(57)【要約】【課題】吸水性を高め、さらに表皮の剥離を確実に防止した包装用容器を提供する。【解決手段】内部に連続気泡を有する発泡体１０で構成され、食品を入れる内側の面に凹部１５０を備えて水を発泡体１０の内部へ吸収する、包装用容器１であって、凹部１５０は発泡体１０の表皮１１の一部が発泡体１０の内部側へ下がって面に口部１５１が開いて形成され、表皮１１の一部は凹部まわりの周辺表皮１１Ａとのつなぎ部１５２Ａから凹部の底部分まで延びて斜面状部１５２を構成し、斜面状部１５２の縁１５２Ｂと周辺表皮１１Ａの縁１１Ｂとの間には、発泡体の断面を構成する連続気泡（縦壁状部１５５）が現れている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に連続気泡を有する発泡ポリスチレン（以下、発泡体と呼ぶ。）で構成され、
食品を入れる内側の面に凹部を備えて水を上記発泡体の内部へ吸収する、包装用容器であって、
上記凹部は、上記発泡体の表皮の一部が上記発泡体の内部側へ下がって、上記面に口部が開いて、形成され、
上記表皮の一部は、上記凹部まわりの表皮（以下、周辺表皮と呼ぶ。）につながっている部分から上記凹部の底部分まで延びて斜面状部を構成し、
上記斜面状部の縁と上記周辺表皮の縁との間には、上記発泡体の断面を構成する上記連続気泡が現れていることを特徴とする、包装用容器。
【請求項２】
上記口部の大きさが５ｍｍ２〜５０ｍｍ２であり、さらに上記最深部の深さが１．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の包装用容器。
【請求項３】
上記発泡体の連続気泡率が８０％〜９５％であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の包装用容器。
【請求項４】
ポリスチレンペーパーを成型して、水を吸収するための連続気泡を内部に持った発泡体を作製する第一工程と、
上記第一工程で冷却した上記発泡体の食品を入れる内側の面に上記発泡体の内部へ通じる凹部を形成する第二工程と、を備え、
上記第二工程では、鋭利な先端と上記先端から延びた斜面とを備えた刃物を用いて、
上記刃物の先端を上記発泡体の内側の面から上記発泡体の内部の途中まで入れ、さらに上記刃物の斜面の一部で上記発泡体の内側の面の一部を押し潰すことを特徴とする、包装用容器の製造方法。
【請求項５】
上記第一工程が、上記ポリスチレンペーパーの両面を真空引きして連続気泡率が８０％〜９５％の発泡体を成型することを特徴とする、請求項４に記載の包装用容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品を包装するプラスチック製の容器であり、底部に溜まった水などを吸水する構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
容器本体に入れた魚のドリップなどの水を容器本体に吸水させる構造が知られている。特許文献１に開示の包装用容器は、ポリスチレン系樹脂材を発泡させた発泡ポリスチレンで構成されていて、さらに食品を載せる底部に孔を設けている。底部を構成する発泡ポリスチレンが連続気泡を持っていて、ドリップ等の水は孔から底部の内部へ吸収される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４１５３３６７号公報（段落００４３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の吸水機能を備えた包装用容器は、底部の内部へ水を案内する孔を複数備えているが、それらの孔は小さく、例えば特許文献１では１ｍｍ以下（段落００４３）の大きさであるため、ドリップ等の水の量が多いと、底部に残ってしまうことが懸念される。
【０００５】
さらに、吸水用の孔が、例えば発泡ポリスチレンの表皮の一部を内側へ押し込んで形成されると、使用時に孔の内側の表皮の一部が剥がれて食品に付着してしまうことが懸念される。
【０００６】
そこで、本発明は、吸水性を高め、さらに表皮の剥離を確実に防止した包装用容器、また包装用容器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、内部に連続気泡を有する発泡体で構成され、食品を入れる内側の面に凹部を備えて水を上記発泡体の内部へ吸収する、包装用容器である。
【０００８】
上記凹部は、上記発泡体の表皮の一部が上記発泡体の内部側へ下がって、上記面に口部が開いて、形成されている。上記表皮の一部は、上記凹部まわりの表皮につながっている部分から上記凹部の底部分まで延びて斜面状部を構成している。
【０００９】
上記斜面状部の縁と上記周辺表皮の縁との間には、上記発泡体の断面を構成する上記連続気泡が現れていることを特徴としている。
【００１０】
また、本発明の包装用容器の製造方法は、下記の第一工程と第二工程を含む。
第一工程：ポリスチレンペーパーを成型して、水を吸収するための連続気泡を内部に持った発泡体を作製する。
第二工程：上記第一工程で冷却した上記発泡体の食品を入れる内側の面に上記発泡体の内部へ通じる凹部を形成する。
【００１１】
上記第二工程では、鋭利な先端と上記先端から延びた斜面とを備えた刃物を用いる。上記刃物の先端を上記発泡体の内側の面から上記発泡体の内部の途中まで入れ、さらに上記刃物の斜面の一部で上記発泡体の内側の面の一部を押し潰すことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、凹部が成型後の発泡体の表皮の一部を内部側へ低くして形成されていることで、食品を載せる面に大きな穴を形成することができる。これにより、包装用容器がより多くの水を発泡体の内部に吸収することができる。
【００１３】
また、凹部内の表皮が周辺表皮とつながっていることで、斜面状部の剥離などによって食品に付着するような事態を確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第一実施形態の包装用容器を示す斜視図である。
【図２】本発明の第一実施形態の包装用容器を構成する発泡体の断面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線に沿った包装用容器の断面図である。
【図４】図１の一点鎖線の円Ｂで囲った凹部を拡大した斜視図である。
【図５】図３の一点鎖線の円Ｃで囲った部分の拡大図である。
【図６】（Ａ）は本発明の第一実施形態の包装用容器を製造する際に利用する刃物の斜視図であり、（Ｂ）は本発明の第一実施形態の包装用容器の製造方法を説明するための断面図である。
【図７】本発明の第二実施形態の包装用容器を示す断面図である。
【図８】本発明の第三実施形態の包装用容器を示す断面図である。
【図９】実施例のポリスチレンペーパー（成型後）の断面写真を示す。
【図１０】実施例のポリスチレンペーパー（成型後）の凹部周辺の断面写真を示す。
【図１１】比較例２のポリスチレンペーパー（成型後）の断面写真を示す。
【図１２】（Ａ）と（Ｂ）は本発明の他の実施形態の積層体を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１は第一実施形態の包装用容器１を示す斜視図である。包装用容器１は、発泡体１０で構成されていて、底の浅い皿型に形成され、内側に食品を入れることができる。
【００１６】
包装用容器１は、発泡体１０として発泡ポリスチレン、より具体的にはポリスチレンペーパーを成型して構成されている。食品を入れる内側の面や外側の側面や底面が発泡体１０の表皮１１で形成されていて、光沢を持った表面に形成されている。
【００１７】
図２は包装用容器１を構成する発泡体１０の断面図である。発泡体１０の内部は、微小な空間を薄い壁で囲んだ複数の気泡部１２（セル）で形成されており、これらの気泡部１２の内、図示を省略するが隣り合う気泡部１２の空間が壁に開いた穴等によってつながった気泡部１２が連なり連続気泡を構成している。
【００１８】
成型後の発泡体１０は、坪量，厚み（ｔ），比重，発泡倍率，連続気泡率を、下記の表１に示す範囲で構成されている。発泡体１０では、独立した気泡部１２と比べて連続気泡の割合が多く、好ましくは、連続気泡率を９０％として構成する。連続気泡率は後述する式１で算出する。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
図２に示すように、発泡体１０を厚みの方向で三等分して、上の表面側を上部領域、下の表面側を下部領域、それらの間を中間領域とした場合、中央領域は、上部領域と下部領域の気泡部１２と比べて、大きな気泡部１２で構成されている。気泡部１２の大きさは、上部領域で０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍ、中間領域０．２０ｍｍ〜０．５０ｍｍ、下部領域０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍである。
【００２１】
また、発泡体１０は、厚み方向の縦寸法が面の広がる方向の横寸法と比べて大きく形成された気泡部１２を多く備えている。
【００２２】
包装用容器１は、図１に示すように、平坦な底部１１０と、底部１１０の長方形状の周縁から立ち上がった側部１２０と、を備え、底部１１０と側部１２０とで囲われた内側が食品を入れる空間として構成されている。底部１１０と側部１２０とが発泡体１０で一体に形成されている。
【００２３】
底部１１０は、食品を載せる平坦な面１１１の一部が凹んだ凹部１５０を備えている。凹部１５０は複数設けられ、図示例では凹部１５０は１０個設けられているが、この数に限定されるものではない。
【００２４】
図３は図１のＡ−Ａ線に沿った包装用容器１の断面図である。図４は図１の一点鎖線の円Ｂで囲った凹部１５０を拡大した斜視図である。図５は図３の一点鎖線の円Ｃで囲った部分の拡大図であり、凹部１５０の断面構造を表している。
【００２５】
凹部１５０は、発泡体１０の表皮１１の一部が発泡体１０の内部側へ下がって、食品を載せる面１１１に口部１５１が開いて、形成されている。
【００２６】
口部１５１は、線状の切れ込みや針の太さ程度の孔とは異なり、３ｍｍ２〜５０ｍｍ２の大きさに形成され、好ましくは４ｍｍ２〜３５ｍｍ２で、５ｍｍ２〜２０ｍｍ２が望ましい。平坦な底部１１０における口部１５１の占める割合は、底部１１０を１００％とすると０．５％〜５．０％である。例えば凹部１５０の間隔を１０ｍｍから３０ｍｍとする。
【００２７】
凹部１５０は、発泡体１０の一部を、食品を載せる面から押し潰して形成されている。この際、発泡体１０の面の一部は、発泡体１０の内側へ移動する。ここで、面の一部は、口部１５１の大きさに相当し縦と横とに広がり例えば５ｍｍ２〜５０ｍｍ２程度の大きさを持った部分である。このような面の一部が、面状の形態で底部１１０の内側へ下がって、斜面状部１５２を構成している。
【００２８】
斜面状部１５２は発泡体１０の表皮１１で構成されている。斜面状部１５２は、図４に示すように、凹部１５０まわりの表皮（以下、周辺表皮１１Ａと呼ぶ。）とつながっていて、周辺表皮１１Ａとつながっている部分（以下、つなぎ部１５２Ａと呼ぶ。）から発泡体１０の内部まで延びている。斜面状部１５２の最も低い部分（以下、最深部と呼ぶ。）が凹部１５０の底部分に配置される。底部分として凹部１５０の最も深い箇所に、斜面状部１５２の最深部を配置することが望ましい。
【００２９】
つなぎ部１５２Ａと最深部とは底部１１０の厚み方向で位置が重ならないように、最深部は底部１１０の広がる方向へつなぎ部１５２Ａからずれて配置されて、斜面状部１５２は傾きを持っている。斜面状部１５２は、平坦な面に限らず、曲面状に形成されてもよい。図５に示すように口部１５１と傾斜状部１５２との間の角度θは２５度〜４５度とする。
【００３０】
斜面状部１５２の最深部は大きな気泡部１２で構成される中間領域に配置され、好ましくは、最深部が中間領域の厚みの中間より下部領域側に配置される。最深部の深さｄは、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍであり、例えば発泡体１０を４ｍｍで構成した場合、中間領域を含み且つ底部１１０を突き抜けないように２ｍｍ程度に設定される。なお、図５に示す発泡体１０では、深さｄが発泡体１０の厚みの半分よりも大きな寸法に設定されている。
【００３１】
つなぎ部１５２Ａは、図５に示すように周辺表皮１１Ａと傾斜状部１５２の間に設けられて、口部１５１の縁の一部を構成している。図４で破線と実線とで示すように斜面状部１５２の縁１５２Ｂがつなぎ部１５２Ａの一端から他端までを結ぶように設けられており、図示の斜面状部１５２は半円形状に広がった部分として形成されている。
【００３２】
つなぎ部１５２Ａは図４で二点鎖線で示す直線状の部分であり、この線に沿った長さＬ１は斜面状部１５２の縁１５２Ｂの長さＬ２より短く（Ｌ２＞Ｌ１）なるように設定されている。つなぎ部１５２Ａと縁１５２Ｂの長さは所望の口部１５１の大きさを満たせば特に制限はないが、例えばＬ１は１．５ｍｍ〜５ｍｍ、Ｌ２は２ｍｍ〜１５ｍｍに設定されれば良い。斜面状部１５２の縁１５２Ｂの形状はＣ字状に限らず、半円、楕円状、または矩形、その他の三角、五角形などの多角形状に形成してもよい。
【００３３】
また、図４で太い実線で示すように周辺表皮１１Ａの縁１１Ｂが、つなぎ部１５２Ａの一端から他端まで延びて、つなぎ部１５２Ａと共に、底部１１０に開けられた口部１５１を形成する。この口部１５１と、発泡体１０の内部に入っている斜面状部１５２とは、輪郭がほぼ同じ形に形成される。
【００３４】
凹部１５０では、図４と図５とに示すように、発泡体１０の断面が、周辺表皮１１Ａの縁１１Ｂから斜面状部１５２の縁１５２Ｂまで下がる縦壁状部１５５を構成して、この縦壁状部１５５と斜面状部１５２とが窪んだ穴を構成している。
【００３５】
縦壁状部１５５は、斜面状部１５２と異なり、表皮１１で覆われずに構成されていて、気泡部１２、特に連続気泡を含めて構成されている。また、縦壁状部１５５は、発泡体１０の厚み方向で中間領域に配置される大きな気泡部１２を含めて構成されている。
【００３６】
ここで、凹部１５０を囲う気泡部１２について、図５を用いて説明する。
矢印Ｐ１の二点鎖線で囲った領域は、斜面状部１５２の下方の部分である。このＰ１領域では、気泡部１２はつぶれていて、ポリスチレンペーパーを成型した際に形作られた空間が小さくなって、気泡部１２を構成する壁が近接して、密度が大きくなっている。
【００３７】
矢印Ｐ２の二点鎖線で囲った領域は、斜面状部１５２から外れたところで、穴形成の加工処理が施されていない部分である。Ｐ２領域では、気泡部１２は成型した際の形を維持している。
【００３８】
矢印Ｐ３の二点鎖線で囲った領域は、斜面状部１５２の縁に近接し、横にずれた部分である。このＰ３領域では、気泡部１２が小さく変形している。
【００３９】
矢印Ｐ４の二点鎖線で囲った領域は、凹部１５０の縦壁状部１５５を構成する部分である。Ｐ４領域（縦壁状部１５５）では、気泡部１２は、ポリスチレンペーパーを成型した際の大きさと同程度の大きさを維持している。
【００４０】
このように、凹部１５０を囲う気泡部１２の内、縦壁状部１５５では、気泡部１２が現れている。具体的には、気泡部１２の気泡壁の一部が欠けて、気泡部１２の切口１２Ａが縦壁状部１５５を構成している。切口１２Ａを通して凹部１５０の内側と連続気泡の空間がつながっている。なお、図５では、奥に見える縦壁状部１５５を破線で表している。
【００４１】
縦壁状部１５５は、その上端部を、底部１１０の表面１１１を構成する表皮１１と同じ程度の高さに構成されていて、凹部１５０のまわり（Ｐ２，Ｐ４）では、凹部１５０を底部１１０に形成する前後でほぼ同じ厚みを維持している。低くなるとしても、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程である。なお、図３で一点鎖線の円Ｆで囲う包装用容器１の端を構成する部分では、発泡体１０が両面から内側へ押し潰されて、厚みを薄く形成されている。
【００４２】
次に、包装用容器１の製造方法について説明する。
ブタンなどの発泡剤を含んだ原反シート（ポリスチレンペーパー）を２次発泡させて、成型を行う。成型の際に、ポリスチレンペーパーの両面を真空引きして容器状に賦形する。裁断装置がポリスチレンペーパーから成形品を分離する。その後、成型品の熱を冷ますと発泡体１０が完成する。さらに本実施形態では、作製した発泡体１０の食品を入れる面に、加工処理を施す。図６（Ａ）に示す刃物２００を発泡体１０に入れて、凹部１５０を形成する。ここで、成形型のクリアランスを原反シートの厚みより広くしておくことにより、成型の際にポリスチレンペーパーが両面から引っ張られるためポリスチレンペーパー内部の気泡(気泡間の壁)が物理的に壊れて隣接する気泡同士がつながり、連続気泡率が高くなる。
【００４３】
刃物２００は、棒状部２１０の一端に、鋭利な先端２１１と、先端２１１から斜めに延びた斜面２１２とを持っている。斜面２１２の周縁は先端２１１から連続して鋭利な角を構成する。
【００４４】
図６（Ｂ）に示すように、刃物２００の先端２１１を、発泡体１０の内側の面から、厚み方向に入れる。刃物２００の先と斜面２１２の周囲の角とで表皮１１を切りながら、先端２１１を例えば発泡体１０の厚みの中間を越えるまで入れる。刃物２００の先端２１１が発泡体１０に入る過程で、刃物２００の斜面２１２によって、発泡体１０の表面側の一部が内部へ押されて、下方の気泡部１２が潰れる。
【００４５】
また、表皮１１の一部は刃物２００の斜面２１２に当たっていることで、発泡体１０の内部側へ移動し、周辺表皮１１Ａと比較して低くなる。この表皮１１の一部が刃物２００の斜面２１２の一部を利用して押されて下がることで、面状に広がりのある斜面状部１５２が、周辺表皮１１Ａとのつなぎ部１５２Ａから凹部１５０の底部分まで延びる。
【００４６】
また刃物２００の先端２１１が発泡体１０に入る過程では、刃物２００の先端２１１が、厚み方向に並んだ複数の気泡部１２の壁の一部をそれぞれ壊して、縦壁状部１５５を形成する。このような凹部１５０を、複数の刃物２００を用いて発泡体１０に複数形成して、包装用容器１が完成する。
【００４７】
このように、成型後の発泡体１０の一部を内部側へ押して潰すことで、食品を載せる面に大きな穴を形成することができる。
【００４８】
包装用容器１は、連続気泡の数が多い発泡体１０で構成され、連続気泡の空間に通じる切口１２Ａが周辺表皮１１Ａの縁に近接して配置されて、水を多く底部１１０に吸収することができる。
【００４９】
また、発泡体１０の一部を潰して凹部１５０を形成する際に、表皮１１の部分が刃物２００の斜面２１２に部分的に当って発泡体１０の内部へ移動するので、周辺表皮１１Ａとのつながりが維持される。これにより、発泡体１０を加工して凹部１５０を形成する際に、小さな表皮１１の破片の発生、また斜面状部１５２の剥離を無くし、延いてはそれらの食品への付着を防止できる。
【００５０】
図７は第二実施形態の包装用容器２を示す断面図である。包装用容器２は食品を入れる容器本体２１と、容器本体２１を覆う蓋体２２とから構成されている。蓋体２２が上記の発泡体１０で構成されていて、吸水用の凹部１５０が、蓋体２２の食品を覆う面２２Ａに形成されている。
【００５１】
例えば、包装用容器２にご飯を入れた場合、蓋体２２の内側の面２２Ａに付着した水が、凹部１５０から連続気泡を備えた蓋体２２の内部へ吸収される。これにより容器本体２１に入れたご飯が水に触れることを防止できる。
【００５２】
図８は第三実施形態の包装用容器３を示す断面図である。
包装用容器３は、第二実施形態の包装用容器２と比較して、容器本体２１の構成が異なる。包装用容器３では、容器本体２１の底部２１０の一部が下方へ張り出して形成されていて、食品を載せる平坦な面２１１を底上げする脚部２１５を備えている。脚部２１５の内側は、平坦な面２１１より低い底２１２を持った窪み２１３を形成する。容器本体２１が上記の発泡体１０で構成されていて、吸水用の凹部１５０が、窪み２１３の底２１２に形成されている。
【００５３】
包装用容器３では、容器本体２１の窪み２１３に水を集め、凹部１５０から底部２１０の内部へ効率良く吸収させることができる。
【００５４】
次に、実施例を説明する。
（実施例）
ブタン等の発泡剤を含んだ原反シート（ポリスチレンペーパー：厚み２．６ｍｍ，坪量２１０ｇ／ｍ２，比重０．０９，発泡倍率１２倍，独立気泡率２７％）を間接加熱成型機で加熱軟化させ、その直後に金型により賦型・冷却固化して、発泡体１０を作製した。
【００５５】
成形品である発泡体１０（成型後）は、図１の包装用容器１のように底部１１０と底部１１０の周縁から立ち上がった側部１２０とを備え、縦１９０ｍｍ，横１４０ｍｍ，高さ３０ｍｍ，底部１１０の厚み３．２ｍｍ，重量５．９ｇ，比重０．０７，発泡倍率１５倍，幾何学体積８２ｃｃ，独立気泡率１０％に構成されている。
【００５６】
図９は実施例のポリスチレンペーパー（成型後）の断面を示す写真である。
気泡部１２を厚み方向に数えると、中央領域での気泡の数は、上部領域と下部領域を構成する気泡部１２の数の半分程度に構成されている。
【００５７】
実施例の発泡体１０は、成型時に、ポリスチレンペーパーを両面から真空引きを行って、連続気泡率を９０％に構成した。ここで、連続気泡率は下記の式１から算出した値である。
【００５８】
【数１】
2017013800.tif 000004
独立気泡体積及び、連続気泡体積の測定・求め方はＡＳＴＭ−Ｄ２８５６に順ずる。
【００５９】
裁断装置でシートの余剰部分と成形品とを分離し、成形品に、吸水用の穴を作る加工処理を施した。吸水用の穴として、底部１１０（１３０×８５ｍｍ）に、上記の凹部１５０を１５個設けた。２ｃｍ間隔で、縦に５個並べ、横に３個並べた。凹部１５０は、口部１５１の直径が５ｍｍの円形に形成し、さらに最深部を２ｍｍ、θ＝３０℃とした。
【００６０】
図１０は実施例のポリスチレンペーパー（成型後）の凹部周辺の断面を示す写真であり、特に凹部１５０まわりを写している。
【００６１】
底部１１０に、１５個の凹部１５０を持った発泡体１０が内部に吸収する水の量（以下、吸水量と呼ぶ。）を計測した。計測方法としては、発泡体１０の全体を水に浸して２時間放置した後に、表面の水を拭きとった後に重量を計測し、試験前の容器の重量との差分を吸水量として算出した。
【００６２】
実施例の計測値は、吸水量が３０ｃｃ／ｐａｃで、これを吸水率に換算すると７５０ｃｃ／ｍ２であり、良好の結果を得られた。
【００６３】
次に、比較例について説明する。
（比較例）
比較例は、同じ原反シート（ポリスチレンペーパー）から作られた発泡体を利用する点では共通するが、下記のＣ１とＣ２の少なくとも何れかが相違して、実施例と異なる構造を持っている。
（Ｃ１）穴あけの構造
（Ｃ２）成型の工程
【００６４】
比較例１は、Ｃ１の点で実施例と相違する。
成形品の底部１１０に、針の太さ（０．５ｍｍ）程の孔を１４４個設けた。実施例と異なり、比較例１には、凹部１５０は設けられていない。孔の深さはそれぞれ２ｍｍである。
【００６５】
実施例と同じ計測方法で得た吸水量は５ｃｃ／ｐａｃで、これを吸水率に換算すると１９２ｃｃ／ｍ２であった。比較例１では連続気泡率が高いにも拘らず、小さい吸水用の孔だけでは、十分な水を吸収することができず、望ましくない。
【００６６】
比較例２は、Ｃ２の点で実施例と相違する。
成型工程において、ポリスチレンペーパーを凹型のみ真空にしマッチモールド成型を行った。後は同様に裁断装置でシートから成形品を分離した。
【００６７】
成形品である発泡体（成型後）は、図１の包装用容器１のように底部１１０と底部１１０の周縁から立ち上がった側部１２０とを備え、食品を入れる内側の面積（内面積）が４００ｃｍ２，底部１１０の厚み２．４ｍｍ，重量８．５３ｇ，比重０．０８，発泡倍率１３倍，幾何学体積１０７ｃｃ，独立気泡率３４％に構成されている。発泡体の連続気泡率は６６％である。
【００６８】
図１１は比較例２のポリスチレンペーパー（成型後）の断面を示す写真である。厚み方向に気泡部１２の数を、上記の実施例と同様に三つの領域（上部領域と中間領域と下部領域）でそれぞれ数えてみると、中間領域での気泡部１２の数は、上部領域と下部領域の数と少し変わる程度であり、本実施例の発泡体１０のような気泡部１２の数での大きな差はみられない。中間領域の気泡部１２は図９に示す発泡体の中間領域の気泡部１２と比較して小さく形成されている。
【００６９】
成形品の冷却後に、吸水用の穴を作る加工処理を施した。吸水用の穴として、実施例と同じ穴を設けた。吸水用の穴として、底部１１０（１３０×８５ｍｍ）に、上記の凹部１５０を２ｃｍ間隔で縦に５個、横に３個並べて、計１５個設けた。凹部１５０は、口部１５１の直径が５ｍｍの円形に形成し、さらに最深部を２ｍｍ、θ＝３０℃とした。
【００７０】
実施例と同じ計測方法で得た吸水量は８ｃｃ／ｐａｃで、これを吸水率に換算すると２１２ｃｃ／ｍ２であった。比較例２では吸水の穴として、大きな口部１５１を開けた凹部１５０を設けたが、実施例と比べて連続気泡の割合が低い発泡体１０の内部へは、大量の水を吸収させることができなかった。
【００７１】
比較例３は、Ｃ１とＣ２の両方の点で実施例と相違する。
比較例３は、比較例２と対比すると、同じ成型品を作製する点では共通するが、成形品に設ける吸水用の穴の構成が異なる。
【００７２】
吸水用の穴として、底部１１０に、針の太さ（０．５ｍｍ）程の孔を１４４個設けると共に、カッターによる浅い切れ込みを１個設けた。切れ込みは、長さが５ｍｍ、幅が０．２ｍｍ以下のライン状に形成され、さらに深さを２ｍｍとした。孔の深さも２ｍｍとした。
【００７３】
実施例と同じ計測方法で得た吸水量は８ｃｃ／ｐａｃで、これを吸水率に換算すると２１２ｃｃ／ｍ２であった。比較例３では、吸水用に底部１１０に開いた穴の面積が、比較例２よりも一層小さく形成されており、穴が小さくなったことに対応して吸水量が少なくなった。比較例３では、十分な水を吸収することができず、望ましくない。
【００７４】
比較例４は、Ｃ１とＣ２の両方の点で実施例と相違する。
比較例４は、比較例３と対比すると、吸水用の穴として切れ込みを設けず、針の太さ（０．５ｍｍ）程の孔を１４４個設けている。孔の深さは２ｍｍである。
【００７５】
実施例と同じ計測方法で得た吸水量は９ｃｃ／ｐａｃで、これを吸水率に換算すると２２３ｃｃ／ｍ２であった。比較例４では十分な水を吸収することができず、望ましくない。
【００７６】
表２に示す上記の実施例と比較例の結果とから、連続気泡が多い発泡体１０に凹部１５０を設けることで、高い吸水性を発揮することができた。
【００７７】
【表２】
2017013800.tif 000005
【００７８】
本発明は上記説明や図面に示した形や構造に限らず用いることができる。例えば、包装用容器を構成する基材は、一つの原反シートから単一層で構成された上記の発泡体１０に限らず、異なる材料を積層して構成した積層体を利用してもよい。
【００７９】
図１２（Ａ）に示す積層体３０で包装用容器を構成してもよい。積層体３０は、食品を入れる内側の第一発泡層３１を図２や図９に示す発泡体１０で構成され、外側を第二発泡層３２で構成されている。例えば、第二発泡層３２を独立気泡が多い発泡ポリスチレンで構成する。凹部１５０は、食品を入れる内側の面から第一発泡層３１（発泡体１０）の内部まで、凹ませて形成される。
【００８０】
図１２（Ｂ）に示す積層体４０は非発泡性のフィルム４１等を図２や図９に示す発泡体１０の表面に設けて構成されている。積層体４０は、凹部１５０を形成する際に、発泡体１０の表皮１１の部分と共にフィルム４１の一部を発泡体１０の内側へ入れて、凹みを形成する。フィルム３１を設けることで、発泡体１０に耐油性を持たせたり、印刷面等を設けることができる。
【００８１】
本発明の包装用容器は、魚や肉に限らず、野菜や果物に限らず、加工したもの等ひろく食品を包装する用途に利用することができる。
【符号の説明】
【００８２】
１，２    包装用容器
１０      発泡体
１１      表皮
１１Ａ    周辺表皮
１１Ｂ    縁
１２      気泡部
２１      容器本体
２２      蓋体
２２Ａ    面
３０，４０  積層体
３１      第一発泡層
３２      第二発泡層
４１      フィルム
１１０    底部
１１１    表面
１２０    側部
１５０    凹部
１５１    口部
１５２    斜面状部
１５２Ａ  つなぎ部
１５２Ｂ  縁
１５５    縦壁状部
２００    刃物
２１０    棒状部
２１１    先端
２１２    斜面
ｔ  厚み
ｄ  深さ
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４  領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１２】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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