(57)【要約】【課題】コラム本体のロック状態に寄与する摩擦板に関して高い摩擦係数を安定して維持できるステアリングコラム装置およびこれを備えるステアリング装置を提供すること。【解決手段】内部にステアリングシャフトが挿通されたコラム本体と、コラム本体に関連して設けられた摩擦板４７ａと、第１ブラケットを摩擦板４７ａで締め付けることによってコラム本体の移動を規制するロック状態と、摩擦板４７ａの締め付けを緩めることによってコラム本体の移動を許容する解除状態とを択一的に選択可能なロック機構とを含むステアリングコラム装置において、摩擦板４７ａを、粒子５１を含有する樹脂層５２で被覆する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にステアリングシャフトが挿通されたコラム本体と、
前記コラム本体に関連して設けられた摩擦板と、
車体側に固定された部材を前記摩擦板で締め付けることによって前記コラム本体の移動を規制するロック状態と、前記摩擦板の締め付けを緩めることによって前記コラム本体の移動を許容する解除状態とを択一的に選択可能なロック機構とを含み、
前記摩擦板は、粒子を含有する樹脂で被覆されている、ステアリングコラム装置。
【請求項２】
前記樹脂が、ウレタン樹脂である、請求項１に記載のステアリングコラム装置。
【請求項３】
前記粒子が、シリカ粒子である、請求項１または２に記載のステアリングコラム装置。
【請求項４】
前記樹脂の被覆層の厚さが、５μｍ〜１５μｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のステアリングコラム装置。
【請求項５】
前記粒子の径が、前記樹脂の被覆層の厚さの５％〜４０％である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のステアリングコラム装置。
【請求項６】
前記樹脂が、スプレー法によって被着されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載のステアリングコラム装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載のステアリングコラム装置と、
前記ステアリングシャフトの一端に連結された操舵部材と、
前記操舵部材の操舵に連動して車両の転舵輪を転舵するステアリング機構とを含む、ステアリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステアリングコラム装置およびこれを備えるステアリング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、運転者が好ましい姿勢で運転できるように、ステアリングシャフトに取り付けられたステアリングホイールの位置を調節できるステアリング装置が用いられている。
たとえば、特許文献１は、ステアリングコラムと、ステアリングコラムを車体側の固定部材に取り付ける固定ブラケットと、固定ブラケットに対するステアリングコラムの移動を規制するロック状態と当該移動を許容する解除状態とを切り換えるロック機構と、固定ブラケットの左右側壁のそれぞれに接するように設けられた多板式のフリクションプレートとを備えるステアリング装置を開示している。このステアリング装置では、ロック機構を操作し、多板式のフリクションプレートで固定ブラケットを締め付けることによってステアリングコラムがロックされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１４８４８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ロック状態では、ステアリングコラムを確実に固定するため、締め付け用プレートには比較的高い摩擦係数（たとえば、０．３以上）が安定して求められる。しかしながら、一般的な金属材料の接触では、恒常的に高い摩擦係数を得ることは困難である。しかも、ステアリングコラムの構造上、締め付け用プレートにグリース等の油分が付着することもあるため、摩擦係数を維持することは一層難しくなる。特許文献１では、多板式のプレートを用いることで接触面の数を増加させ、高い摩擦係数の確保に対応している。
【０００５】
しかしながら、近年、自動車用部品をはじめとする機械部品では、システムの高効率化および省エネルギ化の要求に応えるため、小型軽量化や部品点数の削減が進められている。上記ステアリングコラム用の多板式プレートは、それほど重量を占めるものではないが、組み付けの煩雑さ、製造数量が多いことによるコストアップ等を考慮して、使用点数を減らすことが好ましい。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、コラム本体のロック状態に寄与する摩擦板に関して高い摩擦係数を安定して維持できるステアリングコラム装置およびこれを備えるステアリング装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のステアリングコラム装置（４）は、内部にステアリングシャフト（５）が挿通されたコラム本体（５０）と、前記コラム本体（５０）に関連して設けられた摩擦板（１９，４７ａ，４７ｂ，４８ａ，４８ｂ）と、車体（１５）側に固定された部材（１８）を前記摩擦板で締め付けることによって前記コラム本体の移動を規制するロック状態と、前記摩擦板の締め付けを緩めることによって前記コラム本体の移動を許容する解除状態とを択一的に選択可能なロック機構（２２）とを含み、前記摩擦板は、粒子（５１）を含有する樹脂（５２）で被覆されている（請求項１）。
【０００８】
この構成によれば、粒子を含有している樹脂で摩擦板が被覆されているため、この摩擦板で相手部材（車体側に固定された部材や、摩擦板が複数の場合は隣接する摩擦板）を締め付けたときに、樹脂中の粒子が表面に浮き上がって凹凸部が形成される。この凹凸部が相手部材に対して滑り止め効果を発揮するので、摩擦板の摩擦係数を向上させることができる。しかも、凹凸部を形成する粒子も樹脂で被覆されていて劣化し難いため、上記の高い摩擦係数を長期にわたって安定して維持できる。また、摩擦板の表面にグリース等の油分が付着して油膜が形成されても、上記凹凸部の粗さによっては、当該油膜をばらばらに破断できる可能性もある。これにより、油分の付着による摩擦係数の低下を抑制できる。
【０００９】
以上より、上記の摩擦板であれば、多数用いなくてもコラム本体のロック状態を良好に維持できるため、小型化したり、使用点数を減らしたりできる。その結果、ステアリングコラム装置の生産コストを減らすことができる。
本発明のステアリングコラム装置では、前記樹脂が、ウレタン樹脂であってもよい（請求項２）。
【００１０】
ウレタンは弾性に富んで被覆層にしたときに柔軟性があるので、締め付け時に粒子を表面に浮かせやすくできる。そのため、摩擦板による締め付け力を低減できるので、ロック機構の操作をするためのレバー等の操作力を低減できる。
本発明のステアリングコラム装置では、前記粒子が、シリカ粒子であってもよい（請求項３）。
【００１１】
シリカ粒子は硬くて分散させやすいため、樹脂中で粒子が凝集することを抑制できる。粒子が凝集して凝集物が樹脂の被覆層と摩擦板の素地との界面に溜まると、当該被覆層の被着面積が小さくなって剥がれやすくなる。しかし、粒子がシリカ粒子であれば、そのような不具合の発生を減らすことができる。
本発明のステアリングコラム装置では、前記樹脂の被覆層の厚さが、５μｍ〜１５μｍであってもよい（請求項４）。
【００１２】
樹脂の被覆層の厚さが５μｍ〜１５μｍの範囲であれば、上記凹凸部による滑り止め効果を良好に発揮でき、また、被覆層のせん断応力を比較的低く抑えることができるので、せん断応力による被覆層の剥がれを抑制できる。
本発明のステアリングコラム装置では、前記粒子の径が、前記樹脂の被覆層の厚さの５％〜４０％であってもよい（請求項５）。
【００１３】
粒子の径が、樹脂の被覆層の厚さの５％〜４０％の範囲であれば、上記凹凸部による滑り止め効果を良好に発揮できるとともに、被覆層の強度の低下を抑制できる。
本発明のステアリングコラム装置では、前記樹脂が、スプレー法によって被着されていてもよい（請求項６）。
本発明のステアリング装置（１）は、前記ステアリングコラム装置と、前記ステアリングシャフトの一端に連結された操舵部材（２）と、前記操舵部材の操舵に連動して車両の転舵輪を転舵するステアリング機構（３）とを含む（請求項７）。
【００１４】
この構成によれば、前記ステアリングコラム装置を備えているので、当該ステアリングコラム装置が発現する、摩擦板の摩擦係数の向上効果、およびそれに伴う生産コストの低減効果を享受できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置の概略図である。
【図２】図２は、図１のII−II切断線における断面図である。
【図３】図３は、複数の摩擦板の一例を示す斜視図である。
【図４】図４は、摩擦板による締め付けを説明するための図である。
【図５】図５は、実施例および比較例の摩擦係数を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置１の概略図である。図２は、図１のII−II切断線における断面図である。
ステアリング装置１は、ステアリングホイール等の操舵部材２と、操舵部材２の操舵に連動して転舵輪（図示せず）を転舵するステアリング機構３と、操舵部材２とステアリング機構３との間に配置されたステアリングコラム装置４とを備えている。ステアリング機構３としては、たとえばラックアンドピニオン機構が用いられている。
【００１７】
ステアリングコラム装置４は、一端に操舵部材２が連結されたステアリングシャフト５と、ステアリングシャフト５を回転可能に支持する中空のジャケット６とを含むコラム本体５０を備えている。
操舵部材２とステアリング機構３とは、ステアリングシャフト５およびインターミディエイトシャフト７等を介して機械的に連結されている。操舵部材２の回転は、ステアリングシャフト５およびインターミディエイトシャフト７等を介してステアリング機構３に伝達されるようになっている。また、ステアリング機構３に伝達された回転は、図示しないラック軸の軸方向移動に変換される。これにより、転舵輪が転舵される。
【００１８】
ステアリングシャフト５は、たとえばスプライン嵌合やセレーション嵌合によって相対摺動可能に嵌合された筒状のアッパーシャフト８とロアーシャフト９とを有している。操舵部材２は、アッパーシャフト８の一端に連結されている。また、ステアリングシャフト５は、その軸方向Ｘに伸縮可能である。ステアリングシャフト５は、筒状のジャケット６内に挿通されており、複数の軸受１０，１１を介してジャケット６によって回転可能に支持されている。
【００１９】
ジャケット６は、相対摺動可能に嵌合されたアッパーチューブ１２とロアーチューブ１３とを有している。ジャケット６は、軸方向Ｘに伸縮可能である。アッパーチューブ１２は、軸受１０を介してアッパーシャフト８を回転可能に支持している。また、アッパーチューブ１２は、軸受１０を介して、ステアリングシャフト５の軸方向Ｘに同行移動可能にアッパーシャフト８に連結されている。そのため、後述するテレスコ調整のときに、操舵部材２とともにアッパーチューブ１２を変位させることができる。
【００２０】
ロアーチューブ１３の外周に一体移動可能に固定されたロアー側のコラムブラケット１４が、車体１５に固定されたロアー側の固定ブラケット１６に、チルト中心軸１７を介して回動可能に支持されている。これにより、ジャケット６およびステアリングシャフト５は、チルト中心軸１７を支点にして回動可能（チルト可能）となっている。
チルト中心軸１７を支点にしてステアリングシャフト５およびジャケット６を回動（チルト）させることで、操舵部材２の位置を調整できるようになっている（いわゆるチルト調整）。また、ステアリングシャフト５およびジャケット６を軸方向Ｘに伸縮させることで、操舵部材２の位置を調整できるようになっている（いわゆるテレスコ調整）。
【００２１】
ステアリングコラム装置４は、図示しない公知のカプセル機構を介して、二次衝突時に車体１５からコラム移動方向に離脱可能に支持されたアッパー側の固定ブラケットである第１ブラケット１８を備えている。また、ステアリングコラム装置４は、アッパーチューブ１２に固定されたアッパー側のコラムブラケットである第２ブラケット１９と、第１ブラケット１８の第１側板２０を第２ブラケット１９の第２側板２１に締め付けてロックするロック機構２２とを備えている。ロック機構２２によって両側板２０，２１が締め付けられることにより、ジャケット６の位置が車体１５に対して固定されて、操舵部材２の位置が固定されるようになっている。ロック機構２２は、運転者が手動で回転中心回りに操作可能な操作レバー２３と、操作レバー２３と一体回転可能であって両ブラケット１８，１９を挿通する締付軸２４とを備えている。
【００２２】
締付軸２４は、第１ブラケット１８の第１側板２０に設けられ、チルト方向Ｙに延びる第１挿通溝としてのチルト用長溝２５と、第２ブラケット１９の第２側板２１に設けられ、軸方向Ｘに対して傾斜する方向に延びる第２挿通溝としてのテレスコ用長溝２６とを挿通している。また、操作レバー２３の回転中心は、締付軸２４の中心軸線Ｃ１と一致している。
【００２３】
チルト方向Ｙに延びるチルト用長溝２５は、チルト方向Ｙの上端である第１端部２５１と、チルト方向Ｙの下端である第２端部２５２とを含む。チルト調整時に、締付軸２４は、チルト用長溝２５のチルト方向Ｙの第１端部２５１と第２端部２５２との間の所望の位置に変位する。
締付軸２４の中心軸線Ｃ１とは平行な方向（図１の紙面とは直交する方向）から見たときに、テレスコ用長溝２６の長手方向Ｌは、アッパーチューブ１２の中心軸線Ｃ２に対して交差する方向に延びている。テレスコ用長溝２６は、その長手方向Ｌに関して操舵部材２側の端部である第１端部２６１（長手方向上端に相当）と、第１端部２６１とは反対側の端部である第２端部２６２（長手方向下端に相当）とを含む。
【００２４】
図２に示すように、第１ブラケット１８は、図示しないカプセル機構を介して車体１５に離脱可能に支持された取付板２７と、取付板２７に沿って固定された天板２８と、天板２８の両端からチルト方向Ｙの下方に延びる一対の第１側板２０とを備えている。
第２ブラケット１９は、第１ブラケット１８の一対の第１側板２０にそれぞれ対向して一対の第１側板２０の内側面に沿う一対の第２側板２１と、一対の第２側板２１のチルト方向Ｙの下端間を連結する連結板２９とを備えた溝形をなしている。
【００２５】
締付軸２４は、第１ブラケット１８の両第１側板２０のチルト用長溝２５および第２ブラケット１９の両第２側板２１のテレスコ用長溝２６を貫通するボルトからなる。締付軸２４の一端の頭部３０は、操作レバー２３と一体回転可能に固定されている。締付軸２４の他端に設けられたねじ部にナット３１が螺合している。
操作レバー２３と第１ブラケット１８の一方の第１側板２０との間には、操作レバー２３の回転操作に伴って、チルトロックおよびテレスコロックを達成するカム機構からなる締付機構３２が介在している。締付機構３２は、締付軸２４の外周に嵌合された環状の第１カム３３と環状の第２カム３４とを備えている。
【００２６】
第１カム３３は、操作レバー２３と一体回転可能に連結され、締付軸２４に対する軸方向Ｊの移動が規制されている。第１カム３３は、環状板３５と、環状板３５の中心孔の周囲に設けられて操作レバー２３の挿通孔に一体回転可能に挿通されたボス３６とを備えている。
第２カム３４は、第１カム３３の環状板３５と対向し、第１ブラケット１８の一方の第１側板２０の外側面に沿う締付部としての環状板３７と、環状板３７から軸方向に延びるボス３８とを備えている。第２カム３４は、締付軸２４によって、締付軸２４の軸方向Ｊに移動可能に支持されている。第２カム３４は、ロック時に一方の第１側板２０を対応する第２側板２１に締め付ける締付部材として機能する。ボス３８が第１ブラケット１８の一方の第１側板２０のチルト用長溝２５に挿入されることにより、第１ブラケット１８に対する第２カム３４の回転が規制されている。この第２カム３４の環状板３７と、第１ブラケット１８の一方の第１側板２０との間には、多板式の摩擦板４７ａが設けられている。多板式の摩擦板４７ａは左右方向に複数枚設けられている。摩擦板４７ａのそれぞれの間にはワッシャ４８ａが設けられている。
【００２７】
ナット３１と第１ブラケット１８の他方の第１側板２０との間には、締付軸２４の外周に嵌合された環状の締付部材３９と環状の介在部材４０とが介在している。締付部材３９は、第１ブラケット１８の他方の第１側板２０の外側面に沿う締付部としての環状板４１と、環状板４１から延びるボス４２とを備えている。締付部材３９のボス４２が、第１ブラケット１８の他方の第１側板２０のチルト用長溝２５に挿通されることより、締付部材３９の回転が規制されている。この締付部材３９の環状板４１と、第１ブラケット１８の他方の第１側板２０との間には、多板式の摩擦板４７ｂが設けられている。多板式の摩擦板４７ｂは左右方向に複数枚設けられている。摩擦板４７ｂのそれぞれの間にはワッシャ４８ｂが設けられている。
【００２８】
介在部材４０は、ナット３１と締付部材３９との間に介在するワッシャ４３と、ワッシャ４３と締付部材３９との間に介在する針状ころ軸受４４とを備えている。
締付軸２４の軸部の外周には、たとえばセレーション嵌合により締付軸２４と一体回転するスリーブ４５が嵌合している。スリーブ４５の外周には、押上カム４６が一体回転可能に設けられている。
【００２９】
操作レバー２３の回転に伴って、第１カム３３が第２カム３４に対して回転することにより、第２カム３４が締付軸２４の軸方向Ｊに移動されて、第２カム３４（締付部材）の環状板３７と締付部材３９の環状板４１との間で、第１ブラケット１８の両第１側板２０が摩擦板４７ａ，４７ｂによって挟持されて締め付けられる。これにより、第１ブラケット１８の各第１側板２０が、第２ブラケット１９の対応する第２側板２１に圧接により摩擦係合されて、チルトロックおよびテレスコロックが達成される。また、押上カム４６がロアーチューブ１３を押し上げることにより、両チューブ１２，１３間のロックが達成される。これにより、コラム本体５０が固定される。
【００３０】
図３は、複数の摩擦板４７ａの一例を示す斜視図である。図４は、摩擦板４７ａによる締め付けを説明するための図である。なお、図３の摩擦板４７ａは、摩擦板４７ａの表面処理を説明するために描かれたものであって、図１および図２の摩擦板４７ａの形状および数と一致することを意図していない。また、図３および図４では、摩擦板４７ａの構成について説明を加えるが、以下で示す構成は摩擦板４７ｂにも適用できる。
【００３１】
この実施形態のステアリングコラム装置４では、摩擦板４７ａは、粒子５１を含有する樹脂層５２で被覆されている。摩擦板４７ａは、図３に塗りつぶしで示すように、樹脂による表面処理が一つ置きに施されていてもよい。すなわち、樹脂層５２で被覆された摩擦板４７ａ（塗りつぶしあり）と、素地が露出した摩擦板４７ａ（塗りつぶしなし）とが交互に重なっていてもよい。
【００３２】
摩擦板４７ａのベース材料としては、たとえば、ステンレス（ＳＵＳ）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、鉄（Ｆｅ）等を使用できる。摩擦板４７ａの金属素地表面は、滑らかな面であってもよいし、凹凸を有する粗面であってもよい。
樹脂層５２に使用される樹脂は、摩擦板４７ａによる締め付け時に凹凸部５３（後述）を形成できるものであれば特に制限されず、たとえば、ウレタン樹脂が使用できる。ウレタンは弾性に富んで樹脂層５２にしたときに柔軟性があるので、締め付け時に粒子５１を摩擦板４７ａの表面に浮かせやすくできる。そのため、摩擦板４７ａによる締め付け力を低減できるので、ロック機構２２の操作レバー２３の操作力を低減できる。
【００３３】
樹脂層５２がウレタン樹脂である場合、その厚さは、たとえば、５μｍ〜１５μｍであり、好ましくは、８μｍ〜１２μｍである。樹脂層５２の厚さが５μｍ未満では、ウレタンの変形による凹凸部５３の発現に乏しい場合がある。一方、厚さが１５μｍを超えると、樹脂層５２のせん断応力が大きくなり、樹脂層５２の剥がれが懸念される。
なお、樹脂層５２は、図４に示すように摩擦板４７ａの片面のみを被覆していてもよいし、両面とも被覆していてもよい。
【００３４】
粒子５１としては、摩擦板４７ａによる締め付け時に凹凸部５３（後述）を形成できるものであれば特に制限されず、たとえば、シリカ粒子、ケイ酸塩ガラス等の無機フィラーを使用でき、好ましくは、シリカ粒子を使用する。シリカ粒子は硬くて分散させやすいため、樹脂層５２中で粒子が凝集することを抑制できる。粒子が凝集して凝集物が樹脂層５２と摩擦板４７ａの素地との界面５４に溜まると、当該樹脂層５２の被着面積が小さくなって剥がれやすくなる。しかし、粒子がシリカ粒子であれば、そのような不具合の発生を減らすことができる。
【００３５】
また、粒子５１の径は、好ましくは、樹脂層５２の厚さの５％〜４０％である。たとえば、ウレタン樹脂層５２の厚さが１０μｍ程度のときには、０．５μｍ〜４μｍ程度が好ましい。粒子５１の径が上記の範囲未満では、樹脂層５２の厚さに対して粒子５１が小さ過ぎ、たとえ摩擦板４７ａの締め付け時でも凹凸部５３が形成されないおそれがある。一方、粒子５１の径が上記の範囲を超えると、樹脂層５２に占める粒子５１の割合が多くなり過ぎ、樹脂層５２の強度低下が懸念される。
【００３６】
また、粒子５１の濃度は、たとえば、２０質量％〜８５質量％であってもよい。
そして、上記のような樹脂層５２を形成するには、たとえば、スプレー法、電着法等によって、原料樹脂および粒子５１が混合された樹脂塗料を摩擦板４７ａの表面に被着させる。被着後、たとえば、処理温度２００℃〜２５０℃、処理時間１５分〜４５分の条件で被膜を焼成する。これにより、粒子５１を含有する樹脂層５２が得られる。
【００３７】
なお、電着法で被着させる場合、その印加電圧は、たとえば、３０Ｖ〜６０Ｖであり、好ましくは、４５Ｖ〜６０Ｖである。印加電圧が４５Ｖ未満であると、被膜の付きまわり性と密着力が不足するおそれがある。一方、印加電圧が６０Ｖを超えると、気泡の生成が過剰となり、被膜の形成が困難になるおそれがある。また、電着処理時間は、たとえば、３０秒〜１６０秒であり、好ましくは、４５秒〜１３５秒である。電着処理時間が４５秒未満であると、十分な膜厚が得られないおそれがある。一方、電着処理時間が１３５秒を超えると、被膜の密着力が低下するおそれがある。
【００３８】
以上の構成によれば、図４に示すように、粒子５１を含有している樹脂層５２で摩擦板４７ａが被覆されているため、この摩擦板４７ａで第１ブラケット１８の第１側板２０（図２参照）を締め付けたときに、樹脂層５２中の粒子５１が表面に浮き上がって凹凸部５３が形成される。この凹凸部５３が、第１ブラケット１８の第１側板２０や、隣接する摩擦板４７ａに対して滑り止め効果を発揮するので、摩擦板４７ａの摩擦係数を向上させることができる。たとえば、０．３以上の摩擦係数を達成できる。しかも、凹凸部５３を形成する粒子５１も樹脂層５２で被覆されていて劣化し難いため、上記の高い摩擦係数を長期にわたって安定して維持できる。また、摩擦板４７ａの表面にグリース等の油分が付着して油膜が形成されても、上記凹凸部５３の粗さによっては、当該油膜をばらばらに破断できる可能性もある。たとえば、ウレタン樹脂層５２を５μｍ〜１５μｍの厚さで形成し、その内部に、樹脂層５２の厚さの５％〜４０％の径を有する粒子５１を含有させれば、締め付けによって発生する凹凸部５３の粗さが数１００μｍオーダとなる。これは、一般的なグリースにより形成される油膜の厚さ（数１００ｎｍオーダ）よりも大きくなるため、当該油膜をばらばらに破断できる可能性が高い。これにより、油分の付着による摩擦係数の低下を抑制できる。
【００３９】
以上より、上記の摩擦板４７ａであれば、多数用いなくてもコラム本体５０のロック状態を良好に維持できるため、小型化したり、使用点数を減らしたりできる。その結果、ステアリングコラム装置４の生産コストを減らすことができる。たとえば、従来は摩擦板を５枚以上用いていたが、その使用点数を３枚以下、さらには１枚にまで減らすこともできる。すなわち、図２では、摩擦板４７ａ，４７ｂを複数枚使用する仕様のステアリングコラム装置４が描かれているが、ステアリングコラム装置４は、摩擦板４７ａ，４７ｂを１枚ずつ使用する仕様であってもよい。
【００４０】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は他の形態で実施することもできる。
たとえば、前述の実施形態では、摩擦板４７ａに樹脂層５２を形成して摩擦係数を高めたが、樹脂層５２の被着対象は、摩擦板４７ａに制限されない。たとえば、第１ブラケット１８の両第１側板２０に直接に摩擦係合する第２ブラケット１９に樹脂層５２が形成されていてもよい。一方、第１ブラケット１８の両第１側板２０に直接は接しないが、コラム本体５０の固定に関連する複数の摩擦板４７ａ，４７ｂのそれぞれの間のワッシャ４８ａ，４８ｂに樹脂層５２が形成されてもよい。
【００４１】
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜実施例１および比較例１＞
ＳＵＳ４３０からなる金属素地を準備し、シリカ粒子を含有したウレタン樹脂層で被覆したものを実施例１とし、金属素地のままのものを比較例１とした。
【００４３】
そして、実施例１および比較例１の各表面の摩擦係数を、直線往復摺動試験機（神鋼造機株式会社製）を用いて評価した。摺動条件は、相手材：φ３／１６インチのＳＵＪ２ボール、荷重：１０Ｎ、摺動幅：１０ｍｍ、摺動速度：０．５ｍｍ／ｓ、摺動距離：０．３ｍ、温度：２５℃、湿度：４０％とした。結果を図５に示す。図５から、実施例１では、概ね０．５〜０．６（＞０．３）の摩擦係数を発現できることが分かった。
【符号の説明】
【００４４】
１…ステアリング装置、２…操舵部材、３…ステアリング機構、４…ステアリングコラム装置、５…ステアリングシャフト、１８…第１ブラケット、１９…第２ブラケット、２２…ロック機構、４７ａ…摩擦板、４７ｂ…摩擦板、４８ａ…ワッシャ、４８ｂ…ワッシャ、５０…コラム本体、５１…粒子、５２…樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図３】
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