(57)【要約】      （修正有）【課題】大きな圧力をかけずに、かつ生産性の高いプリプレグの打ち抜き方法を提供する。【解決手段】平板上に打ち抜き刃１１を配置した打ち抜き刃型１２上に、一方向に配向した強化繊維と熱可塑性樹脂からなるプリプレグ基材を配置し、押し当てロール１３を回転させながら当該プリプレグ基材に押し当てて当該プリプレグ基材上を移動させ、プリプレグ基材に切込みを付与するプリプレグ基材の打ち抜き方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板上に打ち抜き刃を配置した打ち抜き刃型上に、一方向に配向した強化繊維と熱可塑性樹脂からなるプリプレグ基材を配置し、押し当てロールを回転させながら当該プリプレグ基材に押し当てて当該プリプレグ基材上を移動させ、プリプレグ基材に切込みを付与するプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項２】
プリプレグ基材と押し当てロールの間に、樹脂フィルムを介する請求項１に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項３】
樹脂フィルムの厚みが１００以上１０００μｍ未満である請求項２に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項４】
前記押し当てロールの前後に、前記樹脂フィルムを巻出すロールと前記樹脂フィルムを巻き取るロールを配し、連続的に樹脂フィルムを供給する請求項２または３に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項５】
押し当てロールのプリプレグ基材上の移動が、プリプレグの長手方向に往復移動であり、押し当てロールの進行方向の変更に応じて樹脂フィルムを巻出すロールを樹脂フィルムを巻き取るロールに、樹脂フィルムを巻き取るロールを樹脂フィルムを巻出すロールに切り替える請求項４に記載の打ち抜き方法。
【請求項６】
押し当てロールの外周部と打ち抜き刃の距離Ｌと、樹脂フィルムの厚みＴが、以下の条件を満たす請求項２〜５のいずれかに記載の打ち抜き方法。
０＜Ｌ＜Ｔ
【請求項７】
樹脂フィルムを巻出すロールと押し当てロールの間、かつ樹脂フィルムとプリプレグの間にスクレーパーを配し、スクレーパーで樹脂フィルムからプリプレグを剥離する請求項６に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項８】
打ち抜き刃型の上流に、ロール状のプリプレグ基材を設置し、ロールから巻出したプリプレグ基材を打ち抜き刃型で打ち抜き、打ち抜き刃型の下流で打ち抜かれたプリプレグ基材をロールで巻き取る請求項１〜７のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項９】
前記押し当てロールの軸方向と、プリプレグ基材の強化繊維の配向方向のなす角θが、７０°＜θ＜９０°となるようプリプレグ基材を設置する請求項１〜８のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【請求項１０】
プリプレグ基材を構成する強化繊維が、炭素繊維である請求項１〜９のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリプレグ基材の打ち抜き、切込み付与方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化熱可塑性プラスチックの成形方法としては、連続した強化繊維に熱可塑性樹脂を含浸したプリプレグと称される基材を積層し、プレス等で加熱加圧することによって目的の形状に賦形するスタンピング成形が、最も一般的である。
【０００３】
これによって得られた繊維強化プラスチックは、連続した強化繊維を備えることにより、構造材に適用可能な曲げ強度や引張弾性率などの優れた機械物性（力学物性）を有している。このような繊維強化プラスチックは、連続した強化繊維を規則的に配列することで、必要とする機械物性（力学物性）に設計することが可能である。
【０００４】
また、近年では、力学特性（力学物性）のバラツキが低く、さらに複雑な形状への賦形性にも優れた基材として、プリプレグに対してその強化繊維を横切る方向に切り込みを入れた（形成した）スリットシートが開発されている。
【０００５】
このスリットシートは、前記プリプレグに対してその外周部を除く中央部に、強化繊維を横切る方向で該強化繊維を切断する深さに直線状の切り込みを形成したものである。このような切り込みは、強化繊維とのなす角度が３０度以上６０度以下となるように形成され、さらに、前記プリプレグ１ｍ２あたりの切り込み長の総和が２０ｍ以上、１５０ｍ以下となるように形成される。
【０００６】
このような切り込みを形成したスリットシートは、複数枚が積層されて積層基材とされ、さらに加熱・加圧を行うことで一体化され、繊維強化熱可塑性シートとされる。その後、スタンピング成形工程に供されることにより、目的の形状に賦形される。
【０００７】
ところで、前記プリプレグに対して切込みを形成する方法としては、具体的には、例えば、以下の方法が知られている。
【０００８】
特許文献１では、カッターを用いて手作業や自動裁断機により切り込みを挿入する方法、所定の位置に刃を有する打ち抜き刃により打ち抜く方法、所定の位置に刃を有する回転ローラーを介して連続的に切り込みを挿入する方法が挙げられている。また、特許文献２ではプリプレグ基材に刃を設置した抜型を押し当てて切込み挿入および／または切抜方法としてローラーに複数の刃が設けられた回転刃や平板状の土台に複数の刃が取り付けられた打ち抜き刃を抜型として使用することが記載されている。
【０００９】
しかし、特許文献１のカッターによる手作業や自動裁断機を用いる場合は切込み付与工程に時間がかかり、生産性が低い。特許文献１や２のような平面状の打ち抜き刃の場合は面圧をかけることで切断するため、大きな圧力をかける必要があり、装置が巨大化、高額になる。ローラーに複数の刃を設置した場合も線圧が必要になるため、圧力をかける付帯設備が必要になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−１９２０１
【特許文献２】特開２０１０−２３４４９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、大きな圧力をかけずに、かつ生産性の高いプリプレグの打ち抜き方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の要旨は、以下の［１］〜［１０］に存する。
【００１３】
［１］  平板上に打ち抜き刃を配置した打ち抜き刃型上に、一方向に配向した強化繊維と熱可塑性樹脂からなるプリプレグ基材を配置し、押し当てロールを回転させながら当該プリプレグ基材に押し当てて当該プリプレグ基材上を移動させ、プリプレグ基材に切込みを付与するプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００１４】
［２］  プリプレグ基材と押し当てロールの間に、樹脂フィルムを介する上記［１］に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００１５】
［３］  樹脂フィルムの厚みが１００以上１０００μｍ未満である上記［２］２に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００１６】
［４］  前記押し当てロールの前後に、前記樹脂フィルムを巻出すロールと前記樹脂フィルムを巻き取るロールを配し、連続的に樹脂フィルムを供給する上記［２］または［３］に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００１７】
［５］  押し当てロールのプリプレグ基材上の移動が、プリプレグの長手方向に往復移動であり、押し当てロールの進行方向の変更に応じて樹脂フィルムを巻出すロールを樹脂フィルムを巻き取るロールに、樹脂フィルムを巻き取るロールを樹脂フィルムを巻出すロールに切り替える上記［４］に記載の打ち抜き方法。
【００１８】
［６］  押し当てロールの外周部と打ち抜き刃の距離Ｌと、樹脂フィルムの厚みＴが、以下の条件を満たす上記［２］〜［５］のいずれかに記載の打ち抜き方法。
０＜Ｌ＜Ｔ
【００１９】
［７］  樹脂フィルムを巻出すロールと押し当てロールの間、かつ樹脂フィルムとプリプレグの間にスクレーパーを配し、スクレーパーで樹脂フィルムからプリプレグを剥離する上記［６］に記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００２０】
［８］  打ち抜き刃型の上流に、ロール状のプリプレグ基材を設置し、ロールから巻出したプリプレグ基材を打ち抜き刃型で打ち抜き、打ち抜き刃型の下流で打ち抜かれたプリプレグ基材をロールで巻き取る上記［１］〜［７］のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００２１】
［９］  前記押し当てロールの軸方向と、プリプレグ基材の強化繊維の配向方向のなす角θが、７０°＜θ＜９０°となるようプリプレグ基材を設置する上記［１］〜［８］のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【００２２】
［１０］  プリプレグ基材を構成する強化繊維が、炭素繊維である上記［１］〜［９］のいずれかに記載のプリプレグ基材の打ち抜き方法。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプリプレグ基材の打ち抜き方法によれば、少ない圧力で、押し当てロールと刃のクリアランス調整により切込みを付与できるため、油圧ポンプなどの付帯設備が不要で設備投資を抑え、かつ生産性を高くすることができるため、製造コストを低廉化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係るプリプレグ基材の打ち抜き方法の実施形態となる工程を含む、繊維強化熱可塑性シートの製造方法の工程説明図である。
【図２】スリットシートの平面図である。
【図３】打ち抜き装置の概略構成を模式的に示す側面図である。
【図４】打ち抜き刃によりプリプレグ基材に切込みを入れ、スリットシートとして巻き取る工程を模式的に示す斜面図である。
【図５】プリプレグ基材に打ち抜き刃をあてて切込みを入れ、同時に所定の形状に切り抜く工程を模式的に示す斜面図である。
【図６】押し当てロール軸に対して、プリプレグの繊維方向を斜めにしたプリプレグ基材と打ち抜き刃型、押し当てロールの配置を模式的に示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の図面においては、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００２６】
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係るプリプレグ基材の打ち抜き方法の実施形態となる工程を含む、繊維強化プラスチックシートの製造方法の工程説明図である。
【００２７】
繊維強化プラスチックシートを製造するには、まず、図１（ａ）に示すように、従来と同様にして形成したプリプレグ、すなわち、一方向に配向した強化繊維とマトリックス樹脂とからなるプリプレグ１に対して、打抜き装置２で切り込みを入れ、図１（ｂ）に示すようにスリットシート３を得る。切り込み４は、プリプレグ１に対して強化繊維５を横切る方向で該強化繊維５を切断する深さに形成する。
【００２８】
プリプレグ１を形成する強化繊維としては、本発明ではその種類が限定されることなく、無機繊維、有機繊維、金属繊維、またはこれらを組み合わせたハイブリッド構成の強化繊維が使用可能である。無機繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、タングステンカーバイド繊維、ボロン繊維、ガラス繊維などが挙げられる。有機繊維としては、アラミド繊維、高密度ポリエチレン繊維、その他一般のナイロン繊維、ポリエステルなどが挙げられる。金属繊維としては、ステンレス、鉄等の繊維が挙げられ、また金属を被覆した炭素繊維でもよい。これらの中では、最終成形物の強度等の機械物性（力学物性）を考慮すると、炭素繊維が好ましい。また、強化繊維の平均繊維直径は、１〜５０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがさら好ましい。
【００２９】
また、プリプレグ１を形成するマトリックス樹脂としては、熱可塑性樹脂が好適に用いられる。熱可塑性樹脂としては、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６等）、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、変性ポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネイト、ポリアミドイミド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリエステルや、アクリロニトリルとスチレンの共重合体等を用いることができる。また、これらの混合物を用いてもよい。さらに、ナイロン６とナイロン６６との共重合体ナイロンのように共重合したものであってもよい。また、得たい成形品の要求特性に応じて、難燃剤、耐候性改良剤、その他酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、導電性フィラー等を添加しておくこともできる。
【００３０】
なお、本発明に係るマトリックス樹脂としては、熱可塑性樹脂に限定されることなく、熱硬化性樹脂を用いることもできる。しかし、不連続な強化繊維を用いた繊維強化プラスチックの場合、強化繊維端部どうしを連結するように破壊するため、一般的に熱硬化性樹脂よりも靱性値が高い熱可塑性樹脂を用いることで、強度、特に衝撃性が向上する。さらに、熱可塑性樹脂は化学反応を伴うことなく冷却固化して形状を決定するので、短時間成形が可能であり、生産性に優れる。したがって、マトリックス樹脂としては熱可塑性樹脂が好適に用いられる。
【００３１】
プリプレグ１に対して形成する切り込み４としては、強化繊維５の長さ方向とのなす角度が３０度以上９０度以下、好ましくは３０度以上６０度以下となるように形成され、さらに、プリプレグ１ｍ２あたりの切り込み長の総和が２０ｍ以上、１５０ｍ以下となるように形成される。また、このような切り込み４によって切断された強化繊維５の長さは、特に制限されないものの、力学物性と流動性との観点から、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下とするのが好ましい。特に充分な力学物性とスタンピング成形時のリブ等の薄肉部への流動を両立させるためには、１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下とするのがより好ましい。
【００３２】
なお、このような切り込み４は、長方形状のプリプレグ１に対して、その外周部を除く中央部に、ほぼ均一に分布するように形成する。図１（ｂ）では、簡略化して切り込み４が同じ方向に配列した状態でそれぞれ連続しているように示しているが、実際には、図２に示すようにこのような切り込み４の一本一本は、断続的に形成配置された複数の切り込み４ａによって形成されている。ここで、スリットシート３における、前記切り込み４が形成されている領域、すなわち図２中二点鎖線で囲まれた領域を切り込み形成領域６とし、この切り込み形成領域６の外側の、切り込みが形成されていない領域を非切り込み形成領域７とする。非切り込み形成領域７は、長方形状のプリプレグ１の外周部に長方形枠状に形成される。また、切り込み形成領域６は、非切り込み形成領域７の内側、すなわちプリプレグ１の中央部に長方形状に形成される。
【００３３】
このようなスリットシート３については、本実施形態では図１（ｂ）に示すように強化繊維５の長さ方向（配向）が異なる複数種、すなわち４種のスリットシート３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）を形成する。このようにして形成した４種のスリットシート３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄを予め設定した順番で順次積層し、後述するように加熱・加圧して一体化し、シート化することにより、その強度が全方位で略等しくなる、疑似等方積層基材を得ることができる。
【００３４】
これら４種のスリットシート３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄは、図１（ａ）に示したプリプレグ１に切り込み４を入れる工程において、打ち抜き装置２によって打ち抜かれ、その後順次排出されて同じ種類のものどうし積層され、保管される。
【００３５】
この打ち抜き装置２によるプリプレグの切込み付与工程が本発明の一実施形態となる。図３は、打ち抜き装置２の概略構成を模式的に示す側面図である。本実施形態では、プリプレグ１を載せる機台に切込みを付与したい位置に配置した打ち抜き刃１１を有する刃型１２が設置され、その上に押し当てロール１３を有する。押し当てロール１３と打ち抜き刃１１の間にはプリプレグ１が配置され、さらに押し当てロール１３とプリプレグ１の間には樹脂フィルム１４が配置され、押し当てロール１３の前後には樹脂フィルム１４の巻出し機１５と巻き取り機１６を有している。樹脂フィルム１４の巻出し機１５及び巻き取り機１６の下であって樹脂フィルム１４とプリプレグ１との間にはスクレーパー１７が配置されている。機台の上流にはプリプレグ１を巻き出す巻出し機１８が、下流には打ち抜かれたプリプレグ１を巻き取るロール１９が配置されている。
【００３６】
打ち抜き刃１１と押し当てロール１３の間にプリプレグ１を配置し、打ち抜き刃１１がプリプレグ１を貫通するようロール１３を押し当てるとプリプレグ１を打ち抜くことができるが、このときプリプレグ基材と押し当てロール１３の間に樹脂フィルム１４を介せば、打ち抜き刃１１が押し当てロール１３にあたってロール１３に傷がつくことを防ぐことができる。
【００３７】
樹脂フィルムの種類としては、アクリルフィルムやポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、変性ポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネイト、ポリアミド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリエステル等を用いることができる。また、これらの混合物を用いてもよい。
【００３８】
樹脂フィルム１４の厚みは、１００μｍ以上１０００μｍ未満とすることが好ましく、３００μｍ以上７００μｍ未満がより好ましい。下限値以上にしておけば、刃１１の高さに誤差があっても未切断部分を残すことなく打ち抜くことができる。上限値以上にしておけば、ロール状に巻いた樹脂フィルムを扱うことができる。
【００３９】
樹脂フィルムをロール状に巻くことができれば、押し当てロールの前後に、樹脂フィルムを巻き出すロールと巻き取るロールとを配し、押し当てロールの移動に伴い連続的に樹脂フィルムを供給することができる。このようにすることで、フィルムを繰り返し使用することができる。
【００４０】
押し当てロール１３のプリプレグ基材上の移動は、プリプレグ１の長手方向に往復移動する仕様であり、押し当てロール１３の進行方向の変更に応じて樹脂フィルムを巻出すロールを樹脂フィルムを巻き取るロールに、樹脂フィルムを巻き取るロールを樹脂フィルムを巻出すロールに切り替えることができることが好ましい。
【００４１】
押し当てロール１３の外周部と打ち抜き刃１１の距離Ｌと、樹脂フィルムの厚みＴの関係が、０＜Ｌ＜Ｔの条件を満たすことが好ましく、０．１ｍｍ≦Ｌ≦Ｔ−０．１ｍｍがより好ましい。ここで、複数ある刃１１とロールとの距離Ｌの精度は±０．１ｍｍ以下が好ましく、±０．０５ｍｍ以下がより好ましい。押し当てロール１３の外周部と打ち抜き刃１１の距離Ｌが下限値よりも大きくなることで、該ロール１３自体に刃１１が当たってロールが傷つくことおよび刃がかけることを防ぎ、該ロール１３および刃１１の摩耗や劣化による交換頻度を少なくすることができる。また、樹脂フィルム１４の厚みＴをＬよりも大きくすることで、打ち抜き刃１１が樹脂フィルム１４に食い込み、確実にプリプレグ１を打ち抜き、切込み不十分な部分を残すことを防ぐことができる。
【００４２】
樹脂フィルム１４を巻出すロールと押し当てロールの間、かつ樹脂フィルムとプリプレグの間にスクレーパー１７を配せば、プリプレグ１が帯電して樹脂フィルム１４に張り付いてしまったとしても、スクレーパー１７で樹脂フィルム１４からプリプレグ１を剥離することができる。
【００４３】
打ち抜き刃型１２の上流に、ロール状のプリプレグ基材を設置し、ロールか￥ら巻出したプリプレグ基材を打ち抜き刃型１２で打ち抜き、打ち抜き刃型１２の下流で打ち抜かれたプリプレグ基材をロールで巻き取る機構を配置することが好ましい。このように配置すれば、ロール状に巻き取られた連続繊維のプリプレグを、連続的に打ち抜くことができるため、プリプレグ設置と除去の手間が省け、打ち抜き工程に要する時間を短縮できる。また、プリプレグの切れ端２１を少なくし歩留りの低減を抑制できる。
【００４４】
また、打ち抜き刃型１２の上流にプリプレグの巻出し機１８を複数本設置し、複数枚のプリプレグを同時に打ち抜いてもよい。このようにすることで、打ち抜き工程のスピードは倍速となり生産性を高くすることができる。
ここで、打ち抜き刃の配置は、強化繊維を横切る方向で強化繊維を切断する直線状の切込み２０を付与するだけの図４のようなものでもよいし、さらに所定の形状に切り抜く図５のようなものでもよい。
【００４５】
このような打ち抜き装置を用いてプリプレグ基材を打ち抜く際、図６に示すように前記押し当てロール１３の軸方向と、プリプレグ基材の強化繊維の配向方向のなす角θが、７０°＜θ＜９０°となるようプリプレグ基材を設置することが好ましい。このように設置することで、繊維の配向方向に直角に配置された刃で打ち抜く場合も、押し当てロール１３と打ち抜き刃型１２の当たる部分が一直線上にならず、線圧ではなく点圧で打ち抜くことができるため、打ち抜くのに大きな圧力を必要とせず、押し当てロールと打ち抜き刃のクリアランスにより打ち抜き精度を制御することができる。
【００４６】
以上のような打ち抜き装置を用いて打ち抜くプリプレグ基材を構成する強化繊維は、炭素繊維であることが好ましい。
【実施例】
【００４７】
（実施例１）
炭素繊維（三菱レイヨン社製、製品名：パイロフィルＴＲ−５０Ｓ１５Ｌ）を、繊維軸の方向が一方向となるように平面状に引きそろえて強化繊維シートとし、該強化繊維シートを両面からポリアミド樹脂フィルムで挟み、ポリアミド樹脂を含浸させ、繊維体積含有率（Ｖｆ）が３４％、厚み１２１μｍ、幅９６０ｍｍの連続プリプレグ基材を得た。
【００４８】
打ち抜き装置の機台には、長手方向１２００ｍｍ、幅方向９４０ｍｍの長方形の切り抜き用のトムソン刃と、その内側に、平均切込み長が４２．４２ｍｍ、強化繊維に対する切込みの角度が４５°、分断される強化繊維の長さが２５．０ｍｍとなる切込み用のトムソン刃を配置した刃型を設置した。機台の上には、走行最大速度２００ｍｍ／ｓｅｃで長手方向に移動できる加圧ロールを配置した。加圧ロールの加圧力は加圧ロールの間隔調整により行った。加圧ロールとプリプレグ基材の間には、厚み０．５ｍｍのポリプロピレンのフィルムを配置し、加圧ロールの前後に３インチコアのエアーシャフトを設置しポリプロピレンシートの巻出しおよび巻き取りができるようにした。次に、ロール状にまかれた連続プリプレグ基材を、３インチコアのエアーシャフトを有する巻出し軸に取付けて巻出し、打ち抜き刃型を有する機台の上を通し、先端を巻取り軸に取り付けた紙管に固定した。加圧ロールを６６．７ｍ／ｓｅｃで走行させ、トムソン刃をプリプレグ基材に貫通させて所定の切込みを入れ、スリットシートを得た。長手方向１．２ｍのスリットシートを１枚あたり１８秒で得ることができた。
【符号の説明】
【００４９】
１：プリプレグ基材
２：打ち抜き装置
３：スリットシート
４：切り込み
５：強化繊維
６：切込み形成領域
７：非切込み形成領域
８：ロボットハンド
９：ハンド本体
１０：吸着保持部
１１：打ち抜き刃
１２：打ち抜き刃型
１３：押し当てロール
１４：樹脂フィルム
１５：樹脂フィルム巻出し機
１６：樹脂フィルム巻取り機
１７：スクレーパー
１８：プリプレグ巻出し機
１９：プリプレグ巻き取り機
２０：切込み
２１：プリプレグ切れ端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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