(57)【要約】【課題】  自然感に優れた意匠性の高い人造大理石が得られ、しかもこのような外観性と優れた衝撃吸収性能と表面の耐傷性等の物理的特性を両立させることができる改善された新しい人造大理石の製造方法を提供する。【解決手段】  （Ａ）可撓性を有する熱硬化性樹脂１に石材の粉体２を混合した樹脂組成物３を金型４に注型する工程；（Ｂ）金型４に注型した樹脂組成物３において、石材の粉体２を沈降させて石材の粉体層を形成する工程；（Ｃ）石材の粉体２を沈降させた樹脂組成物３を硬化成形する工程を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
人造大理石の製造方法であって、以下の工程を含むことを特徴とする。
（Ａ）可撓性を有する熱硬化性樹脂に石材の粉体を混合した樹脂組成物を金型に注型する工程；
（Ｂ）前記金型に注型した前記樹脂組成物において、前記石材の粉体を沈降させて石材の粉体層を形成する工程；
（Ｃ）前記石材の粉体層を形成した樹脂組成物を硬化成形する工程。
【請求項２】
前記熱硬化性樹脂１００質量部に対して前記石材の粉体を２０質量部以上５０質量部以下の割合で混合することを特徴とする請求項１に記載の人造大理石の製造方法。
【請求項３】
前記石材の粉体がモース硬度５以上の岩石の粉体であることを特徴とする請求項１または２に記載の人造大理石の製造方法。
【請求項４】
前記石材の粉体の平均粒径が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の人造大理石の製造方法。
【請求項５】
可撓性を有する熱硬化性樹脂の成形体において、成形体の表面側に石材の粉体層が配設されていることを特徴とする人造大理石。
【請求項６】
前記石材の粉体がモース硬度５以上の岩石の粉体であることを特徴とする請求項５に記載の人造大理石。
【請求項７】
前記石材の粉体の平均粒径が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５または６に記載の人造大理石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人造大理石の製造方法および人造大理石に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、天然の大理石と同様の質感、自然感等をもたせた、樹脂製の人造大理石が、住宅等の建材をはじめとして、キッチン、バス、洗面化粧台等の広範囲で利用されている。
【０００３】
このような人造大理石の製造においては、通常は、原料となる樹脂に様々な色調の柄材を混合して、柄材ごとに特徴のある石質感がかもしだされるようにしている。
【０００４】
また、色柄の点とともに、人造大理石の性能についての様々な観点から、樹脂と種々の柄材の組み合わせが検討されている。例えば、トナーや顔料等を混合した樹脂組成物を注型成形した成形品を粉砕し、微粉状の柄材として用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
この提案では、人造大理石の主体部分を構成する樹脂と、微粉状の柄材を構成する樹脂とが同じ樹脂であるため、主体部分を構成する樹脂と柄材との密着性が良好で柄材の剥離を抑制することができ、しかも強度の強い人造大理石が得られるとされている。
【０００６】
また、人造大理石の石質感をさらに高めることを目的として、人造大理石の表面に柄材を層状に配置することが試みられている（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
この特許文献２に記載された方法では、人造大理石のベースとなる樹脂と該樹脂の比重よりも大きな比重の樹脂や充填剤を混合した硬化物を粉砕して柄材として用いている。このような柄材を配合した樹脂組成物を金型に注型することで、時間とともに柄材が金型の型面に沈降し、表層中に柄材が多く含まれた人造大理石を得ようとしている。人造大理石の表層中に含まれた柄材の一部が表面に露出しているので、石質感に優れるとされている。
【０００８】
しかしながら、これら従来の人造大理石では、外観性の向上は図られているものの、外観性の向上とともに要請されるその物理的特性、特に表面特性については必ずしも十分には検討されていなかった。
【０００９】
例えば、硬度の高い石材の粉体等を無機充填剤として樹脂に混合する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この提案では、不飽和ポリエステル樹脂に、水酸化アルミニウム粉末６０〜９５重量％およびモース硬度が５以上、１２以下の石材の粉末５〜４０質量％を含有する無機充填剤を混合した樹脂組成物を硬化成形している。この方法によれば、表面硬度が高められるだけではなく、成形性に優れ、透明感のある人造大理石が得られるとされている。
【００１０】
しかしながら、この場合の人造大理石では、粒径が小さい無機充填剤を用いることから、自然石の質感に乏しく、表面硬度についても改善の余地が残されていた。また、成形品全体として剛直であるため、重量物の衝撃によりひび割れが生じるおそれがあり、衝撃吸収性能等について十分に検討されてはいなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平４−２５４４５６号公報
【特許文献２】特開２０００−２３８０４８号公報
【特許文献３】特開平４−２６５２６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、自然感に優れた意匠性の高い人造大理石が得られ、しかもこのような外観性と優れた衝撃吸収性能と表面の耐傷性等の物理的特性を両立させることができる改善された新しい人造大理石とその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明の人造大理石の製造方法では、以下の工程を含むことを特徴とする。
（Ａ）可撓性を有する熱硬化性樹脂に石材の粉体を混合した樹脂組成物を金型に注型する工程；
（Ｂ）前記金型に注型した前記樹脂組成物において、前記石材の粉体を沈降させて石材の粉体層を形成する工程；
（Ｃ）前記石材の粉体層を形成した樹脂組成物を硬化成形する工程。
【００１４】
また、本発明の人造大理石は、可撓性を有する熱硬化性樹脂の成形体において、成形体の表面側に石材の粉体層が配設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の人造大理石の製造方法によれば、自然感に優れた意匠性の高い人造大理石が得られ、しかもこのような外観性と優れた衝撃吸収性能と表面の耐傷性等の物理的特性を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は、本発明の人造大理石の製造方法を示す概略工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の人造大理石の製造方法および人造大理石について図に沿って詳細に説明する。
【００１８】
図１（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は、本発明の人造大理石の製造方法を示す概略工程断面図である。
【００１９】
本発明の人造大理石の製造方法では、（Ａ）可撓性を有する熱硬化性樹脂に石材の粉体を混合した樹脂組成物を金型に注型する工程；（Ｂ）前記金型に注型した前記樹脂組成物において、前記石材の粉体を沈降させて石材の粉体層を形成する工程を含むことを特徴とする。また、本発明の人造大理石の製造方法は、（Ｃ）前記石材の粉体層を形成した前記樹脂組成物を硬化成形する工程を含むことを特徴とする。
【００２０】
すなわち、人造大理石の製造方法では、まず、（Ａ）工程として、可撓性を有する熱硬化性樹脂１に石材の粉体２を混合した樹脂組成物３を金型４に注型する。
【００２１】
「可撓性」の用語は、成形品の最大伸び率が、例えば、１０％以上５０％以下の範囲であり、成形品が容易に弾性変形し得る性質を意味している。そして、「可撓性」を有する成形品では、衝撃時に弾性変形することにより、優れた衝撃吸収性能を示す。
【００２２】
可撓性を有する熱硬化性樹脂１としては、反応性官能基とエラストマー成分の両者が同一分子内に存在する樹脂や、反応性官能基とエラストマー成分がそれぞれ別の分子内に存在しており、それらを混合することにより得られる樹脂等を用いることができる。
【００２３】
エラストマー成分としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、アクリロニトリルブタジエン、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等の重合体もしくは共重合体等が例示される。また、ジメチルシリコーンゴム、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム等のシリコーンゴムも例示される。
【００２４】
また、可撓性を有する熱硬化性樹脂１としては、熱硬化性樹脂の硬化構造自体により可撓性を発揮するものも好適に用いられる。可撓性を発揮する硬化構造としては、例えば、シリコーンゴム構造、ウレタンゴム構造、多硫化ゴム構造、フォスファゼンゴム構造等が例示される。
【００２５】
これらの可撓性を有する熱硬化性樹脂においては、その成形品の引張伸び率が１０％以上５０％以下であることが好ましく考慮される。
【００２６】
可撓性を有する熱硬化性樹脂１のベースとなる熱硬化性樹脂としては、例えば、ラジカル硬化性樹脂と硬化剤の混合物、またはエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂等の硬化性液体が例示される。
【００２７】
ラジカル硬化性樹脂としては、例えば、ビニルエステル樹脂を含む不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等が例示される。これらのラジカル硬化性樹脂は、反応性モノマー・オリゴマー・ポリマーの混合物であってもよい。不飽和ポリエステル樹脂とは、不飽和多塩基酸を必須成分とする多塩基酸成分と、グリコール成分および／またはエポキシ化合物成分との脱水縮合によって得られる熱硬化性樹脂である。これらの樹脂は単独または２種以上を併用することができる。
【００２８】
多塩基酸成分は、グリコール成分のヒドロキシル基またはエポキシ成分のエポキシ基と反応してエステル結合を生成することができる置換基を有する化合物である。置換基を２つ以上有する不飽和多塩基酸を必須とし、その一部として飽和多塩基酸もしくは１価の酸を用いてもよい。不飽和多塩基酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アコニット酸、イタコン酸やこれら酸の無水物、これら酸の誘導体（ハロゲン化物等）等が例示される。これらの多塩基酸成分は単独または２種以上を併用することができる。
【００２９】
グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチレングリコール、グリセリン等が例示される。また、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等も例示される。これらのグリコール成分は、単独または２種以上を併用することができる。
【００３０】
エポキシ成分としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等が例示され、これらのエポキシ成分は単独または２種以上を併用することができる。
【００３１】
反応性モノマーとしては、前記ラジカル硬化性樹脂と共重合可能であれば特に制限されることはなく、例えば、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル等が例示される。また、メタクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等なども例示される。これらの反応性モノマーは、単独または２種以上を併用することができる。
【００３２】
また、熱硬化性樹脂１には、トナーや顔料等の着色剤によって着色することができる。また、熱硬化性樹脂１の可撓性を損なわない範囲で、必要に応じて硬化剤、反応触媒、消泡剤、減粘剤、離型剤等のプロセス添加剤や無機充填剤等を加えることができる。
【００３３】
硬化剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、過酸化ベンゾイル、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ３，３，５トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等が例示される。また、ジクミルパーオキシド、ｔ−ブチルハイドロパーオキシ等も例示される。これらの硬化剤は単独または２種以上を併用することができる。
【００３４】
石材の粉体２は、モース硬度５以上の岩石の粉体であることが好ましく考慮される。石材の粉体２のモース硬度が５以上であれば、住宅用の建材等として一般的に使用されている鉄や鋼等の金属と人造大理石の表面が接触しても、表面の摩耗が抑制され、優れた耐傷性を備えた人造大理石を実現できる。一方、モース硬度が５未満の場合、金属と人造大理石の表面が接触すると、傷を生じるおそれがある。上限は、モース硬度１２程度であることが好ましく考慮される。モース硬度が１２を超える場合、硬度が高すぎるため、人造大理石の表面に接触した対象に傷を生じさせるおそれがある。
【００３５】
石材の粉体２としては、人造大理石の自然で高品位な質感や風合い等の観点から、天然石の粉砕物であることが好ましいが、人工石の粉砕物であってもよい。
【００３６】
天然石としては、例えば、硅石、長石、石英、金剛石、火打ち石、フリント等が例示される。また、人工石としては、例えば、アルミナ、人造ダイヤモンド等が例示される。
【００３７】
また、石材の粉体２には、必要に応じて、トナーや顔料等の着色剤によって適度に着色することにより、より高品位な外観を備えた人造大理石が実現される。屋外等の直射日光にさらされる箇所に、人造大理石を設置する場合には、耐光性に優れた無機着色剤を使用して焼き付け着色された石材の粉体２を用いることが有利であるが、一般的な有機系着色剤を用いて着色してもよい。
【００３８】
石材の粉体２の形状としては球状もしくは不定形であってよく、平均粒径が、例えば、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲内であるものが好ましく考慮される。石材の粉体２の平均粒径を上記範囲内とすることにより、人造大理石の外観をより自然な風合いのものとすることができる。なお、石材の粉体２の平均粒径とは、石材の粉体２の最大長さのことであり、例えばレーザー回折型粒度分布測定装置を用いて測定することができる。
【００３９】
石材の粉体２を製造するための岩石の粉砕方法としては、上記の平均粒径の範囲のものが得られる粉砕方法であれば特に制限されない。例えば、ローラーミル、ボールミル、ロッドミル、ジェットミル、メディアミル、セラミックスメディアミル等の粉砕機を用いる粉砕方法等が好適に用いられる。
【００４０】
また、上記の粉砕機を用いて粉砕をした後、ふるい機にかけて所望の平均粒径の石材の粉体２を選別することができる。
【００４１】
石材の粉体２の配合量としては、人造大理石の厚さによって適宜変更可能ではあるが、例えば、熱硬化性樹脂１を１００質量部に対して２０質量部以上５０質量部以下の範囲が例示される。石材の粉体２の配合量が上記の範囲内であれば、自然感に優れた意匠性の高い人造大理石が得られ、しかも優れた衝撃吸収性能と表面の耐傷性を両立させることができる。一方、石材の粉体２の配合量が２０質量部未満の場合、得られる人造大理石の表面側全体が石材の粉体２によって覆われることがなく、熱硬化性樹脂１が露出するため、この露出した部分に薄い傷が生じる場合があり、耐傷性が低下する。また、石材の粉体２の配合量が５０質量部を超える場合、得られる人造大理石は自然感に優れ意匠性が高く、所望の耐傷性を得られるが、可撓性が損なわれてしまい、衝撃吸収性能が低下する。
【００４２】
石材の粉体２の比重は、熱硬化性樹脂１の比重よりも大きい限り特に制限されないが、例えば、２ｇ／ｃｍ３以上であり、熱硬化性樹脂１の比重は、例えば、１ｇ／ｃｍ３〜１．５ｇ／ｃｍ３の範囲であることが例示される。
【００４３】
これらの配合物を所定の割合で配合し、攪拌機等により混合攪拌して樹脂組成物３を調製する。石材の粉体２は樹脂組成物３中に均一に分散する。図１（Ａ）に示すように、攪拌機や内部に攪拌翼を備えるホッパー５等には、例えば、熱硬化性樹脂供給ライン６を介して熱硬化性樹脂１を供給し、前記の粉砕機にて粉砕した石材の粉体２をベルトコンベア７によって供給する方法等が例示される。
【００４４】
得られた樹脂組成物３を２ｋＰａ〜１０ｋＰａ程度の減圧下で脱泡処理をし、脱泡後の樹脂組成物３を減圧状態から開放し、ホッパー５等を用いて所望形状の金型４に注入して成形（注型成形）する。
【００４５】
注型成形としては、金属、樹脂等を材料とする所望形状の金型４に樹脂組成物３を注型し硬化させる方法等が適用可能である。このため、得られる人造大理石は、平板形状のほか、湾曲面を有する形状、凹凸を有する複雑な形状等任意の形状とすることができる。
【００４６】
次いで、図１（Ｂ）に示すように、（Ｂ）工程として、金型４に注型した樹脂組成物３において、石材の粉体２を沈降させて石材の粉体層２ａを形成する。
【００４７】
石材の粉体２を沈降させる際には、常温で樹脂組成物３を静置してもよいが、加温することが好ましい。
【００４８】
（Ｂ）工程における加温温度は、熱硬化性樹脂１の硬化温度を下回る温度であれば特に制限されない。このような温度下において樹脂組成物３を加温しつつ静置することにより、樹脂組成物３の粘度が徐々に低下する。そして、熱硬化性樹脂１よりも比重の大きい石材の粉体２が金型４の型面へと沈降する。
【００４９】
樹脂組成物３を加温する際には、例えば、金型４内に熱媒体を通過させる方法や、金型４ごと恒温槽や乾燥機等の内部に収容する方法等が例示される。この場合、金型４は平置きすることが好ましい。また、温風、温水、赤外線ヒーター等の熱源により金型４を加温する方法等が例示される。
【００５０】
その後、図１（Ｃ）に示すように、（Ｃ）工程として、石材の粉体層２ａを形成した樹脂組成物３を硬化成形する。
【００５１】
樹脂組成物３は、例えば、金型４を９０℃〜１５０℃の温度で２０分〜１５０分間加熱することにより硬化成形することができる。
【００５２】
硬化成形時における加熱方法としては、特に限定されることはなく、例えば、金型４内に熱媒体を通過させる方法や、金型４ごと恒温槽や乾燥機等の内部に収容する方法等が例示される。この場合、金型４は平置きすることが好ましい。また、温風、温水、赤外線ヒーター等の熱源により金型４を加熱する方法等が例示される。
【００５３】
また、金型４の上方より樹脂組成物３の表面に上金型８を当接させた後、圧締して加熱加圧成形する方法等も例示される。
【００５４】
そして、表面側に石材の粉体層２ａが配設された成形品を金型４から取り出すことにより、図１（Ｄ）に示した可撓性を有する熱硬化性樹脂層１ａの表面側に石材の粉体層２ａが配設された人造大理石９が得られる。ここで、表面側とは、成形品として使用する際の表面側を意味している。この表面側は、石材の粉体２が一部露出している。そのため、この表面に硬い金属や刃物等が接触しても、同様に硬い石材の粉体２が表面を保護し、人造大理石９の表面に傷が生じにくくなっている。さらに、石材の粉体層２ａの下部には、可撓性を有する熱硬化性樹脂層１ａが配設されているため、硬い金属や刃物等が接触しても、この力を熱硬化性樹脂１が撓んで吸収してしまい、弱い力しかかからなくなる。そのため、石材の粉体２の表面を被覆する可撓性を有する熱硬化性樹脂１にかかる力も弱まり、さらに人造大理石９の表面に傷が生じにくくなっている。
【００５５】
なお、人造大理石９の表面においては、石材の粉体２が、可撓性を有する熱硬化性樹脂１で被覆されていてもよい。また、石材の粉体２の相互は、自然な石質感を損なわない限りにおいて、接触していてもよいし、離間していてもよい。さらに、石材の粉体２の人造大理石９表面側での露出の程度は、石材の粉体２の比重等に応じて適宜変更することができ、石材の粉体２の頂上部のみが露出している形態や、石材の粉体２の高さ方向の半分以上が露出している形態等も例示することができる。
【００５６】
人造大理石９は、石材の粉体２を沈降させて石材の粉体層２ａを形成した状態で硬化成形されるため、成形直後には硬化収縮による反りが生じることがある。しかしながら、熱硬化性樹脂１は、可撓性を有することにより、接着剤等を用いて建材等に貼着する際に、建材等の表面形状に応じて変形して密着することができる。このため、硬化収縮による反りは実用上問題とならない。
【００５７】
本発明の人造大理石９は、可撓性を有する熱硬化性樹脂１の成形体において、成形体の表面側に石材の粉体層２ａが配設されていることを特徴とする。また、成形体の裏面側には、熱硬化性樹脂硬化物１０からなる熱硬化性樹脂層１ａが配設されている。石材の粉体層２ａにおいては、石材の粉体２の配合量に応じて、単一層である形態や、複数層を構成する形態等を適宜にとることが可能である。
【００５８】
人造大理石９は、可撓性を有する熱硬化性樹脂１と石材の粉体２を含有し、石材の粉体２は、モース硬度５以上の岩石の粉体であることが好ましく考慮される。また、石材の粉体２の配合量が、熱硬化性樹脂１を１００質量部に対して２０質量部以上５０質量部以下であることが好ましく考慮される。
【００５９】
本発明により製造される人造大理石は、床面のタイル等住宅等の建材をはじめとして、キッチンカウンター、浴槽、洗面化粧台等に好適に用いることができる。
【００６０】
以下に実施例を示し、本発明の人造大理石の製造方法および人造大理石についてさらに詳細に説明するが、本発明の人造大理石の製造方法および人造大理石は実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００６１】
（実施例１）
可撓性を備える熱硬化性樹脂として、可撓性不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工株式会社製、リゴラック７０Ｆ）１００質量部に対し、硬化剤として、メチルエチルケトンパーオキサイド（日本油脂株式会社製、パーメックＮ）１質量部、硬化促進剤（ジャパンコンポジット株式会社製、促進剤ＫＤ）０．５質量部、消泡剤（ビックケミージャパン株式会社製、ＢＹＫ  Ａ５５０）０．１質量部、シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製、ＫＢＭ５０３）、石材の粉体として着色硅石（ケイミュービューセラ株式会社製、カラーサンド「ビューセラ」  ３４号サイズ、平均粒径１ｍｍ、５０４（クリーム）：Ｙ２０５（ベージュ）：３，４ローズ（赤）：４，３ブラック（黒）＝８：４：２：１の比率で混合）３０質量部を配合して十分に混合して、樹脂組成物を得た。なお、着色硅石のモース硬度は７である。
【００６２】
得られた樹脂組成物を４ｋＰａの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、これを１０×１０×３ｃｍの試作金型に、１ｃｍの厚みで流し込み、この試作金型を５０℃の乾燥機内にて１時間静置して石材の粉体を沈降させた。その後、９０℃、１時間の条件で加熱し、樹脂組成物を硬化させた。
【００６３】
これにより、図１（Ｄ）に示した、成形品の表面側に石材の粉体層が配設され、裏面側に熱硬化性樹脂層が配設されている平板状の人造大理石が得られた。
【００６４】
（実施例２）
着色硅石の配合量を２０質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして人造大理石を得た。
【００６５】
（実施例３）
着色硅石の配合量を５０質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして人造大理石を得た。
【００６６】
（比較例１）
熱硬化性樹脂として可撓性を有する熱硬化性樹脂の代わりに一般的な熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステル樹脂、昭和電工社製、Ｍ−５８０）１００質量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人造大理石を得た。
【００６７】
（比較例２）
着色硅石を配合しなかったこと以外は、実施例１と同様にして人造大理石を得た。
【００６８】
（比較例３）
石材の粉体の代わりに、樹脂製の柄材として着色した不飽和ポリエステル樹脂成形品の粉砕物３０質量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人造大理石を得た。なお、不飽和ポリエステル樹脂成形品は、熱硬化性樹脂Ｍ−５８０を硬化成形したものである。
【００６９】
実施例および比較例で得られた人造大理石について、意匠性、耐傷性、可撓性について以下の基準で評価した。
＜意匠性の評価＞
○：目視による確認で、天然大理石の模様に類似している。
△：目視による確認で、天然大理石の模様ではあるが、やや異なる感がある。
×：目視による確認で、天然大理石の模様とは異なる。
＜耐傷性の評価＞
実施例および比較例の人造大理石の表面に、直径５ｍｍ、先端曲率半径２．５ｍｍの鋼棒の先端を当接させ、また、鋼棒に垂直力を加え、この状態で、鋼棒を人造大理石の表面で１往復させて試料の塗装表面を引っ掻き、人造大理石の表面に傷が生じるかどうかを目視で確認した。試験は、２２〜２５℃にて行った。耐傷性は以下の基準で評価した。
○：人造大理石の表面に全く傷がつかなかった。
△：人造大理石の表面にわずかに傷がついた。
×：人造大理石の表面に明瞭な傷がついた。
＜可撓性の評価＞
実施例および比較例の人造大理石についてセイコーインスツルメンツ社製引張試験機を用いて最大伸び率（％）を測定した。可撓性は以下の基準で評価した。
○：人造大理石の最大伸び率が１０％以上であった。
△：人造大理石の最大伸び率が５％以上１０％未満であった。
×：人造大理石の最大伸び率が５％未満であった。
【００７０】
以上の結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
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表１に示したように、実施例１、３の人造大理石では、その表面側に、２ｍｍ〜３ｍｍ厚の着色硅石の層が形成されており、平均粒径１ｍｍ前後の透明感のある石材の粉体に覆われていることから、花崗岩を思わせる高い意匠性と素材感を兼ね備えていることが確認された。また、表面に触れた際の硬質感および冷感についても天然の大理石を思わせるものであることが確認された。一方、実施例２の人造大理石では、表面に配設された石材の粉体層が比較的少な目であることから意匠性がわずかに低下し、天然大理石の模様ではあるが、やや異なる感があった。
【００７２】
このような実施例１〜３の人造大理石について、石材の粉体層に鋼棒のエッジ部分を当接させて、引っ掻き試験を行ったが、傷が生じることはなかった。このことから、本発明の人造大理石は、高い耐傷性を有しており、金属による引っ掻きや刃物による切り裂き等により傷つき難いことが確認された。
【００７３】
また、実施例１〜３の人造大理石を試験者が素手で持ち、厚さ方向に力を加えると容易に曲がるほどの可撓性を有していた。このような実施例１〜３の人造大理石を用いて引張試験を行ったところ、可撓性を有する熱硬化性樹脂単独での成形品に近い５０％以上の最大伸び率を示すことが確認できた。このため、本発明の人造大理石では、可撓性を有する熱硬化性樹脂本来の高い可撓性が維持されており、人造大理石に強い衝撃を加えても、弾性変形することにより衝撃を吸収し、割れ等による破損が生じ難いことが確認された。
【００７４】
一方、比較例１では、人造大理石の外観の意匠性、素材感、耐傷性は良好であったが、可撓性を有しておらず、衝撃吸収性能も低かった。
【００７５】
比較例２は、可撓性を有する熱硬化性樹脂の成形品であるが、石材の粉体を含有していないため、可撓性は優れているものの、天然大理石の模様とは異なり意匠性が低く、しかも実施例と比較して耐傷性がやや低かった。
【００７６】
比較例３では、人造大理石の意匠性および可撓性は良好であったが、耐傷性は有していなかった。
【００７７】
したがって、本発明の人造大理石の製造方法によれば、自然感に優れた意匠性の高い人造大理石が得られ、しかも上記の試験結果に示したとおり、衝撃吸収性能と表面の耐傷性を両立させることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１  熱硬化性樹脂
１ａ  熱硬化性樹脂層
２  石材の粉体
２ａ  石材の粉体層
３  樹脂組成物
４  金型
５  ホッパー
６  熱硬化性樹脂供給ライン
７  ベルトコンベア
８  上金型
９  人造大理石
１０  熱硬化性樹脂硬化物
【図１】
2017159519.tif 000004