(57)【要約】【課題】機器の損傷の初期段階から損傷の進行状態を推定し、その後の運転状況をも考慮した、高温機器の運転制御方法および運転制御装置を実現する。【解決手段】機器の使用初期から一定期間毎に機器の減衰係数を測定装置１により測定し、測定した減衰係数が予め定めた上限より大か否かを評価装置４が判断する。評価装置４はその判断結果に基づいて運転条件を変更するか否かを判断する。評価装置４は測定した減衰係数の履歴に基づき、将来の減衰係数を推定し、将来において、減衰係数が上限より小となるように制御装置４に指令し運転条件を制御させる。これにより、長期に運転する高温機器において、機器の損傷の初期段階から損傷の進行状態を推定し、その後の運転状況をも考慮した、高温機器の運転制御装置を実現することができる。【選択図】図１
2016015039.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
測定機器により制御対象機器の損傷を表す物理量を測定し、
評価機器により、上記制御対象機器の物理量とメモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断して、運転条件変更指令を発生し、
上記運転条件変更指令に従って、上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転監視方法。
【請求項２】
請求項１に記載の運転制御方法において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量及び上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量が上記許容上限以下となるように上記制御対象機器の運転条件を変更することが必要であること判断することを特徴とする運転制御方法。
【請求項３】
請求項１に記載の運転制御方法において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限及び許容下限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量又は上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量が上記許容上限以下となるように上記制御対象機器の運転条件を変更し、上記制御対象機器の物理量が、上記許容下限より小であるとき、上記物理量が上記許容下限より大となるように上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転制御方法。
【請求項４】
請求項３に記載の運転制御方法において、
上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量又は上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量と上記許容上限との偏差を算出し、算出した偏差に応じて上記制御対象機器の運転条件を変更し、上記制御対象機器の物理量が、上記許容下限より小であるとき、上記物理量と上記許容下限との偏差を算出し、算出した偏差に応じて上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転制御方法。
【請求項５】
請求項１に記載の運転制御方法において、
上記測定機器は電磁超音波共鳴装置であり、上記物理量は、共鳴次数ごとの共鳴周波数、音速、減衰係数、音弾性又は音響非線形量であることを特徴とする運転制御方法。
【請求項６】
制御対象機器の損傷を表す物理量を測定する測定機器と、
上記測定機器により測定された制御対象機器の物理量から、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する評価機器と、
上記制御対象機器の物理量の許容値と、上記制御対象機器の物理量の経年測定データとを格納するメモリと、
上記評価機器からの指示に従って上記制御対象機器の運転条件を変更する制御機器と、
を備え、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量と上記メモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断することを特徴とする運転制御装置。
【請求項７】
請求項６に記載の運転制御装置において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量及び上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量が上記許容上限以下となるように上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転制御装置。
【請求項８】
請求項６に記載の運転制御装置において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限及び許容下限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量又は上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量が上記許容上限以下となるように上記制御対象機器の運転条件を変更し、上記制御対象機器の物理量が、上記許容下限より小であるとき、上記物理量が上記許容下限より大となるように上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転制御装置。
【請求項９】
請求項８に記載の運転制御装置において、
上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量又は上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記物理量と上記許容上限との偏差を算出し、算出した偏差に応じて上記制御対象機器の運転条件を変更し、上記制御対象機器の物理量が、上記許容下限より小であるとき、上記物理量と上記許容下限との偏差を算出し、算出した偏差に応じて上記制御対象機器の運転条件を変更することを特徴とする運転制御装置。
【請求項１０】
請求項６に記載の運転制御装置において、
上記測定機器は電磁超音波共鳴装置であり、上記物理量は、共鳴次数ごとの共鳴周波数、音速、減衰係数、音弾性又は音響非線形量であることを特徴とする運転制御装置。
【請求項１１】
制御対象機器の損傷を表す物理量を測定する測定機器と、
上記測定機器により測定された制御対象機器の物理量から、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する評価機器と、
上記制御対象機器の物理量の許容値と、上記制御対象機器の物理量の経年測定データとを格納するメモリと、
を備え、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量と上記メモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断することを特徴とする運転監視装置。
【請求項１２】
請求項１１に記載の運転監視装置において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量及び上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、上記制御対象機器の運転条件を変更することが必要であると判断することを特徴とする運転監視装置。
【請求項１３】
請求項１１に記載の運転監視装置において、
上記メモリに記憶された許容値は、上記物理量の許容上限及び許容下限であり、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量又は上記将来の物理量の推定値が、上記許容上限を超えるとき、又は、上記制御対象機器の物理量が、上記許容下限より小であるとき、上記制御対象機器の運転条件を変更する必要があると判断することを特徴とする運転監視装置。
【請求項１４】
請求項１１に記載の運転監視装置において、
上記測定機器は電磁超音波共鳴装置であり、上記物理量は、共鳴次数ごとの共鳴周波数、音速、減衰係数、音弾性又は音響非線形量であることを特徴とする運転監視装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高温で使用される機器の運転制御方法運転制御装置および運転監視装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、発電プラントや化学プラントでは、高温で長時間使用する機器が多数存在する。それらの機器の健全性評価には温度変化やその際の部材内の温度分布による熱応力が繰返し加わるため、クリープやクリープ疲労などの高温で特徴的な損傷モードに対する評価が重要となる。
【０００３】
これらの高温機器を構成する部材には起動停止や負荷変動などの非定常運転により繰り返し負荷がかかる場合には、結晶粒内の転位すなわち微視的レベルでのすべりが発生、増加してすべり帯を形成する。さらにすべり帯が発達して結晶粒程度の微小亀裂となる。
【０００４】
一方、定常運転では、クリープによりボイドや微小亀裂といった微視的な損傷が発生、成長し、これらが結合して粒界程度の亀裂に成長する。例えば、ステンレス鋼などの場合、６００℃以上の高温ではクリープにより結晶粒内の転位が発生、成長する転位クリープが支配的であるが、６００℃以下では析出物やクリープボイドが発生、成長する拡散クリープが支配的となる。
【０００５】
さらに、損傷が蓄積すると、これらの亀裂がさらに成長して最終的に致命的な破損に至ると考えられている。
【０００６】
したがって、ボイドや微小亀裂といった微視的な損傷の発生、成長が機器の健全性を支配すると考えられる。
【０００７】
しかし、長期運転する高温機器の損傷は逐次変化する運転条件や負荷条件による損傷の累積となるため、その損傷を予め予測することは容易ではない。このため、運用中の機器の部材から現在の損傷状態を評価する技術が求められている。
【０００８】
高温機器の健全性評価として、補修や交換の時期を予知するために余寿命を評価することが良く用いられる。例えば、特許文献１には、部材の硬さを測定し、クリープ損傷およびクリープ疲労損傷を評価して寿命を予知する技術が記載されている。
【０００９】
また、特許文献２には、電磁超音波共鳴法を用いて金属の疲労寿命を推定する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６０−６７８３８号公報
【特許文献２】特開平９−２５７７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、従来の技術において、損傷の初期段階で余寿命を評価しても、それ以降の運転状況により予寿命は大きく異なる可能性がある。つまり、機器の余寿命を評価した時点以降の運転状況の変化を考慮した機器の管理はなされていなかった。
【００１２】
また、機器によっては予寿命を評価しても容易に補修、交換できないものもある。例えば、高速増殖炉では冷却材として５００℃以上の液体ナトリウムを用いており、起動停止に伴う熱応力が発生するため、クリープ損傷やクリープ疲労損傷を評価することは重要であるが、高速増殖炉では高温、高放射線のエリアが広く、そのようなエリアの機器は補修、交換が容易ではない。
【００１３】
さらに、従来の技術においては、機器の余寿命を推定し得る段階に機器が達している場合では、それ以降に運転状況を変化させて機器の寿命を延長させようとしても、大きな効果は望むことができないと考えられる。この場合は、機器の補修、交換作業を行う必要があった。
【００１４】
このような状況を鑑み、機器の損傷の初期段階からの健全性評価を有効に活用し、設計時に想定された寿命あるいはそれ以上となるように運用する技術が求められている。
【００１５】
本発明の目的は、長期に運転する高温機器において、機器の損傷の初期段階から損傷の進行状態を推定し、その後の運転状況をも考慮した、高温機器の運転制御方法、運転制御装置、運転監視装置を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するため、本発明は次のように構成される。
【００１７】
（１）運転制御方法において、測定機器により制御対象機器の損傷を表す物理量を測定し、評価機器により、上記制御対象機器の物理量とメモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する。
【００１８】
そして、運転条件変更指令を発生し、この運転条件変更指令に従って、上記制御対象機器の運転条件を変更する。
【００１９】
（２）運転制御装置において制御対象機器の損傷を表す物理量を測定する測定機器と、上記測定機器により測定された制御対象機器の物理量から、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する評価機器と、上記制御対象機器の物理量の許容値と、上記制御対象機器の物理量の経年測定データとを格納するメモリと、上記評価機器からの指示に従って上記制御対象機器の運転条件を変更する制御機器とを備える。
【００２０】
そして、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量と上記メモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する。
【００２１】
（３）運転監視装置において、制御対象機器の損傷を表す物理量を測定する測定機器と、上記測定機器により測定された制御対象機器の物理量から、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する評価機器と、上記制御対象機器の物理量の許容値と、上記制御対象機器の物理量の経年測定データとを格納するメモリとを備える。
【００２２】
そして、上記評価機器は、上記制御対象機器の物理量と上記メモリに記憶された許容値との比較、及び上記メモリに記憶された許容値と上記制御対象機器の物理量の経年測定データとから算出される将来の物理量の推定値との比較に基づいて、上記制御対象機器の運転条件を変更するか否かを判断する。
【発明の効果】
【００２３】
機器の損傷の初期段階から損傷の進行状態を推定し、その後の運転状況をも考慮した、高温機器の運転制御方法、運転制御装置、及び運転監視装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施例１における高温機器の運転制御装置の概略構成ブロック図である。
【図２】損傷時間と減衰係数との関係を模式的に示すグラフである。
【図３】損傷時間と減衰係数との関係を模式的に示すグラフである。
【図４】損傷の進行状態の評価方法の一例を示すグラフである。
【図５】損傷の進行状態の評価方法の他の例を示すグラフである。
【図６】損傷の進行状態の評価方法のさらに他の例を示すグラフである。
【図７】損傷の進行状態の評価方法のさらに他の例を示すグラフである。
【図８】本発明の実施例１における評価装置２の内部機能ブロック図である。
【図９】本発明の実施例１における運転制御動作を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の実施例２における運転制御動作を示すフローチャートである。
【図１１】実施例２の変形例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
【実施例】
【００２６】
（実施例１）
図１は、本発明の実施例１における高温機器の運転制御装置の概略構成ブロック図である。本発明における制御対象機器（評価対象機器）である高温機器は、例えば、高速増殖炉に使用される機器、その他の発電所、プラントに使用されるタービン、ボイラー、配管等の機器の管理に適用可能である。
【００２７】
図１において、測定装置（測定機器）１は、公知の非破壊による内部損傷測定装置であり、例えば電磁超音波共鳴装置や超音波探傷装置や漏洩磁束密度測定装置などがある。測定装置１では、それぞれの測定手法に依存して測定した信号を評価して測定手法に固有の物理量を算出する。例えば、電磁超音波共鳴装置では、共鳴次数ごとの共鳴周波数、音速、減衰係数、音弾性あるいは音響非線形量などがあり、超音波探傷装置でも底面反射波の振幅強度比や音速あるいは後方散乱波のスペクトル強度などがあり、また漏えい磁束密度測定装置では漏洩磁束密度が測定される。
【００２８】
測定装置１により測定された物理量が評価装置（評価機器）２に送られる。
【００２９】
評価装置２では、測定装置１が測定した物理量と評価用データベース（メモリ）３が記憶するデータとに基づいて、評価対象機器や部材の損傷を評価する。例えば、測定装置１に電磁超音波共鳴装置を用いて、減衰係数を測定した場合を例に説明する。評価データベース３には評価対象機器の評価対象個所の評価基準データ３１と評価対象機器の評価対象個所の経年測定データ３２とが格納されている。評価基準データ３１には予め評価対象機器の運転条件で推定した損傷時間と減衰係数との関係が記述されている。
【００３０】
評価装置２は、評価した機器の損傷状態を表示装置である出力装置６に出力させ、表示させる。また、評価装置２は、機器の評価結果に基づいて、運転条件を変更するか否かを判断する。運転条件を変更する場合は、制御装置（制御機器）４に指令し、制御対象機器５の運転条件を変更させる。
【００３１】
図２は損傷時間と減衰係数との関係を模式的に示すグラフである。損傷時間と減衰係数との関係を求める方法の一例を以下に説明する。例えば、使用温度が比較的低い高速増殖炉の場合には、ボイドや析出物が発生、成長する拡散クリープが支配的である。これら、ボイドや析出物による超音波の減衰はレーリー散乱となり、以下の式（１）で表わされる。
【００３２】
【数１】
2016015039.tif 000003
【００３３】
ただし、上記式（１）において、αは減衰係数、ｎは散乱体の体積個数密度、γは散乱体の散乱断面積である。
【００３４】
また、散乱体の半径をａ、母材中の超音波の縦波および横波の波数をそれぞれｋ１、Ｋ１とすると、Ｋ１ａが１より十分小ならば（Ｋ１ａ＜＜１）、レーリー近似を用いて、例えば電磁超音波共鳴装置で用いる横波に対する析出物あるいはボイドの散乱断面積γは、次式（２）あるいは（３）で表わされる。なお、式（２）、（３）中のｋ２、Ｋ２は、それぞれ散乱体中の超音波の縦波および横波の波数を示している。
【００３５】
【数２】
2016015039.tif 000004
【００３６】
【数３】
2016015039.tif 000005
【００３７】
以上の式をｍ個の径ａｉ（ｉ＝１〜ｍ）でそれぞれの体積個数密度がｎｉのボイドあるいは析出物によるレーリー散乱に拡張すると、減衰係数αは次式（４）、（５）あるいは（６）で表わされる。
【００３８】
【数４】
2016015039.tif 000006
【００３９】
【数５】
2016015039.tif 000007
【００４０】
【数６】
2016015039.tif 000008
【００４１】
一方、損傷時間とボイドや析出物の関係は、実験的に調査することができる。保持温度、保持応力、損傷時間を変えてクリープ試験を実施し、それぞれの試験体の断面を電子顕微鏡等で観察して、ボイドや析出物の径と単位体積当たりの密度を計数する。この結果を上記式（４）〜（５）に代入し、各保持温度、保持応力、損傷時間ごとの減衰係数を計算する。
【００４２】
次に、評価対象機器の損傷時間と減衰係数との関係の求め方を述べる。
【００４３】
評価対象機器の評価対象部位の温度と、評価対象部位に発生する応力とを用いて、前述の各保持温度、保持応力、損傷時間ごとの減衰係数の計算結果から上記温度と応力の場合の損傷時間と減衰係数の関係を計算する。
【００４４】
図１の評価用データベース３の評価基準データ３１では損傷時間と減衰係数との関係の上限と下限とを格納している。損傷時間と減衰係数との関係の下限は、設計条件の温度、負荷、材料特性などで求めた温度および応力で算出した損傷時間と減衰係数との関係である。
【００４５】
しかし、設計条件の温度、負荷、材料特性などに基づく設計応力には、想定外や不確定の事象、計算誤差などを考慮して安全側となるように安全係数を含んでいる。損傷時間と減衰係数との関係の許容上限は、これらの安全係数を除いて計算した結果である。適切な設計がされていれば、実機の状況はこの上限と下限の間に入るはずである。
【００４６】
ただし、上限の決定方法は、上記以外の方法により決定することもできる。例えば、不確定事象をさらに考慮して安全係数を大とすることも可能であり、不確定事象を一部削除して安全係数を小として決定することも可能である。
【００４７】
図３は、損傷時間と減衰係数との関係を模式的に示すグラフである。図３においては、破線で下限６２を示し、一点鎖線で上限６１を示している。評価装置２では、測定装置１から送られた現在の測定結果および評価用データベース３に格納された経年測定データ３２である過去の測定結果と、評価基準データ３１である損傷時間と減衰係数との関係の上限及び下限とを比較して、損傷の進行状態を評価し、運転条件の変更を算定する。
【００４８】
図４は、損傷の進行状態の評価方法の一例を示すグラフである。図４において、損傷時間と減衰係数の関係の上限６１と下限６２をそれぞれ一点鎖線と破線とで示す。測定結果６３を丸印で示す。測定結果６３は、機器の使用初期から一定期間毎に内部損傷を測定した結果であり、複数回の測定結果が示されている。
【００４９】
図４の例では、測定結果６３はすべて、上限６１と下限６２との間にあるので、次回の測定まで運転条件を変更しない。
【００５０】
図５は、損傷の進行状態の評価方法の他の例を示すグラフである。図５に示した例では、複数の測定結果６３は、全て上限６１を越えている。従って、損傷の進行を抑制する方向に運転条件を変更する。例えば、該当機器に冷却機構が設置されていれば、その冷却温度を低下させ、上限６１以下となるように該当機器を制御して運転条件を調整する。
【００５１】
図６は、損傷の進行状態の評価方法のさらに他の例を示すグラフである。図６に示した例では、複数の測定結果６３は、全て、上限６１と下限６２との間にあるが、測定結果を外挿すると、近い将来には上限６１を越える可能性が推定される。つまり、測定履歴から将来の減衰係数を推定すると、近い将来には上限６１を越える可能性がある。この場合にも、図５に示した例と同様に運転条件を変更してもよい。
【００５２】
図７は、損傷の進行状態の評価方法のさらに他の例を示すグラフである。図７に示した例では、複数の測定結果６３は、全て上限６１を越えているが、測定結果６３を外挿すると、近い将来には上限６１と下限６２の間に入る可能性が推定される。この場合には次回の測定まで運転条件を維持する。
【００５３】
図８は、本発明の実施例１における評価装置２の内部機能ブロック図である。図８において、評価装置２は、減衰係数算出部２１と、比較部２２と、偏差算出部２３と、減衰係数予測部２４と、変更条件判断部２５と、制御指令部２６と、表示指示部２７とを備える。
【００５４】
図９は、本発明の実施例１における運転制御動作を示すフローチャートである。
【００５５】
図９のステップＳ１において、評価装置２は機器の評価を行う時期か否かを判断し、評価時期であると判断するとステップＳ２に進む。ステップＳ２において、測定装置１が評価対象である機器の内部損傷を測定する。
【００５６】
次に、ステップＳ３において、減衰係数算出部２１は、測定装置１の測定結果から機器の減衰係数を算出する。算出した減衰係数は、測定日時と共に評価用データベース３に送り、経年測定データ３２として追加記録される。また、減衰係数算出部２１は、算出した減衰係数は比較部２２に送られる。
【００５７】
そして、ステップＳ４において、比較部２２は、評価用データベース３に格納された上限データとステップＳ３にて算出した減衰係数とを比較する。
【００５８】
そして、ステップＳ５において、偏差算出部２３は、機器の減衰係数と上記上限との偏差を算出し、算出した偏差及び評価データベース３の経年測定データ３２の過去の偏差データを変更条件判断部２５及び減衰係数予測部２４に供給する。
【００５９】
次に、ステップＳ６において、変更条件判断部２５は、現在の減衰係数が上限値より大か否かを判断する。現在及び将来の減衰係数が上限より大ではないと判断した場合は、ステップＳ１０に進む。
【００６０】
ステップＳ１０において、減衰係数予測部２４は、偏差算出部２３から供給された偏差データに基づいて、将来の減衰係数を予測（推定）し、予測した減衰係数を変更条件判断部２５に供給する。
【００６１】
そして、ステップＳ１１において、変更条件判断部２５は、将来の減衰係数が上限値より大か否かを判断する。将来の減衰係数が上限より大ではないと判断した場合は、ステップＳ８に進む。
【００６２】
ステップＳ８において、変更条件判断部２５は表示指令部２７に、運転条件の変更はないことを出力装置６に表示するように指令する（結果表示）。
【００６３】
ステップＳ１１において、変更条件判断部２５は、将来の減衰係数が上限値より大となると判断した場合は、ステップＳ７に進む。
【００６４】
ステップＳ６において、変更条件判断部２５は、現在の減衰係数が上限値より大と判断した場合は、ステップＳ７に進む。
【００６５】
ステップＳ７において、変更条件判断部２５は、運転条件を変更し、制御指令部２６に運転条件の変更を指令するとともに、ステップＳ８にて運転条件が変更されることを出力装置６に表示するように指令する。運転条件の変更は、変更条件判断部２５内に予め格納された運転条件に変更するものとする。
【００６６】
次に、ステップＳ９において、制御指令部２６は、変更条件判断部２５の指令９に従って運転条件を変更するように、制御装置４に指令する。
【００６７】
以上のように、本発明の実施例１によれば、機器の使用初期から一定期間毎に機器の減衰係数を測定し、測定した減衰係数が予め定めた上限より大か否かを判断し、その判断結果に基づいて運転条件を変更するか否かを判断する。そして、減衰係数の測定結果の履歴に基づいて、将来の減衰係数を推定し、将来において、減衰係数が上限より小となるように、運転条件が制御される。
【００６８】
したがって、長期に運転する高温機器において、機器の損傷の初期段階から損傷の進行状態を推定し、その後の運転状況をも考慮した、高温機器の運転制御方法、運転制御装置、運転監視方法、運転監視装置を実現することができる。
【００６９】
運転監視装置及び運転監視方法にあっては、上記実施例１において、評価装置２が制御対象機器の運転条件変更の必要があるか否を判断し、その結果を出力装置６に表示する。
【００７０】
（実施例２）
次に、本発明の実施例２について説明する。
【００７１】
図１０は、本発明の実施例２における運転制御動作を示すフローチャートである。実施例２においては、実施例１の全体構成（図１）、評価装置の内部機能ブロック(図８)等は、実施例１と同様であるため、説明は省略する。
【００７２】
図９に示した実施例１のフローチャートと、図１０に示した実施例２のフローチャートの相違点は、図９のステップＳ７が、図１０では、ステップＳ１２に変更している点である。その他のステップは同様となっている。
【００７３】
図９のステップＳ７における運転条件の変更は、変更条件判断部２５内に予め格納された運転条件に変更するものとなっていた。
【００７４】
実施例２におけるステップＳ１２においては、減衰係数と上限との偏差を算出し、算出した偏差に応じて、運転条件の変更を行う。例えば、該当機器に冷却機構が設置されていれば、その冷却温度の低下温度を、算出した偏差に応じた値とする。
【００７５】
本発明の実施例２によれば、実施例１と同様な効果な効果を有する、高温機器の運転制御方法、運転制御装置、運転監視方法、運転監視装置を実現することができる。
【００７６】
なお、運転監視装置及び運転監視方法にあっては、上記実施例２において、評価装置２が制御対象機器の運転条件変更の必要があるか否を判断し、その結果を出力装置６に表示する。
【００７７】
さらに、実施例２によれば、減衰係数と上限との差が大となるほど、運転条件の変更値も大とされ、減衰係数を早期に上限以下の値とすることが可能となる。
【００７８】
図１１は、実施例２の変形例の説明図である。
【００７９】
図１１に示した例では、測定結果６３は全て、下限６２より下にある。この場合には、図４に示した例と同様に、次回の測定まで現在の運転条件を維持することも考えられる。
【００８０】
しかしながら、機器の損傷の進行に余裕があるので、損傷がより進行する方向に条件を変更してもよい。
【００８１】
このため、図１１に示した例の場合、ステップＳ６において、変更条件判断部２５は減衰係数が上限より大か否かのみならず、許容下限より小か否かも判断し、許容下限より小の場合は、ステップＳ１２において、減衰係数と許容下限との偏差に応じた運転条件を算出する。そして、算出した運転条件に変更する。
【００８２】
この様に、運転条件を緩和する方向に変更する場合、例えば、冷却機構の冷却温度を上昇させる方向に変更すれば、不必要な過度の冷却動作が不要となり、省資源化を実行することができる。
【００８３】
なお、評価装置２で算定された結果は制御装置４に送られ、制御信号に変換されて制御対象機器５を制御するが、評価装置２から直接制御装置を操作できない場合には、評価装置２は変更情報を出力して、手動により運転条件を変更してもよい。
【００８４】
また、評価装置２は現在の測定結果と損傷時間を評価用データベース３の経年測定データ３２に追記する。
【００８５】
また、出力装置６は表示装置以外に、警告灯、プリンタなどがある。
【００８６】
さらに、上述した例は、減衰係数の上限及び下限を設定して、制御対象機器の監視又は運転制御を行う例であるが、時間と共に増加する減衰係数の一曲線又は一直線を定め、実測した減衰係数や減衰係数の履歴の、上記曲線又は直線からの偏差に従って、運転条件を変更するか否を判断してもよい。ここでは、上限及び下限を含めた許容範囲と、一つの曲線又は直線とを含めた概念として、許容値と定義することとする。
【００８７】
さらに、上述した例では、制御対象機器の物理量として減衰係数を用いて運転条件の変更可否を判断したが、減衰係数に限られず、共鳴周波数、音速、音弾性、音響非線形量、底面反射波の振幅強度比、後方散乱波のスペクトル強度、漏洩磁束密度等も、制御対象機器の運転条件変更可否の判断対象とすることができる。
【符号の説明】
【００８８】
１・・・測定装置、２・・・評価装置、３・・・評価用データベース、４・・・制御装置、５・・・制御対象機器、６・・・出力装置、２１・・・減衰係数算出部、２２・・・比較部、２３・・・偏差算出部、２４・・・減衰係数予測部、２５・・・変更条件判断部、２６・・・制御指令部、２７・・・表示指示部、３１・・・評価基準データ、３２・・・経年損傷データ、６１・・・損傷時間と減衰係数の関係の上限、６２・・・損傷時間と減衰係数の関係の下限、６３・・・測定結果
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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