(57)【要約】【課題】  原料中のカドミウム品位が増加しても硫化レニウムの形態で原料からレニウムを速やかに且つ低カドミウム品位で回収可能な硫化レニウムの製造方法を提供する。【解決手段】  レニウム、カドミウム及びヒ素を少なくとも含む原料を酸化浸出して浸出液を得る浸出工程１と、該浸出液を中和してカドミウム及びヒ素を含有する中和沈殿とレニウムを含有する中和ろ液とを得る中和浄液工程２と、該中和ろ液中のレニウムを硫化レニウムの形態で回収するレニウム回収工程３とを含む硫化レニウムの製造方法であって、中和浄液工程２は、浸出液に苛性ソーダを添加して所定のｐＨで中和した後、該苛性ソーダの中和により得られる中和後液に対して該浸出液に含まれるカドミウムの物質量の１〜２倍の物質量のアルカリ性のカルシウム系中和剤を添加する。【選択図】      図１
2016069690.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レニウム、カドミウム、及びヒ素を少なくとも含む原料を酸化浸出して浸出液を得る浸出工程と、前記浸出液を中和してカドミウム及びヒ素を含有する中和沈殿とレニウムを含有する中和ろ液とを得る中和浄液工程と、前記中和ろ液中のレニウムを硫化レニウムの形態で回収するレニウム回収工程とを含む硫化レニウムの製造方法であって、
前記中和浄液工程は、前記浸出液に苛性ソーダを添加して所定のｐＨで中和した後、前記苛性ソーダの中和により得られる中和後液に対して前記浸出液に含まれるカドミウムの物質量の１〜２倍の物質量のアルカリ性のカルシウム系中和剤を添加することを特徴とする硫化レニウムの製造方法。
【請求項２】
前記所定のｐＨが６.６〜７.２であり、前記アルカリ性のカルシウム系中和剤の添加によりｐＨ７.５〜８.５で中和することを特徴とする、請求項１に記載の硫化レニウムの製造方法。
【請求項３】
前記アルカリ性のカルシウム系中和剤が、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、及び水酸化カルシウムのうちの少なくとも１つを含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の硫化レニウムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非鉄金属製錬工程で回収されるレニウム、カドミウム、ヒ素などを含む硫化物から純度の高い硫化レニウムを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
レニウムは特殊合金の添加元素や触媒などに利用される希少金属であり、天然には主としてモリブデンの原料となる輝水鉛鉱（Ｍｏｌｙｂｄｅｎｉｔｅ、ＭｏＳ２）の中に含まれている。モリブデンの製錬工程では、モリブデンを可溶性化するために輝水鉛鉱の酸化焙焼が行われる。この酸化焙焼の際、輝水鉛鉱に含まれるレニウムは、揮発性酸化物Ｒｅ２Ｏ７として輝水鉛鉱から分離され、スクラバー等の洗浄工程で回収された後、精製される。
【０００３】
また、輝水鉛鉱は例えば黄銅鉱（Ｃｈａｌｃｏｐｙｒｉｔｅ、ＣｕＦｅＳ２）などの銅鉱物と共存することが知られているが、これら輝水鉛鉱と黄銅鉱とは浮遊選鉱などの一般的な方法では分離するのは困難である。そのため、浮遊選鉱の後段に位置する溶鉱炉などの炉を用いて乾式製錬により黄銅鉱から銅を得る場合は、輝水鉛鉱も同時に炉に装入されてしまう。その結果、炉から排出される主に亜硫酸ガスからなる排ガスには揮発したレニウムが混入する。
【０００４】
硫酸製造プラントに原料ガスとして送られるこの排ガスには、上記レニウムのほか、銅鉱石に含まれるヒ素や、揮発または飛散した銅、亜鉛、カドミウムなどが固体状または液体状の微粒子（フュームとも称される）の形で浮遊している。これら不純物を除去するため、排ガスは硫酸製造工程の前処理としてスクラバー等による洗浄処理が施される。排ガスに含まれるレニウムもこの洗浄処理で分離されるため、上記した多くの種類の元素からレニウムだけを選択的に回収することが必要となる。
【０００５】
複数の元素が共存する溶液からレニウムだけを選択的に回収する方法としては、陰イオン交換樹脂を用いた分離方法が提案されている。例えば特許文献１には、非鉄金属製錬工程で発生する亜硫酸ガスを含んだ排ガスを水洗した時に生ずる洗浄排液に対して、硫酸濃度を７０ｇ／Ｌ以上に保持した状態で硫化水素ガスを吹き込むか又は可溶性の硫化物を添加し、酸化還元電位１２０〜１５０ｍＶ（対銀−塩化銀電極）の条件下でレニウムを含む硫化物を沈澱させ、得られた硫化物の沈澱物を酸性水溶液中で硫酸銅と混合することによりレニウムを含む水溶液とし、このレニウムを含む水溶液を第４級アンモニウム塩陰イオン交換物質に接触させてレニウムを選択的に吸着して回収する非鉄金属製錬工程からのレニウムの回収方法が開示されている。
【０００６】
しかし、上記した特許文献１の方法は、陰イオン交換樹脂に吸着したレニウムの溶離にチオシアン酸アンモニウム水溶液が必要になるという問題を有している。すなわち、チオシアン酸アンモニウムは分解すると有毒なシアン化物イオンが発生するため作業環境に特別な配慮が必要になるうえ、チオシアン酸アンモニウムが分解した化合物を含む排水は化学的酸素要求量（ＣＯＤ）や窒素濃度が高くなるため、排水処理コストが高くなるという問題を有している。また、イオン交換樹脂は設備コストがかかる点においても好ましくない。
【０００７】
そこで、陰イオン交換樹脂を用いる上記方法の代わりに、アルカリを使用してレニウム以外の不純物を沈殿させる方法が提案されている。例えば特許文献２には、上記した亜硫酸ガスを含んだ排ガスを硫化処理して得られるレニウムとヒ素とを少なくとも含む硫化物に対して酸化浸出を行い、得られた浸出液をアルカリで中和することで不純物であるヒ素を安定な形態で分離除去してヒ素品位の低い硫化レニウムを得る方法が公開されている。
【０００８】
具体的には、亜硫酸ガスを含んだ非鉄金属製錬工場の熔錬工程からの排ガスを水洗する洗浄工程から排出される、レニウム、カドミウム、ヒ素などの様々な不純物元素を含んだ洗浄排液を廃酸処理工程で硫化処理して該不純物元素を硫化澱物として回収した後、この硫化澱物に対して下記に示す浸出工程、中和浄液工程、レニウム回収工程、及び澱物処理工程で処理を行ってレニウムを硫化レニウムとして回収するものである。
（浸出工程）
浸出工程では、硫化澱物に対して硫酸を主成分とする液体を加えてレパルプする。レパルプにより得たスラリーに高温の空気を吹き込んで酸化浸出を行う。これによりレニウムとその他の様々な元素の一部を含んだｐＨがおよそ０の浸出液が得られる。同時に、上記酸化浸出では浸出されなかった元素が濃縮した浸出残渣が得られる。
【０００９】
（中和浄液工程）
中和浄液工程では、上記浸出液に中和剤として例えば苛性ソーダを添加し、およそｐＨ７で中和処理する。これによりレニウムが濃縮された中和ろ液が得られる。その際、レニウム以外の元素は中和澱物として回収され、熔錬工程に繰り返される。
【００１０】
（レニウム回収工程）
レニウム回収工程では、上記中和ろ液に硫酸を添加してｐＨをほぼ０に調整すると共に、水硫化ナトリウムを添加して硫化処理を行う。これにより中和ろ液中のレニウムが硫化レニウムとして回収される。硫化レニウム回収後の廃液は排水処理工程で処理される。
【００１１】
（澱物処理工程）
前述した浸出工程で得た浸出残渣は、澱物処理工程において残渣と廃液とに分けられる。残渣は熔錬工程に繰り返され、廃液は排水処理工程で処理される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平７−２８６２２１号公報
【特許文献２】国際公開第２０１３／１２９１３０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記した特許文献２の方法では、非鉄金属製錬の原料である黄銅鉱などの硫化鉱石のカドミウム品位が増加すると、これに伴って排ガス洗浄工程からの洗浄排液のカドミウム濃度が高くなり、硫化レニウム中のカドミウム品位が一般的な管理規制値である０.２質量％以下を満たせなくなることがあった。その結果、硫化レニウムからレニウムを得る際の実収率が低下する問題が生じることがあった。
【００１４】
本発明は、かかる従来の硫化レニウムの製造方法が有する問題に鑑みてなされたものであり、非鉄金属製錬の原料である黄銅鉱などのレニウムを含有する硫化鉱石のカドミウム品位が増加しても、非鉄金属製錬の排ガス洗浄排液に含まれるレニウムを硫化レニウムの形態で速やかに且つカドミウム品位を所望の管理規制値以下に抑えて回収することが可能な硫化レニウムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するため、本発明の硫化レニウム製造方法は、レニウム、カドミウム、及びヒ素を少なくとも含む原料を酸化浸出して浸出液を得る浸出工程と、前記浸出液を中和してカドミウム及びヒ素を含有する中和沈殿とレニウムを含有する中和ろ液とを得る中和浄液工程と、前記中和ろ液中のレニウムを硫化レニウムの形態で回収するレニウム回収工程とを含む硫化レニウムの製造方法であって、前記中和浄液工程は、前記浸出液に苛性ソーダを添加して所定のｐＨで中和した後、前記苛性ソーダの中和により得られる中和後液に対して前記浸出液に含まれるカドミウムの物質量の１〜２倍の物質量のアルカリ性のカルシウム系中和剤を添加することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、非鉄金属製錬の原料となる黄銅鉱などの硫化鉱石のカドミウム品位が増加して該非鉄金属製錬の排ガス洗浄排液中のカドミウム濃度が高くなっても、該洗浄排液に含まれるレニウムを硫化レニウムの形態で速やかに回収することができ、また、回収した硫化レニウム中のカドミウム品位を所望の管理規制値以下に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法を示す概略のブロックフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図１を参照しながら本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法について説明する。この本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法は、レニウム、カドミウム、及びヒ素を少なくとも含む原料を酸化浸出して浸出液を得る浸出工程１と、該浸出液にアルカリを添加してカドミウム及びヒ素を含有する中和沈殿物とレニウムを含有する中和ろ液とを得る中和浄液工程２と、該中和ろ液中のレニウムを硫化レニウムの形態で回収するレニウム回収工程３とからなる。そして、浸出工程１で浸出液を得た後に残る浸出残渣は、澱物処理工程４において処理されて残渣と廃液とに分けられた後、残渣は熔錬工程に繰り返され、廃液は排水処理工程で処理される。
【００１９】
これら工程のうち中和浄液工程２では、浸出液をほぼｐＨ７で中和処理してから固液分離を行うことで、レニウムが濃縮された中和ろ液が得られるが、従来は原料中のカドミウム品位が高いと中和ろ液中に残留するカドミウム濃度も高くなり、例えば、中和ろ液のカドミウム濃度が４０ｍｇ／Ｌを超える場合があった。その結果、後段のレニウム回収工程で得られる硫化レニウム中のカドミウム品位が一般的な管理規制値である０.２質量％を超えてしまうおそれがあった。
【００２０】
そこで、本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法では、中和浄液工程２を第１中和浄液工程２ａと第２中和浄液工程２ｂとに分け、先ず第１中和浄液工程２ａにおいて、浸出液にアルカリとして苛性ソーダを添加して所定のｐＨで中和し、次に第２中和浄液工程２ｂにおいてアルカリとして例えば消石灰などのカルシウム系中和剤を添加してさらに高いｐＨで中和する。
【００２１】
より具体的に説明すると、先ず第１中和浄液工程２ａにおいて浸出液にアルカリとして苛性ソーダを添加して好適にはｐＨ６.６以上７.２以下、より好適にはｐＨ６.８以上７.２以下で中和する。これにより設備をスケーリングする物質の生成が少ない苛性ソーダを用いて浸出液のｐＨをある程度上昇させることができる。上記のように苛性ソーダを添加することによって、第２中和浄液工程２ｂにおいてｐＨを後述する７.５以上８.５以下の範囲まで上昇させるのに必要な消石灰などのカルシウム系中和剤の添加量を削減することができる。
【００２２】
上記苛性ソーダを添加した時の第１中和後液のｐＨが６.６未満では消石灰などのカルシウム系中和剤の添加量が多くなり、設備をスケーリングする物質が生成するおそれがある。この設備をスケーリングする物質が生じると、中和反応により生成したスラリーの送液配管が閉塞したり、反応槽の実質的な容量が低下して反応が不均一になったりする問題が生じるおそれがある。一方、苛性ソーダを添加した時のｐＨが７.２を超えると、ヒ素の再溶解を抑制しながらｐＨを上昇させることが難しくなる。
【００２３】
次に、第２中和浄液工程２ｂにおいてアルカリとして消石灰などのカルシウム系中和剤を添加して好ましくはｐＨ７.５以上８.５以下で中和する。このようにカルシウム系中和剤を添加して上記範囲までｐＨを上昇させることでカドミウムをカルシウムとの共沈により効率的に除去することができる。その結果、従来の方法では中和浄液工程で得られる中和ろ液中のカドミウム濃度が４０ｍｇ／Ｌを超えるような原料であっても、中和ろ液中のカドミウム濃度を１０ｍｇ／Ｌ以下にすることが可能になる。このように、中和ろ液中のカドミウム濃度が１０ｍｇ／Ｌ以下であれば、後段のレニウム回収工程３において生成する硫化レニウム中のカドミウム品位を０.２質量％以下に抑えることができる。例えば、カルシウム系中和剤として水酸化カルシウム（消石灰）を添加する場合は、下記反応式１に基づいてカドミウムを除去することができる。
【００２４】
[反応式１]
Ｃｄ２＋＋ＳＯ４２-＋Ｃａ(ＯＨ)２→Ｃｄ(ＯＨ)２＋ＣａＳＯ４
【００２５】
本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法は、上記したように消石灰などのカルシウム系中和剤に含まれるカルシウムとの共沈を利用して中和ろ液中のカドミウム濃度を低減している。これにより、カドミウム水酸化物の沈殿形成を理論値よりも低いｐＨで効率的に行うことが可能になる。この第２中和浄液工程２ｂで中和する時のｐＨが７.５未満ではカドミウムの沈殿生成が不充分となるおそれがある。一方、第２中和浄液工程２ｂで中和する時のｐＨが８.５を超えると消石灰等のカルシウム系中和剤を添加してもヒ素の再溶解を抑えられなくなるおそれがある。
【００２６】
なお、上記した本発明の一具体例の硫化レニウムの製造方法では、第１中和浄液工程２ａにおいてアルカリとして苛性ソーダを添加する際に、２価の水溶性鉄化合物などの鉄化合物、およびエアーなどの酸化剤を添加するのが好ましい。これにより、従来の方法と遜色なく硫化レニウム中のヒ素品位を低い値に保つことができる。具体的には、中和ろ液中のヒ素濃度を１０ｍｇ／Ｌ以下に抑えることが可能になり、その結果、硫化レニウム中のヒ素品位を１.０質量％以下にすることが可能になる。
【００２７】
このように、中和ろ液中のヒ素濃度が低減するのは、浸出液中のヒ素を下記反応式２の中和反応によりヒ酸塩として固定した後、得られたヒ酸塩に２価の水溶性鉄化合物および酸化剤を反応させてヒ酸鉄として沈殿除去できるからである。なお、下記反応式２の反応例では銅イオンでヒ酸塩を形成したが、その他の金属イオンでも同様にヒ酸塩を形成することができる。
【００２８】
[反応式２]
２Ｈ３ＡｓＯ４＋３ＣｕＳＯ４＋６ＮａＯＨ
→Ｃｕ３（ＡｓＯ４）２＋３Ｎａ２ＳＯ４＋６Ｈ２Ｏ
【００２９】
しかし、上記したようにカドミウム除去に好適なｐＨ７.５〜８.５まで上昇させた場合、上記反応式２により生成したヒ酸塩が再溶解し始めることがある。再溶解の度合いは添加するアルカリの種類により異なり、苛性ソーダの添加よりも消石灰などのカルシウム系中和剤の添加によってｐＨを上昇させた方がヒ素の再溶解を抑制できる。
【００３０】
これは、苛性ソーダの添加によって生成するヒ酸ナトリウムよりも、消石灰などのカルシウム系中和剤添加によって生成するヒ酸カルシウムの方が溶解度が低く、再溶解しにくいためであると考えられる。上記理由により、苛性ソーダを添加した後に引き続き添加するアルカリには消石灰などのカルシウム系中和剤を用いている。これにより、ヒ素の再溶解を抑制しながらカドミウムの除去を行うことができる。すなわち、カドミウム品位及びヒ素品位が共に低い硫化レニウムを得ることができる。
【００３１】
ところで、前述した反応式１の量論関係から、カドミウムを１モル除去するには、１モルの水酸化カルシウムの添加が必要であることが分かる。ただし、水酸化カルシウムは浸出液に含まれるカドミウム以外の不純物や空気中の二酸化炭素との反応に消費されることがある。そのため、浸出液に含まれるカドミウムの全量をより確実に除去するには、反応式から導き出される化学量論量よりも多めにカルシウム系中和剤を添加するのが好ましい。
【００３２】
ただし、カルシウム系中和剤の添加量は浸出液に含まれるカドミウムの物質量２倍以下とし、好適には１.５倍以下とする。これは、カルシウム系中和剤の添加量が２倍を超えると中和澱物の量が多くなりすぎて後段の固液分離や熔錬工程での処理が難しくおそれがあるからである。なお、カルシウム系中和剤の添加量がカドミウムの物質量の１.５倍以下であればカルシウム系中和剤の投入設備に必要な処理能力を低く抑えることができ、カルシウム系中和剤の消費コストも低くすむ。
【００３３】
すなわち、第２中和浄液工程２ｂでは、浸出工程１で得られる浸出液中に含まれるカドミウムの物質量に対して１〜２倍の物質量のアルカリ性のカルシウム系中和剤を添加する。これにより、硫化レニウム中のカドミウム品位を抑えることができ、しかも、アルカリの添加量を再調整したり、そのためにｐＨを測定したりする必要がなくなるので、速やかな処理が可能となる。
【００３４】
また、前述したように、第１中和浄液工程２ａで得られる第１中和後液のｐＨを６.６〜７.２にしておけば、第２中和浄液工程２ｂにおいてカルシウム系中和剤による中和の際にｐＨを速やかに安定させることができる。このように、アルカリの添加量の再調整やそのためのｐＨの測定を要さないこと、更にｐＨを速やかに安定させることができることによって、中和に要する時間と作業負荷を大幅に削減することが可能となる。なお、カドミウムやカルシウムの物質量は、たとえばＩＣＰ発光分析など公知の分析方法で知ることができる。
【００３５】
添加するカルシウム系中和剤は、純水に溶かすとアルカリ性を呈するものであることが必要であり、硫酸カルシウム、硝酸カルシウム、又は塩化カルシウムなどは量に数えない。硫酸カルシウムは上記反応式１の生成物であり、カドミウムとそれ以上反応することはないからである。純水に溶かしてアルカリ性を呈するカルシウム系中和剤のみがカドミウムを水酸化物にすることができ、このようなアルカリ性のカルシウム系中和剤としては、たとえば酸化カルシウム（生石灰）、炭酸カルシウム（炭酸石灰）、水酸化カルシウム（消石灰）などを挙げることができる。これらの中では入手が容易であり且つ価格が安価なことから、水酸化カルシウム（消石灰）がより好ましい。
【００３６】
消石灰などのカルシウム系中和剤を浸出液に投入する方法としては、工程水などに混ぜてスラリーとして添加してもよいが、最大粒径が１ｍｍ以下のカルシウム系中和剤であればスラリーにせずそのまま添加してもよい。このような最大粒径が１ｍｍ以下のカルシウム系中和剤としては、例えばＪＩＳ規格特号の消石灰を挙げることができる。かかるＪＩＳ規格特号の消石灰粉末は例えば１袋２０ｋｇの荷姿で容易に入手できるうえ、スラリーに調製するための撹拌槽や撹拌翼などの設備が不要になるので好ましい。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
銅製錬工場で発生した亜硫酸ガスを含む排ガスを水洗する洗浄塔から排出された洗浄排液を水硫化ソーダを用いて硫化処理してレニウムを含む硫化澱物を回収した。この硫化澱物に対して１００〜２００ｇ／Ｌの硫酸水溶液でレパルプし、得られたスラリーの温度が７０℃になるように空気と共に蒸気を吹き込み、酸化浸出を行った。これによりｐＨがおよそ０の浸出液を得た。この浸出液をＩＣＰを用いて分析したところ、カドミウム濃度は１４.０ｇ／Ｌ、ヒ素濃度は３９.１ｇ／Ｌであった。なお、以降の分析においてもカドミウム及びヒ素の濃度分析にはＩＣＰを使用した。
【００３８】
カドミウムを６２３ｍｏｌ含む５.０ｍ３の上記浸出液に、２０質量％の苛性ソーダを添加して２５℃においてｐＨ７.０で中和し、続いて５０ｋｇのＪＩＳ特号の消石灰（カルシウム分５２質量％、硫黄分０質量％、塩素分０質量％、窒素分０質量％）を一度に添加して中和澱物を含むスラリーを得た。添加した消石灰の物質量は６４９ｍｏｌであるので、カドミウムの物質量の１.０４倍の消石灰を添加したことになる。
【００３９】
その後、中和澱物を含むスラリーをフィルタープレスを用いて固液分離し、中和ろ液を得た。この中和ろ液の２５℃でのｐＨは８.０であった。また、中和ろ液に含まれる不純物の濃度を分析したところ、カドミウム濃度は３.９３ｍｇ／Ｌ、ヒ素濃度は１.９０ｍｇ／Ｌであった。次に、上記中和ろ液に２００〜３００ｇ／Ｌの硫酸水溶液とフレーク水硫化ソーダ（三協化成株式会社製、ＮａＨＳ）を加えてレニウムを硫化レニウムとして回収した。
【００４０】
得られた硫化レニウムの不純物品位を分析したところ、カドミウム品位は０.０７質量％、ヒ素品位は０.７３質量％であった。更に、上記の処理条件で１か月の操業を行ったところ、製品としてのカドミウム品位が０.２質量％を超えるものは発生せず、硫化レニウムのヒ素品位が１.０質量％を超えるものは発生しなかった。この間、消石灰添加からｐＨ測定までに要した時間は平均３０分であった。
【００４１】
（実施例２）
苛性ソーダによる浸出液の中和の際、ｐＨ７.０に代えてｐＨ６.６で中和した以外は実施例１と同様にして硫化レニウムを作製した。その結果、消石灰の添加からｐＨ測定までに要した時間は３５分であった。また、得られた硫化レニウムの不純物品位を分析したところ、カドミウム品位は０.０７質量％、ヒ素品位は０.７２質量％であった。なお、２５℃の中和ろ液のｐＨは８.０であった。
【００４２】
（実施例３）
上記実施例１とは異なるロットの原料に対して実施例１と同様に酸化浸出を行って浸出液を得た。この浸出液のカドミウム濃度は３ｇ／Ｌであった。カドミウムを１３３ｍｏｌ含む５.０ｍ３の上記浸出液に、２０質量％の苛性ソーダを添加して２５℃においてｐＨ７.２となるように中和した。続いて１５ｋｇの実施例１と同じ分析値のＪＩＳ特号の消石灰を一度に添加して、中和澱物を含むスラリーを得た。添加した消石灰の物質量は１９５ｍｏｌであるので、浸出液中のカドミウムの物質量の１.４７倍の消石灰を添加したことになる。
【００４３】
以降は実施例１と同様にして硫化レニウムを作製した。その結果、消石灰の添加からｐＨ測定までに要した時間は２５分であった。また、得られた硫化レニウムの不純物品位を分析したところ、カドミウム品位は０.０４質量％であった。なお、２５℃の中和ろ液のｐＨは８.５であった。
【００４４】
（実施例４）
苛性ソーダによる浸出液の中和の際、ｐＨ７.０に代えてｐＨ７.２で中和し、また、消石灰による中和の際、５０ｋｇに代えて９５ｋｇのＪＩＳ特号の消石灰を用いた以外は実施例１と同様にして硫化レニウムを作製した。この時、添加した消石灰の物質量は１２３３ｍｏｌであるので、カドミウムの物質量の１.９８倍の消石灰を添加したことになる。その結果、消石灰添加からｐＨ測定までに要した時間は３５分であった。また、得られた硫化レニウムの不純物品位を分析したところ、カドミウム品位は０.０４質量%であった。なお、２５℃の中和ろ液のｐＨは９.３であった。
【００４５】
（比較例１）
上記実施例１とは異なるロットの原料に対して実施例１と同様に酸化浸出を行って浸出液を得た。この浸出液のカドミウム濃度は１０ｇ／Ｌであった。カドミウムを４４５ｍｏｌ含む５.０ｍ３の上記浸出液に、２０質量％の苛性ソーダを添加して２５℃においてｐＨ７.０となるように中和した。続いて実施例１と同じ分析値のＪＩＳ特号の消石灰を１０ｋｇ添加してｐＨ７.８〜８.２に調整することを試みた。
【００４６】
しかし、ｐＨが安定した状態で７.８を超えなかったため、もう一度消石灰を１０ｋｇ添加した。この場合もｐＨが安定した状態で７.８を超えなかったため、さらに消石灰を１０ｋｇ添加した。合計３０ｋｇを投入してもｐＨは７.８を超えなかった。このとき、消石灰添加から最後のｐＨ測定までに要した時間は７０分であった。添加した１回あたりの消石灰の物質量は１３０ｍｏｌであるので、カドミウムの物質量の０.２９倍の消石灰を添加したことになる。
【００４７】
（比較例２）
上記実施例１とは異なるロットの原料に対して実施例１と同様に酸化浸出を行って浸出液を得た。この浸出液のカドミウム濃度は１０.７ｇ／Ｌ、ヒ素濃度は３３.５ｇ／Ｌであった。５.０ｍ３の上記浸出液に、２０質量％の苛性ソーダのみを添加して２５℃においてｐＨが７.１となるように中和処理し、消石灰は添加せずに中和澱物を生成させた。以降は実施例１と同様にして、中和澱物を除去し、得られた中和ろ液から硫化レニウムを回収した。
【００４８】
その結果、中和ろ液中の不純物は、カドミウム濃度が４５.０ｍｇ／Ｌ、ヒ素濃度が１.１０ｍｇ／Ｌであった。また、硫化レニウムの不純物品位はカドミウム品位が０.６５質量％、ヒ素品位が０.２２質量％であった。このように、ヒ素品位は１.０質量％以下であったが、カドミウム品位が０.２質量％以上となった。更に、上記の処理条件で１か月の操業を行ったところ、全ての硫化レニウム製品がカドミウム品位０.２質量％を超えていた。
【符号の説明】
【００４９】
１      浸出工程
２      中和浄液工程
２ａ    第１中和浄液工程
２ｂ    第２中和浄液工程
３      レニウム回収工程
４      澱物処理工程
【図１】
2016069690.tif 000003