(57)【要約】【課題】本発明は自動車や船舶等の内装品，テーブルや家具などの装飾品，看板，その他の装飾品として用いるためのレザーの立体模様形成方法を提供することを目的とする。【解決手段】基材１の表面に、立体的に形成した軟質な発泡樹脂製の凸材２を配置し、その基材１の表面全体に合皮レザー３を貼着するレザーの立体模様形成方法と成す。また基材１の表面全体に接着剤４を塗布すると共に基材１を被うための合皮レザー３の裏面全体に接着剤４を塗布し、且つ、予め所定形状に作製した凸材２を用意し、接着剤４の表面に薄膜が形成された時点で、凸材２を基材１の表面に配置して所定の立体模様を形成した後、合皮レザー３を基材１の上から被せ、基材１の表面を被い、凸材２の縁をヘラや押し具によって、合皮レザー３を凸材２の縁に密着させると共に合皮レザー３を基材１に密着させて貼着する方法とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材（１）の表面に、立体的に形成した軟質な発泡樹脂製の凸材（２）を配置し、その基材（１）の表面全体に合皮レザー（３）を貼着したことを特徴とするレザーの立体模様形成方法。
【請求項２】
前記基材（１）の表面全体に接着剤（４）を塗布すると共に前記基材（１）を被うための前記合皮レザー（３）の裏面全体に接着剤（４）を塗布し、且つ、予め所定形状に作製した前記凸材（２）を用意し、前記接着剤（４）の表面に薄膜が形成された時点で、前記凸材（２）を前記基材（１）の表面に配置して所定の立体模様を形成した後、前記合皮レザー（３）を前記基材（１）の上から被せ、前記基材（１）の表面を被い、前記凸材（２）の縁をヘラや押し具によって、前記合皮レザー（３）を前記凸材（２）の縁に密着させると共に前記合皮レザー（３）を前記基材（１）に密着させて貼着した請求項1記載のレザーの立体模様形成方法。
【請求項３】
前記凸材（２）の縁を貼着させる際、前記合皮レザー（３）の上方から加熱しながらその合皮レザー（３）が前記凸材（２）の縁に密着された請求項１又は２記載のレザーの立体模様形成方法。
【請求項４】
前記凸材（２）の材料が発泡スチロールであり、前記合皮レザー（３）の材料が塩化ビニールレザーである請求項１、２又は３記載のレザーの立体模様形成方法。
【請求項５】
前記凸材（２）の縁に面取部（５）が設けられた請求項１、２、３又は４記載のレザーの立体模様形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車や船舶等の内装品，テーブルや家具などの装飾品，看板，その他の装飾品として用いるためのレザーの立体模様形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特に、レザーに立体模様を形成したものとしては、例えば、特開平８−１９２６３０号がある。これは立体模様を付したＰＶＣ表皮の裏面に、ポリウレタンフォーム等のパット層を介してＰＶＣシートから成る裏基布が積層され、周縁を高周波ウエルダ溶着して一体化され、この装飾部材が、自動車用ドアトリム本体の表面適宜箇所に圧着されると共に、装飾部材の周縁に沿ってウエルダ溶着部が、ドアトリム本体に形成された木目込み溝内に挿入され、且つ、接着固定装着されるものである。
【０００３】
しかしながら、レザーの立体模様は皺模様を意識的に形成し、立体模様を表現するものであるので、本発明のような様々な模様や形或いは文字等の表現が難しい。また予めレザーに立体模様を形成させているため、途中で立体模様の変更や部分的な修正などが出来ないのが現状である。
【０００４】
従って、個人個人の要望に応じた立体模様や立体文字（文章）を短時間に形成して製品に仕上げること、或いは所定の場所に嵌め込んで装飾することは困難であった。
【０００５】
尚、レザーの立体模様形成方法としては、加熱しながら型に挟んで押圧して凹凸模様を形成するものや、基板とレザーの間にポリウレタンフォームなどを介して押圧又は加熱しながら立体模様を形成する方法もあるようだが、何れにしても型が必要で、且つ、加圧或いは加圧と共に加熱も必要な方法のものが大半であり、型を用いずに、簡単に立体模様をレザーに形成させる方法は従来には見当たらなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１９２６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は簡単に立体模様をレザーに形成させる方法であると共に、自動車や船舶等の内装品，テーブルや家具などの装飾品，看板，その他の装飾品として多くの汎用性を有したレザーの立体模様形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記現状に鑑みて成されたものであり、つまり、基材の表面に、立体的に形成した軟質な発泡樹脂製の凸材を貼着し、その基材の表面全体に合皮レザーを貼着させるレザーの立体模様形成方法と成す。また基材の表面全体に接着剤を塗布すると共に基材と略同じ大きさの合皮レザーの裏面全体に接着剤を塗布し、且つ、予め所定形状に作製した凸材を用意し、接着剤の表面に薄膜が形成された時点で、凸材を基材の表面に配置して所定の立体模様を形成した後、合皮レザーを基材の上から被せ、基材の表面を被い、凸材の縁をヘラや押し具によって、合皮レザーを凸材の縁に密着させると共に合皮レザーを基材に密着させて貼着する方法とする。更に凸材の縁を貼着させる際、合皮レザーの上方から加熱しながらその合皮レザーが凸材の縁に密着される方法と成しても良く、凸材の材料として発泡スチロールを用い、合皮レザーの材料として塩化ビニールレザーを用いる立体模様形成方法とするのが好ましい。又、凸材の縁に面取部が設けられる立体模様形成方法としても良い。尚、本発明で言う「立体的に形成」とは、凸模様又は凹凸模様が形成されることを指し、また「接着剤の表面に薄膜が形成された時点」とは、一般に言われる半乾き状態になった時点を指すものとする。又、本発明で言う「合皮レザー」とは、合成樹脂製の表皮材のことを指すものとする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１のように基材（１）の表面に、立体的に形成した軟質な発泡樹脂製の凸材（２）を配置し、その基材（１）の表面全体に合皮レザー（３）を貼着することにより、簡単に立体模様をレザーに形成できると共に、自動車や船舶等の内装品，テーブルや家具などの装飾品，看板，その他の装飾品として多くの汎用性を有し、且つ、軟質な発泡樹脂製の凸材（２）が用いられるので、図柄や文字の変更が極めて容易に対応できるものとなると共に意匠性に優れた皮装飾品となる。更に製品に仕上がった際には、物がぶつかっても、クッション性を有した凸材（２）で衝撃力がやわらぐものとなるため、合皮レザー（３）の表面が損傷されにくいものとなる。又、本願は、従来の如く型を用いないため、型を利用する大きな施設や加熱装置などが不要となり、コストダウンが可能になると共に少量生産に最適な形成方法となるのである。
【００１０】
請求項２のように基材（１）の表面全体に接着剤（４）を塗布すると共に基材（１）を被うための合皮レザー（３）の裏面全体に接着剤（４）を塗布し、且つ、予め所定形状に作製した凸材（２）を用意し、接着剤（４）の表面に薄膜が形成された時点で、凸材（２）を基材（１）の表面に配置して所定の立体模様を形成した後、合皮レザー（３）を基材（１）の上から被せ、基材（１）の表面を被い、凸材（２）の縁をヘラや押し具によって、合皮レザー（３）を凸材（２）の縁に密着させると共に合皮レザー（３）を基材（１）に密着させて貼着することにより、短時間で且つきれいに仕上がると共に請求項１と同様な効果が得られる。
【００１１】
請求項３に示すように凸材（２）の縁を密着させる際、合皮レザー（３）の上方から加熱しながらその合皮レザー（３）が凸材（２）の縁に密着されることにより、塗布した接着剤（４）が硬化し始めても、熱によって接着剤（４）及び合皮レザー（３）が軟化されるので、凸材（２）の縁に合皮レザー（３）を密着させることが容易に可能なものとなる。
【００１２】
請求項４に示すように凸材（２）の材料に発泡スチロールを用い、合皮レザー（３）の材料に塩化ビニールレザーを用いることにより、凸材（２）の縁に密着されて皺を生じることなくきれいに合皮レザー（３）が密着されるものとなる。また前記凸材（２）はニクロム熱線が使用できるので、短時間で且つ簡単に作製できるので、立体模様の形成が極めて能率的に行えるものとなる。
【００１３】
請求項５のように凸材（２）の縁に面取部（５）を設けることにより、合皮レザー（３）の貼着がきれいに仕上がると共に、縁が垂直面のものと比べてテーパー面となるため、光の当たり具合が変化し、且つ、起伏が付加でき、図柄や文字がデザイン性を高めた立体模様に見えるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の立体模様形成方法の工程を示す説明図である。
【図２】本実施形態の立体模様を示す平面図である。
【図３】本実施形態の他の立体模様を示す平面図である。
【図４】本実施形態によって形成した立体模様がドアの内面に装着された状態を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１は本発明の立体模様形成方法の実施形態を示す図であり、この図中の番号について説明する。（１）は略矩形状の基材であり、該基材（１）の材料としては、例えばベニヤ板，合成樹脂板，鉄板などを用いると良い。また基材（１）の形状は、矩形状に限定されるものではなく、長円形状や動物或いは乗物等の形状としても良い。
【００１６】
（２）は基材（１）の表面に配置すると共に、立体的に形成した軟質な発泡樹脂製の凸材であり、該凸材（２）は１つだけで図柄や文字或いは数字を成したものとしても良いが、複数の凸材（２）が組合わされて図柄や文章を成すものとしても良い。また凸材（２）の材質としては、発泡スチロールを用いるのが好ましいが、他の材質、例えば指で押して潰れない程度の強度を有すると共に加工し易いものであれば良い。（３）は基材（１）の表面全体に貼着する合皮レザーであり、該合皮レザー（３）の材質としては塩化ビニールレザーを用い、それにきれいな色が着色されたものを用いるのが好ましい。また合皮レザー（３）の大きさとしては、基材（１）と略同じ大きさとするのが好ましいが、大きめのものを用いても良い。尚、合皮レザー（３）の材質は塩化ビニールレザーに限定されるものではない。
【００１７】
（４）は基材（１）の表面全体及び合皮レザー（３）の裏面全体に塗布する接着剤であり、該接着剤（４）としては一般的に使用されているものを用いれば良い。例えばシンナー系の溶媒が使用されるゴム系のものを用いれば良い。（５）は凸材（２）の縁に設けられた面取部であり、該面取部（５）は一部の縁或いは周縁全体に設けたものとしても良い。
【００１８】
次に本発明の立体模様が形成される方法を図１に基づいて説明する。先ず始めに立体模様に基づいて凸材（２）を作製する。この凸材（２）を作製する場合は、予め決めた図柄や文字或いは数字等をパーソナルコンピューターなどで作成したものをプリントアウトする。それを軟質な発泡スチロール板（例えば５ｍｍのスチレンボード）の表面に図柄や文字等を、カーボン紙などで写し、或いはフリーハンドにて書き写す。その後、スチレンボード専用カッター（ニクロム線使用）で、写した線に沿って、ニクロム熱線を移動させてスチレンボードをカットしていく。この時の凸材（２）の作製は、素早く且つ容易に行えるものとなる。カット後、棒ヤスリやサンドペーパー等で面取り加工を行い、図柄や文字等の周縁全体に面取部（５）を設ける。尚、図柄や文字などによっては、一部だけに面取部（５）を設けたものとしても良いが、必ずしも面取部（５）を設ける必要はない。
【００１９】
立体模様を形成する場合、例えば、図２に示す立体模様を形成する場合は、「Ｆ」，［Ｉ］，［Ａ］，［Ｔ」の形状の凸材（２）をそれぞれ用意すると共にその周縁に面取部（５）を設けておく。図３に示す立体模様を形成する場合は、「花」，「くり抜きハート」，「７」の形状の凸材（２）を用意すると共にその周縁には面取部（５）を適宜に設けておく。また図４に示す立体模様を形成する場合は、「花」，「くり抜きハートを重ねた図柄」，「親子の犬」の形状の凸材（２）を用意すると共にその周縁には面取部（５）を適宜に設けておく。
【００２０】
その後、基材（１）の表面に「Ｆ」，［Ｉ］，［Ａ］，［Ｔ」の形状の凸材（２）を並べて配置が確認できたら、基材（１）の表面に「Ｆ」，［Ｉ］，［Ａ］，［Ｔ」の位置が後から確認できるように、図１（ａ）に示すように、各凸材（２）の周囲をマジックやボールペン等の筆記具でマーキングする。そして、図１（ｂ）に示すように、基材（１）の表面と、合皮レザー（３）の裏面に接着剤（４）を塗布し、５〜１０分間放置しておく。すると、接着剤（４）の表面には薄膜が形成されて、半乾き状態となるのである。この時、手で表面を軽く触っても接着剤（４）が手に付着しない状態である。尚、合皮レザー（３）の伸び方向が縦横によって異なる特性を有しているため、図柄や文字等の向きは、伸縮方向を見極めて、その向きを予め決定しておくと良い。
【００２１】
次に基材（１）の表面に「Ｆ」，［Ｉ］，［Ａ］，［Ｔ」の形状の凸材（２）を図１（ｃ）に示すように所定の位置に配置して上から軽く押して位置がずれないようにしておく。この時、シンナー系の接着剤（４）を使用しても、発泡スチロール製の凸材（２）は前記薄膜によって保護された状態となるため、凸材（２）の形状が溶けて変形する恐れがなくなるのである。尚、接着剤（４）は、シンナー系で且つ合成ゴム系のものを用いるのが好ましい理由として、合皮レザー（３）に対して接着力が良いためである。この時、他の合成ゴム系のものでは、剥がれ易く、接着力が弱いので使用しにくい。
【００２２】
その後、基材（１）の表面に、合皮レザー（３）の裏面を下にして被せる。そして「Ｆ」，［Ｉ］，［Ａ］，［Ｔ」の形状の凸材（２）の上面及び周縁を順にローラーやヘラ等を用いて押圧し、合皮レザー（３）が凸材（２）に密着されながら貼着するのである。この時、凸材（２）の縁に面取部（５）を設けておくと、合皮レザー（３）が凸材（２）の面取部（５）に沿って密着し易くなるのである。各凸材（２）及び基材（１）の表面が合皮レザー（３）で被われて密着すれば完成されるが、図１（ｄ）に示すように基材（１）の周縁も合皮レザー（３）で被われたものとするのが好ましい。
【００２３】
立体模様を形成する際、凸材（２）の周縁に合皮レザー（３）が密着しにくい場合や合皮レザー（３）に皺が出来易くなった場合には、合皮レザー（３）の上からドライヤー等の熱風を当てて加熱することにより、接着剤（４）が硬化し始めたものが柔らかくなると共に合皮レザー（３）も柔らかくなって作業がし易くなるため、凸材（２）の周縁に合皮レザー（３）が密着し易くなると共に合皮レザー（３）も伸び易くなってきれいな仕上がりとなる。また立体模様に合皮レザー（３）が貼着されると、貼着した箇所は後日になっても皺や剥離等が殆んど生じないものとなる。尚、前記凸材（２）が接着剤（４）で直接に固定されなくとも、基材（１）と合皮レザー（３）が接着剤（４）で密着固定されることによって、凸材（２）がずれずに、皺が生じることなく、且つ、所定の立体模様が保持できるものとなるのである。
【００２４】
このように合皮レザー（３）で立体模様と基材（１）の表面が被われた装飾品を、例えば図４に示す自動車のドア内側に装着する場合には、予めドア内側に装着する箇所の大きさの基材（１）を用意し、その基材（１）に適宜な立体模様を形成させた後、表面が合皮レザー（３）で被われた立体模様を付与した装飾品を、ドア内側に嵌め込んで装着すると良い。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明は自動車や船舶等の内装品，テーブルや椅子或いはソファーなどの家具の装飾品，看板，カバンやバッグなどの表面の装飾品，収納ケースなどの表面や外周面の装飾品として用いることが出来る。更に合皮レザー（３）で立体模様と基材（１）の表面が被われた四角形の装飾品を額に入れて部屋に飾っても良い。このように多くの汎用性が本発明にはある。
【００２６】
１  基材
２  凸材
３  合皮レザー
４  接着剤
５  面取部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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