(57)【要約】      （修正有）【課題】機能層により発現される機能を損なうことなく、良好な手触り感を得ることの可能なガラス部材。【解決手段】ガラス板の第１の表面に機能層を有するガラス部材であって、前記機能層の側から測定されるマルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２以上であり、前記機能層は、シリカを含有し、前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、以下の（１）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）で表される切断レベル差ＲΔｃは、２％以上である、ガラス部材。2017075078.tif 000009【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の第１の表面に機能層を有するガラス部材であって、
前記ガラス部材の前記機能層側から測定されるマルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２以上であり、
前記機能層は、シリカを含有し、
前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃは、２％以上である、ガラス部材。
切断レベル差ＲΔｃの算出方法：
前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、
以下の（１）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）
【数１】
2017075078.tif 000007
において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、
以下の（２）式
ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）        （２）式
で表されるＲΔｃを切断レベル差ＲΔｃとする。
【請求項２】
前記機能層は、前記シリカを５０質量％以上含む、請求項１に記載のガラス部材。
【請求項３】
前記ガラス板は、ソーダライムガラスまたはアルミノシリケートガラスである、請求項１または２に記載のガラス部材。
【請求項４】
前記ガラス板は化学強化されている、請求項１乃至３のいずれか一つに記載のガラス部材。
【請求項５】
前記機能層は、表面光沢度が１００％以下である、請求項１乃至４のいずれか一つに記載のガラス部材。
【請求項６】
ガラス部材の製造方法であって、
（１）ガラス板の第１の表面に塗布液を塗布して、シリカを含有する機能層を形成し、前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃを２％未満とする工程と、
（２）前記機能層の表面を研磨し、前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃを２％以上とする工程と、
を有するガラス部材の製造方法。
切断レベル差ＲΔｃの算出方法：
前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、
以下の（３）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）
【数２】
2017075078.tif 000008
において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、
以下の（４）式
ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）        （４）式
で表されるＲΔｃを切断レベル差ＲΔｃとする。
【請求項７】
前記（２）の工程後に得られる切断レベル差ＲΔｃは、前記（１）の工程後に得られる切断レベル差ＲΔｃの５倍以上である、請求項６に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項８】
前記（２）の工程では、固定砥粒を用いて前記機能層の表面が研磨される、請求項６または７に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項９】
さらに、（３）前記機能層を設けられた前記ガラス板を化学強化処理する工程
を有する、請求項６乃至８のいずれか一つに記載のガラス部材の製造方法。
【請求項１０】
前記（３）の工程は、前記（１）の工程後であって前記（２）の工程前、または前記（２）の工程後に行われる、請求項９に記載のガラス部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス部材およびガラス部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス板の表面に、防眩膜または低反射膜等の機能層を形成してガラス部材を構成することが知られている。そのようなガラス部材は、例えば、タッチパネル式装置のカバーガラス等に適用される。
【０００３】
ガラス部材の機能層は、例えば、シリカ前駆体を含む塗布液をガラス板上に塗布し、この塗布液を乾燥または焼成することにより形成される。例えば、塗布液に低屈折率の材料を添加した場合、ガラス板上に低反射膜が形成される。また、ガラス板の表面に凹凸が形成されるようにして塗布液を塗布した場合、ガラス板上に防眩膜が形成される（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−８８７６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本願発明者らは、従来のガラス部材の表面（機能層の側の表面）を触った際に、しばしば、ざらざらした感触を受け、手触り感が悪いことに気付いた。しかしながら、手触り感を改善しようとして、機能層に対して何らかの処置を施した場合、今度は機能層に所望の特性が発現されなくなる可能性が生じ得る。
【０００６】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、機能層により発現される機能を損なうことなく、良好な手触り感を得ることの可能なガラス部材を提供することを目的とする。また、そのようなガラス部材を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明では、
ガラス板の第１の表面に機能層を有するガラス部材であって、
前記ガラス部材の前記機能層側から測定されるマルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２以上であり、
前記機能層は、シリカを含有し、
前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃは、２％以上である、ガラス部材が提供される。
切断レベル差ＲΔｃの算出方法：
前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、
以下の（１）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）
【０００８】
【数１】
2017075078.tif 000002
において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、
以下の（２）式
ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）        （２）式
で表されるＲΔｃを切断レベル差ＲΔｃとする。
【０００９】
また、本発明では、
ガラス部材の製造方法であって、
（１）ガラス板の第１の表面に塗布液を塗布して、シリカを含有する機能層を形成し、前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃを２％未満とする工程と、
（２）前記機能層の表面を研磨し、前記機能層の表面の粗さ曲線から下記方法により得られる切断レベル差ＲΔｃを２％以上とする工程と、
を有するガラス部材の製造方法が提供される。
切断レベル差ＲΔｃの算出方法：
前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、
以下の（３）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）
【００１０】
【数２】
2017075078.tif 000003
において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、
以下の（４）式
ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）        （４）式
で表されるＲΔｃを切断レベル差ＲΔｃとする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、機能層により発現される機能を損なうことなく、良好な手触り感を得ることの可能なガラス部材を提供することができる。また、そのようなガラス部材を製造する方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】機能層の模式的な粗さプロファイル（ａ）、および切断レベルｃ（％）と負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の関係を概略的に示した図（ｂ）である。
【図２】本発明の一実施形態によるガラス部材の断面を模式的に示した図である。
【図３】本発明の一実施形態によるガラス部材の製造方法のフローを模式的に示した図である。
【図４】本発明の一実施形態によるガラス部材の製造方法の一工程において形成された機能層の表面粗さプロファイルの一例を示した図である。
【図５】機能層の表面を研磨する際に使用される研磨装置の一例を模式的に示した図である。
【図６】本発明の一実施形態によるガラス部材の製造方法の一工程において形成された機能層の表面粗さプロファイルの一例を示した図である。
【図７】サンプル１における防眩膜の表面顕微鏡写真を示した図である。
【図８】サンプル１における防眩膜の表面粗さプロファイルを示した図である。
【図９】サンプル１における防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示した図である。
【図１０】サンプル２における防眩膜の表面顕微鏡写真を示した図である。
【図１１】サンプル２における防眩膜の表面粗さプロファイルを示した図である。
【図１２】サンプル２における防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示した図である。
【図１３】サンプル７における防眩膜の表面顕微鏡写真を示した図である。
【図１４】サンプル７における防眩膜の表面粗さプロファイルを示した図である。
【図１５】サンプル７における防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
【００１４】
本願発明者らは、従来のガラス部材の表面（機能層の側の表面）を触った際に、しばしば、ざらざらした感触を受け、手触り感が悪いことに気付いた。
【００１５】
このような手触り感の悪さは、今後のガラス部材の普及にとって問題になる可能性がある。例えば、ガラス部材をタッチパネル式装置のカバーガラス等に適用した場合、ユーザは、タッチ操作の際に不快感を覚える可能性があり、そのようなタッチパネルは、魅力に劣り、ユーザから敬遠されてしまう可能性がある。
【００１６】
一方、ガラス部材の手触り感を高めようとして、機能層に対して何らかの処置を施した場合、今度は機能層に所望の特性が発現されなくなる可能性が生じ得る。特に、機能層の性状と手触り感の関係については、これまでほとんど検討されていないのが実情である。このため、機能層の手触り感を改良するための指針は、ほとんど存在しない。
【００１７】
このような状況の下、本願発明者らは、機能層がシリカを含有する場合、機能層の表面を特定の状態に制御した場合に、機能層によって発現される機能が損なわれることなく、良好な手触り感が得られることを見出した。
【００１８】
また、そのような機能層を有するガラス部材は、耐擦傷性に優れるため、例えば、タッチパネル式装置のカバーガラスのような用途にも、有意に使用できることを見出した。
【００１９】
すなわち、本願発明では、ガラス板の第１の表面に機能層を有するガラス部材であって、
前記機能層の側から測定されるマルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２以上であり、
前記機能層は、シリカを含有し、
前記機能層の表面の粗さ曲線（評価長さＬ＝１０ｍｍ）において、切断レベルをｃとして、以下の（１）式で表される負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）
【００２０】
【数３】
2017075078.tif 000004
において、ｃ＝１０％の負荷長さ率をＲｍｒ（１０）（％）とし、ｃ＝５０％の負荷長さ率をＲｍｒ（５０）（％）としたとき、
以下の（２）式
ＲΔｃ（％）＝Ｒｍｒ（５０）−Ｒｍｒ（１０）        （２）式
で表される切断レベル差ＲΔｃは、２％以上である、ガラス部材が提供される。
【００２１】
ここで、図１を参照して、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）および切断レベル差ＲΔｃ（％）について、より詳しく説明する。
【００２２】
図１には、機能層の模式的な粗さプロファイル、および切断レベルｃ（％）と負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の関係を概略的に示す。図１（ａ）には、機能層の粗さプロファイル（表面の粗さ曲線）が概略的に示されており、図１（ｂ）には、切断レベルｃ（％）と負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の関係が概略的に示されている。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、機能層の表面が、評価長さＬにわたって、頂上部Ｒｍａｘから最底部Ｒｍｉｎまで変化する表面粗さ曲線Ｑ１を考える。
【００２４】
このような表面粗さ曲線Ｑ１を有する表面を、頂上部Ｒｍａｘからの深さ方向の距離で定められる切断レベルｃ（％）（ただし０％≦ｃ≦１００％）に沿って、仮想的に水平に切断すると、切断レベルｃ（％）の位置に応じて、表面粗さ曲線Ｑ１の凸部の一部が切断される。
【００２５】
凸部の切断された領域の水平方向の長さを、左側から順に、Ｍ（ｃ）１、Ｍ（ｃ）２、…、Ｍｃ（ｉ）、…、Ｍｃ（ｎ）とすると、これらの長さの総和は、評価長さＬおよび切断レベルｃ（％）の関数となる。この関数を負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）と称する。負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）は、前述の（１）式で表される。
【００２６】
なお、本願において、（１）式の評価長さＬは、１０ｍｍである。
【００２７】
次に、切断レベルｃ（％）と負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の関係を表すと、図１（ｂ）に示す負荷曲線Ｑ２が得られる。
【００２８】
負荷曲線Ｑ２から明らかなように、切断レベルｃ＝０％の場合、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）は０（ゼロ）であり、切断レベルｃ＝１００％の場合、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）は１００％であり、０％＜ｃ＜１００％の領域では、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）は、粗さプロファイルに応じて、０％＜Ｒｍｒ（ｃ）＜１００％の値を取り得る。
【００２９】
ここで、切断レベルｃ＝１０％における負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）をＲｍｒ（１０）とし、切断レベルｃ＝５０％における負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）をＲｍｒ（５０）とする。また、前述の（２）式のように、両者の差を切断レベル差ＲΔｃと定義する。
【００３０】
このように定めた場合、切断レベル差ＲΔｃが大きいことは、表面粗さ曲線Ｑ１において、平均的な凹凸から逸脱した大きな凸部が少ないことを表し、逆に切断レベル差ＲΔｃが小さいことは、平均的な凹凸から逸脱した大きな凸部が多いこと、すなわち「スパイク状」に突出した凸部が少なからず存在することを表すことになる。
【００３１】
機能層の表面に、そのような「スパイク状」に突出した凸部が多く存在すると、手触り感が悪くなる傾向にある。
【００３２】
本発明の一実施例によるガラス部材では、機能層の表面において、切断レベル差ＲΔｃが比較的大きくなっており（２％以上）、「スパイク状」の凸部が少ないため、触った際に、あまりざらざら感が感じられなくなる。このため、本発明の一実施例によるガラス部材では、手触り感を改善することが可能になる。
【００３３】
また、本発明の一実施例によるガラス部材では、機能層は、表面の粗さプロファイルが調整されているものの、特性に関しては特に悪影響が生じるような調整はされていない。
【００３４】
このため、本発明の一実施例によるガラス部材では、機能層によって発現される機能を維持したまま、良好な手触り感を得ることができる。
【００３５】
（本発明の一実施形態によるガラス部材）
図２には、本発明の一実施形態によるガラス部材（以下、「第１のガラス部材」と称する）の断面を模式的に示す。
【００３６】
図２に示すように、第１のガラス部材１００は、ガラス板１１０と機能層１３０とを有する。
【００３７】
ガラス板１１０は、第１の表面１１２および第２の表面１１４を有し、機能層１３０は、ガラス板１１０の第１の表面１１２の側に配置される。
【００３８】
ガラス板１１０は、第１のガラス部材１００のベース部分を構成する。ガラス板１１０は、化学強化されていてもよい。
【００３９】
機能層１３０は、ガラス板１１０に特定の機能を発現させるために設置される。機能層１３０は、例えば、防眩膜または低反射膜などであってもよい。機能層１３０は、シリカを含む層で構成される。特に、シリカの含有量は、５０質量％以上であることが好ましい。
【００４０】
ここで、第１のガラス部材１００において、機能層１３０は、前述の（２）式で表される切断レベル差ＲΔｃが２％以上であるという特徴を有する。
【００４１】
このような特徴により、第１のガラス部材１００では、機能層１３０の機能を維持したまま、良好な手触り感を発現させることができる。
【００４２】
また、第１のガラス部材１００は、機能層１３０の側から測定されるマルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２以上である。このため、第１のガラス部材１００は、比較的良好な耐擦傷性を発揮することができる。
【００４３】
なお、本願において、マルテンス硬度は、ＩＳＯ１４５７７−１（２００２年）に準拠して測定される値である。
【００４４】
（各構成部材）
次に、図２に示したような第１のガラス部材１００を構成する各部材の仕様等について、詳しく説明する。
【００４５】
（ガラス板１１０）
ガラス板１１０の寸法および組成等は、特に限られない。ガラス板１１０は、例えば、０．１ｍｍ〜１０ｍｍの厚さを有してもよい。
【００４６】
なお、ガラス板１１０がアルカリ金属を含む組成の場合、ガラス板１１０は、化学強化処理されてもよい。
【００４７】
ここで、「化学強化処理（法）」とは、アルカリ金属を含む溶融塩中にガラス板を浸漬させ、ガラス板の最表面に存在する原子径の小さなアルカリ金属（イオン）を、溶融塩中に存在する原子径の大きなアルカリ金属（イオン）と置換する技術の総称を言う。「化学強化処理（法）」では、処理されたガラス板の表面には、処理前の元の原子よりも原子径の大きなアルカリ金属（イオン）が配置される。このため、ガラス板の表面に圧縮応力層を形成することができ、これによりガラス板の強度が向上する。
【００４８】
例えば、ガラス板がナトリウム（Ｎａ）を含む場合、化学強化処理の際、このナトリウムは、溶融塩（例えば硝酸塩）中で、例えばカリウム（Ｋ）と置換される。あるいは、例えば、ガラス基板がリチウム（Ｌｉ）を含む場合、化学強化処理の際、このリチウムは、溶融塩（例えば硝酸塩）中で、例えばナトリウム（Ｎａ）および／またはカリウム（Ｋ）と置換されてもよい。
【００４９】
ガラス板は、イオン交換処理されることによって表面に圧縮応力層を備える。イオン交換処理されたガラス板の表面圧縮応力（ＣＳ）は２００ＭＰａ以上であることが好ましく、３００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上、５００ＭＰａ以上、６００ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、８００ＭＰａ以上、９００ＭＰａ以上、１０００ＭＰａ以上であることがより好ましい。ＣＳが２００ＭＰａ以上であることで、ガラス板の表面に傷が発生しにくくなる。
【００５０】
また、イオン交換処理されたガラス板の使用時に圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）を超える深さの傷がつくとガラス板の破壊につながるため、ガラス板のＤＯＬの値は大きい方が好ましい。ＤＯＬは５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上、１５μｍ以上、２０μｍ以上、２５μｍ以上、３０μｍ以上、４０μｍ以上であることがより好ましい。一方、ＤＯＬを１００μｍ以下とすることで、化学強化ガラスを容易に切断することができる。ＤＯＬはより好ましくは、８０μｍ以下、５０μｍ以下である。
【００５１】
（ガラス組成）
ガラス板１１０は、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、アルミノボロシリケートガラス、ボロシリケートガラス、鉛ガラス、アルカリバリウムガラス、および無アルカリガラス等で構成されてもよい。これらの中でも、アルミノシリケートガラスやアルミノボロシリケートガラス、ソーダライムガラスはナトリウムを含有するため、化学強化処理による強化が可能なため好ましい。
【００５２】
以下、本実施形態のガラス板１１０の好ましい組成について詳述する。
【００５３】
ＳｉＯ２はガラスの骨格を構成する成分であり、また、ガラス表面に傷（圧痕）がついた時のクラックの発生を低減させる、または化学強化後に圧痕をつけた時の破壊率を小さくする成分である。モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２が５６％以上であることにより、ガラスとしての安定性や耐酸性、耐候性またはチッピング耐性が向上する。ＳｉＯ２はより好ましくは５８％以上、さらに好ましくは６０％以上である。ＳｉＯ２が７２％以下であることにより、ガラスの粘性が低下して溶融性が向上する、または表面圧縮応力を大きくしやすくなる。より好ましくは７０％以下、さらに好ましくは６９％以下である。
【００５４】
Ａｌ２Ｏ３はイオン交換性能およびチッピング耐性を向上させるために有効な成分であり、表面圧縮応力を大きくする成分であり、または１１０°圧子で圧痕をつけた時のクラック発生率を小さくする必須成分である。モル％で表示した組成で、Ａｌ２Ｏ３が８％以上であることにより、イオン交換により、所望の表面圧縮応力値または圧縮応力層厚みを得ることができる。より好ましくは９％以上、さらに好ましくは１０％以上である。Ａｌ２Ｏ３が２０％以上であることにより、ガラスの粘性が低下し均質な溶融が容易になる、または耐酸性が向上する。Ａｌ２Ｏ３はより好ましくは１８％以下、さらに好ましくは１６％以下、特に好ましくは１４％以下である。
【００５５】
Ｎａ２Ｏはイオン交換により表面圧縮応力層を形成させ、またガラスの溶融性を向上させる成分である。モル％で表示した組成で、Ｎａ２Ｏが８％以上であることにより、イオン交換により所望の表面圧縮応力層を形成することが容易となる。より好ましくは９％以上、さらに好ましくは１０％以上、特に好ましくは１１％以上である。Ｎａ２Ｏが２５％以下であることにより、耐候性または耐酸性が向上する、または圧痕からクラックが発生しにくくなる。より好ましくは２２％以下、さらに好ましくは２１％以下である。耐酸性を特に向上させたい場合、Ｎａ２Ｏは好ましくは１７％以下、より好ましくは１６．５％以下である。
【００５６】
モル％で表示した組成で、Ｂ２Ｏ３の含有量は好ましくは０．５％以上であり、より好ましくは１％以上、２％以上、３％以上、４％以上である。Ｂ２Ｏ３の含有量が１％以上であることにより、面強度と透過率のバランスに優れ、低脆性と高硬度の両方の特徴を有し、酸等の薬品による処理が容易な化学強化ガラスを得ることができる。Ｂ２Ｏ３の含有量は好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１５％以下、１０％以下、８％以下、６％以下である。Ｂ２Ｏ３の含有量が２０％以下であることにより、耐酸性が極端に低くならなくなる。
【００５７】
さらに具体的には、例えば、以下のガラスの組成が挙げられる：
（ｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３を２〜２５％、Ｌｉ２Ｏを０〜１０％、Ｎａ２Ｏを０〜１８％、Ｋ２Ｏを０〜１０％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜１０％およびＺｒＯ２を０〜５％を含むガラス；
（ｉｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５６〜７２％、Ａｌ２Ｏ３を８〜２０％、Ｂ２Ｏ３を３〜２０％、Ｎａ２Ｏを８〜２５％、Ｋ２Ｏを０〜５％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜１５％、ＳｒＯ２を０〜１５％、ＢａＯを０〜１５％およびＺｒＯ２を０〜８％を含むガラス。
【００５８】
（機能層１３０）
機能層１３０は、シリカを有する。機能層１３０は、シリカを５０質量％以上含むことが好ましい。
【００５９】
機能層１３０は、例えば、シリカ前駆体から形成された、シリカを主成分とするマトリックス（以下、「シリカ系マトリクス」ともいう）を含む。シリカ系マトリクスとは、シリカがマトリクス中に５０％以上含まれるものである。
【００６０】
シリカ系マトリクスは、シリカ以外の成分を含んでもよい。該成分としては、Ｌｉ，Ｂ，Ｃ，Ｎ，Ｆ，Ｎａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｐ，Ｓ，Ｋ，Ｃａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇａ，Ｓｒ，Ｙ，Ｚｒ，Ｎｂ，Ｒｕ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｈｆ，Ｔａ，Ｗ，Ｐｔ，Ａｕ，Ｂｉおよびランタノイド元素より選ばれる１つもしくは複数のイオンおよび／または酸化物等の化合物が挙げられる。
【００６１】
機能層１３０は、シリカ系マトリクスのみからなるものでもよく、シリカ系マトリクス以外の他の成分をさらに含むものでもよい。例えばシリカ系マトリクス中に分散した粒子を含んでいてもよい。
【００６２】
機能層１３０としては、前記シリカ前駆体と液状媒体とを含む塗布液から形成し得るものであれば特に限定されず、例えば防眩膜、低反射膜、ガラスのヤケ防止膜、アルカリバリア膜、傷防止膜、防汚膜等が挙げられる。
【００６３】
機能層１３０の表面において、算術平均粗さＲａは、特に限られない。算術平均粗さＲａは、例えば、０．０５μｍ〜０．５μｍの範囲であってもよい。算術平均粗さＲａは、０．１μｍ〜０．５μｍの範囲であることが好ましい。
【００６４】
機能層１３０の表面において、最大高さ粗さＲｚは、３μｍ以下であることが好ましい。最大高さ粗さＲｚは、２μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以下であることがより好ましい。最大高さ粗さＲｚが３μｍ以下であれば、表面の凸部が少なくなるため、触った際に、あまりざらざら感が感じられなくなる。このため、手触り感を改善することが可能になる。
【００６５】
なお、最大高さ粗さＲｚは、０．５μｍ以上であることが好ましい。機能層１３０の最大高さ粗さＲｚが０．５μｍ以上であれば、機能層１３０による機能が十分に発現される。
【００６６】
（第１のガラス部材１００）
第１のガラス部材１００において、前述の（２）式で表される切断レベル差ＲΔｃは、３％以上であってもよい。切断レベル差ＲΔｃは、例えば、５％以上または７％以上であってもよい。
【００６７】
ただし、切断レベル差ＲΔｃは、５０％以下であることが好ましい。切断レベル差ＲΔｃが５０％以下であると、機能層１３０の機能が十分に発揮される。切断レベル差ＲΔｃは、４０％以下であることがより好ましい。
【００６８】
第１のガラス部材１００において、機能層１３０の側から測定されるマルテンス硬度は、１１００Ｎ／ｍ２以上である。マルテンス硬度は、１２００Ｎ／ｍ２以上であることが好ましく、１３００Ｎ／ｍ２以上であることがより好ましく、１４００Ｎ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。
【００６９】
機能層１３０が防眩膜の場合、第１のガラス部材１００は、表面光沢度が１００％以下であってもよい。表面光沢度は、９０％以下であることが好ましく、８０％以下であることがさらに好ましい。なお、本願において、表面光沢度は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１：１９９７に規定されている方法に基づいて測定された、６０゜鏡面光沢度である。
【００７０】
以上示したような構成を有する第１のガラス部材１００は、例えば、タッチパネル式装置のカバーガラス等に使用することができる。
【００７１】
第１のガラス部材１００の機能層が防眩膜を有する場合、そのような第１のガラス部材１００を備えるカバーガラスでは、周囲からの写り込みが抑制されるとともに、良好な手触り感が得られる。また、マルテンス硬度が高く、傷に強いカバーガラスが提供される。
【００７２】
（ガラス部材の製造方法）
次に、図３を参照して、本発明の一実施形態によるガラス部材の製造方法の一例について説明する。
【００７３】
図３には、本発明の一実施形態によるガラス部材の製造方法（以下、「第１の製造方法」と称する）のフローを模式的に示す。
【００７４】
図３に示すように、第１の製造方法は、
ガラス板の第１の表面に塗布液を塗布して、シリカを含有する機能層を形成する工程と（工程Ｓ１１０）、
ガラス板を化学強化処理する工程と（工程Ｓ１２０）、
前記機能層の表面を研磨する工程と（工程Ｓ１３０）、
を有する。
【００７５】
なお、工程１２０は、任意に実施される工程であり、必ずしも実施する必要はない。また、図３では、工程１２０は、工程１１０の後であって、工程１３０の前に実施される。しかしながら、これとは異なり、工程１２０は、工程１１０の前、または工程１３０の後に実施されてもよい。
【００７６】
以下、各工程について詳しく説明する。なお、ここでは、図２に示した第１のガラス部材１００を例に、その製造方法について説明する。また、以下の説明では、明確化のため、各部材を表す際に、図２に示した参照符号を使用する。
【００７７】
（工程Ｓ１１０）
まず、ガラス部材１００に利用されるガラス板１１０が準備される。
【００７８】
ガラス板１１０は、いかなる組成のガラスであっても良く、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、および無アルカリガラス等であってもよい。
【００７９】
次に、ガラス板１１０の少なくとも一つの表面（第１の表面１１２）に、機能層１３０が形成される。
【００８０】
機能層１３０は、例えば以下の方法により、形成することができる。
【００８１】
（塗布液の調製）
まず、ガラス部材１００に塗布するための塗布液が調製される。
【００８２】
塗布液は、ケイ素原子に結合した加水分解性基を有するシラン化合物およびその加水分解縮合物からなる群から選ばれる少なくとも１種のシリカ前駆体と、液状媒体とを含む。塗布液は、必要に応じて、粒子、テルペン化合物、添加剤等をさらに含んでもよい。
【００８３】
（シリカ前駆体）
シリカ前駆体としては、ケイ素原子に結合した炭化水素基および加水分解性基を有するシラン化合物（Ａ１）およびその加水分解縮合物、アルコキシシラン（ただしシラン化合物（Ａ１）を除く。）およびその加水分解縮合物（ゾルゲルシリカ）等が挙げられる。
【００８４】
シラン化合物（Ａ１）において、ケイ素原子に結合した炭化水素基は、１つケイ素原子に結合した１価の炭化水素基であってもよく、２つのケイ素原子に結合した２価の炭化水素基であってもよい。１価の炭化水素基としては、アルキル基、アルケニル基、アリール基等が挙げられる。２価の炭化水素基としては、アルキレン基、アルケニレン基、アリーレン基等が挙げられる。
【００８５】
炭化水素基は、炭素原子間に−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−および−ＮＲ'−（ただしＲ'は水素原子または１価の炭化水素基である。）から選ばれる１つまたは２つ以上を組み合わせた基を有していてもよい。
【００８６】
ケイ素原子に結合した加水分解性基としては、アルコキシ基、アシロキシ基、ケトオキシム基、アルケニルオキシ基、アミノ基、アミノキシ基、アミド基、イソシアネート基、ハロゲン原子等が挙げられる。これらの中では、シラン化合物（Ａ１）の安定性と加水分解のしやすさとのバランスの点から、アルコキシ基、イソシアネート基およびハロゲン原子（特に塩素原子）が好ましい。
【００８７】
アルコキシ基としては、炭素数１〜３のアルコキシ基が好ましく、メトキシ基またはエトキシ基がより好ましい。
【００８８】
シラン化合物（Ａ１）中に加水分解性基が複数存在する場合には、加水分解性基は、同じ基であっても異なる基であってもよく、同じ基であることが入手しやすさの点で好ましい。
【００８９】
シラン化合物（Ａ１）としては、後述する（５）式で表される化合物、アルキル基を有するアルコキシシラン（メチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン等）、ビニル基を有するアルコキシシラン（ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等）、エポキシ基を有するアルコキシシラン（２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等）、アクリロイルオキシ基を有するアルコキシシラン（３−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン等）等が挙げられる。
【００９０】
シラン化合物（Ａ１）としては、膜厚が厚くても機能層１３０のクラックや膜剥がれが生じにくい点から、（５）式で表される化合物が好ましい。
Ｒ３−ｐＬｐＳｉ−Ｑ−ＳｉＬｐＲ３−ｐ  ・・・（５）
（５）式中、Ｑは、２価の炭化水素基（炭素原子間に−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−および−ＮＲ'−（ただし、Ｒ'は水素原子または１価の炭化水素基である。）から選ばれる１つまたは２つ以上を組み合わせた基を有していてもよい。）である。２価の炭化水素としては、上述したものが挙げられる。
【００９１】
Ｑとしては、入手が容易であり、かつ膜厚が厚くても機能層１３０のクラックや膜剥がれが生じにくい点から、炭素数２〜８のアルキレン基が好ましく、炭素数２〜６のアルキレン基がさらに好ましい。
【００９２】
（５）式中、Ｌは、加水分解性基である。加水分解性基としては、上述したものが挙げられ、好ましい態様も同様である。
【００９３】
Ｒは、水素原子または１価の炭化水素基である。１価の炭化水素としては、上述したものが挙げられる。
【００９４】
ｐは、１〜３の整数である。ｐは、反応速度が遅くなりすぎない点から、２または３が好ましく、３が特に好ましい。
【００９５】
アルコキシシラン（ただし、前記シラン化合物（Ａ１）を除く。）としては、テトラアルコキシシラン（テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等）、パーフルオロポリエーテル基を有するアルコキシシラン（パーフルオロポリエーテルトリエトキシシラン等）、パーフルオロアルキル基を有するアルコキシシラン（パーフルオロエチルトリエトキシシラン等）等が挙げられる。
【００９６】
シラン化合物（Ａ１）およびアルコキシシラン（ただしシラン化合物（Ａ１）を除く。）の加水分解および縮合は、公知の方法により行うことができる。
【００９７】
例えばテトラアルコキシシランの場合、テトラアルコキシシランの４倍モル以上の水、および触媒として酸またはアルカリを用いて行う。
【００９８】
酸としては、無機酸（ＨＮＯ３、Ｈ２ＳＯ４、ＨＣｌ等。）、有機酸（ギ酸、シュウ酸、モノクロル酢酸、ジクロル酢酸、トリクロル酢酸等。）が挙げられる。アルカリとしては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。触媒としては、シラン化合物（Ａ）の加水分解縮合物の長期保存性の点では、酸が好ましい。
【００９９】
シリカ前駆体としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１００】
シリカ前駆体は、機能層１３０のクラックや膜剥がれを防止する観点から、シラン化合物（Ａ１）およびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方を含むことが好ましい。
【０１０１】
シリカ前駆体は、機能層１３０の耐摩耗強度の観点から、テトラアルコキシシランおよびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方を含むことが好ましい。
【０１０２】
シリカ前駆体は、シラン化合物（Ａ１）およびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方と、テトラアルコキシシランおよびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方と、を含むことが特に好ましい。
【０１０３】
（液状媒体）
液状媒体は、シリカ前駆体を溶解または分散するものであり、シリカ前駆体を溶解する溶媒であることが好ましい。塗布液が粒子を含む場合、液状媒体は、粒子を分散する分散媒としての機能も有するものであってよい。
【０１０４】
液状媒体としては、例えば、水、アルコール類、ケトン類、エーテル類、セロソルブ類、エステル類、グリコールエーテル類、含窒素化合物、含硫黄化合物等が挙げられる。
【０１０５】
アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、イソブタノール、ジアセトンアルコール等が挙げられる。
【０１０６】
ケトン類としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。
【０１０７】
エーテル類としては、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等が挙げられる。
【０１０８】
セロソルブ類としては、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ等が挙げられる。
【０１０９】
エステル類としては、酢酸メチル、酢酸エチル等が挙げられる。
【０１１０】
グリコールエーテル類としては、エチレングリコールモノアルキルエーテル等が挙げられる。
【０１１１】
含窒素化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等が挙げられる。
【０１１２】
含硫黄化合物としては、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。
【０１１３】
液状媒体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１１４】
シリカ前駆体におけるアルコキシシラン等の加水分解に水が必要となるため、加水分解後に液状媒体の置換を行わない限り、液状媒体には少なくとも水が含まれる。
【０１１５】
この場合、液状媒体は、水のみであってもよく、水と他の液体との混合液であってもよい。他の液体としては、例えば、アルコール類、ケトン類、エーテル類、セロソルブ類、エステル類、グリコールエーテル類、含窒素化合物、含硫黄化合物等が挙げられる。他の液体のうち、シリカ系マトリックス前駆体の溶媒としては、アルコール類が好ましく、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、１−ブタノール、２−ブタノール、イソブタノールが特に好ましい。
【０１１６】
液状媒体には、酸またはアルカリが含まれてもよい。酸またはアルカリは、シリカ前駆体の溶液の調製の際に、原料（アルコキシシラン等）の加水分解、縮合にために触媒として添加されたものでもよく、シリカ前駆体の溶液の調製後に添加されたものでもよい。
【０１１７】
（粒子）
塗布液が粒子を含む場合、粒子の種類や配合量によって、機能層１３０の特性（屈折率、透過率、反射率、色調、導電性、濡れ性、物理的耐久性、化学的耐久性等）を調整できる。
【０１１８】
粒子としては、無機粒子、有機粒子等が挙げられる。無機粒子の材料としては、金属酸化物、金属、合金、無機顔料等が挙げられる。金属酸化物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＳｎＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＺｎＯ、ＣｅＯ２、Ｓｂ含有ＳｎＯＸ（ＡＴＯ）、Ｓｎ含有Ｉｎ２Ｏ３（ＩＴＯ）、ＲｕＯ２等が挙げられる。
【０１１９】
金属としては、Ａｇ、Ｒｕ等が挙げられる。合金としては、ＡｇＰｄ、ＲｕＡｕ等が挙げられる。無機顔料としては、チタンブラック、カーボンブラック等が挙げられる。有機粒子の材料としては、有機顔料、樹脂等が挙げられる。樹脂としては、ポリスチレン、メラニン樹脂等が挙げられる。
【０１２０】
粒子の形状としては、球状、楕円状、針状、板状、棒状、円すい状、円柱状、立方体状、長方体状、ダイヤモンド状、星状、不定形状等が挙げられる。中実無機粒子は、各粒子が独立した状態で存在していてもよく、各粒子が鎖状に連結していてもよく、各粒子が凝集していてもよい。
【０１２１】
粒子は、中実粒子でもよく、中空粒子でもよく、多孔質粒子等の穴あき粒子でもよい。「中実」は、内部に空洞を有しないことを示す。「中空」は、内部に空洞を有することを示す。
【０１２２】
粒子は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【０１２３】
粒子としては、コスト、入手容易性等の点で、中実無機粒子が好ましく、化学的耐久性の点で、中実金属酸化物粒子がより好ましい。
【０１２４】
中実無機粒子と他の粒子とを併用してもよい。
【０１２５】
機能層１３０として低反射膜（反射防止膜）を形成する場合には、中実無機粒子として、中実シリカ粒子を含むことが好ましい。
【０１２６】
中実シリカ粒子としては、鎖状中実シリカ粒子が好ましい。鎖状中実シリカ粒子は、鎖状の形状を有する中実シリカ粒子である。例えば複数の球状楕円状、針状等の形状を有する中実シリカ粒子が鎖状に連結した形状のものが挙げられる。鎖状中実シリカ粒子の形状は、電子顕微鏡により確認できる。
【０１２７】
鎖状中実シリカ粒子は、市販品として容易に入手することができる。また、公知の製造方法により製造したものを使用してもよい。市販品としては、例えば、日産化学工業（株）製のスノーテックスＳＴ−ＯＵＰ等が挙げられる。
【０１２８】
粒子の平均凝集粒子径は、５〜３００ｎｍであることが好ましく、５〜２００ｎｍがより好ましい。粒子の平均凝集粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、粒子の配合効果が発揮されやすく、上限値以下であれば、機能層１３０が耐摩耗性等の機械的特性に優れる。
【０１２９】
粒子の平均凝集粒子径は、レーザ回折式の粒度分布測定装置により体積基準で測定される。
【０１３０】
（テルペン化合物）
テルペン化合物は、塗布液が粒子を含む場合に好ましく用いられる。塗布液が粒子とともにテルペン化合物を含む場合、機能層１３０中の粒子の周囲に空隙が形成され、機能層１３０の屈折率が、テルペン化合物を含まない場合に比べて低くなる傾向がある。
【０１３１】
テルペンとは、イソプレン（Ｃ５Ｈ８）を構成単位とする（Ｃ５Ｈ８）ｎ（ただし、ｎは１以上の整数である。）の組成の炭化水素を意味する。テルペン化合物とは、テルペンから誘導される官能基を有するテルペン類を意味する。テルペン化合物は、不飽和度を異にするものも包含する。
【０１３２】
なお、テルペン化合物には液状媒体として機能するものもあるが、「イソプレンを構成単位とする（Ｃ５Ｈ８）ｎの組成の炭化水素」であるものは、テルペン誘導体に該当し、液状媒体には該当しないものとする。
【０１３３】
テルペン化合物としては、国際公開第２０１０／０１８８５２号に記載のテルペン誘導体等を用いることができる。
【０１３４】
（添加剤）
添加剤としては、公知の各種添加剤を用いることができ、例えば、レベリング性向上のための界面活性剤、機能層１３０の耐久性向上のための金属化合物、紫外線吸収剤、赤外線反射／赤外線吸収剤、反射防止剤等が挙げられる。
【０１３５】
界面活性剤としては、シリコーンオイル系、アクリル系等が挙げられる。
【０１３６】
金属化合物としては、ジルコニウムキレート化合物、チタンキレート化合物、アルミニウムキレート化合物等が好ましい。ジルコニウムキレート化合物としては、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムトリブトキシステアレート等が挙げられる。
【０１３７】
（組成）
塗布液中のシリカ前駆体の含有量（ＳｉＯ２換算）は、塗布液中の酸化物換算固形分に対して１５質量％以上であり、２０質量％以上がより好ましく、２５質量％以上がさらに好ましい。
【０１３８】
シリカ前駆体の含有量（ＳｉＯ２換算）が酸化物換算固形分に対して１５質量％以上である場合、化学強化ガラス板１１０と機能層１３０との間で充分な密着強度が得られる。
【０１３９】
酸化物換算固形分に対するシリカ前駆体の含有量（ＳｉＯ２換算）の上限は特に限定されず、１００質量％であってもよい。塗布液に必要に応じて配合される他の成分の含有量に応じて適宜設定できる。
【０１４０】
塗布液中の液状媒体の含有量は、塗布液の固形分濃度に応じた量とされる。
【０１４１】
塗布液の固形分濃度は、塗布液の全量（１００質量％）のうち、１〜６質量％が好ましく、２〜５質量％がより好ましい。固形分濃度が前記範囲の下限値以上であれば、機能層１３０の形成に用いる塗布液の液量を少なくできる。固形分濃度が前記範囲の上限値以下であれば、機能層１３０の膜厚の均一性が向上する。
【０１４２】
塗布液の固形分濃度は、塗布液中の、液状媒体以外の全成分の含有量の合計である。ただし、金属元素を含む成分の含有量は酸化物換算である。
【０１４３】
塗布液が中実無機粒子を含む場合、塗布液中の中実無機粒子の含有量（酸化物換算）は、塗布液中の酸化物換算固形分（１００質量％）に対して１０〜８５質量％であることが好ましく、２０〜８０質量％がより好ましく、３０〜７５質量％が特に好ましい。中実無機粒子の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、中実無機粒子の配合効果が充分に得られる。例えば中実シリカ粒子である場合、機能層１３０の屈折率が低くなり、充分な透過率向上効果が得られる。中実無機粒子の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、機能層１３０が耐摩耗性等の機械的強度に優れる。
【０１４４】
塗布液は、粒子として中空シリカ粒子を含んでもよく、含まなくてもよいが、塗布液中の中空シリカ粒子の含有量（ＳｉＯ２換算）は、塗布液中の酸化物換算固形分に対して１０質量％未満とする。好ましくは７質量％未満であり、より好ましくは５質量％未満である。中空シリカ粒子の含有量が酸化物換算固形分に対して１０質量％未満の場合、ガラス部材１００を低コストで製造できる。
【０１４５】
塗布液は、例えば、シラン前駆体が液体媒体に溶解した溶液を調製し、必要に応じて追加の液状媒体、粒子の分散液、テルペン化合物、他の任意成分等を混合することによって調製できる。
【０１４６】
（機能層１３０の形成）
次に、前述のようにして調製された塗布液が、ガラス板１１０上に塗布される。その後、塗布液を乾燥させることにより、機能層１３０が形成される。乾燥処理は、加熱により行ってもよく、加熱せずに、自然乾燥または風乾等により行ってもよい。
【０１４７】
乾燥処理の後、必要に応じて、焼成処理が実施されてもよい。焼成処理は、例えば、ガラス板１１０を１００℃〜４５０℃まで加熱することにより、実施される。
【０１４８】
以上の工程により、ガラス板１１０に、シリカを含有する機能層１３０を形成することができる。
【０１４９】
図４には、形成された機能層１３０の表面粗さプロファイルの一例を示す。
【０１５０】
図４に示すように、機能層１３０の表面には、「スパイク状」に突出した多数の凸部が存在することがわかる。この段階では、前述のように定められる切断レベル差ＲΔｃは、２％未満である。
【０１５１】
このように、工程Ｓ１１０で形成された機能層１３０の表面には、「スパイク状」に突出した凸部が多数存在しており、良好な手触り感は未だ得られていないことに留意する必要がある。
【０１５２】
（工程Ｓ１２０）
次に、必要な場合、機能層１３０を有するガラス板１１０が化学強化処理される。
【０１５３】
化学強化処理の条件は、特に限られない。化学強化処理は、例えば、３５０℃〜５００℃に加熱された溶融硝酸カリウム中に、ガラス板１１０を浸漬させることにより、実施されてもよい。
【０１５４】
なお、化学強化処理を行う工程Ｓ１２０は、工程Ｓ１３０の後や工程Ｓ１１０の前に行ってもよい。工程Ｓ１２０は好ましくは、工程Ｓ１１０の後であって工程Ｓ１３０の前、または工程Ｓ１３０の後に行うことが好ましい。これにより、ガラス板１１０の化学強化処理と同時に機能層１３０の熱処理を行うことができる。工程Ｓ１１０の前に工程Ｓ１２０を行う場合、工程Ｓ１１０の後に機能層１３０の熱処理を行うことが好ましい。
【０１５５】
（工程Ｓ１３０）
次に、ガラス板１１０の機能層１３０の側が研磨処理される。これにより、切断レベル差ＲΔｃ≧２％を満たす表面、すなわち良好な手触り感を有する表面が形成される。
【０１５６】
研磨処理の条件は、得られる機能層１３０の表面粗さ曲線において、前述のように定められる切断レベル差ＲΔｃが、ＲΔｃ≧２％を満足する限り、特に限られない。
【０１５７】
研磨処理は、例えば、図５に示すような研磨装置により実施されてもよい。
【０１５８】
図５には、機能層１３０の表面を研磨する際に使用される研磨装置の一例を模式的に示す。
【０１５９】
図５に示すように、この研磨装置２００は、ブラシユニット２１０を有し、このブラシユニット２１０には、一列に沿って、複数のディスク状のブラシ２２０が下向きに配置される。各ブラシ２２０の底面には、研磨シート２３０が配置されている。研磨シート２３０には、研磨用の砥粒が樹脂で固定されている。
【０１６０】
このような研磨装置２００を用いて、ガラス板１１０の機能層１３０を研磨処理する際には、ブラシユニット２１０の下側に、ガラス板１１０が配置される。ブラシユニット２１０を構成するブラシ２２０の列の全長は、ガラス板１１０の幅よりも長いことが好ましい。
【０１６１】
次に、ブラシユニット２１０がガラス板１１０の方に向かって下降されると、各ブラシ２２０は、ガラス板１１０の機能層１３０と接した状態になる。
【０１６２】
この状態で、ブラシユニット２１０の各ブラシ２２０が回転されると、各ブラシ２２０の研磨シート２３０により、ガラス板１１０の機能層１３０の表面が研磨される。なお、この際には、ガラス板１１０の表面に洗浄水を供給して、研磨と同時にガラス板１１０の表面を洗浄してもよい。
【０１６３】
次に、ブラシユニット２１０がガラス板１１０の表面に沿って（矢印Ｆの方向に沿って）移動される。あるいは、ガラス板１１０がブラシユニット２１０に対して、矢印Ｆと反対の方向に移動されてもよい。
【０１６４】
このような操作により、ガラス板１１０の機能層１３０の表面を研磨することができる。また、以上の工程により、本発明の一実施形態によるガラス部材を製造することができる。
【０１６５】
図６には、工程Ｓ１３０後の機能層１３０の表面粗さプロファイルの一例を示す。
【０１６６】
図６に示すように、研磨後の機能層１３０では、図４において認められたような「スパイク状」に突出した凸部が消失していることがわかる。この段階では、前述のように定められる切断レベル差ＲΔｃは、２％以上である。
【０１６７】
このように、工程Ｓ１３０の機能層１３０の表面には、「スパイク状」に突出した凸部が存在しないため、良好な手触り感を得ることができる。
【０１６８】
また、図４と図６の比較から、工程Ｓ１１０後の機能層１３０の表面（図４）は、「スパイク状」に突出した凸部を除き、工程Ｓ１３０の機能層１３０の表面（図６）とほぼ等しい性状を有することがわかる。換言すれば、工程Ｓ１３０の機能層１３０の表面（図６）は、工程Ｓ１１０後の機能層１３０の表面（図４）から、「スパイク状」に突出した凸部を除去した凹凸プロファイルを有すると言える。
【０１６９】
このことは、工程Ｓ１３０における研磨処理の前後で、スパイク状の凸部以外の機能層１３０の凹凸部分は、あまり変化していない（すなわち研磨されていない）ことを示している。この場合、工程Ｓ１３０における研磨処理を実施することにより、機能層１３０により発現される機能に変化が生じることも少ないといえる。
【０１７０】
このように、第１の製造方法では、機能層１３０の機能を損なわずに、「スパイク状」に突出した凸部を選択的に除去することが可能である。
【０１７１】
ここで、工程Ｓ１３０後に得られる機能層１３０の切断レベル差ＲΔｃは、工程Ｓ１１０後に得られる機能層１３０の切断レベル差ＲΔｃの３倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましい。これは、スパイク状に突出した凸部の大部分が工程Ｓ１３０において優先的に除去されたことを意味する。
【０１７２】
また、研磨処理の際には、遊離砥粒の代わりに、固定砥粒を使用することが好ましい。ここで、「遊離砥粒」とは、例えば、スポンジのようなメディアに含浸された水や油（スラリー）などに分散した砥粒であって、研磨処理の際に、スラリーの中で砥粒間の位置が容易に変化する砥粒を意味する。一方、「固定砥粒」とは、メディアに固定された砥粒であって、研磨処理の際に、メディアに対して位置が移動せず、砥粒間の位置も移動しない砥粒を意味する。固定砥粒の例としては、例えば、紙または布などに設置されたアルミナ粒子が挙げられる。例えば、図５に示した研磨シート２３０は、固定砥粒を有するシートである。
【０１７３】
固定砥粒を使用して、機能層１３０を研磨することにより、平均的な粗さの凹凸の性状をあまり変化させずに、スパイク状の凸部のみを優先的に除去することが容易に行えるようになる。すなわち、切断レベル差ＲΔｃ≧２％を満たす表面を、比較的容易に形成することが可能になる。
【実施例】
【０１７４】
次に、本発明の実施例について説明する。なお、以下の説明において、例１、例３、例５および例７は、比較例であり、例２、例４および例６は、実施例である。
【０１７５】
（例１）
以下の方法により、ガラス部材を製造した。
【０１７６】
縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１．１ｍｍのガラス板（ソーダライムガラス）を準備した。
【０１７７】
次に、このガラス板の一方の表面に、以下の方法により、機能層（防眩膜）を形成した。
【０１７８】
（第１のシリカ前駆体溶液の調製）
７５．８ｇの変性エタノール（ソルミックスＡＰ−１１：日本アルコール販売社製。エタノールを主剤とした混合溶媒。以下同様。）に、撹拌しながら、１１．９ｇのイオン交換水と、０．１ｇの硝酸（６１質量％）との混合液を添加し、そのまま５分間撹拌を継続した。この溶液に、１２．２ｇのテトラエトキシシラン（ＳｉＯ２換算固形分濃度：２９質量％）を加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ２換算固形分濃度が３．５質量％のシリカ前駆体溶液（以下、「ａ−１前駆体溶液」という）を調製した。
【０１７９】
なお、ここでのＳｉＯ２換算固形分濃度は、テトラエトキシシランのすべてのＳｉがＳｉＯ２に転化したときの固形分濃度である。
【０１８０】
（第２のシリカ前駆体溶液の調製）
８０．３ｇの変性エタノールに、撹拌しながら、７．９ｇのイオン交換水と、０．２ｇの硝酸（６１質量％）との混合液を添加し、そのまま５分間撹拌を継続した。次に、この溶液に、１１．６ｇの１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン（ＫＢＭ３０６６：信越シリコーン社製。ＳｉＯ２換算固形分濃度：３７質量％）を加え、ウォーターバス中６０℃で１５分間撹拌した。これにより、ＳｉＯ２換算固形分濃度が４．３質量％のシリカ前駆体溶液（以下、「ａ−２前駆体溶液」という）を調製した。
【０１８１】
なお、ここでのＳｉＯ２換算固形分濃度は、１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサンのすべてのＳｉがＳｉＯ２に転化したときの固形分濃度である。
【０１８２】
（塗布液の調製）
７７．１ｇのａ−１前駆体溶液に、撹拌しながら、７．０ｇのａ−２前駆体溶液を加え、３０分間撹拌した。次に、室温で、この混合液に、変性エタノール１５．９ｇを加え、３０分間撹拌した。これにより、ＳｉＯ２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液を得た。
【０１８３】
（防眩膜の形成）
前述のガラス板を、予め予熱炉（ＶＴＲ−１１５：ＩＳＵＺＵ社製）で９０℃に加熱した。次に、ガラス板の表面温度を９０℃に維持した状態で、ガラス板上に塗布液をスプレー塗布した。スプレー塗布の条件は、以下の通りである：
スプレー圧力：０．２ＭＰａ、
ノズル移動速度：７５０ｍｍ／分、
スプレーピッチ：２２ｍｍ。
【０１８４】
ノズルには、ＶＡＵノズル（スプレーイングシステムジャパン社製）を用いた。
【０１８５】
その後、ガラス板を１８０℃で３０分間乾燥処理した。
【０１８６】
これにより、ガラス板の上にシリカで構成された防眩膜（厚さ１μｍ〜２μｍ）を有するガラス部材が得られた。このガラス部材を、サンプル１と称する。
【０１８７】
（例２）
例１と同様の方法により、ガラス部材を製造した。ただし、この例２では、サンプル１に対して、さらに研磨処理を実施した。
【０１８８】
研磨処理は、前述の図５に示したような研磨装置２００を用いて実施した。なお、図５におけるディスク状のブラシ２２０の底面には、粒径２μｍのアルミナ砥粒シートを設置した。ブラシ２２０の回転数は、１００ｒｐｍとした。なお、サンプル１の研磨の際に、サンプル１およびブラシ２２０に対して、強制的な押し付け圧は印加しなかった（従って、押し込み距離は０ｍｍより大きく、０．５ｍｍ未満）。
【０１８９】
研磨処理は、サンプル１の防眩膜の表面に対して実施した。
【０１９０】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル２と称する。
【０１９１】
（例３）
例３では、塗布液の調整条件を以下の通り変更した以外は、例１と同様の方法によりガラス部材を製造した。
【０１９２】
(塗布液の調製)
６８．５ｇのａ−１前駆体溶液に、撹拌しながら、５．４ｇのａ−２前駆体溶液を加え、３０分間撹拌した。
【０１９３】
次に、室温で、この混合液に、変性エタノール２６．１ｇを加え、３０分間撹拌した。これにより、ＳｉＯ２換算固形分濃度が２．３質量％の塗布液を得た。
【０１９４】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル３と称する。
【０１９５】
（例４）
例３と同様の方法により、ガラス部材を製造した。ただし、この例４では、サンプル３に対して、さらに研磨処理を実施した。
【０１９６】
研磨処理は、例２において使用した条件で実施した。
【０１９７】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル４と称する。
【０１９８】
（例５）
例１と同様の方法により、ガラス部材を製造した。ただし、この例５では、防眩膜の形成後に、ガラス部材に対して、さらに化学強化処理を実施した。
【０１９９】
化学強化処理は、４２０℃の硝酸カリウム溶融塩中に、サンプル１を１５０分間浸漬することにより実施した。
【０２００】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル５と称する。
【０２０１】
（例６）
例５と同様の方法により、ガラス部材を製造した。ただし、この例６では、サンプル３に対して、さらに研磨処理を実施した。
【０２０２】
研磨処理は、例２において使用した条件で実施した。
【０２０３】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル６と称する。
【０２０４】
（例７）
例１で使用したものと同様のガラス板（ソーダライムガラス）を準備した。
【０２０５】
次に、このガラス板の一方の表面に、以下の方法により、機能層（防眩膜）を形成した。
【０２０６】
（第３のシリカ前駆体溶液の調製）
７９．３ｇの変性エタノール（ソルミックスＡＰ−１１：日本アルコール販売社製。エタノールを主剤とした混合溶媒。以下同様。）に、撹拌しながら、１１．９ｇのイオン交換水と、０．１ｇの硝酸（６１質量％）との混合液を添加し、そのまま５分間撹拌を継続した。この溶液に、８．７ｇのビニルトリメトキシシラン（ＳｉＯ２換算固形分濃度：４０．５質量％）を加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ２換算固形分濃度が３．５質量％のシリカ前駆体溶液（以下、「b−１前駆体溶液」という）を調製した。
【０２０７】
なお、ここでのＳｉＯ２換算固形分濃度は、ビニルトリメトキシシランのすべてのＳｉがＳｉＯ２に転化したときの固形分濃度である。
【０２０８】
（塗布液の調製）
７７．１ｇのｂ−１前駆体溶液に、撹拌しながら、７．０ｇのａ−２前駆体溶液を加え、３０分間撹拌した。次に、室温で、この混合液に、変性エタノール１５．９ｇを加え、３０分間撹拌した。これにより、ＳｉＯ２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液を得た。
【０２０９】
得られた塗布液を使用して、例１の場合と同様の方法により防眩膜を形成した。
【０２１０】
このようにして製造されたガラス部材を、サンプル７と称する。
【０２１１】
以下の表１には、それぞれのサンプルの製造条件をまとめて示す。
【０２１２】
【表１】
2017075078.tif 000005
（評価）
（表面粗さプロファイルの測定）
前述の方法で製造した各サンプル１〜７について、触針式平坦度計（Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄ：東京精密社製）を用いて、機能層の表面粗さプロファイルを測定した。また、前述の（２）式で表される切断レベル差ＲΔｃ（％）、最大高さ粗さＲｚ、および算術平均粗さＲａを測定した。サンプルの測定距離Ｌは、いずれも１０ｍｍとした。
【０２１３】
（防眩性の評価）
前述の方法で製造した各サンプルについて、防眩性を評価した。
【０２１４】
防眩性の評価は、各サンプルの防眩膜の中央部分において、６０゜鏡面光沢度を測定することにより実施した。
【０２１５】
６０゜鏡面光沢度は、光沢度計（日本電色工業社製、ＰＧ−３Ｄ型）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ８７４１：１９９７に規定されている方法により測定した。
【０２１６】
測定結果（６０゜鏡面光沢度）が１００％以下のものを、防眩性が良好なサンプルであると判定した。
【０２１７】
（ヘイズ値の評価）
各サンプルについて、ヘイズメータ（Ｈｚ−２：スガ試験機社製）を用いて、ヘイズ値を測定した。
【０２１８】
（手触り感の評価）
各サンプルについて、防眩膜の手触り感を評価した。評価の際には、評価者が指で実際にサンプルの防眩膜の表面を触り、得られる感覚を３段階（ざらざら；Ｓｃａｂｒｏｕｓ（×）、普通；Ｎｏｒｍａｌ（△）、および平滑；Ｆｌａｔ（○））で評価した。
【０２１９】
（マルテンス硬度の測定）
各サンプルについて、防眩膜の側から、マルテンス硬度を測定した。測定には、ピコデンター硬度計 (ＨＭ−５００；フィッシャーインストルメンツ社製) を使用した。測定の際の押込み荷重は、０．０３ｍＮ／５ｓとし、押込み深さは、９．６ｎｍとした。
【０２２０】
また、マルテンス硬度の測定の際に、ηＩＴ（％）も測定した。ここで、ηＩＴ（％）は、一種の脆性評価指標であり、この値が小さいほど、脆性が大きく、脆いと言える。
【０２２１】
ηＩＴ（％）は、圧子を機能層に押し込んだ際の弾性挙動から算出することができる。より具体的には、ηＩＴ（％）は、ＩＳＯ１５４７７により定められた、下記の（５）式から算定することができる。
ηＩＴ（％）＝Ｗｅｌａｓｔ（Ｅｌａｓｔｉｃ  ｒｅｖｅｒｓｅ  ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ  ｗｏｒｋ  ｏｆ  ｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎ（Ｎ・ｍ））／Ｗｔｏｔａｌ（Ｔｏｔａｌ  ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  ｗｏｒｋ  ｏｆ  ｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎ（Ｎ・ｍ））  （５）式
（結果）
表２には、それぞれのサンプルで得られた各評価試験の結果をまとめて示す。
【０２２２】
【表２】
2017075078.tif 000006
表２に示すように、サンプル１、サンプル３、サンプル５およびサンプル７では、切断レベル差ＲΔｃが小さく、２％未満であるのに対して、サンプル２、サンプル４およびサンプル６では、切断レベル差ＲΔｃは少なくとも２％以上であることがわかった。
【０２２３】
また、サンプル１およびサンプル５では、最大高さ粗さＲｚは、５μｍ以上であり、比較的大きな値を示した。これに対して、サンプル２、４、６、７では、最大高さ粗さＲｚは、２μｍ未満であった。なお、算術平均粗さＲａに関しては、サンプル１〜７の間で大きな違いは認められなかった。
【０２２４】
防眩性に関しては、いずれのサンプルにおいても、良好な結果が得られた。
【０２２５】
また、手触り感の評価結果から、サンプル１、サンプル３およびサンプル５では、手触り感が悪かったのに対して、サンプル２、サンプル４およびサンプル６では、良好な手触り感が得られることがわかった。
【０２２６】
なお、サンプル７は、サンプル２、サンプル４およびサンプル６に比べると、その手触り感は多少劣るものの、サンプル１、サンプル３およびサンプル５に比べると、良好な手触り感を示した。また、サンプル７においては、防眩性も良好であった。
【０２２７】
しかしながら、サンプル７では、強度と脆さの点で問題があると思われる。すなわち、サンプル７では、マルテンス硬度が約１０００Ｎ／ｍｍ２と最も低くなっており、ηＩＴも最も低くなった。
【０２２８】
換言すれば、サンプル１〜６では、マルテンス硬度が１１００Ｎ／ｍｍ２を超え、サンプル７に比べて、高い強度を有することがわかった。また、サンプル１〜サンプル６では、ηＩＴが比較的高く、良好な脆性を有することがわかった。
【０２２９】
ガラス部材をタッチパネル式装置のカバーガラス等に適用することを想定した場合、そのようなガラス部材には、傷に強い特性（耐擦傷性）も要求される。そのような観点から、サンプル２、サンプル４およびサンプル６は、サンプル７に比べて、より好ましいといえる。
【０２３０】
図７〜図９には、それぞれ、サンプル１における防眩膜の表面顕微鏡写真、防眩膜の表面粗さプロファイル、および防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示す。同様に、図１０〜図１２には、それぞれ、サンプル２における防眩膜の表面顕微鏡写真、防眩膜の表面粗さプロファイル、および防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示す。また、図１３〜図１５には、それぞれ、サンプル７における防眩膜の表面顕微鏡写真、防眩膜の表面粗さプロファイル、および防眩膜の切断レベルｃ（％）と、負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）（％）の間の関係を示す。
【０２３１】
これらの結果から、サンプル１では、防眩膜の表面に、スパイク状の突起が多数の生じていることがわかる。一方、サンプル２では、防眩膜の表面に、スパイク状の突起が認められていない。また、サンプル７では、防眩膜の表面に、僅かながらスパイク状の突起が認められる。
【０２３２】
なお、図７および図１０の表面写真において、サンプル２では、サンプル１に比べて、黒っぽい点状に見える部分が少なくなっている。このことから、表面写真において、黒っぽい点状に見える部分は、それぞれが、スパイク状の突起に対応するものと考えられる。サンプル２では、サンプルの研磨処理の際にスパイク状の突起が除去され、これにより、サンプル１に比べて、黒っぽい点状に見える部分が減少したものと考えられる。また、サンプル７では、もともとそのようなスパイク状の突起をほとんど含まないため、図１３の表面写真において、サンプル２と同様の表面形態が観察されたものと考えられる。
【０２３３】
これらの表面形態は、切断レベル差ＲΔｃ（％）および手触り感の評価結果と対応する。すなわち、防眩膜の表面に存在するスパイク状の突起が多いほど、ＲΔｃ（％）は小さくなり、手触り感が低下するといえる。逆に、防眩膜の表面に存在するスパイク状の突起が少ないほど、ＲΔｃ（％）は大きくなり、手触り感が向上するといえる。
【０２３４】
なお、図８と図１１の比較から、サンプル２では、サンプル１に比べて、防眩膜の表面のスパイク状の突起が除去されているという違いがあるものの、その他の表面プロファイルにはあまり変化が生じていないことがわかる。すなわち、今回採用した研磨処理では、防眩膜の表面のスパイク状の突起のみが除去され、その他の部分は、あまり研磨されていないといえる。そして、このような研磨処理の結果、サンプル２では、サンプル１と同様の防眩性が得られた（すなわち防眩性の低下が生じなかった）ものと考えられる。また、同様の理由により、サンプル４において、サンプル３と同様の防眩性が得られ、サンプル６において、サンプル５と同様の防眩性が得られた（すなわち防眩性の低下が生じなかった）ものと考えられる。
【０２３５】
このように、切断レベル差ＲΔｃが２％未満の表面プロファイルを有する機能層（防眩膜）の表面を研磨して、切断レベル差ＲΔｃが２％以上となるようにすることにより、機能を犠牲にすることなく、手触り感が改善されることが確認された。また、そのようなガラス部材では、適正なマルテンス硬度が得られ、良好な耐擦傷性を有することがわかった。
【符号の説明】
【０２３６】
１００      第１のガラス部材
１１０      ガラス板
１１２      第１の表面
１１４      第２の表面
１３０      機能層
２００      研磨装置
２１０      ブラシユニット
２２０      ブラシ
２３０      研磨シート
【図１】
2017075078.tif 000010
【図２】
2017075078.tif 000011
【図３】
2017075078.tif 000012
【図４】
2017075078.tif 000013
【図５】
2017075078.tif 000014
【図６】
2017075078.tif 000015
【図８】
2017075078.tif 000016
【図９】
2017075078.tif 000017
【図１１】
2017075078.tif 000018
【図１２】
2017075078.tif 000019
【図１４】
2017075078.tif 000020
【図１５】
2017075078.tif 000021
【図７】
2017075078.tif 000022
【図１０】
2017075078.tif 000023
【図１３】
2017075078.tif 000024