(57)【要約】【課題】被配線部材がフラット面と非フラット面が混在するものにあって、印刷配線部を精密に、且つ、加工スピードを低下させることなく配策できる車両用配線構造を提供する。【解決手段】パネル１に印刷配線部３、５を配置する車両用配線構造において、印刷配線部３、５は、パネル１のフラット面１ａでは、直接に導電性部材が印刷されて配置され、パネル１の非フラット面１ｂでは、導電性部材が印刷されたフィルム６を貼り付けて配置された。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被配線部材に印刷配線部を配置する車両用配線構造において、
前記印刷配線部は、前記被配線部材のフラット面では、直接に導電性部材が印刷されて配置され、前記被配線部材の非フラット面では、導電性部材が印刷されたフィルムを貼り付けて配置されたことを特徴とする車両用配線構造。
【請求項２】
請求項１記載の車両用配線構造であって、
前記被配線部材にリブが立設され、前記リブには、前記被配線部材の周囲の面と面一となる内周面を有する穴が形成され、
前記印刷配線部は、導電性部材を前記穴の前記内周面に直接に印刷して、前記リブを貫通する配策経路が形成されたことを特徴とする車両用配線構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用配線構造であって、
前記被配線部材には、両端が支持されたブリッジ部が設けられていると共に、前記ブリッジ部の真下位置を最下方とする傾斜面が前記ブリッジ部を挟んで両側に設けられ、
前記ブリッジ部を通る経路で配策される前記印刷配線部は、導電性部材を前記ブリッジ部に直接に印刷して配置され、
前記ブリッジ部の下方に通る経路で配策される前記印刷配線部は、導電性部材を両側の前記傾斜面に直接に印刷し、両側の前記傾斜面に印刷された流動性の導電性部材が両側の傾斜面を流下して前記ブリッジ部の真下領域で合流することで配置され、これによって立体交差の配策経路が形成されたことを特徴とする車両用配線構造。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の車両用配線構造であって、
前記被配線部材の上面には、前記印刷配線部を被う空調用ダクトが配置されていることを特徴とする車両用配線構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配策経路に沿って導電性部材を配置する車両用配線構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両には種々の電装機器が搭載され、電装機器の間等が電気的に接続される。このような車両用配線は、例えばワイヤーハーネスで構成するのが一般的であったが、ワイヤーハーネスは、電線束であり、大きな配索スペースを取る。そこで、特許文献１に示すように、車体に直接に導電性インク等によって印刷配線部を形成する技術が提案されている。
【０００３】
図２３に示すように、インストルメントパネル１００に直接に印刷配線部１０１を形成すれば、ほとんど配策スペースを確保する必要がないという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４４３２５０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図２３に示すインストルメントパネル１００のように、車両用の被配線部材は、通常では３次元構造であるため、フラット面と非フラット面が混在している。フラット面であれば、導電性インクを吹きつけ等によって精密に、且つ、高速で印刷可能であるが、非フラット面では導電性インクを吹き付け等によって精密に、且つ、高速で印刷することができないという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、被配線部材がフラット面と非フラット面が混在するものにあって、印刷配線部を精密に、且つ、製造（加工）スピードを低下させることなく配策できる車両用配線構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、被配線部材に印刷配線部を配置する車両用配線構造において、前記印刷配線部は、前記被配線部材のフラット面では、直接に導電性部材が印刷されて配置され、前記被配線部材の非フラット面では、導電性部材が印刷されたフィルムを貼り付けて配置されたことを特徴とする車両用配線構造である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、フラット面では導電性部材を直接に印刷して配置するが、フラット面であるため、直接印刷によって精密に、且つ、高速で印刷できる。非フラット面では、導電性部材を印刷したフィルムを貼り付けて配置するが、フィルムへの導電性部材の印刷はフィルムをフラットにした状態で可能であるため、精密に、且つ、高速で印刷できる。以上より、被配線部材がフラット面と非フラット面が混在するものにあって、印刷配線部を精密に、且つ、製作スピードを低下させることなく配策できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態を示し、（ａ）は車両用配線構造を適用したパネルの表面側の斜視図、（ｂ）は車両用配線構造を適用したパネルの裏面側の斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示し、パネルの表面側の配線用凹部の要部拡大図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示し、印刷配線部を印刷したフィルムの斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態を示し、不要箇所を切断し、トリミングしたフィルムの斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示し、リブが立設されたパネルの箇所の要部斜視図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）はノズルで導電性インクを吹き付けて印刷配線部を形成している過程を示す図、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれリブを貫通する配策箇所の印刷配線部を形成する過程を示す図である。
【図７】比較例１を説明する図である。
【図８】本発明の第３実施形態を示し、立体交差した印刷配線部を形成したパネルの箇所の要部斜視図である。
【図９】本発明の第３実施形態を示し、ノズルで導電性インクを吹き付けて印刷配線部を形成する過程を示す図である。
【図１０】比較例２を説明する図である。
【図１１】本発明の第４実施形態を示し、上方をダクトが配策されたパネルの平面図である。
【図１２】本発明の第４実施形態を示し、図１１のＡ−Ａ線断面図である。
【図１３】比較例３を示し、（ａ）は上方をダクトが配策されたパネルの平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１４】本発明の第４実施形態を示し、（ａ）は印刷配線部を形成したパネルの裏面図、（ｂ）は（ａ）のＤ１−Ｄ１線断面図です。
【図１５】本発明の第４実施形態を示し、（ａ）は印刷配線部を形成したパネルの製造過程を説明する裏面図、（ｂ）は（ａ）のＤ２−Ｄ２線断面図です。
【図１６】本発明の第４実施形態を示し、（ａ）は印刷配線部を形成したパネルの製造過程を説明する裏面図、（ｂ）は（ａ）のＤ３−Ｄ３線断面図です。
【図１７】参考例１を説明する斜視図である。
【図１８】（ａ）は参考例１を説明する断面図、（ｂ）は参考例１の変形例を説明する断面図である。
【図１９】比較例４を説明する斜視図である。
【図２０】参考例２を示し、（ａ）はパネルの要部斜視図、（ｂ）はパネルのスルーホール箇所の断面図である。
【図２１】参考例２を示し、スル―ホールの断面斜視図である。
【図２２】比較例５を示し、（ａ）はパネルの要部平面図、（ｂ）はパネルのスルーホール箇所の断面図である。
【図２３】従来例の印刷配線構造を適用したインストルメントパネルの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
（第１実施形態）
図１〜図４は、本発明の第１実施形態を示す。第１実施形態では、車両用配線構造が被配線部材であるパネルに適用されている。以下、説明する。
【００１２】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、パネル１は、全体として緩やかな曲面形態（３次元形態）である。従って、パネル１の概略形態は、大部分が非フラット面（湾曲面）より形成されている。
【００１３】
図２に示すように、パネル１の表面には、配線用凹部２が形成されている。配線用凹部２の底面は、パネル１の他の表面より一段低く形成されている。配線用凹部２の底面は、フラット面１ａに形成されている。配線用凹部２のフラット面１ａには、第１の印刷配線部３が配置されている。第１の印刷配線部３は、直接に導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）を印刷して形成されている。フラット面１ａにインクジェットノズル（図示せず）で導電性インクを直接に吹き付ける等して形成する。フラット面１ａであるため、高密度な第１の印刷配線部３を形成可能である。
【００１４】
図１（ｂ）に示すように、パネル１の裏面には、ほぼ全域に亘って格子状のリブ４が立設されている。従って、パネル１の裏面は、ほぼ全域に亘って非フラット面１ｂである。パネル１の裏面の非フラット面１ｂには、第２の印刷配線部５が配置されている。第２の印刷配線部５は、パネル１の非フラット面１ｂに導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）が印刷されたフィルム６を貼り付けて形成されている。第２の印刷配線部５は、各リブ４を跨ぐようにしてパネル１の裏面の非フラット面１ｂに配置されている。
【００１５】
次に、導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）が印刷されたフィルム６の製造手順を説明する。図３に示すように、四角形のフィルム６Ａをフラットな状態に配置し、例えば導電性インクをフィルム６Ａにインクジェットノズル（図示せず）で直接に吹き付けて第２の印刷配線部５を形成する。次に、図４に示すように、フィルム６Ａの第２の印刷配線部５が形成されていない不要箇所をカットし、トリミングしたフィルム６を作製する。これで、完成する。
【００１６】
以上説明したように、車両用配線構造では、第１の印刷配線部３は、パネル１の表面側のフラット面１ａに、直接に導電性インク等を印刷して配置されている。第２の印刷配線部５は、パネル１の裏面側の非フラット面１ｂに、導電性インクが印刷されたフィルム６を貼り付けて配置されている。つまり、被配線部材であるパネル１のフラット面１ａには、パネル１に直接に印刷された第１の印刷配線部３が形成され、パネル１の非フラット面１ｂには、印刷配線部５が印刷されたフィルム６を貼り付けて第２の印刷配線部５が形成されている。
【００１７】
このように、フラット面１ａでは導電性部材を直接に印刷して配置するが、フラット面１ａであるため、直接印刷によって精密に、且つ、高速で印刷できる。非フラット面１ｂでは、導電性部材を印刷したフィルム６を貼り付けて配置するが、フィルム６への導電性部材の印刷はフィルム６をフラットにした状態で可能であるため、精密に、且つ、高速で印刷できる。以上より、パネル１がフラット面１ａと非フラット面１ｂが混在するものにあって、第１及び第２の印刷配線部３，５を精密に、且つ、製造（加工）スピードを低下させることなく配策できる。
【００１８】
この実施形態では、第１の印刷配線部３は、パネル１の表面側に配置され、第２の印刷配線部５は、パネル１の裏面側に配置されているが、第１及び第２の印刷配線部３，５は、表面と裏面のいずれかの同一面に配置しても良い。
【００１９】
（第２実施形態）
図５及び図６は、本発明の第２実施形態を示す。第２実施形態では、車両用配線構造が被配線部材であるパネル１に適用され、且つ、リブ４が立設された箇所に導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）が直接に印刷されている。以下、説明する。
【００２０】
図５に示すように、パネル１の裏面側にはリブ４が立設されている。リブ４には、穴１０が形成されている。穴１０は、その内周面の一部がパネル１の裏面と面一となるよう形成されている。
【００２１】
図６（ａ）に示すように、印刷配線部１１は、導電性部材（導電性インク・ペースト等）を穴１０の内周面に直接に印刷して、リブ４を貫通する配策経路が形成されている。穴１０の内周面への印刷は、図６（ｂ）、（ｃ）に示すように、リブ４の両側の近傍に位置するインクジェットノズル１２の角度をパネル１の裏面に直交させるのではなく傾斜させることにより可能である。
【００２２】
この第２実施形態では、リブ４を横切る配策経路にあって、リブ４を途中で分断することなく印刷配線部１１を最短距離の配策経路で、しかも、容易に形成できる。連続的なリブ４を途中で分断しないため、パネル１の構造体としての強度がほとんど低下しない。
【００２３】
つまり、図７の比較例１（類似技術として特開２００６−７６０２０号公報）に示すように、リブ４が立設された面に印刷配線部１１を印刷で形成する場合、印刷配線部１１はリブ４の各面を伝うようにして形成することでリブ４を横切る配策経路を形成していた。このように形成すると、配策経路の距離が長くなり、且つ、インクジェットノズルの角度を変更しつつ印刷配線部１１を印刷する必要があり、容易に形成できない。又、印刷配線部１１は、リブ４を迂回するような配策経路として形成することも考えられるが、リブ４の迂回が不可能な場合もあり、仮に迂回が可能でも配策経路の距離が非常に長くなる。第２実施形態では、このような課題を解決し、リブ４を横切る配策経路にあって、リブ４を分断することなく印刷配線部１１を最短距離の配策経路で、しかも、容易に形成できるようにしたものである。
【００２４】
（第３実施形態）
図８及び図９は、本発明の第３実施形態を示す。第３実施形態では、車両用配線構造が被配線部材であるパネル１に適用され、且つ、２つの印刷配線部２０，２１を互いに導通させることなく交差させる配策経路で導電性部材（導電性インク・ペースト等）が直接に印刷されている。以下、説明する。
【００２５】
図８に示すように、パネル１には、両端が支持されたブリッジ部２２が設けられていると共に、ブリッジ部２２の真下位置を最下方とする傾斜面２３がブリッジ部２２を挟んで両側に設けられている。換言すれば、パネル１には、中心側に向かって徐々に傾斜する傾斜面２３が両側に設けられていると共に傾斜面２３の上方を横切る（跨ぐ）ブリッジ部２２が設けられている。
【００２６】
ブリッジ部２２の真下位置には、インク溜まり部２４が形成されている。
【００２７】
ブリッジ部２２を通る経路で配策される印刷配線部２０は、導電性部材（導電性インク・ペースト）をブリッジ部２２に直接に印刷して配置されている。ブリッジ部２２の下方を通る経路で配策される印刷配線部２１は、図９に示すように、導電性インクを両側の傾斜面２３にインクジェットノズル１２で直接に印刷し、両側の傾斜面２３に印刷された直後の流動性のある導電性インクが両側の傾斜面２３を流下してブリッジ部２２の真下領域のインク溜まり部２４で合流することで配置されている。これによって立体交差の配策経路が形成されている。印刷直後の導電性インクの流動パターンを管理でき、ブリッジ部２２の真下位置における印刷配線形態を管理できれば、インク溜まり部２４を設ける必要がない。
【００２８】
つまり、図１０の比較例２に示すように、２つの印刷配線部２０，２１を互いに導通させることなく交差させる配策経路で導電性部材を直接に印刷することは、困難である。換言すれば、複数の印刷配線部２０，２１について、複数の印刷配線部２０，２１の相対的な位置を入れ換えることは、困難である。第３実施形態は、このような課題を解決し、導電性部材を直接に印刷する手段を用いて、立体交差の配策経路が形成できるようにしたものである。
【００２９】
（第４実施形態）
図１１及び図１２は、本発明の第４実施形態を示す。第４実施形態では、被配線部材であるパネル１の近傍を空調用ダクト３０が配置されるものにあって、空調用ダクト３０を印刷配線部３１の上面に被せて印刷配線部３１を保護している。従って、印刷配線部３１の上方を保護フィルムやコーティング等で覆う必要がなく、部品点数の削減、コスト削減になる。
【００３０】
つまり、図１３の比較例３に示すように、パネル１の上面の印刷配線部３１を配置した場合、印刷配線部３１を保護フィルムやコーティング等の保護層３２で覆う必要があり、部品点数の増大、コスト高になるという問題があった。第４実施形態は、このような課題を解決し、印刷配線部３１の上方を保護フィルムやコーティング等で覆う必要がなく、部品点数の削減、コスト削減を図るものである。
【００３１】
（第５実施形態）
図１４〜図１６は、本発明の第５実施形態を示す。第５実施形態では、車両用配線構造が被配線部材であるパネル１に適用され、且つ、リブ４が立設された領域を含めて導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）が直接に印刷されている。以下、説明する。
【００３２】
図１４に示すように、パネル１の裏面側にはリブ４が立設されている。リブ４には、穴
図１４に示すように、印刷配線部１１は、導電性部材（導電性インク・ペースト等）を直接に印刷して、リブ４を貫通する配策経路が形成されている。
【００３３】
次に、このような印刷配線部１１の製造手順を説明する。図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、印刷配線部１１を設ける領域について、リブ４を設けないフラットな面のパネル１Ａを射出成形や真空成型で形成する。
次に、パネル１Ａのフラットな面に導電性部材（例えば導電性インク・ペースト）を直接に印刷し、図１６（ａ）、（ｂ）に示すような印刷配線部１１を形成する。従って、印刷は、インクジェットノズル（図示せず）の角度をパネル１Ａに対して傾斜させずにほぼ直交させた状態で行うことが可能である。
【００３４】
次に、図１４（ｂ）の仮想線で示すように、パネル１の印刷配線部１１を形成した上からリブ４を貼り付け等によって固定する。これで、印刷配線部１１を形成したパネル１の製造が完了する。
【００３５】
この第５実施形態では、リブ４を横切る配策経路にあって、リブ４を途中で分断することなく印刷配線部１１を最短距離の配策経路で、しかも、容易に形成できる。連続的なリブ４を途中で分断しないため、パネル１の構造体としての強度がほとんど低下しない。
【００３６】
つまり、図７の比較例１（類似技術として特開２００６−７６０２０号公報）に示すように、リブ４が立設された面に印刷配線部１１を印刷で形成する場合、印刷配線部１１はリブ４の各面を伝うようにして形成することでリブ４を横切る配策経路を形成していた。このように形成すると、配策経路の距離が長くなり、且つ、インクジェットノズルの角度を変更しつつ印刷配線部１１を印刷する必要があり、容易に形成できない。又、印刷配線部１１は、リブ４を迂回するような配策経路として形成することも考えられるが、リブ４の迂回が不可能な場合もあり、仮に迂回が可能でも配策経路の距離が非常に長くなる。第２実施形態では、このような課題を解決し、リブ４を横切る配策経路にあって、リブ４を分断することなく印刷配線部１１を最短距離の配策経路で、しかも、容易に形成できるようにしたものである。
【００３７】
変形例として、パネル１Ａの導電性部材（導電性インク・ペースト等）を印刷する配線パターン路を凹部に形成し、凹部に導電性部材（導電性インク・ペースト等）を印刷することで印刷配線部１１を形成しても良い。
【００３８】
（第１参考例）
図１７及び図１８には、第１参考例を示す。被配線部材であるパネル１には、取付穴３５が形成されている。パネル１には、印刷配線部３６，３７が形成されている。アース側の印刷配線部３６は、取付穴３５の周囲にも形成されている。
【００３９】
図１８（ａ）に示すように、パネル１を取付穴３５を利用して金属クリップ３８で車体３９に固定すると、アース側の印刷配線部３６が金属クリップ３８を介して車体３９に電気的に接続される。従って、アース接続作業を別途行う必要がない。図１８（ｂ）の変形例のように、金属クリップ３８に替えて金属ボルト３８Ａを使用しても良い。
【００４０】
つまり、図１９の比較例４に示すように、パネル１を車体３９に取り付けると共に印刷配線部３６を車体３９にアース接続する場合には、パネル１を車体３９に取り付ける取付作業と、パネル１を車体３９にアースするアーム接続作業を別々に行う必要があり、作業性が悪いという問題があった。第１参考例は、このような課題を解決し、パネル１の車体３９への取付作業を行えば、アース接続作業を別途行う必要がないようにしたものである。
【００４１】
（第２参考例）
図２０及び図２１は、第２参考例を示す。被配線部材であるパネル１には、スルーホール４０が形成されている。このスルーホール４０は、パネル１の一方の面（表面）に開口された星形多角形の第１穴部４１と、パネル１の他方の面（裏面）に開口された星形多角形の第２穴部４２とからなり、第１穴部４１と第２穴部４２の内周面の角４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂが互いに同一位置ではなくシフトした位置（中心軸を中心として回転方向の位相をシフトさせた位置）とされている。そして、各角４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂの頂点同士が直線で結線されるように内周面間が繋ぎ合わせた形状となっている。繋ぎ合わせて形成される面は、三角形である。
【００４２】
パネル１の両面には、表面側及び裏面側の印刷配線部４３，４４がそれぞれ形成されている。表面側及び裏面側の印刷配線部４３，４４は、それぞれスルーホール４０の周縁に形成されていると共にスルーホール４０の内周面にも形成され、表面側及び裏面側の印刷配線部４３，４４がスルーホール４０内で互いに導通している。
【００４３】
このようにスルーホール４０の内周面を形成したので、表面側の印刷配線部４３と裏面側の印刷配線部４４の双方の接合面がシグザグの波形状ａとなって、接合部距離が長くなるため、表面側の印刷配線部４３と裏面側の印刷配線部４４の接続信頼性が高くなり、又、接続箇所抵抗値も低くできる。
【００４４】
ここで、多角形とは、３つ以上の線分で囲まれた図形（平面状の閉じた単純折れ線で囲まれた図形）をいい、この第２参考例のような星形多角形を含む。星形以外の多角形でも良いが、星形多角形の方が接合部距離を長くでき、好ましい。
【００４５】
図２２の比較例５（特開２０１０−２０５９５３号公報参照）に示すように、パネル１のスルーホール４５が単純な星形多角形（上下面で同じ位置に角の頂点が位置する形態）の穴に形成した場合には、単純な丸穴に形成する場合に比較して、スルーホール４５の内周面の周方向の長さを長くでき、この観点からは接合部距離が長くなる。しかし、表面側の印刷配線部４３と裏面側の印刷配線部４４の双方の接合面が直線に近い波形状ｂとなり、スルーホール４５の内周面の周方向の長さ以上に大きく接合部距離を長くできない。参考例２は、このような課題を解決し、表面側の印刷配線部４３と裏面側の印刷配線部４４の接合部距離をスルーホール４５の内周面の周方向に較べて十分に長くでき、接続信頼性を高くできるものである。
【符号の説明】
【００４６】
１  パネル（被配線部材）
３  第１の印刷配線部
４  リブ
５  第２の印刷配線部
６  フィルム
１０，２０，２１，３１  印刷配線部
１１  穴
２２  ブリッジ部
２３  傾斜面
３０  空調用ダクト
【図１】
2017132302.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2017132302.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2017132302.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2017132302.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2017132302.tif 000017
【図１６】
2017132302.tif 000018
【図１７】
2017132302.tif 000019
【図１８】
2017132302.tif 000020
【図１９】
2017132302.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
2017132302.tif 000023
【図２２】
2017132302.tif 000024
【図２３】
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