(57)【要約】  【課題】  圧入時に第１部材の凹部と第２部材の凸部の位置合わせを容易に行うことができるとともに、コンパクトを図ることができ、かつ、コストの増加を抑えることのできる圧入構造を提供する。  【解決手段】  圧入構造は、圧入方向に延びる凹部３を有する第１部材１と、圧入方向に延びる凸部４を有する第２部材２を備え、圧入方向に沿って凹部３に凸部４が圧入される。凸部４が圧入される側の凹部３の端部には、凹部３の底面部５から開口部６へ向かうほど、凹部３に圧入される側の凸部４の端部と凹部３の端部との距離が大きくなるように傾斜する傾斜部１０が形成されており、凹部３の底面部５には、凸部４の頂上部８より大きいサイズの拡大底面部１２が形成されている。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の圧入方向に延びる凹部を有する第１部材と、前記圧入方向に延びる凸部を有する第２部材とを備え、前記圧入方向に沿って前記凹部に前記凸部が圧入される圧入構造であって、
前記凸部が圧入される側の前記凹部の端部には、前記凹部の底面部から開口部へ向かうほど、前記凹部に圧入される側の前記凸部の端部と前記凹部の端部との距離が大きくなるように傾斜する傾斜部が形成されており、
前記凹部の底面部には、前記凸部の頂上部より大きいサイズの拡大底面部が形成されていることを特徴とする圧入構造。
【請求項２】
前記第１部材は、前記圧入方向に延びる円筒状部材であり、
前記第２部材は、前記圧入方向に延びる円柱状部材であり、
前記凹部は、前記円筒状部材の内周面に形成された第１スプラインであり、
前記凸部は、前記円柱状部材の外周面に形成された第２スプラインである、請求項１に記載の圧入構造。
【請求項３】
前記傾斜部は、前記第２スプラインが圧入される側の前記第１スプラインの端部において前記第１スプラインの底部より外径側の位置を始点として形成されている、請求項２に記載の圧入構造。
【請求項４】
前記第２スプラインの頂上部の径は、前記拡大底面部が形成されている領域の最内径以上かつ最外径以下に設定されている、請求項２または請求項３に記載の圧入構造。
【請求項５】
前記第１スプラインに圧入される側の前記第２スプラインの端部には、前記第２スプラインの軸方向に垂直な垂直端面部が形成されている、請求項２〜請求項４のいずれか一項に記載の圧入構造。
【請求項６】
前記第１スプラインの歯形および前記第２スプラインの歯形は、インボリュート歯形である、請求項２〜請求項５のいずれか一項に記載の圧入構造。
【請求項７】
所定の圧入方向に延びる凹部を有する第１部材と、前記圧入方向に延びる凸部を有する第２部材とを備え、前記圧入方向に沿って前記凹部に前記凸部が圧入される圧入構造であって、
前記凹部に圧入される側の前記凸部の端部には、前記凸部の頂上部から根本部へ向かうほど、前記凸部が圧入される側の前記凹部の端部と前記凸部の端部との距離が小さくなるように傾斜する傾斜部が形成されており、
前記凸部の根本部には、前記凹部の先端部より大きいサイズの拡大底面部が形成されていることを特徴とする圧入構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材の凹部に第２部材の凸部が圧入される圧入構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動変速機用のオイルポンプにおいて、オイルポンプカバーにステータシャフトが圧入固定される構造が知られている（特許文献１参照）。従来の圧入構造としては、ステータシャフト側にスプライン加工が施されており、オイルポンプカバー側にはスプライン加工が施されていない（特別な加工が施されていない）ものが一般的であった。このような圧入構造では、ステータシャフトがオイルポンプカバーに圧入されるときに、ステータシャフトのスプラインによってオイルポンプカバーの内周面が削り取られ（もしくは変形して）、オイルポンプカバーの内周面にステータシャフトのスプラインが転写される。このように圧入することにより、スプライン同士が互いに隙間なく噛み合うようになる。これにより、ステータシャフトにトルクが加えられた場合にも、隙間なく噛み合うスプラインによりトルクをしっかり受け止めることができる。
【０００３】
しかし、従来の圧入構造では、ステータシャフトをオイルポンプカバーに圧入する際に、オイルポンプカバーの内周面を削り取る（もしくは変形させる）ために大きな荷重が必要になる。この荷重は、削り取る（もしくは変形させる）べき面積が増えるほど大きくなるが、スプラインにより受け止めるべきトルクが大きくなると、圧入時に削り取る（もしくは変形させる）べき面積が増え、その結果、圧入に必要とされる荷重が大きくなる。圧入時の荷重が増大すると、設備の大型化や製品側への残留応力の増加などの問題が生じる。
【０００４】
圧入時の荷重を小さくするために、圧入される側の内周面にもスプライン加工を施して、削り取る（もしくは変形させる）べき面積を小さくする方法が考えられる。しかし、その場合には、圧入する側の外周面のスプラインの位相と、圧入される側の内周面のスプラインの位相を適切にあわせる必要がある。ところが、一般的な圧入構造では、圧入する側の外周面のスプラインが、圧入される側の内周面のスプラインよりも一回り大きいサイズに形成されるため、圧入する側の外周面のスプラインが圧入される側の内周面のスプラインに入り込めない。したがって、圧入時（圧入前）にスプラインの位相を合わせることは容易ではない。
【０００５】
そこで従来、圧入する側の外周面または圧入される側の内周面に、スプラインより一回り小さいサイズのガイド部を形成する構造が提案されている（特許文献２参照）。このようなガイド部を設けることにより、圧入時にスプラインの位相合わせを容易に行うことが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２７８６６８号公報
【特許文献２】特開２０１５−３６２６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のガイド部は、圧入時のガイドをするように構成されているものの、トルクを受け止めるようには構成されていない。そのため、本来製品に必要とされる機能（トルクを受け止める機能）からすると不必要なスペース（デッドスペース）を生んでしまい、製品の大型化を招くおそれがある。近年では、製品のコンパクト化が重要な要件として求められるのに対し、従来のガイド部を設けると製品のコンパクト化が困難になるおそれがある。また、従来のガイド部を設けるためには、スプライン加工とは別の工程（ガイド部を設けるための工程）が必要になり、コストの増加を招くおそれがある。
【０００８】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたもので、圧入時に第１部材の凹部と第２部材の凸部の位置合わせを容易に行うことができるとともに、コンパクトを図ることができ、かつ、コストの増加を抑えることのできる圧入構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の圧入構造は、所定の圧入方向に延びる凹部を有する第１部材と、前記圧入方向に延びる凸部を有する第２部材とを備え、前記圧入方向に沿って前記凹部に前記凸部が圧入される圧入構造であって、前記凸部が圧入される側の前記凹部の端部には、前記凹部の底面部から開口部へ向かうほど、前記凹部に圧入される側の前記凸部の端部と前記凹部の端部との距離が大きくなるように傾斜する傾斜部が形成されており、前記凹部の底面部には、前記凸部の頂上部より大きいサイズの拡大底面部が形成されている。
【００１０】
この構成によれば、第１部材の凹部に第２部材の凸部が圧入される場合、圧入開始時において凹部の端部と凸部の端部が接触するが、この場合、凹部の端部に傾斜部（凹部の底面部から開口部へ向かうほど、凸部の端部と凹部の端部との距離が大きくなるように傾斜している）が形成されているので、凹部の底面部のほうが開口部よりも先に凸部の端部に接触することになる。そして、その凹部の底面部に拡大底面部（凸部の頂上部より大きいサイズに形成される）が形成されているので、圧入開始時に、凹部（拡大底面部）に凸部（頂上部）が容易に入り込み、凹部と凸部の位置合わせを容易に行うことができる。この場合、拡大底面部の形成は、凹部の形成と同時に（同時加工で）行うことができる。したがって、追加の加工が不要となり、コストの増加を抑えることができる。また、この場合、傾斜部を形成しても、第１部材の圧入方向の長さが大きく増加することがない。したがって、凹部と凸部の位置合わせのためのガイド部（位置合わせ後にはデッドスペースを生むことになる）を第１部材や第２部材に別途設ける（そのために圧入方向の長さを増加させる）場合に比べて、コンパクト化を図ることができる。
【００１１】
また、本発明の圧入構造では、前記第１部材は、前記圧入方向に延びる円筒状部材であり、前記第２部材は、前記圧入方向に延びる円柱状部材であり、前記凹部は、前記円筒状部材の内周面に形成された第１スプラインであり、前記凸部は、前記円柱状部材の外周面に形成された第２スプラインであってもよい。
【００１２】
この構成によれば、円筒状部材の内周面の第１スプラインに円柱状部材の外周面の第２スプラインが圧入される場合に、第１スプラインの端部に傾斜部（第１スプラインの底面部から開口部へ向かうほど、第２スプラインの端部と第１スプラインの端部との距離が大きくなるように傾斜している）が形成されているとともに、第１スプラインの底面部に拡大底面部（第２スプラインの頂上部より大きいサイズに形成される）が形成されているので、圧入開始時に、第１スプライン（拡大底面部）に第２スプライン（頂上部）が容易に入り込み、第１スプラインと第２スプラインの位相合わせを容易に行うことができる。この場合、拡大底面部の形成は、第１スプラインの形成と同時に（同時加工で）行うことができる。したがって、追加の加工が不要となり、コストの増加を抑えることができる。また、この場合、傾斜部を形成しても、円筒状部材の軸方向（圧入方向）の長さが大きく増加することがないので、コンパクト化を図ることができる。
【００１３】
また、本発明の圧入構造では、前記傾斜部は、前記第２スプラインが圧入される側の前記第１スプラインの端部において前記第１スプラインの底部より外径側の位置を始点として形成されてもよい。
【００１４】
この構成によれば、第１スプラインの傾斜部が、第１スプラインの底部より外径側の位置を始点として形成されているので、圧入開始時に、第１スプラインの端部（底部より外径側の部分）に第２スプラインの端部が入り込んだ状態で、第１スプラインと第２スプラインの位相合わせを容易に行うことができる。
【００１５】
また、本発明の圧入構造では、前記第２スプラインの頂上部の径は、前記拡大底面部が形成されている領域の最内径以上かつ最外径以下に設定されてもよい。
【００１６】
この構成によれば、圧入開始時に、第１スプラインの拡大底面部に第２スプラインの頂上部が容易に入り込み、第１スプラインと第２スプラインの位相合わせを容易に行うことができる。
【００１７】
また、本発明の圧入構造では、前記第１スプラインに圧入される側の前記第２スプラインの端部には、前記第２スプラインの軸方向に垂直な垂直端面部が形成されてもよい。
【００１８】
この構成によれば、円柱状部材の第２スプラインの端部に垂直端面部が形成されているので、円柱状部材の軸方向（圧入方向）の長さが増加することがなく、コンパクト化を図ることができる。
【００１９】
また、本発明の圧入構造では、前記第１スプラインの歯形および前記第２スプラインの歯形は、インボリュート歯形であってもよい。
【００２０】
この構成によれば、第１スプラインと第２スプラインの歯形としてインボリュート歯形を採用することにより、歯形加工法の選択肢が多くなり、低コストの歯形加工法を選択できるようになる。
【００２１】
本発明の圧入構造は、所定の圧入方向に延びる凹部を有する第１部材と、前記圧入方向に延びる凸部を有する第２部材とを備え、前記圧入方向に沿って前記凹部に前記凸部が圧入される圧入構造であって、前記凹部に圧入される側の前記凸部の端部には、前記凸部の頂上部から根本部へ向かうほど、前記凸部が圧入される側の前記凹部の端部と前記凸部の端部との距離が小さくなるように傾斜する傾斜部が形成されており、前記凸部の根本部には、前記凹部の先端部より大きいサイズの拡大底面部が形成されている。
【００２２】
この構成によれば、第１部材の凹部に第２部材の凸部が圧入される場合、圧入開始時において凹部の端部と凸部の端部が接触するが、この場合、凸部の端部に傾斜部（凸部の頂上部から根本部へ向かうほど、凹部の端部と凸部の端部との距離が小さくなるように傾斜している）が形成されているので、凸部の根本部のほうが頂上部よりも先に凹部の端部に接触することになる。そして、その凸部の根本部に拡大底面部（凹部の先端部より大きいサイズに形成される）が形成されているので、圧入開始時に、凹部（先端部）が凸部（拡大底面部）に容易に入り込み、凹部と凸部の位置合わせを容易に行うことができる。この場合、拡大底面部の形成は、凸部の形成と同時に（同時加工で）行うことができる。したがって、追加の加工が不要となり、コストの増加を抑えることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、圧入時に第１部材の凹部と第２部材の凸部の位置合わせを容易に行うことができるとともに、コンパクトを図ることができ、かつ、コストの増加を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１の実施の形態における圧入構造が採用された変速機（圧入前）の側面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態における圧入構造が採用された変速機（圧入後）の側面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態における圧入構造の要部の断面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ開始時）の要部の側面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ開始時）の要部の断面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ進行時）の要部の側面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ進行時）の要部の断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ完了時）の要部の側面図である。
【図９】本発明の第１の実施の形態における圧入構造（位置合わせ完了時）の要部の断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態における圧入構造の要部の側面図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態における圧入構造の要部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態の圧入構造について、図面を用いて説明する。本実施の形態では、車両用の変速機等に用いられる圧入構造の場合を例示する。
【００２６】
（第１の実施の形態）
本発明の第１の実施の形態の圧入構造の構成を、図面を参照して説明する。図１および図２は、本実施の形態の圧入構造が採用された変速機を示す図である。図１および図２に示すように、車両用の変速機では、ギヤを支持するハブ部材１などがメインシャフト２に組み付けられている。ハブ部材１は、メインシャフト２の軸方向（図１および図２の左右方向）に延びるハブ部材１であり、ハブ部材１の内周面には、軸方向に延びる内スプライン３が形成されている。また、メインシャフト２は、軸方向に延びる円柱状部材であり、メインシャフト２の外周面には、軸方向に延びる外スプライン４が形成されている。内スプライン３の歯形および外スプライン４の歯形は、インボリュート歯形である。そして、メインシャフト２の外スプライン４はハブ部材１の内スプライン３より全体として一回り大きいサイズに形成されており、軸方向に沿って（図１および図２の右側から左側へ向けて）ハブ部材１の内スプライン３にメインシャフト２の外スプライン４が圧入される。
【００２７】
ここでは、ハブ部材１が、本発明の第１部材に相当し、内スプライン３が、本発明の第１スプラインに相当する。また、メインシャフト２が、本発明の第２部材に相当し、外スプライン４が、本発明の第２スプラインに相当する。そして、軸方向が、本発明の圧入方向に相当する。ただし、本発明の第１部材、第２部材、第１スプライン、第２スプライン、圧入方向は、これに限定されるものではない。
【００２８】
つぎに、図３〜図９を参照して、本実施の形態の圧入構造の特徴的な構造について説明する。図３は、本実施の形態の圧入構造の要部の断面図である。また、図４および図５は、本実施の形態の圧入構造（位置合わせ開始時）の要部を示す図であり、図６および図７は、本実施の形態の圧入構造（位置合わせ進行時）の要部を示す図である。さらに、図８および図９は、本実施の形態の圧入構造（位置合わせ完了時）の要部を示す図である。
【００２９】
図３に示すように、内スプライン３は、底面部５と開口部６を備えており、外スプライン４は、根本部７と頂上部８を備えている。図４〜図９に示すように、外スプライン４が圧入される側（図４における右側）の内スプライン３の端部には、内スプライン３の底面部５から開口部６へ向かうほど（すなわち、外径側（図４における上側）から内径側（図４における下側）へ向かうほど）、外スプライン４の端部と内スプライン３の端部との距離が大きくなるように傾斜する傾斜部１０が形成されている。この場合、傾斜部１０は、外スプライン４が圧入される側（図４における右側）の内スプライン３の端部において内スプライン３の底部より外径側（図４における上側）の位置を始点として形成されている。
【００３０】
一方、内スプライン３に圧入される側の外スプライン４の端部には、外スプライン４の軸方向に垂直な垂直端面部１１が形成されている、なお、外スプライン４の端部は必ずしも軸方向に垂直でなくてもよく、外スプライン４の端部に傾斜が設けられていてもよい。ただし、その場合、外径側（図４における上側）から内径側（図４における下側）へ向かうほど、外スプライン４の端部と内スプライン３の端部との距離が大きくなるように傾斜の角度が設定される。すなわち、軸方向に垂直な方向を基準とする角度として、内スプライン３の傾斜部１０の傾斜角度より小さい角度に設定される。
【００３１】
また、内スプライン３の底面部５には、外スプライン４の頂上部８より一回り大きいサイズの拡大底面部１２が形成されている。すなわち、外スプライン４は内スプライン３より全体として一回り大きいサイズに形成されているが、外スプライン４の頂上部８は内スプライン３の拡大底面部１２よりも部分的に一回り小さいサイズに形成されている。この場合、外スプライン４の頂上部８の径Ｄは、拡大底面部１２が形成されている領域の最内径ＤMIN以上かつ最外径ＤMAX以下に設定されることが望ましい（図４参照）。
【００３２】
以上のように構成された圧入構造について、図面を参照しながら圧入時の動作（スプラインの位相合わせ）を説明する。
【００３３】
ハブ部材１の内スプライン３にメインシャフト２の外スプライン４を圧入する場合には、メインシャフト２を軸方向に沿ってハブ部材１に向けて（図４における右側から左側に向けて）移動させる。上述のように、内スプライン３の拡大底面部１２は、外スプライン４の頂上部８よりも一回り大きいサイズに形成されている。この場合、内スプライン３の拡大底面部１２の幅ＷMAXは、外スプライン４の頂上部８の幅Ｗより大きい。外スプライン４の頂上部８の幅Ｗが内スプライン３の拡大底面部１２の幅ＷMAXの範囲内に納まれば、外スプライン４の頂上部８を内スプライン３の拡大底面部１２に入れることができる。したがって、圧入時における外スプライン４と内スプライン３の最初の位置合わせは、この幅の差（ＷMAX−Ｗ）に相当する角度分だけズレが許容される。
【００３４】
ここでは、許容されるなかで最も外スプライン４と内スプライン３の位置合わせがズレている場合を仮定する。その場合には、メインシャフト２を軸方向に沿ってハブ部材１に向けて（図４における右側から左側に向けて）移動させると、図４および図５に示すように、外スプライン４の端部（頂上部８）が内スプライン３の端部（拡大底面部１２）に接触点Ｐ１で接触することになる。接触点Ｐ１は、外スプライン４の端部（頂上部８）および内スプライン３の端部（拡大底面部１２）の最も外径側の点である。
【００３５】
その後、図４および図５に示した状態からメインシャフト２を軸方向に沿ってさらに移動させる（押し込む）と、図６および図７に示すように、外スプライン４の端部が内スプライン３の端部と接触点Ｐ２で接触するようになる。接触点Ｐ２は、接触点Ｐ１より内径側の点である。図４および図５に示した状態では、メインシャフト２を押し込む力は接触点Ｐ１にかかり、接触点Ｐ１において径方向の力と周方向の力に分解される。その結果、図７に示すように、その周方向の力（図７における右向きの力）を受けて、メインシャフト２は周方向（図７における右向き）に回転する。
【００３６】
そして、図６および図７に示した状態からメインシャフト２を軸方向に沿ってさらに移動させる（押し込む）と、図８および図９に示すように、外スプライン４の端部が内スプライン３の端部と接触点Ｐ３で接触するようになる。接触点Ｐ３は、接触点Ｐ２よりさらに内径側の点である。図６および図７に示した状態では、メインシャフト２を押し込む力は接触点Ｐ２にかかり、接触点Ｐ２において径方向の力と周方向の力に分解される。その結果、図９に示すように、その周方向の力（図９における右向きの力）を受けて、メインシャフト２は周方向（図９における右向き）に回転する。
【００３７】
図８および図９に示した状態では、外スプライン４の端部は内スプライン３の端部と二つの接触点Ｐ３で接触するようになる。この状態から、メインシャフト２を軸方向に沿ってさらに移動させても（押し込んでも）、メインシャフト２を押し込む力は二つの接触点Ｐ３にかかり、二つの接触点Ｐ３において径方向の力と周方向の力に分解される。二つの接触点Ｐ３で分解された周方向の力は互いに打ち消しあうため、メインシャフト２は周方向に回転しない。この位置で内スプライン３と外スプライン４の位相が合っており、このようにして、内スプライン３と外スプライン４の位相合わせが行われる。
【００３８】
このような第１の実施の形態の圧入構造によれば、ハブ部材１の内スプライン３にメインシャフト２の外スプライン４が圧入される場合、圧入開始時において内スプライン３の端部と外スプライン４の端部が接触するが、この場合、内スプライン３の端部に傾斜部１０（内スプライン３の底面部５から開口部６へ向かうほど、外スプライン４の端部と内スプライン３の端部との距離が大きくなるように傾斜している）が形成されているので、内スプライン３の底面部５のほうが開口部６よりも先に外スプライン４の端部に接触することになる。そして、その内スプライン３の底面部５に拡大底面部１２（外スプライン４の頂上部８より大きいサイズに形成される）が形成されているので、圧入開始時に、内スプライン３（拡大底面部１２）に外スプライン４（頂上部８）が容易に入り込み、内スプライン３と外スプライン４の位置合わせを容易に行うことができる。この場合、拡大底面部１２の形成は、内スプライン３の形成と同時に（同時加工で）行うことができる。したがって、追加の加工が不要となり、コストの増加を抑えることができる。また、この場合、傾斜部１０を形成しても、ハブ部材１の圧入方向の長さが大きく増加することがない。したがって、内スプライン３と外スプライン４の位置合わせのためのガイド部（位置合わせ後にはデッドスペースを生むことになる）をハブ部材１やメインシャフト２に別途設ける（そのために圧入方向の長さを増加させる）場合に比べて、コンパクト化を図ることができる。
【００３９】
また、本実施の形態では、内スプライン３の傾斜部１０が、内スプライン３の底部より外径側の位置を始点として形成されているので、圧入開始時に、内スプライン３の端部（底部より外径側の部分）に外スプライン４の端部が入り込んだ状態で、内スプライン３と外スプライン４の位相合わせを容易に行うことができる。
【００４０】
また、本実施の形態では、圧入開始時に、内スプライン３の拡大底面部１２に外スプライン４の頂上部８が容易に入り込み、内スプライン３と外スプライン４の位相合わせを容易に行うことができる。
【００４１】
また、本実施の形態では、メインシャフト２の外スプライン４の端部に垂直端面部１１が形成されているので、メインシャフト２の軸方向（圧入方向）の長さが増加することがなく、コンパクト化を図ることができる。
【００４２】
また、本実施の形態では、内スプライン３と外スプライン４の歯形としてインボリュート歯形を採用することにより、歯形加工法の選択肢が多くなり、低コストの歯形加工法を選択できるようになる。
【００４３】
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態の圧入構造について説明する。ここでは、第２の実施の形態の圧入構造が、第１の実施の形態と相違する点を中心に説明する。ここで特に言及しない限り、本実施の形態の構成および動作は、第１の実施の形態と同様である。
【００４４】
図１０および図１１は、本実施の形態の圧入構造の要部を示す図である。図１０および図１１に示すように、本実施の形態では、内スプライン３に圧入される側（図１０における左側）の外スプライン４の端部には、外スプライン４の根本部７から頂上部８へ向かうほど（すなわち、内径側（図１０における下側）から外径側（図１０における上側）へ向かうほど）、外スプライン４の端部と内スプライン３の端部との距離が大きくなるように傾斜する傾斜部２０が形成されている。
【００４５】
一方、外スプライン４が圧入される側の内スプライン３の端部には、内スプライン３の軸方向に垂直な垂直端面部２１が形成されている、なお、内スプライン３の端部は必ずしも軸方向に垂直でなくてもよく、内スプライン３の端部に傾斜が設けられていてもよい。ただし、その場合、内径側（図１０における下側）から外径側（図１０における上側）へ向かうほど、外スプライン４の端部と内スプライン３の端部との距離が大きくなるように傾斜の角度が設定される。すなわち、軸方向に垂直な方向を基準とする角度として、外スプライン４の傾斜部２０の傾斜角度より小さい角度に設定される。
【００４６】
また、外スプライン４の根本部７には、内スプライン３の先端部２３より一回り大きいサイズの拡大底面部２２が形成されている。すなわち、外スプライン４は内スプライン３より全体として一回り大きいサイズに形成されているが、外スプライン４の拡大底面部２２は内スプライン３の先端部２３よりも部分的に一回り大きいサイズに形成されている。
【００４７】
このような第２の実施の形態の圧入構造によれば、ハブ部材１の内スプライン３にメインシャフト２の外スプライン４が圧入される場合、圧入開始時において内スプライン３の端部と外スプライン４の端部が接触するが、この場合、外スプライン４の端部に傾斜部２０（外スプライン４の根本部７から頂上部８へ向かうほど、内スプライン３の端部と外スプライン４の端部との距離が大きくなるように傾斜している）が形成されているので、外スプライン４の根本部７のほうが頂上部８よりも先に内スプライン３の端部に接触することになる。そして、その外スプライン４の根本部７に拡大底面部２２（内スプライン３の先端部２３より大きいサイズに形成される）が形成されているので、圧入開始時に、内スプライン３（先端部２３）が外スプライン４（拡大底面部２２）に容易に入り込み、内スプライン３と外スプライン４の位置合わせを容易に行うことができる。この場合、拡大底面部２２の形成は、外スプライン４の形成と同時に（同時加工で）行うことができる。したがって、追加の加工が不要となり、コストの増加を抑えることができる。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態を例示により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
以上のように、本発明にかかる圧入構造は、圧入時に第１部材の凹部と第２部材の凸部の位置合わせを容易に行うことができるとともに、コンパクトを図ることができ、かつ、コストの増加を抑えることができるという効果を有し、車両用の変速機等に用いられ、有用である。
【符号の説明】
【００５０】
１  ハブ部材（第１部材）
２  メインシャフト（第２部材）
３  内スプライン（凹部）
４  外スプライン（凸部）
５  底面部
６  開口部
７  根本部
８  頂上部
１０  傾斜部
１１  垂直端面部
１２  拡大底面部
２０  傾斜部
２１  垂直端面部
２２  拡大底面部
２３  先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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