(57)【要約】【課題】酸化スケールの除去能力の低下を抑えつつ、鋼帯の表面に生じる被さりを少なくすることができる熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法及びその設備を提供する。【解決手段】本発明の熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法は、熱間圧延ステンレス鋼帯１に機械及び化学的予備処理を行った後に、熱間圧延ステンレス鋼帯１に本酸洗及びブラシ研削を行うことを含む。ブラシ研削は、熱間圧延ステンレス鋼帯の搬送方向に沿って配置された複数段の研削ブラシ４１，４２，４４によって行われる。搬送方向１ａに沿う最終段の研削ブラシ４４における砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延ステンレス鋼帯に機械及び化学的予備処理を行った後に酸洗及びブラシ研削を行うことを含み、
前記ブラシ研削は、前記熱間圧延ステンレス鋼帯の搬送方向に沿って配置された複数段の研削ブラシによって行われるものであり、
前記搬送方向に沿う最終段の研削ブラシにおける砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている
ことを特徴とする熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法。
【請求項２】
熱間圧延ステンレス鋼帯に機械及び化学的予備処理を行った後に酸洗及びブラシ研削を行う熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去設備であって、
前記熱間圧延ステンレス鋼帯の搬送方向に沿って配置されて前記ブラシ研削を行う複数段の研削ブラシを備え、
前記搬送方向に沿う最終段の研削ブラシにおける砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている
ことを特徴とする熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケールを除去するための熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法及びその設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス鋼帯は、スラブの熱間圧延、熱間圧延ステンレス鋼帯の焼鈍酸洗、冷間圧延、冷間圧延ステンレス鋼帯の焼鈍酸洗、及び調質圧延の各工程を経て製造される。これらの工程のうち、熱間圧延ステンレス鋼帯の焼鈍酸洗は、熱間圧延ステンレス鋼帯を軟化焼鈍するとともに、熱間圧延及びこの焼鈍により鋼帯の表面に生成された酸化スケールを除去するための処理である。酸化スケールの除去は、最終製品において良好な表面品質を得るために必要な処理である。
【０００３】
従来用いられていたこの種の熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法としては、例えば下記の特許文献１等に示されている構成を挙げることができる。すなわち、従来方法では、熱間圧延ステンレス鋼帯に機械及び化学的予備処理を行った後に酸洗及びブラシ研削を行う。ブラシ研削では、酸化スケールの除去能力向上を図るため、日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ1００以下の粗い砥粒を有する研削ブラシが用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５３−１０８８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来方法では、日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ1００以下の粗い砥粒を有する研削ブラシを用いてブラシ研削が行われるので、鋼帯の表面に表面肌荒れが生じることがある。表面肌荒れの原因を調査したところ、鋼帯表面に多く被さり部が発生していることが分かった。被さり部とは、舌片状の金属片が鋼帯表面に被さるように折れ曲がったものである。被さりの発生を回避するために研削ブラシを不使用とすることも考えられるが、研削ブラシを不使用とすると酸化スケールの除去能力が低下する。
【０００６】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、酸化スケールの除去能力の低下を抑えつつ、鋼帯の表面に生じる被さりを少なくすることができる熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法及びその設備を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法は、熱間圧延ステンレス鋼帯に機械及び化学的予備処理を行った後に酸洗及びブラシ研削を行うことを含み、ブラシ研削は、熱間圧延ステンレス鋼帯の搬送方向に沿って配置された複数段の研削ブラシによって行われるものであり、搬送方向に沿う最終段の研削ブラシにおける砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている。
【０００８】
本発明に係る熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去設備は、熱間圧延ステンレス鋼帯に機械及び化学的予備処理を行った後に酸洗及びブラシ研削を行う熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去設備であって、熱間圧延ステンレス鋼帯の搬送方向に沿って配置されてブラシ研削を行う複数段の研削ブラシを備え、搬送方向に沿う最終段の研削ブラシにおける砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法及びその設備によれば、搬送方向に沿う最終段の研削ブラシにおける砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされているので、酸化スケールの除去能力の低下を抑えつつ、鋼帯の表面に生じる被さりを少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１による熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法を実施するための酸化スケール除去設備を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による熱間圧延ステンレス鋼帯の酸化スケール除去方法を実施するための酸化スケール除去設備を示す構成図である。図１に示す酸化スケール除去設備は、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に形成されている酸化スケールを除去するための設備である。酸化スケール除去設備には、熱間圧延ステンレス鋼帯１の搬送方向１ａに沿って順に、機械的予備処理部２と、化学的予備処理部３と、酸洗及びブラシ研削部４とが設けられている。
【００１２】
機械的予備処理部２は、熱間圧延ステンレス鋼帯１に機械的予備処理を施す部分である。機械的予備処理とは、機械的（物理的に）に酸化スケールに損傷を与える処理である。
【００１３】
本実施の形態の機械的予備処理部２には、熱間圧延ステンレス鋼帯１の搬送方向１ａに沿って順にスケールブレーカ２０及びショットブラスタ２１が設けられている。スケールブレーカ２０は、熱間圧延ステンレス鋼帯１を複数本のロールで湾曲させながら搬送する装置である。ショットブラスタ２１は、粒体の投射材を熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に撃ちつける装置である。これらスケールブレーカ２０及びショットブラスタ２１の動作により、酸化スケールに損傷が与えられる。
【００１４】
化学的予備処理部３は、熱間圧延ステンレス鋼帯１に化学的予備処理を施す部分である。化学的予備処理とは、化学反応により熱間圧延ステンレス鋼帯１の素地と酸化スケールとの結合力を弱める処理である。
【００１５】
本実施の形態の化学的予備処理部３には、第１パス３ａと第２パス３ｂとが並列に設けられている。熱間圧延ステンレス鋼帯１は、第１及び第２パス３ａ，３ｂのいずれか一方を通される。
【００１６】
第１パス３ａには、熱間圧延ステンレス鋼帯１の搬送方向１ａに沿って順に第１塩化鉄処理槽３０、第１重研ブラシ３１、第２重研ブラシ３２及び第２塩化鉄処理槽３３が設けられている。第１及び第２塩化鉄処理槽３０，３３は、塩化第二鉄溶液が溜められた処理槽である。第１及び第２重研ブラシ３１，３２は、例えば日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ１００以下の砥粒等の粗い砥粒を有する研削ブラシである。砥粒の粒度を示すＦ値（砥粒番手）は、小さいほど砥粒が粗くなることを示す砥粒粗度の指標である。
【００１７】
第１塩化鉄処理槽３０の溶液中に熱間圧延ステンレス鋼帯１が浸漬されることで、熱間圧延ステンレス鋼帯１の素地と酸化スケールとの結合力が弱められる。第１塩化鉄処理槽３０で結合力が弱められた酸化スケールが第１及び第２重研ブラシ３１，３２によって研削される。第１及び第２重研ブラシ３１，３２の研削の後に熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に残っている酸化スケールの結合力が第２塩化鉄処理槽３３においてさらに弱められる。
【００１８】
第２パス３ｂには、中性塩電解処理槽３４が設けられている。中性塩電解処理槽３４は、中性塩水溶液が溜められた処理槽である。中性塩電解処理槽３４において電解処理が行われることで、熱間圧延ステンレス鋼帯１の素地と酸化スケールとの結合力が弱められる。
【００１９】
酸洗及びブラシ研削部４は、熱間圧延ステンレス鋼帯１に酸洗及びブラシ研削を施す部分である。酸洗とは、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面の酸化スケールを除去するとともに、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に不動態皮膜を形成する処理である。ブラシ研削とは、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面の酸化スケールを研削ブラシにより研削する処理である。
【００２０】
本実施の形態の酸洗及びブラシ研削部４には、熱間圧延ステンレス鋼帯１の搬送方向１ａに沿って順に第１混酸処理槽４０、第１研削ブラシ４１、第２研削ブラシ４２、第２混酸処理槽４３、第３研削ブラシ４４及びリンス槽４５が設けられている。
【００２１】
第１及び第２混酸処理槽４０，４３は、硝酸と弗酸とを含む水溶液が溜められた処理槽である。第１及び第２混酸処理槽４０，４３の水溶液中に熱間圧延ステンレス鋼帯１が浸漬されることで、熱間圧延ステンレス鋼板表面の酸化スケールが除去されるとともに、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に不動態皮膜が形成される。
【００２２】
第１〜第３研削ブラシ４１，４２，４４は、各混酸処理槽４０，４３の処理後に熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面を研削するものである。各研削ブラシ４１，４２，４４は、熱間圧延ステンレス鋼帯１の上面及び下面を研削する一対のブラシ体をそれぞれ有している。各ブラシ体には、回転自在な軸体と、この軸体に植設された複数本の毛材とが含まれている。毛材は、例えばポリアミド系合成樹脂等の樹脂により構成されており、複数の砥粒を含んでいる。砥粒は、例えば炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）又はこれらの混合物等により構成される。なお、上述の第１及び第２重研ブラシ３１，３２も同様である。
【００２３】
第１〜第３研削ブラシ４１，４２，４４は、熱間圧延ステンレス鋼帯１に機械及び化学的予備処理を行った後に、熱間圧延ステンレス鋼帯１にブラシ研削を行う複数段の研削ブラシを構成している。第３研削ブラシ４４は、熱間圧延ステンレス鋼帯１の搬送方向１ａに沿う最終段の研削ブラシを構成している。後に詳しく説明するように、第３研削ブラシ４４の砥粒の粒度は、日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされている。
【００２４】
リンス槽４５は、所定の洗浄液が溜められた処理槽である。リンス槽４５の洗浄液に熱間圧延ステンレス鋼帯１が浸漬されることで、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面が洗浄される。
【００２５】
次に、実施例を挙げる。本発明者は、以下の表１に示すように、第１〜第３研削ブラシ４１，４２，４４の砥粒の粒度を変更して熱間圧延ステンレス鋼帯１の酸化スケール除去を行った。
【表１】
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【００２６】
また、表１の各条件にて酸化スケール除去を行った後の熱間圧延ステンレス鋼帯１から試験片を切り取り、各試験片の表面に形成された被さり部の個数を数えた。さらに、表１の各条件にて酸化スケール除去を行った際のブラシ研削量も調査した。それらの結果を以下の表２に示す。
【表２】
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【００２７】
表２に示すように、条件Ｎｏ．１（第１〜第３研削ブラシ４１，４２，４４の砥粒の粒度がすべてＦ１００）では、０．５４個／ｍｍ２の被さり部が確認された。これに対して、条件Ｎｏ．２（第１及び第２研削ブラシ４１，４２の砥粒の粒度がＦ１００、第３研削ブラシ４４の砥粒の粒度がＦ５００）では、被さり部が０．３０個／ｍｍ２まで減っていた。すなわち、最終段の研削ブラシの砥粒の粒度をＦ５００以上とすることで、最終段の研削ブラシの砥粒の粒度がＦ１００の場合と比較して被さり部を４４％減らすことができた。これにより、最終段の研削ブラシの砥粒の粒度をＦ５００以上とすることの優位性が確認された。
【００２８】
このような熱間圧延ステンレス鋼帯１の酸化スケール除去方法及びその設備によれば、搬送方向１ａに沿う最終段の第３研削ブラシ４４における砥粒の粒度が日本工業規格Ｒ６００１に規定されるＦ５００以上とされているので、熱間圧延ステンレス鋼帯１の表面に被さり部が残る可能性を低くすることができ、鋼帯の表面に生じる表面肌荒れを少なくすることができる。また、研削ブラシを不使用とすると場合と比較して、酸化スケールの除去能力の低下を抑えることができる。
【００２９】
なお、実施の形態では、機械及び化学的予備処理の後に熱間圧延ステンレス鋼帯１にブラシ研削を行う研削ブラシの段数を３としているが、この研削ブラシの段数は必要とされる研削量に応じて２又は４以上とされてもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１  熱間圧延ステンレス鋼帯
４１，４２，４４  第１〜第３研削ブラシ（複数段の研削ブラシ）
【図１】
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