(57)【要約】【課題】軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる、ストラットマウント及びその製造方法を提供する。【解決手段】この発明のストラットマウント１は、車体に取り付けられる、外筒部材１０と、外筒部材の内周側に設けられた筒状部１１、及び、筒状部の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるとともに外筒部材の軸線方向一方側の端部と軸線方向に対向するフランジ部２２を有する、内筒部材２０と、内筒部材に対して軸線方向他方側に設けられ、内筒部材と共にショックアブソーバのピストンロッド６０に取り付けられる、プレート部材３０と、外筒部材と内筒部材との間に配置された、弾性体４０と、を備え、弾性体は、外筒部材の内周面の少なくとも一部分とプレート部材の軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに加硫接着により固定されており、内筒部材に対しては非接着にされている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体に取り付けられる、外筒部材と、
前記外筒部材の内周側に設けられた筒状部、及び、前記筒状部の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるとともに前記外筒部材の前記軸線方向一方側の端部と前記軸線方向に対向するフランジ部を有する、内筒部材と、
前記内筒部材に対して前記軸線方向他方側に設けられ、前記内筒部材と共にショックアブソーバのピストンロッドに取り付けられる、プレート部材と、
前記外筒部材と前記内筒部材との間に配置された、弾性体と、
を備え、
前記弾性体は、前記外筒部材の内周面の少なくとも一部分と前記プレート部材の前記軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに加硫接着により固定されており、前記内筒部材に対しては非接着にされていることを特徴とする、ストラットマウント。
【請求項２】
前記内筒部材と前記プレート部材とが互いに固定されている、請求項１に記載のストラットマウント。
【請求項３】
前記プレート部材における前記弾性体と加硫接着された面が、外周側を向く部分を含んでいる、請求項１又は２に記載のストラットマウント。
【請求項４】
車体に取り付けられる、外筒部材と、
前記外筒部材の内周側に設けられた筒状部、及び、前記筒状部の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるとともに前記外筒部材の前記軸線方向一方側の端部と前記軸線方向に対向するフランジ部を有する、内筒部材と、
前記内筒部材に対して前記軸線方向他方側に設けられ、前記内筒部材と共にショックアブソーバのピストンロッドに取り付けられる、プレート部材と、
前記外筒部材と前記内筒部材との間に配置された、弾性体と、
を備えた、ストラットマウントを製造する方法であって、
前記外筒部材の内周面の少なくとも一部分と前記プレート部材の前記軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに、前記弾性体を加硫接着によって固定するとともに、前記軸線方向に貫通する貫通穴を前記弾性体に形成する、加硫成形ステップと、
前記弾性体の前記貫通穴に、前記内筒部材を前記軸線方向一方側から挿入する、挿入ステップと、
を含むことを特徴とする、ストラットマウントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車体とショックアブソーバのピストンロッドとを連結する、ストラットマウント及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のストラットマウントとして、外筒部材（アウタ金具）と内筒部材（インナ金具）とに、弾性体が加硫接着によって固定されており、内筒部材の上端部に、該内筒部材の上端部から外周側へ延びるフランジ（リバウンドストッパ金具）が固定されたものがある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2010-48378号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のストラットマウントを製造するにあたって、仮にフランジが内筒部材と一体に構成されていると、外筒部材と内筒部材とに弾性体を加硫接着によって固定した後に、金型からの型抜きができなくなることから、フランジは内筒部材と別体に構成する必要がある。よって、部品点数の削減、ひいてはコスト削減の観点から、改善の余地があった。
【０００５】
一方、特許文献１のストラットマウントにおいて、仮にフランジを内筒部材と一体に構成した場合、ストラットマウントを製造するにあたって、内筒部材と外筒部材とに弾性体を加硫接着により固定せずに、弾性体を内筒と外筒部材との間に挿入することも考えられる。しかし、その場合、軸線方向に対して垂直な方向（以下、「軸直方向」ともいう。）でのストラットマウントへの入力に対して、弾性体には圧縮方向の力が作用するにすぎず、引張方向の力が作用しなくなる分、軸直方向でのバネ定数が大幅に低下するおそれがあった。
【０００６】
この発明は、上述した課題を解決するためのものであり、軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる、ストラットマウント及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明のストラットマウントは、車体に取り付けられる、外筒部材と、前記外筒部材の内周側に設けられた筒状部、及び、前記筒状部の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるとともに前記外筒部材の前記軸線方向一方側の端部と前記軸線方向に対向するフランジ部を有する、内筒部材と、前記内筒部材に対して前記軸線方向他方側に設けられ、前記内筒部材と共にショックアブソーバのピストンロッドに取り付けられる、プレート部材と、前記外筒部材と前記内筒部材との間に配置された、弾性体と、を備え、前記弾性体は、前記外筒部材の内周面の少なくとも一部分と前記プレート部材の前記軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに加硫接着により固定されており、前記内筒部材に対しては非接着にされていることを特徴とする。
この発明のストラットマウントによれば、軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる。
【０００８】
この発明のストラットマウントにおいて、前記内筒部材と前記プレート部材とが互いに固定されていると、好適である。この構成によれば、ストラットマウントをショックアブソーバのピストンロッドへ取り付ける作業が簡単となる。
【０００９】
この発明のストラットマウントにおいて、前記プレート部材における前記弾性体と加硫接着された面が、外周側を向く部分を含んでいると、好適である。この構成によれば、軸直方向でのバネ定数をより高くすることができる。
【００１０】
この発明のストラットマウントの製造方法は、車体に取り付けられる、外筒部材と、前記外筒部材の内周側に設けられた筒状部、及び、前記筒状部の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるとともに前記外筒部材の前記軸線方向一方側の端部と前記軸線方向に対向するフランジ部を有する、内筒部材と、前記内筒部材に対して前記軸線方向他方側に設けられ、前記内筒部材と共にショックアブソーバのピストンロッドに取り付けられる、プレート部材と、前記外筒部材と前記内筒部材との間に配置された、弾性体と、
を備えた、ストラットマウントを製造する方法であって、前記外筒部材の内周面の少なくとも一部分と前記プレート部材の前記軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに、前記弾性体を加硫接着によって固定するとともに、前記軸線方向に貫通する貫通穴を前記弾性体に形成する、加硫成形ステップと、前記弾性体の前記貫通穴に、前記内筒部材を前記軸線方向一方側から挿入する、挿入ステップと、を含むことを特徴とする。
この発明のストラットマウントの製造方法によれば、軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる、ストラットマウントを得ることができる。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる、ストラットマウント及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のストラットマウントの一実施形態を示す、中心軸線に沿う断面図である。
【図２】図１のストラットマウントを、車体及びショックアブソーバのピストンロッドに取り付けられた状態で示す、中心軸線に沿う断面図である。
【図３】図１のストラットマウントを製造する方法の一例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係るストラットマウントの実施形態を例示説明する。
図１は、本実施形態のストラットマウント１を示す、中心軸線Ｏに沿う断面図であり、図２は、本実施形態のストラットマウント１を、車体５０及びショックアブソーバ（図示せず）のピストンロッド６０に取り付けられた状態で示す、中心軸線Ｏに沿う断面図である。本実施形態のストラットマウント１は、タイヤからショックアブソーバのピストンロッド６０へ伝わる振動が、車体５０に伝わるのを、抑制するものである。本実施形態のストラットマウント１は、車体のフロント側のタイヤに対して使用されるのが好適であるが、車体のリア側のタイヤに対して使用されてもよい。
【００１４】
本実施形態のストラットマウント１は、外筒部材１０と、内筒部材２０と、プレート部材３０と、弾性体４０とを、備えている。ストラットマウント１の中心軸線Ｏとは、内筒部材２０の中心軸線と同じである。
ストラットマウント１は、中心軸線Ｏに沿う方向が、例えば車体の上下方向となるように、車両に取り付けられる。この場合、中心軸線Ｏに対して垂直な方向は、車体の前後方向及び左右方向に対応する。
なお、以下では、中心軸線Ｏに沿う方向を「軸線方向」といい、図１〜図３における上側、下側を、それぞれ「軸線方向一方側」、「軸線方向他方側」といい、軸線方向に対して垂直な方向を「軸直方向」といい、中心軸線Ｏに近い側を「内周側」といい、中心軸線Ｏから遠い側を「外周側」という。
【００１５】
本例において、外筒部材１０は、円筒状の筒状部１１と、筒状部１１の軸線方向他方側の端部から外周側へ延びる取付部１２と、筒状部１１の軸線方向一方側の端部から内周側へ延びるフランジ部１３とを、有している。図２に示すように、取付部１２は、例えばボルト５１及びナット５２によって、車体５０へ取り付けられる。外筒部材１０のフランジ部１３は、外筒部材１０の軸線方向一方側の端部を構成している。
なお、フランジ部１３は、筒状部１１の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びていてもよいし、あるいは、軸線方向に沿ってまっすぐ延びていてもよい。
【００１６】
内筒部材２０は、外筒部材１０の内周側に設けられた、本例では円筒状の、筒状部２１と、筒状部２１の軸線方向一方側の端部から外周側へ延びるフランジ部２２とを、有している。また、本例において、内筒部材２０は、筒状部２１の軸線方向他方側の端部から内周側へ延びる底部２３を、さらに有している。底部２３は、その内周側端部によって、中心軸線Ｏに沿って貫通する貫通孔２３ａを、区画している。
【００１７】
内筒部材２０のフランジ部２２は、外筒部材１０のフランジ部１３よりも軸線方向一方側に位置している。そして、内筒部材２０のフランジ部２２の外周側端部は、外筒部材１０のフランジ部１３と、軸線方向に対向している。内筒部材２０のフランジ部２２は、軸線方向の入力時に内筒部材２０が外筒部材１０に対して軸線方向他方側へ変位された場合に、外筒部材１０の軸線方向一方側の端部、即ちこの例ではフランジ部１３に当たることにより内筒部材２０の変位を規制する、ストッパーとしての機能を有する。
【００１８】
なお、本例では、弾性体４０が外筒部材１０のフランジ部１３の軸線方向一方側の面を覆っており、これにより、内筒部材２０のフランジ部２２が、弾性体４０を介して外筒部材１０のフランジ部１３に当たるようにされている。これにより、内筒部材２０のフランジ部２２が外筒部材１０のフランジ部１３に当たる際の、異音の発生を、抑制できる。
ただし、弾性体４０が外筒部材１０のフランジ部１３の軸線方向一方側の面を覆うことは必須ではなく、内筒部材２０のフランジ部２２が、直接、外筒部材１０のフランジ部１３に当たるようにされてもよい。
【００１９】
プレート部材３０は、板状に構成されており、内筒部材２０に対して軸線方向他方側に設けられている。より具体的に、本例では、プレート部材３０は、内筒部材２０の底部２３に、軸線方向他方側から重ねられている。プレート部材３０は、その内周側部分が内筒部材２０の底部２３と軸線方向に対向（より具体的に、本例では、接触）しているとともに、その外周側部分が内筒部材２０の底部２３よりも外周側（ひいては筒状部２１よりも外周側）へ延びている。プレート部材３０には、中心軸線Ｏに沿って貫通する、貫通孔３０ａが形成されている。
【００２０】
本例では、プレート部材３０が内筒部材２０に対して加締められることによって、内筒部材２０とプレート部材３０とが互いに固定されている。より具体的には、プレート部材３０における、貫通孔３０ａを区画する内周側端部３１が、内筒部材２０の底部２３における貫通孔２３ａを区画する内周側端部よりも内周側で、軸線方向一方側へ突出しているとともに、その突出先端部にて、内筒部材２０の底部２３の内周側端部を覆うように、内筒部材２０の底部２３の内周側端部に対して外周側へ加締められている。これにより、本例では、プレート部材３０の貫通孔３０ａが、内筒部材２０の貫通孔２３ａよりも内周側に位置している。
【００２１】
図２に示すように、本例において、プレート部材３０の貫通孔３０ａ（ひいては内筒部材２０の貫通孔２３ａ）には、ショックアブソーバのピストンロッド６０が軸線方向他方側から挿通され、その状態で、プレート部材３０が、内筒部材２０と共にピストンロッド６０に取り付けられる。より具体的に、本例では、プレート部材３０の貫通孔３０ａよりも小径に構成されたピストンロッド６０の先端部６０ｂにネジが形成されており、この先端部６０ｂが、プレート部材３０の貫通孔３０ａに軸線方向他方側から挿通され、プレート部材３０の貫通孔３０ａよりも大径に構成されたピストンロッド６０の本体部６０ａが、プレート部材３０に軸線方向他方側から当てられる。そして、ナット６１が軸線方向一方側から内筒部材２０の底部２３に対して締め付けられる。これにより、プレート部材３０及び内筒部材２０が、ピストンロッド６０の本体部６０ａとナット６１とにより挟まれた状態で、ピストンロッド６０に取り付けられる。
【００２２】
弾性体４０は、例えばゴムで構成されており、外筒部材１０と内筒部材２０との間に配置されている。弾性体４０には、中心軸線Ｏを貫通する貫通穴４０ａが形成されており、弾性体４０の貫通穴４０ａ内に、内筒部材２０の筒状部２１及び底部２３が配置されている。
図２に示すように、ストラットマウント１が上述のように車体５０及びショックアブソーバのピストンロッド６０に取り付けられた状態では、車体５０からの荷重によって、外筒部材５０がプレート部材３０及び内筒部材１０に対して軸線方向他方側へ変位されるため、外筒部材５０とプレート部材３０との距離が縮まる。
【００２３】
弾性体４０は、外筒部材１０の内周面の少なくとも一部分とプレート部材３０の軸線方向一方側の面の少なくとも一部分とに加硫接着により固定されており、内筒部材２０に対しては非接着にされている。より具体的に、本例において、弾性体４０は、外筒部材１０の筒状部１１の内周面に対して、全周にわたって加硫接着されているとともに、プレート部材３０における、内筒部材２０の筒状部２１よりも外周側へ延びた外周側部分の、軸線方向一方側の面に、全周にわたって加硫接着されている。また、本例において、弾性体４０は、外筒部材１０のフランジ部１３の全表面（すなわち、軸線方向一方側の面、内周側の端面、及び軸線方向他方側の面）にも、全周にわたって加硫接着されている。
一方、本例において、弾性体４０は、内筒部材２０の筒状部２１の外周面の、軸線方向における一部分に対して、非接着状態で接触しており、内筒部材２０の筒状部２１の外周面の他の部分に対しては、接触していない。なお、弾性体４０は、内筒部材２０に対して非接着にされている限り、内筒部材２０と接触していてもよいし接触していなくてもよい。ここで、「内筒部材２０に対して非接着にされている」とは、内筒部材２０に対して接着されている部分が存在しないことを指している。
【００２４】
仮に、弾性体４０が内筒部材２０、外筒部材１０、及びプレート部材３０のいずれに対しても非接着にされている場合、軸直方向でのストラットマウント１への入力に対して、弾性体４０には圧縮方向の力が作用するにすぎず、引張方向の力が作用しない。一方、本例では、弾性体４０を外筒部材１０及びプレート部材３０に対して加硫接着することにより、軸直方向でのストラットマウント１への入力に対して、弾性体４０には圧縮方向の力に加えて引張方向の力も作用することとなるので、その分、軸直方向でのバネ定数を高めることができる。なお、外筒部材１０の内周面とプレート部材３０の軸線方向一方側の面とのそれぞれにおいて、弾性体４０と加硫接着された部分が多ければ多いほど、軸直方向でのバネ定数は高くなる。
【００２５】
なお、弾性体４０は、外筒部材１０の筒状部１１の内周面に対して、周方向の一部分のみにわたって加硫接着されてもよく、また、プレート部材３０の軸線方向一方側の面に対して、周方向の一部分のみにわたって加硫接着されてもよい。例えば、弾性体４０を、外筒部材１０の筒状部１１の内周面と、プレート部材３０における、内筒部材２０の筒状部２１よりも外周側へ延びた外周側部分の、軸線方向一方側の面との、それぞれに対して、例えば、車体の前後方向に対応する周方向部分のみに、加硫接着させてもよい。その場合、車体の前後方向でのバネ定数を、車体の左右方向でのバネ定数よりも、高くすることができる。
【００２６】
本例では、プレート部材３０が、弾性体４０と接着された部分において、外周側へ向かう間に、いったん軸線方向一方側へ隆起し、それから軸線方向他方側へと下降するように形成された、隆起部３２を有している。そして、プレート部材３０における弾性体４０と加硫接着された面は、隆起部３２の上記下降する部分に沿う、外周側を向く部分３０ｂを含んでいる。これによれば、例えばプレート部材３０が弾性体４０と接着された部分において軸直方向に沿って平坦である場合に比べて、外筒部材１０とプレート部材３０との距離が縮まるので、軸直方向でのストラットマウント１への入力に対して、プレート部材３０と外筒部材１０との間で弾性体４０に作用する圧縮力や引張力を増大させることができ、ひいては、軸直方向でのバネ定数をより高めることができる。
なお、プレート部材３０は、隆起部３２を有する代わりに、弾性体４０と接着された部分において、外周側へ向かう間に、軸線方向一方側へ隆起することなく軸線方向他方側へと下降するように形成された、下降部分を有していてもよい。その場合でも、プレート部材３０における弾性体４０と加硫接着された面は、上記下降部分に沿う、外周側を向く部分３０ｂを含むこととなり、ひいては、バネ定数を高めることができる。
【００２７】
なお、図２に示す本例のように、ストラットマウント１が車体５０及びショックアブソーバのピストンロッド６０に取り付けられた状態において、プレート部材３０における上記外周側を向く部分３０ｂと、外筒部材１０の筒状部１１の内周面とが、少なくとも一部分で、軸直方向に対向していると、好適である。この構成により、軸直方向でのストラットマウント１への入力に対して、プレート部材３０と外筒部材１０との間で弾性体４０に作用する圧縮力や引張力をより増大させることができ、ひいては、バネ定数をより高めることができる。
【００２８】
つぎに、本実施形態のストラットマウントを製造する方法の一例を、図３を参照しながら説明する。本実施形態のストラットマウントの製造方法は、上述した本実施形態のストラットマウント１を製造するのに好適に使用できる。以下では、上述した本実施形態のストラットマウント１を製造する場合について、説明する。
まず、図示しない加硫成形用の金型に、外筒部材１０及びプレート部材３０をセットする。このとき、本例では、プレート部材３０の内周側端部３１は、軸線方向に沿ってまっすぐ突出している。
そして、上記金型に外筒部材１０及びプレート部材３０をセットする前又はセットした後において、外筒部材１０の内周面の少なくとも一部分（本例では、全周にわたる部分）とプレート部材３０の軸線方向一方側の面の少なくとも一部分（本例では、全周にわたる部分）とに、それぞれ接着剤を塗布する。
【００２９】
その後、上記金型内に弾性体材料を注入し、弾性体を外筒部材１０及びプレート部材３０と一体的に加硫成形する。これにより、外筒部材１０の内周面のうち上記接着剤が塗布された部分と、プレート部材３０の軸線方向一方側の面のうち上記接着剤が塗布された部分とに、弾性体４０が加硫接着によって固定されるとともに、弾性体４０には、軸線方向に貫通する貫通穴４０ａが、上記金型によって形成される（加硫成形ステップ）。
その後、互いに一体的に固定された弾性体４０、外筒部材１０、及びプレート部材３０を、金型から抜き取る。
【００３０】
つぎに、図３に示すように、弾性体４０の貫通穴４０ａに、内筒部材２０の筒状部２１（及び底部２３ａ）を、軸線方向一方側から挿入する（挿入ステップ）。このとき、本例では、プレート部材３０における、軸線方向一方側へ突出する内周側端部３１が、内筒部材２０の貫通孔２３ａに挿入される。
【００３１】
ここで、本例のように、内筒部材２０が弾性体４０の貫通穴４０ａへ挿入される前における、弾性体４０の貫通穴４０ａの内径が、貫通孔４０ａの軸線方向の少なくとも一部分（本例では、一部分のみ）で、内筒部材２０の筒状部２１の外径よりも僅かに小さくされていると、好適である。この場合、挿入ステップにおいて、内筒部材２０の筒状部２１は、弾性体４０の貫通穴４０ａに圧入されることとなる。これにより、内筒部材２０が弾性体４０の貫通穴４０ａ内で動きにくくすることができるので、この後に行われる、ストラットマウント１の組み付け作業（例えば後述の固定ステップ）や、ストラットマウント１を車体３０及びピストンロッド６０に取り付ける作業が、より簡単となる。
ただし、挿入ステップにおいて、内筒部材２０の筒状部２１が弾性体４０の貫通穴４０ａに圧入されることは必須ではなく、内筒部材２０が弾性体４０の貫通穴４０ａへ挿入される前における、弾性体４０の貫通穴４０ａの内径が、貫通孔４０ａの軸線方向の全長にわたって、内筒部材２０の筒状部２１の外径以上にされてもよい。
【００３２】
挿入ステップの後、内筒部材２０とプレート部材３０とを互いに固定する（固定ステップ）。より具体的に、本例では、プレート部材３０の内周側端部３１の突出先端部を、内筒部材２０の底部２３の内周側端部に対して加締める。固定ステップを実施することにより、その後にストラットマウント１が車体３０及びピストンロッド６０に取り付けられるまでの間、例えば運搬中等で、プレート部材３０に対して内筒部材２０が外れたりずれたりすることを防ぐことができる。これにより、プレート部材３０及び内筒部材２０をピストンロッド６０に取り付ける作業が、より簡単となる。ただし、固定ステップは実施しなくてもよい。
以上のようにして、図１に示すようなストラットマウント１が得られる。
【００３３】
本実施形態のストラットマウント１によれば、内筒部材２０の一部分としてフランジ部２２を一体的に構成したので、前述した特許文献１のように内筒部材とフランジとが別体に構成された場合に比べて、部品点数の削減ひいてはコストの削減が可能である。さらに、弾性体４０が外筒部材１０及びプレート部材３０に対して加硫接着されているので、軸直方向での高いバネ定数を得ることができる。
また、本実施形態のストラットマウントの製造方法によれば、軸直方向での高いバネ定数を得つつ、コストを削減できる、ストラットマウント１を得ることができる。
【００３４】
なお、上述した例に限られず、本実施形態のストラットマウント１及びその製造方法は、様々な変形例が可能である。また、本実施形態のストラットマウント１は、上述した例に係る製造方法以外の方法によっても、製造することができる。
例えば、上記固定ステップでは、内筒部材２０をプレート部材３０に対して加締めることによって、内筒部材２０とプレート部材３０とを互いに固定してもよい。その場合、例えば、プレート部材３０における貫通孔３０ａを区画する内周側端部３１を軸線方向一方側へ突出させる代わりに、内筒部材２０の底部２３における貫通孔２３ａを区画する内周側端部を、プレート部材３０の内周側端部３１よりも内周側で、軸線方向他方側へ突出させ、その突出先端部にて、プレート部材３０の内周側端部３１を覆うように、外周側へ加締めるようにすればよい。
また、上記固定ステップでは、加締め以外の方法によって、内筒部材２０とプレート部材３０とを、互いに固定してもよい。例えば、プロジェクション溶接によって、内筒部材２０とプレート部材３０とを、互いに固定してもよい。その場合、例えば、内筒部材２０の底部２３における軸線方向他方側の面又はプレート部材３０の内周側部分における軸線方向一方側の面に、１つ以上の突起を形成し、内筒部材２０の底部２３とプレート部材３０の内周側部分とを重ねた状態で、その突起に高電圧及び圧力を掛けることによって、上記固定をすることができる。
【符号の説明】
【００３５】
１：ストラットマウント、  １０：外筒部材、  １１：筒状部、  １２：取付部、  １３：フランジ部（外筒部材の軸線方向一方側の端部）、  ２０：内筒部材、  ２１：筒状部、  ２２：フランジ部、  ２３：底部、  ２３ａ：貫通孔、  ３０：プレート部材、  ３０ａ：貫通孔、  ３１：内周側端部、  ３２：隆起部、  ３０ｂ：外周側を向く部分、  ４０：弾性体、  ４０ａ：貫通穴、  ５０：車体、  ５１：ボルト、  ５２：ナット、  ６０：ショックアブソーバのピストンロッド、  ６０ａ：本体部、  ６０ｂ：先端部、  ６１：ナット、  Ｏ：中心軸線
【図１】
2017015135.tif 000003
【図２】
2017015135.tif 000004
【図３】
2017015135.tif 000005