが好ましく、９５℃以下のものがより好ましく、９０℃以下が特に好ましい。前記範囲内の融点を有するワックスであれば、べたつき等を生じることなく、低温で優れた定着性を示す。
【００２２】
前記ワックスは単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。ワックスの量は、トナー１００質量部中に１質量部以上であることが好ましく、より好ましくは２質量部以上、さらに好ましくは５質量部以上である。また、４０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３５質量部以下、さらに好ましくは、３０質量部以下である。トナー中のワックス含有量が少なすぎると、高温オフセット性等の性能が十分でない場合があり、多すぎると、耐ブロッキング性が十分でなかったり、ワックスがトナーから漏出することにより装置を汚染したり、ダスト発生量が多くなったりする場合がある。
【００２３】
外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の無機粒子；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の有機酸塩粒子；メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共重合体粒子等の有機樹脂粒子等が挙げられる。
【００２４】
＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
次に、本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法について説明する。
[トナー母粒子の製造工程]   
＜粉砕法＞
粉砕法によりトナー母粒子を製造する方法について説明する。粉砕法の場合、結着樹脂、着色剤と、必要に応じてその他成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００２５】
次に、各成分を配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。練り機は１軸または２軸押出機が用いられ、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が挙げられる。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００２６】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕される。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）等の分級機等の篩分機を用いて分級し、トナー母粒子を得る。さらに、従来用いられている方法を用いてトナーを球形化してもよい。球形化工程によって、混合される重合トナーの円形度と近い円形度まで上げることが好ましい。
【００２７】
＜湿式重合法＞
本発明の重合トナーの製造方法は限定されず、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法、エステル伸張法などの湿式方法が挙げられる。有機溶媒使用しない、トナーの形状制御の観点から乳化重合凝集法により製造したものであることが好ましい。
【００２８】
（懸濁重合法）
懸濁重合法は、結着樹脂の単量体中に着色剤、重合開始剤、そして必要に応じてワックス、極性樹脂、荷電制御剤や架橋剤などの添加剤を加え、均一に溶解又は分散させた単量体組成物を調製する。この単量体組成物を、分散安定剤等を含有する水系媒体中に分散させる。好ましくは単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度・時間を調整し、造粒する。その後、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行い、重合を行う。これらを洗浄・ろ過により収集することによりトナー母粒子を得ることができる。
【００２９】
（溶解懸濁法）
溶解懸濁法は、結着樹脂を有機溶剤に溶解し、着色剤などを添加分散して得られる溶液相を、分散剤等を含有した水相において機械的な剪断力で分散し液滴を形成し、液滴から有機溶剤を除去することによりトナー母粒子を得ることができる。   
【００３０】
（乳化重合凝集法）
乳化重合凝集法は、乳化重合工程により得られた結着樹脂単量体の重合体一次粒子、着色剤分散系、ワックス分散液等を作製しておき、これらを水系媒体中に分散させ加熱等を行うことにより凝集工程、さらに熟成工程を経る。これらを洗浄・ろ過により収集し、トナー母粒子を得ることができる。次いでトナー母粒子は、乾燥する工程を経る。さらに、トナー母粒子に、必要により外添剤等を添加し、トナーを得ることができる。
【００３１】
乳化重合凝集法をより詳しく説明する。乳化重合工程は、通常、乳化剤の存在下、水系媒体中で結着樹脂となる重合性単量体を重合するが、この際、反応系に重合性単量体を供給するにあたって、各単量体は別々に加えても、予め複数種類の単量体を混合しておいて同時に添加してもよい。また、単量体はそのまま添加してもよいし、予め水や乳化剤などと混合、調整した乳化液として添加することもできる。
【００３２】
酸性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有する重合性単量体、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有する重合性単量体、ビニルベンゼンスルホンアミド等のスルホンアミド基を有する重合性単量体等が挙げられる。また、塩基性単量体としては、アミノスチレン等のアミノ基を有する芳香族ビニル化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環含有重合性単量体、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。これら酸性単量体及び塩基性単量体は、単独で用いても複数種類を混合して用いてもよく、また、対イオンを伴って塩として存在していてもよい。中でも、酸性単量体を用いるのが好ましく、より好ましくはアクリル酸及び／又はメタクリル酸であるのがよい。
【００３３】
結着樹脂を構成する全重合性単量体１００質量部中に占める酸性単量体および塩基性単量体の合計量は、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１．０質量部以上であり、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下であることが好ましい。
その他の重合性単量体としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、
Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド等が挙げられ、重合性単量体は、単独で用いてもよく、また複数を組み合わせて用いてもよい。本発明の静電荷現像用トナーは、スチレン類の単量体単独の重合体、スチレン類の単量体とアクリルの単量体の重合体であるスチレン−アクリル共重樹脂を結着樹脂として含むものである。
【００３４】
更に、結着樹脂を架橋樹脂とする場合、上述の重合性単量体と共にラジカル重合性を有する多官能性単量体が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジアリルフタレート等が挙げられる。また、反応性基をペンダントグループに有する重合性単量体、例えばグリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、アクロレイン等を用いることも可能である。中でもラジカル重合性の二官能性重合性単量体が好ましく、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが特に好ましい。これら多官能性重合性単量体は、単独で用いても複数種類を混合して用いてもよい。
【００３５】
結着樹脂を乳化重合で重合する場合、乳化剤として公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤の中から選ばれる一種又は二種以上の界面活性剤を併用して用いることができる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられ、アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム、等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンモノヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレアートエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。
【００３６】
乳化剤の使用量は、重合性単量体１００質量部に対して０．１質量部以上、１０質量部以下が好ましい。また、これらの乳化剤に、例えば、部分或いは完全ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体類等の一種或いは二種以上を保護コロイドとして併用することができる。
乳化重合により得られる重合体一次粒子の体積平均粒径は、好ましくは０．０２μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．１μｍ以上であり、好ましくは３μｍ以下、より好ましくは２μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下である。粒径が小さすぎると、凝集工程において凝集速度の制御が困難となる場合があり、大きすぎると、凝集して得られるトナー粒子の粒径が大きくなり易く、目的とする粒径のトナーを得ることが困難となる場合がある。
【００３７】
乳化重合凝集法においては、必要に応じて公知の重合開始剤を用いることができ、重合開始剤を１種又は２種以上組み合わせて使用する事ができる。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４‘−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、２，２‘−アゾビス−イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前
、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。
【００３８】
必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができ、具体的な例としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン等があげられる。連鎖移動剤は単独または２種類以上の併用でもよく、重合性単量体に対して０〜５質量％用いられる。また、必要に応じて公知の懸濁安定剤を使用することができる。懸濁安定剤の具体的な例としては、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらは、一種或いは二種以上を組み合わせて用いてもよく、重合性単量体１００質量部に対して１質量部以上、１０質量部以下の量で用いてもよい。重合開始剤及び懸濁安定剤は、いずれも重合性単量体添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。その他、反応系には、ｐＨ調整剤、重合度調節剤、消泡剤等を適宜添加することができる。
【００３９】
乳化重合凝集法における着色剤の配合は、通常、凝集工程で行われる。重合体一次粒子の分散液と着色剤粒子の分散液とを混合して混合分散液とした後、これを凝集させて粒子凝集体とする。着色剤は、乳化剤の存在下で水中に分散した状態で用いるのが好ましく、着色剤粒子の体積平均粒径が好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上であり、好ましくは３μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下である。
【００４０】
乳化重合凝集法を用いてトナー中に帯電制御剤を含有させる場合は、乳化重合時に重合性単量体等とともに帯電制御剤を添加するか、重合体一次粒子及び着色剤等とともに凝集工程で添加するか、重合体一次粒子及び着色剤等を凝集させてほぼ目的とする粒径となった後に添加する等の方法によって配合することができる。これらのうち、帯電制御剤を界面活性剤を用いて水中で分散させ、体積平均粒径０．０１μｍ以上、３μｍ以下の分散液として凝集工程に添加することが好ましい。
【００４１】
乳化重合凝集法における凝集工程は、撹拌装置を備えた槽内で行われるが、加熱する方法、電解質を加える方法と、これらを組み合わせる方法とがある。重合体一次粒子を撹拌下に凝集して目的とする大きさの粒子凝集体を得ようとする場合、粒子同士の凝集力と撹拌による剪断力とのバランスから粒子凝集体の粒径が制御されるが、加熱するか、或いは電解質を加えることによって凝集力を大きくすることができる。
【００４２】
電解質を添加して凝集を行う場合は、電解質としては、有機塩、無機塩のいずれも使用することができる。電解質として、具体的には、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＬｉＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４、Ｋ２ＳＯ４、Ｌｉ２ＳＯ４、ＭｇＣｌ２、ＣａＣｌ２、ＭｇＳＯ４、ＣａＳＯ４、ＺｎＳＯ４、Ａｌ２（ＳＯ４）３、Ｆｅ２（ＳＯ４）３、ＣＨ３ＣＯＯＮａ、Ｃ６Ｈ５ＳＯ３Ｎａ等が挙げられる。これらのうち、２価以上の多価の金属カチオンを有する無機塩が好ましい。
【００４３】
電解質の添加量は、電解質の種類、目的とする粒径等によって異なるが、混合分散液の固形成分１００質量部に対して、０．０５質量部以上が好ましく、０．１質量部以上が更に好ましい。また、２５質量部以下が好ましく、更には１５質量部以下、特に１０質量部以下が好ましい。添加量が上記範囲であると、凝集反応を速やかに進行させることができ、凝集反応後に微粉や不定形のもの等を生じることなく、比較的容易に粒径を制御することができ、目的する平均粒径を有する粒子凝集体を得ることができる。電解質を加えて凝集を行う場合の凝集温度は、好ましくは２０℃以上、更に好ましくは３０℃以上であり、好ましくは７０℃以下、更に好ましくは６０℃以下である。
【００４４】
電解質を用いないで加熱のみによって凝集を行う場合の凝集温度は、重合体一次粒子のガラス転移温度をＴｇとすると、（Ｔｇ−２０）℃以上が好ましく、（Ｔｇ−１０）℃以上が更に好ましい。また、Ｔｇ以下が好ましく、（Ｔｇ−５）℃以下が更に好ましい。凝集に要する時間は装置形状や処理スケールにより最適化されるが、トナーの粒径が目的とする粒径に到達するためには、前記した所定の温度で通常、少なくとも３０分以上保持することが好ましい。所定の温度へ到達するまでの昇温は、一定速度で昇温してもよいし、段階的に昇温することもできる。
【００４５】
凝集処理後の粒子凝集体表面に、必要に応じて樹脂粒子を付着又は固着した粒子を形成することもできる。粒子凝集体表面に性状を制御した樹脂粒子を付着又は固着することにより、得られるトナーの帯電性や耐熱性を向上できる場合があり、さらには、本発明の効果を一層顕著とすることができる。樹脂粒子として重合体一次粒子のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂粒子を用いた場合、定着性を損なうことなく、耐ブロッキング性の一層の向上が実現できるので好ましい。該樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０２μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上が更に好ましい。また、３μｍ以下、さらに１．５μｍ以下が好ましい。樹脂粒子としては、前述の重合体一次粒子に用いられる重合性単量体と同様なモノマーを乳化重合して得られたもの等を用いることができる。
【００４６】
樹脂粒子は、通常、界面活性剤により水又は水を主体とする液中に分散した分散液として用いるが、帯電制御剤を凝集処理後に加える場合には、粒子凝集体を含む分散液に帯電制御剤を加えた後に樹脂粒子を加えることが好ましい。凝集工程で得られた粒子凝集体の安定性を増すために、凝集工程の後の熟成工程において凝集粒子内の融着を行うことが好ましい。
【００４７】
乳化重合凝集法において、凝集工程後の熟成工程の温度は、熟成工程の温度は、好ましくは重合体一次粒子のＴｇ以上、より好ましくはＴｇより５℃高い温度以上であり、また、好ましくはＴｇより８０℃高い温度以下、より好ましくはＴｇより５０℃高い温度以下である。また、熟成工程に要する時間は、目的とするトナーの形状により異なるが、重合体一次粒子のガラス転移温度以上に到達した後、好ましくは０．１〜１０時間、より好ましくは１〜６時間保持する。
【００４８】
なお、凝集工程以降、好ましくは熟成工程以前又は熟成工程中の段階で、界面活性剤を添加するか、ｐＨ値を上げることが好ましい。ここで用いられる界面活性剤としては、重合体一次粒子を製造する際に用いることのできる乳化剤から一種以上を選択して用いることができるが、特に重合体一次粒子を製造した際に用いた乳化剤と同じものを用いることが好ましい。界面活性剤を添加する場合の添加量は限定されないが、混合分散液の固形成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは３質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。凝集工程以降、熟成工程の完了前の間に界面活性剤を添加するか、ｐＨ値を上げることにより、凝集工程で凝集した粒子凝集体同士の凝集等を抑制することができ、熟成工程後の粗大粒子生成を抑制できる場合がある。
【００４９】
熟成工程での加熱処理により、凝集体における重合体一次粒子同士の融着一体化がなされ、凝集体としてのトナー粒子形状も球形に近いものとなる。熟成工程前の粒子凝集体は、重合体一次粒子の静電的あるいは物理的凝集による集合体であると考えられるが、熟成工程後は、粒子凝集体を構成する重合体一次粒子は互いに融着しており、トナー母粒子の粒子形状も球状に近いものとすることが可能となる。この様な熟成工程によれば、熟成工程の温度及び時間等を制御することにより、重合体一次粒子が凝集した形状、更に融着が進んだ球状等、目的に応じて様々な形状のトナー母粒子を得ることができる。
【００５０】
[トナー母粒子の洗浄工程]
懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法等の湿式法によって得られたトナー母粒子は、湿式媒体中から得られたトナー母粒子を固液分離し、トナー母粒子を粒子凝集体として回収した後、必要に応じて洗浄を行うことが好ましい。洗浄に用いる液体としては、湿式法における最終工程においてトナーが浸漬している湿式媒体よりも純度の高い水を用いてもよく、酸又はアルカリの水溶液を用いてもよい。酸としては、硝酸、塩酸、硫酸等の無機酸や、クエン酸等の有機酸を用いることができる。アルカリとしては、ソーダ塩（水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム等）、ケイ酸塩（メタケイ酸ナトリウム等）、リン酸塩等を用いることができる。洗浄は、常温又は３０〜７０℃程度に加熱して行うこともできる。
トナー母粒子は、洗浄工程によって、懸濁安定剤、乳化剤、湿式媒体、未反応の残存モノマー、小粒径のトナー等が除去される。洗浄工程後、トナー母粒子は、濾過又はデカンテーションによりウェットケーキ状の状態で得ることが好ましい。後工程で取り扱いが容易となるからである。洗浄工程は複数回繰り返してもよい。
【００５１】
[トナー母粒子の水分除去工程]
本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、後述する乾燥工程の前に、トナー母粒子の水分を０．４質量％以下まで除去する工程を含むことが好ましい。洗浄工程後のウェットケーキ状のトナー母粒子は湿潤状態であるため、トナー母粒子１００質量％に対して、トナー母粒子中の含水率は、５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下である。この湿潤状態のトナー母粒子を、その含水率が０．４質量％以下となるまで先に水分を蒸発させておくことによって、後の乾燥工程において、トナー母粒子中に含まれる揮発性有機化合物を効率的に放散させることができる。水分除去工程において使用する乾燥機としては、流動乾燥機、ジェット乾燥機、減圧乾燥機等を用いることができ、水分の蒸発潜熱を直接的にトナー母粒子に与えて、水分の除去速度を速めるために、気体を流入して乾燥する流動乾燥機を用いることが好ましい。例えば、後述する振動装置付き流動乾燥機を用いることもでき、振動装置がついていない流動乾燥機を用いることもできる。振動装置がついていない流動乾燥機を用いることがより好ましい。水分除去工程で使用する流動乾燥機に適用する気体、気体の温度、乾燥機の温度等は、後述する乾燥工程において用いる振動装置付き流動乾燥機に適用する気体、気体の温度、乾燥機の温度等と、同様の気体及び条件を適用することができる。
【００５２】
[トナー母粒子の乾燥工程]
トナー母粒子を乾燥する工程において、流動乾燥機、ジェット乾燥機、減圧乾燥機等の乾燥機を用いることができる。中でも振動装置付き流動乾燥機で乾燥させることが好ましい。振動装置付き流動乾燥機は、乾燥機本体内に気体を流入させることによって、トナー母粒子に含まれている水分の蒸発潜熱も利用してトナー母粒子を迅速に乾燥させることができる。また、振動装置によってトナー母粒子に振動を付与することにより、気体の流量を少なくしても、トナー母粒子を流動化させることができ、下部に集まる凝集物を解砕して、迅速かつ効率的にトナー母粒子を乾燥させることができる。乾燥は、常圧又は減圧下で行うことが好ましい。減圧下では、気体がトナー母粒子に与えることができる熱量が小さくなるため、常圧で乾燥を行うことがより好ましい。
【００５３】
[トナー形成工程]
次に、トナー母粒子に、外添剤を添加して、トナー母粒子の表面に外添剤を付着又は固着させて、トナーを形成する。外添剤を添加することによって、感光体フィルミングや転写効率を向上することができる。重合トナー母粒子と粉砕トナー母粒子を先に混合してから、外添することが好ましい。同時に外添することで、トナー表面外添剤の付着状態が近く、均一な画像が得られやすいためである。
【００５４】
トナー母粒子に外部添加剤を添加する方法としては、トナー母粒子が仕込まれた系に外部添加剤を添加して撹拌混合する手法が用いられる。トナー母粒子および外部添加剤の撹拌混合には、機械的な回転処理装置を使用することが好ましく、具体的にはヘンシェルミキサーのような回転方式の混合機が好適に用いられる。このような装置による添加処理における撹拌羽根の先端部の速度（周速）としては、２１．２〜９５．５ ｍ／ｓｅｃ、好
ましくは３８．２〜７６．４ ｍ／ｓｅｃとなる撹拌速度で行われることが好ましい。回
転速度を調整することにより、この撹拌混合処理により外部添加剤の着色粒子への埋没を調整することができ、その結果、得られるトナーの流動性を制御することができる。
【００５５】
また、本発明のトナーにおいては、外部添加剤がトナー粒子の表面に均一に付着された構成とすることが好ましいが、粒径の異なる複数の粒子（以下、「複数径の粒子」ともいう。）を外部添加剤として併用した場合には、それぞれの外添剤を２段以上の複数混合により混合することにより、当該外部添加剤がトナー粒子の表面に均一に付着させることができる。小粒径外添剤を添加混合した後に大粒径外添剤を添加混合する多段混合の手法を用いることが好ましい。撹拌混合処理の撹拌時間としては、撹拌速度等に応じて決定することができる。外部添加剤を添加する温度としては、２５℃〜５５℃が好ましく、３０〜５０℃がより好ましい。
【００５６】
[トナーの物性]
トナーの平均円形度については、重合トナーの場合は、通常０．９４以上であり、流動性向上の観点から０．９５以上であることが好ましい。また、通常０．９９以下であり、クリーニング性向上の観点から０．９８以下であることが好ましい。粉砕トナーの場合は、通常０．８５以上であり、流動性向上の観点から０．９０以上であることが好ましい。また、通常０．９９以下であり、クリーニング性の観点から０．９８以下であることが好ましい。混合トナーの場合は、０．９３以上であることが好ましく、０．９４以上であることがより好ましい。また、クリーニング性向上の観点から０．９８以下であることが好ましく、０．９７以下であることがより好ましい。
【実施例】
【００５７】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。以下の例で「部」とあるのは「質量部」を意味する。各粒子径、円形度、電気伝導度等は次のように測定した。
＜体積平均径測定（Ｍｖ）＞
１ミクロン未満の体積平均径（Ｍｖ）を有す粒子の体積平均径（Ｍｖ）は、日機装株式会社製型式ＭｉｃｒｏｔｒａｃＮａｎｏｔｒａｃ１５０（以下ナノトラックと略す）および同社解析ソフトＭｉｃｒｏｔｒａｃＰａｒｔｉｃｌｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ１０．１．２−０１９ＥＥを用い、電気伝導度が０．５μＳ／ｃｍのイオン交換水を溶媒とし、溶媒屈折率：１．３３３、測定時間：６００秒、測定回数：１回の測定条件で取り扱い説明書に記載された方法で測定した。その他の設定条件は、粒子屈折率：１．５９、透過性：透過、形状：真球形、密度：１．０４とした。
【００５８】
＜ワックス分散体、着色分散体の体積中位径＞
ワックス乳化時の終点を決めるために、高速測定可能なレーザー回折散乱式粒径分布測定装置である堀場製作所製のＰａｒｔｉｃａＬＡ−９５０Ｖ２（以下ＬＡ９５０と略す）を用いた。その際の終点粒径はメジアン径にて設定した。用いた溶媒は電気伝導度が０．５μＳ／ｃｍのイオン交換水とし、溶媒屈折率：１．３３３、可視光透過率７０％〜９０％の濃度範囲でサンプル量を調整して測定した。
【００５９】
＜中位径（体積：Ｄｖ５０と個数：Ｄｎ５０）の測定方法と定義＞
外添工程を経て、最終的に得られた現像トナーの測定前処理として次の様にした。内径４７ｍｍ、高さ５１ｍｍの円筒形のポリエチレン（ＰＥ）製ビーカーに、スパチュラーを用いてトナーを０．１００ｇ、スポイトを用いて２０質量％ＤＢＳ水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ−２０Ａ）を０．１５ｇ添加した。この際、ビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にビーカーの底部にのみトナー及び２０％ＤＢＳ水溶液を入れた。次に、スパチュラーを用いてトナーと２０％ＤＢＳ水溶液がペースト状になるまで３分間攪拌した。この際もビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にした。続いて、分散媒アイソトンＩＩを３０ｇ添加し、スパチュラーを用いて２分間攪拌し全体を目視で均一な溶液とした。次に、長さ３１ｍｍ直径６ｍｍのフッ素樹脂コート回転子をビーカーの中に入れて、スターラーを用いて４００ｒｐｍで２０分間分散させた。この際、３分間に１回の割合でスパチュラーを用いて気液界面とビーカーの縁に目視で観察される巨視的な粒をビーカー内部に落とし込み均一な分散液となるようにした。続いて、これを目開き６３μｍのメッシュで濾過し、得られたろ液を「トナー分散液」とした。なお、トナー母粒子の製造工程中の粒径の測定については、凝集中のスラリーを６３μｍのメッシュで濾過したろ液を「スラリー液」とした。
【００６０】
粒子の中位径（Ｄｖ５０とＤｎ５０）はベックマンコールター社製マルチサイザーIII
（アパーチャー径１００μｍ）（以下、「マルチサイザー」と略記する）を用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、上述の「トナー分散液」又は「スラリー液」を、分散質濃度０．０３質量％になるように希釈して、マルチサイザーIII解析ソフトで、ＫＤ値は
１１８．５として測定した。測定粒子径範囲は２．００から６４．００μｍまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように２５６分割に離散化し、それらの体積基準での統計値をもとに算出したものを体積中位径（Ｄｖ５０）、個数基準での統計値をもとに算出したものを個数中位径（Ｄｎ５０）とした。
【００６１】
＜平均円形度の測定方法と定義＞
本発明における「平均円形度」は、以下のように測定し、以下のように定義する。すなわち、トナー母粒子を分散媒（アイソトンＩＩ、ベックマンコールター社製）に、５７２０〜７１４０個／μＬの範囲になるように分散させ、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製、ＦＰＩＡ３０００）を用いて、以下の装置条件にて測定を行い、その値を「平均円形度」と定義する。本発明においては、同様の測定を３回行い、３個の「平均円形度」の相加平均値を、「平均円形度」として採用する。
・モード        ：ＨＰＦ
・ＨＰＦ分析量  ：０．３５μＬ
・ＨＰＦ検出個数：８，０００〜１０，０００個
以下は、上記装置で測定され、上記装置内で自動的に計算されて表示されるものであるが、「円形度」は下記式で定義される。
［円形度］＝［粒子投影面積と同じ面積の円の周長］／［粒子投影像の周長］
そして、ＨＰＦ検出個数である８，０００〜１０，０００個を測定し、この個々の粒子の円形度の算術平均（相加平均）が「平均円形度」として装置に表示される。
【００６２】
＜電気伝導度測定＞
電気伝導度の測定は、導電率計（横河電機社製のパーソナルＳＣメータモデルＳＣ７２と検出器ＳＣ７２ＳＮ−１１）を用いて行った。
【００６３】
＜重量平均分子量および分子量ピークの測定方法＞
ゲルパーミュエーションクラマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した（装置：東ソー社製ＧＰＣ装置ＨＬＣ−８０２０、カラム：Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ社製ＰＬ−ｇｅｌ  Ｍｉｘｅｄ−Ｂ  １０μ、溶媒：テトラヒドロフラン、試量濃度：０．１ｗｔ％、検量線：標準ポリスチレン）。
【００６４】
＜黒色着色剤分散液の調製＞
プロペラ翼を備えた攪拌機の容器に、三菱化学社製カーボンブラック♯４４（カタログ物性：粒子径２４ｎｍ、窒素吸着比表面積１１０ｍ２／ｇ、着色力１２９％、ＤＢＰ吸収量・粒状７７ｃｍ３／１００ｇ、揮発分０．８％、ｐＨ値８、ＰＶＣ黒度１０）２０部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ−２０Ｄ）１部、非イオン性界面活性剤（花王社製、エマルゲン１２０）４部、導電率が１μＳ／ｃｍのイオン交換水７５部を加え、体積中位径（Ｄｖ５０）が約９０μｍになるまで予備分散して顔料プレミックス液を得た。前記顔料プレミックス液を原料スラリーとして湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。なお、ステータの内径が１２０ｍｍφ、セパレータの径が６０ｍｍφ、分散用のメディアとして直径が５０μｍのジルコニアビーズ（真密度６．０ｇ／ｃｍ３）を用いた。ステータの有効内容積は約２Ｌであり、メデイアの充填容積は１．４Ｌとしたので、メディア充填率は７０％であった。ロータの回転速度を一定（ロータ先端の周速が約１１ｍ／ｓｅｃ）として、供給口より、前記顔料プレミックススラリを、無脈動定量ポンプにより供給速度約４０Ｌ／ｈｒで供給し、所定粒度に達した時点で、排出口より黒色着色剤分散液を取得した。なお、運転時にはジャケットから約１０℃の冷却水を循環させた。このようにして、ＬＡ９５０で測定した体積中位径１５７ｎｍ、個数中位径１０６ｎｍ、固形分濃度２４．６％の黒色着色剤分散液を得た。
【００６５】
＜ワックス分散液Ａ１の調製＞
ワックス１（ＨｉＭｉｃ−１０９０（日本精蝋社製）、融点８７℃）  ２９．７部、デカグリセリンデカベヘネート（酸価３．２  水酸基価２７）０．３部、２０％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ２０Ｄ、以下２０％ＤＢＳ水溶液と略す）水溶液２．８部、脱塩水６７．３部を加えて１００℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザー（ゴーリン社製、ＬＡＢ６０−１０ＴＢＳ型）を用いて、１０ＭＰａの加圧条件で１次循環乳化を行った。ＬＡ９５０で粒子径を数分おきに測定し、メジアン径が５００ｎｍ前後まで下がったら更に圧力条件を２５ＭＰａに上げて引き続き２次循環乳化を行う。メジアン径が２３０ｎｍ以下になるまで分散してワックス分散液Ａ１を作製した。ワックス分散体の体積中位径は、２１５ｎｍであった。
【００６６】
＜ワックス分散液Ａ２の調製＞
ワックス２（ＨＮＰ９（日本精蝋社製）、融点７７℃）２０．０部を、２０％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ２０Ｄ、以下２０％ＤＢＳ水溶液と略す）水溶液１．４４部、脱塩水５０．０部を加えて９０℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザー（ゴーリン社製、ＬＡＢ６０−１０ＴＢＳ型）を用いて、２５ＭＰａの加圧条件で循環乳化を行い、ナノトラックで粒子径を測定し、体積中位径が２５０ｎｍになるまで分散して、ワックス分散液Ａ２を作製した。
【００６７】
＜ワックス分散液Ａ３の調整＞
ワックス３（ＷＥＰ−３（日油社製）、融点７１℃）３０．０部を、デカグリセリンデカベヘネート（Ｂ１００Ｄ（三菱化学フーズ社製）、融点７０℃）０．２４部、２０％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ２０Ｄ、以下２０％ＤＢＳ水溶液と略す）水溶液１．９３部、脱塩水６７．８部を加えて９０℃に加熱し、加圧循環ライン付きのホモジナイザー（ゴーリン社製、ＬＡＢ６０−１０ＴＢＳ型）を用いて、２５ＭＰａの加圧条件で循環乳化を行い、ナノトラックで粒子径を測定し、体積中位径が２４５ｎｍになるまで分散して、ワックス分散液Ａ３を作製した。
【００６８】
＜重合体一次粒子分散液Ｂ１の調製＞
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックス分散液Ａ１を３６．３部、脱塩水２３１部を仕込み、攪拌しなが
ら窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の「重合性モノマー類等−１」と「乳化剤水溶液−１」との混合物を５時間かけて添加した。この混合物を滴下開始した時間を「重合開始」とし、下記の「開始剤水溶液−１」を重合開始３０分後から４．５時間かけて添加し、更に重合開始５時間後から、下記の「追加開始剤水溶液−１」を２時間かけて添加し、更に攪拌を続けたまま内温９０℃のまま１時間保持した。
【００６９】
［重合性モノマー類等−１］
スチレン                               ７５．９部
アクリル酸ブチル                       ２４．１部
アクリル酸                               １．２部
ヘキサンジオールジアクリレート           ０．６部
トリクロロブロモメタン                   １．０部
［乳化剤水溶液−１］
２０％ＤＢＳ水溶液                       １．０部
脱塩水                                 ６６．９部
［開始剤水溶液−１］
８質量％過酸化水素水溶液              １５．５部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液 １５．５部
［追加開始剤水溶液−１］
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液 １４．２部
【００７０】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液Ｂ１を得た。マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した体積平均径（Ｍｖ）は２３９ｎｍであり、固形分濃度は２２．３質量％であった。重量平均分子量（Ｍｗ）は７８０００であった。
【００７１】
＜重合体一次粒子分散液Ｂ２の調製＞
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックスエマルジョンＡ２を３６．１部、イオン交換水２５９部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の「重合性モノマー類等−２」と「乳化剤水溶液−２」との混合物を５時間かけて添加した。前記混合物を滴下開始した時間を「重合開始」とし、「重合開始」の３０分後から、前記の操作と併行して［開始剤水溶液−２］を４．５時間かけて添加した。前記混合物と［開始剤水溶液−２］の添加が終了後、［追加開始剤水溶液−２］を２時間かけて添加した。［開始剤水溶液−２］の添加が終了した後も更に攪拌を続け、内温９０℃のまま１時間保持した。
【００７２】
[重合性モノマー類等−２]
スチレン                                  ７６．７５部
アクリル酸ブチル                          ２３．２５部
アクリル酸                                    １．５部
ヘキサンジオールジアクリレート                ０．７部
トリクロロブロモメタン                        １．０部
[乳化剤水溶液−２]
２０％ＤＢＳ水溶液                            １．０部
イオン交換水                                ６７．１部
[開始剤水溶液−２]
８質量％過酸化水素水溶液                  １５．５２部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液    １５．５２部
[追加開始剤水溶液−２]
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液    １４．２１部
【００７３】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子エマルジョンＢ２を得た。マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した体積平均径（Ｍｖ）は２５８ｎｍであり、固形分濃度は２０．４質量％であった。重量平均分子量（Ｍｗ）は７７０００であった。
【００７４】
＜重合体一次粒子分散液Ｂ３の調整＞
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックスエマルジョンＡ３を３４．７部、イオン交換水２５２部、０．５％硫酸鉄（II）７水和物水溶液０．０２部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の「重合性モノマー類等−３」と「乳化剤水溶液−３」との混合物を４時間かけて添加した。前記混合物を滴下開始した時間を「重合開始」とし、「重合開始」から、前記の操作と併行して［開始剤水溶液−３］を６時間かけて添加した。重合開始２４０分に下記の硫酸鉄水溶液を添加した。重合開始３００分に９５℃に昇温した。重合開始５４０分まで加熱撹拌を継続した。
【００７５】
[重合性モノマー類等−３]
スチレン                                  ７０．９部
アクリル酸ブチル                          ２９．１部
アクリル酸                                ０．８５部
ヘキサンジオールジアクリレート            ０．９５部
トリクロロブロモメタン                      １．０部
[乳化剤水溶液−３]
２０％ＤＢＳ水溶液                          １．０部
イオン交換水                              ６６．９部
[開始剤水溶液−３]
８質量％過酸化水素水溶液                  ２８．０部
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液    ２８．０部
［硫酸鉄水溶液］
０．５％硫酸鉄（II）７水和物水溶液        ０．０８部
【００７６】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子エマルジョンＢ３を得た。マイクロトラックＵＰＡを用いて測定した体積平均径（Ｍｖ）は２３９ｎｍであり、固形分濃度は２４．１質量％であった。重量平均分子量（Ｍｗ）は８８０００であった。
【００７７】
＜トナー母粒子Ｍａ１の製造＞
重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）              固形分として８０部
重合体一次粒子分散液Ｂ２（シェル用）            固形分として２０部
マゼンタ顔料分散液（大日精化社製ＥＰ１２１０）  着色剤固形分として９部
２０％ＤＢＳ水溶液                              固形分として０．１部
【００７８】
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナー母粒子Ｍａ１を製造した。攪拌装置（ダブルヘリカル翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた混合器（容積１２リットル、内径２０８ｍｍ、高さ３５５ｍｍ）に重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）と２０％ＤＢＳ水溶液を仕込み、内温１２℃で５分間均一に混合した。続いて内温１２℃で攪拌を続けながら第一硫酸鉄の５％水溶液をＦｅＳＯ４・７Ｈ2Ｏとして
０．５２部を５分かけて添加してからマゼンタ着色剤分散液を５分かけて添加し、内温１２℃で均一に混合し、更に同一の条件のまま０．５％硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（樹脂固形分に対しての固形分が０．１０部）。その後７５分かけて内温５３℃に昇温して、更に１７０分かけて５６℃まで昇温した。ここでマルチサイザーを用いて体積中位径
（Ｄｖ５０）を測定したところ６．７μｍであった。その後、重合体一次粒子分散液Ｂ２（シェル用）を３分かけて添加してそのまま６０分保持し、続いて２０％ＤＢＳ水溶液（固形分として６部）を１０分かけて添加してから３０分かけて９５℃に昇温し、１２０分かけて平均円形度が０．９７０になるまで撹拌を続けた。その後、３０分かけて３０℃まで冷却し、スラリーを得た。このとき、粒子の体積中位径（Ｄｖａ５０）は７．０μｍ、平均円形度は０．９７であった。
【００７９】
このスラリーを、５種Ｃ（東洋濾紙株式会社製  Ｎｏ５Ｃ）のろ紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をした。ろ紙上に残ったケーキを攪拌機（プロペラ翼）を備えた内容積１０Ｌのステンレス容器に移し、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水８ｋｇを加え５０ｒｐｍで攪拌する事により均一に分散させ、その後３０分間攪拌したままとした。その後、再度５種Ｃ（東洋濾紙株式会社製  Ｎｏ５Ｃ）の濾紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をし、再度ろ紙上に残った固形物を攪拌機（プロペラ翼）を備え電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水８ｋｇの入った内容積１０Ｌの容器に移し、５０ｒｐｍで攪拌する事により均一に分散させ３０分間攪拌したままとした。この工程を５回繰り返したところ、ろ液の電気伝導度は２μＳ／ｃｍとなった。ここで得られたケーキをステンレス製バッドに高さ２０ｍｍとなる様に敷き詰め、４０℃に設定された送風乾燥機内で４８時間乾燥する事により、トナー母粒子Ｍａ１を得た。
【００８０】
＜トナー母粒子Ｍａ２の製造＞ 
重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）    固形分として７０部
重合体一次粒子分散液Ｂ３（コア用）    固形分として１０部  
重合体一次粒子分散液Ｂ２（シェル用）  固形分として２０部  
２０％ＤＢＳ水溶液                    固形分として０．１部
上記の各成分を用いて、重合体一次粒子分散液Ｂ１の代わりに、重合体一次粒子分散液Ｂ１と重合体一次粒子分散液Ｂ３の混合液を使用する他はトナー母粒子Ｍａ１と同様にして、トナー母粒子Ｍａ２を得た。母粒子スラリーの体積中位径（Ｄｖａ５０）は７．１μｍ、平均円形度は０．９７であった。
【００８１】
＜トナー母粒子Ｂｋ１の製造＞
重合体一次粒子分散液Ｂ１（コア用）    固形分として９０部
重合体一次粒子分散液Ｂ２（シェル用）  固形分として１０部
ブラック着色剤分散液                  着色剤固形分として６部
２０％ＤＢＳ水溶液                    固形分として０．１部
上記の各成分を用いた他はトナー母粒子Ｍａ１と同様にして、トナー母粒子Ｂｋ１を得た。母粒子スラリーの体積中位径（Ｄｖａ５０）は７．０μｍ、平均円形度は０．９７であった。
【００８２】
＜トナー母粒子Ｂｋ２の製造＞
以下に示す配合比によりトナー母粒子Ｂｋ２を作製した。
樹脂Ａ（ポリエステル  軟化点１３５℃  ガラス転移点６６℃  酸価７ｍｇＫＯＨ／ｇ）２０．０部
樹脂Ｂ（ポリエステル  軟化点１１０℃  ガラス転移点５７℃  酸価１２ｍｇＫＯＨ／ｇ）８０．０部
カーボンブラック（商品名  三菱化学（株）  ＭＡ７７）４．５部
ワックス（エステルワックス  商品名  日油（株）  ＷＥＰ−１０）６部
帯電制御剤（商品名  保土ヶ谷化学（株）  Ｔ７７）０．５部
上記の原材料をヘンシェルミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練した後、粗粉砕し、ジェットミル粉砕機で微粉砕した後、分級して体積中位径（Ｄｖｂ５０）７．２μｍのトナー母粒子Ｂｋ２を得た。平均円形度は０．９３であった。
【００８３】
＜トナー母粒子Ｍａ３の製造＞
以下に示す配合比により負帯電性非磁性トナーＡを作製した。
樹脂Ｃ（ポリエステル  軟化点１３８℃  ガラス転移点６２℃  酸価７ｍｇＫＯＨ／ｇ）８９．５部
ＰＰワックス (融点 １３６℃、酸価 ３．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、密度０．８９ｇ／ｃｍ３)
１．５部
ＰＥワックス（融点 ８７℃、酸価 ０ｍｇＫＯＨ／ｇ、密度０．９８ｇ／ｃｍ３）   
１．５部
帯電制御剤（商品名  日本カーリット(株)製  ＬＲ−１４７）    １．０部
マスターバッチ（ポリエステル樹脂Ｄ（Ｔｇ６５℃、Ｓｐ１１１℃、酸価 ６．５ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ）：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２＝６０部：４０部）  １７．５部  
上記の原材料をヘンシェルミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練した後、粗粉砕し、ジェットミル粉砕機で微粉砕した後、分級して体積中位径（Ｄｖｂ５０）９．５μｍのトナー母粒子Ｍａ３を得た。平均円形度は０．９２であった。
【００８４】
＜現像トナーの作成＞
［実施例１］
サンプルミル（協立理工（株）社製）内に、トナー母粒子総量１００部（２００ｇ）になるように、重合トナーＭａ１  ９９部と粉砕トナーＭａ３  １部を投入し、続いてヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された体積平均一次粒径０．１０μｍのシリカ微粒子２．０部と、シリコーンオイルで疎水化処理された体積平均一次粒径０．０１μｍのシリカ微粒子１．０部とを添加し、４５００ｒｐｍで８分混合して２００メッシュで篩別する事により現像用トナー１を得た。
【００８５】
［実施例２〜１０］及び［比較例１〜４］
実施例１と同じ操作で、サンプルミル（協立理工（株）社製）内に、トナー母粒子総量１００部（２００ｇ）になるように、各トナー母粒子を表１の配分量で投入し、続いて実施例１と同じヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された体積平均一次粒径０．１０μｍのシリカ微粒子２．０部と、シリコーンオイルで疎水化処理された体積平均一次粒径０．０１μｍのシリカ微粒子１．０部とを添加し、４５００ｒｐｍで８分混合して２００メッシュで篩別する事により現像用トナー２〜１５を得た。
【００８６】
【表１】
2017181688.tif 000002
【００８７】
得られた現像トナーを以下の評価を行って、評価結果は、表２に記載する。
［絵だし］
得られたトナーを、印刷速度１６ｐｐｍ、非磁性一成分で現像ゴムローラー、金属ブレード、帯電ローラー（ＰＣＲ）で帯電する有機感光体を搭載、定着ユニットを外した市販プリンタを用い、トナーカートリッジ２個を使って、以下の条件で印字した。
【００８８】
＜絵だし条件１＞
記録紙（ＯＫＩエクセレントホワイト）に、トナー２層重ねで、付着量約０．５ｍｇ／ｃｍ２の未定着のトナー像を印字した。
＜絵だし条件２＞
光沢記録紙（三菱化学メディア製耐水紙カレカ）に、トナー２層重ねで、付着量約０．８ｍｇ／ｃｍ２の未定着のトナー像を印字した。
【００８９】
［定着評価１］
絵だし条件１で得られたトナー２層重ねの未定着トナー像を印字した記録紙（ＯＫＩエクセレントホワイト）を使って、以下の定着試験１を行った。
＜定着試験１＞
熱ロール定着機は、ローラー直径２７ｍｍ、ニップ幅９ｍｍ、定着速度２２９ｍｍ／ｓｅｃであり、上ローラーにヒーターを有し、ローラー表面がＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）で構成されており、シリコーンオイルは塗布されていない。ローラーの表面温度を１７０℃から５℃刻みで降温し、付着量約０．５ｍｇ／ｃｍ２の未定着のトナー像を担持した記録紙を定着ニップ部に搬送し、定着画像を得た。
【００９０】
＜テープ剥離による低温定着性試験＞
得られた定着画像にメンディングテープを貼り、その上を２ｋｇの錘を通過させテープ
と定着画像を密着させた。メンディングテープを剥離し、定着画像がテープに移行する程度を目視で判定した。重合トナー１００部で外添した現像トナーの定着画像と比較し、定着強度基準に達成する最も低い温度について、以下の基準で判断する。
重合トナー１００部で外添した現像トナーの最も低い定着温度と比較すると、
◎：１０℃以上低い温度で定着する
○：５℃低い温度で定着する
△：同じ温度で定着する
×：５℃高い温度で定着する
××：１０℃以上高い温度で定着する
【００９１】
＜耐ホットオフセット性試験＞
ローラーの表面温度を１７５℃から５℃刻みで昇温し、未定着のトナー像を担持した記録紙を定着ニップ部に搬送し、排出されたときの状態を観察した。重合トナー１００部で外添した現像トナーの定着画像と比較し、ホットオフセット発生していない最も高い温度について、以下の基準で判断する。
重合トナー１００部外添した現像トナーの最も高い定着温度と比較すると、
◎：１０℃以上高い温度で定着する
○：５℃高い温度で定着する
△：同じ温度で定着する
×：５℃低い温度で定着する
××：１０℃以上低い温度で定着する
【００９２】
［定着評価２］
絵だし条件２で得られたトナー２層重ねの未定着トナー像を印字した記録紙（三菱化学メディア製耐水紙カレカ）を使って、以下の定着試験２を行った。
【００９３】
＜定着試験２＞
定着試験１と同じ熱ロール定着機を使用し、定着速度９５ｍｍ／ｓｅｃに設定した。ローラーの表面温度を１７５℃から５℃刻みで降温し、付着量約０．８ｍｇ／ｃｍ２の未定着のトナー像を担持した記録紙を定着ニップ部に搬送し、定着画像を得た。
【００９４】
＜マイナスドライバー削りによる低温定着性試験＞
得られた定着画像を垂直設置したマイナスドライバーより削り試験を行った。マイナスドライバーの先端幅は１ｍｍ、先端への荷重は１００ｇだった。削り時の移動速度は約１ｃｍ／ｓであって、移動方法とマイナスドライバーの先端面との角度は９０°だった。削り程度は目視で判定した。重合トナー１００部で外添した現像トナーの定着画像と比較し、定着強度基準に達成する最も低い温度について、以下の基準で判断する。
重合トナー１００部外添した現像トナーの最も低い定着温度と比較すると、
◎：１０℃以上低い温度で定着する
○：５℃低い温度で定着する
×：同じ温度で定着する
××：５℃高い温度で定着する
×××：１０℃以上高い温度で定着する
【００９５】
［画質評価］
得られたトナーを、印刷速度１６ｐｐｍ、非磁性一成分で現像ゴムローラー、金属ブレード、帯電ローラー（ＰＣＲ）で帯電する有機感光体を搭載した市販プリンタを用いて、印字率５％で、連続印字を行った。
【００９６】
＜かぶりの測定方法＞
画像形成装置を用いて、５００枚連続印字後、印字前及び印字後の、それぞれの標準紙（ＯＫＩエクセレントホワイト）における白地部分の色差を、Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて測定し、△Ｅの大きさにより下記の基準で判定した。
◎（良好）        ：△Ｅ≦０．２
○（可  ）        ：０．２＜△Ｅ＜０．３
×（発生）        ：０．３≦△Ｅ
【００９７】
［耐ブロッキング性］
現像用トナー１０ｇを内径３ｃｍ、高さ６ｃｍの円筒形の容器に入れ、２０ｇの荷重をのせ、温度５０℃、湿度５５％の環境下に４８時間放置した後、トナーを容器から取り出し、上から荷重をかけることで凝集の程度を確認した。
○：１００ｇ未満の荷重で崩れる
×：１００ｇ以上の荷重で崩れる
上記実施例１乃至１０及び比較例１乃至５で得られたトナー評価結果について、以下表−２に示す。
【００９８】
【表２】
2017181688.tif 000003
【００９９】
評価結果から、スチレン−アクリル系重合トナーに、ポリエステル系粉砕トナーを混合することにより、スチレン−アクリル系重合トナー単独の場合より、紙のような繊維質の記録媒体への定着性を維持した上、スチレンアクリル系トナーが定着しにくいカレカ紙のような非繊維質表面を持つ樹脂製或いは樹脂表面処理した光沢記録媒体でも、定着強度大幅改良できることが分かった。更に、より生産コストやすい粉砕トナーを混合することで、重合トナーの高画質を維持したまま、より低コストで生産することも可能である。