(57)【要約】【課題】脈理の発生を効果的に抑えることが可能なガラス板製造方法を提供する。【解決手段】熔解槽１０１内の平面１０１ｃにガラス原料を投入する投入工程は、第１工程と、第２工程と、第３工程と、第４工程とを有する。第１工程は、平面１０１ｃを複数の投入区域に仮想的に区分する。第２工程は、ガラス原料が投入される投入領域を決定する。第３工程は、投入領域に対応する投入区域にガラス原料が投入される順序である投入順序を決定する。第４工程は、投入順序に従ってガラス原料を投入区域に投入する。第３工程では、第１投入区域に投入された後、第１投入区域に隣接する第２投入区域に投入される前の期間において、他の投入区域に投入されるように、投入順序が決定される。第３工程では、熔解槽１０１の流出口から最も離れている電極２２対の間に位置する投入区域の少なくとも一部にガラス原料が複数回投入されるように、投入順序が決定される。【選択図】図１２
2016088783.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐火物からなる熔解槽内でガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成し、前記熔解槽に設けられた流出口から前記熔融ガラスを流出させる熔解工程と、
前記熔解槽内の平面に前記ガラス原料を投入する投入工程と、
を備え、
前記熔解工程では、前記熔解槽の壁面に設けられる複数の電極対のそれぞれの間に位置する前記熔融ガラスに電流を流すことで、前記ガラス原料を熔解して前記熔融ガラスを生成し、
前記投入工程は、
前記平面を複数の投入区域に仮想的に区分する第１工程と、
前記ガラス原料が投入される前記平面上の領域である投入領域を決定する第２工程と、
前記投入領域に対応する前記投入区域に前記ガラス原料が投入される順序である投入順序を、前記熔融ガラスの液面の温度が均一になるように決定する第３工程と、
前記投入順序に従って前記ガラス原料を前記投入区域に投入する第４工程と、
を有し、
前記第３工程では、
前記投入区域の任意の一つである第１投入区域に前記ガラス原料が投入された後、前記第１投入区域に隣接する前記投入区域である第２投入区域に前記ガラス原料が投入される前の期間において、前記第１投入区域および前記第２投入区域以外の前記投入区域に前記ガラス原料が投入されるように、前記投入順序が決定され、かつ、
前記流出口から最も離れている前記電極対の間に位置する前記投入区域の少なくとも一部に前記ガラス原料が複数回投入されるように、前記投入順序が決定される、
ガラス板製造方法。
【請求項２】
前記第３工程では、前記第１投入区域に前記ガラス原料が投入された後、前記第２投入区域に前記ガラス原料が投入される前の期間において、前記第１投入区域および前記第２投入区域以外の前記投入区域に前記ガラス原料が所定の投入回数だけ投入されるように、前記投入順序が決定され、
前記所定の投入回数は、前記投入区域の数をｎとした場合、ｎ／３〜ｎ／２の範囲内である、
請求項１に記載のガラス板製造方法。
【請求項３】
前記第３工程では、前記熔融ガラスの液面の温度分布のシミュレーション結果に基づいて、前記温度分布が均一になるように、前記投入順序が決定される、
請求項１または２に記載のガラス板製造方法。
【請求項４】
前記電極対の電極は、酸化スズ製である、
請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板製造方法。
【請求項５】
耐火物からなる熔解槽内でガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成し、前記熔解槽に設けられた流出口から前記熔融ガラスを流出させる熔解工程と、
前記熔解槽内の平面に前記ガラス原料を投入する投入工程と、
を備え、
前記熔解工程では、前記熔解槽の壁面に設けられる複数の電極対のそれぞれの間に位置する前記熔融ガラスに電流を流すことで、前記ガラス原料を熔解して前記熔融ガラスを生成し、
前記投入工程は、
前記平面を複数の投入区域に仮想的に区分する第１工程と、
前記ガラス原料が投入される前記平面上の領域である投入領域を決定する第２工程と、
前記投入領域に対応する前記投入区域に前記ガラス原料が投入される順序である投入順序を、前記熔融ガラスの液面の温度が均一になるように決定する第３工程と、
前記投入順序に従って前記ガラス原料を前記投入区域に投入する第４工程と、
を有し、
前記第３工程では、前記投入区域の任意の一つである第１投入区域に前記ガラス原料が投入された後、前記第１投入区域に隣接する前記投入区域である第２投入区域に前記ガラス原料が投入される前の期間において、前記第１投入区域および前記第２投入区域以外の前記投入区域に前記ガラス原料が投入されるように、前記投入順序が決定される、
ガラス板製造方法。
【請求項６】
前記第３工程では、前記第１投入区域に前記ガラス原料が投入された後、前記第２投入区域に前記ガラス原料が投入される前の期間において、前記第１投入区域および前記第２投入区域以外の前記投入区域に前記ガラス原料が所定の投入回数だけ投入されるように、前記投入順序が決定され、
前記所定の投入回数は、前記投入区域の数をｎとした場合、ｎ／２．５〜ｎ／２の範囲内である、
請求項５に記載のガラス板製造方法。
【請求項７】
前記第３工程では、前記熔融ガラスの液面の温度分布のシミュレーション結果に基づいて、前記温度分布が均一になるように、前記投入順序が決定される、
請求項５または６に記載のガラス板製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、液晶表示装置やプラズマディスプレイ装置などのフラットパネルディスプレイの表示部の部品として平らなガラス板が使用されている。ガラス板は、液晶表示装置の場合、例えば、薄膜トランジスタ駆動液晶表示装置（ＴＦＴ−ＬＣＤ）を構成するガラス基板として用いられるほか、表示部を覆うカバーガラスとしても用いられる。ガラス基板の場合、アルカリ金属イオンが析出してＴＦＴ特性を劣化させないために、さらには、ＴＦＴの形成時に形成されるシリコン膜との熱膨張率の差を生じさせないガラスが用いられる。
【０００３】
液晶表示装置の基板用のガラス（以下、液晶基板用ガラスとする。）は、非常に厳しい品質規準をクリアすることが求められる。液晶基板用ガラスの主な品質上の欠陥の１つとして気泡や脈理等がある。このうち、脈理は、異質ガラスと呼ばれる筋状もしくは塊状の非結晶体であり、屈折率に影響し、像を歪める。これは、脈理の成分が周囲の他のガラスと異なる成分であるために起こる問題である。脈理の発生を抑えるための対策の1つとして、炉内で熔融したガラスが均質になるように原料を熔解する工夫がなされている。例えば、特許文献１（特開平６−８０４２６号公報）に記載されているように、ガラスの原料を炉内に均等に投入することができる装置が提案されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、脈理の発生は、上述のような原料投入装置を用いるだけで確実に抑えられるものではなく、脈理の発生を抑えるための効果的な方法が依然として要請されている。
【０００５】
本発明の課題は、脈理の発生を効果的に抑えることが可能なガラス板製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るガラス板製造方法は、熔解工程と、投入工程とを備える。熔解工程は、耐火物からなる熔解槽内でガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成し、熔解槽に設けられた流出口から熔融ガラスを流出させる。投入工程は、熔解槽内の平面にガラス原料を投入する。熔解工程では、熔解槽の壁面に設けられる複数の電極対のそれぞれの間に位置する熔融ガラスに電流を流すことで、ガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成する。投入工程は、第１工程と、第２工程と、第３工程と、第４工程とを有する。第１工程は、熔解槽内の平面を複数の投入区域に仮想的に区分する。第２工程は、ガラス原料が投入される熔解槽内の平面上の領域である投入領域を決定する。第３工程は、投入領域に対応する投入区域にガラス原料が投入される順序である投入順序を、熔融ガラスの液面の温度が均一になるように決定する。第４工程は、投入順序に従ってガラス原料を投入区域に投入する。第３工程では、投入区域の任意の一つである第１投入区域にガラス原料が投入された後、第１投入区域に隣接する投入区域である第２投入区域にガラス原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域にガラス原料が投入されるように、投入順序が決定される。第３工程では、熔解槽の流出口から最も離れている電極対の間に位置する投入区域の少なくとも一部にガラス原料が複数回投入されるように、投入順序が決定される。
【０００７】
このガラス板製造方法では、熔解槽の平面を仮想的に区分けした領域である複数の投入区域に関して、ガラス原料が投入される投入区域の順序である投入順序が決定される。具体的には、同一の投入区域および隣り合う投入区域にガラス原料が連続して投入されないように、投入順序が決定される。これにより、熔解槽の平面内における熔融ガラスの温度差が低減される。また、熔解槽の流出口から最も離れている電極対の間に位置する投入区域である特定投入区域の少なくとも一部にガラス原料が複数回投入されるように、投入順序が決定される。特定投入区域は、他の投入区域と比較して、熔融ガラスの温度が高くなりやすい領域である。そのため、特定投入区域にガラス原料を複数回投入することにより、熔解槽の平面内における熔融ガラスの温度差が低減される。従って、このガラス板製造方法は、熔解槽内の熔融ガラスが均質になるようにガラス原料を熔解できるので、ガラス板の脈理の発生を効果的に抑えることができる。
【０００８】
また、このガラス板製造方法の第３工程では、第１投入区域にガラス原料が投入された後、第２投入区域にガラス原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域にガラス原料が所定の投入回数だけ投入されるように、投入順序が決定されることが好ましい。所定の投入回数は、投入区域の数をｎとした場合、ｎ／３〜ｎ／２の範囲内であることが好ましい。
【０００９】
また、このガラス板製造方法の第３工程では、熔融ガラスの液面の温度分布のシミュレーション結果に基づいて、熔融ガラスの液面の温度分布が均一になるように、投入順序が決定されることが好ましい。
【００１０】
また、このガラス板製造方法では、電極対の電極は、酸化スズ製であることが好ましい。
【００１１】
本発明に係るガラス板製造方法は、熔解工程と、投入工程とを備える。熔解工程は、耐火物からなる熔解槽内でガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成し、熔解槽に設けられた流出口から熔融ガラスを流出させる。投入工程は、熔解槽内の平面にガラス原料を投入する。熔解工程では、熔解槽の壁面に設けられる複数の電極対のそれぞれの間に位置する熔融ガラスに電流を流すことで、ガラス原料を熔解して熔融ガラスを生成する。投入工程は、第１工程と、第２工程と、第３工程と、第４工程とを有する。第１工程は、熔解槽内の平面を複数の投入区域に仮想的に区分する。第２工程は、ガラス原料が投入される熔解槽内の平面上の領域である投入領域を決定する。第３工程は、投入領域に対応する投入区域にガラス原料が投入される順序である投入順序を、熔融ガラスの液面の温度が均一になるように決定する。第４工程は、投入順序に従ってガラス原料を投入区域に投入する。第３工程では、投入区域の任意の一つである第１投入区域にガラス原料が投入された後、第１投入区域に隣接する投入区域である第２投入区域にガラス原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域にガラス原料が投入されるように、投入順序が決定される。
【００１２】
このガラス板製造方法では、熔解槽の平面を仮想的に区分けした領域である複数の投入区域に関して、ガラス原料が投入される投入区域の順序である投入順序が決定される。具体的には、同一の投入区域および隣り合う投入区域にガラス原料が連続して投入されないように、投入順序が決定される。これにより、熔解槽の平面内における熔融ガラスの温度差が低減される。従って、このガラス板製造方法は、熔解槽内の熔融ガラスが均質になるようにガラス原料を熔解できるので、ガラス板の脈理の発生を効果的に抑えることができる。
【００１３】
また、このガラス板製造方法の第３工程では、第１投入区域にガラス原料が投入された後、第２投入区域にガラス原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域にガラス原料が所定の投入回数だけ投入されるように、投入順序が決定されることが好ましい。所定の投入回数は、投入区域の数をｎとした場合、ｎ／２．５〜ｎ／２の範囲内であることが好ましい。
【００１４】
また、このガラス板製造方法の第３工程では、熔融ガラスの液面の温度分布のシミュレーション結果に基づいて、熔融ガラスの液面の温度分布が均一になるように、投入順序が決定されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るガラス板の製造方法によれば、脈理の発生を効果的に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態にかかるガラス板製造方法のフローチャート。
【図２】本発明の実施形態にかかるガラス板製造装置の概略図。
【図３】本発明の実施形態にかかる熔解槽の構成図。
【図４】本発明の実施形態にかかる原料投入機の構成図。
【図５】本発明の実施形態にかかる投入区域の一例を示す図。
【図６】本発明の実施形態にかかる投入領域の一例を示す図。
【図７】本発明の実施形態にかかる、図６に示される投入領域に対応する投入区域を示す図。
【図８】本発明の実施形態にかかる原料投入機及び熔解槽の平面の一例を示す図。
【図９】本発明の実施形態にかかる投入区域情報の一例を示す図。
【図１０】本発明の実施形態にかかる投入順序情報の一例を示す図。
【図１１】本発明の実施形態にかかる原料投入用プログラムのフローチャートの一例。
【図１２】本発明の実施形態にかかる、図７に示される２６の投入区域に付された投入順序を表す図である。
【図１３】変形例Ｄにおける、図７に示される２６の投入区域に付された投入順序を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態に係るガラス板製造方法について詳細に説明する。
【００１８】
（１）全体構成
（１−１）ガラスの概要
本発明に係るガラス板製造方法は、あらゆるガラス板の製造に適用可能である。以下では、液晶表示装置等の表示装置のガラス基板として用いられる、液晶基板用ガラスを製造する例を用いて本発明にかかる実施形態を説明する。
【００１９】
液晶基板用ガラスは、ＴＦＴ特性を劣化させない範囲でアルカリ金属成分を含むガラスであることができる。具体的には、Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、あるいは、Ｌｉ2Ｏとして表されるアルカリ金属酸化物の濃度の合計が２．０質量％以下であるガラスであることが好ましい。
【００２０】
また、例えば、本実施形態のガラス板の製造方法は、強化ガラス用基板を作成する場合にも適用可能である。強化ガラス用基板の例として、携帯電話、デジタルカメラ、携帯端末、太陽電池のカバーガラス、および、タッチパネルディスプレイのカバーガラスなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２１】
本実施形態にかかる液晶基板用ガラスの原料は、例えば、以下の組成を有するのが好適である。
（ａ）ＳｉＯ2：５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ2Ｏ3：５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ2Ｏ3：１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ：０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ：０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ：０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ：０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ：５〜２０質量％（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’2Ｏ：０．１０質量％を超え２．０質量％以下（但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化スズ、酸化鉄、および、酸化セリウムなどから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。
【００２２】
なお、上記の液晶基板用ガラスは、ヒ素およびアンチモンを実質的に含まないことが好ましい。すなわち、これらの物質を含むとしても、それは不純物として含むのであり、具体的には、これらの物質は、Ａｓ2Ｏ3、および、Ｓｂ2Ｏ3という酸化物のものも含め、０．１質量％以下であることが好ましい。
【００２３】
上述した成分に加え、本発明のガラスは、ガラスの様々な物理的、熔融、清澄、および、成形の特性を調節するために、様々な他の酸化物を含有しても差し支えない。そのような他の酸化物の例としては、以下に限られないが、ＳｎＯ2、ＴｉＯ2、ＭｎＯ、ＺｎＯ、Ｎｂ2Ｏ5、ＭｏＯ3、Ｔａ2Ｏ5、ＷＯ3、Ｙ2Ｏ3、および、Ｌａ2Ｏ3が挙げられる。
【００２４】
上記（ａ）〜（ｒ）の中の（ｐ）におけるＲＯの供給源には、硝酸塩や炭酸塩を用いることができる。なお、熔融ガラスの酸化性を高めるには、ＲＯの供給源として硝酸塩を工程に適した割合で用いることがより望ましい。
【００２５】
本実施形態で製造されるガラス板は、一定量のガラス原料を熔解用の炉に供給してバッチ処理を行う方式とは異なり、連続的に製造される。本発明の製造方法で適用されるガラス板は、いかなる厚さおよび幅を有するガラス板でもよい。
【００２６】
（１−２）ガラス製造工程の概要
図１は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の一例のフローチャートを示したものである。図１に示すように、ガラスの製造方法は、原料投入工程（ステップＳ１０１）、熔解工程（ステップＳ１０２）、清澄工程（ステップＳ１０３）、均質化工程（ステップＳ１０４）、供給工程（ステップＳ１０５）、および、成形工程（ステップＳ１０６）を有する。
【００２７】
原料投入工程（ステップＳ１０１）は、前述したガラス原料を炉に投入する工程である。均質になるように秤量及び混合されたバッチが炉の中に投入される。
【００２８】
熔解工程（ステップＳ１０２）は、前述したガラス原料を熔解する工程である。炉に投入されたガラス原料は、加熱されて熔解する。完全に熔解したガラス原料は、熔融ガラスとなり、次の工程である清澄工程（ステップＳ１０３）が行われる収容部へ流れ出る。ここで、収容部とは、容器及び管の両方を含む概念とする。
【００２９】
清澄工程（ステップＳ１０３）は、熔融ガラスを清澄する工程である。具体的には、熔融ガラス中に含まれるガス成分を気泡として取り除くか、気化させて取り除く工程である。清澄された熔融ガラスは、次の工程である均質化工程（ステップＳ１０４）が行われる収容部へ流れ出る。
【００３０】
均質化工程（ステップＳ１０４）は、熔融ガラスを均質化する工程である。熔融ガラスは、撹拌されることにより均質化される。均質化された熔融ガラスは、次の工程である供給工程（ステップＳ１０５）の行われる収容部へ流れ出る。
【００３１】
供給工程（ステップＳ１０５）は、熔融ガラスを成形工程（ステップＳ１０６）に供給する工程である。この工程では、成形工程（ステップＳ１０６）に供給するのに適した温度になるように熔融ガラスが冷却される。熔融ガラスは、次の成形工程（ステップＳ１０６）が行われる成形用の装置へ流れ出る。
【００３２】
成形工程（ステップＳ１０６）は、熔融ガラスを板状のガラスに成形する工程である。本実施形態では、熔融ガラスは、後述するオーバーフローダウンドロー法により連続的に板状に成形される。成形された板状のガラスは、切断され、ガラス板となる。
【００３３】
（１−３）ガラス製造装置の概要
図２は、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置１００の一例を示したものである。ガラス板製造装置１００は、熔解槽１０１、清澄槽１０２、攪拌槽１０３、成形装置１０４、導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃ、および、原料投入機１０７を有する。
【００３４】
図３は、熔解槽１０１の構成を示す図である。熔解槽１０１は、レンガ等の耐火物により構成された液槽１０１ａと上部空間１０１ｂとを備える。上部空間１０１ｂの壁面には、燃料と酸素等のガスとを燃焼して火焔を発するバーナー２１が設けられている。バーナー２１は、燃焼したガスによって上部空間１０１ｂを構成する耐火物を加熱し、高温となった耐火物から発せられる輻射熱をもってガラス原料を加熱し熔解させる。液槽１０１ａには、熔融ガラスを通電することによりジュール熱を熔融ガラス自体から発生させるための電気加熱装置が設けられている。液槽１０１ａの対向する一対の壁面１０１ｄ、１０１ｅには、熔融ガラスと接するように電気加熱装置の電極２２が複数対設けられている。各対の電極２２は、制御ユニット２３により制御される。制御ユニット２３は、コンピュータ２４に接続されている。各対の電極２２間を流れる電流は、コンピュータ２４上で実行されるプログラムにより制御される。電極２２間を流れる電流は、各対の電極２２ごとに個別に制御できるようになっている。本実施形態においては、電極２２は、酸化スズ（ＳｎＯ2）製である。熔解槽１０１では、熔解工程（ステップＳ１０２）が行われる。
【００３５】
また、熔解槽１０１の導管１０５ａが設置されている側の壁に対向する、上部空間１０１ｂの壁面には、原料を投入するための原料投入口１０１ｆが開いている。原料投入口１０１ｆには、開閉自在な扉（図示せず）が設けられている。扉は、アクチュエータ（図示せず）により開閉される。当該アクチュエータは、図示しない制御ユニットにより制御され、当該制御ユニットは、図４に示すコンピュータ１１０に接続されている。
【００３６】
清澄槽１０２は、白金又は白金合金製の熔融ガラスを収容する管を備える。清澄槽１０２には、管の中を流れる熔融ガラスを加熱するための電気加熱装置が設けられている。管には、電気加熱装置の白金又は白金合金製のフランジ状の電極が取り付けられている。電極に電流を流して管を通電させると管が発熱し、そのジュール熱により管の中の熔融ガラスが加熱される。清澄槽１０２では、清澄工程（ステップＳ１０３）が行われる。
【００３７】
撹拌槽１０３は、白金又は白金合金製の熔融ガラスを収容する容器と、白金又は白金合金製の回転軸と、当該回転軸に取り付けられた白金又は白金合金製の複数の攪拌翼とを備える。回転軸は、容器の天井部から容器内に垂直に差し込まれている。複数の撹拌翼は、回転軸を中心として放射状に回転軸に取り付けられている。回転軸は、モーター等の駆動部により回転される。回転軸が回転すると、回転軸に取り付けられた複数の攪拌翼は、熔融ガラスを撹拌する。撹拌槽１０３では、均質化工程（ステップＳ１０４）が行われる。
【００３８】
成形装置１０４は、上部が開いており、垂直方向の断面が略五角形をした、成形体を備える。成形体は耐火物である。このほか、成形装置１０４は、成形体を溢れ出て成形体の底の先端で合流した熔融ガラスを下方に延伸するローラー、及び、ガラスを徐々に冷却する冷却装置、等を備える。成形装置１０４では、成形工程（ステップＳ１０５）が行われる。
【００３９】
導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃは、白金又は白金合金製の管であり、これに通電する電源設備を備える。導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃには、白金又は白金合金製のフランジ状の電極が取り付けられている。電極に電流を流して導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃを通電させると導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃが発熱し、そのジュール熱により導管１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃの中の熔融ガラスが加熱される。
【００４０】
（１−４）原料投入機
図４の（ａ）は、本実施形態にかかる原料投入機１０７を示す。
【００４１】
原料投入機１０７は、ガイドレール１１上を水平方向に移動する本体１４と、本体１４から水平に熔解槽１０１に向かって伸び、先端に原料を容れるバケット１２が取り付けられたアーム１３とを有する。バケット１２は、開口部を有する。アーム１３は、その左右の軸周方向（垂直方向）にアクチュエータ（図示せず）により回転自在に取りつけられている。アーム１３が回転することにより、バケット１２の開口部は、上向きから下向きに、あるいは、下向きから上向きになる。本体１４は、ガイドレール１１上を移動するためのモーター等の駆動部（図示せず）を備える。
【００４２】
原料投入機１０７は、ホッパー１０８から原料を受け取る。具体的には、ホッパー１０８は、均質になるように秤量及び混合された前述の原料を保持する。原料は、ホッパー１０８から原料投入機１０７のバケット１２の開口部に排出される。
【００４３】
図４の（ｂ）は、原料投入機１０７が原料を熔解槽１０１の中に投入する様子を示す。原料投入機１０７の本体は、ガイドレール１１上を熔解槽１０１に向かって水平移動し、アーム１３を熔解槽１０１の原料投入口１０１ｆから熔解槽１０１内の上部空間１０１ｂに入れる。バケット１２が熔解槽１０１内の所定の平面位置に到達すると、アーム１３が回転し、バケット１２の開口部を下向きにする。そして、バケット１２内の原料は、熔解槽１０１の液槽１０１ａに落とされる。
【００４４】
原料投入機１０７は、制御ユニット１０９に繋がっており、当該制御ユニット１０９から送信される制御信号に従って本体１４の駆動部を動作させ、ガイドレール１１上を移動したり、アクチュエータを動作させてアーム１３を回転させたりする。制御ユニット１０９は、コンピュータ１１０に接続されており、制御ユニット１０９は、コンピュータ１１０からの命令信号を制御信号に変換し、当該制御信号を原料投入機１０７に送信する。コンピュータ１１０では、原料投入機１０７を用いて原料を投入するための原料投入用プログラムが実行される。
【００４５】
本実施形態においては、原料投入機１０７は、図８に示すとおり、１号機１０７ａと、２号機１０７ｂとの２台が用いられる。また、ホッパー１０８は、１号機１０７ａおよび２号機１０７ｂそれぞれのバケット１７の上に位置するように設置されている。また、図示しないが、ホッパー１０８は、ホッパー用制御ユニットに接続されており、ホッパー用制御ユニットは、コンピュータ１１０に接続されている。
【００４６】
（２）原料投入工程の詳細
原料投入工程は、第１工程、第２工程、第３工程、および、第４工程を有する。なお、各工程の名称は、これら一連の工程が当該順序で行われることを意味しない。特に、第１工程及び第２工程については、どちらが先に行われてもよい。
【００４７】
（２−１）熔解槽の平面の区分（第１工程）
第１工程では、熔解槽１０１の平面１０１ｃを複数の区域（投入区域）に仮想的に区分する。図５の（ａ）及び（ｂ）に示す例のように、当該平面１０１ｃの５０％以上の領域が略均等に区分されるように当該平面１０１ｃ全体を方眼状に区分する。
【００４８】
（２−２）投入領域の決定（第２工程）
第２工程では、熔解槽１０１の平面１０１ｃのうち、原料を投入する領域（投入領域）を決める。この際、ガラスの組成、平面１０１ｃの端からの距離、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度分布、および、熔解槽１０１内の熔融ガラスの粘度分布のうちの少なくとも１つを考慮する。具体的には、以下の少なくともいずれか１つの条件を満たす領域を投入領域として決める。
【００４９】
（ａ）ガラスの組成
ガラスの原料の中には、熔解しやすいものや、熔解しにくいものまで、融点が異なる様々な物質が混ざっている。したがって、原料の投入領域を決める際には、原料の組成を考慮してもよい。例えば、シリカは、比較的軽い物質であるから、熔解分離したシリカ成分が熔融ガラスの液面上に滞留している場合があり、脈理の原因となる。このような場合は、滞留しているシリカの上に更に原料を投入する。こうすると原料の重みによりシリカが熔融ガラス中に沈み熔解が促進される。また、原料中の熔けやすい物質がシリカの上で熔解するとともに、熔解した当該物質にシリカが触れることにより、熔解が促進される。
【００５０】
（ｂ）熔融ガラスの粘度分布
原料の投入領域を熔解槽１０１内の熔融ガラスの粘度分布に基づいて決めてもよい。ガラス原料が熔解すると熔融ガラスになる。熔融ガラスの粘度は、組成と温度により決まる。予め既知の組成を持つ熔融ガラスの各温度での粘度を測定したデータを用意しておけば、同じ組成を持つ熔融ガラスの粘度は、熔融ガラスの温度を測定することにより分かる。熔融ガラスの温度は、温度センサ等を用いるほか、後述するように熔融ガラスに電流を流したときの熔融ガラスの電気抵抗値を用いて測定可能である。
【００５１】
本実施形態においては、熔融ガラスの粘度が３００ポアズ以下にある熔解槽１０１の平面１０１ｃの領域を原料の投入領域と決める。熔融ガラスの粘度が３００ポアズより高い熔解槽１０１の平面１０１ｃの領域は、原料が完全に熔解していない領域であり、そのような領域に原料を投入すると熔融ガラスが均質にならない恐れがあるので、そのような領域には、原料を投入しない。
【００５２】
（ｃ）熔融ガラスの温度分布
原料の投入領域を熔解槽１０１の平面１０１ｃ内の熔融ガラスの温度分布に基づいて決めてもよい。
【００５３】
ガラスの原料が熔解する温度は、当該原料の組成によって異なる。上記のような組成を有する本実施形態に係るガラスの原料は、約１５７５℃以上で熔解する。したがって、熔融ガラスの温度が１５７５℃以上である熔解槽１０１の平面１０１ｃ内の領域を投入領域として決める。
【００５４】
（ｄ）平面の端からの距離
原料の投入領域を熔解槽１０１の平面１０１ｃの端からの距離を考慮してもよい。
【００５５】
熔解槽１０１の壁際は、耐火性物質製の壁や熔解槽１０１から流れ出る熔融ガラスに熱を奪われるので、温度が上昇しにくい。また、原料投入口１０１ｆ周辺の領域も温度が低下しやすい。したがって、熔解槽１０１の壁際に近い領域に原料を投入すると熔け残る恐れがある。熔解槽１０１の種類や構造にもよるが、本実施形態に係る熔解槽１０１のようにバーナー２１及び電気加熱装置により加熱され、平面１０１ｃが長方形の熔解槽１０１の場合、平面１０１ｃの端から少なくとも約２０ｃｍ離れた領域を原料の投入領域としてもよい。こうすれば、熔融ガラスの温度を計測することなく温度の比較的低い領域を避けて原料を投入できる。
【００５６】
（２−３）投入順序の決定（第３工程）
第３工程では、熔融ガラスの液面の温度が均一になるように、上記の投入領域に対応する投入区域に原料を投入する順序が決められる。図６は、第２工程で決められた投入領域の一例を示す図である。図６において、投入領域は、斜線で示された領域である。図７は、図６に示される投入領域に対応する投入区域を示す図である。投入領域に対応する投入区域は、図７に示されるように、第２工程で決めた投入領域と重なる投入区域である。
【００５７】
図７には、２６の投入区域が示されている。図７には、各投入区域を区別するために、ガイドレール１１が延びている方向（紙面横方向）の位置１〜７、および、電極２２対が対向している方向（紙面縦方向）の位置Ａ〜Ｄが示されている。以下において、投入区域の位置は、位置１〜７と位置Ａ〜Ｄとの組み合わせで表される。例えば、投入区域２Ｂは、位置２および位置Ｂの両方を満たす投入区域である。
【００５８】
図１２は、図７の２６の投入区域に付された投入順序を表す図である。図１２では、最初に「１」の数字が付された投入区域に原料が投入され、次に「２」の数字が付された投入区域に原料が投入される。以下、付された数字の昇順に投入区域に原料が投入され、最後に「３０」の数字が付された投入区域に原料が投入される。すなわち、図１２では、原料は３０回投入される。以下、例えば「１」の数字が付された投入区域を、投入区域Ｎ１と呼ぶ。後述するように、一部の投入区域では、原料が２回投入される。
【００５９】
投入順序は、同一の投入区域に連続して原料が投入されないように決定され、かつ、互いに隣接する投入区域に連続して原料が投入されないように決定される。すなわち、投入区域の任意の一つである第１投入区域に原料が投入された後、第１投入区域に隣接する投入区域である第２投入区域に原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域に原料が投入されるように、投入順序が決定される。例えば、図１２において、投入区域２Ｃ（投入区域Ｎ１）に原料が投入された場合、投入区域２Ｃに隣接する投入区域２Ｂ，１Ｃ，３Ｃ，２Ｄには続けて原料が投入されない。図１２では、投入区域２Ｃ（投入区域Ｎ１）に原料が投入された後、投入区域２Ｃと隣接していない投入区域３Ｂ（投入区域Ｎ２）に原料が投入される。以下、同様にして、２６の投入区域に、投入区域Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，・・・，Ｎ２９，Ｎ３０の順で原料が３０回投入される。
【００６０】
また、第３工程では、熔解槽１０１の流出口（熔解槽１０１と導管１０５ａとの間の接続部）から最も離れている電極２２対の間に位置する投入区域である特定投入区域の少なくとも一部に原料が複数回投入されるように、投入順序が決定される。図１２において、特定投入区域は、８つの投入区域２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄである。図１２では、８つの特定投入区域のうち、４つの投入区域２Ｂ，２Ｃ，３Ｂ，３Ｃに、それぞれ、２回原料が投入されている。例えば、投入区域２Ｃは、１番目に原料が投入され、その後、１７番目に原料が再投入される投入区域である。
【００６１】
（２−４）原料の投入（第４工程）
第４工程では、第３工程で決めた投入順序に従って投入区域に原料を投入する。原料を投入する時間的間隔は、熔解槽１０１から流れ出る熔融ガラスの流量に依存する。つまり、液槽１０１ａ内の熔融ガラスの液面の高さが所定のレベルを維持するように原料を投入する。投入する原料の量は、熔解槽１０１の大きさや、原料投入機１０７のバケット１２の大きさに依存する。これらに応じて適宜決めればよいが、毎回ほぼ同じ量の原料を投入するのが好ましい。本実施形態においては、１回に投入する原料の量は、約１０〜３０ｋｇである。
【００６２】
原料の投入手順について以下に説明する。
【００６３】
（２−４−１）原料投入機の動作と投入区域との関係
投入領域に対応する投入区域には、図８に示すとおり、２台の原料投入機１０７である１号機１０７ａ及び２号機１０７ｂのいずれかを用いて原料を投入することが可能である。例えば、２Ａの投入区域には、１号機１０７ａの本体１４を点Ｂ及びＢ’を結ぶ直線上にバケット１２が位置するようにガイドレール１１上を水平移動させ、アーム１３を左回転させてバケット１２の開口部を下向きにすれば、バケット１２内の原料を２Ａの投入区域に投入することができる。同じく、４Ｄの投入区域には、２号機１０７ｂの本体１４を点Ｃ及びＣ’を結ぶ直線上にバケット１２が位置するようにガイドレール１１上を水平移動させ、アーム１３を右回転させてバケット１２の開口部を下向きにすれば、バケット１２内の原料を４Ｄの投入区域に投入することができる。
【００６４】
（２−４−２）原料投入用プログラムの制御フローの一例
原料の投入は、コンピュータ１１０において実行される原料投入用のプログラムを用いて行う。以下に、原料投入用プログラムの一例について説明する。
【００６５】
図１１は、コンピュータ１１０において実行される原料投入用プログラムのフローチャートの一例である。このフローチャートは、オペレータが原料投入用プログラムに対して原料投入ボタンを押すこと等により原料投入の命令を与えることにより開始する。
【００６６】
ステップＳ２０１では、投入順序における現在の順番を特定する。原料投入用プログラムによりコンピュータ１１０のハードディスク等の不揮発性記憶部から現在の順番を示すデータである順番カウンタがメモリに読み込まれる。順番カウンタは、初期値が、１である。したがって、投入順序の先頭から始まる。上述の第３工程において決定した投入順序は、投入順序情報３０２としてコンピュータ１１０のハードディスク等の不揮発性記憶部に記憶されている。この投入順序情報３０２が参照されて、順序が順番カウンタの値に等しい投入区域の識別名がメモリに読み込まれる。図１０は、投入順序情報３０２の一例を示したものである。
【００６７】
次のステップＳ２０２では、投入区域が特定される。コンピュータ１１０の不揮発性記憶部にある投入区域情報３０１が参照され、ステップＳ２０１でメモリに読み込まれた投入区域の識別名に対応するレコードがメモリに読み込まれる。投入区域情報３０１は、原料を投入領域に対応する各投入区域に投入するための原料投入機１０７の操作を各投入区域と対応付けた情報である。図９は、投入区域情報３０１の一例を示したものである。
【００６８】
次のステップＳ２０３では、当該レコードに含まれる投入機の識別名に対応する投入機１０７のバケット１２の中に原料を排出するように、ホッパー用制御ユニットに命令信号が送信される。ホッパー用制御ユニットからの制御信号に従い、ホッパー１０８は、当該投入機１０７のバケット１２の中に原料を排出する。
【００６９】
次のステップＳ２０４では、原料が投入される。まず、コンピュータ１１０から、熔解槽１０１の原料投入口１０１ｆの扉を開く命令信号が、当該扉の制御ユニットに送信される。制御ユニットは、扉を開く制御指令を扉のアクチュエータに送る。当該制御指令に従って当該アクチュエータが作動し、扉が開く。制御ユニット１０９に当該投入機１０７を用いて当該投入区域に原料を投入するようにコンピュータ１１０から命令信号が送られる。制御ユニット１０９は、命令信号により指定された当該投入区域に原料を投入できるように、本体１４を熔解槽１０１に向かってガイドレール１１上を所定の位置まで水平移動させ、アーム１３を命令信号によって指定された方向に回転してバケット１２の開口部を下向きにするように、当該投入機１０７に制御指令を送信する。当該投入機１０７は、当該制御指令に従い、原料を当該投入区域に投入する。すなわち、下向きになったバケット１２の開口部から原料が熔解槽１０１の液槽１０１ａの中に落下する。なお、原料の投入が終わるとバケット１２の開口部が上向きになるようにアーム１３が回転され、本体１４は、バケットが熔解槽１０１の外側に出るまでガイドレール１１上を後退して、元の位置に戻る。次に、コンピュータ１１０から、熔解槽１０１の原料投入口１０１ｆの扉を閉める命令信号が、当該扉の制御ユニットに送信される。制御ユニットは、扉を閉める制御指令を扉のアクチュエータに送る。当該制御指令に従って当該アクチュエータが作動し、扉が閉まる。
【００７０】
次のステップＳ２０５では、投入順序の末尾に到達したか否かが判定される。順番カウンタの値が投入順序情報３０２のレコード数以上であれば、ステップＳ２０７へ進む。それ以外の場合は、ステップＳ２０６へ進む。
【００７１】
ステップＳ２０６では、順番を１つ進める。具体的には、順番カウンタの値が、１つ繰り上げられ、コンピュータ１１０の不揮発性記憶部に記憶される。
【００７２】
ステップＳ２０７では、順番を投入順序の先頭へ戻す。具体的には、順番カウンタの値が、１に設定され、コンピュータ１１０の不揮発性記憶部に記憶される。つまり、投入順序が一巡すれば、投入順序の先頭に戻る。
【００７３】
上記一連のステップが終了したら原料投入用プログラムは、オペレータからの次の原料投入の命令を待つ。
【００７４】
（２−４−３）原料投入順序の変更
製造されたガラス板に脈理の発生が認められた場合は、原料投入用プログラムに投入順序情報３０２に従った原料の投入を停止させる。そして、上述の第１工程、第２工程、及び、第３工程を行い、投入領域、投入順序、又は、その両方を変更する。具体的には、上述の第２工程において、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度分布を確認し、比較的温度の低い領域には原料を投入しないように、投入領域を変更する。また、目視により原料の熔け残りが存在する領域が認められた場合は、第２工程において、当該領域へ原料を投入しないように投入領域を変更する。あるいは、投入領域は、変更せずに、上述の第３工程において、熔け残りの存在する領域に対応する投入区域への原料の投入順序が、当該領域の熔融ガラスの温度が上昇するのに十分な時間が経ってから巡ってくるように、順序を後ろの方へ繰り下げ、投入順序を変更する。そして、上述の第４工程を行う。
【００７５】
（３）効果
以上のとおり、本発明にかかるガラス板製造方法によると熔解槽１０１において熔融ガラスが均質になるように原料を熔解し、均質な熔融ガラスを下流の工程に送ることが可能になる。これにより、効果的に脈理の発生を抑えることができる。また、ガラス板中における気泡含有物の発生を抑えることもできる。
【００７６】
この効果は、以下の実験結果に基づく。
【００７７】
まず、組成が、ＳｉＯ2：６０．９質量％、Ｂ2Ｏ3：１１．６質量％、Ａｌ2Ｏ3：１６．９質量％、ＭｇＯ：１．７質量％、ＣａＯ：５．１質量％、ＳｒＯ：２．６質量％、ＢａＯ：０．７質量％、Ｋ2Ｏ：０．２５質量％、Ｆｅ2Ｏ3：０．１５質量％、ＳｎＯ2：０．１３質量％となるガラスを製造するための各種成分を混合し、原料を調製した。次いで、面積が約１３平方メートルの長方形をした熔解槽１０１の平面１０１ｃを略均等な２６の投入区域１〜２６に区分した。また、熔解槽１０１内の熔融ガラスが１５７５℃以上の領域を原料の投入領域として決めた。そして、当該投入領域に対応する上記２６の投入区域１〜２６全てを、実際に原料を投入する投入区域とした。各投入区域に、順序が一巡するまでに１回または２回投入されるように投入順序情報３０２を作成した。そして、上述の原料投入用プログラムを用いて当該投入順序情報３０２に従って図４の原料投入機１０７に原料を熔解槽１０１内に投入させた。この結果、熔解槽１０１内で生成された熔融ガラスを図２に示したガラス板製造装置１００を用いて、オーバーフローダウンドロー法を適用し、サイズが１１００ｍｍ×１３００ｍｍのガラス板を製造した。
【００７８】
上記ガラス板を４分割したガラス板を４０枚サンプリングし、ガラス板が含有する脈理及び気泡の個数を数えた。その結果、ガラス１ｋｇあたりの脈理の個数は、０．１８個であった。また、ガラス１ｋｇあたりの気泡の個数は、０．０４個であった。
【００７９】
一方、本実施形態にかかるガラス板製造装置１００と同じ装置（上記の実験で用いたのと同じ装置）を使用しつつも、本発明にかかるガラス板製造方法を用いずに、同じくサイズが１１００ｍｍ×１３００ｍｍのガラス板を製造した。具体的には、熔解槽１０１の平面１０１ｃのうち投入機１０７設置側付近の領域に集中して原料を投入した。
【００８０】
そして、同じく上記ガラス板を４分割したガラス板を４０枚サンプリングし、ガラス板が含有する脈理及び気泡の個数を数えた。その結果、ガラス１ｋｇあたりの脈理の個数は、１．６２個であった。また、ガラス１ｋｇあたりの気泡の個数は、３．１３個であった。
【００８１】
（４）特徴
（４−１）
本実施形態に係るガラス板の製造方法は、原料投入工程（ステップＳ１０１）と、熔解工程（ステップＳ１０２）とを含む。原料投入工程（ステップＳ１０１）は、ガラスの原料を熔解槽１０１の熔融ガラスの液面である平面１０１ｃに投入する。熔解工程（ステップＳ１０２）は、原料を熔解槽１０１で加熱することにより熔解し、熔融ガラスを生成する。また、原料投入工程（ステップＳ１０１）は、熔解槽１０１の平面１０１ｃを複数の投入区域に仮想的に区分する第１工程と、ガラスの組成、平面１０１ｃの端からの距離、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度分布、および、熔解槽１０１内の熔融ガラスの粘度分布のうちの少なくとも１つに基づいて、原料を投入する熔解槽１０１の平面１０１ｃ上の領域である投入領域を決定する第２工程と、投入領域に対応する投入区域への原料の投入順序を決定する第３工程と、原料を投入区域に投入順序にしたがって投入する第４工程とを含む。
【００８２】
このガラス板製造方法では、熔解槽１０１内の熔融ガラス液面に平行な平面１０１ｃを仮想的に区分けした領域である複数の投入区域に関して、原料が投入される投入区域の順序である投入順序が決定される。具体的には、同一の投入区域および隣り合う投入区域に原料が連続して投入されないように、投入順序が決定される。これにより、熔解槽１０１の平面１０１ｃの一部に原料が集中的に投入されることが防止され、平面１０１ｃ全体に原料が均一に投入される。そのため、熔解槽１０１の平面１０１ｃ内における熔融ガラスの温度差が低減される。
【００８３】
また、このガラス板製造方法では、熔解槽１０１の流出口から最も離れている電極２２対の間に位置する投入区域である特定投入区域の少なくとも一部に原料が複数回投入されるように、投入順序が決定される。特定投入区域は、他の投入区域と比較して、熔融ガラスの温度が高くなりやすい領域である。酸化スズ製の電極２２は、放熱性能が高いため、特定投入区域における熔融ガラスの温度は高くなりやすい。そのため、特定投入区域に原料を複数回投入することにより、特定投入区域における熔融ガラスの温度が低下して、熔解槽１０１の平面１０１ｃ内における熔融ガラスの温度差が低減される。
【００８４】
従って、このガラス板製造方法は、熔解槽１０１内の熔融ガラスが均質になるように原料を熔解できるので、ガラス板の脈理の発生を効果的に抑えることができる。
【００８５】
（４−２）
熔解槽１０１の平面１０１ｃのうち熔融ガラスの粘度が３００ポアズ以下である領域を投入領域として決定するほうが好ましい。
【００８６】
（４−３）
熔解槽１０１の平面１０１ｃのうち当該平面１０１ｃの端から２０ｃｍ以上離れた領域を投入領域として決定するほうが好ましい。
【００８７】
（４−４）
ガラスは、アルカリ金属酸化物を２．０質量％未満含んでよく、熔解槽１０１の平面１０１ｃのうち熔融ガラスの温度が１５７５℃以上である領域を投入領域として決定するほうが好ましい。
【００８８】
（５）変形例
（５−１）変形例Ａ  電極の個別制御
上記実施形態においては、投入領域を決める際に、ガラスの組成、平面１０１ｃの端からの距離、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度分布、および、熔解槽１０１内の熔融ガラスの粘度分布のうちの少なくとも１つに基づいて決めている。しかし、他の実施形態においては、熔解槽１０１内の平面１０１ｃのほぼ全ての領域を投入領域として決めることが可能なように熔解槽１０１内の加熱を制御するように上記実施形態を変形してもよい。例えば、他の実施形態においては、熔解槽１０１の対向する一対の壁面１０１ｄ、１０１ｅに備えられた１対以上の電極２２の各対間を流れる電流の量を電極２２対ごとに制御して、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度がほぼ全ての領域において１５７５℃以上になるようにしてもよい。この場合、上記実施形態は、以下のように変形される。
【００８９】
この場合、各対の電極２２を制御する制御ユニット２３に接続されているコンピュータ２４からオペレータが各対の電極２２間を流れる電流の量を各対の電極２２付近の熔融ガラスの温度を監視しながら調節する。オペレータによる操作により、コンピュータ２４からある１対の電極２２を指定して、当該電極２２間を流れる電流を増加する旨の命令信号が制御ユニット２３に送信され、制御ユニット２３が当該命令信号に基づいて当該電極２２間を流れる電流の量を増加させる。電極２２間を流れる電流の量を多くすれば、熔融ガラスは更に加熱されるので、熔融ガラスの温度は上昇する。
【００９０】
各対の電極２２付近の熔融ガラスの温度は、各対の電極２２間の熔融ガラスの抵抗値から計算可能である。熔融ガラスは、高温になるに従って電気抵抗が低くなり電流が流れやすくなる。熔融ガラスの温度と電気抵抗の関係は、次の式で表すことができる。
ｔ（℃）＝ａ／（ｌｏｇ（ρ）＋ｂ）−２７３．１５
ここで、ａ及びｂは、ガラスに依存する係数である。
ρは、ガラスの比抵抗であり、次の式により求められる。
ρ＝Ｅ（V）／Ｉ（A）×Ｓ（ｍ2）／Ｗ（ｍ）
ここで、Ｅは、電極２２にかける電圧、Ｉは、電極２２間を流れる電流、Ｓは、電極２２間を結ぶ直線を直行する方向における熔融ガラスの断面積、Ｗは、電極２２間の直線距離である。
【００９１】
このように電極２２間を流れる電流を電極２２対ごとに調節して制御することにより、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度を略均等にすることが可能になり、熔解槽１０１の平面１０１ｃのほぼ全領域に原料を投入することが可能になる。これにより、原料を熔解槽１０１内に、均等に投入することが可能になり、熔融ガラスを均質にすることができる。これにより、脈理の発生をより効果的に抑えることができる。
【００９２】
したがって、熔解槽１０１は、対向する１対の壁面１０１ｄ、１０１ｅを有し、熔解槽１０１は、対向する１対以上の電極２２を壁面１０１ｄ、１０１ｅに有し、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度が略均等になるように電極２２間を流れる電流を１対ごとに個別に制御するほうが好ましい。
【００９３】
（５−２）変形例Ｂ  カバーガラス
上記実施形態においては、本発明にかかるガラス板製造方法を用いて製造されたガラスは、液晶基板用ガラスである。しかし、他の実施形態においては、本発明にかかるガラス板製造方法を他のガラス板を製造するのに用いても良い。例えば、アルカリ金属酸化物を含むカバーガラスを製造するのに用いてもよい。この場合、上記実施形態は、以下のように変形される。
【００９４】
本変形例にかかるガラスは、アルカリ金属酸化物を含む。具体的には、Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、あるいは、Ｌｉ2Ｏとして表されるアルカリ金属酸化物の濃度の合計が２．０質量％より大きいカバーガラス用のガラスである。本変形例にかかるガラスの原料は、約１４５０℃以上の温度で熔解する。
【００９５】
本変形例では、熔解槽１０１内の熔融ガラスの温度が１４５０℃以上の領域を原料の投入領域として決めるのが好ましい。また、熔解槽１０１内の熔融ガラスの粘度が３００ポアズ以下の領域を原料の投入領域として決めてもよい。また、熔解槽１０１の平面１０１ｃの端から２０ｃｍ以上離れた領域を原料の投入領域として決めてもよい。
【００９６】
（５−３）変形例Ｃ  原料投入機の数
上記実施形態においては、図８に示されるように、１号機１０７ａおよび２号機１０７ｂの２台の原料投入機１０７が用いられる。しかし、用いられる原料投入機１０７の数は、１台であってもよく、また、必要であれば３台以上であってもよい。
【００９７】
（５−４）変形例Ｄ  投入回数
上記実施形態においては、図１２に示されるように、熔解槽１０１の平面１０１ｃは、２６の投入区域に区画され、２６の投入区域に３０回原料が投入されるように投入順序が決定される。そのため、一部の投入区域は、２回原料が投入される。しかし、投入順序が一巡するまでに同じ投入区域に２回以上原料が投入されないように、投入順序が決定されてもよい。すなわち、各投入区域に１回のみ原料が投入されてもよい。図１３は、本変形例における、図７の２６の投入区域に付された投入順序を表す図である。
【００９８】
（５−５）変形例Ｅ  投入順序
上記実施形態においては、投入順序は、同一の投入区域に連続して原料が投入されないように決定され、かつ、互いに隣接する投入区域に連続して原料が投入されないように決定される。しかし、このような投入順序に関する条件として、さらに、他の条件が適用されてもよい。
【００９９】
具体的には、投入区域の任意の一つである第１投入区域に原料が投入された後、第１投入区域に隣接する投入区域である第２投入区域に原料が投入される前の期間において、第１投入区域および第２投入区域以外の投入区域に原料が所定の投入回数だけ投入されるように、投入順序が決定されてもよい。所定の投入回数は、投入区域の数をｎとした場合、ｎ／３〜ｎ／２の範囲内である。
【０１００】
例えば、図１２において、投入区域２Ｃ（投入区域Ｎ１）に原料が投入された後、投入区域２Ｃに隣接する投入区域２Ｂ，１Ｃ，３Ｃ，２Ｄに原料が投入される前の間に、投入区域２Ｃ，２Ｂ，１Ｃ，３Ｃ，２Ｄ以外の投入区域に、所定の投入回数だけ原料が投入される。図１２の場合、ｎは２６であるので、所定の投入回数は、９〜１３である。すなわち、この場合、図１２において、互いに隣接する投入区域に付された番号の差は、９〜１３である。
【０１０１】
また、変形例Ｄのように、各投入区域に１回のみ原料が投入されるように投入順序が決定される場合には、所定の投入回数に関して、別の条件が用いられてもよい。例えば、各投入区域に１回のみ原料が投入される場合、所定の投入回数は、投入区域の数をｎとした場合、ｎ／２．５〜ｎ／２の範囲内であってもよい。図１２の場合、ｎは２６であるので、所定の投入回数は、１１〜１３である。すなわち、この場合、図１２において、互いに隣接する投入区域に付された番号の差は、１１〜１３である。
【０１０２】
なお、本変形例は、用いられる原料投入機１０７の数が１台のみの場合にも適用可能である。
【０１０３】
（５−６）変形例Ｆ  シミュレーション
上記実施形態においては、投入順序は、同一の投入区域に連続して原料が投入されないように決定され、かつ、互いに隣接する投入区域に連続して原料が投入されないように決定される。しかし、投入順序は、この条件を満たしつつ、さらに、熔解槽１０１内の熔融ガラス液面の温度分布のシミュレーション結果に基づいて温度分布が均一になるように決定されてもよい。熔融ガラス液面の温度分布のシミュレーションとしては、例えば、熱流体解析シミュレーションが用いられる。
【符号の説明】
【０１０４】
１００                        ガラス板製造装置
１０１                        熔解槽
１０１ｃ                      熔解槽の平面
１０１ｄ、１０１ｅ            熔解槽の壁面
１０７、１０７ａ、１０７ｂ    原料投入機
２２                          電極
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１０５】
【特許文献１】特開平６−８０４２６号公報
【図１】
2016088783.tif 000003
【図２】
2016088783.tif 000004
【図３】
2016088783.tif 000005
【図４】
2016088783.tif 000006
【図５】
2016088783.tif 000007
【図６】
2016088783.tif 000008
【図７】
2016088783.tif 000009
【図８】
2016088783.tif 000010
【図９】
2016088783.tif 000011
【図１０】
2016088783.tif 000012
【図１１】
2016088783.tif 000013
【図１２】
2016088783.tif 000014
【図１３】
2016088783.tif 000015