(57)【要約】【課題】金属部品とプラスチック部品との接着強度が高く、長期間にわたって高い信頼性を維持できるセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法を提供する。【解決手段】金属部品であるキャップ部１Ａのプラスチック部品であるセンサホルダ部との接合面を含む表面に熱硬化性樹脂接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤に含まれる溶剤を自然乾燥で揮発させる自然乾燥工程、又は前記接着剤が架橋反応を開始する温度未満の温度条件下で前記接着剤に含まれる溶剤を揮発させて前記接着剤を乾燥固化させる乾燥固化工程と、前記自然乾燥工程又は前記乾燥固化工程を経たキャップ部１Ａをインサート品として射出成形用金型１８，１９内に配置した状態で、溶融プラスチック材料をゲート２０からキャビティ内に注入する射出成形工程と、前記接着剤が架橋反応を開始する温度以上で熱硬化処理を行う熱硬化処理工程とを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に内輪軌道面が形成された内輪、及び内周面に外輪軌道面が形成された外輪、並びに、前記内輪軌道面及び前記外輪軌道面間を転動する転動体を有する軸受、前記軸受の軸方向の一端部に位置して前記内輪に固定された、Ｎ極とＳ極を一定間隔で周方向に交互に並べてなる磁気エンコーダ、並びに、前記磁気エンコーダの磁極に対向して前記磁気エンコーダの回転を検知するための磁気センサを備えた軸受装置において、前記外輪に圧入される金属部品と、前記磁気センサを保持するセンサホルダ部を成すプラスチック部品とを有する保護カバーの製造方法であって、
前記金属部品の前記プラスチック部品との接合面を含む表面に熱硬化性樹脂接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤に含まれる溶剤を自然乾燥で揮発させる自然乾燥工程、又は、前記接着剤が架橋反応を開始する温度未満の温度条件下で前記接着剤に含まれる溶剤を揮発させて前記接着剤を乾燥固化させる乾燥固化工程と、
前記自然乾燥工程又は前記乾燥固化工程を経た前記金属部品をインサート品として射出成形用金型内に配置した状態で、溶融した前記プラスチック部品の材料をゲートから前記金型のキャビティ内に注入する射出成形工程と、
前記接着剤が架橋反応を開始する温度以上で熱硬化処理を行う熱硬化処理工程と、
を含むことを特徴とするセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受の外輪に圧入されて磁気エンコーダを被う、前記磁気エンコーダに対向する磁気センサを保持するセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車に広く普及している、車輪のロックを無くして効率良く安全に制動するアンチロックブレーキシステムは、例えば、回転速度検出装置（車輪速センサ）により各車輪の回転速度を検出し、制御装置により加速度及び減速度を演算するとともに車体速度とスリップ率を推定し、その結果に基づいてアクチュエータを駆動してブレーキ液圧の制御を行うものである。
このような回転速度検出装置を自動車のホイール支持用の転がり軸受（ハブベアリング）に備えた軸受装置も広く用いられており、Ｎ極とＳ極を一定間隔で周方向に交互に並べた磁気エンコーダを軸受の内輪に取り付け、前記磁気エンコーダの回転を検知するための磁気センサを前記磁気エンコーダに対向させて軸受の外輪に取り付けるとともに、前記磁気エンコーダを保護するように前記磁気エンコーダをインナー側から被う保護カバーを前記外輪のインナー側の端部に圧入したものがある（例えば、特許文献１参照）。
前記保護カバーにより、前記磁気エンコーダに小石や泥水等が当たらないことから前記磁気エンコーダの破損を防止できるとともに、前記磁気エンコーダのアウター側のシール部材が不要になることから摺動抵抗の低減により前記軸受装置の回転トルクを低減できる。
【０００３】
また、前記磁気エンコーダと前記磁気センサとのエアギャップ調整作業の煩雑さを解消するために、前記磁気センサを保持するセンサホルダ部を有する前記保護カバーとして、非磁性体の鋼板をプレス加工によりカップ状に形成したキャップの底部の一部に合成樹脂からなるボス部を一体に接合し、このボス部に前記磁気センサを固定するナットを一体に接合したものがある（例えば、特許文献２参照）。
さらに、前記センサホルダ部を有する前記保護カバーとして、金属製筒部材と合成樹脂部材とを接着剤により接合することによりカップ状に形成したものがある（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
特許文献２及び３のようなセンサホルダ部を有する保護カバーは、金属部品とプラスチック部品とからなり、これらの接合は接着によるのが一般的である。
ここで、特許文献２及び３のセンサホルダ部を有する保護カバーをインサート成形で製造する手順は以下のとおりである（例えば、特許文献３参照）。
（１）金属部品である特許文献２の金属製キャップや特許文献３の金属製筒部材の表面（ボス部や合成樹脂部材との接合面を含む表面部分）に熱硬化性樹脂接着剤を塗布する。
（２）前記接着材が半硬化状態となるように焼き付ける。
（３）前記金属部品をインサート品として射出成形用金型内にセットし、溶融プラスチック材料を金型内に注入して射出成形する。
（４）熱硬化処理（二次加熱）により前記接着剤を完全硬化させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−０８４２６５号公報
【特許文献２】特開２０１３−１１７４５５号公報
【特許文献３】特開２０１３−１７７９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
インサート品である前記金属部品の表面に塗布した熱硬化性樹脂接着剤を半硬化状態にすると、溶融プラスチック材料と接触する前に架橋反応による硬化が進んでいることから、溶融プラスチック材料と結合するための接着剤側の反応基が減少するため、接着剤とプラスチックとの結合力が弱められて接着強度が低下する。また、乾燥温度や乾燥時間のバラツキにより過剰な架橋反応による硬化が発生した場合では、残りの反応基の大半が減少するため突発的な接合不良が生じる恐れがある。
【０００７】
そこで本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、金属部品とプラスチック部品との接着強度が高く、長期間にわたって高い信頼性を維持できるセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法は、前記課題解決のために、外周面に内輪軌道面が形成された内輪、及び内周面に外輪軌道面が形成された外輪、並びに、前記内輪軌道面及び前記外輪軌道面間を転動する転動体を有する軸受、前記軸受の軸方向の一端部に位置して前記内輪に固定された、Ｎ極とＳ極を一定間隔で周方向に交互に並べてなる磁気エンコーダ、並びに、前記磁気エンコーダの磁極に対向して前記磁気エンコーダの回転を検知するための磁気センサを備えた軸受装置において、前記外輪に圧入される金属部品と、前記磁気センサを保持するセンサホルダ部を成すプラスチック部品とを有する保護カバーの製造方法であって、前記金属部品の前記プラスチック部品との接合面を含む表面に熱硬化性樹脂接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤に含まれる溶剤を自然乾燥で揮発させる自然乾燥工程、又は、前記接着剤が架橋反応を開始する温度未満の温度条件下で前記接着剤に含まれる溶剤を揮発させて前記接着剤を乾燥固化させる乾燥固化工程と、前記自然乾燥工程又は前記乾燥固化工程を経た前記金属部品をインサート品として射出成形用金型内に配置した状態で、溶融した前記プラスチック部品の材料をゲートから前記金型のキャビティ内に注入する射出成形工程と、前記接着剤が架橋反応を開始する温度以上で熱硬化処理を行う熱硬化処理工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
このような製造方法によれば、熱硬化性樹脂接着剤を加熱温度及び時間のコントロールが難しく不安定な半硬化状態にしないで射出成形工程を行うので、センサホルダ部を有する保護カバーの金属部品とプラスチック部品との接着強度のばらつきを小さくできる。
その上、射出成形工程で前記接着剤が溶融したプラスチック部品の材料と接触する前に架橋反応による硬化が進んでいないことから、前記接着剤とプラスチック部品との結合力が弱められないので、金属部品とプラスチック部品との接着強度を向上できる。
【発明の効果】
【００１０】
以上のような本発明に係るセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法によれば、インサート成形により製造されるセンサホルダ部を有する保護カバーにおいて、金属部品とプラスチック部品との接着強度が高く、長期間にわたって高い信頼性を維持できるという顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】センサホルダ部を有する保護カバーを備えた軸受装置の部分縦断面図である。
【図２】センサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す縦断面斜視図である。
【図３】キャップ部への熱硬化性樹脂接着剤の塗布範囲を示す縦断面図であり、図面を見やすくする観点から熱硬化性樹脂接着剤の厚みを誇張して示している。
【図４】射出成形用金型の一例を示す縦断面図である。
【図５】別形態のセンサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す部分縦断面図である。
【図６】別形態のセンサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す縦断面斜視図である。
【図７】別形態のセンサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す縦断面斜視図である。
【図８】別形態のセンサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す縦断面斜視図である。
【図９】別形態のセンサホルダ部を有する保護カバーに磁気センサを装着した状態を示す縦断面斜視図である。
【図１０】接着強度評価用ダンベル試験片を示す概略斜視図である。
【図１１】図１０の接着強度評価用ダンベル試験片を用いて行った乾燥温度とその剥離強度との関係を示す試験結果であり、架橋反応開始温度以上（１５０℃）で熱硬化処理を行い、熱硬化性樹脂接着剤層に架橋反応を生じさせて硬化反応を行わせた前記ダンベル試験片による剥離強度試験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に本発明の実施の形態を添付図面に基づき詳細に説明するが、本発明は、添付図面に示された形態に限定されず特許請求の範囲に記載の要件を満たす実施形態の全てを含むものである。
【００１３】
＜軸受装置＞
図１の部分縦断面図に示す軸受装置１１は、外輪１３に対して内輪１２が回転する軸受の他に、前記軸受の軸方向の一端部に配置した、磁気エンコーダ１６、保護カバー１、及び磁気センサＣ、並びに前記軸受の軸方向の他端部に配置したシール部材１５等を備える。
前記軸受は、外周面に内輪軌道面１２Ａが形成された内輪１２、及び内周面に外輪軌道面１３Ａが形成された外輪１３、並びに、内輪軌道面１２Ａ及び外輪軌道面１３Ａ間を転動する転動体１４，１４，…等を有する。
磁気エンコーダ１６は、Ｎ極とＳ極を一定間隔で周方向に交互に並べたものであり、前記軸受の軸方向の一端部に位置する支持部材１７により内輪１２に固定される。
保護カバー１は、前記軸受の軸方向の一端部を密封するように外輪１３に取り付けられ、磁気センサＣを保持するセンサホルダ部８を有する。
センサホルダ部８は、ナット１０を保持する基部８Ａ、及び段部Ｄを被う段部被い部８Ｂを有する。
保護カバー１のセンサホルダ部８に装着された磁気センサＣは、磁気エンコーダ１６に対向し、磁気エンコーダ１６の回転を検知する。
【００１４】
図１に示す軸受装置１１において、内輪１２に磁気エンコーダ１６が固定された軸受の外輪１３に保護カバー１を圧入することにより、磁気エンコーダ１６に対して保護カバー１が軸方向に位置決めされるとともに、保護カバー１のセンサホルダ部８により磁気センサＣが保護カバー１に対して軸方向に位置決めされた状態で保持されるので、磁気エンコーダ１６に対する磁気センサＣのエアギャップ調整が完了する。
よって、磁気エンコーダ１６と磁気センサＣとのエアギャップ調整作業の煩雑さを解消できる。
【００１５】
＜保護カバー＞
図１の部分縦断面図、図２の縦断面斜視図に示すように、保護カバー１は、金属部品であるキャップ部１Ａ及びナット１０、弾性部品であるシール体７、並びにプラスチック部品であるセンサホルダ部８を有するものであり、キャップ部１Ａとセンサホルダ部８との間には接着剤が介在する。
また、保護カバー１は、キャップ部１Ａ及びナット１０をインサート品として成形されたインサート成形品である。
よって、センサホルダ部８は、インサート成形によりキャップ部１Ａ及びナット１０と一体化される。
【００１６】
キャップ部１Ａは、非磁性体の鋼板をプレス加工によりカップ状に成形した金属部品であり、前記軸受の軸方向の一端部に位置して外輪１３に圧入される。
また、キャップ部１Ａは、外輪１３に圧入される第１円筒部２、第１円筒部２よりも縮径して第１円筒部２の端縁に繋がり、外周面にシール体７が加硫接着された第２円筒部３、第２円筒部３の端縁に繋がって径方向内方へ延びる円環部４、円環部４の内径側端縁に繋がって軸方向に延びる第３円筒部５、及び第３円筒部５の端縁に繋がる円盤部６からなる。
ここで、円盤部６がキャップ部１Ａの最底部であり、円盤部６及び円盤部６の外周縁から軸方向に延びる第３円筒部５により段部Ｄが形成される。
【００１７】
シール体７は、合成ゴム等からなる弾性部品であり、シール体７を形成する合成ゴムは、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレン・アクリルゴム（ＡＥＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ、ＦＰＭ）、シリコーンゴム（ＶＱＭ）等のゴムから、１種、あるいは２種以上のゴムを適当にブレンドして使用することができる。
【００１８】
センサホルダ部８は、磁気センサＣを取り付けるための取付ボルトＢが螺合するナット１０を保持するプラスチック部品である。
センサホルダ部８を形成するプラスチックは、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０及びポリアミド６１２等の脂肪族ポリアミド樹脂、又は、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド６Ｔ及びポリアミドＭＸＤ６等の芳香族ポリアミド樹脂等のポリアミド系樹脂が望ましい。
【００１９】
キャップ部１Ａとセンサホルダ部８との間に介在する接着剤は、熱硬化性樹脂接着剤であり、本発明で使用する熱硬化性樹脂接着剤としては、例えば、フェノール樹脂系接着剤やエポキシ樹脂系接着剤等が挙げられる。
【００２０】
フェノール樹脂系接着剤は、例えば、ノボラック型フェノール樹脂やレゾール型フェノール樹脂と、ヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤を、メタノールやメチルエチルケトン等の溶剤に溶解させたものが使用できる。また、接着性を向上させるために、これらにノボラック型エポキシ樹脂を混合した接着剤も使用できる。
【００２１】
エポキシ樹脂系接着剤としては、原液が一液型エポキシ系接着剤で、溶剤への希釈が可能な接着剤が挙げられる。一液型エポキシ系接着剤としては、エポキシ樹脂及び硬化剤からなり、必要に応じて反応性希釈剤として使用されるその他のエポキシ化合物、熱硬化速度を向上させる硬化促進剤、耐熱性や耐硬化歪み性を向上させる効果がある無機充填材、応力がかかった時に変形する可撓性を向上させる架橋ゴム微粒子等をさらに添加してもよい。
【００２２】
前記エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ポリエステル変性エポキシ樹脂、シリコン変性エポキシ樹脂等が挙げられるが、特に限定はない。
【００２３】
前記硬化剤としては、例えば、脂肪族アミン、脂環族アミン、芳香族アミン等のアミン系硬化剤；ポリアミド系硬化剤；無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチレンエンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、無水トリメリット酸等の酸無水物系硬化剤；２級又は３級アミン；イミダゾール類；１，３−ビス（ヒドラジノカルボエチル）−５−イソプロピルヒダントイン、エイコサン二酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、ジシアンジアミド、７，１１−オクタデカジエン−１，１８−ジカルボヒドラジド等の硬化剤等が挙げられるが、特に限定はない。
【００２４】
前記反応性希釈剤としては、例えば、アルキルモノグリシジルエーテル、アルキルジグリシジルエーテル、アルキルフェノールモノグリシジルエーテル等が挙げられ、具体的には、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル等が挙げられるが、特に限定はない。
【００２５】
前記硬化促進剤は、酸無水物系、ジシアンジアミドのような硬化剤を用いた場合に硬化反応の速度を高めるために使用される。例えば、１−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−ウンデシルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール等のイミダゾール化合物；アジピン酸等のカルボン酸類；ジメチルベンジルアミン、トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等の３級アミン及び３級アミン塩；トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホソホニウム・テトラフェニルポレート等のホスフィンやホスホニウム塩；テトラブチルアンモニウムブロマイド等の４級アンモニウム塩；３−（３’，４’−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチル尿素等のアルキル尿素等が挙げられるが、特に限定はない。
【００２６】
前記無機充填材としては、例えば、溶融シリカ粉末、結晶シリカ、石英ガラス粉末、結晶ガラス粉末、ガラス繊維、アルミナ粉末、タルク、マイカ、アルミニウム粉末、酸化チタン、シリカチタニア、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、マグネシア、マグネシウムシリケート等が挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。
【００２７】
前記架橋ゴム微粒子としては、例えば、分子鎖中にカルボキシル基を有する加硫されたアクリロニトリルブタジエンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。前記架橋ゴム微粒子の粒子径としては、例えば、平均粒子径で１μｍ以下、好ましくは３０〜２００ｎｍ程度の超微粒子のものが挙げられるが、特に限定はない。
【００２８】
前記エポキシ樹脂接着剤に含まれる溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素又はこれらとケトン類・アルコール類の混合物、シクロヘキサン等のナフテン系炭化水素等が挙げられるが、特に限定はない。
【００２９】
＜センサホルダ部を有する保護カバーの製造方法＞
本発明の実施の形態に係るセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法は、図１に示す軸受装置１１において、外輪１３に圧入される金属部品であるキャップ部１Ａと、磁気センサＣを保持するセンサホルダ部８を成すプラスチック部品とを有する保護カバー１の製造方法であって、
前記金属部品（キャップ部１Ａ）の前記プラスチック部品（センサホルダ部８）との接合面を含む表面に前記熱硬化性樹脂接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤に含まれる溶剤を自然乾燥で揮発させる自然乾燥工程、又は、前記接着剤が架橋反応を開始する温度未満の温度条件下で前記接着剤に含まれる溶剤を揮発させて前記接着剤を乾燥固化させる乾燥固化工程と、
前記自然乾燥工程又は前記乾燥固化工程を経た前記金属部品をインサート品として射出成形用金型内に配置した状態で、溶融した前記プラスチック部品の材料をゲートから前記金型のキャビティ内に注入する射出成形工程と、
前記接着剤が架橋反応を開始する温度以上で熱硬化処理を行う熱硬化処理工程と、
を含む。
【００３０】
（接着剤塗布工程）
本工程では、図３の縦断面図に示すように、第２円筒部３の外周面にシール体７が加硫接着されたキャップ部１Ａに対し、図２に示すセンサホルダ部８との接合面を含む表面に、熱硬化性樹脂接着剤Ａを塗布する。
キャップ部１Ａのセンサホルダ部８との接合面を含む表面への接着剤Ａの塗布方法としては、刷毛、ローラー、スプレー等を用いて、キャップ部１Ａの表面の一部（前記接合面を含めばよい）に接着剤Ａを塗布する方法がある。
なお、液状の接着剤Ａにキャップ部１Ａの表面を浸漬する塗布方法を用いてもよいが、金型汚染を考慮すると、キャップ部１Ａの表面の一部（前記接合面を含めばよい）に、なるべくセンサホルダ部８との接合面からはみ出ない範囲内に接着剤Ａを塗布する塗布方法の方が好ましい。
キャップ部１Ａに接着剤Ａを塗布する際の温度条件としては、接着剤Ａが固化したり、架橋硬化反応を生じない温度であればよく、例えば、室温でもよいが、特に限定はない。
キャップ部１Ａに塗布する接着剤Ａの厚み又は樹脂量としては、センサホルダ部８を接着して固定するのに必要な厚み又は樹脂量であればよく、特に限定はない。
【００３１】
接着剤Ａを塗布するキャップ部１Ａの表面には、接着剤Ａに対するアンカー効果を向上させる観点から、粗面化処理又はプライマー処理を施すことが好ましい。
粗面化処理としては、ブラスト処理、ケミカルエッチング処理、化成処理、ヘアーライン処理等が挙げられる。
粗面化処理を施した場合のキャップ部１Ａの塗布面面粗さとしては、Ｒａ０．５〜２μｍの範囲が好ましい。
なお、塗布面面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に基づいて測定することができる。
また、プライマーとしては、シラン系プライマー、フェノール系プライマー、エポキシ系プライマー等が挙げられる。
【００３２】
（自然乾燥工程）
本工程では、前記接着剤塗布工程でキャップ部１Ａの表面に塗布した接着剤Ａを、室温で自然乾燥させて接着剤Ａに含まれる溶剤を揮発させる。
【００３３】
（乾燥固化工程）
本工程では、前記接着剤塗布工程でキャップ部１Ａの表面に塗布した接着剤Ａを、その架橋反応を開始する温度未満の温度条件下で接着剤Ａに含まれる溶剤を揮発させてキャップ部１Ａの表面に乾燥固化させる。
【００３４】
接着剤Ａは、所定の温度にまで加熱すると架橋反応を開始して硬化を始める性質を有することから、本発明では、接着剤Ａが架橋反応を開始して硬化を始める温度を「熱硬化性樹脂接着剤が架橋反応を開始する温度」という。
【００３５】
接着剤Ａの「乾燥固化」とは、加熱により架橋反応が開始される前の状態であって、塗布時の接着剤Ａに予め含まれている溶剤を揮発させ、接着剤Ａの成分が固化された状態にすることをいう。
【００３６】
乾燥固化における溶剤の蒸発の程度としては、塗布した接着剤Ａの表面を指で直接触った場合に、指に接着剤Ａが付着しない程度でもよいし、溶剤がほとんど残存しない程度まで揮発させてもよく、特に限定はない。特に、プラスチックを接着し易いという観点からは、溶剤がほとんど残存しない程度まで乾燥固化することが好ましい。塗布した接着剤Ａは乾燥するにつれて色が少し変化していくため、その様子を目視で観察することで乾燥固化の程度を確認することができる。
【００３７】
乾燥固化時の温度は、接着剤Ａが架橋反応を開始する温度未満で行えばよく、具体的には使用する接着剤Ａにより適宜決定すればよい。例えば、フェノール性樹脂接着剤であれば、短時間で乾燥固化を行うという観点からは、１１０℃未満、好ましくは２５〜１０５℃に調整するのが望ましい。
【００３８】
また、接着剤Ａの乾燥固化を効率よく行う観点から、所定の温度から複数段階に温度を上昇させて乾燥固化を行ってもよい。
この場合、一段目の温度と二段目の温度の差等については特に限定はない。
【００３９】
また、乾燥固化の時間については、接着剤Ａ中の溶剤を蒸発させ、熱硬化性樹脂の固形分が固化された状態にできる時間であればよく、乾燥固化の温度に応じて適宜決定すればよいが、例えば、工業的なレベルで安定に行うことができる観点からは、３０〜６０分以上に調整することが好ましい。
【００４０】
乾燥固化の手段としては、例えば、所定の温度に調整された気体をキャップ部１Ａに塗布された接着剤Ａの表面に送風する方法、減圧環境下に所定温度で静置する方法、所定温度に調整された室内に接着剤Ａを塗布したキャップ部１Ａを静置する方法等が挙げられる。また、これらの方法は組み合わせてもよい。
【００４１】
本発明では、前記のように接着剤Ａが架橋反応を開始する温度未満で接着剤Ａを乾燥固化させれば、加熱温度や時間のコントロールが難しかった半硬化を行う必要がない。しかも、プラスチック材料と結合させるための接着剤Ａ中の反応基の減少を抑えることで熱硬化性樹脂接着剤Ａとプラスチック部品との結合力を高めることが可能になる。
【００４２】
（射出成形工程）
前記接着剤塗布工程、及び前記自然乾燥工程又は前記乾燥固化工程を経たインサート品であるキャップ部１Ａを用いる。
本工程では、図４の縦断面図に示すように、固定型１８の支持軸２１にインサート品であるナット１０をセットするとともに、インサート品であるキャップ部１Ａを可動型１９にセットする。
【００４３】
次に、射出成形機に取り付けられた固定型１８及び可動型１９を型締めした状態で、センサホルダ部８を形成する溶融プラスチック材料をスプルーから注入してゲート２０から固定型１８及び可動型１９間のキャビティ内に充填する。
次に、溶融プラスチック材料を冷却・固化させた後、可動型１９を開いて保護カバー１を取り出す。
このようにインサート成形された保護カバー１（図１及び図２参照）は、ナット１０の周溝１０Ａに合成樹脂が入り込んでいるので、ナット１０の抜け止めがされる。
【００４４】
（熱硬化処理工程）
本工程では、前記射出成形工程で得られた保護カバー１に対し、熱硬化性樹脂接着剤Ａが架橋反応を開始する温度以上で熱硬化処理を行う。
前記架橋反応を開始する温度以上の温度は、例えば１１０〜１８０℃の範囲である。
前記熱硬化処理は、段階的に温度を上昇させて行ってもよい。例えば、一段目の温度を１１０〜１４０℃、二段目の温度を１４０〜１８０℃の範囲に調整することが挙げられる。なお、前記架橋反応を開始する温度以上の温度の上限は、処理時間を短縮する観点から、１８０℃を超える温度にしてもよい
【００４５】
以上の工程を経ることにより、保護カバー１の完成品が得られる。
【００４６】
以上の説明における図１の部分縦断面図、図２の縦断面斜視図のような保護カバー１において、図５の部分縦断面図に示すように、キャップ部１Ａの第３円筒部５の外周面に凹部９，９，…を形成してもよい。
キャップ部１Ａをこのような形状にすることにより、センサホルダ部８の段部被い部８Ｂのプラスチックが凹部９，９，…内に入り込むことから、キャップ部１Ａとセンサホルダ部８が機械的に結合するので、金属部品であるキャップ部１Ａとプラスチック部品であるセンサホルダ部８の結合強度が向上する。
【００４７】
また、図２の縦断面斜視図におけるキャップ部１Ａの段部Ｄ、及びセンサホルダ部８の段部被い部８Ｂを無くした図６の縦断面斜視図に示すような保護カバー１としてもよく、金属部品をキャップ部１Ａではなく筒部１Ｂとした図７の縦断面斜視図に示すような保護カバー１としてもよい。
さらに、図２の縦断面斜視図における円盤部６に図８の縦断面斜視図のように通孔６Ａを形成し、あるいは図６の縦断面斜視図における円盤部６に図９の縦断面斜視図のように通孔６Ａを形成し、円盤部６の通孔６Ａを通ってカップ状本体部１Ａの内面側で径方向外方へ延びる回り込み部８Ｃをセンサホルダ部８に形成してなる保護カバー１としてもよい。
ここで、図８及び図９の保護カバー１には、通孔６Ａの周囲でカップ状本体部１Ａ及びセンサホルダ部８間に無端状のシール体Ｅを介在させているが、シール体Ｅを無くしてもよい。
ただし、いずれの保護カバー１においても、金属部品であるキャップ部１Ａ、又は金属部品である筒部１Ｂと、プラスチック部品であるセンサホルダ部８との間には、熱硬化性樹脂接着剤が介在する。
【００４８】
＜剥離強度の比較試験＞
【００４９】
ダンベル試験片を作製して接着強度を評価する試験を行った結果を以下に示す。
【００５０】
先ず、金属部品用のＳＵＳ４３０製プレートを加工して、図１０の概略斜視図に示す金属部品プレート２３（幅２５ｍｍ、長さ８０ｍｍ、厚み２ｍｍ）を作製した。
次いで、金属部品プレート２３端部の一方側の表面に、その長さ方向Ｆに対して約１０ｍｍの幅でフェノール系熱硬化性樹脂接着剤を塗布し、温度を２５℃、６０℃、９０℃、１０５℃、１２０℃、１５０℃にように変えた反応容器内で３０分又は６０分間静置して、前記熱硬化性樹脂接着剤中の有機溶剤（メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メタノール）を完全に除去するまで乾燥して熱硬化性樹脂接着剤層２６を形成した。
【００５１】
次いで、所定のインサート成形用の金型に金属部品プレート２３をセットして２７０℃に溶融されたプラスチック材料（原料：ＰＡ１２等）を射出して、図１０に示す金属部品プレート２３とほぼ同じ形状のプラスチック部品プレート２４を成形した。
次いで、架橋反応開始温度以上である１５０℃で熱硬化処理を行い、熱硬化性樹脂接着剤層２６に架橋反応を生じさせて硬化反応を行わせることにより、図１０に示す接着強度評価用ダンベル試験片２２を得た。
【００５２】
得られた接着強度評価用ダンベル試験片２２を、精密万能試験機２５にて、ＪＩＳＫ６８５０の試験条件に基づいて、その両端方向に引張り、熱硬化性樹脂接着剤層２６が破断するまでの力を調べる引張せん断試験を行い、その剥離強度を測定した結果を図１１に示す。図１１における剥離強度は、乾燥温度が１２０℃で乾燥時間が３０分の場合の剥離強度を１００として示している。また、図１１には、乾燥時間差による剥離強度のばらつきを示す偏差を２点鎖線に示している。
ここで、接着強度評価用ダンベル試験片２２を作製する工程は、本発明のセンサホルダ部を有する保護カバーの製造方法に準じていることから、得られる剥離強度は、同じように作製された本発明の保護カバーの剥離強度に相当すると考える。
【００５３】
図１１の結果より、乾燥温度が約１０５℃付近を超えると、剥離強度が低くなり始め、１２０℃付近では顕著に低下していることが確認された。
このような接着強度の低下について、本願の発明者らがその原因についてさらに検討した結果、１５０℃では接着しない状態まで低下していることから、乾燥温度が高くなると使用した接着剤の硬化反応が生じることで反応基が減少してしまい、プラスチックとの結合がうまく行われない可能性があることに着目した。
【００５４】
そこで、金属部品の表面に塗布したフェノール系熱硬化性樹脂接着剤を乾燥させる温度条件として、１）室温での風乾、２）９０℃で１０分間の乾燥、又は３）１５０℃で１０分間の焼き付けを行い、それぞれについて前記接着剤をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）溶剤で取り除くことができるかを調べた。前記接着剤はＭＥＫ溶剤に溶解する一方、前記接着剤が熱硬化による架橋反応をして変性しているとＭＥＫ溶剤に溶解しないことから、前記接着剤が熱硬化しているか否かをＭＥＫ溶剤で取り除けるかを見ることで確認することができる。
その結果、風乾処理品と９０℃乾燥処理品はいずれもＭＥＫ溶剤で前記接着剤を取り除くことが可能であったのに対して、１５０℃処理品は取り除けず、硬化がすでに生じていたと考えられる。なお、１５０℃処理品は、処理時間が短いことから完全な硬化ではなく、いわゆる半硬化していたと考えられる。
以上のことから、前記１０５℃付近を境に剥離強度が低下する現象は、金属部品の表面に塗布された熱硬化性樹脂接着剤の乾燥時に熱硬化を起こしていたことが原因であると推測される。
【００５５】
事実、２５〜１０５℃の乾燥で得られた保護カバーの剥離強度は、図１１の結果から、処理時間に拘わらず１２０℃の乾燥で得られたものに比べて、約１.７〜１．９倍も高い剥離強度を有しているため、接着剤の結合強度が顕著に向上しているものであった。
【００５６】
また、２５℃〜１０５℃の乾燥を行う場合、１２０℃などの高温に調整する場合に比べると、温度環境が低くなり、大量処理しても安定に作業し易いという利点もある。
【００５７】
さらに、図１１の結果から、乾燥温度が１０５℃よりも高くなるに従い、剥離強度偏差が大きくなることから、乾燥温度による強度変化の影響が大きくなっていることがわかる。
具体的には、１２０℃処理では６０℃処理と比較して、前記偏差を示す値は約５倍にも上昇している。これは、温度が高くなるにつれ、架橋硬化反応が活発になり、乾燥時間に対して硬化反応状態が大きく変化することを示している。
つまり、１２０℃のように高い温度で乾燥すると、処理時間短縮等の生産性向上に寄与するものの、一方で、乾燥温度や乾燥時間のコントロールが難しく、大量処理時の乾燥装置内の温度ばらつき及び乾燥装置への投入、取り出しタイミング差による、製品の接着強度のばらつきが大きくなることが避けられないことが示唆される。
【００５８】
これに対して、乾燥温度を、２５℃〜１０５℃のように熱硬化性樹脂接着剤の架橋反応開始温度未満で行うことで、大量処理する際の処理バッチ内および処理バッチ毎に製品の接着強度のばらつきを顕著に抑えることができることがわかる。
【００５９】
また、乾燥温度が２５〜１０５℃における前記接着強度評価用ダンベル試験片の引張せん断接着強度は、８〜１１Ｎ／ｍｍ２であった。
一方、１２０℃３０分での前記接着強度評価用ダンベル試験片の引張せん断接着強度はおおむね５Ｎ／ｍｍ２未満であったことから、本発明の方法で得られる保護カバーは、従来品よりも接着強度が向上していることがわかった。
【符号の説明】
【００６０】
１  保護カバー
１Ａ  キャップ部（金属部品）
１Ｂ  筒部（金属部品）
２  第１円筒部
３  第２円筒部
４  円環部
５  第３円筒部
６  円盤部
６Ａ  通孔
７  シール体（弾性部品）
８  センサホルダ部（プラスチック部品）
８Ａ  基部
８Ｂ  段部被い部
８Ｃ  回り込み部
９  凹部
１０  ナット
１０Ａ  周溝
１１  軸受装置
１２  内輪
１２Ａ  内輪軌道面
１３  外輪
１３Ａ  外輪駆動面
１４  転動体
１５  シール部材
１６  磁気エンコーダ
１７  支持部材
１８  固定型
１９  可動型
２０  ゲート
２１  支持軸
２２  接着強度評価用ダンベル試験片
２３  金属部品プレート
２４  プラスチック部品プレート
２５  精密万能試験機
２６  熱硬化性樹脂接着剤層
Ａ  熱硬化性樹脂接着剤
Ｂ  取付ボルト
Ｃ  磁気センサ
Ｄ  段部
Ｅ  シール体
Ｆ  長さ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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