(57)【要約】【課題】  燃料および水に対する膨潤量が小さいフェノール樹脂成形材料を提供する。【解決手段】  フェノール樹脂成形材料は、ノボラック型フェノール樹脂、ヘキサメチレンテトラミン、および無機充填材を含んで成るものである。このフェノール樹脂成形材料は、フェノール樹脂成形材料全体に対し、ノボラック型フェノール樹脂とヘキサメチレンテトラミンとを合わせた含有量が２０〜５５質量％、無機充填材の含有量が４５〜８０質量％である。また、ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、ヘキサメチレンテトラミンが１７〜２６質量部である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノボラック型フェノール樹脂、ヘキサメチレンテトラミン、および無機充填材を含んで成るフェノール樹脂成形材料であって、
前記フェノール樹脂成形材料全体に対し、前記ノボラック型フェノール樹脂と前記ヘキサメチレンテトラミンとを合わせた含有量が２０〜５５質量％、前記無機充填材の含有量が４５〜８０質量％であり、
前記ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、前記ヘキサメチレンテトラミンが１７〜２６質量部であるフェノール樹脂成形材料。
【請求項２】
前記無機充填材は、ガラス繊維を含むものであり、
前記無機充填材１００質量部に対し、前記ガラス繊維が５０〜６５質量部である請求項1に記載のフェノール樹脂成形材料。
【請求項３】
前記無機充填材は、クレーを含むものであり、
前記無機充填材１００質量部に対し、前記クレーが２５〜３５質量部である請求項1または２に記載のフェノール樹脂成形材料。
【請求項４】
前記無機充填材は、シリカを含むものであり、
前記無機充填材１００質量部に対し、前記シリカが５〜１５質量部である請求項２または３に記載のフェノール樹脂成形材料。
【請求項５】
前記無機充填材は、ケイ素化合物のみからなる請求項１から４のいずれか一項に記載のフェノール樹脂成形材料。
【請求項６】
前記無機充填材は、ガラス繊維およびクレーを含むものであり、
前記無機充填材１００質量部に対し、前記ガラス繊維が５０〜６５質量部、前記クレーが２５〜３５質量部である請求項１から５のいずれか一項に記載のフェノール樹脂成形材料。
【請求項７】
前記ノボラック型フェノール樹脂は、次の化学式（１）で表される分子構造を有する未変性ノボラック型フェノール樹脂を含むものであり、
前記ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、前記未変性ノボラック型フェノール樹脂が１００〜９０質量部である請求項１から６のいずれか一項に記載のフェノール樹脂成形材料。
【化１】
2017082117.tif 000005
（化学式（１）において、ｎは、１または２以上の整数である。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェノール樹脂成形材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両等に用いられる燃料ポンプは、燃料が流入するポンプ室を成形するハウジングの内壁と、そのハウジングの内側に設けられる樹脂製のインペラとの間に、所定の大きさのクリアランスを確保している。このクリアランスは、インペラが燃料およびその燃料に含まれる水により膨潤した場合でも、インペラとハウジングとが当接してインペラの回転が停止することのない程度の大きさに設定されている。ここで、燃料ポンプは、インペラとハウジングとの間のクリアランスが大きいと、そのクリアランスからの燃料リークにより出力損失が増加する、または、消費電力が増加するという問題が生じる。そのため、燃料ポンプ用インペラに関し、燃料及びその燃料に含まれる水による膨潤による寸法変化（以下「膨潤量」という）が小さい樹脂材料の開発が求められている。
【０００３】
特許文献１に記載の燃料ポンプ用インペラは、フェノールアラルキル樹脂、フェノール樹脂、及びガラス繊維を含む樹脂材料から成形されている。このインペラは、樹脂材料と水との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差を大きくすることで、燃料に含まれる水による膨潤量を小さくすると共に、ガラス繊維を含むことにより機械的強度を高めたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−９３６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載のインペラは、耐水性は高いものの、変性型フェノール樹脂を使用しているので、分子の架橋点が少ないことから、架橋密度が粗くなり、燃料による膨潤量が大きくなるという問題がある。また、樹脂とガラス繊維との界面接着力が小さい場合にも、燃料および水による膨潤量が大きくなるという問題がある。
【０００６】
そのため、近年では、燃料ポンプ用インペラを成形する樹脂材料として、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂が多く採用されている。このＰＰＳは、変性型フェノール樹脂を使用した樹脂材料よりも、膨潤量が小さいものである。
しかし、現在、燃料ポンプの出力損失の低減、および、消費電力の低減の観点から、インペラとハウジングとの間のクリアランスをさらに小さくするため、燃料及び水による膨潤量がＰＰＳよりもさらに小さい樹脂材料の開発が求められている。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、燃料および水に対する膨潤量が小さいフェノール樹脂成形材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のフェノール樹脂成形材料は、ノボラック型フェノール樹脂、ヘキサメチレンテトラミン、および無機充填材を含んで成るものである。このフェノール樹脂成形材料は、フェノール樹脂成形材料全体に対し、ノボラック型フェノール樹脂とヘキサメチレンテトラミンとを合わせた含有量が２０〜５５質量％、無機充填材の含有量が４５〜８０質量％である。また、ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、ヘキサメチレンテトラミンが１７〜２６質量部である。
【０００９】
このフェノール樹脂成形材料は、ノボラック型フェノール樹脂の架橋点の数が多いことに着目し、これに架橋点間の結合剤であるヘキサメチレンテトラミンを多く配合することで、架橋密度を増加させたものである。これにより、ノボラック型フェノール樹脂とヘキサメチレンテトラミンとを合わせたフェノール樹脂（以下「樹脂部」という）の燃料及び水に対する膨潤量を小さくすることが可能である。
さらに、このフェノール樹脂成形材料は、無機充填材の含有量を多くすることで、燃料及び水に対する膨潤量を小さくすることが可能である。したがって、本発明により、耐燃料性と耐水性を両立した超低膨潤のフェノール樹脂成形材料を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態の成形材料から成形されたインペラを備える燃料ポンプ。
【図２】本発明の一実施形態の成形材料から成形されたインペラの平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態のフェノール樹脂成形材料（以下、「成形材料」ということがある）について説明する。
本実施形態の成形材料は、成形材料全体に対し、樹脂部の含有量が２０〜５５質量％、無機充填材の含有量が４５〜８０質量％であることが好ましい。なお、樹脂部の含有量が２０〜３０質量％、無機充填材の含有量が７０〜８０質量％であることがより好ましい。
成形材料全体に対し、樹脂部の含有量を５５質量％以下とし、無機充填材の含有量を４５質量％以上とすることで、膨潤する樹脂部の含有量が少なくなり、膨潤しない無機充填材の含有量が多くなることから、燃料及び水に対する膨潤量を小さくすることが可能である。
成形材料全体に対し、樹脂部の含有量を２０質量％以上とし、無機充填材の含有量を８０質量％以下とすることで、成形材料を射出成形に用いる際、流動性が悪化して射出成形が困難になることが防がれる。そのため、射出成形による成形品の生産性を高めることができる。さらに、成形材料から成形された成形品が割れ易くなることが防がれるので、その成形品の加工性を高めることができる。
【００１２】
上述した樹脂部は、ノボラック型フェノール樹脂とヘキサメチレンテトラミンとを含んで成るものであり、ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、ヘキサメチレンテトラミンが１７〜２６質量部であることが好ましく、２０〜２５質量部であることがより好ましい。
ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、ヘキサメチレンテトラミンを１７質量部以上とすることで、樹脂部の架橋密度を高くして、燃料及び水に対する膨潤量を小さくすることが可能である。
ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、ヘキサメチレンテトラミンを２６質量部以下とすることで、成形材料の樹脂部に余剰のヘキサメチレンテトラミンが残存することが抑制される。したがって、成形材料を射出成形する際、および、射出成形後にアフターベーキングを行う際、ヘキサメチレンテトラミンの塩基性ガスの発生が抑制されるので、成形品の膨れや割れなどの不具合を防ぐことができる。
【００１３】
ここで、上述したノボラック型フェノール樹脂は、ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、次の化学式（１）で表される分子構造を有する未変性ノボラック型フェノール樹脂を１００〜９０質量部含むものであることが好ましい。
【００１４】
【化１】
2017082117.tif 000002
（化学式（１）において、ｎは、１または２以上の整数である。）
【００１５】
未変性ノボラック型フェノール樹脂は、変性フェノール樹脂と比較して、架橋するための反応点が多い。そのため、ノボラック型フェノール樹脂１００質量部に対し、変性フェノール樹脂の含有量を０〜１０質量部とし、未変性ノボラック型フェノール樹脂の含有量を１００〜９０質量部とすることが好ましい。なお、変性フェノール樹脂の含有量を０〜５質量部とし、未変性ノボラック型フェノール樹脂の含有量を１００〜９５質量部とすることがより好ましい。未変性ノボラック型フェノール樹脂の含有量を多くすることで、その未変性ノボラック型フェノール樹脂とヘキサメチレンテトラミンとの反応により、樹脂部の架橋密度を高めることが可能である。したがって、燃料及び水に対する樹脂部の膨潤量を小さくすることができる。
【００１６】
上述した無機充填材は、無機充填材１００質量部に対し、ガラス繊維が５０〜６５質量部であることが好ましく、５３〜６３質量部がより好ましい。ガラス繊維を５０質量部以上とすることで、成形品の機械的強度を高めることが可能である。
ガラス繊維を６５質量部以下とすることで、成形材料を射出成形に用いる際、流動性が悪化して射出成形が困難になることが防がれる。したがって、射出成形における生産性を高めることができる。
【００１７】
また、無機充填材は、無機充填材１００質量部に対し、クレーが２５〜３５質量部であることが好ましく、３０〜３４質量部がより好ましい。クレーは、樹脂部に対してなじみがよく、樹脂部の中に細かく入り込んで膨潤を抑制できる。そのため、クレーを２５質量部以上とすることで、燃料及び水に対する成形材料の膨潤量を小さくすることが可能である。
クレーを３５質量部以下とすることで、成形材料を射出成形に用いる際、流動性が悪化して射出成形が困難になることが防がれるので、生産性を高めることができる。また、成形品の機械的強度の低下を防ぐことができる。
【００１８】
また、無機充填材は、無機充填材１００質量部に対し、シリカが５〜１５質量部であることが好ましく、７〜１３質量部がより好ましい。シリカを５質量部以上とすることで、成形材料を射出成形に用いる際、流動性が悪化して射出成形が困難になることが防がれるので、生産性を高めることができる。
シリカを１５質量部以下とすることで、成形材料の低膨潤性の悪化を防ぐことができる。
【００１９】
また、上述した無機充填材は、例えば炭酸カルシウムなどを含むことなく、ケイ素化合物のみから構成されることが好ましい。ケイ素化合物はシランカップリング剤との反応性が高いため、無機充填材と樹脂部との界面接着性を高めることが可能である。したがって、燃料及び水に対する膨潤量が小さい成形材料を得ることができる。
【００２０】
上述した成形材料は、所望により、通常の熱硬化性樹脂成形材料に使用される各種充填材、各種添加材を用いることができる。例えば、ステアリン酸またはステアリン酸亜鉛などの離型剤、充填材と熱硬化性樹脂との接着性を向上させるための密着性向上剤またはカップリング剤、カーボンブラックなどの着色顔料または着色染料、溶剤などを配合することができる。
【００２１】
上述した成形材料は、通常の方法により製造される。例えば、上記の各種原材料を配合して均一に混合後、ロール、コニーダ、二軸押出し機などの混練装置単独又はロールと他の混合装置との組合せで加熱溶融混練した後、造粒又は粉砕して得られる。
この成形材料は射出成形に適しているが、成形方法として特に射出成形のみに限定されず、その他の方法、例えば移送成形、圧縮成形、射出圧縮成形などいずれの方法でも成形できる。
【００２２】
なお、射出成形等により種々の成形品を成形した後、その成形品を所定の温度のもとに所定の時間加熱するアフターベーキングを行うことが好ましい。これにより、樹脂部の架橋密度をさらに上げることが可能である。成形材料のアフターベーキングおよびその成形品のアフターベーキングはいずれも、１６０〜１８０℃で５０〜７０分行うのが好ましく、１６５〜１７５℃で５５〜６５分行うのがより好ましい。
【実施例】
【００２３】
次に、実施例及び比較例により本発明の成形材料をさらに具体的に説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２４】
表１、２に示す組成で配合した材料混合物を回転速度の異なる加熱ロールで混練し、シート状に冷却したものを粉砕し、穎粒状の成形材料を得た。尚、加熱ロールの混練条件は、回転速度を高速側／低速側＝２０／１４ｒｐｍ、温度を高速側／低速側＝９０／２０℃とし、所定の流動性となるように混練時間を５〜１０分の間で調整した。
【００２５】
実施例及び比較例に用いた各配合物は以下の通りである。
（１）ノボラック型フェノール樹脂
（２）キシレン変性ノボラック型フェノール樹脂
（３）ヘキサメチレンテトラミン
（４）ガラス繊維
（５）クレー
（６）シリカ
（７）炭酸カルシウム
（８）シランカップリング剤
【００２６】
特性評価に使用した試験片の成形方法、及び評価方法は、以下の通りである。
【００２７】
（１）試験片：圧縮成形（金型温度１７５℃、硬化時間１８０秒）により曲げ試験片（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を作製し、中央部から長さ方向を２ｍｍ幅で切出し、１０ｍｍ、４ｍｍ、２ｍｍの直方体を得た。試験片のアフターベーキングは１７０℃で１時間行った。
（２）成形品：移送成形（金型温度１７５℃、硬化時間２０秒）により図２のインペラ形状を作製した。成形品のアフターベーキングは１７０℃で１時間行った。
【００２８】
上述した配合と製造方法により、成形材料の複数の試験片および成形品を得た。実施例１−8の試験片に関する測定結果を次の表１に示し、比較例１−６の試験片に関する測定結果を次の表２に示す。
【００２９】
【表１】
2017082117.tif 000003
【００３０】
【表２】
2017082117.tif 000004
【００３１】
表１、２では、実施例１−８および比較例１−６について、メタノール３５％を含むフューエルＤに対し水０．５ｗｔ％を含む液体に対し成形材料の試験片を１０００時間浸漬したときの１０ｍｍ方向の寸法変化を、浸漬前の試験片の寸法に対する比率（％）によって示している。このときの試験温度は、８０℃で行った。この温度は、車両の燃料温度条件の上限に対応したものである。
実施例１−８の寸法変化は、いずれも比較例１−６の寸法変化より小さい。
【００３２】
さらに、表１、２では、実施例１−６および比較例１−４について、メタノール３５％を含むフューエルＤに対し水０．５ｗｔ％を含む液体に対し、成形材料から成形した成形品を５０００時間浸漬したときの厚み方向の寸法変化を成形品の厚み全体に対する比率（％）によって示している。
実施例１−６の厚み方向の寸法変化は、いずれも比較例１−４の厚み方向の寸法変化より小さい。
ここで、上述したＰＰＳ樹脂（solvay社製Ｒ７−１２０ＮＡ）の厚み方向の寸法変化は、同条件において、０．６３％である。したがって、実施例１−６の厚み方向の寸法変化は、ＰＰＳ樹脂の厚み方向の寸法変化より小さい。一方、比較例１−４の厚み方向の寸法変化は、ＰＰＳ樹脂の厚み方向の寸法変化より大きい。
【００３３】
実施例１−７と比較例３−６とは、いずれもノボラック型フェノール樹脂として、未変性ノボラック型フェノール樹脂のみを使用したものである。実施例８は、ノボラック型フェノール樹脂として、変性ノボラック型フェノール樹脂を１０％、未変性ノボラック型フェノール樹脂を９０％の割合で使用したものである。実施例８は、試験片の寸法変化が０．０７％であり、比較例１−６の試験片の寸法変化よりも小さい。
一方、比較例１及び２はノボラック型フェノール樹脂として、変性ノボラック型フェノール樹脂を５０％、未変性ノボラック型フェノール樹脂を５０％使用したものである。比較例１及び２は、変性ノボラック型フェノール樹脂の含有量が多いことから、ヘキサメチレンテトラミンとの反応による架橋が進まず、試験片の寸法変化または成形品厚み方向の寸法変化が大きくなったものと考えられる。
【００３４】
実施例１は、ノボラック型フェノール樹脂に対しヘキサメチレンテトラミンが１７質量部であり、実施例２−８よりも少ない。この実施例１においても、成形品の厚み方向の寸法変化が０．５５であり、ＰＰＳ樹脂のものよりも小さい。
一方、比較例５は、実施例１に対しヘキサメチレンテトラミンが少ないことから、樹脂部の架橋が進まず、膨潤量が大きくなったものと考えられる。
【００３５】
なお、実施例３のヘキサメチレンテトラミンは２３質量部であり、実施例４のヘキサメチレンテトラミンは２５質量部である。実施例３と実施例４の膨潤試験による成形品厚み方向の寸法変化は、いずれも０．０４％である。これは、ヘキサメチレンテトラミンの含有量を一定量より増やしても、ノボラック型フェノール樹脂の架橋があまり進まなかったと考えられる。
【００３６】
さらに、表１，２では、実施例１−６および比較例１−４、６についてパルスＮＭＲ測定を行い、Ｓｏｌｉｄ  Ｅｃｈｏ法により得られる自由誘導減衰曲線を３つの成分の緩和曲線の和で近似したときのスピン−スピン緩和時間が最も小さい成分量を「最少緩和時間の成分量」として示している。この最小緩和時間の成分量が多いほど、架橋密度が高くなっているということができる。なお、パルスＮＭＲ測定は、複数のサンプルの温度を９０℃で行った。
【００３７】
実施例１−７は、最少緩和時間の成分量がいずれも７０％以上である。実施例１，２，３，４の順にヘキサメチレンテトラミンの含有量が多くなるに従い、最少緩和時間の成分量が多くなっている。一方、比較例１−３は、最少緩和時間の成分量が７０％より少ない。
【００３８】
また、表１、２では、上述したスピン−スピン緩和時間が最も小さい成分におけるスピン−スピン緩和時間を「最小緩和時間」として示している。最小緩和時間が短いほど架橋密度が高くなっているということができる。実施例１−７は、最小緩和時間がいずれも８．５μ秒以下である。また、実施例１，２，３の順にヘキサメチレンテトラミンの含有量が多くなるに従い、最小緩和時間は短くなっている。一方、比較例１−３は、最少緩和時間が８．５μ秒より長い。
上記パルスＮＭＲ測定の結果から架橋密度が高いことが低膨潤性に効果があるということができる。
なお、比較例４は、最少緩和時間の成分量が７０％以上であり、最小緩和時間が８．５μ秒以下であるが、樹脂部の含有量が６０質量％と多いため、成形品厚み方向の寸法変化がＰＰＳ樹脂のものよりも大きい数値となっている。
【００３９】
実施例６は、樹脂部の含有量が２０質量％である。この実施例６においても、成形品の割れは認められなかった。実施例５は、樹脂部の含有量が５５質量％である。実施例５においても、成形品厚み方向の寸法変化が０．６であり、ＰＰＳ樹脂のものよりも小さい。
一方、比較例４は、樹脂部の含有量が６０質量％であり、膨潤する樹脂部の含有量が多いことから、成形品厚み方向の寸法変化がＰＰＳ樹脂のものよりも大きくなったものと考えられる。
【００４０】
実施例１−８は、無機充填材が、ガラス繊維、クレーおよびシリカといったケイ素化合物のみから構成されている。比較例７は、実施例７の組成に対し、シリカに代えて炭酸カルシウムを含むものである。そのため、比較例６は、試験片の寸法変化が０．１３％であり、実施例７の０．０６％よりも大きいものとなっている。これは、シランカップリング剤による界面接着の効果が発揮されず、膨潤が大きくなったものと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本実施形態の成形材料から成形される成形品は、例えば車両等の燃料に浸漬して用いられる部品に適している。
図１に、本実施形態の成形材料から成形された成形品の一例としてのインペラ１が用いられる燃料ポンプ２を示す。この燃料ポンプ２は、例えば車両の燃料タンク内に設けられるものである。
（燃料ポンプの構成）
まず、燃料ポンプ２の構成について説明する。
燃料ポンプ２は、モータ部３及びポンプ部４などから構成される。モータ部３及びポンプ部４は、筒状のポンプケース５により一体に構成されている。
モータ部３は、コイル６が巻かれたステータ７、そのステータ７の内側に回転可能に設けられたロータ８、および、そのロータ８と共に回転するシャフト９などを有する。コネクタ１０の端子１０１からステータ７のコイル６に通電されると、ステータ７は回転磁界を生じる。これにより、周方向にＮ極とＳ極とが交互に着磁されたロータ８がシャフト９と共に軸周りに回転する。
【００４２】
ポンプ部４は、インペラ１、第１ポンプハウジング１１、及び、第２ポンプハウジング１２などを有する。
図１および図２に示すように、インペラ１は、樹脂から略円盤状に成形されたものであり、周方向に並んで設けられる複数の羽根溝１３を有する。インペラ１の中央穴１４にはモータ部３のシャフト９が嵌合している。そのため、インペラ１は、シャフト９と共に回転する。なお、インペラの形状は、図１および図２に示したものに限らず、種々の形状とすることが可能である。
【００４３】
インペラ１は、第１ポンプハウジング１１と第２ポンプハウジング１２との間に成形されるポンプ室１５に収容されている。第１ポンプハウジング１１と第２ポンプハウジング１２とは、例えばアルミなどの金属から成形されたものである。
第１ポンプハウジング１１は、吸入口１６を有している。また、第１ポンプハウジング１１は、インペラ１側の面に、周方向にＣ字状に延びる第１溝１７を有している。吸入口１６と第１溝１７とは連通している。
第２ポンプハウジング１２は、モータ部３側に連通する連通口１８を有している。また、第２ポンプハウジング１２は、インペラ１側の面に、周方向にＣ字状に延びる第２溝１９を有している。連通口１８と第２溝１９とは連通している。
【００４４】
モータ部３のシャフト９と共にインペラ１が回転すると、燃料ポンプ２が設置された燃料タンク内の燃料は、吸入口１６からポンプ室１５に吸入され、第１溝１７を流れると共に、インペラ１の回転により羽根溝１３で加圧される。その燃料は、第２溝１９を流れ、連通口１８からモータ部３に吐出される。
ポンプ部４からモータ部３に吐出された燃料は、ハウジングとステータ７との隙間、および、ステータ７とロータ８との隙間を流れ、燃料ポンプ２の吐出口２０から内燃機関へ吐出する。
【００４５】
（燃料ポンプ用インペラ）
次に、上述した燃料ポンプ２が備えるインペラ１について説明する。
図１に示すように、第１ポンプハウジング１１と第２ポンプハウジング１２との間に成形されるポンプ室１５の内壁と、本実施形態のインペラ１との間には、所定のクリアランスαが確保されている。ここで、燃料ポンプ２は、インペラ１とハウジングとの間のクリアランスαが大きいと、そのクリアランスからの燃料リークにより出力損失が増加する、または、消費電力が増加するという問題が生じる。
【００４６】
上述したように、近年では、燃料ポンプ用インペラを成形する樹脂材料として、ＰＰＳ樹脂が採用されることがある。このＰＰＳ樹脂から成形されたインペラに対し、本実施形態の成形材料から成形されたインペラは、その液体に対する膨潤量がＰＰＳ樹脂の膨潤量よりも小さいものである。したがって、本発明のフェノール樹脂成形材料は、耐燃料性および耐水性に優れたものといえる。
なお、本実施形態の成形材料は、上述した燃料ポンプ用インペラに限らず、例えば燃料噴射弁、燃料性状センサまたは燃料配管など、燃料に浸漬して用いられる種々の成形品に適したものである。
【図１】
2017082117.tif 000006
【図２】
2017082117.tif 000007