(57)【要約】      （修正有）【課題】本発明は、端子部を打ち抜く材料の歩留まりを向上することができるとともに、安定した導電性を確保できるバスバおよびバスバ製造方法を提供する。【解決手段】電気部品と接続する音叉端子部１０と、導電性を有する金属板で形成されたバスバ本体部２０と、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とを一体とするとともに、音叉端子部１０の下端面である端子側接合面とバスバ本体部２０の上端面である本体側接合面がレーザ溶接により溶接されたレーザ溶接部３０とを備えた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気部品と接続する端子部と、
導電性を有する金属板で構成されたバスバ本体部と、
前記端子部と前記バスバ本体部とを一体とするとともに、前記バスバ本体部と前記端子部との対向する端面同士が溶接された溶接部とで構成された
バスバ。
【請求項２】
前記バスバ本体部を、
前記端子部よりも導電率の高い銅合金または純銅で構成された
請求項１に記載のバスバ。
【請求項３】
前記端子部が、
前記バスバ本体部よりも弾性を有する銅合金製の音叉端子部で構成し、
請求項１または請求項２に記載のバスバ。
【請求項４】
前記バスバ本体部を、
前記端子部の厚さよりも厚い板厚である
請求項１乃至請求項３のうちのいずれかに記載のバスバ。
【請求項５】
電気部品と接続する端子部の端面と導電性を有する金属板で構成されたバスバ本体部の端面とを突き合わせるとともに、
接触した前記端面同士を溶接する
バスバの製造方法。
【請求項６】
前記端子部を弾性のある銅合金とするとともに、
前記バスバ本体部を前記端子部よりも導電率の高い銅合金とした
請求項５に記載のバスバの製造方法。
【請求項７】
前記溶接を、レーザ溶接とする
請求項５または請求項６に記載のバスバの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、自動車に搭載される電気接続箱の内部に収納するバスバに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のエンジンルームには、バッテリーから供給された電力を車両の各所に設けられた電気部品に効率よく分配するための電気接続箱が備えられている。このような電気接続箱には、内部に収納したバスバを介して電力を各電気部品に分配するものがある。
【０００３】
従来のバスバ５００は、図５に示すように、板厚が厚さｔの音叉端子である端子部５１０と、端子部５１０と同じ板厚で高さが２ｈである本体部５２０とが一体として構成しており、一枚の導電性金属板を打ち抜いて成形している。このため、打ち抜かれた後の隣接する端子部５１０同士の間の導電性金属板は廃棄されることとなり、導電性金属板の歩留まりが悪いという問題があった。
【０００４】
このような問題に対し、端子部とバスバ本体部とを別体で構成するとともに、前記端子部と前記バスバ本体部とを互いに係止して固定する固定部を備えたバスバが、特許文献１に提案されている。
【０００５】
特許文献１で提案されているバスバは、前記端子部と前記バスバ本体部とを別体で構成することにより、前記端子部を導電性金属板から無駄なく打ち抜くことができ、導電性金属板の歩留まりを向上させることができるとされている。また、前記固定部を設けることにより、前記端子部と前記バスバ本体部とを所定の位置に容易に組付けることができるとともに、組付けた前記端子部と前記バスバ本体部との係止を容易に解除して取り外すことができるとされている。
【０００６】
しかしながら、特許文献１で提案されているバスバは、前記端子部と前記バスバ本体部とが脱着可能であることから、前記端子部と前記バスバ本体部とにかかる圧力や前記端子部と前記バスバ本体部との接触状態によって、導通する接触面が安定しなかった。そのため、安定した導通性を確保することが困難であった。また、車両の振動などにより前記バスバ本体部から前記端子部が意図せずに外れるおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１７１７６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明は、上述した問題を鑑み、端子部を打ち抜く材料の歩留まりを向上することができるとともに、安定した導電性を確保できるバスバおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は、電気部品と接続する端子部と、導電性を有する金属板で形成されたバスバ本体部と、前記端子部と前記バスバ本体部とを一体とするとともに、前記バスバ本体部と前記端子部との対向する端面同士が溶接された溶接部とで構成されたバスバであることを特徴とする。
【００１０】
またこの発明は、電気部品と接続する端子部の端面と導電性を有する金属板で構成されたバスバ本体部の端面とを突き合わせるとともに、接触した前記端面同士を溶接するバスバの製造方法であることを特徴とする。
【００１１】
前記バスバは、リレーボックスやジャンクションボックス、ヒューズボックスなどの電気接続箱や端子台などに収納するバスバを含む。  
前記端子部とは、直接的または間接的に前記電気部品と接続可能であればどのような形状であってもよく、例えば、電気部品との接続を介する端子と嵌合接続する雌端子や雄端子、音叉端子、ボルト締め端子などを含む。なお、前記電気部品は、電気機器類や電子機器類を含む。
【００１２】
前記溶接とは、前記バスバ本体部と前記端子部とを一体とする溶接をさし、例えば、レーザ溶接やアーク溶接、抵抗溶接、超音波溶接などを含む。
【００１３】
この発明により、端子部を打ち抜く材料の歩留まりを向上することができるとともに、安定した導電性を確保できるバスバおよびその製造方法を提供することができる。  
詳述すると、前記端子部を前記バスバ本体部とは別体として構成することで、前記端子部および前記バスバ本体部を別々に導通性金属板から打ち抜いて形成できる。すなわち、前記端子部と前記バスバ本体部とをそれぞれの形状に応じて
導通性金属板から打ち抜くことができるため、前記端子部と前記バスバ本体部とで一体として構成する前記バスバを一枚の導電性金属板から打ち抜いて形成する場合に比べて、導通性金属板の歩留まりを向上することができる。
【００１４】
また、前記バスバ本体部と前記端子部との端面同士を溶接した前記溶接部により前記バスバ本体部と前記端子部とが一体として構成されるため、安定した導通性を確保することができるとともに、振動などにより前記バスバ本体部と前記端子部とが意図せずに外れることを防止できる。したがって、前記バスバを介してバッテリーなどと接続した電子部品などに確実に導通することができる。
【００１５】
さらに、前記バスバ本体部と前記端子部との対向する端面同士を溶接する構成とすることにより、例えば前記バスバ本体部に前記端子部を係止するための固定部を設ける必要がなく、前記バスバ本体部を車種やグレードの異なる車両に対して用いることができる。すなわち、前記バスバ本体部に固定部を設けるといった加工を施す必要がなく、前記バスバ本体部を多様な設計に対して使用することができる。したがって、バスバ本体部に加工する手間やコストを削減することができる。
【００１６】
またこの発明の態様として、前記バスバ本体部が、前記端子部よりも導電率の高い銅合金または純銅で構成されたことを特徴とすることができる。  
前記銅合金とは、銅の他に鉄や亜鉛などの金属を成分として含む銅合金をさし、具体的な銅合金の例としては、銅と亜鉛などとで構成する真鍮や、銅とニッケルなどとで構成する洋白などをさす。
【００１７】
前記純銅とは、純度が９９．９％以上の電気銅をベースにした材料をさし、具体的には、タフピッチ銅やリン脱酸銅、無酸素銅などをさす。  
なお、上述の前記端子部より導電率の高い銅合金または純銅とは、前記端子部よりも導電率が高い銅合金または純銅であれば、どのような銅合金または純銅であっても良いが、導電率や熱伝導の面で優れた特性を示す純銅がより好ましい。
【００１８】
この発明により、前記バスバ全体の導電率および熱伝導率を向上できる。  
詳述すると、従来のバスバは、前記音叉端子部を形成する導電性が低い導電性金属板を打ち抜いて製造するため、バスバ全体の導電性が低くなる。しかしながら、前記バスバ本体部を前記音叉端子部よりも導電率の高い銅合金で構成することにより、前記バスバ全体の導電率は、従来のバスバと比べて向上することとなる。したがって、例えばバッテリーから前記バスバを介して電気部品類へ伝達する電気信号の伝達性能を向上できる。
【００１９】
また、従来のバスバと比べて熱伝導率も向上することから、バスバ本体部からの熱の放出量も増加することとなり、基板の熱設計が容易となる。したがって、電気信号の伝達性能を向上することができるとともに、熱の蓄積に起因する故障の確率を減少することができる。
【００２０】
この発明の態様として、前記端子部が、前記バスバ本体部よりも弾性を有する銅合金または純銅製の音叉端子部で構成されたことを特徴とすることができる。  
この発明により、前記バスバと電気部品とを確実に接続することができる。
【００２１】
詳述すると、前記端子部が前記バスバ本体部よりも弾性を有する銅合金または純銅製の音叉端子部で構成されることにより、前記バスバの特性に左右されることなく、前記音叉端子に適した弾性特性の高い銅合金または純銅を選択することができる。これにより、前記音叉端子が前記端子を確実に挟み込むことができ、前記バスバと電気部品とを確実に接続することができる。
【００２２】
また、前記音叉端子が前記端子を確実に挟み込むこと前記音叉端子部と前記端子とを確実に固定できるため、前記電気部品と接続されている端子と前記音叉端子との接触抵抗を抑えることができる。したがって、前記端子の接続部分の接触抵抗が抑えることができ、接続部分の加熱を防止することができる。
【００２３】
さらにまた、例えば、前記バスバ本体部を構成する金属板を、弾性を有する前記音叉端子部を構成する金属板と比べて費用の安い銅合金とすることができるため、材料コストを抑えることができる。
【００２４】
また、この発明の態様として、前記バスバ本体部を、前記端子部の厚さよりも厚い板厚であることを特徴とすることができる。  
この発明により、バスバ全体の導電性を維持しつつ、前記バスバのコンパクト化を図ることができる。
【００２５】
詳述すると、前記バスバ本体部の厚さを前記端子部よりも厚くすることで、前記バスバ本体部全体の体積を増やすことができる。これにより、前記バスバ本体部の内部で移動可能な自由電子の数が増加し、前記バスバの導電性を向上させることができる。すなわち、前記端子部の厚さに対して前記バスバ本体部を厚くした代わりに前記バスバ本体部の高さを低くしても、前記バスバ全体の導電性を維持することができる。したがって、前記バスバをコンパクトにすることができ、前記バスバを収納する前記接続箱の形状をコンパクトにすることができる。
【００２６】
また、前記バスバ本体部の厚さを前記端子部よりも厚くすることにより、前記端子部と前記バスバ本体部との端面の接触部分が確実に確保でき、端面同士を溶接により確実に接続できる。したがって、前記バスバを介した前記バッテリーと前記電気部品との間の安定した導通性を確保することができる。
【００２７】
また、バスバの製造方法の態様として、前記溶接を、レーザ溶接とすることを特徴とすることができる。  
前記レーザ溶接とは、レーザ光を用いて突き合わせた金属同士を溶接することをさし、溶接に用いるレーザ光の種類については限定しない。
【００２８】
この発明により、狭小な範囲であっても短時間に溶接できるレーザ溶接を用いることにより、前記バスバ本体部に対して細やかな構造である前記端子部を前記バスバ本体部に短時間で正確に溶接することができる。したがって、溶接による歪みが少なく、正確なバスバを成形することができる。
【発明の効果】
【００２９】
この発明により、端子部を打ち抜く材料の歩留まりを向上することができるとともに、安定した導電性を確保できるバスバおよびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】バスバの概略斜視図。
【図２】バスバの説明図。
【図３】音叉端子部の説明図。
【図４】バスバの製造方法の説明図。
【図５】従来のバスバの説明図。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
図１はバスバ１の概略斜視図を示し、図２はバスバの説明図を示す。具体的には、図２（ａ）はバスバ１の正面図を示し、図中のＡ−Ａ線は図２（ｂ）におけるバスバ１のＡ−Ａ断面の切断位置を示す。図２（ｂ）はバスバ１の拡大Ａ−Ａ断面図を示す。なお、図２（ａ）の正面図とは、図１中の右側からバスバ１を短手方向に沿って見た場合の図をさす。
【００３２】
図３は音叉端子部１０の説明図を示す。詳しくは、図３（ａ）は音叉端子部１０を音叉端子用金属帯１００から打ち抜かれた状態の音叉端子１０の正面図を示し、図３（ｂ）は音叉端子１０の拡大正面図を示す。
【００３３】
図４は、バスバ１の製造方法の説明図を示す。具体的には、図４（ａ）は接合前の音叉端子部１０とバスバ本体部２０の分解斜視図を示す。図４（ａ）中のＢ−Ｂ線は、図４（ｃ）におけるバスバ１のＣ−Ｃ断面の切断位置を示す。図４（ｂ）は音叉端子部１０とバスバ本体部２０との組立状況における概略側面図を示し、図４（ｃ）は音叉端子部１０とバスバ本体部２０との溶接状況における概略Ｂ−Ｂ断面図を示す。
【００３４】
また、図５は、従来のバスバ５００の説明図を示す。具体的には、図５（ａ）はバスバ５００の概略正面図を示し、図中のＢ−Ｂ線は、図５（ｂ）におけるバスバ５００のＢ−Ｂ断面の切断位置を示す。図５（ｂ）はバスバ５００のＣ−Ｃ拡大断面図を示す。
【００３５】
バスバ１の構成について、以下で説明する。  
バスバ１は、図１および図２に示すように、３つの音叉端子部１０と、１枚の長方形状の板状体であるバスバ本体部２０とで構成している。また、音叉端子部１０を形成する一面とバスバ本体部２０を形成する一面とは面一となっており、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とはレーザ溶接部３０を介して一体として形成されている（図２（ｂ）参照）。
【００３６】
なお、図２（ａ）中においてバスバ本体部２０の長手方向に沿って３つ並んで配置する音叉端子１０を、左から音叉端子１０ａ、音叉端子１０ｂ、音叉端子１０ｃとする。音叉端子１０ａと音叉端子１０ｂのバスバ本体部２０の長手方向に対する間隔は、音叉端子１０ｂと音叉端子１０ｃとの間隔よりも大きい構成である。
【００３７】
本実施形態において、バスバ１を構成する音叉端子１０は、一定の間隔で配置されているわけではなく、また、音叉端子１０の個数も３つであるが、バスバ１の構成は必ずしもこの構成である必要はなく、その個数や間隔は車種やグレードに応じて適宜変更する。
【００３８】
音叉端子部１０は、図３（ａ）に示すように、導電率が８２％ＩＡＣＳでかつバスバ本体部２０よりも弾性を有する板厚が厚さｔの銅合金である一枚の音叉端子用金属帯１００を打ち抜いて形成された音叉端子であり、その下端面には、バスバ本体部２０との接合面である端子側接合面１１が形成されている（図４（ｂ）参照）。
【００３９】
なお、導電率は、国際的に採択された焼鈍標準軟銅の導電率を、１００％ＩＡＣＳとした規格に基づいて記載し、以後ＩＡＣＳの表記を省略する。
【００４０】
また音叉端子部１０は、図２（ａ）および図３（ｂ）に示すように、下方に形成される基端部１２と、基端部１２の垂直上方に延設する一対の挟持片１３と、挟持片１３の先端側に配置する接続部１４とが一体として構成されており、図３（ｂ）に示すように、基端部１２と挟持片１３と接続部１４とでスリット４０を形成している。
【００４１】
基端部１２は、音叉端子部１０の下端側に形成される正面視略長方形状の板状部である。  
挟持片１３は、図３（ｂ）に示すように、基端部１２の上方において上端側に向かうにつれて先細りする正面視略台形形状をしており、正面視で挟持片１３の一辺が基端部１２と連接するとともに、斜辺が音叉端子部１０の内側に位置するように配置されている。換言すると、対となる挟持片１３の斜辺同士が対向するように配置されており、交差点が正面視で中心部分に位置するようにＶ字状に形成されている。なお、対となる挟持片１３の斜辺同士の交差点は、角取りを行って丸みを帯びる閉口部１３ａを形成している。
【００４２】
挟持片１３の先端に設けられた接続部１４は、正面視略円形の板状体であり、内側方向に突出しており、対となる接続部１４同士が所定の間隔を隔てて対向して開口部１４ａを形成している。
【００４３】
このような構成を有する音叉端子部１０の中央部分には、基端部１２と挟持片１３と接続部１４とでスリット４０を形成しており、例えば電気部品と接続するワイヤーハーネスの先端に取り付けられたタブ端子など（図示省略）を開口部１４ａから閉口部１３ａへ向かって挿入することでタブ端子をスリット４０に固定することができる。
【００４４】
バスバ本体部２０は、図２に示すように、音叉端子部１０の二倍の厚さ（厚さ２ｔ）を有するともに、従来のバスバ５００を構成する本体部５２０の半分の高さ（高さｈ）の一枚板であり、各角部が面取りされた構成である。また、バスバ本体部２０の上端面には、端子側接合面１１との接合面である本体側接合面２１が形成されている（図４（ａ）参照）。  
なお、バスバ本体部２０の材質は、銅の純度が９９．９％以上であるタフピッチ銅であり、その導電率は１０１％である。
【００４５】
レーザ溶接部３０は、図２に示すように、音叉端子部１０とバスバ本体部２０との接合面に形成される接合部であり、後述するレーザ溶接機２００（照射口２０２）から照射されるＹＡＧレーザで溶接されたことにより、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とを一体として形成する溶接部である。
【００４６】
なお、レーザ溶接機２００は、図示しないレーザ発振装置本体で発振されたＹＡＧレーザを、伝送チューブを介して先端部２０１の内部を伝送できるとともに、照射口２０２から照射することができる（図４（ｃ）参照）。
【００４７】
このような構成を有するバスバ１は、音叉端子部１０の下端面である端子側接合面１１とバスバ本体部２０の上端面である本体側接合面２１とを溶接することにより製造される。以下、その製造方法について、図４に基づいて、簡単に説明する。
【００４８】
まず初めに、図４（ａ）に示すように、厚さｔの音叉端子用金属帯１００から所定の間隔を隔てて打ち抜くことで、音叉端子部１０を形成する。このように音叉端子用金属帯１００から音叉端子部１０を所定の間隔で打ち抜くことで、従来のバスバ５００の打ち抜きとは異なり、音叉端子部１０同士の間隔を最小限とすることができる。したがって、音叉端子用金属帯１００の負留まりを向上することができる。
【００４９】
また、厚さ２ｔのタフピッチ銅板を所望の長さに切断したのちに、それぞれの角部分の面取りを行い、バスバ本体部２０を形成する。  
なお、本実施形態では、バスバ本体部２０は平らな板状体としているが、この形状に限るものではなく、例えば板状体を適宜曲げ加工したものであってもよい。具体的には、所望の長さに切断したタフピッチ銅板の角部を面取りした後に、設計図に合わせて、所望の形状に折り曲げたタフピッチ銅板であってもよい。
【００５０】
このように形成された音叉端子部１０およびバスバ本体部２０の所定面（図中の正面）を平らな面と接するように配置するとともに、音叉端子部１０の下端面である端子側接合面１１とバスバ本体部２０の上端面である本体側接合面２１とを対向するように配置して突き合わせる。同様に、複数の音叉端子１０を、バスバ本体部２０の長手方向に沿って所定の位置となるように配置する。
【００５１】
突き合わせた端子側接合面１１と本体側接合面２１との接合部位に、レーザ溶接機２００から発振されたＹＡＧレーザを照射することでレーザ溶接部３０が形成され、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが溶接される。
【００５２】
この溶接作業を、バスバ本体部２０の長手方向に沿って配置された各音叉端子部１０に対して行うことで、各音叉端子部１０がバスバ本体部２０に溶接され、複数の音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが一体で構成されたバスバ１を製造することができる。
【００５３】
なお、本実施形態において、板状体のバスバ本体部２０に音叉端子部１０を溶接しているが、上述のように曲げ加工したバスバ本体部２０に音叉端子部１０を溶接してもよい。この場合、曲げ加工と溶接とはどちらを先に行ってもよい。
【００５４】
このように、電気部品と接続する音叉端子部１０と、導電性を有する金属板であるタフピッチ銅板で形成されたバスバ本体部２０と、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とを一体とするとともに、バスバ本体部２０と音叉端子部１０との対向する端面同士である端子側接合面１１と本体側接合面２１とが溶接されたレーザ溶接部３０とで構成されたバスバ１とすることにより、音叉端子部１０の形成に用いる音叉端子用金属帯１００の歩留まりを向上することができるとともに、安定した導電性に確保することができる。
【００５５】
詳述すると、図５に示す従来のバスバ５００のように、端子部５１０と本体部５２０とが一体で打ち抜かれる場合には、隣接する端子部５１０同士が離れている場合であっても、その間隔を維持したまま音叉端子用金属帯１００から打ち抜く必要があり、その間隔分の音叉端子用金属帯１００は廃棄することとなる。
【００５６】
しかしながら、音叉端子部１０をバスバ本体部２０とは別体として構成することで、音叉端子部１０をバスバ本体部２０とは別に音叉端子用金属帯１００から打ち抜いて形成できる。これにより、図２（ｂ）に示すバスバ１のように、音叉端子部１０ａと音叉端子部１０ｂとの間に十分な間隔がある場合であっても、音叉端子部１０を音叉端子用金属帯１００から最小の間隔で打ち抜くことができるため、音叉端子用金属帯１００の廃棄量を減少することができる。
【００５７】
このように、一枚の音叉端子用金属帯１００から打ち抜いて形成する従来のバスバ５００に比べて、バスバ１は導通性金属板である音叉端子用金属帯１００の歩留まりを向上することができる。
【００５８】
また、音叉端子部１０の端面である端子側接合面１１とバスバ本体部２０の端面である本体側接合面２１とを溶接したレーザ溶接部３０により、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが一体として構成されるため、安定した導通性を確保することができる。さらにまた、バスバ１を収納した電気接続箱を搭載した車両などの振動などにより音叉端子部１０がバスバ本体部２０から意図せずに外れることを防止できる。したがって、バスバ１を介してバッテリーなどと接続した電子部品などに安定した導電性を確保することができる。
【００５９】
さらに、音叉端子部１０とバスバ本体部２０との対向する端面同士を溶接する構成とすることにより、バスバ本体部２０に音叉端子部１０を係止する固定部を設ける必要がなく、バスバ本体部２０を車種やグレードの異なる車両に対して用いることができる。すなわち、バスバ本体部２０に加工を施す必要がなく、バスバ本体部２０を多様な設計に対して使用することができる。したがって、バスバ本体部２０に加工する手間やコストを削減することができる。
【００６０】
また、音叉端子部１０を、弾性を有する銅合金製の音叉端子で構成し、バスバ本体部２０を、音叉端子部１０を形成する銅合金よりも導電率の高い純銅であるタフピッチ銅板で構成することにより、音叉端子部１０の弾性を維持しつつ、バスバ１全体の導電率および熱伝導率を向上できる。
【００６１】
詳述すると、バスバ本体部２０を音叉端子部１０よりも導電率の高い銅合金であるタフピッチ銅板で構成することにより、バスバ１全体での導電率を向上することができる。これにより、例えば、バスバ１から電子機器類へ伝達する電気信号に対する伝達性能を向上できる。
【００６２】
また、バスバ本体部２０の熱伝導率も向上するため、バスバ本体部２０からの熱の放出量が増加する。これにより、基板の熱設計が容易となる。したがって、電気信号の伝達性能を向上することができるとともに、熱の蓄積による故障などが起こる確率を減少させることができる。
【００６３】
さらにまた、バスバ本体部２０を構成する金属板を、弾性を有する音叉端子部１０を形成する音叉端子用金属帯１００と比べて費用の安いタフピッチ銅とすることがで、製造時の費用を抑えることができる。
【００６４】
さらにまた、バスバ本体部２０を、音叉端子部１０の厚さよりも厚い板厚としたことを特徴とすることにより、バスバ１全体の導電性を維持しつつ、バスバ１のコンパクト化を図ることができる。
【００６５】
詳述すると、バスバ本体部２０の厚さを音叉端子部１０よりも厚くすることで、バスバ本体部２０全体の体積を増やすことができる。これにより、バスバ本体部２０の内部に移動可能な自由電子の数が増加し、バスバ１の導電性を向上させることができる。すなわち、音叉端子部１０の厚さに対してバスバ本体部２０を厚くした代わりにバスバ本体部２０の高さを低くしても、バスバ本体部２０内部の自由電子の数は従来のバスバ５００の内部の自由電子の数と変わらず、バスバ１全体の導電性を維持することができる。したがって、バスバ１をコンパクトにすることができ、バスバ１を収納する接続箱の形状をコンパクトにすることができる。
【００６６】
また、バスバ本体部２０の厚さを音叉端子部１０よりも厚くすることにより、音叉端子部１０とバスバ本体部２０との端面の接触部分が確実に確保でき、端面同士を溶接により確実に溶接できる。したがって、バスバ１を介したバッテリーと電気部品との間の安定した導通性をより確保することができる。
【００６７】
さらにまた、バスバ１を製造する際の溶接を、レーザ溶接とすることにより、狭小な範囲であっても短時間に溶接でき、バスバ本体部２０に対して細やかな構造である音叉端子部１０をバスバ本体部２０に短時間で正確に溶接することができる。したがって、溶接による歪みが少なく、正確なバスバ１を成形することができる。
【００６８】
さらにまた、音叉端子部１０の一面とバスバ本体部２０の一面（正面）とを面一となるように、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とを配置して溶接することを特徴とすることができる。
【００６９】
例えば、特許文献１に記載のバスバは固定部を有するため固定部がバスバ本体部の面から垂直方向に突出することとなり、隣接するバスバや隣接するバスバに固定する端子などと接触するおそれがあった。そのため、従来のバスバを収納する電気接続箱よりも大きめの電気接続箱を設計する必要があった。
【００７０】
しかしながら、本発明の前記バスバは、音叉端子部１０とバスバ本体２０との端面同士を溶接する構成とすることにより、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とを面一となるように一体とすることができるため、音叉端子部１０の一部またはバスバ本体部２０の一部がバスバ本体部２０の面から垂直方向に飛び出すことが無く、隣接するバスバ１などと接触するおそれがない。
【００７１】
また、音叉端子部１０とバスバ本体２０とを面一とすることで、バスバ本体部の板厚を面一となっている方向と逆方向に厚くするとともに、その高さを低くした場合に、電気部品との接続位置を従来のバスバ５００の場合と変わらないようにすることができる。したがって、従来用いているバスバ５００に対する電気部品の接続部などの規格を変更することなく使用することができる。
【００７２】
この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
端子部は、音叉端子部１０に対応し、
溶接部は、レーザ溶接部３０に対応するが、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
【００７３】
例えば、本実施形態において、端子を音叉端子１０としているが、必ずしも音叉端子である必要はなく、電気部品などと接続している端子に合わせて形状を変更してもよい。具体的には、電気部品との接続を介する端子と嵌合接続する雌端子および雄端子やボルト締め端子などであっても良い。
【００７４】
また、本実施形態において、音叉端子の導電率を８２％としているが、この導電率に限定するものでなく、バスバ本体部２０よりも導電率が低い音叉端子部１０を使用すれば、どのような導電率であってもよい。
【００７５】
また、バスバ１は固体レーザであるＹＡＧレーザで溶接しているが、溶接に用いるレーザはＹＡＧレーザである必要はなく、例えば、気体レーザ、固体レーザ、半導体レーザ、液体レーザであってもよい。すなわち、音叉端子１０とバスバ本体部２０とを溶接できればどのようなレーザを用いても構わない。
【００７６】
さらにまた、レーザ溶接以外であっても、音叉端子１０とバスバ本体部２０とを溶接できればどのような溶接方法であっても良く、例えば、アーク溶接やレーザ溶接、抵抗溶接、超音波溶接などを用いて溶接しても良い。
【００７７】
また、本実施形態において、バスバ本体部２０の厚さを音叉端子部１０の厚さｔの二倍である厚さ２ｔとするとともに、バスバ本体部の高さを高さｈとしているが、この厚さや高さに限定するわけではなく、バスバ本体部２０の高さや厚さは車種などにより要請される導電性能や熱交換の効率などにより適宜変更するものである。具体的には、バスバ本体部２０の厚さを厚さ２ｔとしつつ、高さを高さ２ｈとしてもよい。
【００７８】
さらにまた、本実施形態において、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが面一となる面を、図１中の右側の面としているが、必ずしも右側の面とする必要はなく、設計などに応じて適宜図１中の音叉端子部１０とバスバ本体部２０との左側の面を面一となるように溶接としてもよい。
【００７９】
なお、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが面一でない場合、音叉端子部１０の接合位置に若干のばらつきが生じることとなる。このことから、電気部品との接続位置の誤差を減少させて接続を確実に行うことができるように、音叉端子部１０とバスバ本体部２０とが面一とすることが好ましい。
【符号の説明】
【００８０】
１…バスバ
１０…音叉端子部
１１…端子側接合面
２０…バスバ本体部
２１…本体側接合面
３０…レーザ溶接部
２００…レーザ溶接機
２０１…先端部
２０２…照射口
５００…バスバ
５１０…端子部
５２０…本体部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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