(57)【要約】      （修正有）【課題】接着剤への空気のかみ込みが低減され、高性能の光伝送体アレイを歩留まりが高く、容易に製造することができる光伝送体アレイの製造方法を提供する。【解決手段】第１接着剤３０を第１基板２の表面に塗布し、円柱状の光伝送体（ロッドレンズ）６を複数、並列配置し、並列配置された光伝送体６を第１接着剤３０に押しつけて、第１基板２に付着させ、複数の光伝送体６上に、第２接着剤３６を複数の帯状に塗布し、第２基板４の表面に第３接着剤３７を塗布し、第２基板４と、第１基板２とを重ね合わせて押しつけて、第２基板４を第１基板２に付着させ、光伝送体アレイ原板を、光伝送体６の長手方向と垂直に切断する。【選択図】図１３
2016224312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の光伝送体が複数、２枚の基板間に並列配置された光伝送体アレイの製造方法であって、
前記製造方法は、光伝送体アレイ原板の製造工程と切断工程を有し、
前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、
第１接着剤を第１基板の表面に塗布する第１塗布工程と、
複数の円柱状の光伝送体を並列配置し、前記並列配置された複数の光伝送体を前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させる第１プレス工程と、
前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、第２接着剤を塗布する第２塗布工程と、
第２基板の表面に、第３接着剤を塗布する第３塗布工程と、
前記第２基板の第３接着剤が塗布された側と、前記第１基板の前記第２塗布工程により前記第２接着剤が塗布された側とを重ね合わせて押しつけて、前記第２基板を前記第１基板に付着させる第２プレス工程と、を有し、
前記切断工程は、前記光伝送体アレイ原板を、前記光伝送体の長手方向と垂直に切断する、
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法。
【請求項２】
円柱状の光伝送体が複数、２枚の基板間に並列配置された光伝送体アレイの製造方法であって、
前記製造方法は、光伝送体アレイ原板の製造工程と切断工程を有し、
前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、
第１接着剤を第１基板の表面に複数の帯状に塗布する第１塗布工程と、
複数の円柱状の光伝送体を並列配置し、前記第１接着剤の延びる方向と前記光伝送体の長手方向とを直交させた状態で、前記並列配置された複数の光伝送体を前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させる第１プレス工程と、
前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、前記第１接着剤の延びる方向と平行に第２接着剤を複数の帯状に塗布する第２塗布工程と、
第２基板の表面に、第３接着剤を複数の帯状に塗布する第３塗布工程と、
前記第３接着剤の延びる方向と前記光伝送体の長手方向とを直交させた状態で、前記第２基板の第３接着剤が塗布された側と、前記第１基板の前記第２塗布工程により前記第２接着剤が塗布された側とを重ね合わせて押しつけて、前記第２基板を前記第１基板に付着させる第２プレス工程と、を有し、
前記切断工程は、前記光伝送体アレイ原板を、前記光伝送体の長手方向と垂直に切断する、
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法。
【請求項３】
前記第１プレス工程において、前記複数の光伝送体を、前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させた時の、前記第１接着剤の厚さが０．５Ｄ〜０．８Ｄであり（Ｄは前記円柱状の光伝送体の直径）、
前記第２塗布工程において、隣接する前記円柱状の光伝送体間の隙間に前記第２接着剤を充填したときの前記第２接着剤の厚さと、前記第１接着剤の厚さとの和が０．９Ｄ〜Ｄである
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の光伝送体アレイの製造方法。
【請求項４】
前記第２塗布工程において、前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、前記第２接着剤を塗布した後、減圧処理により脱泡を行う
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の光伝送体アレイの製造方法。
【請求項５】
前記減圧脱泡処理を５０℃以上の温度かつ真空度５００ｍｍＨｇ以下で２分以上行う
ことを特徴とする請求項４に記載の光伝送体アレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光伝送体アレイの製造方法に関し、詳細には、２枚の基板間に円柱状のロッドレンズが並列配置されている光伝送体アレイの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
２枚の基板間に並列配置された多数のロッドレンズ（光伝送体）が接着固定されているロッドレンズアレイが、複写機、ファクシミリ、スキャナ等のラインセンサ、また、ＬＥＤプリンタの書き込みデバイス等の光学部品として広く用いられている。
【０００３】
このようなロッドレンズアレイを製造する方法として、表面に接着剤が複数本の帯状に塗布された一方の基板に、溝付き平板上で並列配置されたロッドレンズを付着させてプレスを行い、ロッドレンズを一方の基板に接着固定し、養生後、表面に接着剤が帯状に塗布された他方の基板をロッドレンズ上に配置して、更にプレスを行って、２枚の基板間に並列配置されたロッドレンズが接着剤層によって固定されているロッドレンズアレイ原板の製造する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、近年、普及してきている細径レンズを用いて、上述したような製造方法でロッドレンズアレイ原板を製造した場合、接着剤層に空気溜りが形成されやすく、この空気溜りが、ロッドレンズアレイ原板から切り出されたロッドレンズの端面の接着剤層に「くぼみ」となって露出し、最終的な仕上げ工程において切断端面を鏡面切削する際に、「くぼみ」周辺のレンズに欠けが生じることで、ロッドレンズの性能を低下させ、ロッドレンズの最終歩留を悪化させてしまう問題がある。このため、基板に塗布する接着剤の幅と厚さを適当に設定することで、接着剤を光伝送体間に不足なく充填でき、かつ過剰な充填とならず、空気溜りの生成が減少したロッドレンズアレイを製造する方法が知られている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−４３６８５号公報
【特許文献２】特許４９９００６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、近年、普及してきている細径レンズを用いて、上述したような製造方法でロッドレンズアレイ原板を製造した場合、ロッドレンズが接着固定された一方の基板に対して、接着剤が塗布された他方の基板をプレスする際、レンズ間の隙間が狭いため、レンズ間の隙間に空気をかみ込みやすく、空気溜まりが形成されやすい。この空気溜りが、ロッドレンズアレイ原板から切り出されたロッドレンズの端面の接着剤層に「くぼみ」となって露出し、最終的な仕上げ工程において切断端面を鏡面切削する際に、「くぼみ」周辺のレンズに欠けが生じることで、ロッドレンズの性能を低下させ、ロッドレンズの最終歩留を悪化させてしまう問題がある。
【０００６】
本発明は、このような要請に応じてなされたものであり、接着剤への空気のかみ込みが低減され、ロッドレンズアレイ原板から切り出されたロッドレンズの端面に露出する「くぼみ」の発生が低減されることで、高性能のロッドレンズアレイを歩留まりが高く、容易に製造することができるロッドレンズアレイの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、円柱状の光伝送体が複数、２枚の基板間に並列配置された光伝送体アレイの製造方法であって、
前記製造方法は、光伝送体アレイ原板の製造工程と切断工程を有し、
前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、
第１接着剤を第１基板の表面に塗布する第１塗布工程と、
複数の円柱状の光伝送体を並列配置し、前記並列配置された複数の光伝送体を前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させる第１プレス工程と、
前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、第２接着剤を塗布する第２塗布工程と、
第２基板の表面に、第３接着剤を塗布する第３塗布工程と、
前記第２基板の第３接着剤が塗布された側と、前記第１基板の前記第２塗布工程により前記第２接着剤が塗布された側とを重ね合わせて押しつけて、前記第２基板を前記第１基板に付着させる第２プレス工程と、を有し、
前記切断工程は、前記光伝送体アレイ原板を、前記光伝送体の長手方向と垂直に切断する、
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法が提供される。
このような構成によれば、接着剤への空気のかみ込みが低減され、高性能のロッドレンズアレイを歩留まりが高く、容易に製造することができる。
【０００８】
本発明によれば、円柱状の光伝送体が複数、２枚の基板間に並列配置された光伝送体アレイの製造方法であって、
前記製造方法は、光伝送体アレイ原板の製造工程と切断工程を有し、
前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、
第１接着剤を第１基板の表面に複数の帯状に塗布する第１塗布工程と、
複数の円柱状の光伝送体を並列配置し、前記第１接着剤の延びる方向と前記光伝送体の長手方向とを直交させた状態で、前記並列配置された複数の光伝送体を前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させる第１プレス工程と、
前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、前記第１接着剤の延びる方向と平行に第２接着剤を複数の帯状に塗布する第２塗布工程と、
第２基板の表面に、第３接着剤を複数の帯状に塗布する第３塗布工程と、
前記第３接着剤の延びる方向と前記光伝送体の長手方向とを直交させた状態で、前記第２基板の第３接着剤が塗布された側と、前記第１基板の前記第２塗布工程により前記第２接着剤が塗布された側とを重ね合わせて押しつけて、前記第２基板を前記第１基板に付着させる第２プレス工程と、を有し、
前記切断工程は、前記光伝送体アレイ原板を、前記光伝送体の長手方向と垂直に切断する、
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法が提供される。
このような構成によれば、接着剤への空気のかみ込みが低減され、高性能のロッドレンズアレイを歩留まりが高く、容易に製造することができる。
【０００９】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第１プレス工程において、前記複数の光伝送体を、前記第１基板上の前記第１接着剤に押しつけて、前記第１基板に付着させた時の、前記第１接着剤の厚さが０．５Ｄ〜０．８Ｄであり（Ｄは前記円柱状の光伝送体の直径）、
前記第２塗布工程において、隣接する前記円柱状の光伝送体間の隙間に前記第２接着剤を充填したときの前記第２接着剤の厚さと、前記第１接着剤の厚さとの和が０．９Ｄ〜Ｄである
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法が提供される。
このような構成によれば、第２塗布工程において、光伝送体上に接着剤を塗布するため、光伝送体間の狭い隙間に、空気のかみ込みを抑えて接着剤を充填できるため、空気溜りの生成が減少する。
【００１０】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第２塗布工程において、前記第１基板上に配列された前記複数の光伝送体上に、前記第２接着剤を塗布した後、減圧処理により脱泡を行う
ことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法が提供される。
このような構成によれば、第２塗布工程において、光伝送体上に接着剤を塗布した際に、わずかに発生する空気のかみ込みによって生じた空気溜まりも、減圧処理を行うことで、脱泡により除去することができる。
【００１１】
また、本発明のさらに好ましい態様によれば、前記減圧脱泡処理を５０℃以上の温度かつ真空度５００ｍｍＨｇ以下で２分以上行うことを特徴とする光伝送体アレイの製造方法が提供される。
このような構成によれば、第２塗布工程において、光伝送体上に接着剤を塗布した際に、わずかに発生する空気のかみ込みによって生じた空気溜まりも、加温下にて減圧処理を行うことで、接着剤の流動性が上昇し、容易に脱泡されるため、より小さな空気だまりも除去することができる。
【発明の効果】
【００１２】
接着剤への空気のかみ込みが低減され、高性能のロッドレンズアレイを歩留まりが高く、容易に製造することができるロッドレンズアレイの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ製造方法で製造されたロッドレンズアレイ原板を示す概略的な斜視図である。
【図２】本実施形態の接着剤塗布装置の構成を概略的に示す側面図である。
【図３】接着剤吐出ノズルの分解斜視図である。
【図４】図２の接着剤塗布装置の吐出ノズルの拡大した断面図である。
【図５】第１塗布工程によって第１基板の表面に塗布された第１接着剤の状態を模式的に示す斜視図である。
【図６】接着剤を塗布した第１基板の表面に直径Ｄのロッドレンズを押しつけて付着させたとき、ロッドレンズの直径と第１接着剤の厚さの関係を示す模式的な断面図である。
【図７】接着剤の厚さの計算方法を説明するための図面である。
【図８】ロッドレンズが配列プレートのレンズ整列溝内に収容される状態を示す模式的な斜視図である。
【図９】第２塗布工程によって第１基板上に接着固定されたレンズ表面に塗布された第２接着剤の状態を模式的に示す斜視図である。
【図１０】図９においてＢの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤の塗布位置の関係を示す概略断面図である。
【図１１】図９においてＣの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤の充填状態を示す概略断面図である。
【図１２】第３塗布工程によって第２基板の表面に塗布された第３接着剤の状態を模式的に示す斜視図である。
【図１３】第２プレス工程における第１基板と第２基板の位置関係を示す斜視図である。
【図１４】図１３におけるＤの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤及び第３接着剤の塗布位置の関係を示す概略断面図である。
【図１５】図１３におけるＥの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤及び第３接着剤の充填状態を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ（光伝送体アレイ）の製造方法を図面に沿って詳細に説明する。
まず、本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ製造方法によって製造されたロッドレンズアレイの構成を説明する。図１は、本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ製造方法で製造されたロッドレンズアレイ原板１を示す概略的な斜視図である。
【００１５】
図１に示されているように、ロッドレンズアレイ原板１では、第１および第２基板２、４の間に、ロッドレンズ６が多数本、並列状態で配置されている。基板２、４と各ロッドレンズ６との間の空間は接着剤層８とされ、接着剤層８によって、各ロッドレンズ６が基板２、４間で固定されている。基板２、４としては、カーボンブラック、染料等の遮光剤を含有させたベークライト（フェノール樹脂）、ＡＢＳ樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の板が用いられる。
【００１６】
また、ロッドレンズ６は、円柱状のプラスチックまたはガラスで構成され、中心軸から外周部に向かって屈折率が連続的に減少しており、正立等倍像を結像するレンズ素子である。屈折率分布は、ロッドレンズの中心軸に垂直な断面において、ロッドレンズの半径をｒとしたとき、少なくとも中心軸から外周部に向かう０．３ｒ〜０．７ｒの範囲における屈折率分布が、下記の式で規定される２次曲線分布に近似されることが好ましい。
【００１７】
【数１】
2016224312.tif 000003
（式中、ｎ0はロッドレンズの中心軸における屈折率（中心屈折率）であり、ｌはロッドレンズの中心軸からの距離（０≦ｌ≦ｒ）であり、ｇはロッドレンズの屈折率分布定数であり、ｎ（ｌ）はロッドレンズの中心軸からの距離ｌの位置における屈折率である。）
【００１８】
このようなロッドレンズアレイ原板１を、図１に点線で示すように、ロッドレンズ６に直交する方向すなわち帯状の塗布された接着剤の複数の帯が延びる方向に沿って接着剤の位置、好ましくは帯状に塗布された接着剤のセンターの位置で切断し、切断端面を鏡面切削することによりロッドレンズアレイが製造される。
【００１９】
次に、本発明の好ましい実施形態で使用される接着剤塗布装置の構成を説明する。図２は、本実施形態の接着剤塗布装置１０の構成を概略的に示す側面図である。
【００２０】
接着剤塗布装置１０は、図２に示されているように、接着剤が収容される接着剤投入ポット１２と、接着剤吐出用ディスペンサガン１４と、接着剤吐出ノズル１６とを備えている。接着剤吐出用ディスペンサ１４は、接着剤投入ポット１２に連通して接着剤投入ポット１２内の接着剤を接着剤吐出ノズル１６に供給する。接着剤吐出ノズル１６は、ノズル取付プレート１８を介して、吐出口１６ａを下に向けた状態で、接着剤投入ポット１２の下方に配置されている。
【００２１】
接着剤吐出ノズル１６の下方には、保持プレート２２が、配置されている。保持プレート２２の上面は、基板保持面（基板載置面）２２ａとされ、この基板保持面２２ａに、ロッドレンズアレイ原板１を構成する基板２（４）が載置される。接着剤吐出ノズル１６の吐出口１６ａは、基板保持面２２ａに対向するように配置されている。基板保持面２２ａは、弾力性のある材質で構成されているのが好ましく、本実施形態では、基板保持面２２ａは、適度な弾力性を持ったシリコンゴムで形成されている。
【００２２】
また、接着剤塗布装置１０は、ばね機構等の押圧機構（図示せず）によって、接着剤塗布中、接着剤吐出ノズル１６の先端が、基板保持面２２ａに載置固定された基板２（４）表面（塗布面）に当接するように構成されている。このため、基板２（４）に厚さムラがある場合であっても、基板２（４）の塗布面に接着剤が均一な厚さで塗布される。また、基板上に接着固定されたレンズ上に接着剤を塗布する際も、接着剤吐出ノズル１６の先端が、基板保持面２２ａに載置固定された基板２上に接着固定されたレンズ表面（塗布面）に当接するため、レンズ間の隙間に接着剤が過不足なく充填される。
【００２３】
接着剤塗布装置１０は、接着剤吐出ノズル１６と保持プレート２２を相対移動させる速度調整可能な駆動機構（図示せず）を備えている。駆動機構としては、保持プレート２２を載せた移動ステージを、静止している接着剤吐出ノズル１６に対して移動させる駆動機構、または、接着剤投入ポット１２、接着剤吐出用ディスペンサガン１４、接着剤吐出ノズル１６等を移動ステージに取り付け、これらを、静止している保持プレート２２に対して移動させる駆動機構等が採用される。
【００２４】
次に、接着剤吐出ノズル１６の構造を詳細に説明する。図３は、接着剤吐出ノズル１６の分解斜視図であり、図４は、図２の接着剤吐出ノズル１６の吐出口１６ａを拡大した縦断面図である。
図３に示されているように、接着剤吐出ノズル１６は、２つの口金部材２６、２８と、これら口金部材２６、２８の間に配置された特定の厚さのシム２０とを備えている。
【００２５】
図３に示されているように、口金部材２６、２８は、いずれも、下端が楔状に先細りする厚板状部材であり、互いに対向して配置される。シム２０は板状部材であり、先端（下端）に形成された複数のスリット２０ｂにより、接着剤を複数の帯状（多条）に吐出させることができる。口金部材２６、２８は、シム２０を挟んだ状態で、図示しない連結機構により連結されて一体化される。
【００２６】
接着剤は、口金部材２８を貫通する流入路１６ｂから、口金部材２８の切欠き部２８ａを通って、シム２０の切欠き部２０ａに入り、吐出口１６ａの開口部から基板２（４）及び基板２上に固定されたレンズに向けて吐出されることになる。
【００２７】
接着剤の塗布状態を変更するために、異なった形状のシム２０を使用することができ、本実施形態も、スリット２０ｂの形状が異なったシム２０を使用することにより、基板２（４）及び基板２上に固定されたレンズへの接着剤の塗布状態を変更することができるように構成されている。図３に示すシム２０では、所定の間隔をおいた５本の帯として、接着剤を吐出させて塗布することができる。
【００２８】
なお、口金部材２６，２８間にシム２０を配置せず、口金部材２６、２８のみで吐出口の幅ｄ１を維持する構造としてもよい。例えば、製造するロッドレンズアレイの品種変更が少ない場合には、接着剤の厚さを頻繁に変更することがなく、接着剤塗布装置１０の移動速度や接着剤吐出ノズル１６からの接着剤の吐出圧等を調整して、接着剤の塗布厚さの微調整を行うだけでよい。この場合には、あらかじめ設定した吐出口の幅ｄ１となるように、口金部材２６、２８の対向する内面に縦方向に段差をつける等してもよい。
【００２９】
図４に示されているように、２つの口金部材２６、２８は、先端（下端）の高さ位置が、段差ｈ１だけ異なるように組み立てられている。詳細には、接着剤吐出ノズル１６と基板２（４）及び基板２上に固定されたレンズとの塗布方向の下流側に配置される口金部材２８の下端（先端）が基板２（４）の塗布面に当接し、塗布方向の上流側に配置される口金部材２６の下端（先端）が、口金部材２８の下端（先端）より段差ｈ１だけ上方に位置するように構成されている。
【００３０】
このような構成によれば、段差ｈ１を変化させることにより、吐出口１６ａの寸法（上下方向の長さ）が変化し、吐出口１６ａからの接着剤吐出量すなわち接着剤塗布量が変化する。このため、段差ｈ１を変更することにより、吐出口１６ａからの接着剤吐出量を変化させて、基板２（４）及び基板２上に接着固定されたレンズに塗布される接着剤の厚さを調整することができる。
【００３１】
本実施形態では、接着剤吐出ノズル１６の先端面には、ＤＬＣ（Diamond・Like・Carbon）等の低摩擦のコーティングが施されている。このような構成によって、ノズルの先端面が、基板２（４）及び基板２上に固定されたレンズと接触しても摩擦抵抗を低減できるので、基板２（４）及び基板２上に接着固定されたレンズにダメージが加えられることが抑制されるとともに、接触によって、口金部材２８の下端が損傷を受けることも抑制される。
【００３２】
次に、本実施形態の接着剤塗布装置による接着剤塗布工程を説明する。まず、所定量の湿気硬化型の接着剤を接着剤投入ポット１２に投入し、これを接着剤吐出用ディスペンサガン１４内に送出する。
【００３３】
接着剤吐出用ディスペンサガン１４への接着剤の送出は、圧縮空気や不活性ガス等を接着剤投入ポット１２に導入することによって行われる。本実施形態の接着剤塗布装置１０では、接着剤投入ポット１２に導入される気体の圧力は、所定の吐出量が保持できる範囲であれば良く、好ましくは０．０５〜１ＭＰａ、より好ましくは０．１０〜０．７ＭＰａの範囲である。
【００３４】
この圧力が高すぎると、接着剤投入ポット１２等を耐圧容器で構成しなければならず、且つ、高い圧力を維持するためにはコンプレッサー等の設置が必要となるため接着剤塗布装置が、複雑な構造となるため、大がかりな装置となりコストが上昇してしまう。
一方、圧力が低すぎると所定の吐出量を維持することが困難になる。
【００３５】
尚、接着剤の粘度が高く、接着剤投入ポット１２内を加圧するだけでは十分に接着剤を接着剤吐出用ディスペンサガン１４に送出することができないことがあるので、接着剤投入ポット１２、接着剤吐出用ディスペンサガン１４、接着剤吐出ノズル１６およびノズル取付用プレート１８は、適宜、８０〜１２０℃に加熱できる構成とされているのがよい。接着剤の粘度は加熱した状態で２５００〜５０００[ｃＰ]となるのが好ましく、３０００〜４０００[ｃＰ]がより好ましい。
【００３６】
接着剤吐出用ディスペンサガン１４は、図示しない空気源によって開閉動作させられ、接着剤吐出ノズル１６に接着剤を供給する。接着剤吐出用ディスペンサガン１４に代えて、ギヤポンプ等を用いて接着剤吐出ノズル１６に接着剤を送る構成でもよい。
【００３７】
本実施形態の接着剤塗布装置１０では、口金部材２８を、保持プレート２２上に載置された基板２（４）及び基板２上に固定されたレンズの表面に押し当て、接着剤吐出ノズル１６の吐出口１６ａから接着剤を吐出させながら、接着剤吐出ノズル１６と保持プレート２２とを相対移動させ、図４に矢印Ａで示す塗布方向の上流側から下流側に向かって、接着剤を基板２（４）及び基板２上に接着固定されたレンズの表面に順次、塗布していく。
【００３８】
基板２（４）及び基板２上に接着固定されたレンズへの接着剤の塗布速度となる接着剤吐出ノズル１６と保持プレート２２の相対移動速度は、好ましくは１〜２５０ｍｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは２０〜１００ｍｍ／ｓｅｃの範囲内である。
【００３９】
本実施形態のように、口金部材２８を基板２（４）及び基板２上に接着固定されたレンズの表面に接触させながら接着剤塗布を行う場合、弾力性が無いプレート上に基板２（４）を載置した状態で接着剤塗布を行うと、基板に向けて付勢されている接着剤吐出ノズル１６が跳ね上がり、接着剤の厚さが均一にならず、塗布ムラが発生してしまうことがある。しかしながら、本実施形態では、基板保持面２２ａに弾力性を持たせているので、上述したような接着剤吐出ノズル１６の跳ね上がりが防止される。
【００４０】
次に、本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ（光伝送体アレイ）の製造方法を図面に沿って詳細に説明する。
本発明の好ましい実施形態のロッドレンズアレイ（光伝送体アレイ）の製造方法は、アレイ原板の製造工程と切断工程を有し、前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、第１塗布工程、第１プレス工程、第２塗布工程、第３塗布工程、第２プレス工程を有する。
前記光伝送体アレイ原板の製造工程は、まず、第１基板２の表面に第１接着剤を塗布する第１塗布工程を行う。
第１塗布工程では、図５に示されているように、第１基板２の表面ほぼ全体に、例えば、上述した接着剤塗布装置１０を用いて、第１接着剤３０を、塗布幅Ｗ１、塗布ピッチＱ１（Ｑ１＝Ｗ１＋Ｓ１＝ロッドレンズの長さＬ＋切断代）で、基板２の幅方向に延びる帯状に、複数本、塗布する。本実施形態において、帯状に塗布する接着剤の塗布幅Ｗ１は１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜９ｍｍであり、この際、帯状に塗布する接着剤間の隙間Ｓ１は０．５〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。
本実施形態において、切断後に得られるロッドレンズの長さＬは３〜１０ｍｍであり、切断代は０．４〜０．６ｍｍが好ましい。切断代は、多数のロッドレンズアレイを得るためには短いほうが好ましく、刃を厚くして強度を確保できる点では長いほうが好ましい。塗布幅Ｗ１に関しては、ロッドレンズの長さＬと、上述の切断代及び接着剤間の隙間Ｓ１に応じて適宜変更することができる。
【００４１】
全長３ｍｍ以上のレンズを製造する場合には、接着剤間の隙間Ｓ１をこの幅に設定することにより、基板の反りを抑制して接着剤の充填量および逃げ代を確保することができるので好ましい。
【００４２】
第１接着剤３０の塗布時の厚さＺ１１は、図６に示すように、第１接着剤３０を塗布した第１基板２の表面に直径Ｄのロッドレンズ６を押しつけて付着させたときの第１接着剤の厚さＺ１２が０．５Ｄ〜０．８Ｄとなるように設定されている。Ｚ１２は０．５Ｄ〜０．７５Ｄとなることがより好ましい。
【００４３】
Ｚ１１の計算方法を図７に沿って説明する。第１塗布工程において、第１接着剤３０を塗布した第１基板２の表面に直径Ｄのロッドレンズ６を押しつけて付着させると、ロッドレンズ６間では第１接着剤の厚さが増大する。そこで、第１基板２の表面に面状に均一に第１接着剤３０を塗布した状態でロッドレンズを押し付けて付着したとき、ロッドレンズ６間の厚さがロッドレンズ６の半径と等しくなる（即ち、隣接するロッドレンズ６間の空間が充填される）初期塗布厚みを基準厚さＺ50とすると、断面図において、ロッドレンズ付着前後の接着剤の面積は等しいことになるので、以下の等式が成り立つ。
【数２】
2016224312.tif 000004
ここで、左辺はロッドレンズ付着前の接着剤の面積であり、右辺はロッドレンズ付着後の接着剤の面積を表す。Ｐはロッドレンズの配列ピッチである。
これをＺ50について解くことにより、以下の式が得られる。
【数３】
2016224312.tif 000005
【００４４】
実際には、第１接着剤３０は帯状に第１基板２に塗布されているので、ロッドレンズ６を押しつけると第１接着剤３０の一部はロッドレンズ６の軸線方向に沿って流れるため、ロッドレンズ６の押しつけ付着後に隣接するロッドレンズ６間の空間が充填される塗布厚さＺ１１としてはＺ50の１．１以上１．５倍以下が好ましく、１．１以上１．４倍以下がより好ましく、１．１以上１．３倍以下がさらに好ましい。通常、直径が１００ないし１０００μｍのロッドレンズ６が使用される。
【００４５】
具体的には、直径Ｄが３５０μｍのロッドレンズ６を使用し、ピッチＰが３６０μｍ（すなわち隣り合うロッドレンズ６の隙間が１０μｍ）の場合で、基準厚さＺ50は４１μｍとなるため、Ｚ１１は４５μｍ以上６２μｍ以下が好ましく、４５μｍ以上５７μｍ以下がより好ましく、４５μｍ以上５３μｍ以下がさらに好ましい。
【００４６】
このように設定することによりロッドレンズの配列ムラが抑制される。但し、第１接着剤の塗布厚さが厚すぎるとロッドレンズを多数配列するための溝付平板へ第１接着剤が付着し、配列溝の破損、清掃回数が増え費用がかかり、また生産効率が落ちるため、適度な接着剤塗布厚さとすることが望ましい。
【００４７】
次に、第１プレス工程では、図８に示すように、複数のロッドレンズ６を、配列プレート３４の表面に並列状態で形成された複数のレンズ整列溝３２内に収容させることによって並列配置させ、基板２の第１接着剤３０が帯状に塗布されている面に付着させる。並列配置されているロッドレンズ６は、帯状に塗布された第１接着剤３０が延びる方向と直交する方向（すなわち基板の奥行き方向）に延びるように配置されて、帯状に塗布された第１接着剤３０に押しつけられ第１基板２に付着させられる。なお、図８では配列溝の断面はＵ字状（Ｕ−ｓｈａｐｅ）であるが、Ｖ字状（Ｖ−ｓｈａｐｅ）であってもコの字状（長方形）であっても円弧の一部であっても溝のない平坦面であってもよい。
【００４８】
並列配置させられているロッドレンズ６の隙間すなわちレンズ整列溝３２の隙間は、接着剤充填不良および埋設させる際の配列ムラを抑制するため１〜２０μｍが好ましく、１０〜１５μｍがより好ましい。
【００４９】
配列プレート３４に並列配置したロッドレンズ６を、第１接着剤３０が塗布された第１基板２に配列状態を維持したまま付着させる方法として、以下の２つが挙げられる。１つは、第１基板２を、第１接着剤３０が塗布されている面が下方に向くように配置し、ロッドレンズ６を収容したレンズ整列溝３２が上方に向くように配置された配列プレート３４を下方から第１基板２に押しつけて、ロッドレンズ６を第１基板２上の第１接着剤３０に押しつけ、ロッドレンズ６を配列プレート３４から第１基板２に付着させる方法であり、もう一つは、第１基板２を、第１接着剤３０が塗布されている面が上方に向くように配置し、ロッドレンズ６を収容したレンズ整列溝３２が下方に向くように配置された配列プレート３４を上方から第１基板２に押しつけて、ロッドレンズ６を第１基板２上の第１接着剤３０に押しつけ、ロッドレンズ６を配列プレート３４から第１基板２に付着させる方法であり、いずれでもよい。後者の方法では、配列プレート３４のレンズ整列溝３２にロッドレンズ６を保持する機構を設け、レンズ配列溝３２が下方を向いた場合でも、レンズ整列溝３２からロッドレンズ６が落下しないようにされている。
【００５０】
ロッドレンズ６を、第１接着剤３０が塗布された第１基板２に付着させた後はロッドレンズ６が付着した第１基板２を、好ましくは温度１０℃〜４０℃、湿度２０％ＲＨ〜８５％ＲＨの環境下、更に好ましくは室温１５℃〜２５℃、湿度３０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下に８〜５０時間放置して、第１接着剤３０を十分に硬化させるのが良い。
【００５１】
次いで、第２塗布工程では、例えば、上述した接着剤塗布装置１０を用いて、図９に示すように、第１基板２上に接着固定されたレンズ表面のほぼ全面に、第２接着剤３６を、塗布幅Ｗ２が０．５〜４．０ｍｍで、塗布ピッチＱ２（Ｑ２＝Ｗ２＋Ｓ２＝Ｌ＋切断代）を前記第１塗布工程と同一ピッチとして、基板２の幅方向に延びる複数本の帯状に塗布する。このようにレンズ表面に直接接着剤を塗布することによって、レンズ間の狭い隙間に接着剤を充填することができ、空気のかみ込みを低減することができる。
本実施形態において切断後に得られるロッドレンズの長さＬが３〜１０ｍｍである場合、塗布幅Ｗ２は０．５〜３.５ｍｍが好ましく、０．５〜３．０ｍｍがより好ましい。このような塗布幅とすることによって、レンズ間の隙間に接着剤が充填されやすくなる。また、第２塗布工程で塗布される帯状の接着剤の中心軸が、第１塗布工程で塗布された帯状の接着剤の中心軸の直上に来るように塗布するのが好ましい。図１０は、図９におけるＢの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤の塗布位置の関係を示す概略断面図である。接着剤の厚さ、幅、塗布ピッチは誇張されている。また各部材の位置関係が分かり易いよう、上下方向に各部材を分離して図示している。
第２接着剤３６の塗布時の厚さＺ２１は、図１１（図９におけるＣの方向から見た時の概略断面図である）に示すように、レンズ間の隙間に第２接着剤３６を充填したときの第２接着剤の厚さＺ２２と、第１接着剤の厚さＺ１２の和（Ｚ１２＋Ｚ２２）が０．９Ｄ〜Ｄとなるように設定されている。
実際には、第２接着剤３６は第１基板２に接着固定されたレンズ上に帯状に塗布され、ロッドレンズ６間の隙間が充填される塗布厚さＺ２１としてはＺ50の０．４以上０．８倍以下が好ましく、０．５以上０．８倍以下がより好ましく、０．６以上０．８倍以下がさらに好ましい。
【００５２】
具体的には、直径Ｄが３５０μｍのロッドレンズ６を使用し、ピッチＰが３６０μｍ（すなわち隣り合うロッドレンズ６の隙間が１０μｍ）の場合で、基準厚さＺ50は４１μｍとなるため、Ｚ２１は１６μｍ以上３３μｍ以下が好ましく、２１μｍ以上３３μｍ以下がより好ましく、２５μｍ以上３３μｍ以下がさらに好ましい。
【００５３】
このように設定することによりロッドレンズ間の隙間に接着剤を充填する際に、空気のかみ込みが低減され、且つ過不足なく接着剤が充填される。但し、第２接着剤の塗布厚さが厚すぎるとロッドレンズ上で接着剤の塗布斑が生じ、他方の基板を貼り合せる際に（第３塗布工程、第２プレス工程）、接着剤の凹凸によるアレイの変形が生じてしまうため、ロッドレンズアレイの光学性能が低下してしまう。また第２接着剤の塗布厚さが薄すぎると、レンズ間の隙間が接着剤の充填不足となり、空気のかみ込みが増加する上、他方の基板を貼り合せる際にも（第３塗布工程、第２プレス工程）、充填不足部分での空気のかみ込みが生じてしまうため、適度な接着剤塗布厚さとすることが望ましい。
【００５４】
前記第２塗布工程において、前記第１基板上に配列された複数の光伝送体上に、第２接着剤を複数の帯状に塗布した後、減圧処理により脱泡を行うことができる。ここでいう減圧処理とは、アスピレーター、ロータリーポンプ、乃至ダイヤフラムポンプ等の減圧装置により所定の真空度まで減圧した真空乾燥機やデシケーター内に、当該基板を入れ、所定の時間置くことによって、接着剤を塗布した際にかみ込んだ空気を脱泡除去する工程である。
減圧処理における真空度は５００ｍｍＨｇ以下とすることが好ましく、４００ｍｍＨｇ以下とすることがより好ましく、３００ｍｍＨｇ以下とすることがさらに好ましい。真空度を５００ｍｍＨｇ以下とすることによって、接着剤を塗布した際にかみ込んだ空気のうち、より小さなかみ込み空気まで脱泡することができる。
【００５５】
減圧処理は加温下で行うことで、接着剤の流動性を大きくすることができるため、効果的に脱泡を行うことができる。加温条件としては５０℃以上１００℃以下で行うことが好ましく、５５℃以上８０℃以下で行うことがより好ましい。５０℃以上の加温を加えることによって、接着剤の流動性が十分大きくなり、より短い時間で脱泡を行うことができる。また、加温条件を１００℃以下とすることによって、接着剤の流動性が大きくなり過ぎることでレンズが初期配列位置から動いてしまい、配列精度が低下することを抑えることができる。
また減圧処理は、２分以上行うことが好ましく、５分以上行うことがより好ましい。２分以上減圧処理を行うことによって、接着剤を塗布した際にかみ込んだ空気をより確実に除去することができる。
【００５６】
このような構成によれば、第２塗布工程において、光伝送体上に接着剤を塗布した際に、わずかに発生する空気のかみ込みによって生じた空気溜まりも、減圧処理を行うことで、脱泡により除去することができる。
【００５７】
第２塗布工程において、減圧処理を行わない場合、レンズ上に第２接着剤３６を塗布した後は、第２接着剤が塗布された第１基板２を、好ましくは温度１０℃〜４０℃、湿度２０％ＲＨ〜８５％ＲＨの環境下、更に好ましくは室温１５℃〜２５℃、湿度３０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下に８〜５０時間放置して、第２接着剤３６を十分に硬化させるのが良い。
また第２塗布工程において、減圧処理を行う場合、レンズ上に第２接着剤３６を塗布し、減圧処理を行った後は、第２接着剤が塗布された第１基板２を、好ましくは温度１０℃〜４０℃、湿度２０％ＲＨ〜８５％ＲＨの環境下、更に好ましくは室温１５℃〜２５℃、湿度３０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下に８〜５０時間放置して、第２接着剤３６を十分に硬化させるのが良い。
【００５８】
次いで、第３塗布工程では、例えば、上述した接着剤塗布装置１０を用いて、図１２に示すように第２基板４の表面ほぼ全体に、第３接着剤３７を、幅Ｗ３が０．５〜４ｍｍで、塗布ピッチＱ３（すなわち、Ｑ３＝Ｗ３＋隙間Ｓ３＝Ｌ＋切断代）を前記第１塗布工程及び前記第２塗布工程と同一ピッチとして（Ｑ１＝Ｑ２＝Ｑ３）、基板４の幅方向に延びる複数本の帯状に塗布する。
【００５９】
さらに、第２基板４の第３接着剤３７が塗布された面を、第１基板２に付着されているロッドレンズ６上に塗布された第２接着剤３６に押しつけて、第２接着剤３６と第３接着剤３７を接触させて第２基板４を第１基板２に付着させ、第１基板２の表面に並列配置されている複数のロッドレンズ６を第１および第２基板２、４で挟持してロッドレンズアレイ原板１を形成する第２プレス工程を行う。このとき、第２基板４は、図１３に示すように、表面に帯状に塗布された接着剤３７が、第１基板２に並列配置状態で付着させられているロッドレンズ６の長手方向と直交する方向に延びるように配置されて、第１基板２に付着されているロッドレンズ６上に塗布された第２接着剤３６に押しつけられる。第２接着剤３６と第３接着剤３７とが接触するように貼り合わせることで、第１および第２基板２、４と各ロッドレンズ６の間の空間は、各基板２、４に塗布された接着剤３０、３７及びレンズ上に塗布された接着剤３６によって充填され接着剤層８となる。後の切断工程でロッドレンズアレイ原版１を切断する都合上、ロッドレンズアレイ原板１が形成された後も接着剤の隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が残っていることが好ましい。また、ロッドレンズアレイの精度の観点から、接着剤３０、３６及び３７とはそれぞれの中心軸が一致するように貼り合わせることが好ましい。図１４は、図１３におけるＤの方向から見た時の、第１接着剤と第２接着剤及び第３接着剤の塗布位置の関係を示す概略断面図である。接着剤の厚さ、幅、塗布ピッチは誇張されている。また各部材の位置関係が分かり易いよう、上下方向に各部材を分離して図示している。
【００６０】
第３塗布工程における第３接着剤３７の塗布時の厚さＺ３１は、図１５に示すように、第３接着剤３７を塗布した第２基板４の表面に、第１基板２に付着されているロッドレンズ６上に塗布された第２接着剤３６面を押しつけて付着させたときの第３接着剤の厚さＺ３２と、第２接着剤の厚さＺ２２と、第１接着剤の厚さＺ１２の和（Ｚ１２＋Ｚ２２＋Ｚ３２）がＤ〜１．１Ｄとなるように設定されている。
【００６１】
実際には、第３接着剤３７は帯状に第２基板４に塗布されているので、第１基板２に付着されているロッドレンズ６上に塗布された第２接着剤３６面を押しつけると、第３接着剤３７の一部はロッドレンズ６の軸線方向に沿って流れるため、第１基板２と第２基板の押しつけ付着後に隣接するロッドレンズ６間の空間が充填される塗布厚さＺ３１としては、Ｚ50の０．０５以上０．７倍以下が好ましく、０．０５以上０．６倍以下がより好ましく、０．０５以上０．５倍以下がさらに好ましい。
【００６２】
具体的には、直径Ｄが３５０μｍのロッドレンズ６を使用し、ピッチＰが３６０μｍ（すなわち隣り合うロッドレンズ６の隙間が１０μｍ）の場合で、基準厚さＺ50は４１μｍとなるため、Ｚ３１は２μｍ以上２９μｍ以下が好ましく、２μｍ以上２５μｍ以下がより好ましく、２μｍ以上２１μｍ以下がさらに好ましい。
【００６３】
その後、ロッドレンズアレイ原板１を、好ましくは温度１０℃〜４０℃、湿度２０％ＲＨ〜８５％ＲＨの環境下、更に好ましくは室温１５℃〜２５℃、湿度３０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下に２０〜６０時間放置して、接着剤３０、３６、３７を十分に硬化させるのが良い。
原板のままでは、硬化しづらく、また炭酸ガスの発生のため原板が膨らんだ状態となるものもあるので切断後に完全に硬化させることが好ましい。
【００６４】
さらに、ロッドレンズアレイ原板１を第１接着剤３０、第２接着剤３６、及び第３接着剤３７が塗布された位置で接着剤に沿って切断し、ロッドレンズアレイ原板１を分断する切断工程を行う。本実施形態では、第１接着剤３０、第２接着剤３６、及び第３接着剤３は互いの中心軸が一致するように張り合わされているため、図１に点線で示すように、ロッドレンズアレイ原板１を、原板２、４に帯状に塗布された接着剤３０、３６、３７上で接着剤が延びる方向に沿って、即ちロッドレンズ６が延びる方向に直交する方向に切断し、ロッドレンズアレイを形成する。
得られたロッドレンズアレイは、好しくは温度５０℃〜８０℃、湿度８０％ＲＨ〜９５％ＲＨの環境下に１０〜１００時間放置して、接着剤３０、３６、３７を十分に硬化させるのが良い。その後、室温で１〜１２時間養生し、４０〜８０℃の乾熱下で完全に硬化させることが好ましい。
【００６５】
上述したように基板２上に接着固定されたロッドレンズ上に接着剤３０、３６、３７を塗布することにより、切断後の断面に発生する小さな空気溜り（「す」）、または接着剤の過剰な充填による歩留の低下を抑制することができる。さらに、基板２上に接着固定されたロッドレンズ上に接着剤３６を塗布した後、減圧処理を行うことによって、わずかに生じた空気のかみ込みも除去することで、切断後の断面に発生する小さな空気だまりを無くすることができる。さらに硬化後も接着剤間に十分な隙間を確保できるので、湿気硬化型接着剤を用いる場合に、硬化の際に接着剤から発生する炭酸ガスを逃しやすく、湿気が入りやすくなり、十分硬化させることができ、空気溜りが抑制できる。
【００６６】
本実施形態によれば、空気溜りの発生を抑制することができため、高性能なロッドレンズアレイを効率よく安価に、安定的に製造することができる。
【００６７】
本発明は、上記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範囲内で種々の変更、変形が可能である。
【００６８】
例えば、上記実施形態では、接着剤として、湿気硬化型接着剤を使用したが、本発明においては、接着剤の性状は湿気硬化型に限定されず、他の接着剤を用いてもよい。
上記実施形態では、第１塗布工程、第２塗布工程、第３塗布工程において、それぞれ接着剤を複数の帯状に塗布したが、帯状に塗布する代わりに、各工程においてより広い範囲に対して平面状に接着剤を塗布することも可能である。この場合、接着剤の延びる方向は特に定義されないため、接着剤と光伝送体の長手方向との関係について、特に注意する必要はない。
また、上記実施形態では、接着剤を複数の帯状に塗布する際に、第１塗布工程においては、第１接着剤の延びる方向と光伝送体の長手方向とを直交させるように第１接着剤を塗布し、第２塗布工程においては、第１の塗布工程で塗布された第１接着剤の延びる方向と平行に第２接着剤を塗布したが、第１接着剤、第２接着剤の延びる方向を変えて塗布しても構わない。例えば、第１塗布工程において、第１接着剤の延びる方向と光伝送体の長手方向とが直角以外の角度をなすようにしても良い。また、第２塗布工程において、第１の塗布工程で塗布された第１接着剤の延びる方向に対して所定の角度をなすように第２接着剤を塗布しても良い。
同様に、第２プレス工程において、第２基板を第１基板に付着させる際に、第２基板に塗布された第３接着剤の延びる方向と、光伝送体の長手方向とが直角以外の角度をなすようにしても良い。第３接着剤が広い範囲に対して平面状に塗布された場合は、光伝送体の長手方向との関係について、特に注意する必要はない。
さらに、上記実施形態では、基板として平面基板を使用したが、本発明は溝付基板にも適応可能である。
【００６９】
ロッドレンズアレイ原板１を切断して得られたロッドレンズアレイは両端面を光軸に垂直に切削および／または研磨することにより、所望のレンズ長で端面が鏡面であるロッドレンズアレイが製造される。
【実施例】
【００７０】
以下、本発明の実施例及び比較例を説明する。
まず実施例について説明する。
（実施例１）
基板材として、長さ２５０ｍｍ、幅１７０ｍｍ、厚さ０．４２ｍｍの黒色ベークライト板を、接着剤の材料として湿気硬化型接着剤（積水化学社製、エスダイン（登録商標））を使用した。接着剤を、接着剤塗布装置１０の接着剤投入ポット１２へ投入し、ポット内にエアーを封入し約１００℃、０．３ＭＰａに加圧保持し、接着剤投入ポット１２に連通した接着剤吐出ノズル１６より吐出圧０．３ＭＰａでシムの形状を１回塗布につき５本塗布する構造とし、幅４ｍｍ、接着剤間の隙間１．５ｍｍ、長さ２４２ｍｍ、厚さ（Ｚ１１）４８〜５１μｍの帯状の第１接着剤を５．５ｍｍピッチで６回、計３０本ロッドレンズを固定する第１基板２の表面に直接塗布した。
【００７１】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示した口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも７０μｍ突出させた構造（ｈ１＝７０μｍ）とし、図４に示したように基板２に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の幅ｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第１接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
実施例の第１接着剤の塗布ムラ（バラツキ）は±２μｍ以内であり、接着剤が高精度に塗布できていた。
【００７２】
次に、ロッドレンズ６を配列プレート（溝付平板）に吸引を行いながら多数本平行に配列し仮留めした。本実施例では、ロッドレンズ材として、円形断面の中心から外周部に向かって屈折率が連続的に低下する屈折率分布を有し、直径０．３５ｍｍ、長さ１６６ｍｍ、中心屈折率１．４９７、屈折率分布定数０．８６５ｍｍ-1のプラスチック製ロッドレンズを使用した。
【００７３】
第１接着剤を塗布した第１基板２を溝付平板に多数本平行に配列したロッドレンズ６の下方へ配置し、プレスを行ってロッドレンズ６を第１基板２へ移し取った。移し取った後の第１接着剤の厚み（Ｚ１２）は１８０〜２３５μｍであった。プレスは、温度は７５℃にて１分間、続いて２０℃にて１分間、行った。プレス面には、ロッドレンズを多数配列するための溝付平板の破損防止と、全面均一プレスするため、弾力性のある材質で構成されている。
【００７４】
本実施例では、プレス面を適度な弾力性を持ったシリコンゴムで形成した。プレス終了後、基板に固定された多数本平行に配列したロッドレンズを温度２５℃、湿度５０％ＲＨで１２時間養生硬化した。
【００７５】
次に、第１基板２上に接着固定したレンズ表面に、接着剤投入ポット１２に連通し１回に５本の帯状の塗布が可能なシムを備えた接着剤吐出ノズル１６より、第２接着剤を吐出圧０．３ＭＰａで吐出させ、幅３．７ｍｍ、ピッチ５．５ｍｍ（第２接着剤間の隙間１．８ｍｍ）、長さ２４２ｍｍ、厚さ２２〜２５μｍの帯状に、６回、計３０本、直接、塗布した。レンズ表面に接着剤を塗布した後の第１接着剤及び第２接着剤の厚みの和（Ｚ１２＋Ｚ２２）は３２５〜３３０μｍであった。
【００７６】
接着剤吐出ノズル１６は、口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２６の先端を口金部材２８の先端よりも３０μｍ突出させた構造（ｈ１＝３０μｍ）とし、基板上に固定されたレンズに口金部材２６の先端が当接するように設置した。シム２０の幅ｄ１は２００μｍであり、基板上に固定されたレンズへの第２接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００７７】
レンズ上への塗布終了後、基板に固定された多数本平行に配列したロッドレンズを温度２５℃、湿度５０％ＲＨで１２時間養生硬化した。
【００７８】
次に、他方の第２基板４の表面に、接着剤投入ポット１２に連通し１回に５本の帯状の塗布が可能なシムを備えた接着剤吐出ノズル１６より、第３接着剤を吐出圧０．３ＭＰａで吐出させ、幅３．７ｍｍ、ピッチ５．５ｍｍ（第３接着剤間の隙間１．８ｍｍ）、長さ２４２ｍｍ、厚さ５〜６μｍの帯状に、６回、計３０本、直接、塗布した。
【００７９】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示したように口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも１０μｍ突出させた構造（ｈ１＝１０μｍ）とし、図４に示したように基板４に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の厚さｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第３接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００８０】
養生硬化して固定された多数のロッドレンズ６が付着した第１基板２を、上述のように一方の表面に第３接着剤が帯状に塗布された第２基板４と貼り合わせて第２接着剤と第３接着剤を接触させ、同様の条件にてプレスし、ロッドレンズアレイ原板１を作製し、さらに温度２５℃、湿度５０％ＲＨで２４時間養生硬化を行った。
【００８１】
次いで、このロッドレンズアレイ原板１をロッドレンズ６に直交する方向に、５．５ｍｍピッチで第１、第２および第３接着剤が塗布された位置で双方の接着剤に沿って切断し、温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下に２４時間放置して、接着剤を硬化させ、その後、室温で１２時間養生し、６０℃の乾熱下で完全に硬化させた。接着剤を完全に硬化したロッドレンズアレイの両端面を光軸に垂直に鏡面研磨して、レンズ長４．４ｍｍのロッドレンズアレイを作成した。
【００８２】
顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を末尾の表１に示す。
表１より実施例１において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に２５個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは８２μｍであり、空気溜まりの個数、サイズともにレンズ上に接着剤を塗布しないで作製したロッドレンズアレイ（比較例）に比べて半分程度に減少していた。
【００８３】
（実施例２）
第２接着剤をレンズ上に塗布する際に、接着剤吐出ノズル１６の口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２６の先端を口金部材２８の先端よりも３５μｍ突出させた構造（ｈ１＝３５μｍ）とし、基板上に固定されたレンズに口金部材２６の先端が当接するように設置し、幅１．７ｍｍ、長さ２４２ｍｍ、厚さ２９〜３２μｍの帯状の接着剤を５．５ｍｍピッチで６回、計３０本第１基板上に接着固定されたレンズ上に塗布したこと以外は実施例１と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
【００８４】
表１より実施例２において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に１９個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは３５μｍであり、実施例１に比べてさらに空気溜まりの個数及びサイズが減少していた。
【００８５】
（実施例３）
基板材として、長さ２５０ｍｍ、幅１７０ｍｍ、厚さ０．４２ｍｍの黒色ベークライト板を、接着剤の材料として湿気硬化型接着剤（積水化学社製、エスダイン（登録商標））を使用した。接着剤を、接着剤塗布装置１０の接着剤投入ポット１２へ投入し、ポット内にエアーを封入し約１００℃、０．３ＭＰａに加圧保持し、接着剤投入ポット１２に連通した接着剤吐出ノズル１６より吐出圧０．３ＭＰａでシムの形状を１回塗布につき５本塗布する構造とし、幅４ｍｍ、接着剤間の隙間１．５ｍｍ、長さ２４２ｍｍ、厚さ（Ｚ１１）４８〜５１μｍの帯状の第１接着剤を５．５ｍｍピッチで６回、計３０本ロッドレンズを固定する第１基板２の表面に直接塗布した。
【００８６】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示した口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも７０μｍ突出させた構造（ｈ１＝７０μｍ）とし、図４に示したように基板２に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の幅ｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第１接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
実施例の第１接着剤の塗布ムラ（バラツキ）は±２μｍ以内であり、接着剤が高精度に塗布できていた。
【００８７】
次に、ロッドレンズ６を配列プレート（溝付平板）に吸引を行いながら多数本平行に配列し仮留めした。本実施例では、ロッドレンズ材として、円形断面の中心から外周部に向かって屈折率が連続的に低下する屈折率分布を有し、直径０．３５ｍｍ、長さ１６６ｍｍ、中心屈折率１．４９７、屈折率分布定数０．８６５ｍｍ-1のプラスチック製ロッドレンズを使用した。
【００８８】
第１接着剤を塗布した第１基板２を溝付平板に多数本平行に配列したロッドレンズ６の下方へ配置し、プレスを行ってロッドレンズ６を第１基板２へ移し取った。移し取った後の第１接着剤の厚み（Ｚ１２）は１８０〜２３５μｍであった。プレスは、温度は７５℃にて１分間、続いて２０℃にて１分間、行った。プレス面には、ロッドレンズを多数配列するための溝付平板の破損防止と、全面均一プレスするため、弾力性のある材質で構成されている。
【００８９】
本実施例では、プレス面を適度な弾力性を持ったシリコンゴムで形成した。プレス終了後、基板に固定された多数本平行に配列したロッドレンズを温度２５℃、湿度５０％ＲＨで１２時間養生硬化した。
【００９０】
次に、第１基板２上に接着固定したレンズ表面に、接着剤投入ポット１２に連通し１回に５本の帯状の塗布が可能なシムを備えた接着剤吐出ノズル１６より、第２接着剤を吐出圧０．３ＭＰａで吐出させ、幅３．７ｍｍ、ピッチ５．５ｍｍ（第２接着剤間の隙間１．８ｍｍ）、長さ２４２ｍｍ、厚さ２２〜２５μｍの帯状に、６回、計３０本、直接、塗布した。レンズ表面に接着剤を塗布した後の第１接着剤及び第２接着剤の厚みの和（Ｚ１２＋Ｚ２２）は３２５〜３３０μｍであった。
【００９１】
接着剤吐出ノズル１６は、口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２６の先端を口金部材２８の先端よりも３０μｍ突出させた構造（ｈ１＝３０μｍ）とし、基板上に固定されたレンズに口金部材２６の先端が当接するように設置した。シム２０の幅ｄ１は２００μｍであり、基板上に固定されたレンズへの第２接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００９２】
レンズ上への塗布終了後、当該基板を、常温で真空度１４０ｍｍＨｇまで減圧された真空乾燥器に投入し、６０分間減圧処理を行った。減圧処理により第２塗布工程でレンズ間にかみ込まれた空気が接着剤表面に露出し、脱泡される様子が確認された。
【００９３】
減圧処理終了後、当該基板を温度２５℃、湿度５０％ＲＨで１２時間養生硬化した。
【００９４】
次に、他方の第２基板４の表面に、接着剤投入ポット１２に連通し１回に５本の帯状の塗布が可能なシムを備えた接着剤吐出ノズル１６より、第３接着剤を吐出圧０．３ＭＰａで吐出させ、幅３．７ｍｍ、ピッチ５．５ｍｍ（第３接着剤間の隙間１．８ｍｍ）、長さ２４２ｍｍ、厚さ５〜６μｍの帯状に、６回、計３０本、直接、塗布した。
【００９５】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示したように口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも１０μｍ突出させた構造（ｈ１＝１０μｍ）とし、図４に示したように基板４に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の厚さｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第３接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００９６】
養生硬化して固定された多数のロッドレンズ６が付着した第１基板２を、上述のように一方の表面に第３接着剤が帯状に塗布された第２基板４と貼り合わせて第２接着剤と第３接着剤を接触させ、同様の条件にてプレスし、ロッドレンズアレイ原板１を作製し、さらに温度２５℃、湿度５０％ＲＨで２４時間養生硬化を行った。
【００９７】
次いで、このロッドレンズアレイ原板１をロッドレンズ６に直交する方向に、５．５ｍｍピッチで第１、第２および第３接着剤が塗布された位置で双方の接着剤に沿って切断し、温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下に２４時間放置して、接着剤を硬化させ、その後、室温で１２時間養生し、６０℃の乾熱下で完全に硬化させた。接着剤を完全に硬化したロッドレンズアレイの両端面を光軸に垂直に鏡面研磨して、レンズ長４．４ｍｍのロッドレンズアレイを作成した。
【００９８】
顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より実施例３において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に１１個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは６０μｍであり、空気溜まりの個数、サイズともに実施例１に比べてさらに減少しており、特に空気溜まりの個数が半分以下に減少していた。
【００９９】
（実施例４）
レンズ上への塗布終了後、当該基板を、６０℃で真空度６１０ｍｍＨｇまで減圧された真空乾燥器に投入し、５分間減圧処理を行ったこと以外は実施例３と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より実施例４において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に７個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは７０μｍであり、空気溜まりの個数、サイズともに実施例１に比べてさらに減少しており、特に空気溜まりの個数が半分以下に減少していた。
【０１００】
（実施例５）
レンズ上への塗布終了後、当該基板を、６０℃で真空度４１０ｍｍＨｇまで減圧された真空乾燥器に投入し、５分間減圧処理を行ったこと以外は実施例３と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より実施例５において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に３個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは３５μｍであり、ほとんど空気溜まりが観察されなかった。
【０１０１】
（実施例６）
レンズ上への塗布終了後、当該基板を、６０℃で真空度１４０ｍｍＨｇまで減圧された真空乾燥器に投入し、２分間減圧処理を行ったこと以外は実施例３と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より実施例６において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に１個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは１２μｍであり、ほとんど空気溜まりが観察されなかった。
【０１０２】
（実施例７）
レンズ上への塗布終了後、当該基板を、６０℃で真空度１４０ｍｍＨｇまで減圧された真空乾燥器に投入し、５分間減圧処理を行ったこと以外は実施例３と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より実施例７において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に空気溜まりが観察されなかった。
【０１０３】
次に比較例について説明する。
（比較例１）
基板材として、長さ２５０ｍｍ、幅１７０ｍｍ、厚さ０．４２ｍｍの黒色ベークライト板を、接着剤の材料として湿気硬化型接着剤（積水化学社製、エスダイン（登録商標））を使用した。接着剤を、接着剤塗布装置１０の接着剤投入ポット１２へ投入し、ポット内にエアーを封入し約１００℃、０．３ＭＰａに加圧保持し、接着剤投入ポット１２に連通した接着剤吐出ノズル１６より吐出圧０．３ＭＰａでシムの形状を１回塗布につき５本塗布する構造とし、幅４ｍｍ、接着剤間の隙間１．５ｍｍ、長さ２４２ｍｍ、厚さ（Ｚ１１）４８〜５１μｍの帯状の第１接着剤を５．５ｍｍピッチで６回、計３０本ロッドレンズを固定する第１基板２の表面に直接塗布した。
【０１０４】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示した口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも７０μｍ突出させた構造（ｈ１＝７０μｍ）とし、図４に示したように基板２に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の厚さｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第１接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
比較例および実施例の第１接着剤の塗布ムラ（バラツキ）は±２μｍ以内であり、接着剤が高精度に塗布できていた。
【０１０５】
次に、ロッドレンズ６を配列プレート（溝付平板）に吸引を行いながら多数本平行に配列し仮留めした。本比較例では、ロッドレンズ材として、円形断面の中心から外周部に向かって屈折率が連続的に低下する屈折率分布を有し、直径０．３５ｍｍ、長さ１６６ｍｍ、中心屈折率１．４９７、屈折率分布定数０．８６５ｍｍ-1のプラスチック製ロッドレンズを使用した。
【０１０６】
第１接着剤を塗布した第１基板２を溝付平板に多数本平行に配列したロッドレンズ６の下方へ配置し、プレスを行ってロッドレンズ６を第１基板２へ移し取った。移し取った後の第１接着剤の厚み（Ｚ１２）は１８０〜２３５μｍであった。プレスは、温度は７５℃にて１分間、続いて２０℃にて１分間、行った。プレス面には、ロッドレンズを多数配列するための溝付平板の破損防止と、全面均一プレスするため、弾力性のある材質で構成されている。
【０１０７】
本比較例では、プレス面を適度な弾力性を持ったシリコンゴムで形成した。プレス終了後、基板に固定された多数本平行に配列したロッドレンズを温度２５℃、湿度５０％ＲＨで１２時間養生硬化した。
【０１０８】
次に、他方の第２基板４の表面に、接着剤投入ポット１２に連通し１回に５本の帯状の塗布が可能なシムを備えた接着剤吐出ノズル１６より、第２接着剤を吐出圧０．３ＭＰａで吐出させ、幅１ｍｍ、ピッチ５．５ｍｍ（第２接着剤間の隙間４．５ｍｍ）、長さ２４２ｍｍ、厚さ２４３〜２４７μｍの帯状に、６回、計３０本、直接、塗布した。
【０１０９】
接着剤吐出ノズル１６は、図３に示したように口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも３００μｍ突出させた構造（ｈ１＝３００μｍ）とし、図４に示したように基板４に口金部材２８の先端が当接するように設置した。シム２０の厚さｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第２接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【０１１０】
養生硬化して固定された多数のロッドレンズ６が付着した第１基板２を、上述のように一方の表面に第２接着剤が帯状に塗布された第２基板４と貼り合わせて第１接着剤と第２接着剤を接触させ、同様の条件にてプレスし、ロッドレンズアレイ原板１を作製し、さらに温度２５℃、湿度５０％ＲＨで２４時間養生硬化を行った。
次いで、このロッドレンズアレイ原板１をロッドレンズ６に直交する方向に、５．５ｍｍピッチで第１および第２接着剤が塗布された位置で双方の接着剤に沿って切断し、温度６０℃、湿度９０％ＲＨの環境下に２４時間放置して、接着剤を硬化させ、その後、室温で１２時間養生し、６０℃の乾熱下で完全に硬化させた。接着剤を完全に硬化したロッドレンズアレイの両端面を光軸に垂直に鏡面研磨して、レンズ長４．４ｍｍのロッドレンズアレイを作成した。
【０１１１】
顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
表１より比較例１において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に４９個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは１４９μｍであった。
【０１１２】
（比較例２）
接着剤塗布装置１０で使用するシムの形状を１回塗布につき５本塗布する構造とし、接着剤吐出ノズル１６は、図３に示した口金部材２６、２８間に厚さ２００μｍのシム２０を配置し、口金部材２８の先端を口金部材２６の先端よりも７０μｍ突出させた構造（ｈ１＝７０μｍ）とし、図４に示したように基板２に口金部材２８の先端が当接するように設置し、シム２０の厚さｄ１は２００μｍであり、塗布装置の基板への第１接着剤塗布速度は１００ｍｍ／ｓｅｃとし、幅４．５ｍｍ、長さ２４２ｍｍ、厚さ４８〜５１μｍの帯状の接着剤を５．５ｍｍピッチで６回、計３０本ロッドレンズを固定する第１および第２基板２、４それぞれに塗布したこと以外は比較例１と同様の方法でロッドレンズアレイを作製した。顕微鏡を用いて、作製したロッドレンズアレイの断面の表面において接着剤層中に存在する空気溜りの個数及び最大サイズを調査した。その結果を表１に示す。
【０１１３】
表１より比較例２において得られたロッドレンズアレイは、一本のロッドレンズアレイ中に２４８個の空気溜まりが観察され、そのうち最大のものは１９７μｍであり、比較例１に比べて数倍の個数の空気溜まりが観察され、そのサイズも大きかった。
【０１１４】
【表１】
2016224312.tif 000006
【符号の説明】
【０１１５】
２：第１基板
４：第２基板
６：ロッドレンズ
８：接着剤層
３０：第１接着剤
３４：配列プレート
３６：第２接着剤
３７：第３接着剤
Ｄ：レンズ直径
Ｐ：レンズ配列ピッチ
Ｑ：塗布ピッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2016224312.tif 000011
【図６】
2016224312.tif 000012
【図７】
2016224312.tif 000013
【図８】
2016224312.tif 000014
【図９】
2016224312.tif 000015
【図１０】
2016224312.tif 000016
【図１１】
2016224312.tif 000017
【図１２】
2016224312.tif 000018
【図１３】
2016224312.tif 000019
【図１４】
2016224312.tif 000020
【図１５】
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