(57)【要約】      （修正有）【課題】ワイヤーハーネスの取付け部品点数や取付け作業工数の削減を図るのに好適なワイヤーハーネス取付け構造を提供する。【解決手段】ワイヤーハーネス取付け構造１Ａは、第２の面ファスナ基材４の裏面が粘着材Ｖ又は接着材を介して対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳むことによって、粘着材Ｖ又は接着材を介して第２の面ファスナ基材４の裏面どうしを密着させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材４の裏面でワイヤーハーネスＷＨの外周面を巻き込むことにより、粘着材Ｖ又は接着材を介してワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を固定した後、第１の係合素子５と第２の係合素子６とを係合させることで、ハーネス取付け面Ｓに対してワイヤーハーネスＷＨを取付けた構造になっている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のハーネス取付け面に対して面ファスナでワイヤーハーネスを取付けるワイヤーハーネス取付け構造であって、
前記面ファスナは、
前記ハーネス取付け面に貼付される第１の面ファスナ基材と、
前記ワイヤーハーネスに取付けられる第２の面ファスナ基材と、を備え、
前記第１の面ファスナ基材の表面には、第１の係合素子が設けられ、
前記第２の面ファスナ基材の表面には、前記第１の係合素子に係合可能な第２の係合素子が設けられるとともに、前記第２の面ファスナ基材の裏面には、粘着材又は接着材が塗布されており、
前記第２の面ファスナ基材の裏面が前記粘着材又は接着材を介して対向するように前記第２の面ファスナ基材を折り畳むことによって、前記粘着材又は接着材を介して前記第２の面ファスナ基材の裏面どうしを密着させるとともに、その折り畳みの際に前記第２の面ファスナ基材の裏面で前記ワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、前記粘着材又は接着材を介して前記ワイヤーハーネスに前記第２の面ファスナ基材を固定した後、
前記第１の係合素子と前記第２の係合素子とを係合させることで、前記ハーネス取付け面に対して前記ワイヤーハーネスを取付けてなること
を特徴とするワイヤーハーネス取付け構造。
【請求項２】
車両のハーネス取付け面に対して面ファスナでワイヤーハーネスを取付けるワイヤーハーネス取付け構造であって、
前記面ファスナは、
前記ハーネス取付け面に貼付される第１の面ファスナ基材と、
前記ワイヤーハーネスに取付けられる第２の面ファスナ基材と、を備え、
前記第１の面ファスナ基材の表面には、第１の係合素子が設けられ、
前記第２の面ファスナ基材の表面には、前記第１の係合素子に係合可能な第２の係合素子が設けられるとともに、前記第２の面ファスナ基材の裏面には、第３の係合素子とこれに係合可能な第４の係合素子とが設けられており、
前記第３の係合素子と前記第４の係合素子とが対向するように前記第２の面ファスナ基材を折り畳み、その第３の係合素子と第４の係合素子とを係合させるとともに、その折り畳みの際に前記第２の面ファスナ基材の裏面で前記ワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、前記ワイヤーハーネスに前記第２の面ファスナ基材を取付けた後、
前記第１の係合素子と前記第２の係合素子とを係合させることで、前記ハーネス取付け面に対して前記ワイヤーハーネスを取付けてなること
を特徴とするワイヤーハーネス取付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のハーネス取付け面に対して面ファスナでワイヤーハーネスを取付けるワイヤーハーネス取付け構造に関し、特に、その取付け部品点数や取付け作業工数の削減を図れるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、ルームランプ等の照明機器や車両用コンピュータその他の各種電子機器が搭載されている。そして、かかる照明機器や各種電子機器にバッテリーからの電力を供給する電力供給ケーブル、並びに、各種電子機器と車載コンピュータとの間での情報通信に用いられる通信ケーブル等、様々な配線ケーブルは、所定本数まとめて一つに束ねたワイヤーハーネスとして、当該車両の天井裏面等に設置している（例えば、特許文献１の図１、特許文献２の図４を参照）。
【０００３】
図３（ｃ）は、車両のハーネス取付け面に対してワイヤーハーネスを取付ける従来のワイヤーハーネス取付け構造の説明図、同図（ｄ）は、同図（ｃ）中のＢ−Ｂ線断面図である。
【０００４】
この図３（ｃ）及び（ｄ）に示した従来のワイヤーハーネス取付け構造１Ｃは、固定板１０とビニールテープ１１と面ファスナ２を用いて、車両のハーネス取付け面Ｓに対してワイヤーハーネスＷＨを取付ける構造であり、この取付け構造は、下記作業手順１、２により得られる。
【０００５】
《作業手順１》
面ファスナ２を構成する第２の面ファスナ基材４を図３（ａ）の固定板１０の裏面に接着し、その固定板１０の表面にワイヤーハーネスＷＨを置いた状態で、固定板１０とワイヤーハーネスＷＨをビニールテープ１１で巻き付け固定する（図３（ｂ）参照）ことにより、ワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を取付ける。
【０００６】
《作業手順２》
車両のハーネス取付け面Ｓ上には前記面ファスナ２を構成する第１の面ファスナ基材３が予め貼付されており、この第１の面ファスナ基材３上に前記固定板１０を配置する。この際、その固定板１０に接着してある第２の面ファスナ基材４とハーネス取付け面Ｓ上に貼付してある第１の面ファスナ基材３とを対向させた状態で、固定板１０をハーネス取付け面Ｓ側に押し付ける。そうすると、第２の係合素子６として第２の面ファスナ４の表面に設けられているフック素材と、第１の係合素子５として第１の面ファスナ３の表面に設けられているループ素材とが係合し（図１（ｃ）及び（ｄ）参照）、面ファスナ２が圧着した状態になることで、ハーネス取付け面Ｓに対するワイヤーハーネスＷＨの取付けが完了する。
【０００７】
しかしながら、図３（ｃ）及び（ｄ）に示した従来のワイヤーハーネス取付け構造１Ｃでは、前記の通り、ワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を取付ける手段として、固定板１０とビニールテープ１１を用いるため、ワイヤーハーネスＷＨの取付け部品点数が多く、部品費が高いという問題点を有するとともに、第２の面ファスナ基材４を固定板１０の裏面に接着する作業（前記《作業手順１》を参照）や、ビニールテープ１１の巻き付け作業（前記《作業手順１》を参照）を伴う点で、ワイヤーハーネスＷＨの取付け作業工数も多いという問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１２−１８２８９５号公報
【特許文献２】特開２０００−２６４１３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、ワイヤーハーネスの取付け部品点数や取付け作業工数の削減を図るのに好適なワイヤーハーネス取付け構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、第１の本発明は、車両のハーネス取付け面に対して面ファスナでワイヤーハーネスを取付けるワイヤーハーネス取付け構造であって、前記面ファスナは、前記ハーネス取付け面に貼付される第１の面ファスナ基材と、前記ワイヤーハーネスに取付けられる第２の面ファスナ基材と、を備え、前記第１の面ファスナ基材の表面には、第１の係合素子が設けられ、前記第２の面ファスナ基材の表面には、前記第１の係合素子に係合可能な第２の係合素子が設けられるとともに、前記第２の面ファスナ基材の裏面には、粘着材又は接着材が塗布されており、前記第２の面ファスナ基材の裏面が前記粘着材又は接着材を介して対向するように前記第２の面ファスナ基材を折り畳むことによって、前記粘着材又は接着材を介して前記第２の面ファスナ基材の裏面どうしを密着させるとともに、その折り畳みの際に前記第２の面ファスナ基材の裏面で前記ワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、前記粘着材又は接着材を介して前記ワイヤーハーネスに前記第２の面ファスナ基材を固定した後、前記第１の係合素子と前記第２の係合素子とを係合させることで、前記ハーネス取付け面に対して前記ワイヤーハーネスを取付けてなることを特徴とする。
【００１１】
第２の本発明は、車両のハーネス取付け面に対して面ファスナでワイヤーハーネスを取付けるワイヤーハーネス取付け構造であって、前記面ファスナは、前記ハーネス取付け面に貼付される第１の面ファスナ基材と、前記ワイヤーハーネスに取付けられる第２の面ファスナ基材と、を備え、前記第１の面ファスナ基材の表面には、第１の係合素子が設けられ、前記第２の面ファスナ基材の表面には、前記第１の係合素子に係合可能な第２の係合素子が設けられるとともに、前記第２の面ファスナ基材の裏面には、第３の係合素子とこれに係合可能な第４の係合素子とが設けられており、前記第３の係合素子と前記第４の係合素子とが対向するように前記第２の面ファスナ基材を折り畳み、その第３の係合素子と第４の係合素子とを係合させるとともに、その折り畳みの際に前記第２の面ファスナ基材の裏面で前記ワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、前記ワイヤーハーネスに前記第２の面ファスナ基材を取付け後、前記第１の係合素子と前記第２の係合素子とを係合させることで、前記ハーネス取付け面に対して前記ワイヤーハーネスを取付けてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
ハーネス取付け面に対するワイヤーハーネスの具体的な取付け構造として、第１の本発明では、前記の通り、第２の面ファスナ基材の裏面が粘着材又は接着材を介して対向するように第２の面ファスナ基材を折り畳むことによって、粘着材又は接着材を介して第２の面ファスナ基材の裏面どうしを密着させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材の裏面でワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、粘着材又は接着材を介してワイヤーハーネスに第２の面ファスナ基材を固定した。また、第２の本発明では、前記の通り、第２の面ファスナ基材の裏面に設けられている第３の係合素子とこれに係合可能な第４の係合素子とが対向するように前記第２の面ファスナ基材を折り畳み、その第３の係合素子と第４の係合素子とを係合させるとともに、その折り畳みの際に前記第２の面ファスナ基材の裏面でワイヤーハーネスの外周面を巻き込むことにより、ワイヤーハーネスに第２の面ファスナ基材を取付けている。
【００１３】
つまり、ワイヤーハーネスに第２の面ファスナ基材を取付ける手段として、第１の本発明では、第２の面ファスナ基材の裏面に塗布されている粘着材又は接着材を利用し、第２の本発明では、第２の面ファスナ基材の裏面に設けられている第３の係合素子と第４の係合素子との係合を利用するものであり、いずれの本発明でも、そのような取付け手段として従来利用していた固定板やビニールテープの廃止と、ビニールテープの巻き付け作業（前記《作業手順１》を参照）の廃止を図ることができる点で、ワイヤーハーネスの取付け部品点数や取付け作業工数の削減を図るのに好適なワイヤーハーネス取付け構造を提供し得る。
【００１４】
特に、第２の本発明によると、ワイヤーハーネスに第２の面ファスナ基材を取付ける手段として、前記の通り、粘着材又は接着材を利用しない方式、すなわち、第３の係合素子と第４の係合素子とが対向するように第２の面ファスナ基材を折り畳み、その第３の係合素子と第４の係合素子とを係合させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材の裏面でワイヤーハーネスの外周面を巻き込むという方式を採用した。このため、第２の面ファスナ基材からみてワイヤーハーネスはその長さ方向や周方向に滑ることができ、そのような滑りの動作によってワイヤーハーネスの捩じれやたるみを吸収することが可能となり、例えばワイヤーハーネスが捩じれたままハーネス取付け面に取付けられることによる不具合（具体的には、捩じれの反力による面ファスナの剥がれ不良など）を効果的に防止し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１（ａ）は本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を複数個所で採用した例の説明図、同図（ｂ）は第１の本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を同図（ａ）のＡ−Ａ線で切断したときの断面図。
【図２】第２の本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を図１（ａ）中のＡ−Ａ線で切断したときの断面図。
【図３】図３（ａ）は従来のワイヤーハーネス取付け構造において使用している固定板の説明図、同図（ｂ）はその固定板にビニールテープでワイヤーハーネスを取付けた状態の説明図、同図（ｃ）は従来のワイヤーハーネス取付け構造の説明図、同図（ｄ）は同図（ｃ）中のＢ−Ｂ線断面図。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１７】
図１（ａ）は、本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を複数個所で採用した例の説明図であり、同図（ｂ）は、第１の本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を同図（ａ）中のＡ−Ａ線で切断したときの断面図である。
【００１８】
図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａは、車両のハーネス取付け面Ｓに対して面ファスナ２でワイヤーハーネスＷＨを取付ける構造であり、この構造が適用される車両のハーネス取付け面Ｓとしては、例えば、車両天井トリム材や車両ドアトリム材等のような車両用内装部品の裏面を挙げることができるが、これに限定されることはない。
【００１９】
前記ワイヤーハーネスＷＨは、例えば、車両に搭載されているルームランプ等の照明機器や各種電子機器に電力を供給する電力供給ケーブル、その各種電子機器と車載コンピュータとの間での情報通信に用いられる通信ケーブルなど、車両に搭載される様々な配線ケーブルＣを所定本数まとめて一つに束ねたものである。
【００２０】
図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａにおいて、面ファスナ２は、ハーネス取付け面Ｓに貼付される第１の面ファスナ基材３と、ワイヤーハーネスＷＨに取付けられる第２の面ファスナ基材４と、を備えている。
【００２１】
第１の面ファスナ基材３の表面には、第１の係合素子５が設けられ、第２の面ファスナ基材４の表面には、第１の係合素子５に係合可能な第２の係合素子６が設けられるとともに、第２の面ファスナ基材４の裏面には、粘着材Ｖが塗布されている。粘着材Ｖに代えて接着材が塗布されていてもよい。
【００２２】
第１の係合素子５は、面ファスナの係着部材として周知のループ素材又はフック素材で構成される。ここで、例えば、図１（ｂ）に示したように、第１の係合素子５としてループ素材を採用した場合は、第２の係合素子６としてフック素材が採用される。これとは逆に、第１の係合素子５としてフック素材を採用した場合は、第２の係合素子６としてループ素材が採用される。
【００２３】
そして、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａでは、先に説明した第２の面ファスナ基材４の裏面が粘着材Ｖ（又は接着材）を介して上下に対向するように前記第２の面ファスナ基材４を図１（ｂ）のように折り畳むことによって、前記粘着材Ｖ（又は接着材）を介して第２の面ファスナ基材４の裏面どうしを密着させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材４の裏面でワイヤーハーネスＷＨの外周面を図１（ｂ）のように巻き込むことにより、前記粘着材Ｖ（又は接着材）を介してワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を固定する。その後、第１の係合素子５と第２の係合素子６とを係合させることで、ハーネス取付け面Ｓに対するワイヤーハーネスＷＨの取付けが完了する。
【００２４】
図２は、第２の本発明を適用したワイヤーハーネス取付け構造を図１（ａ）のＡ−Ａ線で切断したときの断面図である。
【００２５】
この図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ｂもまた、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａと同じく、車両のハーネス取付け面Ｓに対して面ファスナ２でワイヤーハーネスＷＨを取付ける構造である。この構造が適用される車両のハーネス取付け面ＳやワイヤーハーネスＷＨの例は、前述の通りであり、その詳細説明は省略する。
【００２６】
さらに、この図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ｂにおいても、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａと同じく、面ファスナ２は、ハーネス取付け面Ｓに貼付される第１の面ファスナ基材３と、ワイヤーハーネスＷＨに取付けられる第２の面ファスナ基材４と、を備え、第１の面ファスナ基材３の表面には、第１の係合素子５が設けられ、第２の面ファスナ基材４の表面には、第１の係合素子５に係合可能な第２の係合素子６が設けられている。
【００２７】
図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａでは、第２の面ファスナ基材４の裏面には粘着材Ｖ（又は接着材）が塗布される構成を採用したが、この図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ｂでは、第２の面ファスナ基材４の裏面には、第３の係合素子７と、これに係合可能な第４の係合素子８とを設けている。
【００２８】
第３の係合素子７は、面ファスナの係着部材として周知のループ素材又はフック素材で構成される。ここで、例えば、図２に示したように、第３の係合素子７としてループ素材を採用した場合は、第４の係合素子８としてフック素材が採用される。これとは逆に、第３の係合素子７としてフック素材を採用した場合は、第４の係合素子８としてループ素材が採用される。
【００２９】
そして、図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ｂでは、先に説明した第２の面ファスナ基材４における第３の係合素子７と第４の係合素子８とが上下に対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳み、その対向する第３の係合素子７と第４の係合素子８とを係合させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材４の裏面でワイヤーハーネスＷＨの外周面を巻き込むことにより、ワイヤーハーネス３に第２の面ファスナ基材４を取付ける。その後、第１の係合素子５と第２の係合素子６とを係合させることで、ハーネス取付け面Ｓに対するワイヤーハーネスＷＨの取付けが完了する。
【００３０】
以上説明した図１（ｂ）及び図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ａ、１Ｂは、例えば図１（ａ）に示したように１本のワイヤーハーネスＷＨに対してその長さ方向複数箇所に採用するとともに、それぞれの箇所で面ファスナ２の色彩が異なるように設定することができる。
【００３１】
前記のように各箇所で面ファスナ２の色彩が異なる設定を採用した場合には、各箇所の面ファスナ２の色彩を例えば色識別センサで読み取り、読み取った色彩データから実際にどのような順番で色彩が並んでいるのか、その色彩の並び方を取得するとともに、取得した実際の色彩の並び方とその設定値（予め決めた色彩の並び方）とを比較することで、ハーネス取付け面Ｓに対するワイヤーハーネスＷＨの取付け位置がそのハーネス長さ方向にずれていないかどうかなど、ハーネス取付け面Ｓに対するワイヤーハーネスＷＨの取付け位置が正しいかどうかの判定を行うことができる。なお、前記のような識別センサでの色彩の読み取りや設定値との比較はコンピュータで行ってもよい。
【００３２】
以上説明した図１及び図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ａ、１Ｂにあっては、ワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を取付ける手段として、第２の面ファスナ基材４の裏面に塗布されている粘着材Ｖ（又は接着材）を利用するか、または、第２の面ファスナ基材４の裏面に設けられている第３の係合素子６と第４の係合素子７との係合を利用するものであり、いずれも、そのような取付け手段として従来利用していた固定板やビニールテープの廃止、および、ビニールテープの巻き付け作業（前記《作業手順１》を参照）の廃止を図ることができる点で、ワイヤーハーネスＷＨの取付け部品点数や取付け作業工数の削減を図ることができる。
【００３３】
特に、図２のワイヤーハーネス取付け構造１Ｂでは、ワイヤーハーネスＷＨに第２の面ファスナ基材４を取付ける手段として、前記の通り、粘着材Ｖ（又は接着材）を利用しない方式、すなわち、第３の係合素子６と第４の係合素子７とが上下に対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳み、その第３の係合素子６と第４の係合素子７とを係合させるとともに、その折り畳みの際に第２の面ファスナ基材４の裏面でワイヤーハーネスＷＨの外周面を巻き込むという方式を採用した。このため、第２の面ファスナ基材４から見てワイヤーハーネスＷＨはその長さ方向や周方向に滑ることができ、そのような滑りの動作によってワイヤーハーネス３の捩じれやたるみを吸収することが可能となり、例えばワイヤーハーネスＷＨが捩じれたままハーネス取付け面Ｓに取付けられることによる不具合（具体的には、捩じれの反力による面ファスナ２の剥がれ不良など）を効果的に防止することもできる。
【００３４】
本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
【００３５】
例えば、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａでは、第２の面ファスナ基材４の裏面全体に粘着材Ｖ（又は接着材）が塗布された構造になっているので、第２の面ファスナ基材４の裏面が粘着材Ｖ（又は接着材）を介して上下に対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳んだときの形態は、図１（ｂ）のように折り畳まれた第２の面ファスナ基材４間において粘着材Ｖ（又は接着材）が上下に対向する形態になっているが、そのように上下に対向する粘着材Ｖ（又は接着材）のうちいずれか一方を省略した形態とすることで、省略していない他方の粘着材Ｖ（又は接着材）を介して第２の面ファスナ基材４の裏面どうしを密着させてもよい。
【００３６】
また、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａでは、第２の面ファスナ基材４の裏面が粘着材Ｖ（又は接着材）を介して上下に対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳んでいるが、これとは別の実施形態として、第２の面ファスナ基材４の裏面が粘着材Ｖ（又は接着材）を介して左右または斜めに対向するように第２の面ファスナ基材４が折り畳まれるように構成してもよい。
【００３７】
さらに、図１（ｂ）のワイヤーハーネス取付け構造１Ａでは、第３の係合素子６と第４の係合素子７とが上下に対向するように第２の面ファスナ基材４を折り畳んでいるが、これとは別の実施形態として、第３の係合素子６と第４の係合素子７とが左右又は斜めに対向するように第２の面ファスナ基材４が折り畳まれるように構成してもよい。
【符号の説明】
【００３８】
１Ａ、１Ｂ  ワイヤーハーネス取付け構造（本発明の実施形態）
１Ｃ  ワイヤーハーネス取付け構造（従来）
２  面ファスナ
３  第１の面ファスナ基材
４  第２の面ファスナ基材
５  第１の係合素子
６  第２の係合素子
７  第３の係合素子
８  第４の係合素子
１０  固定板
１１  ビニールテープ
Ｃ  配線ケーブル
Ｖ  粘着材
Ｓ  ハーネス取付け面
ＷＨ  ワイヤーハーネス
【図１】
2016116254.tif 000003
【図２】
2016116254.tif 000004
【図３】
2016116254.tif 000005