(57)【要約】【課題】通信ケーブルの接続箇所や分岐箇所に装備されている既設の鉛管に対して、測圧バルブを取り付けて鉛管内部のガス圧を直接計測できるようにする。【解決手段】通信ケーブル用鉛管１への測圧バルブ取り付け工法であり、台座部１０Ａを有して内部のバルブコア１２が着脱自在な中空状のバルブ本体１１を有する測圧バルブ１０を用い、台座部１０Ａを鉛管１の表面に設置した状態で、固着部材（接着性樹脂パテ２０）を用いて台座部１０Ａを鉛管１の表面に気密状態で固着する工程と、バルブコア１２が取り外されたバルブ本体１１の内部を通して、鉛管１にガス圧検知孔１Ｐを開口する工程と、バルブ本体１１にバルブコア１２を取り付けて測圧バルブ１０を密栓する工程とを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設の通信ケーブル用鉛管に測圧バルブを取り付ける工法であって、
台座部を有して内部のバルブコアが着脱自在な中空状のバルブ本体を有する測圧バルブを用い、
前記台座部を前記通信ケーブル用鉛管の表面に設置した状態で、固着部材を用いて前記台座部を前記通信ケーブル用鉛管の表面に気密状態で固着する工程と、
バルブコアが取り外された前記バルブ本体の内部を通して、前記通信ケーブル用鉛管にガス圧検知孔を開口する工程と、
前記バルブ本体にバルブコアを取り付けて前記測圧バルブを密栓する工程とを有することを特徴とする通信ケーブル用鉛管への測圧バルブ取り付け工法。
【請求項２】
前記台座部は側面に凹凸を有し、
前記固着部材は、前記凹凸に入り込んだ状態で前記台座部を覆うと共に前記通信ケーブル用鉛管の表面に接着する接着性樹脂パテであることを特徴とする請求項１に記載された通信ケーブル用鉛管への測圧バルブ取り付け工法。
【請求項３】
前記台座部は前記通信ケーブル用鉛管の表面に対面する薄板状部であり、
該台座部と前記通信ケーブル用鉛管の表面との間にシール部材が設けられ、
前記固着部材は、前記バルブ本体を通す孔を有して前記台座部を前記表面に押圧する押圧体と、前記通信ケーブル用鉛管の周囲に巻かれて前記押圧体を前記表面に押圧する締結バンドとを備えることを特徴とする請求項１に記載された通信ケーブル用鉛管への測圧バルブ取り付け工法。
【請求項４】
前記締結バンドと前記押圧体との間には、長さを自在に選択できる連結バンドが連結されることを特徴とする請求項３に記載された通信ケーブル用鉛管への測圧バルブ取り付け工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通信ケーブル用鉛管への測圧バルブ取り付け工法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通信ケーブルの保守管理方式として、ガス保守方式が知られている。これは、設備センターに設置されたガス供給装置から、常時ケーブル内に乾燥空気等のガスを送り込んで、万が一ケーブルが傷つけられた場合、そこからガスが吹き出すことで水の浸入を防ぎ、さらにはケーブル内を流れるガスの圧力変化から、損傷の発生箇所を遠隔的に検出できるようにしたものである。
【０００３】
このようなガス保守方式が採用された通信ケーブルには、ケーブルの接続箇所や分岐箇所で上流側のケーブルから送られてくるガスを漏れなく下流側のケーブルに送るために、接続箇所や分岐箇所における上流側のケーブル端と下流側のケーブル端との間に気密空間を形成する中空状の鉛管やクロージャと呼ばれる中空状の保護具が装備されている。
【０００４】
一般に、前述したクロージャには測圧バルブ（ガスバルブ）が予め設けられており、圧力センサの端子をこの測圧バルブに接続することで、クロージャ内部のガス圧を計測することができるようになっている（下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−９２５９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
これに対して、ケーブルの接続箇所や分岐箇所に古くから装備されている鉛管には、測圧バルブが装備されていないものがあり、このような鉛管内部のガス圧を直接計測することができない問題があった。また、既設の鉛管は、鉛材であるが故にネジ切りなどの加工ができず、従来は、トーチランプを用いた溶着で測圧バルブを取り付けることがなされていたが、マンホール内などで作業の安全性を担保できないことからこのような作業が現在は禁止されており、現状として、安全な作業で気密状態を維持しながら長期間安定して測圧バルブを鉛管に保持することができる取り付け工法が確立していない問題があった。
【０００７】
本発明は、このような問題に対処することを課題の一例とするものである。すなわち、通信ケーブルの接続箇所や分岐箇所に装備されている既設の鉛管に対して、安全な作業で測圧バルブを取り付けて、鉛管内部のガス圧を直接計測できるようにすること、その際に、鉛管内のガスが漏れるのを抑止し、取り付け後には高い気密性と安定性を維持することができること、などが本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的を達成するために、本発明は、既設の通信ケーブル用鉛管に測圧バルブを取り付ける工法であって、台座部を有して内部のバルブコアが着脱自在な中空状のバルブ本体を有する測圧バルブを用い、前記台座部を前記通信ケーブル用鉛管の表面に設置した状態で、固着部材を用いて前記台座部を前記通信ケーブル用鉛管の表面に気密状態で固着する工程と、バルブコアが取り外された前記バルブ本体の内部を通して、前記通信ケーブル用鉛管にガス圧検知孔を開口する工程と、前記バルブ本体にバルブコアを取り付けて前記測圧バルブを密栓する工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このような特徴を有する本発明によると、通信ケーブルの接続箇所や分岐箇所に装備されている既設の鉛管に対して、測圧バルブを取り付けて鉛管内部のガス圧を直接計測することができる。取り付け時には、安全な作業で、ガス圧検知孔を確実にバルブ本体内に開口することができると共に、鉛管内のガスが漏れるのを抑止することができ、取り付け後には、高い気密性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】通信用ケーブル用鉛管がケーブル接続部に装備された状態を示す説明図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示した説明図（（ａ）がマーキング工程を示し、（ｂ）が測圧バルブの固着工程を示している。）である。
【図３】本発明の第１実施形態を示した説明図（（ａ）がガス圧検知孔の開口工程、（ｂ）がバルブコア装着工程、（ｃ）がバルブ本体の密栓工程をそれぞれ示している。）である。
【図４】本発明の第２実施形態を示した説明図（（ａ）が測圧バルブの固着状態。（ｂ）が押圧体と締結バンドと連結バンドからなる固着部材を示している。）である。
【図５】本発明の第２実施形態を示した説明図（測圧バルブの固着状態を示している。）である。
【図６】本発明の第２実施形態を示した説明図（（ａ）がガス圧検知孔の開口工程、（ｂ）がバルブコア装着工程、（ｃ）がバルブ本体の密栓工程をそれぞれ示している。）である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図１は、通信ケーブル用鉛管（以下、単に鉛管という）がケーブル接続部に装備された状態を示している。鉛管１は、通信ケーブル２と通信ケーブル３の通信線接続部４を覆う中空管であり、主鉛管１Ａと、その端部を通信ケーブル２，３の端部に接続する補助鉛管１Ｂを備えている。鉛管１における主鉛管１Ａと補助鉛管１Ｂは溶融接続されており、補助鉛管１Ｂと通信ケーブル２，３の端部とはカシメによって気密に接続されている。このような鉛管１を通信ケーブル２，３間の接続部や分岐部に装備することで、鉛管１内の空間を介して通信ケーブル２，３間のガス流通を確保している。
【００１２】
既設の鉛管１は、内部圧力の検出口を持っておらず、直接鉛管１の内部圧力を計測することができないので、その近くにあるクロージャの内部圧力から鉛管１内の圧力を予測することが一般になされている。しかしながら、鉛管１内の圧力を直接計測して、通信接続部４や分岐部を覆う鉛管１の気密性が確認できれば、ガス保守方式による通信ケーブルの保守管理において大きな意義がある。本発明の実施形態に係る工法によると、図１に示すように、鉛管１に測圧バルブ１０を取り付けることができる。これによって、取り付けられた測圧バルブ１０に圧力センサ１００の検出端子１００Ａを接続して、常に鉛管１内部の圧力を直接計測することができるようになる。
【００１３】
本発明の実施形態に係る工法は、既設の鉛管１に測圧バルブ１０を取り付ける工法であって、台座部を有して内部のバルブコアが着脱自在な中空状のバルブ本体を有する測圧バルブを用い、台座部を通信ケーブル用鉛管の表面に設置した状態で固着部材を用いて台座部を通信ケーブル用鉛管の表面に気密状態で固着する工程と、バルブコアが取り外されたバルブ本体の内部を通して、通信ケーブル用鉛管にガス圧検知孔を開口する工程と、バルブ本体にバルブコアを取り付けて測圧バルブを密栓する工程とを有する。以下、図面に沿って具体的に説明する。
【００１４】
図２及び図３は、本発明の第１実施形態を示している。この第１実施形態では、前述した固着部材として、接着性樹脂パテ２０を用いる。この例では、先ず、鉛管１の表面における測圧バルブ取り付け位置付近をワイヤーブラシなどで清掃して泥や埃を除去し、鉛管１の表面を目粗した後、脱脂する事前処理を必要に応じて行う。また、精度の高い施工を行うためには、図２（ａ）に示すように、清掃・脱脂した鉛管１の表面に、マーキング用の開口１０１Ａが形成されたマーキングシート１０１を当てて、開口１０１Ａの内枠をマーカーペン１０２でなぞるようにマーキングＭを施すことで、接着性樹脂パテの接着範囲を特定する。ここでの開口１０１Ａの大きさ（直径）は、使用する接着性樹脂パテの量に対して適正な大きさに決められている。
【００１５】
この例で用いられる測圧バルブ１０は、台座部１０Ａを有して内部のバルブコア１２（図３参照）が着脱自在な中空状のバルブ本体１１を有する。バルブ本体１１は、上下に貫通する貫通孔１１Ａを有しており、その中にバルブコア１２が装着される。また、台座部１０Ａは、その側面に凹凸１３を有している。図２（ｂ）においては、バルブ本体１１に蓋体１１Ｂを装着した状態を示している。
【００１６】
図２（ｂ）に示すように、鉛管１の表面にバルブ本体１１の台座部１０Ａを設置し、台座部１０Ａと鉛管１の表面に接着性樹脂パテ２０を付着させて、台座部１０Ａを鉛管１の表面に気密状態で固着する。この際、図２（ａ）に示すような円形状のマーキングＭを施すことで、マーキングＭの中心部にバルブ本体１１の台座部１０Ａを置いて、マーキングＭ内に均等に接着性樹脂パテ２０を拡げることができ、常に一定の強度と気密性でバルブ本体１１を鉛管１の表面に固着することができる。
【００１７】
接着性樹脂パテ２０は、台座部１０Ａ側面に形成した凹凸１３に入り込んだ状態で台座部１０Ａを覆うと共に鉛管１の表面に接着するように拡げられ、略円錐台状に成形されてバルブ本体１１を保持する。この際、接着性樹脂パテ２０内に空隙が残らないようにするために、指で十分に押し込んで成形することが必要になる。接着性樹脂パテ２０の成形後は、所定時間（例えば１０分程度）養生して、接着性樹脂パテ２０を硬化させる。
【００１８】
その後は、図３（ａ）に示すように、バルブコア１２が取り外されたバルブ本体１１の内部を通して、鉛管１にガス圧検知孔１Ｐを開口する。具体的には、鉛管１の表面に接着性樹脂パテ２０で固着されたバルブ本体１１の貫通孔１１Ａにドリルや錐などの開口具を通して、鉛管１に内部に通じる孔を開ける。
【００１９】
そして、開口具をバルブ本体１１から引き抜くと同時に、図３（ｂ）に示すように、バルブ本体１１内にバルブコア１２を装着し、図３（ｃ）に示すように、蓋体１１Ｂをネジ込んで鉛管１の表面に固着されたバルブ本体１１を密栓する。これによって、バルブ本体１１内にガス圧検知孔１Ｐが開口した測圧バルブ１０を鉛管１に取り付けることができる。
【００２０】
接着性樹脂パテ２０としては、測圧バルブ１０の台座部１０Ａと鉛管１の表面に対して十分な接着性を有しており、高い気密性が得られるものであれば各種の樹脂材料を用いることができるが、具体的にはエポキシ樹脂パテを用いることで良好な施工が可能になる。
【００２１】
図４，図５，図６は、本発明の第２実施形態を示している。この第２実施形態では、前述した固着部材として、バルブ本体１１を通す孔を有して台座部１０Ａを鉛管１の表面に押圧する押圧体３０と、鉛管１の周囲に巻かれて押圧体３０を鉛管１の表面に押圧する締結バンド４０とを備える。
【００２２】
この例で用いられる測圧バルブ１０は、台座部１０Ａを有して内部のバルブコア１２が着脱自在な中空状のバルブ本体１１を有し、バルブ本体１１が、上下に貫通する貫通孔１１Ａを有している点で、前述した例と同様であるが、台座部１０Ａの形態が異なる。ここでは、台座部１０Ａは、鉛管１の表面に対面する薄板状部になっている。そして、台座部１０Ａと鉛管１の表面との間には、シール部材１４が設けられる。シール部材１４としては、ゴム板などの気密性のある弾性部材や、それにシーリング材を塗布したものなどを用いることができる。
【００２３】
そして、図４（ａ）に示すように、鉛管１の表面にバルブ本体１１の台座部１０Ａを設置し、台座部１０Ａと鉛管１の表面との間にシール部材１４を介在させて、バルブ本体１１を鉛管１の表面に押圧するように台座部１０Ａ上に押圧体３０を被せ、鉛管１に巻き付けられる締結バンド４０を締め付けることで押圧体３０を鉛管１の表面に押し付け、台座部１０Ａを気密状態で鉛管１の表面に固着する。
【００２４】
ここで、図４（ｂ）に示すように、締結バンド４０と押圧体３０との間には、長さを自在に選択できる連結バンド４１が連結されている。図５には、連結バンド４１によって押圧体３０と締結バンド４０とを連結して、鉛管１の表面に測圧バルブ１０を固着した状態（側面視の状態）を示している。連結バンド４１は、鉛管１の外径に応じて所望の長さに切断して使用する。この連結バンド４１には、長手方向に沿って複数の係合孔４１Ａが等間隔で設けられており、この係合孔４１Ａの数を目安にして連結バンド４１の長さを設定する。押圧体３０の端部と締結バンド４０の端部には、それぞれ係合部３０Ｓ，４０Ｓが設けられており、この係合部３０Ｓ，４０Ｓを係合孔４１Ａに係合させることで、連結バンド４１の両端部に押圧体３０と締結バンド４０が連結される。
【００２５】
締結バンド４０の調整ネジ４０Ａを回転して、締結バンド４０の実効長さを短くしていくことで、押圧体３０が鉛管１の表面に押圧され、台座部１０Ａがその表面に固着される。この際、既設鉛管１の外径（主鉛管１Ａの外径）は、２７〜２３３ｍｍと様々な値を有している。この実施形態では、これら様々な外径を有する鉛管１に対して、連結バンド４１の長さを変えるだけで対応することができるようにしている。連結バンド４１は、作業現場で任意に切断して長さを選択することができるので、鉛管１の外径に応じた専用の治具を持ち込む必要が無く、様々な外径の鉛管１に対して、作業現場で対応して測圧バルブ１０を簡易に取り付けることができる。
【００２６】
バルブ本体１１が鉛管１の表面に固着されると、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、バルブ本体１１内における鉛管１の表面にガス圧検知孔１Ｐを開口する。この工程自体は、第１実施形態と同様であり、バルブコア１２が取り外されたバルブ本体１１の貫通孔１１Ａにドリルや錐などの開口具を通して、鉛管１に内部に通じる孔を開ける（図６（ａ））。そして、開口具をバルブ本体１１から引き抜くと同時に、バルブ本体１１内にバルブコア１２を装着し（図６（ｂ））、蓋体１１Ｂをネジ込んで鉛管１の表面に固着されたバルブ本体１１を密栓する（図６（ｃ））。
【００２７】
以上説明した本発明の実施形態に係る工法によると、火気を用いること無く安全でしかも簡易に、既設の鉛管１に対して測圧バルブ１０を取り付けることができる。この際、鉛管１の表面に測圧バルブ１０のバルブ本体１１を固着した後に、バルブ本体１１内を通して鉛管１にガス圧検知孔１Ｐを開けるので、確実にバルブ本体１１内にガス圧検知孔１Ｐを形成することができる。
【００２８】
このような実施形態に係る工法により、これまで計測することができなかった鉛管１内部の圧力を直接計測することが可能になる。そして、本発明の実施形態に係る工法は、様々な外径を有する鉛管１に対して、外径毎の専用治具を用いること無く、作業現場で対応して、気密且つ強固に測圧バルブ１０を取り付けることができる。また、本発明の実施形態に係る工法による測圧バルブ１０の取り付けでは、鉛管１の内部圧力に対して十分に耐え得る固着強度を有しており、取り付け後の時間経過に対しても十分な安定性を有することが確認できている。
【００２９】
以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。上述の各図で示した実施の形態は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの記載内容を組み合わせることが可能である。また、各図の記載内容はそれぞれ独立した実施形態になり得るものであり、本発明の実施形態は各図を組み合わせた一つの実施形態に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００３０】
１：鉛管，１Ａ：主鉛管，１Ｂ：補助鉛管，１Ｐ：ガス検知孔，
２，３：通信ケーブル，４：通信線接続部，
１０：測圧バルブ，１０Ａ：台座部，１１：バルブ本体，１１Ａ：貫通孔，
１１Ｂ：蓋体，１２：バルブコア，１３：凹凸，１４：シール部材，
２０：接着性樹脂パテ，
３０：押圧体，３０Ｓ，４０Ｓ：係合部，
４０：締結バンド，４０Ａ：調整ネジ，
４１：連結バンド，４１Ａ：係合孔，
１００：圧力センサ，１００Ａ：検出端子，
１０１：マーキングシート，１０１Ａ：開口，１０２：マーカーペン，
Ｍ：マーキング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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