(57)【要約】【課題】給油孔の反対側の合わせ面付近に油逃げ溝を設け、負圧を低減することを可能とする、滑り軸受を提供する。【解決手段】第１軸受片１１の内周面１１ａに、軸方向両端からそれぞれ所定幅（図２中のｔ）内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部１４ａが、第１軸受片１１の周方向他端（すなわち他方の合わせ面２１）に位置し、第１軸受片１１の周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部１４ｂにおいて内周面１１ａと一致する第１油逃げ溝１４を備える。【選択図】図２
2017072205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
半円筒形の第１軸受片と第２軸受片とを合わせて成る真円滑り軸受であって、
前記第１軸受片は鉛直方向下側に、前記第２軸受片は鉛直方向上側に配置され、
前記第１軸受片の周方向一端に形成された給油孔と、
前記第１軸受片の内周面において、軸方向両端から所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部が、前記第１軸受片の周方向他端に位置し、前記第１軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部において、前記第１軸受片の内周面と一致する、第１油逃げ溝とを備える
ことを特徴とする、滑り軸受。
【請求項２】
前記第１油逃げ溝の前記他方の端部は、前記第１軸受片の前記周方向他端から１５度以上４５度以下の範囲に位置する
ことを特徴とする、請求項１に記載の滑り軸受。
【請求項３】
前記第１油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の滑り軸受。
【請求項４】
前記第１油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、その底面が直線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の滑り軸受。
【請求項５】
前記第２軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、前記第１油逃げ溝に対して滑らかに繋がり、前記第２軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減する、第２油逃げ溝を備える
ことを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の滑り軸受。
【請求項６】
前記第１軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部が、前記第１軸受片の前記周方向一端に、前記給油孔を含むように位置し、前記第１軸受片の前記周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部において、前記第１軸受片の前記内周面と一致する、第３油逃げ溝と、
前記第２軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、前記第３油逃げ溝に対して滑らかに繋がり、前記第２軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減する、第４油逃げ溝を備える
ことを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の滑り軸受。
【請求項７】
前記第２油逃げ溝、前記第３油逃げ溝及び前記第４油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、各底面が曲線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする、請求項６に記載の滑り軸受。
【請求項８】
前記第２油逃げ溝、前記第３油逃げ溝及び前記第４油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、各底面が直線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする、請求項６に記載の滑り軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、滑り軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
回転機等に設けられている滑り軸受は、内周面において、潤滑油等の流体を介してロータを支持している。また、滑り軸受は、内周面に外部から給油を行うための給油孔が１つ設けられており、さらに、給油孔の近傍に「油逃げ溝」と呼ばれる溝が形成されている。
【０００３】
油逃げ溝の役割として、下記の２点が挙げられる。
１．給油孔から流入する流体を、軸受の内周面とロータとの間へ導き、横漏れを低減する（横漏れ低減）。
２．流体の流れ方向において最大油膜圧力の直後に発生する負圧を低減する（負圧低減）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３２５０５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記２についてさらに言えば、油膜の負圧範囲に油逃げ溝を形成することで、負圧が低減される。このようにして負圧が低減できれば、自励振動の原因となるクロスばねを弱めることができる。なお、上記特許文献１には、給油孔付近の圧力が高くなるため、給油孔から反回転側に負圧が発生し、この負圧が潤滑油を吸引してさらに給油孔付近の圧力が高くなり焼損する場合があることが説明されており、この焼損を防ぐために、給油孔の位置を工夫し、負圧を低減する溝を給油孔の近傍に設置する技術が開示されている。
【０００６】
しかしながら、従来のように給油孔の近傍に油逃げ溝を形成するだけでは、負圧を十分に低減することができなかった。
【０００７】
本発明は、より効果的に負圧を低減することを可能とする、滑り軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する第１の発明に係る滑り軸受は、
半円筒形の第１軸受片と第２軸受片とを合わせて成る真円滑り軸受であって、
前記第１軸受片は鉛直方向下側に、前記第２軸受片は鉛直方向上側に配置され、
前記第１軸受片の周方向一端に形成された給油孔と、
前記第１軸受片の内周面において、軸方向両端から所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部が、前記第１軸受片の周方向他端に位置し、前記第１軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部において、前記第１軸受片の内周面と一致する、第１油逃げ溝とを備える
ことを特徴とする。
【０００９】
上記課題を解決する第２の発明に係る滑り軸受は、
上記第１の発明に係る滑り軸受において、
前記第１油逃げ溝の前記他方の端部は、前記第１軸受片の前記周方向他端から１５度以上４５度以下の範囲に位置する
ことを特徴とする。
【００１０】
上記課題を解決する第３の発明に係る滑り軸受は、
上記第１又は２の発明に係る滑り軸受において、
前記第１油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする。
【００１１】
上記課題を解決する第４の発明に係る滑り軸受は、
上記第１又は２の発明に係る滑り軸受において、
前記第１油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、その底面が直線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決する第５の発明に係る滑り軸受は、
上記第１から４のいずれか１つの発明に係る滑り軸受において、
前記第２軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、前記第１油逃げ溝に対して滑らかに繋がり、前記第２軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減する、第２油逃げ溝を備える
ことを特徴とする。
【００１３】
上記課題を解決する第６の発明に係る滑り軸受は、
上記第１から５のいずれか１つの発明に係る滑り軸受において、
前記第１軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部が、前記第１軸受片の前記周方向一端に、前記給油孔を含むように位置し、前記第１軸受片の前記周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部において、前記第１軸受片の前記内周面と一致する、第３油逃げ溝と、
前記第２軸受片の内周面において、軸方向両端から前記所定幅内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、前記第３油逃げ溝に対して滑らかに繋がり、前記第２軸受片の周方向中心側に向けて深さが漸減する、第４油逃げ溝を備える
ことを特徴とする。
【００１４】
上記課題を解決する第７の発明に係る滑り軸受は、
上記第６の発明に係る滑り軸受において、
前記第２油逃げ溝、前記第３油逃げ溝及び前記第４油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、各底面が曲線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする。
【００１５】
上記課題を解決する第８の発明に係る滑り軸受は、
上記第６の発明に係る滑り軸受において、
前記第２油逃げ溝、前記第３油逃げ溝及び前記第４油逃げ溝は、軸受の径方向断面視において、各底面が直線となるようにして、前記深さが漸減する
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る滑り軸受によれば、より効果的に負圧を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例に係る滑り軸受の給油孔側を映す斜視図である。
【図２】本発明の実施例に係る滑り軸受の給油孔と反対側を映す斜視図である。
【図３】本発明の実施例に係る滑り軸受と回転中のロータの軸心位置を説明する断面模式図である。
【図４】本発明の実施例における角度と流体の圧力の関係を表すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る滑り軸受を、実施例にて図面を用いて説明する。
【実施例】
【００１９】
まず、本実施例に係る滑り軸受の大まかな構成について、図１，２を用いて説明する。図１は、本実施例に係る滑り軸受の給油孔側を映す斜視図である。図２は、本実施例に係る滑り軸受の給油孔と反対側を映す斜視図である。
【００２０】
本実施例に係る滑り軸受（以下、滑り軸受１）は、潤滑油等の流体による油膜を介して内周面にロータを支持するものである。また、滑り軸受１は、半円筒形の第１軸受片１１と第２軸受片１２とを合わせて成る真円軸受である。第１軸受片１１は鉛直方向下側、第２軸受片１２は鉛直方向上側に配置される。
【００２１】
第１軸受片１１には、周方向における一端（すなわち一方の合わせ面２２）の位置、かつ、軸方向における中心位置に、外周面１１ｂから内周面１１ａに貫通した給油孔１３が１つ形成されている。給油孔１３は、外部から滑り軸受１の内周面１ａに流体を注入するための孔である。なお、ロータ（図１，２では省略）の回転方向は、給油孔１３から鉛直方向下方側へ向かう方向となる。
【００２２】
第１軸受片１１の内周面１１ａには、第１油逃げ溝１４及び第３油逃げ溝１６が形成されている。給油孔１３を含む溝を第３油逃げ溝１６（図１）、他方の溝を第１油逃げ溝１４（図２）とする。
【００２３】
第１油逃げ溝１４は、軸方向両端からそれぞれ所定幅（図２中のｔ）内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部１４ａが、第１軸受片１１の周方向における他端（すなわち他方の合わせ面２１）に位置し、第１軸受片１１の周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部１４ｂにおいて内周面１１ａと一致する。なお、図２に示すように、第１油逃げ溝１４は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして（すなわち、第１油逃げ溝１４が、軸受の径方向断面視において、略半円弧状となるようにして）、深さが漸減するものとする。
【００２４】
第３油逃げ溝１６は、軸方向両端からそれぞれ所定幅（図１中のｔ）内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、一方の端部１６ａが、第１軸受片１１の周方向における一端（すなわち一方の合わせ面２２）に、給油孔１３を含むように位置し、第１軸受片１１の周方向中心側に向けて深さが漸減し、他方の端部１６ｂにおいて内周面１１ａと一致する。なお、図１に示すように、第３油逃げ溝１６は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして（すなわち、第３油逃げ溝１６が、軸受の径方向断面視において、略半円弧状となるようにして）、深さが漸減するものとする。
【００２５】
第３油逃げ溝１６は、給油孔１３を通じて滑り軸受１の外部から内部に流入してきた流体を、極力滑り軸受１の軸方向端部から漏らさずに、ロータへ導くための溝である。また、第１油逃げ溝１４は、滑り軸受１の内周面１ａとロータとの間の流体に発生する負圧を低減するための溝である。
【００２６】
第２軸受片１２においても、第１軸受片１１の第１油逃げ溝１４及び第３油逃げ溝１６に対応した、第２油逃げ溝１５及び第４油逃げ溝１７が形成されている。
【００２７】
すなわち、第２油逃げ溝１５は、第２軸受片１２の内周面１２ａにおいて、軸方向両端からそれぞれ所定幅（図２中のｔ）内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、第１油逃げ溝１４に対して滑らかに繋がり、第２軸受片１２の周方向中心側に向けて深さが漸減するものである。なお、図２に示すように、第２油逃げ溝１５は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして（すなわち、第２油逃げ溝１５が、軸受の径方向断面視において、略半円弧状となるようにして）、深さが漸減するものとする。
【００２８】
第４油逃げ溝１７は、第２軸受片１２の内周面１２ａにおいて、軸方向両端からそれぞれ所定幅（図１中のｔ）内側に形成され、周方向に延伸する溝であり、第３油逃げ溝１６に対して滑らかに繋がり、第２軸受片１２の周方向中心側に向けて深さが漸減するものである。なお、図１に示すように、第４油逃げ溝１７は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして（すなわち、第４油逃げ溝１７が、軸受の径方向断面視において、略半円弧状となるようにして）、深さが漸減するものとする。
【００２９】
なお、第１油逃げ溝１４と第２油逃げ溝１５とは合わせ面２１，２３において滑らかに繋がり、第３油逃げ溝１６と第４油逃げ溝１７とは合わせ面２２，２４において滑らかに繋がり、それぞれ一体的な溝が形成される格好となる。
【００３０】
すなわち、第２油逃げ溝１５は、第１軸受片１１に第１油逃げ溝１４を設けたことによる、滑り軸受１の内周面１ａの周方向における急激な形状変化を防ぐために、設けられた溝である。また、第４油逃げ溝１７は、第１軸受片１１に第３油逃げ溝１６を設けたことによる、滑り軸受１の内周面１ａの周方向における急激な形状変化を防ぐために、設けられた溝である。
【００３１】
なお、第２油逃げ溝１５は第１油逃げ溝１４と同一形状としてもよく、第４油逃げ溝１７は第３油逃げ溝１６と同一形状としてもよい。さらには、第１〜４油逃げ溝１４〜１７を全て同一形状としてもよい。
【００３２】
次に、滑り軸受により支持するロータの回転中の軸心位置について、図３を用いて説明する。図３は、滑り軸受１と回転中のロータ３１の軸心位置を説明する断面模式図である。
【００３３】
図３中の一点鎖線矢印は、油膜を形成する流体の流れを示している。また、白抜き三角を両端に付した破線は、滑り軸受１の軸心位置Ｏとロータ３１の軸心位置Ｏ´とを通る線を示している。この破線は、自ずと滑り軸受１の内周面１ａとロータ３１との最小隙間及び最大隙間を通ることになる。
【００３４】
さらに、図３中のωはロータ３１の回転角速度、εはロータ３１の偏心率、Ｃは軸受半径隙間、θは最大隙間位置からの角度、φは第１油逃げ溝１４の端部１４ｂの合わせ面２１からの位置（角度）を示している。
【００３５】
回転中のロータ３１の軸心位置Ｏ´は滑り軸受１の軸心位置Ｏからずれる。図３に示すように、ロータ３１は通常、給油孔１３から鉛直方向下側へ向けた回転（図３では左回り）であり、その軸心位置Ｏ´は滑り軸受１の軸心位置Ｏよりも第１油逃げ溝１４寄りにずれる。なお、このときＯ‐Ｏ´間の距離はεＣで表される。
【００３６】
ここで、滑り軸受１の内周面１ａに油膜を形成する流体の流れについて説明する。ロータ３１の回転中において、潤滑油等の流体を外部から給油孔１３を通じて滑り軸受１の内周面１ａに流し込む。滑り軸受１の内周面１ａに流し込まれた流体の多くは、第３油逃げ溝１６によって、上記最小隙間に導かれる。この最小隙間を通過した流体は、ロータ３１の回転により、滑り軸受１の内周面１ａに沿って、第１油逃げ溝１４及び第２油逃げ溝１５を通過し、第４油逃げ溝１７へ流れる。この流体の流れによって、滑り軸受１の内周面１ａとロータ３１との間に油膜が形成されることになる。
【００３７】
ところで、図３に示すように、流体が最小隙間へ入るまでは流体の圧力（油膜圧力）が正圧であるが、流体が最小隙間を抜けた後は所定範囲（角度）において油膜圧力が負圧になってしまう。滑り軸受１では、第１油逃げ溝１４を設けることによりこの負圧を効果的に低減することができる。
【００３８】
第１油逃げ溝１４の周方向の幅は、大きい方が油膜の負圧の大きい範囲に入りやすく、負圧低減の効果が期待できる。ただし、第１油逃げ溝１４が油膜の正圧範囲まで到達してしまうと、油膜圧力を損なうことになってしまうため、第１油逃げ溝１４の端部１４ｂの角度φには十分な検討が必要である。本実施例では、このような点に着目し、第１油逃げ溝１４の端部１４ｂの角度φを求める。
【００３９】
軸受中央の圧力分布を検討するため、ナビエ・ストークスの式から導出した真円軸受のレイノルズ方程式について考察する。
【００４０】
真円軸受のレイノルズ方程式を下記式（１）に示す。ただし、ｘは周方向変位、ｚは軸方向変位、ｐは油膜圧力、ｈは油膜厚さ、μは粘性係数、Ｕはロータ周速、ｔは時間である。
【００４１】
【数１】
2017072205.tif 000003
【００４２】
上記式（１）の偏微分方程式を解くのは困難であるため、無限小幅近似を行う。式（１）の左辺第１項の「周方向流れ」を省略し、右辺第２項の「スクィーズ項」を無視して下記式（２）を導出することができる。ただし、既に説明したように、ωはロータ回転角速度、Ｃは軸受半径隙間、εはロータ偏心率、θは最大隙間位置からの角度である。
【００４３】
【数２】
2017072205.tif 000004
【００４４】
上記式（２）のパラメータを変化させて圧力ｐを算出した結果を図４に示す。図４は、縦軸が油膜圧力ｐ、横軸が給油孔１３側の合わせ面２２からの角度ξである。給油孔１３側の合わせ面２２の位置をξ＝０ｄｅｇ．（度）とし、他方の合わせ面２１の位置をξ＝１８０ｄｅｇ．として、図４中に縦線で示している。３つの曲線のパラメータは、ゾンマーフェルト数Ｓ＝５．８，１０．７，２２．５についてそれぞれ計算を行い、圧力ｐの最大値を１（最小値を−１）として規格化したものである。なお、Ｓ＝５．８，２２．５は、現実的に実機に用いられる範囲のゾンマーフェルト数の最小値、最大値である。なお、上述した角度φ，ξの定義より、図４のようにφ＝１８０ｄｅｇ．−ξとなる。
【００４５】
Ｓ＝５．８のグラフは、角度ξ＝１００ｄｅｇ．付近で圧力ｐが最大値（ｐ＝１）となり、角度ξ＝１２０ｄｅｇ．付近で圧力ｐが正圧から負圧に切り替わり（ｐ＝０）、角度ξ＝１４０ｄｅｇ．付近で圧力ｐが最小値（負圧のピーク値）（ｐ＝−１）となる。
【００４６】
Ｓ＝２２．５のグラフは、角度ξ＝１００ｄｅｇ．付近で圧力ｐが最大値（ｐ＝１）となり、角度ξ＝１３５ｄｅｇ．で圧力ｐが正圧から負圧に切り替わり（ｐ＝０）、角度ξ＝１７０ｄｅｇ．付近で圧力ｐが最小値（負圧のピーク値）（ｐ＝−１）となる。
【００４７】
また、Ｓ＝１０．７のグラフは、角度ξ＝１００ｄｅｇ．付近で圧力ｐが最大値（ｐ＝１）となり、圧力ｐが正圧から負圧に切り替わる（ｐ＝０）角度、及び、圧力ｐが最小値（負圧のピーク値）（ｐ＝−１）となる角度は、共に、Ｓ＝５．８のグラフにおける角度ξの値と、Ｓ＝２２．５のグラフにおける角度ξの値との間の値となっている。
【００４８】
ここで、負圧低減の効果が生じる角度φの値を検討する。負圧低減の効果が生じるための第１条件としては、第１油逃げ溝１４の形成により、圧力ｐの最小値（負圧のピーク値）に流体が入り込むようにしなければならない。第２条件としては、正圧部分には第１油逃げ溝１４を形成しないようにする。すなわち、第１油逃げ溝１４の形成される範囲が大きくなりすぎると、圧力ｐが正圧となる位置に及んでしまい、これにより正圧を損ない、逆効果となってしまうため、正圧となる位置には第１油逃げ溝１４が形成されていてはならない。上記第１，２条件を共に満たす角度φを求める。
【００４９】
まず、上記第１条件を満たす角度φの値を求める。ここで重要なことは、負圧ピーク値の半分の値の位置まで第１油逃げ溝１４が形成されていれば、（負圧ピーク値の位置まで第１油逃げ溝１４が形成されていなくとも）負圧ピーク値の位置に流体が入り込み（吸い込まれ）、これによりピーク値の負圧を低減することができるということである。なお、第１油逃げ溝１４の形成された位置が、負圧ピーク値の半分未満の値の位置である場合には、このような効果が生じない。
【００５０】
このような観点から図４のグラフを見ると、ξ＝１６５ｄｅｇ．において、３つの曲線の中で最も圧力が高い（負圧の絶対値が低い）Ｓ＝５．８における負圧の値が、負圧ピーク値（ｐ＝−１）の半分（ｐ＝−０．５）となっている。また、このξ＝１６５ｄｅｇ．におけるＳ＝１０．７，２２．５は、さらに負圧ピーク値（ｐ＝−１）に近い値となっている。したがって、φ＝１８０ｄｅｇ．−ξより、φ＝１５ｄｅｇ．となり、第1油逃げ溝１４はこれよりも広い範囲となれば良いので、結局、第１油逃げ溝１４の端部１４ｂがφ≧１５ｄｅｇ．の位置に形成されていれば、上記第１条件を満たすことになる。
【００５１】
次いで、上記第２条件を満たす角度φの値を求める。図４のグラフを見ると、Ｓ＝２２．５が最も合わせ面２１（ξ＝１８０ｄｅｇ．）に近い位置で負圧から正圧に変化しており、その位置はξ＝１３５ｄｅｇ．であり、Ｓ＝５．８，１０．７においては、さらに合わせ面２１から離れた位置で負圧から正圧に変化している。したがって、φ＝１８０ｄｅｇ．−ξより、φ＝４５ｄｅｇ．となり、第１油逃げ溝１４はこれよりも狭い範囲となれば良いので、結局、第１油逃げ溝１４の端部１４ｂがφ≦４５ｄｅｇ．の位置に形成されていれば、上記第２条件を満たすことになる。
【００５２】
以上より、本実施例では、第１油逃げ溝１４の端部１４ｂの角度φを、１５ｄｅｇ．≦φ≦４５ｄｅｇ．として形成することで、負圧低減効果を生ずることができる。このようにして本実施例では、軸受の性能を損なわずに安定性を向上させることが可能となる。
【００５３】
なお、本実施例においては、図２，３に示すように、第１油逃げ溝１４は、軸受の径方向断面視において、その底面が曲線となるようにして（すなわち、第１油逃げ溝１４が、軸受の径方向断面視において、略半円弧状となるようにして）、第１軸受片１１の周方向中心側に向けて深さが漸減するものとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、第１油逃げ溝１４は、軸受の径方向断面視において、その底面が直線となるようにして（すなわち、第１油逃げ溝１４が、軸受の径方向断面視において、略三角形状となるようにして）、第１軸受片１１の周方向中心側に向けて深さが漸減するものとしてもよい。この点については、第２油逃げ溝１５、第３油逃げ溝１６及び第４油逃げ溝１７においても同様である。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、滑り軸受として好適である。
【符号の説明】
【００５５】
１  滑り軸受
１ａ  （滑り軸受１の）内周面
１１  第１軸受片
１１ａ  （第１軸受片１１の）内周面
１２  第２軸受片
１３  給油孔
１４  第１油逃げ溝
１４ａ  （第１油逃げ溝１４における一方の）端部
１４ｂ  （第１油逃げ溝１４における他方の）端部
１５  第２油逃げ溝
１６  第３油逃げ溝
１６ａ  （第３油逃げ溝１６における一方の）端部
１６ｂ  （第３油逃げ溝１６における他方の）端部
１７  第４油逃げ溝
２１，２２，２３，２４  合わせ面
３１  ロータ
【図１】
2017072205.tif 000005
【図２】
2017072205.tif 000006
【図３】
2017072205.tif 000007
【図４】
2017072205.tif 000008