(57)【要約】      （修正有）【課題】浮上しにくくＭｇ歩留りが高い球状黒鉛鋳鉄置き注ぎ法による球状化処理に用いられる添加剤。【解決手段】ＦｅＳｉ−Ｍｇ合金やライムケーキ等の添加剤をフェノールノボラック樹脂で被覆することにより比重が小さな脱硫材等の浮上を防ぎ、かつカバー材の主材を脱硫剤として脱硫効果を高めることにより、溶湯中の滞留時間を長くし、球状化剤のＭｇの歩留りを７０−８０％に高め、キュポラ溶湯や高炉銑鉄の置き注ぎ法による球状化処理を可能にする球状黒鉛鋳鉄製造用の球状化剤Ｙ−Ｙ、カバー材ｘ−Ｘ、接種剤及び脱硫材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
球状黒鉛鋳鉄を製造する場合に球状化剤や接種剤脱硫剤等の溶湯添加剤を処理容器の底部に設置しその上部に溶融金属を注入して球状化溶湯を製造する置き注ぎ法に用いられる添加剤がフェノールノボラック樹脂で被覆、整形、結合硬化されていることを特徴とするャンディ状や粒状又は小塊状の球状化剤、接種剤、脱硫材。
【請求項２】
主材がＦｅＳｉ−Ｍｇ合金又は甜菜糖製造時に発生する炭酸カルシュームを主成分とする粒状又は・少塊状のライムケーキや石粉及び石灰石粒であって請求項１に記載された特徴を有するカバー材や、脱硫材。
【請求項３】
フェロシリコン−マグネシュウム合金やライムケーキ接種剤等の混合物をフェノールノボラック樹脂で被覆整形・硬化させた請求項１〜２に記載された特徴を有する球状化剤やカバー材、接種剤及び脱硫材。
【請求項４】
溶鉱炉銑鉄を脱硫して低Ｓ％のダク銑を置き注ぎ法により製造する場合に使用する脱硫材が請求項１〜２に記載した特徴を有する脱硫材。
【請求項５】
置き注ぎ法用にワンセットにて処理出来るように、外部を本発明のカバー材硬化層で、内部を球状化剤や接種剤等の混合物硬化層と吊り芯金等で構成させた特徴を有するワンセットコアー。
【請求項６】
添加処理剤を被覆及び成型、硬化するフェノールノボラック樹脂にライムケーキやフェロシリコンＭｇ成分を含有し、請求項１〜５に記載する特徴を有するフェノールノボラック樹脂。
【請求項７】
３〜５メッシュ以下に加工されたフェロシリコンＭｇ合金がフェノールノボラック樹脂で被覆されていることを特徴とし、請求項１〜２に記載された特徴を有する球状化剤。
【請求項８】
高炉銑鉄やキュポラ溶解溶湯を脱硫して低Ｓ％のダク銑を製造する場合に使用する脱硫材。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【産業上の利用分野】
【０００２】本発明の添加剤は球状黒鉛鋳鉄の製造において鋳型に注入する以前に電気炉やキュポラで溶解した溶湯を置き注ぎ法で球状化処理する場合に適用される添加剤に関するものであり、更に詳しくは従来の添加量低減によるコストダウンと作業環境の改善及び冷材の再溶解工程省略によるエネルギー消費低減による炭酸ガス発生量低減により地球温暖化防止に貢献する添加剤に関するものである。
【背景技術】
【０００３】従来、球状黒鉛鋳鉄を製造する場合は処理容器（以降取鍋）の底部に球状化剤を設置し、浮上防止のためにその上部を打ち抜き鋼板スクラップや釘頭チップ及び機削屑等でカバーした後に成分調整した溶湯を注入する置き注ぎ法により球状化処理した溶湯を鋳型に注入して製造してきているが、この方法に於いては以降に記載するように、様々な課題が発生してその対策に苦慮しているが課題はまだ解決されていないのが実情である。
【未解決の課題】
【０００４】未解決の課題としては以下に記載する課題が未解決課題として存在する
１）溶湯が注入されれば、添加処理剤は浮上する。
２）スクラップや処理添加剤から球状化阻害成分のＳやＭｎが混入する場合が有り、状化剤が反応を開始するまでに、処理溶湯を予め脱硫して球状化効率を維持安定化する必要がある。
球状化を阻害する他の金属化学成分を含有しない。
３）必要な時に必要量を随意入手出来ない。
４）金属カバー材を使用する故に、溶湯温度が降下し易い。
５）金属カバー材は高比重故に球状化剤を十分にカバーするのに多量のカバー材が必要である。
【課題を解決する手段】
【０００５】従来は球状化剤や脱硫材等の添加剤は溶融金属より比重が小さく、必ずと言ってよいほど浮上するために、浮上防止を目的として金属カバー材を用いて押さえ込んで対応しているが多くの未解決の課題が残存しており、殆んど解決されておらずその対策に苦慮しており、諸課題を解決出来る代用となるカバー材が求められている。以降に記載する本発明のカバー材は諸課題を概ね解決出来ることが可能となり、更に従来法より効率的と想定され、更に現状より改善出来る機能を持った新規カバー材について種々対策探究と調査を実施した結果、本発明の球状化処理専用のカバー材と市販の球状化剤を併用することにより効率的で低電気エネルギーの球状化処理が実現出来る可能性があることを見出した。そのための本発明のカバー材の特性としては次に記載する条件が要求され、解決出来ることが重要である。この目的のためにはまず添加剤をフェノールノボラック樹脂で被覆することによって比重が小さな脱硫材等でも浮上せずにカバー材としての役割を十分果たすことが可能となり、主材としては従来のスチールスクラップの代わりに脱硫剤を用いてカバー剤とすることにより殆どの課題を解決出来る可能性が強いことを種々研究、探索の結果見出すことが出来た。これらの対策・手段については図１〜５と表１に記載し、実際の実施結果を表１に記載する。
フェノールノボラック樹脂は自動車産業で汎用されているポピュラーなフェノール樹脂である。必要条件としては、
１）原材料は国内外で容易に入手可能であること。
２）約２００℃に加熱することによって球状化剤と溶湯の間に強固なカバー材硬化壁層を形成して溶失するまでは浮上せずに溶湯が球状化剤へ浸入するのを防止することによって球状化剤の浮上を防止し、鍋底にての救助化反応の開始を促す。
３）脱硫機能を有すること。
４）球状化に有害な成分を含有しないこと。
５）保存性が良く、現場での在庫が容易で危険性がないこと。
６）作業境劣化や公害を発生する有害ガスの発生がないこと。
【図面の簡単な説明】
【０００６】課題解決用にその機能を発揮出来るように添加処理剤の設計と添加方法について図１〜５と表１に記載する。
【図１】図１中Ａはカバー材の形状を記載し，Ｂは球状化剤の形状を記載する。Ｘ−ＸはＡの断面構造を記載するが、▲ｂ▼は甜菜糖製造時に発生し、炭酸カルシウムを主成分とするライムケーキ、石粉又は石灰石粒であり、Ｃはこれらを被覆するフェノールノボラック樹脂を示すが、本カバー材を用いれば、従来使用しているサイズのものをそのまま使用しても目的の球状化を得ることが可能でる。Ｙ−Ｙは球状化剤の断面構造を記載し、＠は３〜５メッシュ以下のフェロシリコンＭｇ合金を細粒加工したものであって，同様にフェノールノボラック樹脂で被覆した本発明の球状化剤を示す。この球状化剤はカバー材が無くても浮上しないが高Ｓ％の溶湯の場合は安定した球状黒鉛化処理が出来ない場合を生じる場合がある故に脱硫処理も兼ねてカバー材を使用した方が安全かつ得策である。このカバー材を適用することにより、脱硫と球状化を効率的に実施出来る利点がある。
【図２】図２に実施時の添加剤設置状況の側面図を記載する。図中Ｄは従来使用されているポケット付きのダクタイル用取鍋、Ｅは汎用されている一般の平取鍋を示す。ポケット取鍋はポケット部に未溶解金属カバー材が残存して浅くなりやすく、頻繁にクリーニング＆補修する作業を行う必要がある課題が有る。図２に実施時の設置状況の側面図を記載する図中Ａは従来の金属カバー材に替わる本発明のカバー材を示し、Ｂは従来使用されている市販の球状化剤又は本発明の球状化剤の形状と断面構造を示す。＠は市販の球状化剤フェロシリコンＭｇ合金を小粒化加工したものをフェノールノボラック樹脂で被覆したものを示し、主成分はフェロシリコンＭｇ合金又はフェロシリコンである。Ｂの主成分は市販のＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ合金であり、Ａの主成分甜菜糖製造時に発生する炭酸カルシュームを主成分とするライムケーキか石粉である。＠は球状化剤を指し市販のフェロシリコンＭｇ合金やフェロシリコンＭｇ及び接種剤等の混合物である。
【図３】
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【図４】図４にワンセットコアー実施時の設置状況の側面図を記載する。図中適切な設置位置に取鍋の底部にコアー設置用の凹部を設けてコアーＧと設置底面との間に溶湯が潜り込んで浮力を生じさせないように正確な設置位置とコアーＧと取鍋間の隙間Ｓを充填硬化してコアーの浮上と移動を防止して確実に球状化実施を確保出来るように設計したものである。充填硬化材料としては本発明のカバー材やコーテッドサンド自硬性砂等をＳ部に充填しても対応可能である。
【実施結果】
【０００７】実施した結果概ね想定した結果を得ることが出来、市の結果を以下に記載する。
表１に実施結果例を一覧表にて記載する。
これらの結果からは、次に記載する結果を確実に得ることが出来る。
１）本発明のカバー材と球状化剤は浮上しない。
２）球状化剤中のＭｇのロスが少なく、約７０〜８０％高歩留が可能。
３）カバー材は脱硫機能を持つ。
４）キュポラ溶湯をＣＥ値管理の許に直接処理して球状黒鉛鋳鉄溶湯を得ることが可能となる。
５）白煙の発生量が少ない。
【発明の効果】
【０００８】本発明のカバー材を適用することにより、次に記載する効果が期待できる。
１）本発明のカバー材と球状化剤は浮上しない。
２）カバー材は脱硫効果がある。
３）キュポラ溶解設備だけの鋳造工場でも電気炉溶設備が無くても、球状化処理が
可能となってＣＥ値管理の許に球状黒鉛鋳鉄の製造が出来る可能性が大いに期待でできる。
４）浮上防止出来るために、白煙発生を少なくして作業環境の改善が可能。
５）キュポラ製造溶湯を其の儘で処理出来る可能性があり、従来法の電気炉による再溶解工程が省略されて再溶解の電気エネルギー著しく低減し、炭酸ガス排出量を著しく低減出来る可能性を大きく推進して実現出来る。
６）キュポラ溶解設備のみの鋳造工場で７）も電気炉や配電設備投資をしなくても鋳造工場にて容易に球状黒鉛鋳鉄の製造が可能となって、増収・増益に大きく貢献出来る可能性が強い。
７）浮上しないために溶湯中の滞留時間が長く反応効率が高くてＭｇ歩留が約７０％以上で従来法より添加量を低減出来てコストダウンが可能である。
８）Ｍｇ含有量％の高い球状化剤を効率的に安全に適用できる。
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ノボラック樹脂を示す。このボラック樹脂は常温では個体であり、約１００℃近傍では液状で、約２００℃で熱硬化して強固な硬化層を形成する熱硬化フェノール樹脂であり、自動車産業にてコーテッドサンドに多く利用されているポピュラーなフェノール樹脂である。脱硫材に被覆して用いれば、約２００℃の低温度で球状化剤と処理溶湯間に強固な防壁を形成し、溶湯が早期に球状化剤に侵入するのを防止しＡが溶失するまで溶湯が球状化剤に侵入してくるのを防止して浮上を防止し、球状化反応開始までに脱硫機能を発揮して球状化剤の浮上を防止出来る。更に脱硫機能があれば球状化を阻害するＳを除去して球状化剤の  Ｍｇロスを低減出来て高Ｓ％の銑鉄やキュポラ溶湯を直接処理して球状化溶湯を得ることが可能となる。図２に実施時の設置状況の側面図を示す。図中Ｄは主に球状化処理に使用されるポケット付取鍋を示しＥは一般的に汎用される平取鍋を示す。Ｆはカバー材硬化層に当てて破壊しないように取鍋側壁当てながら速やかに湯終了出来るように、注入する溶湯の方向を示す・脱硫材が従来の金属カバー材の代用として適用可能であれば未解決の課題を殆ど解決出来ると想定され実施結果について図面と実施結果一覧表に記載する。図１〜５に本発明のカバー材と球状化剤の形状と断面構造を記載する。図１中Ａはカバー材をＢは球状化剤を示し、Ｃはそれぞれの処理剤を被覆するか又は成形硬化するノボラック樹脂を示す。処理溶湯の注入が終了するまでに球状化剤が浮上しなければ実用実施時には球状化剤は取鍋の底部にて反応を開始することになって高溶湯圧とＡが溶失して球状化剤が個々に浮上して行っても浮上してしまうまでに溶湯中に長時間滞在可能となり、極めて穏やかで効率的反応が得られて少量の球状化剤で安定した球状黒鉛鋳鉄溶湯を得る事が可能となる。しかも反応が穏やかで浮上しないために、従来浮上の結果発生するＭＧＯ白煙が多く発生して作業環境を劣化し更に多量の金属カバー材が必要となり、５％以上のＭｇを含有する球状化剤は爆発的な反応を呈する場合があり、その使用を敬遠されがちである。図中Ｄは球状化処理専用に設計されたポケット付取鍋を示し、Ｅは一般的な汎用平取鍋を示す。取鍋の形状としては球状化剤を設置するポケットを有するのは勿論のことであり、更に球状化剤の激しい反応を抑えて危険防止を図ることと球状化剤が浮上するまでに出来るだけ長時間かかるように溶湯との接触反応時間を長くして十分な球状化反応作用を実現出来るように取鍋の高さを高く設計するのが一般的であり、例えば取鍋の高さは低部の直系の約２倍で通常野平取鍋より高い深さの形状である。
Ｆは注入する溶溶湯を直接カバー材に当てて破損しないようにしながら速やかに注入えきるように注入する溶湯の注入方向を示す図に記載するように、最初は穏やかにＦ流に従って注湯しカバー材が隠れるまではゆっくりとカバー材が溶湯の上部に到達すればその後一気に注湯してしまうのが得策である。注湯終了まで球状化剤等の添加剤の浮上が認められ
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記載する。図４に実施時の設置状況の側面図を記載する。図中Ａはカバー材硬化層をＢは球状化剤、接種剤等の混合物硬化層を、Ｃは実施時にワンセットにて設置出来るように利用する吊り芯金を示す。Ｓはコアーの設置部底面に溶湯が侵入して浮力を生じさせないように、自硬性砂やシェル砂を充填・硬化させれば十分にシール可能であり、設置するＧのワンセットコアーの浮上を確実に防止できる。コアーの形状は注入した溶湯との比重差による浮力を極力発生しないように、円錐状の形状に設計する。
球状化剤を被覆するか粒状・小塊状に整成型硬化させるフェノールノボラック樹脂を示す。図２に実施時の設置状況の側面図を示し、図中Ｄは球状化処理用に設計使用されたポケット付取鍋をＥは一般的に汎用される平鍋を示し、Ｆは処理溶湯の注入方向を示し、取鍋の側壁に当てながらカバー材に直接当てないように注入する溶湯流の方向を示す。
図３、図４
図３にワンセットコアーの形状と断面構造を記載する。図中Ａは本発明のカバー材を、Ｂは球状化剤と接種剤等の混合物をフェノールノボラック樹脂で硬化したコアーを、Ｃは実施時に容易に移動、設置出来るようにコアーに組込まれた吊り芯金を。図４に実施時の設置状況の側面図を記載する。図中Ｓはワンタッチコアーの底面に溶湯が侵入してコアーに浮力を発生させないように確実にシールする部居を示しシールするために本発明のカバー材やシェル砂や自硬性砂を充填・硬化させることにより、目的を果すことが可能となる。ワンセットコアーは処理溶湯量に従って基準予め標準化したサイズのものを準備しておげば、安価で効率的に良好な球状化処理が出来る。
【実施結果】
【０００７】実施した結果概ね想定した結果を得ることが出来、市の結果を以下に記載する。
表１に実施結果例を一覧表にて記載する。
これらの結果からは、次に記載する結果を確実に得ることが出来る。
１）本発明のカバー材と球状化剤は浮上しない。
２）球状化剤中のＭｇのロスが少なく、約７０〜８０％高歩留が可能。
３）カバー材は脱硫機能を持つ。
４）キュポラ溶湯をＣＥ値管理の許に直接処理して球状黒鉛鋳鉄溶湯を得ることが可能となる。
５）白煙の発生量が少ない。
５）本カバー材の脱硫効果が大きく、高炉銑鉄を置き注ぎ法により球状黒鉛鋳鉄の製造が可能である。
６）浮上しないことと溶湯中の滞留時間が長く、球状化剤のＭｇの歩留が約７０〜８０％と高く反応効率が良い故に、球状化剤の添加量が低減されてコスト低減が出来る。
【発明の効果】
【０００８】本発明のカバー材を適用することにより、次に記載する効果が期待できる。
１）本発明のカバー材と球状化剤は浮上しない。
２）カバー材は脱硫効果がある。
３）キュポラ溶解設備だけの鋳造工場でも電気炉溶設備が無くても、球状化処理が
可能となってＣＥ値管理の許に球状黒鉛鋳鉄の製造が出来る可能性が大きい。
４）浮上防止出来るために、白煙発生を少なくして作業環境の改善が可能。
５）キュポラ製造溶湯を其の儘で処理出来る可能性があり、従来法の電気炉による再溶解工程が省略されて再溶解の電気エネルギー著しく低減し、炭酸ガス排出量を著しく低減出来る可能性を大きく推進して実現出来る。
６）キュポラ溶解設備のみの鋳造工場で７）も電気炉や配電設備投資をしなくても鋳造工場にて容易に球状黒鉛鋳鉄の製造が可能となって、増収・増益に大きく貢献出来る可能性が強い。
７）浮上しないために溶湯中の滞留時間が長く反応効率が高くてＭｇ歩留が約７０％以上で従来法より添加量を低減出来てコストダウンが可能である。
８）Ｍｇ含有量％の高い球状化剤を効率的に安全に適用出来、一層の添加量低減による著しいコストダウンが可能である。（期待値：−４０〜５０％）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【手続補正書】
【提出日】平成28年8月2日(2016.8.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【背景技術】［産業上の利用分野］【０００１】本発明乃添加材は球状黒鉛鋳鉄を製造する場合に適用するカバー材や球状化剤に関するものであり、更に詳しくは鋳型に注入する以前に電気炉等で溶解、成分調整した溶湯に球状化剤を添加・球状化反応を施して球状化溶湯を製造して鋳型に注湯して球状黒鉛鋳鉄を製造する場合に適用するものであり、溶高炉やキュポラで溶解した溶解溶湯を置き注ぎ法により脱硫して低Ｓ％のダク銑を製造する場合に適用し、電気エネルギー消費を著しく低減して温暖化防止に貢献する添加剤添加剤に関するものである。
【背景技術】
【背景技術】
【０００２】球状黒鉛鋳鉄を製造する場合には従来から高炉銑鉄や戻り材、スチールスクラップ等の怜材を再溶解して成分調整した溶湯に取鍋底部に球状化剤を設置して打ち抜き鋼板や機削り屑、釘頭等の金属カバー材でカバーして押さえ込み、球状化剤の浮上を防止して球状黒鉛鋳鉄溶湯を製造して来ているが現状でも次に記載するように様々な未解決の課題が存在しており色々と工夫しながら製造を行っており、課題の解決が求められており、この解決が切望されているのが実情である。
【背景技術】
【背景技術】
【０００３】球状黒鉛鋳鉄を製造する場合には従来から高炉銑鉄や戻り材、スチールスクラップ等の怜材を再溶解して成分調整した溶湯に取鍋底部に球状化剤を設置して打ち抜き鋼板や機削り屑、釘頭等の金属カバー材でカバーして押さえ込み、球状化剤の浮上を防止して球状黒鉛鋳鉄溶湯を製造して来ているが現状でも次に記載するように様々な未解決の課題が存在しており色々と工夫しながら製造を行っており、課題の解決が求められており、この解決が切望されているのが実情である。
【未解決の課題】
【０００４】未解決の課題としては
１）  金属カバー材で押さえ込まなければ球状化剤は浮上して球状化不良が発生する。
２）  金属カバー材は他業種で発生するスクラップ故、必要時に必要量を入手し難い。
３）  金属カバー材は他業種で発生するスクラップ故化学成分の指定と管理が困難。
４）  金属カバー材は高比重故に均一にカバーするのに多重量が必要。
５）  金属カバー材は使用重量が多く、処理溶湯の温度が低下する。
６）  処理溶湯のＳ含有量が多ければ浮上防止出来ても十分な球状化用湯を得るのは困難で不安定である。
７）  キュポラ溶解溶湯や高炉溶銑を直接球状化処理するのは不可能に近い。
い解決の課題としては以下に記載するように様々な課題が残っており、様々な課題が存在しており、現状では色々と工夫しながら製造せざるを得ないのが実情であり、課題の解決が切望されている。
【課題を解決する手段】
【０００５】処理する鋳鉄溶湯を球状化するにはＭｇの微細な気泡の存在が重要と言われており、一般的には通常フェロシリコン３〜５％Ｍｇ合金が使用されて処理溶湯のＳ％が高ければ溶湯中のＳと球状化剤中のＭｇがＭｇＳとしてＭｇを消費してしまうために、球状化の不安定と不良が発生してしまうために役立たない。従って金属カバー材としては脱硫機能を持つ材料が必要であり浮上防止対策だけでは不十分であると言える。この課題対策を考慮し、浮上の原因と対策を種々研究探索予備試験を実施した結果、現状の球状化剤より比重の小さい脱硫材を用いてフェノールノボラック樹脂で被覆することにより処理溶湯が取鍋の最上部に到達するまでに溶湯と球状化剤の間に強固な防壁を作る。このフェノールノボラック樹脂は約４０〜８℃の温度範囲では液状であり、約２００℃で熱硬化するフェノール樹脂であって自動車産業の鋳型に用いられるポピュラーなフェノール樹脂である。それ故に使用後の取鍋に添加すれば、余熱によってカバー材と球状化剤が接着・硬化して球状化剤と溶湯の間に強固な防壁を形成して溶湯注入から終了するまで球状化剤が溶湯に触れるのを防止して浮上を防止する。このカバー材は主材が炭酸カルシウム故に約７００〜８００℃で溶失して行き溶失する迄には時間を要し、後は球状化剤は鍋底にて反応を開始出来るために溶湯の高圧と溶湯中に存在出来る時間を長く出来て効率的で穏やかな反応を可能とし、更に予め処理溶湯を脱硫することによってＭｇのロスを防いで高Ｓ溶湯でもこのカバー材を使用すれば殆どの課題を解決できそうであることを見出すことが出来た故にサンプルを製造し、実施検証するに至った。実施状況と実施結果については図１〜４と実施結果一欄表に記載する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１にカバー剤の形状と断面構造を記載する。図中▲ｂ▼は主材が炭酸カルシュウムを主成分とする甜菜糖製造時に発生するライムケーキや石粉であって粒状又は小塊状に加工されてＣのフェノールノボラック樹脂で被覆されたものでありまたカーバイトも考えられるが製造時の水分や在庫保管時のアセチレンガス発生による発火と火災や火傷事故に対する安全対策が必要である。球状化剤＠は主材が  ３〜８％のＭｇを含有するフェロシリコンマグネシュウム合金を粒状又は小塊状に加工したものをフェノールノボラック樹脂で被覆したものである。
【図２】図２に球状化剤の形状と断面構造を記載する  。図中＠は３〜８％Ｍｇフェロシリコンマグネシウム合金を加工し粒状又は小塊状に加工したものと接種剤との混合物を  フェノールノボラック樹脂で被覆したものである。
【図３】図３に実施時の設置状況の側面図を記載する。図中Ａはカバー剤層であり、  Ｂは球状化剤と接種剤との混合物である。Ｄは球状化処理専用のポケット付き取鍋であり、  球状化剤をポケット部に設置した後その上部にカバー剤を設置して取鍋の余熱又はガストーチで加熱硬化させてカバー剤硬化層を形成する。このカバー剤層は溶湯注入後強固な防壁を形成して溶湯が球状化剤に早期に侵入するのを防止して球状化剤の浮上を防止し、７００〜８００℃で溶解して溶失するまで浮上を防止する一方  処理溶湯を脱硫してＭ  ｇロスの原因となる余分なＳを除去して球状化剤の効率を向上させる。浮上防止はもとより鍋底での反応開始を促すためＭｇの激しい反応を上部の溶湯圧で抑え込んで白煙の発生を低減する。Ｄの平取鍋の場合は鋳込み用のハンドルで取鍋を幾分傾斜させて球状化剤を設置し、最後にカバー剤を被せて少し押え込んで境界に隙間が無いようにしてガスバーナー等で表面だけでも加熱硬化させれば十分にカバー出来る。この場合カバー剤と取鍋との境界を密着させておくことが重要である。境界に隙間が残っていれば注入時に隙間に溶湯が潜り込んで球状化剤に侵入して浮力発生が生じるので大切な注意点である。隙間の無い条件では予備検証試験や実施結果においては浮上を殆ど防止出来た。
【図４】図４にワンセットコアーの形状と断面構造を記載する。コアーは極力浮力発生を低減すべく円錐又は台状の形状に設計する。コアーは外部をＡのカバー剤硬化層とＢの球状化剤及移動設置用の吊芯金とで構成される。
【図５】図５に実施時の設置状況の側面を記載する。図中取鍋底部に設けた設置用の凹部とコアーとの隙間Ｓを自硬性砂やコーテッドサンド等で充填・硬化してシールしてコアーＧの浮上を防止する。
【実施結果】
【０００７】実施結果を表１に一覧表で記載する。この結果からは
１）  本カバー材は脱硫機能を併せ持つ。
２）  本発明のカバー材と球状化剤は浮上しない。
３）  本カバー材と球状化剤を適用することにより、穏やかな反応と白煙の少ない処休養化処理が出来る。
４）  本発明のカバー材と球状化剤を適用する事により、従来困難だったキュポラ溶湯を処理して球状化出来る可能性が一段と強くなる。
５）  本カバー材を適用することにより、従来の球状化剤の添加量を約４０％低減出来る。
６）  本カバー材は置き注ぎ法においても浮上せず脱硫機能を持つ脱硫材と球状化剤の添加量を約４０％低減出来る。
【発明の効果】
【０００８】本発明により、次のような効果がある。
１）  本カバー材と球状化剤は浮上しない。
２）  本カバー材は脱硫機能を持つ。
３）  反応が穏やかになり、白煙の発生が減少する。
４）  本発明のカバー材を適用することにより、球状化剤の添加量を約４０％低減出来る。
５）  キュポラ溶解溶湯を溶融状態でＣＥ値管理の許で球状化処理出来るそのまあ可能性がおおきい。
６）  高炉銑鉄をき注ぎ法により脱硫して低Ｓ％のダク銑を製造する場合は通常の汎用取鍋をそのまま使用して製造する事が出来る。
７）  キュポラ溶解溶湯直接球状化処理出来る故に、最溶解電気エネルギー消費を著しく低減して温暖化防止に貢献する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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