(57)【要約】      （修正有）【課題】印刷層の剥離を抑制しつつも、タイヤ及び印刷層の耐クラック性を確保することのできる空気入りタイヤを提供する。【解決手段】印刷層９を備える空気入りタイヤ１であって、前記印刷層は、サイドウォール部３の外表面の、微小な複数の凹部が形成された微小凹部形成領域７上に形成されており、前記タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、前記微小凹部形成領域は、タイヤ径方向外側端７ａが、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端７ｂが、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置することを特徴とする。【選択図】図１
2017114424.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部から一対のサイドウォール部を介して一対のビード部にわたってトロイド状に延び、前記ビード部内に埋設されたビードコアに係止されるカーカス本体部および該カーカス本体部から延び前記ビードコアの周りに折り返されてなるカーカス折り返し部で構成される、少なくとも１プライからなるカーカスと、前記ビードコアのタイヤ径方向外方に配設されたビードフィラーと、印刷層とを備える空気入りタイヤであって、
前記印刷層は、前記サイドウォール部の外表面の、微小な複数の凹部が形成された微小凹部形成領域上に形成されており、
前記タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、
前記微小凹部形成領域は、タイヤ径方向外側端が、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端が、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置することを特徴とする、空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記サイドウォール部に、サイドゴムの老化防止剤の透過を防止するバリアゴムを備え、
前記微小凹部形成領域は、少なくとも前記バリアゴムの外表面に設けられており、
前記印刷層は、少なくとも前記バリアゴムに形成された前記微小凹部形成領域上に形成されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、
前記バリアゴムは、タイヤ径方向外側端が、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端が、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置する、請求項２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記印刷層のタイヤ径方向両側に突起が形成され、
前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、
タイヤ径方向外側の前記突起とタイヤ径方向内側の前記突起との間の前記サイドウォール部の外表面は、タイヤ外側に曲率中心を有する円弧状の形状をなし、
前記サイドウォール部の外表面の曲率半径は、２５ｍｍ以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、
前記微小凹部形成領域のタイヤ径方向外側端と、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、
前記微小凹部形成領域のタイヤ径方向内側端と、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤ（以下、単にタイヤともいう）のサイドウォール部に印刷層を設ける技術が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−０８６７６９号公報
【０００４】
特許文献１に示すタイヤは、印刷層が出荷時の搬送や店頭での保管時等において積み重ねられることがあり、その際にタイヤのサイドウォール部同士が擦れあって印刷層が剥離する場合がある。また印刷層は、車両走行時に縁石やその他の障害物と接触することによっても剥離する場合がある。これに対し、サイドウォール部の印刷層のタイヤ径方向両側に突起を設けて印刷層を保護することが考えられる。サイドウォール部に突起を設けることにより、タイヤのサイドウォール部同士の擦れ合いによる印刷層の剥離及び縁石やその他の障害物との外部接触による印刷層の剥離は抑制される。
【０００５】
しかしながら印刷層は、タイヤ転動による繰り返し歪みによっても剥離する場合がある。また印刷層は、タイヤ転動による繰り返し歪みによってクラックが発生する場合がある。さらに、印刷層の剥離を防止すべく突起を設けた場合にあっては、突起を設けた箇所付近に局所的に歪みが集中することが考えられ、その場合、突起付近でのクラックの発生を招いてしまい、タイヤの耐久性が低下することが懸念される。
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決すべくなされたものであり、印刷層の剥離を抑制しつつも、印刷層及びタイヤの耐クラック性を確保することのできる空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の要旨構成は、以下の通りである。
本発明の空気入りタイヤは、トレッド部から一対のサイドウォール部を介して一対のビード部にわたってトロイド状に延び、前記ビード部内に埋設されたビードコアに係止されるカーカス本体部および該カーカス本体部から延び前記ビードコアの周りに折り返されてなるカーカス折り返し部で構成される、少なくとも１プライからなるカーカスと、前記ビードコアのタイヤ径方向外方に配設されたビードフィラーと、印刷層とを備える空気入りタイヤであって、前記印刷層は、前記サイドウォール部の外表面の、微小な複数の凹部が形成された微小凹部形成領域上に形成されており、前記タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、前記微小凹部形成領域は、タイヤ径方向外側端が、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端が、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置することを特徴とするものである。
本発明の空気入りタイヤによれば、印刷層の剥離を抑制しつつも、印刷層及びタイヤの耐クラック性を確保することができる。
【０００８】
ここで、「適用リム」とは、タイヤが生産され、使用される地域に有効な産業規格であって、日本ではＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会） のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ、欧州ではＥＴＲＴＯ（Ｔｈｅ  Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｔｙｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｏｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎ）のＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬ、米国ではＴＲＡ（Ｔｈｅ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ，  Ｉｎｃ．）のＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ等に記載されている、適用サイズにおける標準リム（ＥＴＲＴＯのＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬではＭｅａｓｕｒｉｎｇ  Ｒｉｍ、ＴＲＡのＹＥＡＲ  ＢＯＯＫではＤｅｓｉｇｎ  Ｒｉｍ）を指す。また、「規定内圧」とは、上記のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ等に記載されている、適用サイズ・プライレーティングにおける最大負荷能力に対応する空気圧をいう。
また、「微小凹部形成領域」とは、微小な複数の凹部のうち、タイヤ径方向最外側の微小な凹部のタイヤ径方向最外側端と、タイヤ径方向最内側の微小な凹部のタイヤ径方向最内側端との間の領域をいう。
【０００９】
また、本発明の空気入りタイヤでは、前記サイドウォール部に、サイドゴムの老化防止剤の透過を防止するバリアゴムを備え、前記微小凹部形成領域は、少なくとも前記バリアゴムの外表面に設けられており、前記印刷層は、少なくとも前記バリアゴムに形成された前記微小凹部形成領域上に形成されていることが好ましい。
この構成によれば、老化防止剤による印刷層の変色を抑制することができる。
【００１０】
また、本発明の空気入りタイヤでは、前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、前記バリアゴムは、タイヤ径方向外側端が、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端が、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置することが好ましい。
この構成によれば、タイヤの耐クラック性をより高めることができる。
【００１１】
また、本発明の空気入りタイヤでは、前記印刷層のタイヤ径方向両側に突起が形成され、前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、タイヤ径方向外側の前記突起とタイヤ径方向内側の前記突起との間の前記サイドウォール部の外表面は、タイヤ外側に曲率中心を有する円弧状の形状をなし、前記サイドウォール部の外表面の曲率半径は、２５ｍｍ以上であることが好ましい。
この構成によれば、印刷層の剥離をより確実に抑制しつつ、印刷層の耐クラック性をより高めることができる。
なお、「外表面の曲率半径」とは、外表面の曲率が一定でない場合には、円弧状の外表面全体について、最小２乗法により近似させた円弧の曲率半径を指すものとする。
【００１２】
さらにまた、本発明の空気入りタイヤでは、前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、前記微小凹部形成領域のタイヤ径方向外側端と、前記カーカス折り返し部のタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。
この構成によれば、印刷層の剥離をより確実に抑制しつつも、印刷層及びタイヤの耐クラック性をより高めることができる。
【００１３】
さらにまた、本発明の空気入りタイヤでは、前記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、前記微小凹部形成領域のタイヤ径方向内側端と、前記ビードフィラーのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。
この構成によれば、印刷層の剥離をより確実に抑制しつつも、印刷層及びタイヤの耐クラック性をより高めることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、印刷層の剥離を抑制しつつも、印刷層及びタイヤの耐クラック性を確保することのできる空気入りタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのタイヤ幅方向部分断面図である。
【図２】図１の微小な凹部を模式的に示す拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤをリムに組み付けた、タイヤ・リム組み立て体の側面図である。
【図４】（ａ）は、本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのサイドウォール部の、タイヤ幅方向部分断面図であり、（ｂ）はその部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に例示説明する。なお、以降の説明は、特に断りのない限り、タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ幅方向に沿う断面でのものである。
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのタイヤ幅方向部分断面図である。図１では、タイヤ赤道面ＣＬを境界とするタイヤ幅方向一方の半部のみを図示しているが、図示しないタイヤ幅方向他方の半部についても同様の構成である。図１に示すように、この空気入りタイヤ１（以下、単に「タイヤ」ともいう）は、タイヤ周方向に連続する環状のトレッド部２と、トレッド部２の両側部のそれぞれに連続してタイヤ径方向内側へ延びる一対（図１では片側のみ図示している）のサイドウォール部３と、該サイドウォール部３のタイヤ径方向内側に連なる一対（図１では片側のみ図示している）のビード部４とを備えている。このタイヤ１は、トレッド部２から一対のサイドウォール部３を介して一対のビード部４にわたってトロイド状に延び、ビード部４内に埋設されたビードコア４ａに係止されるカーカス本体部５ａおよびカーカス本体部５ａから延びビードコア４ａの周りに折り返されてなるカーカス折り返し部５ｂで構成される、少なくとも１プライからなるカーカス５と、ビードコア４ａのタイヤ径方向外方に配設されたビードフィラー４ｂとを備えている。本実施形態では、図１に示すように、このタイヤ１は、カーカス５のタイヤ径方向外側に、この例で２層のベルト層からなるベルト６を有している。ベルト６のタイヤ径方向外側には、トレッドゴムが配置されており、このトレッドゴムのタイヤ外表面には、例えばタイヤ周方向に延びる複数の周溝等（図示せず）を含むトレッドパターンが形成されている。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態では、サイドウォール部３の外表面に、微小な複数の凹部７Ｒが形成された微小凹部形成領域７が形成されている。具体的には、後述するバリアゴム８の外表面に微小凹部形成領域７が形成されている。微小凹部形成領域７は、タイヤ径方向外側端７ａが、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端７ｂが、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置するように形成されている。
【００１９】
本実施形態では、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向外側端７ａと、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、６ｍｍとしている。本実施形態のように、微小凹部形成領域のタイヤ径方向外側端７ａと、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、５ｍｍ以上とすると、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端から、微小凹部形成領域７を十分に離間させることができる。なお、後述する印刷層９の剥離並びに印刷層９及びタイヤ１のクラックを抑制できるのであれば、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向外側端７ａと、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、５ｍｍ未満としてもよい。
【００２０】
また、本実施形態では、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂと、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、６ｍｍとしている。本実施形態のように、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂと、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、５ｍｍ以上とすると、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、微小凹部形成領域７を十分に離間させることができる。なお、後述する印刷層９の剥離並びに印刷層９及びタイヤ１のクラックを抑制できるのであれば、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂと、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、５ｍｍ未満としてもよい。
【００２１】
図１に示すように、本実施形態では、後述するバリアゴム８の外表面に微小凹部形成領域７が形成されている。なお、本実施形態では、バリアゴム８の外表面にのみ微小凹部形成領域７が形成されているが、バリアゴム８の外表面及びタイヤ１のサイドゴムの外表面の両方に微小凹部形成領域７を形成してもよい。また、タイヤ１がバリアゴムを備えないものである場合には、微小凹部形成領域７は、タイヤ１のサイドゴムの外表面に形成されることとなる。
【００２２】
図２は、図１の微小凹部形成領域７を模式的に示す拡大図である。図２においては説明を容易にするために、サイドウォール部３の外表面（本実施形態ではバリアゴム８の外表面）を平坦のものとして示している。図２に示すように、本実施形態のタイヤ１では、バリアゴム８の外表面に、微小な凹部７Ｒが複数設けられて微小凹部形成領域７が形成されている。このような微小な凹部７Ｒを設けることにより、各微小な凹部７Ｒにおける、微小な凹部７Ｒが形成されていない場合の仮想のタイヤ表面（図２において破線で示す）に比べて、タイヤ表面の表面積が広くなっている。本実施形態では、微小な凹部７Ｒは、それぞれ略球面の一部の形状を有している。
【００２３】
本実施形態のタイヤ１では、各微小な凹部７Ｒにおける微小な凹部７Ｒが形成されていない場合における仮想のタイヤ表面から、微小な凹部７Ｒの最深部Ｄまでの深さを８μｍとしている。このような各微小な凹部７Ｒの最深部Ｄまでの深さは、例えば５〜１０μｍの範囲とすることができる。微小な凹部７Ｒの最深部Ｄまでの深さが１０μｍよりも大きいと、タイヤ使用時に微小な凹部７Ｒに繰り返しひずみが作用しても、微小な凹部７Ｒの形成に起因してクラックが発生して、印刷層９及びタイヤ１の耐クラック性が低下する場合が生じうる。また、微小な凹部７Ｒの最深部Ｄまでの深さが５μｍよりも小さいと、印刷層９の耐剥離性が低下する場合が生じうる。
【００２４】
また図２に示すように、本実施形態のタイヤ１では、隣接する各微小な凹部７Ｒ同士が互いに重複するように、複数の微小な凹部７Ｒが形成されている。このようにすると、微小な凹部７Ｒが形成されていない場合における仮想のタイヤ表面よりも印刷層が突出しないように印刷層９を形成することができるので、印刷層９の剥離をより抑制することができる。
なお、隣接する各微小な凹部７Ｒ同士が互いに重複しないように複数の微小な凹部７Ｒを形成してもよい。この場合、隣接する各微小な凹部７Ｒ同士の間隔は、２００μｍ以下であることが好ましい。隣接する各微小な凹部７Ｒ同士の間隔が２００μｍより大きくなると、印刷層９の耐剥離性が低下しうるという問題が生じるからである。
【００２５】
本実施形態では、タイヤ表面側における各微小な凹部７Ｒの直径は、１３０μｍである。なお各微小な凹部７Ｒのタイヤ表面側における直径は、５０〜２５０μｍの範囲とすることができる。
また、各微小な凹部７Ｒが、図２の上方からの平面視で円形でない場合には、タイヤ表面側における輪郭上の２点間の最大距離は、５０〜２５０μｍの範囲とすることができる。
【００２６】
このような微小な凹部７Ｒは、例えば回転するタイヤに対して、レーザー光を間欠的に照射することにより形成することができる。なお、レーザー光の照射を一定周期ごとに行うオン−オフ制御や、レーザー光の強弱を一定周期ごとに切り替える制御の下でレーザー光を照射してもよい。
【００２７】
またレーザー光としては、例えば、波長：１０９０［ｎｍ］、出力：１８０［Ｗ］、照射距離Ｌａ：３００±２１［ｍｍ］、周波数：６０ｋ〜１２０［ｋＨｚ］のものが挙げられる。なお、レーザー光の種類は、ファイバーレーザー、ＹＡＧレーザー、ＣＯ2レーザーなどいずれであっても良く、好ましくはタイヤ１の外表面を形成するゴムの特性に応じて、タイヤ外表面を形成するゴムを除去するのに好適なものを選択すれば良い。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態のタイヤ１は、サイドウォール部３の外表面に、サイドウォール部３を構成するサイドゴムの老化防止剤の透過を防止するバリアゴム８が配置されている。このバリアゴム８は、老化防止剤を含まないゴムで構成することができる。バリアゴム８は、例えばブチルゴムを含むものとすることが好ましく、この場合、バリアゴム８は、ゴム成分１００重量部に対してブチルゴムを５０重量部以上、より好ましくは８０重量部以上含有することが好ましい。老化防止剤による印刷層９の変色を効果的に抑制することができるからである。また、バリアゴム８を、クレーを含むものとすることにより、変色をより確実に防止することができる。
なお、図１においては、バリアゴム８は、カーカス折り返し部５ｂに接しているが、
バリアゴム８とカーカス折り返し部５ｂとの間に、サイドゴムがあってもよい。
【００２９】
図１に示すように、本実施形態のタイヤ１では、バリアゴム８は、タイヤ径方向外側端８ａが、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向外側端７ａよりも、タイヤ径方向外側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端８ｂが、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂよりも、タイヤ径方向内側に位置するように配置されている。
【００３０】
また図１に示すように、本実施形態のタイヤ１では、バリアゴム８は、タイヤ径方向外側端８ａが、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端８ｂが、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置するように配置されている。
【００３１】
この場合、バリアゴム８のタイヤ径方向外側端８ａと、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端から、バリアゴム８とサイドゴムとの界面を、十分に離間させることができるからである。
【００３２】
また、バリアゴム８のタイヤ径方向内側端８ｂと、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、バリアゴム８とサイドゴムとの界面を、十分に離間させることができるからである。
【００３３】
上述のように、本実施形態のタイヤ１においては、バリアゴム８の外表面に形成された微小凹部形成領域７上に、印刷層９が形成されている。すなわち、図１に示すように、印刷層９がバリアゴム８のタイヤ幅方向外側に積層されて配置されている。印刷層９は、ＵＶ硬化型インクを用いて、インクジェットにより形成することが好ましい。一方で、本発明にあっては、スクリーン印刷、凸版印刷、その他の印刷を用いることもできる。
【００３４】
ここで、図３は、本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤをリムに組み付けた、タイヤ・リム組み立て体の側面図である。図３においては、タイヤ１は、適用リムＲに組み付けられている。本実施形態では、バリアゴム８、印刷層９、及び後述の突起１０ａ、１０ｂは、タイヤ１の周上に連続して設けられている。なお、バリアゴム８、印刷層９、及び後述の突起１０ａ、１０ｂは、タイヤ１の周上に断続的に設けることもできる。
【００３５】
図４（ａ）は、本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのサイドウォール部の、タイヤ幅方向部分断面図であり、（ｂ）はその部分拡大図である。
図３〜図４に示すように、本実施形態のタイヤは、印刷層９のタイヤ径方向外側に１つの突起１０ａを有し、印刷層９のタイヤ径方向内側に１つの突起１０ｂを有している。図示例では、突起１０ａ、１０ｂは、バリアゴム８の外表面上に形成されている。なお、図面上、印刷層９及び突起１０ａ、１０ｂは、その大きさを誇張して描かれている。
２つの突起１０ａ、１０ｂが印刷層９のタイヤ径方向外側及び内側にそれぞれ形成されているため、印刷層９を縁石等による外部接触から保護することができ、印刷層９の剥離をより確実に抑制することができる。
【００３６】
印刷層９のタイヤ径方向外側及び内側に突起１０ａ及び１０ｂを有する場合、突起１０ａは、タイヤ径方向外側端が、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、１０ｂは、タイヤ径方向内側端が、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置していることが好ましい。この場合、突起１０ａのタイヤ径方向外側端と、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端から、突起１０ａを、十分に離間させることができるからである。
また、突起１０ｂのタイヤ径方向内側端と、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、突起１０ｂを、十分に離間させることができるからである。
【００３７】
さらに、本実施形態のタイヤ１では、図３に示すように、タイヤ径方向外側の突起１０ａとタイヤ径方向内側の突起１０ｂとの間のサイドウォール部３の外表面（図４に示す例では、バリアゴム８の外表面）は、タイヤ外側に曲率中心を有する円弧状の形状をなしている（図４においては、曲率半径をＲ１として示している）。
【００３８】
本実施形態のタイヤ１では、タイヤ径方向外側の突起とタイヤ径方向内側の突起との間のサイドウォール部の外表面の曲率半径は、５０ｍｍである。この曲率半径は、２５ｍｍ〜７５ｍｍの範囲とすることができる。
【００３９】
以下、本実施形態の空気入りタイヤの作用効果について説明する。
【００４０】
本実施形態の空気入りタイヤによれば、まず、印刷層９が、サイドウォール部３の外表面の、微小な複数の凹部７Ｒが形成された微小凹部形成領域７上に形成されている。このような微小凹部形成領域７を設けると、微小凹部形成領域７における、微小凹部形成領域７が形成されていない場合のタイヤ表面に比べて、タイヤ表面の表面積を広くすることができるため、印刷層９のタイヤ表面への密着力を向上させることができる。そのため、印刷層９の剥離を抑制することができる。
また、上記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、微小凹部形成領域７は、タイヤ径方向外側端７ａが、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端７ｂが、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置している。そのため、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端及びビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、微小凹部形成領域７を離間させることができる。そのため、印刷層９の微小凹部形成領域７上に形成された部分は、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端及びビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から離間されることとなる。よって、印刷層９の微小凹部形成領域７上に形成された部分及び微小凹部形成領域７への歪みの集中が抑制されて、印刷層９及び微小凹部形成領域７、ひいてはまたタイヤ１の耐クラック性を確保することができる。
以上のように、本実施形態のタイヤによれば、印刷層９の剥離を抑制しつつも、印刷層９及びタイヤ１の耐クラック性を確保することができる。
【００４１】
本発明にあっては、図１の一実施形態に示すように、サイドウォール部３に、サイドゴムの老化防止剤の透過を防止するバリアゴム８を備え、微小凹部形成領域７は、少なくともバリアゴム８に設けられており、印刷層９は、少なくともバリアゴム８に形成された微小凹部形成領域７上に形成されていることが好ましい。このようにすると、老化防止剤による印刷層９の変色を抑制することができる。
【００４２】
さらに、本発明にあっては、図１の一実施形態に示すように、上記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、バリアゴム８は、タイヤ径方向外側端８ａが、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向外側端７ａよりも、タイヤ径方向外側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端８ｂが、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂよりも、タイヤ径方向内側に位置するように配置されていることが好ましい。バリアゴム８をこのような配置とすることにより、印刷層９は、全てバリアゴムの表面に形成されることとなる。そのため、印刷層９は、バリアゴムとサイドゴムとの物性の差による影響が低減されて、この歪み量の差に起因する印刷層９のクラックの発生が抑制される。そのため、老化防止剤による印刷層９の変色を抑制しつつ、印刷層９の耐クラック性を向上させることができる。
【００４３】
さらに、本発明にあっては、図１の一実施形態に示すように、上記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、バリアゴム８は、タイヤ径方向外側端８ａが、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向内側に位置し、かつ、タイヤ径方向内側端８ｂが、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端よりも、タイヤ径方向外側に位置するように配置されていることが好ましい。バリアゴム８をこのような配置とすることにより、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端及びビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、バリアゴム８を離間させることができ、バリアゴム８とサイドゴムとの界面等に発生するクラックの発生を抑制してタイヤの耐クラック性をより高めることができる。
【００４４】
さらに、本発明の空気入りタイヤにおいては、図４に示すように、突起１０ａ、１０ｂが、印刷層９のタイヤ径方向両側に形成されていることが好ましい。印刷層９を縁石等による外部接触から保護することができ、印刷層９の剥離をより確実に抑制することができるからである。
【００４５】
この場合、上記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、タイヤ径方向外側の突起１０ａとタイヤ径方向内側の突起１０ｂとの間のサイドウォール部３の外表面（図３に示す例では、バリアゴム８の外表面）は、タイヤ外側に曲率中心を有する円弧状の形状をなすことが好ましい（図４においては、曲率半径をＲ１として示している）。これにより、サイドウォール部３（本実施形態ではバリアゴム８）の突起１０ａ、１０ｂ間の領域の剛性が高まり、この領域が、歪みによって撓みにくくなり、印刷層９の耐クラック性をより高めることができるからである。
【００４６】
さらに、本発明にあっては、タイヤ径方向外側の突起１０ａとタイヤ径方向内側の突起１０ｂとの間のサイドウォール部３の外表面の曲率半径Ｒ１は、２５ｍｍ以上であることが好ましい。印刷層９及びタイヤ１の耐クラック性をさらに高めることができるからである。
【００４７】
さらに、本発明にあっては、図１の一実施形態に示すように、上記基準状態における、タイヤ幅方向断面視にて、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向外側端７ａと、カーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法が、５ｍｍ以上であることが好ましい。このようにすると、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するカーカス折り返し部５ｂのタイヤ径方向外側端から、微小凹部形成領域７を十分に離間させることができる。そのため、印刷層９の剥離をより抑制しつつも、印刷層９及びタイヤ１の耐クラック性をより確実に高めることができる。
【００４８】
さらにまた、本発明にあっては、図１の一実施形態に示すように、微小凹部形成領域７のタイヤ径方向内側端７ｂと、ビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端との間のタイヤ径方向寸法を、５ｍｍ以上とすることが好ましい。このようにすると、タイヤ転動による繰り返し歪み等の歪みが集中するビードフィラー４ｂのタイヤ径方向外側端から、微小凹部形成領域７を十分に離間させることができる。そのため、印刷層９の剥離をより抑制しつつも、印刷層９及びタイヤ１の耐クラック性をより確実に高めることができる。
【実施例】
【００４９】
本発明の効果を確かめるため、実施例１〜８及び比較例１〜２にかかるタイヤを試作して、印刷層の耐剥離性、印刷層の耐クラック性、及びタイヤの耐クラック性を評価する試験を行った。各タイヤの諸元は、以下の表１に示している。
【００５０】
＜印刷層の耐剥離性＞
上記各タイヤについて、印刷層を、１２００ｇｆの荷重条件下にて、コインでスクラッチする試験を行い、印刷層の剥離が発生したときの回数により、印刷層の耐剥離性を評価した。評価は、比較例１にかかるタイヤを１００とした際の指数で表し、数値が大きいほど印刷層の耐剥離性に優れている（剥離するまでの回数が多い）ことを示す。
＜印刷層の耐クラック性及びタイヤの耐クラック性＞
上記各タイヤを適用リムに組み込み、規定内圧を充填して、車両に装着した。そして、実車で２万ｋｍ走行した後に印刷層に発生するクラック延在長さを測定する試験を行い、印刷層の耐クラック性を評価した。評価は、比較例１にかかるタイヤを１００とした際の指数の逆数で表し、数値が小さいほど印刷層の耐クラック性に優れている（クラック延在長さが短い）ことを示す。
これらの評価結果を、タイヤの諸元と共に以下の表１に示している。
【００５１】
【表１】
2017114424.tif 000003
【００５２】
表１に示すように、実施例１〜８にかかるタイヤは、いずれも比較例１〜２にかかるタイヤより、印刷層の耐剥離性及びタイヤの耐久性に優れていることがわかる。
【符号の説明】
【００５３】
１：空気入りタイヤ、  ２：トレッド部、  ３：サイドウォール部：  ４：ビード部、  ４ａ：ビードコア、  ４ｂ：ビードフィラー、  ５：カーカス、  ５ａ：カーカス本体部：、  ５ｂ：カーカス折り返し部、  ６：ベルト、  ７：微小凹部形成領域、  ７ａ：タイヤ径方向外側端、  ７ｂ：タイヤ径方向内側端、  ７Ｒ：微小な凹部  、８：バリアゴム、  ９：印刷層、  １０ａ、１０ｂ：突起、  Ｄ：最深部、  ＣＬ：タイヤ赤道面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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