(57)【要約】【課題】水溶性栄養成分が容易に外液に溶出する乾燥大麦若葉の製造方法及び乾燥大麦若葉を提供すること。【解決方法】大麦若葉を蒸熱するブランチング工程と、前記ブランチング工程に続いて、ブランチングされた大麦若葉を３０〜４０℃の品温で揉捻する粗揉工程と、前記粗揉工程において粗揉された大麦若葉を、更に押圧しながら転動させる揉捻工程と、前記揉捻工程において揉捻された大麦若葉を、３０〜４０℃の品温で揉捻して撚りをかける中捻工程と、前記中捻工程において中揉された大麦若葉を乾燥する乾燥工程とを含む、比容積が３〜９ｃｍ3／ｇである乾燥大麦若葉を製造する方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
大麦若葉を蒸熱するブランチング工程と、
前記ブランチング工程に続いて、ブランチングされた大麦若葉を３０〜４０℃の品温で揉捻する粗揉工程と、
前記粗揉工程において粗揉された大麦若葉を、更に押圧しながら転動させる揉捻工程と、
前記揉捻工程において揉捻された大麦若葉を、３０〜４０℃の品温で揉捻して撚りをかける中捻工程と、
前記中捻工程において中揉された大麦若葉を乾燥する乾燥工程とを含む、
比容積が３〜９ｃｍ3／ｇである乾燥大麦若葉を製造する方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法で製造され、
前記乾燥大麦若葉１００ｇを、１００００ｇの７０℃の熱湯に３分間浸漬した場合に、浸漬液中にグルタミン酸が２５０ｍｇ以上溶出する乾燥大麦若葉。
【請求項３】
請求項２に記載の乾燥大麦若葉を粉砕することにより得られる乾燥大麦若葉粉末。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾燥大麦若葉の製造方法、乾燥大麦若葉及び乾燥大麦若葉粉末に関する。
【背景技術】
【０００２】
乾燥大麦若葉粉末は青汁商品の一つであり、健康食品素材として大きな市場を形成している。この乾燥大麦若葉粉末の製法にあっては、一般に、収穫した大麦若葉を裁断して水洗後、熱湯でブランチングし酵素を失活させた後、これを乾燥して粉砕している。例えば、特許文献１では大麦若葉を洗浄して、塩と重曹の溶解液中で加熱処理し冷却した後、これを乾燥して粉砕することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２４１１７６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、大麦若葉は、その栄養成分であるビタミンやミネラル、アミノ酸等が比較的丈夫な細胞壁で覆われた原形質内に存在しており、上記方法で製造された粉末では、これを飲用する際にそのまま熱湯に浸漬、又は分散させても限られた量の栄養成分しか溶出しなかった。
【０００５】
従って、本発明は、水溶性栄養成分が容易に外液に溶出する乾燥大麦若葉の製造方法及び乾燥大麦若葉を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１側面によると、大麦若葉を蒸熱するブランチング工程と、前記ブランチング工程に続いて、ブランチングされた大麦若葉を３０〜４０℃の品温で揉捻する粗揉工程と、前記粗揉工程において粗揉された大麦若葉を、更に押圧しながら転動させる揉捻工程と、前記揉捻工程において揉捻された大麦若葉を、３０〜４０℃の品温で揉捻して撚りをかける中捻工程と、前記中捻工程において中揉された大麦若葉を乾燥する乾燥工程とを含む、比容積が３〜９ｃｍ3／ｇである乾燥大麦若葉を製造する方法が提供される。
【０００７】
本発明の第２側面によると、第１側面に係る方法により製造され、前記乾燥大麦若葉１００ｇを、１００００ｇの７０℃の熱湯に３分間浸漬した場合に、浸漬液中にグルタミン酸が２５０ｍｇ以上溶出する乾燥大麦若葉が提供される。
【０００８】
本発明の第３側面によると、第２側面に係る乾燥大麦若葉を粉砕することにより得られる乾燥大麦若葉粉末が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の方法によれば、水溶性栄養成分が容易に外液に溶出する乾燥大麦若葉を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１に係る乾燥大麦若葉を示す写真。
【図２】比較例１に係る乾燥大麦若葉を示す写真。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態に係る乾燥大麦若葉の製造方法について説明する。
【００１２】
原材料の大麦若葉としては、例えば、稲穂を付ける前の大麦若葉を使用し、根を除く約４０ｃｍ程度に成長した葉体を刈取ったものを使用する。
【００１３】
刈取った大麦若葉は、異物や枯葉等の不良品を除去した後に約３〜５ｃｍに粗切りする。次いで、粗切りした大麦若葉を水洗し、表面に付着している水を取り除くための脱水処理を行う。
【００１４】
次に、脱水された大麦若葉のブランチング処理を行う。このブランチング処理は、大麦若葉の変色や変質の原因となる葉体中の酵素を失活させるために行う。ブランチング処理としては、具体的には、熱水処理及び水蒸気処理などが挙げられる。
【００１５】
熱水処理は、例えば、大麦若葉を沸騰水中に数十秒〜５分間程度浸漬することにより行う。水蒸気処理は、例えば、ベルトコンベア式や回転式の金網円筒形の蒸し機を使用し、大麦若葉を２０〜１００秒間、蒸気により加熱することにより行う。
【００１６】
このブランチング処理では、酵素を失活させると共に、大麦若葉に柔軟性を与える。大麦若葉に適切な柔軟性を与えるために、熱水処理は、沸騰水中に４０秒〜３分間浸漬することが好ましく、水蒸気処理は、３０〜６０秒間、蒸気により加熱することが好ましい。
【００１７】
ブランチング処理後、大麦若葉は冷水に浸漬するか、冷風若しくは真空冷却器などを使用して急速冷却することにより、品温を常温程度に降下させる。急速に冷却することにより、加熱が過剰に進行することを防ぐことができる。これにより、茶葉の品質の劣化を抑制することができる。
【００１８】
冷却後の大麦若葉は、典型的には粗揉工程に付されるが、その前に予備乾燥を行うことも可能である。予備乾燥は、例えば、通風ベルトコンベア上に大麦若葉を載置し、３０〜４０℃の品温となるように７０〜１００℃程度の温風を吹き付けることにより行う。こうすると、９０％以上含まれていた若葉の水分は徐々に低減し、７０〜８０％程度の水分を含有した状態となる。このような予備乾燥を行うことにより、後述する粗揉工程における工程時間の短縮を図ることができる。
【００１９】
次に、予備乾燥後の大麦若葉を粗揉工程に供する。粗揉工程は、粗揉機を使用して行うことができる。粗揉機の一例について以下に説明する。
【００２０】
粗揉機は、半円筒形状を有する容器と、該容器中に入れられた大麦若葉を攪拌するための攪拌機とを備える。攪拌機は、大麦若葉を容器の底に押しつけるための第１の羽根と、大麦若葉をさらって攪拌するための第２の羽根とを備える。容器及び攪拌機は、外装内に配置される。外装内には、別に備えられる温風供給機から、攪拌機の回転方向に温風が供給される。このような粗揉機では、大麦若葉は第１の羽根によって揉圧され、第２の羽根によって攪拌される。
【００２１】
粗揉工程は７０〜１１０℃の温度の温風下で行うことが好ましい。品温は３０〜４０℃の範囲であることが好ましい。また加える圧力は、例えば１〜２５ｋｇ／ｃｍ2であり、この粗揉工程は、例えば３０〜５０分間程度行う。
【００２２】
粗揉工程に続いて、大麦若葉を揉捻工程に供する。この揉捻工程は、揉捻機を使用して行うことができる。揉捻機の一例について以下に説明する。
【００２３】
揉捻機は、水平な揉盤と、該揉盤の上を円運動する底なしの円筒容器とを備える。円筒容器内には、加重が調節可能な加重蓋が備えられる。揉盤は表面上に複数の棒状の凸部を有する。複数の凸部は、円筒容器の円運動の中心から放射線上に並べられており、それぞれ、円筒容器の円運動方向に凸の形に湾曲している。
【００２４】
このような揉捻機において、大麦若葉は円筒容器の内部に入れられ、上から加重蓋により加重される。この状態で円筒容器を盤上で円運動させることにより、大麦若葉が揉捻される。
【００２５】
揉捻工程は、室温下で大麦若葉の品温が３０〜４０℃の範囲となるように行う。揉捻工程で加える圧力は、例えば２０〜２５ｋｇ／ｃｍ2であり、約５〜１０分間の処理を行う。これらの条件は、原料の大麦若葉の性質に応じて適宜設定する。揉捻工程では、大麦若葉を押圧しながら転動させて水分を均一化し、乾燥及び萎縮させる。
【００２６】
揉捻工程を行うと、大麦若葉によれ形をつけることができるため、例えば、葉部分の上乾きを防ぐことができ、より均一に乾燥させやすくなる。
【００２７】
以上のような粗揉及び揉捻工程によれば、大麦若葉の組織や細胞壁に適度な損傷を与えることができる。また、葉体の部位間に存在する水分ムラを均一にしながら徐々に乾燥させることができるため、品温が部分的に上昇し過ぎることを防ぐことができる。
【００２８】
揉捻工程を終えた大麦若葉は、続く中揉工程において撚りをかけ、撚られた状態となる。
【００２９】
中揉工程は、例えば、粗揉工程で使用した粗揉機を使用することができる。ただし、大麦若葉を容器の底に押しつけるための第１の羽根をより短くすることが好ましい。これにより、大麦若葉に加える圧力を、粗揉工程よりも弱くすることができる。中揉工程は、６０〜７０℃程度の温風下で、品温が３０〜４０℃の範囲で行うことが好ましい。加える圧力は、例えば０．５〜１．５ｋｇ／ｃｍ2程度である。中揉工程は、例えば１５〜３０分間程度行う。
【００３０】
中揉工程において、過度に乾燥を行うと、撚られた大麦若葉の塊の各々が硬くなる。また、乾燥が不足していると、撚られた大麦若葉の塊同士が互いに付着し、後の工程に悪影響を及ぼす。この場合、例えば、後述する乾燥工程において、撚られた大麦若葉の塊を均一に乾燥することが困難になる。
【００３１】
上記中揉工程により、大麦若葉の水分含量は１５〜３０％程度となる。次いで、水分含量が５％以下になるまで乾燥工程を行う。この乾燥により、大麦若葉に保存性が付与される。
【００３２】
この乾燥工程は、例えば、ベルトコンベア上に大麦若葉を載置し熱風で連続乾燥することにより行う。乾燥工程は、棚等での静置式熱風乾燥により行ってもよい。
【００３３】
各工程で使用する機種、操作等は、特に限定されるものではない。単子葉類である大麦の硬さ、繊維の方向性、葉体組織等を考慮して適切な機種、操作等を選択することができる。
【００３４】
以上説明した一連の方法によれば、比容積が３〜９ｃｍ3／ｇの範囲であり、また、高い溶出率を有する乾燥大麦若葉を製造することができる。このような乾燥大麦若葉は、水溶性栄養成分が容易に外液に溶出し、その栄養成分を高い効率で摂取することが可能である。
【００３５】
比容積が過度に低いと、微粉が多くなるため、製造行程中で飛散したり機器へ付着したりする大麦若葉が多くなり、収率が減少する可能性がある。比容積が過度に高いと、所望の溶出率を達成できなくなる可能性があり、また、この乾燥大麦若葉を粉砕する場合に、粉砕時に煽られ易いため、適切に粉砕を施せない可能性がある。より好ましい比容積の範囲は、４〜６ｃｍ3／ｇである。
【００３６】
乾燥大麦若葉の溶出率は、乾燥大麦若葉を、１００倍の質量の７０℃の熱湯に３分間浸漬し、得られた浸漬液中のアミノ酸の量により評価することができる。アミノ酸は、これらに限定されないが、グルタミン酸、アスパラギン酸、及びアラニンの一種以上であってよい。
【００３７】
本願発明の製造方法によって得られた乾燥大麦若葉は、乾燥大麦若葉０．５ｇを、これの１００倍の質量の７０℃の熱湯に３分間浸漬した場合に、浸漬液中に１．２５ｍｇ以上のグルタミン酸が溶出する。乾燥大麦若葉が１００ｇの場合では、１００００ｇの浸漬液中にグルタミン酸が２５０ｍｇ以上溶出する。
【００３８】
本発明の方法によって製造された乾燥大麦若葉は、比容積が上述した数値範囲にあり、且つその葉体組織及び細胞壁が損傷を受け、脆い状態となっている。それ故、水溶性栄養成分が容易に外液に溶出するものと考えられる。
【００３９】
本実施形態に係る乾燥大麦若葉は、例えば、急須等に入れて抽出してもよく、ティーバッグに封入し、これを抽出してもよい。いずれの場合でも、水溶性栄養成分が容易に外液に溶出するため、大麦若葉自体を摂取することなしに、十分な量の栄養成分を摂取することが可能となる。
【００４０】
ティーバッグとしては、通水性を有するものであれば従来公知のものを使用することができる。例えば、天然繊維からなるものや、合成繊維からなるものを使用することができる。
【００４１】
ティーバッグ内に充填する乾燥大麦若葉の量は、用途や目的により適切な量を充填することが可能であるが、例えば、約２ｇである。
【００４２】
次に本発明の他の実施形態に係る乾燥大麦若葉粉末について説明する。乾燥大麦若葉粉末は、水又は湯などの液体に分散させ、分散液の状態で飲用に供される。
【００４３】
本実施形態に係る乾燥大麦若葉粉末は、上述した実施形態に係る乾燥大麦若葉を粉砕処理することにより製造することができる。
【００４４】
粉砕処理は、従来公知の粉砕機を用いて行うことができる。例えば、ピンミルやアトマイザーミル（ハンマー式粉砕機）、微粉砕可能なジェットミル、気流粉砕機などを使用することができる。
【００４５】
従来の大麦の乾燥若葉は、その軽さのために粉砕処理がしにくいという問題があった。そのため、粉砕機で細かく粉砕しようとすると、過剰な粉砕熱が発生し、風味及び香りなどの品質の低下が生じてしまう。これを防ぐ目的で、一般的には石臼や気流粉砕機、ジェットミルなど、発熱を抑制した粉砕機が使用されているが、微粉砕による品質の低下を完全に防ぐことは困難である。
【００４６】
本発明に係る乾燥大麦若葉は、比容積が３〜９ｃｍ3／ｇにあり、且つ撚られた状態であるため、粉砕が容易である。それ故、過剰な熱履歴を受けることなく粉砕可能である。従って、風味及び香りの劣化が低減された乾燥大麦若葉の粉末が得られる。
【００４７】
また、この乾燥大麦若葉粉末は、上述したように高い溶出率を有するため、粉末そのものを摂取した場合にも栄養成分を吸収しやすいという利点がある。
【００４８】
本実施形態に係る乾燥大麦若葉粉末は、粉砕が容易であるため、粒子径が小さい粒子を容易に得ることができる。例えば、ＪＩＳ  Ｚ  ８８１５に準拠したふるい分け試験法によって、粒子径が３００μｍ以下の粉末が得られる。上記粒子径は、好ましくは１２５μｍ以下である。また、本実施形態に係る粉末は、典型的には累積粒度分布の９０％粒径（Ｄ９０）が１２５μｍ以下である。このような粉末によれば、分散液を飲用する際に口中にざらつきを残さず、後味をよくすることができる。
【００４９】
また、この乾燥大麦若葉粉末は、ティーバッグに封入し、これを抽出し、抽出液のみを飲用してもよい。本実施形態に係る乾燥大麦若葉粉末は、高い溶出率を有するため、抽出液のみを飲用しても十分な量の水溶性栄養成分を摂取することができる。
【００５０】
本実施形態に係る乾燥大麦若葉粉末は、この粉末のまま又は甘味料、調味料等を混合した粉末として、若しくは錠剤として、お湯や牛乳等に溶解、分散させて飲料として供するだけでなく、パンや麺類等に配合することも可能である。いずれの場合にも、細胞壁内の成分が溶出しやすく且つ消化に優れるため、大麦若葉の栄養成分を効率よく摂取できる。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を挙げて本発明を説明する。  
（実施例１）
大麦若葉を刈取り、異物や不良品を除去した後、４ｃｍ程度に粗切りを行った。これを水洗して脱水した後、回転式の金網円筒形の蒸し器を使用し、４０秒間１００℃の蒸気を吹き付けてブランチング処理を行った。
【００５２】
ブランチング処理終了後、送風機で風を当てて冷却した。
【００５３】
次いで、大麦若葉を通風ベルトコンベア上に載置し、９０℃の温風を吹き付けて予備乾燥を行ったところ、得られた大麦若葉の水分含量は７６％であった。
【００５４】
その後、大麦若葉を粗揉機に投入し、約８０℃の温風を吹き付けて、大麦若葉内の水分が均一となるように調整を行いながら、粗揉工程を４０分間行った。この時の大麦若葉の品温は約３５℃であった。
【００５５】
次いで、大麦若葉を揉捻機に移送して、３４℃の品温を維持しながら揉捻工程を７分間行った。次に、大麦若葉を中揉機に投入し、６５℃の温風で乾燥しつつ圧力を加えて撚りを入れ、中揉工程を行った。中揉工程終了時の大麦若葉の水分含量は２３％であった。
【００５６】
中揉工程後の大麦若葉を多段式の連続通風乾燥機に載置し、約７０℃の温風を当てて水分含量４％の乾燥大麦若葉を得た。この乾燥大麦若葉の比容積（ｃｍ3／ｇ）は４．６であった。
【００５７】
図１に、実施例１で得られた乾燥大麦若葉の写真を示す。
【００５８】
（比較例１）
実施例１で調製したブランチング処理済みの粗切り若葉の一部を分取し、粗揉工程、揉捻工程及び中揉工程を行わなかったことを除いて、実施例１と同様にして粉砕前の乾燥大麦若葉を得た。この乾燥大麦若葉の水分含量は４％であり、比容積（ｃｍ3／ｇ）は１９．３であった。
【００５９】
図２に、比較例１で得られた乾燥大麦若葉の写真を示す。
【００６０】
＜アミノ酸の溶出量の測定＞
上記実施例１に係る乾燥大麦若葉０．５０ｇを、蓋付きサンプル管に入れた。このサンプル管に７０℃の熱水を５０ｇ注入し、蓋を閉め、サンプル管を上下に５回反転させた。更にこれを７０℃に保ったウォーターバスに３分間入れた後に、常温まで急冷させた。このサンプル管を遠心分離機にかけ、上澄み液をフィルターで濾過した後に、ＨＰＬＣを用いてアミノ酸測定を行った。測定は、グルタミン酸、アスパラギン酸、アラニンのそれぞれについて行った。
【００６１】
なお、ＨＰＬＣによるアミノ酸測定は以下の条件で行った。
【００６２】
装置  ：  Ｗａｔｅｒｓ社ＡＱＵＩＴＹ  ＵＰＬＣ
カラム装置  ：  Ｃ１８  ２．１×１００ｍｍ
溶媒  ：  Ａ：ＡｃｃＱ−ＴａｇＴＭ  Ｕｌｔｒａ溶離液Ａ（１０倍希釈）
Ｂ：ＡｃｃＱ−ＴａｇＴＭ  Ｕｌｔｒａ溶離液Ｂ
グラジエント  ：  ０−０．８４ｍｉｎ  Ａ：Ｂ＝９９．９：０．１〜１０：９０
流速  ：  ０．７ｍｌ／ｍｉｎ
検出波長  ：  ２６０ｎｍ
これらの結果を下記表１にまとめる。
【表１】
2016010391.tif 000002
【００６３】
表１に示すように、本願発明の方法によって製造された実施例１に係る乾燥大麦若葉は、比較例１に係る乾燥大麦若葉と比較して大幅に水溶性アミノ酸の溶出量が増加している。
【００６４】
なお、実施例１に係る乾燥大麦若葉は、比較例１に係る乾燥大麦若葉と比較して、色調及び風味も優れていた。
【００６５】
（実施例２）
実施例１において得られた乾燥大麦若葉の一部をブレンダーミキサーで粉砕した後、１２０μｍの篩にかけ、粒子径が１２０μｍ以下の乾燥大麦若葉粉末を得た。この粉末についても、上記アミノ酸の溶出量の測定を行った。
【００６６】
この結果も上記表１に示している。グルタミン酸の溶出量について実施例１と実施例２とを比較すると、粉砕前の実施例１では５１２ｍｇ／１０Ｌであったのに対し、粉砕後の実施例２では５３０ｍｇ／１０Ｌであった。即ち、粉砕前後のグルタミン酸の溶出量に大きな差異はなく、粉砕による溶出量の悪化を認めなかった。
【図１】
2016010391.tif 000003
【図２】
2016010391.tif 000004