(57)【要約】【課題】熱老化前後での可とう性（引張特性）に優れ、金属劣化にも強く、優れた耐久性を備えた熱収縮性チューブを提供する。【解決手段】平均重合度１５００〜３６００の塩化ビニル系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）と可塑剤（Ｃ）とを、（Ｂ）と（Ｃ）の合計で１５質量部以上含む塩化ビニル系樹脂組成物からなり、ＵＬ２２４に準拠して測定したときの老化後引張伸度が１００％以上であることを特徴とする熱収縮性チューブ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均重合度１５００〜３６００の塩化ビニル系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）と可塑剤（Ｃ）とを、（Ｂ）と（Ｃ）の合計で１５質量部以上含む塩化ビニル系樹脂組成物からなり、ＵＬ２２４に準拠して測定したときの老化後引張伸度が１００％以上であることを特徴とする熱収縮性チューブ。
【請求項２】
前記（Ｃ）がトリメリット酸トリス（２−エチルヘキシル）であることを特徴とする請求項１に記載の熱収縮性チューブ。
【請求項３】
前記（Ｂ）と（Ｃ）の合計を１００質量％としたとき、（Ｂ）の割合が１０質量％以上８０質量％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱収縮性チューブ。
【請求項４】
厚みが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の熱収縮性チューブ。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の熱収縮性チューブで被覆された部材。
【請求項６】
電子機器または電気機器の用途に用いられる請求項５に記載の部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱収縮性チューブ、及び該チューブで被覆された部材に関する。詳しくは、熱老化前後での可とう性（引張特性）及び、耐金属劣化性に優れた熱収縮性チューブ、及び該チューブで被覆された部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンデンサ被覆用途などに使用される電気絶縁材料として、各種樹脂を用いた熱収縮性部材が使用されている。コンデンサなどの電子部品は、近年、車載用電池用途など使用温度の高い分野へも急速に拡大しつつあり、その被覆に使用される熱収縮性チューブも良好な絶縁性や耐熱性が求められると同時に、低コスト化要求も増えている。
【０００３】
熱収縮性チューブの材料としては、従来から、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が使用されてきた。
ポリ塩化ビニル系樹脂は、難燃性に優れるものの、耐熱性が不十分であった。また、ポリ塩化ビニル系樹脂の可とう性を向上させるために多量の可塑剤が使用されるが、これが経時的にブリードアウトしてチューブ表面がベタつき開口性を阻害する、などのトラブルを起こすことがあった。
ポリエステル系樹脂は、耐熱性には優れるが結晶性樹脂であるため、熱老化後では結晶化してしまい、十分な可とう性を保持することが困難などの問題があった。
ポリオレフィン系樹脂は一般に、難燃性・耐熱性ともに劣るため、これらの改良のためには、特殊な樹脂や添加剤等を配合する、あるいは、電子線架橋等の加工を行う事などが必要となるため、設備投資費用に加え、チューブを製造する際の工程が複雑になりコストが高くなってしまう等の問題を抱えている。
【０００４】
ところで、樹脂材料は一般的に、金属による劣化を受けることが知られている。金属の中でも特に銅は、樹脂材料を劣化促進させる作用が大きく、また製品の使用環境の温度や湿度が高くなると、金属劣化とともに熱酸化劣化も加わり、一層劣化が進んでしまう。ポリ塩化ビニル系樹脂も例外ではなく、金属イオンにより脱塩酸反応が促進され、樹脂の劣化が生じてしまう。
【０００５】
塩化ビニル系樹脂を用いたチューブの配合技術は、従来から種々検討されている（特許文献１）。しかしながら、これら上記課題を解決できるものは未だ得られていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１４０２６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記課題を鑑みて検討されたものであり、すなわち本発明は、熱老化前後での可とう性（引張特性）に優れ、金属劣化にも強く、優れた耐久性を備えた熱収縮性チューブを提供することにある。またさらに、該チューブを用いて被覆された部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような従来課題を解決すべく鋭意検討した結果、本発明者らは、以下の発明を完成させた。すなわち本発明の課題は、平均重合度１５００〜３６００の塩化ビニル系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）と可塑剤（Ｃ）とを、（Ｂ）と（Ｃ）の合計で１５質量部以上含む塩化ビニル系樹脂組成物からなり、ＵＬ２２４に準拠して測定したときの老化後引張伸度が１００％以上であることを特徴とする熱収縮性チューブによって解決される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、熱老化前後での可とう性（引張特性）に優れ、金属劣化にも強く、優れた耐久性を備えた熱収縮性チューブを提供することができる。なお本発明の熱収縮性チューブは、フタル酸エステルや錫、アンチモンなどの有害物質を含まないため、環境対応規制、例えばＲｏＨＳ、ＲＥＡＣＨ規制などに対応可能なものである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の熱収縮性チューブ（以下、「本発明のチューブ」と称する）、該チューブで被覆された部材（以下、「本発明の部材」と称する）について、詳細に説明する。
【００１１】
＜塩化ビニル系樹脂（Ａ）＞
本発明のチューブに用いる塩化ビニル系樹脂（Ａ）は、平均重合度が１５００〜３６００の範囲のものであることが重要である。平均重合度の下限値は、好ましくは１７００、より好ましくは２０００であり、上限値は、好ましくは２８００、より好ましくは２６００である。
塩化ビニル系樹脂（Ａ）の平均重合度が１５００以上であれば、各耐久試験後の物性低下を抑えることができる。一方、平均重合度が３０００以下であれば、単軸押出機において練り不足となることもなく好ましい。
【００１２】
前記塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルの単独重合体（「塩化ビニル系単独重合体」と称する）のほか、塩化ビニルと共重合可能な単量体との共重合体（以下、「塩化ビニル系共重合体」とする）、この塩化ビニル系共重合体以外の重合体に塩化ビニルをグラフト共重合させたグラフト共重合体（以下、塩化ビニル系グラフト共重合体）などを挙げることができる。
【００１３】
前記塩化ビニル系共重合体は、共重合体中の塩化ビニル以外の構成単位の含有量が多くなると機械的特性が低下するため、塩化ビニル系共重合体中に占める塩化ビニルの割合が６０〜９９質量％であることが好ましい。
なお、前記塩化ビニル系単独重合体、及び、塩化ビニル系共重合体は、任意の方法、例えば乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで重合することができる。
【００１４】
ここで、前記の塩化ビニルと共重合可能な単量体としては、分子中に反応性二重結合を有するものであればよい。例えばエチレン、プロピレン、ブチレンなどのα−オレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類、ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類、アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸類、アクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸フェニルなどのアクリル酸またはメタクリル酸のエステル類、スチレン、α−メチルスチレンなどの芳香族ビニル類、塩化ビニリデン、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドなどのＮ−置換マレイミド類などを挙げることができ、これらは単独、又は、２種以上の組み合わせで用いることができる。
【００１５】
前記塩化ビニル系共重合体以外の重合体としては、塩化ビニルをグラフト共重合できるものであればよい。例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・一酸化炭素共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・エチルアクリレート・一酸化炭素共重合体、エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・プロピレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレンなどを挙げることができ、これらを単独、又は、２種以上の組み合わせで用いることができる。
【００１６】
＜エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）＞
本発明のチューブに用いるエチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）は、エチレンと（メタ）アクリル酸エステルおよび一酸化炭素との共重合体であり、（メタ）アクリル酸エステルは、（メタ）アクリル酸成分とアルコール成分から構成される（メタ）アクリル酸エステルであればいずれであってもよい。（メタ）アクリル酸エステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アメタクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルへキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸シクロヘキシル等の（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステル；（メタ）アクリル酸フェニル等の（メタ）アクリル酸アリールエステル；（メタ）アクリル酸ベンジル等の（メタ）アクリル酸アラルキルエステル；（メタ）アクリル酸グリシジル；（メタ）アクリル酸アリル；（メタ）アクリル酸トリメチルシリル；（メタ）アクリル酸トリメトキシシリルプロピル等を挙げることができる。これら（メタ）アクリル酸エステルは、単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１７】
エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体中の、エチレン含有量は、好ましくは４０〜８０質量％であり、（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、好ましくは１５〜６０質量％であり、一酸化炭素の含有量は、好ましくは５〜３０質量％である。またエチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体は、必要に応じてさらにその他の共重合可能なモノマーを共重合したものであってもよい。
【００１８】
エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体の市販品としては、例えば、三井デュポンポリケミカル社製、商品名「エルバロイ」シリーズが挙げられ、商業的に入手可能である。
【００１９】
＜可塑剤（Ｃ）＞
本発明のチューブに用いる可塑剤（Ｃ）は、塩化ビニル系樹脂の可塑剤として一般的に知られているものから適宜選択することができる。可塑剤の具体例としては、ジブチルフタレート、ブチルヘキシルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジラウリルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジオクチルテレフタレートなどのフタレート系可塑剤；ジオクチルアジペート、ジイソノニルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジ（ブチルジグリコール）アジペートなどのアジペート系可塑剤；トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリ（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリ（ブトキシエチル）ホスフェート、オクチルジフェニルホスフェートなどのホスフェート系可塑剤；多価アルコールとして、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどと、二塩基酸として、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバチン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などとを用い、必要により一価アルコール、モノカルボン酸をストッパーに使用したポリエステル系可塑剤；その他、テトラヒドロフタル酸系可塑剤、アゼライン酸系可塑剤、セバチン酸系可塑剤、ステアリン酸系可塑剤、クエン酸系可塑剤、トリメリット酸系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、ビフェニレンポリカルボン酸系可塑剤などが挙げられる。
本発明においては、中でも、トリメリット酸系可塑剤、より詳しくは、トリメリット酸トリス（２−エチルヘキシル）を用いることが好ましい。
【００２０】
本発明においては、可塑剤（C）として、トリメリット酸トリス（２−エチルヘキシル）を用いることにより、優れた耐久性を備えたチューブを得ることができることが分かった。この理由として、トリメリット酸トリス（２−エチルヘキシル）は高分子量可塑剤で耐熱性が高く低揮発性のため、高温押出成形の際に可塑剤の揮発を抑えることが可能となり、また成形後の製品についても各耐久試験後の物性低下を抑制する事ができるものと考えられる。
【００２１】
＜（Ｂ）と（Ｃ）の含有量＞
本発明のチューブは、塩化ビニル系樹脂（Ａ）を１００質量部としたとき、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ）と可塑剤（Ｃ）が、（Ｂ）と（Ｃ）の合計で１５質量部以上含むものであることが重要である。（Ｂ）と（Ｃ）の含有量の下限は、２０質量部以上が好ましく、２５質量部以上がより好ましい。また上限は特に限定されないが、一般的には５０質量部以下であり、４０質量部以下が好ましく、３５質量部以下がより好ましい。（Ｂ）と（Ｃ）の含有量の合計が上記範囲内であれば、各耐久試験後の可とう性を十分に保持することが可能となり好ましい。
【００２２】
またさらに、本発明のチューブは、上記（Ｂ）と（Ｃ）の合計量を１００質量％としたとき、（Ｂ）の割合が１０質量％以上８０質量％以下であることが好ましい。（Ｂ）の割合の下限は２０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上がさらに好ましい。また上限は７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。（Ｂ）の割合が上記範囲内であれば、成形後のチューブ外観を悪化させることなく、十分な可とう性を付与させることが可能となり、また成形後のチューブ寸法の経時変化も起こらず好ましい。
【００２３】
＜改質剤＞
本発明のチューブには、上記成分に加え、さらに、各種特性を付与する目的で改質剤を添加することが好ましい。中でも、チューブの機械的強度などの物性バランスを向上させる観点から、改質剤を添加することが好ましい。改質剤としては、具体的には、塩素化ポリエチレン、ＭＢＳ樹脂、コアシェルゴム、熱可塑性エラストマーなどの耐衝撃改良剤が挙げられる。
本発明において、改質剤の含有量は、効果の観点から適宜選択できるが、一般的には、塩化ビニル系樹脂（Ａ）を１００質量部としたとき、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、下限は５質量部であることがより好ましく、上限は２５質量部であることがより好ましい。
【００２４】
＜その他の成分＞
本発明のチューブには、上記特定成分以外に、本発明の効果を損なわない範囲で各種添加剤を添加することができる。
例えば、塩化ビニル系樹脂の熱安定性を向上するために、熱安定剤を配合してもよい。中でもＣａ−Ｚｎ系安定剤を配合することが好ましい。Ｃａ−Ｚｎ系安定剤とは、カルシウムの脂肪酸塩と亜鉛の脂肪酸塩の混合物である。脂肪酸の具体例としては、ベヘニン酸、ステアリン酸、ラウリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、リシノール酸、安息香酸等があげられ、目的に応じて２種以上組み合わせて使用することも可能である。また、その他アルキル錫マレー、アルキル錫ラウレート、アルキル錫メルカプト、錫メルカプト酸エステルなどの安定剤も使用することができる。
またその他、酸化防止剤、紫外線吸収剤、無機・有機フィラーなどの充填剤、滑剤、防曇剤、難燃剤、顔料・染料などの着色剤、帯電防止剤、架橋剤などを適宜添加することができる。
【００２５】
＜可とう性＞
本発明のチューブは、ＵＬ２２４に準拠して測定したときの老化後引張伸度が１００％以上であることが重要である。老化後引張伸度は、好ましくは２００％以上、さらに好ましくは２５０％以上を満足するものが良い。上限は特に限定されないが、一般的には５００％程度である。老化後引張伸度が上記範囲であれば、高温や高湿度などの過酷な環境下で使用しても、絶縁性が損なわれることがなく、十分な耐久性を備えたチューブを得ることができる。
【００２６】
＜銅安定性＞
本発明のチューブは、熱収縮性チューブの規格であるＵＬ２２４に準拠して、銅線にチューブを被覆させ、エージングの後、引張試験を行った際の引張伸度が１００％以上であることが好ましく、１５０％以上であることがより好ましい。上限は特に限定されないが、一般的には５００％程度である。銅安定性が上記範囲であれば、高温や高湿度などの過酷な環境下で、金属に被覆した状態や金属に接した状態でチューブが使用されても、金属による樹脂の劣化や破壊が起こらず、絶縁性が損なわれることがなく、十分な耐久性を備えたチューブを得ることができる。
【００２７】
＜収縮特性＞
本発明のチューブは、９８±２℃の温水中に３０秒間浸漬したときの長さ方向の収縮率が０％以上、好ましくは５％以上、さらに好ましくは１０％以上であり、３０％以下、好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下の範囲であり、径方向の収縮率が２０％以上、好ましくは２５％以上、さらに好ましくは３０％以上であり、７０％以下、好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下の範囲となるように調整する。収縮率が上記範囲内であれば、コンデンサ被覆用途等に用いた際、被覆外観が良好であり、低温で収縮させることができるため、エネルギーコストを抑えることができるほか、従来のチューブとほぼ同じ条件で被覆することが可能となる。
【００２８】
＜本発明のチューブの製造方法＞
本発明のチューブの製造方法については、特に限定されるものではないが、通常、丸ダイを用いて未延伸チューブを押出し、次いで延伸してシームレスの熱収縮性チューブとする方法が、好ましい方法として挙げられる。その他、ＴダイやＩダイを用いて押出・延伸したフィルムを融着、溶着または接着などにより貼合せてチューブ形状とする方法、さらに前記チューブまたはフィルムをスパイラル状に貼合せてチューブ形状とする方法などが挙げられる。
【００２９】
ここで、丸ダイを用いて未延伸チューブを押出し、次いで延伸して熱収縮性チューブとする方法について、さらに詳細に説明する。樹脂組成物を溶融押出装置により融点以上の温度で加熱溶融し、丸ダイから連続的に押出した後、強制的に冷却し、未延伸チューブに成形する。強制冷却の手段としては、低温の水に浸漬する方法、冷風による方法等を用いることができる。中でも低温の水に浸漬する方法が、冷却効率が高く有効である。この未延伸チューブを、連続的に次の延伸工程に供給してもよく、一度ロール状に巻き取った後、次の延伸工程の原反として供給してもよいが、製造効率や熱効率の観点からは、未延伸チューブを連続的に次の延伸工程に供給する方法が好ましい。
【００３０】
このようにして得られた未延伸チューブは、チューブ内側より圧縮気体で加圧し、延伸する。延伸方法は特に限定されるものではないが、例えば、未延伸チューブの一方の端から圧縮気体による圧力を管の内側に加えつつ、一定速度で送り出し、次いで温水または赤外線ヒーター等により加熱し、径方向の延伸倍率を規制するために冷却された円筒管の中を通して、固定倍率の延伸を行う。円筒管の適当な位置で延伸されるように、温度条件を調整する。円筒管で冷却された延伸後のチューブは、一対のニップロールにより挟んで延伸圧力を保持しながら延伸チューブとして引き取り、巻き取られる。延伸は、長さ方向または径方向のいずれからの順序でもよいが、同時に行うのが好ましい。
【００３１】
長さ方向の延伸倍率は、未延伸チューブの送り速度と延伸後のニップロール速度との比で調整することができる。また径方向の延伸倍率は、未延伸外径と延伸チューブ外径の比で調整することができる。その他の延伸加圧方法として、未延伸チューブ送り出し側と延伸チューブ引き取り側双方をニップロールで挟み、封入した圧縮気体の内圧を維持する方法も採用することができる。
【００３２】
延伸条件には、使用する樹脂組成物の特性や目的とする熱収縮率などにより調整されるが、延伸温度はガラス転移温度以上１００℃以下、好ましくは７０℃以上９５℃以下の範囲で行われる。
延伸倍率については、径方向については、１．２倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．４倍以上、３．０倍以下、好ましくは２．５倍以下、より好ましくは２．０倍以下の範囲とすることが好ましい。また長さ方向については、１．０倍以上、好ましくは１．２倍以上、２．０倍以下、好ましくは１．５倍以下、より好ましくは１．３倍以下の範囲とすることが好ましい。径方向の延伸倍率が１．２倍以上であれば、被覆するのに十分な収縮量を得ることができる。また３．０倍以下であれば、厚み振れを抑えることができるため好ましい。また、長さ方向の延伸倍率が２．０倍以下であれば、長さ方向の収縮量が大きくなりすぎて、被覆加工した際に被覆位置がずれるなどのトラブルが起こりにくく、またカット長さを長くする必要もないため、好ましい。
【００３３】
＜本発明のチューブの厚み、折径＞
本発明のチューブの厚みは、一般にコンデンサ被覆用として用いられる場合、コンデンサの定格電圧に応じて、０．０５ｍｍから１．０ｍｍ程度の範囲のものが使用される。また折径についても、特に限定されるものではないが、一般に４ｍｍから３００ｍｍ程度の範囲のものが使用される。
本発明のチューブの厚みは、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上であることがより好ましい。上限は特に制限されないが、一般的には１ｍｍ以下であり、０．８ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。厚みの下限が上記範囲内であれば、コンデンサ被覆用途等における高温高湿環境下での耐久性を満足することができる。
また本発明のチューブの折径の上下限は特に制限されず、チューブの被覆対象物のサイズに合わせて、適宜選択することができる。
【００３４】
＜本発明のチューブの用途＞
本発明のチューブは、アルミ電解コンデンサなどのコンデンサ被覆用として好適に用いることができ、特に大型コンデンサ被覆用として好適である。またその他、例えば、電線（丸線、角線）、乾電池、リチウムイオン電池などの二次電池、鋼管またはモーターコイルエンド、トランスなどの電気機器や小型モーター、あるいは、電球、蛍光灯、ファクシミリやイメージスキャナーなどの蛍光灯被覆用などにも使用することができる。
【実施例】
【００３５】
以下に、実施例によって本発明のチューブを説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
なお、実施例では、チューブの押出機からの引き取り（流れ）方向を「長さ方向」（または（ＭＤ））、その直交方向を「径方向」（または「ＴＤ」）と記載する。
【００３６】
＜使用した材料＞
（塩化ビニル系樹脂（Ａ））
・新第一塩ビ社製  ＺＥＳＴ  ２５００Ｚ（平均重合度２５００）、「Ａ−１」と称する。
・大洋塩ビ社製  ＴＨ２０００（平均重合度２０００）、「Ａ−２」と称する。
・大洋塩ビ社製  ＴＨ１７００（平均重合度１７００）、「Ａ−３」と称する。
・大洋塩ビ社製  ＴＵ−３００（変性ＰＶＣ、平均重合度３０００〜３６００）、「Ａ−４」と称する。
・大洋塩ビ社製  ＴＵ−４００（変性ＰＶＣ、平均重合度４０００〜５０００）、「Ａ−５」と称する。
（エチレン・（メタ）アクリル酸エステル・一酸化炭素共重合体（Ｂ））
・三井デュポン社製  エルバロイＨＰ６６２（エチレン・アクリル酸ブチル・一酸化炭素３元共重合体、融点＝５５℃、ガラス転移温度＝−４２℃）、「Ｂ―１」と称する。
（可塑剤（Ｃ））
・ジェイプラス社製  ＴＯＴＭ（トリメリット酸トリス（２−エチルヘキシル））、「Ｃ―１」と称する。
・味の素ＦＴ社製  レオフォス３５（リン酸トリアリールイソプロピル化物）、「Ｃ―２」と称する。
（改質剤）
・カネカ社製  カネエースＢ１２（ＭＢＳ樹脂）、「改質剤−１」と称する。
【００３７】
＜評価方法＞
（１）老化前引張伸度・老化後引張伸度
実施例で得られたチューブを、ＵＬ２２４に準拠して引張試験（引張速度５０８ｍｍ／min）を行い、引張伸度を測定した（老化前引張伸度）。一方、実施例で得られたチューブを、１３６℃で１６８時間エージングを行った後、ＵＬ２２４に準拠して引張試験（引張速度５０８ｍｍ／min）を行い、引張伸度を測定した（老化後引張伸度）。これらについて、下記基準にて評価した。
◎：引張伸度が２５０％以上
○：引張伸度が１００％以上
×：引張伸度が１００％未満
【００３８】
（２）銅安定性
実施例で得られたチューブに、銅を挿入し、高温オーブンにて１５０℃、３０秒の条件で収縮被覆させる。その後、２３℃×９５％ＲＨ環境下にて２４時間放置後、１３６℃で１６８時間エージング処理を行い、室温まで冷却後、チューブを、ＵＬ２２４に準拠して引張試験（引張速度５０８ｍｍ／min）を行い、引張伸度を測定し、下記基準にて評価した。
◎：引張伸度が１５０％以上
○：引張伸度が１００％以上
×：引張伸度が１００％未満
【００３９】
（実施例１−１０、比較例１−２）
表１、２に記載した内容の材料を、二軸押出機にて温度１８５±１０℃で溶融混錬し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物をシリンダー温度１９０±１０℃に設定した押出機で溶解し、丸ダイを通して未延伸チューブを成形し、次に、チューブ内側から圧縮気体で加圧してチューブラー成形し、径方向の延伸倍率が１．７５倍となるよう延伸した後、一対のニップロールで挟んで引き取りながら、長さ方向の延伸倍率が１．０５倍となるよう延伸し、巻き取った。外径３８．０ｍｍ、厚み０．１５ｍｍの熱収縮性チューブを得た。得られたチューブについて評価を行った。結果を表１、２に示す。
【００４０】
【表１】
2017132866.tif 000002
【００４１】
【表２】
2017132866.tif 000003
【００４２】
実施例１〜１０のチューブは、可とう性や耐金属劣化性に優れており、優れた耐久性を備えており、コンデンサ被覆用途等に好適に用いることのできるチューブであることがわかる。一方、比較例１から２のチューブは、耐久性などが不十分なものであった。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明のチューブは、ＵＬ規格を満足する優れた耐久性を備え、銅などの金属による劣化にも強く、また、フタル酸エステルや錫、アンチモンなどの有害物質を含まないため、環境対応規制、例えばＲｏＨＳ、ＲＥＡＣＨ規制などに対応可能なものであるため、電子部品、特にはアルミ電解コンデンサ、一次電池、二次電池などのコンデンサ被覆用途をはじめ、鋼管やモーターコイルエンド、トランスなどの電気機器における絶縁被覆材料等として好適に使用することができる。