(57)【要約】【課題】剛性内型と加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させ、サイドウォール部材の成形工程を省きつつサイドウォール部の耐オゾン性を向上させ、かつ、転がり抵抗を低減できる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型２の外周面に、サイドウォール部Ｔｓのゴム部材を除いて形成された未加硫のタイヤ成形体Ｇを配置し、タイヤ成形体Ｇを剛性内型２とともに加硫用金型６の中に配置してタイヤ成形体Ｇを加硫するとともに、加硫用金型６の内周面とタイヤ成形体Ｇの両側面との間に形成されたキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出して加硫することによりタイヤ成形体Ｇの両側面にサイドウォール部Ｔｓを形成してタイヤ成形体Ｇの両側面に一体化させる。【選択図】図４
2017007133.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型の外周面に、サイドウォール部のゴム部材を除いて形成された未加硫のタイヤ成形体を配置し、このタイヤ成形体を前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置し、次いで、前記タイヤ成形体を加硫するとともに、前記加硫用金型の内周面と前記タイヤ成形体の両側面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させことにより前記タイヤ成形体の両側面にサイドウォール部を形成し、このサイドウォール部を前記タイヤ成形体の両側面に一体化させて空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
製造した前記空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外す請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記タイヤ成形体を前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記未加硫ゴムを前記キャビティのタイヤ側面外側から内側に向かって射出する請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記射出する未加硫ゴムとして、天然ゴムとポリブタジエンゴムとからなるジエン系ゴムが使用され、このジエン系ゴム１００重量部のうち、天然ゴムが２０〜８０重量部配合される請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、剛性内型とこの剛性内型の外周側に配置される加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させるとともに、サイドウォール部材の成形工程を省きつつサイドウォール部の耐オゾン性を向上させ、かつ、転がり抵抗を低減できる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、剛性内型の外周側にグリーンタイヤを配置して、このグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫用金型の中に配置してグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法が提案されている。剛性内型は加硫ブラダと異なり、加硫時に膨張することがないので当初の形状のままである。したがって、剛性内型と、その外周側に配置される加硫用金型との間隔は不変になる。それ故、グリーンタイヤのゴムボリュームを精度よくコントロールして適切なボリュームにしなければ加硫故障が生じる。また、製造した空気入りタイヤのユニフォミティが悪化する等、タイヤ品質にも悪影響が生じる。
【０００３】
このような問題を回避するために、剛性内型の外周側に配置するグリーンタイヤの内周面に樹脂フィルムを配置して、加硫時にこの樹脂フィルムを内周側から与圧してインフレートさせる方法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１で提案されている方法では、樹脂フィルムが加硫ブラダとして機能するので、インフレートする樹脂フィルムがグリーンタイヤを形成している未加硫ゴムを外周側に押圧する。これにより、押圧された未加硫ゴムが流動するので、例えばタイヤ周方向にゴムボリュームの偏りがあっても是正される。しかしながら、グリーンタイヤのゴムボリュームの偏りが過大であると、樹脂フィルムによる押圧では、この偏りを十分に是正できないという問題がある。
【０００４】
ところで、タイヤのサイドウォール部は、車両装着時に直射日光に曝される易い部位であるため、他の部位に比してオゾンクラックが発生し易い。また、サイドウォール部は、車両走行時に頻繁に変形する部位であるため、タイヤの転がり抵抗にも大きく影響する。そのため、オゾンクラックによる劣化を最小限に抑えるとともにタイヤの転がり抵抗を低減させるためには、サイドウォール部を改善する余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１４９０３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、剛性内型とこの剛性内型の外周側に配置される加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させるとともに、サイドウォール部材の成形工程を省きつつサイドウォール部の耐オゾン性を向上させ、かつ、転がり抵抗を低減できる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型の外周面に、サイドウォール部のゴム部材を除いて形成された未加硫のタイヤ成形体を配置し、このタイヤ成形体を前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置し、次いで、前記タイヤ成形体を加硫するとともに、前記加硫用金型の内周面と前記タイヤ成形体の両側面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させことにより前記タイヤ成形体の両側面にサイドウォール部を形成し、このサイドウォール部を前記タイヤ成形体の両側面に一体化させて空気入りタイヤを製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、サイドウォール部のゴム部材を除いて形成された未加硫のタイヤ成形体を剛性内型とともに加硫用金型の中に配置して、この加硫用金型の内周面とタイヤ成形体の両側面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出することにより、サイドウォール部を形成するので、射出した未加硫ゴムをキャビティに広く行き渡らせることができる。そのため、剛性内型を用いていながらも、射出するゴムボリュームを精度よく適切な量にコントロールしてサイドウォール部およびタイヤ成形体を加硫させつつ一体化させて空気入りタイヤを製造することが可能になる。これに伴って、加硫故障の発生を回避するには有利になり、ユニフォミティ等のタイヤ性能に優れた高品質のタイヤを製造することができる。また、押出が困難なゴム種であっても射出させてサイドウォール部の成形に用いることも可能になる。
【０００９】
また、未加硫ゴムの射出によりサイドウォール部が成形されるので、サイドウォール部材の成形工程を省くことができる。そして、未加硫ゴムを射出して形成された加硫ゴムは、押出した未加硫ゴムを加硫したゴムに比してｔａｎδ（損失正接）値の低下が大きくなる。これに伴って、タイヤの転がり抵抗を低減させるには有利になる。さらに、サイドウォール部の耐オゾン性が向上するという効果も得られる。
【００１０】
ここで、製造した前記空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外すこともできる。これにより、剛性内型をタイヤ成形体の内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤの内側から剛性内型を取り外す作業を加硫用金型の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置に設ける必要がなく、製造装置の簡素化には有利になる。
【００１１】
前記タイヤ成形体を前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填することもできる。これにより、未加硫ゴムを迅速にキャビティに射出することが可能になるので、未加硫ゴムが不要な熱履歴を受け難くなる。
【００１２】
前記未加硫ゴムを前記キャビティのタイヤ側面外側から内側に向かって射出することもできる。これにより、射出する未加硫ゴムによってタイヤ成形体に対して半径方向内側に向かって加わる圧力を低減し易くなる。これに伴って、製造した空気入りタイヤのユニフォミティのさらなる向上が期待できる。
【００１３】
前記射出する未加硫ゴムとしては、例えば、天然ゴムとポリブタジエンゴムとからなるジエン系ゴムを使用する。そして、このジエン系ゴム１００重量部のうち、天然ゴムを２０〜８０重量部配合する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】剛性内型の外周面に未加硫のタイヤ成形体を配置した状態をタイヤ幅方向断面視でタイヤ左半分を例示する説明図である。
【図２】図１の剛性内型を平面視で例示する説明図である。
【図３】図２の剛性内型を分離、分割した状態を平面視で例示する説明図である。
【図４】タイヤ成形体を剛性内型とともに空気入りタイヤの製造装置に配置した状態をタイヤ幅方向断面視でタイヤ左半分を例示する説明図である。
【図５】図４の製造装置の一部を平面視で例示する説明図である。
【図６】図５のキャビティに未加硫ゴムを射出した状態を例示する説明図である。
【図７】剛性内型の変形例を平面視で示す説明図である。
【図８】図７の剛性内型の短セグメントを縮径位置に移動させている状態を平面視で例示する説明図である。
【図９】長セグメントも縮径位置に移動させて縮径する剛性内型を平面視で例示する説明図である。
【図１０】別の剛性内型を組み立てる工程を例示する説明図である。
【図１１】図１０の剛性内型の外周面にタイヤ成形体を配置した状態を例示する説明図である。
【図１２】図１１の剛性内型およびタイヤ成形体を平面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１６】
本発明では、図１〜図３に例示する金属製剛性内型２（以下、剛性内型２という）を使用する。剛性内型２の外周面には、サイドウォール部Ｔｓのゴム部材を除いて形成された未加硫のタイヤ成形体Ｇが配置される。尚、剛性内型２およびタイヤ成形体Ｇは、図１の断面において実質的に左右対称の構造なので、図１では左半分のみを図示している。
【００１７】
このタイヤ成形体Ｇは、通常のグリーンタイヤにおいてサイドウォール部Ｔｓのゴムがない状態のタイヤである。したがって、公知のグリーンタイヤの成形方法においてサイドウォール部Ｔｓのゴム部材の貼り付け工程を省略することにより、このタイヤ成形体Ｇを得ることができる。タイヤ成形体Ｇは、一対のビード部Ｔｂ、これら一対のビード部Ｔｂの間に掛け渡されたカーカス材Ｃ、ベルト材Ｂ、未加硫のインナーライナＴｉおよび未加硫のトレッド部ＴＲを備えている。タイヤ成形体Ｇの両側面には、カーカス材Ｃが露出している。
【００１８】
剛性内型２は周方向に複数に分割可能になっていて、周方向に分割された複数のセグメント３（３Ａ、３Ｂ）が、円筒状に組み付けられる構造になっている。剛性内型２の材質としては、炭素鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。この実施形態では、周方向長さが相対的に大きい４つの長セグメント３Ａと、相対的に小さい４つの短セグメント３Ｂの２種類で構成されている。短セグメント３Ｂの周方向両端面は平面視で平行になっている。長セグメント３Ａと短セグメント３Ｂとは周方向に交互に配置されている。
【００１９】
それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂは中心軸４から放射状に延設された支持アーム５に取り付けられている。それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂ、中心軸４、支持アーム５は別々に分離可能になっている。即ち、剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造になっている。周方向に隣り合うセグメント３Ａ、３Ｂどうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。
【００２０】
互いが分離して分割状態のセグメント３Ａ、３Ｂを円筒状に組み付けるとともに、中心軸４および支持アーム５を連結することにより剛性内型２が形成される。形成した剛性内型２では、それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂの外側表面は円環状に連続してタイヤ成形体Ｇのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面の範囲に当接する。
【００２１】
そして本発明では、図４〜図５に例示する空気入りタイヤの製造装置１を用いて空気入りタイヤを製造する。この製造装置１は、上述の剛性内型２と、タイヤ成形体Ｇが剛性内型２とともに中に配置される加硫用金型６と、射出機１１とを備えている。尚、この製造装置１は、図４の断面において実質的に左右対称の構造なので、図４では左半分のみを図示している。後述する図６も同様の理由により左半分のみを図示している。
【００２２】
加硫用金型６は、周方向に分割された複数の分割型６ａと上下一対のリング状型６ｂとで構成されている。この実施形態では、４つの分割型６ａが環状に組み付けられている。組み付けられた円筒状の分割型６ａの上下端部の内周側にはリング状型６ｂが配置される。
【００２３】
それぞれの分割型６ａが半径方向内周側に移動して、互いに当接するとともに上下一対のリング状型６ｂと当接することにより加硫用金型６が閉型する。一方、それぞれの分割型６ａが半径方向外周側に移動して、互いに分離するとともに上下一対のリング状型６ｂと分離することにより加硫用金型６が開型する。
【００２４】
閉型した加硫用金型６は、剛性内型２が内側に配置されているタイヤ成形体Ｇの外周面を覆う。この加硫用金型６の内周面と、カーカス材Ｃが露出しているタイヤ成形体Ｇの両側面との間にはキャビティ９が形成される。
【００２５】
加硫用金型６のタイヤ成形体Ｇのトレッド部ＴＲに対応する範囲の内周面には、タイヤのトレッドパターンを成形する突起や溝が形成されている。加硫用金型６のタイヤ成形体Ｇのサイドウォール部Ｔｓに対応する範囲の内周面は、キャビティ９を構成する。このキャビティ９を構成する内周面は、製造する空気入りタイヤＴのサイドウォール部Ｔｓを成形する形状になっている。
【００２６】
さらに、加硫用金型６には注入路１０が形成されている。注入路１０を通じてキャビティ９と射出機１１（シリンダ１１ａ）が接続されている。この実施形態では、注入路１０が途中で分岐して、上下一対のリング状型６ｂのそれぞれに注入路１０が形成され、周方向に間隔をあけて４箇所に配置されている。注入路１０はリング状型６ｂではなく、分割型６ａに形成することもできる。
【００２７】
注入路１０を途中で分岐させない構造にすることもできるが、分岐させて互いに離れた位置でキャビティ９に連通させることにより、射出する未加硫ゴムＲをキャビティ９に広く行き渡らせ易くなる。注入路１０の分岐数は４本に限らず適宜の本数に設定することができる。また、射出機１１を複数設けることもできる。例えば、タイヤ成形体Ｇのそれぞれの側面に形成されるキャビティ９毎に射出機１１を設けてもよい。
【００２８】
この実施形態の加硫用金型６にはさらに、加熱機８に接続される加熱路７が形成されている。加熱機８はスチーム等の加熱媒体を供給し、供給された加熱媒体が加熱路７を流れて加硫用金型６が加熱される。
【００２９】
射出機１１は、未加硫ゴムＲを所定温度で加温しつつ収容するシリンダ１１ａと、シリンダ１１ａに収容されている未加硫ゴムＲを押出すプランジャ１１ｂと備えている。プランジャ１１ｂを前進させることにより、未加硫ゴムＲを所定の射出圧力で射出する。この射出圧力は例えば１０ＭＰａ〜５０ＭＰａである。
【００３０】
未加硫ゴムＲは射出できる流動特性を有し、加硫が可能な仕様であればよく、例えば、天然ゴム、ＩＲ、ＳＢＲ、ＢＲなどのジエン系ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭなどの非ジエン系ゴム、カーボンブラック、オイル、老化防止剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等の各種配合材料が適宜配合されている。例えば、未加硫ゴムＲとして、天然ゴムとポリブタジエンゴムとからなるジエン系ゴムを使用した場合、このジエン系ゴム１００重量部のうち、天然ゴムが２０〜８０重量部配合され、残りの配合量をポリブタジエンゴムにする。
【００３１】
次に、本発明の空気入りタイヤの製造方法の手順の一例を説明する。
【００３２】
まず、図１に例示するように、剛性内型２の外周面に未加硫のタイヤ成形体Ｇを配置する。この工程は加硫用金型６の外で行なう。例えば、剛性内型２の外周面に順次未加硫のタイヤ成形体Ｇを構成する部材を積層してタイヤ成形体Ｇを成形することにより、剛性内型２の外周面に未加硫のタイヤ成形体Ｇを配置する。或いは、成形ドラム等で既に成形した未加硫のタイヤ成形体Ｇの内側にセグメント３を挿入して円筒状に組み付けることにより、剛性内型２の外周面に未加硫のタイヤ成形体Ｇを配置する。この工程により、それぞれのセグメント３がタイヤ成形体Ｇの内周面に当接した状態になって剛性内型２によって内周側から強固に支えられることになる。
【００３３】
次いで、タイヤ成形体Ｇを剛性内型２とともに、開型した加硫用金型６の中に配置する。次いで、加硫用金型６を閉型することにより、タイヤ成形体Ｇの外周面を加硫用金型６で覆う。これにより、図４に例示するように加硫用金型６の内周面とタイヤ成形体Ｇの両側面との間にはキャビティ９が形成される。
【００３４】
次いで、図６に例示するように射出機１１からキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出して、注入路１０を通じてキャビティ９に充填する。例えば、タイヤ成形体Ｇを剛性内型２とともに加硫用金型６の中に配置する際に、射出する未加硫ゴムＲを射出機１１のシリンダ１１ａに充填する。このようにすれば、未加硫ゴムＲを迅速にキャビティ９に射出することが可能になるので、未加硫ゴムＲが不要な熱履歴を受け難くなる。これに伴い、未加硫ゴムＲの流動性が低下しない状態で射出できるので、未加硫ゴムＲをキャビティ９の全範囲に十分に行き渡らせるには益々有利になる易くなる。
【００３５】
キャビティ９に充填された未加硫ゴムＲは、キャビティ９によって所定形状に成形される。そして、加熱路７を流れる加熱媒体によって加熱された加硫用金型６により、射出した未加硫ゴムＲおよびタイヤ成形体Ｇを形成する未加硫ゴムを加硫させる。剛性内型２も必要に応じて加熱してタイヤ成形体Ｇの加硫を促進させる。剛性内型２には加硫用金型６の熱を伝熱させる、或いは、独立した加熱手段を設けることもできる。
【００３６】
射出した未加硫ゴムＲが加硫されると、タイヤ成形体Ｇの両側面には、この加硫したゴムからなるサイドウォール部Ｔｓが形成されるとともに、このサイドウォール部Ｔｓがタイヤ成形体Ｇの外周面に加硫接着して一体化する。これにより、空気入りタイヤＴが完成する。
【００３７】
次いで、この空気入りタイヤＴを、この空気入りタイヤＴの内側に配置されている剛性内型２とともに加硫用金型６の外に取り出す。その後、加硫用金型６の外において空気入りタイヤＴの内側の剛性内型２をセグメント３に分離、分割して空気入りタイヤＴの内側から取り外す。
【００３８】
上述したように本発明では、加硫用金型６の内周面と未加硫のタイヤ成形体Ｇの両側面との間に形成されたキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出することによりサイドウォール部Ｔｓを形成するので、射出した未加硫ゴムＲをキャビティに広く行き渡らせることができる。そのため、従来では適切なゴムボリュームにすることが困難で加硫故障が発生し易かった剛性内型２を用いた方法でありながらも、ゴムボリュームを精度よく適切な量にコントロールしてサイドウォール部Ｔｓおよびタイヤ成形体Ｇを加硫させつつ一体化させて空気入りタイヤＴを製造することができる。それ故、加硫故障を防止しつつ、ユニフォミティ等のタイヤ性能に優れた高品質の空気入りタイヤＴを製造することができる。
【００３９】
タイヤ成形体Ｇの内周面が堅牢な剛性内型２によって支えられた状態でキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出するので、未加硫ゴムＲの射出圧力によってタイヤ成形体Ｇが内側に凹むという不具合を回避できる。これに伴い、加硫用ブラダによってタイヤ成形体Ｇの内側を支える場合に比して、未加硫ゴムＲの射出圧力を高く設定することが可能になる。そのため、射出時間を短縮できるという利点があり、タイヤ生産性の向上に寄与する。また、未加硫ゴムＲをキャビティ９の全範囲に十分に行き渡らせ易くなるという利点もある。これら利点は寸法精度を向上させるにも有利である。
【００４０】
この実施形態のように、未加硫ゴムＲをキャビティ９のタイヤ側面外側から内側に向かって射出すると、この未加硫ゴムＲによってタイヤ成形体Ｇに対して半径方向内側に向かって不必要な圧力が作用することがない。これに伴って、製造した空気入りタイヤＴのユニフォミティのさらなる向上が期待できる。
【００４１】
また、本発明では従来の製造方法とは異なり、タイヤ成形体Ｇに対して外周側に押し広げる過大な力が作用することがない（いわゆるリフトによる力が作用しない）。そのため、加硫されたサイドウォール部Ｔｓには、この力に起因する残留応力が小さくなり、耐摩耗性の向上等が期待できる。
【００４２】
この実施形態では、剛性内型２をタイヤ成形体Ｇの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型６の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置１に設ける必要がなくなり、製造装置１の簡素化には有利になる。
【００４３】
本発明では、押出が困難なゴム種であっても、射出させることができればサイドウォール部Ｔｓの成形に用いることも可能になる。
【００４４】
また、未加硫ゴムＲをキャビティ９に射出することによりサイドウォール部Ｔｓが成形されるので、従来、押出形成して製造していたサイドウォール部材の成形工程を省くことができる。
【００４５】
さらに、射出した未加硫ゴムＲは、押出成形された未加硫ゴムに比してｔａｎδ値の低下が大きくなる（ゴムの発熱性が低下する）ことが判明した。この理由は、通常行うゴム押出と異なり、ゴムを射出する場合は射出によるせん断速度が高いので、通常のゴム混練で得られたカーボンブラックやシリカなどの配合剤の分散がさらに良好になる。また、カーボンやシリカ周りの構造が変化して、ゴムの分子内摩擦が低減されているためである。これに伴ってｔａｎδ値が低下する。サイドウォール部Ｔｓに使用するゴムのｔａｎδ値が小さくなると、タイヤの転がり抵抗を低減させるには有利になる。それ故、本発明によれば、省エネルギータイプの空気入りタイヤＴを製造するには有利になる。
【００４６】
加えて、従来のタイヤ加硫工程のように、室温付近下において、大きな歪みが付与されたままの状態を保持して金型に投入され加硫される場合と比較して、射出した未加硫ゴムＲは残留応力が低減されるため、耐オゾン性が向上することも判明した。したがって、未加硫ゴムＲを射出してサイドウォール部Ｔｓを成形することで、製造したタイヤＴの耐オゾン性が向上するという効果も得られる。
【００４７】
この実施形態で用いる剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造であるが、その構造は上記実施形態に限らず、種々の構造を採用することができる。また、拡縮する構造の剛性内型２を採用することもできる。
【００４８】
図７〜図９に例示する剛性内型２は上述した実施形態と同様に、４つの長セグメント３Ａと、４つの短セグメント３Ｂの２種類で構成されている。それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂは中心軸４から放射状に延設された支持アーム５に取り付けられている。この支持アーム５は流体シリンダになっていて、進退するロッドを有している。
【００４９】
中心軸４を中心にして円環状に配置されたセグメント３（３Ａ、３Ｂ）は、図８に例示するように短セグメント３Ｂを支持アーム５のロッドを後退させて半径方向内側（縮径位置）に移動させた後に、図９に例示するように長セグメント３Ａを支持アーム５のロッドを後退させて半径方向内側（縮径位置）に移動させることにより、剛性内型２が縮径することになる。例えば、短セグメント３Ｂを縮径位置に移動させた後に支持アーム５から取り外し、その後、長セグメント３Ａを縮径位置に移動させる。
【００５０】
縮径状態の剛性内型２は、長セグメント３Ａを支持アーム５のロッドを前進させて半径方向外側（拡径位置）に移動させた後に、短セグメント３Ｂを支持アーム５のロッドを前進させて半径方向外側（拡径位置）に移動させることにより、拡径することになる。拡径した剛性内型２では、それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂが周方向に連続して円筒状に組み付けられた状態になる。
【００５１】
それぞれの短セグメント３Ｂはすべて同時に移動させることも、別々に移動させることもできる。それぞれの長セグメント３Ａもすべて同時に移動させることも、別々に移動させることもできる。
【００５２】
本発明では、図１０〜図１２に例示する剛性内型２を用いることもできる。この剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造である。
【００５３】
この剛性内型２は円筒状であり、周方向に複数に分割されたセグメント３から構成されている。それぞれのセグメント３が更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。
【００５４】
幅方向に分割されたセグメント３の互いに対向する端部の内周面にはそれぞれ連結部３ｂが形成されている。これら連結部３ｂには、ボルトやピン等の連結部材５ｃが挿入される挿入孔が形成されている。これら挿入孔は両方を貫通穴にすることも、一方を貫通穴にして他方を一端部を閉じた穴にすることもできる。
【００５５】
剛性内型２を組み立てる場合は、幅方向に分割されたセグメント３それぞれの連結部３ｂどうしを付き合わせる。次いで、一方の連結部３ｂから他方の連結部３ｂに向けて連結部材５ｃを挿入してセグメント３を連結する。
【００５６】
次いで、タイヤ半径方向に延びる支持アーム５を、セグメント３の内側に挿入し、支持アーム５の先端の嵌合部５ａを、連結部材５ｃが連通している連結部３ｂ、３ｂに嵌合させる。順次、同様にセグメント３と支柱アーム５を組み立てる。周方向に隣り合うセグメント３どうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。最後に、円環状の保持リング３ｃを係合させて円筒状の剛性内型２を組み立てる。
【００５７】
組み立てた円筒状の剛性内型２の外周面に、予め成形された未加硫のタイヤ成形体Ｇを配置する。或いは、組み立てた剛性内型２の外周面に、サイドウォール部Ｔｓのゴム以外のタイヤ構成部材を配置して未加硫のタイヤ成形体Ｇを成形する。セグメント３の内周の縁部３ａは、未加硫のタイヤ成形体Ｇのビード部Ｔｂに当接してビード部Ｔｂの内周側に配置される。
【００５８】
この剛性内型２を用いて空気入りタイヤＴを製造した後に、剛性内型２をタイヤＴから取り外す。この剛性内型２を取り外す際には、剛性内型２を組み立てる上述した手順と逆の手順を行えばよい。具体的には、剛性内型２から保持リング３ｃを外した後、タイヤＴの内周に配置された支持アーム５を外す。次いで、セグメント３の連結部３ｂどうしの連結を外した後は、図１０に例示したようにセグメント３を互い違いにスライドさせることにより容易に分解できる。これにより、タイヤＴから剛性内型２が除去される。
【００５９】
したがって、剛性内型２に外周面にタイヤ成形体Ｇを配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型１０の外部にて行なうことができる。それ故、タイヤＴの生産性を向上させるには有利である。
【実施例】
【００６０】
表１に示す配合割合（質量部）の未加硫ゴムを３種類の方法（参考例、比較例、実施例）により加硫した。参考例は、未加硫ゴムを金型に入れてプレスしたものである。未加硫ゴムには圧縮歪みをほとんど生じさせない状態で加硫した。比較例は、参考例に対して常温下で未加硫ゴムに４０％の圧縮歪みを生じさせ、この状態の未加硫ゴムを金型に入れて加硫した。実施例は、金型内に未加硫ゴムを射出して成形、加硫したものである。従来の空気入りタイヤの加硫工程では、サイドウォール部Ｔｓの未加硫ゴムは圧縮歪みが生じた状態で加硫されるので、比較例が従来のタイヤ製造方法により製造されたタイヤのサイドウォール部Ｔｓのゴムに相当する。
【００６１】
【表１】
2017007133.tif 000003
【００６２】
参考例、比較例、実施例の３種類のゴムについて下記のとおり、ｔａｎδ値および耐オゾン性を測定した。その結果を表２に示す。
【００６３】
[ｔａｎδ値]
３種類のゴムのｔａｎδ値を、東洋精機製作所社製粘弾性スペクトロメーターを用いて、動歪２％、周波数２０Ｈｚ、雰囲気温度６０℃で測定した。測定結果は、参考例を基準の１００として指数で示した。指数の数値が小さいほどｔａｎδ値が小さくて、タイヤの転がり抵抗が小さくなることを意味する。
【００６４】
[耐オゾン性]
３種類のゴムに対してＪＩＳ  Ｋ６２５９に準拠して、４０％伸張、オゾン濃度１００ｐｐｍｈ、５０℃、４８時間の条件にて耐オゾン性を試験し、目視にて下記の基準で評価した。
き裂の数：Ａはき裂小数、Ｂはき裂多数、Ｃはき裂無数
き裂の大きさ及び深さ：１は肉眼では見えないが１０倍の拡大鏡では確認できるもの、２は肉眼で確認できるもの、３はき裂が深くて比較的大きいもの（１ｍｍ未満）、４はき裂が深くて大きいもの（１ｍｍ以上３ｍｍ未満）、５は３ｍｍ以上のき裂または切断を起こしそうなもの
【００６５】
【表２】
2017007133.tif 000004
【００６６】
表２の結果から、実施例は参考例および比較例に対して、タイヤの転がり抵抗を小さくするには有利であることが分かる。また、実施例は比較例に対して耐オゾン性に優れていて、参考例と同等の耐オゾン性を有していることが分かる。
【符号の説明】
【００６７】
１  製造装置
２  剛性内型
３  セグメント
３Ａ  長セグメント
３Ｂ  短セグメント
３ａ  縁部
３ｂ  連結部
３ｃ  保持リング
４  中心軸
５  支持アーム
５ａ  嵌合部
５ｂ  シャフト部
５ｃ  連結部材
６  加硫用金型
６ａ  分割型
６ｂ  リング状型
７  加熱路
８  加熱機
９  キャビティ
１０  注入路
１１  射出機
１１ａ  シリンダ
１１ｂ  プランジャ
Ｇ  タイヤ成形体
Ｔ  空気入りタイヤ
Ｔｂ  ビード部
Ｔｉ  インナーライナ
ＴＲ  トレッド部
Ｔｓ  サイドウォール部
Ｂ  ベルト材
Ｃ  カーカス材
Ｒ  未加硫ゴム
【図１】
2017007133.tif 000005
【図２】
2017007133.tif 000006
【図３】
2017007133.tif 000007
【図４】
2017007133.tif 000008
【図５】
2017007133.tif 000009
【図６】
2017007133.tif 000010
【図７】
2017007133.tif 000011
【図８】
2017007133.tif 000012
【図９】
2017007133.tif 000013
【図１０】
2017007133.tif 000014
【図１１】
2017007133.tif 000015
【図１２】
2017007133.tif 000016