(57)【要約】      （修正有）【課題】表面を十分クリーニングするのに要する時間を大きく削減しながらもインナーライナーへの良好な接着を促進できるセルフシーリング空気入りタイヤの製造方法及びセルフシーリング空気入りタイヤの提供。【解決手段】レーザー放射線のパルスを連続的に空気入りタイヤのインナーライナー１０表面に向ける工程を繰り返して連続した非線形経路のストライプ１４浄化領域を形成させ、シーラントの連続したビードが少なくとも部分的にストライプを覆うセルフシーリング空気入りタイヤ製造方法及びセルフシーリング空気入りタイヤ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド幅及び半径方向最内表面を有し、かつ前記最内表面上に付着残留物を有するセルフシーリング空気入りタイヤの製造方法であって、
レーザーを活性化してレーザー放射線を発生させる工程；
レーザー放射線のパルスを最内表面の領域に向けて当てる工程、ここで前記放射線のパルスは、領域の残留物の少なくとも一部を除去して浄化領域を形成するに足るパルス幅及びフルエンスを有する；
放射線のパルスを連続的に最内表面に向ける工程を繰り返して一連の浄化領域を形成させる工程、ここで前記一連の浄化領域はストライプを画定し、そのストライプは内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続した非線形経路を辿り、そのストライプはストライプ幅Ｗ２を有する；および
シーラントのビードを内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続したビード経路に適用する工程、ここで前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っている
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
連続した非線形周方向経路が、周期及び振幅を有する正弦波経路を含み、周期距離の振幅距離に対する比率が１．５〜２．５の範囲であり、振幅のストライプ幅に対する比率が２．５〜３．５の範囲であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
ストライプ幅が５ｍｍ〜１５ｍｍの範囲であることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
半径方向最内部周方向インナーライナー表面及びトレッド幅を有する空気入りタイヤであって、前記表面は、
残留物で覆われた第一の領域；
第一の領域と軸方向に境界を接する少なくとも一つのストライプ領域、ここで少なくともストライプ領域は実質的に残留物がなく、少なくとも一つのストライプ領域はストライプ幅を有し、少なくとも一つのストライプ領域は内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続非線形経路を取り囲んでいる；および
周方向に連続して延びるシーラントの層、ここで前記シーラントの層は、インナーライナー表面の半径方向内側で、インナーライナー表面を覆っている
を特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項５】
シーラントの層が、内表面の少なくとも一つの周囲の連続したビード経路に延びるシーラントのビードを含み、前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っていることを特徴とする、請求項４に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
［背景技術］
空気入りタイヤのインナーライナーは、典型的には、過半重量割合のハロブチルゴムを含有するいずれかのコンパウンドから形成される。タイヤが硬化される前、初期のインナーライナーの内表面の全体及び／又は加硫プレスに使用される成形ブラダーの外表面の全体は、離型剤で被覆される。離型剤は、インナーライナーの表面に使用される場合は“ライニングセメント”、成形ブラダーに使用される場合は“ブラダー潤滑油”又は“ブラダースプレー”と一般的に呼ばれている。離型剤は硬化用の金型からの硬化タイヤの取出しを容易にする。
【０００２】
硬化タイヤのインナーライナー表面に何らかの材料を接着するのは、望ましいことが多い。例えば、ポリウレタンフォームをインナーライナーに接着すると、空洞共鳴ノイズの減衰を提供できる（例えば、米国特許出願公開第２０１３／００３２２６２号参照）。アンテナ、圧力監視装置などの電子装置が取り付けられることもある（例えば、米国特許第７，３３２，０４７号参照）。シーラント材料が取り付けられることもある（例えば、米国特許第４，３５９，０７８号参照）。いずれの場合も、インナーライナー表面への良好な接着を得るためには、インナーライナー表面から離型剤を除去することが、望ましい時がある。
【０００３】
タイヤのインナーライナー表面のレーザークリーニングが開示されている（例えば、米国特許公開第２００５／０２７４４４８号参照）。レーザークリーニングは、多大な時間を要しうる。そこで、インナーライナー表面をレーザーを用いて特定のパターンに選択的にクリーニングすることにより、表面を十分クリーニングするのに要する時間を大きく削減しながらもインナーライナーへの良好な接着を促進できることを見出した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許出願公開第２０１３／００３２２６２号
【特許文献２】米国特許第７，３３２，０４７号
【特許文献３】米国特許第４，３５９，０７８号
【特許文献４】米国特許出願公開第２００５／０２７４４４８号
【発明の概要】
【０００５】
本発明は、トレッド幅及び半径方向最内表面を有し、最内表面はその上に付着した残留物を有する、セルフシーリング空気入りタイヤの製造方法に関する。該方法は、レーザーを活性化してレーザー放射線を発生させる工程；レーザー放射線のパルスを最内表面の領域に向けて当てる工程、ここで前記放射線のパルスは、領域の残留物の少なくとも一部を除去して浄化領域を形成するに足るパルス幅及びフルエンスを有する；放射線のパルスを連続的に最内表面に向ける工程を繰り返して一連の浄化領域を形成させる工程、ここで前記一連の浄化領域はストライプを画定し、そのストライプは内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続した非線形経路を辿り、そのストライプはストライプ幅Ｗ２を有する；および、シーラントのビードを内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続したビード経路に適用する工程、ここで前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っている、を含む。本発明はさらに、セルフシーリング空気入りタイヤそのものにも関する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１は、本発明によるタイヤのインナーライナー表面上のレーザークリーニングパターンを示す。
【図２】図２は、図１のパターンの詳細を示す。
【図３】図３は、タイヤのインナーライナー表面における一連のレーザークリーニング工程を表したものである。
【図４】図４は、タイヤのインナーライナーの浄化領域を表したものである。
【図５】図５は、図1の浄化インナーライナーを覆うシーラントを示す。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
トレッド幅及び半径方向最内表面を有し、最内表面はその上に付着した残留物を有する、セルフシーリング空気入りタイヤの製造方法に関する。該方法は、レーザーを活性化してレーザー放射線を発生させる工程；レーザー放射線のパルスを最内表面の領域に向けて当てる工程、ここで前記放射線のパルスは、領域の残留物の少なくとも一部を除去して浄化領域を形成するに足るパルス幅及びフルエンスを有する；放射線のパルスを連続的に最内表面に向ける工程を繰り返して一連の浄化領域を形成させる工程、ここで前記一連の浄化領域はストライプを画定し、そのストライプは内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続した非線形経路を辿り、そのストライプはストライプ幅Ｗ２を有する；および、シーラントのビードを内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続したビード経路に適用する工程、ここで前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っている、を含む。さらに、セルフシーリング空気入りタイヤそのものにも関する。
【０００８】
本明細書において、“軸方向の”及び“軸方向に”とはタイヤの回転軸のことを言い、“周方向の”及び“周方向に”とはタイヤの周囲のことを言い、そして“半径方向の”及び“半径方向に”とはタイヤの回転軸に垂直な方向のことを言う。
【０００９】
次に、図面を参照する。図１に、本発明によるタイヤのインナーライナー表面（１０）上のレーザークリーニングパターンを示す。図１において、黒で示されている領域は、残留物（１２）で覆われたインナーライナー表面（１０）を表す。そのような残留物は、特に制限されないが、離型剤、汚れ、ワックス、及びインナーライナー表面に移動しうるその他のゴムコンパウンド添加剤などでありうる。複数の非線形のストライプ（１４）は、残留物がレーザークリーニング装置（図示せず）からのレーザービームによって除去されたインナーライナー表面の領域を表している。示されているように、ストライプ（１４）は、インナーライナーの表面１０上で周方向に延び、タイヤのインナーライナー表面（１０）の周りに周方向に延びている。前述のように、各ストライプ（１４）は、非線形経路を辿っている。図１の態様においては、ストライプは正弦波経路（１５）を辿っているのが示されている。鋸歯状など、その他の非線形経路も使用できる。複数のストライプ（１４）は、示されているように、タイヤのインナーライナー表面（１０）の軸方向に並んで分布している。示されている態様においては、複数の非線形のストライプ（１４）領域は、予め決められた幅Ｗ１全域に軸方向配列に配置されている。隣接したストライプ（１４）は、離型剤の非除去領域（１２）によって軸方向に分離されている。
【００１０】
そのような予め決められた幅Ｗ１は、タイヤのトレッド幅、タイヤのショルダー−ショルダー距離、又はタイヤのビード−ビード距離に対応しうる。特定の幅Ｗ１は、その後の浄化表面の用途によって決定される。例えば、タイヤシーラントが適用される場合、タイヤの接地面におけるパンクをシールするのに足る幅Ｗ１が必要とされうるが、これは、当業者によって決定される通り、概ねトレッド幅又はショルダー−ショルダー幅であろう。
【００１１】
図２は、図１の円部分の拡大図を示す。図２から分かるように、各ストライプ（１４）は幅（Ｗ２）を有している。レーザーの動作経路（１５）に従い、浄化されたストライプ（１４）は、レーザーの動作経路（１５）の振幅（Ａ）及び周期（Ｐ）特性を画定する。レーザーの動作経路とは、経路（１５）が、表面（１０）上でのレーザービーム（図示せず）の相対的動作によって形成されることを意味する。そのような動作は、静止表面（１０）にぶつかるレーザービームを物理的に動かすことによって与えられても、静止レーザービーム下で表面（１０）を物理的に動かすことによって与えられても、又はその二つの組合せによって与えられてもよい。例えば、表面（１０）がタイヤと共に周方向に回転する間、調和した方法でレーザー装置を軸方向に所望の振幅にわたって適切に周期運動させうる。
【００１２】
軸方向に隣接したストライプ（１４）は、非除去残留物の領域（１２）によって隔てられ、非除去領域は、軸方向に隣接したストライプ（１４）の間に最小限の分離部分（１６）を有する。軸方向に隣接したストライプは周方向にずれていてもよい。例えば、図１及び２の態様に示されているように、軸方向に隣接したストライプは、周期（Ｐ）の半分だけ周方向にずれており、一つのストライプ（１４）のピーク（１８）は、隣接するストライプ（１４）のトラフ（２０）と周方向位置で整列している。
【００１３】
上記のように、本方法は、最内表面の周りに周方向に延びる浄化表面領域の一つ又は複数の連続非線形のストライプでクリーニングパターンを生成する。連続非線形のストライプとは、インナーライナー表面にぶつかるレーザー放射線が、インナーライナー表面上の連続経路をタイヤの全周にわたって浄化することを意味する。さらに、経路は、インナーライナーを偏平にして平面配置にした場合、経路が、表面の周りを周方向に延び、ゆえに連続した周方向のストライプになるので、周期と振幅によって特徴付けられるという意味で非線形である。一態様において、連続非線形経路は、周期と振幅を有する正弦波経路である。他の態様において、連続非線形周方向経路は、鋸歯状経路、ジグザグ経路などを辿ってもよい。
【００１４】
上記様式でのタイヤのインナーライナー最内表面のクリーニングは、レーザーを活性化してレーザー放射線を発生させる工程；レーザー放射線のパルスを最内表面の領域に向けて当てる工程、ここで前記放射線のパルスは、領域の残留物の少なくとも一部を除去して浄化領域を形成するに足るパルス幅及びフルエンスを有する；および、放射線のパルスを連続的に最内表面に向ける工程を繰り返して一連の浄化領域を形成させる工程、ここで前記一連の浄化領域はストライプを画定し、そのストライプは内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続した非線形経路を辿り、そのストライプはストライプ幅Ｗ２を有する、を含む方法を用いて実施できる。
【００１５】
図３及び４にインナーライナー表面のクリーニング法を図示する。最内表面１１０を半径方向外側の視点から見ている。
図３に、レーザークリーニングのパートを通る回転に伴う一連の最内表面１１０の９個の図Ｒ１〜Ｒ９を示す。図Ｒ１において、浄化領域１３１は、レーザービームへの暴露後、向けられたレーザーパルス（図示せず）の初期位置にある。方向矢印１４０は、レーザーが辿る表面１１０上の経路を示している。軸２００の周りの矢印１５０によって示されている方向に１回の増分だけ回転した後、図Ｒ２は、レーザービームへの暴露後、レーザー経路１４０に沿って追加されて位置する浄化領域１３２を示している。浄化領域１３２は浄化領域１３１に隣接している。明らかな通り、浄化領域１３１及び１３２は、正方形の断面を有するレーザーパルス（図示せず）によって形成されたため、正方形の形状をしている。続く図Ｒ３〜Ｒ９は、最内表面１１０が増分づつ回転し、レーザーパルスが方向矢印１４０を辿った結果、順次追加された浄化領域１３３〜１３９と、ストライプ１１４が徐々に画定される様子を示している。
【００１６】
図４を参照すると、最内表面１１０が、方法をより良く例示するために偏平にされた平面として示されている（一周期の回転後）。ストライプ１１４は、レーザーによってクリーニングされた一連の浄化領域１３０を含む。領域１１２は、レーザーでクリーニングされていない、残留物で覆われた最内表面の領域である。ストライプ１１４は幅Ｗ２を有し、周期Ｐ及び振幅Ａを有する非線形経路１１５（破線で示す）を辿っている。
【００１７】
図３及び４のイラストは単なる例示である。実際、ストライプ幅全体に軸方向に延びる浄化領域の数は、ストライプ幅とパルス幅の両方に依存する。一態様において、パルス幅は０．２５ｍｍ〜１ｍｍの範囲である。例えば、ストライプ幅が１０ｍｍで、正方形のレーザーパルスが０．６２５ｍｍのパルス幅を有している場合、合計１６個の軸方向に隣接したクリーニング領域が必要となる。パルスは、様々な形状の断面領域を有しうる。例えば、正方形、円形などであるが、これらに限定されない。
【００１８】
レーザーパルスのその経路に沿った進行は、得られるストライプが段階的な軸方向割出しを有する連続巻付けになるように実施することができる。この態様では、ストライプは、内表面の周囲を回る連続らせん巻きと見られる。限定された領域を半径方向に眺めると、らせん巻きは図１に見られるような複数のストライプのように見えるであろう。あるいは、連続的ならせん巻きとは対照的に、各個別のストライプをインナーライナー表面の同じ位置で終始させて、複数の不連続ストライプにしてもよい。
【００１９】
図３のように、特定の方向経路を辿るレーザーパルスは、他の浄化領域に隣接する浄化領域をもたらす。この態様において、各浄化領域は、少なくとも一つの他の浄化領域に隣接している。別の態様においては、レーザーパルスは、前にクリーニングされた浄化領域と少なくとも部分的にオーバーラップしていてもよく、その場合は浄化領域の完全又は部分オーバーラップがもたらされる。そのようなオーバーラップは、同じ領域を複数回効果的にクリーニングして、残留物のより完全な除去を得るような様式で行うことができる。
【００２０】
タイヤのインナーライナー表面をレーザー装置でクリーニングするための装置は当分野では公知であり、これらの装置は本方法を実施するために容易に適応できる。公知の装置は、例えば、米国特許第８，４４２，６７０号；米国特許出願公開第２００５／０２７４４４８号；独国特許発明第２０２０１２１０４２４３号；及び欧州特許２６７４２８７号に記載されている。そのような装置を修正して本開示の教示に合わせることは、必要以上の実験をせずとも当業者には可能である。
【００２１】
一態様において、除去される残留物質はタイヤの離型剤である。タイヤの離型剤は当業者には周知であり、シリコーン離型剤、テフロン（登録商標）離型剤などを含む。
正弦波ストライプの場合、周期及び振幅は図に示されているとおりである。様々な態様において、正弦波ストライプの周期及び振幅は、表面のクリーニングに使用されるレーザービーム幅に関連する。一態様において、振幅のレーザー幅に対する比率は２．５〜３．５の範囲である。一態様において、周期距離の振幅距離に対する比率は１．５〜２．５の範囲である。
【００２２】
一般的に、レーザーをインナーライナー表面に２回以上通過させることにより、浄化されたインナーライナー表面が作り出される。一態様において、放射線のストリップを動かす工程は、タイヤのトレッド幅にわたって軸方向に連続的に繰り返され、複数の非線形周方向のストライプが形成される。一態様においては、該方法は、タイヤのトレッド幅にわたって繰り返されてもよい。しかしながら、各正弦波経路の位置決め（ポジショニング）は、例えば、軸方向に隣接した浄化経路の起伏を相殺するように実施できる。一態様において、インナーライナー表面の軸方向を見ると、特定のストライプのピークは、隣接するストライプのピークから周期の半分だけずらせるので、一つのストライプのピークは、隣接するストライプのトラフと同じ周方向の位置にあることになる。
【００２３】
一態様において、隣接するストライプの間には非浄化表面の最小幅が維持されている。従って、例えば、一つのストライプのトラフと軸方向に隣接したストライプのピークが上記のようにずれたパターンで軸方向に整列している正弦波パターンにおいては、最小距離が維持される。一態様において、この、軸方向に隣接したストライプ間の最小の軸方向離隔は、レーザー幅の０．５倍である。
【００２４】
次に、図５を参照すると、パンクシーラント層３０が浄化されたインナーライナー表面１０を覆っている。シーラント層３０は、軸方向に隣接した複数のシーラントビード３２を含む。説明のために、シーラントビード３２は、網掛け図３２ａと透視図３２ｂの両方で示されているので、シーラントビード３２の位置が浄化されたインナーライナー表面１０の上に配置されていることが分かる。シーラントビード３２は、Ｗ３で示された幅を有している。図１、２及び５に示された態様において、シーラントビード幅Ｗ３は、レーザークリーニングされたストライプ１４の幅Ｗ２と概ね等しい。ストライプ１４が取る正弦波経路１５とストライプ幅Ｗ２及びビード幅Ｗ３の組合せは、適用されたシーラントビード３２が常にインナーライナー表面１０の少なくとも一部の浄化領域と接触することを確実にする。すなわち、ビード３２は少なくとも部分的にストライプ１４を覆う。シーラントビード３２とレーザー浄化されたストライプ１４の領域との接触は、シーラント層３０のインナーライナー表面３０への良好な接触を促進する。
【００２５】
タイヤのインナーライナー表面１０のクリーニングとその後のシーラント層３０の適用は、硬化タイヤに対して実施される。硬化タイヤ上に形成される場合、シーラントビード３２は、単一連続長（長尺）の、所望する断面形状に押し出された又はさもなければ分配されたシーラント材料として形成されている。ビード３２は、内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続経路に適用される。一態様において、ビードはスパイラル状又はヘリカル状に巻き付けられて層３０を形成する。シーラントビード３２は、軸方向にその前に適用されたビード３２の巻付けと軸方向に隣接して及び接触して適用される（順次適用されるビード３２の巻付けと軸方向に最緊密接近するか又は多少オーバーラップするかのいずれかで）。軸方向に順に並ぶビードの巻付けは、タイヤ周方向の各ビード３２の巻付けが、その前のシーラントビードの巻付けのビードと軸方向に隣接して及び接触して位置する追加のビードをもたらすという意味において“追加ビード”である。図５に見られるように、周方向に及びスパイラル状に巻き付けられたビード３２は、インナーライナー表面１０上に配置された、複数の本質的に周方向に平行で、軸方向に接触したビード３２を形成する。巻付け及びビード適用の工程は、予め決められた幅Ｗ１全体に続けられる。タイヤのインナーライナーにそのような様式で材料を混合、押出及び分配するための適切な装置は当該技術分野で公知であり、例えば米国特許第７，３６８，０２４号及び米国特許第８，８２１，９８２号に開示されている。
【００２６】
シーラント層は、当分野で公知の様々なシーラント組成物のいずれかを含みうる。一態様において、シーラント組成物は、エラストマー、熱可塑性エラストマー、アイオノマー、ポリブテン、オイル及び粘着付与樹脂の少なくとも一つを含む様々な成分を含みうる。所望であれば、硬化剤及びフィラーもシーラントに含めることができる。
【００２７】
一態様において、シーラントは、エラストマー及び液体ポリマー又はオイル希釈剤、及び適切な硬化剤を含む。このタイプの適切なシーラント組成物は、米国特許第６，３０３，６９４号及び米国特許第８，８２１，９８２号に開示されており、いずれも全内容を引用によって本明細書に援用する。特に、このタイプのシーラントは、ブチルゴム、ポリブテン、及びキノイド硬化剤を含む。
【００２８】
一態様において、シーラントは、熱可塑性エラストマー及び液体ポリマー又はオイル希釈剤を含む。このタイプの適切なシーラント組成物は、米国特許第８，８７１，８５２号；米国特許第８，５７３，２７１号；米国特許第８，６０２，０７５号；欧州特許第２，１２５，９４９号；及び中国特許第１００５９４２２５号に開示されている。特に、このタイプのシーラントは、ＳＥＢＳ（スチレン／エチレン−ブチレン／スチレン）熱可塑性エラストマー、及びポリブテンを含む。
【００２９】
シーラント成分の混合及び必要な何らかの反応及び硬化の後、シーラント組成物は硬化タイヤのインナーライナーに適用される。シーラントの混合及びタイヤのインナーライナーへの適用のための適切な方法は、米国特許第８，８２１，９８２号に開示されている通りである。
【００３０】
周方向シーラント層３０の厚さは、所望されるシーリング能力の程度のほか、タイヤそのもの、例えばタイヤサイズ及びタイヤの使用目的に応じて多少変動しうる。例えば、シーラント層の厚さは、多少はタイヤそのもの及びその使用目的にもよるが、約０．１３ｃｍ（０．０５インチ）〜約１．９ｃｍ（０．７５インチ）の範囲であろう。例えば、乗用車用タイヤの場合、シーラント層３０は、例えば約０．３３ｃｍ（０．１２５インチ）の範囲の厚さを有しうるが、トラック用タイヤの場合、シーラント層３０は、例えば約０．７６ｃｍ（０．３インチ）の範囲の厚さを有しうる。硬化後のタイヤに適用されたシーラント層３０は、一般的に、タイヤのクラウン部に配置され、所望であれば、タイヤのパンクを認識できるように、黒以外の色の着色剤を包含させて、黒色のインナーライナー、トレッド、又はサイドウォールと対比できるようにしてもよい。
【００３１】
一般的に、パンクシーラントとして作用する上で、シーラント層の半径方向内表面は、高レベルの接着性ないし粘着性を維持するのが望ましい。この接着性は、釘などによるタイヤのパンク時に、パンク穴からタイヤ内に突き出す釘にシーラントが接着するのを確実にするために望ましい。そして、シーラントの釘への接着は、釘がタイヤ内に残っている間、パンクシール及びタイヤ圧を維持する。
【００３２】
パンク釘はタイヤの運転中に徐々に緩みを生じ、パンク穴からの釘の脱離をもたらしうる。そのような場合、シーラントはパンク穴に流れ込んで、パンクをシールし、タイヤ圧を維持することになる。
【００３３】
本発明の現在の例示的態様及びその実施法を例示及び記載してきたが、本発明は、以下の特許請求の範囲内でこれ以外にも様々な態様及び実施法が可能であることは分かるであろう。
［発明の態様］
［１］  トレッド幅及び半径方向最内表面を有し、該最内表面はその上に付着残留物を有する、セルフシーリング空気入りタイヤの製造方法であって、
レーザーを活性化してレーザー放射線を発生させる工程；
レーザー放射線のパルスを最内表面の領域に向けて当てる工程、ここで前記放射線のパルスは、領域の残留物の少なくとも一部を除去して浄化領域を形成するに足るパルス幅及びフルエンスを有する；
放射線のパルスを連続的に最内表面に向ける工程を繰り返して一連の浄化領域を形成させる工程、ここで前記一連の浄化領域はストライプを画定し、そのストライプは内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続した非線形経路を辿り、そのストライプはストライプ幅Ｗ２を有する；および
シーラントのビードを内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続したビード経路に適用する工程、ここで前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っている
を含む方法。
［２］  連続した非線形周方向経路は、周期及び振幅を有する正弦波経路を含む、［１］の方法。
［３］  周期距離の振幅距離に対する比率は１．５〜２．５の範囲であり、振幅のストライプ幅に対する比率は２．５〜３．５の範囲である、［２］の方法。
［４］  ストライプ幅は５ｍｍ〜１５ｍｍの範囲である、［２］の方法。
［５］  各非線形周方向ストライプは、その隣接した非線形周方向ストライプから周期距離の半分だけ周方向にずれている、［１］の方法。
［６］  軸方向に隣接したストライプ間の最小軸方向離隔はストライプ幅の０．５倍である、［１］の方法。
［７］  シーラントビードはタイヤの周囲にスパイラル状に延び、軸方向に隣接したビードの巻付けと共に、予め決められた幅全体に軸方向に延びている、［１］の方法。
［８］  ビードは、ストライプ幅と実質的に等しいビード幅を有する、［１］の方法。
［９］  ビードの各巻付けは、少なくとも一つの軸方向に隣接したビードの巻付けを覆っている、［１］の方法。
［１０］  ビードの各巻付けは、少なくとも一つの軸方向に隣接したビードの巻付けと接触している、［１］の方法。
［１１］  半径方向最内部周方向インナーライナー表面及びトレッド幅を有する空気入りタイヤであって、前記表面は、
残留物で覆われた第一の領域；
第一の領域で軸方向に隔てられた少なくとも一つのストライプ領域、ここで少なくともストライプ領域は実質的に残留物がなく、少なくとも一つのストライプ領域はストライプ幅を有し、少なくとも一つのストライプ領域は内表面の少なくとも一つの周囲に延びる連続非線形経路を取り囲んでいる；および
周方向に連続して延びるシーラントの層、ここで前記シーラントの層は、インナーライナー表面の半径方向内側で、インナーライナー表面を覆っている
を含む空気入りタイヤ。
［１２］  シーラントの層は、内表面の少なくとも一つの周囲の連続したビード経路に延びるシーラントのビードを含み、前記シーラントのビードは少なくとも部分的にストライプを覆っている、［１１］の空気入りタイヤ。
［１３］  シーラントビードは、ストライプ幅と実質的に等しいビード幅を有する、［１２］の空気入りタイヤ。
［１４］  シーラントビードはタイヤの周囲にスパイラル状に延び、軸方向に隣接したビードの巻付けと共に、予め決められた幅に渡って軸方向に延びている、［１２］の空気入りタイヤ。
［１５］  各ビードは、別のビードと軸方向に隣接して配置され、そして接触している、［１４］の空気入りタイヤ。
［１６］  連続した非線形経路は、周期及び振幅を有する正弦波経路を含む、［１１］の空気入りタイヤ。
［１７］  周期距離の振幅距離に対する比率は１．５〜２．５の範囲であり、振幅のストライプ幅に対する比率は２．５〜３．５の範囲である、［１６］の空気入りタイヤ。
［１８］  予め決められた幅は、トレッド幅距離、ショルダー−ショルダー幅距離、及びビード−ビード距離の少なくとも一つである、［１４］の空気入りタイヤ。
［１９］  残留物は離型剤を含む、［１１］の空気入りタイヤ。
［２０］  残留物は離型剤を含む、［１］の方法。
【符号の説明】
【００３４】
１０  インナーライナー表面
１２  残留物（非除去領域）
１４  ストライプ
１５  経路
１６  最小離隔
１８  ピーク
２０  トラフ
３０  シーラント層
３２  シーラントビード
３２ａ  シーラントビード（網掛け図）
３２ｂ  シーラントビード（透視図）
１１０  最内表面
１１２  残留物非除去領域
１１４  ストライプ
１１５  経路
１３０  浄化領域
１３１  浄化領域
１３２  浄化領域
１３３  浄化領域
１３４  浄化領域
１３５  浄化領域
１３６  浄化領域
１３７  浄化領域
１３８  浄化領域
１３９  浄化領域
１４０  方向矢印（レーザー経路）
１５０  矢印
２００  軸
【図１】
2017140825.tif 000003
【図２】
2017140825.tif 000004
【図３】
2017140825.tif 000005
【図４】
2017140825.tif 000006
【図５】
2017140825.tif 000007
【外国語明細書】
2017140825000001.pdf