(57)【要約】【課題】  排気管の長さが不足するストレート構造の排気マフラーにおいて、従来の複雑な取り回しをしない簡単な構造で排気管の長さを延長しながら、同時に排気音の低減とエンジン性能の向上を達成する排気マフラーを提供する。【解決手段】  排気マフラーの外筒内にパンチングメタルで製作した内筒によって生じた空間に吸音材を装填したストレート構造の排気マフラーにおいて、先端の排気ガス反転機構によって反転した排気導入口を有するエンジンから接続された排気管を排気マフラーの前端壁より内筒内に挿入する。【選択図】    図１
2017048724.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端を前端壁と後端壁で挟まれた外筒内にパイプ状のパンチングメタルおよび無数の小穴を穿孔した内筒によって生じた空間に繊維状の吸音材を装填した構造の排気マフラーにおいて、先端の排気ガス反転機構によって反転した排気導入口を有するエンジンから接続された排気管を排気マフラーの前端壁より内筒内に挿入、または内筒内に配置された先端の排気ガス反転機構によって反転した排気導入口を有する連通管にエンジンから接続された排気管を連通させることを特徴とする排気ガス反転式排気マフラー。
【請求項２】
両端を前端壁と後端壁で挟まれた外筒内にパイプ状のパンチングメタルおよび無数の小穴を穿孔した内筒によって生じた空間に繊維状の吸音材を装填した構造の排気マフラーにおいて、エンジンから接続された排気管と連通する排気導入口を排気ガス反転機構によって排気排出口と同じ後端壁から内筒内に挿入、または前記エンジンから接続された排気管から排気導入口までの間の排気通路に脱着可能な箇所を設け、その排気導入口が開口した排気通路の部分は、後端壁から内筒内に挿入した状態で配置されたことを特徴とする排気ガス反転式排気マフラー。
【請求項３】
請求項１に記載の内筒内において、エンジンから接続された排気管および連通管の内部と内筒内を遮断状態から連通状態の開口面積を変更可能な排気バルブ機構を配置したことを特徴とする排気ガス反転式排気マフラー。
【請求項４】
排気マフラー前端壁の内筒内に開口した排気バイパス連通路と連通した補助膨張室を嵌通したエンジンから接続された排気管および排気管に連通する連通管は、その内部と補助膨張室を遮断状態から連通状態の開口面積を変更可能な排気バルブ機構を配置したことを特徴とする請求項２に記載の排気ガス反転式排気マフラー。
【請求項５】
排気ガス反転機構の直前から排気導入口までの排気通路に排気通路断面積を変更可能な通路断面積調整機構を配置したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の排気ガス反転式排気マフラー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は主に自動二輪車の排気マフラー構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車の排気マフラーは、主にエンジンから接続された排気管の排気通路の有効長さを長くするため、排気マフラー内部を多数の空間に仕切り、排気マフラー後方部の空間までエンジンに接続された排気管を延長した多段膨張式排気マフラーがある。
【０００３】
上記多段膨張式排気マフラーは、排気通路の有効長さを延長可能なことから自動二輪車の発進時の低速回転域から中速回転域にかけて回転トルクの増加およびエンジンから排出される排気ガスを排気マフラー内の複数の膨張室で多段膨張させることから排気音の低減と長年の使用における消音効果の持続性に優れる反面、排気マフラー内を複数に仕切り、その空間をパイプや穴で連通させる複雑な構造から大幅な重量の増加および排気マフラーの製造コストが増加する課題があった。
【０００４】
逆に両端を前端壁と後端壁で挟まれた外筒内にパンチングメタルまたは無数の小穴を穿孔したパイプで製作された内筒によって生じた空間に繊維状の吸音材を装填し、エンジンから接続された排気管の排気ガスは、排気マフラー前端壁に開口した排気導入管から排気マフラー内に流入し、ストレートに後端壁に開口した排気排出口から外気に排出されるストレート構造の排気マフラーがある。
【０００５】
上記ストレート構造の排気マフラーは、簡単な構造で軽く製造コストが安価となる利点を有する反面、上記構造では、エンジンから接続された排気管による排気通路の有効長さが足りないことから自動二輪車の発進時の低速回転域から中速回転域にかけて回転トルクの低下、また内筒内に流入した排気ガスの一部がストレートに排気排出口より外気に排出されることから元々高い排気音が、さらに長年の使用において、排気マフラー内に装填された繊維状の吸音材が排気ガスの高温による加熱で徐々に劣化し消失することから騒音が増加する欠点があった。
【０００６】
しかしエンジンから接続された排気管による排気通路の有効長さが足りない欠点に対処する公知の手段として、エンジンから接続された排気管を蛇行または一回転させて排気通路の有効長さを延長した後で排気マフラーに接続する技術が知られていた。
【０００７】
ところが上記エンジンから接続された排気管を蛇行または一回転させて排気通路の有効長さを延長する技術方法では、複数の複雑に曲げた排気管で構成される排気通路が必要となり、その製造コストが嵩む上に排気ガスによる不均衡な加熱による熱膨張の歪みで排気管が破損する懸念があった。
【０００８】
それ以外に排気音を低減する公知の技術として、排気ガスが流れる排気マフラーの内筒内に仕切板やパンチングメタルなどの障害物から内筒自体を円錐状にして断面積を絞る技術が知られていた。
【０００９】
それら公知の技術を組み合わせた実施例として、エンジンから接続された排気管を排気マフラーの前端壁から内筒内に延長して挿入、その後方の内筒内に無数の小穴を穿孔した複数の仕切板を配置した構造がある。
【００１０】
上記構造によるとエンジンから接続された排気管が排気マフラー内に延長されたことから排気通路の有効長さを延長しながら、その後方の内筒内に配置された無数の小穴を穿孔した複数の仕切板によってストレートに排気排出口から外気に排出された排気ガスの流れを阻害し、より多量の排気ガスを繊維状の吸音材が装填された空間に流し消音効果を向上させる手段があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００８−１６３９３３
【特許文献２】特開２００２−３６４３３１
【特許文献３】特開２００３−１８４５４３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところが上記排気管を排気マフラー内に延長した場合、排気マフラー前端壁付近に装填された繊維状の吸音材の機能が低下する空間が拡大し、その後方の内筒内に配置された無数の小穴を穿孔した複数の仕切板によって流れが阻害された高温の排気ガスは、より仕切板付近の繊維状の吸音材を集中的に加熱することから、より吸音材の劣化と消失が促進されて騒音が増加する課題が悪化した。
【００１３】
そこで本発明では、簡単な構造で軽量化および製造コストを低減可能なストレート構造の排気マフラーにおいて、排気通路の有効長さを長くしながら排気音の低減、さらに長年の使用における消音効果が持続する自動二輪車用の排気マフラーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の目的を達成するために請求項１に記載した排気ガス反転式排気マフラーでは、両端を前端壁と後端壁で挟まれた外筒内にパイプ状のパンチングメタルおよび無数の小穴を穿孔した内筒によって生じた空間に繊維状の吸音材を装填したストレート構造の排気マフラーにおいて、先端の排気ガス反転機構によって反転した排気導入口を有するエンジンから接続された排気管を前端壁から内筒内に挿入、または内筒内に配置された先端の排気ガス反転機構によって反転した排気導入口を有する連通管にエンジンから接続された排気管を連通させることを特徴としている。
【００１５】
さらに請求項２に記載した排気ガス反転式排気マフラーでは、両端を前端壁と後端壁で挟まれた外筒内にパイプ状のパンチングメタルおよび無数の小穴を穿孔した内筒によって生じた空間に繊維状の吸音材を装填したストレート構造の排気マフラーにおいて、エンジンから接続された排気管と連通する排気導入口を排気ガス反転機構によって排気排出口と同じ後端壁から内筒内に挿入、または前記エンジンから接続された排気管から排気導入口までの間の排気通路に脱着可能な箇所を設け、その排気導入口が開口した排気通路の部分は、後端壁から内筒内に挿入した状態で配置されたことを特徴とする排気ガス反転式排気マフラー。
【００１６】
また請求項３に記載した排気ガス反転式排気マフラーでは、請求項１に記載の内筒内において、エンジンから接続された排気管および連通管の内部と内筒内を遮断状態から連通状態の開口面積を変更可能な排気バルブ機構を配置した。
【００１７】
さらに請求項４に記載した排気ガス反転式排気マフラーでは、請求項２に記載の排気マフラー前端壁の内筒内に開口した排気バイパス連通路と連通した補助膨張室を嵌通したエンジンから接続された排気管、および該排気管と連通する連通管は、その内部と補助膨張室を遮断状態から連通状態の開口面積を変更可能な排気バルブ機構を配置した。
【００１８】
そして請求項５に記載した排気ガス反転式排気マフラーでは、請求項１〜４に記載の排気ガス反転機構の直前から排気導入口までの排気通路に排気通路断面積を変更可能な通路断面積調節機構を配置した。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に係る発明では、これによりエンジンから接続された排気管および排気通路が排気ガス反転機構がある排気マフラー後方部まで延長可能となる結果、エンジン排気音の低減と同時に低速回転域から中速回転域のトルク増加が可能となる、また従来の排気マフラーの消音に関して、消音効果が高いパンチングメタルまたは無数の小穴を穿孔したパイプで製作された内筒内を排気導入口が開口した前端壁から排気排出口が開口した後端壁まで一度しか流れないことに対して本発明では、最初に排気導入口が開口した排気マフラー後方部から排気排出口と反対の前端壁の方向へ流れ、そして前端壁および排気マフラー内部の障害物によって反転した後で再度、排気排出口が開口した後端壁へ流れ、最終的に排気排出口から大気に排出されることから排気ガスの消音効果の向上、さらに進行波と反射波の干渉によって、より一層の消音効果が期待できる。
【００２０】
さらに請求項２に係る発明では、これによりエンジンから接続された排気管は、排気導入口が開口した排気マフラー後方へ延長可能となり、エンジン排気音の低減と同時に低速回転域から中速回転域のトルク増加が可能となる、また排気マフラーの消音に関して、上記請求項１に係る発明の効果と同様に消音効果が高いパンチングメタルまたは無数の小穴を穿孔したパイプで製作された内筒内を、最初に排気導入口が開口した排気マフラー後方部から排気排出口と反対の前端壁の方向へ流れ、そして前端壁および排気マフラー内部の障害物によって反転した後で再度、排気排出口が開口した後端壁へ流れ、最終的に排気排出口から大気に排出されることから排気ガスの消音効果の向上、さらに進行波と反射波の干渉によって、より一層の消音効果が期待できる。
【００２１】
また請求項３に係る発明では、これにより一段と排気導入口の開口面積を縮小可能となり、その状態で内筒内と排気管内および連通管内を請求項３の排気バルブで遮断状態にした場合、エンジンの全回転域で排気音を低減可能な一方で高速回転時に、より高まる排気ガスの背圧によってエンジン出力が悪化する課題があり、その状況下では、請求項３の排気バルブが内筒内と排気管内および連通管内を遮断状態から連通状態に、また最適な排気ガスの背圧へ開口面積の変更が可能なことから排気ガスの高い背圧によってエンジン出力が悪化する課題を克服した。
【００２２】
さらに請求項４に係る発明でも請求項３に係る発明と同様に一段と排気導入口の開口面積を縮小可能となり、その状態でエンジンから接続された排気管と補助膨張室を請求項４の排気バルブで遮断状態にした場合、エンジンの全回転域で排気音を低減可能な一方で高速回転時に、より高まる排気ガスの背圧によってエンジン出力が悪化する課題があり、その状況下では、請求項の排気バルブが内筒内とバイパス連通路で連通する補助膨張室を遮断状態から連通状態に、また最適な排気ガスの背圧へ開口面積の変更が可能なことから排気ガスの高い背圧によってエンジン出力が悪化する課題を克服した。
【００２３】
そして請求項５に係る発明では、請求項１〜４に記載の排気ガス反転機構の直前から排気導入口までに配置された通路断面積調節機構でエンジンから接続された排気管およびエンジンから接続された排気管と連通する連通管の開口面積を変更可能なことから、それで調整可能となる排気ガスの背圧は、必要に応じて排気音を低減させる調整方法からエンジンの性能をフルに利用可能な調整方法へ任意で選択可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態による排気マフラー全体の縦断面図である。
【図２】別の本発明の一実施形態による排気マフラー全体の縦断面図である。
【図３】内筒内のエンジンから接続された排気管に配置された排気バルブ機構の縦断面図である。
【図４】図３の排気バルブの立体図である。
【図５】補助膨張室内に配置された排気バルブ機構の縦断面図である。
【図６】排気ガス反転機構に通路断面積調節機構を配置した一実施形態における縦断面図である。
【図７】排気ガス反転機構に通路断面積調節機構を配置した別の一実施形態における縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を付属図に基づいて説明する。
【００２６】
図１の一実施形態による排気マフラーは、両端を前端壁３と後端壁４で挟まれた外筒２内にパンチングメタルで製作した内筒５を配置して外筒２と内筒５の間で生じる空間６に吸音材を装填する、さらに前端壁３から内筒５内に挿入される排気管７ａの先端には、排気管７ａと安定板１１で前方部分を固定された軸１０があり、該軸１０の後方部分のネジ状の螺旋に中心部分をナット状の螺旋に形成した排気ガス反転機構８ａが回動可能に螺接し、それを螺合可能なナット１３で固定する、また排気ガス反転機構８ａによって排気導入口９ａは、前端壁３の方向へ向かって開口している。
【００２７】
さらに前端壁３から内筒５内に配置された排気管７ａに配置された排気バルブ機構１４は、図３と図４でも示すように排気管７ａの切欠１５部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させる。
【００２８】
上記と同じ効果の構造は、前端壁３から内筒５内に配置された排気管７ａおよび排気管７ａと連通する連通管７ｂの切欠１５部分を遮断状態または連通状態に選択可能な機構であれば、図２で示すように円筒状の排気バルブ１９を棒２０で前後に摺動させる機構から図５で示すように軸２９でバタフライ形式の排気バルブ２８を揺動させる機構など、それ以外にも公知の方法が多彩に存在する。
【００２９】
次に図２の一実施形態による排気マフラーでは、両端を前端壁３と後端壁４で挟まれた外筒２内にパンチングメタルで製作した内筒５を配置して生じた空間６に吸音材を装填する、またエンジンから接続された排気管７ａは、先端にＵ形状の排気ガス反転機構８ｂによって反転した排気導入口８ｂと連通し、排気排出口２１と同じ開口部がある後端壁４から内筒５内に排気導入口８ｂと棒２３を挿入する、その斜めに切断された排気導入口８ｂには、排気マフラー１の外部から前後に移動調節が可能な棒２３と連結したバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２を配置し、そのバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２を摺動させることで排気導入口８ｂの開口面積を調整する。
【００３０】
さらに図２で示すように排気マフラーの前端壁３の内筒５内に開口した排気バイパス連通路２５と連通した補助膨張室２４は、その内部を嵌通した排気管７ａの内部と切欠１５で連通し、その切欠１５を外部から円筒状の排気バルブ１９と連結する棒２０を前後に摺動させることで排気管７ａの内部と補助膨張室２４の連通を遮断状態または連通状態に選択して操作する。
【００３１】
なお上記記載の効果は、図２で示すように内筒５内と連通した排気バイパス連通路２５と連通した補助膨張室２４内において、補助膨張室２４内を貫通した排気管７ａの切欠１５部分を遮断状態または連通状態に選択して操作可能な排気バルブの形状であれば、図１に示すように円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させる方法から図５で示すように軸２９でバタフライ形式の排気バルブ２８を揺動させる方法など、それ以外にも公知の方法が多彩に存在する。
【００３２】
また図７で示すように排気マフラーの内筒５内は、エンジンから接続された排気管７ａと連通する連通管７ｂが配置され、該連通管７ｂと排気導入口９ｃと排気ガス反転機構８ｃは、安定板２７によって固定される、また連通管７ｂの先端の排気ガス反転機構８ｃの中心に配置された先端が円錐状で後方部分がネジ状の螺旋が形成された通路断面積調節バルブ２６は、ナット状の螺旋を形成した排気ガス反転機構８ｃの中心を回動可能に螺接し、その回動で排気通路の断面積は変更可能となり、その調整後は、後方にあるナット１３で通路断面積調節バルブ２６を螺合して通路断面積調節バルブ２６を固定する。
【実施例１】
【００３３】
図１の一実施形態による排気マフラーは、両端を前端壁３と後端壁４で挟まれた外筒２内にパンチングメタルで製作した内筒５を配置して外筒２と内筒５の間で生じる空間６に吸音材を装填する、さらに前端壁３から内筒５内に挿入される排気管７ａの先端には、排気管７ａと安定板１１で前方部分を固定された軸１０があり、該軸１０の後方部分のネジ状の螺旋に中心部分をナット状の螺旋に形成した排気ガス反転機構８ａが回動可能に螺接し、それを螺合可能なナット１３で固定する、また排気ガス反転機構８ａによって排気導入口９ａは、前端壁３の方向へ向かって開口している。
【００３４】
さらに前端壁３から内筒５内に配置された排気管７ａに配置された排気バルブ機構１４は、図３と図４でも示すように排気管７ａの切欠１５部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させる。
【００３５】
図１の一実施形態によると作動するエンジンの低速回転域から中速回転域にかける排気管７ａ内の排気ガスの背圧が低い状態において、図３と図４で示す内筒５内の排気管７ａ
の切欠１５部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させて、内筒５内と排気管７ａの連通を遮断状態にする。
【００３６】
上記ワイヤーケーブル１８を動かす方法の一例として（図表なし）、ワイヤーケーブル１８の一端をバネの反発力で内筒５内と排気管７ａの連通を遮断状態に設定し、もう一端をレバー状のワイヤーケーブル引き装置を手動および電動で引く方法から、各種センサーの情報によるコンピュータープログラムによって電動モーターまたは油圧シリンダーを自動に作動させる装置など多彩な方法が存在する。
【００３７】
上記内筒５内と排気管７ａの連通が遮断された状態において、排気管７ａの先端の排気ガス反転機構８ａの螺接を螺合するナット１３は、外部から工具を排気排出口２１から挿入して簡単に緩めることが可能で、ナット１３が緩むことで排気ガス反転機構８ａも回動可能に螺接する、該排気ガス反転機構８ａを回動させることで変更可能な排気通路の断面積で変化するエンジン性能は、エンジンの利用状況から使用者個人の好みに変更可能であり、その変更後はナット１３を螺合し固定させて終了する。
【００３８】
上記変更の一例として例えば排気通路の断面積を縮小させナット１３で螺合し固定した場合、本発明の長い排気管は、消音に貢献しながら一層エンジンの低速回転域から中速回転域にかけて排気管７ａ内の最適な背圧へ背圧が高まることから排気ガスの慣性力を利用したエンジンのシリンダー内に残留する燃焼済みガスを引っ張り排気管へ排出しようとする効果によって、それで負圧となるシリンダー内に、より多くの未燃焼の混合ガスが流入可能となりエンジンの回転トルクが向上する利点が拡大する。
【００３９】
ところが上記の排気通路の断面積を縮小させた場合、中速回転域から回転域が上昇するに従い増加する排気ガスは、より排気通路の断面積を縮小させた排気管７ａおよび排気管７ａと連通した連通管７ｂ内の背圧を最適以上に高める結果、高すぎる排気ガスの背圧が高速回転域の出力を減少させる課題があった。
【００４０】
そこで本発明の実施例１では、図３と図４で示すように内筒５内に挿入した排気管７ａの切欠１５の部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させて内筒５内と排気管７ａ内を連通状態にして、一部の排気管７ａ内の高すぎる排気ガスの背圧を内筒５内へ流し、より最適な背圧へ連通状態の開口面積の変更を調整することができる。
【００４１】
上記と同様な排気ガス反転機構として、図７で示すように排気マフラーの円筒５内に配置されたエンジンから接続された排気管７ａと連通する連通管７ｂは、安定板２７によって排気導入口９ｃと排気ガス反転機構８ｃと固定され、また連通管７ｂの先端の排気ガス反転機構８ｃの中心に配置された先端が円錐状で後方部分がネジ状の螺旋が形成された通路断面積調節バルブ２６は、ナット状の螺旋を形成した排気ガス反転機構８ｃの中心を回動可能に螺接し、その回動で排気通路の断面積は変更可能となる、その調整後は、後方にあるナット１３で通路断面積調節バルブ２６を螺合して通路断面積調節バルブ２６を固定することで達成される。
【００４２】
また本発明の実施例１と同様の排気バルブ機構１４は、図２で示すように内筒５内と連通した排気バイパス連通路２５と連通した補助膨張室２４内において、補助膨張室２４内を貫通した排気管７ａの切欠１５部分を遮断状態または連通状態に選択して操作可能な排気バルブの形状であれば、図１に示すように円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８で回動させる方法から図５で示すように軸２９でバタフライ形式の排気バルブ２８を揺動させる方法など、それ以外にも公知の方法が多彩に存在する。
【００４３】
ところで従来のストレート構造の排気マフラーにおいて排気導入口が開口した前端壁の内筒内付近は、高温の排気ガスが最初に流入し最も加熱される場所となることから、常に前方の繊維状の吸音材から劣化と消失を促される構造状の欠点があり、それで徐々に排気音が高くなる課題となった。
【００４４】
上記課題に関して本発明の実施例１は、図１および図３と図４に示すように排気管７ａの切欠１５の部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８を回動させて内筒５内と排気管７ａ内の連通が遮断された状態において、高温の排気ガスが最も加熱する排気管７ａと排気ガス反転機構８ａは、繊維状の吸音材に直接接触しない特徴と、さらに排気導入口９ａから内筒５内に流れた高温の排気ガスは、一時的に排気導入口９ａ付近から排気ガスが反転する前端壁３までの繊維状の吸音材を加熱する一方で、その加熱によって冷却された排気ガスの反射波が、最も高温となった排気管７ａと排気ガス反転機構８ａおよび排気導入口９ａ付近を冷却しながら排気排出口２１より外気に排出されることから繊維状の吸音材の劣化と消失を防止する有効な手段となった。
【００４５】
また最も排気ガスが高温で排出量が最大となる高速回転域のスロットル全開時において、本発明の実施例１では、図１および図３と図４に示すように排気管７ａの切欠１５の部分を円筒状で切欠１６がある排気バルブ１７をワイヤーケーブル１８を回動させて内筒５内と排気管７ａ内を連通状態にすることから、排気管７ａを流れる高温の排気ガスの一部は、本発明で最も加熱されにくい前端壁３付近の内筒５内を加熱しながら、それで冷却された排気ガスが最も高温となる排気管７ａと排気ガス反転機構８ａおよび排気導入口９ａ付近を冷却しながら排気排出口２１より外気に排出されることから繊維状の吸音材の劣化と消失を防止する有効な手段となった。
【実施例２】
【００４６】
次に図２の一実施形態による排気マフラーでは、両端を前端壁３と後端壁４で挟まれた外筒２内にパンチングメタルで製作した内筒５を配置して生じた空間６に吸音材を装填した排気マフラーにおいて、エンジンから接続された排気管７ａは、先端にＵ形状の排気ガス反転機構８ｂによって反転した排気導入口８ｂと連通し、排気排出口２１と同じ開口部がある後端壁４から内筒５内に排気導入口８ｂと棒２３を挿入する、その斜めに切断された排気導入口８ｂは、排気マフラー１の外部から前後に移動調節が可能な棒２３と連結したバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２を配置し、そのバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２を摺動させることで排気導入口８ｂの開口面積を調整する。
【００４７】
上記図２の一実施形態による棒２３を前後に移動調節する方法として（図表なし）、圧縮されたバネの反発力を利用して連結したバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２を配置した排気導入口８ｂの最小の開口面積となるように摺動させる。
【００４８】
なお上記以外にも棒２３を前後に移動調節する技術方法（図表なし）は多彩にあり、例えば、引っ張ったバネやゴムの反発力を利用する方法から直接手で棒２３を前後に移動させて固定する方法、さらには各種センサーの情報によるコンピュータープログラムによって電動モーターまたは油圧シリンダーを自動で作動させる装置の方法など、それ以外にも多彩な方法が存在し、またバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２自体の重さで排気導入口８ｂが最小の開口面積となるように重力を利用して覆う方法では、棒２３も省略可能となる。
【００４９】
また図２で示すように排気マフラーの前端壁３から内筒５内に開口した排気バイパス連通路２５は、排気管７ａが貫通した補助膨張室２４と連通していて、補助膨張室２４内の排気管７ａは、切欠１５があり、その部分を棒２０で円筒状の排気バルブ１９を前後に摺動させて、排気管７ａ内と補助膨張室２４の連通を遮断状態または連通状態に選択して操作する。
【００５０】
図２の一実施形態によると作動するエンジンの低速回転域の排気管７ａ内の排気ガスの背圧が低い状態において、図２で示すように補助膨張室２４内の排気管７ａの切欠１５の部分を、棒２０で円筒状の排気バルブ１９を排気管７ａ内と補助膨張室２４を遮断状態に摺動させて、さらに斜めに切断された排気導入口８ｂに配置されたバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２は、それに連結した棒２３を押す圧縮されたバネの反発力で排気導入口８ｂの開口面積を最小となるように摺動させる結果、最も消音効果と回転トルクを高める調整方法が可能となる。
【００５１】
ところが作動するエンジンの低速回転域から中速回転域へエンジンの回転数が上昇するに従い排気管７ａ内の排気ガスの高まる背圧は、自動で排気導入口８ｂに配置されたバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２の開口面積を狭めていた圧縮されたバネの反発力に打ち勝って開口面積を広げることから、その回転域で最も高い消音効果を維持しながら回転トルクを高める調整方法が可能となった。
【００５２】
さらに中速回転域からエンジンの回転数が上昇するに従い排気管７ａ内の排気ガスの高まる背圧で、徐々に排気導入口８ｂに配置されたバタフライ形式の通路断面積調節バルブ２２の開口面積は広がる、それでも排気管７ａ内の排気ガスの背圧が高すぎる場合、図２で示すように補助膨張室２４内の排気管７ａの切欠１５の部分を、棒２０で円筒状の排気バルブ１９を排気管７ａ内と補助膨張室２４を連通状態に摺動させて、また背圧の調整を排気バルブ１９で開口する排気管７ａの切欠１５部分の開口面積を変更することで調整する、なお補助膨張室２４は、排気マフラー前端壁３から内筒５内に開口した排気バイパス連通路２５と連通している。
【００５３】
上記の図２で示すように排気バルブ１９で排気管７ａと遮断状態となった補助膨張室２４は、排気マフラー後方部の排気導入口９ｂから流れてきた排気ガスの一部が流入し、より消音を高める効果があり、また排気管７ａの排気ガスの背圧が高い状況で排気バイパス連通路２５と連通状態にした場合、排気管７ａ内の排気ガスの一部が断熱膨張しながら補助膨張室に流れ、さらに連通した排気バイパス連通路２５から排気マフラー前端壁３の内筒５内に分散して流れることから排気管７ａ内の排気ガスの背圧が低下し、排気ガスの背圧が高いことによるエンジン出力が低下する課題解決に有効な手段となった。
【００５４】
また最も排気ガスが高温で排出量が最大となる状況における排気マフラー内に装填された繊維状の吸音材の劣化と消失の課題において、上記の高温の排気ガスを分散して排気マフラーに流入させる以外にも本発明の実施例２では、最も排気マフラー内で高温となる排気ガス反転機構８ｂと排気導入口９ｂが繊維状の吸音材に直接接触しない特徴と、さらに排気導入口９ｂから内筒５内に流れた高温の排気ガスは、一時的に排気導入口９ｂ付近から排気ガスが反転する前端壁３までの繊維状の吸音材を加熱する一方で、その加熱によって冷却された排気ガスの反射波が、最も高温となった排気管７ｂと排気ガス反転機構８ｂおよび排気導入口９ｂ付近を冷却しながら排気排出口２１より外気に排出されることから繊維状の吸音材の劣化と消失を防止する有効な手段となった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
上記実施形態では、エンジンから接続された排気マフラーを備えた車両の一例として自動二輪車を示したが、本発明はこれに限らず、エンジンから接続された排気マフラーがあれば陸上を走行する車両から水上を航行する船舶および空中を飛行するピストンエンジン付きの低飛行機やモーターパラグライダーなどに広く適用可能であり、それ以外にエンジン動力付きラジコン模型からエンジン動力付き産業用の機械など、他の分野適用可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１  排気マフラー本体
２  外筒
３  前端壁
４  後端壁
５  内筒
６  吸音材を装填した空間
７ａ  排気管
７ｂ  連通管
８ａ  排気ガス反転機構
８ｂ  排気ガス反転機構
８ｃ  排気ガス反転機構
９ａ  排気導入口
９ｂ  排気導入口
９ｃ  排気導入口
１０  中心軸
１１  安定板
１２  通路断面積調節バルブ
１３  ナット
１４  排気バルブ機構
１５  切欠
１６  切欠
１７  排気バルブ
１８  ワイヤーケーブル
１９  円筒状の排気バルブ
２０  棒
２１  排気排出口
２２  バタフライ形式の通路断面積調節バルブ
２３  棒
２４  補助膨張室  
２５  排気バイパス連通路
２６  通路断面積調節バルブ
２７  安定板
２８  バタフライ形式の排気バルブ
２９  軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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