(57)【要約】【課題】簡便に加工負荷を至適化可能な加工負荷解析装置、加工負荷解析プログラム、及び加工負荷解析システムを提供する。【解決手段】シミュレーション部２２は、加工負荷の経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具１１の送り速度を変更する。【選択図】図３
2017220213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＮＣプログラムに従って切削工具を用いて被加工物の切削加工を行った際における加工負荷の経時データを取得する取得部と、
前記経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が前記目標負荷に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更するシミュレーション部と、
を備える加工負荷解析装置。
【請求項２】
前記シミュレーション部は、変更後の送り速度が、前記切削工具について設定された上限値を超えないように前記送り速度を変更する、
請求項１に記載の加工負荷解析装置。
【請求項３】
前記シミュレーション部は、前記ＮＣプログラムに記載された各Ｇコードを複数の小区分に分割し、前記複数の小工程ごとに前記送り速度を変更する、
請求項１又は２に記載の加工負荷解析装置。
【請求項４】
前記シミュレーション部は、前記経時データにおいて前記目標負荷を超えている前記加工負荷が前記目標負荷に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更する、
請求項１乃至３のいずれかに記載の加工負荷解析装置。
【請求項５】
前記シミュレーション部は、前記経時データにおいて前記加工負荷が所定期間内に所定回数以上の上下動を繰り返している場合に、前記加工負荷が前記所定期間内における加工負荷の移動平均値に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更する、
請求項１乃至４のいずれかに記載の加工負荷解析装置。
【請求項６】
ＮＣプログラムに従って切削工具で被加工物の切削加工を行った際の加工負荷を解析する電子機器で用いるプログラムであって、コンピュータに、
前記加工負荷の経時データを取得する工程と、
前記経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が前記目標負荷に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更する工程と、
を実行させる加工負荷解析プログラム。
【請求項７】
ＮＣプログラムに従って切削工具を用いて被加工物の切削加工を行った際における加工負荷の経時データを取得する取得部と、
前記経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が前記目標負荷に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更するシミュレーション部と、
を備える加工負荷解析システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工負荷解析装置、加工負荷解析プログラム、及び加工負荷解析システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、被加工部材を所望の形状に切削加工するために、回転する切削工具を用いた切削加工が行われている。
【０００３】
特許文献１では、被加工部材の形状、被加工部材の材質、切削工具の形状及び切削条件に関するデータに基づいて切削工具にかかる加工負荷を推定した後、切削条件を調整することによって加工負荷を至適化する手法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５２０４９３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、被加工部材の形状、被加工部材の材質、切削工具の形状及び切削条件などに関するデータの取得が困難な場合が多いため、特許文献１の手法を実行することは容易ではない。
【０００６】
本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、簡便に加工負荷を至適化可能な加工負荷解析装置、加工負荷解析プログラム、及び加工負荷解析システムの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１態様に係る加工負荷解析装置は、取得部と、シミュレーション部とを備える。取得部は、ＮＣプログラムに従って切削工具を用いて被加工物の切削加工を行った際における加工負荷の経時データを取得する。シミュレーション部は、経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具の送り速度を変更する。
【０００８】
本発明の第１態様に係る加工負荷解析装置によれば、シミュレーション部は、被加工物の形状、被加工物の材質、切削工具の形状及び切削条件などを用いることなく、加工負荷の経時データだけを用いて簡便に加工負荷を至適化することができる。
【０００９】
本発明の第２態様に係る加工負荷解析装置は、第１態様に係り、シミュレーション部は、変更後の送り速度が、切削工具について設定された上限値を超えないように送り速度を変更する。
【００１０】
本発明の第２態様に係る加工負荷解析装置によれば、切削工具に過剰に大きな負荷がかかって工具寿命が短くなることを抑制することができる。
【００１１】
本発明の第３態様に係る加工負荷解析装置は、第１又は第２態様に係り、シミュレーション部は、ＮＣプログラムに記載された各Ｇコードを複数の小区分に分割し、複数の小工程ごとに送り速度を変更する。
【００１２】
本発明の第３態様に係る加工負荷解析装置によれば、小区分ごとに送り速度を細かく調整できるため、より短時間で切削加工が完了するようにＮＣプログラムを変更することができる。
【００１３】
本発明の第４態様に係る加工負荷解析装置は、第１乃至第３態様のいずれかに係り、シミュレーション部は、経時データにおいて目標負荷を超えている加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具の送り速度を変更する。
【００１４】
本発明の第４態様に係る加工負荷解析装置によれば、切削工具の主軸回転数の加減速によって瞬間的に検出される大きな加工負荷を小さくすることができるため、切削工具に撓みが生じることを抑制することができる。
【００１５】
本発明の第５態様に係る加工負荷解析装置は、第１乃至第４態様のいずれかに係り、シミュレーション部は、経時データにおいて加工負荷が所定期間内に所定回数以上の上下動を繰り返している場合に、加工負荷が所定期間内における加工負荷の移動平均値に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具の送り速度を変更する。
【００１６】
本発明の第５態様に係る加工負荷解析装置によれば、切削工具の送り速度の上下動が抑えられるため、ワークや切削工具に負荷がかかることを抑制できる。
【００１７】
本発明の第６態様に係る加工負荷解析プログラムは、ＮＣプログラムに従って切削工具で被加工物の切削加工を行った際の加工負荷を解析する電子機器で用いるプログラムであって、コンピュータに、前記加工負荷の経時データを取得する工程と、前記経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が前記目標負荷に近づくように、前記ＮＣプログラムに記載された前記切削工具の送り速度を変更する工程とを実行させる。
【００１８】
本発明の第６態様に係る加工負荷解析プログラムによれば、被加工物の形状、被加工物の材質、切削工具の形状及び切削条件などを用いることなく、加工負荷の経時データだけを用いて簡便に加工負荷を至適化することができる。
【００１９】
本発明の第７態様に係る加工負荷解析システムは、取得部と、シミュレーション部とを備える。取得部は、ＮＣプログラムに従って切削工具を用いて被加工物の切削加工を行った際における加工負荷の経時データを取得する。シミュレーション部は、経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具の送り速度を変更する。
【００２０】
本発明の第７態様に係る加工負荷解析システムによれば、シミュレーション部は、被加工物の形状、被加工物の材質、切削工具の形状及び切削条件などを用いることなく、加工負荷の経時データだけを用いて簡便に加工負荷を至適化することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、簡便に加工負荷を至適化可能な加工負荷解析装置、加工負荷解析プログラム、及び加工負荷解析システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施形態に係る加工負荷解析システムの構成を示すブロック図
【図２】実施形態に係る取得部によって取得される取得データのイメージ図
【図３】実施形態に係るシミュレーション結果の表示例（標準パターン）
【図４】実施形態に係るシミュレーション結果の表示例（分割パターン）
【図５】実施形態に係るシミュレーション結果の表示例（目標負荷越え一定化パターン）
【図６】実施形態に係るシミュレーション結果の表示例（平滑化パターン）
【図７】他の実施形態に係る加工負荷解析システムの構成を示すブロック図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（加工負荷解析システム１の構成）
本実施形態に係る加工負荷解析システム１の構成について図面を参照しながら説明する。図１は、加工負荷解析システム１の構成を示すブロック図である。
【００２４】
加工負荷解析システム１は、工作機械１０、加工負荷解析装置２０、表示装置３０、入力装置４０、及び記憶媒体５０を備える。
【００２５】
（１）工作機械１０
工作機械１０は、ＮＣ（Numerical Control）プログラムに従って、切削工具１１を用いて被加工物（以下、「ワーク」という。）の切削加工を行う。切削工具１１は、例えばフライス、ドリル、ボーリング、及びタップなどであるが、これに限られるものではない。本実施形態では、切削工具１１がフライスであるものとする。
【００２６】
工作機械１０は、工作機械１０の稼動データ、切削工具１１の種類データ、切削工具１１の先端座標データ、切削工具１１の送り速度データ、加工負荷データ、及びＮＣプログラム関連データを出力する。工作機械１０は、これらのデータをインターネット上のサーバにアップロードしてもよい。
【００２７】
工作機械１０の稼動データは、テーブルなどの早送り状態であるか、切削工具１１による加工状態であるか、停止状態であるかを示す。切削工具１１の種類データは、切削工具１１のツール番号を示す。切削工具１１の先端座標データは、切削工具１１の先端部の座標値（Ｘ，Ｙ）を示す。切削工具１１の送り速度データは、切削工具１１の送り速度の実測値を示す。
【００２８】
加工負荷データは、切削加工を行った際における加工負荷の経時データを含む。加工負荷の経時データには、切削工具１１の主軸モータのロードメータ、電流値、電圧値及び電力値、切削工具１１の主軸モータのロードメータ、電流値、電圧値及び電力値、切削工具１１のテーブル送り軸モータのロードメータ、電流値、電圧値及び電力値、切削工具１１の主軸モータのロードメータ、電流値、電圧値及び電力値、切削工具１１の主軸負荷、並びに、切削工具１１の切削トルクのうち少なくとも１つの経時データが含まれる。
【００２９】
ＮＣプログラム関連データは、実行中のメインプログラム番号、実行中のプログラム番号、実行中の行番号、及びＮＣプログラム本体を含む。ＮＣプログラム本体は、工作機械１０において軸の移動や座標系の設定などを処理するためのＧコードを含む。各Ｇコードは、目標座標値（Ｘ，Ｙ）と、目標座標値（Ｘ，Ｙ）に向かって切削工具１１を移動させる際の送り速度（Ｆコード）とを含む。
【００３０】
（２）加工負荷解析装置２０
加工負荷解析装置２０は、工作機械１０における切削加工の効率化のために、切削工具１１に適した加工負荷をシミュレーションするための装置である。加工負荷解析装置２０は、取得部２１、シミュレーション部２２、及び出力部２３を有する。
【００３１】
取得部２１は、工作機械１０の稼動データ、切削工具１１の先端座標データ、切削工具１１の送り速度データ、加工負荷データ、及びＮＣプログラム関連データを取得する。図２は、取得部２１によって取得される取得データのイメージ図である。取得部２１は、これらの情報をインターネット上のサーバからダウンロードしてもよい。
【００３２】
シミュレーション部２２は、取得部２１によって取得された取得データに基づいて、切削工具１１に適した加工負荷をシミュレーションする。シミュレーション部２２は、図３に示すように、取得データに基づいて、所定の情報を表示装置３０に表示させる。
【００３３】
図３に示す例では、元データ表示エリアＲ１において、加工負荷の経時グラフ、切削工具１１のツール番号、加工負荷の種別、実行中のプログラム番号、実行中の行番号、及び行番号ごとのＧコードが表示される。図３において、切削工具１１はフライスであり、加工負荷はフライスの主軸負荷である。
【００３４】
図３に示す例では、シミュレーション結果表示エリアＲ２において、後述する一定化シミュレーションされた加工負荷の経時グラフと、それに伴って変更されたＧコードとが表示される。ただし、シミュレーション部２２が一定化シミュレーションを実行していない場合、シミュレーション結果表示エリアＲ２には何も表示されない。
【００３５】
図３に示す例では、入力エリアＲ３において、一定化目標値の入力ボックス、送り速度単位の選択チェック欄、送り速度上限値の入力ボックス、Ｇコード分割ＯＮチェック欄、Ｇコード分割切削距離入力ボックス、平滑化演算ＯＮチェック欄、目標負荷越え一定化の選択チェック欄、演算実行ボタン、出力フォルダの入力ボックス、変更後のＮＣプログラムの出力実行ボタンが表示されている。オペレータは、入力装置４０を用いて、入力エリアＲ３に表示された各入力ボックスに所望の値を入力したり、各チェック欄を選択したりすることができる。入力装置４０は、例えばキーボード及びマウスである。シミュレーション部２２によるＮＣプログラムの変更については後述する。
【００３６】
出力部２３は、シミュレーション部２２によって変更されたＮＣプログラムを記憶媒体５０に出力する。
【００３７】
（３）シミュレーション部２２による一定化シミュレーション
オペレータの入力に応じてシミュレーション部２２が実行する各種一定化シミュレーションについて、図３〜６を参照して順次説明する。本実施形態では、切削工具１１にかかる加工負荷を目標負荷に近づけることを“一定化”と称している。
【００３８】
１．標準パターン
一定化シミュレーションの標準パターンについて、図３を参照しながら説明する。
【００３９】
オペレータは、入力エリアＲ３において、一定化目標値の入力ボックスに目標負荷を入力する。シミュレーション部２２は、元データ表示エリアＲ１の経時グラフ上に、目標負荷を示す直線を表示する。図３に示す例において、目標負荷は“４５”に設定されている。
【００４０】
次に、オペレータは、元データ表示エリアＲ１の経時グラフと目標負荷とを比較して、元データ表示エリアＲ１に表示されたＧコードのうち、加工負荷が目標負荷に達していない範囲を選択する。シミュレーション部２２は、オペレータによって選択されたＧコードに対応する範囲を経時グラフに表示する。図３では、行番号８６８〜８８４に記載された１６個のＧコードが選択されている。
【００４１】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、送り速度上限値の入力ボックスに所望値を入力する。送り速度上限値の単位は、“値”と“倍率”から選択することができる。シミュレーション部２２は、“値”が選択された場合、入力値自体を送り速度の上限値に設定する。シミュレーション部２２は、“倍率”が選択された場合、元の送り速度と入力値との乗算値を送り速度の上限値に設定する。図３において、送り速度上限値は、元の送り速度の１０倍に設定されている。
【００４２】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３の演算実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、行番号８６８〜８８４それぞれにおける切削工具１１の送り速度を速くする。シミュレーション部２２は、行番号８６８〜８８４それぞれに記載されたＧコード内の送り速度を書き換える。ただし、シミュレーション部２２は、変更後の送り速度が、上述のとおり設定された送り速度上限値を超えないように調整する。シミュレーション部２２は、シミュレーション結果表示エリアＲ２に、一定化された加工負荷の経時グラフと、送り速度が書き換えられたＧコードとを表示する。図３に示すように、一定化された加工負荷の経時グラフでは、元データの経時グラフに比べて、短時間で加工を完了できるようになっている。
【００４３】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、出力フォルダの入力ボックスに所望のフォルダを入力して出力実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、送り速度が変更されたＧコードを含む変更後のＮＣプログラムを出力部２３に出力する。
【００４４】
２．分割パターン
一定化シミュレーションの分割パターンについて、図４を参照しながら説明する。
【００４５】
上述した標準パターンと分割パターンとの相違点は、入力エリアＲ３においてＧコード分割ＯＮチェック欄にチェックが入れられている点である。以下の説明では、当該相違点について主に説明する。
【００４６】
オペレータは、入力エリアＲ３において、一定化目標値の入力ボックスに目標負荷を入力する。シミュレーション部２２は、元データ表示エリアＲ１の経時グラフ上に、目標負荷を示す直線を表示する。
【００４７】
次に、オペレータは、元データ表示エリアＲ１に表示されたＧコードのうち、加工負荷が目標負荷に達していない範囲を選択する。シミュレーション部２２は、オペレータによって選択されたＧコードに対応する範囲を経時グラフに表示する。図４では、行番号８６８〜８８４に記載された１６個のＧコードが選択されている。
【００４８】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、送り速度上限値の入力ボックスに所望値を入力する。シミュレーション部２２は、入力値に基づいて送り速度の上限値を設定する。
【００４９】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、Ｇコード分割ＯＮチェック欄にチェックした後、Ｇコード分割切削距離入力ボックスに所望値を入力する。シミュレーション部２２は、Ｇコード分割切削距離入力ボックスの入力値に応じて、行番号８６８〜８８４のＧコードそれぞれを複数の小区分に分割するように設定する。図４では、Ｇコード分割切削距離入力ボックスに“５ｍｍ”と入力されている。そのため、シミュレーション部２２は、各小区分における切削工具１１の先端部の移動距離が５ｍｍになるように設定する。
【００５０】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３の演算実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、行番号８６８〜８８４それぞれにおいて、切削工具１１の先端部の移動距離が５ｍｍごとになるようにＧコードを複数の小区分に分割し、かつ、各小区分において加工負荷が目標負荷に近づくように送り速度を速くする。シミュレーション部２２は、行番号８６８〜８８４それぞれのＧコードを小区分ごとに送り速度を書き換える。図４では、行番号８６９と行番号８７０におけるＧコードの小区分が示されている。図３と図４を比較すると分かるように、Ｇコードを小区分に分割して、送り速度を細かく調整することによって、より短時間で加工を完了できるようになっている。
【００５１】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３の出力フォルダの入力ボックスに所望のフォルダを入力して出力実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、送り速度が小区分ごとに変更されたＧコードを含む変更後のＮＣプログラムを出力部２３に出力する。
【００５２】
３．目標負荷越え一定化パターン
一定化シミュレーションの目標負荷越え一定化パターンについて、図５を参照しながら説明する。
【００５３】
上述した標準パターンと目標負荷越え一定化パターンとの相違点は、入力エリアＲ３において目標負荷越え一定化の選択チェック欄で“行う”が選択されている点である。従って、以下の説明では、当該相違点について主に説明する。
【００５４】
オペレータは、入力エリアＲ３において、一定化目標値の入力ボックスに目標負荷を入力する。シミュレーション部２２は、元データ表示エリアＲ１の経時グラフ上に、目標負荷を示す直線を表示する。
【００５５】
次に、オペレータは、元データ表示エリアＲ１に表示されたＧコードのうち、加工負荷が目標負荷に達していない範囲を選択する。シミュレーション部２２は、オペレータによって選択されたＧコードに対応する範囲を経時グラフに表示する。図５では、行番号８５７〜８８０に記載されたＧコードが選択されている。
【００５６】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、送り速度上限値の入力ボックスに所望値を入力する。シミュレーション部２２は、入力値に基づいて送り速度の上限値を設定する。
【００５７】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、目標負荷越え一定化の選択チェック欄の“行う”を選択する。シミュレーション部２２は、一定化シミュレーションを実行する全工程において、加工負荷の上限値を目標負荷に設定する。
【００５８】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３の演算実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、切削工具１１の送り速度を速くするとともに、目標負荷を超えている加工負荷が目標負荷に近づくように、切削工具１１の送り速度を遅くする。シミュレーション部２２は、シミュレーション結果表示エリアＲ２において、一定化された加工負荷の経時グラフと、送り速度が書き換えられたＧコードとを表示する。図５では、上述したＧコードの分割も実行されている。図５に示すように、切削工具１１の主軸回転数の加減速によって瞬間的に検出される大きな加工負荷を目標負荷まで小さくすることによって、切削工具１１に撓みが生じることを抑制できるようになる。その結果、ワークに段差や凹みが形成されることを抑制することができる。
【００５９】
４．平滑化パターン
一定化シミュレーションの平滑化パターンについて、図６を参照しながら説明する。
【００６０】
上述した標準パターンと平滑化パターンとの相違点は、入力エリアＲ３において平滑化演算ＯＮチェック欄にチェックが入れられている点である。従って、以下の説明では、当該相違点について主に説明する。
【００６１】
オペレータは、入力エリアＲ３において、一定化目標値の入力ボックスに目標負荷を入力する。シミュレーション部２２は、元データ表示エリアＲ１の経時グラフ上に、目標負荷を示す直線を表示する。
【００６２】
次に、オペレータは、元データ表示エリアＲ１に表示されたＧコードのうち、加工負荷が目標負荷に達していない範囲を選択する。シミュレーション部２２は、オペレータによって選択されたＧコードに対応する範囲を経時グラフに表示する。図６では、行番号８５７〜８８０に記載されたＧコードが選択されている。
【００６３】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、送り速度上限値の入力ボックスに所望値を入力する。シミュレーション部２２は、入力値に基づいて送り速度の上限値を設定する。
【００６４】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３において、平滑化演算ＯＮチェック欄にチェックを入れた後に、入力エリアＲ３の演算実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、各行番号に記載されたＧコードの送り速度を速くする。また、シミュレーション部２２は、所定期間内に所定回数以上の上下動を繰り返す加工負荷が一定になるように、各行番号に記載されたＧコードの送り速度を調整する。シミュレーション部２２は、例えば、加工負荷が１秒以内に５回以上の上下動を繰り返す範囲において、その間の加工負荷が“移動平均値”に近づくように送り速度を調整する。図６に示すように、一定化シミュレーションを実行した全工程において、加工負荷の上下動が抑えられている。その結果、ＮＣプログラムの変更に伴って送り速度を激しく変化させる必要がないため、ワークや切削工具１１に負荷がかかることを抑制できる。
【００６５】
次に、オペレータは、入力エリアＲ３の出力フォルダの入力ボックスに所望のフォルダを入力して出力実行ボタンを押下する。シミュレーション部２２は、送り速度が変更されたＧコードを含む変更後のＮＣプログラムを出力部２３に出力する。
【００６６】
（特徴）
（１）一定化シミュレーションの標準パターンにおいて、シミュレーション部２２は、加工負荷の経時データにおいて所望の目標負荷に達していない加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具１１の送り速度を変更する。
【００６７】
このように、シミュレーション部２２は、ワークの形状、ワークの材質、切削工具１１の形状及び切削条件などを用いることなく、加工負荷の経時データだけを用いて、簡便に加工負荷を至適化することができる。
【００６８】
また、経時データにおいて目標負荷を超えている加工負荷を調整しない場合には、切削工具１１の主軸回転数の加減速によって瞬間的に検出される大きな加工負荷を小さくするために送り速度を遅くする必要がないため、より短時間で切削加工が完了するようにＮＣプログラムを変更することができる。
【００６９】
（２）一定化シミュレーションの標準パターンにおいて、シミュレーション部２２は、変更後の送り速度が、切削工具１１について設定された上限値を超えないように送り速度を変更する。従って、切削工具１１に過剰に大きな負荷がかかって工具寿命が短くなることを抑制できる。
【００７０】
（３）一定化シミュレーションの分割パターンにいて、シミュレーション部２２は、ＮＣプログラムに記載された各Ｇコードを複数の小区分に分割し、小工程ごとに送り速度を変更する。
【００７１】
このように、小区分ごとに送り速度を細かく調整できるため、より短時間で切削加工が完了するようにＮＣプログラムを変更することができる。
【００７２】
（４）一定化シミュレーションの目標負荷越え一定化パターンにおいて、シミュレーション部２２は、加工負荷の経時データにおいて目標負荷を超えている加工負荷が目標負荷に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具１１の送り速度を変更する。
【００７３】
従って、切削工具１１の主軸回転数の加減速によって瞬間的に検出される大きな加工負荷を小さくすることができるため、切削工具１１に撓みが生じることを抑制できるようになる。その結果、ワークに段差や凹みが形成されることを抑制することができる。
【００７４】
（５）一定化シミュレーションの平滑化パターンにおいて、シミュレーション部２２は、経時データにおいて加工負荷が所定期間内（例えば、１秒以内）に所定回数（例えば、５回）以上の上下動を繰り返している場合に、その間の加工負荷が移動平均値に近づくように、ＮＣプログラムに記載された切削工具１１の送り速度を変更する。
【００７５】
従って、切削工具１１の送り速度の上下動が抑えられるため、ワークや切削工具１１に負荷がかかることを抑制できる。
【００７６】
（他の実施形態）
本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。
【００７７】
上記実施形態では、一定化シミュレーションにおいて、シミュレーション部２２は、送り速度上限値を設定することとしたが、いずれのパターンにおいても送り速度上限値は設定しなくてもよい。送り速度上限値を設定するか否かはオペレータの選択に委ねられている。
【００７８】
上記実施形態では、加工負荷解析装置２０は、工作機械１０から切削工具１１の先端座標データを取得することとしたが、これに限られるものではない。一定化シミュレーションの分割パターンを設定しない場合、シミュレーション部２２は、切削工具１１の先端座標データを用いない。
【００７９】
上記実施形態では、加工負荷解析装置２０の構成について主に説明したが、本発明は、電子機器としての加工負荷解析装置２０が行う各処理をコンピュータに実行させるプログラムとして提供されてもよい。当該プログラムは、コンピュータ読取り可能媒体に記録されていてもよい。コンピュータ読取り可能媒体を用いれば、コンピュータにプログラムをインストールすることが可能である。コンピュータ読取り可能媒体は、非一過性の記録媒体であってもよい。非一過性の記録媒体は、特に限定されるものではないが、例えば、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭ等の記録媒体であってもよい。
【００８０】
上記実施形態に係る加工負荷解析システム１では、加工負荷解析装置２０が、取得部２１を有することとしたが、これに限られるものではない。取得部２１は、加工負荷解析装置２０の外部に配置されていてもよい。
【００８１】
例えば、図７に示される加工負荷解析システム１ａのように、加工負荷解析装置２０から物理的に離れた場所に位置するデータ取得装置６０が、取得部２１を有していてもよい。
【００８２】
データ取得装置６０は、ネットワーク通信を介して、工作機械１０とサーバ７０とに接続されている。データ取得装置６０は、工作機械１０から稼動データ、切削工具１１の先端座標データ、切削工具１１の送り速度データ、加工負荷データ、及びＮＣプログラム関連データを取得する。データ取得装置６０は、これらの情報をサーバ７０に送信する。なお、データ取得装置６０としては、例えばタブレット型コンピュータなどを用いることができる。
【００８３】
サーバ７０は、ネットワーク通信を介して、データ取得装置６０と加工負荷解析装置２０とに接続されている。サーバ７０は、携帯高速通信技術（ＬＴＥ）回線を介して、データ取得装置６０に接続されていてもよい。サーバ７０は、データ取得装置６０から取得した情報を記憶し、加工負荷解析装置２０からの要求に応じて、データ取得装置６０から取得した情報を加工負荷解析装置２０に送信する。
【００８４】
このような加工負荷解析システム１ａにおいても、シミュレーション部２２は、ワークの形状、ワークの材質、切削工具１１の形状及び切削条件などを用いることなく、加工負荷の経時データだけを用いて、簡便に加工負荷を至適化することができる。
【符号の説明】
【００８５】
１      加工負荷解析システム
１０    工作機械
１１    切削工具
２０    加工負荷解析装置
２１    取得部
２２    シミュレーション部
２３    出力部
３０    表示装置
４０    入力装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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