(57)【要約】【課題】中子造形機の型砂供給装置として、ブロー板の簡単な構造的改良により、ブローヘッド内の残砂に起因した中子表面の凹凸や荒れを確実に防止でき、またブロー板の耐久性を飛躍的に高め得るものを提供する。【解決手段】ブローヘッド１７の下端に装着された砂吹出口３Ａ，３Ｂを有するブロー板１と、砂吹出口３Ａ，３Ｂの上方に配置する邪魔板５と、ブロー板１の下面に貼着されて砂吹出口Ａ，３Ｂを取囲むシール材層２とを備える。上端に鍔部６１を有する金属製のブッシュ６Ａ，６Ｂが砂吹出口３Ａ，３Ｂに挿嵌され、その鍔部６１がブロー板１内底面から上方へ突出して配置すると共に、鍔部６１の外周が上端開口縁６０よりブロー板１内底面へ下り勾配の傾斜面６１ａをなす。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内に上方からブローヘッドを介して熱硬化性レジンを被覆した型砂を充填し、該型砂の被覆層の溶融熱硬化によって中子を造形する中子造形機において、
前記ブローヘッドの下端に装着された砂吹出口を有するブロー板と、該砂吹出口の上方に配置する邪魔板と、ブロー板の下面に貼着されて前記砂吹出口を取囲むシール材層とを備え、
上端に鍔部を有する金属製のブッシュが前記砂吹出口に挿嵌され、その鍔部がブロー板内底面から上方へ突出して配置し、該鍔部の外周が上端開口縁よりブロー板内底面へ下り勾配の傾斜面をなすことを特徴とする中子造形機の型砂供給装置。
【請求項２】
前記鍔部のブロー板内底面からの突出高さが２〜１０ｍｍに設定されてなる請求項１に記載の中子造形機の型砂供給装置。
【請求項３】
前記ブロー板がアルミ材からなり、前記ブッシュが鉄鋼製である請求項１又は２に記載の中子造形機の型砂供給装置。
【請求項４】
前記砂吹出口に前記ブッシュが昇降可能に挿嵌されると共に、その下限位置において該ブッシュの下端部が前記シール材層の下面より下方へ突出するように設定されてなる請求項１〜３のいずれかに記載の中子造形機の型砂供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳物の中空部形成に用いる中子を型砂から造形するための中子造形機の型砂供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、複雑な形状や狭窄部を有する中子の造形には、熱硬化性レジンを被覆した型砂（Resin coated sand・・・略称ＲＣＳ）として流動性の高い乾砂を使用し、金型のキャビティへ空気圧によって吹き込むシェルモールド型の中子造形機が汎用されている。また、このシェルモールド型中子造形機としても、砂充填性の観点から、金型のキャビティに対して上方から型砂を吹き込むトップブロー方式が多用されている（例えば、特許文献１，２）。
【０００３】
図１（ａ）（ｂ）にトップブロー方式のシェルモールド型中子造形機の一例を示す。このシェルモールド造形機では、架台１０が柱部１０ａと梁部１０ｂよりなる逆Ｌ字形をなし、柱部１０ａ側が型砂供給ホッパー１１を備えた型砂供給部Ａ、梁部１０ｂの先端側が下方に垂直割の金型２０を配置する造形部Ｂを構成し、造形部Ｂの上部には高圧エアー供給装置１２及び押接用エアシリンダー１３が設置されると共に、梁部１０ｂに設けた水平方向のガイドレール１４に、台車１５が搬送用エアシリンダー１６を介して型砂供給部Ａと造形部Ｂとの間を往復移動可能に嵌装されている。そして、この台車１５にはブローヘッド１７が四隅の垂直ガイドロッド１５ａ及び吊持スプリング１５ｂを介して懸吊されており、該ブローヘッド１７の下端には、ブロー板１が抱持用エアシリンダー１８ａによって開閉動作する４本の抱持アーム１８を介して気密状態に合着されている。
【０００４】
このような中子造形機では、型砂供給部Ａに台車１５が位置しているとき、型砂供給ホッパー１１下部の開閉ゲート（図示省略）を所定時間開放することにより、ブローヘッド１７内へ所要量（キャビティ容量より若干多め）の型砂を供給する。次に、台車１５が造形部Ｂへ送り出されると、高圧エアー供給装置１２のブローフランジ１２ａが降下してブローヘッド１７の上端開口部に接続し、更に該ブローヘッド１７が押し下げられて下方に待機する金型２０に密接し、この状態で高圧エアー供給装置１２からブローヘッド１７内へ高圧エアーが供給され、その圧力でブローヘッド１７内の型砂が金型２０内へ吹き込まれてキャビティＣ１，Ｃ２に充填され、該金型２０の熱による型砂の結着によって所要形状の中子が造形される。
【０００５】
ところで、従来の一般的なブローヘッド１７では、図８及び図９に示すように、ブロー板１はアルミ製で平面視長方形の浅い皿形をなし、その底板部１ａの下面側にゴム等のエラストマーからなるシール材層２が貼着されており、該底板部１ａの要所に砂吹出口３がシール材層２を貫通して形成されると共に、底板部１ａの周辺に沿って冷却水通路４が形成されている。そして、砂吹出口３の上方側を覆う邪魔板５が取付ボルト５１及び筒状スペーサー５２を介して内底面から所要高さに配置しており、これによって供給された型砂Ｓが図７の如く邪魔板５の下側で吹出口３まで達せずに安息角の傾斜状態で堆積するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６２−４６１６２号公報（第６図）
【特許文献２】特開平６−７８８６号公報（図４，図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来構造のブローヘッド１７では、高圧エアーによる金型２０内への型砂Ｓの吹き込みが終了した段階で、図９に示すようにブロー板１の内底面に薄く残砂Ｓ１が存在するから、次の中子造形に際し、新たにブローヘッド１７内に供給された型砂Ｓは邪魔板５によって砂吹出口３まで達していなくとも、該砂吹出口３の周囲にある残砂Ｓ１がエアブロー前に砂吹出口３から落下して金型２０のキャビティＣ１，Ｃ２内へ入り込むことが多々あった。このキャビティＣ１，Ｃ２内へ入った残砂Ｓ１は、金型２０の熱で直ちに被覆レジンが熱硬化してしまうため、次いで高圧エアーによって吹き込まれた新たな型砂Ｓが結着する際に一体化せず、造形後の中子表面から脱落して該表面の凹凸や荒れを生じさせることになる。しかして、中子は概して鋳造品における気体や液体の流路形成に用いられるから、その表面の凹凸や荒れがあれば、そのまま流路内面に転写されて流体の流れが乱れる要因になるから、表面をパテ等で滑らかに修正する必要があり、その作業に多大な労力及び時間を要して生産効率の低下を招くという問題があった。
【０００８】
また、アルミ製のブロー板１は軽量である上に冷却水通路４等の加工が容易で且つ腐食しにくいという利点を有するが、繰り返し使用する内に、図１０に示すように、砂吹出口３の入口側開口縁３ａが通過する型砂Ｓで削られて多数の溝状に摩耗すると共に、該砂吹出口３の出口側周囲のシール材層２も摩耗変形し、これら摩耗によってエアブロー時の型砂Ｓの流れが乱れ、キャビティＣ１，Ｃ２への充填性の悪化や偏りを生じる一方、ブロー板１とシール材層２との界面部がブロー圧で次第に開離してゆき、ついにはシール破壊して界面からの砂吹きが発生するため、比較的早期の交換を要するという難点もあった。
【０００９】
本発明は、上述の事情に鑑みて、中子造形機の型砂供給装置として、ブロー板の簡単な構造的改良により、ブローヘッド内の残砂に起因した中子表面の凹凸や荒れを確実に防止できると共に、該ブロー板の耐久性を飛躍的に高め得るものを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項１の発明に係る中子造形機の型砂供給装置は、金型２０内に上方からブローヘッド１７を介して熱硬化性レジンを被覆した型砂Ｓを充填し、該型砂Ｓの被覆層の溶融熱硬化によって中子を造形する中子造形機において、ブローヘッド１７の下端に装着された砂吹出口３Ａ，３Ｂを有するブロー板１と、該砂吹出口３Ａ，３Ｂの上方に配置する邪魔板５と、ブロー板１の下面に貼着されて砂吹出口Ａ，３Ｂを取囲むシール材層２とを備え、上端に鍔部６１を有する金属製のブッシュ６Ａ，６Ｂが砂吹出口３Ａ，３Ｂに挿嵌され、その鍔部６１がブロー板１内底面から上方へ突出して配置し、該鍔部６１の外周が上端開口縁６０よりブロー板１内底面へ下り勾配の傾斜面６１ａをなすことを特徴としている。
【００１１】
請求項２の発明は、上記請求項１の中子造形機の型砂供給装置において、鍔部６１のブロー板１内底面からの突出高さｈが３〜１０ｍｍに設定されてなるものとしている。
【００１２】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の中子造形機の型砂供給装置において、ブロー板１がアルミ材からなり、ブッシュ６Ａ，６Ｂが鉄鋼製であるものとしている。
【００１３】
請求項４の発明は、上記請求項１〜３のいずれかの中子造形機の型砂供給装置において、砂吹出口３Ａにブッシュ６Ａが昇降可能に挿嵌されると共に、その下限位置において該ブッシュ６Ａの下端部６２がシール材層２の下面より下方へ突出するように設定されてなる。
【発明の効果】
【００１４】
次に、本発明の効果について、図面の参照符号を付して説明する。請求項１の発明に係る中子造形機の型砂供給装置によれば、ブローヘッド１７のブロー板１の砂吹出口３に、金属製のブッシュ６Ａ，６Ｂが上端の鍔部６１をブロー板１内底面から上方へ突出した状態で挿嵌され、且つ該鍔部６１の外周が上端開口縁６０よりブロー板１内底面へ下り勾配の傾斜面６１ａをなすことから、造形時にブロー板１の内底面に残砂Ｓ１が存在していても、ブローヘッド１７内に高圧エアーが供給されるまでは、ブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１によって該残砂Ｓ１の砂吹出口３Ａ，３Ｂへの入り込みが阻止され、エアブローに伴って該残砂Ｓ１が新たな型砂Ｓと一緒に砂吹出口３Ａ，３Ｂを通して金型２０のキャビティＣ１，Ｃ２内へ送り込まれ、該金型２０の熱で一体に結着することになる。従って、従来のように残砂Ｓ１が一体化せずに造形後の中子表面から脱落して凹凸や荒れを生じさせることはなく、滑らかな表面の中子造形品が得られるため、造形後の修正加工を要さず高い生産効率を達成できる。
【００１５】
また、ブッシュ６Ａ，６Ｂの存在により、砂吹出口３Ａ，３Ｂの出口側周囲のシール材層２の摩耗が防止されると共に、ブロー板１と該シール材層２との界面にはブロー圧が加わらず、もって界面の開離による砂吹きが防止される一方、ブッシュ６Ａ，６Ｂにおける砂吹出口３Ａ，３Ｂの入口側及び出口側の摩耗が限度に達すれば、該ブッシュ６Ａ，６Ｂのみを新品に交換すればよいから、従来に比較してブロー板１の耐久性が飛躍的に向上する。更に、このブロー板１は、砂吹出口３Ａ，３Ｂとする下孔３０にブッシュ６Ａ，６Ｂを挿嵌するだけでよく、従来構成から基本的な構造を大きく改変する必要がなく、それだけ安価に製作できるという利点もある。
【００１６】
請求項２の発明によれば、ブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１がブロー板１内底面から特定の突出高さｈに設定されているから、エアブロー前に先の造形による残砂Ｓ１が砂吹出口３Ａ，３Ｂに入り込むのを確実に防止できると共に、エアブローによる型砂ＳのキャビティＣ１，Ｃ２への吹込みも支障なく円滑になされる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、ブロー板１のアルミ材に対して鉄鋼製のブッシュ６Ａ，６Ｂが格段に高硬度であるから、それだけ砂吹出口３Ａ，３Ｂの入口側及び出口側の摩耗が進みにくく、もって該ブッシュ６Ａ，６Ｂの摩耗に伴う交換頻度が少なくなり、メンテナンスに要するコスト及び労力が軽減される。
【００１８】
請求項４の発明によれば、砂吹出口３Ａに挿嵌されたブッシュ６Ａの下端部６２がシール材層２の下面より下方へ突出しているから、特に金型２０のキャビティＣ１が大きく深かったり複雑な形状である場合に、砂吹出口３Ａの出口位置が下がった分、キャビティＣ１への距離が短くなって型砂Ｓの充填性を向上できる一方、ブッシュ６Ａが砂吹出口３Ａに昇降可能に挿嵌されているから、何らかの要因でブローヘッド１７と金型２０との押接位置がずれ、ブッシュ６Ａの下端が金型２０側の砂吹込口２１から外れることがあっても、金型２０表面に接触したブッシュ６Ａが持ち上げられるだけで、該ブッシュ６Ａが潰れたり金型２０側が損傷したりする懸念がない。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明を適用するシェルモールド型中子造形機の一例を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る型砂供給装置のブロー板の分解斜視図である。
【図３】同ブロー板の下面側から見た斜視図である。
【図４】同ブロー板に用いるブッシュを示し、（ａ）は内径の大きいブッシュの斜視図、（ｂ）は同ブッシュの縦断面図、（ｃ）は内径の小さいブッシュの斜視図、（ｄ）は同ブッシュの縦断面図である。
【図５】同ブロー板の縦断側面図である。
【図６】同型砂供給装置による中子造形におけるエアブロー前の状態を示す縦断正面図である。
【図７】同型砂供給装置による造形後のブローヘッドを示す縦断正面図である。
【図８】従来の型砂供給装置による中子造形におけるエアブロー前の状態を示す縦断正面図である。
【図９】従来の型砂供給装置による造形後のブローヘッドを示す縦断正面図である。
【図１０】従来の型砂供給装置のブロー板の要部の摩耗状態を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、本発明に係る中子造形機の型砂供給装置の一実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。この型砂供給装置は図１で示す既述のシェルモールド型中子造形機に適用するものであるため、該中子造形機の全体構成についての説明は省略する。また、本実施形態において、図８及び図９に示す既述の従来構成と共通する各構成部分については、該従来構成と同一の符号を附している。
【００２１】
図２及び図３に示すように、この型砂供給装置におけるブロー板１は、既述した従来構成と同様に、アルミ製で平面視長方形の浅い皿形をなし、その底板部１ａの下面側にゴム等のエラストマーからなるシール材層２が貼着されると共に、該底板部１ａ上にはアルミ製で長方形の邪魔板５が配置しているが、底板部１ａの要所に設ける砂吹出口３Ａ，３Ｂが該底板部１ａ及びシール材層２を上下に貫通する鉄鋼製のブッシュ６Ａ，６Ｂの内側にて構成されている点で従来構成とは異なっている。
【００２２】
なお、邪魔板５は、図２に示すように、四隅の各ボルト挿通孔５ａに上方から通した取付ボルト５１を筒状スペーサー５２を介して底板部１ａのネジ孔５３に螺着することにより、周囲に砂流下間隙ｇを余す形で底板部１ａから所要高さに配置固定されている。また、ブロー板１の長辺側の両開口縁に沿って外向き突縁部１ｂを有すると共に、一方の短辺側には内部の冷却水通路４に連通する冷却水出入管７が突設されている。
【００２３】
ブッシュ６Ａ，６Ｂは、図４（ａ）〜（ｄ）で詳細に示すように、円筒状で先端に鍔部６１を有しており、その鍔部６１の外周が上端開口縁６０から下り勾配の傾斜面６１ａを形成している。そして、これらブッシュ６Ａ，６Ｂは、図５に示すように、底板部１ａに設けた下孔３０に上方から挿嵌し、該下孔３０の上端周縁に鍔部６１を係止させることにより、該鍔部６１がブロー板１内底面から上方へ突出した状態に保持されている。そして、鍔部６１のブロー板１内底面からの突出高さｈは、好適には２〜１０ｍｍの範囲に設定される。
【００２４】
このブロー板１の場合、図１（ａ）に示す金型２０の大きく深いキャビティＣ１に対応して、内径の大きい２個のブッシュ６Ａ，６Ａが近接して配置すると共に、同金型２０の小さく浅いキャビティＣ２に対応して内径の小さい１個のブッシュ６Ｂが配置している。そして、図３及び図５に示すように、ブッシュ６Ａは下端部６２がシール材層２の下面より下方へ突出する一方、ブッシュ６Ｂの下端部６３はシール材層２の下面より僅かに（通常０．２ｍｍ程度）凹んでいる。なお、ブッシュ６Ａの下端部６２の下方突出量は、特に制約なく、退入時に鍔部６１が邪魔板５に接当しない範囲であればよい。図３に示す仮想線円は、造形時のキャビティＣ１の砂吹込口２１の位置と大きさを示す。
【００２５】
図６に示すように、上記構成のブロー板１を下端に装着したブローヘッド１７では、中子造形に際し、内部に供給された型砂Ｓは邪魔板５の下側で吹出口３まで達せずに安息角の傾斜状態で堆積する。そして、ブローヘッド１７内へ高圧エアーが供給されると、その圧力で型砂Ｓがブッシュ６Ａ，６Ｂの内側の砂吹出口３Ａ，３Ｂを通って金型２０の砂吹込口２１に吹き込まれ、キャビティＣ１，Ｃ２に充填し、該金型２０の熱による型砂Ｓの結着によって所要形状の中子が造形される。このとき、ブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１はブロー板１の内底面より突出しているが、ブロー圧を受けた型砂Ｓは粉流として支障なく砂吹出口３Ａ，３Ｂへ流入する。なお、一般的に、ブロー圧は０．４〜０．５ＭＰａ程度、金型温度は２００〜３８０℃程度である。
【００２６】
そして、この造形終了後には図７に示すようにブロー板１の内底面に薄く残砂Ｓ１を生じるが、ブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１がブロー板１の内底面より高く突出し、且つ該鍔部６１の外周が上端開口縁６０からブロー板１の内底面へ下り勾配の傾斜面６１ａをなしていることから、次の中子造形に際し、内部に新たな型砂Ｓが供給されても、ブローヘッド１７内に高圧エアーが供給されるまでは、ブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１によって該残砂Ｓ１の砂吹出口３Ａ，３Ｂへの入り込みが阻止されている。そして、エアブローが開始されると、該残砂Ｓ１が新たな型砂Ｓと一緒に砂吹出口３Ａ，３Ｂを通して金型２０のキャビティＣ１，Ｃ２内へ送り込まれ、該金型２０の熱で一体に結着して中子造形品を形成する。従って、従来のように残砂Ｓ１の一部がエアブロー前にキャビティＣ１，Ｃ２内へ落下して熱硬化し、エアブローで吹き込まれた型砂Ｓと一体化せずに造形後の中子表面から脱落して凹凸や荒れを生じさせることはなく、滑らかな表面の中子造形品が得られるため、造形後の修正加工を要さず高い生産効率を達成できる。
【００２７】
なお、仮にブッシュ６Ａ，６Ｂの鍔部６１の上端が環状平面をなす場合、その環状平面上に載った残砂Ｓ１がやはりエアーブロー前にキャビティＣ１，Ｃ２内へ落下する懸念がある。しかるに、これらブッシュ６Ａ，６Ｂでは、該鍔部６１の上端周縁が尖った形になり、外周が下り勾配の傾斜面６１ａをなすことで、該鍔部６１上に残砂Ｓ１が載った状態にはならず、もってエアーブロー前のキャビティＣ１，Ｃ２内への残砂Ｓ１の落下は確実に防止される。
【００２８】
また、ブッシュ６Ａ，６Ｂの存在により、砂吹出口３Ａ，３Ｂに対応するブロー板１の下孔３０には摩耗がなく、砂吹出口３Ａ，３Ｂの出口側周囲のシール材層２の摩耗も防止されると共に、ブロー板１と該シール材層２との界面にはブロー圧が加わらず、その界面の開離による砂吹きが防止される。そして、ブッシュ６Ａ，６Ｂにおける砂吹出口３Ａ，３Ｂの入口側及び出口側の摩耗が限度に達すれば、該ブッシュ６Ａ，６Ｂのみを新品に交換すればよいから、従来に比較してブロー板１自体の耐久性が飛躍的に向上する。特に実施形態のように、ブロー板１のアルミ材に対して格段に高硬度な鉄鋼製のブッシュ６Ａ，６Ｂを用いれば、それだけ砂吹出口３Ａ，３Ｂの入口側及び出口側の摩耗が進みにくいため、該ブッシュ６Ａ，６Ｂの摩耗に伴う交換頻度が少なくなり、メンテナンスに要するコスト及び労力が軽減される。
【００２９】
鍔部６１のブロー板１内底面からの突出高さｈ（図５，図７参照）は、既述のように２〜１０ｍｍの範囲が好適であり、低過ぎてはエアブロー前に先の造形による残砂Ｓ１が砂吹出口３Ａ，３Ｂに入り込み易く、高過ぎてはエアブローにて型砂Ｓが砂吹出口３Ａ，３Ｂへ流入する際の圧損が大きくなる。また、該鍔部６１の外周の傾斜面６１ａの傾斜角度は３０〜６０°の範囲が推奨される。
【００３０】
実施形態では、大きく深いキャビティＣ１に対応するブッシュ６Ａの下端部６２がシール材層２の下面より下方へ突出し、それだけ砂吹出口３Ａの出口位置が下がってキャビティＣ１に近付くから、型砂Ｓの充填性が向上する。また、ブッシュ６Ａは砂吹出口３Ａに挿嵌されて昇降可能であるから、何らかの要因でブローヘッド１７と金型２０との押接位置がずれ、ブッシュ６Ａの下端が金型２０側の砂吹込口２１から外れることがあっても、金型２０表面に接触したブッシュ６Ａが持ち上げられるだけで、該ブッシュ６Ａが潰れたり金型２０側が損傷したりする懸念がない。なお、小さく浅いキャビティＣ２に対応するブッシュ６Ｂについては、元来より型砂Ｓの充填性がよいので下端部６３を下方へ突出させる必要はないが、実施形態のようにシール材層２の下面より僅かに凹んだ位置にすることで、該シール材層２の圧縮に伴う厚み減少に対応できる。
【００３１】
一方、この型砂供給装置のブロー板１は、従来構成に対して砂吹出口３Ａ，３Ｂとする下孔３０にブッシュ６Ａ，６Ｂを挿嵌するだけであるため、従来構成から基本的な構造を大きく改変する必要がなく、それだけ安価に製作できるという利点もある。
【００３２】
なお、実施形態では大きさ及び形状の異なる２つのキャビティＣ１，Ｃ２を有する金型２０に対応したブロー板１を例示したが、本発明で採用するブロー板１は、該金型２０のキャビティの数と配置、形状及び大きさに応じて、ブッシュを挿嵌する砂吹出口の数及び口径と配置、ブッシュの長さ（下方突出量）等を適宜設定すればよい。また、シール材層２は、実施形態のようにブロー板１の下面の略全体にわたるものに限らず、砂吹出口３Ａ，３Ｂを取囲む環状形等、種々の形状を採用できる。
【００３３】
本発明の型砂供給装置は、図１で例示した中子造形機に限らす、各部の動作機構および形態が異なる種々のシェルモールド型中子造形機に適用できる。例えば、ブローヘッド１７に対するブロー板１の合着には、図１に示すような抱持アーム１８による抱持方式の他、外向き突縁部１ｂでのねじ止め方式も採用可能である。また、図示を省略しているが、中空中子の製作では、バイス反転機構によって型開き前の金型を反転させることで、外面側が硬化した造形物内部にある未硬化の型砂を重力で排出して中空部を形成する反転排砂方式、もしくは金型側の構造によって中空部を形成するマンドレル方式が採用されるが、本発明は両方式の中子造形機のいずれにも適用できる。
【符号の説明】
【００３４】
１          ブロー板
２          シール材層
３Ａ，３Ｂ  砂吹出口
５          邪魔板
６Ａ，６Ｂ  ブッシュ
６０        先端開口縁
６１        鍔部
６１ａ      傾斜面
６２        下端部
１７        ブローヘッド
２０        金型
Ｃ１，Ｃ２  キャビティ
【図１】
2017024050.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2017024050.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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