(57)【要約】【課題】複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができることを課題とする。【解決手段】無人搬送車２が、複数の物品１２からなる物品群１３を構成する物品１３を搬送している場合、予め設定されている待機領域Ａ１まで移動し、該待機領域Ａ１で物品群１３を構成する物品１２が揃うまで待機し、物品群１３を構成する物品１２が揃うと、ピッキング作業員Ｈ１により物品１２のピッキングが行われるピッキング領域Ａ１０まで移動することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自己の位置を特定し、前記特定した自己の位置を基に、物品の搬送を行う無人搬送車を有し、
前記無人搬送車は、
前記無人搬送車が、複数の前記物品からなる物品群を構成する物品を搬送している場合、予め設定されている待機領域まで移動し、該待機領域で前記物品群を構成する物品が揃うまで待機し、
前記物品群を構成する物品が揃うと、前記物品のピッキングが行われるピッキング領域まで移動する
ことを特徴とする入出荷支援システム。
【請求項２】
前記無人搬送車は、前記待機領域において、停止した状態で待機する
ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
【請求項３】
前記無人搬送車は、前記待機領域において、走行しつつ待機する
ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
【請求項４】
前記待機領域は、前記ピッキング領域の近傍である
ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
【請求項５】
自己の位置を特定し、前記特定した自己の位置を基に、物品の搬送を行う無人搬送車であって、
前記無人搬送車が、複数の前記物品からなる物品群を構成する物品を搬送している場合、予め設定されている待機領域まで移動し、該待機領域で前記物品群を構成する物品が揃うまで待機し、前記物品群を構成する物品が揃うと、前記物品のピッキングが行われるピッキング領域まで移動する走行制御部
を有することを特徴とする無人搬送車。
【請求項６】
自己の位置を特定し、前記特定した自己の位置を基に、物品の搬送を行う無人搬送車が、
前記無人搬送車が、複数の前記物品からなる物品群を構成する物品を搬送している場合、予め設定されている待機領域まで移動し、
該待機領域で前記物品群を構成する物品が揃うまで待機し、
前記物品群を構成する物品が揃うと、前記物品のピッキングが行われるピッキング領域まで移動する
ことを特徴とする入出荷支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、倉庫における物品の入出荷を支援する入出荷支援システム、無人搬送車及び入出荷支援方法の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
通販等の物流センタでは、物品となる物品を棚に収納して保管している。そして、物品が出荷されるときに、無人搬送車が、出荷対象となっている物品が収納されている棚を、作業員がピッキングを行うピッキング領域まで、棚ごと運搬する。無人搬送車に運搬された棚がピッキング領域に到着すると、ピッキング作業員が、到着した棚から出荷対象となる物品をピッキングして、コンベアに載置する。コンベアに載置された物品は、コンベアによって梱包領域まで搬送される。梱包領域に到着した物品は、梱包作業員によって梱包され、出荷される。
【０００３】
前記したように、このような物流センタでは、物品が収納されている棚をピッキング領域まで搬送するものとして、無人搬送車が使用されている。
このような無人搬送車として、例えば、特許文献１や、特許文献２に記載の技術が開示されている。
【０００４】
特許文献１には、作業スペース内に設置されたセルのそれぞれについて、移動駆動ユニット（無人搬送車）が移動コストを計算し、最も移動コストの小さい経路に従って移動駆動ユニットを走行させる目録品を移送するシステム及び方法が開示されている。
【０００５】
特許文献２には、荷かご（棚）の脚部間に形成された隙間から測定可能なように設置された再帰反射板を、２次元レーザ距離計により計測することで、自身の位置を特定する無人搬送車が開示されている。
【０００６】
また、特許文献３には、受注処理プロセスにおける非線形ユニットレベル仕分けのための方法及び装置が開示されている。当該技術において、物流センタにおける仕分け方法として、ユニット（物品）が搬送される際に収納される搬送容器に識別子（搬送容器識別子）が付与されており、注文処理ステーションに搬送容器が到着すると、搬送容器識別子がリーダによって読み取られ、読み取られた搬送容器識別子を基に、該ユニットが収納される場所のインジケータ等が作動して、ユニットを収納する場所をオペレータ（作業員）に示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−１９７１８４号公報
【特許文献２】特開２０１３−２３２０７８号公報
【特許文献３】特表２０１０−５３１７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
物品によっては、複数の物品が組となって出荷される場合がある。例えば、同じ注文主が、異なる物品を複数注文した場合、注文された物品は組として梱包される必要がある。以下、このように組として出荷される物品の集合を物品群と称する。
従って、このように物品が物品群として出荷される場合、梱包領域には物品群を構成する物品が組となって送られてくることが望ましい。しかしながら、物品群を構成する物品が同一の棚に収納されている可能性が低いため、ピッキング領域に仮置き棚を設置しておき、ピッキング作業員は、物品群として出荷される物品を仮置き棚に仮置きし、仮置き棚上の物品が揃ったら、物品を容器等に入れてコンベアに載置する。
【０００９】
このように仮置き棚を用いた手法では、ピッキング作業員は、ピッキングする物品が物品群を構成するものであるか否かを常にチェックしなければならない。このため、作業効率が低下したり、誤りの元となったりする。
特許文献１〜３に記載の技術においても、出荷される物品が物品群を構成する場合については考慮されていない。
【００１０】
このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記した課題を解決するため、本発明は、無人搬送車が、複数の物品からなる物品群を構成する物品を搬送している場合、予め設定されている待機領域まで移動し、該待機領域で物品群を構成する物品が揃うまで待機し、物品群を構成する物品が揃うと、ピッキング作業員により物品のピッキングが行われるピッキング領域まで移動することを特徴とする。
その他の解決手段については実施形態中にて記載する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができる
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
【図２】第１実施形態に係る無人搬送車の外観を示す図である。
【図３】第１実施形態に係る走行領域の例を示す図である。
【図４】第１実施形態に係る入出荷支援システムのシステムブロック図である。
【図５】第１実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。
【図６】第１実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。
【図７】第１実施形態に係る処理手順の概要を示すフローチャートである。
【図８】第１実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。
【図９】第１実施形態に係る無人入出荷支援システムの処理手順の詳細を示すフローチャート（その１）である。
【図１０】第１実施形態に係る無人入出荷支援システムの処理手順の詳細を示すフローチャート（その２）である。
【図１１】第２実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
【図１２】第３実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
［第１実施形態］
（システム構成）
図１は、第１実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
入出荷支援システムＺは、走行領域Ｒと、作業領域Ａとに分かれている。
図１に示すように、走行領域Ｒ中の所定領域には、物品１２を収納している棚１１が置かれている。無人搬送車２は、走行領域Ｒ中を走行して棚１１を搬送する。
走行領域Ｒには、棚１１を搬送している無人搬送車２が待機する待機領域Ａ１と、ピッキングを行う際に無人搬送車２が停車するピッキング停車領域Ａ２とが含まれている。待機領域Ａ１、ピッキング停車領域Ａ２については後記する。なお、走行領域Ｒは無軌道である。
【００１６】
作業領域Ａには、ピッキング作業員Ｈ１がピッキング作業を行うピッキング作業領域Ａ３や、梱包作業員Ｈ２が物品１２を梱包する梱包領域Ａ４が含まれている。
走行領域Ｒと、作業領域Ａとは安全柵や、無人搬送車２が乗り越えることができない段差等で区切られている。段差で走行領域Ｒと、作業領域Ａとが区切られる場合、段差の高さは、およそ１０ｍｍ以上であることが望ましい。
なお、ピッキング停車領域Ａ２と、ピッキング作業領域Ａ３とを合わせてピッキング領域Ａ１０と称することがある。
【００１７】
まず、制御装置１（図４）を介して、無人搬送車２に棚１１の搬送が指示される。指示された無人搬送車２は、指定された棚１１のところまで走行する。指定された棚１１に到着した無人搬送車２は、図３の符号４０１で示されているように、棚１１の下に潜り込む。その後、無人搬送車２は、積載装置２０２（図２）を上昇させることにより、棚１１を持ち上げる。その後、無人搬送車２は棚１１を持ち上げた状態で走行し、棚１１を搬送する。図１では、棚１１を搬送している無人搬送車２が符号２ａで示されている。
走行領域Ｒの床面は、格子で区切られており（不図示）、各格子にはバーコード等のマーカ（不図示）が設置されている。
【００１８】
物品１２には、物品群１３を構成するものがある。例えば、図１において、物品１２ａ（１２）〜１２ｃ（１２）は物品群１３を構成している。
制御装置１は、ピッキング対象の物品１２が単一の出荷（単品）であるか、物品群１３を構成するものであるかに関する情報を管理している。
ピッキング対象の物品１２が単品で出荷されるものであれば、棚１１をピッキング停車領域Ａ２まで搬送するよう、制御装置１は無人搬送車２に指示する。
ピッキング対象の物品１２が、物品群１３を構成するものであれば、棚１１を搬送している無人搬送車２は待機領域Ａ１へ向けて走行し、待機領域Ａ１に到達すると停車し、待機する。なお、待機領域Ａ１は予め管理者によって設定されている領域である。
【００１９】
制御装置１は、どの物品１２を収納している棚１１が、どの無人搬送車２によって搬送されているかを管理している。従って、物品群１３を構成する物品１２を収納している棚１１のすべてが待機領域Ａ１に揃ったか否かを、制御装置１は判定する。
物品群１３を構成する物品１２が収納されている棚１１のすべてが待機領域Ａ１に揃うと、制御装置１は、物品群１３を構成する物品１２を収納している棚１１を搬送している無人搬送車２のうち、１台にピッキング停車領域Ａ２まで移動するよう指示する。指示を受信した無人搬送車２は、ピッキング停車領域Ａ２まで移動する。
【００２０】
無人搬送車２が、ピッキング停車領域Ａ２まで移動したのを確認した制御装置１は、無人搬送車２がピッキング停車領域Ａ２に到着したことを作業端末３に通知する。すると、ピッキング作業員Ｈ１近傍に設置されている作業端末３は、物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等といったピッキング作業に必要な一連の情報（ピッキング情報）を表示装置３１（図４）に表示する。
【００２１】
ピッキング作業員Ｈ１は、棚１１からピッキング対象となる物品１２のピッキングを行うと、ピッキングした物品１２がコンベア４で分散しないよう、ピッキングした物品１２を通函、ケース、オリコン（折畳み可能コンテナ）、トレー等に格納し、コンベア４に載置する。このとき、ピッキング完了の通知が作業端末３から制御装置１へ送信される。例えば、作業端末３に接続されているバーコードリーダ３２（図４）に対して、ピッキング作業員Ｈ１が物品１２に貼付されているバーコードをかざすと、作業端末３が該バーコードを読み取り、このバーコードの情報とともにピッキング完了の通知を制御装置１に送る。ピッキング作業員Ｈ１が、例えば、ピッキング停車領域Ａ２に設置されているピッキング済みボタンを押下すること等を契機として、ピッキングが完了したことが制御装置１に通知されてもよい。
【００２２】
ピッキング完了の通知を受信した制御装置１は、ピッキング停車領域Ａ２に停車している無人搬送車２に棚１１を基の位置に戻すよう指示する。この指示を受信した無人搬送車２は、棚１１が元あった位置まで走行する。棚１１が元あった位置に到達した無人搬送車２は、積載装置２０２を下降させることで棚１１を降ろす。
【００２３】
一方、ピッキング停車領域Ａ２から無人搬送車２が走り去った後、制御装置１は、該当する物品群１３を構成する棚１１を搬送している無人搬送車２が、待機領域Ａ１に残っているか否かを判定する。
該当する物品群１３に関する棚１１を搬送している無人搬送車２が待機領域Ａ１に残っている場合、該当する物品群１３を収納している棚１１を搬送している無人搬送車２のうちの１台に、ピッキング停車領域Ａ２まで移動するよう指示する。以降、待機領域Ａ１から無人搬送車２がなくなるまで（物品群１３を構成する物品１２のすべてがピッキングされるまで）、同様の棚搬送処理が行われる。
【００２４】
ピッキング作業領域Ａ３において、ピッキング作業員Ｈ１は、前記したようにピッキングされた物品１２を、同じ通函、ケース、オリコン、トレー等に格納する。その後、物品１２はコンベア４及びシュート５１によって梱包領域Ａ４まで送られる。コンベア４は、ピッキング作業員Ｈ１によって載置された物品１２が運ばれる第１コンベア４１、第１コンベア４１から搬送された物品１２を搬送する第２コンベア４２、梱包領域Ａ４に物品１２を仕分けするシュート５１が接続されている第３コンベア４３を有している。第３コンベア４３は分岐コンベアや、チルト式仕分けコンベアや、プッシャ式仕分けコンベアや、ダイバータ式仕分けコンベア等であることが望ましい。
ピッキング作業員Ｈ１によってピッキングされた物品１２は、第１コンベア４１、第２コンベア４２を介して、第３コンベア４３に送られる。その後、第３コンベア４３から複数のシュート５１へ物品１２が排出され、梱包作業員Ｈ２が梱包作業を行う梱包領域Ａ４に到達する。
【００２５】
（無人搬送車の外観）
図２は、第１実施形態に係る無人搬送車の外観を示す図である。
図２に示すように、無人搬送車２は本体装置２０１と積載装置２０２とを有している。本体装置２０１の下部には、駆動輪２５０（図６）が備えられており、無人搬送車２は走行しつつ、走行方向を変えることが可能である。また、本体装置２０１の底面にはカメラ２３０ｂ（図６）が備えられている。前記したように走行領域Ｒ（図１）の床面は、格子状に区切られており、各格子の中央には格子の位置情報が格納されているマーカ（不図示）が設置されている。無人搬送車２は、本体装置２０１底面のカメラ２３０ｂで、床面に設置されているマーカを読み取ることで、自身の現在位置に関する情報を取得する。このようにして、無人搬送車２は自己の位置を特定する。
なお、無人搬送車２は、基本的に＋９０°、±１８０°及び−９０°に回転することが可能であるが、それ以外の角度に回転してもよい。ちなみに、ここでは無人搬送車２を上からみて時計まわりを「＋」、反時計まわりを「−」としている。
【００２６】
積載装置２０２は、棚１１（図１）を積載するための装置である。本体装置２０１は、積載装置２０２とは独立に方向を変えることができる（符号Ｄ１１）。このようにすることで、積載装置２０２の方向はそのままで、本体装置２０１のみ走行方向を変えることができる。
積載装置２０２の中央にはカメラ２３０ａが設置されている。このカメラ２３０ａは、例えば、棚１１の底面中央に貼付されているバーコード等のマーカを読み取るものである。カメラ２３０ａによって棚１１の底面中央に貼付されているマーカが読み取られたか否かが判定されることで、無人搬送車２の真上に棚１１が到着したか否かが判定される。
【００２７】
また、積載装置２０２は昇降可能である。棚１１に到達した無人搬送車２は、図３の符号４０１に示すように、該棚１１の下に潜り込む。棚１１の下に潜り込んだ無人搬送車２は、積載装置２０２を上昇させることによって、棚１１ごと持ち上げる。
【００２８】
（走行領域）
図３は、第１実施形態に係る走行領域の例を示す図である。
走行領域Ｒ中の所定領域には棚１１が置かれている。
また、走行領域Ｒの床面は、前記したように格子に区切られており（不図示）、各格子にはマーカ（不図示）が設置されている。
無人搬送車２は、無人搬送車２の底面中央に設置されているカメラ２３０ｂ（図６）により、床面に設置されているマーカを読み取り、読み取った情報から自身の現在位置に関する情報を取得する。
無人搬送車２は、制御装置１から棚１１の移動を指示されると、指示された棚１１まで走行する。前記したように、指示された棚１１に到達した無人搬送車２は、該棚１１の下に潜り込む（符号４０１）。棚１１の下に潜り込んだ無人搬送車２は、積載装置２０２（図２）を上昇させることによって、棚１１を持ち上げる。
【００２９】
棚１１を持ち上げた無人搬送車２は、その状態のまま、待機領域Ａ１（図１）又はピッキング停車領域Ａ２（図１）へと移動する。つまり、出荷対象の物品１２が物品群１３を構成していない場合（単品の場合）、無人搬送車２はピッキング停車領域Ａ２へ移動し、出荷対象の物品１２が物品群１３を構成している場合、無人搬送車２は待機領域Ａ１へ移動する。
なお、図３においても、図１と同様、棚１１を搬送している無人搬送車２を符号２ａで示している。
【００３０】
（システムブロック図）
図４は、第１実施形態に係る入出荷支援システムのシステムブロック図である。
入出荷支援システムＺは、制御装置１、コンベアコントローラ８、コンベア４、ステーションコントローラ７、複数の作業端末３、無人搬送車コントローラ６、複数の無人搬送車２等を有している。
制御装置１は、コンベアコントローラ８や、ステーションコントローラ７、無人搬送車コントローラ６を介して、コンベア４、作業端末３、無人搬送車２の制御を行う。また、制御装置１には、クライアント端末５が接続されており、物品１２（図１）の入出荷に関する情報等がクライアント端末５を介して、制御装置１に入力される。
【００３１】
コンベア４は、ピッキング停車領域Ａ２（図１）でピッキングされた物品１２を梱包領域Ａ４（図１）まで搬送するものである。図１で示すように、コンベア４は第１コンベア４１、第２コンベア４２及び第３コンベア４３を有している。
各作業端末３は、ピッキング作業領域Ａ３（図１）に備えられており、表示装置３１や、バーコードリーダ３２等を備えている。そして、作業端末３は、制御装置１からステーションコントローラ７を介してピッキング情報を受信すると、受信したピッキング情報を表示装置３１に表示する。また、ピッキング作業員Ｈ１は、棚１１からピッキングした物品１２に貼付されているバーコードを、作業端末３に備えられているバーコードリーダ３２で読み取らせる。バーコードリーダ３２で読み取られた物品１２の情報は、ステーションコントローラ７を介して制御装置１へ送信される。
【００３２】
無人搬送車２は、無人搬送車コントローラ６を介して、制御装置１から経路情報等を受信し、受信した経路情報に基づいて目的地まで自走する。また、無人搬送車２は、目的地に到着したか否かという情報を、無人搬送車コントローラ６を介して制御装置１へ送信している。
【００３３】
なお、無人搬送車コントローラ６と、無人搬送車２とは無線による通信を行う。また、制御装置１とコンベアコントローラ８との間、コンベアコントローラ８とコンベア４との間、制御装置１とステーションコントローラ７との間、ステーションコントローラ７と作業端末３との間における通信は、有線による通信でも、無線による通信でもよい。
なお、コンベアコントローラ８、ステーションコントローラ７、無人搬送車コントローラ６のうち、すくなくとも１つは省略可能である。この場合、制御装置１と、コンベア４、無人搬送車２、作業端末３とが、直接通信を行う。
【００３４】
（制御装置の機能ブロック図）
図５は、第１実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。適宜、図４を参照する。
制御装置１は、例えばＰＣ（Personal Computer）等であり、ＲＡＭ（Random Access memory）等のメモリ１１０、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１２０、ＨＤ（Hard Disk）等の記憶装置１３０、送受信装置１４０を有している。
送受信装置１４０は、無人搬送車コントローラ６を介して無人搬送車２と情報の送受信を行う。また、送受信装置１４０は、コンベアコントローラ８を介してコンベア４と情報の送受信を行う。さらに、送受信装置１４０は、ステーションコントローラ７を介して作業端末３と情報の送受信を行う。また、送受信装置１４０はクライアント端末５から入力された情報を受け付ける。
そして、記憶装置１３０に格納されているプログラムがメモリ１１０に展開され、ＣＰＵ１２０によって実行されることで、処理部１１１や、処理部１１１を構成する搬送計画部１１２、移動制御部１１３、物品管理部１１４、作業端末制御部１１５が具現化している。
また、記憶装置１３０には、搬送が行われる物品１２（図１）の出荷に関する情報が格納されている集荷計画情報１３１が格納されている。集荷計画情報１３１は後記して説明する。
【００３５】
搬送計画部１１２は集荷計画情報１３１を生成する。
移動制御部１１３は、無人搬送車２が移動する経路の情報である経路情報を生成し、無人搬送車コントローラ６を介して、経路情報を無人搬送車２へ送信する。
物品管理部１１４は、物品群１３を構成する物品１２が揃ったか否か等を判定する。また、物品管理部１１４は、物品１２に物品ＩＤ（Identification）を割り振る等の処理を行う。
作業端末制御部１１５は、作業端末３に作業情報の表示等をさせる。
【００３６】
（無人搬送車の機能ブロック図）
図６は、第１実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。
無人搬送車２は、ＲＯＭ（Read Only memory）等のメモリ２１０、ＣＰＵ２２０、送受信装置２６０等を有している。
【００３７】
また、無人搬送車２は、カメラ２３０ａ，２３０ｂ、自在輪２４０、駆動輪２５０、積載装置２０２を有している。
カメラ２３０ａは、図２に示すように、積載装置１０２の中央に設置されており、例えば、棚１１の底面中央に貼付されているマーカを読み取る。
【００３８】
カメラ２３０ｂは、前記したように、無人搬送車２の本体装置２０１（図２）の底面中央に備えられており、走行領域Ｒ（図１）の床面に設置されているマーカを読み取る。
自在輪２４０は、無人搬送車２の走行や、方向転回を補助するための車輪であり、処理部２１１による制御を受けない。自在輪２４０は、例えば、無人搬送車２の進行方向を前とした場合、前部に１対、後部に１対の計４つ備えられたり、前後に１つずつ計２つ備えられていたりするものである。
【００３９】
駆動輪２５０は、無人搬送車２を前進、後進又は方向転回させるための車輪である。駆動輪２５０は、例えば、無人搬送車２の左右に１対備えられるものである。無人搬送車２の方向転回は、左右の駆動輪２５０のうち、一方の駆動輪２５０が他方の駆動輪２５０に対して逆向きに回転する等して行われる。
積載装置２０２は図２において説明済みであるので、ここでの説明を省略する。
【００４０】
送受信装置２６０は、無人搬送車コントローラ６を介して制御装置１と情報の送受信を行う。
そして、メモリ２１０に格納されているプログラムが、ＣＰＵ２２０によって実行されることで、処理部２１１や、処理部２１１を構成する信号制御部２１２、走行制御部２１３、積載装置制御部２１４が具現化している。
【００４１】
信号制御部２１２は、目的地に到着した際の到着通知等を、無人搬送車コントローラ６を介して、制御装置１へ送信する。
走行制御部２１３は、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカを無人搬送車２の底面に設置されているカメラ２３０ｂで読み取ると、読み取ったマーカから自身の現在位置に関する情報を取得する。そして、走行制御部２１３は、取得した現在位置に関する情報と、制御装置１から送信された経路情報とを基に目的地まで走行する指示を作成し、その指示を駆動輪２５０に送信する。また、走行制御部２１３は、カメラ２３０ａが棚１１の底面中央に貼付されているマーカを読み取ったか否かを判定することで、棚１１の真下に無人搬送車２が到着したか否かを判定する。
積載装置制御部２１４は、積載装置２０２の上昇、下降等を行う。
【００４２】
（フローチャート）
図７は、第１実施形態に係る処理手順の概要を示すフローチャートである。本実施形態の処理手順の詳細は図９、図１０において後記する。適宜、図１、図４を参照する。
まず、制御装置１は、集荷計画情報１３１を生成する（Ｓ１０１）。
【００４３】
（集荷計画情報）
図８は、第１実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。
集荷計画情報１３１には、「物品ＩＤ」、「物品群ＩＤ」、「棚ＩＤ」、「無人搬送車ＩＤ」、「ピッキング」等の各情報が格納されている。
「物品ＩＤ」とは、搬送の対象となる物品１２に割り振られているＩＤである。物品ＩＤは、クライアント端末５を介して、物品１２に関する情報が入力されると、制御装置１の物品管理部１１４によって物品群１３に対して必要に応じて割り振られるＩＤである。
【００４４】
「物品群ＩＤ」は、対象となる物品１２が物品群１３を構成しているのか、構成していればどの物品群１３に属しているのかを示すＩＤである。同一の物品ＩＤが割り振られている物品１２は、例えば、同じ注文主から注文された物品１２等であり、同一の梱包を行う必要のある物品１２である。例えば、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２は、同じ物品群ＩＤ「Ｇ０３」を有している。すなわち、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２は、同じ注文主によって注文された物品１２であり、同一の梱包をして出荷する必要のある物品１２である。
【００４５】
同様に、物品ＩＤ「Ｃ１０２３」、「Ｃ２００５」の物品１２も物品群ＩＤ「Ｇ０１」という物品群１３を構成している物品１２である。
また、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２には、「物品群ＩＤ」が割り振られていない。このことは、注文主が物品ＩＤ「Ｃ００２４」以外の注文を行っていないことを示す。物品ＩＤ「Ｃ３００１」、「Ｃ２０３２」、「Ｃ３０５１」の物品１２も同様である。
【００４６】
「物品群ＩＤ」は、クライアント端末５から入力された注文情報を基に、制御装置１の物品管理部１１４が生成、割り振りを行うものである。
【００４７】
「棚ＩＤ」は、対象となる物品１２が収納されている棚１１に割り振られているＩＤである。「棚ＩＤ」は、図示しない棚管理情報に格納されている棚１１の位置情報とリンクしている。
「無人搬送車ＩＤ」には、物品１２を搬送する無人搬送車２のＩＤが格納されている。
「ピッキング」は、ピッキングが完了したか否かを示すフラグであり、ピッキングが完了していない場合は空欄であり、ピッキングが完了した場合、フラグがたつ。
【００４８】
例えば、物品ＩＤ「Ｃ１００５」の物品１２は、無人搬送車ＩＤ「ＡＧＶ０３」の無人搬送車２によって搬送される。
ちなみに、物品ＩＤ「Ｃ２０３２」、「Ｃ３０５１」のレコードにおいて、「無人搬送車ＩＤ」の欄が空欄であるが、これらの物品１２については、まだ出荷の計画がなされていないことを示している。
また、物品ＩＤ「Ｃ１０２３」の「ピッキング」の欄にフラグがたっていることから、物品ＩＤ「Ｃ１０２３」の物品１２のピッキングは終了していることがわかる。
制御装置１の搬送計画部１１２は、無人搬送車２の混雑回避、無人搬送車２の移動距離の最小化等を評価することで、集荷計画情報１３１を生成する。
【００４９】
図７の説明に戻る。
次に、制御装置１は集荷計画情報１３１に基づいて各無人搬送車２に棚１１の移動指示を行う（Ｓ１０２）。
移動指示を受けた無人搬送車２は、各々棚１１の移動を開始する。
物品群１３を構成しない物品１２（単品の物品１２）についての処理は、これまでの入出荷支援システムＺと同様であるので、ここでの説明を省略する。
制御装置１は、物品群１３を構成する物品１２を収納している棚１１を搬送している無人搬送車２に待機領域Ａ１への移動を指示する。
移動指示を受けた無人搬送車２は、各々待機領域Ａ１への移動を開始する。
制御装置１は、各々の物品群１３について、物品群１３を構成する物品１２を収納している棚１１のすべてが待機領域Ａ１に到着したか否かを判定する（Ｓ１１１）。
ステップＳ１１１の結果、到着していない場合（Ｓ１１１→Ｎｏ）、制御装置１はステップＳ１１１へ処理を戻す。
ステップＳ１１１の結果、到着している場合（Ｓ１１１→Ｙｅｓ）、制御装置１はピッキング停車領域Ａ２へ移動するよう１台ずつ無人搬送車２に指示する（Ｓ１１２）。
【００５０】
制御装置１は、ステップＳ１１２で指示した無人搬送車２がピッキング停車領域Ａ２に到着したか否かを判定する（Ｓ１１３）。
ステップＳ１１３の結果、到着していない場合（Ｓ１１３→Ｎｏ）、制御装置１はステップＳ１１３へ処理を戻す。
ステップＳ１１３の結果、到着している場合（Ｓ１１３→Ｙｅｓ）、作業端末３は表示装置３１を介して、ピッキング作業員Ｈ１にピッキングを指示する（Ｓ１１４）。具体的には、作業端末３は、表示装置３１に、ピッキング情報（物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等）を表示する。ピッキング情報は、制御装置１の記憶装置１３０において保持されている物品情報等から取得される。作業端末３は、ステーションコントローラ７を介して、制御装置１からピッキング情報を取得し、取得したピッキング情報を表示装置３１に表示する。物品情報は、集荷計画情報１３１における物品ＩＤと対応付ける形式で、物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等の情報が管理者によって入力され、格納されているものである。
【００５１】
ピッキング作業員Ｈ１は、作業端末３の表示装置３１に表示されているピッキング情報に従って、物品１２のピッキングを行う（Ｓ１１５）。ピッキングが終了すると、無人搬送車２は棚１１を搬送前にあった場所に戻す。
【００５２】
制御装置１は、物品群１３を構成するすべての物品１２のピッキングが完了したか否かを判定する（Ｓ１１６）。
ステップＳ１１６の結果、すべての物品１２のピッキングが完了していない場合（Ｓ１１６→Ｎｏ）、制御装置１は、ステップＳ１１２へ処理を戻し、次の無人搬送車２に対して、ピッキング場所への移動を指示する。
【００５３】
ステップＳ１１６の結果、すべての物品１２のピッキングが完了している場合（Ｓ１１６→Ｙｅｓ）、制御装置１はコンベア４を稼働させて、物品群１３を構成する物品１２をまとめて梱包領域Ａ４へ移送する（Ｓ１１７）。
【００５４】
入出荷支援システムＺは、ステップＳ１１１〜Ｓ１１７と同様の処理を、各物品群１３に対して行う（Ｓ１３１〜Ｓ１３７，Ｓ１５１〜Ｓ１５７）。
【００５５】
図９、図１０は、第１実施形態に係る無人入出荷支援システムの処理手順の詳細を示すフローチャートである。なお、図９、図１０では、１台の無人搬送車２に注目しているが、各無人搬送車２について同様の処理が並列的に行われている。適宜、図１〜図６を参照する。
まず、制御装置１の搬送計画部１１２が、入力された集荷情報を基に集荷計画情報１３１を生成する（図９のＳ２０１）。ステップＳ２０１の処理は、図７のステップＳ１０１に相当する処理である。
ステップＳ２０１において、制御装置１の搬送計画部１１２は、空いている無人搬送車２を検索し、検索の結果該当した、空いている無人搬送車２の無人搬送車ＩＤを集荷計画情報１３１に格納する。
【００５６】
次に、制御装置１の移動制御部１１３が、該当した無人搬送車２の位置を基に、搬送対象となる物品１２が載置されている棚１１までの経路情報を生成する（Ｓ２０２）。このとき、移動制御部１１３は、集荷計画情報１３１における物品ＩＤを基に、該物品１２が収納されている棚ＩＤを検索する。そして、移動制御部１１３は、検索の結果該当した棚ＩＤを基に、図示しない棚管理情報から棚１１の位置情報を取得する。また、制御装置１は、処理対象となっている無人搬送車２から、該無人搬送車２の現在位置を取得する。そして、移動制御部１１３は処理対象となっている無人搬送車２の現在位置から、取得対象となる物品１２が収納されている棚１１までの経路情報を生成する。
【００５７】
次に制御装置１の移動制御部１１３が、無人搬送車コントローラ６を介して、移動対象とする無人搬送車２に経路情報を送信する（Ｓ２０３）。ステップＳ２０２，Ｓ２０３の処理は、図７のステップＳ１０２に相当する処理である。
経路情報を受信した無人搬送車２の走行制御部２１３は、受信した経路情報と、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカ等とを基に、無人搬送車２自身の現在位置に関する情報を取得しつつ、移動対象となる棚１１まで移動する（Ｓ３０１）。
そして、無人搬送車２の走行制御部２１３は、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカから読み取った現在地と、経路情報とを比較することで、目的地（搬送対象となっている棚１１）に到着したか否かを判定する（Ｓ３０２）。
【００５８】
ステップＳ３０２の結果、到着していない場合（Ｓ３０２→Ｎｏ）、走行制御部２１３はステップＳ３０１へ処理を戻す。
ステップＳ３０２の結果、到着している場合（Ｓ３０２→Ｙｅｓ）、無人搬送車２の信号制御部２１２は、無人搬送車コントローラ６を介して、無人搬送車２が棚１１に到着した旨の情報（棚到着通知）を制御装置１へ送信する（Ｓ３０３）。
そして、無人搬送車２の走行制御部２１３は、無人搬送車２自身を棚１１の下に潜り込ませると（Ｓ３０４）、積載装置制御部２１４が積載装置２０２を上昇させる（Ｓ３０５）ことで、棚１１を持ち上げる。なお、無人搬送車２が棚１１の真下に到着したか否かは、前記したように、積載装置２０２中央に設置されているカメラ２３０ａが、棚１１の底面中央に設置されているマーカを読み取ったか否かで判定される。
【００５９】
一方、無人搬送車２から棚到着通知を受信した制御装置１の移動制御部１１３は、集荷計画情報１３１を参照して、処理対象となっている物品１２が、物品群１３を構成する物品１２であるか否かを判定する（Ｓ２１１）。
【００６０】
ステップＳ２１１の結果、処理対象となっている物品１２が物品群１３を構成している場合（Ｓ２１１→Ｙｅｓ）、制御装置１の移動制御部１１３は、処理対象となっている棚１１から待機領域Ａ１までの経路情報を生成し（Ｓ２１２）、無人搬送車コントローラ６を介して、生成した経路情報を処理対象となっている無人搬送車２へ送信する（Ｓ２１３）。
【００６１】
又、ステップＳ２１１の結果、処理対象となっている物品１２が物品群１３を構成していない場合（Ｓ２１１→Ｎｏ）、つまり、該物品１２は単品で出荷されるものである場合、制御装置１の移動制御部１１３は、処理対象となっている棚１１の位置からピッキング停車領域Ａ２までの経路情報を生成・送信し（Ｓ２１４）、図１０のステップＳ２３１へ処理を進める。物品１２が単品である場合における制御装置１及び無人搬送車２の処理は、公知の技術であるので説明を省略する。
【００６２】
無人搬送車２の走行制御部２１３は、制御装置１から目的地が待機領域Ａ１までの経路情報を受信すると、床面に設置されているマーカを基に、無人搬送車２自身の現在位置に関する情報を取得し、待機領域Ａ１へ向けて移動する（Ｓ３１１）。
そして、無人搬送車２の走行制御部２１３は、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカから読み取った現在地と、経路情報とを比較することで、目的地（待機領域Ａ１）に到着したか否かを判定する（Ｓ３１２）。
【００６３】
ステップＳ３１２の結果、到着していない場合（Ｓ３１２→Ｎｏ）、走行制御部２１３はステップＳ３１１へ処理を戻す。
ステップＳ３１２の結果、到着している場合（Ｓ３１２→Ｙｅｓ）、無人搬送車２の信号制御部２１２は、無人搬送車コントローラ６を介して、待機領域Ａ１に到着した旨の情報（待機領域到着通知）を制御装置１へ送信する（図１０のＳ３１３）。送信される待機領域到着通知には、該待機領域到着通知を送信した無人搬送車２のＩＤ（無人搬送車ＩＤ）が含まれている。
【００６４】
待機領域到着通知を送信した無人搬送車２の走行制御部２１３は、制御装置１から経路情報が送信されてくるまで待機する（Ｓ３１４）。
【００６５】
また、制御装置１の物品管理部１１４は、待機領域到着通知に含まれている、待機領域Ａ１に到着した無人搬送車２のＩＤ（無人搬送車ＩＤ）と、集荷計画情報１３１とを比較することで、物品群１３を構成する物品１２がすべて揃ったか否かを判定する（Ｓ２２１）。ステップＳ２２１の処理は、図７のステップＳ１１１，Ｓ１３１，Ｓ１５１に相当する処理である。
ステップＳ２２１の結果、物品１２がすべて揃っていない場合（Ｓ２２１→Ｎｏ）、物品管理部１１４は、ステップＳ２２１に処理を戻す。
ステップＳ２２１の結果、物品１２がすべて揃った場合（Ｓ２２１→Ｙｅｓ）、移動制御部１１３は、待機領域Ａ１において、揃った物品群１３に関する棚１１を積載している無人搬送車２のうち１台を選択する（Ｓ２２２）。次に、制御装置１の移動制御部１１３は、選択した無人搬送車２の位置を基に待機領域Ａ１からピッキング停車領域Ａ２までの経路情報を生成する（Ｓ２２３）。
【００６６】
制御装置１は、選択した無人搬送車２の位置を、例えば、以下の手順で取得する。まず、移動制御部１１３が無人搬送車２を選択すると、選択した無人搬送車２に位置情報の要求を送信する。
位置情報の要求を受信した無人搬送車２の信号制御部２１２は、床面に設置されているマーカを読み取ることで、無人搬送車２自身の位置情報を取得すると、無人搬送車２自身の無人搬送車ＩＤとともに取得した位置情報を制御装置１へ送信する。
【００６７】
そして、制御装置１の移動制御部１１３は、無人搬送車コントローラ６を介して、ステップＳ２２２で選択した無人搬送車２に、ステップＳ２２３で生成した経路情報を送信する（Ｓ２２４）。ステップＳ２２４の処理は、図７のステップＳ１１２，Ｓ１３２，Ｓ１５２に相当する処理である。
【００６８】
ステップＳ２２４で送信された経路情報を受信した無人搬送車２の走行制御部２１３は、ピッキング停車領域Ａ２まで移動する（Ｓ３２１）。
そして、無人搬送車２の走行制御部２１３は、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカから読み取った現在地と、経路情報とを比較することで、目的地（ピッキング停車領域Ａ２）に到着したか否かを判定する（Ｓ３２２）。ステップＳ３２２の処理は、図７のステップＳ１１３，Ｓ１３３、Ｓ１５３に相当する処理である。
【００６９】
ステップＳ３２２の結果、到着していない場合（Ｓ３２２→Ｎｏ）、走行制御部２１３はステップＳ３２１へ処理を戻す。
ステップＳ３２２の結果、到着している場合（Ｓ３２２→Ｙｅｓ）、無人搬送車２の信号制御部２１２は、無人搬送車コントローラ６を介して、ピッキング停車領域Ａ２に到着した旨の情報（ピッキング領域到着通知）を制御装置１へ送信する（Ｓ３２３）。送信されるピッキング領域到着通知には、該ピッキング領域到着通知を送信した無人搬送車２のＩＤ（無人搬送車ＩＤ）が含まれている。
【００７０】
ピッキング領域到着通知を受信した制御装置１の作業端末制御部１１５は、ステーションコントローラ７を介して、ピッキング情報を作業端末３へ送信する（Ｓ２３１）。ピッキング情報は、作業端末制御部１１５が、処理対象となっている物品１２の物品ＩＤをキーとして物品情報から取得した、物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等といった情報である。
【００７１】
ピッキング情報を取得した作業端末３は、表示装置３１にピッキング情報を表示する（Ｓ４０１）。ステップＳ４０１の処理は、図７のステップＳ１１４、Ｓ１３４，Ｓ１５４に相当する処理である。
続いて、ピッキング作業員Ｈ１は、無人搬送車２が搬送した棚１１から物品１２をピッキングする（Ｓ４０３）。ステップＳ４０３の処理は、図７のステップＳ１１５、Ｓ１３５，Ｓ１５５に相当する処理である。
ピッキング作業員Ｈ１は、物品１２のピッキングを行うと、ピッキングした物品１２に貼付されているバーコードの情報を作業端末３に接続されているバーコードリーダ３２に読み込ませる。読み取られたバーコードの情報はピッキング完了通知として、ステーションコントローラ７を介して、制御装置１へ送信される（Ｓ４０４）。
【００７２】
ピッキング完了通知を受信した制御装置１の物品管理部１１４は、集荷計画情報１３１の該当するレコードにおける「ピッキング」の欄にフラグ（ピッキング完了フラグ）をたてる（Ｓ２４１）。
【００７３】
その後、制御装置１の移動制御部１１３は、集荷計画情報１３１を基に、処理対象となっている無人搬送車２が搬送している棚１１を基の位置へ戻すための経路情報を生成する（Ｓ２４２）。そして、無人搬送車コントローラ６を介して、生成した経路情報を無人搬送車２へ送信する（Ｓ２４３）。
【００７４】
経路情報を受信した無人搬送車２の走行制御部２１３は、床面に設置されているマーカを基に、無人搬送車２自身の現在位置に関する情報を取得し、取得した現在位置に関する情報を基に、自身が搬送している棚１１の位置まで移動し、棚１１の位置に到着すると、積載装置２０２を下降させて棚１１をおろす棚戻し処理を行う（Ｓ３３１）。
【００７５】
一方、ステップＳ２４３の後、制御装置１の物品管理部１１４は、物品群１３における物品１２のすべてについてピッキングが完了したか否かを判定する（Ｓ２５１）。ステップＳ２５１の処理は、図７のステップＳ１１６，Ｓ１３６，Ｓ１５６に相当する処理である。
ステップＳ２５１の結果、物品群１３における物品１２のすべてについてピッキングが完了していない場合（Ｓ２５１→Ｎｏ）、制御装置１の処理部１１１は図１０のステップＳ２２２へ処理を戻す。
ステップＳ２５１の結果、物品群１３における物品１２のすべてについてピッキングが完了している場合（Ｓ２５１→Ｙｅｓ）、処理対象となっている物品群１３についての処理を終了する。
【００７６】
第１実施形態に係る入出荷支援システムＺによれば、ピッキング作業員Ｈ１は到着した棚１１から物品１２をピッキングする際、ピッキング対象となる物品１２が物品群１３を構成しているのか否か、物品群１３を構成しているとすれば、どの物品群１３を構成しているのかを考えずに、到着した物品１２をピッキングすることができる。これにより、ピッキングの効率が向上するだけでなく、ピッキングの際の誤り等を防止することができる。
【００７７】
さらに、どの物品群１３を構成しているのかを考えずに、到着した物品１２をピッキングすることができるため、ピッキング作業員Ｈ１が習熟していなくてもよい。従って、ピッキング作業員Ｈ１として、習熟度が低いパートや、アルバイト等でもピッキングが可能となる。また、ピッキング作業員Ｈ１の研修等も不要となるので、企業としてコスト削減につなげることができる。
【００７８】
また、図１に示すように、待機領域Ａ１は、ピッキング停車領域Ａ２の比較的近傍に設定されている。このようにすることで、各物品１２におけるピッキング間隔を短くすることができ、作業効率の向上を図ることができる。なお、待機領域Ａ１は、ピッキング停車領域Ａ２の比較的近傍に設定されていなくてもよい。
【００７９】
さらに、第１実施形態において、無人搬送車２は待機領域Ａ１において停車状態で待機しているが、このようにすることで、無人搬送車２の電力消耗を抑えることができる。
【００８０】
なお、ピッキング停車領域Ａ２と、待機領域Ａ１との間は、少なくとも無人搬送車２１台分（棚１１  １つ分）の隙間が空いている。このようにすることで、ピッキングを終了した無人搬送車２は、一度、後方へバックしてから、ピッキング停車領域Ａ２を抜けることができる。
【００８１】
なお、第１実施形態では、ピッキングを終了した無人搬送車２から順にピッキング停車領域Ａ２を抜けることを想定しているが、これに限らない。例えば、ピッキング停車領域Ａ２に停車しているすべての無人搬送車２が搬送している棚１１のピッキングが完了してから、ピッキング停車領域Ａ２に停車している無人搬送車２が一斉にピッキング領域Ａ２から抜けるようにしてもよい。つまり、図１の例に沿うと、ピッキング停車領域Ａ２に停車している４台の無人搬送車２が一斉にピッキング停車領域Ａ２を抜けるようにしてもよい。
【００８２】
このようにすることで、無人搬送車２がピッキング領域Ａ２を抜ける際にバックする必要がなくなるため、ピッキング停車領域Ａ２と、待機領域Ａ１との間の隙間をなくすことができる。その結果、待機領域Ａ１に待機できる無人搬送車２の台数（棚１１の個数）を増やすことができる。
【００８３】
［第２実施形態］
図１１は、第２実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
図１に示す第１実施形態の入出荷支援システムＺでは、無人搬送車２が停車した状態で待機しているのに対し、図１１に示す第２実施形態の入出荷支援システムＺａでは、待機領域Ａ１ａにおいて、無人搬送車２が走行しながら待機している。
その他の構成は図１と同様であるため、図１と同一の符号を付して説明を省略する。
【００８４】
図１１に示すように、無人搬送車２が走行しながら待機することで、無人搬送車２の渋滞が生じにくくなるという効果が生じる。
【００８５】
なお、図１１では、無人搬送車が円環状に走行して待機しているが、これに限らず、楕円上や、多角形の形状に走行して待機してもよい。
【００８６】
［第３実施形態］
図１２は、第３実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
図１２に示す第３実施形態の入出荷支援システムＺｂは、待機領域Ａ１とは別に待機領域Ａ１ｂを設けている。待機領域Ａ１ｂは、物品群１３が揃った無人搬送車２が待機する領域である。換言すれば、待機領域Ａ１ｂには、同じ物品群１３を構成する物品１２を搬送している無人搬送車２が待機している。
棚１１を搬送した無人搬送車２は、まず待機領域Ａ１へ向かう。そして、物品群１３が揃うと、該物品群１３を構成する部品１２を搬送している無人搬送車２は、すべて待機領域Ａ１ｂへ向かう。そして、無人搬送車２は、１台ずつ待機領域Ａ１ｂからピッキング停車領域Ａ２へ移動する。
【００８７】
このように、待機領域Ａ１ｂを設けることによって、待機領域Ａ１に待機できる無人搬送車２の台数を増やすことができる。また、待機領域Ａ１ｂをピッキング停車領域Ａ２の近傍とすることで、ピッキング停車領域Ａ２へ無人搬送車２が入る時間を短縮することができるので、ピッキング間隔を短縮することができる。
【００８８】
なお、ピッキング停車領域Ａ２と、待機領域Ａ１ｂとの間は、少なくとも無人搬送車２１台分（棚１１  １つ分）の隙間が空いている。このようにすることで、ピッキングを終了した無人搬送車２は、一度、後方へバックしてから、ピッキング停車領域Ａ２を抜けることができる。
【００８９】
なお、第３実施形態では、ピッキングを終了した無人搬送車２から順にピッキング停車領域Ａ２を抜けることを想定しているが、これに限らない。例えば、ピッキング停車領域Ａ２に停車しているすべての無人搬送車２が搬送している棚１１のピッキングが完了してから、ピッキング停車領域Ａ２に停車している無人搬送車２が一斉にピッキング領域Ａ２から抜けるようにしてもよい。つまり、図１２の例に沿うと、ピッキング停車領域Ａ２に停車している４台の無人搬送車２が一斉にピッキング停車領域Ａ２を抜けるようにしてもよい。この場合、ピッキング領域Ａ２に停車している無人搬送車２が一斉にピッキング領域Ａ２から抜けると、待機領域Ａ１ｂに停車している無人搬送車２が一斉にピッキング領域Ａ２に向かうようにしてもよい。また、この場合、待機領域Ａ１から待機領域Ａ１ｂまで、無人搬送車２が一斉に移動するようにしてもよい。
【００９０】
このようにすることで、無人搬送車２がピッキング領域Ａ２を抜ける際にバックする必要がなくなるため、ピッキング停車領域Ａ２と、待機領域Ａ１ｂとの間の隙間をなくすことができる。その結果、待機領域Ａ１及び待機領域Ａ１ｂに待機できる無人搬送車２の台数（棚１１の個数）を増やすことができる。
【００９１】
また、図１２の例では、待機領域Ａ１ｂで待機している無人搬送車２は、ピッキング停車領域Ａ２で停車している無人搬送車２に対応させて４台としているが、ピッキング停車領域Ａ２で停車している無人搬送車２に対応させた台数でなくてもよい。つまり、図１２の例において、待機領域Ａ１ｂで待機している無人搬送車２は、１〜３台でもよいし、５台以上でもよい。
【００９２】
また、表示装置３１において、同じ物品群１３を構成する物品１２のピッキングのときは、同じ色の背景等で表示が行われ、次の物品群１３を構成する物品１２のピッキングのときは、背景等の色が変わるようにしてもよい。あるいは、作業端末３は、物品群１３が変わったら音をならすようにしてもよい。これは、図１０のステップＳ２５１で「Ｙｅｓ」が選択されたときに、制御装置１の作業端末制御部１１５が作業端末３に指示することで実現できる。このようにすることで、ピッキング作業者Ｈ１は物品群１３が変わったことを容易に認識することができる。
【００９３】
さらに、本実施形態では、無人搬送車２が棚１１を持ち上げることで、無人搬送車２は棚１１を運搬するが、これに限らない。例えば、棚１１の脚部にキャスタが備えられており、無人搬送車２は、この棚１１を牽引することで棚１１の運搬を行ってもよい。
また、走行領域Ｒの床面には、図示しないマーカとしてバーコードが設置されているとしたが、これに限らず、ＱＲ（Quick Response）コード（登録商標）や、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグがマーカとして用いられてもよい。なお、マーカとしてＲＦＩＤタグを用いる場合、無人搬送車２には、本体装置２０１の底面に設置されているカメラ２０３ｂの代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、制御装置１は無人搬送車２の位置を正確に管理することができる。
【００９４】
また、本実施形態では、棚１１の底面に図示しないバーコードを貼付し、無人搬送車２は積載装置２０２の中央に設置されているカメラ２０３ａが該バーコードを読み取ることで、棚１１の真下に無人搬送車２が到着したか否かを判定しているが、これに限らない。例えば、バーコードの代わりにＱＲコード（登録商標）が用いられてもよい。あるいは、バーコードの代わりにＲＦＩＤタグが棚１１の底面に貼付されてもよい。この場合、積載装置２０２の中央に設置されているカメラ２０３ａの代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、制御装置１は無人搬送車２が棚１１の真下にきたことを正確に検知することができるとともに、棚１１の情報を取得することができるので、無人搬送車２が正しい棚１１を搬送しようとしているのか否かを制御装置１が判定することができる。
【００９５】
また、第１実施形態と第２実施形態とが組み合わされてもよい。例えば、棚１１を搬送している無人搬送車２が少ないとき（所定台数以下の場合）、第１実施形態に示されるように、無人搬送車２は停車して待機し、棚１１を搬送している無人搬送車２が多いとき（所定台数より多い場合）、第２実施形態に示されるように、無人搬送車２は走行しながら待機するようにしてもよい。
【００９６】
あるいは、繁忙期には本実施形態に係る入出荷支援システムＺ，Ｚａ，Ｚｂが用いられ、閑散期には、これまでのような仮置き棚を用いる方法が行われてもよい。
さらに、無人搬送車２に特許文献２に記載の技術が用いられてもよい。
【００９７】
また、本実施形態において、無人搬送車２の方向転回は、無人搬送車２における左右の駆動輪２５０のうち、一方の駆動輪２５０が他方の駆動輪２５０に対して逆向きに回転する等して行われるとしたが、これに限らない。例えば、自在輪２４０の代わりに、走行制御部２１３による制御が可能な方向転回輪を有し、この方向転回輪の方向を変えることによって無人搬送車２の方向が転回されるようにしてもよい。
【００９８】
そして、本実施形態では、物品群１３を構成するすべての物品１２のピッキングが完了した後、コンベア４を作動させることで、物品群１３を構成する物品１２はまとまって移送されているが、これに限らない。例えば、ピッキングされた物品１２から順に移送されてもよい。この場合、制御装置１の物品管理部１１４はコンベア４の移送速度から、どの物品１２がコンベア１２上のどの位置にあるのかを管理し、第３コンベア４３で物品群１３毎にシュート５１を振り分けるようにしてもよい。
【００９９】
制御装置１の各部１１２〜１１５のうち、少なくとも１つが無人搬送車２や、作業端末３に備えらえていてもよい。この場合、無人搬送車２や、作業端末３が搭載している機能に関する処理を行う。
【０１００】
また、本実施形態において、無人搬送車２は棚１１を搬送しているが、これに限らない。例えば、無人搬送車２は物品１２が収納されている箱を搬送してもよい。
また、本実施形態では、ピッキング作業員Ｈ１がピッキングを行うものとしているが、これに限らず、機械等によるピッキングが行われてもよい。
【０１０１】
また、本実施形態では、無人搬送車２が棚１１へ向かうとき、無人搬送車２が棚１１から待機領域Ａ１へ向かうとき、無人搬送車２が待機領域Ａ１からピッキング停車領域Ａ２へ向かうときのそれぞれにおいて、制御装置１が経路情報を生成し、送信しているが、これに限らない。例えば、無人搬送車２が棚１１へ向かうとき、現在位置から搬送対象となる棚１１までの経路情報と、搬送対象となる棚１１から待機領域Ａ１までの経路情報が、無人搬送車２へ一度に送信されてもよい。その他の経路情報も同様である。
【０１０２】
また、本実施形態では、無人搬送車２は経路情報に従って移動しているが、これに限らない。例えば、格子毎に制御装置１が無人搬送車２に進む方向を指示するようにしてもよい。
【０１０３】
本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【０１０４】
また、前記した各構成、機能等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図５，図６に示すように、前記した各構成、機能等は、ＣＰＵ１２０，２２０等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、ＨＤに格納すること以外に、メモリや、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。
【符号の説明】
【０１０５】
１      制御装置
２      無人搬送車
３      作業端末
４      コンベア
５      クライアント端末
１１    棚
１２，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ  物品
１３    物品群
３１    表示装置
３２    バーコードリーダ
４１    第１コンベア
４２    第２コンベア
４３    第３コンベア
５１    シュート
１１１  制御装置の処理部
１１２  搬送計画部
１１３  移動制御部
１１４  物品管理部
１１５  作業端末制御部
１３０  記憶装置
１３１  集荷計画情報
２０１  本体装置
２０２  積載装置
２１１  無人搬送車の処理部
２１２  信号制御部
２１３  走行制御部
２１４  積載装置制御部
２３０ａ，２３０ｂ  カメラ
２４０  自在輪
２５０  駆動輪
Ａ      作業領域
Ａ１，Ａ１ａ，Ａ１ｂ  待機領域
Ａ２    ピッキング停車領域
Ａ３    ピッキング作業領域
Ａ４    梱包領域
Ａ１０  ピッキング領域
Ｒ      走行領域
Ｚ，Ｚａ，Ｚｂ  入出荷支援システム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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