(57)【要約】【課題】樹脂量や添加剤の種類、あるいは量を増加させることなく、良好な曲げ剛性を有し、加工工程での良好な滑性、耐ブロッキング性を備えた包装材用フィルム、及び、包装材用フィルムを用いた包装材、並びに包装体、さらにはこれらの製造方法を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂を主樹脂とし、一方の面に第一の凸形状が形成され、前記第一の凸形状の表面にさらに第二の凸形状が突出して形成されていることを特徴とする包装材用フィルムである。【選択図】図１
2017100771.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を主樹脂とし、
一方の面に第一の凸形状が形成され、
前記第一の凸形状の表面にさらに第二の凸形状が突出して形成されていることを特徴とする包装材用フィルム。
【請求項２】
前記第一の凸形状が前記熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の包装材用フィルム。
【請求項３】
前記第二の凸形状が有機もしくは無機系粒子から成ることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装材用フィルム。
【請求項４】
前記第二の凸形状が前記熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装材用フィルム。
【請求項５】
前記第一の凸形状の高さが１μｍ以上１２μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の包装材用フィルム。
【請求項６】
前記第一の凸形状の表面に突出した前記第二の凸形状における最大幅が１μｍ以上１０μｍであることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の包装材用フィルム。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか１項に記載の包装材用フィルムの前記第一の凸形状が形成されていない面に、少なくとも基材層が積層させていることを特徴とする包装材。
【請求項８】
請求項７に記載の包装材を用いたことを特徴とする包装体。
【請求項９】
熱可塑性樹脂を押出成形し、
第一の凸形状と、前記第一の凸形状の表面にさらに第二の凸形状を表面賦形により形成することを特徴とする包装材用フィルムの製造方法。
【請求項１０】
有機もしくは無機系粒子を混合した熱可塑性樹脂を押出成形し、
第一の凸形状を表面賦形により形成することで、
前記第一の凸形状の表面に前記有機もしくは無機系粒子からなる第二の凸形状を形成することを特徴とする包装材用フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、滑性、耐ブロッキング性の良好な包装材用フィルム、及び、これを用いた包装材、包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
包装材は、食料品や医薬品等を包装する包装袋に使用されており、包装袋の内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状等、様々な状態を有している。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のフィルムを利用したプラスチックフィルム製包装体がよく利用されている。
【０００３】
こうした包装袋には、内容物充填時の充填適性や、包装材料に外力が加わった際の袋の破損が無い事、気密性、包装袋を開封する際の開封性などの特性が求められる。こうした包装袋を得るために、包装材料には、良好な耐衝撃性、ヒートシール性、引裂き性、剛性、バリア性などのほか、加工工程での良好な滑性、耐ブロッキング性、巻取性などの特性も求められている。
【０００４】
例えば、低密度ポリエチレンなどを用いることで、良好な耐衝撃性、低温ヒートシール性を有することができるが、加工工程での滑性が悪く、ブロッキングしやすいといった問題が生じる。すなわち、滑性が悪いことでシワの発生や、フィルムの巻取性が悪くなる。また、ブロッキングによるブロッキング跡の顕在化や、印刷やラミネート工程におけるフィルム破断やテンション変動により収率低下が起こる。さらに、曲げ剛性が低く、取り扱いにくいといった問題も生じる。
【０００５】
これら滑性やブロッキング性の問題を解決するため、低密度ポリエチレンなどに、滑剤やアンチブロッキング剤を混合させる対応がとられている。例えば特許文献１では、２種類のアンチブロッキング剤と滑剤を規定することで、この問題解決を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−９５０６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、滑剤やアンチブロッキング剤を単一に用いるだけでは、上記の問題点を十分に解決することは難しい。その他にも、特許文献１の手法では、多くの規定の添加剤を混合させることによる管理項目やコストの増大といった問題がある。また、曲げ剛性の問題を解決することはできていない。
【０００８】
そこで、本発明は、樹脂量や添加剤種類・量を増加させることなく、良好な曲げ剛性を有し、加工工程での良好な滑性、耐ブロッキング性を有する包装材用フィルム、及び、包装材用フィルムを用いた包装材、包装体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の第一の形態は以下の構成を採用した。
熱可塑性樹脂を主樹脂とし、一方の面に第一の凸形状が形成され、前記第一の凸形状の表面にさらに第二の凸形状が突出して形成されていることを特徴とする包装材用フィルムである。
また、上記包装材用フィルムの前記第一の凸形状が形成されていない面に、少なくとも基材層が積層させていることを特徴とする包装材である。
また、上記包装材を用いたことを特徴とする包装体である。
【００１０】
また、本発明の第二の形態は以下の構成を採用した。
熱可塑性樹脂を押出成形し、第一の凸形状と、前記第一の凸形状の表面にさらに第二の凸形状を表面賦形により形成することを特徴とする包装材用フィルムの製造方法である。
また、有機もしくは無機系粒子を混合した熱可塑性樹脂を押出成形し、第一の凸形状を表面賦形により形成することで、前記第一の凸形状の表面に前記有機もしくは無機系粒子からなる第二の凸形状を形成することを特徴とする包装材用フィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、熱可塑性樹脂フィルムの一方の表面が第一の凸形状、及び、前記第一の凸形状部分にさらに第二の凸形状が形成されていることで、樹脂量や添加剤種類・量を増加させることなく、良好な曲げ剛性を有し、加工工程での良好な滑性、耐ブロッキング性を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。
【図２】本発明の実施形態の一例を示した断面図である。
【図３】本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。
【図４】本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。
【図５】本発明の第一の凸形状の一例を示した斜視図である。
【図６】本発明の包装材料用シーラントフィルムを用いたスタンディングパウチの断面図である。
【図７】本発明の包装材料用シーラントフィルムを用いたスタンディングパウチの製造工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の包装材用フィルムの実施形態について説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。
【００１４】
始めに、本発明の全体構成及び本発明の特徴について説明する。
【００１５】
（全体構成）
図１、２に示されるように、本発明の包装材用フィルム４は、熱可塑性樹脂フィルム１の一方の表面上に少なくとも第一の凸形状２が複数形成されている。さらに、それぞれの第一の凸形状２の表面上には第二の凸形状３が単数あるいは複数形成されている。ここで、第一の凸形状２から突出している第二の凸形状３の最大幅は、第一の凸形状２の最大幅より小さくなっている。
【００１６】
（曲げ剛性）
包装材用フィルム４の曲げ剛性Ｆは、包装材用フィルム４に使用する材料のヤング率Ｅと、包装材用フィルム４の形状により決定される断面２次モーメントＩ、との積である式（１）で与えられることが知られている。
【００１７】
【数１】
2017100771.tif 000003
【００１８】
ヤング率Ｅは樹脂固有の値であり、高密度の樹脂ほど高い値を有する。さらに、断面２次モーメントＩも大きくすることで、包装材用フィルム４の曲げ剛性Ｆを向上させることが可能である。
【００１９】
ここで、任意のｙ方向における断面２次モーメントＩは下記の式（２）で表される。
【００２０】
【数２】
2017100771.tif 000004
【００２１】
なお、式（２）中のＡは物体の存在する領域を表す。つまり、式（２）は、物体がある一定の箇所に密集して配置されるより、任意のｙ方向に対して広がった形状を有する方が、断面２次モーメントＩの値が大きくなることを示している。
【００２２】
このことから、本発明では、熱可塑性樹脂フィルム１の表面に形状を形成している。即ち、第一の凸形状２及び第二の凸形状３を付加することで断面２次モーメントＩを高めている。以上より、本発明では熱可塑性樹脂フィルム１全体の樹脂量を向上させることなく、包装材用フィルム４の曲げ剛性を向上させることができる。
【００２３】
（滑性）
加工工程における滑性は表面自由エネルギー、フィルム材料の硬さ、表面性（表面凹凸）や、別途添加するスリップ剤などにより決定される。
【００２４】
本発明では、熱可塑性樹脂フィルム１に第一の凸形状２、及び、第一の凸形状２の表面上にさらに第二の凸形状３を有する構造をとっている。このようにフィルム表面に凹凸をつけることで、接触面積を低減させることができ、良好な滑性を得ることができる。
【００２５】
ここで、第一の凸形状２のみを付与した場合では、フィルム走行時や巻取時のテンションなどにより荷重がかかった際に変形を起こし、接触面積が増大してしまう場合がある。しかし、本発明のように、第一の凸形状２と第二の凸形状３を備えた二段構造を有することで、第二の凸形状３の変形、第一の凸形状２の変形、両者の相対位置の変形と荷重ストレスを分散させることができるため、接触面積が増大し、滑性が低下することを防ぐことができる。
【００２６】
（耐ブロッキング性）
上述のように、最大幅が第二の凸形状３より大きい第一の凸形状２と、最大幅が小さい第二の凸形状３を組み合わせて使用することにより、接触面積の増大を防ぐことができ、フィルムの密着を抑えることができる。そのため、耐ブロッキング性も良好になる。
【００２７】
以下では、本実施形態における各構成の詳細を説明する。
【００２８】
（熱可塑性樹脂フィルム）
熱可塑性樹脂フィルム１の材料は、適度な柔軟性を有するとともに、例えば押出機による加工適性を有する等、良好な加工性を備えることが好ましい。こうした材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックランダムコポリマーを持つポリプロピレン、上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られるエチレン−メチルアクリレート共重合（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、あるいは、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等が挙げられる。これらの材料は単独で用いられてもよいし、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。
【００２９】
曲げ剛性、耐衝撃性、ヒートシール性を考慮した場合、熱可塑性樹脂フィルム１は、主にポリエチレンからなり、密度が０．８９０ｇ／ｃｍ３以上０．９４０ｇ／ｃｍ３以下の範囲内であると良好である。なお、密度は、ＪＩＳＫ７１１２：１９９９に準拠した測定方法により測定する。ここで「主に」とは、熱可塑性樹脂フィルム１に用いる樹脂のうち、重量割合で７０％以上であることを表すとする。
【００３０】
一般に、熱可塑性樹脂フィルム１に低密度樹脂を用いることで耐衝撃性、ヒートシール性、曲げ剛性を良好にすることができる。一方で、曲げ剛性や加工時の滑性、耐ブロッキング性は悪化してしまう。しかし、本発明の包装材用フィルム４は第一の凸形状２及び第二の凸形状３を形成していることで、上述のように曲げ剛性や加工時の滑性、耐ブロッキング性を良好にすることができる。そのため、熱可塑性樹脂フィルム１の材料として、密度が０．８９０ｇ／ｃｍ３以上０．９４０ｇ／ｃｍ３以下の範囲内の低密度樹脂を用いることができる。それにより、耐衝撃性、ヒートシール性も良好にすることができる。
【００３１】
包装材用フィルム４は、図２に示すように熱可塑性樹脂フィルム１単層の構成でも良いし、例えば図３のように複数の層を重ねて積層することで所望の物性を補完した多層構造としても良い。多層構造の例として、包装材用フィルム４の剛性をより高めるため、熱可塑性樹脂フィルム１に使用する樹脂よりも高密度な樹脂層を、熱可塑性樹脂フィルム１の第一の凸形状２が付与されていない側の面に積層する等が挙げられる。
【００３２】
（第一の凸形状）
第一の凸形状２は、熱可塑性樹脂フィルム１上に直接形状を成していると良い。この一例として、熱可塑性樹脂フィルム１の表面に賦形することで第一の凸形状２が形成されていると良い。これにより、材料を増加させることなく、さらに、熱可塑性樹脂フィルム１の表面にのみ適切な量のドット形状を付加することができる。例えば、いわゆるアンチブロッキング剤などの粒子を添加した場合には、使用する材料の種類が増すと共に、熱可塑性樹脂フィルム１の内部全域に均等に粒子が配置されるので、熱可塑性樹脂フィルム１の内部に留まり本発明の効果に寄与しない粒子が在留することや、表面凹凸の制御が難しいといった問題が生じる。
【００３３】
第一の凸形状２の形状は、図５のように球形状、楕円球状、四角錘形状、それらを組み合わせた形状など特に規定はない。図示しないその他の形状であっても、本発明の効果を得ることができる。第一の凸形状２の配置は、規則的に並んでいても良いし、ランダムに配置されていても良い。第一の凸形状２の間隔は、熱可塑性樹脂フィルム１の材料に合わせて適時変更することができる。
【００３４】
第一の凸形状２の高さＨは、１μｍ以上１２μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上８μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。ここで、高さＨとは、図２に示した本発明の熱可塑性樹脂フィルム１の断面図において、第一の凸形状２の最も高い位置から、熱可塑性樹脂フィルム１の第一の凸形状２が形成されていない位置までの距離を表すものとする。高さＨが１μｍ未満では形状を付加した効果が十分に得られず、１２μｍを越えるとヒートシール性が低下し始めるためである。
【００３５】
（第二の凸形状）
第二の凸形状３は、有機もしくは無機系粒子から成ると良い。有機もしくは無機系粒子としては、例えば、アクリル系粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子およびその架橋体、ポリウレタン系粒子、ポリエステル系粒子、シリコン系粒子、フッ素系粒子、これらの共重合体、ゼオライト、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、雲母、緑泥岩、カオリン鉱物、セピオライトなどの粘土化合物粒子、シリカ、酸化チタン、アルミナ、シリカアルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、水酸化アルミニウム、炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、ガラス粒子等が挙げられる。
【００３６】
第二の凸形状３に有機もしくは無機系粒子を用いることで、フィルム走行時や巻取時のテンションなどにより荷重がかかった際に、第一の凸形状２の変形に対して第二の凸形状３の変形を抑えることができる。接触面積を増大させやすい第二の凸形状３の変形を抑えることにより、本発明の効果を有効に引き出すことができる。
【００３７】
第二の凸形状３の粒子径は、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、２μｍ以上６μｍ以下であることがより好ましい。１μｍ未満では本発明の効果が十分に得られず、１０μｍを越えると第一の凸形状２に入ることができず、第一の凸形状２部分にさらに第二の凸形状３を形成することができなくなるほか、押出成形時に均等に分散されない場合があるためである。
【００３８】
第二の凸形状３として用いる粒子の数は、第一の凸形状２一つ当たりに対し１個以上５個以下となることが好ましい。５個より多く形成する場合は第二の凸形状３一つ当たりの粒子径を小さくする必要があるため上記範囲内に入らず、本発明の効果を得づらくなるためである。
【００３９】
また、第二の凸形状３は上述の有機もしくは無機系粒子を添加する方法のほか、第一の凸形状２と同様に、表面賦形によって形成してもよい。この場合、第二の凸形状３の最大幅及び個数は上述の粒子添加による方法に準拠する。
【００４０】
表面賦形による方法の一例として、第一の凸形状２と第二の凸形状３を組み合わせた金型を用意し、熱可塑性樹脂フィルム１を通過させることで表面賦形をすることにより第二の凸形状３の形成を行うことが挙げられる。表面賦形による形成方法の場合、有機もしくは無機系粒子を用いないため、使用する材料の増加を抑えることができる。また、事前設計どおりに凸形状を付与できるため、制御が容易となる。
【００４１】
（添加剤）
熱可塑性樹脂フィルム１には、その他の各種の添加剤を含んでいてもよい。例えば、滑性を向上させるための滑剤、また加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加する事が可能である。
【００４２】
滑性向上のための滑剤としては、例えばショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、合成樹脂系としては流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどの炭化水素系、ステアリン酸、ベヘン酸、ステアリルアルコールなどの脂肪酸系、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドなどの脂肪酸アミド、などを好適に使用できる。
【００４３】
（製造方法）
本発明の包装材用フィルム４を作製する方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用する事が可能である。例えば、押出機を用いて熱可塑性樹脂フィルム１を成形する際に冷却ロールに彫刻した凹構造を転写して表面に第一の凸形状２、第二の凸形状３を付与し作製しても良い。この際、第二の凸形状３としてアンチブロッキング剤などの粒子を用いる場合には、冷却ロールには第一の凸形状２に対応した凹形状のみを彫刻しておけば、アンチブロッキング剤粒子も熱可塑性樹脂フィルム１表面に現れ、第二の凸形状３を形成する。ここで、第一の凸形状２に対応した凹形状を彫刻した部分以外の領域には、圧力が十分に加わるため、第二の凸形状３は熱可塑性樹脂フィルム１から突出しない。即ち、第二の凸形状３は、圧力が十分に加わらない第一の凸形状２の位置にのみ突出されることとなる。加圧力、加圧時間は適時調整すると良い。
【００４４】
その他、熱可塑性樹脂フィルム１に加熱プレス等により作製しても良いし、その他の作成手順、方法により作製しても、本発明の効果は損なわれないため問題ない。
【００４５】
加熱プレスや押出ラミネートの冷却ロールに彫刻する方法に関しても、公知の方法を使用する事が可能で、腐食による方法やレーザーで彫刻する方法、ダイヤモンドバイトで切削する方法等を用いることができる。所望の凹凸構造を得ることができる手法で適宜使い分けて使用することができる。
【００４６】
（包装材）
図４に示すように、包装材用フィルム４に対して、熱可塑性樹脂フィルム１の第一の凸形状２の形成されている面とは反対の面に、基材層５や、さらには、印刷層やバリア層といった機能層７を形成することで、本発明の効果を備えた包装材６を得られる。図４では基材層５、機能層７、包装材用フィルム４の三層構成が示されているが、これに限らず、基材層５、包装材用フィルム４の二層構成や、４層以上の多層構成としても良い。
【００４７】
（基材層）
基材層５は、包装材６の支持体として機能する層であり、プラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。基材層５の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロンなどが使用されるが、特に限定されない。さらに、上記材料のうちの１つの材料からなる単層であってもよいし、こうした単層の積層によって上記材料のうちの複数の材料が組み合わされた層であってもよい。
【００４８】
（機能層）
機能層７として例えば印刷層やバリア層の付与が挙げられる。バリア層は、空気中に含まれる酸素等の気体や水蒸気、封入した内容物等から包装材を保護するためのバリア性を高める機能を有する層であり、材料としては、例えば、ＥＶＯＨやアルミニウム等の金属などが挙げられ、適宜使用することができる。
【００４９】
（包装体）
本発明の包装材６を用いて、互いに向かい合う熱可塑性樹脂フィルム１同士の周縁をヒートシール等により溶着することで、上述した本発明の効果を備えた包装体１０を得られる。
【００５０】
本発明の包装体１０としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。
【００５１】
（スタンディングパウチ）
包装体１０の一例として、本発明の包装材６をスタンディングパウチに採用した場合の構造並びに製造方法を、図６、図７を参照して説明する。スタンディングパウチとは、液体洗剤、柔軟剤、シャンプー、リンスなどのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒー、酒などの食品等、液体、粉体、固体を問わず収納可能な容器の一種である。上述の包装体１０と同様の製袋方法に加え、シーラントフィルムを底テープとし、本体表面と本体裏面の間に挿入して周縁をシールすることで、容易に自立可能であることを特徴とする。図６はスタンディングパウチ１１の断面図を、図７はスタンディングパウチ１１形成前のウェブ搬送時の状態を示した模式図である。
【００５２】
以下、本発明で得られるスタンディングパウチ１１について詳細に説明する。図６に示すように、スタンディングパウチ１１では、本発明の包装材６の熱可塑性樹脂フィルム１を内側にして折り曲げることで、パウチ表面１２、パウチ裏面１３を有する。その際に、図６中の網掛けで表示した左右のサイドシール部２２とボトムシール部２３からなる周縁シール部をヒ―トシールして包装体を形成する。
【００５３】
さらに、底テープ２０を別途形成し、パウチ表面１２とパウチ裏面１３の間に挿入して周縁をシールすることで自立性を備えることができる。
【００５４】
また、スタンディングパウチ１１の上部（底テープ２０と反対側）には、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３及び注出ノズルシール部２４により、内容物を注ぎ出すための注出ノズル１６が形成されている。注出ノズルシール部２４は、サイドシール部２２に連続して設けられたシール部であり、注出ノズル１６の下側に設けられる。
【００５５】
注出ノズル１６には、先端をヒートシールした注出ノズル先端シール部２５が形成されており、注出ノズルシール部２４に設けられた開封用切目線１７によって分離形成された開封つまみ１８として機能する。即ち、使用者は、開封つまみ１８を持ち、予め形成されたハーフカット線１９に沿って切り離すことにより注出口（図示せず）を形成することができる。なお、本方法に限らず、樹脂等で形成された口栓付キャップを別途設けておき、口栓を開閉することで抽出口の機能を付与してもかまわない。
【００５６】
ハーフカット線１９は、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３の表面それぞれに設けられている。ハーフカット線の形成方法は、刃物によって形成する方法や、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。
【００５７】
スタンディングパウチ１１の製造方法の一例としては、図７に示すように、スタンディングパウチ１１を自立させた際の高さの約２倍強の幅を持った包装材６をウェブ状に繰り出し、ハーフカット線１９を形成する。その後、積層体を折り曲げ部稜線２１で折り曲げて、パウチ表面１２とパウチ裏面１３を形成すると共に底テープ２０を挿入して周縁部のヒートシールを行い、所定の形状に打ち抜くことにより、スタンディングパウチ１１を構成することができる。
【００５８】
なお、その他にも、注出ノズル１６に、折り曲げ部稜線２１を経由してパウチ表面１２からパウチ裏面１３に至る一繋がりのエンボス加工部２６を形成する等の他の特徴を備えていてもよい。即ち、本発明の包装材６を使用することで、上述した効果を備えたスタンディングパウチ１１を得ることができる。
【００５９】
以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、包材としての用途を考慮し、要求されるその他の物性である剛性、強度、衝撃性等を向上する目的で、他の層や構造を任意に形成できることはいうまでもない。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００６１】
熱可塑性樹脂フィルム１として直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２ｇ／ｃｍ３）を使用した。単軸押出機にて２６０℃に加熱溶融した直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を、Ｔダイにて厚み１００μｍにフィルム製膜した。
【００６２】
熱可塑性樹脂フィルム１に第一の凸形状２、第二の凸形状３を付与することで包装材用フィルム４を得た。第一の凸形状２、第二の凸形状３は、表１から３に示したように変更して成形した。即ち、第一の凸形状２、第二の凸形状３の形成方法として、
方法１．あらかじめ冷却ロールに第一の凸形状２に対応するドット状凹形状を切削により形成しておき、押出時に直接賦形することにより形成。
方法２.あらかじめ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂に合成ゼオライトをメルトブレンドしてマスターバッチを作製したものを同じ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とドライブレンドし、押出成形することにより形成。
方法３．第一の凸形状２、第二の凸形状３を形成しない。
の３通りの方法を表のように組み合わせることで各実施例並びに比較例の実験を行った。
【００６３】
方法１では、冷却ロールに図５（ａ）のように半球の一部の形状を切削し、その後、半球の一部をさらに切削することでドット状凹形状及び第二の凸形状３に対応する微小凹形状の形状を付けた。ドット状凹形状の底面の直径を２０μｍで固定し、冷却ロールの凹形状の高さ、押出成形時のニップ圧力、冷却ロール温度を変更し、押出成形することで表に示した各凸形状を付与した熱可塑性樹脂フィルム１を得た。なお、冷却ロール表面のうちドット状凹形状の占める面積は１０％で固定し、配置は四方配置で規則的に並べた。このように表面賦形により形状を付加した方法１を表中では「Ｈ○○μｍ」と表記している（○○は切削時の冷却ロールの凹形状の高さＨを示す）。
【００６４】
方法２では、球形状の合成ゼオライトを使用し、平均粒径をそれぞれ表の通りに変更している。また、熱可塑性樹脂フィルム１に使用したポリエチレン樹脂に対し、重量比で１５０００ｐｐｍブレンドした。このように凸形状を粒子により形成した方法２を表中では「粒径○○ｕｍ」と表記している（○○は使用した合成ゼオライトの平均粒径を示す）。
【００６５】
方法３では、第一の凸形状２、第二の凸形状３を形成せずに熱可塑性樹脂フィルムを作成しており、表中では「なし」と表記している。
【００６６】
（評価実験）
各実施例及び各比較例によって得られた熱可塑性樹脂フィルムに関して、第一の凸形状２、第二の凸形状３の確認のための成形性評価実験、各種包装材に求められる性能の評価としての曲げ剛性評価実験、滑性評価実験、耐ブロッキング性評価実験、ヒートシール性評価実験、耐衝撃性評価実験を実施した。
【００６７】
（成形性評価実験）
成形性評価は、キーエンス製のレーザーマイクロスコープ（型番ＶＫ−Ｘ２００）を用いて、第一の凸形状２や第二の凸形状３の表面形状を評価した。
【００６８】
（曲げ剛性評価実験）
曲げ剛性評価は、東洋精機製作所製のループステフネステスタを用いて、圧縮速度３．３ｍｍ／ｓｅｃ、サンプル幅を１５ｍｍ、ループ長を８５ｍｍとし、曲げ応力を評価した。
【００６９】
（滑性評価実験）
滑性評価は、東洋精機製作所製の滑り傾斜角測定装置を用いて、傾斜角測定法により、静摩擦係数を評価した。静摩擦係数が１．２を超えるものは測定できず、表中では×を表記している。
【００７０】
（耐ブロッキング性評価実験）
耐ブロッキング性評価は、作成した包装材用フィルム４を１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．１ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、ブロッキングしているかどうかを目視評価した。ブロッキングしているものを×、していなかったものを○とした。
【００７１】
（ヒートシール性評価実験）
ヒートシール性評価は、テスター産業製のヒートシーラー（型番ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰa、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１００℃から１０℃間隔で、包装材用フィルム４の第一の凸形状２側の面同士を重ね、シールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×１００ｍｍに切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いてシール強度を測定した。その結果、シール強度が１０Ｎ以上になる最低温度をヒートシール発現温度とした。
【００７２】
（耐衝撃性評価実験）
耐衝撃性評価は、東洋精機社製衝撃試験機落錘グラフィックインパクトテスタを用いて、サンプル温度を−１０℃にし、亀裂発生エネルギーを評価した。
【００７３】
（総合評価）
総合判定として、以下の４つの評価項目全てを満たすものを○とした。即ち、曲げ剛性がドット状凸形状２及び微小凸形状３を形成していない結果と比較して高いこと、滑性が静摩擦係数１以下であること、耐ブロッキング性評価結果が○であること、コストの観点から合成ゼオライトの使用は一種類であること、である。また、総合評価が○だった結果の中で、耐衝撃性が他の結果より低いもの、滑性評価の静摩擦係数が０．５以上１以下のものを、本効果を得ているが多少劣るものとして△とした。
【００７４】
（評価結果）
各実施例、各比較例の熱可塑性樹脂フィルムについて上述の評価試験を実施した結果を表１乃至３に記載する。表２、３は表１の評価結果を比較しやすいように並べ替えたものである。即ち、表２は第二の凸形状の粒径を４μｍで固定し、第一の凸形状の高さＨを変化させたものを示しており、表３は第一の凸形状の高さＨを５μｍで固定し、第二の凸形状の粒径を変化させたものを示している。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
【表２】
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【００７７】
【表３】
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【００７８】
表１より、表面に単一の形状しかない、もしくは、形状が付与されていない比較例１乃至３は、滑性、耐ブロッキング性が悪く、総合判定で×となった。また、合成ゼオライトを２種類ブレンドした比較例４は評価結果は良好であったものの、コストが高くなるため、総合判定では×である。
【００７９】
それに対し、第一の凸形状２、第二の凸形状３を付与した各実施例は、総合判定が良好であり、有用な効果が得られている。
【００８０】
また、表２より、第一の凸形状の高さＨが低くなると、曲げ剛性、滑性が低下していく傾向があり、逆に高くなると、ヒートシール性、耐衝撃性に影響が出てくる傾向にあることが分かる。ここで第一の凸形状２の高さＨは１μｍ以上１２μｍ以下であれば本発明による効果を得られ、２μｍ以上８μｍ以下の際に評価結果が特に良好となることが分かる。
【００８１】
さらに、表３より、第二の凸形状のサイズが小さくなるほど滑性が良好になるが、大きくなりすぎると、第一の凸形状２からの突出がなくなり、滑性、耐ブロッキング性の低下が見られた。第二の凸形状３のサイズは、１μｍ以上１０μｍ以下であれば本発明による効果を得られ、２μｍ以上６μｍ以下であれば評価結果が特に良好となることが分かる。
【符号の説明】
【００８２】
１  熱可塑性樹脂フィルム
２  第一の凸形状
３  第二の凸形状
４  包装材用フィルム
５  基材層
６  包装材
７  機能層
１０  包装体
１１  スタンディングパウチ
１２  パウチ表面
１３  パウチ裏面
１６  注出ノズル
１７  開封用切目線
１８  開封つまみ
１９  ハーフカット線
２０  底テープ
２１  折り曲げ部稜線
２２  左右のサイドシール部
２３  ボトムシール部
２４  注出ノズルシール部
２５  注出ノズル先端シール部
２６  エンボス加工部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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