(57)【要約】【課題】本発明は、工程及び工数が少なく、かつ、製造作業が容易であり、コスト削減できるトレイ収納済粘着マット及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係るトレイ収納済粘着マットＡは、表裏に粘着性を有する粘着マット１２と、当該粘着マット１２が収納されたトレイ１０と、当該粘着マットの上面に貼付された保護フィルム１３とからなり、前記トレイ１０は、合成樹脂製であって、少なくとも粘着マットの接する面が剥離処理されていることを特徴とする。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏に粘着性を有する粘着マットと、
当該粘着マットが収納されたトレイと、
当該粘着マットの上面に貼付された保護フィルムとからなり、
前記トレイは、合成樹脂製であって、少なくとも粘着マットの接する面が剥離処理されている
ことを特徴とするトレイ収納済粘着マット。
【請求項２】
前記トレイがポリプロピレン製である
ことを特徴とする請求項１に記載のトレイ収納済粘着マット。
【請求項３】
前記粘着マットの垂直粘着力が３５Ｎ／ｃｍ2以上であり、
剥離処理されたトレイの面における剥離力が、１００ｍＮ／２５ｍｍ以下である
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のトレイ収納済粘着マット。
【請求項４】
合成樹脂シートの少なくとも一方の面に剥離処理を行い、
真空成型により、剥離処理を行った合成樹脂シートに所定形状の凹部を形成して、所定形状のトレイを形成し、
前記トレイの凹部に粘着マットの原液を注入し、
粘着マットの原液を注入したトレイを加熱して粘着マットの原液を硬化させ、
硬化させた粘着マットの原液の上面に保護フィルムを貼付する
ことを特徴とするトレイ収納済粘着マットの製造方法。
【請求項５】
前記合成樹脂シートがポリプロピレンシートであり、
前記粘着マットの原液が、ポリオールとポリイソシアネートとの混合物からなるウレタン原液であり、
前記剥離処理がシリコーンの剥離層を形成することであり、
前記保護フィルムがポリエチレンフィルム又は剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルムである
ことを特徴とする請求項４に記載のトレイ収納済粘着マットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被固定体を粘着力により固定するための粘着マットに関し、特に粘着マットを製造する際の製造用トレイが、粘着マットを収納する包装用トレイとしてそのまま使用できるトレイ収納済粘着マット及びその製造方法に関する。
【０００２】
前記の被固定体としては、例えば、電子レンジ、ガスレンジ、電気オーブン等の厨房機器、テレビ、オーディオ等の映像・音響機器等の家電製品、デスクトップ型パソコン、ワークステーション、ワードプロセッサー、タイプライター、卓上プリンタ等のＯＡ機器、ゲーム機、家具、観賞用水槽及び各種機械器具などがある。
【０００３】
被固定体の粘着力による固定とは、例えば、被固定体が、地震等による大きな揺れや振動等により、その設置された位置から滑り移動、跳ね上がり、転倒及び転落等の移動が発生するのを防止する意味であって、着脱が可能な固定であり、当該粘着マットとは、例えば、振動を吸収する耐震性能を有する粘着マットのことである。
【背景技術】
【０００４】
４ｃｍ×４ｃｍ等の所定サイズの粘着マットの製造方法としては、まず剥離処理した４０ｃｍ×４０ｃｍ等の大判金型にウレタン原液を注入（以下、型に原液を注入することを単に「注型」という。）し、熱硬化させてサイズの大きい粘着シートを製造し、当該粘着シートを切断して所定サイズの粘着マットを製造する場合がある。また、所定サイズの粘着マットの大きさに合わせた剥離処理した４ｃｍ×４ｃｍ等の小判金型を使用して注型し、熱硬化させて所定サイズの粘着マットを製造する場合がある。
【０００５】
いずれの製造方法も、注型して熱硬化させた粘着シート又は粘着マットを金型から取り出す作業（以下、単に「脱型」という。）が伴う。
【０００６】
大判金型に注型して粘着シートを製造する場合は、脱型した粘着シートの表裏両面に保護フィルムを貼付して切断する作業が必要であり、切断した粘着マットをトレイに収納するか、又は、一方の面の保護フィルムを剥がして剥離性のある台紙やフィルムに貼り付けて包装している。
【０００７】
小判金型に注型して粘着マットを製造する場合は、脱型した粘着マットの表裏両面に保護フィルムを貼付し、トレイに収納して包装するか、又は、一方の面の保護フィルムを剥がして剥離性のある台紙やフィルムに貼り付けて包装している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
大判金型に注型して粘着シートを製造する場合は、粘着シートのサイズが大きいために脱型が難しく、サイズが大きい粘着シートの表裏両面に保護フィルムを貼付する作業も気泡混入等で容易ではない。また、切断工程が必要であって工程が多くなり、保護フィルムを貼付した個々の粘着マットをトレイに収納したり、保護フィルムを貼付した個々の粘着マットの一方の面の保護フィルムを剥がして台紙等に貼付したりするため工数が多くなることからコスト高になる。
【０００９】
小判金型に注型して粘着マットを製造する場合は、注型、脱型及び保護フィルム貼付の工数が多く、また、個々の粘着マットに保護フィルムをずれないように貼付することは困難が伴う。さらに、保護フィルムを貼付した個々の粘着マットをトレイに収納したり、保護フィルムを貼付した個々の粘着マットの一方の面の保護フィルムを剥がして台紙等に貼付したりするため工数が多くなることからコスト高になる。
【００１０】
そこで、本発明者は、鋭意研究を重ね、工程及び工数が少なく、かつ、製造作業が容易であり、コスト削減できるトレイ収納済粘着マット及びその製造方法を開発した。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１に係るトレイ収納済粘着マットは、表裏に粘着性を有する粘着マットと、当該粘着マットが収納されたトレイと、当該粘着マットの上面に貼付された保護フィルムとからなり、前記トレイは、合成樹脂製であって、少なくとも粘着マットの接する面が剥離処理されていることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項２に係るトレイ収納済粘着マットは、上記請求項１に係るトレイ収納済粘着マットの構成に加えて、前記トレイがポリプロピレン製であることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の請求項３に係るトレイ収納済粘着マットは、上記請求項１又は２に係るトレイ収納済粘着マットの構成に加えて、前記粘着マットの垂直粘着力が３５Ｎ／ｃｍ2以上であり、剥離処理されたトレイの面における剥離力が、１００ｍＮ／２５ｍｍ以下であることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明の請求項４に係るトレイ収納済粘着マットの製造方法は、合成樹脂シートの少なくとも一方の面に剥離処理を行い、真空成型により、剥離処理を行った合成樹脂シートに所定形状の凹部を形成して、所定形状のトレイを形成し、前記トレイの凹部に粘着マットの原液を注入し、粘着マットの原液を注入したトレイを加熱して粘着マットの原液を硬化させ、硬化させた粘着マットの原液の上面に保護フィルムを貼付することを特徴とするものである。
【００１５】
本発明の請求項５に係るトレイ収納済粘着マットの製造方法は、上記請求項４に係るトレイ収納済粘着マットの製造方法の構成に加えて、前記合成樹脂シートがポリプロピレンシートであり、前記粘着マットの原液が、ポリオールとポリイソシアネートとの混合物からなるウレタン原液であり、前記剥離処理がシリコーンの剥離層を形成することであり、
前記保護フィルムがポリエチレンフィルム又は剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルムであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明に係るトレイ収納済粘着マットは、保護フィルムを剥がせば粘着マットを取り出すことができるので便利である。また、従来の製造方法と比較して工程や工数が少なく、製造作業が容易であるため、低コストで製造できる。さらに、従来のサイズが大きい粘着シートを切断して粘着マットを形成する場合は、粘着マットに貼付されている保護フィルムが粘着マットと同サイズなので保護フィルムが粘着マットから剥がしにくいが、本発明における粘着マットは、その粘着マットより少し大きい保護フィルムを貼付することができ、粘着マットから保護フィルムがはみ出るので、粘着マットから保護フィルムを剥がしやすい利点がある。さらにまた、粘着マットの製造中やユーザーが粘着マットを使用する際に保護フィルム等の廃棄する包装材が減る。また、トレイに予め刻印を入れておけば、当該刻印が粘着マットに転写されて当該刻印が構成する文字やロゴを粘着マットに入れることができる。さらに、トレイに商品名等を印刷することにより、商品の差別化できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例に係るトレイ収納済粘着マットを形成するための剥離処理済ポリプロピレントレイの斜視図である。
【図２】図１の剥離処理済ポリプロピレントレイにウレタン原液を注入する工程を示す概略図である。
【図３】剥離処理済ポリプロピレントレイ中に粘着マットが形成された後、保護フィルムを貼付した状態を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の実施の形態は、シリコーンにより５５ｍＮ／２５ｍｍの剥離力の剥離処理したポリプロピレンシートを、真空成型により剥離処理面に４ｃｍ×４ｃｍの凹部を有する出荷用トレイの形状に形成した剥離処理済ポリプロピレントレイを作製するものである。
【００１９】
シリコーンによる剥離処理に関しては、加熱してシリコーンを硬化させる熱硬化による剥離処理と紫外線を照射することにより硬化させる紫外線硬化による剥離処理とがある。しかしながら、ポリプロピレンシートは耐熱温度が低く、熱硬化による加熱温度に耐えられないため熱硬化による剥離処理は適切ではなく、紫外線硬化による剥離処理が適切である。製法としては、ポリプロピレンシートにシリコーン剥離剤を塗布した後、連続して紫外線を照射して硬化させる。シリコーン剥離剤としては、信越化学工業株式会社製のＸ−６２−５０４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製の剥離紙用シリコーンＴＰＲ６５００、ＴＰＲ６５０１、ＴＰＲ６５０２、ＵＶ９３００、東レ・ダウコーニング株式会社製のＬＴＣ７６１が軽剥離であるため好適である。
【００２０】
また、剥離力の測定方法は、日東電工株式会社製のポリエステル粘着テープＮｏ．３１Ｂを剥離処理済ポリプロピレンシートに、室温環境下において２ｋｇローラーを１往復させることにより貼り合わせ圧着し、３０分間保持した後に、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１８０°の剥離角度で引っ張って剥離力を測定する。
【００２１】
この剥離処理済ポリプロピレントレイにウレタン原液（ポリオールとイソシアネートとの混合液）を注入し、１００℃のオーブンで１時間加熱することにより熱硬化させてトレイ中に４ｃｍ×４ｃｍの粘着マットを製造する。熱硬化させる温度の範囲は７０℃〜１２０℃、好ましくは９０℃〜１００℃であり、７０℃未満だと硬化時間が長くなって生産効率が低下する。１２０℃以上だと剥離処理済ポリプロピレントレイが変形するおそれがある。
【００２２】
上記の粘着マットを保護するために、その上面に保護フィルム（ポリエチレンフィルム又は剥離処理済ポリエチレンテレフタレートフィルム）を貼付し、用法や用途等の説明を記載した台紙と共にポリプロピレン袋に挿入して封をすることにより包装する。トレイ中の粘着マットは、トレイが軽剥離な剥離処理済であるため、トレイから容易に取り出すことができる。
【００２３】
高粘着性（垂直粘着力＞３５Ｎ／ｃｍ2）の粘着マットに対するトレイの剥離力は、軽剥離なほど良い。剥離力は、１００ｍＮ／２５ｍｍ以下、好ましくは５０ｍＮ／２５ｍｍ以下、より好ましくは、２５ｍＮ／２５ｍｍ以下の剥離力がよい。
【００２４】
なお、上記の垂直粘着力は、試料として４ｃｍ×４ｃｍの大きさで厚さが５ｍｍの粘着マットを用意し、その両面をステンレス鋼板ＳＵＳ３０４で挟んで２０ｋｇの荷重を１０分間かけて試料の両面にステンレス鋼板ＳＵＳ３０４を貼り付ける。ステンレス鋼板ＳＵＳ３０４を貼り付けた試料に対して、両面のステンレス鋼板ＳＵＳ３０４を引き離す方向、すなわち試料の厚さ方向に５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張ったときの最大引っ張り力を垂直粘着力とする。
【００２５】
粘着マットの大きさ及び形状は上記のものに限られるものではなく、ポリプロピレンシートを真空成型する際に形成される凹部の大きさ及び形状が粘着マットの大きさ及び形状となる。例えば、ポリプロピレンシートを真空成型により５０ｃｍ角の凹部を形成し、これにより５０ｃｍ角の粘着シートを形成し、当該粘着シートをそのまま粘着マットとして使用することも含まれる。
【００２６】
以上の結果、粘着マットのサイズの凹部を有する剥離処理済ポリプロピレントレイ中で粘着マットの成型を行い、剥離処理済ポリプロピレントレイをそのまま商品のトレイに使用することにより、ほとんどそのまま包装・出荷することができるので、従来の製造方法における粘着シートの切断工程や粘着マットの脱型工程をなくすことが可能になり、従来の製造方法と比較して工程が少なく、大幅に工数を削減できて低コストで製造することができる。
【００２７】
一般的なトレイの材料としては、ポリプロピレンの他にポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリカーボネート等の合成樹脂が考えられるが、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン及びポリエチレンはウレタン原液の熱硬化を行うだけの耐熱性に乏しく、ポリカーボネートは高価でコストが合わないので、ポリプロピレンを採択するのが好適である。
【００２８】
剥離処理をしていないポリプロピレントレイの場合には、垂直粘着力が３５Ｎ／ｃｍ2未満の粘着マットであれば、粘着マットを剥がし取ることが不可能ではないが、垂直粘着力が３５Ｎ／ｃｍ2以上の場合には剥がし取ることが困難であるので実用的ではない。
【００２９】
液体原料から作ることができる粘着製品の原料にはウレタンの他にシリコーンがあるが、粘着性シリコーンに今回の剥離処理済ポリプロピレントレイ（剥離層がシリコーン）は使用できないので、結局、本発明において使用できるのはウレタン原液のみとなる。
【実施例】
【００３０】
以下に本発明の好適な実施例を添付の図面に基づいて詳細に説明する。
【００３１】
図１に示す１０は、剥離処理済ポリプロピレントレイを示す。当該剥離処理済ポリプロピレントレイは、ポリプロピレンシートに剥離処理、すなわちシリコーン系離型剤を塗布し、温度、光、電子線等（特に紫外線）を照射し、架橋させて剥離層を形成することにより離型性を向上させる剥離処理を施した後、真空成型して、剥離処理面に４ｃｍ×４ｃｍの凹部１１を４個所形成したものである。
【００３２】
当該剥離処理済ポリプロピレントレイ１０の凹部１１に、図２に示すように、ポリオールとイソシアネートとの混合液からなるウレタン原液を注入し、１００℃のオーブンで１時間加熱することにより熱硬化させて粘着マット１２を形成する。そして、図３に示すように、当該粘着マット１２の上に、保護フィルム１３として剥離処理済ポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付してトレイ収納済粘着マットＡを完成させる。その後、用法や用途等の説明を記載した台紙と共にトレイ収納済粘着マットＡをポリプロピレン袋に挿入し、封をして完成する。
【実施例１】
【００３３】
下記に示す製造方法により、４ｃｍ×４ｃｍの粘着マットを１００枚製造して、粘着マット４枚入りの製品を製造した。なお、注型は所定形状の凹部を有する型に粘着マットの原液を注入して熱硬化させることを意味し、脱型は熱硬化した粘着マットを型から取り出すことを意味する。
【００３４】
トレイの製造方法：注型を従来の離型処理した金型ではなく、上記実施例において説明したように、シリコーンによる剥離層を形成する剥離処理したポリプロピレンシートを真空成型して出荷用トレイの形状に作製した剥離処理済ポリプロピレントレイに注型を行い、粘着マットの原液を熱硬化後、保護フィルムを貼り付けて包装する。
【００３５】
工程：第１の工程：注型（１００℃で１時間の熱硬化を含む）、第２の工程：保護フィルム貼付、第３の工程：包装
注型回数：１００回
保護フィルム貼付回数：２５回（トレイ１個に収納された粘着マット４枚につき、保護フィルム１枚を貼付する）
包装回数：２５
【００３６】
［製造方法の比較例］
上記実施例１の製造方法により４ｃｍ×４ｃｍの粘着マットを１００枚製造して、粘着マット４枚入りの製品を製造した場合と、下記比較例１〜４に示す従来の製造方法により同製品を製造した場合との工程数及び工数を比較した。その結果、下記比較例１〜４は、上記実施例１と比較して工程及び工数が多く、作業に困難が伴うものであることが明らかである。
【００３７】
［比較例１］
製造方法：離型処理した金型を使用し、注型により４０ｃｍ×４０ｃｍの粘着シートを製造した後、脱型してその表裏面に保護フィルムを貼り付けて４ｃｍ×４ｃｍの粘着マットのサイズに切断し、切断した粘着マットを出荷用トレイに収納して包装する。
【００３８】
工程：第１の工程：注型（１００℃で１時間の熱硬化を含む）、第２の工程：脱型、第３の工程：保護フィルム貼付、第４の工程：切断、第５の工程：粘着マット収納、第６の工程：包装
注型回数：１回
脱型回数：１回（技能を要する）
保護フィルム貼付回数：２回（表裏面）
切断回数：１８回（縦９回、横９回）
出荷用トレイへの粘着マット収納回数：１００回
包装回数：２５回
【００３９】
［比較例２］
製造方法：離型処理した金型を使用し、注型により４０ｃｍ×４０ｃｍの粘着シートを製造した後、脱型してその表裏面に保護フィルムを貼り付けて４ｃｍ×４ｃｍの粘着マットのサイズに切断し、切断した粘着マットにおける片面の保護フィルムを剥がし、粘着マットの粘着面側を台紙（又は離型フィルム）に貼付して包装する。
【００４０】
工程：第１の工程：注型（１００℃で１時間の熱硬化を含む）、第２の工程：脱型、第３の工程：保護フィルム貼付、第４の工程：切断、第５の工程：粘着マット貼付、第６の工程：包装
注型回数：１回
脱型回数：１回（技能を要する）
保護フィルム貼付回数：２回（表裏面）
切断回数：１８回（縦９回、横９回）
台紙への粘着マット貼付回数：１００回（片面の保護フィルムを剥がす作業を含む）
包装回数：２５回
【００４１】
［比較例３］
製造方法：離型処理した金型を使用し、注型により４ｃｍ×４ｃｍの製品サイズの粘着マットを製造した後、脱型してその表裏両面に保護フィルムを貼付して出荷用トレイに収納して包装する。
【００４２】
工程：第１の工程：注型（１００℃で１時間の熱硬化を含む）、第２の工程：脱型、第３の工程：保護フィルム貼付、第４の工程：粘着マット収納、第５の工程：包装
注型回数：１００回
脱型回数：１００回
保護フィルム貼付回数：２００回（表裏面にずれないように貼るのは困難）
出荷用トレイへの粘着マット収納回数：１００回
包装回数：２５回
【００４３】
［比較例４］
製造方法：離型処理した金型を使用し、注型により４ｃｍ×４ｃｍの製品サイズのマットを製造した後、脱型してその表裏両面に保護フィルムを貼付し、粘着マットにおける片面の保護フィルムを剥がし、粘着マットの粘着面側を台紙（又は離型フィルム）に貼付して包装する。
【００４４】
工程：第１の工程：注型（１００℃で１時間の熱硬化を含む）、第２の工程：脱型、第３の工程：保護フィルム貼付、第４の工程：粘着マット貼付、第５の工程：包装
注型回数：１００回
脱型回数：１００回
保護フィルム貼付回数：２００回（表裏面にずれないように貼るのは困難）
台紙への粘着マット貼付回数：１００回（片面の保護フィルムを剥がす工程を含む）
包装回数：２５回
【００４５】
［トレイの構成の比較例］
［比較例５］
実施例１の剥離処理したポリプロピレンシートに代えて、剥離処理をしていないポリプロピレンシートを真空成型したポリプロピレントレイにポリオールとイソシアネートとの混合液を注入し、１００℃のオーブンで１時間熱硬化させて粘着マットを製造した。しかし、トレイ中の粘着マットはトレイに強く粘着してしまって粘着マットをトレイから取り外すことが困難であった。
【００４６】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これら実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００４７】
１０……剥離処理済ポリプロピレントレイ
１１……剥離処理済ポリプロピレントレイにおける凹部
１２……粘着マット
１３……保護フィルム
Ａ………トレイ収納済粘着マット
【図１】
2017203110.tif 000003
【図２】
2017203110.tif 000004
【図３】
2017203110.tif 000005