(57)【要約】【課題】強度を確保しつつ、パイプ端部の切断面の良否に関する識別機能を良好に発揮することができるインコア及びその製造方法を提供する。【解決手段】インコア１１は、樹脂パイプ１２の端部に内挿される筒部１３と、該筒部１３の端部に設けられ樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａが当接する鍔部１４とを有している。このインコア１１は、樹脂パイプ１２の端部に内挿された状態で筒状をなす継手内に挿着される。前記筒部１３の外周面には、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａが筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面から外れる斜め切断により形成されたとき、樹脂パイプ１２端部への筒部１３の内挿時に視認できる識別ライン１５が形成されている。この識別ライン１５は、シボ面１７と平滑面１６との境界線で形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプの端部に内挿される筒部と、該筒部の端部に設けられパイプ端部の切断面が当接する鍔部とを備え、パイプの端部に内挿された状態で筒状をなす継手内に挿着されるインコアであって、
前記筒部の外周面には、パイプ端部の切断面が筒部の軸線方向に対する直交面から外れる斜め切断により形成されたとき、パイプ端部への筒部の内挿時に視認できる識別ラインを形成したことを特徴とするインコア。
【請求項２】
前記識別ラインは、筒部の軸線方向に対する直交面に沿って筒部外周面の全周に形成されている請求項１に記載のインコア。
【請求項３】
前記識別ラインは、シボ加工によるシボ面と、シボ面が形成されていない平滑面との境界線で形成されている請求項２に記載のインコア。
【請求項４】
前記識別ラインは、印刷又は着色が施されている面と、印刷又は着色が施されていない面との境界線で形成されている請求項２又は請求項３に記載のインコア。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のインコアを射出成形によって製造する方法であって、
射出成形用金型のうち、筒部外周面のシボ面を形成する入れ子型の内周面をシボ付与面とし、射出成形用金型のキャビティに溶融した合成樹脂を射出し、前記シボ付与面の形状を筒部外周面に転写することを特徴とするインコアの製造方法。
【請求項６】
前記入れ子型のシボ付与面は、放電加工により形成されている請求項５に記載のインコアの製造方法。
【請求項７】
前記入れ子型のシボ付与面の表面粗さを示す最大高さ（Ｒmax）は５〜１０μｍである請求項５又は請求項６に記載のインコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば水道配管、温水配管等に用いられる樹脂パイプ用の継手において、樹脂パイプの端部に内挿されて使用されるインコアであって、樹脂パイプの端部が斜めに切断されて漏水の原因となっていないか否かを識別できるインコア及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、インコアは筒部の一端に鍔部が設けられて構成され、筒部が樹脂パイプの端部に内挿された状態で樹脂パイプが継手内に挿入される。このインコアにより、樹脂パイプの端部が真円状に形成されて継手内に円滑に挿入できるとともに、樹脂パイプの端部が補強される。しかし、樹脂パイプの端部がその軸線方向に直交する面に対して斜め方向に切断されている場合には、その斜め切断の程度により継手内で漏水が生ずる原因となる。そのため、樹脂パイプ端部の切断面は、その軸線方向に直交する面に沿って切断されていることが望ましい。
【０００３】
この種の樹脂管接続継手が例えば特許文献１に開示されている。すなわち、樹脂管接続継手は、先端にフランジを備えたコア部材（インコア）が内挿された挿入樹脂管（樹脂パイプ）を継手内に抜去不能に固定したものである。前記コア部材の外周を半透明の挿入樹脂管の外周から透視可能な暗色にし、コア部材の外周に設けられた環状溝の底部を明色にし、挿入樹脂管とコア部材との空隙に存在する浸透水が環状溝に溜まった状態を挿入樹脂管の外から透視できるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１７０５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１に記載されている従来構成のコア部材において、コア部材の外周に形成された環状溝は挿入樹脂管とコア部材との隙間から浸入する浸透水を滞留させる必要があるため所定の深さが要求される。このため、コア部材のうち環状溝の部分が薄肉となり、コア部材が特に合成樹脂で形成される場合には強度が不足する。コア部材の強度を確保するため、環状溝の部分を厚肉にしようとするとコア部材の内径が小さくなって通水面積が狭められるおそれがあった。
【０００６】
ここで、挿入樹脂管とコア部材との隙間から水が浸入する主な原因として、挿入樹脂管端部の切断面がその軸線方向と直交する面に沿って形成されていない場合、すなわち挿入樹脂管端部の切断面が前記直交する面に対して斜めに切断されている場合が挙げられる。従って、挿入樹脂管端部における切断面の良否を識別することが求められる。
【０００７】
そこで本発明の目的とするところは、強度を確保しつつ、パイプ端部の切断面の良否に関する識別機能を良好に発揮することができるインコア及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明のインコアは、パイプの端部に内挿される筒部と、該筒部の端部に設けられパイプ端部の切断面が当接する鍔部とを備え、パイプの端部に内挿された状態で筒状をなす継手内に挿着されるインコアであって、前記筒部の外周面には、パイプ端部の切断面が筒部の軸線方向に対する直交面から外れる斜め切断により形成されたとき、パイプ端部への筒部の内挿時に視認できる識別ラインを形成したことを特徴とする。
【０００９】
前記識別ラインは、筒部の軸線方向に対する直交面に沿って筒部外周面の全周に形成されていることが好ましい。
前記識別ラインは、シボ加工によるシボ面と、シボ面が形成されていない平滑面との境界線で形成されていることが好ましい。
【００１０】
前記識別ラインは、印刷又は着色が施されている面と、印刷又は着色が施されていない面との境界線で形成されていることが好ましい。
インコアの製造方法は、前記インコアを射出成形によって製造する方法であって、射出成形用金型のうち、筒部外周面のシボ面を形成する入れ子型の内周面をシボ付与面とし、射出成形用金型のキャビティに溶融した合成樹脂を射出し、前記シボ付与面の形状を筒部外周面に転写することを特徴とする。
【００１１】
前記入れ子型のシボ付与面は、放電加工により形成されることが好ましい。
前記入れ子型のシボ付与面の表面粗さを示す最大高さ（Ｒmax）は５〜１０μｍであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のインコアは、強度を確保しつつ、パイプ端部の切断面の良否に関する識別機能を良好に発揮することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は第１実施形態におけるインコアを示す正面図、（ｂ）はインコアを樹脂パイプの端部に内挿する状態を示す斜視図。
【図２】（ａ）はインコアを、軸線に直交して切断された樹脂パイプの端部に内挿した状態を示す正面図、（ｂ）はインコアを斜めに切断された樹脂パイプの端部に内挿した状態を示す正面図。
【図３】継手内に、端部にインコアが内挿された樹脂パイプを挿入した状態を示す断面図。
【図４】射出成形用金型のキャビティに溶融した合成樹脂を射出した状態を示す断面図。
【図５】インコアの筒部外周面全体をシボ面とした状態を示す正面図。
【図６】射出成形後に可動型を固定型から型開きした状態を示す断面図。
【図７】図６の状態からエジェクタスリーブを前進させてインコアを抜き出した状態を示す断面図。
【図８】（ａ）は入れ子型に対して放電ワイヤカットにより孔開け加工を施している状態を示す斜視図、（ｂ）は放電ワイヤカットによる孔開け加工が終了した状態を示す斜視図。
【図９】第２実施形態において、射出成形用金型のキャビティに溶融した合成樹脂を射出した状態を示す断面図。
【図１０】放電ワイヤカットにより孔部内周面をシボ付与面とした入れ子型と、孔部内周面を平滑面とした入れ子型とを示す斜視図。
【図１１】射出成形後に可動型を固定型から型開きした状態を示す断面図。
【図１２】図１１の状態からエジェクタスリーブを前進させてインコアを抜き出した状態を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図８に従って詳細に説明する。
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、インコア１１は、樹脂パイプ１２の端部に内挿される筒部１３と、該筒部１３の端部に設けられ樹脂パイプ１２の端面すなわち切断面１２ａが当接する鍔部１４とを有している。このインコア１１はポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等の合成樹脂（エンジニアリングプラスチック）により形成されている。また、樹脂パイプ１２は、ポリオレフィン樹脂（架橋ポリエチレン樹脂、ポリブテン樹脂等）等の合成樹脂により形成されている。
【００１５】
前記筒部１３の外周面には、樹脂パイプ１２の切断面１２ａの良否を識別するために、シボに基づく識別ライン１５が形成されている。すなわち、インコア１１の筒部１３外周面の鍔部１４側には平滑面１６が形成されるとともに、その平滑面１６以外の部分にはシボ加工によるシボ面１７が形成され、平滑面１６とシボ面１７との境界線が識別ライン１５となっている。この識別ライン１５は、筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面に沿って、筒部１３全周に亘って形成されている。
【００１６】
前記筒部１３外周面のシボ面１７は襞状の皺により形成され、その表面粗さを示す最大高さ（Ｒmax）は、２〜５μｍ程度であることが好ましい。このＲmaxが２μｍを下回る場合には、表面粗さが小さく、識別ライン１５の判別が難しくなって好ましくない。その一方、Ｒmaxが５μｍを上回る場合には、筒部１３の強度に影響を及ぼすおそれがあって好ましくない。
【００１７】
図２（ａ）に示すように、インコア１１の筒部１３が樹脂パイプ１２の端部に内挿された場合、樹脂パイプ１２の切断面１２ａが筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面に沿って延びるように形成されているときには識別ライン１５は外部から目視できない。この場合には、樹脂パイプ１２の切断面１２ａは正常（良好）であると判断される。
【００１８】
一方、図２（ｂ）に示すように、インコア１１の筒部１３が樹脂パイプ１２の端部に内挿された場合、樹脂パイプ１２の切断面１２ａが筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面に対して斜めに延びているときには、切断面１２ａの突出側端部１２ｂが鍔部１４に当接し、非突出側端部１２ｃが鍔部１４から離間した状態となる。このため、インコア１１の識別ライン１５を外部から目視することができる。この場合には、樹脂パイプ１２の切断面１２ａは正常ではない（不良である）と判断される。
【００１９】
図３に示すように、前記インコア１１は樹脂パイプ１２の端部に内挿された状態で継手１８内に挿入される。この継手１８について簡単に説明する。継手１８は筒状に形成され、その一端側の内周部には樹脂パイプ１２の挿入孔１９が設けられている。この樹脂パイプ１２の挿入孔１９の中間部には一対の環状溝２０が形成され、シールリング２１が嵌着されている。継手１８の一端開口部内周面には雌ねじ部２２が形成されている。この雌ねじ部２２より内奥部には抜け止めリング２３の装着部２４が設けられている。そして、この装着部２４に抜け止めリング２３を装着した状態で、前記雌ねじ部２２に対して筒状の締付部材２５の雄ねじ部２６が螺合されて締付けられる。なお、継手１８の他端部外周には雄ねじ２７が形成され、図示しない給水栓に螺合される。
【００２０】
前記インコア１１は樹脂パイプ１２の端部に内挿された状態で、締付部材２５を介して挿入孔１９の最も奥まで挿入される。その状態で、一対のシールリング２１によって水漏れが抑えられるとともに、抜け止めリング２３によって樹脂パイプ１２の抜け出しが防止される。
【００２１】
次に、前述したインコア１１の製造方法について説明する。
このインコア１１は合成樹脂の射出成形によって成形される。
図４に示すように、射出成形用金型３０において、可動型５１が固定型５２に型締めされることにより、固定型５２を構成する固定型本体３２の成形突部３２ａと可動型５１を構成する可動型本体３１の成形凹部３１ａとの間にキャビティ３３が形成される。このキャビティ３３に溶融した合成樹脂（溶融樹脂）を射出することによりインコア１１を成形することができる。固定型本体３２内にはキャビティ３３に溶融樹脂を射出するためのゲート３４及びランナ３５が設けられている。固定型本体３２の外面にはランナストリッパプレート３６が配置され、射出成形後にランナ３５部分の樹脂を取り除くようになっている。
【００２２】
前記可動型本体３１内のキャビティ３３より奥部にはエジェクタスリーブ３７が配置され、射出成形後に成形されたインコア１１を押し出して離型するように構成されている。なお、可動型本体３１内においてエジェクタスリーブ３７の内周部には、固定型本体３２の成形突部３２ａに当接する柱状の封止型３８が配置されている。
【００２３】
前記可動型本体３１のうちキャビティ３３に対向する部分は入れ子型４０で形成され、その入れ子型４０の成形凹部はシボ付与面４０ａとなり、成形されるインコア１１の筒部１３外周面にシボ面１７を形成するように構成されている。
【００２４】
前記可動型５１は可動型本体３１、エジェクタスリーブ３７、封止型３８、入れ子型４０等により構成され、固定型５２は封止型３８、ランナストリッパプレート３６等により構成されている。
【００２５】
前記入れ子型４０のシボ付与面４０ａの表面粗さを示す最大高さ（Ｒmax）は５〜１０μｍであることが好ましい。このシボ付与面４０ａの表面粗さは、前記インコア１１の筒部１３外周面のシボ面１７の表面粗さより大きく設定される。これは、インコア１１がエジェクタスリーブ３７によって押し出される際に、インコア１１の筒部１３外周面のシボがシボ付与面４０ａに摺接して削れるためである。
【００２６】
従って、入れ子型４０のシボ付与面４０ａのＲmaxが５μｍを下回る場合には、インコア１１のシボ面１７の表面粗さが細かくなり過ぎ、その機能を十分に果たせなくなって好ましくない。その一方、シボ付与面４０ａのＲmaxが１０μｍを上回る場合には、インコア１１のシボ面１７の表面粗さが粗くなり過ぎたり、不均一になったりして好ましくない。
【００２７】
前記入れ子型４０のシボ付与面４０ａのシボの形成方法としては、放電加工法（放電ワイヤカット法）、エッチング法、ショットブラスト法等が採用される。
ここでは、放電ワイヤカット法について説明する。
【００２８】
図８（ａ）に示すように、入れ子型４０に孔加工で設けられた小径孔４１に、電極としての極細のワイヤ４３を、供給側ガイド４５を介して挿通し、回収側ガイド４６を経て回収する。そして、ワイヤ４３と入れ子型４０とに通電すると、ワイヤ４３と入れ子型４０との間における放電現象により、入れ子型４０の一部が溶融除去される。この放電ワイヤカットは、水等の加工液中で行われる。
【００２９】
図８（ａ）の矢印に示すようにワイヤ４３を通電状態で回すことにより、入れ子型４０の一部を溶融し、図８（ｂ）に示すような大径孔４７のシボ付与面４０ａとすることができる。このようにして、入れ子型４０のシボ付与面４０ａに所定の表面粗さを有するシボを形成することができる。シボの表面粗さは、放電ワイヤカットのパルス調整、ワイヤの材質、加工液の組成等の条件によって設定される。
【００３０】
次に、放電ワイヤカット法によって作製された入れ子型４０を用いたインコア１１の製造方法について説明する。
図４に示すように、固定型５２に対して可動型５１を型締めしてキャビティ３３を形成するとともに、ランナストリッパプレート３６、エジェクタスリーブ３７及び封止型３８を型締めする。その状態で溶融樹脂を、ランナ３５及びゲート３４を介してキャビティ３３に射出し、インコア１１を成形する。このとき、入れ子型４０のシボ付与面４０ａの形状がインコア１１の筒部１３外周面に転写され、シボ面１７が形成される。
【００３１】
図６に示すように、続いて固定型５２に対して可動型５１を後退させて型開きすると、固定型本体３２の成形突部３２ａが、入れ子型４０のシボ付与面４０ａが形成された成形凹部から抜き出される。すなわち、インコア１１の内周部が開放される。
【００３２】
図７に示すように、その後エジェクタスリーブ３７を前進させると、インコア１１は入れ子型４０の成形凹部から抜き出される。このようにして、インコア１１が成形凹部から完全に抜き出される。一方、ランナストリッパプレート３６を後退させることにより、ランナ３５部分の樹脂がランナ３５から離型される。
【００３３】
図５に示すように、成形されたインコア１１は、その筒部１３外周面の全体がシボ面１７となっている。このため、図１に示すように、筒部１３外周面のうち、鍔部１４側の一部を研磨加工により、平滑面１６とする。この場合、研磨加工は筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面に沿って行われる。その結果、インコア１１の筒部１３外周面のシボ面１７と平滑面１６との境界線として識別ライン１５が形成される。前記平滑面１６の幅は、識別ライン１５を設定したい位置に基づいて決定される。
【００３４】
次に、上記のように構成された第１実施形態のインコア１１及びその製造方法について作用を説明する。
さて、図１（ｂ）に示すように、インコア１１はその筒部１３を樹脂パイプ１２の端部に向けて配置され、筒部１３が樹脂パイプ１２に内挿されて、樹脂パイプ１２の端部がインコア１１の鍔部１４に当接する。このとき、図２（ａ）に示すように、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａがその軸線方向ｘに対する直交面に沿っている場合には、外部からインコア１１の識別ライン１５を視認することはできない。このため、樹脂パイプ１２の切断面１２ａが正常であると判断される。
【００３５】
一方、図２（ｂ）に示すように、樹脂パイプ１２の切断面１２ａがその軸線方向ｘの直交面に対して斜め方向に形成されている場合には、外部からインコア１１の識別ライン１５を視認することができる。そのため、樹脂パイプ１２の切断面１２ａが正常ではないと判断される。この場合には、図３に示すように、インコア１１が内挿された樹脂パイプ１２を継手１８の挿入孔１９に挿入したとき、インコア１１と樹脂パイプ１２との間の隙間から漏水が生ずるおそれがある。
【００３６】
このように、インコア１１の筒部１３外周面にシボ面１７と平滑面１６との境界線として識別ライン１５を設けたことにより、樹脂パイプ１２の切断面１２ａが正常であるか否かを樹脂パイプ１２に対するインコア１１の内挿時に簡単かつ速やかに認識することができる。
【００３７】
また、このインコア１１を製造する場合には、予め入れ子型４０に対し、放電加工により入れ子型４０の内周面にシボ付与面４０ａを形成する。その後、可動型５１の一部に入れ子型４０を組付け、固定型５２に対して型締めし、キャビティ３３を形成する。その状態で、溶融樹脂をキャビティ３３に射出し、シボ付与面４０ａの形状をインコア１１の筒部１３外周面に転写する。このような転写により、筒部１３外周面を所定の表面粗さを有するシボ面１７とすることができる。次いで、筒部１２外周面のシボ面１７のうち鍔部１４側の一部を研磨することによって平滑面１６を形成し、その平滑面１６とシボ面１７との境界線を識別ライン１５とすることができる。
【００３８】
上記のようなインコア１１の製造方法では、入れ子型４０のシボ付与面４０ａを放電加工により所定の表面粗さに形成できるとともに、射出成形と同時に入れ子型４０のシボ付与面４０ａの表面粗さをインコア１１の筒部１３外周面に転写してシボ面１７を形成することができる。さらに、そのシボ面１７の一部を研磨することにより、識別ライン１５を得ることができる。
【００３９】
以上の第１実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
（１）第１実施形態におけるインコア１１においては、その筒部１３の外周面には、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａが筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面から外れる斜め切断により形成されたとき、樹脂パイプ１２端部への筒部１３の内挿時に視認できる識別ライン１５が形成されている。このため、インコア１１を樹脂パイプ１２の端部に内挿したとき、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａの良否を識別ライン１５に基づいて簡易に識別することができる。
【００４０】
従って、第１実施形態におけるインコア１１は、強度を確保しつつ、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａの良否に関する識別機能を良好に発揮することができる。
（２）前記識別ライン１５は、筒部１３の軸線方向ｘに対する直交面に沿って筒部１３外周面の全周に形成されている。そのため、樹脂パイプ１２端部の切断面１２ａが前記直交面に沿っているか否かを、筒部１３の周方向の位置に拘わらず、目視によって容易に識別することができる。
【００４１】
（３）前記識別ライン１５は、シボ加工によるシボ面１７と、平滑面１６との境界線で形成されている。従って、識別ライン１５がシボ面１７と平滑面１６とのコントラストが明瞭になり、識別機能を向上させることができる。
【００４２】
（４）前記インコア１１の射出成形による製造方法は、射出成形用金型３０のうち、筒部１３外周面のシボ面１７を形成する入れ子型４０の内周面をシボ付与面４０ａとし、射出成形用金型３０のキャビティ３３に溶融樹脂を射出し、前記シボ付与面４０ａの形状を筒部１３外周面に転写するものである。この製造方法によれば、射出成形時に入れ子型４０のシボ付与面４０ａの形状をインコア１１の筒部１３外周面に転写してシボ面１７を形成することができ、シボ面１７の形成を容易かつ速やかに行うことができる。
【００４３】
（５）前記入れ子型４０のシボ付与面４０ａは放電加工により形成される。このため、入れ子型４０のシボ付与面４０ａに所定の表面粗さを有するシボを簡単に形成することができる。
【００４４】
（６）前記入れ子型４０のシボ付与面４０ａの表面粗さを示す最大高さ（Ｒmax）は５〜１０μｍである。そのため、インコア１１のシボ面１７を適切な表面粗さに設定することができる。
【００４５】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を図９〜図１２に従って説明する。なお、この第２実施形態では、主に前記第１実施形態と相違する点について説明する。
【００４６】
図１０に示すように、入れ子型４０は２分割された第１入れ子型４０１と第２入れ子型４０２とで構成されている。第１入れ子型４０１の内周面には、前記放電ワイヤカット法により所定の表面粗さを有するシボ付与面４０ａが形成される。一方、第２入れ子型４０２の内周面には、放電ワイヤカット法により平滑付与面４０ｂが形成される。この平滑付与面４０ｂは、放電ワイヤカット法において、パルス調整、ワイヤの材質、加工液の組成等の条件を変更することにより形成される。
【００４７】
そして、図９に示すように、可動型５１の一部として第２入れ子型４０２を固定型本体３２側に配置し、第１入れ子型４０１を第２入れ子型４０２に隣り合うように配置し、可動型５１を固定型５２に型締めしてキャビティ３３を形成する。次いで、溶融樹脂をキャビティ３３に射出してインコア１１を成形する。このとき、第１入れ子型４０１のシボ付与面４０ａによりインコア１１の筒部１３外周面にシボ面１７が形成されると同時に、筒部１３外周面の鍔部１４側に平滑面１６が形成される。
【００４８】
図１１に示すように、射出成形後に可動型５１を固定型５２から離型すると、インコア１１の内周部が開放される。図１２に示すように、引き続いてエジェクタスリーブ３７を前進させると、インコア１１が抜き出される。得られたインコア１１の筒部１３外周面には、シボ面１７と平滑面１６とが隣接して形成される。
【００４９】
従って、この第２実施形態によれば、第１実施形態のようにインコア１１の成形後に研磨を施す必要がなく、射出成形によりインコア１１の筒部１３外周面にシボ面１７と平滑面１６を同時に形成することができる。
【００５０】
なお、前記実施形態を、次のように変更して具体化することも可能である。
・前記シボ面１７をインコア１１の筒部１３外周面の一部、例えば一定間隔をおいて間欠的に形成してもよい。
【００５１】
・前記第１実施形態において、識別ライン１５を、筒部１３の外周面全体に形成されたシボ面１７に対し、識別ライン１５に相当する部分を研磨して平滑面１６としてもよい。
・前記識別ライン１５を、印刷又は着色が施されている面と、印刷又は着色が施されていない面との境界線で形成してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１１…インコア、１２…樹脂パイプ、１２ａ…切断面、１３…筒部、１４…鍔部、１５…識別ライン、１６…平滑面、１７…シボ面、１８…継手、３０…射出成形用金型、３３…キャビティ、４０…入れ子型、４０ａ…シボ付与面、ｘ…軸線方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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