(57)【要約】【課題】溝に石噛みが発生した際にその石を容易に吐き出すことを可能にした空気入りタイヤを提供する。【解決手段】トレッド部１を連続気泡を含む発泡ゴム層１Ａと中実の非発泡ゴム層１Ｂとで構成し、少なくとも陸部２０の踏面２１と溝１０の内面とを非発泡ゴム層１Ｂで覆うと共に、溝１０内に一端が溝１０の内面に開口する一方で他端が非発泡ゴム層１Ｂを貫通して発泡ゴム層１Ａに達する小孔３０を設ける。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部を備え、該トレッド部が溝と該溝により区画された陸部とを含む空気入りタイヤにおいて、
前記トレッド部を連続気泡を含む発泡ゴム層と中実の非発泡ゴム層とで構成し、少なくとも前記陸部の踏面と前記溝の内面とを前記非発泡ゴム層で覆うと共に、前記溝内に一端が前記溝の内面に開口する一方で他端が前記非発泡ゴム層を貫通して前記発泡ゴム層に達する小孔を設けたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記発泡ゴム層が少なくとも前記溝の周囲に配置され、子午線断面において、該発泡ゴム層の断面積が前記トレッド部の断面積の１０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記非発泡ゴム層が１ｍｍ以上の厚さを有し、子午線断面において、前記トレッド部の断面積の１０％以上を占めることを特徴とする請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
子午線断面において、前記溝の側壁面と該側壁面に隣接する前記陸部の踏面の法線とが成す角度が１５°以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記発泡ゴム層の空隙率が１０％〜３０％の範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記発泡ゴム層を成形する際に使用される発泡剤の平均粒子径が１μｍ〜５００μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記小孔の溝内面における開口面積が０．１ｍｍ2〜１０ｍｍ2であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項８】
子午線断面において、前記小孔と該小孔が設けられた箇所における溝内面の法線とが成す角度が１０°〜８０°であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項９】
前記小孔が溝長手方向に間隔をおいて複数個設けられ、溝長手方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ１が２ｍｍ〜３０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項１０】
前記小孔が溝幅方向に間隔をおいて複数個設けられ、溝幅方向に並んだこれら複数個の小孔がタイヤ周方向の５ｍｍ以内の範囲に含まれ、溝幅方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ２が２ｍｍ〜１５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項１１】
前記小孔が前記溝の側壁面に形成されたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド部に溝が形成された空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、溝に石噛みが発生した際にその石を容易に吐き出すことを可能にした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤでは、トレッド部にタイヤ周方向に延びる主溝やタイヤ幅方向に延びるラグ溝を設けることで排水性能を得ている。一方で、充分なグリップ性能や氷上性能等を得るための陸部剛性を確保するために、溝面積（溝幅）は適度な大きさに設定される。このとき、溝幅の大きさによっては、溝が路上の石等を噛み込む石噛みが発生し易くなる。石噛みが発生すると、溝が塞がれて排水性能が悪化したり、溝に嵌った小石等が溝底を傷つけるという問題があるため、石噛みに対する様々な対策が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１は、溝壁に突起を設けて、溝内に石が浸入することを防止することを提案している。また、特許文献２は、溝壁の傾斜角度を溝深さの中途部で変化させることで溝底側の急傾斜部と踏面側の緩傾斜部とを設けると共に、急傾斜部の外端での溝幅を著しく狭めて、噛み込まれた石への接触面積や押圧力を低減したり、溝底側まで石が浸入すること自体を防止することを提案している。また、特許文献３は、タイヤ周方向に延びる主溝とタイヤ幅方向に延びるラグ溝との接続箇所の近傍におけるトレッド表面から見た溝形状を特定の形状にして（即ち、陸部（ブロック）の形状を特定の形状にして）、ブロックが噛み込まれた石を保持する力を弱めて、噛み込まれた石を排出し易くすることを提案している。
【０００４】
しかしながら、特許文献１のように突起を設ける方法では、突起により溝容積が減少するため、排水性能を維持するために溝容積の減少分を考慮して溝幅や溝の配置等を決定する必要が生じ、従来のトレッドパターンにそのまま適用することが難しいという問題がある。また、特許文献２のように溝の断面形状を設定する場合も、溝断面形状に基づいて溝幅や溝容積が限定されるため、従来のトレッドパターンにそのまま適用することが難しいという問題がある。特許文献３のようにトレッド表面における溝形状を設定する方法についても、同様に主溝とラグ溝との接続部の形状が限定されるため、従来のトレッドパターンにそのまま適用することが難しいという問題がある。このことから、従来とは異なる技術思想に基づいて、石噛みを防止する対策が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１４８６７８号公報
【特許文献２】特開２０１４−２１８１０９号公報
【特許文献３】特開２０１５‐０４７９８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、溝に石噛みが発生した際にその石を容易に吐き出すことを可能にした空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部を備え、該トレッド部が溝と該溝により区画された陸部とを含む空気入りタイヤにおいて、前記トレッド部を連続気泡を含む発泡ゴム層と中実の非発泡ゴム層とで構成し、少なくとも前記陸部の踏面の表層と前記溝の内面の表層とを前記非発泡ゴム層で覆うと共に、前記溝内に一端が前記溝の内面に開口する一方で他端が前記非発泡ゴム層を貫通して前記発泡ゴム層に達する小孔を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、上述のようにトレッド部を発泡ゴム層と非発泡ゴム層とで構成し、トレッド表面を非発泡ゴム層で覆い、溝内に小孔を設けているので、接地時には、接地面内のトレッド部の表層（特に、陸部の踏面の表層）を構成する非発泡ゴム層がその内部に位置する発泡ゴム層を押し潰し、それにより発泡ゴムを構成する連続気泡内の空気が小孔から噴射されるので、この空気の圧力により溝内に入り込んだ石を押し出すことができ、排石性を向上することができる。
【０００９】
本発明では、発泡ゴム層が少なくとも溝の周囲に配置され、子午線断面において、この発泡ゴム層の断面積がトレッド部の断面積の１０％以上であることが好ましい。このように発泡ゴム層を配置することで、空気が押し出される連続気泡を石噛みが生じる溝に近付けることができ、また、充分な量の発泡ゴム層が設けられるので、石を押し出すために充分な空気の圧力を確保することができ、排石性を高めるには有利になる。
【００１０】
本発明では、非発泡ゴム層が１ｍｍ以上の厚さを有し、子午線断面において、トレッド部の断面積の１０％以上を占めることが好ましい。このように非発泡ゴム層の厚さと量を充分に確保することで、接地時に発泡ゴム層を確実に押し潰すことができ、石を押し出すための空気の圧力を充分に確保することができ、排石性を高めるには有利になる。
【００１１】
本発明では、子午線断面において溝の側壁面とこの側壁面に隣接する陸部の踏面の法線とが成す角度が１５°以下であることが好ましい。このように溝の側壁面の角度を設定することで、溝底側で溝幅が小さくなって石が詰まり易くなることを防止することができる。
【００１２】
本発明では、発泡ゴム層を構成する発泡ゴムの空隙率が１０％〜３０％の範囲であることが好ましい。このように発泡ゴムの特性を規定することで、タイヤの耐久性を充分に維持しながら、石を押し出すための空気を充分に確保することが可能になる。尚、本発明において、発泡ゴムの空隙率とは、容積圧力方法により測定した値である。具体的には、以下の手順により測定する。即ち、空気入りタイヤのトレッド部のみのサンプルを作成して、その体積Ｖ1と質量Ｍ1を測定する。次いで、そのサンプルの周上一箇所をカットして断面を露出させたうえで、そのカットしたサンプルを水の入った容器に入れ、気泡内に水を含んだ状態のサンプルの質量Ｍ2を測定する。そして、水の入った容器に入れる前後の質量の差（Ｍ1とＭ2の差）から、気泡内に入った水の体積Ｖ2（即ち、空隙の体積）を求め、下記式にて空隙率を算出する。
空隙率＝Ｖ2／（Ｖ1＋Ｖ2）
【００１３】
本発明では、発泡ゴム層を構成する発泡ゴムを製造する際に使用する発泡剤の平均粒子径が１μｍ〜５００μｍであることが好ましい。このように発泡剤の特性を規定することで、発泡ゴムの物性が良好になって、発泡ゴムの強度を確保しながら、連続気泡（石を押し出すための空気）を充分に得ることが可能になる。
【００１４】
本発明では、小孔の溝内面における開口面積が０．１ｍｍ2〜１０ｍｍ2であることが好ましい。このように小孔の寸法を設定することで、小孔から噴射される空気の圧力を充分に確保することができるので、排石性を高めるには有利になる。
【００１５】
本発明では、子午線断面において、小孔とこの小孔が設けられた箇所における溝内面の法線とが成す角度が１０°〜８０°であることが好ましい。これにより、小孔から噴射される空気の向きを適切な方向に設定することができ、排石性を高めるには有利になる。
【００１６】
本発明では、小孔が溝長手方向に間隔をおいて複数個設けられ、溝長手方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ１が２ｍｍ〜３０ｍｍであることが好ましい。このように小孔を配置することで、小孔が設けられた溝の全長に亘って確実に石を排出し易くすることができるので、排石性を高めるには有利になる。
【００１７】
本発明では、小孔が溝幅方向に間隔をおいて複数個設けられ、溝幅方向に並んだこれら複数個の小孔がタイヤ周方向の５ｍｍ以内の範囲に含まれ、溝幅方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ２が２ｍｍ〜１５ｍｍであることが好ましい。このように小孔を配置することで、溝内に侵入した石に対して複数の方向から空気を噴射することができるので、排石性を高めるには有利になる。
【００１８】
本発明では、小孔が溝の側壁面に形成されることが好ましい。これにより、石と溝の側壁面との間に効率良く空気を送り込むことが可能になり、排石性を高めるには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの子午線断面図である。
【図２】図１のトレッド部の一部を拡大して示す説明図である。
【図３】本発明の別の実施形態からなる空気入りタイヤの子午線断面図である。
【図４】本発明の別の実施形態からなる空気入りタイヤのトレッド部の一部を拡大し    て示す説明図である。
【図５】本発明の別の実施形態からなる空気入りタイヤの溝近傍を拡大して示す説明    図である。
【図６】本発明の別の実施形態からなる空気入りタイヤの溝近傍を拡大して示す説明    図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２１】
図１において、符号ＣＬはタイヤ赤道を表わす。本発明の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とから構成される。左右一対のビード部３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側からタイヤ外側に折り返されている。また、ビードコア５の外周上にはビードフィラー６が配置され、このビードフィラー６がカーカス層４の本体部と折り返し部とにより包み込まれている。一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層（図１では２層）のベルト層７が埋設されている。各ベルト層７は、タイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。これらベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜４０°の範囲に設定されている。更に、ベルト層７の外周側にはベルト補強層８が設けられている。ベルト補強層８は、タイヤ周方向に配向する有機繊維コードを含む。ベルト補強層８において、有機繊維コードはタイヤ周方向に対する角度が例えば０°〜５°に設定されている。
【００２２】
図１の実施形態では、トレッド部１に、タイヤ周方向に延びる複数本の溝１０が形成され、これら溝１０により複数の陸部２０が区画される。特に、この例では、溝１０は、タイヤ赤道ＣＬ上とそのタイヤ幅方向両側に設けられ、陸部２０は、隣り合う溝１０どうしの間とタイヤ幅方向最外側に位置する溝１０のタイヤ幅方向外側に区画されている。各溝１０は、図２に拡大して示すように、陸部２０の踏面２１に連結する一対の側壁面１１と、これら一対の側壁面１１の間に位置する底壁面１２とで構成される。図２の例では、側壁面１１と底壁面１２とは滑らかな円弧で連結されているが、この円弧の側壁面１１側の開始点Ｐと陸部２０の踏面２１との間を側壁面１１と見做すものとする。また、例えば底壁面１２の全体が円弧状である場合は、円弧の開始点を基準として側壁面１１と底壁面１２とを区別する。尚、以下の説明では、必要に応じて一対の側壁面１１と底壁面１２との全体を指して溝１０の内面と言う。
【００２３】
尚、図１は子午線断面図であるため描かれないが、各陸部２０には、タイヤ幅方向に延びる溝（不図示）を任意で設けることができる。このタイヤ幅方向に延びる溝（不図示）についても、陸部２０の踏面２１に連結する一対の側壁面１１と、これら一対の側壁面１１の間に位置する底壁面１２とで構成されるので、拡大して示すと図２と基本的に同じ構造となる。
【００２４】
トレッド部１は、図１に示すように、連続気泡を含む発泡ゴム層１Ａ（図の斜線部）と中実の非発泡ゴム層１Ｂとで構成される。このとき、非発泡ゴム層１Ｂはトレッド部１の全体を覆うように配される。即ち、トレッド部１の表層が、非発泡ゴム層１Ｂで構成される。一方、発泡ゴム層１Ａは、非発泡ゴム層１Ｂの内側に埋設されてトレッド部１の表面に露出しないようになっている。特に、図１の実施形態では、トレッド部１に複数本の溝１０が形成されて、複数の陸部２０が区画されているので、各溝１０の内面（側壁面１１および底壁面１２）と、各陸部２０の踏面２１のすべてが非発泡ゴム層１Ｂで覆われる。
【００２５】
本発明では、このようなトレッド部１において、溝１０内に一端が溝１０の内面に開口する一方で、他端が非発泡ゴム層１Ｂを貫通して発泡ゴム層１Ａに達する小孔３０が設けられる。尚、図１の実施形態では、タイヤ周方向に延びる溝１０の全てに小孔３０が設けられている。勿論、この小孔３０は、タイヤ幅方向に延びる所謂ラグ溝（不図示）に設けることもできる。
【００２６】
このようにトレッド部１の表層が非発泡ゴム層１Ｂで構成される一方で、その内側に発泡ゴム層１Ａが埋設され、且つ、溝１０の内面に発泡ゴム層１Ａまで達する小孔３０が設けられているので、接地時には、接地面内のトレッド部１の表層（特に、陸部２０の踏面２１の表層）を構成する非発泡ゴム層１Ｂがその内部に位置する発泡ゴム層１Ａを押し潰して、それにより発泡ゴム層１Ａを構成する発泡ゴム内の連続気泡に含まれる空気が小孔３０から噴射されることになる。その結果、小孔３０から噴射される空気の圧力によって溝１０内に入り込んだ石を押し出すことができ、排石性を向上することができる。
【００２７】
このとき、発泡ゴム層１Ａを構成する気泡が不連続であると、発泡ゴム層１Ａが押し潰されても、気泡内の空気が小孔３０に向かって流れることができないので、排石性を向上することができない。
【００２８】
本発明は、溝１０の石噛みに対して排石性を高めるものであるので、石噛みが生じやすい溝１０に対して上述の構成を適用することが好ましい。具体的には、溝幅が例えば２．０ｍｍ〜２０ｍｍの溝１０を対象にするとよい。従って、この範囲の溝幅を有する溝１０であれば、タイヤ周方向に延びる溝１０またはタイヤ幅方向に延びる溝１０（不図示）のいずれを対象としてもよい。溝幅が２．０ｍｍよりも小さいと、路上の石等が溝内に侵入し難いので、石噛みに対する対策の必要性が低い。溝幅が２０ｍｍよりも大きいと、路上の石等が溝内に侵入しても溝内に詰まらずにそのまま脱落し易いので、石噛みに対する対策の必要性が低い。
【００２９】
また、上述の発泡ゴム層１Ａおよび非発泡ゴム層１Ｂの組み合わせと小孔３０を適用するにあたって、子午線断面において、溝１０の側壁面１１とこの側壁面１１に隣接する陸部２０の踏面２１の法線とが成す角度αを１５°以下にすることが好ましい。このように溝１０の側壁面１１の角度αを設定することで、底壁面１２側まで溝幅が広めに維持されて、底壁面１２側で路上の石等が詰まり易い程度に溝幅が小さくなることが抑制され、石噛み防止には有利になる。この角度αが１５°よりも大きいと、路上の石等を噛み込みやすくなる。
【００３０】
小孔３０から噴射される空気の供給源となる発泡ゴム層１Ａは、図１に示すようにトレッド部１の表層を除く全域に設ける必要はなく、図３に例示するように、少なくとも石噛みが発生し得る溝１０の周囲に配置されればよい。このように発泡ゴム層１Ａを溝１０の周囲に限定的に配置すると、中実の非発泡ゴム層１Ｂがトレッド部１に占める割合が大きくなるので、タイヤ本来の性能を維持し易くなる。また、溝１０の内面と発泡ゴム層１Ａとが近付くので、小孔３０を短くすることができ、小孔３０の加工を容易にすることができる。但し、通常のタイヤ製造方法では、図３のように発泡ゴム層１Ａを特定の位置に限定的に配置することは難しいため、図１のように発泡ゴム層１Ａをトレッド部１の表層を除く全域に設けるとよい。このような構造にすると、タイヤの製造が容易になるだけでなく、噴射される空気量を多く確保することもできる。
【００３１】
発泡ゴム層１Ａは、上述のように少なくとも溝１０の周囲に配置されるが、子午線断面における断面積がトレッド部１の断面積の１０％以上９０％以下であることが好ましい。このように発泡ゴム層１Ａがトレッド部１に占める割合を設定することで、充分な量の発泡ゴム層を配置して噛み込まれた石を押し出すための充分な空気圧を確保することが可能になり、排石性を高めるには有利になる。このとき、発泡ゴム層１Ａの断面積がトレッド部１の断面積の１０％よりも小さいと、石を押し出すための充分な空気量が確保できない。発泡ゴム層１Ａの断面積がトレッド部１の断面積の９０％よりも大きいと、トレッド部１の殆どが発泡ゴム層１Ａで構成されることになり、タイヤ本来の性能を維持することが難しくなる。
【００３２】
発泡ゴム層１Ａの空隙率は例えば１０％〜３０％にするとよい。このように発泡ゴム層１Ａの空隙率を設定することで、タイヤの耐久性を充分に維持しながら、石を押し出すための空気を充分に確保することが可能になる。空隙率が１０％よりも小さいと、石を押し出すための空気量を充分に確保できず、排石性を高める効果が充分に得られない。空隙率が３０％よりも大きいと、充分な硬度が得られないため、タイヤの耐久性を維持することが難しくなる。
【００３３】
特に、発泡ゴム層１Ａを成形する際に使用される発泡剤の平均粒子径を１μｍ〜５００μｍにすることが好ましい。このように発泡剤の特性を規定することで、発泡ゴム層１Ａの物性が良好になって、発泡ゴム層１Ａの強度を確保しながら、発泡ゴム層１Ａの連続気泡を充分に確保して、石を押し出すための空気を充分に得ることが可能になる。発泡剤の平均粒子径が１μｍよりも小さいと、発泡剤が凝集してしまい、より大きい粒子径（１０μｍ〜５０μｍ程度）の発泡剤を用いた場合と同程度の効果しか得られない。また、製造コストが高くなる。発泡剤の平均粒子径が５００μｍよりも大きいと、製造された発泡ゴム層１Ａの空隙率が著しく大きくなり、強度が大幅に低下するため、タイヤの耐久性を維持することが難しくなる。
【００３４】
非発泡ゴム層１Ｂは、上述のようにトレッド部１の表層に配され、溝１０の内面（側壁面１１および底壁面１２）および陸部２０の踏面２１を覆うものであるが、その厚さは１ｍｍ以上に設定することが好ましい。このように非発泡ゴム層１Ｂの厚さを充分に確保することで、接地時に発泡ゴム層１Ａを確実に押し潰すことが可能になり、石を押し出すための空気の圧力を充分に確保することができ、排石性を高めるには有利になる。このとき、非発泡ゴム層１Ｂの厚さが１ｍｍよりも小さいと、接地時に発泡ゴム層１Ａを押し潰すための充分な強度が得られない。また、走行中に受けた小さな外傷で簡単に非発泡ゴム層１Ｂが露出してしまうため耐久性も確保できない。
【００３５】
特に、非発泡ゴム層１Ｂが子午線断面においてトレッド部１の断面積の１０％以上を占めることが好ましい。このように非発泡ゴム層１Ｂの量を充分に確保することで、発泡ゴム層１Ａをより確実に押し潰すことが可能になり、排石性を効果的に高めることができる。このとき、非発泡ゴム層１Ｂがトレッド部１の断面積に占める割合が９０％を超えると発泡ゴム層１Ａの量が過少になるため、排石性を高めることが難しくなる。
【００３６】
小孔３０の形状は特に限定されず、例えば溝１０の内面において開口部が略円形で、発泡ゴム層１Ａに向かって直線的に延在する略円筒状にすることができる。小孔３０の開口面積が大きいと小孔３０から噴射される空気の圧力を充分に高めることができないため、溝１０の内面における小孔３０の開口面積を０．１ｍｍ2〜１０ｍｍ2にすることが好ましい。このように小孔３０の寸法を設定することで、小孔３０から噴射される空気の圧力を充分に確保することができ、排石性を高めるには有利になる。小孔３０の開口面積が０．１ｍｍ2よりも小さいと、小孔３０が小さくなり過ぎて、小孔３０の製造が困難になる。特に、小孔３０を形成するための成形骨の耐久性が得られない。小孔３０の開口面積が１０ｍｍ2よりも大きいと上述のように空気圧が確保できないため、排石性を高める効果が充分に得られない。
【００３７】
小孔３０を溝１０の内面に設ける際に、小孔３０から噴射される空気が噛み込まれた石と溝１０の側壁面１１との間に効率良く送り込まれるように、小孔３０の配置や向きを設定することが好ましい。例えば、図２に示すように、小孔３０は溝１０の側壁面１１に設けることができる。或いは、図４に示すように、小孔３０は溝１０の底壁面１２に設けることもできる。但し、図４に示すように底壁面１２に小孔３０を設ける場合、子午線断面において小孔３０が底壁面１２の法線に対して傾斜することが必要である。このように小孔３０を設けることで、小孔３０から噴射される空気が適正な方向に送られるので、排石性を高めるには有利になる。
【００３８】
上述のように、小孔３０を底壁面１２に設ける場合は、子午線断面において小孔３０が底壁面１２の法線に対して傾斜するようにすることが必要であるが、小孔３０を側壁面１１に設ける場合も、子午線断面において小孔３０が側壁面１１の法線に対して傾斜するようにすることが好ましい。特に、いずれの場合も、子午線断面において、小孔３０とこの小孔３０が設けられた溝１０の内面（側壁面１１または底壁面１２）の法線とが成す角度βが１０°〜８０°であることが好ましい。これにより、小孔３０から噴射される空気の向きをより好ましい方向に設定することができ、排石性を高めるには有利になる。このとき、角度βが１０°よりも小さいと、小孔３０から噴射される空気を噛み込まれた石に適切に当てることができず排石性を高めることが難しい。角度βが８０°よりも大きいと、小孔３０が溝１０の内面に対して傾き過ぎるため、製造時においてモールドからの抜け性が悪くなる。
【００３９】
尚、小孔３０を溝１０の側壁面１１に設ける場合に、小孔３０が陸部２０の踏面２１に近付き過ぎると、上述のように角度βを設定していても、小孔３０から噴射される空気を充分に噛み込まれた石に当てることができない場合がある。そのため、小孔３０を溝１０の側壁面１１に設ける場合は、小孔３０から噴射された空気が対向する側壁面１１に当たるように、小孔３０の開口位置を設定するとよい。具体的には、角度βに応じて、小孔３０の開口位置を溝１０の底壁面１２側に近付けるとよい。
【００４０】
小孔３０は、１つの溝１０内により多く設けた方が、小孔３０から噴射される空気の量が増大して、排石性は向上する。そこで、図５に示すように、各溝１０の長手方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設けるようにするとよい。これにより溝１０の全長に亘って優れた排石性を得ることが可能になる。このとき、溝１０の長手方向に隣り合う小孔３０どうしの間隔ｄ１を好ましくは２ｍｍ〜３０ｍｍ、より好ましくは２ｍｍ〜５ｍｍに設定するとよい。このように小孔３０を配置することで、小孔３０が設けられた溝１０の全長に亘って確実に石を排出し易くすることができるので、排石性を高めるには有利になる。間隔ｄ１が２ｍｍよりも小さいと、小孔３０どうしが近付き過ぎてタイヤの耐久性を充分に確保することが難しくなる。間隔ｄ１が３０ｍｍよりも大きいと、小孔３０どうしが離間し過ぎるため、溝１０の長手方向の位置によって排石性が得られない箇所が生じる虞がある。
【００４１】
尚、タイヤ周方向に延びる溝１０（所謂、主溝）において溝１０の長手方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設ける場合は、タイヤ周方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設けることになる。この場合も、タイヤ周方向に隣り合う小孔３０どうしの間隔ｄ１を上記範囲に設定するとよい。
【００４２】
或いは、図６に示すように、溝１０の幅方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設けるようにしてもよい。尚、図６の例では、１つの溝１０に複数個の小孔３０が溝１０の長手方向に間隔をおいて配列された小孔列が２列設けられ、これら小孔列のピッチと位相が同じであるため、一方の小孔列に含まれる小孔３０と他方の小孔列に含まれる小孔３０とが溝１０の幅方向に間隔をおいて配置されることになる。このように小孔３０を配置することで、溝１０内に侵入した石に対して複数の方向から空気を噴射することができるので、排石性を高めるには有利になる。尚、溝１０の幅方向に並んだ小孔３０どうしが溝１０の長手方向に２ｍｍ程度ずれていても、上述のように溝１０内に侵入した石に対して複数の方向から空気を噴射することができる。
【００４３】
このとき、溝１０の幅方向に隣り合う小孔３０どうしの間隔ｄ２は２ｍｍ〜１５ｍｍであるとよい。尚、間隔ｄ２は図示のように溝内面に沿って測定される長さである。間隔ｄ２が２ｍｍよりも小さいと、小孔３０どうしが近付き過ぎてタイヤの耐久性を充分に確保することが難しくなる。間隔ｄ２が１５ｍｍよりも大きいと、溝１０の幅方向に並んだ複数個の小孔３０を１つの溝１０の中に収めることが難しくなる。
【００４４】
尚、タイヤ周方向に延びる溝１０（所謂、主溝）において溝１０の幅方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設ける場合は、タイヤ幅方向に間隔をおいて複数個の小孔３０を設けることになる。この場合も、タイヤ幅方向に隣り合う小孔３０どうしの間隔ｄ２を上記範囲に設定するとよい。特に、図６の溝１０がタイヤ周方向に延びている場合（図６の溝１０が主溝である場合）、１つの溝１０（主溝）に複数個の小孔３０がタイヤ周方向に間隔をおいて配列された小孔列が２列設けられ、これら小孔列のピッチと位相が同じになり、一方の小孔列に含まれる小孔３０と他方の小孔列３０に含まれる小孔３０とがタイヤ幅方向に間隔をおいて配置されることになる。
【実施例】
【００４５】
タイヤサイズが２６５／６５Ｒ１７であり、図１に例示する基本構造を有すると共に、子午線断面における陸部の踏面の法線に対する溝壁の角度α、発泡ゴム層の有無、トレッド部の断面積に対する発泡ゴム層の断面積の割合、発泡ゴム層の空隙率、発泡ゴム層を構成する発泡ゴムの製造に用いられた発泡剤の平均粒子径（発泡剤の粒径）、非発泡ゴム層の有無、トレッド部の断面積に対する非発泡ゴム層の断面積の割合、非発泡ゴム層の厚さ、小孔の有無、小孔の配置、小孔の開口面積、溝壁の法線に対する小孔の角度β、タイヤ周方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ１、タイヤ幅方向に隣り合う小孔どうしの間隔ｄ２をそれぞれ表１，２のように設定した従来例１、比較例１〜３、実施例１〜２１の２５種類の空気入りタイヤを作製した。
【００４６】
尚、各例において、小孔はタイヤ周方向に延びる主溝（全３本）の全てに設けた。各主溝は図２，４〜６に示されるように、陸部の踏面に連結する一対の側壁面と、これら一対の側壁面の間に位置する底壁面とで構成される。また、各小孔は、一端が溝の内面（側壁面または底壁面）に開口し、他端が非発泡ゴム層を直線的に貫通して発泡ゴム層に達する形状を有している。
【００４７】
実施例４〜５において溝壁の角度αを変化させる際は、トレッド部の表面における溝幅が他の例と共通になるようにした。
【００４８】
表１〜２の「発泡ゴム層の有無」の欄について、発泡ゴム層を有さない場合は「無」、発泡ゴム層を構成する気泡が互いに連続しない独立気泡である場合は「有（独立）」、発泡ゴム層を構成する気泡が連続気泡である場合は「有（連続）」と表示した。また、表１〜２の「小孔の配置」の欄について、小孔を有さない場合は「―」、小孔が図４のように底壁面に形成される場合は「底壁面」、小孔が図５のように片側の側壁面に形成される場合は「側壁面（片側）」、小孔が図６のように両側の側壁面に形成される場合は「側壁面（両側）」と表示した。
【００４９】
これら２５種類の空気入りタイヤについて、下記の評価方法により石噛み個数を評価し、その結果を表１，２に併せて示した。
【００５０】
石噛み個数
各試験タイヤをリムサイズ１７×７Ｊのホイールに組み付けて、空気圧を２３０ｋＰａとして、排気量が２．７Ｌである試験車両に装着し、１ｍｍ〜１０ｍｍの大きさの小石を散布したテストコースにて、テストドライバーによる試験走行（走行距離：約１ｋｍ）を３回実施し、各試験走行における主溝に対する石噛みの個数を調べた。評価結果は、３回の平均値にて示した。この指数値が小さいほど排石性に優れていることを意味する。尚、石噛み個数が従来例１よりも減少していても、２５０個以上である場合、排石性は不充分である。
【００５１】
【表１】
2017007452.tif 000003
【００５２】
【表２】
2017007452.tif 000004
【００５３】
表１，２から明らかなように、実施例１〜２１はいずれも従来例１に対して、石噛み個数を大幅に減少した。即ち、これら実施例は、優れた排石性を発揮した。
【００５４】
一方、比較例１は、発泡ゴム層を構成する気泡が独立気泡であるため、実質的に非発泡ゴム層と変わりがなく、排石性は得られなかった。比較例２は、底壁面に形成された小孔が底壁面に対して垂直に延在しているため、小孔から噴射される空気が噛み込まれた石に対して適切に当たらず、充分な排石性が得られず、実施例１〜２１のように石噛み個数を大幅に減少することはできなかった。比較例３は、底壁面に形成された小孔の角度βが小さく、実質的に小孔が底壁面に対して垂直に延在しているため、比較例２と同様に、充分な排石性が得られず、実施例１〜２１のように石噛み個数を大幅に減少することはできなかった。
【符号の説明】
【００５５】
１  トレッド部
１Ａ  発泡ゴム層
１Ｂ  非発泡ゴム層
２  サイドウォール部
３  ビード部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  ビードフィラー
７  ベルト層
８  ベルト補強層
１０  主溝
１１  側壁面
１２  底壁面
２０  陸部
２１  踏面
３０  小孔
ＣＬ  タイヤ赤道
【図１】
2017007452.tif 000005
【図２】
2017007452.tif 000006
【図３】
2017007452.tif 000007
【図４】
2017007452.tif 000008
【図５】
2017007452.tif 000009
【図６】
2017007452.tif 000010