(57)【要約】【課題】ゴムシート内のスチールの補強コード体に無メッキの切断部がないタイヤ補強用のゴムシートを提供し、同ゴムシートの少量多品質の生産を低コストで行なうことができ、省スペース、高速生産も実現できるタイヤ補強用のゴムシートの製造方法、及び同ゴムシートを用いた強度の高いタイヤを提供する。【解決手段】コード素材Ｔ１にフック６ａを引っ掛けて（ａ）、バイアス方向へ所定距離Ｌ引き出し（ｂ）、フック６ａを回転させて、引き出した部分を所定の撚りピッチとなるように捻ることにより、バイアス撚線部Ｔ２を形成する（ｃ）。そして、フック６ａを外して、コード素材Ｔ１を所定長さ送り（ｄ）、同じ手順でバイアス撚線部Ｔ２の形成を繰り返すことにより、一側で連続した補強コード体を形成していく。そして、バイアス撚線部Ｔ２の形成に合わせて、ゴム体で補強コード体Ｔを挟み込んでゴムシートを形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブラスメッキが施された素材からなるスチールの補強コード体を挟み込んだタイヤ補強用のゴムシートであって、前記補強コード体は、前記ゴムシートの長手方向に対し傾斜する方向に延びる複数のバイアス撚線部が一側で繋がって平面状に並ぶ構造で、無メッキの切断部がないことを特徴とするタイヤ補強用のゴムシート。
【請求項２】
スチールのコード素材である１本の素線または該素線を撚り合わせてなる撚線、集合させた複数本の素線または撚線、若しくは集合させた素線および撚線を繰り出して直線状に送り、該コード素材の送りを先端側で停止した上で該コード素材の一部を送り方向に並ぶ一対の押さえローラーで側方から押さえ、該一対の押さえローラーの中間で該コード素材に押さえローラー側からフックを引っ掛けて該コード素材を送り方向に対し傾斜する方向へ所定距離引き出し、該フックを回転させることにより前記コード素材の引き出した部分を所定ピッチの撚り構造となるように捻る一連の手順でバイアス撚線部を形成し、次いで、前記バイアス撚線部の先端から前記フックを外し、前記一対の押さえローラーによる押さえを解除し、前記コード素材の先端側での送り停止を解除して、該コード素材を先端側へ所定長さ送った後、該コード素材の先端側への送りを停止し、前記一連の手順によるバイアス撚線部の形成を繰り返すことにより、複数のバイアス撚線部が一側で繋がって平面状に並ぶ構造の補強コード体を作製し、該補強コード体を上下からシート状のゴム体で挟み込んでスチールの補強コード体を内包するタイヤ補強用のゴムシートを製造することを特徴とするタイヤ補強用のゴムシートの製造方法。
【請求項３】
前記補強コード体の作製から前記ゴムシートの製造までを一連の工程で連続的に行なうことを特徴とする請求項２記載のタイヤ補強用のゴムシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１記載のゴムシートを用いたタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スチールの補強コード体を挟み込んだタイヤ補強用のゴムシート、同ゴムシートの製造方法、及び同ゴムシートを用いたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ラジアルタイヤのベルト層に用いるタイヤ補強用のゴムシートは、長尺（数百メートル乃至数万メートル）のスチールコードを平行状に数百本配列し、これを同時に繰り出しながら使用するタイヤの仕様に基づく間隔に並べ、平面に引きそろえた状態で両面より薄いシート状ゴム体をサンドイッチ状に貼りあわせるカレンダー加工により、長尺（数百メートル乃至数万メートル）のカレンダーシートを構成し、このようにして構成されたカレンダーシートを、タイヤに貼り合わせる幅とバイアス角で裁断して短冊体を形成し、それらを接合して長尺のベルト材（ゴムシート）に仕上げる方法で製造している。
【０００３】
また、このような製造方法では、各工程の装置設備が大型になって設備費が高くつき、工程間の搬送等が必要で作業性が悪く、また、コードの傾斜角度や間隔等の仕様変更に対する対応性に乏しくて、少量多品種の生産には不向きであるということから、１本の長尺のスチールコードにゴムを被覆し、そのゴムを被覆したコードを定寸カットラインに送行させて先端側から順次定寸に切断し、切断済みゴム被覆コードを順次整列させて接合することでタイヤ補強用のゴムシートであるベルト材を作製する製造方法も提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＷＯ２００９／０２５０２８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
１本ずつ撚り線加工した数百本のスチールコードを使用し、それらをシート状のゴム上に並べてカレンダー加工したものをバイアスカットして接合するという上記従来のタイヤ補強用のゴムシートの製造方法は、規格大量生産を行なうためのものであって、使用されるスチールコードの１度の使用量すなわちスプールの巻量が大きい方がカレンダー加工の稼動時間が長くて効率が良いということから、また、スチールコードの加工においても、最終の撚り合わせの工程は製品長さが長い方が加工効率が良いということから、材料のスプール容量を大きくし、製品スプールを大きくすることが必要で、必然的に撚線機の回転部分が大きくなって、装置設備が大型になり設備費が高くつくものとなっている。また、この製造方法は、作業性が悪くてゴムシート製造に多大な時間が掛かっている。
【０００６】
また、近年、タイヤの品質、機能に対する要求が多様化し、タイヤの種類も増加するに伴って、タイヤ補強用のゴムシートについても、要求される品質、機能が多様化しており、少量多品種生産の必要性が高まっている。そして、少量多品種の生産に適した、低コスト、省スペースで、高速生産が可能なゴムシートの製造方法が求められている。上記従来の製造方法では、このような少量多品質の生産を低コストで行なうことができず、省スペース並びに高速生産も実現できない。
【０００７】
また、上述のように、ゴム被覆コードを順次定寸に切断し、切断済みゴム被覆コードを順次整列させて接合することでタイヤ補強用のゴムシートを作製する製造方法も提案されているが、この製造方法も、ゴム被覆コードを１本１本切断して作製し、それらを整列させて接合するといった複雑な工程が必要で、装置設備の小型化は難しくて設備費が高くつき、また、省スペース、高速生産も実現できない。
【０００８】
このように、従来の製造方法では、少量多品種のタイヤ補強用ゴムシートを低コストで生産し、省スペース、高速生産も実現するという要求を満たすことができない。
【０００９】
また、タイヤ補強用ゴムシートに用いるスチールコードは、ゴムとの接着性を良くするためのブラスメッキ（真鍮メッキ）を施した素線（鋼線）で構成されているが、従来の製造方法により製造されたゴムシートは、スチールコードに切断部ができるものであって、切断端面にはメッキがないため、ゴムとコードとのセパレーション（エッジセパレーション）が発生する虞がある。
【００１０】
本発明は、ゴムシート内のスチールの補強コード体に無メッキの切断部がないタイヤ補強用のゴムシートを提供するとともに、同ゴムシートの少量多品質の生産を低コストで行なうことができ、省スペース、高速生産も実現できるタイヤ補強用のゴムシートの製造方法、及び同ゴムシートを用いた強度の高いタイヤを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のタイヤ補強用のゴムシートは、ブラスメッキが施された素材からなるスチールの補強コード体を挟み込んだタイヤ補強用のゴムシートであって、前記補強コード体は、ゴムシートの長手方向に対し傾斜する方向に延びる複数のバイアス撚線部が一側で繋がって平面状に並ぶ構造で、無メッキの切断部がないことを特徴とする。
【００１２】
補強コード体の素材（コード素材）は、１本のスチールの素線であってもよく、複数本の素線を撚り合わせてなる撚線であってもよく、複数本の素線の束であってもよく、複数本の撚線の束であってもよく、素線と撚線を組み合わせたものであってもよい。
【００１３】
このゴムシートは、補強コード体が連続していて途中に無メッキ部がなく、鉄部が露出しないことから、ゴムとコードとのセパレーション（エッジセパレーション）を防止できる。
【００１４】
そして、本発明のタイヤ補強用のゴムシートの製造方法は、スチールのコード素材である１本の素線または該素線を撚り合わせてなる撚線、集合させた複数本の素線または撚線、若しくは集合させた素線および撚線を繰り出して直線状に送り、該コード素材の送りを先端側で停止した上で該コード素材の一部を送り方向に並ぶ一対の押さえローラーで側方から押さえ、該一対の押さえローラーの中間で該コード素材に押さえローラー側からフックを引っ掛けて、該コード素材を送り方向に対し傾斜する方向へ所定距離引き出し、該フックを回転させることによりコード素材の引き出した部分を所定ピッチの撚り構造となるように捻る一連の手順でバイアス撚線部を形成し、次いで、バイアス撚線部の先端からフックを外し、一対の押さえローラーによる押さえを解除し、コード素材の先端側での送り停止を解除して、該コード素材を先端側へ所定長さ送った後、該コード素材の先端側への送りを停止し、一連の手順によるバイアス撚線部の形成を繰り返すことにより、複数のバイアス撚線部が一側で繋がって平面状に並ぶ構造の補強コード体を作製し、該補強コード体を上下からシート状ゴム体で挟み込んでスチールの補強コード材を内包するタイヤ補強用のゴムシートを製造することを特徴とする。
【００１５】
この製造方法において、補強コード体の作製からゴムシートの製造までを一連の工程で連続的に行なうようにすることができる
【００１６】
この製造方法は、フックの回転方向や回転数、バイアス撚線部を形成した後のコード素材の送り量（請求項２の記載における「所定長さ」）を調節することにより、撚線部のピッチ間隔（隣接するバイアス撚線部同士の間隔）を容易に調整でき、少量多品種の生産に臨機応変に対応できる。
【００１７】
そして、少量多品種の生産では、材料のスプール容量を大きくする必要はなく、製品スプールを大きくする必要もないため、装置設備が小型になり、設備費も低減でき、省スペースも実現できる。
【００１８】
また、この製造方法では、コード素材が繋がったまま連続的に撚り線してバイアス撚線部が並ぶ構造とした補強コード体をそのままシート状のゴム体で挟んでゴムシートを製造するので、切断したり接合したりする工程が不要で、補強コード体の作製からゴムシートの製造までを一連の工程で連続的に行なうことができ、そのため、作業性が良く、生産速度を高めることができる。
【００１９】
そして、この製造方法では、複数のフックを使用して一度に複数のバイアス撚線部を形成することもでき、フックの数を増やすことで、補強コード体を作製する工程を高速化することができ、それにより生産速度を一層高めることができる。
【００２０】
また、この製造方法では、フックを回転させる方向を変えることで、バイアス撚線部の撚りをＳ撚り（Ｓ方向の撚り）とすることもＺ撚り（Ｚ方向の撚り）にすることも選択自在であって、Ｓ撚りのみ、Ｚ撚りのみとすることもでき、また、バイアス撚り線部を１個形成する毎にフックを回転させる方向を交互に変えることにより、若しくはフックの数を増やして回転方向を交互に変えることによって、
Ｓ撚りのバイアス撚線部とＺ撚りのバイアス撚線部を交互に配置することもできる。Ｓ撚りのバイアス撚線部とＺ撚りのバイアス撚線部を交互に配置することで、カレンダー加工時に撚りが解ける方向に張力がかかることによるゴムシートの端部の跳ね上がり（シートカール）を防止できる。
【００２１】
そして、このゴムシートをベルト材として用いたタイヤは、補強コード体のバイアス撚線部がシートエッジ部で繋がって、その繋がったところがタイヤの角にくることから、タイヤの角の強度が高くなり、タイヤの変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるとともに、トレッドの磨耗を防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【００２２】
上記製造方法において、補強コード体の作製からゴムシートの製造までを一連の工程で連続的に行なって製造したゴムシートは、補強コード体のバイアス撚線部が片側でのみ繋がったものとなるが、この場合、このゴムシートを表裏を逆にして重ねることで、バイアス撚線部の繋がったところがタイヤの両側の角に位置する配置となり、タイヤの両側の角の強度を高めることができる。
【００２３】
また、補強コード体の作製からゴムシートの製造までを一連の工程で行なうのではなく、同一仕様の補強コード体を相互に反対側から差し入れてカレンダー加工を行うことで、ゴムシートの両端に補強コード材の繋がった部分がくるようにすることもできる。
【発明の効果】
【００２４】
この製造方法により製造されたタイヤ補強用のゴムシートは、ゴムシート内の補強コード体に無メッキ部がなく、ゴムとコードとのセパレーション（エッジセパレーション）を防止できる。
【００２５】
そして、本発明のタイヤ補強用のゴムシートの製造方法は、少量多品種の生産に低コストで対応でき、省スペース、高速生産も実現できる。
【００２６】
また、この製造方法では、補強コード体のバイアス撚線部の撚り方向を自由に選択でき、Ｓ撚りのみ、Ｚ撚りのみ、Ｓ撚りのバイアス撚線部とＺ撚りのバイアス撚線部の交互配置のいずれにも対応できる。
【００２７】
また、このゴムシートをベルト材として用いたタイヤは、補強コード体のバイアス撚線部の繋がったところがタイヤの角にくることから、タイヤの角の強度が高くなり、タイヤの変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるとともに、トレッドの磨耗を防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態に係るゴムシート製造装置の構成および動作を概略的に示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図２】図１の実施形態において補強コード体を形成する一連の動作を説明する動作説明図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）である。
【図３】図２の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の動作におけるコード素材の状態の説明するもので、（ａ）はコード素材にフックを引っ掛けた状態の説明図、（ｂ）はフックによりコード素材が引っ張られる状態の説明図、（ｃ）はフックの回転でコード素材が捻られる状態の説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係る補強コード体のバイアス撚線部の撚り方向を説明するもので、（ａ）はＳ撚りのみの概略図、（ｂ）はＺ撚りのみの概略図、（ｃ）はＳ撚りとＺ撚りの交互配置の概略図である。
【図５】本発明の実施形態に係る補強コード体のバイアス撚線部の配置を説明するもので、（ａ）はバイアス撚線部が繋がった部分が片側のみとなる単独配置の説明図、（ｂ）はバイアス撚線部が繋がった部分が両側にくる梯子状配置の説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係るゴムシートを説明するもので、（ａ）は補強コード体が図５の（ａ）の態様で配置されたゴムシートの模式平面図、（ｂ）は補強コード体が図５の（ｂ）の態様で配置されたゴムシートの模式平面図である。
【図７】本発明の実施形態に係るタイヤの破断斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１は本発明の実施形態の一例におけるゴムシート製造装置の構成および動作を概略的に示している。この装置は、スチールのコード素材Ｔ１を繰り出すコード素材繰り出しリール１と、繰り出したコード素材Ｔ１を直線状に送り出す一対のコード素材送りローラー２と、コード素材Ｔ１の送り方向前方において下方からシート状のゴム体Ｃ１を送り込んで前方へ送り出す一対の下側ゴム体送りローラー３と、下側ゴム体送りローラー３の前方において上方からシート状のゴム体Ｃ２を送り込み、下側ゴム体送りローラー３から前方へ送り出されたゴム体Ｃ１の上面に重ねて前方へ送り出す一対の上側ゴム体送りローラー４を備え、コード素材繰り出しリール１から繰り出したコード素材Ｔ１をコード素材送りローラー２により、下側ゴム体送りローラー３により送り込まれて前方へ送られるゴム体Ｃ１の上面に沿う方向へ直線状に送るよう構成されている。
【００３０】
そして、下側ゴム体送りローラー３の送り出し側上方には、コード素材送りローラー２により送り出されたコード素材Ｔ１が、下側ゴム体送りローラー３により送り込まれて前方へ送り出されるゴム体Ｃ１の上面に重なる手前の位置において、コード素材Ｔ１にフックを引っ掛け、コード素材Ｔ１をバイアス方向（送り方向に対し傾斜する方向）へ所定距離引き出して、捻ることができるよう、バイアス方向へ進退自在で且つモーター５により回転自在なフック６ａを備えたフック装置６が配置されている。
【００３１】
また、コード素材Ｔ１にフック６ａを引っ掛ける位置の前後に、コード素材Ｔ１のフック６ａが引っ掛けられた部分の前後をフック６ａ側の側方から押えて、コード素材Ｔ１のフックを引っ掛けられて引き出される部分が広がらないようにするよう、一対の進退自在な押さえローラー７が配置されている。
【００３２】
この装置により、複数のバイアス撚線部Ｔ２が一側で繋がって平面状に並ぶ構造の補強コード体Ｔを作製し、該補強コード体Ｔを上下からシート状のゴム体Ｃ１、Ｃ２で挟み込んで（カレンダー加工）、ゴムシートの長手方向に対し傾斜する方向に延びる複数のバイアス撚線部が一側で繋がって平面状に並ぶ構造で切断部がないスチールの補強コード体Ｔを内包するタイヤ補強用のゴムシートＣを製造する。
【００３３】
スチールのコード素材Ｔ１は、コード素材繰り出しリール１から繰り出してコード素線送りローラー２により直線状に送り出す（図示しない装置により前方から張力を掛ける）。
【００３４】
コード素材Ｔ１は、図では１本の線で示しているが、１本の素線に限るものではない。コード素線Ｔ１は、ゴムとの接着性を良くするためのブラスメッキ（真鍮メッキ）を施した１本の素線であってもよく、そのような素線を撚り合わせてなる撚線であってもよく、集合させた複数本の素線であってもよく、集合させた複数本の撚線であってもよく、素線と撚線を集合させたものであってもよい。
【００３５】
下側となるゴム体Ｃ１は、下側ゴム体送りローラー３により、コード素材Ｔ１の送り方向前方において、バイアス撚線部Ｓ２の形成に合わせて下方から送り込んで前方へ送り出す。コード素材Ｔ１は、下側ゴム体送りローラー３により送り込まれて前方へ送り出されるゴム体Ｃ１の上面に沿う方向に送り込まれる。
【００３６】
また、上側となるゴム体Ｃ２は、上側ゴム体送りローラー４により、下側ゴム体送りローラー３の前方において、複数のバイアス撚線部Ｔ２が形成されたコード素材Ｔ１（補強コード体Ｔ）の送りに合わせて上方から送り込む。
【００３７】
そして、送り出されたコード素材Ｔ１にフック装置６を近づけて、コード素材Ｔ１の下側ゴム体送りローラー３により送り込まれて前方へ送り出されるゴム体Ｃ１の上面に重なる手前の部分にフック６ａを引っ掛ける。
【００３８】
図２の（ａ）は、フック装置６をバイアス方向（傾斜角θ）から近づけてコード素材Ｔ１にフック６ａを引っ掛ける状態を示している。図３の（ａ）はコード素材Ｔ１にフック６ａを引っ掛けた状態を拡大して示している。
【００３９】
こうしてコード素材Ｔ１にフック６ａを引っ掛けた後、図２の（ｂ）に示すように、押さえローラー７を下降させて、コード素材Ｔ１の引っ掛けられた部分の前後をフック６ａ側の側方から押えた状態で、フック装置６を退却方向へ移動させて、コード素材Ｔ１をバイアス方向（送り方向に対し傾斜する方向）へ所定距離Ｌ引き出す。その際、コード素材Ｔ１の先端側での送りを停止し、コード素材送りローラー２は回転フリーにする。図３の（ｂ）はフック６ａによりコード素材Ｔ１が引っ張られる状態を拡大して示している。
【００４０】
そして、所定距離Ｌ引き出した後、図２の（ｃ）に示すように、フック装置６を回転させて、引き出した部分を所定の撚りピッチとなるように捻ることにより、バイアス撚線部Ｔ２を形成する。図３の（ｃ）はフック６ａの回転でコード素材Ｔ１が捻られる状態を拡大して示している。
【００４１】
こうしてバイアス撚線部Ｔ２を形成し、次いで、図２の（ｄ）に示すように、バイアス撚線部Ｔ２の先端からフック６ａを外す。そして、押さえローラー７を退却移動させて押さえを解除し、コード素材Ｔ１の先端側での送り停止を解除した上で、コード素材Ｔ１を先端側へ所定長さ（図示の例では撚線部のピッチ間隔）
送る。
【００４２】
そして、コード素材Ｔ１を所定長さ（図示の例では撚線部のピッチ間隔）送った後、その先端側への送りを停止して、図２の（ａ）〜（ｄ）に示す上記一連の手順によるバイアス撚線部Ｔ２の形成を繰り返す。
【００４３】
そして、バイアス撚線部Ｔ２の形成に合わせて、下側ゴム体送りローラー３によりゴム体Ｃ１をバイアス撚線部Ｔ２の間隙寸法分送り、バイアス撚線部Ｔ２を形成した部分をゴム体Ｃ１の上面に固定していく。
【００４４】
そして、バイアス撚線部Ｔ２の形成に合わせて、コード素材Ｔ１（補強コード体Ｓ）を下側のゴム体Ｃ１とともに前方へ送り、上側ゴム体送りローラー４により、上方から上側のゴム体Ｃ２を送り込み、上下のゴム体Ｃ１、Ｃ２の間に補強コード体Ｔを挟み込んでゴムシートＣを形成する。
【００４５】
こうして、補強コード体Ｔの作製からゴムシートＣの製造までを一連の工程で連続的に行なう。
【００４６】
この製造方法では、フック６ａを回転させる方向を変えることで、バイアス撚線部Ｔ２の撚りを、Ｓ撚り（Ｓ方向の撚り）とすることも、Ｚ撚り（Ｚ方向の撚り）にすることも選択自在であって、図４の（ａ）に示すようにＳ撚りのみとすることも、図４の（ｂ）に示すようにＺ撚りのみとすることもでき、また、バイアス撚り線部Ｔ２を１個形成する毎にフック６ａを回転させる方向を交互に変えることにより、図４の（ｃ）に示すようにＳ撚りとＺ撚りを交互に配置することもできる。Ｓ撚りとＺ撚りを交互に配置すると、カレンダー加工時にバイアス撚線部Ｔ２の撚りが解ける方向に張力がかかることによる反りが相殺され、ゴムシートＣの端部の跳ね上がり（シートカール）を防止できる。
【００４７】
この製造方法は、フック６ａの回転方向や回転数、バイアス撚線部Ｔ２を形成した後のコード素材Ｔ１の送り量（請求項２の記載における「所定長さ」）を調節することにより、少量多品種の生産に臨機応変に対応できる。
【００４８】
そして、少量多品種の生産では、材料のスプール容量を大きくする必要はなく、製品スプールを大きくする必要もないため、装置設備が小型になり、設備費も低減でき、省スペースも実現できる。
【００４９】
また、この製造方法では、コード素材Ｔ１が繋がったまま連続的に撚り線してバイアス撚線部Ｔ２が並ぶ構造とした補強コード材Ｔをそのままシート状のゴム体Ｃ１、Ｃ２で挟んでゴムシートＣを製造するので、切断したり接合したりする工程が不要で、補強コード体Ｔの作製からゴムシートＣの製造までは一連の工程で連続的に行なうことができ、そのため、作業性が良く、生産速度を高めることができる。
【００５０】
また、この製造方法では、複数のフック装置６を使用して一度に複数のバイアス撚線部Ｔ２を形成することもできる。すなわち、複数のフック６ａを所定間隔（撚線部ピッチ間隔）でコード素材Ｔ１に引っ掛けて、押さえローラー７で押えた状態で、送り方向前方側のフック装置６から順に退却方向へ移動させてコード素材Ｔ１をバイアス方向へ所定距離Ｌ引き出し、その後、複数のフック装置６を同時に回転させて、引き出した部分を所定の撚りピッチとなるように捻ることにより、複数のバイアス撚線部Ｔ２を一度に形成する。そして、フック６ａを外し、押さえローラー７を退却移動させて押さえを解除して、コード素材Ｔ１を先端側へ所定長さ（撚線部ピッチ間隔にフック６ａの数すなわち一度に形成するバイアス撚線部の数を乗じた値に相当する長さ）送る。このようにフック装置６の数を増やすことで、補強コード体Ｔを作製する工程を高速化することができ、それにより生産速度を一層高めることができる。
【００５１】
また、このように複数のフック装置６を使用することで、フック装置６の数を増やして回転方向を交互に変えて、バイアス撚線部Ｔ２をＳ撚りとＺ撚りの交互の配置とすることもできる。
【００５２】
そして、この製造方法により製造されたゴムシートＣは、図６の（ａ）に示すように、補強コード体Ｔが、ゴムシートＣの長手方向（図の上下方向）に対し傾斜する方向に延びる複数のバイアス撚線部Ｔ２が一側で繋がって平面状に並ぶ構造であって、補強コード体Ｔがシートエッジ部で繋がって連続しているため、メッキ層が途切れるような切断部がなく、鉄部が露出しない。そのため、ゴムとコードとのセパレーション（エッジセパレーション）を防止できる。
【００５３】
そして、こうして製造されたゴムシートＣをベルト材として用いたタイヤは、例えば図７に示すように、補強コード材Ｔのバイアス撚線部Ｔ２がシートエッジ部で繋がって、その繋がったところがタイヤＲの角にくるものとなり、タイヤＲの角の強度が高くなり、タイヤＲの変形に対する耐力が大きくなる。そのため、タイヤＲのコーナリングフォースの低下が防止できるとともに、トレッドの磨耗を防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【００５４】
図７に示すタイヤＲは、ラジアルタイヤであって、カーカス１１とトレッド１２の間のベルト層１３を構成するベルト材として上記ゴムシートＣを使用し、補強コード材Ｔの繋がったところがタイヤＲの両方の角にくるよう、例えば表裏を逆にして重ねて配置する。こうすることで、タイヤの両側の角の強度を高めることができる。
【００５５】
また、この実施形態では、補強コード体Ｔの作製からゴムシートＣの製造までを連続した一連の工程で行なっているが、それ以外に、補強コード体Ｔの作製を別工程で行い、作製した例えば同一仕様の補強コード体Ｔを上下からシート状のゴム体で挟み込みカレンダー加工を行うことによりゴムシートＣを製造することも可能である。
【００５６】
補強コード体Ｔの作製を別工程で行い、同一仕様の補強コード体Ｔを相互に反対側から差し入れてカレンダー加工を行うことで、ゴムシートＣの両側のシートエッジ部に補強コード体Ｔの繋がった部分がくるようにすることもできる。バイアス撚線部Ｔ２が繋がった部分が片側のみとなる単独配置の場合、補強コード体Ｔは図５の（ａ）に示すとおりであり、これをそのまま用いたゴムシールは図６の（ａ）に示すように補強コード材Ｔのバイアス撚線部Ｔ２が片側のシートエッジ部で繋がったものとなるのに対し、補強コード体Ｔを相互に反対側から差し入れた場合は、図５の（ｂ）に示すように梯子状配置となり、これをカレンダー加工したゴムシールＣは、図６の（ｂ）に示すようにゴムシートＣの両側のシートエッジ部に補強コード体Ｔの繋がった部分がくるものとなり、これをベルト材として使用することで、タイヤの両側の角の強度を高めることができる。
【００５７】
以上、実施形態を図面にしたがって説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、発明の技術思想を逸脱しない範囲で様々な実施の形態が可能である。
【符号の説明】
【００５８】
５  モーター
６  フック装置
６ａ  フック
７  押さえローラー
Ｃ  ゴムシート
Ｃ１、Ｃ２  ゴム体
Ｔ  補強コード体
Ｔ１  コード素材
Ｔ２  バイアス撚線部
Ｒ  タイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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