(57)【要約】【課題】車体骨格部材の組付作業性を向上させ、かつ、車体骨格部材の特定の内部空間に狙い通りに発泡材を安定して充填させる車体骨格部材の製造方法を提供する。【解決手段】車体骨格部材の製造方法において、補強パネル１４とアウタパネル１８の組付位置２２との間に第１発泡前駆体が配置され、第１発泡前駆体と組付位置２２との間に第２発泡前駆体が配置される。補強パネル１４に第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体を介してアウタパネル１８が組付けられ、ルーフサイドレール部１０が形成される。アウタパネル１８は組付位置２２よりも補強パネル１４と反対側に突出する内部空間１８Ｂ５を形成する。第１発泡前駆体を発泡させて第１発泡材３２が形成され、第２発泡前駆体を発泡させて第２発泡材３６が形成される。第２発泡材３６は、第１発泡前駆体の膨張により内部空間１８Ｂ５側に移動し、内部空間１８Ｂ５内へ充填される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１パネルの表面と第２パネルの組付位置との間に第１発泡前駆体を配置し、かつ、当該第１発泡前駆体と前記組付位置との間に前記第１発泡前駆体の第１発泡開始温度と異なる第２発泡開始温度を有する第２発泡前駆体を配置する工程と、
前記組付位置よりも前記第１パネルと反対側へ突出し、前記第１パネルとの間に内部空間を形成する前記第２パネルを、前記第１発泡前駆体及び前記第２発泡前駆体を介在した状態で前記第１パネルに組付け、前記第１パネル及び前記第２パネルにより閉断面構造の車体骨格部材を形成する工程と、
当該車体骨格部材の内部において、前記第１発泡開始温度により前記第１発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化した第１発泡材を形成し、かつ、前記第２発泡開始温度により前記第２発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化した第２発泡材を形成し、前記第１発泡前駆体の膨張により前記第２発泡材を前記内部空間側に移動させて当該第２発泡材を前記内部空間内へ充填する工程と、
を備えた車体骨格部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体骨格部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、閉断面構造の車体骨格部材の内部に発泡材が補強材として充填された補強構造が開示されている。この補強構造はピラー、ルーフヘッダパネル等の車体骨格部材に適用されている。発泡材としては、エポキシ樹脂材、合成ゴム材及び熱可塑性樹脂材を含んで形成された加熱発泡充填補強材が使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１９８９９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、車体骨格部材の製造において、車体骨格部材のインナパネルとアウタパネルとの接合箇所をアウタパネルの組付位置とすると、発泡材はインナパネルと組付位置との間に取付けられる。これにより、インナパネルにアウタパネルを組付ける際に、発泡材とアウタパネルとの干渉を防ぐことができるので、組付作業性を向上することができる。しかしながら、アウタパネルの内部空間の形状が組付位置よりもインナパネルと反対側へ突出されていると、この内部空間の隅々まで発泡材が充填されない場合があり、発泡材を安定して充填させるには改善の余地があった。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、車体骨格部材の組付作業性を向上させることができ、かつ、車体骨格部材の特定の内部空間に狙い通りに発泡材を安定して充填させることができる車体骨格部材の製造方法を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載された発明に係る車体骨格部材の製造方法は、第１パネルの表面と第２パネルの組付位置との間に第１発泡前駆体を配置し、かつ、第１発泡前駆体と組付位置との間に第１発泡前駆体の第１発泡開始温度と異なる第２発泡開始温度を有する第２発泡前駆体を配置する工程と、組付位置よりも第１パネルと反対側へ突出し、第１パネルとの間に内部空間を形成する第２パネルを、第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体を介在した状態で第１パネルに組付け、第１パネル及び第２パネルにより閉断面構造の車体骨格部材を形成する工程と、車体骨格部材の内部において、第１発泡開始温度により第１発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化した第１発泡材を形成し、かつ、第２発泡開始温度により第２発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化した第２発泡材を形成し、第１発泡前駆体の膨張により第２発泡材を内部空間側に移動させて第２発泡材を内部空間内へ充填する工程と、を備えている。
【０００７】
上記車体骨格部材の製造方法では、第１パネルの表面と第２パネルの組付位置との間に第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体が配置される。第２発泡前駆体は、第１発泡前駆体と組付位置との間に形成される。この後、第１パネルに第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体を介在した状態で第２パネルが組付けられる。第２パネルは、組付位置よりも第１パネルと反対側へ突出し、第１パネルとの間に内部空間を形成する。この第１パネルに第２パネルが組付けられると、閉断面構造の車体骨格部材が形成される。そして、車体骨格部材の内部において、第１発泡開始温度により第１発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化させた第１発泡材が形成され、かつ、第２発泡開始温度により第２発泡前駆体を発泡させ膨張させて硬化させた第２発泡材が形成される。
【０００８】
ここで、第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体は第１パネルと組付位置との間に配置されるので、第１パネルに第２パネルを組付けて車体骨格部材を形成する際に、第２パネルと第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体との干渉を防止することができる。加えて、第１発泡開始温度により第１発泡前駆体から第１発泡材から形成され、第１発泡開始温度とは異なる第２発泡開始温度により第２発泡前駆体から第２発泡材が形成される。このため、第１発泡前駆体の膨張により第２発泡材が内部空間側へ移動し、この第２発泡材により内部空間内を充填することができるので、内部空間における第２発泡材の充填範囲を拡大することができる。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に記載された発明に係る車体骨格部材の製造方法は、車体骨格部材の組付作業性を向上させることができ、かつ、車体骨格部材の特定の内部空間に狙い通りに発泡材を安定して充填させることができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法が適用された車体骨格部材としてのルーフサイドレール部を車両幅方向及び車両上下方向の切断面で切った要部断面図である。
【図２】上記車体骨格部材の製造方法に使用される第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体と誘導部材との構成を示す斜視図である。
【図３】上記車体骨格部材の製造方法を説明するための図１に対応する第１工程断面図である。
【図４】第２工程断面図である。
【図５】第３工程断面図である。
【図６】上記車体骨格部材の製造方法に使用される第１発泡前駆体及び第２発泡前駆体の発泡開始温度と発泡率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法について、図１〜図６を用いて説明する。図中、適宜示される矢印ＦＲは車両前方向を示し、矢印ＩＮは車両幅方向内側を示す。また、矢印ＵＰは車両上方向を示している。なお、車体骨格部材の製造方法の適用方向が限定されるものではない。
【００１２】
（車体骨格部材の構成）
図１に示されるように、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法は、車両前面視において車両の右側上部の車体骨格部材としてのルーフサイドレール部１０に適用されている。ルーフサイドレール部１０は車両の両側において同一構造とされているので、左側上部のルーフサイドレール部の説明は省略する。ルーフサイドレール部１０は、インナパネル１２と、第１パネルとしてのルーフレールリインホースメント（以下、単に「補強パネル」という）１４と、第２パネルとしてのアウタパネル１８とを含んで構成されている。
【００１３】
インナパネル１２は上壁部１２Ａ、角壁部１２Ｂ及び側壁部１２Ｃを備えている。上壁部１２Ａは、車両上下方向を板厚方向とする板状に形成されている。角壁部１２Ｂは、上壁部１２Ａの車両幅方向外側の端部から車両下方向及び車両幅方向外側へ向かって斜めに折曲げられている。側壁部１２Ｃは、角壁部１２Ｂの車両幅方向外側の端部から車両下方向へ折曲げられている。
【００１４】
補強パネル１４は、上壁部１４Ａ、角壁部１４Ｂ、折返壁部１４Ｃ及び側壁部１４Ｄを備えている。上壁部１４Ａは、車両上下方向を板厚方向とする板状に形成され、インナパネル１２の上壁部１２Ａ上に重合わされ、この上壁部１２Ａと接合されている。接合は、図示を省略した例えばスポット溶接により形成された点状の接合部、又はアーク溶接により形成された線状の接合部を介して行われている。角壁部１４Ｂは、インナパネル１２の角壁部１２Ｂと同様に、上壁部１４Ａの車両幅方向外側の端部から車両下方向及び車両幅方向外側へ向かって斜めに折曲げられている。折返壁部１４Ｃは、角壁部１４Ｂの車両幅方向外側の端部から車両幅方向内側及び車両下方向へ斜めに折曲げられている。側壁部１４Ｄは、折返壁部１４Ｃの車両幅方向内側の端部から車両下方向へ折曲げられている。側壁部１４Ｄは、インナパネル１２の側壁部１２Ｃの車両幅方向外側に重合わされ、この側壁部１２Ｃと接合されている。接合には上記接合部が使用されている。
【００１５】
補強パネル１４の角壁部１４Ｂは、折返壁部１４Ｃの車両幅方向の寸法分、インナパネル１２の角壁部１２Ｂから車両幅方向外側に離間されている。このため、角壁部１２Ｂ、角壁部１４Ｂ、上壁部１４Ａ及び折返壁部１４Ｃにより閉断面構造の内部空間１６が形成されている。
【００１６】
アウタパネル１８は、上壁部１８Ａ、突壁部１８Ｂ、外側壁部１８Ｃ、折返壁部１８Ｄ及び内側壁部１８Ｅを備え、補強パネル１４との間に閉断面構造の内部空間２０を形成する構成とされている。アウタパネル１８の上壁部１８Ａは、車両上下方向を板厚方向とする板状に形成され、補強パネル１４の上壁部１４Ａ上に重合わされ、この上壁部１４Ａと接合されている。接合には上記接合部が使用されている。上壁部１４Ａと上壁部１８Ａとの接合箇所は、補強パネル１４にアウタパネル１８を接合する車両上下方向の組付位置２２である。つまり、本実施の形態において、組付位置２２は組付高さである。アウタパネル１８の上壁部１８Ａは、組付位置２２において、車両幅方向外側から車両幅方向内側へ向かって（図１に示される破線に沿って）補強パネル１４の上壁部１４Ａに組付けられている。
【００１７】
突壁部１８Ｂは、第１垂直壁１８Ｂ１と、水平壁１８Ｂ２と、第２垂直壁１８Ｂ３と、湾曲壁１８Ｂ４とを含んで構成されている。第１垂直壁１８Ｂ１は、上壁部１８Ａの車両幅方向外側の端部から車両上方向へ折曲げて形成されている。水平壁１８Ｂ２は、第１垂直壁１８Ｂ１の車両上方側の端部を車両幅方向外側へ折曲げて形成されている。第２垂直壁１８Ｂ３は、水平壁１８Ｂ２の車両幅方向外側の端部を車両上方向へ折曲げて形成されている。湾曲壁１８Ｂ４は、第２垂直壁１８Ｂ３の車両上方側の端部を車両幅方向外側及び車両下方側へ向けて、車両幅方向外側へ突出する湾曲状に形成されている。突壁部１８Ｂは、アウタパネル１８の組付位置２２よりも補強パネル１４の角壁部１４Ｂと反対側の車両上方側へ突出する部位とされている。そして、突壁部１８Ｂの第１垂直壁１８Ｂ１、水平壁１８Ｂ２、第２垂直壁１８Ｂ３及び湾曲壁１８Ｂ４により、内部空間２０の上部に内部空間（特定の内部空間）１８Ｂ５が形成されている。この内部空間１８Ｂ５は組付位置２２よりも車両上方側に形成されている。
【００１８】
外側壁部１８Ｃは、突壁部１８Ｂの湾曲壁１８Ｂ４の車両下方側の端部から車両下方向に延出されている。折返壁部１８Ｄは、外側壁部１８Ｃの車両下方向の端部から車両幅方向内側に折曲げられている。内側壁部１８Ｅは、折返壁部１８Ｄの車両幅方向内側の端部から車両下方側に折曲げられている。内側壁部１８Ｅは、車両幅方向外側において補強パネル１４の側壁部１４Ｄに重合わされ、この側壁部１４Ｄと接合されている。接合には上記接合部が使用されている。
【００１９】
ルーフサイドレール部１０の内部空間２０には、誘導部材３０と、可動仕切部３４と、第１発泡材３２と、第２発泡材３６とが設けられている。詳しく説明すると、図２に示されるように、誘導部材３０は、組付位置２２と補強パネル１４の角壁部１４Ｂとの間であって、角壁部１４Ｂに配置され、かつ、取付けられている。この誘導部材３０は、側壁部３０Ａと、底壁部３０Ｂと、前壁部３０Ｃと、後壁部３０Ｄとを備え、車両上方側及び車両幅方向外側が開口された箱状に形成されている。側壁部３０Ａは角壁部１４Ｂに取付ける部位とされている。底壁部３０Ｂは、側壁部３０Ａの車両下方側の端部から車両幅方向外側に立設され、図１に示される第１発泡材３２を形成する際に車両上方側への発泡方向を決める基準位置とされている。前壁部３０Ｃは側壁部３０Ａの車両前方側の端部から車両幅方向外側に立設され、前壁部３０Ｃの車両下方側の端部は底壁部３０Ｂの車両前方側の端部に接続されている。一方、後壁部３０Ｄは側壁部３０Ａの車両後方側の端部から車両幅方向外側に立設され、後壁部３０Ｄの車両下方側の端部は底壁部３０Ｂの車両後方側の端部に接続されている。本実施の形態では、側壁部３０Ａ、底壁部３０Ｂ、前壁部３０Ｃ及び後壁部３０Ｄは、樹脂材料又は金属材料により一体に形成されている。
【００２０】
誘導部材３０の前壁部３０Ｃには、車両上方側の端部中央から車両下方側へ向かって車両上下方向を長手とする車両前方視においてＵ字状の案内溝３０Ｅが形成されている。また、後壁部３０Ｄには、案内溝３０Ｅに車両前後方向において対応する位置に、案内溝３０Ｅと同様の案内溝３０Ｆが形成されている。可動仕切部３４は、誘導部材３０の側壁部３０Ａ、前壁部３０Ｃ及び後壁部３０Ｄにより囲まれた範囲に収まり、かつ、底壁部３０Ｂに対向して車両上下方向を厚さ方向とする板状の仕切部本体３４Ａを備えている。仕切部本体３４Ａの車両前方側の端部中央には、車両前方側に突出し、案内溝３０Ｅを車両上下方向に摺動する被案内部位３４Ｂが設けられている。同様に、仕切部本体３４Ａの車両後方側の端部中央には、車両後方側に突出し、案内溝３０Ｆを車両上下方向に摺動する被案内部位３４Ｃが設けられている。すなわち、可動仕切部３０は、案内溝３０Ｅ及び案内溝３０Ｆに案内され、誘導部材３０の内部を車両上下方向に移動可能とされている。
【００２１】
図１に示される第１発泡材３２は、主に組付位置２２と補強パネル１４の角壁部１４Ｂとの間において、内部空間２０に充填されている。第１発泡材３２は、図２に示される第１発泡前駆体３２Ａを発泡させ膨張させて硬化したものである。第１発泡前駆体３２Ａは、ここでは多面体、具体的には六面体状に形成され、発泡前には誘導部材３０の底壁部３０Ｂと可動仕切部３４との間に収納されている。第１発泡前駆体３２Ａとして、本実施の形態では、発泡材成分に炭酸水素ナトリウムを含む無機系発泡材が使用されている。この無機系発泡材の発泡が開始される温度となる第１発泡開始温度は例えば１４０℃〜１５０℃に設定されている。
【００２２】
図１に示される第２発泡材３６は、主に組付位置２２よりも角壁部１４Ｂと反対側の車両上方側において、アウタパネル１８の突壁部１８Ｂにより形成された内部空間１８Ｂ５に充填されている。第２発泡材３６は、図２に示される第２発泡前駆体３６Ａを発泡させ膨張させて硬化したものである。第２発泡前駆体３６Ａは、ここでは第１発泡前駆体３２Ａと同様に六面体状に形成され、発泡前には誘導部材３０において第１発泡前駆体３２Ａ上に可動仕切部３４を介して収納されている。さらに、第２発泡前駆体３６Ａは、車両前面視において車両幅方向内側の辺の長さよりも車両幅方向外側の辺の長さを短くした台形状に形成され、組付位置２２よりも車両下方側に配置される構成とされている。第２発泡前駆体３６Ａとして、本実施の形態では、発泡材成分にp,p'-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）を含む有機系発泡材が使用されている。この有機系発泡材の発泡が開始される温度となる第２発泡開始温度は、第１発泡開始温度と異なり高く、例えば１５５℃〜１６５℃に設定されている。
【００２３】
（車体骨格部材の製造方法）
本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法は以下の通りである。まず、最初に、図３に示されるように、補強パネル１４の角壁部１４Ｂの車両幅方向外側の表面上に誘導部材３０が取付けられる。誘導部材３０は、図２及び図３に示されるように、組付位置２２よりも内側となる車両下方側に取付けられる。この誘導部材３０には、組付位置２２よりも車両下方側に第１発泡前駆体３２Ａが収納され、組付位置２２と第１発泡前駆体３２Ａとの間であって第１発泡前駆体３２Ａ上に可動仕切部３４を介在させて第２発泡前駆体３６Ａが収納される。つまり、第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａはいずれも組付位置２２よりも車両下方側に配置され取付けられる。
【００２４】
次に、図４に示されるように、補強パネル１４に第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａを介在させた状態でアウタパネル１８が組付けられ、補強パネル１４及びアウタパネル１８により車体骨格部材としての閉断面構造のルーフサイドレール部１０が形成される。ルーフサイドレール部１０が形成されると、このルーフサイドレール部１０に内部空間２０が形成され、内部空間２０の組付位置２２よりも車両上方側の上部には突壁部１８Ｂによって内部空間１８Ｂ５が形成される。補強パネル１４の上壁部１４Ａとアウタパネル１８の上壁部１８Ａは図示を省略した接合部を介して接合され、補強パネル１４の側壁部１４Ｄとアウタパネル１８の内側壁部１８Ｅは図示を省略した接合部を介して接合される。ここで、アウタパネル１８は、図中、便宜的に破線により示された組付位置２２の線上に沿って、車両幅方向外側から車両幅方向内側へ向かって移動させて組付けられ、そして補強パネル１４に接合される。このとき、組付位置２２よりも車両上方側となる上壁部１８Ａ及び突壁部１８Ｂは誘導部材３０、第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａと干渉しない。
【００２５】
次に、少なくともルーフサイドレール部１０に第１発泡開始温度が加えられると、図５に示されるように、第１発泡前駆体３２Ａの発泡が開始される。図６に第１発泡前駆体３２Ａの第１発泡開始温度（℃）及び第２発泡前駆体３６Ａの第２発泡開始温度（℃）と発泡率（％）との関係が示されている。本実施の形態において、第１発泡開始温度として１４０℃から第１発泡前駆体３２Ａの発泡が開始される。発泡が開始されると、第１発泡前駆体３２Ａから発泡中の膨張された第１発泡前駆体３２Ｂが形成される。第１発泡前駆体３２Ａは誘導部材３０に収納されているので、第１発泡前駆体３２Ｂは、図２に示される底壁部３０Ｂ、前壁部３０Ｃ及び後壁部３０Ｄに膨張が堰き止められ、かつ、車両幅方向外側及び車両上方側へ誘導されて膨張する。このため、図５に示されるように、第１発泡前駆体３２Ｂは、可動仕切部３４を介して第２発泡前駆体３６Ａを内部空間１８Ｂ５側へ車両上方側に押上げて移動させる。
【００２６】
さらに温度を上昇させて、第１発泡前駆体３２Ｂの発泡中に第２発泡開始温度に達すると、第２発泡前駆体３６Ａの発泡が開始される。本実施の形態において、第２発泡開始温度として１５５℃から第２発泡前駆体３６Ａの発泡が開始される。第１発泡前駆体３２Ｂの発泡が終了すると、第１発泡前駆体３２Ｂは硬化し、図１に示される第１発泡材３２として形成される。同様に、第２発泡前駆体３６Ａの発泡が終了すると、第２発泡前駆体３６Ａは硬化し、図１に示される第２発泡材３６として形成される。なお、第１発泡前駆体３２Ａ、第２発泡前駆体３６Ａのそれぞれの材料を適宜選択し、第１発泡材３２の形成後（第１発泡前駆体３２Ａの発泡終了後）に第２発泡前駆体３６Ａの発泡が開始する設定とされてもよい。第２発泡材３６は第１発泡前駆体３２Ｂにより底上中に、又は第１発泡材３２により底上後に発泡し膨張するので、組付位置２２よりも車両上方側の内部空間１８Ｂ５の隅々に安定して第２発泡材３６を充填させることができる。これら一連の工程が終了すると、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法が終了する。
【００２７】
ここで、加熱処理には、車体の電着塗装処理に含まれる焼付乾燥処理に使用する、例えば１６０℃〜１７０℃の加熱処理が利用されている。これにより、別途、加熱処理を追加することなく、ルーフサイドレール部１０を製造することができる。
【００２８】
（本実施の形態の作用及び効果）
以上説明したように、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法は、図３に示されるように、補強パネル１４の角壁部１４Ｂの表面とアウタパネル１８の組付位置２２との間に第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａが配置される。第１発泡前駆体３２Ａは、角壁部１４Ｂの組付位置２２よりも車両下方側に配置される。第２発泡前駆体３６Ａは、第１発泡前駆体３２Ａと組付位置２２との間に配置される。この後、図４に示されるように、補強パネル１４に第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａを介在した状態でアウタパネル１８が組付けられ、閉断面構造の車体骨格部材としてのルーフサイドレール部１０が形成される。そして、図５に示されるように、ルーフサイドレール部１０の内部空間２０において、第１発泡開始温度により第１発泡前駆体３２Ａを発泡させ膨張させて硬化させた第１発泡材３２が形成される（図１参照）。加えて、第２発泡開始温度により第２発泡前駆体３６Ａを発泡させ膨張させて硬化させた第２発泡材３６が形成される（図１参照）。
【００２９】
ここで、図３に示されるように、第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａは、補強パネル１４の組付位置２２よりも車両下方側に形成される。このため、補強パネル１４にアウタパネル１８を組付けてルーフサイドレール部１０を形成する際に、アウタパネル１８の上壁部１８Ａと第１発泡前駆体３２Ａ及び第２発泡前駆体３６Ａとの干渉を防止することができる。加えて、図１及び図５に示されるように、第１発泡開始温度により第１発泡前駆体３２Ａから第１発泡材３２が形成され、第１発泡開始温度とは異なる第２発泡開始温度により第２発泡前駆体３６Ａから第２発泡材３６が形成される。このため、第１発泡前駆体３２Ａの膨張により第２発泡材３６がアウタパネル１８の組付位置２２よりも車両上方側の内部空間１８Ｂ５側へ移動し、この第２発泡材３６により内部空間１８Ｂ５内が充填されるので、内部空間１８Ｂ５における第２発泡材３６の充填範囲を拡大することができる。
【００３０】
従って、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法によれば、ルーフサイドレール部１０の組付作業性を向上させることができ、かつ、ルーフサイドレール部１０の特定の内部空間１８Ｂ５に狙い通りに第２発泡材３６を安定して充填させることができる。
【００３１】
また、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法は、図２に示される誘導部材３０に第１発泡前駆体３２Ａを収納し、図５に示されるように第１発泡前駆体３２Ａを発泡させる。このため、第１発泡前駆体３２Ａの発泡方向を簡単に、かつ、安定して制御することができる。
【００３２】
さらに、本実施の形態に係る車体骨格部材の製造方法は、図２に示される可動仕切部３４上に第２発泡前駆体３６Ａを搭載し、可動仕切部３４上において第２発泡前駆体３６Ａを発泡させる。このため、第２発泡前駆体３６Ａは可動仕切部３４を発泡開始位置として安定に発泡し膨張するので、ルーフサイドレール部１０の特定の内部空間１８Ｂ５に狙い通りに第２発泡材３６を安定して充填させることができる。
【００３３】
［上記実施の形態の補足説明］
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。例えば、本発明は、ルーフサイドレール部以外に、ピラー、ロッカ等の車体骨格部材の製造方法に適用可能である。また、本発明は、第１発泡前駆体の第１発泡開始温度を第２発泡前駆体の第２発泡開始温度よりも低く設定してもよい。この場合、先に第２発泡前駆体の発泡が開始され、後に第１発泡前駆体が発泡するので、第２発泡材は第１発泡前駆体により押し上げられる。さらに、本発明は、２種類の発泡前駆体に限らず、発泡開始温度が異なる３種類の発泡前駆体を使用してもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１０  ルーフサイドレール部（車体骨格部材）
１２  インナパネル
１４  補強パネル（第１パネル）
１８  アウタパネル（第２パネル）
１８Ｂ  突壁部
１８Ｂ５、２０  内部空間
２２  組付位置
３２  第１発泡材
３２Ａ  第１発泡前駆体
３６  第２発泡材
３６Ａ  第２発泡前駆体
【図１】
2017114193.tif 000003
【図２】
2017114193.tif 000004
【図３】
2017114193.tif 000005
【図４】
2017114193.tif 000006
【図５】
2017114193.tif 000007
【図６】
2017114193.tif 000008