(57)【要約】【課題】  接着剤の硬化のための加熱処理工程等が不要で生産性が良く、低コストでの生産が可能となる樹脂外板の製造方法を提供する。【解決手段】  車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネル１１およびアウタパネル１２を備える樹脂外板の製造において、インナパネル１１は、アウタパネル１２と密着可能な凸部２４、２５を有し、インナパネル１１およびアウタパネル１２の少なくとも一方に接着剤３１〜３４を塗布した後、インナパネル１１とアウタパネル１２とを互いに接近させて圧接させ、インナパネル１１の凸部２４、２５とアウタパネル１２とを密着させた状態で、インナパネル１１の凸部２４、２５にレーザー光を照射して、インナパネル１１とアウタパネル１２とを溶着一体化することを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える樹脂外板の製造において、
前記インナパネルは、前記アウタパネルと密着可能な凸部を有し、
前記インナパネルおよび前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布した後、前記インナパネルと前記アウタパネルとを互いに接近させて圧接させ、前記インナパネルの凸部と前記アウタパネルとを密着させた状態で、
前記インナパネルの凸部にレーザー光を照射して、前記インナパネルと前記アウタパネルとを溶着一体化することを特徴とする樹脂外板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナパネルとアウタパネルとが貼り合わされてなる、樹脂外板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の外装部材に、樹脂製の部材が用いられるようになってきており、これらの部材は、互いに接着剤を用いて接着されることで組立がなされている（例えば、特許文献１参照）。樹脂製のバックドアインナパネルとアウタパネルとの貼り合わせの際には、接着工程後の組み立て時のハンドリング性を確保するために、例えば、８０℃×１０分間の加熱処理工程による仮硬化処理を行っている。このような加熱処理工程によって、インナパネルとアウタパネルとを固定させ、ガラスの嵌め込みやワイパーの取り付けが行われる。しかし、前記加熱処理工程を行うには、大きい加熱炉が必要であり、また、生産性が悪くなり、設備投資や工数増加によるコストアップの原因となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２０５４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するものであり、前記の接着剤の仮硬化のための加熱処理工程等が不要で生産性が良く、低コストでの生産が可能となる樹脂外板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は、
車体の内部から外部に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える樹脂外板の製造において、
前記インナパネルは、前記アウタパネルと密着可能な凸部を有し、
前記インナパネルおよび前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布した後、前記インナパネルと前記アウタパネルとを互いに接近させて圧接させ、前記インナパネルの凸部と前記アウタパネルとを密着させた状態で、
前記インナパネルの凸部にレーザー光を照射して、前記インナパネルと前記アウタパネルとを溶着一体化することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、接着剤の仮硬化のための加熱処理工程等が不要で生産性が良く、低コストでの生産が可能となる樹脂外板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１は、インナパネルに設けられる凸部付近におけるインナパネルおよびアウタパネルの断面模式図である。
【図２】図２は、自動車のバックドアの斜視展開図の一例である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、この発明の実施の形態を、樹脂外板として樹脂製バックドアを一例として、詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の説明に限定および制限されない。
【０００９】
図２に、自動車のバックドアの一例の斜視展開図を示す。図２において、バックドア１は、車体の内部である車室からその外部の後方に向かって配設されて互いに重ねられる樹脂製のインナパネル１１およびアウタパネル１２を備えている。インナパネル１１およびアウタパネル１２の組み合せ体の上部に、その厚さ方向（前後方向）に貫通する矩形のウィンド開口１３が形成されている。インナパネル１１は、ドア開口をその後方から閉じて、全体的に平坦に延びるインナパネル本体１４と、このインナパネル本体１４の上部側から車体の後方に向かって一体的に突出し、ウィンド開口１３の開口縁部を構成する短尺の筒状体２０と、ウィンド開口１３の開口縁部を構成するよう筒状体２０の突出端縁部に一体的に形成される内向きフランジ２１とを備えている。
【００１０】
一方、アウタパネル１２は、互いに上下に離間するよう設けられ、かつ、互いに別体に形成された上パネル部材２２および下パネル部材２３を備えている。上パネル部材２２は、ウィンド開口１３よりも上方に位置するインナパネル１１の上部に重ねられ、下パネル部材２３は、ウィンド開口１３よりも下方に位置するインナパネル１１の下部に重ねられる。
【００１１】
具体的には、上パネル部材２２は、インナパネル１１におけるウィンド開口１３の上部開口縁部を構成する内向きフランジ２１の上部、およびインナパネル１１のインナパネル本体１４の上部の外縁部（上縁部と左右各側縁部）に跨るようインナパネル１１の上部に重ねられる。そして、上パネル部材２２の下端縁部２２ａは、ウィンド開口１３の上部開口縁部を構成している。一方、下パネル部材２３は、インナパネル１１におけるウィンド開口１３の下部開口縁部を構成する内向きフランジ２１の下部、およびインナパネル１１のインナパネル本体１４の下部の外縁部（下縁部と左右各側縁部）に跨るよう上記インナパネル１１の下部に重ねられる。そして、下パネル部材２３の上端縁部２３ａは、ウィンド開口１３の下部開口縁部を構成している。
【００１２】
インナパネル１１とアウタパネル１２とは、これらの互いの対向面間の隙間に充填される接着剤により互いに接着されて、バックドア１が形成されている。なお、インナパネル１１およびアウタパネル１２の互いに対向する対向面間には、これら対向面の少なくともいずれか一方の対向面から他方の対向面に向かって一体的に突出し、この他方の対向面に当接するスペーサ（図示せず）が設けられている。そして、これら各スペーサにより、前記対向面間に所定厚さの隙間が形成されている。また、接着剤は樹脂製で、接着当初は粘性の高い流体状とされている。
【００１３】
具体的には、インナパネル１１の上部のインナパネル本体１４の外縁部と、アウタパネル１２の上パネル部材２２の上部側の外縁部との間の隙間に接着剤３１が充填されている。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の上部、およびアウタパネル１２の上パネル部材２２の下端縁部２２ａの間の隙間に接着剤３２が充填されている。
【００１４】
インナパネル１１の下部のインナパネル本体１４の外縁部と、アウタパネル１２の下パネル部材２３の下部側の外縁部との間の隙間に接着剤３３が充填されている。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の下部、およびアウタパネル１２の下パネル部材２３の上端縁部２３ａの間の隙間に接着剤３４が充填されている。
【００１５】
インナパネル１１には、アウタパネル１２と密着可能な凸部２４、２５が形成されている。本実施形態においては、凸部２４は上パネル部材２２上部のヒンジ裏に密着するように設けられ、凸部２５は下パネル部材２３のライセンスプレート裏に密着するように設けられている。前記凸部（２４あるいは２５）付近におけるインナパネル１１およびアウタパネル１２の断面模式図を図１に示す。
【００１６】
図１に示すように、接着剤を塗布、圧接した状態におけるインナパネル１１の凸部２４（２５）は、アウタパネル１２と密着している。この状態で凸部２４（２５）にレーザー光を照射することで、凸部２４（２５）の樹脂とアウタパネル１２の凸部２４（２５）に密着している部分の樹脂とを一部溶融して溶着させる。接着剤を塗布して圧接した状態では、接着剤の硬化は不十分であるので、インナパネル１１とアウタパネル１２との固定も不十分である。インナパネル１１とアウタパネル１２との接着工程後には、ガラスの嵌め込みやワイパーの取り付け等の組み立て工程が行われるため、ハンドリング性の確保が必要である。従来は、インナパネル１１とアウタパネル１２とを固定させるために、接着剤の仮硬化が行われていた。この仮硬化は加熱処理により行われていたため、コストアップの原因となっていた。本発明においては、インナパネル１１とアウタパネル１２とを、レーザー光の照射により、前記凸部において溶着一体化させるため、加熱処理を行うことなく、ハンドリング性を確保させつつ、接着剤を自然硬化させることができる。
【００１７】
本実施形態においては、凸部は、上パネル部材２２においては上部のヒンジ裏に密着する部分に、下パネル部材２３においてはライセンスプレート裏に密着する部分に設けられているが、凸部の位置はこれらに限定されるものではない。アウタパネルおよびインナパネルにおいて、外観上問題がない箇所であればよく、パネルにレリーフが設けられている場合には、レリーフ部分に対応させて設けてもよい。凸部の幅は、５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲の程度であることが、各部材の固定および作業性の観点から好ましい。
【００１８】
インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３とは、それぞれ個別に金型を用いて射出成形される。
【００１９】
次に、バックドア１の組立方法につき説明する。
【００２０】
バックドア１の組立作業をする場合には、まず、図２に示すように、バックドア１の各パネル（インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３）を互いに重ねる以前の状態にさせる。そして、この状態で、まず、インナパネル１１の上、下部におけるインナパネル本体１４の各外縁部の後面（対向面）に接着剤３１、３３を塗布する。また、インナパネル１１の内向きフランジ２１の上部に接着剤３２を塗布する。さらに、インナパネル１１の内向きフランジ２１の下部に接着剤３４を塗布する。
【００２１】
次に、インナパネル１１と、アウタパネル１２の上パネル部材２２および下パネル部材２３とを互いに接近させて重ねる。これにより、インナパネル１１とアウタパネル１２の上パネル部材２２とが、接着剤３１、３２により互いに接着され、インナパネル１１とアウタパネル１２の下パネル部材２３とが接着剤３３、３４により互いに接着される。
【００２２】
接着剤３１〜３４の硬化前に、レーザー光照射工程を行う。レーザー光の照射は、凸部２４および凸部２５において、インナパネル１１とアウタパネル１２とを密着させた状態で、インナパネル１１側から行う。レーザー光の照射は、アウターパネル１２の表面側の外観に影響が出ない程度の線量で行うことが好ましい。
【００２３】
レーザー光による溶着一体化は、公知のレーザー溶着技術を適用することができ、アウターパネル１２は、カーボンブラック等の光吸収性色素を含有した光吸収性樹脂から形成し、インナーパネル１１は、光透過性樹脂から形成することが好ましいが、これに限定されるものではない。レーザー光による溶着一体化は、例えば、特許第４０８６８９１号、特許第４１０２４２４号等に開示される方法で行うこともできる。すなわち、レーザー光の一部を吸収しながら一部を透過させるように特定の吸光度に調整されたレーザー光吸収性樹脂部材を用い、前記樹脂部材を密着させてレーザー光を照射し、前記樹脂部材からの発熱、熱輻射、熱伝導を利用してレーザー溶着することで、同一材料同士の溶着も可能である。
【００２４】
樹脂外板に用いられる樹脂材料としては、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂等があげられる。また、例えば、ガラス強化繊維が配合されたＰＰ樹脂等の繊維強化プラスチックも好適に使用できる。
【００２５】
レーザー光によって前記凸部におけるインナパネル１１とアウタパネル１２との溶着一体化を行った後、バックドア１は各種組立工程に供される。レーザー溶着は接合強度が高いので、接合箇所が少なくても十分なハンドリング性を得ることができる。また、バックドア１の各部材接着のためのオープンタイムが不要となるので、生産性を高くすることができる。オープンタイムを不要とするために、他の仮止め用の接着剤等を用いることも考えられるが、レーザー溶着を行う場合、他の仮止め用の接着剤等を用いる必要がないため、コストを低くすることもできる。なお、接着剤３１〜３４は、レーザー溶着後に行われる他の工程の間に硬化を進行させることができる。
【００２６】
以上、バックドアを例示して本発明を説明したが、本発明はバックドアに限定されず、樹脂製のインナパネルおよびアウタパネルを備える全ての樹脂外板の製造に適用可能である。
【符号の説明】
【００２７】
１  …バックドア
１１  …インナパネル
１２  …アウタパネル
１３  …ウィンド開口
１４  …インナパネル本体
２０  …筒状体
２１  …内向きフランジ
２２  …上パネル部材
２２ａ  …下端縁部
２３  …下パネル部材
２３ａ  …上端縁部
２４、２５  …凸部
３１、３２、３３、３４  …接着剤
【図１】
2017185833.tif 000003
【図２】
2017185833.tif 000004