(57)【要約】【課題】相手歯車との噛み合いにより発生する衝撃の減衰機構を内蔵し、減衰機能の長期維持を図るとともにその構造も単純な樹脂製歯車の製造法を提供する。【解決手段】外周部に回り止め部１が形成された金属製ブッシュ２を用意するステップと、第一のゴム弾性層５を回り止め部１に装着するステップと、金属製ブッシュ２の外周部に、補強繊維によって形成され且つ回り止め部１を囲むように嵌った状態の補強用繊維基材９を抄造法により形成するステップを、金属製ブッシュ２と補強繊維集積体８を収容している同一装置内で連続して行ない、歯車用素形体とする。これを成形金型に配置し、補強用繊維基材９に樹脂を含浸させ、金属製ブッシュ２と連結されたリング状の樹脂部４とするも、第一のゴム弾性層５は回り止め部１とリング状の樹脂部４に固着せずに当接し、金属製ブッシュ２の外周面はリング状の樹脂部４の内周面に固着せずに当接した状態にする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周部に１以上の回り止め部が形成されて回転軸を中心にして回転される金属製ブッシュを用意するステップと、第一のゴム弾性層を前記１以上の回り止め部に装着するステップと、前記金属製ブッシュの外周部に、補強繊維によって形成され且つ前記１以上の回り止め部を囲むように嵌った状態で配置された補強用繊維基材を抄造法により形成するステップにより金属製ブッシュの外周部に補強用繊維基材が一体に嵌った状態の構成物（歯車用素形体）を製造するに当たり、前記補強用繊維基材を抄造により形成するステップは、金属製ブッシュの回り止め部を含む外周部に補強繊維を集積させて補強繊維集積体を形成する第１ステップと、補強繊維集積体を前記回転軸の軸線方向に圧縮して補強用繊維基材を形成する第２ステップとからなっており、第１ステップと第２ステップとを、金属製ブッシュと補強繊維集積体を収容している同一装置内で連続して行なうものであり、前記歯車用素形体を成形金型に配置し、補強用繊維基材に樹脂を含浸させ、樹脂を硬化して金属製ブッシュと一体に連結されたリング状の樹脂部とするも、前記成形後において、前記第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の一方又は双方と固着せずに当接した状態にあり、前記金属製ブッシュの外周面は、リング状の樹脂部の内周面に固着せずに当接した状態にあるようにし、前記リング状の樹脂部の外周には、前記成形により又は成形後の切削加工により歯車の歯部を形成することを特徴とする樹脂製歯車の製造法。
【請求項２】
外周部に１以上の回り止め部が形成されて回転軸を中心にして回転される金属製ブッシュを用意するステップと、第一のゴム弾性層を前記１以上の回り止め部に装着し第二のゴム弾性層を金属製ブッシュの外周面に装着するステップと、前記金属製ブッシュの外周部に、補強繊維によって形成され且つ前記１以上の回り止め部を囲むように嵌った状態で配置された補強用繊維基材を抄造法により形成するステップにより金属製ブッシュの外周部に補強用繊維基材が一体に嵌った状態の構成物（歯車用素形体）を製造するに当たり、前記補強用繊維基材を抄造により形成するステップは、金属製ブッシュの回り止め部を含む外周部に補強繊維を集積させて補強繊維集積体を形成する第１ステップと、補強繊維集積体を前記回転軸の軸線方向に圧縮して補強用繊維基材を形成する第２ステップとからなっており、第１ステップと第２ステップとを、金属製ブッシュと補強繊維集積体を収容している同一装置内で連続して行なうものであり、前記歯車用素形体を成形金型に配置し、補強用繊維基材に樹脂を含浸させ、樹脂を硬化して金属製ブッシュと一体に連結されたリング状の樹脂部とするも、前記成形後において、前記第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の一方又は双方と固着せずに当接した状態にあり、第二のゴム弾性層は、金属製ブッシュの外周面とリング状の樹脂部の内周面に固着せずに当接した状態にあるようにし、前記リング状の樹脂部の外周には、前記成形により又は成形後の切削加工により歯車の歯部を形成することを特徴とする樹脂製歯車の製造法。
【請求項３】
前記第一のゴム弾性層と第二のゴム弾性層は連結されて環状体に構成されていることを特徴とする請求項２記載の樹脂製歯車の製造法。
【請求項４】
前記環状体は、第一のゴム弾性層と第二のゴム弾性層が連結された円弧状部材の組合せで構成されていることを特徴とする請求項３記載の樹脂製歯車の製造法。
【請求項５】
前記複数個の回り止め部の一部については、第一のゴム弾性層をリング状の樹脂部の回転面に露出させていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂製歯車の製造法。
【請求項６】
第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の双方に固着せずに当接した状態にあることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂製歯車の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、減衰機構を内蔵した樹脂製歯車の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１（特開２００１−１９３７９４号公報）は、減衰機構を備えた歯車を開示している。この減衰機構（特に図２２）は、回転軸と、その外周を覆うようにして配置された略円筒状をなす歯車とを備えて構成されている。前記回転軸の外周面にはその径方向外側へ放射状に延びる複数の第１突片が設けられている。前記歯車の内周面にもその径方向内側へ向かって延びる複数の第２突片が設けられている。これら第１突片と第２突片は、第２突片が第１突片の間に位置するようにして設けられている。この配置により、第１突片と第２突片との間にダンパ室が形成され、当該ダンパ室に弾性部材が収容されている。また、ダンパ室に収容された弾性部材と第１突片、第２突片それぞれとの間には、隙間Ａが形成されている。また、第１突片の先端と歯車の内周面との間ならびに第２突片の先端と回転軸の外周面との間にも、それぞれ隙間Ｂが形成されている。
【０００３】
上記のように構成された減衰機構においては、回転軸が歯車に対して相対回動すると、まず、その相対回動に伴って前記隙間Ａが減少し、その後に第１突片或いは第２突片が弾性部材に当接するようになる。そして、回転軸と歯車との間における相対回動量が更に大きくなると、弾性部材が弾性変形し、相対回動量の大きさに応じた弾性力が発生するようになる。従って、この弾性力によって回転軸と歯車との相対回動が反付勢されるようになる。
【０００４】
特許文献１と類似する技術が、特許文献２（特開平０４−０５４３４７号公報）、特許文献３（特開昭６０−１９２１４５号公報）にも開示されている。
【０００５】
上記各特許文献に開示された技術は、減衰機構を構成するための部品・部材が多く使用されており、これら部品・部材が回転軸回りに装着されて減衰機構が組み立てられている。
【０００６】
一方、特許文献４（特開２００７−０５６９２３号公報）は、歯車自体に減衰機構が内蔵された樹脂製歯車を開示している。この樹脂製歯車は、金属製ブッシュをインサートとし、金属製ブッシュの周囲にリング状の樹脂部が一体に成形され、リング状の樹脂部の外周に歯部が形成されている。前記金属製ブッシュは、その外周面に径方向へ突出する複数個の回り止め部を有しており当該回り止め部がゴム弾性層で被覆された構成となっている。そして、前記ゴム弾性層で被覆された回り止め部は、露出しないようにリング状の樹脂部に埋設され、ゴム弾性層とリング状の樹脂部とは固着した状態となっている。また、ゴム弾性層と回り止め部も、固着した状態となっている。
駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、前記ゴム弾性層はリング状の樹脂部に閉じ込められた内部で変形（圧縮変形）することにより、前記エネルギを吸収する。従って、この樹脂製歯車は回転軸に装着するだけで衝撃の減衰機能を発揮する。
【０００７】
特許文献４と類似する技術が、特許文献５（実開平０１−０９８９６４号全文明細書）にも開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−２４１３５２号公報
【特許文献２】特開平０４−０５４３４７号公報
【特許文献３】特開昭６０−１９２１４５号公報
【特許文献４】特開２００７−０５６９２３号公報
【特許文献５】実開平０１−０９８９６４号全文明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献４に開示された技術を検証したところ、前記ゴム弾性層は、圧縮変形の応力を受けると当該応力を受けている箇所以外の部位では前記圧縮変形の動きに追随しようとする。ところが、ゴム弾性層とリング状の樹脂部ならびにゴム弾性層と回り止め部とはそれぞれ固着した状態となっているので、圧縮変形の応力を受けている箇所以外の部位は前記圧縮変形の動きに追随できずに、当該部位には引張りの応力が発生することになる。一般に、ゴム弾性材は、圧縮に対しては強いが引張りに対しては比較的弱いので、圧縮変形と復元が繰り返される間に、引張りの応力が繰り返し発生する前記部位に破断が生じる懸念が見出された。一旦破断が生じると、当該破断部位からゴム弾性層の早期劣化が進む。
【００１０】
本発明が解決しようとする課題は、相手歯車との噛み合いにより発生する衝撃の減衰機構を内蔵し、減衰機能の長期維持を図るとともにその構造も単純な樹脂製歯車の製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明に係る第一の歯車の製造法を、歯車の製造に用いる歯車用素形体の製造と、その歯車用素形体を用いる歯車の製造に分けて説明する。まず、歯車用素形体の製造は、以下のとおりである。
外周部に１以上の回り止め部が形成されて回転軸を中心にして回転される金属製ブッシュを用意するステップと、第一のゴム弾性層を前記１以上の回り止め部に装着するステップと、前記金属製ブッシュの外周部に、補強繊維によって形成され且つ前記１以上の回り止め部を囲むように嵌った状態で配置された補強用繊維基材を抄造法により形成するステップとからなっている。本発明では、金属製ブッシュの外周部に補強用繊維基材が一体に嵌った状態の構成物を歯車用素形体という。
前記補強用繊維基材を抄造により形成するステップは、金属製ブッシュの回り止め部を含む外周部に補強繊維を集積させて補強繊維集積体を形成する第１ステップと、補強繊維集積体を前記回転軸の軸線方向に圧縮して補強用繊維基材を形成する第２ステップとからなっており、第１ステップと第２ステップとを、金属製ブッシュと補強繊維集積体を収容している同一装置内で連続して行ない歯車用素形体を製造するものである。
上記の第１ステップと第２ステップとを行なう装置は、筒状金型と、前記筒状金型の径方向中心に配置される一対のブッシュ支持用金型と、前記筒状金型と前記一対のブッシュ支持用金型の間に位置する一対の圧縮用金型とを備えている。
詳細に説明すると、筒状金型は、圧縮動作時に補強繊維集積体が径方向外側に広がらないように規制する。一対のブッシュ支持用金型は、筒状金型の径方向中心に配置される。そして、金属製ブッシュの外周部よりも内側に位置する部分を前記軸線方向の両側から挟み且つ圧縮動作時に補強繊維集積体が金属製ブッシュの径方向内側に広がらないように規制する。さらに、一対の圧縮用金型は、筒状金型と前記一対のブッシュ支持用金型の間に位置して、圧縮動作時に補強繊維集積体を前記軸線方向両側から挟んで圧縮する。下側の圧縮用金型は透水性を有している。
【００１２】
第１ステップでは、上側の圧縮用金型と上側のブッシュ支持用金型を上方向に後退させた上で、金属製ブッシュを下側のブッシュ支持用金型の上に位置決めした後に、上側のブッシュ支持用金型を下方向に移動して、金属製ブッシュを一対のブッシュ支持用金型の間に挟持する。そして、補強繊維と水を混合して形成したスラリを筒状金型の上側の開口部から供給し、下側の圧縮用金型から水分を排出することにより、金属製ブッシュの外周部に補強繊維集積体を形成する。
第２ステップでは、上側の圧縮用金型を下降させ、一対の圧縮用金型の間で補強繊維集積体を所定厚まで圧縮し補強用繊維基材を形成する。
【００１３】
次に、上述のようにして製造した歯車用素形体を用いる歯車の製造は、この歯車用素形体を成形金型に配置し、補強用繊維基材に樹脂を含浸させ、樹脂を硬化して金属製ブッシュと一体に連結されたリング状の樹脂部とする。そして、前記成形後において、前記第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の一方又は双方と固着せずに当接した状態にあり、前記金属製ブッシュの外周面は、リング状の樹脂部の内周面に固着せずに当接した状態にあるようにすることを特徴とする。前記リング状の樹脂部の外周には、前記成形により又は成形後の切削加工により歯車の歯部が形成される。
【００１４】
本発明による樹脂製歯車は、第一のゴム弾性層が回り止め部とリング状の樹脂部の一方又は双方と固着していないので、駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、第一のゴム弾性層が回り止め部とリング状の樹脂部の間で圧縮変形したとき、圧縮変形している箇所以外の部位は前記圧縮変形の動きに追随できる。この追随の動作の中で、第一のゴム弾性層とこれに固着していない回り止め部の間で、また、第一のゴム弾性層とこれに固着していないリング状の樹脂部の間で歯車の回転方向と反対方向の摩擦力も発生する。
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法は、上記の第一の樹脂製歯車の製造法において、第一のゴム弾性層を前記１以上の回り止め部に装着するステップのほかに、前記金属製ブッシュの外周面に第二のゴム弾性層を装着するステップが付加される。そして、金属製ブッシュと一体に連結されたリング状の樹脂部の成形後において、前記第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の一方又は双方と固着せずに当接した状態にあり、第二のゴム弾性層は、金属製ブッシュの外周面とリング状の樹脂部の内周面に固着せずに当接した状態にあるようにすることを特徴とする。
【００１６】
第二のゴム弾性層は、金属製ブッシュの外周面とリング状の樹脂部の内周面に固着していないので、駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、第二のゴム弾性層と金属製ブッシュの外周面の間および第二のゴム弾性層とリング状の樹脂部の内周面の間で歯車の回転方向と反対方向の摩擦力が発生する。加えて、第二のゴム弾性層は、樹脂製歯車に加わる径方向の衝撃により圧縮変形する。
【００１７】
上記第二の樹脂製歯車の製造法において、第一のゴム弾性層と第二のゴム弾性層は連結されて環状体に構成されていてもよい（請求項３）。第一のゴム弾性層と第二のゴム弾性層が連結されていることにより部品点数が少なくなり取り扱いやすくなる。
前記環状体は、第一のゴム弾性層と第二のゴム弾性層が連結された円弧状部材の組合せで構成されてもよい（請求項４）。第一のゴム弾性層が回り止め部とリング状の樹脂部の間で圧縮変形したとき、第二のゴム弾性層には周方向の引張りの応力が発生するが、前記円弧状部材の組合せにより環状体を分割しておくことにより前記引張りの応力の発生が緩和される。
【００１８】
上記第一又は第二の樹脂製歯車の製造法において、複数個の回り止め部の一部については、第一のゴム弾性層がリング状の樹脂部の回転面に露出していてもよい（請求項５）。第一のゴム弾性層が回り止め部とリング状の樹脂部の間で圧縮変形したとき、前記露出している部位から第一のゴム弾性層を膨出させることができるので、圧縮変形をより大きくできる。また、好ましくは、第一のゴム弾性層は、回り止め部とリング状の樹脂部の双方に固着せずに当接した状態にある（請求項６）。
【発明の効果】
【００１９】
上記のように、第一の本発明によれば、第一のゴム弾性層が回り止め部とリング状の樹脂部の間で圧縮変形したとき、圧縮変形している箇所以外の部位は前記圧縮変形の動きに追随できるので、圧縮変形している箇所以外の部位で引張りの応力が発生することを低減でき、第一のゴム弾性層の劣化を抑えて衝撃の減衰機能の長期維持を図かった樹脂製歯車を製造することができる。また、歯車自体に減衰機構を内蔵し構造も単純な樹脂製歯車とすることができる。この樹脂製歯車を回転軸に装着するだけで衝撃減衰機能を発揮させることができ、歯車を回転軸に装着する際に行なう減衰機構の組立工数も不要である。
【００２０】
第二の本発明によれば、駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、第二のゴム弾性層と金属製ブッシュの外周面の間および第二のゴム弾性層とリング状の樹脂部の内周面の間で摩擦力を発生させて、この摩擦力によっても衝撃減衰機能を発揮させることができるとともに、第二のゴム弾性層が、樹脂製歯車に加わる径方向の衝撃により圧縮変形してその衝撃を緩和することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係る第一の樹脂製歯車の製造法の実施の形態による樹脂製歯車を示す斜視図（ａ）と軸方向に切断したその断面斜視図（ｂ）、径方向に切断したその断面図（ｃ）である。
【図２】本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法の実施の形態による樹脂製歯車を示す斜視図（ａ）と軸方向に切断したその断面斜視図（ｂ）、径方向に切断したその断面図（ｃ）である。
【図３】本発明に係る第二の樹脂製歯車の製造法の実施の形態において、第二のゴム弾性層の他の例を示す径方向に切断したその断面図である。
【図４】本発明に係る第一の樹脂製歯車の製造法の実施の形態において、歯車用素形体の抄造工程を示す説明図である。
【図５】本発明に係る第一の樹脂製歯車の製造法の実施の形態において、歯車用素形体を成形に供してリング状の樹脂部を成形する様子を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２３】
≪第一の樹脂製歯車の製造法の実施の形態≫
図１は、本実施の形態による樹脂製歯車を示す斜視図（ａ）とこの樹脂製歯車を軸方向に切断したその断面斜視図（ｂ）、径方向に切断したときの断面図（ｃ）である。
外周面に径方向へ突出する複数個の回り止め部１を有する金属製ブッシュ２と、外周に歯部３が形成されたリング状の樹脂部４とが、回り止め部１がリング状の樹脂部４に埋設された状態で嵌め合され構成されている。各回り止め部１は、等角度間隔で配置されている。各回り止め部１のそれぞれは、第一のゴム弾性層５を介してリング状の樹脂部４に嵌め合されている。第一のゴム弾性層５は、回り止め部１とリングの状樹脂部４に固着せずに当接しており、金属製ブッシュ２の外周面は、リング状の樹脂部４の内周面に固着せずに当接している。
【００２４】
本実施の形態では、第一のゴム弾性層５は、キャップ形状をしたものが回り止め部１に装着されており、回り止め部１の全体（突出した部分）を覆っている。第一のゴム弾性層５の材質はブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、シリコーンゴムなどであり、好ましくは耐久性・耐熱性の面よりフッ素ゴム又はシリコーンゴムを選択する。
【００２５】
上記樹脂製歯車の製造に供する歯車用素形体は、図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）の工程に示すように、抄造と圧縮を連続して行うことができる抄造圧縮装置７を用いて、金属製ブッシュ２の外周部に、補強繊維による補強繊維集積体８を形成し（第１のステップ）、この補強繊維集積体８を回転軸の軸線方向に圧縮し補強用繊維基材９を形成する（第２のステップ）ことにより製造される。
【００２６】
まず、抄造法により金属製ブッシュ２の外周部に補強繊維を集積させて１以上の回り止め部１を含む金属製ブッシュ２の外周部に補強繊維集積体８を形成する第１のステップについて説明する。
図４（Ａ）に示すように、この抄造圧縮装置７で用いる金型は、筒状金型１０と、筒状金型１０の径方向中心に配置される一対のブッシュ支持用金型１１，１２と、前記筒状金型１０と前記一対のブッシュ支持用金型１１，１２の間に位置する一対の圧縮用金型１３，１４とを備えている。
【００２７】
上記の筒状金型１０は、後述するように、補強繊維集積体８が径方向外側に広がらないように規制する。さらに、一対のブッシュ支持用金型１１，１２が、筒状金型１０の径方向中心に配置される。そして、一対のブッシュ支持用金型１１，１２は、金属製ブッシュ２の外周部よりも内側に補強繊維が入り込まないように金属製ブッシュ２の外周部よりも内側に位置する部分を前記軸線方向の両側から挟み支持する。このとき、回り止め部１は一対のブッシュ支持用金型１１，１２の外周面より外側へ突出している。後述するように、一対のブッシュ支持用金型１１，１２は、圧縮動作時に補強繊維集積体８が金属製ブッシュ２の径方向内側に広がらないように規制する。
また、一対の圧縮用金型１３，１４が、筒状金型１０と一対のブッシュ支持用金型１１，１２の間に位置しており、後述するように、圧縮動作時に補強繊維集積体８を前記軸線方向両側から挟んで圧縮する。下側の圧縮用金型１４は透水性を有している。下側の圧縮用金型１４に透水性を付与するために、下側の圧縮用金型１４には水を排水するための貫通孔１５が形成されている。この貫通孔１５に真空吸引するためのポンプを取付けると排水を短時間で完了することができ好ましい。なおこの例では、排水時の補強繊維の流出防止のために、下側の圧縮用金型１４上には底部材１６（金網等）が配置されている。また、下側のブッシュ支持用金型１２、上側のブッシュ支持用金型１１、下側の圧縮用金型１４、上側の圧縮用金型１３は互いに独立して上下に移動可能に構成されている。
【００２８】
金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面が接着しないように、また、第一のゴム弾性層５の表面と金属製ブッシュ２（回り止め部）およびリング状の樹脂部４とが接着しないように、第一のステップに先立ち、必要に応じて金属製ブッシュ２と第一のゴム弾性層５に離型剤による処理をしておく。回り止め部１に第一のゴム弾性層５を装着した金属製ブッシュ２をブッシュ支持用金型１２に載置するときには、図４（Ａ）に示すように、上側の圧縮用金型１３と上側のブッシュ支持用金型１１が上方向に後退している。そして、金属製ブッシュ２を下側のブッシュ支持用金型１２の上に位置決めした後に、図４（Ｂ）に示すように、上側のブッシュ支持用金型１１を下方向に移動して、金属製ブッシュ２を一対のブッシュ支持用金型１１，１２の間に挟持する。
補強繊維と水を混合して調製したスラリは、図４（Ｂ）に示すように、筒状金型１０の上側の開口部から供給される。このとき、下側の圧縮用金型１４の貫通孔１５から真空吸引した状態で行なうことにより、金属製ブッシュ２の外周部に補強繊維を集積させる時間を短縮することができる。そして真空吸引を継続して、下側の圧縮用金型１４に設けた複数の貫通孔１５から水分を排出することにより、金属製ブッシュ２の外周部に補強繊維集積体８を形成する。このように、一対のブッシュ支持用金型１１，１２を用いると、金属製ブッシュ２の位置決めと支持を簡単に行なうことができる。また補強繊維集積体８の外周面の形状は、筒状金型１０の内周面の形状によって定まる。なおスラリの供給は、前記開口部の複数の場所から行なってもよい。
【００２９】
次に、補強繊維集積体８を回転軸の軸線方向に圧縮して補強用繊維基材９を形成する第２のステップについて説明する。
前述の抄造圧縮装置７で用いる金型であれば、一対の圧縮用金型１３，１４で補強繊維集積体８を圧縮した場合に、補強繊維集積体８の外周形状を規制するとともに金属製ブッシュ２の径方向の内側に補強繊維が膨出するのを確実に阻止することができる。
下側の圧縮用金型１４に設けた複数の貫通孔１５から水分を排出した後あるいは排出しながら、図４（Ｃ）に示すように上側の圧縮用金型１３を下降させ、金属製ブッシュ２が補強用繊維基材９の厚み方向中央に位置した状態になるように、補強繊維集積体８を所定厚まで圧縮する。前記厚み方向中央に位置した状態になるように、下側の圧縮用金型１４よる底面位置の高さが予め調整される。また、上側の圧縮用金型１３を下降させるとともに下側の圧縮用金型１４を上昇させることにより、金属製ブッシュ２が補強用繊維基材９の厚み方向中央に位置した状態になるよう調整することができる。
なお圧縮を行なう時間、温度は使用する補強繊維の種類によって任意であるが、前記圧縮の際、上側の圧縮用金型１３にヒータを取り付け、加熱した状態で圧縮してもよい。これにより、抄造後の補強繊維集積体８に含まれる水分を取り除く時間を短縮することができる。また前記圧縮の際、下側の圧縮用金型１４の貫通孔１５から真空吸引した状態で圧縮することにより、抄造後の補強繊維集積体８に含まれる水分を取り除く時間を短縮することができる。
【００３０】
補強繊維集積体８を形成するために用いる補強繊維の種類は後述するように、種々のものを用いることができる。そして補強繊維の長さは、長すぎてもスラリの均一分散を妨げる原因となり、強度の増強に寄与しない不均一な繊維分布になる。そのため補強繊維の繊維長は、好ましくは２ｍｍから６ｍｍであり、さらに好ましくは３ｍｍ前後である。繊維長が２ｍｍ未満の場合、リング状の樹脂部４の機械特性が低下する。また、繊維長が６ｍｍを超えると、繊維束を水中で解離し分散させるときに、繊維束の解離が困難になる。また、これまで説明した補強繊維（繊維チョップ）のほかに、アラミド繊維等のパルプを併用してもよい。これにより、繊維同士の絡み合いが増し、金属製ブッシュ２と補強用繊維基材９を一体とした歯車用素形体の取り扱い性が良好となるので好ましい。
【００３１】
使用する補強繊維は、融点あるいは分解温度が２５０℃以上の繊維からなるものが好ましい。このような補強繊維を用いて補強用繊維基材９を形成することで、リング状の樹脂部４の成形時の成形温度や加工温度、実使用時の雰囲気温度において、リング状の樹脂部４内の補強繊維が熱劣化を起こすことなく、耐熱性に優れた歯車とすることができる。このような繊維としては、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維、セラミック繊維、バサルト繊維、ステンレス繊維、超高強力ポリエチレン繊維、ポリケトン繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリイミド繊維、およびポリビニルアルコール系繊維から選ばれた少なくとも１種以上の繊維を使用するのが好ましい。
また、補強繊維には、引張強度１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、引張弾性率３５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高強度高弾性率繊維を、使用する補強繊維全体の少なくとも２０体積％以上含むことが好ましい。このようにして得られる補強用繊維基材を用いた歯車は、リング状の樹脂部４を採用しつつ使用中にかかる高負荷に耐え得るものとすることができる。
また、抄造圧縮装置７を用いて補強用繊維基材９を金属製ブッシュ２と一体化して形成した歯車用素形体を次工程に移動又は搬送する際に形状を維持するための強度を付与するためには、補強繊維にアラミド繊維をフィブリル化処理した微細繊維（パルプ）を含み、微細繊維のフリーネスが１００ｍｌ以上４００ｍｌ以下であって、微細繊維の含有量が使用する補強繊維全体の３０質量％以下になるように配合することが望ましい。望ましい態様としては、パラ系アラミド繊維に機械的剪断処理を施し繊維軸方向に裂開させたフィブリル化処理のアラミド微細繊維を混合することが好ましい。フリーネスが４００ｍｌを超えるとフィブリル化が不充分のため補強用繊維基材９の形状を維持するための強度を付与する上で好ましいものでなくなる。またフリーネスが１００ｍｌ未満になると繊維軸方向に裂開させるだけでなく、径方向に剪断されて粉末状態になってしまうために繊維の絡みが悪くなって、補強用繊維基材９の形状を維持するための強度を付与する上で好ましいものでなくなる。好ましくは、適度な強度を付与することができるように、使用する補強繊維全体の５〜１０質量％のフィブリル化した微細繊維を配合するのが好ましい。
【００３２】
上記補強繊維を水中に分散させる際の補強繊維濃度は、０．３ｇ／リットル以上２０ｇ／リットル以下が好ましい。繊維長が短い繊維を使用する場合、繊維同士の絡みが少なく、分散が良いため濃度２０ｇ／リットルの高濃度のスラリで分散させることができる。一方、繊維長が長い繊維を使用する場合、繊維長が長すぎるため０．３ｇ／リットルの低濃度でないと充分分散させることができない。
ちなみに、前述の補強繊維がアラミド繊維をフィブリル化処理した微細繊維を含む場合において、金属製ブッシュ２の厚みが１３ｍｍの場合に使用する補強繊維集積体８の厚み寸法（軸線方向寸法）は、約１０ｃｍである。そして前述の第２ステップによる圧縮作業により、補強繊維集積体８は約２ｃｍ程度まで圧縮されて補強用繊維基材９に成形される。
【００３３】
上記の実施の形態では、補強用繊維基材９が補強繊維を抄造して形成されている。前記抄造の際に、補強繊維とともに樹脂粒子を分散させることにより補強用繊維基材９に樹脂粒子を含有させることができる。樹脂粒子はフェノール樹脂前駆体の粒子等である。
【００３４】
次に、上述のようにして製造した歯車用素形体を用いる樹脂製歯車の製造は、この歯車用素形体を成形金型に配置し、補強用繊維基材９に樹脂を含浸させ、樹脂を硬化してリング状の樹脂部４を成形し、金属製ブッシュ２がリング状の樹脂部４と一体に連結されたものとする。補強用繊維基材９に樹脂粒子を含有していない場合は、前記成形時に熱硬化性樹脂前駆体を添加する。一方、補強用繊維基材９に樹脂粒子を含有している場合は、熱硬化性樹脂前駆体を添加することなくそのまま加熱加圧成形する。
【００３５】
具体的には、補強用繊維基材９を金属製ブッシュ２と一体化して形成した歯車用素形体を、図５に示すように、予め加熱した成形金型２０内に配置した後に成形金型２０を型締めし、予め加熱により液状とした熱硬化性樹脂前駆体あるいは成形金型内で加熱により液状となった熱硬化性樹脂前駆体を補強用繊維基材９に浸透させ加熱加圧成形により硬化させて、リング状の樹脂部４を成形する。
一つの実施の形態においては、図５に示すように、成形金型２０は、筒状固定金型２１と、前記筒状固定金型２１の径方向中心に配置される一対のセンタピン２３，２４と、前記筒状固定金型２１と前記一対のセンタピン２３，２４の間に位置する一対の圧縮用移動金型２５，２６とを備えている。
【００３６】
上記の筒状固定金型２１は、補強用繊維基材９が径方向外側に広がらないように規制する。さらに、一対のセンタピン２３，２４が、筒状固定金型２１の径方向中心に配置される。そして、一対のセンタピン２３，２４は、金属製ブッシュ２の外周部よりも内側に補強用繊維基材９と液状となった熱硬化性樹脂前駆体とが入り込まないように金属製ブッシュ２の外周部よりも内側に位置する部分を前記軸線方向の両側から挟み支持する。このとき、回り止め部１は一対のセンタピン２３，２４の外周面より外側へ突出している。後述するように、一対のセンタピン２３，２４は、加熱加圧成形時に補強用繊維基材９が金属製ブッシュ２の径方向内側に広がらないように規制する。
また、一対の圧縮用移動金型２５，２６が、筒状固定金型２１と一対のセンタピン２３，２４の間に位置しており、後述するように、加熱加圧時に補強用繊維基材９を前記軸線方向両側から挟んで圧縮する。圧縮用移動金型２５，２６は、加熱加圧成形に際し、補強用繊維基材９の上面と下面の形状を規制する。
【００３７】
図５を参照して説明したように、歯車用素形体を成形金型２０に収容し金属製ブッシュ２を支持する。そして、圧縮用移動金型２５，２６を、互いに近づくように軸線方向に移動して型締めし、補強用繊維基材９を圧縮する。このとき、金属製ブッシュ２が、常に、補強用繊維基材９の厚さ方向中央に位置するように、圧縮用移動金型２５，２６を軸線方向の相対する側から近づくように移動して型締めする。
ここで、熱硬化性樹脂前駆体が抄造時の添加により補強用繊維基材９に含まれている場合は、補強用繊維基材９を上記型締めによりそのまま加熱加圧成形する。
一方、補強用繊維基材９に熱硬化性樹脂前駆体が含まれていない場合は、歯車用素形体とともに熱硬化性樹脂前駆体を成形金型２０に収容し、上記型締めにより加熱加圧成形する。この熱硬化性樹脂前駆体は、室温（２５℃）で固体であるその粉末を固めたタブレットの形態で用いると取扱いが容易で成形金型２０への投入をしやすい。例えば、室温（２５℃）で固体である２，２’−（１，３フェニレン）ビス２−オキサゾリンおよび４，４’−ジアミノジフェニルメタンの粉末の所定量を計量しリング状のタブレットに固めた形態にして用いることができる。また、上記型締め後に、予め加熱により液状にした熱硬化性樹脂前駆体を成形金型２０へ注入し、補強用繊維基材９に浸透させるようにしてもよい。この場合、成形金型２０内を減圧状態にしておくと、熱硬化性樹脂前駆体の補強用繊維基材９への浸透性が高まる。
【００３８】
上記のようにして成形したリング状の樹脂部４に含まれる補強用繊維基材９の割合は、所望するリング状の樹脂部４の強度等によって異なるが、３０体積％以上６０体積％以下であることが好ましい。リング状の樹脂部４に占める補強用繊維基材９の割合が３０体積％未満である場合、樹脂を繊維で補強する効果が十分に発揮されず、また回り止め部１への繊維の充填も不充分となる。また、補強用繊維基材９の割合が６０体積％を超えた場合は、繊維の占める割合が高すぎるため、加熱加圧成形時に液状となった熱硬化性樹脂前駆体が補強用繊維基材９全体に浸透せず樹脂不足部分が発生しやすくなるなどの問題がおこる。そのため補強用繊維基材９に含まれる繊維の割合はリング状の樹脂部４の強度があり、回り止め部１の周囲に繊維が抄造により確実に充填され、しかも樹脂の浸透を阻害しない３５〜４５体積％がさらに好ましい。
【００３９】
図５に基づいて説明した成形後に、リング状の樹脂部４の外周面に切削加工により歯部３を形成する。図５に基づいて説明した成形によって歯部３を併せて成形する場合は、前記切削加工は不要となるか或いは形状を整える程度のものとなる。
【００４０】
上記のようにして製造した樹脂製歯車は、補強繊維が抄造の工程で十分に第一のゴム弾性層５の周囲に充填されているので、リング状の樹脂部４は回り止め部１ならびに第一のゴム弾性層５の近傍でも必要十分な強度を保持している。そして、樹脂製歯車の金属製ブッシュ２は、図示しない回転軸に固着されて使用される。一方、金属製ブッシュ２の外周面と第一のゴム弾性層５の表面は、リング状の樹脂部４の成形においてリング状の樹脂部４と固着しておらず、リング状の樹脂部４の内周面は金属製ブッシュ２の外周面と当接しているだけある。従って、駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、第一のゴム弾性層５は金属製ブッシュ２に一体の回り止め部１とリング状の樹脂部４との間に挟まれて圧縮変形し衝突エネルギを吸収する。第一のゴム弾性層５は、同様に回り止め部１とリングの状樹脂部４に当接しているだけであり固着していないので、前記圧縮変形している箇所以外の部位が圧縮変形の動きに容易に追随できる。この追随の動作の中で、第一のゴム弾性層５と回り止め部１の間および第一のゴム弾性層５とリング状の樹脂部４の間で摩擦力も発生する。第一のゴム弾性層５は、圧縮変形している箇所以外の部位が前記圧縮変形の動きに追随できるので、第一のゴム弾性層５に引張り応力が発生するのを低減して第一のゴム弾性層５の劣化を抑える。そして、前記摩擦力の発生が、第一のゴム弾性層５の圧縮応力と相俟って衝撃の減衰作用を奏する。
【００４１】
≪第二の樹脂製歯車の製造法の実施の形態≫
図２は、本実施の形態による樹脂製歯車を示す斜視図（ａ）とこの樹脂製歯車を軸方向に切断したその断面斜視図（ｂ）、径方向に切断したときの断面図（ｂ）である。
回り止め部１とリング状の樹脂部４の間に第一のゴム弾性層５が介在している点は、上記実施の形態と同様である。本実施の形態では、加えて、金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面の間に第二のゴム弾性層６が介在している。第二のゴム弾性層６は金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面に固着せずに当接している。第二のゴム弾性層６の材質は、第一のゴム弾性層５の材質と同様である。
第二のゴム弾性層６は、金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面の相対している周面全体に当接しているだけあり固着していない。また、第二のゴム弾性層６の厚み方向端面は、樹脂製歯車の回転面に露出している。
【００４２】
この樹脂製歯車も、第一の樹脂製歯車の製造法の実施の形態に説明した方法に準じて製造する。すなわち、金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面が固着しないように、また、第一のゴム弾性層５の表面と金属製ブッシュ２（回り止め部）およびリング状の樹脂部４とが固着しないように、さらには、第二のゴム弾性層６の表面と金属製ブッシュ２の外周面およびリング状の樹脂部４の内周面とが固着しないように、第一のステップに先立ち、必要に応じて金属製ブッシュ２と第一のゴム弾性層５と第二のゴム弾性層６に離型剤による処理をしておく。そして、抄造の工程を経て歯車用素形体を製造し、この歯車用素形体を成形する。
【００４３】
第二のゴム弾性層６は、回り止め部１の外周面とリング状の樹脂部４の内周面に固着していないので、駆動中の歯車に相手歯車との噛み合いにより過剰の衝突エネルギが加わると、第一のゴム弾性層５の圧縮変形に伴い、第二のゴム弾性層６と金属製ブッシュ２の外周面の間および第二のゴム弾性層６とリング状の樹脂部４の内周面の間で周方向にわずかながら摺動し摩擦力が発生する。加えて、第二のゴム弾性層６は、樹脂製歯車に加わる径方向の衝撃により圧縮変形する。前記摩擦力が加わることにより衝撃の減衰作用が高まる。また、第二のゴム弾性層６が、樹脂製歯車に加わる径方向の衝撃により圧縮変形することによりその衝撃も緩和することができる。
【００４４】
第二の樹脂製歯車の製造法の実施の形態において、第一のゴム弾性層５と第二のゴム弾性層６は連結されて環状体に構成されていてもよい。第一のゴム弾性層５と第二のゴム弾性層６が連結されることにより、ゴム弾性層の部品点数が少なくなり取り扱いやすくなる。
さらに、前記環状体は、第一のゴム弾性層５と第二のゴム弾性層６が連結された円弧状部材を組合せで環状体に構成されてもよい。図３は、円弧状部材を組合せて構成した環状体の例を示す。第一のゴム弾性層５の周方向片側に第二のゴム弾性層６が連結されており、第二のゴム弾性層６は、隣り合う回り止め部１に装着されている第一のゴム弾性層５同士を連結した形状となっている。このように中間位置で分割された形状にしておくと、第一のゴム弾性層５が回り止め部１とリング状の樹脂部４の間で圧縮変形したとき、第二のゴム弾性層６には周方向の引張りの応力が発生するが、第一のゴム弾性層５と第二のゴム弾性層６が連続して繋がっていないので前記引張の応力の発生が緩和される。
【００４５】
以上の実施の形態において、複数個の回り止め部１の一部については、第一のゴム弾性層５がリング状の樹脂部４の回転面に露出していてもよい。第一のゴム弾性層５が回り止め部１とリング状の樹脂部４の間で圧縮変形したとき、前記露出している部位から第一のゴム弾性層５を膨出させることができるので、圧縮変形をより大きくし衝撃の減衰機能を高めることができる。
リング状の樹脂部４の回転面に露出する第一のゴム弾性層５は、ほかの第一のゴム弾性層５より金属製ブッシュ１の厚み方向の厚みを厚く設定することによりリング状の樹脂部４の回転面から露出させることができる。また、リング状の樹脂部４の回転面に露出する第一のゴム弾性層５が装着されている回り止め部１の厚み（金属製ブッシュ１の厚み方向の厚み）を、ほかの回り止め部１の厚みよりを厚く設定することにより、第一のゴム弾性層５をリング状の樹脂部４の回転面から露出させてもよい。
この場合、抄造圧縮装置７は、第一のゴム弾性層５をリング状の樹脂部４の回転面に露出させる箇所に対応して、ブッシュ支持用金型１１，１２には前記箇所を覆う凸条を周面から突出させ、圧縮用金型１３，１４の内周面には前記凸条が嵌る凹溝を形成する。また、成形金型２０は、第一のゴム弾性層５をリング状の樹脂部４の回転面に露出させる箇所に対応して、一対のセンタピン２３，２４には前記箇所を覆う凸条を周面から突出させ、一対の圧縮用移動金型２５，２６の内周面には前記凸条が嵌る凹溝を形成する。
【００４６】
また、第一のゴム弾性層５が回り止め部１とリングの状樹脂部４の双方に固着していない状態にあるのではなく、回り止め部１とリングの状樹脂部４のいずれか一方に固着していない状態にあるようにしてもよい。この場合も、上記の各実施の形態に比して多少劣るものの、第一のゴム弾性層５は、圧縮変形している箇所以外の部位が前記圧縮変形の動きに追随できるので、引張り応力の発生を低減して第一のゴム弾性層５の劣化を抑える。
【００４７】
リング状の樹脂部４を構成する樹脂としては、既に例示したものを含み熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂など種々の材料を選択することができる。例えば、エポキシ樹脂、ポリアミノアミド樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれた１以上の樹脂を組み合わせたものが使用できる。これらの中でも樹脂硬化物の強度、耐熱性等の点からポリアミノアミド樹脂が好ましい。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明の実施例を説明する。
実施例１
フッ素ゴム（旭硝子（株）製「ＡＦＬＡＳ（登録商標）１５０Ｐ」）を金型成形してキャップ形状をした第一のゴム弾性層５を準備する。焼結金属製の金属製ブッシュ２の外周面と前記第一のゴム弾性層５の表面に耐熱性の離型剤（（株）オーデック製「ホワイティルブ（商品名）」）を塗布し乾燥した上で、第一のゴム弾性層５を回り止め部１に被せ、回り止め部１の全体を覆っておく。
スラリを製造するために、補強繊維投入時の補強繊維濃度が４ｇ／リットルとなる量の水を満たしたタンクを用意する。そしてこのタンク内に、リング状の樹脂部４中の補強繊維の繊維総量が４０体積％となる量の補強繊維を入れる。具体的には、補強繊維として用いる繊維チョップとして、アスペクト比２００のパラ系アラミド繊維（帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）」）を５０質量％、アスペクト比２００のメタ系アラミド繊維（帝人（株）製「コーネックス（登録商標）」）を４５質量％、そしてフリーネス値３００ｍｌまでフィブリル化処理した微細繊維（デュポン（株）製「ケブラー（登録商標）」）を５質量％となる量をそれぞれ投入する。次に攪拌機でタンク内の水を攪拌し繊維を分散させる。
次に、図４（Ａ）に示す抄造圧縮装置７を用いて、下側のブッシュ支持用金型１２上に金属製ブッシュ２を位置決めする。そして、図１（Ｂ）に示すように、上側のブッシュ支持用金型１１を下方向に移動して、一対のブッシュ支持用金型１１および１２の間に金属製ブッシュ２を挟持する。
ここで、下側の圧縮用金型１４の位置は、金属製ブッシュ２の軸方向中央から底部材１６上面までの距離が１０ｍｍとなる位置とした。この抄造圧縮装置７内に、真空吸引をしながら、分散させた繊維を含むスラリを充填する。そして、真空吸引を継続して下側の圧縮用金型１４に設けた複数の貫通孔１５から水を排出することにより、繊維と水を分離して円筒状の補強繊維集積体８を得る。なお排水時に貫通孔１５より繊維が流出するのを防止するために、下側の圧縮用金型１４上には底部材１６を配置した。この底部材１６としては金属製１００メッシュの金網を用いた。
次に、金属製ブッシュ２の回り止め部１にさらに強固に繊維を喰い込ませるために圧縮を行なう。図４（Ｃ）に示すように、１５０℃に加熱した上側の圧縮用金型１３を下降させ、補強繊維集積体８が厚み２０ｍｍの補強用繊維基材９となるまで圧縮する。この状態で２分間圧縮することにより、補強用繊維基材９が金属製ブッシュ２と一体化した歯車用素形体を得た。前記圧縮の際、下側の圧縮用金型１４の貫通孔１５から真空吸引した状態で圧縮している。
この補強用繊維基材９を水分含有率が０．５質量％以下になるまで乾燥する。ちなみに、本実施例では、前記乾燥により補強用繊維基材９の厚みは２０〜４０ｍｍとなる。
【００４９】
次に、図５を参照して説明したように、上記の工程で得られた歯車用素形体と熱硬化性樹脂前駆体を２００℃に加熱した成形金型２０に配置して型締めする。そして、液状となった熱硬化性樹脂前駆体を熱と圧力で補強用繊維基材９に浸透させ、加熱加圧成形して熱硬化性樹脂前駆体を硬化させたリング状の樹脂部４とする。
ここで、熱硬化性前駆体として、２，２’−（１，３フェニレン）ビス２−オキサゾリン６９質量部および４，４’−ジアミノジフェニルメタン３１質量部の各粉末を混合してリング状に固めたタブレットを用いた。このタブレットを成形金型２０に配置して加熱溶融させたところに硬化反応の触媒として１質量部のオクチルブロマイドを添加する。ちなみに、本実施例では、厚み２０〜４０ｍｍであった補強用繊維基材９は、前記加熱加圧成形により、金属製ブッシュ３とほぼ同厚みの１３ｍｍとなる。
リング状の樹脂部４の外周に切削加工により歯部を形成し樹脂製歯車とした。この樹脂製歯車は、金属製ブッシュ２の外周面とリング状の樹脂部４の内周面の間は、固着していないが密着状態となっている。また、第一のゴム弾性層５とリング状の樹脂部４の間は、固着していないが密着状態となっている。
【００５０】
実施例２
上記実施例１において図２に基づいて説明した態様のように第一のゴム弾性層５に加えて第二のゴム弾性層６を装着し、金属製ブッシュ２の外周面と第一のゴム弾性層５および第二のゴム弾性層６とリング状の樹脂部４の内周面とは固着しないように耐熱性の離型剤による処理をしておき、そのほかは実施例１と同様とした。
【００５１】
比較例１
上記実施例２において、まわり止め部１と嵌め合せるための切欠部を有するリング状の樹脂部４のみを成形する。そして、リング状の樹脂部４の中央に金属製ブッシュ２を配置しリング状の樹脂部４の内周と金属製ブッシュ２の外周の隙間にフッ素ゴムを隙間なく充填し加硫して、金属製ブッシュ２の外周面と第一のゴム弾性層５および第二のゴム弾性層６とリング状の樹脂部４の内周面とが固着された状態とした。
【００５２】
第一のゴム弾性層の耐久評価
３次元ＣＡＤソフトウェアによるモデリングにより、比較例１による樹脂製歯車の応力解析を実施した。すなわち、金属製ブッシュ２を固定した状態でリング状の樹脂部４の外周面を周方向にねじる応力解析を行ない、金属製ブッシュ２とリング状の樹脂部４に接着されている第一のゴム弾性層５が引張りにより破断する限界の引張り部に発生する応力（引張り部応力）とその時のトルクを求め、表１に示すとおりとなった。
表１の条件にて、各実施例と比較例における第一のゴム弾性層５の圧縮部に発生する応力（圧縮部応力）と引張部応力を解析し表２の結果を得た。
【００５３】
【表１】
2017089778.tif 000003
【００５４】
【表２】
2017089778.tif 000004
【００５５】
上記表２の結果より、実施例１、２の回り止め部１の圧縮部応力と引張り部応力は、双方とも比較例１より低い値となり良好な結果が得られた。特に、引張り部応力に関しては、実施例１、２において比較例１よりも低い値が得られ、引張りによるゴム弾性層の劣化進行を遅らせて、衝撃減衰機能の長期維持を図ることを期待できる。
【符号の説明】
【００５６】
１  回り止め部
２  金属製ブッシュ
３  歯部
４  リング状の樹脂部
５  第一のゴム弾性層
６  第二のゴム弾性層
７  抄造圧縮装置
８  補強繊維集積体
９  補強用繊維基材
１０  筒状金型
１１，１２  ブッシュ支持用金型
１３，１４  圧縮用金型
１５  貫通孔
１６  底部材
２０  成形金型
２１  筒状固定金型
２３，２４  センタピン
２５，２６  圧縮用移動金型
【図１】
2017089778.tif 000005
【図２】
2017089778.tif 000006
【図３】
2017089778.tif 000007
【図４】
2017089778.tif 000008
【図５】
2017089778.tif 000009