(57)【要約】      （修正有）【課題】シンカーの前後の移動距離を少なくした、丸編機におけるジャガード編地の制御装置を提供する。【解決手段】制御装置は、編みツール２と同一溝に装着され、この編みツールを制御する揺動片母材４と、この揺動片母材４により揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片５を有する。揺動片５の両端にはそれぞれ対応した少なくとも一対の吸着部材１３ａ，１３ｂが設けられている。さらにこの制御装置は、揺動片５を後退させる少なくとも１個の揺動片後退カム１０と、編みツールを制御する制御カム７，８を有する。【選択図】図１
2017053074.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
編みツールが移動可能に装着された丸編機におけるジャガード編地の制御装置であって、
前記編みツールと同一溝に装着され、前記編みツールを制御する揺動片母材（４）と、
前記揺動片母材（４）により揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片（５）と、
前記揺動片（５）の両端にそれぞれ対応した少なくとも一対の吸着部材（１３ａ，１３ｂ）と、
前記揺動片（５）を後退させる少なくとも１個の揺動片後退カム（１０）と、
前記編みツールを制御する制御カム（７，８）と、
前記揺動片母材（４）を制御する中間カム（９１，９２）を有する丸編機における編みツール制御装置。
【請求項２】
前記揺動片後退カム（１０）は降り傾斜している後退側面（１０ａ）を有し、前記後退側面（１０ａ）が前記揺動片（５）の端部にある第１斜め側面部（５ｃ）と係合可能である請求項１記載の装置。
【請求項３】
編みツールが回転シリンダー（１５）の上部に固着されたシンカーダイヤル（１６）のシンカー溝に装着され、単独に動作制御可能な制御手段によって制御されるシンカー（２）である請求項１又は２記載の装置。
【請求項４】
前記シンカー（２）の後端部は第１係合部を有し、前記揺動片母材（４）の先端部は第２係合部を有し、前記第１係合部と前記第２係合部は遊びを持って係合し、互いに他方を前進及び後退させることができる請求項３記載の装置。
【請求項５】
前記シンカー（２）の後端部には下向き凸部（２ｇ）を設け、前記下向き凸部（２ｇ）は前記揺動片母材（４）の先端部に設けた上向き凹部（４ｈ）と摺動方向に遊びを持って係合し、さらに前記シンカー（２）の下向き凸部（２ｇ）に隣接して下向き凹部（２ｈ）を設け、前記下向き凹部（２ｈ）は前記揺動片母材（４）の先端部に設けた上向き凸部（４ｇ）と摺動方向に遊びを持って係合し、前記シンカー（２）と前記揺動片母材（４）のそれぞれの前記凸部（２ｇ，４ｇ）は、前記揺動片母材（４）と前記シンカー（２）のそれぞれの前記凹部（４ｈ，２ｈ）の中で遊びを持って係合している
請求項４記載の装置。
【請求項６】
１レピートの柄の編成が終了した時点で、シンカー制御カムによって前記シンカー（２）が前進位置に移動すると共に、前記揺動片母材（４）は前進位置を維持する
請求項１〜５のいずれかに記載の装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載するジャガード編地の制御装置を備えた丸編機。
【請求項８】
揺動片母材（４）とシンカー（２）の組合せであって、
前記シンカー（２）は、後端部に設けられた第１係合部を有し、
前記揺動片母材（４）は、
先端部に設けられた第２係合部と、
揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片（５）と、
前記揺動片（５）の両端に少なくとも一対設けられた被吸着部（５ａ，５ｂ）を有し、
前記第１係合部と前記第２係合部は互いに遊びを持って係合する、
ことを特徴とする、揺動片母材（４）とシンカー（２）の組合せ。
【請求項９】
前記シンカー（２）の前記第１係合部は、後端部に設けられた下向き凸部（２ｇ）と、この下向き凸部（２ｇ）に隣接して設けられた下向き凹部（２ｈ）を有し、
前記揺動片母材（４）の前記第２係合部は、先端部に設けられた上向き凹部（４ｈ）と、この上向き凹部（４ｈ）に隣接して設けられた上向き凸部（４ｇ）を有し、
前記下向き凸部（２ｇ）は前記上向き凹部（４ｈ）と摺動方向に遊びを持って係合し、
前記下向き凹部（２ｈ）は前記上向き凸部（４ｇ）と摺動方向に遊びを持って係合する、
請求項８記載の組合せ。
【請求項１０】
少なくとも２つのフィーダ（Ｆ１，Ｆ２）を使用して行う、請求項７記載の丸編機によるジャガード編地の製造方法であって、
第１フィーダ（Ｆ１）では、
全てのシリンダー針（１）をニット選針、又は、ニットもしくはタック選針させてグラウンド糸（ＧＹ）を給糸し、前記シリンダー針（１）をノックオーバーする寸前の位置までカムで下げた後、次の第２フィーダ（Ｆ２）まで移動させる工程と、
この時、シンカー（２）が丸編機の中心方向へ押し出され、グラウンド糸（ＧＹ）はシンカートップ上（２ｆ）で前記シリンダー針（１）のフック内に位置するものとなり、
その後、第２フィーダ（Ｆ２）の前で前記シンカー（２）を丸編機の中心から外周方向へ引き下げ、グラウンド糸（ＧＹ）をシンカートップ上（２ｆ）の位置で保持させる工程を有し、
第２フィーダ（Ｆ２）では、
前記シリンダー針（１）を所望する柄に応じてニット選針（Ｎ１ｋ）あるいはウエルト選針（Ｎ１ｗ）させてパイル糸（ＰＹ）を給糸し、前記シンカー（２）は所望する柄に応じてパイル選択（Ｔ２ｐ）あるいは非パイル選択（Ｔ２ｎ）させる工程
を有することを特徴とする方法。
【請求項１１】
少なくとも１つのフィーダ（Ｆ１）を使用して行う、請求項７記載の丸編機によるジャガード編地の製造方法であって、
第１フィーダ（Ｆ１）では、全てのシリンダー針（１）をニット選針させた後、下降に伴ってグラウンド糸（ＧＹ）を捕捉させる工程と、
その後、メッシュ選択（Ｔ２２ｍ）されたシンカー（２）は後退せずに移動させ、グラウンド糸（ＧＹ）がシンカーノーズ上（２ｂ）に跨る工程と、
前記シリンダー針（１）をステッチカムによりノックオーバーポイントまで下げ、グラウンド糸（ＧＹ）がシンカーノーズ上（２ｂ）に跨って大きなループ（１７ｂ）を形成する工程と、
非メッシュ選択（Ｔ２２ｎ）された前記シンカー（２）が後退しながら移動し、前記シリンダー針（１）の下降に伴ってグラウンド糸（ＧＹ）がシンカートップ上（２ｆ）に跨った状態を維持し、前記シリンダー針（１）をステッチカムによりノックオーバーポイントまで更に下げ、グラウンド糸（ＧＹ）はシンカートップ上（２ｆ）に跨って通常の大きさのループ（１７ｓ）を形成する工程
を有することを特徴とする方法。
【請求項１２】
前記第１フィーダ（Ｆ１）では前記シリンダー針（１）がニット位置からタック位置へ下降する際に、一度ラッチから外れたオールドループを、前進位置にある前記シンカー（２）のシンカースロート部によってラッチの裏側に回り込ませてニット状態を維持する請求項１０又は１１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、丸編機において、シンカーなどの編みツールの動作を電磁的に制御してパイル・ジャガード組織を編成する編みツール制御装置及びそれを使用するジャガード編地の編成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開平９−２１０４２に係る「丸編機における編みツール制御装置」は、シンカーをパイル選択又は非パイル選択することによって、凹凸のジャカードパイル編地を編成する方法を記載している。
【０００３】
また、特開平９−４１２４７に係る「丸編み機のパイル柄出し装置」は、編針シリンダーの上部外周に配置されたシンカーベッドの水平溝に摺動自在に配置されたパイルシンカーとパイルジャックを、複数のシンカーカムとアクチュエーターと複数のジャックカムを備えた制御装置で制御する方法を記載している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２１０４２
【特許文献２】特開平９−４１２４７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特開平９−２１０４２の「丸編機における編みツール制御装置」は、編みツールが移動可能に装着された、丸編機におけるジャカード編地の制御装置であって、前記編みツールと同一溝に装着され、編みツールを制御する揺動片母材と、前記揺動片母材により揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片と、前記揺動片の両端にそれぞれ対応した、少なくとも一対の吸着部材と、前記揺動片を上昇させる少なくとも１個の揺動片レージングカムと、前記編みツールを制御する制御カムと、揺動片母材を制御する中間カムからなることを特徴とする。代表的な編みツールは、回転シリンダーの上部に固着されたシンカーダイヤルのシンカー溝に装着され、単独に動作制御可能な制御手段によって制御されるシンカーである。揺動片母材には少なくとも１個のバットを設けるのが好ましい。また、揺動片母材とシンカーの間に独立して移動可能な少なくとも１個のバットを持った中間部材と、前記中間部材を上昇させる中間部材レージングカムを設けることが好ましいとあり、中間部材を中間部材レージングカムで前進させ、中間部材がシンカーの移動量を増幅させていた。このようにシンカーの移動量を増幅させるために中間部材レージングカムを設ける必要があったので、部品点数も多く必要であった。また、シンカーは後退位置から前進位置への選択になりシンカーの移動距離が長くなり、それにより円周方向のスペースが必要で、フィーダ数を増加することが出来なかった。
【０００６】
また、特開平９−４１２４７の「丸編み機のパイル柄出し装置」には、編針シリンダーの上部外周に配置されたシンカーベッドの半径方向に延びる水平溝に摺動自在に配置されたパイルシンカーとパイルジャックを、複数のシンカーカムとアクチュエーターと複数のジャックカムを備えた制御装置により制御しているが、パイルジャックによってパイルシンカーが丸編み機の中心方向に押し出される制御方法の記載しかなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の課題を解決する本発明は、編みツールが移動可能に装着された、丸編機におけるジャカード編地の制御装置であって、前記編みツールと同一溝に装着され、編みツールを制御する揺動片母材と、前記揺動片母材により揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片と、前記揺動片の両端にそれぞれ対応した、少なくとも一対の吸着部材と、前記揺動片を後退させる少なくとも１個の揺動片後退カムと、前記編みツールを制御する制御カムと、揺動片母材を制御する中間カムからなることを特徴とする（請求項１）。  
【０００８】
前記揺動片後退カムは降り傾斜している後退側面を有し、前記後退側面が前記揺動片の端部にある第１斜め側面部と係合可能である（請求項２）。
【０００９】
代表的な編みツールは、回転シリンダーの上部に固着されたシンカーダイヤルのシンカー溝に装着され、単独に動作制御可能な制御手段によって制御されるシンカーである（請求項３）。
【００１０】
好ましくは、前記シンカーの後端部は第１係合部を有し、前記揺動片母材の先端部は第２係合部を有し、前記第１係合部と前記第２係合部は遊びを持って係合し、互いに他方を前進及び後退させることができる（請求項４）。
【００１１】
好ましくは、シンカーの後端部には下向き凸部が設けられている。この下向き凸部は揺動片母材の先端部の上向き凹部と摺動方向に遊びを持って係合している。シンカーの下向き凸部に隣接して下向き凹部が設けられている。この下向き凹部は揺動片母材の先端部の上向き凸部と摺動方向に遊びを持って係合している。すなわち、シンカーと揺動片母材のそれぞれの凸部は、揺動片母材とシンカーのそれぞれの凹部の中で遊びを持って係合している（請求項５）。
【００１２】
好ましくは、１レピートの柄の編成が終了した時点で、シンカー制御カムによって前記シンカーが前進位置に移動すると共に、前記揺動片母材は前進位置を維持する（請求項６）。
【００１３】
本発明はまた、請求項１〜６のいずれかに記載するジャガード編地の制御装置を備えた丸編機を含む（請求項７）。
【００１４】
本発明はさらに揺動片母材とシンカーの組合せを包含する。前記シンカーは、後端部に設けられた第１係合部を有し、前記揺動片母材は、先端部に設けられた第２係合部と、揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片と、前記揺動片の両端に少なくとも一対設けられた吸着部材を有し、前記第１係合部と前記第２係合部は互いに遊びを持って係合している（請求項８）。
【００１５】
好ましくは、前記シンカーは、後端部に設けられた下向き凸部と、この下向き凸部に隣接して設けられた下向き凹部を有する。前記揺動片母材は、先端部に設けられた上向き凹部と、この上向き凹部隣接して設けられた上向き凸部と、揺動自在に支持された少なくとも１個の揺動片と、前記揺動片の両端に少なくとも一対設けられた吸着部材を有する。前記下向き凸部は前記上向き凹部と摺動方向に遊びを持って係合し、前記下向き凹部は前記上向き凸部と摺動方向に遊びを持って係合する（請求項９）。
【００１６】
本発明はまた、少なくとも２つのフィーダを使用して行う、請求項７記載の丸編機によるジャガード編地の製造方法を含む。第１フィーダでは、全てのシリンダー針をニット選針、又は、ニットもしくはタック選針させてグラウンド糸を給糸し、前記シリンダー針をノックオーバーする寸前の位置までカムで下げた後、次の第２フィーダまで移動させる工程と、この時、シンカーが丸編機の中心方向へ押し出され、グラウンド糸はシンカートップ上で前記シリンダー針のフック内に位置するものとなり、その後、第２フィーダの前で前記シンカーを丸編機の中心から外周方向へ引き下げ、グラウンド糸をシンカートップ上の位置で保持させる工程を有し、第２フィーダでは、前記シリンダー針を所望する柄に応じてニット選針あるいはウエルト選針させてパイル糸を給糸し、前記シンカーは所望する柄に応じてパイル選択あるいは非パイル選択させる工程を有することを特徴とする（請求項１０）。
【００１７】
さらに本発明は、少なくとも１つのフィーダを使用して行う、請求項７記載の丸編機によるジャガード編地の製造方法を含む。第１フィーダでは、全てのシリンダー針をニット選針させた後、下降に伴ってグラウンド糸を捕捉させる工程と、その後、メッシュ選択されたシンカーは後退せずに移動させ、グラウンド糸がシンカーノーズ上に跨る工程と、前記シリンダー針をステッチカムによりノックオーバーポイントまで下げ、グラウンド糸がシンカーノーズ上に跨って大きなループを形成する工程と、非メッシュ選択された前記シンカーが後退しながら移動し、前記シリンダー針の下降に伴ってグラウンド糸がシンカートップ上に跨った状態を維持し、前記シリンダー針をステッチカムによりノックオーバーポイントまで更に下げ、グラウンド糸はシンカートップ上に跨って通常の大きさのループを形成する工程を有することを特徴とする（請求項１１）。
【００１８】
前記方法において、好ましくは、前記第１フィーダでは前記シリンダー針がニット位置からタック位置へ下降する際に、一度ラッチから外れたオールドループを、前進位置にある前記シンカーのシンカースロート部によってラッチの裏側に回り込ませてニット状態を維持する（請求項１２）。
【発明の効果】
【００１９】
前記特開平９−２１０４２の「丸編機における編みツール制御装置」では、シンカーと揺動片母材の間に中間部材を設け、その中間部材を中間部材レージングカムで前進させていた。このようにシンカーの移動量を増幅させるために中間部材レージングカムを設ける必要があったが、本願発明では選針を行う吸着部材を通過する前に、シンカーをシンカーの後退位置と前進位置のほぼ中間である中間位置に移動し、その中間位置からシンカーをその位置を維持するか或いは後退するかの選択を行うことにより、シンカーの前後の移動距離が少なくてすみ、それにより円周方向のスペースを削減でき、フィーダ数を増加することが可能になり、編地の生産量を増加できる。さらに、中間部材に関連する部品点数が削減でき、シンカーダイヤルが半径方向に短く出来て、機械全体のコンパクト化につながる。
【００２０】
また、別の効果として、所謂“カブリ”（図１２参照）と呼ばれる選針ミスが発生するのを防止することができる。“カブリ”とは、ニットされた針が下降する際に一度ラッチから外れたオールドループが、下降に伴って再度ラッチ上に回りこみ乗りあがり、本来ならニットしなければならないループがタックになることである。シンカーの一般的な役割の一つとして、針が下降する際にラッチから外れたオールドループをシンカースロート部で押してラッチの裏側にオールドループを回り込ませニットさせている。前記特開平９−２１０４２の「丸編機における編みツール制御装置」では、シンカーをその位置に配置することは出来なかった。“カブリ”を避けるためにはシンカー選択部を過ぎラッチの裏側にオールドループを回り込ませてから針を下降しなければならず、それによるスペースも必要となりフィーダ数の増加の妨げになっていた。本願の実施例１の第１フィーダや実施例２の第１フィーダでは針がニット位置（図１のＸ−Ｘ断面：図１１(a)参照）からタック位置（図１のＹ−Ｙ断面：図１１(ｂ) 参照）へ下降する際に、一度ラッチから外れたオールドループは、前進位置にあるシンカーのシンカースロート部によってラッチの裏側に回り込ませてニット状態を維持して、“カブリ”を防止出来る機構になっている。
【００２１】
本願発明でシンカーをパイル選択すれば、シンカーは円周方向にほぼ沿った形で運動し、従来のようにシンカーが絶えず前後方向に運動することが無い。所望するジャガード柄によっては、使用するフィーダ数を減らして編成することがあるが、この減らしたフィーダでシンカーをパイル選択しておけば、シンカーに無駄な動きが無いため編地にも悪影響を及ぼすことが避けられ、また、シンカーが磨耗することも低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】この発明のパイル・ジャガード編成の実施例１を示すカム・針・シンカー・揺動片・揺動片母材の配列図である。
【図２】この発明の実施例１を示す図１のＡ−Ａ断面におけるシンカー制御過程を示す断面図である。
【図３】この発明の実施例１を示す図１のＢ−Ｂ断面におけるシンカー制御過程を示す断面図である。
【図４】この発明の実施例を示す図１のＢ−Ｂ断面におけるシンカー制御過程を示す断面図である。
【図５】この発明の実施例１を示す図１のＣ−Ｃ断面におけるシンカー制御過程の非パイル選択を示す断面図である。
【図６】この発明の実施例１を示す図１のＣ−Ｃ断面におけるシンカー制御過程のパイル選択を示す断面図である。
【図７】この発明の実施例１を示す図１のＤ−Ｄ断面におけるシンカー制御過程を示す断面図である。
【図８】この発明のメッシュ・ジャガード編成の実施例２を示すカム・針・シンカー・揺動片・揺動片母材の配列図である。
【図９】本発明の実施例１で編成できるパイル・ジャガード編みの組織図を示す。
【図１０】本発明の実施例２で編成できるメッシュ・ジャガード編みの組織図を示す。
【図１１】（ａ）は図１のＸ−Ｘ断面、（ｂ）は図１のＹ−Ｙ断面である。
【図１２】シリンダー針とシンカーが「カブリ」状態にあることを示す。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２４】
以下の実施例の編みツール制御装置は、シンカーを電磁制御する装置を備えた丸編機を使用し、本発明の設定を施すことにより得られる。
【実施例１】
【００２５】
図１のシリンダー針１およびシンカー２の動作線図及びシンカー２、揺動片５、揺動片母材４のカム配列図に基づき、本発明の実施例１のパイル・ジャガード編成方法を説明する。
【００２６】
図１、２に示すように、丸編機の回転シリンダー１５の上部にシンカーダイヤル１６が固着され、シンカーダイヤル１６の上部には半径方向にシンカー溝があり、シンカー溝にはシンカー２、揺動片母材４、揺動片５が挿入されている。第１フィーダＦ１のシンカー２の上部には、パイル編成におけるグラウンド糸ＧＹをシリンダー針１に供給する第１ヤーンキャリア６１が設けられている。第２フィーダＦ２のシンカー２の上部には、パイル編成におけるパイル糸ＰＹをシリンダー針１に供給する第２ヤーンキャリア６２が設けられている。
【００２７】
前記シンカーダイヤル１６に対応してシンカーキャップ１７が設けられ、シンカーキャップ１７には第１シンカー制御カム７、第２シンカー制御カム８が取り付けられ、第１シンカー制御カム７、第２シンカー制御カム８の作用によりシンカー２は半径方向に摺動する。シンカー２はその縦縁部２ｄ，２ｅがシンカー制御カムの側端部７ａ，７ｂ，８ａ，８ｂにより狭持され、さらにシンカー２のバット２ａが第１シンカー制御カム７、第２シンカー制御カム８によって形成されたカムトラックＴ１及びカムトラックＴ２によりシンカー２は制御されている。シンカー２の後端には下向き凸部２ｇが設けられている。下向き凸部２ｇは揺動片母材４の先端の上向き凹部４ｈと摺動方向に遊びを持って係合している。さらに、シンカー２の下向き凸部２ｇに隣接して下向き凹部２ｈが設けられている。下向き凹部２ｈは揺動片母材４の先端の上向き凸部４ｇと摺動方向に遊びを持って係合している。すなわち、シンカー２と揺動片母材４のそれぞれの凸部２ｇ，４ｇは、揺動片母材４とシンカー２のそれぞれの凹部４ｈ，２ｈの中で遊びを持って係合している。シンカーと揺動片母材の間に遊びを持って係合しているので、係合が必要な箇所以外では、シンカーと揺動片母材が互いの重量に影響されることが無く、カムによって単独に運動している。そのため、遊びが無く絶えず係合している場合に比べて、これら部材の磨耗や損傷が軽減される。
【００２８】
ただし、シンカー及び揺動片母材の係合箇所の凹凸形状及びその向きは、これに限定されるものでなく、シンカー及び揺動片母材がお互いに他方を前進及び後退することが出来る形状であれば、上記の記載に限定されるものではない。
【００２９】
シンカー２の外周方向には揺動片母材４がシンカー溝に挿入されている。揺動片母材４の内側の上部には少なくとも１つのバット４ａが設けられている。前記第１シンカー制御カム７、第２シンカー制御カム８の外周方向のシンカーキャップ上には中間カム９１，９２が取り付けられている。中間カム９１，９２によって形成されたカムトラックＴ３によって揺動片母材４のバット４ａが制御されている。揺動片母材４の外側の上部には半円状のくぼみ４ｅが設けられ、このくぼみ４ｅにピボット支持するように揺動片５の下部には突出した円形突起部５ｅが設けられている。揺動片５の両端部は円形突起部５ｅを中心に左右対称であり、揺動片５の両端部に第１斜め側面部５ｃと第２斜め側面部５ｄを設け、また両端上面に第１被吸着部５ａと第２被吸着部５ｂを設け、２つの被吸着部の間はへこみ５ｆが設けられている。
【００３０】
前記揺動片５の第１被吸着部５ａと第２被吸着部５ｂに対向して、第１吸着部１３ａと第２吸着部１３ｂがシンカーキャップ１７の編みツール制御部に設けられている。予め設定した所定の柄情報によってコントローラから出力された信号に基づき、これら吸着部材１３が揺動片５の被吸着部５ａ，５ｂを選択的に吸着する。吸着部材１３には制御電磁石を使用することが好ましい。
【００３１】
前記中間カム９１，９２の外周方向のシンカーキャップ上には揺動片後退カム１０及びインナーガードカム１１が取り付けられている。さらに、空間を置いて揺動片後退カム１０及びインナーガードカム１１の外周方向のシンカーキャップ上にはアウターガードカム１２が取り付けられている。
【００３２】
前記揺動片後退カム１０及び前記インナーガードカム１１とアウターガードカム１２からなる空間によってカムトラックＴ４が形成され、揺動片５はカムトラックＴ４を通過し、制御される。
【００３３】
次に、編みツール制御部において、シンカー２、揺動片母材４、揺動片５が制御される状態を図１に従って説明する。
【００３４】
第１フィーダＦ１では全てのシリンダー針１をニット選針して、オールドループＯＬをラッチ１ａからクリアする。（図１１（ａ）参照）  その後、シリンダー針１はタック位置まで下降し、同時にシンカースロート２ｉによってオールドループＯＬが丸編機の中心方向に押し続けられているので、オールドループＯＬはラッチ１ａの裏側に回り込む。（図１１（ｂ）参照）  次に、グラウンド糸ＧＹをシリンダー針１に給糸し、シリンダー針１はノックオーバーする寸前の位置までカムで下げられた後、次の第２フィーダＦ２まで移動する。この時、シンカー２が丸編機の中心方向へ押し出され、グラウンド糸ＧＹはシンカートップ上２ｆでシリンダー針１のフック内に位置するものとなる。その後第２フィーダＦ２の前でシンカー２は丸編機の中心から外周方向へ引き下げられ、グラウンド糸ＧＹをシンカートップ上２ｆの位置で保持する。なお、第１フィーダＦ１では全てのシリンダー針１をニット選針することに限定されず、ニットまたはタック選針することも可能で、それにより鹿の子編などが編成できる。
【００３５】
第２フィーダＦ２ではシリンダー針１は所望する柄に応じてニット選針Ｎ１ｋあるいはウエルト選針Ｎ１ｗされてパイル糸ＰＹを給糸し、シンカー２は所望する柄に応じてパイル選択Ｔ２ｐあるいは非パイル選択Ｔ２ｎされる。図１の第２フィーダＦ２でシリンダー針１の動作線の実線がニット選針Ｎ１ｋを示し、点線がウエルト選針Ｎ１ｗを示す。また、シンカー２の動作線の点線がパイル選択Ｔ２ｐを示し、実線が非パイル選択Ｔ２ｎを示す。さらに、揺動片母材４の動作線の点線がパイル選択Ｔ３ｐを示し、実線が非パイル選択Ｔ３ｎを示す。
【００３６】
次に第２フィーダＦ２の編みツール電磁制御部における、シンカー２、揺動片母材４、揺動片５が制御される状態を、断面図に従って更に詳しく説明する。
【００３７】
(1)  図２のＡ−Ａ断面において、シンカー２は第２シンカー制御カム８によってパイル選択される位置まで前進している。その後シンカー２、揺動片母材４、揺動片５はＢ−Ｂ断面まで移動する。なお、揺動片５が吸着部に進入する前に、揺動自由な状態にある揺動片５を揺動片キャンセルカム１４の傾斜面により水平に揃え、その後揺動片５が吸着部材１３の下面に移動する。
【００３８】
(2)-1  図３のＢ−Ｂ断面において、シンカー２を後退させない時（パイル選択する時）は第２吸着部１３ｂにコントローラから信号を送り、第２吸着部１３ｂに対応した揺動片５の第２被吸着部５ｂを吸着させる。揺動片５の第１被吸着部５ａは、揺動片後退カム１０の下面を通過し、シンカー２はパイル選択される位置を維持した状態で移動する。
【００３９】
(2)-2  図４のＢ−Ｂ断面において、シンカー２を後退させる時（非パイル選択する時）は第１吸着部１３ａにコントローラから信号を送り、第１吸着部１３ａに対応した揺動片５の第１被吸着部５ａを吸着させる。揺動片５の第１斜め側面部５ｃは、揺動片後退カム１０の後退側面１０ａと係合し、揺動片５は揺動片母材４と共に後退し、それに伴い揺動片母材４の先端部の上向き凸部４ｇとシンカー２の後端部の下向き凸部２ｇの係合によってシンカー２も後退する。その後シンカー２、揺動片母材４、揺動片５はＣ−Ｃ断面まで移動する。
【００４０】
(3)-1  図５のＣ−Ｃ断面において、シンカー２を後退させない時（パイル選択する時）はＢ-Ｂ断面の状態と同様に、揺動片５の第１被吸着部５ａは、揺動片後退カム１０の下面を通過し、シンカー２はパイル選択される位置を維持した状態で移動する。
【００４１】
(3)-2  図６のＣ−Ｃ断面において、シンカー２を後退させる時（非パイル選択する時）は揺動片５の第１斜め側面部５ｃは、揺動片後退カム１０の後退側面１０ａと係合し、揺動片５は揺動片母材４と共に揺動片後退カム１０の最下部１０ｂまで後退し、それに伴い揺動片母材４の先端部の上向き凸部４ｇとシンカー２の後端部の下向き凸部２ｇの係合によって、シンカー２は後退し、シンカーノーズ２ｂにパイル糸ＰＹが跨らずにパイルループＰＬを形成しない。
【００４２】
(4)  図７のＤ−Ｄ断面において、全てのシンカー２は第２シンカー制御カム８によって、編針のオールドループがノックオーバーする位置まで前進し、それに伴いシンカー２の後端部の下向き凸部２ｇと揺動片母材の先端部の上向き凸部４ｇの係合によって、揺動片母材４もシンカー２と共に前進する。
【００４３】
以下、第１フィーダＦ１と第２フィーダＦ２を繰り返し、１コースで１レピートのパイル・ジャガード柄の編地を形成する。１レピートの柄の編成が終了した時点で、シンカー制御カムによってシンカーが前進位置に移動すると共に、前記揺動片母材は前進位置を維持する。
【００４４】
図９に示すように、シンカーがパイル選択された場合はパイルループＰＬとグラウンドループＧＬを形成する。一方、シンカーが非パイル選択された場合はグラウンド糸ＧＹとパイル糸ＰＹで二重のループを形成する。  なお、針によって形成されたループをニードルループＮＬで、シンカーによって形成されたループをシンカーループＳＬで示す。
【実施例２】
【００４５】
図８のシリンダー針およびシンカーの動作線図及びシンカー２、揺動片５、揺動片母材４のカム配列図に基づき、本発明の実施例２のメッシュ・ジャガード編成方法を説明する。
【００４６】
図８の第１フィーダＦ１でシリンダー針の動作線Ｎ１１がニット選針を示す。また、シンカー２の動作線の実線が非メッシュ選択Ｔ２２ｎを示し、点線がメッシュ選択Ｔ２２ｍを示す。第１フィーダＦ１では、シンカーは所望する柄に応じてメッシュ選択あるいは非メッシュ選択される。
【００４７】
即ち、第１フィーダＦ１では全てのシリンダー針はニット選針された後、下降に伴ってグラウンド糸ＧＹを捕捉し、その後メッシュ選択Ｔ２２ｍされたシンカー２は後退せずに移動し、グラウンド糸ＧＹがシンカーノーズ上２ｂに跨る。シリンダー針はステッチカムによりノックオーバーポイントまで下げられ、グラウンド糸ＧＹはシンカーノーズ上２ｂに跨って大きなループ１７ｂを形成する。一方、非メッシュ選択Ｔ２２ｎされたシンカー２は後退しながら移動し、シリンダー針の下降に伴ってグラウンド糸ＧＹがシンカートップ上２ｆに跨った状態を維持し、シリンダー針はステッチカムによりノックオーバーポイントまで更に下げられ、グラウンド糸ＧＹはシンカートップ上２ｆに跨って通常の大きさのループ１７ｓを形成する。
【００４８】
以下、第１フィーダを繰り返し、１コースで１レピートの柄を形成している。１レピートの柄の編成が終了した時点で、シンカー制御カムによって前記シンカーが前進位置に移動すると共に、前記揺動片母材は前進位置を維持する。
【００４９】
図１０は第１フィーダで形成されるループであって通常よりも大きなループ１７ｂと通常の大きさのループ１７ｓを示している。メッシュ選択した箇所はシンカーループＳＬが大きくなり、通常よりも大きなループ１７ｂが、非メッシュ選択した箇所はシンカーループＳＬが大きくならず、通常の大きさのループ１７ｓが形成される。
【００５０】
これによって大きなループ１７ｂと通常の大きさのループ１７ｓの組合せで１本の糸によるメッシュ・ジャガード編地が形成される。
【００５１】
なお、第１実施例と第２実施例を組み合わせて編成することも可能である。
【符号の説明】
【００５２】
１    シリンダー針
１ａ  ラッチ
２    シンカー
２ａ  シンカーのバット
２ｂ  シンカーノーズ
２ｄ，２ｅ  シンカー縦縁部
２ｆ  シンカートップ
２ｇ  シンカー下向き凸部
２ｈ  シンカー下向き凹部
２i  シンカースロート
４    揺動片母材
４ａ  揺動片母材のバット
４ｅ  くぼみ
４ｇ  揺動片母材の上向き凸部
４ｈ  揺動片母材の上向き凹部
５    揺動片
５ａ  第１被吸着部
５ｂ  第２被吸着部
５ｃ  第１斜め側面部
５ｄ  第２斜め側面部
５ｅ  円形突起部
５ｆ  へこみ
６１  第１ヤーンキャリア
６２  第２ヤーンキャリア
７    第１シンカー制御カム
７ａ、７ｂ  側端部
８    第２シンカー制御カム
８ａ、８ｂ  側端部
９１，９２    中間カム
１０  揺動片後退カム
１０ａ  揺動片後退カムの後退側面
１０ｂ  揺動片後退カムの最下部
１１  インナーガードカム
１２  アウターガードカム
１３  吸着部材
１３ａ  第１吸着部
１３ｂ  第２吸着部
１４    揺動片キャンセルカム
１７ｂ  大きなループ
１７ｓ  通常の大きさのループ
Ｆ１    第１フィーダ
Ｆ２    第２フィーダ
ＧＹ    グラウンド糸
ＰＹ    パイル糸
ＳＬ    シンカーループ
ＮＬ    ニードルループ
ＯＬ    オールドループ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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