(57)【要約】【課題】従来のような場合では多大な手間がかかっていた加工を必要としない破砕機を得ることを目的とする。【解決手段】破砕機１００は、被破砕物Ｔを破砕する破砕機であって、フレーム１０と、フレーム１０に旋動自在に取り付けられた第１の破砕部材１１０と、フレーム１０に対して昇降自在に取り付けられた第２の破砕部材１２０とを備え、第２の破砕部材１２０は、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを有し、第１の破砕部材１１０と内側部品１２０ｂとが、被破砕物Ｔを破砕するための間隙Ｇｐを形成し、フレーム１０と外側部品１２０ａとが第２の破砕部材１２０の昇降機構Ｓｄを形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被破砕物を破砕する破砕機であって、
フレームと、
該フレームに旋動自在に取り付けられた第１の破砕部材と、
該フレームに対して昇降自在に取り付けられた第２の破砕部材と
を備え、
該第２の破砕部材は、外側部品と内側部品とを有し、
該第１の破砕部材と該内側部品とが、該被破砕物を破砕するための間隙を形成し、
該フレームと該外側部品とが、該第２の破砕部材の昇降機構を形成する、
破砕機。
【請求項２】
前記外側部品と前記内側部品とは別体である、請求項１に記載の破砕機。
【請求項３】
前記外側部品と前記内側部品とは構成材料が異なる、請求項２に記載の破砕機。
【請求項４】
前記外側部品は、鉄板構造を有し、
前記内側部品は、鋳鋼構造を有する、請求項３に記載の破砕機。
【請求項５】
前記外側部品は、外径の異なる複数の筒状部材を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の破砕機。
【請求項６】
前記間隙は、前記第１の破砕部材の旋動によって拡縮し、該間隙が縮小することによって、前記被破砕物が破砕されるように構成される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の破砕機。
【請求項７】
前記昇降機構は液圧シリンダである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の破砕機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、破砕機に関し、特に、フレームに旋動自在に取り付けられた第１の破砕部材と、フレームに対して昇降自在に取り付けられた第２の破砕部材とにより被破砕物を破砕する破砕機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、岩石などの被破砕物を破砕する破砕機には、破砕室内側部材（以下、マントル部材と称す）と破砕室外側部材（以下、バウル部材と称す）との間に形成された間隙で被破砕物を破砕するものがある。
【０００３】
このような破砕機は、破砕機のフレームに旋動自在に取り付けられたマントル部材と、このフレームに昇降自在に取り付けられたバウル部材とを有し、マントル部材の旋動に伴ってマントル部材とバウル部材との間隙が拡大、縮小を繰り返す。間隙が拡大されたときに被破砕物が間隙に入り込み、間隙に入り込んだ被破砕物は、間隙が縮小される際に破砕される。
【０００４】
このような破砕機では、破砕される被破砕物の大きさを調整するために、大別してマントル部材に対してバウル部材を相対的に昇降させる昇降機構と、バウル部材に対してマントル部材を昇降させる昇降機構とがあり、本件は、バウル部材を昇降させる機構に関するものである。
【０００５】
例えば、特許文献１には、この昇降機構として環状油圧シリンダを用いたものが開示されている。特許文献１に開示されている環状油圧シリンダでは、バウル部材としての筒体が環状油圧シリンダのピストンとして機能し、破砕機のフレームが環状油圧シリンダのシリンダ筐体として機能する。
【０００６】
ところで、破砕機を構成する部材は、製缶加工などで鋼板構造とするのに難があり、鋳造品とする場合が多い。その理由としては、そのサイズが大きいことから、溶接時の残留応力除去が充分にできないことや圧延材料を使用する特性から隅部の応力集中が発生しやすいことが挙げられる。したがって、バウル本体、マントル本体などの各部材は、それぞれ鋳造により一体の鋳造物として作製して、一体鋳造物のバウル本体、一体鋳造物のマントル本体などを組み合わせて破砕機が構成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１９０９６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
鋳造物は、その作製プロセス上、表面に多数の小孔が形成される。このように表面に多数の小孔が存在する鋳造物を用いてバウル部材を形成すると、耐摩耗性や気密性を保持する良質のクロームメッキ加工ができないので、バウル部材がシリンダにおけるピストンとして十分に機能し得なくなってしまう。
【０００９】
このため、バウル部材においてピストンを構成する箇所は、鋳造物表面に生じた小孔を溶接で埋めた後に研磨することで表面を平坦にすることにより、環状油圧シリンダとして機能するために必要なピストンとシリンダ筐体との間の十分な気密性が得られるようにしている。ところが、溶接で埋めた後に表面平坦化のための研磨で表面が本来の表面よりも若干深くまで削れてしまうと、さらに小孔ができてしまうことがある。その結果、鋳造物の表面処理は溶接と研磨とを繰り返し行わなければならないことがあった。
【００１０】
本発明者は、このような十分な安定した気密性を得るための加工に多大な手間がかかっていることを認識した。
【００１１】
本発明は、従来のような場合では多大な手間がかかっていた加工を必要としない破砕機を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、バウル本体を一体の鋳造物からなる鋳鋼構造とするのではなく、あえて、バウル部材を外側部品と内側部品とを有する構造とすることにより、手間のかかる鋳造物の表面加工を回避することができることを見出した。バウル本体を一体鋳造物として作製している現在は十分には認識されていないが、バウル部材の外側部品と内側部品とは担う役割が異なっている。バウル部材の外側部品はフレームと共にバウル部材の昇降機能を担い、バウル部材の内側部品はマントル部材とともに被破砕物の破砕機能を担う。本発明者は、これまでは一体と考えられていた破砕機におけるバウル部材を、このような機能に応じて別体に分割することによって、加工の手間が著しく減少することを見出した。加えて、長期の稼働による消耗から必要となるメッキの再施工を行う場合でも、重量がありかつ複雑な部材に対する再施工ではなく、施工が容易なシリンダ部材およびピストン部材に対する施工となること、そして、このように複雑な構造の部品を単純な構造の部品に分けることによって、メッキの再施工の対象を、形状が複雑で重量大なるものではなく、形状が単純で軽量なものとして、良質のクロームメッキ加工および精密加工ができるようになることも見出した。
【００１３】
そのことによって、バウル部材の表面側に位置する外側部分を鋳鋼構造以外の小孔の生じにくい構造（例えば、鉄板構造）とすることによって、表面の小孔に起因する表面加工工程を大幅に削減することができた。
【００１４】
本発明に係る破砕機は、一実施形態では、フレームと、該フレームに旋動自在に取り付けられた第１の破砕部材と、該フレームに対して昇降自在に取り付けられた第２の破砕部材とを備え、該第２の破砕部材は、外側部品と内側部品とを有し、該第１の破砕部材と該内側部品とが、被破砕物を破砕するための間隙を形成し、該フレームと該外側部品とが、該第２の破砕部材の昇降機構を形成し、そのことにより上記目的が達成される。
【００１５】
一実施形態では、前記外側部品と前記内側部品とは別体である。
【００１６】
一実施形態では、前記外側部品と前記内側部品とは構成材料が異なる。
【００１７】
一実施形態では、前記外側部品は、鉄板構造を有し、前記内側部品は、鋳鋼構造を有する。
【００１８】
一実施形態では、前記外側部品は、外径の異なる複数の筒状部材を有する。
【００１９】
一実施形態では、前記間隙は、前記第１の破砕部材の旋動によって拡縮し、該間隙が縮小することによって、前記被破砕物が破砕されるように構成される。
【００２０】
一実施形態では、前記昇降機構は液圧シリンダである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、従来のような場合では多大な手間がかかっていた加工を必要としない破砕機を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の実施形態１による破砕機１００を説明するための斜視図であり、この破砕機１００の利用形態を示している。
【図２】図２は、図１に示す破砕機１００の断面構造を示す図である。
【図３】図３は、図１に示す破砕機１００における環状油圧シリンダＳｄの構造を示す一部破断斜視図である。
【図４】図４は、図３に示す破砕機１００のバウル部材１２０を説明するための斜視図であり、バウル部材１２０をその外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとに分解してそれぞれの外観を示す。
【図５】図５は、図４に示すバウル部材１２０の外側部品１２０ａを説明するための斜視図であり、図５（ａ）〜図５（ｄ）は、バウル部材１２０の外側部品１２０ａの各部を分解して示している。
【図６】図６は、本発明の実施形態１による破砕機１００の他の断面構造を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
【００２４】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１による破砕機を説明するための斜視図であり、この破砕機の利用形態を示している。
【００２５】
図１に示す破砕機１００は、被破砕物Ｔを破砕して破砕物Ｐを排出する破砕機である。ここで、破砕機１００で破砕する被破砕物Ｔは、鉱山などから掘り出された岩石や鉱石など石であるが、これには限定されず、衝撃を加えることにより破砕されるものであればどのようなものでもよい。被破砕物Ｔおよび破砕物Ｐの大きさは特に限定されるものではない。被破砕物Ｔの大きさは、例えば人の頭程度であり、破砕物Ｐの大きさは、例えば人の拳程度であるが、被破砕物Ｔの大きさは、人の頭の数倍程度の大きさのものでもよいし、あるいは人の拳程度の大きさのものでもよい。被破砕物Ｔの大きさおよび破砕物Ｐの大きさは、破砕機の用途に応じて適宜設定される。
【００２６】
図１に示す破砕機１００の利用形態の一例では、架台１０上に破砕機１００が設置されている。この破砕機１００では、被破砕物Ｔを供給側ベルトコンベアＣｖ１で破砕機１００の筐体１ａの上部まで搬送し、筐体上部に設けられた投入口１ｂに投入すると、被破砕物Ｔは破砕機１００の内部で破砕され、破砕機１００の筐体１ａの下部からは破砕機Ｐが排出される。排出された破砕機Ｐは搬出側ベルトコンベアＣｖ２で所定の場所へ搬出される。
【００２７】
以下、この破砕機１００の具体的な構造を説明する。
【００２８】
図２は、図１に示す破砕機の断面構造を示す図である。
【００２９】
破砕機１００は、筐体１ａ内に収容されているフレーム１０と、フレーム１０に旋動自在に取り付けられた第１の破砕部材１１０と、フレーム１０に対して昇降自在に取り付けられた第２の破砕部材１２０とを備えている。第２の破砕部材１２０は、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを有し、第１の破砕部材１１０と内側部品１２０ｂとが、被破砕物Ｔを破砕するための間隙Ｇｐを形成し、フレーム１０と外側部品１２０ａとが第２の破砕部材１２０の昇降機構Ｓｄを形成する。
【００３０】
〔フレーム１０〕
フレーム１０は、破砕機１００の骨格を形成する部材であり、Ｈ鋼、Ｃチャンネル鋼、Ｌアングル鋼などの鋼材、鋼板、鋳物などで作製されている。ここでは、フレーム１０は一例として、破砕機１００の機体下部を構成する下部フレーム１１と、破砕機１００の機体上部を構成する上部フレーム１２とを有し、下部フレーム１１が上部フレーム１２を支持する構造となっている。
【００３１】
下部フレーム１１の形状は特に限定されるものではないが、例えば、下部フレーム１１は環状の部材であり、さらに、実施形態１では下部フレーム１１は円筒形状を有する。下部フレーム１１の中央部には筒部１１ａが形成され、筒部１１ａの内側にはアウターブッシュ（図示せず）を介して回転軸部材２２が摺動自在に保持されている。回転軸部材２２は、プーリＰｅが取り付けられた駆動軸Ｄｓに連結されている。回転軸部材２２には、駆動軸Ｄｓに対して傾斜した傾斜孔２２ａが形成されている。なお、プーリＰｅには、モータなどの駆動源につながる駆動ベルトＶが巻き付けられている。下部フレーム１１の側面には破砕された破砕機を排出するための排出口１２ｂが形成されている。
【００３２】
〔第１の破砕部材１１０〕
第１の破砕部材１１０は、フレーム１０に旋動自在に取り付けられ、第２の破砕部材１２０と対向するように位置し、第１の破砕部材１１０と第２の破砕部材１２０との間に被破砕物Ｔを破砕するための間隙Ｇｐを形成するでものであればどのようなものでもよいが、この実施形態１の破砕機１００では、第１の破砕部材１１０はマントル部材である。マントル部材１１０は、主軸１１０ｃと、主軸１１０ｃの上部に固定された円錐台形状のマントル本体１１０ｂと、マントル本体１１０ｂの上面に載置されたマントルライナ１１０ａとを有する。マントル部材１１０の主軸１１０ｃの下半部は、回転軸部材２２に形成された傾斜孔２２ａにインナーブッシュ（図示せず）を介して挿入され、回転軸部材２２の傾斜孔２２ａ内で摺動自在に保持されている。マントル本体１１０ｂは、下部フレーム１１に取り付けられた球面支持体２３により回転自在に支持されている。このような構成のマントル部材１１０は、回転軸部材２２の回転により旋動運動を行う。なお、ここで言う旋動運動とは、傾斜した軸の一端（上端）を支点として、傾斜した軸の他端をその傾斜角を維持した状態で旋回させたときに、傾斜した軸の一端に取り付けられた部材が動く動きである。
【００３３】
上部フレーム１２は円筒状部材であり、上部フレーム１２の内側には第２の破砕部材１２０を収容するためのスペースが形成されている。
【００３４】
〔第２の破砕部材１２０〕
第２の破砕部材１２０は、フレーム１０と共に第２の破砕部材１２０の昇降機能を担う外側部品１２０ａと、第１の破砕部材１１０と共に被破砕物Ｔの破砕機能を担う内側部品１２０ｂとを有し、フレーム１０に対して昇降自在に取り付けられ、第１の破砕部材１１０と対向するように位置し、第１の破砕部材１１０と第２の破砕部材１２０との間に被破砕物Ｔを破砕するための間隙Ｇｐを形成するものであればどのようなものでもよいが、実施形態１の破砕機１００では、第２の破砕部材１２０は環状のバウル部材である。バウル部材１２０は、円筒形状の外側部品１２０ａと円筒形状の内側部品１２０ｂとを有する。内側部品１２０ｂは、上部フレーム１２の内側のスペースに配置されたバウル本体１２１ｂと、バウル本体１２１ｂの下端部に取り付けられたバウルライナ１２２ｂとを有する。ここで、破砕機１００にて被破砕物Ｔを破砕するための間隙Ｇｐは、厳密には、バウルライナ１２２ｂの下側面とマントルライナ１１０ａの上側面との間に形成されたスペースである。図２に示す状態では、マントル部材１１０は上部が右に傾いており、右側の間隙Ｇｐは左側の間隙Ｇｐよりも大きくなっている。マントル部材１１０が旋動して上部が左に傾いていくと、右側の間隙Ｇｐが縮小していき、左側の間隙Ｇｐが拡大していき、さらに、マントル部材１１０が旋動して上部が右に傾いていくと、右側の間隙Ｇｐが拡大していき、左側の間隙Ｇｐが縮小していく。このようしてマントル部材１１０の旋動運動による間隙Ｇｐの拡大および縮小が繰り返される。この繰り返しにおける縮小の際に被破砕物Ｔが破砕される。なお、バウル本体１２０ａには被破砕物Ｔを破砕処理前に一時的に溜めるホッパ３１が取り付けられている。
【００３５】
〔昇降機構Ｓｄ〕
昇降機構Ｓｄは、フレーム１０と外側部品１２０ａとで形成され、第２の破砕部材１２０を昇降させるものであればどのようなものでもよいが、実施形態１の破砕機１００では昇降機構Ｓｄは環状油圧シリンダである。なお、昇降機構Ｓｄは環状油圧シリンダに限定されるものではなく、水圧など液圧を利用したその他の液圧シリンダであってもよい。
【００３６】
環状油圧シリンダＳｄを構成する上部フレーム１２の内側面のうちのバウル部材１２０の外側部品１２０ａに摺接する面にはシール用パッキン１２ａが取り付けられている。シール用パッキン１２ａが接する外側部品１２０ａの表面には、耐摩耗性を高めるために硬質クロームメッキが施されている。環状油圧シリンダＳｄを構成するバウル部材１２０の外側部品１２０ａの表面のうちの上部フレーム１２に摺接する面にもシール用パッキン１２１ａが取り付けられている。このシール用パッキン１２１ａが接する上部フレーム１２の表面にも硬質クロームメッキが施されている。
【００３７】
環状油圧シリンダＳｄは複動シリンダであり、ピストンとなるバウル部材１２０の外側部品１２０ａとシリンダ筐体となる上部フレーム１２との間には２つの油室Ｃｂ１およびＣｂ２が形成され、それぞれの油室Ｃｂ１およびＣｂ２に油を供給する第１の油供給経路４１と第２の油供給経路４２とが設けられている。
【００３８】
次にバウル部材１２０の昇降原理について簡単に説明する。
【００３９】
図３は、図２に示す環状油圧シリンダＳｄの構造を示す一部破断斜視図である。
【００４０】
環状油圧シリンダＳｄは、図３に示すようにバウル部材１２０の外側部品１２０ａと上部フレーム１２とにより構成されており、油圧制御回路（図示せず）から第１の油室Ｃｂ１に第１の油供給経路４１を介して油を供給すると（矢印Ａ１参照）、バウル部材１２０は矢印Ａ２で示すように上部フレーム１２に対して降下する。油圧制御回路（図示せず）から第２の油室Ｃｂ２に第２の油供給経路４２を介して油を供給すると（矢印Ｂ１参照）、バウル部材１２０は矢印Ｂ２で示すように上部フレーム１２に対して上昇する。
【００４１】
このようなバウル部材１２０の昇降動作によりマントル部材１１０のマントルライナ１１０ａとバウル部材１２０の内側部材１２０ｂのバウルライナ１２２ｂとの間隙Ｇｐの大きさが調整される。
【００４２】
この破砕機１００では、被破砕物Ｔをマントル部材１１０とバウル部材１２０との間隙Ｇｐで挟み込んで破砕するので、マントル部材１１０およびバウル部材１２０の摩耗により、被破砕物Ｔの破砕により得られる破砕物Ｐの大きさが初期の大きさから徐々に大きくなってくるが、環状油圧シリンダＳｄを駆動して間隙Ｇｐを調整することにより所望の間隙を維持することができる。また、環状油圧シリンダＳｄによるバウル部材１２０の昇降がマントル部材１１０の旋動動作に干渉することはないので、間隙Ｇｐの調整は破砕動作中にも行うことができる。
【００４３】
〔バウル部材１２０〕
次にバウル部材１２０の構造についてより詳しく説明する。
【００４４】
図４は、図３に示す破砕機１００のバウル部材１２０を説明するための斜視図である。
【００４５】
破砕機１００のバウル部材１２０は、図４に示すように、実質的に筒状の内側部品１２０ｂの外側に外側部品１２０ａを被せることにより外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを組み合わせた構造となっている。
【００４６】
このようにバウル部材１２０が外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを組み合わせた構造とすることにより、バウル部材１２０の外側表面が摩耗してその交換が必要となる場合でも、バウル部材１２０の全体を交換することなく、外側部品１２０ａのみを交換するだけでよく、交換作業が簡単である。
【００４７】
ここで、外側部品１２０ａの内周面と内側部品１２０ｂの外周面とは密着している。外側部品１２０ａは、外側部品１２０ａの上端に形成されたフランジ部１２１で、ボルトなどの締結部材（図示せず）により内側部品１２０ｂに固定されている。なお、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとの固定の方法は、ボルトなどの締結部材による方法には限定されず、例えば、ピン類を用いる方法、しまり嵌めや簡易溶接による方法が可能である。これらの方法の任意の組み合わせを用いて固定してもよい。簡易溶接は、例えば部分的な溶接であり、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとの接合部分の全周に渡る溶接ではなく、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとの接合部分を離散的に溶接する方法である。外側部品１２０ａあるいは内側部品１２０ｂの再利用が困難となるので、簡易的な溶接にしておけば、再利用が可能である。また、ピンを用いた固定では、作業性はよいが、外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを一方向にしか固定できない。従って、ボルトによる固定は、外側部品１２０ａあるいは内側部品１２０ｂの再利用を可能としつつこれらの部品の取付を強固なものとできる。
【００４８】
また、外側部品１２０ａには、環状油圧シリンダＳｄのシリンダ筐体内に２つの油室Ｃｂ１およびＣｂ２を形成するための隔壁となる部分１２３が設けられており、この部分１２３は、外側部品１２０ａのその他の部分の厚みより厚い肉厚部となっている。
【００４９】
このように外側部品１２０ａは、フランジ部１２１と、肉厚部１２３と、フランジ部１２１と肉厚部１２３との間の肉厚の薄い上側薄肉部１２２と、肉厚部１２３から下側に延びる肉厚の薄い下側薄肉部１２４とを有する。
【００５０】
ここで、バウル部材１２０の外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとは別体構造である。特に内側部品１２０ｂは従来と同一の構造、例えば鋳鋼構造であり、外側部品１２０ａは小穴の生じにくい構造、たとえば鉄板構造となっている。このため、鉄板構造の外側部品１２０ａは複数の厚みの異なる円筒状部材を組み合わせた構造となっている。ここで、鉄板構造は鍛造成形部材を含む。また、鉄板構造以外でも遠心鍛造品や精密鍛造品は、コストがかかるものの外側部品１２０ａとして用いることができる。
【００５１】
このように大きな部材であるバウル部材１２０を外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを組み合わせた構造とすることにより、バウル部材１２０の全体を鋳造などで作製する必要がなくなり、バウル部材１２０の外側部品１２０ａを内側部品１２０ｂとは異なる方法で、例えば鋳造ではなく製缶により作製できる。
【００５２】
この場合は、バウル部材１２０の外側部品１２０ａは鋳鋼構造ではなく鉄板構造となり、外側部品１２０ａの上部フレーム１２と接触する部分の気密性を高めるための研磨処理を、鋳鋼構造の部材に対する研磨処理のような手間をかけることなく簡単に行うことができる。
【００５３】
また、間隙Ｇｐの調整ではバウル部材１２０を上部フレーム１２に対して昇降させると、バウル部材１２０の外側部品１２０ａが摩耗し、交換が必要となる場合もある。大きな部材であるバウル部材１２０が外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを組み合わせた構造となっているので、バウル部材１２０の全体を鋳造などで作製する必要がなく、バウル部材１２０の外側部品１２０ａを内側部品１２０ｂとは異なる方法で作成でき、例えば鋳造ではなく製缶加工により作製できる。
【００５４】
図５は、図４に示すバウル部材１２０の外側部品１２０ａを構成する各部（図５（ａ）〜図５（ｄ））を分解して示している。
【００５５】
フランジ部１２１は、厚みｔ１、幅ｗ１のフラットバーなどの鋼材を厚み方向と垂直な方向に曲げて円形リング形状に加工し、両端を溶接で接合したものである。
【００５６】
上側薄肉部１２２は、厚みｔ２の鋼板から、幅ｗ２の寸法で上側薄肉部１２２の外周に相当する長さの帯状部材を切り出し、この帯状部材を厚み方向に曲げて円筒形状に加工し、両端を溶接で接合したものである。
【００５７】
肉厚部１２３は、厚みｔ３の鋼板から、幅ｗ３の寸法で肉厚部１２３の外周に相当する長さの帯状部材を切り出し、この帯状部材を厚み方向に曲げて円筒形状に加工し、両端を溶接で接合したものである。なお、この肉厚部１２３では、シール用パッキン１２１ａを装着する溝は別途加工することで形成する。
【００５８】
下側薄肉部１２４は、厚みｔ４の鋼板から、幅ｗ４の寸法で下側薄肉部１２２の外周に相当する長さの帯状部材を切り出し、この帯状部材を厚み方向に曲げて円筒形状に加工し、両端を溶接で接合したものである。
【００５９】
ここで、フランジ部１２１以外の各部材１２２〜１２４の内径ｒ２〜ｒ４は等しく、フランジ部１２１の内径ｒ１はこれらの部材の内径より小さい。各部材１２２〜１２４の内径ｒ２〜ｒ４は等しいのは、内側部品１２０ｂの外形形状が円柱形状であり、外径が一定であるからである。従って、内側部品１２０ｂの外形形状によっては、各部１２２〜１２４の内径は異なる場合もある。また、肉厚部１２３以外の部材１２１、１２２、１２４の外形Ｒ１、Ｒ２、Ｒ４は等しい。肉厚部１２３以外の部材１２１、１２２、１２４の外表面を、環状油圧シリンダＳｄのシリンダ筐体の内面を形成する上部フレーム１２の内周面に密着させるためである。
【００６０】
バウル部材１２０の外側部品１２０ａは、このようにして作成した４つの環状部材１２３〜１２４を図５に示すように上下方向に重ね合わせ、隣接する部材が当接する部分を溶接で接合したものである。
【００６１】
〔破砕機１００による破砕動作〕
次に破砕機１００による破砕動作について説明する。
【００６２】
破砕機１００による破砕動作を開始する前に、環状油圧シリンダＳｄの駆動によりマントル部材１１０とバウル部材１２０との間隙Ｇｐを、破砕物Ｐの大きさが所望の大きさとなるように調整しておく。
【００６３】
その調整後に、駆動源によりマントル部材１１０を旋動させて、破砕動作を開始する。マントル部材１１０が旋動すると、マントル部材１１０とバウル部材１２０との間隙Ｇｐの拡大と縮小とが繰り返し行われる。
【００６４】
間隙Ｇｐの拡大と縮小とが繰り返し行われている間に被破砕物Ｔを破砕機１００に投入する。被破砕物Ｔは、間隙Ｇｐが拡大されたときに間隙に入り込み、その後の間隙Ｇｐの縮小の際に、間隙に入り込んでいる被破砕物Ｔが圧縮されて破砕されて、破砕物Ｐが生成される。生成された破砕物Ｐは、破砕機１００から排出されて、ベルトコンベアＣｖ２によって所定の場所へと搬出される。
【００６５】
なお、上記実施形態１では、マントル部材１１０は外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂとを有し、上部フレーム１２が一体のものを示したが、さらに、本発明の破砕機では、上部フレーム１２を一体として構成したものに代えて、上部フレーム１２を複数の部品で構成してもよい。図６は、このような構造の破砕機の一例を示す断面図である。図６に示す破砕機では、上部フレーム１２は、４つの部品１、２ａ、２ｂ、３で構成されている。ここで、油室Ｃｂ１およびＣｂ２に接する部品２ａは、バウル部材１２０の外側部品１２０ａと同様に鉄板構造を有するようにして、良質のクロームメッキ加工や精密加工が可能である。また、上部フレーム１２を複数の部品で構成することにより、バウル部材１２０を外側部品１２０ａと内側部品１２０ｂという２つの部品により構成させた場合と同様の効果が得られる。
【００６６】
以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明は、破砕機の分野において、従来のような場合では多大な手間がかかっていた加工を必要としない破砕機を得ることを目的とする。
【符号の説明】
【００６８】
１０  フレーム
１１  下部フレーム
１２  上部フレーム
１２ａ、１２１ａ  シール用パッキン
１００  破砕機
１１０  第１の破砕部材／マントル部材
１１０ａ  マントルライナ
１１０ｂ  マントル本体
１１０ｃ  主軸
１２０  第２の破砕部材／バウル部材
１２０ａ  外側部品
１２０ｂ  内側部品
１２１ｂ  バウル本体
１２２ｂ  バウルライナ
Ｓｄ  昇降機構／環状油圧シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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