(57)【要約】【課題】銅管の特徴である熱伝導性を確保するとともに生産性を高めつつも、蟻の巣状腐食の発生を抑制する効果を確実に得られるようにする。【解決手段】外周面に亜鉛皮膜１２を有する銅管において、亜鉛皮膜１２の厚さを１０μｍ以下として、熱伝導性を確保し、亜鉛皮膜１２の形成時間を短くして生産性を向上する。一方、亜鉛皮膜１２の厚さを１μｍ以上として、十分な蟻の巣状腐食の発生防止効果を得るとともに防食効果を持続させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面または内周面の少なくとも一方に亜鉛皮膜を有する銅管であって、
前記亜鉛皮膜の厚さが１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上である
銅管。
【請求項２】
前記亜鉛皮膜を外周面のみに有する
請求項１に記載の銅管。
【請求項３】
外周面または内周面の少なくとも一方に亜鉛皮膜を有する銅管の製造方法であって、
材料銅管に対して電気亜鉛めっき処理をして亜鉛皮膜を形成し、
前記電気亜鉛めっき処理を前記亜鉛皮膜の厚さが１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上となるように行う
銅管の製造方法。
【請求項４】
前記電気亜鉛めっき処理後に、クロメート処理をして亜鉛皮膜の表面にクロメート皮膜を形成する
請求項３に記載の銅管の製造方法。
【請求項５】
前記クロメート皮膜が３価クロメート皮膜である
請求項４に記載の銅管の製造方法。
【請求項６】
前記材料銅管に曲げ加工を行ってヘアピン加工部を形成したのちに、
前記電気亜鉛めっき処理を行う
請求項３から請求項５のうちいずれか一項に記載の銅管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、たとえば空調機器や冷凍機器などの伝熱管として用いられるような銅管に関し、より詳しくは、蟻の巣状腐食の発生を抑制できるような銅管に関する。
【背景技術】
【０００２】
銅管は銅または銅合金製であり、耐食性、熱伝導性、加工性などに優れるので、前述のように伝熱管などに好適に用いられている。  
しかしながら、銅管に蟻の巣状腐食と呼ばれる特異な形態の腐食が発生することがまれにある。蟻の巣状腐食は、微細な局部腐食であり、腐食断面が蟻の巣のように複雑な形をしている。つまり腐食孔は微小なピンホールであり、その内部は複雑に枝分かれした微小空洞である。空洞の内部には腐食生成物として主に亜酸化銅が詰まっている。
【０００３】
蟻の巣状腐食の主な原因は使用環境中に存在する有機酸等の腐食媒であり、水と酸素があるところで起こり得る。  
この腐食を抑制するため、たとえば下記特許文献１、２の発明が開示されている。特許文献１の発明は、銅管表面のｐＨを４〜８．６に保つ表面処理を行うというものである。その表面処理として溶融亜鉛めっきや亜鉛含有塗料があげられている。
【０００４】
下記特許文献２の発明は、銅管の表面に、０．１μｍ〜５０μｍの厚さの金属亜鉛層を形成した構成である。金属亜鉛層は電気めっき等で形成される。この構成によると、腐食媒が溶解した付着水に亜鉛が溶出し、亜鉛はその溶出に伴うカソード反応により付着水をアルカリ側に移行させ、腐食の発生を抑制する。
【０００５】
特許文献１、２のいずれの発明も、亜鉛を含有する層を、腐食を抑制したい表面全体に形成するというものである。
【０００６】
しかし、亜鉛含有層を全体にまんべんなく均一に形成することは技術面からもコスト面からも負担が大きい。亜鉛含有層を電気めっきで形成すると、電気めっきの特性ゆえに溶融めっきと比較して膜厚に均一性があるとはいうものの、めっき厚は電流分布に左右されるので、一つの被めっき物の部分間におけるバラつきや、被めっき物間におけるバラつきもあり、必ずしも均一なめっき厚が得られるわけではない。このため特許文献１のように０．１μｍの厚みでは、十分な効果が得られないことがあるうえに、持続性も不十分となりやすい。
【０００７】
逆に、亜鉛含有層を厚くすると、防食効果は得やすくなるものの、膜厚が５０μｍもあると銅管の特性である熱伝導性の良さが損なわれてしまう。そのうえ、亜鉛含有層を電気めっきで形成する場合には、めっき処理に時間がかかり、生産性がよくない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−３１３９６８号公報
【特許文献２】特開２０００−３０４４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、この発明は、熱伝導性と生産性を確保しつつ、蟻の巣状腐食の発生を抑制する効果を確実に得られるようにすることを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この発明は、外周面または内周面の少なくとも一方に亜鉛皮膜を有する銅管であって、前記亜鉛皮膜の厚さが１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上の銅管である。
【００１１】
この構成では、１０μｍ以下の厚さである亜鉛皮膜から亜鉛が溶出し、腐食の発生を抑制する。しかも、亜鉛皮膜は分厚くならずに素地を覆うので熱伝導性の低下を抑制するうえに、亜鉛皮膜を電気めっきで形成する場合にはめっき処理時間の短縮化がはかれる。その一方で、亜鉛皮膜は１μｍ以上の厚みを有するので、亜鉛の溶出量を確保し、防食作用を十分に持続させる。
【００１２】
この発明の態様として、前記亜鉛皮膜を外周面のみに有する銅管としてもよい。  
この構成では、亜鉛皮膜のない内周面では完全な熱伝導性が保たれる。一方、腐食媒にさらされやすい外周面では亜鉛皮膜により前述のような防食作用がなされる。
【００１３】
課題を解決するための別の手段は、外周面または内周面の少なくとも一方に亜鉛皮膜を有する銅管の製造方法であって、材料銅管に対して電気亜鉛めっき処理をして亜鉛皮膜を形成し、前記電気亜鉛めっき処理を前記亜鉛皮膜の厚さが１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上となるように行う銅管の製造方法である。
【００１４】
この構成では、電気亜鉛めっき処理を所定の条件で一定時間行って、前述の範囲の厚さの亜鉛皮膜を形成する。亜鉛皮膜は１０μｍ以下の厚さであり、分厚くならずに素地を覆って熱伝導性の低下を抑制する。分厚くないので電気めっき処理を行う一定の時間は短くなる。その一方で、亜鉛皮膜は１μｍ以上の厚みを有するので、亜鉛の溶出量を確保し、防食作用を十分に持続させる。
【００１５】
この発明の態様として、前記電気亜鉛めっき処理後に、クロメート処理をして亜鉛皮膜の表面にクロメート皮膜を形成してもよい。  
この構成では、クロメート皮膜が亜鉛皮膜の耐久性を向上し、比較的薄い亜鉛皮膜でも十分な防食作用を持続させる。また用途が空調機器や冷凍機器などの伝熱管であることから、前記クロメート皮膜は環境に配慮した３価クロメート皮膜であるとよい。
【００１６】
この発明の態様として、前記材料銅管に曲げ加工を行ってヘアピン加工部を形成したのちに、前記電気亜鉛めっき処理を行うとよい。  
この構成では、あらかじめヘアピン加工部が形成された材料銅管に電気亜鉛めっき処理を行うので、ヘアピン加工部を形成する際に亜鉛皮膜が損傷することを完全に防止することができ、前述の防食作用を確実に得る。またバッチ処理が可能であるため、少量での処理が可能となり、メッキ処理設備のコンパクト化が図れ、これにより処理コストの低減につながる。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、熱伝導性と生産性を確保しつつ、蟻の巣状腐食の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】銅管の横断面断面図。
【図２】銅管の要部の断面図。
【図３】直管におけるめっき時間とめっき厚の関係を示すグラフ。
【図４】ヘアピン加工部を有する銅管の斜視図。
【図５】ヘアピン加工部を有する銅管の製造工程を示すフローチャート。
【図６】ヘアピン加工部のめっき厚測定位置を示す説明図。
【図７】ヘアピン加工部を有する銅管におけるめっき時間とめっき厚の関係を示すグラフ。
【図８】試験体の試験前と後の外観を示す写真。
【図９】腐食が発生した銅管の最大腐食部分の断面写真。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１は、伝熱管などとして使用される銅管１１、またはその伝熱管などとなる前の中間体としての銅管１１の横断面図である。銅管１１は外周面または内周面の少なくとも一方に亜鉛皮膜１２を有している。すなわち、亜鉛皮膜１２は外周面か内周面のいずれか一方、または双方に形成される。この例では、亜鉛皮膜１２を外周面のみに有する例を示している。亜鉛皮膜１２は電気亜鉛めっきで、外周面に対してその全面に形成されている。
【００２０】
亜鉛皮膜１２の厚さｔは１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上である。これは、亜鉛皮膜１２が分厚くなることによる銅管１１の熱伝導性の低下抑制と、亜鉛皮膜１２の形成時間の短縮化をはかりながらも、十分な防食効果を得るとともに、所定期間にわたる亜鉛の十分な溶出を可能にするためである。
【００２１】
好ましくは、亜鉛皮膜の厚さは３μｍ以上７μｍ以下であるとよい。３μｍ以上であれば電気めっきによる亜鉛皮膜の成長過程で生じるピンホールを少なくできることで、亜鉛皮膜の溶出に伴う白錆発生の抑制効果が顕著となる。また、７μｍ以下であれば、当該白錆発生を抑制しつつ、亜鉛皮膜処理コストを抑えて防食効果が実現されるからである。
【００２２】
このような構成の銅管１１は、材料銅管１１ａに対して電気亜鉛めっき処理をして亜鉛皮膜１２を形成し、電気亜鉛めっき処理を亜鉛皮膜１２の厚さが１０μｍ以下であるとともに、１μｍ以上となるように行って製造される。
【００２３】
電気亜鉛めっき処理後はクロメート処理をして、図２に示したように、亜鉛皮膜１２の表面にクロメート皮膜１３を形成する。このクロメート皮膜１３は３価クロメート皮膜であるのが好ましい。
【００２４】
電気亜鉛めっきは、材料銅管１１ａに対して必要な前処理を十分に行ったのち、めっき液に漬けて行う。材料銅管１１ａが直管である場合、電気亜鉛めっき時の電流が管端部に回り込むため、端部の内周面にも亜鉛めっきがなされるので、前述のように亜鉛皮膜１２を外周面のみに形成するためには、電気亜鉛めっき後に端部を切除したり、端部にめっき液が入らないようにシリコン製の栓をしたり、端部をめっき液から出したりするとよい。
【００２５】
電気亜鉛めっき処理に際して銅管１１の内周面に酸化皮膜ができる場合には、その厚さは極力薄くなるようにする。これは、熱伝導率が低下すると考えられるからである。具体的には、酸化皮膜（酸化銅および亜酸化銅）の厚さは０．１μｍ以下であるとよい。
【００２６】
電気亜鉛めっきの条件は、所望の厚さの亜鉛皮膜が形成されるように電流密度や時間が設定される。たとえば、外径９．０ｍｍ、肉厚０．２８ｍｍ、長さ１０００ｍｍの銅管に電気亜鉛めっきをする場合には、亜鉛濃度１０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム濃度１１０ｇ／Ｌ、めっき液温度を約２５℃、電流密度を３Ａ／ｄｍ２として、めっき時間を２０分間とすれば、約６μｍの厚さの亜鉛皮膜がえられる。１μｍ以上で１０μｍ以下の亜鉛皮膜を形成するには、前述条件で、５分間以上３３分間以内の電気亜鉛めっき処理を行うとよい。特に、亜鉛皮膜の厚さを３μｍ〜７μｍとするには、１２分間以上２４分間以内の電気亜鉛めっき処理を行う。
【００２７】
クロメート処理は、公知の適宜の方法（市販の３価のクロメート処理剤を用いてカタログの標準方法）で行われる。この処理により、亜鉛の溶解によってクロム酸イオンが還元され、ｐＨが上昇して、３価クロムの水酸化物（Ｃｒ（ＯＨ）３）を主体とする皮膜が亜鉛めっき表面に生成するとされている。クロメート処理により形成されるクロメート皮膜１３は図２に模式的に示すように、ごく薄い（膜厚は０．５μｍ未満）ながらも優れた耐食性がある。処理方法（処理液温度３０℃に１分間程度浸漬）もいたって簡単で低コストで行える。
【００２８】
ここで、真っ直ぐな材料銅管１１ａである直管におけるめっき時間とめっき厚の関係を調べた結果を示す。  
実験条件はつぎのとおりである。  
材料：外径７．９４ｍｍ、肉厚０．３１ｍｍ、長さ９００ｍｍの銅管
電気亜鉛めっき条件：電流密度３Ａ／ｄｍ２、めっき時間１分間、５分間、２０分間、４０分間
電気亜鉛めっき後にクロメート処理したものとしていないものの二種類を製造し、断面観察をしてめっき厚を測定したところ、図３のような結果が得られた。
【００２９】
図３は、よこ軸に処理時間（分間）、たて軸にめっき厚（ｍｍ）をとって、直管におけるめっき時間とめっき厚の関係を示したグラフである。処理時間を「５分間」「２０分間」「４０分間」としたときのめっき厚を測定した。
【００３０】
図３からわかるように、クロメート処理したものでもしないものでも、５分間のめっき時間で少なくとも１μｍ（０．００１ｍｍ）の亜鉛皮膜が得られることがわかる。また４０分間もめっき時間を取れば１０μｍ（０．０１ｍｍ）以上の厚さの亜鉛皮膜が得られることもわかる。なお、めっき厚の測定をしていないが、めっき時間を１分間としたものについては、通常処理で実施する光沢処理（酸洗）で亜鉛皮膜が消失してしまった。
【００３１】
この結果から、前述のようなめっき条件においては、めっき時間は５分間以上で４０分間までであれば、直管においての外周面に１μｍ以上１０μｍ以下の亜鉛皮膜１２が得られると考えられる。尚、本実験では処理液は強制撹拌せずに電気メッキ時に発生するガスで自然に起こったことのみとしたが、強制撹拌して銅表面に処理液（亜鉛）を供給することにより、より早くめっき厚が大きくなる。このため、銅管１１の製造に際して電気亜鉛めっきに要する時間が短くてよく、生産性の向上を図ることができる。
【００３２】
図４に示したようなヘアピン加工部１５を有する銅管１１を製造するには、図５の流れ図に示したように、まず材料銅管１１ａに曲げ加工ｎ１２を行ってヘアピン加工部１５を形成したのち、アルカリ脱脂、水洗などの前処理ｎ１２をして電気亜鉛めっき処理ｎ１３を行って亜鉛皮膜１２を形成し、このあと水洗、活性化処理等の後処理ｎ１４、クロメート処理ｎ１５、水洗（および／あるいは湯洗）等の後処理ｎ１６を順にしてから乾燥ｎ１７を行う。
【００３３】
ヘアピン加工部１５を有する銅管１１について、そのヘアピン加工部１５のめっき時間とめっき厚の関係を調べた。  
実験条件はつぎのとおりである。  
材料：外径７．９４ｍｍ、肉厚０．３１ｍｍで、ヘアピン加工部の内径が１４ｍｍ、ヘアピン加工部から管端までの長さが１４．５ｍｍの銅管
電気亜鉛めっき条件：電流密度３Ａ／ｄｍ２、めっき時間５分間、２０分間、４０分間。ヘアピン加工部１５が横に向く姿勢でハンガに吊り、めっき液に浸漬した。
【００３４】
この場合も前述の実験と同じく、電気亜鉛めっき後にクロメート処理したものとしていないものを製造し、断面観察をしてめっき厚を測定した。めっき厚の測定に際して、特徴的な形状の部分の全体の平均値を求めた。平均値の求め方を、図６説明図を参照して説明する。図６はヘアピン加工部１５を有する銅管の正面図（図６（ａ））と側面図（図６（ｂ））である。図６（ａ）に示したように、Ｕ字状に曲がる半円弧状の部分のマンドレル側の湾曲始点を０度部位として、そこから、４５度、９０度、１３５度、１８０度の部位を特定し、１８０度部位を「Ａ」、１３５度部位を「Ｂ」、９０度部位を「Ｃ」、４５度部位を「Ｄ」、０度部位を「Ｅ」とした。また、図６（ｂ）に示したように、銅管１１の円形または略円形断面の外周面位置におけるＵ字状湾曲の湾曲内周側で最も内側に位置する点（円形または略円形断面の中心を通り、銅管の長手方向に沿った線上の湾曲内周側の点）を「内」、湾曲外周側で最も外側に位置する点（円形または略円形断面の中心を通り、銅管の長手方向に沿った線上の湾曲外周側の点）を「外」、これら「内」と「外」を結ぶ線と直角に交わる線上の左右の２点を「左」「右」とした。
【００３５】
そして、図６に示す「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」「Ｄ」「Ｅ」における、管周方向の「外」「右」「内」「左」の各部のめっき厚を測定し、「外」「右」「内」「左」の各部での平均値を算出してさらに、全体の平均値を求めた。この結果、図７のような結果が得られた。
【００３６】
図７は、よこ軸に「外」「右」「内」「左」の各部を示し、たて軸に亜鉛めっき皮膜の厚さを示した棒グラフで、めっき時間を「５分間」「２０分間」「４０分間」として、クロメート処理したものとしないものの２種類について調べた結果である。図７（ａ）はクロメート処理「有」で、めっき時間「５分間」、図７（ｂ）はクロメート処理「有」で、めっき時間「２０分間」、図７（ｃ）はクロメート処理「有」で、めっき時間「４０分間」である。図７（ｄ）はクロメート処理「無」で、めっき時間「５分間」、図７（ｅ）はクロメート処理「無」で、めっき時間「２０分間」、図７（ｆ）はクロメート処理「無」で、めっき時間「４０分間」である。各グラフには、「外」「右」「内」「左」の各部のめっき厚を「Ａ」（１８０度部位）〜「Ｅ」（０度部位）で測定し、例えば、「外」に対して「Ａ」〜「Ｅ」部の５点から求めた平均値を「外」の平均値とし、同様に「右」「内」「左」のそれぞれに対して「Ａ」〜「Ｅ」部の５点から求めた平均値を「右」「内」「左」の平均値として棒グラフで示している。また、「外」「右」「内」「左」の４つの平均値から求めた各処理条件でのヘアピン部の全平均値を図７（ａ）〜図７（ｆ）の中に記入している。図７（ａ）は０．６μｍ、図７（ｂ）は５．８μｍ、図７（ｃ）は１１．８μｍ、図７（ｄ）は１．０μｍ、図７（ｅ）は６．３μｍ、図７（ｆ）は１１．３μｍである。
【００３７】
これらのグラフからわかるように、４０分間のめっき時間を取ればクロメート処理したものでもしないものでも１０μｍ（０．０１ｍｍ）以上の厚さの亜鉛皮膜が得られることがわかる。めっき時間が５分間では、クロメート処理したものでは亜鉛皮膜が１μｍ（０．００１ｍｍ）に満たなかったが、それよりも少しめっき時間を長くするか、あるいは強制撹拌すれば平均１μｍ（０．００１ｍｍ）以上の亜鉛皮膜が得られることが予想できる。また、めっき時間を２０分間、４０分間とすると、「内」のめっき厚は他の部位よりも薄くなるようにみえるが、４０分間のめっき時間ではその「内」部位のめっき厚も平均１０μｍに達することもわかる。
【００３８】
この結果から、前述のようなめっき条件においては、ヘアピン加工部ではめっき時間を５分間より長く４０分間までとすれば、外周面に１μｍ以上１０μｍ以下の亜鉛皮膜１２が得られると考えられる。特に、めっき時間を２０分間とれば、すべての部位において３μｍ〜７μｍの範囲に収まる亜鉛皮膜１２が確実に得られると考えられる。
【００３９】
このため、ヘアピン加工部１５を有する場合でも、銅管１１の製造に際して電気亜鉛めっきに要する時間が短くてよく、生産性の向上を図ることができる。しかも、電気亜鉛めっき処理の前にあらかじめヘアピン加工部１５が形成されているので、形成した亜鉛皮膜１２に曲げ加工によって負荷をかける必要がないので、亜鉛皮膜１２が損傷するような不都合を回避できる。
【実施例】
【００４０】
つぎのような銅管を製造して、蟻の巣状腐食の発生を観察した。
【００４１】
銅管１１は、図１に示したように、外周面のみの全体に亜鉛皮膜１２を備えたものである。具体的には、素材である銅管（材料銅管１１ａ）として、りん脱酸銅（ＪＩＳ  Ｈ３３００  Ｃ１２２０Ｔ  ＯＬ材）の管材を用いた。銅管１１ａは、外径７．９４ｍｍ、肉厚０．３１ｍｍ、長さ１００ｍｍである。外表面の全体には前述のような亜鉛皮膜１２が形成されている。
【００４２】
亜鉛皮膜１２は電気亜鉛めっきで形成され、亜鉛皮膜１２は、めっき処理時間の違いで厚みに違いを持たせてある。めっき処理時間は、５分間、２０分間、４０分間である。めっき時間の違いによる亜鉛皮膜１２の厚さの違いについては図３を参照のこと。
【００４３】
比較のため、亜鉛皮膜１２のみの銅管のほかに、クロメート処理をして亜鉛皮膜の表面にクロメート皮膜１３を形成した銅管と、亜鉛皮膜１２を有しないりん脱酸銅そのままの銅管（ＰＤＣ）と、無酸素銅そのままの銅管（ＯＦＣ）を用意した。これらの銅管のサイズは、ＰＤＣおよび銅管１１は外径７．９４ｍｍ、肉厚０．３１ｍｍであり、ＯＦＣは外径９．０ｍｍ、肉厚０．２６ｍｍで、長さはいずれも１００ｍｍである。
【００４４】
これらの試験体に対して次のような実験を行い、蟻の巣状腐食の発生状況を調べた。
【００４５】
内容量１Ｌ密閉容器の中に、腐食媒として濃度１００ｐｐｍの蟻酸水溶液１００ｍＬを入れ、試験体を試験管に入れて試験体が蟻酸水溶液と直接接触しない状態で立てかけて、容器内の雰囲気を酸素に置換したのち、常温の室内に４週間（２８日間）放置した。実験開始後、容器内の雰囲気を酸素に置換するために、１週間ごとに酸素ガスを１Ｌ／ｍｉｎ．の流量で５分間流入させた。
【００４６】
最大腐食深さの測定は、外観観察で腐食が発生していると思われる数箇所を、断面観察し、外周面における最大腐食深さ部を探索することで求めた。なお、腐食深さは銅管断面の外表面からの深さを測定して求めた。また、断面写真を合わせて撮影した。
【００４７】
実験後、つまり腐食媒に接触させる前と後の外観を図８の写真に示す。この写真から、めっき時間を長くして亜鉛皮膜１２を厚くした方が白粉の発生が少ない、クロメート処理した方が白粉の発生が少ないということがわかる。
【００４８】
試験結果は表１に示すとおりである。表１は、すべての試験体を縦に並べて、その右よこにサンプル名と最大腐食深さ（ｍｍ）を並べたものである。亜鉛皮膜１２を有する銅管については、サンプルを２個ずつ評価し、比較のためにりん脱酸銅（ＰＤＣ）および無酸素銅（ＯＦＣ）についても、サンプルを２個ずつ評価した。「腐食なし」は腐食が見当たらなかったもので、それ以外には最大腐食深さを記入し、その部分の断面写真を撮影している。断面写真は図９に示す。写真は、上側が銅管の外周面側で、腐食が認められたサンプルのみを示している。
【００４９】
【表１】
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＊腐食深さは、銅管断面の外表面からの深さを測定
表１に見られるように、亜鉛皮膜１２を有する試験体の場合、めっき時間が２０分間と４０分間のものは、クロメート皮膜１３があるものもないものも、外周面での腐食の発生は認められなかった。一方、りん脱酸銅管（ＰＤＣ）と無酸素銅管（ＯＦＣ）では、蟻の巣状腐食の発生があった。ただし、無酸素銅管（ＯＦＣ）のほうが、りん脱酸銅管（ＰＤＣ）よりも総じて腐食深さは浅かった。亜鉛皮膜１２を有する試験体の場合、めっき時間が５分間のものでは、蟻の巣状腐食が確認できたものとできなかったものがあり、蟻の巣状腐食が確認できた部分では、亜鉛皮膜が犠牲防食により消失していることが分かった。
【００５０】
この結果から、今回の腐食試験条件では、めっき時間が５分間の、亜鉛皮膜１２が１μｍに満たないものは、十分な防食効果が得られない可能性があり、持続性が他に比べて劣っていると考えられる。しかし、亜鉛皮膜１２の厚さが１μｍ以上であれば、特に３μｍを超える厚さにできる２０分間のめっき時間で亜鉛皮膜を形成した場合には、十分な防食効果が得られるとともに、耐久性も十分なものとすることができると考えられる。
【符号の説明】
【００５１】
１１…銅管
１１ａ…素材銅管
１２…亜鉛皮膜
１３…クロメート皮膜
１５…ヘアピン加工部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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