(57)【要約】      （修正有）【課題】金の回収率向上に寄与することのできる鉱石もしくは精錬中間物からの金回収方法の提供。【解決手段】金を含む鉱石もしくは精錬中間物から金を回収する方法であって、前記鉱石もしくは精錬中間物から得られた金を含む原料と、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液とを、酸化剤の供給下で接触させて、当該原料中の金成分を浸出させる工程を有し、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンが、少なくとも臭化物イオンを含み、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ以上とすること、または、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とし、該臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とした場合、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度比として、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とすることを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金を含む鉱石もしくは精錬中間物から金を回収する方法であって、前記鉱石もしくは精錬中間物から得られた金を含む原料と、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液とを、酸化剤の供給下で接触させて、当該原料中の金成分を浸出させる工程を有し、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンが、少なくとも臭化物イオンを含み、
前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ以上とすること、または、
前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とし、該臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とした場合、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度比として、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とすることを含む、鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【請求項２】
前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度として、臭化物イオンの濃度を５０ｇ／Ｌ以上とする、請求項１に記載の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【請求項３】
前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を、８０ｇ／Ｌ以上とする、請求項２に記載の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【請求項４】
前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とし、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／４以下とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【請求項５】
前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンを、臭化物イオンのみとする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【請求項６】
前記酸性水溶液のｐＨを２以下とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、鉱石や精錬中間物に含まれることのある金を回収する方法に関するものであり、特には、金の回収率向上に資する技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、黄銅鉱その他の硫化鉱物や珪酸鉱等の鉱石に含まれる金や、硫化銅鉱中の銅を浸出し又は黄鉄鉱中の鉄を浸出すること等で得られた浸出残渣（すなわち精錬中間物）に含まれる金などを回収するための金回収技術としては、湿式法を利用したものが知られている。ここで、鉱石や精錬中間物中の金を溶液中に浸出させるに当り、以前は、シアン、チオ尿素、チオ硫酸、ハロゲンガスといった薬品を使用していた。しかしながら、特にシアンはその毒性の故に使用が制限されることが多いことから、このような薬品を用いることは望ましくない。
【０００３】
これに対し、近年は、たとえば特許文献１に記載されているように、カチオンとして鉄イオンおよび銅イオンを含むとともに、アニオンとして塩化物イオンおよび臭化物イオンを含む酸性水溶液によるハロゲン浴を用いて、硫化鉱物等に含まれる金を浸出させることが提案されている。この提案技術によれば、毒性のあるシアンを用いることなしに、金をポリスルフィド型錯体等として容易に浸出させることができる。
なお、酸性水溶液に浸出した金は、活性炭に吸着させた後、苛性ソーダで溶離させて回収することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００９−５２６９１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
活性炭等による金の回収率を高めるには、その前段階の、酸性水溶液へ金を浸出させる工程で、可能な限り多くの金を浸出させることが肝要であるが、上記の特許文献１等に記載されたような従来の方法では、酸性水溶液中に金を十分に浸出できるとは言い難い。それ故に、かかる従来技術は更なる改善の余地があるといえる。
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、その目的とするところは、鉱石や精錬中間物から得られる原料中の金を、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液中に十分に浸出させることにより、金の回収率向上に寄与することのできる鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述したようなハロゲン浴にて金を浸出させる従来技術では、塩素ガスの吹込みないし塩化金属の添加等によって塩化物イオンを供給して、金の塩化錯体を生成させることを前提とし、付加的に臭化物イオンの供給により金の臭化錯体を生成させることによって、金の浸出率の向上を図ることができると考えられていたが、発明者は鋭意検討の結果、ハロゲン化物イオンとして臭化物イオンを含む場合、臭化物イオン濃度は比較的高くする一方、塩化物イオン濃度は比較的低くし又は塩化物イオンは含まないものとするほうが、金の浸出率を大きく向上できることを新たに見出した。
【０００８】
この知見の下、この発明の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法は、金を含む鉱石もしくは精錬中間物から金を回収する方法であって、前記鉱石もしくは精錬中間物から得られた金を含む原料と、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液とを、酸化剤の供給下で接触させて、当該原料中の金成分を浸出させる工程を有し、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンが、少なくとも臭化物イオンを含み、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ以上とすること、または、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とし、該臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とした場合、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度比として、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とすることを含むことにある。
【０００９】
ここで、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度として、臭化物イオンの濃度は、５０ｇ／Ｌ以上とすることが好ましく、さらに８０ｇ／Ｌ以上とすることがより好ましい。
またここで、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とした場合、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／４以下とすることが好ましい。
【００１０】
特に上述した回収方法では、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンを、臭化物イオンのみとすることが好適である。
【００１１】
なおここでは、前記酸性水溶液のｐＨを２以下とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
この発明の鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法によれば、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンが、少なくとも臭化物イオンを含み、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度が１００ｇ／Ｌ未満である場合、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とすることにより、鉱石もしくは精錬中間物から得られた原料中の金を高い浸出率で浸出させることができる。その結果として、金の回収率の向上に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】この発明の一の実施形態に係る鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法を適用することができる金回収プロセスを示すフロー図である。
【図２】実施例における塩化物イオン濃度が０ｇ／Ｌ、４０ｇ／Ｌである場合の臭化物イオン濃度と残渣Ａｕ品位の関係を示すグラフである。
【図３】実施例における塩化物イオン濃度が０ｇ／Ｌ、４０ｇ／Ｌである場合の臭化物イオン濃度とＡｕ浸出率を示すグラフである。
【図４】実施例における臭化物イオン濃度が１５０ｇ／Ｌ、８０ｇ／Ｌである場合の塩化物イオン濃度と残渣Ａｕ品位の関係を示すグラフである。
【図５】実施例における臭化物イオン濃度が１５０ｇ／Ｌ、８０ｇ／Ｌである場合のＣｌ／Ｂｒ濃度比と残渣Ａｕ品位の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、この発明の実施の形態について詳細に例示説明する。
この発明の一の実施形態に係る鉱石もしくは精錬中間物からの金の回収方法は、金を含む鉱石もしくは精錬中間物から金を回収する方法であって、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液を用いて、酸化剤の供給下で、鉱石もしくは精錬中間物から得られた原料中の金を浸出させる金浸出工程を有し、金浸出工程で用いる酸性水溶液中のハロゲン化物イオンが、少なくとも臭化物イオンを含むものとする。そして、酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ以上とするか、あるいは、前記酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とし、該臭化物イオンの濃度を１００ｇ／Ｌ未満とした場合は、前記酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度比として、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とする。
【００１５】
この金の回収方法は、図１に一例として示す金回収プロセスに適用することが可能である。図１に示すプロセスは、鉱石や精錬中間物から得られた金を含む原料に対し、金浸出工程、吸着工程および溶離工程を順次に行い、濃厚金溶液を得るものであり、これに沿って以下に詳説する。
【００１６】
（金を含む原料）
鉱石や精錬中間物は、たとえば、輝銅鉱、斑銅鉱、銅藍、黄銅鉱、黄鉄鉱、硫砒銅鉱、硫砒鉄鉱、方鉛鉱、閃亜鉛鉱、硫砒鉄鉱、輝安鉱、磁硫鉄鉱から選択される少なくとも一種を含む硫化鉱物や珪酸鉱等の金を含有する鉱石、または、それら鉱石を精錬処理した際に得られる中間物（ここでは「精錬中間物」ともいう。）とすることができる。
【００１７】
なお鉱石や精錬中間物は、必要に応じて、浮遊選鉱や鉱や比重選別といった慣用の選鉱処理を経た精鉱とすることができる。また、金浸出工程等における酸性水溶液が鉱物内部の金に接触しやすいように、粉砕摩鉱して鉱石の粒径を小さくしたものとすることもできる。また前処理として、酸素ないし空気の存在下または不活性雰囲気で行う所定の温度による焙焼工程を含むことができる。但し、このような事前の処理は必須ではなく、適宜省略することが可能である。
【００１８】
この発明で浸出の対象とする金を含む原料は、上記の鉱石や精錬中間物から得ることができる。具体的には、金を含む原料は、たとえば、鉱石それ自体や、上述したように所定の精錬処理を施して得られる精錬中間物である。なおここで、精錬処理とは、たとえば、硫化銅鉱の場合は所定の浸出液で銅を浸出させる処理、または、黄鉄鉱の場合は所定の浸出液で鉄を浸出させる処理等をいい、このような処理により得られる浸出残渣を精錬中間物とすることができる。
このようにして得られる金を含む原料中の金濃度は、典型的には１〜５００質量ｐｐｍ程度であり、より典型的には１０〜５０質量ｐｐｍ程度である。
【００１９】
（金浸出工程）
金浸出工程では、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性水溶液と、金を含む上記の原料とを、酸化剤の供給下で接触させることにより、原料中の金を浸出させる。
ここで従来は、酸性水溶液に含まれるハロゲン化物イオンとして、多量の塩化物イオンと、付加的な少量の臭化物イオンを用いていたが、この発明では、主として臭化物イオンにより金の臭化錯体を生成させて金を浸出させ、塩化物イオンはその量を少なくし又は含まれないものとする。塩化物イオンは、臭化物イオンによる金の浸出を阻害するべく作用することが新たな知見として得られたことによる。
【００２０】
具体的には、金浸出工程での酸性水溶液は、ハロゲン化物イオンとして、少なくとも臭化物イオンを含むものとし、そして、酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度が１００ｇ／Ｌ未満である場合は、酸性水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度比として、臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）を、１／３以下とする。酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度が１００ｇ／Ｌ未満である場合において、酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度に対する塩化物イオンの濃度の比（Ｃｌ／Ｂｒ濃度比）は、より好ましくは０．３以下、さらに好ましくは１／４以下とする。一方、酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度が１００ｇ／Ｌ以上であれば、塩化物イオンの濃度に関わらず、高い金の浸出率を発揮することができるので、臭化物イオンの濃度が１００ｇ／Ｌ以上の場合、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比は特に問わない。
これにより、金の浸出率を大きく高めることが可能になる。なお、酸性水溶液中に塩化物イオンが存在しない場合、上記のＣｌ／Ｂｒ濃度比は０となる。
【００２１】
より塩化物イオン濃度の影響を抑えるため、臭化物イオンの濃度が１２０ｇ／Ｌ以上である場合は、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比は問わず、この一方で、臭化物イオンの濃度が１２０ｇ／Ｌ未満である場合は、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比を、１／３以下、好ましくは０．３以下、さらに好ましくは１／４以下とすることができる。
【００２２】
このように臭化物イオン濃度を高くするとともに塩化物イオン濃度を低くすることによって、金の浸出率が向上する理由は明らかではないが、次のように考えられる。すなわち、単体の金が溶解する際に、Ａｕ+を経てＡｕ3+に酸化されていくが、この金浸出工程の酸性水溶液中ではＡｕ+として存在している。ハロゲン浴での金は、Ａｕ+に２つのＣｌ-が配位した［ＡｕＣｌ2］-よりも、Ａｕ+に２つのＢｒ-が配位した［ＡｕＢｒ2］-のほうが安定に存在できると考えられるところ、ハロゲン浴中にＣｌ-が多くなると、Ｃｌ-が配位した金イオン（［ＡｕＣｌ2］-）の割合が多くなって、金がイオンとして存在できず、直ちに還元されて単体の金に戻ることから、金の浸出率をあまり高めることができない。従って、ハロゲン浴でＢｒ-の量を増やすとともにＣｌ-の量を減らすことにより、金イオンがより安定して存在することになり、その結果として、金の浸出率を大きく向上できると考えられる。但し、この発明は、このような理論によって限定されるものではない。
【００２３】
なお、鉄イオンは、酸化剤の供給下で酸化した３価の鉄イオン又は当初より３価の鉄イオンが、金を酸化する働きをする。銅イオンは直接反応に関与しないが、銅イオンが存在することで鉄イオンの酸化速度が速くなる。
【００２４】
酸性水溶液中の臭化物イオンの濃度は、５０ｇ／Ｌ以上、さらには８０ｇ／Ｌ以上、特に１５０ｇ／Ｌ以上とすることが、金の浸出率をさらに向上させるとの観点から好ましい。臭化物イオン濃度の特に好ましい上限値はないが、添加する臭化金属の溶解度以下とすることが望ましい。
一方、塩化物イオンの濃度は、４０ｇ／Ｌ以下とし、特に、２５ｇ／Ｌ以下とすることが一層好適である。さらには、酸性水溶液中のハロゲン化物イオンを臭化物イオンのみとして、酸性水溶液中に塩化物イオンを存在させないことがより一層好ましい。
【００２５】
酸性水溶液中の鉄イオン濃度は５０ｇ／Ｌ以下とすることができ、０．０１ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌであることが好ましい。また、銅イオン濃度は、１ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、さらに５ｇ／Ｌ以上であることがより好ましいが、経済性を考慮すると、過度に高濃度にする必要はなく、酸性水溶液中の銅イオンの濃度は一般には３０ｇ／Ｌ以下であり、好ましくは２０ｇ／Ｌ以下である。
なお、上記の臭化物イオン、塩化物イオン、銅イオン及び鉄イオンの各濃度は、酸性水溶液を原料に接触させる前の酸性水溶液中の濃度を意味する。
【００２６】
酸性水溶液と原料の接触方法としては特に制限はなく、撒布や浸漬などの方法があるが、反応効率の観点から、酸性水溶液中に原料を浸漬させて撹拌する方法が好ましい。
【００２７】
臭化物イオンの供給源としては、特に制限はないが、例えば臭化水素、臭化水素酸、臭化金属及び臭素ガス等が挙げられ、経済性や安全性を考慮すれば臭化金属の形態で供給するのが好ましい。臭化金属としては、例えば臭化銅（臭化第一銅、臭化第二銅）、臭化鉄（臭化第一鉄、臭化第二鉄）、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム）の臭化物、アルカリ土類金属（ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム）の臭化物が挙げられ、経済性や入手容易性の観点から、臭化ナトリウムが好ましい。また、銅イオン及び鉄イオンの供給源としても利用できることから、臭化銅及び臭化鉄を利用することも好ましい。
【００２８】
塩化物イオンを含むものとする場合、その供給源としては、特に制限はないが、例えば塩化水素、塩酸、塩化金属及び塩素ガス等が挙げられ、経済性や安全性を考慮すれば塩化金属の形態で供給するのが好ましい。塩化金属としては、例えば塩化銅（塩化第一銅、塩化第二銅）、塩化鉄（塩化第一鉄、塩化第二鉄）、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム）の塩化物、アルカリ土類金属（ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム）の塩化物が挙げられ、経済性や入手容易性の観点から、塩化ナトリウムが好ましい。また、銅イオン及び鉄イオンの供給源としても利用できることから、塩化銅及び塩化鉄を利用することも可能である。
【００２９】
銅イオン及び鉄イオンは、これらの塩の形態で供給するのが通常であり、例えばハロゲン化塩の形態で供給することができる。塩化物イオン及び／又は臭化物イオンの供給源としても利用できる観点から、銅イオンは臭化銅及び／又は塩化銅、鉄イオンは臭化鉄及び／又は塩化鉄として供給されるのが好ましい。塩化銅及び塩化鉄としては塩化第二銅（ＣｕＣｌ2）、塩化第一銅（ＣｕＣｌ）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ3）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ2）等が使用される。臭化銅及び臭化鉄としては臭化第二銅（ＣｕＢｒ2）、臭化第一銅（ＣｕＢｒ）、臭化第二鉄（ＦｅＢｒ3）、臭化第二鉄（ＦｅＢｒ2）等が使用される。
【００３０】
金浸出工程の開始時における酸性水溶液の酸化還元電位（ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ）は、金浸出を促進する観点から５００ｍＶ以上とするのが好ましく、６００ｍＶ以上とするのがより好ましい。また、金の浸出速度を高める観点から、酸性水溶液のｐＨは２．０以下に維持するのが好ましいが、鉄の酸化速度は高いｐＨの方が促進されるため、酸性水溶液のｐＨは０．５〜１．９に維持するのがより好ましい。酸性水溶液の温度は、金の浸出速度を高める観点から４５℃以上とするのが好ましく、６０℃以上とするのがより好ましいが、高すぎると酸性水溶液の蒸発や加熱コストの上昇があるので、９５℃以下とするのが好ましく、８５℃以下とするのがより好ましい。
【００３１】
この発明の好適な実施形態では、酸性水溶液として、塩酸及び臭素酸の少なくとも一方と、塩化第二銅及び臭化第二銅の少なくとも一方と、塩化第二鉄及び臭化第二鉄の少なくとも一方と、塩化ナトリウム及び臭化ナトリウムの少なくとも一方とを含む混合液を使用することができる。但し、酸性水溶液中のハロゲン化物イオンとして、臭化物イオンは必須であり、塩化物イオンは必須ではない。
【００３２】
金浸出工程は酸化剤を供給しながら実施することで、酸化還元電位を管理する。酸化剤を添加しなければ途中で酸化還元電位が低下してしまい、浸出反応が進行しない。酸化剤としては特に制限はないが、例えば酸素、空気、塩素、臭素、及び過酸化水素などが挙げられる。極端に高い酸化還元電位をもつ酸化剤は必要なく、空気で十分である。
【００３３】
金浸出時の酸化還元電位は特に調整しないが、金浸出を十分に行った後の金浸出後液の酸化還元電位（ＯＲＰ）はおおむね４５０〜６００ｍＶ程度、典型的には５００〜５８０ｍＶ程度となる。
【００３４】
ＯＲＰの上昇は、金浸出後液中の一価の銅イオンの減少を示す。一価銅は非常にソフトな元素として知られ活性炭に対する親和性が高く、金錯体の吸着と競合する。この一価銅の減少により活性炭中の吸着活性点は金に対する選択性が増すことで金の効率的な回収を実現することができる。
【００３５】
（吸着工程）
金の浸出反応後、固液分離によって得られた金浸出後液から、活性炭吸着を利用して金を回収することができる。活性炭への金の接触は、バッチ回分式もしくは活性炭を充填した吸着塔に酸性浸出液を連続通液することで行うことができる。
バッチ式の場合、攪拌速度は特に限定されず、また、添加の活性炭量は金重量の５０倍〜１００００倍となるように添加する。
連続通液法式の場合、通液速度は特に限定されない（一般的にはＳＶ１〜２５）。但し、活性炭の単位重量あたりの金吸着量が２００００〜３００００ｇ／ｔとなった時点で、活性炭はその吸着能力の低下が認められることがある。そのため、活性炭からの金のストリップや再生はこの吸着量を目安に行うことができる。活性炭の再生方法は、一般的に知られる硫黄化合物や窒素化合物、もしくは酸等の様々な手法にて行うことができる。
【００３６】
（溶離工程）
活性炭に吸着された金は、アルカリ液、好ましくはＮａＯＨ、もしくはＮａＯＨとＮａ2Ｓとを混合した液により溶離する。ここで、アルカリ濃度が低いと金の溶離が困難となり、アルカリ濃度が高いと調製時の発熱の危険がある。このような観点から、ＮａＯＨを用いる場合、その濃度は０．０５〜１Ｍとすることが好ましく、０．１〜０．５Ｍとすることがより好ましい。また、Ｎａ2Ｓは価格と取り扱いの難しさから使用量が低いほうが好ましいが、Ｎａ2Ｓの濃度が低ければそれだけ金の溶離効果が低下する。一方、Ｎａ2Ｓの濃度が高すぎると効果が飽和してしまい、さらにＮａ2Ｓの処理負担も大きくなる。このような観点から、ＮａＯＨとＮａ2Ｓとを混合した溶液を用いる場合は、Ｎａ2Ｓ添加量はＮａＯＨの０．１〜１０モル倍量とするのが好ましく、０．５〜１．５モル倍量とするのがより好ましい。
【００３７】
溶離はバッチ回分式もしくは連続通水式で行うことができるが、酸素によりスルフィドが酸化されることにより電荷を失い、金が活性炭に再吸着することや反応器に沈着することを防ぐため、回分式で溶離を行う場合は激しく攪拌しないことが好ましい。攪拌が必要な場合は空気を非酸化性ガスと置換して攪拌する。あるいは、硫化ナトリウム添加量を多めに設定するか、適時添加を行う。また、溶離は大気圧下で行うことが好ましい。
【００３８】
活性炭からの溶離により濃厚金溶液を得ることができる。この濃厚金溶液とは、金を５０〜５０００ｍｇ／Ｌ含む溶液を示す。濃厚金溶液から還元によって金を作製する方法としては、シュウ酸ナトリウムによる還元や二酸化硫黄による化学還元法、又は、溶媒抽出−電解採取法が知られており、いずれの手段を用いても単体の金を得ることができる。
【実施例】
【００３９】
次に、この発明の金の回収方法を試験的に実施し、その効果を確認したので以下に説明する。但し、ここでの説明は、単なる例示を目的としたものであり、それに限定されることを意図するものではない。
【００４０】
Ｋｅｎｓｉｎｇｔｏｎ鉱山より採掘された金鉱石を含む硫化鉱物に、所定の処理を施して、金を含む原料を得た。乾燥質量３０ｇのこの原料に対し、表１に示す所定の液性および液濃度ならびに温度条件で、金浸出を行った。それにより得られた浸出後液で、浸出時間を６時間とした場合と１２時間とした場合のそれぞれの金の濃度、浸出残渣中の金の品位を測定し、金の浸出率を求めた。その結果も表１に示す。表１中、試験例６では、１２時間浸出時の残渣率、Ａｕ品位及びＡｕ浸出率のうち、Ａｕ品位については測定できたが、残渣率及びＡｕ浸出率については、計測時の過誤により測定することができなかった。
なお、浸出条件として、パルプ濃度は１５ｇ／Ｌとし、液温８５℃の下、速度２５０ｒｐｍで撹拌して浸出処理を行った。浸出処理中は、０．１Ｌ／ｍｉｎ／Ｌで空気の吹込みを行った。また、浸出中はｐＨが１．０以下になるように、塩酸を適宜添加した。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
表１に示す結果のうち、試験例６〜１６について、塩化物イオン濃度が０ｇ／Ｌである場合と４０ｇ／Ｌである場合のそれぞれで、臭化物イオン濃度と１２時間浸出時の残渣Ａｕ品位の関係を、図２にグラフで示し、また、臭化物イオン濃度と１２時間浸出時のＡｕ浸出率の関係を、図３にグラフで示す。
【００４３】
図２、３に示すところから、所定の低い臭化物イオン濃度では、塩化物イオン濃度が高いほうが、残渣Ａｕ品位が増加し、Ａｕ浸出率が悪化していることが解かる。一方、ある程度高い臭化物イオン濃度では、いずれの塩化物イオン濃度であっても同程度の残渣Ａｕ品位となっている。これらのことから、臭化物イオンと塩化物イオンが混在する場合における塩化物イオンがＡｕ浸出率に与える影響は、臭化物イオン濃度それ自体ではなく、臭化物イオンと塩化物イオンの濃度比が関係していると考えられる。
【００４４】
そして、図２、３より、塩化物イオン濃度が４０ｇ／Ｌで、臭化物イオン濃度がほぼ１２０ｇ／Ｌ未満である場合、つまり、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比が１／３を超える場合は、塩化物イオンが０ｇ／Ｌであるものと比較して、残渣中の金品位が増加し、金浸出率が低下することが解かる。
逆にＣｌ／Ｂｒ濃度比が１／３以下で、この比が小さくなるに従い、塩化物イオンが存在する場合との残渣中金品位の差、金浸出率の差が大きくなり、金浸出率が高くなる傾向があることが明らかである。したがって、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比が１／３以下であれば、塩化物イオンが含まれる場合であってもその影響を受けずに金を有効に浸出できるといえる。また、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比が１／４以下であれば、より望ましいと考えられる。
【００４５】
また表１に示す結果のうち、試験例１〜５、１７〜１９について、臭化物イオン濃度が１５０ｇ／Ｌである場合と８０ｇ／Ｌである場合のそれぞれで、塩化物イオン濃度と１２時間浸出時の残渣Ａｕ品位の関係を、図４にグラフで示し、また、Ｃｌ／Ｂｒ濃度比と１２時間浸出時の残渣Ａｕ品位の関係を、図５にグラフで示す。
【００４６】
図４、５に示すところから、臭化物イオン濃度が１５０ｇ／Ｌと高い場合、塩化物イオン濃度やＣｌ／Ｂｒ濃度比によらず、十分に低い残渣Ａｕ品位となったことが明らかである。したがって、臭化物イオン濃度が比較的高ければ、塩化物イオン濃度の影響を受けずに、高い金の浸出率が得られることが解かった。
【００４７】
以上の結果より、この発明の金の回収方法によれば、硫化鉱物から得られた原料中の金を高い浸出率で浸出させることができ、その結果として、金の回収率を向上させ得ることが解かった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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