(57)【要約】【課題】ハブ本体の軸方向他端部に形成されたかしめ部が内輪の軸方向他端面を抑え付ける力を全周に亙り均一に近づける事が容易となる製造方法及び製造装置を実現する。【解決手段】円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子４９、４９同士を組み合わせて成る、かしめ部用成形型３４の軸方向片端面に設けられた加工面４７を、ハブ本体８の円筒部１９の軸方向他端面に当接させると共に、円周方向に等間隔に配置された複数個のローラ３８、３８を、前記かしめ部用成形型３４の軸方向他端面に転動可能に押し付ける。この状態で、前記各ローラ３８、３８を前記ハブ本体８の円周方向に転走させる事により、前記円筒部１９をかしめ部に加工する。【選択図】図４
2017067254.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている転がり軸受ユニットを造る為に、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成る、かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置されたローラを、前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる事により、前記円筒部を前記かしめ部に加工する
転がり軸受ユニットの製造方法。
【請求項２】
ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けており、且つ、前記かしめ部の軸方向他端面に円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインが形成されている転がり軸受ユニットを造る為に、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成る、フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる事により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する
転がり軸受ユニットの製造方法。
【請求項３】
前記各ローラが、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で配置されている
請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
【請求項４】
ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている転がり軸受ユニットを造る為の転がり軸受ユニットの製造装置であって、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成り、軸方向片端面を前記ハブ本体の円筒部の軸方向他端面に当接可能なかしめ部用成形型と、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能な押圧ユニットと、
前記かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能な押圧ユニット用駆動機構と
を備えた転がり軸受ユニットの製造装置。
【請求項５】
ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けており、且つ、前記かしめ部の軸方向他端面に円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインが形成されている転がり軸受ユニットを造る為の転がり軸受ユニットの製造装置であって、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成り、軸方向片端面を前記かしめ部の軸方向他端面に当接可能なフェイススプライン用成形型と、
前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能な押圧ユニットと、
前記フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能な押圧ユニット用駆動機構と
を備えた転がり軸受ユニットの製造装置。
【請求項６】
前記各ローラが、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で配置されている
請求項４〜５のうちの何れか１項に記載した転がり軸受ユニットの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、等速ジョイントと組み合わせる事で、車輪駆動用軸受ユニットを構成する車輪支持用転がり軸受ユニットとして使用される、転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１４は、本発明の対象となる転がり軸受ユニットの１種である、車輪支持用転がり軸受ユニットを組み込んだ車輪駆動用軸受ユニットの従来構造の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。
図１４に示した車輪駆動用軸受ユニットは、車輪支持用転がり軸受ユニット１と、等速ジョイント用外輪２とを組み合わせて成る。
【０００３】
前記車輪支持用転がり軸受ユニット１は、外輪３と、ハブ４と、複数個の転動体（図示の例では玉）５、５とを備える。
前記外輪３は、外周面に静止側フランジ６を、内周面に複列の外輪軌道７ａ、７ｂを、それぞれ有する。
前記ハブ４は、ハブ本体８と内輪９とを組み合わせて成る。前記ハブ本体８は、外周面のうち、軸方向片端寄り部分に回転側フランジ１０を、軸方向中間部に軸方向片側の内輪軌道１１ａを、軸方向他端部に小径段部１２を、それぞれ有すると共に、径方向中心部に軸方向の中心孔１３を有する。前記中心孔１３の軸方向片端部には、結合部材であるボルト１５の杆部１６を所定の案内隙間を介して挿通可能な小径部１４が存在する。
尚、本明細書で、軸方向に関して「片側」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側となる、図１４の左側、図１、３〜５、８〜１１の下側を言い、反対に、自動車への組み付け状態で車両の中央側となる、図１４の右側、図１、３〜５、８〜１１の上側を、軸方向に関して「他側」と言う。
前記内輪９は、外周面に軸方向他側の内輪軌道１１ｂを有するもので、前記ハブ本体８の小径段部１２に締り嵌めで外嵌されている。
前記各転動体５、５は、前記両外輪軌道７ａ、７ｂと前記両内輪軌道１１ａ、１１ｂとの間に、両列毎に複数個ずつ転動自在に設けられている。又、この状態で、前記ハブ本体８の軸方向他端部に設けた円筒部１９のうち、前記内輪９の軸方向他端開口から突出した部分を径方向外方に塑性変形させる事によりかしめ部２０を形成している。そして、前記かしめ部２０により前記内輪９の軸方向他端面を抑え付ける（前記内輪９に対し、前記ハブ本体８に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する）事で、前記各転動体５、５に適正な予圧を付与すると共に、前記ハブ本体８に対する前記内輪９の分離を防止している。又、前記かしめ部２０の軸方向他端面には、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプライン２１を、全周に亙り形成している。尚、図示の例の場合、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯先面を、前記ハブ本体８の中心軸に対して直角な平面としている。
【０００４】
前記等速ジョイント用外輪２は、カップ状のマウス部２２と、前記マウス部２２の底部である端壁部２３と、前記端壁部２３の中心部から軸方向片方に延出する円筒状の軸部２４とを有すると共に、前記軸部２４の中心孔がねじ孔２５である。又、前記端壁部２３の軸方向片端面の外周寄り部分には、円周方向に関する凹凸部であるジョイント側フェイススプライン２６を、全周に亙り形成している。尚、図示の例の場合、前記ジョイント側フェイススプライン２６の歯先面を、前記等速ジョイント用外輪２の中心軸に対して直角な平面としている。又、前記ジョイント側フェイススプライン２６の歯数を、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯数と同じとしている。
【０００５】
そして、前記ハブ本体８と前記等速ジョイント用外輪２との中心軸同士を一致させた状態で、前記ハブ側、ジョイント側両フェイススプライン２１、２６同士を噛み合わせる事により、前記ハブ本体８と前記等速ジョイント用外輪２との間での回転力の伝達を可能としている。又、この状態で、前記ハブ本体８の中心孔１３の小径部１４に、軸方向片側からボルト１５の杆部１６を挿通すると共に、前記杆部１６の先端部に設けた雄ねじ部１７を前記ねじ孔２５に螺合し、更に締め付けている。これにより、前記ボルト１５の頭部１８と前記等速ジョイント用外輪２との間に前記ハブ本体８を挟持した状態で、これらハブ本体８と等速ジョイント用外輪２とを結合固定している。
【０００６】
上述の様に構成する車輪駆動用軸受ユニットを車両に組み付ける際には、前記外輪３の静止側フランジ６を懸架装置に結合固定すると共に、前記ハブ本体８の回転側フランジ１０に車輪（駆動輪）及びディスク等の制動用回転部材を支持固定する。又、エンジンによりトランスミッションを介して回転駆動される、図示しない駆動軸の先端部を、前記等速ジョイント用外輪２の内側に設けた等速ジョイント用内輪２７の内側にスプライン係合させる。自動車の走行時には、前記等速ジョイント用内輪２７の回転を、複数のボール２８を介して、前記等速ジョイント用外輪２及びハブ本体８に伝達し、前記車輪を回転駆動する。
【０００７】
上述の様な車輪駆動用軸受ユニットを構成する車輪支持用転がり軸受ユニット１を組み立てる際には、先ず、前記ハブ本体８の周囲に前記外輪３を配置すると共に、前記両外輪軌道７ａ、７ｂのうち、軸方向片側の外輪軌道７ａと、前記軸方向片側の内輪軌道１１ａとの間に前記各転動体５、５を、軸方向片側の保持器２９ａにより保持した状態で設ける。次に、前記内輪９の外周面に形成した軸方向他側の内輪軌道１１ｂの周囲に前記各転動体５、５を、軸方向他側の保持器２９ｂにより保持した状態で設置し、この状態で前記内輪９を、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した小径段部１２に締り嵌めで外嵌する。そして、この外嵌作業に伴い、前記軸方向他側の保持器２９ｂにより保持した（軸方向他側列の）前記各転動体５、５の転動面を、前記外輪３の軸方向他端寄り部分の内周面に形成した軸方向他側の外輪軌道７ｂに当接させる。次いで、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した円筒部１９を径方向外方に塑性変形させる事により、前記かしめ部２０を形成する。これと共に、前記かしめ部２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する。
【０００８】
前記かしめ部２０や前記ハブ側フェイススプライン２１は、前記ハブ本体８の軸方向他端面に、前記ハブ本体８の中心軸に対し所定角度だけ傾斜した中心軸を有するロールの加工面を押し付けた状態で、前記ロールを前記ハブ本体８の中心軸を中心として回転（公転）させつつ、自身の中心軸を中心として回転（自転）させる、揺動鍛造を行う事により、比較的小さい加工力で形成する事ができる（例えば、特許文献２、３参照）。
【０００９】
しかしながら、上述の様な揺動鍛造を行う場合には、前記ロールの加工面から前記ハブ本体８の軸方向他端部に加わる荷重が、円周方向１箇所のみの荷重となる。即ち、上述の様な揺動鍛造を行う場合には、前記ロールの加工面から前記ハブ本体８の軸方向他端部に、大きな偏荷重（前記ハブ本体８の中心軸から径方向にオフセットした位置に作用する荷重）が加わる。この為、前記かしめ部２０や前記ハブ側フェイススプライン２１の形成後に、前記かしめ部２０が前記内輪９の軸方向他端面を抑え付ける力が円周方向に関して不均一になる可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−２９２４２２号公報
【特許文献２】特開２００２−８１４５３号公報
【特許文献３】国際公開第２００９／１３９１３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ハブ本体の軸方向他端部（かしめ部、ハブ側フェイススプライン）の加工を行う際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の製造方法の対象となる転がり軸受ユニットは、ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている。
この様な本発明の製造方法の対象となる転がり軸受ユニットは、例えば、軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道を有するハブ本体と、外周面に軸方向他側の内輪軌道を有し、前記ハブ本体の軸方向他端寄り部分に外嵌された内輪とを備えている。そして、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて成るかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付ける事で、前記ハブ本体に前記内輪が固定されている。更に、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、前記両外輪軌道と前記両内輪軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備える。
【００１３】
又、本発明のうち請求項１に記載した転がり軸受ユニットの製造方法は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成る、かしめ部用成形型の軸方向片端面（前記各成形型素子の軸方向片端面）を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させる。これと共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記かしめ部用成形型の軸方向他端面（前記各成形型素子のうち、前記各ローラと対向する一部の成形型素子の軸方向他端面）に転動可能に押し付ける。そして、この状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる（前記各ローラを、順次、前記各成形型素子の軸方向他端面に押し付ける事で、前記各成形型素子の軸方向片端面を、順次、前記円筒部の軸方向他端面に押し付ける）事により、前記円筒部を前記かしめ部に加工する。
【００１４】
又、本発明のうち請求項２に記載した転がり軸受ユニットの製造方法は、前記かしめ部の軸方向他端面に、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインを形成する。
この為に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成る、フェイススプライン用成形型の軸方向片端面（前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を有する面。前記各成形型素子の軸方向片端面。）を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させる。これと共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面（前記各成形型素子のうち、前記各ローラと対向する一部の成形型素子の軸方向他端面）に転動可能に押し付ける。そして、この状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる（前記各ローラを、順次、前記各成形型素子の軸方向他端面に押し付ける事で、前記各成形型素子の軸方向片端面を、順次、前記かしめ部の軸方向他端面に押し付ける）事により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する。
本発明を実施する場合に、好ましくは、同一の対象に対し、上述の請求項１に記載した製造方法によりかしめ部を形成した後、上述の請求項２に記載した製造方法によりハブ側フェイススプラインを形成する。
【００１５】
上述した様な本発明の転がり軸受ユニットの製造方法を実施する場合に、好ましくは、請求項３に記載した発明の様に、前記各ローラを、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で（例えば、円周方向等間隔に）配置する。
尚、前記回転対称とは、ｍを２以上の整数とした場合に、或る位置関係を、或る軸を中心として（３６０／ｍ）゜回転させると、回転前と同じ位置関係になる性質を意味する（その様な位置関係を、ｍ回対称の位置関係と言う）。例えば、或る軸を中心とする円周上に於ける、円周方向等間隔のｍ箇所の位置関係は、ｍ回対称の位置関係となる。
【００１６】
又、請求項４に記載した転がり軸受ユニットの製造装置は、上述の請求項１に記載した転がり軸受ユニットの製造方法を実施する場合に使用可能なものであって、かしめ部用成形型と、押圧ユニットと、押圧ユニット用駆動機構とを備える。
このうちのかしめ部用成形型は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成り、軸方向片端面（前記各成形型素子の軸方向片端面）を前記ハブ本体の円筒部の軸方向他端面に当接可能である。
又、前記押圧ユニットは、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能である。
又、前記押圧ユニット用駆動機構は、前記かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能である。
【００１７】
又、請求項５に記載した転がり軸受ユニットの製造装置は、上述の請求項２に記載した転がり軸受ユニットの製造方法を実施する場合に使用可能なものであって、フェイススプライン用成形型と、押圧ユニットと、押圧ユニット用駆動機構とを備える。
このうちのフェイススプライン用成形型は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて成り、軸方向片端面（前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を有する面。前記各成形型素子の軸方向片端面。）を前記かしめ部の軸方向他端面に当接可能である。
又、前記押圧ユニットは、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能である。
又、前記押圧ユニット用駆動機構は、前記フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能である。
尚、請求項５に記載した発明を実施する場合には、例えば、前記フェイススプライン用成形型を、前記各加工歯の歯数と同数に分割された前記各成形型素子から成るものとする事ができる。具体的には、これら各成形型素子を、前記各加工歯毎に分割｛隣り合う加工歯同士の間に存在する歯底の中央位置（前記フェイススプライン用成形型の円周方向に関する中央位置）で分割｝されたものとするか、或いは、前記各加工歯の歯先の中央位置で分割されたものとする事ができる。
【００１８】
上述した様な本発明の転がり軸受ユニットの製造装置を実施する場合に、好ましくは、請求項６に記載した発明の様に、前記各ローラを、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で（例えば、円周方向等間隔に）配置する。
【発明の効果】
【００１９】
上述の様な本発明の転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置によれば、ハブ本体の軸方向他端部（かしめ部、ハブ側フェイススプライン）の加工を行う際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
即ち、請求項１、４に記載した発明の場合、前記かしめ部を形成する際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部に加わる荷重（加工力）は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向複数箇所に配置された複数個のローラから、一部の成形型素子を介して加わる、円周方向複数箇所の荷重となる。この為、前記かしめ部の加工を揺動鍛造により行う場合に比べて、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
又、請求項２、５に記載した発明の場合、前記ハブ側フェイススプラインを形成する際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられたかしめ部に加わる荷重（加工力）は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向複数箇所に配置された複数個のローラから、一部の成形型素子を介して加わる、円周方向複数箇所の荷重となる。この為、前記ハブ側フェイススプラインの加工を揺動鍛造により行う場合に比べて、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられたかしめ部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態の第１例に関する、加工装置の一部を、かしめ部を形成する加工を開始する前の状態で示す断面図。
【図２】同じく、一部を省略して示す、加工装置の略側面図。
【図３】同じく、加工装置の一部を、図１に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部の軸方向他端面にかしめ部用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図。
【図４】同じく、加工装置の一部を、図３に示した状態に続いて、複数個のローラをかしめ部用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図。
【図５】同じく、加工装置の一部を、図４に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部をかしめ部に加工した後の状態で示す断面図。
【図６】同じく、図４のａ部の拡大図（Ａ）と、図５のｂ部の拡大図（Ｂ）。
【図７】同じく、１個の成形型素子を取り出して示す斜視図（Ａ）と、（Ａ）の上方から見た平面図（Ｂ）と、（Ｂ）のｃ−ｃ断面図（Ｃ）。
【図８】本発明の実施の形態の第２例に関する、加工装置の一部を、ハブ側フェイススプラインを形成する加工を開始する前の状態で示す断面図。
【図９】同じく、加工装置の一部を、図８に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部の軸方向他端面にフェイススプライン用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図。
【図１０】同じく、加工装置の一部を、図９に示した状態に続いて、複数個のローラをフェイススプライン用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図。
【図１１】同じく、加工装置の一部を、図１０に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部をハブ側フェイススプラインに加工した後の状態で示す断面図。
【図１２】同じく、図１０のｄ部拡大図（Ａ）と、図１１のｅ部拡大図（Ｂ）。
【図１３】同じく、１個の成形型素子を取り出して示す斜視図（Ａ）と、（Ａ）の上方から見た平面図（Ｂ）と、（Ｂ）のｆ−ｆ断面図（Ｃ）。
【図１４】本発明の対象となる転がり軸受ユニットの１種である車輪支持用軸受ユニットを組み込んだ、車輪駆動用軸受ユニットの従来構造の１例を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例に就いて、図１〜７を参照しつつ説明する。
本例の製造方法の対象は、前述の図１４に示した様な、外輪３と、ハブ４（軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道１１ａを有するハブ本体８、及び、外周面に軸方向他側の内輪軌道１１ｂを有する内輪９）と、複数個の転動体５、５とを備えると共に、前記ハブ本体８の軸方向内端部にかしめ部２０が形成され、更に、前記かしめ部２０の軸方向他端面にハブ側フェイススプライン２１が形成された、車輪支持用転がり軸受ユニット１である。
尚、本例の特徴は、前記ハブ本体８の軸方向他端部に設けられた円筒部１９に塑性加工を施してかしめ部２０（前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する前のかしめ部２０）を形成する方法にある。前記かしめ部２０を形成する直前までの、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する各部材の製造方法及び組立方法、並びに、前記かしめ部２０を形成した後の前記ハブ側フェイススプライン２１の形成方法に就いては、前述した従来の組立方法を含め、従来から広く知られている方法と同様であるから、本例では説明を省略する。
尚、図１、３〜５では、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１のうちの、一部分（前記ハブ本体８の軸方向他端側部分及び前記内輪９）のみを図示し、その他の部分の図示を省略している。
又、本例に関する以下の説明中、上下方向は、図１〜６の上下方向を意味する。但し、図１〜６の上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。
【００２２】
前記かしめ部２０を形成する為の加工装置（製造装置）は、基台３０（図２にのみ図示）と、前記基台３０の上面に支持固定されたホルダ３１（図２にのみ図示）と、押圧ユニット３２と、押圧ユニット用駆動機構３３と、かしめ部用成形型３４と、成形型用昇降機構３５を備える。
【００２３】
前記ホルダ３１は、前記ハブ本体８の中心軸を鉛直方向（上下方向）に一致させると共に、前記ハブ本体８の軸方向他端部を上方に向けた状態で、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１を保持するものである。
【００２４】
前記押圧ユニット３２は、ヘッド３６と、ローラ治具３７と、複数個（例えば２〜６個）のローラ３８、３８とを備えたもので、前記ハブ本体８の上方に配置されている。
前記ヘッド３６の中心軸は、前記ハブ本体８の中心軸に一致している。又、前記ヘッド３６は、下端面の径方向中央部に開口する有底の取付孔３９を有する。
前記ローラ治具３７は、段付円柱状に造られたもので、下端部に大径円柱部４０を、上下方向中間部に中径円柱部４１を、上端部に小径円柱部４２を、それぞれ同軸に備えると共に、前記大径円柱部４０の下端面の円周方向等間隔となる複数（前記各ローラ３８、３８と同数）の箇所に、保持凹部４３、４３を有している。この様なローラ治具３７は、前記ヘッド３６の取付孔３９内に取付固定されている。この為に、前記取付孔３９を有底の段付孔としている。前記取付孔３９の上端部に設けられた小径孔部の内周面には、図示しない外径側止め輪溝が形成されており、前記外径側止め輪溝には、図示しない止め輪の径方向外半部が収容されている。尚、前記外径側止め輪溝の溝底の直径寸法は、前記止め輪の自由状態での外径寸法よりも大きくなっている。そして、前記小径円柱部４２を前記小径孔部に押し込む事に伴い、前記止め輪を弾性的に拡径させた後、前記止め輪が前記小径円柱部４２の外周面に形成された図示しない内径側止め輪溝と整合した時点で、前記止め輪を弾性的に復元させる事により、前記止め輪を前記外径側、内径側両止め輪溝同士の間に掛け渡す事で、前記取付孔３９に対する前記ローラ治具３７の抜け出し防止を図っている。又、前記取付孔３９の上下方向中間部に設けられた中径孔部の内周面と前記中径円柱部４１の外周面とをスプライン係合させる事により、前記ヘッド３６と前記ローラ治具３７との間でのトルク伝達を可能としている。更に、前記取付孔３９の下端部に設けられた大径孔部に前記大径円柱部４０をがたつきなく内嵌している。
前記各ローラ３８、３８は、前記各保持凹部４３、４３内に１個ずつ保持されている。従って、前記各ローラ３８、３８は、前記ハブ本体８の中心軸を中心とする円周上に、円周方向等間隔に配置されている。即ち、前記各ローラ３８、３８の総数がＮ個｛Ｎは、２以上の整数（Ｎ＝２、３、４、・・）｝である場合に、前記各ローラ３８、３８は、前記円周上に（３６０／Ｎ）゜の中心角ピッチで配置されている。又、前記各ローラ３８、３８は、それぞれの中心軸を、前記ハブ本体８の中心軸（前記ローラ治具３７の中心軸）を中心とする放射方向に一致させた状態で、前記各保持凹部４３、４３内に、自身の中心軸を中心とする回転のみを可能に保持されている。又、この状態で、前記各ローラ３８、３８の外周面の一部は、前記各保持凹部４３、４３の下端開口から、下方に突出している。
【００２５】
前記押圧ユニット用駆動機構３３は、前記押圧ユニット３２を回転及び昇降（前記ハブ本体８の軸方向に変位）させる為のもので、前記基台３０に固定された支持コラム６６に支持されている。この様な押圧ユニット用駆動機構３３は、電動モータ４４によりダイレクトに（減速機構を介する事なく）回転駆動される、上下方向に配設されたスピンドル４５と、前記スピンドル４５を昇降駆動する油圧式のシリンダ４６とを備えている。前記押圧ユニット３２のヘッド３６（図２には図示省略）は、前記スピンドル４５の下端部に取付固定されている。
【００２６】
前記かしめ部用成形型３４は、全体を略円筒状に構成されたもので、上下方向に関して前記ハブ本体８と前記押圧ユニット３２との間部分に配置されている。前記かしめ部用成形型３４は、軸方向片端面である下端面に、前記かしめ部２０の軸方向他端面に合致する形状を有する（断面略円弧形で円環状の凹面である）加工面４７が設けられていると共に、外周面の軸方向中間部に径方向外方に突出したフランジ部４８が全周に亙って設けられている。この様なかしめ部用成形型３４は、円周方向に関して複数（例えば２０〜４０）に分割された（前記ハブ本体８の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置された複数の）成形型素子４９、４９を組み合わせる事により構成されている。換言すれば、前記かしめ部用成形型３４は、軸方向から見た形状が扇形で、下端面に前記加工面４７の円周方向一部分が設けられた素子本体５０と、前記素子本体５０の外周面の軸方向中間部に設けられた、前記フランジ部４８の円周方向一部分である突出部５１とから成る成形型素子４９を、円周方向に組み合わせる事により構成されている。この様な構成を有するかしめ部用成形型３４は、前記成形型用昇降機構３５を構成する保持プレート５２に対し、前記各成形型素子４９、４９の互いに独立した軸方向変位を可能とした状態で支持されている。
【００２７】
前記成形型用昇降機構３５は、前記かしめ部用成形型３４を昇降させる（前記ハブ本体８の軸方向に変位させる）為のもので、保持プレート５２と、前記保持プレート５２と前記基台３０との間に設けられた油圧式又は空気圧式のシリンダ５３、５３とを備える。
前記保持プレート５２は、水平方向に配置されており、中央部に、前記かしめ部用成形型３４を径方向及び円周方向のがたつきなく保持する為の保持孔５４が設けられている。前記保持孔５４は、下側の小径部と上側の大径部とを段差面部５５により連続させた段付孔である。尚、このうちの大径部の軸方向寸法は、前記かしめ部用成形型３４のフランジ部４８の軸方向寸法よりも大きい。又、前記大径部の上半部には、内向鍔部６７が設けられている。尚、本例の場合、前記保持プレート５２は、径方向に関して２分割可能な構成を有している。又、前記保持孔５４内に前記かしめ部用成形型３４を保持した状態で、前記保持孔５４の大径部に円輪状の抑え板５６を内嵌している。前記抑え板５６の中心孔は、上側の小径部と下側の大径部とを段差面部５７により連続させた段付孔である。又、前記抑え板５６の外周面の下半部には、外向鍔部６８が設けられている。又、前記抑え板５６の外周面の上半部は、前記内向鍔部６７の内周面により、径方向のがたつきなく、軸方向の変位を可能に案内されている。又、前記抑え板５６は、前記かしめ部用成形型３４の姿勢を安定させる為、図６に模式的に示す付勢ばね５８により、前記保持孔５４の段差面部５５に近づく方向に付勢されている。前記かしめ部２０を形成する加工を開始する前の状態（図１に示す状態）で、前記かしめ部用成形型３４のフランジ部４８は、前記付勢ばね５８の弾力により、前記保持孔５４の段差面部５５と前記抑え板５６の段差面部５７との間に挟持されている。又、この状態で、前記外向鍔部６８の上面と前記内向鍔部６７の下面との間には、隙間が形成されている。
上述の様な保持プレート５２は、前記各シリンダ５３、５３により前記基台３０に対する昇降を可能に支持されている。
【００２８】
上述の様な加工装置を使用して、前記ハブ本体８の軸方向他端部にかしめ部２０を形成する際には、先ず、図１に示す様に、前記各シリンダ５３、５３を操作して前記保持プレート５２を、前記かしめ部用成形型３４の下端面に設けられた加工面４７と、前記ホルダ３１に保持された前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の軸方向他端面（前記ハブ本体８の円筒部１９の軸方向他端面）とが当接しない様に、鉛直方向上方に位置させておく。この状態では、上述した様に、前記かしめ部用成形型３４のフランジ部４８が、前記付勢ばね５８の弾力により、前記保持孔５４の段差面部５５と前記抑え板５６の段差面部５７との間に挟持された状態となる。又、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１は、前記ホルダ３１に、前記ハブ本体８の中心軸を鉛直方向に一致させると共に、前記ハブ本体８の軸方向他端部を上方に向けた状態で保持しておく。
【００２９】
次に、図１→図３に示す様に、前記各シリンダ５３、５３を操作して前記保持プレート５２を下方に変位させる事により、前記かしめ部用成形型３４の加工面４７と、前記ハブ本体８の円筒部１９の軸方向他端面とを当接させる。この状態から、前記保持プレート５２を更に下方に変位させる事により、前記かしめ部用成形型３４及び前記抑え板５６を、前記保持プレート５２に対し、前記付勢ばね５８の弾力に抗して上方に変位させ、図３及び図６の（Ａ）に示す様に、前記抑え板５６の外向鍔部６８の上面と、前記保持プレート５２の内向鍔部６７の下面とを接触させて、前記かしめ部用成形型３４のフランジ部４８の下面と、前記保持孔５４の段差面部５５との間に、軸方向（上下方向）の隙間５９を形成する。前記隙間５９の軸方向寸法Ｌ59に就いては、後で説明する。
【００３０】
次に、図３→図４に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構３３を操作して前記押圧ユニット３２を下方に変位させる事により、前記各ローラ３８、３８の外周面を、前記かしめ部用成形型３４の軸方向他端面である上端面に転動可能に当接させる。
【００３１】
次に、図４→図５｛及び図６の（Ａ）→（Ｂ）｝に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構３３を操作する事に基づいて、前記押圧ユニット３２を更に下方に変位させる事により、前記各ローラ３８、３８の外周面を前記かしめ部用成形型３４の上端面、即ち、前記各成形型素子４９、４９の上端面に転動可能に押し付けた状態で、前記押圧ユニット３２を回転駆動する事により、前記各ローラ３８、３８を円周方向に転走させる。これにより、前記各ローラ３８、３８の転動面を、順次、前記各成形型素子４９、４９の軸方向他側面に押し付ける事によって、これら各成形型素子４９、４９の下端面（前記加工面４７の一部分）を、順次、前記ハブ本体８の円筒部１９の軸方向他端面に押し付ける事で、前記円筒部１９を径方向外方に塑性変形させて、前記かしめ部２０を形成する。
【００３２】
尚、本例の場合、前記隙間５９の軸方向寸法Ｌ59は、前記かしめ部２０を形成する際に、前記各成形型素子４９、４９の上端面を１個のローラ３８が円周方向に１回通過する毎の、前記各成形型素子４９、４９の下方への変位量（加工ストローク）よりも大きくしている。又、前記各シリンダ５３、５３は、前記保持プレート５２に下向きの力を掛け続ける事により、前記隙間５９の消失を防止している。
【００３３】
又、本例の場合、上述の様なかしめ部２０を形成する為の加工は、前記円筒部１９の塑性加工を開始してから一定時間が経過した時点で終了する。そして、前記一定時間が経過するまでの間に、前記押圧ユニット用駆動機構３３を構成するシリンダ４６（図２参照）のプレス荷重（前記押圧ユニット３２を下方に変位させる為の荷重）が所定値に達していた場合で、且つ、前記押圧ユニット３２が所定の位置にある場合には、前記かしめ部２０が適正に形成されたと判定する。これに対し、前記一定時間が経過するまでの間に、前記プレス荷重が前記所定値に達しなかった場合、又は、前記押圧ユニット３２が所定の位置にない場合には、前記かしめ部２０が適正に形成されなかったと判定する。
尚、本発明を実施する場合、上述の様なかしめ部２０を形成する為の加工を、前記プレス荷重が前記所定値に達すると共に、前記押圧ユニット３２が所定の位置に来るまで継続し、その後、所定時間が経過した後に終了する事もできる。
【００３４】
上述の様な本例の転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置によれば、前記ハブ本体８の軸方向他端部（前記かしめ部２０）の加工を行う際に、前記ハブ本体８の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
即ち、本例の場合、前記かしめ部２０を形成する際に、前記ハブ本体８の軸方向他端部に設けられた円筒部１９に加わる荷重（加工力）は、円周方向等間隔に配置された前記各ローラ３８、３８から、一部の成形型素子４９、４９を介して加わる、円周方向等間隔の荷重となる。この為、前記円筒部１９の軸方向他端面に実質的に偏荷重を加える事なく、前記かしめ部２０を形成する事ができる。従って、前記かしめ部２０の形成後に、前記かしめ部２０が前記内輪９の軸方向他端面を抑え付ける力を全周に亙り均一に近づける事が容易となる。
【００３５】
［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例に就いて、図８〜１３を参照しつつ説明する。
本例の製造方法の対象は、前述の図１４に示した様な、外輪３と、ハブ４（軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道１１ａを有するハブ本体８、及び、外周面に軸方向他側の内輪軌道１１ｂを有する内輪９）と、複数個の転動体５、５とを備えると共に、前記ハブ本体８の軸方向内端部にかしめ部２０が形成され、更に、前記かしめ部２０の軸方向他端面にハブ側フェイススプライン２１が形成された、車輪支持用転がり軸受ユニット１である。
尚、本例の特徴は、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成されたかしめ部２０に塑性加工を施して、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する方法にある。前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する直前までの、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する各部材の製造方法及び組立方法（前記かしめ部２０の形成方法を含む）に就いては、前述した従来の組立方法を含めた、従来から広く知られている方法や、上述した実施の形態の第１例の製造方法と同様であるから、本例では説明を省略する。
尚、図８〜１１では、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１のうちの、一部分（前記ハブ本体８の軸方向他端側部分及び前記内輪９）のみを図示し、その他の部分の図示を省略している。
又、本例に関する以下の説明中、上下方向は、図８〜１２の上下方向を意味する。但し、図８〜１２の上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。
【００３６】
前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する為の加工装置（製造装置）は、成形型として、かしめ部用成形型３４（図１、３〜５参照）の代わりに、フェイススプライン用成形型６０を備えている点が、上述した実施の形態の第１例の加工装置と異なる。その他の部分の構造及び作用に就いては、上述した実施の形態の第１例の加工装置と実質的に同じである。
【００３７】
前記フェイススプライン用成形型６０は、全体を略円筒状に構成されたもので、軸方向片端面である下端面に、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯数と同数の加工歯６１、６１が円周方向に等ピッチで形成されていると共に、外周面の軸方向中間部に径方向外方に突出したフランジ部６２が全周に亙って設けられている。この様なフェイススプライン用成形型６０は、円周方向に関して複数（例えば２０〜４０。本例の場合には、前記加工歯６１、６１と同数）に分割された（前記ハブ本体８の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置された複数の）成形型素子６３、６３を組み合わせる事により構成されている。換言すれば、前記フェイススプライン用成形型６０は、軸方向から見た形状が扇形で、下端面に１個の加工歯６１が設けられた素子本体６４と、前記素子本体６４の外周面の軸方向中間部に設けられた、前記フランジ部６２の円周方向一部分である突出部６５とから成る成形型素子６３を、円周方向に組み合わせる事により構成されている。
【００３８】
本例の場合も、上述した実施の形態の第１例のかしめ部用成形型３４の場合と同様、前記フェイススプライン用成形型６０は、成形型用昇降機構３５を構成する保持プレート５２の中央部に設けられた保持孔５４内に、前記各成形型素子６３、６３の互いに独立した軸方向変位を可能とした状態で、径方向及び円周方向のがたつきなく保持されている。又、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する加工を開始する前の状態（図８に示す状態）で、前記フェイススプライン用成形型６０のフランジ部６２は、前記フェイススプライン用成形型６０の姿勢を安定させる為の付勢ばね５８（図１２参照）の弾力により、前記保持孔５４の段差面部５５と抑え板５６の段差面部５７との間に挟持されている。又、この状態で、前記抑え板５６の外向鍔部６８の上面と、前記保持プレート５２の内向鍔部６７の下面との間には、隙間が形成されている。
【００３９】
上述の様な加工装置を使用して、前記かしめ部２０の軸方向他端部に前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する際には、先ず、図８に示す様に、前記成形型用昇降機構３５を構成するシリンダ５３、５３を操作して前記保持プレート５２を、前記フェイススプライン用成形型６０の下端面に設けられた加工歯６１、６１と、ホルダ３１（図２参照）に保持された前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の軸方向他端面（前記かしめ部２０の軸方向他端面）とが当接しない様に鉛直方向上方に位置させておく。この状態では、上述した様に、前記フェイススプライン用成形型６０のフランジ部６２が、前記付勢ばね５８の弾力により、前記保持孔５４の段差面部５５と前記抑え板５６の段差面部５７との間に挟持された状態となる。又、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１は、前記ホルダ３１に、前記ハブ本体８の中心軸を鉛直方向に一致させると共に、前記ハブ本体８の軸方向他端部を上方に向けた状態で保持しておく。
【００４０】
次に、図８→図９に示す様に、前記各シリンダ５３、５３を操作して前記保持プレート５２を下方に変位させる事により、前記フェイススプライン用成形型６０の加工歯６１、６１と、前記かしめ部２０の軸方向他端面とを当接させる。この状態から、前記保持プレート５２を更に下方に変位させる事により、前記フェイススプライン用成形型６０及び前記抑え板５６を、前記保持プレート５２に対し、前記付勢ばね５８の弾力に抗して上方に変位させ、図９及び図１２の（Ａ）に示す様に、前記抑え板５６の外向鍔部６８の上面と、前記保持プレート５２の内向鍔部６７の下面とを接触させて、前記フェイススプライン用成形型６０のフランジ部６２の下面と、前記保持孔５４の段差面部５５との間に、軸方向（上下方向）の隙間５９ａを形成する。前記隙間５９ａの軸方向寸法Ｌ59aに就いては、後で説明する。
【００４１】
次に、図９→図１０に示す様に、押圧ユニット用駆動機構３３を操作して押圧ユニット３２を下方に変位させる事により、各ローラ３８、３８の外周面を、前記フェイススプライン用成形型６０の軸方向他端面である上端面に転動可能に当接させる。
【００４２】
次に、図１０→図１１｛及び図１２の（Ａ）→（Ｂ）｝に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構３３を操作する事に基づいて、前記押圧ユニット３２を更に下方に変位させる事により、前記各ローラ３８、３８の外周面を前記フェイススプライン用成形型６０の上端面、即ち、前記各成形型素子６３、６３の上端面に転動可能に押し付けた状態で、前記押圧ユニット３２を回転駆動する事により、前記各ローラ３８、３８を円周方向に転走させる。これにより、前記各ローラ３８、３８の転動面を、順次、前記各成形型素子６３、６３の軸方向他側面に押し付ける事によって、これら各成形型素子６３、６３の加工歯６１、６１を、順次、前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付ける事で、前記かしめ部２０の軸方向他端面を塑性変形させて、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する。
【００４３】
尚、本例の場合、前記隙間５９ａの軸方向寸法Ｌ59aは、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する際に、前記各成形型素子６３、６３の上端面を１個のローラ３８が円周方向に１回通過する毎の、前記各成形型素子６３、６３の下方への変位量（加工ストローク）よりも大きくしている。又、前記各シリンダ５３、５３は、前記保持プレート５２に下向きの力を掛け続ける事により、前記隙間５９ａの消失を防止している。
【００４４】
又、本例の場合、上述の様なハブ側フェイススプライン２１を形成する為の加工は、前記かしめ部２０の塑性加工を開始してから一定時間が経過した時点で終了する。そして、前記一定時間が経過するまでの間に、前記押圧ユニット用駆動機構３３を構成するシリンダ４６（図２参照）のプレス荷重（前記押圧ユニット３２を下方に変位させる為の荷重）が所定値に達していた場合で、且つ、前記押圧ユニット３２が所定の位置にある場合には、前記ハブ側フェイススプライン２１が適正に形成されたと判定する。これに対し、前記一定時間が経過するまでの間に、前記プレス荷重が前記所定値に達しなかった場合、又は、前記押圧ユニット３２が所定の位置にない場合には、前記ハブ側フェイススプライン２１が適正に形成されなかったと判定する。
尚、本発明を実施する場合、上述の様なハブ側フェイススプライン２１を形成する為の加工を、前記プレス荷重が前記所定値に達すると共に、前記押圧ユニット３２が所定の位置に来るまで継続し、その後、所定時間が経過した後に終了する事もできる。
【００４５】
上述の様な本例の転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置によれば、前記ハブ本体８の軸方向他端部（前記ハブ側フェイススプライン２１）の加工を行う際に、前記ハブ本体８の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
即ち、本例の場合、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する際に、前記かしめ部２０の軸方向他端面に加わる荷重（加工力）は、円周方向等間隔に配置された前記各ローラ３８、３８から、一部の成形型素子６３、６３を介して加わる、円周方向等間隔の荷重となる。この為、前記かしめ部２０の軸方向他端面に実質的に偏荷重を加える事なく、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する事ができる。従って、前記ハブ側フェイススプライン２１の形成後に、前記かしめ部２０が前記内輪９の軸方向他端面を抑え付ける力を全周に亙り均一に近づける事が容易となる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の製造方法は、上述した各実施の形態で説明した転がり軸受ユニットに限らず、特許請求の範囲に記載した要件を満たす、各種の転がり軸受ユニットを対象として実施する事ができる。
例えば、本発明のうち、かしめ部の形成方法に特徴を有する発明は、完成後の状態でかしめ部の軸方向他端面にハブ側フェイススプラインを有していない転がり軸受ユニットを対象として実施する事もできる。
又、本発明を実施する場合、ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係に複数個のローラを配置する態様は、円周方向等間隔に配置する態様には限られない。例えば、円周方向等間隔となる２箇所位置（或いは、３箇所位置や４箇所位置）に、それぞれローラを２個ずつ（或いは、３個ずつ）円周方向に並べて配置する様な態様を採用する事もできる。この様な態様を採用する場合でも、ハブ本体の円筒部（かしめ部）に実質的に偏荷重を加える事なく、かしめ部（ハブ側フェイススプライン）を形成する事ができる。
【符号の説明】
【００４７】
１  車輪支持用軸受ユニット
２  等速ジョイント用外輪
３  外輪
４  ハブ
５  転動体
６  静止側フランジ
７ａ、７ｂ  外輪軌道
８  ハブ本体
９  内輪
１０  回転側フランジ
１１ａ、１１ｂ  内輪軌道
１２  小径段部
１３  中心孔
１４  小径部
１５  ボルト
１６  杆部
１７  雄ねじ部
１８  頭部
１９  円筒部
２０  かしめ部
２１  ハブ側フェイススプライン
２２  マウス部
２３  端壁部
２４  軸部
２５  ねじ孔
２６  ジョイント側フェイススプライン
２７  等速ジョイント用内輪
２８  ボール
２９ａ、２９ｂ  保持器
３０  基台
３１  ホルダ
３２  押圧ユニット
３３  押圧ユニット用駆動機構
３４  かしめ部用成形型
３５  成形型用昇降機構
３６  ヘッド
３７  ローラ治具
３８  ローラ
３９  取付孔
４０  大径円柱部
４１  中径円柱部
４２  小径円柱部
４３  保持凹部
４４  電動モータ
４５  スピンドル
４６  シリンダ
４７  加工面
４８  フランジ部
４９  成形型素子
５０  素子本体
５１  突出部
５２  保持プレート
５３  シリンダ
５４  保持孔
５５  段差面部
５６  抑え板
５７  段差面部
５８  付勢ばね
５９、５９ａ  隙間
６０  フェイススプライン用成形型
６１  加工歯
６２  フランジ部
６３  成形型素子
６４  素子本体
６５  突出部
６６  支持コラム
６７  内向鍔部
６８  外向鍔部
【図１】
2017067254.tif 000003
【図２】
2017067254.tif 000004
【図３】
2017067254.tif 000005
【図４】
2017067254.tif 000006
【図５】
2017067254.tif 000007
【図６】
2017067254.tif 000008
【図７】
2017067254.tif 000009
【図８】
2017067254.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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