(57)【要約】【課題】溶融金属等を給湯する際の湯温を制御することが可能な、新規かつ改良された樋を提供する。【解決手段】上面が開口した溝型の熱伝導体を含む樋本体と、前記熱伝導体の外周端部に付設した発熱体とを少なくとも備える樋。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面が開口した溝型の熱伝導体を含む樋本体と、
前記熱伝導体の両側外周端部に付設した発熱体と
を少なくとも備える樋。
【請求項２】
上面が開口した溝型の熱伝導体を含む樋本体と、
前記熱伝導体の側面の外側であって、当該側面の略中間位置の高さに付設した発熱体と
を少なくとも備える樋。
【請求項３】
前記樋本体の両側外周部と前記発熱体の少なくとも一部を被覆する保温材をさらに備える、請求項１または２に記載の樋。
【請求項４】
前記熱伝導体の内周部の少なくとも一部を被覆するセラミックコーティング被膜をさらに備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樋。
【請求項５】
前記熱伝導体の０℃〜６５０℃における平均線膨張係数は、１１．０（×１０-６／℃）〜１３．５（×１０-６／℃）である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樋。
【請求項６】
前記熱伝導体はフェライト系ステンレスである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樋。
【請求項７】
前記発熱体はシーズヒータである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樋。
【請求項８】
前記発熱体は、断面が偏平形状である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の樋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高温流体用樋に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶融金属を溶融金属槽からダイカストスリーブや重力鋳造用型へ給湯する場合には、例えば電磁ポンプが用いられる。
【０００３】
そして、電磁ポンプのノズルからダイカストスリーブ等の湯口へ溶融金属を給湯する際には、樋が用いられる場合がある（例えば、特許文献１）。この樋には、ケイ酸カルシウム成形体等のセラミックスや、鋼板を折り曲げたもの等が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１００６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、鋼板を折り曲げた長い樋を用いる場合には、給湯の際に溶融金属が樋を通ることにより、溶湯の通過ごとに熱膨張で樋自体がバイメタルの様に変形し、注ぎ口が反り上ることによりダイカストスリーブの湯口に上手く入らない場合がある。更に、ダイカストスリーブ等に給湯される前に、溶融金属の温度が低下し、凝固片が溶湯の中に出来てしまう場合がある。凝固片があることにより、ダイカストスリーブや重力鋳造用型における鋳造に不具合が生じ、製造品の品質の安定化を維持することが困難となる場合がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、溶融金属等を給湯する際の樋の温度を、溶湯金属等の湯温に近い温度まで昇温する事である。ここで、樋の温度は、溶湯金属等の湯の固相温度以上、好ましくは溶湯金属等の液相温度以上に昇温し、樋中に付着した溶湯が凝固片を作らず、樋を流れる溶湯に凝固片を含ませない様にするため、樋温度を自由に制御することが可能な、新規かつ改良された樋および樋の温度制御方法を提供することにある。そして、特に電磁ポンプ等を２時間以上運転休止する時は、樋に付着した溶湯が酸化する場合があるため、樋中に付着した溶湯を、一旦固相温度以下まで下げることにより、樋の底に帯状凝固帯を作り、酸化物を多く含んだ帯状凝固帯をすぐに取れるような温度制御が可能な、新規かつ改良された樋および樋の温度制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、上面が開口した溝型の金属板製良熱伝導体を含む樋本体と、前記良熱伝導体の外周端部の両側に付設した発熱体とを少なくとも備える樋が提供される。
【０００８】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、上面が開口した溝型の熱伝導体を含む樋本体と、前記熱伝導体の側面の外側であって、当該側面の略中間位置の高さに付設した発熱体とを少なくとも備える樋が提供される。
【０００９】
前記樋本体の外周部と前記発熱体の少なくとも一部を被覆する保温材をさらに備えることが好ましい。
【００１０】
前記良熱伝導体の内周部の少なくとも湯が流れる部分を被覆するセラミックコーティング被膜をさらに備えることが好ましい。
【００１１】
前記良熱伝導体の０℃〜６５０℃における平均線膨張係数は、１１．０（×１０-６／℃）〜１３．５（×１０-６／℃）であることが好ましい。
【００１２】
前記良熱伝導体はフェライト系ステンレスであり、かつ熱伝導率が２５ｗ/ｍｋ〜２７．２ｗ/ｍｋであることが好ましい。
【００１３】
前記発熱体はシーズヒータであることが好ましい。
【００１４】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、上面が開口した溝型の金属板製良熱伝導体を含む樋本体と、前記良熱伝導体の外周端部の両側に付設した発熱体と、を少なくとも備えて予熱できる樋と予熱の方法によって、前記発熱体の発熱を制御し樋を流れる溶湯の液相温度以上に予熱し、好ましくは湯と同じ温度に予熱し、樋の温度を均一な所定温度に制御して樋中に湯が流れた時に樋の変形（反り返り）を防止し、かつ湯温の低下と溶湯の凝固を防止した樋を提供する。
【００１５】
前記良熱伝導体の表面温度を測定する熱電対等の熱伝導体温度測定センサをさらに含み、前記発熱制御は、前記熱伝導体温度測定センサによる測定結果を基に、前記発熱体の発熱を制御する発熱制御機器を含むことが好ましい。
【００１６】
前記熱伝導体温度測定センサによる測定結果と、前記樋へ流す液体の融点を対比する融点比較制御機器をさらに含み、前記発熱制御は、前記融点以上の設定温度との比較結果を基に、前記発熱体の発熱を制御する発熱制御機器を含むことが好ましい。
【００１７】
前記液体の温度を測定する液体温度測定センサと、前記熱伝導体温度測定による測定結果と、前記液体温度測定センサによる測定結果を対比する液体温度比較制御機器をさらに含み、前記発熱制御は、前記液体温度測定結果を基に、前記発熱体の発熱をアルミニウム合金の液相温度以上の設定温度に制御する発熱制御機器を含むことが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように本発明によれば、溶融金属等を給湯する際の湯温を制御することが可能な、熱伝導が良く均一温度にしやすい金属製樋であって、溶融金属等の湯が流れても樋の曲りが少ないので、所定の位置に確実に給湯出来て、流れる溶融金属等の湯温の低下も少なく、樋中に付着する溶湯の凝固もない新規かつ改良された樋を提供することができる。特に電磁ポンプ等を２時間以上運転休止する時は、樋の付着溶湯が酸化するので樋中に付着した溶湯を、一旦固相温度以下まで下げて樋の底に帯状凝固帯を作り、酸化物を多く含んだ帯状凝固帯をすぐに取れるような温度制御が可能な新規かつ改良された樋および樋の温度制御方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第１実施形態のアルミニウム給湯用樋の保温材を除いた内部の基本構成を示す斜視模式図である。
【図２】第１実施形態のアルミニウム給湯用樋の基本構成を示す斜視模式図である。
【図３】第１実施形態のアルミニウム給湯用樋の変形例を示す断面模式図である。
【図４】第２実施形態のアルミニウム給湯用樋の断面模式図である。
【図５】第３実施形態のアルミニウム給湯用樋の断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する場合がある。
【００２１】
以下に説明する実施形態においては、アルミニウム合金の溶湯を溶湯保持槽からダイカスト鋳造機のスリーブへ給湯する際に、本実施形態の樋を適用した場合について説明する。なお、本実施形態は、このような場合に限定されるものではなく、アルミニウム、亜鉛、マグネシウム等やこれらの合金等の溶融金属等の高温流体の給湯に適用することができる。ただし、マグネシウム合金は酸化しやすいので樋の上面には蓋が付き、かつ樋の注ぎ口とスリーブの開口部もまた大気が侵入しない様に蓋が必要で、双方の蓋の内面には不活性ガスが流れる様にして溶湯酸化を避ける工夫が必要である。また、金属のみならず、パラフィンなどの様に保管容器に入れるまでは凝固してほしくない液体を流す樋としても、本実施形態の樋を適用することができる。ただし、パラフィンの場合、ステンレス鋼を腐食しないので、セラミックコーティングは、必要ない。
【００２２】
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態について、説明する。図１に示す第１実施形態のアルミニウム合金給湯用樋１０は、樋本体１００と、発熱体１５０とを少なくとも備える。まず、保温材２００を除いた内部の基本構成について説明する。
【００２３】
（樋本体１００）
樋本体１００は、上面が開口した溝型の熱伝導体１０１を含む。溝型は、断面形状が略半円弧、Ｕ字、倒コの字、Ｖ字、逆台形等であって溝状のものである。樋本体１００は、樋１０を例えばアルミニウム合金給湯用ポンプ（図示せず）のノズル出口の下にあてがう様に取り付けるためのリブ部１０２や、リブ部１０２を備え、樋１０の前記ポンプノズルの出口下部への固定を簡単に確実なものとするべく、前記ポンプの樋架台に備えられた穴に差し込む突起部１０３をリブ部１０２に備えている。また、発熱体１５０の熱伝導体１０１への付設を確実なものとし、発熱体１５０と接触することにより熱伝導性を向上させる庇部１０４を備えている。この庇部１０４は、樋本体１００の横ブレや曲りを防止する補強板も兼ねている。樋本体１００の熱伝導体１０１、リブ部１０２、突起部１０３および庇部１０４は、板を曲げ加工して一体成型されたものであってもよく、また、各部位を溶接等で組み立てたものであってもよい。例えば、厚みが２ｍｍの板をプレス加工や折り曲げ加工や切断加工等することにより、熱伝導体１０１、リブ部１０２、突起部１０３および庇部１０４を一体成型して樋本体１００とすることができる。
【００２４】
熱伝導体１０１の０℃〜６５０℃における平均線膨張係数は、１１．０（×１０-６／℃）〜１３．５（×１０-６／℃）とすることができる。平均線膨張係数は、好ましくは、１２．５（×１０-６／℃）以下とし、より好ましくは１１．０（×１０-６／℃）以下とする。アルミニウム合金溶湯の温度は７００℃前後であるため、樋本体１００を予熱しないでアルミニウム溶湯が樋１０を流れると、溶湯が流れた部分の熱伝導体１０１が温められて膨張し、樋の上下で歪みが生じて急激な反りが発生するという、いわゆるバイメタル効果が大きくなる場合がある。上記平均線膨張係数が大きいオーステナイトステンレス鋼の平均線膨張係数は１８．０（×１０-６／℃）〜１９．３（×１０-６／℃）になり、バイメタル効果が大きくなることにより、アルミニウム合金溶湯がスリーブに注がれる時に熱伝導体１０１の急激な反りによってスリーブ開口部に当たって飛散する。さらに、後述するセラミックコーティング被膜との熱膨張係数に開きがあるため、セラミックコーティング被膜に割れが発生する。また、上記平均線膨張係数が１２．５（×１０-６／℃）よりも小さい場合は、液相線以上に予熱しなければ、バイメタル効果による樋出口の注ぎ口の位置変化でスリーブ開口部厚肉部へ湯が当たって飛散するという（湯がスリーブ開口部へ当たって湯の飛び跳ねる）問題は発生しないが、加工性、耐久性、強度または重量等の点において、樋１０として好適ではない場合がある。上記平均線膨張係数が１２．５（×１０-６／℃）以下で溶湯の液相温度以上で有れば、熱伝導体１０１の急激な反りを抑制できるため、アルミニウム溶湯の飛散を防止することができる。
【００２５】
具体的に樋の反り返り量を記載すると、１ｍ長さの樋で深さが１０ｃｍの平均線膨張係数１８．０（×１０-６／℃）のオーステナイト系ステンレス鋼製樋の場合、樋の深さで１００℃の差が有るとすると（液相温度が６００℃で、７００℃の溶湯が流れた場合）、１０ｍｍの反り返りがある。一方、同一寸法で平均線膨張係数１２．５（×１０-６／℃）のフェライト系ステンレス鋼製樋の場合、樋の深さで１００℃の差が有るとすると（液相温度が６００℃で、７００℃の溶湯が流れた場合）、６ｍｍの反り返りがある。スリーブの開口部の寸法は、比較的小さく実験によると多少の反りが出来るが、フェライト系ステンレス鋼製樋にすることによって、上記問題が解決された。
【００２６】
上記平均線膨張係数が１２．５（×１０-６／℃）以下の条件を満たす材料としては、フェライト系ステンレス、マルテンサイト系ステンレス、析出硬化系ステンレス、鉄等が挙げられる。６００℃を超える高温で酸化が著しく表面がボロボロになる鉄以外の上記材料であれば、本発明の樋１０として好適であるが、特に、Ｃｒを１７質量％以上含むフェライト系ステンレスと析出硬化系ステンレスは高温酸化が少なく、更に熱伝導体１０１には熱伝導率が大きいフェライト系ステンレスであることが好ましい。Ｃｒを１７質量％以上含むフェライト系ステンレスは、６００℃以上の高温に加熱されても、酸化膜が増加して表面がボロボロになって剥離する事はない。また、フェライト系ステンレスは、熱膨張係数が小さく表面酸化膜が緻密で剥がれないので、後述するセラミックコーティング被膜との密着性に優れるため、樋１０の使用によりセラミックコーティング被膜が剥離することを防止することができる。
【００２７】
（発熱体１５０）
発熱体１５０は、熱伝導体１０１の両脇に付設していることにより、発熱体１５０の熱が熱伝導体１０１へ伝わるため、熱伝導体１０１の全体を暖めることができる。そのため、アルミニウム溶湯を給湯する際に、樋１０によってアルミニウム溶湯の温度が低下することを防止または抑制することができる。上面が開口した溝型の熱伝導体１０１において蓋が無い状態で使用する場合は、開口部からの放熱が大きく樋の深さ方向上下の温度差が生じて均熱化しない場合があるので、樋の深さの中間位置の高さに発熱体１５０を取り付けることが好ましい。例えば、発熱体１５０が、セラミックコーティング被膜１６０が被覆されている位置よりも上であって、樋の深さの中間位置の高さに取り付けることができる。このようにアルミニウム溶湯が流れるセラミックコーティング被膜１６０よりも上の位置に取り付けることで、熱伝導体１０１がアルミニウム溶湯により欠損等した場合であっても、短絡を防ぐことができる。このように、熱伝導体１０１が好適に予熱されていれば、アルミニウム溶湯が流れる際に生じる反りの発生を、防止または抑制することができる。運用上蓋が無い場合が多く、発熱体１５０を偏平にして、偏平にした面を樋の熱伝導体１０１面に押し当てる様に設置し、伝熱促進をはかることができる。
【００２８】
樋の開口部に蓋を取り付け、樋の開口部の幅より深さが浅い場合は、発熱体１５０は、熱伝導体１０１の外周端部１０５（図１において、折り曲げリブ部）に付設しても良い。外周端部１０５であれば、発熱体１５０の熱伝導体１０１への取り付けや固定が容易である。発熱体１５０は、熱伝導体１０１の外周端部１０５の両端の両方に備えられていることにより、熱伝導体１０１を均一に暖めることができ、樋の深さ方向の上下に熱勾配が生じるのを抑制することができるため、より好ましい。さらに、発熱体１５０は、熱伝導体１０１の長手方向に付設することにより、熱伝導体１０１を均一に暖めることができ、熱勾配が生じるのを抑制することができるため、より好ましい。前記したように、上面が開口した溝型の熱伝導体１０１において蓋が無い状態で使用する場合は、開口部からの放熱が大きいので樋の深さ方向上下の温度差が生じて均熱化しない場合があるため、樋の深さの中間位置の高さに発熱体１５０を取り付けることが好ましい。
【００２９】
さらに、発熱体１５０は、熱伝導体１０１の外周端部１０５以外の部分にも付設することができるが、特に外周端部１０５のみに付設されていることが取り付け上好ましい。樋の深さが浅い場合、発熱体１５０が外周端部１０５のみに付設されていれば、樋１０の溶湯流れ部１０６において、アルミニウム溶湯による溶損があったとしても、発熱体１５０にアルミニウム溶湯が掛かることがない。そのため、例えば発熱体１５０の漏電等の故障を防止することができる。
【００３０】
発熱体１５０は、発熱するものであれば特に限定されず、例えば石英管ヒータ、シーズヒータ、マイカヒータ等のヒータを用いることができる。特に、シーズヒータであれば、長寿命であるため、より好ましい。シーズヒータは、例えば、電熱線（ニクロム線等）の抵抗発熱体をステンレス鋼等の高温で耐酸化性に優れた金属パイプ内に挿入し、金属パイプ内にマグネシア等の絶縁粉末等の絶縁体を堅牢に充填して形成されるので、他のヒータより寿命が長い。
【００３１】
なお、発熱体１５０としてシーズヒータを用いる場合、非発熱部としてヒータリード部１５１を備えることができるのでヒータ自身の放熱を防止できる。
【００３２】
次に、本発明の第１実施形態について、図２を用いて説明する。図２は、保温材２００を備える第１実施形態のアルミニウム給湯用樋１１の基本構成を示す斜視模式図である。保温材２００は、樋本体１００の外周部と発熱体１５０の少なくとも一部を被覆する。保温材２００が樋本体１００の外周部を被覆することにより、樋本体１００からの放熱を抑制することができ、さらに、樋本体１００における温度勾配の発生を抑制し、樋本体１００の温度を均一化することができる。また、保温材２００が発熱体１５０の外周全体を被覆してしまうと、熱伝導体１０１への熱伝導が困難となる。そのため、発熱体１５０が熱伝導体１０１へ熱伝導する外周端部１０５近傍を除いて、発熱体１５０の外周を被覆することが好ましい。保温材２００がこのように発熱体１５０を被覆することにより、発熱体１５０からの放熱を抑制することができる。
【００３３】
保温材２００は、熱移動および／または熱伝達を減少させるものであれば、特に限定されない。高温用の保温材２００としては、例えば、繊維系断熱材、発泡系断熱材等を使用することができる。繊維系断熱材としては、グラスウール、ロックウール等が挙げられる。また、その他の断熱材としては、ヒュームドシリカ等も挙げることができる。
【００３４】
（セラミックコーティング被膜１６０の施工方法）
金属製樋１０は、熱伝導体１０１の内周部のアルミニウム合金の溶湯が流れる部分の溶損を防止する為、セラミックコーティング被膜１６０を備えていることが好ましい。熱伝導体１０１として金属製のものを用いた場合、アルミニウム合金溶湯が流れることにより、溶湯流れ部１０６においてアルミニウム合金と熱伝導体１０１の金属素材との合金が形成され溶損するおそれがある。通常、アルミニウムにおいて、金属素材（例えばフェライト系ステンレス）に対してアルミニウム１００％の組成近くの合金は、アルミニウムの融点より低い共晶点合金ができてしまう。従って、アルミニウム溶湯が流れることによって、溶湯流れ部１０６の合金化が進んで行き、溶湯流れ部１０６が徐々に欠損してしまう。少なくともアルミニウム溶湯が流れる部分に、セラミックコーティング被膜１６０が被覆されていることにより、合金化による溶損を防止することができ、熱伝導体１０１の欠損を防ぐことができる。
【００３５】
セラミックコーティング被膜１６０は、セラミックコーティング剤を熱伝導体１０１へ塗付すること等により形成することができる。セラミックコーティング材としては、鉄製金型に好適な塗型剤等のコーティング剤を使用することができる。例えば、アルミナゾルや水ガラス等の接合剤を含むＴｉやＢ等の窒化物コーティング剤や、アルミナゾルや水ガラス等の接合剤を含むジルコンやアルミナやチタン酸アルミニウム等の骨材を用いたコーティング剤であれば、熱膨張係数が鉄程度のフェライト系ステンレス鋼との密着性は優れており、フェライト系ステンレスの平均線膨張係数と大きく異ならないため、鉄製金型に合う塗型剤を樋１０へ使用することによりセラミックコーティング被膜が剥離することを防止することができる。特にフェライト系ステンレス鋼の表面の酸化物は、緻密で剥離が無く、その酸化面がボロボロになって剥がれることが無いので、これらセラミックコーティング剤がフェライト系ステンレス鋼表面から剥離することはない。
【００３６】
セラミックコーティング剤を熱伝導体１０１に塗付する場合、熱伝導体１０１の塗付対象部分の表面を均一な粗さで、所定の粗さにするサンドブラスティングをする事が好ましい。熱伝導体１０１とセラミックコーティング被膜１６０との密着性が向上するからである。表面の粗さは、セラミックコーティング被膜１６０の膜厚よりも小さくする。すなわち、「セラミックコーティング被膜１６０の膜厚＞塗付対象部分の最大高さ粗さ（Ｒｚ）」と「算術平均粗さＲａを１μｍ〜４．０μｍ以内」と「Ｒｚを２２μｍ以内」することにより、塗付ムラを無くし、セラミックコーティング剤が塗付されていない欠陥部分の発生や、塗付の際の気泡の発生による被膜の剥離を防止することができる。特に、Ｒｚが２２μｍを超えると粗すぎて凹面にセラミックコーティング剤が入らず、セラミックコーティング剤を均一に塗付することが困難となる。更に、Ｒａを１．０μｍ〜４．０の面にセラミックコーティングすることが好ましく、出来ればＲａが均一な方が良い。
【００３７】
［樋の温度制御方法］
次に、上記において説明した第１実施形態の樋について、その温度制御方法を説明する。
【００３８】
（発熱制御方法）
樋１０の温度制御方法は、発熱体１５０の発熱を樋１０の外面に取り付けられたシース型熱電対等の温度信号に基づいて制御する。発熱体１５０として、例えばシーズヒータを用いる場合、シーズヒータへの給電を無接点リレー（図示せず）で適宜オンまたはオフすることにより、シーズヒータの発熱を制御することができる。オンオフ制御部（図示せず）は、一般にＰＩＤ自動制御することができる。コストは高いがオンオフ制御より温度安定性に優れたＳＣＲ位相制御を用いる方が良い。いずれの方法でも良いが発熱体１５０の発熱制御により樋の温度をアルミニウム合金の液相温度以上に予熱すれば、樋１０を流れるアルミニウム溶湯の温度の低下と凝固片生成を防止することができ、後工程であるダイカストスリーブや重力鋳造用型における鋳造等において生じるおそれのある不具合を防止し、製造品の品質の安定化を維持することができる。樋のバイメタル効果による変形の問題を防止し、熱伝導体１０１の急激な反りを抑制できるため、スリーブ開口部の注ぎ口の壁にアルミニウム溶湯が当たらず、アルミニウム溶湯の飛散を防止することができる。
【００３９】
（熱伝導体温度測定方法）
樋の温度制御方法には、熱伝導体１０１の表面温度を測定するシース型熱電対等の熱伝導体温度測定センサを用いることができる。熱伝導体１０１の表面温度を実測し、その測定結果を基に、発熱体１５０の発熱をフィードバック制御（温度制御）することにより、熱伝導体１０１を所定の温度に加熱する。
【００４０】
熱伝導体１０１の表面温度の測定や発熱体１５０の温度の制御は、例えばシース型熱電対等の温度計を用いて熱伝導体１０１の表面温度を測定し、測定結果を基にシーズヒータへの給電を無接点リレー（図示せず）によるオンオフ制御やＳＣＲ位相制御によりシーズヒータの発熱を制御し、所定の温度に温調することができる。また、例えば温度センサ（図示せず）、および温度センサによる測定結果を基に熱伝導体１０１の発熱を制御する制御部（図示せず）により、自動制御することができる。
【００４１】
（樋の液相線以上の温度制御）
給湯温度の低下が無い樋の温度制御方法は、前記熱伝導体温度測定センサによる測定結果と、樋１０へ流す保持炉内のアルミニウム溶湯の温度を測定する温度センサを対比する比較器をさらに含むことが肝要である。熱伝導体１０１の表面温度の実測値を測定し、その測定結果をアルミニウム合金溶湯の液相温度（例えば、ＡＤＣ１２の場合約６００℃付近）と対比した結果を基に、発熱体１５０の発熱を制御（発熱制御段階）することができる。これにより、熱伝導体１０１の表面温度と融点との温度差を最小化することのできる、より厳密な発熱の制御が可能となり、発熱体１５０の発熱にかかるコストをより削減することができる。
【００４２】
保持炉の溶湯温度と樋の温度との対比および発熱体１５０の発熱の制御は、例えば熱伝導体１０１の表面温度を測定し、融点と対比してシーズヒータのスイッチ（図示せず）のオンまたはオフを適宜手動で行うことにより実施することができる。また、例えば保持炉の温度センサによる測定結果と対比し、例えば所定の温度差の閾値を目安として、発熱体１５０の発熱を制御する制御部（図示せず）により、自動制御することができる。
【００４３】
図３は、第１実施形態のアルミニウム給湯用樋１１の変形例を示す断面模式図である。図２におけるＡ−Ａ’線にて切断した断面を示している。図３（ａ）は、発熱体１５０を抑えて熱伝導体１０１の外周端部１０５に保持する抑え板１７０を備える。抑え板１７０を備えることにより、発熱体１５０の付設の安定性を確保することができる。
【００４４】
抑え板１７０は、素材に特に限定はなく、発熱体１５０の発熱に耐えられる耐熱性を有し、発熱体１５０を抑えることができればどのようなものでも使用することができる。特に、熱伝導性を有するものであることが好ましく、熱伝導体１０１と同素材であることが好ましい。例えば、熱伝導体１０１と抑え板１７０が共にフェライト系ステンレスであれば、発熱体１５０の外周の全てをフェライト系ステンレスで被覆することができる。この場合には、発熱体１５０が熱伝導体１０１へ伝える熱伝導効率を向上させることができる。
【００４５】
抑え板１７０は、リブ部１０２および／または庇部１０４に固着させ、また熱伝導体１０１の外周１０７に固着させることにより、樋本体１００へ固設することができる。また、図３（ｂ）に示すように、庇部１０４を更に折り曲げた庇部リブ１０８に抑え板１７０を固着させることができる。
【００４６】
さらに、抑え板１７０は、リブ部１０２および／または庇部１０４と一体成型されたものであってもよい。例えば、厚みが２ｍｍの板をプレス加工や切断加工等することにより、熱伝導体１０１、リブ部１０２、突起部１０３、庇部１０４および抑え板１７０を一体成型して樋本体１００とすることができる。
【００４７】
また、本発明の樋において、図３（ａ）の樋１１ａでは、溶湯流れ部１０６の断面形状はＶ字型であるところ、図３（ｂ）の樋１１ｂおよび図３（ｃ）の樋１１ｃのように断面台形型で底面部１０９を有しても良い。
【００４８】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図４は、第２実施形態のアルミニウム給湯用樋１２の断面模式図である。第２実施形態は、断面が偏平形状の発熱体１５２を備える点において、第１実施形態とは異なる。断面が偏平形状の発熱体１５２であれば、熱伝導体１０１との接触面積が大きくなることから、熱伝導体１０１への熱伝導効率をより向上させることができる。
【００４９】
＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。図５は、第３実施形態のアルミニウム給湯用樋１３の断面模式図である。第３実施形態は、熱伝導体１０１の断面形状が略半円弧であると共に、熱伝導体１０１と一体形成された断面丸型の抑え板１７２を備える点において、第１実施形態とは異なる。抑え板１７２は、熱伝導体１０１と一体形成され、かつ断面丸型であることにより、断面丸型の発熱体１５０と抑え板１７２との接触面積が大きくなることから、熱伝導体１０１への熱伝導効率をより向上させることができる。
【００５０】
＜まとめ＞
以上のように、本発明の樋１０〜１３および樋の構造であれば、アルミニウム溶湯を給湯する際の湯温低下を防止し、樋での凝固片生成を防止し、樋自体の変形も低減できて給湯装置からの溶湯をダイカスト鋳造装置のスリーブの注湯口に確実に給湯できて、ダイカストスリーブや重力鋳造用型における鋳造等において生じるおそれのある不具合を防止し、製造品の品質の安定化を維持することができる。
【００５１】
上記において、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更および組み合わせを行うことができる。これら実施形態およびその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００５２】
１０、１１、１２、１３  樋
１００  樋本体
１０１  熱伝導体
１０２  リブ部
１０３  突起部
１０４  庇部
１０５  外周端部
１０６  溶湯流れ部
１０７  外周
１０８  庇部リブ
１０９  底面部
１５０、１５２  発熱体
１５１  ヒータリード部
１６０  セラミックコーティング被膜
１７０、１７１、１７２  抑え板
２００  保温材
【図１】
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【図２】
2017177130.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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