(57)【要約】【課題】グロープラグにおいて、発熱コイルの断線を抑制する。【解決手段】軸線方向に延び、先端が閉じられた筒状のシース管と、シース管の内部に挿入された棒状の中軸と、シース管内に収納され、シース管の先端側内壁面と中軸の先端部との間に電気的に接続された螺旋状の発熱コイルと、シース管内に充填された絶縁体と、を備えるグロープラグは、発熱コイルの主成分はモリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）であり、絶縁体は、発熱コイルの内側の少なくとも一部に配置された第１の絶縁体を含み、第１の絶縁体の１０００℃における熱膨張率は、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延び、先端が閉じられた筒状のシース管と、
前記シース管の内部に挿入された棒状の中軸と、
前記シース管内に収納され、前記シース管の先端側内壁面と前記中軸の先端部との間に電気的に接続された螺旋状の発熱コイルと、
前記シース管内に充填された絶縁体と、を備えるグロープラグであって、
前記発熱コイルの主成分はモリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）であり、
前記絶縁体は、前記発熱コイルの内側の少なくとも一部に配置された第１の絶縁体を含み、
前記第１の絶縁体の１０００℃における熱膨張率は、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下であることを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項２】
請求項１記載のグロープラグであって、
前記第１の絶縁体は、前記シース管の内壁面の前記軸線上における先端から前記軸線方向後端側に１ｍｍの第１の位置及び前記第１の位置よりも後端側であって、前記中軸の先端面から前記軸線方向先端側に１ｍｍの第２の位置及び前記第２の位置よりも先端側の範囲に配置されていることを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のグロープラグであって、
前記第１の絶縁体は、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）のうち少なくとも一つを含むことを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のグロープラグであって、
前記絶縁体のうち、前記第１の絶縁体を除く絶縁体は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を９０質量％以上含むことを特徴とする、
グロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
グロープラグは、一般に、発熱コイルとシース管と、発熱コイルとシース管との間に充填された絶縁体とを備える。発熱コイルとしては、例えば、モリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）を主成分とするコイルを備えるグロープラグが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１１／１６２０７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、絶縁体として例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が用いられる場合には、グロープラグが使用される環境によっては、モリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）を主成分とする発熱コイルと絶縁体との熱膨張率の差が大きいために、発熱コイルが断線するおそれがあった。そのため、このようなグロープラグにおいて、発熱コイルの断線を抑制する技術が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００６】
（１）本発明の一形態によれば、軸線方向に延び、先端が閉じられた筒状のシース管と；前記シース管の内部に挿入された棒状の中軸と；前記シース管内に収納され、前記シース管の先端側内壁面と前記中軸の先端部との間に電気的に接続された螺旋状の発熱コイルと；前記シース管内に充填された絶縁体と、を備えるグロープラグが提供される。このグロープラグは、前記発熱コイルの主成分はモリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）であり；前記絶縁体は、前記発熱コイルの内側の少なくとも一部に配置された第１の絶縁体を含み；前記第１の絶縁体の１０００℃における熱膨張率は、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下であることを特徴とする。このような形態のグロープラグであれば、発熱コイルの断線を抑制することができる。
【０００７】
（２）上記形態のグロープラグにおいて、前記第１の絶縁体は、前記シース管の内壁面の前記軸線上における先端から前記軸線方向後端側に１ｍｍの第１の位置及び前記第１の位置よりも後端側であって、前記中軸の先端面から前記軸線方向先端側に１ｍｍの第２の位置及び前記第２の位置よりも先端側の範囲に配置されていてもよい。このような形態のグロープラグであれば、第１の位置及び第１の位置よりも後端側であって、第２の位置及び前記第２の位置よりも先端側の範囲において、発熱コイルの断線を抑制することができる。
【０００８】
（３）上記形態のグロープラグにおいて、前記第１の絶縁体は、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）のうち少なくとも一つを含んでもよい。このような形態のグロープラグであれば、発熱コイルの断線を抑制することができる。
【０００９】
（４）上記形態のグロープラグにおいて、前記絶縁体のうち、前記第１の絶縁体を除く絶縁体は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を９０質量％以上含んでもよい。このような形態のグロープラグであれば、発熱コイルの断線を抑制するとともに、発熱コイルから酸化マグネシウムを介したシース管への熱伝導効率を向上させることができる。
【００１０】
本発明は、上述したグロープラグとしての形態以外にも、例えば、グロープラグの製造方法や、シースヒータなど、種々の形態で実現することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態としてのグロープラグを示す説明図。
【図２】シースヒータの詳細な構成を示す断面図。
【図３】グロープラグの製造方法を示すフローチャート。
【図４】第１の絶縁体の１０００℃における熱膨張率の最適な範囲を求めるために行った実験の結果を示す表。
【図５】サンプル１〜４の断線原因について説明するための断面模式図。
【図６】サンプル２０〜２３の断線原因について説明するための断面模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
Ａ．第１実施形態：
Ａ１．グロープラグの構成：
図１は、本発明の一実施形態としてのグロープラグ１０を示す説明図である。グロープラグ１０は、熱を発生させるシースヒータ（発熱装置）８００を備え、ディーゼルエンジンを始めとする内燃機関（図示せず）の始動時における点火を補助する熱源として機能する。グロープラグ１０は、シースヒータ８００の他、中軸２００と、主体金具５００とを備える。これらグロープラグ１０を構成する部材は、グロープラグ１０の軸線方向ＯＤに沿って組み付けられている。図１では、軸線Ｏから紙面右側に外観構成を図示し、軸線Ｏから紙面左側に断面構成を図示した。なお、本明細書では、グロープラグ１０におけるシースヒータ８００側を「先端側」と呼び、後述する係合部材１４０側を「後端側」と呼ぶ。
【００１３】
主体金具５００は、炭素鋼を筒状に成形した部材である。主体金具５００は、先端側の端部においてシースヒータ８００を保持する。また、主体金具５００は、後端側の端部において絶縁部材１２０及びＯ（オー）リング１１０を介して中軸２００を保持する。絶縁部材１２０は主体金具５００の後端側の端部に配置され、絶縁部材１２０の後端に接するリング１３０が中軸２００に加締められることで固定される。さらに、主体金具５００は、絶縁部材１２０からシースヒータ８００に至る中軸２００の部位を内包する。主体金具５００は、軸孔５１０と、工具係合部５２０と、雄ネジ部５４０とを備える。軸孔５１０は、軸線Ｏに沿って形成された貫通孔であり、中軸２００よりも大きな径を有する。軸孔５１０に中軸２００が位置決めされた状態で、軸孔５１０と中軸２００との間には、両者を電気的に絶縁する空隙が形成される。軸孔５１０の先端側には、シースヒータ８００が圧入されて接合されている。主体金具５００の工具係合部５２０は主体金具５００の後端側の端部に設けられ、グロープラグ１０の取り付け及び取り外しに用いられる工具（図示しない）に係合する。雄ネジ部５４０は工具係合部５２０よりも先端側の部位に設けられ、内燃機関（図示しない）に形成された雌ネジに嵌り合う。
【００１４】
中軸２００は、導電材料で円柱状（棒状）に成形された部材である。中軸２００は、主体金具５００の軸孔５１０に挿入された状態で軸線Ｏに沿って組み付けられる。中軸２００は、先端側に形成された先端部２１０と、後端側に設けられた雄ネジ部２９０とを備える。先端部２１０は、シースヒータ８００の内部に挿入される。雄ネジ部２９０は、主体金具５００から後端側に突出している。雄ネジ部２９０には、係合部材１４０が嵌り合う。
【００１５】
図２は、シースヒータ８００の詳細な構成を示す断面図である。シースヒータ８００は、シースヒータ８００の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入された状態で、主体金具５００の軸孔５１０に圧入され接合されている。シースヒータ８００は、シース管８１０と、発熱コイル８５０と、絶縁体８７０とを備える。
【００１６】
シース管８１０は、軸線Ｏ方向に延び、先端が閉じられた筒状部材である。シース管８１０は、発熱コイル８５０と、絶縁体８７０と、を内包する。シース管８１０は、外側に向けて丸く形成された先端部８１１と、先端部８１１とは反対側に開口した端部である後端部８１９とを備える。この後端部８１９からシース管８１０の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入されている。シース管８１０は、パッキン６００及び絶縁体８７０によって中軸２００と電気的に絶縁される。一方、シース管８１０は、主体金具５００と接触して電気的に接続されている。シース管８１０は、例えば、鉄とクロムと炭素とを含有するオーステナイト系ステンレス材料によって形成されている。
【００１７】
発熱コイル８５０は、シース管８１０の内側に軸線Ｏ方向に沿って収納され、通電によって発熱する螺旋状のコイルである。発熱コイル８５０の後端部８５９は、中軸の先端部２１０に溶接されている。発熱コイル８５０の先端部８５１は、シース管８１０の先端側の内壁面８１２に溶接されている。このように溶接されることにより、発熱コイル８５０は、シース管８１０の先端側の内壁面８１２と中軸２００の先端部２１０との間に電気的に接続される。なお、シース管８１０の先端側の内壁面８１２は、シース管８１０と発熱コイル８５０とが溶融して凝固することによって形成された接合部を含む。発熱コイル８５０の主成分はモリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）であり、本実施形態における発熱コイル８５０の主成分は、タングステン（Ｗ）である。なお、主成分とは、発熱コイル８５０の成分中、含有量が５０質量％以上である成分のことを意味している。
【００１８】
絶縁体８７０は、電気絶縁性を有する絶縁材料の粉末により形成されている。絶縁体８７０は、シース管８１０と、発熱コイル８５０と、中軸２００との各隙間を電気的に絶縁する。絶縁体８７０は、第１の絶縁体８７１と、絶縁粉末８７２と、により構成されている。第１の絶縁体８７１は、螺旋状の発熱コイル８５０の内側の少なくとも一部に配置されている。第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率（線膨張係数）は、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下である。また、第１の絶縁体８７１は、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）のうち少なくとも一つを含む。本実施形態では、第１の絶縁体８７１は、７５ｍｏｌ％の窒化アルミニウム（ＡｌＮ）と、２５ｍｏｌ％の窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）とにより形成されており、第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率は、５×１０−６／℃である。絶縁粉末８７２は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を９０質量％以上含んでいる。発熱コイル８５０や絶縁体８７０は、例えばＥＰＭＡ（Electron Probe Micro Analyzer）を用いて定性、定量をすることができる。発熱コイル８５０や絶縁体８７０（第１の絶縁体８７１、絶縁粉末８７２）の熱膨張率は、例えばＴＭＡ（Thermomechanical Analysis）により求めることができる。
【００１９】
図２には、第１の位置Ｐ１と、第２の位置Ｐ２とが示されている。第１の位置Ｐ１は、シース管８１０の内壁面８１２の軸線Ｏ上における先端８１３から軸線方向後端側に１ｍｍの位置である。第２の位置Ｐ２は、第１の位置Ｐ１よりも後端側にあり、中軸２００の先端面２１１から軸線方向先端側に１ｍｍの位置である。本実施形態では、第１の絶縁体８７１は、第１の位置Ｐ１及び第１の位置Ｐ１よりも後端側であって、第２の位置Ｐ２及び第２の位置Ｐ２よりも先端側に配置されている。なお、第１の絶縁体８７１は、第１の位置Ｐ１と第２の位置Ｐ２との間の全体にわたって配置されていなくともよく、発熱コイル８５０の内側の一部に配置されていてもよい。
【００２０】
Ａ２．グロープラグの製造方法：
図３はグロープラグ１０の製造方法を示すフローチャートである。グロープラグ１０の製造では、まず、発熱コイル８５０の後端部８５９と中軸２００の先端部２１０とが溶接される（ステップＳ１１０）。
【００２１】
次に、発熱コイル８５０の内側に第１の絶縁体８７１が挿入される（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０では、まず、１０００℃における熱膨張率が４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下である絶縁粉末を、発熱コイル８５０の内径以下の直径を有する棒状になるようにプレスして、第１の絶縁体８７１を形成する。形成された棒状の第１の絶縁体８７１は、中軸２００と溶接された発熱コイル８５０の内側に、発熱コイル８５０の先端部８５１側から挿入される。このとき第１の絶縁体８７１は、中軸２００の先端面２１１に接触してもよい。
【００２２】
発熱コイル８５０の内側に第１の絶縁体８７１が挿入されると、シース管８１０の内壁面８１２に、発熱コイル８５０の先端部８５１が溶接される（ステップＳ１３０）。ステップＳ１３０では、先端に開口を有しつつ、この開口に向かって次第に縮径する形状に成形されたシース管８１０を用意する。用意されたシース管８１０内に、中軸２００に溶接され、内側に第１の絶縁体８７１が挿入された発熱コイル８５０を挿入し、発熱コイル８５０の先端部８５１とシース管８１０とを溶接して、シース管８１０の先端部８１１を閉塞させる。このようにして、発熱コイル８５０の先端部８５１と、シース管８１０の内壁面８１２とが接合される。なお、発熱コイル８５０の先端部８５１とシース管８１０とが溶接される位置は、シース管８１０の先端側の内壁面８１２であれば、軸線Ｏ上でなくともよい。なお、発熱コイル８５０の先端部８５１とシース管８１０とを溶接する際、シース管８１０と同材質の中間部材（鋲）を介して発熱コイル８５０の先端部８５１とシース管８１０とを溶接してもよい。
【００２３】
次に、シース管８１０の内に絶縁粉末８７２が充填される（ステップＳ１４０）。絶縁粉末８７２が、第１の絶縁体８７１の充填されていない箇所である発熱コイル８５０の外側や、中軸２００とシース管８１０との空隙に充填されて、シースヒータ８００の組み立てが完了する。
【００２４】
シースヒータ８００が組み立てられると、シースヒータ８００に対し、スウェージング加工が施される（ステップＳ１５０）。スウェージング加工とは、シースヒータ８００に対して打撃力を加えてシースヒータ８００を縮径させ、シース管８１０内に充填した絶縁体８７０を緻密化させる加工である。スウェージングに伴ってシースヒータ８００に打撃力が加えられると、打撃力がシースヒータ８００内部に伝えられることにより、絶縁体８７０が緻密化される。なお、スウェージング加工時には、シースヒータ８００を、軸線Ｏを回転の中心として回転させながら、軸線Ｏ方向に引き抜き、あるいは押し込む動作を繰り返すため、発熱コイル８５０は軸線Ｏ方向に延び、第１の絶縁体８７１は第１の位置Ｐ１から第２の位置Ｐ２までの範囲に配置されるようになる。
【００２５】
シースヒータ８００にスウェージング加工が施されると、シースヒータ８００と主体金具５００とを含む部材が組み付けられて、グロープラグ１０が組み立てられ（ステップＳ１６０）、グロープラグ１０が完成する。具体的には、中軸２００が一体化されたシースヒータ８００を主体金具５００の軸孔５１０に圧入して固定すると共に、主体金具５００の後端部分において、オーリング１１０や絶縁部材１２０を中軸２００に嵌め込み、係合部材１４０を主体金具５００の後端に設けられた中軸２００の雄ネジ部２９０に締め付ける。また、ステップＳ１６０では、グロープラグ１０に対してエージング処理が施される。具体的には、組み立てられたグロープラグ１０に通電することによって、シースヒータ８００を発熱させて、シースヒータ８００の外表面に酸化膜を形成させる。
【００２６】
以上のように構成された本実施形態のグロープラグ１０によれば、グロープラグ１０は、発熱コイル８５０として高融点のモリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）を主成分とするため、発熱コイル８５０の耐熱性を向上させることができる。発熱コイル８５０の内側に配置された第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率は、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下であるため、発熱コイル８５０が断線することを抑制することができる。さらに、絶縁粉末８７２は、熱伝導率の高い酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を９０質量％以上含んでいるため、発熱コイル８５０から絶縁粉末８７２を介したシース管８１０への熱伝導効率を向上させることができる。
【００２７】
以下では、モリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）を主成分とする発熱コイル８５０の内側に配置された第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率を、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下とすることの根拠について、実験結果に基づいて説明する。
【００２８】
Ｂ．実験内容及びその実験結果：
図４は、第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率の最適な範囲を求めるために行った実験の結果を示す表である。図４には、第１の絶縁体８７１の組成及び１０００℃における熱膨張率と、発熱コイル８５０の組成及び形状と、断線サイクルと、断線原因と、判定と、がサンプルごとに示されている。この実験では、１０００℃における熱膨張率が異なる第１の絶縁体８７１と、モリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）からなり、リボン状又は丸線状の形状を有する発熱コイル８５０と、を用意して２３種類のグロープラグ１０のサンプルを用意した。なお、いずれのサンプルにおいても、絶縁粉末８７２として酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を用いた。
【００２９】
実験は、大気中で発熱コイル８５０を通電しながら加熱と冷却とを繰り返し、発熱コイル８５０が断線に至った繰り返し数（断線サイクル数）を数えることによって実施した。加熱は、通電開始から３秒間で１１００℃に到達させて６０秒間通電することで行った。この１１００℃という温度は、グロープラグ１０の表面の温度であり、単色放射温度計を用いて、シース管８１０の先端部８１１から軸線Ｏ方向の後端側に４ｍｍの位置において測定した。冷却は、通電を停止して大気中で１２０秒間送風することで行った。発熱コイルの断線が有意に抑制されたサンプルを「ＯＫ」と判定し、それ以外のサンプルを「ＮＧ」と判定した。また、断線後のサンプルを軸線Ｏに対して垂直な方向に切断して、断線原因を調査した。
【００３０】
実験の結果、１０００℃における熱膨張率が４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下であるサンプル５〜１９では、断線サイクルが９０００回以上であり、断線サイクルが概ね４０００〜５０００回の他のサンプル１〜４、２０〜２３と比べて断線サイクルが有意に多かった。サンプル５〜１９は「ＯＫ」と判定した。なお、発熱コイルの形状による断線サイクルの差はみられなかった。
【００３１】
図５は、サンプル１〜４の断線原因について説明するための断面模式図である。図５には、発熱コイル８５０と、発熱コイル８５０の内側の第１の絶縁体８７１とが示されている。なお、発熱コイル８５０は螺旋状であるが、図５には図示の簡略のため円環状に示している。サンプル１〜４では、第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率が１３×１０−６／℃〜１４×１０−６／℃であり、モリブデン（Ｍｏ）の熱膨張率（６×１０−６／℃）やタングステン（Ｗ）の熱膨張率（５×１０−６／℃）よりも大きいため、グロープラグ１０が通電されると熱膨張率の差によって発熱コイル８５０に引張り応力が加わり、発熱コイル８５０が断線すると考えられる。
【００３２】
図６は、サンプル２０〜２３の断線原因について説明するための断面模式図である。図６には、図５と同様に、発熱コイル８５０と、発熱コイル８５０の内側の第１の絶縁体８７１とが示されており、発熱コイル８５０は螺旋状であるが、図６には図示の簡略のため円環状に示している。サンプル２０〜２３では、第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率が３×１０−６／℃であり、モリブデン（Ｍｏ）やタングステン（Ｗ）の熱膨張率よりも小さいため、グロープラグ１０が通電されると、第１の絶縁体８７１と発熱コイル８５０との間に空隙Ｇが生じる。その結果、発熱コイル８５０の温度が上昇することにより、発熱コイル８５０が溶融して断線すると考えられる。なお、サンプル５〜１９においても、発熱コイル８５０は溶融により断線していたが、断線サイクルはサンプル２０〜２３と比較して有意に多く、発熱コイルの断線が抑制されていた。
【００３３】
以上の実験結果より、モリブデン（Ｍｏ）又はタングステン（Ｗ）を主成分とする発熱コイル８５０の内側に配置された第１の絶縁体８７１の１０００℃における熱膨張率を、４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下の範囲にすることで、発熱コイル８５０の断線を抑制可能であることが示された。
【００３４】
Ｃ．変形例：
Ｃ１．変形例１：
上述の実施形態では、グロープラグ１０は発熱コイル８５０を備えているが、グロープラグ１０は発熱コイル８５０と制御コイルとを備えていてもよい。制御コイルは、発熱コイル８５０を形成する材料よりも電気比抵抗の温度係数が大きい導電材料（例えば、コバルトやニッケルを主成分とする合金）で形成されたコイルであり、シース管８１０の内側に設けられ、発熱コイル８５０に供給される電力を制御する。制御コイルの先端部は、発熱コイル８５０の後端部８５９に溶接されることにより発熱コイル８５０と電気的に接続され、制御コイルの後端部は、中軸２００の先端部２１０に接合されることにより中軸２００と電気的に接続される。この制御コイルの内側には、第１の絶縁体８７１が配置されていてもよいし、絶縁粉末８７２が充填されていてもよい。
【００３５】
Ｃ２．変形例２：
上述の実施形態では、１０００℃における熱膨張率が４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下である絶縁粉末を、発熱コイル８５０の内径以下の直径を有する棒状になるようにプレスして、第１の絶縁体８７１を形成している。これに対し、発熱コイル８５０の内側の少なくとも一部に第１の絶縁体８７１が配置されるのであれば、第１の絶縁体８７１を棒状に形成しなくともよい。
【００３６】
Ｃ３．変形例３：
上述の実施形態では、絶縁体８７０のうち第１の絶縁体８７１を除く絶縁体である絶縁粉末８７２は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を９０質量％以上含んでいる。これに対し、絶縁粉末８７２は、第１の絶縁体と同様に１０００℃における熱膨張率が４×１０−６／℃以上、１２×１０−６／℃以下の絶縁体であってもよいし、主成分として例えば、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）を含んでいてもよい。
【００３７】
Ｃ４．変形例４：
上述の実施形態のグロープラグ１０は、補助熱源としての機能のみを有しているが、燃焼圧センサ機能を有していてもよい。この場合、シースヒータ８００を、軸線方向ＯＤに沿って移動可能な構造とし、シースヒータ８００の変位を検出可能なセンサをグロープラグ１０に具備させることで、燃焼圧センサ機能を実現することができる。
【００３８】
本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…グロープラグ
１１０…オーリング
１２０…絶縁部材
１３０…リング
１４０…係合部材
２００…中軸
２１０…先端部
２１１…先端面
２９０…雄ネジ部
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ネジ部
６００…パッキン
８００…シースヒータ
８１０…シース管
８１１…先端部
８１２…内壁面
８１３…先端
８１９…後端部
８５０…発熱コイル
８５１…先端部
８５９…後端部
８７０…絶縁体
８７１…第１の絶縁体
８７２…絶縁粉末
Ｇ…空隙
Ｏ…軸線
ＯＤ…軸線方向
Ｐ１…第１の位置
Ｐ２…第２の位置
【図１】
2017089989.tif 000003
【図２】
2017089989.tif 000004
【図３】
2017089989.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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