(57)【要約】【課題】耐候性に優れたボンド磁石用希土類−鉄−窒素系合金粉末、およびその製造方法を提供すること【解決手段】本発明のボンド磁石用の希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法は、原料  粉末混合工程、還元拡散処理工程、水素処理工程、湿式処理工程、窒化処理工程、微粉  砕処理工程、固液分離・乾燥工程を含み、微粉砕処理工程において、窒化処理工程で得  られた希土類−鉄−窒素系合金粉末を、メルカプトベンゾトリアゾールを１質量％以上  ６質量％以下含む有機溶剤中で微粉砕処理する製造方法であり、本発明の希土類−鉄−  窒素系合金粉末は、平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、粒子表面に平均厚さが５  ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜を備える。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボンド磁石用希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法であって、
以下の１）から７）の工程を含むことを特徴とする希土類−鉄−窒素系合金粉末の製    造方法。
１）原料粉末混合工程
希土類酸化物粉末と、鉄粉末と、アルカリ金属、アルカリ土類金属またはこれらの    水素化物から選ばれる少なくとも１種の還元剤粉末とを所定の割合で混合し、混合物    を得る工程。
２）還元拡散処理工程
前工程で得られた混合物を、不活性ガス雰囲気中において９００℃以上１１８０℃    以下で加熱して還元拡散処理を施し反応生成物を得る工程。
３）水素処理工程
前工程で得られた反応生成物を、不活性ガス雰囲気中で５００℃以下に冷却した後    、不活性ガスの少なくとも一部を排出してから水素を含むガスを供給し、水素を吸収    させ崩壊させ処理物を得る工程。
４）湿式処理工程
前工程で得られた処理物を、水中に投入して湿式処理して希土類−鉄系合金粉末を    得る工程。
５）窒化処理工程
前工程で得られた希土類−鉄系合金粉末を、１２０℃以上４８０℃以下で加熱処理    し、合金粉末をアンモニアと水素とを含有する混合ガス雰囲気中で昇温し、３５０℃    以上５００℃以下で合金粉末を窒化処理し希土類−鉄−窒素系合金粉末とする工程。    ６）微粉砕処理工程
前工程で得られた希土類−鉄−窒素系合金粉末を、メルカプトベンゾトリアゾール    を１質量％以上６質量％以下含む有機溶剤中で微粉砕処理する工程。
７）固液分離・乾燥工程
前工程で得られた微粉砕した希土類−鉄−窒素系合金粉末を含んだスラリーを、固液  分離し、分離された合金粉末を７０℃以上１００℃以下の温度で真空乾燥する工程。
【請求項２】
前記有機溶剤が、エタノールまたは２−プロパノール（ＩＰＡ）から選ばれた１種以  上であることを特徴とする請求項１に記載の希土類−鉄−窒素系磁石粉末の製造方法。
【請求項３】
平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、粒子表面に平均厚さが５ｎｍ以上１００ｎ  ｍ以下であるメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜を備える希土類−鉄−窒素系合金粉  末
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れた耐候性を有する希土類−鉄−窒素系ボンド磁石の原料として好適な希土類−鉄−窒素系合金粉末、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、希土類−鉄−窒素系ボンド磁石は磁気特性の優れた磁石として知られている。このボンド磁石は、一般電化製品から、通信機器、音響機器、医療機器、一般産業機器に至る幅広い分野に利用されているが、用いられる機器等の使用環境がより厳しい環境でも長期間安定して使用できるように、さらなる耐候性の向上が求められている。
【０００３】
近年の希土類−鉄−窒素系ボンド磁石は、様々な製造方法が提案されているが、高性能の希土類−鉄−窒素系ボンド磁石を作製するためには、出発原料の希土類酸化物、鉄、カルシウムを混合して還元拡散処理を行うことにより作製した希土類−鉄系合金粉末を窒化処理して得られる希土類−鉄−窒素系合金粉末を用いてボンド磁石を作製することが知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、磁石粉末を有機溶媒中で粉砕する際にリン酸を添加して磁石粉を処理する方法が提案されているが８０℃相対湿度９０％環境下で２４時間放置後では、保磁力の低下はほとんどないが、さらに長期間放置するなど厳しい条件となると、保磁力が低下する恐れがある。
【０００５】
また、特許文献２には、平均粒径３μｍの磁石粉末にエチルシリケートを添加して処理する方法が提案されているが、未処理の磁石粉末を大気中にさらすことで初期の磁気特性が低下する恐れがある。また、ミクロンオーダーの微粉末は凝集しやすく、確実に表面を被覆処理されない恐れもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１２４４０６号公報
【特許文献２】特開２０００−３０９８０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、耐候性に優れたボンド磁石用希土類−鉄−窒素系磁石粉末、およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、希土類−鉄−窒素系ボンド磁石の原料である希土類−鉄−窒素系合金の粗粉末を、特定の濃度のメルカプトベンゾトリアゾールを含む有機溶剤中で湿式微粉砕し、メルカプトベンゾトリアゾール被覆膜が形成された希土類−鉄−窒素系合金微粉末を用いて、希土類−鉄−窒素系ボンド磁石を作製すると、きわめて耐候性が優れたボンド磁石を得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明が提供する希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法は以下の１）から７）の工程を含む。
【００１０】
１）原料粉末混合工程
希土類酸化物粉末と、鉄粉末と、アルカリ金属、アルカリ土類金属またはこれらの水    素化物から選ばれる少なくとも１種の還元剤粉末とを所定の割合で混合し、混合物を    得る工程。
【００１１】
２）還元拡散処理工程
前工程で得られた混合物を、不活性ガス雰囲気中において９００℃以上１１８０℃以    下で加熱して還元拡散処理を施し反応生成物を得る工程。
【００１２】
３）水素処理工程
前工程で得られた反応生成物を、不活性ガス雰囲気中で５００℃以下に冷却した後、    不活性ガスの少なくとも一部を排出してから水素を含むガスを供給し、水素を吸収さ    せ崩壊させ処理物を得る工程。
【００１３】
４）湿式処理工程
前工程で得られた処理物を、水中に投入して湿式処理して希土類−鉄系合金粉末を得    る工程。
【００１４】
５）窒化処理工程
前工程で得られた希土類−鉄系合金粉末を、１２０℃以上４８０℃以下で加熱処理し    、合金粉末をアンモニアと水素とを含有する混合ガス雰囲気中で昇温し、３５０℃以    上５００℃以下で合金粉末を窒化処理し希土類−鉄−窒素系合金粉末とする工程。
【００１５】
６）微粉砕処理工程
前工程で得られた希土類−鉄−窒素系合金粉末を、メルカプトベンゾトリアゾールを    １質量％以上６質量％以下含む有機溶剤中で微粉砕処理する工程。
【００１６】
７）固液分離・乾燥工程
前工程で得られた微粉砕した希土類−鉄−窒素系合金粉末を含んだスラリーを、固液    分離し、分離された合金粉末を７０℃以上１００℃以下の温度で真空乾燥する工程。
【００１７】
また、本発明が提供する希土類−鉄−窒素系合金粉末は、平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、粒子表面に平均厚さが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜を備える希土類−鉄−窒素系合金粉末である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のボンド磁石用希土類−鉄−窒素系合金粉末は、特定の濃度のメルカプトベンゾトリアゾールを含む有機溶剤中で微粉砕処理して得られ、この磁石合金微粉末を用いてボンド磁石を作製することにより、高い磁気特性を維持したまま、きわめて耐候性が優れた希土類−鉄−窒素系ボンド磁石を得ることができる。
【００１９】
従って、本発明によって得られる希土類−鉄−窒素系合金粉末を用いたボンド磁石は、例えば、一般家電製品、通信・音響機器、医療機器、一般産業機器等に至る幅広い分野において極めて有用であるため、その工業的価値は非常に高く、産業の発達に大いに寄与するものである。
【００２０】
以上のことから、本発明の希土類−鉄−窒素系磁石粉末は、高品質ボンド磁石用原料として好適なものである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明のボンド磁石用の希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法、ボンド磁石用の希土類−鉄−窒素系合金粉末について詳しく説明する。
【００２２】
本発明のボンド磁石用の希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法は、以下の１）から７）の工程を含む。
１）原料粉末混合工程
２）還元拡散処理工程
３）水素処理工程
４）湿式処理工程
５）窒化処理工程
６）微粉砕処理工程
７）固液分離・乾燥工程
【００２３】
以下に、工程順に詳細について説明する前に、本発明に係る希土類−鉄−窒素系合金粉  末について説明する。
【００２４】
本発明に係る希土類−鉄−窒素系合金粉末は、少なくとも希土類元素を含む鉄系磁石合金粉であれば、特に制限はなく、希土類元素としては、例えば、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、およびＣｅから選ばれる少なくとも１種の元素、あるいは、さらにＰｒ、Ｎｄ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、およびＹｂから選ばれる少なくとも１種の元素が含まれるものが好ましい。なお、本発明の磁石粉末の原料としては、酸化し易く高温に弱いネオジムよりも耐候性や熱安定性に優れているサマリウムが特に好ましい。
【００２５】
希土類元素としてサマリウム（Ｓｍ）が含まれる場合、高い保磁力を得るには、サマリウム（Ｓｍ）含有量を希土類全体の６０質量％以上、好ましくは９０質量％以上とするとより高い保磁力が得られる。なお、希土類−鉄−窒素系合金粉末としては、Ｆｅの一部をＣｏで置換した組成の希土類−鉄−コバルト−窒素系合金粉末も挙げられる。
【００２６】
また、希土類−鉄−窒素系粉末の製造方法には鋳造法や還元拡散法などがあるが、本発明においては、特に還元拡散法で得られたサマリウム−鉄−窒素系の磁石合金粉末が適している。
【００２７】
本発明の希土類−鉄−窒素系合金粉末は、平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、粒子表面に平均厚さが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜を備える希土類−鉄−窒素系合金粉末である。
【００２８】
粉末表面に平均厚さ１μｍ以上５μｍ以下のメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜で均一に被覆され、安定化された磁石合金粉末である。
【００２９】
本発明の希土類−鉄−窒素系合金粉末は、平均粒径が１μｍ以上５μｍ以下、好ましくは２μｍ以上４μｍ以下である。平均粒径が１μｍ未満では、粉砕時の酸化などにより磁気特性が低下する、５μｍを超えると磁気特性が低下するので好ましくない。
【００３０】
ここで、本発明においては、メルカプトベンゾトリアゾール被覆膜で均一に被覆されるとは、合金粉末表面の８０％以上、好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上がメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜で覆われることをいう。
【００３１】
本発明の希土類−鉄−窒素系合金粉末を用いて、ボンド磁石を作製することにより、厳しい環境条件でも磁気特性の低下が少なく、耐候性が優れたボンド磁石を得ることができる。たとえば、８０℃相対湿度９０%環境下で、本発明の希土類−鉄−窒素系合金粉末の保磁力ｉＨｃは２００時間後でも変化率は２０％以内であり、実用的に有効な保磁力を維持している。
【００３２】
以下に、本発明のボンド磁石用希土類−鉄−窒素系合金粉末の製造方法について、サマリウム−鉄−窒素系合金粉末の例を用いて各工程を順に説明する。
【００３３】
１）原料粉末混合工程
還元拡散法によりサマリウム−鉄−窒素系の磁石合金粉末を製造するには、まず出発原料である希土類酸化物および鉄に還元剤としてカルシウムを加えて、これらの粉末を混合する。
【００３４】
作製するサマリウム−鉄−窒素系合金粉末として、Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3系合金粉を得る場合は、原料粉末として、酸化サマリウム粉末、鉄粉末、アルカリ金属、アルカリ土類金属またはこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種の還元剤粉末を所定量秤量し、公知の混合装置を用いて混合して、混合物を得る。ここで、還元剤粉末としては、カルシウムが好適に使用することができる。
【００３５】
２）還元拡散処理工程
次に、前工程で得られた混合物を、不活性ガス雰囲気中において９００℃以上１１８０℃以下で加熱して還元拡散処理を施し反応生成物を得る工程である。ここで、還元拡散反応を十分に起させるためには、例えば、不活性ガス雰囲気中において、９００℃以上１１８０℃以下で３〜５時間還元拡散処理を行う。その後、得られた還元拡散物を、不活性ガス雰囲気中で５００℃以下に冷却する。
【００３６】
３）水素処理工程
前記還元拡散処理に続いて、不活性ガスの少なくとも一部を排出してから水素含むガスを供給して該還元拡散物に水素を吸収させ崩壊させる。
【００３７】
４）湿式処理工程
さらに、この水素を吸収して崩壊した反応生成物を水中に投入した後、酢酸などを加え、撹拌しながら酸化カルシウムを除き、真空中において５０℃以上２００℃以下で数時間乾燥させて希土類−鉄系合金粉末とする。
【００３８】
５）窒化処理工程
次に、前記工程により得られた希土類−鉄系合金粉末を、例えば、１２０℃以上４８０℃以下の温度で加熱し、さらにアンモニアガスを３〜５Ｌ／分、水素ガスを３〜５Ｌ／分の条件で、２８０〜４００分間アンモニアと水素を含有する混合ガス中で３５０℃以上５００℃以下の温度で加熱し窒化処理することにより、希土類−鉄−窒素系合金粉末とすることができる。
【００３９】
６）微粉砕処理工程
ここで得られる希土類−鉄−窒素系合金粉末は、平均粒径が１０μｍ以上の粗粉末である。ボンド磁石用の磁石粉末として使用するためには、平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下で、粗大粒子や凝集粒子のない粒度のそろった合金粉末とすることが必要であるため、有機溶媒中で微粉砕処理を施す。
【００４０】
この磁石合金粗粉末を微粉砕するための粉砕装置としては、固体を取り扱う各種の化学工業において広く使用され、種々の材料を所望の程度に粉砕できるものであれば、特に限定されない。その中でも、磁石粉末の組成や粒子径を均一にしやすい点で、媒体撹拌ミルが好適に使用することができる。
【００４１】
ここで、本発明においては、希土類−鉄−窒素系磁石合金粗粉末の微粉砕処理は有機溶剤中において行う。
【００４２】
粉砕に用いる有機溶剤としては、特に制限はなく、２−プロパノール、エタノール、メタノールなどのアルコール類、ペンタン、ヘキサンなどの低級炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレンなど芳香族類、ケトン類、それらの混合物等が使用できるが、安全性などの観点から特にエタノール、２−プロパノールが好ましい。
【００４３】
希土類−鉄−窒素系磁石合金粗粉末を微粉砕するときに酸化させないために、有機溶剤中での微粉砕処理を行うことが必要である。
【００４４】
粉砕時間は、装置の大きさ、処理すべき磁石粉末の粒径や処理量などによって異なり、一概に規定できないが、本発明においては、０．１時間〜３時間、好ましくは０．1〜２時間微粉砕処理することにより本発明の効果を効果的に発揮することができる。
【００４５】
上記粉砕条件により、微粉砕後の磁石粉末は、ボンド磁石とするための好適な粒度である平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下、好ましくは２μｍ以上４μｍ以下とすることができる。
【００４６】
本発明が提供する耐候性が優れたボンド磁石用希土類−鉄−窒素系合金粉末を効率よく作製するためには、６）微粉砕処理工程において、１質量％以上６質量％以下の濃度のメルカプトベンゾトリアゾールを含む有機溶剤中で微粉砕処理することが最も重要である。
【００４７】
本発明の重要な効果であるきわめて優れた耐候性を発揮するために、希土類−鉄−窒素系合金微粉末の表面は平均厚さが５ｎｍ以上１００ｎｍ以下のメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜で均一に被覆され、安定化されていることが肝要である。
【００４８】
すなわち、ボンド磁石に要求される優れた磁気特性を引き出すためには、還元拡散法で作製された状態の粗粉末では得られないため、粉砕処理により微粉化された磁石粉末自体がメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜で均一に被覆され、安定化されることが必要である。
【００４９】
微粉砕処理工程におけるメルカプトベンゾトリアゾールの有機溶剤中の濃度は、１質量％以上６質量％以下の範囲とする。１質量％未満であると磁石合金微粉末の表面へのメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜の形成が十分に行なわれない。また６質量％を超えると、被覆膜の膜厚が厚くなり、磁石合金微粉末の磁気特性の低下する恐れがある。また、耐候性のさらなる向上も見られない。
【００５０】
メルカプトベンゾトリアゾールの添加方法は、特に限定されず、所定の濃度となるようにメルカプトベンゾトリアゾールを有機溶剤に添加する。但し、常に有機溶剤中にメルカプトベンゾトリアゾールを所定濃度となるように存在させなければならないことに注意する。
【００５１】
また、微粉砕処理装置には不活性ガスを供給して合金粉末が酸化されにくい雰囲気とすることが望ましい。
【００５２】
このようにして、合金粗粉末を粉砕することにより生じた凝集粒子は、有機溶剤中で分散され、有機溶剤中に常に存在するメルカプトベンゾトリアゾールにより被覆され、また有機溶剤中に実質的に酸素が含まれないため、合金微粉末の表面に安定なメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜が形成される。
【００５３】
合金粉末表面を保護するために必要なメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜の厚さは、平均で５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。メルカプトベンゾトリアゾール被覆膜の平均厚さが５ｎｍ未満であると十分な耐候性が得られず、また、１００ｎｍを超えると磁気特性が低下すると共にボンド磁石を作製する際の混練性や成形性が低下する。
【００５４】
また、メルカプトベンゾトリアゾールを含む有機溶剤中で微粉砕処理を施さないと、粉砕された希土類−鉄−窒素系合金粉末は、得られる微粉末の粒径が不揃いになったり、あるいは粉末表面に欠陥が生じたりして、高品質の磁石粉末とすることができない。
【００５５】
また、磁石合金粗粉末の粉砕終了後にメルカプトベンゾトリアゾールを添加しても、粉砕後の磁石合金微粉末は、磁力などによって互いに凝集しているため、磁石合金微粉末の凝集面にはメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜が形成されない。
【００５６】
こうして得られた磁石粉末は、メルカプトベンゾトリアゾール被覆膜の形成が不十分であるため、ボンド磁石時に樹脂バインダーと混練されると、凝集していた磁石粉末が混練による剪断力で一部解砕され、メルカプトベンゾトリアゾール被覆膜のない活性な粉末表面が露出する。このため、このような磁石粉末を成形して得られたボンド磁石は、厳しい湿度環境下では容易に腐食が生じ、磁気特性が低下してしまう。
【００５７】
特に、サマリウム−鉄−窒素系磁石合金のような核発生型の保磁力発現機構を示す磁石粉末では、一部にこのような領域が生じると著しく保磁力が低下してしまう。
【００５８】
以上に説明したように、厳しい環境下でも優れた磁石特性を保持し、且つ耐候性が優れた希土類−鉄−窒素系合金粉末を効率よく製造するためには、微粉砕処理工程で有機溶剤中にメルカプトベンゾトリアゾールが常に存在することが重要である。
【００５９】
７）固液分離・乾燥工程
上記の微粉砕された磁石合金粉末有機スラリーから、磁石合金粉末を固液分離し、乾燥して磁石合金微粉末を得る工程である。
【００６０】
本発明において、こうして微粉砕された磁石粉末とメルカプトベンゾトリアゾール及び有機溶剤を含むスラリーは、次いで大部分の液体を除去するために固液分離装置に供給される。このスラリーは、固液分離装置内で処理されて、例えば含液率が５質量％以上３０質量％以下の磁石合金微粉末ケーキとなる。
【００６１】
固液分離装置としては、ヌッチェ式ろ過機や遠心ろ過機等のフィルター式ろ過機、デカンタ型遠心分離機を使用できるが、フィルター式ろ過機では、ろ過性に対する粉体性状の影響が大きく、装置パラメータとして含液率を制御しにくい場合がある。また、磁石合金微粉末スラリーは、ろ過性が非常に悪いためにフィルターによるろ過に多大な時間がかかり、低含液率とすることが困難なことが多い。これらの事情を考慮して固液分離装置を選択する必要がある。
【００６２】
ここで、得られる磁石合金微粉末ケーキの含液率は、５質量％以上３０質量％以下、好ましくは、１０質量％以上３０質量％以下に調整することが望ましい。含液率が３０質量％を超えると、その後加熱乾燥すると磁石微粉末が再度凝集して塊状になってしまい、別途それらを解砕する処理が必要となる。解砕により形成されたメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜が損なわれたり、加熱処理において処理時間が長くなり、生産効率が低下するので好ましくない。また、含液率が５質量％未満であると、大気中で発火したり、酸化し発熱したりして、磁気特性が低下する恐れがあり好ましくない。
【００６３】
次に、磁石合金微粉末ケーキを真空乾燥装置に移送し、引き続き、特定の排気速度で排気しながら、真空に保持して、７０℃以上１００℃以下の温度範囲で加熱し真空乾燥する。
【００６４】
この真空乾燥処理には、ミキサー型乾燥機、処理物静置型の箱型乾燥機などを用いることができる。
【００６５】
本発明では、磁石合金微粉末は、真空中又は不活性ガス中で、７０℃以上１００℃以下の温度範囲で加熱し乾燥することが好ましい。７０℃未満で加熱しても、磁石粉末の乾燥が十分進まずに有機溶剤が残留し磁気特性が低下する恐れがある。また、１００℃を超える温度で加熱すると、表面に形成したメルカプトベンゾトリアゾール被覆膜が分解して熱的なダメージを受けるためか、やはり磁気特性が低下する恐れがある。
【００６６】
真空乾燥の具体的な条件は、真空度として１．３３×１０３Ｐａ以下、好ましくは６．６６×１０２Ｐａ以下の真空度に保持することが望ましい。真空度がこれよりも低いと、磁気特性が低下する場合がある。これは、真空度が低い場合には加熱処理時間を長くしなければならないので、磁石粉末表面の酸化が進行する影響が大きくなるためと考えられる。
【００６７】
また、加熱処理時間は、装置の大きさ、処理すべき磁石粉末の粒径や処理量などによって異なり、一概に規定できないが、磁石粉末の加熱処理中に受ける被覆膜のダメージを少なくするため、なるべく短いほうが望ましい。例えば容積１００リットルの撹拌型乾燥機にて磁石粉末５０ｋｇを処理する場合は２時間以内、特に９０分間以内とする。加熱処理時間が長くなるほど磁気特性が低下する。
【００６８】
このようにして得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石合金微粉末を用いて、ボンド磁石を作製することにより、高い磁気特性を維持したまま、きわめて耐候性が優れた希土類−鉄−窒素系ボンド磁石を得ることができる。
【実施例】
【００６９】
以下に、本発明の実施例及び比較例を示すが、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されるものではない。なお、実施例や比較例に用いた希土類−鉄系合金粉の耐候性を以下の環境評価方法により評価を行った。
【００７０】
［保磁力の測定］
得られた試料を、環境評価前と、８０℃相対湿度９５％雰囲気中に２４時間放置後、及び、２００時間放置後に、それぞれ保磁力を振動試料磁力計にて２５℃で測定した。
【００７１】
（実施例１）
まず、原料粉末として、酸化サマリウム粉末１９７６ｇ、鉄粉４２２１ｇ、カルシウム８０１．５ｇを混合して１１５０℃で２７０分間還元拡散処理を行い、さらに水素気流中に室温で、２０時間保持して還元拡散物を得た。その後、得られた還元拡散物を水中に入れ、酢酸を加えて４質量％酢酸溶液とした後、撹拌しながら酸化カルシウムを除去し、希土類−鉄系合金粉末を得た。
【００７２】
次に、得られた希土類−鉄系合金粉末を４５０℃で、アンモニアガス４．７Ｌ／分、水素ガス９．３Ｌ／分の混合ガスを供給した雰囲気中で３５０分間窒化処理した。得られた希土類−鉄−窒素系合金粗粉末（平均粒径２０μｍ）を、メルカプトベンゾトリアゾールを２質量％含むエタノール溶液中に入れてスラリー化し、媒体撹拌ミルを用いて微粉砕を行った。
【００７３】
次に、得られた磁石合金微粉末を含んだスラリーをろ過装置に移送して固液分離し、含液率を１５質量％まで脱水した磁石合金微粉末ケーキを得た。得られたケーキを真空乾燥装置にいれて、１．３３×１０3Ｐａ以下の真空度に保持し、８５℃で２時間乾燥させてサマリウム−鉄−窒素系合金微粉末を得た。
【００７４】
得られたサマリウム−鉄−窒素系合金微粉末の耐候性を評価した。その結果、環境評価前の保磁力ｉＨｃは、７２７ＫＡ／ｍで、２４時間後の変化率は２．３％（保磁力７１０ＫＡ／ｍ）で、２００時間後の変化率は１８．８％（保磁力５９０ＫＡ／ｍ）であった。
【００７５】
（実施例２）
エタノール溶液中のメルカプトベンゾトリアゾールの濃度を４質量％にした以外は、実施例１と同様にして、サマリウム−鉄−窒素系合金微粉末を得た。
【００７６】
得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石粉末の耐候性を評価した。その結果、環境評価前の保磁力ｉＨｃは、７０７ＫＡ／ｍで、２４時間後の変化率は２．０％（保磁力６９３ＫＡ／ｍ）で、２００時間後の変化率は１８．４％（保磁力５７７ＫＡ／ｍ）であった。
【００７７】
（実施例３）
エタノール溶液中のメルカプトベンゾトリアゾールの濃度を６質量％にした以外は、実施例１と同様にして、サマリウム−鉄−窒素系合金微粉末を得た。
【００７８】
得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石粉末の耐候性を評価した。その結果、環境評価前の保磁力ｉＨｃは、７００ＫＡ／ｍで、２４時間後の変化率は７．１％（保磁力６５０ＫＡ／ｍ）で、２００時間後の変化率は１４．３％（保磁力６００ＫＡ／ｍ）であった。
【００７９】
（比較例１）
メルカプトベンゾトリアゾールを含まないエタノールで粉砕した以外は、実施例１と同様にして、希土類−鉄−窒素系合金微粉末を得た。
【００８０】
得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石合金粉末の耐候性を評価した。その結果、環境評価前の保磁力ｉＨｃは、８３２ＫＡ／ｍと高かったが、２４時間後には酸化してしまい、非磁性化し、磁石粉として使用できなかった。
【００８１】
（比較例２)
エタノール溶液中のメルカプトベンゾトリアゾールの濃度を０．５質量％とした以外は、実施例１と同様にして、希土類−鉄−窒素系合金微粉末を得た。
【００８２】
得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石合金粉末の耐候性を評価した。比較例２の結果は、環境評価前の保磁力ｉＨｃは、７５０ＫＡ/ｍで高かったが、２４時間後の変化率は２５．６％（保磁力５５８ＫＡ／ｍ）で、２００時間後の変化率は８１％（保磁力１４３ＫＡ／ｍ）と大きく低下してしまった。
【００８３】
以上の結果からわかるように、実施例１〜実施例３で得られたサマリウム−鉄−窒素系磁石合金粉末は、厳しい環境条件でも２００時間以上放置しても、実用的な保磁力を維持しており、この磁石合金粉末を用いてボンド磁石を作製すれば、きわめて高い耐候性を有するボンド磁石を作製することができることが分かった。