(57)【要約】【課題】  線膨張係数が大きい素材を使用した場合や、樹脂製の部材を薄肉化した場合であっても、凹変形等の外観上の不具合が発生し難い樹脂外板を提供する。【解決手段】  車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネル１１およびアウタパネル１２を備える樹脂外板において、インナパネル１１とアウタパネル１２とは、接着剤３０によって貼り合わせられており、アウタパネル１２は、その外側表面において、接着剤３０の塗布部分に対応する位置の少なくとも一部に、レリーフ２４を有していることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える樹脂外板において、
前記インナパネルと前記アウタパネルとは、接着剤によって貼り合わせられており、
前記アウタパネルは、その外側表面において、前記接着剤の塗布部分に対応する位置の少なくとも一部に、レリーフを有していることを特徴とする樹脂外板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナパネルとアウタパネルとが貼り合わされてなる、樹脂外板に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の外装部材に、樹脂製の部材が用いられるようになってきており、これらの部材は、互いに接着剤を用いて接着されることで組立がなされている（例えば、特許文献１参照）。樹脂製のバックドア等の樹脂外板は、インナパネルとアウタパネルとを貼り合わせて用いられている。これらの樹脂外板は、例えば、夏場の屋外等のような使用環境の熱によって、アウタパネルが膨張する場合がある。このときに接着剤による接着部は、インナパネルと拘束されているために、アウタパネルの接着部が凹む変形が発生することがある。特に、低コスト材料であり、また軽量であるポリプロピレン（ＰＰ）は、線膨張係数が大きいため、この変形が発生しやすいという問題がある。また、軽量化のために樹脂製の部材を薄肉化すると、剛性が低下してこの変形が発生しやすいという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２０５４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するものであり、例えばＰＰ等の線膨張係数が大きい素材を使用した場合や、樹脂製の部材を薄肉化した場合であっても、凹変形等の外観上の不具合が発生し難い樹脂外板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は、
車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える樹脂外板において、
前記インナパネルと前記アウタパネルとは、接着剤によって貼り合わせられており、
前記アウタパネルは、その外側表面において、前記接着剤の塗布部分に対応する位置の少なくとも一部に、レリーフを有していることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、線膨張係数が大きい素材を使用した場合や、樹脂製の部材を薄肉化した場合であっても、凹変形等の外観上の不具合が発生し難い樹脂外板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１（ａ）は、インナパネルとアウタパネルとの接着箇所を示した断面模式図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）の二点鎖線円部の拡大図である。
【図２】図２は、自動車のバックドアの斜視展開図の一例である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、この発明の実施の形態を、樹脂外板として樹脂製バックドアを一例として、詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の説明に限定および制限されない。
【０００９】
図２に、自動車のバックドアの一例の斜視展開図を示す。図２において、バックドア１は、車体の内部である車室からその外部の後方に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネル１１およびアウタパネル１２を備えている。インナパネル１１およびアウタパネル１２の組み合せ体の上部に、その厚さ方向（前後方向）に貫通する矩形のウィンド開口１３が形成されている。インナパネル１１は、ドア開口をその後方から閉じて、全体的に平坦に延びるインナパネル本体１４と、このインナパネル本体１４の上部側から車体の後方に向かって一体的に突出し、ウィンド開口１３の開口縁部を構成する短尺の筒状体２０と、ウィンド開口１３の開口縁部を構成するよう筒状体２０の突出端縁部に一体的に形成される内向きフランジ２１とを備えている。
【００１０】
一方、アウタパネル１２は、互いに上下に離間するよう設けられ、かつ、互いに別体に形成された上パネル部材２２および下パネル部材２３を備えている。上パネル部材２２は、ウィンド開口１３よりも上方に位置するインナパネル１１の上部に重ねられ、下パネル部材２３は、ウィンド開口１３よりも下方に位置するインナパネル１１の下部に重ねられる。
【００１１】
具体的には、上パネル部材２２は、インナパネル１１におけるウィンド開口１３の上部開口縁部を構成する内向きフランジ２１の上部、およびインナパネル１１のインナパネル本体１４の上部の外縁部（上縁部と左右各側縁部）に跨るようインナパネル１１の上部に重ねられる。そして、上パネル部材２２の下端縁部２２ａは、ウィンド開口１３の上部開口縁部を構成している。一方、下パネル部材２３は、インナパネル１１におけるウィンド開口１３の下部開口縁部を構成する内向きフランジ２１の下部、およびインナパネル１１のインナパネル本体１４の下部の外縁部（下縁部と左右各側縁部）に跨るよう上記インナパネル１１の下部に重ねられる。そして、下パネル部材２３の上端縁部２３ａは、ウィンド開口１３の下部開口縁部を構成している。
【００１２】
インナパネル１１とアウタパネル１２とは、これらの互いの対向面間の隙間に充填される接着剤により互いに接着されて、バックドア１が形成されている。なお、インナパネル１１およびアウタパネル１２の互いに対向する対向面間には、これら対向面の少なくともいずれか一方の対向面から他方の対向面に向かって一体的に突出し、この他方の対向面に当接するスペーサ（図示せず）が設けられている。そして、これら各スペーサにより、前記対向面間に所定厚さの隙間が形成されている。また、接着剤は樹脂製で、接着当初は粘性の高い流体状とされている。
【００１３】
具体的には、インナパネル１１の上部のインナパネル本体１４の外縁部と、アウタパネル１２の上パネル部材２２の上部側の外縁部との間の隙間に接着剤３１が充填されている。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の上部、およびアウタパネル１２の上パネル部材２２の下端縁部２２ａの間の隙間に接着剤３２が充填されている。
【００１４】
インナパネル１１の下部のインナパネル本体１４の外縁部と、アウタパネル１２の下パネル部材２３の下部側の外縁部との間の隙間に接着剤３３が充填されている。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の下部、およびアウタパネル１２の下パネル部材２３の上端縁部２３ａの間の隙間に接着剤３４が充填されている。
【００１５】
インナパネル１１の下部のインナパネル本体１４には、アウタパネル１２の下パネル部材２３と密着可能な凸部１５が形成されており、組立時においては、この部分にも接着剤が塗布されてインナパネル１１とアウタパネル１２とを接合する。そして、アウタパネル１２の下パネル部材２３には、凸部１５に対応する位置のバックドアハンドル部に溝形状のレリーフ２４が設けられている。
【００１６】
図２のＩ−Ｉ断面におけるインナパネル１１とアウタパネル１２との接着箇所を示した断面模式図を図１（ａ）に示す。図１（ｂ）は、図１（ａ）の二点鎖線円部の拡大図である。図１に示すように、接着剤を塗布、圧接した状態におけるインナパネル１１とアウタパネル１２とは、接着剤３０を介して密着している。そして、接着剤が設けられる部分に対応した位置にレリーフ２４が設けられている。同図においては、レリーフ２４は断面が略半円形の溝形状であるが、レリーフの形状はこれに限定されず、断面が三角形、四角形等の形状であってもよい。また、溝形状に限定されず、凸形状にしてもよい。このようなレリーフが設けられていることにより、特に、広い面を有する樹脂外板において、凹みを認識されにくくすることができる。レリーフ２４の幅は、１〜２０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、より好ましくは２〜１５ｍｍである。また、レリーフ２４の深さは０．１〜５ｍｍの範囲内にあることが好ましく、より好ましくは０．３〜３ｍｍである。レリーフ２４の幅および深さは、接着剤の材質、パネル部材の材質および厚みに応じて最適化される。
【００１７】
本実施形態においては、凸部１５は下パネル部材２３の中央部付近のバックドアハンドル部において密着するように設けられているが、これに限定されない。前記凸部は樹脂外板のサイズやデザインに応じて、インナパネル１１とアウタパネル１２との組立強度が確保できるように、位置や大きさを設定することができる。レリーフ２４は、接着剤が塗布される凸部１５の位置に応じて設ければよい。接着剤とレリーフとの位置関係については、レリーフは接着剤の塗布幅の中央部付近にあることが好ましいが、図１に示すようにオフセットしていてもよい。
【００１８】
インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３とは、それぞれ個別に金型を用いて射出成形される。
【００１９】
次に、バックドア１の組立方法につき説明する。
【００２０】
バックドア１の組立作業をする場合には、まず、図２に示すように、バックドア１の各パネル（インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３）を互いに重ねる以前の状態にさせる。そして、この状態で、まず、インナパネル１１の上、下部におけるインナパネル本体１４の各外縁部の後面（対向面）に接着剤３１、３３を塗布する。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の上部および下部に接着剤３２、３４を塗布する。さらに、インナパネル１１の凸部１５表面に接着剤３０を塗布する。
【００２１】
次に、インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３とを互いに接近させて重ねる。これにより、インナパネル１１とアウタパネル１２の上パネル部材２２とが、接着剤３１、３２により互いに接着され、インナパネル１１とアウタパネル１２の下パネル部材２３とが接着剤３０、３３、３４により互いに接着される。これにより、前記組立方法によるバックドア１の組立作業が終わる。
【００２２】
本実施形態において、下パネル部材２３の厚みは２．５ｍｍであり、レリーフ２４の幅は３．５ｍｍ、深さは０．４ｍｍとした。インナパネル１１はブロックＰＰ（ＰＰ−ＰＥ）にガラスファイバーを４０ｗｔ％含有した樹脂を用い、アウタパネル１２は、ブロックＰＰ（ＰＰ−ＰＥ）にタルクを２０ｗｔ％含有した樹脂を用いた。また、接着剤３０としては、「ペンギンシール」＃５６０／ハードナー＃１００（サンスター技研株式会社製）を用いた。このとき、レリーフを設けなかった場合の接着剤硬化後のアウタパネルにおける凹みサイズは、深さ１０〜３００μｍであり、幅は接着剤塗布幅Ｗに対して２Ｗとなったが、前記のレリーフ２４を設けたところ、目視での凹みは見えなくなり、良好な外観が得られた。
【００２３】
樹脂外板に用いられる樹脂材料としては、上記に限定されず、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂等があげられる。また、例えば、ガラス強化繊維が配合されたＰＰ樹脂等の繊維強化プラスチックも好適に使用できる。なお、本実施形態においては、フィラーとしてタルクを添加した樹脂を用いているが、軽量化を目的とする場合、タルクの含有量を減らすことが検討される。タルクの含有量を減らすと、一般に、樹脂の線膨張係数が大きくなるため、接着箇所における凹みが発生しやすくなるが、レリーフを形成することで、良好な外観を得ることができる。また、従来は、凹みを目立たせないために、例えばドアのヒンジ裏等の場所での接着を行っていたが、本発明によると、意匠面においても凹みが目立たないため接着構造が可能となり、部品の強度および剛性を向上させることができる。
【００２４】
以上、バックドアを例示して本発明を説明したが、本発明はバックドアに限定されず、樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える全ての樹脂外板の製造に適用可能である。
【符号の説明】
【００２５】
１  …バックドア
１１  …インナパネル
１２  …アウタパネル
１３  …ウィンド開口
１４  …インナパネル本体
１５  …凸部
２０  …筒状体
２１  …内向きフランジ
２２  …上パネル部材
２２ａ  …下端縁部
２３  …下パネル部材
２３ａ  …上端縁部
２４  …レリーフ
３０、３１、３２、３３、３４  …接着剤
【図１】
2017185834.tif 000003
【図２】
2017185834.tif 000004