(57)【要約】【課題】共用される生産設備に対する生産計画として、適切な在庫量となるように立案すること。【解決手段】生産計画装置１は、複数の種別の生産工程を割り当て可能な生産設備の設備情報１１と、立案対象となる各期間の立案対象期間１２とが格納されている記憶手段と、立案対象となる期間ごとにどの生産工程を割り当てるかを示す生産計画を作成する制御部とを有する。生産計画装置１のオーダ補正部５０は、在庫量の不足期間が存在するときに、その不足期間の後工程の生産量を、同じ種別の生産を行う前工程の生産量に移動することで生産計画を補正させる。【選択図】  図３
2017199092.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の種別の生産工程を割り当て可能な生産設備の情報と、立案対象となる各期間の情報とが格納されている記憶手段と、
前記立案対象となる期間ごとにどの生産工程を割り当てるかを示す生産計画を作成する制御部とを有する生産計画装置を機能させるための生産計画プログラムであって、
前記生産計画プログラムは、前記制御部に、前記生産計画において、所定種別の生産工程により生産される在庫量が在庫不足となる不足期間が存在し、かつ、その不足期間に前記所定種別の生産工程が後工程として前記生産設備に割り当てられていたときには、その後工程の生産量を、前記所定種別の生産工程における前記後工程よりも前に割り当てられていた前工程の生産量に移動することで前記生産計画を補正させることを特徴とする
生産計画プログラム。
【請求項２】
前記制御部に、前記生産計画において、複数の種別の生産工程が同時期に同じ前記生産設備に重複して割り当てられた重複期間が存在するときは、その重複期間が存在しないように、複数の種別の生産工程のうちのいずれかの生産工程の期間を変更させることを特徴とする
請求項１に記載の生産計画プログラム。
【請求項３】
前記制御部に、前記生産計画を補正させる処理と、前記生産工程の期間を変更する処理とをそれぞれ繰り返し実行させることで、前記生産計画を最適化し、前記生産計画において不足期間が存在しなくなったときに、最適化する処理を終了させることを特徴とする
請求項２に記載の生産計画プログラム。
【請求項４】
前記制御部に、あらかじめ入力されている生産パターンに従った順序で、前記生産計画に含まれる前記立案対象となる各期間に割り当てる生産工程の順序を決定させることを特徴とする
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の生産計画プログラム。
【請求項５】
前記制御部に、前記生産計画を補正させる処理の前の前記生産計画の初期状態として、在庫の出荷時期を決める納期の情報に基づいて求められた前記立案対象となる各期間における必要な在庫量を元に、前記生産計画の各生産工程の生産量を決定させることを特徴とする
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の生産計画プログラム。
【請求項６】
複数の種別の生産工程を割り当て可能な生産設備の情報と、立案対象となる各期間の情報とが格納されている記憶手段と、
前記立案対象となる期間ごとにどの生産工程を割り当てるかを示す生産計画を作成する制御部とを有しており、
前記制御部は、前記生産計画において、所定種別の生産工程により生産される在庫量が在庫不足となる不足期間が存在し、かつ、その不足期間に前記所定種別の生産工程が後工程として前記生産設備に割り当てられていたときには、その後工程の生産量を、前記所定種別の生産工程における前記後工程よりも前に割り当てられていた前工程の生産量に移動することで前記生産計画を補正することを特徴とする
生産計画装置。
【請求項７】
前記制御部は、前記生産計画において、複数の種別の生産工程が同時期に同じ前記生産設備に重複して割り当てられた重複期間が存在するときは、その重複期間が存在しないように、複数の種別の生産工程のうちのいずれかの生産工程の期間を変更することを特徴とする
請求項６に記載の生産計画装置。
【請求項８】
複数の種別の生産工程を割り当て可能な生産設備の情報と、立案対象となる各期間の情報とが格納されている記憶手段と、
前記立案対象となる期間ごとにどの生産工程を割り当てるかを示す生産計画を作成する制御部とを有する生産計画装置を用いる生産計画方法であって、
前記制御部は、前記生産計画において、所定種別の生産工程により生産される在庫量が在庫不足となる不足期間が存在し、かつ、その不足期間に前記所定種別の生産工程が後工程として前記生産設備に割り当てられていたときには、その後工程の生産量を、前記所定種別の生産工程における前記後工程よりも前に割り当てられていた前工程の生産量に移動することで前記生産計画を補正することを特徴とする
生産計画方法。
【請求項９】
前記制御部は、前記生産計画において、複数の種別の生産工程が同時期に同じ前記生産設備に重複して割り当てられた重複期間が存在するときは、その重複期間が存在しないように、複数の種別の生産工程のうちのいずれかの生産工程の期間を変更することを特徴とする
請求項８に記載の生産計画方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画プログラム、生産計画装置、および、生産計画方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品を生産する生産計画の立案を計算機が支援する生産計画システムが提案されている。生産計画は、どの製品を、いつ、どの生産設備で生産させるかという各生産工程を各生産設備に割り当てたものである。
特許文献１には、製品と部品との上位下位関係に着目し、部品のオーダについても製品のオーダと平行して生産計画に割り付けるシステムが記載されている。
特許文献２には、生産計画情報から原料調達データや荷資材発注データを作成する作業を自動化するシステムが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−６２９１６号公報
【特許文献２】特開平７−２００６７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
生産された商品は、所定の納期に市場へと出荷される。この出荷時点において、必要な在庫量が生産できていないと、在庫不足（納期切れ）となってしまい、商品の販売機会を失ってしまう。また、在庫量が過剰である場合、倉庫の容量超過や、生産時期から出荷時期までの消費期限が長期化してしまうなどの弊害も発生してしまう。よって、生産計画においては、在庫量を多すぎず、少なすぎず、適切な範囲に保つ必要がある。
【０００５】
また、注文主の違いや生産品目の違いなどにより、１つの生産設備に対して、複数種別のオーダが共用して割り当てられることが、一般的である。そのように共用される生産設備に対しては、ある生産タイミングでの生産工程と、次の生産タイミングでの生産工程との間で間隔が長くなったり、短くなったりする。前記したように、在庫量を適切な範囲に保つためには、生産計画担当者としては、次の生産タイミングが遠ければ、今回は多めに作りたいし、次の生産タイミングが近ければ、今回は少なく作りたい。
【０００６】
このような共用される生産設備に対する生産計画を立案するという点について、従来技術では充分に支援することはできなかった。例えば、特許文献１のように、出荷時点での正味所要量（必要数）から、そのまま各生産オーダの生産量を決定し、その決定した生産量を生産設備に割り付ける方式では、実際に生産計画が割り付けられた時点での在庫量が考慮されていないため、在庫不足の時期や余分在庫の時期が発生してしまうこともある。
【０００７】
そこで、本発明は、共用される生産設備に対する生産計画として、適切な在庫量となるように立案することを、主な課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明の生産計画プログラムは、
複数の種別の生産工程を割り当て可能な生産設備の情報と、立案対象となる各期間の情報とが格納されている記憶手段と、
前記立案対象となる期間ごとにどの生産工程を割り当てるかを示す生産計画を作成する制御部とを有する生産計画装置を機能させるための生産計画プログラムであって、
前記生産計画プログラムは、前記制御部に、前記生産計画において、所定種別の生産工程により生産される在庫量が在庫不足となる不足期間が存在し、かつ、その不足期間に前記所定種別の生産工程が後工程として前記生産設備に割り当てられていたときには、その後工程の生産量を、前記所定種別の生産工程における前記後工程よりも前に割り当てられていた前工程の生産量に移動することで前記生産計画を補正させることを特徴とする。
その他の手段は、後記する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、共用される生産設備に対する生産計画として、適切な在庫量となるように立案することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】在庫量の時系列グラフである。
【図２】図１のグラフについて、生産量を補正したときの在庫量の時系列グラフである。
【図３】本発明の一実施形態に関する生産計画装置の構成図である。
【図４】本発明の一実施形態に関するオーダ補正部の構成図である。
【図５】本発明の一実施形態に関する生産枠ラインにオーダを割り当てる生産計画の説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に関するサイクルごとの出荷量と在庫量との関係を示すテーブルと、生産順を決定するための生産パターンを示すテーブルとを示す。
【図７】本発明の一実施形態に関する生産パターンに従ってラインにオーダを割り当てた一例を示すテーブルである。
【図８】本発明の一実施形態に関する図７のテーブルにおいて、割り当てられた生産枠およびオーダについての詳細を示すテーブルである。
【図９】オーダを増やすことで、在庫不足の解消を試みる例を示す。
【図１０】本発明の一実施形態に関するオーダの数を増やさずに、前後のオーダ間で生産量を補正することで、在庫不足の解消を試みる例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００１２】
図１は、在庫量の時系列グラフである。
グラフ１５１は、４月１日（４／１）〜４月２９日（４／２９）までの在庫量の推移を示している。グラフが右上がりの期間は、生産が行われている期間である。毎週の出荷日（４／８，４／１５，４／２２，４／２９）には、それぞれ１００個ずつ在庫が出荷される。グラフ１５１では、どの期間も在庫量≧０なので、在庫不足（納期切れ）は発生していない。
【００１３】
グラフ１５２では、４／１〜４／８の期間に多く作り置きをしたものの、その後に４／２２まで追加の生産を行わなかった結果、４／２２に４０個分の在庫不足が発生してしまった。その不足分を補うため、４／２２〜４／２９に１４０個の急な生産を行うこととなり、生産設備や生産人員に過剰な負担をかけてしまう。
つまり、グラフ１５２のようなずさんな生産計画ではなく、グラフ１５１のような効率的な生産計画を行う必要がある。
【００１４】
図２は、図１のグラフ１５２について、生産量を補正したときの在庫量の時系列グラフである。この実線で示すグラフ１５３では、破線で示すグラフ１５２で発生した４／２２の不足分４０の生産工程が、その同じ商品が作られる前工程である４／８までの生産工程に移動（後記では「補正」処理として説明）している。よって、前工程の生産工程が、＋４０個の分だけ４／８よりも後に延長されている。これにより、４／２２の出荷日には在庫不足が解消されるので、４／２２〜４／２９の生産工程も通常のペースで行えばよい。
【００１５】
このように、本実施形態の主な特徴は、在庫不足や過剰在庫が発生するであろう問題日時を前もって計算することである。もし、在庫不足日が存在するときには、その在庫不足日の近辺の生産量を、前の生産工程に移動することで、在庫不足を事前に予防する。同様に、もし、過剰在庫日が存在するときには、その過剰在庫日の近辺の生産量を、後の生産工程に移動することで、過剰在庫を事前に予防する。
つまり、在庫量の値の範囲が異常範囲であるときには、異常範囲とならないように、前後の生産工程の生産量を融通し合うように補正することで、在庫量の推移を平滑化するような生産計画を作成することを、主な特徴とする。
【００１６】
図３は、生産計画装置１の構成図である。
生産計画装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）と、メモリと、ハードディスクなどの記憶手段（記憶部）と、ネットワークインタフェースとを有するコンピュータとして構成される。
このコンピュータは、ＣＰＵが、メモリ上に読み込んだプログラム（アプリケーションや、その略のアプリとも呼ばれる）を実行することにより、各処理部により構成される制御部（制御手段）を動作させる。
【００１７】
生産計画装置１は、設備情報１１と、立案対象期間１２と、生産パターン１３と、販売計画１４と、在庫情報１５と、サイクル別必要数１６と、生産枠ライン２２と、生産枠２４と、生産枠別必要数２７と、生産条件情報３０と、調整済生産枠３１と、割付前生産オーダ３２とを記憶手段に格納する。
生産計画装置１は、生産枠ライン生成部２１と、生産枠生成部２３と、サイクル別必要数算出部２５と、生産枠別必要数算出部２６と、生産枠調整部４１と、生産オーダ生成部４２と、割付処理部４３と、オーダ補正部５０（詳細は図４）とを、各処理部として動作させる。
【００１８】
図４は、オーダ補正部５０の構成図である。
オーダ補正部５０は、前詰め前生産オーダ５１と、前詰め後生産オーダ５３と、補正後生産オーダ５５と、出力生産オーダ５７とを記憶手段に格納する。
オーダ補正部５０は、前詰め処理部５２と、生産補正部５４と、終了判定部５６とを、各処理部として動作させる。
以上列挙した、図３，図４の各構成要素の詳細について、図５以降の説明で明らかにする。
【００１９】
図５は、生産枠ライン２２にオーダを割り当てる生産計画の説明図である。縦軸のラインは、１号機、２号機、３号機のように生産設備ごとに区切られている。これらの生産計画を作成する対象の生産設備の情報は、設備情報１１としてあらかじめ入力されている。横軸の時間軸は、３ヶ月や６ヶ月などの生産計画を作成する期間であり、立案対象期間１２としてあらかじめ入力されている。生産枠ライン生成部２１は、設備情報１１および立案対象期間１２をもとに、生産のオーダ（工程）の割り当て先となる生産設備をライン別に示した生産枠ライン２２を生成する。
つまり、生産枠ライン２２は、立案対象期間１２のうちのどの期間に、設備情報１１のうちのどの設備が、どの工程（何の品目をいつからいつまでつくるか）を行うかを示すデータである。なお、生産枠ライン２２のうちの各工程の配置内容については、生産枠生成部２３以降の各処理部により詳細に決定されるので、後記する。
【００２０】
以下、生産する商品としてチョコレートを例示する。チョコレートには、ホワイトチョコレート、ブラックチョコレートなどの種類が有り、ある生産設備（１号機）は同時には１つの種類のチョコレートだけ生産できる場合を考える。
各生産枠ライン２２には、生産するチョコレートの品目を示す生産工程（実線の四角形）と、生産するチョコレートの品目を切り替えるときの洗浄工程（「洗」と記載した破線の四角形）とが割り当てられる。洗浄工程とは、直前に生産したものとは異なる種類のチョコレートを生産するときに、生産設備の内部に直前に生産したチョコレートが残留しないようにする工程である。この洗浄工程自体はチョコレートを生産しない時間帯であるため、生産量を増やすには、なるべく長期間同じ種類のチョコレートを作り続け、洗浄工程を減らすことが望ましい。
【００２１】
図６は、サイクルごとの出荷量と在庫量との関係を示すテーブル２００と、生産順を決定するための生産パターン１３を示すテーブル２１０とを示す。
テーブル２００は、サイクル列２０１と、納期列２０２と、出荷量列２０３と、在庫量列２０４と、要生産量列２０５と、オーダ量列２０６と、オーダＩＤ列２０７とを対応付ける。
テーブル２１０は、生産パターン列２１１と、パターン長列２１２と、生産順列２１３と、品目列２１４とを対応付ける。
【００２２】
まず、テーブル２００を説明する。サイクル列２０１は、１ヶ月ごとなどのパターン長列２１２で決められた所定の長さで生産計画を作成する期間（サイクル）を大まかに区切るものである。各サイクルにおいて、納期列２０２が示す期日までに、出荷量列２０３が示す量を出荷する必要がある。この出荷量列２０３の出荷量は、どの品目を、いくつ、いつ出荷・販売する予定かを示す販売計画１４（または商品の受注情報）としてあらかじめ入力されている。
その出荷が終えた時点で残った在庫量列２０４の在庫量が、次回の出荷まで持ち越しになる。在庫量列２０４の在庫量は、どの品目の在庫が、いくつ、いつ（前月末）存在するかを示す在庫情報１５としてあらかじめ入力されている。そのため、サイクル別必要数算出部２５は、計算式「（今回の出荷量）−（直前の在庫量）」から、要生産量列２０５で示す要生産量（出荷に必要なサイクル別必要数１６）を求める。
【００２３】
そして、生産枠別必要数算出部２６は、１つのサイクルを複数の期間に分割した期間（生産枠２４）ごとに、どの品目をいくつ生産するかという生産枠別必要数２７を決定する。例えば、サイクル別必要数１６が「１サイクルあたり280個」で、生産枠２４が「１サイクルあたりホワイトチョコレートが２枠」なら、生産枠別必要数２７は、「280個÷２＝１４０個（１枠あたり）」である。
一方、図６のように、１サイクルあたり３枠の生産を行えるなら、４／１５までに８０個、４／２２までに１００個、４／２９までに１００個（合計８０＋１００＋１００＝２８０個）という生産枠別必要数２７を決定してもよい。
このようにして決定された各オーダ量を生産するためのオーダ（生産工程）には、個別のオーダＩＤ（オーダＩＤ列２０７）が割り当てられる。ここでは、１つの生産枠に１つのオーダが含まれる例を考える。
【００２４】
次に、テーブル２１０を説明する。テーブル２１０は、パターン長列２１２と、生産順列２１３と、品目列２１４との組み合わせで定義される生産パターン列２１１をリストアップする。
生産パターン列２１１が示す生産パターン１３は、生産計画担当者の経験に基づいて、パターン長列２１２が示すサイクルの期間において生産される品目列２１４の品目を、生産順列２１３が示す順序（Ｐ１→Ｐ２→のように上から順に生産する）を規定するが、各順序における品目の生産量は規定しない。
このように、生産計画担当者のノウハウを各品目の生産順序を決定するテンプレートとして表現した「生産パターン」を、今回の立案に再利用する。これにより、今回の立案担当者にとって理解しやすく直感どおりの計画を生成できる。
【００２５】
図７は、生産パターン１３に従ってラインにオーダを割り当てた一例を示すテーブルである。ここでは、テーブル２１０の「通常生産」のパターンを毎月適用する場合を例示する。
テーブル２２０は、テーブル２２０ｂと、ライン列２２１と、サイクル列２２２と、生産順列２２３と、生産枠ＩＤ列２２４と、オーダＩＤ列２２５と、品目列２２６とを対応付ける。
【００２６】
ライン列２２１「１号機」の１〜３サイクル目（４，５，６月）には、それぞれ生産順列２１３＝生産順列２２３「Ｐ１〜Ｐ６」で規定される「通常生産」のパターンが適用される。この「通常生産」のパターンでは、品目列２１４がＰ１〜Ｐ６でそれぞれ決められているので、テーブル２２０でもその品目列２１４に沿って、品目列２２６が決定される。
【００２７】
生産枠生成部２３は、生産枠ライン２２に対して、生産パターン１３（生産順列２２３の生産順）に従って生産枠２４（生産枠ＩＤ列２２４）を順に割り当てる。品目列２２６の品目ごとに、オーダＩＤ列２２５のオーダが割り当てられる。ここで、Ｐ１「ブラック or ブラックプレミアム」などのように、１つの生産順（生産枠２４）内に、複数の品目（オーダ）が割り当てられてもよいし、１つの生産枠２４内に１つのオーダとしてもよい。なお、ホワイトチョコレートの生産に着目すると、テーブル２２０から「ホワイト」の行だけをテーブル２２０ｂとして抽出することができる。
【００２８】
図８は、図７のテーブルにおいて、割り当てられた生産枠およびオーダについての詳細を示すテーブルである。
テーブル２３０は、生産枠ＩＤ列２３１と、生産枠時間列２３２と、生産枠開始列２３３と、生産枠終了列２３４とを対応付ける。
テーブル２４０は、オーダＩＤ列２４１と、要生産量列２４２と、生産時間列２４３と、生産開始列２４４と、生産終了列２４５とを対応付ける。
【００２９】
要生産量列２４２には、要生産量列２０５のサイクル別必要数１６をもとに生産枠別必要数算出部２６が求めた、オーダごとに必要な生産量（生産枠別必要数２７）が記載される（具体的な計算方法は、図６の説明で前記したとおり）。
生産時間列２４３の生産時間は、（要生産量列２４２の要生産量）÷（ライン列２２１の生産設備の生産能力）から求めることができる。例えば、オーダ「Ｔ２」では、生産枠別必要数２７が示す要生産量「１４０［千個］」÷生産能力「３３［個／分］」＝生産時間「４２００［分］」となる。なお、生産能力「３３［個／分］」、単位数量あたりの生産時間、どの設備で生産できるか、他の品目に切り替える際にかかる時間などの各品目を生産する条件は、生産条件情報３０としてあらかじめ入力されている。
【００３０】
生産時間列２４３の生産時間の総和は、ライン列２２１の生産設備の稼働時間であり、ここでは３３６００［分］である。一方、サイクル列２２２が示す１サイクルあたりの期間長は１ヶ月≒４３２００［分］であるので、生産設備の稼働時間に余裕ができる。
そこで、生産枠調整部４１は、以下の各手順により、生産枠時間列２３２の生産枠時間を生産の実態に適合させるように調整してもよい。
まず、生産枠生成部２３は、調整前の生産枠２４における生産枠時間の初期値として、４３２００［分］を単純に１サイクルの生産枠数「６」で除算して、１枠あたり７２００［分］を各生産枠に割り当てる（比例按分する）。
【００３１】
次に、調整後である調整済生産枠３１として、生産枠調整部４１は、各生産枠に属する各工程の生産時間をもとに、比例按分された生産枠時間を再計算する。例えば、オーダ「Ｔ２」に着目すると、生産時間「４２００［分］」×（４３２００［分］÷３３６００［分］）＝５４００［分］を生産枠時間列２３２の生産枠時間とする。このようにして、生産枠時間列２３２の生産枠時間の総和が１サイクルあたりの期間長４３２００［分］となるように、生産枠時間を拡大（調整）する。
このように、各生産枠の順序を決定した後に、その生産枠（生産工程）の長さを決めることにより、生産パターン１３を反映しつつ、販売計画１４の出荷量を遵守した生産計画を立案できる。
【００３２】
生産オーダ生成部４２は、生産枠開始列２３３の開始時間から生産枠終了列２３４の終了時間までの調整済生産枠３１の期間内に、その生産枠に属するオーダについての生産開始列２４４の開始時間から生産終了列２４５の終了時間までの生産期間を収容するように、割付前生産オーダ３２を生成する。
割付処理部４３は、生産条件情報３０に基づいて、割付前生産オーダ３２を各生産枠ライン２２（生産枠２４）に割り付ける。この割り付けのアルゴリズムは、例えば、直前に割り付いている生産オーダとの段取替え時間（洗浄時間など）が最も短くなる生産オーダから順に割り付けていく、あるいは、在庫数の少ない品目の生産オーダから順に割り付けていく、などが挙げられる。
【００３３】
そして、割付処理部４３は、割り付け処理がなされた各生産オーダに対して、生産開始日時および生産終了日時を設定することで、生産計画（図４の前詰め前生産オーダ５１の初期値）とする。
オーダ補正部５０は、図２で例示したように、この前詰め前生産オーダ５１に対する補正処理を適宜繰り返すことで、生産計画の精度を向上させてもよい。換言すると、割付処理部４３が出力する生産計画は、オーダ補正部５０による最適化処理が行われる前の仮決めの状態である。この最適化処理とは、各生産オーダに対して、生産オーダ単位での順序変更や生産オーダ単位での増減を行わずに、以下の２つの指標を満たすように、各生産オーダにおける生産量および生産期間のうちの少なくとも１つを変更することである。
（指標１）品目ごとに、在庫不足や過剰在庫の発生する期間をなるべく減らすこと。
（指標２）１つの生産設備に対して、同時期に別々の品目を重複して生産するダブルブッキングの工程や、立案対象期間１２の期間外に生産工程がはみ出して配置されるなど、工程の割り当て全体での矛盾が発生していないこと。
【００３４】
図９は、オーダを増やすことで、在庫不足の解消を試みる例を示す。
符号１０１が示すガントチャートでは、４／１からのブラックチョコレートの生産オーダ（前オーダ）と、４／２４からのブラックチョコレートの生産オーダ（後オーダ）とでは、４／２９の納期にブラックチョコレートの在庫量が不足する場合を示している。
ここで、符号１０２が示すガントチャートのように、前オーダと後オーダとの間に新たなオーダを追加することでも、４／２９での在庫不足を解消することができる。しかし、符号１０１のケースと符号１０２のケースとを比較すると、オーダの追加により、洗浄工程も増加してしまう。これにより、副作用として、ブラックチョコレート以外の品目の生産が遅れてしまう。
【００３５】
図１０は、オーダの数を増やさずに、前後のオーダ間で生産量を補正することで、在庫不足の解消を試みる例を示す。
符号１１１が示すガントチャートでは、図９の符号１０１と同様に、４／１からのブラックチョコレートの生産オーダ（前オーダ）と、４／２４からのブラックチョコレートの生産オーダ（後オーダ）とでは、４／２９の納期にブラックチョコレートの在庫量が不足する場合を示している。生産補正部５４は、在庫不足（または過剰在庫）を判定するために、前記した販売計画１４および在庫情報１５を読み込む。
【００３６】
生産補正部５４は、符号１１１の状態を前詰め後生産オーダ５３とし、符号１１２の状態を補正後生産オーダ５５とするように補正する（図２の移動処理に対応）。この補正処理により、後オーダの生産量の一部（納期である４／２９での不足分、図２での補正分−４０に対応）が前オーダへと移動される。これにより、図９と同様に、ブラックチョコレートに関する４／２９での在庫不足を解消することができる。さらに、安易にブラックチョコレートの生産工程そのものを増やさないため、洗浄工程の増加も抑制し、ブラックチョコレート以外の品目の生産への影響も少なくすることができる。
【００３７】
ここで、符号１１２のケースでは、前オーダの生産量の増加により、その直後に予定されていたミルクチョコレートの生産工程と日程が重複してしまった。換言すると、同じ生産設備に対して、別々の品目を同時期に生産するという、生産工程のダブルブッキングが生じている状態である。
このダブルブッキングを解消するため、符号１１３が示すガントチャートでは、前詰め処理部５２は、符号１１２の前詰め前生産オーダ５１から符号１１３の前詰め後生産オーダ５３へと前詰めする（工程の期間をスライドする）。この前詰め処理などの工程間での重複解消処理により、補正した前オーダと重複する別工程（ミルクチョコレートの生産工程）については、前オーダやその切替時の洗浄工程と重複しなくなる。さらに、重複解消処理として前詰め処理を行うことで、直前工程の洗浄工程のすぐ後に別工程が開始される。
ここで、前詰め処理部５２は、前詰め後生産オーダ５３も調整済生産枠３１の範囲内（期間内）に収まるように、調整済生産枠３１の各生産枠の開始時期や終了時期を修正してもよい。
【００３８】
なお、あるオーダ（ブラックチョコレート）を変化させることにより、別のオーダ（ミルクチョコレート）へと期間の変化が連鎖的に波及してしまうため、生産補正部５４によるオーダの補正処理と、前詰め処理部５２によるオーダの前詰め処理とを繰り返し（ループ）実行することで、徐々に生産計画を改良していくことが望ましい。つまり、ループｎ回目で生産補正部５４が出力した補正後生産オーダ５５を、ループｎ＋１回目で前詰め処理部５２の入力となる前詰め前生産オーダ５１として用いる。
これにより、あるオーダ（ブラックチョコレート）に着目した生産工程の最適化により、別のオーダ（ミルクチョコレート）への副作用が発生してしまう状況下でも、生産工程全体での最適化が可能になる。
【００３９】
また、終了判定部５６は、オーダ補正部５０による最適化処理を、例えば以下の終了条件により終了させてもよい。
（条件１）充分に高精度な生産計画を作成できたとき。例えば、（指標１）として在庫不足や過剰在庫の発生する期間が無く、かつ、（指標２）として矛盾が発生していないとき。
（条件２）生産計画の改良が頭打ちになったとき。例えば、連続する２回のループで生産計画に変化がなくなったとき。
（条件３）計算時間がかかりすぎているとき。例えば、ループ回数が所定回数を超過したとき。
そして、生産計画装置１は、終了判定部５６が終了させたときの補正後生産オーダ５５を、高精度な生産計画（出力生産オーダ５７）として出力する。
このような終了条件を用いることで、在庫不足や過剰在庫が無い高精度な生産計画を出力できる。
【符号の説明】
【００４０】
１      生産計画装置
１１    設備情報
１２    立案対象期間
１３    生産パターン
１４    販売計画
１５    在庫情報
１６    サイクル別必要数
２１    生産枠ライン生成部
２２    生産枠ライン
２３    生産枠生成部
２４    生産枠
２５    サイクル別必要数算出部
２６    生産枠別必要数算出部
２７    生産枠別必要数
３０    生産条件情報
３１    調整済生産枠
３２    割付前生産オーダ
４１    生産枠調整部
４２    生産オーダ生成部
４３    割付処理部
５０    オーダ補正部
５１    前詰め前生産オーダ
５２    前詰め処理部
５３    前詰め後生産オーダ
５４    生産補正部
５５    補正後生産オーダ
５６    終了判定部
５７    出力生産オーダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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