(57)【要約】【課題】表皮材の縫製部分などにおいても、クッション層間での熱媒体の流通性を確保して接着を十分に行わせ得るようにする。【解決手段】芯材２と表皮材３とが、固定されていると共に、上記表皮材３が、熱媒体５を通す通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを備えている内装部品１に関する。  上記表皮材３が、裏面側へ内折り状態とされている二つの端末部１１，１２間に設けられている地縫い部１３、および、この地縫い部１３の表面側に設けられている縫い合わせ溝１４を有するものとされる。  そして、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で互いに当接されている上記表皮材３の二つの表皮層７の間に、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で二つの表皮層７を介して隣接されている二つのクッション層６どうしを互いに連通させる連通部１５が設けられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と表皮材とが、固定されていると共に、
前記表皮材が、熱媒体を通す通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを備えている内装部品において、
前記表皮材が、裏面側へ内折り状態とされている二つの端末部間に設けられている糸固定部、および、該糸固定部の表面側に設けられている溝部を有していると共に、
前記糸固定部よりも端末部側で互いに当接されている前記表皮材の二つの表皮層の間に、前記糸固定部よりも端末部側で二つの表皮層を介して隣接されている二つのクッション層どうしを互いに連通させる連通部が設けられていることを特徴とする内装部品。
【請求項２】
請求項１に記載の内装部品において、
前記連通部が、連通用切欠部とされていることを特徴とする内装部品。
【請求項３】
請求項１に記載の内装部品において、
前記連通部が、連通用穴部とされていることを特徴とする内装部品。
【請求項４】
芯材と表皮材とが、固定されていると共に、
前記表皮材が、熱媒体を通す通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを備えている内装部品において、
前記芯材が角部を有していると共に、
前記芯材の角部に沿って、角部での前記表皮材のクッション層の潰れ量を少なくするための凹部が設けられていることを特徴とする内装部品。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の内装部品において、
前記クッション層に対する熱媒体の供給部から遠い前記連通部または前記凹部が、熱媒体の供給部から近い前記連通部または前記凹部よりも大きくなっていることを特徴とする内装部品。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の内装部品において、
前記クッション層に対する熱媒体の供給部から遠い前記連通部間または前記凹部間の間隔が、熱媒体の供給部から近い前記連通部間または前記凹部間の間隔よりも小さくなっていることを特徴とする内装部品。
【請求項７】
芯材と表皮材とを、熱で活性化する接着剤を用いて接着すると共に、
通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを備えた表皮材を用いて、
前記通気性のクッション層に熱媒体を通して接着剤を活性化させる内装部品の製造方法において、
前記表皮材の裏面側へ内折りした二つの端末部間を裏面側で互いに縫い合わせて地縫い部を設けることで、表皮材の表面側に地縫い部による縫い合わせ溝を形成し、
前記地縫い部よりも端末部側で互いに当接された前記表皮材の二つの表皮層の間に連通部を形成して、前記地縫い部よりも端末部側で二つの表皮層を介して隣接された二つのクッション層どうしを連通部で互いに連通させることにより、二つのクッション層間に熱媒体が伝わるようにすることを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項８】
芯材と表皮材とを、熱で活性化する接着剤を用いて接着すると共に、
通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを備えた表皮材を用いて、
前記通気性のクッション層に熱媒体を通して接着剤を活性化させる内装部品の製造方法において、
前記芯材に角部を設け、
前記芯材の角部に沿って凹部を形成して、凹部によって前記角部での前記表皮材のクッション層の潰れを少なくすることで、角部の位置を熱媒体が通り易くすることを特徴とする内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内装部品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両に用いられる内装部品などには、芯材と表皮材とを、熱で活性化する接着剤を用いて接着したものが存在している（例えば、特許文献１、２参照）。このような内装部品では、接着剤を活性化するために、接着剤を塗布した芯材または表皮材を恒温槽へ一定時間入れて加熱するようにしていた。
【０００３】
しかし、恒温槽を用いて接着剤を活性化するやり方は生産効率が良くなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１８２０６７号公報
【特許文献２】特開平７−２６８２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、表皮材に、接着剤を活性化するための熱媒体を通す通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを有するものを用い、熱風やスチームなどの熱媒体を、通気性を有するクッション層の内部へ通すことで、恒温槽などを用いずに接着剤を直接活性化することが検討されている。
【０００６】
この際、例えば、表皮材に縫製部を有するものを用いた場合、具体的には、裏面側が地縫い部で縫い合わされた表皮材を用いた場合に、地縫い部よりも端末部側の部分で、互いに重ね合わされた非通気性の表皮層によって熱媒体の流通が妨げられてしまい、接着が行えなくなるという新たな問題が生じることになる。
【０００７】
そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、
芯材と表皮材とが、固定されていると共に、
前記表皮材が、熱媒体を通す通気性のクッション層と通気性を有さない表皮層とを備えている内装部品において、
前記表皮材が、裏面側へ内折り状態とされている二つの端末部間に設けられている糸固定部、および、該糸固定部の表面側に設けられている溝部を有していると共に、
前記糸固定部よりも端末部側で互いに当接されている前記表皮材の二つの表皮層の間に、前記糸固定部よりも端末部側で二つの表皮層を介して隣接されている二つのクッション層どうしを互いに連通させる連通部が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記構成によって、表皮材の縫製部分などにおいても、クッション層間での熱媒体の流通性を確保して接着を十分に行わせるようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１にかかる内装部品の全体正面図である。
【図２】図１の縫い合わせ溝部分の断面図である。
【図３】図２の表皮材の斜視図である。
【図４】図３の表皮材の端末部の正面図である。
【図５】連通部の変形例を示す図２と同様の断面図である。
【図６】図５の表皮材の斜視図である。
【図７】図６の表皮材の端末部の正面図である。
【図８】実施例２にかかる図１の角部の断面を示す斜視図である。
【図９】図８の側面図である。
【図１０】（ａ）は図９の芯材の斜視図である。（ｂ）は（ａ）の変形例である。
【図１１】図１０の角部の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１１は、この実施の形態を説明するためのものである。このうち、図１〜図７は、実施例１およびその変形例、図８〜図１１は、実施例２に関するものである。
【実施例１】
【００１２】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１３】
自動車などの車両には、車室内に、図１に示すようなインストルメントパネルなどの内装部品１が設けられている。図２に示すように、このような内装部品１を、芯材２と表皮材３とを、熱で活性化する接着剤４を用いて接着（固定）して形成されるものとする。
この際、上記表皮材３を、接着剤４を活性化するための熱媒体５を通す通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを備えたものとする。
【００１４】
ここで、内装部品１は、インストルメントパネルに限らず、インストルメントパネルに取付けられる各種の補助パネルや、コンソールや、グローブボックスなどとすることができる。
【００１５】
芯材２は、硬質樹脂によって形成される。より具体的には、芯材２の材質は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）＋ＬＧＦ（ガラス長繊維）、ＡＢＳ/ＰＣ＋ＬＧＦ、ＰＰ＋タルクなどとすることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００１６】
表皮材３は、柔軟な樹脂などによって形成される。より具体的には、表皮材３の材質は,合成表皮ＴＰＯ（オレフイン系、スチレン系含有）、ＴＰＥ、ＰＶＣ（塩化ビニール、塩化ビニール＋ＡＢＳ）、ＰＵ（ウレタン系）、ＳＥＢＳ／ＰＰの動的架橋で製造された物、織布、本革系などとすることができるが、特にこれらに限定されるものではなく、要するに、クッション層に通気性があって、真空引きが可能で、熱媒体、冷媒体となる気体が循環できるものであれば良い。
【００１７】
また、表皮材３の製法に関しても、押し出し成形、カレンダー成形、射出成形、パウダースラッシュ成形、Ｒｉｍ成形、キャスティング、真空成形、ブロー成形などによるものとすることができるが、特にこれらに限定されるものではない。表皮材３の表面には、細かい凹凸状のいわゆるシボ模様が形成されている。
【００１８】
クッション層６は、クッション性と通気性とを有するものであり、例えば、基布、織物、編み物、不織布、スラブウレタン、立体編物（スペースファブリック）とすることができる。表皮材３には、裏面側に立体編物（スペースファブリック）が予め貼り付けられた二層材を使用する。
【００１９】
以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。
【００２０】
（１−１）連通部１５について
上記表皮材３が、裏面側へ内折りした二つの端末部１１，１２（内折部）間を裏面側で互いに縫い合わせた形状の地縫い部１３（糸固定部）、および、この地縫い部１３により表面側に形成される縫い合わせ溝１４（溝部）を有するものとされる。
そして、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で互いに当接された上記表皮材３の二つの表皮層７の間に、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で二つの表皮層７を介して隣接された二つのクッション層６どうしを互いに連通させる連通部１５を形成する。
【００２１】
ここで、芯材２には、端末部１１，１２を収容するための端末収容凹部１８が形成される。
【００２２】
（１−２）より具体的には、図３、図４に示すように、上記連通部１５は、連通用切欠部２１としても良い。
【００２３】
ここで、連通用切欠部２１は、例えば、円弧状のものなどとされる。但し、連通用切欠部２１の形状はこれに限るものではない。
【００２４】
（１−３）または、図５〜図７に示すように、上記連通部１５は、連通用穴部２５としても良い。
【００２５】
ここで、連通用穴部２５は、例えば、丸穴状のものなどとされる。但し、連通用穴部２５の形状はこれに限るものではない。なお、連通用切欠部２１と連通用穴部２５とは、適宜混在させるようにしても良い。
【００２６】
（１−４）この際、好ましくは、図４、図７に示すように、上記クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１の位置から遠い上記連通部１５を、熱媒体５の供給部３１から近い上記連通部１５よりも大きくする（例えば、大きさを、ａ１＜ａ２＜ａ３などとする）。
【００２７】
ここで、連通部１５は、熱媒体５の供給部３１の位置から遠いもの程、横長となるように形成されている。
【００２８】
熱媒体５の給排について説明すると、図２に示すように、熱媒体５の供給部３１は、地縫い部１３を挟んだ芯材２の一側に設けられる。そして、地縫い部１３を挟んだ芯材２の他側には、熱媒体５の排出部３２が設けられる。熱媒体５の給排には、様々な方式が考えられるが、この場合には、例えば、内装部品１を複数のエリアに分け、エリアごとに芯材２に供給部３１と排出部３２とを設けて、熱媒体５をクッション層６内で熱媒体５を供給部３１側から排出部３２側へ向けて通すようにしている。排出部３２では、熱媒体５を積極的に吸引するようにしても良い。また、排出部３２から出た熱媒体５は、供給部３１へ循環させるようにしても良い。更に、熱媒体５の給排は、クッション層６の端面間で行わせるようにしても良い。または、芯材２からの熱媒体５の給排と、クッション層６の端面間からの熱媒体５の給排とを組み合わせるようにしても良い。いずれの場合も、熱媒体５の給排は、芯材２および表皮材３を型の中に入れて、型の中で行わせるようにしている。そして、熱媒体５を所要時間給排した後に、芯材２に対して表皮材３を（真空）吸着させることで、芯材２と表皮材３とが接着される。
【００２９】
（１−５）また、好ましくは、上記クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１（の位置）から遠い上記連通部１５間の間隔を、熱媒体５の供給部３１から近い上記連通部１５間の間隔よりも小さくする（例えば、間隔を、ｂ１＞ｂ２などとする）。
【００３０】
（１−６）内装部品１の製造方法について
上記した内装部品１は、以下のようにして製造される。
即ち、芯材２と表皮材３とを、熱で活性化する接着剤４を用いて接着する。
この際、通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを備えた表皮材３を用いて、
上記通気性のクッション層６に熱媒体５を通して接着剤４を活性化させるようにする。
そして、上記表皮材３の裏面側へ内折りした二つの端末部１１，１２間を裏面側で互いに縫い合わせて地縫い部１３を設けることで、表皮材３の表面側に地縫い部１３による縫い合わせ溝１４を形成する。
この場合に、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で互いに当接された上記表皮材３の二つの表皮層７の間に連通部１５を形成して、上記地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で二つの表皮層７を介して隣接された二つのクッション層６どうしを連通部１５で互いに連通させることにより、二つのクッション層６間に熱媒体５が伝わるようにする。
【００３１】
＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００３２】
（作用効果１−１）
車両に用いられる内装部品１を、芯材２と表皮材３とを、熱で活性化する接着剤４を用いて接着（固定）したものとする。このような内装部品１では、接着剤４を活性化するために、接着剤４を塗布した芯材２または表皮材３を恒温槽へ一定時間入れて加熱するようにしていた。
【００３３】
しかし、恒温槽を用いて接着剤４を活性化するやり方は生産効率が良くなかった。
【００３４】
そこで、表皮材３に、接着剤４を活性化するための熱媒体５を通す通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを有するものを用いて、熱風やスチームなどの熱媒体５を通気性を有するクッション層６の内部へ通すことで、恒温槽などを用いずに接着剤４を直接活性化する。
【００３５】
この際、例えば、縫製線を有する表皮材３を用いた場合、具体的には、裏面側に地縫い部１３を有する表皮材３を用いた場合に、地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で互いに当接された通気性を有さない表皮層７によって熱媒体５の流通が妨げられてしまうことになる。
【００３６】
そこで、地縫い部１３よりも端末部１１，１２側で互いに当接された表皮材３の二つの表皮層７の間に連通部１５を形成した。これにより、二つのクッション層６どうしを、連通部１５を通して互いに連通させることができる。よって、地縫い部１３よりも端末部１１，１２側に位置するクッション層６間に接着剤４を活性化するための熱媒体５が伝わるようにすることができる。
【００３７】
（作用効果１−２）
連通部１５を、連通用切欠部２１とした。これにより、上記した作用効果を実際に得ることができる。
【００３８】
（作用効果１−３）
上記連通部１５を、連通用穴部２５とした。これにより、上記した作用効果を実際に得ることができる。
【００３９】
（作用効果１−４）
クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１から遠い連通部１５を、熱媒体５の供給部３１から近い連通部１５よりも大きくなるようにした。これによって、熱媒体５の供給部３１から遠い位置についても連通部１５に熱媒体５が通り易くなるので、地縫い部１３の部分に対して熱媒体５を均等な状態で通すことが可能となる。
【００４０】
（作用効果１−５）
クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１から遠い連通部１５間の間隔を、熱媒体５の供給部３１から近い連通部１５間の間隔よりも小さくした。これによって、熱媒体５の供給部３１から遠い位置についても連通部１５に熱媒体５が通り易くなるので、地縫い部１３の部分に対して熱媒体５を均等な状態で通すことが可能となる。
【実施例２】
【００４１】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００４２】
内装部品１が、芯材２と表皮材３とを、熱で活性化する接着剤４を用いて接着（固定）すると共に、上記表皮材３が、接着剤４を活性化するための熱媒体５を通す通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを備えた点については、上記実施例と同様である。
【００４３】
（２−１）この実施例では、図８、図９に示すように、上記芯材２が角部４１を有するものとされる。
そして、図１０（ａ）（ｂ）などに示すように、上記芯材２の角部４１に沿って、角部４１での上記表皮材３のクッション層６の潰れ量を少なくするための凹部４２を形成する。
【００４４】
ここで、角部４１は、例えば、インストルメントパネルの上面と、手前面との境界部分などとされる。凹部４２は、図では斜めの切込状部などとされている。但し、凹部４２は切込状部に限るものではない。
【００４５】
（２−２）この際、好ましくは、図１１に示すように、上記クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１（の位置）から遠い上記連通部１５または上記凹部４２を、熱媒体５の供給部３１から近い上記連通部１５または上記凹部４２よりも大きくする（例えば、大きさを、ｃ１＜ｃ２＜ｃ３などとする）。
【００４６】
ここで、凹部４２は、熱媒体５の供給部３１の位置から遠いもの程、横長となるように形成されている。
【００４７】
（２−３）また、好ましくは、上記クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１から遠い上記凹部４２間の間隔を、熱媒体５の供給部３１（の位置）から近い上記凹部４２間の間隔よりも小さくする（例えば、間隔を、ｄ１＞ｄ２などとする）。
【００４８】
（２−４）上記した内装部品１の製造方法について
上記した内装部品１は、以下のようにして製造される。
即ち、芯材２と表皮材３とを、熱で活性化する接着剤４を用いて接着する。
この際、通気性のクッション層６と通気性を有さない表皮層７とを備えた表皮材３を用いて、上記通気性のクッション層６に熱媒体５を通して接着剤４を活性化させるようにする。
そして、上記芯材２に角部４１を設ける。
上記芯材２の角部４１に沿って凹部４２を形成して、凹部４２によって上記角部４１での上記表皮材３のクッション層６の潰れを少なくすることで、角部４１の位置を熱媒体５が通り易くする。
【００４９】
＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００５０】
（作用効果２−１）
芯材２に対し、表皮材３は、たるまないように引っ張った状態で貼り付けられることが多い。そのため、芯材２の角部４１では、表皮材３のクッション層６は、潰れた状態になり易い。そこで、芯材２の角部４１に沿って凹部４２を形成した。これにより、凹部４２を形成した部分では、角部４１での表皮材３のクッション層６の潰れ量を少なくすることができる。また、凹部４２の周囲についても、クッション層６の潰れを緩和することができる。よって、凹部４２を適宜形成することで、角部４１でもクッション層６に対して接着剤４を活性化するための熱媒体５を通し易くすることができる。
【００５１】
（作用効果２−２）
クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１から遠い凹部４２を、熱媒体５の供給部３１から近い凹部４２よりも大きくなるようにした。これによって、熱媒体５の供給部３１から遠い位置についても凹部４２に熱媒体５が通り易くなるので、角部４１に対して熱媒体５を均等な状態で通すことが可能となる。
【００５２】
（作用効果２−３）
クッション層６に対する熱媒体５の供給部３１から遠い凹部４２間の間隔を、熱媒体５の供給部３１から近い凹部４２間の間隔よりも小さくした。これによって、熱媒体５の供給部３１から遠い位置についても凹部４２に熱媒体５が通り易くなるので、角部４１に対して熱媒体５を均等な状態で通すことが可能となる。
【００５３】
なお、上記以外の構成、作用、効果については、上記実施例と同様であるため、上記実施例の記載を以ってこの実施例の記載とする。
【００５４】
以上、実施例を図面により詳述してきたが、実施例は例示にしか過ぎないものである。よって、本発明は、実施例の構成にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００５５】
１    内装部品
２    芯材
３    表皮材
４    接着剤
５    熱媒体
６    クッション層
７    表皮層
１１  端末部
１２  端末部
１３  地縫い部（糸固定部）
１４  縫い合わせ溝（溝部）
１５  連通部
２１  連通用切欠部
２５  連通用穴部
３１  供給部
４１  角部
４２  凹部
【図１】
2017061071.tif 000003
【図２】
2017061071.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2017061071.tif 000008
【図７】
2017061071.tif 000009
【図８】
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【図９】
2017061071.tif 000011
【図１０】
2017061071.tif 000012
【図１１】
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