(57)【要約】【課題】水平方向の精度の低下を抑えつつ、立体物の高さ補正を実現する。【解決手段】与えられた造形データに基づき、層毎にスライス画像データを生成するデータ生成部を有し、前記スライス画像データに基づき、造形材料からなる材料画像を順次積層することによって３次元の立体物を造形する造形装置において、造形途中で前記材料画像の積層方向の高さに関する情報を取得する取得部と、前記取得部による取得結果に基づいて、造形途中の立体物の完成までに必要な前記材料画像を形成するための前記スライス画像データを、前記データ生成部により再生成させる制御部と、を有する。【選択図】図１
2017113979.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
与えられた造形データに基づき、層毎にスライス画像データを生成するデータ生成部を有し、
前記スライス画像データに基づき、造形材料からなる材料画像を順次積層することによって３次元の立体物を造形する造形装置において、
前記材料画像の積層方向の高さに関する情報を造形途中で取得する取得部と、
前記取得部による取得結果に基づいて、造形途中の立体物の完成までに必要な前記材料画像を形成するための前記スライス画像データを、前記データ生成部により再生成させる制御部と、
を有することを特徴とする造形装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記スライス画像データの生成に用いるパラメータを補正して、前記スライス画像データの再生成を行う
ことを特徴とする請求項１に記載の造形装置。
【請求項３】
前記パラメータとして、積層される前記材料画像の数である積層数が用いられ、
前記制御部は、既に積層されている前記材料画像の積層数と、前記取得部による取得結果とから得られる１層分の前記材料画像の厚みから、立体物を完成させるまでに必要となる前記材料画像の積層数を求め、求めた積層数を用いて、前記スライス画像データの再生成を行う
ことを特徴とする請求項２に記載の造形装置。
【請求項４】
前記制御部は、前記取得部による取得結果に基づいて得られた、造形途中の立体物の高さの実測値と、理論値との差が、設定値以上の場合に、前記スライス画像データの再生成を行う
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の造形装置。
【請求項５】
前記造形データを特定する情報と、当該造形データに基づき造形を行ったときの前記取得部による取得結果とを関連させて造形履歴として記録する記録部を有し、
前記制御部は、新たに与えられる造形データに基づき造形が行われるときに、当該造形データを特定する情報と同じ情報が、前記造形履歴として前記記録部に記録されていると判断した場合に、当該造形履歴として記録されている前記取得結果に基づいて、前記データ生成部により前記スライス画像データを生成させる
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の造形装置。
【請求項６】
与えられた造形データに基づき、層毎にスライス画像データを生成するデータ生成部を有し、
前記スライス画像データに基づき、造形材料からなる材料画像を順次積層することによって３次元の立体物を造形する造形装置を用いる造形方法において、
造形途中で前記材料画像の積層方向の高さに関する情報を取得部で取得する工程と、
前記取得部による取得結果に基づいて、造形途中の立体物の完成までに必要な前記材料画像を形成するための前記スライス画像データを、前記データ生成部により再生成させる工程と、
を含むことを特徴とする造形方法。
【請求項７】
請求項６に記載の造形方法の各工程をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、造形装置、造形方法及びプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＭ（Ａｄｄｉｔｉｖｅ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）とよばれる、３次元モデルを平行な面で切断した断面（スライス）に対応する層を順次積層することによって、３次元の立体物を作製する技術は様々な方法が知られている。例えば特許文献１では、帯電性粉体を立体の断面形状に形成し、それを加熱および加圧して積層していくことで立体物を作製する積層造形方式が提案されている。しかし、この方式では、加圧や熱収縮により、立体物の高さが想定サイズに対し縮小してしまう場合がある。一方、造形高さの補正手法については、理論値と実測値を比較し、比較結果に基づいて積層シート（材料層）を増減することによって高さの調整を行う方式が提案されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３４７１２９号公報
【特許文献２】特開２０１０−２４０８４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の従来技術では、以下のような問題が生ずることが懸念される。
造形中の加圧や温度変化によって収縮した高さ分をシートの遂次追加によって補う手法では、造形物の水平方向にひずみが発生し、目的とする造形モデルに対して先細り形状になりかねない。
【０００５】
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、水平方向の精度の低下を抑えつつ、立体物の高さ補正を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様は、
与えられた造形データに基づき、層毎にスライス画像データを生成するデータ生成部を有し、
前記スライス画像データに基づき、造形材料からなる材料画像を順次積層することによって３次元の立体物を造形する造形装置において、
前記材料画像の積層方向の高さに関する情報を造形途中で取得する取得部と、
前記取得部による取得結果に基づいて、造形途中の立体物の完成までに必要な前記材料画像を形成するための前記スライス画像データを、前記データ生成部により再生成させる制御部と、
を有することを特徴とする造形装置を提供する。
【０００７】
本発明の第２態様は、
与えられた造形データに基づき、層毎にスライス画像データを生成するデータ生成部を有し、
前記スライス画像データに基づき、造形材料からなる材料画像を順次積層することによって３次元の立体物を造形する造形装置を用いる造形方法において、
造形途中で前記材料画像の積層方向の高さに関する情報を取得部で取得する工程と、
前記取得部による取得結果に基づいて、造形途中の立体物の完成までに必要な前記材料
画像を形成するための前記スライス画像データを、前記データ生成部により再生成させる工程と、
を含むことを特徴とする造形方法を提供する。
【０００８】
本発明の第３態様は、
上記記載の造形方法の各工程をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラムを提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、水平方向の精度の低下を抑えつつ、立体物の高さ補正を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１に係る造形装置の積層工程を説明するための図
【図２】実施例１の制御部が有する機能のブロック図
【図３】実施例１の積層造形処理を示すフローチャート
【図４】実施例２におけるスライス画像データの再構成処理を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明を実施するための形態を図面を参照して例示的に説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている各部材の寸法、材質、形状、その相対配置など、各種制御の手順、制御パラメータ、目標値などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
本発明は、ＡＭ技術、すなわち、造形材料を２次元に配置した薄層、もしくはそれを溶融した薄膜を積層することによって３次元の立体物（造形物）を作製する技術を採用した造形装置に関する。
造形材料としては、作製する立体物の用途・機能・目的などに応じてさまざまな材料を選択することができる。本明細書では、造形目的である３次元の立体物を構成する材料を「構造材料」と呼ぶ。以下、構造材料からなる部分を構造体と呼ぶ場合がある。積層途中の構造体を支持するためのサポート体（例えばオーバーハング部を下から支える構造）を構成する材料を「サポート材料」と呼ぶ。また両者を特に区別する必要がない場合には、単に「造形材料」という用語を用いる。構造材料としては、例えば、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ、ＰＳ（ポリスチレン）など、熱可塑性の樹脂を用いることができる。また、サポート材料としては、構造体からの除去を簡単にするため、熱可塑性と水溶性を有する材料を好ましく用いることができる。サポート材料としては、例えば、糖質、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＰＥＧ（ポリエチレングリコール）などを例示できる。
【００１２】
また、本明細書では、１層分の画像の形成に用いられるデジタルデータを「スライス画像データ」と呼ぶ。また、スライス画像データに基づき造形材料で形成される１層分の画像を「材料層」又は「材料画像」と呼ぶ。また、造形装置を用いて作製しようとする目的の構造体（つまり造形装置に与えられる造形データ（画像データ、３次元形状データ）が表す物体）を「造形対象物」と呼び、造形装置で作製された（出力された）物体（立体物）を「造形物」と呼ぶ。造形物がサポート体を含む場合において、サポート体を除いた部分である構造体が造形対象物の立体物となる。
【００１３】
＜実施例１＞
以下に、実施例１について説明する。
図１は、本発明に係る造形装置の一実施例を示す概略図であり、積層工程を説明するための図である。以下、本実施例の積層工程について説明する。ここで、本実施例において
は、図１に示す矢印Ｚ方向（図１を正位置で見た時の上下方向）を、材料層が積層される積層方向とし、図１を正位置で見た時の左右方向を水平方向（積層方向に直交する方向）として説明する。
本実施例の造形装置１００は、以下の構成により積層造形を行う。
【００１４】
まず、電子写真プロセスにより、造形材料供給ユニット１０１から造形材料１０２が供給される。造形材料１０２は、熱塑性樹脂材料を粉砕して製造されたもので、帯電性を有している。
造形材料１０２は、感光ドラム１０３に現像され、その後、搬送体１０４に転写される。中間転写体１０５の所定の位置に造形材料１０２を転写するために、搬送体１０４と中間転写体１０５は結合し同期動作を開始する。同期動作は、造形材料１０２と同時に転写されるマーカをセンサで検出して、その信号をトリガーとして行うことができる。また、搬送体１０４と中間転写体１０５のそれぞれの搬送速度と移動距離を計測し時間タイミングを合わせることで同期させることもできる。
【００１５】
造形材料１０２が中間転写体１０５に転写されると、搬送体１０４と中間転写体１０５とは離間し独立動作に移行する。中間転写体１０５に転写された造形材料１０２は、ヒートロール１０６を通過することにより加熱され溶融し、加圧されることでシート状の材料層１１１となり、積層位置に向けて送られる。
ここで、積層位置とは、材料層１１１の積層（積層途中の造形物への積み上げ）が行われる位置であり、図１の構成では、中間転写体１０５のうちヒータ１０７とステージ１１３とで挟まれる部分が、積層位置に該当する。
【００１６】
材厚センサ１０８は、材料層１１１の厚みを測定する。材厚センサ１０８の測定結果に基づき、例えば造形材料供給ユニット１０１から供給される造形材料の流量速度を加減することにより造形材料の量を制御することができる。徐冷器１１４は、積層後に中間転写体１０５から造形物を離型しやすくするためのものである。回収ブレード１１５は、中間転写体１０５に残留した造形材料を、中間転写体１０５上から剥離し回収する。
積層厚センサ１０９は、ステージ１１３上に積層された材料層（１層目の場合）や造形物（２層目以降の場合）の厚さを測定する。積層厚センサ１０９の測定結果に基づき、造形材料供給ユニット１０１から供給される造形材料の量を制御することもできる。
【００１７】
図１では、積層工程の３種類の状態を示しており、状態（１）、（２）、（３）の順で遷移する。状態（１）は、１層目の材料層１１０がステージ１１３上にあり、２層目の材料層１１１を積層するために待機しているところである。状態（２）は、中間転写体１０５上の材料層１１１と、ステージ１１３上の１層目の材料層１１０が、積層位置でヒータ１０７の加熱により溶融接着している状態を示している。このとき、材厚センサ１０８の測定結果に基づき、中間転写体１０５上の材料層１１１の接着面と、ステージ１１３上の材料層１１０の接着面が一致するように、ステージ１１３が移動する。
【００１８】
ヒートロール１０６は、２つのヒータ１０６ａとローラ１０６ｂから構成され、造形材料１０２を通過させるための所定の高さの隙間が設けられている。造形材料１０２は、この隙間を移動することで圧延されてシート状の材料層１１１となる。
ヒータ１０７は、必要に応じて造形材料１０２を加熱しながら加圧可能に構成されているとよく、例えば、平面状ヒータが好ましい。ヒータ１０７としては、セラミックヒータやＩＨ（ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ  ｈｅａｔｉｎｇ）ヒータ等を例示できる。ここで、造形材料１０２を加圧する手段は、特に限定されるものではなく、ヒータとは別途、設けられていてもよい。例えば、中間転写体１０５に剛性素材を使用することで造形材料１０２を加圧可能に構成してもよく、また、剛性素材を中間転写体１０５とヒータ１０７の間に固定配置することで、造形材料１０２を加圧可能に構成してもよい。
【００１９】
状態（３）は、積層厚センサ１０９により、ステージ１１３上の造形物１１２の表面における積層方向（矢印Ｚ方向）の変位量を測定している状態を示している。ここでは、加熱状態から非加熱状態へ移行したときに発生する材料の伸縮による造形物１１２の厚さの変化を求めることができる。材厚センサ１０８と積層厚センサ１０９としては、例えば拡散反射タイプの変位センサを例示できるが、対象物の厚みや高さを計測可能な装置であれば、どのようなものでも構わない。
積層工程は、状態（１），（２），（３）が繰り返され、所望の造形物が形成される。
【００２０】
ステージ１１３の移動に関しては、上記のような、中間転写体１０５の移動に同期するものに限るものではなく、ヒータ１０７に対して、接触離間する方向（本実施例では矢印Ｚ方向）のみに移動するものであってもよい。この場合には、中間転写体１０５の移動を一旦止めて、中間転写体上の材料層を、ステージ１１３上に積層させることになる。スループットの観点からは、本実施例のような、中間転写体１０５を停止させることなく、ステージ１１３を中間転写体１０５の移動に同期させて移動させる構成の方が好ましい。
なお、造形装置１００においては、ステージ１１３とヒータ１０７との間で材料を挟んで、ステージ上に材料層を順次積層するものであればよく、ステージ１１３とヒータ１０７は、相対位置が変更可能に構成されるものであればよい。すなわち、ステージ１１３がヒータ１０７に対して相対的に移動するものであればよい。
【００２１】
造形装置１００は、装置の動作制御を行う制御部２００を有する。制御部２００は、例えば、ＣＰＵ（プロセッサー）、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を備えるコンピュータである。図２に、本実施例の制御部２００が有する機能のブロック図を示す。図２に示す各機能は、ＲＯＭ等に格納されたプログラムをＣＰＵが実行することにより実現されるものである。
造形装置１００は、造形対象物の造形データ２０１を入力として受け付け、積層造形法を用いて造形物を作製する装置である。造形データ２０１は、造形対象物の３次元形状に関するデータを含んでおり、さらに、色情報、材料情報などを含んでいてもよい。３次元形状に関するデータとは、たとえばＳＴＬ（Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｔｒｉａｎｇｕｌａｔｅｄ  Ｌａｎｇｕａｇｅ）等の造形モデル形状を示すデータを指すが、その形式はどのようなものでも構わない。
【００２２】
スライス構成部２０２は、造形データ２０１を読み込み、スライス情報２０３の生成を行う処理部である。ここで、スライス構成部２０２は、データ生成部に相当する。スライス情報には、層毎に生成されるスライス画像データやスライス時の設定情報が含まれる。ここで、「スライス画像データ」は、より詳しくは、作製する造形物を、積層方向に所定の間隔でスライスした１層分の画像データである。
スライス画像データの生成は、造形装置１００における規定の設定情報や、ユーザによる設定情報に基づいて行われる。ここで、設定情報には、１層分の材料層の厚みや、色情報、材料情報などが含まれる。ここで「材料層」は、より詳しくは、スライス画像データに基づいて形成される物理的な粒子層を溶融／加圧することにより、粒子同士を融着して得られるシート状の層である。
【００２３】
積層制御部２０４は、スライス情報２０３を入力として、積層造形のためのデバイス制御を行う処理部であり、つまり図１の説明にて前述した機構を制御するものである。１層分のスライス画像データが物理的なシート状の材料層１１１の１層分に相当する。従って、造形材料供給ユニット１０１からは、スライス画像データに基づいた材料層１１１を形成するのに必要な造形材料１０２が供給される。また、積層制御部２０４は、造形中に、積層済みの材料層の積層数等を積層進捗情報２０５として記録し、繰り返し更新する。
造形物測定部２０６は、積層厚センサ１０９で造形物の高さを測定し、測定結果（取得結果）を造形物測定データ２０７として記録する。ここで、造形物測定部２０６は、材料
層の積層方向の高さに関する情報を造形途中で取得する取得部に相当する。
補正部２０８は、造形物測定データ２０７と、スライス情報２０３と、積層進捗情報２０５を入力として、補正情報２０９を生成する。補正情報２０９には、造形における理論値・測定値や積層済みの材料層の積層数等の情報から算出される補正情報が含まれている。この補正情報は、スライス画像データの生成に用いるパラメータの補正に関する情報であり、本実施例では、後述するようにパラメータの一例として材料層の積層数（積層枚数）を挙げて説明する。
スライス構成部２０２は、補正情報２０９に基づきスライス情報２０３の再構成を行う。
【００２４】
図３に、本実施例の積層造形処理のフローチャートを示す。
本実施例では、高さ２２０ｍｍ（２２０，０００μｍ）の造形対象物を造形することを想定した造形処理について説明する。
ステップＳ３０１では、スライス構成部２０２は、造形データ２０１を読み込み、スライス情報２０３を生成する。本実施例では、材料層の厚みを２２μｍとしてスライス処理を行う。その結果、造形対象物全体で１０，０００層の材料層を使用した構成となるため、それと同数のスライス画像データを生成することとなる。材料層の厚み情報等はスライス情報２０３として記録する。
【００２５】
ステップＳ３０２では、積層制御部２０４は、スライス情報２０３を読み込み、積層造形処理を行い、１層分の積層を行う。
ステップＳ３０３では、積層制御部２０４は、積層進捗情報２０５を更新し、造形対象物の全スライス画像データ分の積層処理が完了したかどうかを判別する。完了したと判断した場合は処理を終了する。完了条件としては、例えば、すべてのスライス画像データに対応する材料層の積層が済んだこと等が挙げられる。完了していなければ、ステップＳ３０４以降の処理を行う。なお、ステップＳ３０４以降の処理は、材料層を１層積層するごとに行っても良いし、複数層を積層するごとに行っても構わない。
【００２６】
ステップＳ３０４では、造形物測定部２０６は造形高さの測定を行い、造形物測定データ２０７を生成する。本実施例では、材料層を５層積層した時点での造形物の高さが、１００μｍとして計測されたものとする。
ステップＳ３０５では、補正部２０８は、スライス情報２０３と造形物測定データ２０７とを読み込み、その時点での想定高さの理論値と、測定して得られた実際の高さの値を比較する。スライス情報２０３に含まれる材料層の厚み情報によると、１層の材料層あたり２２μｍの厚さに設定されており、材料層を５層積層した時点での理論値としては、１１０μｍとなる。これをステップＳ３０４での実測値と差分計算すると１０μｍの差が生じていることが分かる。
【００２７】
ステップＳ３０６では、理論値と実測値の差が規定値以上（設定値以上）であるかどうかを判断する。本実施例では、規定値を５μｍとする。規定値は、材料層の厚みに対してその何％とするか等によって定めるとよい。その際、積層厚センサ１０９の測定精度を加味して定めてもよい。また、ユーザによる設定に基づいて、そのジョブにおける規定値を定めるものとしてもよい。
理論値と実測値の差が規定値以上であると判断した場合（ステップＳ３０６でＹｅｓ）には、ステップＳ３０７に進み、規定値より小さいと判断した場合（ステップＳ３０６でＮｏ）には、ステップＳ３０２に戻り積層を継続する。
【００２８】
ステップＳ３０７では、積層進捗情報２０５を読み込み、それまでの積層数と測定結果に基づき、以降の積層処理によって生じ得る実測値と理論値の乖離を予測し、それを加味した補正情報２０９を算出する。
本実施例では、ステップＳ３０５における比較の結果に基づき、ステップＳ３０６で理論値と実測値の差が規定値の５μｍを越えていると判断されたため、補正情報２０９の算出を行う。補正情報２０９の算出においては、材料層の総積層数の見積もりを行う。
本実施例では、５層目の材料層が積層された時の造形高さの実測値が１００μｍであったことから、積層後における材料層１層あたりの厚みは２０μｍとして算出される。
これにより、高さ２２０，０００μｍの造形対象物の造形において、材料層の総積層数は初期設定における１０，０００層に対し、見積もり後は１１，０００層となる。この数値を補正情報２０９として記録する。
【００２９】
ステップＳ３０８では、スライス画像データの再構成が必要であるかどうかを判断する。このとき、ステップＳ３０８では、スライス構成部２０２は補正情報２０９を読み込み、後述する規定の条件を満たすかどうかを判断する。この規定の条件を満たした場合にスライス画像データの再構成が必要であると判断し（ステップＳ３０８でＹｅｓ）、ステップＳ３０１の処理を再度行い、スライス画像データの再構成を行う。
規定の条件、すなわちスライス画像データの再構成の条件としては、見積もり前後の材料層の総積層数の差が規定値以上であること等が挙げられる。本実施例では、この規定値を１００層とする。ステップＳ３０７で算出された見積もりの結果によると、見積もり前後の材料層の総積層数の差は１，０００層であり、規定値の１００層を超えるため、スライス画像データの再構成が必要であると判断する。
【００３０】
以降のステップＳ３０１の処理の際には、スライス構成部２０２は、造形データ２０１と補正情報２０９に基づいてスライス画像データの構成処理を行う。補正情報２０９には、材料層の総積層数を１１，０００層とするよう記録されているため、スライス構成部２０２は、造形データ２０１に示される造形モデルを１１，０００層のスライス画像データに分割して画像生成を行う。
より厳密には、スライス構成部２０２は、造形途中の立体物の完成までに必要な材料層を形成するためのスライス画像データを再生成する。
すなわち本実施例では、造形物全体のうち、既に積層済の１００μｍ分を除いた残りの部分に対して、スライス画像データの再構成を行う。すなわち、残りの造形高さ２１９，９００μｍ（＝２２０，０００μｍ−１００μｍ）を１０，９９５層（＝１１，０００層−５層、又は、＝２１９，９００μｍ／２０μｍ）で分割することとなる。
【００３１】
ステップＳ３０８にて、スライス画像データの再構成が不要と判断した場合には、ステップＳ３０２に戻り積層を継続する。
なお、ステップＳ３０７での補正情報の算出処理においては、材料層の積層数を変更するものに限らず、材料層１層あたりの厚さを変更することで補正を行う方法を用いても構わない。
【００３２】
本実施例では、単純な補正アルゴリズムを例に挙げたが、具体的な補正処理についてはここで挙げた方法に限るものではない。補正処理の際に参照する情報としては、各材料層の面積や、造形物の積層済み・積層予定部位の体積、材料層を形成する材料の特性などが利用可能である。例えば、補正処理の際に各材料層の面積や体積を参照する場合には、造形済みの材料層の面積・体積に対する、造形高さの理論値と実測値の差分の相関を算出し、以降の造形対象となる材料層の面積・体積にその相関係数を掛け合わせることで高さ補正を行う。これは、加圧や熱収縮によって生じる高さの変動量が材料層の面積や造形物の体積に依存する可能性があるためである。
【００３３】
なお、ステップＳ３０４での造形物の高さ測定においては、造形物の形状に応じて、最も高さの高い点を測定するように測定位置を制御するほか、複数のセンサを備えるなどして複数の点を測定することで測定精度を高めるようにしても構わない。また、造形対象物
の積層造形と同時に、測定用の造形物をステージ１１３上に積層し、その測定用造形物に対して高さ測定を行うようにしても構わない。
【００３４】
また、本実施例では、図３に示す本実施例の積層造形処理では、判断工程として、ステップＳ３０６及びステップＳ３０８が含まれているが、これに限るものでない。
例えば、ステップＳ３０６で、理論値と実測値の差が規定値以上であるかどうかを判断し、差が規定値以上であると判断した場合にステップＳ３０１に戻って、スライス画像データの再構成を行うように構成してもよい。この場合には、図３のフローチャートにおいてステップＳ３０８の判断工程は不要となる。
また、ステップＳ３０６の工程を無くし、理論値と実測値の差が規定値以上であるかどうかを判断することなく、ステップＳ３０７で補正情報２０９を算出するように構成してもよい。そして、この補正情報２０９に基づいて、ステップＳ３０８で、スライス画像データの再構成が必要であると判断された場合に、ステップＳ３０１でスライス画像データの再構成を行うものであってもよい。
このような構成とすることで、積層造形処理において、判断工程を１つにすることができ、処理を軽くすることができる。
【００３５】
以上説明したように本実施例では、積層済み及び積層予定のスライス情報、造形中の測定情報に基づいて、スライス画像データの再構成を行っている。これにより、特許文献２に記載のような従来例に比べて、造形物の水平方向（積層方向に直交する方向）の精度の低下を抑えつつ、立体物の高さ補正を実現することが可能となる。したがって、造形対象物の造形精度の向上が可能となる。
【００３６】
＜実施例２＞
本実施例では実施例１の処理に加え、過去の造形時の補正情報２０９に基づきスライス画像データの再構成を行う例について説明する。なお、実施例１と重複する内容については説明を省略する。
造形時の一連の処理フローについては、実施例１とほぼ同様であるが、本実施例では、造形完了時に、造形履歴として、造形データを特定する情報と、その造形を行った際の補正情報２０９を関連させて制御部２００（記録部）に記録する。ここで、造形データを特定する情報としては、造形データ２０１そのものでも良いし、ファイル名のような文字列でも構わない。
【００３７】
図４に、本実施例におけるスライス画像データの構成処理についてのフローチャートを示す。
ステップＳ４０１にて、スライス構成部２０２は、造形履歴を検索し、今回の造形データと同様の造形データを過去に造形したことがあるかどうかを判別する。なお、判別の際には、あらゆるパラメータが一致せずとも、造形形状が一致しているというだけであっても、該当造形履歴ありと判別するようにしても構わない。該当する造形履歴が存在した場合、ステップＳ４０２の処理を行う。存在しない場合には、ステップＳ４０３に進む。
ステップＳ４０２にて、スライス構成部２０２は、ステップＳ４０１にて検出した対象の造形履歴に記録されている補正情報２０９を読み出す。
ステップＳ４０３では、参照する補正情報２０９があれば、その情報に基づき、スライス画像データの構成を決定する。例えば、補正情報２０９として、過去の造形時において最終的に１１，０００層のシートを使用したと記録されていた場合には、今回の造形において、あらかじめ造形物を１１，０００分割してスライス画像データを生成する。以降の処理は、図３のステップＳ３０２以降と同様である。
【００３８】
本実施例により、過去に行った造形処理結果も参考にスライスの構成処理を行うため、より精度の高い造形が可能となる。
【００３９】
（その他の実施例）
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１００…造形装置、２００…制御部、２０２…スライス構成部、２０６…造形物測定部
【図１】
2017113979.tif 000003
【図２】
2017113979.tif 000004
【図３】
2017113979.tif 000005
【図４】
2017113979.tif 000006