(57)【要約】【課題】三次元成形品をプレス成形によって製造する際の成形性をさらに向上させて、成形後に良好な外観特性を得ながら、深く成形する。【解決手段】発泡倍率が１．５倍以上１０倍以下の発泡合成樹脂層の両面にアルミニウム板材が積層状態で接合されてなるアルミニウム樹脂複合積層板を深絞り成形する方法であって、アルミニウム樹脂複合積層板を最終絞り深さの１／２以上〜３／４以下の絞り深さで成形する第一成形工程と、第一成形工程により成形された中間成形品を発泡合成樹脂層の耐熱温度以上で融点よりも２０℃以上低い温度以下の範囲で熱処理を施す熱処理工程と、熱処理工程で熱処理した中間成形品を最終深さまで深絞り成形する第二成形工程とを有する。【選択図】      図１
2017217671.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡倍率が１．５倍以上１０倍以下の発泡合成樹脂層の両面にアルミニウム板材が積層状態で接合されてなるアルミニウム樹脂複合積層板を深絞り成形する方法であって、前記アルミニウム樹脂複合積層板を最終絞り深さの１／２以上〜３／４以下の絞り深さで成形する第一成形工程と、第一成形工程により成形された中間成形品を前記発泡合成樹脂層の耐熱温度以上で融点よりも２０℃以上低い温度の範囲で熱処理を施す熱処理工程と、熱処理工程で熱処理した前記中間成形品を最終深さまで深絞り成形する第二成形工程とを有することを特徴とするアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法。
【請求項２】
前記第一成形工程における前記アルミニウム樹脂複合積層板およびプレス金型の加熱温度を、前記発泡合成樹脂層の荷重たわみ温度以上耐熱温度以下の範囲とし、前記第二成形工程のプレス金型の加熱温度を、前記第一成形工程におけるプレス金型の加熱温度を超え前記発泡合成樹脂層の融点よりも２０℃以上低い温度の範囲とすることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法。
【請求項３】
前記第二成形工程において、プレス金型の下死点で２０秒間以上保持することを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法。
【請求項４】
前記発泡合成樹脂として、耐熱温度が１００℃以上２００℃以下の範囲の熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム板材と合成樹脂層とを積層してなるアルミニウム樹脂複合積層板を三次元形状の製品に絞り成形するプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、様々な用途に用いられている板状部材においては素材の軽量化が大きな課題であり、自動車分野に留まらず鉄道車両、航空機、船舶及びその他輸送機材、家電製品、ＩＴ関連部材、及び住宅からビル等の外内壁材までもが軽量化を求められている。一例として、自動車では車両部品に用いられる鋼板の一部をアルミニウム板や樹脂板、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）板に置換することが検討されている。更に、用途によっては軽量性だけでなく、制振性や遮音性、断熱性など付加的性能が求められることが多く、そのような要求に応えるための板材料の一つとして、二枚のアルミニウム板の間に合成樹脂層を挟んで積層したアルミニウム樹脂複合積層板を用いることが提案されている。この種の積層板は、通常、プレス成形によって加工される。
【０００３】
例えば、特許文献１には、二枚のアルミニウム合金板の間に発泡性樹脂層が設けられた積層板が開示されている。また、特許文献２には、特許文献１で挙げられた積層板をヒートインシュレータなど、三次元形状で、かつ熱線遮蔽性に優れた軽量な熱線遮蔽カバーに適用した例が開示されている。さらに、特許文献２には、積層板に対する成形加工の方法としては、張出成形、絞り成形、曲げ成形などのプレス成形が可能であり、成形の後に加熱して樹脂層を発泡させることが記載されている。
【０００４】
特許文献３には、熱可塑性発泡樹脂層とアルミニウム材とが積層され、そのアルミニウム材の表層において、表面側に小径が形成された多孔性アルミニウム酸化皮膜層が設けられ、素地側にバリア型アルミニウム酸化皮膜層が設けられ、アルミニウム材と熱可塑性発泡樹脂層との接合部に、熱可塑性発泡樹脂層と同一成分の非発泡樹脂層が、多孔性アルミニウム酸化皮膜層上に、かつその表面から小孔内部に向かって形成されたアルミニウム材／熱可塑性発泡樹脂層の複合材が開示されている。そして、特許文献３には、このような構成とすることにより、密着性と成形性に優れる複合材となると記載されている。
【０００５】
また、特許文献４には、プレス成形時に外側となるアルミニウム板に内側となるアルミニウム板よりも高い強度の材料を用い、しかも外側のアルミニウム板厚を内側のアルミニウム板厚と同等若しくは厚くしたアルミニウム及びアルミニウム合金製プレス成型用複合板が開示されている。特許文献４には、外側及び内側のアルミニウム板の強度を相対的に見た場合、外側に高強度材を用い、内側に低強度材と用いるとともに、外側の板厚を内側の板厚と同等若しくは厚くすることで、プレス成形時に割れの発生を防止でき、プレス成形性に優れたアルミニウム製複合板となると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１０／０２９９５５号公報
【特許文献２】国際公開第２０１０／０２９９４６号公報
【特許文献３】特開２０１２−２５１４５号公報
【特許文献４】特開平４‐４３０２７号公報
【特許文献５】特開２０１３‐１１６４７５号公報
【特許文献６】特開２０１４‐１８８５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、例えば特許文献５又は６に開示されているように、従来から金属単体で形成された金属板を成形する際に、しわや割れ等の発生を防止し、さらには成形後のスプリングバックを低減させるための成形方法が提案されている。ところが、特許文献５又は６と同様の方法により特許文献１〜４に記載されるような複合積層板を成形した場合では、二次元形状あるいは若干の深さの三次元形状の製品にプレス成形する場合は有用であるが、より深く複雑な形状に成形すると、アルミニウム板材の表面に微細な凹凸を含む肌荒れやしわ、割れ等の発生を防止することができず、外観不良を引きおこすことが問題となっている。また、特許文献４に記載されている複合積層板としても、難易度の高い三次元形状を成形する際には、割れ等の発生を防止することが難しく、安定した成形を行うことができない。特に車両の外板に用いられる複合板の場合は、肌荒れ等のない良好な表面であることが求められ、さらなる改善が望まれる。また特許文献１または２のように成形後に芯材樹脂を発泡させることによって成形性を確保しようとする試みもあるが、成形後の樹脂発泡において積層板寸法の変化や歪みが生じやすく、他部品との組立て時の障害になるおそれが大きい。
【０００８】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、三次元成形品をプレス成形によって製造する際の成形性をさらに向上させて、成形後に良好な外観特性を得ながら、深く成形することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法は、発泡倍率が１．５倍以上１０倍以下の発泡合成樹脂層の両面にアルミニウム板材が積層状態で接合されてなるアルミニウム樹脂複合積層板を深絞り成形する方法であって、前記アルミニウム樹脂複合積層板を最終絞り深さの１／２以上３／４以下の絞り深さで成形する第一成形工程と、第一成形工程により成形された中間成形品を前記発泡合成樹脂層の耐熱温度以上で融点よりも２０℃以上低い温度以下の範囲で熱処理を施す熱処理工程と、熱処理工程で熱処理した前記中間成形品を最終深さまで絞り成形する第二成形工程とを有する。
【００１０】
本発明のプレス形成方法において、アルミニウム樹脂複合積層板をプレス成形する際に第一成形工程と第二成形工程とに分けて加工し、これらの成形工程の間に熱処理工程を有していることにより、一度に連続して深絞り成形する場合に起こりやすい割れやしわ等の発生を回避して所定の形状に加工できる。この場合、第一成形工程で最終絞り深さよりも浅い絞り深さで成形することで、複合積層板の内外面のアルミニウム層に加わる力を極力抑えながら中間成形品への加工が可能となる。第一成形工程での絞り深さが最終絞り深さの１／２未満では、第二成形工程で最終深さまで成形することが難しくなり、３／４を超えると、第一成形工程で割れやしわが生じ易い。
そして、この第一成形後に、発泡合成樹脂層の耐熱温度以上で融点よりも低い温度の範囲の熱処理を施すことで、発泡合成樹脂層の溶融を防ぎつつ第一成形工程で生じた加工歪みを除去して、さらなる成形が可能な状態にすることができる。この状態で、第二成形工程で絞り成形することで、より深く成形できる。そして、最終深さまでプレス成形したときにも、両面のアルミニウム層からの発泡合成樹脂層の樹脂漏れを防ぎ、割れやしわ、スプリングバックの発生を防止しつつ所望の形状に成形できる。これによって、外面のアルミニウム層の良好な外観を維持しながら、深い三次元成形品を得ることができる。
なお、発泡合成樹脂層の発泡倍率が１．５倍未満では制振性、遮音性、断熱性の面で不十分であり、逆に１０倍を超えると均一安定な発泡状態が得られなくなり、アルミニウム樹脂複合積層板の加工において局部変形による割れ、しわなどの不具合を引き起こす。
【００１１】
本発明のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法において、前記第一成形工程における前記アルミニウム樹脂複合積層板およびプレス金型の加熱温度を、前記発泡合成樹脂層の荷重たわみ温度以上耐熱温度以下の範囲とし、前記第二成形工程のプレス金型の加熱温度を、前記第一成形工程におけるプレス金型の加熱温度を超え前記発泡合成樹脂層の融点よりも２０℃以上低い温度以下の範囲とするとよい。
【００１２】
第一成形工程及び第二成形工程を温間成形とすることで、成形性をさらに向上させることができる。その際、第一成形工程では、アルミニウム樹脂複合積層板及びプレス金型の加熱温度が発泡合成樹脂層の荷重たわみ温度未満では温間成形の効果が得られず、発泡合成樹脂層の耐熱温度を超えると、加工による熱（加工熱）により発泡合成樹脂層が融点を超えて溶出するおそれがある。第二成形工程では、第一成形工程におけるプレス金型の加熱温度未満では温間成形の効果が得られず、発泡合成樹脂層の融点よりも２０℃以上低い温度を超えると発泡合成樹脂層の溶出が生じるおそれがある。
【００１３】
さらに、前記第二成形工程において、プレス金型の下死点で２０秒間以上保持するとよい。
このようにすることで、複合積層板の形状を安定させ、より深い加工を施すことができる。保持時間が２０秒未満では、絞り深さが大きい場合、アルミニウム板材のスプリングバックが大きくなって形状を安定しにくい。２０秒を超える時間としても、効果の増大は期待できず、生産効率が悪くなる。
【００１４】
また、このような温間成形において、前記発泡合成樹脂としては、耐熱温度が１００℃以上２００℃以下の範囲の熱可塑性樹脂を用いるとよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法によれば、成形が困難であるアルミニウム樹脂複合積層板をプレス成形で製造する際の成形性をさらに向上させることができ、成形後の割れやしわ、樹脂漏れ、スプリングバックの発生を防いで良好な外観特性を得ながら、より深く成形した三次元成形品を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のプレス成形方法のフローチャートである。
【図２】本発明に用いられるアルミニウム樹脂複合積層板の断面図である。
【図３】本発明で成形される成形品の例を示す斜視図であり、（ａ）が中間成形品、（ｂ）が最終成形品を示す。
【図４】本発明に用いられるプレス金型を示す斜視図であり、（ａ）が第一成形工程、（ｂ）が第二成形工程におけるプレス金型を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係るアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法の実施形態を説明する。
本発明のアルミニウム樹脂複合積層板のプレス成形方法により成形される三次元成形品６０としては、図３（ｂ）に示すように、底部６１の上に複数の角部６２とこれら角部６２間を連結する面部６３とが形成された、有底角筒等の筒状成形品、一方を開放した箱状成形品などであり、その一方、（通常、外面側）が凸面となり、他方（内面側）が凹面となっている。
【００１８】
＜アルミニウム樹脂複合積層板の構造＞
本発明に用いられるアルミニウム樹脂複合積層板１０は、図２に示すように、発泡合成樹脂層１３の両面に、アルミニウム板材１１、１２が積層状態で接合された構成である。三次元成形品における凸面となる側のアルミニウム板材を外面側、三次元成形品における凹面となる側のアルミニウム板材を内面側とする。
【００１９】
外面側のアルミニウム板材１１、内面側のアルミニウム板材１２の種類は、特に限定されるものではないが、アルミニウム樹脂複合積層板１０をより深く成形するために、外面側のアルミニウム板材１１の機械的特性（引張強さ、耐力等）を内面側のアルミニウム板材１２より大きいものとするとよい。
【００２０】
各アルミニウム板材１１、１２の板厚も、特に限定されるものではないが、アルミニウム樹脂複合積層板１０に、所望の強度、剛性を持たせることが可能な板厚とすることが好ましい。そのためには、アルミニウム樹脂複合積層板１０を２ｍｍ以上１０ｍｍ以下とし、両面のアルミニウム板材１１、１２の厚さを、０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下とするとよく、内面側のアルミニウム板材１２が、外面側のアルミニウム板材１１よりも薄いとよい。
【００２１】
なお、以上のようなアルミニウム板材１１、１２は、常法による半連続鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、また必要に応じ中間焼鈍を施すことにより所望の板厚、金属組織および機械的性質の板材を製造することができる。また冷間圧延素材として連続鋳造圧延のような溶湯圧延法を用いることもできる。
【００２２】
一方、発泡合成樹脂層１３は、耐熱温度が１００℃以上２００℃以下の範囲の熱可塑性樹脂であり、具体的には、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアミド（ＰＡ６、ＰＡ１２等）、ポリアミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＦ）のいずれかを用いることができる。
例えば、発泡合成樹脂層１３がポリプロピレンの場合は、その融点は１７０℃付近であって、耐熱温度が１２０℃前後である。また、荷重たわみ温度は６０℃前後であり、後述するように、アルミニウム樹脂複合積層板１０は、この荷重たわみ温度以上の温度でプレス成形される。
【００２３】
ここで、樹脂の耐熱温度、荷重たわみ温度は、樹脂試験片を一定の温度中に所定時間置き、その時の外観変化や力学的特性の低下の有無で判定する。
ＪＩＳ（日本工業規格）においては、プラスチック−荷重たわみ温度の求め方（ＪＩＳ  Ｋ  ７１９１）に規定された試験方法（Ａ法、フラットワイズ）により得られる温度であり、発泡合成樹脂層１３を形成する発泡合成樹脂が一定の荷重を受けた際に変形する温度（熱変形温度ともいう）のことを表している。例えば温度範囲が１１０〜１８０℃で時間が２時間での判定となる。この条件下で、耐熱温度は、樹脂容器等の製品が力を受けない状態で変質変形することなくその機能を維持できる温度であり、荷重たわみ温度は、樹脂容器等の製品がある力を受けた状態で変形を起こす温度となる。ポリプロピレンの場合、上記の各温度となり、その関係は耐熱温度＞荷重たわみ温度になっている。
【００２４】
また、発泡合成樹脂層１３は、厚さが１．８ｍｍ以上９．８ｍｍ以下のフィルム状又は板状に形成され、遮音性、遮熱性を付与するために、発泡倍率が１．５倍以上１０倍以下のものが用いられる。発泡倍率が１．５倍未満では制振性、遮音性、断熱性の面で不十分であり、逆に１０倍を超えると均一安定な発泡状態が得られなくなり、アルミニウム樹脂複合積層板の加工において局部変形による割れ、しわなどの不具合を引き起こす。
発泡合成樹脂層１３とアルミニウム板材１１、１２とは接着により接合することがよく、この場合、接着剤は、芯材である発泡合成樹脂層１３の材質と同系樹脂の主成分を選定することが好ましく、発泡合成樹脂層１３がポリプロピレンの場合、ポリプロピレンが主成分の接着剤等が好適である。
【００２５】
そして、この接着剤を発泡合成樹脂層１３の両面又はアルミニウム板材１１、１２の片面に塗布し、両アルミニウム板材１１、１２の間に発泡合成樹脂層１３を挟み、これらをホットプレスやホットロールにより加圧・加熱することにより、発泡合成樹脂層１３の両面にアルミニウム板材１１、１２を一体に積層してアルミニウム樹脂複合積層板を設ける。
【００２６】
＜三次元成形品の製造方法＞
このように形成したアルミニウム樹脂複合積層板１０を適宜の形状のブランク材に打ち抜き、図１に示すように、第一成形工程、熱処理工程、第二成形工程の順に加工、処理することにより、深さ５ｍｍ以上の三次元成形品６０を製造する。
この場合、第一成形工程では、図４（ａ）に示すプレス金型２０が用いられ、第二成形工程では、図４（ｂ）に示すプレス金型３０が用いられる。第一成形工程は主として折り曲げ加工であり、第二成形工程は絞り加工である。
【００２７】
図４（ａ）に示す第一成形工程のプレス金型２０は、上型２１と下型２２とを有し、上型２１に凸部２３、下型２２に凹部２４が設けられる。凸部２３は上型２１にロッド２５により上下移動可能にかつばね等の付勢部材により下方に付勢された状態に保持されており、成形面２３ａが緩やかなテーパ面に形成されている。凹部２４も、その凸部２３を係合する緩やかなテーパ面のダイ孔２４ａを有している。そして、凸部２３と凹部２４との間に、アルミニウム樹脂複合積層板（ブランク材）１０を配置し、このアルミニウム樹脂複合積層板１０を凸部２３と凹部２４で折り曲げつつ図３（ａ）に示した中間成形品５０を成形する。符号２６，２７は、上型２１と下型２２とを位置決めするためのガイドポストおよびガイド筒を示す。
【００２８】
一方、図４（ｂ）に示す第二成形工程のプレス金型３０も、第一成形工程のプレス金型２０と同様に、上型３１の凸部３３と下型３２の凹部３４との間で成形するが、凸部３３の成形面３３ａがほぼ垂直に形成され、これに合せて凹部３４もほぼ垂直なダイ孔３４ａに形成され、中間成形品５０を絞り加工して略角柱形状の最終成形品６０に成形する。
図４（ｂ）において、第一成形工程のプレス金型２０と共通する部品には同一符号を付して説明を省略する。
【００２９】
そして、先ず、第一成形工程では、図４（ａ）に示すプレス金型２０によりアルミニウム樹脂複合積層板１０を最終絞り深さの１／２以上３／４以下の絞り深さで成形する。
この場合、プレス金型２０の表面およびアルミニウム樹脂複合積層板１０を予め加温して、温間成形を行う。温間成形の温度としては、高いほど成形には有利であるが、発泡合成樹脂層１３を形成する合成樹脂の耐熱温度以下、例えば発泡合成樹脂層１３をポリプロピレンで形成する場合には、１２０℃以下の温度とする。また、下限は、発泡合成樹脂層１３の荷重たわみ温度（ポリプロピレンの場合約６０℃）以上とする。
荷重たわみ温度未満とすると、加温による成形の効果を十分に得ることができず、所定の形状の中間成形品５０を形成できない。一方、耐熱温度を超える温度にすると、加工熱により樹脂温度が融点を越えて溶出しやすくなる。
【００３０】
この加温状態で上型２１の凸部２３を下降させると、この凸部２３が下型２２の凹部２４との間でアルミニウム樹脂複合積層板１０を挟み込むようにしながら凹部２４のダイ孔２４ａ内に係合し、その際に、このアルミニウム樹脂複合積層板１０を折り曲げ、底部５１に角部５２、面部５３を形成した中間成形品５０を成形する。この中間成形品５０は、最終成形品６０よりも前述したように深さが小さいとともに、図３（ａ）に示すように、面部５３が上方の開口端に向かうにしたがって広がるようにテーパ状に形成されており、また、角部５２の曲率半径も大きく形成される。
この中間成形品５０を成形した後、プレス金型２０から取り出して熱処理工程を実施する。
【００３１】
熱処理工程では、第一成形工程により温間成形した中間成形品５０を発泡合成樹脂層１３の耐熱温度以上で、融点よりも２０℃以上低い温度以下の範囲で熱処理を施す。例えばポリプロピレンの場合は、耐熱温度の１２０℃以上で、融点の１７０℃よりも２０℃以上低い１５０℃以下の範囲で熱処理することで、第一成形工程で生じた加工歪みを除去する。
【００３２】
この熱処理温度を発泡合成樹脂層１３の耐熱温度未満にすると、熱処理温度としての温度が低すぎて発泡合成樹脂層１３が変形しにくく、温間成形の効果を十分に得ることができない。一方、熱処理温度が融点よりも２０℃以上低い温度を越えると、発泡合成樹脂層１３の融点に限りなく近づきすぎるため、発泡合成樹脂が溶出するおそれがある。
【００３３】
最後に、熱処理を施したアルミニウム樹脂複合積層板１０を図４（ｂ）に示したプレス金型３０により、第二成形工程における絞り加工を施す。
この第二成形工程では、熱処理工程で熱処理した中間成形品５０を、上型３１の凸部３３と下型３２の凹部３４との間で挟み込むように、中間成形品５０の底部５１から絞り加工し、底部５１と側面の面部５３とがおよそ９０°に近い角度になるまで加工して、角部５２を第一成形工程よりも大きい曲率で形成する。
【００３４】
このとき、プレス金型３０の加熱温度を、第一成形工程におけるプレス金型２０の加熱温度を超え、発泡合成樹脂層１３の融点よりも２０℃以上低い温度以下の範囲に設定する。その温度が第一成形工程におけるプレス金型２０の加熱温度以下であると、温間成形による効果が得られず、発泡合成樹脂層１３の融点よりも２０℃以上低い温度を越えると、発泡合成樹脂層１３が溶出するおそれがある。
【００３５】
また、第二成形工程では、成形時にプレス金型３０の下死点で２０秒間以上保持するのが好ましい。この保持時間を確保することで、形状を安定させ、より深い加工を施すことができる。保持時間が２０秒未満では、絞り深さを大きくすると、スプリングバックが大きくなって形状を安定させにくい。保持時間が長すぎるのは非効率である。
この第二成形工程により、図３（ａ）に示す三次元成形品（最終成形品）６０が成形される。
【００３６】
以上、説明したように、このプレス成形方法によれば、第一成形工程と第二成形工程とに分けて加工することにより、第一成形工程にて最終成形品６０よりも浅い中間成形品５０を成形し、この中間成形品５０に熱処理工程を施して加工歪みを除去してから、第二成形工程にて最終成形品６０まで成形するようにしたので、一度に連続して深絞り成形する場合に起こりやすい割れやしわ等の発生を回避して、より深い形状の三次元成形品６０を成形することができる。
なお、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【実施例】
【００３７】
アルミニウム板材として、三次元成形品の内面側に板厚０．１５ｍｍの１０００系アルミニウム合金材を、外面側に板厚０．３５ｍｍの５０００系アルミニウム合金材を用い、表１に示す各種の発泡合成樹脂層の両面に接着してアルミニウム樹脂複合積層板を作製した。なお、合成樹脂の発泡倍率を２．５倍とした。このアルミニウム樹脂複合積層板を、図４（ａ）（ｂ）に示すプレス金型を用いて、第一成形工程、中間熱処理工程、第二成形工程を経て三次元成形品を作製した。そのときの各工程の絞り深さ、加熱温度、熱処理温度を表１に示すように変動させた。
なお、アルミニウム樹脂複合積層板の温度（材料加熱温度）は、金型に設置するまでの温度低下を考慮して、金型加熱温度よりも若干高めに設定した。
【００３８】
【表１】
2017217671.tif 000003
【００３９】
得られた三次元成形品について、割れ、しわ、樹脂漏れの有無、スプリングバックの程度を評価した。
割れについては、四隅の角部のうち、目視（測定室の天井の白色灯のみ）および手元に白色灯をかざしての目視検査のいずれでも割れが認められない場合を◎、手元に白色灯をかざしての目視検査で１か所のみ微小な割れが認められた場合を○、測定室内の目視にて１か所でも微小な割れが認められる場合を△、目視でも明瞭な割れが認められる場合を×とした。
しわについては、四隅の角部のうち、しわがゼロの場合を◎、しわが１か所の場合を○、しわが２か所の場合を△、しわが３か所以上の場合を×とした。
樹脂漏れについては、樹脂漏れが認められなかったものを○、樹脂漏れが生じていた場合を×とした。
スプリングバックは、目標とする形状の角度に対してその差が０°から５°を◎、５°を超え１０°までを○、１０°を超え２０°までを△、２０°を超える場合を×とした。
また、その他の項目として、表面の凹凸や疵を目視にて観察し、無しを○、有りを×とした。
これらの評価結果を表２に示す。
【００４０】
【表２】
2017217671.tif 000004
【００４１】
この表２からわかるように、実施例１〜１０の試料は、三次元成形品のプレス成形において、割れ、しわ、樹脂漏れ、スプリングバックがほとんどなく、所望の深さまで深く成形でき、概ね良好な成形性を示している。これに対して、比較例１１〜１７では、割れ、しわ、樹脂漏れ、スプリングバックのいずれかの発生が認められ、十分な成形性が得られず、深絞りによる三次元成形が困難であることがわかる。
【符号の説明】
【００４２】
１０  アルミニウム樹脂複合積層板
１１、１２  アルミニウム板材
１３  発泡合成樹脂層
２０  プレス金型
３０  プレス金型
５０  中間成形品
６０  三次元成形品（最終成形品）
【図１】
2017217671.tif 000005
【図２】
2017217671.tif 000006
【図３】
2017217671.tif 000007
【図４】
2017217671.tif 000008