(57)【要約】【課題】  樹脂枠の種類が複数ある場合であっても、金型費用増加を抑制できる、樹脂枠の製造方法の提供。【解決手段】スタックケース２内に配置されるスタック１の構成部品である樹脂枠１０の製造方法であって、樹脂枠１０のベース形状である樹脂枠ベース２０を成形するベース成形工程と、成形した樹脂枠ベース２０に、Ａ：樹脂枠ベース２０同士のつなぎ部３１、Ｂ：スタックケース２への中間締結部３２、Ｃ：スタック１間の樹脂枠ベース同士の締結部、Ｄ：スタックケースとの接続部、の少なくともいずれか１つを入れ子４０の交換で追加成形する追加成形工程と、を有する、樹脂枠の製造方法。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタックケース内に配置されるスタックの構成部品である樹脂枠の製造方法であって、
樹脂枠のベース形状である樹脂枠ベースを成形するベース成形工程と、
成形した樹脂枠ベースに、Ａ：樹脂枠ベース同士のつなぎ部、Ｂ：スタックケースへの中間締結部、Ｃ：スタック間の樹脂枠ベース同士の締結部、Ｄ：スタックケースとの接続部、の少なくともいずれか１つを入れ子の交換で追加成形する追加成形工程と、
を有する、樹脂枠の製造方法。
【請求項２】
追加成形工程では、Ａ：樹脂枠ベース同士のつなぎ部、が追加成形される、請求項１記載の樹脂枠の製造方法。
【請求項３】
追加成形工程は、スタックの仕様ごとにプログラム化されている、請求項１または請求項２記載の樹脂枠の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタックケース内に配置されるスタックの構成部品である樹脂枠の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２０１４−１５４５０９号公報は、１つ１つの樹脂枠がそれぞれ独立して成形される技術を開示している。
【０００３】
樹脂枠と電池との積層数が多い場合、スタックの中央付近の捩れを抑えることが困難になる。そのため、スタック中央付近にある樹脂枠にスタックケースとの締結のための締結部を設けることがある。また、複数個のスタックを設ける場合、スタック間の樹脂枠同士を締結することもある。
【０００４】
従来では、１つ１つの樹脂枠が各々独立して成形されているため、締結部を有する樹脂枠と締結部を有さない樹脂枠の両方の樹脂枠が必要になり、別々の金型が必要になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１５４５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、樹脂枠の種類が複数ある場合であっても、金型費用増加を抑制できる、樹脂枠の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。
（１）  スタックケース内に配置されるスタックの構成部品である樹脂枠の製造方法であって、
樹脂枠のベース形状である樹脂枠ベースを成形するベース成形工程と、
成形した樹脂枠ベースに、Ａ：樹脂枠ベース同士のつなぎ部、Ｂ：スタックケースへの中間締結部、Ｃ：スタック間の樹脂枠ベース同士の締結部、Ｄ：スタックケースとの接続部、の少なくともいずれか１つを入れ子の交換で追加成形する追加成形工程と、
を有する、樹脂枠の製造方法。
（２）  追加成形工程では、Ａ：樹脂枠ベース同士のつなぎ部、が追加成形される、（１）記載の樹脂枠の製造方法。
（３）  追加成形工程は、スタックの仕様ごとにプログラム化されている、（１）または（２）記載の樹脂枠の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
上記（１）の樹脂枠の製造方法によれば、入れ子の交換でＡＢＣＤの少なくともいずれか１つを追加成形する追加成形工程を有する。そのため、Ａを有する樹脂枠、Ｂを有する樹脂枠、Ｃを有する樹脂枠、Ｄを有する樹脂枠をそれぞれ別の金型にて成形する場合と異なり、入れ子の交換で各樹脂枠を成形できる。よって、２段階成形による形状付与で樹脂枠の種類増加による金型費用増加を効果的に抑制できる。
【０００９】
上記（２）の樹脂枠の製造方法によれば、追加成形工程では、Ａ：樹脂枠ベース同士のつなぎ部、が追加成形されるため、樹脂枠ベース同士を繋ぐことができる。そのため、１個のスタックにおけるすべての隣り合う樹脂枠の樹脂枠ベース同士を繋ぐことで、１個のスタックのすべての樹脂枠を１つの連続部品にすることができる。よって、車種（品番）間違いによる誤組付けを防止できる。
【００１０】
上記（３）の樹脂枠の製造方法によれば、追加成形工程がスタックの仕様ごとにプログラム化されているため、車種に応じて自動成形できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明実施例の樹脂枠の製造方法における、樹脂枠ベースの模式正面図である。
【図２】本発明実施例の樹脂枠の製造方法によって製造された樹脂枠を構成部品に有するスタックの模式斜視図である。
【図３】本発明実施例の樹脂枠の製造方法における、樹脂枠ベース同士のつなぎ部を追加成形する工程で用いる成形型の模式図である。
【図４】図３のつなぎ部を成形するための入れ子から中間締結部を成形するための入れ子に入れ替える状態を示す模式図である。
【図５】本発明実施例の樹脂枠の製造方法によって製造された樹脂枠の、つなぎ部と中間締結部の両方が追加成形される場合の、概略断面図である。
【図６】本発明実施例の樹脂枠の製造方法によって製造される樹脂枠の、１個のスタックにおけるすべての隣り合う樹脂枠の樹脂枠ベース同士がつなぎ部でつながれることで１個のスタックの全ての樹脂枠が１つの連続部品とされている場合の、電池保持状態における模式平面図である。
【図７】本発明実施例の樹脂枠の製造方法における、追加成形工程で異なるスタック間の樹脂枠ベース同士の締結部が追加成形される場合の、スタックと締結部とを示す模式図である。
【図８】本発明実施例の樹脂枠の製造方法における、追加成形工程でスタックケースとの接続部が追加成形される場合の、樹脂枠とスタックケースとの関係を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明実施例の樹脂枠の製造方法を、図面を参照して、説明する。
【００１３】
本発明実施例の製造方法は、ハイブリッド自動車や電気自動車に搭載される電池スタック１の構成部品である樹脂枠１０を製造する方法である。
【００１４】
スタック１は、図２に示すように、スタックケース２内に配置されており、スタックケース２に固定されている。スタック１は、図６に示すように、角型のリチウムイオン電池３と、各電池３の積層方向両側に配置される樹脂枠１０を有し、積層方向の両端に図示略のエンドプレートが配設されて、それらが図示略の拘束バンドを用いて組付けられることで、作製される。
【００１５】
樹脂枠１０は、樹脂製であり、型成形品である。樹脂枠１０は、図１に示すように、電池３を接触保持する板状部１１と、板状部１１から板状部１１の外方に突出しており図示略の拘束バンドが挿入される孔１２ａを備える突出部１２と、備える。板状部１１は、電池３との間に電池３を冷却する風が流れる流路を形成する。
【００１６】
１個のスタック１における電池３および樹脂枠１０の数は、各車種（各品番）によって異なっている。（ｉ）１個のスタック１における電池３と樹脂枠１０の積層数が多い場合、スタック１の中央付近の捩れ、振れを抑えることが困難になるため、スタック１の中央付近に位置する樹脂枠１０にスタックケース２との締結のための中間締結部３２（図５参照）を設ける場合がある。また、（ｉｉ）車種によってはスタック１を横並び、縦積みにする必要があり、スタック１同士の振れ防止や位置決めのために、各スタック１の長手方向の数カ所（樹脂枠数個）にスタック１間の樹脂枠１０同士を締結する締結部３３（図７参照）を設ける場合がある。また、（ｉｉｉ）図８に示すように、これらの締結構造３２，３３とは別にさらに樹脂枠１０をスタックケース２に接着剤３４を用いて接着させることが望ましい場合もある。
これらの理由により、樹脂枠１０には複数種類が必要になるが、それぞれ別々の金型を設けて成形することはコスト上不利である。この問題点を解消するために、本発明実施例では樹脂枠１０を以下の製造方法で製造する。
【００１７】
本発明実施例の樹脂枠１０の製造方法は、
（ａ）樹脂枠１０のベース形状である樹脂枠ベース２０を成形するベース成形工程と、
（ｂ）成形した樹脂枠ベース２０に、Ａ：樹脂枠ベース２０同士のつなぎ部３１、Ｂ：スタックケース３への中間締結部３２、Ｃ：スタック１間の樹脂枠ベース２０同士の締結部３３、Ｄ：スタックケース２との接続部３４、の少なくともいずれか１つを入れ子４０の交換で追加成形する追加成形工程と、
をこの順に有する。
【００１８】
上記（ａ）工程について
（ａ−１）ベース成形工程で成形される樹脂枠ベース２０は、図１に示すように、板状部１１と突出部１２を備える。
（ａ−２）樹脂枠ベース２０は、例えばポリプロピレン樹脂製である。
【００１９】
（ａ−３）ベース成形工程では、図３、図４に示すように、複数個の樹脂枠ベース２０が同時に成形される。なお、図３、図４における符号２０´は、樹脂枠ベース２０の成形型を示している。
（ａ−４）ベース成形工程で成形される樹脂枠ベース２０同士は、互いに連結されておらず、それぞれ独立している。
（ａ−５）ベース成形工程では、隣り合う樹脂枠ベース２０同士で、表裏逆形状とされた樹脂枠ベース２０が成形される。
【００２０】
上記（ｂ）工程について
（ｂ−１）追加成形工程では、作製したい樹脂枠１０の形状（上記ＡＢＣＤの少なくともいずれか１つを持つ形状）に応じて入れ子４０が交換される。なお、図４は、つなぎ部３１（上記Ａ）を成形するための入れ子４０ａから中間締結部３２（上記Ｂ）を成形するための入れ子４０ｂに交換する場合を示している。
【００２１】
（ｂ−２）追加成形工程では、樹脂枠ベース２０が型内にインサートされた状態で追加成形個所（上記ＡＢＣＤ）が成形される（インサート成形である）。そのため、追加成形された部分（上記ＡＢＣＤ）は、接着等のさらなる追加工程無しで樹脂枠ベース２０に一体化される。
【００２２】
（ｂ−３）追加成形工程は、インサート成形ではなく、樹脂枠ベース２０の一部に直接上記ＡＢＣＤの少なくともいずれか１つを成形するダイレクト成形で行われていてもよい。この場合も、追加成形された部分（上記ＡＢＣＤ）は、接着等のさらなる追加工程無しで樹脂枠ベース２０に一体化される。
【００２３】
（ｂ−４）追加成形工程で追加成形される部分の材料は、それぞれ必要に応じた材料であり、樹脂枠ベース２０と同一材料であってもよく、異なる材料であってもよい。
（ｉ）追加成形工程でつなぎ部３１（上記Ａ）が追加成形される場合、つなぎ部３１の材料は、図６に示すようにつなぎ部３１でつないだ樹脂枠ベース２０をつなぎ部３１で折り返すことができるように、エラストマ製（軟質樹脂製）である。
（ｉｉ）追加成形工程でスタックケース２への中間締結部３２（上記Ｂ）またはスタック１間の樹脂枠ベース２０同士の締結部３３（上記Ｃ）が追加成形される場合、中間締結部３２または締結部３３の材料は、図５に示すように締結ボルト４による締結を可能にするために、ナット部分に金属製部品３２ａをインサートして成形されたポリプロピレン樹脂製である。
（ｉｉｉ）追加成形工程でスタックケース２との接続部３４（上記Ｄ）が追加成形される場合、接続部３４の材料は、図８に示すようにスタックケース２との接続（接着による接続）を可能にするために、接着剤材料（接着性を有する変性ポリプロピレン樹脂製）である。なお、接続部３４は、スタック１をスタックケース２に組付けるときにスタックケース２に加熱溶着等される。接続部３４が設けられる場合、スタック１のスタックケース２との接続点が増加するため、中間締結部３２への応力緩和効果が得られ、これによりパッチ削減できコスト低減を図ることができる。
【００２４】
（ｂ−５）追加成形工程は、スタック１の仕様ごとにプログラム化されていることが望ましい。プログラム化の一例として、（ｉ）電池３および樹脂枠１０の積層数が比較的少なくスタック１が小型の場合、追加成形工程を、全ての樹脂枠ベース２０につなぎ部３１を追加成形するようにプログラム化する。（ｉｉ）電池３および樹脂枠１０の積層数が比較的多くスタック１が中型となった場合、追加成形工程を、全ての樹脂枠ベース２０につなぎ部３１を追加成形するようにプログラム化することに加えてさらに、スタック１の中央に位置する樹脂枠ベース２０のみに中間締結部３２を追加成形するようにプログラム化する。（ｉｉｉ）電池３および樹脂枠１０の積層数が多くスタック１が長大型となった場合であって複数個のスタック１が横並びまたは縦積みされる場合、追加成形工程を、各スタック単位で、全ての樹脂枠ベース２０につなぎ部３１を追加成形するようにプログラム化することに加えて、スタック１の中央に位置する樹脂枠ベース２０のみに中間締結部３２を追加成形するようにプログラム化し、さらに、数個（たとえば１０個）毎に締結部３３を追加成形するようにプログラム化する。
【００２５】
つぎに、本発明実施例の作用を説明する。
入れ子４０の交換で上記のＡＢＣＤの少なくともいずれか１つを追加成形する追加成形工程を有する。そのため、Ａを有する樹脂枠、Ｂを有する樹脂枠、Ｃを有する樹脂枠、Ｄを有する樹脂枠をそれぞれ別の金型にて成形する場合と異なり、入れ子４０の交換で各樹脂枠を成形できる。よって、２段階成形による形状付与で樹脂枠の種類増加による金型費用増加を効果的に抑制できる。
【００２６】
追加成形工程では、Ａ：樹脂枠ベース２０同士のつなぎ部３１、が追加成形されるため、樹脂枠ベース２０同士を繋ぐことができる。そのため、図６に示すように、１個のスタック１におけるすべての隣り合う樹脂枠１０の樹脂枠ベース２０同士を繋ぐことで、１個のスタック１のすべての樹脂枠１０を１つの連続部品にすることができる。よって、車種（品番）間違いによる誤組付けを防止できる。
【００２７】
追加成形工程がスタック１の仕様ごとにプログラム化されているため、車種に応じて自動成形できる。そのため、品番の管理、誤組付け防止上で極めて有利である。
【符号の説明】
【００２８】
１  スタック
２  スタックケース
３  電池
４  締結ボルト
１０  樹脂枠
１１  板状部
１２  突出部
１２ａ  孔
２０  樹脂枠ベース
２０´  樹脂枠ベースの成形型
３１  つなぎ部
３２  中間締結部
３２ａ  金属製部品
３３  締結部
３４  接続部（接着剤）
４０、４０ａ、４０ｂ  入れ子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2017113959.tif 000008
【図７】
2017113959.tif 000009
【図８】
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