(57)【要約】【課題】高温路面で十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性に優れ、さらに物性のバラつきを低減して高品質な高性能タイヤを提供すること。【解決手段】スチレンブタジエンゴムを６０〜１００質量％含むジエン系ゴム成分、および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレンブタジエンゴムを６０〜１００質量％含むジエン系ゴム成分、および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤ。
【請求項２】
粉砕加硫促進剤が、チウラム系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、スルフェンアミド系加硫促進剤からなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する加硫促進剤である請求項１記載の高性能タイヤ。
【請求項３】
粉砕加硫促進剤の融点が、１００℃以上である請求項１または２記載の高性能タイヤ。
【請求項４】
粉砕加硫促進剤の平均粒子径が、１〜３５μｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
【請求項５】
粉砕加硫促進剤の粉砕方法が、凍結粉砕である請求項１〜４のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
【請求項６】
ゴム組成物が、さらにカーボンブラックを含有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
【請求項７】
ゴム組成物の１００℃での３００％伸張時応力が、１．０〜５．５ＭＰａである請求項１〜６のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定のゴム組成物により構成されたトレッドを有する高性能タイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
高性能タイヤ用のトレッドには高いグリップ性能が要求され、特に乾燥路面（ドライ路面）において優れたグリップ性能を保つことが望まれている。また、高性能タイヤ用のトレッドには高い耐摩耗性も要求されている。特に気温が高い夏場は、路面温度が高くなり、走行中のタイヤのトレッド温度も高くなるため、高温路面でのグリップ性能および耐摩耗性が求められている。
【０００３】
しかし、ゴム組成物の一般特性として、温度が高くなる程、グリップ性能への寄与が大きいヒステリシスロス（ｔａｎδ）が低くなる傾向にあるため、グリップ性能が低下するという問題がある。
【０００４】
従来から、高温路面でのグリップ性能を向上させる目的で、トレッド用ゴム組成物におけるヒステリシスロスを大きくするために、軟化剤をオイルから液状ポリマーへ変更する手法、樹脂を増量する手法、高軟化点の樹脂を添加する手法などが採用されている。特に、高温路面でのグリップ性能向上には、高軟化点の樹脂を多量に添加する手法が効果的であり、広く行われている。しかし、これらのヒステリシスロスを大きくする手法は、耐摩耗性が悪化するという問題がある。
【０００５】
そこで、高温条件下で高いグリップ性能を維持しながら耐摩耗性を向上させる目的で、耐熱性に優れる架橋形態が得られる加硫促進剤を増量する手法が検討されている。また、特許文献１には、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含むゴム成分に、所定の液状ポリマーおよび樹脂を所定量配合することで、低温および高温条件下でのグリップ性能、持続性ならびに耐摩耗性を向上させた高性能タイヤが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１３７９４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、耐熱性に優れる架橋形態が得られる加硫促進剤は一般的に融点が高い傾向にあり、多量に配合するとポリマーへの分散不良を起こしやすい。加硫促進剤が十分に分散しないと、ゴム組成物の破壊強度が低下し、結果的に耐摩耗性が向上しないという問題があり、高温路面でのグリップ性能および耐摩耗性の両立には限界がある。さらに、加硫促進剤の分散不良によって、ゴム組成物の物性にバラつきが出てタイヤ品質に劣るという問題もある。また、特許文献１の高性能タイヤは、高温路面でのグリップ性能および耐摩耗性について改善の余地があり、ゴム組成物の物性のバラつきについては考慮されていない。
【０００８】
本発明は、高温路面で十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性に優れ、さらに物性のバラつきを低減して高品質な高性能タイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討の結果、所定のジエン系ゴム成分に粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを備えた高性能タイヤとすることで、高温路面での十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性に優れ、さらに物性のバラつきを低減でき、前記課題を解決できることを見出し、さらに検討を重ねて本発明を完成させた。
【００１０】
すなわち、本発明は、スチレンブタジエンゴムを６０〜１００質量％含むジエン系ゴム成分、および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤに関する。
【００１１】
粉砕加硫促進剤が、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系からなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する加硫促進剤であることが好ましい。
【００１２】
粉砕加硫促進剤の融点が、１００℃以上であることが好ましい。
【００１３】
粉砕加硫促進剤の平均粒子径が、１〜３５μｍであることが好ましい。
【００１４】
粉砕加硫促進剤の粉砕方法が、凍結粉砕であることが好ましい。
【００１５】
ゴム組成物が、さらにカーボンブラックを含有することが好ましい。
【００１６】
ゴム組成物の１００℃での３００％伸張時応力が、１．０〜５．５ＭＰａであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
所定のジエン系ゴム成分および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する本発明の高性能タイヤによれば、高温路面で十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性を向上させ、さらにゴム組成物の物性のバラつきを低減して高品質な高性能タイヤを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の高性能タイヤは、所定のジエン系ゴム成分および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物により構成されたトレッドを有することを特徴とする。
【００１９】
前記ジエン系ゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などが挙げられる。これらのジエン系ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能および耐摩耗性がバランス良く得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。なお、本明細書におけるジエン系ゴム成分は、後述の液状ジエン系重合体とは別に配合されるゴム成分である。
【００２０】
前記ＳＢＲとしては特に限定されず、未変性の乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、未変性の溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）、これらのＳＢＲの末端を変性した変性ＳＢＲ（変性Ｅ−ＳＢＲ、変性Ｓ−ＳＢＲ）など、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。なかでも、グリップ性能および耐摩耗性がバランス良く得られるという理由から、未変性のＳ−ＳＢＲが好ましい。
【００２１】
ＳＢＲのスチレン含有量は、十分なグリップ性能が得られるという理由から、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。また、ＳＢＲのスチレン含有量は、耐摩耗性およびグリップ性能の観点から、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。なお、本明細書におけるＳＢＲのスチレン含有量は、1Ｈ−ＮＭＲ測定により算出される値である。
【００２２】
ジエン系ゴム成分中のＳＢＲの含有量は、６０質量％以上であり、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。ＳＢＲの含有量が６０質量％未満の場合は、十分な耐熱性、グリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％であることが最も好ましい。
【００２３】
前記粉砕加硫促進剤とは、微細な粉末に粉砕された加硫促進剤である。本発明に係るゴム組成物は、粉砕加硫促進剤を含有することにより、ゴム中での分散性が向上し、高融点の加硫促進剤を含有する場合にも十分な分散が得られ、結果、高温路面でのグリップ性能と耐摩耗性とを両立することができ、さらに物性のバラつきを低減することができる。粉砕加硫促進剤に使用される加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤、アルデヒド−アミン系加硫促進剤、アルデヒド−アンモニア系加硫促進剤、イミダゾリン系加硫促進剤、キサンテート系加硫促進剤などが挙げられ、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系からなる群から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましい。なかでも、耐熱性に優れる架橋形態が得られるという理由から、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、グアニジン系、チアゾール系がより好ましく、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、グアニジン系がさらに好ましく、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系が最も好ましい。
【００２４】
チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられる。
【００２５】
ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤としては、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム（ＮａＢＤＣ）、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺＴＣ）、ジメチルジチオカルバミン酸銅（ＣｕＭＤＣ）などが挙げられ、他部材との接着性に優れるという理由から、ＺＴＣが好ましい。
【００２６】
グアニジン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジオルトトリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、オルトトリルビグアニジン（ＯＴＢＧ）などが挙げられ、入手が容易であるという理由から、ＤＰＧが好ましい。
【００２７】
チアゾール系加硫促進剤としては、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩（ＣＭＢＴ）、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（ＭＢＴＳ）などが挙げられ、スコーチのコントロール性に優れるという理由から、ＭＢＴ、ＭＢＴＳが好ましい。
【００２８】
スルフェンアミド系加硫促進剤としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドなどが挙げられ、引張応力を高くできるという理由から、ＣＢＳ、ＴＢＢＳが好ましい。
【００２９】
これらの粉砕加硫促進剤に使用される加硫促進剤のうち、なかでも、高融点の加硫促進剤を粉砕して多量に配合することで、高温路面でのグリップ性能および耐摩耗性を両立させることができる。
【００３０】
粉砕加硫促進剤に使用される高融点の加硫促進剤の融点は、粉砕による分散性の向上効果が十分に得られるという理由から、１００℃以上が好ましく、１３０℃以上がより好ましい。また、加硫促進剤の融点は、混練り工程での分散性に優れるという理由から、２００℃以下が好ましく、１９０℃以下がより好ましい。
【００３１】
粉砕加硫促進剤の平均粒子径は、粒子同士が再凝集し難く分散性が良好であるという理由から、１．０μｍ以上が好ましく、５．０μｍ以上がより好ましく、８．０μｍ以上がさらに好ましい。また、粉砕加硫促進剤の平均粒子径は、粉砕による分散性の向上効果が十分に得られるという理由から、３５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下がさらに好ましい。なお、本明細書における粉砕加硫促進剤の平均粒子径は、レーザー回析式粒子径分布測定により測定した値である。
【００３２】
加硫促進剤の粉砕方法としては、ロールによるせん断粉砕、ボールミルによる粉砕、液体窒素を用いた凍結粉砕などが挙げられる。常温での粉砕では、微細な粉末状態にすることが困難であり、また、粉砕時の発熱により加硫促進剤が変質し、ゴム組成物の加硫特性に影響を与える恐れがあることから、粉砕時に発熱せず、均一に微細な粉末を容易に得ることができる液体窒素を用いた凍結粉砕方法が好ましい。液体窒素を用いた凍結粉砕方法としては特に限定されないが、例えば、ホソカワミクロン（株）製の密閉系凍結乾燥粉砕システムでの凍結粉砕などが挙げられる。
【００３３】
粉砕加硫促進剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫速度が得られ、良好なグリップ性能および耐摩耗性が得られるという理由から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましい。また、粉砕加硫促進剤の含有量は、ブルーミングを抑制し、グリップ性能および耐摩耗性に優れるという理由から、２０質量部以下が好ましくは、１５質量部以下がより好ましい。
【００３４】
本発明に係るゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で使用される配合剤、例えば、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなどの補強用充填剤；樹脂、オイル、液状ジエン系重合体、低温可塑剤などの軟化剤；酸化亜鉛；ワックス；老化防止剤；ステアリン酸；硫黄などの加硫剤；粉砕していない未粉砕加硫促進剤などを適宜配合することができる。
【００３５】
前記補強用充填剤としては、耐摩耗性に優れるという理由から、カーボンブラックを含有することが好ましい。カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＩＳＡＦが好ましい。
【００３６】
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、グリップ性能の観点から、１００ｍ2／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ2／ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、耐摩耗性の観点から、６００ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下であることがより好ましく、１８０ｍ2／ｇ以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＮ2ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−２：２００１に準じて測定される値である。
【００３７】
カーボンブラックのオイル吸油量（ＯＡＮ）は、耐摩耗性の観点から、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、７０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＯＡＮは、グリップ性能の観点から、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＯＡＮは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−４：２００８に準じて測定される値である。
【００３８】
カーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、耐摩耗性およびグリップ性能の観点から、５０質量部以上が好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックの含有量は、グリップ性能の観点から、２００質量部以下が好ましく、１５０質量部以下がより好ましい。
【００３９】
前記軟化剤としては、樹脂、オイル、液状ジエン系重合体、低温可塑剤などが挙げられる。なかでも、良好な耐摩耗性を維持しながら、優れたグリップ性能が得られるという理由から、樹脂および低温可塑剤を含有することが好ましい。また、走行中の安定したグリップ性能をより得られるという理由から、樹脂および低温可塑剤に加えてさらに、オイルおよび液状ジエン系重合体を含有することがより好ましい。
【００４０】
前記樹脂としては、芳香族系石油樹脂などの従来タイヤ工業で一般的である樹脂が挙げられる。芳香族系石油樹脂としては例えば、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ロジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）などが挙げられる。フェノール系樹脂としては例えばコレシン（ＢＡＳＦ社製）、タッキロール（田岡化学工業（株）製）などが挙げられる。クマロンインデン樹脂としては例えばクマロン（日塗化学（株）製）、エスクロン（新日鉄化学（株）製）、ネオポリマー（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）などが挙げられる。スチレン樹脂としては例えばＳｙｌｖａｔｒａｘｘ  ４４０１（Ａｒｉｚｏｎａ  ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）などが挙げられる。テルペン樹脂としては例えばＴＲ７１２５（Ａｒｉｚｏｎａ  ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、ＴＯ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）などが挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、良好なグリップ性能が得られるという理由から、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、およびアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００４１】
また、これらの樹脂のなかでも、高軟化点の樹脂を配合することが、ゴム組成物の高温でのヒステリシスロスを向上させ、高温路面でのグリップ性能を向上させることから好ましい。
【００４２】
高軟化点の樹脂の軟化点は、グリップ性能の観点から、６０℃以上が好ましく、８０℃以上がより好ましい。また、樹脂の軟化点は、ゴム硬度が適度となり、グリップ性能に優れるという理由から、１８０℃以下が好ましく、１６５℃以下がより好ましい。なお、本明細書における軟化点とは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
【００４３】
樹脂を含有する場合のジエン系ゴム成分１００質量部に対する含有量は、高温路面でのグリップ性能の改善効果が十分に得られるという理由から、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、２０質量部以上さらに好ましい。また、樹脂の含有量は、樹脂のゴム成分への分散が良好であり、耐摩耗性に優れるという理由から、１００質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下がさらに好ましい。
【００４４】
なお、樹脂を含有する場合は、市販品をそのまま使用しても良く、前記加硫促進剤と同様の粉砕方法で粉砕して使用しても良い。
【００４５】
前記オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルなどが挙げられる。
【００４６】
オイルを含有する場合のジエン系ゴム成分１００質量部に対する含有量は、オイルを添加する効果が十分に得られるという理由から、１５質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。また、オイルの含有量は、耐摩耗性の観点から、８５質量部以下が好ましく、７５質量部以下がより好ましい。なお、本明細書におけるオイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル分も含まれる。
【００４７】
前記液状ジエン系重合体とは、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体であり、例えば、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、耐摩耗性と走行中の安定したグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。
【００４８】
液状ジエン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、耐摩耗性、破壊特性が十分に得られ、耐久性に優れるという理由から、１．０×１０3以上が好ましく、３．０×１０3以上がより好ましい。また、液状ジエン系重合体のＭｗは、重合溶液の粘度が適度であり、生産性に優れるという理由から、２．０×１０5以下が好ましく、１．５×１０4以下がより好ましい。なお、本明細書における液状ジエン系重合体のＭｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。
【００４９】
液状ジエン系重合体を含有する場合のジエン系ゴム成分１００質量部に対する含有量は、グリップ性能の観点から、２０質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。また、液状ジエン系重合体の含有量は、耐摩耗性の観点から、８０質量部以下が好ましく、６５質量部以下がより好ましい。
【００５０】
前記低温可塑剤としては、例えば、アジピン酸ジブチル（ＤＢＡ）、アジピン酸ジイソブチル（ＤＩＢＡ）、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アゼライン酸ジ２−エチルヘキシル（ＤＯＺ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジウンデシル（ＤＵＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、リン酸トリブチル（ＴＢＰ）、リン酸トリオクチル（ＴＯＰ）、リン酸トリエチル（ＴＥＰ）、リン酸トリメチル（ＴＭＰ）、チミジントリリン酸（ＴＴＰ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、リン酸トリキシレニル（ＴＸＰ）などのエステル系可塑剤が挙げられ、良好なグリップ性能を得られるという理由から、ＤＯＳ、ＴＯＰが好ましい。
【００５１】
低温可塑剤の凝固点は、十分なグリップ改善効果が得られるという理由から、−５０℃以下が好ましく、−６０℃以下がより好ましい。
【００５２】
低温可塑剤の２５℃における粘度は、十分な初期グリップ改善効果が得られるという理由から、３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、２０ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。
【００５３】
低温可塑剤を含有する場合のジエン系ゴム成分１００質量部に対する含有量は、特に限定されないが、グリップ性能の観点から、２〜４０質量部が好ましく、３〜３０質量部がより好ましい。
【００５４】
樹脂、オイル、液状ジエン系重合体、および低温可塑剤のジエン系ゴム成分１００質量部に対する合計含有量は、５０質量部以上が好ましく、１００質量部以上がより好ましく、１２０質量部以上がさらに好ましい。また、該合計含有量は、２５０質量部以下が好ましく、２００質量部以下がより好ましく、１８０質量部以下がさらに好ましい。該合計含有量が上記範囲内である場合は、本発明の効果がより好適に得られる。
【００５５】
前記酸化亜鉛としては、従来タイヤ工業で使用されるものであれば特に限定されないが、微粒子酸化亜鉛を使用することが好ましい。
【００５６】
酸化亜鉛の平均一次粒子径は、耐摩耗性に悪影響を与えないという理由から、３５０ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がさらに好ましい。また、酸化亜鉛の平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、２０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましい。なお、本明細書における酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）である。
【００５７】
酸化亜鉛を含有する場合のジエン系ゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、酸化亜鉛の含有量は、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。酸化亜鉛の含有量が上記範囲内である場合は、本発明の効果がより好適に得られる。
【００５８】
本発明に係るゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。
【００５９】
本発明に係るゴム組成物（加硫物）の１００℃の雰囲気下における３００％伸張時応力（Ｍ３００）は、耐摩耗性に優れるという理由から、１．０ＭＰａ以上が好ましく、１．５ＭＰａ以上がより好ましい。また、ゴム組成物のＭ３００は、十分なグリップ性能を確保できるという理由から、５．５ＭＰａ以下が好ましく、５．０ＭＰａ以下がより好ましい。なお、本明細書における３００％伸張時応力は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０に準じて試験片としてダンベル状１号形試験片を使用して１００℃の雰囲気下で測定される値である。
【００６０】
本発明の高性能タイヤは、前記ゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ゴム組成物を未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成形することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明の高性能タイヤを製造することができる。なお、本発明における高性能タイヤは、レースなどの競技用タイヤ、特にドライ路面に使用される高性能ドライタイヤに用いることが好ましい。
【実施例】
【００６１】
本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、実施例にのみ限定されるものではない。
【００６２】
以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＳＢＲ：旭化成（株）製のタフデン４８５０（未変性Ｓ−ＳＢＲ、スチレン含有量：４０質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のＮ２１９（Ｎ2ＳＡ：１０６ｍ2／ｇ、ＯＡＮ：７５ｍｌ／１００ｇ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
液状ジエン系重合体：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（液状ＳＢＲ、Ｍｗ：１００００）
樹脂：ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製の日石ネオポリマー１７０Ｓ（クマロンインデン樹脂、軟化点：１６０℃）
低温可塑剤：大八化学工業（株）製のＤＯＳ（凝固点：−６２℃、粘度：１８ｍＰａ・ｓ（２５℃））
酸化亜鉛：ハクスイテック（株）製の酸化亜鉛２種
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤１：大内新興化学（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、６ＰＰＤ）
老化防止剤２：大内新興化学（株）製のノクラックＲＤ（ポリ（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン））
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、融点：１０３℃、平均粒子径：１００μｍ以上、未粉砕）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＢｚＴＤ（テトラベンジルチウラムジスルフィド、融点：１２４℃、平均粒子径：１００μｍ以上、未粉砕）
加硫促進剤３：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＺＴＣ（ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、融点：１７０℃、平均粒子径：２００μｍ以上、未粉砕）
加硫促進剤４：加硫促進剤２の粉砕処理品（平均粒子径：１４μｍ、粉砕方法：液体窒素を用いた凍結粉砕）
加硫促進剤５：加硫促進剤３の粉砕処理品（平均粒子径：１０μｍ、粉砕方法：液体窒素を用いた凍結粉砕）
加硫促進剤６：加硫促進剤３の粉砕処理品（平均粒子径：１６０μｍ、粉砕方法：ロールによるせん断粉砕）
【００６３】
実施例および比較例
表１に示す配合内容に従い、硫黄および加硫促進剤を除く各種薬品を、神戸製鋼（株）製の１．７Ｌバンバリーミキサーにて、排出温度１６０℃で６分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に、硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。その後、得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間、４ｍｍ厚の金型でプレス加硫することで試験用加硫ゴム組成物（加硫ゴムシート）を作製した。また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼りあわせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を得た。得られた加硫ゴムシートおよび試験用タイヤについて、下記評価を行った。結果を表１に示す。
【００６４】
＜高温グリップ性能＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（２０００ｃｃ）の全輪に装着し、１周５．８ｋｍの高温のドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、コントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほど高温路面でのグリップ性能が高いことを示す。なお、テスト時の気温は３９℃、路面温度は５３℃であった。なお、高温グリップ性能指数は９８以上を性能目標指数とする。
【００６５】
＜耐摩耗性＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（２０００ｃｃ）の全輪に装着し、１周５．８ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時１５ｍｍ）、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
【００６６】
＜３００％伸張時応力＞
各加硫ゴムシートについて、ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０に基づき、ダンベル状１号形試験片を作製し、該試験片を用いて１００℃雰囲気下で引張試験を実施して、３００％伸張時応力（ＭＰａ）を測定した。
【００６７】
＜物性バラつき＞
各加硫ゴムシートをそれぞれ１０枚ずつ作成し、前記３００％伸張時応力を測定した。サンプル数１０の加硫ゴムシートの３００％伸張時応力の標準偏差σを算出した。σ値が小さいほど物性のバラつきが小さく、高品質なタイヤを製造できることを示す。
【００６８】
【表１】
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【００６９】
表１の結果より、所定のジエン系ゴム成分および粉砕加硫促進剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する本発明の高性能タイヤは、高温路面での十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性に優れ、さらに物性のバラつきが少ない高品質な高性能タイヤであることが分かる。