(57)【要約】      （修正有）【課題】印刷オペレーターの熟練度に関係なく、短時間で不正給紙状態を正常に復位することを可能とする枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を提供する。【解決手段】枚葉印刷機の給紙部で印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータ３で検知し、自動的に紙サバキエアーノズル５の高さを調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を提供する。すなわち、給紙部において印刷用紙の給紙状態を確認するセンサ２と、該センサの確認状況から給紙状態を判定するとともに不正給紙が発生した場合にその状況を連絡するコンピュータ３と、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキエアーノズルの位置を調整する指示を出すコンピュータ４と、紙サバキエアーノズルの位置を確認するセンサ９と、位置調整の指示を出すコンピュータの指示を受けて紙サバキエアーノズルの、印刷用紙に対する位置を調整する手段７により構成される。【選択図】図１
2017100859.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
枚葉印刷機の給紙部において、印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアーノズルの高さを調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【請求項２】
枚葉印刷機の給紙部において、フィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認するセンサと、該センサの確認状況から給紙状態を判定するとともに不正給紙が発生した場合にその状況を連絡するコンピュータと、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキエアーノズルの位置を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルの位置を確認するセンサと、位置調整の指示を出すコンピュータの指示を受けて紙サバキエアーノズルの、印刷用紙に対する位置を調整する手段により構成される、請求項１記載の枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【請求項３】
枚葉印刷機の給紙部において、印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアー量を調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【請求項４】
枚葉印刷機の給紙部において、フィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサと、給紙状態確認用センサの確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータと、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキエアーの状態の確認および紙サバキエアーノズルの紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルと、紙サバキエアー量を調整する手段と、紙サバキエアーの状態確認用センサより構成される、請求項３記載の枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【請求項５】
枚葉印刷機の給紙部において、印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアーノズルの高さおよび紙サバキエアー量を調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【請求項６】
枚葉印刷機の給紙部において、フィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサと、給紙状態確認用センサの確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズルの位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルと、紙サバキエアーノズルの位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータの指示を受けて紙サバキエアーノズルの、印刷用紙に対する位置を調整する紙サバキエアーノズルの位置調整用モータと、紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレールと、紙サバキエアーノズルの位置関係を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサと、紙サバキエアー量を調整する手段と、紙サバキエアーの状態確認用センサより構成される、請求項５記載の枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は枚葉印刷機において給紙状態を自動調整する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
枚葉印刷機においては、給紙装置から送り出された紙がフィーダーボードおよび差板上を搬送され、差板の先端部に設けられた前当てによって天地方向が揃えられ、スイング装置の爪によってくわえられて、爪と爪とのくわえ替えにより、印刷ユニットの圧胴に供給される。差板の先端部には、搬送されてきた紙が前当てを乗り越えたり、斜めに搬送されて送られたりする、いわゆる紙の不正給紙を検知する不正給紙検知手段が設けられている。この不正給紙検知手段によって不正給紙が検知されたときには、胴抜きを行って印刷を停止している。
【０００３】
この種の装置として、例えば特許文献１に開示されたものがある。特許文献１においては、不正給紙が発生したか否かを検知して信号を発する不正給紙検知器を設け、この不正給紙検出器が不正給紙を検知しないときには胴入れのまま印刷を継続する。一方、不正給紙検知器が不正給紙を検知したときには、前当てによって紙の搬送を停止させ、紙を印刷ユニット側に送らないように前当て部に残すとともに、すべての印刷ユニットの印刷胴を脱状態とし、印刷を停止させている。
【０００４】
この時、不正給紙状態を是正するのは、主として印刷オペレーターによる。印刷オペレーターは不正給紙の状態を確認し、フィーダーボード上に残されている不正給紙された印刷用紙を取り除いて印刷を再開し得るが、不正給紙はフィーダーボード上に紙を供給するシート供給装置である紙サバキ装置の紙サバキ不良に基因することが多い。
【０００５】
すなわち、給紙台上に積載された印刷用紙は、その上方に配置されたセパレーターにより吸着分離されて１枚ずつフィーダーボードに搬送されるが、その際積載された印刷用紙の最上部の印刷用紙の間にエアーを吹き込み、印刷用紙を１枚ずつ分離している。しかしながら、給紙台は給紙ごとに印刷用紙の厚み分だけ上昇するわけではなく、また、印刷用紙により幅方向の厚みムラ等もあるので、紙サバキ不良が発生する。そこで、紙サバキのエアーノズルの高さ、および紙サバキのエアー量を調整して紙サバキ不良を是正するが、従来は印刷オペレーターが当該調整を行っていたので、印刷オペレーターの熟練度により適正な調整を行うための時間は異なる。未熟な印刷オペレーターでは正常な給紙状態に調整を行うのに時間がかかり、作業時間の遅延または作業効率を低下させる結果となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−３４７６４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、印刷オペレーターの熟練度に関係なく、短時間で不正給紙状態を正常に復位することを可能とする枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる目的を達成するための本発明は、枚葉印刷機の給紙部で印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアーノズルの高さを調整する給紙装置を提供することで達成される。すなわち、本発明は、給紙部においてフィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認するセンサと、該センサの確認状況から給紙状態を判定するとともに不正給紙が発生した場合にその状況を連絡するコンピュータと、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキエアーノズルの位置を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルの位置を確認するセンサと、位置調整の指示を出すコンピュータの指示を受けて紙サバキエアーノズルの、印刷用紙に対する位置を調整する手段により構成される。
【０００９】
また、
本発明は、枚葉印刷機の給紙部で印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアー量を調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置により達成される。すなわち、本発明は、フィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサと、給紙状態確認用センサの確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータと、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズルの紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルと、紙サバキエアー量を調整する手段と、紙サバキエアーの状態確認用センサにより構成される。
【００１０】
また、
本発明は、枚葉印刷機の給紙部で印刷用紙の給紙不良が発生した場合、その内容をコンピュータで検知し、自動的に紙サバキエアーノズルの高さおよび紙サバキエアー量を調整する枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置により達成される。すなわち、本発明は、給紙部においてフィーダーボード上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサと、給紙状態確認用センサの確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズルの位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータと、紙サバキエアーノズルと、紙サバキエアーノズルの位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータの指示を受けて紙サバキエアーノズルの、印刷用紙に対する位置を調整する紙サバキエアーノズルの位置調整用モータと、紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレールと、紙サバキエアーノズルの位置関係を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサと、紙サバキエアー量を調整する装置と、紙サバキエアーの状態確認用センサより構成される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、印刷用紙の不正給紙が発生した場合に、短時間で給紙状態を正常に復位する給紙装置が提供できる。これにより、印刷運転時の不正給紙修正作業が簡易化され、印刷オペレーターの熟練度に関係なく短時間で不正給紙状態を正常に復位することができ、大幅な省力化を図ることができる。また、不正給紙を短時間で改善することにより、印刷機の停機時間を削減し、生産コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の請求項１および２による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を有する印刷機給紙部の概略図。
【図２】本発明の請求項１および２によるフィーダーボード上の給紙状態確認用センサ、フィーダーボード上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙、および紙サバキエアーノズルの位置関係を示す概念図。
【図３】本発明の請求項１および２による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示した図。
【図４】本発明の請求項１および２による枚葉印刷機の給紙台上の印刷用紙と紙サバキエアーノズルの位置関係を示す概念図。
【図５】本発明の請求項３および４による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を有する印刷機給紙部を示す概略図。
【図６】本発明の請求項３および４によるフィーダーボード上の給紙状態確認用センサ、フィーダーボード上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙、紙サバキエアーの状態確認用センサ、および紙サバキエアーノズルの位置関係を示す概念図。
【図７】本発明の請求項３および４による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示した図。
【図８】本発明の請求項５および６による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を有する印刷機給紙部を示す概略図。
【図９】本発明の請求項５および６によるフィーダーボード上の給紙状態確認用センサ、フィーダーボード上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙、紙サバキエアーの状態確認用センサ、紙サバキエアーノズルの位置関係を示す概念図。
【図１０】本発明の請求項５および６による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示した図。
【図１１】本発明の請求項５および６による枚葉印刷機の給紙台上の印刷用紙と紙サバキエアーノズルの位置関係を示す概念図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１に、本発明の請求項１および２による装置の概略図を示す。装置はフィーダーボード(1)上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサ(2)と、センサ(2)の確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ(3)、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキエアーノズル(5)の位置を調整する指示を出す紙サバキエアーノズルの位置調整用コンピュータ(4)と、コンピュータ(4)の指示を受けて紙サバキエアーノズル(5)の、印刷用紙に対する位置を調整する手段である紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ(6)および紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール(7)、紙サバキエアーノズル(5)の位置関係を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(9)より構成される。
【００１４】
図２に、本発明の請求項１および２による装置における、フィーダーボード(1)上の給紙状態確認用センサ(2)、フィーダーボード(1)上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙(8)、および紙サバキエアーノズル(5)の位置関係を示す概念図を示す。給紙状態確認用センサ(2)には、ＣＣＤカメラや超音波、光電管等の非接触型センサを使用することが好ましい。いずれも特別な照射エネルギー等を持たないため、印刷オペレーターに対し安全に使用できる。これらをフィーダーボード(1)上の印刷用紙の進行方向に複数取り付けて一群とする。また、センサ(2)群は、フィーダーボード(1)上の印刷用紙の進行方向の左右に一列ずつ取り付ける。この測定結果を、図示しない給紙状態判定用コンピュータに送信し、正常時の測定結果と比較して、印刷用紙が進行方向の左右どちらに対して遅れているかを確認する。
【００１５】
図３に、本発明の請求項１および２による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示す。また、図４に、給紙台上の印刷用紙(8)と紙サバキエアーノズル(5)の位置関係の概念図を示す。図１、図２と併せて、印刷がスタート(10)すると、給紙状態確認用センサ(2)が常時フィーダーボード(1)上の印刷用紙の給紙状態を確認する(11)。左右のセンサ(2)の確認結果から、左右どちらかに印刷用紙が斜めに搬送されてくる不正給紙(14)が発生すると、センサ(2)の測定結果を給紙状態判定用コンピュータ(3)がフィーダーボード(1)上の印刷用紙の左右どちらが遅れているかを確認し、調整する紙サバキエアーノズル(5)を決定する(15)。
【００１６】
紙サバキエアーノズルの位置調整用コンピュータ(4)は給紙状態判定用コンピュータ(3)からの情報を参照し、搬送が遅れている側の紙サバキエアーノズル(5)の位置を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(9)により紙サバキエアーノズル(5)と給紙台上の印刷用紙(8)の位置を判定する(16)。印刷用紙に対して紙サバキエアーノズル(5)の位置が高すぎ、印刷用紙が捌けていない場合は、紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール(7)上の紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ(6)で紙サバキエアーノズル(5)を低く調整する(17)。一方、印刷用紙に対して紙サバキエアーノズル(5)の位置が低すぎ、給紙する印刷用紙よりも下側の紙を捌いている場合は、ガイドレール(7)上のモータ(6)で紙サバキエアーノズル(5)を高く調整する(18)。再度フィーダーボード(1)上の給紙状態確認用センサ(2)で給紙状態を確認し、フィーダーボード(1)上の印刷用紙の給紙状況を確認する。不正給紙が継続している場合は(11)〜(18)の調整を繰り返す。給紙が正常な場合は印刷用紙の給紙状態確認用センサ(2)による確認を継続する。なお、不正給紙された印刷用紙は、フィーダーボード差板の先端部に設けられた、この図中に図示されない不正給紙検知手段によって不正給紙の状態を確認する。印刷用紙がフィーダーボード差板の先端部に設けられた、この図中に図示されない前当てによって天地方向が揃えられ、正常給紙と検出された場合は、そのまま印刷を継続する。印刷用紙の天地方向が揃えられず、不正給紙が検知されたときには、胴抜きを行って印刷を停止する。
【００１７】
紙サバキエアーノズル(5)は、図２に示す通り、給紙台上の印刷用紙(8)を積み上げた先端部より左右に１組ずつ取り付けられる。印刷用紙が進行方向の左右どちらに対して遅れているかの確認結果を受け取った紙サバキエアーノズルの位置調整用コンピュータ(4)は、遅れが生じている側の紙サバキエアーノズル(5)の高さを紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(9)で確認する。図４に示す通り、給紙台上の印刷用紙(8)の高さに対して紙サバキエアーノズル(5)の位置が高く、給紙される印刷用紙の間に紙サバキエアーが十分供給されていない場合には、紙サバキエアーノズル(5)の位置を低く調整する。一方、給紙台上の印刷用紙(8)の高さに対して紙サバキエアーノズル(5)の位置が低く、給紙される最上部の印刷用紙の間に紙サバキエアーが十分供給されていない場合には、紙サバキエアーノズル(5)を高く調整する。紙サバキエアーノズル(5)と印刷用紙最上部の位置を確認するセンサ(9)には接触型・非接触型いずれのセンサも使用可能だが、位置を正確に測定するため、レーザ等を使用する高感度なものを使用することが好ましい。
【００１８】
図５に、本発明の請求項３および４による装置の概略図を示す。装置はフィーダーボード(19)上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサ(20)と、給紙状態確認用センサ(20)の確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ(21)、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(22)と、紙サバキエアーノズル(23)と、紙サバキエアー量を調整する手段(24)と、紙サバキエアーの状態確認用センサ(26)より構成される。
【００１９】
図６に、本発明の請求項３および４による装置における、フィーダーボード(19)上の給紙状態確認用センサ(20)、フィーダーボード(19)上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙(25)、紙サバキエアーノズル(23)、および紙サバキエアーの状態確認用のセンサ(26)の位置関係を示す概念図を示す。給紙状態確認用センサ(20)には、ＣＣＤカメラや超音波、光電管等の非接触型センサを使用することが好ましい。いずれも特別な照射エネルギー等を持たないため、印刷オペレーターに対し安全に使用できる。これらをフィーダーボード(19)上の印刷用紙の進行方向に複数取り付けて一群とする。また、センサ(20)群は、フィーダーボード(19)上の印刷用紙の進行方向の左右に一列ずつ取り付ける。この測定結果を、図示しない給紙状態判定用コンピュータに送信し、正常時の測定結果と比較して、印刷用紙の給紙状態を確認し、不正給紙が発生した場合は紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータに連絡する。また、紙サバキエアーの状態確認用センサ(26)には、小型軽量で解像力に優れるＣＣＤカメラの使用が望ましい。
【００２０】
図７に、本発明の請求項３および４による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示す。図５、図６と併せて、印刷がスタート(27)すると、給紙状態確認用センサ(20)が常時フィーダーボード(19)上の印刷用紙の給紙状態を確認する(28)。給紙状態確認用センサ(20)の確認結果から、左右どちらかに印刷用紙が斜めに搬送されてくる不正給紙(31)が発生すると、給紙状態確認用センサ(20)の確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ(21)がフィーダーボード(19)上の印刷用紙の左右どちらが遅れているかを確認し、紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(22)に連絡する(32)。
【００２１】
紙サバキ状態の確認と、紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(22)は、紙サバキエアーの状態確認用のセンサ(26)に紙サバキ状態を確認する指示を行う(33)。紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(22)には、あらかじめ正常な給紙状態での紙サバキ状態の映像を記録しておき、紙サバキエアーの状態確認用センサ(26)から受信した紙サバキ状態の映像と常に比較して、左右どちらの紙サバキ状態に問題があるかを画像解析ソフトで確認し、問題があれば調整する紙サバキエアーノズルを決定する(34)。印刷用紙が正常より多く紙サバキされている場合は、紙サバキエアー量を調整する手段(24)に指示を出し、紙サバキエアー量を少なく調整する(36)。一方、印刷用紙が正常より少なく紙サバキされている場合は、紙サバキエアー量を調整する手段(24)に指示を出し、紙サバキエアー量を多く調整する(37)。紙サバキエアー量の１回の調整量は、紙サバキエアーの調整を行うバルブの全開時を100％、全閉時を0％として、１回あたり5％の増減とする。紙サバキエアー量を調整する手段としては、エアー量を調整するバルブの開閉を行う方法があるが、精密な調整が可能なアクチュエータ等の使用等が望ましい。再度フィーダーボード(19)上の給紙状態確認用センサ(20)で給紙状態を確認し、フィーダーボード(19)上の印刷用紙の給紙状況を確認する。不正給紙が継続している場合は(28)〜(37)の調整を繰り返す。給紙が正常な場合(30)は印刷用紙の給紙状態確認用センサ(20)による確認を継続する。
【００２２】
図８に、本発明の請求項５および６による装置の概略図を示す。装置はフィーダーボード(38)上にある印刷用紙の給紙状態を確認する給紙状態確認用センサ(39)と、給紙状態確認用センサ(39)の確認状況から給紙状態を判定し、不正給紙が発生した場合にその状況を連絡する給紙状態判定用コンピュータ(40)、不正給紙の状況を受け取り、紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)と、紙サバキエアーノズル(42)と、コンピュータ(41)の指示を受けて紙サバキエアーノズル(42)の、印刷用紙に対する位置を調整する紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ(43)と、紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール(44)、紙サバキエアーノズル(42)の位置関係を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(45)と、紙サバキエアー量を調整する手段(47)と、紙サバキエアーの状態確認用センサ(48)より構成される。
【００２３】
図９に、本発明の請求項５および６による装置における、フィーダーボード(38)上の給紙状態確認用センサ(39)、フィーダーボード(38)上の印刷用紙、給紙台上の印刷用紙(46)、紙サバキエアーノズル(42)、および紙サバキエアーの状態確認用センサ(48)の位置関係を示す概念図を示す。給紙状態確認用センサ(39)には、ＣＣＤカメラや超音波、光電管等の非接触型センサを使用することが好ましい。いずれも特別な照射エネルギー等を持たないため、印刷オペレーターに対し安全に使用できる。これらをフィーダーボード(38)上の印刷用紙の進行方向に複数取り付けて一群とする。また、給紙状態確認用センサ(39)群は、フィーダーボード(38)上の印刷用紙の進行方向の左右に一列ずつ取り付ける。この測定結果を、図示しない給紙状態判定用コンピュータに送信し、正常時の測定結果と比較して、印刷用紙の給紙状態を確認し、不正給紙が発生した場合は紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータに連絡する。また、紙サバキ状態確認用センサ(48)には、小型軽量で解像力に優れるＣＣＤカメラの使用が望ましい。
【００２４】
図１０に、本発明の請求項５および６による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置を制御するためのフローチャートを示す。また、図１１に、給紙台上の印刷用紙と紙サバキエアーノズルの位置関係の概念図を示す。図８、図９、図１１と併せて、印刷がスタート(49)すると、給紙状態確認用センサ(39)が常時フィーダーボード(38)上の印刷用紙の給紙状態を確認する(50)。左右のセンサ(39)の確認結果から、左右どちらかに印刷用紙が斜めに搬送されてくる不正給紙(53)が発生すると、給紙状態確認用センサ(39)の測定結果を給紙状態判定用コンピュータ(40)がフィーダーボード(38)上の印刷用紙の左右どちらが遅れているかを確認し、紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、およびサバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)に連絡する(54)。
【００２５】
紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、およびサバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)は、紙サバキ状態確認用センサ(48)に紙サバキ状態を確認する指示を行い、紙サバキ状態確認用センサ(48)は給紙台上の印刷用紙(46)の紙サバキエアー状態を確認する(55)。紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、およびサバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)には、あらかじめ正常な給紙状態での紙サバキ状態の映像を記録しておき、紙サバキ状態確認用センサ(48)から受信した紙サバキ状態の映像と常に比較して、左右どちらの紙サバキ状態に問題があり、どのように調整するかを画像解析ソフトで確認、決定する(56)。印刷用紙が正常より多く紙サバキされている場合は、多く紙サバキされている側の紙サバキエアーノズル(42)の高さを紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(45)で確認する。
【００２６】
図１１に示す通り、給紙台上の印刷用紙の高さに対して紙サバキエアーノズル(42)の位置が低く、給紙される印刷用紙の間に紙サバキエアーが必要以上に多く供給されている場合には、紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール(44)上の紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ(43)で紙サバキエアーノズル(42)を高く調整する(58)。紙サバキエアーノズル(42)と印刷用紙最上部の位置を確認する紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(45)には接触型・非接触型いずれのセンサも使用可能だが、位置を正確に測定するため、レーザ等を使用する高感度なものを使用することが好ましい。
【００２７】
再度フィーダーボード(38)上の給紙状態確認用センサ(39)で給紙状態を確認し(59)、不正給紙が継続している(62)場合は、再び紙サバキ状態確認用センサ(48)が給紙台上の印刷用紙(46)の紙サバキ状態を確認する。紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズルの位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)により、紙サバキ状態確認用センサ(48)から受信した紙サバキ状態の映像と比較して、多く紙サバキされている側の紙サバキエアーノズルの紙サバキエアー量を調整する手段(47)を調整し、紙サバキエアー量を少なく調整する(63)。紙サバキエアー量を調整する手段としては、エアー量を調整するバルブの開閉を行う方法があるが、精密な調整が可能なアクチュエータ等の使用等が望ましい。再度フィーダーボード(38)上の給紙状態確認用センサ(39)で印刷用紙の給紙状況を確認する(64)。不正給紙が継続している場合は(58)〜(65)の調整を繰り返す。給紙が正常な場合は印刷用紙の給紙状態確認用センサ(39)による確認を継続する。
【００２８】
印刷用紙が正常より少なく紙サバキされている場合は、少なく紙サバキされている側の紙サバキエアーノズル(42)の高さを紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ(45)で確認する。図１１に示す通り、給紙台上の印刷用紙の高さに対して紙サバキエアーノズル(42)の位置が高いために、給紙される印刷用紙の間に紙サバキエアーが十分に供給されていない場合には、紙サバキエアーノズル(42)の位置を低く調整する(68)。再度フィーダーボード(38)上の給紙状態確認用センサ(39)で給紙状態を確認し(69)、不正給紙が継続している(72)場合は、再び紙サバキ状態確認用カメラが給紙台上の印刷用紙の紙サバキ状態を確認する。紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)により、紙サバキ状態確認用センサ(48)から受信した紙サバキ状態の映像と比較して、少なく紙サバキされている側の紙サバキエアーノズルの紙サバキエアー量を調整する手段(47)を調整し、紙サバキエアー量を多く調整する(73)。再度フィーダーボード(38)上の給紙状態確認用センサ(39)でフィーダーボード上の給紙状態を確認し(74)、不正給紙が継続している場合は(68)〜(74)の調整を繰り返す。給紙が正常な場合は印刷用紙の給紙状態確認用センサ(39)による確認を継続する。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明による枚葉印刷機の給紙状態を自動調整する装置は、印刷産業分野、特にオフセット枚葉印刷機に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００３０】
(1)  フィーダーボード
(2)  給紙状態確認用センサ
(3)  給紙状態判定用コンピュータ
(4)  紙サバキエアーノズルの位置調整用コンピュータ
(5)  紙サバキエアーノズル
(6)  紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ
(7)  紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール
(8)  給紙台上の印刷用紙
(9)  紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ
(10)  スタート
(11)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(12)  給紙状態は正常か?
(13)  正常
(14)  不正給紙
(15)  フィーダーボード上の印刷用紙の左右どちらが遅れているかを確認し、調整する紙サバキエアーノズルを決定する
(16)  紙サバキエアーノズルの位置は？
(17)  紙サバキエアーノズルを低く調整する
(18)  紙サバキエアーノズルを高く調整する
(19)  フィーダーボード
(20)  給紙状態確認用センサ
(21)  給紙状態判定用コンピュータ
(22)  紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ
(23)  紙サバキエアーノズル
(24)  紙サバキエアー量を調整する手段
(25)  給紙台上の印刷用紙
(26)  紙サバキエアーの状態確認用センサ
(27)  スタート
(28)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(29)  給紙状態は正常か？
(30)  正常
(31)  不正給紙
(32)  不正給紙の発生を、紙サバキ状態の確認および紙サバキエアーノズル(23)の紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(22)に連絡する
(33)  給紙台上の印刷用紙(25)の紙サバキ状態を確認する
(34)  左右どちらの紙サバキエアー状態に問題があり、どのように調整するかを確認、決定する
(35)  紙サバキ枚数は？
(36)  紙サバキエアー量を少なく調整する
(37)  紙サバキエアー量を多く調整する
(38)  フィーダーボード
(39)  給紙状態確認用センサ
(40)  給紙状態判定用コンピュータ
(41)  紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ
(42)  紙サバキエアーノズル
(43)  紙サバキエアーノズルの位置調整用モータ
(44)  紙サバキエアーノズルの位置調整用ガイドレール
(45)  紙サバキエアーノズルの位置確認用センサ
(46)  給紙台上の印刷用紙
(47)  紙サバキエアー量を調整する手段
(48)  紙サバキエアーの状態確認用センサ
(49)  スタート
(50)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(51)  給紙状態は正常か？
(52)  正常
(53)  不正給紙
(54)  不正給紙の発生を、紙サバキ状態の確認と、紙サバキエアーノズル(42)の位置、および紙サバキエアー量を調整する指示を出すコンピュータ(41)に連絡する
(55)  給紙台上の印刷用紙(46)の紙サバキ状態を確認する
(56)  左右どちらの紙サバキ状態に問題があり、どのように調整するかを確認、決定する
(57)  紙サバキ枚数は？
(58)  紙サバキエアーノズルを高く調整する
(59)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(60)  給紙状態は正常か？
(61)  正常
(62)  不正給紙
(63)  紙サバキエアー量を少なく調整する
(64)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(65)  給紙状態は正常か？
(66)  正常
(67)  不正給紙
(68)  紙サバキエアーノズルを低く調整する
(69)  フィーダーボード上の給紙状態を確認する
(70)  給紙状態は正常か？
(71)  正常
(72)  不正給紙
(73)  紙サバキエアー量を多く調整する
(74)  フィーダーボード上の印刷用紙の給紙状態を確認する
(75)  給紙状態は正常か？
(76)  正常
(77)  不正給紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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