(57)【要約】【課題】比較的簡単な構成で、表皮材が心材から浮かないように固定できるようにする。【解決手段】心材１０と表皮材２０との間には、ウレタンシート３０が挟み込まれている。表皮材２０は、第１表皮部材２１と第２表皮部材２２と有する。第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の表面側が互いに当接した状態で縫合されることで接合部２５が設けられる。接合部２５よりも心材１０側には、突出部２６が設けられる。突出部２６よりも心材１０側には、係合爪２８を有する突出片２７が設けられる。心材１０には、開口孔１５が形成されており、突出片２７を開口孔１５に差し込んで係合爪２８を係合させることで、表皮材２０が心材１０に固定される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
心材（10）と、隣接する表皮部材（21,22）の端縁側同士が接合されることで一体形成されて該心材（10）覆う表皮材（20）と、該心材（10）と該表皮材（20）との間に挟み込まれたクッション材（30）とを備えた車両用内装品であって、
前記表皮材（20）は、
隣接する前記表皮部材（21,22）の接合位置に設けられ、該表皮部材（21,22）の表面側が互いに当接した状態で接合された接合部（25）と、
前記接合部（25）よりも前記心材（10）側に向かって突出する前記表皮部材（21,22）の端縁部によって形成された突出部（26）と、
隣接する前記表皮部材（21,22）の前記突出部（26）のうち少なくとも一方に設けられ、前記突出部（26）から前記心材（10）側に向かって突出した突出片（27）とを有し、
前記心材（10）には、前記突出片（27）を差し込み可能な開口孔（15）が形成されており、
前記突出片（27）は、前記開口孔（15）に差し込まれて前記心材（10）に固定されていることを特徴とする車両用内装品。
【請求項２】
請求項１において、
前記突出片（27）には、前記開口孔（15）に係合する係合爪（28）が設けられていることを特徴とする車両用内装品。
【請求項３】
心材（10）と、隣接する表皮部材（21,22）の端縁側同士が接合されることで一体形成されて該心材（10）を覆う表皮材（20）と、該心材（10）と該表皮材（20）との間に挟み込まれたクッション材（30）とを備えた車両用内装品の製造方法であって、
隣接する前記表皮部材（21,22）の端縁部における一方の表面に嵌合凹部（52）を形成し、他方の表面に該嵌合凹部（52）に嵌合する嵌合凸部（56）を形成する工程と、
隣接する前記表皮部材（21,22）の少なくとも一方に、該表皮部材（22）の端縁部の一部を破断させたときに突出片（27）が形成されるような破断予定部（57）を形成する工程と、
隣接する前記表皮部材（21,22）の前記嵌合凹部（52）と前記嵌合凸部（56）とを嵌合させて位置決めする工程と、
隣接する前記表皮部材（21,22）の端縁部における表面側同士を互いに当接させた状態で接合する工程と、
前記破断予定部（57）を破断させることで前記突出片（27）を形成する工程と、
前記心材（10）と前記表皮材（20）との間に前記クッション材（30）を挟み込む工程と、
前記突出片（27）を、前記心材（10）に形成された開口孔（15）に差し込んで固定する工程とを備えたことを特徴とする車両用内装品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、心材と表皮材との間にクッション材が挟み込まれた車両用内装品が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、分割ラインに沿って分割表皮を縫製し、その裏面にクリップ条体を縫製一体化した後、クリップ条体の差込み用脚部を芯材の木目込み溝部内に圧入固着するようにした構成が開示されている。これにより、分割ライン、ステッチラインの位置決め精度を高めるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−５３４３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の発明では、表皮と芯材とを位置決めして固定するのにあたって、クリップ条体を別途設ける必要があり、部品点数が増えてコストがかかってしまうという問題があった。
【０００６】
また、クリップ条体の差込み用脚部を芯材の木目込み溝部内に圧入させただけでは、クリップ条体が木目込み溝部から外れて表皮が浮いてしまうおそれがある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、比較的簡単な構成で、表皮材が心材から浮かないように固定できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、心材と、隣接する表皮部材の端縁側同士が接合されることで一体形成されて該心材を覆う表皮材と、該心材と該表皮材との間に挟み込まれたクッション材とを備えた車両用内装品を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、第１の発明は、前記表皮材は、
隣接する前記表皮部材の接合位置に設けられ、該表皮部材の表面側が互いに当接した状態で接合された接合部と、
前記接合部よりも前記心材側に向かって突出する前記表皮部材の端縁部によって形成された突出部と、
隣接する前記表皮部材の前記突出部のうち少なくとも一方に設けられ、前記突出部から前記心材側に向かって突出した突出片とを有し、
前記心材には、前記突出片を差し込み可能な開口孔が形成されており、
前記突出片は、前記開口孔に差し込まれて前記心材に固定されていることを特徴とするものである。
【００１０】
第１の発明では、表皮部材の端縁部には、心材側に向かって突出する突出部が設けられる。突出部には、心材側に向かって突出した突出片が設けられており、突出片を心材の開口孔に差し込んで固定するようにしている。これにより、部品点数を増やすこと無く、表皮材が心材から浮いてしまうのを防止することができる。
【００１１】
また、表皮材を心材側に引き込んだ場合でも、突出部の先端部が心材に当接することで表皮材の変形が抑えられるので、表皮材の表面に急激な引き込み痕が生じることはなく、見栄えを確保することができる。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明において、
前記突出片には、前記開口孔に係合する係合爪が設けられていることを特徴とするものである。
【００１３】
第２の発明では、突出片に係合爪を設けたから、突出片を開口孔に差し込むだけで、係合爪が開口孔に係合して突出片が抜けなくなるので、表皮材を心材に組み付ける作業を容易に行うことができる。
【００１４】
第３の発明は、心材と、隣接する表皮部材の端縁側同士が接合されることで一体形成されて該心材を覆う表皮材と、該心材と該表皮材との間に挟み込まれたクッション材とを備えた車両用内装品の製造方法を対象とし、
隣接する前記表皮部材の端縁部における一方の表面に嵌合凹部を形成し、他方の表面に該嵌合凹部に嵌合する嵌合凸部を形成する工程と、
隣接する前記表皮部材の少なくとも一方に、該表皮部材の端縁部の一部を破断させたときに突出片が形成されるような破断予定部を形成する工程と、
隣接する前記表皮部材の前記嵌合凹部と前記嵌合凸部とを嵌合させて位置決めする工程と、
隣接する前記表皮部材の端縁部における表面側同士を互いに当接させた状態で接合する工程と、
前記破断予定部を破断させることで前記突出片を形成する工程と、
前記心材と前記表皮材との間に前記クッション材を挟み込む工程と、
前記突出片を、前記心材に形成された開口孔に差し込んで固定する工程とを備えたことを特徴とするものである。
【００１５】
第３の発明では、隣接する表皮部材の端縁部における表面側同士を互いに当接させた状態で接合する前に、嵌合凹部と嵌合凸部とを嵌合させているから、表皮部材同士の位置決め精度を高めることができる。また、表皮部材同士を接合した後、破断予定部を破断させるだけで突出片を形成することができ、作業性が向上する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、表皮部材の端縁部に設けられた突出片を心材の開口孔に差し込んで固定することで、部品点数を増やすこと無く、表皮材が心材から浮いてしまうのを防止することができる。
【００１７】
また、表皮材を心材側に引き込んだ場合でも、突出部の先端部が心材に当接することで表皮材の変形が抑えられるので、表皮材の表面に急激な引き込み痕が生じることはなく、見栄えを確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係る車両用内装品の構成を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】表皮材と心材との間にウレタンシートを挟み込む前の状態を示す斜視図である。
【図５】スラッシュ成形型の構成を示す側面断面図である。
【図６】スラッシュ成形後の第１表皮部材及び第２表皮部材の構成を示す斜視図である。
【図７】第１表皮部材及び第２表皮部材を縫合糸によって地縫いしている状態を示す側面断面図である。
【図８】第１表皮部材及び第２表皮部材を展開させた状態を示す側面断面図である。
【図９】ステッチ模様を形成している状態を示す側面断面図である。
【図１０】表皮材を裏面から見たときの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２０】
また、以下の実施形態では、説明の便宜上、車両前後方向における前側を「前」、後側を「後」と称し、車両前方を向いて車幅方向における左側を「左」、右側を「右」と称し、車高方向における上側を「上」、下側を「下」と称する。
【００２１】
図１は、右ハンドル車のインストルメントパネル１の上部を構成する車両用内装品としてのアッパーパネル２を示す。アッパーパネル２は、心材１０と、心材１０を覆う表皮材２０と、心材１０と表皮材２０との間に挟み込まれたクッション材としてのウレタンシート３０（図２参照）とを有する。
【００２２】
心材１０は、例えば、繊維入りポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ノリル（登録商標）等の樹脂材で射出成形されたものである。
【００２３】
心材１０は、車体前端側において車幅方向に延び且つ車体後方に向かって斜め下方に傾斜した第１面部１１と、第１面部１１の車幅方向の略中央位置から車体右方に延び且つ車体前方に向かって斜め下方に傾斜した第２面部１２と、第１面部１１の車幅方向の略中央位置から車体左方に延びる第３面部１３とを有する。第２面部１２は、メーターフード部を構成しており、左端部が下方に向かうように湾曲している。
【００２４】
第１面部１１の後縁部は、第２面部１２の前縁部及び第３面部１３の前縁部に連続するように繋がっている。また、第２面部１２の左縁部は、第３面部１３の右縁部に連続するように繋がっている。このように、心材１０は、三次元で凹状に変化した表面形状を有する。第１面部１１、第２面部１２、及び第３面部１３の外周縁部には、壁部１４が立設している（図２参照）。
【００２５】
図２及び図３に示すように、心材１０の第１面部１１、第２面部１２、及び第３面部１３には、ウレタンシート３０が積層されて貼り付けられている。心材１０及びウレタンシート３０は、表皮材２０によって覆われている。
【００２６】
表皮材２０は、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ）等のエラストマー樹脂材やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、等の樹脂材でスラッシュ成形により成形されたものである。
【００２７】
表皮材２０は、心材１０の第１面部１１を覆う第１表皮部材２１と、第２面部１２を覆う第２表皮部材２２と、第３面部１３を覆う第３表皮部材２３と、第２面部１２の後側の壁部１４を覆う第４表皮部材２４とを有する。
【００２８】
表皮材２０は、隣接する表皮部材の端縁部同士が接合されることで一体形成されている。具体的に、第１表皮部材２１の後縁部は、第２表皮部材２２の前縁部と第３表皮部材２３の前縁部とに接合されている。第２表皮部材２２の左縁部は、第３表皮部材２３の右縁部に接合されている。第４表皮部材２４は、第２面部１２の後側の壁部１４、つまり、メーターフード部の後面を覆うとともに、上端縁が前方に折り返されて第２表皮部材２２の後縁部に接合されている。
【００２９】
図４にも示すように、心材１０には、開口孔１５が形成されている。開口孔１５は、心材１０の第１面部１１と、第２面部１２及び第３面部１３との境界位置に、車幅方向に間隔をあけて複数形成されている。また、図示は省略するが、心材１０の第２面部１２と第３面部１３との境界位置にも、車体前後方向に間隔をあけて複数形成されている。
【００３０】
以下、主に、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の詳細な構造について説明する。
【００３１】
図２〜図４に示すように、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２は、その表面側が互いに当接した状態で縫合糸３５によって地縫いされて接合されている。これにより、第１表皮部材２１と第２表皮部材２２との接合位置に接合部２５が設けられる。第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２には、接合部２５に沿って車幅方向に延びる断面凹状の湾曲部２９がそれぞれ形成されている。湾曲部２９には、ステッチ模様３６が設けられている。
【００３２】
第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の端縁部は、接合部２５よりも心材１０側に向かって突出する突出部２６を形成している。第２表皮部材２２の突出部２６には、心材１０側に向かって突出した突出片２７が設けられている。突出片２７は、開口孔１５に対応して複数設けられている。突出片２７には、開口孔１５に係合する係合爪２８が設けられている。
【００３３】
突出片２７は、開口孔１５に差し込まれて係合爪２８が開口孔１５の周縁部に係合することで抜けないようになっている。これにより、表皮材２０は、心材１０に固定される。
【００３４】
このような構成とすれば、部品点数を増やすこと無く、表皮材２０が心材１０から浮いてしまうのを防止することができる。また、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の端縁部に突出部２６が設けられているから、表皮材２０を心材１０側に引き込んだ場合でも、図３に示すように、突出部２６の先端部が心材１０に当接することで表皮材２０の変形が抑えられるので、表皮材２０の表面に急激な引き込み痕が生じることはなく、見栄えを確保することができる。
【００３５】
第２表皮部材２２の後端部（図２で右端部）は、下方に折り返されて重ね合わされている。第２表皮部材２２の後端部（図２で右端部）と第３表皮部材２３の前端部（図２で左端部）とは、縫合糸３５によって地縫いされて接合されている。これにより、第２表皮部材２２と第３表皮部材２３との接合位置に接合部２５が設けられる。
【００３６】
以下、アッパーパネル２の製造方法について説明する。図５に示すように、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２は、スラッシュ成形によって製造される。スラッシュ成形では、第１表皮部材２１と第２表皮部材２２とが、略平坦な１枚の表皮部材として成形される。
【００３７】
スラッシュ成形型４０には、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の表面を成形する成形面が形成されている。成形面には、１枚の表皮部材を、第１表皮部材２１と第２表皮部材２２とに分離する薄肉部５１を形成するための突条部４１が、図５で左右方向に間隔をあけて２つ形成されている。突条部４１は、図５で紙面奥行方向の全長に亘って延びている。１枚の表皮部材における２つの突条部４１の間の部分は、表皮部材を薄肉部５１に沿って破断して分離した後に除去される。
【００３８】
第１表皮部材２１の表面を成形する成形面には、嵌合凹部５２を形成するための凸部４２と、係合爪２８との干渉を避ける逃げ孔５３を形成するための凸部（図示省略）とが、図５で紙面奥行方向に間隔をあけて複数形成されている。
【００３９】
また、凸部４２よりも図５で左側には、第１破断予定部５４を形成するための断面三角形状の第１破断用凸部４４が形成されている。第１破断用凸部４４は、図５で紙面奥行方向の全長に亘って延びている。また、第１破断用凸部４４よりも図５で左側には、ステッチ模様３６が設けられる湾曲部２９を形成するための膨出部４５が形成されている。
【００４０】
第２表皮部材２２の表面を成形する成形面には、嵌合凹部５２に嵌合する嵌合凸部５６を形成するための凹部４６と、係合爪２８を形成するための凹部（図示省略）とが、図５で紙面奥行方向に間隔をあけて複数形成されている。
【００４１】
また、凹部４６よりも図５で右側には、第２破断予定部５７を形成するための断面三角形状の第２破断用凸部４７が形成されている。第２破断用凸部４７は、第１表皮部材２１の端縁部の一部を破断させたときに突出片２７が形成されるように、図５で紙面奥行方向にジグザグ状に延びている。また、第２破断用凸部４７よりも図５で右側には、ステッチ模様３６が設けられる湾曲部２９を形成するための膨出部４５が形成されている。
【００４２】
次に、スラッシュ成形型４０を用いて第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２を成形する手順について説明する。まず、スラッシュ成形型４０を加熱ヒータ（図示せず）により加熱し、成形面を下に向けた状態で、ＴＰＵ、ＰＶＣ等の粉体樹脂原料が収容された原料収容ボックス（図示せず）を下方からセットする。
【００４３】
そして、スラッシュ成形型４０及び原料収容ボックスを反転させ、原料収容ボックス内の粉体樹脂原料をスラッシュ成形型４０の成形面に付着させる。これにより、成形面に付着した粉体樹脂原料が型温により加熱溶融し始める。
【００４４】
その後、スラッシュ成形型４０及び原料収容ボックスを反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料を原料収容ボックスに落下させる。そして、スラッシュ成形型４０を原料収容ボックスから取り外し、加熱ヒータにより再度加熱する。これにより、成形面に付着した未溶融の粉体樹脂原料が完全に溶融し、溶融樹脂層が形成される。さらにその後、スラッシュ成形型４０をエアの吹付けにより冷却する。
【００４５】
これにより、溶融樹脂層が硬化し、表皮部材が成形される。成形された表皮部材の突条部４１に対応する箇所には、薄肉部５１が形成されている。その後、表皮部材を成形面から剥がして薄肉部５１に沿って破断することで、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２を得ることができる。
【００４６】
図６に示すように、第１表皮部材２１には、嵌合凹部５２と、逃げ孔５３と、第１破断予定部５４と、湾曲部２９とが形成されている。第２表皮部材２２には、嵌合凸部５６と、係合爪２８と、第２破断予定部５７とが形成されている。
【００４７】
次に、図７に示すように、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２を、その表面が互いに当接するように重ね合わせる。このとき、嵌合凹部５２と嵌合凸部５６とを嵌合させることで、第１表皮部材２１と第２表皮部材２２とを位置決めする。
【００４８】
そして、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の先端を、ミシンのガイド部６１に当接させ、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２をミシンの押さえ板６３と針板６４との間に挟み込んだ状態で、ミシンを作動させてミシン針６２を上下させる。これにより、第１破断予定部５４及び第２破断予定部５７よりも内側に位置する縫合ラインＬに沿って、第１表皮部材２１及び第２表皮部材を縫合糸３５によって縫合して互いに接合する。
【００４９】
次に、図８に示すように、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２における縫合ラインＬ、つまり、接合部２５より内側の部分を面一をなすように展開させるとともに、この展開部分の裏側に第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２における接合部２５より外側の部分を突出させる。この状態で、第１表皮部材２１の第１破断予定部５４及び第２表皮部材２２の第２破断予定部５７を破断させることで、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の端縁部の一部を除去する。これにより、第１表皮部材２１の端縁部には、突出部２６が形成され、第２表皮部材２２の端縁部には、突出部２６及び突出片２７が形成される。
【００５０】
その後、図９に示すように、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２を、二本針ミシンの押さえ板６３と針板６４との間に挟み込み、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の湾曲部２９を押さえ板６３側のスリットと針板６４側のスリットとに対応させた状態で、ミシンを作動させてミシン針６２を上下させる。そして、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の湾曲部２９に、ステッチ模様３６を全長に亘って形成する。これにより、表皮材２０の製造が完了する（図１０参照）。
【００５１】
次に、図２に示すように、心材１０の表面にウレタンシート３０を貼り付け、心材１０及びウレタンシート３０を表皮材２０で覆うことで、心材１０と表皮材２０との間にウレタンシート３０を挟み込む。
【００５２】
そして、突出片２７を心材１０の開口孔１５に差し込んで係合爪２８を係合させ、心材１０と表皮材２０とを固定する。このとき、心材１０の裏側に出た突出片２７の先端部を摘んで突出片２７を開口孔１５に引き込むことで、係合爪２８を容易に開口孔１５に係合できる。また、心材１０の外周縁に沿って立設する壁部１４には、表皮材２０の外周縁部を下方に折り曲げて貼り付ける。これにより、アッパーパネル２の製造が完了する。
【００５３】
《その他の実施形態》
前記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
【００５４】
本実施形態では、第２表皮部材２２の突出部２６にのみ突出片２７を設けるようにしたが、この形態に限定するものではない。例えば、第１表皮部材２１の突出部２６にのみ突出片２７を設けてもよいし、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２の両方の突出部２６に突出片２７を設けてもよい。
【００５５】
また、本実施形態では、突出片２７に係合爪２８を設け、係合爪２８を開口孔１５に係合させるようにしたが、この形態に限定するものではない。例えば、開口孔１５に差し込んだ突出片２７の先端部を折り曲げて、ステープラによって突出片２７を心材１０の裏面に綴じるようにしてもよい。
【００５６】
また、本実施形態では、第１表皮部材２１及び第２表皮部材２２をスラッシュ成形により成形したが、真空成形により成形してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
以上説明したように、本発明は、比較的簡単な構成で、表皮材が心材から浮かないように固定できるという実用性の高い効果が得られることから、きわめて有用で産業上の利用可能性は高い。
【符号の説明】
【００５８】
２    アッパーパネル（車両用内装品）
１０    心材
１５    開口孔
２０    表皮材
２１    第１表皮部材
２２    第２表皮部材
２５    接合部
２６    突出部
２７    突出片
２８    係合爪
３０    ウレタンシート（クッション材）
５２    嵌合凹部
５６    嵌合凸部
５７    第２破断予定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2017132274.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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