(57)【要約】      （修正有）【課題】リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、所望の締結性能を確保することのできるリアクトルおよびその製造方法を提供する。【解決手段】コイル１０の直線部１０ｂの周りにコア１１が形成され、コイル１０の曲線部１０ａの周りに接続部１２が形成されると共に、接続部１２がコア１１を構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材から構成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
直線部と曲線部を有するように捲回されて形成されたコイルと、磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアと、前記コイルおよび前記コアを他部品に接続するための接続部と、を備えるリアクトルであって、
前記コイルの直線部の周りに前記コアが形成され、前記コイルの曲線部の周りに前記接続部が形成されると共に、前記接続部が前記コアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材から構成されている、リアクトル。
【請求項２】
直線部と曲線部を有するように捲回されて形成されたコイルと、磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアと、前記コイルおよび前記コアを他部品に接続するための接続部と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
前記コイルの直線部の周りに前記コアを形成するコア形成工程と、
前記コイルの曲線部の周りに前記コアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる前記接続部を形成する接続部形成工程と、を含む、リアクトルの製造方法。
【請求項３】
前記コア形成工程は、前記曲線部を把持して前記コイルを成形型内に配置する工程と、前記成形型内に前記磁性粉末混合材を注入する工程と、を含む、請求項２に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項４】
前記接続部形成工程は、前記コア形成工程にて作製された予備体を成形型内に配置する工程と、前記成形型内に前記磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材を注入する工程と、を含む、請求項２又は３に記載のリアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気自動車やハイブリッド車等に搭載されるリアクトルおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電力変換回路のリアクトルは、一般に平面視が略横長環状のリアクトルコアの２つの長手部にコイルが形成され、リアクトルコアやコイルが封止用のモールド樹脂体にてモールドされた姿勢でケース上に載置されて構成されている。このリアクトルコアは複数の電磁鋼板の積層体もしくは圧粉磁心からなる分割コアから構成されており、各分割コア間にはたとえば非磁性素材のギャップ板が介装されており、ギャップ板とコアは接着剤にて接着固定されてリアクトルコアが形成されている。
【０００３】
このケースの下面（底面）にはたとえば放熱板（ヒートシンク）が設けてあり、さらにその下方には冷却水やエアを還流させる冷却器が設けられることもあり、コイルに通電した際に生じるジュール熱は、該コイルまたはリアクトルコアからモールド樹脂体や放熱板を介し、たとえば冷却器を介して放熱される。
【０００４】
上記したリアクトルコアやコイルなどから構成されるリアクトルのケースに対する固定形態としては、接着剤等を介してケースに接着固定する形態や、締結ねじや締結ピン等を介してケース（に設けられた接続箇所）に締結固定する形態などが知られている。
【０００５】
また、近年では、小型化・軽量化を目的として、上記したリアクトルコアとモールド樹脂体を同一の素材で形成する、すなわち、捲回状態のコイルの周りに軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を一体成形し、コイルがモールド樹脂体としての磁性粉末混合材にてモールドされた姿勢でケース上に載置されたリアクトルの開発も進められている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１９９５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、コイルに磁性粉末混合材からなるコアが一体成形されたリアクトルをケース等に締結固定する場合、リアクトルを構成するコア自体に締結ねじ等を通すための貫通孔を形成した接続部を設ける形態や、コアの外側に形成した当該コアとは別個の部材に締結ねじ等を通すための貫通孔を形成した接続部を設ける形態などが考えられる。
【０００８】
しかしながら、コア自体に接続部を設ける場合、当該接続部は軟磁性粉末が多く充填されることから、耐衝撃性や強度などが低くなり、十分な締結性能を確保し得ないといった問題が生じ得る。また、接続部における耐衝撃性や強度などを確保するべく、コア自体を非磁性材料から構成したりコア自体の軟磁性粉末の充填量を低くすると、磁束の流れが妨げられてリアクトル性能（インダクタンスや損失など）が低下するといった問題が発生する。
【０００９】
一方、コアの外側に形成した当該コアとは別個の部材に接続部を設ける場合、接続部を構成する素材に応じて耐衝撃性や強度などを確保し得るものの、リアクトル自体の体格が大型化するといった問題が生じ得る。
【００１０】
本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、所望の締結性能を確保することのできるリアクトルおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成すべく、本発明のリアクトルは、直線部と曲線部を有するように捲回されて形成されたコイルと、磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアと、前記コイルおよび前記コアを他部品に接続するための接続部と、を備えるリアクトルであって、前記コイルの直線部の周りに前記コアが形成され、前記コイルの曲線部の周りに前記接続部が形成されると共に、前記接続部が前記コアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材から構成されているものである。
【００１２】
リアクトルを構成するコアは、たとえば、軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を加圧成形して形成され、この軟磁性金属粉末としては、鉄、ニッケル、コバルト、鉄−シリコーン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−クロム系合金、鉄−リン系合金、鉄−アルミニウム系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金、鉄−アルミニウム−シリコーン系合金、および希土類金属などを用いることができ、軟磁性金属酸化物粉末である、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることもできる。また、樹脂バインダーとしては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよく、熱硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂、メラミン樹脂などを挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、メタクリル樹脂、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミドイミド、熱可塑性エポキシ樹脂などのいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができるが、生産効率を考慮すると熱可塑性樹脂が好ましい。
【００１３】
また、リアクトルを構成する接続部は、たとえば、上記したコアを形成する樹脂バインダーと同様の素材（熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂）から形成されると共に、靱性を高めるために、たとえば、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維からなる充填材や、シリカ、タルク、アルミナなどの無機物からなる充填材、さらには、熱硬化性エラストマーや熱可塑性エラストマーなどを含有することもできる。
【００１４】
上記する形態によれば、相対的に磁気抵抗が低く且つ磁束密度が高い（すなわち、磁束の流れが多い）コイルの直線部の周りに磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアが形成されると共に、相対的に磁気抵抗が高く且つ磁束密度が低い（すなわち、磁束の流れが少ない）コイルの曲線部の周りにコアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる接続部が形成されていることにより、リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、接続部における耐衝撃性や強度を高めることができ、所望の締結性能を確保することができる。
【００１５】
また、本発明のリアクトルの製造方法は、直線部と曲線部を有するように捲回されて形成されたコイルと、磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアと、前記コイルおよび前記コアを他部品に接続するための接続部と、を備えるリアクトルの製造方法であって、前記コイルの直線部の周りに前記コアを形成するコア形成工程と、前記コイルの曲線部の周りに前記コアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる前記接続部を形成する接続部形成工程と、を含む方法である。
【００１６】
好ましくは、前記コア形成工程が、前記曲線部を把持して前記コイルを成形型内に配置する工程と、前記成形型内に前記磁性粉末混合材を注入する工程と、を含み、前記接続部形成工程が、前記コア形成工程にて作製された予備体を成形型内に配置する工程と、前記成形型内に前記磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材を注入する工程と、を含む方法である。
【００１７】
上記する方法によれば、相対的に磁気抵抗が低く且つ磁束密度が高い（すなわち、磁束の流れが多い）コイルの直線部の周りに磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアを形成し、相対的に磁気抵抗が高く且つ磁束密度が低い（すなわち、磁束の流れが少ない）コイルの曲線部の周りにコアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる接続部を形成することにより、簡単な方法でもって、リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、接続部における耐衝撃性や強度を高めることができ、所望の締結性能を確保することができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上の説明から理解できるように、本発明によれば、コイルの直線部の周りに磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコアが形成されると共に、コイルの曲線部の周りにコアを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる接続部が形成されることにより、リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、所望の締結性能を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明のリアクトルの実施の形態を模式的に示す斜視図である。
【図２】図１で示すリアクトルの横断面図である。
【図３】図１で示すリアクトルの製造方法のコア形成工程を説明する説明図であって、（ａ）はその横断面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＢＩ−ＢＩ矢視断面図であり、（ｃ）は図３（ａ）のＣＩ−ＣＩ矢視断面図である。
【図４】コア形成工程後のリアクトルの予備体を模式的に示す斜視図である。
【図５】図１で示すリアクトルの製造方法の接続部形成工程を説明する説明図であって、（ａ）はその横断面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＢＩＩ−ＢＩＩ矢視断面図であり、（ｃ）は図５（ａ）のＣＩＩ−ＣＩＩ矢視断面図である。
【図６】本発明のリアクトルの実施の形態の他例の横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００２１】
まず、図１および図２を参照して、本発明のリアクトルの全体構成を説明する。図１は、本発明のリアクトルの実施の形態を模式的に示す斜視図であり、図２は、図１で示すリアクトルの横断面図である。
【００２２】
図示するリアクトル１は、主に、所定の捲回軸心Ｌ（図示例では、縦方向に延びる軸心）の周りに捲回されて形成されたコイル１０と、磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコア１１と、当該リアクトル１を他部品（例えば、ケースなど）に接続して固定するための接続部１２と、を備えている。
【００２３】
コイル１０は、断面略矩形状を呈する長尺平板状の巻線が、平面視で略矩形状（正方形状や長方形状）を呈するように渦巻状に捲回されて形成されており、その４つの角部に所定の曲率を有する曲線部１０ａが形成されると共に、曲線部１０ａ同士の間に所定の長さを有する直線部１０ｂが形成されている。
【００２４】
なお、直線部１０ｂとは、平面視で（捲回軸心Ｌ方向で）視た際に、コイル１０の厚さ方向の中心線Ｃが直線状を呈する部分であり、曲線部１０ａとは、コイル１０の厚さ方向の中心線Ｃが曲線状を呈する部分である。
【００２５】
また、コイル１０（の巻線）の一方の端部１０ｄは、予め決められた曲線部１０ａから外側へ向かって且つ当該コイル１０の外形の法線方向へ延設されると共に、コイル１０（の巻線）の他方の端部１０ｅは、たとえば連結部材１３を介して、リアクトル１の中心に対して前記予め決められた曲線部１０ａと対称となる位置の曲線部１０ａから外側へ向かって且つ当該コイル１０の外形の法線方向へ延設されている。
【００２６】
磁性粉末混合材からなるコア１１は、所定の厚さを有するように、コイル１０の４つの直線部１０ｂの周りや内部１０ｃに当該コイル１０と一体に形成されている。
【００２７】
このコア１１は、たとえば、軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を加圧成形して形成され、この軟磁性金属粉末としては、鉄、ニッケル、コバルト、鉄−シリコーン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−クロム系合金、鉄−リン系合金、鉄−アルミニウム系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金、鉄−アルミニウム−シリコーン系合金、および希土類金属などを用いることができ、軟磁性金属酸化物粉末である、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることもできる。また、樹脂バインダーとしては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよく、熱硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂、メラミン樹脂などを挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、メタクリル樹脂、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミドイミド、熱可塑性エポキシ樹脂などのいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができるが、生産効率を考慮すると熱可塑性樹脂が好ましい。なお、所望のリアクトル性能を確保するために、磁性粉末混合材における軟磁性金属粉末の割合は、30体積％以上であることが好ましく、50体積％以上であることがより望ましい。
【００２８】
一方、接続部１２は、コイル１０の４つの曲線部１０ａの周りに当該コイル１０と一体に且つ前記コア１１と隣接して形成されると共に、各接続部１２は、コア１１を構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材から構成されている。
【００２９】
この各接続部１２は、たとえば、上記したコア１１を形成する樹脂バインダーと同種の素材（熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂であるが、熱可塑性樹脂が好ましい）から形成されると共に、靱性を高めるために、たとえば、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維からなる充填材や、シリカ、タルク、アルミナなどの無機物からなる充填材、さらには、熱硬化性エラストマーや熱可塑性エラストマーなどを含むこともできる。さらに、コア１１の磁束漏れを抑制するために、上記したコア１１を形成する軟磁性金属粉末と同種の軟磁性金属粉末を添加してもよいが、接続部１２を構成する素材における軟磁性金属粉末の割合は、50体積％以下であることが好ましく、30体積％以下であることがより望ましい。
【００３０】
また、４つの接続部１２のうち、リアクトル１の中心に対して対称となる位置の接続部１２には、前記コイル１０の両端部１０ｄ、１０ｅが突設されると共に、各接続部１２のコイル１０の曲線部１０ａよりも外側の部分には、たとえば締結ピンＰを通すための縦方向に延びる貫通孔１２ａが形成されている。
【００３１】
このような構成のリアクトル１は、図１で示すように、たとえば、接続部１２の貫通孔１２ａに対応した位置に挿通孔Ｈａが設けられた固定部材としてのケースＨ上に配置され、接続部１２の貫通孔１２ａとケースＨの挿通孔Ｈａを通して大径頭部Ｐａを有する締結ピンＰが挿通され、当該締結ピンＰの大径頭部Ｐａ（の下面）を接続部１２（の上面）に押圧した状態で当該締結ピンＰの下端がケースＨの下面側でかしめられる又は折り曲げられる或いは溶着されることで、パワーコントロールユニット（ＰＣＵ）などの一部品としてケースＨに接続固定される。
【００３２】
次に、図３〜図５を参照して、図１で示すリアクトル１の製造方法（本発明のリアクトルの製造方法）を説明する。図３は、図１で示すリアクトルの製造方法のコア形成工程を説明する説明図であって、図３（ａ）はその横断面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＢＩ−ＢＩ矢視断面図であり、図３（ｃ）は図３（ａ）のＣＩ−ＣＩ矢視断面図である。また、図４は、コア形成工程後のリアクトルの予備体を模式的に示す斜視図である。また、図５は、図１で示すリアクトルの製造方法の接続部形成工程を説明する説明図であって、図５（ａ）はその横断面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢＩＩ−ＢＩＩ矢視断面図であり、図５（ｃ）は図５（ａ）のＣＩＩ−ＣＩＩ矢視断面図である。
【００３３】
まず、上記した構成の捲回状態のコイル１０を用意した上で、コア形成工程では、図３で示すように、コイル１０の４つの角部にある曲線部１０ａの外表面を覆うように当該曲線部１０ａを成形型Ｋ１の内周面で把持して、当該コイル１０を成形型Ｋ１内に配置する。具体的には、曲線部１０ａの上下面および側面を成形型Ｋ１を構成する上型Ｋ１ａおよび下型Ｋ１ｂの内周面と当接させ、直線部１０ｂの表面を成形型Ｋ１を構成する上型Ｋ１ａおよび下型Ｋ１ｂの内周面と離間させ、コイル１０の４つの曲線部１０ａのみを成形型Ｋ１を構成する上型Ｋ１ａと下型Ｋ１ｂとで挟持して、当該コイル１０を成形型Ｋ１内に配置する。
【００３４】
次いで、たとえば成形型Ｋ１の上型Ｋ１ａの略中央に設けられたゲートＧ１を介して、軟磁性粉末と樹脂バインダーとを混練した磁性粉末混合材を成形型Ｋ１内に射出して注入し、その磁性粉末混合材を硬化させて脱型する。これにより、コイル１０の４つの直線部１０ｂの周りや内部１０ｃに、磁性粉末混合材からなるコア１１が一体成形される（図４参照）。なお、このコイル１０の直線部１０ｂの周りや内部１０ｃにコア１１が形成され、かつコイル１０の４つの曲線部１０ａが露出したコア形成工程後のリアクトルを、リアクトルの予備体２と称する。
【００３５】
次に、接続部形成工程では、４つの貫通孔形成ピンＫ２ｃが所定の位置に配された上記成形型Ｋ１とは別の成形型Ｋ２を用意し、図５で示すように、コア形成工程後の予備体２のコア１１を成形型Ｋ２の内周面で把持して、当該予備体２を成形型Ｋ２内に配置する。具体的には、コア１１の上下面を成形型Ｋ２を構成する上型Ｋ２ａおよび下型Ｋ２ｂの内周面と当接させ、曲線部１０ａの表面を成形型Ｋ２を構成する上型Ｋ２ａおよび下型Ｋ２ｂの内周面と離間させ、予備体２のコア１１のみを成形型Ｋ２を構成する上型Ｋ２ａと下型Ｋ２ｂとで挟持して、当該予備体２を成形型Ｋ２内の所定の位置に配置する。
【００３６】
そして、たとえば成形型Ｋ２の上型Ｋ２ａの各曲線部１０ａに対応する位置に設けられたゲートＧ２を介して、コア１１を構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材（たとえば、熱可塑性樹脂からなる樹脂バインダーと強化用充填材とを混練した材料）を成形型Ｋ２内に射出して注入し、その素材を硬化させて脱型する。これにより、コイル１０の４つの曲線部１０ａの周りに、たとえば締結ピンＰを通すための縦方向に延びる貫通孔１２ａが形成された接続部１２が一体成形され、捲回状態のコイル１０が、その両端部１０ｄ、１０ｅを露出するように、コア１１と４つの接続部１２とを構成する材料でモールドされる（図１参照）。
【００３７】
このように、本実施の形態のリアクトル１によれば、相対的に磁気抵抗が低く且つ磁束密度が高い（すなわち、磁束の流れが多い）コイル１０の直線部１０ｂの周りに磁性粉末と樹脂バインダーとを含む磁性粉末混合材からなるコア１１が形成されると共に、相対的に磁気抵抗が高く且つ磁束密度が低い（すなわち、磁束の流れが少ない）コイル１０の曲線部１０ａの周りにコア１１を構成する磁性粉末混合材よりも透磁率が低く且つ靱性が高い素材からなる接続部１２が形成されていることにより、リアクトル自体の体格や性能を維持しながら、接続部１２における耐衝撃性や強度を高めることができ、所望の締結性能を確保することができる。
【００３８】
また、上記した接続部１２は、非磁性であってもよいし、コア１１よりも低い所定の透磁率を有していてもよいが、軟磁性金属粉末を添加して所定の透磁率を持たせることにより、コア１１の磁束漏れを抑制することもできる。
【００３９】
なお、上記した実施の形態では、コイル１０の直線部１０ｂの周りや内部１０ｃにコア１１を一体成形し、コア１１に隣接するようにコイル１０の曲線部１０ａの周りのみに接続部１２を一体成形する形態を説明したが、コイル１０の直線部１０ｂの周りや内部１０ｃに形成されたコア１１を覆うように、その周囲に接続部１２を構成する素材を形成してもよいことは勿論である。
【００４０】
また、上記した実施の形態では、コア１１を構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる接続部１２に貫通孔１２ａを形成し、その貫通孔１２ａに締結ピンＰを通してかしめ等によりケースＨに固定する形態を説明したが、たとえば、締結ピンＰの下端側に雄ねじを螺設してリアクトル１をケースＨに螺着して固定してもよい。また、たとえば、接続部１２に貫通孔１２ａを形成することなく、所定の把持手段とケースＨとで接続部１２を押圧しながら挟持することにより、リアクトル１をケースＨに固定してもよい。
【００４１】
また、上記した実施の形態では、リアクトル１を構成するコイル１０が平面視で略矩形状を呈するように渦巻状に捲回される形態を説明したが、当該コイル１０の外形や巻き方などは適宜に変更し得ることは言うまでもない。たとえば、図６で示すように、リアクトル１Ａを構成するコイル１０Ａを、２つの半円形状もしくは略Ｕ字状の曲線部１０ａＡと２つの曲線部１０ａＡの端部同士を繋ぐ２つの直線部１０ｂＡとから構成し、その２つの直線部１０ｂＡの周りや内部１０ｃＡに、磁性粉末混合材からなるコア１１Ａを一体成形し、２つの曲線部１０ａＡの周りに、たとえば締結ピンを通すための縦方向に延びる貫通孔１２ａＡが形成されたコア１１Ａを構成する磁性粉末混合材よりも透磁率の低い素材からなる接続部１２Ａを一体成形してもよい。
【００４２】
また、上記したリアクトル１は、ハウジングに収容されないハウジングレスの形態であっても、ハウジング内に収容された形態であってもよく、これらいずれの形態においても、さらにその下方にヒートシンク板を有する形態、ヒートシンク板のさらに下方に冷媒還流器等を具備する形態、コイルが載置固定されるケース自身が冷媒還流器等を具備する形態など、その最終形態は適宜選定できるものである。
【００４３】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００４４】
１…リアクトル、２…リアクトルの予備体、１０…コイル、１０ａ…コイルの曲線部、１０ｂ…コイルの直線部、１０ｃ…コイルの内部、１０ｄ、１０ｅ…コイルの端部、１１…コア、１２…接続部、１２ａ…貫通孔、Ｈ…ケース、Ｈａ…挿通孔、Ｋ１、Ｋ２…成形型、Ｋ１ａ、Ｋ２ａ…上型、Ｋ１ｂ、Ｋ２ｂ…下型、Ｋ２ｃ…貫通孔形成ピン、Ｌ…捲回軸心、Ｐ…締結ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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