(57)【要約】【課題】緩衝材を製造する作業者の負担を軽減できる上に、製造設備の大きさによって緩衝材の最大寸法が制限されない緩衝材製造方法を提供する。【解決手段】緩衝材製造方法は、輸送機器及び該輸送機器の停止場所の少なくとも一方に設置される緩衝材の外皮を、ポリウレア樹脂を吹き付けて形成する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
輸送機器及び該輸送機器の停止場所の少なくとも一方に設置される緩衝材の外皮を、ポリウレア樹脂を吹き付けて常温で形成する緩衝材製造方法。
【請求項２】
輸送機器又は該輸送機器の停止場所に緩衝材の基材を固定し、
前記基材の表面にポリウレア樹脂を吹き付けて前記緩衝材の外皮を常温で形成する
緩衝材設置方法。
【請求項３】
輸送機器及び該輸送機器の停止場所の少なくとも一方に設置される緩衝材であって、
外皮にポリウレア被膜を備えた緩衝材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、緩衝材製造方法、緩衝材設置方法及び緩衝材に関する。
【背景技術】
【０００２】
船舶が接岸するとき船体が損傷しないように、船舶の舷側や港湾の岸壁には防舷材が設置されている。防舷材は、一般にゴムの塊で形成されるため重くなりがちである（例えば、特許文献１）。防舷材が大型船舶用になると、大きな衝突エネルギーに耐えられるように防舷材がますます大きく重くなる。大型の防舷材は、その重量ゆえに舷側や岸壁への設置作業に大変な手間がかかる。
【０００３】
また、特注品の防舷材を船舶の外形に合わせて製造する場合、金属等の丈夫な基材に外皮となるゴムを手作業で貼り合わせたのち加硫釜に投入して一体化する（例えば、特許文献２）。防舷材が重いと、加硫釜に投入する運搬作業に大変な手間が掛かる。さらに、加硫釜の寸法を超えた防舷材を製造できない制限がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２７１３２５号公報
【特許文献２】特開２００３−４１５５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、緩衝材を製造する作業者の負担を軽減できる上に、製造設備の大きさによって緩衝材の最大寸法を制限されない緩衝材製造方法を提供することである。或いは、扱いやすい重量及び寸法の半製品で運搬しても、設置現場で組み立てて簡便に製品を完成できる緩衝材設置方法を提供することである。加えて、そのような製造方法や設置方法に好適な構造の緩衝材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
一実施形態の緩衝材製造方法は、輸送機器や輸送機器の停止場所に設置される緩衝材の外皮を、ポリウレア樹脂を吹き付けて形成する。一実施形態の緩衝材設置方法は、輸送機器又は輸送機器の停止場所に緩衝材の基材を固定したのち、基材の表面にポリウレア樹脂を吹き付けて緩衝材の外皮を形成する。一実施形態の緩衝材は、輸送機器や輸送機器の停止場所に設置される。この緩衝材は、外皮にポリウレア被膜を備えている。
【発明の効果】
【０００７】
一実施形態の緩衝材製造方法によれば、緩衝材の外皮を常温で形成することができる。緩衝材を持ち上げて加硫釜に投入する必要がないため、作業者の負担を軽減できる。製造できる緩衝材の最大寸法を加硫釜の大きさによって制限されない。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態の緩衝材である防舷材が岸壁に設置された状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示された防舷材を一部切り欠いて示す斜視図である。
【図３】本発明の緩衝材製造方法に含まれる工程を示す断面図である。
【図４】図３から続く緩衝材製造方法に含まれる工程を示す断面図である。
【図５】図４から続く緩衝材製造方法に含まれる工程を示す断面図である。
【図６】図５から続く緩衝材製造方法に含まれる工程を示す平面図である。
【図７】図６から続く緩衝材製造方法に含まれる工程を示す平面図である。
【図８】図７から続く緩衝材製造方法に含まれる工程を示す平面図である。
【図９】本発明の緩衝材設置方法に含まれる工程を示す断面図である。
【図１０】図９から続く緩衝材設置方法に含まれる工程を示す断面図である。
【図１１】本発明の緩衝材設置方法の変形例に含まれる工程を示す断面図である。
【図１２】図１１から続く緩衝材設置方法の変形例に含まれる工程を示す断面図である。
【図１３】図１２から続く緩衝材設置方法の変形例に含まれる工程を示す断面図である。
【図１４】第２実施形態の緩衝材である防舷材が船体の舷側に設置された状態を模式的に示す平面図である。
【図１５】図１４に示された防舷材を一部切り欠いて示す斜視図である。
【図１６】第３実施形態の緩衝材である車止めがプラットホーム（歩廊）に設置された状態を一部切り欠いて示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［第１の実施形態］  
本発明の第１の実施形態の緩衝材について、図１から図６を参照して説明する。図１は、防舷材１１が岸壁１０に設置された状態を示す斜視図である。図１に示す岸壁１０は輸送機器の停止場所の一例、防舷材１１は緩衝材の一例である。
【００１０】
図２は、図１に示された防舷材を一部切り欠いて示す斜視図である。図２に示すように、防舷材１１は、基材１２と、基材１２を被覆するポリウレア外皮１３と、を備えている。図２に示す例では、基材１２は、ウレタンフォーム材１４と、一対のゴム材１５と、荷重分散板１６と、シール材１７と、を備えている。
【００１１】
ウレタンフォーム材１４は、基材１２の体積の大部分を占め、防舷材１１の外形よりも一回り小さい形状に形成されている。図２に示す例では、ウレタンフォーム材１４は、台形の断面を有する四角柱形に形成されている。
【００１２】
一対のゴム材１５は、ウレタンフォーム材１４の底面の一側及び他側に貼着されている。ゴム材１５は、ウレタンフォーム材１４よりも硬い材料から長尺の平板状に形成されている。ゴム材１５として、例えば水密ゴム等を流用できる。
【００１３】
荷重分散板１６は、ウレタンフォーム材１４の天面に貼着されている。荷重分散板１６は、ウレタンフォーム材１４よりも硬い材料から平板状に形成され、ウレタンフォーム材１４の天面に向かう荷重をウレタンフォーム材１４の全体に分散し、局所的に荷重が加えられることを阻止する。
【００１４】
シール材１７は、丈夫な基布をゴムで被覆したシート状の部材であって、ウレタンフォーム材１４、ゴム材１５、荷重分散板１６に巻回されるとともに、ウレタンフォーム材１４に接着剤を介して取り付けられている。ウレタンフォーム材１４、ゴム材１５及び荷重分散板１６を一体化して、それらを引き離す方向の力に抵抗する。シール材１７として、例えば石油タンクの浮屋根の外周をシールするシール材等を流用できる。
【００１５】
ゴム材１５及びシール材１７には、岸壁１０に設けられているアンカーボルト２２が挿通される複数のボルト孔１８が形成されている。ボルト孔１８には、その内周面を補強するために筒形のインサート金具１９が嵌合されている。なお、基材１２にとって、ウレタンフォーム材１４、ゴム材１５、荷重分散板１６、シール材１７及びインサート金具１９は必須の構成ではなく、適宜代替及び省略できる。
【００１６】
ポリウレア外皮１３は、ポリウレア樹脂から形成され、基材１２の表面を被覆している。ポリウレア樹脂として二液性の純粋ポリウレア樹脂が好ましい。ポリウレア外皮１３の膜厚は２ｍｍ以上が好ましい。図示した例では、膜厚５ｍｍのポリウレア外皮１３が形成されている。
【００１７】
以上のように構成された防舷材１１は、気密性に優れた丈夫なポリウレア外皮１３を備えている。ウレタンフォーム材１４等の基材１２に包含されていた空気は、ポリウレア外皮１３によって防舷材１１の内部に密封される。防舷材１１は、空気の圧縮弾性を利用して優れた衝撃吸収性能を発揮することができる。
【００１８】
ポリウレア外皮１３は、接舷の際に明るい色の船舶の舷側と擦れてもほとんど色移りしない。ゴム防舷材が船舶と擦れた場合、黒い帯状の色移りが発生する。最外層にポリウレア外皮１３を備える防舷材１１では、色移りを防止して船舶の美観を保つことができる。
【００１９】
ポリウレア外皮１３は常温で形成できる。加硫釜で加熱する必要がないため、耐熱性の低い材料から基材１２を形成してもよい。揮発成分を含まない純ポリウレア樹脂を使用してポリウレア外皮１３を形成できるため、耐溶剤性の低い材料から基材１２を形成してもよい。そのため、基材１２としてウレタンフォーム材等の加工性に優れた種々の材料から自由に選択できる。
【００２０】
防舷材１１は、ポリウレア外皮１３を内側から賦形する基材１２を備えている。ポリウレア外皮１３を外側から賦形する金型を用意した場合、大きな初期投資を必要とするため小量多品種の製造に不向きである。一方、本実施形態の防舷材１１であれば、防舷材１１の外形よりも一回り小さい基材１２を用意すればよい。加工性に優れた種々の材料を基材１２に利用できるため、種々の形状の防舷材１１を自在に形成できる。
【００２１】
防舷材１１は、ウレタンフォーム材１４よりも硬いゴム材１５を備えている。基材１２がすべてウレタンフォーム材１４で形成された場合、岸壁１０のアンカーボルト２２にナットでしっかりと防舷材１１を締結すると、ウレタンフォーム材１４にナットが沈み込んでしまうことが考えられる。本実施形態の防舷材１１であれば、ゴム材１５によりナットの沈み込みが防がれるため、防舷材１１を岸壁１０に確実に固定することができる。
【００２２】
防舷材１１は、荷重分散板１６を備えている。荷重分散板１６により局所的な荷重が加えられても防舷材１１の全体に荷重が分散されるため、防舷材１１の極端な変形が抑制される。
【００２３】
防舷材１１は、基布で補強されたシート材１７を備えている。ポリウレア外皮１３に加え、さらにシート材１７によっても基材１２の各部材が分解されないように保護されるため、接舷によって繰り返し衝撃が加えられても防舷材１１の外形を長期間に亘って維持することができる。
【００２４】
［緩衝材製造方法］  
本発明の緩衝材製造方法を図３乃至図８を参照して説明する。本発明は、ポリウレア外皮を常温で形成することが特徴である。緩衝材として図２に示された防舷材１１を例に挙げ、緩衝材製造方法の手順を説明する。
【００２５】
防舷材１１を形成するには、図３乃至図５に示すように、防舷材１１の外形よりも一回り小さい形状に基材１２を形成する。まず、図３に示すように、防舷材１１の外形よりも一回り小さい形状にウレタンフォーム材１４を加工し、荷重が加えられる部位に補強のためのゴム材１５や荷重分散板１６を貼着する。
【００２６】
図４に示すように、互いに貼着されたウレタンフォーム材１４、ゴム材１５及び荷重分散板１６に補強のためのシート材１７を巻回する。図５に示すように、シート材１７をウレタンフォーム１４に接着剤を介して取り付ければ、ウレタンフォーム材１４、ゴム材１５、荷重分散板１６及びシート材１７が一体的に固定される。
【００２７】
図６に示すように、ゴム板１５及びシート材１７を貫通する複数のボルト孔１８を形成する。図７に示すようにボルト孔１８に補強のためのインサート金具１９を嵌合すると、基材１２が形成される。
【００２８】
図８に示すように、基材１２のインサート金具１９を防汚のためのマスキング２１で被覆し、二液混合型吹き付け装置２０によって基材１２の表面にポリウレア樹脂を常温で吹き付ける。吹き付けられたポリウレア樹脂が基材１１に倣う形状に賦形され、防舷材１１の外形のポリウレア外皮１３が形成される。こうして、基材１２とポリウレア外皮１３とを備えた防舷材１１が得られる。
【００２９】
以上の手順を含む緩衝材製造方法によれば、常温でポリウレア外皮１３を形成し、図２で示された防舷材１１を得ることができる。得られた防舷材１１は、上記したような優れた性能を発揮する。
【００３０】
本発明の緩衝材製造方法では、二液混合型の吹き付け装置２０等の簡素な装置でポリウレア外皮１３を形成する。加硫釜のような大掛かりな製造設備が不要になるため、製造設備の取得や更新に伴う費用を削減することができる。作業者が重いゴムの塊を加硫釜に運搬する必要がなくなるため、緩衝材の製造に伴う作業者の負担を軽減することができる。
【００３１】
ゴムの外皮を形成する製法では加硫釜を超える寸法の緩衝材を製造できないが、本発明の緩衝材製造方法では加硫釜のような製造装置に起因する制約が少ない。本発明の緩衝材製造方法によれば、防舷材として一般に知られる種々の形状を自在に形成できる。
【００３２】
［緩衝材設置方法］  
本発明の緩衝材設置方法を図９及び図１０を参照して説明する。この緩衝材設置方法は、ポリウレア外皮１３Ａを常温で形成することが特徴である。輸送機器の停止場所及び緩衝材として、図１に示された岸壁１０及び防舷材１１を例に挙げ、緩衝材設置方法の手順を説明する。
【００３３】
防舷材１１を岸壁１０に設置するには、図９に示すように、基材１２を岸壁１０から突出したアンカーボルト２２にナット２３で固定する。図１０に示すように、岸壁１０を防汚のためのマスキング２４で被覆して基材１２の表面に常温でポリウレア樹脂を吹き付ける。こうして、最外層にポリウレア外皮１３Ａを備えた防舷材１１が岸壁１０に設置される。
【００３４】
以上の手順を含む緩衝材設置方法によれば、防舷材１１の最外層にポリウレア外皮１３Ａを常温で形成できる。しかも、二液混合型の吹き付け装置２０等の簡素な装置でポリウレア外皮１３Ａを形成できる。
【００３５】
吹き付け装置２０であれば、岸壁１０等の設置現場まで容易に運搬できる。設置現場で半製品の基材１２を製品の防舷材１１に仕上げることができるため、例えば、基材１２を分割して岸壁１０まで運搬できる。大型の緩衝材であっても、通常の緩衝材と同じ輸送車両で運搬することができ、作業者の負担を軽減することができる。
【００３６】
最外層のポリウレア外皮１３Ａが後から形成されるため、基材１２を分割した場合であっても、防舷材１１の表面を平滑に仕上げることができる。
【００３７】
岸壁１０から突出するアンカーボルト２２の先端がポリウレア外皮１３Ａで被覆されるため、万が一アンカーボルト２２に接触しても、船舶の舷側等を損傷から保護できる。
【００３８】
［緩衝材設置方法の変形例］  
上記した緩衝材設置方法の変形例について図１１乃至図１３を参照して説明する。変形例の緩衝材設置方法もポリウレア外皮１３Ａ，１３Ｂを常温で形成することが特徴である。
【００３９】
変形例の緩衝材設置方法では、図１１に示すように、岸壁１０及びアンカーボルト２２を防汚のためのマスキング２４，２５で被覆する。マスキング２４の内側において岸壁１０に吹き付け装置２０からポリウレア樹脂を吹き付け、岸壁１０に密着したポリウレア外皮１３Ｂが形成する。
【００４０】
図１２に示すように、アンカーボルト２２のマスキング２５を取り外し、ポリウレア外皮１３Ｂに重ねて基材１２を固定する。図１３に示すように、基材１２の表面と、基材１２からはみ出したポリウレア外皮１３Ｂの表面とに、吹き付け装置２０からポリウレア樹脂を吹き付け、ポリウレア外皮１３Ａを形成する。
【００４１】
以上の手順を含む変形例の緩衝材設置方法によれば、図９及び図１０を参照して説明した緩衝材設置方法と同様、緩衝材の設置作業に伴う作業者の負担を軽減することができる。
【００４２】
変形例の緩衝材設置方法で設置された防舷材１１は、ポリウレア外皮１３Ａに加え、ポリウレア外皮１３Ｂをさらに備えている。ポリウレア外皮１３Ａは、同一の材料であるポリウレア外皮１３Ｂに対して強固に密着して一体化する。ポリウレア外皮１３Ａ，１３Ｂが空気袋状に形成されるため、防舷材１１は、空気の圧縮弾性を利用して優れた衝撃吸収性能を発揮することができる。
【００４３】
変形例の緩衝材設置方法で形成されるポリウレア外皮１３Ｂは、岸壁１０と隙間なく密着している。基材１２及びポリウレア外皮１３Ａは、岸壁１０と密着したポリウレア外皮１３Ｂと一体化される。変形例の緩衝材設置方法で設置された防舷材１１は、ポリウレア外皮１３Ｂを介して岸壁１０と隙間なく密着しており非常に強固に固定される。
【００４４】
［第２の実施形態］  
第２の実施形態の緩衝材について図１４及び図１５を参照して説明する。図１４は、船舶３０の舷側に防舷材３１を設置した状態を模式的に示す平面図である。図１４に示す船舶３０は輸送機器の一例、防舷材３１は緩衝材の一例であり、ロープ３２を挿通されて船舶３０の舷側に括り付けられる簡易な防舷材である。
【００４５】
図１５は、図１４に示された防舷材３１を示す斜視図である。図１５に示すように、防舷材３１は、発泡スチロール等の廉価な材料で形成された基材３３と、基材３３の外表面を被覆するポリウレア外皮３４と、を備えている。ポリウレア外皮３４の厚さは、例えば２ｍｍである。
【００４６】
第２の実施形態によれば、一時的に使用する簡易な防舷材３１を廉価に用意できる。基材３３が発泡スチロールのように脆い材料であっても、丈夫なポリウレア外皮３４によって被覆されるため、破片が飛散して船舶を汚すことがない。ポリウレア外皮３４によって気密性が保たれるため、発泡スチロールに包含されていた空気の圧縮弾性によって外力に耐えることができる。加えて、比重が小さいので、防舷材３１が水に浮く特徴を有する。
【００４７】
防舷材３１は、常温でポリウレア外皮３４を形成できるため、基材３３として熱に弱い廉価な材料も選択することができる。防舷材３１は、揮発成分を含まない二液混合型のポリウレア樹脂からポリウレア外皮３４を形成できるため、基材３３として揮発成分に弱い廉価な材料も選択することができる。
【００４８】
［第３の実施形態］  
第３の実施形態の緩衝材について図１６を参照して説明する。図１６は、物流センターの荷発着場においてプラットホーム（歩廊）４０の突出端に車止め４１を設置した状態を示す断面図である。図１６に示すプラットホーム４０は輸送機器の停止場所の一例、車止め４１は緩衝材の一例である。
【００４９】
車止め４１は、断面視Ｄ形の長尺の棒状に形成されている。車止め４１は、車止め４１よりも一回り小さい形状に形成されたウレタンフォーム材の基材４２と、ポリウレア外皮４３と、を備えている。ボルト孔４４を補強する水密ゴムやインサート金具をさらに備えていてもよい。
【００５０】
第３の実施形態の緩衝材によれば、輸送トラックが停車する際に輸送トラックの荷台やプラットホーム４０の突出端を損傷から保護できる。
【００５１】
なお、本発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具現化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【００５２】
例えば、第１の実施形態で防舷材を台形の断面を有する四角柱形に形成したが、漁船用に扁平な板状に形成してもよい。長手方向／幅方向がないように円筒形に形成してもよい。本発明の緩衝材製造方法は、緩衝材の外皮をゴムで形成する製造方法と比べて製造設備に起因する制約が少ないため、防舷材として一般に知られる種々の形状を自在に形成できる。
【符号の説明】
【００５３】
１０…岸壁（停止場所の一例）、１１…防舷材（緩衝材の一例）、１３…ポリウレア外皮、３０…船舶（輸送機器の一例）、３１…防舷材（緩衝材の一例）、３４…ポリウレア外皮、４０…プラットホーム（停止場所の一例）、４１…車止め（緩衝材の一例）、４３…ポリウレア外皮。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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