(57)【要約】【課題】難燃性と軽量化を両立させた発泡成形体を製造するために使用される発泡成形体用組成物の製造方法と、この発泡成形体用組成物を用いた発泡成形体の製造方法を提供する。【解決手段】フィラー１０１を第１の難燃剤１０２で表面処理する段階（Ａ１）と、この表面処理したフィラー１０１と熱可塑性樹脂１１３とを溶融混練する段階（Ａ２）とにより発泡成形体用組成物１２０を製造し、得られた発泡成形体用組成物１２０を発泡させて（Ｂ）、発泡成形体１３０を製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィラーを第１の難燃剤で表面処理する段階と、
前記表面処理したフィラーと熱可塑性樹脂とを溶融混練する段階と、
を有する、発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項２】
前記フィラーを第１の難燃剤で表面処理する段階は、前記フィラー１００質量部に対し前記第１の難燃剤１〜３０質量部を混合する段階であり、
前記溶融混練する段階は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し前記表面処理したフィラー１〜２０質量部を溶融混練する、請求項１に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項３】
前記溶融混練する段階は、さらに相溶化剤を投入する、請求項１または２に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項４】
前記相溶化剤は１〜２０質量部を投入する、請求項３に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項５】
前記溶融混練する段階は、さらに第２の難燃剤を投入する、請求項１〜４のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項６】
前記第２の難燃剤は１〜３０質量部を投入する、請求項５に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項７】
前記第１の難燃剤が、リン系化合物、ポリシラン系化合物、およびハロゲン系化合物からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１〜６のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項８】
前記フィラーが、ガラス繊維、タルク、およびアラミド繊維からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１〜７のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂である、請求項１〜８のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一つの発泡成形体用組成物の製造方法によって得られた発泡成形体用組成物を発泡させる段階を有する、発泡成形体の製造方法。
【請求項１１】
難燃剤で被覆されたフィラーと、
前記難燃剤で被覆されたフィラーを含有する熱可塑性樹脂と、
を有する、発泡成形体用組成物。
【請求項１２】
前記難燃剤が、リン系化合物、ポリシラン系化合物、およびハロゲン系化合物からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１１に記載の発泡成形体用組成物。
【請求項１３】
前記フィラーが、ガラス繊維、タルク、およびアラミド繊維からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１１または１２に記載の発泡成形体用組成物。
【請求項１４】
前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂である、請求項１１〜１３のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体用組成物の製造方法、発泡成形体の製造方法、発泡成形体用組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形体は、自動車や、画像形成装置などのＯＡ（Ｏｆｆｉｃｅ  Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）機器、そのほかさまざまな商品に使用されている。発泡成形体は内部に発泡セル（気泡）を有する。このような発泡成形体は、成形品の軽量化や材料使用量削減によるコストダウンを目的として用いられている。
【０００３】
発泡成形体は、熱可塑性樹脂を用いて、射出成形方法の一種である発泡成形を伴う射出発泡成形法により製造される。射出発泡成形法は、熱可塑性樹脂に、クエン酸ナトリウムなどの熱分解型の化学発泡剤を使用する方法が知られている。また発泡成形体の製造方法としては、化学発泡に代えて、窒素ガス、二酸化炭素などを発泡剤として用いる物理発泡法も知られている。さらに超臨界状態の物理発泡剤を用いる方法も提案されている。
【０００４】
ところで、このような発泡成形体に難燃性を付与する技術がある。たとえば特許文献１の技術では、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の少なくとも一方に非ポリオレフィン系樹脂を用いて、これらを混合した後、さらに既存の難燃剤を添加して発泡成形する。この技術では非ポリオレフィン系樹脂自体が難燃性であり、さらに難燃剤を付与することで出来上がった発泡成形体に難燃性を付与している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３１０９６４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、難燃性を向上させるためには難燃剤を多く入れる必要がある。難燃剤を多量に添加すると、その可塑効果によって樹脂の粘度が低下し、発泡を維持できない。このため、高い難燃性と高い軽量化率を両立させることが難しいといった課題がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体を製造することができる発泡成形体用組成物の製造方法を提供することである。また、他の目的は、高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体の製造方法を提供することである。さらに他の目的は、高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体を製造することができる発泡成形体用組成物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。
【０００９】
（１）フィラーを第１の難燃剤で表面処理する段階と、
前記表面処理したフィラーと熱可塑性樹脂とを溶融混練する段階と、
を有する、発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１０】
（２）前記フィラーを第１の難燃剤で表面処理する段階は、前記フィラー１００質量部に対し前記第１の難燃剤１〜３０質量部を混合する段階であり、
前記溶融混練する段階は、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し前記表面処理したフィラー１〜２０質量部を溶融混練する、上記（１）に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１１】
（３）前記溶融混練する段階は、さらに相溶化剤を投入する、上記（１）または（２）に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１２】
（４）前記相溶化剤は１〜２０質量部を投入する、上記（３）に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１３】
（５）前記溶融混練する段階は、さらに第２の難燃剤を投入する、上記（１）〜（４）のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１４】
（６）前記第２の難燃剤は１〜３０質量部を投入する、上記（５）に記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１５】
（７）前記第１の難燃剤が、リン系化合物、ポリシラン系化合物、およびハロゲン系化合物からなる群から選択された少なくとも１種である、上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１６】
（８）前記フィラーが、ガラス繊維、タルク、およびアラミド繊維からなる群から選択された少なくとも１種である、上記（１）〜（７）のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１７】
（９）前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂である、上記（１）〜（８）のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物の製造方法。
【００１８】
（１０）上記（１）〜（９）のいずれか一つの発泡成形体用組成物の製造方法によって得られた発泡成形体用組成物を発泡させる段階を有する、発泡成形体の製造方法。
【００１９】
（１１）難燃剤で被覆されたフィラーと、
前記難燃剤で被覆されたフィラーを含有する熱可塑性樹脂と、
を有する、発泡成形体用組成物。
【００２０】
（１２）前記難燃剤が、リン系化合物、ポリシラン系化合物、およびハロゲン系化合物からなる群から選択された少なくとも１種である、上記（１１）に記載の発泡成形体用組成物。
【００２１】
（１３）前記フィラーが、ガラス繊維、タルク、およびアラミド繊維からなる群から選択された少なくとも１種である、上記（１１）または（１２）に記載の発泡成形体用組成物。
【００２２】
（１４）前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂である、（１１）〜（１３）のいずれか一つに記載の発泡成形体用組成物。
【発明の効果】
【００２３】
本発明による発泡成形体用組成物の製造方法によれば、フィラーを第１の難燃剤で表面処理することで、フィラー表面を第１の難燃剤によって被覆し、これを熱可塑性樹脂と溶融混練することで発泡成形体用組成物を製造することとした。このようにして製造された発泡成形体用組成物を用いて発泡成形体を製造することで、高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体を得ることができる。
【００２４】
また、本発明による発泡成形体の製造方法によれば、フィラーを第１の難燃剤で表面処理することで、フィラー表面を第１の難燃剤によって被覆し、これを熱可塑性樹脂と溶融混練することで製造された発泡成形体用組成物を発泡させて発泡成形体を製造することとした。これにより高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体を得ることができる。
【００２５】
また、本発明による発泡成形体用組成物によれば、熱可塑性樹脂中に難燃剤によって被覆されたフィラーを含有させているので、この発泡成形体用組成物を発泡させて発泡成形体を製造することで、高い難燃性と高い軽量化率を両立させた発泡成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本実施形態における発泡成形体の製造方法を説明するための概念図である。
【図２】本実施形態における射出発泡成形における発泡の状態を説明するための模式図である。
【図３】従来法による射出発泡成形における発泡の状態を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
【００２８】
本発明の実施形態に係る発泡成形体の製造方法について説明する。
【００２９】
図１は、本実施形態における発泡成形体の製造方法を説明するための概念図である。
【００３０】
発泡成形体の製造方法は、大別して２つの段階からなる。発泡成形体用組成物を製造する段階（Ａ）と、得られた発泡成形体用組成物を発泡させて発泡成形体を製造する段階（Ｂ）である。
【００３１】
発泡成形体用組成物を製造する段階（Ａ）は、さらに２つの段階からなる。フィラー１０１を第１の難燃剤１０２で表面処理する段階（Ａ１）と、表面処理したフィラー（表面改質フィラー１１０という）と熱可塑性樹脂１１３とを溶融混練する段階（Ａ２）である。これにより熱可塑性樹脂１１３中に表面改質フィラー１１０が混合された発泡成形体用組成物１２０が得られる。
【００３２】
各段階を説明する。
【００３３】
まず、フィラー１０１を第１の難燃剤１０２で表面処理する段階（Ａ１）は、フィラー１０１と第１の難燃剤１０２とを加温しつつミキサーによって混合する工程である。加温するのは、第１の難燃剤１０２の粘度を低下させてフィラー１０１を分散させやすくすると共にフィラー１０１の表面に第１の難燃剤１０２を付着させやすくするためである。温度については、特に限定されるものではなく、上記のとおり、フィラー１０１が分散し、かつ、フィラー表面に付着しやすくなる温度であればよい。このフィラー１０１の表面処理は、フィラー１０１の表面を第１の難燃剤１０２で被覆することで改質する処理である。このため本実施形態では、この表面処理したフィラーを表面改質フィラー１１０と称する。
【００３４】
混合する際のミキサーの回転数は、たとえば２０〜１００ｒｐｍ、回転時間は５〜６０分である。好ましくは、ミキサーの回転数は３０〜８０ｒｐｍ、回転時間は１０〜３０分である。これは用いるフィラー１０１や第１の難燃剤１０２の種類にもよるが、これら回転数であれば、うまく混合させて、フィラー１０１の表面を第１の難燃剤１０２によって被覆することができる。なお、回転数が少なすぎるとうまく混合できない。また回転数が高過ぎるとせん断力が強くなり第１の難燃剤１０２が劣化するおそれがあるので上記範囲とするのが好ましいのである。また、時間は短すぎるとうまく混合しない。一方、時間が長すぎると、せん断力と熱で第１の難燃剤１０２が劣化するおそれがあるので上記範囲とするのが好ましいのである。
【００３５】
フィラー１０１は、繊維状フィラー、針状フィラー、板状フィラーなど特に限定なく使用することができる。繊維状フィラーとしては、たとえば、ガラス繊維などの各種無機繊維、アラミド繊維などの各種有機繊維、炭素繊維などが挙げられる。針状フィラーとしては、たとえば、チタン酸カリウム等のウイスカ、ウオラストナイト等の鉱物系針状フィラーなどが挙げられる。板状フィラーとしては、たとえば、マイカ、タルクなどが挙げられる。このうち、発泡成形体の剛性向上の観点からは、ガラス繊維、アラミド繊維、およびタルクを用いることが好ましい。
【００３６】
フィラー１０１の大きさは、たとえばフィラー形状の最大となる部分の大きさが０．１μｍ〜１０ｍｍ、好ましくは、１μｍ〜５ｍｍ程度である。このような大きさであれば、発泡させる際の核となりやすく、また発泡成形体が完成したときに耐衝撃性と外観も良好なものになる。
【００３７】
第１の難燃剤１０２は、有機系難燃剤であってもよいし、無機系難燃剤であってもよい。有機系難燃剤は、たとえば、リン系化合物、ハロゲン系化合物が含まれる。無機系難燃剤は、たとえば、アンチモン化合物や金属水酸化物が含まれる。
【００３８】
リン系化合物は、樹脂組成物に高い難燃性を付与しやすく、かつ環境毒性もないからである。リン系化合物は、典型的にはリン酸エステル化合物である。リン酸エステル化合物の例には、亜リン酸エステル、リン酸エステルおよびホスホン酸のエステル化物などが含まれる。特にリン酸エステルが好ましい。
【００３９】
亜リン酸エステルの具体例には、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトなどが含まれる。
【００４０】
リン酸エステルの具体例には、トリフェニルホスフェート、トリス（ノニルフェニル）ホスフェート、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、ジステアリルペンタエリスリトールジホスフェート、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスフェート、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスフェート、トリブチルホスフェート、ビスフェノールＡビス−ジフェニルホスフェート、芳香族縮合リン酸エステルなどが挙げられる。縮合リン酸エステルとしては、たとえば、１，３−フェニレンビス（ジ２，６キシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）および１，３−フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）等が挙げられる。
【００４１】
ホスホン酸エステルの具体例には、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸エステルなどが含まれる。
【００４２】
また、ハロゲン系化合物の例には、ポリブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａ、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化ポリカーボネートオリゴマーが含まれる。
【００４３】
ポリシラン系化合物の例には、ポリメチルフェニルシラン、ポリフェニルシランが含まれる。
【００４４】
第１の難燃剤１０２は市販品を用いてもよく、市販のリン系難燃剤としては、たとえば、大八化学工業株式会社製の「ＣＲ−７３３Ｓ」、「ＣＲ−７４１」（いずれも縮合リン酸エステル、液状）、「ＰＸ−２００」（縮合リン酸エステル、固体状）、大塚化学株式会社製の「ＳＰＳ−１００」（ホスファゼン化合物、固体状）等が挙げられる。
【００４５】
このフィラー１０１の表面処理の段階におけるフィラー１０１と第１の難燃剤１０２の使用量は、フィラー表面を十分に第１の難燃剤１０２が被覆する程度であればよい。この段階で使用する第１の難燃剤１０２の量があまり多くなると、難燃剤成分だけが凝集する部分が多くなり、フィラー１０１に対して難燃剤が行きわたらないことがある。後述する熱可塑性樹脂１１３と混練する際に、熱可塑性樹脂全体における難燃剤の全量に対してフィラー１０１の量が少なくなってしまう。そうすると発泡がうまくゆかなくなる可能性がある。
【００４６】
なぜなら、表面改質フィラー１１０を計量する際は、フィラー１０１だけでなく第１の難燃剤１０２もいっしょに投入されることになる。このためこの段階（Ａ１）でフィラー１０１に対する第１の難燃剤１０２の量をあまり多くしてしまうと以下のようなことになる。難燃剤の全使用量を基準に表面改質フィラー１１０の使用量を決めるとフィラー１０１の量が少なくなりすぎて発泡がうまくゆかない。逆に、フィラー１０１の量を基準に表面改質フィラー１１０の使用量を決めると難燃剤の量が多くなりすぎて、発泡がうまくゆかなくなる。また、後から難燃剤の量を調整できなくなる。
【００４７】
このような観点からフィラー１０１と第１の難燃剤１０２の量は、たとえば、フィラー１００質量部に対し第１の難燃剤１〜３０質量部であることが好ましい。この混合比であれば、第１の難燃剤１０２中にフィラー１０１が均等に分散し、また表面改質フィラー１１０として使用する際にも、フィラーと難燃剤の量を好適な範囲に収めることができる。またこのような混合比とすれば、熱可塑性樹脂１１３と混練する際に第２の難燃剤（後述）を投入することで、所望する難燃性能に調整することができる。このようなフィラー１０１を処理する第１の難燃剤１０２の量は、フィラー１０１の表面を一部でも被覆できれば良いので、たとえばフィラー１００質量部に対して第１の難燃剤が１質量部でもよいのである。好ましくは、フィラー１０１の表面に第１の難燃剤１０２が十分にいきわたるように、２０〜３０質量部である。
【００４８】
次に、この表面改質フィラー１１０と熱可塑性樹脂１１３とを溶融混練する段階（Ａ２）を説明する。この段階（Ａ２）は、表面改質フィラー１１０と熱可塑性樹脂１１３とを加温しつつ混練することで、発泡成形体用組成物１２０を製造する工程である。熱可塑性樹脂１１３は加温することで溶融する。このための温度は、通常、熱可塑性樹脂１１３を成形（射出成形など）する際に必要となる温度にまで上げればよい。したがって、溶融温度は熱可塑性樹脂１１３の種類によって異なる。
【００４９】
溶融混練後は、得られた樹脂混合物の温度を下げて、その後乾燥することで、固形（固体）の発泡成形体用組成物１２０として提供することができる。
【００５０】
熱可塑性樹脂１１３としては、たとえばスチレン系樹脂が用いられる。中でも、ポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）が好ましい。しかし、本発明を実施するためには熱可塑性樹脂であればよく、これに限られるものではない。
【００５１】
また、使用する熱可塑性樹脂１１３は１種のみを用いてもよいし、必要に応じて２種以上を用いてもよい。
【００５２】
熱可塑性樹脂１１３に対する表面改質フィラー１１０の量は、第１の難燃剤１０２を含む量として、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対し、好ましくは表面改質フィラー１〜２０質量部である。このような量とすることで、発泡核となるフィラー量としては十分であり、しかも、このような量とすることで、外観が悪くなることもない。
【００５３】
この段階（Ａ２）では、さらに相溶化剤１１２を投入する。相溶化剤１１２は、二重結合、カルボキシル基、エポキシ基、イソシアネート基などを有する化合物（低分子化合物又はポリマー）であって、成形加工工程で相溶化させようとするポリマーの一方または両方と反応してグラフトまたはブロック構造に基づく界面活性剤的な働きをして相溶化剤として機能するものである（参考文献：「ポリマーアロイ」基礎と応用、高分子学会編、１９９３年発行）。使用する相溶化剤１１２としては、たとえば特開２０１３−１３３３６９号公報で開示されている反応性官能基を有する樹脂などが挙げられる。相溶化剤１１２としての具体例は、たとえば、エチレングリシジルメタクリレート共重合体（Ｅ−ＧＭＡ；共重合重量組成、たとえばＥ／ＧＭＡ＝１００／６〜１２）、エチレングリシジルメタクリレート−ビニルアルコール共重合体（Ｅ−ＧＭＡ−ＶＡ；共重合重量組成、たとえばＥ／ＧＭＡ／ＶＡ＝１００／３〜１２／８〜５）、エチレングリシジルメタクリレート−メタクリレート共重合体（Ｅ−ＧＭＡ−ＭＡ；共重合重量組成、たとえばＥ／ＧＭＡ／ＭＡ＝１００／３〜１２／３０）などのグリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）由来の構成単位を有する共重合体；エチレングリシジルメタクリレート−アクリロニトリルスチレン（ＥＧＭＡ−ＡＳ；共重合重量組成、たとえばＥＧＭＡ／ＡＳ＝７０／３０）、エチレングリシジルメタクリレート−ポリスチレン（ＥＧＭＡ−ＰＳ；共重合重量組成、たとえばＥＧＭＡ／ＰＳ＝７０／３０）、エチレングリシジルメタクリレート−ポリメチルメタクリレート（ＥＧＭＡ−ＰＭＭＡ、たとえばＥＧＭＡ／ＰＭＭＡ＝７０／３０）などのグリシジルメタクリレートが導入された樹脂；エチレン無水マレイン酸エチルアクリレート共重合体（Ｅ−ＭＡＨ−ＥＡ）；酸変性型ポリエチレンワックス；ＣＯＯＨ化ポリエチレングラフトポリマー、ＣＯＯＨ化ポリプロピレングラフトポリマー；イソシアネート基を５〜３０重量％含むポリイソシアネート等が挙げられる。
【００５４】
相溶化剤１１２は市販品を用いてもよく、具体的には、たとえば、ボンドファーストＥ、ボンドファースト２Ｃ（住友化学社製）；レクスパールＲＡ、レクスパールＥＴ、レクスパールＲＣ（日本ポリオレフィン社製）；ボンダイン（住友化学社製）；モディパー（日本油脂社製）；ハイワックス（ＡＰＥＷ；三井化学社製）；ＶＥＳＴＡＮＡＴ  Ｔ１８９０（デグサ社製）等が挙げられる。
【００５５】
相溶化剤１１２は、これらのうちの１種のみを用いてもよく、必要に応じて２種以上を混合して用いてもよい。
【００５６】
中でも、ポリスチレン樹脂との相溶のし易さという点から、相溶化剤１１２は、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）由来の構成単位を有する共重合体またはグリシジルメタクリレートが導入された樹脂であることが好ましい。
【００５７】
相溶化剤１１２の量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、１〜２０質量部、好ましくは１〜１５質量部、より好ましくは５〜１０質量部使用する。
【００５８】
またこの段階では、さらに難燃剤を投入してもよい。ここで投入する難燃剤は、フィラー１０１の表面処理の段階で入れた第１の難燃剤１０２と区別するために第２の難燃剤１１１と称する。第２の難燃剤１１１の使用量は、最終製品として所望する難燃性能に応じて、第１の難燃剤１０２の量との兼ね合いで決めることになる。
【００５９】
第２の難燃剤１１１の使用量は、第１の難燃剤１０２とこの段階で投入する第２の難燃剤１１１の合計量として、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、たとえば１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部である。難燃剤の合計量があまり多くなると、発泡工程において発泡性を悪くしてしまうので、この程度が好ましいものである。
【００６０】
ここで使用する第２の難燃剤１１１は、前述した第１の難燃剤１０２と同じものを使用することができる。もちろん第１の難燃剤同様に市販品を用いてもよい。第１の難燃剤１０２と第２の難燃剤１１１は異なるものでもよいが、同じにすることで相溶性がよくなる。
【００６１】
以上の各段階によって、第１の難燃剤１０２によって表面が被覆されたフィラー１０１（表面改質フィラー１１０）と第２の難燃剤１１１を含む熱可塑性樹脂１１３からなる発泡成形体用組成物１２０が得られる。
【００６２】
次に、発泡成形体用組成物を発泡させて発泡成形体を製造する段階（Ｂ）を説明する。
【００６３】
この段階（Ｂ）は、発泡剤１２１（化学発泡剤ともいう）を用いた化学発泡でもよいし、気体を導入して発泡させる物理発泡でもよい。なお、図１では発泡剤１２１を用いた化学発泡の例を示しているが、物理発泡の場合は、通常は発泡剤１２１を使用しない。
【００６４】
化学発泡に用いる発泡剤１２１としては、有機系化学発泡剤および無機系化学発泡剤を用いることができる。
【００６５】
有機系化学発泡剤としては、たとえばポリカルボン酸、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物等を用いることができる。
【００６６】
また、無機系化学発泡剤としては、たとえば重炭酸塩、炭酸塩、有機酸金属塩、亜硝酸塩等が挙げられる。
【００６７】
有機系化学発泡剤において、ポリカルボン酸の具体例としては、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸などが挙げられる。
【００６８】
アゾ化合物の具体例としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、１，１’−アゾビス（１−アセトキシ−１−フェニルエタン）、ジメチル−２，２’−アゾビスブチレート、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチル−プロピオンアミジン］等が挙げられる。
【００６９】
ニトロソ化合物の具体例としては、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）が挙げられる。
【００７０】
ヒドラジン誘導体の具体例としては、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド等が挙げられる。
【００７１】
セミカルバジド化合物の具体例としては、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドが挙げられる。
【００７２】
その他の有機系化学発泡剤の具体例としては、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられる。
【００７３】
無機系化学発泡剤において、重炭酸塩の具体例としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム等が挙げられる。
【００７４】
炭酸塩の具体例としては、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が挙げられる。
【００７５】
有機酸金属塩の具体例としては、クエン酸ナトリウム、クエン酸二水素ナトリウム等が挙げられる。
【００７６】
亜硝酸塩の具体例としては、亜硝酸アンモニウムが挙げられる。
【００７７】
これらの発泡剤１２１のうち、樹脂発泡体を構成する樹脂、たとえばポリオレフィン樹脂の溶融温度以下では分解せず、ポリオレフィン樹脂の分解温度以下で分解する発泡剤１２１を用いることが好ましい。このような発泡剤１２１としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、炭酸水素ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、クエン酸二水素ナトリウムなどを好ましく用いることができる。
【００７８】
発泡剤１２１の使用量は、十分に発泡が得られる量であれば特に限定されないが、たとえば熱可塑性樹脂１１３としてスチレン系樹脂、具体的にはポリスチレンを用いている場合には、得られた発泡成形体用組成物１００重量部に対して、１〜１０質量部、好ましくは、１〜５質量部である。もちろん発泡成形体用組成物１２０を製造したときに熱可塑性樹脂１１３によって発泡のしやすさが異なるため適宜調整すればよい。
【００７９】
物理発泡については、たとえば特開２０１５−１５１４６１（特にこの公報の段落［００８４］〜［００９７］参照）に記載されている方法を用いることができる。具体的には、超臨界流体発生装置を用いて超臨界流体（超臨界ガス）の細かい液滴を生成せしめ、これを溶融樹脂内に分散、混合して、ガスが溶解した単一相溶解物を得て、これを成形機で射出することで、発泡成形体１３０を得る方法である。
【００８０】
詳細を説明する。この方法は、まず、超臨界流体発生装置により発泡剤１２１であるガスを加圧して超臨界流体とすると共に、一定の流量で送り出す。送り出された流体は、成形機のシリンダー内圧力に応じた圧力に調整され、決められた時間だけ成形機に注入される。専用に設計されたシリンダーとスクリューは、超臨界流体を細かい液滴として溶融樹脂内に分散させ、その後の混合でガスが溶解した単一相溶解物を形成する。
【００８１】
射出された単一相溶解物（成形用原料樹脂）は成形機のノズル、あるいは金型のバルブゲートを通過する際、急激な圧力低下によって、多数の気泡が発生・成長する。気泡は金型内の樹脂圧力が高まると成長を止め、あるいは樹脂が冷却固化することで、成長を止める。これにより発泡成形体が出来上がる。なお、超臨界ガスとは、気体の流動性と液体の溶解性を併せ持つ物質の状態であり、気体の拡散性と液体の溶解性をもち溶融樹脂内へ高溶解と高分散が可能となる。金型中に溶融樹脂を射出すると樹脂は急激に減圧され溶融樹脂内に溶解されたガスは、過飽和状態となり結晶核を起点として急激に気泡となる。
【００８２】
このような超臨界ガスとしては、たとえば、二酸化炭素および窒素等が挙げられる。この超臨界ガスは、射出成形機のシリンダー内へ、インジェクターから圧力をかけて注入される。
【００８３】
微細発泡成形体の製造方法としては、超臨界ガスを成形材料である樹脂組成物に浸透させる工程（相溶させる工程）と、ガスが浸透した成形材料を脱ガスさせる工程を有する方法であればよく、特に制限されず、たとえば米国特許第４４７３６６５号明細書、米国特許第５１５８９８６号明細書などに記載されている方法を用いることができるが、以下に示す方法により、所望の微細発泡成形体を効率よく製造することができる。
【００８４】
まず、樹脂組成物に超臨界ガスを浸透させる。この際用いるガスとしては、樹脂組成物に溶け込むことができ、かつ不活性であればよく、特に制限はないが、安全性、コストなどの面から、二酸化炭素または窒素が好ましく、さらに好ましくは窒素である。または二酸化炭素および窒素を併用してもよい。この臨界状ガスは、当該樹脂組成物１００質量部に対して、０．１〜２０質量部、好ましくは０．２〜１０質量部の範囲で浸透させ、相溶させる。超臨界状ガスの量が０．１質量部未満では均質な発泡セルが形成されず、発泡倍率もあまり高くならない。また２０質量部を超えると微細発泡成形体表面の外観不良が生じ、美麗な表面外観が得られにくいうえ、粗大な発泡セルが生成する原因となる。
【００８５】
超臨界ガスは、成形機シリンダー内で、計量工程（可塑化・計量工程ともいう。）中において、溶融状態の樹脂組成物に浸透させるのが好ましく、その方法としては、たとえば気体状態の不活性ガスを直接あるいは加圧または減圧した状態で注入する方法、液体状態の不活性ガスをプランジャーポンプ等で注入する方法等が挙げられる。計量工程とは、射出成形において、シリンダー内のスクリューを回転させ、次の成形ショットに必要な成形用樹脂を計量する工程である。超臨界ガスを樹脂組成物に浸透させる場合のガス圧は、浸透させるガスの臨界圧以上に、少なくとも金型内への導入工程が終了するまで維持することを必須とし、より浸透速度を向上させるためには、好ましくは１５ＭＰａ以上、特に好ましくは２０ＭＰａ以上である。
【００８６】
このようにして超臨界ガスを含浸させた樹脂組成物は、金型内に射出充填して発泡させる。このとき樹脂は減圧され樹脂中に過飽和状態で溶解されていたガスが発泡して微細発泡セル（気泡）を形成する。超臨界ガスを含浸させた樹脂組成物を金型に射出充填し終わる前に、超臨界状態を保てないと、発泡しにくくなるうえ、シルバーストリーク発生などの原因となる。
【００８７】
超臨界ガスを含浸させた樹脂組成物を金型内に充填した後、金型内の前記樹脂組成物の少なくとも一部が溶融状態にある間に、金型内の圧力を急激に下げることで、多数の発泡核が生成し、それを中心に発泡セルが成長して均一な発泡セルをもつ高転写、高光沢の微細発泡成形体が得られる。金型内の圧力を急激に下げる方法としては、（１）金型の型締め圧を緩める、（２）超臨界状ガスを含浸させた成形材料を充填する前の金型内に、１〜２０ＭＰａ程度の不活性ガスを充満しておき、この成形材料を導入直後に、不活性ガスを抜く、（３）金型温度を急速に下げる、（４）金型内の樹脂材料が、金型に接する表層がスキン層を形成し、内部が溶融状態にある間に、金型の一部または全部を後退させる、などの操作を挙げることができる。これらの中で、（４）の操作を行うことが特に好ましい。この（４）の操作において、前記のタイミングで金型を後退（コアバック）することで、平均発泡セル径が多少大きくなる傾向があるものの、発泡セル径の分布が小さくなり、特に、ゲート付近と成形体末端部の発泡セル径のバラツキが小さくなる。金型を後退させる割合は、必要とする発泡倍率に応じて選定すればよい。このときの発泡倍率は、通常１．１〜３倍程度である。金型を後退させる機構としては、公知の射出成形、射出圧縮成形の金型ユニットを用いることができる。ここで、コアバックとは、キャビティ容積が可変である金型を用いるもので、発泡性溶融樹脂を充填する際には、キャビティ容積を小さくしておき、充填後にキャビティ容積を拡大することで積極的に気泡の発生、拡大を促進させる方法である。
【００８８】
発泡成形体１３０を製造する際は（化学発泡でも物理発泡でも）、その他の成分を含有させてもよい。
【００８９】
その他の成分は、たとえば補強剤、分散剤、顔料や着色剤、充填剤、結晶化促進剤、透明化剤、気泡防止剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、加工助剤、滑剤、有機系過酸化物、可塑剤、光触媒等を用いることができる。これらのその他の成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００９０】
補強剤として、カーボンブラックやシリカ、ガラス繊維、カーボン繊維、セルロース繊維、アラミド繊維などを用いることができる。
【００９１】
分散剤としては、ワックス、変性ワックス、金属石鹸、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等を用いることができる。
【００９２】
ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス等を用いることができる。
【００９３】
変性ワックスとしては、たとえば、分子構造中に酸性基を有するワックスを用いることができ、その具体例としては、マレイン酸変性ワックス、フマル酸変性ワックス、アクリル酸変性ワックス、メタクリル酸変性ワックス、クロトン酸変性ワックス等が挙げられる。
【００９４】
金属石鹸としては、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸、ラウリン酸、セバシン酸等の脂肪酸のナトリウム塩、カルシウム塩、亜鉛塩、マグネシウム塩、アルミニウム塩を用いることができる。
【００９５】
顔料および着色剤としては、無機顔料および有機顔料を用いることができる。無機顔料の具体例としては、弁柄、酸化チタン、カドミウムレッド、カドミウムイエロー、酸化亜鉛、群青、コバルトブルー、炭酸カルシウム、チタンイエロー、鉛白、鉛丹、鉛黄、紺青等が挙げられる。有機顔料の具体例としては、キナクリドン、ポリアゾイエロー、アンスラキノンイエロー、ポリアゾレッド、アゾレーキイエロー、ペリレン、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、イソインドリノンイエロー等が挙げられる。
【００９６】
発泡成形体１３０の成形は、発泡成形体用組成物１２０を加温することで溶融し、その中に発泡剤１２１を添加して、溶融した発泡成形体用組成物１２０を所望の型内に射出する（物理発泡においては気体を発泡剤１２１の添加に代えて導入しつつ射出する）。これにより射出と同時に発泡が起きて、発泡成形体用組成物１２０内に気泡１３１が発生して発泡成形体１３０が出来上がる。このような発泡成形体１３０の作成は周知の射出発泡成形法を用いればよい。
【００９７】
本実施形態の作用を説明する。
【００９８】
図２は、本実施形態における射出発泡成形における発泡の状態を説明するための模式図である。また、図３は、従来法による射出発泡成形における発泡の状態を説明するための模式図である。
【００９９】
図２および図３を参照して説明する。図２（ａ）に示すように、本実施形態の発泡成形体用組成物１２０中には、表面改質フィラー１１０とともに第２の難燃剤１１１、および発泡剤１２１が主に含まれている。一方、図３（ａ）に示すように、従来法においては熱可塑性樹脂１５０には、フィラー１０１とともに第２の難燃剤１１１、および発泡剤１２１が主に含まれている。
【０１００】
これら発泡成形体用組成物１２０および熱可塑性樹脂１５０を用いて射出発泡させると、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、どちらも射出と同時に発泡が起きる。このとき発泡成形体用組成物１２０、および熱可塑性樹脂１５０内に分散しているフィラー１０１が造核剤の役割を担い、フィラー１０１を核として気泡１３１が発生する。これは本実施形態も従来法もほぼ同じである。
【０１０１】
このような射出発泡成形においては、発泡させることで成形体全体の難燃性が、元々の樹脂よりも低下する。難燃性を向上させるためには難燃剤を多く添加すれば良いのであるが、難燃剤を多量に添加すると、その可塑効果によって樹脂の粘度が低下し、発泡を維持できない（≒発泡が破れる）。このため軽量化率を上げることができない。
【０１０２】
発泡によって成形体の難燃性が低下する原因は、樹脂の表面積が増えたためである（つまり、平らな表面だったものが、発泡することにより空隙（気泡１３１）が生じ、凹凸のある表面になるため）。このため、十分な難燃性を付与するためには、増えた表面積分の難燃性をさらに付与する必要がある。しかし既に説明したとおり、難燃剤を多量に添加することは軽量化の妨げになる。
【０１０３】
本実施形態は、フィラー１０１の表面を第１の難燃剤１０２によって被覆したことで、核となったフィラー１０１から発泡が起こるときに、図２（ｂ）に示したように、フィラー１０１の表面を覆っている第１の難燃剤１０２が発泡に伴って気泡１３１の周囲を覆うようになる。この点、図３に示した従来法の場合（すなわちフィラー表面を難燃剤で被覆していない）は気泡表面に難燃剤は存在しない。
【０１０４】
本実施形態では、このように発泡でできた空隙（気泡１３１）の周辺に難燃剤が局在化することになる。このため、均一に分散している気泡１３１の一つひとつが難燃性となるため、出来上がった発泡成形体１３０全体の難燃性が向上することになるのである。これにより難燃剤の使用量を減らして、十分に発泡させることができると共に、必要な難燃性も得ることができるようになる。したがって、本実施形態によれば、高い難燃性と高い軽量化率を両立させることができるのである。
【実施例】
【０１０５】
実施例として、上述した実施形態を適用して、実際に発泡成形体用組成物１２０を製造し、さらにそれを射出発泡成形して発泡成形体１３０を製造して、各種評価を行った。同様に比較例として、フィラーの表面処理を行わずに発泡成形体用組成物を製造し、さらにそれを射出発泡成形して発泡成形体を製造して、各種評価を行った。
【０１０６】
［発泡成形体用組成物の製造］
（フィラーの表面処理）
フィラーの表面処理として、フィラー１０１と第１の難燃剤１０２を、予めミキサー外浴通水に温水を通して加温したヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合した。その後、目開き１００μｍの篩処理を行い、凝集物の発生がないことを確認し、表面処理したフィラー１０１（表面改質フィラー１１０）１〜７を得た。
【０１０７】
表１に、フィラー１０１および第１の難燃剤１０２の種類と使用量、製造条件（ミキサーの温度、回転数、回転混合時間）を示す。
【０１０８】
使用したフィラー１０１は下記のとおりである。
【０１０９】
タルク「ＭＩＣＲＯ  ＡＣＥ  ＳＧ−２００」日本タルク株式会社製、
アラミド繊維「ＰＡ６＋テクノーラ１ｍｍカット１５質量％」（帝人株式会社製）、
ガラス繊維「チョップドストランド  ＣＳＦ３ＰＥ−４５５（表１中ＧＦ）」（日東紡績株式会社製）。
【０１１０】
また、第１の難燃剤１０２は次のとおりである。リン化合物「ＰＸ２００」（大八化学工業株式会社製）、リン化合物「ＣＲ７４１」（大八化学工業株式会社製）、ポリシラン化合物「オグソール  ＳＩ−３０−１０」（大阪ガスケミカル株式会社製）、ハロゲン化合物「ヒロマスター  Ｆ−１０１」（株式会社鈴裕化学製）。
【０１１１】
【表１】
2017128666.tif 000003
【０１１２】
（熱可塑性樹脂との溶融混練）
熱可塑性樹脂１１３としてスチレン系樹脂を使用し、このスチレン系樹脂１００質量部に対して、表面処理したフィラー１０１、第２の難燃剤１１１、および相溶化剤１１２「ボンドファーストＥ」（住友化学株式会社製）を２軸混練機ＫＴＸ−３０（神戸製鋼所製）で、シリンダー温度２１０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍで混練した。溶融混練後の混合物を８０℃で４時間乾燥させ、常温まで自然冷却して実施例１〜１７の発泡成形用組成物１２０を得た。同様に、表面処理していないタルク（未処理タルク）を用いて比較例１〜３の発泡成形用組成物を得た（すなわち比較例１および３は未処理タルクを用いた以外は、実施例と同じ操作による溶融混練、乾燥を行ったものである）。
【０１１３】
表２に、各実施例および比較例における発泡成形体用組成物を製造したときの熱可塑性樹脂１１３、フィラー１０１、第２の難燃剤１１１、および相溶化剤１１２の種類と使用量を示した。なお、実施例５を除き、熱可塑性樹脂１１３を１００質量部としたときの各部材の使用量を示している。実施例５のＰＳ＋ＳＡは、ＰＳ：ＳＡを１００質量部：１０質量部の割合で混合し、全量が１１０質量部となったものに対しての各部材の使用量となっている。その他は表中の樹脂成分単独で１００質量部である。各実施例において第１の難燃剤１０２と第２の難燃剤１１１は同じ種類にした。各比較例においてはフィラーの表面処理を行っていないので第１の難燃剤は使用していない。
【０１１４】
使用したスチレン系樹脂は下記のとおりである。
【０１１５】
ＰＳ「ディックスチレンＸＣ５１５」（ＤＩＣ株式会社製）、
ＨＩＰＳ「ディックスチレンＧＨ−８３００−５」（ＤＩＣ株式会社製）、
ＡＳ「スタイラックＴ８７０１」（旭化成ケミカルズ株式会社製）、
ＡＢＳ「スタイラック３２１」（旭化成ケミカルズ株式会社製）。  
【０１１６】
【表２】
2017128666.tif 000004
【０１１７】
［発泡成形体の製造］
（発泡および射出成形）
実施例および比較例として作製した発泡成形体用組成物１００質量部に対し、化学発泡剤「クエン酸二水素ナトリウム、関東化学株式会社」１．５質量部を添加して、ドライブレンドした後、射出成形機（（株）日本製鋼所製、Ｊ５５ＥＬＩＩ）を用いて、シリンダー設定温度２３０℃、金型温度５０℃で射出成形し発泡成形体を得た。
【０１１８】
得られた発泡成形体を用いて下記の各評価を行った。
【０１１９】
［軽量化率評価］
上記発泡成形体の射出成形時に、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×奥行き１．６ｍｍの平板型試験片となるように成形し、下記の式により軽量化率を算出した。
【０１２０】
軽量化率＝（未発泡成形体の比重−発泡成形体の比重）／未発泡成形体の比重×１００
ここで、未発泡成形体とは、ポリスチレン単体を発泡させずに同じ大きさの試験片となるように射出成形したものである（以下他の評価においても「未発泡成形体」とは同様の物である）。
【０１２１】
評価結果は以下のように分類し、表３に示した。  
【０１２２】
◎：軽量化率  １０％以上、
○：軽量化率  ６％以上１０％未満、
△：軽量化率  ３％以上６％未満、
×：軽量化率  ３％未満。
【０１２３】
［難燃性評価］
上記発泡成形体の射出成形時に、長さ１００ｍｍ×幅１０ｍｍ×奥行き１．６ｍｍの短冊型試験片となるように成形し、難燃性試験を行った。
【０１２４】
難燃性試験は、上記試験片を温度２３℃、湿度５０％の恒温室の中で４８時間調湿し、米国アンダーライターズ・ラボラトリーズ（ＵＬ）が定めている、周知のＵＬ９４試験（機器の部品用プラスチック材料の燃焼試験）に準拠して行った。ＵＬ９４Ｖとは、周知のように、ＨＢ、Ｖ２、Ｖ１、Ｖ０、５ＶＢ、５ＶＡにグレード分けされており、この順で難燃性が高くなる（ＨＢが最も難燃性が低く、５ＶＡが最も難燃性が高い）。
【０１２５】
各実施例および比較例の試験片を評価し、評価結果は以下のように分類し、表３に示した。  
【０１２６】
◎：５ＶＡ、５ＶＢ、Ｖ０、
○：Ｖ１およびＶ２、
△：ＨＢ、
×：規格外（実用上問題あり）。
［耐衝撃性評価］
上記発泡成形体の射出成形時に、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×奥行き４ｍｍの短冊型試験片となるように成形し、ＪＩＳ  Ｋ７１１０（Ｋ７１１１）に準じた形状の衝撃試験を行った。
【０１２７】
ＪＩＳ  Ｋ７１１０（Ｋ７１１１）は、周知のように、試験片の片端を固定し、反対側の端部をハンマで打撃し、破壊させたときの衝撃値を評価する方法である。試験においては、作製した短冊型試験片の長さ方向の一端部を、奥行き方向に挟み込んで固定し、他端部側を打撃した（幅１０ｍｍとなっている面に対して垂直な方向から打撃）。固定位置、打撃位置はすべての試験片で同一位置となるようにしている。
【０１２８】
ここでは、耐衝撃性評価として、ポリスチレン単体の未発泡成形体の衝撃強度（「未発泡成形体強度」）と、発泡成形体１３０の衝撃強度（「発泡成形体強度」）をそれぞれ上記衝撃試験方法によって測定し、下記式により衝撃強度低下率を求めた。
【０１２９】
衝撃強度低下率＝（（未発泡成形体強度）−（発泡成形体強度））／未発泡成形体強度×１００
各実施例および比較例の試験片を評価し、評価結果は以下のように分類し、表３に示した。  
【０１３０】
◎：衝撃強度低下率  １０％以下、
○：衝撃強度低下率  １０％より大きく５０％以下、
△：衝撃強度低下率  ５０％より大きく９０％以下、
×：衝撃強度低下率  ９０％より大きい。
［外観評価］
上記発泡成形体の射出成形時に、１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．６ｍｍの平板型試験片となるように成形し、キーエンス社製ＶＫ−Ｘ１００を用いて、試験片の表面を観察した。外観評価としては、得られた画像を解析して１０点粗さ平均Ｒｚを算出した。
【０１３１】
各実施例および比較例の評価結果は以下のように分類し、表３に示した。  
○：３μｍ以下、
△：３μｍより大きく５μｍ以下、
×：５μｍより大きい（ただし実施例比較例共にこの分類に当てはまるような外観のよくないものはなかった）。
【０１３２】
【表３】
2017128666.tif 000005
【０１３３】
表３に示した各評価結果から、本発明を適用した実施例では、本発明を適用していない各比較例に対して良好な結果となった。特に軽量化率と難燃性においては、比較例ではいずれか一方が不良を示しているのに対し、各実施例では、両方とも良好な結果となっている。
【０１３４】
さらに詳細に説明する。
【０１３５】
比較例１および比較例３を見ると、難燃剤の量（比較例１および３は第２の難燃剤のみである）が８質量部および１５質量部である。このような難燃剤の量では、軽量化率は良好である。すなわちよく発泡していることがわかる。しかしながら、比較例１および３は難燃性が劣っている。特に、実施例１０と比較すれば、第１の難燃剤１０２と第２の難燃剤１１１の合計量（以下、難燃剤合計量という）が、比較例１より少ないが難燃性は比較例１よりも良い。また、実施例１１は、比較例３と難燃剤合計量が同じであるが難燃性は良好である。その他の実施例も比較例３より難燃剤合計量は少ないにもかかわらず難燃性は良い。さらに、実施例１７のように、比較例１の半分の難燃剤の量であっても難燃性が得られている。しかも実施例１７は第１の難燃剤１０２のみであり、第２の難燃剤１１１は入れていない。この実施例１７の結果から第１の難燃剤１０２だけでもよいことがわかる。
【０１３６】
このような結果は、既に作用として説明したように、フィラー１０１を難燃剤によって被覆したことにより、フィラー１０１を核として発泡したときの気泡１３１の表面が難燃剤により覆われることで、難燃剤が比較例よりも少なくても、高い難燃性を示したものである。
【０１３７】
さらに比較例２を見れば、難燃剤を多量に入れている。比較例２の難燃剤合計量は４０質量部である。このため、比較例２の難燃性は良好である。しかし比較例２では軽量化率が悪くなっている。このことから難燃剤を多量に入れた場合は軽量化率が悪くなることがわかる。さらに、この比較例２の結果を各実施例と比較すれば、各実施例では、難燃剤合計量を少なくしているため、軽量化率がよくなっている。
【０１３８】
また、各実施例は、耐衝撃性および外観においても良好な結果となった。
【０１３９】
これら実施例の中でも、特に実施例１２、１３、１４においては、軽量化率、難燃性、耐衝撃性、および外観においてバランスよく良好な結果が得られた。
【０１４０】
以上の実施例、比較例の結果から、本発明を適用した実施例は、従来法と同程度かそれ以下の難燃剤の使用量で高い難燃性が得られることがわかる。そしてこのように難燃剤の使用量を少なくできるため、高い軽量化率も達成できることがわかる。すなわち、各実施例は、高い難燃性と高い軽量化率を両立させたうえで、さらに耐衝撃性および外観においても良好な結果となった。
【０１４１】
以上本発明に係る実施形態および実施例を説明したが、本発明は、これら実施形態や実施例に限定されるものではない。本発明は特許請求の範囲に記載された構成に基づきさまざまな改変が可能であり、それらについても本発明の範疇である。
【符号の説明】
【０１４２】
１０１  フィラー、
１０２  第１の難燃剤、
１１０  表面改質フィラー、
１１１  第２の難燃剤、
１１２  相溶化剤、
１１３  熱可塑性樹脂、
１２０  発泡成形体用組成物、
１２１  発泡剤、
１３０  発泡成形体、
１３１  気泡。
【図１】
2017128666.tif 000006
【図２】
2017128666.tif 000007
【図３】
2017128666.tif 000008