(57)【要約】【課題】  シール部材の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できるブレーキ装置、プランジャポンプおよびプランジャポンプの製造方法を提供する。【解決手段】  プランジャポンプPは、所定の軸方向直交面44に対してX軸正方向に突出した環状の突出部45を有する金属製のピストン23と、ピストン23よりも硬度が低い樹脂製の突出部45と当接したシール部材35と、を備えた。【選択図】  図２
2017154635.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に吸入液路と、吐出液路と、ボアと、を有するハウジングと、
前記ボア内に収容されたシリンダと、
前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、
前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲し、前記環状の突出部と当接したシール部材と、
を有し、前記吸入液路から吸入したブレーキ液を前記吐出液路に吐出するプランジャポンプを備えたことを特徴とするブレーキ装置。
【請求項２】
請求項１に記載のブレーキ装置において、
前記シール部材は、前記ピストンとの当接部において、前記環状の突出部と当接した環状の凹部を有することを特徴とするブレーキ装置。
【請求項３】
請求項２に記載のブレーキ装置において、
前記環状の突出部は、環状の凸部であることを特徴とするブレーキ装置。
【請求項４】
請求項３に記載のブレーキ装置において、
前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、
前記受圧面の面積は、前記環状の凸部の前記軸方向端面の面積よりも大きいことを特徴とするブレーキ装置。
【請求項５】
請求項４に記載のブレーキ装置において、
前記環状の凸部は、前記シール部材との当接部に対して前記軸方向連通路側に設けられていることを特徴とするブレーキ装置。
【請求項６】
シリンダと、
前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、
前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲し、前記環状の突出部と当接したシール部材と、
を備えたことを特徴とするプランジャポンプ。
【請求項７】
請求項６に記載のプランジャポンプにおいて、
前記シール部材は、前記ピストンとの当接部において、前記環状の突出部と当接した環状の凹部を有することを特徴とするプランジャポンプ。
【請求項８】
請求項７に記載のプランジャポンプにおいて、
前記環状の突出部は、環状の凸部であることを特徴とするプランジャポンプ。
【請求項９】
シリンダと、
前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、
前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲するシール部材と、
を備えたプランジャポンプの製造方法であって、
前記軸方向において、前記環状の突出部と前記シール部材とを接触させる第１ステップと、
前記第１ステップの後に、前記軸方向から所定の荷重をかけることで前記シール部材を変形させる第２ステップと、
を備えたことを特徴とするプランジャポンプの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載のプランジャポンプの製造方法において、
前記第２ステップでは、前記シール部材を塑性変形させることを特徴とするプランジャポンプの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載のプランジャポンプの製造方法において、
前記環状の突出部は、環状の凸部であることを特徴とするプランジャポンプの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のプランジャポンプの製造方法において、
前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、
前記受圧面の面積は、前記環状の凸部の前記軸方向端面の面積よりも大きいことを特徴とするプランジャポンプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキ装置、プランジャポンプおよびプランジャポンプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、環状のシール部材の端面に、ピストンの接触面に押し付けられたとき弾性変形するシール外形部を設けたプランジャポンプが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表2013-527899号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術にあっては、樹脂製のシール部材の弾性変形によりシール面を形成してシール性を担保しているため、シール部材の耐圧性が劣り、シール部材の耐圧性とシール性向上の両立が図れないおそれがあった。
本発明の目的は、シール部材の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できるブレーキ装置、プランジャポンプおよびプランジャポンプの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の一つの実施形態に係るプランジャポンプは、所定の軸方向直交面に対して軸方向に突出した環状の突出部を有するピストンと、ピストンよりも硬度が低く突出部と当接したシール部材と、を備えた。
【発明の効果】
【０００６】
よって、シール部材の耐圧性の確保とシール性の向上を両立することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施形態１のブレーキ装置の液圧回路図である。
【図２】実施形態１のオイルポンプPの縦断面図である。
【図３】実施形態１のピストン23の斜視図である。
【図４】実施形態１のシール部材35の斜視図である。
【図５】実施形態１のピストン23およびシール部材35の縦断面図である。
【図６】実施形態１においてシール部材35をピストン23に取り付ける際の工程を示す説明図である。
【図７】実施形態２のピストン23の縦断面図である。
【図８】実施形態３のピストン23の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
〔実施形態１〕
［ブレーキ装置］
図１は、実施形態１のブレーキ装置の液圧回路図である。ブレーキ装置は、例えばエンジン車に適用されている。
実施形態１のブレーキ装置は、２系統（P系統、S系統）のブレーキ配管を有する。ブレーキ配管は、例えばX配管形式である。以下、P系統に対応する部位とS系統に対応する部位とを区別する場合には、それぞれの符号の末尾に添字P,Sを付す。P系統に対応する部位とS系統に対応する部位とを区別しない場合は、添字P,Sを省略する。また、左前輪FLに対応する部位、右前輪FRに対応する部位、左後輪RLに対応する部位、右後輪RRに対応する部位をそれぞれ区別する場合は、それぞれの符号の末尾に添字FL,FR,RL,RRを付す。左前輪FLに対応する部位、右前輪FRに対応する部位、左後輪RLに対応する部位、右後輪RRに対応する部位を区別しない場合は、添字FL,FR,RL,RRを省略する。ブレーキ装置は、ブレーキ配管を介して各ホイルシリンダW/Cにブレーキ液を供給することにより、各車輪FL〜RRに制動力が付与される。
ブレーキペダルBPはインプットロッドIRを介してマスタシリンダM/Cに接続されている。ブレーキペダルBPへ入力されたペダル踏力は、ブレーキブースタBBによって倍力される。ブレーキブースタBBは、エンジンが発生する吸気負圧を利用してブレーキ操作力を倍力する。マスタシリンダM/Cは、リザーバタンクRSVからブレーキ液を補給され、ブレーキペダルBPの操作に応じたマスタシリンダ液圧を発生する。マスタシリンダM/CとホイルシリンダW/Cは、液圧ユニットHUを介して接続されている。P系統には、左前輪FLのホイルシリンダW/C(FL)、右後輪RRのホイルシリンダW/C(RR)が接続されている。S系統には、左後輪RLのホイルシリンダW/C(RL)、右前輪FRのホイルシリンダW/C(FR)が接続されている。また、P系統、S系統には、オイルポンプ（ポンプ）PP,PSが設けられている。オイルポンプPP,PSは、１つのモータMにより駆動される。モータMは、回転式の電動機である。オイルポンプPP,PSは、プランジャポンプである。オイルポンプPの詳細については後述する。
【０００９】
液圧ユニットHUの内部には、マスタシリンダM/CとホイルシリンダW/Cとを接続する液路1が設けられている。液路1Sは、液路１RL,1FRに分岐し、液路1RLはホイルシリンダW/C(RL)と接続され、液路1FRはホイルシリンダW/C(FR)と接続される。液路1Pは、液路1FL,1RRに分岐し、液路1FLはホイルシリンダW/C(FL)と接続され、液路1RRはホイルシリンダW/C(RR)と接続される。液路1上には、常開型の電磁弁であるゲートアウト弁（以下G/V-OUT）2が設けられている。P系統の液路1PのG/V-OUT2Pよりもマスタシリンダ側の位置には、マスタシリンダ液圧を検出する圧力センサ3が設けられている。液路1上には、G/V-OUT2と並列に液路4が設けられている。液路4上には、チェックバルブ5が設けられている。チェックバルブ5は、マスタシリンダM/CからホイルシリンダW/Cへ向かうブレーキ液の流れを許容し、反対方向の流れを禁止する。液路1FL,1FR,1RR,1RL上には、各ホイルシリンダW/Cに対応する常開型の電磁弁であるソレノイドイン弁（以下Sol/V-IN）6が設けられている。液路1上には、Sol/V-IN6と並列に液路7が設けられている。液路7上には、チェックバルブ8が設けられている。チェックバルブ8は、ホイルシリンダW/CからマスタシリンダM/Cへ向かう方向へのブレーキ液の流れを許容し、反対方向の流れを禁止する。
【００１０】
オイルポンプPの吐出側と液路1とは、液路（吐出液路）9により接続される。液路9上には、吐出バルブ10が設けられている。吐出バルブ10は、オイルポンプPから液路2へ向かう方向へのブレーキ液の流れを許容し、反対方向の流れを禁止する。液路1のG/V-OUT2よりもマスタシリンダ側の位置と、オイルポンプPの吸入側とは、液路11と液路（吸入液路）12により接続される。液路12には、吸入弁17が設けられている。液路11と液路12との間には、調圧リザーバ13が設けられている。液路14上には、常閉型の電磁弁であるソレノイドアウト弁（以下、Sol/V-OUT）15が設けられている。Sol/V-OUT15と調圧リザーバ13とは液路14により接続される。液路14Sは液路14RL,14FRに分岐し、液路14Pは液路14FL,14RRに分岐し、対応するホイルシリンダW/Cと接続される。調圧リザーバ13は、リザーバピストン13aとリザーバスプリング13bおよびチェックバルブ16を備える。リザーバピストン13aは、リザーバ内部を上下にストローク可能に設けられている。リザーバピストン13aは、リザーバ内部に流入したブレーキ液量が増加するに従い下降し、ブレーキ液量が減少するに従い上昇する。リザーバスプリング13bは、リザーバピストン13aを上昇する方向に付勢する。チェックバルブ16は、ボール弁16aおよび弁座16bを有する。ボール弁16aは、リザーバピストン13aと一体に設けられ、リザーバピストン13aのストロークに応じて上下動する。ボール弁16aは、図外のバルブスプリングにより下降方向に付勢されている。バルブスプリングの弾性力は、リザーバスプリング13bの弾性力よりも弱く設定されている。弁座16bは、ボール弁16aの下降時にボール弁16aと当接する。
【００１１】
実施形態１のブレーキ装置では、圧力センサ3や車両側からの走行状態に関する情報（車輪速、ヨーレイト、横G等）に基づき、各電磁弁やモータMを作動することにより、各車輪FL〜RRのW/C液圧を制御できる。これにより、各種のブレーキ制御（車輪の制動スリップを抑制するためのABS制御、車輪の駆動スリップを抑止するためのTCS制御、車両の運動制御のためのブレーキ制御、先行車追従制御等の自動ブレーキ制御、回生協調ブレーキ制御等）を実行できる。車両の運動制御には、横滑り防止等の車両挙動安定化制御が含まれる。
【００１２】
［プランジャポンプ］
図２は実施形態１のオイルポンプPの縦断面図、図３は実施形態１のピストン23の斜視図、図４は実施形態１のシール部材35の斜視図である。図２において、オイルポンプPの軸心Oが延びる方向にX軸を設定する。X軸は、ハウジング20の偏心カム室24からハウジング20表面に向かう方向を正方向とする。
オイルポンプ（以下、プランジャポンプと称す。）Pは、ハウジング20に設けられたボア21内にポンプ組立体22を挿入することにより形成される。ポンプ組立体22は、ブレーキ液を吸い込む球状の吸入弁17、ブレーキ液を吐出する球状の吐出バルブ10およびX軸方向に往復運動する金属製のピストン23を有する。オイルポンプPは、ピストン23のX軸方向摺動によって吸入弁17および吐出バルブ10が選択的に開閉されることでブレーキ液の吸入、吐出を行う。図２では、軸心Oを挟んで一方側にピストン23が最もX軸負方向に移動した状態を図示し、他方側にピストン23が最もX軸正方向に移動した状態を図示している。ボア21はX軸正方向側においてハウジング20表面に開口し、X軸負方向においてハウジング20内に設けられた偏心カム室24に開口する。偏心カム室24にはピストン23をX軸正方向に移動させる偏心カム25が収容されている。偏心カム25は、モータMにより回転駆動される。
【００１３】
ポンプ組立体22は、プラグ26、シリンダ27およびフィルタ28を有する。プラグ26はX軸正方向側に設けられ、コイルばね29を介して吐出バルブ10をX軸負方向に付勢する。シリンダ27はプラグ26のX軸負方向側に設けられたカップ状部材であり、内周側に吸入弁17を収容する。シリンダ27の底部にはX軸方向連通路27aが設けられている。X軸方向連通路27aはシリンダ27の外周に設けられた吐出口32bと連通する。吐出口32bは、ハウジング20に設けられた液路9と連通する。X軸方向連通路27aのX軸正方向端には弁座27bが設けられている。吐出バルブ10はコイルばね29の付勢力により弁座27bに押し付けられている。吐出バルブ10は逆止弁であって、弁座27bにおいてX軸負方向側を係止される。シリンダ27はX軸負方向側において円環状のフィルタ28と接続し、X軸負方向側の開口部からピストン23が挿入される。ピストン23はガイド部材30によりガイドされ、シール部材31により偏心カム室24に対しシールされる。フィルタ28の外周側には吸入口32aが設けられている。吸入口32aは、ハウジング20に設けられた液路12と連通する。
【００１４】
ピストン23にはX軸正方向側に開口するX軸方向連通路33が設けられている。X軸方向連通路33はX軸負方向側の最深部において径方向連通路34と連通し、フィルタ28を介して吸入口32aと吸入弁17とを連通する。ピストン23のX軸正方向端は、シール部材35に挿入されている。シール部材35は、例えばナイロン樹脂等の樹脂製であり、射出成形により形成されている。シール部材35は、X軸負方向側に大径部36、X軸正方向側に小径部37を有する。シール部材35内には吸入弁17が収容されている。シール部材35はシリンダ27の内周側に設けられたコイルばね41によってX軸負方向側に付勢されている。大径部36はピストン23の拡径部23aと当接してシール面を形成し、シリンダ27内の高圧室42を吸入口32aに対しシールする。大径部36の外周には、シリンダ27と大径部36との間をシールするリップシール36aが設けられている。小径部37の内周側にはコイルばね38が設けられ、吸入弁17をX軸負方向側に付勢する。コイルばね38の付勢力により吸入弁17はX軸方向連通路33のX軸正方向端に設けられた弁座39に押し付けられている。吸入弁17は逆止弁である。小径部37の側面には、シール部材35の内外を連通する複数の開口部40が設けられている。
【００１５】
図５は、実施形態１のピストン23およびシール部材35の縦断面図である。
ピストン23の拡径部23aにおいて、X軸正方向端にはX軸正方向面（シール部材35との当接部）43が設けられている。X軸正方向面43は、X軸と直交するX軸方向直交面44上に設けられている。また、拡径部23aのX軸正方向端において、X軸正方向面43よりも径方向内側、すなわち、X軸正方向面43に対してX軸方向連通路33側の位置には、環状の突出部45が設けられている。突出部45は、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に突出している。突出部45の縦断面形状は、略円弧状に形成されている。
シール部材35の大径部36において、X軸負方向端には、X軸負方向面（ピストン23との当接部）46が設けられている。X軸負方向面46は、X軸方向直交面44と平行であり、ピストン23のX軸正方向面43と対向する。X軸負方向面46は、X軸正方向面43と当接する。また、大径部36のX軸負方向端において、X軸負方向面46の径方向内側の位置には、環状の凹部47が設けられている。凹部47は、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に凹んでいる。凹部47は突出部45と当接する。凹部47の縦断面形状は、突出部45の縦断面形状に沿った略円弧状に形成されている。一方、大径部36において、X軸正方向端には、X軸方向直交面44と平行なX軸正方向面48が設けられている。X軸正方向面48は、ピストン23にシール部材35を取り付ける際の受圧面として機能する。X軸方向から見たとき、X軸正方向面48の面積S1は、突出部45のX軸方向端面の面積S2よりも大きい。また、図４に示すように、大径部36の外周部であって、X軸方向においてX軸負方向面46に近接した位置には、凹部49が設けられている。凹部49には、射出成形時の樹脂材料注入口であるゲートが配置される。この部位に相当する、金型のゲートから樹脂材料が流入されてシール部材35が成形されている。この凹部49は、大径部36の外周部に複数設けても良い。
ここで、シール部材35におけるゲート位置に関して説明する。例えば、プランジャポンプPの吐出口に近い位置にゲートを配置している場合、ピストン23との当接部がゲートから遠くなるため、樹脂充填が確実になされないおそれがある。これに対し、X軸負方向面46側にゲートを設定することで、X軸負方向面46側に確実に樹脂材料を充填でき、X軸負方向面46を精度良く成形できる。更に、X軸負方向面46側にゲートを設定するにあたり、単純に大径部36に設けた場合、シール部材35の成形後に生じるゲート跡により、摺動によってシリンダ27の内径部に局部摩耗が発生し、それに伴うリークが発生するおそれがあるため、本実施例では、凹部49にゲートを配置することで、このゲート跡によって生じる摩耗によるリークを抑制している。
【００１６】
図６は、実施形態１においてシール部材35をピストン23に取り付ける際の工程を示す説明図である。
まず、図６(a)のようにシール部材35内にコイルばね41および吸入弁17をセットした状態で、シール部材35のX軸負方向側からピストン23のX軸正方向端を挿入し、突出部45をシール部材35のX軸負方向面46と接触させる（第１ステップ）。
続いて、図６(b)に示すように、シール部材35およびピストン23をX軸方向から固定治具50および可動治具51で挟み込み、可動治具51をX軸正方向に移動させてピストン23の拡径部23aに所定の荷重をかける。このとき、樹脂製のシール部材35は金属製のピストン23よりも低硬度であり、シール部材35は固定治具50によりX軸正方向への移動を規制されている。よって、図６(c)のようにX軸負方向面46における突出部45との接触部分は窪んで塑性変形し、凹部47が形成される（第２ステップ）。凹部47の形成はシール部材35の取り付け工程中に行えるため、凹部47の形成工程を別途行う場合と比較してプランジャポンプPの製造時間を短縮できる。
ここで、荷重入力時、シール部材35のX軸正方向面48は受圧面となる。このため、X軸正方向面48の面積S1が突出部45のX軸方向端面の面積S2よりも小さいと、シール部材35側が座屈するおそれがある。X軸正方向面48の面積S1を突出部45のX軸方向端面の面積S2よりも大きくすることで、シール部材35の座屈を回避しつつ、より確実に凹部47を形成できる。
【００１７】
次に、実施形態１のプランジャポンプPの動作を説明する。
図２において、ピストン23がコイルばね41によってX軸負方向に押し出された場合、シリンダ27内とX軸方向連通路33に差圧が構成されるので、吸入弁17はコイルばね38の力に抗して弁座39から離間する。ピストン23がこのように移動した場合、吸入弁17は開弁し、ブレーキ液は吸入口32aから径方向連通路34、X軸方向連通路33、シール部材35の内周側および開口部40を介して高圧室42に吸い込まれる。
ピストン23が偏心カム25によってX軸正方向に押し込まれた場合、吸入弁17は閉弁すると共に吐出バルブ10は開弁し、ブレーキ液は高圧室42からX軸方向連通路27aを介して吐出口32bへ吐出される。
【００１８】
［シール部材の耐圧性の確保とシール性の向上との両立］
実施形態１のプランジャポンプPでは、ピストン23のX軸正方向端に突出部45を設けると共に、シール部材35のX軸負方向端に凹部47を設け、突出部45と凹部47との当接によりシール面を形成している。つまり、突出部45と凹部47との当接により、ピストン23とシール部材35とを局所当たりさせている。これにより、高い接触面圧を確保できるため、シール性を向上できる。
従来のプランジャポンプでは、シール部材の端面にシール外形部を設け、シール外形部の弾性変形により接触面圧を高めてシール性を確保している。シール外形部は弾性変形させる必要上、複雑な形状とならざるを得ず、シール性を確保するための過度な変形は、耐圧性の低下を招く。具体的には、シール外形部は弾性変形できるように複雑な形状をとるため、シール部材は樹脂成形での作製が必要となるが、一般的に樹脂成形では形状精度が低いので、低回転時（低圧時）に確実にシール性を確保した場合に、高回転時（高圧時）に過度な変形となってしまい、耐圧性を確保することが難しくなることを意味する。これに対し、実施形態１のプランジャポンプPでは、突出部45と凹部47との当接によって必要なシール面を確保している。また、圧力が印加されても、突出部45と凹部47は過度な変形をせず、シール部材35の耐圧性を確保できる。過度な変形をしないのは接触面圧の確保を凹部47の弾性変形に依存していないためである。つまり、圧力の印加によらずシール面が形成されているので、圧力による過度な変形がない。
【００１９】
樹脂成形品であるシール部材は、ヒケやウエルドラインの発生が不可避であり、その表面は金属製のピストンと比較して凹凸が大きくなる。このため、シール部材をピストンと当接させてシール面を形成する際、両者間に微小隙間が形成され、高圧室からのリークが発生する。ここで、自動ブレーキの使用頻度が高い近年のブレーキ装置では、応答性よりも静粛性（音振）が求められている。したがって、オイルポンプ（プランジャポンプ）を低回転（例えば1,000rpm以下）で動作させる機会が多くなる。ここで、高回転時にはポンプ吸入量に占めるリーク量の割合が微小であるのに対し、低回転時にはポンプ吸入量に占めるリーク量の割合が大きくなる。また、低回転時には高回転時よりも密着力（自己シール性）が低下する。よって、特にオイルポンプの低回転時におけるリークを抑制して欲しいとの要請がある。
実施形態１のプランジャポンプPでは、シール部材35をピストン23に取り付ける際、ピストン23の突出部45をシール部材35に押し付け、シール部材35を塑性変形させることでシール部材35に凹部47を形成している。ピストン23は金属製であり、突出部45の表面は滑らかであるため、突出部45を押し付けて形成した凹部47の表面は、突出部45と同様に滑らかである。よって、突出部45と凹部47とが密着したシール面を形成できるため、プランジャポンプPの回転数に依らず、安定した接触面圧を確保できる。この結果、高圧室42からのリーク量を抑制でき、シール性を向上できる。
【００２０】
実施形態１では以下の効果が得られる。
(1) ブレーキ装置は、内部に液路12と、液路9と、ボア21と、を有するハウジング20と、ボア21内に収容されたシリンダ27と、シリンダ27のX軸方向の内部で移動可能に収容され、X軸方向で内部に設けられたX軸方向連通路33と、X軸方向連通路33の周りを包囲し、所定のX軸方向直交面44に対してX軸方向に突出した環状の突出部45と、を有するピストン23と、ピストン23よりも硬度が低く、シリンダ27内部をX軸方向で隔成すると共に、X軸方向連通路33の周りを包囲し、環状の突出部と当接したシール部材35と、を有し、液路12から吸入したブレーキ液を液路9に吐出するプランジャポンプPを備えた。
よって、シール部材35の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できる。
(2) シール部材35は、ピストン23との当接部において、環状の突出部と当接した環状の凹部47を有する。
よって、ピストン23とシール部材35とが確実に当接し、シール性が向上する。
【００２１】
(3) シール部材35は、ピストン23との当接部に対してX軸方向の反対側にX軸正方向面48を有し、X軸正方向面48の面積S1は、環状の突出部45のX軸方向端面の面積S2よりも大きい。
よって、シール部材35をピストン23に取り付ける際に受圧面であるX軸正方向面48を座屈させることなく、確実にピストン23とシール部材35とを当接可能である。
(4) 環状の突出部45は、シール部材35との当接部であるX軸正方向面43に対してX軸方向連通路33側に設けられている。
高圧室42の圧力による軸力は突出部45のシール径に影響され、シール径が小さいほど軸力が大きくなり突出部45の接触面圧が高くなる。よって、突出部45をX軸正方向面43よりもシリンダ27の径方向内側に設けたことにより、シール性をより向上できる。
(5) シール部材35は、その外周部のX軸方向において、ピストン23との当接部であるX軸負方向面46側に凹部49を有している。
すなわち、射出成形時のゲートをX軸負方向面46側に設定する。例えば、プランジャポンプの吐出口に近い位置にゲートを配置している場合、ピストンとの当接部がゲートから遠くなるため、樹脂充填が確実になされないおそれがある。これに対し、X軸負方向面46側にゲートを設定することで、X軸負方向面46側に確実に樹脂材料を充填でき、X軸負方向面46を精度良く成形できる。更に、X軸負方向面46側にゲートを設定するにあたり、単純に大径部36に設けた場合、シール部材35の成形後に生じるゲート跡により、摺動するとシリンダ27の内径部に局部摩耗が発生し、それに伴うリークが発生するおそれがあるため、凹部49にゲートを配置することで、この摩耗によるリークを抑制している。
【００２２】
(6) プランジャポンプPは、シリンダ27と、シリンダ27のX軸方向の内部で移動可能に収容され、X軸方向で内部に設けられたX軸方向連通路33と、X軸方向連通路33の周りを包囲し、所定のX軸方向直交面44に対してX軸方向に突出した環状の突出部45と、を有するピストン23と、ピストン23よりも硬度が低く、シリンダ27内部をX軸方向で隔成すると共に、X軸方向連通路33の周りを包囲し、環状の突出部と当接したシール部材35と、を備えた。
よって、シール部材35の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できる。
(7) プランジャポンプPの製造方法は、X軸方向において、環状の突出部とシール部材35とを接触させる第１ステップと、第１ステップの後に、X軸方向から所定の荷重をかけることでシール部材35を変形させる第２ステップと、を備えた。
ことを特徴とするプランジャポンプの製造方法。
よって、シール部材35の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できる。
(8) 第２ステップでは、シール部材35を塑性変形させる。
よって、ピストン23とシール部材35とが密着したシール面を形成でき、シール性を向上できる。
【００２３】
〔実施形態２〕
次に実施形態２について説明する。基本的な構成は実施形態１と同じであるため、異なる点についてのみ説明する。
図７は、実施形態２のピストン23の縦断面図である。
ピストン23の拡径部23aにおいて、X軸正方向端には環状の凸部（突起部）52および環状の溝部53が設けられている。凸部52は溝部53よりもピストン23の径方向外側に設けられている。凸部52と溝部53とは段差部54を介して接続される。溝部53は、X軸方向直交面44上に設けられ、凸部52は、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に突出している。段差部54は、X軸と平行である。この実施形態では段差部54はX軸と平行であるが、必ずしも平行である必要はない。
シール部材35の大径部36において、X軸負方向端には、環状の凹部55が設けられている。凹部55は、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に凹んでいる。凹部55は凸部52と当接する。大径部36のX軸負方向端において、凹部55よりも径方向内側の部分は、X軸方向において、ピストン23の溝部53との間に所定の隙間を有する。この実施形態では所定の隙間を有しているが、必ずしも隙間を有する必要はない。凹部55は、実施形態１と同様に、シール部材35をピストン23に取り付ける際、凸部52を押し付けてX軸負方向端を塑性変形させることにより形成している。
実施形態２のプランジャポンプPでは、凸部52と凹部55とを密着させてシール面を形成しているため、実施形態１と同様に、シール部材35の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できる。また、溝部53とシール部材35のX軸負方向端とがX軸方向に隙間を有している。このため、凸部52と凹部55とで形成されるシール面のうち、最も高圧が作用するピストン23の径方向内側端における面圧勾配を急峻にできる。よって、安定したシール性を確保できる。また、この実施形態では、溝部53とシール部材35のX軸負方向端とがX軸方向に隙間を有しているが、必ずしも隙間を有する必要はない。
実施形態２では以下の効果が得られる。
(9) 環状の突出部は、環状の凸部52である。
よって、ピストン23とシール部材35とがより確実に当接し、シール性が向上する。
【００２４】
〔実施形態３〕
次に実施形態３について説明する。基本的な構成は実施形態１と同じであるため、異なる点についてのみ説明する。
図８は、実施形態３のピストン23の縦断面図である。
ピストン23の拡径部23aにおいて、X軸正方向端には環状のテーパ部56が設けられている。テーパ部56は、ピストン23の径方向内側から外側に向かって、X軸負方向側へ傾斜している。テーパ部56の径方向内側部分である第１テーパ部56aは、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に突出している。テーパ部56の径方向外側部分である第２テーパ部56bは、X軸方向直交面44に対してX軸負方向に突出している。
シール部材35の大径部36において、X軸負方向端には、環状の凹部57が設けられている。凹部57は、X軸方向直交面44に対してX軸正方向に凹んでいる。凹部57は第１テーパ部56aと当接する。大径部36のX軸負方向端において、凹部57よりも径方向外側の部分は、X軸方向において、ピストン23の第２テーパ部56bとの間に隙間を有する。この実施形態では隙間を有しているが、必ずしも隙間を有する必要はない。凹部57は、実施形態１と同様に、シール部材35をピストン23に取り付ける際、第１テーパ部56aを押し付けてX軸負方向端を塑性変形させることにより形成している。
実施形態３のプランジャポンプPでは、第１テーパ部56aと凹部57とを密着させてシール面を形成しているため、実施形態１と同様に、シール部材35の耐圧性の確保とシール性の向上を両立できる。また、第１テーパ部56aは実施形態１の突出部45や実施形態２の凸部52と比較して容易に形成できる。
【００２５】
〔他の実施形態〕
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明の具体的な構成は実施形態に示した構成に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明に含まれる。
本発明のプランジャポンプおよびその製造方法は、ブレーキ装置以外にも適用可能であり、実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００２６】
以上説明した実施形態から把握し得る技術的思想について、以下に記載する。
ブレーキ装置は、その一つの態様において、内部に吸入液路と、吐出液路と、ボアと、を有するハウジングと、前記ボア内に収容されたシリンダと、前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲し、前記環状の突出部と当接したシール部材と、を有し、前記吸入液路から吸入したブレーキ液を前記吐出液路に吐出するプランジャポンプを備えた。
より好ましい態様では、上記態様において、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部において、前記環状の突出部と当接した環状の凹部を有する。
別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の突出部は、環状の凸部である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、前記受圧面の面積は、前記環状の凸部の前記軸方向端面の面積よりも大きい。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の凸部は、前記シール部材との当接部に対して前記軸方向連通路側に設けられている。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の突出部は、環状のテーパ部である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、前記受圧面の面積は、前記環状の突出部の前記軸方向端面の面積よりも大きい。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の凸部は、前記シール部材との当接部に対して前記軸方向連通路側に設けられている。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、その外周部の前記軸方向において、前記当接部側に凹部を有している。
【００２７】
また、他の観点から、プランジャポンプは、ある態様において、シリンダと、前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲し、前記環状の突出部と当接したシール部材と、を備えた。
より好ましい態様では、上記態様において、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部において、前記環状の突出部と当接した環状の凹部を有する。
別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の突出部は、環状の凸部である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、前記受圧面の面積は、前記環状の凸部の前記軸方向端面の面積よりも大きい。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の凸部は、前記シール部材との当接部に対して前記軸方向連通路側に設けられている。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、その外周部の前記軸方向において、前記当接部側に凹部を有している。
【００２８】
また他の観点から、プランジャポンプの製造方法は、ある態様において、シリンダと、前記シリンダの軸方向の内部で移動可能に収容され、前記軸方向で内部に設けられた軸方向連通路と、前記軸方向連通路の周りを包囲し、所定の前記軸方向直交面に対して前記軸方向に突出した環状の突出部と、を有するピストンと、前記ピストンよりも硬度が低く、前記シリンダ内部を前記軸方向で隔成すると共に、前記軸方向連通路の周りを包囲するシール部材と、を備えたプランジャポンプの製造方法であって、前記軸方向において、前記環状の突出部と前記シール部材とを接触させる第１ステップと、前記第１ステップの後に、前記軸方向から所定の荷重をかけることで前記シール部材を変形させる第２ステップと、を備えた。
より好ましい態様では、上記態様において、前記第２ステップでは、前記シール部材を塑性変形させる。
別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記環状の突出部は、環状の凸部である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記シール部材は、前記ピストンとの当接部に対して前記軸方向の反対側に受圧面を有し、前記受圧面の面積は、前記環状の凸部の前記軸方向端面の面積よりも大きい。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれにおいて、前記環状の凸部は、前記シール部材との当接部に対して前記軸方向連通路側に設けられている。
【符号の説明】
【００２９】
P  オイルポンプ（プランジャポンプ）
9  液路（吐出液路）
12  液路（吸入液路）
20  ハウジング
21  ボア
23  ピストン
27  シリンダ
33  X軸方向連通路
35  シール部材
44  X軸方向直交面
45  突出部
47  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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