(57)【要約】【課題】最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材、その製造方法、合成樹脂表皮材を用いた成形体、及びその製造方法を提供する。【解決手段】ポリ塩化ビニル樹脂と着色剤とを含有する基材層１２と、基材層１２の一方の面に接触するアクリル樹脂含有層１４及び該アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層１６を含む表皮層１８と、を備える合成樹脂表皮材１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビニル樹脂と着色剤とを含有する基材層と、
基材層の一方の面に接触するアクリル樹脂含有層、及び、該アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層を含む表皮層と、を備える合成樹脂表皮材。
【請求項２】
前記フッ素樹脂含有層が、３フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合体、及び、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体からなる群より選択される少なくとも１種のフッ素樹脂を含有するフッ素樹脂含有層である請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項３】
前記基材層が、ポリ塩化ビニル樹脂と顔料とを含む着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により形成された基材層である請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項４】
前記基材層の、アクリル樹脂含有層と接触しない側の面に、さらに、接着剤層を備える請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項５】
加熱成形加工品の表皮材である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項６】
ポリ塩化ビニル樹脂と着色剤とを含有する着色樹脂組成物を用いてカレンダー法によりポリ塩化ビニル樹脂と着色剤とを含有する基材層を形成する基材層形成工程、及び
該基材層の表面に、アクリル樹脂含有層とフッ素樹脂含有層とを備える表皮層を、該アクリル樹脂含有層を表皮層に接触させて積層し、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、該基材層と表皮層とを接着させ、且つ、フッ素樹脂含有層表面に凹凸を形成する表皮層形成工程、を有する合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項７】
前記表皮層形成工程が、前記基材層の一方の面に、アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとの積層体を、アクリル樹脂含有フィルム面を前記基材層と接触させて、絞ロールを用いてラミネートエンボスすることにより、前記表皮層を形成する工程である請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項８】
前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、アクリル樹脂含有フィルムをラミネートし、アクリル樹脂含有層を形成する下部表皮層形成工程と、
形成されたアクリル樹脂含有層表面に、フッ素樹脂含有フィルムを、絞ロールを用いてラミネートエンボスすることにより、前記フッ素樹脂含有層を形成する上部表皮層形成工程と、を含む請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項９】
前記基材層の、アクリル樹脂含有層と接触しない側の面に、接着剤及び粘着剤から選ばれる少なくとも一方を用いて接着剤層を形成する工程をさらに含む請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材か、或いは、請求項６〜請求項９のいずれか１項に記載の製造方法により得られた合成樹脂表皮材を、成形基材表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形してなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂表皮材、合成樹脂表皮材の製造方法、合成樹脂表皮材を用いた成形体、及び成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車内装外装部品（インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井など）、鉄道車輌及び航空機の内装部品（トリム、座席、天井など）、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維性シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。このような合成樹脂表皮材は、最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を特徴付けるものである。
例えば、自動車内装品については、車輌の高級化に伴い、内装用の表皮材についても高級感を付与させることが重要になってきている。このような表皮材を用いて、例えば、自動車用内装部品を作製するには、成形用樹脂材料表面に表皮材を配置して、これを成形金型内で加熱成形や真空ラミネート成形する方法が一般的である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１６６４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術では、表皮材を表面に配置した成形用樹脂材料を加熱成形した場合に、加熱、加圧等の影響により、表皮材の最表面に形成された絞模様が変形したり、凹凸が失われたりするなど、絞模様が損なわれるという問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、アクリル樹脂が有する透明性、耐候性を損なうことなく、加熱を伴う成形体の作製に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材、及びその簡易な製造方法を提供することにある。
また、本発明の別の目的は、前記本発明の合成樹脂表皮材を用いた、透明性、耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、外観の良好な成形体、及び成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは鋭意検討の結果、アクリル樹脂を含有する層と、表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層とを含む表皮層を備えることで、上記問題点を解決しうることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は以下の実施形態を含む。
本発明の第１の実施形態に係る発明は、ポリ塩化ビニル樹脂と着色剤とを含有する基材層と、基材層の一方の面に接触するアクリル樹脂含有層、及び、アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層を含む表皮層と、を備える合成樹脂表皮材である。
以下、本明細書では、ポリ塩化ビニル樹脂をＰＶＣ樹脂と称することがある。
本発明の第２の実施形態に係る発明は、前記フッ素樹脂含有層が、３フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合体、及び、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体からなる群より選択される少なくとも１種のフッ素樹脂を含有するフッ素樹脂含有層である前記第１の実施形態に記載の合成樹脂表皮材である。
【０００７】
本発明の第３の実施形態に係る発明は、前記基材層が、ＰＶＣ樹脂と顔料とを含む着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により形成された基材層である前記第１の実施形態又は第２の実施形態に記載の合成樹脂表皮材である。
本発明の第４の実施形態に係る発明は、前記基材層の、アクリル樹脂含有層と接触しない側の面に、さらに、接着剤層を備える前記第１の実施形態〜第３の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材である。
本発明の第５の実施形態に係る発明は、加熱成形加工品の表皮材である第１の実施形態〜第４の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材である。
【０００８】
本発明の第６の実施形態に係る発明は、ＰＶＣ樹脂と着色剤とを含有する着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により着色剤とＰＶＣ樹脂とを含有する基材層を形成する基材層形成工程、及び該基材層の表面に、アクリル樹脂含有層とフッ素樹脂含有層とを備える表皮層を、該アクリル樹脂含有層を表皮層に接触させて積層し、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、該基材層と表皮層とを接着させ、且つ、フッ素系樹脂含有層表面に凹凸を形成する表皮層形成工程、を有する合成樹脂表皮材の製造方法である。
本発明の第７の実施形態に係る発明は、前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとの積層体を、アクリル樹脂含有フィルム面を前記基材層と接触させて、絞ロールを用いてラミネートエンボスすることにより、前記表皮層を形成する工程である前記第６の実施形態に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
【０００９】
本発明の第８の実施形態に係る発明は、前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、アクリル樹脂含有フィルムをラミネートし、アクリル樹脂含有層を形成する下部表皮層形成工程と、形成されたアクリル樹脂含有層表面に、フッ素樹脂含有フィルムを、絞ロールを用いてラミネートエンボスすることにより、前記フッ素樹脂含有層を形成する上部表皮層形成工程と、を含む前記第６の実施形態に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
本発明の第９の実施形態に係る発明は、前記基材層の、アクリル樹脂含有層と接触しない側の面に、接着剤及び粘着剤から選ばれる少なくとも一方を用いて接着剤層を形成する工程をさらに含む前記第６の実施形態〜第８の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
【００１０】
本発明の第１０の実施形態に係る発明は、前記第１の実施形態〜第５の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材か、或いは、前記第６の実施形態〜第９の実施形態のいずれか１項に記載の製造方法により得られた合成樹脂表皮材を、成形基材表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形してなる成形体である。
【００１１】
本発明では、表皮層を２層構造として、ＰＶＣ樹脂を含む着色基材層との接着性に優れたアクリル樹脂を含有する下部表皮層と、耐溶剤性、耐汚染性などの耐久性に優れ、加熱した場合における形成された凹凸模様の維持性に優れたフッ素樹脂を含有する上部表皮層とを設けることで、加熱成形に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材を得ることができるものと考えられる。また、上記構成によれば、下部表皮層にアクリル樹脂を用いているために、合成樹脂表皮材中のアクリル樹脂の含有率が多くなり、樹脂基材上に真空ラミネート成形する場合の展開性が良好となるという利点を有する。
【００１２】
さらに、本発明の好ましい態様では、基材の前記表皮層が形成されない側（以下、適宜、基材裏面と称する）に、成形基材と合成樹脂表皮材とを接着させる目的で、粘着剤もしくは接着剤を積層して接着剤層が設けられる。なお、着色基材層と、所望により設けられる該接着剤層とに間には、これらの層間においてプライマーとして機能する樹脂からなる樹脂層（以下、適宜、プライマー層と称する）を形成してもよい。
【００１３】
また、本発明の他の好ましい実施形態においては、着色された基材層をカレンダー法により形成することで、種々の着色剤を含有する基材層を簡易に製造することができる。また、基材層の形成にカレンダー法を適用することで、基材層に使用する着色剤の種類や添加量を変更する際に必要な装置内の清掃を容易に行うことができる。従って、本実施形態の合成樹脂表皮材の製造方法によれば、所望の色相と、所望の絞模様と、を有する様々な変型例を簡易に製造することができる。このため、本実施形態の合成樹脂表皮材の製造方法は、色相と絞模様のバリエーションが豊富で、耐久性に優れる合成樹脂表皮材の小ロット生産に適する。
【００１４】
本発明の合成樹脂表皮材は、表皮層として、耐溶剤性、耐汚染性、及び絞模様の維持性に優れたフッ素樹脂含有層と、耐候性、伸展性に優れたアクリル樹脂含有層とを有する表皮層を備えることから、成形体に適用した後も絞模様が良好に維持され、且つ、表皮層が、耐溶剤性、耐汚染性、及び、耐候性に優れる。このため、本発明の合成樹脂表皮材は、車輌用内装材のみならず、車輌用外装材としても好適に使用される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、アクリル樹脂が有する透明性、耐候性を損なうことなく、加熱を伴う成形体の作製に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材、及びその簡易な製造方法を提供することができる。
本発明の合成樹脂表皮材は、外観に優れた成形体を形成しうるため、例えば、車輌用内装外装材などに好適に使用される。
さらに、本発明の合成樹脂表皮材を用いることで、耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、外観の良好な成形体及び成形体の製造方法を提供することができる。
なお、本明細書において「樹脂含有フィルム」とは、「フィルム基材となる樹脂を含有して形成されたフィルム」を指す。即ち、本明細書における「樹脂含有フィルム」は、フィルム基材のみからなる樹脂製フィルム、及び、フィルム基材に、可塑剤、着色剤、紫外線吸収剤等の任意成分を含有した樹脂組成物からなるフィルムの双方を包含する意味で用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の合成樹脂表皮材の一態様を示す概略断面図である。
【図２】本発明の成形体の一態様を示す概略断面図である。
【図３】比較例１の合成樹脂表皮材の態様を示す概略断面図である。
【図４】比較例２の合成樹脂表皮材の態様を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
＜合成樹脂表皮材＞
まず、合成樹脂表皮材について、図１を参照して説明する。図１は、本発明の合成樹脂表皮材１０の層構成の一態様を示す概略断面図である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、ＰＶＣ樹脂と着色剤とを含有する基材層(以下、適宜、着色基材層と称する）１２と、その表面に、アクリル樹脂含有層１４と、アクリル樹脂含有層１４と接触しない側の表面に凹凸が形成された、フッ素樹脂含有表皮層１６と、をこの順に備える。
即ち、本発明の合成樹脂表皮材１０は、着色基材層１２と、アクリル樹脂を含有する下部表皮層１４及びフッ素樹脂を含有する上部表皮層１６との２層構造を有する表皮層１８を備え、最表面の上部表皮層であるフッ素樹脂含有層１６表面には、絞模様を有する。絞模様は、天然皮革様の凹凸模様に代表される、表皮層表面の凹凸により形成された模様である。
【００１８】
なお、図１に示すように、本発明の合成樹脂表皮材１０には、前記着色基材層１２の表皮層１８が形成されない裏面に、後述する成形基材２４と接着させるための接着剤層２２を設けることが好ましい態様である。
接着剤層２２は基材裏面に接着剤を積層し、乾燥することで形成される。接着剤の積層は、転写法により行っても、塗布法により行ってもよいが、均一積層の観点からは、転写法によることが好ましい。なお、着色基材層１２と接着剤層２２との密着性をより高めるため、着色基材層１２と接着剤層２２との間にプライマーとしての機能を有する樹脂からなるプライマー層２０を更に有することも好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、後述するように加熱成形により形成された成形基材２４の表皮材として用いられ、裏面に接着剤層２２を形成した後に、成形基材２４を得るための予め成形された成形用樹脂材料表面に配置され、表面に合成樹脂表皮材１０が配置された成形用樹脂材料は、例えば、真空ラミネート成形法によって加熱成形され、成形基材２４表面に合成樹脂表皮材１０を有する成形体２６が得られる。
【００１９】
以下、本発明の合成樹脂表皮材を、これを構成する材料とその製造方法とともに順次説明する。
（１．ＰＶＣ樹脂と着色剤とを含有する基材層）
本発明の合成樹脂表皮材１０の着色基材層１２に用いられるＰＶＣ樹脂としては、カレンダー法によりフィルムやシートを成形しうる樹脂であれば特に制限はなく、公知のＰＶＣ樹脂を適宜選択して使用しうる。
【００２０】
着色基材層に含まれる着色剤としては、耐候性、耐久性に優れる着色剤を選択することが好ましい。耐候性、耐久性に優れた着色剤としては、例えば、パール粒子、アルミ粉等の金属粉、有機顔料、無機顔料などが挙げられ、なかでも、顔料が一般的に使用される。
本発明に用いうる着色剤としては、チタン白（二酸化チタン）、亜鉛華、群青、コバルトブルー、弁柄、朱、黄鉛、チタン黄、カーボンブラック等の無機顔料、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料又は染料、アルミニウム及び真鍮等金属の箔粉からなる群より選択される金属顔料、二酸化チタン被覆雲母及び塩基性炭酸鉛の箔粉からなる群より選択される真珠光沢（パール）顔料等が挙げられる。
また、着色基材層には、着色剤に加えて、必要に応じて、炭酸カルシウム、シリカ（二酸化硅素）、アルミナ（酸化アルミニウム）、硫酸バリウム等の体質顔料（充填剤）を含有してもよい。
【００２１】
基材層には着色剤を１種のみ含んでもよく、調色などの目的で２種以上を含んでいてもよい。
着色基材層の形成に用いられる材料における着色剤の含有量には特に制限はなく、合成樹脂表皮材において目的とする色相に応じて、用いる着色剤の種類、含有量などを適宜選択すればよい。
一般的には、着色基材層を構成する全固形分中における着色剤の含有量は、総含有量で、３質量％〜２０質量％であることが好ましい。なお、ここで固形分とは、着色基材層を構成する全成分中、溶剤を除いた成分の総量を指す。
【００２２】
ＰＶＣ樹脂と着色剤としての顔料を用いて着色基材層を形成する方法の一例を挙げれば、ＰＶＣ樹脂１００質量部に対して、顔料を３質量部〜５質量部程度投入し、熱ミキシングロールで加熱混合することにより着色されたＰＶＣ樹脂を得て、得られた着色されたＰＶＣ樹脂を用いて着色基材層を形成する方法が挙げられる。
【００２３】
着色基材層には、ＰＶＣ樹脂及び着色剤に加えて種々の化合物を含んでいてもよい。基材層に含みうる化合物としては、例えば、可塑剤、滑剤、加工助剤などが挙げられる。
【００２４】
着色基材層の厚みは１００μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１８０μｍ〜２２０μｍの範囲であることがより好ましい。
着色基材層の形成方法には特に制限はなく、公知のシート成形方法を適用すればよいが、なかでもカレンダー法が製造の簡易性、装置のメンテナンスが容易である点で好ましい。
即ち、樹脂を溶融して着色剤と混合し、Ｔダイなどで押し出し成形する溶融法に比較して、カレンダー法を用いれば、軟化した樹脂と固体状の着色剤とをカレンダーロールに供給し、シート又はフィルム状に成形することができるため、種々の着色剤を含有する基材層を簡易に製造することができる。また、カレンダー法を適用することにより、溶融法等の成形法に比較して、着色剤の種類や添加量を変更する際に必要な装置内の清掃を、より容易に行うことができる。このため、着色基材層の形成にカレンダー法を適用することで、所望の色相と、所望の絞模様と、を有する様々な変型例を簡易に製造することができ、色相が互いに異なる合成樹脂表皮材の小ロット生産に適する。
【００２５】
（２．表皮層）
本発明の合成樹脂表皮材１０の表皮層１８は、表面平滑なアクリル樹脂含有層（下部表皮層）１４と表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層（上部表皮層）１６との２層構造を有する。
まず、下部表皮層であるアクリル樹脂含有層について説明する。
２−１．アクリル樹脂含有層
下部表皮層１４を形成するアクリル樹脂としては、カレンダー法によりフィルムやシートを成形しうる樹脂であれば特に制限はなく、公知のアクリル樹脂を適宜選択して使用しうる。
具体的には、たとえば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体などが挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物が好ましい。
【００２６】
アクリル樹脂含有層１４の厚みは、３３μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、５５μｍ〜７７μｍの範囲がより好ましい。
アクリル樹脂は、耐候性、延伸性に優れ、隣接して設けられる他の樹脂層との密着性が良好である。また、アクリル樹脂は透明性が良好であることから、アクリル樹脂に着色剤等を添加したり、光散乱性の粒子を添加したり、表面に凹凸を設けたり等の操作をすることなくアクリル樹脂含有層を作製した場合、得られたアクリル樹脂含有層は透明性に優れたものとなる。
【００２７】
２−２．フッ素樹脂含有層
本発明において、フッ素樹脂とは、フッ素原子を含む単量体を重合成分として含む重合体を意味する。
上部表皮層であるフッ素樹脂含有層１６に用い得るフッ素樹脂としては、フッ素原子を含む単量体の少なくとも１種を重合成分として、重合して得られる樹脂であれば、特に制限はないが、フッ素原子を含むオレフィンを重合して得られる樹脂が好ましい。
本発明において用いられるフッ素樹脂としては、例えば、４フッ化エチレン、３フッ化塩化エチレン、フッ化ビニル、及びフッ化ビニリデンから選ばれる重合成分を含んで構成される樹脂が挙げられる。本発明におけるフッ素樹脂としては、より具体的には、４フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素原子を含む重合成分の単独重合体、及び前記重合成分を含む共重合体である、３フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体などが挙げられる。
【００２８】
本発明におけるフッ素樹脂含有層には、フッ素樹脂を１種のみを含有してもよく、２種以上を併用してもよい。フッ素樹脂含有層が、フッ素樹脂を２種以上含有する場合、例えば、フッ化ビニリデン樹脂、３フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合体、及び、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体からなる群より選択される２種以上の樹脂の混合物なども好ましく用いられる。
フッ素樹脂含有層１６の厚みは、強度及び外観の観点から、乾燥後の膜厚が１５μｍ〜４５μｍの範囲であることが好ましく、２５μｍ〜３５μｍの範囲がより好ましい。
【００２９】
２−３．表皮層の形成
前記着色基材層１２の一方の表面に表皮層１８を形成する方法は任意である。例えば、まず、アクリル樹脂含有フィルムを形成して、着色基材層１２表面にラミネートして表面が平滑なアクリル樹脂含有層１４を形成し、その後、フッ素樹脂含有フィルムと、前記アクリル樹脂含有層１４とを、絞ロールを用いてラミネートエンボスを行い、表面に所望の絞型（凹凸模様）が形成されたフッ素樹脂含有層１６を形成するという、逐次形成方法を適用してもよい。
本発明において、ラミネートエンボスとは、加熱圧着を行う一対のエンボスロールの一方に絞ロールを用いてエンボスし、複数の樹脂含有フィルムを熱圧着により貼り合わせ、且つ、樹脂含有フィルムの絞ロールと接する面に絞ロールによる絞押しを行って表面に凹凸を形成することを指す。
【００３０】
また、アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとを予め積層した積層体を用いて、下部表皮層１４と上部表皮層１６とを同時に形成する方法を適用してもよい。
即ち、アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとの積層体におけるアクリル樹脂含有フィルム側を着色基材層１２と接触させて、ラミネートエンボスを行い、表面に所望の絞型（凹凸模様）が形成されたフッ素樹脂含有層１６と、着色基材層１２に密着したアクリル樹脂含有層１４とを有する表皮層１８を一工程で形成してもよい。
アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとを予め積層した積層体は、既述のようにラミネート法などにより予め形成してもよく、アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとを予め積層した市販のシートを用いてもよい。
アクリル樹脂含有フィルムとフッ素樹脂含有フィルムとの積層体の市販品としては、呉羽化学工業（株）ＫＦＣフィルムＦＴ−５０Ｙ、三菱レイヨン（株）アクリプレンＦＢＳ００６等が挙げられ、いずれも、本発明における表皮層１８の形成に好適に用いられる。
【００３１】
表皮層１８の形成において、一対のエンボスロールの一方に、予め天然皮革様の凹凸を形成した絞ロールを用いてラミネートエンボスすることにより、複数の樹脂含有フィルムの貼り合わせと樹脂含有フィルムの片方の表面への絞押しとが、一工程で行われ、形成された表皮層１８の最表面に天然皮革様の凹凸が転写される。
絞ロールに形成する凹凸の形状を選択することで、合成樹脂表皮材１０の表面に、天然皮革様の模様のみならず、任意の凹凸形状を有する模様を形成することができる。
逐次法及び一工程での形成法のいずれにおいても、ラミネートにおける加熱温度は、１００℃〜１９０℃が好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、最表面に、透明性、耐久性に優れ、加熱時の凹凸模様の維持性が良好な表皮層１８を有しており、且つ、下層である着色基材層１２の着色の自由度が高いことから、加熱成形を必要とする成形体の表皮材として好適に使用され、得られた成形体は合成樹脂表皮材１０の意匠性が反映されて外観に優れ、合成樹脂表皮材１０が表面に有する表皮層１８に起因して、絞模様の維持性、耐溶剤性等の耐久性に優れたものとなる。
【００３２】
（接着剤層）
本発明の合成樹脂表皮材１０は、成形基材２４と合成樹脂表皮材１０との接着性を向上する目的で、接着剤層２２を有していてもよい。接着剤層２２は、公知の接着剤、粘着剤を含有することができる。
合成樹脂表皮材１０に所望により設けられる接着剤層２２の形成に使用される接着剤としては特に制限はなく、成形基材２４の種類により適宜選択される。接着剤としては、例えば（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤などが好適に使用される。
なお、接着剤層２２の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、オリバインシリーズ〔東洋インキ（株）〕、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕などが好適である。
接着剤や粘着剤により形成される接着剤層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。
好ましくは、接着剤層２２と合成樹脂表皮材１０との間に、接着性を向上させる目的で、以下に詳述する樹脂層（プライマー層）２０を形成し、形成したプライマー層２０表面に、接着剤及び接着剤の少なくとも一方を付与することで接着剤層２２が形成される。
着色基材層１２又はプライマー層２０上に接着剤層を形成する方法としては、転写法、塗布法など公知の方法をいずれも使用できるが、均一な厚みの接着剤層を簡易に形成しうるという観点からは、転写法を用いることが好ましい。
また、接着剤層２２の表面保護のため、接着剤層２２表面に保護シートを有していてもよい。保護シートとしては、樹脂フィルム、離型処理された紙、樹脂をラミネートした紙などを、適宜用いることができる。保護シートは、後述する成形体形成用樹脂材料に合成樹脂表皮材を接着する際に剥離すればよい。
【００３３】
（樹脂層：プライマー層）
本発明の合成樹脂表皮材は、着色基材層１２裏面に設けられる前記接着剤層２２と着色基材層１２との密着性向上を目的として、さらにプライマー層としての樹脂層２０を接着剤層２２と着色基材層１２との間に有していてもよい。以下、接着性向上のための樹脂層２０をプライマー層２０と称することがある。
プライマー層２０は塗布法により形成することができる。即ち、プライマー層を形成するための樹脂を適切な溶媒で溶解し、着色基材層１２の、表皮層１８が形成されない裏面に塗布し、乾燥してプライマー層２０を形成することができる。
プライマー層２０としての樹脂層は、着色基材層１２を構成するＰＶＣ樹脂、及び、隣接して設けられる接着剤層２２を構成する接着剤等との親和性が良好であるという観点から、ポリエステル樹脂などの樹脂を用いて形成されることが好ましい。
樹脂層の塗布量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、一般的には、接着性向上効果の観点から、１ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、２ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲であることがさらに好ましい。
【００３４】
（成形体）
本発明の合成樹脂表皮材１０は成形基材２４の表皮材として好適に使用される。
本発明の成形体は、前記本発明の合成樹脂表皮材か、或いは、前記本発明の製造方法により得られた合成樹脂表皮材を、成形基材表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形してなる成形体である。
図２は、本発明の成形体２６を示す概略断面図である。
本発明の成形体は、前記本発明の合成樹脂表皮材１０の着色基材層１２裏面に好ましくは、プライマー層２０と接着剤層２２とを形成し、成形基材２４表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形して得られる成形体２６である。
成形体の製造工程に用いられる成形基材２４を構成する樹脂には、一般に成形用に使用される樹脂であれば、特に制限はないが、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）とＡＢＳ樹脂との混合物（ＰＣ／ＡＢＳ）等を用いることが好ましい。
加熱温度条件が９０℃〜１４０℃の範囲にあれば、成形体の加熱成形方法には特に制限はなく、公知の加熱成形方法を適宜、選択して適用することができる。なかでも、加熱真空ラミネート法が好ましい。
即ち、本発明の成形体は、前記樹脂により形成された成形基材２４と合成樹脂表皮材１０とを用いて、上記温度範囲で真空ラミネート成形法により成形して得られた成形体であることが好ましい。
【００３５】
本発明の合成樹脂表皮材は、簡易な方法で形成され、外観、耐久性に優れ、加熱成形用の表皮材として好適に使用されることから、自動車用内装外装材、鉄道車輌及び航空機の内装部品、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び裏地、など種々の分野に好適に使用しうる。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
まず、ＰＶＣ樹脂〔Ｓ１００８Ｃ（商品名）、（株）カネカ〕１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、２００℃に加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが２００μｍになるようにシート状に成形して着色基材層１２を得た。
その後、フッ素樹脂含有層１６とアクリル樹脂含有層１４との積層体〔ＫＦＣフィルム  ＦＴ−５０Ｙ（商品名）、呉羽化学工業（株）〕を用いて、アクリル樹脂含有層１４側を前記で得た着色基材層１２に接触させて、一対のエンボスロールの一方が絞模様を有する絞ロールであるエンボスロールを用いて、フッ素樹脂含有層１６側を絞ロールに接触させて、ラミネートエンボスを行い、着色基材層１２上に、表面に絞模様を有する表皮層１８を形成した。ラミネートエンボスにおける温度条件は、積層体表面温度が１７０℃であり、速度は１０ｍ／分で行った。
その後、着色基材層１２裏面にポリエステル系プライマー樹脂を乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥してプライマー層２０を形成し、形成されたプライマー層２０の表面に接着剤（２液硬化型アクリル粘着剤）を乾燥後の膜厚が２０μｍ〜５０μｍとなるように塗布して接着剤層２２を形成し、着色基材層１２裏面にプライマー層２０と接着剤層２２とを備える合成樹脂表皮材１０を製造した。
【００３７】
（合成樹脂表皮材の評価：凹凸模様の維持性）
得られた合成樹脂表皮材１０において、絞模様が形成されたフッ素樹脂含有層１６の表面粗さを、表面粗さ計（東京精密製、サーフコム１３０Ａ）にて測定した。
その後、合成樹脂表皮材１０におけるフッ素樹脂含有層１６の表面が１３０℃になるまで加熱し、加熱後のフッ素樹脂含有層１６の表面について、表面粗さを、加熱前の合成樹脂表皮材１０と同様の条件で測定し、加熱前後の表面粗さを対比して、以下の式により凹部深さ保持率を算出した。
凹部深さ保持率（％）＝〔加熱後の凹部の深さ／加熱前の凹部の深さ〕×１００
【００３８】
その結果、加熱後の凹部深さ保持率は９０％程度であり、絞模様の凹凸の形状が加熱後も維持されており、加熱後の外観も良好であった。加熱後の凹部深さの保持率を表１に示した。
なお、合成樹脂表皮材の加熱後の凹凸模様の維持性評価において、凹部深さ保持率が７０％以上である場合には、加熱成形用の成形体用として実用に供しうるレベルであり、凹部深さ保持率が７０％未満の場合には、実用上問題のあるレベルであり、なかでも、凹部深さ保持率が５０％未満のものは、加熱成形する成形体表面に適用する合成樹脂表皮材としては不適なレベルである。
【００３９】
（成形体の作製）
得られた実施例１の合成樹脂表皮材１０の接着剤層２２が形成された面を、予め成形された成形基材（成形体形成用樹脂：アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ））２４表面に配置し、真空ラミネート成形にて、９０℃〜１４０℃の温度条件にて成形基材２４表面に合成樹脂表皮材１０を密着成形して実施例１の成形体２６を得た。得られた成形体２６は、合成樹脂表皮材１０が成形基材２４に一体的に密着してなる、図２に示すような構成の成形体２６であった。
【００４０】
（成形体の評価）
得られた成形体２６を以下の基準にて評価した。評価の結果を下記表１に示す。
なお、凹凸模様の維持性以外の評価結果は、目視による観察において外観上の変化及び劣化がなかったものを「Ａ」、外観上、変化或いは劣化が認められたものを「Ｂ」とした。また、「−」は、その評価が行われなかったことを示す。
１．凹凸模様の維持性
得られた実施例１の成形体２６の表面の表面粗さを、表面粗さ計（東京精密製サーフコム１３０Ａ）にて測定した。
その後、成形体の表面が１３０℃になるまで加熱し、加熱後の成形体２６の表面の表面粗さを加熱前におけるのと同様の条件で測定した。成形体２６の加熱前後の表面粗さを対比して、凹部深さ保持率を算出したところ、加熱後の凹部深さ保持率は、９０％程度であり、加熱後の外観も良好であった。結果を表１に示した。
なお、加熱成形した後の、成形体２６表面における合成樹脂表皮材１０においても、凹部深さ保持率が７０％以上であれば、例えば、加熱を伴う成形体の形成に使用しても実用上問題のないレベルであり、７０％未満であると実用上問題のあるレベルであると判断される。
評価の結果、加熱後の成形体２６の表面においても、本発明の合成樹脂表皮材１０が優れた凹凸模様の維持性を有することが確認された。
【００４１】
２．耐溶剤性、耐久性
得られた実施例１の成形体２６を、ガソリン、ケロシン（灯油）に、３０分浸漬後、１週間放置した。外観を観察したが、ガソリン浸漬品、ケロシン浸漬品の何れにも外観上の変化は見られず、溶剤に対する耐久性に優れることが確認された。
得られた実施例１の成形体２６について、外観を観察したが、合成樹脂表皮材１０表面に劣化や変形は見られず、表面に形成された絞模様が維持されていることが確認された。
【００４２】
３．成形体のその他の評価
得られた実施例１の成形体２６を、下記の７項目の試験に供し、試験後の外観を目視により評価した。
耐摩耗性試験（テーバー摩耗試験：１０Ｎ×５０回）、
摩擦色落ち性学振式摩耗試験（５Ｎ×１２００回）、
熱老化試験（８０℃×３００時間）、
耐水性試験（４０℃水中×３００時間）、
耐候性試験（カーボンアーク灯式サンシャインカーボンウェザメータ  ブラックパネル  温度６３℃、湿度５０〜６０％ＲＨ：１２００時間）、
低温老化試験（−３０℃×１週間）、
冷熱繰り返し（−３０℃〜８０℃×２回）。
上記７項目の試験に供した後も、成形体２６の目視による観察の結果、外観上の変化及び劣化は見られなかった。
結果を下記表１に示した。
【００４３】
〔実施例２〕
表皮層１８の形成に用いた積層体を、フッ素樹脂含有層１６とアクリル樹脂含有層１４との積層体〔アクリプレンＦＢＳ００６（商品名）、三菱レイヨン（株）〕に代えた以外は実施例１と同様にして、実施例２の合成樹脂表皮材及び実施例２の成形体を作製し、実施例１と同様にして、実施例２の合成樹脂表皮材及び成形体を評価した。結果を下記表１に示した。
【００４４】
〔比較例１〕
まず、実施例１で用いたのと同様のＰＶＣ樹脂１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが２００μｍになるようにシート状に成形して着色基材層１２を得た。
着色基材層１２表面に、アクリル樹脂含有フィルムを重ねて、該アクリル樹脂含有フィルムの表面に、実施例１におけるのと同様の条件にて、絞ロールを用いてラミネートエンボス加工を行い、着色基材層１２の表面に絞模様を形成したアクリル表皮層２８を形成した。
その後、着色基材層１２裏面にポリエステル系プライマーの厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層２０を形成し、その後、裏面に実施例１で用いたのと同様の接着剤を乾燥後の膜厚が２０μｍ〜５０μｍとなるように塗布して接着剤層２２を形成し、表面に絞模様が形成された着色基材層１２の裏面に樹脂層２０と接着剤層２２とを備える、図３に示すような断面を有する比較例１の合成樹脂表皮材３０を製造した。
比較例１の合成樹脂表皮材３０について、実施例１と同様にして、表面粗さ、及び１３０℃に加熱したときの凹部深さの保持率を測定したところ、凹部深さの保持率が４０％であった。凹部保持率が５０％以下であり、加熱加工する成形体の形成に供するには不適と評価されたため、その後の評価及び成形体の作製は行わなかった。
【００４５】
〔比較例２〕
まず、実施例１で用いたのと同様のＰＶＣ樹脂１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが３００μｍになるようにシート状に成形して着色基材層１２を得た。
その後、絞ロールを用いて、着色基材層１２に直接エンボス加工を行い、着色基材層１２の表面に直接絞模様を形成した。エンボス加工における温度条件は、着色基材層１２表面温度１７０℃であり、エンボス速度は１０ｍ／分で行った。
その後、着色基材層１２裏面にポリエステル系プライマーを乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層２０を形成し、その後、裏面に実施例１で用いたのと同様の接着剤を乾燥後の膜厚が２０μｍ〜５０μｍとなるように塗布して接着剤層２２を形成し、着色基材層１２裏面に樹脂層２０と接着剤層２２とを備える、図４に示すような断面を有する比較例２の合成樹脂表皮材３２を製造した。
比較例２の合成樹脂表皮材３２について、実施例１と同様にして、表面粗さ、及び１３０℃に加熱したときの凹部深さの保持率を測定したところ、凹部深さの保持率が４０％であった。凹部保持率が５０％以下であり、加熱加工する成形体の形成に供するには不適と評価されたため、その後の評価及び成形体の作製は行わなかった。
【００４６】
【表１】
2016137612.tif 000003
【００４７】
表１の結果より、本発明の合成樹脂表皮材は、加熱条件下でも、表面の凹凸（絞）模様の保持性に優れ、これを用いた本発明の実施例１及び実施例２の成形体は、耐溶剤性、耐候性などの耐久性に優れ、加熱成形後も、合成樹脂表皮材表面に形成された凹凸（絞）模様の保持性に優れることがわかる。
他方、比較例１、及び比較例２の合成樹脂表皮材はいずれも、凹部の深さ保持率が４０％であり、加熱成形する成形体用の合成樹脂表皮材として、実用に供し得ないレベルであった。
【符号の説明】
【００４８】
１０            合成樹脂表皮材
１２            基材層
１４            アクリル樹脂含有層（下部表皮層）
１６            フッ素樹脂含有層（上部表皮層）
１８            表皮層（２層構造表皮層）
２０            樹脂層（プライマー層）
２２            接着剤層
２４            成形基材
２６            成形体
２８            表皮層
３０、３２      比較例の合成樹脂表皮材
【図１】
2016137612.tif 000004
【図２】
2016137612.tif 000005
【図３】
2016137612.tif 000006
【図４】
2016137612.tif 000007