(57)【要約】【課題】十分なグリップ性能を維持しながら、耐摩耗性および生産性に優れたゴム組成物および該ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤを提供すること。【解決手段】スチレンブタジエンゴムａを６０〜１００質量％含むゴム成分１００質量部に対し、５０〜２００質量部の補強剤、７０〜２５０質量部の軟化剤、０．５〜３質量部の硫黄、および１〜１５質量部の加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物であり、スチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分、補強剤、軟化剤および加硫促進剤マスターバッチを混練りするＸ練り工程、およびＸ練り工程で得られた混練物および硫黄を混練するＦ練り工程を含む製造方法により製造されたゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレンブタジエンゴムａを６０〜１００質量％含むゴム成分１００質量部に対し、５０〜２００質量部の補強剤、７０〜２５０質量部の軟化剤、０．５〜３質量部の硫黄、および１〜１５質量部の加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物であり、
スチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分、補強剤、軟化剤および加硫促進剤マスターバッチを混練りするＸ練り工程、および
Ｘ練り工程で得られた混練物および硫黄を混練するＦ練り工程を含む製造方法により製造されたゴム組成物。
【請求項２】
軟化剤の含有量が補強剤の含有量以上である請求項１記載のゴム組成物。
【請求項３】
硫黄をスチレンブタジエンゴムｂと混練りして得られた硫黄マスターバッチ
として含有する請求項１または２記載のゴム組成物。
【請求項４】
加硫促進剤マスターバッチ中の加硫促進剤の含有量が４０〜８０質量％である請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
【請求項５】
未加硫時の１００℃でのムーニー粘度が４０以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤ。
【請求項７】
高性能ドライ用タイヤである請求項６記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物および該ゴム組成物で構成されたトレッドを有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤのグリップ性能と耐摩耗性能との両立が要求されており、なかでも高性能ドライ用タイヤにおいて強く要求されている。
【０００３】
タイヤのグリップ性能および耐摩耗性能を両立させるために、様々な工夫がされてきた。例えば、グリップ性能を向上させる手法としては、オイルや液状ゴムなどの軟化剤を多く配合することが知られている（特許文献１）。また、耐摩耗性の向上および剛性の低下抑制のための手法としては、加硫剤および加硫促進剤の配合量を多くすることなどが知られている。
【０００４】
しかし、軟化剤を多く含有するゴム組成物では、加硫促進剤の分散性が悪化し、その結果、耐摩耗性が低下するという問題があった。そして、軟化剤を多く含有することによる耐摩耗性の低下を抑制する方法として、加硫剤および加硫促進剤の配合量を多くするという手法が知られており、この方法によれば高温路面でのグリップ性能も向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１５４６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、加硫剤および加硫促進剤は、通常、混練り工程の仕上げ練り工程（Ｆ練り工程）で配合されるため、ベース練り工程（Ｘ練り工程）で軟化剤が多く配合され、粘度が低下したゴム組成物中では、分散性が悪く、所望の効果が得られないという問題がある。また、加硫剤が一度凝集してしまうと、ゴム組成物中で溶け残りが生じてしまい、加硫後も異物として存在し、生産性が著しく低下し、安定に生産することができないという問題がある。
【０００７】
本発明は、十分なグリップ性能を維持しながら、耐摩耗性および生産性に優れたゴム組成物および該ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討の結果、加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを、混練り工程中のベース練り工程（Ｘ練り工程）で添加して得られたゴム組成物とすることにより、前記課題を解決できることを見出し、さらに検討を重ねて本発明を完成することに成功した。
【０００９】
すなわち、本発明は、スチレンブタジエンゴムａを６０〜１００質量％含むゴム成分１００質量部に対し、５０〜２００質量部の補強剤、７０〜２５０質量部の軟化剤、０．５〜３質量部の硫黄、および１〜１５質量部の加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物であり、
スチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分、補強剤、軟化剤および加硫促進剤マスターバッチを混練りするＸ練り工程、および
Ｘ練り工程で得られた混練物および硫黄を混練するＦ練り工程を含む製造方法により製造されたゴム組成物に関する。
【００１０】
軟化剤の含有量が補強剤の含有量以上であることが好ましい。
【００１１】
硫黄をスチレンブタジエンゴムｂと混練りして得られた硫黄マスターバッチとして含有することが好ましい。
【００１２】
加硫促進剤マスターバッチ中の加硫促進剤の含有量が４０〜８０質量％であることが好ましい。
【００１３】
未加硫時の１００℃でのムーニー粘度が４０以下であることが好ましい。
【００１４】
また、本発明は前記ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤに関する。なかでも高性能ドライ用タイヤとすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の、所定量のスチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分に対し、所定量の補強剤、軟化剤、硫黄、および加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物であり、
スチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分、補強剤、軟化剤および加硫促進剤マスターバッチを混練りするＸ練り工程、および
Ｘ練り工程で得られた混練物および硫黄を混練りするＦ練り工程を含む製造方法により製造されたゴム組成物、ならびに該ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤによれば、十分なグリップ性能を維持しながら、耐摩耗性および生産性に優れたゴム組成物および該ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明のゴム組成物は、所定量のスチレンブタジエンゴムａを含むゴム成分に対し、所定量の補強剤、軟化剤、硫黄、および加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物である。
【００１７】
前記ゴム成分は所定量のスチレンブタジエンゴムａ（ＳＢＲａ）を含む。このゴム成分中のＳＢＲａと、後述のマスターバッチの調製に用いるＳＢＲｂおよびＳＢＲｃとは、同じＳＢＲとすることもできるが、含有量の観点からは明確に区分けされる。すなわち、ＳＢＲａはゴム成分１００質量部を構成するゴム成分であるのに対し、ＳＢＲｂおよびＳＢＲｃはゴム成分１００質量部には含まれず、ゴム成分１００質量部に対して所定量含有するマスターバッチを構成する。
【００１８】
ＳＢＲａとしては、特に限定されず、例えば未変性の乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）や溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）、これらを変性した変性乳化重合スチレンブタジエンゴム（変性Ｅ−ＳＢＲ）や変性溶液重合スチレンブタジエンゴム（変性Ｓ−ＳＢＲ）などが挙げられる。またＳＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、伸展油を加えない非油展タイプのものとがあるが、このいずれも使用可能である。
【００１９】
ＳＢＲａのスチレン含有率は、十分なグリップ性能が得られるという理由から、２５質量％以上が好ましく、３５質量％以上がより好ましい。また、ＳＢＲのスチレン含有率は、耐摩耗性に優れ、温度依存性が少なく温度変化に対する性能変化を抑制できるという理由から、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。なお、本明細書におけるＳＢＲのスチレン含有率は、1Ｈ−ＮＭＲ測定により算出される値である。
【００２０】
ＳＢＲａのゴム成分中の含有量は６０質量％以上であり、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。６０質量％未満の場合はグリップ性能が不十分となる傾向がある。また、ＳＢＲａのゴム成分中の含有量はグリップ性能の点から１００質量％が好ましいが、他のゴム成分と併用する場合は、９０質量％以下とすることもできる。なお、ＳＢＲａとして油展タイプのＳＢＲを用いる場合は、当該油展タイプのＳＢＲ中に含まれる固形分としてのＳＢＲａ自体の含有量をゴム成分中の含有量とする。
【００２１】
ＳＢＲａと他のゴム成分とを併用する場合の他のゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのジエン系ゴムや、ブチルゴム（ＩＩＲ）などのブチル系ゴムが挙げられる。他のゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよいが、グリップ性能の観点から、他のゴム成分は含有せず、ＳＢＲａのみをゴム成分とすることが好ましい。
【００２２】
前記補強剤としては、特に限定されず、従来ゴム工業において慣用されるものから任意に選択して用いることができ、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなどが挙げられる。なかでも、補強性および耐候性の観点からカーボンブラックを用いることが好ましい。
【００２３】
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、グリップ性能に優れるという理由から、１００ｍ2／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ2／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ2／ｇ以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、ゴム組成物中での分散性に優れ、良好な耐摩耗性が得られるという理由から、６００ｍ2／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がより好ましく、１８０ｍ2／ｇ以下がさらに好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＮ2ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に準拠して測定される値である。
【００２４】
カーボンブラックのオイル吸油量（ＯＡＮ）は、十分な耐摩耗性が得られるという理由から、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＯＡＮは、十分なグリップ性能が得られるという理由から、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＯＡＮは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−４：２００８に準拠して測定される値である。
【００２５】
カーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な耐摩耗性、グリップ性能が得られるという理由から、５０質量部以上が好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックの含有量は、グリップ性能に優れるという理由から、２００質量部以下が好ましく、１８０質量部以下がより好ましい。
【００２６】
補強剤のゴム成分１００質量部に対する含有量（複数の補強剤を含有する場合は合計含有量）は、５０質量部以上であり、９０質量部以上が好ましく、１１０質量部以上がより好ましい。５０質量部未満の場合は、十分な補強性が得られず耐摩耗性が低下する傾向がある。また、補強剤の含有量は、２００質量部以下であり、１９０質量部以下が好ましい。２００質量部を超える場合は、脆性が高くなり早期摩耗を起こしやすくなる傾向がある。
【００２７】
前記軟化剤としては、特に限定されず、例えば、アロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイルなどの鉱物油、低分子量の液状ポリマーなどが挙げられる。これらの軟化剤は、単独で用いても２種以上を併用してもよいが、耐久性とグリップ性能とのバランスに優れるという点から、低分子量の液状ポリマーを軟化剤として使用することがより好ましい。
【００２８】
低分子量の液状ポリマーとしては、液状ＳＢＲ、液状ＢＲ、液状ＩＲ、液状ＳＩＲなどの液状ジエン系重合体が挙げられるが、耐久性とグリップ性能がバランスよく向上するという理由から液状ＳＢＲを用いることが好ましい。また、低分子量の液状ポリマーのゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）は、破壊特性に優れ、十分な耐久性が得られるという理由から、１．０×１０3以上が好ましく、４．０×１０3以上がより好ましい。また、該液状ポリマーのＭｗは、生産性に優れるという理由から２．０×１０5以下が好ましく、１．０×１０5以下がより好ましい。
【００２９】
低分子量の液状ポリマーを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な耐摩耗性およびグリップ性能が得られるという理由から、３０質量部以上が好ましく、５０質量部以上がより好ましい。また、低分子量の液状ポリマーの含有量は、加工時に十分な接着性を確保できるという理由から、２５０質量部以下が好ましく、２２０質量部以下がより好ましい。
【００３０】
軟化剤のゴム成分１００質量部に対する含有量（複数の軟化剤を含有する場合は合計含有量）は、７０質量部以上であり、９０質量部以上が好ましい。７０質量部未満の場合は、十分なグリップ性能が得られ難い傾向がある。また、軟化剤の含有量は、２５０質量部以下であり、２３０質量部以下が好ましい。２５０質量部を超える場合は、加工性が悪化する傾向がある。なお、本明細書における軟化剤の含有量には、油展ゴムに含まれるオイル分も含まれる。
【００３１】
また、軟化剤の含有量は、十分なグリップ性能が得られるという理由から、前記補強剤の含有量以上であることが好ましい。
【００３２】
前記硫黄としては特に限定されず、従来ゴム工業において慣用されるものから任意に選択して用いることができ、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄などが挙げられる。
【００３３】
硫黄のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上であり、０．６質量部以上が好ましい。０．５質量部未満の場合は、良好な加硫反応が得られ難く、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、硫黄の含有量は、３質量部以下であり、２質量部以下が好ましい。３質量部を超える場合は、ブルーミングを起こし、グリップ性能、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００３４】
また、硫黄は、硫黄とスチレンブタジエンゴムｃとを混練りして得られる硫黄マスターバッチとして含有することが、軟化剤を多く配合し粘度が低下した混練物への硫黄の分散性が向上するという理由から好ましい。
【００３５】
硫黄マスターバッチとして配合する場合、硫黄マスターバッチ中の硫黄の含有量は、十分な加硫速度が得られ、良好なグリップ性能、耐摩耗性が得られるという理由から、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。また、硫黄マスターバッチ中の硫黄の含有量は、ブルーミングが発生し難く、良好なグリップ性能、耐摩耗性が得られるという理由から、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましい。
【００３６】
硫黄マスターバッチに含有するスチレンブタジエンゴムｃ（ＳＢＲｃ）は、前述のように前記ＳＢＲａと同じＳＢＲとすることもできるが、含有量の観点からは明確に区分けされる。すなわち、ＳＢＲｃはマスターバッチを構成するゴム成分であり、ＳＢＲａを６０〜１００質量％含むゴム成分１００質量部には含まれない。
【００３７】
ＳＢＲｃとしては、特に限定されず、ＳＢＲａと同様、Ｅ−ＳＢＲ、Ｓ−ＳＢＲ、変性Ｅ−ＳＢＲ、変性Ｓ−ＳＢＲなどが挙げられる。油展タイプ、非油展タイプのいずれも使用可能であるが、硫黄の良好な分散性が得られる、保存中に硬化などの変化が起こりにくいという理由から、非油展タイプのＳＢＲを用いることが好ましい。
【００３８】
また、ＳＢＲｃとしては、汎用性の観点から低スチレンのＳＢＲが好ましく、市販品としては、日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ  １５０２などが挙げられる。
【００３９】
なお、硫黄マスターバッチの製造方法は特に限定されず、硫黄およびＳＢＲｃをバンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどの従来の混練機を用い、例えば５〜１０分間、排出温度１２０〜１５０℃で混練りする方法などが挙げられる。
【００４０】
本発明のゴム組成物は、加硫促進剤を加硫促進剤マスターバッチとして含有することを特徴とする。軟化剤を多く配合し粘度が低下したゴム組成物中では加硫促進剤の分散性が低下し、所望の効果が得られない恐れや、凝集した加硫促進剤が溶け残り、加硫後も異物として存在し、生産性が悪化する恐れがあるが、加硫促進剤をＳＢＲ（ＳＢＲｂ）とあらかじめ混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチとし、該加硫促進剤マスターバッチを混練り工程の初期段階すなわちＸ練り工程で混練りすることで、加硫促進剤の分散性を向上させ、十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性および生産性に優れたゴム組成物とすることができる。
【００４１】
加硫促進剤マスターバッチに用いる加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などが挙げられ、なかでも、スルフェンアミド系、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤が好ましい。
【００４２】
スルフェンアミド系加硫促進剤としては、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＮＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＭＳＡ）などが挙げられ、なかでもＮＳまたはＣＺが好ましい。ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤としては、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺＴＣ）、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＰＺ）、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛（ＺＰ）、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム（ＴＰ）などが挙げられ、なかでもＺＴＣが好ましい。
【００４３】
加硫促進剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１質量部以上であり、３質量部以上が好ましい。１質量部未満の場合は、十分な加硫速度が得られ難く、良好なグリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、加硫促進剤の含有量は、１５質量部以下であり、１０質量部以下が好ましい。１５質量部を超える場合は、ブルーミングを起こし、グリップ性能、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００４４】
加硫促進剤マスターバッチ中の加硫促進剤の含有量は、耐摩耗性の観点から、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。また、加硫促進剤マスターバッチ中の加硫促進剤の含有量は、分散性の観点から、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましい。
【００４５】
加硫促進剤マスターバッチに含有するスチレンブタジエンゴムｂ（ＳＢＲｂ）は、前述のように前記ＳＢＲａと同じＳＢＲとすることもできるが、含有量の観点からは明確に区分けされる。すなわち、ＳＢＲｂはマスターバッチを構成するゴム成分であり、ＳＢＲａを６０〜１００質量％含むゴム成分１００質量部には含まれない。
【００４６】
ＳＢＲｂとしては、特に限定されず、ＳＢＲａと同様、Ｅ−ＳＢＲ、Ｓ−ＳＢＲ、変性Ｅ−ＳＢＲ、変性Ｓ−ＳＢＲなどが挙げられる。油展タイプ、非油展タイプのいずれも使用可能であるが、加硫促進剤の良好な分散性が得られる、保存中に硬化などの変化が起こりにくいという理由から、非油展タイプのＳＢＲを用いることが好ましい。
【００４７】
また、ＳＢＲｂとしては、汎用性の観点から低スチレンのＳＢＲが好ましく、市販品としては、日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ  １５０２などが挙げられる。
【００４８】
なお、加硫促進剤マスターバッチの製造方法は特に限定されず、加硫促進剤およびＳＢＲｂをバンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどの従来の混練機を用い、例えば５〜１０分間、排出温度１２０〜１５０℃で混練りする方法などが挙げられる。
【００４９】
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、従来ゴム工業において慣用されるものから任意に選択した配合剤、例えば、レジン、酸化亜鉛、ワックス、老化防止剤、ステアリン酸などを適宜配合することができる。
【００５０】
前記酸化亜鉛としては、タイヤなどのゴム工業で使用されているものであれば特に限定されないが、微粒子酸化亜鉛を使用することが好ましい。
【００５１】
酸化亜鉛の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以下がさらに好ましい。また、酸化亜鉛の平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、２０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましい。なお、本明細書における酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）である。
【００５２】
酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５〜１０質量部が好ましく、１．０〜５質量部がより好ましい。酸化亜鉛の含有量が上記範囲内であれば、本発明の効果がより好適に得られる。
【００５３】
本発明のゴム組成物は、所定のＸ練り工程およびＦ練り工程を含む混練り工程を含む製造方法により製造することができる。
【００５４】
本発明に係るＸ練り工程は、ＳＢＲａを含むゴム成分、補強剤、軟化剤および加硫促進剤マスターバッチなどを混練りする工程である。また、本発明のゴム組成物に適宜配合できる酸化亜鉛などのその他の配合剤を含有する場合は、Ｘ練り工程で添加することが好ましい。
【００５５】
本発明のゴム組成物の製造方法は、加硫促進剤を加硫促進剤マスターバッチとしてＸ練り工程で混練りすることを特徴とする。加硫促進剤マスターバッチを混練り工程の初期段階すなわちＸ練り工程で混練りすることにより、加硫促進剤の分散性が向上し、十分なグリップ性能を維持しながら耐摩耗性および生産性が向上したゴム組成物とすることができる。
【００５６】
Ｘ練り工程としては、例えば、バンバリーミキサーやニーダーなどの公知の混練機を用いて、混練時間２〜３分間、排出温度１３５〜１５５℃で混練りする方法などが挙げられる。
【００５７】
Ｘ練り工程で得られた混練物は、通常１００℃以下、好ましくは２０〜８０℃となるまで冷却してから後工程に使用することが好ましい。
【００５８】
本発明に係るＦ練り工程は、Ｘ練り工程で得られた混練物に硫黄を添加して混練りし、未加硫ゴム組成物を得る工程である。Ｆ練り工程で添加する硫黄は直接添加しても構わないが、軟化剤を多く配合し粘度が低下した混練物への硫黄の分散性が向上するという点から、硫黄マスターバッチとして含有することが好ましい。
【００５９】
Ｆ練り工程としては、例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどの公知の混練機を用いて、混練時間２〜３分間、排出温度９０〜１１０℃で混練りする方法などが挙げられる。
【００６０】
Ｆ練り工程で得られた未加硫のゴム組成物の１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ1+4）は、十分なグリップ性能が得られるという理由から、４０以下が好ましく、３０以下がより好ましい。また、該ムーニー粘度の下限値は、本発明の効果が損なわれない限り特に限定されない。なお、ムーニー粘度は、ＪＩＳ  Ｋ６３００−１に準じて測定される値である。
【００６１】
Ｆ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物は、公知の方法で加硫することで本発明のゴム組成物を得ることができる。
【００６２】
本発明のゴム組成物は、グリップ性能を維持しながら、耐摩耗性および生産性に優れることから、タイヤ部材、特にトレッドに用いることが好ましく、また、トレッドがキャップトレッドおよびベーストレッドからなる２層構造のトレッドである場合は、キャップトレッドに用いることが好ましい。ここで、キャップトレッドとは、２層構造からなるトレッドでは表面層であり、ベーストレッドとは内面層である。
【００６３】
本発明のタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて通常の方法により製造できる。すなわち、本発明のゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成形することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明のタイヤを製造することができる。
【００６４】
また、本発明のタイヤは高性能タイヤに適用することが好ましく、ドライ路面に使用される高性能ドライ用タイヤに適用することがより好ましい。なお、本明細書における高性能タイヤとは、グリップ性能（特にドライグリップ性能）に優れたタイヤであり、競技車両に使用するレースなどの競技用タイヤも含む概念である。
【実施例】
【００６５】
本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、実施例にのみ限定されるものではない。
【００６６】
以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＳＢＲａ：旭化成（株）製のタフデン４８５０（Ｓ−ＳＢＲ、スチレン含有率：４０質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部を含有する油展ゴム）
ＳＢＲｂ：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ  １５０２（Ｅ−ＳＢＲ、スチレン含有率：２３．５質量％、非油展ゴム）
ＳＢＲｃ：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ  １５０２（Ｅ−ＳＢＲ、スチレン含有率：２３．５質量％、非油展ゴム）
カーボンブラック１：キャボットジャパン（株）製のＮ２１９（Ｎ2ＳＡ：１０６ｍ2／ｇ、ＯＡＮ：７８ｍｌ／１００ｇ）
カーボンブラック２：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ2ＳＡ：１１４ｍ2／ｇ、ＯＡＮ：１１４ｍｌ／１００ｇ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
液状ＳＢＲ：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（液状ＳＢＲ、Ｍｗ：１００００）
レジン：日塗化学（株）製のクマロンＧ−９０（クマロンインデン樹脂（低軟化点樹脂）、軟化点：９０℃）
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製のＦＩＮＥＸ−５０（平均一次粒子径：２０ｎｍ）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤１：大内新興化学（株）製のノクラック６Ｃ
老化防止剤２：大内新興化学（株）製のノクラックＲＤ
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＺＴＣ（ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛）
硫黄マスターバッチ：下記硫黄マスターバッチ製造例で作製した硫黄マスターバッチ
加硫促進剤マスターバッチ１：下記加硫促進剤マスターバッチ製造例で作製した加硫促進剤マスターバッチ１
加硫促進剤マスターバッチ２：下記加硫促進剤マスターバッチ製造例で作製した加硫促進剤マスターバッチ２
加硫促進剤マスターバッチ３：下記加硫促進剤マスターバッチ製造例で作製した加硫促進剤マスターバッチ３
加硫促進剤マスターバッチ４：下記加硫促進剤マスターバッチ製造例で作製した加硫促進剤マスターバッチ４
【００６７】
硫黄マスターバッチ製造例
表１に示す配合処方に従い、オープンロールにて１０分間混練し、１２０℃で排出することで、硫黄マスターバッチを得た。
【００６８】
加硫促進剤マスターバッチ製造例
表１に示す配合処方に従い、オープンロールにて１０分間混練し、１３５℃で排出することで、加硫促進剤マスターバッチ１〜４を得た。
【００６９】
実施例および比較例
表２および３に示す配合内容に従い、「Ｘ練り」に示す各種薬品を、神戸製鋼（株）製の１．７Ｌバンバリーミキサーにて排出温度１５５℃で３分間混練りした（Ｘ練り工程）。その後、Ｘ練り工程で得られた混練物および「Ｆ練り」に示す各種薬品を、バンバリーミキサーにて排出温度１００℃で３分間混練りし（Ｆ練り工程）、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を製造した。得られた未加硫ゴム組成物および試験用タイヤについて下記評価を行った。結果を表２および３に示す。
【００７０】
＜配合剤の溶け残り＞
各未加硫ゴム組成物から幅２０ｃｍ、長さ５ｃｍ、厚さ１ｃｍに切り出した未加硫ゴムシートの断面を目視にて観察し、配合剤が凝集して直径が０．５ｍｍ以上の粒子が確認できるものを「有」、確認できないものを「無」として判定した。
【００７１】
＜ムーニー粘度＞
各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ  Ｋ  ６３００−１の「未加硫ゴム−物理特性−第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じたムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃の温度条件にて、ムーニー粘度（ＭＬ1+4）を測定した。
【００７２】
＜初期グリップ性能＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（排気量２０００ｃｃ）の全輪に装着し、１周３ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における２周目の操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほど初期グリップ性能が高いことを示す。なお、初期グリップ性能指数は１０５以上を性能目標値とし、１１０以上が特に好ましい。
【００７３】
＜走行中のグリップ性能＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（排気量２０００ｃｃ）の全輪に装着し、１周３ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、ベストラップと最終ラップの操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが比較評価し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほどドライ路面において、走行中のグリップ性能の低下が小さく、走行中の安定したグリップ性能が良好に得られることを示す。なお、走行中のグリップ性能指数は１０８以上を性能目標値とし、１１０以上が特に好ましい。
【００７４】
＜耐摩耗性＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（排気量２０００ｃｃ）の全輪に装着し、１周３ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時１５ｍｍ）、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど耐摩耗性が高いことを示す。なお、耐摩耗性指数は９６以上を性能目標指数とする。
【００７５】
【表１】
2017101187.tif 000002
【００７６】
【表２】
2017101187.tif 000003
【００７７】
【表３】
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【００７８】
表２および３の結果より、スチレンブタジエンゴムａを含む所定のゴム成分に、所定量の補強剤、軟化剤、硫黄、加硫促進剤とスチレンブタジエンゴムｂとを混練りして得られた加硫促進剤マスターバッチを含有するゴム組成物を、所定のＸ練り工程およびＦ練り工程を含む製造方法により製造することで、十分なグリップ性能を維持しながら、耐摩耗性および生産性に優れたゴム組成物が得られることが分かる。