(57)【要約】【課題】鏡面仕上げ研磨に用いた際に、十分な研磨精度を得ることができる研磨パッドを提供する。【解決手段】研磨パッド１は、円板形状の中心基材７の外周面に研磨フィルム９を貼り付けた研磨パッドであって、研磨フィルム９は、湿式成膜法により形成されていることを特徴とする。このように構成された研磨パッド１によれば、湿式成膜法により形成された研磨フィルム９が外周に貼り付けられた研磨パッドを得ることができる。そして、湿式成膜法により形成された研磨フィルム９を用いて仕上げ研磨することにより、反射光の歪みが少なく、傷が少なく、かつ形状の安定した製品を得ることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板形状の中心基材の外周面に研磨材を貼り付けた研磨パッドであって、
前記研磨材は、湿式成膜法により形成されていることを特徴とする、研磨パッド。
【請求項２】
前記研磨材は、前記中心基材の外周長に相当する長さの外周基材上に、湿式成膜法で形成されたフィルムを貼り付けて形成されている、請求項１に記載の研磨パッド。
【請求項３】
前記研磨材は、湿式成膜法で形成されたフィルムを、粘着材又は接着剤の少なくとも一方により、前記中心基材の外周に貼り付けて形成されている、請求項１に記載の研磨パッド。
【請求項４】
前記フィルムの始端と終端は、前記中心基材の回転方向と直交しない角度で継ぎ合わされている、請求項２又は３に記載の研磨パッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、研磨パッドに関し、特に、鏡面仕上げ研磨を行うのに適した研磨パッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ネックレス、ブレスレット、イヤリング等の装飾品、又はポータブルオーディオ、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末等の電子機器の表面を鏡面仕上げ研磨するために、研磨パッドを用いることが行われている（例えば、特許文献１）。これらの製品では、外見の美観が重要視される傾向があり、露出面の仕上げ研磨の出来具合が、製品購入者の満足度を左右することも少なくない。
【０００３】
特許文献１には、鏡面仕上げ研磨の研磨パッドとして、羊毛からなるフェルトに、ウレタン等の樹脂を含浸させた板ガラス用の研磨バフを用いることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１５８５２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された研磨パッドでは、その研磨面の硬度が高いこと、及び／又は研磨面の表面が荒いことが原因で、製品購入者又は製品製造者の要求を満足することができる程度の仕上げ面の美観を達成することができない、という問題があった。
【０００６】
そこで本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、例えば、鏡面仕上げ研磨に用いた際に、十分な研磨精度を得ることができる研磨パッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するために、本発明は、円板形状の中心基材の外周面に研磨材を貼り付けた研磨パッドであって、前記研磨材は、湿式成膜法により形成されていることを特徴とする。
【０００８】
このように構成された本発明によれば、湿式成膜法により形成された研磨材が外周に貼り付けられた研磨パッドを得ることができる。そして、円板形状の外周面を研磨面とすることにより、形状が立体であり及び／又はその表面に凹凸面を有する被研磨物である装飾品や電子機器等の表面を鏡面仕上げ研磨するために好適であり、また、前記被研磨物表面の一部を研磨することも容易となる。更に湿式成膜法により形成された研磨材を用いて仕上げ研磨することにより、反射光の歪みが少なく、傷が少なく、かつ形状の安定した製品を得ることができる。
【０００９】
本発明において、好ましくは、前記研磨材は、前記中心基材の外周長に相当する長さの外周基材上に、湿式成膜法で形成されたフィルムを貼り付けて形成されている。
【００１０】
このように構成された本発明によれば、フィルムを貼り付ける際に、フィルムに皺が生じにくく、より一様に、中心基材の外周に貼り付けることができる。
【００１１】
また、本発明において、好ましくは、前記研磨材は、湿式成膜法で形成されたフィルムを、粘着材又は接着剤の少なくとも一方により、前記中心基材の外周に貼り付けて形成されている。
【００１２】
このように構成された本発明によれば、例えば、中心基材の外周面を、その回転方向と直交する断面において湾曲させた場合にも、研磨材を容易に貼り付けることができる。
【００１３】
また、本発明において、好ましくは、前記フィルムの始端と終端は、前記中心基材の回転方向と直交しない角度で継ぎ合わされている。
【００１４】
このように構成された本発明によれば、研磨パッドを回転させたときに、フィルムの継ぎ合わせ部にかかる負荷を低減し、回転時にフィルムが始端又は終端から剥がれるのを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明によれば、例えば、鏡面仕上げ研磨に用いた際に、十分な研磨精度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態による研磨パッドを備えた研磨装置の側面図である。
【図２】図１に示すII-II断面の断面図である。
【図３】図１に示すIII-III面から見た上面図である。
【図４】本発明の実施形態による、研磨パッドの変形例を示す図であり、図１のII-II断面に相当する断面の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態による研磨パッドについて説明する。図１は、本発明の実施形態による研磨パッドを備えた研磨装置の側面図である。
【００１８】
まず、図１に示すように、研磨装置は、本発明の実施形態による研磨パッド１と、研磨時に、研磨パッド１の研磨面に研磨スラリーを供給するスラリー供給装置３と、を備えている。このような研磨装置は、Ｘ軸周りに矢印Ｒ方向に研磨パッド１を回転させ、研磨パッド１と、被研磨物５との接点の回転方向上流側において、スラリー供給装置３から研磨パッド１の研磨面に研磨スラリーを供給するように構成されている。
【００１９】
研磨パッド１は、Ｘ軸周りに回転可能に支持された中心基材７と、中心基部７の径方向外周面に貼り付けられた研磨フィルム９とを備えている。中心基材７は、例えば、金属又は樹脂のような一定の硬さを有する材料を、所定の厚みを有する円板状にしたものによって構成されている。中心基材７の外周面は、回転軸方向の断面をとったときに、凹凸歪が小さくなるように形成されている。そして、中心基材７の外周面には、研磨フィルム９が貼り付けられている。
【００２０】
研磨フィルム９は、中心基材７の外周長に相当する長さを有し、かつ中心基材７の厚さに相当する幅を有する長尺フィルムによって形成されている。研磨フィルム９は、湿式成膜法により製造された、例えばポリウレタンシートによって構成されている。湿式成膜法を用いてポリウレタンシートを製造する場合、先ず、ポリウレタン樹脂をＤＭＦ溶液に溶解し、これを成膜基材上に塗布する。そして成膜基材を水槽に沈めることによって樹脂を水中で凝固再生させる。成膜基材を水槽に沈めると、樹脂が水と接触している面から徐々に凝固が始まり、水と接触している面付近の樹脂が所謂スキン層を構成する。また、樹脂の凝固中、水槽内の水が樹脂との接触面から樹脂内に入り込むため、樹脂内には空間が形成される。水槽内の水によって形成される樹脂内の空間は、スキン層から厚さ方向に向けて垂れるような涙形となる。そして、バフ処理により、研磨フィルム９のスキン層を除去し、研磨面に気泡を露出させる。このように湿式成膜法で製造された研磨フィルム９は、ショアＡ硬度約５〜６０度の硬さを有し、かつ圧縮率約３〜６０％、及び圧縮弾性率７０〜９９％という物理特性を有している。
【００２１】
各物性の測定方法は下記のとおりである。
１．ショアＡ硬度
（１）硬度計：タイプＡデュロメーター
（２）試験方法：研磨フィルムから試験片（１０ｃｍ×１０ｃｍ）を切出し、複数の試験片を厚さが４．５mm以上となるように重ね硬度計の試料台に載置し１試料につき3カ所測定し平均値を求める。
２．圧縮率・圧縮弾性率（ＪＩＳＬ１０２１に準じて測定する）
（１）測定器：ショッパー型厚さ測定器
（２）試験方法
１）初荷重１００ｇで３０秒間加圧し、その厚さｔ０を測定する。
２）更に荷重１１２０ｇを載せ５分後に厚さｔ１を測定する。
３）全ての荷重を除去し無荷重にして５分間放置した後再度初荷重１００ｇで３０秒間加圧しその厚さｔ０´を測定する。
４）圧縮率および圧縮弾性率は下記の式より算出する。
圧縮率（％）＝（ｔ０−ｔ１）／ｔ０×１００
圧縮弾性率（％）＝（ｔ０´−ｔ１）／（ｔ０−ｔ１）×１００
【００２２】
研磨フィルム９を、中心基材７の外周面に貼り付ける際には、まず、中心基材７の外周面にバフ処理を施すことが好ましい。これにより、中心基材７の外周面の凹凸を無くし、研磨フィルム９の研磨面をより平坦にすることができる。また、成膜基材として、例えばＰＥＴフィルムや不織布シートを用いることができる。この場合、研磨フィルム９を成膜基材から剥がさず、両面テープを成膜基材と、中心基材７の外周面との間に介在させて、研磨フィルム９を中心基材７に貼り付けてもよい。この場合、成膜時に用いた成膜基材が、研磨フィルム９を中心基材７に貼付ける際の基礎となる外周基材の作用をなす。
【００２３】
また、成膜時に用いた成膜基材を剥がし、エポキシ樹脂等の接着剤を用いて研磨フィルム９を直接、中心基材７の外周面に貼り付けてもよい。また、両面テープ等の粘着材を用いる方法、又は接着剤を用いる方法の何れの場合においても、中心基材７の外周面に研磨フィルム９を複数枚積層してもよい。
【００２４】
また、研磨フィルム９に、研磨フィルム９の幅方向に延びる複数の溝を形成しても良い。溝は、研磨フィルム９の寸法、及び被研磨物５の寸法にも寄るが、例えば幅０．５〜５ｍｍ、長さ１〜２０ｍｍ（研磨フィルム９の幅に相当することが好ましい）、深さ０．３〜２ｍｍのものを用いることができる。研磨フィルム９の溝は、例えば、研磨フィルム９を中心基材７に貼り付ける前に、研磨フィルム９の研磨面にエンボス加工を施したり、研磨フィルム９の研磨面に切削加工を施したりすることにより形成される。このような溝を形成することにより、被研磨物５の形状に応じて最適な鏡面研磨を施すことができる。
【００２５】
また、研磨フィルム９を中心基材７の外周面に貼り付ける際に、研磨フィルム９の始端及び終端の両端を、隙間無く継ぎ合わせる必要があるが、図３に示すように、研磨フィルム９の始端及び終端を、中心基材の回転方向（研磨フィルム９の長さ方向）と直交しない角度で、かつ相補的な形状で切断することが好ましい。これにより、研磨フィルム９の両端の継ぎ目が、中心基材の回転方向と直交しない方向、例えば、４５度の角度をなして延びる。これにより、研磨時に研磨フィルム９の継ぎ目に加わる負荷を軽減することができ、研磨時に継ぎ目から研磨フィルム９が剥がれるのを抑制することができる。また、研磨フィルム９の研磨面に上述した溝を形成する場合には、継ぎ目となる部分に溝を形成してもよい。このような方法によっても、継ぎ目に加わる負荷を軽減することができる。
【００２６】
また、中心基材７の直径が大きい場合には、複数の研磨フィルム９を、その端が、隣接する研磨フィルム９の端と隙間無く継ぎ合わせられるように連結してもよい。
【００２７】
以上のように、本発明の実施形態による研磨パッド１によれば、湿式成膜法により形成された研磨フィルム９を用いて仕上げ研磨することにより、反射光の歪みが少なく、傷が少なく、かつ形状の安定した製品を得ることができる。
【００２８】
また、接着剤又は両面テープのような粘着材により、中心基材７の外周に研磨フィルム９を貼り付けることにより、研磨フィルム９の貼付け作業を容易にすることができる。また、研磨フィルム９の始端と終端を、中心基材７の回転方向と直交しない角度で継ぎ合わせることにより、研磨パッド１を回転させたときに、研磨フィルム９の継ぎ合わせ部にかかる負荷を低減し、回転時に研磨フィルム９が始端又は終端から剥がれるのを抑制することができる。
【００２９】
図４は、本発明の実施形態の変形例を示す図であり、図１のII-II断面に相当する断面の図である。変形例としては、図４（ａ）に示すように、中心基材７の外周面を、その回転方向Ｒと直交する断面において凹状としたものや、図４（ｂ）に示すように、凸状としたものがある。このように、中心基材７の外周面を、凹状又は凸状とすることにより、様々な形状の被研磨物５の表面に対応させて鏡面仕上げを施すことができる。
【００３０】
また、変形例にかかる研磨パッドのように、中心基材７の外周面を凹状又は凸状とすると、研磨フィルム９を貼付けた際に、内外周差によって皺ができる恐れがある。この場合、研磨フィルム９の皺を防止するために、研磨フィルム９の研磨面又は貼付け面の幅方向両端に、複数の微小な溝を形成したり、複数の微小な三角形の切込みを形成することができる。これにより、中心基材７の内外周差を吸収することができる。
【符号の説明】
【００３１】
１    研磨パッド
５    被研磨物
７    中心基材
９    研磨フィルム
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図３】
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