(57)【要約】【課題】  形鋼の製造過程において、当該形鋼に成形する帯鋼の表面形状の判別を、撮像後に種々の基準値の入力等をすることなく、迅速且つ容易に行うことのできる形鋼の製造装置を提供する。【解決手段】  一定のパターンで加工が施された形鋼Ｘの適否をパターン毎に判別する判別装置５を有する形鋼Ｘの製造装置１であって、前記判別装置５は、前記形鋼の複数連続して加工されたパターンをパターン毎に撮像する撮像手段５ｅと、前記形鋼の複数連続して加工されたパターンのうち、前記撮像手段により最初に撮像されたパターンの画像のみを登録する登録手段５ｆと、前記登録されたパターンの画像から判別に用いる基準値を抽出し、基準パターンを生成する基準パターン生成手段５ｇと、前記基準パターンと次回以降に撮像される各パターンの画像とを比較して、当該各パターンにおける前記基準値との適否を判別する判別手段５ｈとからなる。【選択図】図１
2017077560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル状の帯鋼から所定の形状に形成された形鋼を製造する形鋼の製造方法であって、
コイル状の帯鋼をアンコイラーで解く第一工程と、
当該帯鋼を送りながら、当該帯鋼に一定のパターンで複数連続した加工を施す第二工程と、
当該一定のパターンで加工が施された帯鋼の適否をパターン毎に判別すべく、前記帯鋼の複数連続して加工されたパターンをパターン毎に撮像し、前記帯鋼の複数連続して加工されたパターンのうち最初に撮像されたパターンの画像から判別に用いる基準値を抽出し基準パターンを生成し、当該基準パターンと次回以降に撮像される各パターンの画像とを比較して、当該各パターンが予め入力された基準範囲内にあるか否かを判別する第三工程と、
当該帯鋼を形鋼に成形する第四工程と、
当該形鋼をパターン毎に切断する第五工程とからなることを特徴とする形鋼の製造方法。
【請求項２】
前記第二工程の加工において、前記帯鋼に一定のパターンで複数連続して孔を開口する加工を施し、
前記第三工程における基準パターンは、前記最初に撮像されたパターンの画像から抽出された前記複数の孔の孔数、孔位置及び孔径の基準値に基づいて生成されていることを特徴とする請求項１に記載の形鋼の製造方法。
【請求項３】
コイル状の帯鋼から所定の形状に形成された形鋼を製造する形鋼の製造方法であって、
コイル状の帯鋼をアンコイラーで解く第一工程と、
当該帯鋼を送りながら、当該帯鋼に一定のパターンで複数連続した加工を施す第二工程と、
当該帯鋼を形鋼に成形する第三工程と、
当該一定のパターンで加工が施された形鋼の適否をパターン毎に判別すべく、前記複数連続して加工されたパターンをパターン毎に上方及び左右一方又は両方の側方から撮像し、予め入力された基準値から基準パターンを生成して、当該基準パターンと前記撮像された上方及び側方の各パターンの画像とを比較し、当該各パターンが基準範囲内にあるか否かを判別する第四工程と、
当該形鋼をパターン毎に切断する第五工程とからなることを特徴とする形鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、迅速且つ容易に帯鋼又は形鋼の表面形状の適否の判別を行うことのできる形鋼の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、形鋼が正規の形状であるか否かの判別は、形鋼の製造過程において、正規形状の帯鋼を撮像した後に、当該撮像した画像をもとに所定の基準値を入力する作業を経て基準パターンを生成し、当該生成した基準パターンと他の帯鋼の画像とを比較することにより行われてきた。このような所定の部材の適否を判別するための技術としては、以下のものが提供されている。
【０００３】
例えば、判別対象の画像を取得して画像取得データを出力し、当該画像取得データと基準パターンデータとに基づいて判別対象のパターン認識を行い、当該パターン認識結果から判別対象の穴径等を計測し、当該計測結果によって判別対象の結果判定を行う等することにより、判別対象の穴形状不良を目視点検に依存することなく、取得画像に基づいて全穴形状を正確且つ高速に外観判別することができる判別方法が提供されている（特許文献１）。
【０００４】
また、判別対象物を撮像した画像のうち、良品であると判定された複数の画像データを記憶し、当該良品であると判定された複数の画像データに基づいて、判別対象物の良否判定を行うための閾値を算出し、撮像された判別対象物が良品であるか否かを判定する技術が提供されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２０６２３８号公報
【特許文献２】特開号２０１２−２１９１４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のように、形鋼に成形する帯鋼の表面形状を撮像した画像をもとに、その表面に施された所定の形状のサイズの最大値や最小値、当該形状の形成された位置、当該形状の位置等の種々の所定の基準値を、形鋼の種類、各パターン又は当該所定の形状ごとに入力する作業を経て基準パターンを生成し、当該基準パターンと帯鋼の画像とを比較して当該帯鋼が正規の形状であるか否かを判別するのは、種々の表面形状を有する形鋼が複数あれば、当該形状の異なる形鋼毎に各種基準値を入力しなければならず、また、基準値も所定の形状のサイズの最大値や最小値、当該形状の形成された位置、当該形状の位置等というように多岐にわたり、尚且つ、パターン毎に異なる所定の形状に対して、それぞれに一から基準値を入力しなければならないため、実際の判別作業に至るまでに、非常に手間と時間を掛ける必要があり、作業効率が悪いという問題があった。
【０００７】
また、特許文献１に記載の技術でも同様に、鋼板表面の欠陥の判別するに際しては、予め基準パターンデータや基準値等の入力、また、実際の判別作業に至るまでに、非常に手間と時間を掛ける必要があり、判別対象の製造効率が悪化するという問題があった。
【０００８】
さらに、特許文献２に記載の技術では、予め良品であると判定された複数の画像データを記憶し、且つ、当該複数の画像データから閾値を算出しなければ、判別対象物の判定を行うことができず、やはり、実際の判別作業に至るまでに、非常に手間と時間を掛ける必要があり、判別対象の製造効率が悪化するという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、形鋼の製造工程において、帯鋼又は形鋼の表面形状の適否の判別を迅速且つ容易に行うことのできる形鋼の製造方法を提供することを課題とした。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明は次のように構成した。すなわち、本発明に係る請求項１に記載の形鋼の製造方法は、コイル状の帯鋼から所定の形状に形成された形鋼を製造する形鋼の製造方法であって、コイル状の帯鋼をアンコイラーで解く第一工程と、当該帯鋼を送りながら、当該帯鋼に一定のパターンで複数連続した加工を施す第二工程と、当該一定のパターンで加工が施された帯鋼の適否をパターン毎に判別すべく、前記帯鋼の複数連続して加工されたパターンをパターン毎に撮像し、前記帯鋼の複数連続して加工されたパターンのうち最初に撮像されたパターンの画像から判別に用いる基準値を抽出し基準パターンを生成し、当該基準パターンと次回以降に撮像される各パターンの画像とを比較して、当該各パターンが予め入力された基準範囲内にあるか否かを判別する第三工程と、当該帯鋼を形鋼に成形する第四工程と、当該形鋼をパターン毎に切断する第五工程とからなることを特徴としている。
【００１１】
また、請求項２に記載の形鋼の製造方法は、前記第二工程の加工において、前記帯鋼に一定のパターンで複数連続して孔を開口する加工を施し、前記第三工程における基準パターンが、前記最初に撮像されたパターンの画像から抽出された前記複数の孔の孔数、孔位置及び孔径の基準値に基づいて生成されていることを特徴としている。
【００１２】
さらに、請求項３に記載の形鋼の製造方法は、コイル状の帯鋼から所定の形状に形成された形鋼を製造する形鋼の製造方法であって、コイル状の帯鋼をアンコイラーで解く第一工程と、当該帯鋼を送りながら、当該帯鋼に一定のパターンで複数連続した加工を施す第二工程と、当該帯鋼を形鋼に成形する第三工程と、当該一定のパターンで加工が施された形鋼の適否をパターン毎に判別すべく、前記複数連続して加工されたパターンをパターン毎に上方及び左右一方又は両方の側方から撮像し、予め入力された基準値から基準パターンを生成して、当該基準パターンと前記撮像された上方及び側方の各パターンの画像とを比較し、当該各パターンが基準範囲内にあるか否かを判別する第四工程と、当該形鋼をパターン毎に切断する第五工程とからなることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る請求項１に記載の形鋼の製造方法によれば、最初のパターンを撮像するだけで、基準値等のデータを入力等する手間を要することなく、迅速且つ容易に帯鋼の表面形状の可否を判別することができる。すなわち、最初に撮像した画像から生成した基準パターンと次回以降に撮像された画像が同一のパターンと判別されれば、最初に撮像されたパターンを含め、複数形成された一定のパターンの全てが適格品であることを判別することができる。一方、次回以降に撮像された画像の各パターンのうちいずれかが適格ではないと判定された場合は、当該パターンが形成された帯鋼において不適格品が存していることを瞬時に把握することができる。このように、当該形鋼の製造装置を用いることにより、形鋼に成形する帯鋼の適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼の製造効率を向上させることができる。
【００１４】
また、種々の表面形状を有する形鋼が複数あっても、当該形状パターンの異なる形鋼毎に各種基準値を入力する必要はなく、夫々最初に撮像した画像を基準パターンとすればよいため、効率的に判別作業を行うことができ、形鋼の製造効率を向上させることができる。
【００１５】
また、請求項２に記載の形鋼の製造方法によれば、複数の孔が形成された形鋼の基準パターンを孔の孔数、孔位置及び孔径の基準値に基づき、最初に撮像された画像から手間なく容易に基準パターンを生成して帯鋼の適否を判別できるため、複数の孔が形成された形鋼の製造を迅速且つ効率的に行うことができる。
【００１６】
さらに、請求項３に記載の形鋼の製造方法によれば、形鋼へ形成した後に折り曲げ等した各表面の表面形状についても、迅速且つ容易にその適否を判別することができる。よって、当該製造方法により、形鋼に成形後であっても適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】形鋼の製造方法に係る製造装置の構成を示す構造概念図である。
【図２】当該製造方法に係る判別装置の構成を示す外観斜視図である。
【図３】当該製造装置のうち判別装置の構成を示すブロック図である。
【図４】基準パターンを示す図である。
【図５】当該製造方法を示すフローチャート図である。
【図６】他の実施例に係る製造装置の構成を示す構造概念図である。
【図７】当該製造装置のうち判別装置の構成を示す外観斜視図である。
【図８】他の実施例の製造方法を示すフローチャート図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面に基づいて本発明を具体的に説明する。まず、本発明に係る形鋼Ｘの製造方法について説明する前に、当該製造方法に用いる製造装置１について説明する。図１は、当該形鋼Ｘの製造装置１の構造を示す側面視の構造概念図である。当該製造装置１は、基本的に、コイル状の帯鋼２を解くアンコイラー３と、当該アンコイラー３で解いた帯状の帯鋼２を送りながら、当該帯鋼２に一定のパターンで複数連続した加工を施す加工装置４と、当該一定のパターンで加工が施された帯鋼２の適否をパターン毎に判別する判別装置５と、当該帯鋼２から成形装置６によって成形した形鋼Ｘをパターン毎に切断する切断装置７とから構成され、一定のパターン毎の形鋼Ｘを製造する装置である。なお、通常、前記アンコイラー３によってコイル状が解かれた帯鋼２に対し、図１に示すように、巻き癖等を矯正して平板状にするためのレベラー・シャー８が設けられ、当該レベラー・シャー８によって巻き癖等が解かれた帯鋼２が加工装置４に送られる。
【００１９】
当該製造装置１の構成のうち、前記加工装置４は、前記アンコイラー３によってコイル状を解かれた帯鋼２に対し、前記形鋼Ｘの表面形状となる帯鋼２の表面に一定のパターンで複数連続して孔２ａを開口させるプレス加工機で構成されている。なお、当該形鋼２の製造過程における帯鋼２からの形状の変化は、図１の吹出し内に拡大して表示する。当該帯鋼２に開口して形成されるパターン毎の一又は複数の孔２ａは、形鋼Ｘの組み立ての際にボルトを挿通して形鋼２を固設する等の用途に用いられる。また、当該加工装置４には、当該形鋼２を加工装置４に給送するための上側フィードローラ４ａ及び下側フィードローラ４ｂが加工装置４の帯鋼２の供給口に設けられている。
【００２０】
図２は、前記判別装置５の構成をより詳細に示す斜視概略図であり、図３は、当該判別装置５の構成を示すブロック図である。当該判別装置５は、前記成形装置６の帯鋼２の供給口に設けられた帯鋼２を給送するための上側第一ピンチローラ５ａ及び下側第一ピンチローラ５ｂと、上側第二ピンチローラ５ｃ及び下側第二ピンチローラ５ｄとの間に設置されている。
【００２１】
当該判別装置５は、前記帯鋼２の複数連続して加工された複数の孔２ａのパターンをパターン毎に撮像する撮像手段５ｅと、前記帯鋼２の複数連続して孔２ａが形成されたパターンのうち、前記撮像手段５ｅにより最初に撮像されたパターンの画像のみを登録する登録手段５ｆと、前記登録されたパターンの画像から判別に用いる孔２ａの孔数Ｎ、孔径Ｒ又は孔位置Ｏという基準値Ａを抽出し、基準値Ａに基づいて基準パターンＢを生成する基準パターン生成手段５ｇと、前記基準パターンＢの画像と次回以降に撮像される各パターンの画像とを比較して、当該各パターンが基準値Ａの範囲内にあるか否かを判別する判別手段５ｈと、適否の基準範囲を予め入力して記憶しておく基準範囲記憶部５ｉとから構成されている。
【００２２】
撮像手段５ｅは、カメラによって構成され、図２に示すように、上側第一ピンチローラ５ａ及び下側第一ピンチローラ５ｂと上側第二ピンチローラ５ｃ及び下側第二ピンチローラ５ｄとの間に給送される帯鋼２の上面を上側から下方に向けて撮像する。また、当該撮像手段５ｅは、給送されてくる帯鋼２に対して適切なタイミングで撮像できるように制御されている。具体的には、図２中に示す撮像範囲αの範囲内において帯鋼２の送りに応じてパターン毎に複数枚の画像を撮像し、当該複数枚の画像を繋げ合わせてパターン毎の画像を生成する。このように１枚に生成されたパターン毎に画像のうち、最初の画像は、登録手段５ｆに送られ、その他の次回以降に撮像された画像は、判別手段５ｈに送られる。
【００２３】
登録手段５ｆでは、前記最初に撮像された画像が入力されて記憶される。当該入力された最初に撮像された画像は、帯鋼２の適否を判別する基準となる基準パターンＢの生成のため、基準パターン生成手段５ｇに送られる。当該登録手段５ｆによって入力されるのは、基準パターンＢとなる最初に撮像された画像のみである。
【００２４】
基準パターン生成手段５ｇは、前記登録手段５ｆから送られた画像から、パターン毎に形成された孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒという基準値Ａに基づいて、図４に示すような基準パターンＢを生成する。なお、当該図４に示す基準パターンＢは、あくまで例示であり、当該実施例に示す各パターンの基準パターンＢとは必ずしも同様ではない。当該生成された基準パターンＢは、各パターンの適否判断の基準として判別手段５ｈに送られる。このように生成された基準パターンＢに基づいて帯鋼２の表面形状の適否が判別されるため、最初に撮像されるパターンとしては、ノギス等の測定具によって計測されて予め適格品であると判定されたものが判別装置５へと給送される。
【００２５】
次に、判別手段５ｈは、前記基準パターンＢの画像と、次回以降に撮像した画像を比較して、各パターンの適否の判定を行う。当該判定は、次回以降に撮像した画像から孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒを抽出し、基準パターンＢの画像と比較して行う。具体的には、基準パターンＢの画像に表示された複数の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒの３つの数値を基準とし、次回以降に撮像した画像に表示された複数の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒを抽出し、当該次回以降に撮像した画像の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒの数値が前記基準パターンＢの画像に表示された孔２ａの各数値の基準範囲内にあるか否かにより適否を判定する。
【００２６】
例えば、基準パターンＢの画像に３つの孔２ａが形成されていたとする。まず、前記基準パターン生成手段５ｇにおいて、孔数Ｎ＝３であることを認識した上で、各孔２ａの孔位置Ｏを各孔２ａの中心位置として当該画像の横軸ｘ及び縦軸ｙから得られる座標上の位置（Ｏ＝ｘ、ｙ）を夫々算出し、また、各孔２ａの孔径Ｒを基準パターンＢの画像から夫々算出する。次に、撮像手段５ｅから判別手段５ｈに送られてきた次回以降に撮像した画像においても、各孔２ａの前記３つの数値を算出する。そして、当該次回以降に撮像した画像の各数値のいずれもが前記基準パターンＢの各数値の基準範囲内にあれば当該画像は適格であると判定され、基準範囲内になければ不適格であると判定される。
【００２７】
ここで、基準範囲とは、当該製造装置１の判別装置５に予め入力された範囲であり、例えば、±１．０ｍｍ等の基準パターンＢの数値から画像の適否の判定を決める範囲で、この数値の範囲内であれば適格品であるとする数値が入力される。当該基準範囲の数値は予めキーボード等の入力装置によって入力され、前記基準範囲記憶部５ｉに記憶されたものである。当該基準範囲の入力は、当該製造装置に１による形鋼Ｘの製造作業を行う前に予め入力しておくことができ、且つ、当該基準範囲だけを簡単に入力することができるため、帯鋼２の撮像時に改めて基準値Ａ等を入力する必要もなく、適否判別の作業を効率的に行わせるものである。当該基準範囲の数値は、当該基準範囲記憶部５ｉから判別手段５ｈに送られ、帯鋼２の適否判別に使用される。
【００２８】
なお、当該判別手段５ｈは、最初に撮像した画像を基準として次回以降に撮像した画像の適否を判定できれば、どのような手段を採用してもよく、当該基準値Ａ等に限定されるものではない。
【００２９】
また、特に図示はしないが、前記製造装置１の構成には、前記各構成の制御を行う制御手段、また、モニタ等の表示手段、撮像時に帯鋼２の下方から帯鋼２を照射する照明手段等も夫々配置されている。
【００３０】
このようにして、判別手段５ｈにおいて適格品であると判定された帯鋼２は、成形装置６を経て、製品ごとの形鋼Ｘに成形された後、切断装置７によって前記孔２ａのパターン毎に切断され、パターン毎の形鋼Ｘが製造される。なお、ここでは、形鋼Ｘの例として軽量形鋼を製造しているため、図１に示すように、前記成形装置６によってフランジを設けた形状の形鋼Ｘに成形されている。
【００３１】
以上のように、製造装置１によれば、最初に撮像された帯鋼２のパターンの画像が登録手段５ｆに瞬時に入力されて、即時に基準パターンＢが基準パターン生成手段５ｇによって生成されるため、多岐にわたる基準値を入力する手間を特に必要とせず、次回以降に撮像した画像の帯鋼２の孔２ａのパターンについて迅速且つ容易にその適否を判別することができる。よって、当該形鋼Ｘの製造装置１を用いることにより、形鋼Ｘに成形される帯鋼２の適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【００３２】
また、種々の表面形状を有する形鋼Ｘが複数あっても、当該形状の異なる形鋼Ｘ毎に各種基準値Ａを入力する必要はなく、最初に撮像した画像を基準パターンとすればよいため、効率的に判別作業を行うことができ、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【００３３】
次に、前記形鋼Ｘに製造装置１に基づき、本発明に係る形鋼Ｘの製造方法について説明する。図５は、当該製造方法の工程を示すフローチャート図である。
【００３４】
まず（第一工程）、コイル状に巻かれた前記帯鋼２をアンコイラーに通し、前記帯鋼２のコイル状を解く。
【００３５】
次に（第二工程）、当該コイル状を解かれた帯鋼２に対し、その表面に一定のパターンで複数連続した加工を施す。ここでは、前記加工装置４のプレス加工機にて、前記形鋼Ｘの表面形状となる帯鋼２の表面に一定のパターンで複数連続して孔２ａを開口させる。なお、当該形鋼２の製造過程における帯鋼２からの形状の変化は、前記図１の吹出し内に拡大して表示した通りである。当該帯鋼２に開口して形成されるパターン毎の一又は複数の孔２ａは、形鋼Ｘの組み立ての際にボルトを挿通して形鋼Ｘを固設する等の用途に用いられるものである。
【００３６】
次に（第三工程）、当該一定のパターンで加工が施された帯鋼２の適否をパターン毎に判別すべく、前記帯鋼２の複数連続して加工されたパターンをパターン毎に撮像し、前記帯鋼の複数連続して加工されたパターンのうち最初に撮像されたパターンの画像から判別に用いる基準値Ａを抽出し基準パターンＢを生成し、当該基準パターンＢと次回以降に撮像される各パターンの画像とを比較して、当該各パターンが予め入力された基準範囲内にあるか否かを判別する。
【００３７】
具体的には、最初に撮像された画像からパターン毎に形成された前記孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒという３つの数値を基準として前記図４に示すような基準パターンＢを生成し、当該基準パターンＢの画像と次回以降に撮像した画像とを比較して、当該次回以降に撮像した画像から抽出された複数の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒが前記基準パターンＢの画像に表示された孔２ａの各数値の基準範囲内にあるか否かにより適否を判定する。なお、当該基準範囲は、予め入力された範囲であり、例えば、±１．０ｍｍ等の基準パターンの数値から画像の適否の判定を決める範囲で、この数値の範囲内であれば適格品であるとする数値が予めキーボート等の入力手段によって入力される。
【００３８】
次に（第四工程）、当該帯鋼２を形鋼Ｘに成形する。前記第三工程において適切であると判別された帯鋼２は、例えば、図１の吹出し内で示すような両側面にフランジを設けた形状の形鋼Ｘに形成される。
【００３９】
そして最後に（第五工程）、当該形鋼Ｘをパターン毎に切断する。
【００４０】
このような方法で形鋼Ｘを製造することにより、最初のパターンを撮像するだけで、基準値Ａ等のデータを予め入力等する手間を要することなく、迅速且つ容易に帯鋼２の表面形状の可否を判別することができる。すなわち、最初に撮像した画像から生成した基準パターンＢと次回以降に撮像された画像が同一のパターンと判別されれば、最初に撮像されたパターンを含め、複数形成された一定のパターンの全てが適格品であることを判別することができる。一方、次回以降に撮像された画像の各パターンのうちいずれかが適格ではないと判定された場合は、当該パターンが形成された帯鋼２において不適格品が存していることを瞬時に把握することができる。このように、当該形鋼Ｘの製造方法によれば、形鋼Ｘに成形する帯鋼２の適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【００４１】
また、種々の表面形状を有する形鋼Ｘが複数あっても、当該形状の異なる形鋼Ｘ毎に各種基準値を予め入力する必要はなく、最初に撮像した画像を基準パターンとすればよいため、効率的に判別作業を行うことができ、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【００４２】
なお、当該形鋼Ｘの製造方法において、前記製造装置１を用いるのは当該形鋼Ｘの製造方法の一例すぎず、前記工程に従った方法により形鋼Ｘを製造すればよい。
【００４３】
次に、他の実施例にかかる形鋼Ｘの製造装置１０について、図６及び図７を用いて説明する。
【００４４】
まず、図６は、該実施例に係る製造装置１０を示す構造図である。前記実施例における製造装置１とは基本的な構造においては共通するものであるが、その差異は、前記実施例では形鋼Ｘの形成工程において判別装置５が成形装置６の前側に配置されていたのが、本実施例の製造装置１０では該判別装置５が成形装置６のあとに配置されているという点にある。したがって、該差異点について以下に具体的に説明する。
【００４５】
本実施例における製造装置１０では、加工装置４にて複数の孔２ａが設けられた帯鋼２を、成形装置６によって両側端を上方に折り曲げてフランジを設けた形鋼Ｘに形成した後、判別装置５によって該形鋼Ｘの底面及び両側面の三方に設けられた複数の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒの適否が判定される。
【００４６】
図７は、当該製造装置１０のうち判別装置５の構成を示す外観斜視図である。該製造装置１０に係る判別装置５は、上方及び両側方の三方に複数の撮像手段５ｅを設置し、前記形鋼Ｘの底面及び両側面を夫々撮像できるように構成する。ここで撮像された画像は、前記形鋼Ｘに設けられた孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒの適否を判定するべく判別手段５ｈに送られる。
【００４７】
一方で、当該実施例の製造装置１０では、図示しないキーボード等の入力手段から数値を入力する、或いは、図面又は画像作成ソフトで基準の表面形状の図面又は画像データを作成して入力する等、前記孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び口径Ｒの基準値Ａとして予め入力して基準パターン生成手段５ｇに送ることにより、当該基準値から基準パターン生成手段５ｇで前記三方ごとの基準パターンＢを夫々生成したのち、判別手段５ｈへと当該各基準パターンＢを送るように構成される。
【００４８】
なお、当該実施例の製造装置１０においても、各撮像手段５ｅにより最初に撮像された形鋼Ｘの底面及び両側面の三方の各パターンの画像のみを登録手段５ｆに送って登録し、当該登録された各パターンの画像から判別に用いる孔２ａの孔数Ｎ、孔径Ｒ又は孔位置Ｏという基準値Ａを夫々抽出し、基準パターン生成手段５ｇにおいて当該各基準値Ａに基づいて各基準パターンＢを生成し、該各基準パターンＢを判別手段５ｈへ送るように構成してもよい。
【００４９】
そして、当該判別手段５ｈにおいて、前記撮像手段５ｅによって撮像された形鋼Ｘの底面及び両側面の三方の各パターンと当該各パターンに対応する前記各基準パターンＢとを比較し、前記形鋼Ｘの底面及び両側面の三方に形成された孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒの適否を夫々判定する。当該適否の判別は、前記実施例と同様に、予め入力された基準範囲にあるか否かにより適否が判別される。そして、当該三方の各パターンが適格であると判別されると、切断装置７に給送され、適宜所定の長さに切断加工される。
【００５０】
このように、当該実施例の製造装置１０によれば、形鋼Ｘに形成後に折り曲げ等した各表面形状においても迅速且つ容易にその適否を判別することができる。よって、当該実施例の形鋼Ｘの製造装置１０を用いることにより、形鋼Ｘの適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。また、最初に撮像した画像から基準パターンＢを生成する場合には、前記実施例の製造装置１と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
なお、本実施例の製造装置１０では、形鋼Ｘの底面及び両側面の三方を撮像するべく上方及び両側方に計３つの撮像手段５ｅを設置したが、形鋼Ｘの形状に応じて、２つまたは４つ以上の撮像手段５ｅを設置する等、上方或いは側方の一方又は両方に夫々複数の撮像手段４ｅを設置し、形鋼Ｘの各面に形成された表面形状を夫々判別可能に構成することもできる。すなわち、例えば、本実施例では、形鋼Ｘが三面を有する形状に形成されているため、３つの撮像手段５ｅが設置されているが、形鋼Ｘが４面を有する形状に成形される場合には、４つの撮像手段５ｅを設置し、４つの基準パターンＢを生成して判別すればよく、当該形鋼Ｘの形状に応じて当該形鋼Ｘの各面の表面形状を判別可能に構成すればよい。
【００５２】
次に、前記他の実施例に係る本願発明の製造装置１０に基づき、当該他の実施例の形鋼Ｘの製造方法について説明する。図８は、当該製造方法を示すフローチャート図である。
【００５３】
まず（第一工程）、コイル状に巻かれた前記帯鋼２をアンコイラーに通し、前記帯鋼２のコイル状を解く。
【００５４】
次に（第二工程）、当該コイル状を解かれた帯鋼２に対し、その表面に一定のパターンで複数連続した加工を施す。ここでは、前記プレス加工機にて、前記形鋼Ｘの表面形状となる帯鋼２の表面に一定のパターンで複数連続して孔２ａを開口させる。なお、当該形鋼２の製造過程における帯鋼２からの形状の変化は、前記図１の吹出し内に拡大して表示した通りである。当該帯鋼２に開口して形成されるパターン毎の一又は複数の孔２ａは、形鋼Ｘの組み立ての際にボルトを挿通して形鋼Ｘを固設する等の用途に用いられるものであり、本実施例において、図７の吹出し内に示すように形鋼Ｘに成形後の両側方にも複数の孔２ａが一定のパターンで形成される。
【００５５】
次に（第三工程）、当該帯鋼２を形鋼Ｘに成形する。当該帯鋼２は、例えば、図１にしめすようなフランジを設けた形状の形鋼Ｘに形成される。
【００５６】
次に（第四工程）、当該一定のパターンで加工が施された形鋼Ｘの適否をパターン毎に判別すべく、前記複数連続して加工されたパターンをパターン毎に上方及び左右一方又は両方の側方から撮像し、予め入力された基準値Ａから基準パターンＢを生成して、当該基準パターンＢと前記撮像された上方及び側方の各パターンの画像とを比較し、当該各パターンが予め入力された前記基準範囲内にあるか否かを判別する。
【００５７】
具体的には、図示しないキーボード等の入力手段から数値を入力する、或いは、図面又は画像作成ソフトで基準の表面形状の図面又は画像データを作成して入力する等、前記孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び口径Ｒの基準値として予め入力し、当該基準値Ａから前記三方ごとの基準パターンＢを夫々生成する。そして、撮像された形鋼Ｘの底面及び両側面の三方の各パターンと当該各パターンに対応する前記各基準パターンＢとを比較し、当該撮像した画像から抽出された複数の孔２ａの孔数Ｎ、孔位置Ｏ及び孔径Ｒが前記基準パターンＢの画像に表示された孔２ａの各数値の基準範囲内にあるか否かにより適否を判定する。なお、当該基準範囲は、予め入力された範囲であり、例えば、±１．０ｍｍ等の基準パターンの数値から画像の適否の判定を決める範囲で、この数値の範囲内であれば適格品であるとする数値が予めキーボート等の入力手段によって入力される。
【００５８】
そして最後に（第五工程）、当該形鋼Ｘをパターン毎に切断する。
【００５９】
このように、当該実施例の形鋼Ｘの製造方法によれば、形鋼Ｘに形成後に折り曲げ等した各表面形状においても迅速且つ容易にその適否を判別することができる。よって、当該製造方法により、形鋼Ｘの適否判別を手間なく容易に行うことができるため、形鋼Ｘの製造効率を向上させることができる。
【００６０】
なお、本実施例の製造方法では、形鋼Ｘの底面及び両側面の三方を撮像するように構成したが、形鋼Ｘの形状に応じて、２つまたは４つ以上の方向から撮像してもよく、形鋼Ｘの各面に形成された表面形状を夫々判別可能に構成することもできる。すなわち、例えば、本実施例では形鋼Ｘが三面を有する形状に形成されているため、３つの方向から撮像しているが、形鋼Ｘが４面を有する形状に形成される場合には、４つの方向から撮像するとともに各方向に対応する４つの基準パターンＢを生成して判別すればよく、当該形鋼Ｘの形状に応じて当該形鋼Ｘの各面の表面形状を判別可能に構成すればよい。
【００６１】
なお、当該実施例の製造方法は、前記製造装置１０に基いて説明したが、帯鋼２を形鋼Ｘに成形後に判別するような前記工程で形鋼Ｘを製造することができれば、前記製造装置１０に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
上記実施例の製造装置１では、形鋼Ｘとして軽量形鋼を製造したが、その他表面形状の適否を判別する必要のある部材等、例えば、ステンレス、アルミ又は銅等を素材とする板状体等であれば、どのようなものであっても適否判断を手間なく容易に行うことができるため、その製造効率を向上させることができる。
【符号の説明】
【００６３】
１    製造装置
２    帯鋼
３    アンコイラー
４    加工装置
４ａ  上側フィードローラ
４ｂ  下側フィードローラ
５    判別装置
５ａ  上側第一ピンチローラ
５ｂ  下側第一ピンチローラ
５ｃ  上側第二ピンチローラ
５ｄ  下側第二ピンチローラ
５ｅ  撮像手段
５ｆ  登録手段
５ｇ  基準パターン生成手段
５ｈ  判別手段
６    成形装置
７    切断装置
８    レベラー・シャー
１０    製造装置
Ａ    基準値
Ｂ    基準パターン
Ｒ    孔径
Ｎ    孔数
Ｘ    形鋼
Ｏ    孔位置
α    撮像範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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