(57)【要約】【課題】任意の重合度においてゆるみ嵩密度を制御できるセルロース粉末の製造方法を提供すること。【解決手段】  化学パルプを原料とし、整粒、造粒または粉砕後に分級する工程を経て乾燥、粉砕を行うセルロースの製造方法により本課題を解決した。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも以下の（ａ）〜（ｃ）工程を含むセルロース粉末の製造方法。
（ａ）セルロース含水固形物を整粒、造粒または粉砕後に分級する工程
（ｂ）（ａ）工程で得られた粒子を乾燥する工程
（ｃ）（ｂ）工程で得られた粒子を粉砕する工程
【請求項２】
前記（ａ）工程がセルロース含水固形物を整粒する工程である、請求項１に記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項３】
前記（ａ）工程がセルロース含水固形物を粉砕後に分級する工程である、請求項１に記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項４】
前記（ｃ）工程が、さらに分級する工程を含む工程である、請求項１〜３のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項５】
前記（ａ）工程で得られる粒子の平均粒子径が０．１〜１０ｍｍである、請求項１〜４のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項６】
前記（ａ）工程のセルロース含水固形物の含水率が３０〜７５質量％である、請求項１〜５のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項７】
前記（ｂ）工程での乾燥温度が３０〜１５０℃である、請求項１〜６いずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【請求項８】
得られるセルロース粉末のゆるみ嵩密度が０．１８〜０．５８ｇ／ｃｍ３である、請求項１〜７のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セルロース粉末の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セルロースは、植物細胞壁の主成分であり、地球上に存在する最大の有機物資源である。植物セルロースはヘミセルロースやリグニンと複合体を形成しているため、ビスコース化をはじめとする物理的、化学的処理を施すことによってセルロースを解繊、精製する必要がある。ビスコースの再生時の処理方法を変えることにより、セルロース粒子やセルロース系繊維などが精製される。
【０００３】
セルロース粒子は木材パルプなどから非結晶部分を除去して精製される繊維素で、粉末セルロースと結晶セルロースに分類される。粉末セルロースは、食品、健康食品や食品改質剤、化粧品、ろ過助剤、充填剤など幅広い分野で利用されている。一方、結晶セルロースは粉末セルロースに比べてドリンク剤などの液状製品に配合した場合に沈殿しにくく、分散安定性に優れるという特徴を有しており、医薬品や乳化安定剤として化粧品、乳製品などの食品、その他工業用途などに利用されている。
【０００４】
例えば、食品用途においては、セルロースを添加することにより増粘および分散効果が得られるため、食感が向上する。また、その吸水性および吸油性は、揚げ物等の食感改善にも有効であるため、これらの効果が得られるような配合量で適宜添加される。
【０００５】
医薬品用途においては、セルロースは水に不溶で、化学的に不活性であることから薬物と混合した場合にも変化がなく、医薬品添加物として優れた賦形剤の機能を発揮する。シロップの懸濁剤として利用されるほか、打錠機で圧縮すると粒子が絡み合い容易に成形できること、水分により容易に崩壊すること、流動性が良いことなどの特性から錠剤の結合剤、崩壊剤としても利用されている。
【０００６】
また、セルロースは余分な皮脂や汗などを繊維の間に吸収するため、洗顔剤やパックなどの粉状化粧品のピーリングのベースとしても用いられる。また、食物繊維で消化されないうえ、人体用のコレステロールを吸着して排出するなどの老廃物を出す働きを持つため、ダイエット用サプリメントの素材としても使用される。
【０００７】
工業用途においては、スラリーに添加してろ過性を向上させるろ過助剤としても用いられている。さらには、被覆アーク溶接棒の溶接作業性を改善する等、優れた機械的特性を与えるためにセルロースが添加されることもある。また、石綿の代替として自動車の摩擦材の基材等に利用されることもある。
【０００８】
上記の用途で使用されるセルロース粉末では、ゆるみ嵩密度の制御が重要となる。
【０００９】
例えば、医薬品用途で使用される場合、直接打錠法ではセルロース粉末のゆるみ嵩密度が小さいと流動性が低下し、打錠した際の錠剤重量のばらつきが大きくなる等の問題がある。また、ゆるみ嵩密度が大きいと流動性が良すぎるために主剤との分離偏析が生じ、錠剤ごとの主剤含量のばらつきが大きくなる等の問題がある。したがって、嵩密度を適切な範囲に制御することが重要となる。
【００１０】
上記の医薬品用途で使用されるセルロース粉末は、流動性や主剤含量のばらつきの問題が発生しにくい、平均粒子径５０〜１５０μｍ、ゆるみ嵩密度０．２〜０．４ｇ／ｃｍ３程度のものが一般的である。
【００１１】
特許文献１では、パルプの加水分解条件を変えることでセルロース粉末の見掛比容積すなわちゆるみ嵩密度の逆数を変えることができることが示されている。特許文献２では、重合度の異なるセルロースでは見掛密度すなわちゆるみ嵩密度が異なることが示されている。
【００１２】
また、特許文献３では、木材パルプ由来の粉末状セルロースに非木材由来の粉末状セルロースを混合することでセルロース粉末の見掛け比重すなわちゆるみ嵩密度を上昇させる方法が開示されているが、用いるパルプ原料が限定されることが問題であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特公昭５６−３８１２８号公報
【特許文献２】特表２０１２−５２６８８６号公報
【特許文献３】特開２０１３−１８９５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明者らが、特許文献１や２を参考にセルロースの製造を試みたところ、セルロースの加水分解反応時間を長くして重合度を小さくしたり、逆にセルロースの加水分解反応時間を短くして重合度を大きくしたりしてセルロース粉末のゆるみ嵩密度を変えることはできたが、加水分解の再現性が低く、同じ加水分解反応時間であっても、重合度が変動することがあったり、使用する原料パルプによって得られる重合度が異なることがあったりした。また、平均粒子径を８０μｍ程度にすると、一般的に使用されている製品よりもゆるみ嵩密度が小さくなり、実用上流動性の悪いセルロース粉末となることがわかった。さらに、重合度によりＬ／Ｄ（長径短径比）などの粒子形状が決まるため、粒子形状の制御とゆるみ嵩密度の制御を別々に行うことができないことがわかった。特許文献３を参考に、木材パルプ由来の粉末状セルロースに非木材由来の粉末状セルロースを混合した場合、用いるパルプ原料が限定される上に嵩密度の変化は小さく、実用的でなかった。
【００１５】
本発明が解決しようとする課題は、任意の重合度においてセルロース粉末のゆるみ嵩密度を制御できるセルロース粉末の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは、化学パルプを原料とし、整粒、造粒または粉砕後に分級する工程を経て乾燥、粉砕を行うことにより、任意の重合度においてセルロース粉末のゆるみ嵩密度を制御できることを見出した。すなわち、本発明は以下の発明を包含する。
＜１＞
少なくとも以下の（ａ）〜（ｃ）工程を含むセルロース粉末の製造方法。
（ａ）セルロース含水固形物 を整粒、造粒または粉砕後に分級する工程
（ｂ）（ａ）工程で得られた粒子を乾燥する工程
（ｃ）（ｂ）工程で得られた粒子を粉砕する工程
＜２＞
前記（ａ）工程がセルロース含水固形物を整粒する工程である、＜１＞に記載のセルロース粉末の製造方法。
＜３＞
前記（ａ）工程がセルロース含水固形物を粉砕後に分級する工程である、＜１＞に記載のセルロース粉末の製造方法。
＜４＞
前記（ｃ）工程が、さらに分級する工程を含む工程である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
＜５＞
前記（ａ）工程で得られる粒子の平均粒子径が０．１〜１０ｍｍ  である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
＜６＞
前記（ａ）工程のセルロース含水固形物の含水率が３０〜７５質量％である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
＜７＞
前記（ｂ）工程での乾燥温度が３０〜１５０℃である、＜１＞〜＜６＞いずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
＜８＞
得られるセルロース粉末のゆるみ嵩密度が０．１８〜０．５８ｇ／ｃｍ３である、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載のセルロース粉末の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、任意の重合度においてセルロース粉末のゆるみ嵩密度を制御することができる。ゆるみ嵩密度を制御することでセルロース粉末の流動性が制御でき、使用時に一定の流動性が必要な用途において有用に利用できる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明のセルロース粉末を製造する方法は、下記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の工程を含む。
（ａ）セルロース含水固形物を整粒、造粒または粉砕後に分級する工程
（ｂ）（ａ）工程で得られた粒子を乾燥する工程
（ｃ）（ｂ）工程で得られた粒子を粉砕する工程
【００１９】
＜セルロース含水固形物の製造方法＞
セルロース含水固形物は、化学パルプを加水分解する方法、化学パルプを脱リグニン処理したのち脱ヘミセルロース処理する方法、化学パルプを機械的に微細化し湿潤化処理する方法等により得られる。以下、例として化学パルプを鉱酸で加水分解してセルロース含水固形物を得る方法を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２０】
化学パルプは、針葉樹および広葉樹のパルプのパルプチップを原料として、サルファイト蒸解法、またはクラフト蒸解法、あるいはこれら方法を組み合わせることにより製造される。上記方法で製造された化学パルプは、非漂白パルプ、または漂白パルプのいずれでも良く、これらの組み合わせであっても良い。また、化学パルプには、製紙用パルプと精製度の高い溶解パルプがあるが、いずれも使用することができ、これらを組み合わせて使用することもできる。
【００２１】
加水分解に用いる鉱酸としては、硫酸、塩酸、硝酸、亜硫酸、リン酸等が挙げられ、単独、または２種類以上の鉱酸を混ぜて用いても良い。また、鉱酸に加えて、過酸化水素、過酢酸、有機過酸化物、モノ過硫酸、過酸化塩素等の過酸化物や、使用する薬品のパルプへの浸透を早めるため、浸透剤として界面活性剤を用いても良い。
【００２２】
加水分解とは、鉱酸又は／さらに過酸化物等を含む処理液を用いて、所定の時間、所定の温度で処理することにより、パルプの非結晶領域を除き、重合度を低減させる反応である。
【００２３】
加水分解反応液を、遠心分離機、フィルタープレス、ベルトプレス、オリバー型フィルター、ヤングフィルター等を用いて、加水分解後のセルロースと処理済み液とを分離することができる。処理済み液と分離されたセルロースはセルロース含水固形物となる。
【００２４】
さらに上述のセルロース含水固形物を洗浄する工程、中和する工程、過酸化物が含まれている場合はそれを分解する工程等を経て、遠心分離機、フィルタープレス、ベルトプレス、オリバー型フィルター、ヤングフィルター等を用いて、セルロースを分離することにより、セルロース含水固形物としても良い。
【００２５】
セルロース含水固形物の含水率は特に限定されないが、この後の整粒、造粒または粉砕後に分級する工程での操作性やゆるみ嵩密度に与える効果を高めるため、３０〜７５質量％が好ましく、さらに好ましくは４０〜７０質量％である。
【００２６】
次に各工程について説明する。
（ａ）工程
（ａ）工程は、セルロース含水固形物を整粒、造粒または粉砕後に分級する工程である。セルロース含水固形物を所望の粒子径に揃えるため整粒機や造粒機、粉砕機を用いても良い。用いられる装置としては、湿式整粒機、解砕整粒機、転動造粒機、流動層造粒機、撹拌造粒機、押出造粒機、粗粉砕機等が挙げられる。また、セルロース含水固形物を粗く粉砕したセルロース含水固形物を、乾式分級、湿式分級、ふるい分け分級方法等で分級することで粒子径を揃えても良い。（ａ）工程で得られる粒子の平均粒子径は、０．１〜１０ｍｍであるあることが好ましく、０．５〜５ｍｍがより好ましい。
【００２７】
（ａ）工程でセルロース含水固形物を任意の粒子径に揃えることにより、表面積を任意に増大させることができる。それにより、セルロース含水固形物をそのまま乾燥する場合に比べて乾燥工程での収縮が大きくなるため、ゆるみ嵩密度が上昇する。したがって、セルロース含水固形物を任意の粒子径に揃えることにより、任意のゆるみ嵩密度とすることができる。また、整粒機や造粒機等を用いる場合は、処理中に加わる圧力によってセルロース含水固形物が圧縮され、ゆるみ嵩密度が上昇することも考えられる。
【００２８】
（ｂ）工程
（ｂ）工程は（ａ）工程で得られた粒子を乾燥する工程である。高温で乾燥するとセルロース粒子間の水素結合が強固に形成されてしまうため、表面が疎水化し、水への均一な再分散ができなくなったり、錠剤化した時に崩壊性が低下したりして好ましくないが、そのような現象が起きない範囲であれば、乾燥方法は特に制限されない。
例えば、一般的な乾燥機を用いる方法だけでなく、溶媒で置換する方法が利用できる。乾燥機を用いる方法としては、熱風式乾燥機、スチーム・チューブドライヤー、通期型乾燥装置、気流乾燥装置、連続流動層乾燥装置、赤外線乾燥機、高周波加熱乾燥機、ラピッドドライヤー等を使用する方法が挙げられる。溶媒で置換する方法としては、セルロース中の水分をエタノールで置換した後、風乾する方法等がある。
乾燥温度は、セルロース粒子間の強固な水素結合形成を避けるため、３０〜１５０℃が好ましく、５０〜１００℃がより好ましい。乾燥は、加圧下、常圧下、減圧下のいずれで行っても良い。
【００２９】
（ｃ）工程
（ｃ）工程は、（ｂ）工程で得られた粒子を粉砕する工程である。粉砕は、機械的処理で行われ、例えば、衝撃式ミル、または気流式ミルの少なくとも一方を使用して、さらには、同機種で複数回処理することにより行うことができる。また、粉砕した粉末を乾式分級、湿式分級、ふるい分け分級方法等により分級し、微粉を製品として取り出し、粗粉を再度粉砕して製品を得ても良い。また、粉砕工程で得られたセルロースを分級して製品としても良い。
【００３０】
上記の工程を経て得られるセルロース粉末のゆるみ嵩密度は、実用上の流動性や他の粉末との混合時の均一性等を考慮すると、０．１８〜０．５８ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．２０〜０．４０ｇ／ｃｍ３がより好ましい。
【実施例】
【００３１】
以下に実施例、比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３２】
＜平均重合度＞
平均重合度は、第１６改正日本薬局方解説書  結晶セルロース確認試験（３）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により測定した。
【００３３】
＜平均粒子径測定＞
レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）を用いて測定した。粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
【００３４】
＜ゆるみ嵩密度測定＞
日本薬局方結晶セルロース仕様スコットボリュームメーターＡＳＴＭ−Ｂ−３２９−９８（筒井理化学器械株式会社製）を用いて測定した。測定は２回行い、その平均値をゆるみ嵩密度とした。
【００３５】
＜セルロース含水固形物の作製１＞
裁断機で縦横とも４ｍｍに裁断した製紙用漂白針葉樹パルプ９４４ｇ（絶乾重量）と水５３．８Ｌとを撹拌翼付き１００Ｌ撹拌槽にて８５０ｒｐｍで１０分間撹拌した。撹拌後に目開き２ｍｍの網で吸引ろ過を行い、離解パルプを得た。得られた離解パルプに５３．８Ｌの水を加えて３分間撹拌した後、ろ過し水洗を行った。この水洗操作を５回繰り返し、水洗した離解パルプを得た。水洗した離解パルプ１００ｇ（絶乾重量）を２Ｌセパラブルフラスコに入れ、さらに１６質量％硫酸および２質量％過酸化水素である水溶液１８００ｇを加えた。この２Ｌセパラブルフラスコを９０℃の恒温水槽に浸漬してスリーワンモータＢＬ６００（新東科学株式会社製）を用いて３００ｒｐｍで撹拌しながら１２０分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和した。さらに、残留している過酸化水素を分解するため亜硫酸アンモニウム一水和物２．８ｇを添加し、スリーワンモータＢＬ６００で３００ｒｐｍで１時間撹拌して吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形物１とした。セルロース含水固形物１の含水率は４６．４質量％であった。
【００３６】
＜セルロース含水固形物の作製２＞
酸加水分解の時間を９０分にした以外はセルロース含水固形物１と同様にしてセルロース含水固形物２を得た。セルロース含水固形物２の含水率は４１．５質量％であった。
【００３７】
＜セルロース含水固形物の作製３＞
裁断機で縦横とも４ｍｍに裁断した製紙用漂白針葉樹パルプ１００ｇ（絶乾重量）を２Ｌセパラブルフラスコに入れ、さらに１．４質量％塩酸２ｋｇを加えた。この２Ｌセパラブルフラスコを１３０℃のオイルバスに浸漬してスリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで撹拌しながら還流開始後６０分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和して吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形物３とした。セルロース含水固形物３の含水率は５１．４質量％であった。
【００３８】
＜セルロース含水固形物の作製４＞
裁断機で縦横とも４ｍｍに裁断した溶解漂白針葉樹パルプ１００ｇ（絶乾重量）を２Ｌセパラブルフラスコに入れ、さらに１．４質量％塩酸２ｋｇを加えた。この２Ｌセパラブルフラスコを１３０℃のオイルバスに浸漬してスリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで撹拌しながら還流開始後１０１分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して１．６ｋｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和して吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形物４とした。セルロース含水固形物４の含水率は３８．４質量％であった。
【００３９】
＜セルロース含水固形物の作製５＞
裁断機で縦横とも４ｍｍに裁断した製紙用漂白針葉樹パルプ３０ｇ（絶乾重量）を５００ｍＬセパラブルフラスコに入れ、さらに１６質量％硫酸および２質量％過酸化水素である水溶液５６１ｇを加えた。この５００ｍＬセパラブルフラスコを９０℃の恒温水槽に浸漬してスリーワンモータＢＬ６００を用いて７００ｒｐｍで撹拌しながら１２０分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和した。吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形５とした。セルロース含水固形物５の含水率は４１．８質量％であった。
【００４０】
＜セルロース含水固形物の作製６＞
裁断機で縦４０ｍｍ横５ｍｍに裁断した製紙用漂白針葉樹パルプ３０ｇ（絶乾重量）を５００ｍＬセパラブルフラスコに入れ、さらに０．７質量％塩酸５００ｇを加えた。この５００ｍＬセパラブルフラスコを１３０℃のオイルバスに浸漬してスリーワンモータＢＬ６００を用いて７００ｒｐｍで撹拌しながら３６０分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和した。吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形６とした。セルロース含水固形物６の含水率は５２．３質量％であった。
【００４１】
＜セルロース含水固形物の作製７＞
裁断機で縦４０ｍｍ横５ｍｍに裁断した製紙用漂白針葉樹パルプ３０ｇ（絶乾重量）を５００ｍＬセパラブルフラスコに入れ、さらに１６質量％硫酸および２質量％過酸化水素である水溶液５６１ｇを加えた。この５００ｍＬセパラブルフラスコを９０℃の恒温水槽に浸漬してスリーワンモータＢＬ６００を用いて７００ｒｐｍで撹拌しながら１２０分間酸加水分解を行った。反応後に吸引ろ過を行い、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、スリーワンモータＢＬ６００を用いて３００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、吸引ろ過し水洗を行った。この水洗操作を２回行った後、ろ物を回収して４８０ｇの水でリスラリーし、１質量％アンモニア水で中和した。吸引ろ過後、水洗操作を１回行い、得られたろ物をセルロース含水固形７とした。セルロース含水固形物７の含水率は４０．４質量％であった。
【００４２】
［実施例１］
セルロース含水固形物１を、クリアランスを２．６ｍｍとしたネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉ（株式会社奈良機械製作所製）を用いて４５００ｒｐｍで整粒した。整粒した粒子を篩で分級したところ、目開き２ｍｍ篩留分が２９質量％、目開き１ｍｍ篩留分が４６質量％、目開き１ｍｍ篩通過分が２５質量％であった。得られた整粒粒子を小型流動層乾燥機ミゼットドライヤーＭＤＧ−８０（株式会社ダルトン製）を用いて熱風温度７０℃で乾燥し、排風温度が５０℃になったところで乾燥を終了した。得られた粒子について、微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて粉砕、卓上型振動ふるいマイクロシフター（株式会社ダルトン製）を用いて分級を繰り返した。条件としては、まず、スクリーン孔径１．５ｍｍで３０００ｒｐｍで粉砕後、目開き１５０μｍの篩で分級し、篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径１．０ｍｍで４０００ｒｐｍで粉砕した。これを目開き１５０μｍの篩で分級し、篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径０．８ｍｍで５０００ｒｐｍで粉砕し、目開き１５０μｍの篩で分級した。篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径０．５ｍｍで６０００ｒｐｍで粉砕し、得られた粒子と各分級工程で得られた篩下の粒子を混合した。目開き３８μｍの篩で分級し、篩上の粒子を回収することでセルロース粉末を得た。
【００４３】
［実施例２］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．１ｍｍとした以外は実施例１と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４４】
［実施例３］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．３ｍｍとした以外は実施例１と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４５】
［実施例４］
セルロース含水固形物２を用いた以外は実施例１と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４６】
［実施例５］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．３ｍｍとした以外は実施例４と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４７】
［実施例６］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．４ｍｍとした以外は実施例４と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４８】
［実施例７］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．５ｍｍとした以外は実施例４と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００４９】
［実施例８］
セルロース含水固形物３を、クリアランスを１．０ｍｍとしたネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉ（株式会社奈良機械製作所製）を用いて４５００ｒｐｍで整粒した。得られた粒子を小型流動層乾燥機ミゼットドライヤーＭＤＧ−８０（株式会社ダルトン製）を用いて熱風温度７０℃で乾燥し、排風温度が５０℃になったところで乾燥を終了した。得られた粒子を微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いてスクリーン孔径０．５ｍｍで１２０００ｒｐｍで粉砕し、卓上型振動ふるいマイクロシフター（株式会社ダルトン製）を用いて目開き１５０μｍの篩で分級した。篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径０．５ｍｍで１２０００ｒｐｍで粉砕し、得られた粒子と分級時の篩下の粒子を混合してセルロース粉末を得た。
【００５０】
［実施例９］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを２．０ｍｍとした以外は実施例８と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００５１】
［実施例１０］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを３．２ｍｍとした以外は実施例８と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００５２】
［実施例１１］
セルロース含水固形物４を、クリアランスを１．０ｍｍとしたネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉ（株式会社奈良機械製作所製）を用いて４５００ｒｐｍで整粒した。得られた粒子を小型流動層乾燥機ミゼットドライヤーＭＤＧ−８０（株式会社ダルトン製）を用いて熱風温度７０℃で乾燥し、排風温度が５０℃になったところで乾燥を終了した。得られた粒子について、微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて粉砕、卓上型振動ふるいマイクロシフター（株式会社ダルトン製）を用いて分級を繰り返した。条件としては、まず、スクリーン孔径０．８ｍｍで６０００ｒｐｍで粉砕後、目開き１５０μｍの篩で分級し、篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径０．５ｍｍで８０００ｒｐｍで粉砕した。これを目開き１５０μｍの篩で分級し、篩下の粒子は回収し、篩上の粒子をスクリーン孔径０．５ｍｍで１２０００ｒｐｍで粉砕し、得られた粒子と各分級工程で得られた篩下の粒子を混合してセルロース粉末を得た。
【００５３】
［実施例１２］
ネビュラサイザーＮＳ−ｍｉｎｉのクリアランスを２．０ｍｍとした以外は実施例１１と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００５４】
［実施例１３］
セルロース含水固形物５を湿式押出造粒機マルチグランＭＧ−５５（株式会社ダルトン製）を用いて造粒径３ｍｍ、９０ｒｐｍで押出造粒した。得られた粒子を小型流動層乾燥機ミゼットドライヤーＭＤＧ−８０（株式会社ダルトン製）を用いて熱風温度７０℃で乾燥し、排風温度が５６℃になったところで乾燥を終了した。得られた粒子を微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて、スクリーン孔径０．５ｍｍ、６０００ｒｐｍで粉砕した。回収した粒子を再度スクリーン孔径０．５ｍｍ、６０００ｒｐｍで粉砕し、セルロース粉末を得た。
【００５５】
［実施例１４］
マルチグランＭＧ−５５の造粒径を５ｍｍとした以外は実施例１３と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００５６】
［実施例１５］
セルロース含水固形物５を湿式押出造粒機マルチグランＭＧ−５５（株式会社ダルトン製）を用いて造粒径３ｍｍ、９０ｒｐｍで押出造粒した。得られた粒子を小型流動層乾燥機ミゼットドライヤーＭＤＧ−８０（株式会社ダルトン製）を用いて熱風温度７０℃で乾燥し、排風温度が５６℃になったところで乾燥を終了した。得られた粒子を微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて、スクリーン孔径０．５ｍｍ、１２０００ｒｐｍで粉砕した。回収した粒子をスクリーン孔径０．５ｍｍ、１２０００ｒｐｍで粉砕することを２回繰り返し、セルロース粉末を得た。
【００５７】
［実施例１６］
マルチグランＭＧ−５５の造粒径を５ｍｍとした以外は実施例１５と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００５８】
［実施例１７］
セルロース含水固形物６をミルサーで粗粉砕し、目開き０．５ｍｍの篩で分級し、篩下の粒子を７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて、スクリーン孔径０．５ｍｍ、６０００ｒｐｍで粉砕し、セルロース粉末を得た。
【００５９】
［実施例１８］
セルロース含水固形物６をミルサーで粗粉砕し、目開き１．０ｍｍの篩で分級した以外は実施例１７と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００６０】
［実施例１９］
セルロース含水固形物６をミルサーで粗粉砕し、目開き２．０ｍｍの篩で分級した以外は実施例１７と同様にしてセルロース粉末を得た。
【００６１】
［実施例２０］
セルロース含水固形物７をミルサーで粗粉砕し、目開き１．０ｍｍの篩で分級し、篩下の粒子を７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を微粉砕機サンプルミルＴＡＳＭ−１（東京アトマイザ―製造株式会社製）を用いて、スクリーン孔径０．５ｍｍ、６０００ｒｐｍで粉砕し、セルロース粉末を得た。
【００６２】
［比較例１］
セルロース含水固形物１を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施例１と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６３】
［比較例２］
セルロース含水固形物２を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施例４と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６４】
［比較例３］
セルロース含水固形物３を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施例８と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６５】
［比較例４］
セルロース含水固形物４を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施１１と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６６】
［比較例５］
セルロース含水固形物５を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施１３と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６７】
［比較例６］
セルロース含水固形物６を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施１７と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６８】
［比較例７］
セルロース含水固形物７を手で粗く割り、７０℃で真空乾燥した。得られた粒子を実施２０と同様に粉砕、分級してセルロース粉末を得た。
【００６９】
実施例１〜２０及び比較例１〜７の評価結果を表１〜４に示す。
【００７０】
【表１】
2017061614.tif 000002
【００７１】
【表２】
2017061614.tif 000003
【００７２】
【表３】
2017061614.tif 000004
【００７３】
【表４】
2017061614.tif 000005
【００７４】
実施例１〜３では、比較例１と比較してゆるみ嵩密度が上昇し、実用に適した０．３ｇ／ｃｍ３程度となった。また、ネビュラサイザーｍｉｎｉのクリアランスを調整することでゆるみ嵩密度の微調整ができた。
【００７５】
実施例４〜７では、比較例２と比較してゆるみ嵩密度が上昇し、実用に適した０．３ｇ／ｃｍ３程度となった。また、ネビュラサイザーｍｉｎｉのクリアランスを調整することでゆるみ嵩密度の微調整ができた。
【００７６】
実施例８〜１０では、比較例３と比較してゆるみ嵩密度が上昇した。また、ネビュラサイザーｍｉｎｉのクリアランスを調整することでゆるみ嵩密度の微調整ができた。
【００７７】
実施例１１、１２では、比較例４と比較してゆるみ嵩密度が上昇した。また、ネビュラサイザーｍｉｎｉのクリアランスを調整することでゆるみ嵩密度の微調整ができた。
【００７８】
実施例１３〜１６では、比較例５と比較してゆるみ嵩密度が上昇し、流動性が向上した。
【００７９】
実施例１７〜１９では、比較例６と比較してゆるみ嵩密度が上昇した。また、粗粉砕後の分級での篩目開きを調整することでゆるみ嵩密度の微調整ができた。
【００８０】
実施例２０では、比較例７と比較してゆるみ嵩密度が上昇し、流動性が向上した。