(57)【要約】【課題】内燃機関用の軸受において暖気特性を改善する。【解決手段】半円筒型軸受１１は、相手軸と摺動する内周面１１２およびハウジングと接する外周面１１３を有する半円筒形状に樹脂で形成された軸受本体１１１を有する。半円筒型軸受１１は、内周面の少なくとも一部を含む、樹脂で形成された樹脂層と、その樹脂層に密着して形成され、これを補強する補強層とが積層された構造を有していてもよい。この場合、軸受本体１１１は、内周面１１２を含む樹脂層１１１１と、樹脂層１１１１に密着して形成された補強層１１１２と、を有する。補強層１１１２は、樹脂層１１１１を形成する樹脂よりも剛性の高い材質が用いられ、樹脂層１１１１に密着して形成されることにより樹脂層１１１１の剛性を高める。補強層１１１２の材質は、例えば鉄、アルミニウムや、ステンレス鋼などの金属である。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手軸と摺動する内周面およびハウジングと接する外周面を有する半円筒形状または円筒形状に形成された軸受本体を有し、
前記軸受本体は、
樹脂で形成された樹脂層と、
金属を含んで前記樹脂層に密着して形成され、該樹脂層を補強する補強層と、
を有する内燃機関用軸受。
【請求項２】
前記樹脂層は、前記内周面の少なくとも一部を含み、かつ前記補強層は、前記内周面のうち前記相手軸に沿った方向の両端部を含み、該両端部により前記樹脂層に含まれる該内周面が挟まれる
ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用軸受。
【請求項３】
前記樹脂層は、前記外周面の少なくとも一部を含み、かつ前記補強層は、前記外周面のうち前記相手軸に沿った方向の両端部を含み、該両端部により前記樹脂層に含まれる該外周面が挟まれる
ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用軸受。
【請求項４】
前記軸受本体は、半円筒形状に形成されて対を成す他の軸受と接触する合わせ面を有し、
前記補強層が、前記合わせ面において露出している
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の内燃機関用軸受。
【請求項５】
前記樹脂層は、前記補強層の表面全体を覆う
ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用軸受。
【請求項６】
金属を加工して補強層を形成する工程と、
前記補強層の表面全体に前記樹脂をコーティングして樹脂層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【請求項７】
金型の内部空間の一部分に金属を含む補強層を配置する工程と、
前記金型と、前記補強層との間に樹脂を射出して樹脂層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の内燃機関において用いられる軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の内燃機関（エンジン）において用いられる、いわゆる主軸受またはコンロッド軸受としては、鋼等で形成された裏金上に銅系またはアルミニウム系の軸受合金で形成されたライニング層を有するバイメタルを用いた軸受が知られている（例えば特許文献１）。また、内燃機関用ではないが、事務機器等において用いられる軸受としては、樹脂で形成した軸受が知られている（例えば特許文献２および３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１６７２８０号公報
【特許文献２】特開２００８−１９８８０号公報
【特許文献３】特開２０００−８７９５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
自動車の内燃機関に要求される特性の一つに、冷間起動時の潤滑油昇温速度を高めること、いわゆる高い暖機特性の向上がある。しかし、特許文献１記載のように金属で形成された軸受を用いると、熱伝導率が比較的高いため潤滑油の熱が軸受を介して逃げてしまい、潤滑油の温度が上がりにくいという問題があった。特許文献２および３に記載の軸受は事務機器等、無潤滑の環境で用いられるものであり、潤滑油とともに用いられる内燃機関用軸受としては用いることができないという問題があった。
【０００５】
これに対し本発明は、内燃機関用の軸受において主として暖機特性を改善する技術に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、相手軸と摺動する内周面およびハウジングと接する外周面を有する半円筒形状または円筒形状に形成された軸受本体を有し、前記軸受本体は、樹脂で形成された樹脂層と、金属を含んで前記樹脂層に密着して形成され、該樹脂層を補強する補強層と、を有する内燃機関用軸受を提供する。
【０００７】
前記樹脂層は、前記内周面の少なくとも一部を含み、かつ前記補強層は、前記内周面のうち前記相手軸に沿った方向の両端部を含み、該両端部により前記樹脂層に含まれる該内周面が挟まれるように構成されてもよい。
【０００８】
前記樹脂層は、前記外周面の少なくとも一部を含み、かつ前記補強層は、前記外周面のうち前記相手軸に沿った方向の両端部を含み、該両端部により前記樹脂層に含まれる該外周面が挟まれるように構成されてもよい。
【０００９】
前記軸受本体は、半円筒形状に形成されて対を成す他の軸受と接触する合わせ面を有し、前記補強層は、前記合わせ面において露出しているように構成されてもよい。
【００１０】
前記樹脂層は、前記補強層の表面全体を覆うように構成されてもよい。
【００１１】
また、本発明は、金属を加工して補強層を形成する工程と、前記補強層の表面全体に前記樹脂をコーティングして樹脂層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【００１２】
また、本発明は、金型の内部空間の一部分に金属を含む補強層を配置する工程と、前記金型と、前記補強層との間に樹脂を射出して樹脂層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、内燃機関用の軸受において暖機特性を改善することができる。また、内燃機関用の軸受のすべてを樹脂で製造した場合に比べて機械強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】内燃機関におけるクランクシャフト１を例示する図
【図２】主軸受１０の外観を例示する図
【図３】半円筒型軸受１１の外観を例示する図
【図４】半円筒型軸受１１の断面構造を例示する図
【図５】クラッシリリーフを例示する図
【図６】油溝１１６および油孔１１７の断面構造を例示する図
【図７】内周面１１２に形成された微細溝１１８を例示する図
【図８】半円筒型軸受１１の積層構造の一例を説明するための概念図
【図９】半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図
【図１０】半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図
【図１１】半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図
【図１２】半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図
【図１３】軸受の例２に係る製造方法を示すフローチャート
【図１４】抄造により樹脂を成形する方法を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１５】
１．構造
図１は、内燃機関におけるクランクシャフト１を例示する図である。クランクシャフト１においては、主軸受１０、コンロッド軸受２０、およびクランクワッシャ３０が用いられる。主軸受１０は、シリンダブロック（図示略）のハウジング（図示略）に装着してクランクシャフト１のジャーナルを把持し、クランクシャフト１を支える軸受である。コンロッド軸受２０は、コネクティングロッド２に装着してクランクシャフト１のピンを把持し、コネクティングロッド２を支える軸受である。クランクワッシャ３０は、主軸受１０と組み合わせて用いられ、クランクシャフト１の軸方向の力を支える軸受である。クランクワッシャ３０は、クランクシャフト１およびシリンダブロックの軸方向の位置決めをする機能も有する。
【００１６】
図２は、主軸受１０の外観を例示する図である。主軸受１０は、半円筒形状の２つの軸受（半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２）から構成される。半円筒型軸受１１はクランクシャフト１から見てピストン側に装着される軸受（アッパー軸受）であり、半円筒型軸受１２はその反対側に装着される軸受（ロアー軸受）である。半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２は、本発明に係る内燃機関用軸受の一例である。
【００１７】
図３は、半円筒型軸受１１の外観を例示する図である。半円筒型軸受１１は、軸受本体１１１を有する。この例で、軸受本体１１１は、樹脂と金属とで形成されている。樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が用いられる。
【００１８】
熱硬化性樹脂としては、例えば、熱硬化性ポリイミド樹脂（ＰＩ）、フェノール樹脂（ＰＦ）、尿素樹脂（ＵＦ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、フラン樹脂（ＦＦ）、キシレン樹脂（ＸＦ）、アルキド樹脂（ＵＰ）、シリコン樹脂（ＳＩ）、アリル樹脂（ＰＤＡＰ）、またはこれらの樹脂に繊維（ガラス繊維や炭素繊維）を混合した材料（いわゆる繊維強化プラスチック（繊維強化樹脂）、ＦＲＰ）が用いられる。
【００１９】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶｄＣ）、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、アクリロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、変性アクリル樹脂（ＭＳ）、酢酸セルローズ樹脂（ＣＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエステル樹脂（ＰＥＴ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ等）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡ等）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）、ポリサルホン樹脂（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルホン樹脂（ＰＥＳ）、ポリアリレート樹脂（ＰＡＲ）などが用いられる。
【００２０】
内燃機関で用いられることから、樹脂の耐熱温度（例えば連続使用温度）が１８０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましい。また、暖気特性を向上させる観点から、樹脂の熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以下であることが好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以下であることがより好ましい。また、寸法変化等の吸水による悪影響を避けるため、樹脂の吸水率が０．２％以下であることが好ましい。特に熱可塑性樹脂においては吸水によりガラス転移点が低下するという問題があるので、吸水率が０．２％以下であることが好ましい。さらに、シリンダブロック内での膨張を抑制する観点から、樹脂の線膨張率が７０×１０-6以下であることが好ましい。
【００２１】
軸受本体１１１が樹脂を含んで形成されていることにより、軸受本体がすべて金属で形成されている例と比較して潤滑油の熱が軸受を介してハウジングに逃げにくくなり、エンジンを冷間起動したときの潤滑油の昇温速度を向上させることができる。
【００２２】
軸受本体１１１は半円筒形状に成形されており、クランクシャフト１と摺動する内周面１１２（摺動面）、およびハウジング（図示略）に接する外周面１１３を有する。クランクシャフト１の径は、例えばφ３０〜１５０ｍｍであり、軸受本体１１１は、クランクシャフト１の径に合わせた内径を有する。さらに、軸受本体１１１は、半円筒型軸受１２と接する合せ面１１４および合せ面１１５を有する。
【００２３】
この例で、半円筒型軸受１１は、内周面１１２に油溝１１６を有する。油溝１１６は、摺動面に潤滑油を供給し、さらに供給された潤滑油を保持するための溝である。また、油溝１１６には、外周面１１３から内周面１１２まで貫通した油孔１１７が少なくとも１つ設けられている。クランクシャフト１のうち半円筒型軸受１１により支持される部分には、油溝１１６に対向する位置に油孔（図示略）が設けられている。この油孔はクランクシャフト１のうちコンロッド軸受２０に支持される部分まで貫通している。潤滑油はシリンダブロック内に設けられた油路（図示略）を介して、半円筒型軸受１１の外周面１１３に供給される。外周面１１３に供給された潤滑油は油孔１１７を介して内周面１１２（摺動面）まで供給され、主軸受を潤滑する。摺動面の潤滑油はクランクシャフト１の油孔を介してコンロッド軸受２０の摺動面に供給される。
【００２４】
図４は、半円筒型軸受１１の断面構造を例示する図である。図４（Ａ）は、合せ面に垂直な方向から半円筒型軸受１１を見た外観図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ断面図を示している。この断面は、軸方向に垂直な断面（摺動方向に平行な断面）である。この例で、この断面において、軸受本体１１１の肉厚は一様ではなく、中心部ほど厚く、中心部から端部（合せ面）に向かうにつれ薄くなっている。これは、内径円（内周面１１２の描く円）の中心が、外径円（外周面１１３が描く円）の中心から外側に偏心している（ずれている）ためである。この偏心により、いわゆるオイルリリーフが形成される。オイルリリーフとは、半円筒型軸受内周面の中心部を基準とする円（内周面の中心部を通る円）に対する、内周面の隙間をいう。オイルリリーフの深さ（量）は、合せ面から所定の高さ（例えば６〜１３ｍｍ）を基準として測定され、例えば、０．００５〜０．０２５ｍｍである。オイルリリーフは、合せ面付近のオイルクリアランスを拡大し、くさび膜圧力の形成を助ける。また、さらに、オイルリリーフは、油膜の形成を助け、油量を増加させ軸受を冷却させる。
【００２５】
また、この例では、油溝１１６は、合せ面１１４から合せ面１１５まで摺動方向の全長に渡って形成されている。油溝の深さも一様ではなく、軸受本体１１１の中心部ほど深く、中心部から合せ面に向かうにつれ浅くなっている。
【００２６】
さらに、軸受本体１１１には、クラッシリリーフが設けられている。クラッシリリーフとは、内周面１１２のうち合せ面１１４および合せ面１１５に接する部分において、軸受本体１１１の幅全体に対して設けた逃がしをいう。
【００２７】
図５は、クラッシリリーフを例示する図である。なおここでは説明のため、実際よりもクラッシリリーフを誇張して図示している。合せ面の位置における、内周面１１２のうちクラッシリリーフ以外の部分が描く円と内周面１１２との位置の差をクラッシリリーフの深さｄといい、内周面１１２のうちクラッシリリーフが形成されている部分の長さをクラッシリリーフの長さＬという。クラッシリリーフの深さｄは、例えば０．０１〜０．０６ｍｍであり、クラッシリリーフの長さＬは、例えば４〜９．５ｍｍである。クラッシリリーフは、軸受をハウジングに組付けたときに合せ面近傍の内周面１１２が相手軸側にわずかに倒れ込んでも、軸との接触を防ぐものである。また、クラッシリリーフは、合せ面近傍において潤滑油を排出させ、軸受を冷却する効果、および摺動面に侵入した異物を排出する効果を有する。
【００２８】
図６は、油溝１１６および油孔１１７の断面構造を例示する図である。図６は、摺動方向に垂直な断面（軸方向に平行な断面）を示している。この断面において、油溝１１６は、底部が狭く開口部が広い台形の形状を有している。油溝１１６の底幅Ｗは、例えば、２〜５ｍｍであり、油溝１１６の深さｄは、底幅Ｗより小さく、例えば、０．５〜１ｍｍである。
【００２９】
この例で、内周面１１２のうち油溝１１６以外の部分には、油溝１１６と比較して微細な微細溝（マイクログルーブ）が形成されている。
【００３０】
図７は、内周面１１２に形成された微細溝１１８を例示する図である。微細溝１１８は、断面が円弧形状の溝が、規則正しく配置されたものである。この例で、隣り合う２つの溝と溝との間の頂部は平坦ではなく鋭利な形状をしている。隣り合う２つの頂部の間隔をピッチＰといい、頂部を基準とした溝の深さを深さｈという。微細溝１１８は、深さｈよりもピッチＰの方が大きい。深さｈは、例えば１〜２０μｍであることが好ましく、１〜６μｍであることがより好ましい。ピッチＰは、例えば０．１〜０．４ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．２ｍｍであることがより好ましい。微細溝１１８により、いわゆるストライベック線図における無潤滑状態から流体潤滑状態に至るまでの間が接近し、流体潤滑状態が早期に確保され、なじみ性および保油性も向上する。
【００３１】
また、軸受本体１１１は、しめしろ（いわゆるクラッシ）を有する。すなわち軸受本体１１１は、半円よりも径が長い。
【００３２】
ふたたび図３を参照する。半円筒型軸受１１は、外周面１１３において爪１１９を有する。爪１１９は、半円筒型軸受１１がハウジングに対して回転してしまうのを抑制するための回り止めとなる凸部の一例である。さらに、爪１１９は、誤組付け防止や周方向および軸方向において位置決めをする機能を有する。
【００３３】
また、半円筒型軸受１１は、いわゆる張りを有する。張りとは、軸方向から見たときの自由状態（ハウジングに組付けていない状態）における外径寸法を、ハウジングの内径よりも大きくすることをいう。張りは、例えば０．８〜１．３ｍｍである。張りは、組付けの際にハウジングの内周に半円筒型軸受１１の外周をなじませる効果、および組付けの際に半円筒型軸受１１がハウジングから移動または脱落するのを防止する効果を有する。
【００３４】
半円筒型軸受１２の詳細な説明は省略するが、油溝および油孔を有していない点以外は、半円筒型軸受１１と同様である。コンロッド軸受２０についても詳細な説明は省略するが、２つの半円筒型軸受を組み合わせて用いる点は主軸受１０と同様である。ただし、コンロッド軸受２０においては、２つの半円筒型軸受はいずれも油溝および油孔を有していない。コンロッド軸受２０の２つの半円筒型軸受は、本発明に係る内燃機関用軸受の別の例である。
【００３５】
また、半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２が有する軸受本体は、内周面の少なくとも一部を含む、樹脂で形成された樹脂層と、その樹脂層に密着して形成され、これを補強する補強層とが積層された構造を有していてもよい。図８は、半円筒型軸受１１の積層構造の一例を説明するための概念図である。この図８において、油孔１１７を省略する。なお、図８に示す半円筒型軸受１１の積層構造は、半円筒型軸受１２にも当てはまる。
【００３６】
図８に示す通り、軸受本体１１１は、内周面１１２の少なくとも一部を含む樹脂層１１１１と、樹脂層１１１１に密着して形成された補強層１１１２と、を有する。樹脂層１１１１は、樹脂で形成される。補強層１１１２は、樹脂層１１１１を形成する樹脂よりも剛性の高い材質が用いられ、樹脂層１１１１に密着して形成されることにより樹脂層１１１１の剛性を高める。補強層１１１２の材質は、例えば鉄、アルミニウムや、ステンレス鋼などの金属である。
【００３７】
補強層１１１２は、金属の平板を、例えばロール曲げ加工法などにより半円筒形状に加工したものであってもよいし、金網やパンチングメタルといった中空部を有する板を半円筒形状に加工したものであってもよい。
【００３８】
図８に示す樹脂層１１１１は、補強層１１１２の表面全体を覆うように形成される。この樹脂層１１１１は、補強層１１１２の表面に対するコーティング処理によって形成されてもよい。また、金型内に配置された補強層１１１２の表面に対して樹脂を射出することで形成されてもよい。また、補強層１１１２の表面と加工機との間に注入された樹脂を圧縮することで形成されてもよい。
【００３９】
また、半円筒型軸受１１の積層構造は、図８に示したものに限られない。図９は、半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図である。図９（Ａ）に示すように、半円筒型軸受１１の軸受本体１１１ａは、補強層１１１２ａと樹脂層１１１１ａとを有する。
【００４０】
補強層１１１２ａは、内周面１１２のうちクランクシャフト１（相手軸）に沿った方向（軸方向）の両端部を含む。そして、樹脂層１１１１ａに含まれる内周面１１２は、上述した補強層１１１２ａに含まれる両端部により、軸方向の両側から挟まれるように構成されている。
【００４１】
これにより、クランクシャフト１と内周面１１２との摺動面において軸方向に力が働いたとしても、樹脂層１１１１ａは補強層１１１２ａに挟まれているので、補強層１１１２ａによって挟まれていない内周面を有する樹脂層に比べて破壊され難い。
【００４２】
また、図９（Ｂ）に示すように樹脂層は補強層よりも相手軸側に突出していてもよい。図９（Ｂ）に示す半円筒型軸受１１の軸受本体１１１ｂは、補強層１１１２ｂと樹脂層１１１１ｂとを有する。
【００４３】
図９（Ｂ）に示す補強層１１１２ｂのうち、樹脂層１１１１ｂを軸方向の両側から挟む２つの部位は、内周面１１２よりも軸からΔｔだけ遠くにあり、内周面１１２に達していない。そのため補強層１１１２ｂは、内周面１１２を構成しておらず、クランクシャフト１と接触・摺動しない。そして、これに対して樹脂層１１１１ｂは、補強層１１１２ｂよりもクランクシャフト１側に突出しているため、クランクシャフト１と接触・摺動する。
【００４４】
これにより、クランクシャフト１の熱が直接、補強層１１１２ｂを通って外部に逃げることがない。また、クランクシャフト１と補強層１１１２ｂとの摺動部分がないため、クランクシャフト１および補強層１１１２ｂが互いに削り合ったり、削りかすが樹脂層とクランクシャフトとの摺動を妨害したりすることが防止される。
【００４５】
なお、図８および図９において、油溝１１６は、樹脂層に設けられ、補強層まで到達していないが、油溝１１６の底部は、補強層に達していてもよい。また、油溝１１６は、樹脂層ではなく補強層に設けられていてもよい。
【００４６】
図１０は、半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図である。図１０に示す半円筒型軸受１１の軸受本体１１１ｃは、補強層１１１２ｃと樹脂層１１１１ｃとを有する。
【００４７】
図１０に示す樹脂層１１１１ｃは、外周面１１３の少なくとも一部を含む。補強層１１１２ｃは内周面１１２を含み、油溝１１６は補強層１１１２ｃに設けられている。補強層１１１２ｃは、外周面１１３のうち軸方向の両端部を含む。そして、樹脂層１１１１ｃに含まれる外周面１１３は、上述した補強層１１１２ｃに含まれる両端部により、軸方向の両側から挟まれるように構成されている。
【００４８】
この構成により、クランクシャフト１から内周面１１２を経て補強層１１１２ｃを伝わってハウジングなど外部に熱が伝わる経路の断面積は、樹脂層１１１１ｃにより狭くなっているから、すべてを補強層（すなわち金属）で軸受本体を製造した場合に比べて、熱が外部に逃げ難い。なお、この場合、補強層１１１２ｃがクランクシャフト１と摺動する部分には、摺動性能を向上させるために、樹脂によるコーティングが施されていることが望ましい。
【００４９】
また、図１１は、半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図である。図１１に示す半円筒型軸受１１の軸受本体１１１ｄは、補強層１１１２ｄと樹脂層１１１１ｄとを有する。補強層１１１２ｄは、金属の平板を、例えばプレス加工法などにより中央にビード形状を形成させた後、例えばロール曲げ加工法などにより半円筒形状に加工したものである。補強層１１１２ｄのビード形状は、内周面１１２側から外周面１１３側に向けて押し出されて形成されており、内周面１１２側が凹部、外周面１１３側が凸部となっている。
【００５０】
樹脂層１１１１ｄは、この補強層１１１２ｄの表面全体を覆うように形成される。上述したように、この樹脂層１１１１ｄも、補強層１１１２ｄの表面に対するコーティング処理によって形成されてもよく、また、金型内に配置された補強層１１１２ｄの表面に対して樹脂を射出することで形成されてもよい。また、補強層１１１２ｄの表面と加工機との間に注入された樹脂を圧縮することで形成されてもよい。
【００５１】
また、図１２は、半円筒型軸受１１の積層構造の他の一例を説明するための概念図である。図１２では、油溝１１６や油孔１１７を省略する。図１２には、図９（Ａ）に示した軸受本体１１１ａを軸方向から見た図が示されている。図１２に示すように、補強層１１１２ａは、合せ面１１４および合せ面１１５において露出しており、樹脂層１１１１ａを覆っていてもよい。この構成によれば、締め代による圧縮荷重を補強層１１１２ａで受け持つため、軸受本体１１１ａの耐荷重性を担保することができる。
【００５２】
２．製造方法
主軸受１０およびコンロッド軸受２０の製造方法としては、いくつかの方法が適用可能である。
【００５３】
２−１．例１
この例で、軸受は、ロール曲げ加工などで半円筒形状などに補強層を成形した後、射出成形または圧縮成形等により補強層に沿って樹脂層を成形することで１個ずつ製造される。油溝、油孔、および微細溝は、金型に油溝、油孔、微細溝を作り込んで成形してもよいし、半円筒形状に成形したものに切削加工等で形成してもよい。
【００５４】
２−２．例２
図１３は、軸受の例２に係る製造方法を示すフローチャートである。軸受は、例えば、図１３（Ａ）に示すように、補強層へのコーティングによって成形されてもよい。図１３（Ａ）のステップＳ２０１において、例えばロール曲げ加工により半円筒形状に加工された金属板である補強層が所定位置に配置される。そしてステップＳ２０２において、上述の補強層の表面に樹脂がコーティングされることにより、樹脂層が成形される。
【００５５】
また、軸受は、例えば、図１３（Ｂ）に示すように、補強層が配置された金型内へ樹脂を射出成形もしくは圧縮成型することによって成形されてもよい。図１３（Ｂ）のステップＳ３０１において、金型の内部空間の一部分に補強層が配置される。そして、ステップＳ３０２において、金型と、補強層との間に樹脂が射出もしくは圧縮成型される。これにより、金型の内部空間において補強層が占めていない部分に樹脂が満たされ、樹脂層が形成される。この樹脂層は内周面１１２を含む。
【００５６】
また、ステップＳ２０２またはステップＳ３０２の樹脂層の成形は、コーティング、射出成形や圧縮成形のほか、抄造によって成形されてもよい。ここで「抄造」とは、樹脂を含む材料を水中で撹拌してスラリーを製造する工程と、製造されたそのスラリーを脱水する工程と、脱水されたそのスラリーを型枠内で加圧および加熱して成形する工程と、を有する固形部材の製造方法である。
【００５７】
図１４は、抄造により樹脂を成形する方法を示すフローチャートである。図１４に示すステップＳ１０１において、樹脂を含む材料が配合される。この材料には、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のほか、例えば、ガラス繊維やカーボン繊維、無機繊維、無機充填材、摩擦調整材などが含まれている。
【００５８】
ステップＳ１０２において、上述した材料が水中に投入され、撹拌および混合されてスラリーが製造される。
【００５９】
ステップＳ１０３において、上述したスラリーがフィルターに供給されて脱水される。脱水には、吸引ろ過、加圧ろ過などが適用される。
【００６０】
ステップＳ１０４において、上述した脱水後のスラリーが型枠内に供給され、加圧および加熱されることにより、例えば半円筒形状など、所定の形状に成形される。
【００６１】
図１４に示したステップＳ１０１からステップＳ１０４までの抄造工程により樹脂成形体を成形すると、他の工程を適用した場合に比べて、材料が均一に分散され易い。また、材料に繊維が含まれている場合、繊維が特定の方向に配向し難いため、樹脂成形体の強度に等方性を付与することができるとともに、その強度を向上することができる。
【００６２】
３．変形例
本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。以下、変形例をいくつか説明する。以下の変形例のうち２つ以上のものが組み合わせて用いられてもよい。
【００６３】
軸受の具体的な形状は実施形態で例示したものに限定されない。例えば、油溝、油孔、微細溝、オイルリリーフ、クラッシリリーフ、および爪のうち少なくとも１つは省略されてもよい。あるいは、半円筒型軸受１２やコンロッド軸受２０において、油溝および油孔の少なくとも一方を設けてもよい。また、これらの要素の具体的なサイズは実施形態で例示したものに限定されない。また、油溝や油孔の具体的形状、数、および位置は実施形態で例示したものに限定されない。さらに、半円筒型軸受は張りを有していなくてもよい。
【００６４】
実施形態では油溝１１６が合せ面１１４から合せ面１１５まで通じている例を説明した。しかし、油溝は、周方向の一部においてのみ形成されていてもよい。また、油溝は摺動面（内周面）に形成されるものに限定されず、外周面に形成されてもよい。すなわち、油溝は、軸受本体の内周面および外周面の少なくとも一方に形成されればよい。
【００６５】
実施形態では、本発明に係る軸受として半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２を例示したが、軸受は半円筒型軸受に限定されない。本発明に係る軸受は、例えば、円筒形状の軸受（いわゆるブッシュ）であってもよい。この場合、この軸受を構成する軸受本体の形状は円筒形状である。なお、ここで円筒形状の軸受は、外周面のうち、例えば軸方向の端部など、いずれかの部位にフランジが設けられたもの（いわゆるフランジブッシュ）であってもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１…クランクシャフト
２…コネクティングロッド
１０…主軸受
１１…半円筒型軸受
１１１…軸受本体
１１１１…補強層
１１１２…樹脂層
１１２…内周面
１１３…外周面
１１４…合せ面
１１５…合せ面
１１６…油溝
１１７…油孔
１１８…微細溝
１１９…爪
１２…半円筒型軸受
２０…コンロッド軸受
３０…クランクワッシャ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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