(57)【要約】【課題】磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁用コアを、より少ない非磁性材料を用いて適切に製造可能とする。【解決手段】電磁弁用コアの製造方法は、外周面から軸心側に向かって窪む環状溝（２５）を有する磁性材料製の粗部材（２０）を準備する準備工程と、環状溝（２５）における軸方向第一側（Ｌｅ）の側面（２５ａ）の径方向外側端部に隣接する位置に環状の凹溝（２６）を形成する凹溝形成工程と、環状溝（２５）に溶融状態の非磁性材料（２８）を充填して、その後固化させる充填固化工程とを含む。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材料を用いて円筒状又は円柱状に形成されており、外周面から軸心側に向かって窪むとともに周方向に連続する環状溝を軸方向中間部に有する粗部材を準備する準備工程と、
前記環状溝における軸方向第一側の側面を対象側面とし、当該対象側面の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝を形成する凹溝形成工程と、
前記環状溝に溶融状態の非磁性材料を充填して、その後固化させる充填固化工程と、
を含む電磁弁用コアの製造方法。
【請求項２】
前記充填固化工程において、前記対象側面が前記環状溝における軸方向第二側の側面よりも下側に位置するように前記粗部材を起立させた状態で、前記凹溝と溶融状態の前記非磁性材料との径方向外側の境界位置における前記非磁性材料の外面の法線方向が下向き成分を有するように、前記非磁性材料を充填する請求項１に記載の電磁弁用コアの製造方法。
【請求項３】
前記充填固化工程の後、前記粗部材における少なくとも前記凹溝よりも径方向外側の部分を切削する切削工程をさらに含む請求項１又は２に記載の電磁弁用コアの製造方法。
【請求項４】
磁性材料を用いて円筒状に形成され、軸方向に分割されたコア本体部と、
前記コア本体部における分割部分を接続するように環状に設けられた非磁性材料製の磁気抵抗部と、を備え、
前記コア本体部と前記磁気抵抗部との軸方向の２箇所の接合面のうち軸方向第一側の接合面を対象接合面とし、当該対象接合面の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝が形成されている電磁弁用コア。
【請求項５】
前記コア本体部と前記磁気抵抗部との軸方向の２箇所の接合面のうち軸方向第二側の接合面が、当該軸方向第二側に向かうに従って径方向外側に向かう傾斜面を有するように形成されている請求項４に記載の電磁弁用コア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁弁用コア及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば油圧制御用の調圧弁や、油圧回路の流路切替弁等に、電磁弁が用いられている。電磁弁は、固定コアと、固定コアの径方向外側に配置された筒状コイルと、固定コアの径方向内側に配置された可動コアとを備える。電磁弁は、固定コアの周囲に設けられた筒状コイルに通電することによって発生する磁力を利用して可動コアを軸方向に移動させ、その可動コアの軸方向移動に伴って弁の開閉を行う。このため、電磁弁の性能を向上させるためには、固定コアの磁気特性を向上させる必要がある。
【０００３】
固定コア（電磁弁用コア）の磁気特性を向上させる目的で、例えば特開２０１５−１４２００２号公報（特許文献１）に開示されているように、磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に非磁性材料製の磁気抵抗部を設けることが公知である。この特許文献１の電磁弁用コアは、磁性材料製の粗部材に環状溝を形成し、その環状溝に非磁性材料からなるワイヤ部材を嵌め込み、加熱してワイヤ部材を溶融させて環状溝内に充填させ、冷却後に切削加工を施して製造されている。
【０００４】
環状溝内に充填された溶融状態の非磁性材料は、表面張力によってその軸方向の中央部が比較的大きく凹む（特許文献１の図９を参照）。このため、最終的に得られる電磁弁用コアにおいて十分な厚みを有する磁気抵抗部を確保しようとすれば、上記の凹み分を考慮に入れなければならず、コア本体部の外周面の切削量が多くなったり、必要な非磁性材料の量が多くなったりしてしまう。結果、その分、材料や加工工数の無駄が生じていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−１４２００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁用コアを、無駄を少なく効率的に製造可能とすることが望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示に係る電磁弁用コアの製造方法は、
磁性材料を用いて円筒状又は円柱状に形成されており、外周面から軸心側に向かって窪むとともに周方向に連続する環状溝を軸方向中間部に有する粗部材を準備する準備工程と、
前記環状溝における軸方向第一側の側面を対象側面とし、当該対象側面の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝を形成する凹溝形成工程と、
前記環状溝に溶融状態の非磁性材料を充填して、その後固化させる充填固化工程と、
を含む。
【０００８】
この構成によれば、準備工程及び充填固化工程を経ることで、磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁用コアを製造することができる。このとき、凹溝形成工程において環状溝の対象側面の径方向外側端部に隣接する位置に環状の凹溝を形成しておくことで、環状溝に溶融状態の非磁性材料を充填する際に、当該溶融状態の非磁性材料を、表面張力によって凹溝の径方向外側端部に留めることができる。このため、環状溝内に充填された溶融状態の非磁性材料の軸方向中央部の凹みを比較的小さく抑えることができる。よって、最終的に得られる磁気抵抗部の厚みを十分に確保しつつ、環状溝内に充填させるべき非磁性材料の量を少なく抑えることができる。従って、磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁用コアを、より少ない非磁性材料を用いて効率的に製造することができる。
【０００９】
本開示に係る電磁弁用コアは、
磁性材料を用いて円筒状に形成され、軸方向に分割されたコア本体部と、
前記コア本体部における分割部分を接続するように環状に設けられた非磁性材料製の磁気抵抗部と、を備え、
前記コア本体部と前記磁気抵抗部との軸方向の２箇所の接合面のうち軸方向第一側の接合面を対象接合面とし、当該対象接合面の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝が形成されている。
【００１０】
この構成によれば、例えばコア本体部の元になる円筒状又は円柱状の磁性材料製の部材に外周面から軸心側に向かって窪む環状溝を形成し、その環状溝における軸方向一方側の側面の径方向外側端部に隣接する位置に環状の凹溝を形成し、磁気抵抗部の元になる非磁性材料を溶融状態で環状溝に充填してその後固化させるという手順を経て電磁弁用コアを製造する場合に、環状溝に充填した溶融状態の非磁性材料を凹溝の径方向外側端部に留めることができる。このため、環状溝内に充填される溶融状態の非磁性材料の軸方向中央部の凹みを比較的小さく抑えることができ、磁気抵抗部の厚みを十分に確保しつつ、環状溝内に充填させるべき非磁性材料の量を少なく抑えることができる。従って、磁性材料製のコア本体部の軸方向中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部を有し、且つ、より少ない非磁性材料を用いて効率的に製造可能な電磁弁用コアを提供することができる。
【００１１】
本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施形態に係る電磁弁の断面図
【図２】準備工程及び凹溝形成工程における粗部材の断面図
【図３】凹溝形成工程における粗部材及び充填材の斜視図
【図４】凹溝形成工程における粗部材及び充填材の断面図
【図５】固定コアの製造方法の工程フロー図
【図６】固定コアの製造における温度及び圧力プロファイル
【図７】充填固化工程における粗部材及び充填材の断面図
【図８】図７の要部拡大図
【図９】切削工程における切削部分を示す説明図
【図１０】固定コアの断面図
【図１１】第２の実施形態に係る固定コアの製造における温度及び圧力プロファイル
【図１２】充填工程における粗部材及び充填材の断面図
【図１３】減圧工程における粗部材及び充填材の断面図
【図１４】減圧工程後の粗部材及び充填材の断面図
【図１５】加圧工程における粗部材及び充填材の断面図
【図１６】切削工程における切削部分を示す説明図
【図１７】別態様の粗部材の要部断面図
【図１８】別態様の粗部材の要部断面図
【図１９】別態様の粗部材の要部断面図
【図２０】別態様の粗部材の要部断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
〔第１の実施形態〕
電磁弁用コア及びその製造方法の第１の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、電磁弁１００の一種である電磁スプール弁に備えられる固定コア１及びその製造を例として説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態の電磁弁１００は、ソレノイド部ＳＬと、当該ソレノイド部ＳＬによって駆動されるとともに油圧を調圧して出力するバルブ部ＶＬとを備えている。ソレノイド部ＳＬは、固定コア１と、固定コア１の径方向外側に配置された筒状コイル３と、固定コア１の径方向内側に配置された可動コア（プランジャ）４とを備えている。固定コア１、筒状コイル３、及び可動コア４は、有底筒状のケース５内に収容されている。ソレノイド部ＳＬは、筒状コイル３に通電することによって発生する磁力を利用して可動コア４を軸方向Ｌに移動させる電磁駆動装置として構成されている。固定コア１、可動コア４、及びケース５は、磁性材料を用いて形成されている。本実施形態では、固定コア１が「電磁弁用コア」に相当する。
【００１５】
固定コア１は、磁性材料を用いて円筒状に形成されたコア本体部１０と、このコア本体部１０の軸方向Ｌの一方の端部から径方向に延びるフランジ部１３とを備えている。以下の説明では、固定コア１のコア本体部１０におけるフランジ部１３が設けられた側を軸方向Ｌの「フランジ側Ｌｆ」と言い、それとは反対側のフランジ部１３が設けられていない側を「軸端側Ｌｅ」と言う。本実施形態では、軸端側Ｌｅが「軸方向第一側」に相当し、フランジ側Ｌｆが「軸方向第二側」に相当する。コア本体部１０は、軸方向Ｌに分割されており、軸端側Ｌｅに配置された第一筒状部１１とフランジ側Ｌｆに配置された第二筒状部１２とを備えている。第一筒状部１１と第二筒状部１２とは同軸状に配置されている。第二筒状部１２における第一筒状部１１とは反対側の端部に、フランジ部１３が設けられている。
【００１６】
可動コア４は、その外周面が固定コア１の第一筒状部１１の内周面に接する状態で、第一筒状部１１の径方向内側に配置されている。可動コア４は、第一筒状部１１の内周面に摺接しつつ軸方向Ｌに沿って移動自在となっている。可動コア４のフランジ側Ｌｆの端面には、円柱状部材からなるシャフト４５が当接している。シャフト４５は、その外周面が固定コア１の第二筒状部１２の内周面に接する状態で、第二筒状部１２の径方向内側に配置されている。シャフト４５は、第二筒状部１２の内周面に摺接しつつ軸方向Ｌに沿って移動自在となっている。
【００１７】
バルブ部ＶＬは、円筒状のスリーブ６と、スリーブ６の内部に配置されたスプール７と、スリーブ６のソレノイド部ＳＬとは反対側の端部に固定されたエンドプレート８と、スプール７とエンドプレート８との間に配置されたスプリング９とを備えている。スリーブ６には、入力ポートや出力ポート、ドレンポート、フィードバックポート等の各種ポートが形成されている。スリーブ６は、ソレノイド部ＳＬ側の端部において、ケース５に固定（本例ではかしめ固定）されている。
【００１８】
スプール７は、その外周面がスリーブ６の内周面に接する状態で、スリーブ６の径方向内側に配置されている。スプール７のソレノイド部ＳＬ側の端面には、シャフト４５が当接している。スプール７は、スプリング９によってソレノイド部ＳＬ側に付勢されているとともに、筒状コイル３に通電された際の可動コア４の軸方向移動に連動して、スプリング９の付勢力に抗して軸方向Ｌにおけるエンドプレート８側に向かって移動自在となっている。本実施形態の電磁弁（電磁スプール弁）１００は、例えば車両用駆動装置に備えられる摩擦係合装置の油圧制御用のリニアソレノイドバルブとして用いられる。
【００１９】
かかる構成の電磁弁１００の性能を向上させるためには、固定コア１の磁気特性を向上させる必要がある。そこで、本実施形態の固定コア１は、コア本体部１０における軸方向Ｌの中間部に磁気抵抗部１８を備えている。磁気抵抗部１８は、周方向に連続する環状に形成されている。磁気抵抗部１８は、非磁性材料を用いて形成されている。磁気抵抗部１８は、コア本体部１０を構成する第一筒状部１１と第二筒状部１２とを接続するように、第一筒状部１１と第二筒状部１２との間に設けられている。本実施形態では、磁気抵抗部１８は、コア本体部１０の内周面１０ａ及び外周面１０ｂの両方に露出する状態に設けられている（図１０を参照）。
【００２０】
本実施形態に係る固定コア１の製造方法は、準備工程Ｓ１と、凹溝形成工程Ｓ２と、充填固化工程Ｓ５とを含む（図５及び図６を参照）。本実施形態では、固定コア１の製造方法は、予加熱工程Ｓ３と、保温工程Ｓ４と、磁気焼鈍工程Ｓ６と、冷却工程Ｓ７と、切削工程Ｓ８とをさらに含む。準備工程Ｓ１、予加熱工程Ｓ３、保温工程Ｓ４、充填固化工程Ｓ５、磁気焼鈍工程Ｓ６、冷却工程Ｓ７、及び切削工程Ｓ８は、記載の順に実施される。また、凹溝形成工程Ｓ２は、準備工程Ｓ１と同時に実施されても良いし、準備工程Ｓ１の終了後であって予加熱工程Ｓ３の開始前に実施されても良い。
【００２１】
図２の左側に示すように、準備工程Ｓ１では、固定コア１（具体的には、コア本体部１０及びフランジ部１３）の元となる粗部材２０を準備する。準備工程Ｓ１では、最終的に得られる固定コア１よりもひと回り大きい外形形状を有する粗部材２０を準備する。粗部材２０は、磁性材料を用いて形成されている。「磁性材料」とは、いわゆる強磁性材料のことであり、本実施形態では透磁率が高い軟磁性材料である。粗部材２０は、例えば、フェライト系ステンレス鋼や析出硬化系ステンレス鋼等のステンレス鋼、磁性軟鉄、鉄−ニッケル系合金、機械構造用炭素鋼鋼材等を用いて形成することができる。粗部材２０は、中空部を有する円筒状に形成されていても良いし、中空部を有さない円柱状（棒状）に形成されていても良い。
【００２２】
本実施形態では、粗部材２０は、円筒状に形成された筒状本体部２１と、この筒状本体部２１の軸方向Ｌの一方の端部から径方向に延びるフランジ部２３とを備えている。粗部材２０は、筒状本体部２１の軸方向Ｌの中間部に、外周面２０ｂから軸心Ｘ側に向かって窪む環状溝２５を有している。環状溝２５は、軸心Ｘ側に向かって窪むように形成されているだけであり、軸心Ｘ側の空間には連通していない。環状溝２５は、周方向に連続するように形成されている。
【００２３】
環状溝２５の形状は、周方向全域に亘って一様となっている。本実施形態では、環状溝２５は、直角台形状の縦断面形状を有するように形成されている。環状溝２５は、軸方向Ｌに互いに対向する第一側面２５ａ及び第二側面２５ｂと、これら両側面２５ａ，２５ｂから連なる底面２５ｃとによって区画形成されている。第一側面２５ａは、特定の軸方向位置において径方向に平行に延びるように形成されている。底面２５ｃは、特定の径方向位置において軸方向Ｌに平行に延びるように形成されている。第二側面２５ｂは、第一側面２５ａよりもフランジ側Ｌｆの所定の軸方向領域において、径方向に対して傾斜して延びる部分を有するように形成されている。本実施形態では、第二側面２５ｂは、フランジ側Ｌｆに向かうに従って径方向外側に向かう傾斜面を有するように形成されている。なお、第二側面２５ｂは、径方向に対して傾斜して延びる部分に加え、図２に示すように径方向に平行に延びる部分をも有するように形成されても良い。本実施形態では、第一側面２５ａが「対象側面」に相当する。
【００２４】
粗部材２０は、例えば鍛造、鋳造、切削、及びこれらの組み合わせ等によって形成することができる。
【００２５】
図２の右側に示すように、凹溝形成工程Ｓ２では、環状溝２５における対象側面である第一側面２５ａの径方向外側端部に隣接する位置に、軸端側Ｌｅに向かって窪む凹溝２６を形成する。本実施形態では、環状溝２５の第一側面２５ａの径方向外側端部よりも僅かに径方向内側となる位置に、凹溝２６を形成する。凹溝２６は、周方向に連続する環状溝２５の第一側面２５ａにおいて、全周に亘って連続するように環状に形成されている。
【００２６】
凹溝２６の形状は、周方向全域に亘って一様となっている。本実施形態では、凹溝２６は、二等辺三角形状の縦断面形状を有する（Ｖ字状の底面を有する）ように形成されている（図８等も参照）。本実施形態では、凹溝２６による軸方向Ｌの窪み幅は、環状溝２５による径方向の窪み幅に比べて例えば１／２〜１／５程度に小さい。また、凹溝２６の径方向幅は、環状溝２５の深さ（径方向幅）に比べて例えば１／２〜１／５程度に小さい。凹溝２６の断面積は、環状溝２５の断面積の例えば１／４〜１／２５程度に設定されている。
【００２７】
凹溝形成工程Ｓ２は、例えば鋳造又は切削等の方法で実施することができる。例えば準備工程Ｓ１を鋳造だけで実施する場合には、適切な鋳型を作製することができるのであれば、環状溝２５を有する粗部材２０の鋳造と同時に、環状溝２５の第一側面２５ａに凹溝２６を形成すれば良い。また、例えば準備工程Ｓ１を切削だけで実施する場合には、粗部材２０を切削して環状溝２５を形成した後、引き続き環状溝２５の第一側面２５ａを切削して、ほぼ同時期に凹溝２６を形成すれば良い。もちろん、準備工程Ｓ１を例えば鍛造、鋳造、又は切削等の方法で実施し、準備工程Ｓ１とは時期及び場所の少なくとも一方を異ならせて実施される凹溝形成工程Ｓ２において、環状溝２５の第一側面２５ａを切削して凹溝２６を形成するなどしても良い。
【００２８】
本実施形態では、図３に示すように、凹溝形成工程Ｓ２において、固定コア１（具体的には磁気抵抗部１８）の元となる充填材２８を準備する。充填材２８は、非磁性材料を用いて形成されている。「非磁性材料」とは、磁性材料に比べて磁界によって磁化しにくい材料のことであり、弱磁性材料を含む概念として用いる。本実施形態では、非磁性材料として透磁率が小さい材料を用いる。また、充填材２８は、粗部材２０を構成する材料よりも低融点の材料を用いて形成されている。充填材２８は、例えば純銅、銅合金、純銀、及び銀合金等を用いて形成することができる。粗部材２０の構成材料と充填材２８の構成材料との好ましい組み合わせの一例としては、磁性軟鉄と純銅との組み合わせが挙げられる。これらは、入手が容易であるとともに、膨張係数が互いに近い値であるため熱膨張・収縮による接合面への影響が小さく抑えられる。
【００２９】
充填材２８は、例えば予めワイヤ状に形成されたものを粗部材２０の環状溝２５の周方向長さに応じて切断して得ることができる。その後、ワイヤ状の充填材２８の両端部を突き合わせて環状に成形して、その環状の充填材２８を粗部材２０の環状溝２５に嵌め込む。なお、ワイヤ状の充填材２８を環状に成形しながら環状溝２５に嵌め込んだ後に、環状溝２５の周方向長さに応じて充填材２８を切断しても良い。その後、必要に応じて、ロール圧延機やプレス機等を用いて、環状溝２５内で充填材２８を圧縮しても良い。
【００３０】
このようにして準備工程Ｓ１及び凹溝形成工程Ｓ２を経て準備された粗部材２０及び充填材２８が、後工程に供される。このとき、粗部材２０及び充填材２８は、図４に示すように、粗部材２０の軸心Ｘが上下方向（鉛直方向）に沿い、且つ、フランジ部２３が上側に位置するように起立した姿勢で、後工程に供される。この場合、環状溝２５の第二側面２５ｂは径方向外側に向かうに従って上側に向かって傾斜する部分を有するように配置され、第一側面２５ａは、第二側面２５ｂよりも下側において水平となるように配置される。本実施形態では、第一側面２５ａが「軸方向第一側の側面（対象側面）」に相当し、第二側面２５ｂが「軸方向第二側の側面」に相当する。
【００３１】
少なくとも予加熱工程Ｓ３、保温工程Ｓ４、充填固化工程Ｓ５、及び磁気焼鈍工程Ｓ６は、密封式の加熱炉（図示せず）を用いて、当該加熱炉内で実施することができる。冷却工程Ｓ７は、加熱炉から取り出した後に実施しても良いが、本実施形態では加熱炉内で実施するものとされている。加熱炉は、温度調節可能に構成されているとともに、本実施形態ではその内圧（加熱炉の内部の気圧）をも調節可能に構成されている。
【００３２】
予加熱工程Ｓ３、保温工程Ｓ４、充填固化工程Ｓ５、磁気焼鈍工程Ｓ６、及び冷却工程Ｓ７は、図６に示す温度プロファイル及び圧力プロファイルに従って実施される。
【００３３】
予加熱工程Ｓ３では、粗部材２０及び充填材２８を、充填材２８を構成する非磁性材料の融点Ｔｍ付近の温度（例えば充填材２８の融点Ｔｍよりも３０℃〜７０℃程度低い温度）まで加熱する。本実施形態では、この予加熱工程Ｓ３において、粗部材２０及び充填材２８の予加熱と共に、加熱炉内を真空吸引して加熱炉の内圧を低下させる。この真空吸引により、加熱炉内を、例えば内圧が０．１Ｐａ以上１００Ｐａ未満の中真空状態、又は０．１Ｐａ未満の高真空状態とする。こうして、充填固化工程Ｓ５の開始前に実施される予加熱工程Ｓ３において、粗部材２０及び充填材２８の周辺気圧を真空（ここでは絶対真空；０Ｐａ）に近づける。予加熱と共に真空吸引をも行う予加熱工程Ｓ３は、「真空化工程」とも称することができる。
【００３４】
加熱炉内を高温真空雰囲気とすることで、加熱炉内が還元作用を発揮し得る状態となるので、粗部材２０及び充填材２８の表面に存在していた薄い酸化被膜等の軽微な汚れを、還元除去することができる。よって、粗部材２０及び充填材２８の表面の濡れ性を高めることができる。
【００３５】
保温工程Ｓ４では、粗部材２０及び充填材２８を、所定時間、充填材２８の融点Ｔｍ付近の温度（予加熱工程Ｓ３の完了時の温度と同程度の温度であって良い）に保持させる。これにより、粗部材２０及び充填材２８の温度を極力ムラなく均一にすることができる。例えば加熱炉内で複数組の粗部材２０及び充填材２８を加熱する場合であっても、各組の粗部材２０及び充填材２８の温度を極力均一化することができる。本実施形態では、加熱炉の内圧を予加熱工程Ｓ３の終了時の内圧に維持した状態で、保温工程Ｓ４を実施する。
【００３６】
充填固化工程Ｓ５では、粗部材２０の環状溝２５に溶融状態の充填材２８（非磁性材料）を充填して、その後固化させる。本実施形態では、加熱炉の内圧を保温工程Ｓ４の終了時の内圧に維持した状態で、充填固化工程Ｓ５を実施する。本実施形態では、充填固化工程Ｓ５は、充填工程Ｓ５１と、当該充填工程Ｓ５１の後に実施される固化工程Ｓ５２とを含む。
【００３７】
充填工程Ｓ５１では、粗部材２０及び充填材２８を、充填材２８の融点Ｔｍ以上であって粗部材２０の融点未満の温度（例えば充填材２８の融点Ｔｍよりも１０℃〜７０℃程度高い温度）まで加熱した後、所定時間、その温度に保持させる。これにより、充填材２８だけを溶融状態として、当該溶融状態の充填材２８を粗部材２０の環状溝２５に充填する（図７を参照）。このとき、先行する予加熱工程Ｓ３において粗部材２０及び充填材２８の表面の軽微な汚れが還元除去されて濡れ性が高められているので、環状溝２５と溶融した充填材２８との境界部位にボイド（空隙）が生じるのを回避することができる。
【００３８】
また、本実施形態では、環状溝２５の第一側面２５ａの径方向外側端部に隣接する位置に凹溝２６が形成されているので、環状溝２５に充填される溶融状態の充填材２８を、表面張力によって凹溝２６の径方向外側端部に留めることができる。凹溝２６を備えない場合には、溶融状態の充填材２８が第一側面２５ａの径方向外側端部（粗部材２０の外周面２０ｂ）まで到達してしまうのに対して、凹溝２６を形成しておくことで、溶融状態の充填材２８を凹溝２６の径方向外側端部に留めることができる。
【００３９】
本実施形態では、充填固化工程Ｓ５（具体的には充填工程Ｓ５１）において、凹溝２６と充填材２８との径方向外側の境界位置Ｂにおける充填材２８の外面の法線方向Ｎが下向き成分を有するように、溶融状態の充填材２８を環状溝２５に充填する（図８を参照）。言い換えれば、凹溝２６と充填材２８との径方向外側の境界位置Ｂにおける充填材２８の軸心Ｘを含む面での断面について、充填材２８の外面の上向きの接線方向Ｔが、径方向外向き成分を有するように、溶融状態の充填材２８を環状溝２５に充填する。
【００４０】
上記のように充填するための溶融状態の充填材２８の環状溝２５への充填量は、例えば、先行する準備工程Ｓ１及び凹溝形成工程Ｓ２において、環状溝２５と凹溝２６との合計容積に対する溶融前のワイヤ状の充填材２８の体積の比を適正範囲内に収めておくことによって調整することができる。ワイヤ状の充填材２８の体積は、環状溝２５と凹溝２６との合計容積の例えば７０％〜１１０％としておくことが好ましく、８５％〜９５％としておくことがさらに好ましい。
【００４１】
図７及び図８に示すように、境界位置Ｂにおいて、溶融状態の充填材２８の外面の上向きの接線方向Ｔが径方向外向き成分を有することで、溶融状態の充填材２８は、環状溝２５の第一側面２５ａから上側に向かって一旦拡径する。溶融状態の充填材２８は、拡径部２８ｅよりもさらに上側の部分において、表面張力により、軸方向Ｌの中央部が凹むことになる。このように、溶融状態の充填材２８が、その軸方向Ｌの一部に表面張力によって不可避的に縮径部２８ｒを有する場合でも、環状溝２５の第一側面２５ａの近傍に意図的に拡径部２８ｅを形成することで、全体としての凹みを小さく抑えることができる。すなわち、不可避的に生じる縮径部２８ｒによる凹み分を拡径部２８ｅによって少なくとも部分的に打ち消して、全体としての凹みを小さく抑えることができる。なお、図７には、比較例として、凹溝２６が形成されない場合の溶融状態の充填材２８の外面を、破線で示している。
【００４２】
固化工程Ｓ５２では、充填工程Ｓ５１において充填材２８の融点Ｔｍ以上に保持されていた加熱炉内の温度を、充填材２８の融点Ｔｍ以下の温度（例えば充填材２８の融点Ｔｍよりも５０℃〜１５０℃程度低い温度）まで低下させて、溶融していた充填材２８を固化させる。これにより、固化した充填材２８において、軸方向Ｌに並ぶ拡径部２８ｅと縮径部２８ｒとを有して全体としての凹みが小さく抑えられた状態を維持させることができる。なお、加熱炉内の温度は、粗部材２０を構成する磁性材料の変態点Ａｒ以上の温度（例えば粗部材２０の変態点Ａｒよりも２０℃〜１００℃程度高い温度）に維持させる。
【００４３】
磁気焼鈍工程Ｓ６では、粗部材２０の磁気焼鈍処理を行う。本実施形態では、磁気焼鈍工程Ｓ６において、加熱炉に備えられた気圧調節機能を利用して、加熱炉の内圧（粗部材２０の周辺気圧）を制御して粗部材２０及び固化した充填材２８を徐冷することによって磁気焼鈍処理を行う。例えば加熱炉内が中真空状態（但し、充填固化工程Ｓ５における内圧よりも高くて良い）となるようにその内圧を低下させて、粗部材２０及び固化した充填材２８を徐冷することにより、磁気焼鈍処理を行う。磁気焼鈍処理は、例えば８５０℃〜９５０℃の温度域を０．５〜３時間かけてゆっくりと冷却させるように実施することができる。このような磁気焼鈍工程Ｓ６を実施することで、粗部材２０を構成する磁性材料の内部歪みを除去したり、再結晶化を促進したりすることができる。よって、粗部材２０の透磁率を高めたり保磁力を小さくしたりすることができ、粗部材２０の磁気特性を高めることができる。
【００４４】
冷却工程Ｓ７では、磁気焼鈍処理後の粗部材２０及び充填材２８をさらに冷却する。冷却工程Ｓ７では、例えばその初期段階において不活性ガスによるパージを行って加熱炉内を急速に冷却することができる。やがて加熱炉内の温度が例えば１５０℃〜２５０℃程度まで低下すると、その後はガスパージを終了して自然放冷させることができる。
【００４５】
切削工程Ｓ８では、常温付近まで冷却された粗部材２０及び固化した充填材２８に対して、粗部材２０における軸心Ｘ（図４を参照）側の部分と外面側の部分とを切削する。本実施形態では、切削工具が取り付けられた工作機械を用いて、筒状に形成された粗部材２０の内周面２０ａ及び外周面２０ｂの両方を切削する（図９を参照）。なお、図９においては、切削前の内周面２０ａ及び外周面２０ｂを実線で示すとともに、切削後の内周面２０ａ及び外周面２０ｂを破線で示している。
【００４６】
図９に示すように、粗部材２０の軸心Ｘ側においては、環状溝２５の底面２５ｃよりも径方向外側の部分を含むように、粗部材２０の内周面２０ａが切削される。これにより、環状溝２５内で固化した充填材２８を、切削後の内周面２０ａに露出させる。なお、切削後の内周面２０ａは最終的に得られる固定コア１のコア本体部１０の内周面１０ａとなり、固化した充填材２８は固定コア１の磁気抵抗部１８となる（図１０を参照）。
【００４７】
また、粗部材２０の外面側においては、少なくとも凹溝２６よりも径方向外側の部分が切削される。このとき、充填材２８の凹み（縮径部２８ｒ）の底部よりも径方向内側の部分を含むように、粗部材２０の外周面２０ｂが切削される。なお、粗部材２０の外周面２０ｂは、径方向における縮径部２８ｒの底部と凹溝２６の径方向外側端部との位置関係に応じて、凹溝２６の径方向外側端部よりも径方向外側の位置まで切削されても良いし、それよりも径方向内側の位置まで切削されても良い。これにより、磁気抵抗部１８の外周面も含めて、最終的に得られる固定コア１のコア本体部１０の外周面１０ｂを平滑に仕上げることができる。このとき、上述したように、固化した充填材２８は全体としての凹みが小さく抑えられているので、コア本体部１０の外周面１０ｂを平滑に仕上げるための径方向の削り代を少なく抑えることができる。よって、切削工程Ｓ８のサイクルタイムを短縮することができるとともに、切削工具の工具寿命を改善することができる。その結果、製造コストを低減することができる。
【００４８】
なお、切削工程Ｓ８では、粗部材２０における軸心Ｘ側の部分を穴あけ加工して、シャフト４５が挿通される挿通孔１２ａをも形成する。
【００４９】
このようにして得られる固定コア１は、図１０に示すように、磁性材料を用いて円筒状に形成され、軸方向Ｌに分割されたコア本体部１０と、コア本体部１０における分割部分（第一筒状部１１，第二筒状部１２）を接続するように環状に設けられた非磁性材料製の磁気抵抗部１８とを備えている。固定コア１がコア本体部１０の軸方向Ｌの中間部に磁気抵抗部１８を有するので、電磁弁１００において筒状コイル３への通電によって発生した磁束が、コア本体部１０の内部を通って第一筒状部１１から第二筒状部１２へと直接流れることが制限される。このため、発生した磁束は、“ケース５→第一筒状部１１→可動コア４→第二筒状部１２→フランジ部１３→ケース５”の順に、筒状コイル３の周囲を周回する。固定コア１の第一筒状部１１から可動コア４へと磁束が受け渡され、さらに可動コア４から固定コア１の第二筒状部１２へと磁束が受け渡されることにより、固定コア１と可動コア４との間に効率的に磁気吸引力を作用させることができる。よって、固定コア１の磁気特性を向上させることができ、電磁弁１００の性能を向上させることができる。
【００５０】
かかる固定コア１において、コア本体部１０を構成する第一筒状部１１及び第二筒状部１２のそれぞれと磁気抵抗部１８との間には、軸方向Ｌの２箇所の接合面（第一接合面１１ｊ，第二接合面１２ｊ）が形成されている。これら２箇所の接合面のうち、フランジ側Ｌｆとなる第二筒状部１２と磁気抵抗部１８との間の第二接合面１２ｊは、フランジ側Ｌｆに向かうに従って径方向外側に向かう傾斜面を有するように形成されている。このため、可動コア４から固定コア１の第二筒状部１２へと流れる磁束を、円滑に軸方向Ｌに沿って流れるように導くことができる。よって、可動コア４を軸方向Ｌに沿って移動させる駆動力を向上させることができ、電磁弁１００の性能を向上させることができる。本実施形態では、第二接合面１２ｊが「軸方向第二側の接合面」に相当する。
【００５１】
また、本実施形態では、固定コア１の製造段階において、環状溝２５の第一側面２５ａに凹溝２６を形成したことで、上述したように充填材２８の全体としての凹みが小さく抑えられ、切削工程Ｓ８での削り代も少なく抑えられる。このため、粗部材２０の切削後の外周面２０ｂは、典型的には、凹溝２６の径方向外側端部よりも径方向外側に位置することになる場合が多い。この粗部材２０の凹溝２６は、最終的に得られる固定コア１において、第一接合面１１ｊの径方向外側端部に隣接する位置に形成された凹溝１６となる。凹溝１６は、第一筒状部１１における磁気抵抗部１８との間の第一接合面１１ｊから、軸端側Ｌｅに向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状に形成されている。本実施形態では、第一接合面１１ｊが「軸方向第一側の接合面（対象接合面）」に相当する。
【００５２】
〔第２の実施形態〕
電磁弁用コア及びその製造方法の第２の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、固定コア１の具体的な製造方法が、上述した第１の実施形態とは一部異なっている。以下、本実施形態に係る固定コア１の製造方法について、主に第１の実施形態との相違点について説明する。なお、特に明記しない点に関しては、第１の実施形態と同様であり、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００５３】
本実施形態に係る固定コア１の製造方法は、図１１に示すように、充填固化工程Ｓ５が、充填工程Ｓ５１と固化工程Ｓ５２とに加え、減圧工程Ｓ５３と加圧工程Ｓ５４とをさらに含む。減圧工程Ｓ５３は充填工程Ｓ５１中に当該充填工程Ｓ５１と並行して実施され、加圧工程Ｓ５４は減圧工程Ｓ５３の後に充填工程Ｓ５１と固化工程Ｓ５２とに亘って当該充填工程Ｓ５１及び固化工程Ｓ５２と並行して実施される。また、本実施形態の製造方法では、保温工程Ｓ４において、粗部材２０及び充填材２８の保温と共に、加熱炉の内圧を上昇させる。
【００５４】
保温工程Ｓ４において、予加熱工程Ｓ３の終了時には中真空状態（内圧が０．１Ｐａ以上１００Ｐａ未満の状態）又は高真空状態（内圧が０．１Ｐａ未満の状態）となっていた加熱炉内に不活性ガスを注入する。注入される不活性ガスは、例えば窒素ガスであっても良いし、アルゴンガスやクリプトンガス等の希ガス等であっても良い。このガス注入により、加熱炉内を、例えば内圧が１００Ｐａ以上１００００Ｐａ未満の低真空状態、又は１００００Ｐａ以上大気圧未満の低圧状態とする。なお、本実施形態における低圧状態は、ＪＩＳで定義された「低真空」の状態のうち、相対的に真空度が低く大気圧に近い状態であり、本実施形態における低真空状態は、同「低真空」の状態のうち相対的に真空度が高く中真空状態に近い状態である。こうして、充填固化工程Ｓ５の開始前に実施される保温工程Ｓ４において、粗部材２０及び充填材２８の周辺に不活性ガスを注入して充填材２８の周辺気圧を上昇させる。保温と共に不活性ガスのガス注入をも行う保温工程Ｓ４は、「ガス注入工程」とも称することができる。
【００５５】
本実施形態では、加熱炉内が低真空状態又は低圧状態となっている状態で、充填固化工程Ｓ５（具体的には充填工程Ｓ５１）を開始する。その後、充填工程Ｓ５１中に、当該充填工程Ｓ５１と並行して減圧工程Ｓ５３が実施される。減圧工程Ｓ５３は、例えば充填工程Ｓ５１において加熱炉内の温度が充填材２８の融点Ｔｍ以上の目標温度に達した後、予め定められた第一待機時間が経過した後に開始することができる。第一待機時間は、例えば３分以上２０分未満の長さに設定されていることが好ましい。但しそのような構成に限定されることなく、例えば充填工程Ｓ５１の開始時から所定時間が経過した後に減圧工程Ｓ５３を開始するようにしても良い。
【００５６】
減圧工程Ｓ５３では、保温工程Ｓ４の終了時及び充填固化工程Ｓ５（具体的には充填工程Ｓ５１）の開始時には低真空状態又は低圧状態となっていた加熱炉内を真空吸引して、加熱炉の内圧を再度低下させる。この真空吸引により、加熱炉内を、例えば上述した中真空状態（内圧が０．１Ｐａ以上１００Ｐａ未満の状態）又は高真空状態（内圧が０．１Ｐａ未満の状態）とする。減圧工程Ｓ５３での加熱炉の内圧は、例えば先行する予加熱工程Ｓ３での加熱炉の内圧と同程度とすることができる。こうして、充填材２８が溶融状態の間であって加圧工程Ｓ５４の開始前に実施される減圧工程Ｓ５３において、充填材２８の周辺気圧を充填工程Ｓ５１の開始時の周辺気圧よりも低下させる。
【００５７】
減圧工程Ｓ５３では、加熱炉内を中真空状態又は高真空状態とした後、所定時間、その内圧に保持させる。粗部材２０及び充填材２８の雰囲気を真空雰囲気とすることで、仮に充填工程Ｓ５１の初期段階において環状溝２５と溶融した充填材２８との境界部位にボイドＶが発生したとしても（図１２を参照）、当該ボイドＶの容積を小さくすることができる。この点について補足すると、先行する保温工程Ｓ４で加熱炉内が低真空状態又は低圧状態とされるため、溶融状態の充填材２８の内部に発生したボイドＶの内圧は１００Ｐａ以上である。これに対して、減圧工程Ｓ５３において加熱炉内が中真空状態又は高真空状態とされて、充填材２８の周辺気圧が１００Ｐａ未満とされる。このような負の気圧差を生じさせることで、溶融状態の充填材２８の内部でボイドＶを膨張させ、その少なくとも一部を溶融状態の充填材２８から雰囲気中に脱出させることができる（図１３を参照）。よって、仮に充填工程Ｓ５１の初期段階でボイドＶが発生したとしても、減圧工程Ｓ５３で脱泡した分だけ、ボイドＶの容積を小さくすることができる（図１４を参照）。
【００５８】
なお、粗部材２０は、環状溝２５の第二側面２５ｂが第一側面２５ａよりも上側において径方向外側に向かうに従って上側に向かって傾斜する部分を有するように配置されているので、膨張したボイドＶは、傾斜面（第二側面２５ｂ）に沿って案内されて溶融状態の充填材２８から雰囲気中に脱出しやすい。よって、減圧工程Ｓ５３において、ボイドＶの容積を効率的に小さくすることができる。
【００５９】
減圧工程Ｓ５３においては、充填材２８の周辺気圧を当該減圧工程Ｓ５３の開始時の周辺気圧に対して１／１００以下に低下させることが好ましく、１／１０００以下に低下させることがさらに好ましい。温度が一定であれば、理論上は気体の容積は圧力に反比例するため、充填材２８の周辺気圧を上記のように低下させることで、ボイドＶを大きく膨張させることができる。よって、ボイドＶの大部分を溶融状態の充填材２８から雰囲気中に脱出させることができ、残留するボイドＶの容積を小さくすることができる。
【００６０】
減圧工程Ｓ５３の後に充填工程Ｓ５１と並行して実施される加圧工程Ｓ５４では、減圧工程Ｓ５３の終了時には中真空状態又は高真空状態となっていた加熱炉内に不活性ガスを注入して、加熱炉の内圧を再度上昇させる。注入される不活性ガスは、例えば窒素ガスや希ガス等であって良い。また、注入される不活性ガスは、予加熱工程Ｓ３において注入された不活性ガスと同種であっても良いし、異種であっても良い。このガス注入により、加熱炉内を、例えば上述した低真空状態（内圧が１００Ｐａ以上１００００Ｐａ未満の状態）又は低圧状態（内圧が１００００Ｐａ以上大気圧未満の状態）とする。加圧工程Ｓ５４での加熱炉の内圧は、例えば先行する保温工程Ｓ４での加熱炉の内圧と同程度とすることができる。こうして、充填材２８が溶融状態となっている充填工程Ｓ５１と並行して実施される加圧工程Ｓ５４において、粗部材２０及び充填材２８の周辺に不活性ガスを注入して、充填材２８の周辺気圧を上昇させる。
【００６１】
粗部材２０及び充填材２８の雰囲気をそれ以前に比べて高圧雰囲気とすることで、仮に減圧工程Ｓ５３の終了後においても環状溝２５と溶融した充填材２８との境界部位にボイドＶが僅かに残留したとしても、当該ボイドＶの容積をさらに小さくすることができる。この点について補足すると、先行する減圧工程Ｓ５３で加熱炉内が中真空状態又は高真空状態とされるため、溶融状態の充填材２８の内部に残留するボイドＶの内圧は１００Ｐａ未満である。これに対して、加圧工程Ｓ５４において加熱炉内が低真空状態又は低圧状態とされて、充填材２８の周辺気圧が１００Ｐａ以上とされる。このような正の気圧差を生じさせることで、溶融状態の充填材２８の内部でボイドＶを圧縮することができる（図１５を参照）。よって、仮に減圧工程Ｓ５３の終了後にボイドＶが僅かに残留したとしても、当該ボイドＶの容積をさらに小さくすることができる。
【００６２】
加圧工程Ｓ５４においては、充填材２８の周辺気圧を当該加圧工程Ｓ５４の開始時の周辺気圧に対して１００倍以上に高めることが好ましく、１０００倍以上に高めることがさらに好ましい。このようにすれば、加圧工程Ｓ５４の前後での気圧差を１０２以上のオーダーで大きくすることができるので、ボイドＶを大幅に圧縮することができ、最終的に残留するボイドＶをほとんど無視できる程度に小さくすることができる。そして、極めて小さくなっているボイドＶを、その後に開始される固化工程Ｓ５２において、環状溝２５と固化した充填材２８との接合部位にそのままの大きさで固定することができる。
【００６３】
このように、本実施形態では、充填固化工程Ｓ５の終了時に仮に環状溝２５と固化した充填材２８との接合部位にボイドＶが残留したとしても、その残留ボイドＶは極めて小さい。このため、切削工程Ｓ８において、粗部材２０の内周面２０ａが平滑となるまでの削り代を少なく抑えることができる。こうして、粗部材２０の外面側及び軸心Ｘ側の両方で径方向の削り代を少なく抑えることができるので、切削工程Ｓ８のサイクルタイムをさらに短縮することができるとともに、切削工具の工具寿命をさらに改善することができる。よって、さらなる製造コストの低減を図ることができる。
【００６４】
また、最終的に得られる固定コア１において、磁気抵抗部１８は、コア本体部１０の内周面１０ａに露出しているとともに、その内周面がコア本体部１０の内周面１０ａに連なる平滑面に形成されている。よって、本実施形態の固定コア１を備えた電磁弁１００を長期間に亘って継続的に使用する場合にも、バルブスティック等の不具合の発生を有効に抑制することができる。
【００６５】
〔その他の実施形態〕
（１）上記の各実施形態では、凹溝２６が三角形状の縦断面形状を有するように形成されている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば図１７に示すように、凹溝２６が矩形状（図示の例では正方形状）の縦断面形状を有するように形成されても良い。また、図１８に示すように、凹溝２６が角丸矩形状の縦断面形状を有する（Ｕ字状の底面を有する）ように形成されても良い。或いは、図１９に示すように、凹溝２６が台形状の縦断面形状を有するように形成されても良い。
【００６６】
（２）上記の各実施形態では、環状溝２５の対象側面である第一側面２５ａが径方向に沿う面として形成され、加熱炉内で実施される各工程において、粗部材２０が、環状溝２５の対象側面である第一側面２５ａが水平となるように配置される構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば図２０に示すように、環状溝２５の第一側面２５ａが径方向外側に向かうに従ってフランジ側Ｌｆに向かって緩やかに（例えば１°〜３０°の角度で）傾斜するように形成されても良い。この場合、加熱炉内で実施される各工程において、粗部材２０は、環状溝２５の第一側面２５ａが上側に向かうに従って径方向外側に向かう緩斜面となるように配置される。
【００６７】
（３）上記の各実施形態では、環状溝２５の第二側面２５ｂが、フランジ側Ｌｆに向かうに従って径方向外側に向かう傾斜面を有するように形成されている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば第二側面２５ｂが、フランジ側Ｌｆに向かうに従って段階的に径方向外側に向かうように階段状に形成されても良い。或いは、例えば第二側面２５ｂが、径方向に沿う面として形成されても良い。
【００６８】
（４）上記の各実施形態では、充填固化工程Ｓ５において、凹溝２６と充填材２８との径方向外側の境界位置Ｂにおける充填材２８の外面の法線方向Ｎが下向き成分を有するように、溶融状態の充填材２８を環状溝２５に充填する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば境界位置Ｂにおける充填材２８の外面の法線方向Ｎが水平方向に沿う（接線方向Ｔが鉛直方向に沿う）ように、溶融状態の充填材２８を充填しても良い。或いは、境界位置Ｂにおける充填材２８の外面の法線方向Ｎが上向き成分を有する（接線方向Ｔが径方向内向き成分を有する）ように、溶融状態の充填材２８を充填しても良い。
【００６９】
（５）上記第２の実施形態では、予加熱工程Ｓ３での加熱炉の内圧と減圧工程Ｓ５３での加熱炉の内圧とが同程度とされるとともに、保温工程Ｓ４での加熱炉の内圧と加圧工程Ｓ５４での加熱炉の内圧とが同程度とされる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、予加熱工程Ｓ３での加熱炉の内圧と減圧工程Ｓ５３での加熱炉の内圧とが互いに異なるように設定されても良い。また、保温工程Ｓ４での加熱炉の内圧と加圧工程Ｓ５４での加熱炉の内圧とが互いに異なるように設定されても良い。
【００７０】
（６）上記の各実施形態では、電磁スプール弁（スプール式の電磁弁１００）に用いられる固定コア１を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えばポペット式やスライド式等の他の方式の電磁弁１００にも、上記の実施形態と同様の固定コア１を用いることができる。
【００７１】
（７）上述した各実施形態（上記の実施形態及びその他の実施形態を含む；以下同様）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
【００７２】
〔実施形態の概要〕
以上をまとめると、本開示に係る電磁弁用コアの製造方法は、好適には、以下の各構成を備える。
【００７３】
電磁弁（１００）用コア（１）の製造方法であって、
磁性材料を用いて円筒状又は円柱状に形成されており、外周面（２０ｂ）から軸心（Ｘ）側に向かって窪むとともに周方向に連続する環状溝（２５）を軸方向（Ｌ）中間部に有する粗部材（２０）を準備する準備工程（Ｓ１）と、
前記環状溝（２５）における軸方向第一側（Ｌｅ）の側面（２５ａ）を対象側面（２５ａ）とし、当該対象側面（２５ａ）の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側（Ｌｅ）に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝（２６）を形成する凹溝形成工程（Ｓ２）と、
前記環状溝（２５）に溶融状態の非磁性材料（２８）を充填して、その後固化させる充填固化工程（Ｓ５）と、
を含む。
【００７４】
この構成によれば、準備工程（Ｓ１）及び充填固化工程（Ｓ５）を経ることで、磁性材料製のコア本体部の軸方向（Ｌ）中間部に非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁（１００）用コア（１）を製造することができる。このとき、凹溝形成工程（Ｓ２）において環状溝（２５）の対象側面（２５ａ）の径方向外側端部に隣接する位置に環状の凹溝（２６）を形成しておくことで、環状溝（２５）に溶融状態の非磁性材料（２８）を充填する際に、当該溶融状態の非磁性材料（２８）を、表面張力によって凹溝（２６）の径方向外側端部に留めることができる。このため、環状溝（２５）内に充填された溶融状態の非磁性材料（２８）の軸方向（Ｌ）中央部の凹みを比較的小さく抑えることができる。よって、最終的に得られる磁気抵抗部の厚みを十分に確保しつつ、環状溝（２５）内に充填させるべき非磁性材料（２８）の量を少なく抑えることができる。従って、磁性材料製のコア本体部の軸方向（Ｌ）中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部を有する電磁弁（１００）用コア（１）を、より少ない非磁性材料（２８）を用いて効率的に製造することができる。
【００７５】
一態様として、
前記充填固化工程（Ｓ５）において、前記対象側面（２５ａ）が前記環状溝（２５）における軸方向第二側（Ｌｆ）の側面（２５ｂ）よりも下側に位置するように前記粗部材（２０）を起立させた状態で、前記凹溝（２６）と溶融状態の前記非磁性材料（２８）との径方向外側の境界位置（Ｂ）における前記非磁性材料（２８）の外面の法線方向（Ｎ）が下向き成分を有するように、前記非磁性材料（２８）を充填することが好ましい。
【００７６】
この構成によれば、環状溝（２５）内に充填された溶融状態の非磁性材料（２８）は、環状溝（２５）の対象側面（２５ａ）から上側に向かって一旦拡径し、それよりもさらに上側部分において軸方向（Ｌ）中央部が凹むことになる。このため、拡径部がそれよりも上側部分の凹み分を少なくとも部分的に打ち消して、全体としての凹みを小さく抑えることができる。よって、必要最小量の非磁性材料（２８）を用いつつ、磁気抵抗部の厚みを十分に確保することができる。
【００７７】
一態様として、
前記充填固化工程（Ｓ５）の後、前記粗部材（２０）における少なくとも前記凹溝（２６）よりも径方向外側の部分を切削する切削工程（Ｓ８）をさらに含むことが好ましい。
【００７８】
この構成によれば、電磁弁（１００）用コア（１）の外径サイズを適切に調整することができる。このとき、本実施形態の製造方法では、固化した非磁性材料（２８）の軸方向（Ｌ）中央部の凹みが比較的小さく抑えられているので、当該凹みを消失させるための径方向の削り代が少なくて済む。よって、切削工程（Ｓ８）のサイクルタイムを短縮することができるとともに、切削工具の工具寿命を改善することができる。その結果、電磁弁（１００）用コア（１）の製造コストを低減することができる。
【００７９】
また、本開示に係る電磁弁用コアは、好適には、以下の各構成を備える。
【００８０】
電磁弁（１００）用コア（１）であって、
磁性材料を用いて円筒状に形成され、軸方向（Ｌ）に分割されたコア本体部（１０）と、
前記コア本体部（１０）における分割部分（１１，１２）を接続するように環状に設けられた非磁性材料製の磁気抵抗部（１８）と、を備え、
前記コア本体部（１０）と前記磁気抵抗部（１８）との軸方向（Ｌ）の２箇所の接合面（１１ｊ，１２ｊ）のうち軸方向第一側（Ｌｅ）の接合面（１１ｊ）を対象接合面とし、当該対象接合面（１１ｊ）の径方向外側端部に隣接する位置に、前記軸方向第一側（Ｌｅ）に向かって窪むとともに全周に亘って連続する環状の凹溝（１６）が形成されている。
【００８１】
この構成によれば、例えばコア本体部（１０）の元になる円筒状又は円柱状の磁性材料製の部材に外周面から軸心側に向かって窪む環状溝を形成し、その環状溝における軸方向（Ｌ）一方側の側面の径方向外側端部に隣接する位置に環状の凹溝（１６）を形成し、磁気抵抗部（１８）の元になる非磁性材料を溶融状態で環状溝に充填してその後固化させるという手順を経て電磁弁（１００）用コア（１）を製造する場合に、環状溝に充填した溶融状態の非磁性材料を凹溝（１６）の径方向外側端部に留めることができる。このため、環状溝内に充填される溶融状態の非磁性材料の軸方向（Ｌ）中央部の凹みを比較的小さく抑えることができ、磁気抵抗部（１８）の厚みを十分に確保しつつ、環状溝内に充填させるべき非磁性材料の量を少なく抑えることができる。従って、磁性材料製のコア本体部（１０）の軸方向（Ｌ）中間部に十分な厚みの非磁性材料製の磁気抵抗部（１８）を有し、且つ、より少ない非磁性材料を用いて効率的に製造可能な電磁弁（１００）用コア（１）を提供することができる。
【００８２】
一態様として、
前記コア本体部（１０）と前記磁気抵抗部（１８）との軸方向（Ｌ）の２箇所の接合面（１１ｊ，１２ｊ）のうち軸方向第二側（Ｌｆ）の接合面（１２ｊ）が、当該軸方向第二側（Ｌｆ）に向かうに従って径方向外側に向かう傾斜面を有するように形成されていることが好ましい。
【００８３】
この構成によれば、電磁弁（１００）に備えられる可動コアから本実施形態の電磁弁（１００）用コア（１）へと流れる磁束を、円滑に軸方向（Ｌ）に沿って流れるように導くことができる。よって、可動コアを軸方向（Ｌ）に沿って移動させる駆動力を向上させることができ、電磁弁（１００）の性能を向上させることができる。
【００８４】
本開示に係る電磁弁用コアの製造方法及び電磁弁用コアは、上述した各効果のうち、少なくとも１つを奏することができれば良い。
【符号の説明】
【００８５】
１        固定コア（電磁弁用コア）
１０      コア本体部
１１      第一筒状部
１１ｊ    第一接合面（軸方向第一側の接合面、対象接合面）
１２      第二筒状部
１２ｊ    第二接合面（軸方向第二側の接合面）
１６      凹溝
１８      磁気抵抗部
２０      粗部材
２０ｂ    外周面
２５      環状溝
２５ａ    第一側面（軸方向第一側の側面、対象側面）
２５ｂ    第二側面（軸方向第二側の側面）
２６      凹溝
２８      充填材（非磁性材料）
２８ｒ    縮径部
２８ｅ    拡径部
１００    電磁弁
Ｌ        軸方向
Ｌｆ      フランジ側（軸方向第二側）
Ｌｅ      軸端側（軸方向第一側）
Ｂ        凹溝と溶融状態の非磁性材料との径方向外側の境界位置
Ｓ１      準備工程
Ｓ２      凹溝形成工程
Ｓ５      充填固化工程
Ｓ８      切削工程
Ｓ５１    充填工程
Ｓ５２    固化工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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