(57)【要約】【課題】  本発明は、圧力に対して耐性のあるオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供する。【解決手段】本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、微小孔部を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムであって、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率が１０％以下であり且つ空隙率が４０〜６０％であることを特徴とするので、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微小孔部を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムであって、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率が１０％以下であり且つ空隙率が４０〜６０％であることを特徴とするオレフィン系樹脂微多孔フィルム。
【請求項２】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、微小孔部を有するオレフィン系樹脂延伸フィルムを含むことを特徴とする請求項１に記載のオレフィン系樹脂微多孔フィルム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のオレフィン系樹脂微多孔フィルムを含んでいることを特徴とする非水電解液二次電池用セパレータ。
【請求項４】
負極と、正極と、請求項３に記載の非水電解液二次電池用セパレータと、非水電解液とを含んでいることを特徴とする非水電解液二次電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オレフィン系樹脂微多孔フィルム、非水電解液二次電池用セパレータ、及び非水電解液二次電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から携帯用電子機器の電源としてリチウムイオン二次電池が用いられている。このリチウムイオン二次電池は、一般的に正極と、負極と、セパレータとを電解液中に配設することによって構成されている。正極は、アルミニウム箔の表面にコバルト酸リチウム又はマンガン酸リチウムが塗布されてなる。負極は、銅箔の表面にカーボンが塗布されてなる。そして、セパレータは、正極と負極とを仕切るように配設され、正極と負極との短絡を防止している。
【０００３】
リチウムイオン二次電池の充電時には、正極からリチウムイオンが放出されて負極内に進入する。一方、リチウムイオン二次電池の放電時には、負極からリチウムイオンが放出されて正極に移動する。このような充放電がリチウムイオン二次電池では繰り返される。従って、リチウムイオン二次電池に用いられているセパレータには、リチウムイオンが良好に透過できることが必要とされる。
【０００４】
リチウムイオン二次電池のセパレータとしては、オレフィン系樹脂微多孔フィルムが用いられている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
セパレータが電池内に組み込まれた時、セパレータには高い圧力がかかる。特に円筒型電池や角型電池では２０ＭＰａ程度の圧力がかかる。さらに、充放電の繰り返しにより、電極は膨張収縮を行うため、電極が膨張した際にはさらに高い圧力が加わることが想定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２００６／１０６７８３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のオレフィン系樹脂微多孔フィルムでは、圧力に耐えることができず、微多孔が変形するという問題点を有する。オレフィン系樹脂微多孔フィルムの孔径が変形すると、セパレータ内部に保持される電解液量が減少し、充放電中に液枯れが生じ、電池の寿命が短くなるという問題点を生じる。
【０００８】
また、オレフィン系樹脂微多孔フィルムが電池内の圧力に耐えられず厚みが薄くなると、充放電中に発生した針状結晶のリチウムデンドライトによりオレフィン系樹脂微多孔フィルムが破れ、正極と負極とが短絡する恐れがある。更に、異物が含まれていた際、オレフィン系樹脂微多孔フィルムが薄くなることで、異物に起因した短絡のリスクが高くなる。
【０００９】
本発明は、圧力に対して耐性のあるオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供する。さらに、本発明は、上記オレフィン系樹脂微多孔フィルムを用いた非水電解二次電池用セパレータ及び非水電解二次電池を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、微小孔部を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムであって、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率が１０％以下であり且つ空隙率が４０〜６０％であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。このオレフィン系樹脂微多孔フィルムによれば、充放電を繰り返しても電解液を十分に保持することができ、液枯れに起因した放電容量の低下が抑制され且つ優れた機械的強度を維持し、デンドライト及び異物による短絡が防止されたリチウムイオン二次電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の方法における押出工程及び搬送工程に用いられる製造装置の一例を示した模式側面図である。
【００１３】
以下、実施例を用いて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムは微小孔部を有する。オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、微小孔部を有するオレフィン系樹脂延伸フィルムを含むことが好ましい。オレフィン系樹脂延伸フィルムは、オレフィン系樹脂フィルムを延伸することによって微小孔部が形成されてなる延伸フィルムである。
【００１５】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムはオレフィン系樹脂を含んでいる。オレフィン系樹脂としては、エチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂が好ましく、プロピレン系樹脂がより好ましい。
【００１６】
プロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。オレフィン系樹脂微多孔フィルムが後述する延伸法によって製造される場合には、ホモポリプロピレンが好ましい。プロピレン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。又、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体の何れであってもよい。
【００１７】
なお、プロピレンと共重合されるオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどのα−オレフィンなどが挙げられ、エチレンが好ましい。
【００１８】
オレフィン系樹脂の重量平均分子量は、２５万〜５０万が好ましく、２８万〜４８万がより好ましい。重量平均分子量が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、成膜安定性に優れていると共に、微小孔部が均一に形成され、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。
【００１９】
オレフィン系樹脂の分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、７．５〜１２が好ましく、８〜１１がより好ましい。分子量分布が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、高い表面開口率を有し、イオン透過性に優れていると共に、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。
【００２０】
ここで、オレフィン系樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法によって測定されたポリスチレン換算した値である。具体的には、オレフィン系樹脂６〜７ｍｇを採取し、採取したオレフィン系樹脂を試験管に供給した上で、試験管に０．０５重量％のＢＨＴ（ジブチルヒドロキシトルエン）を含むｏ−ＤＣＢ（オルトジクロロベンゼン）溶液を加えてオレフィン系樹脂濃度が１ｍｇ／ｍＬとなるように希釈して希釈液を作製する。
【００２１】
溶解濾過装置を用いて１４５℃にて回転数２５ｒｐｍにて１時間に亘って上記希釈液を振とうさせてオレフィン系樹脂をｏ−ＤＣＢ溶液に溶解させて測定試料とする。この測定試料を用いてＧＰＣ法によってオレフィン系樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量を測定することができる。
【００２２】
オレフィン系樹脂における重量平均分子量及び数平均分子量は、例えば、下記測定装置及び測定条件にて測定することができる。
測定装置  TOSOH社製  商品名「HLC-8121GPC/HT」
測定条件  カラム：TSKgelGMHHR-H(20)HT×３本
TSKguardcolumn-HHR(30)HT×１本
移動相：ｏ−ＤＣＢ  １．０ｍＬ／分
サンプル濃度：１ｍｇ／ｍＬ
検出器：ブライス型屈折計
標準物質：ポリスチレン（TOSOH社製  分子量：500〜8420000）
溶出条件：１４５℃
ＳＥＣ温度：１４５℃
【００２３】
オレフィン系樹脂の融点は、１６０〜１７０℃が好ましく、１６０〜１６５℃がより好ましい。融点が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、成膜安定性に優れていると共に、高温下においても、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少が低減されたオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。
【００２４】
なお、本発明において、オレフィン系樹脂の融点は、示差走査熱量計（例えば、セイコーインスツル社  装置名「ＤＳＣ２２０Ｃ」など）を用い、下記手順に従って測定することができる。先ず、オレフィン系樹脂１０ｍｇを２５℃から昇温速度１０℃／分にて２５０℃まで加熱し、２５０℃にて３分間に亘って保持する。次に、オレフィン系樹脂を２５０℃から降温速度１０℃／分にて２５℃まで冷却して２５℃にて３分間に亘って保持する。続いて、オレフィン系樹脂を２５℃から昇温速度１０℃／分にて２５０℃まで再加熱し、この再加熱工程における吸熱ピークの頂点の温度を、オレフィン系樹脂の融点とする。
【００２５】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、オレフィン系樹脂フィルムを延伸（好ましくは一軸延伸）することによって形成された微小孔部を含んでいる。この微小孔部はフィルム厚み方向に貫通している。
【００２６】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムの空隙率は、４０〜６０％であるが、４５〜５５％が好ましい。空隙率を４０％以上とすることにより、オレフィン系樹脂微多孔フィルムがその微小孔部内部に多量の電解液を保持することが可能となり、これによりリチウムイオン二次電池の充放電に伴ってオレフィン系樹脂微多孔フィルム中に電解液が不足する部分が発生することを低減することができる。オレフィン系樹脂微多孔フィルムの空隙率を６０％以下とすることにより、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムとすることができる。
【００２７】
なお、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの空隙率は下記の要領で測定することができる。先ず、オレフィン系樹脂微多孔フィルムを切断することにより縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの正方形状（面積１００ｃｍ2）の試験片を得る。次に、試験片の重量Ｗ（ｇ）及び厚みＴ（ｃｍ）を測定し、下記式（Ｉ）により見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ3）を算出する。なお、試験片の厚みは、ダイヤルゲージ（例えば、株式会社ミツトヨ製  シグナルＡＢＳデジマチックインジケータ）を用いて、試験片の厚みを１５箇所測定し、その相加平均値とする。また、試験片の重量は、天秤（例えば、メトラートレド社製  製品名「ＡＢ２０４−Ｓ」）などを用いて測定することができる。そして、この見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ3）及びオレフィン系樹脂自体の密度ρ0（ｇ／ｃｍ3）を用いて下記式（II）に基づいてオレフィン系樹脂微多孔フィルムの空隙率Ｐ（％）を算出することができる。
見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ3）＝Ｗ／（１００×Ｔ）      （Ｉ）
空隙率Ｐ［％］＝１００×［（ρ0−ρ）／ρ0］       （II）
【００２８】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の平均長径は、１００ｎｍ〜５００ｎｍが好ましく、２００ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましく、２５０〜３５０ｎｍが特に好ましい。開口端の平均長径が上記範囲内である微小孔部によれば、毛細管現象によって電解液をオレフィン系樹脂微多孔フィルム内に十分に取り込むことができると共に、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムとすることができる。
【００２９】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の最大長径は、１００ｎｍ〜１μｍが好ましく、１００ｎｍ〜８００ｎｍがより好ましく、５００〜８００ｎｍが特に好ましい。開口端の最大長径が上記範囲内である微小孔部によれば、毛細管現象によって電解液をオレフィン系樹脂微多孔フィルム内に十分に取り込むことができると共に、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムとすることができる。
【００３０】
なお、オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の最大長径及び平均長径は次のようにして測定される。先ず、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの表面をカーボンコーティングする。次に、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの表面における任意の１０個所を走査型電子顕微鏡を用いて倍率１万にて撮影する。なお、撮影範囲は、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの表面において縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形の範囲とする。
【００３１】
得られた写真に現れている各微小孔部の開口端の長径を測定する。なお、微小孔部の開口端の長径とは、この微小孔部の開口端を包囲し得る最小径の真円の直径とする。撮影範囲と、撮影範囲でない部分とに跨がって存在している微小孔部については、測定対象から除外する。そして、写真に現れている微小孔部における開口端の長径のうち最大の長径を、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの微小孔部の開口端の最大長径とする。写真に現れている各微小孔部における開口端の長径の相加平均値を、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの微小孔部の開口端の平均長径とする。
【００３２】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムの表面開口率は、２５〜５５％が好ましく、３０〜５０％がより好ましい。表面開口率を２５％以上とすることにより、毛細管現象によって電解液をオレフィン系樹脂微多孔フィルム内に十分に取り込むことができる。表面開口率を５５％以下とすることにより、過剰な微小孔部の形成によるオレフィン系樹脂微多孔フィルムの機械的強度の低下を抑制することができ、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、圧力に起因した厚みの減少を低減させたオレフィン系樹脂微多孔フィルムとすることができる。
【００３３】
なお、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの表面開口率は下記の要領で測定することができる。先ず、オレフィン系樹脂微多孔フィルム表面の任意の部分において、縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形状の測定部分を定め、この測定部分を倍率１万倍にて写真撮影する。
【００３４】
次いで、測定部分内に形成された各微小孔部を、長辺と短辺の何れか一方が延伸方向に平行となる長方形で囲む。この長方形は、長辺及び短辺が共に最小寸法となるように調整する。上記長方形の面積を各微小孔部の開口面積とする。各微小孔部の開口面積を合計して微小孔部の総開口面積Ｓ（μｍ2）を算出する。この微小孔部の総開口面積Ｓ（μｍ2）を１２２．８８μｍ2（９．６μｍ×１２．８μｍ）で除して１００を乗じた値を表面開口率（％）とする。なお、測定部分と、測定部分でない部分とに跨がって存在している微小孔部については、微小孔部のうち、測定部分内に存在している部分のみを測定対象とする。
【００３５】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムの孔密度は、１５個／μｍ2以上が好ましく、１６個／μｍ2以上がより好ましく、１７個／μｍ2以上が特に好ましい。孔密度を１５個／μｍ2以上とすることにより、電解液を均一に吸収することができ、圧力が加わった場合にあっても、部分的な液枯れを防止することができるオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。
【００３６】
なお、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの孔密度は、下記の要領で測定する。先ず、オレフィン系樹脂微多孔フィルム表面の任意の部分において、縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形状の測定部分を定め、この測定部分を倍率１万倍にて写真撮影する。そして、測定部分において微小孔部の個数を測定し、この個数を１２２．８８μｍ2（９．６μｍ×１２．８μｍ）で除すことによって孔密度を算出することができる。
【００３７】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムの厚みは、５〜１００μｍが好ましく、１０〜５０μｍがより好ましい。
【００３８】
なお、本発明において、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの厚みの測定は、次の要領に従って行うことができる。すなわち、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの任意の１０箇所をダイヤルゲージを用いて測定し、その相加平均値をオレフィン系樹脂微多孔フィルムの厚みとする。
【００３９】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率は、１０％以下であり、８％以下が好ましく、６％以下がより好ましい。厚み変化率が１０％以下であると、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有する。したがって、厚み方向に高い圧力が加わっても、電解液を十分に保持することができると共に、デンドライト及び異物による正極と負極の短絡を効果的に防止することができる。
【００４０】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率は、下記の要領で測定される。オレフィン系樹脂微多孔フィルムから平面正方形状（一辺：６ｃｍ）の試験片を切り出す。試験片に厚み方向に圧力を加えていない状態で試験片の任意の位置１０箇所においてダイヤルゲージを用いて厚みを測定し、それらの厚みの相加平均値を初期厚みＴ0とする。次に、試験片の両面に、平面正方形状（一辺：６ｃｍ）のステンレス板を重ね合わせた後、それぞれのステンレス板上に、平面正方形状（一辺：６ｃｍ）のゴム板を重ね合わせて積層体を作製する。一対のプレス板を用いて積層体をその厚み方向に挟み、試験片にその厚み方向に３５ＭＰａの圧力を２分間加える。次に、試験片に加えている３５ＭＰａの圧力を除去する。圧力を除去した直後の試験片の任意の位置１０箇所においてダイヤルゲージを用いて厚みを測定し、それらの厚みの相加平均値を圧縮厚みＴ1とする。下記式に基づいて、オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率を算出する。
厚み変化率（％）＝１００×│Ｔ0−Ｔ1│／Ｔ0
【００４１】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムの透気度は、５０〜６００ｓｅｃ／１００ｍＬが好ましく、１００〜３００ｓｅｃ／１００ｍＬがより好ましく、１００〜１５０ｓｅｃ／１００ｍＬが特に好ましい。透気度が上記範囲内であるオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、厚み方向に貫通している微小孔部が多く形成されており、このような微小孔部は多量の電解液を吸い取って内部まで保持することができ、圧力が加わった場合にあっても、電解液の液枯れを防止することができる。
【００４２】
なお、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの透気度は、温度２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下でＪＩＳ  Ｐ８１１７に準拠して測定された値とする。
【００４３】
オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおいて、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの透気度の変化率は、３５％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２８％以下であることが更に好ましい。透気度の変化率が３５％以下であると、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有する。したがって、厚み方向に高い圧力が加わっても、電解液を十分に保持することができると共に、デンドライト及び異物による正極と負極の短絡を効果的に防止することができる。
【００４４】
また、オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおいて、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの透気度の変化率は、下記の要領で測定される。オレフィン系樹脂微多孔フィルムから平面正方形状（一辺：６ｃｍ）の試験片を切り出す。試験片に厚み方向に圧力を加えていない状態において、試験片の透気度を温度２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下でＪＩＳ  Ｐ８１１７に準拠して測定する。測定された透気度を初期透気度Ｐ0とする。オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおける３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率を測定するときと同様の要領で、試験片にその厚み方向に３５ＭＰａの圧力を２分間加える。次に、試験片に加えている３５ＭＰａの圧力を除去し、圧力を除去した直後の試験片の透気度を上記と同様の要領で測定する。測定された透気度を圧縮透気度Ｐ1とする。下記式に基づいて、オレフィン系樹脂微多孔フィルムにおいて、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの透気度の変化率を算出する。
透気度の変化率（％）＝１００×│Ｐ0−Ｐ1│／Ｐ0
【００４５】
次に、本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムの製造方法の一例について説明する。図１に、本発明の方法における押出工程及び冷却工程に用いられる製造装置の一例を示す。図１の製造装置では、押出機１の前端にＴダイ２が取り付けられている。Ｔダイ２の下方には、第１冷却ロール３と、第２冷却ロール４とが配設されている。第１冷却ロール３は、オレフィン系樹脂フィルムＡの搬送方向における最上流側に配設されている。そして、第２冷却ロール４は、第１冷却ロール３のフィルム搬送方向における下流側に所定間隔を存して配設されている。
【００４６】
Ｔダイ２は、下向きに開口している押出口2aを有している。Ｔダイ２は、押出機１から供給される溶融状態のオレフィン系樹脂を押出口2aからオレフィン系樹脂フィルムＡに成形しながら第１冷却ロール３の外周面に向かって押し出すように構成されている。第１冷却ロール３は、所定の周速度で回転することにより、第１冷却ロール３の外周面にオレフィン系樹脂フィルムＡを引き取りながら密着させて、オレフィン系樹脂フィルムＡを冷却固化させるように構成されている。そして、第２冷却ロール４は、所定の周速度で回転することにより、第１冷却ロール３から送り出されたオレフィン系樹脂フィルムＡを、第２冷却ロール４の外周面に引き取りながら密着させて、オレフィン系樹脂フィルムＡを冷却させるように構成されている。なお、Ｔダイ２から押し出されたオレフィン系樹脂フィルムＡを第１冷却ロール３に密着させるために、エアナイフ（図示せず）から空気流を吹き出し、この空気流の風圧によってオレフィン系樹脂フィルムＡを第１冷却ロール３に押圧したり、ニップロール（図示せず）を第１冷却ロール３に当接した状態で配設して、ニップロールによりオレフィン系樹脂フィルムＡを第１冷却ロール３に押圧したりしてもよい。
【００４７】
（押出工程）
本発明の方法では、先ず、オレフィン系樹脂を押出機１にて溶融混練し、押出機１の先端に取り付けたＴダイ２から押出すことにより、オレフィン系樹脂フィルムＡを得る押出工程を実施する。
【００４８】
オレフィン系樹脂を押出機１にて溶融混練する際のオレフィン系樹脂の温度は、（Ｔｍ＋２０）℃〜（Ｔｍ＋１００）℃が好ましく、（Ｔｍ＋２５）℃〜（Ｔｍ＋８０）℃がより好ましく、（Ｔｍ＋２５）℃〜（Ｔｍ＋５０）℃が特に好ましい。溶融混練時のオレフィン系樹脂の温度を上記範囲内とすることにより、オレフィン系樹脂の配向性を向上させて、ラメラの生成を促進させることができる。なお、「Ｔｍ」とは、オレフィン系樹脂の融点（℃）を意味する。
【００４９】
オレフィン系樹脂を押出機１からフィルム状に押出す際におけるドロー比は、５０〜３００が好ましく、６５〜２５０がより好ましく、７０〜２５０が特に好ましい。ドロー比を５０以上とすることにより、オレフィン系樹脂に加わる張力を向上させることができる。これによりオレフィン系樹脂を十分に配向させてラメラの生成を促進させることが可能となる。また、ドロー比を３００以下とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの成膜安定性を向上させることができる。これにより均一な厚みや幅を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることが可能となる。
【００５０】
なお、ドロー比とは、ＴダイのリップのクリアランスをＴダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みで除した値をいう。Ｔダイのリップのクリアランスの測定は、ＪＩＳ  Ｂ７５２４に準拠したすきまゲージ（例えば、株式会社永井ゲージ製作所製  ＪＩＳすきまゲージ）を用いてＴダイのリップのクリアランスを１０箇所以上測定し、その相加平均値を求めることにより行うことができる。又、Ｔダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みは、ダイヤルゲージ（例えば、株式会社ミツトヨ製  シグナルＡＢＳデジマチックインジケータ）を用いてＴダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みを１０箇所以上測定し、その相加平均値を求めることにより行うことができる。
【００５１】
オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度は、１０〜３００ｍ／分が好ましく、１５〜２５０ｍ／分がより好ましく、１５〜３０ｍ／分が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度を１０ｍ／分以上とすることによって、オレフィン系樹脂に加わる張力を向上させることができる。これによりオレフィン系樹脂分子を十分に配向させてラメラの生成を促進させることが可能となる。また、オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度を３００ｍ／分以下とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの成膜安定性を向上させることができる。これにより均一な厚みや幅を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることが可能となる。
【００５２】
（冷却工程）
次に、Ｔダイ２から押し出されたオレフィン系樹脂フィルムＡを、オレフィン系樹脂フィルムＡの搬送方向に所定間隔を存して配列された複数の冷却ロール３，４に順次供給して搬送させることにより、オレフィン系樹脂フィルムＡを冷却する冷却工程を実施する。
【００５３】
第１冷却ロール３の表面温度は、（Ｔｍ−２０）℃〜（Ｔｍ−１２０）℃であるが、（Ｔｍ−２５）℃〜（Ｔｍ−１００）℃が好ましく、（Ｔｍ−３０）〜（Ｔｍ−９０）℃がより好ましい。第１冷却ロール３の表面温度を上記範囲内とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムＡ中にラメラを十分に生成させることができる。
【００５４】
図１において、２本の冷却ロール３，４を用いているが、冷却ロールの数は２本以上であってもよく、２〜５本が好ましく、２本がより好ましい。
【００５５】
オレフィン系樹脂フィルムＡの搬送方向に相互に隣接する冷却ロール間において、下流側の冷却ロールの表面温度は、上流側の冷却ロールの表面温度よりも１０℃以上低く設定されている。下流側の冷却ロールの表面温度［Ｔu（℃）］と上流側の冷却ロールの表面温度［Ｔd（℃）］との差（Ｔd−Ｔu）は、１０℃以上であるが、２０℃以上が好ましく、５０℃以上がより好ましく、５０〜９０℃が特に好ましい。このように搬送方向における下流側に向かって冷却ロールの表面温度を低くすることで、オレフィン系樹脂フィルムＡを徐冷することができ、これによりオレフィン系樹脂フィルムＡ中にラメラを高度に生成させることができる。
【００５６】
図１に示すように、２本の冷却ロール３，４を用いる場合、第２冷却ロール４は、第１冷却ロール３のフィルム搬送方向における下流側に隣接して設置され、上流側の冷却ロールとして第１冷却ロール３が用いられ、下流側の冷却ロールとして第２冷却ロール４が用いられる。
【００５７】
第２冷却ロール４の表面温度は、（Ｔｍ−１４０）℃〜（Ｔｍ−１１０）℃が好ましく、（Ｔｍ−１４０）℃〜（Ｔｍ−１２０）℃が好ましい。第２冷却ロール４の表面温度を上記範囲内とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムＡ中にラメラを十分に生成させることができる。
【００５８】
冷却工程では、オレフィン系樹脂フィルムＡを各冷却ロール表面に載せて搬送させながら冷却する。オレフィン系樹脂フィルムＡと各冷却ロールとの接触時間は、０．０１〜２秒が好ましい。接触時間を上記範囲内とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムＡの表面温度を各冷却ロールと同じ表面温度にすることができる。
【００５９】
（養生工程）
次に、上述した冷却工程により得られたオレフィン系樹脂フィルムを養生する。このオレフィン系樹脂の養生工程は、冷却工程においてオレフィン系樹脂フィルム中に生成させたラメラを成長させるために行う。このことにより、オレフィン系樹脂フィルムの押出方向に結晶化部分（ラメラ）と非結晶部分とが交互に配列してなる積層ラメラ構造を形成させることができる。特に、養生温度を比較的低い温度とすることによって、結晶化部分（ラメラ）を、フィルム厚み方向にも高度に成長させることができる。したがって、このようなオレフィン系樹脂フィルムを、後述する延伸工程において延伸させることにより、フィルムの厚み方向に貫通している微小孔部を形成させることができる。
【００６０】
オレフィン系樹脂フィルムの養生温度は、（Ｔｍ−３０）℃〜（Ｔｍ−５）℃が好ましく、（Ｔｍ−２５）℃〜（Ｔｍ−１０）℃がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの養生温度を（Ｔｍ−３０）℃の温度以上とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの結晶化を充分に促進させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度を（Ｔｍ−５）℃の温度以下にすることによって、オレフィン系樹脂の分子配向の緩和によるラメラ構造の崩壊を低減することができる。
【００６１】
なお、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度とは、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度である。しかしながら、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を測定できないような場合、例えば、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させる場合には、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度とは、雰囲気温度とする。例えば、熱風炉などの加熱装置内部でオレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生を行う場合には、加熱装置内部の温度を養生温度とする。
【００６２】
オレフィン系樹脂フィルムの養生は、オレフィン系樹脂フィルムを走行させながら行ってもよく、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で行ってもよい。
【００６３】
オレフィン系樹脂フィルムを走行させながら養生を行う場合、オレフィン系樹脂フィルムの養生時間は、１分以上が好ましく、５分〜６０分がより好ましい。
【００６４】
オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させる場合、養生時間は、１時間以上が好ましく、１５時間以上がより好ましい。このような養生時間でロール状に巻き取った状態のオレフィン系樹脂フィルムを養生させることにより、全体的にオレフィン系樹脂フィルムの温度を上述した養生温度にして十分に養生を行うことができる。これによりオレフィン系樹脂フィルム中にラメラを十分に成長させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの熱劣化を低減する観点から、養生時間は、３５時間以下が好ましく、３０時間以下がより好ましい。
【００６５】
なお、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させた場合、養生工程後のオレフィン系樹脂フィルムロールからオレフィン系樹脂フィルムを巻き出して、後述する延伸工程及びアニーリング工程を実施すればよい。
【００６６】
（延伸工程）
次に、養生工程後の未延伸のオレフィン系樹脂フィルムを延伸する延伸工程を行う。未延伸のオレフィン系樹脂フィルムの延伸は一軸延伸であることが好ましい。この延伸工程は、第１延伸工程と、この第１延伸工程に続く第２延伸工程とを含むことが好ましい。
【００６７】
（第１延伸工程）
第１延伸工程では、養生工程後のオレフィン系樹脂フィルムに、その表面温度が−２０℃以上１００℃未満にて延伸倍率１．０３〜１．５倍に一軸延伸を施すことが好ましい。第１延伸工程では、オレフィン系樹脂フィルムを好ましくは押出方向にのみ一軸延伸する。第１延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルム中のラメラは殆ど溶融しておらず、延伸によってラメラ同士を離間させることによって、ラメラ間の非結晶部において効率的に微細な亀裂を独立して生じさせ、この亀裂を起点として多数の微小孔部を確実に形成させる。
【００６８】
第１延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、−２０℃以上１００℃未満が好ましく、０〜８０℃がより好ましく、１０〜４０℃が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を−２０℃以上とすることにより、延伸時におけるオレフィン系樹脂フィルムの破断を低減することができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１００℃未満とすることにより、ラメラ間の非結晶部において亀裂を発生させることができる。
【００６９】
第１延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率は、１．０３〜１．５倍が好ましく、１．０５〜１．３倍がより好ましい。延伸倍率を１．０３倍以上とすることにより、ラメラ間の非結晶部において微小孔部を形成することができる。また、延伸倍率を１．５倍以下とすることにより、微小孔部を均一に形成することができる。
【００７０】
なお、本発明において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率とは、延伸後のオレフィン系樹脂フィルムの長さを延伸前のオレフィン系樹脂フィルムの長さで除した値をいう。
【００７１】
オレフィン系樹脂フィルムの第１延伸工程における延伸速度は、２０％／分以上が好ましく、２０〜５００％／分がより好ましく、２０〜７０％／分が特に好ましい。延伸速度を２０％／分以上とすることにより、ラメラ間の非結晶部において微小孔部を均一に形成することができる。延伸速度を５００％／分以下とすることにより、第１延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの破断を抑制することができる。
【００７２】
なお、本発明において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度とは、単位時間当たりのオレフィン系樹脂フィルムの延伸方向における寸法の変化割合をいう。
【００７３】
上記第１延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの延伸方法としては、オレフィン系樹脂フィルムを一軸延伸することができれば、特に限定されず、例えば、オレフィン系樹脂フィルムを周速度が異なる複数のロールを用いた延伸装置を用いて所定温度にて一軸延伸する方法などが挙げられる。
【００７４】
（第２延伸工程）
第２延伸工程では、第１延伸工程後のオレフィン系樹脂フィルムに、その表面温度が１００〜１５０℃にて延伸倍率１．２〜２．２倍に一軸延伸処理を施すことにより、オレフィン系樹脂延伸フィルムを得る。第２延伸工程においても、オレフィン系樹脂フィルムを好ましくは押出方向にのみ一軸延伸する。このような第２延伸工程における延伸処理を行うことによって、第１延伸工程にてオレフィン系樹脂フィルムに形成された多数の微小孔部を成長させることができる。
【００７５】
第２延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、１００〜１５０℃が好ましく、１１０〜１４０℃がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１００℃以上とすることによって、第１延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部を高度に成長させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１５０℃以下とすることによって、第１延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部の閉塞を低減することができる。
【００７６】
第２延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率は、１．２〜２．２倍が好ましく、１．５〜２倍がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率を１．２倍以上とすることによって、第１延伸工程時にオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部を成長させることができる。これにより優れた透気性を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率を２．２倍以下とすることによって、第１延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部の閉塞を抑制することが可能となる。
【００７７】
第２延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度は、５００％／分以下が好ましく、４００％／分以下がより好ましく、１５〜６０％／分が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度を上記範囲内とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムに微小孔部を均一に形成することができる。
【００７８】
上記第２延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの延伸方法としては、オレフィン系樹脂フィルムを一軸延伸することができれば、特に限定されず、例えば、オレフィン系樹脂フィルムを周速度が異なる複数のロールを用いた延伸装置を用いて所定温度にて一軸延伸する方法などが挙げられる。
【００７９】
（アニーリング工程）
次に、延伸工程後、好ましくは第２延伸工程後のオレフィン系樹脂延伸フィルムにアニール処理を施すアニーリング工程を行ってオレフィン系樹脂微多孔フィルムを製造する。このアニーリング工程は、上述した延伸工程においてオレフィン系樹脂延伸フィルムに生じた残存歪みを緩和して、得られるオレフィン系樹脂微多孔フィルムに加熱による熱収縮が生じるのを抑えるために行われる。
【００８０】
アニーリング工程におけるオレフィン系樹脂延伸フィルムの表面温度は、１１０〜１７５℃が好ましく、１３０〜１７０℃がより好ましい。さらに、アニーリング工程におけるオレフィン系樹脂延伸フィルムの表面温度は、第２延伸工程時のオレフィン系樹脂フィルムの表面温度以上とすることが好ましい。オレフィン系樹脂延伸フィルムの表面温度を１１０℃以上とすることによって、オレフィン系樹脂延伸フィルム中に残存した歪みを十分に緩和することができる。また、オレフィン系樹脂延伸フィルムの表面温度を１７５℃以下とすることによって、延伸工程で形成された微小孔部の閉塞を抑制することができる。
【００８１】
アニーリング工程におけるオレフィン系樹脂延伸フィルムの収縮率は、２５％以下が好ましい。オレフィン系樹脂延伸フィルムの収縮率を２５％以下とすることによって、オレフィン系樹脂延伸フィルムのたるみの発生を低減して、オレフィン系樹脂延伸フィルムを均一にアニールすることができる。
【００８２】
なお、オレフィン系樹脂フィルムの収縮率とは、アニーリング工程時における延伸方向におけるオレフィン系樹脂延伸フィルムの収縮長さを、第２延伸工程後の延伸方向におけるオレフィン系樹脂延伸フィルムの長さで除して１００を乗じた値をいう。
【００８３】
本発明の方法によれば、上述した通り、フィルムの厚み方向に貫通している微小孔部をオレフィン系樹脂フィルム中に形成することができる。したがって、本発明の方法により得られるオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、空隙率が高く、三次元的に均一に形成された微小孔部を含んでいる。このようなオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、厚み方向の圧力に対して優れた耐性を有し、厚み方向に圧力が加えられても厚みの変化率が小さい。したがって、オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、円筒型や角型などの二次電池のように、電池内においてセパレータに高い圧力がかかる二次電池に組み込まれても、圧力に起因した厚み方向の変化率が低減されている。そのため、オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、電解液を常時、十分に保持することができると共に、常に優れた機械的強度を維持し、デンドライトによる正極と負極の短絡を効果的に防止する。オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、電池の充放電に伴う電極の膨張収縮により微多孔フィルムに高い圧力がかかっても変形することはなく、長期間に亘って安定した電池性能を維持することができるリチウムイオン二次電池を提供することができる。
【００８４】
本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、非水電解液二次電池用セパレータとして好適に用いられる。非水電解液二次電池としては、リチウムイオン二次電池などが挙げられる。
【００８５】
非水電解液二次電池は、本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムをセパレータとして含んでいれば特に制限されず、正極と、負極と、オレフィン系樹脂微多孔フィルムを含むセパレータと、非水電解液とを含んでいる。オレフィン系樹脂微多孔フィルムは正極及び負極の間に配設され、これにより電極間の電気的な短絡を防止することができる。また、非水電解液は、オレフィン系樹脂微多孔フィルムの微小孔部内に少なくとも充填され、これにより充放電時に電極間をリチウムイオンが移動することができる。
【００８６】
正極は、特に制限されないが、正極集電体と、この正極集電体の少なくとも一面に形成された正極活物質層とを含んでいることが好ましい。正極活物質層は、正極活物質と、この正極活物質間に形成された空隙とを含んでいることが好ましい。正極活物質層が空隙を含んでいる場合には、この空隙中にも非水電解液が充填される。正極活物質はリチウムイオンなどを吸蔵放出することが可能な材料であり、正極活物質としては、例えば、コバルト酸リチウム又はマンガン酸リチウムなどが挙げられる。正極に用いられる集電体としては、アルミニウム箔、ニッケル箔、及びステンレス箔などが挙げられる。正極活物質層は、バインダーや導電助剤などをさらに含んでいてもよい。
【００８７】
負極は、特に制限されないが、負極集電体と、この負極集電体の少なくとも一面に形成された負極活物質層とを含んでいることが好ましい。負極活物質層は、負極活物質と、この負極活物質間に形成された空隙とを含んでいることが好ましい。負極活物質層が空隙を含んでいる場合には、この空隙中にも非水電解液が充填される。負極活物質はリチウムイオンなどを吸蔵放出することが可能な材料であり、負極活物質としては、例えば、黒鉛、カーボンブラック、アセチレンブラック及びケチェンブラックなどが挙げられる。負極に用いられる集電体としては、銅箔、ニッケル箔、及びステンレス箔などが挙げられる。負極活物質層は、バインダーや導電助剤などをさらに含んでいてもよい。
【００８８】
非水電解液とは、水を含まない溶媒に電解質塩を溶解させた電解液である。リチウムイオン二次電池に用いられる非水電解液としては、例えば、非プロトン性有機溶媒に、リチウム塩を溶解した非水電解液が挙げられる。非プロトン性有機溶媒としては、プロピレンカーボネート、及びエチレンカーボネートなどの環状カーボネートと、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、及びジメチルカーボネートなどの鎖状カーボネートとの混合溶媒などが挙げられる。また、リチウム塩としては、ＬｉＰＦ6、ＬｉＢＦ4、ＬｉＣｌＯ4、及びＬｉＮ（ＳＯ2ＣＦ3）2などが挙げられる。
【実施例】
【００８９】
［実施例１］
（押出工程）
図１に示した製造装置を用いてホモポリプロピレンフィルムＡを得た。先ず、ホモポリプロピレン（重量平均分子量４１３０００、分子量分布９．３、融点１６３℃）を押出機１に供給して樹脂温度２００℃にて溶融混練し、押出機１の先端に取り付けられたＴダイ２からフィルム状に押出した。なお、押出量は９ｋｇ／時間、成膜速度は２２ｍ／分、ドロー比は８３であった。
【００９０】
（冷却工程）
Ｔダイ２から押し出されたホモポリプロピレンフィルムＡを第１冷却ロール３の外周面に供給し、第１冷却ロール３の回転に従って巻き付けるように引き取った後、ホモポリプロピレンフィルムＡを第１冷却ロール３の下方円弧長に亘って密着させた状態で、ホモポリプロピレンフィルムＡをフィルム搬送方向における下流側に送り出すことにより、ホモポリプロピレンフィルムＡを連続的に搬送した。なお、第１冷却ロール３の表面温度は予め９０℃に調整した。
【００９１】
次に、第１冷却ロール３から送り出されたホモポリプロピレンフィルムＡを第２冷却ロール４に供給し、第２冷却ロール４の回転に従って巻き付けるように引き取った後、ホモポリプロピレンフィルムＡを第２冷却ロール４の上方円弧長に亘って密着させた状態で、ホモポリプロピレンフィルムＡをフィルム搬送方向における下流側に送り出すことにより、プロピレン系樹脂フィルムＡを連続的に搬送した。なお、第２冷却ロール４の表面温度は予め２５℃に調整した。
【００９２】
第２冷却ロール４から送り出されたホモポリプロピレンフィルムＡの表面温度は２５℃であった。冷却後の長尺状のホモポリプロピレンフィルムＡは、厚みが３０μｍであり、幅が２００ｍｍであった。
【００９３】
（養生工程）
得られた長尺状のホモポリプロピレンフィルムＡ（長さ５０ｍ）を外径が３インチの円筒状の芯体にロール状に巻取って、ホモポリプロピレンフィルムロールを得た。ホモポリプロピレンフィルムロールを、このロールを設置する場所の雰囲気温度が１４５℃である熱風炉中に２４時間に亘って放置して養生した。このとき、ロールの表面から内部まで全体的にホモポリプロピレンフィルムＡの温度が熱風炉内部の温度と同じ温度になっていた。
【００９４】
（第１延伸工程）
次に、ホモポリプロピレンフィルムＡをロールから連続的に巻き出し、ホモポリプロピレンフィルムＡの表面温度を２０℃とした上で、第１延伸ロール及び第２延伸ロールに順次掛け渡し、第２延伸ロールの周速度を第１延伸ロールの周速度よりも大きくなるように回転させることにより、ホモポリプロピレンフィルムＡを５０％／分の延伸速度にて延伸倍率１．２倍に搬送方向（押出方向）にのみ一軸延伸した。
【００９５】
（第２延伸工程）
次に、第２延伸ロールから送り出されたホモポリプロピレンフィルムＡを、加熱炉内に供給し、ホモポリプロピレンフィルムＡの表面温度を１２０℃とした上で、加熱炉内に設置された７本の延伸ロールのそれぞれに上下に且つ搬送方向に向かってジグザクに掛け渡し、延伸ロールのそれぞれの周速度をホモポリプロピレンフィルムＡの搬送方向に向かって順次大きくなるように回転させることにより、ホモポリプロピレンフィルムＡを、４２％／分の延伸速度にて延伸倍率２．０倍に搬送方向にのみ一軸延伸し、これによりホモポリプロピレン延伸フィルムを得た。
【００９６】
（アニーリング工程）
次に、ホモポリプロピレン延伸フィルムを、熱風炉内に上下に配置された第１ロール及び第２ロールに順次供給し、ホモポリプロピレン延伸フィルムの表面温度が１５５℃となるように且つホモポリプロピレン延伸フィルムに張力が加わらないようにして４分間に亘って熱風炉内を搬送することによりホモポリプロピレン延伸フィルムにアニーリングを施してホモポリプロピレン微多孔フィルム（厚み：２５μｍ、目付：１１ｇ／ｍ2）を得た。なお、アニーリング工程におけるホモポリプロピレン延伸フィルムの収縮率は５％とした。
【００９７】
［比較例１］
冷却工程における第１冷却ロール３の表面温度を２５℃に、養生工程における熱風炉中の雰囲気温度を１４４℃としたこと以外は実施例１と同様にしてホモポリプロピレン微多孔フィルムを得た。
【００９８】
［比較例２］
ホモポリプロピレンの代わりにポリエチレン（重量平均分子量１７００００、分子量分布３１．２、融点１３０℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてポリエチレン微多孔フィルムを得た。
【００９９】
［比較例３］
ポリプロピレン系樹脂を二軸押出機に投入し、設定温度３００℃で溶融混練した後に押出し、１２０℃のキャスティングロールで冷却固化させてポリプロピレン系樹脂フィルムを作製した。ポリプロピレン系樹脂フィルムを縦延伸機を用いて縦方向に４倍延伸した後、横延伸機にて１０５℃で横方向に２倍延伸した後、ポリプロピレン系樹脂フィルムに１２５℃でアニーリング処理を施すことによってポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムを得た。
【０１００】
［評価］
実施例及び比較例で作製したホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムについて、空隙率を上述した方法に従って測定した。
【０１０１】
実施例及び比較例のホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムについて、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの厚み変化率を、上述した方法に従って測定した。なお、表１においては、単に「厚み変化率」と表記した。ホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムの初期厚みＴ0及び圧縮厚みＴ1を表１に示した。
【０１０２】
実施例及び比較例のホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムについて、３５ＭＰａの圧力を厚み方向に作用させたときの透気度の変化率を、上述した方法に従って測定した。なお、表１においては、単に「透気度の変化率」と表記した。ホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムの初期透気度Ｐ0及び圧縮透気度Ｐ1を表１に示した。
【０１０３】
[電池特性評価]
以下の要領に従って、実施例及び比較例のホモポリプロピレン微多孔フィルム、ポリエチレン微多孔フィルム及びポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムをセパレータとして用いてリチウムイオン電池を作製し、サイクル特性を評価した。
【０１０４】
（リチウムイオン電池の作製）
正極活物質としてＬｉＭｎ2Ｏ4（平均粒径：２６μｍ）９２重量％、導電助剤としてカーボンブラック４重量％、及びバインダー樹脂としてポリフッ化ビニリデン４重量％を混合して撹拌することにより正極形成用組成物を調製し、この正極形成用組成物を正極集電体としてのアルミニウム箔の一面にコンマコーターを用いて塗布し、乾燥させることにより正極活物質層を作製した。その後、正極活物質層が一面に形成されている正極集電体を縦３０ｍｍ×横６０ｍｍの平面長方形に打ち抜くことにより正極を得た。
【０１０５】
次に、負極活物質としてグラファイト粒子９１重量％、導電助剤としてカーボンブラック５重量％、及びバインダー樹脂としてポリフッ化ビニリデン４重量％を混合して撹拌することにより負極形成用組成物を調製した。負極集電体として電解法により一面が粗面化された電解銅箔を用意し、この電解銅箔の粗面化された面に負極形成用組成物をコンマコーターを用いて塗布し、乾燥させることにより負極活物質層を作製した。その後、負極活物質層が一面に形成されている負極集電体を縦３０ｍｍ×横６０ｍｍの平面長方形に打ち抜くことにより負極を得た。
【０１０６】
次に、正極、微多孔フィルム及び負極を、微多孔フィルムを介して正極活物質層と負極活物質層とが対向するようにして、重ね合わせて積層体を形成し、各電極にタブを配設した後、積層体を８０℃にて１２時間に亘って減圧乾燥した。積層体を減圧乾燥した。積層体を外装材に収納しアルゴンガス雰囲気中にて電解液を注入した後、外装材を減圧下でシールしてリチウムイオン電池を作製した。なお、電解液は、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとを３：７（体積比）にて混合して得られた混合溶液を溶媒としたＬｉＰＦ6溶液（１ｍｏｌ／Ｌ）を用いた。
【０１０７】
上記のように作製したリチウムイオン二次電池を２５℃恒温槽中に設置し、１Ｃに相当する電流で充放電を繰り返した。１０００サイクル後の容量維持率（１００×１０００サイクル後の放電容量/初回放電容量）が８５％以上である場合を「◎」、７８％以上で且つ８５％未満である場合を「○」、６８％以上で且つ７８％未満である場合を「△」、６８％未満である場合を「×」として評価した。
【０１０８】
【表１】
2017082127.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【０１０９】
本発明のオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、非水電解液二次電池用セパレータとして好適に用いられる。
【符号の説明】
【０１１０】
１  押出機
２  Ｔダイ
2a  押出口
３  第１冷却ロール
４  第２冷却ロール
Ａ  プロピレン系樹脂フィルム
【図１】
2017082127.tif 000004