(57)【要約】【解決手段】本発明は電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法に関するもので、以下ステップが含まれる。Ａ．紙質ベルトの含水率を変え、Ｂ.厚さＨ１の紙質ベルトにベルト移動ポジショニングに使われる貫通穴を開け、Ｃ．同軸連結の圧着部品とドリフト部品を有する型製造装置を用いて、紙質ベルトを圧着部品を通じて型座上に圧着させ、紙質ベルトをベルトの厚さ方向上でドリフト部品で型座上に押し付けて、ベルト表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴を一つ形成させる。本発明はベルトを直接押し付けることによって非貫通のベルト型穴を形成させ、特にサイズの大きい型穴にとって、プロセスが簡単、便利で、プレスに対するトン数の要求が低く、型穴の寸法がより安定的で、精度がより高く、バリなどがなく、転換角が垂直且つ平滑であり、寸法の精度がより良く、二次的パンチング操作に比べて、位置ずれ発生の確率が大幅に低減される。【選択図】図４
2016137912.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａ．紙質ベルト（１）の含水率を変えるステップ、
Ｂ.厚さＨ１の紙質ベルト（１）にベルト（１）移動ポジショニングに使われる貫通穴（２）を開けるステップ、
Ｃ．同軸連結の圧着部品（３１）とドリフト部品（３２）を有する型製造装置（３）を用いて、紙質ベルト（１）を圧着部品（３１）を通じて型座上に圧着させ、紙質ベルト（１）をベルト（１）の厚さ方向上でドリフト部品（３２）で型座上に押し付けて、ベルト表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴（４）を形成させると同時に、密度が紙質ベルト（１）より大きいその他の部位を形成させるとともに、厚さＨ２の型穴底部（４１）を形成させるステップを含み、前記ドリフト部品（３２）のヘッド面の面積は２ｍｍ２である、ことを特徴とする電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法。
【請求項２】
前記含水率をステップＢ、Ｃの操作環境の空気湿度より１０〜１５％ＲＨ高くなるまで増やす、ことを特徴とする請求項１に記載のベルトの製造方法。
【請求項３】
前記ドリフト部品（３２）ヘッド面はベルト（１）の厚さ方向上において、距離差がＨ２を超えるパンチング面（３２１）とスタンピング面（３２２）で構成され、前記型座上にはパンチング面（３２１）の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品（３２）上のパンチング面（３２１）を通じて型穴底部（４１）上にパンチング穴（４１１）を抜き出す、ことを特徴とする請求項１に記載のベルトの製造方法。
【請求項４】
前記Ｈ２はＨ１の５〜２０％である、ことを特徴とする請求項１に記載のベルトの製造方法。
【請求項５】
前記パンチング穴（４１１）の横断面面積は０．１〜０．４ｍｍ２である、ことを特徴とする請求項３に記載のベルトの製造方法。
【請求項６】
前記ステップＣにおいて、押し付けによって型穴（４）を形成すると同時に、型製造装置（３）上に設置され、ベルト（１）の運動方向上において、ドリフト部品（３２）の距離差がＤである整形部品（３３）によって、すでにドリフト部品（３２）を押し付けることによって形成された直前の隣接型穴（４）に対する整形を行い、整形部品（３３）が型穴（４）に伸び込む横断面の面積はドリフト部品（３２）のスタンピング面（３３２）の面積より小さく、ベルト（１）の隣接する２つの型穴（４）の間の距離はＤである、ことを特徴とする請求項３に記載のベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子部品の包装と搬送はいずれもキャリアテープを用い、キャリアテープ上に電子部品を置く収容溝を開けるが、収容溝は電子部品の入れ込みに便利であると同時に、電子部品の取り出しにも便利であるべきで、これだけでなく、外部環境と紙質ベルト自体の繊維の影響を考慮しなければならないため、キャリアテープ上に収容溝を開けるプロセスはキャリアベルト全体の品質に直接的な影響がある。特許文献１は紙製キャリアテープの製造方法を開示し、第１工程において、紙製キャリアテープの基材上に貫通穴を開け、その後、第２工程において、貫通穴上を通じてドリフトを押し、紙製キャリアテープ基材上の貫通穴上にトップ収容凹部を形成させるとともに、紙製キャリアテープ基材の一部で貫通穴を閉める。この方法は精度良くチップ収容凹部を形成させることができ、チップ収容凹部の底部に強度の比較的弱い部分を形成させると同時に、チップ収容凹部の底部に穴がないようにすることができるものの、この方法には以下の欠点も存在する。１．二回の穴開けが必要で、二回の穴開け位置が覆う同一性の要求が非常に高いが、実際の操作中ではなかなか達成できず、これによって誤差が重なる。２．目下凹部の底面から突き出る電子部品製品のプロセスに代わり、吸引力が強い直接部品を吸い取るプロセスがすでに主流となっており、比較的大きな型穴が付いているキャリアテープを製作する時に使われている既存スタンピングプロセスに型穴の歪みが発生し易く、又はプレスのトン数を大幅に向上しなければならない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】中国公開特許公報「特許番号ＣＮ１００４１５６１０（２００２年４月４日出願）」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記欠点に対し、手順が簡単で、加工中ベルトが割れ難く、歪みが発生し難く、型穴が一回で成型でき、誤差を大幅に下げ、プレスに対するトン数要求が低く、得られたベルトにバリなどがなく、転換角が平滑で、寸法の精度が高く、置かれる電子部品の入れ込みと取出しがより便利であるベルトの製造方法を提供することに目的がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明では以下技術手段を採用する。
【０００６】
Ａ．紙質ベルトの含水率を変えるステップ、
Ｂ.厚さＨ１の紙質ベルトにベルト移動ポジショニングに使われる貫通穴を開けるステップ、
Ｃ．同軸連結の圧着部品とドリフト部品を有する型製造装置を用いて、紙質ベルトを圧着部品を通じて型座上に圧着させ、紙質ベルトをベルトの厚さ方向上でドリフト部品で型座上に押し付けて、ベルト表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角（圧着部品とドリフト部品とを連結したときの転換角）を有する電子部品搭載に使われる型穴を一つ形成させると同時に、密度が紙質ベルトより大きいその他の部位を形成させるとともに、厚さＨ２の型穴底部を形成させるステップを含み、前記ドリフト部品のヘッド面の面積が２ｍｍ２で、前記ヘッド面がスタンピングの役割をする作用面となる、電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法。
【０００７】
当該技術手段の実施によって、本発明は、１．紙質ベルトの含水率を適正値に調節することによって、スタンピングの際、紙質のベルトが割れ難く、角崩れが発生し難く、折れ難く、転換角所の直角且つ平滑を維持できるとともに、紙質製品が水を吸収した後、その縁にバリが突き出るため、ベルトの含水率を加工環境の空気湿度より高くし、常に失水状態を維持させることによって、上記問題が避けられる。２．型製造装置を利用して一次的に型穴をスタンピング成型させ、ベルトを貫通させず、厚さをＨ２の適正にさせ、吸引力を適当に大きくすることによって、中の電子部品を取り出すことができ、誤差が小さく、寸法の精度が高く、既存技術に比べて、プロセスを節減すると同時に、プロセスによって生じる静電気も低減されるため、電子部品がより良く保存されるようになり、破損が避けられる。３．圧着部品を設置することによって、型穴を押し付け形成させる時に、型穴両側のベルトに圧力を提供し、型穴両側のベルト強さを増大させることによって、押し付けられるベルトの部分が型穴の両側に押し付けられず、下に押し付けられるようにして、型穴の寸法と縁の平滑を保証することができる。
【０００８】
好ましくは、前記含水率をステップＢ、Ｃの操作環境の空気湿度より１０〜１５％ＲＨ高くなるまで、増加させる。当該含水率はベルトにキャリア溝を開ける時に、割れ難く、特に転換角の所で、キャリア溝のコーナーが垂直、平滑状態を保つように保証することができ、型穴の歪みが現れず、吸水によって生じるバリなどの発生を避けることもできる。
【０００９】
好ましくは、前記ドリフト部品のヘッド面はベルトの厚さ方向上に距離差がＨ２を超えるパンチング面とスタンピング面を構成し、前記型座上にはパンチング面位置に対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品上のパンチング面を通じて型穴底部上にパンチング穴を開けるが、前記スタンピング穴とはスタンピングによって生じる型穴底部の面を指し、パンチング面は型穴底部に穴抜きした端面を指す。
【００１０】
貫通穴の設置は赤外線などの感応方式を使って型穴の中に電子部品があるかどうかを確認することができ、型穴の中に部品を入れ込む時、搬送キャリアテープの作用によってテープが震え、中の電子部品に位置ずれが発生し、ひいては振り出される可能性があるため、それに対する規定が必要であり、貫通穴を設置すれば、ベルトの下に設置される磁石又は真空の電子部品に対する吸着が便利になり、電子部品を安定的に型穴の中に入れ込むことができ、パンチング穴の大きさはちょうど検出できる最小面積に設定されるため、外部からの粉塵が入る確率が非常に小さい。
【００１１】
穴抜きのスタンピング中では、先ず適正なベルトの含水率でスタンピング中、割れ難く、スタンピングおよび離型中歪みが発生し難いことを確保し、穴抜きのルールを保証し、パンチング穴の両側壁上にバリなどが発生しない。それから、穴抜きの際、スタンピング面は型穴の底部を型座上に押し付けて、パンチング穴両側のベルトの強さを強化し、そして、密度が比較的大きな型穴底部は、穴抜きがより易しくなり、歪みが発生し難い。
【００１２】
好ましくは、前記Ｈ２がＨ１の５〜２０％である。
【００１３】
好ましくは、前記パンチング穴の横断面面積が０．１〜０．４ｍｍ２である。
【００１４】
好ましくは、前記ステップＣにおいて、押し付けによって型穴を形成させると同時に、型製造装置に設置され、ベルトの運動方向上の距離がＤである整形部品を通じて、ドリフト部品ですでに押し付けによって形成された直前の隣接する型穴に対する整形を行い、整形部品が型穴の内部に伸び込む横断面の面積をスタンピング部品のスタンピング面の面積より小さくし、ベルトの隣接する２つの型穴の距離をＤとする。
【００１５】
整形プロセスを通じて、型穴中の各表面を平滑にすることで、型穴のある面の不規則による電子部品の入れ込み、取り出しの邪魔になることが避けられる。整形部品とドリフト部品を同一型製作装置上に設置し、押し付けと整形操作を同時に行い、毎回２つの型穴距離を進むため、誤差の重なりを避け、製品の精度を大幅に向上する。
【００１６】
上記技術手段の実施によって、本発明はベルトを直接押し付けて非貫通のベルト型穴を形成し、特にサイズの大きい型穴の場合、プロセスが簡単、便利で、プレスに対するトン数の要求が低く、型穴の寸法がより安定的で、精度がより高く、バリなどがなく、転換角が垂直且つ平滑になる。スタンピング構造の一次的成型および同一型によるスタンピングと整形によって、寸法の精度がより高く、二次的穴抜き操作に比べて、位置ずれ発生の確率が大幅に低減される。
【発明の効果】
【００１７】
当該技術手段の実施によって、本発明は、１．紙質ベルトの含水率を適正値に調節することによって、スタンピングの際、紙質のベルトが割れ難く、角崩れが発生し難く、折れ難く、転換角所の直角且つ平滑を維持できるとともに、紙質製品が水を吸収した後、その縁にバリが突き出るため、ベルトの含水率を加工環境の空気湿度より高くし、常に失水状態を維持させることによって、上記問題が避けられる。２．型製造装置を利用して一次的に型穴をスタンピング成型させ、ベルトを貫通させず、厚さをＨ２の適正にさせ、吸引力を適当に大きくすることによって、中の電子部品を取り出すことができ、誤差が小さく、寸法の精度が高く、既存技術に比べて、プロセスを節減すると同時に、プロセスによって生じる静電気も低減されるため、電子部品がより良く保存されるようになり、破損が避けられる。３．圧着部品を設置することによって、型穴を押し付け形成させる時に、型穴両側のベルトに圧力を提供し、型穴両側のベルト強さを増大させることによって、押し付けられるベルトの部分が型穴の両側に押し付けられず、下に押し付けられるようにして、型穴の寸法と縁の平滑を保証することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施例１によって得られるベルトの俯瞰図である。
【図２】本発明の実施例２によって得られるベルトの俯瞰図である。
【図３】本発明の１つの実施例によって得られるベルトの断面図である。
【図４】本発明の１つの実施例中の型製造装置の断面見取り図である。
【図５】本発明の１つの実施例に示されたベルト製造方法の実施図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下添付図に合わせて、本発明に対して、さらに詳しく説明することにする。
【００２０】
〔実施例１〕
添付図１に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、Ａ．紙質ベルト１の含水率を操作室空気湿度の１５％ＲＨまで増やし、紙質ベルト１をすでに湿度調整済み密閉空間に入れて、１時間ほど放置してから、その含水率を測定するが、要求を満たせば良い。Ｂ．含水率調整済みの厚さがＨ１である紙質ベルト１に、型製造装置３によって型穴４を開け、そのうち、Ｈ１は市販の標準化されたベルト１の厚さで、０．３１ｍｍ、０．４３ｍｍ、０．６１ｍｍ、０．７５ｍｍなどにすることができ、型製造装置３上に同軸連結の圧着部品３１とドリフト部品３２が設置され、具体的な操作としては、紙質ベルト１を圧着部品３１を通じて、型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト１をベルト１の厚さ方向上において、ドリフト部品３２で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴４を形成すると同時に、密度が紙質ベルト１のその他の部位より高く、且つ厚さがＨ２である型穴底部４１を形成する。本実施例によって作られるベルト１はサイズの大きいベルト１に属し、つまり、型穴４のサイズは大きいサイズで、一般的に２ｍｍ２を超えているため、ドリフト部品３２のヘッド面の面積は２ｍｍ２以上であり、本実施例では２ｍｍ２である。
【００２１】
〔実施例２〕
添付図１、２、４に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、先ず、紙質ベルト１の含水率を空気湿度の１０％ＲＨまで増やすが、具体的な操作としては紙質ベルト１を湿度調整済みの密閉空間に入れて、１時間ほど放置してから、ベルト１の含水率を測定するが、要求を満たせば良い。Ｂ．含水率調整済みの厚さＨ１である紙質ベルト１を型製造装置３を通じて、ベルト１の移動のポジショニングに用いる貫通穴２と型穴４およびパンチング穴４１１を同時に開けるとともに、形成された型穴４に対する整形を行い、そのうち、Ｈ１は市販の標準化されたベルト１の厚さで、０．３１ｍｍ、０．４３ｍｍ、０．６１ｍｍ、０．７５ｍｍなどにすることができ、型製造装置３の構造は添付図４のとおりである。具体的な操作方法としては、同軸連結の圧着部品３１とドリフト部品３２を有する型製造装置３を用いて、紙質ベルト１を圧着部品３１を通じて型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト１をベルト１の厚さ方向上において、ドリフト部品３２で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴４を形成すると同時に、密度が紙質ベルト１のその他の部位より高く、且つ厚さがＨ２である型穴底部４１を形成する。本実施例によって作られるベルト１はサイズの大きいベルト１に属し、つまり、型穴４のサイズは大きいサイズで、一般的に２ｍｍ２を超えているため、ドリフト部品３２のヘッド面の面積は２ｍｍ２を超えており、本実施例では５ｍｍ２である。ドリフト部品３２のヘッド面はベルト１の厚さ方向上において、距離差がＨ２を超えるパンチング面３２１とスタンピング面３２２で構成され、型座上にはパンチング面３２１の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品３２上のパンチング面３２１を通じて型穴底部４１上にパンチング穴４１１を抜き出し、型穴４の要求を満たせることを保証する条件下で、スタンピングプロセスの難しさをなるべく低減するために、Ｈ２をＨ１の５〜２０％に設定するが、本実施例では１０％で、パンチング穴４１１の横断面面積は０．１〜０．４ｍｍ２であるが、本実施例では０．３ｍｍ２である。型穴４に対する整形は型製造装置３上に設置され、ベルト１の運動方向上において、ドリフト部品３２の中軸線との距離差がＤである整形部品３３によって実現され、ドリフト部品３２と整形部品３３の同時作業によって、ドリフト部品３２の押し付けによって型穴４を形成すると同時に、整形部品３３はすでにドリフト部品３２の押し付けによって形成された直前の隣接の型穴４に対する整形を行い、ベルト１の隣接する２つの型穴４の中軸線の距離はＤで、つまり、ドリフト部品３２の中軸線と整形部品３３の中軸線との間の距離は隣接する２つの型穴４中軸線との距離と等しくすることによって、同一型によるスタンピング、パンチング、整形が実現でき、毎回２つの型穴４の距離を進むことによって、ベルト１の精度がより高くなり、位置ずれ発生の確率がより小さく、整形部品３３が型穴４に伸び込む横断面の面積はドリフト部品３２のスタンピング面３３２の面積より小さく、整形部品３３を利用して型穴４の中で型穴４に対する整形を行う。
【００２２】
〔実施例３〕
添付図１、２、４に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、先ず、紙質ベルト１の含水率を空気湿度の８％ＲＨまで下げるが、具体的な操作としては紙質ベルト１を湿度調整済みの密閉空間に入れて、１時間ほど放置してから、ベルト１の含水率を測定するが、要求を満たせば良い。Ｂ．含水率調整済みの厚さＨ１である紙質ベルト１を型製造装置３を通じて、ベルト１の移動のポジショニングに用いる貫通穴２と型穴４およびパンチング穴４１１を同時に開けるとともに、形成された型穴４に対する整形を行い、そのうち、Ｈ１は市販の標準化されたベルト１の厚さで、０．３１ｍｍ、０．４３ｍｍ、０．６１ｍｍ、０．７５ｍｍなどにすることができ、型製造装置３の構造は添付図３のとおりである。具体的な操作としては、同軸連結の圧着部品３１とドリフト部品３２を有する型製造装置３を用いて、紙質ベルト１を圧着部品３１を通じて型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト１をベルト１の厚さ方向上において、ドリフト部品３２で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴４を形成すると同時に、密度が紙質ベルト１のその他の部位より高く、且つ厚さがＨ２である型穴底部４１を形成する。本実施例によって作られるベルト１はサイズの大きいベルト１に属し、つまり、型穴４のサイズは大きいサイズで、一般的に２ｍｍ２を超えているため、ドリフト部品３２のヘッド面の面積は２ｍｍ２を超えており、本実施例では６ｍｍ２である。ドリフト部品３２のヘッド面はベルト１の厚さ方向上において、距離差がＨ２を超えるパンチング面３２１とスタンピング面３２２で構成され、型座上にはパンチング面３２１の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品３２上のパンチング面３２１を通じて型穴底部４１上にパンチング穴４１１を抜き出し、型穴４の要求を満たせることを保証する条件下で、スタンピングプロセスの難しさをなるべく低減するために、Ｈ２をＨ１の５〜２０％に設定するが、本実施例では１８％で、パンチング穴４１１の横断面面積は０．１〜０．４ｍｍ２であるが、本実施例では０．２５ｍｍ２である。型穴４に対する整形は、型製造装置３上に設置され、ベルト１の運動方向上において、ドリフト部品３２との距離差がＤである整形部品３３によって実現され、ドリフト部品３２と整形部品３３の同時作業によって、ドリフト部品３２の押し付けによって型穴４を形成すると同時に、整形部品３３はすでにドリフト部品３２の押し付けによって形成された直前の隣接する型穴４に対する整形を行い、順調に整形を行うために、整形部品３３を弾性構造を通じて型製造装置３と連結させる。ベルト１の隣接する２つの型穴４の中軸線の距離はＤで、同一型によってスタンピング、パンチング、整形を行い、毎回２つの型穴４の距離を進むことによって、ベルト１の精度がより高くなり、位置ずれ発生の確率がより小さく、整形部品３３が型穴４に伸び込む横断面の面積はドリフト部品３２のスタンピング面３３２の面積より小さく、整形部品３３を利用して型穴４の中で型穴４に対する整形を行う。
【図１】
2016137912.tif 000003
【図２】
2016137912.tif 000004
【図３】
2016137912.tif 000005
【図４】
2016137912.tif 000006
【図５】
2016137912.tif 000007