(57)【要約】【課題】曲げ部が適切に処理された軸状複合部材の製造方法を提供すること。【解決手段】金型５０の曲げ成形部５４に対し、ＵＤ材からなる複数の熱硬化性の繊維強化樹脂材１２をキャビティ５２の軸方向と平行に並列した状態でセットしてＵＤ材層を形成する。続いて、金型５０によって、ＵＤ材層を有する管状部材を形成した後、この管状部材を熱硬化させることで曲げ部を有する軸状複合部材を得ることができる。軸状複合部材を製造する際、各繊維強化樹脂材１２の軸方向と直交する断面は、円形形状である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げ部を有する軸状複合部材の製造方法であって、
金型の曲げ成形部に対し、ＵＤ材からなる複数の熱硬化性の繊維強化樹脂材をキャビティの軸方向と平行に並列した状態でセットする工程と、
前記金型によって、前記ＵＤ材層を有する管状部材を形成する工程と、
前記管状部材を熱硬化させることで前記曲げ部を有する軸状複合部材を得る工程と、
を有し、
前記各繊維強化樹脂材の軸方向と直交する断面は、円形形状であることを特徴とする軸状複合部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の軸状複合部材の製造方法において、
前記各繊維強化樹脂材で最も外側のＵＤ材層を形成した後、さらに、前記ＵＤ材層の内側に前記各繊維強化樹脂材を前記キャビティの軸方向と平行に並列した状態で貼り付けることで、複数積層されたＵＤ材層を形成する工程を有することを特徴とする軸状複合部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の軸状複合部材の製造方法において、
前記複数積層されたＵＤ材層は、隣接する内外層間で、内側の層の前記繊維強化樹脂材の断面外径が、外側の層の前記繊維強化樹脂材の断面外径よりも小さいことを特徴とする軸状複合部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ部を有する軸状複合部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、繊維強化プリプレグを用いた管状部材の成形方法が開示されている。この成形方法では、マンドレル（芯）に巻き付けた繊維強化樹脂材を予備加熱して半硬化状態の管状部材を形成し、この管状部材を金型に配設して内圧を付与しつつ加熱することで硬化させ、所望の管状部材を成形している。
【０００３】
繊維強化樹脂材には、一方向に繊維が引き揃えられたＵＤ（Uni-Directional）材（一方向強化材）や、互いに直交する２方向に繊維が引き揃えられた４５°材等がある。このうち、４５°材で形成される管状部材の曲げ部は、捻りに対して高い剛性を有する反面、図１０に示されるように、管状部材１００の軸方向に対する垂直方向からの曲げ荷重入力に対して剛性が低くなっている。一方、ＵＤ材で形成される管状部材は、図１１に示されるように、管状部材の軸方向に対する繊維の延在方向の角度（繊維配向角）が約０°〜１０°程度であれば、曲げ荷重入力に対して高い剛性を有する。このため、ＵＤ材を用いて曲げ部を有する管状部材（例えば、サスペンションアームやスタビライザ）を成形することが好ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２７６５２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に開示された管状部材の成形方法では、金型の凹部に対して半硬化状態の管状部材をセットする際、金型に形成された曲げ部の形状に合わせて管状部材を曲げている。
【０００６】
管状部材の曲げ部では、その内周側の長さと外周側の長さとの間で長さの差が発生する。このため、シート状やテープ状の繊維強化樹脂材を用いた場合は、その曲げ形状に追従することができず、曲げ部の内周側では、この長さの差に起因して皺等が発生する。この皺は、ＵＤ材の性能（曲げ荷重入力に対する剛性）を損なうおそれがある。
【０００７】
本発明は、前記の点に鑑みてなされたものであり、曲げ部が適切に処理された軸状複合部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するために、本発明は、曲げ部を有する軸状複合部材の製造方法であって、金型の曲げ成形部に対し、ＵＤ材からなる複数の熱硬化性の繊維強化樹脂材をキャビティの軸方向と平行に並列した状態でセットする工程と、前記金型によって、前記ＵＤ材層を有する管状部材を形成する工程と、前記管状部材を熱硬化させることで前記曲げ部を有する軸状複合部材を得る工程と、を有し、前記各繊維強化樹脂材の軸方向と直交する断面は、円形形状であることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、軸状複合部材を製造する際、複数のＵＤ材を曲げ成形部に対して平行に並列した状態でセットするため、曲げ部の内外周差を吸収することが可能であると共に、熱硬化性の繊維強化樹脂材の軸方向と直交する断面を円形形状とすることで、断面矩形状と比較して、曲げ部における繊維強化樹脂材の追従性が高くなり曲げ部に対する皺の発生を抑制することができる。また、熱硬化性の繊維強化樹脂を用いることで、曲げ部における皺の発生をさらに抑制することができる。この結果、本発明では、軸状複合部材の曲げ部における曲げ剛性及び捻じり剛性の低下を抑制することができる。
【００１０】
また、本発明は、前記各繊維強化樹脂材で最も外側のＵＤ材層を形成した後、さらに、前記ＵＤ材層の内側に前記各繊維強化樹脂材を前記キャビティの軸方向と平行に並列した状態で貼り付けることで、複数積層されたＵＤ材層を形成する工程を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、ＵＤ材層を積層して複数層とすることで、例えば、最も外側の１層目の繊維間に１層目の内側に位置する２層目の繊維が入り込むように構成することができる。本発明では、これにより、複数積層されたＵＤ材層間の隙間を埋めることが可能となり、軸状複合部材の曲げ部の剛性をより向上させることができる。
【００１２】
さらに、本発明は、前記複数積層されたＵＤ材層が、隣接する内外層間で、内側の層の前記繊維強化樹脂材の断面外径が、外側の層の前記繊維強化樹脂材の断面外径よりも小さいことを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、内側の層を構成する繊維強化樹脂材の断面外径を外側よりも小さくすることで、ＵＤ材層間おける繊維強化樹脂材の充填率が高くなり、軸状複合部材の曲げ部の剛性をより一層向上させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、曲げ部が適切に処理されているので、曲げ荷重入力に対して所望の剛性・強度を有する軸状複合部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係る軸状複合部材の製造方法に供される繊維強化樹脂材の配設装置及び金型の斜視図である。
【図２】図１に示す配設装置を背面側から見た斜視図である。
【図３】規制部材及び終端ガイド部材に対して押圧部を分解した分解斜視図である。
【図４】（ａ）は、配設部によって金型のキャビティ内にセットされた各繊維強化樹脂材を示す模式図、（ｂ）は、（ａ）に示すＢ部の拡大図である。
【図５】押圧部によってキャビティに貼り付けられた各繊維強化樹脂材を示す模式図である。
【図６】最も外側の層であるＵＤ材層Ｌ１が形成された後、さらに、各繊維強化樹脂材を、このＵＤ材層Ｌ１の内側に貼り付けた状態を示す模式図である。
【図７】外側のＵＤ材層の線強化樹脂材の外径と、内側のＵＤ材層の繊維強化樹脂材の外径とを異径で構成した変形例を示す模式図である。
【図８】（ａ）は、金型のキャビティ内に２つの半割部材をセットした状態を示す模式図、（ｂ）は、セットされた半割部材に対して内圧を付与すると共に、熱硬化させた状態を示す模式図、（ｃ）は、２つの半割部材同士が一体的に結合された状態を示す模式図である。
【図９】完成品である軸状複合部材の斜視図である。
【図１０】管状部材に対する曲げ入力の説明に供される図である。
【図１１】ＵＤ材の繊維配向角と剛性との関係を示す特性図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の実施形態に係る軸状複合部材の製造方法に供される繊維強化樹脂材の配設装置及び金型の斜視図、図２は、図１に示す配設装置を背面側から見た斜視図である。
【００１７】
図１及び図２に示されるように、繊維強化樹脂材１２の配設装置１０（以下、単に、配設装置１０という）は、繊維束を有してなり表面に粘着性を有する繊維強化樹脂材１２（未硬化・半硬化）がそれぞれ巻回され、個別に回転可能な複数のボビン１４と、複数のボビン１４から引き出された各繊維強化樹脂材１２を金型５０の凹部に沿って並列して配設するガイド部２０と、ガイド部２０によって配設された各繊維強化樹脂材１２を金型５０に押圧する押圧部４０とを備える。
【００１８】
配設装置１０は、図示しない駆動装置、例えば、多軸ロボットのアーム先端にエンドエフェクタとして取り付けられている。多軸ロボットは、予め所定のプログラムによってティーチングされた移動経路に沿って、配設装置１０を、例えば、図１の矢印Ａ方向に沿って移動させる。
【００１９】
繊維強化樹脂材１２は、軸状複合部材Ｓ（後記する図９参照）を製造するための中間成形体である管状部材の材料であり、強化材となる「繊維」にマトリクス材となる「樹脂」を含浸させた多数のフィラメントから構成されるトウプリプレグである。また、各繊維強化樹脂材１２の軸方向と直交する断面は、「円形形状」である（図４（ｂ）参照）。断面が円形形状であることにより、テープ状に形成された繊維強化樹脂材１２を使用した場合、積層時の厚みを出すことが可能となる。これにより、積層回数を削減することができると共に、配設作業性を向上させることができる。
【００２０】
「繊維」としては、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維等の無機繊維や、アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエチレン繊維等の有機繊維が使用される。また、チタン繊維、アモルファス繊維、ステンレススチール繊維等の金属繊維を使用してもよい。さらに、複数種の繊維を組み合わせて使用してもよい。「樹脂」としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ジアリルフタレード樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。熱硬化性樹脂からなる繊維強化樹脂は、熱可塑性樹脂からなる繊維強化樹脂と比較して、成形前の状態（常温）では金型への追従が容易であるため成形時の皺の発生を抑制することができる。これにより、成形体の剛性の低下を図ることが可能となる。
【００２１】
図１及び図２に示されるように、繊維強化樹脂材１２は、複数のボビン１４（図１、図２中では、横一列に並んだボビン１４）にそれぞれ引き出し可能な状態で巻回されている。各ボビン１４は、ボビン１４の中心に挿通された軸部材１５によって回転可能に支持されている。軸部材１５は、互いに対向する一対の支持部材１６の間で横架されている。
【００２２】
すなわち、複数のボビン１４は、配設装置１０の移動方向と垂直方向に一方向に並設して配置されている。各ボビン１４は、軸部材１５を介して一対の支持部材１６によって支持され、軸部材１５を中心として個別に回転可能に設けられている。なお、軸部材１５が挿通される各ボビン１４の孔の内径は、軸部材１５の外径よりも大きく形成されている。これにより、各ボビン１４は、軸部材１５に対して回転可能な自由状態にある。
【００２３】
支持部材１６の下端は、平面視して矩形状からなるプレート１８の一面（上面）１８ａに固定されている。図２に示されるように、プレート１８には、その一面１８ａから反対側の他面（下面）１８ｂに貫通する複数の貫通孔１８ｃが形成されている。この複数の貫通孔１８ｃは、プレート１８の長手方向に沿って１列に直線状に配置されている。各貫通孔１８ｃには、ボビン１４から引き出された繊維強化樹脂材１２が、一面１８ａ側から他面１８ｂ側に向けて挿通されている。
【００２４】
プレート１８の他面１８ｂ側には、ガイド部２０が設けられている。このガイド部２０は柱状部材２２と、中間ガイド部材２４と、規制部材２６と、終端ガイド部材２８とから構成されている。柱状部材２２の上端は、プレート１８の他面１８ｂに固定されている。
【００２５】
中間ガイド部材２４は、柱状部材２２の下端側に取り付けられる矩形のプレート状の部材である。中間ガイド部材２４には、一面（上面）２４ａからその反対側の他面（下面）２４ｂに貫通する複数の貫通孔２４ｃが形成されている。複数の貫通孔２４ｃは、図２に示されるように、中間ガイド部材２４の長手方向に沿って２列並列に直線状に配置されている。
【００２６】
各貫通孔２４ｃには、ボビン１４から引き出され、プレート１８の貫通孔１８ｃを経由した繊維強化樹脂材１２が、一面２４ａ側から他面２４ｂ側に向けて挿通されている。中間ガイド部材２４は、プレート１８の貫通孔１８ｃを通過して１列に拡がる繊維強化樹脂材１２を２列にまとめて、終端ガイド部材２８に向けてガイドしている。
【００２７】
ここで、ガイド部２０を構成する規制部材２６及び終端ガイド部材２８と、押圧部４０とについて説明する。図３は、規制部材及び終端ガイド部材に対して押圧部を分解した分解斜視図である。
【００２８】
図１及び図３に示されるように、規制部材２６と終端ガイド部材２８は、柱状部材２２の他端（下端）に配置されている。このうち規制部材２６は、柱状部材２２の径方向の一方向とその逆方向にそれぞれ突出している。規制部材２６は、該規制部材２６の下面が金型５０の分割面５１に当接することによって、金型５０のキャビティ５２における終端ガイド部材２８の位置を規制している。
【００２９】
図３に示されるように、終端ガイド部材２８は、配設部３２とゴム取付部３４とを有する。配設部３２は、金型５０のキャビティ５２に入れられる部材であり、キャビティ５２の断面形状と略同一の断面形状が部分的に形成されている。本実施形態では、半円板状の部材である。
【００３０】
配設部３２の外周曲面３２ａは、金型５０のキャビティ５２の内周曲面５６（図１参照）と対向している。配設部３２の外周曲面３２ａには、配設部３２の軸線方向と平行する複数の溝３２ｂが、配設部３２の一面（裏面）３２ｃから他面（表面）３２ｄにかけて形成されている。各溝３２ｂの断面形状は、繊維強化樹脂材１２の断面形状に対応して円弧状に形成されている。溝３２ｂには、ボビン１４から引き出され、プレート１８の貫通孔１８ｃ及び中間ガイド部材２４の貫通孔２４ｃを経由した繊維強化樹脂材１２が、一面３２ｃ側から他面３２ｄ側に向けて挿通されている。
【００３１】
なお、配設部３２においては、他面（表面）３２ｄの表面積が一面（裏面）３２ｃの表面積よりも小さい方が好ましい。すなわち、配設部３２の外周曲面３２ａが他面３２ｄ側から一面３２ｃ側にかけて傾斜していることが好ましい。
【００３２】
ゴム取付部３４は、配設部３２の他面３２ｄと同一面を形成するゴム取付面３４ａを有する。ゴム取付面３４ａには、一対の突起３６が設けられている。また、ゴム取付部３４のゴム取付面３４ａと配設部３２の他面３２ｄに跨って、円環状の突出部３８が設けられている。
【００３３】
押圧部４０は、円板状のゴム製部材である。押圧部４０の円弧は、配設部３２の外周曲面３２ａの円弧よりも若干小径に形成されている。押圧部４０の周縁には、半径外方向に向かって突出する小片４０ａが設けられている。押圧部４０の中央には、貫通孔４０ｂが形成されている。小片４０ａは、ゴム取付部３４に設けられた一対の突起３６の間に嵌挿される。貫通孔４０ｂには、ゴム取付部３４及び配設部３２に設けられた円環状の突出部３８が嵌挿される。これにより、押圧部４０は、ゴム取付部３４及び配設部３２に固定される。
【００３４】
本実施形態に係る軸状複合部材の製造に供される配設装置１０及び金型５０は、基本的に以上のように構成されるものであり、次にその作用効果について説明する。
【００３５】
配設装置１０を用いて金型１０のキャビティ５２内に繊維強化樹脂材１２をセットする方法について説明する。
【００３６】
図４（ａ）は、配設部によって金型のキャビティ内にセットされた各繊維強化樹脂材を示す模式図、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すＢ部の拡大図、図５は、押圧部によってキャビティに貼り付けられた各繊維強化樹脂材を示す模式図、図６は、最も外側の層であるＵＤ材層Ｌ１が形成された後、さらに、各繊維強化樹脂材を、このＵＤ材層Ｌ１の内側に貼り付けた状態を示す模式図である。
【００３７】
先ず、図１に示されるガイド部２０の終端ガイド部材２８を、金型５０のキャビティ５２内に送入する。このとき、配設部３２の各溝３２ｂを経由した各繊維強化樹脂材１２の端部を、金型５０の内周曲面５６に貼り付ける。そして、図示しない多軸ロボットを駆動し、図１の矢印Ａに示されるように、配設装置１０を金型５０の表面に沿って移動させることによって、配設部３２をキャビティ５２の形状に沿って移動させる。
【００３８】
各繊維強化樹脂材１２の端部は、金型５０の内周曲面５６に貼り付けられているため、配設装置１０の移動に伴ってボビン１４から引き出された繊維強化樹脂材１２は、ボビン１４に巻回されている繊維強化樹脂材１２を引っ張る。すると、ボビン１４に回転力が付与され、ボビン１４は軸部材１５を回転中心として回転する。この結果、所定長の繊維強化樹脂材１２がボビン１４から引き出される。
【００３９】
図４（ａ）に示されるように、ボビン１４から引き出された繊維強化樹脂材１２は、プレート１８の貫通孔１８ｃ、中間ガイド部材２４の貫通孔２４ｃ、及び、配設部３２の溝３２ｂを経由して、金型５０の内周曲面５６にセットされる。このとき、繊維強化樹脂材１２は、キャビティ５２の軸方向と平行に並列した状態でセットされる。
【００４０】
図５に示されるように、繊維強化樹脂材１２のセット時において、各繊維強化樹脂材１２は、押圧部４０によって金型５０のキャビティ５２の内周曲面５６に向かって押圧される。これにより、半割部材６０（図１参照）が形成されていく。半割部材６０は、一方向に繊維強化樹脂１２が引き揃えられたＵＤ材である。なお、半割部材６０の完成時では、各繊維強化樹脂材１２の軸方向と直交する断面が円形形状に保持されている。
【００４１】
金型５０の曲げ成形部５４（図１参照）は、完成品である軸状複合部材Ｓの曲げ部７０（後記する図９参照）に対応する形状であり、内外周差を有する。曲げ成形部５４において外周は、内周よりも長くなっている。配設部３２が曲げ成形部５４を移動する際、各ボビン１４の回転速度は、それぞれ異なっている。曲げ成形部５４の外周側にセットされる繊維強化樹脂材１２が巻回されるボビン１４は、曲げ成形部５４の内周側にセットされる繊維強化樹脂材１２が巻回されるボビン１４よりも多く回転するため、繊維強化樹脂材１２の引き出し量が大きくなる。
【００４２】
このように、配置装置１０によれば、曲げ成形部５４の内外周差を正確に反映した半割部材６０を形成することができるため、半割部材６０の曲げ成形部５４で皺が発生することを抑制することができる。
【００４３】
以上のようにして最も外側の層であるＵＤ材層Ｌ１が形成された後、さらに、ボビン１４から引き出された各繊維強化樹脂材１２を、このＵＤ材層Ｌ１の内側にキャビティ５２の軸方向と平行に並列した状態に貼り付ける（図６参照）。ＵＤ材層Ｌ１の内側に貼り付けられた各繊維強化樹脂材１２は、押圧部４０によって外側のＵＤ材層Ｌ１に向かって押圧される。これにより、ＵＤ材層Ｌ１の内側に貼り付けられた各繊維強化樹脂材１２によってＵＤ材層Ｌ２（図９参照）が形成される。この結果、内外２層からなるＵＤ材層Ｌ１及びＵＤ材層Ｌ２で積層された半割部材６０が構成される。
【００４４】
例えば、ボビン１４からさらに引き出された各繊維強化樹脂材１２を順次内側に積層することで複数層のＵＤ材層Ｌ１、Ｌ２、・・・Ｌｎ（ｎ；自然数）で構成された半割部材６０が得られる。なお、好ましくは、２層〜４層のＵＤ材層で積層されるとよい。
【００４５】
図８（ａ）は、金型のキャビティ内に２つの半割部材をセットした状態を示す模式図、図８（ｂ）は、セットされた半割部材に対して内圧を付与すると共に、熱硬化させた状態を示す模式図、図８（ｃ）は、２つの半割部材同士が一体的に結合された状態を示す模式図、図９は、完成品である軸状複合部材の斜視図である。
【００４６】
配設装置１０や一対の金型５０を用いて２つの半割部材６０を形成した後、図８（ａ）に示されるように、バルーン状の内圧付与手段（図示せず）を内包した一対の金型８０のキャビティ内に、２つの半割部材６０を断面円形状に合わせた状態でセットする。続いて、図８（ｂ）に示されるように、一対の金型８０を型閉じした状態で内圧Ｐ（白抜き矢印参照）を付与しながら熱硬化させる。この結果、平行に配置された各繊維強化樹脂材１２同士が隙間なく充分に繋がると共に、２つの半割部材６０がその合わせ面で一体的に結合されることで、軸複合部材Ｓ（例えば、サスペンションアームやスタビライザ）が形成される（図８（ｃ）参照）。この軸状複合部材Ｓは、図９に示されるように、例えば、直線部６８と曲げ部７０とから構成されている。
【００４７】
本実施形態では、熱硬化性の繊維強化樹脂材１２の軸方向と直交する断面を円形形状（図４（ｂ）参照）とすることで、断面矩形状とした場合と比較して、曲げ部７０における繊維強化樹脂材１２の追従性が高くなり曲げ部７０に対する皺の発生を抑制することができる。この結果、本実施形態では、軸状複合部材Ｓの曲げ部７０における曲げ剛性及び捻じり剛性の低下を抑制することができる。
【００４８】
本実施形態では、ＵＤ材層を積層して複数層とすることで、例えば、最も外側の１層目の繊維間に１層目の内側に位置する２層目の繊維が入り込むように構成することができる。本実施形態では、これにより、複数積層されたＵＤ材層間の隙間を埋めることが可能となり、軸状複合部材Ｓの曲げ部７０の剛性をより向上させることができる。
【００４９】
換言すると、従来の軸状複合部材の曲げ部では、その内周側の長さと外周側の長さとの間で長さの差が発生するが、本実施形態では、熱硬化性の繊維強化樹脂材１２の軸方向と直交する断面を円形形状とし、且つ、複数のＵＤ材層で積層することで、この長さの差を円滑に吸収することが可能となる。この結果、軸状複合部材Ｓの曲げ部７０における皺の発生を抑制して曲げ部７０における曲げ剛性及び捻じり剛性を向上させることができる。
【００５０】
図７は、外側のＵＤ材層の線強化樹脂材の外径と、内側のＵＤ材層の繊維強化樹脂材の外径とを異径で構成した変形例を示す模式図である。なお、図７は、最も外側の層であるＵＤ材層Ｌ１が形成された後、さらに、異径の各繊維強化樹脂材を、このＵＤ材層Ｌ１の内側に貼り付けた状態を示している。
【００５１】
前記実施形態では、複数の隣接する内外層間で、各層の繊維強化樹脂材１２の外径Ｄ（図４（ｂ）参照）が均一に形成された場合を例示しているが、これに限定されるものではない。例えば、隣接する内外層間で、内側の層の繊維強化樹脂材１２ａの断面外径（Ｄ２）が、外側の層の繊維強化樹脂材１２の断面外径（Ｄ１）よりも小さくする（Ｄ１＞Ｄ２）とよい（図７参照）。
【００５２】
換言すると、最も外側の層であるＵＤ材層Ｌ１から内側のＵＤ材層Ｌ２・・・に向かうにつれて、内側の各層の繊維強化樹脂材１２の外径Ｄを徐々に小さくするとよい。例えば、内外３層のＵＤ材層で構成した場合、外側のＵＤ材層Ｌ１の繊維強化樹脂材１２の外径Ｄ１に対して、ＵＤ材層Ｌ１の内側に位置するＵＤ材層Ｌ１の繊維強化樹脂材の外径Ｄ２を小さくする。さらに、外側のＵＤ材層Ｌ２の繊維強化樹脂材１２の外径Ｄ２に対して、ＵＤ材層Ｌ２の内側に位置するＵＤ材層Ｌ３の繊維強化樹脂材１２の外径Ｄ３を小さくする（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）。
【００５３】
図７に示す変形例では、内側の層を構成する繊維強化樹脂材１２ａの断面外径Ｄ２を、外側の層を構成する繊維強化樹脂材１２の断面外径Ｄ１よりも小さくすることで（Ｄ１＞Ｄ２）、繊維強化樹脂材１２ａの充填率が高くなり、軸状複合部材Ｓの曲げ部７０の剛性をより一層向上させることができる。
【００５４】
なお、２つの半割部材６０を用いて完成品である軸状複合部材Ｓを製造する方法としては、特に限定されるものではなく、種々の製造方法が考えられる。本実施形態では、金型８０の凹形状からなるキャビティに２つの半割部材６０をセットし、内圧を付与して熱硬化させる手法を説明しているが（図８（ａ）〜図８（ｃ）参照）、これに限定されるものではない。例えば、曲げ部を有する軸状の型（凸形状の型）の外周に２つの半割部材６０を型の軸方向と平行にセットして熱硬化させる手法等を用いてもよい。また、軸状複合部材Ｓは、軸直方向の断面が円管状に限定されるものではなく、例えば、中空からなる角管状や楕円形状であってもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１２、１２ａ  繊維強化樹脂材
５０    金型
５２    キャビティ
５４    曲げ成形部
７０    曲げ部
Ｓ    軸状複合部材
Ｄ、Ｄ１、Ｄ２  断面外径
Ｌ１、Ｌ２  ＵＤ材層
【図１】
2017140722.tif 000003
【図２】
2017140722.tif 000004
【図３】
2017140722.tif 000005
【図４】
2017140722.tif 000006
【図５】
2017140722.tif 000007
【図６】
2017140722.tif 000008
【図７】
2017140722.tif 000009
【図８】
2017140722.tif 000010
【図９】
2017140722.tif 000011
【図１０】
2017140722.tif 000012
【図１１】
2017140722.tif 000013