(57)【要約】【課題】耐摩耗性が求められる工業機器の内張り材として使用する耐摩耗ライニング材を提供する。【解決手段】板状の未加硫ゴム素材(14M)と該ゴム素材の上に前記隙間(15)をあけて縦横に配置した硬質ピース(16)を金型内で加熱加圧し、前記ゴム素材を加硫することにより、硬質ピースの底面を支持する加硫ゴムから成る弾性基層と、前記隙間に充填された加硫ゴムから成る目地を形成して成る該摩耗ライニング材であり、前記耐摩耗性の硬質ピース(16)の各々は、各側壁に少なくとも１個の突起(19)を設け、該突起を隣り合う硬質ピースの側壁に当接することにより、前記隙間(15)を所定幅(g)となるように形成し、該隙間に前記目地(18)を形成しており、前記目地(18)の内部に該突起(19)を埋入している。【選択図】図２
2016137603.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫ゴムから成る弾性基層(14)と、該弾性基層の上に縦横に配置された複数の耐摩耗性の硬質ピース(16)と、隣り合う硬質ピースの側壁の間の隙間(15)に充填された加硫ゴムから成る目地(18)を備え、前記硬質ピースを前記弾性基層及び目地に接着して成る耐摩耗ライニング材であり、前記耐摩耗ライニング材は、板状の未加硫ゴム素材(14M)と該ゴム素材の上に前記隙間(15)をあけて配置した硬質ピース(16)を金型内で加熱加圧し、前記ゴム素材を加硫すると共に前記隙間に充填することにより前記弾性基層(14)と目地(18)を形成して成る構成において、
前記耐摩耗性の硬質ピース(16)の各々は、各側壁に少なくとも１個の突起(19)を設け、該突起を隣り合う硬質ピースの側壁に当接することにより、前記隙間(15)を所定幅(g)となるように形成し、該隙間に前記目地(18)を形成しており、
前記目地(18)の内部に該突起(19)を埋入して成ることを特徴とする耐摩耗ライニング材。
【請求項２】
前記硬質ピース(16)は、横断面を矩形に形成することにより４側面に側壁(16b,16b)(16c,16c)を備え、各側壁に１個の突起(19)を設け、
前記側壁の各々は、該側壁の中央の左右両側部のうち、特定の一方の側部に前記突起(19)を設け、他方の側部に受面(20)を形成し、
隣り合う硬質ピースの側壁の間において、一方の硬質ピースの突起(19)が他方の硬質ピースの対応する受面(20)に当接することにより、隣り合う硬質ピース(16)(16)の側壁をそれぞれの突起(19)と受面(20)により互い違いに接合して成ることを特徴とする請求項１に記載の耐摩耗ライニング材。
【請求項３】
前記硬質ピース(16)は、横断面を矩形に形成され、対向する第１組の側壁(16b,16b)の中央を交差するＸ軸と、対向する第２組の側壁(16c,16c)の中央を交差するＹ軸に関し、第１組の側壁(16b)(16b)の間で上向きに円弧状に膨出する頂壁(16d)を形成すると共に、第２組の側壁(16c,16c)を前記頂壁(16d)に連なるように延長しており、
弾性基層(14)の上に前記Ｘ軸方向及びＹ軸方向に硬質ピースを配置することにより、隣り合う硬質ピースの頂壁(16d)(16d)の間に谷部(23)を形成し、該硬質ピースの上に被せられたゴムから成る上層(17)を前記谷部(23)に充填すると共に前記目地(18)と一体化して成ることを特徴とする請求項１又は２に記載の耐摩耗ライニング材。
【請求項４】
前記弾性基層(14)の下面に金属支持板(13)を固着し、該金属支持板の周囲に起立壁(21)を設けており、
前記起立壁(21)に臨む硬質ピース(16)は、側壁に設けられた突起(19)を前記起立壁(21)に当接することにより、該側壁と起立壁の間に周囲隙間(15a)を形成し、前記周囲隙間に充填成形されたゴムにより周囲目地(18a)を形成すると共に、該周囲目地(18a)の内部に前記突起(19)を埋入して成ることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の耐摩耗ライニング材。
【請求項５】
前記硬質ピース(16)は、横断面を矩形に形成することにより４側面に側壁を備え、各側壁の上方に開口する下少なくとも１個の溝(26)と、該溝に嵌入させられるキー(27)を設け、
隣り合う硬質ピース(16)(16)の対面する側壁の溝(26)(26)にキー(27)を嵌入することにより前記突起(19)を形成し、前記突起(19)により隣り合う硬質ピースの側壁の間に前記目地(18)が充填される隙間(15)を形成して成ることを特徴とする請求項１に記載の耐摩耗ライニング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鉱石や石炭等の投入用又は案内用のホッパーやシュート表面、コンベヤベルト用プーリの表面等、耐摩耗性が求められる工業機器の内張り材として使用する耐摩耗ライニング材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図１４に示すような耐摩耗ライニング材（以下「従来技術」という）が提供されている。耐摩耗ライング材１は、図１４（Ａ）に示すように、金属支持板２の上に厚いシート状の未加硫ゴム素材３を重ね、該未加硫ゴム素材３の上に、耐摩耗性のセラミックピース４を相互に側壁４ａの間に隙間５をあけて縦横に配置し、前記金属支持板２とゴム素材３とセラミックピース４を金型内で加熱加圧することにより製造される。
【０００３】
その結果、図１４（Ｂ）に示すような耐摩耗ライニング材１が得られる。前記ゴム素材３の加硫により、セラミックピース４の底面を支持する板状の弾性基層３ａが形成され、前記隙間５に充填された格子状の目地３ｂが形成される。前記弾性基層３ａと目地３ｂは一体化され、それぞれ前記セラミックピース４の底面と周面に接着される。
【０００４】
例えば前記耐摩耗ライニング材１を鉄鉱石等の物体を受入れるホッパーに使用する場合、前記金属板２がホッパーの表面に取付けられる。ホッパーに投入される鉄鉱石等の物体はセラミックピース４により受けられるので、ホッパーの表面が保護され、摩耗が防止される。
【０００５】
セラミックピース４は、弾性基層３ａにより弾性的に支持されているので、ホッパーに投入された物体の衝撃を吸収する。しかも、個々のセラミックピース４は、底面を弾性基層３ａに接着されると共に周面を目地３ｂに接着されているので、剥離脱落することが防止される。つまり、目地３ｂは、セラミックピース４を保持するための重要な機能を有しており、目地３ｂにより保持されていないときは、セラミックピース４の割れや脱落が容易となる。
【０００６】
セラミックピース４が弾性基層３ａ及び目地３ｂにより良好に支持され保持されている場合は、物体の衝撃による騒音を低下させることができ、しかも、セラミックピース４の割れや、セラミックピース４が弾性基層２ａから剥離脱落することを防止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第２７０１１３７号公報
【特許文献２】実公平４−２０６０４号公報（ＵＳＰ４７６１３１７公報）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来技術の場合、耐摩耗ライニング材１の製造に際し、未加硫ゴム素材３の上にセラミックピース４を縦横に配置するとき、所定幅の隙間５を形成しながら順に整列させなければならないので、配置作業が困難かつ煩雑である。
【０００９】
そして、耐摩耗ライニング材１を製造するとき、金属板２と未加硫ゴム素材３とセラミックピース４が金型に装入され、加熱され、サンドイッチ状に加圧される。加硫中のゴム素材は、塑性変形し、隣り合うセラミックピース４の間の隙間５に圧力を伴って浸入し、目地３ｂを形成する。従来技術の場合、この浸入圧力により、図１４（Ｂ）に示すように、セラミックピース４が回転方向Ｒや、列設方向Ｍ１、Ｍ２のような種々の方向に移動する可能性がある。
【００１０】
その結果、成形行程中に隙間５の幅が部分的に広くなり又は狭くなり、製造後の耐摩耗ライニング材１において格子状に形成された目地３ｂの幅（ｗ）が均一にならない。このような目地３ｂの不均一は、製品の外観を損なうだけでなく、各セラミックピース４を保持する目地３ｂの保持力を部分的に低下させるので、耐摩耗ライニング材１をホッパー等に使用したとき、投入される物体の衝撃により、セラミックピース４の割れや、弾性基層３ａからの剥離を生じやすくなる。
【００１１】
更に、従来技術の場合、物体の衝撃を受けたとき、目地３ｂの弾性変形により、個々のセラミックピース４が独立状態で移動ないし振動する。そこで、隣り合うセラミックピース４、４が相互に異なって動くと、両セラミックピース４、４の間の目地３ｂに剪断力が生じ、目地３ｂの剥離を招来する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決した耐摩耗ライニング材を提供するものであり、その手段として構成したところは、加硫ゴムから成る弾性基層と、該弾性基層の上に縦横に配置された複数の耐摩耗性の硬質ピースと、隣り合う硬質ピースの側壁の間の隙間に充填された加硫ゴムから成る目地を備え、前記硬質ピースを前記弾性基層及び目地に接着して成る耐摩耗ライニング材であり、前記耐摩耗ライニング材は、板状の未加硫ゴム素材と該ゴム素材の上に前記隙間をあけて配置した硬質ピースを金型内で加熱加圧し、前記ゴム素材を加硫すると共に前記隙間に充填することにより前記弾性基層と目地を形成して成る構成において、前記耐摩耗性の硬質ピースの各々は、各側壁に少なくとも１個の突起を設け、該突起を隣り合う硬質ピースの側壁に当接することにより、前記隙間を所定幅となるように形成し、該隙間に前記目地を形成しており、前記目地の内部に該突起を埋入して成る点にある。
【００１３】
本発明の実施形態において、前記硬質ピースは、横断面を矩形に形成することにより４側面に側壁を備え、各側壁に１個の突起を設け、前記側壁の各々は、該側壁の中央の左右両側部のうち、特定の一方の側部に前記突起を設け、他方の側部に受面を形成し、隣り合う硬質ピースの側壁の間において、一方の硬質ピースの突起が他方の硬質ピースの対応する受面に当接することにより、隣り合う硬質ピースの側壁をそれぞれの突起と受面により互い違いに接合している。
【００１４】
好ましくは、前記硬質ピースは、横断面を矩形に形成され、対向する第１組の側壁の中央を交差するＸ軸と、対向する第２組の側壁の中央を交差するＹ軸に関し、第１組の側壁の間で上向きに円弧状に膨出する頂壁を形成すると共に、第２組の側壁を前記頂壁に連なるように延長しており、弾性基層の上に前記Ｘ軸方向及びＹ軸方向に硬質ピースを配置することにより、隣り合う硬質ピースの頂壁の間に谷部を形成し、該硬質ピースの上に被せられたゴムから成る上層を前記谷部に充填すると共に前記目地と一体化している。
【００１５】
本発明の好ましい実施形態は、前記弾性基層の下面に金属支持板を固着し、該金属支持板の周囲に起立壁を設けており、前記起立壁に臨む硬質ピースは、側壁に設けられた突起を前記起立壁に当接することにより、該側壁と起立壁の間に周囲隙間を形成し、前記周囲隙間に充填成形されたゴムにより周囲目地を形成すると共に、該周囲目地の内部に前記突起を埋入している。
【００１６】
本発明の別の実施形態において、前記硬質ピースは、横断面を矩形に形成することにより４側面に側壁を備え、各側壁の上方に開口する下少なくとも１個の溝と、該溝に嵌入させられるキーを設け、隣り合う硬質ピースの対面する側壁の溝にキーを嵌入することにより前記突起を形成し、前記突起により隣り合う硬質ピースの側壁の間に前記目地の隙間を形成している。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、耐摩耗ライニング材１１は、例えば、鉄鉱石等の物体を投入するホッパー１２の内側面を被うことにより使用され、硬質ピース１６により、ホッパーに投入される鉄鉱石等の物体を受け、ホッパーの表面を保護し、摩耗を防止する。
【００１８】
縦横に配置された硬質ピース１６は、弾性基層１４により弾性的に支持されているので、ホッパーに投入された物体の衝撃を吸収する。従って、物体の衝撃による騒音を低下させることができ、しかも、硬質ピース１６の割れが防止される。
【００１９】
個々のセラミックピース１６は、底面を弾性基層１４に接着されると共に周面を目地１８に接着されているので、剥離脱落することが防止される。
【００２０】
本発明の耐摩耗ライニング材１１の最大の特徴によれば、均一な幅の格子状の目地１８が形成されている。目地１８の幅は、それぞれの硬質ピース１６の突起１９により規制された隙間１５の幅に一致しているので、望ましくない幅狭部や幅広部は含まれていない。
【００２１】
その結果、個々の硬質ピース１６は、周囲を所望の十分な幅とされた目地１８により保持されると共に接着されており、物体の衝撃による割れや剥離脱落が防止されている。列設された隣り合う硬質ピース１６は、相互に目地１８に埋入された突起１９を当接しているので、物体の衝撃を受けることにより、個々の硬質ピース１６が独立して動くことはない。従って、隣り合う硬質ピース１６が相互に衝突し合って割れることはない。
【００２２】
特に、本発明によれば、１個の硬質ピース１６に対する物体の衝撃は、突起１９と目地１８により連結された複数の硬質ピース１６に分散され、その下側の弾性基層１４により吸収されるという効果がある。従って、物体の衝撃は、相互に接合された複数の硬質ピース１６の全体により受けられるので、それぞれの隣り合う硬質ピース１６の間に剪断力を生じることはなく、目地１８と硬質ピース１６の接着面の剥離を防止し、接着状態を保持することができる。
【００２３】
更に、耐摩耗ライニング材１１の製造に際しても、板状の未加硫ゴム素材１４Ｍの上に硬質ピース１６を縦横に配置する作業が容易である。即ち、隣り合う硬質ピース１６は、突起１９を当接させながら順に列設することにより、均一の所定幅とした隙間１５を形成することが容易であり、しかも、直線上に整列させることが容易である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の耐摩耗ライニング材の第１実施形態を示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は耐摩耗ライニング材をホッパーに設置した状態を示す断面図、（Ｃ）はホッパーに投入される物体によりゴムから成る上層が摩耗した状態を示す断面図である。
【図２】本発明の耐摩耗ライニング材の第１実施形態を部分的に示す斜視図である。
【図３】本発明の耐摩耗ライニング材の第１実施形態に使用する硬質ピースを示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は平面図である。
【図４】本発明の耐摩耗ライニング材の第１実施形態の横断面図である。
【図５】耐摩耗ライニング材の第１実施形態の縦断面図であり、図４のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】耐摩耗ライニング材の第１実施形態の縦断面図であり、図４のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】本発明の耐摩耗ライニング材を製造するための準備工程を示しており、金属板と、板状の未加硫ゴム素材と、硬質ピースと、上側の未加硫ゴム素材を所定位置に配置した状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の耐摩耗ライニング材を製造するための準備工程において縦横に配置された硬質ピースを示す横断面図である。
【図９】本発明の耐摩耗ライニング材の製造工程を示しており、（Ａ）は金型を開いた成形前工程を示す縦断面図、（Ｂ）は金型を閉じた成形工程を示す縦断面図である。
【図１０】本発明の耐摩耗ライニング材の第２実施形態に使用する硬質ピースを示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は平面図である。
【図１１】図１０に示す硬質ピースを使用した耐摩耗ライニング材の第２実施形態を部分的に示す斜視図である。
【図１２】本発明の耐摩耗ライニング材の第３実施形態を示しており、（Ａ）はライニング材を湾曲していない状態を示す縦断面図、（Ｂ）はライニング材を屈曲して湾曲させた状態を示す縦断面図である。
【図１３】本発明の耐摩耗ライニング材の第４実施形態に使用する硬質ピースを示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は溝とキーの関係を示す斜視図、（Ｃ）は隣り合う硬質ピースの対面する溝にキーを嵌入した状態を示す斜視図である。
【図１４】従来の耐摩耗ライニング材を示しており、（Ａ）は耐摩耗ライニング材を示す斜視図、（Ｂ）は製造工程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下図面に基づいて本発明の好ましい実施形態を詳述する。
【００２６】
（第１実施形態）
図１ないし図９は、本発明の耐摩耗ライニング材の第１実施形態を示しており、図１（Ａ）に示す耐摩耗ライニング材１１は、図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、例えば、鉄鉱石等の物体を受入れるホッパー１２の内側面を被うように取付けて使用することができ、ホッパー１２に投入される鉄鉱石等の物体を受けることにより、該ホッパーの表面を保護し、摩耗を防止する。
【００２７】
図例ではホッパーを示しているが、耐摩耗ライニング材１１は、例えば、石炭等の案内用のシュートの表面や、コンベヤベルト用プーリの表面等、ホッパー以外にも、耐摩耗性が求められる工業機器の内張り材として使用することができる。
【００２８】
図２に示すように、耐摩耗ライニング材１１は、金属支持板１３と、該金属支持板１３の上に積層された加硫ゴムから成る弾性基層１４と、該弾性基層１４の上に相互に側壁の間に隙間１５をあけて縦横に配置された複数の耐摩耗性の硬質ピース１６と、硬質ピース１６の上に被せられた加硫ゴムから成る上層１７と、前記隙間１５に充填された加硫ゴムから成る格子状の目地１８により構成されている。前記ゴムから成る弾性基層１４と目地１８と上層１７は、相互に一体化され、それぞれ硬質ピース１６の底面と周面と頂面に接着されている。
【００２９】
前記硬質ピース１６は、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、平坦な底面１６ａを備えると共に、４側壁を有するように横断面を矩形に形成することにより、対向する第１組の側壁１６ｂ、１６ｂと、対向する第２組の側壁１６ｃ、１６ｃを備え、前記側壁の各々は、該側壁の中央の左右両側部のうち、一方の側部に少なくとも１個の突起１９を設け、他方の側部に受面２０を形成している。
【００３０】
図３（Ｂ）に示す具体例の場合、前記側壁の左右両側部は、図示のＸ軸及びＹ軸の両側に位置している。第１組の側壁１６ｂ、１６ｂは、中央を交差するＸ軸の両側に左右両側部を有し、第２組の側壁１６ｃ、１６ｃは、中央を交差するＹ軸の両側に左右両側部を有しており、各突起１９は、それぞれの側壁における一方の側部（図例の場合は左側部）にそれぞれの軸から距離Ｌだけ離れた位置に設けられ、符号（ｐ）で示すように突出している。
【００３１】
第１実施形態の場合、硬質ピース１６は、第１組の側壁１６ｂ、１６ｂの間で上向きに円弧状に膨出するアーチ状の頂壁１６ｄを形成すると共に、第２組の側壁１６ｃ、１６ｃを前記頂壁１６ｄに連なるように延長しており、硬質のセラミックにより形成されている。しかしながら、硬質ピース１６は、硬質金属の鋳物製としても良い。
【００３２】
前記金属支持板１３は、矩形に形成され、周囲に起立壁２１を設け、下側に突出するボルト２２ａを植設している。前記弾性基層１４は、金属支持板１３の上面に加硫接着されると共に、周縁が起立壁２１の内側面に加硫接着されている。
【００３３】
前記硬質ピース１６は、前記弾性基層１４の上に、前記Ｘ軸方向及びＹ軸方向に向けて縦横に多数が配置され、Ｘ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６、１６の頂壁１６ｄの間に谷部２３を形成する。弾性基層１４は硬質ピース１６の底面１６ａに加硫接着されている。
【００３４】
Ｘ軸方向及びＹ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６、１６の間において、一方の硬質ピース１６の突起１９が他方の硬質ピース１６の受面２０に当接し、隣り合う硬質ピース１６、１６の側壁の間に隙間１５を形成する。Ｘ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６、１６の対面する側壁１６ｂ、１６ｂは、それぞれの突起１９と受面２０を互い違いに当接することにより、２個所（左右両側）を接合されている。同様に、Ｙ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６、１６の対面する側壁１６ｃ、１６ｃも、それぞれの突起１９と受面２０を互い違いに当接することにより、２個所（左右両側）を接合されている。
【００３５】
前記硬質ピース１６の上に被せられた加硫ゴムから成る上層１７は、前記谷部２３に充填されることにより充填物２４を形成し、硬質ピース１６の頂壁１６ｄに加硫接着されている。
【００３６】
前記格子状の目地１８は、前記弾性基層１４及び／又は上層１７のゴムのうち前記隙間１５に充填され加硫された延長部により形成されており、各硬質ピース１６の全周、つまり、側壁１６ｂ、１６ｂ及び側壁１６ｃ、１６ｃに加硫接着されている。従って、前記突起１９は、目地１８の内部に埋入されている。
【００３７】
前記硬質ピース１６は、起立壁２１により囲まれた領域に規則正しく配置されている。耐摩耗ライニング材１１の周囲領域では、起立壁２１と平行に硬質ピース１６が列設され、該硬質ピース１６と起立壁２１の間の周囲隙間１５ａに充填された加硫ゴムにより周囲目地１８ａが形成されている。前記周囲隙間１５ａは、硬質ピース１６の突起１９を起立壁２１に当接することにより形成されており、前記周囲目地１８ａは、弾性基層１４から延長されたゴムを前記周囲隙間１５ａに充填し加硫することにより形成されている。従って、前記突起１９は、周囲目地１８ａの内部に埋入されている。
【００３８】
耐摩耗ライニング材１１は、図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、例えば、鉄鉱石等の物体を投入するホッパー１２に使用することができる。ボルト２２ａ及びナット２２ｂで金属支持板１３を取付けることにより、耐摩耗ライニング材１１がホッパー１２の内側表面に搭載される。従って、ホッパーに投入される鉄鉱石等の物体は、硬質ピース１６により受けられるので、ホッパーの表面が保護され、摩耗が防止される。
【００３９】
硬質ピース１６は、弾性基層１４により弾性的に支持されているので、ホッパーに投入された物体の衝撃を吸収する。その結果、物体の衝撃による騒音を低下させることができ、しかも、硬質ピース１６の割れが防止される。
【００４０】
個々のセラミックピース１６は、底面を弾性基層１４に接着され支持されると共に、周面を目地１８に接着され保持されているので、剥離脱落することが防止される。
【００４１】
図１４に基づいて上述した従来技術の場合、格子状の目地の幅が不均一に形成される可能性がある。この場合、目地の幅狭部分が硬質ピースの保持機能を低下する。幅狭部分は、弾性変形が十分でない目地の薄肉部分を形成するので、物体の衝撃により生じる剪断力に抗して硬質ピースを保持することが困難となる。その結果、目地が硬質ピースの側壁から剥離しやすく、硬質ピースが脱落するおそれがある。
【００４２】
更に、従来技術の場合、個々の硬質ピースが弾性基層と目地により独立状態で保持されており、物体の衝撃を受けたとき個々の硬質ピースが目地の弾性変形を介して移動ないし振動させられる。そこで、目地の幅狭部分は、隣り合う硬質ピースの側壁を近接させるので、物体の衝撃により移動する隣り合う硬質ピースが衝突する可能性があり、割れや欠けを生じるおそれがある。このような割れや欠けは、硬質ピース早期摩耗や剥離を招来する。
【００４３】
しかも、物体の衝撃を受けたとき、個々の硬質ピースが独立した移動ないし振動を行う場合は、目地に剪断力が生じ、目地と硬質ピースの間の剥離を招来する。
【００４４】
上述の従来技術に対して、本発明の耐摩耗ライニング材１１は、周囲目地１８ａを含む格子状の目地１８が均一な幅に形成されている。目地１８の幅は、それぞれの硬質ピース１６の突起１９の所定の突出寸法（ｐ）により規制されているので、望ましくない幅狭部や幅広部は含まれていない。
【００４５】
その結果、個々の硬質ピース１６は、周囲を所望の十分な幅とされた目地１８により囲まれると共に接着されており、物体の衝撃による割れや剥離脱落が防止されている。
【００４６】
そして、列設された隣り合う硬質ピース１６は、相互に目地１８に埋入された突起１９を当接しているので、物体の衝撃を受けることにより、個々の硬質ピース１６が独立して動くことはない。従って、隣り合う硬質ピース１６が相互に衝突し合って割れることはない。そして、１個の硬質ピース１６に対する物体の衝撃は、突起１９と目地１８により連結された複数の硬質ピース１６に分散され、その下側の弾性基層１４により吸収される。物体の衝撃は、相互に接合された複数の硬質ピース１６の全体により受けられるので、それぞれの隣り合う硬質ピース１６の間に剪断力を生じることはなく、目地１８と硬質ピース１６の接着面の剥離を防止し、接着状態を保持することができる。
【００４７】
物体の衝撃を受けると、図１（Ｃ）に示すように、上層１７の充填物２４が掻き落とされ、硬質ピース１６の丸みのある頂壁１６ｄが表面に現われる。衝突する物体の衝撃を平面で直接に受ける平坦表面に比較して、頂壁１６ｄの湾曲表面は、衝突する物体を反らせる方向に跳ね返すのに有効であり、該頂壁１６ｄの割れを防止する。物体の衝撃を受けることにより、硬質ピース１６は、次第に頂壁１６ｄから摩耗するが、完全に磨滅するまで、ホッパー１２の表面を保護する。
【００４８】
（耐摩耗ライニング材の製造方法）
上述した第１実施形態に係る耐摩耗ライニング材１１の製造方法を図７ないし図９に示している。
【００４９】
図７は、耐摩耗ライニング材１１を製造するための構成要素の準備工程を示しており、構成要素は、金属支持版１３と、板状の未加硫ゴム素材１４Ｍと、耐摩耗性の硬質ピース１６と、シート状の上側未加硫ゴム素材１７Ｍにより構成されている。
【００５０】
金属支持板１３の上に板状の未加硫ゴム素材１４Ｍが積層され、起立壁２１で囲まれた全面が板状の未加硫ゴム素材１４Ｍにより被われる。尚、板状の未加硫ゴム素材１４Ｍは、単数でも複数でも良い。
【００５１】
前記板状の未加硫ゴム素材１４Ｍの上に多数の硬質ピース１６が縦横に配置される。Ｘ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６の対向する側壁１６ｂ、１６ｂの間と、Ｙ軸方向に列を成して隣り合う硬質ピース１６の対向する側壁１６ｃ、１６ｃの間は、相互にそれぞれの突起１９を受面２０に当接することにより、対向する側壁間に隙間１５が形成されている。
【００５２】
図７及び図８に示すように、前記隙間１５の幅（ｇ）は、硬質ピース１６の側壁に設けられた突起１９により規制されているので、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に均一な幅に形成されており、幅狭部分や幅広部分を有していない。
【００５３】
隣り合う硬質ピース１６，１６は、それぞれの突起１９と受面２０を互い違いに当接することにより、側壁の２個所（左右両側）を接合されている。このため、硬質ピース１６は、回動偏位することが防止されており、硬質ピース１６をＸ軸方向とＹ軸方向の直線上に整列させることが容易である。
【００５４】
図８に示すように、最初の硬質ピース１６Ｆを起立壁２１のコーナーに載置し、引き続いて硬質ピース１６を起立壁２１の内側面に沿ってＸ軸方向とＹ軸方向に向けて列設すれば、硬質ピース１６の列設作業が容易となる。
【００５５】
前記シート状の上側未加硫ゴム素材１７Ｍは、板状の未加硫ゴム素材１４Ｍの上に列設された硬質ピース１６の上に積層される。
【００５６】
耐摩耗ライニング材１１を製造するためには、図９（Ａ）に示す成形前工程が実施される。前記構成要素は、下型２５ａと上型２５ｂから成る金型２５に装入され、金型２５を開いた状態で、図７に示す積層状態となるように組み立てられる。好ましくは、各硬質ピース１６の全表面に接着剤が塗布される。接着剤は、例えば「ケムロック」（商標）として知られている製品を選択することができる。その後、図９（Ｂ）に示す成形工程が実施される。金型２５が閉じられ、前記構成要素の組立体は、下型２５ａと上型２５ｂの間で加熱加圧される。
【００５７】
成形工程中、板状の未加硫ゴム素材１４Ｍは、金属支持板１３と硬質ピース１６の間にサンドイッチ状態で加硫され、弾性基層１４を形成する。シート状の上側未加硫ゴム素材１７Ｍは、硬質ピース１６と上型２５ｂの間で加硫されると共に谷部２３に充填され、充填物２４を形成する。加硫中、両方のゴム素材１４Ｍ、１７Ｍが塑性変形し、圧力を伴って隙間１５、１５ａに浸入し、目地１８、１８ａを形成する。
【００５８】
前記隙間１５、１５ａに浸入するゴム素材１４Ｍ、１７Ｍの圧力が硬質ピース１６に作用して移動させようとするが、硬質ピース１６は、それぞれの突起１９をそれぞれの受面２０に当接しているので、移動することはなく、整列状態を保持し、規制された隙間１５、１５ａの幅を維持する。その結果、均一の幅を維持した隙間１５、１５ａにゴム素材１４Ｍ、１７Ｍが浸入すると共に加硫され、均一の幅の目地１８、１８ａが形成される。
【００５９】
前記加硫中に前記接着剤が化学反応する結果、弾性基層１４と、目地１８、１８ａと、充填物２４は、それぞれ硬質ピース１６の底部と、側壁と、頂壁に強固に接着される。
【００６０】
（第２実施形態）
図１０及び図１１は、本発明の耐摩耗ライニング材の第２実施形態を示しており、硬質ピース１６は、直方体形状に形成されている。従って、硬質ピース１６の頂壁は、平坦面に形成されており、上述した第１実施形態のようなアーチ状に形成していない。
【００６１】
そして、第２実施形態の場合、耐摩耗ライニング材１１は、縦横に配列された硬質ピース１６の頂壁を露出しており、上述した第１実施形態のような上層を設けていない。
【００６２】
その他の構成は、上述した第１実施形態と同様であるから、詳述を省略する。
【００６３】
（第３実施形態）
図１２は、本発明の耐摩耗ライニング材の第３実施形態を示しており、耐摩耗ライニング材１１は、フレキシブルに構成されており、上述した第１実施形態及び第２実施形態のような金属支持版１３を設けていない。
【００６４】
耐摩耗ライニング材１１は、フレキシブルであるから、ホッパーやプーリ等の湾曲面に沿って取付けることができる。図１２（Ｂ）に示すように、耐摩耗ライニング材１１を屈曲させたとき、隣り合う硬質ピース１６の間の目地１８が弾性変形するが、目地１８は、不均一な幅狭部を有しておらず、均一幅の十分な肉厚に形成されているので、目地１８が硬質ピース１６の側壁から剥離することはない。
【００６５】
その他の構成は、上述した第２実施形態と同様であるから、詳述を省略する。
【００６６】
（第４実施形態）
図１３は、本発明の耐摩耗ライニング材の第４実施形態を示している。第４実施形態に特有の構成は、硬質ピース１６の突起に関するものであるから、硬質ピース１６だけを図示している。
【００６７】
図１３（Ａ）に示すように、硬質ピース１６は、横断面を矩形に形成することにより４側面に側壁を備え、各側壁の上方に開口する下少なくとも１個の溝２６と、該溝２６に嵌入させられるキー２７を設けている。上述のように硬質ピース１６を縦横に配列したとき、図１３（Ｂ）（Ｃ）に示すように、隣り合う硬質ピース１６、１６の対面する側壁の溝２６，２６が対向する。前記キー２７は、相互に対向する溝２６、２６に挿入される両側部２７ａ、２７ａと、該両側部の間に距離（ｐ）を形成するように介在された中央部２７ｂを設けており、該中央部２７ｂが上述した隙間１５を形成するための突起１９として機能する。
【００６８】
従って、図１３（Ｃ）に示すように、隣り合う硬質ピース１６のそれぞれの溝２６にキー２７を挿入することにより、硬質ピース１６を縦横に列設したとき、硬質ピース１６は独立して移動しないように連結され、前記突起１９として機能するキー２７の中央部２７ｂにより、均一な幅（ｇ）とされた格子状の隙間１５を形成する。
【００６９】
その他の構成は、上述した第２実施形態と同様であるから、詳述を省略する。
【符号の説明】
【００７０】
１１  耐摩耗ライニング材
１２  ホッパー
１３  金属支持板
１４  弾性基層
１４Ｍ  板状の未加硫ゴム素材
１５  隙間
１５ａ  周囲隙間
１６  硬質ピース
１６ａ  底面
１６ｂ、１６ｃ  側壁
１６ｄ  頂壁
１７  上層
１７Ｍ  シート状の上側未加硫ゴム素材
１８  目地
１８ａ  周囲目地
１９  突起
２０  受面
２１  起立壁
２２ａ  ボルト
２２ｂ  ナット
２３  谷部
２４  充填物
２５  金型
２５ａ  下型
２５ｂ  上型
２６  溝
２７  キー
２７ａ  側部
２７ｂ  中央部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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