(57)【要約】【課題】縦方向により確実に裂くことができる包装袋を提供する。【解決手段】硬質で一定の形状を保つ収容物を収容するための包装袋１０は、１以上のシート材から構成され、前記シート材の横方向両端を合掌状態に貼り合わせた背貼部と、縦方向の両端において前記シート材がシールされた端縁接合部と、を有するピロー包装袋である。前記シート材は、少なくとも基材層及びシーラント層を含む２以上の層を有し、前記基材層は、オレフィン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムであり、前記シーラント層は、オレフィン系樹脂を材料とする樹脂層であり、前記一軸延伸フィルムの延伸方向と、前記縦方向と、が平行である。【選択図】図１Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質で一定の形状を保つ収容物を収容するための包装袋であって、
前記包装袋は、１以上のシート材から構成されており、前記シート材の横方向両端を合掌状態に貼り合わせた背貼部と、縦方向の両端において前記シート材がシールされた端縁接合部と、を有し、
前記シート材は、少なくとも基材層及びシーラント層を含む２以上の層を有し、
前記基材層は、オレフィン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムであり、
前記シーラント層は、オレフィン系樹脂を材料とする樹脂層であり、
前記一軸延伸フィルムは、その延伸方向が前記縦方向に沿った状態で設けられている、
ことを特徴とする包装袋。
【請求項２】
前記基材層は、前記２以上の層のうち最も表側に配されており、プロピレン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムである、
ことを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項３】
前記シート材は、さらに、金属薄膜から構成される層を含む、ことを特徴とする請求項１または２に記載の包装袋。
【請求項４】
前記包装袋は、
前記包装袋の横方向両端において、前記シート材を内側に折り込んだガゼット部と、
前記端縁接合部に設けられた切り目と、
を有し、
前記包装袋は、当該包装袋の正面および背面を構成するシート材の間に前記ガゼット部を構成するシート材が介在する第一範囲と、前記正面および背面を構成するシート材の間に前記ガゼット部を構成するシート材が介在しない第二範囲と、を含み、
前記背貼部および前記切り目は、前記第二範囲内に設けられている、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の包装袋。
【請求項５】
硬質で一定の形状を保つ収容物と、前記収容物を収容する包装袋と、を備えた包装体であって、
前記包装袋は、１以上のシート材から構成されており、前記シート材の横方向両端を合掌状態に貼り合わせた背貼部と、縦方向の両端において前記シート材がシールされた端縁接合部と、を有し、
前記シート材は、少なくとも基材層及びシーラント層を含む２以上の層を有し、
前記基材層は、オレフィン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムであり、
前記シーラント層は、オレフィン系樹脂を材料とする樹脂層であり、
前記一軸延伸フィルムは、その延伸方向が前記縦方向に沿った状態で設けられている、
ことを特徴とする包装体。
【請求項６】
請求項１に記載の包装体であって、
前記収容物は、１以上のプレススルーパック包装体である、ことを特徴とする包装体。
【請求項７】
請求項６に記載の包装体であって、
前記基台シート上に包装された物品は、医薬品である、ことを特徴とする包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硬質で一定の形状を保つ収容物を包装袋に収容した包装体および当該包装体に用いられる包装袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート材の両端を互いに接合した背張部を有する筒状体を形成し、さらに、この筒状体の両開口端を接合して構成される包装袋、例えばピロータイプの包装袋が広く知られている。ところで、包装袋に収容される製品の中には、硬質で一定の形状を保つものも多い。例えば、１以上の錠剤やカプセル等の物品を基台シート上に個別に包装したプレススルーパック包装体（以下「ＰＴＰ包装体」という）は、上述したピロータイプの包装袋に、厚み方向に積層した状態で収容されることが多い。このＰＴＰ包装体の基台シートは、硬質樹脂シートに、アルミニウム箔等を施したもので、一定の形状を保つ程度に硬質である。また、ＰＴＰ包装体の他にも、プラスチックや厚紙、金属等からなる、ある程度の剛性を有した製品が、ピロータイプの包装袋に包装されることがある。
【０００３】
こうした硬質で一定の形状を保つ収容物は、その形状（縦方向長さや横方向長さ）を変更することが難しいため、当該収容物を包装袋から取り出す際には、包装袋を縦方向全体、または、横方向全体に裂いて、当該収容物の縦方向長さまたは横方向長さより大きい取り出し開口を形成する必要がある。そこで、従来から、包装袋を縦方向に裂けるように、包装袋の端部に切り口などを設ける構成が多用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２５１７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、包装袋の一部を縦方向に裂く場合、切り取られるべき包装袋の一部が、縦方向に進む過程で、硬質で一定の形状を保つ収容物と干渉してしまい、破断方向が横方向に逸れることが多かった。この場合、縦裂きが途中で止まってしまうため、十分な大きさの開口が得られない。また包装袋のシート材の種類によっては、シール不良が起こる虞があった。
【０００６】
そこで、より簡易に包装袋を開封するための技術が従来から多数提案されている。例えば、特許文献１には、ＰＴＰ包装体を収容する包装袋の背貼部に開封開始部となる複数の微細傷痕を形成し、当該背貼部から横方向に裂いていく横裂きの技術が開示されている。しかし、包装袋の密閉性を保つためには、こうした微細傷痕は、背貼部等のシール部にしか形成することができない。また、微細傷痕を設けた場合、シート材は、確かに裂けやすくなるが、その裂け方向を制御することができない。つまり、特許文献１の技術では、包装袋の裂けの方向が意に反した方向に逸れることを防止できない。
【０００７】
そこで、本発明では、縦方向により確実に裂くことができ、シール不良を低減した包装袋および包装体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の包装袋は、硬質で一定の形状を保つ収容物を収容するための包装袋であって、前記包装袋は、一部が貼着された１以上のシート材から構成されており、前記シート材の横方向両端を合掌状態に貼り合わせた背貼部と、縦方向の両端において前記シート材がシールされた端縁接合部と、を有し、前記シート材は、少なくとも基材層及びシーラント層を含む２以上の層を有し、前記基材層は、オレフィン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムであり、前記シーラント層は、オレフィン系樹脂を材料とする樹脂層であり、前記一軸延伸フィルムは、その延伸方向が前記縦方向に沿った状態で設けられている、ことを特徴とする。
【０００９】
好適な態様では、前記基材層は、前記２以上の層のうち最も表側に配されており、プロピレン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムである。他の好適な態様では、前記シート材は、さらに、金属薄膜から構成される層を含む。
【００１０】
他の好適な態様では、前記包装袋は、前記包装袋の横方向両端において、前記シート材を内側に折り込んだガゼット部と、前記端縁接合部に設けられた切り目と、を有し、前記包装袋は、当該包装袋の正面および背面を構成するシート材の間に前記ガゼット部を構成するシート材が介在する第一範囲と、前記正面および背面を構成するシート材の間に前記ガゼット部を構成するシート材が介在しない第二範囲と、を含み、前記背貼部および前記切り目は、前記第二範囲内に設けられている、ことが望ましい。
【００１１】
他の本発明である包装体は、硬質で一定の形状を保つ収容物と、前記収容物を収容する包装袋と、を備えた包装体であって、前記包装袋は、１以上のシート材から構成されており、前記シート材の横方向両端を合掌状態に貼り合わせた背貼部と、縦方向の両端において前記シート材がシールされた端縁接合部と、を有し、前記シート材は、少なくとも基材層及びシーラント層を含む２以上の層を有し、前記基材層は、オレフィン系樹脂を材料とする一軸延伸フィルムであり、前記シーラント層は、オレフィン系樹脂を材料とする樹脂層であり、前記一軸延伸フィルムは、その延伸方向が前記縦方向に沿った状態で設けられている、ことを特徴とする。
【００１２】
この場合、前記収容物は、１以上のプレススルーパック包装体である、ことが望ましい。また、前記基台シート上に包装された物品は、医薬品である、ことも望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、包装袋を構成するシート材が、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムを含むため、包装袋を所望の方向に裂くことができる。更に、背貼部及び切り目は、正面および背面を構成するシート材の間にガゼット部を構成するシート材が介在しない範囲内に設けられるため、シール不良を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１Ａ】本発明の実施形態である包装袋の斜視図である。
【図１Ｂ】包装袋の概略縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線での概略断面図である。
【図３】シート材の構成を示す図である。
【図４】比較実験の様子を示す図である。
【図５】開封後の包装袋を示す写真である。
【図６】包装袋の製造工程を示す図である。
【図７】他の包装袋の端縁接合部の概略断面図である。
【図８】端縁接合部のＳＥＭ写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１Ａは、本発明の実施形態であるＰＴＰ包装体用の包装袋１０の斜視図である。また、図１Ｂは、包装袋１０の概略縦断面図である。なお、以下の説明では、便宜上、包装袋１０のうち、背貼部１８が形成されている面を「背面１４」、当該背面１４に対向する面を「正面」と呼ぶ。したがって、図１は、包装袋１０を背面１４側から見た斜視図である。また、図１における包装袋の長手方向（上下方向）を「縦方向」、包装袋の幅方向（左右方向）を「横方向」、包装袋の正背面方向（前後方向）を「厚み方向」とそれぞれ呼ぶ。
【００１６】
この包装袋１０は、ＰＴＰ包装体１０８を収容するための包装袋１０である。ＰＴＰ包装体１０８は、周知の通り、１以上の錠剤やカプセル等の医薬品を基台シート上に個別に包装したものである。このＰＴＰ包装体１０８の基台シートは、塩化ビニルシート、無延伸ポリプロピレンシート、ポリエチレンテレフタレートシート等の硬質樹脂シートから構成されており、その形状を保つことが可能となっている。包装袋１０には、複数のＰＴＰ包装体１０８が、通常厚み方向に積層した状態で収容される。なお、ここで例示した収容物（ＰＴＰ包装体１０８）は、一例であり、本実施形態の包装袋１０は、硬質で一定の形状を保つことができる物であれば、他の物品、例えば、ＣＤケースや書籍、電子部品等のように、厚紙やプラスチック、金属等、比較的剛性の高い素材で構成される物品であってもよい。また、収容される物品は、単品でもよいし、複数であってもよい。
【００１７】
包装袋１０は、一枚のシート材の両端を合掌状に重ね合わせて接合（シール）して筒状にしたうえで、当該筒状の上下に位置する一対の開口端を接合して封止することで構成されるいわゆるピロータイプの包装袋（以下、「ピロー包装袋」と呼ぶこともある。）である。この包装袋１０の背面１４には、シート材の両端を合掌状に接合した背貼部１８が、包装袋１０の上下端には端縁接合部２０が、それぞれ存在する。上側の端縁接合部２０には、包装袋１０を縦方向に裂く際のとっかかりとなる切り目（ノッチ）２２が形成されている。また、包装袋１０の側面には、シート材を内側に折り込んだ状態で、端縁接合部２０の接合を行うことで形成されるガゼット部１６が設けられている。
【００１８】
図２は、図１ＡのＡ−Ａ線での概略断面図、すなわち、端縁接合部２０での概略断面図である。この図２において、太実線で図示した箇所が、二枚のシート材が接合された箇所である。この図２から明らかな通り、包装袋１０には、当該包装袋を平坦状にした際に、正面および背面１４を構成するシート材の間にガゼット部１６を構成するシート材が介在する第一範囲Ｅ１と、正面および背面１４を構成するシート材の間にガゼット部１６を構成するシート材が介在しない第二範囲Ｅ２とを有する。上述した切り目２２は、端縁接合部２０のうち第二範囲Ｅ２内に設けられ、第一範囲Ｅ１（すなわちガゼット部１６と重複する範囲）には、切り目２２は形成されない。また、背貼部１８も、その全部が第二範囲内Ｅ２に設けられ、第一範囲Ｅ１（ガゼット部１６）とは重複しないサイズに構成されている。背貼部１８をかかるサイズにする理由は、後に詳説する。
【００１９】
このように構成された包装袋１０は、通常、シート材のたるみが出来ない程度の密着性をもって収容物を包める程度のサイズを有している。したがって、包装袋１０の厚み、すなわち、ガゼット部１６の幅は、収容物（複数のＰＴＰ包装体の積層体）の厚みより僅かに大きい程度であり、包装袋１０の横方向長さは、収容物の横方向長さより僅かに大きい程度である。また、包装袋１０のうち端縁接合部２０を除いた縦方向長さは、収容物の縦方向長さに若干の余裕量を付加した大きさとなっている。このようにシート材のたるみが出来ない程度のサイズとするのは、包装袋１０の内部でＰＴＰ包装体が動かないようにするためである。
【００２０】
ここで、ＰＴＰ包装体の基台シートは、先に述べたとおり硬質の樹脂シートであり、一般的には殆ど変形しない（サイズが変わらない）。そのため、ＰＴＰ包装体を包装袋１０を縦方向に開封して取り出すためには、必ず、ＰＴＰ包装体の縦方向長さ分の開口が必要になる。しかし、包装袋１０とＰＴＰ包装体とのサイズの差は極めて小さい。そのため、ＰＴＰ包装体を包装袋１０から取り出す際には、包装袋１０を、縦方向全体に渡って裂いて、十分な大きさの取り出し用開口を形成する必要がある。
【００２１】
しかし、従来の包装袋では、包装袋を縦方向全体に亘って裂くことは困難であった。すなわち、従来の包装袋では、包装袋の上端を手で摘まみながら手前下側に引っ張ると、切り目（ノッチ）から縦方向にシート材が破断されていく。しかし、この場合、手前下側に引っ張られる包装袋の一部が、途中で、ＰＴＰ包装体等の収容物の上端に当たることになる。ＰＴＰ包装体のように硬質の収容物の場合、破断された包装袋の一部と当たっても、変形することなく、その形状を維持し続ける。一方、破断された包装袋の一部は、硬質の収容物に当たると、当該収容物を避けるように、その裂け目が横方向に逸れてしまう。そして、結果として、裂け目が、包装袋の下端にたどりつく前に、包装袋の側端に達してしまい、包装袋の一部が切り取られてしまう。この場合、得られる開口は、収容物に比して大幅に小さいため、そのままではＰＴＰ包装体等の収容物を取り出すことが困難となる。そのため、ユーザは、出来上がった小さな開口をとっかかりとして、再度、縦方向に裂く必要がある。つまり、従来の包装袋では、ユーザは、開封のために２ステップが必要になる。
【００２２】
本実施形態では、こうした問題を解決するために、包装袋１０を構成するシート材として、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムの層を有したシート材を用いている。これについて図３を参照して説明する。図３は、本実施形態において用いるシート材の構成を示す図である。
【００２３】
本実施形態では、シート材として、四層構造のシート材を用いている。このシート材は、裏側（包装袋１０になったときに内側になる側）から順に、シーラント層３０、バリア層３２、中間層３４、基材層３６が積層されている。
【００２４】
シーラント層３０は、シート材にヒートシール性を付与するための層である。このシーラント層３０は、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）等から構成される一層又は二層以上のオレフィン系樹脂層が挙げられる。本実施形態では、シーラント層３０を、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂で構成している。
【００２５】
バリア層３２は、包装袋にガスバリア性や、遮光性、機械的強度を付与するために設けられた層である。このバリア層３２は、例えば、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、中間層３４であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが挙げられる。中でも、シート材の剛性を高め、後述する基材層３６が有するストレートカット性を確実に実現させるためには、バリア層３２を、アルミニウム等の金属薄膜で構成することが好ましい。本実施形態では、バリア層３２を、アルミニウム薄膜で構成している。
【００２６】
中間層３４は、上述のシーラント層３０で例示したオレフィン系樹脂の他、例えば、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリアミド系樹脂（ナイロン−６、ナイロン−６６など）等から構成される一層又は二層以上の樹脂層が挙げられる。中でも後述するヒートシール温度を低温に保ちつつ確実にヒートシールするためには、オレフィン系樹脂層とすることが好ましい。本実施形態では、中間層３４を、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂で構成している。
【００２７】
基材層３６は、最も表側（外側）に位置する層で、シート材に縦裂き性を付与する層である。この基材層３６は、オレフィン系樹脂材料を一軸延伸したフィルムからなる。ここで、オレフィン系樹脂材料としては、ポリエチレン系樹脂材料とポリプロピレン系樹脂材料が知られているが、基材層３６の材料は、いずれでもよい。本実施形態では、基材層３６として、ヒートシール工程の容易性を考慮して比較的融点が高いポリプロピレン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムを用いている。包装袋１０を構成する際には、この一軸延伸フィルムの延伸方向が、包装袋の縦方向に沿うように、シート材を配している。なお、一軸延伸フィルムとは、実質的に一軸延伸されているフィルムをいい、フィルム平面において、ある一方向と、一方向に直角に交わる他方向との延伸倍率が大きく異なるフィルムのことを意味するのであって、いずれかの方向に全く延伸していないフィルムのみをいうものではない。これら各層フィルムの積層は、慣用のラミネート法、例えば、樹脂の共押出しによるラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。
【００２８】
ここで、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムの層を設けるとともに、当該一軸延伸フィルムの延伸方向を包装袋１０の縦方向に沿うように配することにより、包装袋を縦方向に裂けやすくすることができる。すなわち、一軸延伸フィルムは、材料を一軸方向に過大に延伸したフィルムであり、縦方向に裂けやすく、ストレートカット性に優れている。換言すれば、一軸延伸フィルムは、延伸方向と異なる方向には裂けにくいという性質を有している。かかる一軸延伸フィルムを、上述のようにシート材に配することで、シート材が、延伸方向、すなわち、包装袋１０の縦方向にのみ裂けやすくなる一方で、裂け目が横方向に逸れにくくなる。そして、結果として、収容物が硬質のものであっても包装袋１０を縦方向全体に亘って容易に裂くことができ、収容物を取り出すための開口を大きく形成できる。
【００２９】
また、本実施形態では、樹脂層（シーラント層３０、中間層３４、基材層３６）を全て、オレフィン系樹脂で構成している。かかる構成とすることで、ヒートシール性と引き裂き性を両立できる。さらに、オレフィン系樹脂は、湿度に対する防御性が高いため、樹脂層を全てオレフィン系樹脂で構成することで、高い防湿性も得られる。これは、医薬品等が包装されたＰＴＰ包装体を収容物とする場合に、特に好適な構成である。
【００３０】
次に、こうしたシート材の構成によるストレートカット性の比較実験について説明する。図４は、ストレートカット性の比較実験の様子を示す図であり、表１は、実験結果を示す表である。
【００３１】
この比較実験では、シート材の構成が異なる二種類の試験片１００を用意し、各試験片１００に引張り力を付与する。試験片１００は、横１５ｍｍ、縦５０ｍｍである。試験片１００の長手方向一端には、切り込み１０２を形成している。この切り込み１０２は、試験片１００の横方向中央に設けられており、１０ｍｍの長さを有している。
【００３２】
実験では、図４（ａ）に示すように、試験片１００の一端において、横方向両端を、切り込み１０２に対して約４５度の方向で互いに離れる方向に引っ張る。そして、ストレートカット性は、ストレートカットの逸脱値Ａで評価する。逸脱値Ａは、試験片１００を引っ張って裂いた後に得られる分断片１００ａの横幅Ｘと、７．５ｍｍ（試験片１００の横幅の１／２）との差分値であり、Ａ＝｜７．５−Ｘ｜である。
【００３３】
表１は、二種類の条件での逸脱値Ａを示している。条件１，２は、いずれも、裏側から順に、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂、アルミニウム薄膜、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂、および、基材層を積層したシート材で試験片１００を構成している。そして、条件１では、基材層として、ポリプロピレン系樹脂からなる一軸延伸フィルムを用いている。条件１では、この一軸延伸フィルムの延伸方向が試験片１００の縦方向に沿うように配している。条件２では、基材層として、ポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる二軸延伸フィルムを用いている。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１に示す通り、基材層に二軸延伸フィルムを配した条件２では、全ての実験において、逸脱値Ａが、７．５となっている。これは、試験片１００を引っ張ると、裂け目が横方向に逸れてしまい、長手方向他端まで到達しないことを意味している。このように、基材層に二軸延伸フィルムを配したシート材で包装袋１０を構成した場合、包装袋１０を縦方向全体に亘って裂くことは非常に難しい。
【００３６】
一方、基材層にオレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムを配した条件１では、逸脱値Ａは、０〜１の範囲に収まっており、１０回の実験での平均は０．４となっている。つまり、条件１によれば、逸脱値Ａは、非常に小さく、裂け目は、横方向には殆ど逸れないことが分かる。そして、この実験結果をみれば、本実施形態の包装袋１０では、裂け目が殆ど逸れないため、包装袋１０を縦方向全体に亘って容易に裂くことができることが分かる。
【００３７】
次に、こうしたシート構成の違いによる開封／取り出しやすさの感覚的な違いについての試験（官能試験）結果について説明する。官能試験では、２４名の薬剤師である被験者に２種類の包装袋（第一包装袋および第二包装袋）を開封してもらい、その際の開封性や内容物の取り出しやすさを聞き取り調査した。第一、第二包装袋は、いずれも、その内部に複数のＰＴＰ包装体を収容しており、表面印刷は無い。第一、第二包装袋は、基材層が異なる点を除けば、他の条件は、全て同じである。すなわち、第一、第二包装袋の寸法や機械的構成は、全て同じである。また、第一、第二包装袋は、いずれも、裏側から順に、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂、アルミニウム薄膜、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂、および、基材層を積層したシート材で構成されている。そして、第一包装袋では、基材層として、ポリプロピレン系樹脂からなる一軸延伸フィルムを、第二包装袋では、基材層として、ポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる二軸延伸フィルムを、用いている。
【００３８】
１回目の官能試験では、各被験者に第一、第二包装袋それぞれに対して、開封およびＰＴＰ包装体の取り出し作業を行ってもらった後、開封／取り出しの観点から使いやすい包装袋を聞き取り調査した。２回目の官能試験では、各被験者に、第一、第二包装袋それぞれについて、５回連続して、開封およびＰＴＰ包装体の取り出し作業を行ってもらった後、使いやすい包装袋を聞き取り調査した
【００３９】
表２に、聞き取り調査の結果を示す。表２に示す通り、１回目の官能試験（第一、第二包装袋を１袋ずつ交互に開封）では、２４名のうち２０名が、第一包装袋のほうが第二包装袋よりも使いやすいと回答した。この場合、二項検定に基づくｐ値は、ｐ＜０．０５となる。また、２回目の官能試験（第一、第二包装袋を５袋ずつ交互に開封）では、２４名全員が、第一包装袋のほうが第二包装袋よりも使いやすいと回答した。この場合、二項検定に基づくｐ値は、ｐ＜０．００１となる。
【００４０】
【表２】
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【００４１】
表２に示す結果から明らかな通り、第一包装袋は、第二包装袋よりも使いやすいことが分かる。特に、複数個の包装袋を、連続で開封する際には、ポリプロピレン系樹脂からなる一軸延伸フィルムを基材層として用いた第一包装袋は、非常に使いやすいことが分かる。なお、図５に開封後の包装袋の写真を示す。図５（ａ）は、開封後の第一包装袋の写真であり、図５（ｂ）は、開封後の第二包装袋の写真である。図５（ｂ）から明らかな通り、ポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる二軸延伸フィルムを用いた第二包装袋は、破断が途中で横に逸れてしまい、開封が途中で止まることが分かる。一方、ポリプロピレン系樹脂からなる一軸延伸フィルムを用いた第一包装袋は、図５（ａ）から明らかな通り、破断が途中で横に逸れないため、大きな開口が得られることが分かる。
【００４２】
なお、これまで説明したシート材の構成は、一例であり、少なくとも、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムの層とオレフィン系樹脂材料からなるシーラント層を含むのであれば、他の層は、省略、或いは複層化されたり、他の構成の層に変更されたりしてもよい。
【００４３】
例えば、収容物がバリア性を必要としない製品であれば、バリア層３２は、省略されてもよい。ただし、優れたストレートカット性を確保するためには、バリア性を必要としない場合でも、金属薄膜を設けることが望ましい。特に、本実施形態のように樹脂層をオレフィン系樹脂で構成する場合、オレフィン系樹脂は比較的低融点で伸び易い性質を有することから、金属薄膜を有さないシート材は、いわゆるコシが乏しくなり、シート材の破断に抵抗する粘り（伸び）が生じやすい。こうした粘りは、ストレートカット性を低減する要因となる。そこで、優れたストレートカット性を確保するためには、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムだけでなく、金属薄膜も設け、シート材に適度なコシを与えることが望ましい。
【００４４】
また、本実施形態では、一軸延伸フィルムを、ポリプロピレン系樹脂材料から構成しているが、オレフィン系樹脂材料であれば、他の材料、例えば、ポリエチレン系樹脂材料から構成してもよい。ただし、ヒートシールの作業性を考慮すれば、一軸延伸フィルム（基材層３６）は、融点（およそ１００度前後）が低いポリエチレン系樹脂材料よりも、融点（およそ１６０度前後）が高いポリプロピレン系樹脂材料からなることが望ましい。また、本実施形態では、一軸延伸フィルムを基材層３６に配しているが、一軸延伸フィルムは、中間層３４に配されてもよく、また、２以上の一軸延伸フィルムをその延伸方向を揃えた状態でシート材に用いてもよい。
【００４５】
次に、包装袋１０および収容物（複数のＰＴＰ包装体）１０８を有した包装体の製造の流れについて図６を参照して簡単に説明する。図６は、包装体の製造の様子を示す概略図である。包装袋１０は、長尺な帯状シート材１０６を原料とする。この帯状シート材１０６は、一軸延伸フィルムを含んでおり、一軸延伸フィルムの延伸方向は、帯状シート材１０６の長尺方向に沿っている。
【００４６】
帯状シート材１０６は、収容物１０８の搬送経路途中で供給される。供給された帯状シート材１０６は、横方向両端が合掌状に重ねられた筒状にされる。合掌状に重ねられた横方向両端は、ピンチローラ１１０で矜持され、センターシール装置１１２でヒートシールされて背貼部１８が形成される。ヒートシールは、図６に示す通り、帯状シート材１０６横方向両端を筒状部から立ち上げた状態で行われる。そして、ヒートシールされることで形成された背貼部１８は、その後、倒され、包装袋１０の背面１４となる筒状部の面と重ねられる。
【００４７】
センターシール装置１１２の下流側には、さらに、筒状になった帯状シート材１０６を、進行方向と直交する方向、すなわち、横断する方向にシールするとともにカットするエンドシール装置１１４が設けられている。帯状シート材１０６は、このエンドシール装置１１４により、収容物１０８と収容物１０８との間の位置でカット及びシールされる。そして、このカットおよびシールにより、先端および後端がヒートシールされた包装袋１０と、当該包装袋１０内に収容された収容物１０８と、を備えた包装体が製造される。
【００４８】
ここで、エンドシール装置１１４でヒートシールすることによる端縁接合部２０の形成は、背貼部１８を倒した状態（図２に示す状態）で、加熱したヒートシールバーで矜持することで行う。このヒートシールにおけるシール不良を低減するために、本実施形態では、背貼部１８を、第二範囲Ｅ２内に収まるサイズとし、ガゼット部１６に重複しないようにしている。これについて、図７を参照して説明する。図７は、背貼部１８が、第二範囲Ｅ２を超えて第一範囲Ｅ１に至っている、すなわち背貼部１８の一部がガゼット部１６に重複する場合の端縁接合部２０の断面図である。図７に示すように、背貼部１８が第二範囲Ｅ２を超えてガゼット部１６に重複する場合、端縁接合部２０には、シート材が、二枚重なった箇所と、四枚重なった箇所と、六枚重なった箇所が生じる。換言すれば、端縁接合部２０のうち、最も厚い箇所は、最も薄い箇所の３倍の厚みを持つことになる。このように、場所毎の厚みの差が大きい場合、厚みの薄い箇所には、ヒートシールバーが十分に接触できず、シール不良となる恐れがある。
【００４９】
こうしたシール不良を避けるために、ヒートシールバーの温度を高くすることも考えられる。しかし、シールバーを過度に高温にすると、オレフィン系樹脂材料からなる基材層３６が溶融する恐れが生じる。すなわち、従来、基材層に多用されていたＰＥＴフィルムは、融点がおよそ２６５度前後と、比較的高い。そのため、ヒートシールバーを高温にしても溶融する恐れは少ない。一方、本実施形態では、ポリプロピレン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムを基材層に配している。このポリプロピレン系樹脂材料は、融点がおよそ１６０度前後と比較的低いため、ヒートシールバーを高温にすると、基材層３６まで溶融する恐れがある。
【００５０】
そこで、本実施形態では、ヒートシールバーの温度を過度に上げることなく、シール不良を防止するために、背貼部１８を、第二範囲Ｅ２内に収まるサイズとし、ガゼット部１６との重複を避けている。背貼部１８をかかるサイズにすると、図２に示す通り、端縁接合部２０に、シート材が六枚重なった箇所がなくなり、場所毎の厚みの差を低減できる。そして、結果として、ヒートシールバーの温度を上げなくても、端縁接合部２０のシール不良を低減できる。
【００５１】
こうした背貼部１８の違いによるシール品質の違いについて図８を参照して説明する。図８は、実際にヒートシールされた端縁接合部２０の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。図８（ａ）、図８（ｂ）ともに、ガゼット部１６の基端近傍（図２のＢ部、図７のＣ部）の写真であり、図８（ａ）は、背貼部１８が第二範囲Ｅ２内に設けられている場合（図２の場合）、図８（ｂ）は、背貼部１８が第二範囲Ｅ２を超えて第一範囲Ｅ１にまで延びている場合（図７の場合）を示している。図８において、白い線は、シート材を構成するアルミニウム薄膜であり、薄いグレー部分は、シート材を構成する樹脂材料、濃いグレー部分は、空気であり、シート材が接合していない箇所である。
【００５２】
図８（ｂ）を見ると、ガゼット部１６の基端において、比較的大きな空気層１２０が存在しており、空隙が生じていることが分かる。一方、図８（ａ）を見ると、空気層は、存在しておらず、シート材が隙間なく接合されていることが分かる。つまり、背貼部１８を、ガゼット部１６に重複させない構成とすることで、端縁接合部２０におけるシール不良を効果的に防止できることが分かる。
【００５３】
なお、これまで説明した包装袋１０の構成は、全て一例であり、包装袋１０を構成するシート材が、オレフィン系樹脂材料からなる一軸延伸フィルムとオレフィン系樹脂材料からなるシーラント層を含み、当該一軸延伸フィルムが、その延伸方向が包装袋の縦方向に沿った状態で設けられていれば、他の構成は、適宜、変更されてもよい。例えば、本実施形態では、ガゼット部１６を有した包装袋１０を例示したが、ガゼット部１６は無くてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０  包装袋、１４  背面、１６  ガゼット部、１８  背貼部、２０  端縁接合部、２２  切り目（ノッチ）  ３０  シーラント層、３２  バリア層、３４  中間層、３６  基材層、１００  試験片、１００ａ  分断片、１０２  切り込み  １０６  帯状シート材、１０８  ＰＴＰ包装体（収容物）、１１０  ピンチローラ、１１２  センターシール装置、１１４  エンドシール装置、１２０  空気層。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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