(57)【要約】【課題】シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることが可能な後付けシールド部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】後付けシールド部材１は、電線２の周囲を覆うように電線２に後付けで取り付けられるシールド部材であって、金属製のシート層を有する金属シートが、自然状態で１周巻き以上の筒状となり、筒長手方向に連続する凹凸１０が形成されている。金属シートは、金属製のシート層の一面又は両面に樹脂製のシート層が積層された構造となっている。【選択図】図１
2017069511.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電線周囲を覆うように電線に後付けで取り付けられる後付けシールド部材であって、
金属製のシート層を有し、所定方向に連続する凹凸が形成された金属シートによって構成される
ことを特徴とする後付けシールド部材。
【請求項２】
前記金属シートは、自然状態で１周巻き以上の筒状となり、筒長手方向に連続する凹凸が形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の後付けシールド部材。
【請求項３】
前記金属シートは、前記金属製のシート層の一面又は両面に樹脂製のシート層が積層された構造となっている
ことを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載の後付けシールド部材。
【請求項４】
前記金属シートに形成される凹凸は、平面視して略六角形状となる凸部と、凸部間の凹部とで形成されている
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の後付けシールド部材。
【請求項５】
前記略六角形状の凸部は、凹部からの高さが０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であり、平面視して凹部間の長さが前記所定方向に３．９ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であり、前記所定方向と直交する方向に９．２ｍｍ以上１０．７ｍｍ以下となっている
ことを特徴とする請求項４に記載の後付けシールド部材。
【請求項６】
電線周囲を覆うように電線に後付けで取り付けられる後付けシールド部材の製造方法であって、
金属製のシート層を有する金属シートを用意する第１工程と、
前記第１工程にて用意された金属シートを、少なくとも一方のローラに凹凸が形成された一対の金属ローラにて挟持搬送させる第２工程と、
を有することを特徴とする後付けシールド部材の製造方法。
【請求項７】
前記第２工程では、前記第１工程にて用意された金属シートを挟持搬送させる過程において、前記金属シートを筒状に形成する
ことを特徴とする請求項６に記載の後付けシールド部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、後付けシールド部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電線周囲を覆うように電線に対して後付けで取り付けられる後付けシールド部材が提案されている。このような後付けシールド部材は、金属糸の織物である金属布によってシールド機能が発揮されるようになっている（例えば特許文献１〜５参照）。
【０００３】
また、後付けシールド部材には、金属箔によって構成され、これを電線の周囲に設けるものや、電線に対して螺旋状に巻き付けるものもある（例えば特許文献５〜７参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１２３６２３号公報
【特許文献２】特開２０１４−５６８５１号公報
【特許文献３】特開２０１３−２２２６４５号公報
【特許文献４】特開２０１３−１７６２７９号公報
【特許文献５】特開２０１３−１４９８９５号公報
【特許文献６】特開２０１３−１６２７２８号公報
【特許文献７】特開２０１３−２５１４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１〜５に記載の後付けシールド部材では、金属布によってシールド機能が発揮されるため、金属布を構成する金属糸の間に隙間が存在し、シールド性能が決して高いとはいえない。
【０００６】
また、特許文献５〜７に記載の後付けシールド部材は、スリット孔が形成されるものもあり、シールド性能が決して高いとはいえない。また、スリット孔が形成されていない場合には、金属糸やスリット孔のような隙間が存在せず、シールド性能については改善されているものの、金属箔自体が屈曲性に優れるものはなく屈曲に耐え切れず破れてしまう可能性がある。より詳細に、電線の周囲に巻かれた金属箔は電線の屈曲に追従して屈曲することができず、破れたり、破れないにしても折れたりする。電線周囲に巻かれた金属箔に折れが発生した場合、結局のところ、折れ箇所が原因となり破れにつながってしまう。
【０００７】
本発明はこのような従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることが可能な後付けシールド部材及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の後付けシールド部材は、電線周囲を覆うように電線に後付けで取り付けられる後付けシールド部材であって、金属製のシート層を有し、所定方向に連続する凹凸が形成された金属シートによって構成されることを特徴とする。
【０００９】
本発明の後付けシールド部材によれば、金属製のシート層を有した金属シートにより構成されるため、金属布やスリット孔を有するもののように隙間が存在せずシールド性能の向上を図ることができる。また、金属シートは所定方向に連続する凹凸が形成されているため、凹凸が屈曲性を高めることとなり、屈曲時において金属シートが破れ難くなる。従って、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることができる。
【００１０】
また、本発明の後付けシールド部材において、前記金属シートは、自然状態で１周巻き以上の筒状となり、筒長手方向に連続する凹凸が形成されていることが好ましい。
【００１１】
この後付けシールド部材によれば、金属シートは自然状態で１周巻き以上の筒状となり、筒長手方向に連続する凹凸が形成されているため、後付けの際に巻き付けた後付けシールド部材を筒状に固定する手段等が必要なく、構成の簡素化を図ることができる。
【００１２】
また、本発明の後付けシールド部材において、前記金属シートは、前記金属製のシート層の一面又は両面に樹脂製のシート層が積層された構造となっていることが好ましい。
【００１３】
この後付けシールド部材によれば、金属シートは、金属製のシート層の一面又は両面に樹脂製のシート層が積層された構造となっているため、一面又は両面の樹脂製のシート層によって金属製のシート層が保護される形となり、金属シートの特定箇所に負荷が加わったとしても金属製のシート層のみに負荷が加わるわけではなく、樹脂製のシート層にも負荷が加わることとなり、負荷が分散することから、金属製のシート層を破れ難くすることができる。
【００１４】
また、本発明の後付けシールド部材において、前記金属シートに形成される凹凸は、平面視して略六角形状となる凸部と、凸部間の凹部とで形成されていることが好ましい。
【００１５】
この後付けシールド部材によれば、金属シートに形成される凹凸は平面視して略六角形状となる凸部と凸部間の凹部とで形成されているため、電線屈曲に対して金属シートの各所が好適に屈曲することができ、屈曲性に優れた後付けシールド部材を提供することができる。
【００１６】
また、本発明の後付けシールド部材において、前記略六角形状の凸部は、凹部からの高さが０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であり、平面視して凹部間の長さが前記所定方向に３．９ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であり、前記所定方向と直交する方向に９．２ｍｍ以上１０．７ｍｍ以下となっていることが好ましい。
【００１７】
この後付けシールド部材によれば、略六角形状の凸部は、凹部からの高さが０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であり、平面視して凹部間の長さが所定方向に３．９ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であり、所定方向と直交する方向に９．２ｍｍ以上１０．７ｍｍ以下となっている。このような寸法とすることにより、所定方向を電線長手方向として後付けシールド部材を電線に巻き付けた場合に適切な屈曲性を提供することができる。
【００１８】
また、本発明の後付けシールド部材の製造方法は、電線周囲を覆うように電線に後付けで取り付けられる後付けシールド部材の製造方法であって、金属製のシート層を有する金属シートを用意する第１工程と、前記第１工程にて用意された金属シートを、少なくとも一方の金属ローラに凹凸が形成された一対の金属ローラにて挟持搬送させる第２工程と、を有することを特徴とする。
【００１９】
本発明の後付けシールド部材の製造方法によれば、少なくとも一方の金属ローラに凹凸が形成された一対の金属ローラ間に金属シートを挟持搬送させるため、プレスにより凹凸を形成する場合と比較して、長尺の金属シートに対してもローラ搬送によって連続的に凹凸を形成することができ、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることができる後付けシールド部材の大量製造に適した製造方法を提供することができる。
【００２０】
また、本発明の後付けシールド部材の製造方法において、前記第２工程では、前記第１工程にて用意された金属シートを挟持搬送させる過程において、前記金属シートを筒状に形成することが好ましい。
【００２１】
この後付けシールド部材の製造方法によれば、金属シートを挟持搬送させる過程において、金属シートを筒状に形成するため、後付けの際に巻き付けた後付けシールド部材を筒状に固定する手段等が必要なく、構成の簡素化を図ることができる後付けシールド部材を製造することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることが可能な後付けシールド部材及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態に係る後付けシールド部材を示す斜視図である。
【図２】図１に示した後付けシールド部材の展開平面図である。
【図３】図２に示した後付けシールド部材の断面図である。
【図４】後付けシールド部材の変形例を示す展開平面図であり、（ａ）は第１変形例を示し、（ｂ）は第２変形例を示し、（ｃ）は第３変形例を示している。
【図５】本実施形態に係る後付けシールド部材の製造方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾点が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることは言うまでもない。
【００２５】
図１は、本発明の実施形態に係る後付けシールド部材を示す斜視図である。図１に示すように、後付けシールド部材１は、１本又は複数本の電線２の周囲を覆うように電線２に対して後付けで取り付けられるものである。このような後付けシールド部材１は、シールド層を有しない電線２に対して取り付けられたり、シールド層を有する電線２の皮むきがされた部分に取り付けられたりする。なお、取り付け対象となる電線２の種類や部位は上記に限られるものではない。
【００２６】
図１に示すように、後付けシールド部材１は、１周巻き以上の筒状（例えば円筒状）となっており、筒長手方向に連続して凹凸１０が形成されている。なお、後付けシールド部材１は、自然状態で１周巻き以上の筒状となっていることが好ましいが、何らかの固定手段（固定器具やテープなど）により１周巻き以上の筒状の状態が保持されるようになっていてもよい。
【００２７】
図２は、図１に示した後付けシールド部材１の展開平面図であり、図３は、図２に示した後付けシールド部材１の断面図である。図２及び図３に示すように、後付けシールド部材１には、凹凸１０として、平面視して略六角形状の凸部１１と、凸部１１間の凹部１２とが形成されている。凸部１１は、凸部１１と凹部１２との中間となる基準線ＣＬよりも突出した部位（筒状態において筒外方に突出した部位）であり、凹部１２は、基準線ＣＬよりも凹んだ部位（筒状態において筒内方に凹んだ部位）である。
【００２８】
後付けシールド部材１は、展開状態において、所定方向に凸部１１と凹部１２とが繰り返し形成されている（なお、図２に示す後付けシールド部材１においては所定方向のみならず所定方向と直交する方向等にも凹凸が繰り返し形成されている）。後付けシールド部材１は、所定方向が筒長手方向となるように、電線２に対して取り付けられる。
【００２９】
また、略六角形状の凸部１１は、対向する２つの頂点を結ぶ方向が、所定方向と直交する方向となっている。また、凸部１１は、上記の２つの頂点を結ぶ長さｗが、所定方向の長さｌよりも長くなっており、縦長の略六角形状となっている。
【００３０】
このような後付けシールド部材１は、図３に示すように、金属箔からなる金属製のシート層ＭＳを有した金属シートＳとなっている。これにより、後付けシールド部材１はシールド機能を発揮することとなる。また、金属シートＳは、金属製のシート層ＭＳの両面（又は一面のみ）に樹脂製のシート層ＲＳを備えている。ここで、金属製のシート層ＭＳは例えば銅によって構成され、樹脂製のシート層ＲＳは例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）樹脂により構成されている。
【００３１】
詳細には上記した略六角形状の凸部１１は、凹部１２からの高さｈが０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であり（図３参照）、平面視して凹部１２間の所定方向の長さｌが３．９ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であり（図３参照）、所定方向と直交する方向の長さｗが９．２ｍｍ以上１０．７ｍｍ以下となっている（図２参照）。
【００３２】
このような後付けシールド部材１は、金属製のシート層ＭＳを有し、しかもこのシート層ＭＳにはスリット等が形成されていないため、従来よりもシールド性が改善されている。
【００３３】
また、後付けシールド部材１は、屈曲時において例えば図３に示す符号α間の距離が広がったり縮まったりする。加えて、斜辺１１ａ間の距離が広がったり縮まったりする。よって、屈曲性にも優れることとなる。
【００３４】
なお、後付けシールド部材１に形成される凹凸１０は、略六角形状の凸部１１と凸部１１間の凹部１２とに限らず、例えば、以下のものであってもよい。図４は、後付けシールド部材１の変形例を示す展開平面図であり、（ａ）は第１変形例を示し、（ｂ）は第２変形例を示し、（ｃ）は第３変形例を示している。
【００３５】
図４（ａ）に示すように、後付けシールド部材１の凹凸１０は、図１〜図３に示したものに限らず、所定方向と直交する方向に延びる凸部１１と凹部１２とで構成されてもよい。また、図４（ｂ）に示すように、凹凸１０は、前記直交する方向に対して所定角度だけ傾いた凸部１１と凹部１２とで構成されてもよい。加えて、図４（ｃ）に示すように、凹凸１０は、展開平面において凸部１１と凹部１２とが格子状に並ぶように構成されてもよい。
【００３６】
図５は、本実施形態に係る後付けシールド部材１の製造方法を示す概略図である。本実施形態に係る後付けシールド部材１を製造するにあたっては、まず金属製のシート層ＭＳを有する金属シートＳを用意する（第１工程）。ここで、用意される金属シートＳは、図１〜図４に示すような凹凸１０が形成されていないものである。
【００３７】
次に、図５に示すような金属シートＳを、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２にて挟持搬送させる（第２工程）。ここで、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２の双方には、金属シートＳに形成する凹凸１０と対応する形状の凹凸が設けられている。これにより、所定方向に連続する凹凸１０が形成された後付けシールド部材１を製造する。
【００３８】
なお、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２の一方（例えば第１ローラＭＲ１）のみに凹凸を形成し、他方（例えば第２ローラＭＲ２）の表面には凹凸が喰い込むような柔軟性が高い部材を設けるようにしてもよい。
【００３９】
また、第２工程では、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２にて挟持搬送させる過程において、金属シートＳを自然状態で筒状となるように形成することが好ましい。これにより、筒状の後付けシールド部材１を製造できるからである。
【００４０】
挟持搬送させる過程において金属シートＳを筒状とする場合、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２の凹凸の深さを均等とせず一方を深くし他方を浅くして偏りを設けるとよい。具体的には、第１ローラＭＲ１の凹凸の深さと第２ローラＭＲ２の凹凸の深さとの差を、０ｍｍを超え０．５ｍｍ以下とすればよい。
【００４１】
また、上記に限らず、一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２の温度差を所定温度以上となるようにし、樹脂製のシート層ＲＳの収縮等を利用して筒状とするようにしてもよい。
【００４２】
このようにして、本実施形態に係る後付けシールド部材１によれば、金属製のシート層ＭＳを有した金属シートＳにより構成されるため、金属布やスリット孔を有するもののように隙間が存在せずシールド性能の向上を図ることができる。また、金属シートＳは所定方向に連続する凹凸１０が形成されているため、凹凸１０が屈曲性を高めることとなり、屈曲時において金属シートＳが破れ難くなる。従って、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることができる。
【００４３】
また、金属シートＳは自然状態で１周巻き以上の筒状となり、筒長手方向に連続する凹凸１０が形成されているため、後付けの際に巻き付けた後付けシールド部材１を筒状に固定する手段等が必要なく、構成の簡素化を図ることができる。
【００４４】
また、金属シートＳは、金属製のシート層ＭＳの一面又は両面に樹脂製のシート層ＲＳが積層された構造となっているため、一面又は両面の樹脂製のシート層ＲＳによって金属製のシート層ＭＳが保護される形となり、金属シートＳの特定箇所に負荷が加わったとしても金属製のシート層ＭＳのみに負荷が加わるわけではなく、樹脂製のシート層ＲＳにも負荷が加わることとなり、負荷が分散することから、金属製のシート層ＭＳを破れ難くすることができる。
【００４５】
また、金属シートＳに形成される凹凸１０は平面視して略六角形状となる凸部１１と凸部１１間の凹部１２とで形成されているため、電線屈曲に対して金属シートＳの各所が好適に屈曲することができ、屈曲性に優れた後付けシールド部材１を提供することができる。
【００４６】
また、略六角形状の凸部１１は、凹部１２からの高さが０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であり、平面視して凹部１２間の長さが所定方向に３．９ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であり、所定方向と直交する方向に９．２ｍｍ以上１０．７ｍｍ以下となっている。このような寸法とすることにより、所定方向を電線長手方向として後付けシールド部材１を電線に巻き付けた場合に適切な屈曲性を提供することができる。
【００４７】
また、本実施形態に係る後付けシールド部材１の製造方法によれば、少なくとも一方のローラＭＲ１，ＭＲ２に凹凸が形成された一対の金属ローラＭＲ１，ＭＲ２間に金属シートＳを挟持搬送させるため、プレスにより凹凸を形成する場合と比較して、長尺の金属シートＳに対してもローラ搬送によって連続的に凹凸１０を形成することができ、シールド性能の向上を図り、屈曲時においてより破れ難くすることができる後付けシールド部材１の大量製造に適した製造方法を提供することができる。
【００４８】
また、金属シートＳを挟持搬送させる過程において、金属シートＳを筒状に形成するため、後付けの際に巻き付けた後付けシールド部材１を筒状に固定する手段等が必要なく、構成の簡素化を図ることができる後付けシールド部材１を製造することができる。
【００４９】
以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、変更を加えてもよい。
【００５０】
例えば、本実施形態において金属シートＳは、金属製のシート層ＭＳの一面又は両面に樹脂製のシート層ＲＳを備えるものであるが、これに限らず、金属製のシート層ＭＳのみで構成されてもよい。
【００５１】
また、本実施形態に係る後付けシールド部材１において筒内側に粘着層が形成されるようになっていてもよい。これにより、電線２に対して後付けする際に、電線２に対して貼り付けるようにすればよく、しかも１周巻き以上として金属シートＳ上に貼り付けることもできるからである。
【符号の説明】
【００５２】
１      ：後付けシールド部材
２      ：電線
１０    ：凹凸
１１    ：凸部
１１ａ  ：斜辺
１２    ：凹部
ＣＬ    ：基準線
ＭＲ１，ＭＲ２  ：金属ローラ
ＭＳ    ：シート層
ＲＳ    ：シート層
Ｓ      ：金属シート
【図１】
2017069511.tif 000003
【図２】
2017069511.tif 000004
【図３】
2017069511.tif 000005
【図５】
2017069511.tif 000006
【図４】
2017069511.tif 000007