(57)【要約】【課題】加工対象部の隣に近接して非加工対象部を有するワークに対して、大きな切り屑を発生させることなく且つ非加工対象部を傷付けることなく加工対象部に孔をあけることができるようにした、孔あけ加工方法を提供する。【解決手段】下孔加工工程，ドリル刃抜出工程及び本孔加工工程を備える。下孔加工工程では、先端５ｂの角度が第１角度θ１である下孔用ドリル刃１を、先端５ｂが加工対象部２３を貫通し且つ非加工対象部２２と接触しない位置まで送って下孔２５′を形成する。ドリル刃抜出工程では、下孔用ドリル刃１を下孔２５′から抜き出す。本孔加工工程では、先端の角度が前記第１角度θ１よりも大きな第２角度θ２であるとともに先端１５ｂの形状が下孔２５′に挿入可能な形状の本孔用ドリル刃１１を、下孔２５′に挿通し、肩部１５ａが加工対象部２３を貫通し且つ先端１５ｂが非加工対象部２２と接触しない位置まで送って本孔２５を形成する。【選択図】図３
2017035741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象部と、前記加工対象部に隣接する非加工対象部とを備えたワークにおいて、前記加工対象部に対して、前記非加工対象部に向かうようにして孔あけ加工を施す孔あけ加工方法であって、
切れ刃の先端の角度が第１角度である下孔用ドリル刃を、前記先端が、前記加工対象部を抜け且つ前記非加工対象部と接触しない位置まで送って下孔を形成する、下孔加工工程と、
前記下孔用ドリル刃を前記下孔から抜き出す、ドリル刃抜出工程と、
切れ刃の先端の角度が前記第１角度よりも大きな第２角度であるとともに前記先端の形状が前記下孔に挿入可能な形状の本孔用ドリル刃を、前記下孔に挿通し、肩部が前記加工対象部を抜け且つ前記先端が前記非加工対象部と接触しない位置まで送って、前記加工対象部における前記下孔の周囲を切削して本孔を形成する、本孔加工工程とを備えた
ことを特徴とする、孔あけ加工方法。
【請求項２】
前記下孔用ドリル刃の前記先端から肩部までの長さが、前記加工対象部と前記非加工対象部との相互間の距離よりも短くなるように、前記下孔用ドリル刃のドリル刃径が、前記本孔用ドリル刃のドリル刃径よりも小さく設定された
ことを特徴とする、請求項１記載の孔あけ加工方法。
【請求項３】
前記第２角度を１８０度として、前記本孔用ドリル刃の前記先端に平坦部を設けた
ことを特徴とする、請求項１又は２記載の孔あけ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工対象部に隣接して非加工対象部を有するワークに孔あけ加工を施す、孔あけ加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドリル刃によりワークに貫通孔を形成する際、ドリル刃の出口周縁部にバリが発生しやすく、このバリを除去するための技術又はバリの発生を抑制するための技術が種々提案されている。
【０００３】
特許文献１には、ワークの貫通孔の出口周縁部に発生した陣笠状のバリを除去するバリ取り装置が開示されている。このバリ取り装置では、圧縮空気の吹き出しによりプロペラを回転させるとともに、圧縮空気の吹き出し方向と同方向にスプリングによってプロペラを付勢するようにしており、バリ取り装置を貫通孔に挿入することで陣笠状のバリをワークから完全に除去できるとしている。
つまり、プロペラが陣笠状のバリに接触し、プロペラの回転力と、スプリングがプロペラを押す付勢力とによって、陣笠状のバリが掻きむしられてワークから分離されて陣笠状の切り屑となる。陣笠状のバリが分離されると、陣笠状のバリの存在により後退していたプロペラが、圧縮空気の圧力とスプリングの付勢力とにより前進して、陣笠状の切り屑を外方に落下させてワークから完全に除去する。
【０００４】
特許文献２（段落[００１６]−[００２０]，[００２３]及び図６など参照）には、「シャンク寄りの大径部と、ドリル刃先端部である小径部とで形成され、小径部が大径部よりも先端角を小さく設定されたドリル刃」が開示されている。この技術では、孔の開口縁に付帯したリング状のバリが、ドリル刃の小径部により貫通されて保持され、この状態で、さらなるドリル推力によって大径部のショルダー部が孔から突き出ようとする瞬間に、このショルダー部によって、リング状のバリを、開口縁から切り離された切り屑として抜き落とすようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３０１４１３号公報
【特許文献２】特開２００１−０５４８１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、引用文献１及び引用文献２にそれぞれ開示された技術は、陣笠状のバリやリング状のバリのように比較的大きなバリを細断することなくそのままワークから分離して切り屑とするものであるため、この分離された大きな切り屑がワーク内に挟まって残留してしまうおそれがある。
【０００７】
ここで、図４（ａ），（ｂ）を参照して、陣笠状の切り屑の発生のメカニズムについて説明する。  
【０００８】
ドリル刃１００によりワーク２００に切削（孔あけ加工）を行う際、ドリル刃１００の刃先はワーク２００から大きな切削抵抗を受けるため、この切削抵抗に抗してドリル刃１００を推し進めることができるよう、ドリル刃１００には加工方向Ａに向かって大きな推進力が掛けられる。ドリル刃１００の刃先がワーク２００の背面２０１に近づくにつれ〔つまりワーク２００の切削加工対象部の残り部分（以下、残加工部という）２０２が薄くなるにつれ〕、この残加工部２０２の強度が低下していく。図４（ａ）に示すように、孔あけ加工が終盤になると、ドリル刃１００の推進力により残加工部２０２にかかるスラスト力が残加工部２０２の強度を上回るようになる。このため、残加工部２０２は、形状を維持できずにドリル刃先端１０１と対面する中央を中心に加工方向Ａに向かって凸となるように変形し始める。
【０００９】
そして、残加工部２０２は、ドリル刃１００がワーク２００の背面２０１に抜ける際に、図４（ｂ）に示すように、その周縁２０３の全周をドリル刃肩部１０２の切削によって剥がされる（ワーク２００から切り離される）。この剥がされた残加工部が、孔あけ加工径Ｄと同等の大きさの陣笠状の切り屑２０２′となる。
【００１０】
このようなメカニズムによって陣笠状の切り屑２０２′が発生する原因として、ドリル刃の先端角（以下、ドリル刃先端角ともいう）θが比較的大きいことが考えられる。
ドリル刃先端角θが大きいと、ドリル刃先端１０１からドリル刃肩部１０２までの距離（以下、ドリル刃先端長ともいう）Ｌが比較的短くなる。加えて、ドリル刃先端角θが大きいと残加工部２０２にかかるスラスト力が大きくなる。このため、残加工部２０２のドリル刃先端１０１と対面する中央部の加工方向Ａへの変形量（つまりドリル刃先端１０１から逃げる方向への変形量）が大きくなる。
これにより、ドリル刃先端１０１が残加工部２０２の中央を突き抜ける前に、ドリル刃肩部１０２が孔２０４から抜けてしまうようになり、この際に残加工部２０２を剥がして陣笠状の切り屑２０２′を発生させてしまう。
【００１１】
そこで、図４（ａ）に二点鎖線で示すように、ドリル刃先端角θを小さく（鋭く）した構成が考えられる。ドリル刃先端角θが小さいと、残加工部２０２にかかるスラスト力が小さくなるので、残加工部２０２の加工方向Ａへの変形量を少なくすることができる。このため、ドリル刃肩部１０２が孔２０４から抜ける前に、ドリル刃先端１０１が残加工部２０２を突き抜けるようになって、この突き抜けた箇所を起点として残加工部２０２がドリル刃１００によって細断され（切削されて小さな切り屑とされ）、陣笠状の切り屑２０２′の発生を抑制することができる。
【００１２】
しかし、ワークによっては、貫通孔の形成（加工）が必要な部位（加工対象部）の背面に近接して、貫通孔の形成等の加工が不要な部位（非加工対象部）が存在することもある。このようなワークに孔あけ加工を施す場合には、ドリル刃先端角θを小さくすると、ドリル刃先端長Ｌが長くなるため、ドリル刃１００の先端がワーク２００を抜けた際に非加工対象部と接触してこの非加工対象部を傷付けてしまうおそれがある。
【００１３】
また、特許文献２に開示されたドリル刃は、大径部の先端に小径部が設けられた段付きドリル刃であるので、大径部のショルダー部からドリル刃先端までの長さが比較的長くなる。このため、前記と同様に、加工対象部の背面に近接して被加工対象部があるワークを加工する場合には、非加工対象部を傷付けてしまうおそれがある。
【００１４】
本発明は、上記のような課題に鑑み創案されたもので、加工対象部の隣に近接して非加工対象部を有するワークに対して、陣笠状の切り屑のような大きな切屑を発生させることなく且つ非加工対象部を傷付けることなく加工対象部に孔をあけることができるようにした、孔あけ加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
（１）上記の目的を達成するために、本発明の孔あけ加工方法は、加工対象部と、前記加工対象部に隣接する非加工対象部とを備えたワークにおいて、前記加工対象部に対して、前記非加工対象部に向かうようにして孔あけ加工を施す孔あけ加工方法であって、下孔加工工程と、ドリル刃抜出工程と、本孔加工工程とを備えることを特徴としている。
前記下孔加工工程では、切れ刃の先端の角度が第１角度である下孔用ドリル刃を、前記先端が、前記加工対象部を抜け且つ前記非加工対象部と接触しない位置まで送って下孔を形成する。
前記ドリル刃抜出工程では、前記下孔用ドリル刃を前記下孔から抜き出す。
前記本孔加工工程では、切れ刃の先端の角度が前記第１角度よりも大きな第２角度であるとともに前記先端の形状が前記下孔に挿入可能な形状の本孔用ドリル刃を、前記下孔に挿通し、肩部が前記加工対象部を抜け且つ前記先端が前記非加工対象部と接触しない位置まで送って、前記加工対象部における前記下孔の周囲を切削して本孔を形成する。
【００１６】
（２）前記下孔用ドリル刃の前記先端から肩部までの長さが、前記加工対象部と前記非加工対象部との相互間の距離よりも短くなるように、前記下孔用ドリル刃のドリル刃径が、前記本孔用ドリル刃のドリル刃径よりも小さく設定されることが好ましい。
【００１７】
（３）前記第２角度を１８０度として、前記本孔用ドリル刃の前記先端に平坦部を設けることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の孔あけ加工方法では、ワークの加工対象部に孔をあける際に、先ず、下孔加工工程で、下孔用ドリル刃を、先端が、加工対象部を貫通し且つ非加工対象部と接触しない位置まで送って下孔を形成する。下孔用ドリル刃の切れ刃の先端の角度である第１角度は、本孔用ドリル刃の切れ刃の先端の角度である第２角度よりも小さく設定されている（鋭くされている）ので、肩部が加工対象部を抜けない内に先端が加工対象部を抜け、加工対象部を陣笠状の切り屑として（つまり大きなサイズのまま）ワークから剥がすことなく下孔をあけることができる。
【００１９】
次いで、ドリル刃抜出工程により下孔用ドリル刃を下孔から抜き出した後、本孔加工工程により、本孔用ドリル刃を、下孔に挿通させて、その肩部が加工対象部を抜け且つその先端が非加工対象部と接触しない位置まで送って本孔を形成する。これにより、残加工部を陣笠状の切り屑として（つまり大きなサイズのまま）ワークから剥がすことなく細断することができる。
【００２０】
したがって、本発明によれば、加工対象部の隣に近接して非加工対象部があるワークに対して、陣笠状の切り屑のような大きな切屑を発生させることなく且つ非加工対象部を傷付けることなく加工対象部に孔をあけることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態に係るワークの要部構成を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るドリル刃の要部構成を示す模式的な側面図であって、（ａ）は下孔用ドリル刃について示す図（但し、シャンク部は一部のみ示す）、（ｂ）は本孔用ドリル刃について示す図である（但し、シャンク部は一部のみ示す）。
【図３】本発明の一実施形態としての孔あけ加工方法を説明するためのワークの要部及びドリル刃の模式的な側面図であり、（ａ）〜（ｄ）は孔あけ加工方法の各工程を順に示している。
【図４】陣笠状の切り屑が発生するメカニズムを説明するための模式図であって、（ａ）はドリル刃がワークを貫通する前の状態を示す図、（ｂ）はドリル刃がワークを貫通した後の状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
なお、以下に示す各実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。以下の実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができるとともに、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることが可能である。
【００２３】
［１．ワーク］
本発明の一実施形態の孔あけ加工方法に係るワークについて図１を参照して説明する。
本実施形態のワーク２０は、鋳造によって成型され、後述の本実施形態の孔あけ加工方法による孔あけ加工を含む仕上げ加工を経てコントロールバルブに加工される。
【００２４】
ワーク２０は、具体的には、図１に示すように、直径Ｄｗの孔部２１と、この孔部２１の近傍の壁部２２とを有している。孔部２１は鋳抜き形成され、その端部に鋳膜２３が形成される。この鋳膜２３は、本孔加工方法によって、孔部２１よりも大径の孔を加工することで除去される。すなわち、鋳膜２３が本発明の加工対象部に相当する。
また、孔部２１を画成する壁面２１ａも、この穴あけ加工によって切削される。つまり、本孔加工方法によって、鋳膜２３の除去及び壁面２１ａの切削が行われて、鋳抜き形成された孔部２１がスプール孔に仕上げされる。
【００２５】
鋳膜２３への孔あけ加工は、後述のドリル刃１,１１を使用して、一方の面２３ａから他方の面２３ｂに向けて穿孔することで行われるが、他方の面２３ｂには、僅かな所定距離Ｌ０を空けて前記の壁部２２が隣接する。ドリル刃１,１１により鋳膜２３に孔を開ける際には、鋳膜２３の他方の面２３ｂを抜けたドリル刃１,１１の先端が、この壁部２２に干渉しないように注意を払わなければならない。すなわち、壁部２２が本発明の非加工対象部に相当する。
【００２６】
［２．ドリル刃の構成］
本発明の一実施形態に係る下孔用ドリル刃及び本孔用ドリル刃の構成を、図２（ａ），（ｂ）を参照して説明する。
先ず、下孔用ドリル刃１について説明すると、下孔用ドリル刃１は、図２（ａ）に示すように、全体として略円柱状であり、刃部２と、シャンク部３とが同一軸心上に並んで一体に形成される。シャンク部３が工作機械（図示略）の主軸に把持されて軸線回りに回転されつつ、この軸線方向先端側（図２（ａ）において上側）に送り出されて、先端側の刃部２が鋳膜２３（図１参照）に孔あけ加工を施す。
【００２７】
刃部２は、切れ刃４と、切屑排出溝７と、ランド部８とを備えて構成されている。
切屑排出溝７は、刃部２の周面において螺旋状に形成されている。ランド部８は、刃部２の周面において、切屑排出溝７の螺旋部の相互間に形成されている。
切れ刃４は、先端切れ刃（切れ刃の先端）５と、肩部５ａで先端切れ刃５と連結する外周切れ刃６とから構成されている。先端切れ刃５は、軸線に向かうように角度をつけて刃部２の先端に設けられている。外周切れ刃６は、ランド部８の稜線に形成されており、刃部２の周面において螺旋状に形成されている。
【００２８】
下孔用ドリル刃１は、その先端切れ刃５の先端角度が、鋳膜２３の貫通に必要な比較的鋭角のθ１（第１角度、以下、先端角度θ１ともいう）に設定され、その外径が、比較的小径の寸法Ｄ１（以下、ドリル刃径Ｄ１ともいう）に設定されている。このような設定により、その肩部５ａからドリル刃先端５ｂまでの長さ（以下、ドリル刃先端長ともいう）Ｌ１が、ワーク２０の壁部２２と鋳膜２３との間の距離Ｌ０（図１参照）よりも小さくなるように設定されている。
これにより、後述するように、下孔用ドリル刃１により鋳膜２３に下孔を形成する際、下孔用ドリル刃１が、先端５ｂが壁部２２と接触することなく肩部５ａまで鋳膜２３を貫通する（抜ける）ことができるようにしている。
【００２９】
次に、本孔用ドリル刃１１について説明すると、本孔用ドリル刃１１は、図２（ｂ）に示すように、全体として略円柱状であり、刃部１２と、シャンク部１３とが同一軸心上に並んで一体に形成される。シャンク部１３が工作機械（図示略）の主軸に把持されて軸線回りに回転されつつ、この軸線方向先端側（図２（ｂ）において上側）に送り出されて、先端側の刃部１２が、鋳抜きで形成された孔部２１を画成する壁面２１ａ、及び鋳膜２３（図１参照）に孔あけ加工を施す。
【００３０】
刃部１２は、切れ刃１４と、切屑排出溝１７と、ランド部１８とを備えて構成されている。
切屑排出溝１７は、刃部１２の周面において螺旋状に形成されている。ランド部１８は、刃部１２の周面において、切屑排出溝１７の螺旋部の相互間に形成されている。
切れ刃１４は、先端切れ刃（切れ刃の先端）１５と、肩部１５ａで先端切れ刃１５と連結する外周切れ刃１６とから構成されている。先端切れ刃１５は、軸線に向かうように角度をつけて刃部１２の先端に設けられている。外周切れ刃１６は、ランド部１８の稜線に形成されており、刃部１２の周面において螺旋状に形成されている。
本孔用ドリル刃１１の外径は、下孔用ドリル刃１のドリル刃径Ｄ１（及び後述の下孔径Ｄｗ′）よりも大きく且つ後述のワーク２０の孔部２１の直径Ｄｗよりも大きな寸法Ｄ２（Ｄ２＞Ｄ１，Ｄ２＞Ｄｗ′，Ｄ２＞Ｄｗ）に設定されている（以下、ドリル刃径Ｄ２ともいう）。
【００３１】
本孔用ドリル刃１１の切れ刃１４の先端角度は、下孔用ドリル刃１の先端角度θ１よりも大きなθ２（第２角度、以下、先端角度θ２ともいう）に設定されている（θ２＞θ１）。本実施形態では、この切れ刃１４の先端角度θ２は１８０[degree]に設定されている。つまり、先端切れ刃１５の先端には平坦部１５ｂが形成されている。この平坦部１５ｂ（すなわち本孔用ドリル刃１１の先端）は、下孔用ドリル刃１で形成した下孔に挿入できるように、その直径が、下孔用ドリル刃１のドリル刃径Ｄ１（及び後述の下孔の直径Ｄｗ′）よりも小さな寸法Ｄ３（以下、直径Ｄ３ともいう）に設定されている（Ｄ３＜Ｄ１）。
【００３２】
また、肩部１５ａから平坦部（つまり先端部）１５ｂまでの長さ（以下、ドリル刃先端長ともいう）Ｌ２は、ワーク２０の壁部２２と鋳膜２３との間の距離Ｌ０（図１参照）よりも小さく設定されている。これにより、後述するように、本孔用ドリル刃１１により鋳膜２３に本孔を形成する際、本孔用ドリル刃１１が、その先端の平坦部１５ｂが壁部２２と接触することなく肩部１５ａまで鋳膜２３を貫通する（抜ける）ことができるようにしている。
【００３３】
また、本実施形態では、平坦部１５ｂから肩部１５ａにかけての先端切れ刃１５の角度θ３を比較的小さく（鋭く）設定している。上述のように切れ刃１４の先端に平坦部１５ｂを形成することで、ドリル刃先端長Ｌ２を短くしつつ、前記したように角度θ３を比較的小さく（鋭く）設定することができる。本実施形態では、角度θ３は、下孔用ドリル刃１の先端角度θ１と同一若しくは略同一に設定されているが、これに限定されない。
【００３４】
［３．孔あけ加工方法］
本発明の一実施形態としての孔あけ加工方法を図３（ａ）〜（ｄ）を参照して説明する。
本実施形態の孔あけ加工方法では、以下に示すように、図３（ａ）に示す「下孔加工工程」，図３（ｂ）に示す「ドリル刃抜出工程」及び図３（ｃ），（ｄ）に示す「本孔加工工程」がこの順に行われる。
【００３５】
（１）下孔あけ加工工程
下孔あけ加工工程では、図３（ａ）に示すように、下孔用ドリル刃１を、ワーク２０の孔部２１に挿入して、そのドリル刃先端５ｂが壁部２２と接触せず、且つ、その肩部５ａが鋳膜２３の他方の面２３ｂから抜けるまで送り込む。これにより、鋳膜２３に、下孔用ドリル刃１のドリル刃径Ｄ１と略等しい径（以下、下孔径ともいう）Ｄｗ′の下孔２５′が形成される。
この際、「発明が解決しようとする課題」の欄で図４（ａ），（ｂ）を参照して説明したように、下孔用ドリル刃１のドリル刃先端５ｂが他方の面２３ｂに近づくにつれ（つまり鋳膜２３の残加工部の厚さが薄くなるにつれ）、鋳膜２３の残加工部が他方の面２３ｂ側に膨らむように（ドリル刃先端５ｂから逃げるように）に変形する（図３（ａ）ではこの変形は省略している）。しかし、ドリル刃先端５ｂは、その角度θ１が比較的小さな角度に設定されている（比較的鋭角になっている）ので、鋳膜２３にかかるスラスト力が小さい。このため、ドリル刃先端５ｂが他方の面２３ｂを抜けて、鋳膜２３に貫通孔が形成される。
【００３６】
以降は、この貫通孔を起点にして鋳膜２３の残加工部（鋳膜２３における下孔２５′の周囲）の切削が始まるため、貫通孔周辺の残加工部は先端切れ刃５により細かく切削される（細断される）ようになる。
下孔用ドリル刃１がさらに送り込まれると、残加工部は外周切れ刃６により切削されるようになる。外周切れ刃６の刃先は、下孔用ドリル刃１の進行方向に対して略垂直方向に向き且つ切削面に略平行となるので、残加工部に対して、ドリル刃進行方向（他方の面２３ｂ側）の力（つまりスラスト力）を殆ど掛けない状態で且つ貫通孔周辺の残加工部を効率的に切削できる。
したがって、残加工部を剥がして陣笠状の切り屑を発生させることなく、下孔用ドリル刃１により鋳膜２３に下孔２５′が形成される。
【００３７】
（２）ドリル刃抜出工程
ドリル刃抜出工程では、図３（ｂ）に示すように、下孔２５′及び孔部２１から下孔用ドリル刃１が抜き出される。
【００３８】
（３）本孔加工工程
本孔加工工程では、本孔用ドリル刃１１を、孔部２１内に壁部２２に向けて送り込む。
これにより、先ず、図３（ｃ）に示すように、平坦部１５ｂが、鋳膜２３の一方の面２３ａから下孔２５′に挿入されるまで、外周切れ刃１６〔図２（ｂ）参照〕によって、鋳抜き形成された孔部２１を画成する壁面２１ａが切削される。
そして、図３（ｄ）に示すように、本孔用ドリル刃１１を、その先端の平坦部１５ｂが壁部２２と接触せず、且つ、その肩部１５ａが鋳膜２３（他方の面２３ｂ）から抜けるまでさらに送り込むと、先端切れ刃１５及び外周切れ刃１６により、鋳膜２３の下孔２５′の周辺の残加工部が細断されて除去され、本孔２５が形成される。
換言すると、図３（ｃ），（ｄ）に示す工程により、孔部２１を塞いでいた鋳膜２３が除去されるとともに、孔径Ｄｗの孔部２１を画成していた壁面２１ａが切削され、孔径Ｄｗよりも大径であって本孔用ドリル刃１１のドリル刃径Ｄ２と略等しい径の孔、すなわちスプール孔が形成される。
【００３９】
この際、本孔用ドリル刃１１の先端の平坦部１５ｂの径Ｄ３は、下孔２５′の径Ｄｗ′よりも小さく設定されているので、本孔用ドリル刃１１の平坦部１５ｂが、鋳膜２３の下孔２５′周辺の残加工部と当接することはない。加えて、平坦部１５ｂから肩部１５ａにかけての先端切れ刃１５の角度θ３が比較的小さく（鋭く）設定されている。
このように平坦部１５ｂが残加工部と当接しないこと及び先端切れ刃１５の角度θ３が比較的小さいことから、切削抵抗が比較的小さくなり、残加工部が本孔用ドリル刃１１から他方の面２３ｂに向かって受けるスラスト力（つまりワーク２０から剥がされるような力）が抑制される。
したがって、残加工部が、他方の面２３ｂ側に膨らむように変形することが抑制されるので、残加工部をワーク２０から剥がすことなく（陣笠状の切り屑を発生させることなく）、本孔用ドリル刃１１を、その肩部１５ａが他方の面２３ｂから抜けるまで送り込むことができる。
【００４０】
［４．効果］
本発明の一実施形態の孔あけ加工方法によれば、ワークの加工対象部２１を塞ぐ鋳膜２３を穿孔して除去する際に、先ず、下孔加工工程で、比較的小さな先端角度θ１の（比較的鋭い角度の）下孔用ドリル刃１を、その肩部５ａ及び先端５ｂが鋳膜２３の他方の面２３ｂを抜け、且つ、先端５ｂが壁部２２と接触しない位置まで送って下孔２５′を形成する。下孔用ドリル刃１は、先端角度θ１が比較的小さいので、ドリル刃先端５ｂが他方の面２３ｂを抜け、鋳膜２３に下孔２５′が形成される。
次いで、ドリル刃抜出工程により下孔用ドリル刃１を下孔２５′から抜き出した後、本孔加工工程により、本孔用ドリル刃１１により孔部２１を囲う壁面２１ａを切削すると共に、本孔用ドリル刃１１を下孔２５′に挿通させながら、その肩部１５ａが他方の面２３ｂを抜け且つその先端１５ｂが壁部２２と接触しない位置まで送って本孔２５を形成する。これにより、孔部２１を所定径のスプール孔として形成する際に、鋳膜２３に対してワーク２０から剥がすような力が作用することを抑制しつつ、鋳膜２３を切削し除去することができる。
【００４１】
したがって、加工対象部である鋳膜２３の隣に近接して壁部２２があるワーク２０に対して、陣笠状の切り屑のような大きな切り屑を発生させることなく且つ壁部２２を傷付けることなく鋳膜２３に孔をあける（鋳膜２３を除去する）ことができる。
【００４２】
さらに、下孔用ドリル刃１は、先端角度θ１が比較的小さいためドリル刃先端長Ｌ１が長めになりやすいが、ドリル刃径Ｄ１を、本孔用ドリル刃１１のドリル刃径Ｄ２よりも小径にして、ドリル刃先端長Ｌ１の長さを、肩部５ａが鋳膜２３を抜けても壁面２２に接触しない長さとしている。これにより、鋳膜２３に下孔２５′を形成する際に、下孔用ドリル刃１の肩部５ａを鋳膜２３から抜くことができ、より確実に陣笠状の切り屑の発生を抑制できる。
【００４３】
また、本孔用ドリル刃１１の切れ刃１４の先端角度θ２を１８０[degree]に設定することで切れ刃１４の先端に平坦部１５ｂを形成している。これにより、ドリル刃先端長Ｌ２を短くしつつ、平坦部１５ｂから肩部１５ａにかけての先端切れ刃１５の角度θ３を小さく（鋭く）して切削抵抗を抑制することができる。
したがって、一層効果的に、陣笠状の切り屑を発生させることなく且つ壁部２２を傷付けることなく鋳膜２３に孔をあける（鋳膜２３を除去する）ことができる。
また、本孔用ドリル刃１１を過剰に送り込んで切れ刃１４の先端が壁部２２に当たったとしても、切れ刃１４の先端には平坦部１５ｂが形成されているので、壁部２２が傷ついてしまうことを抑制できる。
【００４４】
［５．その他］
（１）上記実施形態では、下孔加工工程において、下孔用ドリル刃１のドリル刃径を小径にして肩部５ａが鋳膜２３を抜けるようにしたが、図３（ａ）に二点鎖線で上半分のみを示すように、下孔ドリル刃１を比較的大径にして、肩部５ａが鋳膜２３を抜けない態様も可能である。
この態様によれば、肩部５ａが鋳膜２３を抜けるような小径のドリルに限定されないので、下孔用ドリル刃１に使用できるドリル刃の範囲を拡大することができる。
要するに、下孔用ドリル刃１は、先端角θ１が、本孔用ドリル刃１１の先端角θ２よりも小さく、且つ、壁部２２に接触することなく本孔用ドリル刃１１の先端を挿入可能な径の下孔を形成できるものであれば何ら限定されない。
【００４５】
（２）上記実施形態では、本孔用ドリル刃１１の先端を平坦部１５ｂとしたが、本孔用ドリル刃１１の先端の構成はこれに限定されない。先端角度θ２が下孔用ドリル刃１の先端角度θ１よりも大きく、且つ、壁部２２に接触することなく肩部１５ａを鋳膜２３から抜くことができるのであれば、例えば、図３（ｄ）に二点鎖線で示すように、先端を、平坦部１５ｂのない尖形形状としても良い。
【００４６】
（３）上記実施形態では、孔部２１の端部に形成された鋳膜２３を加工対象部として、鋳膜２３の一方の面から他方の面に孔を貫通させる態様を例示したが、本発明の孔あけ加工方法はこの態様に限定されない。例えば、加工対象部が、孔部２１の無い中実部であっても良いし、加工対象部が円柱形状であって、この側面（曲面）に孔を貫通させても良い。
【符号の説明】
【００４７】
１  下孔用ドリル刃
２  下孔用ドリル刃１の刃部
４  下孔用ドリル刃１の切れ刃
５  下孔用ドリル刃１の先端切れ刃（切れ刃の先端）
５ａ  ドリル刃先端
５ｂ  肩部
１１  本孔用ドリル刃
１２  本孔用ドリル刃１１の刃部
１４  本孔用ドリル刃１１の切れ刃
１５  本孔用ドリル刃１１の先端切れ刃（切れ刃の先端）
１５ａ  先端切れ刃１５の肩部
１５ｂ  先端切れ刃１５の平坦部
２０  ワーク
２１  孔部
２１ａ  壁面
２２  壁部（非加工対象部）
２３  鋳膜（加工対象部）
２３ａ  鋳膜２３の一方の面
２３ｂ  鋳膜２３の他方の面
２５  本孔
２５′  下孔
Ｄ  ドリル刃１００による孔あけ加工径
Ｄ１  下孔用ドリル刃１のドリル刃径
Ｄ２  本孔用ドリル刃１１のドリル刃径
Ｄ３  平坦部１５ｂの直径
Ｄｗ  孔部２１の直径
Ｄｗ′  下孔径
Ｌ  ドリル刃１００のドリル刃先端長
Ｌ０  壁部２２と鋳膜２３との距離
Ｌ１  下孔用ドリル刃１のドリル刃先端長
Ｌ２  本孔用ドリル刃１１のドリル刃先端長
θ  ドリル刃１００の先端角度
θ１  下孔用ドリル刃１の先端角度（第１角度）
θ２  本孔用ドリル刃１１の先端角度（第２角度）
θ３  本孔用ドリル刃１１の平坦部１５ｂから肩部１５ａにかけての角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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