(57)【要約】【課題】検査精度の向上【解決手段】  ここで提案される検査方法は、組立工程Ａ、初期充電工程Ｂ、高温エージング工程Ｃ、自己放電工程Ｄおよび良否判定工程Ｅを含んでいる。良否判定工程Ｅでは、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄｘが補正され、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙに基づいて良否判定が行われる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池ケースに電極体と非水電解質とが収容された電池組立体を組み立てる工程と、
前記電池組立体を予め定められた電圧値まで充電する初期充電工程と、
前記初期充電工程で充電された前記電池組立体を予め定められた高温域で、予め定められた時間保持する高温エージング工程と、
前記高温エージング工程後に、予め定められた時間放置する自己放電工程と、
前記自己放電工程における電圧降下量を補正し、補正後の電圧降下量に基づいて良否判定を行う工程と
を含む、非水電解質二次電池の検査方法。
【請求項２】
前記電池組立体を組み立てる工程は、
前記電池ケースに前記電極体を収容する工程と、
前記電極体が収容された前記電池ケースを乾燥させるセル乾燥工程と、
前記乾燥工程後に、前記非水電解質を電池ケースに収容する工程と
を含み、
前記良否判定は、前記セル乾燥工程におけるロット毎に行われる、請求項１に記載された非水電解質二次電池の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非水電解質二次電池の検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２０１５−９０８０６号公報には、非水電解質二次電池の検査方法に関する発明が開示されている。かかる非水電解質二次電池の検査方法では、電池を組み立て、所定の電圧まで充電する初期充電を行い、高温域に一定時間保持する高温エージングを行い、その後、常温域で電池を一定時間放置して、自己放電させる。そして、高温エージング工程などで、電池の電極体に正極と負極の短絡が生じていると、自己放電工程において電圧降下量が大きくなる。このことに着目して、自己放電工程の電圧降下量に対して閾値を設定して、「内部短絡あり」、「内部短絡なし」を判定している（段落００１７など）。
【０００３】
なお、特許文献１では、上記自己放電工程後の電池組立体をさらに３．４５Ｖ以下の低電圧域まで放電させた後、該低電圧域にて１〜３時間放置する低電圧放置工程について開示されている。電池組立体に対して初期充電および高温エージング処理を行うとガスが発生する。そのままの状態で充放電を行うと、電極体のガス噛み部において充電ムラが生じ、電池特性が低下する要因になる。低電圧放置工程は、自己放電工程後の電池組立体を３．４５Ｖ以下の低電圧域にて放置する。このことよって、初期充電や高温エージング処理においてガスが発生した場合であっても、電極体のガス噛み部に電解液が含浸する。特許文献１では、このようなことから、その後の充放電処理において充電ムラに起因して電池性能（例えば電池容量）が低下する事象が抑制できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−９０８０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、本発明者の知見では、自己放電工程における電圧降下量に基づく一連の検査工程において、高温エージング工程の時間が短縮されると、高温エージング工程後の電圧にばらつきが生じやすい。このばらつきは、自己放電工程における電圧降下量のばらつきに波及し、自己放電工程の電圧降下量に基づく検査において、「内部短絡あり」と判定されるべき場合であっても「内部短絡なし」と判定されうる事象を生じさせ得る。
【０００６】
なお、本工程で「内部短絡あり」と判定されるべき場合に、電圧降下量が閾値よりも小さいと「内部短絡なし」と判定される場合でも、出荷前の電圧調整や抵抗測定、スタック状態での自己放電などの等の他の後工程で「内部短絡」があることが検査されうる。このため、自己放電工程の検査で「内部短絡あり」と判定されるべき電池が、最終的に出荷されるのは防止され得る。しかし、自己放電工程における検査の精度が向上すれば、後工程の処理負担が軽減され、コストダウンを図ることができる。このため、本発明者は、自己放電工程における電圧降下量に基づく電池の良否判定の精度を向上させたいと考えている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
ここで提案される検査方法は、以下の工程Ａ〜工程Ｅを含んでいる。
工程Ａ：電池ケースに電極体と非水電解質とが収容された電池組立体の組み立て（組立工程Ａ）；
工程Ｂ：電池組立体を予め定められた電圧値まで充電する工程（初期充電工程Ｂ）；
工程Ｃ：初期充電工程Ｂで充電された電池組立体を予め定められた高温域で、予め定められた時間保持する工程（高温エージング工程Ｃ）；
工程Ｄ：高温エージング工程Ｃ後に予め定められた時間、電池組立体を放置する工程（自己放電工程Ｄ）；
工程Ｅ：自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄｘが補正され、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙに基づいて良否判定が行われる工程（良否判定工程Ｅ）（図４参照）。
この検査方法によれば、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙにおいて、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄのばらつきが小さくなり、良否判定の精度が向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、非水電解質二次電池の出荷前工程の各工程と、非水電解質二次電池の電圧変化の一例を模式的に示すグラフである。
【図２】図２は、高温エージング工程Ｃの時間と自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（Ｖ）との典型的な関係を示すグラフである。
【図３】図３は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１がばらつく傾向を模式的に示すグラフである。
【図４】図４は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（Ｖ）と自己放電量（ｍＶ／３日）との関係を示すグラフである。
【図５】図５は、補正前の電圧降下量ΔＶｄｘの差（▲）と、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙの差（●）を示すグラフである。
【図６】図６は、工程Ａから自己放電工程Ｄに至る作業手順例が示されたフロー図である。
【図７】図７は、ロット毎の自己放電工程Ｄの経過時間と電圧降下量ΔＶｄを示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法について一実施形態を説明する。
【００１０】
ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法は、組立工程Ａと、初期充電工程Ｂと、高温エージング工程Ｃと、自己放電工程Ｄと、良否判定工程Ｅとを含んでいる。
組立工程Ａは、電池ケースに電極体と非水電解質とが収容された電池組立体を組み立てる工程である。
初期充電工程Ｂは、工程Ａにより組み立てられた電池組立体を予め定められた電圧値まで充電する工程である。
高温エージング工程Ｃは、初期充電工程Ｂで充電された電池組立体を予め定められた高温域で、予め定められた時間保持する工程である。
自己放電工程Ｄは、高温エージング工程Ｃ後に、予め定められた時間放置する工程である。
良否判定工程Ｅは、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄｘが補正され、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙに基づいて良否判定が行われる工程である（図４参照）。
この検査方法によれば、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙにおいて、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄのばらつきが小さくなり、良否判定の精度が向上しうる。
【００１１】
この検査方法で対象となる非水電解質二次電池では、電池ケースや電極体や非水電解質などは、特に限定されない。電池ケースや電極体や非水電解質などは、電池構造として公知であり、例えば、上述した特許文献１に開示されるものが挙げられうる。このため、本明細書では、これについて詳しい説明を省略する。また、工程Ａ〜Ｄについて、必要な基本手順などは、例えば、上述した特許文献１に開示されており、本明細書では、これに重複する説明を省略する。
【００１２】
図１は、非水電解質二次電池の出荷前工程の各工程と、非水電解質二次電池の電圧変化の一例を模式的に示すグラフである。図１では、横軸は時間経過を示しており、縦軸は電圧を示している。非水電解質二次電池の出荷前工程では、図１に示すように、初期充電工程Ｂから自己放電工程Ｄが行われる。その後、放電しつつ容量測定や抵抗測定が行われ（Ｆ）、再び段階的に充電され（Ｇ、Ｈ）、適当な電圧に調整された後に出荷される。なお、図１は、非水電解質二次電池の出荷前の工程について一例を示すに過ぎず、ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法は、特に言及されない限りにおいて、この例に限定されない。
【００１３】
図１において、電圧は電池（ここでは、「電池組立体」とも称される。）の開回路電圧の変化を示している。図１に示すように、初期充電工程Ｂでは、充電によって電圧が上昇し、所定の電圧まで充電される。高温エージング工程Ｃおよび自己放電工程Ｄでは、エージング中に徐々に電圧が減少する。ここで、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（換言すれば、高温エージング工程Ｃ後の電圧）は、高温エージング工程Ｃによってばらつく場合がある。
【００１４】
また、図２は、高温エージング工程Ｃの時間と自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（Ｖ）との典型的な関係を示すグラフである。図２では、複数のサンプルについて、高温エージング工程Ｃの時間と、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（図１参照）との関係が示されている。この実施形態では、自己放電工程Ｄは、高温エージング工程Ｃ後からそのまま移行されている。このため、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１は、高温エージング工程Ｃ後の電圧である。図２に示すように、高温エージング工程Ｃの時間を十分に長くすると、高温エージング工程Ｃ後の電圧（成り行きによる自己放電工程の開始電圧）のばらつきが小さくなる。例えば、Ｓ１に示すように、高温エージング工程Ｃを１２０時間（５日）程度に長くすると、高温エージング工程Ｃ後の電圧は凡そ安定する傾向がある。しかし、高温エージング工程Ｃの時間が短いと、上述のように自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１にばらつきが生じやすい。例えば、Ｓ２に示すように、高温エージング工程Ｃが２０時間程度であると、高温エージング工程Ｃでの電圧降下の程度にばらつきがある。高温エージング工程Ｃを１２０時間（５日）程度に長くするとよいが、高温エージング工程Ｃが長くなる分、生産工程が長くなり、コスト増となる。生産性を考慮すれば、高温エージング工程Ｃの時間は短くすることが望ましい。
【００１５】
また、自己放電工程Ｄで「内部短絡」の有無を精度良く検査する方法として、例えば、高温エージング工程Ｃの後、自己放電工程Ｄの前に、所定の電圧まで充電を行ってもよい。この場合、自己放電工程Ｄの前に電圧が調整されるので、高温エージング工程Ｃで電池組立体に短絡が生じている場合には、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量が大きくなる。このため、自己放電工程Ｄにおいて「内部短絡の有無」がより精度良く判定されうる。しかし、高温エージング工程Ｃの後で自己放電工程Ｄの前に充電する工程を付加するため、検査工程が増え、コスト増となる。このため、本発明者は、高温エージング工程Ｃの後、自己放電工程Ｄの前に充電することなく、自己放電工程Ｄに移行することが望ましいと考えている。
【００１６】
図３は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１がばらつく傾向を模式的に示すグラフである。図３において、Ｌ１は、初期充電工程Ｂから自己放電工程Ｄにおける典型的なサンプルの電圧変化を示している。自己放電工程Ｄでの電圧降下量ΔＶｄは、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と自己放電工程Ｄの終了時電圧Ｄ２との差分（Ｄ２−Ｄ１）である。なお、図３は、高温エージング工程Ｃにおける電圧の変化が誇張されており、また時間（横軸）と電圧（縦軸）のスケールは、図１と合致していない。なお、本明細書では、電圧降下量ΔＶｄ＝終了時電圧Ｄ２−開始電圧Ｄ１としている（Ｄ１＞Ｄ２）。このため、図４および図７において、電圧降下量ΔＶｄは、マイナス（−）で表されている。
【００１７】
Ｌ２は、高温エージング工程Ｃにおいて大きく電圧が低下した場合で、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１ｘが低いサンプルの電圧変化の一例を示している。図３に示すように、高温エージング工程Ｃにおいて大きく電圧が低下した場合、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１ｘが低い。本発明者が見いだした傾向として、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が低いほど、自己放電工程Ｄでの電圧降下量ΔＶｄｘが小さくなる。自己放電工程Ｄでの電圧降下量ΔＶｄｘは、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１ｘと自己放電工程Ｄの終了時電圧Ｄ２ｘとの差分（Ｄ２ｘ−Ｄ１ｘ）である。
【００１８】
図２および図３に示すような傾向から、本発明者は以下の知見を見出した。高温エージング工程Ｃの時間が短いと、高温エージング工程Ｃ後の電圧（自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１）にばらつきが生じやすい（図２）。自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が低いほど、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄは小さくなる（図３）。
【００１９】
自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が低いほど、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄが小さくなるのは、本発明者は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が低いほど、自己放電工程Ｄにおける電池の活性が小さいためと推察している。自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１に基づいて、電池の内部短絡の有無を判定する良否判定では、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄに対して閾値が設定される。このため、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄが小さいと、「内部短絡なし」（異常なし）と判定されてしまうことがある。しかし、高温エージング工程Ｃで内部短絡が生じているなど、高温エージング工程Ｃの電圧降下が大きく、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が低い場合には、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄが小さくなる。このため、「内部短絡なし」（異常なし）と判定されてしまうことがあると、本発明者は推察している。このように、本発明者が得た知見によれば、高温エージング工程Ｃの時間が短縮されると、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１のばらつきが大きくなる。そして、このばらつきが自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄのばらつきに波及する。このため、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄに基づく電池組立体の良否判定を行う工程において、良否判定の精度が低下する。
【００２０】
次に、図４は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（Ｖ）と自己放電量（ｍＶ／３日）との関係を示すグラフである。図４には、高温エージング工程Ｃが２０時間程度である場合における、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１（Ｖ）と電圧降下量（ｍＶ／３日）との関係が示されている。本発明者は、図４に示すように、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が高いほど自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄが高くなる（図３参照）ことと、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と電圧降下量ΔＶｄとの間に相関関係Ｄｆがあることとを見出した。図４に示された例では、相関関係Ｄｆは、直線近似している。なお、相関関係Ｄｆは、典型的には直線近似されうるが、必ずしも直線近似に限定されない。
【００２１】
本発明者は、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１に基づく電池組立体の良否判定の精度を向上させたいと考えている。ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法では、良否判定を行う工程Ｅにおいて、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄが補正される。そして、補正後の電圧降下量に基づいて電池の良否が判定される。この場合、補正後の電圧降下量のばらつきは、小さくなる。このため、補正後の電圧降下量に対して適当な閾値を設定することによって、電池組立体の良否判定の精度が向上することが期待される。
【００２２】
ここで、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄの補正について言及する。例えば、図４で示すように、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と電圧降下量ΔＶｄとの間の相関関係Ｄｆに基づいて、電圧降下量ΔＶｄを補正するとよい。図４では、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が３．９０Ｖである場合の電圧降下量（以下、基準電圧降下量ΔＶｄＡと称する。）が基準とされている。図４に示すように、ある電池の自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が、Ｄ１ｉであったとする。この場合、相関関係Ｄｆを基に、当該自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が「Ｄ１ｉ」である場合に測定されうる「予測電圧降下量ΔＶｄｉ」を算出する。そして、基準電圧降下量ΔＶｄＡと、予測電圧降下量ΔＶｄｉとの差分（ΔＶｄｉ−ΔＶｄＡ）を算出する。この差分（ΔＶｄｉ−ΔＶｄＡ）を、実測される電圧降下量ΔＶｄに対する補正値ｚ＝（ΔＶｄｉ−ΔＶｄＡ）とする。
【００２３】
この場合、あるサンプルで実際に測定された自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄｘ（補正前の電圧降下量）に対して、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙは、ΔＶｄｘ−ｚで算出される。この補正によって、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙは、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が３．９０Ｖである場合の電圧降下量ΔＶｄＡと比較しうる値になる。換言すると、この場合、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙは、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１が３．９０Ｖであった場合の換算値となる。良否判定工程Ｅでは、補正後の電池の電圧降下量ΔＶｄｙに基づいて電池の良否判定を行うとよい。例えば、補正後の電池の電圧降下量ΔＶｄｙに対して適切な閾値を設定することによって、電池の良否判定がより精度よく行える。
【００２４】
図５は、補正前の電圧降下量ΔＶｄｘの差（▲）と、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙの差（●）を示すグラフである。図５では、横軸はロット番号である。縦軸は電圧降下量ΔＶｄの差である。図５の例では、３０個の電池を１つのロットとして生産管理されている。横軸は、そのロット番号が示されている。縦軸の電圧降下量ΔＶｄの差は、各ロットにおいて、電圧降下量ΔＶｄの最大値と電圧降下量ΔＶｄの最小値との差である。図５では、各ロットにおいて、補正前の電圧降下量ΔＶｄｘの差は「▲」のプロットで示されている。補正後の電圧降下量ΔＶｄｙの差は「●」のプロットで示されている。なお、各ロットの電池の数は、３０個に限定されない。この場合、例えば、図４では、ロット毎に、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と電圧降下量ΔＶｄとの間に相関関係Ｄｆを算出するとよい。そして、ロット毎に、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄを補正するとよい。
【００２５】
これによって、図５に示すように、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙの差（●）は、補正前の電圧降下量ΔＶｄｘの差（▲）よりも小さくなる。つまり、ロット毎に各電池で測定された自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄを補正することによって、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙのばらつきは小さくなる。すなわち、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙは、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１のばらつきに起因する各電池の電圧降下量ΔＶｄのばらつきを小さく修正する。この場合、ロット毎に、補正後の電池の電圧降下量ΔＶｄｙに対して適切な閾値を設定し、良否判定することによって、電池の良否判定がより精度よく行える。
【００２６】
このように本発明者の知見として、上記自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄに基づいて良否判定を行う場合には、ロット毎に行うとよい。つまり、本発明者の知見によれば、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄは、ロット毎にばらつきが異なる。また、自己放電工程Ｄの時間を長くすればするほど、ロット毎の電圧降下量ΔＶｄのばらつきが大きい。したがって、ロット毎に、電池の自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄを補正し、補正後の電圧降下量ΔＶｄｙに基づいて良否判定を行うとよい。
【００２７】
図６は、工程Ａから自己放電工程Ｄに至る作業手順例が示されたフロー図である。図６中の「Ｋ」はフローが結合される箇所を示している。図６に示すように、電池ケースに電極体と非水電解質とが収容された電池組立体を組み立てる工程Ａには、封缶溶接Ａ１と、セル乾燥Ａ２、注液Ａ３、注液口溶接Ａ４、浸透待機Ａ５、セル拘束Ａ６の各工程が含まれる。ここで、封缶溶接Ａ１では、注液口を除いて電池ケースが閉じられる。例えば、電池ケースに電極体が収容され、電極体が収容された電池ケースに、注液口を有する蓋が取り付けられ、かつ、溶接される。セル乾燥Ａ２では、蓋が溶接された電池組立体が、乾燥雰囲気に置かれ、電池ケース内の水分を蒸発させる。注液Ａ３では、非水電解質が電池ケースに収容される。例えば、蓋の注液口から電池ケース内に非水電解質（ここでは液状）が注入されるとよい。注液口溶接Ａ４では、注液口が閉じられる。浸透待機Ａ５では、注入された非水電解質（電解液）が電極体に十分に含浸するまで、上記のように組み立てられた電池が放置される。セル拘束Ａ６では、電池が拘束される。
【００２８】
図７は、ロット毎の自己放電工程Ｄの経過時間と電圧降下量ΔＶｄを示すグラフである。図７の横軸は自己放電工程Ｄの経過時間を示しており、縦軸は電圧降下量ΔＶｄを示している。図７では、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄについて、ロット毎の平均値が示されている。ここで、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄは、各ロットの各電池について、例えば、３０分毎に開回路電圧を測定するとよい。これにより、図７に示すように、ロット毎の平均値として、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄの時間経過が把握されうる。自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄは、ロット毎にばらつく。さらに図７に示すように、自己放電工程Ｄの経過時間が長くなればなるほど、ロット毎の自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄのばらつきが大きくなる。
【００２９】
本発明者の知見では、図７に示すように、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄには、生産管理上、ロット毎に微妙に差が生じる。例えば、セル乾燥Ａ２での乾燥時間や乾燥雰囲気における温度や湿度などの条件がロット毎に差を生じさせる。セル乾燥Ａ２での条件の違いにより、例えば、電池ケース内に残留する水分量に差が生じる。この水分量の差は、初期充電工程Ｂにおけるガス発生に影響が生じる。初期充電工程Ｂで発生するガスは、高温エージング工程Ｃにおける自己放電量に差を生じさせ、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１に影響し、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄにも影響する。このようにセル乾燥Ａ２での影響が大きい。
【００３０】
このため、上述したように、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄに基づいて良否判定を行う場合には、ロット毎に良否判定を行うのがよい。この場合、例えば、ロット毎に、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と電圧降下量ΔＶｄとの間に相関関係Ｄｆ（図４参照）を求めて、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄを補正するとよい。特に、良否判定は、セル乾燥工程におけるロット（乾燥ロット）毎に行われるとよい。つまり、セル乾燥工程を同工程で行った電池群毎に、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄに基づく良否判定を行うとよい。この場合、例えば、乾燥ロット毎に、自己放電工程Ｄの開始電圧Ｄ１と電圧降下量ΔＶｄとの間に相関関係Ｄｆ（図４参照）を求めて、自己放電工程Ｄにおける電圧降下量ΔＶｄを補正するとよい。これによって、良否判定の精度が、さらに向上する。
【００３１】
以上、ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法を説明したが、ここで提案される非水電解質二次電池の検査方法は、特に言及されない限りにおいて、上述した実施形態に限定されない。
【符号の説明】
【００３２】
Ａ  組立工程
Ｂ  初期充電工程
Ｃ  高温エージング工程
Ｄ  自己放電工程
Ｄ１  開始電圧
Ｄ２  終了時電圧
Ｄｆ  相関関係
Ｅ  良否判定工程
ΔＶｄ  自己放電工程Ｄにおける電圧降下量
ΔＶｄｘ  補正前の電圧降下量
ΔＶｄｙ  補正後の電圧降下量
【図１】
2017037764.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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