(57)【要約】      （修正有）【課題】積層物を製造するための製造デバイス、フォームコアおよび表皮を備える積層物、フォームコアおよび表皮を備えるパレットを生産する方法、ならびにフォームコアおよび表皮を備えるパレットを提供する。【解決手段】フォームコア１および表皮６が提供され、フォームコアおよび表皮は、互いに関係付けて配置される。表皮は加熱される。表皮は真空印加デバイス１０によって穿孔される。真空印加デバイスを介して真空が印加され、この結果、フォームコアの中から、およびフォームコアと表皮との間の１または複数の空間から、気体状媒体、特に空気を抜去して表皮をフォームコアに引き寄せる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
−  フォームコア（１）および表皮（６）を提供し、該フォームコア（１）および該表皮（６）を互いに関係付けて配置するステップと、
−  前記表皮（６）を加熱するステップと、
−  真空印加デバイス（１０）によって前記表皮（６）に穿孔するステップと、
−  前記真空印加デバイス（１０）を介して真空を印加して、前記フォームコア（１）の中からおよび該フォームコア（１）と前記表皮（６）との間の１または複数の空間（２）から、気体状媒体、特に空気を除去し、前記表皮（６）を前記フォームコア（１）に引き寄せるステップと、
を含む、積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）の製造方法。
【請求項２】
前記真空が印加される前に、前記穿孔ステップにおいて、前記真空印加デバイス（１０）の一部（１２）に前記表皮（６）を貫通させて、前記フォームコア（１）の中に至らせる、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記真空印加デバイス（１０）が中空の針（１１）、特に皮下注射針（１１）を備え、これにより前記表皮（６）が前記穿孔ステップにおいて穿孔される、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記表皮（６）に穿孔する前記ステップにおいて、前記表皮（６）の部分（３ａ）が、前記真空印加デバイス（１０）を取り囲む封止面（３６）によって、前記フォームコア（１）に押し付けられる、請求項１から３のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項５】
前記穿孔ステップ中に前記表皮（６）に創出された１つの開口（５５）または複数の開口（５５）が、前記１または前記複数の真空印加デバイス（１０）を引き抜いた後で封止され、該封止ステップが特に、前記完成した積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）の前記フォームコア（１）内で真空が永続的に維持されるように行われる、請求項１から４のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項６】
前記方法が、前記真空印加デバイス（１０）を介して印加される前記真空を用いて、前記加熱された表皮（６）を少なくとも部分的に前記フォームコア（１）と同じ形状にすることで、前記表皮（６）を熱成形するステップを含む、請求項１から５のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項７】
前記真空を印加する前記ステップにおいて、前記加熱された表皮（６）が、前記フォームコア（１）上に引き付けられて該フォームコア（１）の表面に接触し、前記表皮（６）が、融着、特に前記フォームコア（１）の前記表面の領域における融着によって、該フォームコア（１）に接続される、請求項１から６のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項８】
前記表皮（６）を提供する前記ステップが、少なくとも２つの表皮シート（３、４）を提供するステップを含み、
前記配置ステップが、前記表皮シート（３、４）の間に前記フォームコア（１）を配置するステップを含み、
前記表皮（６）に穿孔する前記ステップが、前記真空印加デバイス（１０）によって前記表皮シート（３、４）の少なくとも一方（３）に穿孔するステップを含む、請求項１から７のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項９】
前記フォームコア（１）が合成材料、特にポリスチレンフォームを用いて形成され、前記フォームコア（１）が、好ましくは発泡ポリスチレンを用いて形成され、かつ／または、前記表皮（６）が、熱成形可能な合成材料、特に熱可塑性合成材料を用いて形成される、請求項１から８のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記フォームコア（１）が予備発泡されたビーズ（７８）から成形され、成形中に得られる前記ビーズ（７８）の融着レベルが１００パーセントよりも小さく、好ましくは７０パーセントから９０パーセントの間であり、より好ましくは７５パーセントから８５パーセントの間であり、さらにより好ましくは実質８０％に相当する、請求項１から９のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記方法が、パレット（１００、１００’）またはパレット部分（１０６’’、１０６’’’）、特に一対のシートのパレット（１００、１００’）または一対のシートのパレット部分（１０６’’、１０６’’’）の製造方法である、請求項１から１０のうちの少なくとも一項に記載の方法。
【請求項１２】
フォームコア（１）を支持し、該フォームコア（１）および表皮（６）の一部を互いに対する事前定義位置に保持するように適合された、支持構成（３３）と、
前記表皮（６）を加熱するための加熱構成（４３）と、
真空印加デバイス（１０）を介して、前記表皮（６）に穿孔するように適合され、かつ前記フォームコア（１）の中からおよび該フォームコア（１）と前記表皮（６）との間の１または複数の空間（２）から、気体状媒体、特に空気を除去するように適合された前記真空印加デバイス（１０）と、を備える、特に請求項１から１１のうちの少なくとも一項に記載の方法を行うことにより、積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）を製造する製造デバイス（２１０）。
【請求項１３】
前記支持構成（３３）が、協働する前記表皮（６）の前記一部および前記支持構成（３３）の一部が、前記フォームコア（１）の周囲に一時的に囲いを形成可能に構築され、
該囲いが、前記支持構成（３３）に設けられた少なくとも１つの通気口（４５）を除いて封止され、
前記少なくとも１つの通気口（４５）が、前記囲いの内部からの気体状媒体、特に空気の流出（４６）を可能とするように構成される、請求項１２に記載の製造デバイス。
【請求項１４】
フォームコア（１）および表皮（６）を備え、
前記フォームコア（１）が、合成材料から形成され、
前記表皮（６）が、合成材料から形成され、
前記表皮（６）が、前記フォームコア（１）の周囲に熱成形されて該フォームコア（１）を前記表皮（６）内に封止し、これにより、前記フォームコア（１）により占有され前記表皮（６）により封止される空間内で少なくとも一部の真空が維持される、積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）、特にパレットまたはパレット部分。
【請求項１５】
フォームコア（１）および表皮（６）を備え、
前記積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）が、請求項１から１１のうちの少なくとも一項に記載の方法により製造される、積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）、特にパレットまたはパレット部分。
【請求項１６】
少なくとも１つの成形デバイス（２０４）および少なくとも１つの積層デバイス（２１０）を備える生産構成（２００）を用いて合成フォーム材料から形成された少なくとも１つのフォームコア（１）および合成シート材料から形成された表皮（６）を備えるパレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）を生産するための方法であって、
−  前記成形デバイス（２０４）を用いてフォームコア（１）を連続的に成形し、続いて前記シート材料を各フォームコア（１）に積層して、前記フォームコア（１）が前記表皮（６）により覆われて接続される、積層パレット（１００、１００’）または積層パレット部分（１０６’’、１０６’’’）を提供するステップと、
−  進行中の連続したパレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）またはパレット部分（１０６’’、１０６’’’）の生産中に、前記フォームコア（１）の密度を変え、および／または前記表皮（６）を提供するために用いられる前記シート材料の厚さ（ｔ）を変え、および／または前記シート材料の組成を変えることにより、コア密度の、および／または表皮厚さの、および／または表皮組成の異なるパレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）またはパレット部分（１０６’’、１０６’’’）を生産するステップと、を含む方法。
【請求項１７】
前記積層ステップが、請求項１から１１のうちの少なくとも一項に記載の方法を行うことにより実行され、前記積層物（１００、１００’、１０６’’、１０６’’’）が、前記積層パレット（１００、１００’）または前記積層パレット部分（１０６’’、１０６’’’）である、請求項１６に記載のパレットを生産するための方法。
【請求項１８】
合成フォーム材料から形成されたフォームコア（１）と、
合成シート材料から形成された表皮（６）と、を備え、
該表皮（６）が、前記フォームコア（１）の表面に融着されて接続される、パレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）。
【請求項１９】
前記フォームコア（１）が、ポリスチレンフォームを用いて、特に発泡ポリスチレンを用いて形成される、請求項１８に記載のパレット。
【請求項２０】
ポリスチレンフォーム、特に発泡ポリスチレンから形成されたフォームコア（１）と、
合成材料から形成され前記フォームコア（１）に接続された、熱成形された表皮（６）と、
を備える、パレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）。
【請求項２１】
前記表皮（６）が、アクリロニトリルブタジエンスチレン（acrylonitrile  butadiene  styrene）を含む少なくとも１つの層（８６、８７）を備え、かつ／または、
前記表皮がアクリロニトリルスチレンアクリレートを含む少なくとも１つの層（８５、８７）を備える、請求項１８から２０のうちの少なくとも一項に記載のパレット。
【請求項２２】
少なくとも１つのフォームコア（１）および熱成形可能シート材料から形成された表皮（６）を備え、
請求項１から１１のうちの少なくとも一項に記載の方法を用いて特に製造されるパレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）であって、前記熱成形可能シート材料がアクリロニトリルブタジエンスチレンを含む少なくとも１つの層（８６、８７）を備える、パレット（１００、１００’、１００’’、１００’’’）。
【請求項２３】
前記熱成形可能シート材料が、アクリロニトリルスチレンアクリレート（acrylonitrile  styrene  acrylate）を含む少なくとも１つの層（８５、８７）を備える、請求項２２に記載のパレット。
【請求項２４】
前記熱成形可能シート材料が、
前記アクリロニトリルスチレンアクリレートを含む層に対応する第１の層（８５）、
前記アクリロニトリルブタジエンスチレンを含む層に対応する第２の層（８６）、および
アクリロニトリルスチレンアクリレートおよびアクリロニトリルブタジエンスチレンを含む第３の層（８７）を含む層状構成を備え、
好ましくは、前記第２の層（８６）が、前記第１の層（８５）と前記第３の層（８７）との間に配置され、
該第３の層（８７）が前記フォームコア（１）に面する、請求項２３に記載のパレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一般に、積層物の製造方法、フォームコアおよび表皮を備える積層物、ならびに、フォームコアおよび表皮を備えるパレット、およびそのパレットの生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明は様々な形状、用途、および種類の積層物ならびに対応する製造方法を改善するために有用であるが、本発明および根底にある問題は以下では、パレット、たとえば様々な物品をトラック、列車、船舶、もしくは航空機、または他の輸送手段等により輸送するために用いられるパレットに関して、より詳細に説明される。
【０００３】
パレットは、物品を輸送する必要があるあらゆる産業において用いられている。一般に知られている種類のパレットは、段ボール、材木、エンジニアリングウッド、プラスチック、または金属から作成される。
【０００４】
今日では、木製パレットが最も一般的な種類のパレットである。しかしながら、木製パレットはいくつかの欠点を有する。たとえば、木材で作成されるパレットは比較的重く、その重量のために取り扱いが困難である場合がある。さらに、たとえば、国際的な使用が意図された木材の規制規則により、パレットなどの木材包装材料の、たとえば熱処理または燻蒸による、特別な処理が必要となる場合がある。そのような処理はコストがかさみ、環境的影響の観点から望ましくない場合がある。また、燻蒸による処理は、パレットの再利用に不都合をもたらす場合がある。さらに、木製パレットは、特定の製品にとって好適でない場合があり、通常はリサイクル可能でなく、また気候保護に寄与しない。
【０００５】
しかしながら、プラスチックパレットの製造には、設備およびツーリングにおいてかなりの投資を必要とする。材料および生産に課されるコストは、材木パレットに関するよりも従来のプラスチックパレットに関する方が、平均して高い。
【０００６】
さらに、性能の低いプラスチックパレットは、制約された強度および堅牢性、重過ぎる重量、ならびに不利な費用便益比などの欠点を有する可能性がある。
【０００７】
上述された従来のパレットの欠点のうちの少なくともいくつかを克服することが望ましいであろう。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
これに鑑みて、本発明により解決されるべき課題は、合成材料から作成でき、パレットとして使用できる耐久性のある軽量の物体を製造するための、改善された、費用効果の高い方法を提供することである。さらに、本発明は、改善された製造デバイスおよびパレットを生産するための改善された方法を提供することを目的とする。さらに、耐久性があり、軽量で費用効果の高い物体、たとえばパレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、請求項１に記載の特徴を有する方法、および／または、請求項１２に記載の特徴を有する製造デバイス、および／または、請求項１４に記載の特徴を有する積層物、および／または、請求項１５に記載の特徴を有する積層物、および／または、請求項１６に記載の特徴を有する方法、および／または、請求項１８の特徴を有するパレット、および／または、請求項２０の特徴を有するパレット、および／または、請求項２２に記載の特徴を有するパレットによって、解決される。
【００１０】
これに応じて、本発明は積層物を製造するための方法を提供する。この方法は、
−  フォームコアおよび表皮を提供し、フォームコアおよび表皮を互いに関係付けて配置するステップと、
−  表皮を加熱するステップと、
−  真空印加デバイスによって表皮に穿孔するステップと、
−  真空印加デバイスを介して真空を印加して、フォームコアの中からおよびフォームコアと表皮との間の１または複数の空間から、気体状媒体、特に空気を除去し、表皮をフォームコアに引き寄せるステップと、を含む。
【００１１】
そのような方法を行うことによって、本発明によれば、積層物を製造する製造デバイスも提供される。製造デバイスは、フォームコアを支持し、フォームコアおよび表皮の一部を互いに対する事前定義位置に保持するように適合された支持構成を備える。さらに、製造デバイスは、表皮を加熱する加熱構成と、真空印加デバイスを介して、表皮に穿孔するように適合され、かつフォームコアの中からおよびフォームコアと表皮との間の１または複数の空間から、気体状媒体、特に空気を除去するように適合された、真空印加デバイスと、を備える。
【００１２】
本発明はさらに、本発明による積層物の製造方法によって製造される、フォームコアおよび表皮を備える第１の積層物を提案する。
【００１３】
さらに、本発明は、フォームコアおよび表皮を備える第２の積層物を提案する。フォームコアは合成材料から形成され、表皮は合成材料から形成され、表皮はフォームコアの周囲に熱成形されてフォームコアを表皮内に封止する。これにより、フォームコアによって占有され表皮によって封止さられる空間内で少なくとも一部の真空が維持される。
【００１４】
加えて、本発明は、合成フォーム材料から形成された少なくとも１つのフォームコアおよび合成シート材料から形成された表皮を備えるパレットの生産方法も提供する。パレットの生産方法は、少なくとも１つの成形デバイスおよび少なくとも１つの積層デバイスを備える生産構成を用いる。この方法は、
−  成形デバイスを用いてフォームコアを連続的に成形し、続いてシート材料を各フォームコアに積層し、フォームコアが表皮により覆われ接続される、積層パレットまたは積層パレット部分を提供するステップと、
−  進行中の連続したパレットまたはパレット部分の生産中に、フォームコアの密度を変え、および／または表皮を提供するために用いられるシート材料の厚さを変え、および／またはシート材料の組成を変え、これにより、コア密度の、および／または表皮厚さの、および／または表皮組成の異なるパレットまたはパレット部分を生産するステップと、を含む。
【００１５】
本発明により提案される第１のパレットは、合成フォーム材料から形成されたフォームコアおよび合成シート材料から形成された表皮を備える。表皮は、融着によってフォームコアの表面に接続される。第１のパレットは、特に、本発明により提案されるような積層物の製造方法を用いて製造される。
【００１６】
本発明により提案される第２のパレットは、ポリスチレンフォーム、特に発泡ポリスチレンから形成されたフォームコア、および合成材料から形成されフォームコアに接続された熱成形された表皮を備える。第２のパレットは、特に、本発明により提案されるような積層物の製造方法を用いて製造される。
【００１７】
本発明により提案される第３のパレットは、フォームコアおよび熱成形可能シート材料から形成された表皮を備える。パレットは、本発明によって提案されるような積層物の製造方法を用いて特に製造される。熱成形可能シート材料は、アクリロニトリルブタジエンスチレンを含む少なくとも１つの層を備える。
【００１８】
本出願の文脈内では、「表皮」という用語は、材料が既に変形および／もしくは別の構成要素に接続されていてよい、最終的な完成した製品において材料が存在する状態および形状において、ならびに、最初の、場合によっては変形されていない形状および／もしくは接続されていない状態においての両方で、概ねシート型の、フィルム型の、フォイル型の、または類似の材料に対して用いられる。
【００１９】
さらに、本出願の文脈内では、「真空」という用語は、空間の一部の完全な排気という、厳密な意味での真空に限定されないことが理解されるべきである。代わりに、本出願の文脈内では、「真空」という用語は、より一般的な意味において、周囲気圧と比較した場合の、所望の程度の低減された低い圧力を指し、「軽度の真空」ならびに「強度の真空」を含む。
【００２０】
本発明の根底にある発想は、たとえば表皮を形成するための加熱された表皮シートを備える加熱された表皮が、フォームコアの内部に真空を印加することによって穿孔され、次いで、フォームコアに引き寄せられることで、構造強度、耐久性、および寿命が著しく向上し、衝撃または手荒な取り扱いによる損傷への耐性が非常に高くなると同時に軽量な積層物、および特にパレットまたはその一部分を、競争的な手法かつ、低コストで得ることができる、というものである。このようにして、表皮または表皮シート形成するための外付けの雌型器具の必要性が回避される。このようにして、ツーリングのためのコストを下げることができ、工程の制御の複雑さを低減できる。したがって、得られる積層物は、たとえば木材で作成されたユーロパレットまたは木製のデュッセルドルフ型パレットのような木製輸送パレットの、競争的な代替物として用いることができる。このようにして、非常に良好な費用便益比を有すると同時に、たとえば、構造強度、耐久性、寿命、剛性、および重量に関して非常に良好な特性を有する木製輸送パレットの代替物を提供できる。その自重はたとえば、同等の木製パレットの僅か約２５パーセントに相当する。
【００２１】
フォームコアの内側に真空を印加し、表皮によって、特に互いに接合された表皮シートによって封止されるフォームコアの占有する空間内で少なくとも一部の真空を維持することによって、積層物の剛直なプリストレスされた構造を得ることができる。これにより、積層物は、軽量の物品用としてだけでなく過酷な使用にも耐える輸送パレットまたはその一部分として使用するのに特に好適なものとなる。フォームコアに表皮を同時に適用すること、コアの内側に少なくとも軽度の真空を創出すること、および特に、表皮がコアへのその適用後に冷却するにつれて表皮が収縮する工程によって、非常に剛性の高い構造が得られる。
【００２２】
本発明の根底にある別の発想は、フォームコアおよび表皮が合成材料から各々形成され、またフォームコアの密度ならびに表皮の組成および／または厚さが「臨機応変に」、すなわち生産の段取りを止めることなく変更される。これにより、たとえば、１つのコア設計および１種類の成形工具を用いる柔軟な手法で、様々な仕様を有する所定の範囲のパレットを生産できる場合に、特に、パレットの重量および／または荷重担持能力に関して非常に多様なパレットを生産可能な、非常に汎用性のある生産工程を得ることができる。
【００２３】
さらに、表皮がフォームコアの表面において融着により接続されている場合に、フォームコアおよび表皮の両方が、それぞれ合成材料から形成されているフォームコアおよび表皮を有するパレットを、適切な軽い重量で、強度、耐久性、寿命、および損傷への耐性において大きく改善できるというのが、本発明の発想である。特に、コアを形成するための材料としてのポリスチレンフォームは、軽量のパレットを得るために有利である。
【００２４】
本発明の根底にあるさらなる発見は、パレットにフォームコアおよび表皮が設けられ、表皮を形成するために用いられる熱成形可能シート材料がアクリロニトリルブタジエンスチレンを含む層を少なくとも備える場合に、優れた強度および衝撃耐性のパレットを得ることができる、というものである。特に、この手法で、食品に関して安全なパレットも得ることができる。
【００２５】
従属請求項中、ならびに図面の各図を参照する説明の中に、本発明の有利な改善形態および発展形態が含まれている。
【００２６】
特に、フォームコアは合成材料から形成され、かつ／または、表皮は合成材料から形成される。合成材料を用いて、積層物の全体重量、特にパレットの重量を低減するのを助ける軽量のコアを提供できる。さらに、コアおよび表皮に合成材料を用いると、堅牢で耐久性が高く同時に軽量であるだけでなく、防湿性があり、安全であり、清掃が容易かつ洗浄可能であり、耐熱性があり、同時に有害生物の繁殖、発錆、腐敗、および風化に耐性のある積層物を得ることに寄与する。特に、そのような積層物は、燻蒸のようなコストのかさむ特別な処理を必要とせず、高圧洗浄機、蒸気洗浄機、または別の標準的なシステムを用いて清掃するのに好適である。このことは、積層物がパレットまたはパレットの一部分である場合に特に有用である。さらに、合成材料から各々作成される表皮およびコアを備える積層物、特にパレットは、容易にカスタマイズ可能である。たとえば、カスタマイズされた設計ソリューションが可能である。
【００２７】
積層物の製造方法および製造デバイスの発展形態によれば、真空が印加される前に、穿孔ステップにおいて、真空印加デバイスの一部に表皮を貫通させてフォームコアの中に至らせる。このようにして、フォームコアの内部まで真空を効果的に印加することができる。製造デバイスの発展形態では、真空印加デバイスは、その一部がフォームコアの中まで表皮を貫通するように構成される。
【００２８】
積層物の製造方法および製造デバイスの発展形態によれば、真空印加デバイスは、中空の針、特に皮下注射針を備え、中空の針として特に形成される。この発展形態によれば、表皮は本方法の穿孔ステップにおいてこの中空の針によって穿孔され、製造デバイスの中空の針は、表皮に穿孔するように適合されている。中空の針、および特に皮下注射針は、表皮に穿孔し真空を印加するのに特に好適であるが、これは、この針が先鋭であり、引き抜かれた後で表皮に小さい開口しか残さないからである。
【００２９】
製造デバイスの発展形態では、製造デバイスは、真空印加デバイス、特に針が、フォームコアが支持構成によって支持されているときに、フォームコアに対して移動可能であるように構成される。一例によれば、真空印加デバイスの針は、支持されたフォームコアに対して移動可能なフレームまたは他の支持材上に装着されてよい。このようにして、表皮の穿孔が比較的容易に達成される。積層物を製造するための方法の発展形態では、真空印加デバイスをフォームコアに対して移動させることによって、表皮が穿孔される。
【００３０】
積層物の製造方法の発展形態によれば、表皮に穿孔するステップにおいて、表皮の一部分が、真空印加デバイスを取り囲む封止面によってフォームコアに押し付けられる。製造デバイスの発展形態では、真空印加デバイスは、表皮の一部分をフォームコアに押し付けるように適合された封止面によって取り囲まれる。特に、封止面は、真空印加デバイスの中空の針を、中空の針のその先端を含む部分が封止面から突出するように取り囲むことができる。表皮が穿孔される場所に近接した表皮の一部分をフォームコアに押し付けることにより、加熱された表皮が先鋭な真空印加デバイスにより貫通されるときに、これが裂けるのが回避される。
【００３１】
積層物の製造方法の発展形態では、穿孔工程中に表皮に創出された１つの開口または複数の開口が、１または複数の真空印加デバイスを引き抜いた後、特に１本の針または複数本の針をフォームコアから引き抜いた後、封止される。この発展形態では、封止ステップは、特に、完成した積層物のフォームコア内で真空が永続的に維持されるように行われる。このことは、積層物のプリストレスされた構造を得るのに寄与することができ、積層物を非常に堅牢にする。さらに、フォームコアの内側で真空、たとえば軽度の真空を維持することにより、フォームコアの絶縁特性がより一層改善される。そのような積層物は、ある例によれば、涼しい部屋で用いる輸送パレット、またはパレットのパレット部分として使用するのに、特に好適である。このようにすることで、パレットは、涼しい部屋の室温まで冷却するのに、木製パレットよりもはるかに少ないエネルギーしか必要としない場合がある。製造デバイスは、ある例では、１または複数の開口の封止を行うように適合される。特に、この発展形態によれば、パレットを生産するために用いられる生産構成を、１または複数の開口の封止を行うように適合することができる。本発明のパレットのおよび積層物の発展形態では、開口を封止することができる。
【００３２】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、方法は、真空印加デバイスを介して印加される真空を用いて、加熱された表皮を少なくとも部分的にフォームコアと同じ形状にすることで、表皮を熱成形することを含む。このようにして、表皮は、高価なまたは複雑な外付けの雌型器具を必要とすることなく、比較的単純な手法で所望の形状に形成される。製造デバイスの対応する発展形態によれば、デバイスは、表皮の熱成形を行うように適合される。本発明のパレットおよび積層物においては、表皮は特に熱成形される。
【００３３】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、加熱された表皮は、真空を印加するステップにおいて、フォームコア上へと引かれてフォームコアの表面に接触する。さらに、この発展形態では、表皮は、融着によって、特にフォームコアの表面の領域におけるフォームコアの融着によって、フォームコアに接続される。特に、融着によるフォームコアへの表皮の接続は、加熱された表皮または加熱された表皮の一部分または加熱された表皮シートの中の残留熱を用いて、すなわち加熱ステップ後に表皮または表皮部分または表皮シートに保留される熱を用いて達成される。軽量で、強固かつ耐久性の高い積層物を、このようにして比較的単純な手法で得ることができる。
【００３４】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、表皮を提供するステップは、少なくとも２つの表皮シートを提供することを含む。さらに、この発展形態では、配置ステップは、表皮シート同士の間にフォームコアを配置することを含み、表皮に穿孔するステップは、真空印加デバイスによって表皮シートの少なくとも一方に穿孔することを含む。特に、表皮シートは、フォームコアの頂部側および底部側にそれぞれ位置付けられた、頂部シートおよび底部シートであってよい。このようにして、フォームコアの両側を、同じ工程内で同時に積層処理することができる。そのような工程は、一対のシート工程と呼ぶこともできる。このようにして、フォームコアを表皮内に完全に封止することができ、耐性が高く耐久性の高い構造を得ることができる。さらに、たとえば、この構造の内部では、軽度の真空を維持することができる。
【００３５】
積層物の製造方法の発展形態によれば、フォームコアを緊密に封止するように、フォームコアの周縁領域において、表皮シートを互いに融接することができる。特に、互いへのシートの融接は、真空印加デバイスを介して印加される真空を用いて達成される。このようにして、比較的単純な手法で複雑な器具を必要とすることなく、表皮シートにより形成される表皮内にフォームコアを全面的に封止することが可能となる。
【００３６】
特に、積層物の製造方法の発展形態では、加熱ステップは、表皮に穿孔するステップおよび真空を印加するステップの前に実行される。
【００３７】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、フォームコアおよび表皮が配置され、表皮に穿孔するステップを行う前に、穿孔ステップにおいて表皮が穿孔されるフォームコアの領域に、表皮の一部分がちょうど触れるように表皮が加熱される。このようにして、たとえば、穿孔ステップにおいて表皮を過度に延伸することが回避される。さらなる発展形態では、製造デバイスが相応に適合される。
【００３８】
積層物を製造するための製造デバイスの発展形態では、支持構成は、フォームコアを支持するための少なくとも１つの後退可能な支持ピンを備える。積層物の製造方法の対応する発展形態では、フォームコアは、少なくとも１つの後退可能な支持ピンを用いて支持される。このようにして、表皮をフォームコアに引き寄せる工程に干渉するのを可能な限り回避しつつコアに積層処理を行うために、フォームコアを、特に２つの表皮シートの間で支持することができる。
【００３９】
製造デバイスの好ましい発展形態では、支持ピンは、棒要素内に移動可能に装着される。棒要素および支持ピンは、真空の印加中に、表皮シートの一部を棒要素にその両側から引き当てることができ、表皮シートの一部が棒要素に達したときに支持ピンをコアから後退させるように配置される。積層物の製造方法の発展形態によれば、支持ピンが棒要素内に移動可能に装着されているので、表皮シートは真空の印加中に棒要素に引き寄せられ、支持ピンは、表皮シートが棒要素に達した後でフォームコアから離れるように後退される。
【００４０】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、真空印加デバイスを介した真空の印加は、フォームコアの周縁領域においてシートが互いに引き寄せられ溶接されて、この領域においてシートが互いに接続するまで継続される。このようにすることで、フォームコアの周縁領域において、表皮シートの接続に対する支持ピンの干渉は可能な限り少なく、きれいで欠陥のない溶接が確立される。
【００４１】
製造デバイスの発展形態によれば、支持構成は、協働する表皮の一部および支持構成の一部がフォームコアの周囲に一時的に囲いを形成できるように構築され、囲いは、支持構成に設けられた少なくとも１つの通気口を除いて封止される。この発展形態では、少なくとも１つの通気口は、囲いの内部からの気体状媒体、特に空気の流出を可能とするように構成される。このようにして、表皮が加熱されている間に、気体状媒体、特に空気を、表皮部分同士またはシート同士の間の空間から自然に排出することができる。積層体の製造方法の発展形態では、気体状媒体、特に空気は、表皮の一部およびフォームコアを支持するための支持構成の一部によりフォームコアの周囲に形成された囲いの内部から、特に表皮を加熱するステップの間に、より好ましくは加熱するステップおよび真空印加デバイスを介して真空を印加するステップの間に、排出可能とされる。この発展形態の場合、表皮の一部同士またはシート同士の間の表皮の加熱に起因する圧力上昇を回避することができ、通気口は、表皮をフォームコアに迅速に引き寄せるための囲いの中の空気の排出に寄与する。表皮をフォームコアに迅速に引き寄せることは、融着による表皮およびフォームコアの効果的な接続を確立するのに特に寄与し得るが、これは、保留される熱の損失がほとんど存在しないことによる。
【００４２】
特に、ある発展形態では、真空を印加するステップの間、通気口は開いたままである。
【００４３】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、真空印加デバイスを介して真空を印加するステップの後に、冷却ステップが続く。製造デバイスの対応する発展形態では、製造デバイスは、冷却デバイスをさらに備え、この冷却デバイスは、流量および／または回転速度および／または動作の時間に関して制御される、少なくとも１つのファンを特に備える。
【００４４】
積層物の製造方法のさらなる発展形態によれば、表皮、特に表皮シートは、冷却するステップで収縮させられる。これにより、構造強度が高く、耐久性および寿命が改善され、剛性が高く、重量の軽いパレットまたはパレット部分として、有利に用いることのできる、プリストレスされた構造を形成する積層物を得るのに寄与する。
【００４５】
積層物の製造方法の発展形態によれば、積層物はパレットまたはパレット部分、特に一対のシートのパレットまたは一対のシートのパレット部分である。製造デバイス法の発展形態によれば、製造デバイスは、積層物としてのパレットまたはパレット部分、特に一対のシートのパレットまたは一対のシートのパレット部分を製造するように適合される。
【００４６】
本発明の積層物の発展形態によれば、積層物は、パレットまたはパレット部分である。さらなる発展形態によれば、本発明の積層物の各々が、一対のシートの積層物、特に一対のシートのパレットまたは一対のシートのパレット部分であってよい。
【００４７】
積層物の製造方法の好ましい発展形態では、フォームコアは、フォームコアの一方側から突出する脚部を備える。この発展形態によれば、表皮は穿孔ステップにおいて、真空印加デバイスにより、脚部のうちの１または複数の領域において穿孔される。このようにして、積層物は、２つのパレット部分から形成される両面パレットのパレット部分を特に形成できる。脚部の領域において表皮を穿孔して穿孔することにより、穿孔ステップにおいて１または複数の真空印加デバイスによって創出された１つの開口または複数の開口を、２つのパレット部分のそれぞれの脚部または足部を互いに接続することによって封止することが可能となる。
【００４８】
本発明の発展形態によれば、フォームコアはポリスチレンフォームを用いて形成され、フォームコアは、好ましくは、発泡ポリスチレン（ＥＰＳとも呼称される）を用いて形成される。フォームコアとしてポリスチレンフォーム、特に発泡ポリスチレン（またはＥＰＳ）を用いることにより、軽量の輸送パレットを生産するのに有利な、特に軽量の積層物を提供することが可能となる。加えて、積層物がパレットまたはパレット部分である場合、フォームコアとしてポリスチレンフォームを用いることはさらに有利である。ポリスチレンフォームを使用することで、食料品の汚染を回避し、食品に関して安全なパレットに寄与するからである。また、そのようなフォームコアは、積層物の有利な絶縁特性に寄与する。このことは、積層物が温度の影響を受け易い物品を輸送するためのパレット、またはそのパレット部分である場合に、有用である。加えて、ポリスチレンフォームのコアの使用は、積層物の良好なリサイクル可能性に寄与する。
【００４９】
本発明のさらなる発展形態によれば、フォームコアは、予備発泡されたビーズから成形される。この発展形態によれば、成形中に得られる融着レベルは、１００パーセントよりも小さい。好ましくは、融着レベルは約７０パーセントから約９０パーセントの間であり、より好ましくは、約７５パーセントから約８５パーセントの間である。さらにより好ましくは、ビーズの融着レベル実質８０％に相当する。
【００５０】
得られる融着レベルは、フォームコアに用いられるフォームのサンプルを破壊し、この材料を通る破壊の表面を検査することによって成立する。破壊につれ全てのビーズがそれ自体を通って破壊されており破断線がビーズを通って延びている場合、１００パーセントの融着レベルが存在する。ビーズの少なくとも一部が互いから表面に沿って分離し、ビーズ自体が破壊につれても無傷のままである場合、より低い融着レベルが存在する。７０パーセントから９０パーセントの間、好ましくは７５パーセントから８５パーセントの間、より好ましくは８０パーセントの融着レベルは、空気がフォームコアを通ってある程度流れることができるという利点を有する。融着はこのように、フォームコアの空気透過性に影響を与える。フォームコアを通して所望の程度まで空気の流れが可能となるように融着レベルを選択することにより、比較的短時間で表皮をフォームコアに引き寄せることが可能となり、フォームコアとの接触前の加熱された表皮の過度の冷却を回避することができ、表皮とコアとの間を接続するための適切な融着を保証できる。
【００５１】
本発明のさらなる発展形態によれば、フォームコアの形成に用いられる発泡ポリスチレンは、好ましくは、特に、エージングを必要としない、ペンタンの度合いの非常に低い発泡ポリスチレンである。ＥＰＳのエージングの必要性が回避される場合、保管コストの大きな節減を得ることができ、また製造サイクル時間を低減することができる。ただし、本発明は、そのようなペンタンの度合いの非常に低い発泡ポリスチレンの使用に制限されない。
【００５２】
本発明の発展形態では、積層物の強度および／または荷重担持能力に従って、フォームコアの密度を変更してもよい。たとえば、特に繰り返し使用されるおよび／または過酷な使用に耐えるパレットに関して、高密度の発泡ポリスチレンのフォームコアを選ぶことができる。
【００５３】
好ましくは、フォームコアは、所望のコア形状に合わせて成形される。
【００５４】
本発明の発展形態によれば、表皮、特に表皮シートは、熱成形可能な合成材料、特に熱可塑性合成材料を用いて形成される。このことは、軽量で、衛生的で、防湿性があり、安全で、洗浄可能であり、汎用性のある積層物、特にパレットまたはパレット部分を得ることに寄与する。そのような表皮はまた、積層物の発錆または腐敗を回避する。
【００５５】
本発明の方法、製造デバイス、積層物、ならびに第１および第２のパレットのさらなる発展形態によれば、表皮は、アクリロニトリルブタジエンスチレン（acrylonitrile butadiene styrene）を含む少なくとも１つの層を備える。そのような層は、積層体、特にパレットまたはパレット部分の、強度の向上および衝撃耐性の向上に寄与し、積層物の耐性および耐久性を改善する。
【００５６】
本発明のさらなる発展形態によれば、表皮、および特に表皮を形成する材料となる熱成形可能シート材料は、アクリロニトリルスチレンアクリレート（acrylonitrile styrene acrylate）を含む少なくとも１つの層を備える。そのような層は、表皮に強度、衝撃耐性、およびＵＶ安定性を提供する。したがって、積層物により形成されるパレットまたはパレット部分の耐性、強度、および耐久性にも寄与する。
【００５７】
好ましい発展形態によれば、表皮、および特に表皮を形成する材料となる熱成形可能シート材料は、いくつかの層の層状構成を備える。表皮を、たとえば多層押出成形によって生産される熱成形可能シート材料から作成することができる。
【００５８】
特に、本発明の発展形態によれば、層状構成は、アクリロニトリルスチレンアクリレートを含む第１の層、アクリロニトリルブタジエンスチレンを含む第２の層、ならびにアクリロニトリルスチレンアクリレートおよびアクリロニトリルブタジエンスチレンを含む第３の層を含む。この構成では、好ましい変形形態において、第１の層は外側層であってよく、第２の層は中間層であってよく、第３の層は内側層であってよい。発展形態によれば、第２の層は第１の層と第３の層との間に配置され、第３の層はフォームコアに面する。高性能の表皮が得られる。第１の表皮は、強度、衝撃耐性、およびＵＶ安定性を提供する。第２の層は、向上した強度および向上した衝撃耐性を提供する。第３の層は、フォームコアに、特に発泡ポリスチレンなどのポリスチレンフォームから作成されるフォームコアに接続する十分な能力を提供する。そのような表皮は、食品に関して安全でもある。
【００５９】
本発明の好ましい発展形態によれば、第１の層は未加工のアクリロニトリルスチレンアクリレート（未加工のＡＳＡと呼称される場合もある）で作成され、第２の層は未加工のアクリロニトリルブタジエンスチレン（未加工のＡＢＳと呼称される場合もある）で作成され、第３の層はアクリロニトリルスチレンアクリレートとアクリロニトリルブタジエンスチレンとの組み合わせで作成される。好ましくは、第３の層の質量の約１０％が、アクリロニトリルブタジエンスチレンから形成され、一方、第３の層の残りの部分は、アクリロニトリルスチレンアクリレートから形成される。
【００６０】
このようにして、強固で、防湿性があり、衝撃耐性があり、衛生的であり、安全であり、ショック吸収性があり、耐熱性があり、ＵＶ防護型の、容易に清掃可能であり、有害生物の蔓延に耐性があり、コストのかさむ熱処理または燻蒸の必要がなく、発錆、腐敗、および風化に耐える積層物を得るのに寄与する高性能の表皮が得られる。そのような表皮はまた、積層物の良好なリサイクル可能性に寄与する。このことは、積層物がパレットまたはパレット部分である場合に特に有利である。
【００６１】
本発明の改善形態では、ＲＦＩＤ応答機（無線周波数識別応答機）を、積層物、特にパレットまたはパレット部分に組み込むことができる。このことにより、無線周波数識別技術を用いて、積層物、特にパレットまたはパレット部分を、容易に追跡することが可能になる。この目的のために、当業者に知られているＲＦＩＤ技術を採用することができる。
【００６２】
本発明の改善形態では、ＲＦＩＤ応答機をフォームコアに組み込むことができる。これはたとえば、フォームコアの成形中に行うことができる。ＲＦＩＤ応答機は、フォームコア内の任意の好適な場所に位置決めされる。
【００６３】
パレットの生産方法の発展形態によれば、方法の積層ステップは、本発明の積層物の製造方法を行うことで実行される。積層物は、積層パレットまたは積層パレット部分である。本明細書に記載する発展形態および改善形態はしたがって、パレットを生産するための方法に適用することができる。
【００６４】
さらなる発展形態によれば、パレットの生産方法は、表皮によって封止さられたフォームコアを各々備える２つのパレット部分を互いに溶接して、パレットを形成するステップを含む。そのようにして、特に耐性が高く、強固で、耐久性の高いパレットを得ることができる。
【００６５】
本発明のさらなる発展形態によれば、パレット部分の各々は、パレット部分の一方側から延在する脚部を備え、パレット部分の互いへの溶接は、脚部の領域で生じる。
【００６６】
発展形態によれば、パレットの生産方法は、片面パレットまたは両面パレットを生産するために用いられる。本発明のパレットは、片面のものや両面ものであってよく、両面パレットは、互いに溶接される少なくとも２つの部分を備える。特に、その部分の各々は、一対のシートの積層パレット部分として形成することができる。
【００６７】
本発明のパレットは、有利には、たとえば適切なデザインを選択することによって、特に、表皮の色またはプリントを選ぶことによって、プリントまたは浮き彫りを用いてラベル付けすることによってなど、小売用の完成したディスプレイとして整えられる。そのようなパレットは非常に汎用性があり、美的なため、パレットを覆ったり隠したりする必要がなく、小売業者がそのまま有利に用いることができる。
【００６８】
本発明のパレットは、本発明の例示の発展形態では、約３０ｋｇから約３０００ｋｇの間の担持能力を有する。さらに、本発明によるパレットの自重は、例えば、約３ｋｇから約１５ｋｇの間であってよい。
【００６９】
本発明のパレットの主要な延長平面のサイズは、たとえば、パレットが、長さ最大約１２００ｍｍ、幅約１２００ｍｍとなるように選択される。
【００７０】
ただし、本発明のパレットがその範囲の担持能力、重量、および／またはサイズに限定されないこと、ならびに、特定の用途に応じて所望するような他の値を選んでよいことが、理解されるよう。
【００７１】
本発明のパレットを、有利には、たとえば様々な種類の物品を輸送するための、輸送パレットとして用いることができる。本発明のパレットを用いて輸送される物品の例には、食料品、飲料、航空貨物、自動車産業における製品、厳格な衛生要件を伴う製品、製薬製品、または電子製品が含まれる。ただし、本発明のパレットは、上述の種類の物品を輸送するために用いられるのに制限されず、様々な他の物品の輸送におけるその使用が企図される。パレットはたとえば、プール型パレットとすることができる。
【００７２】
上記の発展形態および改善形態を、本発明による、積層物の製造方法、製造デバイス、ならびに積層物、パレット、およびパレットの生産方法に、各々適用することができる。
【００７３】
上記の発展形態、改善形態、および改良形態は、理にかなっている限りは、互いと任意に組み合わせることができる。さらに、本発明の他の可能な発展形態、改良形態、および実装形態は、上述した、または以下の実施形態の詳細な説明に関連して記載される本発明の特徴の組み合わせが明示的に述べられていない場合であっても備えている。
【００７４】
本発明は以下で、本発明の実施形態を例示する図面の概略的な図を参照して説明される。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の実施形態による、フォームコア、表皮シート、ならびに積層物を製造するための製造デバイスの構成要素を、第１の状態において概略的に表示する図である。
【図２】図１の実施形態による、フォームコアのならびに製造デバイスの構成要素の詳細を示す図である。
【図３】図１の実施形態によるフォームコアおよび製造デバイスの構成要素のならびに表皮シートの、図１の状態における詳細を示す図である。
【図４】図３のフォームコア、表皮シート、および構成要素の詳細を、製造工程中の第２の状態において示す図である。
【図５】図３のフォームコア、表皮シート、および構成要素の詳細を、製造工程中の第３の状態において示す図である。
【図６】図３のフォームコア、表皮シート、および構成要素の詳細を、上側の表皮シートが穿孔されており真空を印加中である、製造工程中の第４の状態において示す図である。
【図７】図３のフォームコア、表皮シート、および構成要素の詳細を、真空の印加が続けられ表皮シートが支持ピンを支持する棒要素に部分的に引き当てられている、製造工程中の第５の状態において示す図である。
【図８Ａ】図３のフォームコア、表皮シート、および構成要素の詳細を、支持ピンが後退しており表皮シートが互いに溶接さられている、製造工程中の第６の状態において示す図である。
【図８Ｂ】切り取り後の、図１〜図８Ａの工程を行うことによって得られた積層物の一部を示す図である。
【図９】フォームコアを成形するために用いられるビーズの融着レベルを決定できる手法を概略的に例示する図である。
【図１０】フォームコアを成形するために用いられるビーズの融着レベルを決定できる手法を概略的に例示する図である。
【図１１】例示の様式において様々な融着レベルを概略的に例示する図である。
【図１２】本発明の実施形態による、第１の種類の片面パレットを例示する図である。
【図１３】本発明のさらなる実施形態による、第２の種類の片面パレットを例示する図である。
【図１４】本発明のさらなる実施形態による、さらなる種類の両面パレットを例示する図である。
【図１５】本発明のさらなる実施形態による、別の種類の両面パレットを例示する図である。
【図１６】本発明の実施形態による、表皮に用いられる熱成形可能シート材料の層状構成を、断面視で表示する図である。
【図１７】実施形態による、パレットを生産するための生産ラインを例示する図である。
【図１８】図１７の生産ラインを平面視で例示する図である。
【図１９】積層物の製造方法のステップを概略的に例示する図である。
【図２０】パレットの生産方法のステップを概略的に例示する図である。
【図２１】本発明の実施形態において用いるための積層デバイスを概略的に例示する図である。
【図２２】パレット部分を溶接するために加熱している間の、図１７の生産ライン用の溶接ステーションを例示する図である。
【図２３】パレット部分を溶接により接続するために互いの上に押圧される、続くステップにおける、図２２の溶接ステーションを例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００７６】
付随する図面は、本発明がさらに理解されるように、本発明の実施形態を例示する。図面は、説明とともに、本発明の概念および原理を説明する。他の実施形態および記載される利点の多くを、図面から推測することができる。図面の要素は必ずしも縮尺通りではない。
【００７７】
同一であるかまたは同じ機能もしくは効果を有する要素、特徴および構成要素は、明示的に述べられている場合を除いて、図面において同じ参照符号を用いて標示されている。
【００７８】
図１〜図８Ｂおよび図１９は、本発明の実施形態による積層物の製造方法を例示している。図１は、フォームコア１、上側または頂部表皮シート３、下側または底部表皮シート４、真空印加デバイス１０、ならびに、底部挟持フレーム１５、中間フレーム１９、および頂部挟持フレーム２１を通って採られた断面図を示す。図１はまた、棒要素２８、後退可能な支持ピン３１、真空印加デバイス１０の各々を取り囲む封止面３６、および通気口４５を、断面視で示している。
【００７９】
さらに、図１において、参照符号２は、フォームコア１と表皮シート３および４と中間フレーム１９との間の空間を表すために用いられている。図１に表示される実施形態によれば、フォームコア１は、フォームコア１の一方側から、図１の場合にはフォームコア１の上側から延在する突出部または脚部９１を備えるように形成される。
【００８０】
図１〜図８Ｂおよび図１９において例示される方法は、積層物の製造方法であり、積層物は、一対のシートのパレットまたは一対のシートのパレット部分である。フォームコア１および表皮シート３および４を形成するために用いられる材料は、以下により詳細に記載されるように、合成材料である。製造されるパレットまたはパレット部分は、それぞれ、複合プラスチックパレットまたは複合プラスチックパレット部分と呼ばれる場合がある。
【００８１】
図１を参照して、積層物を製造するために用いられる製造デバイスの要素および構成要素が、より詳細に記載される。
【００８２】
真空印加デバイス１０は、積層物の製造中に上側表皮シートに３穿孔するよう適合されるように構成される。図１〜図８Ｂの実施形態では、真空印加デバイス１０は、図面では参照番号１１によって示される中空の皮下注射針、特に大型の皮下注射針を備える。針１１を真空針と呼ぶこともできる。
【００８３】
図１〜図８Ｂによる製造デバイスは、頂部垂直移動フレーム、すなわち図１における垂直方向Ｖに沿って移動可能なフレーム上に装着される複数の皮下注射針１１を備える。頂部垂直移動フレームは、より明晰にするために図１〜図８Ｂには表示されていないが、図２１には概略的に示されており、参照符号２４によって示されている。真空針１１の先鋭な先端は、この後記載するように、穿孔動作を行うために、上側表皮シート３に面する。
【００８４】
針１１の各々は、上側表皮シート３に面する側に平坦な封止面３６を備える針包囲部３５によって取り囲まれる。針１１の一部は、封止面３６から突出し、針１１は、針包囲部３５を通って延在する。針先端および表皮シート３から遠い端部上で、真空印加デバイス１０の針１１の各々は、当業者に知られている好適なデバイスを用いて真空源または低圧源に接続されている。好適なデバイスは、限定するものではないが、好適なチューブ類、管材、弁のような制御デバイスなどを含み得るが、図１〜図８Ｂには表示されていない。
【００８５】
真空印加デバイス１０、特にその針１１を取り囲む封止面３６は、針１１を支持する。封止面３６は、穿孔されるときに上側表皮シート３が裂けないように、加熱された状態の表皮シート３を捉えてフォームコア１に押し付けるように適合される。
【００８６】
さらに、図１を参照すると、底部挟持フレーム１５、中間フレーム１９、および頂部挟持フレーム２１は、下側表皮シート４および上側表皮シート３を、互いに対するおよびフォームコア１に対する所望の相対位置において挟持するために設けられる。特に、図１の頂部挟持フレーム２１は、製造サイクル中に上側表皮シート３および下側表皮シート４を所定位置にロックされた状態に保つ力を提供するように適合される、垂直方向Ｖに沿って移動可能な垂直移動フレームである。中間フレーム１９は、フォームコア１を収容し位置決めするのに十分な区域を提供するために、上側表皮シート３および下側表皮シート４をそれぞれ分離する。図１は、中間フレーム１９が棒要素２８を、棒要素２８が方向Ｖに対して垂直な水平方向Ｈに沿って移動可能であるように担持することを示す。棒要素２８はたとえば、ブレード形状とされてよい。
【００８７】
棒要素２８の各々の中に、外側の開放位置と内側の閉鎖位置との間で同じく水平方向Ｈに沿って摺動可能に移動可能となるように、支持ピン３１が装着される。図１では、支持ピン３１はその閉鎖位置が示されており、ここでは、フォームコア１を把持してフォームコア１を支持し、表皮シート３および４に対する事前定義位置にフォームコア１を保持する。
【００８８】
図１に表示されたフォームコア１の左側におよび右側にある中間フレームの２つの部分は、断面視で示されている。図２において概略的にのみ示唆されているその他の２つの部分１９ｃ、１９ｄは、中間フレーム１９の部分１９ａおよび１９ｂに対して実質的に垂直に延在しており、平面視で見たときに、矩形形状の中間フレーム１９を形成する。中間フレーム１９の部分１９ａ〜図１９ｂは、完成した積層物の除去を容易にするために、水平方向Ｈに沿って内向きおよび外向きに移動するように適合される。部分１９ｃ〜１９ｄは、方向Ｈに対して実質的に垂直な水平方向に移動可能であってよい。同じ目的で、中間フレーム１９は、垂直方向Ｖに沿った移動を行うように適合して構成される。
【００８９】
底部挟持フレーム１５、中間フレーム１９、および頂部挟持フレーム２１、ならびに支持ピン３１を有する棒要素２８は、フォームコア１を支持し、図１〜図８Ｂの実施形態では上側表皮シート３および下側表皮シート４によって形成された表皮６の一部を、互いに対する事前定義位置に保持するように適合された支持構成３３を、協働して形成する。ただし、棒要素２８は、上側表皮シート３と下側表皮シート４との間に障壁も形成し、シート３および４を適正な溶接位置に導くのを助ける。図２において矢印Ｐ２８によって図示される水平方向Ｈに沿った内向きのおよび外向きの棒要素２８の移動は、完成した積層物の除去を容易にする。
【００９０】
図１〜図８Ａの実施形態では、通気口４５により上側表皮シート３および下側表皮シート４の加熱が行われるときに、シート３および４の間からの空気の自然な排出が可能となる。図１〜図８Ａの実施形態では、通気口４５は、製造サイクル間を通して、開いた状態に保たれる。
【００９１】
ここで図２を参照すると、支持構成３３の構成要素、ならびに真空印加デバイス１０、通気口４５のうちの１つ、およびフォームコア１の一部を、より詳細に示す。通気口４５が棒要素２８に密に近接して位置決めされることが諒解される。図２には、フォームコア１の第１の面１ａおよび第２の面１ｂも示されており、第１の面１ａは真空印加デバイス１０の方、つまり、図２には図示されない上側表皮シート３の方に向けられ、一方、第２の面１ｂは第１の面１ａとは反対側に配置され、同じく図２には図示されない下側表皮シート４に向けて配向される。
【００９２】
積層物、特にパレットまたはパレット部分の製造方法が、図３〜図８Ａを補助的に用いて記載される。図１９には、本実施形態による方法を例示する概略図が提供されている。
【００９３】
サイクルの始まりにおいて（図には示されていない）、針１１を有する真空印加デバイス１０を担持する頂部垂直移動フレーム２４（穿孔フレームと呼ばれる場合もある）は、その垂直方向一番上の位置にある。また、頂部挟持フレーム２１は、その垂直方向一番上の位置に位置決めされる。中間フレーム１９ａ〜１９ｄは開放位置に位置決めされ、図１に示す位置に対して水平方向外向きに移動され、垂直方向上向きに移動される。すなわち、図１に示す位置に対して上昇する。
【００９４】
図１に示す構成に関して、支持ピン３１は、サイクルの始まりにおいて、開放位置へと後退される。すなわち、棒要素２８の中へと後ろ向きに後退される。さらに、図１の構成に関して、棒要素２８も、外方の開放位置へと各々後退される。好適な頂部加熱デバイス４１、底部加熱デバイス４２を、サイクルの始まりにおいて予め作動させてもよいが、このステップでは後退した位置にあり（図２１を参照されたい）、フレーム１５、１９、２１によって画定される区域に対して作用しない。移動可能な加熱デバイス４１および４２は、加熱構成４３の一部を形成する。
【００９５】
好適な準備または保管空間から、図１〜図８Ａには図示しないシート載荷デバイスにより、下側表皮シート４を形成する好適な合成熱成形可能シート材料の一部が拾い上げられ、輸送され、次いで底部挟持フレーム１５上に敷かれるか、または落とされる。シート載荷デバイスは、次いで、フレーム同士の間から外に移動し、別のシートを拾い上げることができる。
【００９６】
次いで、底部表皮シート４を所定位置にロックするために、中間挟持フレーム１９は閉鎖位置へと移動する。すなわち、中間挟持フレーム部分１９ａ〜ｄは、閉鎖位置へと移動する。底部シート４はこうして、底部挟持フレーム１５と中間フレーム１９との間に挟持される。
【００９７】
次いで、棒要素２８は閉鎖位置へと水平方向Ｈに沿って内向きに移動し、図示されていないコア装填デバイスが、事前に位置付けられたフォームコア１を中間フレーム１９の拾い上げ区域内に輸送する。次いで、支持ピン３１は前方に、言い換えれば、水平方向Ｈに沿って内向きに移動し、フォームコア１を把持してこれを支持する。図示しないコア装填デバイスは、次いで、次の製造サイクルのための別のフォームコア１を収集するために、フレーム１５、１９、２１の区域から外に移動することができる。
【００９８】
次いで、既に参照したシート載荷デバイスは、上側表皮シート３を形成する合成熱成形可能シート材料の第２の部分を、中間挟持フレーム１９の頂面上に敷く。
【００９９】
次に、頂部挟持フレーム２１は下向きに移動し、中間フレーム１９に押し付けるように上側表皮シート３を挟持し、フレーム１５、１９および表皮シート３、４の全体的な組立体が挟持される。
【０１００】
図１および図３には、表皮シート３および４、表皮シート３および４の間に配置されたフォームコア１、ならびに製造デバイスの支持構成３３の状態が示されている。
【０１０１】
最初の状態では、フォームコア１、ならびに表皮シート３および４を備える表皮６は、互いに関連付けて配置される。図１９では、上記のような、フォームコア１と表皮シート３および４とを提供すること、互いに関連付けて配置すること、挟持し支持することが、準備ステップＳ０に集約されている。
【０１０２】
ここで、次の方法ステップでは、表皮６、すなわち上側表皮シート３および下側表皮シート４は加熱される。この目的のために、この時点まで後退した位置にあった加熱デバイス４１および４２は、上側表皮シート３の上方および下側表皮シート４の下方を移動し、表皮シート３および４の加熱を開始する。このステップにおける加熱デバイス４１、４２の動作位置ならびに移動を図示する図２１における点線ならびに矢印Ｐ４１およびＰ４２を参照されたい。
【０１０３】
この加熱に起因して、表皮シート３および４は各々軟化し、ある程度垂れ下がる。図４を参照されたい。表皮シート３および４が目標温度に達したとき、頂部表皮シート３は、好ましくは、フォームコア１の脚部９１の各々の上向きに配向された面１ａにちょうど触れている。この状態が図５に表示されている。この加熱ステップは、図１９ではＳ１によって表されている。
【０１０４】
さらなるステップでは、真空印加デバイス１０を担持する頂部垂直移動フレーム２４（図２１を参照）が、下向きに移動される。頂部垂直移動フレーム２４を用いることにより、針１１および封止面３６を有する真空印加デバイス１０は、フォームコア１が支持構成３３によって保持され支持されている、すなわち支持ピン３１によって把持されているときに、フォームコア１に対して移動可能である。
【０１０５】
フレーム２４の下向きの移動により、封止面３６は、フォームコア１の第１の面１ａに触れているシート３上へとしっかりと押下され、この動作中に、各針１１の針先端を含む前方部位１２が、フォームコア１に埋め込まれる。これは、各真空印加デバイス１０の針１１の部位１２に、表皮６、すなわち上側表皮シート３を穿孔させ、この部位１２を、表皮６を通ってフォームコア１内へと貫通させることを意味する。穿孔ステップは、図１９ではＳ２によって表されている。図６は、表皮６の部分３ａが、上側表皮シート３のこの実施形態の場合に、真空印加デバイス１０を取り囲む封止面３６によってフォームコア１にどのように押し付けられるかを示す。フォームコア１の各脚部９１の領域において、表皮シート３はこのように、針１１のうちの１つによって穿孔される。部分３ａは、表皮シート３のこの部分３ａが穿孔される前に、既にフォームコア１の第１の面１ａに触れている。
【０１０６】
穿孔ステップＳ２において、針１１は、先鋭さにより、上側表皮シート３に、ほんの小さい開口５５または穴を創出する。図７および図８Ａを参照されたい。
【０１０７】
針１１がフォームコア１に埋め込まれると、積層物の製造方法は、ステップＳ３に進む。図１９を参照されたい。ステップＳ３では、真空印加デバイス１０を介して真空が印加されて、フォームコア１の内側に、ならびに表皮シート３および４とフォームコア１と中間フレーム１９の部分との間の１または複数の空間２の中に存在する空気を、フォームコア１および１または複数の空間２の中から除去する。空気は、図示されない好適なチューブ類または管材を介して、真空を創出する図示しないデバイス（たとえば好適なポンプデバイス）を用いて、真空針１１を通して除去される。真空の印加により、上側表皮シート３および下側表皮シート４から成る表皮６は、フォームコア１に引き寄せられ、表皮シート３、４および表皮６は、加熱された表皮シート３および４を真空を用いて、少なくともその一部においてフォームコア１と同じ形状にすることで、熱成形される。
【０１０８】
図１は、表皮シート３および４、言い換えれば表皮６の一部、ならびに支持構成３３の一部、図１〜図８Ｂの実施形態の場合には中間フレーム部分１９ａ〜ｄが協働して、フォームコア１の周囲に囲いを一時的に形成するように、中間フレーム１９を含む支持構成３３が構築されることも示す。この囲いは、通気口４５を除いて封止される。通気口４５は、中間フレーム１９に設けられ、囲いの内部からの、すなわち中間フレーム部分１９ａ〜ｄ、フォームコア１、ならびに上側表皮シート３および下側表皮シート４によって画定される空間の内部からの空気の流出を可能にする。通気口４５のうちの１つを通る空気の流出が、図５〜図８Ａでは参照符号４６によって表されている。通気口４５は、真空の印加中、開いたままである。加熱および真空の印加中の通気口４５を通した空気の流出４６により、シート３、４とコア１との間に封止された空間内での圧力上昇が回避され、フォームコア１上への表皮６の迅速な熱成形が可能となる。
【０１０９】
表皮６の熱成形中に、表皮シート３および４を備える加熱された表皮６は、フォームコア１の表面に接触するようにフォームコア１上に引き付けられる。表皮６は、融着によりフォームコア１に信頼性をもって接続される。加熱された表皮シート３および４の中に含まれる残留熱は、本発明の図１〜図８Ｂの実施形態によれば、フォームコア１のその表面上の材料を規定された程度まで溶融させるのに十分であり、表皮６とフォームコア１との間の融接が達成される。フォームコア１の表面に沿った融接による接続が信頼できないものになることを回避するために、上側表皮シート３および下側表皮シート４はそれぞれ、十分な速度でフォームコア１に引き当てられるべきである。この速度は、以下で記載するように、真空印加デバイス１０を介して印加される真空と、好適に選ばれたフォームコア１との組み合わせによって達成される。
【０１１０】
さらに、融着による接続を達成するために必要なものを超えてフォームコア１が溶融すること（これは「バーンバック（ｂｕｒｎ  ｂａｃｋ）」と呼ばれる場合がある）を回避するために、表皮シート３および４の各々のゲージまたは厚さｔ、ならびにフォームコア１の密度が、適切な手法で選択され適合される。
【０１１１】
図７には、積層物を製造するための方法のさらなるステップＳ４が表示されている。図示された状態では、表皮シート３および４は、フォームコア１と中間フレーム１９との間に位置決めされた上側表皮シート３の領域６３ならびに下側表皮シート４の領域６４において、シート３および４が棒要素２８に達する程度まで、フォームコア１に引き寄せられている。ステップＳ４では、図７において矢印Ｐ３１で示すように、支持ピン３１が棒要素２８内へと後退されるかまたは引き戻される。
【０１１２】
次いで、続くステップＳ５では、真空印加デバイス１０による真空の印加が続くにつれ、上側表皮シート３および下側表皮シート４が互いに完全に引き寄せられ互いと接触する。これは支持ピン３１の以前の場所においても同様である。こうして、表皮シート３および４は、フォームコア１の積層物の周縁全体の周囲に延在する領域６６において、互いに融接される。間にフォームコア１が位置決めされる表皮シート３および４を融接することにより、フォームコア１は表皮６内に緊密に封止される。
【０１１３】
フォームコア１内が真空となり、領域６６においてフォームコア１の周縁に沿った溶接が達成されると、ステップＳ６において、積層物の冷却が開始される。たとえば、適切な冷却デバイス２６、特にファンによって達成することができ、ファンは、たとえば流量および／もしくは回転速度に基づいて、ならびに／またはファンが冷却のためにオンに切り替えられる時間に基づいて、好適な手法で制御される。図２１に、例示の冷却デバイス２６が概略的に例示されている。
【０１１４】
冷却デバイス２６を制御することによって、表皮シート３、４の冷却工程の何らかの制御が可能である。このようにして、表皮６を作成する材料となるシート材料の、制御された収縮をもたらすことができる。フォーム体１ならびに表皮シート３および４を備える積層物を形成する複合体は、こうして、表皮シート３、４の冷却および収縮後に、非常に耐性の高いプリストレスされた構造を形成する。
【０１１５】
たった今記載した図１〜図８Ａの実施形態の工程は、したがって、フォームコア１を備える積層体を製造するための、一対のシートの工程であり、２つの表皮シート３、４が、シート３、４を変形させるためのどのような外付けの雌型器具も用いることなく、フォームコア１上に各々熱成形される。この形成は、フォームコア１の内部に印加される真空によって、また、加熱されたシート３および４が変形される際に従う形状を画定するフォームコア１によって達成される。フォームコア１の両側がこうして、本質的に同時に積層処理され、この工程では、フォームコア１は、シート３、４を溶接することにより、表皮６内に完全に封止され全面的に封止される。
【０１１６】
ステップＳ６の後のステップＳ７では、フレーム１５、１９、および２１、ならびに真空印加デバイス１０を支持する頂部垂直移動フレーム２４が、積層物、たとえばパレットまたはパレット部分を取り外しできるように、初期開放位置へと戻る。
【０１１７】
続くステップＳ８では、周縁領域６６によって画定される領域の外側の、シート３および４の残りの不要な部位が切り取られる。図８Ｂに、切り取り後の状態の積層物の一部が、例示的に示されている。
【０１１８】
図１〜図８Ｂおよび図１９を参照してたった今記載した方法において用いられるフォームコア１は、合成材料、この実施形態ではポリスチレンフォームから、特に発泡ポリスチレンから作成されたフォームコアである。フォームコア１は、適切な成形デバイスを用いて、予備発泡されたＥＰＳビーズ、好ましくは、エージングを必要としないペンタンの度合いの非常に低い発泡ポリスチレンのビーズから、所望の形状へと成形される。たとえば所望の荷重担持能力または強度に従って、フォームコア１の密度を変更することができる。繰り返し使用される輸送パレットにおいて用いるために、ＥＰＳコアと呼ばれるフォームコア１は、好ましくは、比較的高い密度となるように成形される。
【０１１９】
成形機により予備発泡されたビーズを所望のコアの形状へと転換する。フォームコア１の表面上に表皮シート３および４を迅速に引き付け、フォームコア１の表面の溶融によってフォームコア１への表皮３および４の信頼性の高い接続が達成されるために、シート３および４内には十分な残留熱が存在する必要がある。したがって、成形中に得られるビーズの融着レベルは、１００パーセントよりも小さくなるように選択される。融着レベルの概念を、図９および図１０に例示する。図９では、一片のフォームの全てのビーズ７８が破断線に沿って破壊されているか、または、内部で破壊８０が生じているので、完全な融着、したがって１００パーセントの融着レベルが存在する。図１０は、対照的に、ゼロパーセントの融着の事例を例示している。図１０では、全てのビーズが破壊８０に沿って無傷である。
【０１２０】
融着レベルの概念は、図１１で再び例示されている。ここでは、ビーズ７８に関して、「Ａ」は１００パーセントの融着を例示しており、「Ｂ」は約６０％の融着のフォーム構造を示しており、「Ｃ」は約８０パーセントの融着を呈する構造を示している。
【０１２１】
図１〜図８Ｂおよび図１９の実施形態に関して、成形中に得られるビーズの融着レベルは、好ましくは７０％から９０％の間、より好ましくは７５％から８５％の間で選択される。特に好ましい変形形態によれば、フォームコア１に用いられるフォームの融着レベルは、８０％に相当する。これにより十分な構造強度が保証され、一方で、真空印加デバイス１０による真空の印加中の、十分な空気の流れも保証される。
【０１２２】
示されるように、表皮６は、熱成形可能な合成シート材料、特に熱可塑性物質を用いて形成される。図１〜図８Ｂの実施形態の特に好ましい変形形態による表皮シート３および４に用いられるシート材料の構造が、図１６に概略的に表示されている。
【０１２３】
この好ましい実施形態によれば、図１〜図８Ａの工程中に熱成形されフォームコア１に接続される、表皮シート３および４に用いられる熱可塑性のシート材料は、多層押出成形によりシートとして形成され、未加工のアクリロニトリルスチレンアクリレート（未加工のＡＳＡ）の第１の層８５、未加工のアクリロニトリルブタジエンスチレン（未加工のＡＢＳ）で作成される第２の層８６、ならびにアクリロニトリルスチレンアクリレート（ＡＳＡ）およびアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）で作成される第３の層８７を少なくとも備えた層状構成を備える。第３の層は、約１０質量パーセントのアクリロニトリルブタジエンスチレンを含み、残りの部分はアクリロニトリルスチレンアクリレートである。ただし、本発明の方法を行うために、熱可塑性物質の様々な組み合わせの多層押出成形が有用である。本発明の方法および製品に用いるために、他の熱形成可能物質、特に熱可塑性合成材料を伴う他の多層押出成形が企図される。
【０１２４】
第１の層８５は未加工のＡＳＡの外側層を形成し、強度、衝撃耐性、およびＵＶ安定性に寄与する。第１の層８５は、ある例では、シートのゲージまたは厚さｔの、約２５％に相当する厚さを有する。第２の層８６は中間のまたは介在する層を形成し、強度の向上および衝撃耐性の向上のために、未加工のＡＢＳで作成される。第３の層８７は下面の層を形成し、質量で約１０％のＡＢＳが添加されたＡＳＡで作成される。これは、押出成形工程中に、少量の縁部を切り取りこれを第３の層に戻し入れることにより達成される。図１６に概略的に描写されるような層状構成を有する表皮シート３および４を備える積層物において、層８７は、フォーム体１に向かって配向される。シート材料の厚さｔは、要件に応じて選択されてよい。たとえば、プール型パレットを生産するために、比較的大きい厚さｔが好ましい場合がある。
【０１２５】
ここで、図１２から図１５および図１７、ならびに図１８を参照する。図１〜図８Ｂおよび図１９に関して記載した方法を用いて、たとえばプール型のものであるパレット、特に輸送パレットを生産することができる。これを用いて、たとえば一般に知られており広く用いられている重い木製パレット、たとえば知られているユーロパレット、デュッセルドルフ型パレット、または他の従来の種類のパレットの代わりとすることができる。
【０１２６】
図１２〜図１５では、本発明の実施形態により生産されるパレットのいくつかの例が表示されている。図１２は、９つの足部１０１ならびにプレート形状部分１０３を備える片面の４方向パレット１００を示す。図１２の例では、パレット１００の重量は約５．４ｋｇであり、パレットのサイズは１２００ｍｍ×８００ｍｍ×１５０ｍｍであり、静的荷重容量は約３０００ｋｇであってよく、動的荷重容量は約１０００ｋｇである。
【０１２７】
図１３のパレット１００’は、サイズが１１４０ｍｍ×７６０ｍｍ×１６５ｍｍ、重量が約７．８ｋｇの、足部１０１’およびプレート形状部分１０３’を有する片面の４方向パレットである。パレット１００’は、約３０００ｋｇの静的荷重容量、および約８００ｋｇの動的荷重容量を有する。図１２のパレット１００と比較すると、図１３のパレット１００’は、ラッキングにとってさらに好適である。
【０１２８】
また、本発明の実施形態により、両面パレット、たとえば、同じく４方向パレットである図１４の両面パレット１００’’を生産することもできる。サイズは約１１６５ｍｍ×１１６５ｍｍ×１５０ｍｍであり、プレート１００’’の重量は約１０ｋｇであり、図１４のパレット１００’’の静的荷重容量は約３０００ｋｇであり、パレット１００’’の動的荷重容量は約１０００ｋｇである。パレット１００’’も、ラッキングにとって好適である。パレット１００’’は、プレート形状の実質的に平坦な部分１０３’’を２つ備える。
【０１２９】
図１５に、プレート形状部分１０３’’’に構造化された表面が設けられている、本発明の実施形態による別の両面パレットが表示されている。
【０１３０】
パレット１００’’および１００’’’の各々は、２つの実質的に同一のパレット部分１０６’’および１０６’’’を備える。パレット部分１０６’’、１０６’’’の各々のそれぞれ対応する足部１０１’’および１０１’’’は、互いにしっかりと接合されて、完成したパレットを形成する。接合部は、図１５では参照符号１０５’’’によって表されている。
【０１３１】
図１７および図１８は、本発明の実施形態による生産構成２００を示し、合成フォーム材料から形成されたフォームコア１および合成シート材料から形成された表皮６を備えるパレットを生産するための、本発明の実施形態による方法を例示するために、以下で用いられる。
【０１３２】
生産構成２００は、２つの成形デバイス２０４および２つの積層デバイス２１０を備える。この成形デバイス２０４を用いて、フォームコア１が、所望のコア密度になるように、並行して連続的に成形される。成形は、上記のように予備発泡されたポリスチレンビーズから始まり、たとえば好ましくは約８０％の融着レベルになるように行われる。フォームコア１は、図１７および図１８には図示しないコンベヤ２０１を用いて、積層デバイス２１０へと輸送される。生産されたフォームコア１の各々が、図１〜図８Ｂおよび図１９を参照して上記された方法により、積層デバイス２１０を用いて積層処理される。これにより、上記のようにシート３および４から作成された表皮６内に完全に封止される、各フォームコア１から、積層パレット部分、たとえばパレット部分１０６’’または１０６’’’が製造される。上記のように、パレット部分の各々において、フォームコア１は表皮６によって覆われ、しっかりと接続される。積層パレット部分は次いで、さらなるコンベヤ２０１によって、切り取りステーション２１９へとさらに搬送される。切り取りステーション２１９において、パレット部分の各々が、特に積層工程から残存する不要なシート材料を縁部に沿って切断することで切り取られる。次いで、切り取り後、さらなるコンベヤ２１０が、切り取られたパレット部分を溶接ステーション２３１に搬送し、ここで、パレット部分の対応する足部１０１’’または１０１’’’の底面、たとえば図１４および図１５に例示するような底面１０１ａ’’または１０１ａ’’’が、互いに溶接される。この目的のために、２つのパレット部分、たとえば１０６’’または１０６’’’を、足部１０１’’または１０１’’’それぞれの底面１０１ａ’’、１０１ａ’’’が好適に選ばれた温度設定点に達するまで、加熱器２３５の前に適切な手法で各々保持することができる。十分に加熱された後、２つのパレット部分、たとえば１０６’’または１０６’’’は、互いに押し付けられ、この結果、底面１０１ａ’’または１０１ａ’’’が、図１５の例では接合部１０５’’’の領域において溶接される。これは、たとえば好適なロボット２３３を用いて達成される。図２２および図２３を参照されたい。次いで、パレット、たとえば１００’’または１００’’’は十分な時間放冷され、この結果、材料は溶接の領域において固化して、強固な接続を確立することができる。
【０１３３】
このようにして、一対のシートの積層パレット部分１０６’’または１０６’’’を２つ備える両面パレット１００’’または１００’’’が製造される。
【０１３４】
パレット１００、１００’、１００’’、１００’’’のまたはパレット部分１０６’’、１０６’’’のフォームコア１のためにならびに表皮シート３および４から作成される表皮６として用いられる材料に関して、図１〜図８Ｂ，図９〜図１１、図１６、および図１９に関して上に提供した説明が参照される。
【０１３５】
図１７および図１８に表示する生産構成２００を用いて、一対のシートの片面パレット、たとえば図１２および図１３に例示する種類のものを生産することもできる。パレット部分を互いに溶接するステップは削除される。さらに、各パレット、たとえば１００、１００’は、表皮６内に封止されこれに接続された１つのフォームコア１を備える、図１〜図８Ｂ、図１６、および図１９を参照して記載したような方法により作成された積層体である。
【０１３６】
図１〜図８Ａを参照して例示してきたように、上側表皮シート３は、真空印加デバイス１０によって穿孔される。このことは、本実施形態によれば、表皮６およびフォームコア１の穿孔が、足部１０１、１０１’、１０１’’、１０１’’’の底面１０１ａ、１０１ａ’、１０１ａ’’、または１０１ａ’’’の領域においてのみ行われるような手法で行われ、足部１０１、１０１’、１０１’’、１０１’’’は上記のように、表皮６が上に熱成形されているフォームコア１の脚部９１によって形成される。
【０１３７】
したがって、針１１は、穿孔ステップ中、上側表皮シート３に小さい開口しか残さない。２つのパレット部分、たとえば１０６’’または１０６’’’が互いに溶接されるとき、開口５５は封止される。図７および図８Ａを参照されたい。足部１０１’’、１０１’’’の底面の開口５５をこのようにして封止した後で、完成したパレット１００’’、１００’’’のパレット部分１０６’’、１０６’’’の各々のフォームコア１内で、軽度の真空が永続的に維持される。そのような真空は、これによりパレットの絶縁特性がさらに改善されるという利益を有する。したがって、パレットは、物品およびパレットの冷却を必要とする用途に非常に好適であり、パレットはたとえば、木製パレットを冷えた室温まで冷却するのに必要とされるエネルギーの約３０％しか必要としない場合がある。
【０１３８】
図１２および図１３に表示されるような、片面パレット１００、１００’の場合、開口５５はたとえば、封止されないままであってよい。
【０１３９】
フォームコア１の生産中、たとえば成形デバイス２０４によって、無線周波数識別応答機９９（ＲＦＩＤ応答機）を、特にフォームコア１が成形されるときに、フォームコア１に組み込むことができる。積層、切り取り、および場合によっては溶接の後で、完成したパレット１００、１００’、１００’’、または１００’’’はたとえば、組み込まれたＲＦＩＤ応答機９９をこうして備えることができ、これによりパレットが容易に追跡可能となる。このことは、本発明の実施形態によるパレットの汎用性に寄与する。図１には、フォームコア１に組み込まれたＲＦＩＤ応答機９９が概略的に例示されている。
【０１４０】
さらに、パレット１００、１００’、１００’’、または１００’’’の表皮６を、特別な設計ソリューションに従って、たとえば適切な色、ロゴ、ならびにプリントによるまたは浮彫によるラベル付けを選ぶことにより、カスタマイズすることができる。したがって、本発明の実施形態によるパレットは、単純な手法で小売用の完成したディスプレイとして整えられ得る。
【０１４１】
ここで図２０を参照する。この図は、本発明のさらなる実施形態による、片面または両面のものであってよい、パレットを生産するための方法を例示している。
【０１４２】
最初に、ステップＳ０’において、フォームコア１の密度、熱成形および溶接後に表皮６を構成する表皮シート３および４を提供するためのシート材料の厚さおよび組成が、選択された目標値に達するように選択されるかまたは適切に変更される。
【０１４３】
次いで、ステップＳ１’において、ステップＳ０’において選ばれた密度を有する１つのフォームコア１または複数のフォームコア１が、図１７および図１８を参照して上で与えた説明に従って成形される。その後、ステップＳ２’において、１つのフォームコア１または複数のフォームコア１が、ステップＳ０’において選ばれた設定に従って、適切な選択された表皮６を用いて各々積層処理される。必要に応じて、２つのパレット部分に異なる様式で提供された２つのフォームコア１の各々を、ステップＳ０’において選択された各パレット部分に関する対応する設定に基づいて積層することも考えられる。積層ステップは、図１〜図１１および図１６〜図１９に関連して上で提供した説明に従って達成される。
【０１４４】
その後、ステップＳ３’において、パレット、たとえば１００もしくは１００’、またはパレット部分、たとえば１０６’’もしくは１０６’’’である、得られた１つの積層物または得られた複数の積層物が、図１７および図１８に関して既に上述したように、好適に切り取られる。いくつかのパレット部分が、特に並行してまたは同時に生産されている場合、パレット部分は、ステップＳ４’において、上記のように互いに溶接される。
【０１４５】
進行中の連続したパレットまたはパレット部分の生産中に、たとえば、生産される各パレットに関してまたはいくつかの連続したパレットに関して、フォームコア密度、表皮組成、および／または表皮厚さを選択することによって、生産されるフォームコア１の密度、表皮シート３および４を提供するために用いられるシート材料の厚さ、ならびに／またはこのシート材料の組成が変更される。
【０１４６】
この結果、汎用性のある生産工程がもたらされる。単一のコア設計からおよび１つの種類の成形工具を用いて、様々な仕様の幅広いパレットを生産することができる。このことは、フォームコア密度および／または表皮シート組成および／または表皮シート厚さを、生産されるパレットの所望の重量および強度にとって必要とされるように変更することによって、達成される。たとえば、表皮組成を一定に保ちながら、すなわち全てのパレットにとって同じに維持しながら、コア密度および表皮厚さを変更することができる。パラメータの変更は臨機応変に行われ、したがって生産ラインを停止することはない。したがって、生産されるパレットの特性を、たとえば、たとえば自重が約３．１ｋｇである軽量の航空貨物パレットから、約１２ｋｇのより大きい自重を有する、過酷な使用に耐える耐性の優れた（ｓｕｐｅｒｐｒｏｏｆ）パレットまでの範囲で、多数のステップにおいて精密に調節することができる。
【０１４７】
上記の本発明の実施形態により生産されたパレットはしたがって、従来の木製パレットに対する、耐久性が高く、このため再利用可能であり、軽量で、環境に優しく、衛生的で、安全で、費用効果が高い、代替物である。
【０１４８】
発泡ポリスチレンのフォームコア１、および熱成形可能な表皮６、特に図１６と関連して記載した高性能な表皮６の使用の結果、高性能で非常に軽量のプラスチックパレットが得られる。本発明の実施形態によるパレットの取り扱いおよび輸送は、大きく改善される。輸送のための燃料を節減でき、輸送コストが低減され、また、たとえばパレット重量の低減の結果としての二酸化炭素排出量の低減により、環境的影響も低減される。より軽量のパレットは、生産に用いられる材料の低減、および材料の処理のために必要とされるエネルギーの減少も意味する。輸送中、より軽い重量は、結果的に流通コストの低減をもたらす。また、木材消費量も低減される。
【０１４９】
本発明の実施形態による軽量のプラスチックパレットはさらに、防湿性があり、ショック吸収性があり、安全であり、洗浄可能であり、汎用性がある。これらはまた衛生的でもあるが、特に、本発明のパレットが、本来的に有害生物の蔓延に耐性があり、コストのかさむどのような熱処理または化学的燻蒸も必要とせず、高圧洗浄機または蒸気洗浄機などの標準的なシステムを用いる単純な手法で清掃可能であり、高価でない手法で殺菌可能でもあるからである。一般的な高価でない洗浄剤を用いることができる。パレット材料の発錆および腐敗が回避される。表皮６によって提供されるパレットの平滑な外側表面に基づいて、パレットの安全性も高められ、木材の何らかの細片または釘による負傷の危険がない。本発明の複数の実施形態によるパレットによる水の吸収は、表皮６の内側にフォームコア１が全面的に封止されることによって回避される。
【０１５０】
発泡ポリスチレンのフォームコア１と、図１６を参照して上記した表皮シート３および４に用いられる有利な材料との組み合わせの結果、ショック吸収性のあるパレットが得られる。したがって、そのようなパレットを用いて輸送される物品は、損傷されることなくそれらの目的地に到着する。このことは、このパレットを高価な製品に対しても特に有用なものとしている。
【０１５１】
さらに、ＥＰＳコア１およびフォームコア１の内側の真空の使用により向上したパレットの絶縁特性は、コールドチェーンの貨物または医薬品などの、温度の影響を受け易い物品にとって特に有利である。
【０１５２】
本発明の実施形態によるパレットは、広い温度範囲、特に摂氏約−４０度から摂氏約＋８０度の間の範囲にとって、好適である。
【０１５３】
本発明の実施形態により生産される上述のパレットを、非常に有利な手法で全面的にリサイクルすることができる。本発明の実施形態によるパレットに関して考えられるリサイクル工程の第１段階で、パレットは細断され、パレットは破壊されて小片となり、表皮から発泡ポリスチレンフォームが除去される。混合された材料中のＥＰＳならびにＡＢＳおよびＡＳＡの組み合わせを、次いで密度分離工程により互いから分離することができ、この結果、ＥＰＳの流れおよびＡＢＳ／ＡＳＡの流れが得られる。材料の流れを、多種多様な用途において再利用することができる。たとえば、ＡＢＳ／ＡＳＡの顆粒は、射出成形の業界において、および／または、押出成形工程後にたとえばパレット用の表皮のために、再び用いることができる。さらに、回収された発泡ポリスチレンを、成形用ビーズ、ルースフィル、リサイクル樹脂、および他の多くの用途のために用いることができる。
【０１５４】
本発明を好ましい実施形態を参照して上に完全に記載してきたが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、多くの点で修正可能である。
【０１５５】
特に、本発明により製造されたパレットの形状およびサイズは、要件に従って変動し得る。現在使用されている従来のパレットのサイズに従ってパレットの長さ、幅、および高さを選択するのが好ましい場合があるが、他のサイズが選択されてよい。さらに、概ね矩形のパレットが有利である場合があるが、他のパレット形状も考えられる。パレットまたはパレット部分の足部の数および形状も、要件に従って変更される場合があるが、標準的な設備を用いたパレットの操作を可能とする足部の数および形状が好ましい。
【符号の説明】
【０１５６】
１  フォームコア
１ａ  第１の面（フォームコア）
１ｂ  第２の面（フォームコア）
２  空間
３  上側表皮シート
３ａ  部分（表皮）
４  下側表皮シート
６  表皮
１０  真空印加デバイス
１１  針
１２  前方部位（針）
１５  底部挟持フレーム
１９  中間フレーム
１９ａ〜１９ｄ  部分（中間フレーム）
２１  頂部挟持フレーム
２４  頂部垂直移動フレーム
２６  冷却デバイス
２８  棒要素
３１  支持ピン
３３  支持構成
３５  針包囲部
３６  封止面
４１  頂部加熱デバイス
４２  底部加熱デバイス
４３  加熱構成
４５  通気口
４６  流出、特に空気の流出
５５  開口
６３  領域
６４  領域
６６  領域
７８  ビーズ
８０  破壊
８５  第１の層（熱成形可能シート材料）
８６  第２の層（熱成形可能シート材料）
８７  第３の層（熱成形可能シート材料）
９１  脚部（フォームコア）
９９  ＲＦＩＤ応答機
１００  パレット
１００’  パレット
１００’’  パレット
１００’’’  パレット
１０１  足部
１０１’  足部
１０１’’  足部
１０１’’’  足部
１０１ａ  底面（足部）
１０１ａ’  底面（足部）
１０１ａ’’  底面（足部）
１０１ａ’’’  底面（足部）
１０３  プレート形状部分
１０３’  プレート形状部分
１０３’’  プレート形状部分
１０３’’’  プレート形状部分
１０５’’’  接合部
１０６’’  パレット部分
１０６’’’  パレット部分
２００  生産構成
２０１  コンベヤ
２０４  成形デバイス
２１０  積層デバイス
２１９  切り取りステーション
２３１  溶接ステーション
Ｈ  水平方向
Ｖ  垂直方向
ｔ  厚さ（表皮）
Ｐ２８  矢印
Ｐ３１  矢印
Ｐ４１  矢印
Ｐ４２  矢印
Ｓ０  準備ステップ
Ｓ１  加熱ステップ
Ｓ２  穿孔ステップ
Ｓ３  真空印加および熱成形ステップ
Ｓ４  支持ピン後退ステップ
Ｓ５  表皮シート溶接ステップ
Ｓ６  冷却ステップ
Ｓ７  除去ステップ
Ｓ８  切り取りステップ
Ｓ０’  選択ステップ
Ｓ１’  フォームコア成形ステップ
Ｓ２’  積層ステップ
Ｓ３’  部分溶接ステップ
Ｓ４’  ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【外国語明細書】
2017178451000001.pdf