(57)【要約】【課題】板状部材を保持するための大掛かりな装置を必要とせず、カット面に接着剤を安定して塗布することを可能にする。【解決手段】保持工程において、水平面に対して傾斜する塗布ローラ１２の外周面１２ｃとカット面９１ａとがほぼ平行となるように、カット面９１ａを下方に向けてサイディング材９１を保持する。次に、塗布工程において、サイディング材９１のカット面９１ａを、塗布ローラ１２に接触させると共に、塗布ローラ１２を回転させつつ塗布ローラ１２に対してサイディング材９１を相対移動させることでカット面９１ａに接着剤を塗布する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
片端面が斜めにカットされた板状部材のカット面に下方から接着剤を塗布する接着剤の塗布方法において、
接着剤貯留容器内に貯められた接着剤に下部が浸され且つ水平面に対して傾斜する外周面を有する塗布ローラの前記外周面と前記カット面とがほぼ平行となるように、前記カット面を下方に向けて前記板状部材を保持する保持工程と、
前記保持工程で保持された前記板状部材の前記カット面を、前記塗布ローラに接触させると共に、前記塗布ローラを回転させつつ前記塗布ローラに対して前記板状部材を相対移動させることで前記カット面に接着剤を塗布する塗布工程とを備えていることを特徴とする接着剤の塗布方法。
【請求項２】
前記塗布ローラは、前記板状部材が前記塗布ローラに対して相対移動する移動方向と直交する方向に沿った水平な軸部を有し、
前記塗布工程において、前記直交する方向に関する一端が他端よりも前記軸部に近づくように傾斜する前記外周面に、前記板状部材の前記カット面を接触させることを特徴とする請求項１に記載の接着剤の塗布方法。
【請求項３】
前記塗布工程において、前記板状部材の前記カット面の下端部以外の部分を前記外周面に接触させることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着剤の塗布方法。
【請求項４】
前記保持工程において、一方向に長尺なステージ上に前記一方向に長尺な前記板状部材を載置し、当該板状部材の両端部を前記ステージに固定し、
前記塗布工程において、前記塗布ローラを前記カット面に接触させつつ前記一方向に移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着剤の塗布方法。
【請求項５】
前記塗布工程において、前記一方向と直交する方向に沿って延在する回転軸周りに回転可能な押さえローラを、前記ステージとで前記板状部材を挟むように配置させつつ前記塗布ローラとともに前記一方向に移動させることを特徴とする請求項４に記載の接着剤の塗布方法。
【請求項６】
前記塗布ローラは、弾性支持されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の接着剤の塗布方法。
【請求項７】
前記保持工程前に、前記板状部材の前記カット面に接触可能な発熱面を有する加熱手段に、前記発熱面と前記カット面とを所定の時間をかけて面接触させ、前記板状部材を加熱する加熱工程をさらに備えており、
前記塗布工程において、加熱により溶融させた接着剤を前記塗布ローラで前記カット面に塗布することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着剤の塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片端面が斜めにカットされた板状部材のカット面に接着剤を塗布する接着剤の塗布方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、片端面が斜めにカットされた一対の短冊状の板状部材を、カット面にて接着剤で接着して断面Ｌ字形の外壁コーナー部材を製造する製造方法について記載されている。この製造方法においては、搬送コンベア上で一対の板状部材のカット面を互いに内側に向けて対向させた状態で搬送し、その搬送中に下方から接着剤塗布装置により一対の板状部材のカット面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程が含まれる。この接着剤塗布装置は、接着剤を貯留する接着剤貯留パンと、接着剤貯留パンの接着剤にその下部が浸され、モータによって水平方向であって一対の板状部材の搬送方向と直交する方向に延びる回転軸周りに回転する接着剤塗布ローラとを有する。接着剤塗布ローラの外周面の上端は、搬送コンベアよりも上方に突出して配置され、搬送コンベアで搬送中の一対の板状部材のカット面と回転しながら接触する。搬送コンベアの接着剤塗布位置の上方には、一対の板状部材のカット面を接着剤塗布ローラに押し付ける押さえローラが配置されている。こうして、一対の板状部材のカット面に接着剤が塗布され、当該カット面を突き合わせて一対の板状部材が接着されることで、外壁コーナー部材が製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２５７８５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の接着剤塗布工程において、接着剤塗布ローラはその外周面が水平に配置され、且つ板状部材自体も水平に配置されている。このため、押さえローラで板状部材を接着剤塗布ローラに押し付けたとしても、当該外周面とカット面とは交差して配置されるため、カット面と接着剤塗布ローラとが接触しにくい。つまり、カット面に接着剤が安定して塗布されないという問題が生じる。
【０００５】
この問題に対して、カット面と接着剤塗布ローラの外周面とを接しやすくするために、板状部材の外側端部を内側端部（カット面側端部）よりも上方に配置して、カット面が水平、すなわち、接着剤塗布ローラの外周面に平行となるようにすることが考えられる。しかしながら、板状部材のカット面を水平にするためには、板状部材が水平面に対して比較的大きな傾斜角度をなすように、板状部材を保持する必要がある。このように板状部材を斜めに保持するには、搬送コンベアなどの搬送装置が複雑且つ大型化して大掛かりな装置となる。仮に、接着剤塗布装置を搬送方向に沿って移動させながら板状部材のカット面に接着剤を付着させる場合においても、板状部材を斜めに保持するための大掛かりな保持装置が必要となる。
【０００６】
さらに、作業員による手作業で板状部材のカット面に接着剤を塗布する場合も、板状部材を水平面に対して比較的大きな傾斜角度で保持する必要がある。このような状態で板状部材を保持するのは、作業員にとって非常に煩わしい。さらに、傾斜角度が大きいと、当該角度に保持するのが安定しないため、カット面に接着剤を安定して塗布できない。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、板状部材を保持するための大掛かりな装置を必要とせず、カット面に接着剤を安定して塗布することが可能な接着剤の塗布方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の接着剤の塗布方法は、片端面が斜めにカットされた板状部材のカット面に下方から接着剤を塗布する接着剤の塗布方法において、接着剤貯留容器内に貯められた接着剤に下部が浸され且つ水平面に対して傾斜する外周面を有する塗布ローラの前記外周面と前記カット面とがほぼ平行となるように、前記カット面を下方に向けて前記板状部材を保持する保持工程と、前記保持工程で保持された前記板状部材の前記カット面を、前記塗布ローラに接触させると共に、前記塗布ローラを回転させつつ前記塗布ローラに対して前記板状部材を相対移動させることで前記カット面に接着剤を塗布する塗布工程とを備えている。
【０００９】
これによると、保持工程において、板状部材のカット面を、水平面に対して傾斜した塗布ローラの外周面にほぼ平行にする。このため、カット面への接着剤の塗布が安定するとともに、水平面に対する板状部材の傾斜角度を小さくすることが可能となる。つまり、カット面と外周面とをほぼ平行にすることで、カット面への接着剤の塗布が安定し、傾斜した外周面にカット面がほぼ平行に保持されることで、水平面に対する板状部材の傾斜角度を小さくすることが可能となる。このように、板状部材を水平に近づけた状態で保持することが可能になると、板状部材を保持するための大掛かりな装置が必要とならない。さらに、作業員が手作業で板状部材を保持する際も、板状部材が保持しやすくなって、カット面に接着剤を安定して塗布することができる。
【００１０】
本発明において、前記塗布ローラは、前記板状部材が前記塗布ローラに対して相対移動する移動方向と直交する方向に沿った水平な軸部を有し、前記塗布工程において、前記直交する方向に関する一端が他端よりも前記軸部に近づくように傾斜する前記外周面に、前記板状部材の前記カット面を接触させることが好ましい。
【００１１】
また、本発明においては、前記塗布工程において、前記板状部材の前記カット面の下端部以外の部分を前記外周面に接触させることが好ましい。これにより、カット面への接着剤塗布時に、接着剤がカット面からはみだしにくくなる。
【００１２】
また、本発明においては、前記保持工程において、一方向に長尺なステージ上に前記一方向に長尺な前記板状部材を載置し、当該板状部材の両端部を前記ステージに固定し、前記塗布工程において、前記塗布ローラを前記カット面に接触させつつ前記一方向に移動させることが好ましい。これにより、板状部材を移動させてカット面に接着剤を塗布させる構成よりも、装置の設置スペースなどを小さくすることが可能となる。
【００１３】
また、本発明においては、前記塗布工程において、前記一方向と直交する方向に沿って延在する回転軸周りに回転可能な押さえローラを、前記ステージとで前記板状部材を挟むように配置させつつ前記塗布ローラとともに前記一方向に移動させることが好ましい。これにより、板状部材が押さえローラと塗布ローラとで挟まれるため、カット面が塗布ローラから離れにくくなる。このため、カット面に接着剤をより安定して塗布することができる。
【００１４】
また、本発明において、前記塗布ローラは、弾性支持されていることが好ましい。これにより、塗布工程において、板状部材のカット面と塗布ローラとが離れにくくなる。
【００１５】
また、本発明において、前記保持工程前に、前記板状部材の前記カット面に接触可能な発熱面を有する加熱手段に、前記発熱面と前記カット面とを所定の時間をかけて面接触させ、前記板状部材を加熱する加熱工程をさらに備えており、前記塗布工程において、加熱により溶融させた接着剤を前記塗布ローラで前記カット面に塗布することが好ましい。これにより、接着剤の塗布時に、接着剤をカット面から板状部材の内部まで浸透させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の接着剤の塗布方法によると、保持工程において、板状部材のカット面を、水平面に対して傾斜した塗布ローラの外周面にほぼ平行にする。このため、カット面への接着剤の塗布が安定するとともに、水平面に対する板状部材の傾斜角度を小さくすることが可能となる。つまり、カット面と外周面とをほぼ平行にすることで、カット面への接着剤の塗布が安定し、傾斜した外周面にカット面がほぼ平行に保持されることで、水平面に対する板状部材の傾斜角度を小さくすることが可能となる。このように、板状部材を水平に近づけた状態で保持することが可能になると、板状部材を保持するための大掛かりな装置が必要とならない。さらに、作業員が手作業で板状部材を保持する際も、板状部材が保持しやすくなって、カット面に接着剤を安定して塗布することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態において使用される塗布装置の平面図である。
【図２】（ａ）は本実施形態において接着対象となるサイディング出隅の斜視図であり、（ｂ）はサイディング出隅を構成するサイディング材の貼り合わせ前の平面図であり、（ｃ）はサイディング出隅を構成するサイディング材の貼り合わせ後の平面図である。
【図３】塗布装置に設けられた塗布ユニットの平面図である。
【図４】塗布装置の概略構成を示す正面図である。
【図５】（ａ）はサイディング材を保持する保持工程の状況図であり、（ｂ）はサイディング材のカット面に接着剤を塗布する塗布工程を示す状況図である。
【図６】本実施形態に係る接着剤の塗布方法を含むサイディング出隅の一連の作製工程を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための一実施形態であるサイディング材９１に対する接着剤の塗布方法について、図面を参照しつつ説明する。以下の説明においては、ＸＹＺ直交座標系を設定し、このＸＹＺ直交座標系を参照しつつ各部材の位置関係について説明する。水平面内における塗布ローラ１２の移動方向をＸ軸方向（一方向）、水平面内においてＸ軸方向と直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれと直交する方向（すなわち鉛直方向）をＺ軸方向とする。
【００１９】
本塗布方法は、例えば、図２に示すサイディング出隅９０を作製する場合のサイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布する際に採用され、図１に示す塗布装置１を用いて実施される。サイディング出隅９０はいわゆる窯業系サイディングであり、セメント系材料と木質系などの繊維質の材料とを主材料とした材質からなる。サイディング出隅９０は、同じ形状、同じ大きさ且つ同じ材質の２枚の板状のサイディング材９１から構成される。なお、かかる２枚のサイディング材９１とは異なる２つの板状部材同士のカット面に接着剤を塗布する際に、本発明が適用されてもよい。例えば、カット面の形状・大きさは同じであるが、その他の部分の形状が互いに異なる２つの板状部材同士のカット面に接着剤を塗布する際に、本発明が適用されてもよい。
【００２０】
サイディング材９１は、片端面が斜めにカットされたカット面９１ａを有し、外表面９１ｂと内表面９１ｃとが互いに平行な平板部材である。本実施形態におけるサイディング材９１のカット面９１ａは、外表面９１ｂとでなす鋭角部の角度が、約４５°となるように形成されている。換言すると、サイディング材９１のカット面９１ａは、内表面９１ｃとでなす鈍角部の角度が、約１３５°となるように形成されている。このため、カット面９１ａに接着剤を塗布後、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、サイディング材９１同士を貼り合わせて接着することで、約９０°の内角を有するサイディング出隅９０が作製される。
【００２１】
次に、塗布装置１について、図１、図３及び図４を参照しつつ説明する。塗布装置１は、サイディング材９１の加熱工程、保持工程及び塗布工程に用いられる。塗布装置１は、サイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布する装置である。塗布装置１は、塗布ユニット１０を有している。塗布ユニット１０は、トロッコ１１（図４参照）、塗布ローラ１２、回転駆動装置１３、支持フレーム１４、押さえローラユニット１８、接着剤供給器２５等を有している。
【００２２】
トロッコ１１は、図１に示すように、Ｘ軸方向に沿って直線状に延びるレール２１に、レール２１に沿って移動可能に支持されている。なお、トロッコ１１が、図１において、図１中に示す位置から上方に移動するときの方向を前進方向、その反対方向を後退方向とする。レール２１は、Ｘ軸方向に関して、ほぼ塗布装置１の端から端まで延びている。トロッコ１１は走行機構を有しており、レール２１に沿って走行可能に構成されている。
【００２３】
支持フレーム１４は、図３及び図４に示すように、矩形平面形状を有し、トロッコ１１上に設置されている。また、支持フレーム１４の各角部とトロッコ１１との間には、４つのバネ（例えば、コイルバネ）１７が設けられている。これらバネ１７によって、支持フレーム１４は、Ｚ軸方向に沿って移動可能に、トロッコ１１上において弾性支持されている。なお、バネ１７以外の弾性部材で、支持フレーム１４を弾性支持してもよい。
【００２４】
塗布ローラ１２は、図３に示すように、ローラ本体１２ａと、Ｙ軸方向に延在しローラ本体１２ａの中心を貫通して配置された軸部１２ｂとを有する。ローラ本体１２ａは、軸部１２ｂに固定されている。また、ローラ本体１２ａは、円錐台形状を有する。つまり、ローラ本体１２ａは、Ｙ軸方向に関して、一端（図３中右端）の直径が他端（図３中左端）の直径よりも小さい。これにより、ローラ本体１２ａの外周面１２ｃは、一端が他端よりも軸部１２ｂに近づくように傾斜する。本実施形態におけるローラ本体１２ａの外周面１２ｃは、垂直断面において、水平面とでなす鋭角が、約１８°となるように構成されている。このように傾斜する外周面１２ｃを塗布ローラ１２が有していることで、直径が一定な円柱状のローラ本体を有する塗布ローラを傾けて配置するよりも、塗布ローラ自体のサイズを小型化することが可能となる。この結果、塗布ユニット１０自体も小さくすることが可能となる。
【００２５】
軸部１２ｂの一端（図３中右端）は、支持フレーム１４の上面から上方に突出した突出板１４ａに回転可能に支持されている。軸部１２ｂの他端（図３中左端）は、支持フレーム１４上に固定された回転駆動装置１３の回転軸部１３ａに直結されている。回転駆動装置１３は、回転軸部１３ａをＹ軸方向に平行な回転軸周りに回転させる。この構成により、塗布ローラ１２も支持フレーム１４を介して４つのバネ１７により、弾性支持された構成となる。また、回転駆動装置１３が駆動されることで、塗布ローラ１２（ローラ本体１２ａ）が軸部１２ｂの回転軸（軸部１２ｂの中心を通るＹ軸方向に平行な回転軸）周りに回転する。回転駆動装置１３は、トロッコ１１が停止している時、及び、レール２１に沿って走行している時のいずれにおいても、塗布ローラ１２を回転駆動可能である。
【００２６】
塗布ローラ１２のローラ本体１２ａの下方であって支持フレーム１４の上面には、接着剤貯留容器１５が設けられている。接着剤貯留容器１５の内底は、薬研のようにＶ字状に構成されており、下方に向かって窄まっている。接着剤貯留容器１５は、液状の接着剤を貯留する。支持フレーム１４には、接着剤貯留容器１５内の接着剤を接着剤貯留容器１５の外側から加熱するヒータ（不図示）が設けられている。塗布ローラ１２のローラ本体１２ａは、その下部が接着剤貯留容器１５内の接着剤に浸るように配置されている。この状態で回転駆動装置１３が塗布ローラ１２を回転させると、接着剤貯留容器１５内の接着剤が撹拌されると共に、ローラ本体１２ａの外周面１２ｃに接着剤が付着する。このため、ローラ本体１２ａ（塗布ローラ１２）にカット面９１ａを接触させることで、当該カット面９１ａに接着剤を塗布することができる。
【００２７】
接着剤供給器２５は、図３及び図４に示すように、支持フレーム１４の上面に固定されている。接着剤供給器２５は、接着剤を加熱しつつ貯留する。本実施形態では、いわゆる湿気硬化型の接着剤として、ポリウレタン−ホットメルト（ＰＵＲ−ＨＭ）接着剤が用いられる。この接着剤は、常温で固形であるため、加熱により溶融した状態で接着剤貯留容器１５に供給される。この種の接着剤が使用される場合には、作業中に外気の湿気で固まるのを防ぐため、外気を遮断した空間内で作業が実施されることが多い。一方、本実施形態の塗布ローラ１２や接着剤貯留容器１５は、接着剤が外気にさらされた状態で使用される。本発明者の知見では、このような使用方法であっても、所定時間内に接着作業を完了する場合には十分な接着品質が確保される。
【００２８】
接着剤供給器２５の下端部には、接着剤供給管２６の一端が接続されている。接着剤供給管２６の他端２６ａは、接着剤貯留容器１５のちょうど上方に図３に示すように配置される。接着剤供給管２６は、銅管で構成され、管の周囲にはアルミホイールなどの断熱材やラインヒータが設けられている。接着剤供給器２５は、作業員の操作によって駆動されることで、接着剤供給管２６の一端から溶融した接着剤を流し込む。接着剤供給管２６の一端に流し込まれた接着剤は、接着剤供給管２６の他端２６ａから流れだし、下方の接着剤貯留容器１５へと落下する。こうして、接着剤貯留容器１５に接着剤が供給される。
【００２９】
押さえローラユニット１８は、図３及び図４に示すように、支持フレーム１４とＸ軸方向に並んで配置され、トロッコ１１上に設置されている。押さえローラユニット１８は、トロッコ１１上に固定された公知のトグルクランプ１８ａと、連結板１８ｇと、押さえローラ１９とを有している。トグルクランプ１８ａは、トロッコ１１上に固定されたベース１８ｂと、ベース１８ｂから上方に立設された支柱１８ｃと、アーム１８ｄと、ハンドル１８ｅと、繋ぎ板１８ｆとを有する。アーム１８ｄは、支柱１８ｃの上端部に設けられた回転軸１８ｃ１を介して、図４中矢印Ａで示すように、支柱１８ｃに回動可能に支持されている。ハンドル１８ｅも支柱１８ｃに設けられた回転軸１８ｃ２を介して、図４中矢印Ｂで示すように、支柱１８ｃに回動可能に支持されている。繋ぎ板１８ｆは、一端がハンドル１８ｅに、他端がアーム１８ｄに回転可能に繋がれている。これにより、作業者がハンドル１８ｅを回動するように操作することで、アーム１８ｄも回動する。
【００３０】
連結板１８ｇは、Ｘ軸方向に延在し、アーム１８ｄの先端部と押さえローラ１９とを連結する。連結板１８ｇは金属製の薄い平板であり、押さえローラ１９の上下動を吸収する板ばねとしての役割がある。
【００３１】
押さえローラ１９は、ローラ本体１９ａと、ローラ本体１９ａの中心を貫通し当該ローラ本体１９ａに固定された軸部１９ｂと、軸部１９ｂを介してローラ本体１９ａを回転可能に支持する支持部１９ｃとを有している。支持部１９ａは、図４に示すように、コの字形状を有し、ローラ本体１９ａを挟む部分が軸部１９ｂを回転可能に支持する。軸部１９ｂは、Ｘ軸方向に直交する方向に沿って延在する。
【００３２】
この構成により、作業者がハンドル１８ｅを操作しアーム１８ｄの先端部を倒すようにしてアーム１８ｄを傾斜させ、押さえローラ１９を挟持位置に配置する。挟持位置は、トグルクランプ１８ａにより当該押さえローラ１９と後述のステージ３１とでステージ３１上に配置されたサイディング材９１を挟持することが可能な位置である。なお、作業者がハンドル１８ｅを操作してトグルクランプ１８ａによる押さえローラ１９の規制を解除しない限り、押さえローラ１９は挟持位置に保持される。この挟持状態において、ローラ本体１９ａは、Ｘ軸方向に沿う軸部１９ｂの回転軸周りに回転可能であるため、トロッコ１１がＸ軸方向に沿って移動しても、当該回転軸周りに従動回転しながらステージ３１とでサイディング材９１を挟持する。このとき、サイディング材９１の外表面９１ｂの凹凸等により押さえローラ１９が上下動するような場合には、連結板１８ｇがその上下動を吸収する。また、押さえローラ１９は、Ｘ軸方向に関して、塗布ローラ１２に比較的近い位置に配置されている。このため、塗布ローラ１２によって接着剤が塗布されるサイディング材９１の塗布位置近傍で、サイディング材９１を挟持することが可能となる。この結果、サイディング材９１の塗布位置近傍部分が、塗布ローラ１２から離れにくくなって、サイディング材９１に接着剤が安定して塗布される。
【００３３】
塗布装置１には、サイディング材９１を支持する支持ユニット３０が設けられている。支持ユニット３０は、図１及び図４に示すように、Ｙ軸方向に関して塗布ローラ１２と隣接した位置に配置されたステージ３１と、２つの固定部３２とを有する。ステージ３１は、Ｘ軸方向に沿って長尺な板状部材から構成されており、平らな上面３１ａを有している。また、ステージ３１は、図４に示すように、カット面９１ａが外周面１２ｃとほぼ平行であるときに、その上面３１ａがサイディング材９１の下面（内表面９１ｃ）と平行となるように、傾斜して配置されている。より具体的には、ステージ３１は、上面３１ａと水平面とがなす鋭角部の角度が、垂直断面におけるローラ本体１２ａの外周面１２ｃと水平面とでなす鋭角と、カット面９１ａとサイディング材９１の内表面９１ｃとでなす鈍角とを足し合わせた角度を、１８０°から差し引いた角度とほぼ一致するように、配置される。２つの固定部３２は、図１に示すように、Ｘ軸方向に関して、ステージ３１の両端部に配置されている。各固定部３２は、公知のトグルクランプから構成されており、ステージ３１の上面３１ａとの間でサイディング材９１の両端部を挟んで固定することが可能である。
【００３４】
さらに、塗布装置１には、図４に示すように、加熱テーブル５１（加熱手段）が設けられている。加熱テーブル５１の上面（発熱面）５１ａは、水平に配置された金属（例えば、鉄）製の平板によって構成されている。かかる金属製平板の下方にはヒータ５２が設けられている。ヒータ５２は面方向に水平に広がっており、金属製平板を下方から加熱する。金属製平板は熱伝導性が高いため、加熱テーブル５１の上面５１ａからは均等且つ広範囲に発熱がなされる。図４に示すように、加熱テーブル５１の上面５１ａにカット面９１ａを面接触させつつ複数枚のサイディング材９１を並べる。このとき、カット面９１ａと加熱テーブル５１の上面５１ａとの間にできるだけ隙間が生じないようにすることが好ましい。そして、最も端に配置されたサイディング材９１の下面（内表面９１ｃ）と加熱テーブル５１の上面５１ａとの間に支持材５３を挟み込み、支持材５３にサイディング材９１を支持させる。この状態でヒータ５２を作動させることで、サイディング材９１のカット面９１ａを均等且つ十分に加熱することができる。加熱テーブル５１の支持ユニット３０とは反対側の側面には、図１に示すように、動作ボタン５４が設けられている。動作ボタン５４は、トロッコ１１を始動させるためのボタンである。また、動作ボタン５４は、トロッコ１１を始動させたあとは、緊急停止ボタンとして機能する。
【００３５】
サイディング材９１を加熱する条件は、カット面９１ａの表面温度の目標が６０℃以上、カット面９１ａから面に直交する方向に深さ約１０ｍｍの内部における温度目標が２５℃以上である（条件１）。好ましくは、表面温度の目標が７０℃以上、深さ約１０ｍｍの内部における温度目標が３０℃以上である（条件２）。このような加熱条件が採用された理由は後述する。
【００３６】
Ｙ軸方向に関して塗布装置１の支持ユニット３０とは反対側の傍には、制御装置５が設置されている。制御装置５は、塗布装置１の各部と接続されており、各部の動作を制御する。制御装置５は、コンピュータや、コンピュータを塗布装置１の制御装置として機能させるプログラム等を備えている。制御装置５には、トロッコ１１を前進させる前進スイッチ、トロッコ１１を後退させる後退スイッチ、接着剤貯留容器１５を加熱する支持フレーム１４上のヒータやヒータ５２による加熱温度を設定する温度設定スイッチ、トロッコ１１の自動運転と手動運転とを切り替える切替スイッチなどが設けられている。作業員は、これらスイッチを介して、トロッコ１１の走行制御やヒータによる加熱温度制御などを行うことができる。
【００３７】
制御装置５は、動作ボタン５４からの入力信号に基づき、塗布装置１の各部に下記の通りに一連の接着剤の塗布動作を実行させる。まず、動作実行前に、作業員は、制御装置５の切替スイッチを自動運転に切り替える。そして、作業員は、図５（ａ）に示すように、カット面９１ａを下方に向けるとともに塗布ローラ１２の外周面１２ｃとカット面９１ａとがほぼ平行となるように、長尺なサイディング材９１をステージ３１上に配置する。このとき、塗布ローラ１２によってカット面９１ａに接着剤が塗布される際に、カット面９１ａの下端部と塗布ローラ１２の外周面１２ｃとが接触しないように、サイディング材９１を配置させ、サイディング材９１の両端部を固定部３２で固定する。なお、「ほぼ平行」とは、厳密に平行となる位置から接着剤の塗布には支障がない範囲で多少ずれてもよいことを意味する。例えば、垂直断面における外周面１２ｃの法線とカット面９１ａの法線とのなす鋭角が、１°〜２°の範囲内でずれても接着剤の塗布には影響がない。サイディング材９１の設置後、図５（ｂ）に示すように、作業員がハンドル１８ｅを操作し押さえローラ１９を挟持位置に配置させ、押さえローラ１９とステージ３１とでサイディング材９１を挟持する。この状態で作業員が動作ボタン５４を操作すると、制御装置５が塗布装置１に接着剤の塗布動作を開始させる。
【００３８】
接着剤の塗布動作が開始すると、回転駆動装置１３が塗布ローラ１２を回転させつつ、トロッコ１１が図１に示す位置からＸ軸方向に反対側の位置までレール２１に沿って片道移動する。このとき、押さえローラ１９も、サイディング材９１を押さえながらトロッコ１１とともに移動する。回転駆動装置１３が塗布ローラ１２を回転させる方向は、回転によって塗布ローラ１２の上端が移動する方向がトロッコ１１の移動方向とは反対方向（図１中の下方）となるような方向である。この塗布ローラ１２の回転とトロッコ１１の移動により、塗布ローラ１２の外周面１２ｃがカット面９１ａと対向する位置に配置され、当該外周面１２ｃとカット面９１ａとが接触して接着剤がカット面９１ａに塗布される。
【００３９】
トロッコ１１がＸ軸方向にサイディング材９１を通過し、カット面９１ａ全体に接着剤を塗布し終わると、作業員が固定部３２を解除して、サイディング材９１をステージ３１から取り外す。この後、トロッコ１１がＸ軸方向に図１に示す位置まで戻る。トロッコ１１が、図１に示す位置まで戻ると、接着剤供給器２５が接着剤供給管２６を介して接着剤貯留容器１５に所定量の接着剤を供給する。以上が、１回分の接着剤の塗布動作の一連の流れである。
【００４０】
この接着剤の塗布動作の後に、接着剤を介して２枚のサイディング材９１が貼り合わされる。そして、図示しない加圧装置によって、貼り合わされた２枚のサイディング材９１に接着のための圧力（カット面９１ａ同士を近づける方向にサイディング材９１を押圧する力）が印加される。接着剤が固まるまでこの状態で加圧保持された後、サイディング材９１が解放される。こうして、図２（ａ）に示すサイディング出隅９０が作製される。
【００４１】
以下、本実施形態に係るサイディング出隅９０の作製工程について、図４及び図６を参照しつつ説明する。まず、図４に示すように、Ｘ軸方向に長尺な複数のサイディング材９１を加熱テーブル５１上に置くことにより、図６に示す加熱工程を実施する（Ｓ１）。これらサイディング材９１は、上記の加熱条件を満たすように所定の時間以上、加熱テーブル５１上に置かれた後、加熱テーブル５１から適宜取り出されて使用される。このように、複数のサイディング材９１が加熱テーブル５１上に置かれることにより、共通の加熱環境で同時に加熱できる。このため、すべてのサイディング材９１を適切な加熱条件で確実に加熱できる。
【００４２】
次に、サイディング材９１を加熱テーブル５１上から取り出し、保持工程を実施する（Ｓ２）。保持工程においては、サイディング材９１をステージ３１の上面３１ａ上に設置する。つまり、塗布ローラ１２の外周面１２ｃとカット面９１ａとをほぼ平行にしつつカット面９１ａの下端部と塗布ローラ１２の外周面１２ｃとが接触しないように、サイディング材９１をステージ３１上に配置させ、その両端部を固定部３２で固定する。
【００４３】
次に、サイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布する塗布工程を実施する（Ｓ３）。塗布工程においては、まず、押さえローラ１９を挟持位置に配置させ、押さえローラ１９とステージ３１とでサイディング材９１を挟持する。そして、保持工程で保持されたサイディング材９１に対し、塗布装置１による接着剤の塗布動作を実施させる。つまり、塗布ローラ１２を回転させつつ、トロッコ１１をレール２１に沿わせて片道移動させる。これにより、塗布ローラ１２の外周面１２ｃがカット面９１ａと対向する位置に配置され、当該外周面１２ｃとカット面９１ａとが接触して接着剤がカット面９１ａに塗布される。このとき、押さえローラ１９は、ステージ３１との間においてサイディング材９１を押さえながらトロッコ１１とともに移動する。このため、サイディング材９１のカット面９１ａが塗布ローラ１２から浮き上がりにくく、すなわち、離れにくくなる。このため、カット面９１ａに接着剤をより安定して塗布することができる。さらにこのとき、塗布ローラ１２は弾性支持されているため、サイディング材９１が厚み方向や幅方向（サイディング材９１の長手方向や厚み方向と直交する方向）に僅かな撓みが生じていても、当該撓みを吸収するように、塗布ローラ１２がＺ軸方向に変位する。このため、サイディング材９１のカット面９１ａが塗布ローラ１２から離れにくくなり、カット面９１ａに接着剤をより安定して塗布することができる。
【００４４】
また、このとき、サイディング材９１のカット面９１ａの下端部と塗布ローラ１２の外周面１２ｃとを接触させずに、カット面９１ａの下端部以外の部分（カット面９１ａの上端部及び中央部）を外周面１２ｃに接触させる。これにより、カット面９１ａと外周面１２ｃとの接触によって両者間から外側に流動する接着剤の一部が、カット面９１ａの下端部に移動する。このため、カット面９１ａへの接着剤塗布時に、接着剤がカット面９１ａから周囲にはみ出しにくくなる。また、長尺なサイディング材９１を移動させずに塗布ローラ１２を移動させて、カット面９１ａに接着剤を塗布させるため、サイディング材９１を移動させてカット面９１ａに接着剤を塗布させる構成よりも、装置の設置スペース、すなわち、接着剤の塗布作業スペースを小さくすることが可能となる。
【００４５】
トロッコ１１がサイディング材９１を通過すると、作業員は固定部３２を解除して、サイディング材９１をステージ３１から取り外す。この後、トロッコ１１がＸ軸方向に図１に示す位置まで戻り、接着剤供給器２５が接着剤供給管２６を介して接着剤貯留容器１５に所定量の接着剤を供給する。こうして、サイディング材９１に対する接着剤の塗布方法が終了する。この後、加圧工程を実施する（Ｓ４）。
【００４６】
加圧工程においては、接着剤を塗布されたサイディング材９１に貼り合わされるサイディング材９１を、加熱テーブル５１上から取り出し、加圧装置に設置する。そして、接着剤が塗布されたサイディング材９１を、加圧装置に設置されたサイディング材９１と接着剤を介して貼り合わせられるように、加圧装置に設置する。この後、加圧装置によって、貼り合わされた２枚のサイディング材９１に圧力が印加される。この状態が保持され、接着剤が固まると、サイディング材９１が加圧装置から解放される。こうして、図２（ａ）に示すサイディング出隅９０が作製される。
【００４７】
以上のような、サイディング出隅９０を作製する際のサイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布する塗布方法によると、保持工程において、サイディング材９１のカット面９１ａを、水平面に対して傾斜した塗布ローラ１２の外周面１２ｃにほぼ平行にする。このため、塗布面であるカット面９１ａへの接着剤の塗布が安定するとともに、水平面に対するサイディング材９１の傾斜角度（水平面とサイディング材９１の外表面９１ｂ又は内表面９１ｃとでなす鋭角部の角度）を小さくすることが可能となる。つまり、カット面９１ａと外周面１２ｃとをほぼ平行にすることで、カット面９１ａへの接着剤の塗布が安定し、傾斜した外周面１２ｃにカット面９１ａがほぼ平行に保持されることで、水平面に対するサイディング材９１の傾斜角度を小さくすることが可能となる。このように、サイディング材９１を水平に近づけた状態で保持することが可能にあると、サイディング材９１を保持するための大掛かりな装置が必要とならない。
【００４８】
上述の実施形態においては、サイディング材９１をステージ３１に固定していたが、例えば、サイディング材９１を作業員が手で保持して、カット面９１ａに接着剤を塗布してもよい。サイディング材９１は、Ｘ軸方向に長尺であるものの、例えば、Ｘ軸方向に関してステージ３１の１／３の長さよりも短く、作業員が手で保持可能であることが好ましい。この場合、加熱テーブル５１をＸ軸方向に３等分した３つの加熱エリアに分け、１２枚６組ずつのサイディング材９１を各加熱エリアに置き、上述と同様な加熱工程を実施する。次に、保持工程において、作業員が、１の加熱エリアにあるサイディング材９１を取り出し、塗布ローラ１２の外周面１２ｃとカット面９１ａとをほぼ平行にしつつカット面９１ａの下端部と塗布ローラ１２の外周面１２ｃとが接触しないように、サイディング材９１をステージ３１の当該加熱エリアに隣接する部分上に配置させて保持する。なお、作業員は、予め制御装置５の各種スイッチなどを操作して、塗布ローラ１２を当該加熱エリアのＸ軸方向に関する略中央部分に位置させておく。そして、塗布工程において、トロッコ１１を移動させずに塗布ローラ１２を回転させ、カット面９１ａと塗布ローラ１２の外周面１２ｃとが接触するように、作業員が手作業でサイディング材９１をステージ３１上で滑らせて移動させる。こうして、サイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布してもよい。これにより、作業員が手作業でサイディング材９１を保持する際も、水平面に対するサイディング材９１の傾斜角度を小さくすることが可能となる。このため、サイディング材９１が保持しやすくなって、カット面９１ａに接着剤を安定して塗布することができる。また、上述の実施形態と同様な構成においては、同様な効果を得ることができる。このような保持工程及び塗布工程は、加熱エリア毎に順次行うが、次の加熱エリアのサイディング材９１に接着剤を塗布する場合、作業員は、再度、制御装置５の各種スイッチなどを操作して、塗布ローラ１２を当該加熱エリアのＸ軸方向に関する略中央部分に位置させてから、保持工程及び塗布工程を実施する。また、このときの塗布工程後に接着剤を供給する場合は、作業員が接着剤供給器２５を手動で操作して供給する。
【００４９】
以下、上述の加熱条件１及び条件２の導出方法について説明する。従来、湿気硬化型の接着剤を使用する場合には通常、接着剤を介して貼り合わせた部材（板状部材：サイディング材）を加圧しながら加熱していた。このとき、部材や接着剤を効率よく加熱するため、高周波加熱が用いられることが多かった。しかし、高周波加熱はマイクロ波放射を伴うため周囲に影響を与えるおそれがあり、電力消費も大きいという問題がある。また、加熱室を設けて室内で部材を加熱したり、湿度を高めた空気を吹き掛けつつ部材を加熱したりといった方法も考えられるが、いずれも加熱手段が大掛かりになり過ぎる。
【００５０】
そこで、本発明者は、高周波加熱などの大掛かりな加熱手段を使用せずに済む方法として、部材の貼り合わせ後にそのような加熱処理を施さなくても接着品質を確保できる方法を模索した。その結果、接着剤の塗布前に部材を加熱する条件を以下のように工夫することで、部材の貼り合わせ後に大掛かりな加熱処理を施さなくても十分な接着品質を確保する方法に到達した。本加熱条件には、部材の接着面の温度のみならず、部材内部の温度が重要である。なぜなら、部材内部の温度を十分に上昇させなければ、部材のカット面に接着剤を塗布した際に、接着剤が内部まで浸透する前に冷えて固まりやすい。一方、部材内部の温度を十分に上昇させると、接着剤が内部まで浸透するからである。この接着剤の内部（例えば、カット面からの深さが数ｍｍ程度）までの浸透が接着品質の確保に非常に重要であることを本発明者は発見した。
【００５１】
そこで、本発明者は以下の破壊試験を実施した。本破壊試験は、北海道夕張郡由仁町にある本出願人の工場において、さまざまな気候条件（温度条件及び湿度条件）下で行われた。まず、図６の加熱工程Ｓ１において、さまざまな材質及び形状のサイディング出隅９０をさまざまな加熱温度の条件で加熱後、Ｓ２〜Ｓ４の工程を実施することでサイディング出隅９０を作製した。そして、作製した各サイディング出隅９０を、２枚のサイディング材９１が上下に並ぶように（つまり、横から見てサイディング出隅９０が「く」の字型に立つように）水平な台上に配置した。そして、その状態のサイディング出隅９０上に平板状の部材を水平に配置し、かかる平板状の部材と台とでサイディング出隅９０を上下に挟みつつ、平板上の部材を上方向からサイディング出隅９０に向けて押し下げることで、「く」の字の両端を互いに近づかせるような荷重をサイディング出隅９０に印加した。そして、これによってサイディング出隅９０を構成する２枚のサイディング材９１がカット面９１ａの箇所において互いに剥離するか、いずれかのサイディング材９１自体がカット面９１ａ以外の箇所で破断するまで、荷重を大きくし続けた。このうち、いずれかのサイディング材９１自身がカット面９１ａ以外の箇所で破断したもの、つまり、接着箇所の強度がサイディング材９１自身の強度を上回ったものを合格品とした。加熱条件１は、破壊試験において、いずれかの気候条件下において合格品となったサイディング出隅９０が存在した最低の加熱温度を下限とした。また、加熱条件２は、いずれの気候条件下においてもほぼすべてのサイディング出隅９０が合格品となった加熱条件を下限とした。なお、表面温度は、放射温度計を用いて計測した。また、約１０ｍｍ内部の温度についても放射温度計を用いて測定した。具体的には、サイディング材９１の側面（板材９１の長尺方向の両端面）における、カット面９１ａから約１０ｍｍ離れた箇所の温度を計測した。放射温度計とは、物体からの赤外線や可視光線の強度に基づき、物体の温度を測定する計測器である。
【００５２】
また、本発明者は、さまざまな加熱方法を試した結果、ヒータの発熱面と部材のカット面とを直接面接触させてしばらく時間を置くことで、上記の加熱条件を満たしやすくする方法にも到達した。これにより、例えば部材から離隔したヒータで表面のみを加熱する場合と比べ、部材の内部まで確実に加熱することができる。さらに、接着剤を介して互いに貼り合わされる両方の部材のカット面を加熱することとした。これにより、一方のみを加熱する場合と比べ、貼り合わせた際に接着剤が冷えにくくなり、温度が適切に保持されやすい。
【００５３】
以上により、接着剤をカット面９１ａに塗布する前にカット面９１ａを加熱しておくことで、接着剤の塗布時に、接着剤をカット面９１ａからサイディング材９１の内部まで浸透させることができ、貼り合わされたサイディング材９１を加圧しつつ加熱しなくても、確実にサイディング材９１同士を接着することが可能となった。また、通常はプライマー処理が必要となることが多い接着処理が、プライマーを使用することなく実施可能なものとなった。なお、上記のような湿気硬化型の接着剤以外にも、加熱によって溶融する性質を有する接着剤に本発明を適用することも考えられる。接着剤の浸透を考慮することにより接着品質を向上させることは、湿気硬化型の接着剤以外にも適用可能な場合があると考えられるためである。
【００５４】
＜変形例＞
以上は、本発明の好適な実施形態についての説明であるが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、課題を解決するための手段に記載された範囲の限りにおいて様々な変更が可能なものである。
【００５５】
例えば、上述の実施形態では、２枚のサイディング材９１の一方のカット面９１ａのみに接着剤を塗布しているが、サイディング出隅９０を構成する２枚のサイディング材９１のカット面９１ａに接着剤を塗布してもよい。そして、接着剤が塗布された両方のカット面９１ａを互いに貼り合わせて、サイディング出隅９０を作製してもよい。
【００５６】
また、上述の実施形態では、サイディング材９１を固定し、これに対してトロッコ１１によって塗布ローラ１２を平行移動させることでサイディング材９１に接着剤を塗布している。しかし、塗布ローラ１２を平行移動させず、塗布ローラ１２にカット面９１ａを接触させつつ塗布ローラ１２に対して何らかの装置によってサイディング材９１を移動させることで接着剤を塗布してもよい。
【００５７】
また、上述の実施形態では、Ｙ軸方向に関して、一端の直径が他端の直径よりも小さい駒状の塗布ローラ１２が採用されていたが、直径が一定な円柱状の塗布ローラを採用してもよい。この場合、塗布ローラの外周面が水平面に対して傾斜するように、当該塗布ローラの軸部を傾けて配置すればよい。この構成においても、上述と同様な効果を得ることが可能となる。また、塗布ローラ１２を直接的に弾性支持してもよいし、塗布ローラ１２を弾性支持しなくてもよい。
【００５８】
また、上述の実施形態では、接着の対象がサイディング出隅９０を構成するサイディング材（板状部材）９１であるが、その他の板状部材であってもよい。例えば、同様の材質のタイル同士が接着対象であってもよい。また、本実施形態は窯業系の材質のみならず、その他の材質の板状部材にも応用が可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１  塗布装置
１２  塗布ローラ
１２ｂ  軸部
１２ｃ  外周面
１５  接着剤貯留容器
３１  ステージ
５１  加熱テーブル（加熱手段）
５１ａ  上面（発熱面）
９１  サイディング材（板状部材）
９１ａ  カット面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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