(57)【要約】      （修正有）【課題】優れた形状精度で任意の立体形状を保持することができ、断熱性能及び信頼性が高く安価な真空断熱材を提供する。【解決手段】芯材１は、外包材３の内部の同一空間に配置された複数の芯材片を含んでいる。立体形状加工前の真空断熱材１０において、各々の芯材片は、隣接する芯材片と互いの側面が接触した状態で同一平面上に配置されている。立体形状加工後の真空断熱材は、芯材が各々の芯材片の間を起点として変形され任意の立体形状を保持しているため、芯材のスプリングバック現象が抑制され、外包材に過度なストレスがかかることによるガスバリア層の欠陥発生や、芯材の繊維の破断片による外包材のピンホール発生が抑制される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスバリア性の外包材で芯材を被覆し減圧密封した真空断熱材であって、前記芯材は、前記外包材の内部の同一空間に配置された複数の芯材片を含み、各々の前記芯材片の間を起点として変形され任意の立体形状を保持していることを特徴とする真空断熱材。
【請求項２】
前記芯材片は、隣接する前記芯材片と互いの側面が接触するように配置されていることを特徴とする請求項１記載の真空断熱材。
【請求項３】
隣接する前記芯材片の一方の前記側面に凹部を設けると共に、他方の前記側面に凸部を設け、前記凹部と前記凸部を嵌合させることにより隣接する前記芯材片を固定したことを特徴とする請求項２に記載の真空断熱材。
【請求項４】
隣接する前記芯材片を糸により縫合し固定したことを特徴とする請求項２に記載の真空断熱材。
【請求項５】
前記芯材片は、所定形状の前記芯材を複数に分割した分割片であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の真空断熱材。
【請求項６】
ガスバリア性の外包材で芯材を被覆し減圧密封した真空断熱材であって、前記芯材は、その厚さ方向に複数の切り込み部を有し、前記切り込み部を起点として変形され任意の立体形状を保持していることを特徴とする真空断熱材。
【請求項７】
前記外包材の周縁部に、前記芯材の外形に沿って形成された溶着シール部を有することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の真空断熱材。
【請求項８】
前記芯材は、少なくとも１つの貫通孔を有し、前記外包材は前記貫通孔に沿って形成された溶着シール部を有することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の真空断熱材。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の真空断熱材を備え、前記真空断熱材が容器の断熱対象部の立体形状に沿うように密接して配置されたことを特徴とする断熱容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯材を外包材で被覆した真空断熱材及びこれを備えた断熱容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境問題である温暖化対策として省エネルギー化活動が活発化し、民生及び産業用機器の高効率化が重要視されている。真空断熱材は、その優れた断熱性能により、冷蔵庫や冷凍機、給湯機等の消費電力量低減に貢献している。従来の真空断熱材として、硬質プラスチック発泡体やグラスウール等の繊維集合体からなる芯材を、外包材である多層構造のラミネートフィルムで被覆し、内部を減圧密封したものがある。高性能な真空断熱材には、その長期信頼性を担保するために、外包材内部にガス吸着剤が配設される。
【０００３】
これらの機器をさらに高効率化するためには、真空断熱材を製品形状に対して密接させて被覆率を高めること、すなわち、真空断熱材を任意の立体形状とすることが望まれる。真空断熱材の曲面形状を保持する方法として、例えば特許文献1には、曲面形状にプレス加工された真空断熱材の上面と下面の少なくとも一面に曲面形状の硬質発泡性プラスチックが接着された複合真空断熱材が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、芯材を複数の独立した密閉空間に分割し、芯材部である凸部とその隙間である凹部隙間部を有する真空断熱材において、１枚の真空断熱材の凹部隙間部に別の真空断熱材の凸部が配置されるように複数の真空断熱材を重ね合わせ、芯材の被覆率を高くする構造が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１３２４３８号公報
【特許文献２】特開２００６−２９２０６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の真空断熱材を任意の立体形状にするために屈曲または湾曲させる場合、芯材が元の形状に戻ろうとするスプリングバック現象により、所望の形状精度を得るのが難しいという問題があった。また、形状加工時に外包材に過度なストレスが加えられガスバリア層に欠陥が生じ、断熱性能が低下するという課題があった。さらに、形状加工時に無機繊維集合体からなる芯材が破断し、その破断片により外包材に数μｍ〜数十μｍ程度のピンホールが発生し、外包材内部の気密性の低下により信頼性が低下するという課題があった。
【０００７】
特許文献１に開示された複合真空断熱材は、真空断熱材の曲面形状を保持するために任意形状の硬質発泡性プラスチックを用いているため、材料費が増加し、安価な真空断熱材が得られない。また、プレスによる形状加工で生じる芯材の破断片により外包材にピンホールが発生する可能性があり、真空断熱材の信頼性の低下が懸念される。
【０００８】
特許文献２に開示された真空断熱材の構造では、芯材に起因するスプリングバック現象を抑制することはできるが、複数の独立した密閉空間のそれぞれにガス吸着剤を配設する必要があり、材料費が増加する。さらに、芯材の被覆率を高くするために、２枚の真空断熱材を対向させて積み重ねる必要があるため、外包材の材料費も増加し、安価な真空断熱材が得られないという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することができ、断熱性能及び信頼性が高く安価な真空断熱材を得ることを目的とする。
【００１０】
また、本発明に係る真空断熱材を備えることにより、断熱性能及び信頼性が高く安価な断熱容器を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る真空断熱材は、ガスバリア性の外包材で芯材を被覆し減圧密封した真空断熱材であって、芯材は、外包材の内部の同一空間に配置された複数の芯材片を含み、各々の芯材片の間を起点として変形され任意の立体形状を保持しているものである。
【００１２】
また、本発明に係る真空断熱材は、ガスバリア性の外包材で芯材を被覆し減圧密封した真空断熱材であって、芯材は、その厚さ方向に複数の切り込み部を有し、切り込み部を起点として変形され任意の立体形状を保持しているものである。
【００１３】
また、本発明に係る断熱容器は、本発明に係る真空断熱材を備え、真空断熱材が容器の断熱対象部の立体形状に沿うように密接して配置されたものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る真空断熱材によれば、各々の芯材片の間、または芯材の切り込み部を起点として変形されるので、芯材のスプリングバック現象が抑制され、外包材に過度なストレスを加える必要がないことから、立体形状加工による外包材の欠陥発生や、芯材の繊維の破断片による外包材のピンホール発生を抑制することができる。また、曲面形状を保持するために硬質発泡性プラスチックを用いた従来の複合真空断熱材や、芯材を複数の独立した密閉空間に分割した従来の真空断熱材に比べて、材料費を抑えることができる。これらのことから、本発明によれば、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することができ、断熱性能及び信頼性が高く安価な真空断熱材が得られる。
【００１５】
また、上記真空断熱材を備えることにより、断熱性能及び信頼性が高く安価な断熱容器が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の側面断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形所加工前の上面断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工後の側面断面図である。
【図４】本発明の実施の形態２に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。
【図５】本発明の実施の形態３に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面図である。
【図６】本発明の実施の形態４に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の側面断面図である。
【図７】本発明の実施の形態５に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。
【図８】本発明の実施の形態６に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。
【図９】本発明の実施の形態７に係る断熱容器の概略構成を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態１に係る真空断熱材について、図面に基づいて説明する。図１〜図３は、本実施の形態１に係る真空断熱材の概略構成を示しており、図１は立体形状加工前の側面断面図、図２は立体形状加工前の上面断面図、図３は立体形状加工後の側面断面図である。なお、各図において、同一、相当部分には同一符号を付している。また、各図において、各構成部材の寸法の関係や形状等が実際のものとは異なる場合がある。
【００１８】
本実施の形態１に係る真空断熱材１０は、芯材１及び吸着剤２をガスバリア性の外包材３で被覆し、外包材３の内部を減圧密封したものである。芯材１は、外包材３の内部の同一空間に配置された複数の芯材片１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ(総称して芯材片１１)を含んでいる。図１及び図２に示すように、立体形状加工前の真空断熱材１０においては、各々の芯材片１１は、隣接する芯材片１１と互いの側面が接触した状態で同一平面上に配置されている。
【００１９】
また、図３に示すように、立体形状加工において任意の立体形状に加工された後の真空断熱材１０は、芯材１が各々の芯材片１１の間を起点として変形され、任意の立体形状を保持している。立体形状加工としては、例えば金型によるプレス加工が挙げられるが、所望の立体形状を得られる方法であれば、加工方法は限定されるものではない。
【００２０】
本実施の形態１では、図２に示すように、芯材片１１は、所定の立体形状を有する１つの芯材１を複数に分割した分割片である。よって、芯材１の側面は分割面５であり、隣接する芯材片１１は互いの分割面５において接触している。
【００２１】
なお、図２では、円形の芯材１が放射状に分割され、２２個の芯材片１１が形成されているが、芯材１の形状、寸法、分割数及び分割位置等は限定されるものではなく、真空断熱材１０が適用される断熱容器において要求される仕様や断熱対象部の形状及び面積等によって適宜決定される。断熱容器の断熱対象部が複雑な曲面形状である場合には、分割数を増やすことにより、断熱対象部に密接して配設することが可能となる。
【００２２】
次に、本実施の形態１に係る真空断熱材１０に用いられる芯材１、吸着剤２、及び外包材３を構成する材料について説明する。芯材１は、無機質繊維集合体、有機質繊維集合体のいずれか、またはこれらを組み合わせた複合材である。具体的には、無機質繊維のみからなる層と有機質繊維のみからなる層とを積層させたものや、無機質繊維と有機質繊維を混合させた層を用いたものがある。
【００２３】
無機質繊維としては、例えばガラス繊維、ロックウール繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、スラグウール繊維等が挙げられる。また、有機質繊維としては、例えばポリエステル繊維、ポリスチレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリノジック繊維、レーヨン繊維等の合成繊維や、綿、絹、麻等の天然繊維が挙げられる。ただし、芯材１は、ここに挙げた材料に限定されるものではない。
【００２４】
耐熱性に優れており、芯材１からのガス発生がないことから、近年、無機質繊維のガラス繊維を用いた芯材１が多用されている。なお、真空断熱材１０の内部空間において断熱対象面に対して垂直な方向への熱伝導を抑制し、より高い断熱効果を得るために、芯材１の繊維の方向が断熱対象面に対して並行となるように配置されることが好ましい。
【００２５】
吸着剤２は、外包材３の内部空間に挿入され、外部から透過してくる水分やガスを吸着し、真空断熱材１０の経時劣化を抑制するものである。吸着剤２としては、例えば酸化カルシウム（ＣａＯ）を通気性の良い不織布等の袋に挿入したものが用いられる。ただし、吸着剤２はこれに限定されるのもではなく、ゼオライト等を用いても良い。
【００２６】
外包材３は、多層構造のラミネートフィルムであり、ガスバリア層の亀裂発生等の損傷を防止する表面保護層、真空断熱材の気密性を保持するガスバリア層、及び内部空間を減圧した後に密封するための熱溶着層の少なくとも３層を含んで構成される。外包材３には、ガスバリア性の他、外部衝撃による損傷が起こりにくく、真空断熱材１０の内部の気密性を長期に亘って保持することが求められる。また、真空断熱材１０のヒートブリッジ現象を防ぐために、高断熱素材すなわち低熱伝導材料であることが好ましい。
【００２７】
具体的には、表面保護層として、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等が用いられる。また、ガスバリア層として、アルミニウム箔などの金属箔、あるいはアルミ蒸着、アルミナ蒸着、シリカ蒸着、インジウム蒸着等を施したポリエステル樹脂やエチレンービニルアルコール共重合体樹脂等が用いられる。また、熱溶着層として、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、リニア低密度ポリエチレン樹脂、未延伸ポリプロピレン樹脂、延伸ポリプロピレン樹脂、フィルム状のオレフィン系ホットメルト接着剤等が用いられる。
【００２８】
ただし、外包材３は、ここに挙げた材料に限定されるものではない。また、使用用途に応じて、層の構成を変更することができる。例えば外部衝撃が懸念される箇所に配設される真空断熱材１０の場合には表面保護層を二層としても良いし、外包材３内部の気密性保持を強化して長期信頼性を向上させたい場合にはガスバリア層を二層としても良い。
【００２９】
外包材３は、その内部空間が１Ｐａ〜３Ｐａ程度の真空度に減圧された状態で、開口部の周縁部が密封されている。本実施の形態１では、図２に示すように、矩形の外包材３の周縁部に、ヒートシール等によって外包材３を溶着した溶着シール部４が形成されている。このため、円形の芯材１と溶着シール部４の間には、芯材１が存在せず外包材３のみの領域が存在する。
【００３０】
なお、本実施の形態１に係る真空断熱材１０において、芯材片１１は、必ずしも所定の立体形状を有する１つの芯材１を複数に分割したものでなくても良い。例えば同形の芯材片１１を複数用意し、それらを任意の数だけ同一平面上に配置して芯材１の全体形状を決定することもできる。また、本実施の形態１では、図１に示すように、分割面５が芯材１の厚さ方向と平行に形成されているが、芯材１の厚さ方向に対して斜めに分割するようにしても良い。
【００３１】
本実施の形態１に係る真空断熱材１０によれば、芯材１は、外包材３の内部の同一空間に配置された複数の芯材片１１を含んでおり、各々の芯材片１１の間、すなわち分割面５の間を起点として変形されるので、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することが可能である。
【００３２】
また、芯材１のスプリングバック現象が抑制されるため、立体形状加工時に外包材３に過度なストレスを加える必要が無い。このため、外包材３のガスバリア層における欠陥の発生を抑制することができる。また、各々の芯材片１１の間を起点として変形されるので、芯材１の繊維の破断が抑制され、芯材１の破断片による外包材３のピンホール発生を抑制することができる。
【００３３】
さらに、複数の芯材片１１を外包材３の内部の同一空間に配置しているため、外包材３の内部に配設する吸着剤２の数量は従来の真空断熱材と同等でよく、芯材を複数の独立した密閉空間に分割した真空断熱材（特許文献２参照）と比べて材料費を抑えることができる。また、曲面形状を保持するために硬質発泡性プラスチックを用いた複合真空断熱材（特許文献１参照）と比べても、材料費を抑えることができる。これらのことから、本実施の形態１によれば、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することができ、断熱性能及び信頼性が高く安価な真空断熱材１０が得られる。
【００３４】
実施の形態２．
図４は、本発明の実施の形態２に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。本実施の形態２に係る真空断熱材１０Ａの全体構成及び各構成要素の材料は、上記実施の形態１と同様であるのでここでは説明を省略する。
【００３５】
本実施の形態２では、芯材１の分割面５に凹部と凸部からなる嵌合部６を設け、隣接する芯材片１１を部分的に固定するようにしたものである。すなわち、隣接する芯材片１１の一方の側面に凹部を設けると共に他方の側面に凸部を設け、凹部と凸部を嵌合させることにより隣接する芯材片１１を固定している。
【００３６】
このように、隣接する芯材片１１を固定することにより、芯材１を外包材３に配置した状態で持ち運ぶ時や、真空包装装置において外包材３の内部を減圧して密封した後、周囲が大気開放された時に懸念される芯材片１１のずれを抑制することができる。また、分割面５の一部を嵌合部６で固定しただけであり、強固な接合ではないため、上記実施の形態1と同様に、芯材片１１の間を変形の起点として形状加工を行うことができる。
【００３７】
本実施の形態２によれば、上記実施の形態1と同様の効果に加え、隣接する芯材片１１を嵌合部６で固定しているので、芯材１のずれが抑制され、さらに優れた形状精度で任意の立体形状の真空断熱材１０Ａを得ることができる。
【００３８】
実施の形態３．
図５は、本発明の実施の形態３に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。本実施の形態３に係る真空断熱材１０Ｂの全体構成及び各構成要素の材料は、上記実施の形態１と同様であるのでここでは説明を省略する。
【００３９】
本実施の形態３では、隣接する芯材片１１を糸７により縫合し固定したものである。なお、糸７により縫合する位置は、図５に示す位置に限定されるものではない。また、隣接する芯材片１１を固定する方法は、上記実施の形態２で示した嵌合部６（図４参照）や、本実施の形態３で示した糸７に限定されるものではなく、他の方法を用いても良い。
【００４０】
本実施の形態３によれば、隣接する芯材片１１を糸７により固定しているので、上記実施の形態２と同様に芯材１のずれが抑制され、優れた形状精度で任意の立体形状の真空断熱材１０Ｂを得ることができる。
【００４１】
実施の形態４．
図６は、本発明の実施の形態４に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の側面断面図である。本実施の形態４に係る真空断熱材１０Ｃは、上記実施の形態１〜実施の形態３のように複数の芯材片１１を有するものではなく、芯材１がその厚さ方向に複数の切り込み部８を有するものである。なお、本実施の形態４に係る真空断熱材１０Ｃの各構成要素の材料は、上記実施の形態１と同様であるのでここでは説明を省略する。
【００４２】
本実施の形態４に係る真空断熱材１０Ｃは、芯材１に複数の切り込み部８が設けられ、上面側では複数に分割されているが、下面側においては縁切りされておらず繋がっている。芯材１は、それらの切り込み部８を起点として変形され、任意の立体形状を保持している。
【００４３】
なお、切り込み部８の数や位置は、適宜決定することができる。また、図６では、切り込み部８は、芯材１の厚さ方向と平行に形成されているが、芯材１の厚さ方向に対して斜めに形成しても良い。さらに、切り込み部８は、芯材１の片面だけでなく、両面に設けても良い。
【００４４】
本実施の形態４に係る真空断熱材１０Ｃによれば、上記実施の形態１と同様の効果が得られる。すなわち、芯材１は切り込み部８を起点として変形されるので、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することが可能である。また、スプリングバック現象が抑制されることにより、所望の形状を得るために外包材３に過度なストレスを加える必要が無いため、ガスバリア層における欠陥の発生を抑制することができる。
【００４５】
また、芯材１は切り込み部８を起点として変形されるので、芯材１の繊維の破断が抑制され、芯材１の破断片による外包材３のピンホール発生を抑制することができる。さらに、曲面形状を保持するために硬質発泡性プラスチックを用いた従来の複合真空断熱材や、芯材を複数の独立した密閉空間に分割した従来の真空断熱材に比べて、材料費を抑えることができる。
【００４６】
また、芯材１は切り込み部８によって完全に分断されておらず一部が繋がっているため、製造工程での芯材１のずれを抑制することができる。これらのことから、本実施の形態４によれば、優れた形状精度で任意の立体形状を保持することができ、断熱性能及び信頼性が高く安価な真空断熱材１０Ｃが得られる。
【００４７】
実施の形態５．
図７は、本発明の実施の形態５に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。本実施の形態５に係る真空断熱材１０Ｄの全体構成及び各構成要素の材料は、上記実施の形態１と同様であるのでここでは説明を省略する。なお、本実施の形態５に係る真空断熱材１０Ｄには、上記実施の形態４と同様の切り込み部８を有する芯材１を用いても良い。
【００４８】
上記実施の形態１では、矩形の外包材３の周縁部に溶着シール部４が形成され、円形の芯材１と溶着シール部４の間に外包材３のみの領域が存在した（図２参照）。また、従来の真空断熱材では、外包材３の周縁部の熱溶着は直線状に施されるため、芯材１が円形や切り欠け等を有する形状であった場合、溶着シール部４と芯材１の間に外包材３のみが存在する余剰面積部位が存在した。
【００４９】
この余剰面積部位は、断熱性能を持たない不要な部位であり、真空断熱材を断熱対象部に配設する際に他の構成部品と干渉することがあるため、芯材１の形状に沿うように折り返してテープや接着剤で固定されることが多い。しかし、外包材３を折り返して固定する場合、真空断熱材の製造工程に折り返し工程が必要となる他、外包材３を折り返す際にガスバリア層にストレスが加えられることにより亀裂などの損傷が発生することが懸念される。
【００５０】
そこで、本実施の形態５では、図７に示すように、外包材３Ａの周縁部に、芯材１の外形に沿って溶着シール部４を形成したものである。これにより、外包材３Ａのみが存在する余剰面積部位が削減され、折り返し工程が不要となるため、製造工程が簡略化される。また、折り返し工程による外包材３Ａの損傷が発生しないため、信頼性の低下を抑制することができる。
【００５１】
本実施の形態５によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、外包材３Ａの余剰面積部位を削減することができるため、製造工程が簡略化され、安価で信頼性の高い真空断熱材１０Ｄが得られる。
【００５２】
実施の形態６．
図８は、本発明の実施の形態６に係る真空断熱材の概略構成を示す立体形状加工前の上面断面図である。本実施の形態６に係る真空断熱材１０Ｅの全体構成及び各構成要素の材料は、上記実施の形態５と同様であるのでここでは説明を省略する。なお、本実施の形態６に係る真空断熱材１０Ｅには、上記実施の形態４と同様の切り込み部８を有する芯材１を用いても良い。
【００５３】
本実施の形態６に係る真空断熱材１０Ｅは、芯材１が少なくとも１つの貫通孔９を有し、外包材３Ａは貫通孔９に沿って形成された溶着シール部４Ａを有する。真空断熱材１０Ｅの製造方法としては、まず、貫通孔９を設けた芯材１を外包材３で被覆し、減圧密封の前に外包材３の孔開けを行い、真空包装装置で減圧密封する。ただし、外包材３の孔開けは、真空包装装置の内部で減圧密封と同時に行う方法や、減圧密封して真空包装装置から取り出した後に行う方法もある。
【００５４】
このように、真空断熱材１０Ｅに貫通孔９を設けることにより、真空断熱材１０Ｅを配設する断熱容器を組み立てる際に、配管やブラケット等の他部品との干渉を回避し、断熱対象部に密接させて被覆率を高めることが可能となる。また、他部品との干渉が理由で真空断熱材を配設できなかった部位に配設できるようになり、断熱容器の性能が向上する。また、組立性の理由から硬質ウレタンフォームやＥＰＳ（Ｅｘｐａｎｄｅｄ  Ｐｏｌｙ−Ｓｔｙｒｅｎｅ）で断熱していた部位に対して、より断熱性能の高い真空断熱材１０Ｅを適用することが可能となり、断熱材の厚さを薄くしても同様の断熱効果を得ることができることから、断熱容器の小型化が図られる。
【００５５】
また、貫通孔９は、真空断熱材１０Ｅを断熱容器に配設する際に、嵌合部として使用することもできる。すなわち、貫通孔９に断熱容器の構成部品を挿入することにより、断熱容器が真空断熱材１０Ｅを保持することが可能である。これにより、従来の真空断熱材を配設する際に必要であった両面テープやホットメルト等の粘着剤や接着剤が不要となり、材料費を抑制することができる。
【００５６】
なお、図８では、円形の芯材１の中心に１つの貫通孔９を設けた例を示したが、貫通孔の数、形状、位置等は適宜決定されるものであり、特に限定されるものではない。例えば、円形の貫通孔を複数設けてもよいし、三角形や四角形等の多角形や楕円形等、任意の形状の貫通孔を設けても良い。また、用途に合わせてこれらの貫通孔や切り欠け部等を組み合わせて設けても良い。
【００５７】
本実施の形態６によれば、上記実施の形態１及び実施の形態５と同様の効果に加え、貫通孔９を設けることにより、真空断熱材１０Ｅを配設する断熱容器の他部品との干渉を回避することが可能となる。また、貫通孔９を断熱容器との嵌合部として利用することも可能であり、配管を有する断熱対象部にも密接して配設することが可能となる。
【００５８】
実施の形態７．
図９は、本発明の実施の形態７に係る断熱容器の概略構成を示す要部断面図である。本実施の形態７では、上記実施の形態６に係る真空断熱材１０Ｅを、貯湯タンクユニットに適用した例について説明する。貯湯タンクユニットは、外装容器１００の内部に貯湯タンク１０１が配置され、貯湯タンク１０１には温水の入出に必要な配管が設けられている。通常は、上側の曲面部の中央部に上側配管１０２が取り付けられ、下側の曲面部の中央に下側配管１０３が取り付けられる。
【００５９】
真空断熱材１０Ｅは、立体形状加工により芯材１が各々の芯材片１１の間を起点として変形され、断熱対象部である貯湯タンク１０１の上側曲面の立体形状を保持している。立体形状加工後の真空断熱材１０Ｅは、貫通孔９に上側配管１０２を貫通させ、貯湯タンク１０１の上側曲面の立体形状に沿うように密接して配置される。
【００６０】
本実施の形態７によれば、断熱対象部に密接して真空断熱材１０Ｅが配設されるため、熱の漏洩が抑えられ、断熱性能の高い断熱容器が得られる。また、真空断熱材１０Ｅは、外包材３に過度なストレスがかかることによるガスバリア層の欠陥発生や、芯材１の繊維の破断片による外包材３のピンホール発生が抑制され、且つ安価なものであることから、この真空断熱材１０Ｅを用いることにより、断熱性能及び信頼性が高く安価な断熱容器が得られる。
【００６１】
なお、本実施の形態７では、断熱容器として貯湯タンク１０１を例に挙げたが、本発明に係る真空断熱材１０、１０Ａ〜１０Ｅの用途はこれに限定されるものではなく、例えば自動販売機、保温保冷容器、冷蔵庫、温水器、家庭用あるいは業務用の給湯装置、家庭用あるいは業務用の冷凍装置及び空調装置、ジャーポット等の断熱容器に適用することができる。本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明は、温熱機器または冷熱機器において断熱容器の周囲に配設される真空断熱材として利用することができる。
【符号の説明】
【００６３】
１  芯材、２  吸着剤、３、３Ａ  外包材、４、４Ａ  溶着シール部、
５  分割面、６  嵌合部、７  糸、８  切り込み部、９  貫通孔、
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ  真空断熱材、
１１、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ  芯材片、
１００  外装容器、１０１  貯湯タンク、１０２  上側配管、１０３  下側配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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