(57)【要約】【課題】搬送途中で、スリットされた積層体の幅方向の両端部がカールしてしまい、搬送不良を引き起こす問題を解消する。【解決手段】この薄膜の製造方法は、薄膜と、前記薄膜の一方の面側に配置された第１のバックシートと、前記薄膜の他方の面側に配置された第２のバックシートと、を少なくとも有する帯状の積層体シートを搬送する搬送工程と、前記搬送工程による搬送の途中で、前記積層体の搬送方向に垂直な幅方向の端部を裁断する工程であって、前記第１のバックシート側から切り開かれるように前記裁断を行う裁断工程と、前記搬送工程による搬送の途中で、前記裁断が行われた後の前記積層体から前記第１および第２のバックシートのうちの前記第１のバックシートを先に剥離する剥離工程と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄膜の製造方法であって、
薄膜と、前記薄膜の一方の面側に配置された第１のバックシートと、前記薄膜の他方の面側に配置された第２のバックシートと、を少なくとも有する帯状の積層体シートを搬送する搬送工程と、
前記搬送工程による搬送の途中で、前記積層体の搬送方向に垂直な幅方向の端部を裁断する工程であって、前記第１のバックシート側から切り開かれるように前記裁断を行う裁断工程と、
前記搬送工程による搬送の途中で、前記裁断が行われた後の前記積層体から前記第１および第２のバックシートのうちの前記第１のバックシートを先に剥離する剥離工程と、
を備える薄膜の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の薄膜の製造方法であって、
前記剥離が行われた後の前記積層体をロールに巻き取る巻取り工程
を備える、薄膜の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の薄膜の製造方法であって、
前記薄膜は、電解質樹脂を補強膜に含浸させた複合電解質膜である、
薄膜の製造方法。
【請求項４】
薄膜の製造装置であって、
薄膜と、前記薄膜の一方の面側に配置された第１のバックシートと、前記薄膜の他方の面側に配置された第２のバックシートと、を少なくとも有する帯状の積層体シートを搬送する搬送部と、
前記搬送部による搬送の途中で、前記積層体の搬送方向に垂直な幅方向の端部を裁断する構成であって、前記第１のバックシート側から切り開かれるように前記裁断を行う裁断部と、
前記搬送部による搬送の途中で、前記裁断が行われた後の前記積層体から前記第１および第２のバックシートのうちの前記第１のバックシートを先に剥離する剥離部と、
を備える薄膜の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄膜の製造方法と、薄膜の製造装置と、に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池に用いられる電解質膜として、多孔質膜を用いて補強された補強型電解質膜が知られている。補強型電解質膜は、薄膜であることから、バックシートに貼り合わされて、製造されたり、保管されたりする。
【０００３】
特許文献１には、補強型電解質膜の製造方法として、電解質樹脂を多孔質膜に含浸させた膜体の両面にバックシートが貼り合わされた帯状の積層体を生成し、生成した積層体の幅方向の両側をスリッター刃でスリットし、その後、スリットされた積層体から前記スリッター刃が挿入された側とは反対側のバックシートを先に剥離することによって、補強型電解質膜を製造するものが記載されている（特許文献１の図４を参照）。スリットすることで、生成した積層体の側面を面一に整えて、その後、不要となった一方側のバックシートを剥離する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１１４８８７号公報
【特許文献２】特開２０１１−０９３６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
先行技術の製造方法では、スリットされたときに、スリッター刃が挿入された側とは反対側のバックシートの表面からバリが突出する。その後、前記反対側のバックシートが剥離された際に、バリが突出側に引っ張られ、バリがより大きくなってしまう。このため、先行技術の製造方法では、剥離後の搬送途中で、スリットされた積層体の幅方向の両端部がカールしてしまい、搬送不良を引き起こす問題があった。なお、このような問題は、補強型電解質膜に限らず、薄膜の両側にバックシートが貼り合わされた積層体に共通する問題であった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００７】
（１）本発明の一形態は、薄膜の製造方法である。この薄膜の製造方法は、薄膜と、前記薄膜の一方の面側に配置された第１のバックシートと、前記薄膜の他方の面側に配置された第２のバックシートと、を少なくとも有する帯状の積層体シートを搬送する搬送工程と、前記搬送工程による搬送の途中で、前記積層体の搬送方向に垂直な幅方向の端部を裁断する工程であって、前記第１のバックシート側から切り開かれるように前記裁断を行う裁断工程と、前記搬送工程による搬送の途中で、前記裁断が行われた後の前記積層体から前記第１および第２のバックシートのうちの前記第１のバックシートを先に剥離する剥離工程と、を備える。この形態の薄膜の製造方法によれば、裁断工程によって裁断されたときに、積層体の第２のバックシート側の表面にバリが形成されるが、その後の剥離工程による第１のバックシートの剥離によって、バリが突出方向とは逆方向に引っ張られ、バリが小さくなる。このため、スリットされた積層体の幅方向の端部がカールすることが抑制され、この結果、搬送不良を抑制できる。
【０００８】
（２）前記形態の薄膜の製造方法において、前記剥離が行われた後の前記積層体をロールに巻き取る巻取り工程を備えるようにしてもよい。この薄膜の製造方法によれば、バリが小さいことから、ロールに巻き取った際のバリによる耳立ちを抑制できる。
【０００９】
（３）前記形態の薄膜の製造方法において、前記薄膜は、電解質樹脂を補強膜に含浸させた複合電解質膜であってもよい。この薄膜の製造方法によれば、補強型電解質膜を製造する際の搬送不良を抑制できる。
【００１０】
（４）本発明の他の形態は、薄膜の製造装置である。この薄膜の製造装置は、薄膜と、前記薄膜の一方の面側に配置された第１のバックシートと、前記薄膜の他方の面側に配置された第２のバックシートと、を少なくとも有する帯状の積層体シートを搬送する搬送部と、前記搬送部による搬送の途中で、前記積層体の搬送方向に垂直な幅方向の端部を裁断する構成であって、前記第１のバックシート側から切り開かれるように前記裁断を行う裁断部と、前記搬送部による搬送の途中で、前記裁断が行われた後の前記積層体から前記第１および第２のバックシートのうちの前記第１のバックシートを先に剥離する剥離部と、を備える。この形態の薄膜の製造装置は、前記形態の薄膜の製造装置と同様に、スリットされた積層体の幅方向の端部がカールすることが抑制されることから、搬送不良を抑制できる。
【００１１】
本発明は、薄膜の製造方法、薄膜の製造装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、薄膜の製造方法を備える燃料電池の製造方法、薄膜の製造装置を備える燃料電池の製造装置等の形態で実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態としての燃料電池用電解質膜の製造方法を示す工程図である。
【図２】工程１によって作成される積層体の構成を示す説明図である。
【図３】工程２を行うスリット部を示す説明図である。
【図４】工程３を行う剥離部を示す説明図である。
【図５】ワークの巻き取りロールへの巻き取りの様子を示す説明図である。
【図６】本実施形態の製造方法と比較例の製造方法とを比較して示す表である。
【図７】比較例の製造方法において発生する耳立ちを示す説明図である。
【図８】ワークの巻き数に対する耳立ちの高さを示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
Ａ．実施形態の構成：
図１は、本発明の一実施形態としての燃料電池用電解質膜の製造方法を示す工程図である。この製造方法で製造する燃料電池用電解質膜は、固体高分子型燃料電池で用いられる高分子電解質膜であり、特に補強型の電解質膜である。この製造方法は、工程１から工程４までの４つの工程を備える。各工程１〜４は、この順で実行される。工程１から工程４までの処理は、バッチ処理を基本とし、工程間の受け渡しは、作業者の手を借りて行われる。各工程１〜４における処理は、ロールツーロール方式による搬送の途中で実行される。なお、ロールツーロール方式による搬送部は、工程１から工程４までを連続的に行う構成とし、作業者の手を借りることなく製造するようにしてもよい。
【００１４】
＜工程１＞
工程１は、複合電解質膜を有する積層体を作成する工程である。
【００１５】
図２は、工程１によって作成される積層体の構成を示す説明図である。図２（ａ）は平面図であり、図２（ｂ）は縦断面図である。図２（ａ）に示すように、積層体（以下、「ワーク」と呼ぶ）１０は帯状（長尺形状）である。図中のＸ方向は、ワークの長手方向であり、ロールツーロール方式による搬送の方向でもある。図中のＹ方向は、長手方向に垂直な幅方向である。本実施形態では、ワーク１０のサイズは、例えば、幅（Ｙ方向の長さ）が２００〜４００ｍｍ、長さ（Ｘ方向の長さ）が４０ｍである。
【００１６】
図２（ｂ）に示すように、ワーク１０は３層からなる積層体である。ワーク１０は、複合電解質膜１１と、複合電解質膜１１の一方の面側に貼り合わされた第１バックシート１２と、複合電解質膜１１の他方の面側に貼り合わされた第２バックシート１３と、を備える。
【００１７】
複合電解質膜１１は、製造する燃料電池用電解質膜のもととなるもので、側鎖末端基がＦ型である電解質前駆体樹脂（以下、「Ｆ型電解質樹脂」とも呼ぶ）を薄板状（シート状）の補強膜に含浸させたものである。電解質前駆体樹脂は、例えばデュポン社製ナフィオン（商標名）である。補強膜は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を延伸して多項質化したものである。本実施形態では、複合電解質膜１１は、膜中央に補強膜の層が入ったものである。複合電解質膜１１の厚さは、例えば、厚さ５〜３０μｍとした。
【００１８】
第１バックシート１２および第２バックシート１３は、同じ材質であり、例えば、フッ素系フィルムを用いた。各バックシート１２,１３は、複合電解質膜１１に対して接着可能な接着性と、複合電解質膜１１から剥離可能な剥離性とを併せ持つ。本実施形態では、各バックシート１２，１３の厚さは、例えば、５０μｍとした。
【００１９】
複合電解質膜１１の厚さは、前述したように極めて薄いものである。そのため、複合電解質膜１１をロールツーロール方式の搬送のもとで製造するには、複合電解質膜１１の材料となる電解質前駆体樹脂および補強膜のそれぞれにバックシート１２，１３を張り合わせる必要がある。工程１では、一方のバックシート１２が貼り合わされた電解質前駆体樹脂と、他方のバックシート１３が貼り合わせた補強膜とを準備し、両者を熱プレスすることで、ワーク１０を作成する。複合電解質膜１１が［発明の概要］の欄に記載した本発明の一形態における「薄膜」の下位概念である。第１バックシート１２が本発明の一形態における「第１のバックシート」の下位概念である。第２バックシート１３が本発明の一形態における「第２のバックシート」の下位概念である。ワーク１０が本発明の一形態における「積層体」の下位概念である。
【００２０】
＜工程２＞
図１に戻って、工程２は、工程１によって作成されたワーク１０の幅方向Ｙ（図２（ａ）参照）の両端部をスリットする工程である。「スリット」とは、細長く裁断することである。
【００２１】
図３は、工程２を行うスリット部３０を示す説明図である。スリット部３０は、搬送部３２と、一対のスリッター刃３４，３５と、一対の巻き取りロール３６，３７と、を備える。
【００２２】
搬送部３２は、第１駆動ロール３２ａと第２駆動ロール３２ｂとを備え、工程１によって作成されたワーク１０をロールツーロール方式によって搬送する。図中、Ｘは搬送方向である。第１駆動ロール３２ａは、第２駆動ロール３２ｂよりも上流側に配置されている。図３（ａ）に示すように、第１駆動ロール３２ａに達したときのワーク１０は、第２バックシート１３の側が図中の下向きとなるように配置されている。
【００２３】
スリッター刃３４，３５は、第１駆動ロール３２ａに対向するように配設されており、ワーク１０の搬送に伴って、ワーク１０の幅方向Ｙの両端部をスリットする。スリットする端部は、端から例えば１〜５ｍｍ内側までの領域である。各スリッター刃３４は、平刃（カミソリ刃）である。本実施形態では、スリッター刃３４，３５は、例えば、０．１３〜０．５ｍｍ厚×１８．５ｍｍ幅×４０ｍｍ幅のカミソリ刃を用いた。なお、スリッター刃３４，３５は、このサイズに限る必要もなく、また、平刃以外の種類に換えることもできる。
【００２４】
図３（ｂ）に示すように、スリッター刃３４，３５の刃先３４ａ，３５ａは、ワーク１０における第１バックシート１２側から第２バックシート１３側に向いており、第１バックシート１２側から切り開かれるようにスリットされる。この結果、ワーク１０は厚さ方向にスリットされる。なお、このスリットされた部分は、刃先３４ａ，３５ａの方向に力が掛かることから、図３（Ｂ）に示すように、第２バックシート１３側が凸部（以下、「バリ部」とも呼ぶ）Ｓａに、第１バックシート１２側が凹部Ｓｂに変形した状態となる。
【００２５】
スリッター刃３４，３５によって切り落とされた両端部は、一対の巻き取りロール３６，３７によってそれぞれ巻き取られる。両端部が除かれた後のワーク１０（以下、ワーク１０Ｓと呼ぶ）は、第２駆動ロール３２ｂによって搬送される。このワーク１０Ｓは、幅方向の両端部が取り除かれたことで、両方の側面が面一に整えられたものとなる。
【００２６】
＜工程３＞
図１に戻って、工程３は、工程２によって側面の整えられたワーク１０Ｓから第１および第２バックシート１２，１３のうちの第１バックシート１２を先に剥離する工程である。ここでは、バリ部Ｓａが形成された第２バックシート１３と反対の側である第１バックシート１２を剥離する。この工程では、第２バックシート１３は剥離されない。
【００２７】
図４は、工程３を行う剥離部４０を示す説明図である。剥離部４０は、図３のスリット部３０と連続する構成であってもよいし、別体の構成であってもよい。図４に示すように、剥離部４０は、繰り出しロール４２と、剥離バー４４と、巻き取りロール４６、４８とを備える。繰り出しロール４２は、工程２のスリット部３０から排出されたワーク１０Ｓを巻き取りロールに巻き取ったものである。このため、繰り出しロール４２からワーク１０Ｓが繰り出される。
【００２８】
剥離バー４４は、ワーク１０Ｓの搬送路の途中、しかもワーク１０Ｓの第２バックシート１３側に設けられ、その搬送方向に進むに連れて徐々に先細りとなるテーパ形状を有する。繰り出しロール４２から繰り出されたワーク１０Ｓが、剥離バー４４の底面に沿うように進行し、ワーク１０Ｓの剥離バー４４側に位置する第２バックシート１３および複合電解質膜１１が進行方向から折り返されて、剥離バー４４の斜面に沿って、一方の巻き取りロール４６によって巻き取られる。これによって、ワーク１０Ｓから、剥離バー４４とは反対の側の第１バックシート１２が剥離される。第１バックシート１２が剥離された後のワーク１０Ｓ（以下、ワーク１０Ｐと呼ぶ）の先頭部分は、巻き取りロール４６に把持されることで貼り付けられており、巻き取りロール４６の回転によって巻き取られる。第１バックシート１２は、他方の巻き取りロール４８によって巻き取られる。
【００２９】
第１バックシート１２が剥離された後のワーク１０Ｐは、複合電解質膜１１に第２バックシート１３が貼り合わされた状態で、前述したように巻き取りロール４６に巻き取られる。なお、このとき、ワーク１０Ｐは、複合電解質膜１１側が内側となるようにして巻き取られる。
【００３０】
本実施形態では、剥離部４０による剥離条件は、搬送張力が５〜３０Ｎとなるようにして、複合電解質膜１１と第１バックシート１２との間の剥離強度を、１０Ｎ／ｍ以上、例えば、３０Ｎ／ｍとした。
【００３１】
図５は、ワーク１０Ｐの巻き取りロール４６への巻き取りの様子を示す説明図である。図５（ａ）に示すように、ワーク１０Ｐは、複合電解質膜１１側が巻き取りロール４６の芯管４６ａに向かい合うように巻き取られる。ワーク１０は、スリットされたときに、図３（ｂ）を用いて前述したように、複合電解質膜１１側に凹部Ｓｂが形成され、第２バックシート１３側にバリ部Ｓａが形成されているが、図５（ｂ）に示すように、複数回、巻回したときに、図中の上側の巻き部分の凹部Ｓｂに下側の巻き部分のバリ部Ｓａが重なり合う。このために、多数回、券回しても、図５（ｃ）に示すように、ロール端部における耳立ちがない。
【００３２】
＜工程４＞
図１に戻って、工程４は、工程３によって巻き取りロール４６に巻き取られたワーク１０Ｐに対して、従来知られた加水分解処理を施す。この加水分解処理により、ワーク１０Ｐに含まれるＦ型電解質樹脂はプロトン伝導性を備えたものとなる。工程４までの処理の結果、第２バックシート１３が添えられた補強型電解質膜が得られる。第２バックシート１３は、燃料電池を製造する際の後の工程で剥離される。
【００３３】
Ｂ．実施形態の効果：
以上、詳述したように、本実施形態の燃料電池用電解質膜の製造方法によれば、工程２において、複合電解質膜１１と第１および第２バックシート１２，１３との接合体であるワーク１０の幅方向の端部をスリットするに際し、第１バックシート１２側から切り開かれるようにスリットを行う。続く工程３において、スリットされた後のワーク１０Ｓから、第１バックシート１２を剥離する。この燃料電池用電解質膜の製造方法によれば、図３（ｂ）を用いて前述したように、スリットされたときに、ワーク１０Ｓの第２バックシート１３側の表面が突出してバリ部Ｓａが形成される。しかし、その後の第１バックシート１２の剥離によって、バリ部Ｓａが突出方向とは逆方向に引っ張られるため、バリ部Ｓａの高さが低くなる。したがって、ワーク１０Ｐの幅方向の端部がカールすることが抑制され、この結果、搬送不良を抑制できる。
【００３４】
また、本実施形態の燃料電池用電解質膜の製造方法によれば、剥離がなされた後のワーク１０Ｐを、巻き取りロール４６へ何周も巻き取るに際し、凹部Ｓｂにバリ部Ｓａが重なり合って、ロール端部における耳立ちの発生を抑制できる。
【００３５】
Ｃ．比較例との比較：
本実施形態の燃料電池用電解質膜の製造方法がどれほど優れているかを示すため、以下、本実施形態の製造方法と比較例の製造方法との差異、および、本実施形態の製造方法によって製造された補強型電解質膜と比較例の製造方法によって製造された補強型電解質膜の差異について説明する。
【００３６】
図６は、本実施形態の製造方法と比較例の製造方法とを比較して示す表である。比較例の製造方法は、本実施形態の製造方法に対して、工程３の剥離の内容が相違するだけであり、工程１、２、４の内容は同一である。本実施形態の製造方法の工程３では、前述したように、工程２（スリット工程）においてスリッター刃３４，３５の刃先３４ａ，３５ａの向く側と反対の側である第１バックシート１２を剥離するように構成した。これに対して、比較例では、工程２（スリット工程）においてスリッター刃３４，３５の刃先３４ａ，３５ａの向く側である第２バックシート１３を剥離するように構成した。複合電解質膜１１とバックシート１２（あるいは１３）との間の剥離強度は、本実施形態、比較例ともに、３０Ｎ／ｍとした。
【００３７】
剥離後のスリットされた部分のバリ部Ｓａの高さは、本実施形態では前述したように低く、５μｍであった。これに対して、比較例では、１０μｍとなった。比較例では、スリット後に、スリットされたときにバリ部Ｓａが形成される側である第２バックシート１３が剥離されることから、バリ部Ｓａが剥離によって突出方向側に引っ張られ、バリ部Ｓａが際立つためである。
【００３８】
芯管を３インチ管とし、４０ｍのワーク１０を芯管に巻き付いた際の端部に発生する耳立ちは、本実施形態の場合、図５を用いて先に説明したように無かった（高さ＝０ｍｍ）。これに対して、比較例では、耳立ちの高さは、１．１ｍｍとなった。比較例では、前述したように、バリ部Ｓａの高さが高いためである。
【００３９】
図７は、比較例の製造方法において発生する耳立ちの様子を示す説明図である。図７（ａ）に示すように、スリットされた直後では、図中の破線のようにバリ部Ｓａが形成されているところ、第２バックシート１３を引き剥がしたことで、このバリ部Ｓａは大きくなる。図７（ｂ）に示すように、この比較例のワーク１０Ｑは、複合電解質膜１１側が芯管４６ａに向かい合うように巻き取られる。ワーク１０Ｑにおいて、第２バックシート１３側に形成される凹部Ｓｄの深さは例えば５μｍであるのに対して、複合電解質膜１１側に形成されるバリ部（凸部）Ｓｃの高さは、例えば１０μｍとなり、凹部Ｓｄの深さよりも長い。このため、図７（ｃ）に示すように、複数回、巻回した場合に、凹部Ｓｄにバリ部Ｓａが十分に重なり合うことができない。その結果、図７（ｄ）に示すように、多数回、券回した場合に、ロール端部において「耳立ち」と呼ばれる現象が生じる。すなわち、「耳立ち」とは、バリ部Ｓａが剥離によって突出方向側に引っ張られ、端部の厚さが大きくなり、券回した際にロールの径方向に跳ね上がる現象であり、比較例では生じる。
【００４０】
図８は、ワーク１０Ｑの巻き数に対する耳立ちの高さを示すグラフである。比較例の場合、巻き数が２００回を超えると、耳立ちの高さが１．０ｍｍ以上となり、ワーク１０ＱはＮＧとなる。バリ部Ｓｃと凹部Ｓｄとの差は１０μｍ−５μｍで５μｍとなるが、５μｍに巻き数である２００を掛けると１ｍｍとなる。このことからも、図７で説明した耳立ちが生じる理由が正しいことが判る。なお、芯管が３インチ管である場合に、巻き数２００回は、４０ｍ巻いた場合に相当する。
【００４１】
本実施形態の燃料電池用電解質膜の製造方法の場合、バリ部Ｓｃと凹部Ｓｄとの差が比較例の場合と比べて小さくなり、前述したように、ロール端部における耳立ちの発生を抑制できる。
【００４２】
Ｄ．変形例：
・変形例１：
前記実施形態では、多孔質補強膜は、ＰＴＦＥとしたが、これに換えて、高分子ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリイミド等の他の多孔質の高分子樹脂としてもよい。
・変形例２：
前記実施形態では、燃料電池用電解質膜、特に補強型の電解質膜を製造していたが、これに換えて、補強膜を備えない電解質の単膜であってもよい。また、電解質膜に限る必要はなく、薄膜であれば、いずれの構成としてもよい。
【００４３】
本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、前述した実施形態および各変形例における構成要素の中の、独立請求項で記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。
【符号の説明】
【００４４】
１０，１０Ｓ，１０Ｐ…ワーク
１１…複合電解質膜
１２…第１バックシート
１３…第２バックシート
３０…スリット部
３２…搬送部
３２ａ…第１駆動ロール
３２ｂ…第２駆動ロール
３４，３５…スリッター刃
３４ａ，３５ａ…刃先
３６，３７…ロール
４０…剥離部
４２…繰り出しロール
４４…剥離バー
４６…巻き取りロール
４６ａ…芯管
４８…巻き取りロール
Ｓａ…バリ部（凸部）
Ｓｂ…凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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