(57)【要約】【課題】印刷面が粗面化され、かつ所定の平面形状にパターン形成された印刷用樹脂原版をできるだけ少ない工程で、短時間でロスなくコスト安価に製造できる製造方法と、かかる印刷用樹脂原版を用いて形成された液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷版を提供する。【解決手段】製造方法は、粗面化された型面８に感光性樹脂組成物の層１０を密着させ、かつ被印刷領域を遮光パターン２で遮光した状態で活性光線を照射して感光性樹脂組成物を硬化反応させたのち、型面から剥離して型面と接触していた面を粗面化された印刷面とするとともに、上記非印刷領域の未硬化の感光性樹脂組成物を除去して上記印刷面をパターン形成する。フレキソ印刷版は、上記印刷用樹脂原版からなる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗面化された型面に感光性樹脂組成物の層を密着させた状態で活性光線を照射して前記感光性樹脂組成物を硬化反応させたのち、前記層を前記型面から剥離して当該層の前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含み、当該工程では、前記印刷面内に設定される非印刷領域を遮光する遮光パターンを前記層と前記活性光線の光源との間に設置した状態で前記照射をして前記非印刷領域外の領域の感光性樹脂組成物を選択的に硬化反応させたのち、前記非印刷領域の未硬化の感光性樹脂組成物を除去することによって、前記印刷面を前記遮光パターンに対応させてパターン形成する印刷用樹脂原版の製造方法。
【請求項２】
前記遮光パターンとしては、遮光性のカッティングシートをカッティングプロッタでカッティングして形成したパターンを用いる請求項１に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
【請求項３】
前記型面を、前記活性光線の透過性を有する材料からなりその片面が前記型面とされた粗面化シートによって構成して、当該粗面化シートの前記型面に前記感光性樹脂組成物の層を密着させるとともに、前記粗面化シートの反対面には前記遮光パターンを積層した状態で、当該遮光パターンと前記粗面化シートとを通して前記感光性樹脂組成物の層に前記活性光線を照射する請求項１または２に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法によって製造した印刷用樹脂原版からなる液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造方法と、かかる製造方法によって製造された印刷用樹脂原版からなるフレキソ印刷版に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に、できるだけ厚みが均一でピンホール等がなくしかも薄いという高い塗膜品質が要求される液晶配向膜を形成するためには、良好な印刷特性を有するフレキソ印刷法が利用される。
フレキソ印刷法には、柔軟な樹脂のシートからなり、その片面が、液晶配向膜等のもとになるインキを担持した状態で上記電極形成面等の被印刷面に接触して、かかるインキを上記被印刷面に転写させる面、すなわち印刷面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
【０００３】
上記印刷面は、インキに対する親和性を向上して当該インキを良好に保持するとともに、保持したインキを上記被印刷面に良好に転写できるようにするため、所定の表面粗さの粗面とされるのが一般的である。
印刷面を粗面化するためには、例えば特許文献１に記載された、フレキソ印刷版のもとになる印刷用樹脂原版の製造方法が好適に採用される。
【０００４】
かかる製造方法では、まず所定の表面粗さに粗面化された型面を用意し、当該型面に、印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物の層を密着させた状態で活性光線を照射して、上記感光性樹脂組成物を硬化反応させる。
そして硬化させた感光性樹脂組成物の層を型面から剥離すると、当該層の型面と接触していた面が粗面化された印刷面とされた印刷用樹脂原版が製造される。
【０００５】
また上記製造方法によって製造した印刷用樹脂原版を用いてフレキソ印刷版を作製するには、印刷面のうち印刷に使用しない非印刷領域を、レーザー彫刻等の熱的加工や機械的加工等によって除去して当該印刷面を所定の平面形状にパターン形成するとともに、チャック穴や咥え込み部分等の印刷機に装着するのに必要な部分を、やはり熱的加工や機械的加工等によって形成すればよい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５４２７２２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年の液晶表示素子の大型化に伴って、フレキソ印刷版についても大型化が進行しつつある。
ところが、先の製造方法によって感光性樹脂組成物を完全に硬化反応させて形成される印刷用樹脂原版は、大型化するほど、特に印刷面を所定の平面形状にパターン形成するのに多大な時間を要するようになるという問題がある。
【０００８】
例えばＧ６サイズ（１５６０ｍｍ×２６５０ｍｍ）では、上記熱的もしくは機械的加工によって１面の印刷面を所定の平面形状にパターン形成するのにおよそ２０時間程度の時間が必要となる。
また、例えば加工時の位置合わせのミス等による加工ミスによるロスも生じやすい。
そのためこれらのことがフレキソ印刷版の、ひいては液晶表示素子の生産性を低下させ、生産コストを上昇させる原因の一つとなっている。
【０００９】
本発明の目的は、印刷面が粗面化されているとともに当該印刷面が所定の平面形状にパターン形成された印刷用樹脂原版をできるだけ少ない工程で、しかも短時間でロスなくコスト安価に製造できる製造方法を提供することにある。また本発明の目的は、かかる印刷用樹脂原版を用いて形成された液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷版を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、粗面化された型面に感光性樹脂組成物の層を密着させた状態で活性光線を照射して前記感光性樹脂組成物を硬化反応させたのち、前記層を前記型面から剥離して当該層の前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含み、当該工程では、前記印刷面内に設定される非印刷領域を遮光する遮光パターンを前記層と前記活性光線の光源との間に設置した状態で前記照射をして前記非印刷領域外の領域の感光性樹脂組成物を選択的に硬化反応させたのち、前記非印刷領域の未硬化の感光性樹脂組成物を除去することによって、前記印刷面を前記遮光パターンに対応させてパターン形成する印刷用樹脂原版の製造方法である。
【００１１】
また本発明は、上記本発明の製造方法によって製造した印刷用樹脂原版からなる液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷版である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造方法によれば、印刷面が粗面化されているとともに当該印刷面が所定の平面形状にパターン形成された印刷用樹脂原版をできるだけ少ない工程で、しかも短時間でロスなくコスト安価に製造できる。また本発明によれば、かかる印刷用樹脂原版を用いて作製された、液晶配向膜印刷用のフレキソ印刷版を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の印刷用樹脂原版の製造方法の、実施の形態の一例の一工程を説明する斜視図である。
【図２】図(a)は図１の例の製造方法の続きの工程を拡大して説明する断面図、図(b)は図(a)をさらに拡大して説明する断面図である。
【図３】図(a)は図１、図２の工程を経て製造される印刷用樹脂原版の一例の外観を示す斜視図、図(b)は図(a)の印刷用樹脂原版の印刷面を拡大して示す断面図である。
【図４】図３(a)(b)の例の印刷用樹脂原版から作製される本発明のフレキソ印刷版の、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
〈印刷用樹脂原版の製造方法〉
本発明によれば、前述したように印刷用樹脂原版のもとになる感光性樹脂組成物の層を粗面化された型面に密着させた状態で活性光線を照射することで、上記感光性樹脂組成物を硬化反応させて印刷用樹脂原版を形成するとともにその印刷面を粗面化できる。
またそれと同時に、上記印刷面のうち印刷に使用しない非印刷領域については遮光パターンによって活性光線を遮光することで感光性樹脂組成物の硬化を選択的に阻止できるため、活性光線の照射後に上記非印刷領域の未硬化の感光性樹脂組成物を例えば洗浄等によって除去するだけで上記印刷面を上記遮光パターンに対応した所定の平面形状にパターン形成できる。
【００１５】
したがって本発明の製造方法によれば、印刷面が粗面化されているとともに当該印刷面が所定の平面形状にパターン形成された印刷用樹脂原版を、従来に比べてできるだけ少ない工程で、しかも短時間でコスト安価に製造できる。
例えば前述したＧ６サイズ（１５６０ｍｍ×２６５０ｍｍ）では、１面の印刷面を粗面化するとともに所定の平面形状にパターン形成するのにトータルで３〜４時間程度の加工で済み、従来法に比べておよそ１６〜１７時間程度の時間短縮が可能となる。
【００１６】
また本発明の製造方法によれば、露光前の遮光パターンの位置合わせのみ正確にしておけば加工ミスによるロスを未然に防ぐことができ、上記印刷用樹脂原版をできるだけロスなく製造できる。
図１、図２(a)(b)を参照して、この例の製造方法においてはまず支持基板１、非印刷領域を遮光するための遮光パターン２、および印刷面を粗面化するための粗面化シート３を用意する。
【００１７】
上記のうち支持基板１としては、例えばガラスや、あるいはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などからなり、なおかつ紫外線等の、感光性樹脂組成物を硬化反応できる活性光線の透過性を有する各種の板材が使用可能である。
また遮光パターン２として、この例では遮光性のカッティングシートを例えばカッティングプロッタ等を用いて所定の平面形状にカッティングして形成したパターン４、５を用い、上記パターン４、５を位置決めのため、および取り扱い性向上のために活性光線の透過性を有する矩形状の支持フィルム６上に固定して一体化している。
【００１８】
このうちパターン４は、液晶表示素子の表示部の構造に基づき、当該表示部内の非印刷領域の平面形状に対応させて矩形格子状に形成されたもので、それが４つ、矩形の長辺、短辺が隣り合うものと互いに平行になるようにマトリクス状に配列された状態で、支持フィルム６の中央部に固定されている。
またパターン５は、フレキソ印刷版を印刷機に装着する際に使用するチャック穴の形成位置を示す十字状に形成されたもので、それが支持フィルム６の短辺の近傍にそれぞれ５つずつ上記短辺と平行な直線状に配列された状態で固定されている。
【００１９】
上記遮光パターン２は、支持フィルム６を支持基板１の表面７の所定の位置に着脱自在に固定することにより、当該支持基板１上の所定の位置に配設される。
なお支持基板１に対する支持フィルム６の位置ずれを防止するとともに使用後の遮光パターン２の交換を容易にするには、当該支持フィルム６を例えば下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって支持基板１の表面７に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i)  活性光線の透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、支持フィルム６を支持基板１の表面７に着脱自在に粘着固定。
(ii)  支持基板１の表面７に吸引溝を形成しておき、当該吸引溝を介して真空吸引することで支持フィルム６を着脱自在に吸着固定。
(iii)  支持基板１の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に支持フィルム６を展張させた状態で、支持基板１の表面７に着脱自在に圧接固定。
【００２０】
なお遮光パターンとしては、感光性のフィルム上に写真法によって描画したパターンを用いることもできる。
ただし上述した格子状や十字状等の簡単な形状の遮光パターン２であれば、図１、図２(a)(b)の例のように遮光性のカッティングシートとカッティングプロッタを用いて形成するのが、短時間で簡単かつコスト安価に形成できるため好ましい。
【００２１】
粗面化シート３としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（ＴＰＵ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線の透過性を有するシートの片面（各図では上面）を、エンボスロールを用いた加圧シート成形等によって粗面化して型面８としたものを用いるのが好ましい。
【００２２】
加圧シート成形によれば、例えば大画面の液晶表示素子に対応した大面積の粗面化シート３であっても連続的かつ多量に生産するのが容易であるという利点がある。
なおＰＥ、ＰＰ、ＴＰＵ等の比較的軟質の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ比較的薄手（例えば１５０μｍ以下程度）の粗面化シート３はそれ自体のコシが弱いため、例えば型面８と反対面に活性光線の透過性を有するＰＥＴ等からなる補強シートを貼り合わせた積層構造としてもよい。
【００２３】
粗面化シート３は、支持基板１の表面７に固定した遮光パターン２上に着脱自在に固定させることにより、当該支持基板１上の所定の位置に配設される。
なお支持基板１、および遮光パターン２に対する粗面化シート３の位置ずれを防止するとともに使用後の粗面化シート３の交換を容易にするためには、当該粗面化シート３を例えば前述した(i)または(iii)のいずれかの方法によって遮光パターン２上に着脱自在に固定するのが好ましい。
【００２４】
なお遮光パターン２が遮光性のカッティングシートからなる場合、図２(a)(b)に示すように粗面化シート３と支持フィルム６との間には上記カッティングシートの厚み分の隙間９を生じ、次工程で粗面化シート３上に感光性樹脂組成物の層１０を重ねた際にその重みによって隙間９が押し潰されて、当該粗面化シート３の型面８の平面性、ひいてはフレキソ印刷版の印刷面の平面性が低下するおそれがある。
【００２５】
そこで型面８の平面性を維持するために、例えば前述した(i)の固定方法では遮光パターン２の間の隙間９を活性光線の透過性を有する材料からなる弱粘着層で埋めてもよい。
また前述した(iii)の固定方法によって粗面化シート３をしっかりと展張させた状態で、支持基板１の表面７に固定した遮光パターン２上に着脱自在に圧接固定させるのも有効である。
【００２６】
またこの場合、遮光パターン２の支持フィルム６と粗面化シート３とを順に重ね合わせて同じ一対のチャック治具間に展張させた状態で、支持基板１の表面７に着脱自在に圧接固定してもよい。これにより遮光パターン２と粗面化シート３の位置決めや支持基板１に対する着脱をさらに容易にできるという利点もある。
さらに重ね合わせて展張した支持フィルム６と粗面化シート３を支持基板１の表面７に、(i)の粘着固定と組み合わせて着脱自在に圧接固定ならびに粘着固定したり、(ii)の真空吸引と組み合わせて着脱自在に圧接固定ならびに吸着固定したりしてもよい。
【００２７】
また粗面化シート３として、前述した積層構造を有するものや、あるいは全体がＰＥＴ、ＦＥＰ等の比較的硬質の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ比較的薄手でないもの（例えば１５０μｍ超程度）等の、それ自体コシが強いものを選択して用いるのも、型面８の平面性を維持するためには有効である。
次いでこの例の製造方法では、上記いずれかの方法で支持基板１の表面７上に遮光パターン２を介して固定した粗面化シート３の型面８上に液状の感光性樹脂組成物を供給して、所定厚みの感光性樹脂組成物の層１０と、フレキソ印刷版の補強層となる補強フィルム１１とを順に積層する。
【００２８】
例えば図示していないが、上記粗面化シート３の型面８上に所定量の液状の感光性樹脂組成物を供給し、それを粗面化シート３と補強フィルム１１との間に挟みながら支持基板１の表面７の一端側から他端側へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に型面８上に塗り拡げると、上記層１０が形成されるとともにその上に補強フィルム１１が積層される。
【００２９】
次いで上記補強フィルム１１上に、必要に応じて図示しない対向基板を支持基板１との平行を保持しながら積層して圧接した状態で、当該支持基板１側から、図２(a)に実線の矢印で示すように層１０に活性光線を照射する。
対向基板としては、例えば金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料からなる板材が使用可能である。また対向基板を支持基板１と同様の活性光線の透過性を有する材料によって形成するとともに、補強フィルム１１も粗面化シート３と同様の活性光線の透過性を有する材料によって形成し、当該対向基板の側から補助的に層１０に活性光線を照射してもよい。なお対向基板は省略してもよい。
【００３０】
層１０のうち遮光パターン２によって遮光されていない領域の感光性樹脂組成物は、図２(b)中に実線の矢印で示すように支持基板１、支持フィルム６、および粗面化シート３を通過した活性光線が照射されて硬化反応される。
一方、層１０のうち遮光パターン２によって遮光された領域の感光性樹脂組成物には活性光線が到達しないため、当該層１０のうち遮光パターン２の直上の、少なくとも一点鎖線で囲まれた未硬化領域１２の感光性樹脂組成物は硬化反応されない。
【００３１】
なお未硬化領域１２より図において上側の領域には、遮光パターン２の縁部などから屈折率の違いに基づく屈折や界面での反射等によって回り込んだ活性光線が到達するため、当該領域の感光性樹脂組成物は通常通り硬化反応される。また対向基板側（図において上側）からも活性光線を照射する場合は、当該上からの活性光線の照射によっても未硬化領域１２より上側の領域の感光性樹脂組成物は硬化反応される。
【００３２】
次いで粗面化シート３より上、もしくは支持フィルム６より上の積層体を支持基板１上、または支持基板１と対向基板との間から取り出し、支持フィルム６を含む場合はそれを取り除いて上下を逆にした状態でまず粗面化シート３を引き剥がしたのち、未硬化の感光性樹脂組成物を溶剤等によって洗浄して除去する。
そうすると図３(a)(b)に示すように硬化された層１０の下面側が補強フィルム１１によって補強されるとともに上面側が粗面化シート３の型面８の凹凸形状の転写によって粗面化されて印刷面１３が形成される。
【００３３】
それとともに上記印刷面１３のうちパターン４に対応した非印刷領域１４、およびパターン５に対応したチャック穴の形成位置を示す十字状の領域１５の未硬化の感光性樹脂組成物が上記洗浄によって除去されることで当該印刷面１３が所定の平面形状にパターン形成されて印刷用樹脂原版１６が完成する。
感光性樹脂組成物としては、紫外線等の活性光線によって硬化反応させることができ、しかも硬化後は例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度なゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物がいずれも使用可能である。
【００３４】
かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが例えば１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。
光重合開始剤としてはベンゾインアルキルエーテルが好ましく、特に蛍光灯等からの可視光によって反応して印刷用樹脂原版を黄変させる原因となるベンゾインの含有割合が感光性樹脂組成物の総量の５００ｐｐｍ以下であるものが好適に使用される。これにより短期間で黄変しない耐光性に優れた印刷用樹脂原版１６を構成できる。
【００３５】
補強フィルム１１としては、先に説明したように粗面化シート３と同様に、例えばＰＥ、ＰＰ、ＴＰＵ、ＰＥＴ、ＦＥＰ等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するフィルム等が好適に使用される。
〈フレキソ印刷版〉
図３(a)、図４を参照して、この例のフレキソ印刷版１７は、上記の工程を経て製造された印刷用樹脂原版１６をさらに加工して作製される。
【００３６】
すなわちフレキソ印刷版１７の矩形の短辺側の２辺の近傍には、当該フレキソ印刷版１７をフレキソ印刷機にセットする際に図示しないバイスで咥え込んで把持するための、凸条部１８と溝１９とからなる咥え込み部２０が、それぞれの辺の全幅に亘って形成されている。
また凸条部１８には、その長さ方向の図では５箇所に等間隔で、バイスで咥え込んで把持した状態の咥え込み部２０を固定ピン（図示せず）の挿通によって固定するためのチャック穴２１が形成されている。チャック穴２１は、印刷用樹脂原版１６の十字状の領域１５を位置合わせの目印として、上記領域１５の十字の中心に形成されている。
【００３７】
またフレキソ印刷版１７は、上記短辺方向の幅が印刷用樹脂原版１６の同方向の幅よりも短くなるように長辺側の２辺がカットされている。
これらの加工には、従来同様にレーザー彫刻等の熱的加工や機械的加工等が採用される。
上記フレキソ印刷版１７は、先述したように液晶表示素子を構成する基板の電極形成面上に液晶配向膜を形成するために好適に用いることができる。
【００３８】
すなわち、ソーダライムガラス基板等の透明基板の片面に所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記フレキソ印刷版１７を用いたフレキソ印刷によって液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理することで基板が作製される。
そしてこの基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定するとともに、さらに必要に応じて積層体の両外側に偏光板を配設することによって液晶表示素子が製造される。
【００３９】
本発明は、以上で説明した図の例には限定されない。
例えば補強フィルム１１は省略してもよい。また感光性樹脂組成物の層１０を、対向基板によって押圧する代わりにローラ等によって塗り拡げて厚みを一定化してもよい。
その他、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の設計変更を施すことができる。
【符号の説明】
【００４０】
１     支持基板
２     遮光パターン
３     粗面化シート
４、５ パターン
６     支持フィルム
７     表面
８     型面
９     隙間
１０   感光性樹脂組成物の層
１１   補強フィルム
１２   未硬化領域
１３   印刷面
１４   非印刷領域
１５   領域
１６   印刷用樹脂原版
１７   フレキソ印刷版
１８   凸条部
１９   溝
２０   咥え込み部
２１   チャック穴
【図１】
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【図２】
2016126240.tif 000004
【図３】
2016126240.tif 000005
【図４】
2016126240.tif 000006