(57)【要約】【課題】内燃機関用の軸受において暖機特性を改善する。【解決手段】半円筒型軸受１１は、相手軸と摺動する内周面１１２およびハウジングと接する外周面１１３を有する半円筒形状に樹脂で形成された軸受本体１１１を有する。半円筒型軸受１１は、軸心から放射方向に複数の樹脂層が積層された構造を有していてもよい。この場合、軸受本体１１１は、外周面１１３を含む第１層１１１１と、内周面１１２を含む第２層１１１２とを有する。第１層１１１１は、熱硬化性樹脂で形成される。第１層１１１１は、熱硬化性樹脂に繊維を混合した繊維強化樹脂を含んでいてもよい。第２層１１１２は、熱可塑性樹脂で形成される。第２層１１１２は、熱可塑性樹脂に繊維を混合した繊維強化樹脂を含んでいてもよい。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手軸と摺動する内周面およびハウジングと接する外周面を有する半円筒形状に樹脂で形成された軸受本体
を有する内燃機関用軸受。
【請求項２】
前記軸受本体は、熱硬化性樹脂で形成された層を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用軸受。
【請求項３】
前記軸受本体は、熱可塑性樹脂で形成された層を含む
ことを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用軸受。
【請求項４】
前記軸受本体は、繊維強化樹脂で形成された層を含む
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の内燃機関用軸受。
【請求項５】
前記外周面を含み、熱硬化性樹脂で形成された第１層と、
前記内周面を含み、熱可塑性樹脂で形成された第２層と、
を有することを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の内燃機関用軸受。
【請求項６】
前記第１層の厚みは、前記軸受本体の厚みの８０％以上である
ことを特徴とする請求項５に記載の内燃機関用軸受。
【請求項７】
前記軸受本体は、前記第１層と前記第２層との間に油路を有する
ことを特徴とする請求項５または６に記載の内燃機関用軸受。
【請求項８】
樹脂を含む材料を水中で撹拌してスラリーを製造する工程と、
製造された前記スラリーを脱水する工程と、
脱水された前記スラリーを型枠内で加圧および加熱して成形する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【請求項９】
熱硬化性樹脂で第１層を形成する工程と、
前記第１層に熱可塑性樹脂をコーティングして第２層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【請求項１０】
第１の金型に熱硬化性樹脂を射出して第１層を形成する工程と、
形成された前記第１層を第２の金型に配置する工程と、
前記第１層が配置された前記第２の金型に熱可塑性樹脂を射出して第２層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【請求項１１】
金型の内部空間の一部分に熱硬化性樹脂を射出して第１層を形成する工程と、
前記金型と、前記第１層との間に熱可塑性樹脂を射出して第２層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【請求項１２】
雌型内に配置された粉体または粒状体の熱硬化性樹脂を第１の雄型で加圧して第１層を形成する工程と、
前記雌型内に形成された前記第１層に重ねて配置された粉体または粒状体の熱可塑性樹脂を第２の雄型で加圧して第２層を形成する工程と、
を有する内燃機関用軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の内燃機関において用いられる軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の内燃機関（エンジン）において用いられる、いわゆる主軸受またはコンロッド軸受としては、鋼等で形成された裏金上に銅系またはアルミニウム系の軸受合金で形成されたライニング層を有するバイメタルを用いた軸受が知られている（例えば特許文献１）。また、内燃機関用ではないが、事務機器等において用いられる軸受としては、樹脂で形成した軸受が知られている（例えば特許文献２および３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１６７２８０号公報
【特許文献２】特開２００８−１９８８０号公報
【特許文献３】特開２０００−８７９５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
自動車の内燃機関に要求される特性の一つに、冷間起動時の潤滑油昇温速度を高めること、いわゆる高い暖機特性の向上がある。しかし、特許文献１記載のように金属で形成された軸受を用いると、熱伝導率が比較的高いため潤滑油の熱が軸受を介して逃げてしまい、潤滑油の温度が上がりにくいという問題があった。特許文献２および３に記載の軸受は事務機器等、無潤滑の環境で用いられるものであり、潤滑油とともに用いられる内燃機関用軸受としては用いることができないという問題があった。
【０００５】
これに対し本発明は、内燃機関用の軸受において主として暖機特性を改善する技術に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、相手軸と摺動する内周面およびハウジングと接する外周面を有する半円筒形状に樹脂で形成された軸受本体を有する内燃機関用軸受を提供する。
【０００７】
前記軸受本体は、熱硬化性樹脂で形成された層を含んでもよい。
【０００８】
前記軸受本体は、熱可塑性樹脂で形成された層を含んでもよい。
【０００９】
前記軸受本体は、繊維強化樹脂で形成された層を含んでもよい。
【００１０】
この内燃機関用軸受は、前記外周面を含み、熱硬化性樹脂で形成された第１層と、前記内周面を含み、熱可塑性樹脂で形成された第２層と、を有してもよい。
【００１１】
前記第１層の厚みは、前記軸受本体の厚みの８０％以上であってもよい。
【００１２】
前記軸受本体は、前記第１層と前記第２層との間に油路を有してもよい。
【００１３】
また、本発明は、樹脂を含む材料を水中で撹拌してスラリーを製造する工程と、製造された前記スラリーを脱水する工程と、脱水された前記スラリーを型枠内で加圧および加熱して成形する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【００１４】
また、本発明は、熱硬化性樹脂で第１層を形成する工程と、前記第１層に熱可塑性樹脂をコーティングして第２層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【００１５】
また、本発明は、第１の金型に熱硬化性樹脂を射出して第１層を形成する工程と、形成された前記第１層を第２の金型に配置する工程と、前記第１層が配置された前記第２の金型に熱可塑性樹脂を射出して第２層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【００１６】
また、本発明は、金型の内部空間の一部分に熱硬化性樹脂を射出して第１層を形成する工程と、前記金型と、前記第１層との間に熱可塑性樹脂を射出して第２層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【００１７】
また、本発明は、雌型内に配置された粉体または粒状体の熱硬化性樹脂を第１の雄型で加圧して第１層を形成する工程と、前記雌型内に形成された前記第１層に重ねて配置された粉体または粒状体の熱可塑性樹脂を第２の雄型で加圧して第２層を形成する工程と、を有する内燃機関用軸受の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、内燃機関用の軸受において暖機特性を改善することができる。また、内燃機関用の軸受のすべてを熱可塑性樹脂で製造した場合に比べて機械強度を高めることができ、この軸受のすべてを熱硬化性樹脂で製造した場合に比べて軸との摺動面における摺動特性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】内燃機関におけるクランクシャフト１を例示する図
【図２】主軸受１０の外観を例示する図
【図３】半円筒型軸受１１の外観を例示する図
【図４】半円筒型軸受１１の断面構造を例示する図
【図５】クラッシリリーフを例示する図
【図６】油溝１１６および油孔１１７の断面構造を例示する図
【図７】内周面１１２に形成された微細溝１１８を例示する図
【図８】半円筒型軸受の積層構造を説明するための概念図
【図９】第１層と第２層との間に油路を有する軸受本体の外観を示す図
【図１０】図９における矢視X−Xで軸受本体を切断した断面図
【図１１】図１０における矢視XI−XIで軸受本体を切断した断面図
【図１２】軸受の例２に係る製造方法を示すフローチャート
【図１３】例２に係る製造工程を例示する図
【図１４】抄造により樹脂を成形する方法を示すフローチャート
【図１５】積層構造を有する軸受の成形方法を示すフローチャート
【図１６】軸受の例３に係る製造方法を示すフローチャート
【図１７】例３に係る製造工程を例示する図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
１．構造
図１は、内燃機関におけるクランクシャフト１を例示する図である。クランクシャフト１においては、主軸受１０、コンロッド軸受２０、およびクランクワッシャ３０が用いられる。主軸受１０は、シリンダブロック（図示略）のハウジング（図示略）に装着してクランクシャフト１のジャーナルを把持し、クランクシャフト１を支える軸受である。コンロッド軸受２０は、コネクティングロッド２に装着してクランクシャフト１のピンを把持し、コネクティングロッド２を支える軸受である。クランクワッシャ３０は、主軸受１０と組み合わせて用いられ、クランクシャフト１の軸方向の力を支える軸受である。クランクワッシャ３０は、クランクシャフト１およびシリンダブロックの軸方向の位置決めをする機能も有する。
【００２１】
図２は、主軸受１０の外観を例示する図である。主軸受１０は、半円筒形状の２つの軸受（半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２）から構成される。半円筒型軸受１１はクランクシャフト１から見てピストン側に装着される軸受（アッパー軸受）であり、半円筒型軸受１２はその反対側に装着される軸受（ロアー軸受）である。半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２は、本発明に係る内燃機関用軸受の一例である。
【００２２】
図３は、半円筒型軸受１１の外観を例示する図である。半円筒型軸受１１は、軸受本体１１１を有する。この例で、軸受本体１１１は、すべて樹脂で形成されている。樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が用いられる。
【００２３】
熱硬化性樹脂としては、例えば、熱硬化性ポリイミド樹脂（ＰＩ）、フェノール樹脂（ＰＦ）、尿素樹脂（ＵＦ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、フラン樹脂（ＦＦ）、キシレン樹脂（ＸＦ）、アルキド樹脂（ＵＰ）、シリコン樹脂（ＳＩ）、アリル樹脂（ＰＤＡＰ）、またはこれらの樹脂に繊維（ガラス繊維や炭素繊維）を混合した材料（いわゆる繊維強化プラスチック（繊維強化樹脂）、ＦＲＰ）が用いられる。
【００２４】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶｄＣ）、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、アクリロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、変性アクリル樹脂（ＭＳ）、酢酸セルローズ樹脂（ＣＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエステル樹脂（ＰＥＴ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ等）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡ等）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）、ポリサルホン樹脂（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルホン樹脂（ＰＥＳ）、ポリアリレート樹脂（ＰＡＲ）などが用いられる。
【００２５】
内燃機関で用いられることから、樹脂の耐熱温度（例えば連続使用温度）が１８０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましい。また、暖気特性を向上させる観点から、樹脂の熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以下であることが好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以下であることがより好ましい。また、寸法変化等の吸水による悪影響を避けるため、樹脂の吸水率が０．２％以下であることが好ましい。特に熱可塑性樹脂においては吸水によりガラス転移点が低下するという問題があるので、吸水率が０．２％以下であることが好ましい。さらに、シリンダブロック内での膨張を抑制する観点から、樹脂の線膨張率が７０×１０-6以下であることが好ましい。
【００２６】
軸受本体１１１がすべて樹脂で形成されていることにより、軸受本体が金属で形成されている例と比較して潤滑油の熱が軸受を介してハウジングに逃げにくくなり、エンジンを冷間起動したときの潤滑油の昇温速度を向上させることができる。
【００２７】
軸受本体１１１は半円筒形状に成形されており、クランクシャフト１と摺動する内周面１１２（摺動面）、およびハウジング（図示略）に接する外周面１１３を有する。クランクシャフト１の径は、例えばφ３０〜１５０ｍｍであり、軸受本体１１１は、クランクシャフト１の径に合わせた内径を有する。さらに、軸受本体１１１は、半円筒型軸受１２と接する合せ面１１４および合せ面１１５を有する。
【００２８】
この例で、半円筒型軸受１１は、内周面１１２に油溝１１６を有する。油溝１１６は、摺動面に潤滑油を供給し、さらに供給された潤滑油を保持するための溝である。また、油溝１１６には、外周面１１３から内周面１１２まで貫通した油孔１１７が少なくとも１つ設けられている。クランクシャフト１のうち半円筒型軸受１１により支持される部分には、油溝１１６に対向する位置に油孔（図示略）が設けられている。この油孔はクランクシャフト１のうちコンロッド軸受２０に支持される部分まで貫通している。潤滑油はシリンダブロック内に設けられた油路（図示略）を介して、半円筒型軸受１１の外周面１１３に供給される。外周面１１３に供給された潤滑油は油孔１１７を介して内周面１１２（摺動面）まで供給され、主軸受を潤滑する。摺動面の潤滑油はクランクシャフト１の油孔を介してコンロッド軸受２０の摺動面に供給される。
【００２９】
図４は、半円筒型軸受１１の断面構造を例示する図である。図４（Ａ）は、合せ面に垂直な方向から半円筒型軸受１１を見た外観図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ断面図を示している。この断面は、軸方向に垂直な断面（摺動方向に平行な断面）である。この例で、この断面において、軸受本体１１１の肉厚は一様ではなく、中心部ほど厚く、中心部から端部（合せ面）に向かうにつれ薄くなっている。これは、内径円（内周面１１２の描く円）の中心が、外径円（外周面１１３が描く円）の中心から外側に偏心している（ずれている）ためである。この偏心により、いわゆるオイルリリーフが形成される。オイルリリーフとは、半円筒型軸受内周面の中心部を基準とする円（内周面の中心部を通る円）に対する、内周面の隙間をいう。オイルリリーフの深さ（量）は、合せ面から所定の高さ（例えば６〜１３ｍｍ）を基準として測定され、例えば、０．００５〜０．０２５ｍｍである。オイルリリーフは、合せ面付近のオイルクリアランスを拡大し、くさび膜圧力の形成を助ける。また、さらに、オイルリリーフは、油膜の形成を助け、油量を増加させ軸受を冷却させる。
【００３０】
また、この例では、油溝１１６は、合せ面１１４から合せ面１１５まで摺動方向の全長に渡って形成されている。油溝の深さも一様ではなく、軸受本体１１１の中心部ほど深く、中心部から合せ面に向かうにつれ浅くなっている。
【００３１】
さらに、軸受本体１１１には、クラッシリリーフが設けられている。クラッシリリーフとは、内周面１１２のうち合せ面１１４および合せ面１１５に接する部分において、軸受本体１１１の幅全体に対して設けた「逃がし」をいう。
【００３２】
図５は、クラッシリリーフを例示する図である。なおここでは説明のため、実際よりもクラッシリリーフを誇張して図示している。合せ面の位置における、内周面１１２のうちクラッシリリーフ以外の部分が描く円と内周面１１２との位置の差をクラッシリリーフの深さｄといい、内周面１１２のうちクラッシリリーフが形成されている部分の長さをクラッシリリーフの長さＬという。クラッシリリーフの深さｄは、例えば０．０１〜０．０６ｍｍであり、クラッシリリーフの長さＬは、例えば４〜９．５ｍｍである。クラッシリリーフは、軸受をハウジングに組付けたときに合せ面近傍の内周面１１２が相手軸側にわずかに倒れ込んでも、軸との接触を防ぐものである。また、クラッシリリーフは、合せ面近傍において潤滑油を排出させ、軸受を冷却する効果、および摺動面に侵入した異物を排出する効果を有する。
【００３３】
図６は、油溝１１６および油孔１１７の断面構造を例示する図である。図６は、摺動方向に垂直な断面（軸方向に平行な断面）を示している。この断面において、油溝１１６は、底部が狭く開口部が広い台形の形状を有している。油溝１１６の底幅Ｗは、例えば、２〜５ｍｍであり、油溝１１６の深さｄは、底幅Ｗより小さく、例えば、０．５〜１ｍｍである。
【００３４】
この例で、内周面１１２のうち油溝１１６以外の部分には、油溝１１６と比較して微細な微細溝（マイクログルーブ）が形成されている。
【００３５】
図７は、内周面１１２に形成された微細溝１１８を例示する図である。微細溝１１８は、断面が円弧形状の溝が、規則正しく配置されたものである。この例で、隣り合う２つの溝と溝との間の頂部は平坦ではなく鋭利な形状をしている。隣り合う２つの頂部の間隔をピッチＰといい、頂部を基準とした溝の深さを深さｈという。微細溝１１８は、深さｈよりもピッチＰの方が大きい。深さｈは、例えば１〜２０μｍであることが好ましく、１〜６μｍであることがより好ましい。ピッチＰは、例えば０．１〜０．４ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．２ｍｍであることがより好ましい。微細溝１１８により、いわゆるストライベック線図における無潤滑状態から流体潤滑状態に至るまでの間が接近し、流体潤滑状態が早期に確保され、なじみ性および保油性も向上する。
【００３６】
また、軸受本体１１１は、しめしろ（いわゆるクラッシ）を有する。すなわち軸受本体１１１は、半円よりも径が長い。
【００３７】
ふたたび図３を参照する。半円筒型軸受１１は、外周面１１３において爪１１９を有する。爪１１９は、半円筒型軸受１１がハウジングに対して回転してしまうのを抑制するための回り止めとなる凸部の一例である。さらに、爪１１９は、誤組付け防止や周方向および軸方向において位置決めをする機能を有する。
【００３８】
また、半円筒型軸受１１は、いわゆる張りを有する。張りとは、軸方向から見たときの自由状態（ハウジングに組付けていない状態）における外径寸法を、ハウジングの内径よりも大きくすることをいう。張りは、例えば０．８〜１．３ｍｍである。張りは、組付けの際にハウジングの内周に半円筒型軸受１１の外周をなじませる効果、および組付けの際に半円筒型軸受１１がハウジングから移動または脱落するのを防止する効果を有する。
【００３９】
半円筒型軸受１２の詳細な説明は省略するが、油溝および油孔を有していない点以外は、半円筒型軸受１１と同様である。コンロッド軸受２０についても詳細な説明は省略するが、２つの半円筒型軸受を組み合わせて用いる点は主軸受１０と同様である。ただし、コンロッド軸受２０においては、２つの半円筒型軸受はいずれも油溝および油孔を有していない。コンロッド軸受２０の２つの半円筒型軸受は、本発明に係る内燃機関用軸受の別の例である。
【００４０】
また、半円筒型軸受１１および半円筒型軸受１２は、軸心から放射方向に複数の樹脂層が積層された構造を有していてもよい。図８は、半円筒型軸受１１の積層構造を説明するための概念図である。この図８において、油溝１１６および油孔１１７を省略する。なお、図８に示す半円筒型軸受１１の積層構造は、半円筒型軸受１２にも当てはまる。
【００４１】
図８に示す通り、軸受本体１１１は、外周面１１３を含む第１層１１１１と、内周面１１２を含む第２層１１１２とを有する。第１層１１１１は、上述した熱硬化性樹脂のいずれかで形成される。また、第１層１１１１は、上述した熱硬化性樹脂に繊維を混合した繊維強化樹脂を含んでいてもよい。第２層１１１２は、上述した熱可塑性樹脂のいずれかで形成される。また、第２層１１１２は、上述した熱可塑性樹脂に繊維を混合した繊維強化樹脂を含んでいてもよい。
【００４２】
なお、第１層１１１１の厚みｔ１は、軸受本体１１１の厚みｔの８０％以上であることが望ましい。これによりクランクシャフト１などから受ける荷重に軸受本体１１１が耐える可能性が向上する。また、軸受本体１１１は、第１層１１１１および第２層１１１２の２層構造だけでなく、３層以上の樹脂層が積層されていてもよい。
【００４３】
また、軸受本体１１１は、層間に油路１１６ａを有していてもよい。図９は、第１層１１１１と第２層１１１２との間に油路１１６ａを有する軸受本体１１１の外観を示す図である。図１０は、図９における矢視X−Xで軸受本体１１１を切断した断面図である。図１１は、図１０における矢視XI−XIで軸受本体１１１を切断した断面図である。
【００４４】
図１０に示すように、軸受本体１１１は、第１層１１１１と第２層１１１２とが積層された構造を有しており、その幅方向（すなわち、軸受本体１１１が指示するクランクシャフト１の伸びる方向）の中央であって、第１層１１１１と第２層１１１２との間には、油路１１６ａが設けられている。そして、この油路１１６ａには、外周面１１３から第１層１１１１を貫いて１以上の油孔１１７ｂが開けられている。また、この油路１１６ａから第２層１１１２を貫いて内周面１１２に向けて１以上の油孔１１７ａが開けられている。
【００４５】
これにより、シリンダブロック内に設けられた油路（図示略）から供給される潤滑油は、外周面１１３から油孔１１７ｂを通過し、油路１１６ａを満たして、さらに油孔１１７ａを通過して内周面１１２に到達する。これにより、軸受本体１１１とクランクシャフト１との摺動面（内周面１１２）が滑る。
【００４６】
なお、油孔１１７ａと油孔１１７ｂとの位置は一致していてもよいが、例えば図１１に示すように一致していなくてもよい。図１に示す通り、油孔１１７ａの延長線上に油孔１１７ｂが設けられていなくても、油孔１１７ｂから供給された潤滑油は、油路１１６ａを介して油孔１１７ａを通過し、内周面１１２に供給される。
【００４７】
２．製造方法
主軸受１０およびコンロッド軸受２０の製造方法としては、いくつかの方法が適用可能である。
【００４８】
２−１．例１
この例で、軸受は、射出成形または圧縮成形等により１個ずつ成形される。油溝、油孔、および微細溝は、金型に油溝、油孔、微細溝を作り込んで成形してもよいし、半円筒形状に成形したものに切削加工等で形成してもよい。
【００４９】
２−２．例２
図１２は、軸受の例２に係る製造方法を示すフローチャートであり、図１３は製造工程を例示する図である。
【００５０】
図１２（Ａ）に示すステップＳ１１において、樹脂が半円筒形状に成形される。図１３（Ａ）は、ステップＳ１１において成形された樹脂成形体を例示している。ここでいう半円筒形状は、軸方向の長さが、完成品の軸受の幅よりも長い形状をいう。この成形は、射出成形または圧縮成形等により行われる。
【００５１】
図１２（Ａ）に示すステップＳ１２において、樹脂成形体から、軸受完成品の幅の成形体が切り出される。図１３（Ｂ）は切り出された成形体を例示している。
【００５２】
図１２（Ａ）に示すステップＳ１３において、各成形体に対し、必要な仕上げ処理等が施される。ここでいう仕上げ処理には、例えば、油溝の形成、油孔の形成、微細溝の形成、および面取りが含まれる。
【００５３】
なお、ステップＳ１１において、樹脂が軸受完成品の幅の半円筒形状に成形されるのであれば、図１２（Ａ）に示すステップＳ１２は無くてもよい。この場合、軸受の製造方法を示すフローチャートは図１２（Ｂ）に示すものとなる。ここで例えば、樹脂を射出成形する場合、軸受完成品の大きさに内部空間が設計されている金型を用いれば、成形後の切り出しは無くてもよい。
【００５４】
また、ステップＳ１１の成形は、射出成形や圧縮成形のほか、抄造によって成形されてもよい。ここで「抄造」とは、樹脂を含む材料を水中で撹拌してスラリーを製造する工程と、製造されたそのスラリーを脱水する工程と、脱水されたそのスラリーを型枠内で加圧および加熱して成形する工程と、を有する固形部材の製造方法である。
【００５５】
図１４は、抄造により樹脂を成形する方法を示すフローチャートである。図１４に示すステップＳ１０１において、樹脂を含む材料が配合される。この材料には、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のほか、例えば、ガラス繊維やカーボン繊維、無機繊維、無機充填材、摩擦調整材などが含まれている。
【００５６】
ステップＳ１０２において、上述した材料が水中に投入され、撹拌および混合されてスラリーが製造される。
【００５７】
ステップＳ１０３において、上述したスラリーがフィルターに供給されて脱水される。脱水には、吸引ろ過、加圧ろ過などが適用される。
【００５８】
ステップＳ１０４において、上述した脱水後のスラリーが型枠内に供給され、加圧および加熱されることにより、例えば半円筒形状など、所定の形状に成形される。
【００５９】
図１４に示したステップＳ１０１からステップＳ１０４までの抄造工程により樹脂成形体を成形すると、他の工程を適用した場合に比べて、材料が均一に分散され易い。また、材料に繊維が含まれている場合、繊維が特定の方向に配向し難いため、樹脂成形体の強度に等方性を付与することができるとともに、その強度を向上することができる。
【００６０】
また、上述した図８に示したように、軸受が積層構造を有する場合に、ステップＳ１１の成形は様々な方法が採用し得る。図１５は、積層構造を有する軸受の成形方法を示すフローチャートである。
【００６１】
積層構造を有する軸受は、例えば、図１５（Ａ）に示すように、コーティングによって成形されてもよい。図１５（Ａ）のステップＳ２０１において、射出成形や圧縮成形、抄造などにより熱硬化性樹脂を材料として第１層が成形される。そしてステップＳ２０２において、上述の第１層の表面に熱可塑性樹脂がコーティングされることにより、第２層が成形される。
【００６２】
また、積層構造を有する軸受は、例えば、図１５（Ｂ）に示すように、時間差で複数の樹脂を射出成形することによって成形されてもよい。図１５（Ｂ）のステップＳ３０１において、金型の内部空間の一部分に熱硬化性樹脂が射出される。これにより外周面１１３を含む第１層が形成される。そして、ステップＳ３０２において、金型と、第１層との間に熱可塑性樹脂が射出される。これにより、金型の内部空間において第１層が占めていない部分に熱可塑性樹脂が満たされ、第２層が形成される。この第２層は内周面１１２を含む。
【００６３】
また、積層構造を有する軸受は、例えば、図１５（Ｃ）に示すように、いわゆる多色成形法によって成形されてもよい。多色成形法とは、複数の金型に樹脂成形体を入れ替えて、前段階に成形された樹脂成形体と新たな金型との間に、他の種類の樹脂を射出して複数種類の樹脂層からなる成形体を製造する方法である。
【００６４】
図１５（Ｃ）のステップＳ４０１において、第１金型に熱硬化性樹脂が射出される。これにより外周面１１３を含む第１層が形成される。そして、ステップＳ４０２において、上述した第１層を移動させ、第２金型に配置する。第２金型の内部空間は、第１金型の内部空間よりも大きく設計されている。さらに、ステップＳ４０３において、第２金型に熱可塑性樹脂が射出される。これにより、第２金型の内部空間において第１層が占めていない部分に熱可塑性樹脂が満たされ、第２層が形成される。この第２層は内周面１１２を含む。
【００６５】
この多色成形法は圧縮成形にも応用可能である。この場合、上述したステップＳ４０２は省略可能である。
【００６６】
例えば、図１５（Ｃ）のステップＳ４０１において、或る雌型の開口から熱硬化性樹脂の粉体または粒状体を投入し、第１雄型を雌型の開口に挿入して樹脂を加圧する。このとき、樹脂は予熱されていてもよく、ガス抜き処理がされてもよい。これにより雌型の内部空間には、加圧された熱硬化性樹脂が硬化して、外周面１１３を含む第１層が形成される。第１雄型は雌型とともに第１金型を構成する。
【００６７】
第１雄型を取り除いた後、ステップＳ４０３において、上述した雌型の開口から熱可塑性樹脂の粉体または粒状体を投入する。投入された熱可塑性樹脂は、雌型の内部空間において第１層に重ねて配置される。そして、第２雄型を雌型の開口に挿入して樹脂を加圧する。これにより、第１層と第２雄型との間の空間において、熱可塑性樹脂が硬化し、第２層が形成される。この第２層は内周面１１２を含む。第２雄型は雌型とともに第２金型を構成する。
【００６８】
なお、第２雄型には、第１雄型と異なるものを用いてもよいが、同じものを用いてもよい。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の投入順序は逆でもよい。また、後に成形する樹脂は、先に成形した樹脂が完全硬化する前に投入されてもよい。
【００６９】
２−３．例３
図１６は、軸受の例３に係る製造方法を示すフローチャートであり、図１７は製造工程を例示する図である。
【００７０】
ステップＳ２１において、樹脂が円筒形状に成形される。図１７（Ａ）は、ステップＳ２１において成形された樹脂成形体を例示している。ここでいう円筒形状は、軸方向の長さが、完成品の軸受の幅よりも長い形状をいう。この成形は、射出成形または圧縮成形等により行われる。
【００７１】
ステップＳ２２において、円筒の樹脂成形体が軸方向に切断され、２分割される。半円筒形状の樹脂成形体が２つできる。図１７（Ｂ）は、ステップＳ２２において分割された樹脂成形体を例示している。以下、半円筒形状の樹脂成形体から軸受完成品の幅の成形体を切り出す工程（ステップＳ２３）および仕上げ処理（ステップＳ２４）については、ステップＳ１２およびＳ１３と同様である。
【００７２】
なお、上述した例２と同様、図１６のステップＳ２１において、樹脂が軸受完成品の幅の円筒形状に成形されるのであれば、図１６に示すステップＳ２３は無くてもよい。
【００７３】
また、図１６のステップＳ２１の成形は、例２と同様に抄造によって成形されてもよい。
【００７４】
また、軸受が積層構造を有する場合、例２と同様に図１６のステップＳ２１の成形は、コーティングや、異なるタイミングの射出成形、多色成形法など、様々な方法が採用し得る。
【００７５】
３．変形例
本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。以下、変形例をいくつか説明する。以下の変形例のうち２つ以上のものが組み合わせて用いられてもよい。
【００７６】
軸受の具体的な形状は実施形態で例示したものに限定されない。例えば、油溝、油孔、微細溝、オイルリリーフ、クラッシリリーフ、および爪のうち少なくとも１つは省略されてもよい。あるいは、半円筒型軸受１２やコンロッド軸受２０において、油溝および油孔の少なくとも一方を設けてもよい。また、これらの要素の具体的なサイズは実施形態で例示したものに限定されない。また、油溝や油孔の具体的形状、数、および位置は実施形態で例示したものに限定されない。さらに、半円筒型軸受は張りを有していなくてもよい。
【００７７】
実施形態では油溝１１６が合せ面１１４から合せ面１１５まで通じている例を説明した。しかし、油溝は、周方向の一部においてのみ形成されていてもよい。また、油溝は摺動面（内周面）に形成されるものに限定されず、外周面に形成されてもよい。すなわち、油溝は、軸受本体の内周面および外周面の少なくとも一方に形成されればよい。
【符号の説明】
【００７８】
１…クランクシャフト
２…コネクティングロッド
１０…主軸受
１１…半円筒型軸受
１１１…軸受本体
１１１１…第１層
１１１２…第２層
１１２…内周面
１１３…外周面
１１４…合せ面
１１５…合せ面
１１６…油溝
１１６ａ…油路
１１７…油孔
１１７ａ…油孔
１１７ｂ…油孔
１１８…微細溝
１１９…爪
１２…半円筒型軸受
２０…コンロッド軸受
３０…クランクワッシャ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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