(57)【要約】【課題】クロスバーに対するメインバーのガタつき及びそれによるメインバー間の間隔の開きを防止してグレーチング上の歩行性を向上可能とするグレーチングを提供する。【解決手段】並列に配置される複数のメインバー２０と、複数のメインバー２０のそれぞれに設けられる挿通孔２３に挿通されるクロスバー４０と、を備えるグレーチング１０であって、クロスバー４０は、挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わせ可能で且つその開口エッジ部４２がメインバー２０の挿通孔２３と平行となるように成形されるスリット４１を備えるとともに、スリット４１を挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わせた状態で塑性変形されることによりメインバー２０に固定されるものである。【選択図】図２
2017155530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列に配置される複数のメインバーと、前記複数のメインバーのそれぞれに設けられる挿通孔に挿通されるクロスバーと、を備えるグレーチングであって、
前記クロスバーは、
前記挿通孔の内周壁に嵌め合わせ可能で且つその開口エッジ部が前記メインバーの挿通孔と平行となるように成形されるスリットを備えるとともに、
前記スリットを前記挿通孔の内周壁に嵌め合わせた状態で塑性変形されることにより前記メインバーに固定されること
を特徴とするグレーチング。
【請求項２】
前記スリットを成形した円筒状の部材を前記クロスバーとすること
を特徴とする請求項１に記載のグレーチング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溝蓋等として使用されるグレーチングに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、溝蓋等として使用されるグレーチングは、特許文献１に示すように、等間隔に並列に配置された複数のメインバーと、この複数のメインバーに対して連結穴を介しそれぞれ直交する状態に貫挿される中空丸管で且つメインバー相互間部が挟圧プレスにより連結穴の内径より大きな径の断面縦長略楕円形に変形されて各メインバーと固定されるクロスバーと、メインバーの両端部を支持するサイドバーと、を備えて格子状に組み立てられるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許３４１０８１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に示すような従来のグレーチングにおいては、その上部を車両或いは人等が通常以上に過度な力を加え、また繰り返し荷重によりメインバーが曲がり、クロスバーとの嵌合が緩むことでガタつきが生じ、さらにはメインバー間の間隔が所定間隔以上に開く。これにより、間隔の開いたメインバー間に、女性のハイヒールの踵、老人の杖等が挟まり等して、グレーチング上の歩行性が悪くなるとともに、破損の要因となっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、クロスバーに対するメインバーのガタつき及びそれによるメインバー間の間隔の開きを防止してグレーチング上の歩行性を向上可能とするグレーチングを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上であり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、本発明に係るグレーチングは、並列に配置される複数のメインバーと、前記複数のメインバーのそれぞれに設けられる挿通孔に挿通されるクロスバーと、を備えるグレーチングであって、前記クロスバーは、前記挿通孔の内周壁に嵌め合わせ可能で且つその開口エッジ部が前記メインバーの挿通孔と平行となるように成形されるスリットを備えるとともに、前記スリットを前記挿通孔の内周壁に嵌め合わせた状態で塑性変形されることにより前記メインバーに固定されるものである。
【０００８】
本発明は、上記グレーチングにおいて、前記スリットを成形した円筒状の部材を前記クロスバーとするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、クロスバーが、メインバーの挿通孔と平行となるように成形された開口エッジ部を有するスリットを備え、当該スリットを挿入孔の内周壁に嵌め合わせた状態で塑性変形されることによりメインバーに固定されることから、クロスバーをメインバーに確実に固定することができる。そのため、クロスバーに対するメインバーのガタつき及びそれによるメインバー間の間隔の開きを防止可能となり、グレーチング上の歩行性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るグレーチングの斜視図である。
【図２】本発明に係るグレーチングの製造方法を示す正面図及び平面図である。
【図３】本発明に係るグレーチングのクロスバーの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
まず、本発明に係るグレーチング１０について説明する。図１に示すように、グレーチング１０は、並列に配置される複数のメインバー２０と、メインバー２０の両端部に配置されるサイドバー３０と、メインバー２０の中央部に直交して配置されるクロスバー４０と、から構成される。グレーチング１０は、等間隔に配置される複数のメインバー２０の両端部をサイドバー３０で支持し、複数のメインバー２０の中央部をクロスバー４０で支持することにより、格子状に形成されている。
【００１２】
図１及び図２に示すように、メインバー２０は、上面部２１と、上面部２１に対して垂直に形成される縦面部２２と、から構成される断面視略Ｔ字形状のステンレス製の横長板により成形される。グレーチング１０においては、メインバー２０の長手方向がグレーチング１０の幅方向となり、複数のメインバー２０を等間隔に配置した方向がグレーチング１０の長手方向となる。
【００１３】
図２（ａ）に示すように、メインバー２０の中央部には、クロスバー４０を挿通するための挿通孔２３が設けられている。挿通孔２３は、メインバー２０の縦面部２２に形成される孔あり、クロスバー４０が挿通可能に開口している。挿通孔２３は、その内周壁２４の径（その開口部分の径）が、左右方向（メインバー２０の縦面部２２の長手方向）と、上下方向（メインバー２０の縦面部２２の幅方向）と、で異なる。具体的には、挿通孔２３は、内周壁２４の左右方向の径が内周壁２４の上下方向の径より長くなるように形成されている。
【００１４】
図１に示すように、サイドバー３０は、その中央部がメインバー２０の両端部に形成される凹部に嵌め合わせ可能に屈折されたステンレス製の棒状部材である。サイドバー３０は、メインバー２０の両端部に配置され、その長手方向に沿って、複数のメインバー２０が等間隔で嵌め合わされて固定される。
【００１５】
図１に示すように、クロスバー４０は、円筒状に成形されたステンレス製の中空丸管である。クロスバー４０は、複数のメインバー２０のそれぞれの挿通孔２３に挿通される。すなわち、クロスバー４０は、並列の配置された複数のメインバー２０の中央部に直交した状態で配置される。クロスバー４０は、メインバー２０の挿通孔２３に挿通した際に、メインバー２０の間に位置する部分をプレスして塑性変形させることによりメインバー２０に固定される。
【００１６】
図２及び図３に示すように、クロスバー４０には、メインバー２０のガタつきを防止するためのスリット４１が成形されている。スリット４１は、図３（ａ）に示すようなクロスバー４０の外周面に対して溝状に成形される凹部、或いは、図３（ｂ）に示すようなクロスバー４０を貫通して孔状に成形される孔部であり、クロスバー４０をメインバー２０の挿通孔２３に挿通させた際に、挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わされる部分である。スリット４１は、クロスバー４０の幅方向で一対の凹部或いは孔部が対向するように成形されるとともに、クロスバー４０の長手方向にメインバー２０を配置する間隔と略同間隔で成形される。
【００１７】
図３に示すように、スリット４１は、その凹部或いは孔部の側面を形成する開口エッジ部４２がクロスバー４０の外周面に対して垂直に成形されている。これにより、スリット４１の開口エッジ部４２は、クロスバー４０をメインバー２０に挿通した際にメインバー２０の挿通孔２３の開口面（メインバー２０の縦面部２２）と平行となる。また、スリット４１において対向する開口エッジ部４２の間隔は嵌め込まれるメインバー２０の内周壁２４の厚さより大きく成形されている。
【００１８】
スリット４１は、メインバー２０の挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わせ可能で、且つ開口エッジ部４２がメインバー２０の挿通孔２３と平行となるように、ブレス加工、機械加工（切削加工）等を行うことにより、溝状、或いは孔状に成形される。
【００１９】
次に、グレーチング１０の製造方法について説明する。なお、以下の製造方法は、グレーチング１０の製造方法の一例であり、本発明のグレーチング１０は、以下の製造方法により製造されたものに限定されるものではない。
【００２０】
図２（ａ）に示すように、複数のメインバー２０を所定の間隔で並列に配置する。並列に配置した複数のメインバー２０の両端に一対のサイドバー３０を配置し、メインバー２０の両端の凹部にサイドバー３０の凸部を嵌め合わせることにより、メインバー２０の両端部をサイドバー３０により支持する。
【００２１】
次に、図２（ｂ）に示すように、スリット４１を成形したクロスバー４０を、複数のメインバー２０のそれぞれの挿通孔２３に順次挿入する。この時、クロスバー４０のスリット４１がメインバー２０の挿通孔２３の内周壁２４に嵌め込まれないように、スリット４１をメインバー２０の長手方向（挿通孔２３の左右方向）を向けて挿通孔２３に挿入する。
【００２２】
図２（ｃ）に示すように、クロスバー４０を挿入後、スリット４１がメインバー２０の幅方向（挿通孔２３の上下方向）となるように、クロスバー４０を回転する。そして、挿通孔２３の下部に位置するスリット４１を挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わせる。
【００２３】
図２（ｄ）に示すように、クロスバー４０を回転後、クロスバー４０の両側面（クロスバー４０の幅方向の左右両側面）であって、メインバー２０の間に位置する部分（メインバー２０の挿通孔２３と接しない部分）を、クロスバー４０の幅方向の左右方向から押圧して、クロスバー４０を塑性変形させる。これにより、クロスバー４０が上下方向に変形し、スリット４１が挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わされる。さらに、クロスバー４０が所定の強度を保ちながら挿通孔２３の内周壁２４に密着して、メインバー２０を突っ張る。そのため、クロスバー４０のスリット４１がメインバー２０の挿通孔２３の内周壁２４に強固に嵌め合わされた状態で、クロスバー４０がメインバー２０の中央部に固定されることとなり、クロスバー４０に対するメインバー２０のガタつき及びそれによるメインバー２０間の間隔の開きを確実に防止することができる。
【００２４】
以上のように、グレーチング１０においては、メインバー２０の挿通孔２３の開口面と平行となるように成形された開口エッジ部４２を有するスリット４１を、挿通孔２３の内周壁２４に嵌め合わせ、その状態でクロスバー４０を塑性変形させてメインバー２０に固定することから、クロスバー４０をメインバー２０に確実に固定することができる。そのため、クロスバー４０に対するメインバー２０のガタつき及びそれによるメインバー２０間の間隔の開きを防止可能となり、グレーチング１０上の歩行性を向上させることができる。特に、グレーチング１０においては、スリット４１の開口エッジ部４２が、メインバー２０の挿通孔２３の開口面と平行となるように成形されていることから、挿通孔２３の内周壁２４に対するクロスバー４０のスリット４１の嵌め込みを確実に行うことができる。
【００２５】
なお、本実施の形態においては、メインバー２０を断面視略Ｔ字形状のステンレス製の横長板により成形されているが、これに限定されるものではなく、用途により、鋼板、アルミニウム板等により成形しても良く、また、断面視略Ｉ字形状或いは略逆Ｌ字形状に成形しても良い。
【００２６】
また、本実施の形態においては、挿通孔２３はメインバー２０の中央部に設けられているが、これに限定されるものではなく、例えば、メインバー２０の左右に設けても良く、また、複数箇所（例えば、左右及び中央部の計三ヶ所）に設けても構わない。すなわち、１本のクロスバー４０をメインバー２０の中央部に配置するものだけでなく、複数のクロスバー４０をメインバー２０に対して配置したものであっても良い。
【００２７】
さらに、挿通孔２３は、内周壁２４の左右方向の径が内周壁２４の上下方向の径より大きくなるように形成されているが、これに限定されるものではなく、内周壁２４の左右方向の径が内周壁２４の上下方向の径より小さくなるように形成しても構わない。
【００２８】
また、本実施の形態においては、クロスバー４０をステンレス製の中空丸管により構成されているが、これに限定されるものではなく、用途により、鋼板、アルミニウム板等により成形しても良い。
【００２９】
また、本実施の形態においては、クロスバー４０のスリット４１における開口エッジ部４２がクロスバー４０の外周面に対して垂直に成形されているが、これに限定されるものではなく、クロスバー４０をメインバー２０に挿通した際に、開口エッジ部４２と、メインバー２０の挿通孔２３の開口面（メインバー２０の縦面部２２）と、が平行であれば、メインバー２０の挿通孔２３の内周壁２４、メインバー２０の縦面部２２等の状態（上面部２１に対する縦面部２２の角度）等に応じて、クロスバー４０の外周面に対して所定の角度を有して成形しても良い（垂直に成形しなくても良い）。
【符号の説明】
【００３０】
１０              グレーチング
２０              メインバー
２３              挿通孔
２４              内周壁
４０              クロスバー
４１              スリット
４２              開口エッジ部
【図１】
2017155530.tif 000003
【図２】
2017155530.tif 000004
【図３】
2017155530.tif 000005