(57)【要約】【課題】吸気管の形状、大きさ、レイアウト上の制約を受けることなく、多様な箇所に設置することができると共に、吸気管内における吸気と排気の混合の濃度ムラを安定して抑制することができる排気導入管を提供する。【解決手段】内燃機関の吸気管２に循環させる排気を導入する金属製の排気導入管１であって、吸気管２内に配置される略直管状の部分を有し、塑性変形した形状で先端が閉塞して形成され、管内断面積Ａ１より小さい大きさで開口し且つ吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置される排気導入孔１４が側部１３に形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の吸気管に循環させる排気を導入する金属製の排気導入管であって、
少なくとも前記吸気管内に配置される略直管状の部分を有し、
先端が閉塞して形成され、
管内断面積より小さい大きさで開口し且つ前記吸気管の吸気流通方向の下流側に向けて配置される排気導入孔が側部に形成されている
ことを特徴とする排気導入管。
【請求項２】
塑性変形した形状で前記先端が閉塞されていることを特徴とする請求項１記載の排気導入管。
【請求項３】
前記排気導入孔が間隔を開けて複数設けられていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の排気導入管。
【請求項４】
請求項２記載の排気導入管の製造方法であって、
両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して、前記管材の先端縁を閉じるように圧接すると共に、前記管材の側部に排気導入孔を形成する工程を備えることを特徴とする排気導入管の製造方法。
【請求項５】
請求項２記載の排気導入管の製造方法であって、
素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する第１工程と、
前記閉塞管の側部に排気導入孔を形成する第２工程と
を備えることを特徴とする排気導入管の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜３の何れかに記載の排気導入管と、
外部より吸入した吸気を内燃機関に流入させる吸気管を備え、
前記排気導入管の略直管状の部分が前記吸気管内に配置され、
前記排気導入孔が前記吸気管の吸気流通方向の下流側に向けて配置される
ことを特徴とする排気再循環装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関で発生した排気を吸気流路内に導入して循環させるＥＧＲシステムに係り、排気を吸気管に導入する排気導入管及びその製造方法、並びにこの排気導入管を用いる排気再循環装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＥＧＲシステムでは、外部より吸入した外気を吸気として内燃機関に流入させる吸気流路内に、内燃機関で発生した排気を導入して循環させることが行われるが、吸気流路内に単純に排気を流し込むだけでは、吸気流路内における吸気と排気の混合に濃度ムラが生ずる。この濃度ムラは、ピストン内で想定されていない燃焼を生じさせ、内燃機関のエミッションや性能に対して悪影響を及ぼす。
【０００３】
このような濃度ムラを抑制する構造として、図８に示す構造がある。この構造は、吸気管１１０に形成された貫通孔１１１から、先端部分に曲げ加工で湾曲部１２１が形成された排気導入管１２０を挿入し、排気導入管１２０の先端開口１２２を吸気管１１０の吸気流通方向Ｆ’の下流側に向けて配置し、排気導入管１２０の基端部分に設けられている取付フランジ１２３をボルト締め或いは溶接等で吸気管１１０の外周面に固定するものである。
【０００４】
図８の構造は、排気導入管１２０の先端部分の湾曲部１２１で排気の流れる方向を誘導して下流側に向いた先端開口１２２から吸気管１１０内に排気を流し込むため、濃度ムラを低減可能な所望の位置と方向から排気を流し込むことができ、濃度ムラを抑制することができる。しかし、先端部分に湾曲部１２１を有する排気導入管１２０は、吸気管１１０の形状、大きさ、レイアウト上の制約で設置できない場合も多い。
【０００５】
また、別の濃度ムラを抑制する構造として、直管状の排気導入管の先端部分に斜めにカットした形状の傾斜開口を形成し、吸気管内に設けられる排気導入管の傾斜開口を吸気流通方向の下流側に向けて配置し、濃度ムラを抑制する構造がある（特許文献１、特許文献２の図９参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１４４６６９号公報
【特許文献２】特開２０００−９７１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１、２の構造は、吸気の流量や排気の流量が変動した場合に、吸気と排気の混合の濃度ムラを制御し難く、濃度ムラの抑制の安定性に劣るという問題がある。即ち、吸気流量が多い場合や流し込まれる排気の流量が少ない場合には、吸気管内の排気導入管の挿入側の近い位置から排気が流れ込み、逆に吸気流量が少ない場合や流し込まれる排気の流量が多い場合には吸気管内の排気導入管の挿入側から遠い位置から排気が流れ込んでしまうため、実際上の排気の流入箇所に大きな変動を生じてしまう。
【０００８】
本発明は上記課題に鑑み提案するものであって、吸気管の形状、大きさ、レイアウト上の制約を受けることなく、多様な箇所に設置することができると共に、吸気管内における吸気と排気の混合の濃度ムラを安定して抑制することができる排気導入管及びその製造方法、並びにこの排気導入管を用いる排気再循環装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の排気導入管は、内燃機関の吸気管に循環させる排気を導入する金属製の排気導入管であって、少なくとも前記吸気管内に配置される略直管状の部分を有し、先端が閉塞して形成され、管内断面積より小さい大きさで開口し且つ前記吸気管の吸気流通方向の下流側に向けて配置される排気導入孔が側部に形成されていることを特徴とする。
これによれば、排気導入管の少なくとも吸気管内に配置される部分が略直管状であることから、吸気管の形状、大きさ、レイアウト上の制約を受けることなく、多様な箇所に設置することができる。同時に、排気導入孔を管内断面積より小さい大きさで開口し、吸気管の吸気流通方向の下流側に向けて配置することにより、吸気管を流れる吸気の流量の変動や排気導入管を流れる排気の流量の変動による排気流の位置変動、濃度ムラを可及的に低減し、吸気管内における吸気と排気の混合の濃度ムラを安定して抑制することができる。また、例えば先端部分が湾曲した排気導入管の先端開口や、直管状の排気導入管の傾斜開口では、必要な流れ方向が得られるように排気を吸気管内に導入するのが難しいが、本発明の排気導入管では排気導入孔の位置を調整することで、正確に必要な流れ方向となるように柔軟に調整して排気を導入することが可能であり、濃度ムラ抑制の正確性に優れる。
【００１０】
本発明の排気導入管は、塑性変形した形状で前記先端が閉塞されていることを特徴とする。
これによれば、例えば鋳造で排気導入管を形成した場合には、肉厚が厚くなり重量が嵩む、高コストになるのに対し、肉厚が薄く軽量であり、低コストで得られる排気導入管とすることができる。また、例えば管材の先端開口に別体の蓋を外嵌或いは内嵌し、管材の外周面或いは内周面に蓋を溶接して固定する場合には、別体の蓋の分だけ排気導入管が高コスト化且つ重量化する、吸気管内で露出する溶接部が乱流を生じさせて吸気と排気の混合に想定し得ない濃度ムラを生じさせる、吸気管内で露出する溶接部により、溶接スパッタが吸気流路内に混入して内燃機関に破損リスクが生ずる場合があるのに対し、この発明によれば、排気導入管の低コスト化且つ軽量化を図ることができる、想定し得ない濃度ムラが発生することがない、溶接スパッタの混入による内燃機関の破損リスクを無くすことができる効果が得られる。
【００１１】
本発明の排気導入管は、前記排気導入孔が間隔を開けて複数設けられていることを特徴とする。
これによれば、吸気管内に複数箇所から排気を導入し、拡散性を高めることができ、吸気と排気の混合の濃度ムラを一層抑制することができる。
【００１２】
本発明の排気導入管の製造方法は、塑性変形した形状で前記先端が閉塞されている本発明の排気導入管を製造する方法であって、両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して、前記管材の先端縁を閉じるように圧接すると共に、前記管材の側部に排気導入孔を形成する工程を備えることを特徴とする。
これによれば、直管状の管材から先端が閉塞された排気導入管を効率的な製造工程で且つ低コストで得ることができる。
【００１３】
本発明の排気導入管の製造方法は、塑性変形した形状で前記先端が閉塞されている本発明の排気導入管を製造する方法であって、素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する第１工程と、前記閉塞管の側部に排気導入孔を形成する第２工程とを備えることを特徴とする。
これによれば、素板から先端が閉塞された排気導入管を効率的な製造工程で且つ低コストで得ることができる。
【００１４】
本発明の排気再循環装置は、本発明の排気導入管と、外部より吸入した吸気を内燃機関に流入させる吸気管を備え、前記排気導入管の略直管状の部分が前記吸気管内に配置され、前記排気導入孔が前記吸気管の吸気流通方向の下流側に向けて配置されることを特徴とする。
これによれば、本発明の排気導入管の効果が得られる排気再循環装置を得ることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、吸気管の形状、大きさ、レイアウト上の制約を受けることなく、排気導入管を多様な箇所に設置することができると共に、吸気管内における吸気と排気の混合の濃度ムラを安定して抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）は本発明による第１実施形態の排気導入管を吸気管に取り付けた状態で吸気管を断面にした縦断説明図、（ｂ）は同図（ａ）の状態の縦断面図。
【図２】（ａ）〜（ｆ）は第１実施形態の排気導入管をスピニング加工を用いて製造する工程の説明図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は第１実施形態の排気導入管を割型による縮管加工を用いて製造する工程の説明図。
【図４】（ａ）は本発明による第２実施形態の排気導入管を吸気管に取り付けた状態で吸気管を断面にした縦断説明図、（ｂ）は同図（ａ）の状態の縦断面図。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は第２実施形態の排気導入管を絞りプレス加工を用いて製造する工程の説明図。
【図６】第１変形例の排気導入管を吸気管に取り付けた状態の縦断面図。
【図７】（ａ）〜（ｆ）は第２変形例〜第７変形例の排気導入管の部分縦断面図。
【図８】従来の排気導入管を吸気管に取り付けた状態の一部断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
〔第１実施形態の排気導入管及びその製造方法〕
本発明による第１実施形態の排気導入管１は、図１に示すように、内燃機関で発生した排気を吸気流路内に導入して循環させるＥＧＲシステム、即ち排気再循環装置において、外部より吸入した吸気を内燃機関に流入させる内燃機関の吸気管２に排気を導入する金属製の排気導入管１である。排気導入管１は、少なくとも吸気管２内に配置される略直管状の部分を有し、先端が閉塞して形成されているものであり、本実施形態では、略円筒状の本体１１が全体として略直管状に延びて形成され、本体１１の先端が閉塞して形成されたものとなっている。
【００１８】
排気導入管１は、塑性変形した形状で先端が閉塞されており、本実施形態においては、略円筒状の本体１１の先端に本体１１の先端縁を閉じるように圧接して圧接部１２が設けられ、圧接部１２により本体１１の先端が閉塞されている。圧接部１１では、本体１１の先端縁が周囲から半径方向に中心に向かって押し込まれるように塑性変形されており、本体１１の先端縁の全体が集合するようにして圧接部１２が構成されている。
【００１９】
排気導入管１の側部、本実施形態では本体１１の周壁である側部１３には、排気導入管１の管内断面積に相当する本体１１の管内断面積Ａ１より小さい大きさで開口する排気導入孔１４が形成されている。排気導入孔１４は、吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置される。
【００２０】
排気導入管１は、吸気管２に形成された貫通孔２１から吸気管２内に挿入して設置され、好ましくは吸気管２の軸方向に対して略直交方向に挿入して設置されると共に、吸気管２内において、排気導入孔１４が吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置されるようにして設置される。また、排気導入管１の基端部分には取付フランジ１５が設けられており、取付フランジ１５をボルト締め或いは溶接等で吸気管２の外周面に固定することで、排気導入管１が吸気管２に固定される。
【００２１】
更に、排気導入管１には、内燃機関の排気が流通する排気本管から分岐して設けられる排気分岐管が接続され、例えば排気分岐管の外周面と取付フランジ１５に溶接する等の適宜の固定方法で、排気導入管１と排気分岐管が接続される（図示省略）。この排気分岐管との接続、固定の構成は、後述する第２実施形態や第１〜第７変形例でも同様である。
【００２２】
排気導入管１を製造する場合、例えばスピニング加工、ヘラ絞り加工等の直管状の管材或いは加工ローラ等を回転させる塑性加工により、両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して管材の先端縁を閉じるように圧接することで製造することができる。図２はスピニング加工で排気導入管１を製造する工程を示しており、円筒直管状の管材１０ｐの先端部の周囲をスピニングマシンの加工ローラ６で徐々に縮径していき、管材１０ｐの先端縁を閉じるように圧接して圧接部１２ｐを形成する。また、この圧接部１２ｐを形成する工程の後或いは前には、管材１０ｐの側部１３ｐに排気導入孔を形成する工程を行い、これらの工程を行うことで、圧接部１２が設けられ且つ排気導入孔１４が形成された排気導入管１の本体１１が得られる。
【００２３】
また、排気導入管１は、例えば割型などの縮径型で押圧する塑性加工により、両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して管材の先端縁を閉じるように圧接することで製造することができる。図３は割型による縮管加工で排気導入管１を製造する工程を示しており、原形が円筒直管状の管材１０ｑの先端部の周囲を割型７１、７２、７３、７４で図示の太線矢印の方向に徐々に縮径していき、管材１０ｑの先端縁を閉じるように圧接して圧接部１２ｑを形成する。この圧接部１２ｑを形成した後には、上記スピニング加工の例と同様に、管材１０ｑの側部１３ｑに排気導入孔を形成する工程を行い、これらの工程を行うことで、圧接部１２が設けられ且つ排気導入孔１４が形成された排気導入管１の本体１１が得られる。
【００２４】
第１実施形態によれば、排気導入管１の吸気管２内に配置される部分が略直管状であることから、吸気管２の形状、大きさ、レイアウト上の制約を受けることなく、多様な箇所に設置することができる。同時に、排気導入孔１４を管内断面積Ａ１より小さい大きさで開口し、吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置することにより、吸気管２を流れる吸気の流量の変動や排気導入管１を流れる排気の流量の変動による排気流の位置変動、濃度ムラを可及的に低減し、吸気管２内における吸気と排気の混合の濃度ムラを安定して抑制することができる。
【００２５】
また、例えば先端部分が湾曲した排気導入管の先端開口や、直管状の排気導入管の傾斜開口では、必要な流れ方向が得られるように排気を吸気管内に導入するのが難しいが、排気導入管１では排気導入孔１４の位置を調整することで、正確に必要な流れ方向となるように柔軟に調整して排気を導入することが可能であり、濃度ムラ抑制の正確性に優れる。
【００２６】
また、塑性変形した形状で先端が閉塞された排気導入管１とすることにより、排気導入管１の肉厚を薄くして低コスト化且つ軽量化を図ることができる、想定し得ない濃度ムラの発生を防止できる、溶接スパッタの混入による内燃機関の破損リスクを無くすことができるという効果が得られる。これに対して、例えば鋳造で排気導入管を形成した場合には、肉厚が厚くなり重量が嵩む、高コストになるというデメリットが生ずる。他方で、例えば管材の先端開口に別体の蓋を外嵌或いは内嵌し、管材の外周面或いは内周面に蓋を溶接して固定する場合には、別体の蓋の分だけ排気導入管が高コスト化且つ重量化する、吸気管内で露出する溶接部が乱流を生じさせて吸気と排気の混合に想定し得ない濃度ムラを生じさせる、吸気管内で露出する溶接部により、溶接スパッタが吸気流路内に混入して内燃機関に破損リスクが発生するというデメリットが生ずる。
【００２７】
また、第１実施形態の排気導入管１を、直管状の管材１０ｐ、１０ｑの先端部の周囲を徐々に縮径して管材１０ｐ、１０ｑの先端縁を閉じるように圧接すると共に、管材１０ｐ、１０ｑの側部に排気導入孔を形成する工程を用いて製造することにより、直管状の管材１０ｐ、１０ｑから先端が閉塞された排気導入管１を効率的な製造工程で且つ低コストで得ることができる。
【００２８】
〔第２実施形態の排気導入管及びその製造方法〕
本発明による第２実施形態の排気導入管１ａも、図４に示すように、内燃機関で発生した排気を吸気流路内に導入して循環させるＥＧＲシステム、即ち排気再循環装置において、外部より吸入した吸気を内燃機関に流入させる内燃機関の吸気管２に排気を導入する金属製の排気導入管１ａである。排気導入管１ａは、少なくとも吸気管２内に配置される略直管状の部分を有し、先端が閉塞して形成されているものであり、本実施形態では、略円筒状の本体１１ａが全体として略直管状に延びて形成され、本体１１ａの先端が閉塞して形成されたものとなっている。
【００２９】
排気導入管１ａは、塑性変形した形状で先端が閉塞されており、本実施形態においては、一枚板の板材が略コップ状に塑性変形した形状で全体として一連に形成されることで、本体１１ａの先端が閉塞されている閉塞管になっている。また、排気導入管１ａの側部、本実施形態では本体１１ａの周壁である側部１３ａには、排気導入管１ａの管内断面積に相当する本体１１ａの管内断面積Ａ２より小さい大きさで開口する排気導入孔１４ａが形成されている。排気導入孔１４ａは、吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置される。
【００３０】
排気導入管１ａも、吸気管２に形成された貫通孔２１から吸気管２内に挿入して設置され、好ましくは吸気管２の軸方向に対して略直交方向に挿入して設置されると共に、吸気管２内において、排気導入孔１４ａが吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置されるようにして設置される。また、排気導入管１ａの基端部分には取付フランジ１５ａが設けられており、取付フランジ１５ａをボルト締め或いは溶接等で吸気管２の外周面に固定することで、排気導入管１ａが吸気管２に固定される。
【００３１】
排気導入管１ａを製造する場合、例えば絞りプレス成形による塑性加工により、素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成することで製造することができる。図５は絞りプレス加工で排気導入管１ａを製造する工程を示しており、素板１０ｒにダイス８１とパンチ８２、ダイス８３とパンチ８４で段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管１０ｒ１を形成する。その後、閉塞管１０ｒ１の側部１３ｒに排気導入孔を形成する工程を行い、これらの工程を行うことで、略コップ状に塑性変形した形状で先端が閉塞され且つ排気導入孔１４ａが形成された排気導入管１ａの本体１１ａが得られる。
【００３２】
第２実施形態によれば、第１実施形態と対応する構成から対応する効果が得られると共に、素板１０ｒに段階的に絞りプレス成形を施して先端が閉塞された閉塞管１０ｒ１を形成し、閉塞管１０ｒ１の側部１３ｒに排気導入孔を形成する工程を用いて製造することにより、素板１０ｒから先端が閉塞された排気導入管１ａを効率的な製造工程で且つ低コストで得ることができる。
【００３３】
〔実施形態の変形例等〕
本明細書開示の発明は、各発明や各実施形態の構成の他に、適用可能な範囲で、これらの部分的な構成を本明細書開示の他の構成に変更して特定したもの、或いはこれらの構成に本明細書開示の他の構成を付加して特定したもの、或いはこれらの部分的な構成を部分的な作用効果が得られる限度で削除して特定した上位概念化したものを含むものである。そして、下記変形例も包含する。
【００３４】
例えば管内断面積より小さい大きさで開口し且つ吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置される排気導入孔は、排気導入管の側部に単数設ける構成以外に、間隔を開けて複数設ける構成としてもよい。図６に第１変形例として、第１実施形態の排気導入管１をベースに、管内断面積Ａ１より小さい大きさで開口し且つ吸気管２の吸気流通方向Ｆの下流側に向けて配置される排気導入孔１４ｂを間隔を開けて複数設けた排気導入管１ｂを示す。排気導入管１ｂの個数は２個、３個、それ以上の多数など適宜である。この変形例によれば、吸気管２内に複数箇所から排気を導入し、拡散性を高めることができ、吸気と排気の混合の濃度ムラを一層抑制することができる。尚、第１変形例のその他の構成は第１実施形態と同様である。
【００３５】
また、本発明の排気導入管の形状は、第１、第２実施形態、第１変形例以外にも本発明の趣旨の範囲内で適宜であり、例えば図７（ａ）〜（ｆ）に示す形状とすることが可能である。図７（ａ）の第２変形例の排気導入管１ｃは、略円筒状の本体１１ｃの先端が略球面形状に閉塞され、側部１３ｃに排気導入孔１４ｃが形成されているものであり、例えば素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する工程を用いて製造される。
【００３６】
図７（ｂ）の第３変形例の排気導入管１ｄは、略円筒状の本体１１ｄの先端が内側に略半球状に凹んだ閉塞面になっていると共に、側部１３ｄに排気導入孔１４ｄが形成されているものであり、例えば素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する工程を用いて製造される。
【００３７】
図７（ｃ）の第４変形例の排気導入管１ｅは、略円筒状の本体１１ｅの先端が外側に略山形で突出する閉塞面になっていると共に、側部１３ｅに排気導入孔１４ｅが形成されているものであり、例えば素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する工程を用いて製造される。
【００３８】
図７（ｄ）の第５変形例の排気導入管１ｆは、略円筒状の本体１１ｆの先端周辺部分が略鞘の先端形状に塑性変形されて先端が閉塞されていると共に、側部１３ｆに排気導入孔１４ｆが形成されているものであり、例えば素板に段階的に絞りプレス成形を施して、先端が閉塞された閉塞管を形成する工程を用いて製造される。
【００３９】
図７（ｅ）の第６変形例の排気導入管１ｇは、略円筒状の本体１１ｇの先端に本体１１ｇの先端縁を閉じるように圧接して圧接部１２ｇが設けられ、圧接部１２ｇの周辺部分は肉厚で外側に突出する凸部となるように閉塞面が形成されている。そして、側部１３ｇには排気導入孔１４ｇが形成されている。第６変形例の排気導入管１ｇは、例えば両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して管材の先端縁を閉じるように圧接する工程を用いて製造される。
【００４０】
図７（ｆ）の第７変形例の排気導入管１ｈは、略円筒状の本体１１ｈの先端が内側に略半球状に凹み、その凹み部分の中央に本体１１ｈの先端縁を閉じるように圧接して圧接部１２ｈが設けられ、圧接部１２ｈの周辺部分が肉厚で外側に突出する凸部となるように形成されている。そして、側部１３ｈには排気導入孔１４ｈが形成されている。第７変形例の排気導入管１ｈは、例えば両端開放で直管状の管材の先端部の周囲を徐々に縮径して管材の先端縁を閉じるように圧接する工程を用いて製造される。
【００４１】
尚、塑性変形した形状で先端が閉塞されている本発明の排気導入管を製造する工程は、上記工程以外にも適宜であり、例えばスピニング加工と割型による縮径加工など、必要に応じて複数種類の塑性加工工程を用いて製造することも可能である。
【００４２】
また、本発明の排気導入管には、少なくとも吸気管内に配置される略直管状の部分を有するものが包含され、例えば吸気管の外側に延び、吸気管の外側に配置される部分に湾曲部を有する排気導入管や、排気本管に接続される排気分岐管を構成する排気導入管としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、内燃機関で発生した排気を吸気流路内に導入して循環させるＥＧＲシステムで利用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ、１ｇ、１ｈ…排気導入管  １１、１１ａ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ、１１ｈ…本体  １２、１２ｐ、１２ｑ、１２ｇ、１２ｈ…圧接部  １３、１３ｐ、１３ｑ、１３ａ、１３ｒ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｇ、１３ｈ…側部  １４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ、１４ｆ、１４ｇ、１４ｈ…排気導入孔  １５、１５ａ…取付フランジ  １０ｐ、１０ｑ…管材  １０ｒ…素板  １０ｒ１…閉塞管  ２…吸気管  ２１…貫通孔  ６…加工ローラ  ７１、７２、７３、７４…割型  ８１、８３…ダイス  ８２、８４…パンチ  １１０…吸気管  １１１…貫通孔  １２０…排気導入管  １２１…湾曲部  １２２…先端開口  １２３…取付フランジ  Ａ１、Ａ２…管内断面積  Ｆ、Ｆ’…吸気流通方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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