(57)【要約】【課題】被加工物に形成された貫通孔の近傍に複数の加工で穴加工を行う際に、加工時の切り屑が貫通孔に引っ掛かり残留することを抑えつつ、所望の加工精度で穴加工を行うことができる穴加工方法を提供する。【解決手段】複数の加工から選択された加工において、発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定し（ステップＳ２２）、発生する切り屑の大きさが、その最大の大きさよりも大きいと判定したときには、クーラントを吹き付けずに、選択された加工を行う第１加工工程（ステップＳ２３）と、発生する切り屑の大きさが、その最大の大きさ以下であると判定したときには、クーラントを吹き付けながら、選択された加工を行う第２加工工程（ステップＳ２４）と、を有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔が形成された被加工物に対して、前記貫通孔に近接した位置に、複数の加工を順次選択して行うことにより、穴加工を行う穴加工方法であって、
前記複数の加工から選択された前記加工において、該加工時に工具により前記被加工物から発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する判定工程と、
前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいと判定したときには、前記工具に向かってクーラントを吹き付けずに、前記選択された加工を行う第１加工工程と、
前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定したときには、前記工具に向かってクーラントを吹き付けながら、前記選択された加工を行う第２加工工程と、を有することを特徴とする穴加工方法。
【請求項２】
前記選択された加工が下穴加工である場合、前記判定工程において、前記下穴加工の加工条件から、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定することを特徴とする請求項１に記載の穴加工方法。
【請求項３】
前記選択された加工がザグリ加工またはリーマ加工である場合、前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定することを特徴とする請求項１または２に記載の穴加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の加工により被加工物に穴加工を行う穴加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、被加工物に対して、ドリルなどの工具を用いて穴加工がされることがある。このような加工を行う際には、加工時に工具により被加工物から切り屑が発生し、切り屑が、被加工物に残留することがあり、好ましくない。
【０００３】
このような点を鑑みて、例えば、特許文献１には、以下の方法が提案されている。この方法では、工具で被加工物に穴加工を行った後、穴加工により形成された加工穴の底部に向かって、螺旋流のエアを吹き付け、加工穴内に残留した切り屑を螺旋流により舞い上げて、切り屑を加工穴から除去している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−５９１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、貫通孔が形成された被加工物に対して、貫通孔に近接した位置に、複数の加工により穴加工を行うことがある。各加工を行う際には、加工時に発生する加工熱による影響を抑えるべく、工具に向かってクーラントが吹き付けられ、工具および被加工物の加工部分近傍が冷却される。
【０００６】
しかしながら、発明者が調査・検討を重ねた結果、加工時に工具に向かって吹き付けるクーラントにより、被加工物から発生する切り屑が貫通孔に押し込まれることがわかった。そして、切り屑の大きさによっては、切り屑が貫通孔に引っ掛かり、貫通孔に残留することがあった。残留した切り屑は、加工後に、特許文献１に示す如きエアを吹き付けたとしても、貫通孔から簡単に除去することができないこともあり、手作業で残留した切り屑を貫通孔から除去することがあった。
【０００７】
このような点を鑑みると、クーラントによる貫通孔への切り屑の押し込みを抑えるべく、例えば、複数の加工のすべてに対して、クーラントの吹き付けを行わない、または吹き付け量を制限することも考えられる。しかしながら、このような対策を講じてしまうと、すべての加工に対して加工点温度の上昇を招くことになり、所望の加工精度で穴加工ができないことが想定される。
【０００８】
本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、被加工物に形成された貫通孔の近傍に複数の加工で穴加工を行う際に、加工時の切り屑が貫通孔に引っ掛かり残留することを抑えつつ、所望の加工精度で穴加工を行うことができる穴加工方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を鑑みて、本発明に係る穴加工方法は、貫通孔が形成された被加工物に対して、前記貫通孔に近接した位置に、複数の加工を順次選択して行うことにより、穴加工を行う穴加工方法であって、前記複数の加工から選択された前記加工において、該加工時に工具により前記被加工物から発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する判定工程と、前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいと判定したときには、前記工具に向かってクーラントを吹き付けずに、前記選択された加工を行う第１加工工程と、前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定したときには、前記工具に向かってクーラントを吹き付けながら、前記選択された加工を行う第２加工工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、判定工程において、加工時に発生する切り屑の大きさが、貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいと判定したときには、発生する切り屑が貫通孔に押し込まれると、貫通孔に引っ掛かり、貫通孔を通過できないと判断できる。
【００１１】
したがって、このような判定結果の場合、第１加工工程により、加工時に工具に向かってクーラントを吹き付けずに、選択された加工を行う。これにより、加工時に発生する切り屑が、クーラントにより貫通孔に押し込まれることはない。
【００１２】
また、第１加工工程で行われる加工は、発生する切り屑の大きさが大きい下穴加工などの荒加工であることが多いので、高い加工精度を要さない場合が多い。したがって、第１加工工程では、工具に向かってクーラントを吹き付けずに加工を行ったとしても、加工熱の影響に拘わらず、所望の加工精度に収めることができる。
【００１３】
一方、判定工程において、加工時に発生する切り屑の大きさが、貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下である判定したときには、発生する切り屑が、貫通孔に押し込まれても、貫通孔を通過することができると判断できる。
【００１４】
したがって、このような判定結果の場合、第２加工工程により、加工時に工具に向かってクーラントを吹き付けて、選択された加工を行う。これにより、加工時に発生する切り屑が、クーラントにより貫通孔に押し込まれた（侵入した）としても、貫通孔に引っ掛かることはない。このような結果、穴加工後に貫通孔に切り屑が残留したとしても、エアまたは洗浄水などを用いて、貫通孔から残留した切り屑を簡単に除去することができる。
【００１５】
また、第２加工工程で行われる加工は、発生する切り屑の大きさが小さいリーマ加工などの仕上げ加工であることが多いので、高い加工精度を要する場合が多い。したがって、第２加工工程では、工具に向かってクーラントに向かって吹き付けながら加工を行うので、加工熱の影響を抑え、所望の加工精度に収めることができる。
【００１６】
より好ましい態様としては、前記選択された加工が下穴加工である場合、前記判定工程において、前記下穴加工の加工条件から、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する。
【００１７】
この態様によれば、選択された加工が下穴加工である場合、判定工程において、前記下穴加工の加工条件から、発生する切り屑の大きさが、貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する。すなわち、同じ下穴加工であっても、加工条件が異なれば、発生する切り屑の大きさも異なるので、加工条件に基づいた判定結果により、クーラントの吹き付けの有無を判定することができる。
【００１８】
これにより、下穴加工で発生する切り屑がその最大の大きさよりも大きいと判定した場合には、クーラントを吹き付けずに下穴加工を行うので、発生する切り屑がクーラントにより貫通孔に押し込まれ、貫通孔に残留することを防止することができる。一方、下穴加工で発生する切り屑がその最大の大きさ以下であると判定した場合には、クーラントを吹き付けて下穴加工を行うので、下穴加工の加工精度を高めることができる。
【００１９】
さらにより好ましい態様としては、前記選択された加工がザグリ加工またはリーマ加工である場合、前記判定工程において、前記発生する切り屑の大きさが、前記貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定する。
【００２０】
選択された加工がザグリ加工またはリーマ加工である場合、発生する切り屑は、微細な切り屑である。したがって、判定工程において、発生する切り屑の大きさが、貫通孔を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定する。この判定結果から、第２加工工程が選択され、工具に向かってクーラントを吹き付けながら、ザグリ加工またはリーマ加工を行う。
【００２１】
ここで、ザグリ加工またはリーマ加工で発生する切り屑が、クーラントにより貫通孔に押し込まれたとしても、この切り屑は、貫通孔を通過することができるので、貫通孔から簡単に取り除くことができる。
【００２２】
さらに、ザグリ加工またはリーマ加工は、下穴加工に比べて高い加工精度を要する仕上げ加工である。したがって、工具に向かってクーラントを吹き付けながらザグリ加工またはリーマ加工を行うので、加工熱による寸法精度の影響を抑え、所望の加工精度に収めることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、被加工物に形成された貫通孔の近傍に複数の加工で穴加工を行う際に、加工時の切り屑が貫通孔に引っ掛かり残留することを抑えつつ、所望の加工精度で穴加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態に係る穴加工方法で加工された状態のシリンダヘッドの模式的上面図である。
【図２】図１に示すシリンダヘッドの模式的下面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線に沿ったシリンダヘッドの模式的矢視断面図である。
【図４】本実施形態に係る穴加工方法の加工工程を示したフロー図である。
【図５】本実施形態に係る穴加工方法において、下穴加工を選択したときの第１加工工程を説明するための模式的断面図である。
【図６】本実施形態に係る穴加工方法において、ザグリ加工を選択したときの第２加工工程を説明するための模式的断面図である。
【図７】本実施形態に係る穴加工方法において、リーマ加工を選択したときの第２加工工程を説明するための模式的断面図である。
【図８】従来の穴加工方法の一例として、下穴加工を選択したときの加工状態を示した模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に、本発明の実施形態に係る穴加工方法を、図面を参照しながら、以下に説明する。具体的には、本実施形態に係る穴加工方法における被加工物の一例として、シリンダヘッドを挙げ、以下にシリンダヘッドの穴加工を説明する。
【００２６】
まず、本発明の実施形態に係る穴加工方法で加工された状態のシリンダヘッドを簡単に説明する。図１は、本発明の実施形態に係る穴加工方法で加工された状態のシリンダヘッド１の上面図であり、図２は、図１に示すシリンダヘッド１の下面図である。図３は、図１のＡ−Ａ線に沿ったシリンダヘッド１の矢視断面図である。
【００２７】
図１および図２に示すように、シリンダヘッド１には、直列４気筒エンジン用のシリンダヘッドである。図２に示すように、シリンダヘッド１は、その下面（シリンダブロック（図示せず）側の面）に、燃焼室面１１を直列に４つ有している。各燃焼室面１１は、シリンダブロック側の下から僅かに窪んで形成されており、平面視で底面側から視た際に略円形状を呈している。これにより、シリンダヘッド１をシリンダブロックに取付けたときに、各燃焼室面１１は、エンジンの燃焼室の一部を形成する。
【００２８】
各燃焼室面１１には、２つの吸気ポート１２，１２と、２つ排気ポート１３，１３とが開口されており、燃焼室面１０の中央には、点火プラグ（図示せず）を取付けるための点火プラグ穴２０が形成されている。図１に示すように、シリンダヘッド１の上面側において、隣接する点火プラグ穴２０，２０同士の間には、ウォータジャケット３０をプラグ（図示せず）で封止するためのプラグ穴３１が形成されている。
【００２９】
さらに、図２および図３に示すように、ウォータジャケット３０は、シリンダヘッド１の上面側のプラグ穴３１から、その下面側のウォータジャケット３０に形成された開口部３２まで連通した貫通孔である。ウォータジャケット３０に形成された開口部３２の大きさは、プラグ穴３１の大きさに比べて小さい。本実施形態では、ウォータジャケット３０が、本発明でいうところの「貫通孔」に相当する。
【００３０】
再び、図１を参照すると、上述した点火プラグ穴２０は、ウォータジャケット３０のプラグ穴３１に隣接している。図３に示すように、点火プラグ穴２０は、シリンダヘッド１の上下方向に沿って貫通している。点火プラグ穴２０は、大径穴２１と、これに連通する小径穴２２と、を有した段付き形状である。点火プラグ穴２０の段付き部分には、シリンダヘッド１の上面側から点火プラグ穴２０に挿入された点火プラグを位置決めするための座面２３が形成されている。
【００３１】
本実施形態では、ウォータジャケット３０（貫通孔）が形成されたシリンダヘッド１に対して、シリンダヘッド１の上面側から、ウォータジャケット３０のプラグ穴３１に近接した位置に、点火プラグ穴２０を穴加工する。以下に、本実施形態に係る点火プラグ穴２０の穴加工方法を説明する。
【００３２】
図４は、本実施形態に係る穴加工方法の加工工程を示したフロー図である。
本実施形態では、点火プラグ穴２０の穴加工では、下穴加工、ザグリ加工、および、及びリーマ加工からなる複数の加工が、順次選択され、これらの加工を順次行うことにより、点火プラグ穴２０が形成される。
【００３３】
ここで、まず、ステップＳ２１において、上述した下穴加工、ザグリ加工、およびリーマ加工から、１つの加工を選択する。ここで、本実施形態では、はじめに、点火プラグ穴２０の下穴を形成すべく下穴加工を選択する。
【００３４】
次に、ステップＳ２２に進み、選択した下穴加工において、下穴加工用工具４によりシリンダヘッド１から発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する。
【００３５】
ここで、「発生する切り屑の大きさ」と「通過可能な切り屑の最大の大きさ」との大小関係を、予め同じ加工条件で発生した切り屑の大きさを調査し、調査した切り屑の大きさと、ウォータジャケット３０の開口部３２の大きさから、判定を行ってもよい。
【００３６】
ところで、一般的に、下穴加工の加工条件として、たとえば、後述する下穴加工用工具４による加工代が大きいとき、または、下穴加工用工具４の送り速度が小さいときなどには、この加工条件で発生する切り屑が大きくなる。したがって、下穴加工の加工条件から、下穴加工により発生する切り屑の大きさを推定することができる。
【００３７】
このような観点から、本実施形態では、下穴加工の加工条件から、発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいと判定する。この判定結果から、本実施形態では、ステップＳ２３に進み、第１加工工程により、クーラントを吹き付けずに、下穴加工を行う。
【００３８】
図５は、本実施形態に係る穴加工方法において、下穴加工を選択したときの第１加工工程を説明するため模式的断面図である。図５に示すように、ステップＳ２３では、下穴加工用工具４にクーラントを吹き付けずに、下穴加工用工具４の先端をシリンダヘッド１の上方から下方に向かって送りながら、シリンダヘッド１に下穴２０’を掘り込む。下穴加工用工具４は、基端側が大径となり、選択側が小径となる段付き形状のドリルである。
【００３９】
下穴加工用工具４をシリンダヘッド１に送り込むことにより、シリンダヘッド１を削り込みながら、大径穴２１’と小径穴２２’を掘り込むことができ、大径穴２１’と小径穴２２’との間には、テーパ面２４’が成形される。最終的には、下穴加工用工具４により、荒加工された状態の点火プラグ穴２０が形成され、大径穴２１と小径穴２２との間にテーパ面２４が形成される（図６参照）。
【００４０】
この下穴加工では、シリンダヘッド１の上方に、下穴加工用工具４の螺旋状の溝を介して、切り屑ｄ１が排出される。これまでは、図８に示すように、下穴加工では、下穴加工用工具４に向かってクーラントＣを吹き付けながら、下穴加工を行っていたので、加工時に下穴加工用工具４に向かって吹き付けるクーラントＣにより、発生する切り屑ｄ１がウォータジャケット３０に押し込まれることがあった。押し込まれた切り屑ｄ１の大きさは、ウォータジャケット３０を通過できない大きさであるので、切り屑ｄ１は、ウォータジャケット３０の開口部３２に引っ掛かり、ウォータジャケット３０に残留することがあった。
【００４１】
しかしながら、本実施系形態では、ステップＳ２２による判定結果から、ステップＳ２３に進み、第１加工工程により、下穴加工用工具４に向かってクーラントを吹き付けずに、下穴加工を行う。これにより、下穴加工で発生する切り屑ｄ１が、クーラントによりウォータジャケット３０に押し込まることがないので、下穴加工で発生する切り屑ｄ１がウォータジャケット３０に残留することを防止することができる。
【００４２】
さらに、下穴加工は、後述するザグリ加工またはリーマ加工に比べて高い加工精度を要さない荒加工であるので、クーラントを用いなくても、所望の加工精度で下穴加工を行うことができる。
【００４３】
ステップＳ２３で、第１加工工程により下穴加工が完了した後、ステップＳ２５で、点火プラグ穴２０が完成したかを判定する。本実施形態では、荒加工された状態の下穴加工であるので（すなわち、ザグリ加工およびリーマ加工を行っていないので）、点火プラグ穴２０が完成していないと判定し、ステップＳ２１に戻る。次に、ステップＳ２１では、上述した下穴加工、ザグリ加工、およびリーマ加工から、ザグリ加工を選択し、ステップＳ２２に進む。
【００４４】
次に、ステップＳ２２に進み、選択したザグリ加工において、ザグリ加工用工具５によりシリンダヘッド１から発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する。ここで、これらの判定を、上述した如く、予め同じ加工条件で発生した切り屑の大きさから行ってもよい。
【００４５】
しかしながら、ザグリ加工では、加工時に発生する切り屑は微細な切り屑である。したがって、ステップＳ２１でザグリ加工が選択された場合には、発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定する。この判定結果から、本実施形態では、ステップＳ２４に進み、第２加工工程により、クーラントを吹き付けながら、ザグリ加工を行う。
【００４６】
図６は、本実施形態に係る穴加工方法において、ザグリ加工を選択したときの第２加工工程を説明するための模式的断面図である。図６に示すように、ステップＳ２４では、ザグリ加工用工具５にクーラントを吹き付けながら、ザグリ加工用工具５の先端を、荒加工された状態の点火プラグ穴２０に挿入し、大径穴２１と小径穴２２との間に形成されたテーパ面２４を削り込む。最終的には、大径穴２１と小径穴２２との間に、座面２３が形成される（図６参照）。
【００４７】
このザグリ加工では、ザグリ加工用工具５に向かってクーラントＣを吹き付けて、ザグリ加工を行う。これにより、加工時に発生する切り屑ｄ２が、クーラントＣによりウォータジャケット３０に押し込まれた（侵入した）としても、ウォータジャケット３０に引っ掛かることはない。このような結果、ザグリ加工後にウォータジャケット３０に切り屑ｄ２が残留したとしても、ウォータジャケット３０にエアまたは洗浄水を送り込んで、ウォータジャケット３０から切り屑ｄ２を簡単に除去することができる。
【００４８】
ザグリ加工は、点火プラグ用の座面２３を形成する加工であり、下穴加工に比べて高い加工精度を要する仕上げ加工である。したがって、ザグリ加工用工具５に向かってクーラントＣを吹き付けながらザグリ加工を行うので、加工熱による寸法精度の影響を抑え、所望の加工精度に収めることができる。
【００４９】
ステップＳ２４で、第２加工工程によりザグリ加工が完了した後、ステップＳ２５で、点火プラグ穴２０が完成したかを判定する。本実施形態では、リーマ加工を行っていないので、点火プラグ穴２０が完成していないと判定し、ステップＳ２１に戻る。ステップＳ２１では、上述した下穴加工、ザグリ加工、およびリーマ加工から、リーマ加工を選択し、ステップＳ２２に進む。
【００５０】
次に、ステップＳ２２に進み、選択したリーマ加工において、リーマ加工用工具６によりシリンダヘッド１から発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいか否かを判定する。ここで、これらの判定を、上述した如く、予め同じ加工条件で発生した切り屑の大きさから行ってもよい。
【００５１】
しかしながら、リーマ加工では、加工時に発生する切り屑は、ザグリ加工と同様に微細な切り屑である。したがって、ステップＳ２１でリーマ加工が選択された場合には、発生する切り屑の大きさが、ウォータジャケット３０を通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定する。この判定結果から、本実施形態では、ステップＳ２４に進み、第２加工工程により、クーラントを吹き付けながら、リーマ加工を行う。
【００５２】
図７は、本実施形態に係る穴加工方法において、リーマ加工を選択したときの第２加工工程を説明するための模式的断面図である。図７に示すように、ステップＳ２４では、リーマ加工用工具６に向かってクーラントを吹き付けながら、リーマ加工用工具６の先端を、荒加工された状態の点火プラグ穴２０に挿入し、大径穴２１の内周面をリーマ加工する。
【００５３】
このリーマ加工では、リーマ加工用工具６に向かってクーラントＣを吹き付けて、リーマ加工を行う。これにより、ザグリ加工同様に、加工時に発生する切り屑ｄ３が、クーラントＣによりウォータジャケット３０に押し込まれた（侵入した）としても、ウォータジャケット３０に引っ掛かることはない。このような結果、リーマ加工後にウォータジャケット３０に切り屑ｄ３が残留したとしても、ウォータジャケット３０にエアまたは洗浄水を送り込んで、ウォータジャケット３０から切り屑ｄ２を簡単に除去することができる。
【００５４】
リーマ加工は、大径穴２１の内周面の面粗さを向上させるための加工であり、ザグリ加工と同様に、下穴加工に比べて高い加工精度を要する仕上げ加工である。したがって、リーマ加工用工具６に向かってクーラントＣを吹き付けながらリーマ加工を行うので、加工熱による寸法精度の影響を抑え、所望の加工精度に収めることができる。
【００５５】
ステップＳ２４で、第２加工工程によりリーマ加工が完了した後、ステップＳ２５で、点火プラグ穴２０が完成したかを判定する。本実施形態では、下穴加工、ザグリ加工、およびリーマ加工の順に、一連の加工が終了したので、点火プラグ穴２０が完成したと判断する。これにより、点火プラグ穴２０の穴加工を終了する。
【００５６】
このようにして、ウォータジャケット３０の近傍に、一連の加工を順次選択して、点火プラグ穴２０を穴加工しても、切り屑がウォータジャケット３０に引っ掛かり残留することを抑えつつ、所望の加工精度で、点火プラグ穴２０の穴加工を行うことができる。
【００５７】
以上、本発明の実施の形態を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【００５８】
例えば、本実施形態では、下穴加工の加工条件から、発生する切り屑の大きさがウォータジャケットを通過可能な切り屑の最大の大きさよりも大きいと判定し、第１加工工程により下穴加工を行った。しかしながら、例えば、下穴加工の加工条件で、発生する切り屑の大きさがウォータジャケットを通過可能な切り屑の最大の大きさ以下であると判定した場合には、第２加工工程により下穴加工を行ってもよい。
【００５９】
また、本実施形態では、点火プラグ穴の大径穴の内周面に対してリーマ加工を行ったが、さらに、点火プラグ穴の小径穴の周面に対してリーマ加工を行ってもよく、この場合には、同様の手順でリーマ加工を行えばよいことは勿論である。
【符号の説明】
【００６０】
１：シリンダヘッド、４：下穴加工用工具、５：ザグリ加工用工具、６：リーマ加工用工具、１０：燃焼室面、１１：燃焼室面、１２：吸気ポート、１３：排気ポート、２０：点火プラグ穴、２１：大径穴、２２：小径穴、２３：座面、２４：テーパ面、３０：ウォータジャケット、３１：プラグ穴、３２：開口部、Ｃ：クーラント、ｄ１〜ｄ３：切り屑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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