(57)【要約】【課題】製造工数を削減することができるとともに、製造が容易である排気熱回収器を提供する。【解決手段】高温の排気ガスが流れる内管３と、内管３に設置され、内管３の外周部に排気熱回収媒体流路７を形成する外管５と、排気熱回収媒体流路７に接続される配管９を、外管５に設置するための接合部材１１とを有する排気熱回収器１である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高温の排気ガスが流れる内管と、
前記内管に設置され、前記内管の外周部に排気熱回収媒体流路を形成する外管と、
前記排気熱回収媒体流路に接続される配管を、前記外管に設置するための接合部材と、
を有することを特徴とする排気熱回収器。
【請求項２】
請求項１に記載の排気熱回収器において、
前記外管の、前記接合部材を介して前記配管と接続される部位には、筒状の接続部位が形成されており、
前記接合部材は、筒状に形成されており、一方の端部の内部もしくは外部に前記外管の接続部位が嵌っており、他方の端部の内部もしくは外部に前記配管が嵌っていることを特徴とする排気熱回収器。
【請求項３】
請求項１に記載の排気熱回収器において、
前記外管の、前記接合部材を介して前記配管と接続される部位には、貫通孔が形成されており、
前記接合部材は、一方の端部に鍔部を備えた筒状に形成されており、前記一方の端部の鍔部が前記外管の貫通孔の縁の外側の全周で前記外管に接しており、他方の端部の内部もしくは外部に前記配管が嵌っていることを特徴とする排気熱回収器。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の排気熱回収器において、
前記外管は、素材を塑性加工することによって形成されていることを特徴とする排気熱回収器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気熱回収器に係り、特に、内管の外周部に排気熱回収媒体流路が設けられているものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図４で示すように、排気ガスが流れる内管２１２の外側に外管２１３を設けることで、内管２１２の外周部に環状の排気熱回収媒体流路２０１を形成している排気熱回収器２１５が知られている（たとえば、特許文献１の図１０参照）。
【０００３】
また、図５で示すように、上記環状の排気熱回収媒体流路２０１には、排気熱回収媒体流路２０１に排気熱回収媒体（たとえば、水）を供給する配管２０３と、排気熱回収媒体流路２０１から排気熱回収媒体を回収する配管２０５とが接続されている。
【０００４】
各配管２０３，２０５は、車載レイアウトの要求により、たとえば、お互いが平行になるようにして、排気熱回収媒体流路２０１の片側に配置されることが望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２２９８４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、排気熱回収器２１５の性能への影響の回避のため、また、ロバスト設計の必要性から、図５に破線で示す三角状の部位２０７を、各配管２０３，２０５から削除する場合がある。しかし、三角状の部位２０７を削除することで、各配管２０３，２０５の製造工数（切断工数等）が増え、また、排気熱回収媒体流路２０１への各配管２０３，２０５の組付け工数が増えてしまうという問題がある。
【０００７】
そこで、外管２１３に、図６で示すような筒状の接続部位２０９を設け、この接続部位２０９に各配管２０３，２０５を接続する方式が考えられる。
【０００８】
しかし、外管２１３に、立ち上がり高さの高い部位２１１を備えた筒状の接続部位２０９を設けるとなると、外管２１３の製造が難しくなるという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、製造工数を削減することができるとともに、製造が容易である排気熱回収器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、高温の排気ガスが流れる内管と、前記内管に設置され、前記内管の外周部に排気熱回収媒体流路を形成する外管と、前記排気熱回収媒体流路に接続される配管を、前記外管に設置するための接合部材とを有する排気熱回収器である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、製造工数を削減することができるとともに、製造が容易である排気熱回収器を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態に係る排気熱回収器の外管とこの外管に接続される配管との接続構造を示す断面図である。
【図２】１つめ目の変形例に係る排気熱回収器の外管とこの外管に接続される配管との接続構造を示す断面図である。
【図３】２つめ目の変形例に係る排気熱回収器の外管とこの外管に接続される配管との接続構造を示す断面図である。
【図４】従来の排気熱回収器の概略構成を示す断面図である。
【図５】図４におけるＶ−Ｖ断面を示す図であって、従来の排気熱回収器およびこの改造例を示す図である。
【図６】従来の排気熱回収器の改造例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の実施形態に係る排気熱回収器（排気熱回収装置）１は、従来の排気熱回収器と同様にして、筒状（たとえば、円筒状）に形成された内管（内側部材）３と、筒状（たとえば、円筒状）に形成された外管（外側部材）５とを備えて構成されている。内管３の内部には、自動車等のエンジンから排出される高温の排気ガス（他の高温のガスでもよいし、さらに、高温の流体であってもよい。）が流れるようになっている。また、内管３の外側に外管５が設置されることで、内管３の外周部に内管３と外管５とで環状（たとえば、円環状）の排気熱回収媒体流路７が形成されている。
【００１４】
排気熱回収器１には、図１で示すように、配管（供給配管）９と、接合部材（アダプタ）１１とが設けられている。排気熱回収器１の環状の排気熱回収媒体流路７には、排気熱回収媒体流路７に排気熱回収媒体（たとえば、水）を供給する供給配管９が接続されている。接合部材１１は、排気熱回収媒体流路７に接続される供給配管９を外管５に設置するために使用されている。
【００１５】
なお、図１等では示していないが、供給配管９の場合と同様にして、排気熱回収媒体流路７には、排気熱回収媒体流路７から排気熱回収媒体を回収する回収配管（図示せず）が、接合部材（図示せず）を用いて接続されている。以下、供給配管９の接続の態様について詳しく説明し、回収配管についての説明は省略する。
【００１６】
外管５は、筒状（たとえば、円筒状）の素材を塑性加工（たとえば、プレス加工）することによって形成されている。接合部材１１も、筒状（たとえば、円筒状）の素材を塑性加工（たとえば、プレス加工）することによって形成されている。
【００１７】
供給配管９は筒状（たとえば、円筒状）に形成されている。外管５の、接合部材１１を介して供給配管９に接続される部位には、外側に向かって立ち上がっている筒状（たとえば、円筒状）の接続部位１３が形成されている。
【００１８】
接合部材１１は、筒状（たとえば、円筒状）に形成されており、一方の端部（外管５側の端部）の内部に外管５の接続部位１３が嵌っており、他方の端部（外管５とは反対側の端部）の内部に供給配管９が嵌っている。
【００１９】
なお、接合部材１１の一方の端部の外部に外管５の接続部位１３が嵌っており、接合部材１１の他方の端部の外部に供給配管９が嵌っている構成であってもよい。
【００２０】
外管５の円筒状の接続部位１３の中心軸Ｃ１は、外管５の中心軸に対してねじれの位置にある。さらに、好ましくは、外管５の円筒状の接続部位１３の中心軸と、外管５の中心軸（図示せず）とは、所定の方向から見たときにお互いが直交している。上記所定の方向とは、外管５の円筒状の接続部位１３の中心軸Ｃ１を含み外管５の中心軸に平行な平面に対して直交する方向（図１の矢印Ａ１の方向）である。
【００２１】
外管５の円筒状の接続部位１３の立ち上がり高さｈ１は、円筒状の接続部位１３の全周にわたってほぼ一定になっている。したがって、円筒状の接続部位１３の先端１５は、斜めな円形状（楕円状）になっている。なお、円筒状の接続部位１３の基端１６も斜めな円形状（楕円状）になっている。
【００２２】
接合部材１１は、小径部１７と、大径部１９と、環状の鍔部２１とを備えて構成されている。小径部１７の中心軸と、大径部１９の中心軸と、鍔部２１の中心軸とは、お互いが一致している。
【００２３】
小径部１７の内径は、供給配管９の外径と等しくなっており、大径部１９の内径は、接続部位１３の外径と等しくなっており、供給配管９の外径は、接続部位１３の内径と等しくなっている。
【００２４】
外管５に接合部材１１と供給配管９とを設置した状態では、接合部材１１の中心軸と、接続部位１３の中心軸Ｃ１とはお互いが一致しており、接合部材１１の大径部１９の内壁のほぼ全面が接続部位１３の外面のほぼ全面に接触し、接合部材１１の小径部１７の内壁のほぼ全面が供給配管９の外面の一部に接触し、供給配管９の外面の一部が、接続部位１３の内面の一部に接触しており、接合部材１１の鍔部２１は、外管５の、接続部位１３のまわりの部位に接触している。
【００２５】
次に、内管３と外管５とによって排気熱回収媒体流路７が形成されているものに、接合部材１１と供給配管９とを設置する手順について説明する。
【００２６】
まず、大径部１９に接続部位１３が嵌り、鍔部２１が外管５に当接するようにして、外管５に接合部材１１を一体的に設置する。
【００２７】
続いて、外周面の一部が、接続部位１３と小径部１７とに嵌るようにして、接合部材１１や外管５に供給配管９を一体的に設置する。
【００２８】
次に、排気熱回収器１の動作について説明する。
【００２９】
自動車のエンジンが稼働しており、高温の排気ガスが内管３内を流れており、供給配管９から排気熱回収媒体が供給され、回収配管で排気熱回収媒体が回収されることで、排気熱回収媒体流路７内を排気熱回収媒体が流れている。
【００３０】
このとき、内管３内に設けられている排気熱回収部材（図示せず）で排気ガスの熱を吸収し、この吸収した熱が、排気熱回収部材と内管３とを通って、排気熱回収媒体流路７内の排気熱回収媒体を温める。
【００３１】
排気熱回収器１によれば、接合部材１１が設けられているので、供給配管９や外管５を特殊な形状にしなくても供給配管９と外管５とをつなげることができ、製造工数を削減することができるとともに製造が容易になる。
【００３２】
すなわち、供給配管９の端部を斜めに切断する必要がなく、しかも、外管５の接続部位１３の高さを高くする必要がないので、供給配管９や外管５の製造工数、製造コストを削減することができる。
【００３３】
また、排気熱回収器１によれば、外管５や接合部材１１に対する供給配管９の位置が、供給配管９の出入り方向（図１等の上下方向）で若干ずれても、排気熱回収媒体流路７内を流れる排気熱回収媒体の流れの態様の変化が小さいので、供給配管９の外管５への設置がしやすくなる。
【００３４】
また、排気熱回収器１によれば、外管５の接続部位１３の高さｈ１がほぼ一定であって低くなっているので、外管５を塑性加工によって容易に製造することができる。
【００３５】
また、排気熱回収器１によれば、供給配管９が筒状に形成されており、外管５の接続部位１３が筒状に形成されており、接合部材１１が筒状に形成されており、接合部材１１の一方の端部の内部に外管５の接続部位１３が嵌っており、接合部材１１の他方の端部の内部に供給配管９が嵌っているので、外管５に対する接合部材１１および供給配管９の位置決めが容易になる。
【００３６】
ところで、図２で示すように、接合部材１１の小径部１７の長さを長くし、供給配管９の端部が、接合部材１１の小径部１７のみに嵌っている構成であってもよい。
【００３７】
また、図３で示すように、外管５に筒状の接続部位１３を設けない構成であってもよい。すなわち、外管５の、接合部材１１を介して供給配管９と接続される部位に、貫通孔（たとえば、円形状の貫通孔）２３を形成し、接合部材１１を、一方の端部に鍔部２１を備えた筒状に形成してもよい。そして、一方の端部の鍔部２１が外管５の貫通孔２３の縁の外側の全周で外管５に接し、他方の端部の内部に供給配管９が嵌っているように構成してもよい。
【００３８】
なお、図３で示す排気熱回収器１の場合、接合部材１１の他方の端部の外部に供給配管９が嵌っている構成であってもよい。
【００３９】
このように構成では、接合部材１１を介して供給配管９と接続される外管５の部位に、貫通孔２３しか形成されていないので、外管５の製造が一層容易になっている。
【符号の説明】
【００４０】
１  排気熱回収器
３  内管
５  外管
７  排気熱回収媒体流路
９  配管（供給配管）
１１  接合部材
１３  接続部位
２１  鍔部
２３  貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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