(57)【要約】【課題】レーザーによるラベル切断によって、多品種生産を容易に可能にし、且つ、剥離シートには切断跡を残さないラベルシート連続体の製造方法と、その製造方法に適したラベルシート連続体を提案する。【解決手段】シート状の被記録媒体と、粘着剤と、剥離シートと、が積層されたラベルシート連続体であって、前記ラベルシート連続体の搬送方向に交差する方向の、前記被記録媒体の幅をＷ１、前記粘着剤の幅をＷ２、前記剥離シートの幅をＷ３、とした場合、Ｗ２＜Ｗ１、Ｗ２＜Ｗ３であって、前記被記録媒体は、前記搬送方向に沿った前記被記録媒体の側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤が配置されない、粘着剤非配置部を備え、前記剥離シートは、前記搬送方向に沿った前記剥離シートの側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤に粘着しない、非粘着部を備えるラベルシート連続体。【選択図】図１
2016153823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の被記録媒体と、前記被記録媒体の一方の面に配置される粘着剤と、前記粘着剤を保護する剥離シートと、が積層されたラベルシート連続体であって、
前記ラベルシート連続体の搬送方向に交差する方向の、前記被記録媒体の幅をＷ１、前記粘着剤の幅をＷ２、前記剥離シートの幅をＷ３、とした場合、
Ｗ２＜Ｗ１
であり、
Ｗ２＜Ｗ３
であって、
前記被記録媒体は、前記搬送方向に沿った前記被記録媒体の側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤が配置されない、粘着剤非配置部を備え、
前記剥離シートは、前記搬送方向に沿った前記剥離シートの側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤に粘着しない、非粘着部を備える、
ことを特徴とするラベルシート連続体。
【請求項２】
前記粘着剤非配置部は、前記被記録媒体の前記一方の面から、他方の面に向かって形成された段差を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載のラベルシート連続体。
【請求項３】
シート状の被記録媒体と、前記被記録媒体の一方の面に配置される粘着剤と、前記粘着剤を保護する剥離シートと、が積層され、前記被記録媒体と前記粘着剤とが積層されたラベル体が所望の形状に分割切断されたラベルシート連続体の製造方法であって、
前記ラベル体から、前記剥離シートを分離させる剥離シート分離工程と、
分離された、前記剥離シートと前記ラベル体と、を並行に移動させる搬送工程と、
前記ラベル体を所望の形状にレーザーによって分割切断するレーザー照射工程と、
前記レーザー照射工程の後、分離された、前記ラベル体と剥離シートと、を貼り合せる再粘着工程と、を含み、
前記ラベルシート連続体の搬送方向に交差する方向の、前記被記録媒体の幅をＷ１、前記粘着剤の幅をＷ２、前記剥離シートの幅をＷ３、とした場合、
Ｗ２＜Ｗ１
であり
Ｗ２＜Ｗ３
であって、
前記搬送方向に沿った前記被記録媒体の側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤が配置されない、粘着剤非配置部を備え、
前記剥離シートは、前記搬送方向に沿った前記剥離シートの側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤に粘着しない、非粘着部を備える、
ことを特徴とするラベルシート連続体の製造方法。
【請求項４】
前記剥離シート分離工程は、前記ラベルシート連続体に備える前記被記録媒体の前記粘着剤非配置部と、前記剥離シートの前記非粘着部と、を離間させる第１分離工程と、
前記被記録媒体と、前記剥離シートと、の前記側端部と、をガイドしながら、前記ラベル体と、前記剥離シートと、を分離する第２分離工程と、を含む、
ことを特徴とする請求項３に記載のラベルシート連続体の製造方法。
【請求項５】
前記粘着剤非配置部は、前記被記録媒体の前記一方の面から、他方の面に向かって形成された段差を含む、
ことを特徴とする請求項３または４に記載のラベルシート連続体の製造方法。
【請求項６】
前記レーザー照射工程は、前記ラベル体に向けて、前記粘着剤が形成された前記一方の面に向けて前記レーザーが照射される、
ことを特徴とする請求項３から５のいずれか一項に記載のラベルシート連続体の製造方法。
【請求項７】
前記画像の印刷が、インクジェット法による、
ことを特徴とする請求項３から６のいずれか一項に記載のラベルシート連続体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベルシート連続体およびラベルシート連続体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
商品などに製造元、販売元、製造年月日などの商品表示を貼付するラベルは、ラベル紙と粘着剤と剥離紙とが積層された連続シートを用いて製造されることが一般的である。そして、連続シートにはラベル単品の形状に切込が形成されており、連続シートから切込に沿ってラベル単品が剥がされ、商品に貼り付けられる。
【０００３】
従来、連続シートへの切込の形成には、抜型加工によって剥離紙を除き、ラベル紙と粘着剤とに切込用の押し型を押し当てていた。しかし、この方法では、ラベル紙と粘着剤には確実に切込を形成させ、且つ剥離紙までは切込が形成されない、といった高い加工精度を維持しなければならない課題があった。
【０００４】
この課題に対して、特許文献１に開示されたラベル連続体である積層連続体の生産装置では、積層連続体の走行路中に、剥離紙である台紙をラベル紙から剥離して案内されるバイパス通路が設けられ、台紙が剥離されたラベル紙は抜き装置によって抜き加工が施される。そして、抜き加工されたラベル紙と、バイパス通路を通過した剥離紙と、が再度貼り合わされる。従って、台紙には抜き溝跡を残すことなく、ラベル紙に抜き溝を形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９６３２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の生産装置では、バイパスを通過する台紙の経路長と、ラベル紙が剥離用ローラーから、バイパスを通過した台紙と再度貼り合わされる貼り合せ装置までの経路長と、は著しく異なっている。従って、少なくとも積層連続体の先端部では、台紙の経路長と、ラベル紙の経路長と、の差分は台紙を長くしなければならない。
【０００７】
また、抜き装置はダイロールに配置された抜き刃による、いわゆる打ち抜き加工であり、ラベル形状に合わせた抜き刃を準備しなければならず、多品種生産が困難な生産装置であった。
【０００８】
そこで、レーザーによるラベル切断によって、多品種生産を容易に可能にし、且つ、剥離シートには切断跡を残さないラベルシート連続体の製造方法と、その製造方法に適したラベルシート連続体を提案する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【００１０】
〔適用例１〕本適用例のラベルシート連続体は、シート状の被記録媒体と、前記被記録媒体の一方の面に配置される粘着剤と、前記粘着剤を保護する剥離シートと、が積層されたラベルシート連続体であって、前記ラベルシート連続体の搬送方向に交差する方向の、前記被記録媒体の幅をＷ１、前記粘着剤の幅をＷ２、前記剥離シートの幅をＷ３、とした場合、
Ｗ２＜Ｗ１
であり、
Ｗ２＜Ｗ３
であって、前記被記録媒体は、前記搬送方向に沿った前記被記録媒体の側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤が配置されない、粘着剤非配置部を備え、前記剥離シートは、前記搬送方向に沿った前記剥離シートの側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤に粘着しない、非粘着部を備えることを特徴とする。
【００１１】
従来のラベルシート連続体では、ラベルシート連続体の端面部に粘着剤が露出しているために、保管時などの隣同士のラベルシート連続体が粘着し、取出しの際に、複数のラベルシート連続体を取り出してしまったり、部分的に粘着したまま取り出されることによって、ラベルシート連続体に捩じれや、切断、あるいは剥離紙の剥離などを引き起こしてしまったり、する虞があった。
【００１２】
しかし本実施形態に係るラベルシートによれば、ラベルシートの端面部に粘着剤が露出していないことで、ラベルシートの保管時などにラベルシート同士が粘着することがなく、ラベルシートの取り扱いが容易になり、また捩じれや剥離シートの加工前剥離の発生を防止することができる。
【００１３】
なお、本適用例におけるラベルシート連続体は、個々のラベルに形成される前の状態、例えば印刷、分割がなされていない形態に適用され、個々のラベルとなる印刷、および分割がされた形態であっても適用される。
【００１４】
〔適用例２〕上述の適用例において、前記粘着剤非配置部は、前記被記録媒体の前記一方の面から、他方の面に向かって形成された段差を含むことを特徴とする。
【００１５】
上述の適用例によれば、粘着剤非配置部への粘着剤のはみ出しを防止することができる。
【００１６】
〔適用例３〕本適用例のラベルシート連続体の製造方法は、シート状の被記録媒体と、前記被記録媒体の一方の面に配置される粘着剤と、前記粘着剤を保護する剥離シートと、が積層され、前記被記録媒体と前記粘着剤とが積層されたラベル体が所望の形状に分割切断されたラベルシート連続体の製造方法であって、前記ラベル体から、前記剥離シートを分離させる剥離シート分離工程と、分離された、前記剥離シートと前記ラベル体と、を並行に移動させる搬送工程と、前記ラベル体を所望の形状にレーザーによって分割切断するレーザー照射工程と、前記レーザー照射工程の後、分離された、前記ラベル体と剥離シートと、を貼り合せる再粘着工程と、を含み、前記ラベルシート連続体の搬送方向に交差する方向の、前記被記録媒体の幅をＷ１、前記粘着剤の幅をＷ２、前記剥離シートの幅をＷ３、とした場合、
Ｗ２＜Ｗ１
であり
Ｗ２＜Ｗ３
であって、前記搬送方向に沿った前記被記録媒体の側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤が配置されない、粘着剤非配置部を備え、前記剥離シートは、前記搬送方向に沿った前記剥離シートの側端面の少なくとも一方の前記側端面の端部を含み、前記粘着剤に粘着しない、非粘着部を備えることを特徴とする。
【００１７】
本適用例のラベルシート連続体の製造方法によれば、ラベル体と、剥離シートと、が剥離シート分離部によって分離され、搬送手段では別々の経路を搬送され、レーザー照射手段において分割切断されるので、剥離シートにはラベル体の分割痕を発生させずにラベルシートを形成することができる。また、剥離シート分離部から再粘着部まで、分離されたラベル体と、剥離シートと、の別々となった搬送経路を互いに並行させる。これにより、剥離シート分離工程によってラベル体と、剥離シートと、に分離される粘着点は、分離後、ラベル体、そして剥離シートとして各々が搬送され、再粘着工程を実行するとき、分離時点でのラベル体と、剥離シートと、の粘着点と略同じ粘着点で再粘着される。すなわち、剥離シート分離工程でのラベル体と剥離シートとの分離直前に粘着点が、再粘着工程での再粘着点と略同位置とすることができ、再粘着工程におけるラベルシートのしわ、たるみの発生を防止することができる。
【００１８】
また、剥離シート分離工程において非粘着部を起点としてラベル体から剥離シートを剥離することができる。すなわち、剥離シート分離工程に用いる分離手段に粘着剤の付着を防止することができ、剥離シート分離工程におけるラベル体の搬送を容易にすることができる。
【００１９】
〔適用例４〕上述の適用例において、前記剥離シート分離工程は、前記ラベルシート連続体に備える前記被記録媒体の前記粘着剤非配置部と、前記剥離シートの前記非粘着部と、を離間させる第１分離工程と、前記被記録媒体と、前記剥離シートと、の前記側端部と、をガイドしながら、前記ラベル体と、前記剥離シートと、を分離する第２分離工程と、を含むことを特徴とする。
【００２０】
上述の適用例によれば、剥離シート分離工程に用いる分離手段と、粘着剤と、の離間距離を所定の値に保持しながら、ラベル体の搬送を可能にする。従って、分離手段と、粘着剤との接触を確実に防止することができる。
【００２１】
〔適用例５〕上述の適用例において、前記粘着剤非配置部は、前記被記録媒体の前記一方の面から、他方の面に向かって形成された段差を含むことを特徴とする。
【００２２】
上述の適用例によれば、粘着剤非配置部への粘着剤のはみ出しを防止することができ、分離手段と、粘着剤との接触を確実に防止することができる。
【００２３】
〔適用例６〕上述の適用例において、前記レーザー照射工程は、前記ラベル体に向けて、前記粘着剤が形成された前記一方の面に向けて前記レーザーが照射されることを特徴とする。
【００２４】
ラベル体の分割部はレーザーの熱により、ラベル体材料が熔融し、流動性が与えられ、ラベル体上に覆い被さるようにして凝固、堆積する。そして、分割切断される印刷物の分割部となる外縁部にラベル体とは異なる外観、例えば白濁した縁取りを有したような外観になってしまう。
【００２５】
そこで、上述の適用例によれば、剥離シート分離工程で剥離シートが剥離されたラベル体に対して、分割部を形成するレーザー照射工程におけるレーザー照射を粘着剤が形成される面側から照射させることにより、レーザーの熱による熔融、凝固、堆積した縁取りしたように形成される樹脂分は、粘着剤が配置される面側に形成される。従って、その反対の面の印刷面には縁取り状に堆積する樹脂分は発生せず、優れた外観の印刷物を製造することができる。
【００２６】
〔適用例７〕上述の適用例において、前記画像の印刷が、インクジェット法によることを特徴とする。
【００２７】
上述の適用例によれば、印刷色、印刷画像などの印刷内容の切り替えが容易に行えるため、多品種少量の印刷物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１実施形態に係るラベルシート連続体を示し、（ａ）は外観斜視図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ´部の断面図。
【図２】第２実施形態に係るラベルシート連続体の製造方法を示すフローチャート。
【図３】図２に示すフローチャートに基づく製造方法によりラベルシート連続体を製造する製造装置を示し、図３（ａ）は平面構成概念図、図３（ｂ）は図３（ａ）に図示するＹ方向矢視の側面構成概念図。
【図４】第２実施形態に係る製造方法を示す断面図。
【図５】製造装置に備える分離治具の詳細を示し、（ａ）はＹ軸方向の外観矢視図、（ｂ）は（ａ）の側面図、（ｃ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ´部の断面図、（ｄ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ´部の断面図。
【図６】図５（ｄ）に示すＰ１，Ｐ２，Ｐ３位置の断面図。
【図７】製造装置に備えるラベル体保持搬送部の構成を示し、（ａ）はＺ軸方向の平面外観図、（ｂ）は（ａ）に示すＥ−Ｅ´部の断面図、（ｃ）はＹ軸方向の側面外観図。
【図８】第２実施形態に係る製造方法を示す断面図。
【図９】図８（ｅ）に示す分割部の形成状態を説明する拡大断面図。
【図１０】第１実施形態に係るラベルシート連続体のその他の形態を示す断面図。
【図１１】第３実施形態に係る印刷物を示し、部分破断面を含む外観斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態を説明する。
【００３０】
（第１実施形態）
図１は第１実施形態に係るラベルシート連続体を示し、（ａ）は外観斜視図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ´部の断面図である。なお、図１（ａ）に示す各構成要素の端面部には、構成を明確に示すためにハッチングを施してある。
【００３１】
図１に示すように、第１実施形態に係るラベルシート連続体１００（以下、ラベルシート１００という）は、被記録媒体としての樹脂シート１０と、粘着剤２０と、剥離シート４０と、が、図１（ｂ）に示すように、粘着剤２０を、樹脂シート１０と剥離シート４０とによって挟持するように積層されている。そしてラベルシート１００は、図示するＹ軸方向に所定の幅を有し、Ｘ軸に沿った方向に連続した連続体として形成され、後述する製造方法では、Ｘ軸方向に沿ったラベルシート搬送方向Ｔ（以下、搬送方向Ｔという）に搬送され、加工される。
【００３２】
図１（ａ）に示すように、樹脂シート１０の少なくとも一方の面、本実施形態では粘着剤２０が形成される粘着剤形成面１０ｂの反対の面となる印刷面１０ａに、後述するラベルシート連続体の製造方法によって所定の画像Ｐｒがラベル形状領域Ａｒ内に印刷される。被記録媒体としての樹脂シート１０は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂などをシート状に成形し、得ることができるが、特にこれに限定されない。後述する印刷および分割切断が可能な樹脂材料であればよい。また、被記録媒体としては樹脂材料に限定されず、例えば紙、布、あるいは金属箔などであってもよい。
【００３３】
粘着剤２０は、樹脂シート１０に形成されるラベル形状領域Ａｒに沿って形成されるラベルを、貼付対象物に貼り付ける、いわゆる接着剤であり、樹脂シート１０の粘着剤形成面１０ｂに、印刷、塗布、あるいは粘着剤をシート状に形成して貼付する、などの方法によって形成され、ラベル体３０が形成される。粘着剤２０としては、特に限定はなく、樹脂シート１０との粘着力、ラベル貼付対象物との粘着力、などの要求品質によって適宜、設定される。
【００３４】
剥離シート４０は、ラベル体３０の粘着面２０ａへのごみなどの付着を防止し、ラベル体３０を貼付対象物に貼付させるときには容易に剥離可能な剥離面４０ａが、粘着面２０ａを覆うように積層される。剥離シート４０は、粘着剤２０との粘着力などの要求品質によって適宜、設定されるが、剥離層、目止め層、そして基材とが積層される積層シートが一般的に用いられる。剥離層は、粘着剤２０が接する剥離面４０ａを有する層であり、シリコーン樹脂が好適に用いられる。目止め層は、剥離層の薬剤が基材への浸透を防止し、クレーコート、あるいはＰＶＡ（ポリビニルアルコール）が用いられる。基材には、上質紙、グラシン紙などが用いられている。
【００３５】
本実施形態に係るラベルシート１００では、Ｙ軸に沿った幅が図１（ｂ）に示すような関係を有している。すなわち、樹脂シート１０の幅をＷ１、粘着剤２０の幅をＷ２、剥離シート４０の幅をＷ３とすると、樹脂シート１０と、粘着剤２０と、の関係は、
Ｗ２＜Ｗ１
とすることが好ましい。また、剥離シート４０と、粘着剤２０と、の関係が、
Ｗ３＞Ｗ２
であることが好ましい。
【００３６】
このとき、樹脂シート１０のＹ軸方向の端面１０ｃ，１０ｄから、粘着剤形成面１０ｂにおける粘着剤２０が形成されない幅をｄ１１，ｄ１２とすると、
ｄ１１＞０
および、
ｄ１２＞０
であることが好ましい。また、剥離シート４０のＹ軸方向の端面４０ｂ，４０ｃから、剥離面４０ａにおける粘着剤２０と粘着されない幅をｄ２１，ｄ２２とすると、
ｄ２１＞０
および、
ｄ２２＞０
であることが好ましい。
【００３７】
従来のラベルシート連続体では、ラベルシート連続体の端面部に粘着剤が露出しているために、保管時などの隣同士のラベルシート連続体が粘着し、取出しの際に、複数のラベルシート連続体を取り出してしまったり、部分的に粘着したまま取り出されることによって、ラベルシート連続体に捩じれや、切断、あるいは剥離紙の剥離などを引き起こしてしまったり、する虞があった。しかし本実施形態に係るラベルシートでは、ラベルシート１００の端面部に粘着剤２０が露出していないことで、ラベルシート１００の保管時などにラベルシート１００同士が粘着することがなく、ラベルシート１００の取り扱いが容易になり、また捩じれや剥離シート４０の加工前剥離の発生を防止することができる。
【００３８】
また、本実施形態に係るラベルシート１００は、後述するラベルシート連続体の製造方法によって印刷物を得る実施形態において、製造途中に備えるラベル体３０と剥離シート４０と、を一度分離させる工程での、ラベル体３０と剥離シート４０と、の剥離作業性を向上させ、印刷物の生産性を向上させることができる。
【００３９】
なお、本実施形態においてラベルシート連続体は、個々のラベルに形成される前の状態、例えば印刷、分割がなされていない形態のラベルシート１００から、印刷され分割された個々のラベル体３０と、剥離シート４０と、を備えたラベルシート１１０に形成される形態までを示すものである。
【００４０】
（第２実施形態）
図２は、第２実施形態に係るラベルシート連続体の製造方法を示すフローチャートである。また、図３は図２に示すフローチャートに基づく製造方法によりラベルシート連続体を製造する製造装置の一例を示し、（ａ）は平面構成概念図、（ｂ）は（ａ）に図示するＹ方向矢視の側面構成概念図である。また図４、図８は第２実施形態に係る製造方法を示す断面図である。
【００４１】
〔ラベルシート準備工程〕
先ず、印刷物に形成するラベルシート連続体としての第１実施形態に係るラベルシート１００を準備するラベルシート準備工程（Ｓ１）から開始される。図４（ａ）に示すように、ラベルシート１００は、表面に印刷画像が形成される被記録媒体としてのシート状の樹脂シート１０と、粘着剤２０と、剥離シート４０と、が積層された連続体として準備される。
【００４２】
図３に示すラベルシート連続体を製造するラベルシート製造装置１０００（以下、製造装置１０００という）では、例えばラベルシート１００はロール状にして図示しないシート供給手段に装着される。そして、図３（ａ）に表示の左側より右側となるＸ（＋）方向に向かう図示矢印の搬送方向Ｔにシート供給手段からラベルシート１００が繰り出され、シート挿入ローラー１１００によって製造装置１０００に搬送され、次の印刷工程に移行される。なお、構成を明確にするために、図３は、便宜上、ラベルシート１００の側端面にハッチングを描いている。
【００４３】
〔印刷工程〕
印刷工程（Ｓ２）では、図４（ｂ）に示すように、ラベルシート１００が図示矢印Ｔ方向に搬送されながら、図３に示す図示しない液滴吐出装置、いわゆるインクジェット印刷装置を備える印刷部２００を通過する際に、所定の画像Ｐｒが印刷面１０ａ上に形成される。インクジェット装置は、印刷塗料Ｃｏが液滴として吐出され、印刷面１０ａ上に所望の画像Ｐｒを形成する装置であり、ラベルシート１００の搬送を停止させずに印刷が可能となり、また、印刷データの切り替え、実行が容易に行える。なお、印刷装置はインクジェット装置に限定されず、例えばオフセット印刷、スクリーン印刷、などであってもよい。
【００４４】
〔剥離シート分離工程〕
印刷工程（Ｓ２）によって印刷面１０ａに画像Ｐｒが形成されたラベルシート１００は、図３に示すＹ軸に沿った回転軸を有する第１転換ローラー１２１０と、Ｚ軸方向に沿った回転軸を有する第２転換ローラー１２２０と、を備える第１転換部１２００を通過させることにより、Ｘ軸とＺ軸とで構成される（Ｘ−Ｚ）面に沿うように捩じられて配置され、印刷面１０ａはＹ（＋）方向に向いて配置される。
【００４５】
第１転換部１２００によって、印刷面１０ａがＹ（＋）方向に向いたラベルシート１００は、剥離シート分離部１３００に搬送され、剥離シート分離工程（Ｓ３）が実行される。剥離シート分離工程（Ｓ３）は、図４（ｃ）に示すように、印刷工程（Ｓ２）から搬送方向Ｔに搬送されたラベルシート１００が、図３に示す分離治具３００を備える剥離シート分離部１３００によって、樹脂シート１０と、粘着剤２０と、が積層されたラベル体３０と、剥離シート４０と、に分離される剥離シート分離工程（Ｓ３）が実行される。
【００４６】
分離治具３００の詳細を図５に示し、（ａ）はＹ軸方向の外観矢視図、（ｂ）は（ａ）の側面図、（ｃ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ´部の断面図、（ｄ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ´部の断面図である。
【００４７】
図５（ａ）に示すように、分離治具３００は、第１分離部３１０と、第２分離部３２０と、第１分離部３１０と第２分離部３２０とを連結する連結支持部３３０と、で構成される。第１分離部３１０と、第２分離部３２０と、は互いに対向させて配置され、連結支持部３３０によって支持、固定される。そして、分離治具３００は図示されない保持手段によって製造装置１０００に装着される。
【００４８】
第１分離部３１０と、第２分離部３２０と、は互いに対向し、ラベルシート１００をＹ軸方向にガイドするラベルシートガイド面３１０ａ，３２０ａ（以下、ガイド面３１０ａ，３２０ａという）には第１分離突起３１０ｂと、第２分離突起３２０ｂと、が形成されている。図５（ｂ），（ｄ）に示すように、第１分離突起３１０ｂおよび第２分離突起３２０ｂは、第１分離突起３１０ｂでは、樹脂シート摺動面３１０ｃと剥離シート摺動面３１０ｄとがラベルシート１００の搬送方向Ｔに対向する側で鋭角に交差するように備えられ、第２分離突起３２０ｂでも、樹脂シート摺動面３２０ｃと剥離シート摺動面３２０ｄとが搬送方向Ｔに対向する側で鋭角に交差するように備えられている。すなわち、第１分離突起３１０ｂおよび第２分離突起３２０ｂは、図５（ｃ），（ｄ）に示すように搬送方向Ｔに向かって楔状に形成されている。
【００４９】
また、第１分離部３１０は、第１分離突起３１０ｂの樹脂シート摺動面３１０ｃに対向するラベル体案内面３１０ｆを備えるラベル体案内突起３１０ｅと、剥離シート摺動面３１０ｄに対向する剥離シート案内面３１０ｈを備える剥離シート案内突起３１０ｇと、を有する。同様に第２分離突起３２０ｂの樹脂シート摺動面３２０ｃに対向するラベル体案内面３２０ｆを備えるラベル体案内突起３２０ｅと、剥離シート摺動面３２０ｄに対向する剥離シート案内面３２０ｈを備える剥離シート案内突起３２０ｇと、を有する。
【００５０】
剥離シート分離工程（Ｓ３）では、上述した分離治具３００によってラベルシート１００がラベル体３０と剥離シート４０とに分離される動作を説明する図６に示すように、ラベル体３０と剥離シート４０とが分離される。図６（ａ）は図５（ｄ）におけるＰ１位置の断面図、図６（ｂ）は図５（ｄ）におけるＰ２位置の断面図、図６（ｃ）は図６（ｂ）におけるＤ部の拡大断面図、図６（ｄ）は図５（ｄ）に示すＰ３位置の断面図である。
【００５１】
また、図１（ｂ）に示すラベルシート１００には、樹脂シート１０のＹ軸方向の端面１０ｃ，１０ｄから、粘着剤形成面１０ｂにおける粘着剤２０が配置されない粘着剤非配置部としての幅ｄ１１の面１０ｅ（以下、樹脂シートすべり面１０ｅという）、および粘着剤非配置部としての幅ｄ１２の面１０ｆ（以下、樹脂シートすべり面１０ｆという）が形成されている。また剥離シート４０においても、剥離シート４０のＹ軸方向の端面４０ｂ，４０ｃから、剥離面４０ａにおける粘着剤２０と粘着されない非粘着部としての幅ｄ２１の面４０ｄ（以下、剥離シートすべり面４０ｄという）、および非粘着部としての幅ｄ２２の面４０ｅ（以下、剥離シートすべり面４０ｅという）が形成されている。
【００５２】
分離治具３００の第１分離突起３１０ｂおよび第２分離突起３２０ｂの先端領域、すなわち図５（ｄ）に示す位置Ｐ１でのラベルシート１００は、図６（ａ）に示すように、一方の端部側をラベル体案内面３１０ｆと剥離シート案内面３１０ｈとに挟持され、他方の端部側をラベル体案内面３２０ｆと剥離シート案内面３２０ｈとに挟持され、分離治具３００に搬送される。このとき、樹脂シート１０の端面１０ｃ，１０ｄと、分離部３１０，３２０のガイド面３１０ａ，３２０ａと、の間に摺動可能な狭小隙δ１１，δ１２が形成されるように設定され、ラベルシート１００の両端部は分離部３１０，３２０の対向するガイド面３１０ａ，３２０ａによって案内される。ここで、分離突起３１０ｂ，３２０ｂと、粘着剤２０と、が接触しないように隙δ３１，δ３２が、
δ３１＞δ１１
δ３２＞δ１２
となるようにすることで、ラベルシート１００が分離突起３１０ｂ，３２０ｂと、粘着剤２０と、の接触を防止し、分離治具３００内でのラベルシート１００の搬送をスムースに行うことができる。
【００５３】
なお、剥離シート４０の端面４０ｂ，４０ｃと、ガイド面３１０ａ，３２０ａと、の間の隙δ２１，δ２２は、少なくとも樹脂シート１０と、ガイド面３１０ａ，３２０ａと、の隙δ１１，δ１２が上述の条件であれば、狭小隙でなくてもよく、
δ２１＞δ１１
δ２２＞δ１２
であることが好ましい。
【００５４】
また、図５（ｄ）に示すＰ１位置では、図６（ａ）に示すように、第１分離突起３１０ｂの先端部が、樹脂シートすべり面１０ｅと、剥離シートすべり面４０ｄと、の間隙の間に相対的に侵入してくる。同様に、第２分離突起３２０ｂの先端部が、樹脂シートすべり面１０ｆと、剥離シートすべり面４０ｅと、の間隙に相対的に侵入してくる。そして、図５（ｄ）に示す第１分離突起３１０ｂおよび第２分離突起３２０ｂの先端領域が位置Ｐ１より搬送方向Ｔにある位置Ｐ２まででラベルシート１００が搬送され、図６（ｂ）に示すようにラベル体３０の樹脂シート１０と、剥離シート４０と、の分離が開始される第１分離工程（Ｓ３１）に移行される。
【００５５】
第１分離工程（Ｓ３１）は、図５（ｄ）に示す位置Ｐ２近傍で行われる。第１分離工程（Ｓ３１）は，図５（ｄ）に示す位置Ｐ２部の断面図である図６（ｂ）、および図６（ｂ）に示すＤ部部分拡大図である図６（ｃ）に示すように、第１分離突起３１０ｂの樹脂シート摺動面３１０ｃ上を樹脂シートすべり面１０ｅが接触して図示するｆ１方向に、第２分離突起３２０ｂの樹脂シート摺動面３２０ｃ上を樹脂シートすべり面１０ｆが接触して図示するｆ２方向に、それぞれ移動する。すなわち、樹脂シートすべり面１０ｅ，１０ｆと、剥離シートすべり面４０ｄ，４０ｅと、は互いに離間する方向に分離突起３１０ｂ，３２０ｂによって押され、ラベル体３０と、剥離シート４０と、の分離が始まる工程である。
【００５６】
そして、ラベルシート１００が分離治具３００に対して相対的に搬送方向Ｔに移動し、図５（ｄ）に示す位置Ｐ３において、ラベルシート１００は図６（ｃ）に示すｆ１，ｆ２方向の樹脂シート１０と、剥離シート４０と、の離間距離が増加し、粘着剤２０と、剥離シート４０と、の粘着力を超えると、図６（ｄ）に示すように、ラベル体３０と、剥離シート４０と、は分離が開始される。この、ラベル体３０と、剥離シート４０と、が分離される工程が第２分離工程（Ｓ３２）である。
【００５７】
第２分離工程（Ｓ３２）では、図５（ｄ）に示す位置Ｐ３からラベルシート１００が相対的に搬送方向Ｔに搬送されることにより、図６（ｄ）に示すように、ラベル体３０の樹脂シートすべり面１０ｅは第１分離突起３１０ｂの樹脂シート摺動面３１０ｃ上を滑りながら矢印ｆ１方向に徐々に移動させられ、同様に樹脂シートすべり面１０ｆは第２分離突起３２０ｂの樹脂シート摺動面３２０ｃ上を滑りながら矢印ｆ１方向に徐々に移動させられる。
【００５８】
一方、剥離シート４０は、図５（ｄ）に示す位置Ｐ３からラベルシート１００が相対的に搬送方向Ｔに搬送されることにより、図６（ｄ）に示すように、剥離シートすべり面４０ｄは第１分離突起３１０ｂの剥離シート摺動面３１０ｄ上を滑りながら矢印ｆ２方向に徐々に移動させられ、同様に剥離シートすべり面４０ｅは第２分離突起３２０ｂの剥離シート摺動面３２０ｄ上を滑りながら矢印ｆ２方向に徐々に移動させられる。このように、ラベル体３０がｆ１方向に、剥離シート４０がｆ２方向に、互いに離間する方向に移動し、ラベル体３０と、剥離シート４０と、の離間が進行し、剥離シート分離工程（Ｓ３）が行われる。
【００５９】
そして、図３に示すように、分離されたラベル体３０はラベル体引込ローラー１３２０によって、剥離シート４０は剥離シート引込ローラー１３３０によって、図５（ｂ）にも示すラベル体３０の搬送方向Ｔ１と、剥離シート４０の搬送方向Ｔ２と、に各々が搬送される。
【００６０】
〔分離搬送工程〕
分離されたラベル体３０は搬送方向Ｔ１方向に、剥離シート４０は搬送方向Ｔ２方向に、それぞれ図３（ｂ）に示すラベル体保持搬送部５００によって搬送される分離搬送工程（Ｓ４）に移行される。ラベル体保持搬送部５００は、ラベル体３０を載置し、搬送する搬送ベルト５１０と、搬送ベルト５１０を搬送方向Ｔに向けて駆動させるベルト駆動ローラー５３０と、レーザー照射部４００から照射されるレーザーＬの照射方向に対面するガイド面５２０ａを有するガイド基台５２０と、を少なくとも備えている。
【００６１】
図７はレーザー照射部４００、およびラベル体保持搬送部５００の構成を示し、（ａ）はＺ軸方向の平面外観図、（ｂ）は（ａ）に示すＤ−Ｄ´部の断面図、（ｃ）はＹ軸方向の側面外観図である。
【００６２】
図７（ａ）に示すように樹脂シート１０の印刷面１０ａに画像Ｐｒが印刷されたラベル体３０が第３転換ローラー１４１０によってレーザー照射部４００に搬送される。画像Ｐｒは印刷部２００において後述するラベル個片となる所定のラベル形状領域Ａｒ内に印刷されている。そしてレーザー照射部４００では、図７（ｂ）に示すように、ラベル形状領域Ａｒをラベル体３０から分離するようにレーザーＬが所定の照射領域に粘着剤２０側から樹脂シート１０を貫通するように照射され、分割部３０ａが形成される。
【００６３】
分割部３０ａが形成されることにより、ラベル体３０は、粘着部２１と、印刷シート１１と、を備えるラベル個片５０が形成される。そしてラベル体３０から、ラベル個片５０とは分割部３０ａによって分離可能に形成された分離粘着部２２と、分離樹脂シート１２と、を備える分離シート６０も形成され、ラベル個片５０と、分割部３０ａと、分離シート６０と、を備えるラベル体３１となる。
【００６４】
ラベル個片５０が形成されたラベル体３１では、上述したようにラベル個片５０はラベル体３１からは容易に分離可能に形成されているが、後述する剥離シート４０が再粘着されるまでは、ラベル体３１として搬送される。すなわち、ラベル体保持搬送部５００に備える搬送ベルト５１０およびガイド基台５２０には、図示しないラベル体３１の保持手段を備えている。
【００６５】
ラベル体３１の保持手段としては、例えば搬送ベルト５１０に複数の貫通孔を形成し、ガイド基台５２０のガイド面５２０ａより負圧吸引することで、ラベル体３１を搬送ベルト５１０に吸着させることができる。あるいは、樹脂シート１０が合成樹脂で形成されていることで、搬送ベルト５１０に電荷を付加し、静電力によってラベル体３１を搬送ベルト５１０に吸着させながら搬送する手段であってもよい。なお、ラベル体３１を搬送ベルト５１０に吸着させて搬送させる経路は、少なくとも後述する剥離シート４０が再粘着されるまでの間とする。
【００６６】
上述したラベル体保持搬送部５００をラベル体３０が搬送される分離搬送工程（Ｓ４）では、ラベル体３０の搬送方向Ｔ１と、剥離シート４０の搬送方向Ｔ２と、は図４（ｃ）に示すように互いに並行するように搬送されることが好ましい。そして、分離搬送工程（Ｓ４）には後述する分割部形成工程（Ｓ５）が含まれる。
【００６７】
分割部形成工程（Ｓ５）に移行する前に、図４（ｄ）に示すようにラベル体３０は、反転部Ｒｔ１を通過させて、表裏を反転される。すなわち印刷面１０ａが剥離シート４０と対向するように搬送姿勢が転換されて、搬送される。そして、分離搬送工程（Ｓ４）の搬送経路中に行われる分割部形成工程に移行する。反転部Ｒｔ１は、ラベルシート１００が図３（ａ）に示す剥離シート分離部１３００を通過し、分離されたラベル体３０がラベル体引込ローラー１３２０を通過し、Ｚ軸に沿った回転軸を有するラベル体引込ローラー１３２０と、Ｙ軸方向に沿った回転軸を有する第３転換ローラー１４１０と、を備える第２転換部１４００を通過し、粘着剤２０の粘着面２０ａがＺ（＋）方向に、すなわち印刷面１０ａがＺ（−）方向に向くように捩じられる部分である。
【００６８】
〔分割部形成工程〕
レーザー照射工程としての分割部形成工程（Ｓ５）は、分離搬送工程（Ｓ４）の搬送経路途中に配置された図８（ｅ）に示す分割装置としての図示しないレーザー照射装置を備えるレーザー照射部４００によって、ラベル体３０に分割部３０ａが形成される。なお、レーザー照射部４００には、図示しないレーザー照射装置と、レーザー照射装置から発振されたレーザーを所定の照射位置に照射させる、例えばガルバノミラーなどの照射位置制御装置を備え、ラベル体３０に向けてレーザーＬが照射される。
【００６９】
分割部形成工程（Ｓ５）では、レーザー照射部４００から照射されるレーザーＬによって、粘着剤２０側から樹脂シート１０の印刷面１０ａまでを熔融させて貫通する分割部３０ａが形成される。すなわち、本実施形態では分割部形成工程（Ｓ５）は、レーザー照射工程と換言することができるが、以下では分割部形成工程（Ｓ５）として説明する。分割部３０ａによって、ラベル体３０は、分割部３０ａによって分割された粘着部２１と印刷シート１１とを備えるラベル個片５０と、ラベル個片５０とは分離された分離粘着部２２と分離樹脂シート１２とを備える分離シート６０と、に分離されラベル体３１に形成される。
【００７０】
分離されたラベル個片５０と、分離シート６０と、は図７にも示すように、レーザーＬの照射方向に対向するように配置されたラベル体保持搬送面５００ａを備えるラベル体保持搬送部５００を、搬送方向Ｔ１方向に搬送される。このとき、ラベル個片５０と、分離シート６０と、に分割部３０ａによって形成された間隙分の移動ずれが生じることを防止するため、ラベル体保持搬送部５００のラベル体保持搬送面５００ａには、図示しないラベル体３１の保持手段が備えられている。
【００７１】
図９は図８（ｅ）に示す分割部形成工程（Ｓ５）における、分割部３０ａの詳細を示す拡大断面図である。分割部形成工程（Ｓ５）では、ラベル体３０の粘着剤２０側から樹脂シート１０の印刷面１０ａに向けてレーザーＬが照射される。このとき、レーザーＬが照射された粘着剤２０の領域が熔融もしくは蒸散し、レーザーＬは樹脂シート１０を熔融し、分割部３０ａとなる熔融部３０ａ´が形成される。
【００７２】
熔融部３０ａ´の領域にあった樹脂は、熔融されることで流動性が与えられ、図示する矢印で示す流動経路Ｓのように、熔融部３０ａ´の側壁に沿って粘着剤２０の粘着面２０ａ側に流出する。流出した熔融樹脂は、外気によって冷却されて流動性が失われ固体樹脂となり、徐々に積層されて隆起部Ｂｕが形成される。
【００７３】
例えば樹脂シート１０が透明シートであると、隆起部Ｂｕは熔融し凝固した部位であり、白濁化し透明性を著しく損なってしまう。すなわち、図８（ｅ）に示すラベル個片５０の外縁部に白濁部が帯状に形成され、ラベル個片５０の外観を損ねることなる。しかし、本実施形態に係るラベルシート１００では、白濁する隆起部Ｂｕは、印刷面１０ａの反対面である粘着剤形成面１０ｂ側、および粘着剤２０の粘着面２０ａ側に発生させることで、印刷面１０ａ側からのラベル外観を低下させることなくラベル個片５０を得ることができる。
【００７４】
また、ラベル個片５０の印刷面１０ａ外周縁まで印刷Ｐｒが施されている場合でも、隆起部Ｂｕは、印刷面１０ａの反対面である粘着剤形成面１０ｂ、および粘着剤２０の粘着面２０ａ側に発生させることで、印刷面１０ａ側のラベル個片５０の外周縁まで施された印刷Ｐｒに隆起部Ｂｕが覆うことが無いため、ラベル外観の低下を防ぐことができる。
【００７５】
図８（ｅ）に示す分割部形成工程（Ｓ５）におけるレーザー照射部４００から照射されるレーザーＬは、出力約１７７Ｗ程度の炭酸ガスレーザーが好適に用いられ、図示しないレーザー発振部から発信されたレーザーＬを反射させて所定の位置に照射させるガルバノミラーを駆動させて走査速度約３０００ｍｍ／秒で走査させて分割部３０ａのプロファイルデータに基づく所定の照射位置に照射される。
【００７６】
〔再粘着工程〕
分割部形成工程（Ｓ５）を経て、分離搬送工程（Ｓ４）の終端部に至ると、再粘着工程（Ｓ６）が行われる。再粘着工程（Ｓ６）では，図８（ｆ）に示すように、分離搬送工程（Ｓ４）でラベル体３１が搬送方向Ｔ１に、剥離シート４０が搬送方向Ｔ２に、と別々の経路を搬送されたものが、再度、ラベルシート１１０に形成される。
【００７７】
図８（ｆ）に示すように、搬送方向Ｔ２方向に搬送された剥離シート４０は、図３（ａ）に示す剥離シート分離部１３００で分離され、剥離面４０ａをＹ軸方向に向けて搬送された剥離シート４０が、回転軸がＺ軸方向に沿った第４転換ローラー１５１０と、回転軸がＹ軸方向に沿った第５転換ローラー１５２０と、を備える第３転換部１５００によって、剥離面４０ａが、ラベル体３１の粘着部２１，２２に対向させるように捩じられる剥離シート転換部Ｒｔ２によって、剥離面４０ａと、粘着剤２０の粘着面２０ａと、が互いに対向するように転換配置される。そして、圧着手段としての圧着ローラーＲｐと、ラベル体保持搬送部５００のラベル体保持搬送面５００ａと、の間に剥離シート４０と、ラベル体３１と、が挟持され、ラベル体３１に剥離シート４０が再度貼付され、ラベルシート１１０となって搬送方向Ｔ方向に図示しない搬送手段によって搬送される。そして、ラベルシート１１０は、図示しない収容手段によって、ロール状、あるいはシート状にして収容され、ラベル個片５０が貼付される工程に搬出される。
【００７８】
なお、本実施形態に係るラベルシート１１０の製造方法では、剥離シート４０上にはラベル個片５０と、分離シート６０と、を備える形態を説明したが、再粘着工程（Ｓ６）の後に、分離シート６０を剥離シート４０を剥離する分離シート剥離工程が備えられていてもよい。これにより、ラベルシート１１０は、剥離シート４０上にはラベル個片５０だけが配置され、剥離シート４０から容易にラベル個片５０を剥離することができ、対象物へのラベル貼りの作業性を向上させることができる。
【００７９】
以上説明したように、第２実施形態に係るラベルシート１００，１１０の製造方法では、剥離シート分離工程（Ｓ３）において、ラベルシート１００の樹脂シート１０に樹脂シートすべり面１０ｅ，１０ｆと、剥離シート４０に剥離シートすべり面４０ｄ，４０ｅと、の粘着剤２０が形成されていない領域を有することにより、第１分離部３１０の第１分離突起３１０ｂ、および第２分離部３２０の第２分離突起３２０ｂと、が粘着剤２０と接触することなくラベルシート１００を搬送することができる。従って、ラベルシート１００は分離治具３００内を滑らかに搬送させることができる。
【００８０】
なお、上述した樹脂シート１０の樹脂シートすべり面１０ｅ，１０ｆを有するラベルシート連続体としてのラベルシート１００の形態は、図１０に示すその他の形態であっても、本実施形態に係るラベルシート連続体の製造方法に好適に用いることができる。図１０は、図１（ａ）に示すＡ−Ａ´部に相当する部分での断面図を示す。
【００８１】
図１０（ａ）に示すラベルシート１２０は、樹脂シート８１の粘着剤形成面８１ｂに、端面８１ｃ，８１ｄに沿って段差８１ｅ，８１ｆが形成されている。この段差８１ｅ，８１ｆが樹脂シートすべり面８１ｅ，８１ｆとなる。このように樹脂シートすべり面８１ｅ，８１ｆを粘着剤形成面８１ｂからの段差で形成することにより、第１分離突起３１０ｂと第２分離突起３２０ｂと、粘着剤２０と、の接触を確実に防止することができ、分離治具３００におけるラベルシート１２０のラベル体９１の搬送がスムースになる。また、樹脂シート８１の粘着剤形成面８１ｂの領域が、段差によって正確に形成されることにより、粘着剤２０の形成の際に、樹脂シートすべり面８１ｅ，８１ｆにはみ出すことが防止できる。
【００８２】
図１０（ｂ）に示すラベルシート１３０は、樹脂シート８２の粘着剤形成面８２ｂに、端面８２ｃ，８２ｄに沿って斜面８２ｅ，８２ｆが形成されている。この斜面８１ｅ，８２ｆが樹脂シートすべり面８２ｅ，８２ｆとなる。このように樹脂シートすべり面８２ｅ，８２ｆを粘着剤形成面８２ｂからの斜面で形成することにより、第１分離突起３１０ｂと第２分離突起３２０ｂと、の接触抵抗が軽減され、分離治具３００におけるラベルシート１３０のラベル体９２の搬送がスムースになる。
【００８３】
また、分割部形成工程（Ｓ５）において、印刷面１０ａとは反対の面側に備える粘着剤２０の粘着面２０ａからレーザーＬが照射されることによって、レーザーＬによる樹脂シート１０の熔融による隆起部Ｂｕが粘着剤２０側に発生させることができる。従って、隆起部Ｂｕによる印刷面１０ａの画像Ｐｒの外観低下を防止することができる。
【００８４】
なお、本実施形態に係る印刷物の製造方法では、剥離シート４０とラベル体３０とを一旦分離し、ラベル体３０の粘着剤２０側からレーザーＬによって分割部３０ａを形成する方法を説明したが、樹脂シート１０の印刷面１０ａ側からレーザーＬを照射し分割部３０ａを形成することもできる。
【００８５】
（第３実施形態）
第３実施形態として、第１実施形態に係るラベルシート１００を用いて、第２実施形態に係る製造方法によって製造されたラベルシート１１０から得られる印刷物としてのラベル２０００について説明する。なお、ラベルシートは図１０に示すラベルシート１２０，１３０であってもよい。図１１は、第３実施形態に係るラベル２０００を示し、Ｆ部において部分破断面を示している。
【００８６】
図１１に示すように、ラベル２０００は、図８（ｆ）に示すラベルシート１１０に形成された後、ラベル個片５０を含むように剥離シート４０を切断し、分離シート６０を剥離、除去して得られる。ラベル２０００において、剥離シート４０を切断し個片化された剥離紙４１は、図示するようにラベル個片５０より大きく切断することが好ましい。すなわち、ラベル個片５０を剥離紙４１から剥離する際に、ラベル個片５０の剥離作業性を高めることができる。
【００８７】
ラベル２０００のラベル個片５０は、上述した第２実施形態に係る製造方法によって得られることで、図９に示すように、分割部形成工程（Ｓ５）で形成される隆起部Ｂｕは、ラベル個片５０の外周縁に沿って、印刷面１０ａの反対面である粘着剤２０の粘着面２０ａ側に発生させる。従って、印刷面１０ａ側からのラベル外観を低下させることなくラベル個片５０を得ることができる。
【００８８】
第３実施形態に係る印刷物としてのラベル２０００は、印刷シート１１は樹脂シート１０が分割されて形成されたものを例示したが、これに限定されない。樹脂シート１０に替えて、例えば紙、金属シート、あるいは布などであってもよい。
【符号の説明】
【００８９】
１０…樹脂シート、２０…粘着剤、３０…ラベル体、４０…剥離シート、１００…ラベルシート（ラベルシート連続体）。
【図１】
2016153823.tif 000003
【図２】
2016153823.tif 000004
【図３】
2016153823.tif 000005
【図４】
2016153823.tif 000006
【図５】
2016153823.tif 000007
【図６】
2016153823.tif 000008
【図７】
2016153823.tif 000009
【図８】
2016153823.tif 000010
【図９】
2016153823.tif 000011
【図１０】
2016153823.tif 000012
【図１１】
2016153823.tif 000013