(57)【要約】【課題】軟質樹脂成型品等の軟質素材を用いた表皮の縫製ラインの乱れを軽減する。【解決手段】車両用シートはパッドを覆う表皮を備える。表皮は、その端末に複数の第１のノッチを有する第１の表皮と、軟質素材によって形成され、その端末に複数の第２のノッチを有する第２の表皮と、複数の第１ノッチと複数の第２のノッチとを重ねて、第１の表皮と第２の表皮とを縫合する糸と、を備える。複数の第１のノッチは第１の表皮の外側に凸の曲線状の端末に位置し、複数の第２のノッチは第２の表皮の内側に凹の曲線状の端末に位置し、複数の第１のノッチおよび第２のノッチはそれぞれ平面視で先端が丸みを帯びている。【選択図】図１５
2017105388.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用シートは、
表皮と、
前記表皮が取り付けられる基体と、
前記表皮と前記基体との間に配置されるパッドと、
を備え、
前記表皮は、
その端末に複数の第１のノッチを有する第１の表皮と、
軟質素材によって形成され、その端末に複数の第２のノッチを有する第２の表皮と、
前記複数の第１ノッチと前記複数の第２のノッチとを重ねて、前記第１の表皮と第２の表皮とを縫合する糸と、
を備え、
前記複数の第１のノッチは前記第１の表皮の外側に凸の曲線状の端末に位置し、
前記複数の第２のノッチは前記第２の表皮の内側に凹の曲線状の端末に位置し、
前記複数の第１のノッチおよび第２のノッチの先はそれぞれ平面視で丸みを帯びている。
【請求項２】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記複数の第１のノッチおよび第２のノッチはそれぞれ平面視で半円形状または半楕円形状をしている。
【請求項３】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記複数の第１のノッチの大きさは異なるものがあり、
前記複数の第２のノッチの大きさは異なるものがある。
【請求項４】
請求項３の車両用シートにおいて、
前記複数の第１のノッチの大きさは、凸の頂点付近が大きく、その頂点から遠ざかるにつれて小さくなり、
前記複数の第２のノッチの大きさは、凹の谷底付近が大きく、その谷底から遠ざかるにつれて小さくなる。
【請求項５】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記複数の第１のノッチは、凸の頂点から外れた所に位置し、
前記複数の第２のノッチは、凹の谷底から外れた所に位置する。
【請求項６】
請求項５の車両用シートにおいて、
前記凹の谷底から外れた所はその谷底から１０から３０ｍｍの範囲内である。
【請求項７】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記複数の第１のノッチが設けられる第１表皮の縫い代は７から１０ｍｍであり、
前記複数の第２のノッチが設けられる第２表皮の縫い代は７から１０ｍｍである。
【請求項８】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記軟質素材は、エラストマ、軟質樹脂、成形不識布、それらとの同等物、またはそれらを組み合わせたものである。
【請求項９】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記基体は、
シートバックのフレームに支持されるバックボード、または、
それ自身がフレームとして機能するバックボード、
であり、
前記複数の第１および第２のノッチは前記シートバックのサイドサポート部に位置する。
【請求項１０】
請求項１の車両用シートにおいて、
前記基体はシートクッションのフレームであり、
前記複数の第１および第２のノッチは前記シートクッションの側部と前部との間コーナ部付近に位置する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は車両用シートに関し、例えば軟質素材を表皮に用いた車両用シートに適用可能である。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートは、人が臀部を乗せる部分であるシートクッションと、人が背部を預けるシートバックと、を備える。シートクッションおよびシートバックは、それぞれ、フレームとフレームに支持されたパッドと、パッドを覆う表皮（トリムカバー）と、を備える。表皮はパッドの表面を覆い、表皮の端末部分はフレームに取付け部材を介して固定される。
例えば、特開２０１４−８７９４号公報（特許文献１）には、「この発明の自動車シートに用いるシート・クッション・トリム・カバーは、クッション・サイドまちが、上下方向において中間部分を複数のひだに、下方端末部分を溝形にそれぞれなす断面形状に軟質樹脂で成形され、そして、その下方端末部分を除く周囲端末でメイン・トリム・カバーに縫い付けられてサイド・フィニッシャーの端末をその溝形の下方端末部分にはめ込んでシート・クッション・フレームと挟み込み可能にする。」ことが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−８７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
軟質樹脂成型品の表皮と皮革等の表皮との縫い合わせの目印としてＶ字ノッチを軟質樹脂成型品に設けると裂けが懸念される。一方、ノッチを設けないと縫い代の溜まりにより縫製ラインの乱れが懸念される。
本開示の課題は、軟質樹脂成型品等の軟質素材を用いた表皮の縫製ラインの乱れを軽減する車両用シートを提供することにある。
その他の課題と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本開示のうち代表的なものの概要を簡単に説明すれば下記の通りである。
すなわち、車両用シートは、表皮と、前記表皮が取り付けられる基体と、前記表皮と前記基体との間に配置されるパッドと、を備える。前記表皮は、その端末に複数の第１のノッチを有する第１の表皮と、軟質素材によって形成され、その端末に複数の第２のノッチを有する第２の表皮と、前記複数の第１ノッチと前記複数の第２のノッチとを重ねて、前記第１の表皮と第２の表皮とを縫合する糸と、を備える。前記複数の第１のノッチは前記第１の表皮の外側に凸の曲線状の端末に位置する。前記複数の第２のノッチは前記第２の表皮の内側に凹の曲線状の端末に位置する。前記複数の第１のノッチおよび第２のノッチの先はそれぞれ平面視で丸みを帯びている。
【発明の効果】
【０００６】
上記車両用シートによれば、縫製ラインの乱れを軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施例に係る車両用シートの斜視図
【図２】図１のシートバックの斜視図
【図３】図２のＡ−Ａ断面図（非荷重時）
【図４】図２のＡ−Ａ断面図（荷重時）
【図５】図1のシートバックを裏側から見た状態を示す斜視図
【図６】図５のＣ部分の拡大図
【図７】図６のシートバックの斜視図
【図８】図６の第２の表皮の斜視図
【図９】図５のＤ部分の拡大図
【図１０】図１のシートクッションの斜視図
【図１１】図１０のＫ−Ｋ断面図
【図１２】実施例に係る車両用シートの斜視図
【図１３】比較例に係る表皮の端末部を説明するための平面図
【図１４】比較例に係る表皮の縫製を説明するための斜視図
【図１５】実施例に係る表皮の端末部を説明するための平面図
【図１６Ａ】実施例に係る表皮との縫い合わせ手順を説明するための図
【図１６Ｂ】実施例に係る表皮との縫い合わせ手順を説明するための図
【図１６Ｃ】実施例に係る表皮との縫い合わせ手順を説明するための図
【図１７】変形例１に係る表皮の端末部を説明するための平面図
【図１８】変形例２に係る表皮の端末部を説明するための平面図
【図１９】変形例２に係る表皮の縫製ラインと縫い代について説明するための平面図
【図２０】図１９の表皮を縫い合わせた後のＭ−Ｍ’線に対応する断面図
【図２１】変形例３に係る表皮の端末部を説明するための平面図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、実施例および変形例について、図面を用いて説明する。ただし、以下の説明において、同一構成要素には同一符号を付し繰り返しの説明を省略することがある。なお、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。
【実施例】
【０００９】
図1は実施例に係る車両用シートの斜視図である。図２は図１のシートバックの斜視図である。図３は図２のＡ−Ａ断面図（非荷重時）である。図４は図２のＡ−Ａ断面図（荷重時）である。
【００１０】
車両用シート１は、着座者が臀部を乗せる部分であるシートクッション２と、着座者が背部を預けるシートバック３と、着座者の頭部を預けるヘッドレスト９と、を備える。
【００１１】
シートクッション２は、骨格構造であるフレーム４と、フレーム４に固定されるパッド（不図示）と、パッドを覆う表皮６と、フレーム４の下方部分を覆うフレームカバー８と、を備える。フレーム４は、鋼材、硬質の合成樹脂、等といった剛性の高い材料によって形成される。
【００１２】
表皮６は第１の表皮６ａと第２の表皮６ｂとによって形成される。第１の表皮６ａは着座者が着座する際に少なくともその臀部が接する部分を含む形状をしており、パッドの上面とほぼ同じ形状となるように形成されている。第２の表皮６ｂは、パッドの少なくとも前側部と左右側部を覆うような側部と、第１の表皮６ａと縫い合わされる接合部と、前側部および左右側部から内方に折り曲げられる接続部と、を備える。
【００１３】
第１の表皮６ａの端末と第２の表皮６ｂの接続部とは、接合部位である縫い目６ｃにおいて縫い糸によって縫い合わされて接続される。縫い目６ｃは美観上外側に現れないように第１および第２の表皮の内側になるように縫い合わされる。縫い目６ｃはシートクッション２の頂部（稜線）付近に位置する。
【００１４】
第１の表皮６ａは、皮、革、合成皮革、布、それらとの同等物、またはそれらを組み合わせた部材によって形成される。第２の表皮６ｂは、エラストマ、軟質樹脂、形成不織布、それらとの同等物、またはそれらを組み合わせた材料、等といった軟質素材によって形成される。エラストマは、ゴム状で弾力性を有する工業用材料であり、例えばオレフィン系熱可塑性エラストマが用いられる。フレームカバー８は合成樹脂を材料とする樹脂成型加工によって形成される。
【００１５】
シートバック３は、骨格構造であるパイプフレーム１１と、パイプフレーム１１に支持されるバックボード１２と、バックボード１２に固定されるパッド５ｂと、パッド５ｂを覆う表皮１３と、を備える。パイプフレーム１１は、図示しないリクライニング機構によってシートクッション２側のフレーム４に揺動可能に連結される。パイプフレーム１１は鋼材によって形成される。バックボード１２は硬質の合成樹脂によって形成される。パッド５ｂは着座者にクッション性を付与する部材であり、例えば発泡性の樹脂でウレタンによって形成される。
【００１６】
表皮１３は第１の表皮１３ａと第２の表皮１３ｂとによって形成される。第２の表皮１３ｂは第１の表皮１３ａを挟んで左右両側に分離して設けられる。第１の表皮１３ａの端末と第２の表皮１３ｂの接続部とは、接合部位である縫い目１３ｃにおいて縫い糸によって縫い合わされて接続される。縫い目１３ｃは美観上外側に現れないように第１および第２の表皮の内側になるように縫い合わされる。
【００１７】
第１の表皮１３ａは、皮、革、合成皮革、布、それらとの同等物、またはそれらを組み合わせた部材によって形成される。第２の表皮１３ｂは、エラストマ、軟質樹脂、形成不織布、それらとの同等物、またはそれらを組み合わせた材料、等といった軟質素材によって形成される。これにより、第１の表皮１３ａと第２の表皮１３ｂはミシン等で縫い合わせることができる。
【００１８】
図５は図1のシートバックを裏側から見た状態を示す斜視図である。図６は図５のＢ部分の拡大図である。図７は図６のシートバックの斜視図である。図８は図６の第２の表皮の斜視図である。図５〜８においては、バックボード１２および表皮１３ｂの水平断面図も示している。
【００１９】
図５に示すように、第２の表皮１３ｂはバックボード１２の上部および下部において左右が分離されている。
【００２０】
図７に示すように、バックボード１２の裏面の周縁部には内部へ折り返される第１の折返し部１２ａａと、第１の折返し部１２ａａから外部に折り返される第２の折り返し部１２ａｂと、第２の折り返し部１２ａｂからさらに外部に折り返される第３の折返し部１２ａｃと、を有する。これにより、水平断面視でコの字状の溝を有する折返し１２ａが形成される。
【００２１】
図８に示すように、第２の表皮１３ｂは縫い目１３ｃと反対側の端部１３ｄａに、内部へ折り返される第１の折返し部１３ｄｂと、第１の折返し部１３ｄｂからさらに内部へ折り返される第２の折返し部１３ｄｃと、を有する。これにより、水平断面視でコの字状の溝を有する折返し部１３ｄが形成される。第１の折返し部１３ｄｂおよび第２の折返し部１３ｄｃは第２の表皮１３ｂを成型加工によって製造する際に同じ材料によって同時に第２の表皮１３ｂと一体に形成される。
【００２２】
バックボード１２とパッド５ｂとの一体構造体の表面に表皮１３を被せ、さらに、図６に示すように、凸部である折返し部１３ｄの第２の折返し部１３ｄｃをバックボード１２の折返し部１２ａの溝へ所定の押圧力で挿入することにより、折返し部１３ｄと折返し部１２ａ嵌合させる。折返し部１２ａおよび折返し部１３ｄは、外周方向に沿って同一断面が連続して形成されるため、表皮１３は外周方向に沿って位置を調整しながら嵌合することができる。この嵌合により、表皮１３がバックボード１２とパッド５ｂとの一体構造体の表面に密着状態で装着され、車両用シート１の完成状態となる。本実施例では、基体としてのバックボード１２と第２の表皮１３ｂとを接続するための接続構造体が、第２の表皮１３ｂに設けられた折返し部１３ｄと、基体としてのバックボード１２に設けられた折返し部１２ａとによって形成される。
【００２３】
図９は図５のＤ部分の拡大図である。
バックボード１２の上部に位置する第２の表皮１３ｂの部分の第１の折返し部１３ｄｂには突起部材であるつまみ部１６ｂが設けられる。つまみ部１６ｂは第２の表皮１３ｂを成型加工によって製造する際に同じ材料によって同時に第２の表皮５３ｂと一体に形成される。
【００２４】
取り外し時は、つまみ部１６ｂを外部方向（バックボード１２と反対方向）に引っ張ると、折返し部１３ｄが折返し部１２ａから抜け出し取り外すことができる。なお、左右の第１の折返し部１３ｄｂは接続されておらず第１の折返し部１３ｄｂの端部がバックボード１２の上に位置し、取外しのきっかけをつけることが可能であるので、つまみ部１６ｂはなくてもよい。
【００２５】
図１０は図１のシートクッションの斜視図である。図１１は図１０のＫ−Ｋ断面図である。図１１は着座者から見て左半分を示している。Ｌ−Ｌ’線はシートクッション２の左右の中心を通る線であり、上下方向に沿っている。
図１１に示すように、シートクッション２は、以上に説明したシートバック３の接続構造体と同様の接続構造体を備えている。すなわち、表皮６を形成している第２の表皮６ｂの周縁部分に図８に示される折返し部１３ｄと同様の折返し部６ｄが設けられる。他方、フレーム４の周縁部分に図７に示される折返し部１２ａと同様の折返し部４ａが設けられる。フレーム４の前部に位置する第２の表皮６ｂの部分の第１の折返し部にはつまみ部１６ｂと同様のつまみ部が設けられる。そして、第２の表皮６ｂ側の折返し部６ｄを基材としてのフレーム４側の折返し部４ａに挿入することにより、第２の表皮６ｂとフレーム４とが接続される。縫い目６ｃはシートクッション２（パッド５ａ）の頂部（稜線）付近に位置し、第２の表皮６ｂは上方（着座者側）から視認することができる箇所に位置する。また、第２の表皮６ｂおよび縫い目６ｃはシートクッション２の前部にも位置する。よって、第２の表皮６ｂはシートクッション２の前部と側部とのコーナ部を覆っている。第２の表皮６ｂの大部分（折返し部６ｄを含む）は縫い目６ｃより側方に位置し、断面視で第２の表皮６ｂは外側に凸の曲線状である。
【００２６】
実施例では、バックフレーム等の基体に形成したコの字状の断面の溝と、表皮等の取付け部材に形成したコの字状の断面の溝とを嵌合する。基体と取付け部材の嵌合部は、外周方向に沿って同一断面が連続して形成されているため、取付け部材は外周方向に沿って位置を調整しながら嵌合することができる。これにより、表皮縫製時のばらつきによる柄ずれ（水平・垂直が出ない等）や偏った張力によるシワ等を低減することができる。
【００２７】
基体と取付け部材の嵌合の強さは、基体に適当な間隔でリブや突起を設ける、または、取付け部材の断面形状に波型を形成したり、リブを配置したりすることで、任意の強さに設定可能である。
【００２８】
また、つまみ部を取付け部材に成形することで、取付け部材を剥がすきっかけとなり、着せ替えカバーに適用することが可能となる。
【００２９】
表皮に軟質素材を用いる場合、その形状や厚み等の条件によっては内包するパッドのたわみ特性を阻害したり、着座時に異物感を感じてしまったりする可能性がある。図３に示すように、第２の表皮１３ｂはその一部分（破線楕円Ｂの部分）にレリーフ状のスリット（溝）を備える。それぞれの溝は第２の表皮１３ｂの表側が凹部であり、裏側が凸部になっている。第２の表皮１３ｂの溝の凹凸部の厚さは周辺よりも薄くなっている。これにより、第２の表皮１３ｂに形成したスリット（溝）が非荷重時（図３）よりも荷重時（図４）の方が多く潰れることで十分なパッド本来のたわみの追従性を確保することができる。このように、軟質素材を用いた表皮へ柔軟性（伸長やたわみ）を与えたい場合は、断面や厚みを工夫することにより、場所や範囲を問わず柔軟性（伸長やたわみ）を自在に与えることができる。なお、第２の表皮１３ｂの第１の表皮１３ａ側の端部はシートバック３（パッド５ｂ）の頂部（稜線）よりも第１の表皮１３ａ側に位置し、縫い目１３ｃはその頂部（稜線）付近に位置し、第２の表皮１３ｂは前方（着座者側）から視認することができる箇所に位置する。第２の表皮１３ｂの大部分（折り返し部１３ｄを含む）は縫い目１３ｃより側方に位置し、断面視で第２の表皮１３ｂは外側に凸の曲線状である。
【００３０】
図１２は実施例に係る車両用シートの斜視図である。破線部Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈは第１の表皮と第２の表皮との縫い目部分の曲率が大きい箇所である。破線部Ｅはシートバック３のサイドサポート部であり、破線部Ｆはシートクッション２の側部と前部との間のコーナ部であり、破線部Ｇはシートクッション２の側部と後部との間のコーナ部であり、破線部Ｈはシートクッション２がシートバック３との接続付近である。以下、破線部Ｅの第１の表皮と第２の表皮の端末について説明するが、破線部Ｆ、Ｇ、Ｈも同様である。
【００３１】
図１３は図１２の破線部Ｅに相当する部分の比較例に係る第１の表皮の端末部を説明するための平面図である。第１の表皮１３ａＲと第２の表皮１３ｂＲとの生地を縫い合わせる際に、互いの生地端末に位置合せ印としてＶ字ノッチやＶ字突起を設けることを検討した。第１の表皮１３ａＲは曲線部の端末にＶ字ノッチＮＴＶａおよびＶ字突起ＰＲＶを備える。第１の表皮１３ａＲのＶ字ノッチＮＴＶａに対応する箇所に、図示していないが、第２の表皮１３ｂＲの曲線部の端末もＶ字ノッチを備える。これは、複数の生地を計画通りに縫合するため、要所毎に合わせ目印としたものである。また、Ｖ字ノッチは曲線部の縫製箇所では、縫い代の溜まりを軽減する。その結果、ハギ線、ステッチ線の蛇行を抑制し外観品質も良好である。
【００３２】
しかし、軟質樹脂成型品等で形成される第２の表皮の場合、Ｖ字ノッチの角部先端からの第２の表皮の破損（裂け）の懸念があるため、Ｖ字ノッチを設定し難い。
【００３３】
図１４は比較例に係る第１の表皮と第２の表皮との縫製を説明するための斜視図である。図１４は第１の表皮１３ａＲの上に第２の表皮１３ｂＲを重ねた状態を示している。第１の表皮１３ａＲはその曲線部の端末にＶ字状ノッチＮＴＶａを有する。第２の表皮１３ｂＲはその曲線部の端末にＶ字状ノッチＮＴＶｂおよびＶ字状突起ＰＲＶを有する。ミシンガイド鋼ＭＧは縫製ラインＳＬ（針ＮＤ）と表皮端末との距離を一定に保つためのものであり、表皮端末をミシンガイド鋼に触れさせながら縫製する。しかし、Ｖ字突起ＰＲＶがある場合は、ミシンガイド鋼ＭＧにＶ字突起ＰＲＶが接触し縫製ラインが乱れしてしまう。また、第２の表皮１３ｂＲの生地は軟質樹脂成型であり、第１の表皮１３ａＲの生地のような柔軟性、伸縮性がないため、複数の生地を曲線方向に縫い合わせた際には縫い代の溜まりができて、意図しない縫製ラインとなってしまう。
【００３４】
図１５は図１２の破線部Ｅに相当する部分の実施例に係る第１の表皮と第２の表皮の端末部を説明するための平面図である。第１の表皮１３ａは外側に凸の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の角のない（平面視で先端が丸みを帯びた）ノッチ（スリット）ＮＴａを設ける。例えば、複数のノッチＮＴａのそれぞれは半円形状または半楕円形状で同じ形状、同じ大きさである。第２の表皮１３ｂは内側に凹の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の角のない（平面視で先端が丸みを帯びた）ノッチ（スリット）ＮＴｂを設ける。複数のノッチＮＴｂのそれぞれは半円形状または半楕円形状で同じ形状、同じ大きさである。第１の表皮１３ａと第２の表皮１３ｂとを重ねたとき、複数のノッチＮＴａのそれぞれは複数のノッチＮＴｂのそれぞれと重なる位置に配置される。ノッチＮＴｂの形状を半円形状や半楕円形状等の角のない曲線状にすることにより、ノッチＮＴｂから第２の表皮１３ｂが破損（裂け）することを軽減することができる。また、第２の表皮１３ｂにおける縫製目印を設けることができる。また、第２の表皮１３ｂの縫い代の溜まりを軽減することができる。
【００３５】
図１６Ａ〜１６Ｃは実施例に係る第１の表皮と第２の表皮との縫い合わせ手順を説明するための図である。なお、説明を分かりやすくするために、表皮の端部は曲線ではなく、直線で表している。図１６Ａは図１５の状態に対応する図である。図１６Ｂに示すように、第２の表皮１３ｂを裏返して表皮１３ａの上に重ね、互いのノッチＮＴａ、ＮＴｂを合わせながら縫い目１３ｃを縫い糸ＳＴで縫い合わせる。図１６Ｃに示すように、縫い終えたら、再び第２の表皮１３ｂを裏返す。
【００３６】
図１７は図１２の破線部Ｅに相当する部分の変形例１に係る第１の表皮と第２の表皮の端末部を説明するための平面図である。第１の表皮１３ａＡは外側に凸の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半楕円形状のノッチ（スリット）ＮＴａＡを設ける。複数のノッチＮＴａＡは同じ形状であるが、大きさは異なる。曲線部の中心（凸の頂点）のノッチは大きく、中心から離れるに従い小さい。第２の表皮１３ｂＡは内側に凹の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半楕円形状のノッチ（スリット）ＮＴｂＡを設ける。複数のノッチＮＴｂＡは同じ形状であるが、大きさは異なる。曲線部の中心（凹の谷底）のノッチは大きく、中心から離れるに従い小さい。
【００３７】
図１８は図１２の破線部Ｅに相当する部分の変形例２に係る第１の表皮と第２の表皮の端末部を説明するための平面図である。第１の表皮１３ａＢは外側に凸の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半円形状のノッチ（スリット）ＮＴａＢを設ける。複数のノッチＮＴａＢは同じ形状であるが、大きさは異なる。曲線部の中心（凸の頂点）のノッチは大きく、中心から離れるに従い小さい。第２の表皮１３ｂＢは内側に凹の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半円形状のノッチ（スリット）ＮＴｂＢを設ける。複数のノッチＮＴｂＢは同じ形状であるが、大きさは異なる。曲線部の中心（凹の谷底）のノッチは大きく、中心から離れるに従い小さい。
【００３８】
図１９は変形例２に係る第１の表皮と第２の表皮の縫製ラインと縫い代について説明するための平面図である。図２０は図１９の表皮を縫い合わせた後のＭ−Ｍ’線に対応する断面図である。端末から内側の縫製ライン（破線）ＳＬＡまでの距離（縫い代ＳＭ）は例えば１０ｍｍである。端末から外側のライン（ノッチと交差するライン）ＳＬＢ（２点破線）までの距離は７ｍｍである。言い換えると、縫い代は７ｍｍ〜１０ｍｍであるのが好ましい。変形例２に係る第１の表皮と第２の表皮の縫製ラインと縫い代について説明したが、実施例、変形例１および後述する変形例３についても同様である。なお、通常、縫い代は８ｍｍ〜１０ｍｍである。また、小さな曲線部が連続する表皮（例えば、ヘッドレスト・バックル付近）では、縫い代は５ｍｍである。縫い代が５ｍｍの場合、縫い代が縫製ラインの蛇行を誘発しない。
【００３９】
図２１は図１２の破線部Ｅに相当する部分の変形例３に係る第１の表皮と第２の表皮の端末部を説明するための平面図である。第１の表皮１３ａＣは外側に凸の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半円形状のノッチ（スリット）ＮＴａＣを曲線部の中心（Ｏ−Ｏ’線、凸の頂点）を外して設けるのが好ましい。第２の表皮１３ｂＣは内側に凹の曲線部を有し、その曲線部の端末に複数の半円形状のノッチ（スリット）ＮＴｂＣを曲線部の中心（凹の谷底）を外して設けるのが好ましい。Ｏ−Ｏ’線から範囲Ｎの間隔、例えば１０〜３０ｍｍ程度の間隔を置くことがより好ましい。
【００４０】
以上、本発明者によってなされた発明を実施形態、実施例および変形例に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態、実施例および変形例に限定されるものではなく、種々変更可能であることはいうまでもない。
【００４１】
例えば、実施例では、表皮１３が取り付けられる基体をパイプフレーム１１に支持されるバックボード１２によって形成している。しかし、これに代えて、パイプフレーム１１それ自体を基体とすることも可能である。さらにパイプフレーム１１に支持されることなくそれ自体が骨格構造であるフレームとして機能するバックボードによって基体を構成することも可能である。
【００４２】
また、実施例では、シートバックの表皮とシートクッションの表皮とを別の部材としているが、これを一体のものとして形成してもよい。この場合には、第１の表皮６ａ、１３ａを一体に形成し、または一体となるように縫合し、その上で、第２の表皮６ｂおよび第２の表皮１３ｂは互いに別体とすることが組み付け性の向上を図る上で好ましい。
【００４３】
また、実施例および変形例では、ノッチは半円形状または半楕円形状で形成しているが、Ｕ字状に形成してもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１・・・車両用シート
２・・・シートクッション
３・・・シートバック
４・・・フレーム
５ａ、５ｂ・・・パッド
６・・・表皮
６ａ・・・第１の表皮
６ｂ・・・第２の表皮
６ｃ・・・縫い目
８・・・フレームカバー
１１・・・パイプフレーム
１２・・・バックボード
１２ａ・・・折返し部
１３・・・表皮
１３ａ・・・第１の表皮
１３ｂ・・・第２の表皮
１３ｃ・・・縫い目
１３ｄ・・・折返し部
ＮＴａ・・・ノッチ
ＮＴｂ・・・ノッチ
ＳＬＡ・・・縫製ライン
ＳＭ・・・縫い代
ＳＴ・・・縫い糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１６Ｃ】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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