(57)【要約】【課題】製造するシート融着体のサイズを容易に変更可能であるとともに、製造するシート融着体のサイズによらずに高品質のシート融着体を製造し得るシート融着体の製造装置の提供。【解決手段】複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０を、所定のピッチで幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体１を製造する装置であり、シート積層体１０を支持しながら回転して搬送する円筒ロール２１と、その内側に配置されたレーザー光照射部３５と、円筒ロール２１に支持されたシート積層体１０を押圧する複数の加圧部材２６とを備えており、円筒ロール２１は、周面部に、レーザー光透過部を有する加工部支持部材１２１と加工部間支持部材１３１を複数づつ有し、円筒ロール２１は、形態の異なる複数種類の加工部間支持部材を固定することによって、製造するシート融着体１の搬送方向の長さが可変である。【選択図】図７
2017070464.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置であって、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、前記シート積層体を第１面上に支持しながら回転することで前記シート積層体を搬送する円筒ロールと、
前記円筒ロールの前記第２面側に配置されたレーザー光照射部と、
前記円筒ロールの回転に同期して該円筒ロールの回転方向に移動しながら、前記第１面上に支持された前記シート積層体を、該第１面と対向する側から該第１面側に向かって押圧する複数の加圧部材とを備えており、
前記円筒ロールは、その周面部に、該円筒ロールの周方向と交差する方向に延びるレーザー光透過部を有し且つ該円筒ロールの周方向に間欠的に設けられた複数の加工部支持部材と、該周方向における前記加工部支持部材どうし間に固定される複数の加工部間支持部材とを有しており、
前記加工部支持部材と前記加圧部材との間で加圧された前記シート積層体に対して、前記レーザー光照射部から前記レーザー光透過部を通してレーザー光を照射することによって、前記溶断により該シート積層体を分断して前記シール縁部を有する前記シート融着体が得られるようになされており、
前記円筒ロールは、前記加工部間支持部材として、形態の異なる複数種類の加工部間支持部材を前記加工部支持部材どうし間に固定可能であり、固定する加工部間支持部材の変更により、該円筒ロールの回転軸中心線から、前記レーザー光透過部上に位置する前記シート積層体までの距離を変えることなく、製造する前記シート融着体の搬送方向に沿う長さを変更可能である、シート融着体の製造装置。
【請求項２】
形態の異なる複数種類の前記加工部間支持部材のうちの一つ又は複数は、前記円筒ロールの回転中心線から前記シート積層体の支持面最高位部までの距離が、該円筒ロールの回転中心線から前記加工部支持部材の前記シート積層体の支持面最高位部までの距離以上である、請求項１に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項３】
形態の異なる複数種類の前記加工部間支持部材のうちの一つ又は複数は、前記円筒ロールの回転中心線から前記シート積層体の支持面最高位部までの距離が、該円筒ロールの回転中心線から前記加工部支持部材の前記シート積層体の支持面最高位部までの距離より長い、請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項４】
前記加工部間支持部材は、前記シート積層体の支持面にズレ防止処理が施されている、請求項１〜３の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項５】
前記シート融着体が、使い捨ておむつであり、前記シート積層体は、複数の前記使い捨ておむつが連なった構成のおむつ連続体の一部をなしている、請求項１〜４の記載のシート融着体の製造装置。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を搬送しながら、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法であって、前記円筒ロールに固定する前記加工部間支持部材を形態の異なるものどうし交換することによって、前記シート融着体の搬送方向に沿う長さが相互に異なる複数種類のシート融着体を製造するシート融着体の製造方法。
【請求項７】
前記シート融着体が、使い捨ておむつであり、前記シート積層体は、複数の前記使い捨ておむつが連なった構成のおむつ連続体の一部をなしている、請求項６に記載のシート融着体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート融着体の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせた複数枚のシートに対して、連続搬送しながら所定の加工ピッチでシール加工等の種々の加工を施すことが行われており、その加工ピッチは、製造する吸収性物品のサイズ等に応じて変更すべき場合が多い。
連続搬送されるワークに対する加工ピッチを変更可能な加工装置として、特許文献１には、軸周りに回転する回転体の外周面に、連続したワークを巻き付け、該ワークを回転体の回転方向に移動させながら所定の加工ピッチで加工処理を行う加工装置であって、回転体の外周面に、前記回転方向の所定角度おきに設けられ第１加工処理部と協働してワークに加工処理を行う第２加工処理部と、第２加工処理部同士の間にてワークを支持し加工ピッチに応じてワークの支持位置を変更可能な支持部とを備えたものが提案されている。
【０００３】
また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されていたが、他の接合方法として、レーザー光を用いて溶着する方法が提案されている。例えば特許文献２には、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能なレーザー光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、シール縁部を形成する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２５３６３３号公報
【特許文献２】特開２０１３−２５６１０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の技術においては、回転体の外周面における第２加工処理部同士の間に配される支持部の交換により、ワークの支持位置を変更することにより、加工ピッチの変更が可能である。
しかし、特許文献１の技術は、レーザー光通過部を介して被加工物にレーザー光を照射して、分断及び切断縁部の融着を行う処理を想定しておらず、特許文献１の技術を、特許文献２のような加工装置にどのように適用すべきかは不明である。
また特許文献１の技術においては、第１加工処理部と協働してワークに加工処理を行う第２加工処理部が、回転体の径方向において支持部のワーク支持面よりも突出しているため、第２加工処理部が接触しているときと接触していないときとでワークに加わる張力が大きく変動する。そのため、加工装置に導入するワークの張力を事前調整する必要等が生じる。
【０００６】
また、特許文献２に記載されているように、重ね合わされた複数枚のシートの積層体にレーザー光を照射してこれらを接合する場合、レーザー光の照射精度が最終製品の品質に大きな影響を及ぼし得る。特に、特許文献２記載のレーザー式接合装置においては、レーザー光を照射する照射ヘッドが、回転動作する支持部材の回転中心位置に固定され、レーザー光の照射方向を、該支持部材における個々のレーザー光通過部の回転移動に追従させつつ、該光通過部に向けてレーザー光を照射するようになされているため、照射ヘッドの状態制御において本来あるべき状態からわずかでもズレが生じると、シール縁部における複数枚のシートどうしの接合強度が低下する等の問題が生じる。そのため、所望のシール縁部を有するシート融着体を製造するには、レーザー光の照射方向や焦点距離の調整が必要であるが、筒状の支持部材の直径を変更してシート融着体のサイズを変更しようとすると、その都度、レーザー光の照射方向や焦点距離の調整が必要であり、多大な時間や労力を要する。
【０００７】
本発明の課題は、レーザー光の照射によるシート融着体の製造において、製造するシート融着体のサイズを容易に変更可能であるとともに、製造するシート融着体のサイズによらずに容易に高品質のシート融着体を製造し得る、シート融着体の製造装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置であって、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、前記シート積層体を第１面上に支持しながら回転することで前記シート積層体を搬送する円筒ロールと、
前記円筒ロールの前記第２面側に配置されたレーザー光照射部と、
前記円筒ロールの回転に同期して該円筒ロールの回転方向に移動しながら、前記第１面上に支持された前記シート積層体を、該第１面と対向する側から該第１面側に向かって押圧する複数の加圧部材とを備えており、
前記円筒ロールは、その周面部に、該円筒ロールの周方向と交差する方向に延びるレーザー光透過部を有し且つ該円筒ロールの周方向に間欠的に設けられた複数の加工部支持部材と、該周方向における前記加工部支持部材どうし間に固定される複数の加工部間支持部材とを有しており、
前記加工部支持部材と前記加圧部材との間で加圧された前記シート積層体に対して、前記レーザー光照射部から前記レーザー光透過部を通してレーザー光を照射することによって、前記溶断により該シート積層体を分断して前記シール縁部を有する前記シート融着体が得られるようになされており、
前記円筒ロールは、前記加工部間支持部材として、形態の異なる複数種類の加工部間支持部材を前記加工部支持部材どうし間に固定可能であり、固定する加工部間支持部材の変更により、該円筒ロールの回転軸中心線から、前記レーザー光透過部上に位置する前記シート積層体までの距離を変えることなく、製造する前記シート融着体の搬送方向に沿う長さを変更可能である、シート融着体の製造装置を提供するものである。
【０００９】
また本発明は、前記のシート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を搬送しながら、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法であって、前記円筒ロールに固定する前記加工部間支持部材を形態の異なるものどうし交換することによって、前記シート融着体の搬送方向に沿う長さが相互に異なる複数種類のシート融着体を製造するシート融着体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のシート融着体の製造装置及び製造方法によれば、製造するシート融着体のサイズを容易に変更可能であるとともに、製造するシート融着体のサイズによらずに容易に高品質のシート融着体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。
【図４】図４は、図１に示すおむつの製造工程における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図５】図５は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態であり、パンツ型使い捨ておむつの製造装置として使用されるレーザー式接合装置を模式的に示す斜視図である。
【図６】図６は、図５に示す装置の一部を拡大して示す一部破断拡大斜視図である。
【図７】図７（ａ）及び図７（ｂ）は、図５に示す装置を用いて、シート積層体から所定長さのシート融着体を製造する様子を示す図であり、図７（ａ）は、搬送方向の長さが相対的に短いシート融着体を製造する場合、図７（ｂ）は、加工部間支持部材を交換して、搬送方向の長さが相対的に長いシート融着体を製造する場合を示す図である。
【図８】図８（ａ）は、図５に示す装置における加工部支持部材を示す斜視図、図８（ｂ）及び図８（ｃ）は、それぞれ、図５に示す装置に使用し得る加工部間支持部材を示す斜視図である。
【図９】図９は、図７（ａ）の一部を拡大して示す説明図である。
【図１０】図５に示す装置における加圧部材を模式的に示す斜視図である。
【図１１】図１１（ａ）は、図１０におけるＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図１１（ｂ）は、図１０におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図１２】図１２は、図５に示す装置における、支持部材の回転軸を通る断面の構造を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。
【００１３】
図１〜図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、吸収性本体２の非肌対向面側に配されて吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、おむつ１の外面を形成している。
【００１４】
おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に着用者の股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する横方向Ｙに延びる仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。
【００１５】
尚、本明細書において、肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。
【００１６】
吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２ａと、非肌対向面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。
【００１７】
外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌対向面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。このように、外装体３は、複数枚のシートが重ねられた構成を有するシート積層体である。シート積層体である外装体３は、おむつ１においては、複数枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と弾性部材５，６，７とを構成部材として有している。また、おむつ１においては、外層シート３１と内層シート３２との間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。
【００１８】
外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２における少なくとも一部のシートは樹脂材を含んでおり、おむつ１においては、外層シート３１及び内層シート３２が、樹脂材を主成分として形成されている。外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の一例としては、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。
【００１９】
おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。
【００２０】
以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、図４に示すように、帯状のシート積層体１０を含んで構成されるおむつ連続体１０Ａを製造する工程と、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態である図５に示すレーザー式接合装置２０を用いて、溶断によりおむつ連続体１０Ａを個々のおむつ１に、分断する工程とを有する製造方法によって製造することができる。おむつ連続体１０Ａは、複数の使い捨ておむつ１が連なった構成を有しており、より具体的には、サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なって構成されている。
本発明のシート融着体の製造装置は、このように、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０を、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するものである。
本実施形態の装置及び方法においては、個々の使い捨ておむつにおける外装体３どうしが流れ方向に連なった構成の外装体連続体が、溶断の対象物である帯状のシート積層体１０であり、おむつ連続体１０Ａは、その帯状のシート積層体１０に、吸収性本体２が流れ方向に所定の間隔で間欠配置された構成を有している。そして、吸収性本体２が間欠配置された帯状のシート積層体１０を、その流れ方向における互いに隣り合う吸収性本体２どうし間において、レーザー光の照射により溶断することで、短尺化されたシート積層体である外装体３と吸収性本体２とを含む使い捨ておむつ１が得られる。
【００２１】
レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図５に示すように、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有し、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０をその長手方向にわたって第１面２１ａ上に支持しながら回転することでシート積層体１０を搬送する円筒状の円筒ロール２１と、円筒ロール２１の第２面２１ｂ側に配置されたレーザー光照射部３５と、円筒ロール２１の回転に同期して円筒ロール２１の回転方向Ｒに移動しながら、第１面２１ａ上に支持されたシート積層体１０を、第１面２１ａと対向する側から該第１面２１ａ側に向かって押圧する複数の加圧部材２６である加圧ヘッドとを備えている。
前述したように、本実施形態の装置及び方法においては、帯状のシート積層体１０は、おむつ連続体１０Ａの一部をなす外装体連続体であるため、帯状のシート積層体１０は、吸収性本体２が間欠配置されたおむつ連続体１０Ａとして、第１面２１ａ上に支持されるとともに、円筒ロール２１によって搬送される。
【００２２】
円筒ロール２１は、図６及び図７に示すように、その周面部に、円筒ロール２１の周方向に間欠的に設けられた複数の加工部支持部材１２１と、該周方向における前記加工部支持部材１２１どうし間に固定される複数の加工部間支持部材１３１とを有している。より具体的には、円筒ロール２１の周方向に、加工部支持部材１２１と加工部間支持部材１３１とが交互に配されており、円筒ロール２１の周面部が加工部支持部材１２１及び加工部間支持部材１３１によって形成されている。加工部支持部材１２１と加工部間支持部材１３１は、それぞれ、円筒ロール２１の周面部の一部を形成しており、それぞれ、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料から形成されている。
【００２３】
加工部支持部材１２１は、第２面２１ｂ側から照射されたレーザー光３０の通過可能なスリット状の支持部材側開口部２７を有している。支持部材側開口部２７は、円筒ロール２１の周方向と交差する方向に延びるスリット状の開口部であり、本発明におけるレーザー光透過部である。より具体的には、支持部材側開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、帯状のシート積層体１０及びおむつ連続体１０Ａの幅方向と一致する方向、より好適には、円筒ロール２１の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて延びている。
加工部支持部材１２１は、図８（ａ）に示すように、円筒ロール２１の第１面２１ａを形成する上面ａと、円筒ロール２１の周方向の端部に位置する一対の端面ｃ，ｃ及び円筒ロール２１の回転軸方向の端部に位置する一対の側端面ｄ，ｄを備えた本体部１２２と、本体部１２２の下端部の周囲から張り出すように形成された固定用張出部１２３とを有している。加工部支持部材１２１の本体部１２２は、内部に空洞を有し、２枚のスリット形成部材１２４，１２４によって該空洞の上部に形成されたスリット状の隙間が、支持部材側開口部２７となっている。すなわち、加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持部材側開口部２７が形成されている。
【００２４】
加工部支持部材１２１は、図６に示すように、円筒ロール２１の回転軸方向両端に位置する一対の環状の枠体２１ｃ（一方のみ図示）間に架け渡して固定されている。加工部支持部材１２１は、固定用張出部１２３における、円筒ロール２１の回転軸方向の両端に位置する部分が一対の枠体２１ｃに固定されている。枠体２１ｃへの固定方法としては、任意の方法を採用でき、例えば、枠体２１ｃに形成した環状のフランジ部上に、加工部支持部材１２１の両端部を載せ掛けて、ボルト等の固定具、接着剤、溶接にて固定する方法、枠体２１ｃに形成した環状の溝部や、周方向に所定間隔で形成された凹陥部等の被嵌合部に、加工部支持部材１２１の両端部を嵌合させて固定する方法が挙げられる。
【００２５】
他方、加工部間支持部材１３１は、図６及び図７に示すように、ボルト１４０により、加工部支持部材１２１に対して脱着自在に固定可能になされている。より詳細には、加工部間支持部材１３１には、ボルト挿通孔１４１が設けられており、ボルト１４０をボルト挿通孔１４１に挿通し、軸部１４０ｂの雄ネジ部を、円筒ロール２１の周方向の前後に位置する一対の加工部支持部材１２１の固定用張出部１２３に形成されたネジ孔１２３ａに螺合させることにより、加工部間支持部材１３１を、円筒ロール１２における一対の加工部支持部材１２１どうし間に固定可能である。また、円筒ロール２１に固定した加工部間支持部材１３１については、ボルト１４０を取り外すことによって、円筒ロール２１から取り外し可能である。ボルト挿通孔１４１は、加工部間支持部材１３１の上面ａからボルト１４０の頭部１４０ａが突出しないように頭部収容部（図示せず）を有することが好ましい。
【００２６】
またレーザー式接合装置２０は、加工部間支持部材１３１として、上述のようにして円筒ロール２１に固定可能な形態の異なる複数種類の加工部間支持部材１３１を有している。図６及び図７（ａ）には、円筒ロール２１に、図８（ａ）に示す加工部支持部材１２１と図８（ｂ）に示す第１の加工部間支持部材１３１Ａが、周方向に交互に固定されている状態が示されているが、本実施形態の円筒ロール２１は、第１の加工部間支持部材１３１Ａの全てを取り外して、図８（ｃ）に示す形態の第２の加工部間支持部材１３１Ｂに交換して固定することが可能であり、更に交換した第２の加工部間支持部材１３１Ｂを取り外して再度、第１の加工部間支持部材１３１Ａを固定することも可能である。
このような加工部間支持部材１３１の交換の際には、加工部支持部材１２１については、円筒ロール２１に対する固定状態を維持しておくことができ、取り外したり固定位置を変更したりする必要はない。図７（ｂ）には、第１の加工部間支持部材１３１Ａの総てを、第２の加工部間支持部材１３１Ｂに交換した状態が示されている。
【００２７】
加工部間支持部材１３１は、製造するおむつ１や、その他のシート融着体の寸法毎に用意しておくことが好ましく、例えば、第１の加工部間支持部材１３１Ａは、サイズが相対的に小さい使い捨ておむつ、例えば幼児用Ｓサイズのおむつ製造用であり、第２の加工部間支持部材１３１Ｂは、サイズが相対的に大きい使い捨ておむつ、例えば幼児用Ｍサイズのおむつ製造用である。すなわち、製造するおむつのサイズ、言い換えると製造するシート融着体の搬送方向に沿う長さに応じて、形態の異なる複数種類の加工部間支持部材を変更可能となっている。
また、加工部間支持部材１３１は、図９に示すように、円筒ロールの半径（中心から後述する上面中央部までの距離）をＲｍ、スリット状の開口部の割振り角（ｒａｄ）をθとしたときに、製造する、おむつ１等のシート融着体の搬送方向ＭＤに沿う長さＰｍが、下記式（１）で求まる加工ピッチＬｍと同じ長さとなるように形状を決めることが好ましい。
Ｌｍ＝Ｒｍ・θ
ＰｍとＬｍとが同じ長さという表現には、ＰｍがＬｍの１００％以上１０５％以下の長さの場合が含まれる。
【００２８】
第１の加工部間支持部材１３１Ａ及び第２の加工部間支持部材１３１Ｂは、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、それぞれ、円筒ロール２１の第１面２１ａを形成する上面ａ、円筒ロール２１の第２面２１ｂを形成する下面ｂ、円筒ロール２１の周方向の端部に位置する一対の端面ｃ，ｃ及び円筒ロール２１の回転軸方向の端部に位置する一対の側端面ｄ,ｄを有している。第１の加工部間支持部材１３１Ａと第２の加工部間支持部材１３１Ｂとは、円筒ロール２１の周方向に沿って測定した両端面ｃ，ｃ間の距離Ｌ及び側端面ｄ、ｄどうし間の距離が等しい。他方、第１の加工部間支持部材１３１Ａと第２の加工部間支持部材１３１Ｂとは、厚みｔが異なっている。ここで、厚みｔは、上面aと下面ｂとの間の距離を指す。
第１の加工部間支持部材１３１Ａの上面ａは、円筒ロール２１の周方向に沿う断面形状が、円筒ロール２１の回転中心線Ｃｏを中心とする円の円弧状をなしており、第２の加工部間支持部材１３１Ｂの上面ａは、円筒ロール２１の周方向に沿う断面形状が、円筒ロール２１の回転中心Ｃｏを中心とする円の円弧状をなす上面中央部ａ１と、上面中央部ａ１と一対の端面ｃ，ｃ間それぞれとの間に位置する一対の傾斜面ａ２，ａ２とを有している。
第１の加工部間支持部材１３１Ａ及び第２の加工部間支持部材１３１Ｂは、上面ａ及び上面中央部ａ１が、回転中心Ｃｏを中心とする同心円の円弧状をなしている。
【００２９】
レーザー光照射部３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２１の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持された、おむつ連続体１０Ａのシート積層体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２１の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２１の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする調整機構等を備えている。調整機構は、集光レンズを備えている。レーザー照射部は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２１の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。
【００３０】
加圧部材２６は、図１０ないし図１２に示すように、支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延びかつ支持部材側開口部２７と対向配置される加圧部材側開口部２６１を有している。加圧部材２６は、上述した加工部支持部材１２１の支持部材側開口部２７上に支持された、おむつ連続体１０Ａのシート積層体１０を支持部材側開口部２７側に向かって押圧するために用いられ、1つの支持部材側開口部２７に対して１つの加圧部材２６が設けられており、レーザー式接合装置２０においては、加圧部材２６は複数個配置されている。各加圧部材２６は、円筒ロール２１の回転軸の延長線上に回転軸を持ち、円筒ロール２１に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に配置されている。第２円筒ロール２５は、円筒ロール２１と同期して回転する。なお、図５においては、各加圧部材２６が、円筒ロール２１とは別部材である第２円筒ロール２５に取り付けられているが、これに代えて、各加圧部材２６を円筒ロール２１に取り付けることも可能である。
【００３１】
第２円筒ロール２５が円筒ロール２１と同期して回転することで、各加圧部材２６は、円筒ロール２１の回転に同期して該円筒ロール２１の回転方向に移動し、円筒ロール２１の外周部を構成する加工部支持部材１２１と同方向に、かつ加工部支持部材１２１の角速度と同速で、円筒ロール２１の周面に沿って周回可能になっている。
【００３２】
図１０ないし図１２に示されている加圧部材２６は、長手方向Ｘ1及びそれと直交する幅方向Ｙ1と有し、長手方向Ｘ1に沿って縦長の形状をしている。加圧部材２６は、その長手方向Ｘ1が、円筒ロール２１の周方向、すなわちシート積層体１０の搬送方向と直交し、かつその幅方向Ｙ1が、円筒ロール２１の周方向、すなわちシート積層体１０の搬送方向と同方向を向くように配置される。加圧部材２６は、本体部２６Ａと、加圧部２６Ｂとを有している。本体部２６Ａは、長手方向Ｘ1と、それと直交する幅方向Ｙ1と有し、長手方向Ｘ1に沿って縦長のブロック体から構成されている。本体部２６Ａは、その長手方向Ｘ1の一端に先端部２６２ａを有し、その長手方向Ｘ1の他端に後端部２６２ｂを有している。後端部２６２ｂには、接続部材２６３が接続されている。本体部２６Ａは、その内部に本体中空部２６４を有している。本体中空部２６４は、その横断面の形状が多角形状のものであり、本体部２６Ａの長手方向Ｘ1に沿って延びている。本体中空部２６４は、本体部２６Ａの後端部２６２ｂの位置において、接続部材２６３と連通している。接続部材２６３は、空気の吸引装置（図示せず）に接続されている。
【００３３】
加圧部２６Ｂは、図１０及び図１１（ｂ）に示すように、本体部２６Ａを構成する長手方向Ｘ1に延びる両側壁２６Ａ１の先端から外方に傾斜しながら互いに近づく一対の局所加圧部材２６５，２６５を備えている。各局所加圧部材２６５は、長手方向Ｘ1に延びる縦長の板状のものであり、本体部２６Ａと一体的に形成されている。各局所加圧部材２６５は、幅方向Ｙ1に沿って所定の厚みを有しており、その先端が面取りされて鋭角となっており、この面取りされて形成された面が加圧面２６５Ａとなる。加圧面２６５Ａは、平坦な面となっている。各局所加圧部材２６５は、その加圧面２６５Ａによって、加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたシート積層体１０を局所的に加圧するために用いられる。
【００３４】
一対の局所加圧部材２６５，２６５は、本体部２６Ａの両側壁２６Ａ１の先端から互いに近づくように傾斜して配され、その一対の加圧面２６５Ａ，２６５Ａが、幅方向Ｙ1に所定の間隔を置いて非接触状態で配置され、長手方向Ｘ1に沿って平行に配置されている。したがって、一対の局所加圧部材２６５，２６５の間には、空間Ｓが設けられている。空間Ｓは、加圧部材２６の長手方向Ｘ1に沿って延びているとともに、加圧部材２６の厚み方向にも延びている。そして空間Ｓは、上述した本体部２６Ａの内部に設けられた本体中空部２６４と連通している。空間Ｓは、一対の局所加圧部材２６５，２６５の先端部において開口している。この開口は、加圧部材側開口部２６１として機能するものである。
【００３５】
加圧部材側開口部２６１は、加工部支持部材１２１における支持部材側開口部２７の全体を覆うように、加工部支持部材１２１の上面ａに当接するように配置される。つまり加圧部材側開口部２６１は、加工部支持部材１２１に設けられた支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延び、かつ該支持部材側開口部２７と対向配置される。
【００３６】
以上の構成を有する加圧部材２６の動作を示す様子が図１２に示されている。図１２は、レーザー式接合装置２０の断面の要部を模式的に示すものである。同図は、円筒ロール２１の回転軸を通る縦断面図である。同図に示すとおり、加圧部材２６は、その長手方向Ｘ1、換言すれば、該加圧部材２６に設けられた加圧部材側開口部２６１の延びる方向の一端である後端部２６２ｂにヒンジ構造の支持部２４を有している。支持部２４は、第２円筒ロール２５に取り付けられている。そして加圧部材２６は、支持部２４を支点として、円筒ロール２１の回転軸を通る面内、例えば図１２における紙面内において揺動運動が可能になっている。加圧部材２６が揺動運動を行う範囲は、図１２に示すとおり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面から十分に離間して、円筒ロール２１の周面に導入されるおむつ連続体１０Ａと干渉しない状態（例えば図１２においては、上側に示す加圧部材２６が円筒ロール２１の周面と直交する状態）から、該加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面と平行になる状態（図１２における下側に示す状態）までの範囲である。この揺動範囲内において、加圧部材２６は、円筒ロール２１の周面に沿って周回しながら揺動運動を行い、周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５が、円筒ロール２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになっている。
【００３７】
加圧部材２６を揺動運動させるためには、公知の手段を適宜用いればよい。例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすることができる。
【００３８】
加圧部材２６を揺動運動させる代わりに、別の運動を行わせて、該加圧部材２６が円筒ロール２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５を、円筒ロール２１の第１面２１ａに対して接離動作させることもできる。例えば加圧部材２６を、円筒ロール２１の径方向に沿った往復運動が可能に構成することができる。こうすることで、加圧部材２６が円筒ロール２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６が円筒ロール２１の径方向に沿って往復運動を行い、それによって該加圧部材２６が円筒ロール２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになる。加圧部材２６を往復運動させる手段は、これを揺動運動させる手段と同様であり、例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすればよい。
【００３９】
図７（ａ）及び図７（ｂ）には、円筒ロール２１の周面に沿って周回する各加圧部材２６の揺動運動（接離動作）の状態を示す模式図である。円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０Ａは、円筒ロール２１から出て行くときには分断されて個々のおむつ１となっている。各加圧部材２６は、円筒ロール２１の第１面２１ａにおける各々の位置に応じて状態が相違している。加圧部材２６の状態は、円筒ロール２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。なお、加圧部材２６のこのような動作は、本発明の一例を示すものであり、加圧部材２６がこれと異なる動作を行いおむつ連続体１０Ａの分断を行うことは何ら妨げられない。
【００４０】
開放状態Ａは、円筒ロール２１の第１面２１ａから、製品であるおむつ１が離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０Ａが円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されるまでの扇形の範囲と概ね一致する。加圧状態Ｃは、開放状態Ａの範囲に対して１８０度反対側に位置し、かつ開放状態Ａの扇形の中心角よりも広い中心角をもつ扇形の範囲である。揺動過程状態は、円筒ロール２１の周方向に沿って見たときに、開放状態Ａから加圧状態Ｃに遷移する間に現れる（揺動過程状態の加圧過程状態Ｂ１）とともに、加圧状態Ｃから開放状態Ａに遷移する間にも現れる（揺動過程状態の開放過程状態Ｂ２）。
【００４１】
開放状態Ａとは、先に説明した図１２における上側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面から十分に離間している全開状態である。製品であるおむつ１が円筒ロール２１から離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０Ａが円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されるまでの間を開放状態Ａとすることで、製品であるおむつ１の取り出しが容易に行える。また加工の対象であるおむつ連続体１０Ａを容易に円筒ロール２１の第１面２１ａ上に導入することができる。
【００４２】
加圧状態Ｃとは、図１２における下側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面と平行になる状態である。加圧過程状態Ｂ１から加圧状態Ｃに遷移する際に、加圧部材２６は、円筒ロール２１の加圧部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたおむつ連続体１０Ａの一部を構成するシート積層体１０を、第１面２１ａ、すなわち加圧部支持部材１２１の上面ａと対向する側から加圧部支持部材１２１の上面ａ側に向かって押圧する。加圧状態Ｃにおいては、円筒ロール２１の加圧部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたシート積層体１０が、加圧部材２６によって確実に加圧され、その加圧状態下にレーザー光３０による溶断が行われるので、その後の融着が首尾よく行うことができる。
【００４３】
揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１においては、開放状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の第１面２１ａに向けて接近する。一方、揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２においては、加圧状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の第１面２１ａから離間する。
【００４４】
以上のとおり、レーザー式接合装置２０においては、１つの加圧部材２６に着目したとき、該加圧部材２６が円筒ロール２１の周面に沿って１回の周回運動をする間に、開放状態Ａ→加圧に向かう揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１→加圧状態Ｃ→開放に向かう揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２の動作を１周期の動作として行っている。
【００４５】
次に、上述したレーザー式接合装置２０を用いて、おむつ連続体１０Ａの吸収性本体２の存在しない部分におけるシート積層体１０を溶断することにより、該おむつ連続体１０Ａを分断して、個々のおむつ１を得る方法について、図７（ａ）及び図７（ｂ）を参照しつつ説明する。
図７（ａ）は、円筒ロール２１に、加工部間支持部材１３１として、図８（ｂ）に示す第１の加工部間支持部材１３１Ａを固定して、搬送方向ＭＤに沿う長さが相対的に小さいおむつ１を製造する様子を示し、図７（ｂ）は、その第１の加工部間支持部材１３１Ａを取り外し、その代わりに図８（ｃ）に示す第２の加工部間支持部材１３１Ｂを固定することによって、搬送方向ＭＤに沿う長さが図７（ａ）に示す場合よりも大きいおむつ１を製造する様子を示す図である。
図７（ａ）及び図７（ｂ）のいずれに示す場合も、長尺状のおむつ連続体１０Ａは、導入ロール２８によって方向転換された後、矢印Ｒ方向に回転駆動されている円筒ロール２１の外周部（第１面２１a）上に導入される。おむつ連続体１０Ａが、円筒ロール２１の外周部上に導入されてから、円筒ロール２１の外周部から離間して導出される迄の円筒ロール２１の回転角は１８０°以上３６０°未満であることが好ましく、２７０°以上３３０°未満であることが更に好ましい。
【００４６】
円筒ロール２１の外周部上に導入されたおむつ連続体１０Ａは、円筒ロール２１の外周部上に支持された状態で、加圧部材２６によって加圧されるエリアに搬送され、該エリア内において、加工部支持部材１２１の支持部材側開口部２７（レーザー光透過部）上に位置する、おむつ連続体１０Ａの吸収性本体２の存在しない部分におけるシート積層体１０に対して、レーザー光照射部レーザー光が照射される。すなわち、加工部支持部材１２１と加圧部材２６との間で加圧されたシート積層体１０に対して、レーザー光照射部３５からレーザー光透過部を通してレーザー光が照射される。レーザー光照射部３５は、図示しない制御部による制御により、レーザー光の照射点を、円筒ロール２１の回転方向に移送させつつ円筒ロール２１の回転軸と平行な方向にも移動させることによって、レーザー光３０の照射点を、支持部材側開口部２７の長手方向に沿って移動させる。これにより、シート積層体１０は、各支持部材側開口部２７の位置で、溶断され、また、その溶断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしが融着して、複数枚のシートの切断縁部どうしが重なった状態で融着したシール縁部を有するサイドシール部４を備えた個々のおむつ１が得られる。
【００４７】
本実施形態のシート融着体の製造装置であるレーザー式接合装置２０によれば、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、加工部支持部材１２１を交換することなく、加工部間支持部材１３１のみを交換するだけで、シート積層体１０を溶断する加工ピッチを変更して、サイズの異なるおむつ１を容易に製造することができる。
しかも、加工部支持部材１２１の上面ａ上のシート積層体１０を加圧部材２６で加圧しながらレーザー光３０を照射するため、加工部間支持部材１３１を交換しても、円筒ロールの回転中心線Ｃｏから、レーザー光透過部上に位置するシート積層体１０までの距離Ｒｓに変化が生じないため、加工部間支持部材１３１を交換する度に、レーザー光の照射方向や焦点距離の調整を行う必要がない。また、シート間が充分密着している状態のシート積層体１０にレーザー光３０が照射することになり、溶断により生じた複数枚のシートの切断縁部どうしも良好に融着して、シール縁部のシート間が充分に接合した高品質のシート融着体が得られる。
他方、加圧部材２６で加圧しない場合や、加工部支持部材１２１上に位置する部分と加工部間支持部材１３１上に位置する部分とを区別せずにベルト状の加圧装置等で加圧した場合には、加工部間支持部材１３１として、その上面ａの高さと加工部支持部材１２１の上面ａの高さとの差が大きいものを用いた場合に、シート積層体１０と、加工部支持部材１２１の上面ａとの間に隙間や部分的な浮きが生じ易くなり、シート間が充分密着していない状態のシート積層体１０にレーザー光３０が照射されることによって、溶断により生じた複数枚のシートの切断縁部どうしの融着が不十分となり、シール縁部に強度不足や接合不良等の不都合が生じ易くなる。
【００４８】
本発明の製造装置においては、加工部間支持部材１３１は、選択的に筒状ロール２１に固定可能な形態の異なる複数の加工部間支持部材１３１のうちの一つ又は複数が、図９に示すように、円筒ロールの回転中心線Ｃｏからシート積層体１０の支持面最高位部１３１ｔまでの距離Ｒｍが、円筒ロールの回転中心線Ｃｏから加工部支持部材１２１のシート積層体１０の支持面最高位部１２１ｔまでの距離Ｒｓ以上であることが好ましく、また、選択的に筒状ロール２１に固定可能な形態の異なる複数の加工部間支持部材１３１のうちの一つ又は複数が、前記距離Ｒｍは前記距離Ｒｓより長いことが好ましい。複数の加工部間支持部材１３１のうちの複数は、選択的に固定可能な複数の加工部間支持部材１３１のうち一部である場合と全部である場合の両者が含まれる。
ここで、支持面最高位部１３１ｔ，１２１ｔとは、加工部間支持部材１３１及び加工部支持部材１２１のそれぞれにおけるシート積層体１０を支持する面のうち、回転中心線Ｃｏからの距離が最も長い部分であり、図８（ｂ）に示す第１の加工部間支持部材１３１Ａにおいては上面ａであり、図８（ｃ）に示す第２の加工部間支持部材１３１Ｂにおいては上面ａのうちの上面中央部ａ１である。
【００４９】
円筒ロールの回転中心線Ｃｏからシート積層体１０の支持面最高位部１３１ｔまでの距離Ｒｍが円筒ロールの回転中心線Ｃｏから加工部支持部材１２１のシート積層体１０の支持面最高位部１２１ｔまでの距離Ｒｓ未満であると、レーザー式接合装置２０の上流側にて、帯状のシート積層体１０が弛むことがある。これに対し、円筒ロールの回転中心線Ｃｏからシート積層体１０の支持面最高位部１３１ｔまでの距離Ｒｍが円筒ロールの回転中心線Ｃｏから加工部支持部材１２１のシート積層体１０の支持面最高位部１２１ｔまでの距離Ｒｓ以上、好ましくは距離Ｒｓより長いと、加圧部材２６によりシート積層体１０を加工部支持部材１２１に押圧するので、シート積層体１０にテンションがかかり、上流側での弛みを抑制することが可能となる。
【００５０】
また上述したレーザー式接合装置２０における加工部間支持部材１３１のシート積層体１０を支持する支持面である上面ａには、加圧部材２６による加圧の際に、その加工部間支持部材１３１上に支持するシート積層体１０が、筒状ロール２１の周方向の位置ズレを生じないように、吸引孔１３２が設けられている。各吸引孔１３２には、加工部間支持部材１３１に設けられた通気路及び筒状ロール２１の側面に設けられた吸引リングを介して、図示しない外部の吸引装置と接続されている。
加工部間支持部材１３１は、加工部間支持部材１３１上に支持するシート積層体１０の周方向の位置ズレを防止する観点から、筒状ロール２１の第１面２１ａを形成し、シート積層体１０を支持する支持面である上面ａの一部又は全部に、ズレ防止処理が施されていることが好ましい。シート積層体１０の周方向の位置ズレが生じると、製造されるシート融着体のシール縁部が所定の位置から外れ、外観不良の不都合を生じる。
ズレ防止処理としては、サンドブラスト処理による非平滑表面化処理や、金属材料又は非金属材料の溶射による非平滑表面化処理が挙げられる。金属材料又は非金属材料の溶射による非平滑表面化処理は、金属材料又は非金属材料を直接、加工部間支持部材１３１に吹き付けても良いし、基材シートに金属材料又は非金属材料を溶射した後、該基材シートを加工部間支持部材１３１に接着剤等の任意の方法により貼りつけても良い。
ズレ防止処理は、例えば、加工部間支持部材１３１のシート積層体１０を支持する支持面である上面ａの全域に施しても良いし、該支持面の一部のみに施しても良い。例えば、図８（ｃ）に示す第２の加工部間支持部材１３１Ｂにおいては、上面中央部ａ１に施す一方、その前後に位置する傾斜面ａ２，ａ２には施さないこともできる。また、傾斜面ａ２，ａ２を含む上面ａ全域に施すこともできる。
【００５１】
前述したおむつ連続体１０Ａの製造方法の一例を図４を参照して説明する。
図４に示すおむつ連続体１０Ａの製造方法においては、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配する。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、サイドシール部４の形成予定部分（レーザー光による溶断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工してもよい。
【００５２】
そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。
【００５３】
その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００５４】
次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。
【００５５】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より好適には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０Ａが得られる。おむつ連続体１０Ａのうち、吸収性本体２を除いた外装体３の連続体３Ｃ部分が、帯状のシート積層体１０に該当する。
【００５６】
このようにして製造されたおむつ連続体１０Ａに対して、図７（ａ）又は図７（ｂ）に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して、おむつ連続体１０Ａの一部を構成するシート積層体１０を、所定のピッチでその幅方向に溶断することで個々のおむつ１に分断すると共に、その分断によって生じた複数枚のシート３１，３２の切断縁部どうしを融着させてシール縁部としての一対のサイドシール部４，４を形成し、そうすることによって、「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」としての外装体３を具備する、パンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。
【００５７】
レーザー光照射部３５から照射されるレーザー光は、被加工物であるシート積層体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光である。ここで、「シート積層体１０を構成するシート」は、シート積層体１０の一方の面、例えば円筒ロール２１の第１面２１ａに当接する面を構成するシートに限定されず、シート積層体１０を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体１０を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体１０を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００５８】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明のシート融着体の製造装置及び製造方法は、上述した実施形態に制限されずに適宜変更可能である。
例えば、加工部間支持部材１３１は、加工部支持部材１２１に代えて環状の枠体２１ｃや他の部位に脱着自在に固定することもできる。また、加工部間支持部材１３１を、筒状ロール２１に対して脱着自在に固定する固定方法としては、ボルトに限られず、ボルトとナットとの組み合わせや、嵌合、螺合、係合等の脱着自在な任の固定方法を採用することができる。
加圧部材２６は、加圧部材側開口部２６１を有しないものであっても良い。製造するシート融着体は、パンツ型使い捨ておむつに限られず、吸収体を含まないおむつカバー等、任意の物品を製造することができる。
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
【００５９】
＜１＞
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置であって、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、前記シート積層体を第１面上に支持しながら回転することで前記シート積層体を搬送する円筒ロールと、
前記円筒ロールの前記第２面側に配置されたレーザー光照射部と、
前記円筒ロールの回転に同期して該円筒ロールの回転方向に移動しながら、前記第１面上に支持された前記シート積層体を、該第１面と対向する側から該第１面側に向かって押圧する複数の加圧部材とを備えており、
前記円筒ロールは、その周面部に、該円筒ロールの周方向と交差する方向に延びるレーザー光透過部を有し且つ該円筒ロールの周方向に間欠的に設けられた複数の加工部支持部材と、該周方向における前記加工部支持部材どうし間に固定される複数の加工部間支持部材とを有しており、
前記加工部支持部材と前記加圧部材との間で加圧された前記シート積層体に対して、前記レーザー光照射部から前記レーザー光透過部を通してレーザー光を照射することによって、前記溶断により該シート積層体を分断して前記シール縁部を有する前記シート融着体が得られるようになされており、
前記円筒ロールは、前記加工部間支持部材として、形態の異なる複数種類の加工部間支持部材を前記加工部支持部材どうし間に固定可能であり、固定する加工部間支持部材の変更により、該円筒ロールの回転軸中心線から、前記レーザー光透過部上に位置する前記シート積層体までの距離を変えることなく、製造する前記シート融着体の搬送方向に沿う長さを変更可能である、シート融着体の製造装置。
【００６０】
＜２＞
形態の異なる複数種類の前記加工部間支持部材のうちの一つ又は複数は、前記円筒ロールの回転中心線から前記シート積層体の支持面最高位部までの距離が、該円筒ロールの回転中心線から前記加工部支持部材の前記シート積層体の支持面最高位部までの距離以上である、前記＜１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
形態の異なる複数種類の前記加工部間支持部材のうちの一つ又は複数は、前記円筒ロールの回転中心線から前記シート積層体の支持面最高位部までの距離が、該円筒ロールの回転中心線から前記加工部支持部材の前記シート積層体の支持面最高位部までの距離より長い、前記＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
前記加工部間支持部材は、前記シート積層体の支持面にズレ防止処理が施されている、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
【００６１】
＜５＞
前記ズレ防止処理は、サンドブラスト処理による非平滑表面化処理や、金属材料又は非金属材料の溶射による非平滑表面化処理である、前記＜４＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜６＞
前記レーザー光透過部は、その長手方向を、前記円筒ロールの回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて延びているスリット状の開口部（支持部材側開口部）である、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
前記円筒ロールの周方向に、前記加工部支持部材と前記加工部間支持部材とが交互に配されており、前記円筒ロールの周面部が前記加工部支持部材及び前記加工部間支持部材によって形成されている、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記加工部支持部材は、前記円筒ロールの前記第１面を形成する上面と、該円筒ロールの周方向の端部に位置する一対の両端面及び該円筒ロールの回転軸方向の端部に位置する一対の側端面を備えた本体部と、該本体部の下端部の周囲から張り出すように形成された固定用張出部とを有している、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜９＞
前記加工部支持部材の上面上に前記レーザー光透過部（支持部材側開口部）が形成されている、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
【００６２】
＜１０＞
前記加工部間支持部材には、ボルト挿通孔が設けられており、
前記ボルトを前記ボルト挿通孔に挿通し、該ボルトの軸部の雄ネジ部を、前記円筒ロールの周方向の前後に位置する一対の加工部支持部材の固定用張出部に形成されたネジ孔に螺合させることにより、前記加工部間支持部材を、前記円筒ロールにおける一対の前記加工部支持部材どうし間に固定可能である、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
前記加工部間支持部材は、前記円筒ロールの前記第１面を形成する上面と、前記円筒ロールの前記第２面を形成する下面と、前記円筒ロールの周方向の端部に位置する一対の両端面と、前記円筒ロールの回転軸方向の端部に位置する一対の側端面とを有し、形態の異なる前記加工部間支持部材どうしは、前記上面と前記下面との距離（厚み）が異なっている、前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１２＞
前記加工部間支持部材の上面は、前記円筒ロールの周方向に沿う断面形状が、該円筒ロールの回転中心線を中心とする円の円弧状をなしている、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
複数種類の前記加工部間支持部材のうちの少なくとも一つは、その上面は、円筒ロールの周方向に沿う断面形状が、円筒ロールの回転中心を中心とする円の円弧状をなす上面中央部と、上面中央部と一対の端面間それぞれとの間に位置する一対の傾斜面とを有している、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
【００６３】
＜１４＞
前記上面中央部が、前記円筒ロールの回転中心を中心とする同心円の円弧状をなしている、前記＜１３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
一つの前記レーザー光透過部に対して一つの前記加圧部材が設けられている、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
前記加圧部材は、前記レーザー光透過部（支持部材側開口部）の延びる方向と同方向に延びかつ該レーザー光透過部（支持部材側開口部）と対向配置される加圧部材側開口部を有している、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１７＞
前記加圧部材側開口部は、前記加工部支持部材における前記レーザー光透過部（支持部材側開口部）の全体を覆うように、該加工部支持部材の上面に当接するように配置される、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１８＞
前記加圧部材は、前記円筒ロールの周面に沿って周回をしている間、円筒ロールの第１面に対して接離動作を繰り返す、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
前記加工部間支持部材の前記シート積層体を支持する支持面には、吸引孔が設けられている、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
【００６４】
＜２０＞
前記シート積層体が、使い捨ておむつであり、前記シート積層体は、複数の使い捨ておむつが連なった構成のおむつ連続体の一部をなしている、前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜２１＞
前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を搬送しながら、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法であって、前記円筒ロールに固定する前記加工部間支持部材を形態の異なるものどうし交換することによって、前記シート融着体の搬送方向に沿う長さが相互に異なる複数種類のシート融着体を製造するシート融着体の製造方法。
【００６５】
＜２２＞
前記シート積層体が、使い捨ておむつであり、前記シート積層体は、複数の使い捨ておむつが連なった構成のおむつ連続体の一部をなしている、前記＜２１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２３＞
前記シート積層体が、前記円筒ロールの前記第１面上に導入されてから、該円筒ロール２１の該第１面から離間して導出される迄の該円筒ロールの回転角は１８０°以上３６０°未満、好ましくは２７０°以上３３０°未満である、前記＜２１＞又は＜２２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２４＞
前記シート融着体はパンツ型吸収性物品であり、
前記パンツ型吸収性物品は、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有し、液保持性の吸収体を具備する吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、前身頃及び後身頃それぞれにおける該外装体の縦方向に沿う両側縁部どうしが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、
一対の前記サイドシール部は、前記ウエスト開口部と前記レッグ開口部との間の全長にわたって連続して形成されているシーツ縁部を有している、前記＜２１＞〜＜２３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
【符号の説明】
【００６６】
１  パンツ型使い捨ておむつ（シート融着体）
２  吸収性本体
３  外装体
３１  外層シート
３２  内層シート
４  サイドシール部
４０  融着部
４１  シール縁部
５，６，７  弾性部材
１０  シート積層体
１０Ａ  おむつ連続体
２０  レーザー式接合装置（シート融着体の製造装置）
２１  円筒ロール
１２１  加圧部支持部材
１３１  加圧部間支持部材
１３１Ａ  第１の加工部間支持部材
１３１Ｂ  第２の加工部間支持部材
２７  スリット状の支持部材側開口部（レーザー光透過部）
３０  レーザー光
３５  レーザー光照射部
【図１】
2017070464.tif 000003
【図２】
2017070464.tif 000004
【図３】
2017070464.tif 000005
【図４】
2017070464.tif 000006
【図５】
2017070464.tif 000007
【図６】
2017070464.tif 000008
【図７】
2017070464.tif 000009
【図８】
2017070464.tif 000010
【図９】
2017070464.tif 000011
【図１０】
2017070464.tif 000012
【図１１】
2017070464.tif 000013
【図１２】
2017070464.tif 000014