(57)【要約】      （修正有）【課題】多くの煩雑な加工工程を必要としない、ドライバービットの製造工程を提供する。【解決手段】本発明のドライバービットの製造工程は、以下を含む：一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備し、そのうち、該棒材は、相対する側部位及び係合面を有し、該側部位に形成される係合面を一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面上係合させることができ、且つその一対の係合面の間の距離がＸ１であり、相対する側部位の間の距離がＹ１であり、Ｘ１≧１.２Ｙ１である；二、両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材の両側を使用端に成型し、該使用端は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材の中間部分の未加工の部位は、組み付け部である；三、製品を完成する：上記の工程を経た後にドライバービット本体を得て、本発明の製造工程の効果を達成することができる。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の工程を含むドライバービットの製造工程。
一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備し、そのうち、該棒材は、相対する側部位及び係合面を有し、該側部位に形成される係合面を一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面上係合させることができ、且つその相対する係合面の間の距離がＸ１であり、相対する側部位の間の距離がＹ１であり、Ｘ１≧１.２Ｙ１である；
二、両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材の両側を使用端に成型し、該使用端は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材の中間部分の未加工の部位は、組み付け部である；
三、製品を完成する；上記の工程を経た後にドライバービット本体を得る。
【請求項２】
前記第２工程の後に位置決め歯溝工程を追加することができ、即ち、その組み付け部に位置決め歯溝を成型する請求項１に記載のドライバービット本体の製造工程。
【請求項３】
以下の工程を含むドライバービットの製造工程。
一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備し、そのうち、該棒材は、相対する係合面を有し、且つ係合面の両側に補助係合面を形成し、該補助係合面に接続面を形成し、該補助係合面の長さは、受けツールの対応面の長さより小さく、該係合面と補助係合面を同時に受けツールの全ての対応面に係合させ、また、該相対する係合面の間の距離がＸ２であり、相対する接続面の間の距離がＹ２であり、Ｘ２≧１.２Ｙ２である；
二、両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材の両側を使用端に成型し、該使用端は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材の中間部分の未加工の部位は、組み付け部である；
三、成型：上記の工程を経た後にドライバービット本体を得るドライバービットの製造工程。
【請求項４】
前記第２工程の後に位置決め歯溝工程を追加することができ、即ち、その組み付け部に位置決め歯溝を成型しする請求項３に記載のドライバービット本体の製造工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドライバービットの製造工程に関し、特に、体積、重量を減少し、保存空間を節減し、携帯に便利であることができるドライバービットの製造工程に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のドライバービットは、図１及び図２に示すようであり、それは、主にドライバービット本体１０であり、該ドライバービット本体１０は、駆動端１１及び組み立て部１２を有し、頸部１３を有し、駆動端１１及び組み立て部１２の間に延伸成型し、そのうち、該駆動端１１は、螺子ツール２を回転させることに用い、それが組み合わせる螺子ツール１４は、異なる大きさの規格であることができ、且つ螺子ツール１４の頭部１４１のスロット１４２は、−字、＋字、米字、梅の花及び六角等の異なる形状の種類を有し、その組み立て部１２は、一般の手動操作のツールハンドル１５の接続スリーブ１５１（いわゆる受けツールであり、本願の接続スリーブ１５１を例として説明する）内に挿入設置させて組み込んだ後、ドライバービット本体１０の駆動端１１を駆動させ、ロックの効果を達成させる（当然ながら、電動操作のツールハンドルのスロット内に挿入設置して組み込むこともでき、何れも従来のドライバービットの関連応用及び技術プロセスであり、従って、以下、従来技術又は本発明では、更に説明しない）。
【０００３】
図２に示すように、以上の従来のドライバービット本体１０は、何れもその組み立て部１２を利用してツールハンドル１５の接続スリーブ３内に挿入設置して組み込むか、接続スリーブ１５１は、等しい対辺距離を有する六角孔（おおむね６．３５ｍｍの寸法である）であるので、従来のドライバービット本体１０は、その駆動端１１の規格の大きさ又は種類が何であるかに関わらず、該ドライバービット本体１０の組み立て部１２は、接続スリーブ１５１（即ち、受けツール）の「既定」の六角孔の形状及び寸法に合わせる必要があり、関連する問題及び欠陥を発生させ、以下の問題を回避することができない。
１：ドライバービット本体１０の組み立て部１２は、「完全に」接続スリーブ１５１の六角孔の形状及び寸法に合わせて動かされなければならず、駆動端１１の規格、寸法種類が更に小さいか、頸部１３がどれだけ寸法を減縮しているかに関わらず、組み立て部１２は、依然として完全な六角柱の実体構造であり、セット式販売の包装時、ドライバービット本体１０の組み立て部１２の所要保存空間に合わせて設計され、ドライバービットのセットが累積する重量体積を増加させるだけでなく、同時に包装において相当多くの材料及びコストを消費し、特に、個人が携帯して外出する場合に過度に多くの重量空間をもつことができないことを考慮の下、実際の状況で多くの不便をもたらす。
２：同様に、如何なる派生的設計をしても最終的に現在の接続スリーブ１５１のドライバービット本体１０の組み立て部１２の規格に合わせて、実務上の使用及び機能の強化、多様性の追求をしなければならない。
３：図３及び図４に示すように、上記の欠陥を解決する為、ドライバービット本体１０の軸心部位に掘削空間１０１を形成し、ドライバービット本体１０の重量を節減しているが、この種の構造は、実験を経て外へ加わるトルクを受けて駆動できることが証明されており、ドライバービット本体１０の重量に対して、減量を行い、それが占める体積は、依然として変わらず、更に、この種の掘削空間１０１の加工時の難度及びコストについては述べるまでもなく、従って、損失的な構造であるということができる。
【０００４】
また、ドライバービット本体１０を使用上更に多様化、便利化し、その実用性を増加する為、関連するツールケース１６１，１６２は、発展した構造であり（図５及び図６参照）、該ツールケース１６１，１６２は、何れも別途設ける収容空間１６３，１６４を利用して異なるより多くのドライバービット本体１０を収容するものであり、それは、多様性及び利便性を向上させているが、依然として従来の束縛から離脱できず、以下のような欠陥を招く：
１：図５に示される単一収容空間１６３であるか、図６、図７に示される複数のドライバービット本体１０の収容空間１６４であるかに関わらず、それは、依然として保存数量が大きいほど、累積する体積が大きくなり、重く大きくなることを回避できず、往々にして使用者がより多くのドライバービット本体１０を有するより大きなツールケースを携帯しなければならなくなり、特に、携帯して外出するか、各種位置へしばしば移動して使用する必要がある作業場所環境を考慮の下、基本的に単一のドライバービット本体１０の体積が変わらず、重量が変わらない場合、その問題も変わらない。
２：また、図８に示すドライバービット本体１０を収容するハンドツール６１７において、ハンドツール１７の内部空間１７１に収容部位１７２を成型し、ドライバービット本体１０を収容させ、携帯取り出しに便利にしているが、同様に保存するドライバービット全体が占める体積が、ハンドル全体に重量体積を累積する問題を改善することができず、使用者がハンドツール１７を携帯するのに有効に重量及び体積の減量を達成することができず、欠陥の改善を得られない。
【０００５】
その後、多くの発明者は、多様な派生的変化及び脚色へ向けて製品開発を行っており、更に、図９及び図１０のようなドライバービット本体１８，１９を開発しており、それは、主にその上にそれぞれ識別部位１８１，１９１を形成し、この種の方式は、ある程度市場の購買意欲を刺激する吸引力があり、外観の表現を加えることによって製品の販売に差異を生み出しているが、以下の欠陥がある：
１：依然として従来のドライバービット本体１８，１９の重量、体積の問題を解決することができず、従って、従来のドライバービット本体１８，１９が発生する重量、体積が大きいという欠陥が存在する。
２：識別部位１８１，１９１を追加しているが、色帯成型、カラー電着バネ、プラスチックカラーリングでコーティングするか、多色の収縮膜成形を利用し、それは、相当なコストを増加することになるので、実際の市場での推進及び開拓は、依然として限りがあり、決定的な影響を及ぼすことができない。
３：また、図９のドライバービット本体１８は、この識別部位１８１を成型する必要があり、環凹部を残す必要があり（図示せず）、従って、加工の難易度を増加させる。
４：図９又は図１０のドライバービット本体１８，１９は、何れも狭小な平面（六角面の一面）に識別部位１８１，１９１を成型しなければならず、何れも加工難易度を増加させるだけでなく、実際のドライバービット本体の問題を解決することもできない。
【０００６】
図１１、図１２に示すように、一般によく見られるドライバービット本体１０の製造工程方法は、以下の工程を含む：
一：材料を準備する：必要な寸法の長い棒状の円棒を予め準備する；
二：材料を抽出する：円棒を六角状の棒材に抽出する；
三：材料を切断する：該ドライバービット本体１０が必要な長さに従って逐一切断する；
四：歯溝を旋削する：一般のツールの規範標準の寸法に従って、ドライバービット本体１０の組み立て部１２に位置決め歯溝１２１を旋削し、ドライバービット本体１０をドライバー接続スリーブ１５１に挿入させる時に位置決め用とさせ、且つ組み立て部１２の自由単に面取り辺１２２を旋削する；
五：前端を旋削する：ツールの規範に従ってドライバービット本体１０の前段の外径を標準の寸法に旋削する（ストリップフォーミングとも称する）；
六：使用端を成型する：ドライバービット本体１０の要求する形態に従い、該駆動端１１を対応する形態に切削し、例えば、図１２に示すような十字型の駆動端１１であり、完全なドライバービット本体１０を形成する。
【０００７】
前記の従来のドライバービット本体１０の製造工程は、多くの煩雑な加工工程を必要とし、且つ多くの材料を消費する必要があり、加工の費用を向上させ、更に、多くの旋削加工の動作を必要とし、加工の歩留まりを低下させ、全体の加工効率を低下させ、実際の製造及び使用の要求を満たすことができず、更なる改良が必要である。
【０００８】
同様に、該従来のドライバービット本体１０の構造において、その全体の重量が重すぎ、占める体積が大き過ぎる等の欠陥があり、これらは、何れも解決できない。
【０００９】
そこで、本発明者は、上記の欠陥に基づき、新しい製造工程の「ドライバービットの製造工程」を研究開発し、ドライバービットの体積及び重量を有効に減縮することができ、保存の空間を節減し、携帯に便利である以外に、更に、最も簡単な製造工程も達成し、次世代のドライバービットツールが関連して派生する包装コストにおいても有効に低減し、全体の必要コストを低減し、末端の市場競争力を有効に向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００８−２８４６８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、ドライバービットの全体の体積及び重量を有効に減縮し、保存空間を節減し、携帯に便利な効果を提供することができるもっとも簡単な製造工程を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的及び効果を達成する為、本発明は、２つの実施例を挙げ、そのうち、第１実施例のドライバービットの製造工程は、以下を含む：
一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備し、そのうち、該棒材は、相対する側部位及び係合面を有し、該側部位に形成される係合面を一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面上係合させることができ、且つその相対する係合面の間の距離がＸ１であり、相対する側部位の間の距離がＹ１であり、Ｘ１≧１.２Ｙ１である；
二、両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材の両側を使用端に成型し、該使用端は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材の中間部分の未加工の部位は、組み付け部である；
三、製品を完成する：上記の工程を経た後にドライバービット本体を得て、本発明の製造工程の効果を達成することができる。
【００１３】
前記ドライバービットの製造工程において、本発明は、第２工程の後に位置決め歯溝工程を追加することができ、即ち、その組み付け部に位置決め歯溝を成型し、位置決めの効果を達成することができる。
【００１４】
本発明の第２実施例のドライバービットの製造工程は、以下を含む：
一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備し、そのうち、該棒材は、相対する係合面を有し、且つ係合面の両側に補助係合面を形成し、該補助係合面に接続面を形成し、該補助係合面の長さは、受けツールの対応面の長さより小さく、該係合面と補助係合面を同時に受けツールの全ての対応面に係合させ、また、該相対する係合面の間の距離がＸ２であり、相対する接続面の間の距離がＹ２であり、Ｘ２≧１.２Ｙ２である；
二、両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材の両側を使用端に成型し、該使用端は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材の中間部分の未加工の部位は、組み付け部である；
三、成型：上記の工程を経た後にドライバービット本体を得て、本発明の効果を達成することができる。
【００１５】
前記ドライバービットの製造工程において、第２工程の後に位置決め歯溝工程を追加することができ、即ち、その組み付け部に位置決め歯溝を成型し、位置決めの効果を達成することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の以上の工程の製造方法を経て、本発明の第１実施例は、以下の効果を有する。
１：本発明の以上の工程を利用して成型するドライバービット本体２０の使用時、その組み付け部１４の側部位１１の係合面１２は、受けツール４０の六角孔４１の対応面４２に部分的に係合することができ、従って、そのドライバービット本体２０の係合面１２を受けツール４０の対応面４２に係止させ、ツールの駆動を達成できる；
２：上に同じく、本発明が設けるＸ１≧１．２Ｙの制限条件（即ち、相対する係合面１２の間の距離がＸ１であり、相対する側部位１１の間の距離がＹ１である）は、そのドライバービット本体２０の組み付け部１４に十分な構造耐久力を達成させることができる以外、更に、その全体のドライバービット本体２０に相当多くの体積（即ち、ドライバービット本体２０の組み付け部１４及び受けツール４０の六角孔４１の空きスペース、例えば、図１８の多角形の減少空間部位１３）を節減させることができる；
３：また、本発明の側部位１１は、その表示する面積が最大であり、識別機能をなす設計に便利であり、更にこの種の加工の簡易度を向上させることができる；
４：本発明のドライバービット本体２０の組み付け部１４は、依然としてその係合面１２を利用して受けツール４０の六角孔４１の対応面４２に係止することができ、即ち、それが同様に従来の六角孔４１に合わせることができ、既存の従来の受けツール４０を変更する必要がない；
５：本発明のドライバービット本体２０は、相当大きな体積（空間部位１３）を効率的に減少することができ、自然に相当な重量を減少し、関連する利便性、実用性及び適合性を確実に有することができる；
６：本発明のドライバービット本体２０は、軸心部位により掘削空間を成型し、中空な構造を形成する必要がないので、構造上相対して安定する；
７：本発明のドライバービット本体２０は、その他の従来のツールを組み合わせる時に使用する体積を減少することはできないが、相当な重量を減少することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来のドライバービット本体の構造説明図である。
【図２】従来のドライバービット及び接続スリーブの組み立ての構造説明図である。
【図３】もう1種の従来のドライバービット本体の構造説明図である。
【図４】図３に示す従来のドライバービット本体の断面構造説明図である。
【図５】従来のドライバービット本体を入れるツール収容部の構造説明図である。
【図６】従来のドライバービット本体を入れるもう1種のツール収容部の構造説明図である。
【図７】図６のツール収容部の実施例の断面の構造説明図である。
【図８】従来のドライバービット本体を入れるもう1種のツール収容部の構造説明図である。
【図９】従来のドライバービット本体の識別機能を有する構造説明図である。
【図１０】従来のドライバービット本体のもう１種の識別機能を有する構造説明図である。
【図１１】従来のドライバービット本体の製造工程の説明図である。
【図１２】従来のドライバービット本体の製造工程を利用したドライバービットの構造説明図である。
【図１３】本発明の第１実施例のブロックフロー説明図である。
【図１４】本発明の第１実施例の第１工程の棒材外観説明図である。
【図１５】本発明の第１実施例の第１工程の棒材構造が受けツールを嵌合した説明図である。
【図１６】本発明の第１実施例の第１工程の棒材断面説明図である。
【図１７】本発明の第１実施例の第２工程の構造説明図である。
【図１８】本発明の第１実施例のドライバービットの組み付け部と受けツールの六角孔の空間節減効果の説明図である。
【図１９】本発明の第１実施例の完成品構造の説明図である。
【図２０】本発明の第１実施例の５０ｍｍのドライバービット本体の位置決め溝の説明図である。
【図２１】本発明の第２実施例のブロックフロー図である。
【図２２】本発明の第２実施例の第１工程の説明図である。
【図２３】本発明の第２実施例の第１工程の棒材構造が受けツールを嵌合した説明図である。
【図２４】本発明の第２実施例の第１工程の断面説明図である。
【図２５】本発明の第２実施例の第２工程の説明図である。
【図２６】本発明の第２実施例の第３工程の説明図である。
【図２７】本発明の第２実施例の５０ｍｍのドライバービット本体の位置決め溝の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
先ず、図１３を参照し、それは、本発明のドライバービットの製造工程の第１実施例のブロックフロー図であり、その工程は、以下を含む：
材料を準備する：所定長さの棒材１を準備し（図１４参照）、そのうち、該棒材１は、相対する側部位１１及び係合面１２を有し、該側部位１１が形成する係合面１２を一般の受けツール４０の六角孔４１の少なくとも１つの対応面４２上に係合させることができ、図１５に示すようである；
また、且つその相対する係合面１２の間の距離がＸ１であり、その一対の側部位１１の間の距離がＹ１であり、且つＸ１≧１.２Ｙ１であるようにする；（図１６参照）；
両側に使用端を成型する：フライス加工を利用して棒材１の両側に使用端１３１，１３２を形成し（図１７参照）、該使用端１３１、１３２は、各式のツールを駆動することに用いることができ、棒材１の中間部分の未加工の部位は、組み付け部１４である；
製品を完成する：上記の製造工程を経た後にドライバービット本体２０を得る。
【００１９】
本発明の以上の工程の製造方法を経て、本発明の第１実施例は、以下の効果を有する。
１：本発明の以上の工程を利用して成型するドライバービット本体２０の使用時、その組み付け部１４の係合面１２は、受けツール４０の六角孔４１の対応面４２に部分的に係合することができ、従って、そのドライバービット本体２０の係合面１２を受けツール４０の対応面４２に係止させ、ツールの駆動を達成できる；
２：上に同じく、本発明が設けるＸ１≧１．２Ｙの制限条件（即ち、相対する係合面１２の間の距離がＸ１であり、相対する側部位１１の間の距離がＹ１である）は、そのドライバービット本体２０の組み付け部１４に十分な構造耐久力を達成させることができる以外、更に、その全体のドライバービット本体２０に相当多くの体積（即ち、ドライバービット本体２０の組み付け部１４及び受けツール４０の六角孔４１の空きスペース、例えば、図１８の多角形の減少空間部位１３）を節減させることができる；
３：また、本発明の側部位１１は、その表示する面積が最大であり、識別機能をなす設計に便利であり、更にこの種の加工の簡易度を向上させることができる；
４：本発明のドライバービット本体２０の組み付け部１４は、依然としてその係合面１２を利用して受けツール４０六角孔４１の対応面４２に係止することができ、即ち、それが同様に従来の六角孔４１に合わせることができ、既存の従来の受けツール４０を変更する必要がない；
５：本発明のドライバービット本体２０は、相当大きな体積（空間部位１３）を効率的に減少することができ、自然に相当な重量を減少し、関連する利便性、実用性及び適合性を確実に有することができる；
６：本発明のドライバービット本体２０は、軸心部位により掘削空間を成型し、中空な構造を形成する必要がないので、構造上相対して安定する；
７：本発明のドライバービット本体２０は、その他の従来のツールを組み合わせる時に使用する体積を減少することはできないが、相当な重量を減少することができる。
【００２０】
本発明の第１実施例の更なる特徴として、第２工程の後に位置決め歯溝工程、即ち、その組み付け部１４に位置決め歯溝１５を成型することを追加することができる（図１９参照）。
【００２１】
上記のように、比較的長いドライバービット本体２１（実施例が５０ｍｍを例とする）に応用する場合、その位置決め歯溝は、位置決め溝１５１であり、電動ツールの位置決めボール（図示せず）の位置決めに用いることができる（図２０参照）。
【００２２】
また、本発明の第２実施例について、その実施例のブロックフロー図は、図２１に示すとおりであり、以下の工程を含む：
材料を準備する：所定の長さの棒材１’を準備し（図２２参照）、そのうち、該棒材１’は、相対する係合面１２’を有し、且つ係合面１２’の両側に補助係合面１２１を形成し、また、該補助係合面１２１に接続面１２２を形成し、該補助係合面１２１の長さは、受けツール４０の対応面４２の長さより小さく、該係合面１２’と補助係合面１２２を同時に受けツール４０の全ての対応面４２上に係合させ（図２３参照）、また、その相対する係合面１２’の間の距離がＸ２であり、相対する接続面１２２の間の距離がＹ２であり、Ｘ２≧１.２Ｙ２であるようにする（図２４参照）；
両側を使用端に成型する：更に、フライス加工を利用して棒材１’の両側を使用端１３１’、１３２’に成型し、該使用端１３１’、１３２’は、各式のツールを駆動することに用いることができ（図２５参照）、棒材１’の中間部分の未加工の部位は、組み付け部１４’である；
成型；上記の第２実施例の工程を経た後にドライバービット本体２０’を得る。
【００２３】
同様に、本発明の第２実施例の更なる特徴として、第２工程の後に位置決め歯溝工程、即ち、その組み付け部１４’に位置決め歯溝１５’を成型することを追加することができる（図２６参照）。
【００２４】
上記のように、比較的長いドライバービット本体２１’（実施例が５０ｍｍを例とする）に応用する場合、その位置決め歯溝は、位置決め溝１５１’であり、電動ツールの位置決めボール（図示せず）の位置決めに用いることができる（図２７参照）。
【００２５】
本発明の第２実施例は、第１実施例と同一の効果を有し、且つ設定されるＸ２≧１.２Ｙ２の制限条件（即ち、相対接続面１２２の間の距離がＹ２であり、相対する係合面１２’の間の距離がＸ２である）は、そのドライバービット本体２０’の組み付け部１４’に十分な構造耐久力を達成させることができる以外、更に、その全体のドライバービット本体２０’は、相当多くの体積（即ち、ドライバービット本体２０’の組み付け部１４’と受けツール４０六角孔４１の空きスペース、例えば、図２３の三角形の減少空間部位１３’）を節減させることができる。
【００２６】
上述の説明は、本発明の技術特徴を示す好適な実施形態を説明したものである。当業者は、本発明の主旨を逸脱しない範囲において変更および修飾を行うことができ、これらの変更および修飾は、本発明の特許請求の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００２７】
＜従来技術＞
１０  ドライバービット本体
１０１  掘削空間
１１  駆動端
１２  組み立て部
１２１  位置決め溝
１２２  面取り辺
１３  頸部
１４  螺子ツール
１４１  頭部
１４２  スロット
１５  ツールハンドル
１５１  接続スリーブ
１６１，１６２  ツールケース
１６３，１６４  収容空間
１７  ハンドツール
１７１  内部空間
１７２  収容部位
１８，１９  ドライバービット本体
１８１，１９１  識別部位
＜本発明＞
１，１’  棒材
１１  側部位
１２，１２’  係合面
１２１  補助係合面
１２２  接続面
１３，１３’  空間部位
１３１，１３２，１３１’，１３２’  使用端
１４，１４’  組み付け部
１５，１５’  位置決め歯溝
１５１，１５１’  位置決め溝
２０  ドライバービット本体
２１，２１’  ドライバービット本体
４０  受けツール
４１  六角孔
４２  対応面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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