(57)【要約】      （修正有）【課題】ガラスロールを製造するに際し、帯状シート体でシート状連結体を介して連結した帯状ガラスフィルムを牽引して搬送しつつ、その非有効部をレーザー切断法により切断する場合に、切断の確実な実行を可能とすること。【解決手段】帯状シート体１の端部１ａと帯状ガラスフィルム３の端部３ａとを、これらの間に架け渡したシート状連結体４を介して連結し、帯状シート体１で牽引した帯状ガラスフィルム３を搬送しつつ、その非有効部３ｂをレーザー切断法により切断した後、帯状ガラスフィルム３をロール状に巻き取ってガラスロールを製造するに際し、シート状連結体４として、非有効部３ｂを切断前の帯状ガラスフィルム３の幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有する矩形状の連結体を用いると共に、シート状連結体４の幅方向の中心線Ｍが帯状ガラスフィルム３の長尺方向に延びるようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先行させる帯状シート体の最後部と、該帯状シート体に間隔を空けて後続させる帯状ガラスフィルムの先頭部とを、両部間に架け渡したシート状連結体を介して連結し、前記帯状シート体で牽引した前記帯状ガラスフィルムを長尺方向に搬送しつつ、前記シート状連結体よりも幅方向の外側に存する前記帯状ガラスフィルムの非有効部をレーザー切断法により切断した後、該非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムをロール状に巻き取ってガラスロールを製造する方法であって、
前記シート状連結体として、前記非有効部を切断前の帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有する矩形状の連結体を用いると共に、該シート状連結体の幅方向の中心線が前記帯状ガラスフィルムの長尺方向に延びた状態とすることを特徴とするガラスロールの製造方法。
【請求項２】
前記シート状連結体として、正方形状をなす連結体、又は、前記帯状ガラスフィルムの幅方向に沿って長尺な矩形状をなす連結体を用いることを特徴とする請求項１に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項３】
前記帯状シート体、前記帯状ガラスフィルム、及び前記シート状連結体の相互間で、幅方向の中心線の位置を一致させることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項４】
前記帯状シート体の幅寸法と、前記非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムの幅寸法とを、同一な寸法とすることを特徴とする請求項３に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項５】
先行させる帯状シート体の最後部と、該帯状シート体に間隔を空けて後続させる帯状ガラスフィルムの先頭部とが、両部間に架け渡されたシート状連結体を介して連結され、前記帯状ガラスフィルムがロール状に巻き取られたガラスロールであって、
前記シート状連結体が、前記帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有した矩形状をなすと共に、該シート状連結体の幅方向の中心線が前記帯状ガラスフィルムの長尺方向に延びていることを特徴とするガラスロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状ガラスフィルムの幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部をレーザー割断法やレーザー溶断法等のレーザーを用いた切断法により切断した後、当該帯状ガラスフィルムをロール状に巻き取ってガラスロールを製造する方法、及びガラスロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年急速に普及しているスマートフォンや、タブレット型ＰＣ等のモバイル機器は、軽量であることが要求されるため、当該機器に採用されるガラス基板においては、薄板化が推進されているのが現状である。そして、このような要求に応えるものとして、ガラス基板をフィルム状にまで薄板化（例えば、厚みが３００μｍ以下）したガラスフィルムが開発されるに至っている。
【０００３】
ガラスフィルムは、その厚みが極めて薄いことから、人手によって容易に湾曲させることができる程度の可撓性を有している。これにより、例えば、ダウンドロー法により連続的に成形された帯状ガラスフィルムを巻芯の周りにロール状に巻き取ることが可能となる。この巻き取られた帯状ガラスフィルムは、ガラスロールとして保管することができる。
【０００４】
ところで、ダウンドロー法により成形された帯状ガラスフィルムを巻き取ってガラスロールを製造するに際しては、巻き取りの前に帯状ガラスフィルムの幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部（耳部）を切断することが通例となっている。そして、特許文献１には、帯状ガラスフィルムの非有効部を切断するための方法の一例が開示されている。
【０００５】
同方法においては、図６に示すように、帯状シート体１００でシート状連結体１０１を介して連結した帯状ガラスフィルム１０２を牽引して搬送する。シート状連結体１０１は、先行する帯状シート体１００の最後部１００ａと、当該帯状シート体１００に間隔を空けて後続する帯状ガラスフィルム１０２の先頭部１０２ａとの両部１００ａ，１０２ａ間に架け渡されている。帯状シート体１００の先頭部（図示省略）は、当該帯状シート体１００自身、及び帯状ガラスフィルム１０２を巻き取るための巻芯（図示省略）と連結されている。これにより、帯状シート体１００は、巻芯の回転に伴って牽引した帯状ガラスフィルム１０２を巻芯へと誘導する。なお、同方法では、帯状シート体１００自身も帯状ガラスフィルムであり、帯状ガラスフィルム１０２に先んじて巻芯の周りに巻き取られる帯状ガラスフィルムである。シート状連結体１０１の両端部１０１ａ，１０１ｂは、粘着テープ１０３により、帯状シート体１００の最後部１００ａ、及び、帯状ガラスフィルム１０２の先頭部１０２ａにそれぞれ貼着されている。この両端部１０１ａ，１０１ｂの相互間には、当該両端部１０１ａ，１０１ｂよりも幅狭なくびれ部１０１ｃが形成されている。くびれ部１０１ｃは、帯状ガラスフィルム１０２の幅方向における中心線１０２ｃの延長線上に位置している。
【０００６】
そして、同方法では、帯状ガラスフィルム１０２を搬送ローラー１０４上で長尺方向に搬送しつつ、シート状連結体１０１よりも幅方向の外側に存する帯状ガラスフィルム１０２の非有効部１０２ｂをレーザー割断法によって切断する。詳細には、搬送中の帯状ガラスフィルム１０２の厚みの範囲内にレーザーＬを集光させて照射し、局所加熱部Ｈを形成すると共に、局所加熱部Ｈと隣接する位置に冷却水Ｗを噴射し、局所冷却部Ｃを形成する。この局所加熱部Ｈ、及び局所冷却部Ｃを帯状ガラスフィルム１０２の搬送に伴って切断予定線Ｘに沿って移動させることにより、両部Ｈ，Ｃの温度差に起因して発生する熱応力で非有効部１０２ｂを連続的に切断していく。なお、帯状ガラスフィルム１０２の先頭部１０２ａに位置する切断予定線Ｘの始端には、切断の起点となる初期クラック（図示省略）が予め形成されている。非有効部１０２ｂが切断された帯状ガラスフィルム１０２は、帯状シート体１００の誘導により巻芯の周りに巻き取られる。これにより、ガラスロール（図示省略）が製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２０１２／００８５２９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示された方法には、下記のような解決すべき問題が生じている。
【０００９】
すなわち、同方法では、シート状連結体１０１が幅狭なくびれ部１０１ｃを有すると共に、このくびれ部１０１ｃが帯状ガラスフィルム１０２の中心線１０２ｃの延長線上に位置している。これにより、帯状ガラスフィルム１０２の先頭部１０２ａでは、帯状シート体１００の牽引による張力が幅方向の中央部付近に集中して作用する。そのため、先頭部１０２ａ近傍においては、中央部付近が張った状態となるのに対し、外側に存する非有効部１０２ｂの付近が緩んだ状態となり、幅方向に沿って帯状ガラスフィルム１０２に反りが発生してしまう。このような状態となると、局所加熱部Ｈの形成のために照射したレーザーＬの焦点と、帯状ガラスフィルム１０２とが許容範囲を超えて厚み方向に位置ずれを起こし、レーザーＬを帯状ガラスフィルム１０２に集光させることが不可能となる。その結果、帯状ガラスフィルム１０２に熱応力が有効に作用せず、非有効部１０２ｂの切断を実行できなくなる場合があった。
【００１０】
ここで、レーザーを用いて帯状ガラスフィルムの非有効部を切断するレーザー切断法としては、上記のレーザー割断法の他、切断予定線に沿って照射したレーザーの熱でガラスを溶融させると共に、溶融ガラスを除去することで非有効部の切断を行うレーザー溶断法が知られている。このレーザー溶断法では、レーザー割断法との比較において、レーザーの焦点と帯状ガラスフィルムとの位置ずれの許容範囲がより狭くなる。従って、特許文献１に開示された方法において、レーザー割断法に代えてレーザー溶断法により非有効部を切断する場合には、その実行がさらに困難なものとなってしまう。
【００１１】
また、このような問題は、ダウンドロー法により成形した帯状ガラスフィルムの非有効部を切断する際にのみ生じている問題ではない。他の方法で成形した帯状ガラスフィルムの非有効部を切断する際や、ロール・トゥ・ロール方式により帯状ガラスフィルムの非有効部を切断する際に、帯状シート体と帯状ガラスフィルムとを上記のシート状連結体で連結した場合には、同様に発生し得る問題である。
【００１２】
上記の事情に鑑みなされた本発明は、ガラスロールを製造するに際し、帯状シート体でシート状連結体を介して連結した帯状ガラスフィルムを牽引して搬送しつつ、その非有効部をレーザー切断法により切断する場合に、切断の確実な実行を可能とすることを技術的な課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために創案された本発明は、先行させる帯状シート体の最後部と、帯状シート体に間隔を空けて後続させる帯状ガラスフィルムの先頭部とを、両部間に架け渡したシート状連結体を介して連結し、帯状シート体で牽引した帯状ガラスフィルムを長尺方向に搬送しつつ、シート状連結体よりも幅方向の外側に存する帯状ガラスフィルムの非有効部をレーザー切断法により切断した後、非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムをロール状に巻き取ってガラスロールを製造する方法であって、シート状連結体として、非有効部を切断前の帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有する矩形状の連結体を用いると共に、シート状連結体の幅方向の中心線が帯状ガラスフィルムの長尺方向に延びた状態とすることに特徴付けられる。
【００１４】
この方法では、シート状連結体として、非有効部を切断前の帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有する矩形状の連結体を用いると共に、当該連結体の幅方向の中心線が帯状ガラスフィルムの長尺方向に延びた状態としている。そのため、帯状ガラスフィルムの先頭部では、その全幅の５０％以上の幅寸法に帯状シート体の牽引による張力が作用することになる。これにより、先頭部の近傍において、張力が幅方向の中央部付近に集中して作用することを防止できるため、幅方向に沿って帯状ガラスフィルムに反りが発生することを回避できる。従って、反りの発生に起因して、レーザーの焦点と帯状ガラスフィルムとが、厚み方向に位置ずれを起こすような事態の発生を防止することが可能となる。その結果、レーザー切断法によって帯状ガラスフィルムの非有効部を確実に切断することができる。
【００１５】
上記の方法において、シート状連結体として、正方形状をなす連結体、又は、帯状ガラスフィルムの幅方向に沿って長尺な矩形状をなす連結体を用いることが好ましい。
【００１６】
このようにすれば、上述の非有効部を確実に切断できる効果を維持しつつ、帯状ガラスフィルムの長尺方向に沿ったシート状連結体の全長が不当に長大化することを防止することが可能となる。
【００１７】
上記の方法において、帯状シート体、帯状ガラスフィルム、及びシート状連結体の相互間で、幅方向の中心線の位置を一致させることが好ましい。
【００１８】
このようにすれば、帯状ガラスフィルムについて、幅方向の中心線を境界とする一方側の部位と他方側の部位との間で、帯状シート体の牽引による張力を均等に作用させることができる。これにより、搬送中の帯状ガラスフィルムが蛇行しにくくなるため、非有効部の切断を正確に実行することが可能となる。
【００１９】
上記の方法において、帯状シート体の幅寸法と、非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムの幅寸法とを、同一な寸法とすることが好ましい。
【００２０】
このようにすれば、非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムを巻き取る際に、ロール状に重なり合っていく帯状ガラスフィルムの層の相互間に、巻きずれ（幅方向に沿った位置ずれ）が生じることを防止しやすくなる。これにより、帯状ガラスフィルムにおいて、既に巻き取られた部位に後続する巻き取り前の部位が搬送中に蛇行しにくくなる。その結果、非有効部の切断を更に正確に実行することができる。
【００２１】
また、上記の課題を解決するために創案された本発明は、先行させる帯状シート体の最後部と、帯状シート体に間隔を空けて後続させる帯状ガラスフィルムの先頭部とが、両部間に架け渡されたシート状連結体を介して連結され、帯状ガラスフィルムがロール状に巻き取られたガラスロールであって、シート状連結体が、帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有した矩形状をなすと共に、シート状連結体の幅方向の中心線が帯状ガラスフィルムの長尺方向に延びていることに特徴付けられる。
【００２２】
このガラスロールから巻き外した帯状ガラスフィルムを、帯状シート体で牽引して長尺方向に搬送しつつ、シート状連結体よりも幅方向の外側に存する帯状ガラスフィルムの非有効部をレーザー切断法によって切断するようにすれば、上記のガラスロールの製造方法に係る説明で既述の作用・効果を得ることが可能である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、ガラスロールを製造するに際し、帯状シート体でシート状連結体を介して連結した帯状ガラスフィルムを牽引して搬送しつつ、その非有効部をレーザー切断法により切断する場合に、切断の確実な実行が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法、及び、ガラスロールを示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラスロールにおけるシート状連結体の近傍を示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す斜視図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係るガラスロールにおけるシート状連結体の近傍を示す平面図である。
【図６】従来におけるガラスロールの製造方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法、及び、ガラスロールについて、添付の図面を参照して説明する。
【００２６】
本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法は、ガラスロールを製造するに際して、ロール・トゥ・ロール方式により、帯状ガラスフィルムの幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部（製品には不要な部位）を切断することで、当該帯状ガラスフィルムの幅寸法を変更する方法である。
【００２７】
図１〜図４に示すように、このガラスロールの製造方法は、帯状シート体１の端部１ａと、予め巻芯２の周りにロール状に巻き取った帯状ガラスフィルム３の端部３ａとを、両部１ａ，３ａ間に架け渡したシート状連結体４を介して連結する連結工程（図１、図２）と、帯状シート体１で牽引した帯状ガラスフィルム３を巻芯２から連続的に巻き外して長尺方向に搬送しつつ、その非有効部３ｂを切断予定線Ｘに沿ってレーザー割断法により切断する切断工程（図３）と、非有効部３ｂを切断済の帯状ガラスフィルム３を、再び巻芯５の周りにロール状に巻き取る巻取工程（図４）を含んでいる。
【００２８】
図１に示す、巻芯２の周りに巻き取った帯状ガラスフィルム３は、例えば、ダウンドロー法によって連続的に成形し、その幅方向の両端にそれぞれ形成された耳部を切断した後、巻き取ったものである。この帯状ガラスフィルム３は、例えば、３００μｍ以下の厚みに成形され、可撓性を有している。また、帯状ガラスフィルム３は、幅方向において両非有効部３ｂ，３ｂの相互間に有効部３ｃ（製品となる部位）を有しており、非有効部３ｂと有効部３ｃとが長尺方向に延びた切断予定線Ｘによって区画されている。
【００２９】
帯状シート体１、及びシート状連結体４は、例えば、樹脂等の靱性材料で構成することが可能である。図２に示すように、帯状シート体１は、帯状ガラスフィルム３の有効部３ｃの幅寸法Ｗｃと同一な幅寸法Ｗ１を有している。また、シート状連結体４は、非有効部３ｂを切断前の帯状ガラスフィルム３の幅寸法Ｗ３に対し、５０％以上の幅寸法Ｗ４を有した正方形状に形成されている。さらに、シート状連結体４の幅寸法Ｗ４は、帯状ガラスフィルム３の有効部３ｃの幅寸法Ｗｃよりも小さくなっている。
【００３０】
連結工程においては、まず、帯状シート体１の端部１ａと、帯状ガラスフィルム３の端部３ａとを間隔を空けて向き合わせた後、両部１ａ，３ａ間にシート状連結体４を架け渡す。このとき、帯状シート体１、帯状ガラスフィルム３、及びシート状連結体４の相互間で、幅方向の中心線Ｍの位置が一致するように、シート状連結体４を架け渡す。これに伴って、シート状連結体４が、両切断予定線Ｘ，Ｘよりも幅方向の内側で架け渡された状態となる。また、シート状連結体４の幅方向の中心線Ｍが、帯状ガラスフィルム３の長尺方向に延びた状態となる。なお、本実施形態では、帯状シート体１、及び帯状ガラスフィルム３の表裏面のうち、一方面側のみでシート状連結体４を架け渡している。
【００３１】
ここで、後に実行する切断工程において、レーザー割断法による非有効部３ｂの切断がシート状連結体４によって阻害されることを防止するため、切断予定線Ｘとシート状連結体４との間の幅方向に沿った間隔Ｓ１は、１０ｍｍ以上とすることが好ましく、２０ｍｍ以上とすることがより好ましい。また、レーザー割断法を実行するにあたっては、先行する帯状シート体１にはレーザーＬを照射せず、後続する帯状ガラスフィルム３のみにレーザーＬを照射する。そのため、レーザーＬの照射器の下方（レーザーＬの照射予定位置）を帯状シート体１の端部１ａが通過した後、帯状ガラスフィルム３の端部３ａが通過する前に、照射器を作動させてレーザーＬの照射を開始する必要がある。このとき、帯状シート体１の端部１ａと、帯状ガラスフィルム３の端部３ａとの間の長尺方向に沿った間隔Ｓ２が短すぎると、端部１ａの通過直後に照射器を作動させたとしても端部３ａの通過前にレーザーＬの照射の開始が間に合わないおそれがある。一方、間隔Ｓ２が長すぎると、帯状ガラスフィルム３に幅方向に沿った反りが発生するおそれがあるため、これを防止する必要がある。以上の観点から、上記の間隔Ｓ２は、５０ｍｍ以上で且つ有効部３ｃの幅寸法Ｗｃ以下とすることが好ましい。
【００３２】
シート状連結体４の架け渡しが完了すると、次に、シート状連結体４の両端部４ａ，４ｂをそれぞれ、粘着テープ６によって帯状シート体１の端部１ａ、及び帯状ガラスフィルム３の端部３ａに貼着する。このとき、粘着テープ６が、幅方向と平行に延びるように貼着すると共に、中心線Ｍを境界として幅方向の一方側と他方側とが同一な長さとなるように貼着する。なお、粘着テープ６の幅方向に沿った全長は、シート状連結体４の幅寸法Ｗ４よりも短くなっている。この粘着テープ６の全長は、幅寸法Ｗ４に対し、９０％以上で且つ１００％未満の長さとすることが好ましい。これにより、シート状連結体４の両端部４ａ，４ｂの各々において、これらの幅方向の両端には、粘着テープ６が非貼着の箇所が存在する。以上により、連結工程が完了する。また、連結工程の完了に伴って本発明の実施形態に係るガラスロール７が作製される。
【００３３】
ここで、後に実行される切断工程において、帯状シート体１の端部１ａは、帯状ガラスフィルム３に先行して当該帯状ガラスフィルム３を牽引する帯状シート体１の最後部となる。また、帯状ガラスフィルム３の端部３ａは、帯状シート体１に間隔を空けて後続する帯状ガラスフィルム３の先頭部となる。
【００３４】
切断工程においては、まず、帯状シート体１における上記の端部１ａとは長尺方向の反対側に位置する端部（図示省略）、すなわち、帯状シート体１の先頭部となる端部を巻芯５と連結する。なお、先頭部となる端部と巻芯５との連結については、上記の連結工程よりも先に実行してもよい。
【００３５】
次に、巻芯５を回転させることで、これと連結された帯状シート体１を巻芯５の周りにロール状に巻き取っていく。そして、帯状シート体１の巻き取りに伴って、図３に示すように、帯状シート体１で牽引した帯状ガラスフィルム３を搬送ローラー８上で搬送しつつ、シート状連結体４よりも幅方向の外側に存する帯状ガラスフィルム３の非有効部３ｂを切断する。詳細には、搬送中の帯状ガラスフィルム３の厚みの範囲内にレーザーＬを集光させて照射し、局所加熱部Ｈを形成すると共に、局所加熱部Ｈと隣接する位置に冷媒Ｒ（例えば冷却水）を噴射し、局所冷却部Ｃを形成する。そして、帯状ガラスフィルム３の搬送に伴って、局所加熱部Ｈ及び局所冷却部Ｃを切断予定線Ｘに沿って移動させることにより、両部Ｈ，Ｃの温度差に起因して発生する熱応力で非有効部３ｂを連続的に切断する。切断された非有効部３ｂは、帯状ガラスフィルム３の搬送経路から離反させて回収する。なお、帯状ガラスフィルム３の端部３ａに位置する切断予定線Ｘの始端には、切断の起点となる初期クラック（図示省略）が予め形成されている。以上により、切断工程が完了する。また、切断工程の完了に伴って帯状ガラスフィルム３の幅寸法Ｗ３が、有効部３ｃの幅寸法Ｗｃと同一な寸法へと変更される。
【００３６】
図４に示すように、巻取工程においては、帯状シート体１に牽引された帯状ガラスフィルム３（非有効部３ｂが切断され、有効部３ｃのみとなった帯状ガラスフィルム３）を巻芯５の周りにロール状に巻き取っていく。このとき、帯状シート体１、及び帯状ガラスフィルム３の幅方向の端部をセンサー（図示省略）等によって検出しながら巻き取っていく。以上により、巻取工程が完了すると共に、ガラスロールの製造方法の全ての工程が完了する。これにより、帯状ガラスフィルム３の有効部３ｃでなるガラスロールが製造される。
【００３７】
以下、上記のガラスロールの製造方法による主たる作用・効果について説明する。
【００３８】
上記のガラスロールの製造方法によれば、帯状ガラスフィルム３の端部３ａでは、その全幅の５０％以上の幅に帯状シート体１の牽引による張力が作用する。このため、端部３ａの近傍において、張力が幅方向の中央部付近に集中して作用することを防止できる。これにより、幅方向に沿って帯状ガラスフィルム３に反りが発生することを回避でき、反りの発生に起因して、レーザーＬの焦点と帯状ガラスフィルム３とが厚み方向に位置ずれを起こすような事態の発生を防止することが可能となる。その結果、レーザー割断法によって帯状ガラスフィルム３の非有効部３ｂを確実に切断することができる。
【００３９】
ここで、本発明に係るガラスロールの製造方法、及びガラスロールは、上記の実施形態で説明した態様や構成に限定されるものではなく、種々の変更を加えることが可能である。例えば、上記の実施形態においては、シート状連結体として、正方形状をなす連結体を用いているがこの限りではない。シート状連結体の形状は、非有効部を切断前の帯状ガラスフィルムの幅寸法に対し、５０％以上の幅寸法を有した矩形状でありさえすればよく、正方形状でない連結体を用いてもよい。この場合、帯状ガラスフィルムの長尺方向に沿ったシート状連結体の全長が不当に長大化することを防止するため、図５に示すように、帯状ガラスフィルム３の幅方向に沿って長尺な矩形状をなすシート状連結体４を用いることが好ましい。
【００４０】
また、上記の実施形態においては、帯状シート体、及び帯状ガラスフィルムの表裏面のうち、一方面側のみでシート状連結体を架け渡しているが、これに限定されるものではない。二枚のシート状連結体を用いて、一方面側と他方面側とのそれぞれでシート状連結体を架け渡すようにしてもよい。
【００４１】
さらに、上記の実施形態においては、レーザーを用いて帯状ガラスフィルムの非有効部を切断するレーザー切断法として、レーザー割断法を用いているが、これに限定されるものではない。レーザー割断法に代えてレーザー溶断法を用いてもよい。なお、このレーザー溶断法を用いて非有効部を切断する場合においても、上記の実施形態における間隔Ｓ１、間隔Ｓ２、粘着テープ６の全長として好ましい値の範囲は同様である。
【００４２】
加えて、上記の実施形態は、ガラスロールを製造するに際し、ロール・トゥ・ロール方式により、帯状ガラスフィルムの幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部を切断する態様となっているが、この限りではない。ガラスロールを製造するに際し、帯状シート体でシート状連結体を介して連結した帯状ガラスフィルムを牽引して搬送しつつ、その非有効部をレーザー切断法により切断する場合には、常に本発明を適用することが可能である。つまり、ダウンドロー法やその他の方法（フロート法等）により成形された帯状ガラスフィルムについて、その非有効部を切断した後、非有効部を切断済の帯状ガラスフィルムを巻き取ってガラスロールを製造する場合等においても、本発明を適用することができる。
【実施例】
【００４３】
本発明の実施例として、レーザー割断法による帯状ガラスフィルムの非有効部の切断を試み、その成功率（確率）について検証を行った。検証の条件は、実施例について３条件（実施例１〜３）、比較例について２条件（比較例１，２）である。実施例１〜３では、上記の実施形態に係るガラスロールの製造方法と同様の態様の下で非有効部の切断を試みた。一方、比較例１，２では、上記の実施形態に係るガラスロールの製造方法の態様からシート状連結体のみを相違させた態様の下で非有効部の切断を試みた。
【００４４】
まず、実施例１〜３及び比較例１，２で共通する条件について説明する。
【００４５】
帯状シート体として東レ社製の厚みが１００μｍのＰＥＴフィルム（ポリエステルフィルム）を使用した。帯状ガラスフィルムとして日本電気硝子社製の製品ＯＡ−１０Ｇを使用した。この帯状ガラスフィルムの厚みは５０μｍである。シート状連結体として東レ社製の厚みが１９０μｍのＰＥＴフィルムを使用した。粘着テープとして寺岡製作所社製の幅（テープの長尺方向と直交する方向に沿った幅であり、帯状ガラスフィルムの幅方向に沿った幅とは異なる）が５０ｍｍのフィルムマスキングテープ（＃６０２）を使用した。レーザー割断法によって切断する非有効部の幅寸法は４０ｍｍとした。
【００４６】
次に、実施例１〜３及び比較例１，２で異なる条件について説明する。
【００４７】
実施例１〜３では、シート状連結体として正方形状の連結体を使用した。非有効部の切断前における帯状ガラスフィルムの幅寸法に対するシート状連結体の幅寸法の割合（以下、幅寸法割合と表記する）は、いずれも５０％以上となっている。比較例１では、幅寸法割合が５０％未満となる正方形状のシート状連結体を使用した。比較例２では、図６に示す形状のシート状連結体を使用した。各条件におけるシート状連結体の幅寸法、非有効部の切断前における帯状ガラスフィルムの幅寸法、粘着テープの全長、幅寸法割合は、下記の表１に示すとおりである。また、各条件における帯状シート体の幅寸法は、非有効部の切断前における帯状ガラスフィルムの幅寸法と同一である。ここで、比較例２におけるシート状連結体の幅寸法とは、図６に示す両端部１０１ａ，１０１ｂにおける幅寸法である。
【００４８】
以上の条件の下、切断の試行を各条件で１０回行い、その成功率を算出した。下記の表１に検証の結果を示す。なお、比較例２における幅寸法割合について括弧書きとなっている値は、非有効部の切断前における帯状ガラスフィルムの幅寸法に対する図６に示すくびれ部１０１ｃの幅寸法の割合である。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
上記の表１に示すとおり、比較例１，２では、帯状ガラスフィルムの非有効部を切断することが出来ない場合があったのに対し、実施例１〜３では、非有効部を確実に切断することが可能であった。以上のことから、本発明によれば、ガラスロールを製造するに際し、帯状シート体でシート状連結体を介して連結した帯状ガラスフィルムを牽引して搬送しつつ、その非有効部をレーザー切断法により切断する場合に、切断の確実な実行が可能となるものと推認される。
【符号の説明】
【００５１】
１          帯状シート体
１ａ        端部
３          帯状ガラスフィルム
３ａ        端部
３ｂ        非有効部
３ｃ        有効部
４          シート状連結体
７          ガラスロール
Ｗ１        幅寸法
Ｗ３        幅寸法
Ｗ４        幅寸法
Ｗｃ        幅寸法
Ｍ          中心線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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