(57)【要約】【課題】オーガの手動操作を行うことが可能であるとともに、オーガを格納位置と設定位置の何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を実行するコンバインにおいて、製造コストを低く抑えることが可能なコンバインを提供することを課題とする。【解決手段】左右回動されるとともに上下揺動される排出オーガ１２と、オーガ手動操作を行う単一の操作具２９と、該操作具２９による操作を検出する操作検出手段と、制御部２８とを備え、該制御部２８は、上記アクチュエータ３７，３８を介して、排出オーガ１２を、格納姿勢と、予め定めた所定の設定姿勢との何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を有し、前記自動制御の実行を開始するための開始操作を上記操作具２９によって行ったこと前記操作検出手段により検出した場合、該自動制御の実行を開始する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクチュエータ（３７，３８）によって左右回動されるとともに上下揺動される排出オーガ（１２）と、該排出オーガ（１２）を左右回動又は上下揺動させるオーガ手動操作を行う単一の操作具（２９）と、該操作具（２９）による操作を検出する操作検出手段と、排出オーガ（１２）を上記アクチュエータ（３７，３８）によって左右回動作動又は上下揺動作動させる制御部（２８）とを備え、該制御部（２８）は、上記アクチュエータ（３７，３８）を介して、排出オーガ（１２）を、格納姿勢と、予め定めた所定の設定姿勢との何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を有し、前記自動制御の実行を開始するための開始操作を上記操作具（２９）によって行ったこと前記操作検出手段により検出した場合には、該自動制御の実行を開始するコンバイン。
【請求項２】
前記制御部（２８）が、操作検出手段によって検出される上記オーガ手動操作の操作時間の長さによって、開始操作と、それ以外の通常のオーガ手動操作とを区別する請求項１に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、オーガの手動操作を行うことが可能であるとともに、オーガを格納位置と設定位置の何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を実行するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
アクチュエータによって左右回動されるとともに上下揺動される排出オーガと、該排出オーガを左右回動又は上下揺動させるオーガ手動操作を行う操作具と、該操作具による操作を検出する操作検出手段と、排出オーガを上記アクチュエータによって左右回動作動又は上下揺動作動させる制御部とを備え、該制御部が、上記アクチュエータを介して、排出オーガを、格納姿勢と、予め定めた所定の設定姿勢との何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を実行可能に有するコンバインが公知になっている（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３１００３８号公報
【特許文献２】特開平１０−５６８６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記文献のコンバインは、自動制御の実行を開始する操作具を、オーガ手動操作を行う操作具とは別に設けているため、部品点数が増加し、製造コストが高くなる。
本発明は、オーガの手動操作を行うことが可能であるとともに、オーガを格納位置と設定位置の何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を実行するコンバインにおいて、製造コストを低く抑えることが可能なコンバインを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、第１に、アクチュエータ３７，３８によって左右回動されるとともに上下揺動される排出オーガ１２と、該排出オーガ１２を左右回動又は上下揺動させるオーガ手動操作を行う単一の操作具２９と、該操作具２９による操作を検出する操作検出手段と、排出オーガ１２を上記アクチュエータ３７，３８によって左右回動作動又は上下揺動作動させる制御部２８とを備え、該制御部２８は、上記アクチュエータ３７，３８を介して、排出オーガ１２を、格納姿勢と、予め定めた所定の設定姿勢との何れか一方に自動的に切換作動させる自動制御を有し、前記自動制御の実行を開始するための開始操作を上記操作具２９によって行ったこと前記操作検出手段により検出した場合には、該自動制御の実行を開始することを特徴としている。
【０００６】
第２に、前記制御部２８が、操作検出手段によって検出される上記オーガ手動操作の操作時間の長さによって、開始操作と、それ以外の通常のオーガ手動操作とを区別することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
単一の操作具によって、オーガを左右回動又は上下揺動させる操作と、自動制御の実行を開始する操作の両方を行うことが可能になり、この２つの操作を行うために各別に操作具を設ける必要がなくなるため、部品点数が減少して、製造コストを安価にすることが可能になる。
【０００８】
前記制御部が、操作検出手段によって検出される上記オーガ手動操作の操作時間の長さによって、開始操作と、それ以外の通常のオーガ手動操作とを区別するものによれば、同一の操作によって、オーガの手動での操作と、開始操作とを行うことが可能であり、操作性が良好になる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明を適用した自脱式のコンバインの側面図である。
【図２】本発明を適用した自脱式のコンバインの平面図である。
【図３】オーガの先端側の構成を示す側断面図である。
【図４】作動機構の構成を示す要部分解斜視図である。
【図５】作動機構の構成を示す要部側面図である。
【図６】マイコンの構成を示すブロック図である。
【図７】オーガの水平旋回範囲を示すコンバインの平面図であり、（Ｂ）はオーガの昇降範囲を示すコンバインの背面図である。
【図８】（Ａ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際のオーガの水平旋回調整の状態を示すトラック及びコンバインの平面図であり、（Ｂ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際のガイド板による穀粒の排出方向調整の状態を示す図であり、（Ｃ）は、コンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際の状態を示すトラック及びコンバインの正面図である。
【図９】操作レバーにより所定のオーガ手動操作が行われた場合のマイコンの処理フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１及び図２は、本発明を適用した自脱式のコンバインの側面図及び平面図である。図示するコンバインでは、左右一対のクローラ式走行装置（走行部）１Ｌ，１Ｒによって支持された機体フレーム２の左側半部に脱穀部（脱穀装置）３を設置し、該機体フレーム２の右側半部の前側に操縦部４を設け且つ後側にグレンタンク６を配設することにより走行機体７を構成し、該走行機体７の前方に穀稈の刈取作業を行う前処理部８を昇降駆動可能に連結支持している。
【００１１】
走行機体７の前進走行中、前処理部８で刈取られた穀稈は、前処理部８の搬送装置９によって走行機体７の脱穀部３まで搬送され、前後方向のフィードチェーン１１に渡される。フィードチェーン１１によって、脱穀部３に沿うように後方に搬送される穀稈は、脱穀部３内で回転駆動される扱胴によって扱降し処理（脱穀処理）されて排藁になり、該排藁となった穀稈は、走行機体７の後端部から機外に排出される。一方、脱穀処理された処理物は、籾等の穀粒と、それ以外の藁屑等の排出物とに選別され、穀粒はグレンタンク６に収容され、排出物は走行機体７の後端部から機外に排出される。
【００１２】
走行機体７の走行停止中、グレンタンク６内に収容された穀粒は、走行機体７の後部の右側に基端部が支持されたオーガ（排出オーガ）１２の先端部側に下方を向いた状態で開口形成された排出口１３（図３参照）から機外に排出される。
【００１３】
このオーガ１２は、走行機体７の後端部右側に自身の軸回りに回動駆動可能に支持された上下方向の縦筒１４と、縦筒１４の上端部に基端部が上下揺動駆動可能に支持されて該基端部から先端部に向かって直線状に延びる排出筒１６と、によって構成されている。すなわち、姿勢変更可能なように基端側が支持されたオーガ１２（特に、オーガ１２の先端部分）は、縦筒１４を軸周りに左右回動させることより水平旋回され、排出筒１６を縦筒１４に対して上下揺動させることにより昇降される。
【００１４】
そして、グレンタンク６内の穀粒は、縦筒１４内に支持された上下方向の上昇ラセン（図示しない）によって、排出筒１６の基端側まで上昇搬送され、排出筒１６の基端側の穀粒は、排出筒１６内において軸方向に延びる排出ラセン１７（図３参照）によって、排出筒１６内の先端側まで搬送され、排出口１３から外部に排出される。
【００１５】
ちなみに、この上昇ラセンからの動力が排出ラセン１７に伝動されるように構成されており、上昇ラセンが回転駆動されている状態では、排出ラセンも回転駆動される状態になる。
【００１６】
図３は、オーガの先端側の構成を示す側断面図である。オーガ１２の先端部からは、排出口１３の開口側を囲繞して覆う断面視方形状をなす筒状の排出カバー体１８が、突出形成されている。この排出カバー体１８は、下方に開放された排出口１３から排出された穀粒の周囲をカバーし、該穀粒の周囲への飛散を防止しつつ下方側に案内する。
【００１７】
オーガ１２における排出口１３側には、穀粒の排出方向を制御するガイド板（ガイド体）１９が設置されている。ガイド板１９は、排出口１３における先端側端部に設けられ且つ排出筒１４と交差（具体的には直交）する水平方向に向けられた回動軸２１に上端部が吊下げられ、このガイド板１９は、該回動軸２１を支点として排出筒１４の軸方向に回動自在（前後揺動自在）に支持されている。
【００１８】
そして、このガイド板１９の回動位置を変更することによって、穀粒の排出口１３からの排出方向を排出筒１６の軸方向に沿って変更でき、オペレータは、適切な位置に穀粒が排出されるように該ガイド板１９の回動位置を調整する。ちなみに、このガイド体１９を回動作動させる作動機構２２（図４等参照）がオーガ１２における排出口１３側に設置されている。
【００１９】
図４，図５は、作動機構の構成を示す要部分解斜視図及び側面図である。作動機構２２は、電動式の回動モータ（アクチュエータ）２３と、回動モータ２３からの動力が伝動されるギヤボックス２４と、回動モータ２３及びギヤボックス２４をユニット化した状態でオーガ１２の先端部側（具体的には、排出カバー体１８）に取付支持する支持ブラケット２６と、該回動軸２１を支点として前後回動可能に支持され且つギヤボックス２４内の伝動最下流側の伝動ギヤと常時噛合うセクタギヤ２７とを備えている。
【００２０】
セクタギヤ２７は、ガイド板１９の幅方向の一方側端部に近接又は接触して配置され、このセクタギヤ２７のガイド板１９側に近接又は接触する側の面からは、該ガイド体１９にオーガ１２の基端側から接当するストッパピン２７ａが一体的に突出形成されている。
【００２１】
また、ガイド板１９は、回転軸２１の周面に設けられた巻きスプリング等の弾性部材（図示しない）によって、ストッパピン２７ａとの接当側に弾性的に付勢されており、ガイド板１９とストッパ２７ａとの接当が保持されるように構成されている。
【００２２】
このため、セクタギヤ２７を、回動モータ２３によってオーガ１２の基端側に回動させると、弾性部材の付勢力によってガイド板１９も該基端側に回動される一方で、セクタギヤ２７を、回動モータ２３によってオーガ１２の先端側に回動させると、弾性部材の付勢力に抗してガイド板１９も該先端側に回動される。
【００２３】
ちなみに、ガイド板１９がオーガ１２の先端側に最も回動されると、排出口１３の開放方向（下方向）に沿う姿勢になって、該排出口１３から排出される穀粒に対して殆ど作用しない状態になる。一方、ガイド板１９がオーが２の基端側に最も回動されると、排出口１３の開放方向（下方向）に対して下方に向かって上記基端側に傾斜した姿勢になって、該排出口１３からの穀粒に最も作用する状態になり、この穀粒の排出方向をオーガ１２の基端側に変更する状態になる。
【００２４】
そして、排出口１３から排出される穀粒にガイド板１９が作用している状態において、排出口１３から排出される穀粒の勢いが所定以上に強くなった場合、この穀粒からの負荷によって、ガイド板１９が弾性部材の弾性力に抗してストッパピン２７ａから離間する側である先端側に回動作動し、ガイド板１９の破損やガイド板１９を支持する部材の破損が防止される。
【００２５】
以上のようなオーガ１２の水平旋回、昇降及び穀粒排出や、ガイド板１９の前後揺動は、ＣＰＵやＲＡＭやＲＯＭがユニット化されたマイコン（制御部）２８（図）によって、制御される。
【００２６】
次に、図６乃至図８に基づきマイコン２８の構成について説明する。
【００２７】
図６は、マイコンの構成を示すブロック図である。マイコン２８の入力側には、オーガ１２を上下揺動操作（昇降操作）及び左右回動操作（旋回操作）等を行う単一の操作レバー（操作具）２９と、上昇ラセン及び排出ラセン１７を回転駆動させてオーガ１２を介した穀粒の排出を行う排出スイッチ（排出操作具）３１と、オーガ１２が最上昇位置（上限位置）に上方揺動されたことを検出する上限センサ（上限位置検出手段）３２と、オーガ１２の左右回動位置（旋回位置，水平旋位置）を検出する旋回ポテンショ（左右回動位置検出手段）３３と、ガイド板１９のセクタギヤ２７に対する相対的な回動位置を検出する回動ポテンショ（回動位置検出手段）３４と、ガイド板１９の回動によって排出口１３からの穀粒の排出方向を調整変更する調整ダイヤル（変更操作具，変更操作手段）３６とがそれぞれ接続されている。
【００２８】
一方、マイコン２８の出力側には、上記回動モータ２３の他、縦筒１４を自身の軸回りの回動させることによりオーガ１２を左右回動（水平旋回）させるオーガ旋回モータ（アクチュエータ）３７と、作動油による油圧作動によって伸縮されて排出筒１６を縦筒１４に対して上下揺動（昇降）させることによりオーガ昇降シリンダ（アクチュエータ）３８と、エンジンから上昇ラセン及び排出ラセン１７に動力を断続伝動する排出クラッチ（図示しない）を断続させる排出クラッチ駆動モータ（オーガ排出駆動入切手段）３９と、各種報知をブザー音やランプ点滅や点灯によって行う報知手段４１とがそれぞれ接続されている。
【００２９】
また、マイコン２８は、オーガ旋回モータ３７又はオーガ昇降シリンダ３８によって、オーガ１２（さらに具体的には排出筒１６）を最下降させた水平又は略水平な状態で前方斜め右方向に向けて走行機体７の上側に格納させる格納姿勢と、平面視で右斜め後方に向けて走行機体７から突出させる排出姿勢（予め定めた設置姿勢）との何れか一方に一気に切換作動させる自動制御を実行可能である。この自動制御の実行時に、排出姿勢と格納姿勢の何れに切換えるかを判断する条件等の詳細は、後述する。
【００３０】
上記オーガ昇降シリンダ３８は、縦筒１４の上端部と排出筒１４の基端部との間に架設された油圧シリンダである。オーガ昇降シリンダ３８は、伸長室への作動油の供給によって伸長作動して、排出筒１６を上方揺動（上昇）駆動させる。
【００３１】
一方、該伸長室からの作動油を排出させると、排出筒１４の自重によって、下方揺動（下降）され、これに伴ってオーガ昇降シリンダ３８も縮小作動する。そして、最も縮小する状態が、オーガ１２の最下降位置であり、この状態では、オーガ１２（排出筒１６）が水平又は略水平状態になる。
【００３２】
上記操作レバー２９は、操作部４のオペレータが着座する座席４２の後方に前後揺動操作可能且つ左右揺動操作可能に設置されている。この操作レバー２９の前後揺動によってオーガ１２の昇降操作を行うとともに、左右揺動によってオーガ１２の水平旋回操作を行う。
【００３３】
ちなみに、この操作レバー２９の前後揺動操作は、ポテンショメータ、或いは前方揺動位置及び後方揺動位置をそれぞれ検出する前後一対の検出スイッチ等からなる操作検出手段（図示しない）によって検出される。また、同様に、この操作レバー２９の左右揺動操作は、ポテンショメータ、或いは左側揺動位置及び右側揺動位置をそれぞれ検出する一対の検出スイッチ等からなる操作検出手段（図示しない）によって検出される。そして、より正確には、これらの操作検出手段がマイコン２８の入力側に接続される。
【００３４】
また、これらの操作検出手段の操作に基づいて、マイコン２８が、オーガ旋回モータ３７やオーガ昇降シリンダ３８を介して、オーガ１２の水平旋回制御や昇降制御を行うが、オーガ１２が予め定めた所定の旋回範囲に位置している場合には、該オーガ１２の昇降作動（特に下降作動）を規制する。この詳細についても後述する。
【００３５】
さらに、この操作レバー２９によって、上記した自動制御を開始させる開始操作を行い、この開始操作も上記操作検出手段で検出する。詳細は後述する。
【００３６】
上記排出スイッチ３１は、操作レバー２９の側方に押し操作可能に配置されている。マイコン２８は、後述する所定条件を満たした場合、排出スイッチ３１の１回の押し操作毎に、排出クラッチ駆動モータ３９を介して、排出クラッチの断続切換を行うように構成されている。
【００３７】
そして、排出クラッチが接続された場合には、グレンタンク６内の穀粒がオーガ１２の排出口１３から排出される一方で、排出クラッチが切断された場合には、オーガ１２の排出口１３からの穀粒の排出が停止される。
【００３８】
ちなみに、マイコン２８は、所定条件下で、排出クラッチの接続作動を規制（禁止）するが、この詳細については後述する。
【００３９】
上記回動ポテンショ３４によって、ガイド体１９がセクタギヤ２７に対して相対回動し、ストッパピン２７ａと、ガイド板１９とが離間していることが確認された場合（具体的には、回動ポテンショ３４の検出値が変動している場合）には、排出口１３から排出される穀粒からの負荷が増大し、該排出口１３側で詰りが発生している可能性があるため、マイコン２８は、排出クラッチ駆動モータ３９を介して、排出クラッチを切断作動させ、穀粒の排出を中止する。
【００４０】
すなわち、上記した作動機構２２の構成によって、排出口１３側での穀粒排出による負荷増大を検出可能であり、この負荷増大に起因した伝動部材等の破損を効率的に防止することが可能になる。
【００４１】
上記調整ダイヤル３６は、排出スイッチ３１の左右に隣接して設けられ、上述したガイド板１９の変更調整を行う。
【００４２】
図７（Ａ）はオーガの水平旋回範囲を示すコンバインの平面図であり、（Ｂ）はオーガの昇降範囲を示すコンバインの背面図である。同図（Ａ）に示すように、本コンバインでは、オーガ１２の格納姿勢時の水平旋回位置（格納姿勢位置）Ｃ１から、オーガ１２を平面視で時計回りに水平旋回させ、オーガ１２先端側が前方を向く水平旋回位置（基準位置）Ｃ２を通過した後、オーガ１２先端側が右側方を向く水平旋回位置（排出可能位置）Ｃ３を通過し、さらにオーガ１２が平面視で右斜め後方を向く排出姿勢時の水平旋回位置（排出姿勢位置）Ｃ４を通過して、オーガ１２先端側が格納姿勢位置よりも後寄りの前方斜め左方向を向く水平旋回位置（旋回限界位置）Ｃ５に至り、この範囲（Ｃ１〜Ｃ５の範囲）がオーガ１２の水平旋回範囲（オーガ旋回範囲）Ｄに設定されている。
【００４３】
マイコン２８は、この旋回範囲Ｄのなかで、収納姿勢位置Ｃ１から排出可能位置Ｃ３に至る直前の範囲を、排出クラッチの接続作動を規制（穀粒を排出させず）且つオーガ１２を上限位置から下降させない水平旋回範囲（オーガ下降禁止範囲）ｄ１に設定している一方で、排出可能位置Ｃ３から排出姿勢位置Ｃ４を通過して旋回限界位置Ｃ５に至る範囲を、排出クラッチを接続作動させることが可能であって且つオーガ１２を上限位置から下降させることが可能な水平旋回範囲（排出可能範囲）ｄ２に設定している。
【００４４】
言い換えると、オーガ１２がオーガ下降禁止範囲ｄ１内に位置していることが検出されている場合は、該オーガ１２が上限位置に位置した状態になり、この際、マイコン２８は、排出スイッチ３１による排出クラッチの接続操作を検出しても、排出クラッチの接続作動を規制して切断状態で保持するとともに、操作レバー２９によるオーガ１２の下降操作を検出してもオーガ１２の下降を規制して上限位置に保持させる。逆に言えば、オーガ１２の昇降位置が上限位置になっていなければ、オーガ１２をオーガ下降禁止範囲ｄ１に水平旋回させることができない。
【００４５】
一方、オーガ１２が排出可能範囲ｄ２に位置している場合には、排出スイッチ４２により排出クラッチの接続作動も規制されない他、操作レバー２９によるオーガ１２の下降作動も規制されないように前記マイコン２８を構成している。このため、上述した格納姿勢から排出姿勢への切換作動時には、格納姿勢位置Ｃ１においてオーガ１２が上限位置まで上昇駆動された後、排出姿勢位置Ｃ４への水平旋回駆動が実行される。
【００４６】
また、同図（Ｂ）に示すように、図示する例では、上限センサ３２によって、オーガ１２の上限位置が水平方向から上方に４５度上方回動させた位置に設定されている。
【００４７】
図８（Ａ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際のオーガの水平旋回調整の状態を示すトラック及びコンバインの平面図であり、（Ｂ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際のガイド板による穀粒の排出方向調整の状態を示す図であり、（Ｃ）は、コンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する際の状態を示すトラック及びコンバインの正面図である。
【００４８】
同図に示す通り、上記構成のコンバインは、圃場内において刈取作業によってグレンタンク６内に穀粒を収納した後、圃場外に駐車されたトラック５１に、圃場内から横付けする。続いて、トラック５１の荷台５２の真上に排出口１３が位置するようにオーガ１２を排出可能範囲ｄ２内で水平旋回させ、位置を微調整する。続いて、排出クラッチの接続操作を行いコンバイン側の穀粒をオーガ１２の排出口１３からトラック５１の荷台５２に投入する。この際、荷台５２内の手前側と奥側とに均等に穀粒が投入されるように、ガイド板１９の回動位置を調整ダイヤル３６により変更して、穀粒の排出方向をオーガ１２の排出筒１６の軸方向に沿って変化させる。
【００４９】
該構成のコンバインによれば、オーガ１２の水平旋回位置調整及びガイド板１９の回動位置調整を行うことにより、トラック５１の荷台５２内に均等に穀粒を排出させることが可能になるため、利便性が高い。
【００５０】
次に、図６、図７及び図９に基づき上記自動制御の構成について説明する。
【００５１】
操作レバー２９は、オーガ１２の前後揺動操作（昇降操作）や左右回動操作（旋回操作）などのオーガ手動操作を行うが、上述した開始操作も、この操作レバー２９による所定のオーガ手動操作（さらに具体的には上昇操作，上方揺動操作）によって行われる。
【００５２】
図９は、操作レバーにより所定のオーガ手動操作が行われた場合のマイコンの処理フロー図である。操作レバー２９によるオーガ１２の上昇操作が行われると、ステップＳ１に進む。ステップＳ１では、該上昇操作を上記操作検出手段によって検出した時間（操作時間）の長さを確認し、予め定めた時間（基準時間）以下であれば、ステップＳ２に進む。ステップＳ２では、確認された操作時間の長さに応じた作動量で、オーガ１２を上昇作動させ、処理を終了させる。
【００５３】
一方、ステップＳ１において、操作時間が、基準時間を超えていることが確認された場合には、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、自動制御を実行する旨の報知（具体的には、ブザー音の出力やランプの点灯や点滅）を、報知手段４１によって実行し、ステップＳ４に進む。
【００５４】
ステップＳ４では、オーガ１２の旋回位置（左右回動位置）を、旋回ポテンショ３３によって確認し、この旋回位置が上記した基準位置Ｃ２から格納姿勢位置Ｃ１までの範囲（Ｃ１〜Ｃ２の範囲）であれば、ステップＳ５に進む。ステップＳ５では、オーガ１２を、オーガ昇降シリンダ３８によって上昇駆動させ、ステップＳ６に進む。ステップＳ６では、オーガ１２の昇降位置が上限位置に達したか否かを、上限センサ３２によって確認し、上限位置に達していなければ、再びステップＳ５の処理を行い、上限位置に達していれば、ステップＳ７に進む。
【００５５】
ステップＳ７では、旋回ポテンショ３３の値を確認しながら、オーガ１２を、オーガ旋回モータ３７によって、格納姿勢位置Ｃ１まで旋回作動させ、ステップＳ８に進む。ステップＳ８では、オーガ旋回モータ３７を介して、オーガ１２を下限位置まで下降作動させ、これによってオーが１２を格納姿勢に切換えた後、処理を終了させる。
【００５６】
また、ステップＳ４において、オーガ１２の旋回位置（左右回動位置）が上記した基準位置Ｃ２よりも格納姿勢位置Ｃ１から遠い旋回範囲（Ｃ２〜Ｃ５の範囲）であることが確認された場合には、ステップＳ９に進む。ステップＳ９では、オーガ１２を、オーガ昇降シリンダ３８によって上昇駆動させ、ステップＳ１０に進む。ステップＳ１０では、オーガ１２の昇降位置が上限位置に達したか否かを、上限センサ３２によって確認し、上限位置に達していなければ、再びステップＳ９の処理を行い、上限位置に達していれば、ステップＳ１１に進む。
【００５７】
ステップＳ１１では、旋回ポテンショ３３の値を確認しながら、オーガ１２を、オーガ旋回モータ３７によって、排出姿勢位置Ｃ４まで旋回作動させ、オーが１２を排出姿勢に切換えた後、処理を終了させる。
【００５８】
以上のように、同一のオーガ手動操作である上昇操作を行う際の操作時間の長さによって、自動制御の実行を開始する開始操作であるか、それともオーガ１２の上昇させる手動操作であるかの判断を、マイコン２８が行うため、操作性に優れ、利便性も高い。
【００５９】
しかも、自動制御の実行する際には、オペレータ等に対して、報知手段４１による報知を実行されるため、状況を容易に把握することが可能になる。
【符号の説明】
【００６０】
１２  オーガ（排出オーガ）
２８  マイコン（制御部）
２９  操作レバー（操作具）
３７  オーガ旋回モータ（アクチュエータ）
３８  オーガ昇降シリンダ（アクチュエータ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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