(57)【要約】【課題】ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュをスタビライザーバーに後接着するに際し、安定した接着性を実現することのできる、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法を提供する。【解決手段】ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製した後、上記ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成し、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させる。そして、固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧を行い、その状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムブッシュ内にスタビライザーバーが挿入保持されてなるゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製する第１の工程と、
上記ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成する第２の工程と、
ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させる第３の工程と、
固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧する第４の工程と、
上記加圧を行った状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる第５の工程と、
を備えていることを特徴とするゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【請求項２】
上記ゴムブッシュが、ブタジエンゴム（ＢＲ）と天然ゴム（ＮＲ）とを、重量比で、ＢＲ／ＮＲ＝４／６〜１／９の割合で含有するゴム組成物からなる、請求項１記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【請求項３】
上記第２の工程が、スタビライザーバーの外周面に、下塗り熱硬化性接着剤を塗布し、その上から上塗り熱硬化性接着剤を塗布することにより行われる、請求項１または２記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【請求項４】
上記固定治具が、ゴムブッシュ外周面の全面を覆う構造のものである、請求項１または２記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用サスペンション装置の一部であるスタビライザーバーは、ゴムブッシュと組み合わせることにより、防振性能を発揮する。図１に示されるように、ゴムブッシュ３は、筒状であり、その筒内にスタビライザーバー１が挿入保持される。このようなゴムブッシュ付スタビライザーバーは、従来、スタビライザーバー１とゴムブッシュ３とを接着しない非接着タイプのものが主流であったが、近年では、製品単価は上がるものの、スタビライザーバー１とゴムブッシュ３とを接着させた接着タイプのものが主流となりつつある。すなわち、上記のように接着することにより、スタビライザーバー１とゴムブッシュ３との間に隙間ができないことから、防振性能が上がり、さらに、その隙間に水やごみが入ることによる軋み音の発生の問題も解決されるからである。特に高級車においては、軋み音がドライバーに伝わり不快感を与えるようなことがあると、製品価値を大きく左右する要因となりかねないことから、軋み音の解決は重要項目にあげられている。
【０００３】
スタビライザーバー１に対しゴムブッシュ３を接着させる手法としては、例えば、（１）ゴムブッシュ３の加硫成形と、ゴムブッシュ３に対するスタビライザーバー１の接着を同時に行う加硫接着工法や、（２）加硫成形されたゴムブッシュ３に対しスタビライザーバー１を接着させる後接着工法がある。上記（１）の加硫接着工法のほうが、上記（２）の後接着工法よりも、接着性を高めるのには向いているが、ゴムブッシュ３を大量生産した後でスタビライザーバー１に接着させることを考えると、上記（２）の後接着工法のほうが、生産性に優れている。後接着工法においては、通常、ゴムブッシュ３の内周面およびスタビライザーバー１の外周面の少なくとも一方に熱硬化性接着剤を塗布し、ゴムブッシュ３内にスタビライザーバー１を挿入し嵌合させた後、ゴムブッシュ３に対し高い圧力（圧縮率５％以上）をかけながら加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させて接着するといったことが行われる（特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２７０３１５号公報
【特許文献２】特開２００６−８０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記ゴムブッシュとしては、通常、天然ゴムのみをポリマーとするゴムブッシュが用いられるが、使用環境の熱条件が厳しいことから、熱によるへたりを抑えるため、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュに変更することが検討されている。
【０００６】
しかしながら、ゴムブッシュのポリマーにブタジエンゴムを使用すると、スタビライザーバーに対しゴムブッシュを後接着させた後に、ゴムブッシュと熱硬化性接着剤層との間の界面剥離や、熱硬化性接着剤層の凝集破壊といった接着異常が発生し、接着が安定しないといった問題がみられる。これは、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュが、天然ゴムのみをポリマーとするゴムブッシュに比べ、その熱膨張率が大きいことに起因し、天然ゴムのみをポリマーとするゴムブッシュを使用していたときよりも、スタビライザーバーとの接着界面に負荷がかかりやすく、その負荷が、上記接着性の問題にあらわれやすくなるからと考えられる。
【０００７】
また、例えば、先の特許文献２に開示されているように、ゴムブッシュ内に、金属等からなるインサート材（中間板）を入れ、スタビライザーバーとゴムブッシュとの接着界面でのゴム変形を構造的に抑制することにより、上記接着性の問題を解決することも検討されている。しかしながら、設計の自由度や低コスト化を進めるうえでは、中間板は不要な存在であるため、このような中間板がなくとも、上記接着性の問題を解決することが求められている。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュをスタビライザーバーに後接着するに際し、安定した接着性を実現することのできる、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本発明は、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーが挿入保持されてなるゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製する第１の工程と、
上記ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成する第２の工程と、
ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させる第３の工程と、
固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧する第４の工程と、
上記加圧を行った状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる第５の工程と、
を備えていることを、その要旨とする。
【００１０】
すなわち、本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、スタビライザーバーに対し、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュを後接着させてなるゴムブッシュ付きスタビライザーバーでは、熱硬化性接着剤による接着工程（接着剤の加熱反応時）におけるゴムブッシュの変形が大きい部分で接着剥離が発生することを確認した。先に述べたように、天然ゴムのみをポリマーとするゴムブッシュにおいては、従来、ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に熱硬化性接着剤を塗布し、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させた後、ゴムブッシュに対し高い圧力（圧縮率５％以上）をかけながら加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させて接着するといったことが行われていた。なぜなら、このように高い圧力をかけることにより、ゴムブッシュの戻り圧縮力でスタビライザーバーを固定することができたからである。このように高い圧力をかけることが、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの接着性を高める技術常識と考えられていたが、しかし、この接着方法を、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュの後接着に適用したところ、その高い圧力によりゴムブッシュが大きく変形し、その部分で接着剥離が発生した。また、上記のような加圧を行わず、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュと、スタビライザーバーとを、単に熱硬化性接着剤で後接着させただけでは、安定的な接着を実現することは叶わなかった。そこで、本発明者らは、スタビライザーバーに対し、上記のようなゴムブッシュの安定的な後接着を実現するためには、ゴム材料に応じ、接着界面に生じるゴムの変形を抑制することが重要と考え、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュの熱膨張率が大きいことを、スタビライザーバーに対する接着安定化に利用することを想起した。すなわち、熱硬化性接着剤塗布後のスタビライザーバーをゴムブッシュ内に挿入し嵌合させた状態で、固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧することで、接着部の周辺を変形・拡大しないよう固定し、その固定状態で加熱することにより、熱硬化性接着剤の硬化を行うとともに、ゴムブッシュの熱膨張を促した。その結果、ゴムブッシュの熱膨張による圧力によって、歪みの小さい面圧を確保し、ゴムの変形を抑制しつつ安定した接着性を実現することができ、結果として、従来の技術常識を打破し、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、本発明のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は、ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製する第１の工程と、上記ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成する第２の工程と、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させる第３の工程と、固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧する第４の工程と、上記加圧を行った状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる第５の工程と、を備えている。そのため、上記のように、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュをスタビライザーバーに後接着するに際し、安定した接着性を実現することができる。また、熱によるへたりの少ないブタジエンゴム含有ゴムブッシュを後接着することができるようになることに鑑み、ゴムブッシュの設計自由度が高まる。さらに、ゴムブッシュの中間板を廃止しても、安定した接着性を実現することができるため、中間板の廃止に伴う製造コストの低減、軽量化、さらにはその軽量化に伴う自動車の燃費向上効果を奏する。
【００１２】
特に、上記ゴムブッシュが、ブタジエンゴム（ＢＲ）と天然ゴム（ＮＲ）とを、重量比で、ＢＲ／ＮＲ＝４／６〜１／９、好ましくは、ＢＲ／ＮＲ＝３／７〜２／８の割合で含有するゴム組成物からなると、熱による耐へたり性と防振特性とのバランスに、より優れるようになる。
【００１３】
また、上記第２の工程が、スタビライザーバーの外周面に、下塗り熱硬化性接着剤を塗布し、その上から上塗り熱硬化性接着剤を塗布することにより行われると、スタビライザーバーとゴムブッシュとの接着安定性により優れるようになる。
【００１４】
さらに、上記固定治具が、ゴムブッシュ外周面の全面を覆う構造のものであると、ゴムブッシュの熱膨張による圧力がスタビライザーバーにより伝わりやすくなり、より安定した接着性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ゴムブッシュ付きスタビライザーバーとブラケットの斜視図である。
【図２】第１押圧具と第２押圧具の正面図である。
【図３】第１押圧具と第２押圧具の側面図である。
【図４】ゴムブッシュを第１押圧具と第２押圧具に嵌合する状態を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
【００１７】
図１は、本発明の製造方法により得られるゴムブッシュ付きスタビライザーバーと、上記ゴムブッシュを自動車の車体側に押圧固定するためのブラケットの一例である。図において、１はスタビライザーバーであり、その被嵌合部２に、ゴムブッシュ３が外嵌固定されている。上記スタビライザーバー１は、金属からなる丸棒状のものであり、その表面には、通常、防錆のために、粉体塗装やカチオン電着塗装がなされている。また、図１において、上記ゴムブッシュ３は、Ｕ字状の外周面４と、このＵ字状の外周面４の両端に連続する直線状の扁平面５とを備えた筒状に形成され、ゴムブッシュ３の軸方向の両端部にフランジ６がそれぞれ形成されている。そしてゴムブッシュ３に、径方向及び軸方向に沿う装着用の切断部７が形成されている。
【００１８】
なお、図１に示されるブラケット８は、ゴムブッシュ３に外嵌し、ゴムブッシュ３の扁平面５を車体の取付け面に圧接させて固定するのに用いられる。ブラケット８は、ゴムブッシュ３の両フランジ６間のＵ字状の外周面４を内嵌させるＵ字状のゴムブッシュ受け９と、このゴムブッシュ受け９の開放した両端から横外方側に張出す取付け片１０とからなり、その取付け片１０には、ボルト挿通孔１１が形成されている。
【００１９】
本発明のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は、先にも述べたように、ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製する第１の工程と、上記ゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成する第２の工程と、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させる第３の工程と、固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧する第４の工程と、上記加圧を行った状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる第５の工程と、を備えている。
【００２０】
上記第１の工程においては、ブタジエンゴムと天然ゴムとをポリマーとするゴム組成物の加硫成形により中間板を有しないゴムブッシュを作製する。上記ゴムブッシュの形状は、図１に示すように、スタビライザーバーを保持するための孔が設けられているのであれば、特に限定されるものではない。また、上記ゴム組成物において、ブタジエンゴム（ＢＲ）と天然ゴム（ＮＲ）との割合は、重量比で、ＢＲ／ＮＲ＝４／６〜１／９、好ましくは、ＢＲ／ＮＲ＝３／７〜２／８の範囲であると、熱による耐へたり性と防振特性とのバランスに、より優れるようになる。なお、ブタジエンゴムが多すぎる（天然ゴムが少なすぎる）と、所望の防振特性が得にくく、ブタジエンゴムが少なすぎる（天然ゴムが多すぎる）と、所望の耐へたり性が得にくくなる。
【００２１】
また、上記ゴム組成物中には、ブタジエンゴムや天然ゴムといったポリマーの他、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、老化防止剤、カーボンブラック等の充填材、プロセスオイル等を必要に応じて適宜に配合される。
【００２２】
そして、上記各材料を混練してなるゴム組成物を金型成形（加硫成形）することにより、中間板を有しないゴムブッシュを作製する。なお、上記金型成形は、１５０〜１９０℃で、５〜３０分間加熱することにより行われる。
【００２３】
前記第２の工程においては、上記のようにして得られたゴムブッシュの内周面およびスタビライザーバーの外周面の少なくとも一方に、熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤層を形成する。特に、この工程が、スタビライザーバーの外周面に、下塗り熱硬化性接着剤を塗布し、その上から上塗り熱硬化性接着剤を塗布することにより行われると、スタビライザーバーとゴムブッシュとの接着安定性により優れるようになるため、好ましい。なお、上記熱硬化性接着剤の塗布は、スプレー等により行われ、その後、自然乾燥されて熱硬化性接着剤層の形成が行われる。上塗り熱硬化性接着剤と下塗り熱硬化性接着剤とを併用する場合は、下塗り熱硬化性接着剤を塗布し、自然乾燥させた後、その上から上塗り熱硬化性接着剤を塗布し、再度自然乾燥させることにより、上塗り熱硬化性接着剤層と下塗り熱硬化性接着剤層との形成が行われる。
【００２４】
上記熱硬化性接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤、塩化ゴム系接着剤、樹脂系接着剤、ポリオレフィン系接着剤等があげられる。また、上記のように、上塗り熱硬化性接着剤と下塗り熱硬化性接着剤とを併用する場合は、上塗り熱硬化性接着剤としては、ポリオレフィン系接着剤といったものが好ましく用いられ、下塗り熱硬化性接着剤としては、塩化ゴム系接着剤といったものが好ましく用いられる。
【００２５】
上記熱硬化性接着剤層の厚みは、単層の場合であれば、２０〜３０μｍの範囲であることが好ましい。上塗り熱硬化性接着剤と下塗り熱硬化性接着剤とを併用する場合であれば、上塗り熱硬化性接着剤層の厚みが１５〜２０μｍの範囲、下塗り熱硬化性接着剤層の厚みが５〜１０μｍの範囲であることが好ましい。
【００２６】
前記第３の工程においては、前記第２の工程に続いて、ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させるといったことが行われる。なお、図１に示すように、加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌することにより、ゴムブッシュ３内へのスタビライザーバー１の挿入・嵌合を行ってもよい。また、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの界面には、当然に、前記第２の工程においては形成した熱硬化性接着剤層が介在されている。
【００２７】
前記第４の工程においては、固定治具により、上記ゴムブッシュ内に嵌合されたスタビライザーバーの方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧するといったことが行われる。続いて行われる、前記第５の工程においては、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧した状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させる。なお、上記圧縮率は、非圧縮状態のゴムブッシュ３の厚み（１００％）に対する、固定治具によりゴムブッシュ３が圧縮された厚みの割合を示すものである。すなわち、上記圧縮率は、加熱前のゴムブッシュ３の寸法と、固定治具により設定された寸法により決定される。
【００２８】
上記第４の工程および第５の工程は、具体的には、次のようにして行われる。すなわち、図４に示すように、Ｕ字状の外周面４のうちの突曲面１２に第１押圧具１３の第１嵌合凹部１４を外嵌するとともに、前記扁平面５と、Ｕ字状の外周面４のうちの直線状の面１５とに第２押圧具１６の第２嵌合凹部１７を外嵌する。そして、第１押圧具１３と第２押圧具１６でゴムブッシュ３を挟圧して、ゴムブッシュ３を、２５℃において５％未満の圧縮率で圧縮した状態にし、そのまま加熱する。その後、第１押圧具１３と第２押圧具１６を取外し、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーを得る。上記加熱温度は、１５０〜１８０℃、加熱時間は１〜２時間であることが好ましい。すなわち、このような条件で加熱することにより、熱硬化性接着剤の硬化と、ゴムブッシュの熱膨張が促され、ゴムブッシュの熱膨張による圧力によって、歪みの小さい面圧を確保し、ゴムの変形を抑制しつつ安定した接着性を実現することができるようになるからである。なお、上記安定した接着性の観点から、上記加熱温度において、ゴムブッシュの熱膨張率は、１．９×１０-4〜２．４×１０-4Ｋ-1の範囲であることが好ましく、より好ましくは２．０×１０-4〜２．２×１０-4Ｋ-1の範囲である。また、上記第１押圧具１３と第２押圧具１６とが、上記第４の工程および第５の工程における固定治具の役割を担う。
【００２９】
なお、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーから、上記第１押圧具１３と第２押圧具１６を取外さず、これら押圧具を、自動車の車体側に固定するためのブラケットとしてもよい。また、これらの押圧具をゴムブッシュから取り外さないのであれば、ゴムブッシュと押圧具との界面にも熱硬化性接着剤層を形成したうえで、上記第４の工程および第５の工程を行うことが、防振特性等の観点から好ましい。ここで、ゴムブッシュと押圧具との界面に対する熱硬化性接着剤層の形成工程は、前記第２の工程に準じて行われる。
【００３０】
また、図４では、上記第４の工程および第５の工程における固定治具として、第１押圧具１３と第２押圧具１６が用いられているが、一般的な金型を、上記固定治具として用いてもよい。また、図１に示すようなブラケット８を、上記固定治具として用いてもよい。
【００３１】
なお、図２，図３に示すように、上記第１押圧具１３は、ゴムブッシュ３の突曲部３７（図４参照）を収容する断面Ｕ字状の第１収容部１８と、この第１収容部１８の開放した両端から横外方側に張出す一対の第１取付け板１９とからなる。第１収容部１８に前記第１嵌合凹部１４が形成されている。第１嵌合凹部１４は前記突曲面１２に外嵌する。この第１嵌合凹部１４に、ゴムブッシュ３の一対のフランジ６を各別に収容する一対のフランジ受け２０が形成されている。そして、第１取付け板１９に一対の貫通孔２１が形成され、第１押圧具１３の軸方向の両端部に、突曲部３７の軸方向の両端面２２を覆う一対の第１側壁２３が各別に形成され、この第１側壁２３にスタビライザーバー１を受け入れる半円形の凹部２５が形成されている。
【００３２】
また、図２，図３に示すように、上記第２押圧具１６は、ゴムブッシュ３の角ブロック部２６（図４参照。外周面が、前記扁平面５と、Ｕ字状の外周面４のうちの直線状の面１５とからなるゴムブッシュ部分）を収容する断面コの字状の第２収容部２８と、この第２収容部２８の開放した両端から横外方側に張出す一対の第２取付け板２９とからなる。第２収容部２８に前記第２嵌合凹部１７が形成されている。第２嵌合凹部１７は、前記扁平面５と、Ｕ字状の外周面４のうちの直線状の面１５とに外嵌する。また、第１取付け板１９の一対の貫通孔２１に各別に入り込む一対のピン３０が第２取付け板２９に突設されている。そして、第２押圧具１６の軸方向の両端部に、角ブロック部２６の軸方向の両端面３１を覆う一対の第２側壁３２が各別に形成され、この第２側壁３２にスタビライザーバー１を受け入れる半円形の凹部３３が形成されている。角ブロック部２６の端面３１は突曲部３７の端面２２と段差なく連なっている。
【００３３】
そして、上記第１押圧具１３と第２押圧具１６とでゴムブッシュ３を挟圧した状態で、第２押圧具１６の一対のピン３０が第１押圧具１３の一対の貫通孔２１に各別に入り込む。また、第１嵌合凹部１４と第２嵌合凹部１７でゴムブッシュ３のほぼ全面が覆われた状態になる。上記第１押圧具１３と第２押圧具１６のように、第４の工程および第５の工程における固定治具が、ゴムブッシュ外周面の全面を覆う構造のものであると、ゴムブッシュの熱膨張による圧力がスタビライザーバーにより伝わりやすくなり、より安定した接着性を得ることができる。
【００３４】
このようにして製造されたゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、自動車や輸送機器（飛行機，フォークリフト，ショベルカー，クレーン等の産業用輸送車両等）における防振装置として好適に用いることができるが、その他の産業機械に用いられる防振装置としても利用することができる。
【実施例】
【００３５】
つぎに、実施例について比較例および参考例と併せて説明する。ただし、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
【００３６】
［実施例１］
ブタジエンゴム（ＢＲ）と天然ゴム（ＮＲ）とを、重量比で、ＢＲ／ＮＲ＝２０／８０の割合で配合してなるポリマー１００質量部（以下、「部」と略す）と、加硫助剤５部と、老化防止剤５部と、カーボンブラック８０部と、加硫促進剤３部と、加硫剤１部とを準備し、これらを混練することにより、ゴム組成物を調製した。つぎに、金型内に上記調製のゴム組成物を充填し、１５０℃で３０分間加熱して加硫成形することにより、中間板を有しないゴムブッシュ（内径２５ｍｍ）を作製した。
つぎに、外径２５ｍｍのスタビライザーバー（粉体塗装済みのもの）の外周面に、下塗り熱硬化性接着剤として塩化ゴム系接着剤を塗布し、自然乾燥させた後、その上から、上塗り熱硬化性接着剤としてポリオレフィン系接着剤を塗布し、再度自然乾燥させることにより、下塗り熱硬化性接着剤層（厚み１０μｍ）と上塗り熱硬化性接着剤層（厚み２０μｍ）の形成を行った。
そして、上記ゴムブッシュ内にスタビライザーバーを挿入し嵌合させた後、図４に示すように、第１押圧具と第２押圧具でゴムブッシュを挟圧して、ゴムブッシュを、２５℃において０％の圧縮率で圧縮した状態にしたまま、１７０℃で２時間加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、その後、第１押圧具と第２押圧具を取外し、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーを得た。
なお、上記の「０％の圧縮率」とは、２５℃において、第１押圧具と第２押圧具の内周面（嵌合凹部）に対し、加熱前のゴムブッシュ外周面が非圧縮の状態で接していることを示す。
【００３７】
［実施例２〜４、比較例１〜４、参考例１〜４］
ゴムブッシュの材料であるゴム組成物中のポリマーにおける、ブタジエンゴム（ＢＲ）と天然ゴム（ＮＲ）との重量比を、後記の表１〜表３に示す値にし、さらに、第１押圧具と第２押圧具でゴムブッシュを挟圧する際の（加熱前の）、２５℃における圧縮率を、後記の表１〜表３に示す値にした。それ以外は、実施例１と同様にして、ゴムブッシュ付きスタビライザーバーを作製した。
なお、上記圧縮率は、非圧縮状態のゴムブッシュの厚み（１００％）に対する、第１押圧具および第２押圧具によりゴムブッシュが圧縮された厚みの割合を示すものであって、加熱前のゴムブッシュの寸法と、第１押圧具および第２押圧具の内周面（嵌合凹部）の寸法により決定される。また、表に示される「圧縮率０％」とは、第１押圧具と第２押圧具の内周面（嵌合凹部）に対し、加熱前のゴムブッシュ外周面が非圧縮の状態で接していることを示す。
【００３８】
このようにして得られた実施例等のゴムブッシュ付きスタビライザーバーに関して、下記の基準に従い、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの接着特性の評価を行った。その結果を、後記の表１〜表３に併せて示した。
【００３９】
≪接着特性≫
まず、実施例等のゴムブッシュと同じ材料、同じ加熱条件で、厚み１０ｍｍのゴムシートを作製した。つぎに、鉄板上に、実施例と同様の下塗り熱硬化性接着剤をスプレー塗布して自然乾燥させることにより下塗り熱硬化性接着剤層（厚み１０μｍ）を形成した後、その上から、実施例と同様の上塗り熱硬化性接着剤をスプレー塗布して自然乾燥させることにより上塗り熱硬化性接着剤層（厚み２０μｍ）を形成した。そして、上塗り熱硬化性接着剤層上に、上記作製のゴムシートを重ね、後記の表１〜表３に示す圧縮率（２５℃での圧縮率）でゴムシートを鉄板側に圧縮させた状態で固定し、圧縮状態のまま１７０℃で２時間加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させた。その後、上記圧縮状態を開放し、鉄板上にゴムシートを接着させ、実施例等の接着特性評価用サンプルとした。
そして、上記接着特性評価用サンプルにおけるゴムシートの端部を剥がし、鉄板と反対側に、ストログラフ（東洋精機社製）を用い５０ｍｍ／分の速度で引っ張り、鉄板に対するゴムシートの剥離を行った。このときの剥離面状態を目視評価し、剥離面全面に対し、下記の所見（Ｒ、ＲＣ、ＣＣ）に当てはまる面積の割合（％）を求めた。そして、Ｒが１００％のものを「ＯＫ」と判定し、Ｒが１００％でないものを、異常剥離が生じたものとして「ＮＧ」と判定した。また、「ＯＫ」の判定がなされたものに対しては、上記剥離時の接着強さ（Ｎ／ｍｍ）を、ストログラフ（東洋精機社製）により測定した。
Ｒ：ゴムシートの破壊（材破）
ＲＣ：ゴムシートと上塗り熱硬化性接着剤層との間の界面剥離
ＣＣ：上塗り熱硬化性接着剤層の破壊
【００４０】
【表１】
2017177911.tif 000002
【００４１】
【表２】
2017177911.tif 000003
【００４２】
【表３】
2017177911.tif 000004
【００４３】
上記表１および表２における実施例と比較例との評価結果から明らかなように、ブタジエンゴムと天然ゴムとの混合ポリマーを使用したゴムブッシュをスタビライザーバーに後接着するに際し、安定した接着性を実現するには、固定治具により、スタビライザーバー（鉄板）の方向に対し、ゴムブッシュを、２５℃における圧縮率が５％未満となるよう加圧を行った状態で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させ、ゴムブッシュをスタビライザーバーに接着固定させたほうがよいことがわかる。
【００４４】
なお、従来のように、天然ゴムのみをポリマーとするゴムブッシュをスタビライザーバーに後接着するのであれば、上記表３の参考例１〜４に示されるように、圧縮率が高いほうが、安定した接着性を実現できることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は、自動車や輸送機器（飛行機，フォークリフト，ショベルカー，クレーン等の産業用輸送車両等）における防振装置として使用可能なゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法として、好ましく行うことができる。またその他の産業機械に用いられる防振装置として使用可能なゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法としても適用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１  スタビライザーバー
２  被嵌合部
３  ゴムブッシュ
４  Ｕ字状の外周面
５  扁平面
１３  第１押圧具
１４  第１嵌合凹部
１６  第２押圧具
１７  第２嵌合凹部
【図１】
2017177911.tif 000005
【図２】
2017177911.tif 000006
【図３】
2017177911.tif 000007
【図４】
2017177911.tif 000008