(57)【要約】【課題】深さ、滑らかさ等を有し、美観性に優れた凹凸模様を効率良く得る。【解決手段】（１）水性樹脂及び粉粒体を含み、当該粉粒体の含有率が３０〜９０重量％、加熱残分が５０〜９５重量％、フロー値が１００〜１８０ｍｍである被覆材を塗付した時、ないし塗付した後に、その塗面に凹凸を付与する工程、（２）上記塗面が未乾燥のうちに、湿潤状態の器具を用いて当該塗面を叩く工程、（３）上記塗面を乾燥させる工程、を順に行う。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹凸模様を有する被膜の形成方法であって、基材に対し、
（１）水性樹脂及び粉粒体を含み、当該粉粒体の含有率が３０〜９０重量％、加熱残分が５０〜９５重量％、フロー値が１００〜１８０ｍｍである被覆材を塗付した時、ないし塗付した後に、その塗面に凹凸を付与する工程、
（２）上記塗面が未乾燥のうちに、湿潤状態の器具を用いて当該塗面を叩く工程、
（３）上記塗面を乾燥させる工程、
を順に行うことを特徴とする被膜形成方法。
【請求項２】
前記器具は、柔軟性を有するものであることを特徴とする請求項１記載の被膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な被膜形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物内外壁や土木構造物等の表面に対し、美観性の向上等を目的として、天然石のような凹凸模様が形成されている。このような凹凸模様を得るための手段として、種々の被覆材を活用する方法が知られている。
【０００３】
例えば特開２０１１−２３１５８９号公報（特許文献１）には、深堀かつ滑らかな凹凸模様を付与する方法が記載されている。当該公報の方法は、特定のポリマーセメントモルタルからなる下塗り層によって、深堀の凹凸模様を形成した後、中塗り層を用いて下塗り層の表面を円滑化する、というものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２３１５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記公報に記載の方法では、２種の材料を積層することによって凹凸模様を形成している。そのため、凹凸模様形成における作業が煩雑化し、工期の長期化等を招くおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みなされたものであり、深さ、滑らかさ等を有し、美観性に優れた凹凸模様を効率良く得ることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような課題を解決するために本発明者らは、鋭意検討の結果、基材に対し、特定被覆材を塗付し、その塗面に凹凸を付与する工程、湿潤状態の器具を用いて塗面を叩く工程、塗面を乾燥させる工程、を順に行うことに想到し、本発明を完成するに到った。
【０００８】
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．凹凸模様を有する被膜の形成方法であって、基材に対し、
（１）水性樹脂及び粉粒体を含み、当該粉粒体の含有率が３０〜９０重量％、加熱残分が５０〜９５重量％、フロー値が１００〜１８０ｍｍである被覆材を塗付した時、ないし塗付した後に、その塗面に凹凸を付与する工程、
（２）上記塗面が未乾燥のうちに、湿潤状態の器具を用いて当該塗面を叩く工程、
（３）上記塗面を乾燥させる工程、
を順に行うことを特徴とする被膜形成方法。
２．前記器具は、柔軟性を有するものであることを特徴とする１．記載の被膜形成方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、深さ、滑らかさ等を有し、美観性に優れた凹凸模様を効率良く得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について説明する。
【００１１】
本発明は、主に、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に適用することができる。このような部位を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、パーライト板、合板、プラスチック板、金属板、木工板、ガラス、煉瓦、陶磁器タイル等の各種基材が挙げられる。これら基材は、何らかの表面処理（フィラー処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等）が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に被膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたものであってもよい。
【００１２】
本発明では、上記基材に対し、工程（１）として、水性樹脂及び粉粒体を含み、当該粉粒体の含有率が３０〜９０重量％、加熱残分が５０〜９５重量％、フロー値が１００〜１８０ｍｍである被覆材を塗付し、凹凸を有する塗面を形成させる。凹凸の付与は、このような被覆材を塗付した時、ないし塗付した後に行う。本発明では、上記物性値を備えた被覆材を用いることにより、深さ、滑らかさ等を有し、美観性に優れた凹凸模様を効率良く得ることが可能となる。
【００１３】
水性樹脂は、結合材として作用するものである。水性樹脂としては、水分散性樹脂及び／または水溶性樹脂が挙げられる。これら樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等、あるいはこれらの複合物等が挙げられる。このような樹脂成分は、被膜形成後に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。
【００１４】
粉粒体としては、例えば、体質顔料、着色顔料、骨材等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。
【００１５】
体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、カオリン、陶土、チャイナクレー、タルク、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、ホワイトカーボン、珪藻土、中空ビーズ等が挙げられる。これら体質顔料の平均粒子径は、好ましくは５０μｍ未満、より好ましくは０．５μｍ以上４５μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以上４０μｍ以下である。なお、体質顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置によって測定される値である。
【００１６】
着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化第二鉄（ベンガラ）、黄色酸化鉄、酸化鉄、酸化珪素、群青、コバルトグリーン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、酸化インジウム、アルミナ等の無機着色顔料、アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機着色顔料、パール顔料、アルミニウム顔料、蛍光顔料等が挙げられる。これら着色顔料の平均粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下、さらに好ましくは０．０３μｍ以上０．８μｍ以下である。なお、着色顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置によって測定される値である。
【００１７】
骨材としては、例えば、寒水石、珪砂、砂利、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、金属粒、あるいは岩石、ガラス、陶磁器、貝殻、焼結体、プラスチック、ゴム等の破砕品等が挙げられる。これらは、着色処理が施されたものであってもよい。これら骨材の平均粒子径は、好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．０６ｍｍ以上２ｍｍ以下である。なお、骨材の平均粒子径は、ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２０００に規定される金属製網ふるいを用いてふるい分けを行い、その重量分布の平均値を算出することによって得られる値である。
【００１８】
粉粒体として、上述の体質顔料、着色顔料、及び骨材を含む態様は、本発明において好ましいものである。これら各粉粒体の重量比率（体質顔料：着色顔料：骨材）は、好ましくは１００：（１〜１００）：（１０〜１０００）、より好ましくは１００：（５〜８０）：（５０〜８００）である。各粉粒体の比率がこのような範囲内であれば、深さ、滑らかさを有する凹凸模様が形成しやすく、より好適である。また、上記フロー値を有する被覆材も得られやすくなる。
【００１９】
被覆材における粉粒体の含有率は、通常３０〜９０重量％、好ましくは４０〜８５重量％である。粉粒体の含有率が上記値よりも低すぎる場合は、厚膜化が困難となり、深さを有する凹凸模様が得られ難くなる。粉粒体の含有率が上記値よりも高すぎる場合は、滑らかさを有する凹凸模様の形成が困難となり、また密着性等の被膜物性において不具合を生じるおそれがある。
【００２０】
被覆材は、上記成分の他、例えば、希釈剤、造膜助剤、硬化剤、可塑剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、増粘剤、消泡剤、レベリング剤、界面活性剤、分散剤、沈降防止剤、たれ防止剤、湿潤剤、触媒、硬化促進剤、消泡剤、艶消剤、凍結防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等を含むものであってもよい。
【００２１】
被覆材の加熱残分は、通常５０〜９５重量％、好ましくは６０〜９０重量％である。被覆材の加熱残分が上記値よりも低すぎる場合は、厚膜化が困難となり、深さを有する凹凸模様が得られ難くなる。被覆材の加熱残分が上記値よりも高すぎる場合は、塗付時の作業性に支障をきたすおそれがあり、滑らかさを有する凹凸模様が得られ難くなる。なお、被覆材の加熱残分は、ＪＩＳ  Ｋ  ５６０１−１−２の方法にて測定された値であり、加熱温度は１０５℃、加熱時間は６０分である。
【００２２】
被覆材のフロー値は、通常１００〜１８０ｍｍ、好ましくは１１０〜１６０ｍｍ、好ましくは１１５〜１５５ｍｍである。被覆材のフロー値が上記値よりも低すぎる場合は、塗付時の作業性に支障をきたすおそれがあり、滑らかさを有する凹凸模様が得られ難くなる。被覆材のフロー値が上記値よりも高すぎる場合は、後述の工程（２）での器具の使用等によって凹凸模様が損なわれやすく、深さを有する凹凸模様が得られ難くなる。なお、被覆材のフロー値は、ＪＩＳ  Ｒ５２０１「１１．フロー試験」によって測定される値であり、測定温度は２３℃である。このようなフロー値は、例えば、粉粒体の構成、被覆材の加熱残分等によって調整できる。
【００２３】
工程（１）では、上記被覆材を基材に塗付する。被覆材の塗付方法としては、特に限定されず、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、コテ塗り等の方法を採用することができる。被覆材の塗付け量は、好ましくは０．２〜８ｋｇ／ｍ２（より好ましくは０．５〜６ｋｇ／ｍ２）である。
【００２４】
工程（１）では、上記被覆材を塗付した時、ないし塗付した後に、塗面に凹凸を付与する。凹凸の深さは、好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜８ｍｍである。このような凹凸の付与は、塗装器具、塗付方法等を適宜選定して行うことができる。このうち、被覆材塗付時に凹凸を付与する方法としては、例えば、被覆材を玉状に吹付け塗装する方法、配りローラーや多孔質ローラー等を用いて塗装する方法等が挙げられる。
【００２５】
被覆材塗付後における凹凸の付与は、例えば、デザインローラー、コテ、刷毛、櫛、へら等から選ばれる１種以上を用いて、塗面を処理することによって行うことができる。このような処理は、例えば、所望の凹凸模様に応じて、未乾燥の被覆材を部分的に押圧したり、引き上げたり、除去したりすること等によって行われる。なお、本発明における未乾燥とは、硬化乾燥前の状態のことを指す。
【００２６】
工程（２）では、上記塗面が未乾燥のうちに、湿潤状態の器具（以下「叩き具」ともいう）を用いて上記塗面を叩く。本発明では、この工程（２）によって、上記工程（１）で形成された凹凸模様の深さを保持しつつ、その表面に滑らかさを付与することができる。このような効果は、上記被覆材の特性によって凹凸模様の基本的な形状は損われ難いこと、そして、叩き具による塗面への適度な圧力、湿潤した叩き具の使用による塗面表層付近の粘度低下等によって、塗面表層が滑らかになりやすいこと、等が寄与しているものと考えられる。刷毛等の器具では、このような効果は得られ難い。
【００２７】
このような叩き具としては、柔軟性を有するものが好ましく、例えば、スポンジ質材または繊維質材等が好適である。具体的な叩き具としては、例えば、たんぽ、スポンジ、フェルト等が挙げられる。叩き具の面形状は特に限定されず、方形、三角形、円形、不定形等のいずれであってもよい。叩き具には、必要に応じ把手等を設けることもできる。
【００２８】
叩き具を湿潤させるには、水及び／または溶剤を用いることができる。本発明では、少なくとも水を用いて湿潤させることが望ましい。
【００２９】
叩き具で塗面を叩く際には、湿潤の程度、叩き時の圧力や回数等を適宜変化させることによって、凹凸模様を調整することもできる。叩き具の方向をランダムに変化させながら叩いていくこともできる。工程（２）では、塗面の全体を対象として（塗面の全体にわたり）、叩き具で塗面を叩くことが望ましい。
【００３０】
工程（３）では、上記被覆材を乾燥させる。乾燥は、好ましくは常温（０〜４０℃）で行えばよい。
【００３１】
本発明では、上記工程（１）〜（３）を順に行うことによって、凹凸模様を有する被膜を形成することができる。このような凹凸模様は、深さ、滑らかさ等を有するものである。凹凸模様の種類としては、例えば、ゆず肌状、さざ波状、山状、丘状、こぶ状、月面状、櫛引状等が挙げられる。凹凸模様の深さは、好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜８ｍｍである。
【００３２】
本発明では、上記工程の後、仕上材を塗付することができる。このような仕上材としては、例えば、透明仕上材、着色仕上材等が使用できる。このうち、着色仕上材を用いた場合は、所望の色調に仕上げることが可能となる。着色仕上材としては、例えば、合成樹脂エマルションペイント、つや有り合成樹脂エマルションペイント、非水分散形樹脂エナメル、多彩模様塗料等が挙げられる。
【００３３】
仕上材の塗付においては、公知の器具を用いることができる。このような器具としては、例えば、スプレー、ローラー、刷毛、コテ等を使用することができる。仕上材の塗付け量は、使用する仕上材の種類、器具の種類等に応じて適宜設定すればよい。仕上材の乾燥は、好ましくは常温（０〜４０℃）で行えばよい。
【実施例】
【００３４】
以下に実施例を示して、本発明の特徴をより明確にする。
【００３５】
（実施例１）
水性樹脂（アクリル樹脂エマルション、加熱残分５０重量％、最低造膜温度１２℃）２００重量部に対し、体質顔料（重質炭酸カルシウム、平均粒子径１０μｍ）を１６０重量部、着色顔料（酸化チタン、平均粒子径０．３μｍ）を３０重量部、骨材１（寒水石、平均粒子径０．２ｍｍ）を２３０重量部、骨材２（珪砂、平均粒子径０．５ｍｍ）を３４０重量部、造膜助剤を１２重量部、水を８０重量部、増粘剤を４重量部、消泡剤（加熱残分５０重量％）を４重量部常法により均一に混合して被覆材１を製造した。この被覆材１において、粉粒体の含有率は７２重量％、各粉粒体の重量比率（体質顔料：着色顔料：骨材）は１００：１９：３５６、加熱残分は８２重量％、フロー値は１３０ｍｍあった。
【００３６】
予め下塗り塗装が施されたスレート板に対し、被覆材１を４ｋｇ／ｍ２にて平滑に鏝塗りし、その塗面が未乾燥のうちに、塗面に鏝を押し当て、塗面から鏝を引き上げた。この操作を、場所を変えながら繰り返し行い、ランダムな凹凸模様を形成した。次いで、その塗面が未乾燥のうちに、水で湿潤させたスポンジを用いて、塗面を全体的に叩いた後、２３℃下で２４時間乾燥させることにより被膜を形成させた。以上より、約３〜４ｍｍの深さを有するとともに、被膜表面に滑らかさを有する、こぶ状の凹凸模様の被膜が得られた。
【００３７】
（実施例２）
水性樹脂（同上）２００重量部に対し、体質顔料（同上）を２４０重量部、着色顔料（同上）を３５重量部、骨材１（同上）を２９０重量部、骨材２（同上）を３８０重量部、造膜助剤を１２重量部、水を７７重量部、増粘剤を４重量部、消泡剤を４重量部常法により均一に混合して被覆材２を製造した。この被覆材２において、粉粒体の含有率は７６重量％、各粉粒体の重量比率（体質顔料：着色顔料：骨材）は１００：１５：２７９、加熱残分は８５重量％、フロー値は１１６ｍｍあった。
【００３８】
被覆材１に代えて被覆材２を使用した以外は、実施例１と同様の方法で、被膜を形成させた。以上より、約３〜５ｍｍの深さを有するとともに、被膜表面に滑らかさを有する、こぶ状の凹凸模様が得られた。
【００３９】
（実施例３）
水性樹脂（同上）２００重量部に対し、体質顔料（同上）を１４０重量部、着色顔料（同上）を２０重量部、骨材１（同上）を２００重量部、骨材２（同上）を２８０重量部、造膜助剤を１２重量部、水を８６重量部、増粘剤を４重量部、消泡剤を４重量部常法により均一に混合して被覆材３を製造した。この被覆材３において、粉粒体の含有率は６８重量％、各粉粒体の重量比率（体質顔料：着色顔料：骨材）は１００：１４：３４３、加熱残分は７９重量％、フロー値は１５３ｍｍあった。
【００４０】
被覆材１に代えて被覆材３を使用した以外は、実施例１と同様の方法で、被膜を形成させた。以上より、約２〜３ｍｍの深さを有するとともに、被膜表面に滑らかさを有する、こぶ状の凹凸模様が得られた。