(57)【要約】【課題】サイクルタイムを短縮化し、ひいては生産性を向上させ、また、刃具の寿命を無駄な消耗を防ぐことができるクランクケースのクランク軸の軸受部構造、およびクランクケースのクランク軸の軸受部構造の加工方法を提案する。【解決手段】クランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、非鉄金属製のクランクケース５と、クランク軸２を回転可能に支持する軸受１６、１７を保持する軸受保持孔４６を有しクランクケース５に一体的に鋳込まれた鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７と、を備えている。軸受１６、１７の外周面にはブッシュ３６、３７の軸受保持孔４６のみが接している。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非鉄金属製のクランクケースと、
クランク軸を回転可能に支持する軸受を保持する軸受保持孔を有し前記クランクケースに一体的に鋳込まれた鉄鋼材料製のブッシュと、を備え、
前記軸受の外周面には前記ブッシュの前記軸受保持孔のみが接するクランクケースのクランク軸の軸受部構造。
【請求項２】
前記クランクケースと前記ブッシュとの境界部分には、前記軸受保持孔の内径寸法よりも大径の凹部が設けられている請求項１に記載のクランクケースのクランク軸の軸受部構造。
【請求項３】
前記クランクケースは、前記軸受の端面に接する軸受保持端面を有し、
前記凹部は、前記軸受保持端面を加工する刃具で加工可能な形状を有する請求項２に記載のクランクケースのクランク軸の軸受部構造。
【請求項４】
クランク軸を回転可能に支持する軸受を保持する鉄鋼材料製のブッシュを一体的に鋳込まれた非鉄金属製のクランクケースを準備し、
前記ブッシュの軸受保持孔を所望の内径寸法に仕上げ加工する前に、前記クランクケースと前記ブッシュとの境界部分に前記軸受保持孔の内径寸法よりも大径の凹部を切削加工し、
前記凹部を加工したのと同じ刃具で前記クランクケースに前記軸受の端面に接する軸受保持端面を切削加工するクランクケースのクランク軸の軸受部構造の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクケースの軸受部構造、およびクランクケースの軸受部構造の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄製のブッシュが一体的に鋳込まれたアルミニウム合金製のクランクケースとの間に、内輪、外輪、および内輪と外輪との間に複数の転動体を有する軸受が嵌め込まれたクランク軸の軸受部構造が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
従来のクランク軸の軸受部構造は、ブッシュの内面、所謂軸受保持孔で軸受を直接的、または間接的に保持している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１８０２３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のクランクケースの軸受部構造は、軸受の外輪の外周面（外径面）に鉄製のブッシュおよびアルミニウム合金製のクランクケースの両方が接していた。換言すると、鉄製のブッシュおよびアルミニウム合金製のクランクケースは、軸受の外輪の外周面に接するひと続きの孔（つまり、軸受ハウジングの内周面）を有している。
【０００６】
このひと続きの孔は、軸受の外周寸法（外径寸法）に適合するよう、所要の寸法精度に切削加工される。
【０００７】
ところで、鉄鋼材料とアルミニウム合金とでは、最適な切削加工条件、具体的には切削速度が異なる。つまり、鉄製のブッシュおよびアルミニウム合金製のクランクケースに施される、孔の切削加工は、鉄製のブッシュの部分とアルミニウム合金製のクランクケースの部分との間で、最適な切削加工条件が異なっている。
【０００８】
従来のクランクケースの軸受部構造は、例えば、切削加工条件を鉄製のブッシュに対する最適条件に設定すると、アルミニウム合金製のクランクケースの部分では最適条件よりも加工速度が遅くなり、サイクルタイムが伸びてしまい、生産性が低下する。また、加工速度が遅いこの条件では、従来のクランクケースの軸受部構造は、アルミニウム合金製のクランクケースの部分の加工で刃具に切粉が凝着し、この凝着物が剥がれる際に刃具が損傷するので、所望の加工精度を満足可能な刃具の寿命が短くなって刃具の交換回数が増え、ひいては生産性が低下してしまう。
【０００９】
他方、従来のクランクケースの軸受部構造は、切削加工条件をアルミニウム合金製のクランクケースに対する最適条件に設定すると、鉄製のブッシュの部分では刃具の負荷が増加し、所望の加工精度を満足可能な刃具の寿命が短くなって刃具の交換回数が増え、ひいては生産性が低下してしまう。
【００１０】
そこで、本発明は、サイクルタイムを短縮化し、ひいては生産性を向上させ、また、刃具の寿命を低下させる無駄な消耗を防ぐことができるクランクケースの軸受部構造、およびクランクケースの軸受部構造の加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の課題を解決するため本発明に係るクランクケースの軸受部構造は、非鉄金属製のクランクケースと、クランク軸を回転可能に支持する軸受を保持する軸受保持孔を有し前記クランクケースに一体的に鋳込まれる鉄鋼材料製のブッシュと、を備え、前記軸受の外周面には前記ブッシュの前記軸受保持孔のみが接している。
【００１２】
また、本発明に係るクランクケースの軸受部構造の加工方法は、クランク軸を回転可能に支持する軸受を保持する鉄鋼材料製のブッシュを一体的に鋳込まれた非鉄金属製のクランクケースを準備し、前記ブッシュの軸受保持孔を所望の内径寸法に仕上げ加工する前に、前記クランクケースと前記ブッシュとの境界部分に前記軸受保持孔の内径寸法よりも大径の凹部を切削加工し、前記凹部を加工したのと同じ刃具で前記クランクケースに前記軸受の端面に接する軸受保持端面を切削加工する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、サイクルタイムを短縮化し、ひいては生産性を向上させ、また、刃具の寿命を低下させる無駄な消耗を防ぐことができるクランクケースの軸受部構造、およびクランクケースの軸受部構造の加工方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造が適用されるエンジンの一例を示す側面図。
【図２】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造が適用されるエンジンの一例を示す断面図。
【図３】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造を示すクランク軸の軸受部の断面図。
【図４】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造の加工方法を示す断面図。
【図５】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造の加工方法を示す断面図。
【図６】本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造の加工方法を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るクランクケースの軸受部構造、およびクランクケースの軸受部構造の加工方法の実施の形態について、図１から図６を参照して説明する。
【００１６】
図１は、本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造が適用されるエンジンの一例を示す側面図である。
【００１７】
図２は、本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造が適用されるエンジンの一例を示す断面図である。
【００１８】
図１および図２に示す、本実施形態に係るエンジン１の一例は空冷式４サイクル単気筒であり、自動二輪車（図示省略）に搭載される。
【００１９】
本実施形態に係るエンジン１は、クランク軸２を収容し、かつ回転可能に支持するクランクケース５と、クランクケース５に結合されるシリンダブロック６と、シリンダブロック６に結合されるシリンダヘッド７と、シリンダヘッド７に結合されるヘッドカバー８と、を備えている。
【００２０】
クランクケース５は、クランク軸２の軸方向（これを「エンジン１の幅方向」と呼ぶ。）に２つに分割されている。換言すると、クランクケース５は、結合されて一体化される右側クランクケース半体１１と左側クランクケース半体１２とを備えている。クランクケース５の内側には、クランク室１３が区画されている。
【００２１】
クランク軸２およびクランク軸２に一体化される左右一対のクランクウェブ１５は、一対の軸受１６、１７を介してクランクケース５に回転可能に支持されている。
【００２２】
一対のクランクウェブ１５は、クランクピン１８を介して連結されている。クランクピン１８には、コンロッド１９の基端部がピン結合されている。
【００２３】
シリンダブロック６には、ピストン２１が往復動可能に収容されている。ピストン２１はピストンピン２２を介してコンロッド１９の先端側に連結されている。
【００２４】
クランク軸２は、シリンダブロック６内のピストン２１の往復運動を回転運動に変換する。
【００２５】
クランクケース５の一方の側面、本実施形態における右側面には、クラッチ室２３を区画するクラッチカバー２５が設けられている。クラッチ室２３には、クラッチ装置２６が収容されている。クラッチ装置２６は、クランク軸２の右側端部に設けられている。
【００２６】
クランクケース５の他方の側面、本実施形態における左側面には、マグネトー室２７を区画するマグネトーカバー２８が設けられている。マグネトー室２７には、マグネトー装置３１が収容されている。マグネトー装置３１は、クランク軸２の左側端部に設けられている。
【００２７】
右側クランクケース半体１１は、クランク室１３を区画する右側壁部３２を有している。右側壁部３２には、右側の軸受１６が嵌め込まれる右ベアリングハウジング３４が設けられている。右ベアリングハウジング３４は、右側壁部３２よりも厚く、右側壁部３２からクランク室１３内に突出している。
【００２８】
左側クランクケース半体１２は、クランク室１３を区画する左側壁部３３を有している。左側壁部３３には、左側の軸受１７が嵌め込まれる左ベアリングハウジング３５が設けられている。左ベアリングハウジング３５は、左側壁部３３よりも厚く、左側壁部３３からクランク室１３内に突出している。
【００２９】
クランクケース５、つまり右側クランクケース半体１１と左側クランクケース半体１２とは、非鉄金属製であり、例えばアルミニウム合金の鋳造品、さらに詳細にはアルミダイカスト製である。右ベアリングハウジング３４および左ベアリングハウジング３５には、軸受１６、１７よりも大径円環状の鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７が鋳込まれて一体的に結合されている。ブッシュ３６、３７は、別途、予め製作され、右側クランクケース半体１１および左側クランクケース半体１２に、その端面がクランク室１３側に露出するように鋳込まれて一体化されている。また、右ベアリングハウジング３４および左ベアリングハウジング３５は、切削加工によって軸受１６、１７の外径や幅に適した内径や深さとなる所定の形状寸法の軸受保持孔４６に仕上げられている。つまり、右ベアリングハウジング３４は、クランク室１３側に開口し右側の軸受１６の外径に合致した内径を有する軸受保持孔４６を有している。右側の軸受１６は、右ベアリングハウジング３４の軸受保持孔４６にクランク室１３側から嵌め込まれている。そして、左ベアリングハウジング３５は、クランク室１３側に開口し左側の軸受１７の外径に合致した内径を有する軸受保持孔４６を有している。左側の軸受１７は、左ベアリングハウジング３５の軸受保持孔４６にクランク室１３側から嵌め込まれている。
【００３０】
軸受１６、１７は、ともに内輪４１、外輪４２、および内輪４１と外輪４２との間に配置される複数の転動体４３を備えている。すなわち、右側の軸受１６は、その内径がクランク軸２の軸部（ジャーナル部）に嵌合される内輪４１と、その外径が右ベアリングハウジング３４の軸受保持孔４６に嵌合される外輪４２と、内輪４１と外輪４２との軌道面間に転動可能に配置される複数の転動体４３と、を備えている。また、左側の軸受１７は、その内径がクランク軸２の軸部（ジャーナル部）に嵌合される内輪４１と、その外径が左ベアリングハウジング３５の軸受保持孔４６に嵌合される外輪４２と、内輪４１と外輪４２との軌道面間に転動可能に配置される複数の転動体４３と、を備えている。内輪４１、外輪４２、および転動体４３は、いずれも鋼鉄材料製である。
【００３１】
以上のように構成されるクランクケース５の軸受部構造４５（以下、単に「軸受部構造４５」と言う。）について、詳細に説明する。
【００３２】
図３は、本発明の実施形態に係るクランクケースの軸受部構造を示すクランク軸の軸受部の断面図である。
【００３３】
図３に示すように、本実施形態に係る軸受部構造４５は、非鉄金属製のクランクケース５と、クランク軸２を回転可能に支持する軸受１６、１７を保持する軸受保持孔４６を備えている。軸受保持孔４６は、クランクケース５に一体的に鋳込まれた鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７を切削加工することで軸受１６、１７の外径に適した内径寸法の軸受保持孔４６に仕上げられている。
【００３４】
クランクケース５の軸受保持孔４６は、クランク室１３側に開口し、反対側（軸受保持孔４６の奥側）に軸受１６、１７の端面に接する軸受保持端面４７を有している。軸受保持端面４７は、軸受保持孔４６の底面に相当する。軸受保持端面４７は、軸受保持孔４６の奥側（ブッシュ３６、３７の配置場所よりも奥側）で内径側に突出するクランクケース５の母材の部分に、軸受保持孔４６の深さが軸受１６、１７の幅に適した深さになるよう、切削加工で仕上げられている。
【００３５】
そして、軸受１６、１７の外周面（外径面）４８には、ブッシュ３６、３７に形成された軸受保持孔４６のみが接している。つまり、軸受保持孔４６において軸受１６、１７の外径寸法に適合する内径寸法に仕上げられ、軸受１６、１７を保持する部分は、ブッシュ３６、３７にのみ形成されている。
【００３６】
それぞれのブッシュ３６、３７は、クランク軸２の軸方向においてぞれぞれのベアリングハウジング３４、３５のクランク室１３側の端縁から途中までしかなく、ベアリングハウジング３４、３５の軸受保持孔４６の底面（軸受保持端面４７）に達していない。換言すると、それぞれのブッシュ３６、３７の軸方向寸法Ｌは、ぞれぞれのベアリングハウジング３４、３５の軸受保持孔４６の深さ寸法ｄよりも小さい（短い）。このため、軸受１６、１７の外周面４８に対向するベアリングハウジング３４、３５の軸受保持孔４６の内周面４９には、クランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分５１が軸受保持孔４６の奥側に現出する。この境界部分５１を境に、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７と非鉄金属製のクランクケース５とでは、最適な切削加工条件が異なっている。
【００３７】
そこで、本実施形態に係る軸受部構造４５のクランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分５１には、軸受保持孔４６の径寸法よりも大径の凹部５２が設けられている。
凹部５２は、軸受保持孔４６の内径に沿って均一な断面形状の溝である。凹部５２は、境界部分５１からぞれぞれのベアリングハウジング３４、３５の底面（軸受保持端面４７）側へ設けられている。換言すると、凹部５２は、軸受保持孔４６の軸方向に延びる円筒内径部分と軸受保持孔４６の軸方向に垂直な底面との隅角部に設けられている。
【００３８】
軸受部構造４５は、凹部５２を有することで、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７で構成される軸受保持孔４６の内径部分と非鉄金属製のベアリングハウジング３４、３５で構成される軸受保持端面４７とを個別に切削加工することが可能になり、それぞれに最適な加工条件を適用することができる。
【００３９】
次に、軸受部構造４５の加工方法について、詳細に説明する。
【００４０】
図４から図６は、本発明の実施形態に係るクランクケースのクランク軸の軸受部構造の加工方法を示す断面図である。
【００４１】
図４は、軸受保持端面４７の荒加工、およびクランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分５１における凹部５２の切削加工の様子を示している。
【００４２】
図５は、ブッシュ３６、３７の軸受保持孔４６の荒加工、およびベアリングハウジング３４、３５の口元の面取り加工の様子を示している。
【００４３】
図６は、軸受保持孔４６の仕上げ加工、および軸受保持端面４７の仕上げ加工の様子を示している。
【００４４】
なお、図４から図６について、左半分は当該工程における加工が終わった部分を示し、右半分は当該工程における加工が行われている部分を示している。また、図４から図６の右半分について、加工前の状態を破線で示し、加工後の状態を実線で示している。
【００４５】
軸受部構造４５の加工方法は、クランク軸２を回転可能に支持する軸受１６、１７を保持する鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７を一体的に鋳込まれた非鉄金属製のクランクケース５を準備する工程と、ブッシュ３６、３７の軸受保持孔４６を所望の内径寸法に仕上げ加工する前に、クランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分５１に軸受保持孔４６の内径寸法よりも大径の凹部５２を切削加工する工程と、凹部５２を加工したのと同じ刃具でクランクケース５に、軸受１６、１７の端面に接する軸受保持端面４７を切削加工する工程と、を含んでいる。
【００４６】
具体的には、先ず、図４に示す第一工程では、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７を一体的に鋳込まれた非鉄金属製のクランクケース５を準備し、軸受保持端面４７の荒加工、およびクランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分５１における凹部５２の切削加工が行われる。この切削加工によって、境界部分５１を含む軸受保持孔４６の軸方向に延びる円筒内径部分に位置するクランクケース５の母材部分は、軸受１６、１７の外径に接しない（非接触になる）内径に除去される。なお、軸受保持端面４７の荒加工と凹部５２の切削加工とは、例えばエンドミルやサイドカッターによって同時に進行する。したがって、凹部５２は、軸受保持端面４７を加工する第一刃具ＣＴ１で加工可能な形状を有している。さらに、凹部５２の断面形状を第一刃具ＣＴ１の形状と同じにすれば、凹部５２を第一刃具ＣＴ１で容易に加工することが可能となり、生産性が向上する。
【００４７】
第一工程で用いられる第一刃具ＣＴ１は、容易に交換可能な鋭角な刃ＣＥを有し、刃ＣＥは保持具Ｈによって保持されている。
【００４８】
軸受保持端面４７は、例えばアルミニウム合金製である一方、凹部５２は鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７とアルミニウム合金製のクランクケース５とに跨がっている。このため、第一工程は、クランクケース５の素材、つまりアルミニウム合金に最適な切削条件（比較的早い切削速度）で行われる。なお、第一工程では、アルミニウム合金に最適な切削条件で鋼鉄材料製のブッシュ３６、３７を切削することになるが、その切削量は、ブッシュ３６、３７の端部の僅かな範囲であり、かつ加工精度を必要としない箇所なので第一刃具ＣＴ１の寿命への影響は極めて小さい。つまり、刃ＣＥにおいてブッシュ３６、３７の加工に使用される部位は軸受保持端面４７を加工する部位とは異なること、およびブッシュ３６、３７において加工される部位は寸法精度が要求されないことから、第一工程は、刃ＣＥを交換しないまま第一刃具ＣＴ１（刃ＣＥ）の使用時間を長くすることができ、つまり刃ＣＥの交換回数を減らすことができるので生産性の低下を避けることができる。つまり、軸受保持端面４７および凹部５２の大部分は、その素材（例えばアルミニウム合金）に最適な切削条件が適用されることになり、第一工程は、リードタイムが最適化（短縮）され、生産性が向上する。
【００４９】
図５に示す第二工程では、軸受保持孔４６の内径の荒加工、およびベアリングハウジング３４、３５の口元の面取り加工が行われる。軸受保持孔４６の荒加工とベアリングハウジング３４、３５の口元の面取り加工とは、連続的に行われる。
【００５０】
第二工程で用いられる第二刃具ＣＴ２も、容易に交換可能な鋭角な刃ＣＥを有し、保持具Ｈによって保持されている。
【００５１】
軸受保持孔４６の内径部分はブッシュ３６、３７であって、ベアリングハウジング３４、３５の口元は、ブッシュ３６、３７の一方の端部に相当する。つまり、第二工程は、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７のみを切削加工するため、鋼鉄材料製のブッシュ３６、３７に最適な切削条件（比較的遅い切削速度）で行われる。したがって、第二工程も、刃具ＣＥの交換回数を減らし、生産性を向上させることができる。
【００５２】
図６に示す第三工程では、軸受保持孔４６の仕上げ加工、および軸受保持端面４７の仕上げ加工が行われる。軸受保持孔４６の仕上げ加工と軸受保持端面４７の仕上げ加工とは、連続的に行われる。
【００５３】
第三工程で用いられる第三刃具ＣＴ３も、容易に交換可能な鋭角な刃ＣＥを有し、保持具Ｈによって保持されている。
【００５４】
第三工程は、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７の内周面４９とアルミニウム合金製のベアリングハウジング３４、３５の底面（軸受保持端面４７）とを切削加工するが、鉄鋼材料製のブッシュ３６、３７に最適な切削条件（比較的遅い切削速度）で行われる。したがって、アルミニウム合金製のベアリングハウジング３４、３５の底面を切削する際には、第三刃具ＣＴ３の刃ＣＥに切粉が凝着し、この凝着物が剥がれる際に刃ＣＥが損傷し、刃ＣＥの寿命が短縮される虞がある。しかしながら、仕上げ加工における切削量は微量であり、刃ＣＥへのダメージは小さく、刃ＣＥの寿命の影響も小さい。また、切粉の凝着物がベアリングハウジング３４、３５の底面（軸受保持端面４７）を荒らすことがあっても、軸受保持孔４６への影響を全く生じないため、軸受１６、１７の位置精度（クランク軸２に対する同心度）は保証される。つまり、第三工程においても、刃ＣＥにおいてブッシュ３６、３７の加工に使用される部位は軸受保持端面４７を加工する部位とは異なること、および軸受保持端面４７の切削量は微量であることから、寸法精度を満足する第三刃具ＣＴ３（刃ＣＥ）の使用時間を長くすることができ、つまり刃ＣＥの交換回数を減らすことができるので生産性の低下を避けることができる。したがって、第三工程も、刃ＣＥの交換回数を減らし、生産性を向上させることができる。
【００５５】
本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、軸受１６、１７の外周面にブッシュ３６、３７に形成される軸受保持孔４６のみが接するため、軸受保持孔４６になるブッシュ３６、３７の内周面を、ブッシュ３６、３７の素材、つまり鋼鉄材料に最適な加工条件で加工することができ、刃具ＣＴ１、ＣＴ２、ＣＴ３の寿命を無駄に消耗せず、かつ軸受保持孔４６の加工精度を高めやすく、しかもサイクルタイムを短縮して生産性を向上させることができる。
【００５６】
また、本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、クランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分に、軸受保持孔４６の径寸法よりも大径の凹部を備えることによって、鋼鉄材料製のブッシュ３６、３７のみを軸受１６、１７の外周面に接するよう、軸受保持孔４６を加工することが容易になり、刃具ＣＴ１、ＣＴ２、ＣＴ３寿命の無駄な消耗の回避、軸受保持孔４６の加工精度の向上、および生産性の向上をより簡便に達成することができる。また、本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、軸受保持孔４６の内径加工でクランクケース５の素材（非鉄金属材料）の加工を少なくして刃具ＣＴ１の寿命の無駄な消耗を回避して刃ＣＥの交換回数を減らすとともに、内径加工の寸法精度の確保を容易にして生産性を向上させることができる。
【００５７】
さらに、本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、クランクケース５とブッシュ３６、３７との境界部分に、軸受保持孔４６の径寸法よりも大径の凹部を備えることによって、ベアリングハウジング３４、３５の深さ寸法ｄよりも小さい軸方向寸法Ｌを有するブッシュ３６、３７を使うことができる。このことは、クランクケース５の鋳造時にブッシュ３６、３７の周囲における湯まわりを改善し、歩留まりの向上、ひいては生産性の向上に寄与できる。
【００５８】
さらにまた、本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５は、軸受保持端面４７を加工する第一刃具ＣＴ１で加工可能な形状の凹部５２を有するため、軸受保持端面４７と凹部５２とを一括的に加工することが可能であり、生産性の向上に寄与できる。
【００５９】
また、本実施形態に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５の加工方法は、凹部５２を加工する第一刃具ＣＴ１で軸受保持端面４７を切削加工することによって、軸受保持端面４７と凹部５２とを一括的に加工することが可能であり、生産性の向上に寄与できる。
【００６０】
したがって、本発明に係るクランクケース５のクランク軸２の軸受部構造４５、およびその加工方法によれば、サイクルタイムを短縮化し、ひいては生産性を向上させ、また、刃具の寿命を無駄な消耗を防ぐことができる。
【符号の説明】
【００６１】
１…エンジン、２…クランク軸、５…クランクケース、６…シリンダブロック、７…シリンダヘッド、８…ヘッドカバー、１１…右側クランクケース半体、１２…左側クランクケース半体、１３…クランク室、１５…クランクウェブ、１６、１７…軸受、１８…クランクピン、１９…コンロッド、２１…ピストン、２２…ピストンピン、２３…クラッチ室、２５…クラッチカバー、２６…クラッチ装置、２７…マグネトー室、２８…マグネトーカバー、３１…マグネトー装置、３２…右側壁部、３３…左側壁部、３４…右ベアリングハウジング、３５…左ベアリングハウジング、３６、３７…ブッシュ、４１…内輪、４２…外輪、４３…転動体、４５…軸受部構造、４６…軸受保持孔、４７…軸受保持端面、４８…外周面、４９…内周面、５１…境界部分、５２…凹部。
【図１】
2017145796.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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