(57)【要約】【課題】カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なタイヤインナーライナー用シート及びタイヤを提供すること。【解決手段】ガスバリア層と接着層を有し、接着層の、ＪＩＳＫ６２５１で測定した切断時伸びが８０％以上５００％以下であることを特徴とするタイヤインナーライナー用シートである。前記接着層は、前記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃｍ2）0.5以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物を含有し、前記接着層は、ポリフェニレンエーテルと、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする。前記ガスバリア層は、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスバリア層と接着層を有し、接着層の、ＪＩＳＫ６２５１で測定した切断時伸びが８０％以上５００％以下であることを特徴とするタイヤインナーライナー用シート。
【請求項２】
前記接着層は、前記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃｍ2）0.5以下である化合物を含有することを特徴とする請求項１に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項３】
前記接着層は、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物を含有することを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項４】
前記接着層は、ポリフェニレンエーテルを含有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項５】
前記接着層は、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項６】
前記接着層のスチレン系エラストマーが、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−イソブチレン共重合体（ＳＩＢ）、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、の内少なくとも１つを含有することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項７】
前記ガスバリア層は、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項８】
前記ガスバリア層は、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体を含有することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シートを備えることを特徴とするタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤインナーライナー用シート及びタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の省エネルギーの社会的な要請に伴い、タイヤの薄ゲージ化による軽量化が図られている。タイヤ部材の中に、タイヤ半径方向の内側に配置され、空気入りタイヤの内部から外部への空気漏れを防止する働きをもつタイヤインナーライナーがあるが、タイヤインナーライナーにおいてもガスバリア性を向上して、軽量化を図ることが行われるようになってきた。
【０００３】
タイヤの軽量化を図るために、ブチル系ゴムよりガスバリア性に優れ、タイヤインナーライナー層の厚みを薄くすることができる熱可塑性樹脂を、タイヤインナーライナーに用いることが提案されている。例えば、ナイロンシート層をタイヤインナーライナーの従来のブチル系ゴムの代わりに用いることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、エチレンービニルアルコール共重合体層をタイヤインナーライナーとして従来のブチル系ゴムの代わりに用いることが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、耐空気透過性（ガスバリア）層としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体を含むＳＩＢＳ層を用い、その耐空気透過性層とカーカス又はインスレーションとを接着させる接着層としてスチレン−イソプレン−スチレン共重合体を含むＳＩＳ層及び/又はスチレン−イソブチレンジブロック共重合体を含むＳＩＢ層を用いるタイヤインナーライナー用ポリマーシートが開示されている（例えば、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１６５４６９号公報
【特許文献２】特開２００９−２２０７９３号公報
【特許文献３】特開２０１２−３１３６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ガスバリア層と接着層を有する多層構成のタイヤインナーライナー用シートは、通常、インナーライナーとカーカス又はインスレーションとの接着が安定し、優れた性能の空気入りタイヤを提供できるという利点を有する。しかしながら、その一方で、タイヤインナーライナー用シートの柔軟性が十分でなく、タイヤ走行時にクラックが入る傾向があるという問題が見出された。
【０００８】
本発明は、上記問題に鑑みなされたもので、カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なタイヤインナーライナー用シート及びタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的は、下記（１）〜（７）に記載の本発明により達成される。
（１）ガスバリア層と接着層を有し、接着層の、ＪＩＳＫ６２５１で測定した切断時伸びが８０％以上５００％以下であることを特徴とするタイヤインナーライナー用シート
（２）前記接着層は、前記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃｍ2）0.5以下である化合物を含有することを特徴とする（１）に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（３）前記接着層は、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物を含有することを特徴とする（１）または（２）に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（４）前記接着層は、ポリフェニレンエーテルを含有することを特徴とする（１）ないし（３）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（５）前記接着層は、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする（１）ないし（４）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（６）前記接着層のスチレン系エラストマーが、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−イソブチレン共重合体（ＳＩＢ）、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、の内少なくとも１つを含有することを含有することを特徴とする（１）ないし（５）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（７）前記ガスバリア層は、スチレン系エラストマーを含有することを特徴とする（１）ないし（６）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（８）前記ガスバリア層は、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体を含有することを特徴とする（１）ないし（７）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
（９）（１）ないし（８）のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シートを備えることを特徴とするタイヤ。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なタイヤインナーライナー用シート及びタイヤインナーライナー用シートを備えるタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施の形態における空気入りタイヤの半分を示す模式的断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態におけるインナーライナー用シートを示す模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［タイヤ］
本発明において、「タイヤ」とは、特に言及がない場合、空気入りタイヤをいう。本発明における「空気入りタイヤ」の限定されない一実施形態の構造について、図１を用いて説明する。図１は、限定されない一実施形態の空気入りタイヤの半分を示す模式的断面図である。
【００１３】
空気入りタイヤ１は、これらに限定されないが、乗用車用、トラック・バス用、重機用等として用いることができる。空気入りタイヤ１は、トレッド部２とサイドウォール部３とビード部４とを有している。さらに、ビード部４にはビードコア５が埋設される。また、一方のビード部４から他方のビード部にわたって設けられ、両端を折り返してビードコア５を係止するカーカス６と、該カーカス６のクラウン部外側に２枚のプライよりなるベルト層７とが配置されている。カーカス６のタイヤ半径方向内側には一方のビード部４から他方のビード部４に亘るインナーライナー９が配置されている。ベルト層７は、スチールコード又はアラミド繊維等のコードよりなる２枚のプライを、タイヤ周方向に対してコードが通常５〜３０°の角度になるようにプライ間で相互に交差するように配置される。またカーカスはポリエステル、ナイロン、アラミド等の有機繊維コードがタイヤ周方向にほぼ９０°に配列されており、カーカスとその折り返し部に囲まれる領域には、ビードコア５の上端からサイドウォール方向に延びるビードエーペックス８が配置される。なお、インナーライナー９とカーカス６との間に、インスレーションが配置されていてもよい。
【００１４】
本発明にかかるタイヤは、後述する本発明にかかるインナーライナー用シートを備えるタイヤを含む。本発明にかかるタイヤの限定されない一実施の形態は、図１のインナーライナー９として本発明にかかるインナーライナー用シートを用いたものである。
【００１５】
［タイヤインナーライナー用シート］
本発明にかかるタイヤインナーライナー用シートは、ガスバリア層及び接着層を含む２層以上を有する構成である。
【００１６】
本発明における「タイヤインナーライナー用シート」の限定されない一又は複数の実施形態の構造について、図２を用いて説明する。図２は、本発明にかかる限定されない一実施の形態のタイヤインナーライナー用シートの一例の断面図である。図２に示すタイヤインナーライナー用シート２０は、ジエン系ゴムからなるカーカスに接着する第１接着層２２と、それに接するガスバリア層２１と、ブチル系ゴムからなるブラダーに押しつけられる第２接着層２３とを含む。
【００１７】
［ガスバリア層］
ガスバリア層はタイヤの内圧を一定に保つ機能を有するものである。
【００１８】
ガスバリア層としては、ガスバリア性を有するポリマーシートが使用でき、例えば、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、ブチルゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、又は、ＰＶＯＨ（ポリビニルアルコール）、エチレンーシクロオレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂などが挙げられる。これらの中でもスチレン系エラストマーを含有することが好ましい。スチレン系エラストマーを含有することで、ガスバリア層は、タイヤ内のガス圧力を保持するガスバリア性と、タイヤ走行時にかかる応力でも破断せずに変形できるという効果が生じる。
【００１９】
スチレン系エラストマーとしては特に限定されないが、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−イソブチレン共重合体（ＳＩＢ）、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、などが挙げられる。これらの中でも、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体がガスバリア性の高さ、コストの点から好ましい。
【００２０】
スチレン系エラストマーにおける、スチレン単位含有量は、柔軟性およびゴム弾性の点から、１０質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。
ガスバリア層の厚さは、一又は複数の実施形態において、ガスバリア性の維持の観点から１００μｍ以上が好ましく、より好ましくは２００μｍ以上、さらに好ましくは２５０μｍ以上である。また、タイヤ軽量化の観点から６００μｍ以下が好ましく、より好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは４５０μｍ以下である。
【００２１】
［接着層］
接着層はカーカスゴム又はインスレーションとの接着、またブラダーとの良剥離の効果を有するものである。
【００２２】
接着層としては、カーカスゴム又はインスレーションとの接着を提供できるポリマーシートが使用でき一又は複数の実施形態において、タイヤの軽量化の観点から、ポリブタジエン、エチレンプロピレンジエンゴム、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、ブチルゴム及びその臭素化物又は塩素化物、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、及び、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレンなどが挙げられる。
【００２３】
第１接着層２２および第２接着層２３は、同じ材料であっても、異なる材料であってもよいが、同じ材料であることが好ましい。
【００２４】
第１接着層２２及び第２接着層２３は、それぞれ下記条件を満たす化合物を含有することが好ましい。
【００２５】
（条件）ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃｍ2）0.5以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物。
【００２６】
上記条件を満たす化合物は、第１接着層２２及び第２接着層２３の樹脂組成物中、質量比において、最も多く配合されていることが好ましい。上記条件を満たす化合物が、最も多く配合されていることことにより、タイヤ走行時に発熱した場合にも、接着層とガスバリア層が剥離することがなく、良好な接着状態を維持できるという効果が生じる。
【００２７】
また、ＳＰ値とは、Ｆｅｄｏｒｓの推算法に基づき計算されるものであり、凝集エネルギー密度とモル分子容を基に計算されるものであり、ガラス転移温度とは、動的粘弾性測定によるものである。
【００２８】
接着層はポリフェニレンエーテルを含有することが好ましい。これにより、カーカスゴム又はインスレーションとの接着、またブラダーとの良剥離の効果が得られる。接着層におけるポリフェニレンエーテルの含有量は５０％以上９０％以下が好ましい。この範囲であるとカーカスゴム又はインスレーションとの接着、またブラダーとの良剥離の効果となり好ましい。
【００２９】
接着層はスチレン系エラストマーを含有することが好ましい。これにより、切断時伸びが向上する効果が得られる。接着層におけるスチレン系エラストマーの含有量は１０％以上５０％以下が好ましい。この範囲であると切断時伸びが向上する効果となり好ましい。
【００３０】
スチレン系エラストマーとしては特に限定されないが、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−イソブチレン共重合体（ＳＩＢ）、イソブチレン−パラメチルスチレン共重合ゴム又はその臭素化物若しくは塩素化物、などが挙げられる。これらの中でも、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体がポリフェニレンエーテルとの相溶性の点から好ましい。
【００３１】
接着層には、柔軟性を高めるために可塑剤を任意に添加することができる。可塑剤としては、芳香族カルボン酸エステル、脂肪族カルボン酸エステル、脂肪族ジカルボン酸エステル、脂肪族トリカルボン酸エステル、リン酸エステル、リン酸トリエステル、エポキシ脂肪酸エステル、石油樹脂、フェノール樹脂、ロジンエステルなどが挙げられる。
【００３２】
接着層は、ＪＩＳＫ６２５１で測定した切断時伸びが８０％以上５００％以下である。これにより、タイヤ製造工程での部材の拡張に当該フィルムが追随することができる。接着層の切断時伸びが８０％以上とすることにより、タイヤ製造工程での部材の拡張に接着層が追随でき、結果、接着層が切断されず、好適な外観を得ることができる。切断時伸びが１１０％以上であると、十分な柔軟性となりより好ましい。切断時伸びが５００％以下であると、カーカスゴムとの接着性が良好となりより好ましい。
【００３３】
接着層の、切断時伸びを上記範囲にするためには、上述した、樹脂の選定や、配合量の最適化により、達成することができる。
【００３４】
接着層の厚さは、一又は複数の実施形態において、カーカスゴム又はインスレーションとの接着性維持の観点から１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは５０μｍ以上である。また、タイヤ軽量化の観点から３００μｍ以下が好ましく、より好ましくは２００μｍ以下である。接着層は、図３に示す通り、二層又はそれ以上に積層してもよい。
【００３５】
なお、本発明に係るタイヤインナーライナー用シートは、２層以上のガスバリア層、及び２層以上の接着層を有していてもよく、また、基本的な性能を損なわない範囲で、他の樹脂層を有していてもよい。
【００３６】
［タイヤインナーライナー用シートの製造方法］
本発明にかかるタイヤインナーライナー用シートの製造方法の限定されない一実施形態としては、接着層に用いる樹脂と、ガスバリア層に用いる樹脂とをＴダイ押出機で共押出により接着層とガスバリア層とを積層すること、及び、これらを冷却ロール上で常温に冷却することにより製造できる。
【００３７】
［タイヤの製造方法］
本発明にかかるタイヤの製造方法は、一実施の形態において、タイヤの製造方法は以下の工程を含む。
【００３８】
本発明にかかるインナーライナー用シートをインナーライナーに用いた生タイヤを準備する；
前記生タイヤを金型に装着し、ブラダーにより加圧しつつ加硫して加硫タイヤを得る；
前記加硫タイヤを５０〜１２０℃で１０〜３００秒間冷却する。
【００３９】
（生タイヤを準備する工程）
本発明にかかるタイヤインナーライナー用シートは生タイヤのインナーライナー部に配置される。図２のタイヤインナーライナー用シート２０を配置する場合、接着層２２がカーカスゴム６の内側のタイヤ内面に接着されるように、接着層２２をタイヤ半径方向外側に向けて配置する。この配置により、優れた耐空気透過性及び耐久性を有することができる。また、インナーライナー９とカーカス６との間に、インスレーションが配置されている場合も、接着層２２が、インスレーションに接するようにタイヤ半径方向外側に向けて配置することにより、インナーライナー９とインスレーションとの接着強度を高めることができる。
【００４０】
なお、本発明のタイヤにおいて、タイヤ内圧を保持する気体としては、その機能を発揮できる気体であればいずれも用いることができ、例えば、空気、窒素、ヘリウム等が挙げられる。
【００４１】
本発明にかかるタイヤは、本発明にかかるタイヤインナーライナー用シートを具えることで、車走行時にカーカスまたはインスレーションとインナーライナーの層間での剥離が抑制され、耐久性に優れる。
【実施例】
【００４２】
以下に実施例および比較例をあげて本発明を説明するが、下記の例に限定されるものではない。
【００４３】
（実施例１）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（セプトン２００７）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）、を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００４４】
（切断時伸び）
接着層の切断時伸びは、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて、実施例１〜３、比較例１の接着層のみからなるシートを作成し、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）でＪＩＳＫ６２５１の方法、条件で、前記シートを測定した。シートの流れ方向、幅方向それぞれの切断時伸びを測定し、その平均値をシートの切断時伸びとした。評価基準は以下の通りである。
【００４５】
◎：１１０％以上  ５００％以下
○：８０％以上、１１０％未満
×：８０％未満
（実施例２）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｆ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（セプトン２００７）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００４６】
（実施例３）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００４７】
（実施例４）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（セプトン４０９９）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００４８】
（実施例５）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（タフテックＰ５０５１）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００４９】
（実施例６）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
（比較例１）
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）を表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２６０℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層２２、第２接着層２３として、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層２２、第２接着層２３の厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２１の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート２０を作製した。第１接着層２２及び前記第２接着層２３では、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃｍ2）0.5である。ガスバリア層２１の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃｍ2）0.5であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃｍ2）0.5となった。
【００５０】
作製したタイヤインナーライナー用シート２０について以下の評価を行った。
【００５１】
（２３℃でのカーカス用ゴムシートとの接着力）
ガスバリア層２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層２２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２１に第１接着層２２シートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのカーカス用ゴムシート（天然ゴム７０部、スチレンブタジエンゴム３０部、カーボンブラック４０部、プロセスオイル７部、ステアリン酸２部、酸化亜鉛５部、硫黄３部、加硫促進剤１部）と接するようにして、第１接着層２２とゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２１の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、２３℃、５０％ＲＨにおけるＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って接着力を測定することで平均接着力とした。材料破断した場合は、最大荷重を接着力とした。評価結果は下記の通りとした。
◎：８．０Ｎ／ｍｍ以上
○：５．０Ｎ／ｍｍ以上、８．０Ｎ／ｍｍ未満
（８０℃でのカーカス用ゴムシートとの接着力）
ガスバリア層２１を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層２２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２１に第１接着層２２シートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのカーカス用ゴムシート（天然ゴム７０部、スチレンブタジエンゴム３０部、カーボンブラック４０部、プロセスオイル７部、ステアリン酸２部、酸化亜鉛５部、硫黄３部、加硫促進剤１部）と接するようにして、第１接着層２２とゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２１の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、８０℃で１５分間保持した後のＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って接着力を測定することで平均接着力とした。材料破断した場合は、最大荷重を接着力とした。評価結果は下記の通りとした。
◎：２．０Ｎ／ｍｍ以上
○：１．０Ｎ／ｍｍ以上２．０Ｎ／ｍｍ未満
△：１．０Ｎ／ｍｍ未満
（タイヤ成形性）
タイヤインナーライナー用シート１から切り出した引張試験片を２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）で、ＪＩＳ  Ｋ７１２７に準拠した条件で、で２０％伸張時の荷重を測定した。評価基準は以下の通りである。
◎：１００ＭＰａ未満
○：１００ＭＰａ以上、１５０ＭＰａ未満
（ブラダー用ゴムシートとの剥離力）
ガスバリア層２１を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層２２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー、ダイス温度：２５０℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２に第１接着層３ａシートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのブラダー用ゴムシート（ブチルゴム９５部、クロロプレンゴム５部、カーボンブラック６０部、キャスターオイル５部、フェノール樹脂５部、酸化亜鉛５部、ピッチ系炭素繊維５部、硫黄１部、加硫促進剤０．５部を１９０℃、３０分、５ＭＰａの条件で加硫したシート）と接するようにして、第１接着層２２とゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２１の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、２３℃、５０％ＲＨにおけるＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って剥離力を測定することで平均剥離力として離型性の評価とした。評価基準は以下の通りである。
○：０．５Ｎ／ｍｍ未満
×：０．５Ｎ／ｍｍ以上
【００５２】
【表１】
2016055715.tif 000003
第１接着層２２、第２接着層２３として、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００ＬまたはＰＸ１００Ｆ）、スチレン系エラストマー、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）を含む混合物を用い、ガスバリア層２１としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）１００％を用いて作製した実施例１〜６のタイヤインナーライナー用シート２０において、ジエン系カーカス用ゴムシートとの非常に良好な接着力が得られ、また、ブチル系ブラダー用ゴムシートとの剥離性が良好であった。
【符号の説明】
【００５３】
１  空気入りタイヤ
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  ビード部
５  ビードコア
６  カーカス
７  ベルト層
８  ビードエーペックス
９  インナーライナー
２０  タイヤインナーライナー用シート
２１  ガスバリア層
２２、２３  接着層
【図１】
2016055715.tif 000004
【図２】
2016055715.tif 000005