(57)【要約】【課題】  アルコール溶媒及び分子状酸素の存在下に、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いて環状オレフィンを酸化して、環状ケトンを高収率で製造する方法を提供する。【解決手段】  反応容器内において、アルコール溶媒、酸化触媒、及び分子状酸素の存在下に、環状オレフィンを酸化して環状ケトンを製造する方法であって、前記酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用い、前記反応容器の気相部の圧力が０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上の条件で、環状オレフィンを酸化することを特徴とする環状ケトンの製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応容器内において、アルコール溶媒、酸化触媒、及び分子状酸素の存在下に、環状オレフィンを酸化して環状ケトンを製造する方法であって、
前記酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用い、
前記反応容器の気相部の圧力が０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上の条件で、環状オレフィンを酸化することを特徴とする環状ケトンの製造方法。
【請求項２】
前記アルコール溶媒が、炭素数が１〜４のアルコールである、請求項１に記載の環状ケトンの製造方法。
【請求項３】
前記パラジウム化合物の使用量が、環状オレフィン１モルに対して、０．００１〜０．１００モルである、請求項１または２に記載の環状ケトンの製造方法。
【請求項４】
反応温度が、１０〜９５℃である、請求項１〜３のいずれかに記載の環状ケトンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルコール溶媒及び分子状酸素の存在下に、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いて環状オレフィンを酸化して、環状ケトンを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ワッカー酸化法は、分子状酸素の存在下、酸化触媒を用いてオレフィンを酸化してアルデヒドやケトンを製造する方法である。この方法においては、通常、酸化触媒として２種以上の金属化合物（例えば、ＰｄＣｌ２とＣｕＣｌ２）が併用される。
しかしながら、この場合、反応終了後に、これらの金属化合物を回収し、再利用しようとすると、金属化合物を互いに分離する作業が必要になるため、これらの金属化合物を効率よく再利用することができなかった。
【０００３】
これに対して、特許文献１には、アミド系溶媒、水、及び分子状酸素の存在下に、酸化触媒として塩化パラジウムのみを使用して環状オレフィン等を酸化して、対応するケトンを製造する方法が記載されている。
しかしながら、この方法を用いた場合、反応条件によっては、目的のケトンを高い収率で製造することが困難であった。
また、一般に、アミド系溶媒は沸点が高いため、反応終了後に、溶媒を蒸留により効率よく回収するのが困難である。
さらに、アミド系溶媒として汎用されているＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドは発がん性が疑われる物質であるため、ワッカー酸化法を利用して工業的にケトンを製造する場合は、より安全な溶媒を用いることが望ましい。
【０００４】
しかしながら、例えば、溶媒としてアルコールを用いて環状オレフィンの酸化反応を行う場合、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いるときは、目的の環状ケトンを高収率で製造することができないという問題があった（例えば、非特許文献１のＴａｂｌｅ  １に記載されている収率は、３．３〜２０．１％である。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】ＷＯ２０１０／０６１８０７号パンフレット
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ  Ｌｅｔｔｅｒｓ，ｐｐ．１８３５−１８３８，１９８５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記した従来技術に鑑みてなされたものであり、アルコール溶媒及び分子状酸素の存在下に、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いて環状オレフィンを酸化して、環状ケトンを高収率で製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、この反応を加圧条件下にて行うことにより、目的の環状ケトンを高収率で製造し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
かくして本発明によれば、下記〔１〕〜〔４〕の環状ケトンの製造方法が提供される。
〔１〕反応容器内において、アルコール溶媒、酸化触媒、及び分子状酸素の存在下に、環状オレフィンを酸化して環状ケトンを製造する方法であって、前記酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用い、前記反応容器の気相部の圧力が０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上の条件で、環状オレフィンを酸化することを特徴とする環状ケトンの製造方法。
〔２〕前記アルコール溶媒が、炭素数が１〜４のアルコールである、〔１〕に記載の環状ケトンの製造方法。
〔３〕前記パラジウム化合物の使用量が、環状オレフィン１モルに対して、０．００１〜０．１００モルである、〔１〕または〔２〕に記載の環状ケトンの製造方法。
〔４〕反応温度が、１０〜９５℃である、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の環状ケトンの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、アルコール溶媒及び分子状酸素の存在下に、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いて環状オレフィンを酸化して、環状ケトンを高収率で製造する方法が提供される。
本発明の方法により得られる環状ケトンは、電子部品・精密機械部品の洗浄用溶剤、化学合成における反応用溶剤又は精製処理用溶剤（洗浄用溶剤、抽出用溶剤、結晶化用溶剤、クロマトグラフィー溶離液）等として好適に用いられる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の方法は、反応容器内において、アルコール溶媒、酸化触媒、及び分子状酸素の存在下に、環状オレフィンを酸化して環状ケトンを製造する方法であって、前記酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用い、前記反応容器の気相部の圧力が０．２ＭＰａ（Ｇ）以上の条件で、環状オレフィンを酸化することを特徴とする。
【００１２】
本発明の方法に用いる環状オレフィンは、炭素原子で形成される環構造を有し、該環中に炭素−炭素二重結合を有する化合物である。
本発明の方法において、環状オレフィンは環状ケトンを製造する際の原料化合物として用いられる。
【００１３】
環状オレフィンとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン、シクロノネン、シクロデセン、シクロウンデセン等の無置換の環状オレフィン；１−メチルシクロペンテン、３−メチルシクロペンテン、１−フェニルシクロペンテン、２，３−ジメチルシクロペンテン、１，３，３−トリメチルシクロペンテン、１−メチルシクロヘキセン、１−フェニルシクロヘキセン、３，５，５−トリメチルシクロヘキセン、３，３，５，５−テトラメチルシクロヘキセン等の置換基を有する環状オレフィン；等が挙げられる。
【００１４】
本発明の方法において、反応溶液中の環状オレフィンの濃度は特に限定されないが、通常、０．０１〜１０．００モル／Ｌ、好ましくは、０．０５〜５．００モル／Ｌである。環状オレフィンの濃度が上記範囲内であることで、環状ケトンをより収率よく製造することができる。
【００１５】
本発明の方法において、環状オレフィンの酸化反応は、アルコール溶媒の存在下に行われる。
アルコールは、溶媒として用い得るものであれば特に限定されないが、炭素数が１〜４のものが好ましい。炭素数が１〜４のアルコールを用いることで、溶媒をより効率よく留去することができるととともに、目的の環状ケトンを収率よく製造することができる。
【００１６】
炭素数が１〜４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール（ｎ−ブタノール）、２−メチル−１−プロパノール（イソブタノール）、２−ブタノール（ｓ−ブタノール）、２−メチル−２−プロパノール（ｔ−ブタノール）が挙げられる。
これらのアルコールは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１７】
本発明の方法においては、反応系内に水が含まれていてもよい。特に、溶媒としてメタノール又はエタノールを用いる場合、水が存在することで、環状ケトンの収率がより高まる傾向がある。
反応系内に水が含まれる場合、その含有量は、アルコール１００容量部に対して、好ましくは１〜５０容量部、より好ましくは２〜４０容量部、さらに好ましくは５〜３０容量部である。水の含有量がこの範囲内にあることで、目的の環状ケトンをより収率よく製造することができる。なお、前記容量部は、２５℃における値である。
【００１８】
収率の観点から、好ましい溶媒又は溶媒系としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−メチル−１−プロパノール、２−ブタノール、メタノール／水混合溶媒、エタノール／水混合溶媒が挙げられる。これらの中でも、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、メタノール／水混合溶媒、又はエタノール／水混合溶媒がより好ましい。
【００１９】
従来、触媒としてパラジウム化合物のみを用いる場合、アルコール溶媒中では、環状ケトンを収率よく製造することができなかった。しかしながら、後述するように、本発明の方法によれば、溶媒としてアルコールを用いる場合であっても、環状ケトンを収率よく製造することができる。
また、アルコール溶媒は、アミド系溶媒等に比べて人体に対してより安全である。さらに、アルコール溶媒は、アミド系溶媒等に比べてより低沸点であるため、反応終了後に効率よく留去、回収することができる。したがって、アルコール溶媒を用いる本発明の方法は、工業的規模で環状ケトンを製造する際に好適に用いられる。
【００２０】
本発明の方法において、環状オレフィンの酸化反応は、酸化触媒の存在下に行われる。そして、本発明の方法においては、この酸化触媒として、パラジウム化合物のみを用いる。
「酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いる」とは、パラジウム以外の金属を含有する化合物を、主触媒や助触媒等として、反応系内に添加しないことを意味する。
【００２１】
パラジウム化合物としては、２価のパラジウムを含有する化合物が好ましく用いられる。
２価のパラジウムを含有する化合物としては、塩化パラジウム（ＩＩ）、臭化パラジウム（ＩＩ）等のハロゲン化パラジウム；硝酸パラジウム（ＩＩ）、硫酸パラジウム（ＩＩ）、過塩素酸パラジウム（ＩＩ）、テトラフルオロ硼酸パラジウム（ＩＩ）等の無機酸のパラジウム塩；酢酸パラジウム（ＩＩ）、トリフルオロ酢酸パラジウム（ＩＩ）等の有機酸のパラジウム塩；ジクロロビス（アセトニトリル）パラジウム（ＩＩ）〔ＰｄＣｌ２（ＣＨ３ＣＮ）２〕、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウム（ＩＩ）〔ＰｄＣｌ２（ＰｈＣＮ）２〕、ジクロロビス（トリフェニルホスフィン）パラジウム（ＩＩ）〔ＰｄＣｌ２（ＰＰｈ３）２〕、ジクロロ（エチレンジアミン）パラジウム（ＩＩ）〔ＰｄＣｌ２（ｅｎ）〕、ジクロロ（１，１０−フェナントロリン）パラジウム（ＩＩ）〔ＰｄＣｌ２（Ｐｈｅｎ）〕等のハロゲン原子及び有機配位子を含むパラジウム錯体；等が挙げられる。
【００２２】
これらの中でも、目的の環状ケトンをより収率よく製造することができることから、塩化パラジウム（ＩＩ）、ジクロロビス（アセトニトリル）パラジウム（ＩＩ）又はジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウム（ＩＩ）が好ましい。
【００２３】
パラジウム化合物の使用量は特に限定されないが、通常、環状オレフィン１モルに対して、０．００１〜０．１００モル、好ましくは０．００５〜０．０８０モル、より好ましくは０．０１０〜０．０５０モルである。パラジウム化合物の使用量が上記範囲内であることで、環状ケトンをより収率よく製造することができる。
【００２４】
一般的なワッカー酸化法においては、酸化触媒としてＰｄＣｌ２とＣｕＣｌ２が併用される。しかしながら、この場合、反応終了後に、これらの金属化合物を回収し、再利用しようとすると、ＰｄＣｌ２とＣｕＣｌ２とを分離する作業が必要になるため、これらの金属化合物を効率よく再利用することができなかった。
一方、本発明の方法によれば、酸化触媒としてパラジウム化合物のみを用いるため、パラジウム化合物を効率よく回収し、再利用することができる。
【００２５】
また、本発明の方法においては、酸化触媒以外の成分としても、パラジウム化合物の回収、精製作業を困難にするような遷移金属原子（又はイオン）を反応系内に添加することを避け、反応系内に、これらの遷移金属原子（又はイオン）が、実質的には（すなわち、不純物量を超えては）含まれないようにすることが好ましい。
例えば、反応液中に含まれる、パラジウム以外の遷移金属の量は、２０，０００ｐｐｍ以下が好ましく、１０，０００ｐｐｍ以下がより好ましい。
【００２６】
本発明の方法において、環状オレフィンの酸化反応は、分子状酸素の存在下に行われる。
反応系内に含まれる分子状酸素の量は、環状オレフィンに対して等モル以上であることが好ましい。発明の効果の観点からは、反応系内に含まれる分子状酸素の量に上限値はなく、その量は多いほど好ましい。分子状酸素の量は、後述するように、反応容器の耐圧性等を考慮して、適宜決定することができる。
【００２７】
本発明の方法は、例えば、密閉可能な反応容器に、アルコール溶媒、酸化触媒（パラジウム化合物）、環状オレフィン、及び必要に応じて水を入れ、この反応容器に酸素ガスを導入した後、所定の条件にて反応を開始させることにより行うことができる。
【００２８】
本発明の方法において、環状オレフィンを酸化する際の反応容器の気相部の圧力は、０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上であり、好ましくは０．２０〜２．００ＭＰａ（Ｇ）、より好ましくは、０．２５〜１．００ＭＰａ（Ｇ）である。
反応容器の気相部の圧力が０．２０ＭＰａ（Ｇ）未満のときは、環状ケトンの収率が低くなる傾向がある。また、発明の効果の観点からは、気相部の圧力に関して上限値は特になく、反応容器の耐圧性等に応じて適宜決定すればよい。
【００２９】
反応容器の気相部の圧力は、反応容器に酸素ガスのみを導入することにより０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上にしてもよいし、酸素ガスとともに、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガスを導入することにより、０．２０ＭＰａ（Ｇ）以上にしてもよい。
環状ケトンをより収率よく製造することができることから、導入するガス全量（酸素ガスと不活性ガスの合計）に対する酸素ガスの割合は、２０容量％以上が好ましく、５０容量％以上がより好ましく、８０容量％以上がさらに好ましい。
【００３０】
反応温度は特に限定されないが、通常、１０〜９５℃、好ましくは１５〜９０℃、より好ましくは２０〜８５℃である。
反応時間は特に限定されないが、通常、１分から２４時間、好ましくは１分から１２時間、より好ましくは３０分から６時間である。
反応終了後、反応液を、常法に従い蒸留等の精製処理に供することにより、目的の環状ケトンを得ることができる。
【００３１】
本発明の方法によれば、環状ケトンを高収率で製造することができる。
環状ケトンの収率は、原料の環状オレフィンに対して、通常、４０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。
【００３２】
本発明の方法により得られた環状ケトンは、電子部品・精密機械部品の洗浄用溶剤、化学合成における反応用又は精製処理用溶剤（洗浄用溶剤、抽出用溶剤、結晶化用溶剤、クロマトグラフィー溶離液）等として好適に用いることができる。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例に何ら限定されるものではない。
【００３４】
〔実施例１〕
４０ｍＬステンレス製オートクレーブに、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウムを３８．４ｍｇ（０．１０ｍｍｏｌ）、シクロペンテンを２７２．５ｍｇ（４．０ｍｍｏｌ）、溶媒としてメタノールを５．０ｍＬ、水を０．５ｍＬ仕込んで密閉した後、酸素ガスを導入して０．５ＭＰａ（Ｇ）に加圧した。全容を加熱し、６０℃で５時間攪拌して、シクロペンテンの酸化反応を行った後、全容を冷却し、０℃で１時間撹拌し、次いで、オートクレーブ内の圧力を常圧に戻した。
反応液にＴＨＦを添加して希釈液を得た。この希釈液中の固形物を、０．５μｍのフィルターを用いて濾別除去し、得られた濾液について、ガスクロマトグラフ分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６６．３％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００３５】
ガスクロマトグラフ分析条件の詳細を以下に示す。
機器：島津製作所社製、ＧＣ−２０１０
カラム：ＤＢ−１（長さ６０ｍ、内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ）
カラム温度：５０℃で１５分保持し、その後毎分２０℃で昇温して３００℃とし、同温度で５分保持
注入口温度：２５０℃
キャリアーガス：ヘリウム（毎分流量１．０ｍｌ）
検出器：ＦＩＤ
検出器温度：３００℃
【００３６】
〔実施例２〕
実施例１において、溶媒をエタノールに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６７．５％であった。また、シクロペンテンの残存率は０．１％であった。
【００３７】
〔実施例３〕
実施例１において、溶媒を１−プロパノールに変更し、さらに水を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６２．２％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００３８】
〔実施例４〕
実施例１において、溶媒を２−プロパノールに変更し、さらに水を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６６．１％であった。また、シクロペンテンの残存率は０．１％であった。
【００３９】
〔実施例５〕
実施例１において、溶媒を１−ブタノールに変更し、さらに水を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して７２．２％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４０】
〔実施例６〕
実施例１において、溶媒を２−ブタノールに変更し、さらに水を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６７．３％であった。また、シクロペンテンの残存率は２．７％であった。
【００４１】
〔実施例７〕
実施例１において、水を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して５８．６％であった。また、シクロペンテンの残存率は１．４％であった。
【００４２】
〔実施例８〕
実施例１において、水を添加しなかったこと以外は実施例２と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６１．０％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４３】
〔実施例９〕
実施例１において、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウムの使用量を１５．３ｍｇ（０．０４ｍｍｏｌ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６５．２％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４４】
〔実施例１０〕
実施例１において、反応温度を２５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６２．２％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４５】
〔実施例１１〕
実施例４において、反応温度を２５℃に変更したこと以外は、実施例４と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６８．７％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４６】
〔実施例１２〕
実施例１において、触媒として、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウムに変えて、塩化パラジウム（ＩＩ）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６６．４％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００４７】
〔実施例１３〕
実施例１において、触媒として、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウムに変えて、ジクロロビス（アセトニトリル）パラジウムを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６８．４％であった。また、シクロペンテン残存率は０％であった。
【００４８】
〔実施例１４〕
実施例１において、酸素ガスを導入したときの圧力を０．２５ＭＰａ（Ｇ）に変更したこと以外は実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して５９．２％であった。また、シクロペンテンの残存率は５．１％であった。
【００４９】
〔実施例１５〕
実施例１において、酸素ガスを導入したときの圧力を０．２５ＭＰａ（Ｇ）に変更したことと、反応温度を２５℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６５．９％であった。また、シクロペンテンの残存率は３．３％であった。
【００５０】
〔実施例１６〕
実施例４において、酸素ガスを導入したときの圧力を０．２５ＭＰａ（Ｇ）に変更したこと以外は実施例４と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６７．４％であった。また、シクロペンテンの残存率は１．０％であった。
【００５１】
〔実施例１７〕
実施例４において、酸素ガスを導入したときの圧力を０．２５ＭＰａ（Ｇ）に変更したことと、反応温度を２５℃にしたこと以外は、実施例４と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６６．６％であった。また、シクロペンテンの残存率は２．１％であった。
【００５２】
〔実施例１８〕
実施例１において、反応時間を１時間に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して７１．０％であった。また、シクロペンテンの残存率は０％であった。
【００５３】
〔比較例１〕
実施例１５において、酸素ガスを導入して反応系内を加圧したことに代えて、酸素バルーンを装着して、大気圧下にて反応を行ったこと以外は実施例１５と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して４．９％であった。また、シクロペンテンの残存率は８７．８％であった。
【００５４】
〔比較例２〕
実施例１７において、酸素ガスを導入して反応系内を加圧したことに代えて、酸素バルーンを装着して、大気圧下にて反応を行ったこと以外は、実施例１７と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して６．０％であった。また、シクロペンテンの残存率は９１．５％であった。
【００５５】
〔比較例３〕
実施例１において、溶媒をＤＭＡ（Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、シクロペンテンの酸化反応、反応液の濾過処理、及び濾液の分析を行った。
その結果、シクロペンタノンの収率は、原料シクロペンテンに対して３４．９％であった。また、シクロペンテンの残存率は５４．２％であった。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
第１表から以下のことが分かる。
実施例１〜１８においては、シクロペンテンの残存率は低く、シクロペンタノンの収率は高い。
一方、加圧条件を採用していない比較例１、２においては、原料として用いたシクロペンテンがほとんどそのまま回収され、シクロペンタノンの収率は低い。
また、比較例３は、溶媒としてＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドを用いて、加圧条件下に反応を行ったものであるが、シクロペンタノンの収率は、実施例１〜１８に比べると低い。