(57)【要約】【課題】パネルベンダにおいて、クラウニング機構を設けることなくワーク幅の大小に拘わらず曲げの通り精度の向上を図るようにした曲げ加工方法及びその装置を提供することにある。【解決手段】（１）トップダイ３１をワークWの上方に停止させたままで、原点セットされたワークＷを位置決めした後、トップダイ３１以外の固定部により固定し、（２）その後、ワークＷの板厚ｔ位置までトップダイ３１を下降させ、ワークＷの幅全体に亘って、トップダイ３１の位置をワークＷ上の曲げ開始位置Ｓに一致させ、（３）その後、ベンドビーム３３により、上記曲げ開始位置ＳからワークＷの曲げ加工を開始し、所定の曲げ角度∠a、∠b、∠cを得る。【選択図】図９
2017100177.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トップダイとボトムダイ及びベンドビームを有し、前方に原点セット装置とマニピュレータを設けたパネルベンダにおける曲げ加工方法において、
（１）上記トップダイをワークの上方で停止させたままで、原点セットされたワークを位置決めした後、トップダイ以外の固定部により固定し、
（２）その後、ワークの板厚位置までトップダイを下降させ、ワークの幅全体に亘って、トップダイの位置をワーク上の曲げ開始位置に一致させ、
（３）その後、ベンドビームにより、上記曲げ開始位置からワークの曲げ加工を開始し、所定の曲げ角度を得ることを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】
上記（１）において、ワークを固定する場合は、原点セット装置に設けられたピンゲージを下降させてワークの表面を押圧し、マニピュレータに設けられたブレーキによりワークを把持したマニピュレータの移動を停止させ又はボトムダイに設けられた押圧シリンダによりワークの裏面を押圧する請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項３】
上記（２）において、トップダイを変形させない状態で、トップダイのベンドビーム側の位置をワーク上の曲げ開始位置に一致させる請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項４】
上記請求項１記載の曲げ加工方法の実施に直接使用する曲げ加工装置であって、
上記トップダイの固定機能の代わりに新たに設けられ、原点セットされた後に位置決めされたワークを固定する固定部と、
ワークの板厚位置まで下降し、ワークの幅全体に亘って、その位置をワークＷの曲げ開始位置に一致させるトップダイと、
上記曲げ開始位置からワークの曲げ加工を開始し、所定の曲げ角度を得るベンドビームを有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項５】
上記固定部は、原点セット装置に設けられたピンゲージ、マニピュレータに設けられたブレーキ又はボトムダイに設けられた押圧シリンダにより構成されている請求項４記載の曲げ加工装置。
【請求項６】
上記原点セット装置に設けられたピンゲージは、スライダに内蔵された上下動自在な取付部材に鉛直面内において旋回自在に取り付けられ、該ピンゲージは取付部材上で搖動する旋回シリンダに接続されていると共に該取付部材がスライダに固定された上下シリンダに接続されている請求項５記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は曲げ加工方法及びその装置、特にパネルベンダにおいて、クラウニング機構を設けることなくワーク幅の大小に拘わらず曲げの通り精度の向上を図るようにした曲げ加工方法及びその装置に関する。 
【背景技術】
【０００２】
従来より、曲げ加工装置、例えばパネルベンダには、特開２００１-３００１４に開示されているように（同公報の［００１９］、図４（Ａ））ワークの曲げの通り精度を向上させるためにクラウニング機構が設けられている。
【０００３】
即ち、パネルベンダは、よく知られているように、本願（以下同じ）の図１１に示す構成を有し、Ｚ軸２４を駆動してトップダイ３１とボトムダイ３２によりワークＷをクランプし、この状態で、Ｄ軸２１とＡ軸２０を駆動し、正曲げ金型３３Ａと逆曲げ金型３３Ｂを備えたベンドビーム３３を上下方向と前後方向に移動することにより、上記ワークＷを曲げ加工する。
【０００４】
ところが、トップダイ３１を加圧することから、該トップダイ３１を支持する上部フレームの撓みが発生することにより、機械本体の正面から見ると図１２の上図のようにトップダイ３１は変形して撓んでしまい、ワークＷの中央部との間に隙間ΔＺが形成されてしまう。
【０００５】
この結果、曲げ加工したワークＷは（図１２の下図）、中央部の角度∠ｂが最も甘くなり、左右の角度∠ａ、∠ｃとの関係を示せば、∠ｂ≧∠ａ、 ∠ｂ≧∠ｃとなる。
【０００６】
その理由が図１３に示されており、図１３（Ａ）は既述した図１２上図のトップダイ３１とワークＷとの関係に対応し、図１３（Ｂ）は図１２下図に示すワークＷの左右の部分に対応し、図１３（Ｃ）は図１２下図に示すワークＷの中央の部分に対応している。
【０００７】
即ち、図１３において、ワークＷの左側の部分は（図１３（Ａ））、トップダイ３１との間に隙間ΔＺが無く（参照符号Ａ）、トップダイ３１によりワークＷが確実に固定されている（図１３（Ｂ））。このことは、ワークＷの右側の部分（図１３（Ａ））についても同様である。
【０００８】
従って、機械本体の前後方向（Ｙ軸方向）において（図１３（Ｂ））、ボトムダイ３２上で位置決めされたワークＷ上の曲げ開始位置Ｓと、トップダイ３１のベンドビーム側３１Ａの位置は一致し、ワークＷの左右の部分についてはベンドビーム３３による曲げ加工は前記曲げ開始位置Ｓから開始される。
【０００９】
しかし、既述したように（図１２上図）、ワークＷの中央の部分と、該ワークＷの曲げ反力により変形して撓んだトップダイ３１との間には、隙間ΔＺが形成されている（図１３（Ａ）の参照符号Ｂ⇒図１３（Ｃ）））。
【００１０】
このため、トップダイ３１によりワークＷの中央の部分は確実に固定されていず、同じベンドビーム３３を使用した場合には（図１３（Ｃ））、内側にずれた曲げ開始位置Ｓ´から曲げ加工を開始せざるを得ず、所定の曲げ角度例えば９０°を得ようとしても、隙間ΔＺのために上方に位置するトップダイ３１のベンドビーム側３１Ｂに加工途中のワークＷが、当たってしまい、それ以上曲げられず角度が甘くなる（例えば１００°）。
【００１１】
そこで、このようなワークＷの曲げの通り精度の低下を無くし、その向上を図るために、既述したクラウニング機構が設けられ（以下の特許文献１を参照）、
このクラウニング機構は例えばベンドビーム３３に設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００１-３００１４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
即ち、ＡＬ軸２２と（図１１）ＡＲ軸２３から成るクラウニング機構をベンドビーム３３の後方（図１１のＹ軸方向左側）に設け、図１４に示すように、該ベンドビーム３３の両端を機械後方に引っ張り（実線で表示）、前記ワークＷの角度∠ａ、∠ｂ、∠ｃ（図１２の下図）のばらつきを少なし、曲げの通り精度の向上を図っていた。
【００１４】
この理由を図１５に基づいて説明すれば、次のようになる。
【００１５】
図１５の左図において、クラウニング機構が（図１４）設けられていない通常のベンドビーム３３（左右の刃先位置α、γと中央部の刃先位置βとが前後方向（Ｙ軸方向）で同じ）によりワークＷを曲げ加工すれば、既述したように（図１３（Ａ）⇒図１３（Ｃ））、曲げ加工したワークＷは、中央部の角度∠ｂが最も甘くなり、左右の角度∠ａ、∠ｃとの関係を示せば、∠ｂ≧∠ａ、 ∠ｂ≧∠ｃとなる。
【００１６】
ところが、クラウニング機構をベンドビーム３３の後方（図１１のＹ軸方向左側）に設け、図１４に示すように、該ベンドビーム３３の両端を機械後方に引っ張れば（実線で表示）、ベンドビーム３３が撓むことになり、図１５の右図に示すように、該ベンドビーム３３の左右の刃先位置α、γよりも中央部の刃先位置βの方が機械前方に位置することになる。
【００１７】
その結果、撓んだベンドビーム３３でワークＷを曲げ加工すれば、左右の刃先位置α、γよりも中央部の刃先位置βの方が機械前方でワークＷを曲げ加工することになり、曲げ開始位置Ｓは刃先位置に拘わらず、図１５の右図に示すように、前後方向（Ｙ軸方向）にずれることなく同じ位置に設定されることとなり、ワークＷの曲げ角度の関係は∠ａ=∠ｂ=∠ｃとなって、曲げの通り精度が向上する。
【００１８】
つまり、ベンドビーム３３の撓みが（図１４）トップダイ３１の撓み（図１２の上図）と対応しているため、曲げ開始位置Ｓが機械本体の前後方向（Ｙ軸方向）で同じ位置となり（図１５の右図）、曲げの通り精度が向上する。
【００１９】
ところが、ワークＷの幅が大であれば（図１４）、上記撓んだベンドビーム３３のの中央部の刃先位置βと左右の刃先位置α、γとの間隔ΔＹは、図示するように、前後方向（Ｙ軸方向）で最大２ｍｍであるが、ワークＷの幅が小であれば、同様な場合に、上記間隔ΔＹは殆ど無く、クラウニング機構の効果も無い。
【００２０】
即ち、トップダイ３１が撓んだ状態で（図１２⇒図１３）幅が小さいワークＷ（図１４）をベンドビーム３３で曲げ加工した場合には、クラウニング機構が無い場合（図１６の左図（通常のベンドビーム３３の場合））と有る場合（図１６の右図（クラウニング機構で撓んだベンドビーム３３の場合））とでは、両者ともワークＷの曲げ角度の関係は同じであり、中央部の角度∠ｂが最も甘くなり、左右の角度∠ａ、∠ｃとの関係を示せば、∠ｂ≧∠ａ、 ∠ｂ≧∠ｃとなり、結局は曲げの通り精度が低下する。
【００２１】
換言すれば、ワークWの幅が小の場合には（図１４）、ベンドビーム３３にクラウニング機構を設けても効果がなく、曲げの通り精度の向上を図ることはできない（図１６）。
【００２２】
このように、従来技術においては、クラウニング機構はワークWの幅の大小によって効果が異なり、特にワークＷの幅が小（図１４）の場合には効果が無く（図１６の右図）、前記したように曲げの通り精度を向上させることはできない。
【００２３】
そこで、従来より、クラウニング機構を用いなくても、ワークＷの曲げの通り精度を向上させる手段の開発が期待されていた。
【００２４】
本発明の目的は、パネルベンダにおいて、クラウニング機構を設けることなくワーク幅の大小に拘わらず曲げの通り精度の向上を図るようにした曲げ加工方法及びその装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記課題を解決するために、本発明によれば、請求項１に記載したように（図９）、
トップダイ３１とボトムダイ３２及びベンドビーム３３を有し、前方に原点セット装置７０とマニピュレータ４７を設けたパネルベンダ３０における曲げ加工方法において、
（１）上記トップダイ３１をワークWの上方で停止させたままで、原点セットされたワークＷを位置決めした後、トップダイ３１以外の固定部により固定し、
（２）その後、ワークＷの板厚ｔ位置までトップダイ３１を下降させ、ワークＷの幅全体に亘って、トップダイ３１の位置をワークＷ上の曲げ開始位置Ｓに一致させ、
（３）その後、ベンドビーム３３により、上記曲げ開始位置ＳからワークＷの曲げ加工を開始し、所定の曲げ角度∠a、∠b、∠cを得ることを特徴とする曲げ加工方法、
及び請求項４に記載されたように（図１〜図８）、
上記請求項１記載の曲げ加工方法の実施に直接使用する曲げ加工装置であって、
上記トップダイ３１の固定機能の代わりに新たに設けられ、原点セットされた後に位置決めされたワークＷを固定する固定部と、
ワークＷの板厚ｔ位置まで下降し、ワークＷの幅全体に亘って、その位置をワークＷ上の曲げ開始位置Ｓに一致させるトップダイ３１と、
上記曲げ開始位置ＳからワークＷの曲げ加工を開始し、所定の曲げ角度∠ａ、∠ｂ、∠ｃを得るベンドビーム３３を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段が講じられた。
【００２６】
上記本発明の構成によれば、トップダイ３１（図４）の固定機能の代わりに新たに設けられた固定部（例えば原点セット装置７０の上下動可能なピンゲージ５０）を用いてワークＷを固定して曲げ加工時に引っ張り込まれないようにした状態で、トップダイ３１を変形させずに（図６（Ａ））ワークＷとの間に隙間を形成しないようにして（図１０（A）、図１０（B）の上図（正面図））ワークＷ幅全体に亘って（Ｘ軸方向）曲げ開始位置Ｓ（図６  （Ｂ））をずれないようにすれば（図１０（A）、図１０（B）の中図（上面図）のＹ軸方向）、クラウニング機構を設けないベンドビーム３３でワークＷを曲げ加工しても、ワークＷの幅の大小とは無関係に（図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）の下図（斜視図））、曲げ角度∠ａ、∠ｂ、∠ｃのばらつきを少なくし、ワークＷの曲げの通り精度の向上を図ることが可能となる。
【発明の効果】
【００２７】
上記のとおり、本発明によれば、パネルベンダにおいて、クラウニング機構を設けることなくワーク幅の大小に拘わらず曲げの通り精度の向上を図るようにした曲げ加工方法及びその装置を提供するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明によるワークＷを固定する固定部の第１実施例を示す図である。
【図３】図２の詳細図である。
【図４】本発明による固定部の第１実施例とマニピュレータ４７とトップダイ３１との関係を示す図である。
【図５】本発明の動作説明図（その１）である。
【図６】本発明の動作説明図（その２）である。
【図７】本発明による固定部の第２実施例を示す図である
【図８】本発明による固定部の第３実施例を示す図である
【図９】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１０】本発明の効果説明図である。
【図１１】従来のパネルベンダの構成を説明する図である。
【図１２】従来のトップダイ３１の変形状態とその結果曲げ加工されるワークＷの形状との関係を説明する図である。
【図１３】図１２の原因を説明する図である。
【図１４】従来の課題（図１２）解決の手段であるクラウニング機構を説明する図である。
【図１５】クラウニング機構の効果説明図である。
【図１６】クラウニング機構を用いてもワークＷの形態によっては曲げの通り精度の向上不可の場合の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。図１は本発明の実施形態の全体図である。
【００３０】
図１に示す曲げ加工装置は、例えばパネルベンダ３０であり、既述したように、該パネルベンダ３０はトップダイ３１とボトムダイ３２及びベンドビーム３３を有する。
【００３１】
トップダイ３１は、ボトムダイ３２と協働して本来はワークＷが曲げ加工中に引き込まれないように固定することと、位置をワークＷ上の曲げ開始位置Ｓに一致させて該曲げ開始位置Sを指示すること（図６（Ｂ）、図９のステップ１０５）という２つの機能を有するが、本発明においては、固定機能を放棄し曲げ開始位置Ｓの指示という機能だけに絞った。
【００３２】
即ち、既述したように、従来どおりワークＷ（図１２）をトップダイ３１とボトムダイ３２で固定すると、該トップダイ３１を支持する上部フレームの撓みが発生することにより、トップダイ３１が変形して撓んでしまい、そのためクラウニング機構（図１４）を用いて例えばベンドビーム３３を撓ませた状態でワークWを曲げ加工して曲げの通り精度の向上を図っているが（図１５）、ワークWの幅が小さいとこのクラウニング機構の効果が無くなる（図１６）。
【００３３】
そこで、本発明においては、トップダイ３１の固定機能の代わりに新たに設けられた固定部（例えば原点セット装置７０に設けられたワーク押圧機能を備えたピンゲージ５０（図２（B）））によりワークWは固定し、トップダイ３１は曲げ開始位置Sを指示するだけにして変形を無くし（図６（A））、クラウニング機構を用いないでワークWの幅の大小に拘わらず曲げの通り精度の向上を図ったのである（図１０（Ａ）、図１０（Ｂ））。
【００３４】
従って、例えばベンドビーム３３（図１）にはクラウニング機構は設けられていず、該ベンドビーム３３は、変形（図１４）しない通常の状態で、D軸２１（図１）とＡ軸２０を駆動してワークＷに曲げ加工を施すようになっている。
【００３５】
一方、パネルベンダ３０の（図１）前方には、マニピュレータ４７が設置され、該マニピュレータ４７はそのナット４３がＹ軸４４に螺合し、該Ｙ軸４４はサーボモータ４５により回転する。
【００３６】
これにより、マニピュレータ４７は前後方向（Y軸方向）に移動し、把持したワークWを原点セットした後に位置決めする。
【００３７】
つまりY軸４４を回転するサーボモータ４５は、マニピュレータ４７の移動用モータであり、この移動用モータであるサーボモータ４５には後述するように（図７）、トップダイ３１の固定機能の代わりに新たに設けられた固定部の一例である電磁ブレーキ６１が内蔵されている。
【００３８】
また、マニピュレータ４７は、上側タレット３５と下側タレット３６を有し、該下側タレット３６のＣ軸４１がサーボモータ４２により回転するようになっている。
【００３９】
この構成により、マニピュレータ４７は、フロントテーブル４０に搬入されたワークＷを上側タレット３５と下側タレット３６で把持し、サーボモータ４５を駆動してワークＷをパネルベンダ３０側へ搬送することにより、既述したように、後述する原点セット装置７０のピンゲージ５０に突き当てて原点セットを行った後、該ワークＷを前後方向に移動して位置決めし、その後新たに設けられた前記電磁ブレーキ６１である固定部により固定する（図９のステップ１０２⇒ステップ１０３⇒ステップ１０４）。
【００４０】
以下、トップダイ３１の固定機能の代わりに新たに設けられた固定部の第１実施例〜第３実施例を詳述する。
【００４１】
図２は、固定部の第１実施例を示し、該第１実施例は原点セット装置７０のピンゲージ５０により構成されている。
【００４２】
原点セット装置７０は、ボトムダイ３２（図２（Ａ））の前方のフロントテーブル４０に設けられ、左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在な２つのスライダ５１と各スライダ５１に取り付けたピンゲージ５０により構成されている。
【００４３】
左右の原点セット装置７０はいずれも同じ構成を有しており、例えば左の原点セット装置７０を詳述する。
【００４４】
スライダ５１（図２（Ｂ）の左側）の内部には、上下動自在な取付部材５４が設けられ、該取付部材５４には旋回軸５５を介して鉛直面内で旋回自在なピンゲージ５０が取り付けられている。
【００４５】
上記ピンゲージ５０の下端には、ピン５６を介して、旋回シリンダ５２のピストンロッドが接続され、旋回シリンダ５２はピン５７を介して取付部材５４に取り付けられている。
【００４６】
この場合、ピンゲージ５０が旋回すると（図３（Ａ）⇔図３（Ｂ））、旋回シリンダ５２はピン５７を中心として上下方向に搖動し、従って、旋回シリンダ５２は搖動シリンダである。
【００４７】
更に、取付部材５４には（図３（Ｂ））、ピン５８を介して上下シリンダ５３のピストンロッドが接続され、これにより、上下シリンダ５３の作用で取付部材５４が上下動することにより、パスラインＰＬから上に位置するピンゲージ５０は上下動し、マニピュレータ４７により把持されたワークＷの表面を押圧し固定できるようになっている。
【００４８】
この構成により、ピンゲージ５０は不使用時には（図３（Ａ））、旋回シリンダ５２を作用させてそのピストンロッドを引っ張れば、ピンゲージ５０は反時計方向に旋回してスライダ５１内に格納される。
【００４９】
反対に、ピンゲージ５０は使用時には（図３（Ｂ））、旋回シリンダ５２を作用させてそのピストンロッドを押し出せば、ピンゲージ５０は時計方向に旋回してスライダ５１から露出し、上下シリンダ５３を作用させて取付部材５４を介してピンゲージ５０を上下動させてワークＷの板厚ｔに合わせて高さを調整し、これによりワークＷの表面を押圧し固定できる。
【００５０】
この場合、本発明においては、原点セット装置７０のピンゲージ５０は、以下に述べるように、従来どおりの原点セット機能を有すると共に新たな固定機能を有する。
【００５１】
即ち、当初は、ピンゲージ５０（図２（Ｂ））をスライダ５１から露出させた状態で左右方向（Ｘ軸方向）の予め定められた位置に移動させておいて（図２（Ａ））、マニピュレータ４７で把持されたワークＷを、このピンゲージ５０に突き当てて原点セットを行うが（図５（Ａ）、図９のステップ１０２）、これは従来どおりの機能である。
【００５２】
次に、上記ピンゲージ５０をスライダ５１内に格納し没入させた状態で（図３（Ａ））左右方向（Ｘ軸方向）に逃がし、上記原点セットされたワークＷをマニピュレータ４７で把持したまま今度は前後方向（Ｙ軸方向）に移動させて位置決めした後（図５（B）、図９のステップ１０３）、再度ピンゲージ５０をスライダ５１から露出させた状態で（図３（B））ワークＷの左右から近づいて（図２（Ｂ））板厚ｔ（図３（Ｂ））に合わせて高さ位置を調整してワークＷを固定する（図５（C）、図９のステップ１０４）。
【００５３】
これが本発明により新たに加わったピンゲージ５０の機能であり、固定機能である。
【００５４】
図７は、固定部の第２実施例を示し、該第２実施例はマニピュレータ４７に設けられたブレーキにより構成されている。
【００５５】
例えばブレーキの例としては、電磁ブレーキ６１があり、これはよく知られているように、サーボモータ４５に内蔵されており、コイル（図示省略）に電圧を印加すると、モータ軸であるY軸４４は回転自在となって制動力が解除され、ブレーキが開放され、反対に、上記コイルに電圧が印加されていないと、上記Y軸４４は固定され制動力が発生し、ブレーキが働く。
【００５６】
この場合、図７において、マニピュレータ４７に把持され位置決めされたワークWがベンドビーム３３により曲げ加工された場合に、その曲げ加工の途中でワークWが引き込まれそうになっても、電磁ブレーキ６１を効かせておけば、Y軸４４が固定されていて回転しないので、マニピュレータ４７全体が前後方向（Y軸方向）に移動せず、ワークWも固定されていて引き込まれないことになる。
【００５７】
このように、本発明によれば、マニピュレータ４７に設けられたブレーキ、換言すれば、サーボモータ４５から成る移動用モータに内蔵された電磁ブレーキ６１が固定部となる。
【００５８】
図８は、固定部の第３実施例を示し、該第３実施例はボトムダイ３２に設けられた押圧シリンダ６０により構成されている。
【００５９】
上記押圧シリンダ６０は（図８（Ａ））、上下シリンダにより構成され、そのピストンロッドの先端に取り付けた当接部材６０Aを有する。
【００６０】
上記当接部材６０Aは、ボトムダイ３２の長手方向（X軸方向）に複数個設けられて（図８（B））ワークWの裏面全体に当接して（図８（A））該ワークWを押圧する。
【００６１】
これにより、ボトムダイ３２全体は、ワークWの板厚tの位置まで下降し曲げ開始位置Sを指示するトップダイ３１と共にワークWを挟持するようになり、マニピュレータ４７により把持されたワークWは、トップダイ３１の固定機能に代わる前記押圧シリンダ６０の作用で固定される。
【００６２】
このような構成の図１に示すパネルベンダ３０は、制御装置としてＮＣ装置１０を有し、該ＮＣ装置１０は、ＣＰＵ１と、入力手段２と、演算手段３と、マニピュレータ駆動制御手段４と、固定部駆動制御手段５と、トップダイ駆動制御手段６と、ベンドビーム駆動制御手段７により構成されている。
【００６３】
上記ＣＰＵ１は、本発明を実施するためのプログラム（例えば、図９に相当）を解読して判断し、演算手段３やマニピュレータ駆動制御手段４などの各装置に指示を与えることにより全体を制御する。
【００６４】
上記入力手段２は、ＣＡＤ（Computer Aided Design）情報等演算に必要な情報を入力する。
【００６５】
上記演算手段３は、ワークＷ上の曲げ開始位置S（図４）等曲げ加工する場合に必要な情報を演算する。
【００６６】
上記マニピュレータ駆動制御手段４は、Ｙ軸４４とＣ軸４１の制御手段により構成され、ワークWを把持して移動するマニピュレータ４７を駆動制御し、ワークＷの原点セットや位置決めを行う（図９のステップ１０２⇒ステップ１０３）。
【００６７】
上記固定部駆動制御手段５は、既述した固定部を構成する原点セット装置７０のピンゲージ５０（図２）、マニピュレータ４７に設けられた電磁ブレーキ６１（図７）又はボトムダイ３２に設けられた押圧シリンダ６０（図８）を駆動制御し、ワークＷを固定する（図９のステップ１０４）。
【００６８】
上記トップダイ駆動制御手段６は、ワークＷを固定後（図９のステップ１０４）、トップダイ３１を該ワークＷの板厚ｔの位置まで下降して（図６（Ａ））その位置をワークＷ上の曲げ開始位置Ｓに一致させるように（図６（Ｂ））、トップダイ３１を駆動制御する（図９のステップ１０５）。
【００６９】
上記ベンドビーム駆動制御手段７は、Ａ軸２０とＤ軸２１の制御手段から成り、曲げ金型であるベンドビーム３３を前後方向（Ｙ軸方向）と上下方向（Ｚ軸方向）に駆動制御し、ワークＷを曲げ加工する（図９のステップ１０６）。
【００７０】
以下、前記構成を備えた本発明の動作を説明する。
【００７１】
（１）トップダイ３１の停止動作。
先ず、図９のステップ１０１において、トップダイ３１をワークWの上方で停止させたままにしておく。
【００７２】
即ち、トップダイ３１を例えば上限位置U（図４）で停止させておくが、これは既述したように、本発明においてはトップダイ３１に固定機能を放棄させて曲げ開始位置S指示機能のみを（図６（B））持たせたことに鑑みて設定された動作であり、当初はトップダイ３１の固定機能に代わり新たに設けられた固定部によりワークWを固定するまでは（図９のステップ１０４）、該トップダイ３１をワークWの上方で停止させておく。
【００７３】
（２）ワークＷの搬入、原点セット動作。
【００７４】
次に、図９のステップ１０２において、ワークＷを搬入し、原点セットを行う。
【００７５】
即ち、曲げ加工するワークＷ（図１、図２（Ａ））をグリッパ（図示省略）等で掴んでフロントテーブル４０に搬入すると、それを検知したＣＰＵ１はマニピュレータ駆動制御手段４に指示してワークＷを上部タレット３５と下部タレット３６で保持させてそれをＣ軸４１を介して回転割り出しを行ってから、予め所定位置に（図５（Ａ））移動されてスライダ５１から露出したピンゲージ５０に該ワークＷを突き当てて原点セットを行う。
【００７６】
（３）ワークＷの位置決め動作。
【００７７】
次いで、図９のステップ１０３において、ワークＷを位置決めする。
【００７８】
即ち、原点セットの終了を検知したＣＰＵ１は、マニピュレータ駆動制御手段４を指示して前記原点セット時（図５（Ａ））に使用したピンゲージ５０を左右方向（Ｘ軸方向）に逃がした状態で（図５（Ｂ））、ワークＷをマニピュレータ４７の上部タレット３５と下部タレット３６で保持したままで、ボトムダイ３２上で前後方向（Ｙ軸方向）に移動して該ワークＷを位置決めする。
【００７９】
（４）ワークＷの固定動作。
【００８０】
その後、図９のステップ１０４において、ワークＷを固定する。
【００８１】
即ち、位置決め完了を検知したＣＰＵ１は、固定部駆動制御手段５（図１）を指示して固定部を構成する例えばピンゲージ５０をスライダ５１から露出させた状態で（図３（Ｂ））左右方向（図５（Ｃ）のＸ軸方向）からワークＷに近づいて、該ピンゲージ５０を下降させてワークＷを固定する（図２（Ｂ））。
【００８２】
このとき、図４に示すように、マニピュレータ４７の上部タレット３５と下部タレット３６で保持されてボトムダイ３２上で位置決めされたワークＷは、ピンゲージ５０により固定されて曲げ加工時には引き込まれないようになっている。
【００８３】
そして、既述したように、従来の引き込まれ防止機能、即ち、固定機能を有していたトップダイ３１は（図４）、この時点、即ちワークWがピンゲージ５０で固定されている時点では上方に位置していることから（図４の右側参照）、本発明においてはトップダイ３１は固定機能を失っており、この後に行われるもう一方の機能である曲げ開始位置Ｓ指示機能（図６（Ｂ）、図９のステップ１０５）のみを有する。
【００８４】
つまり、本発明においては、トップダイ３１はワークＷを固定する機能を放棄して変形を無くし（図６（A））、曲げ開始位置Sを指示する機能だけを（図６（Ｂ））を残した。
【００８５】
（５）トップダイ３１の位置を曲げ開始位置Ｓに一致させる動作。
【００８６】
次いで、図９のステップ１０５において、トップダイ３１の位置を曲げ開始位置Ｓに一致させる。
【００８７】
即ち、ワークＷが固定されたことを検知したＣＰＵ１は（図１）、トップダイ駆動制御手段６を指示してパネルベンダ３０のＺ軸２４を駆動し、トップダイ３１をワークＷの板厚ｔ位置まで下降させ（図６（Ａ））、該トップダイ３１のベンドビーム側３１Ａの位置を曲げ開始位置Ｓに一致させ（図６（Ｂ））、最後のベンドビーム３３による曲げ加工の準備を完了させたのである。
【００８８】
あとは、ベンドビーム３３をワークＷ側へ押し込めば、曲げ開始位置Ｓから自然と曲げ加工が開始される。
【００８９】
（６）曲げ加工動作。
【００９０】
最後に、図９のステップ１０６において、曲げ加工を行う。
【００９１】
即ち、トップダイ３１のベンドビーム側３１Ａの位置を曲げ開始位置Ｓに一致させたこと（図６（Ｂ））を検知したＣＰＵ１は（図１）、ベンドビーム駆動制御手段７を指示してＡ軸２０とＤ軸２１を駆動し、ベンドビーム３３を前後方向（Ｙ軸方向）と上下方向（Ｚ軸方向）に移動させることにより、ワークＷを曲げ加工する（図６（Ｂ））。
【００９２】
この場合、曲げ加工中のワークWはピンゲージ５０等から及ぼされる固定力P（図６（B））により（図９のステップ１０４）ベンドビーム３３側に引き込まれないようになっている。
【００９３】
おわりに、図９のステップ１０７において、ＣＰＵ１は、曲げ加工が終了したか否かを判断し、終了していない場合には（ＮＯ）、ステップ１０１に戻って同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作を完了する（ＥＮＤ）。
【００９４】
このように、本発明によれば、パネルベンダにおいて（図１０）、クラウニング機構を設けることなく（図１０の中図（上面図））ワーク幅の大小に拘わらず（図１０の上図（正面図））曲げの通り精度の向上を図るようにした（図１０の下図（斜視図））曲げ加工方法及びその装置が提供される。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明は、トップダイ３１（図４）の固定機能の代わりに新たに設けられた固定部（例えば原点セット装置７０の上下動可能なピンゲージ５０）を用いてワークＷを固定して曲げ加工時に引っ張り込まれないようにした状態で、トップダイ３１を変形させずに（図６（Ａ））ワークＷとの間に隙間を形成しないようにしてワークＷ幅全体に亘って（Ｘ軸方向）曲げ開始位置Ｓ（図６  （Ｂ））をずれないようにすれば（Ｙ軸方向）、クラウニング機構を設けないベンドビーム３３でワークＷを曲げ加工しても、ワークＷの幅の大小とは無関係に（図１０（Ａ）、図１０（Ｂ））、曲げ角度∠ａ、∠ｂ、∠ｃのばらつきを少なくし、ワークＷの曲げの通り精度の向上を図ることが可能となる曲げ加工方法及びその装置に利用され、極めて有益である。
【符号の説明】
【００９６】
１ ＣＰＵ
２ 入力手段
３ 演算手段
４ マニピュレータ駆動制御手段
５ 固定部駆動制御手段
６ トップダイ駆動制御手段
７ ベンドビーム駆動制御手段
１０ ＮＣ装置
２０ Ａ軸
２１ Ｄ軸
２４ Ｚ軸
３０  パネルベンダ
３１ トップダイ
３２ ボトムダイ
３３ ベンドビーム
３５ 上側タレット
３６ 下側タレット
３７ クランプビーム
４０ フロントテーブル
４１ Ｃ軸
４４ Ｙ軸
４７ マニピュレータ
５０  ピンゲージ
５１  スライダ
５２  旋回シリンダ
５３  上下シリンダ
５４  取付部材
５５  旋回軸
５６、５７、５８  ピン
６０  押圧シリンダ
６１  電磁ブレーキ
ｔ  ワークＷの板厚
Ｗ ワーク
ＰＬ  パスライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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