(57)【要約】【課題】真贋認証用として好適なガラスチップを製造する方法を提供する。【解決手段】ガラス板２表層に無機粉末からなるマーカー３がランダムに分散してなる真贋認証用ガラスチップ１を製造するための方法であって、  ガラス粉末を含むグリーンシート上にマーカー３を分散した後、焼成することを特徴とする真贋認証用ガラスチップ１の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板表層に無機粉末からなるマーカーがランダムに分散してなる真贋認証用ガラスチップを製造するための方法であって、
ガラス粉末を含むグリーンシート上にマーカーを分散した後、焼成することを特徴とする真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項２】
マーカーをグリーンシートに圧着した後、焼成することを特徴とする請求項１に記載の真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項３】
２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカーの個数が５個／ｃｍ２以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項４】
無機粉末が結晶物粉末または金属粉末であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項５】
ガラス粉末がケイ酸塩ガラスからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項６】
グリーンシート中にセラミック顔料及び／またはセラミックフィラーを含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の真贋認証用ガラスチップの製造方法。
【請求項７】
ガラス板表層に無機粉末からなるマーカーがランダムに分散してなることを特徴とする真贋認証用ガラスチップ。
【請求項８】
マーカーの一部がガラス板の表面に露出していることを特徴とする請求項７に記載の真贋認証用ガラスチップ。
【請求項９】
請求項７または８に記載の真贋認証用ガラスチップを利用することを特徴とする真贋認証システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品に表示されているパターン認識情報をチェックすることにより、本物と偽造品とを識別することが可能な真贋認証用ガラスチップの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、国際的に模倣品流通が拡大しつつあり、特に発展途上国において多大な被害が発生している。このような被害に対抗するために、人工物メトリクスを用いた模倣品対策技術が提案されている。人工物メトリクスは紙やプラスチック等の人工物について、個体に固有かつランダムな物理的特徴を計測して固体認証する技術である。人工物メトリクスを利用した真贋認証用チップは、複製が極めて困難であることから、セキュリティ性が非常に高いという特徴を有している（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
紙やプラスチックからなる真贋認証用チップは、化学的耐久性や耐候性に劣るため、用途によっては使用が困難である場合がある。そこで、化学的耐久性や耐候性に優れるガラスからなる真贋認証用チップが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１３／０７３４６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ガラスからなる真贋認証用チップは、明瞭な物理的特徴を付与することが困難であることから、真贋認証時に読み取りエラーが発生しやすいという問題がある。
【０００６】
以上に鑑み、本発明は、真贋認証用として好適なガラスチップを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、ガラス板表層に無機粉末からなるマーカーがランダムに分散してなる真贋認証用ガラスチップを製造するための方法であって、ガラス粉末を含むグリーンシート上にマーカーを分散した後、焼成することを特徴とする。本発明によれば、無機粉末からなるマーカーがガラス板表層に位置する、さらにはマーカーの一部がガラス板表面から露出した真贋認証用ガラスチップを容易に得ることができる。また、マーカーをガラス板と強固に接合することができ、使用時におけるマーカーの脱離を防止することができる。なお、本発明の方法により得られた真贋認証用ガラスチップは、マーカーがガラス板表層に位置するため輪郭が明瞭となり、真贋認証時の読み取りエラーが発生しにくくなる。
【０００８】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、マーカーをグリーンシートに圧着した後、焼成することが好ましい。このようにすれば、マーカーがガラス板表面に、より強固に接合されやすくなる。
【０００９】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカーの個数が５個／ｃｍ２以上であることが好ましい。このようにすれば、各マーカーの大きさ、形状、配置パターン等が多彩となり、個体に固有かつランダムな物理的特徴を付与しやすいため、同一品の偽造が困難となり真贋認証用チップとして好適となる。なお、「２次元的に画像認識した場合における」とは、例えばカメラやビデオカメラ等で撮影した際の写真や画像に基づいて判断することを意味する。
【００１０】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、無機粉末として例えば結晶物粉末または金属粉末を使用することができる。
【００１１】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、ガラス粉末がケイ酸塩ガラスからなることが好ましい。このようにすれば、真贋認証用ガラスチップの化学的耐久性や耐候性を向上させることができ、種々の用途に適用することが可能となる。
【００１２】
本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法は、グリーンシート中にセラミック顔料及び／またはセラミックフィラーを含むことが好ましい。グリーンシート中にセラミック顔料を含むことにより、ガラス板を着色させてマーカーとのコントラスト差を大きくでき、真贋認証時の読み取りエラーがより一層発生しにくくなる。また、グリーンシート中にセラミックフィラーを含有することにより、ガラスチップの抗折強度が向上し、外力が加わった際の破損を抑制することができる。なお、セラミック顔料及びセラミックフィラーは、マーカーに使用する無機粉末とは異種材料であることが好ましい。
【００１３】
本発明の真贋認証用ガラスチップは、ガラス板表層に無機粉末からなるマーカーがランダムに分散してなることを特徴とする。
【００１４】
本発明の真贋認証用ガラスチップは、マーカーの一部がガラス板の表面に露出していてもよい。
【００１５】
本発明の真贋認証システムは、上記の真贋認証用ガラスチップを利用することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、真贋認証用として好適なガラスチップを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（ａ）は、本発明の真贋認証用ガラスチップを画像認識する様子（真贋認証システム）を示す模式的斜視図であり、（ｂ）は真贋認証用ガラスチップの模式的平面図であり、（ｃ）は真贋認証用ガラスチップの模式的断面図である。
【図２】実施例１の真贋認証用ガラスチップの平面写真である。
【図３】実施例２の真贋認証用ガラスチップの平面写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明の真贋認証用ガラスチップの製造方法の実施形態について説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
図１（ａ）は、本発明の製造方法により得られた真贋認証用ガラスチップを画像認識する様子（真贋認証システム）を示す模式的斜視図であり、図１（ｂ）は真贋認証用ガラスチップの模式的平面図であり、図１（ｃ）は真贋認証用ガラスチップの模式的断面図である。
【００２０】
真贋認証用ガラスチップ１は、ガラス板２と、ガラス板２の表層にランダムに分散している無機粉末からなるマーカー３からなる。真贋認証用ガラスチップ１の主面と垂直な方向Ｐからカメラ４で真贋認証用ガラスチップ１を撮影することにより、マーカー３を２次元的に画像認識することができる。図１（ｃ）に示すように、本実施形態の真贋認証用ガラスチップ１では、マーカー３がガラス板２の表面２ａから露出している。これにより、マーカー３の輪郭が明瞭となるため、真贋認証時の読み取りエラーが発生しにくくなる。なお、マーカー３はガラス板２の表層に埋没していても構わない。このようにすれば、マーカー３の脱離をより一層抑制することができる。
【００２１】
真贋認証用ガラスチップ１は、ガラス粉末を含むグリーンシート上にマーカー３を分散した後、焼成することにより製造することができる。以下、各構成要件ごとに説明する。
【００２２】
（グリーンシートの作製）
グリーンシートは、ガラス粉末にビークルを添加して混練することによりスラリーを得た後、成形することにより得られる。
【００２３】
ガラス粉末としてはケイ酸塩系ガラスが挙げられる。ケイ酸塩系ガラスは化学的耐久性、耐候性、耐薬品性、耐光性、耐熱性等に優れるため、真贋認証用ガラスチップ１を種々の用途に適用することが可能となる。例えば、真贋認証用ガラスチップ１を屋外用途に使用した場合であっても、半永久的にランダムな物理的特徴を保持することが可能である。ケイ酸塩系ガラスとしては、例えば質量％でＳｉＯ２を３０〜９７％含有するものが挙げられる。またＡｌ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３、Ｒ２Ｏ（ＲはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される少なくとも１種）、Ｒ’Ｏ（Ｒ’はＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選択される少なくとも１種）等の酸化物を含有してもよい。ガラス粉末として、２種類以上の組成のガラス粉末を混合して使用してもよい。
【００２４】
ガラス粉末の粒度は特に限定されないが、例えば、最大粒子径Ｄｍａｘは２００μｍ以下（特に１５０μｍ以下、さらには１０５μｍ以下）、かつ、平均粒子径Ｄ５０が０．１μｍ以上（特に１μｍ以上、さらには２μｍ以上）であることが好ましい。ガラス粉末の最大粒子径Ｄｍａｘが大きすぎると、グリーンシートの厚みも大きくなる傾向があり、後述する不具合が発生しやすくなる。また、平均粒子径Ｄ５０が小さすぎると、グリーンシートを焼成した際に気孔が発生し、真贋認証用ガラスチップ１の機械的強度が低下しやすくなる。
【００２５】
なお、本発明において、最大粒子径Ｄｍａｘ及び平均粒子径Ｄ５０はレーザー回折法により測定した値を指す。
【００２６】
ビークルには、結合剤、可塑剤、溶剤等の有機成分が含まれる。
【００２７】
結合剤は乾燥後の膜の機械的強度を高め、また柔軟性を付与する成分である。スラリー中における結合剤の含有量は０．１〜３０質量％、１〜２０質量％、特に３〜１５質量％であることが好ましい。結合剤が少なすぎると、ガラス粉末同士の結合性が不安定になり、成形性や加工性が低下しやすくなる。一方、結合剤が多すぎると、スラリー成形後に粉末の充填率が低下する傾向がある。結合剤としては、ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール等のビニル系高分子；ポリブチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート等のアクリル系高分子；エチルセルロース、ニトロセルロース等のセルロース系高分子；アミド系高分子等の有機高分子が使用可能であり、これらを単独または混合して使用することができる。
【００２８】
可塑剤はスラリーの乾燥速度をコントロールするとともに、乾燥膜に柔軟性を与える成分である。スラリー中における可塑剤の含有量は０〜１０質量％程度、さらには２〜７質量％程度が一般的である。可塑剤としては、アジピン酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、ブチルベンジルフタレート、ジオクチルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジカプリルフタレート、ジブチルフタレート等が使用可能であり、これらを単独または混合して使用することができる。
【００２９】
溶剤は原料をペースト化するための成分であり、そのスラリー中における含有量は１〜５０質量％程度、さらには１〜４０質量％程度が一般的である。溶剤としては、テルピネオール、酢酸イソアミル、トルエン、メチルエチルケトン、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオールモノイソブチレート等を単独または混合して使用することができる。
【００３０】
上記成分以外に、分散剤をスラリー中に０〜５質量％程度添加してもよい。分散剤としては、高分子型分散剤、界面活性剤型分散剤、無機型分散剤等を単独または混合して使用することができる。
【００３１】
スラリーを用いたシートの成形方法としては、例えば、ドクターブレード法、キャピラリーコート法、スピンコート法、スリットダイコート法、スプレーコート法、ディップコート法、ロールコート法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、バーコーター法、グラビアコーター法、ダイコーター法等を採用することができる。なお、シート成形用の支持基材としては、樹脂製フィルム、金属性ベルトまたはドラム、ガラス基板等を用いることができる。
【００３２】
グリーンシートの厚みは３０〜４００μｍ、４０〜３５０μｍ、特に５０〜３００μｍであることが好ましい。グリーンシートの厚みが小さすぎると、機械的強度が低下しやすくなる。一方、グリーンシートの厚みが大きすぎると、乾燥時にクラックが生じやすくなる。
【００３３】
グリーンシート中にガラス粉末のほか、セラミック顔料やセラミックフィラーを含有していてもよい。
【００３４】
セラミック顔料はガラス板２を着色するための成分であり、これによりガラス板２とマーカー３とのコントラスト差を向上させることができ、真贋認証時の読み取りエラーがより一層発生しにくくなる。なお、ガラス板２が透明である場合は、真贋認証対象物品（真贋認証用ガラスチップ１の被接着物品）の色がガラス板２を通して視認される。ここで、真贋認証対象物品とマーカー３のコントラスト差が小さい場合は、マーカー３が画像認識されにくくなる。そこで、ガラス板２をセラミック顔料で着色することにより、このような不具合が発生しにくくなる。
【００３５】
セラミック顔料としては、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｒから選択される少なくとも１種を含む酸化物が好ましい。セラミック顔料の含有量はガラス粉末１００質量部に対し、０．０１〜５質量部であることが好ましい。セラミック顔料の含有量が少なすぎると、着色効果が得にくくなる。一方、セラミック顔料の含有量が多すぎると、真贋認証用ガラスチップ１に気孔が発生しやすくなる。
【００３６】
セラミックフィラーは、ガラス板２の機械的強度を向上させる効果がある。セラミックフィラーとしては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、イットリウム安定化ＺｒＯ２、ムライト、長石等の酸化物セラミック粉末が挙げられる。セラミックフィラーの含有量は、ガラス粉末１００質量部に対し、０．１〜１５０質量部、１〜１２０質量部、５〜１００質量部、特に１０〜８０質量部であることが好ましい。セラミミックフィラーの含有量が少なすぎると、機械的強度向上の効果が得にくくなる。一方、セラミックフィラーの含有量が多すぎると、焼成時におけるガラス粉末の軟化流動が阻害され、真贋認証用ガラスチップ１に気孔が発生しやすくなる。その結果、真贋認証用ガラスチップ１の機械的強度が低下しやすくなる。セラミックフィラーの平均粒子径（Ｄ５０）は０．１〜１００μｍ、特に１〜５０μｍであることが好ましい。セラミックフィラーの平均粒子径が小さすぎる、あるいは大きすぎると、機械的強度向上の効果が得にくくなる。
【００３７】
（マーカー３）
マーカー３としては、化学的耐久性、耐候性、耐薬品性、耐光性、耐熱性等に優れる結晶物粉末または金属粉末を使用することが好ましい。結晶物粉末としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、イットリウム安定化ＺｒＯ２、ムライト、長石、アランダム（褐色溶融アルミナ）等が挙げられる。金属粉末としては、金、銀、銅、白金、アルミニウム、ニッケル、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、オスミウム等が挙げられる。
【００３８】
２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカー３の個数は５個／ｃｍ２以上、１０個／ｃｍ２以上、２０個／ｃｍ２以上、５０個／ｃｍ２以上、特に１００個／ｃｍ２以上であることが好ましい。２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカー３の個数が少なすぎると、個体に固有かつランダムな物理的特徴を付与しにくいため、真贋認証用チップとして使用することが困難になる。一方、２次元的に画像認識した場合における単位面積当たりのマーカー３の個数の上限は特に限定されないが、多すぎると真贋認証用チップ１の機械的強度が低下しやすくなるため、１００００個／ｃｍ２以下、特に８０００個／ｃｍ２以下であることが好ましい。
【００３９】
真贋認証用ガラスチップ１を２次元的に画像認識した場合におけるマーカー３の直径は０．１μｍ以上、１μｍ以上、５μｍ以上、１０μｍ以上、特に１５μｍ以上であることが好ましい。２次元的に画像認識した場合におけるマーカー３の直径が小さすぎると、画像認識されにくくなる。また、各マーカー３の形状や大きさの相違が認識されにくく、個体に固有かつランダムな物理的特徴が発現しにくくなる。なお、２次元的に画像認識した場合におけるマーカー３の直径の上限は特に限定されないが、現実的には３０００μｍ以下である。なお、２次元的に画像認識した場合におけるマーカー３の形状が円以外の場合は、長径と短径の平均値を直径とみなす。
【００４０】
２次元的に画像認識した場合におけるマーカー３の形状は特に限定されず、円形、楕円形、多角形等が挙げられる。チップの固有性発現の観点からは、２種以上の形状のマーカーが混在していることが好ましい。なお、円形や楕円形は、完全な円形や楕円形だけでなく、それに準ずるもの（略円形、略楕円形）も含む。
【００４１】
マーカー３の色調は、ガラス板２あるいは真贋認証対象物品とのコントラスト差が大きくなるように選択することが好ましい。マーカー３の色調としては、例えば、透明、白色、黒色の他、可視光線のいずれかの波長を吸収することにより得られる色調（青、赤、黄等）が挙げられる。
【００４２】
（グリーンシートの焼成）
グリーンシート上にマーカー３を分散した後、焼成する。マーカー３を分散する際、グリーンシート表面にアルコール等の有機溶媒を塗布（例えば霧状に散布）することで、グリーンシート表面の樹脂成分が溶解して接着剤の役割をするため、マーカー３の位置を固定しやすくなる。特に、球状のマーカーは転がりやすいため、当該方法は有効である。
【００４３】
なお、マーカー３をグリーンシートに圧着した後、焼成することが好ましい。このようにすれば、マーカー３がガラス板２表層に、より強固に接合されやすくなる。具体的には、グリーンシートの表面にマーカー３を分散した後、グリーンシートの両面を金属板等の金型で挟み、金型を加熱しながら加圧する熱圧着法が好ましい。このようにすれば、グリーンシートが熱により軟化するため、マーカー３をグリーンシート中に容易に埋め込むことができる。熱圧着温度は４０〜２００℃が好ましい。熱圧着温度が低すぎると、グリーンシートの軟化が不十分となり、マーカー３がグリーンシート中に埋め込みにくくなる。その結果、グリーンシートにクラックが生じるおそれがある。一方、熱圧着温度が高すぎると、グリーンシート中の樹脂が分解され、ガラス粉末の結着状態が低下するおそれがある。マーカー３をグリーンシート中に十分に埋め込むため、圧着荷重は０．１ｋＮ／ｃｍ２以上であることが好ましい。
【００４４】
マーカー３の上に、焼成後透明となるグリーンシートを積層（必要に応じて熱圧着）した状態で焼成してもよい。このようにすることで、焼成後にマーカー３が真贋認証用ガラスチップ１から脱離することを防止したり、真贋認証用ガラスチップ１の表面平滑性を向上させることができる。焼成後透明となるグリーンシートとしては、例えば固形成分としてガラス粉末のみを含有するグリーンシートが挙げられる。
【００４５】
グリーンシートの焼成は、ビークルを除去するための脱脂工程を経た後、ガラス粉末を焼結するための本焼成を行うことが好ましい。脱脂工程は、ガラス粉末の軟化点−１５０℃〜ガラス粉末の軟化点−５℃の範囲が好ましく、ガラス粉末の軟化点−１２０℃〜ガラス粉末の軟化点−１０℃の範囲がより好ましい。このような温度範囲とすることにより、ビークルを完全に除去することができる。また、本焼成はガラス粉末の軟化点〜ガラス粉末の軟化点＋２００℃の範囲が好ましく、ガラス粉末の軟化点＋５℃〜ガラス粉末の軟化点＋１８０℃の範囲がより好ましい。このような温度範囲とすることにより、緻密な焼結体を得ることができる。グリーンシートは１枚のみを焼成してもよいし、所望の厚みに調整するために複数枚重ねて焼成一体化してもよい。
【００４６】
グリーンシート両面を拘束材で挟持した状態で焼成する無収縮焼成法を用いても構わない。このようにすることで、焼成後のグリーンシートの平面方向の収縮が抑制され、平滑な表面を有する真贋認証ガラスチップ１を作製することができる。拘束材としては、焼成時の温度ではほとんど収縮しないアルミナグリーンシート等を使用することができる。
【００４７】
上記の製造方法により得られた真贋認証用ガラスチップ１の形状は特に限定されないが、通常は矩形板状である。真贋認証用ガラスチップ１の面積（平面視における面積）は使用する用途に応じて適宜選択すれば良いが、例えば０．１〜２５ｃｍ２、さらには０．２〜２０ｃｍ２とすることが好ましい。また、真贋認証用ガラスチップ１の厚みは、機械的強度を考慮して０．０５ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。一方、真贋認証用ガラスチップ１の厚みが大きすぎると、重量が大きくなりすぎるため、５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４８】
真贋認証用ガラスチップ１は対象物品の表面に接合して用いられる。接合方法は特に限定されないが、例えばガラスフリットにより対象物品に融着接合させることが好ましい。このようにすれば、真贋認証用ガラスチップ１が対象物品に強固に接合され、取り外しが困難になることから、セキュリティ性を高めることが可能となる。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５０】
（実施例１）
ＳｉＯ２−Ｎａ２Ｏ−ＣａＯ系ケイ酸塩ガラス（軟化点  ７４０℃（ファイバーエロンゲーション法による測定値。以下同様。））３００ｇをボールミルで粉砕し、平均粒子径（Ｄ５０）＝５μｍのガラス粉末を得た。ガラス粉末１００質量部に対し、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ系酸化物青色セラミック顔料１．４質量部及びＡｌ２Ｏ３フィラー（平均粒子径（Ｄ５０）＝２．８μｍ）４１．４質量部を混合することにより原料粉末を得た。原料粉末１００質量部に対して、１３質量部の結合剤（共栄社化学製アクリル系高分子  製品名オリコックス＃２４３４Ｔ）、１質量部の分散剤（共栄社化学製高分子型分散剤  製品名フローレン  Ｇ７００）、６質量部の可塑剤（アジピン酸ジオクチル）、４５質量部の溶媒（メチルエチルケトン）を添加し、ボールミルで１０時間混練を行うことによりスラリーを得た。
【００５１】
得られたスラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製フィルムの上にブレードギャップ３００μｍでシート成形した。シート成形後、大気中で十分に乾燥させて溶媒を除去することで厚み１５０μｍのグリーンシートを得た。得られたグリーンシートを１５ｍｍ角に切断したものを１０枚積層し、８０℃、１０ｋＮで熱圧着することによって、グリーンシート積層体を得た。グリーンシート積層体の表面にアルコールを噴霧した後、マーカーとなる直径０．５ｍｍで白色球状のイットリウム安定化ジルコニウム粒子を１００個分散し、８０℃、１０ｋＮ（４．４ｋＮ／ｃｍ２）で熱圧着し、マーカーをグリーンシート表層に埋め込んだ。その後、このグリーンシート積層体を６００℃で脱脂した後、８７０℃で焼成することによって得られた焼結体に加工を施すことにより、約１０ｍｍ角、厚さ１ｍｍの真贋認証用ガラスチップを得た。得られた真贋認証用ガラスチップの表層にはイットリウム安定化ジルコニウム粒子からなるマーカーがランダムに分散していた。
【００５２】
拡大レンズを備えたカメラ付き携帯電話でガラスチップを撮影し、画像を得た（図２）。画像処理ソフトを用いて画像分析したところ、単位面積当たりのマーカーの個数は８９個／ｃｍ２であった。また、画像から認識されるマーカーの直径は約０．５ｍｍであった。
【００５３】
（実施例２）
ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３系ケイ酸塩ガラス（軟化点  ７８５℃）３００ｇをボールミルで粉砕し、平均粒子径（Ｄ５０）＝３．２μｍのガラス粉末を得た。ガラス粉末１００質量部に対し、Ａｌ２Ｏ３フィラー５３．８質量部を混合することにより原料粉末を得た。原料粉末１００質量部に対して、１５質量部の結合剤（共栄社化学製アクリル系高分子  製品名オリコックス＃２４３４Ｔ）、１質量部の分散剤（共栄社化学製高分子型分散剤  製品名フローレン  Ｇ７００）、７質量部の可塑剤（アジピン酸ジオクチル）、５５質量部の溶媒（メチルエチルケトン）を添加し、ボールミルで１０時間混練を行うことによりスラリーを得た。得られたスラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴ製フィルムの上にブレードギャップ２００μｍでシート成形した。シート成形後、大気中で十分に乾燥させて溶媒を除去することで厚み１２０μｍのグリーンシートＡを得た。
【００５４】
上記で得られたガラス粉末１００質量部に対して、１４質量部の結合剤（共栄社化学製アクリル系高分子  製品名オリコックス＃２４３４Ｔ）、１質量部の分散剤（共栄社化学製高分子型分散剤  製品名フローレン  Ｇ７００）、６質量部の可塑剤（アジピン酸ジオクチル）、５５質量部の溶媒（メチルエチルケトン）を添加し、ボールミルで１０時間混練を行うことによりスラリーを得た。得られたスラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴ製フィルムの上にブレードギャップ２００μｍでシート成形した。シート成形後、大気中で十分に乾燥させて溶媒を除去することで厚み１２０μｍのグリーンシートＢを得た。
【００５５】
グリーンシートＡを１５ｍｍ角に切断したものを１２枚積層し、最上層のグリーンシートＡ表面にマーカーとなる粒径０．０２ｍｍで黒色の多角形アランダム（Ａｌ２Ｏ３−Ｆｅ２Ｏ３−ＴｉＯ２系セラミック粉末）を３００個分散した。さらに、マーカーを覆うようにグリーンシートＢを１５ｍｍ角に切断したものを２枚積層し、８０℃、１０ｋＮ（４．４ｋＮ／ｃｍ２）で熱圧着することによって、マーカーを表層に有するグリーンシート積層体を得た。その後、このグリーンシート積層体を６００℃で１時間脱脂した後、９００℃で２０分焼成することによって得られた焼結体に加工を施すことにより、約１０ｍｍ角、厚さ１ｍｍの真贋認証用ガラスチップを得た。得られた真贋認証用ガラスチップの表層には多角形アランダムからなるマーカーがランダムに分散していた。
【００５６】
拡大レンズを備えたカメラ付き携帯電話でガラスチップを撮影し、画像を得た（図３）。画像処理ソフトを用いて画像分析したところ、単位面積当たりのマーカーの個数は１８２．２個／ｃｍ２であった。また、画像から認識されるマーカーの直径は約０．０２ｍｍであった。
【符号の説明】
【００５７】
１  真贋認証用ガラスチップ
２  ガラス板
３  マーカー
４  カメラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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