(57)【要約】【課題】レーダユニットを前方から覆う車両用のレーダカバーにおいて、表面側に配置される透明部材の裏面にハードコート層形成材料が回り込むことを防止可能とする。【解決手段】レーダカバーであって、透明部材２が、レーダカバー１の表面が向けられる方向に表面２ａ１が向けられる板状の本体部２ａと、本体部２ａの縁部に沿って形成されると共に本体部２ａの周壁面２ａ２から突出する凸条部２ｂとを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーダカバーの表面側に配置される透明部材であって、
前記レーダカバーの表面が向けられる方向に表面が向けられる板状の本体部と、当該本体部の縁部に沿って形成されると共に前記本体部の周壁面から突出する凸条部とを有することを特徴とする透明部材。
【請求項２】
前記凸条部は、厚さ寸法が前記本体部の厚さ寸法よりも小さく設定され、裏面が前記本体部の裏面と面一に配置されていることを特徴とする請求項１記載の透明部材。
【請求項３】
前記本体部は、前記表面と前記凸条部と間にて前記周壁面に形成される凹部を有することを特徴とする請求項１または２記載の透明部材。
【請求項４】
前記凸条部は、前記本体部と反対側の先端部側であって前記本体部の表面側に位置する角部が屈曲されていることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載の透明部材。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか一項に記載の透明部材と、
前記透明部材を前記本体部の裏面側から支持する支持部材と
を有することを特徴とするレーダカバー。
【請求項６】
車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、
板状の本体部を有し、当該本体部の縁部に沿って形成されると共に前記本体部の周壁面から突出する凸条部をさらに有する透明部材を形成する透明部材形成工程と、
前記透明部材の表面に液状のハードコート層形成材料を塗布すると共に前記ハードコート層形成材料を乾燥させることによりハードコート層を形成するハードコート層形成工程と、
前記透明部材の裏面側に支持部材を一体成形する支持部材形成工程と
を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明部材、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、エンブレム等の識別マークが形成されたレーダカバーに前方から覆われた状態で車両の内部に配置されている。
【０００３】
レーダカバーは、レーダユニットにおいて送受信される電波を極力減衰させずに透過可能である必要がある。一方で、レーダカバーに形成されたエンブレム等の識別マークの質感を高めるためには、レーダカバーの一部に対して金属調の光沢を付与する必要がある。このため、レーダカバーでは、例えばレーダカバーの表面側に配置される透光部材の裏面に凹部を形成し、この凹部に電波を透過可能なインジウムの蒸着層やクロムのスパッタリング層を形成することで金属調の光沢を得つつ電波を透過可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１８７９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のようにレーダカバーは、エンブレム等の識別マークが形成されることから、車両の意匠上においても極めて重要な部分である。このため、レーダカバーの最も表面側に配置される透明部材の表面には、傷付防止のためのハードコート層が形成されている。このようなハードコート層は、インジウムの蒸着層やクロムのスパッタリング層を形成する前の透明部材を斜めに支持し、この透明部材の表面に対してノズルから液状のハードコート層形成材料を流してカーテン状に塗りつけるフローコート法によって形成される。
【０００６】
しかしながら、透明部材の表面に対して液状のハードコート層形成材料を流す際に、一部が透明部材の裏面に回る場合がある。このような場合には、屈折率の変化等によってエンブレム等の識別マークの視認性が変化する場合があり、製品品質を確保できなくなる。また、裏面に回ったハードコート層形成材料を拭き取った場合にも、透明部材の裏面に傷がつき、製品品質を確保できなくなる。
【０００７】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、レーダユニットを前方から覆う車両用のレーダカバーにおいて、表面側に配置される透明部材の裏面にハードコート層形成材料が回り込むことを防止可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００９】
第１の発明は、レーダカバーの表面側に配置される透明部材であって、上記レーダカバーの表面が向けられる方向に表面が向けられる板状の本体部と、当該本体部の縁部に沿って形成されると共に上記本体部の周壁面から突出する凸条部とを有するという構成を採用する。
【００１０】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記凸条部が、厚さ寸法が上記本体部の厚さ寸法よりも小さく設定され、裏面が上記本体部の裏面と面一に配置されているという構成を採用する。
【００１１】
第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記本体部が、上記表面と上記凸条部と間にて上記周壁面に形成される凹部を有するという構成を採用する。
【００１２】
第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記凸条部が、上記本体部と反対側の先端部側であって上記本体部の表面側に位置する角部が屈曲されているという構成を採用する。
【００１３】
第５の発明は、レーダカバーであって、上記第１〜第４の発明である透明部材と、上記透明部材を上記本体部の裏面側から支持する支持部材とを有するという構成を採用する。
【００１４】
第６の発明は、レーダカバーの製造方法であって、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、板状の本体部を有し、当該本体部の縁部に沿って形成されると共に上記本体部の周壁面から突出する凸条部をさらに有する透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記透明部材の表面に液状のハードコート層形成材料を塗布すると共に上記ハードコート層形成材料を乾燥させることによりハードコート層を形成するハードコート層形成工程と、上記透明部材の裏面側に支持部材を一体成形する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、透明部材の本体部の周壁面から突出する凸条部が、本体部の縁部に沿って形成されている。このため、透明部材の表面に対して液状のハードコート層形成材料を塗布する場合に、ハードコート層形成材料は、凸条部に堰き止められることにより透明部材の本体部の裏面に回り込むことがない。このため、エンブレム等の識別マークの視認性に悪影響を与えることがない。このように、本発明によれば、レーダユニットを前方から覆う車両用のレーダカバーにおいて、表面側に配置される透明部材の裏面にハードコート層形成材料が回り込むことを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態におけるレーダカバーが取り付けられたフロントグリルの正面図である。
【図２】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの全体図であり、（ａ）がレーダカバーの正面図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるレーダカバーが備える透明部材の端部を含む図２（ａ）の領域Ｂの拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるレーダカバーが備える透明部材の製造工程を説明する模式図であり、（ａ）が本実施形態における透明部材の製造工程の一例を示し、（ｂ）が比較例である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明に係る透明部材、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１８】
図１は、本実施形態のレーダカバー１が取り付けられたフロントグリル１００の正面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー１は、フロントグリル１００の中央部に配置されている。このようなレーダカバー１は、フロントグリル１００が車体に対して固定されることによって、エンジンルーム内に配設された周囲状況を検知するレーダユニットの前側に対向配置される。つまり、本実施形態のレーダカバー１は、車両の前方側からレーダユニットを覆うように配置されている。
【００１９】
図２は、レーダカバー１の全体図であり、（ａ）がレーダカバー１の正面図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図２（ａ）に示すように、本実施形態のレーダカバー１には、エンブレム等の識別マークＭが形成されている。このようなレーダカバー１は、図２に示すように、透明部材２と、意匠部３と、ベース部材４（支持部材）とを備えている。
【００２０】
図３は、透明部材２の端部を含む図２（ａ）の領域Ｂの拡大図である。この図に示すように、透明部材２は、本体部２ａと、凸条部２ｂとを有している。本体部２ａは、正面側から見た形状が略矩形状とされた板状に形状設定されており、表面２ａ１をレーダカバー１の表面が向けられる方向（すなわち車両の前方）に向けられて配置される。
【００２１】
また、図３に示すように、本体部２ａの周壁面２ａ２には、凸条部２ｂが設けられている。さらに、本体部２ａの周壁面２ａ２には、凸条部２ｂと表面２ａ１との間に凹部２ａ３が形成されている。この凹部２ａ３は、本体部２ａの縁部に沿って本体部２ａの全周に亘って形成されている。このような凹部２ａ３は、透明部材２の表面２ａ１に対して後述する液状のハードコート層形成材料を塗布する場合に、透明部材２の裏面２ａ４にハードコート層形成材料が回り込むことを防止する。つまり、ハードコート層形成材料は、透明部材２の表面２ａ１から周壁面２ａ２に伝った場合に、凹部２ａ３に流れ込む。これによって、ハードコート層形成材料の透明部材２の裏面２ａ４側への進行を抑止することができ、透明部材２の裏面２ａ４にハードコート層形成材料が回り込むことを防止することができる。
【００２２】
また、本体部２ａの周壁面２ａ２に形成された凹部２ａ３には、透明部材２と、ベース部材４とが後述するように一体化された場合にベース部材４の一部が入り込む。これによって、透明部材２とベース部材４とが係合され、透明部材２とベース部材４とが剥離することを防止することができる。
【００２３】
凸条部２ｂは、本体部２ａの周壁面２ａ２から本体部２ａの外側に向けて突出する部位である。この凸条部２ｂは、本体部２ａの縁部に沿って本体部２ａの全周に亘って形成されている。なお、本体部２ａの周壁面２ａ２に対してベース部材４やフロントグリル１００の一部に取り付けられる取付部等が形成される場合には、この取付部を避けるように凸条部２ｂを形成しても良い。
【００２４】
図３に示すように、凸条部２ｂは、厚さ寸法が本体部２ａの厚さ寸法よりも小さく設定され、裏面２ｂ２が本体部２ａの裏面２ａ４と面一となるように配置されている。つまり、凸条部２ｂは、表面２ｂ１が、本体部２ａの表面２ａ１よりも裏側方向に後退するように設けられている。
【００２５】
また、図３に示すように、凸条部２ｂは、先端部側（本体部２ａと反対側の端部側）には、表面２ｂ１側に位置する角部２ｂ３と、裏面２ｂ２側に位置する角部２ｂ４とを有している。これらの角部２ｂ３及び角部２ｂ４のうち、表面２ｂ１側（本体部２ａの表面２ａ１側）に位置する角部２ｂ３は、凸条部２ｂの表面２ｂ１と周面２ｂ５とが直角に接続されることにより形成されている。つまり、凸条部２ｂの表面２ｂ１側に位置する角部２ｂ３は屈曲されている。一方、裏面２ｂ２側に位置する角部２ｂ４は、凸条部２ｂの裏面２ｂ２と周面２ｂ５とが湾曲して円滑に接続されることにより形成されている。つまり、凸条部２ｂの裏面２ｂ２側に位置する角部２ｂ４は屈曲されておらずに湾曲されている。
【００２６】
図４は、上述のような表面２ｂ１側に位置する屈曲された角部２ｂ３と、裏面２ｂ２側に位置する湾曲された角部２ｂ４とが形成された凸条部２ｂを有する透明部材２を形成する工程の一例を説明するための模式図である。なお、図４において、（ａ）が本実施形態における透明部材２の製造工程の一例を示し、（ｂ）が比較例である。
【００２７】
例えば、本実施形態における透明部材２を射出成形により製造する場合には、図４（ａ）に示すように、キャビ金型0とコア金型との当接面ＰＬが、凸条部２ｂの表面２ｂ１と同一高さとなるように設定されていることが好ましい。このためには、コア金型の一部に掘り込みを形成し、この掘り込みにより凸条部２ｂを形成する。このような射出成形を行うことにより、表面２ｂ１側に位置する角部２ｂ３をキャビ金型とコア金型との境界部分により形成することができ、角部２ｂ３を容易に屈曲した形状にすることができる。一方で、図４（ｂ）に示すように、キャビ金型とコア金型との当接面ＰＬが、凸条部２ｂの裏面２ｂ２（つまり、本体部２ａの裏面２ａ４）と同一高さとなるように設定すると、キャビ金型に形成した掘り込みにより凸条部２ｂが形成されることになる。この場合には、キャビ金型の掘り込み内部の加工Ｒによって、角部２ｂ３を屈曲した形状にすることができない。
【００２８】
図２に戻り、透明部材２の本体部２ａの裏面２ａ４には、意匠部３を収容するための溝部２ａ５が形成されている。透明部材２の裏面２ａ４は、溝部２ａ５が形成された領域を除いて、ベース部材４との固着面とされている。また、透明部材２の本体部２ａの表面２ａ１の全域には、極めて薄いハードコート層が形成されている。このハードコート層は、透明部材２の本体部２ａの表面が傷つくことを防止するためのコーティング層である。このような透明部材２は、ハードコート層を除いて、例えば無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されている。
【００２９】
意匠部３は、エンブレム等の識別マークＭを形成する部位であり、透明部材２の裏面２ａ４に形成された溝部２ａ５に収容された状態で、裏側からベース部材４で保持されることにより固定されている。このような意匠部３は、例えば、樹脂からなる基部と、基部の表面に形成された金属層と、金属層を覆うコーティング層とを有する。基部は、ＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂により形成されている。金属層は、レーダユニットが用いる電波を透過可能とされており、例えばインジウム（Ｉｎ）の蒸着膜やクロム（Ｃｒ）のスパッタリング膜により形成されている。コーティング層は、例えばケイ素（ＳｉＯｘ）からなる薄膜により形成されている。このような意匠部３は、金属層がレーダカバー１の表側から視認可能なように透明部材２の溝部２ａ５に収容されている。
【００３０】
ベース部材４は、透明部材２の裏側に配置されており、透明部材２を裏側からかつ周壁面２ａ２を覆うように透明部材２と固着されている。このベース部材４は、黒色の樹脂材料から形成されており、フロントグリル１００の一部に取り付けられる取付部４ａを有している。このような取付部４ａがフロントグリル１００の一部等に固定されることにより、ベース部材４は、透明部材２を裏面側から支持する。ベース部材４は、透明部材２の外側（表側）から視認可能とされており、識別マークＭの周囲の領域を黒色に視認させ、相対的に識別マークＭの視認性を向上させる。
【００３１】
このようなベース部材４は、例えば、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂から形成することができる。
【００３２】
このように構成された本実施形態のレーダカバー１を製造する場合には、例えば、図４（ａ）に示すように、板状の本体部２ａと、本体部２ａの縁部に沿って形成されると共に本体部２ａの周壁面２ａ２から突出する凸条部２ｂを有する透明部材２を射出成形により形成する（透明部材形成工程）。
【００３３】
続いて、フローコート法等により、透明部材２の表面２ａ１に液状のハードコート層形成材料を流してカーテン状に塗布すると共にハードコート層形成材料を乾燥させてハードコート層を形成する（ハードコート層形成工程）。さらに、インサート成形により、意匠部３が溝部２ａ５に収容された透明部材２に対してベース部材４を裏面側から一体的に形成する（支持部材形成工程）。このような工程を経て、本実施形態のレーダカバー１が製造される。
【００３４】
以上のような本実施形態のレーダカバー１によれば、透明部材２の本体部２ａの周壁面２ａ２から突出する凸条部２ｂが、本体部２ａの縁部に沿って形成されている。このため、透明部材２の表面に対して液状のハードコート層形成材料を塗布する場合に、ハードコート層形成材料は、凸条部２ｂに堰き止められることにより透明部材２の本体部２ａの裏面２ａ４に回り込むことがない。このため、エンブレム等の識別マークＭの視認性に悪影響を与えることがない。このように、本実施形態のレーダカバー１によれば、レーダユニットを前方から覆う車両用のレーダカバー１において、表面側に配置される透明部材２の裏面２ａ４にハードコート層形成材料が回り込むことを防止することができる。
【００３５】
また、本実施形態のレーダカバー１においては、透明部材２の凸条部２ｂが、厚さ寸法が本体部２ａの厚さ寸法よりも小さく設定され、裏面２ｂ２が本体部２ａの裏面２ａ４と面一に配置されている。このため、本体部２ａに対して凸条部２ｂを薄肉化することができる一方で、凸条部２ｂを可能な限り本体部２ａの裏面２ａ４に近づけて配置することによりハードコート層形成材料の裏面２ａ４への回り込みを抑制することができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１によれば、凸条部２ｂの形成材料の使用量を抑えつつ、ハードコート層形成材料の裏面２ａ４への回り込みを抑制することができる。
【００３６】
また、本実施形態のレーダカバー１において、透明部材２の本体部２ａは、表面２ａ１と凸条部２ｂと間にて周壁面２ａ２に形成される凹部２ａ３を有する。このため、ハードコート層形成材料が、透明部材２の表面２ａ１から周壁面２ａ２に伝った場合に、凸条部２ｂに到達する前に凹部２ａ３に流れ込む。これによって、ハードコート層形成材料の透明部材２の裏面２ａ４側への進行を抑止することができ、透明部材２の裏面２ａ４にハードコート層形成材料が回り込むことをより確実に防止することができる。
【００３７】
また、本実施形態のレーダカバー１においては、透明部材２の凸条部２ｂは、本体部２ａと反対側の先端部側であって本体部２ａの表面２ａ１側に位置する角部２ｂ４が屈曲されている。このため、凸条部２ｂに到達したハードコート層形成材料が凸条部２ｂの周面２ｂ５に伝わり難くなり、より確実に透明部材２の裏面２ａ４にハードコート層形成材料が回り込むことを防止することができる。
【００３８】
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００３９】
例えば、上記実施形態においては、意匠部３を透明部材２及びベース部材４と別体とする構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、透明部材２の溝部２ａ５の内壁面に対してインジウム（Ｉｎ）の蒸着層やクロム（Ｃｒ）のスパッタリング膜を形成し、溝部２ａ５にベース部材４の一部が埋設されるようにベース部材４を射出成形するようにしても良い。また、ベース部材４に対して溝部２ａ５に収容される凸部を形成すると共に凸部の表面にインジウム（Ｉｎ）の蒸着層やクロム（Ｃｒ）のスパッタリング膜を形成し、超音波接合等によってベース部材４と透明部材２とを接合するようにしても良い。
【００４０】
また、上記実施形態においては、透明部材２の周壁面２ａ２に対して凹部２ａ３を形成する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、透明部材２の周壁面２ａ２に対して凹部２ａ３に換えて、凸条部２ｂの表面２ｂ１に対して凹部を形成するようにしても良い。また、本体部２ａの周壁面２ａ２及び凸条部２ｂの表面２ｂ１のいずれにも凹部を設けない構成を採用することもできる。このような場合であっても、上記実施形態のレーダカバー１によれば、凸条部２ｂを包むようにベース部材４が透明部材２に対して一体成形されているため、凹部がなくても透明部材２とベース部材４との剥離を防止することができる。
【００４１】
また、上記実施形態においては、透明部材２の本体部２ａの周壁面２ａ２の全域に凸条部２ｂを形成する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。液状のハードコート層形成材料が裏面に回り込み易い領域は、斜めに支持された透明部材２の下辺側の領域であることが分かっている。このため、ハードコート層形成材料が塗布されるときに、透明部材２の下側に配置される領域のみに凸条部２ｂを形成するようにすることも可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１……レーダカバー、２……透明部材、２ａ……本体部、２ａ１……表面、２ａ２……周壁面、２ａ３……凹部、２ａ４……裏面、２ａ５……溝部、２ｂ……凸条部、２ｂ１……表面、２ｂ２……裏面、２ｂ３……角部、２ｂ４……角部、２ｂ５……周面、４……ベース部材（支持部材）
【図１】
2017178015.tif 000003
【図２】
2017178015.tif 000004
【図３】
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【図４】
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