(57)【要約】【課題】塗装を行った際に、表皮部材の表面に意図しない見切り線が形成されないようにする。【解決手段】表面に凹溝（縫製溝１３）が形成された表皮部材７ａ，７ｂにステッチ１１ａ，１１ｂを形成して、縫製溝１３に、塗料の付着を防止するためのマスク部材１５ａの裏面側に備えられた位置決め突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）を挿入してマスク部材１５ａの位置決めを行い、マスク部材１５ａの裏面側を、ステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂで保持することによって、マスク部材１５ａを表皮部材７ａ，７ｂの表面から距離Ｄの隙間を有して離間させた状態で、マスク部材１５ａによって隠蔽されていない表皮部材７ａ，７ｂの領域Ｃに塗装を行う。【選択図】図５Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹溝が形成された表皮部材に、凹溝に沿って延びるステッチを形成する工程と、
前記表皮部材の表面に塗料の付着を防止するためのマスク部材を配置するとともに、マスク部材の裏面側に備えられた位置決め突起を前記凹溝へ挿入して、前記表皮部材に対する前記マスク部材の位置決めを行う工程と、
前記マスク部材の裏面側を、前記ステッチの頂部で保持することによって、
前記マスク部材と前記表皮部材の表面との間に隙間を形成する工程と、
前記表皮部材の前記マスク部材によって隠蔽されていない領域に塗装を行う工程と、からなることを特徴とするステッチ付内装部品の塗装方法。
【請求項２】
前記ステッチの頂部は、前記表皮部材の表面よりも上方に突出するように形成されることを特徴とする請求項１に記載のステッチ付内装部品の塗装方法。
【請求項３】
表面に凹溝を有する表皮部材に、凹溝に沿って延びるステッチが設けられているステッチ付内装部品の表面に対して塗膜を設けるのに用いるステッチ付内装部品の塗装部構造であって、
前記ステッチ付内装部品の表面に配置可能な保護板部と、
該保護板部の裏面側に設けられて前記凹溝へ挿入可能な位置決め突起とを有するマスク部材を備えると共に、
前記マスク部材は、マスク部材保持部によって前記表皮部材の表面から上方に隙間を有して保持されるようになっていることを特徴とするステッチ付内装部品の塗装部構造。
【請求項４】
前記マスク部材保持部が、前記表皮部材の表面よりも突出するように形成されている前記ステッチの頂部であることを特徴とする請求項３に記載のステッチ付内装部品の塗装部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステッチ付内装部品の表皮部材に塗装を行う、ステッチ付内装部品の塗装方法および塗装部構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１に示すように、自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネル１をはじめとする車両用内装部品２が設置されている。また、インストルメントパネル１の助手席側の部分にはグローブボックスなどの収納装置が設けられており、このグローブボックスの乗員側の面（表面）に対して、ボックスリッド部などの車両用内装部品２を取り付けるようにしたものも存在している。なお、車室内には、上記以外に、センターコンソールに設置されるコンソールボックスやアームレスト、また、ドアトリムやルーフトリム等にも車両用内装部品２が使用されている。
【０００３】
更に、高級感を演出するために、車両用内装部品２を構成している表皮部材７に対し、縫製によりステッチを形成して、皮革貼り調のステッチ付内装部品３にすることが行われている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
図１に示す例では、表皮部材７同士の縫い合わせ目を模した擬似溝（縫製溝１３または凹溝）を挟んで、平行に延びる１本または２本のステッチ１１ａ，１１ｂを設けることによって、ステッチ付内装部品３が形成されている。
【０００５】
このようなステッチ付内装部品３にあっては、例えば、表皮部材７を塗装したり、また、表皮部材７に対する塗膜の剥がれが確認されたときなどに、塗膜剥がれが生じた領域などに対してタッチアップ塗装をしたりしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３３４８９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図７Ａから図７Ｃは、表皮部材７に対する塗装の流れを示す図である。上記した塗装は、図７Ａに示すように、ステッチ１１ｃ，１１ｄの上部を平板状のマスキング治具１５ｃでマスキングして、ステッチ１１ｃ，１１ｄに塗料が付着しない状態として行うようにするものである。
しかし、単に、ステッチ１１ｃ，１１ｄの頂部１２ｃ，１２ｄを覆うように表皮部材７ｃ，７ｄの表面にマスキング治具１５ｃを載置しただけでは、図７Ｂに示すように、マスキング治具１５ｃと表皮部材７ｃ，７ｄの表面との境界部分に、塗料２０ｃ，２０ｄがメニスカス状態で溜まり、そのまま固化して立体的な跡となってしまう。
このようにして生じたマスキング治具１５ｃの跡は、図７Ｃに示すように、マスキング治具１５ｃを取り外した際に意図しない見切り線２１ｃ，２１ｄとして残ってしまう。したがって、表皮部材７ｃ，７ｄの見栄えが悪化してしまうという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような従来の問題点に鑑みなされたもので、表皮部材の表面に意図しない見切り線を形成することなくステッチ付内装部品の塗装を行うことができるステッチ付内装部品の塗装方法および塗装部構造を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明に係るステッチ付内装部品の塗装方法は、
表面に凹溝が形成された表皮部材に、凹溝に沿って延びるステッチを形成する工程と、
前記表皮部材の表面に塗料の付着を防止するためのマスク部材を配置するとともに、マスク部材の裏面側に備えられた位置決め突起を前記凹溝へ挿入して、前記表皮部材に対する前記マスク部材の位置決めを行う工程と、
前記マスク部材の裏面側を、前記ステッチの頂部で保持することによって、
前記マスク部材と前記表皮部材の表面との間に隙間を形成する工程と、
前記表皮部材の前記マスク部材によって隠蔽されていない領域に塗装を行う工程と、からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るステッチ付内装部品の塗装方法によれば、上記構成としたことによって、マスク部材の位置決め突起が凹溝に挿入されて、さらに、マスク部材は、表皮部材の表面に形成されたステッチの頂部によって、表皮部材の表面から上方に隙間を有して保持されるため、マスク部材によって隠蔽された領域をマスキングすることができるとともに、塗装を行った際に、マスク部材の辺縁には塗料が溜まらないので、マスク部材の辺縁に意図しない見切り線が形成されるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る内装部品の一例を示す正面図である。
【図２Ａ】図１に示した内装部品を構成する表皮部材の形成過程について説明する図であり、２枚の表皮部材の端末を突き合わせて、端末を縫製した状態を示す図である。
【図２Ｂ】表皮部材の形成過程について説明する図であり、縫製された表皮部材を開いた状態を示す図である。
【図２Ｃ】表皮部材の形成過程について説明する図であり、表皮部材の表面にステッチを縫製した状態を示す図である。
【図２Ｄ】形成された表皮部材の断面構造を示す、図２ＣのＸ−Ｘ断面図である。
【図３】マスク部材の外観を示す三面図である。
【図４】実施例１におけるステッチ付内装部品の塗装の流れを示すフローチャートである。
【図５Ａ】実施例１において、表皮部材の上にマスク部材を載置した状態を示す断面図である。
【図５Ｂ】図５Ａの状態で塗装を行った状態を示す図である。
【図５Ｃ】塗装後にマスク部材を取り外した状態を示す図である。
【図６】マスク部材の別の形態について説明する三面図である。
【図７Ａ】比較例における課題について説明する図であり、塗装を行うために、表皮部材の上にマスク部材を載置した様子を示す図である。
【図７Ｂ】図７Ａの状態で塗装を行った状態を示す図である。
【図７Ｃ】図７Ｂの塗装によって意図しない見切り線が発生した様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００１２】
以下、本発明のステッチ付内装部品の塗装方法および塗装部構造の具体的な実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１３】
まず、ステッチ付内装部品３を形成する過程について、図２Ａから図２Ｄを用いて説明する。
【００１４】
［ステッチ付内装部品の形成方法の説明］
図１に示したステッチ付内装部品３を構成する表皮部材７は、図２Ａに示すように、複数の表皮部材７ａ，７ｂが、端末８ａ，８ｂ同士を揃えた状態で重ね合わされて、縫製糸９（糸状部材）によって縫製されて一体化される（糸固定部）。このようにして縫製（一体化）された表皮部材７は、図２Ｂに示すように広げられて、図１に示したステッチ付内装部品３の表皮部材７として使用される。このとき、表皮部材７（７ａ，７ｂ）の表面には、縫製糸９によって縫製された部位（図２Ａ）が表面から沈み込むことによって、図２Ｂに示すように、深さ１ｍｍ弱程度の縫製溝１３（凹溝）が形成される。
【００１５】
なお、前述した表皮部材７は、金型を用いて、縫製溝１３（凹溝）を模した擬似溝を有するように成形したものとしても良い。
【００１６】
さらに、表皮部材７（７ａ，７ｂ）の表面には、図２Ｃに示すように、加飾のための模様となるステッチ１１ａ，１１ｂ（飾り糸または縫製模様）が１本（いわゆるシングルステッチ）または２本（いわゆるダブルステッチ）形成されてステッチ付内装部品３とされる。このステッチ１１ａ，１１ｂは、縫製溝１３に沿って（ほぼ平行などとなるように）設けられる。なお、ステッチ１１ａ，１１ｂは、縫製、あるいは、熱処理によって素材を溶着させる高周波ウエルダー加工と呼ばれる加工方法等によって形成することができる。
【００１７】
図２Ｄは、ステッチ付内装部品３を図２Ｃの切断線Ｘ−Ｘの位置で切った断面図である。
【００１８】
この実施例では、図２Ｄに示すように、ステッチ１１ａ，１１ｂを、その頂部１２ａ，１２ｂ（即ち、表皮部材７ａ，７ｂの表面から最も離れる部位）が、表皮部材７（７ａ，７ｂ）の表面から距離Ｄだけ上方に突出するような太さのものとしている。
【００１９】
このようにして形成されたステッチ付内装部品３の表面には、必要に応じて予め塗装が施される（または塗膜が形成される）が、例えば、ステッチ付内装部品３が貼り付けられたインストルメントパネル１（図１）を把持治具によって把持して運搬する際などに、表面の塗膜がこすれて部分的に剥がれ落ちてしまうなどの虞がある。このような場合には、見栄え品質の悪化を防止するために、剥がれ落ちた塗膜を補修するために再塗装（タッチアップ塗装）を行う必要がある。
【００２０】
上記したような塗装を行う際には、塗装の必要がない領域に対して、塗料の飛沫がかからないようにマスキングを行う必要がある。図３は、このマスキングを行うためのマスク部材１５ａの三面図である。
【００２１】
［マスク部材の構造の説明］
図３に示すように、マスク部材１５ａは、ステッチ付内装部品３（図２Ｄ）の表面を隠蔽して塗料から保護する保護板部１７ａと、保護板部１７ａの裏面側に設置された複数の突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）と、からなる。
この位置決め突起（突起部１８ａ，１８ｂ）は、マスク部材保持部となるように、マスク部材１５ａをステッチ付内装部品３の表面から（距離Ｄだけ）上方に浮かせる長さに設けられる。
【００２２】
突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）の先端部は円錐状などの先細り形状に加工されており、この先端部が、前述した縫製溝１３に挿入されることによって、マスク部材１５ａが表皮部材７（７ａ，７ｂ）の面方向および高さ方向に位置決めされる。
【００２３】
なお、マスク部材１５ａの裏面側に形成する突起部１８ａ，１８ｂの数は、図３に示すような２本に限定されるものではなく、任意の本数の突起部を形成して構わない。
【００２４】
以下、本発明を利用したステッチ付内装部品３の塗装の手順について、ステッチ付内装部品３の形成過程を含めて、図４を用いて説明する。
【００２５】
［ステッチ付内装部品の塗装方法の手順の説明］
（ステップＳ１０）表皮部材７ａの端末８ａと、表皮部材７ｂの端末８ｂを縫製する（図２Ａ）。
【００２６】
（ステップＳ１２）表皮部材７ａの表面にステッチ１１ａを形成して、表皮部材７ｂの表面にステッチ１１ｂを形成する（図２Ｃ）。但し、ステッチ１１ａ，１１ｂは、少なくとも、どちらか一方にのみ設ければ良い。
【００２７】
（ステップＳ１４）表皮部材７の表面状態を目視して、塗装が必要か否かを判断する。塗装が必要なときはステップＳ１６に進み、それ以外のときは図４の一連の工程を終了する。
【００２８】
（ステップＳ１６）表皮部材７ａ，７ｂのマスキングを行う領域にマスク部材１５ａを載置するための位置決めを行う。具体的には、突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）を縫製溝１３に挿入した後、突起部１８ａ，１８ｂの位置をずらしながら、塗装が付着してはいけない領域を隠蔽できるように、マスク部材１５ａの位置決めを行う。詳細は図５Ａを用いて後ほど説明する。
【００２９】
（ステップＳ１８）表皮部材７ａ，７ｂの表面にマスク部材１５ａを載置して、マスキングする範囲を決定する。詳細は図５Ａを用いて後ほど説明する。
【００３０】
（ステップＳ２０）マスク部材１５ａによって隠蔽されていない領域に対して塗装を行う。詳細は図５Ｂを用いて後ほど説明する。
【００３１】
（ステップＳ２２）マスク部材１５ａを取り外して、塗装の工程を終了する。詳細は図５Ｃを用いて後ほど説明する。
【００３２】
なお、図４には記載していないが、塗装を行う領域が広範囲に点在しているとき、あるいは塗装を行う領域が広い面積を有しているときは、マスク部材１５ａの載置位置を移動させてマスキングする範囲を変更しながら、複数回に分けて塗装を行う。
【００３３】
以下、図４に示したステップＳ１６，Ｓ１８，Ｓ２０，Ｓ２２の詳細な内容について順を追って説明する。
【００３４】
［マスク部材の位置決め工程（ステップＳ１６）の説明］
表皮部材７ａ，７ｂに補修のための塗装が必要であると判断されたときは、塗装を行うべき領域を決定して、その領域の近傍に塗料の飛沫がかからないようにマスキングを施す。その際、予め準備されたマスク部材１５ａ（図３）を用いる。
【００３５】
図５Ａは、表皮部材７ａ，７ｂの上にマスク部材１５ａを載置した状態を示す、突起部１８ａの位置で２本のステッチ１１ａ，１１ｂに直交する方向の断面図である。
【００３６】
図５Ａに示すように、マスク部材１５ａを構成する保護板部１７ａの裏面側に形成された突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）が縫製溝１３に挿入されることによって、マスク部材１５ａは、表皮部材７ａ，７ｂに対して面方向および高さ方向に位置決めされる。このとき、突起部１８ａ，１８ｂ（位置決め突起）を複数形成しておくと、位置決めを行った際に、マスク部材１５ａをより一層安定して位置決めすることができる。
【００３７】
［マスク部材の載置工程（ステップＳ１８）の説明］
図５Ａに示すように、位置決めされた保護板部１７ａの裏面側は、ステッチ１１ａの頂部１２ａと、ステッチ１１ｂの頂部１２ｂによって保持される。このとき、ステッチ１１ａの頂部１２ａは表皮部材７ａの表面から距離Ｄだけ上方に突出した位置にあり、ステッチ１１ｂの頂部１２ｂは表皮部材７ａの表面から距離Ｄだけ上方に突出した位置にあるため、保護板部１７ａは、表皮部材７ａ，７ｂの表面から上方に隙間を有した状態で離間される。
【００３８】
［塗装工程（ステップＳ２０）の説明］
マスク部材１５ａが載置された状態で、エアブラシ等を用いて塗装を行う。このとき、図５Ｂに示す領域Ｃ、すなわちマスク部材１５ａによってマスキングされていない領域には塗料が塗布される。そして、領域Ａ、すなわちマスク部材１５ａによってマスキングされている領域には塗料は塗布されない。さらに、領域Ａと領域Ｃに挟まれた領域Ｂ、すなわち隙間の近傍領域には、隙間から塗料が吹き込むため、領域Ｃに比べて薄い塗膜が形成され、いわゆるぼかし塗装された領域となる。
【００３９】
なお、図５Ａに示した距離Ｄの隙間、および図５Ｂに示した領域Ｂの大きさは、使用するマスク部材１５ａのサイズに依存する。すなわち、隙間の距離Ｄを大きくするほど、領域Ｂを大きくすることができる。また、領域Ｂを大きくするほどぼかし塗装される領域が広くなるため、ぼかしが緩やかになって見切り線がより一層目立たなくなる。したがって、異なるサイズのマスク部材１５ａを複数用意しておき、使用するマスク部材１５ａを適宜取り替えることにより、塗装を行う状況に応じて適切なマスク部材１５ａを選択することができる。
【００４０】
なお、塗装すべき箇所が広範囲に亘るときは、マスク部材の載置位置を少しずつずらしながら、複数回に分けて塗装を行えばよい。
【００４１】
［マスク部材の取り外し工程（ステップＳ２２）の説明］
塗装が完了すると、図５Ｃに示すように、マスク部材１５ａ（図５Ｂ）が取り外される。
【００４２】
塗装された表皮部材７ａ，７ｂの状態を比較例（図７Ｃ）における表皮部材７ｃ，７ｄと比較すると、比較例で発生していた見切り線２１ｃ，２１ｄの位置が、実施例１ではぼかし塗装される。したがって、実施例１の塗装方法によると、見切り線の発生を防止することができる。
【００４３】
（１）以上説明したように、実施例１に係るステッチ付内装部品３の塗装方法によれば、表面に凹溝（縫製溝１３）が形成された表皮部材７ａ，７ｂに、凹溝（縫製溝１３）に沿って延びるステッチ１１ａ，１１ｂを形成する工程と、
表皮部材７ａ，７ｂの表面に塗料の付着を防止するためのマスク部材１５ａを配置するとともに、マスク部材１５ａの裏面側に備えられた位置決め突起（突起部１８ａ，１８ｂ）を凹溝（縫製溝１３）へ挿入して、表皮部材７ａ，７ｂに対するマスク部材１５ａの位置決めを行う工程と、
マスク部材１５ａの裏面側を、ステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂで保持することによって、マスク部材１５ａと表皮部材７ａ，７ｂの表面との間に隙間（距離Ｄ）を形成する工程と、
表皮部材７ａ，７ｂのマスク部材１５ａによって隠蔽されていない領域Ｃに塗装を行う工程と、を行うため、塗装を行った際に、表皮部材７ａ，７ｂの表面に意図しない見切り線が発生するのを防止することができる。
【００４４】
（２）また、実施例１に係るステッチ付内装部品３の塗装方法によれば、ステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂは、表皮部材７ａ，７ｂの表面よりも上方に突出するように形成されるため、マスク部材１５ａはステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂで保持されることによって、マスク部材１５ａを表皮部材７ａ，７ｂの表面から上方に距離Ｄの隙間を有して離間させることができる。したがって、塗装を行った際に、表皮部材７ａ，７ｂとマスク部材１５ａの境界部分に塗料が溜まることがないため、塗装を行った際に、意図しない見切り線の発生を確実に防止することができる。
【００４５】
（３）そして、実施例１に係るステッチ付内装部品３の塗装方法を実現する塗装部構造によれば、ステッチ付内装部品３の表面に配置可能な保護板部１７ａと、凹溝（縫製溝１３）へ挿入可能な位置決め突起（突起部１８ａ，１８ｂ）とを有するマスク部材１５ａが、マスク部材保持部（太さを調整されたステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂや長さを調整された突起部１８ａ，１８ｂなど）によって表皮部材７ａ，７ｂの表面から上方に隙間（距離Ｄ）を有して保持されるようになっているため、塗装を行った際に、表皮部材７ａ，７ｂとマスク部材１５ａの境界部分に塗料が溜まることがない。したがって、塗装を行った際の意図しない見切り線の発生を確実に防止することができる。
【００４６】
（４）さらに、実施例１に係るステッチ付内装部品３の塗装部構造によれば、マスク部材保持部１２ａ，１２ｂが、表皮部材７ａ，７ｂの表面よりも突出するように形成されているステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂであるため、特別な治具を準備することなく、また、ステッチ付内装部品３の種類が変わっても、単にマスク部材１５ａの保護板部１７ａをステッチ１１ａ，１１ｂの頂部１２ａ，１２ｂに載置することによって、マスク部材１５ａを表皮部材７ａ，７ｂの表面から上方に距離Ｄの隙間を有して保持することができる。したがって、コストアップなしに、塗装を行った際の意図しない見切り線の発生を確実に防止することができる。
【００４７】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。
【００４８】
例えば、マスク部材１５ａは、突起部１８ａ，１８ｂの代わりに、縫製溝１３に挿入可能な形状、例えば、図６に示す板状の突起部１８ｃ（位置決め突起となる突条）を有するマスク部材１５ｂとして形成しても構わない。このマスク部材１５ｂを用いると、縫製溝１３に突起部１８ｃを挿入する際の位置決めをより一層容易に行うことができる。したがって、マスク部材１５ｂの載置位置を変更して、繰り返し塗装を行う場合には、マスク部材１５ｂの載置位置の変更作業をより一層容易に行うことができる。
【符号の説明】
【００４９】
３・・・・・・・・・・・ステッチ付内装部品
７，７ａ，７ｂ・・・・・表皮部材
８ａ，８ｂ・・・・・・・端末
１１ａ，１１ｂ・・・・・ステッチ
１２ａ，１２ｂ・・・・・頂部（マスク部材保持部）
１３・・・・・・・・・・縫製溝（凹溝）
１５ａ，１５ｂ・・・・・マスク部材
１７ａ・・・・・・・・・保護板部
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ・突起部（位置決め突起）
Ａ，Ｂ，Ｃ・・・・・・・領域
Ｄ・・・・・・・・・・・距離
【図１】
2017064611.tif 000003
【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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