(57)【要約】【課題】ホースバンドで緊迫力が付与されるシール領域における外層と内層との境界面が部分的に布巻きホースの内周面、特に、シールリップの凹溝に近接しない、すなわち、境界面が略平滑面である布巻ホースおよび布巻ホースの製造方法を提供できる。【解決手段】少なくとも内層２と外層３とで構成され、外層３は補強層３１、３２、３３を有してなる布巻ホースであって、ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内面には少なくとも１つ以上の突条５が軸方向に向けて配されてなるシール領域Ｗ３が設けられており、シール領域Ｗ３の内層２と外層３との境界面は略平滑面が形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースであって、
ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内面には少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの軸方向に向けて配されてなるシール領域が設けられており、
前記シール領域の前記内層と前記外層との境界面は略平滑面が形成されることを特徴とする布巻ホース。
【請求項２】
少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースであって、
ホースバンドで緊迫力が付与される端部の内層形状である円筒の内面には少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの軸方向に向けて配されてなるシール領域が設けられており、
前記シール領域の内層を構成する円筒の外面には略平滑面が形成されることを特徴とする布巻ホース。
【請求項３】
前記少なくとも１つ以上の突条とともに、少なくとも１つ以上の凹条が、前記布巻ホースの軸方向に向けて交互に配されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の布巻ホース。
【請求項４】
前記内層がフッ素ゴム層で、前記内層の外側に形成される外層に織布が内挿された補強層で補強されたシリコーンゴム層が設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の布巻ホース。
【請求項５】
前記略平滑面と前記凹条との最短距離は、０．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３又は４に記載の布巻ホース。
【請求項６】
少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースの製造方法であって、
所定長さの第一芯金の外周に、所定厚みの内層を構成する内層材を巻回し、前記内層材の端部外周に、前記内層材と同一材からなり、加硫後に前記内層の一部を構成する所定量の内層構成材を巻回し、前記内層材の外周および前記内層構成材の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層を構成する外層材を巻回して筒状の中間成形体を形成する工程と、
前記中間成形体を第一芯金から抜き取り、前記内層構成材と対応する位置で、前記内層の端部内面にシール領域を形成するための少なくとも１つ以上の凹条が配されるシール成形領域を備えた第二芯金の外周に沿って前記中間成形体を嵌め込み、前記中間成形体の外周に加圧テープを巻回して前記中間形成体の形状を予備固定する工程と、
前記第二芯金の外周に前記中間成形体を嵌め込んだ状態で加硫装置内に収納して加硫成形し、前記内層の内面に、前記第二芯金の前記シール成形領域によって形成された少なくとも１つ以上の突条が配されてなるシール領域が形成されるとともに、前記内層と前記外層との境界面に略平滑面が形成される工程とを備えたことを特徴とする布巻ホースの製造方法。
【請求項７】
少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースの製造方法であって、
所定長さの第一芯金の外周に、所定厚みの内層を構成する内層材を巻回し、前記内層材の端部外周に、前記内層材と同一材からなり、加硫後に前記内層の一部を構成する所定量の内層構成材を巻回し、前記内層材の外周および前記内層構成材の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層を構成する外層材を巻回して筒状の中間成形体を形成する工程と、
前記中間成形体を第一芯金から抜き取り、前記内層構成材と対応する位置で、前記内層の端部内面にシール領域を形成するための少なくとも１つ以上の突条と凹条とが交互に配されるシール成形領域を備えた第二芯金の外周に沿って前記中間成形体を嵌め込み、前記中間成形体の外周に加圧テープを巻回して前記中間形成体の形状を予備固定する工程と、
前記第二芯金の外周に前記中間成形体を嵌め込んだ状態で加硫装置内に収納して加硫成形し、前記内層の内面に、前記第二芯金の前記シール成形領域によって形成された少なくとも１つ以上の突条と凹条が交互に配されてなるシール領域が形成されるとともに、前記内層と前記外層との境界面に略平滑面が形成される工程とを備えたことを特徴とする布巻ホースの製造方法。
【請求項８】
前記内層材および前記内層構成材はフッ素ゴムで、前記外層材はシリコーンゴムであることを特徴とする請求項６又は７に記載の布巻ホースの製造方法。
【請求項９】
前記内層構成材の所定量は、前記第二芯金の凹領域の形状容積と略同等以上であることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載の布巻ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は配管用ホース、例えば車両のエンジン室内における配管用ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、耐圧性が要求される配管用ホースとしては、糸をホース周面に巻き回す、すなわち、巻回することで補強層となした糸巻ホースや織布をホース周面に巻回することで補強層となした布巻ホースが知られている。
糸巻ホースは、一般に、押出成形によって形成され、製造上、複雑な曲線で形状が固定された曲り管として形成することが困難であるが、一方、布巻ホースは直線の形状はもちろんのこと、複雑な曲線で形状が固定された曲り管であっても製造可能である。そのため、自動車車両などのコンパクトなエンジン室内における配管ホースにおいては、単体で形状が維持可能であることからエンジン部品と接触させず、かつそれら部品の隙間を縫って配管可能な布巻ホースが用いられている。
【０００３】
例えば、特許文献１は、自動車のターボチャージャーからインタークーラー間の高温ガスを流通させる耐油性のゴムホースの事例であって、外層のシリコーンゴムにはアラミド系等の補強布が一体に内挿されており、ホースの内面には、ホース内を流通する非常に高温な吸気ガスに耐え、外層のシリコーンゴムへのガス透過を遮断する内層として、フッ素ゴムを用いていることが記載されている。
【０００４】
この種の布巻ホースは、押出成形によるホースとは異なり、一般には、作業者が一つずつ所定の芯材に手巻きで巻き付け、その後、加硫炉（加硫缶）内に投入して加硫成形してなるものである。
例えば、具体的な実施の一例を示すと次のとおりである。
まず、円柱状の第一芯金の外周に内層を形成する所定厚さのフッ素ゴムシートを巻き付ける。そして次に、補強布を一体とした外層を形成するシリコーンゴムシートをフッ素ゴムシートの外周に巻き付けてなる多層筒状の中間成形体を形成する。
そして、その中間成形体を第一芯金から抜き取り、所定の屈曲形状を有する第二芯金の外周に沿って前記中間成形体を嵌め込み、次いで、前記中間成形体が第二芯金に密着するように、熱によって収縮する加圧テープを中間成形体の外周に巻回した後、加硫炉（加硫缶）内に投入して加硫成形する。
このとき、この種の布巻ホースは、加硫炉（加硫缶）内で中間成形体の外周に巻回した加圧テープが収縮して外周から加圧力を印加し、中間成形体が芯金との間で圧縮されて加硫成形されるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２１４５６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、この種の布巻ホースは、布巻ホースが連結されるパイプの端部が、布巻ホースの端部に差し込まれ、当該布巻ホースの外周からホースバンド（締結バンド）により、当該布巻ホースをパイプに対して締め付けることで緊迫力を付与しつつ固定される。しかしながら、接続されているパイプの振動に起因するズレやホースを流れる流体内圧の増減に起因する緩みや長期にわたり締結されたことによる、ホース締結面の硬化などにより、パイプ外周に対するホース内周のシール性が悪化する場合があり、その場合、パイプとの結合部分から高温のガス漏れが生じるおそれがあった。
【０００７】
そこで、本願発明者は、ホースバンドの締結部分に対応する布巻ホースの内面に、円周状に突出する突条で構成されたシールリップ（リブ）を配置した領域（シール領域）を設け、ホースとパイプとの間の密封性を高めてガス漏れ防止を図ることを考えた。
ホースとパイプとの間の密封性を高めるためにホース内面にシールリップを設けることは当業者であれば当然に想到し得るものであるが、この種の布巻ホースにあっては、シール領域の軸方向において、外層と内層との境界領域とシールリップ内面（ホース内面）との間の径方向厚みに部分的に差が生じてしまう不具合が発生し、その厚薄程度によっては、内層、すなわちフッ素ゴムが切れて内部を流通するガスが外層のシリコーンゴムに透過されてしまう場合があるといった問題が判明した。
【０００８】
すなわち、本願発明者は、布巻ホースの内面にシールリップを形成するにあたり、当該布巻ホースにシールリップを形成したい位置に対応した第二芯金の外周に少なくとも１つ以上の凹条が形成されてなるシール成形領域を備えることとした。これによれば、加硫工程において、内層を構成するフッ素ゴムが径方向に圧縮され、前記第二芯金のシール成形領域にて多数のシールリップが構成される。
しかし、この種の布巻ホースの成形方法によれば、金型を用いてホースを内部に閉じて圧縮するのではなく、ホース端面が開放された状態で上述の通り加硫時に圧縮されるため、圧縮された内層を構成するフッ素ゴムと外層を構成するシリコーンゴムは、径方向（図６で符号Ｘで示す方向）に圧縮されて前記第二芯金のシール成形領域に移動するが、同時に軸方向（図６で符号Ｙで示す方向）、すなわち開放されているホース端面（図６にて符号Ｓで示す右側端面）方向にも移動する。
このような現象が生じることにより、シール領域の軸方向において、外層３と内層２との境界面１０と、シールリップ内面（ホース内面）２０との間の径方向厚みに部分的に差が生じてしまうといった不具合が生じ、すなわち、図６に示すように、ホース内面２０の突条５の突端５１と、外層３の突条の突端５２とが軸方向でずれてしまい、これにより部分的に厚みの薄い部分（特に符号６の矢印先端の部分）が形成されてしまうものであった。そして、薄くなった部分で内層２が切れてしまうと、その箇所から高温ガスが入り込んで外層３へと染み出してシリコーンゴムが侵されてホースが劣化して寿命を短くする不具合が生じる。
また、加硫時に軟化したフッ素ゴムは、第二芯金の凹条部の深さの分量だけ凹条部に移動するものの、その分、布巻ホース１の外径が内径方向に縮んで細くなり、さらに軟化した外層３のシリコーンゴムについても内径方向に下がる。そして、ホース端面が開放された状態で成形することになるので、布巻ホース１の外径がホース軸方向の端面に向かうに従って細くなっていくという現象が生じることが判明した（図６の符号３４を参照。）。
また、ホース外径が軸方向の端面に向かって細くなると、当該シール領域において、加硫時に加圧テープの緊迫力が十分に作用せず、シール領域の圧縮永久歪みがばらつくという問題が生じることになる。この圧縮永久歪みの値の大きなばらつきは、加圧された高温ガスが一部に集中し、漏れを誘発する可能性を残すことになる。
また、このような圧縮永久歪みがばらついたホースを長時間にわたって使用すると、シール領域の薄くばらついた肉厚のフッ素ゴム層が高温や激しい振動等によって切れる（クラック発生）ことを抑止できず、シール機能を低下させ、リブ付きホース製品としての寿命を短くさせる。
【０００９】
本発明は、このような問題点に鑑みなされたものであってその課題とするところは、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域における外層と内層との境界面が部分的に布巻きホースの内周面、特に、シールリップの凹溝に近接しない、すなわち、境界面が略平滑面である布巻ホースおよび布巻ホースの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を達成するために、第１の布巻ホースの発明は、少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースであって、ホースバンドにより緊迫力が付与される端部の内面には少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの軸方向に向けて配されてなるシール領域が設けられており、前記シール領域の前記内層と前記外層との境界面は略平滑面が形成されることを特徴とする。
第２の布巻ホースの発明は、少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースであって、ホースバンドにより緊迫力が付与される端部の内層形状である円筒の内面には少なくとも１つ以上の突条が前記布巻ホースの軸方向に向けて配されてなるシール領域が設けられており、前記シール領域の内層を構成する円筒の外面には略平滑面が形成されることを特徴とする。
第３の布巻ホースの発明は、前記少なくとも１つ以上の突条とともに、少なくとも１つ以上の凹条が、前記布巻ホースの軸方向に向けて交互に配されていることを特徴とする。
第４の布巻ホースの発明は、前記内層がフッ素ゴム層で、前記内層の外側に形成される外層に織布が内挿された補強層で補強されたシリコーンゴム層が設けられていることを特徴とする。
第５の布巻ホースの発明は、前記略平滑面と前記凹条との最短距離は、０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
第６の布巻ホースの発明は、少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースの製造方法であって、所定長さの第一芯金の外周に、所定厚みの内層を構成する内層材を巻回し、前記内層材の端部外周に、前記内層材と同一材からなり、加硫後に前記内層の一部を構成する所定量の内層構成材を巻回し、前記内層材の外周および前記内層構成材の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層を構成する外層材を巻回して筒状の中間成形体を形成する工程と、前記中間成形体を第一芯金から抜き取り、前記内層構成材と対応する位置で、前記内層の端部内面にシール領域を形成するための少なくとも１つ以上の凹条が配されるシール成形領域を備えた第二芯金の外周に沿って前記中間成形体を嵌め込み、前記中間成形体の外周に加圧テープを巻回して前記中間形成体の形状を予備固定する工程と、前記第二芯金の外周に前記中間成形体を嵌め込んだ状態で加硫装置内に収納して加硫成形し、前記内層の内面に、前記第二芯金の前記シール成形領域によって形成された少なくとも１つ以上の突条と凹条が交互に配されてなるシール領域が形成されるとともに、前記内層と前記外層との境界面に略平滑面が形成される工程とを備えたことを特徴とする。
第７の布巻ホースの発明は、少なくとも内層と外層とで構成され、外層は補強層を有してなる布巻ホースの製造方法であって、所定長さの第一芯金の外周に、所定厚みの内層を構成する内層材を巻回し、前記内層材の端部外周に、前記内層材と同一材からなり、加硫後に前記内層の一部を構成する所定量の内層構成材を巻回し、前記内層材の外周および前記内層構成材の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層を構成する外層材を巻回して筒状の中間成形体を形成する工程と、前記中間成形体を第一芯金から抜き取り、前記内層構成材と対応する位置で、前記内層の端部内面にシール領域を形成するための少なくとも１つ以上の突条と凹条とが交互に配されるシール成形領域を備えた第二芯金の外周に沿って前記中間成形体を嵌め込み、前記中間成形体の外周に加圧テープを巻回して前記中間形成体の形状を予備固定する工程と、前記第二芯金の外周に前記中間成形体を嵌め込んだ状態で加硫装置内に収納して加硫成形し、前記内層の内面に、前記第二芯金の前記シール成形領域によって形成された少なくとも１つ以上の突条と凹条が交互に配されてなるシール領域が形成されるとともに、前記内層と前記外層との境界面に略平滑面が形成される工程とを備えたことを特徴とする。
第８の布巻ホースの発明は、前記内層材および前記内層構成材はフッ素ゴムで、前記外層材はシリコーンゴムであることを特徴とする。
第９の布巻ホースの発明は、前記内層構成材の所定量が、前記第二芯金の凹領域の形状容積と略同等以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、上記のとおり、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域における外層と内層との境界面が布巻きホースの内周面、特に、シールリップの凹溝に部分的に近接しない、すなわち、境界面が略平滑面である布巻ホースおよび布巻ホースの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】発明の布巻ホースの第１実施形態を示す一部断面図である。
【図２】図１の布巻ホースのＡ−Ａ´で切った断面図である。
【図３】本発明の布巻ホースの製造方法の一実施形態である工程を示す例で、（ａ）は第一芯金を示す図、（ｂ）は芯金に内層となる内層材の巻回を示す図、（ｃ）は（ｂ）の内層の上にさらに一層の巻回を示す図、（ｄ）は（ｃ）に外層材を三層巻回した中間成形体を示す図、（ｅ）は第二芯金を示す図、(ｆ)は第二芯金に予備固定した中間成形体を示す図である。
【図４】本発明の布巻ホースの第２実施形態で、図１とは異なる境界面の形状を示す一部断面図である。
【図５】本発明の布巻ホースの第３実施形態で、（ａ）は突条が１つの台形状の布巻ホースを示す一部断面図、（ｂ）は突条が２つの台形状の布巻ホースを示す一部断面図である。
【図６】従来の布巻ホースの実施形態を示す一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の布巻ホース（例えば、自動車のインタークーラーホース）の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、何らこれに限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。また、本発明の布巻ホースは高温ガス等の気体および燃料等の液体のいずれにも適用可能である。
【００１４】
［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係る布巻ホース１の一端で、ホースバンド（締結バンド）により緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３を含めた側面の断面図を表している。布巻ホース１の形状は空洞を有する円筒形状で、図に示さない曲がり部を有しており、そのシール領域Ｗ３の外周側にホースバンドを装着してホース内径側に差し込まれたパイプに固定される。なお、ホース形状は蛇腹、エルボ、異径等であっても、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。また、図では、布巻ホース１の一端を示すものであるが、シール領域Ｗ３を一端のみに設けてもよいし、両端に設けてもよい。
【００１５】
布巻ホース１は、図１に示すように、少なくとも内層２と外層３とで構成され、外層３は補強層３１、３２、３３を有し、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の内面には６つの突条５と５つの凹条６が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されてなるシールリップを配置したシール領域Ｗ３が設けられており、シール領域Ｗ３の内層２と外層３との境界面１０は略平滑面が形成されている。なお、シール領域Ｗ３の内面の突条５と凹条６は、本実施形態では複数の突条５と凹条６が配されているが、これに限定されることなく、少なくとも１つ以上の突条５が、布巻ホース１のシール領域Ｗ３に配されていればよい。
また、内層２がフッ素ゴム層で、内層２の外側に形成される外層３には内挿された高強度繊維の布で補強されたシリコーンゴム層が設けられている。
また、布巻ホース１は、図１をＡ−Ａ´で切り取った断面図に示すように、内層２および外層３は同心円で積層されている（図２参照。）。以下、詳細に説明をする。
【００１６】
外層３は、本実施形態において、布巻ホース１の同心円上（径方向）に所定の厚みを持った複数の層を形成して積層し、高強度繊維等の内部および裏表両面にはシリコーンゴムが貼り付けられ、補強層３１、３２、３３を構成している。また、その肉厚は一層あたり１．４ｍｍで、三回巻き付けて三層とし、厚み４．２ｍｍとしている。布巻ホース１を強固にするためには何層にも補強層を巻回（積層）することが可能であるが、この積層数は、外径や重量との兼ね合いがあるのでホース毎に決められる。
次に、補強層３１、３２、３３は、ケブラー（登録商標）等のアラミド繊維や炭素繊維等の高強度繊維（以下、単に高強度繊維という。）で織った補強布４が用いられる。これは、シリコーンゴムを練った後に、カレンダーロール機でプライマー処理された補強布４を供給しながら、その両面にシリコーンゴムを擦り込んだ（トッピング）ものである。なお、補強布４は、高強度繊維からなることが好ましいが、布巻ホースに要求される耐圧性や耐熱性など特性に応じて選択すればよい。高い性能が要求されない場合には、ナイロン繊維やポリエステル繊維等の一般的な繊維を用いることもできる。
【００１７】
内層２はフッ素ゴム層で、布巻ホース１内を流れる高温のガス等との遮断層（バリア）としての機能を有している。これは、フッ素ゴムには、耐熱性、耐燃焼性、耐薬品性、非粘着性および低摩擦性が優れるという特性があるからである。また、フッ素ゴム層(内層２)の肉厚Ｗ１は遮断層（バリア）として０．５ｍｍ以上で形成されることが好ましいが、高価格であるため必要以上に肉厚にすることなく、本実施形態では０．５ｍｍとしている。
【００１８】
次に、ホースバンドにより緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の内面には、少なくとも１つ以上の突条５と凹条６が、すなわち、本実施形態では、６つの突条５と５つの凹条６が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されてなるシール領域Ｗ３が設けられている。これにより、パイプとの連結において、高温・高圧ガスの漏れを阻止するシール機能を有することができる。
【００１９】
また、これらの突条５と凹条６は、径方向（図面では上下方向）に一定の高さと、軸方向（図面では左右横方向）に向けて、一定の間隔幅とを有して交互に配されて略三角突起の形状をなしている。この突条５と凹条６の数は、ホースバンド(締結バンド)が備えられるシール領域Ｗ３の幅に対応して決められる。本実施形態では、シール領域Ｗ３の幅が広いため６つの突条５と５つの凹条６を形成している（図１参照。）。
【００２０】
シール領域Ｗ３の内層２と外層３との境界面１０は、略平滑面に形成されている。つまり、外層３のシリコーンゴム層と内層２のフッ素ゴム層との境界面１０は、略平滑面（略フラット）を形成している。すなわち、加硫することで、内層２と外層３との境界面１０が加硫接着して一体となって形成されるが、第二芯金１１０の凹条の溝の深さの分量のフッ素ゴムを内層構成材５０として一層追加して設けることで十分な肉厚とされる（図３（ｃ）参照。）。これにより、図６で示した大きく波打つ境界面１０を、シールリップの凹溝に近接しない、すなわち、略平滑面略平滑面（略フラット）にすることができる（図１参照。）。
【００２１】
また、布巻ホース１のシール領域Ｗ３の内層２を構成する円筒の外面においても略平滑面が形成されている（図１と図２の組合せから形状が把握される）。このことは、布巻ホース１は空洞を有する円筒形状の層であることから、その内の内層２を形成する円筒の外面（外層３との境界面１０でもある）が略平滑面が形成されていることと同義である。つまり、略平滑面の捉え方について、二次元的であればホース軸方向の断面図での境界面１０で表し、三次元的であれば立体形状の円筒の表面（外面）で表したものである。
また、略平滑面（境界面１０に相当）から凹条６との最短距離Ｗ２は、０．５ｍｍである。これは、布巻ホース１内を流れる高温高圧ガス等との遮断層（バリア）としての機能を有させるため、内層２のフッ素ゴム層の最も薄い部分であってもその最短距離Ｗ２の厚みが０．５ｍｍ以上を必要としているためである。また、この最短距離Ｗ２とは、略平滑面からとしているが、突条５と凹条６との厚みにおいても０．５ｍｍ以上を必要とする。但し、突条５と凹条６の形状、高さおよび突条５と凹条６の幅は、何らこれに限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。
【００２２】
［布巻ホースの製造方法］
本願発明の布巻ホース１の製造方法は、（ａ）所定長さの第一芯金１００に、（ｂ）所定厚みの内層２を構成する内層材２１を巻回し、（ｃ）、内層材２１の端部外周に、内層材２１と同一材からなり、加硫後に内層２の一部を構成する所定量の内層構成材５０を巻回し、（ｄ）内層材２１の外周および内層構成材５０の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層を構成する外層材３０を巻回して筒状の中間成形体６０を形成する工程と、（ｅ）中間成形体６０を第一芯金１００から抜き取り内層構成材５０と対応する位置で、内層２の端部内面にシール領域Ｗ３を形成するための少なくとも１つ以上の凹条１０２が（または少なくとも１つ以上の突条１０１と凹条１０２とが交互に）配されるシール成形領域Ｗ３１を備えた第二芯金１１０に、（ｆ）この第二芯金１１０の外周に沿って中間成形体６０を嵌め込み、中間成形体６０の外周に加圧テープを巻回して中間成形体６０の形状を予備固定する工程と、（ｇ）第二芯金１１０の外周に中間成形体６０を嵌め込んだ状態で加硫装置（加硫炉又は加硫缶の総称）内に収納して加硫成形し、内層２の内面に、第二芯金１１０のシール成形領域Ｗ３１によって形成された少なくとも１つ以上の突条５が（または第二芯金１１０のシール成形領域Ｗ３１によって形成された少なくとも１つ以上の突条５と凹条６が交互に）配されてなるシール領域（シールリップ、リブ）が形成されるとともに、内層２と外層３との境界面１０に略平滑面が形成される工程とからなる。 以下、工程について、順を追って説明する。
【００２３】
（ａ）工程
図３（ａ）に示すように、布巻ホース１の製造工程に必要な所定長さの第一芯金１００を準備する。この第一芯金１００は、いわゆる中子の役割として、円柱形態を備えている。これは、中子の外径が製品となる布巻ホース１の内径の関係となる。またその第一芯金１００の長さは、製品となる布巻ホース１の長さと同等若しくはより長めにして、抜き取り可能としている。
また、第一芯金１００に所定厚みの内層２を構成する内層材を巻回する方法は、作業従事者による手巻きで行われる。これは、例えば、車種によって、エンジンルームにおける、ホースの配管状況が全く異なり、複雑なホース形状に応じて製造される必要があるからである。
【００２４】
（ｂ）工程
図３（ｂ）に示すように、所定長さの第一芯金１００の外周に、所定厚みの内層２を構成する内層材２１を巻回される。第一芯金１００の外周に、所定厚みの内層２を構成する内層材であるフッ素ゴムシートを円周状に１回巻き、フッ素ゴム層の内層２を形成する。ここで巻回されるフッ素ゴムシートは、カレンダーロール機で均一に肉厚加工され、カッターで所定の長さ幅に裁断されている。
ここでの所定厚みの内層２であるフッ素ゴム層の肉厚Ｗ１は、遮断層（バリア）として０．５ｍｍ以上で形成される必要があるが、高価格であるため必要以上に肉厚にすることなく、本実施形態の肉厚Ｗ１は０．５ｍｍとしている。
【００２５】
（ｃ）工程
図３（ｃ）に示すように、内層材２１の端部外周に、内層材２１と同一材からなり、加硫後に内層２の一部を構成する所定量の内層構成材５０が巻回される。図上では、第一芯金１００の上方の内層材２１の端部側に内層構成材５０が巻回される位置が、加硫後１つ以上の突条５が配されたシール領域Ｗ３となることを示している。このシール領域Ｗ３は、ホースバンド(締結バンド)により緊迫力を付与される部分で、布巻ホース１のシールリップ（リブ）を構成する部分でもある。
つまり、内層構成材５０が巻回されることにより、シールリップ（リブ）の領域上方に位置する内層材フッ素ゴム層に、同じ材料であるフッ素ゴムをさらに一層分多く盛っている。この内層構成材５０の所定量は、第二芯金１１０の複数の凹条１０２容積と略同等以上のフッ素ゴム容量である。これにより、その後の加硫工程における圧力と熱で、軟化したフッ素ゴムの内層２が第二芯金１１０の凹条１０２の容積に相当する分量を補い、加硫後に内層２の一部に構成される。なお、加硫時には、端面側にもフッ素ゴムが動くことがあるため、内層構成材５０の所定量は、第二芯金１１０の複数の凹条１０２容積と略同等以上のフッ素ゴム容量としている。
【００２６】
これは、次のような理由による。
布巻ホースの成形方法において、金型を用いてホースを内部に閉じて圧縮するのではなく、ホース端面が開放された状態で加硫時に圧縮されるため、圧縮された内層を構成するフッ素ゴムと外層を構成するシリコーンゴムは、径方向（図６で符号Ｘで示す方向）に圧縮されて第二芯金のシール成形領域に移動するが、同時に軸方向（図６で符号Ｙで示す方向）、すなわち開放されているホース端面（図６にて符号Ｓで示す右側端面）方向にも移動する。
このような現象が生じることにより、シール領域の軸方向において、外層３と内層２との境界面１０と、シールリップ内面（ホース内面）２０との間の径方向厚みに部分的に差が生じてしまうといった不具合が生じ、すなわち、図６に示すように、ホース内面２０の突条５の突端５１と、外層３の突条の突端５２とが軸方向でずれてしまい、これにより部分的に厚みの薄い部分（特に符号６の矢印先端の部分）が形成されてしまうものであった。そして、薄くなった部分で切れてしまうと、その箇所から高温ガスが入り込んで外層３へと染み出してシリコーンゴムが侵されてホースが劣化する不具合が生じる場合がある。
その結果、布巻ホース１のシール機能を低下させ、かつ、遮断層としてのフッ素ゴム層が振動等によって切れることを抑止できず、高温のガスを外層のシリコーン層に浸透させて、ホース寿命を短くしてしまうことになる。
【００２７】
また、加硫時に軟化したフッ素ゴムは、第二芯金１１０の凹条部の深さの分量だけ凹条部に移動するものの、その分、布巻ホース１の外径が内径方向に縮んで細くなり、さらに軟化した外層のシリコーンゴムについても内径方向に下がる。そして、ホース端面が開放された状態で成形することになるので、布巻ホース１の外径がホース軸方向の端面に向かうに従って細くなっていくという現象が生じることが判明した（図６の符号３４を参照。）。
また、ホース外径が軸方向の端面に向かって細くなると、加硫時に加圧テープによる緊迫力がシール領域に均一にかからず、シールリップの圧縮永久歪みがばらつくという問題が生じることになる。
この圧縮永久歪みの値の大きなばらつきは、当該ホースが長期に亘って使用されたとき、シールリップ部分の緊迫力にばらつきを生じることになるので、ホース内の流体の内圧が高い場合、高温のガスが一部に集中し、漏れを誘発する可能性がある。
【００２８】
よって、シール領域Ｗ３に第二芯金１１０の凹条１０２容積と同等のフッ素ゴム容量を一層巻回して、フッ素ゴム層を設けて一次成形を行うことで、その後の加硫工程で軟化したフッ素ゴム内層材が第二芯金１１０の凹条１０２の容積を埋めて、シール領域Ｗ３の内層２と外層３との境界面１０は、シールリップの凹溝に近接しない、面略平滑面に形成することができる。これにより、布巻ホース１をパイプと接続して、ホースバンド（締結バンド）により緊迫力を付与したとき、シール領域Ｗ３のいずれの部分においても均一した緊迫力をかけることになり、シール機能、耐久性を維持できて長寿命の布巻ホース製品を提供することができる。
【００２９】
（ｄ）工程
図３（ｄ）に示すように、内層材２１の外周および内層構成材５０の外周に、所定の材質からなる補強層を備えて所定厚みの外層３を構成する外層材３０を巻回して筒状の中間成形体６０が形成される。これは、柔らかいシリコーンゴムを高強度繊維等で補強するため、補強布４にシリコーンゴムを貼り付けた外層材３０（トッピングシート）を複数回巻して外層３とするものである。巻かれる外層材３０はカッターを用いて、布巻ホースの所定の長さおよび幅に裁断し成形される。
内層構成材５０が巻回されてなる内層２の外面と、一層余分に巻回された内層構成材５０の外周に、外層３を構成する外層材３０を補強層３１、３２、３３と３回分巻回されている。この外層材３０はプライマー処理された高強度繊維の織布の裏表両面にカレンダーロール機でシリコーンゴムを貼り付けて製造されている。
本実施形態では、外層３の肉厚は一層あたり１．４ｍｍで、三回巻き付けて三層とするので厚み４．２ｍｍとなる。布巻ホース１を強固にするために何層にも補強層を巻回することは可能であるが、積層（巻回）数は、外径や重量との兼ね合いがあるのでホース毎に決められる。
【００３０】
（ｅ）工程
図３（ｅ）に示すような、シール領域Ｗ３に対応する外周に少なくとも１つ以上、すなわち、本実施形態では、５つの突条１０１と６つの凹条１０２が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されるシール成形領域Ｗ３１を備えた第二芯金１１０を用意する。本実施形態では、この突条１０１と凹条１０２は、シール領域Ｗ３の長さに相当する幅のシール領域にあり、６つ形成されている。
また、第一芯金１００は、金属製の棒状で円柱又は円筒形状を為していたが、第二芯金１１０では、製品に対応した曲がり部を形成している。そして、その第二芯金１１０の長さは、製品となる布巻ホース１の長さと同等若しくはより長めにして、後述する加硫成形後の布巻ホースが容易に抜き取り可能にしている。
【００３１】
（ｆ）工程
図３（ｆ）に示すように、中間成形体６０を第一芯金１００から抜き取り、内層構成材５０と対応する位置で、内層２の端部内面にシール領域Ｗ３を形成するための少なくとも１つ以上の凹条が配されるシール成形領域Ｗ３１を備えた第二芯金１１０の外周に沿って中間成形体６０を嵌め込み、中間成形体６０の外周に加圧テープ（図示なし）を巻回して、中間成形体６０の形状を第二芯金１１０の外周に予備固定をする。
この工程で、第一芯金１００は、布巻ホース１の中間成形体６０を製造する役目を終え、第二芯金１１０に入れ替えるため引き抜かれる。そして、いわゆる中子の役割として第二芯金１１０を挿入する。中間成形体６０の外周に巻回される加圧テープは、加硫後に取り除かれるもので、中間成形体６０の形状を第二芯金１１０の外周に一致するように予備固定する役割をする。
【００３２】
第二芯金１１０の外周に中間成形体６０を嵌め込んだ状態で加硫装置（加硫炉又は加硫缶の総称）内に収納して加硫成形し、内層２のシール領域Ｗ３に第二芯金１１０のシール成形領域の（型面）形状に従って形成された少なくとも１つ以上、すなわち、本実施形態では、６つの突条５と５つの凹条６が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されてなるシール領域（シールリップ、リブ）が形成されるとともに、内層２と外層３との境界面１０に略平滑面が形成される。
ここでは、第二芯金１１０の凹条１０２と突条１０１からなるシール成形領域Ｗ３１によって、内層２の内面（シール領域Ｗ３の部分）に少なくとも１つ以上、すなわち、本実施形態では、６つの突条５と５つの凹条６が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に形成されるように加硫する。この加硫は、布巻ホース１に第二芯金１１０を装着したまま加硫缶に入れられて行われる。恒久的に製品形状に加硫成形するために芯金ごと加硫されるのである。
このとき、中間成形体６０の外周に巻かれた加圧テープは、加硫時に収縮して外層材３０と内層材２１と内層構成材５０に対して加圧力を印加する役割をする。すなわち、この加圧テープが加硫で加熱されて収縮し、これにより、３層に巻回されている外層材３０のシリコーンゴム、および内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムは、第二芯金１１０に向けて加圧力を受けて、軟化して一体化するとともに、第二芯金１１０の外形に合致して加硫硬化する。
【００３３】
このとき、内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムへの加圧力によって、さらに、第二芯金１１０の凹条１０２と突条１０１のシール成形領域Ｗ３１に、内層２の内層構成部材２１のフッ素ゴムが押し出されて充填され、布巻ホース１にシールリップとなるリブの突条５と凹条６が形成される。このことは、図３（ｆ）において、この状態を分かり易くするために、矢印Ｐで内径の方向に向かって加圧テープによる加圧力が印加されることを示している。
つまり、（ｃ）工程で説明したとおり、シールリップ（リブ）であるシール領域Ｗ３の上方に位置する内層材フッ素ゴム層に、同じ材料であるフッ素ゴムをさらに一層分多く盛っている。この内層構成材５０の所定量は、第二芯金１１０の複数の凹条１０２の容積と略同等以上のフッ素ゴム容量である。これにより、その後の工程における加硫による圧力と熱で、軟化したフッ素ゴムの内層２が第二芯金１１０の凹条１０２の分量を補い、加硫後に内層２の一部に構成される結果、内層２と外層３との境界面１０に略平滑面（略フラット）が形成される。また、外層構成材３０が一体化して、補強層３１、３２、３３が積層した状態が示されている。
したがって、布巻ホース１をパイプと接続して、ホースバンド（締結バンド）により緊迫力を付与したとき、シール領域Ｗ３のいずれの部分においても均一した緊迫力をかけることになり、シール機能、耐久性を維持できて長寿命の布巻ホース製品を提供することができる。
なお、加硫の温度や時間については、布巻ホース１の形態、内層２、外層３の肉厚および材料によって異なり任意に設定される。
【００３４】
［その後の工程］
上記工程の後に、外周に巻かれた加圧テープを取り除き、布巻きホース１から第二芯金１１０を引き抜く。そして、加硫電気炉又は恒温槽を用いて、再加熱を行うことで、加硫残さの除去を行う。これにより機械的特性が安定する。その後、カット機を用いて、製品寸法にカットされる。なお、上記再加熱は、要求物性に応じて行えばよく、省略することもできる。
【００３５】
［第２実施形態］
図４を参照して、本発明の第２実施形態に係る布巻きホース１について説明する。なお、第１実施形態と相違する箇所は、シール領域Ｗ３における外層３のシリコーンゴム層と内層２のフッ素ゴム層との境界面１１が全くのフラットの直線ではなく、わずかに波形である点で、その相違する事項の説明だけとして説明を簡略化する。
【００３６】
第１実施形態では、シール領域Ｗ３の外層３と内層２との境界面１０は、平滑面に形成していたが、本実施形態では、シール領域Ｗ３の外層３と内層２との境界面１１は、わずかな高低差からなる波形を形成している。これは、加硫することで、内層２と外層３との境界面１１が加硫接着して一体となって形成されるが、全くの平滑（フラット）な直線ではなく、わずかに波形がある境界面１１を略平滑面として含めたものである。
【００３７】
このような場合、実際の製品においては、シールリップの成形に問題が無く製品自体に問題がないといえる。遮断層としての機能が求められるフッ素ゴム層の最短距離Ｗ２の肉厚は、本実施形態では０．５ｍｍとしている。
特に、大型トラックなどの大型自動車用インタークーラーホースに用いる場合、高温・高圧ガスに対する遮断性と経済性を考慮すると０．３ｍｍから１．５ｍｍの範囲内であれば良いが、耐久性を考慮すれば、０．５ｍｍ以上が好ましい。
【００３８】
［第３実施形態］
次に、図５（ａ）、（ｂ）を参照して、本発明の第３実施形態に係る布巻きホース１について説明する。なお、第１実施形態および第２実施形態と相違する箇所は、内層２の突条５が略三角突起の形状ではなく、略台形の形状である点で、その相違する事項の説明だけとして説明を簡略化する。
【００３９】
本実施形態では、突条５が略台形を形成している。すなわち、本実施形態では、内層２には、少なくとも一つ以上の略台形の突条５が形成される。図５（ａ）は、内層２に略台形の突条５が１つ形成されている布巻きホース１を、図５（ｂ）は、内層２に略台形の突条５が２つ形成されている布巻きホース１を、それぞれ示している。
【００４０】
図５（ａ）には、ホースバンド(締結バンド)により緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の幅に略台形の突条５が１つだけ示されているなお、略台形の突条５が交互に配されず１つだけであるので、略台形の突条５の両端に凹状６は形成されない。
また、布巻ホースの製造工程の（ｅ）工程において、シール領域Ｗ３に対応する外周に少なくとも１つ以上、すなわち、本実施形態では、１つの突条１０１が布巻ホース１の軸方向に向けて配される略台形の凹状（溝）からなるシール成形領域Ｗ３１を備えた第二芯金１１０を用意する。これにより、３層に巻回されている外層材３０のシリコーンゴム、および内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムは、第二芯金１１０に向けて加圧力を受けて、軟化して一体化するとともに、第二芯金１１０の外形に合致して加硫硬化する。加硫硬化後、第二芯金１１０の凹条１０２によって、シール領域Ｗ３の長さに相当する幅のシールリップ（リブ）領域に、略台形の突条５が１つ形成される。
【００４１】
図５（ｂ）には、略台形の突条５の数は、ホースバンド(締結バンド)が備えられるシール領域Ｗ３の幅に略台形の突条５が２つ示されている。なお、略台形の突条が２つであるので、凹状６は略台形の突条５の間に１つ形成される（図では符号６の引き出し線の位置）。
また、布巻ホースの製造工程の（ｅ）工程において、シール領域Ｗ３の外周に２つの突条１０１と１つの凹条１０２が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に凹凸（凹（溝）が略台形状で、凸（突起）が略三角突起の形状）が配されるシール成形領域Ｗ３１を備えた第二芯金１１０を用意する。これにより、３層に巻回されている外層材３０のシリコーンゴム、および内層２の内層材２１のフッ素ゴムと内層構成材５０のフッ素ゴムは、第二芯金１１０に向けて加圧力を受けて、軟化して一体化するとともに、第二芯金１１０の外形に合致して加硫硬化する。加硫硬化後、第二芯金１１０の突条１０１と凹条１０２によって、シール領域Ｗ３の長さに相当する幅のシールリップ（リブ）領域に、略台形の突条５が２つと、当該突条５の間に凹状６が１つ形成される。この凹状６の肉厚は、内層２の肉厚Ｗ１と同じ厚みとなる。
【００４２】
この略台形の突条５の数は、ホースバンド(締結バンド)により緊迫力が付与されるシール領域Ｗ３の幅に対応して決められ、この略台形の突条５は少なくとも１つ以上であれば良く、２つ以上の複数でも本発明の実施範囲内である。また、突条５が略台形の形状をなしていれば良く、その略台形の上底（内径側の突条先端側）の軸方向長さと下底の軸方向長さおよび略台形の高さ（上底と下底との距離）について特に限定せず本発明の範囲内である。
このように、突条５を略台形の形状とした場合には、突条５の頂部、すなわち平坦面と相手部材であるニップルやパイプの外周との接触面積が、略三角突起の形状よりも大きくでき、密閉性の高い布巻きホース１とすることができる。
【００４３】
上記実施形態においては、外層３をシリコーンゴム、内層をフッ素ゴムとしたが、ホース内を流動させる流体の種類、ホースの使用環境、あるいはコストなどにより、適当な素材を選択することができる。また、上記実施形態においては、外層３は、同心円状に積層した補強布入りシリコーンゴムとしたが、たとえば、１枚の補強布入りシリコーンゴムシートを用意し、この補強布入りシリコーンゴムシートの一端を内層の外周に固定し、内層の外周に沿ってスパイラル状に巻回してもよい。この場合、補強布入りシリコーンゴムシートは、断面渦状に巻回される。
【符号の説明】
【００４４】
１    布巻ホース
２    内層
３    外層
４    補強布
５    突条
６    凹条
１０、１１  内層と外層の境界面
Ｗ１  内層２の肉厚
Ｗ２  最短距離（凹条部分の肉厚）
Ｗ３  シール領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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