(57)【要約】【課題】溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナットを板状部材に接合することができるナット接合方法を提供する。【解決手段】ナット接合方法は、プレス加工によって金属製の板状部材１０に突起１１を形成する第１工程と、突起１１にナット２０を挿入して当該突起１１を圧縮加工することによってナット２０の雌ねじ部２１に突起１１の肉を逃がしてナット２０を板状部材１０にかしめて接合する第２工程とを含む。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工によって金属製の板状部材に突起を形成する第１工程と、
前記突起にナットを挿入して当該突起を圧縮加工することによって前記ナットの雌ねじ部に前記突起の肉を逃がして前記ナットを前記板状部材にかしめて接合する第２工程とを含む
ナット接合方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記突起の頂部に貫通孔が形成されないように前記突起を形成する
請求項１に記載のナット接合方法。
【請求項３】
前記第１工程は、
プレス加工によって前記板状部材の一部を隆起させて隆起部を形成する第１プレス工程と、
前記第１プレス工程の後に、プレス加工によって前記隆起部の肉を押し出して凸状部を形成する第２プレス工程と、
前記第２プレス工程の後に、プレス加工によって前記凸状部の根元を押しつぶして前記突起を形成する第３プレス加工とを含む
請求項１又は２に記載のナット接合方法。
【請求項４】
前記第２工程では、前記板状部材の金属材料が埋め込まれた部分の前記雌ねじ部の高さが前記ナットの全長の１／３以上となるように、前記突起を圧縮加工する
請求項１〜３のいずれか１項に記載のナット接合方法。
【請求項５】
ナットの貫通孔内に金属製の板状部材の一部が突出して前記ナットの雌ねじ部に埋め込まれることで前記ナットが前記板状部材に接合されている
ナット接合構造。
【請求項６】
前記板状部材の前記ナットの貫通孔内に突出した部分は、貫通していない
請求項５に記載のナット接合構造。
【請求項７】
前記板状部材の金属材料が埋め込まれた部分の前記雌ねじ部の高さは、前記ナットの全長の１／３以上である
請求項５又は６に記載のナット接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製の板状部材にナットを接合するためのナット接合方法及び金属製の板状部材にナットが接合されたナット接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
パワーコンディショナー等の電気機器は、筐体と、筐体内に配置された回路基板等の基板等とを備える。筐体は、例えば金属板をプレス加工することで所定の形状の成形される。また、筐体の内面には、回路基板等を取り付けるために雌ねじ（ナット等）又は雄ねじ（ボルト等）が予め接合されている。
【０００３】
例えば、屋外用のパワーコンディショナーでは、金属製の筐体の内面にナットが接合されている。そして、回路基板を筐体に固定する際、複数本のボルトを回路基板の貫通孔に挿通して筐体に接合されたナットにねじ込む。これにより、回路基板を筐体に固定することができる。
【０００４】
従来、金属製の筐体にナット又はボルトを接合する方法としては、筐体にスタッド材を溶接する方法が知られている。例えば、特許文献１には、スタッド材として金属製のスタッドボルトを用いて、金属製の板状部材にスタッドボルトを溶接することによってスタッドボルトを板状部材に接合する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３１７６３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
また、スタット材として金属製のスタッドナットを用いて金属製の板状部材にスタッドナットを溶接する場合には、図７に示す方法が考えられる。図７は、溶接によってスタッドナットを板状部材に接合する方法を説明するための図である。
【０００７】
この場合、図７の（ａ）に示すように、板状部材１０Ａの表面にスタッドナット２０Ａの先端の突起部２１Ａを近づけた状態で、溶接棒（電極）９００によって放電を行う。このとき、スタッドナット２０Ａの突起部２１Ａと板状部材１０Ａの表面との間のわずかな空間にアークが発生して、スタッドナット２０Ａの突起部２１Ａと板状部材１０Ａとが溶融する。これにより、スタッドナット２０Ａと板状部材１０Ａとが溶着し、図７（ｂ）に示すように、スタッドナット２０Ａが板状部材１０Ａに対して垂直に立設する状態で接合される。
【０００８】
しかしながら、溶接によってスタッドナットを板状部材に接合する方法では、スタッドナットの接合強度が安定せずに、基板を板状部材（筐体）に取り付ける際にスタッドナットが外れるおそれがあるという課題がある。また、溶接による接合方法では、溶接機が必要になるという課題もある。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナットを板状部材に接合することができるナット接合方法及びナット接合構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明に係るナット接合方法の一態様は、プレス加工によって金属製の板状部材に突起を形成する第１工程と、前記突起にナットを挿入して当該突起を圧縮加工することによって前記ナットの雌ねじ部に前記突起の肉を逃がして前記ナットを前記板状部材にかしめて接合する第２工程とを含む。
【００１１】
また、本発明に係るナット接合構造の一態様は、ナットの貫通孔内に金属製の板状部材の一部が突出して前記ナットの雌ねじ部に埋め込まれることで前記ナットが前記板状部材に接合されている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るナットの接合方法の一態様によれば、溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナットを板状部材に接合することができる。
【００１３】
また、本発明に係るナット接合構造の一態様によれば、溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナットが板状部材に接合されたナット接合構造を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施の形態に係るナット接合方法のフロー図である。
【図２】実施の形態に係るナット接合方法におけるプレス工程を説明するための図である。
【図３】実施の形態に係るナット接合方法におけるかしめ工程を説明するための図である。
【図４】実施の形態に係るナット接合方法におけるプレス工程前の板状部材の様子を示す図である。
【図５】実施の形態に係るナット接合方法におけるプレス工程後の板状部材の様子を示す図である。
【図６】実施の形態に係るナット接合方法によって作製されたナット接合構造を示す図である。
【図７】溶接によってスタッドナットを板状部材に接合する方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、いずれも本発明の好ましい一具体例を示すものである。したがって、以下の実施の形態で示される、数値、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、並びに、工程（ステップ）及び工程の順序等は、一例であって本発明を限定する主旨ではない。よって、以下の実施の形態における構成要素のうち、本発明の最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
【００１６】
なお、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。また、各図において、実質的に同一の構成に対しては同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。
【００１７】
（実施の形態）
実施の形態に係るナット接合方法について、図１〜図３を用いて説明する。図１は、実施の形態に係るナット接合方法のフロー図である。図２は、同ナット接合方法におけるプレス工程Ｓ１０を説明するための図である。図２において、（ａ）は、第１プレス工程Ｓ１１の後の状態を示しており、（ｂ）は、第２プレス工程Ｓ１２の後の状態を示しており、（ｃ）は、第３プレス工程Ｓ１３の後の状態を示している。また、図３は、同ナット接合方法におけるかしめ工程Ｓ２０を説明するための図である。図３において、（ａ）は、かしめる前の状態を示しており、（ｂ）は、かしめた後の状態を示している。
【００１８】
図１に示すように、本実施の形態に係るナット接合方法は、第１工程であるプレス工程Ｓ１０と、第２工程であるかしめ工程Ｓ２０とを含む。本実施の形態において、プレス工程Ｓ１０は、第１プレス工程Ｓ１１と、第２プレス工程Ｓ１２と、第３プレス工程Ｓ１３とを含む。
【００１９】
図２の（ａ）〜（ｃ）に示すように、プレス工程Ｓ１０では、平板状の金属製の板状部材１０を準備し、プレス加工によって板状部材１０に突起１１（ボス）を形成する。金属製の板状部材１０としては、例えば、アルミニウム合金等の金属材料からなる金属板（板金）を用いることができる。
【００２０】
この場合、プレス工程Ｓ１０では、まず、図２（ａ）に示すように、プレス加工によって板状部材１０の一部を隆起させて隆起部１１ａを形成する（第１プレス工程Ｓ１１）。
【００２１】
具体的には、プレス機として穴部１１０が形成された金型１００をダイとして用いるとともに凸部２１０を有する金型２００をパンチとして用いて、金型１００と金型２００との間に板状部材１０を配置して矢印で示すプレス方向（本実施の形態では、鉛直下方）に金型２００（パンチ）を移動させることで板状部材１０をプレスする。これにより、板状部材１０の一部が穴部１１０の内部に向かって隆起するように押し出されるので、板状部材１０に隆起部１１ａが形成される。なお、第１プレス工程Ｓ１１において、板状部材１０は、板厚がほぼ一定のままで変形する。つまり、隆起部１１ａは、板状部材１０が緩やかに湾曲した形状である。
【００２２】
本実施の形態において、第１プレス工程Ｓ１１で用いられる金型２００（パンチ）の凸部２１０の表面形状は、例えば、断面形状が曲率の小さい円弧形状からなる円形ドーム状である。板状部材１０に形成される隆起部１１ａの形状は、金型２００の凸部２１０の形状に沿った形状になるので、隆起部１１ａの形状も断面形状が曲率の小さい円弧形状からなる円形ドーム状となる。
【００２３】
また、金型２００の凸部２１０は、金型１００の穴部１１０に対応している。つまり、プレス時において、金型２００の凸部２１０は、金型１００の穴部１１０に向かって移動することになる。
【００２４】
次に、第１プレス工程Ｓ１１の後は、図２（ｂ）に示すように、プレス加工によって板状部材１０の隆起部１１ａの肉を押し出して凸状部１１ｂを形成する（第２プレス工程Ｓ１２）。
【００２５】
具体的には、板状部材１０を金型１００（ダイ）に載置したまま、凸部３１０を有する金型３００をパンチとして用いて、矢印で示すプレス方向に金型３００（パンチ）を移動させることで、図２（ａ）に示される板状部材１０の隆起部１１ａをさらにプレスする。これにより、図２（ｂ）にしめすように、板状部材１０の隆起部１１ａ及びその周辺の肉（板状部材１０を構成する金属材料）が金型１００の穴部１１０に押し出されて隆起部１１ａが変形し、板状部材１０に凸状部１１ｂが形成される。
【００２６】
本実施の形態において、第２プレス工程Ｓ１２で用いられる金型３００（パンチ）の凸部３１０の形状は、第１プレス工程Ｓ１１で用いられる金型２００（パンチ）の凸部２１０の形状と異なっており、段差部３１１と小突起３１２とによって構成されている。段差部３１１は、金型１００に向かって段差面が円盤状に一段だけ突出する形状である。段差部３１１の段差部分は、金型１００の穴部１１０の範囲を超えた位置に存在している。一方、小突起３１２は、段差部３１１の中央部に形成されており、金型１００の穴部１１０に向かって突起状に突出する形状である。つまり、小突起３１２は、段差部３１１よりもさらに金型１００に向かって突出している形状である。なお、小突起３１２は、金型１００（ダイ）の穴部１１０の範囲内（穴部１１０と重なる位置）に存在している。
【００２７】
金型３００の凸部３１０をこのような形状にすることで、板状部材１０が金型３００の凸部３１０の段差部３１１の平面状の表面と金型１００の平面状の表面とで挟まれた状態で板状部材１０に対して押圧が付与されることによって、金型３００と金型２００とで挟まれた部分の板状部材１０の肉が小突起３１２によって導かれるようにして金型１００の穴部１１０に押し出される。これにより、板状部材１０の隆起部１１ａが凸状部１１ｂに変形する。
【００２８】
具体的には、凸状部１１ｂの金型３００側（パンチ側）の形状は、金型３００の凸部３１０の表面形状に沿った形状となり、また、凸状部１１ｂの金型１００側（ダイ側）の形状は、金型１００の穴部１１０の奥側に延伸した形状となる。
【００２９】
次に、第２プレス工程Ｓ１２の後は、図２（ｃ）に示すように、プレス加工によって板状部材１０の凸状部１１ｂの根元を押しつぶして突起１１を形成する（第３プレス工程Ｓ１３）。
【００３０】
具体的には、プレス機として第２プレス工程Ｓ１２でパンチとして用いた金型３００をダイとして用いるとともに穴部４１０を有する金型４００をパンチとして用いて、金型３００と金型４００との間に板状部材１０を配置して矢印で示すプレス方向に金型４００（パンチ）を移動させることで、図２（ｂ）に示される板状部材１０の凸状部１１ｂをさらにプレスする。これにより、図２（ｃ）に示すように、板状部材１０の凸状部１１ｂの根元における外周面に形成されたアール部が押しつぶされてアール部の曲率が大きくなり、凸状部１１ｂの根元を急峻な形状に変形させることができる。
【００３１】
より詳細には、板状部材１０の凸状部１１ｂの根元部分が金型３００の凸部３１０の段差部３１１の平面状の表面と金型４００の平面状の表面とで挟まれた状態で、凸状部１１ｂの根元部分に押圧が付与される。これにより、金型３００と金型４００とで挟まれた凸状部１１ｂの根元部分が金型４００に押しつぶされて金型４００の穴部４１０の開口部のエッジ部の形状に加工される。
【００３２】
さらに、凸状部１１ｂの根元が押しつぶされる際に、金型３００と金型４００とで挟まれた凸状部１１ｂの根元部分の肉が金型４００を穴部４１０に押し出されるので、凸状部１１ｂが金型４００（パンチ）の穴部４１０の奥側に延伸して棒状の突起１１に変形する。つまり、突起１１の高さは、凸状部１１ｂの高さよりも高くなる。このようにして、板状部材１０の凸状部１１ｂが棒状の突起１１に変形する。
【００３３】
なお、凸状部１１ｂの根元部分が金型４００に押しつぶされたときに、金型３００の凸部３１０の段差部３１１の平面状の表面と金型４００の平面状の表面とで挟まれた板状部材１０における突起１１の根元部分は、板厚が一定の薄肉部となる。
【００３４】
本実施の形態において、第３プレス工程Ｓ１３で用いられる金型４００（パンチ）の穴部４１０の形状は、凸状部１１ｂが挿入可能な形状である。また、穴部４１０の形状は突起１１の形状にも対応している。具体的には、穴部４１０の内径は、突起１１の外径とほぼ同じである。
【００３５】
また、金型４００（パンチ）の穴部４１０の開口部のエッジ部（金型４００の凸状部１１ｂの根元に対応する部分）は、第１プレス工程Ｓ１１でパンチとして用いた金型１００の穴部１１０の開口部のエッジ部よりも曲率が大きくなっており、本実施の形態では、断面形状が略直角となっている。これにより、金型１００で凸状部１１ｂの根元のアール部を容易に押しつぶすことができるとともに、凸状部１１ｂの根元の形状を略直角にして容易に棒状の突起１１に加工変形させることができる。
【００３６】
板状部材１０に対して、以上のような一連のプレス工程Ｓ１０を行うことによって、板状部材１０に棒状の突起１１を形成することができる。例えば、板状部材１０に円柱状の突起１１を形成することができる。なお、プレス工程Ｓ１０において、突起１１は、突起１１の外径が次のかしめ工程Ｓ２０で用いるナット２０の内径よりも小さくなるように形成している。
【００３７】
また、本実施の形態では、板状部材１０の突起１１の頂部に貫通孔が形成されないように突起１１を形成している。つまり、板状部材１０の突起１１は、頂部が貫通せずに閉塞されておいる。
【００３８】
次に、プレス工程Ｓ１０の後は、かしめ工程Ｓ２０を行う。図３に示すように、かしめ工程Ｓ２０では、プレス工程Ｓ１０で形成した板状部材１０の突起１１にナット２０を挿入して突起１１を圧縮加工することによってナット２０の雌ねじ部２１に突起１１の肉を逃がしてナット２０を板状部材１０にかしめて接合する。
【００３９】
具体的には、まず、図３（ａ）に示すように、プレス工程Ｓ１０で板状部材１０に突起１１を形成した後に、突起１１にナット２０を挿入する。この場合、本実施の形態では、第３プレス工程Ｓ１３でダイとして用いた金型３００をそのまま用いている。
【００４０】
また、ナット２０としては、例えば、高さが外径よりも大きい高ナットを用いることができる。本実施の形態では、ナット２０として、高さが突起１１よりも高く、内径が突起１１とほぼ同じかわずかに大きいものを用いている。なお、ナット２０の外形は例えば六角形であるが、これに限るものではない。
【００４１】
次に、ナット２０を突起１１に挿入した後は、図３（ａ）に示すように、ナット２０の上から貫通孔２２内に棒状の圧縮ジグ５００を挿入し、図３（ｂ）に示すように、圧縮ジグ５００を押し込むことで板状部材１０の突起１１を圧縮加工する。
【００４２】
具体的には、図３（ｂ）の矢印で示すプレス方向（圧縮方向）に圧縮ジグ５００を移動させることによって突起１１の頂部を圧縮ジグ５００で押しつぶす。本実施の形態では、鉛直下方に圧縮ジグ５００を移動させている。
【００４３】
このように、突起１１の頂部を圧縮ジグ５００で押しつぶすことで、ナット２０の雌ねじ部２１（ねじ溝部）に突起１１の肉を逃がすことができる。つまり、突起１１の肉の一部が突起１１の周囲に存在するナット２０の雌ねじ部２１に移動して、雌ねじ部２１に突起１１の肉が埋め込まれる。この結果、ナット２０が突起１１の肉によって板状部材１０にかしめられて、ナット２０が板状部材１０に接合される。これにより、かしめによりナット２０を板状部材１０に固定することができる。
【００４４】
ここで、上記ナット接合方法の実施例及び同ナット接合方法を用いて実際に作製したナット接合構造について、図４〜図６を用いて説明する。
【００４５】
図４は、実施の形態に係るナット接合方法におけるプレス工程前の板状部材１０の様子を示す図である。図５は、実施の形態に係るナット接合方法におけるプレス工程後の板状部材１０の様子を示す図である。また、図６は、同ナット接合方法によって作製されたナット接合構造を示す図である。なお、図４〜図６において、（ａ）は、実際の板状部材１０及びナット２０を斜め方向から撮影した観察写真であり、（ｂ）は、その板状部材１０及びナット２０を模式的に示す断面図である。
【００４６】
図４及び図５に示すように、板状部材１０に対して図２に示すプレス加工工程Ｓ１０を行うことによって、板状部材１０に突起１１を形成することができた。
【００４７】
例えば、板状部材１０として、板厚が一定（例えば約１４ｍｍ）のアルミニウム合金板を用いた場合、板状部材１０の表面からの高さが約６ｍｍの突起１１を形成することができた。また、凸状部１１ｂの根元を押しつぶす第３プレス工程Ｓ１３の前は、凸状部１１ｂの根元の曲率半径は約２ｍｍであったが、図５（ｂ）に示すように、第３プレス工程Ｓ１３を行って凸状部１１ｂの根元を押しつぶすことで突起１１の根元はほぼ直角にすることができた。
【００４８】
また、突起１１が形成された板状部材１０に対してナット２０を突起１１に挿入して図３に示すかしめ工程Ｓ２０を行うことによって、図６に示すように、ナット２０が板状部材１０に接合されたナット接合構造を得ることができた。
【００４９】
例えば、ナット２０として、全長が１２ｍｍの六角ナットを用いた場合、ナット２０の雌ねじ部２１に突起１１の肉が埋め込まれた部分は、ナット２０の下方端部から約４ｍｍであった。つまり、本実施例では、かしめ工程Ｓ２０を行う前の突起１１の高さは約６ｍｍであったので、かしめ工程Ｓ２０を行うことで高さが約２ｍｍ減少し、その減少分の肉（金属材料）がナット２０の雌ねじ部２１に埋め込まれたことになる。
【００５０】
なお、ナット２０が接合された板状部材１０は、例えば、パワーコンディショナー等の電気機器の筐体として用いることができる。具体的には、複数個のナット２０が接合された面が内面となるように板状部材１０を所定形状に加工変形されたものを筐体として用いて、回路部品が実装された回路基板に設けられた複数の貫通孔の各々にボルトを挿通して各ナット２０にねじ込む。これにより、複数のナット２０の上に回路基板が載置された状態で回路基板を板状部材１０（筐体）に固定することができる。
【００５１】
以上、本実施の形態に係るナット接合方法によれば、プレス加工によって金属製の板状部材１０に突起１１を形成するプレス工程Ｓ１０と、突起１１にナットを挿入して突起１１を圧縮加工することによってナット２０の雌ねじ部２１に突起１１の肉を逃がしてナット２０を板状部材１０にかしめて接合するかしめ工程Ｓ２０とを含む。
【００５２】
これにより、溶接機を用いることなく、一般的なプレス加工によってナット２０を板状部材１０に接合することができる。しかも、溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナット２０を板状部材１０に接合することができる。また、本実施の形態に係るナット接合方法を用いることによって、溶接によってナットを板状部材に接合した場合よりも高い接合強度でナット２０を板状部材１０に接合することが可能となる。
【００５３】
また、本実施の形態に係るナット接合方法では、プレス工程Ｓ１０において、突起１１の頂部に貫通孔が形成されないように突起１１を形成している。
【００５４】
これにより、突起１１を介して液体や気体が板状部材１０を貫通することがなくなる。したがって、板状部材１０を筐体として用いた場合に、防水性に優れた筐体を実現することできる。つまり、外部から水分等が筐体内に進入することを防止できる。
【００５５】
また、本実施の形態に係るナット接合方法において、プレス工程Ｓ１０は、プレス加工によって板状部材１０の一部を隆起させて隆起部１１ａを形成する第１プレス工程Ｓ１１と、次いで、プレス加工によって隆起部１１ａの肉を押し出して凸状部１１ｂを形成する第２プレス工程Ｓ１２と、次いで、プレス加工によって凸状部１１ｂの根元を押しつぶして突起１１を形成する第３プレス加工Ｓ１３とを含んでいる。
【００５６】
このように、第１プレス加工Ｓ１１、第２プレス加工Ｓ１２及び第３プレス加工Ｓ１３を順次行うことで、容易に突起１１の高さを出すことができる。つまり、柱状でアスペクト比が横よりも縦（高さ）の方が大きい柱状の突起１１を容易に形成することができる。
【００５７】
しかも、第３プレス加工Ｓ１３を行うことによって突起１１の根元を急峻にすることができるので、ナット２０を板状部材１０の突起１１に挿入したときにナット２０が浮くことを抑制できる。つまり、ナット２０を突起１１に挿入したときにナット２０と板状部材１０との間の隙間を小さくすることができる。したがって、ナット２０を突起１１に挿入した際にナット２０が安定した状態で板状部材１０に配置されるので、より安定した接合強度でナット２０を板状部材１０に接合することができる。
【００５８】
なお、プレス工程Ｓ１０において、第１プレス工程Ｓ１１と第２プレス工程Ｓ１２とを行うことなく平板状の板状部材１０に対して直接第３プレス工程Ｓ１３で用いた金型３００と金型４００とを用いてプレス加工を行うことも可能ではあるが、第１プレス加工Ｓ１１、第２プレス加工Ｓ１２及び第３プレス加工Ｓ１３を順次行った場合と比べて、突起１１の十分な高さが確保できなくなる。
【００５９】
また、本実施の形態において、かしめ工程Ｓ２０では、ナット２０における板状部材１０の金属材料が埋め込まれた部分の雌ねじ部２１の高さ（雌ねじ部２１における金属材料の埋め込み部分の高さ）がナット２０の全長の１／３以上となるように、突起１１を圧縮加工するとよい。これにより、ナット２０と板状部材１０との接合強度を安定させることができるので、より安定した接合強度でナット２０を板状部材１０に接合することができる。
【００６０】
また、本実施の形態に係るナット接合構造は、本実施の形態に係るナット接合方法によって得られる構造であり、ナット２０の貫通孔２２内に金属製の板状部材１０の一部が突出してナット２０の雌ねじ部２１に埋め込まれることでナット２０が板状部材１０に接合された構造となっている。
【００６１】
これにより、溶接によって接合した場合よりも安定した接合強度でナット２０が板状部材１０に接合されたナット接合構造を実現することができる。
【００６２】
また、本実施の形態に係るナット接合構造において、板状部材１０のナット２０の貫通孔２２内に突出した部分は、貫通していないとよい。
【００６３】
これにより、突起１１を介して液体や気体が板状部材１０を貫通することがないので、板状部材１０を用いて筐体を作製した場合に、防水性に優れた筐体を実現できる。これにより、筐体内に配置した回路基板等が水分等で劣化することを抑制できる。
【００６４】
また、本実施の形態に係るナット接合構造において、ナット２０における板状部材１０の金属材料が埋め込まれた部分の雌ねじ部２１の高さは、ナット２０の全長の１／３以上であるとよい。これにより、ナット２０と板状部材１０との接合強度をより安定させることができる。
【００６５】
以上、本発明に係るナット接合方法及びナット接合構造について実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。
【００６６】
例えば、本実施の形態において、プレス工程Ｓ１０では、第１プレス加工Ｓ１１、第２プレス加工Ｓ１２及び第３プレス加工Ｓ１３を行ったが、これに限るものではない。
【００６７】
具体的には、第３プレス加工Ｓ１３を行うことなく第１プレス加工Ｓ１１及び第２プレス加工Ｓ１２のみを行ってもよい。この場合、凸状部１１ｂを突起としてナット２０が挿入されるが、凸状部１１ｂの根元を押しつぶしていないので、上述のように、ナット２０を突起１１に挿入したときにナット２０に浮きが発生することもあるが、その後、かしめ工程Ｓ２０を行うことで、ナット２０を板状部材１０に接合することが可能である。
【００６８】
さらに、第１プレス加工Ｓ１１を行うことなく、第２プレス加工Ｓ１２及び第３プレス加工Ｓ１３を行ってもよいし、第３プレス加工Ｓ１３のみを行ってもよい。この場合、隆起部１１ａが板状部材１０に形成されないので、第３プレス工程Ｓ１３の後の突起１１の高さは、第１プレス加工Ｓ１１、第２プレス加工Ｓ１２及び第３プレス加工Ｓ１３を順次行った上記の実施の形態と比べて低くなる。言い換えると、第１プレス加工Ｓ１１を予め行って板状部材１０を緩やかに湾曲するように隆起させておくことで、その後、第２プレス工程Ｓ１２及び第３プレス工程Ｓ１３を行ったときに、高さのある突起１１を容易に形成することができる。
【００６９】
その他、上記実施の形態に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で上記実施の形態における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００７０】
１０、１０Ａ  板状部材
１１  突起
１１ａ  隆起部
１１ｂ  凸状部
２０  ナット
２０Ａ  スタッドナット
２１  雌ねじ部
２２  貫通孔
１００、２００、３００、４００  金型
１１０、４１０  穴部
２１０、３１０  凸部
３１１  段差部
３１２  小突起
５００  圧縮ジグ
９００  溶接棒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図７】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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