(57)【要約】【課題】製造設備をコンパクトにでき、かつ、製造に要する部材およびエネルギーを一段と抑制できる組立タイヤ部材の製造システムを提供する。【解決手段】円筒状の剛体リング１２と円筒状のゴム部材１３とを有して、ホイール１５の外周側に組み付けられて使用される組立タイヤ部材１１を製造する際に、剛体リング１２をモールド４の内部に配置し、混合機２で製造した未加硫ゴムＲ１をゴム射出機３により剛体リング１１の外周側のキャビティ６に射出して、モールド４内で加硫させるとともに剛体リング１２の外周面に接合させて、剛体リング１２と一体化させたゴム部材１３を成形する。或いは、外周面に所定厚さの加硫ゴムＲ２が予め一体的に接合された状態の剛性リング１２を用いて、射出した未加硫ゴムＲ１を加硫ゴムＲ２の外周面に接合させて剛体リング１２と一体化させたゴム部材１３を成形する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の剛体リングと、この剛体リングの外周側に配置される円筒状のゴム部材とを有し、ホイールの外周側に組み付けられて使用される組立タイヤ部材の製造システムであって、
前記剛体リングが内部に配置されるモールドと、前記モールドの内部に配置された前記剛体リングの外周側に形成されるキャビティに未加硫ゴムを射出するゴム射出機と、前記未加硫ゴムを製造する未加硫ゴムの混合機とを備え、
前記モールド内で、前記ゴム射出機から前記キャビティに射出した前記未加硫ゴムを加硫させるとともに、前記剛体リングの外周面に接合させて前記剛体リングと一体化させた前記ゴム部材を成形する構成にしたことを特徴とする組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項２】
射出された前記未加硫ゴムが接合する前記剛体リングの外周面に、予め接着部材が配置された状態にする請求項１に記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項３】
前記剛体リングを加熱する加熱器を有し、この加熱器により前記剛体リングを介して前記接着部材を所定温度に加熱した状態にする請求項２に記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項４】
円筒状の剛体リングと、この剛体リングの外周側に配置される円筒状のゴム部材とを有し、ホイールの外周側に組み付けられて使用される組立タイヤ部材の製造システムであって、
前記剛性リングの外周面に所定厚さの加硫ゴムが予め一体的に接合された状態であり、この剛体リングが内部に配置されるモールドと、前記モールドの内部に配置された前記剛体リングの外周面に接合された前記加硫ゴムの外周側に形成されるキャビティに未加硫ゴムを射出するゴム射出機と、前記未加硫ゴムを製造する未加硫ゴムの混合機とを備え、
前記モールド内で、前記ゴム射出機から前記キャビティに射出した前記未加硫ゴムを加硫させるとともに、前記加硫ゴムの外周面に接合させて前記剛体リングと一体化させた前記ゴム部材を成形する構成にしたことを特徴とする組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項５】
射出された前記未加硫ゴムが接合する前記加硫ゴムの外周面に、予め接着部材が配置された状態にする請求項４に記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項６】
前記組立タイヤ部材に対して予め設定された想定耐用期間または想定走行距離の使用条件と、前記未加硫ゴムのゴム物性とに基づいて、予め用意している複数のモールドの中から最も前記使用条件に適合するモールドを選択する演算装置を備え、この演算装置により選択されたモールドを前記組立タイヤ部材の製造に用いる構成にした請求項１〜５のいずれかに記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項７】
前記組立タイヤ部材の製造時に前記剛体リングに、前記組立タイヤ部材の仕様情報および履歴情報が記憶された情報体を付設するマーキング装置を備えた請求項1〜６のいずれかに記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項８】
前記情報体が付設された前記剛体リングを用いて、前記組立タイヤ部材を新たに製造する際に、前記情報体に記憶された情報を読み取るリーダを備え、このリーダにより読み取った前記情報体に記憶された情報に基づいて、新たに製造する前記組立タイヤ部材の想定耐用期間または想定走行距離の使用条件を設定し、この設定した使用条件に基づいて、前記組立タイヤ部材を新たに製造する際に射出する未加硫ゴムおよびモールドを決定する構成にした請求項７に記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項９】
前記剛体リングが、平板状の金属製または炭素繊維強化プラスチック製からなる円筒体または線状の金属製または炭素繊維強化プラスチック製からなる円筒体である請求項１〜８のいずれかに記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【請求項１０】
前記ホイールの外周面に外嵌されたゴム製の円環状チューブに前記剛体リングが外嵌された状態にして、前記組立タイヤ部材が前記ホイールに組み付けられて使用される請求項１〜９のいずれかに記載の組立タイヤ部材の製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立タイヤ部材の製造システムに関し、さらに詳しくは、製造設備をコンパクトにでき、かつ、製造に要する部材およびエネルギーを一段と抑制できる組立タイヤ部材の製造システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、従来の一般的な空気入りタイヤとは異なる様々なタイプのタイヤが提案されている。例えば、円筒状の剛体リングと、この剛体リングに外嵌される円筒状のゴム部材とを有する組立タイヤ部材が提案されている（特許文献１）。この組立タイヤ部材は、ホイールの外周面にゴム製の円環状チューブが配置される。そして、このチューブの外周面に剛体リングが外嵌された状態になる。即ち、この組立タイヤ部材は、空気が密封された円環状チューブを介してホイールの外周側に組み付けられてタイヤを構成する。
【０００３】
このような新しいタイプの組立タイヤ部材は、従来の一般的な空気入りタイヤのように、すべての部材が一体化されていない。そして、構成部材が少ないので製造設備をコンパクトにできる可能性が高い。しかしながら、このような新しいタイプの組立タイヤ部材の製造方法や製造設備は、未だ十分に確立されていないのが実情である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開ＷＯ２０１４／１０３８４１Ａ１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、組立タイヤ部材の製造システムに関し、さらに詳しくは、製造設備をコンパクトにでき、かつ、製造に要する部材およびエネルギーを一段と抑制できる組立タイヤ部材の製造システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため本発明の組立タイヤ部材の製造システムは、円筒状の剛体リングと、この剛体リングの外周側に配置される円筒状のゴム部材とを有し、ホイールの外周側に組み付けられて使用される組立タイヤ部材の製造システムであって、前記剛体リングが内部に配置されるモールドと、前記モールドの内部に配置された前記剛体リングの外周側に形成されるキャビティに未加硫ゴムを射出するゴム射出機と、前記未加硫ゴムを製造する未加硫ゴムの混合機とを備え、前記モールド内で、前記ゴム射出機から前記キャビティに射出した前記未加硫ゴムを加硫させるとともに、前記剛体リングの外周面に接合させて前記剛体リングと一体化させた前記ゴム部材を成形する構成にしたことを特徴とする。
【０００７】
本発明の別の組立タイヤ部材の製造システムは、円筒状の剛体リングと、この剛体リングの外周側に配置される円筒状のゴム部材とを有し、ホイールの外周側に組み付けられて使用される組立タイヤ部材の製造システムであって、前記剛性リングの外周面に所定厚さの加硫ゴムが予め一体的に接合された状態であり、この剛体リングが内部に配置されるモールドと、前記モールドの内部に配置された前記剛体リングの外周面に接合された前記加硫ゴムの外周側に形成されるキャビティに未加硫ゴムを射出するゴム射出機と、前記未加硫ゴムを製造する未加硫ゴムの混合機とを備え、前記モールド内で、前記ゴム射出機から前記キャビティに射出した前記未加硫ゴムを加硫させるとともに、前記加硫ゴムの外周面に接合させて前記剛体リングと一体化させた前記ゴム部材を成形する構成にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の前者の組立タイヤ部材の製造システムでは、円筒状の剛体リングと円筒状のゴム部材を一体的に接合すればよいので、従来の一般的な空気入りタイヤに比して構成部材が圧倒的に少なくて済む。これに伴って製造設備をコンパクトにすることができ、製造に要するエネルギーを抑制するにも有利になる。
【０００９】
本発明の後者の組立タイヤ部材の製造システムでは、円筒状の剛体リングの外周面に接合された加硫ゴムと円筒状のゴム部材を一体的に接合すればよいので、従来の一般的な空気入りタイヤに比して構成部材が圧倒的に少なくて済む。これに伴って製造設備をコンパクトにすることができ、製造に要するエネルギーを抑制するにも有利になる。
【００１０】
前者の組立タイヤ部材の製造システムでは、例えば、射出された前記未加硫ゴムが接合する前記剛体リングの外周面に、予め接着部材が配置された状態にする。これにより、前記接着部材を用いて、射出した未加硫ゴムを剛体リングの外周面により強固に接合することが可能になる。
【００１１】
また、前記剛体リングを加熱する加熱器を有し、この加熱器により前記剛体リングを介して前記接着部材を所定温度に加熱した状態にすることもできる。加熱することで前記接着部材の接着力を高めることができるので、射出した未加硫ゴムを剛体リングの外周面に強固に、かつ早期に接合するには一段と有利になる。
【００１２】
後者の組立タイヤ部材の製造システムでは、例えば、射出された前記未加硫ゴムが接合する前記加硫ゴムの外周面に、予め接着部材が配置された状態にする。これにより、前記接着部材を用いて、射出した未加硫ゴムを前記加硫ゴムの外周面により強固に接合することが可能になる。
【００１３】
本発明では、前記組立タイヤ部材に対して予め設定された想定耐用期間または想定走行距離の使用条件と、前記未加硫ゴムのゴム物性とに基づいて、予め用意している複数のモールドの中から最も前記使用条件に適合するモールドを選択する演算装置を備え、この演算装置により選択されたモールドを前記組立タイヤ部材の製造に用いる構成にすることもできる。これにより、円筒状のゴム部材の厚さを過不足のない最適範囲にすることが可能になるので、製造に要する部材の量およびエネルギーを抑制するには有利になる。
【００１４】
また、前記組立タイヤ部材の製造時に前記剛体リングに、前記組立タイヤ部材の仕様情報および履歴情報が記憶された情報体を付設するマーキング装置を備えた構成にすることもできる。この構成にした場合、前記情報体が付設された前記剛体リングを用いて、前記組立タイヤ部材を新たに製造する際に、前記情報体に記憶された情報を読み取るリーダを備え、このリーダにより読み取った前記情報体に記憶された情報に基づいて、新たに製造する前記組立タイヤ部材の想定耐用期間または想定走行距離の使用条件を設定し、この設定した使用条件に基づいて、前記組立タイヤ部材を新たに製造する際に射出する未加硫ゴムおよびモールドを決定する構成にするとよい。これにより、前記情報体に記憶された情報を、品質確認や剛体リングを繰り返し使用する際の参考データとして利用することができる。これに伴って、円筒状のゴム部材の厚さを過不足のない最適範囲にすることが可能になるので、製造に要する部材の量およびエネルギーを抑制するには有利になる。
【００１５】
本発明では、前記剛体リングとしては例えば、平板状の金属製または炭素繊維強化プラスチック製からなる円筒体または線状の金属製または炭素繊維強化プラスチック製からなる円筒体を用いる。前記組立タイヤ部材は、例えば、前記ホイールの外周面に外嵌されたゴム製の円環状チューブに前記剛体リングが外嵌された状態にして、前記ホイールに組み付けられて使用される。通常のタイヤの更生方法は、台タイヤの上に新しいゴムを加熱することにより接着する工程がある。このとき、従来の台タイヤを構成するゴムまたは金属とゴムとの界面が熱によりダメージを受けるため、更生回数は限られている。しかし、前記剛体リングは従来の台タイヤよりも多く繰り返しして使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の組立タイヤ部材の製造システムを例示する説明図である。
【図２】図１のモールドを平面視で例示する説明図である。
【図３】図１のモールドを断面視で例示する説明図である。
【図４】図３のキャビティに未加硫ゴムを射出した状態を例示する説明図である。
【図５】図４の工程を経て製造された組立タイヤ部材をホイールに組み付けた状態を側面視で例示する説明図である。
【図６】図５の組立タイヤ部材およびホイールを断面視で例示する説明図である。
【図７】別の剛体リングを内部に配置したモールドを断面視で例示する説明図である。
【図８】図７のキャビティに未加硫ゴムを射出した状態を例示する説明図である。
【図９】図８の工程を経て製造された組立タイヤ部材をホイールに組み付けた状態を側面視で例示する説明図である。
【図１０】図９の組立タイヤ部材およびホイールを断面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の組立タイヤ部材の製造システムを図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１８】
図１〜図２に例示する本発明の組立タイヤ部材の製造システム１によって、図５〜図６に例示する組立タイヤ部材１１が製造される。この組立タイヤ部材１１は、円筒状の剛体リング１２と、剛体リング１２の外周側に配置される円筒状のゴム部材１３とを有している。ゴム部材１３は加硫ゴムにより形成されて、一般的な空気入りタイヤのように空洞部を形成する形態ではなく、実質的に中実（ソリッド）である。組立タイヤ部材１１は、ホイール１５の外周側に組み付けられて使用される。
【００１９】
この実施形態では、ホイール１５の外周面に外嵌されたゴム製の円環状チューブ１４に剛体リング１２が外嵌された状態になって、組立タイヤ部材１１がホイール１５に組み付けられている。即ち、組立タイヤ部材１１と円環状チューブ１４とホイール１５とはそれぞれ分離した別体であり、これらが組み付けられてタイヤ／ホイール組立体になっている。組立タイヤ部材１１は、円環状チューブ１４を介在させてホイール１５に組み付けられるだけでなく、円環状チューブ１４とは異なる緩衝部材を介在させてホイール１５に組み付けられる形態にすることもできる。剛体リング１２、ゴム部材１３およびホイール１５の幅は実質的に同じになっている。
【００２０】
剛体リング１２としては、例えば、平板状の金属または炭素繊維強化プラスチックを円筒状に形成した円筒体を用いることできる。または、線状の金属または炭素繊維強化プラスチックを円筒状に形成し、これを複数本、横並びにして接合した円筒体を剛体リング１２として用いることもできる。
【００２１】
製造システム１は、剛体リング１２が内部に配置されるモールド４と、未加硫ゴムＲ１を製造する混合機２と、未加硫ゴムＲ１を射出するゴム射出機３とを備えている。この実施形態では、さらに、加熱器１０と、演算装置７と、マーキング装置８と、リーダ９とを備えている。
【００２２】
モールド４として例えば、製造するゴム部材１３の厚さや表面形状（トレッドパターン）を異なった仕様にする複数種類のモールド４Ａ〜４Ｄが予め用意される。それぞれのモールド４は、図２、図３に例示するように、横倒し状態の剛体リング１２の上下をそれぞれ覆うセグメント５ａ、５ｂと、周方向に分割された複数のセグメント５ｃ〜５ｈにより構成されている。この実施形態のモールド４はいわゆるセクショナルタイプであるが、上下二つ割りタイプのモールド４を採用することもできる。剛体リング１２が内部に配置されたモールド４を閉型すると、剛体リング１２の外周側にキャビティ６が形成される。
【００２３】
混合機２は、原料ゴムと各種配合剤とを混合、混練して未加硫ゴムＲ１を製造する。混合機２としては、公知の小型のバンバリーミキサーやニーダー等を用いることができる。未加硫ゴムＲ１は射出できる流動特性を有し、加硫が可能な仕様であればよく、例えば、天然ゴム、ＩＲ、ＳＢＲ、ＢＲなどのジエン系ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭなどの非ジエン系ゴム、カーボンブラック、オイル、老化防止剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等の各種配合材料が適宜配合されている。
【００２４】
ゴム射出機３は、キャビティ６に未加硫ゴムＲ１を射出する。ゴム射出機３は、未加硫ゴムＲ１を所定温度で加温しつつ収容するシリンダと、シリンダに収容されている未加硫ゴムＲ１を押出すプランジャと備えている。プランジャを前進させることにより、未加硫ゴムＲ１を所定の射出圧力で射出する。この射出圧力は例えば１０ＭＰａ〜５０ＭＰａである。
【００２５】
加熱器１０は、モールド４を所定温度に加熱する。さらに、この実施形態では、加熱器１０によって剛体リング１２を所定温度に加熱できるように構成されている。
【００２６】
演算装置７には、製造する組立タイヤ部材１１に対して予め設定された想定耐用期間または想定走行距離の使用条件と、使用可能な未加硫ゴムＲ１のゴム物性とが入力される。また、それぞれのモールド４の仕様（製造されるゴム部材１３の厚さや表面形状）が入力されている。そして、これら入力された情報に基づいて、予め用意している複数のモールド４Ａ〜４Ｄの中から最も入力された使用条件に適合するモールド４を選択する。
【００２７】
マーキング装置８は、組立タイヤ部材１１の製造時に剛体リング１２に、組立タイヤ部材１１の仕様情報および履歴情報が記憶された情報体８ａを付設する。リーダ９は、剛体リング１２に付設された情報体８ａに記憶された情報を読み取る。組立タイヤ部材１１の仕様情報としては、剛体リング１２の材質、サイズ、ゴム部材１３のゴム種（ゴム物性）、厚さ、幅、表面形状等を例示できる。組立タイヤ部材１１の履歴情報としては、製造時期、剛体リング１２の繰り返し製造使用回数、ゴム部材１３の摩耗量などを例示できる。
【００２８】
以下、製造システム１を用いて組立タイヤ部材１１を製造する手順の一例を説明する。
【００２９】
剛体リング１２を開型したモールド４の中に配置する。次いで、モールド４を閉型することにより、図３に例示するように剛体リング１２の外周面とモールド４との間にキャビティ６が形成される。
【００３０】
次いで、図４に例示するようにゴム射出機３からキャビティ６に未加硫ゴムＲ１を射出してキャビティ６に充填する。ゴム射出機３には、混合機２により製造された未加硫ゴムＲ１を予め供給しておく。
【００３１】
キャビティ６に充填された未加硫ゴムＲ１は、キャビティ６（モールド４の表面形状）によって所定形状に成形される。そして、加熱器１０によって加熱されたモールド４により未加硫ゴムＲ１を加硫させる。未加硫ゴムＲ１を加硫させる温度は、例えば１５０℃〜２００℃である。
【００３２】
この未加硫ゴムＲを加硫させるとともに、剛体リング１２の外周面に接合させる。これにより、射出した未加硫ゴムＲ１を、剛体リング１２と一体化させたゴム部材１３として成形する。次いで、モールド４を開型して、ゴム部材１３が一体的に接合された剛体リング１２をモールド４の外に取り出す。
【００３３】
未加硫ゴムＲ１を射出する前に、剛体リング１２の外周面に接着部材Ｂを配置させておくとよい。接着部材Ｂとしては接着材や接着ゴムを用いる。これにより、接着部材Ｂを用いて、射出した未加硫ゴムＲ１を剛体リング１２の外周面により強固に接合することが可能になる。即ち、射出された未加硫ゴムＲ１の加硫接着のみで剛体リング１２の外周面に接合する場合に比して、強固な接合が可能になる。
【００３４】
この際に、加熱器１０で剛体リング１２を加熱して、剛体リング１２を介して接着部材Ｂを予め所定温度（例えば、未加硫ゴムＲ１が加硫する温度以下の６０℃〜１００℃）に加熱した状態にすることもできる。加熱することで接着部材Ｂが活性化して接着力を高めることができるので、射出した未加硫ゴムＲ１を剛体リング１２の外周面に強固に、かつ早期に接合するには一段と有利になる。
【００３５】
このように本発明によれば、組立タイヤ部材１１を製造するために、円筒状の剛体リング１２と円筒状のゴム部材１３を一体的に接合すればよいので、従来の一般的な空気入りタイヤに比して構成部材が圧倒的に少なくて済む。そのため、最低限必要な製造設備としては、混合機２、ゴム射出機３、モールド４があればよいので、製造設備や工程をコンパクトにすることができる。これに伴い、製造に要するエネルギーを抑制するにも有利になる。
【００３６】
この実施形態では、製造する組立タイヤ部材１１に対して予め設定された使用条件と、使用可能な未加硫ゴムＲ１のゴム物性とに基づいて、演算装置７によって、予め用意している複数のモールド４Ａ〜４Ｄの中から最も使用条件に適合するモールド４を選択できる。そして、この選択したモールド４を使用して組立タイヤ部材１１を製造すれば、ゴム部材１３の厚さを過不足のない最適範囲にすることが可能になる。それ故、製造に要する未加硫ゴムＲ１の量および加硫に要するエネルギーを抑制または時間を短縮するには有利になる。
【００３７】
射出する未加硫ゴムＲ１は、必要に応じて適切なゴム種にすることができる。例えば、剛体リング１２を繰り返し使用して組立タイヤ部材１１を製造する場合、以前の組立タイヤ部材１１に使用されていたゴム部材１３とは異なるゴム物性のゴム部材１３を使用することで、容易にタイヤの特性を変えることができる。
【００３８】
具体的には、ゴム部材１３として通常タイヤのトレッドゴムを用いるだけでなく、スタッドレスタイヤのトレッドゴムを用いると、組立タイヤ部材１１をスタッドレスタイヤとして使用することができる。また、スタッドレスタイヤのトレッドゴムは年々改良されて新たなバージョンや新たなゴム種が開発されている。それ故、本発明を適用することで、ユーザは、毎年新品のスタッドレスタイヤを購入することなく、トレッド部に最新開発のゴムコンパウンドを備えたスタッドレスタイヤを得ることができる。或いは、以前よりも操縦安定性に優れたゴムコンパウンドをゴム部材１３として用いることもできる。このように剛体リング１２は繰り返し使用でき、ゴム部材１３だけを異ならせることができるので、従来の一般的な空気入りタイヤを製造する場合に比して、省資源、省エネルギーになる。
【００３９】
この実施形態では、組立タイヤ部材１１の製造時に、マーキング装置８によって剛体リングに対して情報体８ａを付設することができる。これにより、情報体８ａに記憶された情報を、組立タイヤ部材１１の品質確認などの様々な用途に利用することができる。
【００４０】
例えば、情報体８ａが付設された剛体リング１２を繰り返し使用して組立タイヤ部材１１を新たに製造する際に、情報体８ａに記憶された情報を有効に利用することができる。具体的には、リーダ９によって、情報体８ａに記憶された情報を読み取る。リーダ９で読み取ったこの情報は演算装置７に入力して、この情報に基づいて、例えば単位使用時間当たりのゴム部材１３の摩耗量を算出し、新たに製造する組立タイヤ部材１１の想定耐用期間または想定走行距離の使用条件を設定する。
【００４１】
次いで、この設定した使用条件に基づいて演算装置７により、組立タイヤ部材１１を新たに製造する際に射出する未加硫ゴムＲ１のゴム種を決定する。また、予め用意した複数種類のモールド４Ａ〜４Ｄの中から、演算装置７により、使用するモールド４を選択、決定する。
【００４２】
このようにして情報体８ａに記憶された情報を、品質確認や剛体リング１２を繰り返し使用する際の参考データとして利用することができる。これに伴って、円筒状のゴム部材１３の厚さを過不足のない最適範囲にすることが可能になるので、製造に要する未加硫ゴムＲ１の量および加硫に要するエネルギーを抑制するには有利になる。
【００４３】
図７に例示する別の実施形態のように、外周面に所定厚さの加硫ゴムＲ２が予め一体的に接合された状態の剛体リング１２を用いることもできる。この剛体リング１２は、例えば、使用済みの組立タイヤ部材１１のゴム部材１３の表面を、所定厚さを残して切削することにより得ることができる。
【００４４】
この剛体リング１２を開型したモールド４の中に配置する。次いで、図８に例示するようにモールド４を閉型することにより、加硫ゴムＲ２の外周面とモールド４との間にキャビティ６が形成される。
【００４５】
次いで、図８に例示するようにゴム射出機３からキャビティ６に未加硫ゴムＲ１を射出してキャビティ６に充填する。キャビティ６に充填された未加硫ゴムＲ１は、キャビティ６（モールド４の表面形状）によって所定形状に成形される。そして、加熱器１０によって加熱されたモールド４により未加硫ゴムＲ１を加硫させる。この未加硫ゴムＲを加硫させるとともに、加硫ゴムＲ２の外周面に接合させる。これにより、射出した未加硫ゴムＲ１を、加硫ゴムＲ２を介して剛体リング１２と一体化させたゴム部材１３として成形する。これにより、図９〜図１０に例示する組立タイヤ部材１１を製造することができる。
【００４６】
この剛体リング１２を使用する場合も、先の実施形態に対して記載した様々なアレンジを適用することができる。この実施形態の場合は、未加硫ゴムＲ１を加硫する際に、加硫ゴムＲ２が熱劣化することが懸念されるので、加硫ゴムＲ２を冷却（例えば、４０℃〜１００℃に維持）しつつ未加硫ゴムＲ１を加硫する構成にすることもできる。
【符号の説明】
【００４７】
１  製造システム
２  混合機
３  ゴム射出機
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ  モールド
５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５ｆ、５ｇ、５ｈ  セグメント
６  キャビティ
７  演算装置
８  マーキング装置
８ａ  情報体
９  リーダ
１０  加熱器
１１  組立タイヤ部材
１２  円筒状の剛体リング
１３  円筒状のゴム部材
１４  円環状チューブ
１５  ホイール
Ｂ  接着部材
Ｒ１  未加硫ゴム
Ｒ２  加硫ゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2017140740.tif 000011
【図１０】
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