(57)【要約】【課題】切れ刃に高負荷が作用する合金鋼の高速高切り込み断続切削加工において、すぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具を提供する。【解決手段】工具基体の表面に直接あるいは下地層を介して、Ｔｉ酸化物微粒子を予め添加したゾルを用いたゾルーゲル法によりα型酸化アルミニウム層を被覆した表面被覆切削工具であって、該酸化アルミニウム層中に均一分散されたＴｉ化合物は、Ｔｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上からなり、Ｔｉ化合物がα型酸化アルミニウム層に占める面積割合は、該α型酸化アルミニウム層の縦断面観察範囲の２０〜７０面積％であり、Ｔｉ化合物の平均粒径は１０〜２００ｎｍであり、さらに好ましくは、α型酸化アルミニウム層の縦断面を０．２μｍ四方の格子線に区分し、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が、上記格子線と交差する平均交点数密度が、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、５０〜１５０個／μｍ２である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化タングステン基超硬合金、または炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、直接あるいは下地層を介して、微粒Ｔｉ化合物が分散されたα型酸化アルミニウム層からなる硬質被覆層を１．０〜５．０μｍの平均層厚で被覆形成してなる表面被覆切削工具であって、
（ａ）上記α型酸化アルミニウム層中に均一分散されたＴｉ化合物は、Ｔｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上からなり、
（ｂ）上記Ｔｉ化合物が上記α型酸化アルミニウム層に占める面積割合は、該α型酸化アルミニウム層の縦断面観察範囲の２０〜７０面積％であり、
（ｃ）上記Ｔｉ化合物の平均粒径は１０〜２００ｎｍであることを特徴とする表面被覆切削工具。
【請求項２】
上記α型酸化アルミニウム層の表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで、α型酸化アルミニウム層の縦断面を０．５×０．５μｍの観察視野にて複数視野を透過型電子顕微鏡で観察し、該観察視野範囲を０．２μｍ四方の格子線に区分し、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が、上記格子線と交差する交点数を測定し、単位面積当たりの該交点数の平均を平均交点数密度とした場合、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、平均交点数密度が５０〜１５０個／μｍ２であるとともに、上記α型酸化アルミニウム層の表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで観察した視野における平均交点数密度の標準偏差が、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、１０個／μｍ２以下であることを特徴とする請求項１に記載の表面被覆切削工具。
【請求項３】
炭化タングステン基超硬合金からなる工具基体の表面に、硬質被覆層を被覆形成してなる表面被覆切削工具において、
上記工具基体の表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの平均層厚を有する基体表面硬化層が形成され、該基体表面硬化層に含まれる結合相金属としてのＣｏの平均含有量が、２．０質量％未満であることを特徴とする請求項１または２に記載の表面被覆切削工具。
【請求項４】
炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、硬質被覆層を被覆形成してなる表面被覆切削工具において、
上記工具基体の表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの平均層厚を有する基体表面硬化層が形成され、該基体表面硬化層に含まれる結合相金属としてのＣｏ及びＮｉの合計平均含有量が、２．０質量％未満であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表面被覆切削工具。
【請求項５】
上記α型酸化アルミニウム層は、微粒Ｔｉ酸化物を添加したアルミナゾルを用いたゾル−ゲル法により形成されるものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の表面被覆切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、刃先に高負荷が作用する合金鋼等の高速高切り込み断続切削加工において、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具（以下、「被覆工具」という）に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、工具基体表面に、周期律表の４ａ、５ａ、６ａ族から選ばれた少なくとも１種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物等からなる硬質皮膜を被覆形成することにより、切削工具の耐摩耗性向上を図ることが知られている。
そして、硬質皮膜のうちでも、α型酸化アルミニウム層は、熱安定性に優れ、反応性が低く、かつ、高硬度であるという点から、上記周期律表の４ａ、５ａ、６ａ族から選ばれた少なくとも１種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物等からなる硬質皮膜の最表面層として、α型酸化アルミニウム層を被覆形成した被覆工具が知られているが、切削条件が厳しくなるにしたがって、それに耐え得る切削性能を備えた被覆工具が求められており、そのため、硬質皮膜の最表面層を構成するα型酸化アルミニウム層についても種々の改良・提案がなされている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、表面被覆切削工具の硬質被覆層として、ＴｉＣおよびＴｉＮの１種または２種よりなる被覆層とＡｌ２Ｏ３よりなる被覆層を単層の厚さ１μｍ以下で合計３〜１０μｍの厚さに化学蒸着法で多層被覆することにより、表面被覆切削工具の耐衝撃性を改善することが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２では、工具基体の表面にプラズマ化学蒸着法で、Ａｌ２Ｏ３とＴｉＣ、ＴｉＮ、ＡｌＮ、ＺｒＮ、Ｓｉ３Ｎ４、ＴｉＯ、ＺｒＯ２から選ばれる１種またはそれ以上からなる厚み１〜２０μｍの被覆層を形成し、被覆層中のＡｌ２Ｏ３含有量を全体の５０〜９９．９％とし、また、工具基体に隣接する５μｍ以内のＡｌ２Ｏ３含有量を０〜２０％とすることにより、表面被覆工具の靭性と耐摩耗性を改善することが提案されている。
【０００５】
特許文献３では、表面被覆切削工具の表面に、化学蒸着法で成膜され実質的にいずれの空孔も厚さ方向に貫通している多孔質酸化アルミニウム蒸着層の空孔を、物理蒸着法で蒸着したＴｉとＡｌの複合窒化物または複合炭窒化物で充填した２相組織層を形成するとともに、これを単層または複数積層で１〜１５μｍの平均層厚で形成することにより、耐摩耗性を向上させることが提案されている。
【０００６】
特許文献４では、硬質被覆層の表面層として酸化アルミニウム主体層を工具基体の表面に形成した表面被覆切削工具において、酸化アルミニウム主体層中には、Ｓｉ、Ｃｒの微粒および粗粒の組み合わせからなる酸化物結晶体が５〜５０面積％分散含有され、酸化物結晶体断面の真円換算した平均粒径は０．０３〜０．５μｍの範囲内にあり、かつ、酸化物結晶体の平均粒子径が０．０３〜０．１μｍの微粒子群と０．２〜０．５μｍの粗粒子群とからなり、上記酸化アルミニウム主体層を縦断面観察した場合に、層中に含有される所定観察範囲内の全ての酸化物結晶体の占める面積を１とした場合に、微粒子群の占める面積が０．２５〜０．７５である硬質被覆層をゾル−ゲル法で形成することにより、硬質難削材の高速断続切削加工における耐摩耗性を向上させた表面被覆切削工具が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５２−１０５３９６号公報
【特許文献２】特開昭５９−２５９７２号公報
【特許文献３】特開２００１−３１５００５号公報
【特許文献４】特開２０１３−１０７７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記特許文献１〜３において提案されている酸化アルミニウム層を化学蒸着で形成した被覆工具においては、形成されるα型酸化アルミニウムの熱安定性、非反応性により、通常条件下での切削加工では、ある程度の靭性、耐摩耗性を発揮するが、例えば、高熱発生を伴い、切れ刃に断続的・衝撃的負荷が作用する切削加工に用いた場合には、チッピング、欠損が発生しやすく、これが原因となり、長期の使用にわたって十分な耐摩耗性を発揮し得ないという問題があった。
【０００９】
また、上記特許文献４において提案されているゾル-ゲル法により酸化アルミニウム層を形成した被覆工具は、鋳鉄・鋼の高速連続切削に用いた場合には長寿命を発揮するものの、大きな衝撃の加わる合金鋼の高速高切り込み断続切削においては、チッピング、欠損、剥離等の異常損傷を発生し易く、これが原因となり、長期の使用にわたって十分な耐摩耗性を発揮し得ないという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで、本発明者等は、合金鋼の高速高切り込み断続切削加工等のチッピングを発生し易い切削条件においても、耐チッピング性に優れた酸化アルミニウム層をゾル−ゲル法により形成すべく鋭意検討したところ、アルミニウムのアルコキシド及びチタンのアルコキシドを原料として、あるいはアルミナゾル中に微粒のＴｉ化合物を予め添加したゾルを用いたゾル-ゲル法によりα型酸化アルミニウム層を形成した場合には、α型酸化アルミニウム層中にＴｉＣ、ＴｉＮあるいはＴｉＣＮの少なくともいずれかからなるＴｉ化合物を均一に分散分布させることができ、クラック発生の起点となるα型酸化アルミニウムとＴｉ化合物の界面が細分化されることによって、Ｔｉ化合物の脱落、剥離等による異常損傷の発生が防止されることを見出した。
そして、このような酸化アルミニウム層を被覆形成した被覆工具を、切れ刃に断続的・衝撃的負荷が作用する合金鋼の高速高切り込み断続切削加工に供した場合、チッピング、欠損、剥離等の異常損傷を発生することがなく、長期の使用に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮することを見出したのである。
【００１１】
この発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、
「（１）  炭化タングステン基超硬合金、炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、直接あるいは下地層を介して、微粒Ｔｉ化合物が分散されたα型酸化アルミニウム層からなる硬質被覆層を１．０〜５．０μｍの平均層厚で被覆形成してなる表面被覆切削工具であって、
（ａ）上記α型酸化アルミニウム層中に均一分散されたＴｉ化合物は、Ｔｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上からなり、
（ｂ）上記Ｔｉ化合物が上記α型酸化アルミニウム層に占める面積割合は、該α型酸化アルミニウム層の縦断面観察範囲の２０〜７０面積％であり、
（ｃ）上記Ｔｉ化合物の平均粒径は１０〜２００ｎｍであることを特徴とする表面被覆切削工具。
（２）  上記α型酸化アルミニウム層の表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで、α型酸化アルミニウム層の縦断面を０．５×０．５μｍの観察視野にて複数視野を透過型電子顕微鏡で観察し、該観察視野範囲を０．２μｍ四方の格子線に区分し、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が、上記格子線と交差する交点数を測定し、単位面積当たりの該交点数の平均を平均交点数密度とした場合、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、平均交点数密度が５０〜１５０個／μｍ２であるとともに、上記α型酸化アルミニウム層の表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで観察した視野における平均交点数密度の標準偏差が、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、１０個／μｍ２以下であることを特徴とする（１）に記載の表面被覆切削工具。
（３）  炭化タングステン基超硬合金からなる工具基体の表面に、硬質被覆層を被覆形成してなる表面被覆切削工具において、
上記工具基体の表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの平均層厚を有する基体表面硬化層が形成され、該基体表面硬化層に含まれる結合相金属としてのＣｏの平均含有量が、２．０質量％未満であることを特徴とする（１）または（２）に記載の表面被覆切削工具。
（４）  炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、硬質被覆層を被覆形成してなる表面被覆切削工具において、
上記工具基体の表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの平均層厚を有する基体表面硬化層が形成され、該基体表面硬化層に含まれる結合相金属としてのＣｏ及びＮｉの合計平均含有量が、２．０質量％未満であることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の表面被覆切削工具。
（５）  上記α型酸化アルミニウム層は、微粒Ｔｉ酸化物を添加したアルミナゾルを用いたゾル−ゲル法により形成されるものであることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の表面被覆切削工具。」
を特徴とするものである。
【００１２】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１３】
この発明の被覆工具は、炭化タングステン基超硬合金あるいは炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、硬質被覆層として、ゾル−ゲル法により成膜した平均層厚０．５〜５．０μｍのα型酸化アルミニウム（以下、単に、「酸化アルミニウム」という）層が形成される。
該酸化アルミニウム層は、その平均層厚が１．０μｍ未満であると、長期の使用に亘って十分な耐摩耗性を発揮することができず、一方、平均層厚が５．０μｍを超えると、チッピングが発生しやすくなるため、酸化アルミニウム層の層厚は１．０〜５．０μｍと定めた。
また、前記酸化アルミニウム層は、工具基体の表面に直接形成することもできるが、工具基体と酸化アルミニウムとの密着強度を高めるため、工具基体表面に下地層を介して形成することもできる。下地層としては、化学蒸着（ＣＶＤ法）または、物理蒸着（ＰＶＤ）法によって形成された硬質皮膜（例えば、Ｔｉの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、炭窒酸化物や、ＴｉとＡｌの窒化物、ＣｒとＡｌの窒化物等）を挙げることができる。
【００１４】
上記酸化アルミニウム層は、層中にＴｉ化合物として、Ｔｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上を均一に分散含有するが、これらＴｉ化合物が酸化アルミニウム層に占める面積割合が２０面積％未満であると、酸化アルミニウム層単層に近い層特性を示し、Ｔｉ化合物を分散含有したことによる耐摩耗性向上効果を得ることができない。一方、Ｔｉ化合物が酸化アルミニウム層に占める面積割合が７０面積％を超えると、酸化アルミニウムによるＴｉ化合物の酸化抑制効果が低下するため、耐摩耗性が低下傾向を示す。
したがって、酸化アルミニウム層中に分散含有されるＴｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上からなるＴｉ化合物の含有面積割合は、２０〜７０面積％とする必要がある。
【００１５】
酸化アルミニウム層中に分散分布するＴｉ化合物の平均粒径が１０ｎｍ未満である場合には、切削加工時にＴｉ化合物が短時間で磨滅してしまうため、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を維持することができず、一方、Ｔｉ化合物の平均粒径が２００ｎｍを超える場合には、粗大な組織となるため切削加工時に脱落しやすくなる。
よって、本発明では、酸化アルミニウム層中に分散分布するＴｉ化合物の平均粒径を１０〜２００ｎｍと定めた。
【００１６】
本発明の酸化アルミニウム層中におけるＴｉ化合物は、層中に均一に分散分布するが、その分散分布が不均一な場合（例えば、Ｔｉ化合物が層中の特定の位置に凝集している場合、あるいは、層状になっている場合）には、切削加工時のＴｉ化合物の脱落あるいは層の剥離等が生じるため、耐摩耗性向上効果が期待できない。
また、Ｔｉ化合物の分散分布の均一性のより好ましい状態は以下に述べる通りである。
即ち、図１に示すように、酸化アルミニウム層の表面から、酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまでの範囲について、酸化アルミニウム層の縦断面を０．５×０．５μｍの視野範囲にて、複数列の複数視野として観察した場合、例えば、観察視野の上端を上記表面に一致させた視野、観察視野の下端を上記界面に一致させた視野、酸化アルミニウム層の層厚の半分を観察視野の真ん中とした視野、上記表面と層厚半分の間及び上記界面と層厚半分の間を観察視野の真ん中とした視野とした、列として並んだ計５視野を工具基体表面に平行な方向に０．５μｍごとに５列、つまり５視野×５列の計２５視野を透過型電子顕微鏡で観察し、かつ、該観察視野範囲を０．２μｍ四方の格子線によって区分し、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が、上記格子線と交差する交点の数を測定し、単位面積当たりの該交点数について上記２５視野にわたって平均した値を平均交点数密度として求めた場合、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、５０〜１５０個／μｍ２であるとともに、各複数視野にわたる平均交点数密度に関する標準偏差が、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれであっても、１０個／μｍ２以下である状態がより好ましい均一性であることを意味する。
【００１７】
例えば、図１に示す模式図においては、ある観察視野における工具  基体表面と垂直方向に測定される交点の数は６（図１の格子線Ａ参照）であり、また、工具基体表面に平行な方向に測定される交点の数は４（図１の格子線Ｂ参照）であり、このような測定を観察視野全体に対して行って単位面積当たりに換算した交点数密度を求め、酸化アルミニウム層の表面から、酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまでの範囲について、複数視野にわたって同様に測定し、平均化した値を平均交点数密度とすると、その値が５０〜１５０個／μｍ２であるとともに、各観察視野の交点数密度に関する標準偏差が、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向においていずれも１０個／μｍ２以下である場合に、Ｔｉ化合物が均一に分散分布しているという。
【００１８】
より具体的に言えば、例えば、工具基体表面と垂直方向において測定される平均交点数密度、あるいは、工具基体表面に平行な方向に測定される平均交点数密度の少なくともいずれかが５０個／μｍ２未満である場合には、その方向に沿って分布するＴｉ化合物の数が少ない、Ｔｉ化合物が凝集している、あるいは、Ｔｉ化合物が層状となっていることが大きな原因といえる。
しかし、Ｔｉ化合物の数が少なければ酸化アルミニウム層単相に近いため、耐摩耗性にすぐれたＴｉ化合物の分散分布効果が期待できず、また、Ｔｉ化合物が凝集している、あるいは、Ｔｉ化合物が層状となっている場合には、Ｔｉ化合物の脱落や剥離が生じやすい。
一方、工具基体表面と垂直方向に測定される平均交点数密度、あるいは、工具基体表面に平行な方向に測定される平均交点数密度の少なくともいずれかが１５０個／μｍ２を超える場合には、その方向に沿って分布するＴｉ化合物自体の数が多い場合、あるいは、Ｔｉ炭化物の粒径が細かすぎることが主な要因と考えられるが、Ｔｉ化合物自体の数が多い場合には相対的に酸化アルミニウム層が少なくなるため、Ｔｉ化合物の酸化抑制効果が低下し、また、Ｔｉ炭化物の粒径が細かすぎる場合には、Ｔｉ化合物が短時間で磨滅してしまい、長時間の使用にわたる耐摩耗性を維持することができない。
したがって、本発明では、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向のいずれの方向についても、Ｔｉ化合物の分散分布を表す平均交点数密度は、５０〜１５０個／μｍ２とすることが望ましい。
【００１９】
本発明のＴｉ化合物が分散分布する酸化アルミニウム層は、工具基体表面に直接成膜することができるが、工具基体表面の所定の深さ領域に、基体表面硬化層を形成した工具基体表面に成膜することによっても、耐チッピング性向上効果を得ることができる。
例えば、超硬合金を工具基体とする場合は、窒素雰囲気中での焼結により、工具基体表面の０．５〜３．０μｍの深さ領域に、Ｔｉ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｚｒのうち、少なくとも１種の耐摩耗性の高い炭窒化物を多く含有させ、基体表面硬化層を形成させることができる。また、基体表面硬化層の形成によって、酸化アルミニウム層と工具基体表面との密着強度が向上する。
基体表面硬化層が形成されると、その深さ領域における結合相金属としてのＣｏの平均含有量は低下するが、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの断面観察を行い、分析視野領域１×１μｍの範囲にて波長分散型Ｘ線分光法による定量分析により、Ｃｏの含有量を測定した場合に、該領域におけるＣｏの平均含有量を２．０質量％未満にすれば、基体表面硬化層が十分に形成され、耐摩耗性がより向上する。
なお、基体表面硬化層の平均層厚は０．５μｍ以下であると耐摩耗性のより一層の向上効果が期待できず、一方、３．０μｍ以上であるとチッピングを発生しやすくなるので、基体表面硬化層の平均層厚は０．５〜３．０μｍとすることが望ましい。
【００２０】
また、炭窒化チタン基サーメットを基体とする場合には、焼結工程において昇温及び最高温度で保持する際の雰囲気を所定の窒素雰囲気とし、保持の途中もしくは降温する際に減圧することにより、全焼結工程を一定圧力の窒素雰囲気中で実施した場合よりも表面を硬化させることができる。これは、最高温度で保持するまでの工程を一定の窒素圧力下で実施すると、基体内部に均一に硬さの高い炭窒化物が分散形成されるが、これを昇温、または保持の途中までは比較的高い窒素圧力下で処理し、保持の途中もしくは降温時から、より減圧された窒素雰囲気にして処理すると、基体のごく表面のみ脱窒されることにより、Ｎｉ、Ｃｏからなる金属結合相へのＴｉやＮｂなどの溶解及び内部から基体表面への拡散が活発となり、ＴｉやＮｂなどの炭窒化物の形成が表面にて促進され、基体表面硬化層が形成されるためである。
また、基体表面硬化層が形成される際、超硬合金基体と同様に、基体表面付近における金属結合相であるＮｉ、Ｃｏは相対的に減ることとなる。
例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、工具基体表面から深さ方向に０．５〜３．０μｍの断面観察を行い、分析視野領域１×１μｍの範囲にて波長分散型Ｘ線分光法による定量分析した場合に、結合相金属としてのＮｉ及びＣｏの合計含有量を２．０質量％未満であれば、基体表面硬化層が十分に形成され、耐摩耗性がより向上する。
なお、基体表面硬化層の平均層厚は０．５μｍ以下であると耐摩耗性のより一層の向上効果が期待できず、一方、３．０μｍ以上であるとチッピングを発生しやすくなるので、基体表面硬化層の平均層厚は０．５〜３．０μｍとすることが望ましい。
【００２１】
本発明のＴｉ化合物が均一に分散分布する酸化アルミニウム層は、例えば、以下に示すゾル−ゲル法によって形成することができる。
なお、本発明では、ゾル−ゲル法によってα型の酸化アルミニウム層を形成する際に、主として、原料であるアルミニウムのアルコキシドと同時にチタンのアルコキシドを使用するゾル-ゲル法、または、アルミナゾルにＴｉ酸化物微粒子を添加するゾル−ゲル法を用いることができ、主に上記二つの方法について説明するが、Ｔｉ酸化物微粒子の添加の仕方としては、アルミナゾル中で均一分散できるような表面処理をしたＴｉ酸化物微粒子を添加する方法、アルコールに均一にＴｉ酸化物微粒子が分散されたスラリーとして添加する方法、分散剤を予めアルミナゾルへ添加した後にＴｉ酸化物微粒子をアルミナゾルへ添加する方法等各種の添加が可能であるが、いずれの添加方法であっても構わない。
【００２２】
なお、一般的に酸化アルミニウムの結晶化、特にα化には１０００℃以上の高温が必要とされるが、Ｔｉ酸化物は酸化アルミニウムの結晶化促進に寄与し、Ｔｉ酸化物を用いると比較的低温で結晶化が可能になる。Ｔｉ酸化物による酸化アルミニウムの低温結晶化促進効果のメカニズムは明確に解明されているわけではないが、各種金属酸化物の標準生成自由エネルギーを考慮すると熱力学的にＴｉ酸化物はＡｌ酸化物よりも不安定であり、Ｔｉ酸化物はＡｌ元素を酸化しうる、つまり、Ｔｉ酸化物が還元することにより、Ａｌを酸化するための酸素供給源となると考えられること、さらに、複数の金属酸化物のうち、Ａｌの標準生成自由エネルギーに最も近い金属元素がＴｉであるため、特にＴｉ酸化物は酸化アルミニウムの結晶化促進に効果が大きいのではないかと考えられること、ゾル-ゲル法は例えば石英の製造方法で知られるように金属元素とＯのネットワーク形成によるゾル状態、ゲル状態を経ることで通常では得ることのできない比較的低温で結晶化を達成出来る手法であることを考えると、Ｔｉ酸化物の酸素供給によりＡｌとＯのネットワーク形成を比較低温の段階で形成助長させている可能性も考えられ、Ｔｉ酸化物の表面が酸化アルミニウム結晶粒の成長する起点となり、Ｔｉ酸化物近傍の限定した箇所においては比較的低温で結晶化が可能になる。
また、本発明では適切なゾル成分と焼成条件を設定することでＴｉを窒化させたり、アルミナゾル中の有機成分に含まれる炭素を利用し、Ｔｉを炭化させることでＴｉの炭化物、窒化物および炭窒化物を形成させることができる。
【００２３】
アルミナゾルの調製：
まず、チタンのアルコキシドを使用するゾル-ゲル法を行う場合はチタンのアルコキシド（例えば、チタンイソプロポキシド、チタンエトキシドなど）にアルミニウムのアルコキシド（例えば、アルミニウムセカンダリブトキシド、アルミニウムイソプロポキシド）及びアルコール（例えば、ブタノール、プロパノール）を添加し、必要に応じて水や酸、界面活性剤を添加し、さらに、キレート化剤（例えば、アセチルアセトン（ＡｃＡｃ）、アセト酢酸エチル（ＥＡｃＡｃ）、トリエタノールアミン（ＴＥＡ））を添加した後、例えば１００〜２００℃に設定したオイルバス等に浸し、撹拌する。但し、水及び酸はチタンへの酸素供給源となってしまうため、添加量は少ない方がチタンの炭化物、窒化物、炭窒化物が形成しやすく、例えばモル比で金属元素１に対し３０まで許容される。キレート化剤はＡｌ原子と安定な錯体を形成するキレート化剤が望ましく、一般的にエチドロン酸などのホスホン酸類キレート化剤やグルコン酸などのアルドン酸類キレート化剤、シュウ酸、マロン酸などのジカルボン酸類が知られるが、特にβ‐ジケトン類、β−ケトエステル類、アルカノールアミン類のキレート化剤が望ましい。β‐ジケトン類は、例えば、アセチルアセトンや３−メチル−２，４−ペンタンジオン、３−イソプロピル−２，４ −ペンタンジオン、２，２ −ジメチル−３，５ −ヘキサンジオンなどが挙げられ、β−ケトエステル類は、例えば、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチルが挙げられる。また、アルカノールアミン類のキレート化剤は、例えば、エチレンジアミン（ＥＤＡ）、モノエタノールアミン（ＭＥＡ）、ジエタノールアミン（ＤＥＡ）、トリエタノールアミン（ＴＥＡ）を挙げることができるが、キレート能が強いトリエタノールアミン（ＴＥＡ）を用いることが望ましい。
【００２４】
本発明に使用するアルミナゾルは、上記に挙げたキレート化剤とＡｌ元素の錯体形成を十分に促進させるために、一般的な有機合成で使用されるようなオイルバス等による加熱還流処理を用いることが望ましく、ゾルの成分にもよるが１００〜２００℃の温度で加熱処理を行うことが望ましい。
【００２５】
Ｔｉ酸化物微粒子の添加方法：
チタンのアルコキシドを使用せず、アルミナゾルにＴｉ酸化物微粒子を添加するゾル−ゲル法をとる場合には、加熱還流後にＴｉ酸化物微粒子を添加させることが望ましい。
【００２６】
乾燥・焼成：
工具基体あるいは下地層（例えば、Ｔｉ化合物層）を被覆した工具基体を、上記で調製したアルミナゾル中へ浸漬処理し、その後、０．５ｍｍ／ｓｅｃの速度でアルミナゾル中からこれを引き上げ、それに続き１００〜６００℃で１０分乾燥処理を施し、この浸漬処理と乾燥処理を所要の層厚になるまで繰り返し行い、次いで、窒素雰囲気中あるいはＡｒ雰囲気中、あるいは、窒素とＡｒの混合雰囲気中にて９００〜１１００℃の温度範囲で焼成処理を行う。
【００２７】
上記乾燥処理によって、微粒のＴｉ酸化物を分散含有するアルミナの乾燥ゲルが形成される。
さらに、本発明のアルミナゾルは炭素成分が十分に存在し、Ｔｉがキレート化剤により錯体化されていたり、熱力学的にＡｌ酸化物よりも不安定なＴｉ酸化物を含むため、乾燥後の焼成処理において、キレート化剤の熱分解やＡｌへの酸素供給などが起こり、窒素や炭素と化学結合しやすい活性なＴｉが形成されるため、窒素雰囲気中で焼成を行った場合には、主たるＴｉ化合物としてＴｉＮが形成され、Ａｒ雰囲気中で行った場合には、主たるＴｉ化合物としてＴｉＣが形成される。さらに、窒素とＡｒの混合雰囲気中にて焼成を行った場合には、主たるＴｉ化合物として、ＴｉＣＮの形成に加え、ＴｉＮあるいはＴｉＣも形成される。
【００２８】
上記酸化アルミニウム層の膜厚は、アルミナゾルへの浸漬回数に依存するが、被覆形成された上記酸化アルミニウム層の平均層厚が１．０μｍ未満では、長期の使用にわたって被覆工具としてすぐれた耐摩耗性を発揮することができず、一方、平均層厚が５．０μｍを越えると酸化アルミニウム層が剥離を生じやすくなることから、上記酸化アルミニウム層の膜厚は１．０〜５．０μｍとする。
【００２９】
また、焼成温度については、９００℃未満では、チタンのアルコキシドやＴｉ酸化物微粒子を用いたとしてもα型酸化アルミニウム結晶粒の生成速度がおそいため、十分な硬さが得られず、高速高切り込み断続切削に効果のある、十分な高温硬さを有する酸化アルミニウム層を形成することはできない。一方、１１００℃を越える温度で焼成した場合、酸化アルミニウム層の表面平滑性、潤滑性が低下し、高速高切り込み断続切削においてすぐれた耐チッピング性、耐欠損性を発揮することができない。
よって、焼成温度は９００〜１１００℃とすることが望ましい。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の表面被覆切削工具によれば、工具基体の表面に直接、あるいは、化学蒸着（ＣＶＤ法）または、物理蒸着（ＰＶＤ）法によって形成された硬質皮膜を介してその表面に、ゾル−ゲル法によって、Ｔｉの炭化物、窒化物および炭窒化物の１種または２種以上からなるＴｉ化合物を含有する酸化アルミニウム層を被覆形成するものであり、酸化アルミニウム層中に、平均粒径１０〜２００ｎｍのＴｉ化合物を２０〜７０面積％の面積割合で均一に分散分布させたことによって、Ｔｉ化合物の脱落、剥離等は発生もなく、また、硬質皮膜を介して表面に形成された上記酸化アルミニウム層は、硬質皮膜とすぐれた密着強度を有することから、切れ刃に高負荷が作用する合金鋼の高速高切り込み断続切削加工において、チッピング等の異常損傷の発生が抑制され、長期の使用にわたってすぐれた切削性能を発揮するのである。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】酸化アルミニウム層の縦断面において、工具基体表面と垂直方向、また、工具基体表面に平行な方向に、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が、０．２μｍ四方の格子線と交差する交点の数を測定するための概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
つぎに、本発明を実施例により具体的に説明する。
【実施例１】
【００３３】
（ａ）  原料粉末として、平均粒径０．８μｍの微粒ＷＣ粉末、平均粒径２〜３μｍの中粒ＷＣ粉末といずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ粉末、ＺｒＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3Ｃ2粉末およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示す所定の配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、９８ＭＰａの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を５Ｐａの真空中、１４００℃の温度にて１時間保持の条件で真空焼結し、焼結後、切刃部にＲ：０．０５ｍｍのホーニング加工を施すことによりＩＳＯ・ＣＮＭＧ１２０４０８に規定するインサート形状をもったＷＣ基超硬合金製の工具基体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ（工具基体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉという）を製造した。
但し、１４００℃にて１時間保持後１３２０℃までの冷却を、超硬基体Ｆについては、３．３ｋＰａの窒素雰囲気中にて４０分間行い、超硬基体Ｇについては、１ｋＰａの窒素雰囲気中にて４０分間、超硬基体Ｈについては、２ｋＰａの窒素雰囲気中にて１０分間、超硬基体Ｉについては、３．３ｋＰａの窒素雰囲気中にて１２０分間かけて冷却することで基体表面を硬化処理した。
【００３４】
（ｂ）  ついで、上記工具基体Ａ〜Ｉに対して、下層を形成した。
なお、下層の形成にあたり、上記工具基体Ａ及びＢについては、化学蒸着装置に装入し、表２に示す成膜条件を用いて、粒状結晶組織を有するＴｉＮ層、ＴｉＣＮ層、ＴｉＣＯ層、ＴｉＣＮＯ層、縦長成長結晶組織のＴｉＣＮ層（以下、ｌ−ＴｉＣＮで示す）からなるＴｉ化合物層を表５に示す皮膜構成にて下地層を予め形成した。一方、上記工具基体Ｃについては、物理蒸着装置の一種であるアークイオンプレーティング装置に装入し、表５に示す膜厚のＴｉ０．５Ａｌ０．５Ｎ層からなる下地層を予め形成した。
また、上記工具基体Ｄについては、同じくアークイオンプレーティング装置に装入し、表５に示す膜厚のＡｌ０．７Ｃｒ０．３Ｎ層からなる下地層を予め形成した。
一方、上記工具基体Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉについては、下地層の形成を特に行わなかった。
【００３５】
（ｃ）  一方、酸化アルミニウム層をゾル−ゲル法で被覆形成するためのアルミナゾルの調製を、次のように行った。
表３に示す所定量のアルミニウムのアルコキシドであるアルミニウムセカンダリブトキシドにチタンのアルコキシドであるチタンイソプロポキシド、同じく表３に示す所定量のアルコールを添加した後、キレート化剤、水、硝酸を加えた。
【００３６】
（ｄ）  これをオイルバスによる還流装置を用いて１５０℃でゾル中の加水分解・縮重合反応を安定させることを目的として１時間加熱撹拌したあとに表３に示す所定量のＴｉ酸化物微粒子を添加することでアルミナゾルを調製した。
【００３７】
（ｅ）  ついで、上記工具基体Ａ〜Ｉを、上記アルミナゾル中に浸漬し、その後、上記工具基体Ａ〜Ｉをアルミナゾル中から引き上げ速度０．５ｍｍ／ｓｅｃで引き上げ、５００℃で１０分間の乾燥処理を行い、さらに、浸漬、引き上げ、乾燥処理を繰り返した後、表３に示す条件で焼成処理を行い、Ｔｉ化合物がα型酸化アルミニウム層中に分散分布する本発明の酸化アルミニウム層を被覆形成することにより、表５、６に示す本発明の被覆工具１〜１５（本発明工具１〜１５という）を製造した。
【００３８】
前記本発明工具１〜１５について、酸化アルミニウム層の平均層厚を透過電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値（５ヶ所の平均値）を示した。
【００３９】
また、Ｘ線回折装置と透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）及びＴＥＭに付属するエネルギー分散型Ｘ線分析装置を用い、酸化アルミニウム層の結晶構造と酸化アルミニウム層中にＴｉ化合物が分散含有されていることを確認するとともに、Ｔｉ化合物の種類を特定した。
【００４０】
また、酸化アルミニウム層中に分散分布するＴｉ化合物の占有面積割合、Ｔｉ化合物の平均粒径をエネルギー分散型Ｘ線分析装置が付属された透過電子顕微鏡にて求めた。なお、Ｔｉ化合物の平均粒径は透過電子顕微鏡にて観察される結晶粒の粒子断面の面積を円の面積として置き換えた場合の直径を１０点測定し、その平均値とした。さらに、工具基体表面と垂直方向および平行方向に描いた０．２μｍ四方の格子線とα型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が交差する交点を酸化アルミニウム層の表面から上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで、複数視野、つまり、０．５μｍ×０．５μｍの観察視野の上端を酸化アルミニウム層表面に一致させた視野、観察視野の下端を酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に一致させた視野、酸化アルミニウム層の層厚の半分を観察視野の真ん中とした視野、上記表面と層厚半分の間及び上記界面と層厚半分の間を観察視野の真ん中とした視野とした、列として並んだ計５視野を工具基体表面に平行な方向に０．５μｍごとに５列、つまり５視野×５列の計２５視野にわたって測定し、視野ごとに単位面積当たりの交点数を求め、その標準偏差を求めると共に、全視野の単位面積当たりの交点数を平均した値である平均交点数密度についても求め、分散分布の均一性を確認した。
即ち、エネルギー分散型Ｘ線分析装置が付属された透過電子顕微鏡にて、上記α型酸化アルミニウム層を表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまで、α型酸化アルミニウム層の縦断面を０．５×０．５μｍの観察範囲にて複数視野わたって透過型電子顕微鏡で観察し、エネルギー分散型Ｘ線分析装置による視野範囲における元素マッピングを行い、酸化アルミニウム層中のＴｉ化合物の面積割合、平均粒径を求め、形成箇所を特定したのち、工具基体表面と垂直方向および平行方向に０．２μｍ四方の格子線を引き、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が交差する交点の数を、工具基体表面と垂直方向および平行方向についてそれぞれ調べ、単位面積当たりに存在する交点数である交点数密度を該複数視野にわたって求め平均し、平均交点数密度を算出した。また、該視野におけるそれぞれの交点数密度を元に工具基体表面と垂直方向および平行方向についての交点数密度の標準偏差を算出した。
表６に、これらの値を示す。
【００４１】
[比較例１]  
比較のため、以下の製造方法で比較例の被覆工具を製造した。
【００４２】
（イ）まず、表４に示す所定量のアルミニウムのアルコキシドであるアルミニウムセカンダリブトキシドにチタンのアルコキシドであるチタンイソプロポキシド、同じく表４に示す所定量のアルコールを添加した後、キレート化剤、水、硝酸を加え、実施例１と同様に加熱撹拌及びＴｉ酸化物微粒子を添加することにより、アルミナゾルを調製した。
（ロ）次いで、上記工具基体Ａ〜Ｉの表面に、上記アルミナゾルを塗布した。
（ハ）ついで、上記塗布したアルミナゾルを、実施例１と同様に５００℃で１０分間乾燥処理を行い、さらに塗布と乾燥を所定層厚になるまで繰り返した後、焼成処理を行うことにより、表５、７に示す比較例の被覆工具１〜１５（比較例工具１〜１５という）を製造した。  
【００４３】
比較例工具１〜１５について、酸化アルミニウム層の平均層厚を透過電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値（５ヶ所の平均値）を示した。
【００４４】
また、比較例工具１〜１５の酸化アルミニウム層について、Ｘ線回折装置と透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、制限視野電子線回折法によりその各結晶粒を解析し、その結晶粒から電子線回折パターン、Ｘ線回折パターンから、酸化アルミニウム層の結晶構造を特定した。
【００４５】
また、実施例１と同様に、Ｘ線回折装置と透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるエネルギー分散型Ｘ線分析装置を用い、酸化アルミニウム層の結晶構造と酸化アルミニウム層中にＴｉ化合物が分散含有されていることを確認するとともに、Ｔｉ化合物の種類を特定した。
【００４６】
また、酸化アルミニウム層中に分散分布するＴｉ化合物の占有面積割合、Ｔｉ化合物の粒径、さらに、工具基体表面と垂直方向および平行方向に描いた０．２μｍ四方の格子線と、α型酸化アルミニウム結晶粒とＴｉ化合物の界面が交差する交点の単位面積当たりの数を酸化アルミニウム層を表面から、上記α型酸化アルミニウム層と工具基体あるいは下地層との界面に至るまでの複数視野にわたって平均した値である平均交点数密度、さらに、視野ごとにおける交点数密度の標準偏差についても、実施例１と同様の方法で測定し、Ｔｉ化合物の面積割合、平均粒径を求めるとともに、分散分布の均一性を確認した。
表７に、これらの値を示す。
【００４７】
【表１】
2016137550.tif 000003
【００４８】
【表２】
2016137550.tif 000004
【００４９】
【表３】
2016137550.tif 000005
【００５０】
【表４】
2016137550.tif 000006
【００５１】
【表５】
2016137550.tif 000007
【００５２】
【表６】
2016137550.tif 000008
【００５３】
【表７】
2016137550.tif 000009
【００５４】
つぎに、本発明工具１〜１５および比較例工具１〜１５について、以下に示す湿式高速断続切削試験を実施し、いずれも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。
被削材：ＪＩＳ・ＳＮＣＭ４３９の長さ方向等間隔４本縦溝入り丸棒、
切削速度：２４０ｍ／ｍｉｎ、
切り込み：０．８ｍｍ、
送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、
切削時間：５分、
（通常の切削速度および切り込みは、それぞれ、２２０ｍ／ｍｉｎ、０．５ｍｍ）、
これらの結果を表８に示す。
【００５５】
【表８】
2016137550.tif 000010
【実施例２】
【００５６】
原料粉末として、いずれも０．５〜２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（質量比でＴｉＣ／ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ2Ｃ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、およびＮｉ粉末を用意し、これらを表９に示す所定の配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合し、乾燥した後、９８ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を１．３ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：１５４０℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にＲ：０．０７ｍｍのホーニング加工を施すことによりＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣＮ基サーメット製の工具基体Ｊ，Ｋ，Ｌ，Ｍ，Ｎ，Ｏ，Ｐ，Ｑ，Ｒ（工具基体Ｊ〜Ｒという）を製造した。但し、工具基体Ｏについては１．３ｋＰａの窒素雰囲気中、昇温速度を２℃／ｍｉｎとし、室温より１５４０℃まで昇温させ３０分保持した後、１３Ｐａの真空とし、さらに、１５４０℃にて３０分保持後降温させて表面硬化させた。工具基体Ｐについては、常に１３Ｐａの真空中にて昇温および１５４０℃にて６０分保持、工具基体Ｑについては１．３ｋＰａの窒素雰囲気中で室温より１５４０℃まで昇温させ３０分保持した後、１３Ｐａの真空とし、さらに、１５４０℃にて５分保持、工具基体Ｒについては１．３ｋＰａの窒素雰囲気中で室温より１５４０℃まで昇温させ３０分保持した後、１３Ｐａの真空とし、さらに、１５４０℃にて９０分保持後降温させて表面硬化させた。
【００５７】
ついで、上記工具基体Ｊ〜Ｒに対して、実施例１と同様に表２に示す下地層の成膜条件、表３の調製条件及び焼成条件を用い、酸化アルミニウム層を成膜し、表１０、１１に示す本発明の被覆工具１６〜３０（本発明工具１６〜３０という）を製造した。  
【００５８】
［比較例２］
前記実施例２で用いたのと同じ工具基体Ｊ〜Ｒを用いて、実施例２と同様に、ゾル−ゲル法により、表２に示す下地層の成膜条件、表３に示すゾル調製条件、焼成条件を用いて表１２に示す所定目標層厚になるまで酸化アルミニウム主体層を成膜し、表１０，１２に示す比較例の被覆工具１６〜３０（比較例工具１６〜３０という）を製造した。
【００５９】
上記本発明工具１６〜３０、比較例工具１６〜３０の酸化アルミニウム層について、実施例１の場合と同様にして、酸化アルミニウム層の平均層厚、酸化アルミニウム層中のＴｉ化合物の種類、面積割合、平均粒径、分散分布の均一性を測定した。
表１１、表１２に、その結果を示す。
【００６０】
【表９】
2016137550.tif 000011
【００６１】
【表１０】
2016137550.tif 000012
【００６２】
【表１１】
2016137550.tif 000013
【００６３】
【表１２】
2016137550.tif 000014
【００６４】
上記本発明工具１６〜３０、比較例工具１６〜３０について、次の条件で湿式高速断続切削加工試験を行った。
被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の長さ方向等間隔４本縦溝入り丸棒、
切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ、
切り込み：０．８ｍｍ、
送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、
切削時間：５分、
（通常の切削速度および切り込みは、それぞれ、２５０ｍ／ｍｉｎ、０．４ｍｍ）、
表１３に、これらの結果を示す。
【００６５】
【表１３】
2016137550.tif 000015
【００６６】
表８、１３に示される結果から、本発明工具１〜３０においては、工具基体の表面に、ゾル−ゲル法によってＴｉ化合物を含有する酸化アルミニウム層を被覆形成するものであり、そして、酸化アルミニウム層中には、平均粒径１０〜２００ｎｍのＴｉ化合物を２０〜７０面積％の面積割合で均一に分散分布させていることから、これを、合金鋼の高速高切り込み断続切削加工に用いた場合でも、Ｔｉ化合物の脱落、剥離等もなく、すぐれた耐チッピング性を示し、長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮するのである。
【００６７】
これに対して、比較例工具１〜３０は、合金鋼の高速高切り込み断続切削加工においてチッピング、欠損、剥離等の異常損傷の発生により、短時間で使用寿命に至ることは明らかである。
なお、前述の実施例では、インサート形状の工具を用いて硬質被覆層の性能を評価したが、ドリル、エンドミルなどでも同様の結果が得られることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明の表面被覆切削工具によれば、ゾル−ゲル法によって形成されたＴｉ化合物を均一に分散分布する酸化アルミニウム層は、すぐれた耐チッピング性を示し、長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮するものであり、工具寿命の長寿命化を図ることができ、その実用上の効果は大きい。
【図１】
2016137550.tif 000016