(57)【要約】【課題】放熱性と耐久性に優れたリアクトルを提供する。【解決手段】ケース２０には、コイル１２の露出部１４を形成するモールド樹脂体１３の欠損部１５に嵌挿される突部２３が設けられ、モールド樹脂体１３には、コイル１２の露出部１４に繋がる本体側溝１６が設けられ、コイル１２の露出部１４と突部２の対向部２３ａとの間に形成される間隙Ｇおよび本体側溝１６のうちの少なくとも一方に接着剤３０が配在されて、リアクトル本体１０とケース２０とが接着固定されている。【選択図】図１
2016032042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルの一部を露出するように該コイルの周りにモールド樹脂体が形成されたリアクトル本体と、該リアクトル本体を載置固定するためのケースとが、前記コイルの露出部を前記ケースに対向させた姿勢で接着剤を介して接着されているリアクトルであって、
前記ケースには、前記コイルの露出部を形成する前記モールド樹脂体の欠損部に嵌挿される突部が設けられ、
前記モールド樹脂体には、前記コイルの露出部に繋がる本体側溝が設けられ、もしくは、前記ケースには、前記突部のうちの前記露出部との対向部に繋がるケース側溝が設けられ、
前記コイルの露出部と前記突部の対向部との間に形成される間隙および前記本体側溝もしくは前記ケース側溝のうちの少なくとも一方に前記接着剤が配在されて、前記リアクトル本体と前記ケースとが接着固定されている、リアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気自動車やハイブリッド車等に搭載されるリアクトルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電力変換回路のリアクトルは、一般に平面視が略横長環状のリアクトルコアの２つの長手部にコイルが形成され、リアクトルコアやコイルが封止用のモールド樹脂体にてモールドされた姿勢でケース上に載置されて構成されている。このリアクトルコアは複数の電磁鋼板の積層体もしくは圧粉磁心からなる分割コアから構成されており、各分割コア間にはたとえば非磁性素材のギャップ板が介装されており、ギャップ板とコアは接着剤にて接着固定されてリアクトルコアが形成されている。
【０００３】
このケースの下面（底面）にはたとえば放熱板（ヒートシンク）が設けてあり、さらにその下方には冷却水やエアを還流させる冷却器が設けられることもあり、コイルに通電した際に生じるジュール熱は、該コイルまたはリアクトルコアからモールド樹脂体や放熱板を介し、たとえば冷却器を介して放熱される。
【０００４】
また、近年では、小型化・軽量化を目的として、上記したリアクトルコアとモールド樹脂体を同一の素材で形成する、すなわち、捲回状態のコイルの周りに軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を一体成形し、コイルがモールド樹脂体としての磁性粉末混合材にてモールドされた姿勢でケース上に載置されたリアクトルの開発も進められている。
【０００５】
このようなリアクトルコアやコイルをモールド樹脂体にてモールドしたリアクトルに関する従来技術が、特許文献１に開示されている。
【０００６】
特許文献１に開示されているリアクトルは、ケースと、ケース下面に設けられた放熱板と、コイルを備えた姿勢でケース内の放熱板上に載置されたリアクトルコアと、を有するリアクトルにおいて、コイルの上面はケースの側壁上端よりも下方に位置しており、ケース内において、放熱板から少なくともコイルの一部までは相対的に高硬度で高放熱性を有する第一の樹脂モールド体が形成されており、コイルの一部からケースの側壁上端またはその近傍までは相対的に低硬度の第二の樹脂モールド体が形成されているものである。
【０００７】
ところで、モールド樹脂体にてリアクトルコア等をモールドすることにより、コイルやリアクトルコアからの発熱を全体に亘って冷却器等へ放熱できるとともに、リアクトルコア等を外部環境、特に外部の水分から防護できるという大きな効果が奏される。その反面、この形態のリアクトルでは、リアクトル駆動に伴う振動や冷熱サイクル環境下における膨張や伸縮等によるモールド樹脂体におけるクラックの発生が懸念される。また、発熱源であるコイルとケースもしくは放熱板との間にモールド樹脂体が介在され、コイルからモールド樹脂体を介してケースもしくは放熱板へ伝熱されるため、ケースもしくは放熱板への放熱距離の増加による放熱性の低下も懸念される。
【０００８】
このような問題に対し、特許文献２に記載のように、絶縁性および放熱性を有する接着剤を介してコイルを冷却器に接着し、放熱性を有する接着剤を介してコイルからの熱を冷却器へ伝熱する技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−３０５８５４号公報
【特許文献２】特開２００９−２３１４９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、リアクトルコアやコイルの周りをモールド樹脂体にてモールドした形態のリアクトルに対して特許文献２に記載の技術を適用した場合、依然として放熱性が低下する可能性があった。具体的には、コイルの一部が露出するようにリアクトルコアやコイルの周りをモールド樹脂体にてモールドしたリアクトル本体を予め作製し、リアクトル本体のコイル露出部がケース側を向く姿勢で接着剤が塗布されたケースに当該リアクトル本体を載置し、リアクトル本体のコイル露出部とケースとを接着剤を介して接着する場合、コイル露出部を形成するモールド樹脂体の凹状の欠損部分において、コイル露出部と接着剤との間などに気泡が残存したり、また、コイル露出部とケースとの距離が不均一となり、十分な放熱性能を確保し得ない可能性があった。
【００１１】
本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、放熱性と耐久性に優れたリアクトルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成すべく、本発明のリアクトルは、コイルの一部を露出するように該コイルの周りにモールド樹脂体が形成されたリアクトル本体と、該リアクトル本体を載置固定するためのケースとが、前記コイルの露出部を前記ケースに対向させた姿勢で接着剤を介して接着されているリアクトルであって、前記ケースには、前記コイルの露出部を形成する前記モールド樹脂体の欠損部に嵌挿される突部が設けられ、前記モールド樹脂体には、前記コイルの露出部に繋がる本体側溝が設けられ、もしくは、前記ケースには、前記突部のうちの前記露出部との対向部に繋がるケース側溝が設けられ、前記コイルの露出部と前記突部の対向部との間に形成される間隙および前記本体側溝もしくは前記ケース側溝のうちの少なくとも一方に前記接着剤が配在されて、前記リアクトル本体と前記ケースとが接着固定されている。
【００１３】
上記する形態によれば、モールド樹脂体にコイルの露出部に繋がる本体側溝が設けられ、もしくは、ケースに突部のうちの露出部との対向部に繋がるケース側溝が設けられ、コイルの露出部と突部の対向部との間に形成される間隙および本体側溝もしくはケース側溝のうちの少なくとも一方に接着剤が配在されて、リアクトル本体とケースとが接着固定されている。これにより、例えば、コイルの一部が露出するようにコイルの周りをモールド樹脂体にてモールドしたリアクトル本体を予め作製し、ケースに設けられた突部のうちコイルの露出部との対向部に接着剤を塗布し、コイルの露出部がケース側を向く姿勢でケースの突部がモールド樹脂体の欠損部に嵌挿されるようにリアクトル本体をケースに載置して、リアクトル本体のコイルの露出部とケースとを接着剤を介して接着する場合、モールド樹脂体の欠損部において、コイルの露出部と接着剤との間などに存在する空気が本体側溝もしくはケース側溝を介してその外部へ排気される。
【００１４】
より詳細には、ケースとリアクトル本体との組付けに際してケースとリアクトル本体との距離が小さくなるに従って、突部の対向部とコイルの露出部との間に存在する軟化状態の接着剤が、コイルの露出部と接着剤との間などに存在する空気を本体側溝もしくはケース側溝へ押し出し、モールド樹脂体の欠損部において、コイルの露出部と接着剤との間などに存在する空気がその外部へ排気される。そのため、コイルの露出部と接着剤との間などの気泡の残存を抑制してコイルの露出部とケースとの間の空気層の発生を抑止でき、また、コイルの露出部とケースとの距離を均一化することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、コイルの露出部とケースとの間の空気層の発生を抑止できることから、その空気層の発生によるリアクトルの損傷や騒音の増加を抑制できるといった利点もある。
【００１５】
また、突部の対向部に過剰の接着剤が塗布された場合には、ケースとリアクトル本体との組付けに際して、その接着剤の一部が本体側溝もしくはケース側溝を介してモールド樹脂体の欠損部の外部へ排出される。そのため、コイルの露出部とケースとの距離を所望に維持することができ、十分な放熱性能を確保することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上の説明から理解できるように、本発明のリアクトルによれば、コイルの露出部と接着剤との間などに存在する空気を本体側溝もしくはケース側溝を介してその外部へ排気でき、放熱性能が格段に向上されたリアクトルとなる。また、空気層の発生による損傷や騒音の増加を抑制でき、耐久性能に優れたリアクトルとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のリアクトルの実施の形態１を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】図１で示すリアクトル本体を示す分解斜視図である。
【図４】図２で示す本体側溝の他例を示す図である。
【図５】図１で示すリアクトルの他例を示す図である。
【図６】図１で示すリアクトルの製造方法を模式的に説明した説明図であって、（ａ）はリアクトル本体やケースを用意する工程を説明した図であり、（ｂ）はリアクトル本体とケースを組付ける工程を説明した図である。
【図７】本発明のリアクトルの実施の形態２を模式的に示す縦断面図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図９】図７で示すケースを示す分解斜視図である。
【図１０】図８で示すケース側溝の他例を示す図である。
【図１１】本発明のリアクトルの実施の形態３を模式的に示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、リアクトルを構成するリアクトルコアは、適宜の形状のコアから構成し得る。また、リアクトルは、ハウジングに収容されないハウジングレスの形態であっても、ハウジング内に収容された形態であってもよく、これらいずれの形態においても、さらにその下方にヒートシンク板を有する形態、ヒートシンク板のさらに下方に冷媒還流器等を具備する形態、コイルを含むリアクトル本体が載置固定されるケース自身が冷媒還流器等を具備する形態など、その最終形態は適宜に選定し得る。
【００１９】
［実施の形態１］
図１は、本発明のリアクトルの実施の形態１を模式的に示す縦断面図である。
図示するリアクトル１は、主に、リアクトルコア１１とコイル１２とモールド樹脂体１３とを有するリアクトル本体１０と、リアクトル本体１０を載置固定するためのケース２０と、から構成されている。
【００２０】
リアクトル本体１０は、所定の形状（図示例では、縦断面形状が略矩形状）を有するリアクトルコア１１の周りにコイル１２が形成されると共に、該コイル１２の下面（外周面）１２ａの一部を露出させるようにリアクトルコア１１やコイル１２の周りに絶縁素材からなるモールド樹脂体１３がモールドされて構成されている。言い換えれば、リアクトルコア１１やコイル１２の周りに形成されたモールド樹脂体１３の下面１３ａの一部に凹状窪みからなる平面視で略矩形状（図２参照）の欠損部１５が形成され、これにより、下方（ケース２０側）に向かってコイル１２の下面１２ａの一部（平面視で略矩形状の露出部１４）が露出している。
【００２１】
モールド樹脂体１３の下面１３ａには、コイル１２の露出部１４に繋がる凹状の本体側溝１６が設けられている。この本体側溝１６は、モールド樹脂体１３の下面１３ａのうちの欠損部１５を構成する面（縦方向（上下方向）の面）に設けられた本体側縦溝１６ａと、ケース２０（の底板２１）に対向する面に設けられた本体側横溝１６ｂとから構成される。本体側溝１６の縦方向に延びる本体側縦溝１６ａは、例えば、図２や図３で示すように、平面視で略矩形状の欠損部１５の４つの隅角部近傍、具体的には、欠損部１５を構成する４つの面の長手方向（Ｘ方向）及び短手方向（Ｙ方向）の両端近傍に合計８つ設けられ、横方向に延びる本体側横溝１６ｂは、各本体側縦溝１６ａの下端側から外側へ向かって、且つ平面視で略矩形状のモールド樹脂体１３の長手方向（Ｘ方向）もしくは短手方向（Ｙ方向）に向かって直線状に形成される。すなわち、本体側溝１６、特にその本体側横溝１６ｂは、モールド樹脂体１３の下面１３ａに格子状に設けられており、この本体側溝１６は、欠損部１５の長手方向の中心軸線や短手方向の中心軸線に対して線対称、あるいは、前記欠損部１５の中心に対して点対称に形成されている。
【００２２】
ここで、リアクトルコア１１（磁性コア）は、珪素鋼板を積層してなる積層体から形成してもよく、軟磁性金属粉末または軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を加圧成形してなる圧粉磁心から形成してもよい。なお、この軟磁性金属粉末としては、鉄、鉄−シリコーン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコーン系合金などを用いることができ、軟磁性金属酸化物粉末である、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることもできる。
【００２３】
また、リアクトルコア１１に設けられるギャップ層（不図示）は、非磁性の接着剤のみから形成される形態、非磁性のギャップ板と接着剤とから形成される形態、非磁性の樹脂シートを両側のコアに熱圧着してなる形態などのうちのいずれの形態であってもよく、ギャップ板を使用する場合には、Ｍｇ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｒ元素などの金属を主成分とするセラミックス、例えばアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）やジルコニア（ＺｒＯ２）などのセラミックスからギャップ板を成形することができる。また、ギャップ層に樹脂シートを使用する場合には、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン、不飽和ポリエステル、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂などの熱硬化性樹脂からなるシートを使用することができる。
【００２４】
また、モールド樹脂体１３としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを使用することができる。
【００２５】
なお、モールド樹脂体１３の下面１３ａに設けられる本体側溝１６の形状（パターンや縦断面形状、深さ等）や数は、図示例に限定されないことは勿論である。
【００２６】
例えば、図４で示すように、本体側溝１６'の本体側縦溝１６ａ'を、平面視で略矩形状の欠損部１５'を構成する４つの面のうち短手方向（Ｙ方向）の面の長手方向（Ｘ方向）両端付近に合計４つ設け、本体側横溝１６ｂ'を、各本体側縦溝１６ａ'の下端側から外側へ向かって、且つ平面視で略矩形状のモールド樹脂体１３'の長手方向（Ｘ方向）や短手方向（Ｙ方向）に対して傾斜した方向へ向かって直線状に形成してもよい。すなわち、本体側溝１６'、特にその本体側横溝１６ｂ'を、例えばモールド樹脂体１３'の下面１３ａ'に放射状（例えば、欠損部１５'の中心から放射状）に設けてもよい。
【００２７】
また、本体側溝１６の本体側縦溝１６ａや本体側横溝１６ｂは、曲線状に形成してもよい。また、凹状の本体側溝１６の縦断面形状は、半円形状、半楕円形状、三角形等の多角形状などから適宜に選択し得る。また、本体側溝１６の本体側横溝１６ｂの深さ（上下方向（Ｚ方向）の寸法）は、モールド樹脂体１３の厚み以下であれば適宜に選択し得る。
【００２８】
更に、図示例では、本体側溝１６の本体側横溝１６ｂが、モールド樹脂体１３の下面１３ａの外縁まで設けられているが、その本体側横溝１６ｂは、モールド樹脂体１３の下面１３ａの外縁まで設けなくてもよい。
【００２９】
また、上記した本体側溝１６は、例えば、モールド樹脂体１３を成形する際に使用する金型に予め所定の大きさ・形状の突起を設けることにより当該モールド樹脂体１３の成形と同時に形成してもよいし、金型等を使用してモールド樹脂体１３を成形した後に切削加工等の後加工により形成してもよい。
【００３０】
また、リアクトル本体１０を構成するリアクトルコア１１の周りに絶縁素材からなるボビンを形成し、そのボビンの周りにコイル１２を形成してリアクトル本体１０を構成する、すなわち、リアクトルコア１１とコイル１２の間に絶縁素材からなるボビンを介在させても良いことは勿論である。
【００３１】
一方、ケース２０は、図１で示すように、平面視で略矩形状かつリアクトル本体１０よりも大きな外形を有する底板２１と、該底板２１の上面２１ａの周縁部から上方へ立設する側板２２と、該底板２１の上面２１ａの略中央から上方へ突出する平面視で略矩形状の突部２３と、を有している。この突部２３は、モールド樹脂体１３の欠損部１５と相補的な形状を有しており、モールド樹脂体１３の欠損部１５に嵌め合わされて、ケース２０に対してリアクトル本体１０が位置決めされるようになっている。また、突部２３の高さ（上下方向（Ｚ方向）の寸法）は、モールド樹脂体１３の厚み以下に設定され、前記突部２３をモールド樹脂体１３の欠損部１５に嵌挿しながらリアクトル本体１０をケース２０上に載置した際に、モールド樹脂体１３の下面１３ａ（ケース２０の底板２１に対向する面）と底板２１の上面２１ａとが当接して配置されるようになっている。
【００３２】
なお、図示例では、突部２３の高さがモールド樹脂体１３の厚みよりも小さく設定され、リアクトル本体１０をケース２０上に載置した際に、コイル１２の露出部１４と突部２３のうち前記露出部１４と対向する上面からなる対向部２３ａとの間に間隙Ｇが形成されている。一方で、コイル１２''とケース２０''との放熱距離を小さくしてコイル１２''からケース２０''への伝熱性能を高めるために、図５で示すように、突部２３''の高さをモールド樹脂体１３''の厚み（すなわち、欠損部１５''の上下方向の深さ）と同等に設定し、リアクトル本体１０''をケース２０''上に載置した際に、モールド樹脂体１３''の下面１３ａ''（ケース２０''の底板２１''に対向する面）と底板２１''の上面２１ａ''とが当接すると共に、コイル１２''の露出部１４''と突部２３''の対向部（上面）２３ａ''とが当接するようにしても良い。
【００３３】
また、突部２３や当該突部２３に対応するモールド樹脂体１３の欠損部１５の平面視における形状は、ケース２０に対してリアクトル本体１０が位置決めされれば、例えば矩形状以外の多角形状や楕円形状などの適宜の形状を選択し得る。
【００３４】
また、図示例では、ケース２０の底板２１と側板２２と突部２３を一体に形成しているが、底板２１と側板２２と突部２３をそれぞれ別体に形成しても良い。
【００３５】
そして、上記したリアクトル本体１０とケース２０とは、図１で示すように、コイル１２の露出部１４と突部２３の対向部（上面）２３ａとの間に形成される間隙Ｇや本体側溝１６に配在された接着剤３０を介して接着固定されている。
【００３６】
ここで、本実施の形態で使用し得る接着剤３０は、例えば湿気硬化型や常温硬化型などの１液タイプもしくは２液混合タイプのものなどを使用でき、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などを用いることができる。また、放熱性を高めるために、その内部にシリカやアルミナ、窒化アルミや窒化ホウ素などからなるフィラー（金属酸化物や無機化合物など）を含有させて良い。
【００３７】
図６を参照して、上記したリアクトル１の製造方法を概説すると、まず、上記した形態の欠損部１５や本体側溝１６などが設けられたリアクトル本体１０を用意する。また、上記した形態の突部２３などが設けられたケース２０を用意すると共に、その略矩形状の突部２３の上面（コイル１２の露出部１４との対向部２３ａ）に所定量の接着剤（軟化状態）３０を塗布する（図６（ａ）参照）。
【００３８】
次いで、コイル１２の露出部１４が下方（ケース２０側）に向く姿勢でケース２０の突部２３がモールド樹脂体１３の欠損部１５に嵌挿されるようにリアクトル本体１０をケース２０に近づける。ケース２０とリアクトル本体１０との距離（すなわち、突部２３の対向部２３ａとコイル１２の露出部１４との距離）が小さくなるに従って、突部２３の対向部２３ａに塗布された軟化状態の接着剤３０がコイル１２の露出部１４により押圧され、突部２３の対向部２３ａとコイル１２の露出部１４との間の軟化状態の接着剤３０が、コイル１２の露出部１４と接着剤３０との間などに存在する空気を本体側溝１６へ押し出し、モールド樹脂体１３の欠損部１５において、空気が本体側溝１６を介してその外部へ排気される。また、突部２３の対向部２３ａとコイル１２の露出部１４との間が軟化状態の接着剤３０で満たされると、軟化状態の接着剤３０の一部（余剰分の接着剤３０）は、本体側溝１６へ押し出される（図６（ｂ）参照）。
【００３９】
更にリアクトル本体１０をケース２０に近づけると、コイル１２の露出部１４が突部２３の対向部２３ａと僅かに離間した状態でモールド樹脂体１３の下面１３ａ（ケース２０の底板２１に対向する面）と底板２１の上面２１ａとが当接する。この状態でコイル１２の露出部１４と突部２３の対向部（上面）２３ａとの間に形成される間隙Ｇや本体側溝１６に配在された軟化状態の接着剤３０を硬化させることで、リアクトル本体１０とケース２０とが接着固定される（図１参照）。
【００４０】
なお、図５に基づき説明したように、リアクトル本体１０''をケース２０''に組付けた際に、モールド樹脂体１３''の下面１３ａ''（ケース２０''の底板２１''に対向する面）と底板２１''の上面２１ａ''とが当接すると共に、コイル１２''の露出部１４''と突部２３''の対向部（上面）２３ａ''とが当接する場合には、突部２３''の対向部２３ａ''に塗布された軟化状態の接着剤３０の全てが本体側溝１６''へ押し出され、この本体側溝１６''に配在された軟化状態の接着剤３０''を硬化させることで、リアクトル本体１０''とケース２０''とが接着固定される。
【００４１】
このように、本実施の形態１のリアクトル１では、モールド樹脂体１３にコイル１２の露出部１４に繋がる本体側溝１６が設けられ、コイル１２の露出部１４と突部２３の対向部２３ａとの間に形成される間隙Ｇや本体側溝１６に接着剤３０が配在されてリアクトル本体１０とケース２０とが接着固定されていることにより、当該リアクトル１の磁気特性に大きな影響を与えることなく、コイル１２の露出部１４と接着剤３０との間などの気泡の残存を抑制してコイル１２の露出部１４とケース２０との間の空気層の発生を抑止でき、また、コイル１２の露出部１４とケース２０との距離を均一化することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、コイル１２の露出部１４とケース２０との間の空気層の発生を抑止できることから、その空気層の発生によるリアクトルの損傷や騒音の増加を抑制できるといった利点もある。更に、モールド樹脂体１３の樹脂量が削減されることから、当該リアクトル１の軽量化や製造コスト削減にも寄与する。
【００４２】
また、突部２３の対向部２３ａに過剰の接着剤３０が塗布された場合には、ケース２０とリアクトル本体１０との組付けに際して、その接着剤３０の一部が本体側溝１６を介してモールド樹脂体１３の欠損部１５の外部へ向かって排出されるため、コイル１２の露出部１４とケース２０との距離を所望に維持することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、接着剤３０が本体側溝１６に入り込むと、リアクトル本体１０と接着剤３０の接触面積やケース２０と接着剤３０の接触面積が増加してケース２０とリアクトル本体１０の接着面積が増加するため、ケース２０とリアクトル本体１０の接着強度を高めることができる。
【００４３】
また、本実施の形態１のリアクトル１では、本体側溝１６の本体側縦溝１６ａが、欠損部１５を構成する４つの面上であってその欠損部１５の４つの隅角部近傍に設けられていることから、コイル１２の露出部１４と接着剤３０との間などに存在する空気を本体側溝１６へ効果的に押し出すことができ、コイル１２の露出部１４と接着剤３０との間などの気泡の残存を効果的に抑制することができる。
【００４４】
［実施の形態２］
図７は、本発明のリアクトルの実施の形態２を模式的に示す縦断面図である。図７に示す実施の形態２のリアクトル１Ａは、上記した実施の形態１のリアクトル１に対して、ケース側に突部の対向部に繋がる凹状のケース側溝を設けた点が相違している。したがって、以下では、実施の形態１のリアクトル１と異なる構成のみを詳述し、実施の形態１と同様の構成には同様の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４５】
本実施の形態２のリアクトル１Ａのリアクトル本体１０Ａは、所定の形状（図示例では、縦断面形状が略矩形状）を有するリアクトルコア１１Ａの周りにコイル１２Ａが形成されると共に、該コイル１２Ａの下面（外周面）１２ａＡの一部を露出させるようにリアクトルコア１１Ａやコイル１２Ａの周りに絶縁素材からなるモールド樹脂体１３Ａがモールドされて構成されている。言い換えれば、リアクトルコア１１Ａやコイル１２Ａの周りに形成されたモールド樹脂体１３Ａの下面１３ａＡの一部に凹状窪みからなる平面視で略矩形状の欠損部１５Ａが形成され、これにより、下方（ケース２０Ａ側）に向かってコイル１２Ａの下面１２ａＡの一部（平面視で略矩形状の露出部１４Ａ）が露出している。
【００４６】
一方、ケース２０Ａは、平面視で略矩形状かつリアクトル本体１０Ａよりも大きな外形を有する底板２１Ａと、該底板２１Ａの上面２１ａＡの周縁部から上方へ立設する側板２２Ａと、該底板２１Ａの上面２１ａＡの略中央から上方へ突出する平面視で略矩形状の突部２３Ａと、を有し、この突部２３Ａは、モールド樹脂体１３Ａの欠損部１５Ａと相補的な形状を有している。
【００４７】
この突部２３Ａの側面２３ｂＡや底板２１Ａの上面２１ａＡには、突部２３Ａのうち前記露出部１４Ａと対向する対向部（上面）２３ａＡに繋がる凹状のケース側溝２６Ａが設けられている。このケース側溝２６Ａは、突部２３Ａの側面２３ｂＡに縦方向に設けられたケース側縦溝２６ａＡと、底板２１Ａの上面２１ａＡに横方向に設けられたケース側横溝２６ｂＡとから構成される。このケース側溝２６Ａのケース側縦溝２６ａＡは、例えば、図８や図９で示すように、平面視で略矩形状の突部２３Ａの４つの隅角部近傍、具体的には、突部２３Ａを構成する４つの側面２３ｂＡの長手方向（Ｘ方向）及び短手方向（Ｙ方向）の両端近傍に合計８つ設けられ、ケース側横溝２６ｂＡは、底板２１Ａの上面２１ａＡ上で、各ケース側縦溝２６ａＡの下端側から外側へ向かって、且つ平面視で略矩形状の底板２１Ａの長手方向（Ｘ方向）もしくは短手方向（Ｙ方向）に向かって直線状に形成される。すなわち、ケース側溝２６Ａ、特にそのケース側横溝２６ｂＡは、底板２１Ａの上面２１ａＡに格子状に設けられており、このケース側溝２６Ａは、突部２３Ａ（の対向部２３ａＡ）の長手方向の中心軸線や短手方向の中心軸線に対して線対称、あるいは、前記突部２３Ａ（の対向部２３ａＡ）の中心に対して点対称に形成されている。
【００４８】
なお、実施の形態１と同様、底板２１Ａの上面２１ａＡ等に設けられるケース側溝２６Ａの形状（パターンや縦断面形状、深さ等）や数は、図示例に限定されないことは勿論である。
【００４９】
例えば、図１０で示すように、ケース側溝２６Ａ'のケース側縦溝２６ａＡ'を、平面視で略矩形状の突部２３Ａ'を構成する４つの側面２３ｂＡ'のうち短手方向（Ｙ方向）の側面の長手方向（Ｘ方向）両端付近に合計４つ設け、ケース側横溝２６ｂＡ'を、底板２１Ａの上面２１ａＡ上で、各ケース側縦溝２６ａＡ'の下端側から外側へ向かって、且つ平面視で略矩形状の底板２１Ａ'の長手方向（Ｘ方向）や短手方向（Ｙ方向）に対して傾斜した方向へ向かって直線状に形成してもよい。すなわち、ケース側溝２６Ａ'、特にそのケース側横溝２６ｂＡ'を、例えば底板２１Ａ'の上面２１ａＡ'に放射状（例えば、突部２３Ａ'の中心から放射状）に設けてもよい。
【００５０】
そして、上記したリアクトル本体１０Ａとケース２０Ａとは、図７で示すように、コイル１２Ａの露出部１４Ａと突部２３Ａの対向部（上面）２３ａＡとの間に形成される間隙ＧＡやケース側溝２６Ａに配在された接着剤３０Ａを介して接着固定されている。
【００５１】
このように、本実施の形態２のリアクトル１Ａでは、ケース２０Ａに突部２３Ａのうちの露出部１４Ａとの対向部（上面）２３ａＡに繋がるケース側溝２６Ａが設けられ、コイル１２Ａの露出部１４Ａと突部２３Ａの対向部２３ａＡとの間に形成される間隙ＧＡやケース側溝２６Ａに接着剤３０Ａが配在されてリアクトル本体１０Ａとケース２０Ａとが接着固定されていることにより、上記した実施の形態１と同様、ケース２０Ａとリアクトル本体１０Ａとの組付けに際して、突部２３Ａの対向部２３ａＡとコイル１２Ａの露出部１４Ａとの間に存在する軟化状態の接着剤３０Ａが、コイル１２Ａの露出部１４Ａと接着剤３０Ａとの間などに存在する空気をケース側溝２６Ａへ押し出し、モールド樹脂体１３Ａの欠損部１５Ａにおいて空気がケース側溝２６Ａを介してその外部へ排気される。そのため、当該リアクトル１Ａの磁気特性に大きな影響を与えることなく、コイル１２Ａの露出部１４Ａと接着剤３０Ａとの間などの気泡の残存を抑制してコイル１２Ａの露出部１４Ａとケース２０Ａとの間の空気層の発生を抑止でき、また、コイル１２Ａの露出部１４Ａとケース２０Ａとの距離を均一化することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、コイル１２Ａの露出部１４Ａとケース２０Ａとの間の空気層の発生を抑止できることから、その空気層の発生によるリアクトルの損傷や騒音の増加を抑制できるといった利点もある。更に、ケース２０Ａの材料量が削減されることから、当該リアクトル１Ａの軽量化や製造コスト削減にも寄与する。
【００５２】
また、突部２３Ａの対向部２３ａＡに過剰の接着剤３０Ａが塗布された場合には、ケース２０Ａとリアクトル本体１０Ａとの組付けに際して、その接着剤３０Ａの一部がケース側溝２６Ａを介してモールド樹脂体１３Ａの欠損部１５Ａの外部へ向かって排出されるため、コイル１２Ａの露出部１４Ａとケース２０Ａとの距離を所望に維持することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、接着剤３０Ａがケース側溝２６Ａに入り込むと、ケース２０Ａとリアクトル本体１０Ａの接着面積が増加するため、ケース２０Ａとリアクトル本体１０Ａの接着強度を高めることができる。
【００５３】
図１１は、本発明のリアクトルの実施の形態３を模式的に示す縦断面図である。図１１に示す実施の形態３のリアクトル１Ｂは、上記した実施の形態１のリアクトル１に対して、リアクトルコアとモールド樹脂体を同一の素材で形成した点が相違している。したがって、以下では、実施の形態１のリアクトル１と異なる構成のみを詳述し、実施の形態１と同様の構成には同様の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００５４】
本実施の形態３のリアクトル１Ｂのリアクトル本体１０Ｂは、所定の捲回軸心（空芯）ＬＢの周りにコイル１２Ｂが捲回されて形成されると共に、捲回状態のコイル１２Ｂの下面（外周面）１２ａＢの一部を露出させるようにコイル１２Ｂの周り（内部を含む）に軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材からなるモールド樹脂体１３Ｂがモールドされて構成されている。言い換えれば、コイル１２Ｂの周りに形成されたモールド樹脂体１３Ｂの下面１３ａＢの一部に凹状窪みからなる平面視で略矩形状の欠損部１５Ｂが形成され、これにより、下方（ケース２０Ｂ側）に向かってコイル１２Ｂの下面１２ａＢの一部（平面視で略矩形状の露出部１４Ｂ）が露出している。
【００５５】
モールド樹脂体１３Ｂの下面１３ａＢには、上記した実施の形態１と同様、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂに繋がる凹状の本体側溝１６Ｂ（本体側縦溝１６ａＢと本体側横溝１６ｂＢから構成される）が設けられている。
【００５６】
ここで、モールド樹脂体（磁性粉末混合材）１３Ｂを構成する軟磁性金属粉末としては、鉄、鉄−シリコーン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコーン系合金などを用いることができ、軟磁性金属酸化物粉末である、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることもできる。また、樹脂バインダーとしては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよく、熱硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂、メラミン樹脂などを挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、メタクリル樹脂、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミドイミド、熱可塑性エポキシ樹脂などのいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができる。
【００５７】
一方、ケース２０Ｂは、平面視で略矩形状かつリアクトル本体１０Ｂよりも大きな外形を有する底板２１Ｂと、該底板２１Ｂの上面２１ａＢの周縁部から上方へ立設する側板２２ｂと、該底板２１Ｂの上面２１ａＢの略中央から上方へ突出する平面視で略矩形状の突部２３Ｂと、を有し、この突部２３Ｂは、モールド樹脂体１３Ｂの欠損部１５Ｂと相補的な形状を有している。
【００５８】
そして、上記したリアクトル本体１０Ｂとケース２０Ｂとは、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂと突部２３Ｂの対向部（上面）２３ａＢとの間に形成される間隙ＧＢや本体側溝１６Ｂに配在された接着剤３０Ｂを介して接着固定されている。
【００５９】
このように、本実施の形態３のリアクトル１Ｂでは、リアクトルコアとモールド樹脂体を同一の素材で形成する、すなわち、捲回状態のコイル１２Ｂの周りに軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末混合材を一体成形して当該リアクトル１Ｂを構成する場合であっても、そのモールド樹脂体１３Ｂにコイル１２Ｂの露出部１４Ｂに繋がる本体側溝１６Ｂが設けられ、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂと突部２３Ｂの対向部２３ａＢとの間に形成される間隙ＧＢや本体側溝１６Ｂに接着剤３０Ｂが配在されてリアクトル本体１０Ｂとケース２０Ｂとが接着固定されていることにより、実施の形態１と同様、当該リアクトル１Ｂの磁気特性に大きな影響を与えることなく、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂと接着剤３０Ｂとの間などの気泡の残存を抑制してコイル１２Ｂの露出部１４Ｂとケース２０Ｂとの間の空気層の発生を抑止でき、また、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂとケース２０Ｂとの距離を均一化することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂとケース２０Ｂとの間の空気層の発生を抑止できることから、その空気層の発生によるリアクトルの損傷や騒音の増加を抑制できるといった利点もある。更に、モールド樹脂体１３Ｂの材料量が削減されることから、当該リアクトル１Ｂの軽量化や製造コスト削減にも寄与する。
【００６０】
また、突部２３Ｂの対向部２３ａＢに過剰の接着剤３０Ｂが塗布された場合には、ケース２０Ｂとリアクトル本体１０Ｂとの組付けに際して、その接着剤３０Ｂの一部が本体側溝１６Ｂを介してモールド樹脂体１３Ｂの欠損部１５Ｂの外部へ向かって排出されるため、コイル１２Ｂの露出部１４Ｂとケース２０Ｂとの距離を所望に維持することができ、十分な放熱性能を確保することができる。また、接着剤３０Ｂが本体側溝１６Ｂに入り込むと、ケース２０Ｂとリアクトル本体１０Ｂの接着面積が増加するため、ケース２０Ｂとリアクトル本体１０Ｂの接着強度を高めることができる。
【００６１】
なお、本実施の形態３においても、実施の形態２と同様、リアクトル本体１０Ｂの本体側溝１６Ｂに代えて、ケース側に突部の対向部に繋がる凹状のケース側溝を設けてもよいことは勿論である。
【００６２】
また、上記説明では、リアクトル本体のモールド樹脂体の下面に本体側溝が設けられた形態とケースの底板の上面等にケース側溝が設けられた形態を別個の形態として説明したが、本体側溝とケース側溝を適宜に組み合わせて適用してもよいことは言うまでも無い。
【００６３】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００６４】
１…リアクトル、１０…リアクトル本体、１１…リアクトルコア（磁性コア）、１２…コイル、１２ａ…コイルの下面、１３…モールド樹脂体、１３ａ…モールド樹脂体の下面、１４…コイルの露出部、１５…モールド樹脂体の欠損部、１６…本体側溝、１６ａ…本体側縦溝、１６ｂ…本体側横溝、２０…ケース、２１…ケースの底板、２１ａ…底板の上面、２２…ケースの側板、２３…ケースの突部、２３ａ…突部の対向部（上面）、Ｇ…間隙
【図１】
2016032042.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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