(57)【要約】【課題】残存異物による表面損傷の可能性を排除しつつ、軸受トルクの増加や耐摩耗性の低下を防止でき、希薄潤滑下における潤滑特性に優れる転がり軸受を提供する。【解決手段】転がり軸受１は、外周に内輪軌道面２ａを有する内輪２と、内周に外輪軌道面３ａを有する外輪３と、内輪軌道面２ａと外輪軌道面３ａとの間を転動する複数の転動体４と、転動体４を保持する保持器５とを備え、内輪軌道面２ａ、外輪軌道面３ａ、転動体４の転動面、および保持器５の摺接面から選ばれる少なくとも一つの表面に、ビッカース硬度がＨＶ８００以上で、かつ、自己潤滑性樹脂で封孔されたマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜６を形成してなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に内輪軌道面を有する内輪と、内周に外輪軌道面を有する外輪と、前記内輪軌道面と前記外輪軌道面との間を転動する複数の転動体と、前記転動体を保持する保持器とを備えてなる転がり軸受であって、
前記内輪軌道面、前記外輪軌道面、前記転動体の転動面、および前記保持器の摺接面から選ばれる少なくとも一つの表面に、ビッカース硬度がＨＶ８００以上で、かつ、自己潤滑性樹脂で封孔されたマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するクロムめっき被膜を形成してなることを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
前記マイクロポーラス部または前記マイクロクラック部を封孔している前記自己潤滑性樹脂内に固体潤滑剤の粒子が含まれることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受。
【請求項３】
前記固体潤滑剤が、二硫化タングステン、二硫化モリブデン、およびグラファイトから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする請求項２記載の転がり軸受。
【請求項４】
前記自己潤滑性樹脂が、ポリアミドイミド樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、およびポリアセタール樹脂から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３記載の転がり軸受。
【請求項５】
前記クロムめっき被膜において、前記マイクロクラック部のクラック数が２５０個／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項記載の転がり軸受。
【請求項６】
前記クロムめっき被膜の膜厚が１０〜１００μｍであることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受に関し、特に希薄潤滑下で使用される転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、産業機械、輸送機器、事務機器、工作機械などあらゆる分野において環境負荷低減の要求が高まっており、省エネや省資源の観点から可動部で使用される潤滑油の低粘度化や希薄潤滑化といった手法が実施されている。これにより可動部を支持している転がり軸受の使用条件は厳しくなっている。したがって、そのような使用環境でも、転がり軸受が安定的に回転できるように、軸受部材間の接触表面に表面処理を施して、これらが接触してもトルク上昇や摩耗、剥離などの損傷を抑制するような対策が採用されている。
【０００３】
例えば、転がり軸受における表面処理として、軌道面や転動体の表面を、導電性潤滑被膜で覆った導電性転がり軸受が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１では、導電性潤滑被膜として、無電解めっき処理により、ニッケル（Ｎｉ）金属中にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂の微粒子を分散させたＮｉ−ＰＴＦＥ複合めっき被膜を形成している。その他、一般的なめっき処理として、ニッケル塩水溶液中にグラファイトを分散させて（安定剤として、カチオン系炭化水素系界面活性剤を添加）電解することにより、ワーク表面にニッケルとグラファイトと同時に析出させる技術（Ｎｉ−フッ化黒鉛めっき被膜）が提案されている（特許文献２参照）。
【０００４】
また、転がり軸受の剥離寿命の形態は、内部起点型と表面起点型に大別できる。このうち、内部起点型剥離は、潤滑条件が良好な領域で起こり、接触応力が大きい場合以外はほぼ発生しないと考えられている。一方、表面起点型剥離は潤滑条件が不十分な領域で起こるとされ、その寿命は弾性流体潤滑理論により求められる油膜パラメータと相関があると認められている。この表面起点型剥離の発生を抑制するためには、表面粗さを調整することなどにより、油膜パラメータを増大させることが必要である。
【０００５】
このような知見に基づき、例えば、軸受表面に、大きさ数１０μｍ程度の凹部（マイクロオイルポット）を形成させてそれを油膜溜まりにする技術が知られている。これにより、希薄潤滑下においても油膜形成能力の向上が図れ、摩擦抵抗を軽減でき、潤滑不良による表面起点型の剥離を防止できる。表面の微小凹部は、研削条件の変更により任意の大きさ、数に調整できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１９５２６６号公報
【特許文献２】特開２００８−１３３８７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１のＮｉ−ＰＴＦＥ複合めっき被膜や特許文献２のＮｉ−フッ化黒鉛めっき被膜は、ビッカース硬度でＨＶ３００〜４００程度であり、硬度が低いため、耐摩耗性に劣る。耐摩耗性を向上させるために４００度以上で１時間程度加熱するベーキング処理をして硬度を向上（ＨＶ１０００程度）させることが考えられる。しかし、ベーキング処理により、軸受の組織変化が発生し、軸受硬度や寸法変化のおそれがある。
【０００８】
また、硬度が高いめっきとして硬質クロムめっき（ＨＶ８００〜１０００）が知られている。しかし、鋼−硬質クロム（Ｃｒ）の摩擦係数は、ドライ条件下では０．５程度と非常に高いため、希薄潤滑下ではこのような高摩擦係数により、軸受のトルク増に繋がり、発熱や焼き付きの原因となり得る。
【０００９】
また、表面粗さ等の調整のために、高硬度メディア（ＣＢＮ、アルミナ、シリカ）を用いてタンブラー処理をする場合、製品の洗浄を十分に実施しても、メディアの破片を完全に除去できないおそれがある。メディアが残存する場合、これが異物となり表面損傷を引き起こし剥離を誘起させるおそれがある。
【００１０】
本発明はこのような問題に対処するためになされたものであり、残存異物による表面損傷の可能性を排除しつつ、軸受トルクの増加や耐摩耗性の低下を防止でき、希薄潤滑下における潤滑特性に優れる転がり軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の転がり軸受は、外周に内輪軌道面を有する内輪と、内周に外輪軌道面を有する外輪と、上記内輪軌道面と上記外輪軌道面との間を転動する複数の転動体と、上記転動体を保持する保持器とを備えてなる転がり軸受であって、上記内輪軌道面、上記外輪軌道面、上記転動体の転動面、および上記保持器の摺接面から選ばれる少なくとも一つの表面に、ビッカース硬度がＨＶ８００以上で、かつ、自己潤滑性樹脂で封孔されたマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜を形成してなることを特徴とする。
【００１２】
上記マイクロポーラス部または上記マイクロクラック部を封孔している上記自己潤滑性樹脂内に固体潤滑剤の粒子が含まれることを特徴とする。また、上記固体潤滑剤が、二硫化タングステン（ＷＳ２）、二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）、およびグラファイトから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする。また、上記自己潤滑性樹脂が、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）共重合体樹脂、超高分子量ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、およびポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする。
【００１３】
上記Ｃｒめっき被膜において、上記マイクロクラック部のクラック数が２５０個／ｃｍ以上であることを特徴とする。なお、単位「個／ｃｍ」は、１ｃｍの長さの中を横切るクラックの個数である。
【００１４】
上記Ｃｒめっき被膜の膜厚が１０〜１００μｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の転がり軸受は、内輪軌道面、外輪軌道面、転動体の転動面、および保持器の摺接面から選ばれる少なくとも一つの表面に、ビッカース硬度がＨＶ８００以上で、かつ、自己潤滑性樹脂で封孔されたマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜を形成してなるので、残存異物による表面損傷の可能性を排除しつつ、軸受トルクの増加や耐摩耗性の低下を防止でき、希薄潤滑下における潤滑特性に優れる
【００１６】
上記マイクロポーラス部またはマイクロクラック部を封孔している自己潤滑性樹脂内に固体潤滑剤の粒子が含まれるので、摩擦軽減効果が期待できる。また、固体潤滑剤粒子の脱落箇所に形成されるミクロポーラスが油溜まりとなり、希薄潤滑下における潤滑特性の向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の転がり軸受の一例を示す断面図である。
【図２】Ｃｒめっき被膜の封孔状態を示す図である。
【図３】図２の一部拡大図などである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の転がり軸受は、内輪、外輪、転動体、および保持器を軸受部材として備えてなり、所定の部位に、ビッカース硬度がＨＶ８００以上で、かつ、自己潤滑性樹脂で封孔されたマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜（以下、「樹脂封孔Ｃｒめっき被膜」ともいう）を形成してなることを特徴としている。
【００１９】
本発明の転がり軸受を図１に基づいて説明する。図１は本発明の転がり軸受（深溝玉軸受）の断面図である。転がり軸受１は、外周に内輪軌道面２ａを有する内輪２と、内周に外輪軌道面３ａを有する外輪３と、内輪軌道面２ａと外輪軌道面３ａとの間を転動する複数の転動体４と、転動体４を一定間隔で保持する保持器５とを備えている。この転がり軸受１において、内輪２の外周面（内輪軌道面２ａを含む）と、外輪３の内周面（外輪軌道面３ａを含む）と、転動体４の転動面と、保持器５の摺接面に、上述の樹脂封孔Ｃｒめっき被膜６が形成されている。
【００２０】
樹脂封孔Ｃｒめっき被膜は、希薄潤滑下での潤滑特性の改善を望む表面に形成すればよい。樹脂封孔Ｃｒめっき被膜は、軸受部材間の直接の摺動面に形成すればよく、具体的には、内輪軌道面、外輪軌道面、転動体の転動面、および保持器の摺接面から選ばれる少なくとも一つの表面に形成してあればよい。部分的なめっき被膜の形成はマスキングなどの処理が必要となり作業工程が増加するため、内・外輪、保持器、または転動体の全面に該Ｃｒめっき被膜を形成してもよい。また、各軸受部材において全面にＣｒめっき被膜を形成し、具体的な摺動部位のみを樹脂で封孔処理したものであってもよい。
【００２１】
樹脂封孔Ｃｒめっき被膜６の形成対象となる内輪２、外輪３、および転動体４を構成する鉄系材料としては、軸受部材として一般的に用いられる任意の鋼材などを使用できる。例えば、軌道輪材料としては、高炭素クロム軸受鋼、炭素鋼、工具鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼などが、保持器材料としては、冷間圧延鋼板、クロムモリブデン鋼、ニッケルクロムモリブデン鋼、オーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。
【００２２】
本発明における樹脂封孔Ｃｒめっき被膜は、まず、マイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜を基材となる軸受部材上に形成し、その後、マイクロポーラス部、マイクロクラック部を自己潤滑性樹脂で封孔して得られる。なお、必要に応じて、Ｃｒめっき被膜の下地としてＮｉめっき層などを形成してもよい。
【００２３】
マイクロポーラス部またはマイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜は、公知の方法で形成できる。マイクロポーラス部を有するＣｒめっき被膜は、マイクロポーラスめっき法により、最表面のＣｒめっき層に微細な孔（マイクロポーラス）を形成することで得られる。例えば、下地として、基材の表面に非金属不活性微粒子をＮｉめっき層中に析出させた複合ニッケルめっき層を形成した後、その上にＣｒめっきを施して多数のマイクロポーラスを形成させる。一方、マイクロクラック部を有するＣｒめっき被膜は、マイクロクラックめっき法により、最表面のＣｒめっき層に微細なクラック（マイクロクラック）を形成することで得られる。例えば、基材の表面にＣｒめっき被膜を形成した後、これに冷熱処理や超音波処理を施して多数のマイクロクラックを形成させる。
【００２４】
ここで、素地の鋼材に達するピンホール防止のため、Ｃｒめっき被膜の厚さは１０μｍ以上であることが好ましい。ピンホールがある場合、鋼−Ｃｒ間で、局部電池反応により腐食が活性化される。被膜厚さは厚いほど有利であるが、製造面での限界などを鑑み１００μｍ以下が好ましい。また、Ｃｒめっき被膜の厚さが１０〜１００μｍであると、封孔処理により埋没させる樹脂中の固体潤滑剤の粒子（数十ナノ〜数μｍの大きさ）の分散性に優れる。また、マイクロクラック部に保持される自己潤滑性樹脂の潤滑効果を発揮するためには、被膜表面のクラック数が２５０個／ｃｍ以上であることが好ましい。また、この個数範囲とすることで、防錆性能にも優れる。なお、マイクロポーラス部については、４００個／ｃｍ２以上であることが好ましい。
【００２５】
樹脂封孔Ｃｒめっき被膜の硬度は、ビッカース硬度でＨＶ８００以上（８００〜１０００）であり、一般的な硬質Ｃｒめっきと同様に硬度が高いため、耐摩耗性に優れる。上述のとおり、鋼−硬質Ｃｒの摩擦係数は、ドライ条件下では０．５程度と非常に高い。これに対して、図２に示すように、本発明の樹脂封孔Ｃｒめっき被膜６は、Ｃｒめっき被膜７の表面に無数のマイクロクラック部やマイクロポーラス部が存在し、これらを自己潤滑性樹脂８で封孔処理している。このため、樹脂封孔Ｃｒめっき被膜６の摩擦係数は、Ｃｒめっき被膜７ではなく、自己潤滑性樹脂８の摩擦係数に支配される。よって、封孔する自己潤滑性樹脂の種類を適宜選択することで、被膜表面の摩擦係数を制御することが可能となり、潤滑状態を良好に維持することが可能となる。
【００２６】
自己潤滑性樹脂としては、潤滑特性に優れる樹脂であれば使用できる。下記表１に示すように、摩擦係数に優れることから、ＰＡＩ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ共重合体樹脂、超高分子量ＰＥ樹脂、ＰＡ樹脂、およびＰＯＭ樹脂から選ばれる少なくとも１つを用いることが好ましい。これらを使用することで、下記表１に示すように、摩擦係数を鋼−硬質Ｃｒの場合（０．５程度）よりも大幅に低減できる。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
軸受使用温度が１００℃以下の場合は、上記いずれの樹脂も好適に使用できる。一方、高温での使用の際しては、ＰＡＩ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、またはＰＦＡ樹脂を使用することが好ましい。フッ素樹脂であるＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ共重合樹脂は、合成樹脂の中でも優れた摺動特性を有し、連続使用温度も２６０℃以上あるため、軸受の使用温度が２６０℃以下であれば、これら樹脂の使用が可能である。また、高温下での軸受の使用時において、激しい滑りを伴う場合、局所的な発熱で更に高温になる可能性がある。ＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ樹脂は高温下（４００℃以上）で分解し、腐食性ガスを発生する可能性があるため、このような用途ではＰＡＩ樹脂の使用が好ましい。
【００２９】
ＰＡＩ樹脂は、高分子主鎖内にイミド結合とアミド結合とを有する樹脂である。ＰＡＩ樹脂の中でも、イミド結合、アミド結合が芳香族基を介して結合している芳香族系ＰＡＩ樹脂が好ましい。芳香族系ＰＡＩ樹脂であると、基材との結着性に優れ、耐熱性にも優れる。ここで、芳香族系ＰＡＩ樹脂のイミド結合は、ポリアミド酸などの前駆体であっても、また閉環したイミド環であってもよく、さらにはそれらが混在している状態であってもよい。このような芳香族系ＰＡＩ樹脂は、芳香族第一級ジアミン、例えばジフェニルメタンジアミンと芳香族三塩基酸無水物、例えばトリメリット酸無水物のモノまたはジアシルハライド誘導体から製造されるＰＡＩ樹脂、芳香族三塩基酸無水物と芳香族ジイソシアネート化合物、例えばジフェニルメタンジイソシアネートとから製造されるＰＡＩ樹脂などがある。さらに、アミド結合に比べてイミド結合の比率を大きくしたＰＡＩ樹脂として、芳香族、脂肪族または脂環族ジイソシアネート化合物と芳香族四塩基酸二無水物および芳香族三塩基酸無水物とから製造されるＰＡＩ樹脂などがあり、いずれのＰＡＩ樹脂であっても使用できる。
【００３０】
また、本発明では、図３に示すように樹脂封孔Ｃｒめっき被膜６において、Ｃｒめっき被膜７の表面のマイクロポーラス部またはマイクロクラック部を封孔している自己潤滑性樹脂８に固体潤滑剤粒子９が含まれる形態が好ましい。自己潤滑性樹脂に固体潤滑剤を組み合わせることで、さらなる摩擦軽減効果が期待できる。さらに、図３下図に示すように、表面に存在する固体潤滑剤粒子９が脱落した箇所はミクロポーラス１０になるため、油溜まり効果も期待できる。ミクロポーラス１０は、固体潤滑剤粒子のサイズである。
【００３１】
固体潤滑剤は特に限定されないが、上記表１に示すように低摩擦化が期待できることから、ＷＳ２、ＭｏＳ２、およびグラファイトから選ばれる少なくとも１つであることが好ましい。これらは微細粒子状のものを使用できる。粒子のサイズは、マイクロポーラス部またはマイクロクラック部に埋没した自己潤滑性樹脂内に入り込める大きさであればよく、例えば、粒子径１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下である。なお、これら固体潤滑剤の純度や製造方法などは特に限定されるものではなく、工業的に市販されているものであれば採用できる。
【００３２】
固体潤滑剤を含む場合、該固体潤滑剤は、自己潤滑性樹脂と固体潤滑剤との合計体積に対して、０体積％をこえて、９０体積％以下とすることが好ましい。９０体積％をこえると、相対的にバインダとなる自己潤滑性樹脂が少なくなりすぎ、マイクロポーラス部またはマイクロクラック部に該固形潤滑剤を保持することが困難になるおそれがある。
【００３３】
自己潤滑性樹脂によるＣｒめっき被膜の封孔処理方法は、該樹脂を上記マイクロクラック部、マイクロポーラス部に埋没可能な方法であればよく、スプレーコーティング法、ディップ（浸漬）コーティング法、静電塗装法、電着塗装法などが採用できる。例えば、上述の樹脂原料と固体潤滑剤粒子を溶媒に溶解あるいは分散させてディスパージョン液とし、このディスパージョン液などを撹拌することによりペースト状にした後、マイクロクラック部やマイクロポーラス部に含浸させ、その後溶媒を除去することにより形成する。また、Ｃｒめっき被膜の形成時に、めっき液中に樹脂粒子と固体潤滑剤粒子を分散させ、これらをマイクロポーラス部などに共析させてもよい。
【００３４】
本発明の樹脂封孔Ｃｒめっき被膜は、マイクロクラック部およびマイクロポーラス部を封孔した形態のみでなく、Ｃｒめっき被膜上に薄く封孔樹脂の被膜が形成された態様であってもよい。また、塗装による被膜完成後に機械加工やタンブラー処理によりこの被膜を取り除くこともできる。
【００３５】
希薄潤滑時、転がり面に存在する潤滑剤が乏しいため、金属接触による発熱、摩耗が発生しやすい。本発明では、マイクロポーラス部またはマイクロクラック部に封孔された自己潤滑性樹脂にて潤滑を補うため、希薄潤滑時における潤滑性が良好である。また、固体潤滑剤粒子を含有する樹脂で封孔した場合、埋没している樹脂および固体潤滑剤による潤滑と、脱離した固体潤滑剤が軸受内部へ分散するため、潤滑特性を向上させる効果もある。加えて、固体潤滑剤が脱離した部分は、ミクロポーラスになるため、潤滑油などの保持効果が期待できる。一般的なＣｒメッキと同様に、硬度が高く（Ｈｖ８００〜１０００）耐摩耗性に優れ、また、形成表面の防錆対策が不要になるという効果もある。また、マイクロポーラス部およびマイクロクラック部の形成時は、主に電解液中での処理のため異物付着がなく、封孔処理時も樹脂のみを使用するため異物付着がない。このため、残存異物による転がり面損傷の可能性はない。
【００３６】
軸受のトルクは、次の４項目が支配的である。すなわち、（Ａ）転動体と軌道面間の転がり粘性抵抗、（Ｂ）円筒ころ、円錐ころ軸受においては、鍔部ところ端面の滑り抵抗、（Ｃ）潤滑剤の撹拌抵抗、（Ｄ）ころと保持器間の滑り抵抗、である。
【００３７】
（Ａ）について、現在では軌道面−転動体の最適な粗さ、形状の組み合わせで粘性抵抗軽減（疲労寿命向上も狙っている）によるトルク低減を図っている。また、軸受内部を通過する潤滑剤量を減少させて、軸受の発熱、トルク低減を図ることもできる。しかし、希薄潤滑下では、発熱、焼き付きが生じてしまう可能性がある。このため、従来の微小凹部の形成技術などを利用しているが、メディア残存による表面損傷のおそれがある。これに対して、本発明では、残存異物による表面損傷の可能性を排除しつつ、軸受トルクの増加を防止している。さらに、本発明では、希薄潤滑下における潤滑特性に優れるので、意図的に希薄潤滑下にすることで粘性抵抗を減少できる。
【００３８】
（Ｂ）について、鍔部ところ部の粗さ、形状を最適化することで対応しているが、限界がある。例えば、表面粗さを極限に小さくすれば、必要油膜厚さが小さくてもΛは大きくなり、混合もしくは流体潤滑状態になり、摩擦は軽減できる。しかし、表面粗さを小さくすることには製造上の限界がある。これに対して、本発明では、潤滑性向上による滑り抵抗減少、封孔樹脂の摩擦係数制御による滑り抵抗減少を図ることができる。
【００３９】
（Ｃ）について、本発明では、希薄潤滑下での使用が可能なため、潤滑剤の使用を最小限にとどめることで撹拌抵抗を軽減できる（軸受トルクの軽減、発熱抑制）。また、（Ｄ）について、本発明では、保持器に樹脂封孔Ｃｒめっき被膜を形成することで、潤滑性を良好に保ちつつ、低摩擦となり、滑り抵抗が軽減できる。
【００４０】
本発明の転がり軸受の適用例を説明する。例えば、動弁機構において適用されるローラーロッカーにおいては、希薄潤滑下且つ高温状態にさらされるため、潤滑状態は厳しくなる。この外輪に樹脂封孔Ｃｒめっき被膜を形成する場合、外輪にマイクロポーラス部を形成する際のメディア残存による表面損傷の危険性はなく、Ｃｒめっき被膜の高硬度による耐摩耗性の向上と、マイクロクラック部、マイクロポーラス部に封孔された樹脂（固体潤滑剤入りも含めて）の摩擦係数制御による低μ化と、自己潤滑性樹脂による潤滑状態の改善が図られる（焼き付き防止効果もある）。また、油浴潤滑で使用されるギアボックス内部では、高速回転に伴い油が高速で撹拌され、ギア支持軸受内部を通過する油の量が増える。このため、軸受の発熱、撹拌抵抗による軸受トルクが増加する。本発明を用いて、油量を減らし軸受内部を通過する潤滑剤の量を減らし、発熱、トルク増が抑えられる。
【００４１】
なお、本実施例では深溝玉軸受を用いて説明したが、本発明における被膜は深溝玉軸受に限らず、アンギュラ玉軸受、自動調心玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受、ニードル軸受など、転がり軸受全般に適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の転がり軸受は、残存異物による表面損傷の可能性を排除しつつ、軸受トルクの増加や耐摩耗性の低下を防止でき、希薄潤滑下における潤滑特性に優れるので、希薄潤滑下で使用される種々の軸受として好適に利用できる。
【符号の説明】
【００４３】
１  転がり軸受
２  内輪
３  外輪
４  転動体
５  保持器
６  樹脂封孔Ｃｒめっき被膜
７  Ｃｒめっき被膜
８  自己潤滑性樹脂
９  固体潤滑剤粒子
１０  ミクロポーラス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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