(57)【要約】【課題】層間剥離による歩留まりの低下がなく成型が容易な多層のパリソンチューブと、このパリソンチューブを使用することで優れた耐圧性能とコンプライアンスを同時に有する多層のバルーンを提供する。【解決手段】同軸状に多層形成されたパリソンチューブ１０であり、第１層１１と、前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層１２とを有し、軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定される。【選択図】図１
2017221346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同軸状に多層形成されたパリソンチューブであり、
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されることを特徴とするパリソンチューブ。
【請求項２】
前記第１層における樹脂配向度が、前記第２層における樹脂配向度に対して、軸方向配向度が大きくなるように設定されていることを特徴とする、請求項１記載のパリソンチューブ。
【請求項３】
請求項１または２に記載されたパリソンチューブから製造され、前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されたことを特徴とするバルーン。
【請求項４】
同軸状に多層形成され
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有するパリソンチューブの製造方法であり、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定する工程を有することを特徴とするパリソンチューブの製造方法。
【請求項５】
前記軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比を制御する工程において、層形成しながら真空サイジングすることで径方向の配向度を制御することを特徴とする請求項４記載のパリソンチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パリソンチューブ、パリソンチューブから製造されるバルーン、及びそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
バルーンとしては、バルーンカテーテル（バルーンダイレータ）に用いられ、食道、胆管、血管等の生体内管腔の狭窄部拡張に使用されているものがある。このような医療用のバルーンはパリソンチューブを拡径して製造されている。
【０００３】
特許文献１には、ポリアミドの外層とポリアミドエラストマーの内層を有する多層パリソンチューブおよび当該多層パリソンチューブより作成したバルーンが開示されている。この技術によればコンプライアンス特性に優れたバルーンを得ることができる。
【０００４】
また、特許文献２には、単層パリソンチューブをドローイングすることで表面層の結晶化度を上げて耐圧性を向上させる技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１４６５０５号公報
【特許文献２】特開２００３−０６２０８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の多層パリソンチューブでは異なる材料を使用することで層間剥離が発生しやすく歩留まりが低下し、材料の融点差により成形性が悪化するという問題があった。
また、特許文献２に記載の単層パリソンチューブは、パリソンチューブの外径よりも内径が小さいダイス孔を通じて軸方向へ引っ張りながら配向をかけることで、表面層が配向結晶化し耐圧性が向上するが、表面層だけで耐圧性を向上しているため調整できる範囲が限定されているという問題があった。
【０００７】
本案は上記従来技術の問題に鑑み、層間剥離による歩留まりの低下がなく成型が容易な多層のパリソンチューブと、このパリソンチューブを使用することで優れた耐圧性能とコンプライアンスを同時に有する多層のバルーンを提供するという目的を達成しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のパリソンチューブは、同軸状に多層形成されたパリソンチューブであり、
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されることにより上記課題を解決した。
本発明において、前記第１層における樹脂配向度が、前記第２層における樹脂配向度に対して、軸方向配向度が大きくなるように設定されていることがより好ましい。
本発明のバルーンは、上記のいずれかに記載されたパリソンチューブから製造され、  前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されたことが可能である。
また、本発明のパリソンチューブの製造方法において、同軸状に多層形成され
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料からなる第２層と
を有するパリソンチューブの製造方法であり、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定する工程を有する手段を採用することもできる。
また、本発明においては、前記軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比を制御する工程において、層形成しながら真空サイジングすることで径方向の配向度を制御することができる。
【０００９】
本発明のパリソンチューブは、同軸状に多層形成されたパリソンチューブであり、
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されるものである。結晶性高分子材料からなる多層パリソンチューブで多層が同材料からなることにより層間剥離の発生を防止することができる。パリソンチューブでの軸方向（ＭＤ方向）と径方向（ＮＤ方向）における樹脂の配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）が異なる第１層と第２層において、軸方向（ＭＤ方向）の配向度が高い層では、耐圧性を低下させて膨張性を増加させるとともに、また、径方向（ＮＤ方向）の配向度が高い層では、強度つまり耐圧性を向上させ膨張性を低下させることが可能となるので、耐圧性と膨張性との制御を同時におこなうことができる。
このようにすれば、上記問題を解決するとともに、当該パリソンより成形されるバルーンにおける耐圧性とコンプライアンスのバランスを好ましく調整する場合、各層の樹脂配向度だけでなく各層の膜厚も調整パラメータとできるので、より精密な調整が容易にできる。
【００１０】
一般的に結晶性高分子材料は配向がかかると配向方向に強度が増し伸びにくくなる。径方向に配向がかかった円筒状の成形物は強度つまりは耐圧性が向上し膨張性は低下する。一方、径方向への配向が弱い、つまり軸方向への配向が強い円筒状の成形物は耐圧性が低下し膨張性が増す。
【００１１】
なお、本発明において、第１層と第２層以外の層をさらに有することもでき、この層が、第１層の内側、あるいは、第２層の外側、または、第１層と第２層との間に位置する同軸状態の層とすることもできる。この層は第１層および第２層と同材料からなる。
【００１２】
本発明において、前記第１層における樹脂配向度が、前記第２層における樹脂配向度に対して、軸方向配向度が大きくなるように設定されていることにより、第１層において膨張性を担保し、また、第２層において耐圧性を担保することができる。
このようにすれば、当該パリソンから成形されるバルーンにおいて、第２層の方が第１層より耐圧性を高めコンプライアンスを下げることができるので、外側の第２層が内側の第１層の過剰な膨張を抑制することになり、バルーン全体としての耐圧性を高めるのに有利である。
ここで、当該パリソンチューブより製造するバルーンにおいて外側に位置する第２層において耐圧性を強めることが好ましい。
もちろん、本発明において、前記第２層における樹脂配向度が、前記第１層における樹脂配向度に対して、軸方向配向度が大きくなるように設定されていることもできる。
【００１３】
本発明のバルーンは、上記のいずれかに記載されたパリソンチューブから製造され、  前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有し、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定されたことにより、バルーンにおける耐圧性と膨張性（コンプライアンス）との制御を同時におこなうことができる。
【００１４】
また、本発明のパリソンチューブの製造方法において、同軸状に多層形成され
第１層と、
前記第１層より径方向外側で前記第１層と同材料から成る第２層と
を有するパリソンチューブの製造方法であり、
軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定する工程を有する手段を採用することにより、軸方向（ＭＤ方向）の配向度が高い層では、耐圧性を低下させて膨張性を増加させるとともに、また、径方向（ＮＤ方向）の配向度が高い層では、強度つまり耐圧性を向上させ膨張性を低下させて、パリソンチューブより製造したバルーンにおいて、耐圧性と膨張性（コンプライアンス）との制御を同時におこなうことが可能となる。
ここで、軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比が、前記第１層と前記第２層とで異なるように設定する工程は、チューブにおける層形成工程において、チューブの引張速度、または、チューブの押出工程における冷却速度による軸方向配向の設定により行うことができる。または、真空サイジング等の方法により、軸方向への分子配向を緩和する軸方向配向緩和工程によっておこなうことができる。
【００１５】
また、本発明においては、前記軸方向の樹脂配向度と径方向の樹脂配向度との比を制御する工程において、層形成しながら真空サイジングすることで径方向の配向度を制御することにより、真空サイジングにより形成した層において径方向の配向度を高めることができる。これにより、真空サイジングにより形成した層において耐圧性を向上させることができる。
【００１６】
さらに、多層パリソンチューブの製造方法であって、
溶融した樹脂チューブを型から引き取ることで内層を形成する工程と、
上記内層を形成の後、上記チューブに外層を付加する付加工程と、
上記付加工程の後、上記チューブを真空サイジングにより径方向の配向度を向上させると、
を有することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、軸方向（ＭＤ方向）の配向度が高い層では、耐圧性を低下させて膨張性を増加させるとともに、また、径方向（ＮＤ方向）の配向度が高い層では、強度つまり耐圧性を向上させ膨張性を低下させて、このようなパリソンチューブより製造したバルーンにおいて、耐圧性と膨張性（コンプライアンス）との制御を同時におこなうことが可能となるという効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係るパリソンチューブの第１実施形態を示す径方向断面図である。
【図２】本発明に係るパリソンチューブの第１実施形態を示す軸方向断面図である。
【図３】本発明に係るパリソンチューブの製造方法の第１実施形態の内側層形成工程を示す断面図である。
【図４】本発明に係るパリソンチューブの製造方法の第１実施形態の外側層形成工程を示す断面図である。
【図５】本発明に係るバルーンの第１実施形態を示す軸方向断面図である。
【図６】本発明に係るバルーンの製造方法の第１実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明に係るパリソンチューブの製造方法の第２実施形態の内側層形成工程を示す断面図である。
【図８】本発明に係るパリソンチューブの製造方法の第２実施形態の外側層形成工程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係るパリソンチューブの第１実施形態を、図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態におけるパリソンチューブを示す径方向断面図であり、図２は、本実施形態におけるパリソンチューブを示す軸方向断面図であり、図において、符号１０は、パリソンチューブである。
【００２０】
本実施形態におけるパリソンチューブ１０は、図１，２に示すように、同軸状に多層を有する略円筒状とされ、内側層（第１層）１１と、外側層（第２層）１２とを有する。
【００２１】
内側層１１と、外側層１２とは結晶性高分子材料とされる同材料からなるものとされ、例えば、ポリアミドエラストマー、ポリアミド樹脂などからなることができる。
【００２２】
内側層１１と、外側層１２とは、軸方向（ＭＤ方向）と径方向（ＮＤ方向）における樹脂の配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）が異なるように設定されている。
具体的には、内側層１１においては、軸方向（ＭＤ方向）の配向が径方向の配向に比べて強く、外側層１２においては、径方向（ＮＤ方向）の配向が軸方向の配向に比べて強くなるように設定されることができる。
【００２３】
本実施形態におけるパリソンチューブ１０は、内側層１１と外側層１２とが同材料からなることによって、層間剥離の発生が抑制される。また、本実施形態におけるパリソンチューブ１０は、軸方向（ＭＤ方向）の配向が径方向の配向に比べて強い内側層１１によって膨張性を向上させるとともに、径方向（ＮＤ方向）の配向が軸方向の配向に比べて強い外側層１２においては、耐圧性能を向上することが可能となる。
これらの配向状態、および、内側層１１と外側層１２との層厚は、後述するようにバルーンとしてのコンプライアンス性と耐圧性との要求範囲によって、所望の値に設定することが可能である。
【００２４】
ここで、配向度Iとは、広角Ｘ線回折によって測定することができる。特定の面（ＭＤ方向、ＮＤ方向）に対し回折強度を円環積分すると方位角分布曲線が得られ、この曲線における配向性ピークから特定面における配向度Iを次式１で求められる。
【数１】
2017221346.tif 000003
ここで、Ｉ：配向度（％）
ΣＷｉ：配向性ピークの半値幅の和
である。
【００２５】
配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）が大きければ、軸方向（ＭＤ方向）の配向が径方向の配向に比べて強く、配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）が小さければ、径方向（ＮＤ方向）の配向が軸方向の配向に比べて強いことを示している。
【００２６】
なお、一例として、チューブの軸方向に対しＥｎｄ  ＶｉｅｗでＸ線回折測定（チューブを輪切りして得られる断面に対し測定）を行った際に、チューブの軸方向に寄与する回折面（０２０）面の回折ピークが顕著になること、および、チューブの径方向に寄与する回折面（２００）面の回折ピークが顕著になることが、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ: ＰａｒｔＢ : Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｐｈｙｓｉｃｓ, Ｖｏｌ.４０,１１８９−１２００（２００２）に記載されている。
【００２７】
次に、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法について説明する。
【００２８】
図３は、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法における内側層形成工程を示す断面図を示す径方向断面図であり、図４は、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法における外側層形成工程を示す断面図である。
本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法は、内側層形成工程と、外側層形成工程とを有するものとされる。
【００２９】
内側層形成工程においては、図３に示すように、押出成形機内においてポリアミド樹脂および／またはポリアミドエラストマーを含む樹脂組成物を１８０〜３００℃程度で加熱溶融し、ダイス２１から円筒状に押し出して、冷却水槽２２内で冷却することにより内側層１１となる長尺単層のチューブ１１ａが成形される。押出成形温度は、前記ポリマーが溶融可能な温度であれば、特に制限はないが、好ましくは１８０〜３００℃、より好ましくは２００〜２８０℃とすることができる。
このとき、チューブ１１ａは図３に矢印で示す軸方向に延伸されて、軸方向の配向が所定の値となるようにその引取速度が制御される。
【００３０】
外側層形成工程においては、図４に示すように、チューブ１１ａをダイ２３に供給するとともに、このチューブ１１ａと同材料とされるポリアミド及び／またはポリアミドエラストマーを含む樹脂組成物を溶融し、ダイス２３を貫通するチューブ１１ａ外周に供給して、このチューブ１１ａとともに押し出す。そして、真空サイジング型を有する冷却水槽２４において真空サイジング法により、チューブ１１ａの外周に外側層１２となる樹脂層１２ａを形成して押出成形をおこなう。
【００３１】
このとき、図４に矢印で示す軸方向に延伸されて、軸方向の配向が所定の値となるようにその引取速度を制御するとともに、真空サイジング型によって樹脂層１２ａ外側を減圧雰囲気として径方向の配向が所定の値となるように制御する。
【００３２】
一般的に、高分子材料は配向がかかると配向方向に強度が増し伸びにくくなる。よって径方向に配向がかかった円筒状の成形物は強度つまりは耐圧性が向上するが膨張しにくくなるので、径方向への配向度を調整することで、耐圧性と膨張性を調整することができる。
同様に、軸方向に配向がかかった円筒状の成形物は膨張性が向上するが耐圧が低下するので、径方向および軸方向への配向度をそれぞれの層１１，１２で調整してこれらを積層した状態とすることで、耐圧性と膨張性を調整することができる。
【００３３】
ここで、樹脂の配向は延伸、押し込み、引き込み等により樹脂の流動方向を揃えることによって実現することができる。例えば、溶融または柔軟な状態にある樹脂を印圧下において一方向に引っ張るなどして延伸させると、延伸した方向に樹脂の分子の方向が揃うので、延伸した方向の配向度が向上する。本実施形態においては、後述するように、上記の材料としてパリソンチューブを作成する際に、内側層１１および外側層１２の配向状態をそれぞれ制御する。
【００３４】
具体的には、内側層１１の厚さ寸法と外側層１２の厚さ寸法とが等しく設定された場合に、内側層１１形成時の引取速度に対して、外側層１２形成時の引取速度を遅くするとともに、真空サイジングをおこなうことによって、外側層１２における径方向配向を増大することが可能となる。
【００３５】
また、内側層１１よりも外側層１２の配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）を大きく設定するための内側層１１形成における条件と外側層１２形成における条件とは、次のように、設定することが可能である。
＜条件例１＞
内側層１１は引取速度が５〜１０ｍ／ｍｉｎで形成され、外側層１２は引取速度が１〜５ｍ／ｍｉｎかつ真空度が−０．５ｂａｒで真空サイジングをしながら形成される。
【００３６】
なお、これら、内側層形成工程と外側層形成工程においては、後述するようにバルーン形成工程での拡径時にそれぞれの樹脂層配向性が変化する場合には、その後工程における配向の変化分も考慮に入れて、配向を設定することが好ましい。
【００３７】
次に、本実施形態におけるバルーンについて説明する。
【００３８】
図５は、本実施形態におけるバルーンを示す軸方向断面図であり、図６は、本実施形態におけるバルーンの製造方法を示す模式断面図である。
【００３９】
以下、本実施形態のバルーンの製造方法について説明する。
本実施形態のバルーンの製造方法は、ブロー成形工程を有する。
【００４０】
本実施形態においては、さらに、上記のようは配向度比を有するように作成されたパリソンチューブ１０に対して、バルーン成形するブロー成形工程において、その配向状態をさらに調整・制御する。
【００４１】
ブロー成形工程においては、パリソン形成工程によって形成されたパリソンチューブ１０を金型によりブロー成形する。
具体的には、パリソンチューブ１０を図６に示す金型２０内に挿入し、パリソンチューブ１０の一端を閉塞する。閉塞は、加熱溶融、高周波によるシール、鉗子などを用いて行う。金型２０は、図示しない加温手段であるヒーターと冷却手段である冷却管とがその外側に配されている。そして、金型２０は分離型２５，２６となっており、分離型２５，２６を組み合わせた際に形成される内面形状が、形成するバルーンの基本外面形状となっている。
【００４２】
そして、図６に示すように、ヒーターを作動させ、バルーン１２０を形成する部分のパリソンチューブ１０を常温以上かつポリマー（チューブを形成しているポリアミドおよび／またはポリアミドエラストマー）の融点未満の範囲の温度、好ましくは７０〜１４０℃、より好ましくは８０〜１３０℃の範囲の温度まで加熱する。パリソンチューブ１０を加熱された状態に維持し、パリソンチューブ１０を図の左右矢印方向に延伸し、さらに、外部からパリソンチューブ１０内に気体を加圧しながら送り、金型２０内で加熱されている部分のパリソンチューブ１０を分離型２５，２６の内壁面に密着させるように内圧で膨張させバルーン形状に成形する。
【００４３】
そして、冷却管内に冷却液を循環して、パリソンチューブ１０を常温に冷却する。また、この冷却は、冷却液を循環することなく、単に放置して自然冷却してもよい。その後パリソン１２０Ａ内部を常圧にし、金型２０内より、パリソンチューブ１０を抜去する。そして、パリソンチューブ１０の先端部および基端部にてパリソンチューブ１０を切断することにより、図５に示すようなバルーン１２０の基本形状が形成される。
【００４４】
本実施形態におけるバルーン１２０は、内側層１１と外側層１２とにおける配向度比が上述したように設定されていることにより、軸方向（ＭＤ方向）の配向度が高い内側層１１と、径方向（ＮＤ方向）の配向度が高い外側層１２とを同時に有することにより、耐圧性を低下させて膨張性を増加させた状態と、強度つまり耐圧性を向上させ膨張性を低下させた状態とを異なる層によって担保し、これらのバランスをとった特性を有するバルーン１２０として、耐圧性と膨張性（コンプライアンス）との制御を同時におこなうことが可能となる。同時に、内側層１１と外側層１２とが同材料からなることにより、層間剥離の発生を防止することが可能となる。
【００４５】
上述したように、内側層１１を形成してから、内側層１１上に外側層１２を形成し、外側層１２形成時のみに真空サイジングとして軸方向配向緩和工程を実施する。すると、内側層１１は径方向への配向度が弱く、外側層１２は径方向への配向度が高まっている。従って、軸方向と径方向の配向度比という観点でみると、外側層１２に比べて、内側層１２の方が軸方向の配向度が高い配向度比となる。
【００４６】
したがって、生成されるバルーン１２０の耐圧性能とコンプライアンスを調整する場合、内側層１１形成時に径方向の配向度を抑制して所望のコンプライアンス性能を得て、次に外側層１２形成時に軸方向配向緩和工程を調整して径方向の配向度を制御して所望の耐圧性能を得ることができる。このように、耐圧性能とコンプライアンスを別々に調整できるので、容易に望む特性（耐圧性能、コンプライアンス）をもつバルーン１２０を生成するのに必要なパリソンチューブ１０を得ることができる。
また、本実施形態では、内側層１１と外側層１２とを同一の材料で作成することができるので、層間分離の問題を容易に回避でき、同一の融点であるため成形性も良い。
【００４７】
以下、本発明に係るパリソンチューブの第２実施形態を、図面に基づいて説明する。
【００４８】
図７は、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法における内側層形成を示す工程図であり、図８は、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法における外側層形成を示す工程図であり、本実施形態において、上述した第１実施形態と異なるのは、内側層１１と外側層１２との配向度Iに関する点であり、これ以外の上述した第１実施形態と対応する構成には同一の符号を付してその説明を省略する。
【００４９】
前述した第１実施形態においては、内側層１１よりも外側層１２の配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）が小さく設定されている。
【００５０】
次に、本実施形態におけるパリソンチューブの製造方法について説明する。
【００５１】
内側層形成工程においては、図７に示すように、押出成形機内においてポリアミド樹脂および／またはポリアミドエラストマーを含む樹脂組成物を１８０〜３００℃程度で加熱溶融し、ダイス２１から円筒状に押し出して、真空サイジング型を有する冷却水槽２２Ｂ内で冷却することにより内側層１１となる長尺単層のチューブ１１ｂが成形される。
このとき、図に矢印で示す軸方向に延伸されるとともに、真空サイジング法により、樹脂層１１ｂ外側を減圧雰囲気として、径方向と軸方向との配向が所定の値となるようにその引取速度が制御される。これは、内側層１１ｂの軸方向への軸方向への分子配向を緩和する軸方向配向緩和工程となっている。
【００５２】
外側層形成工程においては、図８に示すように、チューブ１１ｂをダイ２３に供給するとともに、このチューブ１１ｂと同材料とされるポリアミド及び／またはポリアミドエラストマーを含む樹脂組成物を溶融し、ダイス２３を貫通するチューブ１１ｂ外周に供給して、このチューブ１１ｂとともに押し出し、冷却水槽２４Ｂにおいてチューブ１１ｂの外周に外側層１２となる樹脂層１２ｂを形成して押出成形をおこなう。
このとき、図に矢印で示す軸方向に延伸されて、軸方向の配向が所定の値となるようにその引取速度および冷却状態が制御される。
【００５３】
これにより、本実施形態においては、内側層１１よりも外側層１２の配向度比（ＩＭＤ／ＩＮＤ）を大きく設定することが可能となる。
【実施例】
【００５４】
以下、本発明にかかる実施例を説明する。
【００５５】
＜実験例１＞
ポリアミドエラストマーからなる二層構造とされたパリソンチューブを作成した。なお、内側層と外側層の厚さは同じとした。
このとき、内側層と外側層とで配向度を次のように設定した。
１．内側層成形時に引取速度等を調整することにより軸方向への配向度を上げる（ＩＭＤ＞ＩＴＤ）
２．外側層成形時に真空サイジングで賦形することにより径方向への配向度を上げる（ＩＭＤ＜ＩＴＤ）
とした。
【００５６】
＜実験例２＞
実験例２として、実験例１と同材料からなる単層、同寸法のパリソンチューブを作成した。
【００５７】
＜実験例３＞
実験例３として、実験例１と同材料からなる外側層と、ポリアミドからなる内側層とを有し、同寸法のパリソンチューブを作成した。
このとき、内側層と外側層とで配向度が同じになるように設定した。
（ＩＭＤ＝ＩＴＤ）
【００５８】
＜バルーン成型＞
これらのパリソンチューブを用い、二軸延伸ブロー成型にてバルーンを作製した。
【００５９】
＜バルーン特性評価＞
作成したバルーンにおいて、それぞれ破裂圧力（耐圧）、拡張率、層剥離性、成形性を評価した。
ここで、
拡張率＝（加圧外径−常圧外径）／常圧外径
である。
【００６０】
また、層剥離性は、断面方向に切った際に層間の空隙率で評価した。
また、成形性は、各層の肉厚、全体の寸法を任意の値に変える場合の簡易性から評価した。
これらの結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
2017221346.tif 000004
【００６２】
このようなパリソンチューブおよびバルーンにおいて、層間剥離が発生せず、成形性に優れ、耐圧強度と拡張性のバランスがとれたバルーンを製造することができているのが確認できた。
【符号の説明】
【００６３】
１０…パリソンチューブ
１１…内側層（第１層）
１２…外側層（第２層）
１２０…バルーン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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