(57)【要約】      （修正有）【課題】光沢性を抑制した積層シート、及びこれを成形してなる成形品の提供。【解決手段】ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層２０とを備え、非発泡層２０はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する、熱成形用積層シート１。好ましくは発泡層１０と非発泡層２０との間に着色層を有する熱成形用積層シート１。非発泡層２０に含まれるポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）とポリエチレン系樹脂（ＰＥ）とを質量比で（ＰＰ：ＰＥ）＝５５：４５〜７５：２５であることが好ましい熱成形用積層シート１。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層とを備え、
前記非発泡層はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する、熱成形用積層シート。
【請求項２】
前記発泡層と前記非発泡層との間に着色層を有する、請求項１に記載の熱成形用積層シート。
【請求項３】
前記非発泡層における前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂と、ポリエチレン系樹脂とを含有し、ポリプロピレン系樹脂：ポリエチレン系樹脂で表される質量比が、５５：４５〜７５：２５である、請求項１又は２に記載の熱成形用積層シート。
【請求項４】
ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層とを備え、
前記非発泡層はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する、容器。
【請求項５】
電子レンジ用である、請求項４に記載の容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱成形用積層シート及び容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン−メタクリル酸系共重合体やポリプロピレン等を基材樹脂とした発泡層と、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とした非発泡層とを備える熱成形用積層シートが知られている。係る熱成形用積層シートは、耐熱性、軽量性に優れるため、電子レンジ用容器の原材料として用いられる。
【０００３】
特許文献１には、特定のスチレン−メタクリル酸系共重合体を原料樹脂としたスチレン系樹脂発泡シートと、非発泡ポリオレフィン系樹脂フィルムとが積層されたスチレン系樹脂耐熱発泡シートが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−２２１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ポリオレフィン系樹脂からなる非発泡層は、光沢が強いという特徴がある。このような積層シートを熱成形すると容器にも光沢が強く現れることから、内容物を入れた時に商品の外観が悪くなるという問題がある。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、光沢性を抑制した熱成形用積層シート、及び容器を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は以下の態様を有する。
［１］ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層とを備え、
前記非発泡層はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する、熱成形用積層シート。
［２］前記発泡層と前記非発泡層との間に着色層を有する、［１］に記載の熱成形用積層シート。
［３］前記非発泡層における前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂と、ポリエチレン系樹脂とを含有し、ポリプロピレン系樹脂：ポリエチレン系樹脂で表される質量比が、５５：４５〜７５：２５である、［１］又は［２］に記載の熱成形用積層シート。
［４］ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層とを備え、
前記非発泡層はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する、容器。
［５］電子レンジ用である、［４］に記載の容器。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、光沢性を抑制した熱成形用積層シート、及び容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の熱成形用積層シートの一例を示す断面図である。
【図２】発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の熱成形用積層シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
≪熱成形用積層シート≫
本発明の熱成形用積層シート（以下単に「積層シート」ともいう。）は、発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられた非発泡層とを備える。
図１の積層シート１は、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた非発泡層２０とを備える。積層シート１は、二層構造である。
なお、図１は、厚さ方向が拡大され、図示されている。
【００１１】
＜発泡層＞
発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂として、ポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含む。
【００１２】
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万〜４０万が好ましく、２４万〜４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
【００１３】
上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
【００１４】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−フマル酸エステル共重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−ブタジエン−スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
【００１５】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
【００１６】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体が挙げられる。
スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、共重合体中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
スチレン−ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
【００１７】
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン−（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン−ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
【００１９】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２０】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２１】
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
【００２２】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００２３】
前記ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体（ホモＰＰ）、エチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体（ランダムＰＰ）、ポリプロピレンの単独重合体を製造した後に該単独重合体にエチレンを共重合させたブロック共重合体（ブロックＰＰ）等が挙げられる。
【００２４】
前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
【００２５】
前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体（ＣＯＰ）等が挙げられる。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂中のプロピレンに基づく構成単位の含有量は、ポリオレフィン系樹脂を構成する全構成単位に対して、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。
【００２７】
ポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂の合計の含有量は、総樹脂量に対して、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％であってもよい。
【００２８】
樹脂のビカット軟化点は、１００℃以上であることが好ましく、１１０℃以上であることが好ましい。
樹脂のビカット軟化点が上記数値範囲内であることにより、電子レンジでの加熱用途に使用することができる。
なお、ビカット軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６に基づいて測定した値をいう。
【００２９】
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素が挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン：ノルマルブタンで表される質量比は、８０：２０〜５５：４５が好ましく、７０：３０〜６０：４０がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、発泡層における二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでの発泡層の熟成期間を短くできる。
【００３０】
樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５〜６．０質量部が好ましく、０．８〜５．５質量部がより好ましい。
発泡層中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層の総質量に対し、０．３〜３．６質量％が好ましく、０．５〜３．３質量％がより好ましい。
【００３１】
樹脂組成物は、その他の樹脂、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。
【００３２】
その他の樹脂としては、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。
【００３３】
気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。なかでも、タルクが好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００３４】
発泡層の厚さＴ１は、求められる強度や断熱性等に応じて適宜決定され、例えば、０．５〜３ｍｍが好ましく、０．７〜２．５ｍｍがより好ましい。上記下限値未満では、断熱性が低下するおそれがある。上記上限値超では、可撓性が低下し、取り扱いにくくなるおそれがある。
本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
【００３５】
発泡層の坪量は、７０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、１００〜４００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、優れた容器強度と耐熱性を発揮されうる。
なお坪量は、実施例に記載の方法で測定することができる。
【００３６】
発泡層の表面は、表面粗さ（Ｒａ）が２．０〜２０．０μｍであることが好ましく、３．０〜１５．０μｍがより好ましく、４．０〜１２．０μｍがさらに好ましい。上記数値範囲内であることにより、光沢性を抑制しやすくなる。
本明細書において、表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定される値である。
【００３７】
＜発泡シートの製造方法＞
発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
【００３８】
まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
【００３９】
第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
【００４０】
樹脂組成物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０〜１９０℃であり、より好ましくは１５０〜１９０℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
【００４１】
＜非発泡層＞
非発泡層は、ポリオレフィン系樹脂を含む。
ポリオレフィン系樹脂としては、上記＜発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
【００４２】
非発泡層は、ＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する。これにより光沢性を抑制しやすくなる。
ＤＳＣ曲線の求め方の一例を以下に示す。
ＤＳＣ測定には、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下のようにする。示差走査熱量計装置  ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎの条件で、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ  Ｈｅａｔｉｎｇ）して１０分間保持した後、２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）して１０分間保持した後、−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ  Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温及び降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いる。
【００４３】
非発泡層におけるポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂を含有することが好ましい。ポリプロピレン系樹脂：ポリエチレン系樹脂で表される質量比は、５５：４５〜７５：２５であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂：ポリエチレン系樹脂で表される質量比が上記数値範囲内であると、得られる容器の成形性及び耐熱性を向上しやすくなる。
【００４４】
非発泡層の厚さＴ２は、求められる強度や断熱性等に応じて適宜決定され、例えば、５〜１００μｍが好ましく、８〜５０μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
【００４５】
非発泡層は、単層構造でもよいし、二層以上の多層構造でもよい。その場合、非発泡層全体のポリプロピレン系樹脂：ポリエチレン系樹脂で表される質量比は上記数値範囲内であればよい。
【００４６】
非発泡層には、上記ポリオレフィン系樹脂以外に添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、その他の樹脂、鉱物粒子、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤等が挙げられる。
その他の樹脂としては、上記＜発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
鉱物粒子としては、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物（セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母）等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。また、前記鉱物粒子のレーザー回折法による粒度分布におけるメジアン径（Ｄ５０）は１〜１５μｍが好ましい。
非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量はポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
【００４７】
＜着色層＞
本発明の積層シートは、発泡層と非発泡層との間に着色層を有していてもよい。
着色層としては、無延伸フィルム、着色インキ層、及び接着剤層を有するものが使用できる。無延伸フィルム、着色インキ層、及び接着剤層の順に積層され、接着剤層が非発泡層に接するように積層されることが好ましい。
【００４８】
無延伸フィルムとしては、無延伸ポリプロピレン、無延伸ポリスチレン等が挙げられる。
着色インキ層はウレタン樹脂やアクリル樹脂、ＰＰ樹脂、ＰＳ樹脂などから形成され、顔料を含んでいてもよい。
接着剤層を形成する接着剤としては、ウレタン樹脂等が挙げられる。
【００４９】
積層シート１の厚さＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、０．５〜４．５ｍｍが好ましく、０．７〜４．０ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
【００５０】
≪積層シートの製造方法≫
積層シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、非発泡層を形成する非発泡シートを得る非発泡シート形成工程と、発泡シートと非発泡シートとを熱融着する積層工程とを備えることが好ましい。
【００５１】
発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
【００５２】
非発泡シート形成工程は、従来公知の非発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、インフレーション成形方法、押出成形方法等で成形されたシートに印刷を施す方法が挙げられる。
【００５３】
積層工程は、発泡シートからなる発泡層に非発泡シートからなる非発泡層を設ける工程である。
以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
図３の積層シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。
【００５４】
発泡シートロール１０２、及び非発泡シート１０３の捲回体（非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。非発泡シートロール１０４から非発泡シート１０３を繰り出し、非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。
熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱して、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する。発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する温度（圧着温度）は、例えば、１４０〜２００℃が好ましく、１６０〜１８０℃がより好ましい。本実施形態の発泡シート１０１は、比較的低い圧着温度でも、非発泡シート１０３と圧着され、かつバブルを生じにくい。こうして、発泡層１０と、非発泡層２０とを備える積層シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
【００５５】
積層シートが着色層を有する場合には、非発泡シートに着色層を接着剤で張り付ける工程（着色層形成工程）を含んでいてもよい。
また、本発明の積層シートは上記製造方法（熱ラミネート法）に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しで積層してもよい。
【００５６】
本発明の積層シートは、例えば抜き刃等により断裁加工され、仕切材、合紙等として果菜、機械部品、サッシ等の建築部材の包装資材としても好適に使用できる。
本発明の積層シートは、発泡層の一方の面のみに非発泡層を有していてもよく、発泡層の両面に非発泡層を有していてもよい。
【００５７】
≪容器≫
本発明の容器は、ポリスチレン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂を含有する非発泡層とを備え、前記非発泡層はＤＳＣ曲線において、１１０〜１４０℃の範囲に少なくとも１つのピークを有し、且つ１４０℃超１７０℃以下の範囲に少なくとも１つのピークを有する。
発泡層としては、上記＜発泡層＞で述べたものと同様のものが使用できる。
非発泡層としては、上記＜非発泡層＞で述べたものと同様のものが使用できる。
本発明の容器は、発泡層と非発泡層との間に着色層を有していてもよい。
着色層としては、上記＜着色層＞で述べたものと同様のものが使用できる。
【００５８】
容器の製造方法としては、従来公知の製造方法が挙げられる。
例えば、発泡層と非発泡層を有する積層シートを熱成形する方法、積層シートを任意の形状の折り箱とする方法等が挙げられる。
積層シートを熱成形する方法としては、例えば、積層シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。このとき、非発泡層が容器の内側となるように成形することが好ましい。
積層シートとしては、本発明の積層シートを使用することが好ましい。
【００５９】
容器の内側の表面粗さは、３．０〜１５．０μｍが好ましく、４．０〜１２．０μｍがより好ましい。上記数値範囲であることにより、容器の外観美麗性が確保できる。
【００６０】
本発明の容器は、家電包装用容器、機械部品包装用容器、食品包装用容器等の用途が挙げられるが、なかでも食品包装用容器であることが好ましい。食品包装用容器のなかでも、加熱用であることが好ましい。例えば、食品が収容された状態で電子レンジで加熱されるレンジアップ用容器として好適に用いられる。
本発明の容器は、発泡層の一方の面のみに非発泡層を有していてもよく、発泡層の両面に非発泡層を有していてもよい。
【実施例】
【００６１】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００６２】
（使用原料）
＜発泡層＞
・樹脂Ａ：スチレン−メタクリル酸共重合体、ＰＳジャパン社製、商品名「ＭＬ１９５」。
・樹脂Ｂ：スチレン−メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブロック含有品）とのブレンド品、ＰＳジャパン社製、商品名「ＡＭＭ１１」。
・樹脂Ｃ：シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂、ＰＳジャパン社製、商品名「Ｈ８１１７」。
・樹脂Ｄ：ポリプロピレン系樹脂、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、商品名「ＷＢ１４０」。
・樹脂Ｅ：プロピレン−エチレンブロック共重合体、サンアロマー社製、商品名「ＶＢ３７０Ａ」。
・樹脂Ｆ：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、日本ポリエチレン社製、商品名「ＫＳ２４０Ｔ」。
・発泡剤：（イソブタン：ノルマルブタン＝６９：３１の混合ブタンガス）。
・気泡調整剤Ａ：東洋スチレン株式会社製、商品名「ＤＳＭ１４０１」、タルク含有。
・気泡調整剤Ｂ：大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、炭酸水素ナトリウム、クエン酸含有。
＜非発泡層＞
・ポリプロピレン系樹脂。
・ポリエチレン系樹脂。
＜着色層＞
・無延伸ポリスチレンフィルム（ＣＰＳ）：２０μｍ厚、大石産業社製
・無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）：サントックスＫＴ、２５μｍ厚、サントックス社製。
・着色インキ：カーボンブラックを含む合成樹脂（アクリル樹脂を含むＰＳ樹脂、又はウレタン樹脂を含むＰＰ樹脂）。
・接着剤：ポリウレタン系樹脂（ＯＨ末端ポリウレタン系樹脂（主剤）とＮＣＯ末端ポリウレタン系樹脂（硬化剤）が反応し−Ｒ−ＮＣＯＯ−Ｒ’−（式中、Ｒ、Ｒ’はそれぞれ独立に２価の炭化水素基である）で表されるウレタン結合を含んだ被膜。）。
【００６３】
（実施例１）
＜発泡層の製造＞
まず、第一押出機（Ｌ／Ｄ：３２、口径φ：５０ｍｍ）の先端に接続配管を介して第二押出機（Ｌ／Ｄ：３０、口径：６５ｍｍ）が接続されてなるタンデム型押出機を用意した。
そして、表１に記載の発泡層の樹脂及び気泡調整剤を表１に示す配合割合でタンデム型押出機の第一押出機に供給し該押出機内で溶融混練を実施した。次に、第一押出機の途中から発泡剤としてブタンを圧入し、上記溶融混練物に対して前記ブタンを加えた上で更なる溶融混練を行った。
そして、溶融混練物中にブタンを均一に分散させた上で、この発泡剤を含む溶融混練物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練を継続しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。
その後、第二押出機の先端に取り付けたスリット口径７０ｍｍのサーキュラーダイから吐出量３０ｋｇ／ｈ、樹脂温度１７２℃の条件で該溶融混練物を押出発泡させ、ダイスリットから押出発泡された筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に沿わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、カッターにより切開して、実施例１の平坦シート状の発泡シートを作製した。
＜非発泡層の製造＞
表１に記載の配合割合の樹脂混合物を押出機で加熱溶融させ、キャスト法によってフィルム厚みが２５μｍの無延伸フィルムを得た。
＜着色インキ層付き非発泡積層シートの製造＞
上記、非発泡層に、接着剤層、着色インキ層、及び無延伸ポリスチレンフィルムを順に積層した着色層を、接着剤層が非発泡層に接するように接着させ、着色層付き非発泡積層シートを得た。
＜積層シートの作成＞
上記発泡シートの片面（作製する容器の内面となる面）に上記着色層付き非発泡積層シートを、着色層が発泡シートと接するように熱ラミネートして積層シートを作製した。
【００６４】
（実施例２）
非発泡層の組成を表１に記載の組成に変更した以外は、実施例１と同様にして、積層シートを製造した。
【００６５】
（実施例３）
非発泡層の組成を表１に記載の組成に変更した以外は、実施例１と同様にして、積層シートを製造した。
【００６６】
（実施例４）
発泡層の組成を表１に記載の組成に変更し、且つ着色層の無延伸フィルムを表１に記載のものに変更した以外は、実施例１と同様にして、積層シートを製造した。
【００６７】
（比較例１）
非発泡層の組成を表１に記載の組成に変更した以外は、実施例１と同様にして、積層シートを製造した。
【００６８】
（比較例２）
非発泡層を表１に記載の組成に変更した以外は、実施例４と同様にして、積層シートを製造した。
【００６９】
（測定方法・評価方法）
＜発泡層のビカット軟化温度＞
ＪＩＳ  Ｋ７２０６に準拠して測定した。
【００７０】
＜発泡層の坪量＞
発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量（ｇ／ｍ２）とした。
【００７１】
＜発泡層の厚み＞
発泡層の厚み（ｍｍ）は、任意部分の厚さを５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値を算出して求めた。
【００７２】
＜非発泡層のＤＳＣピーク＞
ＤＳＣ測定には、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下のようにした。示差走査熱量計装置  ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎの条件で、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ  Ｈｅａｔｉｎｇ）して１０分間保持した後、２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）して１０分間保持した後、−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ  Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温及び降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いた。
【００７３】
＜非発泡層の厚み＞
非発泡層の厚み（μｍ）は、任意部分の厚さを５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値を算出して求めた。
【００７４】
＜容器の作成＞
得られた積層シートを用い、その非発泡層が容器の内側になるように成形を行なった。成形条件は、炉内雰囲気温度１５５〜１７５℃、成形時間１５〜１８秒で加熱した後、直径７５ｍｍ×深さ７５ｍｍの丸型容器製造用の金型を使用して熱成形を行った。ここで成形した容器は深絞り容器であり、そのテーパー角度は２°であった。
【００７５】
＜容器の成形性＞
上記のようにして製造した容器について、成形性を以下の判断基準で評価した。
○：きれいな成形品が得られた。
△：成形品に皺（シワ）が確認された。もしくは局部的に極端に厚みが薄かった。
×：成形品が得られなかった。
【００７６】
＜容器の耐熱性＞
上記のようにして製造した容器に、１５０℃に加熱された植物油を１６０ｇ投入し、３０秒間保持した後、前記容器から前記植物油を排出した。植物油を排出した後の容器を、目視、触視により観察し、下記判断基準に基づいて耐熱性を評価した。
○：容器の表面に融け、膨れが観察されず、表面が平滑であった。
△：容器の表面に融けは観察されなかったが、表面の一部に僅かに膨らんでいる箇所があった。
×：容器に明らかな膨らみ、融けが観察された。
【００７７】
＜容器の表面粗さ（Ｒａ）＞
容器の内側の表面粗さを以下のように測定した。
算術平均粗さＲａは、ＪＩＳＢ  ０６０１「表面粗さの定義および表示」に則って、次のように測定した。
装置：キーエンス社製    高精度レーザ測定器ＬＴ−９０００
データ処理：コムス社製    非接触輪郭形状    粗さ測定システム    ＭＡＰ−２ＤＳ
測定範囲：１８０００μｍ、測定ピッチ：５μｍ、速度：１０００μｍ／秒
評価長さ（ｌｎ）：１２．５ｍｍ、カットオフ（ｌ）：２．５ｍｍ
測定は、発泡シートのＭＤ方向、ＴＤ方向それぞれ５回ずつ測定し、それらの算術平均粗さの平均値を各容器の表面粗さとした。
【００７８】
＜容器の光沢度＞
ＪＩＳ  Ｚ８７４１：「鏡面光沢度−測定方法」記載の方法により測定した。即ち、ハンディ光沢計  グロスチェッカーＩＧ−３２０（堀場製作所社製）を用いて６０度計（入射角６０度）で、光源と受光器の方向がエンボス溝と平行になる様にグロスチェッカーを設置し、測定サンプルの表面（容器の内表面）を幅方向に５点測定し、その平均値を光沢度とした。
【００７９】
【表１】
2017177785.tif 000003
【００８０】
表１に示すように、実施例１〜４の積層シートから得られる容器は、光沢性が抑制されていた。
一方、非発泡層がポリエチレン系樹脂を含まない比較例１及び２は、容器の光沢性が抑制できなかった。
【符号の説明】
【００８１】
１・・・積層シート、１０・・・発泡層、２０・・・非発泡層
【図１】
2017177785.tif 000004
【図２】
2017177785.tif 000005
【図３】
2017177785.tif 000006