(57)【要約】【課題】  機械的攪拌による溶銑脱硫において、鉄歩留を高位に保ちつつ、低硫溶銑を安定的に製造する。【解決手段】本発明の溶銑の脱硫方法は、高炉より出銑された溶銑を転炉１で脱炭処理する前に機械的攪拌により脱硫するに際しては、溶銑に投入するフラックスの量を所定の関係を満足するものとし、さらにフラックス中でのアルカリ金属の酸化物の量を、フラックス中での酸化珪素、アルミニウム酸化物及び窒化アルミの量で除して得られるパラメータが所定の数値範囲に収まるような組成を備えたものをフラックスとして用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉より出銑された溶銑を転炉で脱炭処理する前に機械的攪拌により脱硫するに際しては、
前記溶銑に投入するフラックスの量を式(a)を満足するものとし、前記フラックスとして、式(b)を満足する組成を備えたものを用いることを特徴とする溶銑の脱硫方法。
【数１】
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【数２】
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【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械的攪拌による溶銑の脱硫方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知の如く、高炉から出銑される溶銑には、鋼材の特性を低下させる硫黄が多量に含まれているため、鋼材に要求される硫黄濃度まで硫黄を取り除く脱硫処理が行われる。
溶銑の脱硫処理方法としては、高炉鋳床を流れる溶銑に脱硫剤（フラックス）を投入する方法や、精錬容器内に溶銑を装入し、装入した溶銑にフラックスをさらに投入し、精錬容器内でインペラなどを用いて溶銑を機械撹拌しつつフラックスを溶銑中に巻き込むことで脱硫を行う方法（以降、ＫＲ脱硫と呼ぶこともある）が採用されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、低珪素濃度溶銑の脱硫処理するに際し、CaOとAl2O3の混合比がAl2O3で33重量%〜37.7重量%の範囲となるように混合して得られたフラックスを用いて脱硫処理を実施すること、あるいは前記混合比になるように生石灰、Al灰をさらに添加しつつ脱硫処理を実施することが開示されている。また、特許文献１には、上述したフラックスを22mesh以下の粉体として溶銑に添加することも記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、炭素 (Ｃ)を2〜5質量%含有する溶銑を1250℃以上の温度で脱硫するにあたり、金属アルミニウム (Al)を85質量%以上の割合で含むアルミニウム混合物が生石灰(CaO)に対して2質量%以上の割合で添加されたフラックスを受銑鍋内でインペラによって機械撹拌される溶銑に添加する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０９−３５１５号公報
【特許文献２】特開２０１４−９１８３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１や特許文献２の脱硫方法は、脱硫効率に関するものではあっても、脱硫後の溶銑の歩留に関するものとはなっていない。つまり、脱硫スラグに粒鉄が巻き込まれることで鉄歩留が低下するため、粒鉄巻き込みに対する対応を何ら提起していない特許文献１や特許文献２の脱硫方法は、歩留低下を抑制する指針とはならない。
それぞれの技術ごとにいえば、特許文献１の脱硫方法は、機械攪拌式（ＫＲ式）の脱硫に関するものでなく、インジェクション式の脱硫に関する技術である。そのため、特許文献１の脱硫方法では、ＫＲ脱硫において溶銑中の酸素を脱酸する際に必要となる金属AlやAlNなどの脱酸成分について、適正な添加量を開示していない。それゆえ、特許文献１の脱硫方法を用いても、ＫＲ脱硫において脱硫効率を向上することはできない。
【０００７】
さらに、特許文献２の脱硫方法でフラックスとして使用されるアルミニウム混合物は、金属Alを85重量%以上という高純度含有するものとなっており、価格的にも高価なフラックスを用いるものとなっている。それゆえ、特許文献２の脱硫方法を用いても、入手しやすく価格的にも安価な低品位のアルミニウム混合物を用いて脱硫操業を行うことはできない。
【０００８】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、機械的攪拌による溶銑脱硫において、鉄歩留を高位に保ちつつ、低硫溶銑を安定的に製造することができる溶銑の脱硫方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の溶銑の脱硫方法は以下の技術的手段を講じている。
即ち、本発明の溶銑の脱硫方法は、高炉より出銑された溶銑を転炉で脱炭処理する前に機械的攪拌により脱硫するに際しては、前記溶銑に投入するフラックスの量を式(a)を満足するものとし、前記フラックスとして、式(b)を満足する組成を備えたものを用いることを特徴とする。
【００１０】
【数１】
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【００１１】
【数２】
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【発明の効果】
【００１２】
本発明の溶銑の脱硫方法によれば、機械的攪拌による溶銑脱硫において、鉄歩留を高位に保ちつつ、低硫溶銑を安定的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態の溶銑の脱硫方法を行う脱硫設備の模式図である。
【図２】脱硫設備で使用される機械的攪拌装置のインペラを上方から見た図である。
【図３】脱硫時に溶銑に添加されるＣａＯの添加量に対して、脱硫後の溶銑に含まれる硫黄濃度がどのように変化するかを示したグラフである。
【図４】パラメータ(CaO+MgO)/(AlN+換算Al2O3+SiO2)に対して、脱硫処理後のスラグ中T.Fe濃度がどのように変化するかを示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る溶銑の脱硫方法の実施形態を、図面に基づき詳しく説明する。
図１は、本実施形態の溶銑の脱硫方法を行う脱硫設備１（ＫＲ脱硫設備）を模式的に示したものである。
図１に示すように、脱硫設備１は、高炉から出銑されて予め脱珪処理が行われた溶銑が装入される取鍋２と、取鍋２内において溶銑を攪拌する機械的攪拌装置３と、を備えており、機械的攪拌装置３を用いて取鍋２内の溶銑を攪拌しながらフラックス（脱硫剤）を供給することにより脱硫処理をバッチ式で行う構成となっている。
【００１５】
具体的には、取鍋２は、上方に向かって開口する有底の容器であり、耐火物を用いて溶銑からの熱や溶銑の重さに耐えられるように形成されている。また、機械的攪拌装置３は、上下方向を向く軸回りに回転自在なインペラで構成されている。このインペラは、上下方向に沿って伸びる棒状の回転軸４の下部に、矩形状の複数（図例では、４枚）の羽根部５を設けたものとなっている。各羽根部５は、回転軸４を中心として、互いの開き角度が９０°となるように複数配置されている。
【００１６】
上述した脱硫設備１を用いて行われる本発明の脱硫方法（脱硫処理）は、以下のようなものとなっている。
本発明の溶銑の脱硫方法は、高炉より出銑された溶銑を転炉で脱炭処理する前に機械的攪拌により脱硫するに際しては、溶銑に投入するフラックスの量を式(a)を満足するものとし、このフラックスとして、式(b)を満足する組成を備えたものを用いることを特徴としている。
【００１７】
【数３】
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【００１８】
【数４】
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【００１９】
これらの式(a)及び式(b)のような条件が設定される理由を順に説明する。
まず、上述した式(a)が設定される理由であるが、本発明の溶銑の脱硫方法で発生する脱硫反応は、以下の式（c）のようなものとなっている。
【００２０】
【数５】
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【００２１】
上述した式(c)からわかるように、脱硫反応を効率良く進める、言い換えれば反応を右に進めるためには、大きく分けて２つの手段が考えられる。第１の手段は、「スラグ中の硫黄の活量を低下させる」というものであり、第２の手段は「溶銑の酸素ポテンシャルを低減させる」というものである。そして、この「スラグ中の硫黄の活量を低下させる」という第１の手段から、上述した式(a)の条件が導かれる。
【００２２】
すなわち、一般にスラグ中に含まれる塩基性酸化物はスラグ中の硫黄活量を顕著に低下させることが知られている。この塩基性酸化物には、Na2O、K2Oといったアルカリ金属酸化物、CaO、MgOといったアルカリ土類金属酸化物がある。前者のアルカリ金属酸化物は、薬剤として高価な場合が多く、耐火物への侵食も大きい。さらに、スラグとして処理する際にも、さまざまな問題がある。そのため、本発明の溶銑の脱硫方法では、安価で入手が容易なアルカリ土類金属酸化物のCaOを用いている。
【００２３】
なお、CaOを実際にフラックスに用いて溶銑の脱硫反応を行う場合には、上述した式(c)を次の式(d)のように便宜的に書き直すことができる。
【００２４】
【数６】
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【００２５】
つまり、上述した式(a)の条件とは、CaOをフラックスに用いた場合の脱硫反応を円滑に進めるために必要なCaOの下限量を示したものである。言い換えれば、上述した式(a)の条件を満足すれば、式(d)の反応で生成されるCaSの量が多くなり、溶銑中に含まれるSを十分に脱硫することができる。
なお、CaO量が下限値である3.0kg/t以下となる場合、溶銑中の硫黄をスラグに固定するためのCaOが不十分となり、溶銑中のSを確実に脱硫することが不可能となって、低硫溶銑を安定的に製造することも困難になる。
【００２６】
なお、上述した第２の手段である「溶銑の酸素ポテンシャルを低減させる」ためには、溶銑に添加するフラックスに強脱酸性の物質を加えるとよい。
例えば、溶銑中から酸素を取り除くような強脱酸性の物質として、金属Al（M.Al）、また金属Alと同様の働きがあるAlNを用意する。この強脱酸性の物質を、以下の式(e)の換算式に従って金属Alの量に換算した場合に0.04〜0.05kg/tとなるように、溶銑にフラックスとして加える。
【００２７】
【数７】
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【００２８】
具体的には、このような金属AlやAlNを含む強脱酸性の物質としては、Al精錬で発生するAl酸化物(アルミドロス)、あるいはアルミドロスから金属Alを回収した後の残灰であるアルミ灰やアーク炉灰等を用いとよい。
上述したように強脱酸性の物質を溶銑中に加えれば、強い脱酸性の金属AlやAlNが溶銑中の酸素を奪って、溶銑中の酸素濃度（酸素ポテンシャル）が低下し、式(d)の右側の［Ｏ］が小さくなって反応が右に進み、CaOの濃度を高くした場合と同様に脱硫反応を円滑に進めることが可能となる。
【００２９】
なお、上述したアルミ灰やアーク炉灰については、金属アルミニウム(M.Al)、窒化アルミニウム(AlN)、Al2O3を全て含有する物質のため、以下のような手法により夫々の重量分率を測定することができる。
まず、被検体の金属アルミニウムの濃度(M.Al [wt%])を、臭素メタノール分解-ICP発光分析法（JIS G 2402 2009年）により測定する。次に、臭素メタノール分解した残渣中のＮ分を中和適定法により測定し、検出した窒素量N[wt%]は全て窒化アルミニウム(AlN)由来としてAlN[wt%]を算出する。さらに、上記残渣をICP発光分析によりアルミニウムの総量T.Al[wt%]を測定し、ここからAlN中のAl量を除したものをAl2O3中のAlと考えてAl2O3[wt%]を計算することができる。
【００３０】
【数８】
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【００３１】
一方、第２の条件、すなわち上述した式(b)で示される関係は、以下のような理由から導かれる。
すなわち、上述した機械的撹拌を用いた脱硫反応は、インペラのような機械的攪拌装置３で溶銑とフラックスを強力に撹拌することにより、溶銑上に浮遊するフラックスに溶銑を強制的に接触させることで脱硫が行われる。しかし、このような機械的撹拌を行うと、スラグ中に溶銑が粒鉄として巻き込まれる場合がある。当然、スラグ中に溶銑が粒鉄として巻き込まれると、脱硫処理後の除滓時に、スラグと一緒に粒鉄が鍋外に排出されてしまい歩留が低下する。そのため、鉄歩留を向上して生産性を高める観点から言えば、スラグ中への粒鉄の巻き込みは可能な限り少なくすることが望ましい。
【００３２】
このようなスラグ中への粒鉄の巻き込みを抑制するには、スラグに巻き込まれた粒鉄を可能な限り速やかに分離するのが好ましい。つまり、液相スラグ中へ巻き込まれた粒鉄は、時間が経過するとスラグと粒鉄の比重差によりスラグ中を下方に向かって移動し（スラグ中を沈降し）、やがてスラグと粒鉄とに再分離される。それゆえ、スラグに固相が多い場合や、液相が多くても粘度が高い場合には、スラグと粒鉄との再分離が起きにくくなる。
【００３３】
具体的には、スラグの固相率が高い場合には、スラグの粘度も高くなるので粒鉄が移動し難くなり、再分離が起こり難くなる。また、スラグの固相率が低い、言い換えれば液相スラグが多い場合であっても、液相スラグの粘度が高い場合には、固相率が高い場合と同様にスラグ中を粒鉄が移動し難くなり、スラグと粒鉄の再分離が起こり難くなる。
つまり、溶銑脱硫でスラグに用いられる金属酸化物のうち、CaOやMgOは融点が高いため、SiO2やAl2O3といった酸性の酸化物と混合することで、スラグの液相率も増加する。また、AlNはCaO、MgOの融点を下げる効果があるため、同様にCaOやMgOと混合するとスラグの液相率が増加する。
【００３４】
但し、スラグの液相率が上昇するからといって、酸性の酸化物を混合し過ぎると酸性の酸化物液体は一般的に粘度が高い傾向があるため、液相スラグの粘度がかえって高くなる可能性もある。また、酸化物が溶融した融体中に窒素を混合し過ぎると、液相スラグの粘度がかえって高くなる可能性もあり、AlNも酸性の酸化物と同様に過剰な添加は逆効果となる。
【００３５】
式(b)で示される条件は、上述した酸性の酸化物やAlNの添加量とスラグの液相率／粘度との関係から導かれたパラメータを2〜15の範囲に抑えるものとなっている。このようにパラメータを2〜15の範囲に制御することにより、スラグを高液相率、低粘度に制御することが可能となり、スラグと粒鉄の再分離を促進して、スラグ中の残存粒鉄を低減することが可能となる。
【００３６】
なお、上述したパラメータ中の換算Al2O3は、金属Al（M.Al）の酸化も考慮した換算値となっている。金属Alは酸素親和性が高く、溶銑中に投入すると投入量のほぼ全量が酸化されてAl2O3に転換する。そのため、式(b)における換算Al2O3は、酸化された金属Alと、Al2O3として投入されたAl2O3との総和となっている。
なお、本明細書における[kg/t]とは、全て溶銑1tあたりの重量を示す。
【００３７】
つまり、上述した式(a)の条件、及び式(b)の条件を満足する組成（平均組成）と量を備えたフラックスを溶銑に投入しつつ機械的攪拌により溶銑の脱硫を行えば、鉄歩留を高位に保ちつつ、低硫溶銑を安定的に製造することが可能となる。
【実施例】
【００３８】
次に、実施例及び比較例を用いて、本発明の作用効果をさらに詳しく説明する。
実施例及び比較例は、高炉から出銑された溶銑に対してフラックスを投入し、インペラを有する機械的攪拌装置３を用いてフラックスが投入された溶銑を攪拌しつつ溶銑の脱硫を行い、脱硫後の溶銑中に含まれる硫黄濃度と、脱硫後のスラグに含まれる鉄の量とを評価したものとなっている。つまり、実施例及び比較例は、フラックスの組成や量を変化させた場合に、脱硫の効率がどのように変化するか、また鉄歩留がどのように変化するかを評価するものとなっている。
【００３９】
なお、実施例及び比較例に用いた溶銑は、フラックスを投入する前の状態で、炭素（Ｃ）が4.14wt%〜4.66wt%、シリコン（Ｓｉ）が0.20wt%〜0.39wt%、マンガン（Ｍｎ）が0.11wt%〜0.25wt%、硫黄（Ｓ）が226ppm〜311ppm含まれており、溶銑の温度は1325℃〜1348℃とされている。
また、溶銑に投入されるフラックスは、生石灰を2.0kg/t〜10.0kg/t、アルミ灰Ａを0.0kg/t〜2.5 kg/t、アルミ灰Ｂを0.0 kg/t〜5.0 kg/tの範囲で混合したものであり、溶銑に対する投入量は2.3〜11.2kg/tとされている。なお、アルミ灰Ａはアルミニウム精錬で発生するアルミドロスを灰絞り処理し、含有する金属Alを回収した残渣である。また、アルミ灰Ｂは、アルミニウム精錬で発生するアルミドロスを特開２００６−２８３０８３号公報で示されるようなアーク炉処理で金属Alを回収した残渣であって、AlNの含有量がアルミ灰Ａより高いものとなっている。フラックスの混合に用いられる生石灰、アルミ灰Ａ、アルミ灰Ｂは、表１で示すような組成となっている。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
上述した組成の溶銑に対して、表１に示すような組成の各フラックスを所定の比率で混合し、混合したフラックスを粒径３mm以下の粒子として溶銑中に投入し、溶銑の脱硫を行った。
なお、実験においては、内径が400mm（図１のD=400mm）の坩堝を有する高周波溶解炉を用いた。この高周波溶解炉内に、上述した溶銑を浴深さ340mm（図１のZ=340mm）、溶銑量でいうと300kgの量の溶銑を装入し、機械的攪拌装置３を用いて１０分間に亘って機械的攪拌しつつ脱硫を行った。また、上述したフラックスは、炉上方より攪拌開始直後に一括で投入したものである。
【００４２】
さらに、溶銑の攪拌に用いる機械的攪拌装置３は、高さ90mm(図１のb=90mm)、幅140mm（図１のd=140mm）のインペラを有しており、インペラには矩形状の羽根がねじれ角90°で４枚設けられている。
なお、表１に記載の脱硫剤に限らず、一般的に、アルミ灰、アーク炉灰は、Al2O3、M.Al、AlN、SiO2、MgOを主として90wt%以上含有するものであり、その他、不可避的にMnO、K2O、Na2O等を微量含む。通常、石灰（CaO）に対するAl系鉄鋼精錬用副資材の配合率は10wt%以下程度であるが、本実施形態においては、上述の式(a)、(b)、(e)に示す範囲を満たせば、通常の配合率の範囲にこだわる必要はない。
【００４３】
上述した表１に示す各フラックスの混合比率を変化させて、混合後のフラックスの組成を変化させると共に、溶銑に対する混合後のフラックスの投入量を変化させた場合に、脱硫処理後の溶銑中の硫黄濃度である「溶銑Ｓ」、及び脱硫処理後のスラグ中の鉄分の濃度である「T.Fe」を求めると、以下の表２に示すような結果となる。
【００４４】
【表２】
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【００４５】
なお、表２における「溶銑Ｓ」、つまり溶銑中の硫黄濃度は、燃焼-赤外線吸収法により求めている。この「溶銑Ｓ」（硫黄濃度）については、特開２０１２−８２５１３号公報などに示されるように50ppmが、脱硫が良好にできたか否か、言い換えれば極低硫鋼が製造できているかどうかを判断する指標となっている。そこで、本実施例においても、「溶銑Ｓ」が50ppm以下となる場合に、脱硫が高精度に行われ、極低硫鋼の精錬ができたと判断し、「溶銑Ｓ」が50ppmを超える場合には脱硫が不十分であったと判断した。この脱硫の適否については、「溶銑Ｓ」が50ppm以下となる場合に表２中に「○」の評価を、また「溶銑Ｓ」が50ppmを超える場合に表２中に「×」の評価を記載した。
【００４６】
さらに、表２における「T.Fe」、つまり脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量については、機械的撹拌が終了した後、溶銑上に浮遊するスラグを採取して、採集したスラグ中に含まれる鉄分をＩＣＰ発光分析法により分析した。分析により得られた鉄分の量が多い程、スラグ中に巻き込まれた粒鉄が多いことがわかり、さらに粒鉄が多い程、脱硫処理における鉄歩留も悪くなると判断することができる。そこで、実施例及び比較例では、この「T.Fe」が30wt%以下となる場合に「鉄歩留が良好であった」と判断し、表２中の鉄歩留（T.Fe）の適否について○の評価を記載した。また、「T.Fe」が30wt%を超える場合に「鉄歩留が良くなかった」と判断し、表２中の鉄歩留（T.Fe）の適否について×の評価を記載した。
【００４７】
表２において、「ＣａＯ添加量（溶銑へのＣａＯの添加量）」を3.18〜9.10kg/tとすると共に「パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)」を2.50〜15.00とした実施例1〜実施例16を見ると、「溶銑Ｓ（溶銑中の硫黄濃度）」の値が18〜42ppmとなっており、いずれも閾値の50ppm以下となっている。また、溶銑Ｓの適否もいずれも○であって、極低硫鋼が製造できていることがわかる。
【００４８】
さらに、実施例1〜実施例16では、「T.Fe（脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量）」の値も、11.1〜25.1wt%となっており、いずれも閾値の30 wt%以下となっている。また、鉄歩留（T.Fe）の適否もいずれも○であって、良好な脱硫と鉄歩留との両立が可能となっていることがわかる。
ところが、「ＣａＯ添加量（溶銑へのＣａＯの添加量）」を1.82〜2.73kg/tとした比較例1〜比較例4を見ると、「溶銑Ｓ（溶銑中の硫黄濃度）」の値が58〜76ppmとなっており、いずれも閾値の50ppmを超えている。また、溶銑Ｓの適否もいずれも×であって、極低硫鋼が製造できていない。
【００４９】
さらに、「パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)」を0.96〜1.73とした比較例5〜比較例8を見ると、「T.Fe（脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量）」の値が38.3〜55.3wt%となっており、いずれも閾値の30wt%を超えている。また、T.Feの適否もいずれも×であって、鉄歩留が良くないことがわかる。
さらにまた、「パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)」を15.19〜21.73とした比較例9〜比較例12を見ると、「T.Fe（脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量）」の値が37.6〜55.9wt%となっており、いずれも閾値の30wt%を超えている。また、T.Feの適否もいずれも×であって、鉄歩留が良くないことがわかる。
【００５０】
これらの結果は、「ＣａＯ添加量（溶銑へのＣａＯの添加量）」と「溶銑Ｓ（溶銑中の硫黄濃度）」の関係を図３に、また「パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)」と「T.Fe（脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量）」との関係を図４に示すことで、さらに明らかとなる。
図３を見ると、フラックス中のＣａＯ濃度が高くなるに連れて、溶銑中の硫黄濃度は低くなる傾向がある。そして、フラックス中のＣａＯ濃度を3.0kg/t以上とすると、溶銑中の硫黄濃度も50ppm以下に調整できていることがわかる。このことから、式(a)に示す条件にあるように、機械的脱硫において硫黄濃度が50ppm以下となるような極低硫鋼を得るためには、フラックス中に投入されるＣａＯ濃度を3.0kg/t以上にする、言い換えれば式(a)の条件を満足すればよいことがわかる。
【００５１】
また、図４を見ると、パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)が２未満となる場合や、パラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)が１５を超える場合には、脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量が30wt%を超えている。しかし、式(b)に示すようにパラメータ：(CaO+MgO)/(SiO2+換算Al2O3+AlN)を２以上で且つ１５以下に抑えれば、脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量を30wt%以下に低減できる。このように脱硫処理後のスラグに含まれる鉄分の量を30wt%以下まで下げることができれば、スラグに粒鉄として含まれて廃却等される鉄が減るので、残存粒鉄を低減して鉄歩留を良好に維持できる。
【００５２】
以上のことから、式(a)及び式(b)の双方を満足するように、溶銑中に投入されるフラックスの量と組成とを調製すれば、機械的攪拌による溶銑脱硫においても鉄歩留を高位に保ちつつ、低硫溶銑を安定的に製造することができると判断される。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
【００５３】
なお、上述した式(a)、(b)で述べる平均組成とは、石灰、アルミ灰等、脱硫処理において投入する全ての脱硫剤の重量平均組成のことであり、これらの脱硫剤は溶銑投入前に混合して投入しても、また混合せずに別々のタイミングで投入しても構わない。
【符号の説明】
【００５４】
１  脱硫設備
２  取鍋
３  機械的攪拌装置
４  回転軸
５  羽根部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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