(57)【要約】【課題】  本発明は、触媒再生のための薬洗処理の際の脱硝触媒の強度低下を抑制し、触媒再生処理により繰り返し再生使用できる耐薬品性脱硝触媒を提供する。【解決手段】  本発明に係るハニカム型脱硝触媒は、少なくともＴｉＯ２が存在する脱硝触媒粉末に、ＳｉＯ２を必須成分とし、ＺｒＯ２、ならびにＴｉ、Ｍｇ、ＮａおよびＫからなる群より選択される一種以上の元素の酸化物を含むガラス繊維を他成分として添加してなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともＴｉＯ２が存在する脱硝触媒粉末に、
ＳｉＯ２を必須成分とし、ＺｒＯ２、ならびにＴｉ、Ｍｇ、ＮａおよびＫからなる群より選択される一種以上の元素の酸化物を含むガラス繊維を他成分として添加してなることを特徴とするハニカム型脱硝触媒。
【請求項２】
前記ガラス繊維中のＢ２Ｏ３の含有量が、０重量％以上５重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載のハニカム型脱硝触媒。
【請求項３】
前記ガラス繊維がＣａＯを含まないことを特徴とする請求項２に記載のハニカム型脱硝触媒。
【請求項４】
前記ガラス繊維の添加量が、前記脱硝触媒粉末を１００重量部として、１重量部以上１０重量部以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のハニカム型脱硝触媒。
【請求項５】
前記ガラス繊維中のＺｒＯ２の含有量が、１６重量％以上２４重量％以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のハニカム型脱硝触媒。
【請求項６】
前記ガラス繊維中のＳｉＯ２の含有量が５４重量％以上６５重量％以下であり、ＴｉＯ２の含有量が０重量％以上１０重量％以下であり、ＭｇＯの含有量が０重量％以上１０重量％以下であり、Ｎａ２Ｏの含有量が１０重量％以上３０重量％以下であり、Ｋ２Ｏの含有量が１０重量％以上３０重量％以下であることを特徴とする請求項５に記載のハニカム型脱硝触媒。
【請求項７】
前記脱硝触媒粉末が、ＴｉＯ２を担体とし、Ｖ２Ｏ５および／またはＷＯ３を活性成分として担持してなることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載のハニカム型脱硝触媒。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム型脱硝触媒に関し、特に、排煙脱硝装置にて使用されるハニカム型脱硝触媒に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、火力発電所等の発電所にて用いられる脱硝触媒は、使用時間とともに、燃料を燃焼による排ガス中の煤塵、粉塵等、砒素（Ａｓ）、バナジウム（Ｖ）等に起因する被毒物質がその表面に付着し、その触媒能が低下する。脱硝能が低下した触媒は、発電所の脱硝装置（以下、実機ともいう。）にて再利用するために、薬液を用いた洗浄再生処理が行われている。しかし、ハニカム触媒を薬液洗浄した際、ハニカム強度が低下する為、再生処理に適した脱硝触媒が求められている。
【０００３】
このような脱硝触媒としては、骨材として、安価なガラス繊維を添加したハニカム型脱硝触媒が知られている。
【０００４】
このような脱硝触媒には、実機にて性能が低下するまで使用した後に、再生処理（以下、薬洗再生処理ともいう。）として、アルカリ性水溶液および／または酸性水溶液への浸漬をしていた。
【０００５】
その結果、ガラス繊維に含まれている酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、三酸化二ホウ素（Ｂ２Ｏ３）等が薬液に溶出し、薬洗再生処理された脱硝触媒の強度が低下してしまうことが経験されていた。このようなことから、一般的に、脱硝触媒の薬洗再生処理は１度限りとし、多くの場合、薬剤再生処理された脱硝触媒の再生使用は、１度限りであることが殆どであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４３９４３４３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記事情に照らして、本発明は、触媒再生のための薬洗再生処理の際の脱硝触媒の強度低下を抑制し、薬洗再生処理により繰り返し再生使用できるハニカム型脱硝触媒を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、本発明に係るハニカム型脱硝触媒は、少なくともＴｉＯ２が存在する脱硝触媒粉末に、ＳｉＯ２を必須成分とし、ＺｒＯ２、ならびにＴｉ、Ｍｇ、ＮａおよびＫからなる群より選択される一種以上の元素の酸化物を含むガラス繊維を他成分として添加してなることを特徴としている。すなわち、前記ガラス繊維は、ＳｉＯ２と、ＺｒＯ２と、Ｔｉ、Ｍｇ、ＮａおよびＫからなる群より選択される一種以上の元素の酸化物とを含む。
【０００９】
また、前記ガラス繊維中のＢ２Ｏ３の含有量は、０重量％以上５重量％以下であることが好適である。さらに、前記ガラス繊維は、ＣａＯを含まないことが好適である。
【００１０】
このような組成であれば、薬洗再利用処理として、使用済みハニカム型脱硝触媒を１Ｎの濃度のＮａＯＨ水溶液に２４時間程浸漬しても、その骨格となるガラス繊維成分の溶出を防ぐことができる。さらに、薬洗再利用処理として、前記ＮａＯＨ水溶液の処理に加えて、使用済みハニカム型脱硝触媒を１Ｎの濃度のＨ２ＳＯ４水溶液に２４時間程浸漬しても、ガラス繊維成分の溶出を防ぐことができる。
【００１１】
また、前記ガラス繊維の添加量は、前記脱硝触媒粉末を１００重量部として、１重量部以上１０重量部以下の範囲内であることが好適である。
【００１２】
このような数値範囲であれば、触媒成分の減少による所定の初期性能を発揮できない虞を防ぎ、また、触媒の耐久性が低下する虞を防ぐことができる。
【００１３】
また、前記ガラス繊維中のＺｒＯ２の含有量は、１６重量％以上２４重量％以下であることが好適である。さらに、前記ガラス繊維中のＳｉＯ２の含有量は５４重量％以上６５重量％以下であり、ＴｉＯ２の含有量は０重量％以上１０重量％以下であり、ＭｇＯの含有量は０重量％以上１０重量％以下であり、Ｎａ２Ｏの含有量は１０重量％以上３０重量％以下であり、Ｋ２Ｏの含有量は１０重量％以上３０重量％以下であることが好適である。
【００１４】
このような数値範囲であれば、薬洗再利用処理として、使用済みハニカム型脱硝触媒を１Ｎ濃度のＮａＯＨ水溶液に２４時間程浸漬した後に１Ｎ濃度のＨ２ＳＯ４水溶液に２４時間程浸漬しても、ガラス繊維成分が溶出することを避けることができる。
【００１５】
また、前記脱硝触媒粉末は、ＴｉＯ２を担体とし、Ｖ２Ｏ５および／またはＷＯ３を活性成分として担持してなることが好適である。
【００１６】
このような組成であれば、ＴｉＯ２上のＶおよび／またはＷが触媒の活性点として機能し、ＮＯ、ＮＯ２等のＮＯＸを酸素の存在下にて効率よく脱硝することができる。すなわち、脱硝触媒に対して、高活性、選択性等の脱硝機能を付与することができる。
【発明の効果】
【００１７】
前記目的に照らして、本発明によれば、触媒再生のための薬洗再生処理の際の脱硝触媒の強度低下を抑制し、薬洗再生処理により繰り返し再生使用できるハニカム型脱硝触媒を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒の一実施の形態を示す概略図である。
【図２】図２は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒を再生する際の一実施の形態を示す模式的なフロー図である。
【図３】図３は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の圧縮強度試験の結果を示すグラフである。
【図４】図４は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の耐アルカリ性試験の結果を示すグラフである。
【図５】図５は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の耐アルカリ性試験にて溶出した成分を示すグラフである。
【図６】図６は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の耐酸性試験の結果を示すグラフである。
【図７】図７は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の耐酸性試験にて溶出した成分を示すグラフである。
【図８】図８は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の薬洗終了後の圧縮強度の試算結果を示すグラフである。
【図９】図９は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒について、実施例の薬洗終了後の摩耗率の試算結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係るハニカム型脱硝触媒の一実施の形態について、詳細に説明する。図１は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒の一実施の形態を示す概略図である。図１に示すように、ハニカム型脱硝触媒１は、多数の細孔１ａを有するハニカム構造を有し、脱硝触媒粉末とガラス繊維とを少なくとも構成要素としている。
【００２０】
ハニカム型脱硝触媒１は、前記脱硝触媒粉末にバインダとなる前記ガラス繊維を添加して共に練りあげることにより成形される。ハニカム型脱硝触媒１の成形方法は、ハニカム構造を有する脱硝触媒として機能できる成形方法であればよく、特に限定されない。一例として、ハニカム型脱硝触媒１は、前記脱硝触媒粉末を前記バインダ、水等の他の配合物とともに公知の混錬機にて混錬した後、公知の押出成形機にてハニカム構造に成型加工することにより成形できる。前記ハニカム構造とは、例えば、円状、楕円状、三角形、五角形、六角形等の断面を有するハニカム構造でもよい。また、ハニカム型脱硝触媒１には、別途実機にて使用済み脱硝触媒を粉砕した粉末を添加することができる。
【００２１】
脱硝触媒粉末は、少なくとも二酸化チタン（ＴｉＯ２）が存在する粉末状の金属酸化物である。前記脱硝触媒粉末の組成は、少なくとも二酸化チタン（ＴｉＯ２）を含有していればよく、特に限定されない。より具体的には、前記脱硝触媒粉末は、ＴｉＯ２を担体とし、五酸化バナジウム（Ｖ２Ｏ５）および／または三酸化タングステン（ＷＯ３）を活性成分として担持させてなる粉末であることが好ましい。この場合、脱硝対象物中のＮＯ、ＮＯ２等の窒素酸化物（ＮＯＸ）を酸素の存在下にて効率よく脱硝することができる。
【００２２】
脱硝触媒粉末の担体は、チタン（Ｔｉ）、珪素（Ｓｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）およびセリウム（Ｃｅ）からなる群より選択される少なくとも一種以上の元素が存在する酸化物を含んで構成されてもよく、前記群より選択される少なくとも二種以上の元素が存在する複合酸化物を含んで構成されてもよい。また、前記活性成分は、脱硝触媒上で活性点として機能すればよく、特に限定されない。より具体的には、前記活性成分は、バナジウム（Ｖ）、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、白金（Ｐｔ）、ニッケル（Ｎｉ）、ルテニウム（Ｒｕ）、イリジウム（Ｉｒ）、ロジウム（Ｒｈ）またはこれらの混合物を挙げることができる。これらのうち、前記活性成分は、バナジウム（Ｖ）および／またはタングステン（Ｗ）であることが好ましい。
【００２３】
ガラス繊維は、所定の径および長さを有して、所定の量で前記脱硝触媒粉末に含有されている。また、ガラス繊維は、脱硝触媒にてバインダとして機能し、脱硝触媒にマトリクス構造を付与して、脱硝触媒の強度を向上するように構成されている。
【００２４】
ガラス繊維は、二酸化珪素（ＳｉＯ２）を必須成分とし、他成分として、ジルコニア（ＺｒＯ２）、ならびにチタン（Ｔｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、ナトリウム（Ｎａ）およびカリウム（Ｋ）からなる群より選択される一種以上の元素の酸化物を含んでなる。前記他成分としては、二酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）、酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）、酸化リチウム（Ｌｉ２Ｏ）等およびこれらの混合物が挙げられる。前記酸化物は、三酸化二ホウ素（Ｂ２Ｏ３）および酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を実質的に含まないことが好ましく、さらに酸化カルシウム（ＣａＯ）を実質的に含まないことがより好ましい。
【００２５】
これらのことから、前記ガラス繊維としては、後述する第１の薬洗工程および第２の薬洗工程を予め行い、アルカリ洗浄液および酸洗浄液に溶解する成分を除去したものを使用することが好適である。この場合、ハニカム型脱硝触媒１の骨格となるガラス繊維成分の溶出を好適に防ぐことができる。
【００２６】
ガラス繊維中の必須成分であるＳｉＯ２の含有量（添加量）は、５４重量％以上６５重量％以下であることが好ましい。ガラス繊維中の他成分であるＺｒＯ２の含有量は、１６重量％以上２４重量％以下であることがより好ましい。ガラス繊維中のＺｒＯ２以外の酸化物の含有量は、バインダとして機能できる含有量であればよく、限定されない。より具体的には、前記ガラス繊維中の酸化物の含有量としては、ＴｉＯ２は０重量％以上１０重量％以下であることが好ましく、ＭｇＯは０重量％以上１０重量％以下であることが好ましく、Ｎａ２Ｏは１０重量％以上３０重量％以下であることが好ましく、Ｋ２Ｏは１０重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。
【００２７】
ガラス繊維中のＢ２Ｏ３は、実質的に含まれないことがより好ましい。一例として、Ｂ２Ｏ３の含有量は０重量％以上５重量％以下とすることができる。Ａｌ２Ｏ３は実質的に含まれないことがより好ましい。一例として、Ａｌ２Ｏ３の含有量は０重量％以上２重量％以下とすることができる。また、ＣａＯは実質的に含まれないことがより好ましい。一例として、ＣａＯの含有量は０重量％以上１０重量％以下とすることができる。上記数値範囲内であれば、ＮａＯＨ水溶液およびＨ２ＳＯ４水溶液に２４時間程浸漬した場合でも、各酸化物に由来するガラス繊維の各成分が溶出することを好適に防ぐことができる。
【００２８】
ガラス繊維の脱硝触媒粉末に対する含有量（添加量）は、脱硝触媒の性能的かおよびハニカム構造の成型性の観点より、脱硝触媒粉末の１００重量部に対して、０．１重量部以上１０重量部以下の範囲内とすることができ、であることが好ましい。ガラス繊維の含有量が１０重量部を超えると、その分触媒成分が減少することにより、触媒が所定の初期性能を発揮できない虞があり、また、触媒の耐久性にも懸念が残るため好ましくない。
【００２９】
ガラス繊維の径は、ハニカム構造の脱硝触媒を形成できる径であればよく、特に限定されない。より具体的には、ガラス繊維の径は、ハニカム構造の成形性の観点より、１１μｍ以上１８μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１４μｍ以上１８μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。
【００３０】
ガラス繊維の長さは、ハニカム構造の脱硝触媒が形成できる長さであればよく、特に限定されない。より具体的には、ガラス繊維の長さは、ハニカム構造の成形性の観点より、３ｍｍ以上１３ｍｍ以下の範囲内であることが好ましく、６ｍｍ以上１３ｍｍ以下の範囲内であることがより好ましい。
【００３１】
以上のような構成のハニカム型脱硝触媒を再生する一実施の形態について、添付図面を参照してさらに詳細に説明する。
【００３２】
図２は、本発明に係るハニカム型脱硝触媒を再生する際の一実施の形態を示す模式的なフロー図である。図２に示すように、本発明に係るハニカム型脱硝触媒を再生する際は、ハニカム型脱硝触媒１を、発電所の実機にてその性能が低下するまで使用した後、工場にて再生処理し、実機に配置して再度使用するハニカム型脱硝触媒を再生している。より具体的には、第１の水洗工程（Ｓ１）と、アルカリ洗浄液に浸漬する第１の薬洗工程（Ｓ２）と、酸洗浄液に浸漬する第二薬洗工程（Ｓ３）と、第２の水洗工程（Ｓ４）と、第１の乾燥工程（Ｓ５）とを少なくとも実施する。本実施の形態にて「使用済み」とは、使用済み脱硝触媒を準備する工程は、石油又は石炭由来の燃料を燃焼するボイラからの排ガスを脱硝する脱硝触媒装置にて、その脱硝性能が低下するまで使用されたことを意味している。
【００３３】
第１の水洗工程（Ｓ１）では、使用済み脱硝触媒に対し、所定の体積の水を用いて常温（１４℃〜１８℃）で３０分間水洗する。これにより、使用済みハニカム型脱硝触媒、特に、その細孔内に付着した煤塵、粉塵等の付着物質を取り除くことができる。
【００３４】
第１の水洗工程（Ｓ１）にて使用する水の温度は、使用済み脱硝触媒に付着した、煤塵、粉塵等の付着物質を十分に除去できる温度であればよく、特に限定されない。より具体的には、水の温度は、１０℃以上８０℃以下の範囲内であることが好ましい。水の温度が１０℃未満であると水を冷却するための熱エネルギーが無駄になる虞があり、水の温度が８０℃を超えると水を加熱するための熱エネルギーが無駄になる虞があり、第１の水洗工程の処理コストが高くなる。
【００３５】
第１の水洗工程（Ｓ１）に要する水洗時間は、付着物質を使用済み脱硝触媒から十分に除去できる温度であればよく、特に限定されない。より具体的には、水洗時間は、３０分間以上５時間以下の範囲内であることが好ましい。水洗時間が３０分間未満であると、脱硝触媒に付着した付着物質を十分に除去できない虞がある。水洗時間が５時間を超えると、付着物質を完全に除去した後の洗浄時間が無駄となり、第１の水洗工程に要する処理コストが高くなる。
【００３６】
第１の水洗工程（Ｓ１）にて使用する水の体積は、脱硝触媒：水の体積比で１：３である。より具体的には、本工程にて使用する水の体積は、脱硝触媒：水の体積比で１：１〜１０の範囲内であることが好ましく、１：２〜５の範囲内であることが特に好ましい。脱硝触媒に対する水の体積比が１未満であると、脱硝触媒に付着した物質を十分に除去できない虞がある。脱硝触媒に対する水の体積比が５超えると、第１の水洗処理に要する処理コストが高くなる。
【００３７】
第１の薬洗工程（Ｓ２）では、第１の水洗工程（Ｓ１）を経た脱硝触媒を、１Ｎの濃度を有して所定の体積の水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）水溶液からなるアルカリ洗浄液に５５℃以上６５℃以下の温度で１時間程浸漬する。これにより、使用済み脱硝触媒の表面に堆積している、オキシ硫酸バナジウム（ＶＯＳＯ４）、三酸化二砒素（Ａｓ２Ｏ３）等の被毒物質を取り除くことができる。
【００３８】
第１の薬洗工程（Ｓ２）にて使用するアルカリ洗浄液は、被毒物質を十分に除去できる程度のアルカリ性を示す水溶液または溶液であればよく、特に限定されない。アルカリ洗浄液としては、ＮａＯＨ水溶液の他に、水酸化カリウム（ＫＯＨ）、炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）、炭酸カリウム（Ｋ２ＣＯ３）等の水溶液を用いることができる。これらのうち、実用性および処理コストの観点から、アルカリ洗浄液としてＮａＯＨ水溶液を用いることが好ましい。
【００３９】
第１の薬洗工程（Ｓ２）にて使用するアルカリ洗浄液の濃度は、脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できる濃度であればよい。より具体的には、ＮａＯＨ水溶液を用いる場合、ＮａＯＨ水溶液の濃度は、０．５Ｎ以上２．０Ｎ以下の範囲内であることが好ましく、０．７Ｎ以上１．５Ｎ以下の範囲内であることがより好ましく、０．８Ｎ以上１．２Ｎ以下の範囲内であることがさらに好ましい。ＮａＯＨ水溶液の濃度が０．５Ｎ未満であると、使用済み脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できない虞がある。ＮａＯＨ水溶液の濃度が２．０Ｎを超えると、第１の薬洗処理に要する設備および材料コストが高くなる。アルカリ洗浄液としてＮａＯＨ水溶液以外を用いる場合も、アルカリ洗浄液の濃度は、被毒物質を十分に除去できる濃度であればよく、特に限定されない。一例として、前記アルカリ洗浄液の濃度を０．０５重量％以上２０重量％以下の範囲内とすることができる。アルカリ洗浄液の濃度が０．０５重量％未満であると、使用済み脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できない虞がある。アルカリ洗浄液の濃度が２０重量％超えると、第１の薬洗処理に要する設備および材料コストが高くなる。
【００４０】
第１の薬洗工程（Ｓ２）にて使用する酸洗浄液の温度は、使用するアルカリ水溶液による一方で、脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できる濃度であればよい。より具体的には、ＮａＯＨ水溶液を用いる場合、ＮａＯＨ水溶液の温度は、１０℃以上９０℃以下の範囲内であることが好ましく、２０℃以上７５℃以下の範囲内であることがより好ましく、４０℃以上６５℃以下の範囲内であることがさらに好ましい。ＮａＯＨ水溶液の温度が１０℃未満であると、脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できない虞がある。ＮａＯＨ水溶液の温度が９０℃を超えると、第１の薬洗処理に要する設備および材料コストが高くなる。
【００４１】
第１の薬洗工程（Ｓ２）に要する洗浄時間は、アルカリ洗浄液の組成、濃度、温度等の条件に影響するものの、被毒物質を脱硝触媒から十分に除去できればよく、特に限定されない。一例として、アルカリ洗浄液による洗浄時間は、３０分〜１２０分程度とすることができる。
【００４２】
第１の薬洗工程（Ｓ２）にて使用するアルカリ洗浄液の体積は、アルカリ洗浄液としてＮａＯＨ水溶液を用いる場合、脱硝触媒：ＮａＯＨ水溶液の体積比で１：３である。より具体的には、本工程にて使用するＮａＯＨ水溶液の体積は、脱硝触媒：ＮａＯＨ水溶液の体積比で、１：１〜１０の範囲内であることが好ましく、１：２〜５の範囲内であることが特に好ましい。脱硝触媒に対するＮａＯＨ水溶液の体積比が１未満であると、使用済み脱硝触媒に付着した被毒物質を十分に除去できない虞がある。脱硝触媒に対するＮａＯＨ水溶液の体積比が５超えると、第１の薬洗処理に要する処理コストが高くなる。
【００４３】
第２の薬洗工程（Ｓ３）では、第１の薬洗工程（Ｓ２）を経た脱硝触媒を、１Ｎの濃度を有して所定の体積の硫酸（Ｈ２ＳＯ３）水溶液からなる酸洗浄液に常温で１時間程浸漬する。これにより、第１の薬洗浄工程を経て脱硝触媒中に残存したアルカリ成分を中和して、残存しているアルカリ成分により脱硝触媒が被毒されることを防ぐことができる。
【００４４】
第２の薬洗工程（Ｓ３）にて使用する酸洗浄液は、脱硝触媒中のアルカリ成分を中和できる程度の酸性を示す水溶液または溶液であればよい。より具体的には、酸洗浄液としては、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）、塩酸（ＨＣｌ）、硝酸（ＨＮＯ３）、フッ化水素（ＨＦ）等の水溶液を用いることができる。これらのうち、実用性の観点から、アルカリ洗浄液としてＨ２ＳＯ４水溶液を用いることが好ましい。
【００４５】
第２の薬洗工程（Ｓ３）にて使用する酸洗浄液の濃度は、Ｈ２ＳＯ４水溶液を用いる場合、脱硝触媒中のアルカリ成分を中和できる濃度であればよい。より具体的には、Ｈ２ＳＯ４水溶液の濃度は、０．５Ｎ以上２．０Ｎ以下の範囲内であることが好ましく、０．７Ｎ以上１．５Ｎ以下の範囲内であることがより好ましく、０．８Ｎ以上１．２Ｎ以下の範囲内であることがさらに好ましい。Ｈ２ＳＯ４水溶液の濃度が０．５Ｎ未満であると、脱硝触媒中のアルカリ成分のイオンとのイオン交換が十分に行われない虞がある。Ｈ２ＳＯ４水溶液溶液の濃度が２．０Ｎを超えると、第２の薬洗処理に要する設備および材料コストが高くなる。
【００４６】
第２の薬洗工程（Ｓ３）にて使用する酸洗浄液の温度は、Ｈ２ＳＯ４水溶液を用いる場合、脱硝触媒中のアルカリ成分を中和できる温度であればよい。より具体的には、Ｈ２ＳＯ４水溶液の温度は、１０℃以上９０℃以下の範囲内であることが好ましく、２０℃以上７５℃以下の範囲内であることがより好ましく、２５℃以上５０℃以下の範囲内であることがさらに好ましい。Ｈ２ＳＯ４水溶液の温度が１０℃未満であると、脱硝触媒中のアルカリ成分のイオンとのイオン交換が十分に行われない虞がある。Ｈ２ＳＯ４水溶液の温度が４０℃を超えると、第２の薬洗処理に要する設備および材料コストが高くなる。
【００４７】
第２の薬洗工程（Ｓ３）にて使用する酸洗浄液による洗浄時間は、酸洗浄液の組成、濃度、温度等の条件に影響させるものの、アルカリ成分を十分に中和できればよく、特に限定されない。一例として、酸洗浄液による洗浄時間は、３０分〜１２０分程度とすることができる。
【００４８】
第２の薬洗工程（Ｓ３）にて使用する酸洗浄液の体積は、酸洗浄液としてＨ２ＳＯ４水溶液を用いる場合、脱硝触媒：Ｈ２ＳＯ４水溶液の体積比で、１：３である。より具体的には、本工程にて使用するＨ２ＳＯ４水溶液の体積は、脱硝触媒：Ｈ２ＳＯ４水溶液の体積比で、１：１〜１０の範囲内であることが好ましく、１：２〜５の範囲内であることが特に好ましい。脱硝触媒に対するＨ２ＳＯ４水溶液の体積比が１未満であると、脱硝触媒中のアルカリ成分のイオンとのイオン交換が十分に行われない虞があり、アルカリ成分を十分に中和できない。脱硝触媒に対するＨ２ＳＯ４水溶液の体積比が５超えると、第２の薬洗処理に要する処理コストが高くなる。
【００４９】
第２の水洗工程（Ｓ４）では、第２の薬洗浄工程（Ｓ３）後の脱硝触媒に対して、所定の体積の水を用いて常温で３０分間水洗する。これにより、脱硝触媒中に残留する酸を完全に取り除くことができる。
【００５０】
第２の水洗工程（Ｓ４）にて使用する水の温度は、付着物質を十分に除去できる温度であればよく、特に限定されない。より具体的には、水の温度は、１０℃以上８０℃以下の範囲内であることが好ましい。水の温度が１０℃未満であると、脱硝触媒中に残留する酸を水に対して十分に溶解させて除去できない虞がある。水の温度が８０℃を超えると、水を加熱するための熱エネルギーが無駄になる虞があり、第２の水洗工程の処理コストが高くなる。
【００５１】
第２の水洗工程（Ｓ４）にて使用する水洗時間は、付着物質を十分に除去できる温度であればよく、特に限定されない。より具体的には、水洗時間は、３０分間以上５時間以下の範囲内であることが好ましい。水洗時間が３０分間未満であると、脱硝触媒に残留する酸を十分に除去できない虞がある。水洗時間が５時間を超えると、付着物質を完全に除去した後の洗浄時間が無駄となり、第２の水洗工程の処理コストが高くなる。
【００５２】
第２の水洗工程（Ｓ４）にて使用する水の体積は、脱硝触媒：水の体積比で１：３である。より具体的には、脱硝触媒：水の体積比で１：１〜１０の範囲内であることが好ましく、１：２〜５の範囲内であることが特に好ましい。脱硝触媒に対する水の体積比が１未満であると、脱硝触媒に付着した物質を十分に除去できない虞がある。脱硝触媒に対する水の体積比が５超えると、第２の水洗処理に要する処理コストが高くなる。
【００５３】
第１の乾燥工程（Ｓ５）では、第２の水洗工程（Ｓ４）後の脱硝触媒を１０５℃で少なくとも４時間乾燥する。前記乾燥温度および乾燥時間は、脱硝触媒を十分に乾燥できる乾燥温度および乾燥時間であればよく、特に限定されない。より具体的には、前記乾燥温度は、９０℃以上１５０℃以下の範囲内であることが好ましい。乾燥温度が９０℃未満であると脱硝触媒の乾燥が十分に行われない虞があり、乾燥温度が１５０℃を超えると第１の乾燥工程に要する処理設備コストが高くなる。また、前記乾燥時間は、１時間以上１０時間以下の範囲内であることが好ましい。乾燥時間が１時間未満であると脱硝触媒の乾燥が十分に行われない虞があり、乾燥時間が１０時間を超えると第１の乾燥工程に要する処理設備コストが高くなる。第１の乾燥工程（Ｓ５）の実施後、再生したハニカム型脱硝触媒を脱硝装置に挿入して、再度使用することができる。
【００５４】
また、本発明に係るハニカム型脱硝触媒を再生するにあたり、第１の乾燥工程（Ｓ５）後に、活性成分の浸漬工程（第１の浸漬工程：Ｓ６）と、第２の乾燥工程（Ｓ７）と、を実施することができる。
【００５５】
第１の含浸工程（Ｓ６）では、第１の乾燥工程（Ｓ５）後の脱硝触媒を、硫酸バナジル（ＶＯＳＯ４）等のバナジウム化合物を水で溶解した水溶液中に浸漬する。第１の薬洗処理により触媒表面に体積したＶＯＳＯ４は除去される一方で、脱硝触媒の活性成分として担持させたＶ等が溶出し、脱硝触媒中に活性成分濃度が低下している場合がある。このような活性成分濃度の低下に起因して、脱硝能が低下する場合がある。本工程では、脱硝触媒中のＶ等の活性成分濃度が再生処理前と同等または略同等の量となるように活性成分を担体に含浸して、担持する。
【００５６】
第１の含浸工程（Ｓ６）では、硫酸バナジル（ＶＯＳＯ４）の他、五酸化バナジウム（Ｖ２Ｏ５）、メタバナジン酸アンモニウム（ＮＨ４ＶＯ３）等のバナジウム化合物を用いることができる。また、前記バナジル化合物を溶解させる溶液として、水の代わりに有機酸、アミン溶液等を用いることができる。
【００５７】
第１の含浸工程（Ｓ６）で使用するバナジウム化合物水溶液の量は、脱硝触媒に対する体積比率で１：１０以上１：１以下の範囲内であることが好ましい。バナジウム化合物水溶液の温度は、０℃以上４０℃以下の範囲内が好ましい。また、バナジウム化合物水溶液への脱硝触媒の浸漬時間は、０．５分以上１０分以下の範囲内であることが好ましい。
【００５８】
第２の乾燥工程（Ｓ７）では、第１の活性成分の含浸工程（Ｓ６）後の脱硝触媒を１０５℃で少なくとも４時間乾燥する。前記乾燥温度および乾燥時間は、脱硝触媒を十分に乾燥できる乾燥温度および乾燥時間であればよく、特に限定されない。より具体的には、前記乾燥温度は、９０℃以上１５０℃以下の範囲内であることが好ましい。乾燥温度が９０℃未満であると脱硝触媒の乾燥が十分に行われない虞があり、乾燥温度が１５０℃を超えると第１の乾燥工程に要する処理設備コストが高くなる。また、前記乾燥時間は、１時間以上１０時間以下の範囲内であることが好ましい。乾燥時間が１時間未満であると脱硝触媒の乾燥が十分に行われない虞があり、乾燥時間が１０時間を超えると第１の乾燥工程に要する処理設備コストが高くなる。第２の乾燥工程（Ｓ６）の実施後、再生したハニカム型脱硝触媒を脱硝装置に挿入して、再度使用することができる。
【実施例】
【００５９】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明することにより、本発明の効果を明らかにする。なお、本発明は、下記実施例によって制限されない。
【００６０】
［実施例１］
（触媒粉末Ａの調整）
３３７．６ｇのＴｉ源であるＴｉ（Ｏ−ｉＣ３Ｈ７）４に８０℃の水４．４ｌを添加して加水分解し、さらに同温度の水中で２時間攪拌することにより熟成させた。生成したゾルをろ過し、生成したアルコールを充分に洗浄し乾燥させた後、５００℃で５時間加熱して焼成した。焼成後に得られたＴｉＯ２粉末に対して、ＴｉＯ２を１００重量部、メタバナジン酸アンモニウム（ＮＨ４ＶＯ３）とパラタングステン酸アンモニウム｛（ＮＨ４）１０Ｗ１２Ｏ４１・５Ｈ２Ｏ｝をＶ２Ｏ５は５重量部、ＷＯ３は８重量部となるように１０重量％のメチルアミン水溶液に溶解し、ＴｉＯ２粉末に含浸させて乾燥後、５００℃で５時間焼成して触媒粉末Ａを得た。
【００６１】
（ガラス繊維Ａの調整）
ガラス繊維Ａとして、ＺｒＯ２を含有せず、プリント配線基板用途として用いられる、日東紡社製のＥ−Ｇｌａｓｓを準備した。繊維ガラスＡは、ＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏを含んでいた。ガラス繊維Ａの各組成比は、それらの重量比で、ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：ＣａＯおよびＭｇＯ：Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏ＝５２〜５６：５〜１０：１２〜１６：２０〜２５：０〜０．８であった。
【００６２】
（触媒Ａの調整）
触媒粉末Ａに対して、バインダとしてガラス繊維Ａを添加した。ガラス繊維Ａの添加量は、触媒粉末Ａを１００重量部として、７重量部とした。さらに有機可塑剤として酢酸セルロースを３重量部とアンモニア水溶液を添加して混練した。前記混練物を押出成型し、乾燥後５００℃で５時間焼成することにより、格子間隔が７．５ｍｍ、壁厚が１．０ｍｍの細孔を有するハニカム形状の触媒Ａを得た。
【００６３】
（薬洗再生処理）
発電所の実機内に設置し、実機を稼働して５００００時間使用した後、実機から取り出して準備した。その後、１４℃〜１８℃の水を用いて３０分間水洗した。触媒Ａと水との割合は１：３とした。続いて、５５℃〜６５℃のＮａＯＨ水溶液内に１時間浸漬けした。触媒Ａと水溶液との割合は１：３とした。続いて、１４℃〜１８℃のＨ２ＳＯ４水溶液内に１時間浸漬けした。触媒Ａと水溶液との割合は１：３とした。続いて、１４℃〜１８℃の水を用いて３０分水洗した。触媒Ａと水との割合は１：３とした。その後、１０５℃で４時間程乾燥させた後、ＶＯＳＯ４水溶液に１分間浸漬した。その後、ＶＯＳＯ４水溶液から触媒を取り出し、１０５℃で少なくとも４時間程乾燥させた。乾燥後の触媒を触媒Ａ’とした。
【００６４】
＜圧縮強度試験＞
触媒Ａおよび触媒Ａ’に対して、それぞれ薬洗再生処理を行った後の壁方向圧縮強度強度（ｋｇｆ／ｃｍ２）の変化を検討した。壁方向圧縮強度は、藤原製作所製の木屋式硬度計を用いて測定した。なお、「壁方向圧縮強度」とは、ガス流れ垂直方向の圧縮強度を意味している。
【００６５】
図３は、薬洗再生処理を行った後の触媒Ａおよび触媒Ａ’の壁方向圧縮強度（ｋｇｆ／ｃｍ２）を示すグラフである。図３に示すように、薬洗再生処理を行っていない触媒Ａの壁方向圧縮強度は、１３ｋｇｆ／ｃｍ２程度であった。これに対して、薬洗再生処理を行った触媒Ａ’の壁方向圧縮強度は、９ｋｇｆ／ｃｍ２以下であった。圧縮強度試験の結果より、触媒の圧縮強度は、薬洗再生処理を１回行うことにより、著しく低下することがわかった。
【００６６】
［実施例２］
（ガラス繊維Ｂの調整）
ガラス繊維Ｂとして、ＺｒＯ２を含有し、コンクリート補強材用途として用いられる、日本電気硝子社製のＡＲ−Ｇｌａｓｓを準備した。繊維ガラスＢは、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２ＯおよびＺｒＯ２を含んでいた。ガラス繊維Ｂの各組成比は、触媒粉末を１００とした場合の重量比で、ＳｉＯ２：ＴｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３：ＣａＯおよびＭｇＯ：Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏ：ＺｒＯ２＝５４〜６５：０〜１０：０〜２：０〜１０：１０〜３０：１６〜２４であった。
【００６７】
（ガラス繊維Ｃの調整）
ガラス繊維Ｃとして、ＺｒＯ２を含有し、コンクリート補強材用途として用いられる、ＯＷＥＮＳ  ＣＯＲＮＩＮＧ社製のＣｅｍ−Ｆｉｌを準備した。ガラス繊維Ｃは、ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２ＯおよびＺｒＯ２を少なくとも含んでいた。ガラス繊維Ｃの各組成比は、触媒粉末を１００とした場合の重量比で、ＳｉＯ２：Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏ：ＺｒＯ２＝６２：１５：１７であった。
【００６８】
＜耐アルカリ性試験＞
ガラス繊維Ａ〜Ｃについて、耐アルカリ性試験を行った。１．２ＬのＮａＯＨをビーカー内に満たし、６０℃まで昇温した。その後、ビーカーにガラス繊維Ａを１０ｇ添加した後、６０℃の温度を維持したまま、所定の時間放置した。これをガラス繊維Ａのサンプルとした。同様の手順にて、ガラス繊維ＢおよびＣに対しても、サンプルを作製した。なお、耐アルカリ性試験は、浸漬時間をパラメータとし、所定の浸漬時間毎にサンプルを作製し、実施した。また、各サンプルの繊維成分の溶出量（ｍｇ／Ｌ）および繊維成分毎の溶出量（ｍｇ／Ｌ）を、プラズマ発光分析法（ＩＣＰ）を用いて測定した。
【００６９】
アルカリ溶出試験の結果を図４に示す。図４に示すように、ガラス繊維Ａは、ＮａＯＨ水溶液に２４時間浸漬することで、３００ｍｇ／Ｌ以上の繊維成分が溶出していた。ガラス繊維Ｂは、ＮａＯＨ水溶液に２０時間浸漬しても、５０ｍｇ／Ｌ以下の繊維成分が溶出するのみであった。また、ガラス繊維Ｃも、ＮａＯＨ水溶液に２４時間浸漬しても、５０ｍｇ／Ｌ以下の繊維成分が溶出するのみであった。
【００７０】
アルカリ溶出試験にて溶出した繊維成分の内訳を図５に示す。図５に示すように、ガラス繊維Ａは、ＮａＯＨ水溶液に１時間浸漬するだけで５０ｍｇ／Ｌ以上の繊維成分が溶出し、２４時間浸漬することで３００ｍｇ／Ｌ以上の繊維成分が溶出した。ガラス繊維Ａから溶出した繊維成分のうち、特に、Ｂ２Ｏ３およびＡｌ２Ｏ３が著しく溶出した。ガラス繊維ＡのＢ２Ｏ３は、１時間浸漬することで溶出し、２４時間浸漬することで８０ｍｇ／Ｌ程度溶出した。ガラス繊維ＡのＡｌ２Ｏ３は、１時間浸漬することで溶出し、２４時間浸漬することで１００ｍｇ／Ｌ程度溶出した。また、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃは、ＮａＯＨ水溶液に１時間浸漬しても繊維成分が殆ど溶出せず、２４時間浸漬すると５０ｍｇ／Ｌ程度の繊維成分が溶出した。ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃから溶出した繊維成分は、ＳｉＯ２のみであった。
【００７１】
耐アルカリ性試験の結果より、ＺｒＯ２を含まないガラス繊維Ａが１時間浸漬するだけで繊維成分を溶出する一方で、ＺｒＯ２を含むガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃは繊維成分の溶出を防ぐことがわかった。これにより、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃが、ガラス繊維Ａに対して良好な耐アルカリ性を有していることがわかった。すなわち、常温で１時間浸漬する第１の薬洗処理の条件下において、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃが、溶出量を約１００％抑制することができることがわかった。また、ＮａＯＨ水溶液の浸漬による繊維成分の溶出量をさらに抑制するためには、予めＮａＯＨ水溶液に浸漬して繊維成分が溶出したガラス繊維を触媒として用いることが有効であることがわかった。また、ガラス繊維Ａでも、ＮａＯＨ水溶液により薬洗したものを触媒して使用すれば、有効であることがわかった。さらに、ＮａＯＨ水溶液の浸漬による繊維成分の溶出量をさらに抑制するためには、Ｂ２Ｏ３を０重量％以上５重量％以下でガラス繊維に含めることが有効であり、実質的にガラス繊維に含めないことがより有効であることがわかった。さらにまた、Ａｌ２Ｏ３を０重量％以上２重量％以下でガラス繊維に含めることが有効であり、実質的にガラス繊維に含めないことがより有効であることがわかった。
【００７２】
［実施例３］
＜耐酸性試験＞
ガラス繊維Ａ〜Ｃについて耐酸性試験を行った。１．２ＬのＨ２ＳＯ４をビーカー内に満たして、６０℃まで昇温した。その後、ビーカーに、ガラス繊維Ａを１０ｇ添加した後、６０℃の温度を維持したまま、所定の時間放置した。所定の時間が経過した後、吸引濾過して、溶出した繊維成分を取り出した。これをガラス繊維Ａのサンプルとした。同様の手順にて、ガラス繊維ＢおよびＣに対しても、サンプルを作製した。なお、耐酸性試験は、浸漬時間をパラメータとし、所定の浸漬時間毎にサンプルを作製し、実施した。また、各サンプルの繊維成分の溶出量（ｍｇ／Ｌ）および繊維成分毎の溶出量（ｍｇ／Ｌ）を、プラズマ発光分析法（ＩＣＰ）を用いて測定した。
【００７３】
耐酸性試験の結果を図６に示す。図６に示すように、ガラス繊維Ａは、Ｈ２ＳＯ４水溶液に１時間浸漬することで１００ｍｇ／Ｌ程度の繊維成分が溶出し、Ｈ２ＳＯ４水溶液に２４時間浸漬することで、１６００ｍｇ／Ｌ程度の繊維成分が溶出していた。一方、ガラス繊維Ｂは、Ｈ２ＳＯ４水溶液に２４時間浸漬しても、その繊維成分が溶出することはなかった。ガラス繊維Ｃは、Ｈ２ＳＯ４水溶液に１時間浸漬してもその繊維成分が溶出することはなく、２４時間浸漬して僅かな繊維成分が溶出した。
【００７４】
耐酸性試験にて溶出した繊維成分の内訳を図７に示す。図７に示すように、ガラス繊維Ａは、特に、Ｂ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３およびＣａＯが著しく溶出していた。ガラス繊維ＡのＢ２Ｏ３は、１時間浸漬することで溶出し、２４時間浸漬することで３００ｍｇ／Ｌ程度溶出した。ガラス繊維ＡのＡｌ２Ｏ３は、１時間浸漬することで溶出し、２４時間浸漬することで９００ｍｇ／Ｌ程度溶出し、ガラス繊維ＡのＣａＯは、１時間浸漬することで溶出し、２４時間浸漬することで３００ｍｇ／Ｌ程度溶出していた。一方、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃから溶出した成分は、Ｈ２ＳＯ４水溶液に２４時間浸漬したガラス繊維Ｃから溶出した僅かなＳｉＯ２のみであった。
【００７５】
耐酸性試験の結果より、ＺｒＯ２を含まないガラス繊維Ａが１時間浸漬するだけで繊維成分を溶出する一方で、ＺｒＯ２を含むガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃは繊維成分の溶出を防ぐことがわかった。これにより、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃが、ガラス繊維Ａに対して良好な耐酸性を有していることがわかった。すなわち、常温で１時間浸漬する第２の薬洗処理の条件下において、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃが、溶出量を約１００％抑制することが可能であることがわかった。また、ＮａＯＨ水溶液の浸漬後、Ｈ２ＳＯ４水溶液の浸漬による繊維成分の溶出量をさらに抑制するためには、予めＨ２ＳＯ４水溶液に浸漬して繊維成分が溶出したガラス繊維を用いることが有効であることがわかった。また、ガラス繊維Ａでも、ＮａＯＨ水溶液および／またはＨ２ＳＯ４水溶液により薬洗したものを触媒して使用すれば、有効であることがわかった。さらに、ＮａＯＨ水溶液の浸漬後、Ｈ２ＳＯ４水溶液の浸漬による繊維成分の溶出量をさらに抑制するためには、Ａｌ２Ｏ３およびＢ２Ｏ３に加えて、ＣａＯを０重量％以上１０重量％以下でガラス繊維に含めることが有効であり、実質的にガラス繊維に含めないことがより有効であることがわかった。
【００７６】
［実施例４］
（触媒Ｂの調整）
触媒粉末Ａに、バインダとしてガラス繊維Ｂを添加した以外、触媒Ａと同様の手順によりハニカム形状の触媒Ｂを調整した。ガラス繊維Ｂの添加量は、触媒粉末Ａを１００重量部として、７重量部とした。
【００７７】
（触媒Ｃの調整）
触媒粉末Ａに、バインダとしてガラス繊維Ｃを添加した以外、触媒Ａと同様の手順によりハニカム形状の触媒Ｃを調整した。ガラス繊維Ｃの添加量は、触媒粉末Ａを１００重量部として、７重量部とした。
【００７８】
＜圧縮強度の比較試験＞
耐アルカリ性試験および耐酸性試験の結果より、ガラス繊維Ａを含む触媒Ａ、ガラス繊維Ｂを含む触媒Ｂおよびガラス繊維Ｃを含む触媒Ｃに対して、前述した薬洗再生処理を１回行った場合の繊維成分総溶出量（ｍｇ／Ｌ）に対する壁方向圧縮強度（Ｎ／ｃｍ２）を試算した。繊維成分総溶出量に対する圧縮強度は、前述した木屋式高度計を用いて測定した。
【００７９】
図８は、触媒Ａ〜触媒Ｃについて、繊維成分総溶出量（ｍｇ／Ｌ）に対する壁方向圧縮強度（Ｎ／ｃｍ２）の試算結果を示している。なお、図８中の破線は初期の圧縮強度を示している。図８に示すように、触媒Ａの壁方向圧縮強度は９．７Ｎ／ｃｍ２であり、触媒Ｂの壁方向圧縮強度は１１．７Ｎ／ｃｍ２であり、触媒Ｃの壁方向圧縮強度は１１．９Ｎ／ｃｍ２であった。すなわち、薬洗再生処理を１回行った触媒Ａは、その壁方向圧縮強度が２１％程度低下していた。薬洗再生処理を１回行った触媒Ｂは、その壁方向圧縮強度が５％程度低下していた。また、薬洗再生処理を１回行った触媒Ｃは、その壁方向圧縮強度が３％程度低下していた。
【００８０】
圧縮強度の試算結果より、ＺｒＯ２を含むガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃをバインダとした触媒Ｂおよび触媒Ｃは、ＺｒＯ２を含まないガラス繊維Ａをバインダとした触媒Ａと比較して、薬洗再生処理後の圧縮強度の低下を防げることがわかった。より具体的には、ガラス繊維Ｂをバインダとした触媒Ｂは、触媒Ａよりも１６％程度の強度低下を抑制でき、ガラス繊維Ｃをバインダとした触媒Ｃは、触媒Ａよりも１８％程度の強度低下を抑制できることがわかった。また、ガラス繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃからなる触媒Ｂおよび触媒Ｃは、薬洗再生処理を実施しても、強度の低下を３％〜５％の範囲内で抑制できることがわかった。これにより、触媒Ｂおよび触媒Ｃは、薬洗再生処理により、再生済み脱硝触媒として好適に再使用できることがわかった。
【００８１】
［実施例５］
＜触媒摩擦率の比較試験＞
耐アルカリ性試験および耐酸性試験の結果より、触媒Ａ、触媒Ｂおよび触媒Ｃに対して、薬洗再生処理を１回行った場合の繊維成分総溶出量（ｍｇ／Ｌ）に対する摩耗率（％）を試算した。繊維成分総溶出量に対する摩耗率は、空気ガスに珪砂を注入して一定時間触媒に流通させ、流通前後の重量差を摩耗量として算出した。
【００８２】
図９は、触媒Ａ〜触媒Ｃについて、繊維成分総溶出量（ｍｇ／Ｌ）に対する触媒の摩耗率（％）の試算結果を示している。なお、図９中の破線は、初期の摩耗量を示している。図９に示すように、触媒Ａの摩擦率は２．１％程度上昇していた。一方、触媒Ｂの摩耗率は０．６％程度の上昇に留まり、触媒Ｃの摩耗率は０．１％程度上昇するのみであった。
【００８３】
圧縮強度の試算結果より、ＺｒＯ２を含むガラス繊維Ａをバインダとした触媒Ｂおよび触媒Ｃは、ＺｒＯ２を含まないガラス繊維Ａをバインダとした触媒Ａよりも、薬洗再生処理による摩擦率の上昇を防げることがわかった。また、繊維Ｂおよびガラス繊維Ｃからなる触媒Ｂおよび触媒Ｃは、薬洗再生処理を実施しても、摩耗率の上昇を０．１％〜０．６％の範囲内で抑制できることがわかった。これにより、触媒Ｂおよび触媒Ｃは、薬洗再生処理により、再生済み脱硝触媒として好適に再使用できることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明に係るハニカム型脱硝触媒によれば、触媒再生のための薬洗再生処理の際の脱硝触媒の強度低下を抑制することができる。また、薬洗再生処理された脱硝触媒は、実機にて繰り返し再生使用することができる。
【符号の説明】
【００８５】
１    脱硝触媒
１ａ  細孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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