(57)【要約】【課題】化学的耐久性や耐候性に優れた真贋認証用部材を提供する。【解決手段】２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しているガラス層１からなり、対象物品２の表面に融着していることを特徴とする真贋認証用部材１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しているガラス層からなり、対象物品の表面に融着していることを特徴とする真贋認証用部材。
【請求項２】
前記ガラス層が着色部を有することによりランダム模様を形成していることを特徴とする請求項１に記載の真贋認証用部材。
【請求項３】
前記ガラス層が、気孔及び／または無機粒子からなる複数のマーカーが分散してなることによりランダム模様を形成していることを特徴とする請求項１または２に記載の真贋認証用部材。
【請求項４】
２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりの前記マーカーの個数が５個／ｃｍ２以上であることを特徴とする請求項３に記載の真贋認証用部材。
【請求項５】
前記ガラス層が非形成部分を有することによりランダム模様を形成していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の真贋認証用部材。
【請求項６】
前記対象物品が無機材料からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の真贋認証用部材。
【請求項７】
請求項１〜６に記載の真贋認証用部材を利用することを特徴とする真贋認証システム。
【請求項８】
ガラスペーストを準備する工程、及び、
前記ガラスペーストを対象物品の表面に塗布し、焼成することによりガラス層を形成する工程、
を備える、真贋認証用部材の製造方法であって、
前記ガラス層が、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しており、前記対象物品に融着していることを特徴とする真贋認証用部材の製造方法。
【請求項９】
ガラス粉末を含有するグリーンシートを準備する工程、及び、
前記グリーンシートを対象物品の表面に貼付し、焼成することによりガラス層を形成する工程、
を備える、真贋認証用部材の製造方法であって、
前記ガラス層が、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しており、前記対象物品に融着していることを特徴とする真贋認証用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対象物品に接着して使用される真贋認証用部材に関する。詳細には、固有のパターン認識情報をチェックすることにより、対象物品が本物または偽造品のいずれであるかを識別することが可能な、真贋認証用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、国際的に模倣品流通が拡大しつつあり、特に発展途上国において多大な被害が発生している。このような被害に対抗するために、人工物メトリクスを用いた模倣品対策技術が提案されている。人工物メトリクスは紙やプラスチック等の人工物について、個体に固有かつランダムな物理的特徴を計測して固体認証する技術である。人工物メトリクスを利用した真贋認証用部材は、複製が極めて困難であることから、セキュリティ性が非常に高いという特徴を有している（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１３／０７３４６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
紙やプラスチックからなる真贋認証用部材は、化学的耐久性や耐候性に劣るため、用途によっては使用が困難な場合がある。
【０００５】
以上に鑑み、本発明は、化学的耐久性や耐候性に優れた真贋認証用部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の真贋認証用部材は、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しているガラス層からなり、対象物品の表面に融着していることを特徴とする。
【０００７】
本発明の真贋認証用部材はガラス層から構成されるため、化学的耐久性や耐候性に優れ、長期間にわたりランダム模様を維持することができる。当該ランダム模様は、自他識別可能な物理的特徴を有するものであり、後述するように、２次元的に画像認識して真贋認証用に使用される。また、本発明の真贋認証用部材はガラス層が対象物品の表面に融着してなるものであるため、対象物品に強固に固定される。結果として、真贋認証用部材が対象物品から脱離するといった不具合が発生しにくくなる。また、取り外しが困難な（取り外しの際に部材が破損しやすい）ことから、セキュリティ性を高めることが可能となる。なお、「２次元的に画像認識した場合において」とは、例えばカメラやビデオカメラ等で撮影した際の写真や画像に基づいて判断することを意味する。
【０００８】
本発明の真贋認証用部材において、ガラス層が着色部を有することによりランダム模様を形成していてもよい。
【０００９】
本発明の真贋認証用部材において、ガラス層が、気孔及び／または無機粒子からなる複数のマーカーが分散してなることによりランダム模様を形成していてもよい。
【００１０】
本発明の真贋認証用部材において、２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカーの個数が５個／ｃｍ２以上であることが好ましい。当該構成によれば、ガラス層中の各マーカーの大きさ、形状、配置パターンを多彩にすることができ、個体に固有かつランダムな物理的特徴を付与しやすいため、真贋認証用部材として好適となる。
【００１１】
本発明の真贋認証用部材において、ガラス層が非形成部分を有することによりランダム模様を形成していてもよい。このようにすれば、２次元的に画像認識した場合に、ガラス層形成部分とガラス層非形成部分の境界が明瞭であるため、画像認識精度が高くなる。
【００１２】
本発明の真贋認証用部材において、対象物品が無機材料からなることが好ましい。当該構成によれば、本発明の真贋認証用部材を対象物品に形成するための熱処理工程において、対象物品の劣化を抑制することができる。
【００１３】
本発明の真贋認証システムは、上記の真贋認証用部材を利用することを特徴とする。
【００１４】
本発明の真贋認証用部材の製造方法は、ガラスペーストを準備する工程、及び、ガラスペーストを対象物品の表面に塗布し、焼成することによりガラス層を形成する工程、を備える、真贋認証用部材の製造方法であって、ガラス層が、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しており、対象物品に融着していることを特徴とする。
【００１５】
本発明の別の局面の真贋認証用部材の製造方法は、ガラス粉末を含有するグリーンシートを準備する工程、及び、グリーンシートを対象物品の表面に貼付し、焼成することによりガラス層を形成する工程、を備える、真贋認証用部材の製造方法であって、ガラス層が、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成しており、対象物品に融着していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、化学的耐久性や耐候性に優れた真贋認証用部材を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の形態に係る真贋認証用部材を画像認識する様子を示す模式的側面図である。
【図２】本発明の第１の形態に係る真贋認証用部材の模式的平面図である。
【図３】本発明の第２の形態に係る真贋認証用部材の模式的平面図である。
【図４】実施例１の真贋認証用部材におけるガラス層を垂直方向から撮影した画像の一部を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の真贋認証用部材の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る真贋認証用部材１０を画像認識する様子（真贋認証システム）を示す模式的側面図であり、図２は真贋認証用部材１０の模式的平面図である。
【００２０】
真贋認証用部材１０はガラス層１からなり、対象物品２の表面に形成されている。具体的には、ガラス層１は対象物品２の表面に融着している。後述するように、ガラス層１は、２次元的に画像認識した場合においてランダム模様を形成している（図２）。ここで、ガラス層１を、ガラス層１と垂直な方向Ｐからカメラ３で撮影した際に、ガラス層１が形成するランダム模様を２次元的に画像認識することができる。カメラ３により撮影した画像はメモリ等に保存しておき、後の真贋認証に利用する。具体的には、真贋認証を行うべき対象物品に接着された真贋認証部材のガラス層を、上記と同様にカメラで撮影して得られた画像と、メモリに保存された画像とを照合することにより真贋認証を行う。
【００２１】
ガラス層１には、耐熱性、耐候性に優れるガラスを用いることが好ましい。具体的には、石英ガラス、ケイ酸塩系ガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、ソーダライムシリケートガラス等が挙げられる。ケイ酸塩系ガラスとしては、例えば質量％でＳｉＯ２を３０〜９７％含有するものが挙げられる。またＡｌ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３、Ｒ２Ｏ（ＲはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される少なくとも一種）、Ｒ´Ｏ（Ｒ´はＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選択される少なくとも一種）等の酸化物を含有してもよい。使用するガラスは結晶化ガラスや分相ガラスであっても構わない。
【００２２】
図２に示すように、ガラス層１は、２次元的に画像認識した場合において、着色部Ｃと非着色部（透明部）Ｎからなるランダム模様を形成している。このように、ガラス層１がランダム模様を形成していることにより、個体に固有かつランダムな物理的特徴を付与することができる。なお、背景となる対象物品２の色に対してコントラストが鮮明になるように、着色部Ｃの色を適宜選択することが好ましい。
【００２３】
着色部Ｃは場所によって色が異なっていてもよい。着色部と非着色部の組み合わせ以外にも、二種以上の着色部の組み合わせにより構成されていてもよい。また、着色部Ｃと非着色部Ｎに明瞭に区別されていなくてもよい。例えば、ガラス層１が全体的に着色部Ｃから構成されており、場所によって濃淡をつけることによりランダム模様が形成されていてもよい。あるいは、ガラス層１の第１の主面１ａが凹凸を有しており、２次元的に画像認識した際にランダム模様を形成するようにしてもよい。なお、ガラス層形成部分と、ガラス層非形成部分（例えば貫通孔や切り欠き等）の組み合わせにより構成されていても良い。
【００２４】
着色部Ｃは、例えばガラス粉末と着色剤の混合物の焼結体からなる。着色剤としては、セラミックス、結晶化ガラス、金属等からなる顔料；蛍光体粉末、蛍光ガラス粉末等が使用できる。また本発明の特徴を損なわない範囲において、着色剤として有機系顔料を使用することもできる。あるいは、着色部Ｃは、有色ガラスまたは蛍光ガラスからなるものであってもよい。
【００２５】
ガラス層１の厚みが大きすぎると、真贋認証部材１０の重量が大きくなりすぎたり、意匠性が損なわれるおそれがある。そのため、ガラス層１の厚みは３ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下であることが好ましい。ただし、ガラス層１の厚みが小さすぎると、機械的強度に劣るため、０．００１ｍｍ以上、特に０．００５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２６】
ガラス層１の形状は特に限定されないが、通常は矩形状である。ガラス層１の面積（平面視における面積）は使用する用途に応じて適宜選択すれば良いが、例えば０．１〜２５ｃｍ２、さらには０．２〜２０ｃｍ２とすることが好ましい。
【００２７】
対象物品２の材質は特に限定されないが、無機材料からなるものであれば、ガラス層１を対象物品２に形成する際の熱処理工程において、対象物品２の劣化を抑制することができる。無機材料としてはガラス、金属、セラミックス等が挙げられる。
【００２８】
なお、本実施形態に係る真贋認証用部材１０において、後述の実施形態で説明するマーカーがガラス層１中に分散していてもよい。このようにすれば、真贋認証用部材１０に個体に固有かつランダムな物理的特徴がより一層付与されるため、セキュリティ性が向上する。
【００２９】
真贋認証用部材１０は、ガラス層１の原料となるガラス粉末を含有するガラスペーストやグリーンシートを対象物品２に塗布または貼付し、焼成することにより作製することができる。以下に具体的な製造方法について説明する。
【００３０】
まず、ガラスペーストを用いた真贋認証用部材１０の製造方法について説明する。
【００３１】
原料となるガラス粉末に、結合剤、可塑剤、溶剤等を添加し、混合することによりガラスペーストを得る。必要に応じて、マーカーとなる粉末や着色のための顔料を添加する。ガラスペースト全体に占める固形分の割合としては、３０〜９０質量％程度が一般的である。
【００３２】
結合剤は、乾燥後の膜強度を高め、また柔軟性を付与する成分であり、その含有量はガラスペースト中において０．１〜２０質量％程度が一般的である。結合剤としては、ポリブチルメタクリレート、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、エチルセルロース、ニトロセルロース等が使用可能であり、これらを単独あるいは混合して使用することができる。
【００３３】
可塑剤は、乾燥速度をコントロールするとともに、乾燥膜に柔軟性を与える成分であり、その含有量はガラスペースト中において０〜１０質量％程度が一般的である。可塑剤としては、フタル酸ジブチル、ブチルベンジルフタレート、ジオクチルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジカプリルフタレート、ジブチルフタレート等が使用可能であり、これらを単独あるいは混合して使用することができる。
【００３４】
溶剤は固形分の分散媒として働く成分であり、その含有量はガラスペースト中において１０〜５０質量％程度が一般的である。溶剤としては、テルピネオール、酢酸イソアミル、トルエン、メチルエチルケトン、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオールモノイソブチレート等を単独または混合して使用することができる。
【００３５】
次に、スクリーン印刷法や一括コート法等を用いて、対象物品２上に所定膜厚となるようにガラスペーストを塗布した後、乾燥させ、さらに焼成する。これにより、対象物品２の表面に融着したガラス層１からなる真贋認証用部材１０を得る。なお、焼成時に、ガラス層１中にランダム模様を形成するための気泡等を発生させてもよい。
【００３６】
着色部Ｃと非着色部Ｎからなるガラス層１は次のようにして形成することができる。まず、対象物品２上に非着色部Ｎ用のガラスペーストを塗布し、焼成することにより、非着色部Ｎからなるガラス層を形成する。さらに、非着色部Ｎからなるガラス層の表面に、着色部Ｃ用のガラスペーストをランダムに塗布した後、焼成する。あるいは、対象物品２上に非着色部Ｎ用のガラスペーストを塗布し、その上にさらに着色部Ｃ用のガラスペーストをランダムに塗布した後、一度に焼成してもよい。なお、着色部Ｃ用のガラスペーストと非着色部Ｎ用のガラスペーストを均一にならない程度に混合した後、対象物品２の表面に塗布し、焼成してもよい。
【００３７】
ガラス層に非形成部分を形成する方法としては、対象物品２上に塗布されたガラスペーストを部分的にランダムに除去した後、焼成する方法や、インクジェット法、スプレー法等によりガラスペーストを対象物品２の表面にランダムに塗布するようにプログラム制御する方法等が挙げられる。
【００３８】
次に、グリーンシートを用いた真贋認証用部材１０の製造方法について説明する。
【００３９】
原料となるガラス粉末に、結合剤、可塑剤、溶剤等を添加し、混合することによりスラリーを得る。必要に応じて、マーカーとなる粉末や着色のための顔料を添加する。得られたスラリーをドクターブレード法によって、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のフィルムの上にシート成形する。続いて、乾燥工程により有機系溶剤等を除去することでグリーンシートを得る。グリーンシート中に占める固形分の割合は、５０〜８０質量％程度が一般的である。
【００４０】
結合剤、可塑剤及び溶剤としては、ガラスペーストの作製と同様の材料を用いることができる。スラリー中の結合剤の含有量は０．１〜３０質量％程度、可塑剤の含有量は０〜１０質量％程度、溶剤の含有量は１〜４０質量％程度が一般的である。
【００４１】
次に、対象物品２の表面にグリーンシートを貼付し、熱圧着した後、焼成する。これにより、対象物品２の表面に融着したガラス層１からなる真贋認証用部材１０を得る。必要に応じて、２枚以上のグリーンシートを積層して貼付してもよい。なお、グリーンシートに貫通孔や切り欠きを形成した後、対象物品２の表面に貼付し、焼成することにより、非形成部分が形成されたガラス層を得ることができる。
【００４２】
原料として使用するガラス粉末の平均粒子径は０．１〜１０００μｍ、０．５〜５００μｍ、特に１〜１００μｍであることが好ましい。ガラス粉末の平均粒子径が小さすぎると、製造コストが高くなりやすい。一方、ガラス粉末の平均粒子径が大きすぎると、対象物品２に融着しにくくなる。また、ガラス層１の緻密性に劣り、機械的強度が低下する傾向がある。なお、平均粒子径の異なる二種以上のガラス粉末を混合して用いてもよい。
【００４３】
本発明において、平均粒子径は一次粒子のメジアン径でＤ５０（５０％体積累積径）を示し、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定された値をいう。
【００４４】
焼成温度は、ガラス粉末のガラス転移温度以上、特にガラス転移点＋２０℃以上であることが好ましい。焼成温度が低すぎると、対象物品２に融着しにくくなる。また、ガラス層１の緻密性に劣り、機械的強度が低下する傾向がある。一方、焼成温度の上限は特に限定されないが、ガラス層１中に気泡を残存させる場合は、脱泡を抑制するため、粘度が１０２ｄＰａ・ｓになる温度以下とすることが好ましい。
【００４５】
（第２の実施形態）
図３は、本発明の第２の実施形態に係る真贋認証用部材２０の模式的平面図である。本実施形態の真贋認証用部材２０では、ガラス層１が、気孔及び／または無機粒子からなる複数のマーカーＭが分散してなることによりランダム模様を形成している。
【００４６】
気孔からなるマーカーとしては、空気等のガスから構成される気泡が挙げられる。気泡は、例えばガラス層１を形成するためのガラスペーストやグリーンシートに発泡剤を混合して焼成することにより、容易に発生させることができる。発泡剤としては、ポリスチレン、ポリウレタン等の樹脂粒子、炭酸カルシウムや炭酸バリウムといった炭酸塩等の無機粒子が挙げられる。あるいは、ガラス層１に無機系や有機系の中空粒子を含有させ、これらを気泡とすることもできる。気孔からなるマーカーの形状は球状や楕円体状が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４７】
無機粒子からなるマーカーとしては、顔料粉末、蛍光体粉末、金属酸化物や金属窒化物等のセラミックス粉末；金属粉末、結晶化ガラス粉末から選択される少なくとも一種が挙げられる。なお、マーカーＭとしては、ガラス層１を構成するガラスと色が異なるもの、特にガラスに対してコントラストが高い色を有するものを選択することが好ましい。そのため、金属成分を含有するマーカーを使用する場合、当該金属成分は遷移金属であることが好ましい。
【００４８】
ガラス層１に無機粒子からなるマーカーＭが含まれることで、ガラス層１の熱膨張係数を調整することもできる。それによりガラス層１と対象物品２との熱膨張係数を整合させることが可能となり、高温にさらされた場合における真贋認証用部材２０の破損を抑制することができる。
【００４９】
なお、ガラス層１に形成した複数の貫通孔をマーカーＭとして利用してもよい。
【００５０】
ガラス層１を２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカーＭの個数は、５個／ｃｍ２以上、１０個／ｃｍ２以上、２０個／ｃｍ２以上、５０個／ｃｍ２以上、特に１００個／ｃｍ２以上であることが好ましい。マーカーＭの個数が少なすぎると、個体に固有かつランダムな物理的特徴を付与しにくくなる。一方、マーカーＭの個数の上限は特に限定されないが、多すぎるとガラス層１の機械的強度が低下しやすくなるため、１００００個／ｃｍ２以下、特に８０００個／ｃｍ２以下であることが好ましい。
【００５１】
２次元的に画像認識した場合におけるマーカーＭの直径は０．１μｍ以上、１μｍ以上、特に５μｍ以上であることが好ましい。２次元的に画像認識した場合におけるマーカーＭの直径が小さすぎると、画像認識されにくくなる。また、各マーカーＭの形状や大きさの相違が認識されにくく、真贋認証部材２０の固有性が発現しにくくなる。マーカーＭの直径の上限は特に限定されないが、現実的には３０００μｍ以下である。固有性発現の観点からは、二種以上の大きさのマーカーＭが混在していることが好ましい。なお、マーカーＭが円形以外の場合は、直径は長径と短径の平均値を指す。
【００５２】
２次元的に画像認識した場合におけるマーカーＭの形状は特に限定されず、円形、楕円形、多角形等が挙げられる。固有性発現の観点からは、二種以上の形状のマーカーＭが混在していることが好ましい。なお、円形や楕円形は、完全な円形や楕円形だけでなく、それに準ずる略円形、略楕円形も含まれる。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５４】
（実施例１）
モル％で、ＳｉＯ２  ５０％、Ｂ２Ｏ３  １５％、ＣａＯ  １０％、ＢａＯ  １５％、Ａｌ２Ｏ３  ５％、ＺｎＯ  ５％を含有する組成になるように調合したガラス原料を白金坩堝に入れ、１４００℃で２時間溶融し、成形することによりガラス（軟化点６２０℃）を得た。得られたガラスをアルミナボールで粉砕し、分級することにより、平均粒子径２．５μｍのガラス粉末を得た。次に、作製したガラス粉末１００質量部に対して、結合剤としてエチルセルロースを６質量部、溶剤としてテルピネオールを９０質量部添加し、３本ロールミルで均一に混練して透明ガラスペーストを作製した。
【００５５】
上記で得られたガラス粉末に対し、黒色系無機顔料粉末としてＣｒ−Ｃｕ−Ｍｎ系複合酸化物粉末（平均粒子径１．５μｍ、最大粒子径（Ｄｍａｘ）４．０μｍ）を、質量比でガラス粉末：顔料粉末＝９９：１となるように添加し、混合粉末を得た。次に、作製した混合粉末１００質量部に対して、結合剤としてエチルセルロースを６質量部、溶剤としてテルピネオールを９０質量部添加し、３本ロールミルで均一に混練して黒色ガラスペーストを作製した。
【００５６】
上記で得られた透明ガラスペーストを、対象物品である１０ｃｍ角のソーダライムシリケートガラス板（日本板硝子株式会社製、板厚２．８ｍｍ）の片面全体にスクリーン印刷した後、さらにその上に黒色ガラスペーストをディスペンサーを用いてランダムに塗布した。ガラスペースト層を１５０℃で２０分間乾燥した後、７１０℃の電気炉に投入して１０分間焼成した。その後、室温まで自然冷却することにより、ガラス板上に融着してなる厚み１０μｍのガラス層（真贋認証用部材）を形成した。
【００５７】
拡大レンズを備えたカメラ付き携帯電話でガラス層を撮影し、得られた画像を画像処理ソフトを用いて分析したものを図４に示す。図４に示すように、ガラス層はランダム模様を示していた。
【００５８】
（実施例２）
実施例１で作製したガラス粉末に対し、黒色系無機顔料粉末としてＣｒ−Ｃｕ−Ｍｎ系複合酸化物（平均粒子径１０μｍ、最大粒子径３０μｍ）を、質量比でガラス粉末：顔料粉末＝９９．９：０．１となるように添加し、混合粉末を得た。次に、作製した混合粉末１００質量部に対して、結合剤としてエチルセルロースを６質量部、溶剤としてテルピネオールを９０質量部添加し、手作業で混練することにより無機顔料がマーカーとして分散したガラスペースト（マーカー分散ガラスペースト）を作製した。
【００５９】
続いて、マーカー分散ガラスペーストを、対象物品である実施例１と同様のソーダライムシリケートガラス板の片面全体にスクリーン印刷した。ガラスペースト層を１５０℃で２０分間乾燥した後、７１０℃の電気炉に投入して１０分間焼成した。その後、室温まで自然冷却することにより、ガラス板上に融着してなる厚み１０μｍのガラス層（真贋認証用部材）を形成した。
【００６０】
拡大レンズを備えたカメラ付き携帯電話でガラス層を撮影し、得られた画像を画像処理ソフトを用いて分析したところ、マーカーとなる無機顔料が分散してランダム模様を示していた。マーカーの個数は１６２１．５個／ｃｍ２であった。また、無機顔料の直径の最小値は５．５μｍ、最大値は５０μｍであった。
【００６１】
（実施例３）
実施例１で作製した透明ガラスペーストを、対象物品である実施例１と同様のソーダライムシリケートガラス板の片面全体にスクリーン印刷した。ガラスペースト層に対し、直径が約３０μｍの金属製円柱棒を複数回突き刺すことにより、ランダムに貫通孔を形成した。ガラスペースト層を１５０℃で２０分間乾燥した後、７１０℃の電気炉に投入して１０分間焼成した。その後、室温まで自然冷却することにより、ガラス板上に融着してなる厚み１０μｍガラス層（真贋認証用部材）を形成した。
【００６２】
拡大レンズを備えたカメラ付き携帯電話でガラス層を撮影し、得られた画像を画像処理ソフトを用いて分析したところ、複数の貫通孔が形成されていることによりランダム模様を示していた。貫通孔の個数は６４個／ｃｍ２であった。また、貫通孔の直径の最小値は３５μｍ、最大値は５０μｍであった。
【符号の説明】
【００６３】
１  ガラス層
２  対象物品
３  カメラ
１０、２０  真贋認証用部材
Ｃ  着色部
Ｎ  非着色部
Ｍ  マーカー
【図１】
2017052217.tif 000003
【図２】
2017052217.tif 000004
【図３】
2017052217.tif 000005
【図４】
2017052217.tif 000006