(57)【要約】【課題】コストおよびサイズの増大を抑制しつつ、放熱性の向上および高効率化を図る。【解決手段】本発明に係るモーター１は、ステータ１１のハウジング２と、ハウジング２に固定されたコイル３と、マグネット１０を有し、コイル３により発生した磁束により、ハウジング２に対して回転軸７周りに回転するロータ１２と、を備え、ハウジング２とコイル３とが磁性熱伝導部材４により接着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータのハウジングと、
前記ハウジングに固定されたコイルと、
マグネットを有し、前記コイルにより発生した磁束により、前記ハウジングに対して所定の回転軸周りに回転するロータと、を備え、
前記ハウジングと前記コイルとが磁性熱伝導部材により接着されていることを特徴とするモーター。
【請求項２】
前記ロータは、前記回転軸に固定されたロータヨークをさらに有し、
前記マグネットと前記ロータヨークとが磁性熱伝導部材により接着されていることを特徴とする請求項１に記載のモーター。
【請求項３】
前記コイルは、巻線が略同心円上に巻かれたプレナーコイルであり、
前記巻線は、単線、平行線、撚り線、平角線またはパターニングされた導体であることを特徴とする請求項１または２に記載のモーター。
【請求項４】
前記磁性熱伝導部材は、熱硬化樹脂および磁性を有する粉末からなるシート状の部材であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のモーター。
【請求項５】
前記磁性熱伝導部材は、熱硬化樹脂、磁性を有する粉末および熱伝導性を有する粉末からなるシート状の部材であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のモーター。
【請求項６】
前記粉末の平均粒径は、前記磁性熱伝導部材の厚さの１／３以下であることを特徴とする請求項４または５に記載のモーター。
【請求項７】
前記磁性熱伝導部材は、比透磁率が４〜４０であり、熱伝導率が１〜３Ｗ／ｍ・Ｋであることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のモーター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モーターに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器（特に、携帯電話、スマートフォンなどの携帯型の電子機器）の小型化、薄型化が進展している。電子機器の小型化、薄型化の進展に伴い、電子機器の筐体内に配置されるモーターに対して、一層の小型化、薄型化、また、少ない電力で回転性能を確保することができる高効率化が求められるようになっている。
【０００３】
モーターの小型化、薄型化のために、モーターを構成するコイルの巻線として細い線材が用いられることがある。この場合、電気抵抗によりコイルに発生するジュール熱を効率よく放熱する必要がある。
【０００４】
また、モーターの高効率化のために、モーターのステータとロータとの間の磁気的結合を強くすることが考えられる。ステータとロータとの間の磁気的結合を強くすることで、磁束密度を増加させることができ、また、より少ないコイルの巻数で所定のインダクタンスを得られるため、巻数の低減により銅損を低減することができる。その結果、モーターの高効率化を図ることができる。
【０００５】
特許文献１には、ロータにフィンを取り付けるとともに、ロータのマグネットおよびフィンを固定し、かつ、回転軸であるシャフトに固定された支持部材を、軟磁性体を含有する樹脂により形成する技術が開示されている。この技術によれば、ロータの回転に応じてフィンにより空気流を生じさせ、モーター内の放熱を図ることができる。また、この技術によれば、軟磁性体を含有する樹脂により支持部材を形成することで、ロータを軽量化し、モーターの回転効率を高めることができる。
【０００６】
また、特許文献２には、ロータの円周方向に配置され、空芯部を有する複数のコイルの周囲に、軟磁性粉および樹脂の混合材を、インサートモールドにより空芯部を含めて充填する技術が開示されている。この技術によれば、軟磁性粉および樹脂の混合材をコイルの周囲に充填することで、コイルの外側に設けられたバックヨークに向かう磁束数を増加させ、低損失化を図ることができる。また、この技術によれば、軟磁性粉は、熱伝導率が空気や樹脂と比べて高いことから、銅損によって発熱したコイルの冷却性能を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−３５０３９２号公報
【特許文献２】特開２０１３−７４７２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示されている技術のように、フィンにより空気流が生じさせるだけでは、コイルの放熱を効率よく行うことは困難である。また、特許文献１においては、ロータとステータとの間の磁気的な結合度を高めることについては何ら考慮されていない。
【０００９】
特許文献２に開示されている技術においては、ロータを円周方向に設けられたコイルの周囲に混合材を充填するため、円周方向のサイズの増大を招いてしまう。また、特許文献２に開示されている技術においては、インサートモールドを行うための金型やインサートモールド装置などの設備投資が不可欠となり、コスト増を招いてしまう。
【００１０】
上記のような問題点に鑑みてなされた本発明の目的は、コストおよびサイズの増大を抑制しつつ、放熱性の向上および高効率化を図ることができるモーターを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明に係るモーターは、ステータのハウジングと、前記ハウジングに固定されたコイルと、マグネットを有し、前記コイルにより発生した磁束により、前記ハウジングに対して所定の回転軸周りに回転するロータと、を備え、前記ハウジングと前記コイルとが磁性熱伝導部材により接着されている。
【００１２】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記ロータは、前記回転軸に固定されたロータヨークをさらに有し、前記マグネットと前記ロータヨークとが磁性熱伝導部材により接着されていることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記コイルは、巻線が略同心円上に巻かれたプレナーコイルであり、前記巻線は、単線、平行線、撚り線、平角線またはパターニングされた導体であることが好ましい。
【００１４】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記磁性熱伝導部材は、熱硬化樹脂および磁性を有する粉末からなるシート状の部材であることが好ましい。
【００１５】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記磁性熱伝導部材は、熱硬化樹脂、磁性を有する粉末および熱伝導性を有する粉末からなるシート状の部材であることが好ましい。
【００１６】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記粉末の平均粒径は、前記磁性熱伝導部材の厚さの１／３以下であることが好ましい。
【００１７】
また、本発明に係るモーターにおいて、前記磁性熱伝導部材は、比透磁率が４〜４０であり、熱伝導率が１〜３Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るモーターによれば、コストおよびサイズの増大を抑制しつつ、放熱性の向上および高効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るモーターの構成を示す断面図である。
【図２】図１に示すステータ部の上面図である。
【図３】図１に示すステータを模式化した図である。
【図４】図１に示すステータおよびロータを模式化した図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係るモーターの構成を示す断面図である。
【００２０】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であることはもちろんである。
【００２１】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るモーター１の構成を示す断面図である。
【００２２】
図１に示すモーター１は、ハウジング２と、コイル３と、磁性熱伝導部材４と、基板５と、軸受部６と、回転軸７と、ホイール８と、ロータヨーク９と、マグネット１０とを備える。ハウジング２、コイル３および基板５は、ステータ１１を構成し、ロータヨーク９およびマグネット１０は、ロータ１２を構成する。
【００２３】
ハウジング２は、モーター１の筐体（不図示）に固定され、ステータ１１を構成するコイル３および基板５を支持する。また、ハウジング２は、回転軸７を支持するための軸受部６を備える。
【００２４】
図２は、ステータ１１の上面図である。
【００２５】
図２に示すように、ハウジング２は、略円状の部材であり、中央部分に軸受部６が設けられている。
【００２６】
コイル３は、例えば、面内において略同心円上に巻線（導線）が巻かれて構成されたプレナーコイルであり、巻線に電流が流れることで磁束を発生させる。コイル３をプレナーコイルとすることで、モーター１の薄型化を図ることができる。コイル３の巻線としては、単線、線材を複数まとめた平行線または撚線、あるいは、平角線などを用いることができる。また、モーター１に特に薄型化が求められる場合には、コイル３の巻線としては、略同心円上にパターニングした導体（銅などの高伝導率材）を用いてもよい。本実施形態においては、図２に示すように、軸受部６の円周方向に６個のコイル３が配置されているものとする。
【００２７】
磁性熱伝導部材４は、粘着性、磁性、熱伝導性および絶縁性を有するシート状の接着部材であり、ハウジング２とコイル３とを接着する。
【００２８】
基板５は、コイル３の引き出し線を固定する。
【００２９】
軸受部６は、回転軸７を回転可能に支持する。
【００３０】
ホイール８は、回転軸７の軸方向に軸受部６とは離間して設けられ、回転軸７と固定されている。
【００３１】
ロータヨーク９は、ホイール８と固定され、ハウジング２と対向するようにして設けられている。
【００３２】
マグネット１０は、多極着磁された円盤状のマグネットであり、ロータヨーク９のハウジング２と対向する面側に固定されている。マグネット１０は、コイル３が発生した磁束を受けてロータ１２を回転軸７周りに回転させる。
【００３３】
一般に、ハウジング２とコイル３とは、絶縁性の接着材または接着シートを用いて接着される。
【００３４】
一方、本実施形態に係るモーター１においては、ハウジング２とコイル３とを、磁性および熱伝導性を有する磁性熱伝導部材４を用いている接着している。そのため、コイル３において発生した熱を、磁性熱伝導部材４を介してハウジング２に効率的に逃がすことができ、放熱性の向上を図ることができる。
【００３５】
また、コイル３の直近に磁性体（磁性熱伝導部材４）が配置されることになるので、磁束がコイル３の周辺に集中し、ステータ１１とロータ１２との間の磁気的結合を強くすることができる。こうすることで、磁束密度を増加させることができ、また、より少ないコイル３の巻数で所定のインダクタンスを得られるので、巻数の低減により銅損を低減することができる。その結果、モーター１の高効率化を図ることができる。
【００３６】
また、本実施形態においては、ハウジング２とコイル３とをシート状の磁性熱伝導部材４により接着するため、モーター１のサイズの増大を抑制することができる。さらに、例えば、インサートモールドを行うための金型やインサートモールド装置なども不要であるため、コストの増大を抑制することができる。
【００３７】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００３８】
[磁性熱伝導部材４の作製]
まず、磁性熱伝導部材４の作製について説明する。
【００３９】
磁性熱伝導部材４は、磁性粉（磁性を有する粉末）を樹脂に混合して作製され、必要に応じて、さらに熱伝導粉（熱伝導性を有する粉末）を混合してもよい。要求される磁気特性、熱伝導性、電気絶縁性、接着強度などに応じて、材料、配合および厚さを変えることができる。
【００４０】
磁性粉としては、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系の結晶質磁性体、Ｆｅ、Ｃｏ系のアモルファス磁性体、および、Ｍｎ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｚｎ系の酸化物磁性体などを用いることができる。
【００４１】
磁性粉としては、球状、針状、扁平状の粉末を用いることができるが、特に磁性粉の充填率を高くする場合には、表面が平滑で比表面積の小さい球状の粉末を用いるのが好ましい。なお、磁性粉の表面に絶縁処理を施してから樹脂と混合することで、磁性熱伝導部材４の電気絶縁性を向上させることができる。
【００４２】
熱伝導粉としては、溶融シリカ、アルミナ、窒化アルミ、酸化マグネシウム、六方晶窒化ホウ素などを用いることができる。なお、熱伝導粉と磁性粉とで粒径を変えることで高い充填率が可能となる。
【００４３】
樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化樹脂を用いることができる。磁性熱伝導部材４によるハウジング２とコイル３との接着は、ハウジング２の上に磁性熱伝導部材４およびコイル３をこの順に重ね、圧力をかけた状態で磁性熱伝導部材４を硬化させることで行われる。したがって、樹脂は、コイル３の絶縁被膜などの耐熱性に合わせて適切な硬化温度を有するものを選ぶ。磁性熱伝導部材４の硬化により、コイル３はハウジング２に強固に接着され、十分な接着強度、耐久性を確保することができる。特に、コイル３の一部が磁性熱伝導部材４に埋め込まれるようにすることで、接着強度をさらに上げることができる。また、コイル３に磁性体が密着することになるので、ステータ１１（コイル３）とロータ１２（マグネット１０）との間の磁気的結合が強くなり、モーター１の効率を上げることができる。
【００４４】
以下では、２種類の磁性熱伝導部材４（磁性熱伝導部材Ａ、磁性熱伝導部材Ｂ）の作製方法についてより詳細に説明する。
【００４５】
磁性熱伝導部材Ａは、磁性粉として平均粒径が５μｍの球状アモルファス磁性粉を用い、熱伝導フィラー（熱伝導粉）として平均粒径が４μｍのアルミナ粉を用い、樹脂として熱硬化型のエポキシ樹脂を用い、これらを混合して作製される。配合は、球状アモルファス磁性粉を５０体積％、アルミナ粉を６体積％、残部をエポキシ樹脂とする。上記の配合で球状アモルファス磁性粉、アルミナ粉およびエポキシ樹脂を混合、撹拌し、その混合物をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）シート上に塗布する。その後、乾燥させることで、磁性熱伝導部材Ａが作製される。なお、平均粒径は、粒度分布測定における質量平均値Ｄ５０として求めることができる。
【００４６】
磁性熱伝導部材Ｂは、磁性粉として平均粒径が５μｍの球状アモルファス磁性粉を用い、樹脂として熱硬化型のエポキシ樹脂を用い、これらを混合して作製される。配合は、球状アモルファス磁性粉を７５体積％、残部をエポキシ樹脂とする。すなわち、磁性熱伝導部材Ｂには、熱伝導粉は含まれていない。上記の配合で球状アモルファス磁性粉およびエポキシ樹脂を混合、撹拌し、その混合物をＰＥＴシート上に塗布する。その後、乾燥させることで、磁性熱伝導部材Ｂが作製される。なお、平均粒径は、粒度分布測定における質量平均値Ｄ５０として求めることができる。
【００４７】
表１に、磁性熱伝導部材Ａおよび磁性熱伝導部材Ｂの電気絶縁性、熱伝導率および比透磁率を示す。なお、表１においては、比較例として、ポリエステルと非磁性体であるアクリル系粘着剤とから構成され、厚さが０．０４ｍｍの両面テープの電気絶縁性、熱伝導率および比透磁率についても示している。
【表１】
2017034804.tif 000003
【００４８】
表１に示すように、磁性熱伝導部材Ａは、比透磁率は９と低いが、電気絶縁性は大きい。一方、磁性粉の量を磁性熱伝導部材Ａよりも増やした磁性熱伝導部材Ｂでは、比透磁率は３０と高いが、電気絶縁性は磁性熱伝導部材Ａと比べて２桁低くなっている。なお、磁性熱伝導部材Ａおよび磁性熱伝導部材Ｂともに、電気絶縁率は１×１０9Ω・ｍ以上であり、モーター用途としては実用的な値を得られている。
【００４９】
また、磁性熱伝導部材Ａおよび磁性熱伝導部材Ｂともに、両面テープと比べて１桁高い熱伝導率を得られている。なお、熱伝導フィラーを含む磁性熱伝導部材Ａよりも熱伝導フィラーを含まない磁性熱伝導部材Ｂの方が、熱伝導率が大きい。これは、磁性熱伝導部材Ｂの方が磁性熱伝導部材Ａよりも、樹脂に対する混合物（磁性粉、熱伝導粉）の割合が多いためである。
【００５０】
なお、磁性粉の割合をさらに増加させると比透磁率は増加するが、電気絶縁性が低下し、また、充填率も８０〜８５体積％が限界となるため、比透磁率は４０程度が最大となる。同様に、熱伝導率も３Ｗ／ｍ・Ｋ程度が最大となる。
【００５１】
[モーター１の組み立て]
次に、モーター１の組み立てについて説明する。
【００５２】
上述したように、ロータ１２は、ロータヨーク９および多極着磁した円盤状のマグネット１０を備え、マグネット１０がロータヨーク９に固定されている。ここで、ロータヨーク９は、例えば、アルミニウム製であり、マグネット１０は、例えば、外径が１０ｍｍ、厚さが０．５ｍｍ、残留磁束密度４５０ｍＴの酸化物マグネットである。
【００５３】
ステータ１１は、ハウジング２、コイル３および基板５を備え、ハウジング２の上にコイル３が磁性熱伝導部材４により接着されている。ここで、ハウジング２は、例えば、アルミニウム製であり、ステンレス製の回転軸７が組み込まれている。また、コイル３は、面内で略同心円状に巻線が巻かれたプレナーコイルであり、図２に示すように、ハウジング２の上に、回転軸７を回転可能に支持する軸受部６の周りに環状に６つのコイル３が配置されている。なお、磁性熱伝導部材４によるハウジング２とコイル３との接着の詳細については後述する。
【００５４】
上述したステータ１１とロータ１２とに回転軸７を通すことでモーター１を組み立てることができる。
【００５５】
[ハウジング２とコイル３との接着]
次に、磁性熱伝導部材４（磁性熱伝導部材Ａ、磁性熱伝導部材Ｂ）によるハウジング２とコイル３との接着について説明する。なお、以下では、磁性熱伝導部材４（磁性熱伝導部材Ａまたは磁性熱伝導部材Ｂ）および接着部厚が異なる３つの実施例（実施例１〜３）について説明する。
【００５６】
[実施例１]
実施例１では、ハウジング２の上に、磁性熱伝導部材４として０．０４ｍｍ厚の磁性熱伝導部材Ａを介してコイル３を配置する。そして、自重を掛けた状態で、磁性熱伝導部材Ａを熱硬化（１５０°、２０分間保持）させる。これにより、ハウジング２とコイル３とが接着される。実施例１では、ハウジング２とコイル３との間の接着部厚（硬化後の磁性熱伝導部材４の厚さ）は０．０４ｍｍである。なお、接着部厚は、事前にハウジング２の厚さおよびコイル３の厚さを測定しておくことで把握することができる。
【００５７】
[実施例２]
実施例２では、ハウジング２の上に、磁性熱伝導部材４として０．０４ｍｍ厚の磁性熱伝導部材Ａを介してコイル３を配置する。そして、圧力をかけた状態で、磁性熱伝導部材Ａを熱硬化（１５０°、２０分間保持）させる。これにより、ハウジング２とコイル３とが接着される。実施例２では、ハウジング２とコイル３との間の接着部厚が０．０２ｍｍとなるように、実施例１よりも高い荷重（圧力）をかけた状態で磁性熱伝導部材Ａを熱硬化させる。このとき、コイル３からはみ出した磁性熱伝導部材Ａが、コイル３の内周および外周にせり上がり、コイル３は、磁性熱伝導部材Ａに埋没したような状態で接着される。ここで、コイル３の巻線として断面が丸状の丸線を用いることで、隣り合う巻線間にまで磁性熱伝導部材Ａが入り込むため、巻線と磁性体とを密着させることができる。
【００５８】
[実施例３]
実施例３では、ハウジング２の上に、磁性熱伝導部材４として０．０４ｍｍ厚の磁性熱伝導部材Ｂを介してコイル３を配置する。そして、圧力をかけた状態で、磁性熱伝導部材Ｂを熱硬化（１５０°、２０分間保持）させる。これにより、ハウジング２とコイル３とが接着される。実施例３では、ハウジング２とコイル３との間の接着部厚が０．０２ｍｍとなるように、実施例１よりも高い荷重（圧力）をかけた状態で磁性熱伝導部材Ｂを熱硬化させる。このとき、コイル３からはみ出した磁性熱伝導部材Ｂが、コイル３の内周および外周にせり上がり、コイル３は、磁性熱伝導部材Ｂに埋没したような状態で接着される。
【００５９】
なお、磁性粉および熱伝導粉の最大粒子径は、磁性熱伝導部材４の厚さ以下である必要があるため、粒度分布を考慮すると、これらの粉末の平均粒径は、磁性熱伝導部材４の厚さの１／３以下とする必要がある。
【００６０】
次に、上述した実施例１〜３で説明した方法によりハウジング２とコイル３を接着したモーター１、および、比較例として、ハウジング２の上に、０．０４ｍｍ厚の両面テープを介してコイル３を配置し、加圧することで、ハウジング２とコイル３とを接着したモーターにおける磁気特性のシミュレーション結果について説明する。具体的には、コイル３のインダクタンスの変化および磁気結合係数の変化のシミュレーション結果について説明する。なお、これらの磁気特性を、実際のモーター１の稼働状態で解析することは難しい。したがって、図３および図４に示すように、磁石部を電磁石として簡略化したモデルに対して電磁界シミュレーションを行うことで、磁気特性の解析を行った。
【００６１】
図３は、ステータ１１を模式化した図であり、ハウジング２とコイル３とが磁性熱伝導部材４により接着されている。なお、シミュレーションに際しては、ハウジング２としては、非磁性体を用いたものとした。そのため、図３においては、ハウジング２は記載を省略している。
【００６２】
図３において、磁性熱伝導部材４は、外径が１０ｍｍ、厚さが０．０４ｍｍであるとする。そして、実施例１では、コイル３が磁性熱伝導部材４の上に接して配設され、実施例２，３では、コイル３が磁性熱伝導部材４に０．０２ｍｍほど埋没して配設されているとする。また、コイル３は、外径が９．６ｍｍであり、外径が０．２ｍｍの銅線を、ターン数１０Ｔだけスパイラル状に巻いた構造であるとする。
【００６３】
なお、比較例は、厚さが０．０４ｍｍの非磁性体の上にコイル３が接して配設された構成とした。比較例では、コイル３が非磁性体の上に配設されているため、電磁界シミュレーションの観点からは、コイル３単体の構成としてシミュレーションが行われる。
【００６４】
図４は、ステータ１１とロータ１２との間の磁気結合の観点から、ステータ１１およびロータ１２の構成を模式化した図である。
【００６５】
ステータ１１は、図３と同様に、実施例１〜３では、コイル３が磁性熱伝導部材４の上に接して配設された構成とし、比較例では、コイル３単体の構成であるとする。ロータ１２は、マグネット１０の代わりに、コイル３（外径が９．６ｍｍ、外径が０．２ｍｍの銅線を、ターン数１０Ｔだけスパイラル状に巻いた構造）と、コイル３の上に、着磁した磁性体である磁気コア１３（比透磁率１００、厚さ０．５ｍｍ）を配置した。ステータ１１のコイル３とロータ１２のコイル３との間の間隔は０．５ｍｍとした。なお、コイル３にマグネット１０の磁束が鎖交するスピードは、モーター１の回転数とマグネット１０の極数とに依存するが、解析においては１ｋＨｚに相当するスピードとした。
【００６６】
実施例１〜３に係るモーター１および比較例に係るモーターについて、図３に示すモデルを用いてコイル３のインダクタンスを解析し、図４に示すモデルを用いてステータ１１とロータ１２との間の磁気結合係数を解析した結果を表２に示す。
【表２】
2017034804.tif 000004
【００６７】
表２に示すように、実施例１〜３では、比較例に対して、インダクタンスの改善効果が７％を超えている。そのため、コイル３の巻数を低減し、その結果、銅損による発熱を抑制することができる。また、実施例１〜３では、比較例に対して、磁気結合係数が改善している。そのため、磁束密度が上がり、モーター１の回転の効率が向上するので、モーター１の消費電力を低減し、より効率化を図ることができる。
【００６８】
（第２の実施形態）
図５は、本発明の第２の実施形態に係るモーター１ａの構成を示す図である。図５において、図１と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。
【００６９】
図５に示すモーター１ａは、図１に示すモーター１と比較して、ロータヨーク９とマグネット１０とが磁性熱伝導部材４ａにより接着されている点が異なる。
【００７０】
磁性熱伝導部材４ａは、磁性熱伝導部材４と同様に、粘着性、磁性、熱伝導性および絶縁性を有するシート状の接着部材である。なお、磁性熱伝導部材４ａと磁性熱伝導部材４とは、同じ混合物から構成されていてもよいし、異なる混合物から構成されていてもよい。
【００７１】
このように、ロータヨーク９とマグネット１０とを磁性熱伝導部材４ａにより接着することで、コイル３からの輻射熱を、マグネット１０、磁性熱伝導部材４ａおよびロータヨーク９を介して逃がすことができ、放熱効果を高めることができる。また、ロータヨーク９とマグネット１０とを磁性熱伝導部材４ａにより接着することで、マグネット１０から発生した磁束をマグネット１０の周辺に集中させることができるので、ステータ１１とロータ１２との間の磁気的結合を強くすることができる。こうすることで、磁束密度を増加させることができ、また、より少ないコイル３の巻数で所定のインダクタンスを得られるので、巻数の低減により銅損を低減することができる。その結果、モーター１の高効率化を図ることができる。
【００７２】
本発明を図面および実施形態に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形または修正を行うことが容易であることに注意されたい。したがって、これらの変形または修正は本発明の範囲に含まれることに留意されたい。
【符号の説明】
【００７３】
１，１ａ    モーター
２    ハウジング
３    コイル
４，４ａ    磁性熱伝導部材
５    基板
６    軸受部
７    回転軸
８    ホイール
９    ロータヨーク
１０    マグネット
１１    ステータ
１２    ロータ
１３    磁気コア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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