(57)【要約】【課題】周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造の回転電機であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることが可能な回転電機の相間絶縁材を提供する。【解決手段】この相間絶縁材１００は、筒状形状を有する筒状部４０を備る。筒状部４０は、同相のリード線部２２ｃの複数の引出位置Ｐに対応する位置にそれぞれ形成されて筒状部４０の外周面４０ａから内周面４０ｂに貫通する複数の挿入孔４１を含み、複数の挿入孔４１を介して複数のリード線部２２ｃをそれぞれ内部に挿入可能に構成されている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リード線部を含む複数のコイルを備え、複数の前記リード線部の引出位置を周方向に沿って複数含む回転電機に対して、前記複数のリード線部を相毎に絶縁するための回転電機の相間絶縁材であって、
筒状形状を有する筒状部を備え、
前記筒状部は、同相の前記リード線部の複数の前記引出位置に対応する位置にそれぞれ形成されて前記筒状部の外周面から内周面に貫通する複数の挿入孔を含み、前記複数の挿入孔を介して前記複数のリード線部をそれぞれ内部に挿入可能に構成されている、回転電機の相間絶縁材。
【請求項２】
前記挿入孔は、前記筒状部の外周に沿って形成された線状の切り込みであり、前記筒状部が折り曲げられた状態で開口し、前記筒状部が折り曲げられていない状態では閉じられるように構成されている、請求項１に記載の回転電機の相間絶縁材。
【請求項３】
前記挿入孔は、前記筒状部の外周に沿って周方向に半周以上の長さで形成されている、請求項２に記載の回転電機の相間絶縁材。
【請求項４】
前記筒状部は、中心軸方向に沿って直線状に延びるように形成され、前記回転電機への装着時に、前記回転電機の周方向に沿って湾曲可能に構成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の回転電機の相間絶縁材。
【請求項５】
リード線部を含む複数のコイルを備え、複数の前記リード線部の引出位置を周方向に沿って複数含む回転電機に対して、前記複数のリード線部を相間絶縁材によって相毎に絶縁するための回転電機の相間絶縁方法であって、
それぞれの前記引出位置から延びる同相の前記複数のリード線部を、前記引出位置に対応する位置にそれぞれ挿入孔が形成された筒状の前記相間絶縁材の対応する前記挿入孔を介して、前記相間絶縁材の内部に挿入する工程と、
前記相間絶縁材の内部に挿入された前記複数のリード線部の束を前記相間絶縁材の一端部から引き出す工程とを備える、回転電機の相間絶縁方法。
【請求項６】
前記挿入孔は、前記相間絶縁材の外周に沿って形成された線状の切り込みであり、
前記リード線部を前記相間絶縁材の内部に挿入する工程は、前記相間絶縁材を折り曲げて前記挿入孔を開口させる工程と、前記リード線部が前記挿入孔から前記相間絶縁材内に挿入された状態で、折り曲げた前記相間絶縁材を戻して前記挿入孔を閉じる工程とを含む、請求項５に記載の回転電機の相間絶縁方法。
【請求項７】
前記リード線部を前記相間絶縁材の内部に挿入する工程は、それぞれの前記引出位置のリード線部のうち前記一端部に近い側の前記リード線部から順に実施される、請求項６に記載の回転電機の相間絶縁方法。
【請求項８】
前記複数のリード線部の束を前記相間絶縁材の一端部から引き出す工程は、前記リード線部を、それぞれの前記引出位置における根元部分まで、前記挿入孔を介して前記相間絶縁材の内部に引き込む工程を含む、請求項６または７に記載の回転電機の相間絶縁方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機の相間絶縁材および相間絶縁方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転電機のコイルから引き出されるリード線部の相間絶縁処理に用いる相間絶縁材が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１では、絶縁シートを円筒状に成形した絶縁チューブからなる相間絶縁材が開示されている。絶縁チューブは、回転電機（ステータ）の相数に応じて設けられている。各相のコイルのリード線部が相毎に別々の絶縁チューブ内に挿入されることにより、相間絶縁処理が行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３２６９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、同相の複数のコイルの一部または全部を並列接続する多並列または全並列の接続方法が採用される回転電機などでは、回転電機（ステータ）の周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造になる。このような構造の回転電機に対して上記特許文献１に開示されたような従来の相間絶縁材を用いる場合、それぞれのリード線部の引出位置で、一個所ずつリード線部を絶縁チューブ内に挿入する作業が必要となるため、煩雑であり、相間絶縁処理の作業性が低いという問題点がある。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造の回転電機であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることが可能な回転電機の相間絶縁材および相間絶縁方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における回転電機の相間絶縁材は、リード線部を含む複数のコイルを備え、複数のリード線部の引出位置を周方向に沿って複数含む回転電機に対して、複数のリード線部を相毎に絶縁するための回転電機の相間絶縁材であって、筒状形状を有する筒状部を備え、筒状部は、同相のリード線部の複数の引出位置に対応する位置にそれぞれ形成されて筒状部の外周面から内周面に貫通する複数の挿入孔を含み、複数の挿入孔を介して複数のリード線部をそれぞれ内部に挿入可能に構成されている。
【０００８】
この発明の第１の局面による回転電機の相間絶縁材では、上記のように、筒状形状を有する筒状部に、同相のリード線部の複数の引出位置に対応する位置にそれぞれ形成されて筒状部の外周面から内周面に貫通する複数の挿入孔を設け、複数の挿入孔を介して複数のリード線部をそれぞれ内部に挿入可能に筒状部を構成する。これにより、複数の引出位置から引き出された同相のリード線部を、それぞれ対応する複数の挿入孔から挿入し、共通の相間絶縁材の内部にまとめて配置することができる。すなわち、回転電機の周方向の複数の引出位置から引き出される複数のリード線部をそれぞれの挿入孔から筒状部内に挿入するだけで、同相のリード線部をまとめて相間絶縁することができる。その結果、第１の局面による相間絶縁材によれば、周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造の回転電機であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることができる。
【０００９】
この発明の第２の局面における回転電機の相間絶縁方法は、リード線部を含む複数のコイルを備え、複数のリード線部の引出位置を周方向に沿って複数含む回転電機に対して、複数のリード線部を相間絶縁材によって相毎に絶縁するための回転電機の相間絶縁方法であって、それぞれの引出位置から延びる同相の複数のリード線部を、引出位置に対応する位置にそれぞれ挿入孔が形成された筒状の相間絶縁材の対応する挿入孔を介して、相間絶縁材の内部に挿入する工程と、相間絶縁材の内部に挿入された複数のリード線部の束を相間絶縁材の一端部から引き出す工程とを備える。
【００１０】
この発明の第２の局面による回転電機の相間絶縁方法では、上記のように、それぞれの引出位置から延びる同相の複数のリード線部を、引出位置に対応する位置にそれぞれ挿入孔が形成された筒状の相間絶縁材の対応する挿入孔を介して、相間絶縁材の内部に挿入する工程を設ける。これにより、複数の引出位置から引き出された同相のリード線部を、それぞれ対応する複数の挿入孔から挿入し、共通の相間絶縁材の内部にまとめて配置することができる。すなわち、回転電機の周方向の複数の引出位置から引き出される複数のリード線部をそれぞれの挿入孔から相間絶縁材内に挿入するだけで、同相のリード線部をまとめて相間絶縁することができる。その結果、第２の局面による相間絶縁方法によれば、周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造の回転電機であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、上記のように、周方向の多数個所からリード線部が引き出される構造の回転電機であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】一実施形態による相間絶縁材を備えた回転電機の平面図である。
【図２】ステータコアに対するリード線部の引出位置を説明するための模式図である。
【図３】ステータの各部の断面を模式的に示した図である。
【図４】ステータに装着されるコイルを示す図である。
【図５】一実施形態による相間絶縁材の模式的な斜視図である。
【図６】相間絶縁材を折り曲げた状態を示した斜視図である。
【図７】相間絶縁材の周方向に沿った平面での断面図である。
【図８】相間絶縁材の挿入孔の端部に逃がし部を設けた場合の拡大斜視図である。
【図９】リード線部の相間絶縁処理方法の第１工程を説明するための図である。
【図１０】リード線部の相間絶縁処理方法の第２工程を説明するための図である。
【図１１】リード線部の相間絶縁処理方法の第３工程を説明するための図である。
【図１２】リード線部の相間絶縁処理方法の第４工程を説明するための図である。
【図１３】リード線部の相間絶縁処理方法の第５工程を説明するための図である。
【図１４】相間絶縁材の変形例を示した模式図である。
【図１５】相間絶縁材の挿入孔の変形例を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
（回転電機の概要）
図１〜図４を参照して、一実施形態による相間絶縁材１００が設けられた回転電機１の構造について説明する。以下、回転電機１の半径方向をＲ方向、回転電機１の周方向をＣ方向、回転電機１の軸方向をＺ方向(図３参照)とする。
【００１５】
図１に示すように、回転電機１は、ステータ２と、ロータ３とを備える。ステータ２は、ステータコア２１と、複数のコイル２２（図３参照）とを備える。また、本実施形態では、ステータ２は、相間絶縁材１００を備える。ロータ３は、複数の永久磁石（図示せず）を含む。回転電機１は、たとえば３相交流で駆動され、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相の各コイル２２をそれぞれ複数備える。
【００１６】
図２に示すように、ステータコア２１は、円環形状を有し、スロットＳＬを構成する複数のティース部２１ａを含む。ティース部２１ａは、ステータコア２１の内周面から径方向（Ｒ方向）の内側に延びている。スロットＳＬは、隣接するティース部２１ａの間の空間により構成される。ステータコア２１は、電磁鋼板などの板状（シート状）の金属製の磁性材料を軸方向（厚み方向）に積層することにより形成されている。
【００１７】
図３に示すように、コイル２２は、コイル２２とステータコア２１とを絶縁する絶縁部材（図示せず）を介して、スロットＳＬに装着される。複数のコイル２２は、分布巻きの２相重ね巻きなどの所定の方式で、それぞれのスロットＳＬに配置される。コイル２２は、スロットＳＬに収容されるスロット収容部２２ａと、スロットＳＬから軸方向外側に突出するコイルエンド部２２ｂと、ステータコア２１の外部に引き出されるリード線部２２ｃと、を含む。
【００１８】
リード線部２２ｃは、コイル２２を構成する導線の一端部および他端部である。リード線部２２ｃは、電源などの外部回路側との接続のための動力線、直列接続される他のコイル２２との接続のための渡り線、他の相のコイル２２との接続点（中性点）への接続のための中性線などとして機能する。
【００１９】
各相におけるコイル２２の接続方法は様々であるが、同相の全てのコイル２２を並列接続する全並列接続や、直列接続した複数のコイル２２をコイル単位として、コイル単位同士を並列接続する多並列接続が採用される場合、複数のコイル２２のリード線部２２ｃ同士が並列接続される。図４では、直列接続された隣接する２つのコイル２２（１本の導線で形成された２つのコイル２２）がコイル単位となって、コイル単位同士を並列接続する多並列の接続例を示している。Ｙ結線の場合、１つのコイル単位の一端のリード線部２２ｃが動力線となり、他端のリード線部２２ｃが中性線となる。
【００２０】
このような多並列接続または全並列接続では、図２に示すように、多数のリード線部２２ｃの引出位置Ｐが、回転電機１（ステータコア２１）の周方向に沿って分散されて配置されることになる。本実施形態の相間絶縁材１００（図１参照）は、これらの同相のリード線部２２ｃのうち、たとえば実線で示した動力線として機能する同相の複数のリード線部２２ｃをまとめて絶縁処理することが可能なように構成されている。
【００２１】
図１に示すように、相間絶縁材１００は、ステータコア２１（回転電機１）の周方向に沿った複数の引出位置Ｐ（図２参照）から引き出される複数のリード線部２２ｃ（図２参照）を、相毎に絶縁するように構成されている。相間絶縁材１００は、後述するように、筒状（チューブ状）形状を有し、コイルエンド部２２ｂ（図３参照）の軸方向端面上に相毎に配置されている。３相交流の場合、ステータ２には、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相のそれぞれの相間絶縁材１００による３つの絶縁処理部分がコイルエンド部２２ｂの軸方向端面上で周状に３列配置される。各相のリード線部２２ｃは、相間絶縁材１００の一端部１００ａ側からステータ２の外部に引き出され、外部回路と接続される。
【００２２】
（相間絶縁材の構造）
次に、相間絶縁材１００の詳細構造について説明する。上述の通り、相間絶縁材１００は相毎に設けられるが、ここでは、図２の動力線として機能する同相の８本のリード線部２２ｃ（実線で図示）に対して相間絶縁するための相間絶縁材１００の構成例を示す。なお、以下では、筒状の相間絶縁材１００の周方向をＥ方向とし、上記の回転電機１の周方向（Ｃ方向）と区別する。
【００２３】
図５に示すように、相間絶縁材１００は、一端部１００ａから他端部１００ｂまで貫通した内部空間が形成された円筒形状を有し、所定長さに形成された管状（チューブ状）の絶縁部材である。すなわち、相間絶縁材１００は、筒状形状を有する筒状部４０を備える。相間絶縁材１００は、筒状形状の内部（筒状部４０の内部）にリード線部２２ｃを配置させることにより、リード線部２２ｃを外部から絶縁する。相間絶縁材１００の内部に挿入されたリード線部２２ｃは、相間絶縁材１００の一端部１００ａから外部に引き出される。
【００２４】
筒状部４０は、複数のリード線部２２ｃを内部に収容可能な所定の直径を有する。筒状部４０の直径（内部空間の断面積）は、まとめて絶縁するリード線部２２ｃの数に応じて設定される。筒状部４０は、シート状の絶縁材料を所定直径で巻回することにより、円筒形状（チューブ状）に形成されている。筒状部４０は、中心軸方向に沿って直線状に延びるように形成されている。筒状部４０は、円形断面以外のたとえば矩形断面などの多角形断面の筒状形状であってもよい。
【００２５】
筒状部４０を構成する絶縁材料は、ポリエステルなどであり、たとえば、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）フィルムや、ＰＥＮフィルムとポリアミドフィルムとの貼合材などを用いることができる。筒状部４０は、相間絶縁処理を行うのに十分な程度に撓み変形可能であり、図１に示すように回転電機１の周方向（Ｃ方向）に沿うように湾曲させたり、後述するように長さ方向の所定位置で折り曲げたり（図６参照）することが可能に構成されている。
【００２６】
筒状部４０は、同相のリード線部２２ｃの複数の引出位置Ｐに対応する位置にそれぞれ形成されて筒状部４０の外周面４０ａから内周面４０ｂに貫通する複数の挿入孔４１を含む。筒状部４０は、複数の挿入孔４１を介して複数のリード線部２２ｃをそれぞれ内部に挿入可能に構成されている。
【００２７】
挿入孔４１は、絶縁処理の対象となるリード線部２２ｃの本数（本実施形態では８本）に対応した数（７つ）だけ設けられているが、各図では図示の便宜上、３つのみを示している。なお、８本目のリード線部２２ｃは、相間絶縁材１００の他端部１００ｂから挿入することができるが、挿入孔４１を８つ設けてもよい。隣接する挿入孔４１の間の距離Ｄは、ステータ２におけるリード線部２２ｃの隣接する引出位置Ｐの間の周方向（Ｃ方向）の間隔（図２参照）と略等しい。したがって、複数の挿入孔４１は、それぞれ、複数のリード線部２２ｃ（引出位置Ｐ）と一対一で対応するように設けられている。
【００２８】
なお、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の各相において、引出位置Ｐの周方向（Ｃ方向）の間隔がそれぞれ等しく、相毎に周方向の位置がずれているだけの場合（重ね巻きにより同一パターンで各相のコイル２２が配置される場合など）には、挿入孔４１の形成位置が同じ相間絶縁材１００をそれぞれの相に用いることができる。引出位置Ｐの配置間隔が相毎に異なるような場合には、相毎に挿入孔４１の形成位置が異なる各相専用の別個の相間絶縁材１００を設ければよい。
【００２９】
本実施形態では、挿入孔４１は、筒状部４０の外周に沿って形成された線状の切り込みである。この切り込み（挿入孔４１）が、筒状部４０の外周面４０ａから内周面４０ｂに貫通している。挿入孔４１は、筒状部４０の周方向（Ｅ方向）に延びるように形成されている。挿入孔４１は、挿入孔４１の形成位置で筒状部４０を折り曲げることにより、挿入孔４１の開口面積が拡大するように構成されている。本実施形態では、挿入孔４１が線状の切り込みにより形成されているため、挿入孔４１は、図６に示すように筒状部４０が折り曲げられた状態で開口し、図５に示すように筒状部４０が折り曲げられていない状態では閉じられる（線状の切り込みに戻る）ように構成されている。
【００３０】
本実施形態では、挿入孔４１は、図７に示すように、筒状部４０の外周に沿って周方向（Ｅ方向）に半周以上の長さＬで形成されている。挿入孔４１の周方向（Ｅ方向）の長さを大きくするほど、筒状部４０を折り曲げたときの挿入孔４１の開口面積を大きく確保することが可能であり、図７では、挿入孔４１の長さＬが筒状部４０の略半周に相当する例を示している。挿入孔４１は、１本のリード線部２２ｃを挿入可能な開口面積が確保されればよいので、筒状部４０の直径が大きい場合（多数本のリード線部２２ｃをまとめて絶縁する場合）、挿入孔４１の形成範囲は筒状部４０の周長に対して相対的に小さくてよく、筒状部４０の直径が小さい場合、挿入孔４１の形成範囲は相対的に大きくなる。
【００３１】
なお、挿入孔４１の端部４２（切り込みの先端部）には、図８に示すような切り欠き状の逃がし部４３を設けたり、端部補強用の保護材（接着材など）を設けたりしてもよい。これにより、筒状部４０の折り曲げ時の端部４２の応力集中を緩和させたり、端部４２の強度を高めたりすることが可能となる。
【００３２】
（本実施形態の構造の効果）
本実施形態の構造によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００３３】
本実施形態では、図５に示したすように、筒状形状を有する筒状部４０に、同相のリード線部２２ｃの複数の引出位置Ｐに対応する位置にそれぞれ形成されて筒状部４０の外周面４０ａから内周面４０ｂに貫通する複数の挿入孔４１を設け、複数の挿入孔４１を介して複数のリード線部２２ｃをそれぞれ内部に挿入可能に筒状部４０を構成する。これにより、複数の引出位置Ｐから引き出された同相のリード線部２２ｃを、それぞれ対応する複数の挿入孔４１から挿入し、共通の相間絶縁材１００の内部にまとめて配置することができる。すなわち、回転電機１の周方向の複数の引出位置Ｐから引き出される複数のリード線部２２ｃをそれぞれの挿入孔４１から筒状部４０内に挿入するだけで、同相のリード線部２２ｃをまとめて相間絶縁することができる。その結果、本実施形態の相間絶縁材１００によれば、周方向の多数個所からリード線部２２ｃが引き出される構造の回転電機１であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることができる。
【００３４】
また、本実施形態では、図５および図６に示したように、挿入孔４１が、筒状部４０の外周に沿って形成された線状の切り込みであり、筒状部４０が折り曲げられた状態で開口し、筒状部４０が折り曲げられていない状態では閉じられるように構成されていてもよい。このように構成すれば、リード線部２２ｃを挿入孔４１に挿入する作業時には、筒状部４０を折り曲げて挿入孔４１を開口（拡大）させることにより、リード線部２２ｃを容易に挿入孔４１に挿入することができる。そして、リード線部２２ｃを挿入した後折り曲げた筒状部４０を元に戻せば、挿入孔４１を閉じて線状の切り込みに戻すことができるので、リード線部２２ｃと挿入孔４１の内周面との間の隙間を極力小さくすることができる。これにより、絶縁処理時の作業性を向上させながら、より確実に絶縁処理を施すことができる。
【００３５】
また、本実施形態では、図７に示したように、挿入孔４１が、筒状部４０の外周に沿って周方向（Ｅ方向）に半周以上の長さＬで形成されていてもよい。このように構成すれば、筒状部４０を折り曲げた時の挿入孔４１の開口面積をより大きくすることができるので、より容易に、リード線部２２ｃを挿入孔４１に挿入することができる。これにより、絶縁処理の作業性をより向上させることができる。
【００３６】
また、本実施形態では、図１および図５に示したように、筒状部４０が、中心軸方向に沿って直線状に延びるように形成され、回転電機１への装着時に、回転電機１の周方向（Ｃ方向）に沿って湾曲可能に構成されてもよい。このように構成すれば、筒状部４０を回転電機１の周方向（Ｃ方向）に沿った湾曲した形状に形成せずに済む。その結果、筒状部４０（相間絶縁材１００）の製造プロセスおよび構造を簡素化することができるとともに、直線状の筒状部４０を折り曲げることにより挿入孔４１を開口させる動作をより行い易くすることができるので、相間絶縁処理の作業性をより向上させることができる。
【００３７】
（相間絶縁処理方法）
次に、図２および図９〜図１３を参照して、相間絶縁材１００を用いた回転電機１（ステータ２）のリード線部２２ｃの相間絶縁処理方法について説明する。なお、図９〜図１３では、ステータ２を周方向（Ｃ方向）に沿って直線状に展開した状態の断面を模式的に図示している。実際には、各図中の横方向は、図１に示したステータ２の周方向（Ｃ方向）に沿っている。
【００３８】
本実施形態による相間絶縁材１００を用いた相間絶縁処理方法は、概略的には、それぞれの引出位置Ｐから延びる同相の複数のリード線部２２ｃを、対応する挿入孔４１を介して相間絶縁材１００の内部に挿入する工程と、相間絶縁材１００の内部に挿入された複数のリード線部２２ｃの束を相間絶縁材１００の一端部１００ａから引き出す工程とを備える。以下、各工程を詳細に説明する。
【００３９】
〈リード線部を相間絶縁材の内部に挿入する工程〉
リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程では、まず、コイル２２が装着されたステータコア２１が準備される。図２に示すように、複数のリード線部２２ｃは、各スロットＳＬに各相のコイル２２（図２では図示省略）が組み付けられたステータコア２１から引き出され、リード線ホルダ４（リード線部保持用の治具）によってそれぞれ保持される。次に、相間絶縁処理が相毎に行われる。
【００４０】
図９に示すように、同相のリード線部２２ｃ（８本）のそれぞれの引出位置Ｐと、相間絶縁材１００の各挿入孔４１との周方向（Ｃ方向）の位置を合わせるように、相間絶縁材１００がコイルエンド部２２ｂの上方に配置される。そして、リード線部２２ｃが、引出位置Ｐに対応する挿入孔４１を介して、相間絶縁材１００の内部に挿入される。
【００４１】
ここで、本実施形態では、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程は、それぞれの引出位置Ｐのリード線部２２ｃのうち一端部１００ａに近い側のリード線部２２ｃから順に実施される。また、本実施形態では、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程は、相間絶縁材１００を折り曲げて挿入孔４１を開口させる工程と、リード線部２２ｃが挿入孔４１から相間絶縁材１００内に挿入された状態で、折り曲げた相間絶縁材１００を戻して挿入孔４１を閉じる工程とを含む。
【００４２】
まず、図１０に示すように、最も一端部１００ａに近い挿入孔４１の位置で、筒状部４０の内で挿入孔４１よりも他端部１００ｂ側の部分が、Ｚ方向のうちステータコア２１から離れる方向に折り曲げられる。これにより、挿入孔４１が開口される。
【００４３】
次に、筒状部４０を折り曲げた状態で、リード線部２２ｃの先端部が挿入孔４１内に挿入される。
【００４４】
リード線部２２ｃの先端部を挿入孔４１に挿入した後、図１１に示すように、筒状部４０が折り曲げられた状態から元の状態に戻される。つまり、筒状部４０の折り曲げられた部分が、ステータコア２１の軸方向端面と略平行な状態に戻される。これにより、開口部分を拡げられていた挿入孔４１が閉じられて元の直線状の切り込みに戻る。この結果、挿入孔４１内に挿入されたリード線部２２ｃは、挿入孔４１の切り込みによって両側を挟み込まれた状態で、筒状部４０の内部に配置される。筒状部４０の折り曲げと、リード線部２２ｃの挿入と、折り曲げ状態からの復元との３工程により、１本のリード線部２２ｃの挿入作業が完了する。
【００４５】
この挿入作業が、図１１に示すように、リード線部２２ｃの取出口である一端部１００ａに近い位置の挿入孔４１から遠い位置（他端部１００ｂ側）に向かって、順次繰り返される。つまり、８本のリード線部２２ｃに対して、引出口に近い側のリード線部２２ｃから順に、挿入作業が合計８回実施される。なお、最終の（最も他端側の）リード線部２２ｃは、他端部１００ｂから挿入される。最終のリード線部２２ｃについては、当然、筒状部４０の折り曲げおよび折り曲げ状態からの復元の各工程は不要である。
【００４６】
図１２に示すように、絶縁処理対象となる同相のリード線部２２ｃが全て筒状部４０内に挿入されると、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程が完了する。
【００４７】
〈複数のリード線部の束を相間絶縁材の一端部から引き出す工程〉
複数のリード線部２２ｃの束を相間絶縁材１００の一端部１００ａから引き出す工程では、筒状部４０内に挿入された各リード線部２２ｃが一端部１００ａ側から引き出される。
【００４８】
本実施形態では、複数のリード線部２２ｃの束を相間絶縁材１００の一端部１００ａから引き出す工程は、リード線部２２ｃを、それぞれの引出位置Ｐにおける根元部分まで、挿入孔４１を介して相間絶縁材１００の内部に引き込む工程を含む。すなわち、図１２に示したように、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程が完了した状態では、コイルエンド部２２ｂの軸方向端面と相間絶縁材１００との間には、若干の隙間が残る場合がある。そこで、相間絶縁材１００の内部を通るそれぞれのリード線部２２ｃがそれぞれの引出位置Ｐにおける根元部分まで筒状部４０内に収容されるまで、一端部１００ａから引き出される。
【００４９】
その結果、図１３に示すように、それぞれのリード線部２２ｃのうち、コイルエンド部２２ｂと相間絶縁材１００との間の部分（余長部分）が各挿入孔４１から筒状部４０内に引き込まれて、相間絶縁材１００がコイルエンド部２２ｂの軸方向端面上に設置される。
【００５０】
以上により、いずれか１つの相についてのリード線部２２ｃの相間絶縁処理が完了する。
【００５１】
他の相のリード線部２２ｃについても、同様の相間絶縁処理が行われる。その結果、図１に示すように、コイルエンド部２２ｂの軸方向（Ｚ方向）上面上に、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相の３つの相間絶縁材１００のチューブがそれぞれ周状に並んで配置される。各相の相間絶縁材１００の一端部１００ａは、ステータ２の外部に向けて引き出され、相毎に、一端部１００ａから延びたリード線部２２ｃが外部回路に接続される。これにより、図１に示すステータ２が構成される。
【００５２】
（本実施形態の絶縁処理方法の効果）
本実施形態の絶縁処理方法では、以下のような効果を得ることができる。
【００５３】
本実施形態では、図９および図１０に示したように、それぞれの引出位置Ｐから延びる同相の複数のリード線部２２ｃを、引出位置Ｐに対応する位置にそれぞれ挿入孔４１が形成された筒状の相間絶縁材１００の対応する挿入孔４１を介して、相間絶縁材１００の内部に挿入する工程を設ける。これにより、回転電機１の周方向（Ｃ方向）の複数の引出位置Ｐから引き出される複数のリード線部２２ｃをそれぞれの挿入孔４１から相間絶縁材１００の内部に挿入するだけで、同相のリード線部２２ｃをまとめて相間絶縁することができる。その結果、本実施形態の相間絶縁方法によれば、周方向の多数個所からリード線部２２ｃが引き出される構造の回転電機１であっても、相間絶縁処理の作業性を向上させることができる。
【００５４】
また、本実施形態では、図１０および図１１に示したように、挿入孔４１が相間絶縁材１００の外周に沿って形成された線状の切り込みであり、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程が、相間絶縁材１００を折り曲げて挿入孔４１を開口させる工程と、リード線部２２ｃが挿入孔４１から相間絶縁材１００内に挿入された状態で、折り曲げた相間絶縁材１００を戻して挿入孔４１を閉じる工程とを含んでもよい。このように構成すれば、リード線部２２ｃを挿入孔４１に挿入する際に、相間絶縁材１００を折り曲げて挿入孔４１を開口（拡大）させることにより、リード線部２２ｃを容易に挿入孔４１に挿入することができる。そして、リード線部２２ｃを挿入した後折り曲げた筒状部４０を元に戻すことにより、挿入孔４１を閉じて線状の切り込みに戻すことができるので、リード線部２２ｃと挿入孔４１の内周面との間の隙間を極力小さくすることができる。これにより、絶縁処理時の作業性を向上させながら、より確実に絶縁処理を施すことができる。
【００５５】
また、本実施形態では、図１０および図１１に示したように、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程が、それぞれの引出位置Ｐのリード線部２２ｃのうち一端部１００ａに近い側のリード線部２２ｃから順に実施されてもよい。このように構成すれば、相間絶縁材１００の内、リード線部２２ｃを挿入しようとしている挿入孔４１よりも他端部１００ｂ側の部分を、未だリード線部２２ｃが挿入されていない状態にすることができる。その結果、相間絶縁材１００を折り曲げて挿入孔４１を開口（拡大）させる際に、挿入済みのリード線部２２ｃごと折り曲げなくて済むので、容易に相間絶縁材１００を折り曲げることができる。その結果、容易にリード線部２２ｃを挿入孔４１から挿入することができるので、絶縁処理時の作業性をさらに向上させることができる。
【００５６】
また、本実施形態では、図１２および図１３に示したように、複数のリード線部２２ｃの束を相間絶縁材１００の一端部１００ａから引き出す工程が、リード線部２２ｃを、それぞれの引出位置Ｐにおける根元部分まで、挿入孔４１を介して相間絶縁材１００の内部に引き込む工程を含んでもよい。このように構成すれば、リード線部２２ｃを相間絶縁材１００の内部に挿入する工程が完了した状態で、コイルエンド部２２ｂの軸方向端面と相間絶縁材１００との間に隙間が残る（リード線部２２ｃの余長が存在する）場合があっても、確実にリード線部２２ｃの根元部分まで相間絶縁材１００の内部に引き込むことができる。その結果、より確実に絶縁処理を施すことができる。
【００５７】
［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。
【００５８】
たとえば、上記実施形態では、相間絶縁材１００（筒状部４０）を直線状の管状（チューブ状）形状に形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、筒状部をたとえば円環形状に形成してもよい。その場合、一端部１００ａからリード線部２２ｃを引き出す代わりに、リード線部２２ｃを引き出すための取出口（貫通孔）を筒状部の所定位置に形成すればよい。
【００５９】
また、上記実施形態では、筒状部４０の周方向Ｅに沿った線状の切り込みからなる挿入孔４１を設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、図１４の変形例による相間絶縁材１１０のように、挿入孔４１は、筒状部４０の外周に沿って斜めに傾斜するように形成された線状の切り込みであってもよい。また、挿入孔４１は、たとえば筒状部４０の中心軸方向に沿った線状の切り込みであってもよい。
【００６０】
また、上記実施形態では、切り込みからなる挿入孔４１を筒状部４０の略半周にわたる長さＬで形成した例（図７参照）を示したが、図１４の変形例による相間絶縁材１１０のように、挿入孔４１を筒状部４０の略全周にわたる長さで形成してもよい。また、挿入孔４１を筒状部４０の半周分よりも小さい長さの切り込みとしてもよい。
【００６１】
また、上記実施形態では、挿入孔４１を線状の切り込みとして形成した例を示したが、図１５の変形例による相間絶縁材１２０のように、挿入孔４１を円形状の孔などの線状の切り込み以外の形状にしてもよい。挿入孔の形状は、円形以外の矩形、多角形、楕円形状などでもよい。挿入孔の形状を線状ではなく所定の孔形状とした場合には、リード線部２２ｃの挿入時に、筒状部４０を折り曲げる工程および折り曲げた筒状部４０を復元する工程は不要である。
【００６２】
また、上記実施形態において、コイルの配置や接続方法は任意である。たとえば、上記実施形態では、直列接続された２つのコイル２２（１本の導線で形成された２つのコイル２２）をコイル単位として、各コイル単位を並列接続する例を示したが、全てのコイル２２を並列接続してもよい。また、相間絶縁材１００によりまとめて相間絶縁処理を行うリード線部２２ｃの数は、８本以外の複数本であってよい。また、リード線部２２ｃの引出位置Ｐは、周方向のどのような位置であってもよい。リード線部２２ｃの本数および引出位置Ｐに応じた数および位置に、それぞれ対応する挿入孔４１を設ければよい。
【符号の説明】
【００６３】
１  回転電機
２２  コイル
２２ｃ  リード線部
４０  筒状部
４０ａ  外表面
４０ｂ  内表面
４１  挿入孔
１００、１１０、１２０  相間絶縁材
１００ａ  一端部
Ｐ  引出位置
Ｌ  挿入孔の長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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