(57)【要約】【課題】樹脂部との接合性に優れる上に、製造性にも優れるコア片及びリアクトルを提供する。【解決手段】巻線を巻回してなるコイルの内外に配置される磁性コアを構成するコア片であって、前記コア片の外周の少なくとも一部に樹脂部が接合される領域を有し、前記樹脂部が接合される領域は、凹部と、前記凹部の周囲を囲む凸部とを備え、前記凹部は、開口部と、前記開口部と相似形状である平面状の底部とを備えるコア片。巻線を巻回してなるコイルと、前記凹部及び前記凸部を備えるコア片を含む複数のコア片を備える磁性コアと、前記複数のコア片の外周のうち、少なくとも前記凹部及び前記凸部を備える領域に接合された樹脂部とを備えるリアクトル。【選択図】図１
2016015389.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を巻回してなるコイルの内外に配置される磁性コアを構成するコア片であって、
前記コア片の外周の少なくとも一部に樹脂部が接合される領域を有し、
前記樹脂部が接合される領域は、凹部と、前記凹部の周囲を囲む凸部とを備え、
前記凹部は、開口部と、前記開口部と相似形状である平面状の底部とを備えるコア片。
【請求項２】
前記コイルの磁束に直交する端面に、複数の前記凹部と、隣り合う前記凹部を区画する前記凸部とを備える請求項１に記載のコア片。
【請求項３】
前記コイルの磁束に平行する周面に、前記凹部及び前記凸部を備える請求項１又は請求項２に記載のコア片。
【請求項４】
金属粒子と前記金属粒子間に介在する絶縁材とを備える圧粉成形体である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のコア片。
【請求項５】
巻線を巻回してなるコイルと、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のコア片を含む複数のコア片を備える磁性コアと、
前記複数のコア片の外周のうち、少なくとも前記凹部及び前記凸部を備える領域に接合された樹脂部とを備えるリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルなどの磁気部品に備える磁性コアを構成するコア片、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータや電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトルに関する。特に、樹脂部との接合性に優れる上に、製造性にも優れるコア片及びリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。特許文献１は、ハイブリッド自動車などの車両に載置されるコンバータに利用されるリアクトルとして、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルと、複数のコア片を組み合わせて環状に形成される磁性コアとを備えるものを開示している。また、特許文献１は、各コア片を絶縁被覆層（樹脂層）で覆ったり、複数のコア片を一体に樹脂層で覆ったりすること、コイル内に配置されるコア片の端面を覆う樹脂層をギャップに利用することを開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１１９４５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂部との接合性に優れる上に、製造性にも優れるコア片及びリアクトルが望まれている。
【０００５】
リアクトルなどの磁気部品に備えるコイルは、通電時にはジュール熱によって発熱し、非通電時には発熱しない。特に、車載用コンバータに利用されるリアクトルなどのように、通電電流値が大きい場合には、コイルの発熱が大きい。従って、コイル近傍に配置されるコア片やコア片を覆う樹脂層は、コイルに起因するヒートサイクルを受けて熱伸縮する。鉄などの金属を主体とするコア片と、樹脂とでは、熱膨張係数が異なるため、熱伸縮に起因して樹脂層がコア片から剥離する恐れがある。樹脂層が剥離することで、樹脂層の機能を十分に発揮できない恐れがある。例えば、コイル内に配置されるコア片について樹脂層が剥離した箇所は、コイルとの間の絶縁の弱点となる可能性や、コア片間に設けられるギャップ長が変動する可能性がある。また、例えば、樹脂層が剥離して複数のコア片の一体化が不十分になると、剥離前後の共振周波数が変化して、剥離前と比較して振動や騒音が大きくなる恐れがある。
【０００６】
そこで、本発明者らは、コア片と樹脂部との接合性を高めるために、コア片における樹脂部との接合面を凹凸形状にすること、具体的にはコア片の外周に溝を形成して樹脂部との接触面積を増大することを検討した。しかし、例えば、レーザ加工によって直線状の細い溝や点状の小さい溝などを形成した場合、レーザのエネルギーが溝の開口部から底部に向かうほど小さくなる結果、図９に示すように溝３５０の断面形状がＵ字状やＶ字状となり得る。即ち、溝３５０の開口部３５０ｏから底部３５０ｂに向かうにつれて内部空間が狭くなり（平面面積が小さくなり）、底部３５０ｂが線状又は点状になり得る。このような溝３５０では、樹脂の種類や粘度、樹脂の充填条件などによっては溝３５０内の隅々にまで樹脂が充填されず、溝３５０による樹脂部との接触面積の増大効果を十分に発揮できない恐れがある。接触面積を大きくするために溝３５０が深い場合には、樹脂の充填性に更に劣ると考えられる。また、Ｖ字状などの溝３５０では、溝３５０内の脱気が不十分なまま樹脂が開口部３５０ｏを覆って、溝３５０内に気体が留まる恐れがある。この気体が熱膨張して周囲の樹脂を押し上げるなどして、溝３５０における樹脂の未充填部分が樹脂部の剥離の起点になり得る。脱気時間や充填時間を長くしたり、樹脂の種類や粘度などを溝３５０の大きさなどに対応して調整や選択などしたりする場合には、製造時間の長大化や使用可能な樹脂の制限を招く。その結果、樹脂部を備えるコア片の製造性の低下、ひいてはリアクトルの製造性の低下を招く。
【０００７】
本発明は、上述の事情を鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、樹脂部との接合性に優れる上に、樹脂部を形成し易いコア片を提供することにある。本発明の他の目的は、樹脂部との接合性に優れる上に、製造性にも優れるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様に係るコア片は、巻線を巻回してなるコイルの内外に配置される磁性コアを構成するコア片であって、前記コア片の外周の少なくとも一部に樹脂部が接合される領域を有し、前記樹脂部が接合される領域は、凹部と、前記凹部の周囲を囲む凸部とを備え、前記凹部は、開口部と、前記開口部と相似形状である平面状の底部とを備える。
【０００９】
本発明の一態様に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、上記本発明の一態様に係るコア片を含む複数のコア片を備える磁性コアと、前記複数のコア片の外周のうち、少なくとも前記凹部及び前記凸部を備える領域に接合された樹脂部とを備える。
【発明の効果】
【００１０】
上記のコア片は、樹脂部との接合性に優れる上に、樹脂部を形成し易い。上記のリアクトルは、樹脂部との接合性に優れる上に、製造性にも優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態１のコア片及びこのコア片を備えるリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態１のコア片を備えるリアクトルを示す分解斜視図である。
【図３】実施形態１のコア片に有する凹部及び凸部を説明する説明図であり、（Ｉ）は、コア片の概略斜視図、（ＩＩ）は、（Ｉ）のコア片について凹部及び凸部を含む部分を（ＩＩ）−（ＩＩ）切断線で切断した部分断面図及び部分平面図、（ＩＩＩ）は、（Ｉ）のコア片について凹部及び凸部を含む部分を（ＩＩＩ）−（ＩＩＩ）切断線で切断した部分断面図及び部分平面図を示す。
【図４】実施形態１のコア片に有する凹部及び凸部の一例（同じ大きさの円形状）を説明する説明図である。
【図５】実施形態１のコア片に有する凹部及び凸部の一例（異なる大きさの円形状）を説明する説明図である。
【図６】実施形態１のコア片に有する凹部及び凸部の一例（同じ大きさの楕円状）を説明する説明図である。
【図７】実施形態１のコア片に有する凹部及び凸部の一例（異なる大きさの楕円状）を説明する説明図である。
【図８】実施形態２のコア片について、その端面及び周面の双方に凹部及び凸部を備える例を示す説明図である。
【図９】断面形状がＶ字状の溝を説明する断面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［本発明の実施の形態の説明］
最初に、本発明の実施態様を列記して説明する。
（１）  本発明の一態様に係るコア片は、巻線を巻回してなるコイルの内外に配置される磁性コアを構成するコア片であって、上記コア片の外周の少なくとも一部に樹脂部が接合される領域を有し、上記樹脂部が接合される領域は、凹部と、上記凹部の周囲を囲む凸部とを備え、上記凹部は、開口部と、上記開口部と相似形状である平面状の底部とを備える。
【００１３】
「相似形状で平面状」とは、以下とする。凹部の開口部をつくる周縁に沿って、凹部の開口部の平面形状を抽出し、抽出した平面図形を内包する包絡円をとる。この包絡円の直径に沿って、凹部の深さをレーザ変位計などの公知の測定装置を用いて測定し、その平均を凹部の平均深さとする。上記の直径上の各測定値と平均深さとの差が平均深さの３０％以内であれば、この凹部は、深さが実質的に一様であり、底部が平面とみなせる程度に平坦であるといえる。また、上記包絡円における任意の直径について、上記平均深さが３０％以内である場合、底部の平面形状は、開口部の平面形状に相似しているといえる。更に、このような凹部は、底部の平面面積が開口部の平面面積を十分に維持しているといえる（例えば、開口部の面積の７０％以上を満たす）。そこで、上述の平均深さとの差が平均深さの３０％以内である場合を相似形状で平面状とする。即ち、上記のコア片では、凹部の底部が非常に微細な凹凸を有している場合を許容する。
【００１４】
上記のコア片は、樹脂部が接合される領域に特定の凹部及び凸部を備えることで、樹脂部との接合性に優れる。
詳しくは、上記のコア片における樹脂部が接合される領域が凹部及び凸部によって凹凸形状になっているため、コア片と樹脂との接触面積が、凹部及び凸部が無い場合（特許文献１など）に比較して大きい。従って、上記のコア片は、樹脂部との接合強度の向上を図ることができる。
【００１５】
かつ、上記のコア片は、凹部が特定の形状であることで、樹脂部を備えるコア片の製造性に優れ、ひいてはリアクトルの製造性の向上に寄与する。
詳しくは、凹部の底部が実質的に平面で形成され、かつ、この底部の平面形状と開口部の平面形状とが実質的に等しい。即ち、凹部をその深さ方向にみたとき、開口部の平面面積が底部に至るまで概ね維持されて、凹部の内部空間が開口部から底部に至るまで概ね一様な大きさであるといえる。そのため、特定の凹部を備える上記のコア片は、断面形状がＶ字状などである溝３５０（図９）を備える場合と比較して、樹脂部を形成する際に脱気及び樹脂の充填を行い易く、脱気時間や樹脂の充填時間を短縮できると期待される。また、この特定の凹部であれば、任意の樹脂を容易に充填できると期待される。これらの点から、樹脂部の製造性に優れて、樹脂部を備えるコア片を製造し易い。
【００１６】
（２）  上記のコア片の一例として、上記コイルの磁束に直交する端面に、複数の上記凹部と、隣り合う上記凹部を区画する上記凸部とを備える形態が挙げられる。
【００１７】
上記形態は、上記端面に樹脂部を強固に接合できる。上記端面に接合された樹脂部は、上記形態のコア片をリアクトルなどの磁気部品に用いた場合にギャップとして利用できる。この場合に、ギャップとなる樹脂部がコア片に強固に接合されているため、樹脂部の剥離に起因するギャップ長の変動などを抑制できる。また、この場合、ギャップ材を省略できるため、リアクトルなどの部品点数を低減できる。従って、上記形態は、リアクトルなどにおけるギャップ長の維持、及びリアクトルなどの製造性の向上に寄与できる。
【００１８】
（３）  上記のコア片の一例として、上記コイルの磁束に平行する周面に、上記凹部及び上記凸部を備える形態が挙げられる。
【００１９】
上記形態は、上記周面に樹脂部を強固に接合できる。そのため、上記形態のコア片をリアクトルなどの磁気部品に用いた場合に、上記周面に接合された樹脂部によって、長期に亘り、コイルとコア片との間の良好な絶縁、コア片の機械的保護、環境からの保護などを図ることができる。リアクトルなどが上記形態のコア片を含む複数のコア片を備えており、樹脂部が隣り合うコア片の周面に一体に接合されている場合には、上記形態のコア片に樹脂部が強固に接合されるため、この樹脂部によって複数のコア片が強固に一体化される。樹脂部が接合された複数のコア片の全てに上記凹部及び凸部を備える場合には、隣り合うコア片が樹脂部によってより強固に一体化される。このように一体化されたコア片群は、樹脂部の剥離に起因する絶縁性能の劣化や振動・騒音の増大を抑制できる。従って、上記の形態は、リアクトルなどに用いられた場合に、長期に亘り、コイルとコア片との間の絶縁の確保、優れた耐振性の保持に寄与できる。
【００２０】
（４）  上記のコア片の一例として、金属粒子と上記金属粒子間に介在する絶縁材とを備える圧粉成形体である形態が挙げられる。
【００２１】
上記形態は、金属粒子間が絶縁材によって絶縁されるため、渦電流を低減できる。また、凹部がコア片におけるコイルの磁束に直交する端面に設けられている形態（上述の（２）の形態など）では、凹部に起因する渦電流の増大を低減できる。
【００２２】
（１）  本発明の一態様に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、上述の（１）〜（４）のいずれか一つに記載のコア片を含む複数のコア片を備える磁性コアと、上記複数のコア片の外周のうち、少なくとも上記凹部及び上記凸部を備える領域に接合された樹脂部とを備える。換言すれば、このリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、複数のコア片を備える磁性コアと、前記複数のコア片の外周の少なくとも一部に接合された樹脂部とを備え、前記樹脂部が接合された領域は、凹部と、前記凹部の周囲を囲む凸部とを備え、前記凹部は、開口部と、前記開口部と相似形状である平面状の底部とを備える。
【００２３】
上記のリアクトルは、樹脂部との接合性に優れる上記のコア片を備えることで、上述のように樹脂部との接合性に優れる。かつ、上記のリアクトルは、特定形状の凹部が設けられた上記のコア片を構成要素とすることで、樹脂部の形成時に脱気や樹脂の充填を行い易く、製造性に優れる。上記のリアクトルの具体的形態として、複数のコア片のうち、上記の凹部及び凸部を備えるコア片が一つであり、このコア片の外周のうち、少なくとも凹部及び凸部の形成領域に樹脂部が接合されている形態、上記の凹部及び凸部を備えるコア片が複数であり、これらの複数のコア片の外周のうち、少なくとも上記の凹部及び凸部の形成領域に樹脂部が接合されている形態が挙げられる。後者は、特に、隣り合うコア片の双方が上記の凹部及び凸部を備えており、樹脂部が、隣り合うコア片に亘って接合されている形態が挙げられる。この形態は、上述の（３）で説明したように、長期に亘り、コイルとコア片との間の絶縁性、耐振性に優れる。
【００２４】
［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るコア片及びリアクトルを具体的に説明する。図中の同一符号は、同一名称物を示す。
【００２５】
［実施形態１］
図１〜図７を参照して、実施形態１のコア片３１ｍ及びコア片３１ｍを備えるリアクトル１を説明する。図１〜図７、後述する図８に示す凹部３５Ａ〜３５Ｇ、凸部３６Ａ〜３６Ｇは、分かり易いように誇張して示し、実際の大きさ（平面面積、幅Ｗｏ，Ｗｂ、長さＬｏ，Ｌｂ、深さＤ、幅Ｗ３６など）とは異なる場合がある。また、図２では、一方（手前側）の内側コア部品３１０のミドル樹脂モールド部３１０ｍの一部を切欠いた状態を示す。
【００２６】
（リアクトル）
・全体構成
リアクトル１は、巻線２ｗを螺旋状に巻回してなるコイル２と、コイル２の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３とを備える。磁性コア３は、複数の柱状のコア片３１ｍ，３２ｍを備え、コイル２内に複数のコア片３１ｍ，…が配置される。コア片３１ｍは、コイル２の軸方向に直交に配置される端面３１ｅと、コイル２の軸方向に平行に配置される周面３１ｓとを備える。コイル２が励磁されると、コイル２の磁束は、コア片３１ｍの端面３１ｅに直交にするように通過すると共に、周面３１ｓに平行に通過する。コア片３１ｍの外周の少なくとも一部に樹脂部（ここではミドル樹脂モールド部３１０ｍ（図２））が接合される点、この樹脂部が接合される領域（ここではコア片３１ｍの端面３１ｅ）に特定の凹部３５Ａ及び凸部３６Ａを備える点を特徴の一つとする。以下、より詳細に説明する。
【００２７】
・コイル
コイル２は、図１，図２に示すように１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回して形成された一対の筒状の巻回部２ａ，２ｂと、巻線２ｗの一部から形成されて両巻回部２ａ，２ｂを接続する連結部２ｒとを備える。各巻回部２ａ，２ｂは、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。この例では、巻線２ｗは、平角線の導体（銅など）と、この導体の外周を覆う絶縁被覆（ポリアミドイミドなど）とを備える被覆平角線（いわゆるエナメル線）であり、巻回部２ａ，２ｂはエッジワイズコイルである。巻線２ｗの両端部はいずれも、巻回部２ａ，２ｂから適宜な方向に引き出されて、その先端の導体部分に端子金具８，８が接続される。コイル２は、端子金具８を介して電源などの外部装置（図示せず）に電気的に接続される。
【００２８】
・磁性コア
磁性コア３は、コイル２（巻回部２ａ，２ｂ）内に配置される部分と、コイル２が実質的に配置されず、コイル２から突出した部分とを備える。この例の磁性コア３は、磁路を構築する部分が樹脂で覆われたコア部品、具体的には２個の内側コア部品３１０，３１０と２個の外側コア部品３２０，３２０とを構成要素とする。図２に示すように、内側コア部品３１０は、磁路を構築するミドル本体部３１と、ミドル樹脂モールド部３１０ｍとを備える。外側コア部品３２０は、磁路を構築するサイド本体部３２と、サイド樹脂モールド部３２０ｍとを備える。磁性コア３は、横並びされた一対の内側コア部品３１０，３１０を繋ぐように一対の外側コア部品３２０，３２０が組み付けられて、ミドル本体部３１，３１、サイド本体部３２，３２が環状に配置され、コイル２を励磁したときに閉磁路を形成する。
【００２９】
・・ミドル本体部
ミドル本体部３１は、図２の破線円内に示すように、軟磁性材料によって構成された複数のコア片３１ｍ，…と、コア片３１ｍよりも比透磁率が小さい材料（例えば、アルミナなどの非磁性材）からなるギャップ材３１ｇとが交互に積層されて柱状（ここでは角部を丸めた直方体状）に形成されている。この例では、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとは接着剤３７０によって接合されている。このミドル本体部３１の外形に沿って、その外周全体を覆うようにミドル樹脂モールド部３１０ｍが設けられている。樹脂モールド部３１０ｍの一部、具体的にはミドル本体部３１の各端面（ここではコア片３１ｍの端面３１ｅ，３１ｅ）を覆う平板状の樹脂層３７２は、ミドル本体部３１のコア片３１ｍと、このコア片３１ｍに隣り合うサイド本体部３２のコア片３２ｍとの間に介在されて、ギャップとして機能する。即ち、この例のリアクトル１は、異なる材料から構成された複数のギャップ（ギャップ材３１ｇ及び樹脂層３７２）を備える。また、端面３１ｅはギャップを形成する面といえる。コア片３１ｍ、ギャップ材３１ｇの個数は適宜変更できる。
【００３０】
接着剤３７０及び樹脂層３７２は、コア片３１ｍの外周（ここではコイル２の磁束に直交する端面３１ｅ）に接合される樹脂部３７を構成する。
【００３１】
・・サイド本体部
サイド本体部３２は、軟磁性材料によって構成されたコア片３２ｍである。この例に示すコア片３２ｍは、一対の内側コア部品３１０，３１０が接続される内端面３２ｅが平面であり、上面及び下面が内端面３２ｅから外方に向かって断面積が小さくなるドーム状（変形台形状）である。コア片３２ｍの内端面３２ｅも、コイル２の磁束に直交する端面である。内端面３２ｅのうち、内側コア部品３１０，３１０が接続される領域を除いて、サイド本体部３２の外形に沿ってサイド本体部３２の外周を覆うようにサイド樹脂モールド部３２０ｍが設けられている。
【００３２】
・・材質
この例では、コア片３１ｍ，３２ｍはいずれも、金属粒子と、金属粒子間に介在する絶縁材とによって実質的に構成される圧粉成形体である。ミドル樹脂モールド部３１０ｍ，サイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂である。その他、上記構成樹脂は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１０Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６Ｔ、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００３３】
圧粉成形体は、代表的には、鉄や鉄合金（Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金など）といった金属の粉末と、適宜バインダ（樹脂など）や潤滑剤とを含む原料粉末を成形した後、成形に伴う歪みの除去などを目的とした熱処理を施して得られる。金属粉末に絶縁処理を施した被覆粉末や、金属粉末と絶縁材とを混合した混合粉末を原料粉末に用いることで、成形後、金属粒子間に絶縁材が介在する圧粉成形体が得られる。代表的には、金属粒子が絶縁被覆で覆われた被覆粉末から構成される圧粉成形体が得られる。金属粒子間に絶縁材が介在する圧粉成形体は絶縁性に優れるため、このような圧粉成形体の一面をコア片３１ｍ，３２ｍにおけるコイル２の磁束に直交に配置される面とすると、リアクトル１はコイル２に起因する渦電流を低減できる。
【００３４】
・・凹部及び凸部
コイル２内に配置され、樹脂部３７が接合されるコア片３１ｍの両端面３１ｅ，３１ｅにそれぞれ、複数の凹部３５Ａと、各凹部３５Ａの周囲を囲む凸部３６Ａとを備える。以下、図３を主として参照して凹部３５Ａ及び凸部３６Ａを説明する。
【００３５】
・・・概要
各凹部３５Ａは、図３（Ｉ）に示すようにいずれも同一形状であり、平面状の底部３５ｂを備える点を特徴の一つとする。また、各凹部３５Ａは、底部３５ｂの平面形状が開口部３５ｏの平面形状に相似する点を特徴の一つとする。
【００３６】
この例では、各凹部３５Ａの開口部３５ｏの平面形状及び底部３５ｂの平面形状はいずれも長方形状である。そして、開口部３５ｏの一辺（幅Ｗｏ、図３（Ｉ））と底部３５ｂの一辺（幅Ｗｂ、図３（ＩＩ），（ＩＩＩ））とが実質的に等しく、開口部３５ｏの他辺（長さＬｏ、図３（Ｉ））と底部３５ｂの他辺（長さＬｂ、図３（ＩＩ），（ＩＩＩ））とが実質的に等しい。そのため、凹部３５Ａの開口部３５ｏの平面面積と底部３５ｂの平面面積とも実質的に等しい。即ち、底部３５ｂは、開口部３５ｏの平面形状及び大きさを実質的に維持する。また、凹部３５Ａの任意の箇所の深さＤが実質的に等しい。そのため、各凹部３５Ａの幅方向の断面（図３に示す（ＩＩ）−（ＩＩ）切断線で切断した横断面）、及び長さ方向の断面（図３に示す（ＩＩＩ）−（ＩＩＩ）切断線で切断した縦断面）はいずれも、長方形状である（図３（ＩＩ）の断面、（ＩＩＩ）の断面）。
【００３７】
この例では、複数の凹部３５Ａは、所定の間隔をあけて整列配置されており、コア片３１ｍの端面３１ｅの全体に亘って万遍なく形成されている。具体的には、各凹部３５Ａは、上下方向（縦方向）及び左右方向（横方向）のいずれにも等間隔に離間されて配置されている。複数の凹部３５Ａの配置は適宜変更できる。例えば、ある横列をつくる隣り合う凹部３５Ａ，３５Ａの間に、この横列の上又は下に位置する別の横列をつくる凹部３５Ａが配置される形態（後述の図４参照）などとすることができる。凹部３５Ａの個数によってその他の配置もとり得る。複数の凹部の配置に関する点は、後述の凹部３５Ｂ〜３５Ｇなどについても同様である。
【００３８】
各凹部３５Ａを区画するように凸部３６Ａが存在する。凸部３６Ａは、上述の複数の凹部３５Ａを形成するときに加工を施していない未処理領域であり、凹部３５Ａの形成に伴って形成される。この例では、複数の長方形状の凹部３５Ａが上述のように等間隔に離間して縦並び及び横並びされているため、凸部３６Ａは、縦横が直交した格子状に存在する。凸部３６Ａの形状、大きさ（ここでは格子の幅Ｗ３６）は、凹部３５Ａの形状、大きさ、個数、配置などに応じて任意にとり得る。
【００３９】
・・・形状
図４〜図７を参照して、その他の凹部及び凸部の形状を具体的に説明する。図４〜図７に示す例はいずれも、コア片３１ｍの端面３１ｅに複数の凹部３５Ｂ（３５Ｃ１，３５Ｃ２，３５Ｄ，３５Ｅ１，３５Ｅ２）と、凹部の周囲を囲み、隣り合う凹部を区画する凸部３６Ｂ（３６Ｃ，３６Ｄ，３６Ｅ）とを備える。
【００４０】
図４に示す各凹部３５Ｂはいずれも、開口部３５ｏの平面形状が同一直径の円形状である。各凹部３５Ｂの底部３５ｂは、開口部３５ｏの平面形状（円形状）及び大きさと実質的に等しい平面によって形成されている。このような凹部３５Ｂが所定の間隔をあけて配列されている。この例では、ある横列をつくる隣り合う凹部３５Ｂ，３５Ｂの間に、この横列の上又は下に位置する別の横列をつくる凹部３５Ｂが配置されている。凸部３６Ｂは、これら凹部３５Ｂを区画する。このように凹部３５Ｂは、開口部３５ｏ及び底部３５ｂの平面形状を角部の無い曲面形状とすることができる。
【００４１】
図５に示す各凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２はいずれも、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の平面形状が円形状であり、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の大きさ（直径）が異なる。各凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２の底部３５ｂ１，３５ｂ２は、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の平面形状（円形状）及び大きさと実質的に等しい平面によって形成されており、底部３５ｂ１，３５ｂ２の大きさ（直径）が異なる。このような大小の凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２が所定の間隔をあけて配列されている。この例では、ある横列をつくる大きな円形の凹部３５Ｃ１，３５Ｃ１の間に小さい円形の凹部３５Ｃ２が介在し、この横列の上又は下に位置する別の横列をつくる大きな円形の凹部３５Ｃ１が上記ある横列の小さい円形の凹部３５Ｃ２の位置に並んでいる。端的に言うと、図４に示す凹部３５Ｂ，３５Ｂ間に小さい凹部３５Ｃ２が介在した配列である。凸部３６Ｃは、これら凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２を区画する。このように一つの端面３１ｅに大きさの異なる凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２を備えることができる。
【００４２】
図６に示す各凹部３５Ｄはいずれも、開口部３５ｏの平面形状が同一長径及び同一短径の楕円状である。各凹部３５Ｄの底部３５ｂは、開口部３５ｏの平面形状（楕円状）及び大きさと実質的に等しい平面によって形成されている。このような凹部３５Ｄが所定の間隔をあけて配列されている。この例では、縦並びしている。凸部３６Ｄは、これら凹部３５Ｄを区画する。
【００４３】
図７に示す各凹部３５Ｅ１，３５Ｅ２は、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の平面形状が楕円状であり、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の大きさ（長径及び短径）が異なる。各凹部３５Ｅ１，３５Ｅ２の底部３５ｂ１，３５ｂ２は、開口部３５ｏ１，３５ｏ２の平面形状（楕円状）及び大きさと実質的に等しい平面によって形成されており、底部３５ｂ１，３５ｂ２の大きさ（長径及び短径）が異なる。このような大小の凹部３５Ｅ１，３５Ｅ２が所定の間隔をあけて配列されている。この例では、横並びした小さい凹部３５Ｅ２，３５Ｅ２がつくる列と、大きな凹部３５Ｅ１がつくる列とが順不同に縦並びされている。凸部３６Ｅは、これら凹部３５Ｅ１，３５Ｅ２を区画する。このように一つの端面３１ｅに大きさの異なる凹部３５Ｅ１，３５Ｅ２を備えたり、大小の凹部を組み合わせて種々の配列としたりすることができる。例えば、上述の小さい凹部３５Ｅ２がつくる列と、大きな凹部３５Ｅ１がつくる列とが交互に縦並びした形態とすることもできる。
【００４４】
図１〜図７、後述の図８に示す凹部３５Ａ〜３５Ｇは、例示である。凹部の開口部３５ｏ及び底部３５ｂなどの平面形状はその他の形状、例えば、三角形や五角形などの多角形状、卵形といった異形の曲線形状などとすることができる。また、一つの端面３１ｅに備える凹部の個数は適宜変更でき、例えば、一つのみとすることができる。複数の凹部を備える場合には、図１，図４，図６に示すように全ての凹部が同一形状である他、平面形状が異なる凹部を含むことができる。例えば、平面形状が円形状の凹部と長方形状の凹部というように全く異なる平面形状を有する凹部を含むことができる。
【００４５】
・・・凹部の大きさ
凹部３５Ａなどの深さＤ、開口部３５ｏ及び底部３５ｂの平面形状の大きさ（例えば、平面形状が長方形状の場合には幅Ｗｏ，Ｗｂ、長さＬｏ，Ｌｂ、平面形状が円形状の場合には直径、平面形状が楕円状の場合には長径、短径、その他、平面面積、最大長さｄｍａｘ（図３（ＩＩ），（ＩＩＩ））など）は適宜選択できる。深さＤは、上述のように開口部３５ｏの平面形状についての包絡円の直径に沿って測定した平均深さとする。平面形状の大きさは、開口部３５ｏをつくる周縁や底部３５ｂをつくる周縁に沿って平面図形を抽出し、この平面図形に基づいて測定する。平面面積は、測定した平面形状の大きさを用いて算出するとよい。最大長さｄｍａｘは、上述のように底部３５ｂの平面形状を抽出し、抽出した平面図形を内包する包絡円の直径とする。例えば、平面図形が、円形であれば最大長さは直径、正方形や長方形などの四角形であれば、最大長さは対角線である。
【００４６】
上記深さＤ、平面面積、最大長さｄｍａｘなどはいずれも大きいほど、樹脂部３７との接触面積が大きく、コア片３１ｍと樹脂部３７との接合強度を高められる。また、平面面積や最大長さｄｍａｘなどが大きいほど、開口部３５ｏから底部３５ｂに至って一様で大きな大きさを有する凹部となることから、脱気や樹脂部３７の構成樹脂の充填を行い易い。更に、平面面積や最大長さｄｍａｘなどが大きいほど、上記深さＤを浅くしても樹脂部３７との接触面積を十分に大きく確保できる。深さＤが浅ければ、上述の脱気や樹脂の充填をより行い易い。上述の脱気や樹脂の充填が行い易い凹部であれば、任意の樹脂を充填し易いと期待される。凹部が一つの場合には、最大長さｄｍａｘが大きく、深さＤが小さい（浅い）凹部を備え易い。深さＤは、例えば、５０μｍ以上１００μｍ以下程度が挙げられる。最大長さｄｍａｘは、例えば、４５０μｍ以上が挙げられる。コア片３１ｍの大きさにもよるが、最大長さｄｍａｘを１０００μｍ（１ｍｍ）以上とすることができる。
【００４７】
図１〜図７に示す例では、一つの端面３１ｅに存在する複数の凹部３５Ａなどの大きさ（深さＤ、幅Ｗｏ，Ｗｂ、長さＬｏ，Ｌｂ、最大長さｄｍａｘ、平面面積など）がいずれも等しい。複数の凹部を備える場合には、大きさが異なる凹部を備えることができる。この場合、各凹部が相似形状である形態（図５の凹部３５Ｃ１，３５Ｃ２では、輪郭が同じで、平面面積、最大長さｄｍａｘなどが異なる例）、輪郭も大きさも異なる凹部を備える形態（図７）などとすることができる。例えば、深い凹部と浅い凹部とを備える形態とすることができる。
【００４８】
・・・凹部の占有率
一つの端面３１ｅを平面視したときに、この端面３１ｅに存在する凹部３５Ａの合計面積（凹部が一つの場合を含む。開口部３５ｏの平面面積の合計に相当する）が大きいほど、端面３１ｅと樹脂部３７との接合強度を高められる。例えば、占有率＝（開口部３５ｏの平面面積の合計／端面３１ｅの平面面積）×１００が、１０％以上、１５％以上、２０％以上、２５％以上、更に５０％以上とすることができる。
【００４９】
・・・凹部及び凸部の形成方法
凹部３５Ａなどの形成には、例えば、レーザ光の照射といったレーザ加工を利用できる。レーザ加工を利用すると、図３（ＩＩ），（ＩＩＩ）に示すように、凹部３５Ａの開口縁は、未処理領域よりも僅かに盛り上がった部分が生じ得る。この盛り上がり部分は、レーザ加工時に、凹部３５Ａの形成のためにコア片３１ｍの構成材料が外部に除かれる際に付着などしてできると考えられる。この微小な盛り上がり部分によって、樹脂部３７との接触面積を更に増大できると共に、盛り上がり部分の形状によっては樹脂部３７を掛止できると期待される。また、レーザ加工を行った場合、底部３５ｂは、非常に微細な凹凸を有し得る。この微細な凹凸は、上述のように平均深さを測定した場合に、各測定点と平均深さとの差が平均深さの３０％以内を満たす程度であるため、許容する。更に、レーザ加工を行った場合、凹部３５Ａの底面３５ｂと側面とをつなぐ角部は、直角などの鋭角にならず、丸められた状態となり得る。しかし、底部３５ｂは平面領域が十分に多いため、このような丸みのある角部を許容する。照射条件は、凹部の大きさ（深さＤ、平面面積、最大長さｄｍａｘなど）が所望の値となるように適宜選択できる。この例ではレーザ加工を利用している。
【００５０】
ここで、コア片に、金属粒子間に絶縁材が介在する圧粉成形体を利用すると、金属粒子間が絶縁されるため、渦電流を低減できる。このような圧粉成形体にレーザ加工などで凹部を形成すると、絶縁材の一部が除去され得る。絶縁材の一部が除去されても、隣り合う金属粒子間の絶縁が維持される程度や小さな導通ループができる程度であれば、絶縁材の損傷に起因する渦電流の増大を低減できる。また、レーザ加工を行っていない未処理領域である凸部３６Ａには絶縁材が残存する。凸部３６Ａが各凹部３５Ａを区画するように存在することで、隣り合う凹部３５Ａ，３５Ａ間が凸部３６Ａの絶縁材によって絶縁される。そのため、隣り合う凹部３５Ａ，３５Ａ間に渡って渦電流が流れることが無く、上述の絶縁材の除去による導通ループができた場合でも、凹部３５Ａ内に渦電流を留められる。従って、金属粒子間に絶縁材が介在する圧粉成形体の一面（例えば、金型のパンチが形成した押圧面）を端面３１ｅとして、この端面３１ｅに凹部３５Ａなどを備えることで、コイル２の励磁時、端面３１ｅにコイル２の磁束が通過しても渦電流の発生が少なく、渦電流損が非常に小さいと期待される。
【００５１】
その他の凹部の形成方法として、切削工具による切削加工などが挙げられる。切削加工は、底部３５ｄが平面状の凹部を形成し易いと期待される。
【００５２】
（リアクトルの製造方法）
図２を主に参照して、リアクトル１の製造方法の一例を説明する。
まず、コア片３１ｍの各端面３１ｅ，３１ｅにそれぞれ、複数の凹部３５Ａを所定の間隔で離間して形成すると共に、未処理領域を残すことで凸部３６Ａを存在させる。凹部３５Ａ及び凸部３６Ａを備えるコア片３１ｍの端面３１ｅとギャップ材３１ｇとを接着剤３７０によって接合し、ミドル本体部３１を形成する。図２では、接着剤３７０として、シート材を示すが、端面３１ｅ又はギャップ材３１ｇの一面に接着剤３７０を塗布してもよい。
【００５３】
用意したミドル本体部３１，３１、別途作製したサイド本体部３２，３２を中子とし、内側コア部品３１０，３１０、外側コア部品３２０，３２０をインサート成形などの射出成形によって製造する。得られた内側コア部品３１０をみると、ミドル本体部３１の各端部に位置するコア片３１ｍ，３１ｍの各端面３１ｅ，３１ｅにそれぞれ、ミドル樹脂モールド部３１０ｍの一部（樹脂層３７２）が接合され、ミドル本体部３１の中間に位置するコア片３１ｍの両端面３１ｅにそれぞれ、接着剤３７０が接合されている。
【００５４】
そして、内側コア部品３１０，３１０、別途作製したコイル２、外側コア部品３２０，３２０を組み付けて、環状の磁性コア３を形成すると共に、コイル２を磁性コア３によって支持する。各内側コア部品３１０，３１０の端面３１０ｅ，３１０ｅと外側コア部品３２０の内端面（サイド本体部３２の内端面３２ｅ）とを接着剤（図示せず）などで接合してもよい。上記の工程により、リアクトル１が得られる。
【００５５】
（作用効果）
実施形態１のコア片３１ｍは、その外周の少なくとも一部に特定の形状の凹部３５Ａ（３５Ｂ〜３５Ｅなど）及び凸部３６Ａ（３６Ｂ〜３６Ｅなど）を備えることで、この凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどの形成領域に樹脂部３７が接合された場合に樹脂部３７を強固に接合できる。また、樹脂部３７の形成にあたり、凹部３５Ａなどが特定の形状であるため、実施形態１のコア片３１ｍは、コア片３１ｍと樹脂部３７とを備えるリアクトル１の製造性の向上に寄与できる。実施形態１のリアクトル１は、複数のコア片３１ｍ，３２ｍのうち、その外周の少なくとも一部に特定の形状の凹部３５Ａ（３５Ｂ〜３５Ｅなど）及び凸部３６Ａ（３６Ｂ〜３６Ｅなど）を備えるコア片３１ｍを構成要素とすることで、コア片３１ｍと樹脂部３７との強固な接合と、樹脂部３７の構成樹脂の良好な充填性の確保によるリアクトル１の製造性の向上とを両立できる。
【００５６】
詳しくは、複数の凹部３５Ａなどによって、コア片３１ｍの端面３１ｅと、端面３１ｅに接合された樹脂部３７（ここでは接着剤３７０及び樹脂層３７２）との接触面積が多い点から、コア片３１ｍと樹脂部３７との接合強度が高く、接合性に優れる。特に、開口部３５ｏの平面形状や複数の凹部の配列などを工夫することで、例えば、平面形状を長方形状（図１）や楕円状（図６，図７）にしたり、大小の凹部を組み合わせて配列したり（図５，図７）することで、ある凹部における樹脂部３７の剥離を、別の凹部によって抑制できる。即ち、リアクトル１は、コア片３１ｍと樹脂部３７とにおける任意のせん断方向の接合強度を効果的に高められる。
【００５７】
かつ、凹部３５Ａなどは、開口部３５ｏから底部３５ｂに至って、開口部３５ｏの大きさを概ね維持しており、脱気や樹脂の導入が行い易い。この点から、樹脂部３７の構成樹脂を容易に充填でき、脱気時間や充填時間を短縮できる。また、種々の樹脂を利用した場合でも、凹部３５Ａなどに容易にかつ良好に樹脂を充填できると期待される。凹部３５Ａの形状によっては、例えば、開口部３５ｏなどの平面形状を円形状や楕円状などの狭い領域が少ない単純形状とすれば、脱気や樹脂の充填をより良好に行えると期待される。そのため、内側コア部品３１０の製造性をより高められ、ひいてはリアクトル１の製造性をより高められる。
【００５８】
その他、リアクトル１では、コイル２の磁束に直交する端面３１ｅに複数の凹部３５Ａなどを備えるものの、上述のように凸部３６Ａなどの介在によって隣り合う凹部３５Ａ，３５Ａ間に渡る渦電流を抑制できる。そのため、リアクトル１は、凹部３５Ａなどの存在に起因する渦電流の増大を低減でき、低損失であると期待される。また、コア片３１ｍは、低損失なリアクトル１の提供に寄与できる。
【００５９】
［変形例１−１］
実施形態１では、ミドル本体部３１に備えるコア片３１ｍの両端面３１ｅ，３１ｅに凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態を説明した。一方の端面３１ｅに樹脂部３７が接合されない場合には、他方の端面３１ｅにのみ凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどなどを備えることができる。
【００６０】
［変形例１−２］
実施形態１では、ミドル本体部３１に備えるコア片３１ｍの端面３１ｅに接合される樹脂部３７が、接着剤３７０及びミドル樹脂モールド部３１０ｍの一部（樹脂層３７２）で構成される形態を説明した。ギャップ材３１ｇ及び接着剤３７０を省略して樹脂部が樹脂モールド部３１０ｍのみで構成される形態とすることができる。即ち、コア片３１ｍ，３１ｍ間のギャップ、コア片３１ｍ，３２ｍ間のギャップを全て樹脂モールド部３１０ｍの一部によって構成することができる。この場合、例えば、樹脂モールド部３１０ｍの形成にあたり、成形型に、凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えるコア片３１ｍを、所定の間隔をあけて配置して、隣り合うコア片３１ｍ，３１ｍ間に樹脂が充填されるようにすることで、樹脂ギャップを容易に形成できる。この場合に、コア片３１ｍの両端面３１ｅ，３１ｅに凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えると、コア片３１ｍ，３１ｍ間に介在される樹脂部が強固に接合できて好ましい。また、この場合、コア片３１ｍ，３１ｍ間に介在される樹脂部は、上述のギャップに加えて、コア片３１ｍ，３１ｍ同士を接合する接着剤としても機能する。
【００６１】
［変形例１−３］
実施形態１では、ミドル本体部３１のコア片３１ｍにのみ凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態を説明した。更に、サイド本体部３２のコア片３２ｍの外周の少なくとも一部にも、凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態とすることができる。
【００６２】
例えば、コア片３２ｍの上面及び下面、両面を繋ぐ湾曲した外周面に凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態が挙げられる。この形態１−３−１は、実施形態１で説明したようにコア片３２ｍにおける上記の各面がサイド樹脂モールド部３２０ｍで覆われる場合に適している。形態１−３−１では、樹脂モールド部３２０ｍの少なくとも一部は、コア片３２ｍの外周の少なくとも一部（ここでは上面、下面、湾曲した外周面）に接合された樹脂部となる。
【００６３】
又は、コア片３２ｍの内端面３２ｅに凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態が挙げられる。この形態１−３−２では、内端面３２ｅと内側コア部品３１０の端面３１０ｅ（図２）との接合に上述のように接着剤を用いる場合に適している。この場合、この接着剤が、コア片３２ｍの外周の一部（ここではコイル２の磁束に直交する内端面３２ｅ）に接合された樹脂部となる。
【００６４】
又は、サイド樹脂モールド部３２０ｍの被覆領域を変更し、内端面３２ｅを含むコア片３２ｍの外周全体を樹脂モールド部３２０ｍによって覆うことができる。この場合にコア片３２ｍの上面及び下面、両面を繋ぐ湾曲した外周面、及び内端面３２ｅの少なくとも一部、好ましくは全部に凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態とすることができる。この形態１−３−３では、樹脂モールド部３２０ｍの少なくとも一部（例えば、内端面３２ｅを覆う平板状の樹脂層）が、コア片３２ｍの外周の少なくとも一部（例えば、内端面３２ｅ）に接合された樹脂部となる。
【００６５】
変形例１−３で説明した形態はいずれも、磁性コア３に備えるコア片３１ｍ，３２ｍのいずれもが、その外周の少なくとも一部に樹脂部を備えることになる。このような変形例１−３は、コア片３１ｍ，３２ｍの双方が凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えて、樹脂部が強固に接合されており、樹脂部の機能（コイル２との絶縁確保、ギャップ長の維持、一体化の維持、環境からの保護、機械的保護など）を良好に発揮できる。
【００６６】
その他、コア片３１ｍには凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えておらず、コア片３２ｍの外周の少なくとも一部にのみ、凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態とすることができる。ここで、コア片３２ｍは、コイル２に覆われないため、コイル２に覆われるコア片３１ｍとは異なり、周囲部品との接触などの恐れがある。しかし、コア片３２ｍの外周の少なくとも一部が樹脂部（サイド樹脂モールド部３２０ｍ）に覆われ、かつ、この樹脂部が凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどによって強固に接合されることで、長期に亘り、コア片３２ｍに対する環境からの保護、機械的保護を良好に図ることができる。
【００６７】
［変形例１−４］
実施形態１では、複数のコア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを積層したミドル本体部３１をミドル樹脂モールド部３１０ｍで一体に覆ったリアクトル１を説明した。その他、コア片３１ｍごとに樹脂モールド部を形成した被覆コア片を複数備えるリアクトルとすることができる。各被覆コア片はそれぞれ、コア片３１ｍの両端面３１ｅ，３１ｅに凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備え、樹脂モールド部の一部（平板状の樹脂層）が接合されている。そのため、これらの被覆コア片を組み付けた場合、隣り合う被覆コア片間には、各被覆コア片のコア片３１ｍの一方の端面３１ｅに接合された樹脂モールド部の一部、即ち二つの樹脂層が介在されて一つのギャップになる。従って、このリアクトルは、ギャップ材３１ｇを省略でき、部品点数を低減できる。
【００６８】
［変形例１−５］
実施形態１では、磁性コア３が４個のコア部品（内側コア部品３１０，３１０，外側コア部品３２０，３２０）を備えるリアクトル１を説明した。その他、一方のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とがＬ状に組み付けられて樹脂モールド部に一体に保持されたＬ字コア部品を一組備えるリアクトル、２個のミドル本体部３１，３１と一方のサイド本体部３２とがＵ状に組み付けられて樹脂モールド部に一体に保持されたＵ字コア部品と、１個の外側コア部品とを備えるリアクトルなどとすることができる。
【００６９】
［実施形態２］
実施形態１では、ミドル本体部３１に備えるコア片３１ｍの両端面３１ｅ，３１ｅに凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備える形態を説明した。図８に示す実施形態２のコア片３１ｍは、端面３１ｅに加えて、更にコイル２（図２）の磁束に平行する周面３１ｓにも凹部及び凸部を備える形態である。
【００７０】
図８に示すコア片３１ｍは、端面３１ｅ及び周面３１ｓの双方に、複数の凹部３５Ｇと、これらの凹部３５Ｇを区画する凸部３６Ｇとを備える。この例では、各凹部３５Ｇは、開口部３５ｏの平面形状が同一直径を有する円形状であり、底部３５ｂは、開口部３５ｏの平面形状に実質的に等しい。各凹部３５Ｇは、所定の間隔をあけて縦並び及び横並びに整列配置されている。各凹部３５Ｇの大きさ（深さＤ、最大長さｄｍａｘ、平面面積など）も同一としている。
【００７１】
この例では、端面３１ｅ及び周面３１ｓに備える凹部３５Ｇ及び凸部３６Ｇの形状、大きさ、凹部の個数、配列などを等しくしているが、各面３１ｅ，３１ｓに備える凹部についてこれらの要件の少なくとも一つを異ならせることができる。例えば、端面３１ｅには図１に示す平面視長方形状の凹部３５Ａ及び凸部３６Ａを備え、周面３１ｓには、図８に示す平面視円形状の凹部３５Ｇ及び凸部３６Ｇを備える形態などとすることができる。また、この例では、四つの周面３１ｓ〜３１ｓの全てに凹部３５Ｇ及び凸部３６Ｇを備える例を示すが、少なくとも一つの周面３１ｓに凹部及び凸部を備えていない形態とすることができる。
【００７２】
実施形態２のコア片３１ｍを備えるリアクトルは、コア片３１ｍの全周にミドル樹脂モールド部３１０ｍ（図２）又は接着剤３７０（図２）といった樹脂部が接合される。そのため、コア片３１ｍの端面３１ｅ及び周面３１ｓの双方に凹部３５Ｇ及び凸部３６Ｇを備えることで、このリアクトルは、樹脂部との接合強度の向上と、樹脂の良好な充填性の確保によるリアクトルの製造性の向上とを両立できる。特に、このリアクトルは、端面３１ｅ及び周面３１ｓの双方に樹脂モールド部３１０ｍが強固に接合されて剥離を更に抑制し易く、複数のコア片３１ｍが一体化された状態を強固に保持できる。そのため、このリアクトルは、複数のコア片３１ｍの一体化を長期に亘り維持でき、振動・騒音の増大などをより抑制できると期待される。また、実施形態２のコア片３１ｍは、樹脂部との接合性に優れる上に製造性にも優れ、振動や騒音も少ないリアクトルの提供に寄与できる。
【００７３】
［変形例２−１］
コア片３１ｍの端面３１ｅに樹脂部が接合されない場合には、周面３１ｓの少なくとも一部にのみ凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えることができる。
【００７４】
［実施形態３］
実施形態１，２では、コア片３１ｍ，３２ｍが樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍによって覆われる形態を説明した。その他のリアクトルとして、樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍを省略し、コイル２と磁性コア３との組物を収納するケース（図示せず）と、ケース内に充填されて組物の外周を覆う封止樹脂（図示せず）とを備えることができる。この場合、封止樹脂の一部がコア片３１ｍやコア片３２ｍの外周の一部に接合される樹脂部となる。封止樹脂は、エポキシ樹脂やウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂などが利用できる。
【００７５】
実施形態３のリアクトルは、コア片３１ｍ，３２ｍの外周の少なくとも一部に凹部３５Ａ及び凸部３６Ａなどを備えることで、封止樹脂との接合強度の向上と、樹脂の良好な充填性の確保によるリアクトルの製造性の向上とを両立できる。また、コア片３１ｍ，３２ｍは、封止樹脂との接合性に優れる上に封止樹脂を充填し易く製造性にも優れるリアクトルの提供に寄与できる。
【００７６】
［その他の構成など］
図１に示すリアクトル１では、ミドル樹脂モールド部３１０ｍやサイド樹脂モールド部３２０ｍで構成される以下の係合部、取付部３２５、仕切り部を備える。実施形態１，２、変形例のリアクトルでは、係合部、取付部３２５、及び仕切り部の少なくとも一つを省略できる。
【００７７】
・内側コア部品３１０と外側コア部品３２０との係合部
この例では、ミドル樹脂モールド部３１０ｍは、ミドル本体部３１の周面３１ｓを覆う部分のうち、端面３１ｅ近傍に厚さが薄い領域を備える。サイド樹脂モールド部３２０ｍは、外側コア部品３２０の内端面から突出して設けられた２個の筒部を備える。上記薄い領域と筒部とが係合部として機能する。
【００７８】
・設置対象にリアクトル１を取り付ける取付部３２５（図１，図２）
この例では、サイド樹脂モールド部３２０ｍは、外方に突出する突片を有する。突片にはボルト孔３２５ｈが設けられており、この突片が取付部３２５に利用される。
【００７９】
・巻回部２ａ，２ｂ間に介在される仕切り部
この例では、サイド樹脂モールド部３２０ｍは、外側コア部品３２０の内端面から突出し、かつ上記２個の筒部間に設けられた板片を備える。この板片が仕切り部として機能し、両巻回部２ａ，２ｂ同士の絶縁を確保する。
【００８０】
その他、上述の実施形態１〜３や変形例のリアクトルは、以下の部材を備えることができる。これらの部材の少なくとも一つを省略することもできる。
【００８１】
・・センサ
温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサなどのリアクトル１などの物理量を測定するセンサ（図示せず）を備えることができる。
【００８２】
・・放熱板
コイル２の外周面の任意の箇所に放熱板（図示せず）を備えることができる。例えば、コイル２の設置面（ここでは下面）に放熱板を備えると、コンバーターケースなどの設置対象にコイル２の熱を、放熱板を介して良好に伝えられて放熱性を高められる。放熱板の構成材料は、熱伝導性に優れるもの、例えばアルミニウムやその合金といった金属や、アルミナなどの非金属などを利用できる。放熱板をリアクトル１などの設置面（ここでは下面）全体に設けてもよい。放熱板は、例えば、後述の接合層によってコイル２と磁性コア３との組物に固定できる。
【００８３】
・・接合層
リアクトル１などの設置面（ここでは下面）のうち、少なくともコイル２の設置面（ここでは下面）に接合層（図示せず）を備えることができる。接合層を備えることで、設置対象又は上述の放熱板を備える場合には放熱板にコイル２を強固に固定でき、コイル２の動きの規制、放熱性の向上、設置対象又は上記放熱板への固定の安定性などを図ることができる。接合層の構成材料は、絶縁性樹脂、特にセラミックスフィラーなどを含有して放熱性に優れるもの（例えば、熱伝導率が０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上）が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００８４】
なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。例えば、巻回部が一つのみのコイルを備えるリアクトルとすることができる。例えば、上述の特定の凹部及び凸部を備えるコア片をリアクトル以外の磁気部品の磁性コアの構成要素に利用できる。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明のコア片は、リアクトル、トランス、モータ、チョークコイルなどの磁気部品の構成要素に好適に利用できる。本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、並びに電力変換装置の構成部品に好適に利用できる。
【符号の説明】
【００８６】
１  リアクトル
２  コイル  ２ａ，２ｂ  巻回部  ２ｒ  連結部  ２ｗ  巻線
３  磁性コア  ３１０  内側コア部品  ３２０  外側コア部品
３１０ｍ  ミドル樹脂モールド部  ３２０ｍ  サイド樹脂モールド部
３１  ミドル本体部  ３２  サイド本体部
３１ｍ，３２ｍ  コア片  ３１ｇ  ギャップ材
３１ｅ，３１０ｅ  端面  ３１ｓ  周面  ３２ｅ  内端面
３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ１，３５Ｃ２，３５Ｄ，３５Ｅ１，３５Ｅ２，３５Ｇ  凹部
３６Ａ，３６Ｂ，３６Ｃ，３６Ｄ，３６Ｅ，３６Ｇ  凸部
３５ｏ，３５ｏ１，３５ｏ２  開口部  ３５ｂ，３５ｂ１，３５ｂ２  底部
３７  樹脂部  ３７０  接着剤  ３７２  樹脂層
３２５  取付部  ３２５ｈ  ボルト孔  ８  端子金具
３５０  溝  ３５０ｏ  開口部  ３５０ｂ  底部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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