(57)【要約】【課題】低コストで、厚さ精度が良好であり、かつ、機械的特性に優れた薄膜成形品が得られるシート状成形材料の製造方法及びその成形品の成形方法を提供する。【解決手段】繊維状強化材料（Ａ）及び樹脂（Ｂ）を含有するバルクモールディングコンパウンドを上下２枚のフィルム間に配置した状態で２本のロール間で圧延することを特徴とするシート状成形材料の製造方法を用いる。また、本製造方法により得られたシート状成形材料を成形して得られることを特徴とする成形品の成形方法を用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維状強化材料（Ａ）及び樹脂（Ｂ）を含有するバルクモールディングコンパウンドを上下２枚のフィルム間に配置した状態で２本のロール間で圧延することを特徴とするシート状成形材料の製造方法。
【請求項２】
前記繊維状強化材料（Ａ）が長さ０．２〜１０ｍｍである請求項１記載のシート状成形材料の製造方法。
【請求項３】
前記繊維状強化材料（Ａ）が、ガラス繊維及び／又は炭素繊維である請求項１又は２記載のシート状成形材料の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂（Ｂ）が、不飽和ポリエステル樹脂及び／又はビニルエステル樹脂である請求項１〜３いずれか１項記載のシート状成形材料の製造方法。
【請求項５】
前記ビニルエステル樹脂が、数平均分子量４００〜２０００であり、水酸基当量１５０〜３５０であり、１分子中の水酸基数が２〜６である請求項４記載のシート状成形材料の製造方法。
【請求項６】
前記シート状成形材料の厚さが２０ｍｍ以下である請求項１〜５いずれか１項記載のシート状成形材料の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項記載の製造方法により得られたシート状成形材料を成形して得られることを特徴とする成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚さ精度が良好で、機械的特性に優れた薄膜成形品が得られるシート状成形材料の製造方法及び成形品の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）は、金属に比べ軽量で強度、耐食性に優れる等、多くの特徴を有しており、自動車部品、浴槽、浄化槽等の住宅用部材、パイプ等の工業用部材、各種電気部品、ノート型パソコン等のＯＡ機器、音響機器などの用途に、多岐に亘って使用されている。その中で自動車部品、電気電子部品、ＯＡ機器等では近年ますます小型化及び軽量化が求められるようになってきている。
【０００３】
このような状況下、プレス成形可能なバルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）はＦＲＰ成形材料としては材料ロスが少ない、生産性が高い、作業環境が良い等の点で、その他のＦＲＰ成形法に比べ多くの長所を有するため、ＦＲＰ製品の生産に広く用いられている。
【０００４】
しかしながら、ＢＭＣはバルク状のＦＲＰを金型に投入し、プレス成形により成形品を得るために、薄肉成形品であるＯＡ機器等の筐体、ハウジング部品、自動車用外板部品では厚さ方向の寸法精度、表面平滑性が悪い、強化材である繊維の平面配向性が悪い、樹脂と強化繊維を混練する際、繊維の破断が発生しやすく、機械特性がシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）や、クロス状強化材を用いたＦＲＰに劣るという問題があった。
【０００５】
これらの問題の中で、機械的特性を改善する方法として、クロスを用いたプリプレグシートとＢＭＣの積層成形が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、この方法はプリプレグシートの作成および該シートを金型に投入してからＢＭＣを投入して成形するため、工程数の増加、材料コストの増加が問題となっていた。また、表面平滑性向上の目的で加飾フィルム（意匠性フィルム）と一体成形する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）が、前述の特許文献１の例と同様に高コスト化が問題となっていた。
【０００６】
また、シート状ＢＭＣを圧縮成形しＦＲＰを製造する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、この製造方法においても得られる成形品の厚さ精度は不十分であり、繊維欠損の課題も残されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−２２１３５１号公報
【特許文献２】特開昭６２−１４９３７６号公報
【特許文献３】特開平８−１１８３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、低コストで、厚さ精度が良好であり、かつ、機械的特性に優れた薄膜成形品が得られるシート状成形材料の製造方法及びその成形品の成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、上記の課題を解決するため鋭意研究した結果、繊維状強化材料及び樹脂を含有するバルクモールディングコンパウンドをフィルム上に配置した状態で２本のロール間で圧延する方法により得られたシート状成形材料が、厚さ精度が良好であり、かつ機械的特性に優れた薄膜成形品を成形可能であることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
すなわち、本発明は、繊維状強化材料（Ａ）及び樹脂（Ｂ）を含有するバルクモールディングコンパウンドをフィルム上に配置した状態で２本のロール間で圧延することを特徴とするシート状成形材料の製造方法、及びその成形品の成形方法に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造方法により得られたシート状成形材料から得られる成形品は、厚さ精度が良好であり、かつ機械的特性に優れることから、外板パネル、ボンネット、フレーム等の自動車用部品、パソコン、タブレット端末等の筐体、コネクタ、スイッチ等の外装部品などに好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施の形態におけるシート状成形材料の製造方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のシート状成形材料の製造方法は、繊維状強化材料（Ａ）及び樹脂（Ｂ）を含有するバルクモールディングコンパウンドをフィルム上に配置した状態で２本のロール間で圧延するものである。
【００１４】
まず、前記バルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と略記する。）について説明する。前記ＢＭＣは、繊維状強化材料（Ａ）及び樹脂（Ｂ）を含有するものである。
【００１５】
前記繊維状強化材料（Ａ）はとしては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、シリコンカーバイド繊維、パルプ、麻、綿、ポリエステル、アクリル、ポリウレタン、ポリイミド、液晶ポリエステル繊維、ポリアミド繊維及び芳香族ポリアミド繊維等が挙げられる。これらの中でも、得られる成形品の機械的強度がより向上することから、ガラス繊維、炭素繊維が好ましい。また、これらの繊維状強化材料は単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００１６】
また、前記繊維状強化材料（Ａ）は、１０ｍｍ以下であることにより混練時の繊維強化材の分散性がより向上し、０．２ｍｍ以上であることにより得られる成形品の機械的特性がより向上することから、その繊維長が０．２〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００１７】
前記樹脂（Ｂ）としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられ、これらの中でも、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂が好ましい。これらの樹脂は単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００１８】
前記ビニルエステル樹脂や前記不飽和ポリエステル樹脂は、スチレン等の反応性希釈剤に溶解しているものを使用してもよい。
【００１９】
前記ビニルエステル樹脂の数平均分子量は、成形流動性がより向上することから、４００〜２０００が好ましい。４００未満では増粘剤を使用しても粘度の増加が不十分で成形時に強化繊維と樹脂成分の分離が発生する可能性がある。また、２０００を超える場合は増粘剤を使用したときの粘度増加が大きく、成形流動性が低下する可能性がある。
【００２０】
前記ビニルエステル樹脂の水酸基当量は、２００〜３００が好ましい。２００未満では成形時の繊維キャリアー性が不十分となる可能性があり、３００を超えると成形時の流動性が低下する可能性がある。
【００２１】
前記ビニルエステル樹脂の１分子中の水酸基数は、２〜６であることが好ましい。２未満であると増粘剤としてイソシアネート化合物を使用した場合、繊維キャリアー性が不十分になる可能性があり、６を超えると成形時流動性が悪化する可能性がある。なお、本発発明における「ビニルエステル樹脂の１分子中の水酸基数」とは、ビニルエステル樹脂の数平均分子量を水酸基当量で除した値とする。
【００２２】
前記ビニルエステル樹脂（Ａ）は、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸及び／又は（メタ）アクリル酸無水物とを反応させて得たものを使用することができる。
【００２３】
前記エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、ビスクレゾールフルオレン型等のビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂、オキゾドリドン変性エポキシ樹脂、これらの樹脂の臭素化エポキシ樹脂等のフェノールのグリシジルエーテル、ジプロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテル、水素化ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル等の多価アルコールのグリシジルエーテル、３，４−エポキシー６−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、１−エポシエチル−３，４−エポキシシクロヘキサン等の脂環式エポキシ樹脂、フタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、ジグリシジル−ｐ−オキシ安息香酸、ダイマー酸グリシジルエステルなどのグリシジルエステル、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、トリグリシジル−ｐ一アミノフェノール、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリンなどのグリシジルアミン、１，３−ジグリシジル−５，５−ジメチルヒダントイン、トリグリシジルイソシアヌレートなどの複素環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、より機械強度及び耐熱性に優れる成形品が得られることから、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。なお、これらのエポキシ樹脂は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２４】
前記ＢＭＣにおける前記繊維状強化材（Ａ）は、用途および目的に応じて任意に設定することができるが、成形品の機械的物性および成形時流動性がより向上することから、前記樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、１０〜１５０質量部の範囲が好ましく、２０〜１００質量部の範囲が好ましい。
【００２５】
前記ＢＭＣは、前記繊維状強化材料（Ａ）及び前記樹脂（Ｂ）以外の成分として、増粘剤、重合開始剤、重合禁止剤、充填剤、離型剤、顔料、減粘剤、老化防止剤、可塑剤、難燃剤、抗菌剤、安定剤、補強材、光硬化剤等を含有することができる。
【００２６】
前記増粘剤としては、例えば、液状ＭＤＩ等のイソシアネート化合物；酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等の金属酸化物や金属水酸化物、アクリル樹脂系微粒子などが挙げられるが、これらの中でも、イソシアネート化合物、酸化マグネシウム、アクリル樹脂系微粒子が好ましい。これらの増粘剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。成形流動性がより向上することから、イソシアネート化合物を使用する場合は、イソシアネート基と樹脂成分中の水酸基との当量比（ＮＣＯ／ＯＨ）が０．０５〜０．３の範囲が好ましく、金属酸化物や金属水酸化物を使用する場合は、樹脂成分に対し、０．３〜３．０質量％の範囲が好ましい。また、アクリル樹脂系微粒子の市販品としては、日本ゼオン株式会社製の「Ｆ３０３」（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等が挙げられる。
【００２７】
前記重合開始剤としては、特に限定されないが、有機過酸化物が好ましく、例えば、ジアシルパーオキサイド化合物、パーオキシエステル化合物、ハイドロパーオキサイド化合物、ケトンパーオキサイド化合物、アルキルパーエステル化合物、パーカーボネート化合物等が挙げられ、成形条件に応じて適宜選択できる。これらの重合開始剤は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。有機過酸化物の添加量は、硬化性と成形流動性のバランスから、樹脂成分に対して０．５〜２．０質量％が好ましい。
【００２８】
前記重合禁止剤としては、例えば、ハイドロキノン、トリメチルハイドロキノン、ｐ−ｔ−ブチルカテコール、ｔ−ブチルハイドロキノン、トルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、フェノチアジン、ナフテン酸銅、塩化銅等が挙げられる。これらの重合禁止剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００２９】
前記充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、石こう、アルミニウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、二酸化モリブデン、鉄粉、ガラスビーズ、平板状ガラスなどが挙げられる。これらの充填材は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００３０】
前記ＢＭＣの製造方法としては、例えば、ニーダー、ミキサー等の混合装置に、前記繊維状強化材料（Ａ）、前記樹脂（Ｂ）、増粘剤、重合開始剤、及び重合禁止剤を仕込み、混練する方法が挙げられる。混練条件としてはニーダーの種類、材料により異なるが、双腕式ニーダーの場合、回転数１０〜１００ｒｐｍ、混練時間３〜２０分が好ましい。混練後、バット等の容器に取り出し、室温〜６０℃で、１２〜４８時間熟成を行うことによりＢＭＣフォームが得られる。
【００３１】
次に、シート状成形材料の製造方法について説明する。図１は、本発明の一実施の形態におけるシート状成形材料の製造方法を示す概略図である。
【００３２】
上記のようにして形成されたＢＭＣフォーム１が２本のロール２１ａ、２１ｂの間に噛み込まれることで圧延される。この圧延の際には、ＢＭＣフォーム１の上下にフィルム１２ａ、１２ｂが配置され、これらのフィルム１２ａ、１２ｂとともにＢＭＣフォーム１が２本のロール２１ａ、２１ｂにより圧延される。これにより、ＢＭＣシートを含むシート状成形材料１０が形成される。
【００３３】
ＢＭＣフォーム１は、傾斜部２２を経由して２本のロール２１ａ、２１ｂ間へ導かれる。この傾斜部２２の傾斜面２２ａは、ロール２１ａ、２１ｂに近づくほど高さが低くなるように傾斜している。具体的には、傾斜部２２の傾斜面２２ａは、ロール２１ａ、２１ｂに近づくほど、２本のロール２１ａ、２１ｂの対向方向（２本のロール２１ａ、２１ｂの中心Ｏ１、Ｏ２を繋ぐ仮想線Ａ−Ａに沿う方向）の垂線Ｂ−Ｂに対して図中上側から垂線Ｂ−Ｂに近づくように傾斜している。
【００３４】
垂線Ｂ−Ｂに対する傾斜部２２の傾斜面２２ａの傾斜角度θ１は１０°以上６０°以下であることが好ましい。また、傾斜面２２ａの下端２２ｂと２本のロール２１ａ、２１ｂのうち上側のロール２１ａの中心Ｏ１との間の垂線Ｂ−Ｂに沿う距離Ｌが５０ｍｍ以上１７０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３５】
またＢＭＣフォーム１の厚さＴは、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３６】
また２本のロール２１ａ、２１ｂの各々の半径ｒが７５ｍｍ以上であれば特に上限はないが通常２００ｍｍ以下であることが好ましい。２本のロール２１ａ、２１ｂの各々の半径ｒは、上記の範囲内の寸法であれば、互いに同じ半径であってもよく、また互いに異なる半径であってもよい。また２本のロール２１ａ、２１ｂの間隔Ｄは、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。ＢＭＣは柔らかい物であるため、シート状成形材料１０の厚さが１ｍｍ以上ないとシート状成形材料１０からフィルム１２ａ、１２ｂをはがす際にＢＭＣシートが変形してしまうおそれがある。また２０ｍｍを超えると成形品厚さ１ｍｍ未満の薄肉成形が困難になる場合がある。
【００３７】
上記のロールを用いた圧延で形成されるシート状成形材料１０は、ＢＭＣシート１１と、そのＢＭＣシート１１の両面の各々に被覆された２枚のフィルム１２ａ、１２ｂとを有している。ＢＭＣシート１１は上述した材料よりなっており、フィルム１２ａ、１２ｂの各々は例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等よりなっている。またフィルム１２ａ、１２ｂの厚さは、例えば１０〜１００μｍである。
【００３８】
前記シート状成形材料の成形方法としては、例えば、フィルムを剥がされたＢＭＣシートを、予め１１０〜１８０℃に加熱した金型に投入し、圧縮成形機にて型締めを行い、成形材料を賦型させ、１〜２０ＭＰａの成形圧力を保持することによって、成形材料を硬化させ、その後成形品を取り出し成形品を得る製造方法が用いられる。この場合シェアエッジを有する金型内で金型温度１２０℃〜１６０℃にて、成形品の厚さ１ｍｍ当たり１〜２分間という規定の時間を、５〜１５ＭＰａの成形圧力を保持し、加熱圧縮成形する製造方法が好ましい。また金型に投入する際のシートの面積は金型の投影面積に対し、５０〜９０％にＢＭＣをカットし、金型に投入することが好ましい。５０％未満では成形時にＢＭＣ流動長が大きくなり、成形品厚さのバラツキが大きくなる。９５％未満では成形時の流動長が短くなり、成形品内にボイドが発生しやすくなる。
【００３９】
本実施の形態によれば、ＢＭＣフォームが２本のロール間で圧延されるため、押出成形の場合に問題となるＢＭＣフォーム内の繊維状強化材料の破断を抑制でき、得られる成形品の機械特性を向上することができる。
【００４０】
また、単位面積当たりの質量バラツキの小さいＢＭＣシートを製造できるため、得られる成形品の厚さ精度に優れた成形品が得られる。
【００４１】
本発明の製造方法により得られたシート状成形材料から得られる成形品は、厚さ精度が良好であり、かつ機械的特性に優れることから、外板パネル、ボンネット、フレーム等の自動車用部品、パソコン、タブレット端末等の筐体、コネクタ、スイッチ等の外装部品などに好適に用いることができる。
【実施例】
【００４２】
以下に本発明を具体的な実施例を挙げてより詳細に説明する。水酸基価は、ＪＩＳ試験方法Ｋ  ００７０−１９９２に準拠して測定したものである。また、平均分子量は、下記のＧＰＣ測定条件で測定したものである。
【００４３】
［ＧＰＣ測定条件］
測定装置：高速ＧＰＣ装置（東ソー株式会社製「ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ」）
カラム：東ソー株式会社製の下記のカラムを直列に接続して使用した。
「ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ５０００」（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×１本
「ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ４０００」（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×１本
「ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ３０００」（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×１本
「ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ２０００」（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×１本
検出器：ＲＩ（示差屈折計）
カラム温度：４０℃
溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：１．０ｍＬ／分
注入量：１００μＬ（試料濃度４ｍｇ／ｍＬのテトラヒドロフラン溶液）
標準試料：下記の単分散ポリスチレンを用いて検量線を作成した。
【００４４】
（単分散ポリスチレン）
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ａ−５００」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ａ−１０００」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ａ−２５００」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ａ−５０００」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−１」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−２」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−４」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−１０」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−２０」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−４０」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−８０」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−１２８」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−２８８」
東ソー株式会社製「ＴＳＫｇｅｌ  標準ポリスチレン  Ｆ−５５０」
【００４５】
（合成例１：ビニルエステル樹脂（Ｂ−１）の製造）
窒素および空気導入管を設けた２Ｌの４つ口フラスコに、ビスフェノールＡエポキシ樹脂（エポキシ当量４８５）３０００ｇ、メタクリル酸５３２ｇ、ハイドロキノン１，１ｇを仕込み、窒素と空気とを１対１で混合したガス流通下で、９０℃まで昇温した。ここに２−メチルイミダゾール１．５ｇを入れ、１０５℃に昇温して１０時間反応させ、ビニルエステル樹脂（Ｂ−１）を得た。このビニルエステル樹脂（Ｂ−１）の水酸基価は１９６、水酸基当量は２８６であった。
次に、このビニルエステル樹脂（Ｂ−１）にスチレンを加え、ビニルエステル樹脂（Ｂ−１）のスチレン溶液（スチレン含有量４５質量％）を得た。
【００４６】
（製造例１：ＢＭＣフォーム（１）の製造）
攪拌容量２Ｌのニーダーに、炭素繊維（ＺＯＬＴＥＫ社製「Ｐａｎｅｘ３５」、繊維長６ｍｍ）９８０ｇ、合成例１で得られたビニルエステル樹脂（Ｂ−１）のスチレン溶液１０６９ｇ、有機過酸化物（化薬アクゾ株式会社製「カヤカルボンＡＩＣ−７５」）１０．７ｇ、３０％ｐ−ベンゾキノンスチレン溶液１１．１ｇ、及び液状ＭＤＩ（三井化学株式会社製「コスモネートＬＬ」、ＮＣＯ含有量  ２９．５％）１０６．９ｇ（当量比（ＮＣＯ／ＯＨ）０．３６））を仕込み、室温にて攪拌混合させた。
次に、厚さ４０ｍｍのステンレス製バット（幅１５０ｍｍ、長さ３００ｍｍ）に取り出した後、揮発防止のためＰＥＴ製シートで蓋をした。さらにスチレン不透過性の多層フィルム袋にバットごと挿入し、封をした。このバットを４５℃の乾燥機にて１２時間静置した後、取り出して室温まで冷却した。このバットからＢＭＣを取出すことにより、厚さ４０ｍｍ、幅１５０ｍｍ、長さ３００ｍｍのＢＭＣフォーム（１）を得た。
【００４７】
（実施例１：シート状成形材料（１）の製造及び評価）
図１に示すシート化装置（ロール２１ａ、２１ｂ：直径３００ｍｍ、フィルム１２ａ、１２ｂ：膜厚２５μｍのポリエチレンテレフタレート）において、傾斜部２２の下端２２ｂと２本のロール２１ａ、２１ｂのうち上側のロール２１ａの中心Ｏ１との間の垂線Ｂ−Ｂに沿う距離Ｌを１００ｍｍ、傾斜部２２の角度θ１を４５°に設定した。その後、製造例１で得られたＢＭＣフォーム（１）をこのシート化装置を用いてシート化し、目標厚さ３．１ｍｍの連続シート状成形材料を作製した。これを２５０ｍｍ×２５０ｍｍにカットしてシート状成形材料（１）を得た。
【００４８】
［シート状成形材料の厚さ精度］
上記で得られたシート状成形材料（１）から、８０ｍｍ×８０ｍｍのミニシートを４枚切り出し、それぞれの質量を測定した。このときの最大値と最小値との差をＢＭＣシートの単位面積あたりの質量バラツキとし、下記の基準により、シート状成形材料の厚さ精度を評価した。
○：単位面積あたりの質量バラツキが１未満
×：単位面積あたりの質量バラツキが１以上
【００４９】
［シート状成形材料中の繊維状強化材料の長さ］
上記で得られたシート状成形材料（１）から、８０ｍｍ×８０ｍｍのミニシートを切り出し、アセトン中に浸漬し、リフラックスさせ、マトリックス樹脂を溶解した。この溶解液をフィルターでろ過し、繊維成分のみ取り出し、常温で乾燥し、繊維成分を分離した。この繊維成分を１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス板上に重なり合わないように分散させた後、マイクロスコープで１０〜１００倍の倍率で観察し、１００本の繊維長をランダムに測定した。これらの平均値を繊維状強化材料の平均繊維長とした。
【００５０】
［成形品の作成］
上記で得られたシート状成形材料（１）を２５０ｍｍ×２５０ｍｍに切断されたシート状成形材料を３００ｍｍ×３００ｍｍのプレス成形用金型に投入し、金型温度１４０℃、圧力１０ＭＰａ、時間３００秒で成形し、厚さ２ｍｍの平板状の成形品（１）を得た。
【００５１】
［成形品の厚さ精度］
上記で得られた成形品（１）について、マイクロメータで９箇所（端部から２５ｍｍ内側を８点および中心点）の厚さを測定し、最大厚さと最小厚さとの差を求め、成形品の厚さバラツキとし、下記の基準により、成形品の厚さ精度を評価した。
○：厚さバラツキが０．２未満
×：厚さバラツキが０．２以上
【００５２】
［成形品の曲げ強さ及び曲げ弾性率］
上記で得られた成形品（１）から切り出した試験片（長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚さ２ｍｍ）について、ＪＩＳ  Ｋ７０７４に準拠し、株式会社島津製作所製「オートグラフＡＧ−１」を使用して３点曲げ試験（支点間距離８０ｍｍ、試験速度５ｍｍ／ｍｉｎ）を行い、曲げ強さ及び曲げ弾性率を測定した。
【００５３】
（比較例１：シート状成形材料（Ｒ１）の製造及び評価）
厚さ３．５ｍｍ、幅３００ｍｍのＴダイを先端に取り付けた二軸押出機に、製造例１で得られたＢＭＣフォーム（１）を投入し、目標厚さ３．１ｍｍの連続シート状成形材料を作製した。これを２５０ｍｍ×２５０ｍｍにカットしてシート状成形材料（Ｒ１）を得た。
【００５４】
このシート状成形材料（Ｒ１）について、実施例１と同様に、厚さ精度及び平均繊維長を評価した。
【００５５】
また、実施例１と同様に、シート状成形材料（Ｒ１）から成形品（Ｒ１）を作成し、成形品（Ｒ１）の厚さ精度、曲げ強さ、曲げ弾性率を評価した。
【００５６】
上記で得られた評価結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
本発明の製造方法によれば、厚さ精度に優れたシート状成形材料が得られ、かつ、繊維強化材料の破断を抑制できることが確認された。また、この成形材料から得られた成形品は、厚さ精度、曲げ強さ及び曲げ弾性率に優れることが確認された。
【００５９】
比較例１は、Ｔダイを先端に取り付けた二軸押出機を用いて製造したシート状成形材料の例であるが、厚さ精度が不十分であり、繊維強化材料の破断が多いことが確認された。また、この成形材料から得られた成形品は、厚さ精度が不十分であり、曲げ強さ、曲げ弾性率が不十分であることが確認された。
【符号の説明】
【００６０】
１  ＢＭＣフォーム、１０  シート状成形材料、１１  ＢＭＣシート、１２ａ，１２ｂ  フィルム、２１ａ，２１ｂ  ロール、２２  傾斜部、２２ａ  傾斜面、２２ｂ  下端
【図１】
2017114935.tif 000004