(57)【要約】      （修正有）【課題】耐久性向上のために微粒子を添加しても遊離が発生し難いトナーの製造方法を提供する。【解決手段】トナーの製造方法であって、微粒子の一次粒子個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、表面改質装置は、分散ローター、固着ローター、中間部の円筒状ガイドリングとを有し、固着手段ローターは、その外周にトナー粒子及び微粒子に衝突してトナー粒子の表面に微粒子を固着させる処理部であるバーハンマーを複数個有し、分散手段ローターが、同一円周上に一定の間隔で並んだ複数の羽根を有し、個々の羽根が分散手段ローターの中心と羽根の先端とを結ぶ直線に対して一定の角度θをなす様に配置されており、θが４５°以上７５°以下であり、分散手段ローターの周速Ｒ２が、７５ｍ／秒以上１２５ｍ／秒以下であることを特徴とする。【選択図】図１
2017090732.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子に微粒子を表面改質装置によって固着するトナーの製造方法であって、
該微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、
該表面改質装置は、
円筒形状の本体ケーシングと、
該本体ケーシングの側面に設けられ、該トナー粒子及び該微粒子を該本体ケーシングの内部に投入する投入部と、
該本体ケーシングの上方に配置され、該トナー粒子及び該微粒子を分散させる手段である分散ローターと、
該本体ケーシングの下方に配置され、該分散ローターにより分散された該トナー粒子及び該微粒子に機械的な衝撃を与えて該トナー粒子の表面に該微粒子を固着させる手段である固着ローターと、
該分散ローターと該固着ローターとの中間部に配置され、該分散ローターにより分散された該トナー粒子及び該微粒子を該固着ローターに案内し、かつ、該固着ローターにより該トナー粒子の表面に該微粒子が固着されたトナーを該分散ローターに案内する円筒形状の案内手段であるガイドリングと、
該本体ケーシングの側面に設けられ、該トナー粒子の表面に該微粒子が固着された該トナーを該本体ケーシングの外に排出するための排出部と、
を有し、
該分散ローターによる該トナー粒子及び該微粒子の分散と、該固着ローターによる該トナー粒子の表面への該微粒子の固着とを所定の時間繰り返すことができる装置であり、
該固着ローターは、その外周に、該トナー粒子及び該微粒子に衝突して該トナー粒子の表面に該微粒子を固着させる処理部であるバーハンマーを複数個有し、
該分散ローターが、同一円周上に一定の間隔で並んだ複数の羽根を有し、個々の該羽根が該分散ローターの中心と該羽根の先端とを結ぶ直線に対して一定の角度θをなす様に配置されており、該θが４５°以上７５°以下であり、
該分散ローターの周速Ｒ２が、７５ｍ／秒以上１２５ｍ／秒以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該バーハンマーの垂直方向の高さをＡ、該固着ローターの回転体本体の垂直方向の高さをＢとしたとき、該Ａが該Ｂの２．０倍以上８．０倍以下であり、
該固着ローターの周速Ｒ１が、７５ｍ／秒以上１５０ｍ／秒以下である請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
該トナーの平均円形度が０．９４０以上であり、
該トナーの該微粒子の遊離率が１０．０質量％以下であり、
走査型電子顕微鏡により倍率２万倍で撮影された該トナーの反射電子像において、該トナーの投影面の基準点から該トナーの投影面の外周に向かって４５°おきに８分割する直線を引いたとき、８分割された各領域において観察される該微粒子の個数の平均値が５．０個以上であり、
かつ、該トナーの表面に存在する該微粒子の個数の変動係数が０．５以下である請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
該トナー粒子に該微粒子を該表面改質装置によって固着する工程の前に、該トナー粒子と該微粒子とを混合する混合工程を有する請求項１〜３のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一般的な電子写真法におけるトナーは、着色粒子表面を流動性や帯電特性を付加した微粒子で処理し、所望の流動性や帯電特性を制御している。この微粒子として、一般的に使用されているものは、無機物あるいは有機物から成る微粒子である。
この微粒子としては、従来から金属酸化物粒子や樹脂粒子及びこれらの表面処理物などが利用されてきた。
その中で、スペーサー粒子としての機能を有し、主に耐久性向上を目的に添加される、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子がある。
この微粒子は、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ未満の微粒子とは異なり、例えば、一成分現像でのトナー搬送部材や薄層化ブレードとのストレス等による、トナー表面への微粒子埋め込まれは発生し難い。
【０００３】
しかしその反面、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子は、その大きさ故にトナー表面に対する物理的・静電的な付着力が弱いため、トナー表面から遊離し易い。そのため、スペーサー粒子としての機能を果たせないおそれがある。ここで言う遊離とは、トナー表面から微粒子が離れることを言う。
トナー表面から微粒子が遊離すると、遊離した微粒子が、互いに凝集したり、プリンター等の画像形成装置機内の部材への移行が発生し易く、電子写真プロセス中で様々な部材汚染を引き起こし易いという課題がある。尚、ここで言う移行とは、微粒子がプリンター等の画像形成装置機内の部材に移ることを言う。
このような８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子の遊離を抑制する装置として、例えば、以下の様な粉体処理装置が提案されている。
【０００４】
特許文献１には、粉体を処理する処理容器内の下部に回転羽根が設けられた粉体処理装置において、処理容器内における回転羽根よりも上方の位置に、回転羽根の回転によって舞い上がった粉体を下方に案内する案内部材を設けた構成が開示されている。
特許文献２には、撹拌槽、回転駆動軸及び撹拌翼を有し、撹拌槽の底壁を貫通する回転駆動軸に固定した撹拌翼を該撹拌槽の底部に配置し、撹拌槽内部に複数枚のデフレクタが固定された金属環を撹拌槽上部から吊り下げて配置した装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２１６３４８号公報
【特許文献２】特開２０１２−２１２０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示されている粉体処理装置は、８０ｎｍ未満の微粒子の遊離はある程度低減できるものの、処理領域内での処理が不十分であるため、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子の遊離の低減は困難であった。
特許文献２に開示されている装置は、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子を固着させることは可能である。しかし、この装置では、運転時に材料温度がトナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以上に上昇し、装置内での融着や粗粒が発生してしまうという問題点があった。
運転時の材料温度をトナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以下に抑えるには、撹拌翼の回転周速を落とせばよいが、撹拌翼の回転周速を落すと、前記した、長期使用での８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子遊離といった弊害が解決できない。  従って、スペーサー粒子としての機能を有し、主に耐久性を改善させるトナーの製造方法については更なる検討を行う余地があった。
本発明の目的は上記問題点を解消したトナーの製造方法を提供することにある。
即ち、本発明は、耐久性向上のために８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子を添加しても、該微粒子の遊離が発生し難いトナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明に係るトナーの製造方法は、
トナー粒子に微粒子を表面改質装置によって固着するトナーの製造方法であって、
該微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、
該表面改質装置は、
円筒形状の本体ケーシングと、
該本体ケーシングの側面に設けられ、該トナー粒子及び該微粒子を該本体ケーシングの内部に投入する投入部と、
該本体ケーシングの上方に配置され、該トナー粒子及び該微粒子を分散させる手段である分散ローターと、
該本体ケーシングの下方に配置され、該分散ローターにより分散された該トナー粒子及び該微粒子に機械的な衝撃を与えて該トナー粒子の表面に該微粒子を固着させる手段である固着ローターと、
該分散ローターと該固着ローターとの中間部に配置され、該分散ローターで分散された該トナー粒子及び該微粒子を該固着ローターに案内し、かつ、該固着ローターで該トナー粒子の表面に該微粒子が固着されたトナーを該分散ローターに案内する円筒形状の案内手段であるガイドリングと、
該本体ケーシングの側面に設けられ、該トナー粒子の表面に該微粒子が固着された該トナーを該本体ケーシングの外に排出するための排出部と、
を有し、
該分散ローターによる該トナー粒子及び該微粒子の分散と、該固着ローターによる該トナー粒子の表面への該微粒子の固着とを所定の時間繰り返すことができる装置であり、
該固着ローターは、その外周に、該トナー粒子及び該微粒子に衝突して該トナー粒子の表面に該微粒子を固着させる処理部であるバーハンマーを複数個有し、
該分散ローターが、同一円周上に一定の間隔で並んだ複数の羽根を有し、個々の該羽根が該分散ローターの中心と該羽根の先端とを結ぶ直線に対して一定の角度θをなす様に配置されており、該θが４５°以上７５°以下であり、
該分散ローターの周速Ｒ２が、７５ｍ／秒以上１２５ｍ／秒以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、耐久性向上のために８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度の微粒子を添加しても、該微粒子の遊離が発生し難いトナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明において使用される表面改質装置の一例を示す概略図。
【図２】本発明において使用される本体ケーシングの一例を示す概略図。
【図３】本発明において使用される分散手段の一例を示す概略図。
【図４】本発明において使用される固着手段の一例を示す概略図。
【図５】本発明において使用される案内手段の一例を示す概略図。
【図６】固着工程時における流動状態の一例を示す概略図。
【図７】本発明における固着工程の前の混合工程の一例を示す概略図。
【図８】従来の分散手段の一例を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に図面を参照して、本発明のトナーの製造法の好ましい実施形態について詳細に説明する。
【００１１】
［表面改質装置］
図１は、本発明において使用される表面改質装置の一例を示す概略図である。
図１に示す表面改質装置１００は、円筒形状の本体ケーシング１１０、投入部１５０、分散ローター１２０、固着ローター１３０、ガイドリング１４０、排出部１６０、を有する。
投入部１５０は、本体ケーシング１１０の側面に設けられ、トナー粒子及び微粒子を本体ケーシング１１０の内部に投入する際に使用される。
分散ローター１２０は、本体ケーシング１１０の上方に配置され、トナー粒子及び微粒子を分散させる分散手段である。
固着ローター１３０は、本体ケーシング１１０の下方に配置され、分散ローター１２０により分散されたトナー粒子及び微粒子に機械的な衝撃を与えてトナー粒子の表面に微粒子を固着させる固着手段である。固着ローター１３０は、バーハンマー１３２を複数個有する。
ガイドリング１４０は、
分散ローター１２０と固着ローター１３０との中間部に配置され、分散ローター１２０で分散されたトナー粒子及び微粒子を、固着ローター１３０に案内し、かつ、
固着ローター１３０によってトナー粒子の表面に微粒子が固着されたトナーを分散ローター１２０に案内する円筒形状の案内手段である。
排出部１６０は、本体ケーシング１１０の側面に設けられ、トナー粒子の表面に微粒子が固着されたトナーを本体ケーシング１１０の外に排出する。
【００１２】
表面改質装置１００は、分散ローター１２０によるトナー粒子及び微粒子の分散と、固着ローター１３０によるトナー粒子の表面への微粒子の固着とを所定の時間繰り返すことができる。
分散ローター１２０は、駆動軸１７２に固定され、本体ケーシング１１０の上方から見て時計回りに回転する。また、固着ローター１３０は、駆動軸１７４に固定され、本体ケーシング１１０の上方から見て時計回りに回転する。
以下、各構成の詳細について説明する。
【００１３】
［本体ケーシング］
図２は、本発明において使用される本体ケーシング１１０の一例を示す概略図である。
図２に示す様に、本体ケーシング１１０は、平らな上部１７５及び底部１７６を持った円筒形の容器であり、上部１７５の略中心に分散ローター１２０を回転可能に取り付けるための駆動軸１７２を備えている。
また、本体ケーシング１１０は、底部１７６の略中心に、固着ローター１３０を回転可能に取り付けるための駆動軸１７４を備えている。本体ケーシング１１０は、装置内の雰囲気温度を制御するためにジャケット１１１を持つ構造とするのが好ましい。
【００１４】
［分散手段］
図３は、本発明において使用される分散手段の一例を示す概略図である。また、図３は、分散手段としての分散ローター１２０を本体ケーシング１１０の上方から見た図である。
図３に示す様に、分散ローター１２０は、同一円周上に一定の間隔で並んだ複数の羽根１２２を有する。
個々の羽根１２２は、
羽根１２２の内側の先端（分散ローター１２０の中心に近い方の端部）と外側の先端（分散ローター１２０の中心から遠い方の端部）とを結ぶ直線と、
分散ローター１２０の中心と羽根１２２の外側の先端とを結ぶ直線とが、一定の角度θをなす様に配置されている。
分散ローター１２０の回転により、トナー粒子及び微粒子が均一に分散される。
【００１５】
［固着手段］
図４は、本発明において使用される固着手段の一例を示す概略図である。また、図４（ａ）は、回転体としての固着ローター１３０を本体ケーシング１１０の上方から見た図であり、図４（ｂ）は、側方から見た図である。
図４（ａ）に示す様に、固着ローター１３０は、回転体本体１３１と、バーハンマー１３２とを有する。固着ローター１３０は、バーハンマー１３２を複数個有する。バーハンマー１３２は、回転体本体１３１の外周に配置される。
固着ローター１３０の回転により、バーハンマー１３２がトナー粒子及び微粒子に衝突し、その結果、トナー粒子及び微粒子が衝突し、微粒子がトナー粒子の表面に固着される。
【００１６】
［案内手段］
図５は、本発明において使用される案内手段の一例を示す概略図である。図５（ａ）がガイドリング１４０の外観図、図５（ｂ）がガイドリング１４０の正面図、図５（ｃ）がガイドリング１４０の平面図である。
ガイドリング１４０の固定方法は特に限定されるものではないが、表面改質装置１００の動作中は本体ケーシング１１０内部で回転することなく固定される必要がある。これは本体ケーシング１１０内部で、トナー粒子及び微粒子の流動状態を適切な状態に制御するためである。
例えば、ガイドリング１４０は連結部材１４３でガイドリングサポート１４２に連結される。連結部材１４３の位置は例示されている位置に特に限定されるものではない。連結部材１４３の断面形状は、球形が好ましいが、ひし形、５角形、６角形等の多角形のものであっても構わない。
ガイドリングサポート１４２はライナー１３３の上方に乗せられ、本体ケーシング１１０の外側から固定部材（不図示）によって固定される。固定部材を脱着することで、ガイドリング１４０が容易に脱着でき、固着ローター１３０の脱着作業を容易にすることができる。
また、ガイドリング１４０の下端部と、バーハンマー１３２の上端部との垂直方向の間隔は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。
【００１７】
［トナー粒子及び微粒子の流動状態］
本発明者は、微粒子の遊離を抑制するためには、即ち、トナー粒子の表面に微粒子を固着させるためには、表面改質装置１００内でのトナー粒子及び微粒子の流動状態を把握することが重要であると考えた。
そこで、本発明者は、図１に示す表面改質装置１００に設置可能な透明アクリルケーシング（不図示）を製作し、透明アクリルケーシング内でのトナー粒子及び微粒子の流動状態を、目視により観察した。
なお、分散ローターは図８に示す従来の分散ローター２００とした。
【００１８】
観察の結果の概要を図６に示す。その結果、図６に示す様に、表面改質装置１００内に投入されたトナー粒子及び微粒子は、まず、ガイドリング１４０の外周面に沿って上昇し、分散ローター２００の外周部に集まることが確認された。
その後、ブロワー（不図示）の吸引力により、一部のトナー粒子及び微粒子が吸引されながら、分散ローター２００の外周部に旋回して存在していることが確認された。
次に、トナー粒子及び微粒子は、ガイドリング１４０の内周面に沿って下降し、固着ローター１３０に送られ、バーハンマー１３２と衝突することが観察された。
バーハンマー１３２と衝突したトナー粒子及び微粒子は、ガイドリング１４０の外周面に沿って上昇し、分散ローター２００の外周部へ送られることが確認された。更に、継続観察の結果、上記の様な流動状態を繰り返すことが確認された。
【００１９】
［分散処理］
図６に示す様に、表面改質装置１００に投入されたトナー粒子及び微粒子は、
ガイドリング１４０の外周部から分散ローター２００の外周部へ
分散ローター２００の外周部からガイドリング１４０の内周面へ
ガイドリング１４０の内周面から固着ローター１３０へ
固着ローター１３０からバーハンマー１３２へ、と移動する。
つまり、トナー粒子の表面に微粒子を均一に固着させるためには、表面改質装置１００に投入されたトナー粒子及び微粒子を、分散ローター２００の外周部で如何に高分散化させるかが重要である。
表面改質装置１００において、装置内に投入されたトナー粒子及び微粒子の高分散化を達成するためには、分散ローター２００の外周部に強い渦流（以下、強制渦流と示す）を発生させる必要がある。
分散ローター２００の外周部に強制渦流を発生させる方法としては、分散ローター２００を高速回転させる、ブロワー（不図示）による高風量を導入する、が挙げられる。
【００２０】
しかしながら、図８に示す、従来の分散ローター２００に、あまりの高風量を導入すると、分散ローター２００を高速回転させても、分散ローター２００にトナー粒子及び微粒子が飛び込んでしまう。
分散ローター２００にトナー粒子及び微粒子が飛び込んでしまうと、所望通りの固着ができず好ましくない。
分散ローター２００にトナー粒子及び微粒子が飛び込まないようにするには、風量を下げる必要があるが、風量を下げると、分散ローター２００外周部の強制渦流が弱くなり、トナー粒子及び微粒子を高分散化することができない。
【００２１】
つまり、高風量を導入した状態で、分散ローター２００へのトナー粒子及び微粒子の飛び込みを抑制するためには、分散ローター２００を更に高速回転させる必要があるが、使用されるベアリングの構造上自ずと限界がある。
本発明者は、上記の課題を解決すべく検討した結果、図３に示す様な、分散ローター１２０の羽根１２２を一定の角度θを持つ羽根とすることで、分散ローター１２０にトナー粒子及び微粒子が飛び込まないようにできるのではないかと考えた。
【００２２】
この仮説を確認するため、図１に示す表面改質装置１００に透明アクリルケーシングを設置し、図３に示す、分散ローター１２０の中心と羽根１２２の先端とを結ぶ直線に対して一定の角度θをなす様羽根１２２を配置した分散ローター１２０を設置し、観察した。
その結果、図３に示す分散ローター１２０は、図８に示す従来の分散ローター２００と比べ、トナー粒子及び微粒子の分散ローター１２０への飛び込みが抑えられることが、透明アクリルケーシング内のトナー粒子及び微粒子の流動状態観察から分かった。
つまり、該θを適宜調節し、かつ、分散ローター１２０を構造上問題ないところまで高速回転させ、更に、分散ローター１２０に高風量を導入する。このようにすることで、分散ローター１２０へのトナー粒子及び微粒子の飛び込みの抑制と、トナー粒子及び微粒子の高分散化を両立できることが分かった。
【００２３】
この理由は定かではないが、想定通り、分散ローター１２０の外周部に、従来より強い強制渦流を発生させられていることが理由ではないかと考えている。更に、高風量と高速回転のバランスが最適化されていることが理由ではないかと考えている。
本発明者が検討した結果、該θは４５°以上７５°以下が好ましい。該θが４５°未満の場合、分散ローター１２０を高速回転しても分散ローター１２０にトナー粒子及び微粒子が飛び込みやすくなり好ましくない。
【００２４】
また、該θが７５°を超える場合、分散ローター１２０を高速回転させると圧力損失が大きくなり、分散ローター１２０に高風量を導入することができず、強制渦流を発生させることができない。
該θが７５°を超える分散ローター１２０に高風量を導入するには、大型のブロワーが必要となり好ましくない。
【００２５】
また、分散ローター１２０の周速Ｒ２は、７５ｍ／秒以上１２５ｍ／秒以下であることが好ましい。
該分散ローター１２０の周速Ｒ２が７５ｍ／秒未満の場合、分散ローター１２０に高風量を導入すると、分散ローター１２０にトナー粒子及び微粒子が飛び込みやすくなり好ましくない。
また、分散ローター１２０の周速Ｒ２が１２５ｍ／秒を超える場合、分散ローター１２０自体の高振動を伴い、ベアリングの耐久性を低下させるおそれがある。
【００２６】
［固着処理］
本発明における表面改質装置１００は、図１に示す様に、分散ローター１２０と、固着ローター１３０と、ガイドリング１４０との３つの基本構成からなる。
本体ケーシング１１０内でこれらの構成が連動して機能することにより、本発明特有の効果を得ることができるものである。
本発明において、まず、分散ローター１２０及び固着ローター１３０を高速回転させる。更に、ブロワー（不図示）により高風量を与え、分散ローター１２０の外周部に、強制渦流を発生させた状態で、投入部１５０からトナー粒子及び微粒子を投入する。
【００２７】
投入されたトナー粒子及び微粒子は、分散ローター１２０の高速回転とブロワーによる高風量によって生まれる強制渦流により、高分散しながら分散ローター１２０の外周部を旋回する。
高分散したトナー粒子及び微粒子は、旋回状態でガイドリング１４０の内周面に突き当たる。そしてガイドリング１４０の内周面に突き当たったトナー粒子及び微粒子は、ガイドリング１４０の内周面に沿って下降し、固着ローター１３０に送られる。
ガイドリング１４０の内周面に沿って下降している間に、トナー粒子及び微粒子の分散ローター１２０の回転方向における速さは遅くなり、固着ローター１３０の回転速度に対する相対速度が大きくなる。
【００２８】
ガイドリング１４０を分散ローター１２０の近傍に設けることにより、トナー粒子及び微粒子は、分散ローター１２０の回転方向における速さを遅く変化させられた状態、即ち、相対速度が大きくなった状態で固着ローター１３０に送り込まれる。
分散ローター１２０のガイドリング１４０に覆われた部分の垂直方向の長さは、分散ローター１２０全体の垂直方向の長さに対して、５％以上８０％以下であることが好ましい。また、分散ローター１２０の外径は、ガイドリング１４０の内径に対して、４０％以上９０％以下であることが好ましい。
そして、固着ローター１３０に送り込まれたトナー粒子及び微粒子が、複数個のバーハンマー１３２と衝突することによって固着処理が行われることとなる。
ここで、トナー粒子及び微粒子とバーハンマー１３２との、分散ローター１２０の回転方向の速さの差が大きい程その衝突力を大きくすることができると考えられる。
【００２９】
本発明においては、トナー粒子及び微粒子の分散ローター１２０の回転方向の速さを遅くした状態で複数個のバーハンマー１３２と衝突させることで、トナー粒子及び微粒子とバーハンマー１３２との衝突時の速さの差を大きくして衝突力を高めるものである。
そのため、本発明の構成においては、ガイドリング１４０が無い構成と比較して、トナートナー粒子の表面への微粒子の固着性を向上することができる。即ち、微粒子の遊離を生じ難くし、トナー粒子の表面に微粒子を固着させることができる。
【００３０】
更に、バーハンマー１３２の垂直方向の高さがトナー粒子の表面に微粒子を固着させるときに重要であることが分かった。この理由は定かではないが、バーハンマー１３２の処理部の面積を大きくすることで、衝突機会が増加したためと考えている。
本発明者が検討した結果、図４に示す、バーハンマー１３２の垂直方向の高さをＡとし、固着ローター１３０の回転体本体１３１の垂直方向の高さをＢとしたとき、該Ａが該Ｂの２．０倍以上８．０倍以下であることが好ましい。
また、固着ローター１３０の周速Ｒ１は、７５ｍ／秒以上１５０ｍ／秒以下であることが好ましい。
【００３１】
本発明は、平均円形度が０．９４０以上のトナーにおいて特に有効である。平均円形度が０．９４０未満のトナーの場合、トナー表面に微粒子が固着し易く、微粒子の遊離が少ないと考えられる。
しかし、平均円形度が０．９４０以上のトナーの場合、トナー表面に微粒子が固着し難く、トナー表面からの微粒子の遊離が多くなると考えられる。本発明において使用される表面改質装置は、平均円形度が０．９４０以上のトナーにおいてもトナー粒子の表面に微粒子を固着させることができる。
【００３２】
［トナーの製造］
次に、本発明におけるトナー処理装置を用いたトナーの製造方法の一例について説明する。なお、該トナー粒子の製造方法については、特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。
【００３３】
［微粒子固着処理］
従来公知の製造方法で得られた、トナー粒子の表面に微粒子を固着させる装置として、図１に示す本発明における表面改質装置１００及び図７に示す本発明における処理装置３００を用いる。方法は以下の通りである。
まず、図７に示す処理装置３００を用いて、トナー微粒子と微粒子を混合する。この際、図７に示す、流動羽根３２０及び処理羽根３３０の回転周速を後記する所定の範囲内で設定する。
【００３４】
次に、処理槽３１０の上蓋を開け、予め計量しておいたトナー粒子及び微粒子を投入する。投入後に上蓋を閉め、以下に記載する回転周速で、流動羽根３２０及び処理羽根３３０を回転させる。
更に、流動羽根３２０及び処理羽根３３０を回転中、冷水発生手段からの冷水を冷水ジャケット（不図示）に供給することで、処理槽３１０内の材料温度を、トナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以下に調整する。
所望の時間処理を行った後、排出弁（不図示）を開き、処理槽３１０からトナーを取り出す。
【００３５】
流動羽根３２０及び処理羽根３３０の回転周速や、混合時間は、処理中の材料温度がトナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以下となる範囲に調整することが好ましい。
具体的には、流動羽根３２０及び処理羽根３３０の回転周速の最大周速は１０．０ｍ／秒以上、１５０．０ｍ／秒以下であることが好ましい。また、混合時間は０．５分以上、６０分以下の範囲で調整することが好ましい。
【００３６】
次に図７に示す処理装置３００を用いて得られた該混合物を、図１に示す表面改質装置１００を用いてトナー粒子の表面に微粒子を固着させる。
表面改質装置の分散ローター１２０のθ及び周速Ｒ２、固着ローター１３０の周速Ｒ１及び、バーハンマー１３２高さを上記した所定の範囲内で設定する。更に、ブロワーによる高風量を分散ローター１２０に導入する。
次に、投入部１５０開時間、処理時間、排出部１６０開時間を以下に記載する所定の範囲内で設定する。
【００３７】
投入部１５０を開いている時間、処理時間、排出部１６０を開いている時間は、トナー粒子の粒度分布やトナー粒子中に含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）、及び微粒子の種類、粒径等によって適宜調整するが、５秒以上１８０秒以下が好ましい。
投入部１５０開の設定時間に伴い、本体ケーシング１１０側面にある投入部１５０が開いた際、予め計量しておいた該混合物を投入する。投入部１５０開の設定時間が経過した後に、投入部１５０が閉まり、設定処理時間の間トナー粒子の表面への微粒子の固着が成される。
設定処理時間が経過した後、排出部１６０が開き、本体ケーシング１１０からトナーが排出される。排出されたトナーをその後、３５μｍから７５μｍ開口程度のメッシュに通し、粗大粒子を除去し、トナーを得る。
【００３８】
粗大粒子を篩分けるために用いられる篩い装置としては、以下のものが挙げられる。ウルトラソニック（晃栄産業（株）製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（（株）徳寿工作所製）；バイブラソニックシステム（（株）ダルトン製）が挙げられる。
更には、ソニクリーン（新東工業（株）製）；ターボスクリーナー（フロイントターボ（株）製）；ミクロシフター（槙野産業（株）製）；円形振動篩が挙げられる。
固着処理中は冷水発生手段からの冷水を冷水ジャケット１１１に供給することで、本体ケーシング１１０内の雰囲気温度を、トナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以下に調整する。
【００３９】
なお、必要に応じて、冷風発生手段（不図示）で発生させた冷風を冷風導入口１７７から本体ケーシング１１０内に供給しても構わない。
処理時間は、処理中の雰囲気温度がトナーに含有される樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）以下となる範囲に調整することが好ましい。
トナー粒子の表面に微粒子を固着させる工程は、１段階で行っても、２段階以上の多段階で行ってもよく、それぞれの段階で用いる混合条件及びトナー粒子の配合等は、同一であっても異なっていても良い。
【００４０】
更に本発明者は、スペーサー粒子としての機能を果たせ、高耐久化が可能なトナーを提供することを可能とするために検討した結果、トナーの平均円形度が０．９４０以上であり、トナーからの該微粒子の遊離率が重要であることを見出した。
トナーからの該微粒子の遊離率を１０．０質量％以下とすることにより、スペーサー粒子としての機能を果たせ、高耐久が可能なトナーを得ることができる。
トナーからの該微粒子の遊離率を上述の範囲に制御する方法としては、例えば、図４に示す固着ローター１３０の周速Ｒ１及び、バーハンマー１３２の高さ調整することにより可能である。
【００４１】
更に本発明者は、スペーサー粒子としての機能を果たせ、高耐久化が可能なトナーを提供することを可能とするために検討した結果、トナー表面の該微粒子の存在状態が重要であることを見出した。
即ち、走査型電子顕微鏡により倍率２万倍で撮影されたトナーの反射電子像において、トナーの投影面の基準点からトナーの投影面の外周に向かって４５°おきに８分割する。
そして、８分割された各領域において観察される該微粒子の個数の平均値（算術平均）が５．０個以上であることが重要である。更に、トナー表面に存在する該微粒子の個数の変動係数が０．５以下であることが重要である。変動係数は、標準偏差を算術平均で割った値を意味する。
【００４２】
該微粒子の個数の平均値を５．０個以上とし、該微粒子の個数の変動係数を０．５以下とすることにより、スペーサー粒子としての機能を果たせ、高耐久が可能なトナーを得ることができる。
本発明において、トナー表面の該微粒子の存在状態は、走査型電子顕微鏡によって確認する。
即ち、走査型電子顕微鏡の反射電子像において、トナーを倍率２万倍で撮影する。撮影した画像を画像処理ソフトに取り込み、トナーの投影面に基準点を設け、該基準点を中心点として、半径２μｍの円を描く。
【００４３】
次に、倍率２万倍で撮影されたトナーの反射電子像において、トナーの投影面の基準点（中心点）から該トナーの投影面の外周に向かって４５°おきに８分割する直線を引く。
８分割された各領域において観察される該微粒子の個数をカウントし平均値、変動係数を算出する。
該微粒子の個数の平均値及び、変動係数を上述の範囲に制御することは、例えば、図３に示す分散ローター１２０の該θ及び、該周速Ｒ２を調整することにより可能である。
本発明のトナーの製造方法は、粉砕法、重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法等のいずれの方法で製造されたものであっても適用が可能である。
【００４４】
［トナー］
次に、本発明に用いられる、トナーに関して説明する。本発明に用いられるトナーとしては、公知のものが使用でき、粉砕法、重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法等のいずれの方法で製造されたものであってもよい。
【００４５】
［トナー；結着樹脂］
トナーを構成する結着樹脂としては、通常トナーに用いられ樹脂を使用することができる。以下のようなものが挙げられる。
本発明に好適に用いられるトナーにおいて、結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体が挙げられる。
更に、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体が挙げられる。
【００４６】
更に、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。
更に、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂が挙げられる。
更に、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂及び石油系樹脂が挙げられる。
【００４７】
トナーの物性のうち、結着樹脂に起因するものとしては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される分子量分布は以下のものが好ましい。
即ち、分子量２，０００以上５０，０００以下の領域に少なくとも一つのピークを有し、分子量１，０００以上３０，０００以下の成分が５０％以上９０％以下存在する場合がより好ましい。
結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は３０℃以上６０℃以下であることが好ましく、４０℃以上６０℃以下であることがより好ましい。
ガラス転移点（Ｔｇ）が上記の範囲内であれば、トナーの耐久性に優れると共に、高温多湿環境下におけるトナー粒子同士の凝集が抑制される。
【００４８】
［トナー；ワックス］
本発明に好適に用いられるトナーにおいては、定着時の定着部材からの離型性の向上、定着性の向上の点から次のようなワックスがトナー粒子の材料として用いられる。
ワックスとしては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体が挙げられる。
これらのワックスの誘導体として、酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。
その他のワックスとして、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタムが挙げられる。
【００４９】
［トナー；荷電制御剤］
本発明に好適に用いられるトナーにおいては、トナー粒子の帯電量及び帯電量分布を制御するために、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることが好ましい。
トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤としては、有機金属錯体、キレート化合物が挙げられる。有機金属錯体としては、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体が挙げられる。
【００５０】
更に、負荷電制御剤としては、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩；芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸の無水物が挙げられる。
更に、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸のエステル化合物、ビスフェノールの如きフェノール誘導体が挙げられる。
【００５１】
トナーを正荷電性に制御するための正荷電制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシンの変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩が挙げられる。
更に、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリブチルベンジルホスホニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩が挙げられる。
更に、テトラブチルホスホニウムテトラフルオロボレートの如きホスホニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸が挙げられる。
更に、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【００５２】
これらの荷電制御剤は、単独で又は二種類以上を組み合わせて用いることができる。また、電荷制御樹脂も用いることができ、上記の電荷制御剤と併用することもできる。上記した荷電制御剤は微粒子状で用いることが好ましい。
これらの荷電制御剤をトナー粒子に内添する場合は、結着樹脂１００．０質量部に対して０．１質量部以上２０．０質量部以下をトナー粒子に添加することが好ましい。
【００５３】
［トナー；着色剤］
本発明に好適に用いられるトナーにおいては、トナー粒子の材料として、従来知られている種々の着色剤を用いることができる。
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としては、マグネタイト、カーボンブラック、以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたものが用いられる。
【００５４】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１が挙げられる。
更に、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６２、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１８５、１９１が挙げられる。
【００５５】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、３１、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２が挙げられる。
更に、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４が挙げられる。
【００５６】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が挙げられる。
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明において、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性を考慮して選択される。
これらの有彩色の非磁性の着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し総量で１．０質量部以上２０．０質量部以下がトナー粒子中に含有される。また、磁性の着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し総量で２０質量部以上６０質量部以下がトナー粒子中に含有される。
【００５７】
［外添剤］
本発明に好適に用いられるトナーにおいては、微粒子である外添剤をトナー粒子表面に固着する。微粒子が固着されることにより、トナー粒子の流動性や転写性が向上しうる。
トナー粒子表面に固着される外添剤は、酸化チタン、酸化アルミナ、及びシリカ微粒子のいずれかの微粒子を含むことが好ましい。
前記外添剤に含まれる微粒子の表面は、疎水化処理をされていることが好ましい。
疎水化処理は、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤の如きカップリング剤；脂肪酸及びその金属塩；シリコーンオイル；またはそれらの組み合わせによってなされることが好ましい。
【００５８】
様々な組み合わせの中でも、微粒子の一つとして、個数平均粒径が８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下である大粒径外添剤を固着することが好ましい。理由としてはスペーサー粒子としての機能を有し、主に耐久性が向上できるためである。
材質としては例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化セリウム等が挙げられる。前記シリカの場合、例えば、気相分解法、燃焼法、爆燃法など従来公知の技術を用いて製造されたいかなるシリカをも使用することができる。
中でも、粒度分布をシャープにできるゾルゲル法により得られるシリカ粒子が好ましい。
前記外添剤のトナー中における含有量は、０．１質量％以上１０．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上８．０質量％以下であることがより好ましい。また外添剤は、複数種の微粒子の組み合わせでもよい。
【００５９】
＜微粒子の個数平均粒径の測定方法＞
微粒子の個数平均粒径の測定は、走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」（商品名；日立製作所製）を用いて行う。
微粒子が外添されたトナーを観察して、最大２０万倍に拡大した視野において、ランダムに１００個の外添剤の一次粒子の長径を測定して個数平均粒径を求める。観察倍率は、微粒子の大きさによって適宜調整する。
【００６０】
＜微粒子の遊離率の測定方法＞
イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学（株）製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させショ糖濃厚液を調製する。
遠心分離用チューブに上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。
この分散液にトナー１ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。
【００６１】
遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍで、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機にて３５００ｒｐｍ，３０分間の条件で分離する。
トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラ等で採取する。採取したトナーを含む水溶液を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥する。
【００６２】
乾燥品をスパチュラで解砕し、蛍光Ｘ線（アルミリング直径１０ｍｍ）で外添剤量を測定する。水洗後のトナーと初期のトナーの外添剤量から遊離率を計算する。
各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９−１９６９に準ずるが、具体的には以下の通りである。
測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ  ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。
【００６３】
なお、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は１０ｍｍ、測定時間１０秒間とする。
また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。
測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリングの中に水洗後のトナーと初期のトナーを約１ｇを入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ−３２」（（株）前川試験機製作所製）を用いて、ペレット化する。
【００６４】
ペレット化の条件としては、荷重を２０ＭＰａで、時間６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。
上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間あたりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。
トナー中のＳｉＯ２の定量方法としては、トナー粒子１００質量部に対して、シリカ（ＳｉＯ２）微粉末を０．１０質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて充分混合する。
【００６５】
同様にして、シリカ微粉末を０．２０質量部、０．５０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。
それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにして検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴ（ペンタエリトリトール）を分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ−Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。
この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ２添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。
【００６６】
次に、分析対象のトナーを、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにしてペレットとし、そのＳｉ−Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中のＳｉＯ２含有量を求める。
上記方法により算出した初期のトナーの外添剤量に対して、水洗後のトナーの外添剤量の減少率を外添剤の遊離率とした。
【００６７】
＜トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
以下、本発明におけるトナー等の各種物性の測定法について説明する。トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター（株）製）を用いる。
【００６８】
測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター（株）製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター（株）製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
【００６９】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５０，０００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いて得られた値を設定する。
「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
【００７０】
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに該電解水溶液２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。
そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに該電解水溶液３０ｍＬを入れる。
この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
【００７１】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。
超音波分散器の水槽内に３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２ｍＬ添加する。
（４）該（２）のビーカーを該超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【００７２】
（５）該（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー１０ｍｇを少量ずつ該電解水溶液に添加し、分散させる。そして、更に６０秒間超音波分散処理を継続する。
なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した該（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した該（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５０，０００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の該専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【００７３】
＜トナーの平均円形度＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス（株）製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。
【００７４】
まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍＬを入れる。
この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍＬ加える。
更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
【００７５】
超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。超音波洗浄器分散器としては、例えば「ＶＳ−１５０」（（株）ヴェルヴォクリーア製）を用いる。
測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス（株）製）を使用した。
前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。
そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定し、トナーの平均円形度を求める。
【００７６】
（実施例）
以下、具体的なトナー処理装置の構成について実施例及び比較例をもって本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
［トナー粒子Ａの製造例］
以下の手順によりトナー粒子Ａを製造した。
イオン交換水７００質量部に、０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０質量部を投入し、６０℃に加温した後、クレアミックスＣＬＳ−３０Ｓ（エム・テクニック（株）製）を用いて、４５００ｒｐｍにて撹拌した。
これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６８質量部を徐々に添加し、リン酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。
【００７７】
（モノマー）スチレン  １７０質量部、ｎ−ブチルアクリレート  ３０質量部
（着色剤）Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  １０質量部
（荷電制御剤）ジ‐ｔ‐ブチルサリチル酸金属化合物  ２質量部
（極性レジン）飽和ポリエステル  １５質量部（酸価１０，ピーク分子量；８５００ ）
（離型剤）エステル系ワックス（融点６５℃）  ４０質量部
上記材料を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【００７８】
上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ２雰囲気下において、クレアミックスにて４５００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。
その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、８０℃／減圧下で残存モノマーを留去し、スラリー温度を３０℃まで冷却した後、塩酸を加えリン酸カルシウム塩を溶解させ、ろ過、乾燥を行い、トナー粒子Ａを得た。
以上の工程を経て得られたトナー粒子Ａの重量平均粒径（Ｄ４）は６．８μｍであり、平均円形度は０．９８２であった。
【００７９】
［トナー粒子Ｂの製造例］
ポリエステル樹脂：１００質量部
磁性酸化鉄粒子：６０質量部
ポリエチレンワックス（ＰＷ２０００：東洋アドレ（株）製、融点１２０℃）：４質量部
荷電制御剤（Ｔ−７７：保土谷化学工業（株）製）：２質量部
上述材料をヘンシェルミキサー（日本コークス工業（株）製ＦＭ２０）で前混合した後、二軸混練押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−２６ＳＳ）によって、溶融混練し、混練品を得た。
【００８０】
得られた混練品を冷却し、ハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製Ｈ−１２）で粗粉砕した後、機械式粉砕機（フロイントターボ（株）製Ｔ−２５０）で粉砕し、微粉砕品を得た。
得られた微粉砕粉品を、多分割分級機（日鉄鉱業（株）製ＥＪ−５）を用いて分級して分級品を得た。得られた分級品を表面改質装置ファカルティー（ホソカワミクロン（株）製Ｆ３００）で表面改質を行い、トナー粒子Ｂを得た。
以上の工程を経て得られたトナー粒子Ｂの重量平均粒径（Ｄ４）は７．０μｍであり、平均円形度は０．９４２であった。
【００８１】
（実施例１）
本実施例においては、まず、上記トナー粒子Ａ１００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が２５０ｎｍの樹脂粒子（（株）日本触媒製エポスター）３.０質量部を、図７に示す処理装置を用いて混合した。
実施例１における処理装置の概略構成図を図７に示す。
図７に示す処理装置３００は、トナー粒子及び微粒子を収容する処理槽３１０、駆動モーター３５０、流動羽根３２０、処理羽根３３０、制御盤３６０で構成されている。
【００８２】
駆動モーター３５０の駆動は駆動ベルトを介して駆動軸３１１に伝達され、流動羽根３２０及び、処理羽根３３０を回転させる。
制御盤３６０は電源スイッチ、駆動ＯＮスイッチ、駆動停止スイッチ、回転数調整ボリューム、回転数表示部、品温表示部等を備え、トナー処理装置３００の動作を制御している。
図７に示す処理槽３１０は、内寸高さが２５０ｍｍ、内径がφ２３０ｍｍで有効容量が１０Ｌの円筒形状の容器で平らな底部の中心に駆動軸３１１を備えている。
本実施例においては、トナー粒子を処理槽３１０の有効容量の１５％分投入し、微粒子を投入した。そして、流動羽根３２０及び、処理羽根３３０の周速を４４ｍ／秒として５分間混合した。その結果、混合中の品温は３４℃であった。
【００８３】
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、トナー粒子表面に微粒子を固着した。本実施例で用いる表面改質装置の概略構成は以下の通りである。
図１に示す、表面改質装置１００は、トナー粒子及び微粒子を収容する本体ケーシング１１０、分散ローター１２０、固着ローター１３０、ガイドリング１４０で構成されている。更に、投入部１５０、排出部１６０、分散ローター１２０用駆動モーター１７１、固着ローター１３０用駆動モーター１７３、制御盤１８０で構成されている。
【００８４】
分散ローター１２０用駆動モーター１７１、固着ローター１３０用駆動モーター１７３の駆動は駆動ベルトを介して、夫々駆動軸１７２、１７４に伝達されている。
制御盤１８０は電源スイッチ、駆動ＯＮスイッチ、駆動停止スイッチ、回転数調整ボリューム、回転数表示部、負荷表示部、品温表示部、投入／処理／排出時間設定タイマー等を備え、表面改質装置１００の動作を制御している。
【００８５】
本実施例においては、図２に示す本体ケーシング１１０は、内寸高さが４５０ｍｍ、内径がφ３５０ｍｍのものを用いた。
また、図３に示す分散ローター１２０の外径をφ１７５ｍｍ、角度θが４５°とし、分散ローター１２０の周速Ｒ２を８８ｍ／秒とした。
また、図４に示す固着ローター１３０の外径をφ２９０ｍｍ、バーハンマー１３２の数を８本、バーハンマー１３２の高さＡを固着ローター１３０の高さＢの５．０倍としたものを用い、固着ローター１３０の周速Ｒ１を１４３ｍ／秒とした。
【００８６】
また、図５に示すガイドリング１４０は、内径がφ２５０ｍｍのものを用い、ガイドリング１４０の下端とバーハンマー１３２の上端との垂直方向の間隔を５ｍｍとした。
更に、図１に示す冷風導入口１７７に冷風装置（不図示）から−１０℃（Ｔ１）の冷風を導入し、ジャケット１１１にブラインチラー（不図示）から−１０℃の冷媒を導入し、分散ローター１２０に導入する風量を７ｍ３とした。
次に、図７の処理装置で得られた該混合物を３００ｇ計量し、１サイクル当たりの投入部開時間／処理時間／排出部開時間を１０秒／１０秒／１０秒／の合計３０秒として固着処理を行った。
その結果、固着処理中の出口温度Ｔ２は３２℃であった。
【００８７】
＜評価−１：実施例１トナーの表面改質装置前後の樹脂粒子量に対する評価＞
表面改質装置前後（表面改質装置投入前／表面改質装置による処理後）のトナーを、走査型電子顕微鏡の反射電子像において、倍率２万倍で撮影する。撮影した画像を画像処理ソフトに取り込み、トナーの投影面に基準点を設け、該基準点を中心点として、半径２μｍの円を描く。
その後、撮影されたトナーの二次電子像において、トナーの投影面の基準点からトナーの投影面の外周に向かって４５°おきに８分割する直線を引き、８分割された各領域において観察されるトナー粒子及びトナーの表面の樹脂粒子の個数を数える。
上記方法により算出した表面改質装置投入前のトナー粒子表面の樹脂粒子量に対して、表面改質装置による処理後のトナー表面の樹脂粒子量の減少率を樹脂粒子量のロス分を下記の基準で判断した。
【００８８】
Ａ：      ０％以上  ３．０％未満
Ｂ：  ３．０％以上  ７．０％未満
Ｃ：  ７．０％以上１０．０％未満
Ｄ：１０．０％以上
【００８９】
＜評価−２：表面改質装置による処理後のトナー中の粗粒に対する評価＞
表面改質装置によって処理されて得られたトナー中の粗粒レベルを評価した。本発明において粗粒の個数を以下のようにして計測した。トナー粒子０．５ｇを掃除機で吸引することにより、直径１０ｍｍの金属メッシュ（３８μｍ開口）に通す。
このとき金属メッシュ（３８μｍ開口）上に残ったトナー粒子を粗粒とし、これをテーピングし、紙に貼り付けたものを（株）キーエンス製デジタルマイクロスコープにて拡大し、粗粒の個数を数えた。
得られたトナー中の粗粒の個数を計測し、下記の基準で判断した。
【００９０】
Ａ：    ０個以上  ５０個未満
Ｂ：  ５０個以上１００個未満
Ｃ：１００個以上１５０個未満
Ｄ：１５０個以上
【００９１】
次に、図１に示す表面改質装置１００で得られたトナー１００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体０．５質量部を図７に示す処理装置を用いて下記の条件で混合した。
表面改質装置１００で得られたトナーを処理槽３１０の有効容量の１５％分投入し、疎水性シリカを投入した。そして、流動羽根３２０及び、処理羽根３３０の周速を４４ｍ／秒として５分間混合した。その結果、混合中の品温は３０℃であった。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去し、トナーとした。
【００９２】
＜評価−３：帯電部材汚染の評価＞
上記で得られたトナーを用いてキヤノン（株）製フルカラーレーザープリンターＬＢＰ９５１０Ｃ（以下、プリンター）を使用して画像評価を行った。
上記で得られたトナーを所定のプロセスカートリッジに充填する。次にＪＩＳ環境（温度２３℃、相対湿度５０％）にプリンターを設置し、画像面積比率２％のテストパターンを連続印刷し、Ａ４サイズで１０，０００枚の耐久試験を行う。
耐久試験後にプロセスカートリッジから帯電部材を回収し、外添剤由来の汚れが見られるか否か目視で確認を行い、以下の基準で評価した。評価結果を表１に示す。
【００９３】
Ａ：白い汚れが全く見られない
Ｂ：白い汚れが極軽微に見受けられるが、実用上問題の無い
Ｃ：白い汚れが軽微に見受けられるが、実用上問題の無い
Ｄ：白い汚れが目立ち、実用上問題のあるもの
なお、コピー用紙はキヤノンマーケティングジャパンが販売するＧＦ−Ｃ０８１を使用した。
【００９４】
＜評価−４：クリーニング性の評価＞
感光ドラム上でクリーニング不良が生じると画像にスジ模様となって現れる。耐久画像について、スジ模様の有無を目視で確認し、以下の基準で評価した。評価結果を表１に示す。
Ａ：クリーニングが良好でスジの発生が無い
Ｂ：トナーがすり抜けることによりスジが極軽微に発生したが、実用上問題の無いもの
Ｃ：スジが軽微に発生したが、実用上問題の無いもの
Ｄ：スジが発生し実用上問題のあるもの
【００９５】
＜評価−５：転写効率の評価＞
初期と１０，０００枚後の転写効率を測定した。そして初期状態の転写効率をトナーの初期特性、耐久試験後の転写効率をトナーの耐久性として評価した。評価結果を表１に示す。
ベタ全域画像（トナーのり量０．６０ｍｇ／ｃｍ２）を１枚出力中（転写工程中）に強制的に本体電源を切り、感光ドラム上の転写前トナーと、転写材に転写されたトナーの単位面積当たりの質量を測定し、下記式にて転写効率を測定する。
転写効率＝１００×（転写材に転写されたトナーの質量／感光ドラム上の転写前トナーの質量）
【００９６】
Ａ：耐久前後の転写効率の差が３％未満
Ｂ：耐久前後の転写効率の差が３％以上７％未満
Ｃ：耐久前後の転写効率の差が７％以上１０％未満
Ｄ：耐久前後の転写効率の差が１０％以上
【００９７】
（実施例２）
本実施例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が２５０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いて混合した。
次に、上記で得られた混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、実施例１と同じ条件で、トナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【００９８】
＜評価−６：実施例２以降のトナーの表面改質装置前後のＳｉＯ２添加量に対する評価＞
本発明で用いる表面改質装置１００前後のＳｉＯ２添加量のロス分量を評価した。評価方法は、蛍光Ｘ線（直径アルミリング１０ｍｍ）で表面改質装置１００前後のＳｉＯ２添加量からＳｉＯ２添加量のロス分を計算する。
各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９−１９６９に準ずるが、具体的には以下の通りである。
測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ  ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。
【００９９】
なお、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は１０ｍｍ、測定時間１０秒間とする。
また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。
測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリングの中に表面改質装置前後のトナー粒子を約１ｇ入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ−３２」（（株）前川試験機製作所製）を用いて、ペレット化する。
ペレット化の条件としては、荷重を２０ＭＰａで、時間６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。
【０１００】
上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間あたりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。
トナー中のＳｉＯ２の定量方法としては、トナー粒子１００質量部に対して、シリカ（ＳｉＯ２）微粉末を０．１０質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて充分混合する。
同様にして、シリカ微粉末を０．２０質量部、０．５０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。
【０１０１】
それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにして検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ−Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。
この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ２添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。
【０１０２】
次に、分析対象のトナーを、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにしてペレットとし、そのＳｉ−Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中のＳｉＯ２含有量を求める。
上記方法により算出した表面改質装置投入前のトナー粒子のＳｉＯ２添加量に対して、表面改質装置後のトナー粒子のＳｉＯ２添加量の減少率をＳｉＯ２添加量のロス分を下記の基準で判断した。
【０１０３】
Ａ：      ０％以上  ３．０％未満
Ｂ：  ３．０％以上  ７．０％未満
Ｃ：  ７．０％以上１０．０％未満
Ｄ：１０．０％以上
【０１０４】
（実施例３）
本実施例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が２５０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例２と同じトナー粒子及びゾルゲルシリカ粒子を計量後、トナー粒子が入ったビニール袋にゾルゲルシリカ粒子を投入し、ビニール袋を手で振ってトナー粒子とゾルゲルシリカ粒子を混合し、混合物を用意した。
【０１０５】
次に、上記で得られた混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、実施例１と同じ条件で、トナー粒子表面にゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部を実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１０６】
（実施例４）
本実施例においては、図１に示す固着ローター１３０の周速Ｒ１を１０９ｍ／秒とした以外は実施例３と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例５）
本実施例においては、図１に示す固着ローター１３０の周速Ｒ１を７５ｍ／秒とした以外は実施例３と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例６）
本実施例においては、図１に示す固着ローター１３０の周速Ｒ１を６０ｍ／秒とした以外は実施例３と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例７）
本実施例においては、図４に示すバーハンマー１３２の高さＡを固着ローター１３０の高さＢの２．０倍とした以外は実施例６と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
【０１０８】
（実施例８）
本実施例においては、図４に示すバーハンマー１３２の高さＡを固着ローター１３０の高さＢの８．０倍とした以外は実施例６と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例９）
本実施例においては、図４に示すバーハンマー１３２の高さＡを固着ローター１３０の高さＢの８．５倍とした以外は実施例６と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例１０）
本実施例においては、図１に示す分散ローター１２０の周速Ｒ２を８２ｍ／秒とした以外は実施例９と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
【０１０９】
（実施例１１）
本実施例においては、図１に示す分散ローター１２０の周速Ｒ２を７５ｍ／秒とした以外は実施例９と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例１２）
本実施例においては、図３に示す分散ローター１２０の角度θを５５°とした以外は実施例１１と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
（実施例１３）
本実施例においては、図３に示す分散ローター１２０の角度θを６５°とした以外は実施例１１と同様にしてトナーを作製した。評価結果を表１に示す。
【０１１０】
（実施例１４）
本実施例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が４５０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、実施例１３と同じ条件で、トナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１１１】
（実施例１５）
本実施例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１００ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、実施例１３と同じ条件で、トナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１１２】
（実施例１６）
本実施例においては、まず、上記トナー粒子Ｂ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１００ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、実施例１３と同じ条件で、トナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１１３】
＜評価−７：実施例１６トナーの耐久性能及び部材汚染の評価＞
ＨＰ  ＬａｓｅｒＪｅｔ  Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ６００  Ｍ６０３ｄｎを、将来的な更なるＬＢＰの長寿命化を考慮して、プロセススピードを４００ｍｍ／秒に改造して使用した。
実施例１６のトナーを所定のプロセスカートリッジに１２００ｇ充填した。
印字率１％となる横線パターンを２枚／１ジョブとして、ジョブとジョブとの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、計１００，０００枚の画出し試験を実施した。
【０１１４】
５０，０００枚目と１００，０００枚目での部材汚染に起因する画像弊害を評価した。評価は常温常湿環境下（温度２３℃，相対湿度５０％）で行った。
部材融着に起因する画像弊害は、出力したベタ黒画像上の縦スジのレベルにより評価した。
トナーが長期耐久中の負荷に耐えきれず現像スリーブ上で融着した場合、融着部位のトナーが帯電・現像できなくなるため、出力画像に対し縦方向の白いスジが発生する。具体的な評価基準は以下のとおりとした。
【０１１５】
（評価基準）
Ａ：縦スジは見られない。
Ｂ：画像の端部領域の濃度が中央部に比べて低下する。
Ｃ：画像の端部領域に微小な縦スジが観察される。
Ｄ：画像の端部領域に明確な縦スジが観察される。
【０１１６】
また、長期耐久中の部材汚染に起因する画像弊害は、出力したベタ黒画像上の白い点状の画像欠陥のレベルにより評価した。
外添剤が長期耐久中に脱離した場合、静電潜像担持体上で凝集塊を形成し、その領域にトナーが現像しなくなるため、白い点状の画像欠陥となる。具体的な評価基準は以下のとおりとした。
【０１１７】
（評価基準）
Ａ：白い点状の画像欠陥は見られない。
Ｂ：白い点状の画像欠陥が５個未満発生する。
Ｃ：白い点状の画像欠陥が１０個未満発生する。
Ｄ：白い点状の画像欠陥が１０個以上発生する。
【０１１８】
（比較例１）
本比較例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が７０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、以下の条件でトナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
【０１１９】
図３に示す分散ローター１２０の角度θを３５°、該周速Ｒ２を７３ｍ／秒とした以外は実施例１３と同じ条件で、トナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１２０】
（比較例２）
本比較例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が５１０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、比較例１と同じ条件でトナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
【０１２１】
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１２２】
（比較例３）
本比較例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が５１０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例３と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、図８に示す分散ローター２００（角度θ＝０°）を設置した以外は比較例２と同じ条件でトナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
【０１２３】
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１２４】
（比較例４）
本比較例においては、まず、前記トナー粒子Ａ  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が５１０ｎｍのゾルゲルシリカ粒子  ３.０質量部とを、図７に示す処理装置を用いずに混合した。
混合方法は、実施例２と同じ様にし、混合物を用意した。
次に、上記で得られた該混合物を図１に示す表面改質装置１００を用いて、図５に示すガイドリング１４０を取り外した以外は比較例３と同じ条件でトナー粒子表面に該ゾルゲルシリカ粒子を固着した。
【０１２５】
更に、上記で得られたトナー  １００.０質量部と、個数平均粒径（Ｄ１）が１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体  ０．５質量部とを実施例１と同じ条件で混合した。
その後、７５μｍ開口のメッシュを用いて粗大粒子を除去してトナーとし、実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。
【０１２６】
【表１】
2017090732.tif 000003
【０１２７】
【表２】
2017090732.tif 000004
【符号の説明】
【０１２８】
１００…表面改質装置、１１０…本体ケーシング、１１１…ジャケット、１１２…冷風整流板、１２０…分散ローター、１２２…羽根、１３０…固着ローター、１３２…バーハンマー、１３３…ライナー、１４０…ガイドリング、１４２…ガイドリングサポート、１４３…連結部材、１５０…投入部、１６０…排出部、１７１…分散ローター用駆動モーター、１７２…分散ローター用駆動軸、１７３…固着ローター用駆動モーター、１７４…固着ローター用駆動軸、１７５…本体ケーシング上部、１７６…本体ケーシング底部、１７７…冷風導入口、１７８…ブロワー吸引口、１８０…制御盤、３００…処理装置、３１０…処理槽、３１１…駆動軸、３２０…流動羽根、３３０…処理羽根、３５０…駆動モーター、３６０…制御盤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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