(57)【要約】【課題】優れた品質を有するコルゲートチューブの製造方法を提供する。【解決手段】コルゲートチューブ１の製造方法には、押出加工により筒状体１０を作製する工程と、筒状体１０の内部を加圧してブロー成形によりコルゲートチューブ１を作製する工程とが含まれており、両工程は連続して行われる。製造開始時からブロー成形が開始されるまでの間は、押出加工に供する樹脂組成物Ｂに増粘剤を添加して粘度を増大させる。筒状体の内部が加圧されてブロー成形が開始された後に、増粘剤の添加を停止する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出加工により筒状体を作製する工程と、該筒状体の内部を加圧してブロー成形によりコルゲートチューブを作製する工程とを連続して行うコルゲートチューブの製造方法において、
製造開始時から上記ブロー成形が開始されるまでの間は上記押出加工に供する樹脂組成物に増粘剤を添加して粘度を増大させ、
上記筒状体の内部が加圧されて上記ブロー成形が開始された後に上記増粘剤の添加を停止することを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
【請求項２】
上記樹脂組成物は、ポリエステルエラストマーを含んでおり、２１６０ｇのおもりを用い、２５０℃の温度で測定したときのメルトフローレートが８〜１１ｇ／１０ｍｉｎであることを特徴とする請求項１に記載のコルゲートチューブの製造方法。
【請求項３】
上記増粘剤は、過酸化物及び多官能基導入ポリマーを含んでいることを特徴とする請求項２に記載のコルゲートチューブの製造方法。
【請求項４】
上記増粘剤は、２１６０ｇのおもりを用い、２５０℃の温度で測定したときの上記樹脂組成物のメルトフローレートが４〜６ｇ／１０ｍｉｎとなるように添加されることを特徴とする請求項２または３に記載のコルゲートチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コルゲートチューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、電線や光ファイバー等を複数本束ねたワイヤーハーネスが搭載されている。これらの電線を保護するために、コルゲートチューブが用いられている。コルゲートチューブは、凹部と凸部とが長手方向に交互に形成されたベローズ構造を有しており、筒内に電線等が挿入されて用いられる。
【０００３】
コルゲートチューブを連続的に製造する方法としては、押出機から樹脂組成物を押し出して筒状体を作製した後、ブロー成型により筒状体にベローズ構造を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１）。筒状体は、加圧空気を供給するブロー管が筒内に挿通された状態で押出機から押し出され、ブロー成型機のモールディングブロック内に進入する。ブロー管の先端部にはシール栓が設けられており、筒状体がシール栓まで到達すると、シール栓とモールディングブロックとの間が筒状体により塞がれた状態となる。かかる状態においてブロー管から筒状体内に加圧空気を送り込むことにより、筒状体を膨らませることができる。モールディングブロックの内壁面にはコルゲートチューブのベローズ構造に対応する凹凸形状が形成されており、筒状体が内壁面に押し付けられると、上記凹凸形状が転写され、ベローズ構造が形成される。以上により、コルゲートチューブを途切れることなく製造することができる。
【０００４】
また、コルゲートチューブは、例えば、ポリエステルエラストマーを含む樹脂組成物を用いて作製されることがある（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１７６９９７号公報
【特許文献２】特開２００７−２４６７８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記の方法を用いてコルゲートチューブを製造する場合には、生産性を高めるために、比較的溶融粘度の低い樹脂組成物が多用される。しかし、溶融粘度の低い樹脂組成物からなる筒状体は、軟らかく変形し易いため、筒状体がシール栓に到達するまでに自重により潰れるおそれがある。筒状体が潰れると、モールディングブロック内に樹脂組成物が詰まり、コルゲートチューブを得ることができない。
【０００７】
上記の問題は、製造開始時において顕著に発生する。即ち、ブロー成形が開始された後は、加圧空気により筒状体を膨らませることができるため、筒状体が自重により潰れることはない。一方、製造開始時において筒状体の先端がシール栓に到達するまでの間は、シール栓とモールディングブロックとの間の隙間が塞がれていないため、加圧空気により筒状体を膨らませることが困難である。それ故、製造開始時においては、自重に耐えることのできる樹脂組成物を用いて筒状体の押出加工を行う必要がある。
【０００８】
従来、筒状体の先端がシール栓に到達するまでの間はポリプロピレン等の導入材を用いて押出加工を行い、筒状体の先端がシール栓に到達した後にコルゲートチューブに用いる樹脂組成物に切り替えて押出加工及びブロー成形を行うことにより、上記の問題に対処している。しかし、導入材を用いる場合には、押出機のダイ等に導入材の小片が付着する場合がある。導入材の小片は、やがてコルゲートチューブに混入し、品質の低下を招くおそれがある。それ故、導入材の混入を防止できるコルゲートチューブの製造方法が望まれている。
【０００９】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、優れた品質を有するコルゲートチューブの製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様は、押出加工により筒状体を作製する工程と、該筒状体の内部を加圧してブロー成形によりコルゲートチューブを作製する工程とを連続して行うコルゲートチューブの製造方法において、
製造開始時から上記ブロー成形が開始されるまでの間は上記押出加工に供する樹脂組成物に増粘剤を添加して粘度を増大させ、
上記筒状体の内部が加圧されて上記ブロー成形が開始された後に上記増粘剤の添加を停止することを特徴とするコルゲートチューブの製造方法にある。
【発明の効果】
【００１１】
上記製造方法は、製造開始時から上記ブロー成形が開始されるまでの間、上記押出加工に供する上記樹脂組成物に増粘剤を添加して粘度を増大させる。そして、上記筒状体の内部が加圧されて上記ブロー成形が開始された後に、上記増粘剤の添加を停止する。増粘剤が添加されている間は、上記筒状体が自重により潰れにくくなるため、形状を維持した状態で上記筒状体の先端をシール栓まで到達させることができる。
【００１２】
また、上記方法によれば、コルゲートチューブの作製に供される樹脂組成物と同種の樹脂組成物を製造開始時に用いることができる。それ故、上記樹脂組成物に含まれる樹脂とは別の種類の樹脂を含む導入材を使用する必要がなくなり、異種材料の混入を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例における製造装置の、（ａ）製造開始時の状態を示す一部断面図、（ｂ）筒状体の先端がシール栓まで到達した時点の状態を示す一部断面図、（ｃ）ブロー成形が開始された後の状態を示す一部断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
上記製造方法において、上記樹脂組成物は、ポリエステルエラストマーを含んでおり、２１６０ｇのおもりを用い、２５０℃の温度で測定したときのメルトフローレートが８〜１１ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。ポリエステルエラストマーは耐熱性、耐薬品性及び強度特性に優れているため、ポリエステルエラストマーを含む樹脂組成物はコルゲートチューブに好適である。しかしながら、ポリエステルエラストマーは溶融粘度が低いという問題がある。
【００１５】
即ち、ポリエステルエラストマーを含む樹脂組成物のうち、押出加工に適し、かつ、入手が容易なグレードとしては、上記メルトフローレートが８〜１１ｇ／１０ｍｉｎのグレードがある。しかし、メルトフローレートが上記特定の範囲である樹脂組成物は、溶融粘度が低すぎるため、ポリプロピレン等の導入材を用いた上記従来の製造方法を適用する必要があり、導入材の混入を防止することが困難であった。
【００１６】
一方、上記製造方法は、上述したように導入材を使用することなくコルゲートチューブを製造することができるため、コルゲートチューブへの導入材の混入を防止することができる。それ故、上記製造方法を用いることにより、ポリエステルエラストマーを含む樹脂組成物を用いて高性能かつ高品質のコルゲートチューブを作製することができる。
【００１７】
上記増粘剤は、過酸化物及び多官能基導入ポリマーを含んでいることが好ましい。上記過酸化物は、ポリエステルエラストマーの主鎖を切断し、架橋点を形成することができる。また、上記多官能基導入ポリマーは、上記過酸化物により形成された架橋点と反応し、網目状の架橋構造を形成することができる。それ故、過酸化物及び多官能基導入ポリマーを含む上記増粘剤は、上記樹脂組成物の粘度を増大させる効果が高く、製造開始時における上記筒状体の潰れをより効果的に抑制することができる。
【００１８】
上記増粘剤は、２１６０ｇのおもりを用い、２５０℃の温度で測定したときの上記ポリエステルエラストマーのメルトフローレートが４〜６ｇ／１０ｍｉｎとなるように添加されることが好ましい。上記特定の範囲のメルトフローレートを有するポリエステルエラストマーは、優れた押出加工性を有すると共に、上記筒状体の潰れをより効果的に抑制することができる。
【００１９】
上記メルトフローレートが４ｇ／１０ｍｉｎ未満の場合には、溶融粘度が高すぎる結果、上記押出機が過負荷となるおそれがある。一方、上記メルトフローレートが６ｇ／１０ｍｉｎを超える場合には、溶融粘度が低すぎる結果、上記筒状体が潰れやすくなるおそれがある。従って、押出加工性と筒状体の潰れを抑制する効果とを両立させる観点から、上記メルトフローレートは４〜６ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。同様の観点から、上記メルトフローレートは４〜５ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましい。
【実施例】
【００２０】
上記コルゲートチューブの製造方法の実施例について、図を用いて説明する。図１（ｃ）に示すように、本例の製造方法においては、押出加工により筒状体１０を作製する工程と、筒状体１０の内部を加圧してブロー成形によりコルゲートチューブ１を作製する工程とを連続して行う。製造開始時からブロー成形が開始されるまでの間は、図１（ａ）に示すように、増粘剤を添加して粘度を増大させた樹脂組成物Ａを押出加工に供する。そして、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、筒状体１０の内部が加圧されてブロー成形が開始された後に、増粘剤の添加を停止し、増粘剤を含まない樹脂組成物Ｂを押出加工に供する。
【００２１】
上記コルゲートチューブ１を作製する製造装置２は、筒状体１０を作製する押出成形部３と、筒状体１０にベローズ構造を形成するブロー成形部４とを有している。本例の押出成形部３は、樹脂組成物Ｂのペレット及び増粘剤を投入するホッパと、押出成形部３の先端に設けられたダイ３１と、ホッパに投入されたペレット及び増粘剤を加熱しつつダイ３１に搬送する搬送部とを有している。押出成形部３は、ホッパから投入されたペレットを搬送部において溶融させ、ダイ３１から押し出して筒状体１０を作製することができる。なお、図１においては、便宜上ホッパ及び搬送部の記載を省略した。
【００２２】
ホッパに投入するペレットとしては、例えば、ポリエステルエラストマーを含む樹脂組成物Ｂのペレットを用いることができる。増粘剤は、ホッパに直接投入してもよく、上記ペレットと予め混合したマスターバッチの状態でホッパに投入しても良い。また、カラオメーター等の配合機を用いて予め混合した増粘剤及びペレットをホッパに投入しても良い。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、押出成形部３の先端には、円筒状を呈するダイ３１が設けられている。また、ダイ３１の内部には、筒状体１０内に加圧空気を供給するブロー管３２が挿通されている。ブロー管３２の直径はダイ３１の内径よりも小さくなっており、樹脂組成物Ａまたは樹脂組成物Ｂがダイ３１とブロー管３２との間から押し出されることにより、筒状体１０が形成される。また、ダイ３１の先端３１０はブロー成形部４の成形孔４１（後述）内まで進入している。
【００２４】
ブロー管３２は、ダイ３１の先端３１０よりも前方、即ち、筒状体１０の押出方向に延設されている。ブロー管３２は、先端３２０が封止されていると共に、ダイ３１の先端３１０近傍に複数の通気孔３２１を有している。
【００２５】
また、ブロー管３２の先端３２０近傍には、シール栓３３が設けられている。シール栓３３は、成形孔４１の内径よりも小さい直径を有しており、シール栓３３とモールディングブロック４２（後述）との間に隙間４２１が存在している。シール栓３３とモールディングブロック４２との間のクリアランスは、筒状体１０の厚みと略同一であり、シール栓３３まで到達した筒状体１０により隙間４２１が塞がれるよう構成されている。筒状体１０により隙間４２１が塞がれた状態においてブロー管３２内に加圧空気を供給することにより、加圧空気を複数の通気孔３２１から吹き出させ、筒状体１０の内部を加圧して膨らませることができる。
【００２６】
ブロー成形部４は、複数のモールディングブロック４２と、モールディングブロック４２を搬送する一対の環状ベルト（図示略）と、環状ベルトを駆動する駆動部（図示略）とを有している。複数のモールディングブロック４２のうち半数のモールディングブロック４２ａは、一方側の環状ベルトに固定されている。残り半数のモールディングブロック４２ｂは、他方側の環状ベルトに固定されている。
【００２７】
個々のモールディングブロック４２は、筒状体１０の長手方向における断面形状が半円状となる溝部４２２を有しており、溝部４２２にはベローズ構造に対応する凹凸形状４２３が付与されている。また、一方側の環状ベルトに固定されたモールディングブロック４２ａと他方側の環状ベルトに固定されたモールディングブロック４２ｂとは、ダイ３１の先端３１０近傍において互いに当接している。モールディングブロック４２ａとモールディングブロック４２ｂとが互いに当接した状態においては、コルゲートチューブ１のベローズ構造に対応する凹凸形状４２３を有し、筒状体１０の長手方向に延びた成形孔４１が形成される。成形孔４１には、ダイ３１及びブロー管３２が挿入されている。
【００２８】
モールディングブロック４２ａ及びモールディングブロック４２ｂは、環状ベルトを回転させることにより、互いに当接した状態を保ったまま前方に搬送される（図１（ｃ）、矢印４３）。コルゲートチューブ１の出口４２０に到達したモールディングブロック４２は、環状ベルトに沿って開かれ（矢印４４）、次いで、後方（ダイ３１側）へ向けて搬送される。その後、モールディングブロック４２は、環状ベルトに沿って周回し、ダイ３１の先端３１０近傍において再び当接する。
【００２９】
次に、製造装置２を用いたコルゲートチューブ１の製造方法の一例をより詳細に説明する。まず、製造開始時においては、ホッパに樹脂組成物Ｂのペレット及び増粘剤を投入する。増粘剤の添加量は、所望のメルトフローレートとなるように調節することが好ましい。樹脂組成物Ｂ及び増粘剤は、搬送部において溶融しつつ混合され、樹脂組成物Ａとなる。
【００３０】
製造開始時からブロー成形が開始されるまでの間は、図１（ａ）に示すように、増粘剤が添加された樹脂組成物Ａよりなる筒状体１０ａがダイ３１から押し出される。筒状体１０ａは、増粘剤により溶融粘度が増大しているため自重により潰れにくく、シール栓３３に到達するまで形状を維持することができる。
【００３１】
製造開始時からブロー成形が開始されるまでの間、必要に応じてブロー管３２内に加圧空気を供給し、通気孔３２１から吹き出させてもよい。この場合には、図１（ａ）に示すように、加圧空気により筒状体１０ａを拡開させ、筒状体１０ａの直径をダイ３１の内径よりも大きくすることができる。このように、筒状体１０ａを拡開させることにより、図１（ｂ）に示すようにシール栓３３とモールディングブロック４２との間の隙間４２１に筒状体１０ａをより容易に進入させることができ、筒状体１０ａがモールディングブロック４２内に詰まることを効果的に抑制できる。
【００３２】
その後、筒状体１０ａの押出を継続し、図１（ｂ）に示すように筒状体１０ａの先端１０１がシール栓３３に達した時点で増粘剤の添加を停止する。このとき、ダイ３１からシール栓３３まで連なる筒状体１０ａは、増粘剤を含む樹脂組成物Ａより構成されている。一方、増粘剤の添加を停止した後、搬送部からは増粘剤を含まない樹脂組成物Ｂが供給される。
【００３３】
また、筒状体１０ａの先端１０１がシール栓３３に到達したことにより、モールディングブロック４２とシール栓３３との間の隙間４２１が塞がれた状態となる。この状態において通気孔３２１から加圧空気を吹き出させることにより、筒状体１０ａ内が加圧されて、ブロー成形が開始される。加圧空気により膨らんだ筒状体１０ａは、図１（ｃ）に示すようにモールディングブロック４２の内壁面に押し付けられ、溝部４２２に設けられた凹凸形状４２３が転写される。また、モールディングブロック４２は、筒状体１０の押出速度に同期して移動し、環状ベルトに沿って周回する（矢印４３、４４）。なお、加圧空気のゲージ圧は、例えば０．０８ＭＰａ以下の範囲で適宜設定することができる。
【００３４】
さらに筒状体１０ａの押出加工を継続すると、図１（ｃ）に示すように、増粘剤を含まない樹脂組成物Ｂよりなる筒状体１０ｂがダイ３１から押し出され、次いでブロー成形により凹凸形状が付与されてコルゲートチューブ１となる。樹脂組成物Ｂよりなる筒状体１０ｂは、加圧空気により膨らむため、自重により潰れるおそれはない。また、増粘剤を含む樹脂組成物Ａよりなるコルゲートチューブ１ａは、ブロー成形部４から順次排出される。コルゲートチューブ１ａは、ブロー成形部４から完全に排出された後に切り離され、廃棄される。
【００３５】
以上のように、上記製造方法は、製造開始時からブロー成形が開始されるまでの間、押出加工に増粘剤を添加した樹脂組成物Ａを供する。そして、筒状体１０ａの内部が加圧されてブロー成形が開始された後に、増粘剤の添加を停止する。増粘剤が添加されている間は、筒状体１０ａが自重により潰れにくくなるため、形状を維持した状態で筒状体１０ａの先端１０１をシール栓３３まで到達させることができる。
【００３６】
また、上記方法によれば、コルゲートチューブ１の作製に供される樹脂組成物Ｂと同種の樹脂組成物Ａを製造開始時に用いることができる。それ故、樹脂組成物Ｂに含まれる樹脂とは別の種類の樹脂を含む導入材を使用する必要がなくなり、異種材料の混入を防止することができる。
【符号の説明】
【００３７】
１  コルゲートチューブ
１０  筒状体
【図１】
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