(57)【要約】【課題】ステンレスの表面に施すことで、ステンレスからのクロムの拡散を抑制しつつ、ステンレスの腐食を効果的に防止することができるＺｎ−Ｍｎ−Ｃｏ系酸化物の粉末を提供すること。【解決手段】本発明のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４（式中、Ｘは０超１未満の数を示す。）粉末は、ＳＯ４濃度が５００ｐｐｍ以下である。この粉末は、Ｎａ濃度が２００ｐｐｍ以下であることが好適である。この粉末は、ステンレス基材に塗布されるために用いられることが好適である。特に、前記ステンレス基材が燃料電池のセル間接続部材であることが好適である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳＯ４濃度が５００ｐｐｍ以下であるＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４（式中、Ｘは０超１未満の数を示す。）粉末。
【請求項２】
Ｎａ濃度が２００ｐｐｍ以下である請求項１に記載のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末。
【請求項３】
ステンレス基材に塗布されるために用いられる請求項１又は２に記載のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末。
【請求項４】
前記ステンレス基材が燃料電池のセル間接続部材である請求項３に記載のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末。
【請求項５】
請求項１に記載のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末の製造方法であって、
ＺｎＯ粉と、Ｃｏ３Ｏ４粉と、Ｎａ及びＳＯ４を含むＭｎＯ２粉とを混合し、混合粉を含酸素雰囲気下にか焼し、か焼粉を水洗する工程を有するＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末の製造方法。
【請求項６】
ＭｎＯ２粉におけるＮａ濃度が０．０５質量％以上０．５０質量％以下である請求項５に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末に関する。この粉末は、例えばステンレス基材に塗布されるために特に好適に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
固体酸化物形燃料電池（以下「ＳＯＦＣ」とも言う。）のセル間を電気的に接続する部材であるインターコネクタとしてステンレスがしばしば用いられている。ステンレスはクロムを含む合金であるところ、ＳＯＦＣの運転環境下においてステンレスからクロムが拡散して電極を被毒する不都合が生じることが知られている。クロムに起因するこのような不都合を解消することを目的として、ステンレス製のインターコネクタの表面にＺｎ−Ｃｏ系酸化物や、Ｚｎ−Ｍｎ−Ｃｏ系酸化物を含む保護膜を形成する技術が提案されている。
【０００３】
例えば特許文献１においては、燃料電池用セル間接続部材におけるＣｒ含有の基材に形成する保護膜として、Ｚｎ（ＣｏｘＭｎ１−ｘ）２Ｏ４（０＜ｘ＜１）を用いることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−２１６５０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載のＺｎ−Ｍｎ−Ｃｏ系酸化物を用いると、ステンレスからのクロムの拡散は抑制される。しかし、Ｚｎ−Ｍｎ−Ｃｏ系酸化物を用いることでステンレスが腐食する場合があるという新たな課題が見出された。
【０００６】
本発明の課題は、ステンレスからのクロムの拡散の抑制、及びステンレスの腐食の防止にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ＳＯ４濃度が５００ｐｐｍ以下であるＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４（式中、Ｘは０超１未満の数を示す。）粉末を提供するものである。
【０００８】
また本発明は、前記の粉末の好適な製造方法として、
ＺｎＯ粉と、Ｃｏ３Ｏ４粉と、Ｎａ及びＳＯ４を含むＭｎＯ２粉とを混合し、混合粉を含酸素雰囲気下にか焼し、か焼粉を水洗する工程を有するＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末は、これをステンレスの表面に施すことで、ステンレスからのクロムの拡散を抑制しつつ、ステンレスの腐食を効果的に防止することができる。また本発明の方法によれば、このような粉末を、高価な化学合成二酸化マンガンを用いなくても容易に且つ安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の粉末が適用される燃料電池の一例としてのＳＯＦＣの模式図である。
【図２】図２は、実施例１で得られた粉末のＸＲＤ測定結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の粉末は、Ｚｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４で表される物質からなる。式中、ｘは０超１未満の数を示す。ｘは好ましくは０．１以上０．９以下であり、更に好ましくは０．１以上０．７以下である。本発明の粉末は、クロムを含む合金、例えばステンレスの表面に施すことで保護膜を形成し、ステンレスからのクロムの拡散を防止する目的で好適に用いられる。特にＳＯＦＣのインターコネクタとして用いられるステンレスの表面に保護膜を形成する目的で好適に用いられる。ステンレスからなるインターコネクタの表面に本発明の粉末を含む保護膜を形成することで、インターコネクタと電極（特に空気極）との熱膨張率の不一致が非常に小さくなる。例えば本発明の粉末の一つであるＺｎ（Ｃｏ０．５Ｍｎ０．５）２Ｏ４は、その熱膨張率が１１．６×１０−６Ｋ−１である一方、インターコネクタの基材として主として使用されているフェライト系ステンレス鋼の熱膨張率は１１×１０−６Ｋ−１であり、両者の熱膨張率の差は極めて小さい。また、空気極材料である（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｃｏ，Ｆｅ）Ｏ３の熱膨張率は１５〜２１×１０−６Ｋ−１であり、（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ３の熱膨張率は１１×１０−６Ｋ−１であるから、これらの値は本発明の粉末の熱膨張率と比較的近い。その結果、熱膨張率のミスマッチに起因して発生するインターコネクタと保護膜との剥離や、保護膜とセルとの接合部分の剥離を効果的に防止できる。それによって、セル間での電気抵抗の増大等を抑制できる。
【００１２】
また、本発明の粉末を含む保護膜は、Ｚｎ−Ｃｏ系材料と同等程度に、気相状態のＣｒ（VI）の酸化物（またはオキシ水酸化物）が、インターコネクタの基材において発生することを効果的に抑制するものである。その結果、空気極におけるＣｒ被毒の発生を良好に抑制することができる。また、インターコネクタの基材からのＣｒの飛散が抑制されるので、該基材中でのＣｒの減少に起因するステンレスの酸化劣化の進行を効果的に抑制することもできる。
【００１３】
更に、本発明の粉末を含む保護膜は、Ｚｎ−Ｃｏ系材料と同等程度に、酸化被膜の膜厚が厚くなることに起因する電気抵抗の増大を抑制することができる。
【００１４】
本発明の粉末は、粉末中に含まれる不純物の一つであるＳＯ４の濃度が特定の値以下である点に特徴の一つを有する。詳細には、本発明においては、粉末中に含まれるＳＯ４の濃度を５００ｐｐｍ以下に設定している。本発明の粉末中に多量のＳＯ４が含まれていると、該粉末を用いて形成された保護膜中にもＳＯ４が存在することになる。この状況下でＳＯＦＣを運転すると、運転温度である７００℃ないし９００℃の範囲においてＳＯ４に起因するステンレスの腐食が生じやすい。これに対して粉末中に含まれるＳＯ４の濃度を５００ｐｐｍ以下という低濃度に抑えると、ＳＯＦＣの運転温度におけるステンレスの腐食発生を効果的に抑制することができる。
【００１５】
上述の有利な効果を一層顕著なものとする観点から、本発明の粉末に含まれるＳＯ４の濃度は４００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３００ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上述の有利な効果の点からはＳＯ４の濃度の下限値に特に制限はなく、濃度が低ければ低いほど好ましい。尤もＳＯ４の濃度を限りなく低下させて本発明の粉末の純度を高めると原料のコストが高くなったり、あるいは工程が長くなったりするので、ＳＯ４の濃度の下限値は０．０１ｐｐｍ以上が好ましく、０．１ｐｐｍ以上が更に好ましい。
【００１６】
本発明の粉末は、粉末中に含まれる別の不純物であるＮａの濃度が特定の値以下である点にも特徴の一つを有する。詳細には、本発明においては、粉末中に含まれるＮａの濃度を好ましくは２００ｐｐｍ以下に設定している。本発明の粉末中に多量のＮａが含まれていると、該粉末を用いて形成された保護膜中にもＮａが存在することになる。この状況下でＳＯＦＣを運転すると、運転温度である７００℃ないし９００℃の範囲において、ＳＯ４と同様に、Ｎａに起因するステンレスの腐食が生じやすい。これに対して粉末中に含まれるＮａの濃度を２００ｐｐｍ以下という低濃度に抑えると、ＳＯＦＣの運転温度におけるステンレスの腐食発生を一層効果的に抑制することができる。
【００１７】
上述の有利な効果を一層顕著なものとする観点から、本発明の粉末に含まれるＮａの濃度は１５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、１００ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上述の有利な効果の点からはＮａの濃度の下限値に特に制限はなく、濃度が低ければ低いほど好ましい。尤もＮａの濃度を限りなく低下させて本発明の粉末の純度を上げると原料のコストが高くなったり、あるいは工程が長くなったりするので、Ｎａの濃度の下限値は０．０１ｐｐｍ以上が好ましく、０．１ｐｐｍ以上が更に好ましい。
【００１８】
本発明の粉末に含まれるＳＯ４及びＮａの濃度はそれぞれ以下の方法で測定した。
〔ＳＯ４の濃度の測定方法〕
ＪＩＳ  Ｋ０１０２ ４１．３に準拠されたイオンクロマトグラフ法により測定した。
装置名：イオンクロマトグラフ
溶出液：Ｈ２Ｏ(純水)を使用
溶出温度：１５０℃（密閉加圧下）
溶出時間：３時間
〔Ｎａの濃度の測定方法〕
ＪＩＳ  Ｋ０１０２ ４８．２に準拠されたフレーム原子吸光法により測定した。
装置名：原子吸光装置
溶出液：試料１ｇを塩酸２０ｍｌと硝酸５ｍｌで分解し１００ｍｌに純水で薄めた溶液を使用
分解温度：２００℃  溶出時間：２０分
【００１９】
本発明の粉末を構成する粒子の粒径は微粒であるほど、保護膜を形成するときの焼成温度を低くすることが可能になるので好ましい。詳細には、レーザー回折散乱式粒度分布測定法による累積体積５０容量％における体積累積粒径Ｄ５０が好ましくは０．２μｍ以上１．０μｍ以下、更に好ましくは０．２μｍ以上０．５μｍ以下であると、焼成によって保護膜を形成するときに、他の材料に比べて比較的低温で緻密な酸素バリア性の高い膜が得られるので、工業的に好ましい。
【００２０】
本発明の粉末は、好適には以下のＡ工程及びＢ工程を有する方法で製造される。
Ａ工程：ＺｎＯ粉と、Ｃｏ３Ｏ４粉と、Ｎａ及びＳＯ４を含むＭｎＯ２粉とを混合し、混合粉を含酸素雰囲気下にか焼する工程。
Ｂ工程：Ａ工程で得られたか焼粉を水洗する工程を有する工程。
以下、それぞれの工程について説明する。
【００２１】
Ａ工程においては、本発明の粉末の原料となる原料粉を用意する。原料粉は、ＺｎＯ粉と、Ｃｏ３Ｏ４粉と、ＭｎＯ２粉の３種類である。これらの原料粉のうち、ＺｎＯ粉及びＣｏ３Ｏ４粉については、それらに含まれる不純物であるＳＯ４及びＮａの濃度は、後述するＭｎＯ２粉に含まれるＳＯ４及びＮａの濃度と同程度又はそれ以下であることが望ましい。
【００２２】
ＭｎＯ２粉については、目的物である本発明の粉末において好ましくない不純物であるＮａ及びＳＯ４を含むものを積極的に用いる。この理由は以下のとおりである。Ｎａ及びＳＯ４の双方を含むＭｎＯ２粉を用いることで、３種類の原料粉の混合粉のか焼時にＳＯ４がＮａ２ＳＯ４として析出する。Ｎａ２ＳＯ４は水溶性の塩であることから、か焼によって得られたか焼粉を水洗することで、Ｎａ２ＳＯ４を除去することができる。その結果、原料粉中からＳＯ４を容易に除去することができる。
【００２３】
なお、Ｍｎ源となる原料粉としてＳＯ４及びＮａの濃度が極力低いＭｎＯ２粉を用いることも考えられる。しかしそのようなＭｎＯ２粉としては化学合成したＭｎＯ２を用いざるを得ないところ、化学合成したＭｎＯ２は非常に高価であり、工業的な原料にはなじまない。
【００２４】
一方、Ｍｎ源となる原料粉として電解ＭｎＯ２が知られている。しかし電解ＭｎＯ２はその製造工程において不可避的にＳＯ４が混入する。そこで本発明者は、ＳＯ４を含む電解ＭｎＯ２粉をＭｎ源となる原料粉として用いるに際して、意図的にＮａの濃度を高くすることで、電解ＭｎＯ２を用いた場合であっても、目的とするＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末中におけるＳＯ４の濃度を低減化することに成功したものである。意図的にＮａの濃度を高くするためには、例えば電解ＭｎＯ２の製造工程における脱酸中和工程でナトリウム含有物質である水酸化ナトリウムを用いればよい。
【００２５】
以上の観点から、ＭｎＯ２粉に含まれるＳＯ４の濃度は、０．５質量％以上１．２質量％以下であることが好ましく、０．６質量％以上１．０質量％以下であることが更に好ましい。一方、ＭｎＯ２粉に含まれるＮａの濃度は、０．０５質量％以上０．５０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上０．３質量％以下であることが更に好ましい。また、ＭｎＯ２粉に含まれるＳＯ４の濃度とＮａ濃度との比率である［ＳＯ４］／［Ｎａ］は１以上２４以下であることが好ましく、２以上１０以下であることが更に好ましい。なお、各原料粉に含まれるＳＯ４の濃度及びＮａの濃度の測定方法は、本発明の粉末に含まれるこれらの不純物の濃度の測定方法と同様である。
【００２６】
３種類の原料粉は各種の混合手段によって混合されて混合粉が得られる。混合手段としては、例えばボールミル、ビーズミル、アトライタ（登録商標）などの乾式混合手段が挙げられる。混合によって得られた混合粉はか焼工程に付される。混合粉のか焼は大気を初めとする含酸素雰囲気下で行うことが、目的とする粉末を効率よく得られる点から好ましい。また不純物であるＳＯ４をＮａ２ＳＯ４の状態で効率よく生成させられる点からも好ましい。
【００２７】
か焼の温度は８００℃以上９００℃以下に設定することが好ましく、８２０℃以上８８０℃以下に設定することが更に好ましい。か焼の時間は、温度がこの範囲内であることを条件として、１時間以上２４時間以下に設定することが好ましく、２時間以上１２時間以下に設定することが更に好ましい。
【００２８】
以上のようにしてか焼粉が得られたら、次にＢ工程を行う。本工程においては、Ａ工程において得られたか焼粉を水洗して、該か焼粉中に含まれているＮａ２ＳＯ４を水に溶解させて除去する。水洗の手段に特に制限はない。例えばか焼粉を水に分散させて所定時間にわたって分散液を撹拌することでＮａ２ＳＯ４を除去することができる。この水洗の操作は複数回繰り返してもよい。水洗完了後、固形分を濾過によって分離し、乾燥後に所定の粒径に粉砕することで、目的とする本発明の粉末が得られる。
【００２９】
このようにして得られた本発明の粉末は、ステンレス基材の表面に塗布されて該基材を保護するための保護膜の形成に好適に用いられる。特に、ステンレス基材が燃料電池のセル間接続部材、すなわちインターコネクタである場合に、本発明の粉末は有用である。
【００３０】
図１には、本発明の粉末が適用される燃料電池の一例としてのＳＯＦＣが模式的に示されている。図１に示すＳＯＦＣは平板型のものであり、単セル１と、単セル１を上下から挟持する一対のインターコネクタ１１とを備えている。各インターコネクタ１１には、単セル１との対向面に、一方向に延びる複数個の凸部（リブ）１２が所定間隔をおいて形成されている。隣り合う凸部１２間は、断面が矩形の溝部１３となっている。この溝部１３は、炭化水素系燃料ガス及び空気等の酸化剤ガスの供給排出用流路として用いられる。燃料ガス及び酸化剤ガスは、図示しない燃料ガス供給手段及び酸化剤ガス供給手段からそれぞれ供給される。各インターコネクタ１１は、それに形成されている溝部１３が互いに直交するように配置されている。以上の構成が燃料電池の最小単位を構成しており、この構成を数十個ないし数百個並設してなるセルスタックから燃料電池が構成されている。
【００３１】
インターコネクタ１１は耐熱性の導電性材料構成されている。インターコネクタ１１の構成材料の詳細については後述する。インターコネクタ１１と単セル１との当接部には、導電性ペースト等が塗布されており、これによってインターコネクタ１１と単セル１との電気的な導通が図られている。
【００３２】
単セル１においては燃料極２、電解質膜３及び空気極４がこの順で積層されている。単セル１における燃料極２としては、従来この種の燃料電池に用いられてきた材料を特に制限なく用いることができる。例えばニッケルとＣｅ０．９Ｇｄ０．１Ｏ１．９５との混合体を用いることができる。特に好ましい材料はニッケル又は酸化ニッケルと、希土類酸化物をドープしたセリアとの混合体である。この材料においては、セリアによるイオン伝導と電子伝導との混合伝導、及びニッケル（又は酸化ニッケルが還元されたもの）の電子伝導によって電極反応が促進されると考えられる。燃料極２の厚みは本発明において臨界的ではないが、５〜３００μｍ、特に１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３３】
単セル１における空気極４としては、従来この種の燃料電池に用いられてきた材料を特に制限なく用いることができる。例えばＬａＳｒＭｎＯ３、ＬａＳｒＣｏＯ３、ＳｍＳｒＭｎＯ３などを挙げることができる。空気極４の厚みは５〜３００μｍ、特に１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３４】
単セル１における電解質膜３としては、高温で酸素イオン伝導体となる材料が用いられる。そのような材料としては、例えばセリア系材料やイットリア系材料など、当該技術分野において公知のものが用いられる。
【００３５】
インターコネクタ１１を構成する基材としては、クロムを含有する導電性材料が用いられる。そのような導電性材料としては、例えばステンレス鋼が用いられる。ステンレス鋼としては、熱膨張率の関係からフェライト系ステンレス鋼が用いられることが多い。しかし、耐熱性により優れたオーステナイト系ステンレス鋼であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金や、ニッケル基合金であるＮｉ−Ｃｒ合金などが用いられることもある。また、ステンレス鋼以外に、（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ3（カルシウムドープランタンクロマイト）に代表される金属酸化物が用いられることもある。
【００３６】
Ｚｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４の保護膜を有するインターコネクタは、これをＳＯＦＣに組み込んで、該ＳＯＦＣを運転した場合に、該インターコネクタの基材に含まれているクロムの拡散が効果的に抑制されて、電極の被毒が効果的に防止される。またインターコネクタの基材自体の腐食も効果的に防止される。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」及び「部」はそれぞれ「質量％」及び「質量部」を意味する。
【００３８】
〔実施例１〕
（１）原料粉の準備
以下の原料粉を準備した。
・ＺｎＯ粉：粒径Ｄ５０１．５μｍ、ＳＯ４濃度＜０．００５％、Ｎａ濃度＜０．００５％
・Ｃｏ３Ｏ４粉：粒径Ｄ５０２．５μｍ、ＳＯ４濃度０．０４％、Ｎａ濃度＜０．００５％
・ＭｎＯ２粉：脱酸中和工程において水酸化ナトリウムを用いて作製した電解ＭｎＯ２粉、粒径Ｄ５０５．５μｍ、ＳＯ４濃度０．８１％、Ｎａ濃度０．２％
（２）Ｚｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末の製造
３２．７部のＺｎＯ粉と、３２．３部のＣｏ３Ｏ４粉と、３５．０部のＭｎＯ２粉とをボールミルによって混合して混合粉を得た。この混合粉を大気中でか焼した。温度は８５０℃、時間は４時間とした。か焼によって得られたか焼粉２００ｇを２リットルの水に分散させ、この分散液を１８０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌して水洗した。水洗時間は６０分とした。得られた粉末を濾過によって分離し、その後１００℃で１２時間乾燥してからボールミルで粉砕して粒度を調整することで、目的とするＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末（ｘ＝０．５）を得た。得られた粉末のＸＲＤ測定結果を図２に示す。同図から明らかなとおり、ＸＲＤ測定結果によれば、ＭｎＣｏ２Ｏ４の回折ピークのみが観察され、ＺｎＯの回折ピークは観察されていない。ここで、ＭｎＣｏ２Ｏ４は、Ｚｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４（ｘ＝０．５）と同様の立方晶スピネル構造を有し、かつＺｎサイトがＣｏで置換されたものと考えることができる。よって、生成物はＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４（ｘ＝０．５）の単相であると判断される。
【００３９】
〔実施例２及び３〕
実施例１においてか焼粉の水洗時間を１２０分（実施例２）、及び１８０分（実施例３）とした。これ以外は実施例１と同様にして、目的とするＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末（ｘ＝０．５）を得た。
【００４０】
〔実施例４〕
実施例１においてか焼の温度を８８０℃に設定とした。これ以外は実施例１と同様にして、目的とするＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末（ｘ＝０．５）を得た。
【００４１】
〔比較例１〕
実施例１においてか焼粉を水洗しなかった。これ以外は実施例１と同様にして、目的とするＺｎ（ＣｏＸＭｎ１−Ｘ）２Ｏ４粉末（ｘ＝０．５）を得た。
【００４２】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた粉末についてＳＯ４濃度及びＮａ濃度を上述の方法で測定した。また、実施例及び比較例で得られた粉末を用いて、簡易的な耐食性試験を以下の方法で行った。その結果を以下の表１に示す。
実施例及び比較例で得られた粉末をそれぞれ、市販のフェライト系ステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０）の上に、厚み約０．５ｍｍになるように均一に敷き詰め、大気雰囲気下、８００℃で２４時間にわたり加熱した。加熱後のステンレス鋼板の粉末と接した部分の状態を目視観察し、腐食の発生の有無を判断した。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
表１に示す結果から明らかなとおり、各実施例で得られた粉末を敷き詰めたフェライト系ステンレス鋼板は、比較例に比べて腐食の発生が防止されていることが判る。
【符号の説明】
【００４５】
１  単セル
２  燃料極
３  電解質膜
４  空気極
１１  インターコネクタ
１２  凸部
１３  溝部
【図１】
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【図２】
2017202959.tif 000005