(57)【要約】【課題】無理抜き時にパイプの先端部に縮径や撓みが発生しても、パイプ形状を矯正することによって、離型前の略真円な状態に復元できるパイプを提供する。【解決手段】パイプ１００は、ホースが接続されるホース接続部１１０と、ホース接続部１１０の外周面から突出するように形成されるホース抜け止め用凸部１１０ａと、を備える熱交換器のタンク部材に用いられるパイプである。パイプ１００は、ホース接続部１１０の内周面から突出するように形成される矯正用凸部１１０ｂを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースが接続されるホース接続部と、
前記ホース接続部の外周面から突出するように形成されるホース抜け止め用凸部と、
を備える熱交換器のタンク部材に用いられるパイプであって、
前記ホース接続部の内周面から突出するように形成される矯正用凸部を備える、
ことを特徴とするパイプ。
【請求項２】
請求項１に記載のパイプであって、
前記矯正用凸部は、前記ホース接続部の内周面に環状に形成される、
ことを特徴とするパイプ。
【請求項３】
スライドコアとパイプコアピンとによって、ホースが接続されるホース接続部を成形し、
前記スライドコアによって、前記ホース接続部の外周面から突出するようにホース抜け止め用凸部を成形する、
熱交換器のタンク部材に用いられるパイプの成形方法であって、
前記パイプコアピンは、先端の縁に第１凹部を有する第１パイプコアピンと、前記第１パイプコアピンに当接し、前記第１凹部と対向する位置に第２凹部を有する第２パイプコアピンと、から構成され、
前記ホース抜け止め用凸部を成形するとともに、前記第１凹部と前記第２凹部とによって、前記ホース接続部の内周面から突出するように矯正用凸部を成形し、
成形した前記ホース接続部から前記第１パイプコアピンを前記ホース接続部の内周面の形状に沿って引き抜き、
成形した前記ホース抜け止め用凸部に引っかかる前記スライドコアを無理抜きによって強制的に引き抜きつつ、
成形した前記矯正用凸部に引っかかる前記第２パイプコアピンを無理抜きによって強制的に引き抜く、
ことを特徴とするパイプの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパイプ及びパイプの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、パイプの先端部外周に環状に形成されたホース抜け止め用凸部を備える熱交換器の合成樹脂製タンク構造が開示されている。特許文献１の熱交換器の合成樹脂製タンク構造のパイプでは、射出成形用金型のパイプの下側面を形成する雄金型とパイプの上面側を形成する雌金型とを上下に開放することにより、パイプの先端部の側面にパーティングラインが形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１２６６８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のパイプにおいて、円筒型の金型とパイプコアピンとによって、パイプの先端部の側面にパーティングラインを形成しないようにすることも考えられる。しかし、このような場合には、離型の際に金型の凹部に密着しているホース抜け止め用凸部が金型に引っかかるので、成形したパイプの先端部を撓ませて強制的に金型から抜く、いわゆる無理抜きを行う必要がある。このため、無理抜き時に金型をパイプの軸心方向にスライドさせて引き抜く際に、ホース抜け止め用凸部が金型に押圧されて内方に向かって変形することで、パイプの先端部が縮径してホース抜け止めの機能を損ねるおそれがある。また、ホース抜け止め用凸部が金型に押圧されて内方に変形する過程で、パイプの先端部が略真円から撓んで楕円となることで、硬性のあるホースを嵌入できなくなるおそれがある。
【０００５】
本発明はこのような問題を解決するために発明されたもので、無理抜き時にパイプの先端部に縮径や撓みが発生しても、パイプ形状を矯正することによって、離型前の略真円な状態に復元できるパイプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のある態様に係るパイプは、ホースが接続されるホース接続部と、ホース接続部の外周面から突出するように形成されるホース抜け止め用凸部と、を備える熱交換器のタンク部材に用いられるパイプである。パイプは、ホース接続部の内周面から突出するように形成される矯正用凸部を備える。
【０００７】
本発明のある態様に係るパイプの成形方法は、スライドコアとパイプコアピンとによって、ホースが接続されるホース接続部を成形し、スライドコアによって、ホース接続部の外周面から突出するようにホース抜け止め用凸部を成形する、熱交換器のタンク部材に用いられるパイプの成形方法である。パイプコアピンは、先端の縁に第１凹部を有する第１パイプコアピンと、第１パイプコアピンに当接し、第１凹部と対向する位置に第２凹部を有する第２パイプコアピンと、から構成される。パイプの成形方法は、ホース抜け止め用凸部を成形するとともに、第１凹部と第２凹部とによって、ホース接続部の内周面から突出するように矯正用凸部を成形し、成形したホース接続部から第１パイプコアピンをホース接続部の内周面の形状に沿って引き抜き、成形したホース抜け止め用凸部に引っかかるスライドコアを無理抜きによって強制的に引き抜きつつ、成形した矯正用凸部に引っかかる第２パイプコアピンを無理抜きによって強制的に引き抜く、方法である。
【発明の効果】
【０００８】
このような態様によれば、無理抜き時にパイプの先端部に縮径や撓みが発生しても、ホース接続部の内周面から突出するように形成される矯正用凸部によってパイプ形状が矯正されるので、離型前の略真円な状態にパイプを復元することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係るパイプの断面図である。
【図２】成形工程後のパイプ及びパイプの成形装置の断面図である。
【図３Ａ】第１パイプコアピン離型工程後のパイプ及び成形装置の断面図である。
【図３Ｂ】無理抜き工程後のパイプ及び成形装置の断面図である。
【図４】コア離型工程後のパイプ及び成形装置の断面図である
【図５】成形工程後の比較例のパイプ及びパイプの成形装置の断面図である。
【図６Ａ】パイプコアピン離型工程後の比較例のパイプ及び成形装置の断面図である。
【図６Ｂ】無理抜き工程後の比較例のパイプ及び成形装置の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００１１】
図１から図４を参照して、本発明の実施形態に係るパイプ１００とパイプ１００の成形装置（以下、単に「成形装置」と称す。）２００について説明する。
【００１２】
図１は、本発明の実施形態に係るパイプ１００の断面図である。
【００１３】
パイプ１００は、ホースが接続されるホース接続部１１０と、タンクに接続されるタンク接続部１２０と、ホース接続部１１０とタンク接続部１２０の間に形成される筒部１３０と、から構成される。
【００１４】
ホース接続部１１０は、略真円状に形成され、先端が開口する。ホース接続部１１０には、ホース抜け止め用凸部１１０ａと、矯正用凸部１１０ｂとが設けられる。
【００１５】
ホース抜け止め用凸部１１０ａは、ホース接続部１１０の先端付近の外周面から外側に突出するように形成される。ホース抜け止め用凸部１１０ａは、ホース接続部１１０の全周に渡って環状に形成される。
【００１６】
矯正用凸部１１０ｂは、ホース接続部１１０の内周面から内側に突出するように形成される。矯正用凸部１１０ｂは、ホース接続部１１０の全周に渡って環状に形成される。
【００１７】
タンク接続部１２０は、先端が開口しており、図示しないタンクと接続される。タンク接続部１２０は、タンクと接続するために縁がフランジ型になっている。
【００１８】
筒部１３０は、ホース接続部１１０とタンク接続部１２０との間を繋ぐ筒体である。筒部１３０は、図１に示すように、屈曲して形成される。
【００１９】
次に、図２から図４を参照して、本実施形態のパイプ１００の成形方法について説明する。
【００２０】
本実施形態のパイプ１００は、成形工程と、第１パイプコアピン離型工程と、無理抜き工程と、コア離型工程と、を経て形成される。
【００２１】
図２は、成形工程後のパイプ１００及びパイプ１００の成形装置２００の断面図である。
【００２２】
図３Ａは第１パイプコアピン離型工程後のパイプ１００及び成形装置２００の断面図であり、図３Ｂは無理抜き工程後のパイプ１００及び成形装置２００の断面図である。図４は、コア離型工程後のパイプ１００及び成形装置２００の断面図である。
【００２３】
まず、図２を参照してパイプ１００の成形工程について説明する。
【００２４】
本実施形態の成形装置２００は、図２に示すように、コアベース２１０と、コア２２０と、パイプコアピン２３０と、スライドコア２５０と、スライドホルダ２６０と、バックアップスライド２７０と、キャビティ２８０と、を備える。
【００２５】
成形装置２００は、コアベース２１０と、コア２２０と、パイプコアピン２３０と、スライドコア２５０と、バックアップスライド２７０と、キャビティ２８０と、によって成形空間２００ａを形成する。
【００２６】
成形装置２００が形成する成形空間２００ａは、密閉された空間である。成形空間２００ａ内には、溶融又は軟化する温度まで加熱した樹脂系の素材が射出され、充填される。パイプ１００は、成形空間２００ａ内に充填された素材が冷やされて固化又は硬化することによって成形される。
【００２７】
コアベース２１０は、成形装置２００の台座として下部に配置される。コアベース２１０には、コア２２０と、スライドコア２５０と、スライドホルダ２６０と、バックアップスライド２７０と、がそれぞれ載置される。コアベース２１０には、スプリング２１１が取り付けられる。スプリング２１１は、ばね力によって伸展することで、コアベース２１０の側方から離間する力をバックアップスライド２７０に対して与える。
【００２８】
コア２２０は、コアベース２１０の上部に連結される。
【００２９】
パイプコアピン２３０は、スライドホルダ２６０と連結される。パイプコアピン２３０は、第１パイプコアピン２３１と第２パイプコアピン２４０とによって分割可能に構成される。
【００３０】
第１パイプコアピン２３１は、スライドホルダ２６０と連結される。第１パイプコアピン２３１は、ストリッパボルト２３２を先端に有し、ストリッパボルト２３２を介して第２パイプコアピン２４０が取り付けられる。第１パイプコアピン２３１の先端には、断面が四半円状に切り取られた第１凹部２３３が縁に形成される。第１凹部２３３は、第１パイプコアピン２３１の先端の縁に沿って環状に形成される。第１パイプコアピン２３１は、成形工程で、第２パイプコアピン２４０と当接する。
【００３１】
第２パイプコアピン２４０は、第１パイプコアピン２３１のストリッパボルト２３２が貫通する貫通孔２４１と、ストリッパボルト２３２が挿入される窪み２４２と、を有する。第２パイプコアピン２４０の端部には、第１パイプコアピン２３１の第１凹部２３３と対向する位置に、断面が四半円状に切り取られた第２凹部２４３が形成される。第１パイプコアピン２３１と第２パイプコアピン２４０とが当接することで、四半円状に切り取られた第１凹部２３３と第２凹部２４３とによって、半円状の窪みが形成される。第２パイプコアピン２４０は、成形工程で第１パイプコアピン２３１に側方から押圧されることで、コア２２０と当接する。
【００３２】
スライドコア２５０は、内部に第１パイプコアピン２３１及び第２パイプコアピン２４０を摺動可能に収容する。スライドコア２５０は、ストリッパボルト２５１を端部に有し、ストリッパボルト２５１を介してスライドホルダ２６０が取り付けられる。スライドコア２５０は、内部にホース抜け止め形成凹部２５２を有する。スライドコア２５０は、成形工程でスライドホルダ２６０に押圧されることで、コアベース２１０の表面に沿って側方からコアベース２１０に当接するように移動する。
【００３３】
スライドホルダ２６０は、スライドコア２５０のストリッパボルト２５１が貫通する貫通孔２６１と、ストリッパボルト２５１が挿入される窪み２６２と、を有する。スライドホルダ２６０は、図示しない押圧部材に成形工程で押圧されることによって、第１パイプコアピン２３１及びスライドコア２５０を押圧するようにコアベース２１０の表面に沿って側方に移動する。
【００３４】
バックアップスライド２７０は、コアベース２１０及びコア２２０を介してスライドコア２５０と対向する位置に配置される。バックアップスライド２７０は、成形工程で、図示しない押圧部材に押圧されることによって、コアベース２１０の表面に沿って側方からコアベース２１０に当接するように移動する。
【００３５】
キャビティ２８０は、成形工程で、上方からスライドコア２５０及びバックアップスライド２７０と当接するように移動する。
【００３６】
次に、図３Ａを参照して、第１パイプコアピン離型工程について説明する。
【００３７】
第１パイプコアピン離型工程では、スライドホルダ２６０は、図３Ａに示すように、側方に後退する。
【００３８】
スライドホルダ２６０が後退することで、スライドホルダ２６０に連結された第１パイプコアピン２３１も、スライドホルダ２６０とともに後退して、成形されたパイプ１００から離型される。第１パイプコアピン２３１は、パイプ１００の内周面の形状に沿って、引っかかることなくパイプ１００から離型される。第１パイプコアピン２３１の外周面とパイプ１００の内周面との間には、僅かに隙間が形成される。
【００３９】
第２パイプコアピン２４０の窪み２４２は、スライドホルダ２６０が第１パイプコアピン離型工程の完了位置まで後退することで、第１パイプコアピン２３１のストリッパボルト２３２と底部で当接する。
【００４０】
スライドホルダ２６０の窪み２６２は、スライドホルダ２６０がパイプコアピン離型工程の完了位置まで後退することによって、スライドコア２５０のストリッパボルト２５１と底部で当接する。
【００４１】
また、パイプコアピン離型工程に合わせて、バックアップスライド２７０が側方に後退し、キャビティ２８０が上方に上昇することによって、成形されたパイプ１００からそれぞれ離型される。
【００４２】
図３Ｂを参照して、無理抜き工程について説明する。
【００４３】
無理抜き工程では、スライドホルダ２６０は、図３Ｂに示すように、第１パイプコアピン離型工程の完了位置よりもさらに側方に後退する。
【００４４】
第１パイプコアピン２３１は、スライドホルダ２６０に連結されており、スライドホルダ２６０の後退に合わせて後退することで、パイプ１００から完全に分離される。
【００４５】
スライドコア２５０のストリッパボルト２５１は、スライドホルダ２６０の窪み２６２の底部と当接しているので、スライドホルダ２６０がさらに後退することによって、後退方向に力を受ける。このため、スライドコア２５０は、スライドホルダ２６０の後退に合わせて後退する。
【００４６】
第２パイプコアピン２４０の窪み２４２の底部は、第１パイプコアピン２３１のストリッパボルト２３２と当接しているので、スライドホルダ２６０に連結された第１パイプコアピン２３１がさらに後退することによって、後退方向に力を受ける。このため、第２パイプコアピン２４０は、スライドホルダ２６０の後退に合わせて後退する。
【００４７】
ここで、無理抜き工程前のスライドコア２５０のホース抜け止め形成凹部２５２には、図３Ａに示すように、成形されたパイプ１００のホース抜け止め用凸部１１０ａが成形されて引っかかっている。このため、スライドコア２５０は、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させながら後退させられることによって、成形したパイプ１００から強制的に抜かれる（無理抜きされる）。無理抜きの際、ホース抜け止め用凸部１１０ａは、内方に変形して、第１パイプコアピン２３１の外周面とパイプ１００の内周面との間に形成された僅かな隙間に逃げるので、強く引っかかって破断されることを回避できる。スライドコア２５０は、図３Ｂに示すように、パイプ１００から無理抜きされることで、パイプ１００から分離される。
【００４８】
また、第２パイプコアピン２４０の第２凹部２４３には、図３Ａに示すように、成形されたパイプ１００の矯正用凸部１１０ｂが成形されて引っかかっている。このため、第２パイプコアピン２４０は、矯正用凸部１１０ｂを外方に変形させながら後退させられることによって、成形したパイプ１００から無理抜きされる。第２パイプコアピン２４０は、図３Ｂに示すように、パイプ１００から無理抜きされることで、パイプ１００から分離される。
【００４９】
無理抜き工程において、本実施形態のパイプ１００のホース接続部１１０には、スライドコア２５０が無理抜きされる際に、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させる力が加わる。他方で、パイプ１００のホース接続部１１０には、第２パイプコアピン２４０が無理抜きされる際に、矯正用凸部１１０ｂを外方に変形させる力が加わる。このため、ホース接続部１１０には、無理抜き時に、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させ縮径や撓みを発生させる力と、矯正用凸部１１０ｂを外方に変形させ矯正する力と、が同時に加わる。
【００５０】
その後、図４で示すコア離型工程では、パイプ１００は、コアベース２１０の上方に持ち上げられる。パイプ１００が上方に持ち上げられることによって、パイプ１００は、コア２２０から引き抜かれる。コア２２０は、パイプ１００の内周面の形状に沿ってパイプ１００に引っかかることなく離型される。
【００５１】
次に、図５から図６Ｂを参照して、比較例のパイプ１００の成形方法について説明する。なお、以下の比較例では本実施形態と同じ機能を果たす構成には同一の符号を用い、本実施形態と重複する記載を適宜省略して説明する。
【００５２】
比較例のパイプ１００は、成形工程と、パイプコアピン離型工程と、無理抜き工程と、コア離型工程と、を経て形成される。
【００５３】
図５は、成形工程後の比較例のパイプ１００及びパイプ１００の成形装置２００の断面図である。
【００５４】
図６Ａはパイプコアピン離型工程後の比較例のパイプ１００及び成形装置２００の断面図であり、図６Ｂは無理抜き工程後の比較例のパイプ１００及び成形装置２００の断面図である。
【００５５】
比較例の成形装置２００は、図５に示すように、本実施形態の場合と同様にコアベース２１０と、コア２２０と、パイプコアピン２３０と、スライドコア２５０と、スライドホルダ２６０と、バックアップスライド２７０と、キャビティ２８０と、を備える。
【００５６】
比較例のパイプコアピン２３０は、本実施形態のパイプコアピン２３０とは異なり、分割することのできない一体物として形成される。パイプコアピン２３０は、図５に示すように、断面が略台形形状に形成される。
【００５７】
パイプコアピン２３０は、成形工程で、スライドホルダ２６０に側方から押圧されることによって、コア２２０と当接する。パイプ１００は、成形装置２００が形成する成形空間２００ａ内に素材が充填され、固化又は硬化することによって成形される。
【００５８】
図６Ａで示すパイプコアピン離型工程では、比較例のスライドホルダ２６０は、本実施形態のスライドホルダ２６０と同様に、側方に後退する。
【００５９】
スライドホルダ２６０が後退することで、スライドホルダ２６０に連結されたパイプコアピン２３０も、スライドホルダ２６０とともに後退して、成形されたパイプ１００から離型される。パイプコアピン２３０は、パイプ１００の内周面の形状に沿って、引っかかることなくパイプ１００から離型される。パイプコアピン２３０の外周面とパイプ１００の内周面との間には、僅かに隙間が形成される。
【００６０】
図６Ｂで示す無理抜き工程では、比較例のスライドホルダ２６０は、本実施形態のスライドホルダ２６０と同様に、パイプコアピン離型工程の完了位置よりもさらに側方に後退する。スライドホルダ２６０の後退に合わせて、スライドホルダ２６０に連結されたパイプコアピン２３０やスライドホルダ２５０も後退して、パイプ１００から分離される。
【００６１】
無理抜き工程前のスライドコア２５０のホース抜け止め形成凹部２５２には、図６Ａに示すように、成形されたパイプ１００のホース抜け止め用凸部１１０ａが成形されて引っかかっている。このため、スライドコア２５０は、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させながら後退させられることによって、成形したパイプ１００から無理抜きされる。スライドコア２５０は、図６Ｂに示すように、パイプ１００から無理抜きされることで、パイプ１００から分離される。
【００６２】
ここで、無理抜き工程において、比較例のパイプ１００のホース接続部１１０には、スライドコア２５０が無理抜きされる際に、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させる力が加わる。しかしながら、比較例のパイプ１００のホース接続部１１０では、本実施形態のホース接続部１１０とは異なり、内側から外方に変形させる力が加わることがない。このため、比較例のパイプ１００では、無理抜き時に、ホース抜け止め用凸部１１０ａを内方に変形させる力だけを受けて、ホース接続部１１０が縮径した場合や、撓んだ場合に、ホース接続部１１０を矯正することができない。このため、完成した比較例のパイプ１００では、ホース接続部１１０が縮径、又は撓んだままとなることで、ホースを嵌入できなくなるおそれが生じる。
【００６３】
その後、比較例のパイプ１００は、図示しないコア離型工程によって、コア２２０から離型される。
【００６４】
これに対して、上記実施形態に係るパイプ１００及びパイプ１００の成形方法によれば、以下の効果を得ることができる。
【００６５】
パイプ１００は、ホースが接続されるホース接続部１１０と、ホース接続部１１０の外周面から突出するように形成されるホース抜け止め用凸部１１０ａと、を備える熱交換器のタンク部材に用いられるパイプである。パイプ１００は、ホース接続部１１０の内周面から突出するように形成される矯正用凸部１１０ｂを備える。
【００６６】
パイプ１００の成形方法は、スライドコア２５０とパイプコアピン２３０とによって、ホースが接続されるホース接続部１１０を成形し、スライドコア２５０によって、ホース接続部１１０の外周面から突出するようにホース抜け止め用凸部１１０ａを成形する、熱交換器のタンク部材に用いられるパイプの成形方法である。パイプコアピン２３０は、先端の縁に第１凹部２３３を有する第１パイプコアピン２３１と、第１パイプコアピン２３１に当接し、第１凹部２３３と対向する位置に第２凹部２４３を有する第２パイプコアピン２４０と、から構成される。パイプ１００の成形方法は、ホース抜け止め用凸部１１０ａを成形するとともに、第１凹部２３３と第２凹部２４３とによって、ホース接続部１１０の内周面から突出するように矯正用凸部１１０ｂを成形し、成形したホース接続部１１０から第１パイプコアピン２３１をホース接続部１１０の内周面の形状に沿って引き抜き、成形したホース抜け止め用凸部１１０ａに引っかかるスライドコア２５０を無理抜きによって強制的に引き抜きつつ、成形した矯正用凸部１１０ｂに引っかかる第２パイプコアピン２４０を無理抜きによって強制的に引き抜く、方法である。
【００６７】
パイプ１００によれば、無理抜き時にパイプ１００の先端のホース抜け止め用凸部１１０ａがスライドコア２５０に引っかかることでホース接続部１１０に縮径や撓みが発生しても、ホース接続部１１０の内周面から突出するように形成される矯正用凸部１１０ｂによってパイプ１００の形状を矯正できる。このため、離型前の略真円な状態にパイプ１００を復元することができる。
【００６８】
また、パイプ１００によれば、無理抜き時に離型をしながら、矯正用凸部１１０ｂによってパイプ変形の矯正ができるので、不良品の抑制、完成したパイプの品質の安定化を図ることができる。さらに、パイプ１００によれば、略真円な状態にパイプ１００を復元できることで、パイプ１００の変形を見込んだ楕円加工をスライドコア２５０及びパイプコアピン２３０に予め施すことが不要になるので、成形装置２００の部品加工費が減らせて、型改修費用を削減することができる。
【００６９】
パイプ１００では、矯正用凸部１１０ｂは、ホース接続部１１０の内周面に環状に形成される。
【００７０】
パイプ１００によれば、ホース接続部１１０は、無理抜き時に、内周面に環状に形成された矯正用凸部１１０ｂによって、全周で外方に矯正する力を受ける。このため、ホース接続部１１０のどこか一箇所に力が集中することなくパイプ１００の形状を安定して矯正することができる。また、完成したパイプ１００のホース接続部１１０には、内周面に環状に矯正用凸部１１０ｂが形成されているので、パイプ１００内を流れる流体が矯正用凸部１１０ｂ付近で干渉しにくくなり、乱流の発生を抑制することができる。
【００７１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【００７２】
例えば、本実施形態のパイプ１００には、矯正用凸部１１０ｂを環状に形成したが、一点突起状の矯正用凸部１１０ｂをホース接続部１１０の円周方向に間隔を空けて複数個形成してもよい。例えば、一点突起状の矯正用凸部１１０ｂは、ホース接続部１１０の円周方向に等間隔で１０個形成される。
【００７３】
このようなパイプ１００によれば、ホース接続部１１０は、無理抜き時に、ホース接続部１１０の円周方向に間隔を空けて複数形成された矯正用凸部１１０ｂによって、外方に矯正される力を受ける。このため、離型前の略真円な状態にパイプ１００を復元することができる。
【符号の説明】
【００７４】
１００    パイプ
１１０    ホース接続部
１１０ａ    ホース抜け止め用凸部
１１０ｂ    矯正用凸部
２００    成形装置
２１０    コアベース
２２０    コア
２３０    パイプコアピン
２３１    第１パイプコアピン
２３３    第１凹部
２４０    第２パイプコアピン
２４１    貫通孔
２４２    窪み
２４３    第２凹部
２５０    スライドコア
２５２    ホース抜け止め形成凹部
２６０    スライドホルダ
２７０    バックアップスライド
２８０    キャビティ
【図１】
2017036768.tif 000003
【図２】
2017036768.tif 000004
【図３Ａ】
2017036768.tif 000005
【図３Ｂ】
2017036768.tif 000006
【図４】
2017036768.tif 000007
【図５】
2017036768.tif 000008
【図６Ａ】
2017036768.tif 000009
【図６Ｂ】
2017036768.tif 000010