(57)【要約】【課題】高電圧印加時の異常放電の発生の抑制と、記録材の表面上でのトナーの飛び散りの抑制を両立した転写部材を提供する。【解決手段】基体と、該基体の外周に弾性層とを有する転写部材であって、該弾性層は開口を有するボウル形状の樹脂粒子を該開口が該転写部材の表面に露出する状態で保持してなり、該開口に由来する凹部の表面は、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面を形成しており、該粗面の表面粗さの最大高さＳｚが１０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする転写部材。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体と、該基体の外周に弾性層とを有する転写部材であって、
該弾性層は開口を有するボウル形状の樹脂粒子を該開口が該転写部材の表面に露出する状態で保持してなり、
該開口に由来する凹部の表面は、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面を形成しており、
該粗面の表面粗さの最大高さＳｚが１０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする転写部材。
【請求項２】
前記粗面の表面粗さの算術平均高さＳａが２μｍ以上１０μｍ以下である請求項１に記載の転写部材。
【請求項３】
前記弾性層は、未加硫ゴムを含む未加硫ゴム組成物を加硫せしめて形成されてなり、
該未加硫ゴム組成物のＪＩＳ  Ｋ６３００−２おける振動式加硫試験機１６０℃３０分における９０％加硫時間Ｔｃ（９０）が２．０分以上４．０分以下、最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）が１０ｄＮｍ以上２０ｄＮｍ以下であり、且つ
該未加硫ゴム組成物はゴム成分１００質量部に対して２．０質量部以上８．０質量部以下の熱膨張性マイクロカプセルを含有している、請求項１または２に記載の転写部材。
【請求項４】
熱膨張性マイクロカプセルを含有する未加硫ゴム組成物をチューブ状物に成形する工程、
該チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫と熱膨張性マイクロカプセルの発泡を行なって発泡チューブを得る工程、
該発泡チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び
該発泡チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記発泡に由来する空孔を露出させる工程
を有する、請求項１または２に記載の転写部材の製造方法。
【請求項５】
前記未加硫ゴム組成物のＪＩＳ  Ｋ６３００−２おける振動式加硫試験機１６０℃３０分における９０％加硫時間Ｔｃ（９０）が２．０分以上４．０分以下、最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）が１０ｄＮｍ以上２０ｄＮｍ以下である、請求項４に記載の転写部材の製造方法。
【請求項６】
前記未加硫ゴム組成物が、ゴム成分１００質量部に対して２．０質量部以上８．０質量部以下の熱膨張性マイクロカプセルを含有している、請求項４または５に記載の転写部材の製造方法。
【請求項７】
中空形状の樹脂粒子を含有する未加硫ゴム組成物を多孔チューブ状物に成形する工程、
該多孔チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫を行なって多孔チューブを得る工程、
該多孔チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び、
該多孔チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記樹脂粒子の中空部を露出させる工程
を有する、請求項１または２に記載の転写部材の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜３のいずれかの一項に記載の転写部材を有する電子写真画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置に使用される転写部材、その製造方法及び電子写真画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機や光プリンタの如き電子写真画像形成装置においては、トナー像を像担持体の表面から直接或いはベルト等の転写材に転写後、記録材の表面にトナー像を転写させるために、基体およびその外周面上の発泡弾性層を備えた転写部材が用いられている。
【０００３】
特許文献１には、ゴム組成物に化学発泡剤と尿素系発泡助剤を用いてマイクロ波架橋装置と熱風架橋装置とを含む連続架橋装置によって架橋および発泡させることでセル径の大きな発泡弾性層を形成した転写部材が開示されている。この方法によれば、３００μｍ以上の発泡セル径を有するローラを形成でき、材料コストを削減できると記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、ゴム組成物に特定のメジアン径の化学発泡剤を用いてマイクロ波照射および加熱によって架橋および発泡させることでセル径が均一な発泡弾性層を形成した転写部材が開示されている。この方法によれば、２００μｍ以下の均一な発泡セル径を有するローラを形成でき、寸法精度に優れ、転写ムラを抑制できると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１７８４６７号公報
【特許文献２】特開２００８−１６５１４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に係る化学発泡剤を使用してセル径３００μｍ以上の発泡弾性層を形成した転写部材を高速印字の画像形成装置に使用したところ、異常放電を生じることがあった。高速印字の画像形成装置においてトナーの転写性を確保するために数ｋＶの高電圧の印加が必要となる。本発明者らがその原因を検討したところ、この高電圧印加時に、図７に示すように、化学発泡セルの内壁に存在する粗大な凹凸部に電圧が集中し、そこから異常放電が発生していることが分かった。
【０００７】
また、特許文献２に係る化学発泡剤を使用してセル径２００μｍ以下の発泡弾性層を形成した転写部材を高速印字の画像形成装置に使用した場合にも、異常放電を生じることがあった。すなわち、化学発泡セルの内壁に存在する粗大な凹凸部に電圧が集中し、そこから異常放電が発生することがあった。さらに、セル径２００μｍ以下の発泡弾性層を形成した転写部材の場合には、トナーの飛び散りが発生することがあった。本発明者らがその原因を検討したところ、セル径が小さいことにより記録材との放電距離が十分に確保できず、記録材裏側への電荷付与が不足すること、その結果、トナー転写後から定着までの間、記録材表面でのトナー保持力が不足しトナーの飛び散りが発生することが分かった。
【０００８】
このように、高速印字の画像形成装置において、化学発泡剤を使用した発泡弾性層では、高電圧印加時の異常放電発生の抑制とトナーの飛び散りの抑制を両立することは困難であった。
【０００９】
本発明の目的は、像担持体の表面から直接或いはベルト等の転写材に転写後に、記録材の表面へトナー像を転写させる際の、高電圧印加時の異常放電の発生の抑制と、記録材の表面上でのトナーの飛び散りの抑制とを両立した転写部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、基体と、該基体の外周に弾性層とを有する転写部材であって、該弾性層は、開口を有するボウル形状の樹脂粒子を該開口が該転写部材の表面に露出する状態で保持してなり、該開口に由来する凹部の表面は、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面を形成しており、該粗面の表面粗さの最大高さＳｚが１０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする転写部材である。
【００１１】
また本発明は、熱膨張性マイクロカプセルを含有する未加硫ゴム組成物をチューブ状物に成形する工程、該チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫と熱膨張性マイクロカプセルの発泡を行なって発泡チューブを得る工程、該発泡チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び、該発泡チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記発泡に由来する空孔を露出させる工程を有する、前記転写部材の製造方法である。
【００１２】
また本発明は、中空形状の樹脂粒子を含有する未加硫ゴム組成物を多孔チューブ状物に成形する工程、該多孔チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫を行なって多孔チューブを得る工程、該多孔チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び、該多孔チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記樹脂粒子の中空部を露出させる工程を有する、前記転写部材の製造方法である。
【００１３】
また本発明は、前記転写部材を有する電子写真画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、像担持体の表面から直接或いはベルト等の転写材に転写後に、記録材の表面へトナー像を転写させる際の、高電圧印加時の異常放電の発生の抑制と、記録材の表面上でのトナーの飛び散りの抑制を両立した転写部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る転写部材の概略図である。
【図２】押出機、マイクロ波加硫装置、熱風加硫装置、引取機及び定尺切断機から構成されるゴムチューブ（発泡弾性層）形成に使用可能な装置の一例である。
【図３】本発明に係る表面粗さの最大高さＳｚ及び算術平均高さＳａの算出方法を説明する図である。
【図４】図３における表面粗さの測定範囲の正方形を決定するための説明図である。
【図５】本発明に係るボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部の断面の概略図である。
【図６】本発明に係る発泡弾性層の表面の凹部の、図５に示すＡの方向からのレーザー顕微鏡での観察画像の一例である。
【図７】化学発泡剤に由来する発泡弾性層の表面の凹部の、レーザー顕微鏡による観察画像の一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態をロール形状の転写部材を用いて説明するが、転写部材の形状はこれに限定されない。図１は本発明の実施形態にかかる転写部材の一例であり、円柱状の基体１１の外周に発泡弾性層１２が固定されている。
【００１７】
［基体］
基体は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、鉄等の金属性のものが好ましい。また、耐腐食性、耐摩擦性を向上させるため、これらの金属にクロム、ニッケル等のメッキ処理を施してもよい。基体の形状は、中空状あるいは中実状いずれのものであってもよく、また、その外径は、搭載される画像形成装置との関連において適宜選択することができ、例えば、４〜１０ｍｍの範囲のものが挙げられる。
【００１８】
［弾性層］
弾性層は、開口を有するボウル形状の樹脂粒子を該開口が該転写部材の表面に露出する状態で保持してなる。また、該開口に由来する凹部の表面は、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面を形成しており、該粗面の表面粗さの最大高さＳｚが１０μｍ以上５０μｍ以下である。本明細書において、ボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部の表面に存在する粗面の表面粗さは、該凹部を平面に展開した場合の粗さを意味し、後述の「Ｓｚ値及びＳａ値の算出方法」の欄において説明する３次元の画像データによって測定される。
【００１９】
従来、化学発泡剤にて形成された発泡弾性層の凹部の表面には、図７に示すように、粗大な凹凸が形成されており、表面粗さの最大高さＳｚは５０μｍを超えている。そのメカニズムは明確ではないが、次のように推察している。化学発泡剤による発泡時には、様々な材料の混合物であるゴムコンパウンドが、生成した気体により押し広げられる。このため、発泡弾性層の表面全体が均一に押し広げられずに、気体の抜けやすい発泡弾性層の部分から気体が抜けることによって、粗大な凹凸が形成されると考えられる。Ｓｚ値が５０μｍを超えることで、放電間距離が顕著に短くなる放電ポイントが発生するため、その部分に電圧が集中しやすくなり、数ｋＶの高電圧印加時に異常放電が発生していた。この異常放電の発生は、発泡セル径が大きくなればなるほど顕著になる傾向であった。そこで、発泡セル径を小さく制御すると、異常放電は抑制傾向を示すものの、異常放電の抑制は十分ではなく、記録材の裏側への電荷付与量が不足し、トナー転写後、記録材上でトナーを保持する力が不足することにより、トナーの飛び散りが発生していた。このように、従来技術では、高電圧印加時の異常放電発生の抑制と記録材上でのトナーの飛び散りの抑制を両立することは困難であった。
【００２０】
しかし、弾性層の表面に、開口を有するボウル形状の樹脂粒子を該開口が転写部材の表面に露出する状態で存在させ、該開口に由来する凹部の表面に、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面を形成させ、該粗面の表面粗さの最大高さＳｚを１０μｍ以上５０μｍ以下に制御することが有効であることが判明した。これによって、高電圧印加時の異常放電発生の抑制と記録材上でのトナーの飛び散りの抑制を両立することができる。すなわち、図５、図６に示すように、開口を有するボウル形状の樹脂粒子５１で凹部を形成することにより、化学発泡で形成されるような粗大な凹凸が形成されずに、弾性層の凹部の表面の表面粗さの最大高さＳｚを５０μｍ以下に制御できるため、異常放電の発生を抑制できる。
【００２１】
また、このボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部の表面に該凹部の深さＢ未満の高さの凸５２によって表面粗さの最大高さＳｚが１０μｍ以上の粗面を形成することで、適度な放電間距離を持つ放電ポイントを形成できる。これによって、記録材の裏側への緻密な放電が促進され、記録材の裏側に十分に電荷を付与できるため、記録材上でのトナーの飛び散りを抑制できる。Ｓｚ値が１０μｍ未満である場合は、放電間距離が離れた放電ポイントのみが形成されて、記録材の裏側への放電が起こり難く、記録材の裏側に十分な電荷を付与できないため、記録材上でのトナーの飛び散りが発生し、良好な画像が得られない。
【００２２】
発泡弾性層の表面が、ボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部を有し、その凹部表面の表面粗さの最大高さＳｚを制御することで、高電圧印加時の異常放電の発生の抑制と、記録材表面上でのトナーの飛び散りの抑制を両立した転写部材を提供することができる。
【００２３】
表面粗さの最大高さＳｚは、１５μｍ以上４５μｍ以下が好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下がより好ましい。
【００２４】
更に、ボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部の表面の粗面の表面粗さの算術平均高さＳａは２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。Ｓａ値が２μｍ未満である場合は、凹部の表面に存在する２μｍ以上の凸の数が少ないということであり、記録材の裏側への必要な放電が起こりにくくなる可能性がある。一方、Ｓａ値が１０μｍを超えるような場合は、凹部の表面に存在する１０μｍ以上の凸の数が多いということであり、異常放電を起こしやすくなる可能性があるため好ましくない。Ｓａ値は、３μｍ以上９μｍ以下が好ましく、４μｍ以上６μｍ以下がより好ましい。
【００２５】
また、本発明の発泡弾性層の表面に存在するボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部の直径の平均値である平均凹部直径Ｄｍは、２０μｍ以上、５００μｍ以下が好ましい。平均凹部直径が２０μｍ以上であれば、ローラ硬度を適度な大きさすることができ、ニップ幅が細すぎることがないので、十分な転写性を確保できる。平均凹部直径が５００μｍ以下であれば、凹部深さのばらつきが過大にならず、トナーの転写ムラの発生を抑制できる。また、より好ましい平均凹部直径は、１００μｍ以上、３００μｍ以下である。平均凹部直径Ｄｍの測定方法は後述する。
【００２６】
〔弾性層の表面における凹部形成方法〕
弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部を形成する方法としては、粒子の内部に内包物質を含み、熱を加えることにより内包物質が膨張し、中空形状の樹脂粒子となる、いわゆる熱膨張性マイクロカプセルを使用する方法が挙げられる。すなわち、先ず、未加硫のゴム組成物中に熱膨張性マイクロカプセルを混練したのち、所望の形状に押出成形し、加熱処理を行うことで、ゴム組成物の架橋と熱膨張性マイクロカプセルの内包物質の膨張を行う。これによって、中空形状の樹脂粒子を層内に含有した発泡弾性層が得られる。次いで、発泡弾性層の表面を研磨して中空形状の樹脂粒子の一部を削除してボウル形状とする。これにより、発泡弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子の開口による凹部が形成される。後述するが、この際に、加熱温度条件、未加硫ゴム組成物の特性等を制御することで、図５に示すボウル形状の樹脂粒子の開口による凹部の直径や該凹部表面の表面粗さなどを制御できる。
【００２７】
その他の凹部形成方法として、中空形状の樹脂粒子を用いる方法が挙げられる。先ず、未加硫のゴム組成物中に中空形状の樹脂粒子を混練したのち、所望の形状に押出成形し、加熱処理を行うことで、未加硫のゴム組成物の架橋を行って気泡含有弾性層を形成する。次いで、気泡含有弾性層の表面を研磨して中空形状の樹脂粒子の一部を削除してボウル形状とする。これにより、弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子の開口による凹部が形成される。
【００２８】
〔平均凹部直径の測定方法〕
平均凹部直径Ｄｍは、以下の方法で測定される。先ず、弾性層の長手方向の中央部１個所、及び両端部（端面より１０ｍｍの位置）各１個所の合計３個所の表面を、デジタルマイクロスコープ（装置名：ＶＨＸ−５０００、キーエンス社製）を用いて、測定範囲２．７ｍｍ×３．６ｍｍ（レンズ倍率１００倍）で画面上に映し出す。画面上に映し出された多数の凹部について、直径が最も大きいものから順に３０個の凹部を選び、３０個の凹部の直径Ｄを測定し、その平均値を平均凹部直径とする。尚、各凹部の直径Ｄは、凹部直径の最大値をＤｍａｘとし、凹部直径の最小値をＤｍｉｎとして、以下の数式１によって求められる。
（数式１）  Ｄ＝（Ｄｍａｘ＋Ｄｍｉｎ）／２。
【００２９】
〔Ｓｚ値及びＳａ値の算出方法〕
Ｓｚ値及びＳａ値は、ＩＳＯ２５１７８表面性状（面粗さ測定）にて規定される値である。Ｓｚは、ある面上における最大高さ（表面の最も高い点から最も低い点までの高さの差）であり、Ｓａは、ある面上における算術平均高さ（表面の平均面に対して、各点の高さの差の絶対値の平均）である。
【００３０】
Ｓｚの値及びＳａの値は、ＩＳＯ２５１７８表面性状（面粗さ測定）に基づき、以下の手順で算出される。弾性層の長手方向の任意の１個所の表面を、レーザー顕微鏡（装置名：ＶＫ−Ｘ１００、キーエンス社製）を用いて、図３に示すように、縦２．１ｍｍ、横２．８ｍｍの視野で観察し、該視野範囲内に映し出される凹部を直径の最も大きいものから順に１０個選択する。図３において、符号３１は弾性層のリブ部を示し、符号３２は３番目に大きい凹部を示す。その後、図４に示すように、選択された１０個の凹部に対して、それぞれの凹部に内接可能な最大の正方形を描き、これらの１０個の正方形のうち、最も面積の小さい正方形Ｓｍｉｎを測定範囲のサイズとして決定する。図４において、符号４１が３番目に大きい凹部に内接する正方形であり、符号４２が１０番目に大きい凹部に内接する正方形である。図４の場合は、符号４２が最も小面積の正方形であるので、符号４２と同一サイズの正方形を測定範囲として、選択された１０個の凹部について、ＳｚとＳａを測定する。
【００３１】
表面粗さの測定時には、測定対象の各凹部（合計１０個）を、図５のＡの方向から、観察する。前述の測定面積である正方形Ｓｍｉｎの一辺の長さが２１０μｍ未満の場合は、縦２１０μｍ、横２８０μｍの正方形視野で観察し、また、正方形Ｓｍｉｎの一辺の長さが２１０μｍ以上の場合は、縦６３０μｍ、横８４０μｍの正方形視野で観察する。観察した画像は、図６に示すように映し出される。測定対象の各凹部を画面中央に映し出した上で、測定範囲となる正方形Ｓｍｉｎをおおよそ凹部の中央に位置させて測定する。レーザーを視野内のＸ−Ｙ平面でスキャンさせることにより２次元の画像データを得て、さらに焦点をＺ方向に移動させ、上記のスキャンを繰り返すことにより３次元の画像データを得る。このように得られた画像データより、Ｓｚ値及びＳａ値をそれぞれ算出する。本発明における表面粗さの最大高さＳｚ及び算術平均高さＳａは、それぞれ、１０個の凹部について測定されたＳｚ値及びＳａ値の、算術平均値で表示される。
【００３２】
〔凹部深さの測定方法〕
凹部深さは、Ｓｚ値及びＳａ値を測定した凹部に対して、レーザー顕微鏡（装置名：ＶＫ−Ｘ１００、キーエンス社製）を用いて、弾性層の長手方向に直交し、凹部中心を通る断面の断面形状を測定する。その測定した断面形状に対し、図５に示すように凹部の開口の両端を通る接線Ｌｔを引き、その接線Ｌｔに平行な凹部の最深部を通る接線Ｌｂを引き、その２本の接線間の距離Ｂを算出する。Ｓｚ値及びＳａ値を測定した１０個の凹部について、それぞれ、距離Ｂを求め、得られた１０箇所の距離Ｂの平均値を凹部深さとする。
【００３３】
〔凹部表面の凸の高さの測定方法〕
本発明の転写部材において、凹部の表面は、該凹部の深さ未満の高さの凸によって粗面が形成されている。従って、凹部の表面に存在する多数の凸のうち、最大の高さＰｍａｘを有する凸を選び、そのＰｍａｘ値が凹部の深さＢの値より小さいことを確認する必要がある。尚、Ｓｚは、その面内の最も高い点から低い点までの距離であるので、本発明においては、Ｐｍａｘ＝Ｓｚとして扱うことができる。
【００３４】
［ゴム組成物］
本発明の弾性層を構成する材料としては、各種のゴム組成物が挙げられる。ゴム組成物を構成するゴム成分としては、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリン／エチレンオキサイド／アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイド／アリルグリシジルエーテル共重合体等が挙げられる。転写部材としての安定した電気抵抗値を得られる点で、アクリロニトリルブタジエンゴムとエピクロルヒドリン／エチレンオキサイド／アリルグリシジルエーテル三元共重合体の両方を含有していることが好ましい。様々な使用環境において、トナーの転写性を良好に維持できる観点から、転写部材の好ましい体積抵抗値は、１×１０６〜１×１０９Ω・ｃｍの範囲であり、より好ましくは、１×１０７〜１×１０８Ω・ｃｍの範囲である。
【００３５】
本発明の弾性層は、未加硫ゴムを含む未加硫ゴム組成物を加硫せしめて形成されてなり、該未加硫ゴム組成物のＪＩＳ  Ｋ６３００−２おける振動式加硫試験機１６０℃３０分における９０％加硫時間Ｔｃ（９０）が２．０分以上４．０分以下、最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）が１０ｄＮｍ以上２０ｄＮｍ以下であり、且つ該未加硫ゴム組成物はゴム成分１００質量部に対して２．０質量部以上８．０質量部以下の範囲で熱膨張性マイクロカプセルを含有していることが好ましい。
【００３６】
本発明の弾性層の凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値の制御方法の一例として、これら未加硫ゴム組成物の９０％加硫時間Ｔｃ（９０）、最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）、及び熱膨張性マイクロカプセルの配合部数を適宜選択することが挙げられる。すなわち、未加硫ゴム組成物の９０％加硫時間Ｔｃ（９０）を規定することで、未加硫ゴム組成物が架橋するまでの時間を特定範囲内に規定し、かつ、未加硫ゴム組成物が架橋した時の硬さ、すなわち最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）と、未加硫ゴム組成物中に配合する熱膨張性マイクロカプセルの部数を特定範囲内に規定することで未加硫ゴム組成物の架橋後の膨張度合を制御できる。
【００３７】
本発明者らは、これらの未加硫ゴム組成物の特性を制御することで、次のような現象を発現させ、弾性層の凹部の表面の表面粗さの指標であるＳｚ値及びＳａ値を制御していると考えている。
【００３８】
未加硫ゴム組成物の架橋進行速度と架橋した際のゴムの硬さ、さらには、熱膨張性マイクロカプセルの配合部数による発泡倍率の関係が変わることで、加熱完了後の発泡弾性層の収縮の度合や収縮の仕方が変化する。つまり、架橋が進行した状態のゴムが熱膨張性マイクロカプセルにより膨張させられる。この時、架橋したゴムが柔らく発泡倍率が大きければ、膨張量は多く、架橋したゴムが硬く発泡倍率が小さければ、膨張量は少ない。その後、ゴムが冷却されることによって、架橋が進行していたゴムは、熱膨張性マイクロカプセルにより膨張させられていた分の収縮が起こる。その際に、熱膨張性マイクロカプセル由来の樹脂層Ｒはゴムのように伸縮性がないためシワが発生する。架橋後の膨張が大きかった場合には、シワは大きく、架橋後の膨張が小さかった場合には、シワは小さい。このようにして発生したシワにより、熱膨張性マイクロカプセル由来の樹脂層Ｒの内壁に粗さが付与される。この樹脂層Ｒは、その内部に空洞を有する中空粒子であって、本発明のボウル形状の樹脂粒子の前駆体に相当する。この樹脂層Ｒを含む架橋ゴム層を研磨処理することによって、樹脂層Ｒの一部が研磨除去されて、樹脂層Ｒの内壁が架橋ゴム層の表面に露出されると、架橋ゴム層の表面にボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部が形成される。この凹部の表面は、研磨処理前は樹脂層Ｒの内壁であったので、この凹部の表面には、前記シワによって生じた粗面が存在する。即ち、このようにして、本発明に係る弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子の開口に由来する凹部を有し、その凹部表面の表面粗さが制御された転写部材が得られる。
【００３９】
９０％加硫時間Ｔｃ（９０）が２．０分以上であれば、未加硫ゴムの架橋速度が速すぎることがないため、熱膨張性マイクロカプセルによる膨張量を抑制しすぎず、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が小さくなりすぎるおそれがない。９０％加硫時間Ｔｃ（９０）が４．０分以下であれば、未加硫ゴムの架橋速度が遅すぎることがないため、熱膨張性マイクロカプセルによる膨張量が多くなりすぎず、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が大きくなりすぎるおそれがない。
【００４０】
最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）が１０ｄＮｍ以上であれば、加硫後ゴムの硬度が十分に大きいため、熱膨張性マイクロカプセルによる膨張を抑制でき、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が大きくなりすぎるおそれがない。最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）が２０ｄＮｍ以下であれば、加硫後ゴムの硬度が高くなりすぎず、熱膨張性マイクロカプセルによる膨張量を十分に多くでき、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が小さくなりすぎるおそれがない。
【００４１】
ゴム成分１００質量部に対して熱膨張性マイクロカプセルが２．０質量部以上であれば、発泡倍率を十分に大きくでき、成形物全体としての硬度の増加を抑制できるため、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が小さくなりすぎるおそれがない。ゴム成分１００質量部に対して熱膨張性マイクロカプセルが８．０質量部以下であれば、発泡倍率が高すぎることがなく、成形物全体としての硬度の低下を抑制できるため、凹部表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値が大きくなりすぎるおそれがない。
【００４２】
〔未加硫ゴム組成物特性の測定方法〕
本発明において、未加硫ゴム組成物の９０％加硫時間Ｔｃ（９０）及び最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）は、ゴム加硫試験機（装置名：ムービングダイレオメータＭＤＲ、アルファテクノロジーズ社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ６３００−２に基づき１６０℃３０分において測定される。
【００４３】
〔凹部形成剤〕
前述したように、本発明の弾性層を形成する際に使用されるゴム組成物中に含有される凹部形成剤としては、熱膨張性マイクロカプセルや内部に空洞を有する中空形状の樹脂粒子等が挙げられる。弾性層の表面に露出した凹部の表面の表面粗さのＳｚ値及びＳａ値の制御がしやすい点より、凹部形成剤は、熱膨張性マイクロカプセルを含有していることが好ましい。
【００４４】
本発明で使用可能な熱膨張性マイクロカプセルは、懸濁重合法、界面重合法、界面沈殿法、液中乾燥法の如き公知の製法により製造することができる。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、内包物質、重合開始剤を混合して得られた混合物を、界面活性剤や分散安定剤を含有する水性媒体中に分散させた後、懸濁重合させる方法を例示することができる。なお、前記混合物中には、前記重合性単量体の官能基と反応する反応性基を有する化合物、有機フィラー等を添加することもできる。
【００４５】
重合性単量体としては、例えば以下のものが挙げられる。アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマロ酸、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレン系モノマー、アクリルアミド等。また、これらの重合単量体は１種類を単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。
【００４６】
内包物質としては、例えば以下のものが挙げられる。プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンなどの低沸点液体、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、ノルマルヘプタン、ノルマルオクタン、イソオクタン、ノルマルデカン、イソデカンなどの高沸点液体等。
【００４７】
重合開始剤としては、公知のパーオキサイド開始剤及びアゾ開始剤等を使用できる。重合開始剤の使用量は、重合単量体１００質量部に対して、０．０１〜５質量部が好ましい。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、高分子型分散剤等を使用できる。界面活性剤の使用量は、重合性単量体１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましい。分散安定剤としては、有機微粒子（ポリスチレン微粒子、ポリメタクリル酸メチル微粒子、ポリアクリル酸微粒子等）、シリカ（コロイダルシリカ等）、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、水酸化アルミニウム等が挙げられる。
【００４８】
懸濁重合は、耐圧容器を用い密閉下で行うことが好ましい。また、重合用原料は、分散機内等で懸濁してから、耐圧容器内に移して懸濁重合してもよく、耐圧容器内で懸濁混合させて、懸濁重合してもよい。重合温度は５０℃〜１２０℃が好ましい。重合は大気圧下で行ってもよいが、上記熱膨張性カプセルに内包させる物質を気体状にさせないようにするため加圧下で行うことが好ましい。重合終了後は、遠心分離や濾過等によって、固液分離及び洗浄等を行ってもよい。固液分離や洗浄する場合、この後、熱膨張性マイクロカプセルを構成する樹脂の軟化温度以下にて乾燥や粉砕してもよい。乾燥及び粉砕は、既知の方法により行うことができ、気流乾燥機、順風乾燥機、ナウターミキサー等を使用できる。また、乾燥及び粉砕は粉砕乾燥機等によって同時に行うこともできる。界面活性剤及び分散安定剤は、製造後に洗浄濾過等を繰り返すことによって除去することができる。
【００４９】
〔加硫助剤〕
本発明の弾性層の形成に使用されるゴム組成物中には、加硫助剤を含有させることができる。加硫助剤として、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸等が挙げられるが、ステアリン酸亜鉛とステアリン酸を含有させることが好ましい。酸化亜鉛を使用した場合、長期保管での抵抗安定性が劣る傾向があるため、ステアリン酸亜鉛であるほうが好ましい。また、ステアリン酸を添加すると、ゴム組成物の練り加工時にロールへの貼り付きが減少し、加工性に優れる。
【００５０】
〔加硫促進剤、その他添加剤〕
本発明の弾性層の形成に使用されるゴム組成物中には、加硫促進剤を含有させることができる。加硫促進剤としては、チウラム系、チアゾール系、グアニジン系、スルフェンアミド系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系の加硫促進剤等を挙げることができる。また、その他、上記組成物に含まれる物質の機能を阻害しない範囲において、カーボンブラック、炭酸カルシウム、導電剤等を含有してもよい。
【００５１】
また、前述のように、これら加硫促進剤、その他添加剤の配合量を適宜制御することによって、未加硫ゴム物性の９０％加硫時間Ｔｃ（９０）、及び最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）を制御することが可能である。
【００５２】
［転写部材の製造方法］
本発明に係る転写部材は、例えば以下の方法〔１〕及び〔２〕により製造することができる。
【００５３】
〔１〕熱膨張性マイクロカプセルを含有する未加硫ゴム組成物をチューブ状物に成形する工程、該チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫と熱膨張性マイクロカプセルの発泡を行なって発泡チューブを得る工程、該発泡チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び、該発泡チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記発泡に由来する空孔を露出させる工程を有する方法。
【００５４】
〔２〕中空形状の樹脂粒子を含有する未加硫ゴム組成物を多孔チューブ状物に成形する工程、該多孔チューブ状物を加熱処理して、ゴムの加硫を行なって多孔チューブを得る工程、該多孔チューブの中空部に基体を挿入する工程、及び、該多孔チューブの表面を研磨処理して、その表面に前記樹脂粒子の中空部を露出させる工程を有する方法。
【００５５】
中空形状の樹脂粒子としては、内径が２０μｍ以上５００μｍ以下程度の樹脂粒子を用いることができる。樹脂粒子を構成する樹脂としては、例えば、ポリアクリロニトリルが挙げられる。
【００５６】
前記方法〔１〕による転写部材の製造方法の一例を、図２に示す装置を用いて説明する。ゴム成分と加硫助剤及び必要に応じた添加物をゴム組成物として、バンバリーミキサー又はニーダー等の密閉式混練機を用いて混練する。その後、更にオープンロールを使用して、前記混練物に凹部形成剤と硫黄、加硫促進剤等を添加し混練する。その後、この混練物をリボン成形分出し機によりリボン状に成形する。この成形物を、ベント式ゴム押出機２１に投入し、チューブ状物を押出す。
【００５７】
次いで、得られたゴムチューブを加硫及び発泡させる。加硫及び発泡は、マイクロ波加硫装置、熱風加硫装置、電気炉、加硫缶等の公知の方法により行うことができる。マイクロ波加硫装置２２を含む加硫装置を用い、マイクロ波加硫装置による加硫及び発泡させた後、熱風加硫装置２３にて更に加硫及び発泡させることが好ましい。マイクロ波加硫装置を含む加硫装置によって加硫及び発泡させると、ゴムチューブへの均一な熱伝導が可能であるので、材料特性に沿った所望の発泡弾性層を得られやすい。
【００５８】
加硫、発泡されたゴムチューブは、引取機２４によりマイクロ波加硫装置２２内、及び熱風加硫装置２３内から搬送され、定尺切断機２５により所望の寸法に切断される。尚、ゴムチューブの切断は、加硫及び発泡の前でも後でもよい。
【００５９】
このようにして得られたゴムチューブの中空部に基体を圧入する。ゴムチューブと基体の固定方法は、基体に導電性の接着剤を塗布する方法や、ゴムチューブの内径より大きな外径を有する基体を圧入する方法等があり、適宜選択すればよい。更に、基体を圧入後、必要に応じてゴムチューブの両端部を所望の長さに切断してもよい。通常、基体の長さは、ゴムチューブの長さより大きく設定され、図１に示すようにゴムチューブの両端から、基体の一部が露出した状態とされる。基体を圧入したゴムチューブを研磨機により研磨し、基体の外周に発泡弾性層を有する転写部材が作製される。
【実施例】
【００６０】
次に本発明について、使用した凹部形成剤の製造例と、転写部材の実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６１】
＜製造例１＞  凹部形成剤Ａの作製
イオン交換水４０００質量部と、分散安定剤としてコロイダルシリカ６質量部及びポリビニルピロリドン０．１５質量部を添加し、水性混合液を調製した。次に、重合単量体として、アクリロニトリル５０質量部、メタクリロニトリル４５質量部及び、メチルメタクリレート５質量部と、内包物質としてノルマルペンタン１２．５質量部と、重合開始剤としてジクミルパーオキシド０．７５質量部からなる油性混合液を調製した。この油性混合液を、前記水性混合液に添加し、さらに水酸化ナトリウム０．４質量部を添加して分散液を調製した。
【００６２】
この分散液をホモジナイザーを用いて３分間攪拌混合し、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２００ｒｐｍの攪拌下、温度５０℃で４０時間反応させることにより、反応生成物を調製した。この反応生成物について、濾過と水洗を繰り返した後、温度３０℃で１５時間乾燥して熱膨張性マイクロカプセルを作製した。このマイクロカプセルを音波式分級機により解砕して分級することによって、平均粒径４０μｍの凹部形成剤Ａを得た。
【００６３】
＜製造例２＞  凹部形成剤Ｂの作製
表１に示すように、コロイダルシリカの使用量を変更し、ノルマルペンタン１２．５質量部に代えてノルマルヘキサン５．０質量部を使用した以外は製造例１と同様にして、分散液を調製した。
【００６４】
この分散液をホモジナイザーを用いて３分間攪拌混合し、窒素置換した重合反応容器内へ仕込み、２００ｒｐｍの攪拌下、温度７０℃で２０時間反応させることにより、反応生成物を調製した。この反応生成物について、濾過と水洗を繰り返した後、温度６０℃で１０時間乾燥して熱膨張性マイクロカプセルを作製した。このマイクロカプセルを音波式分級機により解砕して分級することによって、平均粒径を５０μｍとした。次いで、このマイクロカプセルを温度１４０℃で６分間加熱し、膨張・収縮させ、平均粒径１５０μｍの中空形状の樹脂粒子を得た。その中空形状の樹脂粒子を凹部形成剤Ｂとした。
【００６５】
【表１】
2017198839.tif 000003
【００６６】
＜実施例１＞
１．ゴム組成物の調製
アクリロニトリルブタジエンゴム（商品名：ニポールＤＮ４０１ＬＬ、日本ゼオン（株））７０質量部、エピクロルヒドリン／エチレンオキサイド／アリルグリシジルエーテル三元共重合体（商品名：エピクロマーＣＧ１０２、ダイソー（株））３０質量部に対して、カーボンブラック（商品名：旭＃３５Ｇ、旭カーボン（株））３５質量部、ステアリン酸亜鉛（商品名：ジンクステアレート、日油（株））３．０質量部、ステアリン酸（商品名：ステアリン酸つばき、日油（株））１．０質量部を添加した。得られた混合物を、容量７Ｌの密閉式ニーダー（装置名：ＷＤＳ７−３０、（株）モリヤマ）内に投入して７分間、ロータ回転数３０ｒｐｍで混練し、ゴム組成物を得た。
【００６７】
このゴム組成物に、凹部形成剤Ａを５．０質量部、加硫促進剤としてジベンゾチアジルジスルフィド（商品名：ノクセラーＤＭ−Ｐ、大内新興化学（株））１．５質量部、テトラエチルチウラムジスルフィド（商品名：ノクセラーＴＥＴ−Ｇ、大内新興化学（株））２．０質量部、加硫剤として硫黄（商品名：サルファックスＰＭＣ、鶴見化学（株））３．０質量部を添加した。得られたゴム組成物を、オープンロール（装置名：１２インチオープンロール、関西ロール（株））内に投入してゴム組成物の温度が８０℃以下を維持するように冷却しながら１５分間、混練・分散した。最後にゴム組成物の形状をリボン状に整え、発泡弾性層用の未加硫ゴム組成物を調製した。
【００６８】
２．未加硫ゴム組成物の特性の測定
前記未加硫ゴム組成物について、上述した通り９０％加硫時間Ｔｃ（９０）及び最大トルク（Ｓ’ｍａｘ）を測定した。
【００６９】
３．転写部材の作製
図２に示す製造装置を用いて、発泡弾性層となるゴムチューブを作製した。先ず、前記リボン状の未加硫ゴム組成物をベント式ゴム押出機２１（装置名：６０ｍｍ一軸ベントゴム押出機、三葉製作所社製）に供給して、チューブ状に押出した。次いで、マイクロ波加硫装置２２（装置名：特型３ｋＷマイクロ波加硫装置、ミクロ電子社製、最大出力３．０ｋＷ）を含む加硫装置（装置名：３．０ｋＷマイクロ波連続ゴム加硫ライン、ミクロ電子社製）によってチューブ状物を加硫及び発泡させてゴムチューブを作製した。マイクロ波加硫装置は、周波数：２４５０±５０ＭＨｚ、出力：１．２ｋＷとし、炉内温度：２００℃に設定した。マイクロ波加硫装置での加硫及び発泡後、炉内温度を２００℃に設定した熱風加硫装置２３にて、さらに加硫及び発泡させた。加硫、及び発泡後のチューブ外径は１４．０ｍｍ、内径は４．０ｍｍであった。マイクロ波加硫装置内及び熱風加硫装置内を、引取機２４によりゴムチューブを２．０ｍ／ｍｉｎの速度で搬送した。加硫及び発泡後、定尺切断機２５によりゴムチューブを２５０ｍｍの長さに切断した。
【００７０】
次いで、このゴムチューブの中空部に外径５ｍｍの長さ２４０ｍｍのステンレス製の基体を圧入後、ゴムチューブの両端部を切断し、ゴム長２１６ｍｍのローラを得た。前記ローラの外周面を、研磨砥石の回転速度１８００ｒｐｍ、送り速度８００ｍｍ／分で、外径が１２．５ｍｍになるように研磨し、基体の外周に発泡弾性層を有する転写部材Ｎｏ．１を作製した。
【００７１】
４．発泡弾性層の凹部の測定
転写部材Ｎｏ．１について、Ｓｚ、Ｓａ、平均凹部直径、及び凹部深さを測定した。また、凹部の表面に存在する凸のＰｍａｘ値を測定した。尚、Ｐｍａｘ＝Ｓｚとした。
【００７２】
５．転写部材の電気抵抗値の測定
転写部材Ｎｏ．１を温度２３℃、相対湿度５５％の環境下に２４時間以上放置したのち、同環境下で、外径３０ｍｍのステンレス鋼製ドラムに圧着し、転写部材の基体の両端にそれぞれ３００ｇの荷重をかけた。この状態で、ステンレス鋼製ドラムを３０ｒｐｍ／ｍｉｎの速度で回転させて、転写部材を従動回転させながら、基体とステンレス製ドラムとの間に２０００Ｖの電圧を印加して、その時に流れる電流値を測定した。電流値より、オームの法則に従って電気抵抗値を算出した。
【００７３】
６．画像評価方法
転写部材Ｎｏ．１を温度１５℃、相対湿度１０％の環境下に２４時間以上放置したのち、同環境下で、電子写真方式のレーザービームプリンタ（商品名：Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ  Ｐ１６０６ｄｎ、ヒューレット・パッカード社製）に組み込んだ。次いで、外部より直流電圧２．５ｋＶで転写電圧を印加し、画像を出力した。得られた画像より、異常放電による転写抜けの発生状況、及びトナー飛び散り状況を目視により調べ、下記基準で評価した。
【００７４】
６−１．異常放電による転写抜け
Ａ＋：異常放電による転写抜けは観察されない。
Ａ：異常放電による転写抜けがごくわずかに観察される。
Ｂ：異常放電による転写抜けが観察される。
Ｃ：異常放電による転写抜けが顕著である。
【００７５】
６−２．トナー飛び散り
Ａ＋：トナー飛び散りは観察されない。
Ａ：トナー飛び散りがごくわずかに観察される。
Ｂ：トナー飛び散りが観察される。
Ｃ：トナー飛び散りが顕著である。
【００７６】
６−３．総合評価
Ａ：異常放電による転写抜けの評価がＡ＋であり、トナー飛び散りの評価がＡ＋である。
Ｂ＋：異常放電による転写抜けの評価とトナー飛び散りの評価の、一方がＡ＋であり、他方がＡである。
Ｂ：異常放電による転写抜けの評価がＡであり、トナー飛び散りの評価がＡである。
Ｃ：異常放電による転写抜けの評価とトナー飛び散りの評価の少なくとも一方にＢを含む。
Ｄ：異常放電による転写抜けの評価とトナー飛び散りの評価の少なくとも一方にＣを含む。
【００７７】
７．測定及び評価結果
転写部材Ｎｏ．１は、Ｓｚ値が３０．２μｍ、Ｓａ値が５．１μｍ、凹部の深さＢが１０３μｍ、平均凹部直径Ｄｍが２２５μｍ、電気抵抗値が５．０×１０７Ω・ｃｍであった。この転写部材を用いて上述の方法にて画像評価をおこなった結果、異常放電による転写抜けの発生は観察されず、また、トナー飛び散りも観察されなかった。評価結果を表２に示す。
【００７８】
＜実施例２及び３＞
ゴム成分の種類及び使用量の少なくとも一方を、表１に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、それぞれ、転写部材Ｎｏ．２及びＮｏ．３を得た。評価結果を表２に示す。
【００７９】
＜実施例４〜１１＞
カーボンブラック、加硫促進剤（ＴＥＴ−Ｇ）及び凹部形成剤Ａの使用量を表１に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、それぞれ、転写部材Ｎｏ．４〜Ｎｏ．１１を得た。評価結果を表２に示す。
【００８０】
＜実施例１２＞
加硫促進剤（ＤＭ−Ｐ及びＴＥＴ−Ｇ）の使用量を表２に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、転写部材Ｎｏ．１２を得た。評価結果を表３に示す。
【００８１】
＜実施例１３＞
凹部形成剤Ａに代えて凹部形成剤Ｂを使用した以外は、実施例１と同様にして転写部材Ｎｏ．１３を得た。評価結果を表３に示す。
【００８２】
＜実施例１４〜１７並びに比較例１及び２＞
カーボンブラック、加硫促進剤（ＤＭ−Ｐ及びＴＥＴ−Ｇ）及び凹部形成剤Ａの使用量を表１に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、それぞれ、転写部材Ｎｏ．１４〜Ｎｏ．１７及びＮｏ．Ｃ１、Ｎｏ．Ｃ２を得た。評価結果を表３に示す。
【００８３】
比較例１の転写部材Ｎｏ．Ｃ１は、Ｓｚ値が６．５μｍであり、１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲から逸脱している。そのため、異常放電による転写抜けは観察されないが、トナーの飛び散りが顕著に観察された。比較例２の転写部材Ｎｏ．Ｃ２は、Ｓｚ値が６５．５μｍであり、１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲から逸脱している。そのため、トナーの飛び散りは観察されないが、異常放電による転写抜けが顕著に観察された。
【００８４】
＜比較例３及び４＞
凹部形成剤Ａ  ５．０質量部に代えて、化学発泡剤ＯＢＳＨ（商品名：ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ、永和化成工業（株））を２．５質量部または４．０質量部使用する以外は、実施例１と同様にして、それぞれ、転写部材Ｎｏ．Ｃ３及びＮｏ．Ｃ４を得た。評価結果を表３に示す。
【００８５】
比較例３の転写部材Ｎｏ．Ｃ３は、発泡弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子が存在しないため、樹脂粒子の開口に由来する凹部がなく、Ｓｚ値が７５．８μｍであり、トナーの飛び散りは観察されないが、異常放電による転写抜けが顕著に観察された。比較例４の転写部材Ｎｏ．Ｃ４は、発泡弾性層の表面にボウル形状の樹脂粒子が存在しないため、樹脂粒子の開口に由来する凹部がなく、Ｓｚ値が５４．２μｍであり、セル径が１９５μｍであった。そのため、異常放電による転写抜けとトナーの飛び散りが共に顕著に観察された。
【００８６】
【表２】
2017198839.tif 000004
【００８７】
【表３】
2017198839.tif 000005
【００８８】
実施例の結果から、本発明に係る転写部材が、電子写真画像形成における高電圧印加時の異常放電の発生の抑制と、記録材表面上でのトナーの飛び散りの抑制を両立できることが確認できた。
【符号の説明】
【００８９】
１１‥‥基体
１２‥‥弾性層
５１‥‥ボウル形状の樹脂粒子
５２‥‥凹部の深さ未満の高さの凸
【図１】
2017198839.tif 000006
【図２】
2017198839.tif 000007
【図３】
2017198839.tif 000008
【図４】
2017198839.tif 000009
【図５】
2017198839.tif 000010
【図６】
2017198839.tif 000011
【図７】
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