(57)【要約】【課題】ワークの焼入範囲が限定されているものの、各ワーク毎に焼入範囲が微妙に相違する場合でも良好に誘導加熱することができる高周波誘導加熱コイルを提供することである。【解決手段】空洞９，１４を有する直線導体６，７の一端が、高周波電力を導くリード導体２，３と連続しており、他端６ａ，７ａの近傍に第１接続部１５、第２接続部１６が設けられている。第１接続部１５，第２接続部１６には、空洞９，１４と連通する長孔１７，２０が設けられている。空洞２９を有する接続導体８が、第１接続部１５と第２接続部１６を接続して一連の電気通路を構成し、空洞９，２９，１４が一連の冷却液流路を構成する。接続導体８は、直線導体６，７の長手方向に沿った異なる位置で固定できる。【選択図】図２
2016201241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高周波電流が通電され、ワークの誘導加熱部位に高周波の誘導電流を励起させて誘導加熱する高周波誘導加熱コイルであって、
一対の中空のリード導体と、一対の中空の直線導体と、中空の接続導体を有し、
前記一対の直線導体は、所定の間隔を置いて平行に対向配置されており、
両直線導体の間にワークの誘導加熱部位を配置可能であり、
一方のリード導体と一方の直線導体とが連結されており、他方のリード導体と他方の直線導体とが連結されており、
一方の直線導体における一方のリード導体が連結された部位から離間した部位に第一接続部が設けられており、
他方の直線導体における他方のリード導体が連結された部位から離間した部位に第二接続部が設けられており、
第一接続部と第二接続部が前記接続導体で接続されており、
前記接続導体は、第一接続部で一方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能であり、且つ、第二接続部で他方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能であり、
前記一対のリード導体と、一対の直線導体と、接続導体は、一連の電気通路を構成すると共に、前記中空部分同士が接続されて冷却液流路を構成していることを特徴とする高周波誘導加熱コイル。
【請求項２】
第一接続部と第二接続部には、それぞれ各直線導体の内部と連通する長孔が設けられており、各長孔は直線導体の長手方向に延びており、各長孔の開口が、前記接続導体によって外部と遮断されていると共に接続導体の内部と連通していることを特徴とする請求項１に記載の高周波誘導加熱コイル。
【請求項３】
ワークは車両用のドライブシャフトであり、前記車両用ドライブシャフトは、クリップ溝を備えた歯車部を有しており、前記歯車部が誘導加熱部位であることを特徴とする請求項１又は２に記載の高周波誘導加熱コイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの焼入範囲が限定されているものの、各ワーク毎に焼入範囲が微妙に相違する場合に使用される高周波誘導加熱コイルに関するものである。特に、車両に使用されるドライブシャフトを高周波焼入する際に使用される高周波加熱コイルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ワーク（鉄鋼材料）を高周波誘導焼入する場合には、加熱工程において、ワークに誘導加熱コイルを近接対向させ、誘導加熱コイルに高周波電流を供給し、ワークの表面に高周波の誘導電流を励起させて誘導加熱していた。これにより、ワークは高周波誘導加熱されて昇温する。
ところで、ワークの長さが相違する場合には、ワークの長さに応じた別の高周波加熱コイルが必要である。そのため、高周波加熱コイルはワークに応じて一品一様に異なる長さのものを用意しなければならず、不経済である上に、高周波焼入装置に装着した高周波加熱コイルを交換する手間も掛かる。
そこで、従来、特許文献１に開示されているようなワークの長手方向に沿って高周波加熱コイルが相対移動する移動焼入方法が提案されている。移動焼入方法では、長さが短い高周波加熱コイルと、冷却ジャケットを隣接させ、ワークに対して高周波加熱コイルと冷却ジャケットを相対移動させる。そして、高周波加熱コイルでワークを部分的に順に誘導加熱し、焼入温度まで昇温した部位に冷却ジャケットが近接し、冷却ジャケットから冷却液が噴射され、焼入温度まで昇温した部位が順に急冷される。これにより、ワークは、順に誘導加熱され、遅れて順に冷却されて全長（焼入範囲）に渡って焼入される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公昭６３−４６１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ワークの焼入範囲が限定されているものの、各ワーク毎に焼入範囲が微妙に相違する場合がある。例えば、製造誤差によって、各ワーク毎に焼入範囲の長さが１〜２ミリ程度相違する場合がある。本件出願人は、移動焼入によってこのようなワークも良好に高周波誘導焼入できるものと考えていた。ところが、実際に移動焼入を実施してみると、形成された硬化層が仕様を満たしていない場合があることが判明した。具体的には、車両に使用されるドライブシャフトを高周波焼入する際に、焼き割れが生じた。
【０００５】
ドライブシャフトにはクリップ溝が設けられており、クリップ溝にクリップを装着することにより、高速ジョイントの内輪をドライブシャフトに固定する。そして、このクリップ溝の手前の部位まで硬化層を形成するために高周波誘導焼入を実施しようとしても、移動焼入では加熱の微調整ができず、焼き割れが生じたり、強度不足になり易いことが判明した。
【０００６】
高周波誘導加熱による加熱量を微調整するには、高周波電力の出力を加減する方法と、ワークと高周波加熱コイルの相対移動速度を微調整する方法とが考えられる。しかし、本件出願人は加熱量の微調整の試行錯誤を繰り返したが、いずれの方法によっても適切に加熱量を微調整することはできなかった。その結果、クリップ溝部分が過加熱状態になったり、加熱不足状態となった。過過熱状態になると、割れが生じ易くなり、加熱不足状態になると、強度や耐摩耗性が不足する。
【０００７】
そこで本発明は、ワークの焼入範囲が限定されているものの、各ワーク毎に焼入範囲が微妙に相違する場合でも良好に誘導加熱することができる高周波誘導加熱コイルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための請求項１に記載の発明は、高周波電流が通電され、ワークの誘導加熱部位に高周波の誘導電流を励起させて誘導加熱する高周波誘導加熱コイルであって、一対の中空のリード導体と、一対の中空の直線導体と、中空の接続導体を有し、前記一対の直線導体は、所定の間隔を置いて平行に対向配置されており、両直線導体の間にワークの誘導加熱部位を配置可能であり、一方のリード導体と一方の直線導体とが連結されており、他方のリード導体と他方の直線導体とが連結されており、一方の直線導体における一方のリード導体が連結された部位から離間した部位に第一接続部が設けられており、他方の直線導体における他方のリード導体が連結された部位から離間した部位に第二接続部が設けられており、第一接続部と第二接続部が前記接続導体で接続されており、前記接続導体は、第一接続部で一方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能であり、且つ、第二接続部で他方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能であり、前記一対のリード導体と、一対の直線導体と、接続導体は、一連の電気通路を構成すると共に、前記中空部分同士が接続されて冷却液流路を構成していることを特徴とする高周波誘導加熱コイルである。
【０００９】
請求項１に記載の発明では、一対の中空のリード導体と、一対の中空の直線導体と、中空の接続導体を有し、これらが一連の電気通路を構成している。よって、高周波電源側から供給された高周波電流が、リード導体から直線導体と接続導体に流れる。その結果、直線導体に近接対向するワークを高周波誘導加熱することができる。
また、一対のリード導体と、一対の直線導体と、接続導体は、一連の冷却液流路を構成している。そのため、リード導体、直線導体、及び接続導体内に冷却液を循環供給することができる。その結果、リード導体、直線導体、及び接続導体の加熱焼損を抑制することができる。
接続導体は、第一接続部で一方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能であり、且つ、第二接続部で他方の直線導体の長手方向に沿って接続位置を変更可能である。そのため、一方の直線導体及び他方の直線導体における高周波電流が流れる部分の長さを微調整することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、第一接続部と第二接続部には、それぞれ各直線導体の内部と連通する長孔が設けられており、各長孔は直線導体の長手方向に延びており、各長孔の開口が、前記接続導体によって外部と遮断されていると共に接続導体の内部と連通していることを特徴とする請求項１に記載の高周波誘導加熱コイルである。
【００１１】
請求項２に記載の発明では、第一接続部と第二接続部には、それぞれ各直線導体の内部と連通する長孔が設けられており、各長孔は直線導体の長手方向に延びており、各長孔の開口が、前記接続導体によって外部と遮断されると共に接続導体の内部と連通しているので、第一接続部と第二接続部に接続導体を接続すると、両直線導体と接続導体とが電気的に接続すると共に、連続した冷却液流路が形成される。そして、第一接続部と第二接続部に対する接続位置を長孔の長さの範囲で微調整することにより冷却液流路を確保することができる。また、長孔の開口は、接続導体によって外部と遮断されているので、冷却液が外部に流出しない。
【００１２】
ワークは車両用のドライブシャフトであり、前記車両用ドライブシャフトは、クリップ溝を備えた歯車部を有しており、前記歯車部を誘導加熱部位とすることができる（請求項３）。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、高周波誘導加熱コイルの各直線導体における高周波電流が流れる部分の長さを微調整することができるので、焼入対象のワークの誘導加熱範囲を微調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る高周波誘導加熱コイルの斜視図である。
【図２】図１の高周波誘導加熱コイルの分解斜視図である。
【図３】図２の接続導体の底面図である。
【図４】高周波誘導加熱装置の系統図である。
【図５】ワークであるドライブシャフトの側面図であり、クリップ溝からクリップが外されている状態を示す。
【図６】ワークであるドライブシャフトの歯車部に高周波誘導加熱コイルが近接対向配置されている状態を示す側面図であり、（ａ）は、接続導体の位置を微調整する前の状態を示し、（ｂ）は、接続導体の位置を微調整した後の状態を示し、（ｃ）は、接続導体をスリット溝に対向させた状態を示す。
【図７】（ａ）は、直線導体と接続導体の接続状態を示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）よりも直線導体の端部側に接続導体が接続されている状態を示す断面図であり、（ｃ）は、（ａ）よりも直線導体の端部とは反対側に接続導体が接続されている状態を示す断面図である。
【図８】（ａ）は、図６（ａ）に示す状態でワークを高周波誘導加熱した結果得られた焼入パターンを示すワークの断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）に示す状態でワークを高周波誘導加熱した結果得られた焼入パターンを示すワークの断面図であり、（ｃ）は、クリップ溝に加熱コイルの端部を対向させた状態でワークを高周波誘導加熱した結果得られた焼入パターンを示すワークの断面図である。
【図９】（ａ）は、図８（ａ）のＡ−Ａ矢視図であり、（ｂ）は、図８（ｂ）のＢ−Ｂ矢視図であり、（ｃ）は、図８（ｃ）のＣ−Ｃ矢視図である。
【図１０】（ａ）は、高周波誘導加熱コイルの直線導体の変形例を示す部分斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）の平面図であって、対応する接続導体の冷却液通路の開口を仮想的に示しており、接続導体の冷却液通路の開口が直線導体の開口の中央部分に位置している状態を示しており、（ｃ）は、（ａ）の平面図であって、対応する接続導体の冷却液通路の開口を仮想的に示しており、接続導体の冷却液通路の開口が直線導体の開口の縁付近に位置している状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら説明する。
図１に示す高周波誘導加熱コイル１（以下、単に加熱コイル１と称する。）は、図４に示す高周波誘導加熱装置１０に装着されて使用される。図４に示す様に、高周波誘導加熱装置１０は、高周波発振器１２、変圧器１３、加熱コイル１等を有する。
【００１６】
高周波発振器１２は、商用電源１１から供給される交流電力を高周波電力に変換し、変圧器１３の一次側へ出力する高周波電源を構成する。
【００１７】
変圧器１３は、一次側に供給された高周波電力を変換し、二次側に出力する。
【００１８】
加熱コイル１は、リード導体２，３、小円弧状導体４，５、直線導体６，７、接続導体８を有する。リード導体２，３、小円弧状導体４，５、直線導体６，７、接続導体８は、銅又は銅合金等の良導体で形成された中空の管部材である。加熱コイル１の各導体の横断面は四角形（正方形又は長方形）であるのが好ましい。
【００１９】
加熱コイル１は、リード導体２、小円弧状導体４、直線導体６、接続導体８、直線導体７、小円弧状導体５、リード導体３の順で連続又は接続されている。すなわち、加熱コイル１の端部は、リード導体２，３で構成されており、リード導体２，３は、変圧器１３の二次側と接続されている。
【００２０】
また、リード導体２，３には、図示しない冷却液供給源から冷却液が循環供給される配管が接続されており、冷却液は、リード導体２，３、小円弧状導体４，５、直線導体６，７、及び接続導体８を流通する。すなわち、各導体の内部は、冷却液を流通させる冷却液通路を構成する。そして、各導体が連続又は接続されることにより、一連の冷却液通路が形成されている。直線導体６，７（図２）、接続導体８（図３）の内部には、各々空洞９，１４，２９が形成されており、冷却液は空洞９，１４，２９内を流通する。
すなわち、加熱コイル１は通電可能であると共に、各導体の内部が連通して一連の冷却液通路が構成され、冷却液が流通可能である。
【００２１】
小円弧状導体４，５は、円弧形状を呈しており、小円弧状導体４はリード導体２と直線導体６の間に設けられており、小円弧状導体５はリード導体３と直線導体７の間に設けられている。
【００２２】
直線導体６の一端側は小円弧状導体４と連続しており、他端側である端部６ａには第１接続部１５が設けられている。端部６ａは閉じており、空洞９は端部６ａで袋小路状態になっている。第１接続部１５は、直線導体６の端部６ａ付近の側面に設けられている。すなわち、第１接続部１５は、後述のワーク（ドライブシャフト４１）に対向する面とは相違する面（例えば図２で見て上面）に設けられている。第１接続部１５は、図２に示す様に、長孔１７と、ねじ穴１８，１９とで構成されている。
【００２３】
長孔１７は、直線導体６の内部（空洞９）と外部とを連通させる貫通孔である。長孔１７は、直線導体６の長手方向に沿って延びている。ねじ穴１８，１９は直線導体６の側面（上面）に設けられた有底のタップ穴であり、直線導体６の内部（図２に示す空洞９）とは連通していない。ねじ穴１８，１９は、長孔１７の長手方向の両側に配置されている。すなわち、ねじ穴１８，１９と長孔１７は、同一直線上に配置されている。
【００２４】
直線導体７の一端側は小円弧状導体５と連続しており、他端側である端部７ａには第２接続部１６が設けられている。端部７ａは閉じており、空洞１４は端部７ａで袋小路状態になっている。第２接続部１６は、直線導体７の端部７ａ付近の側面に設けられている。すなわち、第２接続部１６は、後述のワーク（ドライブシャフト４１）に対向する面とは相違する（例えば図２で見て上面）に設けられている。第２接続部１６は、図２に示す様に、長孔２０と、ねじ穴２１，２２とで構成されている。
【００２５】
長孔２０は、直線導体７の内部（空洞１４）と外部とを連通させる貫通孔である。長孔２０は、直線導体７の長手方向に沿って延びている。ねじ穴２１，２２は直線導体７の側面（上面）に設けられた有底のタップ穴であり、直線導体７の内部（図２に示す空洞１４）とは連通していない。ねじ穴２１，２２は、長孔２０の長手方向の両側に配置されている。すなわち、ねじ穴２１，２２と長孔２０は、同一直線上に配置されている。
【００２６】
直線導体６と直線導体７は、平行に対向配置されている。直線導体６における小円弧状導体４が接続された端部と、直線導体７における小円弧状導体５が接続された端部とが対向している。また、直線導体６における小円弧状導体４が接続された端部から第１接続部１５までの長さは、直線導体７における小円弧状導体５が接続された端部から第２接続部１６までの長さと同じである。本実施例では、直線導体６と直線導体７の長さ（両端部間長さ）は同じであるが、必ずしも両直線導体の長さは一致していなくてもよい。
【００２７】
接続導体８は、本体部３０と、第１端部２３，第２端部２４を有する。本体部３０は半円弧形状を呈する管状部材であり、本体部３０の両端には第１端部２３，第２端部２４が設けられている。
【００２８】
第１端部２３は、フランジ部２５，２６を有する。フランジ部２５，２６は、本体部３０の一端において、本体部３０と直交する方向の両側に配置されている。フランジ部２５，２６には、スリット状の固定部２７，２８が設けられている。固定部２７，２８は、フランジ部２５，２６を貫通している。
【００２９】
第２端部２４も、第１端部２３と同様の構成を有している。すなわち、第２端部２４は、フランジ部３１，３２を有し、フランジ部３１，３２には、各々スリット状の固定部３３，３４が設けられている。
【００３０】
本体部３０の内部には空洞２９が形成されている。空洞２９の第１端部２３側の端部は、開口３５を構成し、第２端部２４側の端部は、開口３６を構成している。
【００３１】
図３に示す様に、開口３５は、固定部２７，２８の間に配置されており、開口３５，固定部２７，２８は、一直線上に並んでいる。同様に、開口３６は、固定部３３，３４の間に配置されており、開口３６，固定部３３，３４は、一直線上に並んでいる。
【００３２】
開口３５，固定部２７，２８の列と、開口３６，固定部３３，３４の列は平行である。また、第１端部２３と第２端部２４の間隔は、直線導体６と直線導体７の間隔と一致している。
【００３３】
直線導体６の第１接続部１５と接続導体８の第１端部２３が、ねじ３７，３８で固定されている。すなわち、ねじ３７は、接続導体８のフランジ部２５の固定部２７を貫通し、直線導体６のねじ穴１８に螺合しており、ねじ３８は、接続導体８のフランジ部２６の固定部２８を貫通し、直線導体６のねじ穴１９に螺合している。そのため、直線導体６の長孔１７と接続導体８の開口３５（空洞２９）が連通している。開口３５の直径は、長孔１７の長手方向の長さよりも小さい。図示していないが、第１接続部１５の長孔１７の周囲にはシール部材が配置されている。このシール部材によって、長孔１７と開口３５の間の液密が確保されている。
【００３４】
同様に、直線導体７の第２接続部１６と接続導体８の第２端部２４が、ねじ３９，４０で固定されている。その結果、直線導体７の長孔２０と接続導体８の開口３６（空洞２９）が連通している。開口３６の直径は、長孔２０の長手方向の長さよりも小さい。図示していないが、第２接続部１６の長孔２０の周囲にはシール部材が配置されている。このシール部材によって、長孔２０と開口３６の間の液密が確保されている。
【００３５】
直線導体６，７に対する接続導体８の固定位置は、容易に変更可能である。すなわち、ねじ３７〜４０を緩め、第１接続部１５，第２接続部１６に対する接続導体８の固定を解除し、接続導体８を直線導体６，７の長手方向に移動させて、再度ねじ３７〜４０を締め付ける。これにより、直線導体６に対する接続導体８の接続位置を、例えば図７（ａ）に示す状態から図７（ｂ）に示す状態に変更することができる。また、図７（ｃ）に示す状態に変更することもできる。
【００３６】
直線導体６と接続導体８とが、図７（ａ），図７（ｂ），図７（ｃ）のいずれの位置関係であっても、第１接続部１５と第１端部２３の間において、直線導体６の空洞９と接続導体８の空洞２９が連通している。すなわち、長孔１７の長手方向の範囲で開口３５が移動するので、空洞９，２９は連通状態を保つことができる。直線導体７と接続導体８の位置関係についても、直線導体６と接続導体８の位置関係と同様に変更できる。よって、直線導体６，７に対して接続導体８の接続位置を変更しても、直線導体６，接続導体８，直線導体７は、一連の電気通路を構成すると共に、一連の冷却液流路を構成する。
【００３７】
高周波誘導加熱装置１０（図４）で誘導加熱する対象のワークはドライブシャフト４１（図５）である。ドライブシャフト４１は、端部に歯車部４２を備えている。歯車部４２にはクリップ溝４３が設けられている。クリップ溝４３にクリップ４４が装着され、歯車部４２に図示しない高速ジョイントの内輪が固定される。ドライブシャフト４１は、図示しない回転駆動装置で両端が支持されている。よって、ドライブシャフト４１は、軸芯を中心に回転駆動される。
【００３８】
図５に示す様に、クリップ溝４３は、歯車部４２の途中の部位に設けられている。ドライブシャフト４１の歯車部４２の歯先には、クリップ溝４３部分でエッジ部４５が形成されている。エッジ部４５はヒートマスが小さく、歯車部４２を高周波誘導加熱するとエッジ部４５が過熱状態になり易い。
【００３９】
そこで本実施例では、図６（ａ）に示す様に、ドライブシャフト４１に加熱コイル１を近接対向配置する。図６（ａ）に示す状態では、直線導体６（７）がクリップ溝４３部分に掛かっているが、接続導体８はクリップ溝４３から若干離れている。この状態で歯車部４２を高周波誘導加熱すると、ドライブシャフト４１には図８（ａ）に示す様な硬化層Ｌ１が形成される。硬化層Ｌ１は、エッジ部４５に達しておらず、エッジ部４５は加熱不足であり、焼入されていない。そのため、図８（ａ）のＡ−Ａ矢視図である図９（ａ）には、硬化層Ｌ１が表れていない。
【００４０】
そこで接続導体８を図６（ｂ）に示す様に若干（例えば０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度）クリップ溝４３側へ移動させ、ドライブシャフト４１に対してクリップ溝４３から若干（例えば１ｍｍ程度）離れた位置まで対向させる様に配置する。すなわち、接続導体８はクリップ溝４３には対向していない。この状態で高周波誘導加熱を実施すると、加熱コイル１には直線導体６，７における接続導体８が接続された部位まで高周波電流が流れ、ドライブシャフト４１の歯車部４２には、クリップ溝４３から若干（例えば１ｍｍ程度）離れた部位まで高周波誘導電流が励起される。その結果、歯車部４２には、図８（ｂ）に示す様な硬化層Ｌ２が形成される。硬化層Ｌ２は、エッジ部４５に形成されているが、クリップ溝４３の底部４３ａ及びコーナ部Ｃには硬化層Ｌ２が形成されていない。図８（ｂ）のＢ−Ｂ矢視図である図９（ｂ）で見ると、硬化層Ｌ２は、歯先部分から歯元部分にかけて、歯の輪郭に沿うように形成されている。
【００４１】
すなわち、エッジ部４５には高周波誘導加熱された部位から伝熱されて適度に昇温して焼入温度に到達し、冷却工程を経て焼入される。ところがコーナ部Ｃは、エッジ部よりも熱容量（ヒートマス）が大きいため、焼入温度まで昇温せず、焼入されない。
【００４２】
図８（ｂ）に示す状態では、歯車部４２は、歯先のエッジ部４５（端面）は焼入されて耐摩耗性が高まる。一方、歯車部４２のクリップ溝４３のコーナ部Ｃは、焼入されていないため、靱性が高く、曲げ疲労強度も強い状態が保たれている。
【００４３】
仮に、接続導体８を図６（ｃ）に示す位置まで移動させて高周波誘導加熱を実施すると、ドライブシャフト４１には図８（ｃ）に示す様な硬化層Ｌ３が形成される。図６（ｃ）では、接続導体８が歯車部４２のクリップ溝４３の際まで対向している。そのため、エッジ部４５も高周波誘導加熱されてしまい、コーナ部も焼入温度を超えてしまう。その結果、硬化層Ｌ３が形成されてしまう。図８（ｃ）のＣ−Ｃ矢視図である図９（ｃ）で見ると、硬化層Ｌ３は、歯先から歯元まで歯の全領域に渡って形成されている。このようなドライブシャフト４１では、歯元の靱性が低くなり、曲げ疲労強度も弱くなるため、コーナ部Ｃに亀裂Ｆが生じ易い。
【００４４】
以上説明した様に、本実施形態の加熱コイル１では、ワークであるドライブシャフト４１が多数あり、各ドライブシャフト４１毎に歯車部４２の長さが加熱コイル１の直線導体６，７の長さに対して微妙に相違していたとしても、直線導体６，７と接続導体８の接続位置を若干変更するだけでクリップ溝４３のエッジ部４５まで良好に高周波誘導加熱（焼入）することができる。
【００４５】
なお、加熱コイル１の接続導体８及び小円弧状導体４，５の半径は、ドライブシャフト４１の直径よりも大きく、接続導体８及び小円弧状導体４，５は、直線導体６，７よりもドライブシャフト４１から離間している。そのため、接続導体８及び小円弧状導体４，５は、高周波電流と冷却液を流通させるが、ドライブシャフト４１の高周波誘導加熱にほとんど寄与していない。
【００４６】
また、小円弧状導体４，５は、必ずしも設ける必要はない。すなわち、直線導体６の一端は、リード導体２と直接接続されていてもよく、直線導体７の一端も、リード導体３と直接接続されていてもよい。
【００４７】
図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、図２に示す直線導体６，７の第１接続部１５，第２接続部１６の変形例を示す。図１０（ａ）に示す第１接続部５０は、図２に示す直線導体６の第１接続部１５の長孔１７の代わりに大径孔５１が設けられている。第１接続部５０におけるその他の構成は、図２に示す直線導体６の第１接続部１５と同じである。
【００４８】
図１０（ａ）に示す直線導体６に接続導体８を接続すると、図１０（ｂ）に示す様に、大径孔５１と接続導体８の開口３５とが連通する。図１０（ｂ）では、大径孔５１の中心と開口３５の中心が一致している。そして、例えば、接続導体８を直線導体６の端部６ａ側に移動させて固定すると、図１０（ｃ）に示す様に、大径孔５１に対して開口３５の位置が直線導体６の端部６ａ側に移動する。しかし、図１０（ｃ）に示す状態においても、大径孔５１と開口３５とが連通しており、冷却液の通路が確保されている。直線導体７の第２接続部１６（図２）も、図１０（ａ）に示す直線導体６と同様に構成することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１      高周波誘導加熱コイル
２、３  リード導体
６、７  直線導体
８      接続導体
１５    第１接続部
１６    第２接続部
１７、２０  長孔
２９    接続導体の空洞
４１    ドライブシャフト（ワーク）
４２    歯車部（誘導加熱部位）
４３    クリップ溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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