(57)【要約】      （修正有）【課題】高い残留磁束密度を得ることができる磁石の製造方法及び磁石を提供する。【解決手段】磁粉１を加圧成形して成形体を得る磁石の製造方法であって、磁粉１の加圧は、離型剤８が塗布された金型７を用いて行われ、離型剤８は、化学合成油に極圧添加剤を添加してなる。化学合成油は、ポリオレフィン，アジペート，ポリエステルより選ばれる１種以上である。また、極圧添加剤は、リン系極圧添加剤，イオウ系極圧添加剤より選ばれる１種以上である。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁粉を加圧成形して成形体を得る工程を有する磁石の製造方法であって、
該磁粉の加圧は、離型剤が塗布された金型を用いて行われ、
該離型剤は、化学合成油に極圧添加剤を添加してなることを特徴とする磁石の製造方法。
【請求項２】
前記化学合成油は、ポリオレフィン，アジペート，ポリエステルより選ばれる１種以上である請求項１記載の磁石の製造方法。
【請求項３】
前記極圧添加剤は、リン系極圧添加剤，イオウ系極圧添加剤より選ばれる１種以上である請求項１〜２のいずれか１項に記載の磁石の製造方法。
【請求項４】
前記磁粉は、潤滑剤を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁石の製造方法。
【請求項５】
前記潤滑剤は、金属石けん系の潤滑剤である請求項４記載の磁石の製造方法。
【請求項６】
前記加圧成形は、複数回加圧する請求項１〜５のいずれか１項に記載の磁石の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の磁石の製造方法により製造されたことを特徴とする磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石の製造方法及び磁石に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特開２００３−２１４６６５号公報（特許文献１）には、被覆軟磁性鉄基粉末を、相対的に移動可能な柱状の第１パンチと筒状のダイとで作られるキャビティに充填する充填工程と、加圧して成形体とする加圧工程と、成形体をキャビティ内から取り出す取出工程とを具える圧粉成形体の製造方法が記載されている。そして、潤滑剤を、被覆軟磁性鉄基粉末、及び／又は、パンチやダイの被覆軟磁性鉄基粉末と接触する箇所（特にダイ１０の内壁）に配することが記載されている。
【０００３】
磁粉を加圧成形して成形体を得る場合、磁粉粒子が移動して、磁粉粒子の再配列が生じる。磁粉粒子の再配列を促進するために、磁粉に潤滑剤が含まれる。磁粉に含まれる潤滑剤は、磁粉粒子同士の相対変位に寄与する。
【０００４】
磁粉を加圧成形して成形体を得る場合には、磁粉粒子と加圧装置（ダイ）とも摺接する。磁粉粒子の移動を促進するために、加圧装置（ダイ）にも潤滑剤（離型剤）が配される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２１４６６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１には、潤滑剤として、金属元素を含むものは、代表的には、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛などの金属石鹸が挙げられ、潤滑剤として金属元素を含まないものは、代表的には、ステアリン酸、ラウリン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミドなどの脂肪酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどの高級脂肪酸アミドなどの固体潤滑剤が挙げられている。潤滑剤としてその他、固体潤滑剤を水などの液媒に分散させた分散液、液状潤滑剤、六方晶系の結晶構造を有する無機潤滑剤、例えば、窒化ホウ素、硫化モリブデン、硫化タングステン、及びグラファイトなどから選択される無機物なども挙げられている。
【０００７】
これらの潤滑剤を用いて磁気粉体を圧縮成形した場合、成形体の内部の密度の増加に比べて、ダイとの摺接部近傍の密度の増加が少なかった。つまり、磁気特性の低下（残留磁束密度の低下）が生じていた。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、高い残留磁束密度を得ることができる磁石の製造方法及び磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する本発明の磁石の製造方法は、磁粉を加圧成形して成形体を得る工程を有する磁石の製造方法であって、磁粉の加圧は、離型剤が塗布された金型を用いて行われ、離型剤は、化学合成油に極圧添加剤を添加してなることを特徴とする。
【０００９】
本発明の磁石の製造方法では、化学合成油に極圧添加剤を添加してなる離型剤を塗布した金型で成形体を成形する。この離型剤は、加圧成形時に膜切れを生じない。加圧成形時に金型と磁粉粒子とが摺接しても膜切れが生じないため、磁粉粒子の変位が阻害されない。この結果、密な成形体を得られる。したがって、本発明の製造方法によると、高い残留磁束密度を備えた磁石を製造できる。
上記課題を解決する本発明の磁石は、上記の磁石の製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明の磁石は、上記した製造方法で製造されてなるものであり、残留磁束密度の高い磁石となっている。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態１の磁石の製造方法における各工程を示した図である。
【図２】実施形態１の磁粉と潤滑剤とを混合する工程を示す模式図である。
【図３】実施形態１の磁粉と潤滑剤とをさらに混合する工程を示す模式図である。
【図４】実施形態１の磁粉と結着材とが混合した状態を模式的に示す断面図である。
【図５】実施形態１の磁粉の加圧工程を示し、加圧前を示す模式図である。
【図６】実施形態１の磁粉の加圧工程を示し、加圧前を示す模式図である。
【図７】実施形態１の成形体を構成する磁粉の配列状態を模式的に示す拡大図である。
【図８】実施形態１の磁石の構成を模式的に示す拡大図である。
【図９】実施形態２の磁石の製造方法における各工程を示した図である。
【図１０】実施形態２の磁石の製造方法における熱処理工程の温度変化を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［実施形態１］
本発明の磁石の製造方法について、図１〜図７を参照しながら、実施形態として具体的に説明する。図１は、本形態の磁石の製造方法での各工程を示した図である。
【００１２】
（ステップＳ１：磁粉の準備）
図１のステップＳ１に示すように、磁石の素材としての磁粉１を準備する。
磁粉１は、磁性材料の粒子の集合体である粉末が用いられる。磁粉１の磁性材料は、限定されるものではないが、硬磁性体よりなることが好ましい。硬磁性体としては、例えば、フェライト磁石，Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｏ系磁石，希土類元素を含む希土類磁石，窒化鉄磁石を挙げることができる。
【００１３】
硬磁性体の磁粉１としては、Ｆｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物（Ｒ：希土類元素）の１種以上よりなる化合物を用いることが好ましい。なお、Ｒで示される希土類元素としては、いわゆる希土類元素として知られている元素（Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｐｍ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕ，Ａｃ，Ｔｈ，Ｐａ，Ｕ，Ｎｐ，Ｐｕ，Ａｍ，Ｃｍ，Ｂｋ，Ｃｆ，Ｅｓ，Ｆｍ，Ｍｄ，Ｎｏ，Ｌｒ）であればよく、Ｄｙ以外の希土類元素（Ｒ：Ｄｙを除く希土類元素）であることがより好ましい。これらのうち、特に軽希土類元素がさらに好ましく、その中でもＳｍが最も好適である。ここでいう軽希土類元素は、ランタノイドの中で、Ｇｄよりも原子量が小さい元素、すなわちＬａ〜Ｅｕである。Ｆｅ−Ｎ系化合物は、窒化鉄磁石に含まれる。Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物は、希土類磁石に含まれる。
【００１４】
磁粉１は、Ｆｅ−Ｎ系化合物，Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系化合物であれば具体的な組成は限定されない。磁粉１は、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３、又はＦｅ１６Ｎ２の粉末が最も好ましい。
磁粉１は、その粒子径（平均粒径）が限定されるものではない。平均粒径（Ｄ５０）が２〜５μｍ程度であることが好ましい。また、磁粉１には、粒子表面の全てに酸化膜が形成されていないものを用いる。
【００１５】
（ステップＳ２：潤滑剤の準備）
図１のステップＳ２に示すように、潤滑剤２を準備する。潤滑剤２は、通常の条件下（大気雰囲気下、室温）で固体の物質（固体潤滑剤）が用いられる。潤滑剤２には、粉末状の潤滑剤を用いる。
【００１６】
潤滑剤２には、金属石けん系の潤滑剤（固体潤滑剤粉末）を用いる。潤滑剤２は、例えば、ステアリン酸亜鉛などのステアリン酸系金属の粉末を用いる。潤滑剤２の粉末の平均粒径（Ｄ５０）は、１０μｍ程度である。ここで、潤滑剤２の平均粒径は、磁粉１の平均粒径より大きいことが好ましい。潤滑剤２の比重は、磁粉１の比重より小さい。そのため、潤滑剤２の初期状態の大きさをある程度大きくすることで、潤滑剤２の１粒あたりの質量を大きくすることができ、後述のステップＳ３の工程で混合する際に潤滑剤２が舞い散ることを抑制できる。
【００１７】
磁粉１と潤滑剤２の混合割合は、任意に設定できる。磁粉１と潤滑剤２の混合割合は、体積割合で、磁粉１：８０〜９０体積％、潤滑剤２：５〜１５体積％とすることが好ましい。なお、磁粉１と潤滑剤２以外に、添加剤を添加しても良い。添加剤としては、その後の加熱により消失する有機溶剤等の添加剤を挙げることができる。
【００１８】
（ステップＳ３：混合粉の製造）
図１のステップＳ３に示すように、先の２つの工程で準備した磁粉１と潤滑剤２を混合して混合粉を得る。
磁粉１と潤滑剤２の混合は、両粉末１，２をすり潰しながら混合して行う。混合粉末を形成する方法は、図２に示したように、混合用容器４にて、磁粉１と潤滑剤２をすり潰しながら混合する。すり潰しながら混合することにより、図３に示したように、結合強度の低い潤滑剤２が細分化され、潤滑剤２の粒径が全体的に小さくなる。本工程の終了時には、粒子の大きさが異なる潤滑剤２が存在している。
【００１９】
さらに、混合粉１，２は、磁粉１だけによる塊状の部分を少なくすること（磁粉１の二次粒子を解砕すること）ができ、潤滑剤２の大きさを小さくできる。つまり、磁粉１の各粒子に近接した位置に、細かくされた潤滑剤２を存在させることができる。
【００２０】
（ステップＳ４：吸着膜の生成）
続いて、図１のステップＳ４に示すように、混合粉１，２を加熱して磁粉１の表面に吸着膜３を形成する。
【００２１】
先の工程（ステップＳ３）で混合した磁粉１と潤滑剤２の混合粉１，２を、加熱温度Ｔ１で加熱して、磁粉１の表面に潤滑剤２の吸着膜３を形成する。このときの混合粉１，２の加熱温度Ｔ１は、磁粉１の分解温度Ｔ２未満であって、潤滑剤２の融点Ｔ３以上の温度である（Ｔ３≦Ｔ１＜Ｔ２）。
【００２２】
混合粉１，２を、加熱温度Ｔ１で加熱すると、磁粉１が分解することなく、潤滑剤２が溶融する。溶融した潤滑剤２は、磁粉１の粒子の表面に沿って流動し、磁粉１の表面を被覆する。そして、磁粉１の表面に吸着膜３を形成（生成）する。その後、融点Ｔ３未満に冷却して吸着膜３を固化する。
【００２３】
加熱温度Ｔ１での加熱時間ｔは、混合粉１，２に付与される熱量によるため、限定されるものではない。つまり、加熱温度Ｔ１が高温になれば、混合粉１，２に与えられる時間あたりの熱量が増加するため、加熱時間ｔを短くできる。また、加熱温度Ｔ１が比較的低い温度である場合には、加熱時間ｔを長くすることが好ましい。
【００２４】
加熱温度Ｔ１と加熱時間ｔについて、混合粉１，２に付与される熱量が大きくなるほど、磁粉１の表面に凝集した吸着膜３を生成でき、加圧工程（ステップＳ６）で被膜切れを生じなくなる。そして、高密度な成形体６及び磁石９を製造できる。
【００２５】
（ステップＳ５：結着材の混合）
続いて、図１のステップＳ５に示すように、吸着膜３が形成された磁粉１の表面に未硬化の結着材５を配する。
結着材５には、シリコーン組成物よりなる未硬化の結着材が用いられる。この結着材５は、室温でゲル状〜液体状であり、流動性をもつ。結着材５を磁粉１と混合することで、結着材５が磁粉１（の粒子）の表面に配される。この状態では、図４に断面を模式図で示したように、隣接する磁粉１の粒子の間に結着材５が介在する。
【００２６】
結着材５のシリコーン組成物は、シロキサン結合による主骨格を持つ組成物を用いる。シリコーン組成物は、例えば、シリコーン樹脂を用いる。シリコーン組成物は、磁粉１の表面に配されるときは未硬化（ゲル状〜液体状）で、その後の工程（本形態ではステップＳ８の加熱硬化の工程）で硬化する。
【００２７】
結着材５を硬化する方法は限定されない。例えば、加熱，紫外線の照射，水等の反応開始剤を接触させて硬化を開始する等の方法を挙げることができる。本形態では加熱により硬化する熱硬化型のシリコーン組成物を用いる。加熱は、紫外線の照射と比較して、成形体６の内部まで伝わりやすく、確実に硬化できる。
【００２８】
熱硬化型のシリコーン組成物は、硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４が、磁粉１の分解温度Ｔ２未満である。硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４は、潤滑剤２の融点Ｔ３未満の温度であることがより好ましい（Ｔ４＜Ｔ３＜Ｔ２）。硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４がこれらの範囲内になることで、磁粉１がＴ４より高い温度に曝されて、磁粉１の分解や吸着膜３の欠損が生じることを抑えられる。
【００２９】
結着材５の混合割合は、任意に設定できる。例えば、磁粉１（吸着膜３が形成された状態）の体積を１００ｖｏｌ％としたときに、５〜１５ｖｏｌ％とすることができ、８〜１２ｖｏｌ％とすることがより好ましい。
【００３０】
（ステップＳ６：加圧型の準備）
続いて、図１のステップＳ６に示すように、磁粉１を加圧して成形体６を形成するための加圧型７を準備する。
加圧型７は、加圧下型７１と、加圧上型７２と、を備える。加圧型７は、加圧下型７１のキャビティ内に、磁粉１を配置し、加圧上型７２を組み付け、近接する方向に移動させることにより、磁粉１を加圧する（加圧成形する）。
【００３１】
加圧型７は、非磁性鋼よりなる。そして、加圧型７は、磁粉１に磁力線が透過する条件下（磁場配向する条件下）で加圧できるように、図示しない磁場配向装置を備えている。
加圧型７は、その内表面に離型剤８が塗布される。
離型剤８は、化学合成油に極圧添加剤を添加してなる。
【００３２】
化学合成油は、極圧添加剤を分散する。化学合成油は、鉱石油と比較して、より高温でも酸化（劣化）しにくく、油膜切れを生じにくい。離型剤８が、化学合成油を含有することで、加圧型７の表面に極圧添加剤を配することができる。また、加圧時に、油膜切れを生じることなく、極圧添加剤を配することができる。
【００３３】
化学合成油は、化学合成された油であれば限定されない。化学合成油には、ポリオレフィン（ポリオレフィン系合成油），アジペート（アジペート系合成油），ポリエステル（ポリエステル系合成油）より選ばれる１種以上を用いることができる。アジペートは、アジピン酸ビス（２−エチルヘキシル）であり、アジピン酸ジオクチル（Dioctyl adipate、ＤＯＡ）とも呼ばれる。
極圧添加剤は、接触圧力が高く、油膜切れが起こりやすい潤滑状態で、潤滑性を高める効果を発揮する。また、極圧添加剤は、周囲の油の酸化によって酸化されやすい鉱石油と比較して、より高温でも酸化されにくい化学合成油に入るので、極圧添加剤は酸化されにくく、十分な効果を発揮する。
【００３４】
極圧添加剤は、その種類が限定されるものではないが、リン系極圧添加剤，イオウ系極圧添加剤より選ばれる１種以上を用いることができる。リン系極圧添加剤は、リンを含有する化合物よりなる添加剤であり、酸性リン酸エステルを挙げることができ、オレイルアシッドホスフェートを例示できる。イオウ系極圧添加剤は、イオウを含有する化合物よりなる添加剤であり、硫黄化合物を挙げることができ、ジベンジルサルファイドを例示できる。
【００３５】
離型剤８は、極圧添加剤の含有割合について限定されるものではない。離型剤８全体の体積を１００ｖｏｌ％としたときに、１０〜３０ｖｏｌ％で含まれることが好ましく、２０ｖｏｌ％で含まれることがより好ましい。極圧添加剤がこの範囲で含まれることで、上記の効果を発揮できる。極圧添加剤が過剰となると、化学合成油への分散（溶解）が飽和を超えて残存するようになる。
【００３６】
離型剤８は、化学合成油と極圧添加剤と以外に、従来公知の添加剤を含有していても良い。従来公知の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤等の添加剤を例示できる。
【００３７】
離型剤８の加圧型７の表面への塗布方法は、限定されるものではない。スプレー塗布や刷毛塗り等の方法で塗布できる。また、塗布厚さについても、加圧型７の表面に極圧添加剤が付着できる量で塗布することができる。
【００３８】
（ステップＳ７：加圧成形）
続いて、図１のステップＳ７に示すように、磁粉１を加圧して成形体６を形成する（図５〜図６）。本工程で加圧される磁粉１は、粒子間に結着材５が介在している。
【００３９】
加圧工程では、図５に模式図で示すように、加圧型７（加圧下型７１（金型））のキャビティ内に、磁粉１を配置する（投入する）。加圧型７は、非磁性鋼よりなる。加圧型７での加圧は、磁粉１に磁力線が透過する条件下（磁場配向する条件下）で行われた。
【００４０】
続いて、図６に模式図で示すように、加圧下型７１に加圧上型７２（金型）を組み付け、近接する方向に移動させることにより、加圧型７（７１，７２）により磁粉１を加圧する（加圧成形する）。このとき、加圧型７（７１，７２）による加圧力は、磁粉１が破壊する破壊圧力以下の圧力である。本形態では、１ＧＰａ以下である。
【００４１】
そして、加圧型７（７１，７２）による加圧は、複数回（２回以上）行う。加圧上型７２に加圧力を付加した後に、加圧上型７２に付加する加圧力を緩めて、再び加圧上型７２に加圧力を付加する。そして、この動作を繰り返す。なお、加圧上型７２に付加する加圧力を緩める際には、加圧上型７２を上側へ移動させても良いし、加圧上型７２を上側へ移動させずに加圧力のみを低減させるようにしても良い。
加圧型７（７１，７２）による加圧回数は、成形体６の密度の向上の効果が飽和する回数とすることができる。例えば、２〜３０回行うことができる。
【００４２】
さらに、加圧工程において、加圧型７（７１，７２）を例えば外側面からヒータ（図示せず）などにより加熱することにより、加圧型７（７１，７２）内の磁粉１を加熱する。このときの磁粉１の加熱温度Ｔ５は、吸着膜３が溶けて液化する温度であり、結着材５の硬化温度Ｔ４未満である。この加熱温度Ｔ５は、磁粉１の分解温度Ｔ２未満でもある（Ｔ５＜Ｔ４＜Ｔ２）。したがって、加熱が行われても磁粉１は分解されないだけでなく、結着材５も硬化しない。
【００４３】
加圧型７での加圧を繰り返すと、図７に拡大図で示したように、磁粉１の粒子間のすき間が小さくなった成形体６が形成される。これは、複数回加圧することにより、前回加圧時における磁粉１の粒子の配列状態に対して、磁粉１の粒子が再配列されるためである。
【００４４】
磁粉１の粒子の再配列では、隣接する磁粉１の粒子同士の間の当接表面（摺接表面）に液化した潤滑剤２の吸着膜３が介在することによって、磁粉１の粒子同士が非常に滑らかに移動する。この磁粉１の粒子の再配列と吸着膜３による滑りの相乗作用によって、成形体６において磁粉１の粒子の隙間が小さくなる。
【００４５】
また、磁粉１の粒子の間には、結着材５が未硬化の状態で介在している。未硬化の状態の結着材５は、シリコーンオイルと類似の特性を発揮し、潤滑性も発揮する。つまり、隣接する磁粉１の粒子の間に吸着膜３及び未硬化の結着材５が介在することによって、磁粉１の粒子の移動（再配列）を促進する。この作用にもより、成形体６において磁粉１の粒子の隙間が小さくなる。すなわち、磁粉１の粒子の隙間が小さな成形体６が得られる。
さらに、離型剤８が加圧型７（特に、加圧下型７１）の表面に塗布されている。離型剤８に含まれる極圧添加剤は、通常の潤滑剤よりも高温や高圧といった厳しい条件でも、潤滑性を発揮する。つまり、摺接距離が長い場合でも、磁粉１の粒子と加圧型７の表面との潤滑性が確保でき、磁粉１の粒子の再配列が阻害されず、密な成形体６となる。
【００４６】
（ステップＳ８：加熱硬化）
続いて、図１のステップＳ８に示すように、成形体６を加熱して、結着材５を硬化する。
成形体６の加熱温度Ｔ６は、熱硬化型のシリコーン組成物の硬化温度（硬化開始温度）Ｔ４以上であり、磁粉１の分解温度Ｔ２未満である。この加熱温度Ｔ６は、潤滑剤２の融点Ｔ３未満の温度であることが好ましい（Ｔ４≦Ｔ６＜Ｔ３＜Ｔ２）。
【００４７】
本工程の加熱は、成形体６を加熱温度Ｔ６で加熱することで行う。例えば、先の加圧工程（ステップＳ６）の加圧型７で成形された成形体６を、加圧型７から取り出さずに、加圧型７の温度を加熱温度Ｔ６として行うことができる。
【００４８】
また、成形体６を、加圧型７から取り出し、マイクロ波による加熱炉、電気炉、プラズマ加熱炉、高周波焼入炉、赤外線ヒータによる加熱炉などの中に配置して行うこともできる。
加熱温度Ｔ６での加熱は、結着材５が硬化完了するまでの時間とする。
以上の各工程を施すことで、本形態の磁石９が製造できる。
【００４９】
（磁石）
本形態の磁石９は、その構成を図８に模式図で示したように、硬化した結着材５０が磁粉１の粒子同士を結着する。
結着材５０は、磁粉１の粒子の当接部近傍のみに介在する。すなわち、磁粉１の粒子の表面の１部が露出している。また、粒子間に微細な空隙が残存していてもよい。この場合、磁粉１は、その表面に吸着膜３が成膜しており、磁性材料が露出することが抑えられている。つまり、雰囲気による酸化等の磁粉１の磁気特性の低下が抑えられている。
【００５０】
（本形態の効果）
（第１の効果）
本形態の製造方法では、磁粉１を加圧型７で成形して成形体６を得るときに、加圧型７の表面に、化学合成油に極圧添加剤を添加してなる離型剤８を塗布している。この構成によると、離型剤８の作用により、粒子の移動が規制されなくなり、磁粉１の粒子が密に配列した成形体６を得られる。
【００５１】
具体的には、加圧型７（特に、加圧下型７１）で磁粉１を加圧成形すると、磁粉１の粒子間のすき間が小さくなり、成形体６が得られる。磁粉１の粒子間のすき間は、再配列により当該粒子間の相対距離が短くなることで減少する。
【００５２】
加圧型７（特に、加圧下型７１）で磁粉１を加圧成形する場合、磁粉１の粒子は、加圧型７（特に、加圧下型７１の内表面のうち、加圧方向と平行な面、図５〜６において上下方向に伸びる内表面）の表面と摺動する。この摺接は、磁粉１の粒子間の摺接と比べて、摺接距離が長い。摺接距離の長さは、従来の潤滑剤では、潤滑剤の膜切れを生じさせる。潤滑剤の膜切れを生じると、成形体６の加圧型７との当接面近傍において、磁粉１粒子の再配列が十分に行われなくなり、部分的に粗な成形体（表面近傍に空隙が残存した成形体）となる。
【００５３】
本形態では、離型剤８が加圧型７（特に、加圧下型７１）の表面に塗布されている。離型剤８に含まれる極圧添加剤は、通常の潤滑剤よりも高温や高圧といった厳しい条件でも、潤滑性を発揮する。つまり、摺接距離が長い場合でも、潤滑性が確保できる。
この結果、本形態の製造方法では、密な成形体６を得ることができる。
なお、離型剤８が、化学合成油に極圧添加剤を含有させる構成とすることで、加圧成形時に摺接部に極圧添加剤が介在できる。また、鉱石油に比べてより高温でも酸化されにくい化学合成油中に入っているので、極圧添加剤は酸化されにくく、十分な効果を発揮することができる。
【００５４】
（第２及び第３の効果）
本形態の製造方法では、化学合成油が、ポリオレフィン，アジペート，ポリエステルより選ばれる１種以上であり、極圧添加剤が、リン系極圧添加剤，イオウ系極圧添加剤より選ばれる１種以上である。この構成によることで、加圧型７の表面に塗布される離型剤８が、潤滑性を確実に発揮できる。
【００５５】
また、この構成の離型剤８は、結着材５として用いられるシリコーン組成物に対して分散性を発揮しない。つまり、離型剤８が結着材５に分散しないので、加圧型７の表面から離型剤８が移動しない。このため、加圧型７の表面に塗布される離型剤８が、潤滑性を確実に発揮できる。このことは、結着材５に離型剤８が混合しないことも示し、磁石９（硬化した結着材５０）に離型剤８が含まれないことも示す。つまり、不純物を含まない磁石９となる。
【００５６】
（第４の効果）
本形態の製造方法では、磁粉１の表面に潤滑剤２を配している。この構成によると、磁粉１の粒子同士の移動（粒子の再配列）が促進され、すき間が減少した密な成形体６が得られる。密な成形体６からは、すき間が減少した密な磁石９が得られる。
【００５７】
（第５の効果）
本形態の製造方法では、潤滑剤２に金属石けん系の潤滑剤（ステアリン酸系金属）が用いられる。この潤滑剤を用いることで、温度Ｔ１で加熱することで、磁粉１の表面に潤滑剤２の吸着膜３を形成することができる。この吸着膜３は、磁粉１の粒子に吸着しており、加圧工程において磁粉１の粒子同士が摺動しても、吸着膜３の剥離（潤滑性の低下）が抑えられる。磁粉１の粒子同士の移動（粒子の再配列）が促進され、すき間が減少した密な成形体６が確実に得られる。
【００５８】
（第６の効果）
本形態の製造方法によると、加圧成形は、複数回加圧する。この構成によると、磁粉１の粒子の再配列が促進され、磁粉１の粒子の隙間が小さな成形体６が得られる。
【００５９】
（第７の効果）
本形態の製造方法によると、シリコーン組成物は、熱硬化型のシリコーン組成物であり、成形体６を加熱して、硬化する。この構成によると、磁粉１の粒子を簡単に結着できる。また、加熱は、成形体６の内部まで温度上昇することができ、成形体６の内部も確実に硬化できる。すなわち、成形体６の外形形状の変化（寸法精度の低下）を抑えることができる。
【００６０】
（第８の効果）
本形態の磁石９は、上記の製造方法により製造されてなる。この構成によると、上記した第１〜第７の効果を備えた磁石となる。
【００６１】
［実施形態２］
本発明の磁石の製造方法について、図９を参照しながら、実施形態として具体的に説明する。図９は、本形態の磁石の製造方法の各工程を示した図である。
【００６２】
（ステップＳ１：磁粉の準備）
図９のステップＳ１に示すように、磁石の素材としての磁粉１を準備する。本工程は、実施形態１のステップＳ１と同様な工程である。
（ステップＳ２：潤滑剤の準備）
図９のステップＳ２に示すように、潤滑剤２を準備する。本工程は、実施形態１のステップＳ２と同様な工程である。
【００６３】
（ステップＳ３：混合粉の製造）
図９のステップＳ３に示すように、先の２つの工程で準備した磁粉１と潤滑剤２を混合して混合粉を得る。本工程は、実施形態１のステップＳ３と同様な工程である。
（ステップＳ４：吸着膜の生成）
続いて、図９のステップＳ４に示すように、混合粉１，２を加熱して磁粉１の表面に吸着膜３を形成する。本工程は、実施形態１のステップＳ４と同様な工程である。
【００６４】
（ステップＳ５：加圧型の準備）
続いて、図１のステップＳ５に示すように、磁粉１を加圧して成形体６を形成するための加圧型７を準備する。本工程は、実施形態１のステップＳ６と同様な工程である。
具体的には、実施形態１のステップＳ６と同様な加圧型７を準備し、その内表面に離型剤８を塗布する。
離型剤８は、実施形態１の離型剤と同様な構成であり、化学合成油に極圧添加剤を添加してなる。離型剤８を構成する化学合成油及び極圧添加剤は、実施形態１と同様な構成である。
【００６５】
（ステップＳ６：加圧成形）
続いて、図９のステップＳ６に示すように、磁粉１を加圧して成形体６を形成する。本工程は、実施形態１のステップＳ７と同様な工程である。
具体的には、実施形態１ステップＳ７と同様な条件で、磁粉１を加熱・加圧して成形体６を形成する。
【００６６】
加圧型７での加圧・減圧を繰り返すと、磁粉１の粒子が再配列され、磁粉１の粒子間のすき間が小さくなった成形体６が形成される。磁粉１の粒子の再配列では、隣接する磁粉１の粒子同士の間の当接表面（摺接表面）に潤滑剤２の吸着膜３が介在することによって、磁粉１の粒子同士が非常に滑らかに移動することによる。さらに、磁粉１の粒子の間に存在する未硬化の結着材５は、シリコーンオイルと類似の特性を発揮するものであり、潤滑性を発揮する。この潤滑性も磁粉１の粒子の再配列を促進する。
【００６７】
その上、加圧型７（特に、加圧下型７１）で磁粉１を加圧成形する場合、磁粉１の粒子は、加圧型７（特に、加圧下型７１の内表面のうち、加圧方向と平行な面、図５〜６において上下方向に伸びる内表面）の表面と摺動する。この摺接は、磁粉１の粒子間の摺接と比べて、摺接距離が長い。摺接距離の長さは、従来の潤滑剤では、潤滑剤の膜切れを生じさせる。潤滑剤の膜切れを生じると、成形体６の加圧型７との当接面近傍において、磁粉１粒子の再配列が十分に行われなくなり、部分的に粗な成形体（表面近傍に空隙が残存した成形体）となる。
【００６８】
本形態においても、離型剤８が加圧型７（特に、加圧下型７１）の表面に塗布されている。離型剤８に含まれる極圧添加剤は、通常の潤滑剤よりも高温や高圧といった厳しい条件でも、潤滑性を発揮する。つまり、摺接距離が長い場合でも、潤滑性が確保できる。
この結果、本形態の製造方法では、密な成形体６を得ることができる。
離型剤８が、化学合成油に極圧添加剤を含有させる構成とすることで、加圧成形時に摺接部に極圧添加剤が介在できる。また、鉱石油に比べてより高温でも酸化されにくい化学合成油中に入っているので、極圧添加剤は酸化されにくく、十分な効果を発揮することができる。
【００６９】
（ステップＳ７：熱処理工程）
続いて、図９のステップＳ７に示すように、成形体６を酸化性雰囲気にて加熱して、二次成形体を形成する（熱処理工程）。
酸化性雰囲気にて成形体６を熱処理（加熱）することで、磁粉１の粒子の露出面が酸素と反応し、磁粉１の表面に酸化膜が生成される。この酸化膜が隣接する磁粉１の粒子の表面同士を接合する。つまり、酸化膜は磁粉１において隙間に露出している部分に形成され、磁粉１において隙間に露出していない部分（粒子が圧接した界面）は母材そのものとなる。したがって、磁粉１の全ての表面に酸化膜が形成されることはない。
【００７０】
このようにして形成された二次成形体は、強度を十分に確保することができる。これにより、二次成形体の抗折強度を高くすることができる。さらに、加圧工程にて、成形体６において磁粉１が存在しない領域が少なくなることで、熱処理工程後の二次成形体による残留磁束密度を高くすることができる。なお、二次成形体の密度は、５〜６ｇ／ｃｍ３程度である。
【００７１】
熱処理工程は、マイクロ波による加熱炉、電気炉、プラズマ加熱炉、高周波焼入炉、赤外線ヒータによる加熱炉などの中に１次成形体を配置して行う。この熱処理工程における加熱は、限定されるものではないが、例えば、図１０に示す温度変化を経て行うことができる。
【００７２】
図１０に示すように、加熱温度Ｔ６は、磁粉１の分解温度Ｔ２未満に設定される。例えば、磁粉１としてＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３やＦｅ１６Ｎ２を用いる場合には、分解温度Ｔ２が５００℃程度であるため、加熱温度Ｔ６を５００℃未満に設定する。例えば、本工程における熱処理温度Ｔ６は、２００〜３００℃程度とする。
【００７３】
また、酸化性雰囲気の酸素濃度及び雰囲気圧力は、磁粉１を酸化することができればよく、大気中の酸素濃度程度及び大気圧程度であれば十分である。したがって、酸素濃度や気圧などを特別に管理する必要はない。そのため、大気雰囲気で加熱するとよい。そして、加熱温度Ｔ６を２００〜３００℃程度にすることで、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３又はＦｅ１６Ｎ２の磁粉のいずれの場合にも、酸化膜を形成することができる。
【００７４】
（ステップＳ８：コーティング工程）
続いて、図９のステップＳ８に示すように、熱処理工程にて形成された二次成形体の表面をコーティング膜により囲う処理を行い、本形態の磁石９が得られる。
コーティング膜は、Ｃｒ，Ｚｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｃｕなどの電気めっきにより形成されためっき被膜、無電解めっきにより形成されためっき被膜、樹脂コーティングにより形成された樹脂被膜、ガラスコーティングにより形成されたガラス被膜、Ｔｉ，ダイヤモンドライクカーボン(ＤＬＣ)などによる被膜などである。無電解めっきの例として、Ｎｉ，Ａｕ，Ａｇ，Ｃｕ，Ｓｎ，Ｃｏ、これらの合金や混合物などを用いた無電解めっきがある。樹脂コーティングの例として、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ウレタン樹脂などによるコーティングがある。
【００７５】
つまり、コーティング膜は、卵の殻のように機能する。そのため、磁石９は、酸化膜とコーティング膜とが接合力を発揮することにより、抗折強度を高くすることができる。特に、無電解めっきを施すことにより、表面硬度、密着性を高くすることができ、磁粉１の接合力をより強固にすることができる。また、例えば、無電解ニッケルリンめっきなどは、耐食性も良好となる。
【００７６】
さらに、酸化膜は、上述したように、二次成形体の表面のみならず内部においても、磁粉１の粒子同士を接合している。したがって、磁石９の内部において、酸化膜の接合力により、内部の磁粉１の粒子が自由に動作することを規制している。そのため、磁粉１が回転することにより磁極が反転してしまうことを抑制できる。つまり、高い残留磁束密度を得ることができる。
【００７７】
ここで、コーティング工程において、電気めっきを適用する場合には、めっき前の二次成形体が電極として作用するため、当該二次成形体の接合強度を高くする必要がある。しかし、コーティング工程は、無電解めっき、樹脂コーティング、ガラスコーティングを適用する場合には、電気めっきに比べて、二次成形体の接合強度は高くする必要はない。つまり、酸化膜による接合力で十分である。したがって、上記のようなコーティング工程により、二次成形体の表面に確実にコーティング膜を形成できる。
【００７８】
また、コーティング工程にて無電解めっきを施す場合、二次成形体をめっき液に含浸させる。このとき、二次成形体の内部にめっき液が進入しようとするが、酸化膜が形成されているため、当該酸化膜は、めっき液の進入を抑制する効果を発揮する。つまり、めっき液が内部に進入することによる腐食などの発生の抑制することを期待できる。
【００７９】
（本形態の効果）
本形態においても、実施形態１の時と同様に、密な成形体６を得ることができる。そして、密な成形体６からは、密な磁石９が得られる。
すなわち、本形態のように、結着材５を用いない製造方法で製造された磁石９においても、実施形態１と同様に、密な磁石９を得られる効果を発揮する。
【符号の説明】
【００８０】
１：磁粉、２：潤滑剤、３：吸着膜、４：混合用容器、５：結着材、６：成形体、７：加圧型、７１：加圧下型、７２：加圧上型、８：離型剤、９：磁石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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