(57)【要約】【課題】  ドリル等の電動工具を用いずにプラスチック部材同士の連結を行えるだけでなく、その連結状態をしっかりと保持でき、しかも、ハンマー等を用いた打ち込み作業を製品に傷を付けることなく簡単かつ安全に行えるジョイントピンを提供すること。【解決手段】  ピン本体１を、第一プラスチック部材Ｐの挿通孔Ｈ1よりも直径の大きい頭部11と、前記挿通孔Ｈ1よりも直径の小さい胴部Ｄとから構成する一方、前記ピン本体１の胴部Ｄを、周方向の環状突起12a・12a…が軸方向に所定間隔で形成された基端側の圧入胴部12と、この圧入胴部12よりも直径が小さい丸棒状を成す先端側の遊嵌胴部13と、前記圧入胴部12と遊嵌胴部13の間に形成された先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部14とから構成した。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一プラスチック部材(Ｐ)の挿通孔(Ｈ1)に差し込んだ胴部(Ｄ)の先端側を、第二プラスチック部材(Ｑ)のピン下孔(Ｈ2)に打ち込んで使用されるジョイントピンであって、
ピン本体(１)が、前記第一プラスチック部材(Ｐ)の挿通孔(Ｈ1)よりも直径の大きい頭部(11)と、前記挿通孔(Ｈ1)よりも直径の小さい胴部(Ｄ)とから構成される一方、
前記ピン本体(１)の胴部(Ｄ)については、周方向の環状突起(12a)(12a)…が軸方向に所定間隔で形成された基端側の圧入胴部(12)と、この圧入胴部(12)よりも直径が小さい丸棒状を成す先端側の遊嵌胴部(13)と、前記圧入胴部(12)と遊嵌胴部(13)の間に形成された先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部(14)とから構成されていることを特徴とするジョイントピン。
【請求項２】
ピン本体(１)の胴部(Ｄ)において、遊嵌胴部(13)の長さが胴部(Ｄ)全長の15〜35％を占めていることを特徴とする請求項１記載のジョイントピン。
【請求項３】
ピン本体(１)の胴部(Ｄ)において、遊嵌胴部(13)の最大径が圧入胴部(12)の最大径の70〜90％の大きさであることを特徴とする請求項１または２に記載のジョイントピン。
【請求項４】
ピン本体(１)の遊嵌胴部(13)の先端部(13a)が半楕円球状、角丸円柱状または面取り円柱状を成していることを特徴とする請求項１〜３の何れか一つに記載のジョイントピン。
【請求項５】
ピン本体(１)の胴部(Ｄ)において、テーパ部(14)の圧入胴部(12)側の縁部が突起状に形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載のジョイントピン。
【請求項６】
第一プラスチック部材(Ｐ)のピン下孔(Ｈ3)に一端を打ち込んだ状態で、第二プラスチック部材(Ｑ)のピン下孔(Ｈ2)に他端を打ち込んで使用されるダボ継ぎ用のジョイントピンであって、
ピン本体(１)が、周方向の環状突起(12a)(12a)…が軸方向に所定間隔で形成された中央側の圧入胴部(12)と、この圧入胴部(12)よりも直径が小さい丸棒状を成す両先端側の遊嵌胴部(13)(13)と、前記圧入胴部(12)と遊嵌胴部(13)(13)の間に形成された先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部(14)(14)とから構成されていることを特徴とするジョイントピン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、釘やビス等の連結部材の改良、詳しくは、ドリル等の電動工具を用いずにプラスチック部材同士の連結を行えるだけでなく、その連結状態をしっかりと保持することもでき、しかも、ハンマー等を用いた打ち込み作業を簡単かつ安全に行えるジョイントピンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、建材分野では、木質製や金属製の建材だけでなくプラスチック製の建材も多種開発されており、内装建材である窓枠においても、プラスチック製の製品が多く見られる。そして、このようなプラスチック製窓枠を組み立てる際には、枠同士の連結をビス等によって行うのが一般的である(例えば、特許文献１参照)。
【０００３】
しかしながら、上記ビスを用いた連結方法は、プラスチック枠の組立て作業を効率的に行うためにドリル等の電動工具を使用してビスの挿入を行わなければならなかったことから、電動工具のバッテリー切れによる作業中断のリスクや、誤ってドリル刃に手や腕が触れてしまうことによる怪我のリスクがあった。
【０００４】
一方、上記ビスの代わりに胴部がストレートな釘や圧入ピンを用いる方法では、抜止め効果が摩擦抵抗によってしか働かないため、引張り方向の負荷を受けた際に釘や圧入ピンがプラスチック部材の止着孔から抜け易く、プラスチック部材同士の連結状態を長期間安定して保持することができないという問題がある。
【０００５】
そこで、従来においては、胴部に複数の環状突起を設けて抜止め効果を向上させた釘や圧入ピンも開発されているが(例えば、特許文献２〜５参照)、これらの技術に関しては、ストレートな釘等と同様に、胴部を手で持ってプラスチック部材に対する角度を固定した状態でハンマー等を用いて打ち込みを行う必要があった。
【０００６】
そのため、ハンマー等で誤って手を打ってしまうことによる怪我のリスクがあるだけでなく、手での固定も不安定であったことから、誤った角度でハンマーを打ち込んで釘等が折れる問題も生じ易かった。また特に、打ち込む対象がプラスチック製品の場合には、打ち込みの失敗により製品に罅が入るリスクも大きかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３９１６７４１号公報
【特許文献２】実用新案登録第３０３８１８０号公報
【特許文献３】特開２００１−５９５０８号公報
【特許文献４】特開２００４−３３２９１２号公報
【特許文献５】特開２００７−２７８４２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の如き問題に鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、ドリル等の電動工具を用いずにプラスチック部材同士の連結を行えるだけでなく、その連結状態をしっかりと保持することもでき、しかも、ハンマー等を用いた打ち込み作業を製品に傷を付けることなく簡単かつ安全に行えるジョイントピンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を添付図面を参照して説明すれば次のとおりである。
【００１０】
即ち、本発明は、第一プラスチック部材Ｐの挿通孔Ｈ1に差し込んだ胴部Ｄ先端側を、第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2に打ち込んで使用するジョイントピンにおいて、
ピン本体１を、前記第一プラスチック部材Ｐの挿通孔Ｈ1よりも直径の大きい頭部11と、前記挿通孔Ｈ1よりも直径の小さい胴部Ｄとから構成する一方、
前記ピン本体１の胴部Ｄを、周方向の環状突起12a・12a…が軸方向に所定間隔で形成された基端側の圧入胴部12と、この圧入胴部12よりも直径が小さい丸棒状を成す先端側の遊嵌胴部13と、前記圧入胴部12と遊嵌胴部13の間に形成された先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部14とから構成した点に特徴がある。
【００１１】
また、本発明では、上記ピン本体１の胴部Ｄの遊嵌胴部13の長さを、胴部Ｄ全長の15〜35％を占める大きさとすることによって、遊嵌胴部13をピン本体１のピン下孔Ｈ2にしっかりと挿入できるため、打ち込み前のピン本体１のぐらつきを抑えることができる。
【００１２】
また更に、本発明では、上記打ち込み前のピン本体１のぐらつきを防止するために、ピン本体１の胴部Ｄの遊嵌胴部13の最大径を、圧入胴部12の最大径の70〜90％の大きさとするのが好ましい。
【００１３】
そして更に、本発明では、上記ピン本体１の遊嵌胴部13の先端部13aを半楕円球状、角丸円柱状または面取り円柱状とすることによって、先端部13aを簡単にピン下孔Ｈ2に挿入することが可能となる。しかも、これによりピン本体１の先端面が平坦または丸みを帯びた形状となるため、先が尖った形状のものより怪我等が起きる心配も少ない。
【００１４】
加えて、本発明では、上記ピン本体１の胴部Ｄにおいて、テーパ部14の圧入胴部12側の縁部を突起状に形成することによって、ピン本体１のピン下孔Ｈ2に対する抜止め効果を高めることができる。またこれにより、圧入胴部12の環状突起12a・12a…の数も抑えることができる。
【００１５】
一方、本発明は、上記頭部11付きの形態以外にも応用でき、具体的には、第一プラスチック部材Ｐのピン下孔Ｈ3に一端を打ち込んだ状態で、第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2に他端を打ち込んで使用するダボ継ぎ用のジョイントピンにおいて、
ピン本体１を、周方向の環状突起12a・12a…が軸方向に所定間隔で形成された中央側の圧入胴部12と、この圧入胴部12よりも直径が小さい丸棒状を成す両先端側の遊嵌胴部13・13と、前記圧入胴部12と遊嵌胴部13・13の間に形成された先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部14・14とから構成することもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、ジョイントピンのピン本体の胴部に環状突起を有する圧入胴部を設けると共に、先端側に圧入胴部よりも直径が小さい遊嵌胴部およびテーパ部を形成することによって、先端側の遊嵌胴部をピン下孔に差し込むだけで、プラスチック部材にピン本体を簡単に突き立てることができるため、ぐらつきの少ない安定した状態でピン本体を打ち込むことが可能となる。
【００１７】
また、上記テーパ部をピン下孔に差し込んでピン本体の角度を固定することより、ピン本体をプラスチック部材に対して正しい角度で打ち込むことが容易となるため、ハンマー等での打ち込み作業時にピン本体が折れたり、プラスチック部材に罅が入ったりするリスクも軽減できる。
【００１８】
しかも、ジョイントピンの連結後は、圧入胴部の環状突起が抜止め機能を果たすため、引張り方向の負荷がかかっても簡単に抜ける心配はなく、しっかり連結された状態を長期間維持できる。加えて、本発明では、ドリル等の電動工具を使わずにハンマー等で打ち込みが可能なため、バッテリー切れの問題や怪我の心配も少ない。
【００１９】
したがって、本発明により、プラスチック部材同士の連結を強固に行えるだけでなく、スムーズに取り付け作業を行うことができ、更に作業の安全性も確保できるジョイントピンを提供できることから、本発明の実用的利用価値は頗る高い。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例１におけるジョイントピンを表わす全体側面図である。
【図２】本発明の実施例１におけるジョイントピンの使用状態を表わす状態説明図である。
【図３】本発明の変形例におけるジョイントピンを表わす全体側面図である。
【図４】本発明の実施例１におけるジョイントピンの使用状態を表わす状態説明図である。
【図５】本発明の実施例２におけるジョイントピンを表わす全体側面図である。
【図６】本発明の実施例２におけるジョイントピンの使用状態を表わす状態説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
『実施例１』
まず本発明の実施例１について、図１〜図４に基いて以下に説明する。なお同図において、符号１で指示するものは、ピン本体である。また符号Ｐで指示するものは、第一プラスチック部材であり、符号Ｑで指示するものは、第二プラスチック部材である。
【００２２】
[ジョイントピンの構成及び材質]
この実施例１では、ジョイントピンのピン本体１を、図１に示すように頭部11と胴部Ｄから構成すると共に、ピン本体１の各部の寸法・形状を、頭部11の直径が第一プラスチック部材Ｐの挿通孔Ｈ1よりも大きくなるように、かつ、胴部Ｄの直径が挿通孔Ｈ1よりも小さくなるようにしている。
【００２３】
また本実施例では、上記ピン本体１をステンレス材料によって作製しているが、ピン本体１の材料には、比較的硬質な金属材料であればスチール等を使用してもよく、また金属材料以外にも例えば第二プラスチック部材Ｑよりも硬い硬質プラスチック材料などを使用することもできる。
【００２４】
[圧入胴部]
次に、上記ピン本体１の胴部Ｄの構成について説明すると、まず基端側(頭部側)に周方向の環状突起12a・12a…が軸方向に所定間隔で形成された圧入胴部12を形成している。そして、この圧入胴部12の最大径が第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2よりも大きくなるようにしている。なお本実施例では、ピン下孔Ｈ2への挿入を予定している先端側の部位にのみ環状突起12aを形成している。
【００２５】
また本実施例では、上記環状突起12a・12a…の形状を、先端部から基端部に向かって径が拡がる断面が直角三角形型の形状とすることによって、ピン本体１のピン下孔Ｈ2に対する抜止め効果を高めている。但し、環状突起12a・12a…の形状については、これに限定されず、例えば丸みを帯びた断面が半円型の形状とすることもできる。
【００２６】
[遊嵌胴部]
一方、上記ピン本体１の胴部Ｄの先端側には、丸棒状の遊嵌胴部13を設け、この遊嵌胴部12の最大径が圧入胴部12及び第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2よりも小さくなるようにしている。なお、上記遊嵌胴部13は、太すぎるとピン下孔Ｈ2に挿入し難くなり、細すぎると打ち込み前のピン本体１のぐらつきが生じ易くなるため、圧入胴部12の最大径の70〜90％(本実施例では80％程度)の大きさとするのが好ましい。
【００２７】
また、上記遊嵌胴部13の長さについては、長すぎると材料のコストアップに繋がり、短すぎると打ち込み前のピン本体１のぐらつきが生じ易くなるため、胴部Ｄ全長の15〜35％(本実施例では30％程度)を占める大きさとするのが好ましい。
【００２８】
また本実施例では、上記遊嵌胴部13の先端部13aの形状を半楕円球状に形成している。これにより、ピン本体１の先端面が丸みを帯びた形状となって、先端部13aをピン下孔Ｈ2に挿入し易くなるだけでなく、先が尖ったビスや釘よりも怪我等が起き難くなるため、安全かつ迅速に作業を行うことができる。
【００２９】
なお、上記遊嵌胴部13の先端部13aの形状については、必ずしも半楕円球状である必要はなく、例えば図３に示すような角丸円柱状や面取り円柱状とすることもでき、これらの形状を採用した場合にも、ピン本体１の先端面が平坦な形状となるため、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
[テーパ部]
そして更に、上記ピン本体１の胴部Ｄにおける圧入胴部12と遊嵌胴部13の間には、基端側から先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部14を形成している。これにより、下記で説明するピン本体１の使用時において、第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2にピン本体１を突き立てた状態で打ち込むことができる。
【００３１】
また本実施例では、上記テーパ部14の圧入胴部12側の縁部を突起状に形成することによって、ピン本体１のピン下孔Ｈ2に対する抜止め効果を高めると共に、圧入胴部12の環状突起12a・12a…の数を省略できるようにしている。
【００３２】
[ジョイントピンの使用方法]
次に、上記ジョインピンの使用方法について説明する。まず図２(a)に示すように、第一プラスチック部材Ｐの挿通孔Ｈ1に胴部Ｄを差し込んだ後、第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2に胴部Ｄの先端側を差し込む。この際、ピン下孔Ｈ2の開口縁部にテーパ部14が押し込むことにより、ピン本体１を突き立てた状態で定置することができる。
【００３３】
その後、図２(b)に示すように、上記第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2に突き立てたピン本体１の頭部11をハンマー等で叩いて、ピン本体１の胴部Ｄ先端側を圧入胴部12までピン下孔Ｈ2に打ち込む。これにより、第一プラスチック部材Ｐと第二プラスチック部材Ｑとを簡単に連結することができる。
【００３４】
ちなみに、上記ピン下孔Ｈ2・Ｈ2…を備えた第二プラスチック部材Ｑとしては、図４に示すような中空パネル材を好適に使用することができ、この中空パネル材の端部に取り付けるカバー材を第一プラスチックＰとして、両者に複数のピン本体１・１…を打ち込んで固定することができる。
【００３５】
また、上記ピン下孔Ｈ2の構造としては、図４の拡大図に示すように、中空部内に複数のリブ(本実施例では４つ)が複数方向(本実施例では四方)から中央に向かって形成された構造を採用することができ、これにより、ピン本体１の環状突起12a・12a…をリブに食い込ませるだけで簡単に抜止め機能を発揮させることができる。
【００３６】
『実施例２』
[ジョイントピンの構成]
本発明の実施例２について、図５及び図６に基いて以下に説明する。この実施例２では、図５に示すように、ピン本体１を片方の端部に直径の大きい頭部を形成しない左右対称の棒状の形態として、第一プラスチック部材Ｐと第二プラスチック部材Ｑのダボ継ぎに使用できるようにしている。
【００３７】
具体的には、ピン本体１の中央側に、周方向の環状突起12a・12a…が軸方向に所定間隔で形成された圧入胴部12を形成すると共に、この圧入胴部12よりも直径が小さい丸棒状を成す遊嵌胴部13・13をピン本体１の両先端側に設け、更にこれらの圧入胴部12と遊嵌胴部13・13の間に中央側から先端側に向かって径が逓次的に縮小するテーパ部14・14を形成している。
【００３８】
[ジョイントピンの使用方法]
次に、上記ジョインピンの使用方法について説明する。まず図６(a)に示すように、第一プラスチック部材Ｐのピン下孔Ｈ3に一端の遊嵌胴部13を差し込んで定置した後、図６(b)に示すように、ピン本体１をハンマー等で打ち込んで、圧入胴部12の中間部分までピン下孔Ｈ3に挿入することによりピン本体１を第一プラスチック部材Ｐに固定する。
【００３９】
その後、図６(c)に示すように、ピン本体１の他端の遊嵌胴部13を第二プラスチック部材Ｑのピン下孔Ｈ2に差し込み、その状態で第二プラスチック部材Ｐ(または第一プラスチック部材Ｑ)をハンマー等で叩いて、図６(d)で示すように、他端の圧入胴部12をピン下孔Ｈ2内に打ち込むことにより第一プラスチック部材Ｐと第二プラスチック部材Ｑを簡単にダボ継ぎできる。
【００４０】
本発明は、概ね上記のように構成されるが、本発明は図示の実施形態に限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、上記環状突起12a・12a…の数や間隔については、ピン本体１の長さや製造コスト、抜止め効果等を考慮して自由に設計変更することができる。
【００４１】
また、ジョイントピンの用途に関しても、本発明のジョイントピンは窓枠等のプラスチック枠材の連結に好適に使用できるが、建材以外の用途、例えばプラスチック製の型枠や家具、什器、玩具、大型造形物等にも利用することができ、何れのものも本発明の技術的範囲に属する。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
周知のとおり、建材を含めた工業製品の分野では、複数のプラスチック部材を組み立てて成る製品が数多く存在する。そのような中で、本発明のジョイントピンは、組立て作業時にプラスチック部材の破損が起き難く、かつ、組立て作業を簡単かつ安全に行える実用的な技術であるため、その産業上の利用価値は非常に高い。
【符号の説明】
【００４３】
１  ピン本体
11  頭部
12  圧入胴部
12a  環状突起
13  遊嵌胴部
13a  先端部
14  テーパ部
Ｄ  胴部
Ｐ  第一プラスチック部材
Ｈ1  挿通孔
Ｈ3  ピン下孔
Ｑ  第二プラスチック部材
Ｈ2  ピン下孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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