(57)【要約】【課題】  簡単かつ安価な構造で、強度低下やＮＶ性能低下による異音の発生を抑制しつつ、マスチックシーラの収縮によるルーフパネルの引き込みを抑制して、表面の歪み発生を低減することができるルーフリインホースメント取付構造を提供する。【解決手段】  ルーフパネル１とルーフリインホースメント３とがマスチックシーラ５を介して接合されており、ルーフリインホースメント３は、マスチックシーラ５塗布部の略中央部に相当する部分に、ルーフパネル１裏面方向に向かって突出する凸部７を有していることを特徴とする。あるいは、マスチックシーラ５は、塗布範囲の略中央部に、非塗布領域９を有するように塗布されていることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ルーフパネルとルーフリインホースメントとがマスチックシーラを介して接合されており、
前記ルーフリインホースメントは、前記マスチックシーラ塗布部の略中央部に相当する部分に、前記ルーフパネル裏面方向に向かって突出する凸部を有していることを特徴とするルーフリインホースメント取付構造。
【請求項２】
ルーフパネルとルーフリインホースメントとがマスチックシーラを介して接合されており、
前記マスチックシーラは、塗布範囲の略中央部に、非塗布領域を有するように塗布されていることを特徴とするルーフリインホースメント取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のボディのルーフパネルと、ルーフパネルの内側に架設されるリインホースメントとの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
ルーフパネルをリインホースメントに取付ける際には、一般に、マスチックシーラ等の接着剤により接合一体化している（例えば、特許文献１参照）。マスチックシーラは、接着兼緩衝材として使用される弾性を持ったシーラであり、焼き付け時に発泡して硬化するものが材料として使用されている。近年、車両の軽量化のために、ルーフパネルの薄板化が検討されている。ルーフパネルの薄板化を行うと、マスチックシーラの焼き付け後に常温まで冷却したときに、マスチックシーラ中の気泡の体積収縮および材料の線膨張による収縮のため、マスチックシーラが薄板化されたルーフパネルを引き込み易くなり、ルーフパネルの表面（意匠面）に歪みが発生し、面品質が低下してしまうといった問題がある。
【０００３】
前記歪みを低減するための方策としては、歪んだ箇所のマスチックシーラを切断する、あるいは、引っ張り力が発生するとマスチックシーラが破断されるようにしておくといった方法が考えられる。しかし、これらの方法を採用すると、強度低下やＮＶ性能（振動及び振動音を抑制する性能）低下等が起こる可能性があり、歪み低減以外の機能を低下させてしまう懸念がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第２９４４９２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するものであり、簡単かつ安価な構造で、強度低下やＮＶ性能低下による異音の発生を抑制しつつ、マスチックシーラの収縮によるルーフパネルの引き込みを抑制して、表面の歪み発生を低減することができるルーフリインホースメント取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のルーフリインホースメント取付構造は、ルーフパネルとルーフリインホースメントとがマスチックシーラを介して接合されており、前記ルーフリインホースメントは、前記マスチックシーラ塗布部の略中央部に相当する部分に、前記ルーフパネル裏面方向に向かって突出する凸部を有していることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の他のルーフリインホースメント取付構造は、ルーフパネルとルーフリインホースメントとがマスチックシーラを介して接合されており、前記マスチックシーラは、塗布範囲の略中央部に、非塗布領域を有するように塗布されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、簡単かつ安価な構造で、強度低下やＮＶ性能低下による異音の発生を抑制しつつ、マスチックシーラの収縮によるルーフパネルの引き込みを抑制して、表面の歪み発生を低減することができるルーフリインホースメント取付構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明のルーフリインホースメント取付構造を説明する図である。図１（ａ）は、自動車のボディのルーフ部分を示す上面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図２】図２は、従来のルーフリインホースメント取付構造を説明する図である。図２（ａ）は、図１（ｂ）に対応する従来の断面図、図２（ｂ）は、マスチックシーラの焼き付け工程における状態を説明する模式断面図である。
【図３】図３は、ルーフリインホースメント取付構造におけるマスチックシーラに起因する歪み発生のメカニズムを説明する模式断面図である。図３（ａ）は、従来のルーフリインホースメント取付構造である。図３（ｂ）は、本発明の第１の実施形態のルーフリインホースメント取付構造の一例である。図３（ｃ）は、本発明の第２の実施形態のルーフリインホースメント取付構造の一例、図３（ｄ）は、前記第２の実施形態の変形例である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、この発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は、以下の例に限定および制限されない。なお、以下で参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。
【００１１】
図１は、本発明のルーフリインホースメント取付構造を説明する図である。図１（ａ）は、自動車のボディのルーフ部分を示す上面図である。同図においては、左右方向が自動車の前後方向である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図１（ａ）に示すように、本実施形態のルーフリインホースメント取付構造は、ルーフパネル１の内側に、車幅方向に延びるルーフリインホースメント３を架設している。ルーフリインホースメント３の上面とルーフパネル１の下面との複数箇所は、マスチックシーラ５を介して接合されている。そして、ルーフリインホースメント３は、マスチックシーラ５塗布部の略中央部に相当する部分に、ルーフパネル１裏面方向に向かって突出する凸部７を有している。
【００１２】
これに対して、従来のルーフリインホースメント取付構造を図２（ａ）に示す。図２（ａ）は、図１（ｂ）に対応する箇所の従来のルーフリインホースメント取付構造の断面図であり、図１（ｂ）のルーフリインホースメント３に設けられているような凸部は有していない。
【００１３】
ここで、マスチックシーラの焼き付け工程における状態を図２（ｂ）を用いて説明する。マスチックシーラ５は、例えば、液状合成ゴム、可塑剤、液状熱硬化型樹脂であるエポキシ樹脂等の液状原料を、常温から６０〜８０℃の温度範囲で真空脱水しながら、攪拌混合した後、ポリ塩化ビニル、粉末無機充填剤、発泡剤等の粉末原料を加えて同様の条件で真空脱水しながら攪拌して均一分散化させた後、ポリイソシアネートを添加して攪拌して調製されたものである。このように調製されたマスチックシーラ５を、ルーフパネル１とルーフインホースメント３との間の所定の複数箇所に、直径２０ｍｍ〜３０ｍｍとなるように塗布する（図２（ｂ）左図）。ついで、焼き付け工程において、例えば、約１７０℃に加熱して、エポキシ樹脂を架橋させて硬化する。この時、マスチックシーラ５は発泡する（図２（ｂ）中央図）。焼き付け後には、常温まで冷却するが、その際に気泡およびマスチックシーラ材料に収縮が発生する（図２（ｂ）右図）。前記収縮のためにルーフパネル１は、マスチックシーラ５方向に引っ張られる。
【００１４】
図３は、ルーフリインホースメント取付構造におけるマスチックシーラに起因する歪み発生のメカニズムを説明する模式断面図である。図３の各図において、左図はマスチックシーラ５の上面図であり、右図はマスチックシーラ５塗布箇所の左図の一点鎖線の位置におけるルーフリインホースメント取付構造の切断面図である。図３（ａ）は、従来のルーフリインホースメント取付構造である。上述のように、マスチックシーラ５は、硬化後の常温冷却時に収縮が発生し、図３（ａ）中に矢印で模式的に示すようなマスチックシーラ５の内側方向への引っ張り力が発生する。車両の軽量化のためにルーフパネル１を薄板化すると、薄板化によって変形しやすくなったルーフパネル１の表面に歪みが発生する。
【００１５】
そこで、図３（ｂ）に示すように、本発明の第１の実施形態においては、ルーフリインホースメント３において、マスチックシーラ５の塗布部の略中央部に相当する部分に、ルーフパネル１の裏面方向に向かって突出する凸部７を設けている。例えば、マスチックシーラ５の全体厚みが３ｍｍ程度の場合、凸部７の高さは、１〜２ｍｍ程度であることが好ましい。このような構成とすることで、塗布されたマスチックシーラ５の略中央部の厚みが、マスチックシーラ５の周囲部の厚みより薄くなるため、前記略中央部のマスチックシーラ収縮量（マスチックシーラ５の内側方向への引っ張り力）が減少する。これにより、ルーフパネル３の引き込みを抑制し、表面の歪み発生を低減することができる。
【００１６】
ルーフパネルを想定した１００ｍｍ×３００ｍｍサイズの試験片について評価したところ、従来の歪み量が０．３ｍｍであったのに対し、本実施形態では歪み量が０．１１ｍｍと、歪み量が低減することが確認できた。なお、この評価においては、試験片の厚みは３ｍｍ（１．５ｇ）、マスチックシーラとしては、アサヒゴム社製  サンダイン１２４１を用い、マスチックシーラの塗布径を２５〜３０ｍｍ、凸部の高さを１〜２ｍｍとしたものである。
【００１７】
本実施形態においては、ルーフリインホースメント３に設けられる凸部７は、ルーフリインホースメント３を成形する段階で、成形と同時に凸部７を形成することができる。すなわち、このルーフインホースメント３は、従来品と同一工程で製造することができるため、コストアップを抑制することができる。また、マスチックシーラ５の切断等を行わないため、マスチックシーラ５の機能を維持することができ、強度の低下を抑制することもできる。
【００１８】
図３（ｃ）は、本発明の第２の実施形態のルーフリインホースメント取付構造の一例である。本実施形態では、ルーフパネル１とルーフリインホースメント３とがマスチックシーラ５を介して接合されており、マスチックシーラ５は、塗布範囲の略中央部に、非塗布領域９を有するように、円状（ドーナツ形状）に塗布されている。
【００１９】
本実施形態においては、マスチックシーラ５塗布範囲の略中央部にマスチックシーラ５の非塗布領域９がある。そのため、前記塗布範囲の略中央部では、ルーフパネル３は、マスチックシーラ５の収縮による影響を受けにくくなる。これにより、ルーフパネル３の引き込みを抑制することができ、表面の歪み発生を低減することができる。本実施形態は、マスチックシーラ５の塗布領域の変更によるものであるため、従来と同一工程で製造することができ、表面の歪み発生の低減をコストアップを抑制して行うことができる。本実施形態においても、マスチックシーラ５の切断等を行わないため、マスチックシーラ５の機能を維持することができ、強度の低下を抑制することもできる。
【００２０】
図３（ｄ）は、前記第２の実施形態の変形例であり、マスチックシーラ５は、塗布範囲の略中央部に非塗布領域９を有するように、Ｃ字形状に塗布されている。Ｃ字形状に塗布することで、マスチックシーラ５の硬化時にガス等が発生する場合に、発生するガスをルーフリインホースメント３取付部から逃がすことができ、ルーフパネル１の形状への影響をより抑制することができるため、好ましい。
【００２１】
ルーフパネルを想定した１００ｍｍ×３００ｍｍサイズの試験片について評価したところ、従来の歪み量が０．３ｍｍであったのに対し、本実施形態では歪み量が０．２２ｍｍと、歪み量が低減することが確認できた。なお、この評価においては、試験片の厚みは３ｍｍ（１．５ｇ）、マスチックシーラとしては、アサヒゴム社製  サンダイン１２４１を用いた。マスチックシーラの塗布径（外径）は３０ｍｍとして、非塗布領域９の径は、７〜１０ｍｍとした。
【００２２】
以上、本発明の実施形態を、マスチックシーラ５を点状、円状（ドーナツ形状）およびＣ字形状に設ける場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、四角形状、矩形状等としてもよい。あるいは、例えば、マスチックシーラ５を帯状に塗布してもよい。その場合は、塗布範囲の略中央部は帯状の領域の幅方向の略中央部を指す。帯状に塗布されたマスチックシーラ５の幅方向の略中央部に相当する部分のルーフインホースメント３に、帯状の凸部７を設けることが好ましい。
【符号の説明】
【００２３】
１  …ルーフパネル
３  …ルーフリインホースメント
５  …マスチックシーラ
７  …凸部
９  …非塗布領域
【図１】
2017077766.tif 000003
【図２】
2017077766.tif 000004
【図３】
2017077766.tif 000005