(57)【要約】【課題】気体および被乾燥品を排出する排出口が上底に設けられた円錐台形状部を、中空である円筒状ケーシング内部の上面および下面のいずれにも備えていない気流式乾燥装置と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が低減する気流式乾燥装置を提供する。【解決手段】中空である円筒状のケーシング１２と、ケーシング１２の側面に配置され、ケーシング１２内に加熱した気体を吐出する気流ノズル１４と、ケーシング１２の上面、下面および側面のいずれかに設けられ、被乾燥品をケーシング１２内に供給する原料供給口１６と、ケーシング１２の内部の上面または下面に設けられた円錐台形状部２０と、円錐台形状部２０の上底に設けられた、気体および被乾燥品を排出する排出口１８と、を備える、気流式乾燥装置１０である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空である円筒状のケーシングと、
前記ケーシングの側面に配置され、前記ケーシング内に加熱した気体を吐出する気流ノズルと、
前記ケーシングの上面、下面および側面のいずれかに設けられ、被乾燥品を前記ケーシング内に供給する原料供給口と、
前記ケーシングの内部の上面または下面に設けられた円錐台形状部と、
前記円錐台形状部の上底に設けられた、気体および被乾燥品を排出する排出口と、を備えることを特徴とする、
気流式乾燥装置。
【請求項２】
前記円錐台形状部が前記ケーシングの内部の下面に設けられている、請求項１に記載の気流式乾燥装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、気流式乾燥装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
被乾燥品の一例として静電荷現像用トナー（以下「トナー」ともいう）で説明する。懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等の湿式法で製造されたトナーは、固液分離後、含水ケーキを乾燥する乾燥処理を経て粉体のトナーとなる。乾燥処理に用いる乾燥機としては、材料静置型乾燥機、材料移送型乾燥機、材料攪拌型乾燥機、赤外線乾燥機、凍結乾燥機、高周波乾燥機、流動層式乾燥機などが知られている。
【０００３】
トナー粒子の乾燥方法として、気流式乾燥装置を用いる方法が提案されている。気流式乾燥装置においては、湿潤トナーを高速気流中で一次粒子に解砕させるとともに並流で送りながら乾燥をすることで、粒子と気流の接触面積を大きくするとともに、連続して乾燥処理が行われる。
【０００４】
特許文献１には、液状、塊状或いは粉状の原料を乾燥機本体内部で熱風気流中に高速旋回移動させながら、多数のボールで攪拌、混合、分散及び粗砕することにより乾燥させる旋回気流式乾燥機において、縦向き円筒形の乾燥機本体の内側壁に逆円錐状の傾斜面を形成し、乾燥機本体の底部にボール及び原料を高速旋回移動させるための熱風を供給する熱風供給口を設け、乾燥機本体の上部に乾燥品を排出する排出口を設けてなる旋回気流式乾燥機が記載されている。
【０００５】
特許文献２には、中空の円筒状または円錐状のケーシングと、ケーシングの側面に分散して配置されケーシング内に加熱した気体を吐出する複数本の気流ノズルと、ケーシングの側面、上面、下面のいずれか一方に設けられ含水粉体をケーシング内に供給する原料供給口と、ケーシングの上面または下面に設けられ、気体と乾燥した粉体とを排出する排出口とを有する乾燥装置が記載されている。
【０００６】
特許文献３には、水平断面が同心円状の内部空間を有する筒状容器内に、該筒状容器の底壁から加熱気体を旋回させて導入すると共に、筒状容器の下部側壁から粉粒体を供給し、該粉粒体を上記加熱気体による旋回気流中に分散浮遊させて乾燥し、筒状容器の上部から排出させる構造の粉粒体の乾燥装置において、上記筒状容器の底壁中央に穴を形成し、該穴より加熱気体を筒状容器内に導入する構成とすると共に、前記穴の上方に邪魔板を配設し、且つ穴の周囲の底壁と上記邪魔板との間に上記旋回気流を発生させる偏向板を設けた粉粒体の乾燥装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１３３１５０号公報
【特許文献２】特開２００４−２７８９０６号公報
【特許文献３】特開平１１−２３０６７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、気体および被乾燥品を排出する排出口が上底に設けられた円錐台形状部を、中空である円筒状ケーシング内部の上面および下面のいずれにも備えていない気流式乾燥装置と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が低減する気流式乾燥装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、中空である円筒状のケーシングと、前記ケーシングの側面に配置され、前記ケーシング内に加熱した気体を吐出する気流ノズルと、前記ケーシングの上面、下面および側面のいずれかに設けられ、被乾燥品を前記ケーシング内に供給する原料供給口と、前記ケーシングの内部の上面または下面に設けられた円錐台形状部と、前記円錐台形状部の上底に設けられた、気体および被乾燥品を排出する排出口と、を備えることを特徴とする、気流式乾燥装置である。
【００１０】
請求項２に係る発明は、前記円錐台形状部が前記ケーシングの下面に設けられている、請求項１に記載の気流式乾燥装置である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、気体および被乾燥品を排出する排出口が上底に設けられた円錐台形状部を、中空である円筒状ケーシング内部の上面および下面のいずれにも備えていない気流式乾燥装置と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が低減する気流式乾燥装置が提供される。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、気体および被乾燥品を排出する排出口が上底に設けられた円錐台形状部を、中空である円筒状ケーシング内部の下面に備えていない気流式乾燥装置と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が更に低減する気流式乾燥装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成の一例を示す上面概略図である。
【図２】本発明の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成の一例を示す、図１のＡ−Ａ’線での断面概略図である。
【図３】本発明の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成の他の例を示す断面概略図である。
【図４】本発明の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成の他の例を示す断面概略図である。
【図５】本発明の実施形態に係る気流式乾燥装置を含む乾燥処理システムの一例を示す概略構成図である。
【図６】比較例の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成を示す断面概略図である。
【図７】比較例の実施形態に係る気流式乾燥装置の構成を示す断面概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。但し本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
【００１５】
本実施形態に係る気流式乾燥装置（以下「乾燥装置」ともいう）の構成の一例の上面概略図を図１に、図１におけるＡ−Ａ’線での断面概略図を図２に、本実施形態に係る気流式乾燥装置の構成の他の例を図３および図４にそれぞれ示し、本実施形態の気流式乾燥装置の構成について説明する。
【００１６】
本実施形態の乾燥装置１０は、ケーシング１２と、気流ノズル１４と、原料供給口１６と、排出口１８と、円錐台形状部２０とを備える。図１〜図４の乾燥装置１０において、ケーシング１２は中空の円筒形状をしている。乾燥装置１０において、原料供給口１６から被乾燥品である湿潤粉体がケーシング１２内に供給され、ケーシング１２内に供給された湿潤粉体が各気流ノズル１４からケーシング１２内に吐出された加熱した乾燥気体とともにケーシング１２内を旋回し、乾燥された粉体は気体とともに排出口１８から排出される。この装置構成により、気流ノズル１４より供給した乾燥気体をケーシング１２内で旋回させ、湿潤粉体を連続的に供給して旋回流に同伴させ、連続して乾燥処理を行う。
【００１７】
ケーシング１２の高さＨ１および底面の直径Ｒ１は、特に限定されるものではなく、被乾燥品の処理量から決定される。ケーシング１２の高さＨ１に対する底面の直径Ｒ１の比（Ｒ１／Ｈ１）は、１以上６０以下が好ましく、３以上１０以下がより好ましい。Ｒ１／Ｈ１が上記の範囲にあると、気流ノズル１４から吐出される旋回流による、被排出品の分級性能が上がるためである。
【００１８】
円筒状のケーシング１２の側面には一つまたは複数の気流ノズル１４が配置されている。気流ノズル１４が複数ある場合は、ケーシング１２の側面を等間隔で分割するようにまたはランダムに配置する。
【００１９】
気流ノズル１４の本数と内径は、被乾燥品が必要とする処理風量等から決定されればよい。予め定めた処理風量を吐出する場合、気流ノズル１４の本数を多くするほど、気流ノズル１４の内径を小さくすればよい。気流ノズル１４は、ケーシング１２の内部で被乾燥品が旋回するように、各気流ノズル１４の吐出気流速度を制御することが好ましい。被乾燥品を含む乾燥気体がケーシング１２内において十分な旋回流となることにより、例えば粉体の含水凝集体を適宜解砕して粉体の含水量が低減し、さらに、粉体、特にトナーの熱による融着が抑えられ、所望の乾燥粉体や乾燥トナー粒子が得られる。
【００２０】
図２に示すケーシング１２の下面から気流ノズル１４の取り付け位置までの高さＨ２は、ケーシング１２の高さＨ１に対する比（Ｈ２／Ｈ１）が、０．１を超えて０．９未満であることが好ましく、０．２５以上０．７５以下であることがより好ましい。気流ノズル１４の高さＨ２が上記範囲にあると、被乾燥品と気流ノズルから吐出する気流との接触が効率よく行われるためである。具体的には、Ｈ２／Ｈ１が小さいと排出口に近い側となるため、被乾燥物が十分に旋回せずに排出口へと行ってしまい、逆にＨ２／Ｈ１が大きいと、気流自体が円錐台形状に沿った旋回流となり、被乾燥体が十分に旋回しないで、排出されてしまう。
【００２１】
図１に示す気流ノズル１４の取り付け角度αは、気流ノズル１４の取り付け位置においてケーシング１２の側面と当該側面に接する平面との交線を回転軸として、気流ノズル１４を回転したときの回転角であり、気流ノズル１４が当該平面上にある場合のαを０°（または１８０°）とするものである。気流ノズル１４の取り付け角度αは、１０°以上１７０°以下であることが好ましく、３０°以上６０°以下もしくは１２０°以上１５０°以下であることがより好ましい。気流ノズル１４が複数ある場合、それぞれの気流ノズル１４の取り付け角度αは、互いに略同一であっても、２０°以内の差で異なっていてもよいが、全ての気流ノズル１４について角度αが略同一であることが好ましい。気流ノズル１４の取り付け角度αが上記の条件を満たしていると、ケーシング１２の内部の旋回流が制御され、また、乱れが少なくなるためである。
【００２２】
また、図２に示す気流ノズル１４の取り付け角度βは、気流ノズル１４の仰俯角であり、ケーシング１２の上面または下面と気流ノズル１４とがなす角度である。気流ノズル１４の取り付け角度βは、−６０°以上６０°以下であることが好ましく、−３０°以上３０°以下であることがより好ましい。気流ノズル１４が複数ある場合、それぞれの気流ノズル１４の取り付け角度βは、互いに略同一であっても、３０°以内の差で異なっていてもよいが、全ての気流ノズル１４について角度βが略同一であることが好ましい。気流ノズル１４の取り付け角度βが上記の条件を満たしていると、ケーシング１２の内部の旋回流が制御され、また、乱れが少なくなるためである。
【００２３】
なお、本明細書において、「略平行である」とは互いの角度が−５°以上５°以下の範囲内にあることをいう。また、取り付け角度αまたはβについて「角度が略同一である」とは、それぞれの角度αまたはβの差が−５°以上５°以下の範囲内にあることをいう。
【００２４】
原料供給口１６は、ケーシング１２の上面、下面または側面のいずれかに設けられ、湿潤粉体が原料供給口１６より連続して供給される。原料供給口１６と円錐台形状部２０とが、ケーシング１２の上面または下面であって同じ側の面に設けられている場合、原料供給口１６は円錐台形状部２０の側面に設けられていてもよい。
【００２５】
本実施形態の乾燥装置１０は、ケーシング１２の内部の上面または下面に設けられた円錐台形状部２０を備える。図２に示すように、円錐台形状部２０は、円形の下底（面積がより大きい平面）の直径がＲ２、円形の上底（面積がより小さい平面）の直径がＲ３、高さがｈでそれぞれ表される。円錐台形状部２０は、下底がケーシング１２の内部の上面または下面と接し、上底が相対する下面または上面に向かって隆起する形状を有する。円錐台形状部２０は、その円錐台形状部２０の回転軸と円筒状のケーシング１２の回転軸との距離が、Ｒ１に対して１０％以内となるように形成されていることが好ましい。ケーシング１２内の旋回流が制御され、乱れが少なくなるためである。
【００２６】
円錐台形状部２０の高さｈは、ケーシング１２の高さＨ１に対する比（ｈ／Ｈ１）が、０．２５を超えて０．９５未満であることが好ましく、０．５以上０．９０以下であることがより好ましい。後述するように、ｈ／Ｈ１が上記範囲内にあると、分級性能が向上するためである。
【００２７】
ケーシング１２の上面または下面と接する円錐台形状部２０の下底の直径Ｒ２は、該ケーシング１２の底面の直径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、０．５以上１以下であることが好ましく、０．７５以上１以下であることがより好ましい。また、円錐台形状部２０の上底の直径Ｒ３は、Ｒ４以上かつ、円錐台形状部２０の下底の直径Ｒ２に対する比（Ｒ３／Ｒ２）が、０．０１以上０．９未満であることが好ましく、０．０５以上０．１未満であることがより好ましい。Ｒ２およびＲ３が上記の範囲内にあると、旋回流の遠心力と向心力が排出口に向かって順に変わっていくため、被乾燥物の分級性能が向上するためである。
【００２８】
なお「円錐台」とは本来、上底の円と下底の円とが平行である図形である。本実施形態の乾燥装置１０が備える円錐台形状部２０としては、図２に示す上底と下底とが略平行である形状に限らず、上底と下底とのなす角度が１０°以内であれば、本実施形態の乾燥装置１０が備える円錐台形状部２０に含まれるものとする。
【００２９】
排出口１８は円錐台形状部２０の上底に形成され、排出口１８より気体および被乾燥品がケーシング１２の外部へ排出される。排出口１８は、円錐台形状部２０の下底側に向かって延びる配管に繋がっている。排出口１８は、円錐台形状部２０の回転軸を含むように設けられていることが好ましく、また、円筒状のケーシング１２の回転軸を含むように設けられていることが好ましい。
【００３０】
排出口１８の内径Ｒ４は、円錐台形状部２０の上底の直径Ｒ３に対する比（Ｒ４／Ｒ３）が、１以上５以下であることが好ましく、１以上２以下であることがより好ましい。Ｒ４の上限はＲ３である。円錐台形状部２０の上底は排出口１８で構成されていてもよく、この場合のＲ３は、排出口１８の内径Ｒ４に管の厚みの２倍を足したもの、即ち排出口１８の外径である。
【００３１】
排出口１８の内径Ｒ４は、処理風量等から決めればよく、例えば、排出口１８に繋がる配管の気流速度が５以上６０ｍ／ｓ以下、好ましくは１０ｍ／ｓ以上４０ｍ／ｓ以下になるように制御されていることが好ましい。この気流速度は、後述する吐出ブロワ３０および排気ブロワ３８等によって制御されればよい。
【００３２】
上記のケーシング１２、気流ノズル１４、原料供給口１６、排出口１８および円錐台形状部２０を備える本実施形態に係る乾燥装置１０における乾燥処理について説明する。
【００３３】
湿潤トナーなどの湿潤ケーキは、通常、粒子と粒子との間に水架橋が形成された、凝集体を形成している。気流式乾燥装置においては、装置内で乾燥気体と接触する間に、凝集体が一次粒子に解砕されることによって、含有水分率が低減し、乾燥された粉体が気体とともにケーシング外へ排出される。乾燥粉体の含有水分率をより一層低減し、乾燥効率を向上させる方法としては、被乾燥品、特に凝集体がケーシング内に滞留する時間を長くし、これらと乾燥気体との接触時間を長くして、凝集体の解砕を促進することが考えられる。
【００３４】
ケーシング内で乾燥気体の旋回流を形成し、ケーシングの中央部の排出口から排出する場合において、被乾燥品にかかる力は遠心力および向心力である。このとき、遠心力が大きくなるほど、遠心力と向心力とが拮抗するカットポイントとなるケーシングの中心からの距離（下記参照）は小さくなる。カットポイントが小さくなれば、凝集体（未解砕品、未乾燥品）が排出されにくくなるため、結果として、被乾燥品の滞留時間は長くなると考えられる。
【００３５】
本実施形態に係る乾燥装置１０は、この原理に基づき、円錐台形状部２０をケーシング１２内に設置して、旋回流が中心軸に近づくほど旋回流が通過する面積を狭くして旋回流の速度を速くすることにより、遠心力を向心力に対して相対的に大きくし、被乾燥品の滞留時間を長くして、凝集体の解砕を促進し、得られる乾燥粉体の含有水分率の低減を図っている。
【００３６】
円筒状ケーシング内で粒子（被乾燥品）に働く遠心力および向心力について説明する。旋回流における粒子のカットポイントは、粒子の回転軸からの距離ｒに対する、回転軸から外周に向かう方向の速度をＵｒ、外周から回転軸に向かう速度をＶｒとしたときの、Ｕｒ＝Ｖｒとなる距離ｒで決定される。
【００３７】
ＵｒにＳｔｏｋｅｓの沈降速度式が成立すれば、ＵｒはＶｔ２／ｒに比例する。Ｖｔは回転軸からｒの距離の接線方向の速度を表す。円筒状ケーシング内の旋回流が半自由渦流である場合、
Ｖｔ×ｒｎ＝一定（ｎ＜１）
が成り立ち、回転軸に近づくにつれ、旋回速度Ｖｔが大きくなることがわかっている。また、ケーシングの高さをＨとした場合、Ｈが大きいほど気体が拡散してしまい、旋回速度Ｖｔは小さくなってしまう。つまり、Ｖｔが１／Ｈに比例するとみなされるから、Ｕｒは（１／Ｈ）２に比例する関係が成り立ち、Ｈを小さくすればＵｒが大きくなることがわかる。
【００３８】
一方、外周から回転軸に向かう速度Ｖｒは、乾燥風量Ｑ、円筒状ケーシングの高さＨから、
Ｖｒ＝Ｑ／２πｒＨ
で算出される。よってＶｒは、粒子が中心部に近づいてｒが小さくなるにつれ、また、Ｈが小さくなるにつれて、大きくなることがわかる。
【００３９】
これらより、円筒状ケーシング内の旋回流については、Ｕｒは（１／Ｈ）２に比例する一方、Ｖｒは１／Ｈに比例するため、回転軸に近づくに従って円筒状ケーシングの高さＨを狭めていくことで、ＵｒおよびＶｒは大きくなり、回転軸に近づくに従って、Ｕｒ＞Ｖｒになるため、カットポイント（ｒ）は小径化される。その結果、凝集体はより排出されにくくなり、被乾燥品の滞留時間は長くなり、得られる乾燥粉体の含有水分率が低減される。
【００４０】
更に、ケーシング１２において、例えば、排出口１８が上面に設けられ、円錐台形状部２０が下面に設けられている場合（図６参照）、円錐台形状部２０の側面に沿って旋回流は上昇し、その上昇流の向かう先に排出口１８が設けられているため、凝集体もその上昇流に乗って排出されてしまう。一方、本実施形態に係る乾燥装置１０では、円錐台形状部２０の上底に排出口１８が設けられていることにより、凝集体等の重い粒子は慣性力によって排出口１８を飛び越えるため、排出口１８から排出されない。よって本実施形態に係る乾燥装置１０は、上記の通り分級性能が向上することによっても、凝集体の滞留時間が長くなるものと考えられる。
【００４１】
上記の理由から、被乾燥品の分級性能が向上し、凝集体の滞留時間が長くなるため、円錐台形状部の高さｈのケーシング１２の高さＨ１に対する比ｈ／Ｈ１は、０．２５を超えて０．９５未満であることが好ましく、０．５以上０．９０以下であることがより好ましい。
【００４２】
円錐台形状部２０がケーシング１２の下面に設けられている場合は、円錐台形状部２０の側面がケーシング１２の外周方向に向かって下る傾斜となり、円錐台形状部２０による遠心力の増大に加えて、更に凝集体に重力がかかることにより、凝集体が自重によって円錐台形状部２０の側面に沿ってケーシング１２の外周方向に導かれるため、結果として、凝集体の滞留時間が長くなり、また、気流ノズル１４との接触による凝集体の解砕が促進される。このため、円錐台形状部２０がケーシング１２の下面に設けられていることが好ましい。
【００４３】
上記の特徴を有する乾燥装置１０により、被乾燥品の滞留時間を長くして、加熱気体との接触効率を向上し、凝集体の解砕を促進して、含有水分率が低減した乾燥粉体が製造される。
【００４４】
本実施形態の乾燥装置１０により乾燥処理が施される被乾燥品は、湿潤粉体であれば特に限定されるものではなく、例えば、湿式法により製造される湿潤トナー、薬品等を含む。なお、湿潤トナーは乾燥装置内での融着が起きやすいため、本実施形態に係る乾燥装置は湿潤トナーの乾燥に好適に用いられる。
【００４５】
本実施形態の乾燥装置１０を用いて乾燥される湿潤粉体が含有する溶媒としては、例えば、水やアルコール等の有機溶媒が挙げられる。湿潤粉体が、湿式法により製造される湿潤トナーである場合、通常は水を含有する。本実施形態の乾燥装置１０における乾燥処理に用いられる気体は、通常は空気であるが、窒素ガス等の不活性ガスを使用してもよい。
【００４６】
図５に、本実施形態に係る気流式乾燥装置１０を用いた連続処理システムの一例を示す。図５には、連続的に被乾燥品を供給して乾燥装置１０で処理した乾燥粉体を、気流と共に系外に排出させ、回収装置にて乾燥粉体と気流とを分離して、製品となる乾燥粉体を捕集するための連続処理フローの一例が示されている。なお、本実施形態に係る気流式乾燥装置１０を用いた連続処理システムは、図５の態様に限定されるものではない。
【００４７】
図５の乾燥処理システム５０は、例えば、乾燥装置１０と、吐出ブロワ３０と、ヒーター３２と、粉体回収サイクロン３４と、微粉回収用バグフィルタ３６と、排気ブロワ３８と、原料供給機４０と、ロータリーバルブ４２と、入口温度計４４と、出口温度計４６と、乾燥品回収容器４８とを備える。
【００４８】
図５の乾燥処理システム５０においては、乾燥装置１０の原料供給口１６に原料供給機４０の出口が接続され、乾燥装置１０の排出口１８は、粉体回収サイクロン３４の入口に接続されている。粉体回収サイクロン３４の出口は、微粉回収用バグフィルタ３６の入口に接続され、微粉回収用バグフィルタ３６には排気ブロワ３８の吸入側が接続されている。乾燥装置１０の気流ノズル１４には、ヒーター３２を介して吐出ブロワ３０の吐出側が接続されている。
【００４９】
図５の乾燥処理システム５０においては、原料供給機４０から被乾燥品である湿潤粉体が、乾燥装置１０の原料供給口１６からケーシング１２内へ供給される。一方、吐出ブロワ３０から押し出された乾燥気体が、ヒーター３２で熱せられた後、本実施形態の乾燥装置１０の内部へ吐出される。
【００５０】
図５の乾燥処理システム５０においては、ケーシング１２内に供給された湿潤粉体が乾燥気体とともにケーシング１２内を旋回し、乾燥された粉体は気体とともに排出口１８から排出される。排出口１８から排出された乾燥粉体および気体は、粉体回収サイクロン３４により固気分離され、分離された気体は、微粉回収用バグフィルタ３６により微粉が除去された後、排気ブロワ３８により排気される。一方、粉体回収サイクロン３４に回収された乾燥粉体は、粉体回収サイクロン３４から排出され、乾燥品回収容器４８に回収される。
【００５１】
乾燥品の回収装置としては、粉体回収サイクロン３４を用いずに、バグフィルタ３６を直結してもよいし、また、分級装置などが設置されていてもよい。
【００５２】
図５の乾燥処理システム５０においては、乾燥品の回収装置である粉体回収サイクロン３４およびバグフィルタ３６を介して、排気ブロワ３８で吸引して、乾燥装置１０内が負圧になるようにエアーバランスが取られていることが好ましい。乾燥装置１０内の圧力の制御のために、例えば、乾燥装置１０の排出口１８に繋がる出口配管部における出口圧力Ｐｏｕｔが出口圧力計（図示せず）により測定される。
【００５３】
乾燥処理システム５０においては、乾燥装置１０の排出口１８に繋がる出口配管部における出口温度Ｔｏｕｔが予め定めた範囲に維持されるように、乾燥気体の入口温度Ｔｉｎ、および、原料供給速度の少なくとも一方を制御することが好ましい。この制御は、例えば、例えば、ヒーター３２、原料供給機４０、ロータリーバルブ４２、乾燥装置１０の気流ノズル１４に繋がる入口配管部にある、Ｔｉｎを測定する入口温度計４４、および、乾燥装置１０の排出口１８に繋がる出口配管部にある、Ｔｏｕｔを測定する出口温度計４６等を含む温度調節機構により行われる。
【００５４】
被乾燥品として湿潤トナーを乾燥する場合の乾燥装置１０における好ましい乾燥条件を以下に示す。
【００５５】
本実施形態の乾燥装置１０の乾燥条件として、気流ノズル１４の吐出速度は、２０ｍ／ｓ以上２５０ｍ／ｓ以下が好ましく、５０ｍ／ｓ以上２００ｍ／ｓ以下がより好ましい。ここで記述する気流ノズル１４の吐出速度は、
吐出速度［ｍ／ｓ］＝総吐出風量［ｍ３／ｍｉｎ］÷気流ノズル本数÷１本当たりのノズル断面積［ｍ２］÷６０［ｓ／ｍｉｎ］
によって算出される。気流吐出速度が２０ｍ／ｓ以下であるときは、トナーの解砕および分散が不十分なまま排出口から排出されることとなり、得られる乾燥トナーの含有水分率が高くなる場合がある。気流吐出速度が２５０ｍ／ｓ以上であるときは、ケーシング１２内でトナーに大きなストレスが加わる為、トナーの破壊や欠損を引き起こす場合がある。
【００５６】
乾燥装置１０の排出口１８に繋がる出口配管部における出口圧力Ｐｏｕｔが、例えば、大気圧に対して−２５ｋＰａ以上−１ｋＰａ以下、より好ましくは―５ｋＰａ以上−１ｋＰａ以下となるように、排気ブロワ３８の排気量が調整されることが好ましい。Ｐｏｕｔが大気圧に対して−１ｋＰａより正圧側であるときは、原料供給口１６より原料が吹き出してしまう場合がある。また、Ｐｏｕｔが大気圧に対して−２５ｋＰａより負圧側であるときは、被乾燥物供給口から二次空気を吸気してしまい、装置内の旋回流のバランスを崩してしまう場合がある。
【００５７】
乾燥装置１０から排出される気流の出口温度Ｔｏｕｔは、トナーを構成する樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とするとき、（Ｔｇ−２０）（℃）以上（Ｔｇ＋１０）（℃）以下であることが好ましい。Ｔｏｕｔが（Ｔｇ−２０）（℃）未満であると、トナー内部に含まれる水分の蒸発速度が小さくなり、粒子間に水架橋が形成された凝集体が排出される場合がある。一方、Ｔｏｕｔが（Ｔｇ＋１０）℃を超えると、トナーの表面が軟質化して、やはり凝集体が排出される場合がある。また、Ｔｏｕｔが（Ｔｇ＋１０）℃を超えると、ケーシング１２の内壁および気流ノズル１４にトナーが融着し、連続処理が困難となる場合がある。
【００５８】
＜静電荷像現像用トナー＞
次に、本実施形態に係る乾燥装置により処理される静電荷像現像用トナーについて説明するが、本実施形態に係る乾燥装置により処理される被乾燥品はトナーに限定されるものではない。静電荷像現像用トナーは、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法等の湿式法で製造されてもよく、他の方法で製造されてもよい。以下、湿式トナー製法の一つである乳化重合凝集法によるトナーを例に説明する。
【００５９】
乳化重合凝集法によるトナーは、乳化重合等によって作製した樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液とを混合し、凝集剤を加えてトナー粒径まで凝集させた後、樹脂のガラス転移点以上に加熱し、凝集体を融着してトナー粒子を作製する方法である。
【００６０】
トナーの樹脂粒子に用いられる樹脂は特に制限されない。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体等の単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、またはそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
【００６１】
樹脂粒子分散液は、乳化重合法およびそれに類似する分散系における重合法で得られ、また、予め溶液重合法や塊状重合法等で重合した重合体を、その重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法など、任意の方法で得られる。例えば、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤などを用い、好ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤を併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂粒子分散液が作製されればよい。
【００６２】
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、アルキルアルコールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤、および、種々のグラフトポリマー等が挙げられるが、特に制限されるものではない。
【００６３】
乳化重合で樹脂粒子分散液を作製する場合は、少量の不飽和酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルフォン酸等を単量体成分として添加することにより、粒子表面に保護コロイド層が形成され、ソープフリー重合とすることが好ましい。なお、乳化重合法以外の重合法であっても、樹脂粒子の粒径は、基本的には、凝集終了時の目標粒子径（トナー粒径に相当）より小さいことが前提になる。
【００６４】
離型剤粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物系または石油系のワックス；およびそれらの変性物などが挙げられる。
【００６５】
これらのワックス類を用いて、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与するホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて粒子化することにより、１μｍ以下の粒子の分散液が作製されればよい。これらの離型剤樹脂粒子はその他の樹脂粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して添加してもよい。
【００６６】
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料などが、１種または２種以上使用される。
【００６７】
これらの分散方法は、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の方法で行われ、分散方法は何ら制限されるものではない。
【００６８】
トナーを磁性トナーとして用いる場合は、磁性粉をトナーに含有させればよい。磁性粉としては、例えば、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金またはこれら金属を含む化合物等が挙げられる。さらに必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料等、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。
【００６９】
凝集剤としては、樹脂粒子分散液や着色粒子分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩、金属錯体等が好適に用いられる。特に、界面活性剤の使用量を低減し、帯電特性が向上するため、無機金属塩または金属錯体の使用が好ましい。
【００７０】
これらの無機金属塩または金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩における金属原子の価数が大きい化合物が好ましく、価数が等しい場合は無機金属塩重合体がより好ましい。
【００７１】
これらの原料に凝集合一工程を施すことにより、例えば２μｍ以上１２μｍ以下の着色粒子等が得られる。次に洗浄工程で上記の工程で得られた着色トナー粒子の分散液から、当該着色粒子の固形物である含水ケーキを濾過し、濾過された含水ケーキから界面活性剤や不純物などの付着物を除去する洗浄処理が施される。洗浄工程で得られた湿潤トナーは、含水ケーキまたは含水スラリー等であり、通常、その含水量は１０質量％以上５０質量％以下である。例えば上記のようにして得られた湿潤トナー等について、本実施形態における乾燥装置１０によって乾燥処理が行われる。
【００７２】
乾燥処理後の静電荷像現像用トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは２μｍ以上２０μｍ以下の範囲であることが好ましい。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例に基づき、本発明の実施形態をさらに具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【００７４】
［測定方法］
乾燥粉体の結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（株式会社島津製作所製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、Ｔｇは吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。
【００７５】
重量（数）平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ（東ソー株式会社製、ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定された。
【００７６】
粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）および上側体積平均粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）は、コールターカウンタ（コールター社製、マルチサイザー−ＩＩ）により測定された。具体的には、コールターカウンタによって測定された粒度分布について、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小径側から体積の累積分布を描き、累積５０％となる粒径をＤ５０ｖとし、累積８４％となる粒径をＤ８４ｖとした。このＤ５０ｖが体積平均粒径であり、また、上ＧＳＤｖは（Ｄ８４ｖ／Ｄ５０ｖ）１／２で算出された。
【００７７】
供給原料および乾燥トナーの含有水分率（質量％）は、電子水分計（ザリトリウス社製、ＭＡ３０）を用いて、１０５℃における加熱減量法によって測定した。
【００７８】
［樹脂粒子分散液１の作製］
スチレン７９質量部、ｎブチルアクリレート２１質量部、アクリル酸０．５６質量部、およびドデカンチオール０．８質量部を混合溶解して、モノマー溶液を調製した。反応槽にイオン交換水３５質量部を投入した後、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業株式会社製、ノニポール（登録商標）４００）０．４３質量部およびアニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲン（登録商標）Ｒ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．５９質量部をイオン交換水に溶解した。次いで、前記モノマー溶液を反応槽内に投入して、前記各モノマーを分散させ、乳化液を得た。前記乳化液をゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム０．２９質量部を溶解したイオン交換水７質量部を１０分間かけて投入し、窒素置換を行った。その後、攪拌しながら前記乳化液の温度が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。これにより、分散樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２１０ｎｍ、ガラス転移点（Ｔｇ）が５２℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が３１，５００であるアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
【００７９】
［樹脂粒子分散液２の作製］
アジピン酸ジメチル７４質量部、テレフタル酸ジメチル１９２質量部、ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物２１６質量部、エチレングリコール３８質量部、および、テトラブトキシチタネート（触媒）０．０３７質量部を加熱乾燥した二口フラスコに入れた。容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち、攪拌しながら液温を上げ、１８０℃で６時間、共縮重合反応をさせた。その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら、２２０℃に温度を上げ、４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９質量部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し、２１０℃で２時間保持することにより、ポリエステル樹脂を合成した。
【００８０】
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０質量部および２−ブタノール２５質量部を投入して混合溶剤を調製した。この容器に、上記で合成したポリエステル樹脂１００質量部を徐々に投入して、混合溶剤に溶解させ、次いで、ここに１０質量％アンモニア水溶液（当該ポリエステル樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。
【００８１】
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、混合液の温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００質量部を、２質量部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃以上２５℃以下）に戻し、攪拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチルおよび２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、樹脂粒子分散液２を得た。
【００８２】
［顔料分散液の作製］
カーボンブラック（キャボット社製、Ｒ３３０）３．５質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＲ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．４２質量部およびイオン交換水１４質量部を混合溶解し、超音波分散機を１０回通過させて、カーボンブラック分散液を得た。前記カーボンブラック分散液における分散したカーボンブラックのＤ５０ｖは１３０ｎｍであった。
【００８３】
［離型剤分散液の作製］
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰＯ１９０：融点８５℃）７．０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＲ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）１．１質量部およびイオン交換水１８質量部を混合し、混合液を９５℃に加熱して、高圧型ホモジナイザーで分散処理することにより、離型剤分散液を得た。前記離型剤分散液における分散したワックスのＤ５０ｖは２５０ｎｍであった。
【００８４】
［凝集剤水溶液の作製］
ポリ塩化アルミニウム（浅田化学工業株式会社製）０．１８質量部および０．１％硝酸水溶液１．８質量部をボトル中で攪拌し、凝集剤水溶液を得た。
【００８５】
［湿潤着色粒子１の作製］
前記樹脂粒子分散液１を４３．９質量部、前記顔料分散液を２．１質量部、前記離型剤分散液を２．８質量部、および、イオン交換水４３質量部を攪拌槽で十分に混合した後、前記凝集剤水溶液１．５質量部を徐々に加えながら、前記攪拌槽の底弁より、混合液を乳化分散機（大平洋機工株式会社製、キャビトロンＣＤ１０１０）へ導入し、ロータ周速３６ｍ／ｓにて１０分間分散させた。乳化分散後の分散液を測定したところ、当該分散液の分散質の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．９μｍであり、当該分散質の上ＧＳＤｖは１．２１であった。なお、測定時の分散液温度は３２℃であった。
【００８６】
次いで、この分散液を、加熱ジャケット付攪拌槽で５２℃まで加熱し、９０分間保持した。保持後の分散液の粒度を測定した結果、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が５．３μｍである凝集粒子の存在が確認された。
【００８７】
この分散液に４．３質量部の前記樹脂粒子分散液１を徐々に追加し、さらに１時間保持した。保持後の分散液の粒度を測定した結果、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が５．９μｍである凝集粒子の存在が確認された。
【００８８】
この分散液に１．５質量部の４％水酸化ナトリウム水溶液を追加し、当該分散液を９５℃まで加熱し、５時間保持することにより、凝集粒子を融合した。その後、当該分散液を冷却し、２０μｍのナイロンメッシュに通過させた。得られた分散液から水系媒体を除去し、洗浄および脱水して、含有水分率が３４質量％である湿潤着色粒子１を得た。
【００８９】
［乾燥試験］
得られた湿潤着色粒子１を供給原料として、下記実施例１〜３並びに比較例１および２の乾燥装置に供給し、乾燥試験を行った。乾燥試験では、空気流量が１．８ｍ３／ｍｉｎ、入口温度が６０℃、原料供給速度が１時間あたり４ｋｇ−ｃａｋｅとなるように運転条件を制御した。この運転条件で供給原料の供給開始から１時間運転した後、回収した乾燥トナーの含有水分率を測定して、乾燥性能を比較した。
【００９０】
実施例１の乾燥装置として、図３に示す通り、ケーシング内部の上面に、ケーシング内部の上面から下方に向かって断面積が小さくなる円錐台形状部を備え、円錐台形状部の上底に排出口が設けられた乾燥装置を用いて、乾燥試験を行った。実施例１の乾燥装置において、ケーシングの高さＨ１は１５０ｍｍであり、ケーシングの底面直径Ｒ１は４１０ｍｍであり、円錐台形状部の高さｈは１１０ｍｍであり、円錐台形状部の下底直径Ｒ２は４１０ｍｍであり、気流ノズルの高さ位置Ｈ２は７５ｍｍであり、気流ノズル本数は４本であり、円錐台形状部の上底を構成する排出口の内径は５０ｍｍであり、気流ノズルの口径は１０ｍｍであり、気流ノズルの取り付け角αは３０°であり、気流ノズルの取り付け角βは０°であった。実施例１の乾燥装置を用いて得られた乾燥トナーの含有水分率は３．０質量％であった。
【００９１】
＜実施例２＞
実施例２の乾燥装置として、円錐台形状部の高さｈが１３０ｍｍであること以外は実施例１の乾燥装置と同じ乾燥装置を用いて、実施例１と同様に乾燥試験を行った。実施例２の乾燥装置を用いて得られた乾燥トナーの含有水分率は２．７質量％であった。
【００９２】
＜実施例３＞
実施例３の乾燥装置として、図４に示す通り、ケーシング内部の下面に、ケーシング内部の下面から上方に向かって断面積が小さくなる円錐台形状部であって、円錐台形状部の上底に前記排出口が設けられており、高さｈが１３０ｍｍであり、下底直径Ｒ２が４１０ｍｍであり、上底を構成する排出口の内径が５０ｍｍである円錐台形状部を備えること以外は、実施例１の乾燥装置と同じである乾燥装置を用いて、実施例１と同様に乾燥試験を行った。実施例３の乾燥装置を用いて得られた乾燥トナーの含有水分率は１．５質量％であった。
【００９３】
＜比較例１＞
比較例１の乾燥装置として、図６に示す通り、ケーシング内部の下面に、高さが１３０ｍｍであり、底部の直径が４１０ｍｍである円錐体状の部材を備え、ケーシングの上面の中心を含む位置に排出口が設けられていること以外は実施例１の乾燥装置と同じ乾燥装置を用いて、実施例１と同様に乾燥試験を行った。比較例１の乾燥装置は、気体および被乾燥品を排出する排出口が、円錐台形状部に相対するケーシングの上面に設けられており、円錐台形状部の上底に設けられていない点で、本発明の実施形態に含まれる気流式乾燥装置とは異なる。比較例１の乾燥装置を用いて得られた乾燥トナーの含有水分率は５．２質量％であった。
【００９４】
＜比較例２＞
比較例２の乾燥装置として、図７に示す通り、ケーシング内部の上面または下面のいずれにも円錐台形状部を備えておらず、ケーシングの高さＨ１が１５０ｍｍであり、ケーシングの底面直径Ｒ１が４１０ｍｍであり、ケーシングの上面の中心を含む位置に排出口が設けられている乾燥装置を用いて、実施例１と同様に乾燥試験を行った。比較例２の乾燥装置を用いて得られた乾燥トナーの含有水分率は４．５質量％であった。
【００９５】
実施例１〜３、比較例１および比較例２につき、用いた気流式乾燥装置および乾燥試験の結果を表１に示す。
【００９６】
［湿潤着色粒子２の作製］
前記樹脂粒子分散液２を４４質量部、前記顔料分散液を２質量部、前記離型剤分散液を３質量部、および、イオン交換水４３質量部とした以外は湿潤着色粒子１の作製と同様にして体積平均粒径６．６μｍの湿潤着色粒子２を作製した。
【００９７】
＜実施例４〜６、比較例３および比較例４＞
実施例１〜３、比較例１および比較例２に用いた湿潤着色粒子１の代わりに湿潤着色粒子２を用いて実施例１〜３、比較例１および比較例２と同様に乾燥試験を行った。実施例４〜６、比較例３および比較例４につき、用いた気流式乾燥装置および乾燥試験の結果を表１に示す。
【００９８】
【表１】
2016180559.tif 000003
【００９９】
このように、中空である円筒状のケーシング内部の上面または下面に設けられた円錐台形状部と、円錐台形状部の上底に設けられた、気体および被乾燥品を排出する排出口と、を備えた気流式乾燥装置を用いることにより、気体および被乾燥品を排出する排出口が上底に設けられた円錐台形状部を、中空である円筒状のケーシング内部の上面および下面のいずれにも備えていない気流式乾燥装置と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が低減したことが確認された。特に円錐台形状部がケーシングの内部の下面に設けられた場合、円錐台形状部がケーシングの内部の下面に設けられていない場合と比較して、得られる乾燥品の含有水分率が更に低減したことが確認された。
【符号の説明】
【０１００】
１０  気流式乾燥装置（乾燥装置）、１２  ケーシング、１４  気流ノズル、１６  原料供給口、１８  排出口、２０  円錐台形状部、３０  吐出ブロワ、３２  ヒーター、３４  粉体回収サイクロン、３６  バグフィルタ、３８  排気ブロワ、４０  原料供給機、４２  ロータリーバルブ、４４  入口温度計、４６  出口温度計、４８  乾燥品回収容器、５０  乾燥処理システム。
【図１】
2016180559.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図５】
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