(57)【要約】【課題】  転写効率の変動に起因する色変動を抑制するための多次色キャリブレーションを容易に行う。【解決手段】  テーブル補正部172は、複数のパッチ画像を形成するための信号をエンジン部103に出力する。テーブル補正部172は、一次転写後のトナー像の高さを測定するためのトナー高センサ200が出力する信号に基づき複数のパッチ画像の各色のトナー像の高さを取得し、各色のトナー像の高さに基づき複数のパッチ画像の各色の濃度を取得する。テーブル補正部172は、複数のパッチ画像の各色の濃度に基づき、画像のグレイレベルと各色のトナー量の関係を示すプロセスグレイテーブル173を補正する。【選択図】  図1
2017049549.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体の上に形成されたトナー像を中間転写体に一次転写し、前記中間転写体の上のトナー像を記録媒体に二次転写する画像形成装置における多次色キャリブレーションを行う画像処理装置であって、
複数のパッチ画像を形成するための信号を前記画像形成装置に出力する信号出力手段と、
前記一次転写後のトナー像の高さを測定するためのセンサが出力する信号に基づき前記複数のパッチ画像の各色のトナー像の高さを取得し、前記各色のトナー像の高さに基づき前記複数のパッチ画像の各色の濃度を取得する取得手段と、
前記複数のパッチ画像の各色の濃度に基づき、画像のグレイレベルと各色のトナー量の関係を示すプロセスグレイテーブルを補正する補正手段とを有する画像処理装置。
【請求項２】
前記取得手段は、
前記画像形成装置の標準環境時における前記複数のパッチ画像の各色のトナー像の高さを示す標準高さと、前記取得した各色のトナー像の高さの差を示す変動分を算出し、
一次色パッチ画像の濃度とトナー像の高さの関係に基づき、前記標準高さと前記変動分から前記形成された複数のパッチ画像の各色の濃度を取得する請求項1に記載された画像処理装置。
【請求項３】
キャリブレーションテーブルおよび形成すべき画像を表す画像信号に基づき、前記画像形成装置の標準環境時における出力に近い色再現が得られるように、前記画像形成装置に出力するトナー量を表す印刷信号を生成するキャリブレーション手段を有し、
前記補正手段は、前記補正後のプロセスグレイテーブルを用いて、前記キャリブレーションテーブルを補正する請求項1または請求項2に記載された画像処理装置。
【請求項４】
前記複数のパッチ画像は、トナーの総載り量が100%以上の濃度が異なるグレイパッチ画像である請求項1から請求項3の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項５】
前記複数のパッチ画像は、少なくとも一次色から三次色のパッチ画像を含む請求項1から請求項3の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項６】
前記複数のパッチ画像は、前記中間転写体の上の出力画像の形成領域の間に形成される請求項1から請求項5の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項７】
前記センサは、前記二次転写される前のトナー像の高さの測定用である請求項1から請求項6の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項８】
前記センサは、前記二次転写された後のトナー像の高さの測定用である請求項1から請求項6の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項９】
前記センサは、前記二次転写された後の残トナーの高さの測定用である請求項1から請求項6の何れか一項に記載された画像処理装置。
【請求項１０】
請求項1から請求項9の何れか一項に記載された画像処理装置を有する画像形成装置。
【請求項１１】
像担持体の上に形成されたトナー像を中間転写体に一次転写し、前記中間転写体の上のトナー像を記録媒体に二次転写する画像形成装置における多次色キャリブレーションを行う画像処理方法であって、
複数のパッチ画像を形成するための信号を前記画像形成装置に出力し、
前記一次転写後のトナー像の高さを測定するためのセンサが出力する信号に基づき前記複数のパッチ画像の各色のトナー像の高さを取得し、
前記各色のトナー像の高さに基づき前記複数のパッチ画像の各色の濃度を取得し、
前記複数のパッチ画像の各色の濃度に基づき、画像のグレイレベルと各色のトナー量の関係を示すプロセスグレイテーブルを補正する画像処理方法。
【請求項１２】
コンピュータを請求項1から請求項9の何れか一項に記載された画像処理装置の各手段として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスによる画像形成に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスにおけるトナーの転写プロセスには、感光体ドラムから中間転写ベルトへの一次転写と、中間転写ベルトから記録紙への二次転写がある。一次転写、二次転写において、転写するトナーの網点面積率がある値（例えば100%）を超えると、トナーの全量が転写されず転写効率が低下する。
【０００３】
なお、転写効率は、記録紙に転写された単位面積当りのトナー量を、転写前の単位面積当りのトナー量で除算した値である。また、網点面積率は、画像中の網点部分が占める面積の割合を表す。べた部の濃度Dsと網点部の濃度Dtから次式によって計算するか、網点面積率計によって測定される。
網点面積率 = (1-10Dt)/(1-10Ds)×100%      …(1)
【０００４】
黒色をより黒く再現したい場合や、グレイ色の微妙な変化を再現したい場合、網点面積率100%を超えるトナー量になることがある。そのようなトナー量を表現するために、以下では用語「載り量」「総載り量」を用いる。載り量100%は、形成する画像の全面積にトナーが転写されるように静電潜像を形成する状態を表し、網点面積率100%の画像形成に相当する。また、総載り量200%は、二色以上のトナーについて載り量の合計が200%になるように画像の静電潜像を形成する状態を表す。
【０００５】
転写効率は、一般に、転写する色材の網点面積率が大きいほど悪化し、転写不良になるトナー量が増加する。そのため、転写プロセスのパラメータは転写効率を鑑みて適切に設定されている。しかし、転写プロセスのパラメータは標準的な環境において設定されたものである。従って、環境変動（プロセススピード、転写時の放電、トナーの抵抗率などの変化）によって転写効率が変化する。例えばプロセスグレイなど多次色における転写効率の変化は画像の色変動を生じさせる。
【０００６】
多次色の色変動を補正する技術として多次色キャリブレーション技術がある（例えば、特許文献1）。特許文献1の技術は、紙面定着後のパッチ画像の色をカラーセンサで計測して多次色の色変動を検知し、多次色の色変動を補正する。色の計測に使用されるパッチ画像は、プリンタが再現可能なCMY色域に対して、CMY各プライマリを均等ステップに分割して作成される。従って、特許文献1の技術によれば、紙面定着後のパッチ画像を計測するためにキャリブレーション用のパッチ画像を印刷する必要がある上、キャリブレーション用に多数のパッチ画像が必要になる。例えばステップ数が4ならばパッチ画像の数は43=64になる。
【０００７】
また、特許文献2は、中間転写体などの上で、一次色の階調パッチの転写前トナー量と転写残トナー量を計測することで一次色ガンマテーブルを補正する発明を開示する。しかし、特許文献2の技術は、一次色キャリブレーション技術であり、二次色以上の多次色キャリブレーションには対応しない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開2010-263497号公報
【特許文献２】特開2012-093488号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、転写効率の変動に起因する色変動を抑制するための多次色キャリブレーションを容易に行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記の目的を達成する一手段として、以下の構成を備える。
【００１１】
本発明にかかる画像処理は、像担持体の上に形成されたトナー像を中間転写体に一次転写し、前記中間転写体の上のトナー像を記録媒体に二次転写する画像形成装置における多次色キャリブレーションを行う際に、複数のパッチ画像を形成するための信号を前記画像形成装置に出力し、前記一次転写後のトナー像の高さを測定するためのセンサが出力する信号に基づき前記複数のパッチ画像の各色のトナー像の高さを取得し、前記各色のトナー像の高さに基づき前記複数のパッチ画像の各色の濃度を取得し、前記複数のパッチ画像の各色の濃度に基づき、画像のグレイレベルと各色のトナー量の関係を示すプロセスグレイテーブルを補正する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、転写効率の変動に起因する色変動を抑制するための多次色キャリブレーションを容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例の画像形成装置の構成例を示すブロック図。
【図２】トナー高センサの概略を示す図。
【図３】多次色キャリブレーション処理を説明するフローチャート。
【図４】テーブル生成用のパッチ画像を説明する図。
【図５】出力画像の形成領域とグレイパッチ画像の形成位置の関係を示す図。
【図６】一次色パッチ画像の濃度とトナー高さの関係を説明する図。
【図７】四色のトナーが重畳されたグレイパッチ画像を説明する図。
【図８】多次色キャリブレーション時の各色の濃度の算出方法を説明するフローチャート。
【図９】標準環境時プロセスグレイテーブルの一例を示す図。
【図１０】多次色キャリブレーション時の各色の濃度変化とキャリブレーションテーブルの特性を示す図。
【図１１】プロセスグレイテーブルの一例を示す図。
【図１２】実施例2で用いるパッチ画像を説明する図。
【図１３】多次色キャリブレーション処理を説明するフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明にかかる実施例の画像処理装置および画像処理方法を図面を参照して詳細に説明する。なお、実施例は特許請求の範囲にかかる本発明を限定するものではなく、また、実施例において説明する構成の組み合わせのすべてが本発明の解決手段に必須とは限らない。
【実施例１】
【００１５】
［装置の構成］
図1のブロック図により実施例の画像形成装置101の構成例を示す。画像形成装置101は、情報処理装置100から入力される印刷ジョブに従い記録媒体に画像を形成する。詳細は省略するが、パーソナルコンピュータなどのコンピュータ機器である情報処理装置100上で稼働するプリンタドライバは、情報処理装置100のユーザの指示に従い、画像形成装置101に印刷ジョブを出力する。
【００１６】
画像形成装置101は、印刷ジョブに含まれる形成すべき画像を表す画像信号を、トナー量を表す印刷信号に変換する画像処理を行うコントローラ102、および、印刷信号に基づき記録媒体に画像を形成するエンジン部103を有する。
【００１７】
コントローラ102において、色変換部160は、印刷ジョブに含まれる画像データ（例えば各8ビットのLabデータ）をエンジン部103が備える色材に対応する例えば各色8ビットのCMYKデータに変換する。色変換部160は、例えば色変換テーブルを参照して、Labデータが表す色をエンジン部103が再現可能な色値（Lab値）にマッピングするカラーマッチング処理と、色値をCMYK値に変換する色分解処理を行う。
【００１８】
キャリブレーション部170は、キャリブレーションテーブル171および色変換部160から入力される色分解後のCMYK値に基づき、トナー量を表すCMYK信号に生成する。トナー量を表すCMYK信号は、キャリブレーションテーブル171を参照するキャリブレーション部170によって、画像形成装置101の標準環境における出力と同等または近い色再現が得られるように決定される。なお、テーブル補正部172およびプロセスグレイテーブル173の詳細は後述する。
【００１９】
ハーフトーン処理部180は、誤差拡散処理やディザ処理によって、キャリブレーション部170から入力されるトナー量を表すCMYK信号にハーフトーン処理を施し、例えば各色1ビットのC'M'Y'K'信号をエンジン部103に出力する。
【００２０】
エンジン部103において、画像形成部150a-150dはCMYK各色のトナー像を形成する。中間転写体である中間転写ベルト110がCMYK各色の画像形成部150a-150dを順に通過する際に、像担持体である感光体ドラム151a-151dの上に形成されたトナー像が中間転写ベルト110に一次転写される。画像形成部150dを通過した中間転写ベルト110の上にはフルカラーのトナー像が形成される。
【００２１】
中間転写ベルト110の移動方向の、画像形成部150dの下流には、トナー高センサ200、二次転写部120、中間転写ベルトクリーニング部140が順に配置される。中間転写ベルトクリーニング部140を通過した中間転写ベルト110は、画像形成部150aに戻り、次のトナー像の一次転写が行われる。
【００２２】
中間転写ベルト110上のトナー像を記録媒体に二次転写する二次転写部120の下流には、トナー像を記録媒体に定着する定着部130が配置され、定着部130を通過した記録媒体は印刷物として画像形成装置101の外に排出される。
【００２３】
画像形成部150aはイエロー(Y)トナー像を形成し、画像形成部150bはマゼンタ(M)トナー像を形成し、画像形成部150cはシアン(C)トナー像を形成し、画像形成部150dはブラック(K)トナー像を形成する。各画像形成部150a-150dは、矢印の方向に回転する感光体ドラム151a-151d、帯電部152a-152d、露光部153a-153d、現像部154a-154d、一次転写部155a-155d、クリーニング部156a-156dを有する。
【００２４】
［画像形成］
画像形成部150a-150dによる画像形成は、中間転写ベルト110によるトナー像の搬送時間分、タイミングをずらして並行に行われる。つまり、画像形成部150a-150dによる画像形成は、トナー像の色と画像形成タイミングが異なるが、基本的な動作は同じであり、以下では、画像形成部150aの動作を代表として説明する場合がある。
【００２５】
また、エンジン部103がCMYK四色の基本色材を備える例を説明するが、基本色材のほかに、例えばライトシアンLcやライトマゼンタLmなどの淡色材や、僅かな色や濁りがあってもよくほぼ無色透明の記録材であるクリア材を備えていてもよい。また、画像形成部150a-150dによるトナー像の形成順も本実施例に限定されるものではない。
【００２６】
画像形成部150aにおいて、感光体ドラム151aは、図1に示す矢印R3の方向に回転する。感光体ドラム151aは、その外周面に負極性に帯電する有機光導電体層を有し、負電圧が印加された帯電部152aにより感光体ドラム151aの表面が一様に負電位に帯電する（帯電工程）。露光部153aは、コントローラ102から入力される二値信号Y'に応じてレーザ光源を駆動し、感光体ドラム151a上にレーザ光を照射して、帯電した感光体ドラム151aの表面にY成分画像に対応する静電潜像を形成する（露光工程）。
【００２７】
現像部154aは、略等速度で回転する現像ローラを用いて、負極性に帯電されたY色材のトナーを感光体ドラム151aへ供給し、感光体ドラム151a上の静電潜像にトナーを付着させることで、静電潜像を反転現像する（現像工程）。現像ローラは、カーボンを分散させることで電気抵抗率を調整した導電ゴムをアルミ円筒上にコートしたものである。
【００２８】
正電圧が印加された一次転写部155aは、感光体ドラム151a上に担持された、負極性に帯電したY成分画像に対応するトナー像を、図1に示す矢印R1の方向に移動する中間転写ベルト110に一次転写する（一次転写工程）。クリーニング部156aは、一次転写部155aを通過した感光体ドラム151aの表面に残留したトナーを除去する（一次クリーニング工程）。
【００２９】
上記では、Y成分画像に対応するトナー像を形成する画像形成部150aにおける帯電工程からクリーニング工程を説明したが、他の画像形成部150b-150dについても同様の工程が実行される。カラー画像の形成において、帯電、露光、現像、一時転写、クリーニングの各工程が各画像形成部150a-150dにおいて順次進められる結果、中間転写ベルト110上には、四色のトナーが重畳したトナー画像が形成される。
【００３０】
二次転写部120は、図1に示す矢印R1の方向に移動する中間転写ベルト110に担持されたトナー像を、図1に示す矢印R2の方向に移動する記録媒体Pに二次転写する（二次転写工程）。定着部130は、トナー像が転写された記録媒体Pを加圧加熱して、トナー像を記録媒体Pに定着させる（定着工程）。また、中間転写ベルトクリーニング部140は、二次転写部120を通過した中間転写ベルト110の表面に残留したトナーを除去する（二次クリーニング工程）。
【００３１】
［トナー高センサ］
図2によりトナー高センサ200の概略を示す。トナー高センサ200のレーザ光源210から射出されるレーザ光は、集光レンズ220を介して、中間転写ベルト110に照射される。ラインセンサ240は、一列に配列された多数の受光素子を有する。各受光素子は、受光レンズ230を介して受光したレーザ光の強度に応じた信号（電圧）を出力する。
【００３２】
図2において、パッチ画像250がトナー高センサ200の計測位置に到達していない場合、レーザ光は、集光レンズ220を介して中間転写ベルト110の表面に照射され、当該表面で反射される。中間転写ベルト110の表面で反射されたレーザ光（実線）は、受光レンズ230を介してラインセンサ240のP(0)に位置する受光素子に入射する。
【００３３】
一方、パッチ画像250が計測位置に到達すると、レーザ光は、集光レンズ220を介してパッチ画像250の表面に照射され、当該表面で反射される。パッチ画像250の表面で反射されたレーザ光（破線）は、受光レンズ230を介してラインセンサ240のP(1)に位置する受光素子に入射する。
【００３４】
このように、トナー高センサ200における受光位置の差ΔP=P(1)-P(0)に基づき、パッチ画像250の高さhを取得することができる。なお、以下では、トナー画像の高さを「トナー高さ」と呼ぶことにする。
【００３５】
［多次色キャリブレーション］
テーブル補正部172をコンピュータとメモリを含むハードウェアとして構成し、不揮発性のメモリに格納された多次色キャリブレーション処理のプログラムをコンピュータに実行させることで、多次色キャリブレーション機能が実現可能である。
【００３６】
図3のフローチャートにより多次色キャリブレーション処理を説明する。テーブル補正部172は、画像形成装置101の起動時、ユーザ指示時、または、エンジン部103の画像形成数が所定数に達した場合などに多次色キャリブレーション処理を実行して、キャリブレーションテーブル171の補正を行う。
【００３７】
多次色キャリブレーションを開始すると、テーブル補正部172は、感光体ドラム151の表面の所定位置にテーブル生成用のパッチ画像を形成するためのC'M'Y'K'信号をエンジン部103に出力する信号出力を行う(S301)。
【００３８】
図4によりテーブル生成用のパッチ画像を説明する。図4に示すテーブル生成用のパッチ画像（以下、テーブル生成用パッチ）400は、二色以上のトナーで構成された、トナーの総載り量が100%以上かつ総載り量が異なる複数のグレイパッチ画像の集合である。以下では、図4に示す、総載り量が220%、170%、120%の三つのグレイパッチ画像401-403をテーブル生成用パッチ400に使用する例を説明する。
【００３９】
図11によりプロセスグレイテーブル173の一例を示す。プロセスグレイテーブル173は、キャリブレーションテーブル171における後述するプロセスグレイラインの基礎になるテーブルである。
【００４０】
プロセスグレイテーブル173は、グレイレベルと色分解後のCMYK信号値の関係、色分解後CMYK信号値とトナー量を表すプロセスグレイCMYK信号値の関係、および、プロセスグレイCMYK信号値と二色以上のトナーの総載り量の関係を示す。なお、例えば明度信号Lが8ビットとするとグレイレベルは255-Lで表される。
【００４１】
テーブル補正部172は、プロセスグレイテーブル173に基づき、総載り量が例えば220%、170%、120%のグレイパッチ画像をテーブル生成用パッチ400として形成するためのC'M'Y'K'信号を出力する。
【００４２】
図5により出力画像の形成領域とグレイパッチ画像401-403の形成位置の関係を示す。なお、図5はX色用の感光体ドラム151xの表面を展開した状態を示し、図5に示す感光体ドラム151xの表面の右端と左端はつながっている。図5に示すように、X色のパッチ画像401x-403xが、感光体ドラム151xの表面の、通常のX色画像の形成領域501x-503xの間の「紙間」と呼ばれる領域（以下、紙間領域）に順次形成される。
【００４３】
つまり、テーブル補正部172が出力するテーブル生成用パッチ400用のC'M'Y'K'信号により、総載り量が異なる複数のグレイパッチ画像401-403に対応する各色のパッチ画像が紙間領域に順次形成される。そして、それらパッチ画像が中間転写ベルト110に転写され重畳されることで、三つのグレイパッチ画像401-403を含むテーブル生成用パッチ400が形成される。
【００４４】
次に、テーブル補正部172は、トナー高センサ200の出力に基づき、中間転写ベルト110上に形成されたテーブル生成用パッチ400のトナー高さを取得する(S302)。その後、中間転写ベルト110上に形成されたトナー像は記録媒体Pに転写され、テーブル生成用パッチ400は中間転写ベルトクリーニング部140によって除去される。
【００４５】
以下、多次色キャリブレーション時におけるトナー高さである、トナー高センサ200の出力に基づき取得したトナー高さを「測定高さ」と呼ぶ。また、標準環境時におけるテーブル生成用パッチ400のトナー高さを「標準高さ」と呼ぶ。なお、標準高さは予め取得されている。
【００４６】
次に、テーブル補正部172は、測定高さと標準高さに基づき、各色のトナー高さの差分である変動分Δhxを算出する(S303)。そして、各色のトナーの変動分Δhxに基づきプロセスグレイテーブルの補正を行い(S304)、プロセスグレイテーブルの補正結果に基づきキャリブレーションテーブル171の補正を行い(S305)、多次色キャリブレーション処理を終了する。ステップS303-305の処理の詳細は後述する。
【００４７】
［キャリブレーションテーブルの補正］
図6により一次色パッチ画像の濃度とトナー高さの関係を説明する。図6は、一色のトナーによって形成される一次色パッチ画像の濃度Dとトナー高さの関係を示し、トナー高さが高くなると一次色パッチ画像の濃度Dが増加することを示す。なお、図6に示す各色の一次色パッチ画像の濃度Dとトナー高さの関係は予め取得されている。
【００４８】
一次色パッチ画像の場合、測定高さから当該パッチ画像の濃度を取得することができる。ただし、テーブル生成用パッチ400は、前述したように、総載り量が例えば220%、170%、120%のグレイパッチ画像401-403で構成され、グレイパッチ画像401-403はそれぞれ複数色のトナーで形成されている。
【００４９】
図7により四色のトナーが重畳されたグレイパッチ画像を説明する。図7(a)は標準環境時におけるテーブル生成用パッチ400のトナーの重畳状態を示し、総載り量がTa%、当該パッチ画像の高さがhstである。図7(b)は多次色キャリブレーション時のテーブル生成用パッチ400のトナーの重畳状態を示し、トナー高さがhである。この場合の変動分Δhは次式で表される。
Δh = hst - h      …(2)
【００５０】
図7においては、標準環境時におけるテーブル生成用パッチ400の総載り量に対して、多次色キャリブレーション時のテーブル生成用パッチ400の総載り量が低下して、変動分Δhが生じている。テーブル補正部172は、ステップS303で取得した総載り量と変動分Δhの関係を用いて各色トナーの変動分Δhc、Δhm、Δhy、Δhkを算出する。なお、図7において、各色トナーの載り量はTc、Tm、Ty、Tkであり、載り量と変動分は次の関係を有す。
Ta = Tc + Tm + Ty + Tk；
Δh = Δhc + Δhm + Δhy + Δhk；      …(3)
【００５１】
図8のフローチャートにより多次色キャリブレーション時の各色の濃度の算出方法を説明する。なお、図8に示す処理は、テーブル補正部172によりステップS304の処理として行われる。また、図7(c)(d)により下記の重畳状態の判定条件を示す。
【００５２】
まず、図7(c)に示す判定条件1（Yトナーの載り量Tyが100%以上か否か）の判定が行われる(S801)。Ty＜100%の場合、図7(c)に示す判定条件2（YトナーおよびMトナーの載り量の合計Ty+Tmが100%以上か否か）の判定が行われる(S803)。
【００５３】
Ty+Tm＜100%の場合、図7(d)に示す判定条件3（Yトナー、MトナーおよびCトナーの載り量の合計Ty+Tm+Tcが100%以上か否か）の判定が行われる(S805)。Ty+Tm+Tc＜100%の場合、図7(d)に示す判定条件4（Yトナー、Mトナー、CトナーおよびKトナーの載り量の合計Ty+Tm+Tc+Tkが100%以上か否か）の判定が行われる(S807)。
【００５４】
判定条件1が満たされる場合、テーブル補正部172は、次式により、各色トナーの変動分Δhxを算出する(S802)。
Δhy = Δh×(Ty - 100)/(Ta - 100)；
Δhm = Δh×Tm/(Ta - 100)；
Δhc = Δh×Tc/(Ta - 100)；
Δhk = Δh×Tk/(Ta - 100)；      …(4)
【００５５】
判定条件1が満たされず、判定条件2が満たされる場合、テーブル補正部172は、次式により、各色トナーの変動分Δhxを算出する(S804)。
Δhy = 0；
Δhm = Δh×(Tm + Ty -100)/(Ta - 100)；
Δhc = Δh×Tc/(Ta - 100)；
Δhk = Δh×Tk/(Ta - 100)；      …(5)
【００５６】
判定条件1、2が満たされず、判定条件3が満たされる場合、テーブル補正部172は、次式により、各色トナーの変動分Δhxを算出する(S806)。
Δhy = 0；
Δhm = 0；
Δhc = Δh×(Tc + Tm + Ty -100)/(Ta - 100)；
Δhk = Δh×Tk/(Ta - 100)；      …(6)
【００５７】
判定条件1-3が満たされず、判定条件4が満たされる場合、テーブル補正部172は、次式により、各色トナーの変動分Δhxを決定する(S808)。
Δhy = 0；
Δhm = 0；
Δhc = 0；
Δhk = Δh；      …(7)
【００５８】
判定条件1-4の何れも満たされない場合、テーブル補正部172は、次式により、各色トナーの変動分Δhxを決定する(S809)。
Δhy = 0；
Δhm = 0；
Δhc = 0；
Δhk = 0；      …(8)
【００５９】
次に、テーブル補正部172は、図6に示す一次色パッチ画像の濃度Dとトナー高さの関係に基づき、各色トナーの変動分Δhxから多次色キャリブレーション時の各色の濃度を算出する(S810)。そして、テーブル補正部172は、算出した各色の濃度から、プロセスグレイテーブル173の補正量を算出し、プロセスグレイテーブル173を補正する(S304)。
【００６０】
図9により標準環境時プロセスグレイテーブルの一例を示す。図9の横軸はグレイレベル(=255-L)を表し、縦軸は各色のプロセスグレイ信号値を表す。上記の補正量は、多次色キャリブレーション時の各色の濃度を、標準環境時の各色の濃度に補正するための信号値（以下、補正信号値）を表す。従って、テーブル補正部172は、標準環境時プロセスグレイテーブルが示す信号値に補正信号値を加算したプロセスグレイテーブルを、補正後のプロセスグレイテーブル173とする。上記では、総載り量が異なる三つのグレイパッチ画像401-403を用いる例を説明したが、それら総載り量の間の、補正後の信号値は補間によって求めればよい。
【００６１】
図10により多次色キャリブレーション時の各色の濃度変化とキャリブレーションテーブル171の特性を示す。図10において、直線1201は、入力信号と出力濃度の関係が線形になる理想的な階調特性を示す。曲線1202は、多次色キャリブレーションにおいて取得された階調曲線を示す。曲線1203は、多次色キャリブレーション処理によって補正されたキャリブレーションテーブル171の特性曲線を示す。つまり、キャリブレーションテーブル171の特性曲線1203に、階調曲線1202と逆の特性をもたせ、キャリブレーションテーブル171に基づき入力信号値を変換することで、入力信号と出力濃度の関係を直線1201に近付けることができる。
【００６２】
テーブル補正部172は、補正後のプロセスグレイテーブル173、および、標準環境時キャリブレーションテーブルに対応する六面体の頂点を結ぶラインの信号値を用いて、三次元立方体の各格子点のCMYK信号値を補間処理する。頂点はシアンC、マゼンタM、イエローY、レッドR、グリーンG、ブルーB、ブラックBk、ホワイトWの八点である。プロセスグレイラインに相当するBk-Wを除く下記の12ラインの信号値、および、Bk-Wの代わりに補正後のプロセスグレイテーブル173の信号値が補間処理に使用される。
C-Bkライン、M-Bkライン、Y-Bkライン、
C-Wライン、M-Wライン、Y-Wライン、
R-Bkライン、G-Bkライン、B-Bkライン、
R-Wライン、G-Wライン、B-Wライン
【００６３】
テーブル補正部172は、補間処理によって作成したキャリブレーションテーブルを、補正後のキャリブレーションテーブル171とする。また、標準環境時プロセスグレイテーブルおよび標準環境時キャリブレーションテーブルは、テーブル補正部172内、あるいは、プロセスグレイテーブル173およびキャリブレーションテーブル171に初期値として保持されている。また、上記の12ラインの階調補正に関する説明は省略するが、各ラインに対応する階調パッチ（一次色パッチ）を中間転写ベルト110上に形成して周知の階調補正処理を行えばよい。
【００６４】
このように、総載り量が100%以上になる色において、少ないパッチ画像数で転写効率の変動に起因する色変動を抑制することが可能になる。また、キャリブレーション用のグレイパッチ画像の潜像を紙間領域に形成し、中間転写ベルト110の出力画像の形成領域の間にグレイパッチ画像を一次転写する。このため、グレイパッチ画像の形成が通常の印刷に影響することがなく、ユーザの生産性を損ねずに、総載り量が100%以上になる色における転写効率の変動に起因する色変動を抑制することが可能である。
【実施例２】
【００６５】
以下、本発明にかかる実施例2の画像処理装置および画像処理方法を説明する。なお、実施例2において、実施例1と略同様の構成については、同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する場合がある。
【００６６】
以下、実施例2として、実施例1のテーブル生成用パッチ400と異なるパッチ画像を用いる多次色キャリブレーション処理を説明する。実施例2においては、プロセスグレイテーブル173（図11）に示すプロセスグレイラインのL=128（グレイレベル=127）に対応する色のトナー高さの変動を測定し、プロセスグレイテーブル173の補正を実施する。
【００６７】
図12により実施例2で用いるパッチ画像を説明する。図12には最大三色の混色によるパッチ画像の例を示すが混色数Nは任意である。つまり、N色を混色する場合、測定用パッチ画像として、一次色パッチ画像、二次色パッチ画像、…、N次色パッチ画像を順に形成すればよい。
【００６８】
図13のフローチャートにより多次色キャリブレーション処理を説明する。多次色キャリブレーションを開始すると、テーブル補正部172は、中間転写ベルト110の紙間領域に図12に示すパッチ画像を形成する(S1201)。つまり、パッチ画像1（Yの一次色パッチ画像）、パッチ画像2（MYの二次色パッチ画像）、パッチ画像3（CMYの三次色パッチ画像）が形成される。
【００６９】
次に、テーブル補正部172は、パッチ画像1のトナー高さhyを取得する(S1202)。そして、標準環境時におけるパッチ画像1のYトナーの標準高さhystと測定高さhyから、パッチ画像1におけるYトナーの変動分Δhyを下式により算出する(S1203)。なお、標準高さhystは予め取得されている。
Δhy = hyst - hy      …(9)
【００７０】
次に、テーブル補正部172は、パッチ画像2のトナー高さhmyを取得する(S1204)。そして、標準環境時におけるMトナーの標準高さhmstと測定高さhmyから、パッチ画像2におけるMトナーの変動分Δhmを下式により算出する(S1205)。なお、標準高さhmstは、標準環境時におけるパッチ画像2のMトナーの高さを表し、予め取得されている。
Δhm = hmst - (hmy - hy)      …(10)
【００７１】
次に、テーブル補正部172は、パッチ画像3のトナー高さhcmyを取得する(S1206)。そして、標準環境時におけるCトナーの標準高さhcstと測定高さhcmyから、パッチ画像3におけるCトナーの変動分Δhcを下式により算出する(S1207)。なお、標準高さhcstは、標準環境時におけるパッチ画像3のCトナーの高さを表し、予め取得されている。
Δhc = hcst - (hcmy - hmy)      …(11)
【００７２】
実施例1と同様に、テーブル補正部172は、図6に示す一次色パッチ画像の濃度Dとトナー高さの関係に基づき、各色のトナー高さの変動分Δhxから多次色キャリブレーション時の各色の濃度を算出することができる。従って、テーブル補正部172は、実施例1と同様に、プロセスグレイテーブル173の補正(S304)およびキャリブレーションテーブル171の補正(S305)を行うことができる。
【００７３】
［変形例］
実施例1、2においては、一次転写後のパッチ画像のトナー高さを中間転写ベルト110上で測定する例を説明した。そうすることで、パッチ画像が形成された印刷物が排出されることがなく、通常の印刷に影響せず、ユーザの生産性を損ねることなく、多次色キャリブレーションが可能になる。
【００７４】
一方、パッチ画像を記録媒体へ二次転写し、定着前の記録媒体上でパッチ画像のトナー高さを測定して多次色キャリブレーションを行うこともできる。そうすれば、二次転写における転写効率が含まれ、キャリブレーション精度の向上が期待される。
【００７５】
この場合、二次転写部120の下流側かつ定着部130の上流側に配置された図1に示すトナー高センサ202を使用する。トナー高センサ202は、トナー高センサ200と同様の構成を有する。多次色キャリブレーション処理に用いるパッチ画像は実施例1または実施例2で説明したパッチ画像と同様である。キャリブレーションテーブル171の補正方法は実施例1と同様であり、その説明を省略する。
【００７６】
また、二次転写後、中間転写ベルト110に残ったパッチ画像の残トナーの高さを測定することで、未転写のトナー量に基づき多次元キャリブレーションを行うことも可能である。つまり、二次転写前のパッチ画像のトナー高さ（標準高さ）から残トナーの高さを減算することで、定着前の記録媒体上のパッチ画像のトナー高さを予測する。
【００７７】
この場合、二次転写部120の下流側かつ中間転写ベルトクリーニング部140の上流側に配置された図1に示すトナー高センサ201を使用する。トナー高センサ201は、トナー高センサ200と同様の構成を有する。
【００７８】
［その他の実施例］
本発明は、上述の実施形態の一以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける一以上のプロセッサがプログラムを読み出し実行する処理でも実現可能である。また、一以上の機能を実現する回路（例えば、ASIC）によっても実現可能である。
【符号の説明】
【００７９】
103 … エンジン部、172 … テーブル補正部、173 … プロセスグレイテーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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