(57)【要約】【課題】被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シート、及び、そのような接着シート貼り付け方法を提供する。【解決手段】接着剤層と、前記接着剤層の一方面側に配置される剥離ライナーとを備える接着シートであって、前記剥離ライナーの剥離に伴う前記接着剤層の前記剥離ライナーに対する追従変形高さ寸法が、第１追従変形高さである第１エリアと、第２追従変形高さである第２エリアとを備えており、前記第２追従変形高さが、前記第１追従変形高さよりも大であることを特徴とする接着シート。【選択図】図２
2017061587.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤層と、前記接着剤層の一方面側に配置される剥離ライナーとを備える接着シートであって、
前記剥離ライナーの剥離に伴う前記接着剤層の前記剥離ライナーに対する追従変形高さ寸法が、第１追従変形高さである第１エリアと、第２追従変形高さである第２エリアとを備えており、
前記第２追従変形高さが、前記第１追従変形高さよりも大であることを特徴とする接着シート。
【請求項２】
前記第２追従変形高さと前記第１追従変形高さとの差が、０．５μｍ〜５００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の接着シート。
【請求項３】
前記第２エリアは、前記接着剤層において分散形成される複数の小領域を備えており、前記第１エリアは、前記各小領域の周囲に配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着シート。
【請求項４】
前記接着剤層において前記小領域に対応する領域に配設される接着剤は、前記接着剤層において前記第１エリアに対応する領域に配設される接着剤よりも、接着力が高い、或いは、可塑性が高いことを特徴とする請求項３に記載の接着シート。
【請求項５】
前記接着剤層において前記小領域に対応する領域は、前記接着剤層の厚み方向に切り込まれるスリットを備えている請求項３又は４に記載の接着シート。
【請求項６】
前記剥離ライナーにおいて前記小領域に対応する領域の表面は、前記剥離ライナーにおいて前記第１エリアに対応する領域の表面よりも、前記接着剤層に対する剥離性が低いことを特徴とする請求項３から５のいずれかに記載の接着シート。
【請求項７】
前記基材において前記小領域に対応する領域の表面は、前記基材において前記第１エリアに対応する領域の表面よりも、前記接着剤層に対する剥離性が高いことを特徴とする請求項３から６のいずれかに記載の接着シート。
【請求項８】
接着剤層と、前記接着剤層の一方面側に配置される剥離ライナーとを備える接着シートを被着体に貼り付ける接着シート貼り付け方法であって、前記接着剤層から前記剥離ライナーを剥離することに伴い、前記接着剤層の一部分を前記剥離ライナーに追従させて前記接着剤層に表面凹凸を形成する工程を含む接着シート貼り付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着シート及び接着シート貼り付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
接着シートは、シート状物に予め接着剤が適用されたものであるため、シート状物を被着体に貼り付ける際に、その都度、接着剤を適用する手間から解放される利点があり、様々な用途に使用されている。
【０００３】
しかしながら、一般的な接着シートは、厚みが均一で平坦な接着剤層が形成されているので、被着体に貼り付ける際に、注意深く作業を行なわないと、気泡を抱き込むことがあり、一旦抱き込まれた気泡を外部に排出することは困難であるという問題があった。
【０００４】
このような気泡抱き込みを防止する接着シートとして、例えば、接着剤層の表面近傍に微小なビーズを分散させて配設し、接着剤層の表面に微小ビーズに基づく凹凸を形成し、被着体への貼り付け時において、接着剤層と被着体との間に凹凸に基づいた気泡排出用の流路エリア（接着剤層と被着体との間の隙間）を形成しようとする接着シートが知られている。このような接着シートは、接着剤層の被着体への貼り付け時において形成される流路エリアが接着剤層の流動性により徐々に消滅していき、この流路エリアの消滅に伴い、抱き込まれた気泡を外部に排出することが可能になり、更に、被着体との接触面積の増加により強い接着力を生み出すというものである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した微小なビーズを備える接着シートは、被着体への貼り付け時において接着剤層の表面近傍に微小ビーズが配設される状態であれば、効果的な気泡排出機能を発揮することになるが、製造から貼り付け直前までの時間経過により、接着剤層の表面に分散配設された微小なビーズが、接着剤層中に埋没してしまい、実際に被着体に貼り付ける段階において、十分な気泡排出機能を発揮できるような凹凸に基づく流路エリアを形成できなくなるという問題があった。
【０００６】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであって、被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シートの提供、及び、そのような接着シート貼り付け方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の上記目的は、接着剤層と、前記接着剤層の一方面側に配置される剥離ライナーとを備える接着シートであって、前記剥離ライナーの剥離に伴う前記接着剤層の前記剥離ライナーに対する追従変形高さ寸法が、第１追従変形高さである第１エリアと、第２追従変形高さである第２エリアとを備えており、前記第２追従変形高さが、前記第１追従変形高さよりも大であることを特徴とする接着シートにより達成される。
【０００８】
この接着シートにおいて、前記第２追従変形高さと前記第１追従変形高さとの差が、０．５μｍ〜５００μｍであることが好ましく、１．０μｍ〜４００μｍであることがより好ましい、更には、前記第２追従変形高さと前記第１追従変形高さとの差が、１０μｍ〜３５０μｍであることが好ましく、１５μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、２５μｍ〜２５０μｍであることがより一層好ましい。
【０００９】
また、前記第２エリアは、前記接着剤層において分散形成される複数の小領域を備えており、前記第１エリアは、前記各小領域の周囲に配置されることが好ましい。
【００１０】
また、前記接着剤層において前記小領域に対応する領域に配設される接着剤は、前記接着剤層において前記第１エリアに対応する領域に配設される接着剤よりも、接着力が高い、或いは、可塑性が高いことが好ましい。
【００１１】
また、前記接着剤層において前記小領域に対応する領域は、前記接着剤層の厚み方向に切り込まれるスリットを備えていることが好ましい。
【００１２】
また、前記剥離ライナーにおいて前記小領域に対応する領域の表面は、前記剥離ライナーにおいて前記第１エリアに対応する領域の表面よりも、前記接着剤層に対する剥離性が低いことが好ましい。
【００１３】
また、前記基材において前記小領域に対応する領域の表面は、前記基材において前記第１エリアに対応する領域の表面よりも、前記接着剤層に対する剥離性が高いことが好ましい。
【００１４】
また、本発明の上記目的は、接着剤層と、前記接着剤層の一方面側に配置される剥離ライナーとを備える接着シートを被着体に貼り付ける接着シート貼り付け方法であって、前記接着剤層から前記剥離ライナーを剥離することに伴い、前記接着剤層の一部分を前記剥離ライナーに追従させて前記接着剤層に表面凹凸を形成する工程を含む接着シート貼り付け方法により達成される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シート、及び、そのような接着シート貼り付け方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る接着シートの概略構成断面図である。
【図２】本発明に係る接着シートの作用を説明するための説明図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る接着シートを説明するための概略構成断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る接着シートが有する接着剤層の概略構成平面図である。
【図５】図４に示す接着剤層の変形例を示す概略構成平面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る接着シートを説明するための概略構成断面図である。
【図７】本発明の第４実施形態に係る接着シートを説明するための概略構成断面図である。
【図８】図７に示す接着シートの作用を説明するための説明図である。
【図９】本発明に係る接着シートの変形例を説明するための説明図である。
【図１０】本発明に係る接着シートの変形例を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態にかかる接着シートについて添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態に係る接着シートの概略構成断面図である。本発明に係る接着シート１は、被着体に貼着される接着シート１であって、図１に示すように、基材２、接着剤層３、剥離ライナー４を備えている。接着剤層３は、基材２の一方面側に配置されており、剥離ライナー４は、基材２とは反対側の接着剤層３の一方面側に配置されている。
【００１８】
本発明に係る接着シート１は、図２（ａ）（ｂ）に示すように、剥離ライナー４を接着剤層３から剥離させていく過程において、剥離ライナー４の剥離に伴う接着剤層３の剥離ライナー４に対する追従変形高さ寸法が、第１追従変形高さである第１エリア３ａと、第２追従変形高さである第２エリア３ｂとを備えるように構成されている。ここで、追従変形とは、剥離ライナー４を接着剤層３から剥離していく際に、剥離ライナー４の表面に引っ付いている接着剤層３の表面が、剥離ライナー４に牽引されて追従し、接着剤層３が上方（剥離ライナー４側に）に凸となるように変形することを意味し、追従変形高さ寸法とは、変形前後の高さ寸法の差を意味する。また、第１追従変形高さとは、剥離ライナー４を接着剤層３から剥離する前後における第１エリア３ａの追従変形高さ寸法を意味し、第２追従変形高さとは、剥離ライナー４を接着剤層３から剥離する前後における第２エリア３ｂの追従変形高さ寸法を意味する。また、第２エリア３ｂにおける第２追従変形高さは、第１エリア３ａにおける第１追従変形高さよりも大となるように構成されている。また、第１エリア３ａにおける第１追従変形高さとしては、例えば、−２μｍ〜５μｍの範囲となるように構成することが好ましく、−１μｍ〜２μｍの範囲となるように構成することがより好ましい。また、第２エリア３ｂの第２追従変形高さは、１μｍ〜５００μｍの範囲となるように構成することが好ましく、１μｍ〜３００μｍの範囲となるように構成することがより好ましい。更に、第２追従変形高さと第１追従変形高さとの差は、例えば、０．５μｍ〜５００μｍとなるように構成されることが好ましく、１μｍ〜３００μｍとなるように構成されることがより好ましい。ここで、第２エリア３ｂの大きな追従変形により、当該第２エリア３ｂに隣接する第１エリア３ａが、変形前の基準面に対して落ち込むように変形する場合があるため、第１エリア３ａにおける第１追従変形高さが０以下となる数値範囲を上記において例示している。
【００１９】
ここで、図２（ｂ）に示すように、剥離ライナー４の剥離に伴う接着剤層３の剥離ライナー４に対する追従変形高さ寸法が大きい第２エリア３ｂは、接着剤層３において分散形成される複数の小領域３１を備え、これら小領域３１の集合として第２エリア３ｂが構成され、第１エリア３ａは、各小領域３１の周囲に配置されるように構成することが好ましい。
【００２０】
このような構成の接着シート１によれば、接着シート１を被着体に貼り付ける直前において、剥離ライナー４を接着剤層３から剥離させて取り外すという簡単な動作によって、第２エリア３ｂに対応する接着剤層３の一部分が、第１エリア３ａに対応する接着剤層３の部分よりも盛り上がった表面凹凸を接着剤層３の表面に形成することが可能となる（図２（ｂ））。これにより、図２（ｃ）に示すように、接着シート１を被着体Ｚに貼着した際に、接着シート１と被着体Ｚとの間に、表面凹凸に基づく気泡排出用の流路エリア５（隙間）を確実に形成することが可能となり、当該流路エリア５を介して、接着シート貼り付け時に抱き込まれた気泡を外部に効果的に排出することが可能となる。
【００２１】
また、気泡抜け用の表面凹凸が接着剤層３の表面に形成されることにより、接着シート１を被着体Ｚに貼り付けた直後においては、接着剤層３と被着体Ｚとは少ない接触面積で貼り合わせられている状態となるため、貼り付け位置に誤りがある場合などにおいて、簡単に接着シート１を剥がして再度被着体Ｚに貼着することも可能となる。
【００２２】
また、形成された表面凹凸（接着剤層３の第２エリア３ｂの変形）は、接着剤層３の流動性によって時間経過と共に、或いは、接着シートを押圧することにより消滅するが、これにより、接着剤層３と被着体Ｚとの接触面積が増加するため、接着シート１の接着力や耐反撥性などの接着性能が向上することとなる。
【００２３】
また、第２追従変形高さと第１追従変形高さとの差が、１μｍ〜５００μｍとなるように構成することにより、被着体Ｚに貼る際に生じた気泡を排出するための流路エリア５を十分確保することができると共に、接着剤層３が流動することにより流路エリア５が消滅していくに際し、流路エリア５の一部が残存してしまうことを効果的に抑制することができる。
【００２４】
以下、本発明のより具体的な構成である第１〜第４実施形態について説明する。なお、上述の発明概念を達成できる構成であれば、第１〜第４実施形態以外の構成も採用できることはいうまでもない。
【００２５】
まず、第１実施形態について説明する。第１実施形態に係る接着シートは、基材２と、剥離ライナー４と接着剤層３とを備えている。接着剤層３は、基材２と剥離ライナー４との間に介在して配置されている。この第１実施形態に係る接着シートは、当該接着剤層３の構造に特徴を有するものである。
【００２６】
基材２は、一般的に接着シートの基材２として利用されるものを用いることができる。基材２を構成する材料としては、例えば、樹脂系材料（例えば、シート状、ネット状、織布、不織布、発泡シート）、紙、金属等が挙げられる。基材２は、単層であってもよく、同一材料または異なる材料から構成される複層であってもよい。基材２を構成する樹脂の具体例としては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体、ポリウレタン、ポリエーテルケトン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリイミド、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエーテル、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホンおよびこれらの架橋体等が挙げられる。
【００２７】
上記基材２の厚みは適宜設定することができるが、好ましくは０．５μｍ〜１０００μｍであり、より好ましくは５μｍ〜５００μｍの範囲に設定することが好ましい。また、目的に応じて、上記基材２に、任意の適切な表面処理を施してもよい。該表面処理としては、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理、マット処理、コロナ放電処理、プライマー処理、架橋処理等を挙げることができる。
【００２８】
剥離ライナー４は、ライナー基材と剥離層（剥離性被膜）と備えており、剥離層が接着剤層３側を向くようにして接着剤層３上に配設される部材である。ここで、剥離層は、例えばシリコーン系剥離剤を用いて形成することができる。シリコーン系剥離剤としては、熱硬化性シリコーン系剥離剤、電離性放射線硬化性シリコーン系剥離剤等を挙げることができる。なお、剥離層を形成する材料は、シリコーン系剥離剤に限定されず、接着剤層３を形成する接着剤の種類によって適宜選定することができる。
【００２９】
基材２の一方面側に配置される接着剤層３は、図３（ａ）の概略構成断面図に示すように、剥離ライナー４に対する接着力が高い接着剤により形成される部分３５と、剥離ライナー４に対する接着力が低い接着剤により形成される部分３６とを有している。つまり、上記第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域３５に配設される接着剤は、第１エリア３ａに対応する領域３６に配設される接着剤よりも、剥離ライナー４に対する接着力が高くなるように形成されている。例えば、上述のように剥離ライナー４の剥離層がシリコーン系剥離剤により形成される場合、第１エリア３ａに対応する領域には、アクリル系接着剤を配設すると共に、第２エリア３ｂが有する小領域３１には、シリコーン系接着剤を配設するようにして接着剤層３を形成する。
【００３０】
アクリル系接着剤により形成される領域３６（第１エリア３ａに対応する領域）は、シリコーン系剥離剤からなる剥離層との剥離性が高いため、剥離ライナー４を接着剤層３から引き剥がした際、両者はスムーズに離隔し、上方に凸となるような変形は発生しにくい。一方、シリコーン系接着剤により形成される領域３５（第２エリア３ｂに対応する領域）は、シリコーン系剥離剤からなる剥離層との剥離性が悪いため、接着剤層３から引き剥がされる剥離ライナー４に引っ付き、当該剥離ライナー４の剥離に伴って、剥離ライナー４に追従変形して図３（ｂ）に示すように上方（剥離ライナー４側）に凸となるように変形することとなる。
【００３１】
このように、接着剤層３において、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域３５に配設される接着剤が、第１エリア３ａに対応する領域３６に配設される接着剤よりも、接着力が高くなるように構成した第１実施形態に係る接着シートによれば、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００３２】
ここで、第１エリア３ａに対応する領域に配設される接着剤における剥離ライナー４に対する接着力と、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域に配設される接着剤における剥離ライナー４に対する接着力との比は、１：５〜１：２００の範囲となるように設定することが好ましい。なお、接着力の比は、以下の手順により各接着力を測定することにより求めることができる。まず、接着シート１を幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し評価用サンプルを作成し、次いで、基材２側を両面テープによって塗装板に貼り合わせ、その後、剥離ライナー４を剥離していき、第１エリア３ａに対応する領域を剥離するのに要する力、及び、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域を剥離するのに要する力を測定する。測定条件は、ミネベア株式会社製万能引張試験機『ＴＣＭ−１ｋＮＢ』を用い、１８０度ピール、引張速度３００ｍｍ／分、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気中とする。
【００３３】
また、上記第１実施形態においては、接着剤層３を形成する各接着剤や、剥離ライナー４の剥離剤を形成する材料については、剥離ライナー４に対する接着剤層３の接着特性を異ならせることにより、剥離ライナー４の剥離動作に伴って、接着剤層３の一部分３５（第２エリア３ｂに対応）を剥離ライナー４に追従させて上方（剥離ライナー４側）に凸となるような追従変形を起こさせることができる限りにおいて、どのような材料を用いてもよい。接着剤層３としては、一般的に接着シートの接着剤層として利用される感圧性接着剤、熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤等の種々の接着剤から形成することができる。
【００３４】
なお、接着剤層３は、水系粘着剤組成物または溶剤型粘着剤組成物から形成された粘着剤層であり得る。水系粘着剤組成物とは、水を主成分とする溶媒（水系溶媒）中に粘着剤（粘着剤層形成成分）を含む形態の粘着剤組成物のことをいい、ここでいう水系粘着剤組成物の概念には、水分散型粘着剤組成物（粘着剤が水に分散した形態の組成物）、水溶性粘着剤組成物（粘着剤が水に溶解した形態の組成物）、等と称されるものが含まれ得る。また、溶剤型粘着剤組成物とは、有機溶媒中に粘着剤を含む形態の粘着剤組成物のことをいう。
【００３５】
また、ここに開示される技術において、接着剤層３に含まれる粘着剤の種類は特に限定されない。例えば、粘着成分として機能し得るアクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ポリエーテル系、ゴム系、シリコーン系、ポリアミド系、フッ素系等の各種ポリマー（粘着性ポリマー）から選択される１種または２種以上をベースポリマーとして含む粘着剤であり得る。好ましい一態様では、上記接着剤層３の主成分がアクリル系粘着剤である。ここに開示される技術は、実質的にアクリル系粘着剤からなる粘着剤層を備えた両面粘着シートの形態で好ましく実施され得る。粘着剤層は、典型的には、粘着性ポリマー（好ましくはアクリル系ポリマー）を含む粘着剤組成物から形成された粘着剤層である。
【００３６】
ここで「アクリル系粘着剤」とは、アクリル系ポリマーをベースポリマー（ポリマー成分のなかの主成分、すなわち５０質量％よりも多くを占める成分）とする粘着剤を指す。「アクリル系ポリマー」とは、一分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマー（以下、これを「アクリル系モノマー」ということがある。）を主構成単量体成分（モノマーの主成分、すなわちアクリル系ポリマーを構成するモノマーの総量のうち５０質量％よりも多くを占める成分）とするポリマーを指す。また、本明細書中において「（メタ）アクリロイル基」とは、アクリロイル基およびメタクリロイル基を包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートを包括的に指す意味である。
【００３７】
上記アクリル系ポリマーは、典型的には、アルキル（メタ）アクリレートを主構成単量体成分とするポリマーである。上記アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、下記式（１）で表される化合物を好適に用いることができる。
ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ１）ＣＯＯＲ２        （１）
ここで、上記式（１）中のＲ１は水素原子またはメチル基である。Ｒ２は炭素原子数１〜２０のアルキル基である。粘着性能に優れた粘着剤が得られやすいことから、Ｒ２が炭素原子数２〜１４（以下、このような炭素原子数の範囲をＣ２−１４と表わすことがある。）のアルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。Ｃ２−１４のアルキル基の具体例としては、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソアミル基、ネオペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、イソオクチル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−ノニル基、イソノニル基、ｎ−デシル基、イソデシル基、ｎ−ウンデシル基、ｎ−ドデシル基、ｎ−トリデシル基、ｎ−テトラデシル基、等が挙げられる。
【００３８】
好ましい一態様では、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち、凡そ５０質量％以上（典型的には５０〜９９．９質量％）、より好ましくは７０質量％以上（典型的には７０〜９９．９質量％）、例えば凡そ８５質量％以上（典型的には８５〜９９．９質量％）が、上記式（１）におけるＲ２がＣ２−１４のアルキル（メタ）アクリレート（より好ましくはＣ４−１０のアルキル（メタ）アクリレート。特に好ましくは、ブチルアクリレートおよび２−エチルヘキシルアクリレートの一方または両方）から選択される１種または２種以上により占められる。このようなモノマー組成から得られたアクリル系ポリマーによると、良好な粘着特性を示す粘着剤が形成されやすいので好ましい。
【００３９】
ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、水酸基（−ＯＨ）を有するアクリル系モノマーが共重合されたものを好ましく用いることができる。水酸基を有するアクリル系モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート、（４−ヒドロキシメチルシクロへキシル）メチルアクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド、等が挙げられる。かかる水酸基含有アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００４０】
このような水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーによると、粘着力と凝集力とのバランスに優れ、再剥離性に優れた粘着剤が得られやすいので好ましい。特に好ましい水酸基含有アクリル系モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。例えば、上記ヒドロキシアルキル基におけるアルキル基が炭素原子数２〜４の直鎖状であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを好ましく使用し得る。
【００４１】
このような水酸基含有アクリル系モノマーは、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ０．００１〜１０質量％の範囲で使用されることが好ましい。このことによって、上記粘着力と凝集力とをより高レベルでバランスさせた粘着シートが実現され得る。水酸基含有アクリル系モノマーの使用量を凡そ０．０１〜５質量％（例えば０．０５〜２質量％）とすることにより、さらに良好な結果が達成され得る。
【００４２】
ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーには、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、上記以外のモノマー（その他モノマー）が共重合されていてもよい。かかるモノマーは、例えば、アクリル系ポリマーのＴｇ調整、粘着性能（例えば剥離性）の調整等の目的で使用することができる。例えば、粘着剤の凝集力や耐熱性を向上させ得るモノマーとして、スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ビニルエステル類、芳香族ビニル化合物等が挙げられる。また、アクリル系ポリマーに架橋基点となり得る官能基を導入し、あるいは接着力の向上に寄与し得るモノマーとして、カルボキシル基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、イミド基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、（メタ）アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等が挙げられる。
【００４３】
スルホン酸基含有モノマーとしては、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム等が例示される。リン酸基含有モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートが例示される。シアノ基含有モノマーとしては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が例示される。ビニルエステル類としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル等が例示される。芳香族ビニル化合物としては、スチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、α−メチルスチレン、その他の置換スチレン等が例示される。
【００４４】
また、カルボキシル基含有モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等が例示される。 酸無水物基含有モノマーとしては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、上記カルボキシル基含有モノマーの酸無水物体等が挙げられる。アミド基含有モノマーとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等が例示される。アミノ基含有モノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等が例示される。イミド基含有モノマーとしては、シクロへキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ−シクロへキシルマレイミド、イタコンイミド等が例示される。エポキシ基含有モノマーとしては、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等が例示される。ビニルエーテル類としては、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル等が例示される。
【００４５】
このような「その他モノマー」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよいが、全体としての含有量は、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ４０質量％以下（典型的には、０．００１〜４０質量％）とすることが好ましく、凡そ３０質量％以下（典型的には０．０１〜３０質量％、例えば０．１〜１０質量％）とすることがより好ましい。上記その他モノマーとしてカルボキシル基含有モノマーを用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１〜１０質量％とすることができ、通常は０．５〜５質量％とすることが適当である。また、上記その他モノマーとしてビニルエステル類（例えば酢酸ビニル）を用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１〜２０質量％とすることができ、通常は０．５〜１０質量％とすることが適当である。
【００４６】
上記アクリル系ポリマーの共重合組成は、該ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が−１５℃以下（典型的には−７０℃〜−１５℃）となるように設計されていることが適当であり、好ましくは−２５℃以下（例えば−６０℃〜−２５℃）、より好ましくは−４０℃以下（例えば−６０℃〜−４０℃）である。アクリル系ポリマーのＴｇが高すぎると、該アクリル系ポリマーをベースポリマーとして含む粘着剤の粘着力（例えば、低温環境下における粘着力、粗面に対する粘着力等）が低下しやすくなることがあり得る。アクリル系ポリマーのＴｇが低すぎると、上記粘着剤の曲面接着性が低下したり、再剥離性が低下（たとえば、糊残りが発生）しやすくなったりすることがあり得る。
【００４７】
アクリル系ポリマーのＴｇは、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。ここで、アクリル系ポリマーのＴｇとは、該ポリマーを構成する各モノマーの単独重合体（ホモポリマー）のＴｇおよび該モノマーの質量分率（質量基準の共重合割合）に基づいてフォックス（Ｆｏｘ）の式から求められる値をいう。ホモポリマーのＴｇとしては、公知資料に記載の値を採用するものとする。
【００４８】
ここに開示される技術では、上記ホモポリマーのＴｇとして、具体的には以下の値を用いるものとする。
２−エチルヘキシルアクリレート  −７０℃
ブチルアクリレート              −５５℃
エチルアクリレート              −２２℃
メチルアクリレート                  ８℃
メチルメタクリレート            １０５℃
シクロヘキシルメタクリレート      ６６℃
酢酸ビニル                        ３２℃
スチレン                        １００℃
アクリル酸                      １０６℃
メタクリル酸                    １３０℃
【００４９】
上記で例示した以外のホモポリマーのＴｇについては、「Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）に記載の数値を用いるものとする。
【００５０】
「Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）にも記載されていない場合には、以下の測定方法により得られる値を用いるものとする（特開２００７−５１２７１号公報参照）。具体的には、温度計、攪拌機、窒素導入管および還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００質量部、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部および重合溶媒として酢酸エチル２００質量部を投入し、窒素ガスを流通させながら１時間攪拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３質量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液を剥離ライナー上に流延塗付し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδ（損失正接）のピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。
【００５１】
ここに開示される技術における粘着剤は、そのせん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度が−１０℃以下（典型的には−１０℃〜−４０℃）となるように設計されていることが好ましい。例えば、上記ピークトップ温度が−１５℃〜−３５℃となるように設計された粘着剤が好ましい。本明細書において、せん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度は、厚さ１ｍｍのシート状の粘着剤を、直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、上記粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより損失弾性率Ｇ”の温度依存性を測定し、そのピークトップに相当する温度（Ｇ”カーブが極大となる温度）を求めることにより把握することができる。なお、アクリル系ポリマーのせん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度は、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。
【００５２】
かかるモノマー組成を有するアクリル系ポリマーを得る方法は特に限定されず、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法等の、アクリル系ポリマーの合成手法として知られている各種の重合方法を適宜採用することができる。例えば、溶液重合法を好ましく用いることができる。溶液重合を行う際のモノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に供給する一括仕込み方式、連続供給（滴下）方式、分割供給（滴下）方式等を適宜採用することができる。重合温度は、使用するモノマーおよび溶媒の種類、重合開始剤の種類等に応じて適宜選択することができ、例えば２０℃〜１７０℃（典型的には４０℃〜１４０℃）程度とすることができる。
【００５３】
溶液重合に用いる溶媒は、公知または慣用の有機溶媒から適宜選択することができる。例えば、トルエン、キシレン等の芳香族化合物類（典型的には芳香族炭化水素類）；酢酸エチル、ヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素類；１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化アルカン類；イソプロピルアルコール、１−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の低級アルコール類（例えば、炭素原子数１〜４の一価アルコール類）；ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル等のエーテル類；メチルエチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。全圧１気圧における沸点が２０〜２００℃（より好ましくは、２５〜１５０℃）の範囲にある有機溶媒（混合溶媒であり得る。）の使用が好ましい。
【００５４】
重合に用いる開始剤は、重合方法の種類に応じて、公知または慣用の重合開始剤から適宜選択することができる。例えば、アゾ系重合開始剤を好ましく使用し得る。アゾ系重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等が挙げられる。
【００５５】
重合開始剤の他の例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、過酸化水素等の、過酸化物系開始剤；フェニル置換エタン等の、置換エタン系開始剤；芳香族カルボニル化合物；等が挙げられる。重合開始剤のさらに他の例として、過酸化物と還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤が挙げられる。かかるレドックス系開始剤の例としては、過酸化物とアスコルビン酸との組み合わせ（過酸化水素水とアスコルビン酸との組み合わせ等）、過酸化物と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ（過酸化水素水と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ等）、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組み合わせ、等が挙げられる。
【００５６】
このような重合開始剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、通常の使用量であればよく、例えば、全モノマー成分１００質量部に対して０．００５〜１質量部（典型的には０．０１〜１質量部）程度の範囲から選択することができる。
【００５７】
かかる溶液重合によると、アクリル系ポリマーが有機溶媒に溶解した態様の重合反応液が得られる。ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、上記重合反応液または該反応液に適当な後処理を施したものを好ましく用いることができる。典型的には、後処理を施した後のアクリル系ポリマー含有溶液を適当な粘度（濃度）に調整して使用する。あるいは、溶液重合方法以外の重合方法（例えば、エマルション重合、光重合、バルク重合等）を利用してアクリル系ポリマーを合成し、該重合体を有機溶媒に溶解させて溶液状に調製したものを用いてもよい。
【００５８】
ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーは、その重量平均分子量（Ｍｗ）が小さすぎると、粘着剤の凝集力が不足して被着体表面への糊残りを生じやすくなり、あるいは曲面接着性が低下しやすくなる場合があり得る。一方、Ｍｗが大きすぎると、被着体に対する粘着力が低下しやすくなることがあり得る。粘着性能と再剥離性とを高レベルでバランスさせるためには、Ｍｗが１０×１０４以上５００×１０４以下の範囲にあるアクリル系ポリマーが好ましい。Ｍｗが２０×１０４以上１００×１０４以下（例えば３０×１０４以上７０×１０４以下）のアクリル系ポリマーによると、より良好な結果が実現され得る。なお、本明細書においてＭｗとは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により得られた標準ポリスチレン換算の値をいう。
【００５９】
ここに開示される技術における粘着剤組成物は、粘着付与樹脂を含む組成であり得る。粘着付与樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ロジン系、テルペン系、炭化水素系、エポキシ系、ポリアミド系、エラストマー系、フェノール系、ケトン系等、の各種粘着付与樹脂を用いることができる。このような粘着付与樹脂は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００６０】
ロジン系粘着付与樹脂の具体的としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン等の未変性ロジン（生ロジン）；これらの未変性ロジンを水添化、不均化、重合等により変性した変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、その他の化学的に修飾されたロジン等）；その他の各種ロジン誘導体；等が挙げられる。上記ロジン誘導体の例としては、未変性ロジンをアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、ロジンのエステル化物）、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）をアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、変性ロジンのエステル化物）等のロジンエステル類；未変性ロジンや変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジン類；ロジンエステル類を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類；未変性ロジン、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）、不飽和脂肪酸変性ロジン類または不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類におけるカルボキシル基を還元処理したロジンアルコール類；未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等のロジン類（特に、ロジンエステル類）の金属塩；ロジン類（未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等）にフェノールを酸触媒で付加させ熱重合することにより得られるロジンフェノール樹脂；等が挙げられる。
【００６１】
テルペン系粘着付与樹脂の例としては、α−ピネン重合体、β−ピネン重合体、ジペンテン重合体などのテルペン系樹脂；これらのテルペン系樹脂を変性（フェノール変性、芳香族変性、水素添加変性、炭化水素変性等）した変性テルペン系樹脂；等が挙げられる。上記変性テルペン樹脂の例としては、テルペン−フェノール系樹脂、スチレン変性テルペン系樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、水素添加テルペン系樹脂等が挙げられる。
【００６２】
炭化水素系粘着付与樹脂の例としては、脂肪族系炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、脂肪族・芳香族系石油樹脂（スチレン−オレフィン系共重合体等）、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂等の各種の炭化水素系の樹脂が挙げられる。脂肪族系炭化水素樹脂としては、炭素原子数４〜５程度のオレフィンおよびジエンから選択される１種または２種以上の脂肪族炭化水素の重合体等が例示される。上記オレフィンの例としては、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン等が挙げられる。上記ジエンの例としては、ブタジエン、１，３−ペンタジエン、イソプレン等が挙げられる。芳香族系炭化水素樹脂の例としては、炭素原子数８〜１０程度のビニル基含有芳香族系炭化水素（スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、インデン、メチルインデン等）の重合体等が挙げられる。脂肪族系環状炭化水素樹脂の例としては、いわゆる「Ｃ４石油留分」や「Ｃ５石油留分」を環化二量体化した後に重合させた脂環式炭化水素系樹脂；環状ジエン化合物（シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、ジペンテン等）の重合体またはその水素添加物；芳香族系炭化水素樹脂または脂肪族・芳香族系石油樹脂の芳香環を水素添加した脂環式炭化水素系樹脂；等が挙げられる。
【００６３】
ここに開示される技術では、軟化点（軟化温度）が凡そ８０℃以上（好ましくは凡そ１００℃以上）である粘着付与樹脂を好ましく使用し得る。かかる粘着付与樹脂によると、より高性能な（例えば、接着性の高い）接着シートが実現され得る。粘着付与樹脂の軟化点の上限は特に制限されず、例えば凡そ２００℃以下（典型的には凡そ１８０℃以下）とすることができる。なお、ここでいう粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ５９０２およびＪＩＳ  Ｋ２２０７のいずれかに規定する軟化点試験方法（環球法）によって測定された値として定義される。
【００６４】
粘着付与樹脂の使用量は特に制限されず、目的とする粘着性能（接着力等）に応じて適宜設定することができる。例えば、固形分基準で、アクリル系ポリマー１００質量部に対して、粘着付与樹脂を凡そ１０〜１００質量部（より好ましくは１５〜８０質量部、さらに好ましくは２０〜６０質量部）の割合で使用することが好ましい。
【００６５】
上記粘着剤組成物には、必要に応じて架橋剤が用いられていてもよい。架橋剤の種類は特に制限されず、公知または慣用の架橋剤（例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、アミン系架橋剤等）から適宜選択して用いることができる。架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。架橋剤の使用量は特に制限されず、例えば、アクリル系ポリマー１００質量部に対して凡そ１０質量部以下（例えば凡そ０．００５〜１０質量部、好ましくは凡そ０．０１〜５質量部）程度の範囲から選択することができる。
【００６６】
上記粘着剤組成物は、必要に応じて、レベリング剤、架橋助剤、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤（顔料、染料等）、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤組成物の分野において一般的な各種の添加剤を含有するものであり得る。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができ、特に本発明を特徴づけるものではないので、詳細な説明は省略する。
【００６７】
なお、第１実施形態においては、基材２の一方面側に配置される接着剤層３が、剥離ライナー４に対する接着力が高い接着剤により形成される部分３５と、剥離ライナー４に対する接着力が低い接着剤により形成される部分３６とを有するように構成しているが、このような構成に限定されず、例えば、可塑性が異なる接着剤をそれぞれの部分３５，３６に配置するようにして接着剤層３を形成してもよい。具体的には、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域３５に配設される接着剤としては、可塑性が高いものを選定し、第１エリア３ａに対応する領域３６に配設される接着剤は、第２エリア３ｂに配置される接着剤よりも可塑性が低い接着剤を選定して接着剤層３を形成することもできる。このような構成を採用する場合、可塑性が高い接着剤層３の所定部分が、剥離ライナー４の剥離に追従して、図３（ｂ）に示すように上方に凸となるように変形するため、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００６８】
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。第２実施形態に係る接着シートは、基材２と、剥離ライナー４と接着剤層３とを備えている。接着剤層３は、基材２と剥離ライナー４との間に介在して配置されている。この第２実施形態に係る接着シートは、接着剤層３の構造に特徴を有するものであり、基材２は、上述したように、一般的に接着シートの基材２として利用されるものを用いることができる。また剥離ライナー４についても、上述のように、ライナー基材と剥離層（剥離性被膜）と備える構成を採用することができる。
【００６９】
第２実施形態における接着剤層３は、図４の平面図に示すように、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域が、接着剤層３の厚み方向に切り込まれるスリット３８を備えるように構成されている。図４においては、各小領域３１に渦巻き状のスリット３８を形成している。なお、スリット３８は、いわゆるミシン目状に形成されてもよい。また、スリット３８は、いわゆるハーフカット状であってもよく、或いは、接着剤層３の両面に貫通する形態であってもよい。
【００７０】
このように、接着剤層３における小領域３１に対応する領域に接着剤層３の厚み方向に切り込まれるスリット３８を備える場合、剥離ライナー４を接着剤層３から引き剥がすことにより、スリット３８が形成される接着剤層３の所定部分（第２エリア３ｂの小領域３１に相当）が、剥離ライナー４に追従しやすくなり、接着剤層３のその他の部分（第１エリア３ａに相当）よりも上方に突出させて接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００７１】
なお、第２実施形態においては、図４に示すように渦巻き状のスリット３８を各小領域３１に形成するように構成しているが、剥離ライナー４の引き剥がしに伴って、接着剤層３の一部（第２エリア３ｂ（小領域３１）に相当）が剥離ライナー４に追従して上方に凸となるような追従変形できる構成であれば特に限定されず、例えば、図５（ａ）〜（ｄ）にそれぞれ示すように、スリット３８を様々な形態として形成することができる。図５（ａ）は、小領域３１において直線状の平行な２本のスリット３８を形成したものを表しており、図５（ｂ）は、小領域３１において円形のスリット３８を形成したものを表している。また、図５（ｃ）は、小領域３１において矩形状のスリット３８を形成したものを表しており、図５（ｄ）は、小領域３１において２つのＶ字状のスリット３８を開放側が互いに対向するように配置したものを表している。
【００７２】
次いで、本発明に係る第３実施形態について説明する。第３実施形態に係る接着シートは、基材２と、剥離ライナー４と接着剤層３とを備えている。接着剤層３は、基材２と剥離ライナー４との間に介在して配置されている。この第３実施形態に係る接着シートは、剥離ライナー４の構造に特徴を有するものであり、基材２は、上述したように、一般的に接着シートの基材２として利用されるものを用いることができる。また、接着剤層３についても、上述の各種接着剤を用いて形成することができる。
【００７３】
この第３実施形態に係る接着シートは、例えば、図６の断面図に示すように、剥離ライナー４における上記第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域４１の表面（接着剤層３に対向する表面）が、剥離ライナー４における第１エリア３ａに対応する領域４２の表面（接着剤層３に対向する表面）よりも、接着剤層３に対する剥離性が低くなるように構成されていることを特徴としている。なお、図６は、説明の便宜上、接着剤層３の表面に剥離ライナー４を設置する前段階の状態の接着シートを表している。
【００７４】
より具体的に説明すると、剥離ライナー４は、上述のように、ライナー基材と剥離層（剥離性被膜）と備える構成を有する部材であるが、剥離層における第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域の接着剤層３に対する剥離性が、剥離層における第１エリア３ａに対応する領域の接着剤層３に対する剥離性よりも低くなるように構成されている。例えば、接着剤層３をシリコーン系接着剤により形成する場合、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する剥離層領域をシリコーン系剥離剤により形成し、第１エリア３ａに対応する剥離層領域をフッ素系剥離剤により形成することにより、剥離ライナー４の接着剤層３に対する剥離性に関し、第１エリア３ａに対応する領域と、第２エリア３ｂに対応する領域とが不均一な状態とすることができる。
【００７５】
フッ素系剥離剤により形成される剥離層領域（第１エリア３ａに対応する領域）は、シリコーン系接着剤からなる接着剤層３との剥離性が高いため、剥離ライナー４を接着剤層３から引き剥がした際、両者はスムーズに離隔し、接着剤層３が上方に凸となるような変形は発生しにくい。一方、シリコーン系剥離剤により形成される剥離層領域（第２エリア３ｂに対応する領域）は、シリコーン系接着剤からなる接着剤層３との剥離性が悪いため、接着剤層３から引き剥がされる剥離ライナー４に接着剤層３が引っ付き、当該剥離ライナー４の剥離に伴って、剥離ライナー４に追従変形して図２（ｂ）に示すように上方に凸となるように変形することとなる。
【００７６】
このように、剥離ライナー４において、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域４１の表面の接着剤層３に対する剥離性が、第１エリア３ａに対応する領域４２の表面の接着剤層３に対する剥離性よりも低くなるように構成した第２実施形態に係る接着シートによれば、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００７７】
ここで、第１エリア３ａに対応する領域４２の表面の接着剤層３に対する剥離力と、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域４１の表面の接着剤層３に対する剥離力との比は、１：５〜１：２００の範囲となるように設定することが好ましい。なお、剥離力の比は、以下の手順により各剥離力を測定することにより求めることができる。まず、接着シート１を幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断して評価用サンプルを作成し、次いで、基材２側を両面テープによって塗装板に貼り合わせ、その後、剥離ライナー４を剥離していき、第１エリア３ａに対応する領域４２を剥離するのに要する力、及び、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域４１を剥離するのに要する力を測定する。測定条件は、ミネベア株式会社製万能引張試験機『ＴＣＭ−１ｋＮＢ』を用い、１８０度ピール、引張速度３００ｍｍ／分、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気中とする。
【００７８】
なお、上記第３実施形態においては、接着剤層３を形成する接着剤や、剥離ライナー４の剥離剤を形成する材料については、剥離ライナー４に対する接着剤層３の剥離特性を異ならせることにより、剥離ライナー４の剥離動作に伴って、接着剤層３の一部分（第２エリア３ｂに対応）を剥離ライナー４に追従させて上方に凸となるような追従変形を得ることができる構成であれば特に限定されず、どのような材料を用いてもよい。
【００７９】
なお、第３実施形態においては、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する剥離層領域をシリコーン系剥離剤により形成し、第１エリア３ａに対応する剥離層領域をフッ素系剥離剤により形成することにより、第２エリア３ｂに対応する領域における剥離性が、第１エリア３ａに対応する領域の剥離性よりも低くなるように構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する剥離層領域の表面粗さを、第１エリア３ａに対応する剥離層領域の表面粗さよりも大きくするように構成することもできる。このような構成であっても、剥離ライナー４における第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域４１の表面が、剥離ライナー４における第１エリア３ａに対応する領域４２の表面よりも、接着剤層３に対する剥離性が低い状態とすることができ、剥離ライナー４の引き剥がし時に、表面粗さが大きい剥離層領域の所定部分（第２エリア３ｂに対応する部分）が、接着剤層３の対応部分を牽引して上方に持ち上げることとなるため、接着剤層３が剥離ライナー４の剥離に追従して、図２（ｂ）に示すように上方に凸となるように変形することとなる。これにより、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００８０】
次いで、本発明に係る第４実施形態について説明する。第４実施形態に係る接着シート１は、基材２と、剥離ライナー４と接着剤層３とを備えている。接着剤層３は、基材２と剥離ライナー４との間に介在して配置されている。この第４実施形態に係る接着シートは、基材２の構造に特徴を有するものであり、接着剤層３については、上述の各種接着剤を用いて形成することができる。また、剥離ライナー４についても、上述のように、ライナー基材と剥離層（剥離性被膜）と備える構成を採用することができる。
【００８１】
この第４実施形態に係る接着シートは、例えば、図７の断面図に示すように、基材２における上記第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１の表面（接着剤層３に対向する表面）が、基材２における第１エリア３ａに対応する領域２２の表面（接着剤層３に対向する表面）よりも、接着剤層３に対する剥離性が高くなるように構成されていることを特徴としている。なお、図７は、説明の便宜上、基材２を剥離剤層から離した状態の接着シートを表している。
【００８２】
より具体的に説明すると、例えば、基材２における上記第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１の表面にはフッ素系樹脂によるコーティング層を施し、第１エリア３ａに対応する領域２２の表面にはシリコーン系樹脂によるコーティング層を施すことにより基材２の一方面に剥離特性の異なる領域が形成されている。このような構成の基材２を採用すると、例えば、シリコーン系接着剤により接着剤層３を形成した場合、シリコーン系樹脂によるコーティング層が形成される基材２の表面の所定領域（第１エリア３ａに対応する領域）は、シリコーン系接着剤からなる接着剤層３との剥離性が低いため、剥離ライナー４を接着剤層３から引き剥がした場合に接着剤層３の一部が基材２から剥離せずに基材２上に留まる。一方、フッ素系樹脂によるコーティング層が形成される基材２の表面（第２エリア３ｂに対応する領域）は、シリコーン系接着剤からなる接着剤層３との剥離性が高いため、当該基材２の表面上にある接着剤層３の一部分は、接着剤層３から引き剥がされる剥離ライナー４の移動に伴って、基材２から浮き上がり、図８の断面図に示すように上方に凸となるように追従変形することとなる。
【００８３】
このように、基材２において、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１の表面の接着剤層３に対する剥離性が、第１エリア３ａに対応する領域２２の表面の接着剤層３に対する剥離性よりも高くなるように構成した第４実施形態に係る接着シートによれば、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、上述のような効果、つまり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００８４】
ここで、第１エリア３ａに対応する領域２２の表面の接着剤層３に対する剥離力と、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１の表面の接着剤層３に対する剥離力との比は、１：５〜１：２００の範囲となるように設定することが好ましい。なお、剥離力の比は、以下の手順により各剥離力を測定することにより求めることができる。まず、接着シート１を幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断して評価用サンプルを作成し、次いで、基材２側を両面テープによって塗装板に貼り合わせ、その後、剥離ライナー４を剥離していき、第１エリア３ａに対応する領域２２を剥離するのに要する力、及び、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１を剥離するのに要する力を測定する。測定条件は、ミネベア株式会社製万能引張試験機『ＴＣＭ−１ｋＮＢ』を用い、１８０度ピール、引張速度３００ｍｍ／分、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気中とする。
【００８５】
なお、上記第４実施形態においては、接着剤層３を形成する接着剤や、基材２の一方面上に設けられる各コーティング層を形成する材料については、基材２に対する接着剤層３の剥離特性を異ならせることにより、剥離ライナー４の剥離動作に伴って、接着剤層３の一部分（第２エリア３ｂに対応）を剥離ライナー４に追従させて上方に凸となるような追従変形を得ることができる構成であれば特に限定されず、どのような材料を用いてもよい。
【００８６】
なお、第４実施形態においては、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する基材２の一方面領域にフッ素系樹脂によるコーティング層を形成し、第１エリア３ａに対応する基材２の一方面領域にシリコーン系樹脂によるコーティングを形成することにより、基材２の一方面に剥離特性の異なる領域を形成するように構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する基材２の領域２１の表面粗さを、第１エリア３ａに対応する基材２領域２２の表面粗さよりも小さくするように構成することもできる。このような構成であっても、基材２における第２エリア３ｂ（小領域３１）に対応する領域２１の表面が、基材２における第１エリア３ａに対応する領域２２の表面よりも、接着剤層３に対する剥離性が高い状態とすることができ、剥離ライナー４の引き剥がし時に、表面粗さが小さい基材２の表面上にある接着剤層部分（第２エリア３ｂに対応）が、剥離ライナー４の移動と共に上方に持ち上げられ、図８に示すように上方に凸となるように追従変形することとなる。これにより、剥離ライナー４の剥離に伴って接着剤層３の貼着面上に表面凹凸を効果的に形成することが可能となり、十分な気泡排出機能を発揮することができる。
【００８７】
以上、本発明に係る第１実施形態〜第４実施形態の接着シートについて説明したが、各実施形態における特徴部分を組み合わせて本発明に係る接着シート１を構成してもよいことはいうまでもない。例えば、第１実施形態に係る接着シート１の接着剤層３に、第２実施形態で説明したスリット３８を形成して接着シート１を構成してもよく、或いは、第２実施形態に係る接着シート１の剥離ライナー４に対して、第３実施形態において説明した剥離ライナー４の構造を適用して接着シート１を構成してもよい。また、第１〜第４実施形態における構造上の特徴を全て含むような接着シート１を構成してもよい。
【００８８】
また、上記第１実施形態〜第４実施形態における接着シート１は、例えば、図２に示すように、基材２の一方面側に接着剤層３が形成され、接着シート１の片面側に被着体Ｚを貼着する片面接着タイプとして構成されているが、接着シート１における基材２は本発明の必須の構成要素ではなく、基材２を備えない形態として接着シート１を構成し、接着剤層３を介在させてその両面側にそれぞれ被着体を貼着する両面接着タイプとして構成してもよい。このような両面接着タイプとして形成する場合、例えば、図９（ａ）に示すように、接着剤層３の一方面側に剥離ライナー４を配置し、他方面側に第２の剥離ライナー４４を配置するように構成する。また、両面接着タイプとして接着シート１を構成する場合の具体的構造については、上記基材レス形態に特に限定されず、例えば、図９（ｂ）に示すように、基材２の一方面側に接着剤層３を形成し、他方面側に第２の接着剤層３３を形成し、接着剤層３，３３の露出面に剥離ライナー４，４４を積層するように構成してもよい。なお、図９（ａ）（ｂ）においては、剥離ライナー４，４４の一部を剥離している状態を示している。
【００８９】
また、上記実施形態においては、気泡排出用流路を形成可能な表面凹凸が接着剤層３の一方面側に形成される構造を有するものであるが、このような構造に限定されず、例えば、図１０に示すように、接着シート１を両面接着タイプとして構成し、接着剤層３の両面において、気泡排出用流路を形成可能な表面凹凸が形成されるように接着シート１を構成してもよい。なお、図１０においては、剥離ライナー４，４４の一部を剥離している状態を示している。
【符号の説明】
【００９０】
１  接着シート
２  基材
３  接着剤層
４  剥離ライナー
７  流路エリア（隙間）
Ｚ  被着体
【図１】
2017061587.tif 000003
【図２】
2017061587.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2017061587.tif 000008
【図７】
2017061587.tif 000009
【図８】
2017061587.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2017061587.tif 000012