(57)【要約】【課題】低コストかつ容易に、１回の加減圧により任意長さの複数の成形体を得る。【解決手段】成形ゴム型２０は、軸方向Ｘに長い筒状のゴム型筒本体３１と、突起３５と、を備える。突起３５は、ゴム型筒本体３１の内壁３３からゴム型筒本体３１の中心軸Ａに向かって突出する。突起３５は、中心軸Ａに直交する方向に延び、内壁３３に沿った周状に延びる。【選択図】図１
2017070985.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に長い筒状のゴム型筒本体と、
前記ゴム型筒本体の内壁から前記ゴム型筒本体の中心軸に向かって突出し、前記中心軸に直交する方向に延び、前記内壁に沿った周状に延びる突起と、
を備える、
冷間等方圧加圧法の成形ゴム型。
【請求項２】
請求項１に記載の冷間等方圧加圧法の成形ゴム型であって、
前記ゴム型筒本体の軸方向一端側の端部の開口を塞ぐ一端側パンチと、
前記ゴム型筒本体の軸方向他端側の端部の開口を塞ぐ他端側パンチと、
を備え、
前記一端側パンチおよび前記他端側パンチの少なくとも一方は、ゴム製である、
冷間等方圧加圧法の成形ゴム型。
【請求項３】
請求項１または２に記載の冷間等方圧加圧法の成形ゴム型であって、
前記ゴム型筒本体の軸方向一端側の端部の開口を塞ぐ一端側パンチと、
前記ゴム型筒本体の軸方向他端側の端部の開口を塞ぐ他端側パンチと、
冷間等方圧加圧が行われるときに、前記ゴム型筒本体の軸方向への、前記一端側パンチおよび前記他端側パンチの変位を拘束する拘束部と、
を備える、
冷間等方圧加圧法の成形ゴム型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間等方圧加圧法の成形ゴム型に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１などに、冷間等方圧加圧法に用いられる成形型が記載されている（同文献の図１参照）。この成形型では、１個の成形型で、１回の成形（加圧）で、複数個の成形品を得ることが図られている（同文献の第１ページおよび第３ページ参照）。
【０００３】
この成形型は次のように構成される（同文献の請求項１参照）。
［従来技術１］外筒内に仕切部材が並設され、複数の粉末成形室が外筒内に形成される。外筒は、複数の短筒が連設されたものである。仕切部材の周縁が短筒に挟持される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６２−１９８２３０号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】小泉光恵、西原正夫編著「等方加圧技術」日刊工業新聞社、１９８８年４月１３日、ｐ．６４−６５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記の従来技術１では、複数の成形体（成形品）を得るために、複雑な作業が必要となるおそれがある。具体的には、複数の短筒を連設する（多段積みにする）作業と、仕切部材を装着する（短筒に挟持させる）作業と、複数の粉末成形室ごとに粉末を充填する作業と、が必要になる。これらの作業には、手間および時間がかかるおそれがある。そのため、従来技術１の成形型は、成形体を得るための生産手段として好ましくない。また、従来技術１では、仕切部材および複数の短筒が必要なので、これらが不要である場合に比べ、成形型の部品点数が多くなり、成形型の製作コストが高くなる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、低コストかつ容易に、１回の加減圧により任意長さの複数の成形体を得ることができる、冷間等方圧加圧法の成形ゴム型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の冷間等方圧加圧法の成形ゴム型は、軸方向に長い筒状のゴム型筒本体と、突起と、を備える。前記突起は、前記ゴム型筒本体の内壁から前記ゴム型筒本体の中心軸に向かって突出し、前記中心軸に直交する方向に延び、前記内壁に沿った周状に延びる。
【発明の効果】
【０００９】
上記構成により、低コストかつ容易に、１回の加減圧により任意長さの複数の成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】成形ゴム型２０および粉末４０の断面図である。
【図２】図１に示す成形ゴム型２０が加圧された状態を示す断面図である。
【図３】図２に示す成形ゴム型２０が減圧された状態を示す断面図である。
【図４】図３に示す成形体５０を示す断面図である。
【図５】第２実施形態の冷間等方圧加圧装置２０１を示す断面図である。
【図６】第３実施形態の冷間等方圧加圧装置３０１を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（第１実施形態）
図１〜図４を参照して、第１実施形態の成形ゴム型２０について説明する。
【００１２】
成形ゴム型２０は、図１に示す粉末４０（下記）から、長尺の成形体５０（下記、図２参照）を成形し、分割成形体６０（下記、図３参照）を得るための型（モールド、成形モールド）である。成形ゴム型２０は、冷間等方圧加圧法（ＣＩＰ；Cold Isostatic Pressing）に用いられる。成形ゴム型２０は、成形ゴム型２０の内部に充填された粉末４０に、圧媒液（水など）を利用して等方圧を加えるための部材である。成形ゴム型２０は、上パンチ２１（一端側パンチ）と、下パンチ２３（他端側パンチ）と、ゴム型筒３０と、を備える。
【００１３】
上パンチ２１（一端側パンチ）は、ゴム型筒３０の上側Ｘ１（下記）端部の開口を塞ぐ。上パンチ２１は、ゴム製である。ゴム製とは、ゴム弾性を有する材料（エラストマー）により構成されることを意味する（以下同様）。上パンチ１２のうち、少なくとも、粉末４０に接する面（下側Ｘ２端面）およびその近傍は、ゴム製である。例えば、上パンチ２１全体がゴム製である。
【００１４】
下パンチ２３（他端側パンチ）は、ゴム型筒３０の下側Ｘ２（下記）端部の開口を塞ぐ。下パンチ２３は、ゴム製である。下パンチ２３のうち、少なくとも、粉末４０に接する面（上側Ｘ１端面）およびその近傍は、ゴム製である。例えば、下パンチ２３の全体がゴム製である。なお、上パンチ２１および下パンチ２３のうち一方はゴム製でなくてもよく、例えば金属製などでもよい。
【００１５】
ゴム型筒３０（成形ゴム型筒）は、ゴム製であり、筒状であり、略円筒状である。ゴム型筒３０の中心軸Ａと平行な方向を軸方向Ｘとする。軸方向Ｘの一方側を上側Ｘ１とし、他方側を下側Ｘ２とする。ゴム型筒３０は、軸方向Ｘに長い形状（長尺状）である。ゴム型筒３０の径方向（軸方向Ｘから見たとき中心軸Ａを中心とする円の半径方向）を、径方向Ｙとする。径方向Ｙにおいて、中心軸Ａに近づく側を径方向Ｙ内側とし、中心軸Ａから遠ざかる側を径方向Ｙ外側とする。ゴム型筒３０全体は、一体構造である（一体的に構成され、分割されない）。ゴム型筒３０は、ゴム型筒本体３１と、突起３５と、を備える。
【００１６】
ゴム型筒本体３１は、ゴム型筒３０の本体部分である。ゴム型筒本体３１は、軸方向Ｘに長い筒状であり、さらに詳しくは、軸方向Ｘに長い円筒状である。ゴム型筒本体３１は、ゴム型筒本体３１の外周面（径方向Ｙ外側の端面）である外壁３２と、ゴム型筒本体３１の内周面（径方向Ｙ内側の端面）である内壁３３と、を備える。軸方向Ｘから見た内壁３３の断面形状（内壁３３に囲まれた図形の断面形状）は、円形である。ゴム型筒本体３１の肉厚（下記）は、ゴム型筒本体３１の部位によらず一定である。ゴム型筒本体３１の内寸（下記）は、軸方向Ｘの位置によらず一定である。ゴム型筒本体３１の肉厚とは、径方向Ｙにおける外壁３２と内壁３３との最短距離である。ゴム型筒本体３１の内寸とは、径方向Ｙに対向する内壁３３どうしの距離（間隔）である。
【００１７】
突起３５（内壁突起部）は、下記の成形体５０の溝５５（図２参照）を設けるための部分である。突起３５は、内壁３３から中心軸Ａに向かって（径方向Ｙ内側に）突出する。突起３５は、ゴム型筒本体３１と一体的に設けられる。突起３５は、軸方向Ｘに直交する方向に延び、具体的には水平方向に延びる。突起３５は、内壁３３に沿った周状に延びる。上記「周状」は、閉じた形状の外周の形状であり、具体的には円形状である。突起３５は、内壁３３の全周にわたって設けられる。ゴム型筒３０の周方向（突起３５が延びる方向）から見た突起３５の断面形状は、三角形であり、さらに詳しくは、二等辺三角形であり、正三角形である。突起３５の断面形状は、三角形でなくてもよく、四角形でもよく、角の数が５以上の多角形でもよく、半円形でもよく、半楕円形などでもよい。
【００１８】
この突起３５は、軸方向Ｘに間隔をあけて複数設けられる。突起３５の数は、図１では５であり、４以下でもよく、６以上でもよい。最も上側Ｘ１の突起３５と、上パンチ２１の下側Ｘ２端面と、の軸方向Ｘの間隔を間隔Ｌ３５ａとする。軸方向Ｘに隣り合う突起３５どうしの軸方向Ｘの間隔を間隔Ｌ３５ｂとする。最も下側Ｘ２の突起３５と、下パンチ２３の上側Ｘ１端面と、の軸方向Ｘの間隔を間隔Ｌ３５ｃとする。間隔Ｌ３５ａ、複数の間隔Ｌ３５ｂ、および間隔Ｌ３５ｃは、任意に設定され、全て同じ大きさでもよく、一部または全部が互いに異なる大きさでもよい。なお、突起３５の数は１でもよい（この場合、間隔Ｌ３５ｂはない）。また、図３では複数の突起３５の一部にのみ符号を付した。
【００１９】
粉末４０（粉体、粉末材料、成形用粉体）は、成形ゴム型２０により処理（加圧など）される、被処理体である。粉末４０の材料は、例えばセラミック、カーボン、または金属などである。
【００２０】
成形体５０は、図２に示すように、成形ゴム型２０により粉末４０が加圧されることで成形される。成形割れ（下記）前の成形体５０の形状は、成形ゴム型２０の内部の形状に対応する形状であり、成形体５０の中心軸Ａと平行な方向（軸方向Ｘ）に長い形状（長尺状）であり、棒状であり、略円柱状である。成形体５０は、外周部５３と、溝５５と、を備える。
【００２１】
外周部５３は、成形体５０の径方向Ｙ外側の端面であり、加圧時（下記の加圧工程のとき）に、内壁３３に接触する部分である。
【００２２】
溝５５は、突起３５によって設けられる部分であり、突起３５に対応した数、位置、および形状に成形される。溝５５は、図１に示す突起３５の間隔Ｌ３５ａ、間隔Ｌ３５ｂ、および間隔Ｌ３５ｃに対応した位置に設けられる。図２に示すように、溝５５は、外周部５３から中心軸Ａに向かって（径方向Ｙ内側に）凹む。
【００２３】
分割成形体６０は、図３に示すように、成形体５０が溝５５で成形割れし、成形体５０が分割されることにより成形される。分割成形体６０の数は、突起３５の数（具体的には図３では５）に、１を加えた数（具体的には６）である。分割成形体６０は、成形割れ部６５を備える。なお、図３では、一部の分割成形体６０のみに、外周部５３、溝５５、および成形割れ部６５の符号を付した。
【００２４】
成形割れ部６５は、成形体５０の成形割れによって生じる部分（面）であり、成形割れ前には成形体５０の内部であった部分であり、軸方向Ｘにほぼ直交する面である。成形割れ部６５は、分割成形体６０の上側Ｘ１端部および下側Ｘ２端部の面である。但し、最も上側Ｘ１の分割成形体６０は、下側Ｘ２端部の成形割れ部６５のみ備え、最も下側Ｘ２の分割成形体６０は、上側Ｘ１端部の成形割れ部６５のみ備える。成形割れ部６５には、軸方向Ｘの（上下の）凹凸がある。なお、本実施形態は、分割成形体６０が成形された時点で、成形割れ部６５に凹凸があってもよい場合（成形割れ部６５を平坦にしなくてもよい場合）に適している。
【００２５】
（分割成形体６０の成形方法）
分割成形体６０の成形方法は、装填工程と、加圧工程と、減圧工程と、を備える。
装填工程では、成形ゴム型２０の内部に粉末４０が充填される。粉末４０は（成形ゴム型２０の内部空間は）、ゴム型筒３０、上パンチ２１、および下パンチ２３により閉塞される。
【００２６】
加圧工程は、粉末４０が冷間等方圧加圧される工程である。加圧工程は次のように行われる。成形ゴム型２０の周囲の圧媒液の圧力が高められることで、成形ゴム型２０を介して、粉末４０が等方圧加圧される（図２の太線の矢印参照）。この加圧により、粉末４０が、軸方向Ｘおよび径方向Ｙに等方的に収縮する。成形ゴム型２０も、粉末４０の収縮に追従して収縮する。その結果、成形体５０（成形割れ前の成形体５０）が成形される。なお、図２において収縮前の成形ゴム型２０の大きさを二点鎖線で示す。
【００２７】
減圧工程は、加圧工程で粉末４０に加えられた圧力が減らされる工程である。減圧工程では、図３に示す成形ゴム型２０の周囲の圧媒液が減圧される（図３の太線の矢印参照）。その結果、成形ゴム型２０が振動し、成形体５０に成形割れが生じる。この振動および成形割れの詳細は次の通りである。
【００２８】
（成形ゴム型２０の振動）
上記の加圧工程では、図２に示す成形ゴム型２０が圧縮されることにより、成形ゴム型２０にひずみエネルギーが蓄積される。そして、上記の減圧工程により、成形ゴム型２０が加圧工程前の形状に復元しようとする（ゴムの反発が生じる）。このとき、ゴム型筒３０の内壁３３と、成形体５０の外周部５３との間で、軸方向Ｘの摩擦力が生じる。ある量まで減圧が進むと、摩擦力による拘束（ゴム型筒３０と成形体５０との拘束）が開放される。すると、上記のひずみエネルギーが急激に放出されるとともに、成形ゴム型２０が振動する。
【００２９】
（成形体５０の成形割れ）
成形ゴム型２０が振動することで、成形ゴム型２０が成形体５０に衝撃（衝撃エネルギ、圧縮力）を与え、成形体５０に成形割れが生じる。ここで、一般に、冷間等方圧加圧法で減圧時に生じる成形割れは、強度が最弱の断面（最弱断面）で生じる。本実施形態では、成形体５０の最弱断面は、溝５５を含む断面であって軸方向Ｘに直交する断面である。そのため、減圧時に、溝５５で応力集中が発生し、溝５５で最初にき裂が発生し、溝５５から軸方向Ｘに略直交する方向に成形割れが生じる。なお、成形割れについては、上記の非特許文献１に記載されている。
【００３０】
一方、成形体５０の外周部５３（溝５５が無い部分）は平滑であるため、減圧時の外周部５３の応力は溝５５に比べて低い。よって、外周部５３では、健全な状態（平滑な状態、ゴム型筒３０の内壁３３に対応する形状）が維持される。
【００３１】
成形体５０の成形割れにより、図３に示すように、成形体５０が分割（分離）され、複数の分割成形体６０が成形される。このとき、突起３５（溝５５）の数に応じた、任意の数の分割成形体６０が得られる。また、図１に示す突起３５の間隔Ｌ３５ａ、間隔Ｌ３５ｂ、および間隔Ｌ３５ｃに応じた、任意の軸方向Ｘ長さの分割成形体６０（図３参照）が得られる。また、図３に示す分割成形体６０は、１回の加減圧（１回の加圧工程および１回の減圧工程）により得られる。なお、本実施形態は、分割前の成形体５０の強度が、成形割れが生じない程度に高い場合には適用できない。
【００３２】
（成形割れが生じやすい条件）
従来、成形体５０に成形割れが生じることは問題であった。そのため、ゴム型筒３０に突起３５が設けられない技術（従来技術２とする）では、通常、成形割れが生じないように、各種条件（下記）が設定されていた。しかし、本実施形態では、成形割れが生じやすいように、各種条件が設定されることが好ましい。さらに詳しくは、上記の減圧工程のときに、成形ゴム型２０から成形体５０に加えられる衝撃が、従来技術２よりも大きくなるように、条件が設定されることが好ましい。具体的には、次の［条件ａ］〜［条件ｃ］のように条件が設定されることが好ましい。［条件ａ］減圧工程での減圧速度は、従来技術２よりも速く（急激に、大きく）設定される。［条件ｂ］ゴム型筒３０の硬度は、従来技術２よりも高く（硬く）設定される。［条件ｃ］ゴム型筒３０の肉厚は、従来技術２よりも厚く（大きく）設定される。また、上記［条件ａ］により、分割成形体６０の製造に要する時間（サイクルタイム）を短縮でき、生産性を向上させることもできる。
【００３３】
（効果１）
図１に示す、冷間等方圧加圧法に用いられる成形ゴム型２０による効果は次の通りである。成形ゴム型２０は、軸方向Ｘに長い筒状のゴム型筒本体３１と、突起３５と、を備える。
［構成１−１］突起３５は、ゴム型筒本体３１の内壁３３からゴム型筒本体３１の中心軸Ａに向かって突出する。
［構成１−２］突起３５は、中心軸Ａに直交する方向に延び、内壁３３に沿った周状に延びる。
【００３４】
（効果１−１）
成形ゴム型２０は、上記［構成１−１］の突起３５を備える。よって、図２に示すように、溝５５（外周部５３から中心軸Ａに向かって凹む溝５５）が、成形体５０に設けられる。また、突起３５は、上記［構成１−２］のように構成される（配置される）。よって、溝５５は、成形体５０の中心軸Ａに直交する方向に延び、外周部５３に沿った周状に延びるように配置される。よって、減圧工程で成形ゴム型２０が振動したとき（詳細は上記）、成形体５０の中心軸Ａに直交するとともに溝５５を通る断面で、成形割れが生じやすい。よって、成形割れの位置を管理できる。さらに詳しくは、ゴム型筒本体３１の任意の位置に突起３５を配置することで、成形体５０の任意の位置に溝５５を配置でき、成形体５０の任意の位置で成形割れを生じさせることができる。
また、上記の成形割れは、成形ゴム型２０内の粉末４０を１回加圧した後、１回減圧したときに発生する。
したがって、１回の加減圧により、任意長さ（任意の軸方向Ｘの長さ）の複数の成形体５０（分割成形体６０（図３参照））を得ることができる。
【００３５】
（効果１−２）
成形ゴム型２０では、上記の従来技術１のような複雑な作業を行わなくても、上記「（効果１−１）」が得られる。さらに詳しくは、成形ゴム型２０では、短筒を多段積みにする作業が不要であり、粉末４０を仕切る仕切部材を装着する作業が不要であり、複数の粉末成形室ごとに粉末４０を充填する作業が不要である。したがって、容易に、複数の成形体５０（分割成形体６０（図３参照））を得ることができる。
【００３６】
（効果１−３）
成形ゴム型２０では、上記の従来技術１のような構成を備えなくても、上記「（効果１−１）」が得られる。さらに詳しくは、成形ゴム型２０では、粉末４０を仕切る仕切部材は不要であり、仕切部材を挟むための多段積みの短筒は不要である。したがって、成形ゴム型２０の部品点数を削減でき、成形ゴム型２０の製作コストを削減できる。その結果、低コストで、複数の成形体５０（分割成形体６０（図３参照））を得ることができる。
【００３７】
（効果２）
図１に示すように、成形ゴム型２０は、上パンチ２１と下パンチ２３とを備える。上パンチ２１は、ゴム型筒３０の上側Ｘ１（軸方向Ｘ一端側）の端部の開口を塞ぐ。下パンチ２３は、ゴム型筒３０の下側Ｘ２（軸方向Ｘ他端側）の端部の開口を塞ぐ。
［構成２］上パンチ２１および下パンチ２３の少なくとも一方は、ゴム製である。
【００３８】
上記［構成２］により、減圧工程のときに、上パンチ２１および下パンチ２３の少なくとも一方が、ゴムの反発により軸方向Ｘに振動する。よって、上パンチ２１および下パンチ２３の少なくとも一方が、図３に示す成形体５０に軸方向Ｘの衝撃を加える。よって、上記のゴムの反発が生じない場合に比べ、成形体５０の成形割れが確実に生じやすい（成形体５０の分離の確実性を増すことができる）。
【００３９】
（第２実施形態）
図５を参照して、第２実施形態の成形ゴム型２２０を有する冷間等方圧加圧装置２０１について、第１実施形態との相違点を説明する。第１実施形態では、加圧工程のときに、成形ゴム型２０（図１参照）全体が等方的に収縮された。しかし、第２実施形態では、加圧工程のときに、図５に示す成形ゴム型２２０の上パンチ２２１（一端側パンチ）および下パンチ２２３（他端側パンチ）の軸方向Ｘの変位が拘束（移動が規制）される。
【００４０】
冷間等方圧加圧装置２０１は、粉末４０を加圧するための装置であり、粉末４０が充填された成形ゴム型２２０が装填される装置である。冷間等方圧加圧装置２０１は、インライン方式である。インライン方式とは、冷間等方圧加圧装置２０１と一体となった成形ゴム型２２０の内部に粉末４０が充填された後、成形ゴム型２２０が冷間等方圧加圧装置２０１から取り出されることなく、冷間等方圧加圧装置２０１が粉末４０を加圧する方式である。冷間等方圧加圧装置２０１は、下記の加圧ゴム型２１１と下記の高圧円筒２１２との間に圧媒液が導入される、乾式である。冷間等方圧加圧装置２０１は、加圧ゴム型２１１と、高圧円筒２１２と、上蓋２１３（拘束部Ｒ）と、上プレスフレーム２１４（拘束部Ｒ）と、下蓋２１５（拘束部Ｒ）と、バックアップシリンダ２１６（拘束部Ｒ）と、下プレスフレーム２１７と、を備える。
【００４１】
加圧ゴム型２１１は、ゴム型筒３０の径方向Ｙ外側（ゴム型筒３０よりも径方向Ｙ外側、かつ、ゴム型筒３０と径方向Ｙに対向する位置）に配置され、ゴム型筒３０を収容する。
【００４２】
高圧円筒２１２は、加圧ゴム型２１１の径方向Ｙ外側に配置され、加圧ゴム型２１１を収容する。高圧円筒２１２と加圧ゴム型２１１との間（径方向Ｙにおける間）には、圧媒液が導入される空間が設けられる。
【００４３】
上蓋２１３は、高圧円筒２１２の上部開口に取り付けられる。ゴム型筒３０の上側Ｘ１端面に接する物は、図１に示すように第１実施形態では上パンチ２１であったが、図５に示すように第２実施形態では上蓋２１３である。上プレスフレーム２１４は、上蓋２１３よりも上側Ｘ１に配置される。
【００４４】
下蓋２１５は、高圧円筒２１２の下部開口に取り付けられる。ゴム型筒３０の下側Ｘ２端面に接する物は、図１に示すように第１実施形態では下パンチ２３であったが、図５に示すように第２実施形態では下蓋２１５である。バックアップシリンダ２１６は、下パンチ２２３を介して、下蓋２１５よりも下側Ｘ２に配置される。下プレスフレーム２１７は、バックアップシリンダ２１６の下側Ｘ２に配置される。
【００４５】
成形ゴム型２２０は、上パンチ２２１と、下パンチ２２３と、ゴム型筒３０（第１実施形態と同様）と、を備える。
【００４６】
上パンチ２２１（一端側パンチ）は、上蓋２１３に形成された貫通孔（軸方向Ｘに貫通する孔）に、昇降開閉可能に差し込まれる。上パンチ２２１は、上蓋２１３（拘束部Ｒ）と上プレスフレーム２１４（拘束部Ｒ）とにより軸方向Ｘに挟まれることで、軸方向Ｘへの変位が拘束される。なお、上パンチ２２１のゴム弾性による変形（軸方向Ｘの変形）は拘束されない。
【００４７】
下パンチ２２３（他端側パンチ）は、下蓋２１５に形成された貫通孔（軸方向Ｘに貫通する孔）に昇降開閉可能に差し込まれる。下パンチ２２３は、下蓋２１５（拘束部Ｒ）とバックアップシリンダ２１６（拘束部Ｒ）と、により軸方向Ｘに挟まれることで、軸方向Ｘへの変位が拘束される。なお、下パンチ２２３のゴム弾性による変形（軸方向Ｘの変形）は拘束されない。
【００４８】
（作動）
冷間等方圧加圧装置２０１は、次のように作動する。高圧円筒２１２と加圧ゴム型２１１との間の空間に圧媒液が導入されることで、成形ゴム型２２０内の粉末４０が加圧される。この加圧工程のときに（冷間等方圧加圧が行われるときに）、拘束部Ｒは、上パンチ２２１および下パンチ２２３それぞれの軸方向Ｘへの変位を拘束している。よって、成形体５０（図３参照）の軸方向Ｘの長さは、加圧工程前の粉末４０の軸方向Ｘの長さと同じ（またはほぼ同じ）である。
【００４９】
（効果３）
成形ゴム型２２０は、上パンチ２２１と、下パンチ２２３と、拘束部Ｒと、を備える。上パンチ２２１は、ゴム型筒３０の上側Ｘ１（軸方向Ｘ一端側）の端部の開口を塞ぐ。下パンチ２２３は、ゴム型筒３０の下側Ｘ２（軸方向Ｘ他端側）の端部の開口を塞ぐ。
［構成３］拘束部Ｒは、冷間等方圧加圧が行われるときに、ゴム型筒本体３１の軸方向Ｘへの、上パンチ２２１および下パンチ２２３の変位を拘束する。
【００５０】
上記［構成３］により、冷間等方圧加圧が行われるときに、上パンチ２２１または下パンチ２２３が変位する場合に比べ、粉末４０が軸方向Ｘに収縮されにくい。よって、成形体５０（図３参照）の軸方向Ｘの寸法を正確に管理できる。その結果、分割成形体６０の軸方向Ｘの寸法を正確に管理できる。
【００５１】
（第３実施形態）
図６を参照して、第３実施形態の冷間等方圧加圧装置３０１について、図５に示す第２実施形態の冷間等方圧加圧装置２０１との相違点を説明する。第２実施形態の冷間等方圧加圧装置２０１はインライン方式であったが、図６に示す第３実施形態の冷間等方圧加圧装置３０１は、オフライン方式である。オフライン方式とは、冷間等方圧加圧装置３０１の外部で、成形ゴム型３２０の内部に粉末４０が充填された後、成形ゴム型３２０が冷間等方圧加圧装置３０１内に挿入され、冷間等方圧加圧装置３０１が粉末４０を加圧する方式である。冷間等方圧加圧装置３０１は、第２実施形態にはない中間ゴム型３１１を備える。冷間等方圧加圧装置３０１は、第２実施形態の上蓋２１３（図５参照）に代えて、上蓋３１３（拘束部Ｒ）を備える。冷間等方圧加圧装置３０１は、第２実施形態の上パンチ２２１（図５参照）に代えて、第１実施形態（図１参照）と同様の上パンチ２１を備える。
【００５２】
中間ゴム型３１１は、ゴム型筒３０の径方向Ｙ外側（ゴム型筒３０よりも径方向Ｙ外側、かつ、ゴム型筒３０と径方向Ｙに対向する位置）に配置され、ゴム型筒３０を収容する。加圧ゴム型２１１は、中間ゴム型３１１の径方向Ｙ外側に配置され、中間ゴム型３１１を収容する。
【００５３】
上蓋３１３は、高圧円筒２１２の上部開口に取り付けられ、上パンチ２１よりも上側Ｘ１に配置される。上蓋３１３（拘束部Ｒ）は、加圧工程のときに、上パンチ２１の上側Ｘ１への変位を拘束する。なお、上パンチ２１の下側Ｘ２への変位は、例えば粉末４０により拘束される。また、上パンチ２１のゴム弾性による変形（軸方向Ｘへの変形）は拘束されない。また、下パンチ２２３の軸方向Ｘへの変位の拘束は、第２実施形態（図５参照）と同様に行われる。
【００５４】
（変形例）
上記の各実施形態は、様々に変形されてもよい。図１に示す軸方向Ｘは、上記実施形態では上下方向であったが、水平方向でもよく、上下方向に対して斜め方向でもよい。また、上側Ｘ１が鉛直方向下側、下側Ｘ２が鉛直方向上側でもよい。
【００５５】
軸方向Ｘから見た内壁３３の断面形状は、上記実施形態では円形であった（ゴム型筒本体３１は円筒であった）が、他の形状でもよい。例えば、この断面形状は、楕円形でもよく、多角形でもよく、正多角形でもよく、正多角形以外の多角形でもよく、三角形でもよく、四角形でもよく、角の数が５以上の多角形でもよい。軸方向Ｘから見た突起３５の形状は、上記実施形態では円形であったが、他の形状でもよい（軸方向Ｘから見た内壁３３の断面形状と同様）。
【００５６】
突起３５は、上記実施形態では内壁３３の全周にわたって設けられたが、内壁３３の全周にわたって設けられなくてもよい。突起３５は、軸方向Ｘから見て閉じた形状の一部を途切れさせた形状でもよく、例えば円形の一部のみを途切れさせた形状でもよい。このように途切れさせた形状も、上記「内壁３３に沿った周状」に含まれる。
【００５７】
図５および図６に示す拘束部Ｒの構成は、変形されてもよい。例えば、図６に示す例では、上パンチ２１の上側Ｘ１への変位は、上蓋３１３により拘束された。これと同様に、図１に示す下パンチ２３の下側Ｘ２への変位が、下蓋（図示なし）により拘束されてもよい。
【符号の説明】
【００５８】
２０、２２０、３２０  成形ゴム型
２１、２２１  上パンチ（一端側パンチ）
２３、２２３  下パンチ（他端側パンチ）
３１  ゴム型筒本体
３３  内壁
３５  突起
４０  粉末
５０  成形体
２１３  上蓋（拘束部）
２１４  上プレスフレーム（拘束部）
２１５  下蓋（拘束部）
２１６  バックアップシリンダ（拘束部）
３１３  上蓋（拘束部）
Ａ  中心軸
【図１】
2017070985.tif 000003
【図２】
2017070985.tif 000004
【図３】
2017070985.tif 000005
【図４】
2017070985.tif 000006
【図５】
2017070985.tif 000007
【図６】
2017070985.tif 000008