(57)【要約】【課題】コストの削減並びに作製及び交換に要する時間を削減できるロール版を提供する。【解決手段】本発明に係るロール版２０は、シリンダ２１と、光学部材の表面パターンに対応した凹凸が形成され、シリンダ２１の外周面に巻付けられたシート状の樹脂複製版２２と、シリンダ２１の外周面と樹脂複製版２２の裏面を接合する接合部材２６と、を備える。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダと、
光学部材の表面パターンに対応した凹凸が形成され、前記シリンダの外周面に巻付けられたシート状の樹脂複製版と、
前記シリンダの外周面と前記樹脂複製版の裏面を接合する接合部材と、
を備えるロール版。
【請求項２】
請求項１に記載のロール版において、
前記シリンダの外周面に巻付けられた前記樹脂複製版の隣接する端部同士は、前記シリンダの周方向において隙間部を介して対向すること、
を特徴とするロール版。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のロール版において、
前記樹脂複製版は、一つの単位型部を多面付けすることにより作製された版であること、
を特徴とするロール版。
【請求項４】
光学部材の表面パターンに対応した形状を有する電鋳版を用いて前記光学部材の表面パターンに対応した凹凸が形成されたシート状の樹脂複製版を作製する樹脂複製版作製工程と、
前記樹脂複製版の裏面をシリンダの外周面に接合部材を介して巻付ける樹脂複製版巻付け工程と、
を備えるロール版の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のロール版の製造方法において、
光学部材の表面パターンが形成されたマスター版を用いて前記電鋳版を作製する電鋳版作製工程を備えること、
を特徴とするロール版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロール版及びロール版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光学部材に微細な表面パターンを形成し、その屈折、反射を利用して所望の光を出射させる技術が提案されている。このような微細な表面パターンを有する光学部材の製造方法として、光学部材の表面パターンが形成されたシート状の電鋳版を、スリーブを介して金属ロールに嵌め込むことによりロール版とする技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５５１８８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のロール版は、スリーブに巻付ける電鋳版が複数枚必要となるため、コストが高くなる。また、特許文献１のロール版は、スリーブに巻付けた電鋳版の合わせ目を溶接する必要があるため、作製に時間がかかる。さらに、特許文献１のロール版において、溶接に失敗した場合又は溶接により電鋳版を損傷させた場合は、電鋳版を溶接部分から切断し、スリーブに新たな電鋳版を巻付けて溶接する必要がある。そのため、特許文献１のロール版は、交換に時間がかかる。
【０００５】
本発明の課題は、コストの削減並びに作製及び交換に要する時間を削減できるロール版及びロール版の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
・第１の発明は、シリンダ（３０）と、光学部材の表面パターンに対応した凹凸が形成され、前記シリンダの外周面に巻付けられたシート状の樹脂複製版（２２）と、前記シリンダの外周面と前記樹脂複製版の裏面を接合する接合部材（２６）と、を備えるロール版（２０）である。
・第２の発明は、第１の発明のロール版において、前記シリンダ（３０）の外周面に巻付けられた前記樹脂複製版（２２）の隣接する端部同士は、前記シリンダの周方向において隙間部（Ｓ）を介して対向すること、を特徴とするロール版（２０）である。
・第３の発明は、第１又は第２の発明のロール版において、前記樹脂複製版（２２）は、一つの単位型部（２２ａ）を多面付けすることにより作製された版であること、を特徴とするロール版（２０）である。
・第４の発明は、光学部材の表面パターンに対応した形状を有する電鋳版（３７）を用いて前記光学部材の表面パターンに対応した凹凸が形成されたシート状の樹脂複製版（２２）を作製する樹脂複製版作製工程と、前記樹脂複製版の裏面をシリンダ（２１）の外周面に接合部材（２６）を介して巻付ける樹脂複製版巻付け工程と、を備えるロール版の製造方法である。
・第５の発明は、第４の発明のロール版の製造方法において、光学部材の表面パターンが形成されたマスター版（３４）を用いて前記電鋳版（３７）を作製する電鋳版作製工程を備えること、を特徴とするロール版の製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、コストの削減並びに作製及び交換に要する時間を削減できるロール版及びロール版の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】導光板１０を説明する図である。
【図２】ロール版２０の斜視図である。
【図３】スタンパー版２２を説明する図である。
【図４】マスター版３４の作製過程を説明する図である。
【図５】電鋳版３７の作製過程を説明する図である。
【図６】スタンパー版２２の作製過程を説明する図である。
【図７】ロール版２０の作製を説明する図である。
【図８】スタンパー版２２の合わせ目を説明する図である。
【図９】ロール版２０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。ただし、本発明の技術的範囲は、本実施形態に限定されるものではない。なお、実施形態の説明に用いる図面において、部材の大きさ、比率等は、必要に応じて変更又は誇張されている。
【００１０】
（導光板１０の概要）
まず、導光板１０について説明する。導光板１０は、後述するスタンパー版２２を含むロール版２０を用いて製造されるシート状の光学部材である。導光板１０は、例えば、液晶ディスプレイ装置等に用いられる。
なお、本実施形態では、光学部材として導光板を例に挙げて説明するが、光学部材は、例えばプリズムシート、レンズシート、回折構造体、モスアイ構造体等、表面に形成された凹凸により光を制御する光学部材全般が対象となる。
図１（ａ）は、導光板１０の平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すＩａ−Ｉａ矢視の断面図である。
導光板１０は、光制御層１２を有する。光制御層１２は、光透過性を有するシート状の部材である。光制御層１２は、その少なくとも一方の面に凹凸部１３が形成されている。
【００１１】
本実施形態において、凹凸部１３は、長手方向に交互に形成された微小な凹凸により構成される。具体的には、図１（ｂ）に示すように、凹凸部１３は、光制御層１２の長手方向に交互に形成された矩形断面の凸部１３ａと、矩形断面の凹部１３ｂと、から構成される。凹凸部１３において、この断面形状は、光制御層１２の幅方向に一次元的に形成されている。凹凸部１３を構成する凹凸は、微細に形成されており、一例として、凹部１３ｂの深さは０．１μｍ以上３．０μｍ以下程度である。また、凹部１３ｂの底幅及び凸部１３ａの頂部幅は、１μｍ以上３０μｍ以下程度である。
【００１２】
なお、凹凸部１３の形状は、本実施形態に限られることなく、他の形態が適用されたり、複数の態様が複合して用いられたりしてもよい。他の形態の凹凸部としては、例えば、所定の断面を有して光制御層の幅方向に対して斜めになるように延びる形態、複数の錐状の凸部が平面視で縦横に配置されるような二次元的な形状を有する形態等が挙げられる。
【００１３】
光制御層１２は、種々の材料により形成することができる。例えば、脂環式構造を有する重合体樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂のほか、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート系の反応性樹脂等を挙げることができる。これらは、導光板等の光学部材用の材料として広く使用され、優れた機械的特性、光学特性、安定性及び加工性等を有するとともに、安価に入手可能である。
【００１４】
（ロール版２０の構成）
次に、導光板１０を形成する際に用いるロール版２０について説明する。図２は、ロール版２０の外観を概略的に示した斜視図である。また、図３（ａ）は、ロール版２０に備えられるスタンパー版２２の平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩｂに示す部分の拡大図である。
【００１５】
図２に示すように、ロール版２０は、シリンダ２１と、スタンパー版２２と、を備える。シリンダ２１は、円柱状のシリンダ本体２１ａと、シリンダ本体２１ａの端面から軸線に沿って突出する回転軸２１ｂと、を有する。シリンダ２１は、回転軸２１ｂを中心に回動することができる。シリンダ本体２１ａは、スタンパー版２２が巻付けられる部分である。シリンダ本体２１ａは、剛性を確保する必要があるため、機械構造用の鉄系材料で構成することが好ましい。また、このような鉄系材料の中でも、両面粘着テープ２６（後述）の粘着面との間で必要な粘着力が得られる材料であることが好ましい。また、シリンダ本体２１ａは、必要な剛性を確保しつつも軽量化をする観点から、両側に底面を有する円筒状であってもよい。さらに、シリンダ本体２１ａには、表面の温度調節ができるように、シリンダ本体内部に冷水、温水、蒸気又は高温の油の循環機構（不図示）が設けられる。
【００１６】
スタンパー版２２は、導光板１０の凹凸部１３の形状を賦形できるシート状の型（樹脂複製版）である。スタンパー版２２は、図３（ａ）に示すように、その表面の縦横に複数の単位型部２２ａが配置されている。本実施形態のスタンパー版２２において、単位型部２２ａは、継ぎ目なく並べられている。
【００１７】
なお、図３では、隣り合う単位型部２２ａの境界を点線で表したが、これは単位型部２２ａの配置を理解しやすくするために表したものであり、実質的な継ぎ目ではない。本実施形態のスタンパー版２２は、後述するように、繋ぎ合わせた２枚のスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂにより構成されている。それぞれのスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂには、図３（ａ）に示すように、複数の単位型部２２ａが含まれている。なお、スタンパー版２２は、１枚であってもよいし、３枚以上を繋ぎ合わせたものでもよい。スタンパー版２２を構成する枚数は、１枚のスタンパー版の大きさ、巻付けるシリンダ２１の外周長等により適宜に選択される。
【００１８】
このようなスタンパー版２２は、例えば、電鋳版により作製することができる。詳しくは後述するが、電鋳版は、導電層上に電解ニッケルメッキ層が形成された積層体により構成されている。電鋳版において、導電層の表面には、導光板１０の凹凸部１３に対応した凹凸パターンが形成されている。また、ここではニッケルによる電解メッキ層及び導電層で説明するが、他の材料によるものであってもよい。なお、スタンパー版２２には、位置決めのためのアライメントマークを設けておくことが好ましい。
【００１９】
そして、図２に示すように、シリンダ２１の外周面にスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂを巻きつけて固定することにより、ロール版２０となる。本実施形態のスタンパー版２２は、図２に示すように、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目が、片面粘着テープ２３（後述）により貼合わされている。なお、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目は、図２の反対側にもあり、その合わせ目（不図示）も片面粘着テープ２３により貼合わされている。スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の貼合せについては後述する。
【００２０】
（スタンパー版２２の作製）
次に、図４〜図６を参照しながら、スタンパー版２２の作製方法について説明する。本実施形態では、マスター版３４（レジスト版）から電鋳版３７を作製し、その電鋳版３７からスタンパー版２２を作製する例について説明する。ただし、スタンパー版の作製方法は、本実施形態の例に限定されるものではなく、他の製造方法により作製されたものを用いてもよい。
図４は、マスター版３４の作製過程を説明する図である。
まず、図４（ａ）に示すように、基板３０上に、レジスト層３２を薄膜状に形成する。基板３０は、必要な強度、面精度を有する板状部材であり、ガラス、金属、セラミック、合成石英、プラスチック等により構成される。レジスト層３２となるレジストとしては、公知のものを用いることができる。例えば、ナガセケムテックス株式会社製のＧＲＸ−Ｍ２２０、ＧＲＸ−Ｍ１００等が挙げられる。以下、基板３０とレジスト層３２とを備えた積層体を、マスター版作製用積層体３３とする。
【００２１】
次に、図４（ｂ）に示すように、マスター版作製用積層体３３のレジスト層３２に対して、導光板１０の凹凸部１３に基づいたパターンで露光する。本実施形態では、レーザービームＬの走査により露光を行っているが、露光方法は、特に限定されない。この他に、電子線の走査をしてもよい。この露光により、レジスト層３２を構成するレジスト樹脂において、硬化した易溶化部分３２ａと、未露光部分３２ｂとが形成される。そして、図４（ｃ）に示すように、現像液を噴霧して行なうスプレー現像等によって、現像して易溶化部分３２ａを除去する。これにより、未露光部分３２ｂによりパターン化されたレジスト層（以下、「レジストパターン層」ともいう）３２０を有するマスター版３４が得られる。
【００２２】
なお、ここでは、レジストパターン層３２０の作製過程として、露光された部分が除去される、いわゆるポジレジストによる過程を説明したが、これに限定されない。レジスト材料を変更することにより、露光された部分が残り、露光されなかった部分が除去されるネガレジストによる過程を採用することもできる。
【００２３】
また、本実施形態では、基板３０上にレジスト層３２を直接に積層する例を説明したが、これに限定されない。基板３０とレジスト層３２との間に、レジスト層３２の密着性を高める中間層を配置してもよい。例えば、基板３０をガラス（クォーツ）とした場合に、レジスト層３２との間にクロム層（表面低反射クロム層等）を設ける形態であってもよい。中間層としてクロム層を設けた場合は、従来のエッチングを含むフォトレジスト用の積層体をそのまま適用することができ、またレジスト層３２の密着性も高めることができる。
【００２４】
次に、得られたマスター版３４を用いて電鋳版３７を作製する。図５は、電鋳版３７の作製過程を説明する図である。
まず、図５（ａ）に示すように、基板３０において、レジストパターン層３２０が形成された側に、無電解ニッケルメッキ層３５（導電層）を電鋳により形成する。この無電解ニッケルメッキ層３５の厚みは、１０ｎｍ以上、１μｍ以下とすることが好ましい。
【００２５】
次に、図５（ｂ）に示すように、無電解ニッケルメッキ層３５の上に、電解ニッケルメッキ層３６を電鋳により形成する。このとき、無電解ニッケルメッキ層３５と電解ニッケルメッキ層３６との総厚みが０．３ｍｍ程度となるように電解ニッケルメッキ層３６を形成する。そして、図５（ｃ）に示すように、マスター版３４を剥離することにより、電鋳版３７を得ることができる。この電鋳版３７には、導光板１０の凹凸部１３に対応した凹凸パターン３８が形成されている。
【００２６】
次に、得られた電鋳版３７を用いてスタンパー版２２を作製する。図６は、スタンパー版２２の作製過程を説明する図である。
まず、図６（ａ）に示すように、電鋳版３７の凹凸パターン３８を利用して、基材層２５と凹凸パターン３８との間に未硬化の紫外線硬化樹脂を充填して、樹脂パターン層２４を形成する。これにより、充填された未硬化の紫外線硬化樹脂が、マスター版３４に形成されたレジストパターン層３２０（図４（ｃ）参照）の凹凸に対応した形状となる。
【００２７】
ここで、基材層２５としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、メタクリル酸メチル・ブタジエン・スチレン（ＭＢＳ）樹脂、メタクリル酸メチル・スチレン（ＭＳ）樹脂、アクリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等を用いることができる。
【００２８】
樹脂パターン層２４としては、例えば、ウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、ポリチオール系、ブタジエンアクリレート等の紫外線硬化樹脂を用いることができる。
なお、未硬化の紫外線硬化樹脂には、離型剤が添加される。離型剤は、電鋳版３７からスタンパー版２２を容易に離型できるようにするために添加される材料である。離型剤としては、フッ素系、シリコン系、リン酸エステル系等の離型剤を用いることができる。
【００２９】
次に、図６（ａ）に示すように、基材層２５側から樹脂パターン層２４に向けて紫外線ＵＶを照射して、紫外線硬化樹脂を硬化させる。紫外線ＵＶの照射により、凹凸を有する樹脂パターン層２４の形状が固定される。
続いて、図６（ｂ）に示すように、基材層２５及び樹脂パターン層２４を電鋳版３７から離型して、スタンパー版２２を得る。このスタンパー版２２の表面には、導光板１０の凹凸部１３の形状を賦形できる型が形成されている。
なお、一つの電鋳版３７を用いて作製した単位型部２２ａを複数枚繋ぎ合わせて多面付け体とすることにより、図３に示すようなスタンパー版２２としてもよい。また、この多面付け体としたスタンパー版２２をさらに大判化してもよい。
【００３０】
（ロール版２０の作製）
次に、ロール版２０の作製について説明する。図７（ａ）は、シリンダ２１にスタンパー版２２を巻き付ける様子を説明する図である。図７（ｂ）は、（ａ）に示すＩｃ−Ｉｃ矢視の断面図である。図７（ｂ）では、ロール版２０の部分的な断面を模式的に示している。図８（ａ）は、ロール版２０の縦断面を模式的に示した図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＩｄに示す部分の拡大図である。図８（ｂ）では、スタンパー版２２の合わせ目を模式的に示している。
【００３１】
先に説明したように、本実施形態のスタンパー版２２は、２枚のスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂを繋ぎ合わせたものである。図７（ａ）に示すように、シリンダ２１の外周面２１ｃとスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの裏面とは、両面粘着テープ２６（接合部材）により貼付けられている。両面粘着テープ２６は、耐熱性を有する材料で作製されたものが好ましい。また、両面粘着テープ２６の厚みは、２０〜１００μｍの範囲が好ましい。両面粘着テープ２６として、例えば、カプトン両面テープ  ＮＯ．７６０Ｈ（寺岡製作所製）等を用いることができる。
【００３２】
両面粘着テープ２６は、図７（ｂ）に示すように、一方の粘着面２６ａがシリンダ本体２１ａの外周面と貼合わされ、他方の粘着面２６ｂがスタンパー版２２Ｂの基材層２５と貼合わされている。スタンパー版２２Ｂの貼付けは、先に両面粘着テープ２６の一方の粘着面２６ａをシリンダ本体２１ａの外周面に貼付け、その後、両面粘着テープ２６の他方の粘着面２６ｂにスタンパー版２２Ｂの裏面を貼付けてもよい。また、先に両面粘着テープ２６の他方の粘着面２６ｂをスタンパー版２２Ｂの裏面に貼付け、その後、両面粘着テープ２６の一方の粘着面２６ａをシリンダ本体２１ａの外周面に貼付けてもよい。なお、図７（ｂ）では、シリンダ２１とスタンパー版２２Ｂとの貼付けを示しているが、シリンダ２１とスタンパー版２２Ａについても、両面粘着テープ２６により同様に貼付けられている。
【００３３】
また、図８（ａ）に示すように、シリンダ２１の外周面に巻付けられたスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目は、隙間部Ｓを介して対向する。隙間部Ｓの間隔は、スタンパー版２２の大きさ、材料等により適宜に設定される。後述するように、ロール版２０を用いた押出し成型において、ロール版２０には、溶融した熱可塑性樹脂組成物が充填される。そのため、スタンパー版２２は、温度上昇により主にシリンダ２１の周方向に伸びが発生する。このとき、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目に隙間部Ｓが形成されていないと、シリンダ２１上において、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの伸び分が互いに重なり合い、スタンパー版２２に歪みが発生するおそれがある。しかし、本実施形態のロール版２０においては、温度上昇によりスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの周方向に伸びが発生しても、その伸び分は隙間部Ｓで吸収されるため、スタンパー版２２の歪みを抑制できる。
【００３４】
また、図８（ａ）に示すように、スタンパー版２２において、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目は、シリンダ２１の周方向に１８０度離れた位置に形成される。スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目は、図８（ｂ）に示すように、隣接する樹脂パターン層２４の表面が片面粘着テープ２３により貼合わされている。片面粘着テープ２３は、両面粘着テープ２６と同じく、耐熱性を有する材料で作製されたものが好ましい。また、片面粘着テープ２３の厚みは、２０〜１００μｍの範囲が好ましい。片面粘着テープ２３として、例えば、３Ｍ  ポリイミドテープ  ♯５４１３（３Ｍ社製）等を用いることができる。
【００３５】
なお、片面粘着テープ２３が貼付けられるのは、スタンパー版２２Ａ及び２２Ｂのそれぞれの端部に形成された単位型部２２ａ（図２参照）の間である。この部分には、樹脂パターン層２４の凹凸が存在していないため、後述する成型時において、片面粘着テープ２３が導光板１０の凹凸部１３（図１（ｂ）参照）の形状に影響を与えることがない。また、図８（ａ）のＩｄに示す部分と反対側（下側）の合わせ目についても、図８（ｂ）と同様に片面粘着テープ２３が貼合わされている。
【００３６】
以上説明した本実施形態のロール版２０によれば、シリンダ２１に巻付ける複数枚のスタンパー版２２（樹脂複製版）を１枚の電鋳版３７から作製できる。そのため、本実施形態のロール版２０は、スリーブに複数枚の電鋳版を巻付ける従来のロール版と比べてコストを削減できる。また、本実施形態のロール版２０において、シリンダ２１の外周面とスタンパー版２２の裏面とは、両面粘着テープ２６により貼付けられている。そのため、本実施形態のロール版２０は、スリーブに巻付けた電鋳版の合わせ目を溶接により接合する従来のロール版に比べて作製に要する時間を削減できる。また、スタンパー版２２を交換する場合、作業者は、シリンダ２１の表面からスタンパー版２２を引き剥がし、シリンダ２１の外周面に両面粘着テープ２６を介して新たなスタンパー版２２を貼付ければよい。そのため、本実施形態のロール版２０においては、作業者がスタンパー版２２の交換に要する時間を削減できる。
【００３７】
本実施形態のロール版２０において、シリンダ２１の外周面に巻付けられたスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの端部同士の合わせ目は、隙間部Ｓを介して対向する。そのため、本実施形態のロール版２０によれば、成型時の温度上昇によるスタンパー版２２Ａ及び２２Ｂの伸び分が隙間部Ｓで吸収されるため、スタンパー版２２の歪みを抑制できる。
【００３８】
本実施形態のロール版２０において、シリンダ２１の外周面２１ｃとスタンパー版２２の裏面との間は、両面粘着テープ２６（接合部材）により貼付けられる。そのため、作業者は、シリンダ２１の外周面にスタンパー版２２を短時間で貼付けることができる。また、両面粘着テープ２６は、溶接に比べて作業に要する費用が安価であり、専用の設備も不要なため、コストを削減できる。
【００３９】
（導光板１０の作製）
次に、ロール版２０を用いた導光板１０の作製について説明する。図９は、ロール版２０を用いた導光板１０の作製過程を説明する図である。
図９に示すように、第一ロール４１と、この第一ロール４１に対して所定の間隙を有して配置されるロール版２０との間に、矢印Ｉｅの方向から基材シート５０を順次送り出す。なお、基材シート５０としては、ＰＥＴ等の高平滑なシート材を用いることが好ましい。基材シート５０として、例えば、ＰＥＴフィルム  Ａ４１００（東洋紡株式会社製）等を用いることができる。
また、基材シート５０とロール版２０との間に、溶融した熱可塑性樹脂組成物６１をノズル６２から流入させる。熱可塑性樹脂組成物６１は、第一ロール４１及びロール版２０の幅方向大きさと同程度の大きさ（幅）を有する帯状に供給することが好ましい。これにより、ロール版２０の幅方向において、均一に材料を供給することが可能となる。
【００４０】
熱可塑性樹脂組成物６１は、第一ロール４１とロール版２０との間に所定の圧力で流入させる。これにより、熱可塑性樹脂組成物６１は、ロール版２０の各単位型部２２ａ（図３参照）の表面に形成された凹凸に充填され、この凹凸に沿った形状となる。そして、熱可塑性樹脂組成物６１は、第二ロール４２及び第三ロール４３を経て冷却され、最終的に硬化して形状が固定される。これにより、導光板１０が縦横に継ぎ目なく配置された導光板用帯状シート１０’を得ることができる。そして、剥離ロール４４により、導光板用帯状シート１０’と基材シート５０とが分離される。なお、この状態において、導光板用帯状シート１０’には、アライメントマークが含まれていることが好ましい。
【００４１】
最終的に得られた導光板用帯状シート１０’に対して、打ち抜き、切断等の加工を施すことにより、分離されたそれぞれの導光板１０（図１（ａ）参照）を得ることができる。その際には、アライメントマークが位置決めの基準となる。
このようにして作製された導光板１０は、その凹凸の位置精度が高く、所望の光制御を精度良く行うことができる。
【符号の説明】
【００４２】
２０    ロール版
２１    シリンダ
２２（２２Ａ、２２Ｂ）    スタンパー版
２６    両面粘着テープ
３４    マスター版
３７    電鋳版
Ｓ    隙間部
【図１】
2017140765.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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