(57)【要約】【課題】評価対象の粉体の発塵性と、その粉体を模した模擬粉体の発塵性を的確に近づけて、迅速に評価することが可能な粉体飛散状態評価方法を提供する。【解決手段】評価対象の粉体の替わりに模擬粉体を使用して前記評価粉体の飛散状態を評価する粉体飛散状態評価方法であって、評価対象の空間中に前記模擬粉体を飛散させる飛散工程と、前記空間の所定位置に飛散した前記模擬粉体を回収する回収工程と、回収した前記模擬粉体を定量的又は定性的に分析する分析工程と、を有し、前記模擬粉体は、DIN55.992.Part1で測定される発塵性と、その平均粒子径又は見掛け密度との関係に基づいて、前記発塵性が所望の範囲となる様に予め分級されていることを特徴とする粉体飛散状態評価方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
評価対象の粉体の替わりに模擬粉体を使用して前記評価粉体の飛散状態を評価する粉体飛散状態評価方法であって、
評価対象の空間中に前記模擬粉体を飛散させる飛散工程と、前記空間の所定位置に飛散した前記模擬粉体を回収する回収工程と、回収した前記模擬粉体を定量的又は定性的に分析する分析工程と、を有し、
前記模擬粉体は、DIN55.992.Part1で測定される発塵性と、その平均粒子径又は見掛け密度との関係に基づいて、前記発塵性が所望の範囲となる様に予め分級されていることを特徴とする粉体飛散状態評価方法。
【請求項２】
前記分級された模擬粉体は、平均粒子径の増加に伴って前記発塵性の増加を示すことを特徴とする請求項１に記載の粉体飛散状態評価方法。
【請求項３】
前記分級された模擬粉体と前記評価対象の粉体との、DIN55.992.Part1で測定される発塵性の差は、±２０％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の粉体飛散状態評価方法。
【請求項４】
前記分級された模擬粉体と前記評価対象の粉体との、JIS K5101-12-1:2004（第１節：静置法）で測定される見掛け密度の差は、±０．０５ｇ／ｍｌ以内であることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
【請求項５】
前記分級された模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒度分布におけるモード径は３μm〜２０μmであることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
【請求項６】
前記分級された模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒度分布の累積曲線における｛（ｄ９０径）−（ｄ１０径）｝／（ｄ５０径）が、１．４〜１．８μmであることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体飛散状態評価方法に関する。より詳しくは、本発明は、例えば、高薬理活性医薬品などの人体に影響を及ぼす粉体の製造設備や研究開発設備等の粉体取扱い施設における粉体の飛散状態を評価するために、模擬粉体を用いて粉体の飛散状態を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高薬理活性医薬品とは、抗がん剤やホルモン剤に代表される、少量で人体に強い薬効作用を与える医薬品である。例えば、１μｇ／ｍ３以下の気中濃度で人体に何らかの生理活性作用をもたらす高薬理活性医薬品もある。このような医薬品の取扱い施設においては、製品の品質管理（コンタミネーション防止）、作業者への影響、環境汚染の防止の観点から、製造装置と設備における医薬品粉体の飛散防止（医薬品粉体の封じ込め）対策が重要である。一般には、アイソレータ等の物理的に囲われた封じ込め装置内で作業が行われる。しかしながら、医薬品製造のコストダウンや柔軟な生産体制が求められており、安全キャビネットのようなセミオープンな設備（半密閉設備）において医薬品粉体を取り扱うニーズも高い。
【０００３】
製造・研究開発の現場では、医薬品粉体の飛散性を把握し、現場環境での封じ込め状態を測定して解析する技術が不可欠である。そして、医薬品粉体が現場環境に飛散した場合の飛散性評価や封じ込め評価（医薬品粉体の飛散状態評価）を行う際に、薬理活性の高い医薬品そのものを使用すると、皮膚への付着や吸引などによって作業者に影響が及ぶことが懸念される。このため、医薬品粉体を使用する代わりに、模擬粉体を使用して、その飛散状態を評価することが多い。
【０００４】
非特許文献１では、模擬粉体としてラクトース（乳糖）の粉体を用いるＳＭＥＰＡＣ法（The Standardized Measurement of Equipment Particulate Airborne Concentration法）が推奨されている。ここで使用されるラクトースは、製薬の賦形剤として用いられる物質であり、人体に無害であり、水に溶けやすく、安定性が良好であるため汎用されている。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】ＩＳＰＥ（The International Society for Pharmaceutical Engineering Inc.）Good Practice Guide  製薬機器の粒子封じ込め（コンテイメント）性能評価ガイドライン、ＳＭＥＰＡＣ委員会編、ＩＳＢＮ  １−９３１８７９−５１−６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
模擬粉体を使用して、医薬品の生産現場における医薬品粉体の飛散性をシミュレーションし、その模擬粉体の飛散状態から医薬品粉体の飛散状態を推定する評価方法において、模擬粉体と実際の医薬品粉体の飛散状態が極力近しいことが求められている。
しかしながら、医薬品と模擬粉体の飛散状態を的確に近づける手法が確立されておらず、経験と勘を頼りに模擬粉体の飛散状態を現場における試行錯誤によって調整しているため、迅速な評価が困難であるという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、評価対象の粉体と、その粉体を模した模擬粉体との飛散状態を的確に近づけて、迅速に評価することが可能な粉体飛散状態評価方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］  評価対象の粉体の替わりに模擬粉体を使用して前記評価粉体の飛散状態を評価する粉体飛散状態評価方法であって、評価対象の空間中に前記模擬粉体を飛散させる飛散工程と、前記空間の所定位置に飛散した前記模擬粉体を回収する回収工程と、回収した前記模擬粉体を定量的又は定性的に分析する分析工程と、を有し、前記模擬粉体は、DIN55.992.Part1で測定される発塵性と、その平均粒子径又は見掛け密度との関係に基づいて、前記発塵性が所望の範囲となる様に予め分級されていることを特徴とする粉体飛散状態評価方法。
［２］  前記分級された模擬粉体は、平均粒子径の増加に伴って前記発塵性の増加を示すことを特徴とする上記［１］に記載の粉体飛散状態評価方法。
［３］  前記分級された模擬粉体と前記評価対象の粉体との、DIN55.992.Part1で測定される発塵性の差は、±２０％以内であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の粉体飛散状態評価方法。
［４］  前記分級された模擬粉体と前記評価対象の粉体との、JIS K5101-12-1:2004（第１節：静置法）で測定される見掛け密度の差は、±０．０５ｇ／ｍｌ以内であることを特徴とする上記［１］〜［３］の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
［５］  前記分級された模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒度分布におけるモード径は３μm〜２０μmであることを特徴とする上記［１］〜［４］の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
［６］  前記分級された模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒度分布の累積曲線における｛（ｄ９０径）−（ｄ１０径）｝／（ｄ５０径）が、１．４〜１．８であることを特徴とする上記［１］〜［５］の何れか一項に記載の粉体飛散状態評価方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の粉体飛散状態評価方法によれば、評価対象の粉体（以下、対象粉体ということがある。）の発塵性と、その粉体を模した模擬粉体の発塵性を的確に近づけて、迅速に評価することができる。
本発明の粉体飛散状態評価方法においては、模擬粉体の平均粒子径又は見掛け密度と、その発塵性との関係に基づいて、所望の発塵性を示す様に予め分級した模擬粉体を使用する。これにより評価対象の空間中における模擬粉体の発塵性が、対象粉体（例えば、実薬）の発塵性と同等となるため、対象粉体の飛散状態を高精度にシミュレーションする（模擬する）ことができる。
ここで、「発塵性」とは、欧州標準化委員会が策定したDIN55.992.Part1で測定される値（％）であり、準備した粉体が空間中に粉塵として放出され易さの程度を表し、数値が大きい程、放出され易いことを意味する。また、「飛散状態」とは、空間中に放出された粉体の量又は所定箇所に到達した量を意味する。
【００１０】
また、本発明の粉体飛散状態評価方法によれば、粉体取扱い施設が備える空間において、粉体が飛散した場合の飛散状態や封じ込め状態を評価することにより、所定の基準を満たすことを確認し、その粉体取扱い施設が粉体を取り扱うことに適しているか否かを判断することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】分級した模擬粉体の平均粒子径と発塵性の関係をプロットした図の一例である。
【図２】分級した模擬粉体の見掛け密度と発塵性の関係をプロットした図の一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
《粉体飛散状態評価方法》
本発明の粉体飛散状態評価方法は、評価対象の粉体（対象粉体）の代わりに模擬粉体を用いて、対象粉体の飛散状態を評価する粉体飛散状態評価方法であって、評価対象の空間中に模擬粉体を飛散させる飛散工程と、前記空間の所定位置で飛散した模擬粉体を回収する回収工程と、回収した模擬粉体を定量的又は定性的に分析する分析工程と、を有する。
【００１３】
本発明の粉体飛散状態評価方法は、飛散工程、回収工程及び分析工程以外の他の工程、例えば、模擬粉体の飛散状態を評価する評価工程を有していてもよい。この評価工程は公知の方法が適用可能である。
【００１４】
＜飛散工程＞
飛散工程において模擬粉体を飛散させる方法としては、例えば模擬粉体をロータリードラムに入れて回転させることによって模擬粉体を飛散させる方法、ホッパーから模擬粉体を放出し、更にエアブローを吹き付ける方法等の公知の方法が適用できる。模擬粉体を飛散させる方法は、評価対象の空間の大きさや形態に応じて適宜選択すればよい。
【００１５】
［模擬粉体の分級］
飛散工程において使用する模擬粉体は、模擬粉体の平均粒子径又は見掛け密度と、その発塵性との関係に基づいて、所望の発塵性を示す様に予め分級したものである。前記発塵性は、DIN55.992.Part1で測定される値である。
【００１６】
具体例として、図１に示す様に、横軸に分級した模擬粉体の平均粒子径をとり、縦軸に当該模擬粉体の発塵性をとったプロット図（プロットＡ）を作成することにより、分級した模擬粉体の平均粒子径とその発塵性の関係が求められる。
【００１７】
本例のプロットＡは、後述する方法で得た模擬粉体を気流遠心分級機によって分級し、平均粒子径が３μm、７μm、１５μmである模擬粉体を得て、各模擬粉体の発塵性をDIN55.992.Part1に準じて測定した結果に基づいている。測定された発塵性（％）は、粉体の仕込み質量M1に対する空気に同伴した粉体の質量M2の百分率｛（M2／M1）×１００％｝である。
【００１８】
上記プロットＡから、例示した模擬粉体の発塵性ｙ（％）と平均粒子径ｘ（μｍ）は、決定係数Ｒ２＝０．９５５６でｙ＝０．３０５８×ｅ＾（０．１８６７ｘ）の関係式に従うことが分かる。この様なプロットＡ及び関係式を利用することにより、所望の発塵性を示す模擬粉体を分級によって準備することができる。具体的には、上記プロットＡ及び関係式を参照して、対象粉体の発塵性に対応する平均粒子径の模擬粉体を準備すればよい。
【００１９】
対象粉体のDIN55.992.Part1で測定される発塵性が既知である場合には、その発塵性を指標として模擬粉体を準備することができる。
具体的には、例えば、（Ｉ）分級により平均粒子径が異なる模擬粉体を複数種類準備して、各々の模擬粉体の発塵性を予め調べて、図１に示す様なプロットＡ及び関係式を作成する。（ＩＩ）当該プロットＡ及び関係式に基づいて、対象粉体の発塵性と同等の発塵性を示す模擬粉体を選択して使用する、という方法が挙げられる。
【００２０】
本発明で使用する分級された模擬粉体と、対象粉体とのDIN55.992.Part1で測定される発塵性の差は、±２０％以内であることが好ましい。この差は少ない程好ましい。
対象粉体と同等の発塵性を示す平均粒子径となる様に予め分級された模擬粉体を使用することにより、模擬粉体は対象粉体と同等の発塵性及び飛散状態を示す。
【００２１】
本発明で使用する分級された模擬粉体は、平均粒子径の増加に伴って前記発塵性が増加する模擬粉体であることが好ましい。この様な模擬粉体を使用することにより、平均粒子径に基づいて発塵性を容易に調整することができる。
【００２２】
対象粉体のDIN55.992.Part1で測定される発塵性が未知の場合には、対象粉体の見掛け密度のデータからその発塵性を推定することができる。通常、見掛け密度と発塵性には良い相関がある。ここで、見掛け密度は、JIS K5101-12-1:2004（第１節：静置法）に基づいて測定された値である。
【００２３】
具体例として、図２に示す様に、横軸に分級した模擬粉体の見掛け密度をとり、縦軸に発塵性をとったプロット図（プロットＢ）を作成することにより、模擬粉体の見掛け密度とその発塵性の関係が求められる。
【００２４】
本例のプロットＢは、前述したプロットＡと同様に模擬粉体を気流遠心分級機によって分級し、平均粒子径が３μm（図２のａ）、７μm（図２のｂ）、１５μm（図２のｃ）である模擬粉体を得て、各模擬粉体の発塵性をDIN55.992.Part1に準じて測定し、さらに各模擬粉体の見掛け密度をJIS K5101-12-1:2004（第１節：静置法）に準じて測定した結果に基づいている。
上記プロットＢから、例示した模擬粉体の発塵性ｙ’（％）と見掛け密度ｘ’（ｇ／ｍｌ）は、決定係数Ｒ２＝０．９７０８でｙ’＝０．０００３×ｅ＾（２５．９３ｘ’）の関係式に従うことが分かる。
【００２５】
上記プロットＢ及び上記関係式を利用することにより、模擬粉体の見掛け密度と発塵性の対応関係を知ることができる。この模擬粉体の上記対応関係は、対象粉体に当てはめることができる。
したがって、上記対応関係に基づいて、対象粉体の見掛け密度から、その発塵性を推定することができる。対象粉体の発塵性が分かれば、前述した様にプロットＡ及び関係式に基づいて、対象粉体の発塵性と同等の発塵性を有する模擬粉体を分級によって得ることができる。
【００２６】
本発明で使用する分級された模擬粉体は、平均粒子径の増加に伴って見掛け密度が増加する模擬粉体であることが好ましい。この様な模擬粉体を使用することにより、分級によって所望の見掛け密度、即ち所望の発塵性、を有する模擬粉体を容易に得ることができる。
【００２７】
本発明で使用する分級された模擬粉体と、対象粉体とのJIS K5101-12-1:2004（第１節：静置法）で測定される見掛け密度の差は、±０．０５ｇ／ｍｌ以内であることが好ましい。この差は少ない程好ましい。
見掛け密度と発塵性は高い相関性を示すため、対象粉体と同等の見掛け密度を有する模擬粉体を使用することによって、模擬粉体は対象粉体と同等の発塵性及び飛散性を示す。
【００２８】
模擬粉体を分級する装置としては、例えば、気流分級機、重力分級機、慣性分級機、遠心分級機、流動層分級機などが挙げられる。模擬粉体を構成する原料や特性に応じて、適当な装置を使用すればよい。
【００２９】
本発明で使用する模擬粉体の平均粒子径は、レーザー回折・散乱法によって測定される体積球相当の平均粒子径であり、３〜１５μmが好ましい。上記範囲であると、発塵性を容易に制御することができる。
【００３０】
本発明で使用する模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒径分布のモード径（最頻粒子径）は、平均粒子径が３μmの場合２．５〜４．５μmであることが好ましく、平均粒子径が７μmの場合６．５〜１０μmであることが好ましく、平均粒子径が１５μmの場合１３〜２０μmであることが好ましい。上記範囲であると、発塵性を容易に制御することができる。
上記範囲の下限値以上であると、模擬粉体が凝集し難く、良好な発塵性が得られる。
上記範囲の上限値以下であると、模擬粉体が軽くなるため、良好な発塵性が得られる。
【００３１】
本発明で使用する模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒径分布のメジアン径（５０％径、ｄ５０径）は、平均粒子径が３μmの場合３〜３．５μmであることが好ましく、平均粒子径が７μmの場合７〜７．５μmであることが好ましく、平均粒子径が１５μmの場合１５〜１６μmであることが好ましい。上記範囲であると、発塵性を容易に制御することができる。
【００３２】
本発明で使用する模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒径分布のモード径とメジアン径の差の絶対値は、０〜２μmが好ましく、０．０５〜１．５μmがより好ましい。上記範囲であると、発塵性を容易に制御することができる。
【００３３】
本発明で使用する模擬粉体のレーザー回折・散乱法によって測定される体積基準の粒径分布のｄ９０径とｄ１０径の差は、平均粒子径が３μmの場合４〜６μmであることが好ましく、平均粒子径が７μmの場合１２〜１４μmであることが好ましく、平均粒子径が１５μmの場合２５〜３５μmであることが好ましい。上記範囲であると、発塵性を容易に制御することができる。
上記の差が小さい程、粒径分布のピーク幅が狭くなり、粉体に含まれる粒子の粒径のバラつきが小さくなるため、発塵性を制御し易くなる。
【００３４】
本発明で使用する模擬粉体の上記ｄ１０径、ｄ５０径及びｄ９０径によって算出される｛（ｄ９０−ｄ１０）／ｄ５０｝は、１．０〜２．０が好ましく、１．４〜１．８がより好ましい。上記範囲であると、飛散工程における発塵性及び飛散性を容易に制御することができる。
【００３５】
なお、上記ｄ１０径、ｄ５０径、ｄ９０径は、それぞれ、体積基準の粒径分布の累積曲線（横軸：粒子径（μｍ）、縦軸：累積（％））において、累積体積が１０％、５０％、９０％の粒子径である。また、上記モード径は、体積基準の粒子径を頻度分布で表した際の最大ピークに対応する粒子径である。
【００３６】
図１のプロットＡの平均粒子径３μｍ、７μｍ、１５μｍの粉体をレーザー回折・散乱方式によって体積基準で測定した粒度分布に関する各項目について、表１に示す。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
［模擬粉体の材料と物性］
本発明で使用する好適な模擬粉体として、以下に説明する、ラクトースとトレーサー物質（粉体検出用物質）とを含む模擬粉体が挙げられる。
【００３９】
好適な模擬粉体としては、例えば、ラクトース及びトレーサー物質を含む原料液を公知方法により粉体化して得られた模擬粉体が挙げられる。原料液を粉体化する方法としては、例えば、ロータリーアトマイザー方式、ディスク方式、ノズル方式等の各種方式を適用したスプレードライ法が挙げられる。
【００４０】
また、別の好適な模擬粉体としては、例えば、ラクトースからなる各粒子の表面にトレーサー物質が付着又はコーティングされた模擬粉体が挙げられる。この様な模擬粉体は、例えば、パン・コーティング装置、転動コーティング装置、流動層コーティング装置や、乾式粒子複合化を行う奈良機械製作所製のハイブリダイザー等を使用して製造することができる。
【００４１】
模擬粉体の全質量に対するラクトースの含有量は特に制限されないが、模擬粉体を一般的な医薬品粉体（対象粉体）の飛散性に類似させることが容易である観点から、その含有量は、５０〜９９．９質量％であることが好ましい。
【００４２】
模擬粉体を構成するトレーサー物質は、飛散した模擬粉体の検出に有用な物質であり、例えば、蛍光物質、アデノシン５’−三リン酸（ＡＴＰ）、ＡＴＰ誘導体等が挙げられる。
模擬粉体に含まれるトレーサー物質は１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。
【００４３】
前記トレーサー物質としてのＡＴＰの誘導体としては、例えばアデノシン５’−二リン酸（ＡＤＰ）、アデノシン５’−一リン酸（ＡＭＰ）、環状アデノシン一リン酸（ｃＡＭＰ）、等が挙げられる。これらのＡＴＰ誘導体は、生物発光法によってＡＴＰと同様に高感度で検出することができる。
【００４４】
前記トレーサー物質として含まれる蛍光物質の種類は特に限定されず、例えば、微粒子中に均一に分散し易い観点から、水溶性の蛍光物質が好ましい。水溶性の蛍光物質としては、人体に無害なリボフラビンが好ましい。
【００４５】
模擬粉体の全質量に対するトレーサー物質の含有量は特に限定されず、模擬粉体を一般的な医薬品粉体（対象粉体）の飛散性に類似させることが容易である観点から、模擬粉体の全質量に対して、その含有量は、０．００１〜５０質量％であることが好ましく、０．０１〜２５質量％であることがより好ましく、０．１〜１０質量％であることがさらに好ましい。
【００４６】
模擬粉体を構成するラクトースとトレーサー物質の含有割合は、ラクトース又はトレーサー物質の定量を阻害しない範囲であれば特に限定されず、例えば、ラクトース１００質量部に対して、トレーサー物質の含有量は０．００１〜１質量部であることが好ましい。
この範囲であると、ラクトースとトレーサー物質とが互いに干渉することなく、高精度に定量分析することができる。
【００４７】
模擬粉体を構成する単一の微粒子において、ラクトースとトレーサー物質とが均一に分散していてもよいし、ある程度の偏りをもって分散していてもよい。
【００４８】
模擬粉体には、ラクトース及びトレーサー物質以外の任意成分が含まれていてもよい。
任意成分としては、例えば、デンプン、デキストリン、サッカロース、マンニトール、グルコース等のラクトース以外の糖類が挙げられる。
また、任意成分としてバインダーを含んでいても良い。バインダーを含有すると、模擬粉体を構成する微粒子の構造的強度を高めることができる。バインダーの具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、デンプン糊、等が挙げられる。
【００４９】
模擬粉体の粒径、形状、空隙率等の物性は、医薬品粉体等の実際の粉体に近いことが好ましい。また、模擬粉体の物性は、従来のＳＭＥＰＡＣ法に使用されるラクトース粉体を構成する粒子の物性と同等であることが好ましい。
【００５０】
模擬粉体を構成する微粒子の形状は特に限定されず、例えば、種々の多面体、球体又は楕円回転体に近似可能な形状が挙げられる。
模擬粉体を構成する微粒子の空隙率は特に限定されず、実際の対象粉体の空隙率と同程度になるように適宜調整すればよい。
【００５１】
＜回収工程及び分析工程＞
回収工程及び分析工程の方法は特に限定されず、公知方法が適用可能であり、例えば、以下の第一の方法及び第二の方法が挙げられる。
［第一の方法］
評価対象の空間に飛散させた模擬粉体は、通常数分〜数時間の間、評価対象の空間中に浮遊している。空間中の空気（気体）をフィルターが備えられた捕集器に導いて、このフィルターで空間中に浮遊している模擬粉体を捕集することができる。
捕集後にフィルターを例えば精製水やアルコール等で洗浄することにより、捕集した模擬粉体を洗浄液中に溶解させることができる。この洗浄液中に含まれる蛍光物質やＡＴＰ等のトレーサー物質の量又はその有無を公知の方法で定量又は検出することにより、捕集位置に浮遊していた模擬粉体を定量的に又は定性的に分析することができる。さらに、洗浄液中にはトレーサー物質と正の相関を示す量のラクトースが溶解しているので、ＳＭＥＰＡＣ法又はそれに準じた液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）によって洗浄液中のラクトース量を定量すれば、さらに信頼性の高い結果が得られる。
【００５２】
この第一の方法で使用する捕集器としては、上述のフィルターを備えた捕集器に替えて、模擬粉体を溶解可能な溶媒が入ったインピンジャーを捕集器として使用してもよい。
【００５３】
［第二の方法］
評価対象の空間に飛散させた模擬粉体は、通常数分〜数時間の間、評価対象の空間中に浮遊している。この模擬粉体が落下するのを待ち、その後、評価対象の空間を構成する地面や壁又は前記空間に設置された机等に付着した模擬粉体を定量する。この場合、予めサンプリング用のシートを評価対象の空間の壁等に設定しておき、そのシートに落下した模擬粉体を捕集し、この模擬粉体を適当な溶媒に溶解した溶液を調製し、この溶液中のトレーサー物質を公知の方法で定量的に又は定性的に分析することにより、捕集位置に落下した模擬粉体を定量又は定性分析することができる。さらに、前記溶液中にはトレーサー物質の量と正の相関を示す量のラクトースが溶解しているので、ＳＭＥＰＡＣ法又はそれに準じた液体クロマトグラフィーによって前記溶液中のラクトース量を定量すれば、さらに信頼性の高い結果が得られる。
【００５４】
検出した模擬粉体を定量的又は定性的に分析することにより、評価対象の空間における模擬粉体の飛散状態を評価することができる。評価対象の空間で取り扱う実際の対象粉体の飛散性と模擬粉体の飛散性が類似していることを前提として、模擬粉体の飛散状態から実際の対象粉体の飛散状態を知り、その飛散状態を評価することができる。
【００５５】
本実施形態の粉体飛散状態評価方法により、評価対象の空間（第一空間）に隣接する空間（第二空間）に、模擬粒子が拡散しているか（漏出しているか）を評価してもよい。第一空間および第二空間に前記捕集器又は前記サンプリング用シートを設置し、第一空間と第二空間における前記模擬粉体の量又は有無をモニターし、第二空間で検出された模擬粉体の量が、想定範囲内であるか否かを評価することができる。第二空間において模擬粉体が検出されない又は検出量が所定値よりも低ければ、第一空間における模擬粉体の封じ込め性が良好であると判断できる。
【００５６】
＜トレーサー物質の測定方法＞
分析試料中のトレーサー物質の定量方法は特に限定されず、公知の方法が適用できる。
トレーサー物質としてＡＴＰ又はＡＴＰ誘導体を含有する模擬粉体を定量的又は定性的に測定する方法としては、例えば特許文献１に記載されたルシフェラーゼを使用する方法が挙げられる。ルシフェラーゼは分析試料中のＡＴＰ又はＡＴＰ誘導体を利用して、発光物質であるルシフェリンが光を放つ化学反応（発光反応）を触媒する酵素の総称である。
一般に、その発光量は分析試料中のトレーサー物質としてのＡＴＰ又はＡＴＰ誘導体の量に正の相関を示す。予め検量線を準備しておき、ルシフェラーゼと分析試料を混合して、その発光量を測定することによって、分析試料中のトレーサー物質の量を正確に測定することができる。
トレーサー物質として蛍光物質を含有する模擬粉体を定量的又は定性的に測定する方法としては、例えば、非特許文献（ファームテクジャパン、Vol.30, No.6, pp.93-97 （2014） “高活性医薬品の封じ込め性能をリアルタイム評価＿蛍光化薬塵モニタリングシステムの開発”）に記載の様に、公知の蛍光粒子検出装置を使用する方法が挙げられる。
【００５７】
本発明の粉体飛散状態評価方法は、粉体を取り扱う空間を備えた公知の粉体取扱い施設に適用可能であり、前記空間の大きさは特に限定されない。具体的な粉体取扱い施設としては、例えば、医薬品製造工場における粉体取扱い室、粉体取扱いブース、安全キャビネット、グローブボックス、粉体保管室等が挙げられる。
【００５８】
薬理活性の特に高い医薬品の許容曝露管理量（ＯＥＬ：Occupational Exposure Limits）は通例１μｇ／ｍ３以下とされている。本実施形態の模擬粉体の飛散状態評価方法は、このような高薬理活性医薬品を対象とした施設（装置、設備）の評価に適用できる。
【００５９】
以上で説明した各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、例えば、医薬品の製造施設や研究開発施設などの高薬理活性を有する対象粉体の取扱い施設において、この対象粉体が飛散した際の飛散性や封じ込め性などの対象粉体の飛散状態を評価する目的で使用される。また、高薬理活性医薬品の粉体に限らず、あらゆる対象粉体の飛散状態を評価するためにも適用可能である。
【図１】
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【図２】
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