(57)【要約】【課題】デントレベルを従来よりも向上させると共に、オープンジョイントの発生を低減させて、優れた外観品質の空気入りタイヤを提供することができる製造技術を提供する。【解決手段】シート状のカーカスプライをカットした後、始端部と終端部とをジョイントすることによりジョイント部を形成する工程を有する空気入りタイヤの製造方法であって、カーカスプライをカットする前にカーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開ける空気入りタイヤの製造方法。複数のホーリング針を有するホーリング装置を用いて、カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開ける空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図４
2016010933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状のカーカスプライをカットした後、始端部と終端部とをジョイントすることによりジョイント部を形成する工程を有する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記カーカスプライをカットする前に、前記カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
複数のホーリング針を有するホーリング装置を用いて、前記カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開けることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法および前記空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、複数種類の帯状の空気入りタイヤ材料をバンドドラムに何層にも貼り重ねて生タイヤを成形している。このとき、カーカス層は、一般に、所定のエンズで平行に配列されたコードにトッピングゴムが被覆された長尺のプライプレップを用いて形成される。
【０００３】
具体的には、上流側から搬送されてきた長尺のカーカスプライ（プライプレップ）を搬送コンベア上のアンビル部でプリカットして、バンドドラムに始端部を貼り付け、バンドドラム上を一周巻回した後、同様にプリカットされた終端部を始端部にオーバーラップさせてジョイントすることによりカーカス層が形成される。
【０００４】
しかし、このようなオーバーラップジョイントではジョイント部（プライジョイント）と他の部分で剛性差が生じて、製品タイヤをインフレートした際、このジョイント部が局部的に膨らまず、タイヤのサイド部にラジアル方向の凹み（デント）が生じる恐れがある。
【０００５】
このようなデントの発生はタイヤの外観品質を低下させるため、従来より、ジョイント部におけるオーバーラップ量を小さくする極小ジョイントや、始端部と終端部とを突き合わせた状態でジョイントするジッパージョイントや爪ジョイントなどにより、他の部分との剛性差を小さくして、デントの発生を抑制することが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２２５８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、極小ジョイントを採用した場合には、デントレベルはある程度改善されるものの市場の要求に対して未だ十分なデントレベルに到達できていない。また、オーバーラップ量を小さくした場合には、成形シェーピング時、ジョイント部が外れてオープンジョイントを発生させ、外観不良の発生を招いて生産性を低下させる恐れがあった。
【０００８】
また、ジッパージョイントや爪ジョイントを採用した場合にはデントレベルが飛躍的に向上するが、その一方で複雑な機構が必要となるため、高額な設備導入費用が必要で、また、ジョイント作業に要する時間も掛かるため、生産性の低下を招く恐れがある。また、これらのジョイント方法は突き合わせジョイントによりジョイント部の剛性を低下させているため、成形シェーピング時にオープンジョイントが発生する恐れもある。
【０００９】
そこで、本発明は、デントレベルを従来よりも向上させると共に、オープンジョイントの発生を低減させて、優れた外観品質の空気入りタイヤを提供することができる製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記の課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
シート状のカーカスプライをカットした後、始端部と終端部とをジョイントすることによりジョイント部を形成する工程を有する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記カーカスプライをカットする前に、前記カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
複数のホーリング針を有するホーリング装置を用いて、前記カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開けることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、デントレベルを従来よりも向上させると共に、オープンジョイントの発生を低減させて、優れた外観品質の空気入りタイヤを提供することができる製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】カーカスプライのジョイント部を模式的に示す断面図である。
【図２】製造後の空気入りタイヤのカーカスプライのジョイント部においてデントが生じた状態を模式的に示す図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤのカーカスプライのジョイント部を模式的に示す図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を模式的に示す側面図である。
【図５】図４中のホーリング装置を模式的に示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明者は、カーカスプライのオーバーラップジョイント部においてコードエンズが密になっているために他の部分よりも剛性が高くなっていることにより、製造後の空気入りタイヤをインフレートした際にデントが生じるという知見に基づいて本発明に至った。
【００１７】
即ち、カーカスプライのジョイント部にデントが発生した製品タイヤにおいては、図１に示すように、カーカスプライ６のジョイント部２０で始端部６ａと終端部６ｂとが重なり合っているため、プライコード６ｃが他の部分よりも密になって剛性が高くなっている。この結果、図２に示すように、製品タイヤ作製後にインフレートを行ってもジョイント部２０のみが膨らまずにデント３０が発生する。
【００１８】
この知見に基づいて、本発明者は、カーカスプライのジョイント部におけるプライコードの間隔を拡げることができていれば、オーバーラップジョイントによりジョイント部が形成されていても、製品タイヤにデントが発生することを適切に防止できると考えた。
【００１９】
具体的には、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、長尺のカーカスプライをプリカットする前に、カーカスプライのジョイント部に相当する部分に穴を開けることを特徴とする。
【００２０】
このように、予め穴が開けられたプライプレップをジョイントすることにより、成形シェーピング時、ジョイント部におけるコード間隔が拡がって、ジョイント部の剛性が低下する。この結果、図３に示すように、製品タイヤをインフレートした際にも、カーカスプライ６のジョイント部２０においてデントが発生することが適切に抑制されて、外観に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００２１】
以下、図面を参照しつつ本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を具体的に説明する。図４は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を模式的に示す側面図であり、図５は図４中のホーリング装置を模式的に示す正面図である。
【００２２】
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法においては、先ず、図４に示すように、コンベア４０ａ、４０ｂによりカーカスプライ６を搬送し、後の工程でバンドドラムに巻回した際にジョイント部を形成するジョイント予定部６ｄがコンベア４０ａ、４０ｂの間に到着した際にコンベア４０ａ、４０ｂを停止させる。
【００２３】
次に、一対のプライ押え手段５１、５２を用いて、ジョイント予定部６ｄの前後を押えてジョイント予定部６ｄをコンベア４０ａ、４０ｂの間に固定する。
【００２４】
コンベア４０ａ、４０ｂの間の上方には、複数のホーリング針４４を有するホーリング装置４２が設けられている。本実施の形態のホーリング装置４２は、カーカスプライ６の搬送方向に２列のホーリング針４４が設けられており、それぞれの列において６本のホーリング針４４がカーカスプライの幅方向に沿って設けられている（図５参照）。
【００２５】
コンベア４０ａ、４０ｂの間にジョイント予定部６ｄが固定された後、ホーリング装置４２が下降することによりホーリング針４４がカーカスプライ６のジョイント予定部６ｄを貫通して複数の穴が形成される。このときに、ジョイント予定部６ｄにおけるプライコード６ｃの間隔が若干拡がる。穴開け完了後、ホーリング装置４２は上昇して、ホーリング針４４がカーカスプライ６から引き抜かれる。
【００２６】
次に、プライ押え手段５１、５２を上昇させ、カーカスプライ６をコンベア４０ａ、４０ｂにより再び搬送する。そして、ホーリング装置４２の下流に配置されたカッター（図示省略）を用いて、穴が形成されたジョイント予定部６ｄをプリカットすることにより、カーカスプライの始端部と終端部を形成した後、バンドドラムに巻回してカーカスプライの始端部と終端部とをジョイントする。
【００２７】
そして、カーカスプライを含むタイヤ用ゴム材料を用いて１ｓｔカバーを成形し、１ｓｔカバーを成形シェーピングにより膨らませた状態で、トレッドなどを含む２ｎｄカバーに圧着させて生タイヤを成形する。
【００２８】
このとき、ジョイント部を構成するカーカスプライの始端部と終端部には、前記したように、予め穴が開けられているため、成形シェーピングによって１ｓｔカバーを膨張させた際、他の部分と同様にジョイント部が膨張することによりジョイント部におけるプライコードの間隔が拡がる。
【００２９】
これにより、カーカスプライのジョイント部におけるプライエンズが少なくなって剛性が低下するため、他の部分とジョイント部の剛性が均一になる。このような生タイヤを加硫成形して得られた製品タイヤをインフレートすると、ジョイント部についても、他の部分と同様に適切に膨張するため、図３に示すように、デントの発生が適切に抑制されて外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００３０】
また、本実施の形態においては、ジョイント量を十分に確保した場合でもデントの発生を抑制することができる。これにより、カーカスプライの始端部と終端部とを十分にオーバーラップさせてジョイント部を形成することができるため、極小ジョイントや突き合わせジョイントを行った場合のように成形シェーピング中にジョイント部が外れる恐れがない。
【００３１】
さらに、ホーリング装置４２を設けるのみでデントの発生を防止することができ、ジョイント部を形成する工程においては、従来のオーバーラップジョイントを用いることができる。このため、ジョイント工程において、突き合わせジョイントの場合のように複雑な機構を設ける必要がない。このため、安価であり、かつ、高い生産効率で外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００３２】
なお、図５に示すホーリング装置４２のホーリング針４４の長さＡ、先端部の長さＢ、直径Ｃ、間隔Ｄなどの各寸法は、カーカスプライの厚み等に応じてそれぞれ適切な値に調整することが好ましい。
【００３３】
例えば、カーカスプライを貫通させてジョイント予定部に適切な穴を形成するという観点から、ホーリング針４４の長さＡは３０〜１００ｍｍであることが好ましく、先端部の長さＢは５〜１５ｍｍであることが好ましい。
【００３４】
また、ホーリング針４４の直径Ｃが小さすぎるとコード間隔が拡がる度合いが小さくなりデントを適切に防止することが難しくなる一方で、大きすぎるとジョイント部の強度が低下する恐れがある。このため、ホーリング針４４の直径Ｃは、３〜５ｍｍであることが好ましい。
【００３５】
また、カーカスプライの幅方向の全体に亘ってコード間隔を適切に拡げることによりデントの発生をより適切に防止するという観点から、ホーリング針４４の間隔Ｄは１０〜３０ｍｍに設定されていることが好ましい。
【００３６】
なお、カーカスプライのジョイント部２０のジョイント量Ｊ（図１参照）は、２〜８ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００３７】
また、カーカス１枚構造においてデントは不利であるため、本発明は、１−０ＨＴＵ構造または１−０ＬＴＵ構造のカーカスプライ６を用いた空気入りタイヤの製造に好ましく用いることができ、さらに、５５％扁平以上の構造の空気入りタイヤの製造に特に好ましく用いることができる。
【実施例】
【００３８】
１．実施例、比較例
１−０ＬＴＵ構造のカーカスプライを用いてタイヤサイズ１４５／８０Ｒ１３の空気入りタイヤを各５本ずつ作製した（実施例１〜４、比較例１〜５）。
【００３９】
実施例１〜４においては、カーカスプライのプリカットを行う前に、ホーリング装置を用いてジョイント予定部にホーリングを行った。なお、実施例１〜４では、表１に示すように、ホーリング針の寸法とジョイント量がそれぞれ異なっている。
【００４０】
一方、ジョイント予定部へのホーリングを行なわずに、空気入りタイヤを製造した。なお、比較例１〜５ではジョイント量がそれぞれ異なっている。
【００４１】
２．評価
作製後の空気入りタイヤを内圧２００ｋＰａでインフレートした後、ＦＶ測定装置にて回転させながら、非接触型距離測定センサーを用いてバットレス部における凹み量を測定し、各空気入りタイヤのデント評価を行った。評価結果を表１に示す。なお、デント評価は、比較例３を１００とした相対評価であり、凹み量が少なく外観品質に優れた場合ほど大きな数値になるように評価した。
【００４２】
【表１】
2016010933.tif 000003
【００４３】
実施例１〜４の何れにおいても、デントの評価結果が比較例３よりも大幅に改善されており、カーカスプライのプリカット前にジョイント予定部へのホーリングを行うことにより、カーカスプライのジョイント部におけるデントの発生を適切に防止できることが確認された。
【００４４】
また、ジョイント量が同一であるそれぞれの実施例と比較例を比べた場合であっても、ジョイント予定部へのホーリングを行う実施例の方がデントの発生を適切に防止できることが分かる。
【００４５】
近年の市場においては、デント評価の結果が最低で１００、さらには１２０以上の空気入りタイヤが求められているが、実施例１〜４については何れもデント評価の結果が１２０以上であり、近年の市場に求められるような非常に外観の優れた空気入りタイヤを製造できることが確認された。
【００４６】
また、実施例１〜４は、比較例１のようにジョイント量を極端に小さくしなくても、デントの発生を抑制することができるため、ジョイント量が小さすぎることによるジョイント外れが生じる恐れもない。
【００４７】
さらに、実施例１〜４の中では、実施例２が最も優れた外観の空気入りタイヤを製造できることが確認された。
【００４８】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４９】
６                  カーカスプライ
６ａ                始端部
６ｂ                終端部
６ｃ                プライコード
６ｄ                ジョイント予定部
２０                ジョイント部
３０                デント
４０ａ、４０ｂ      コンベア
４２                ホーリング装置
４４                ホーリング針
５１、５２          プライ押え手段
Ａ                  ホーリング針の長さ
Ｂ                  ホーリング針の先端部の長さ
Ｃ                  ホーリング針の直径
Ｄ                  ホーリング針の間隔
Ｊ                  ジョイント量
【図１】
2016010933.tif 000004
【図２】
2016010933.tif 000005
【図３】
2016010933.tif 000006
【図４】
2016010933.tif 000007
【図５】
2016010933.tif 000008