(57)【要約】      （修正有）【課題】リードフレームの角部のバリの発生を抑制できるリードフレームの製造方法を提供する。【解決手段】側面１２の打ち抜き加工と、側面１２と交わる先端面１３の打ち抜き加工とを分けて別々に行うことにより、側面１２と先端面１３の交点に角部１４を有するリード１１を形成するリード形成工程を含むリードフレーム１５の製造方法であって、側面１２の打ち抜き加工及び先端面１３の打ち抜き加工からなる２回の打ち抜き加工のうち、２回目の打ち抜き加工に用いるパンチとダイの角部１４を形成する箇所４４のクリアランスＣ１を、他の部分のクリアランスよりも大きく設定してリード形成工程を行う。【選択図】図４
2016127044.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面の打ち抜き加工と、該側面と交わる先端面の打ち抜き加工とを分けて別々に行うことにより、前記側面と前記先端面の交点に角部を有するリードを形成するリード形成工程を含むリードフレームの製造方法であって、
前記側面の打ち抜き加工及び前記先端面の打ち抜き加工からなる２回の打ち抜き加工のうち、２回目の打ち抜き加工に用いるパンチとダイの前記角部を形成する箇所のクリアランスを、他の部分のクリアランスよりも大きく設定して前記リード形成工程を行うリードフレームの製造方法。
【請求項２】
前記ダイの前記角部を形成する箇所のクリアランスは、前記他の部分のクリアランスよりも１．５〜３倍広く形成されている請求項１に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項３】
前記ダイの前記角部を形成する箇所は、壁面が水平方向に窪んだ平面形状を有する請求項１又は２に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項４】
前記ダイの前記角部を形成する箇所は、前記壁面が曲面状に窪んだ平面形状を有する請求項３に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項５】
前記曲面状に窪んだ平面形状は、略円弧状に窪んだ平面形状である請求項４に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項６】
前記ダイの前記角部を形成する箇所は、前記壁面がＶ字状に窪んだ平面形状を有する請求項３に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項７】
前記ダイの前記角部を形成する箇所は、前記壁面が前記角部の両側の前記壁面に対して平行に窪んだ直線的な窪み形状である請求項３に記載のリードフレームの製造方法。
【請求項８】
前記ダイの前記角部を形成する箇所は、前記壁面が前記角部の周辺の一方側から前記角部の周辺の他方側に向かって放射状に窪んでゆく平面形状を有する請求項３に記載のリードフレームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リードフレームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、リードフレームには、鉄系合金や銅系合金の金属板が使用され、打抜き金型のパンチとダイのクリアランス（片側のクリアランス）は、板厚の３〜５％程度で、どの部分も一定に設定されているのが一般的である。
【０００３】
一方、板厚を部分的に薄くしたコイニング加工を施したリードフレームの打抜き装置であって、コイニング加工部分を打抜くパンチとダイのクリアランスを部分的に広くすることにより、この部分でせん断面ではなく破断面を発生させ、切粉やバリの発生を防止するようにした打ち抜き装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平２−３０７６２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の構成では、コイニング加工を施したリードフレームの打ち抜きには適用可能であるが、コイニング加工を施していないリードフレームの製造には適用することができない。
【０００６】
そこで、本発明は、コイニング加工の有無等に関係無く、リードフレームの角部のバリの発生を抑制できるリードフレームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の一態様に係るリードフレームの製造方法は、側面の打ち抜き加工と、該側面と交わる先端面の打ち抜き加工とを分けて別々に行うことにより、前記側面と前記先端面の交点に角部を有するリードを形成するリード形成工程を含むリードフレームの製造方法であって、
前記側面の打ち抜き加工及び前記先端面の打ち抜き加工からなる２回の打ち抜き加工のうち、２回目の打ち抜き加工に用いるパンチとダイの前記角部を形成する箇所のクリアランスを、他の部分のクリアランスよりも大きく設定して前記リード形成工程を行う。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、リードフレームの角部のバリの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレームのインナーリードの一例の平面形状を示した図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の一例を示した図であり、一連の加工順を示している。図２（ａ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の先端面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。図２（ｂ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。図２（ｃ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第２の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。
【図３】インナーリードの加工工程をパンチとダイとの関係で示した図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１及び第２の側面打ち抜き工程を実施した際のインナーリードの角部周辺の拡大図である。
【図５】従来のダイの打ち抜き穴の形状を示した図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法で製造したインナーリードの実施例を従来例との比較で示した図である。図６（ａ）は、本実施例に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレームのインナーリードの立体形状を示した図である。図６（ｂ）は、従来例に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレームのインナーリードの立体形状を示した図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の一例を示した図である。図７（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。図７（ｂ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第２の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。図７（ｃ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の先端面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法における先端面打ち抜き加工工程を実施する際の拡大図である。
【図９】本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法を実施して製造されたリードフレームのインナーリード２１の実施例を従来例とともに示した図である。図９（ａ）は、本実施例に係るリードフレームの製造方法により製造されたインナーリードの立体形状を示した図である。図９（ｂ）は、従来例に係るリードフレームの製造方法により製造されたインナーリードの立体形状を示した図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態に係るリードフレームの製造方法を説明するための図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態に係るリードフレームの製造方法に用いられるダイの打ち抜き穴の形状を示した図である。
【図１２】本発明の第５の実施形態に係るリードフレームの製造方法に用いられるダイの打ち抜き穴の形状を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態の説明を行う。
【００１１】
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレーム１５のインナーリード１１の一例の平面形状を示した図である。なお、インナーリード１１は、リードフレーム１５内に多数形成されているが、図１においては、そのうちの一部が示されている。また、図１において、形状の互いに異なる３本のインナーリード１１が示されているが、総て細長く延びたリード形状を有するという意味での概略的な形状及び機能は同様であるので、個々のインナーリード１１を特に区別せずに、同一の符号を用いて説明する。インナーリード１１は、側面１２及び先端面１３を有する。側面１２と先端面１３との交点は、角部１４を形成するが、角部１４が形成される打抜き加工工程のダイの部分は、クリアランスが大きくなる方向に曲線状、より詳細には円弧状に窪んだ平面形状を有する。このような窪んだ平面形状を有することにより、角部１４にバリが発生することを防止する。なお、この点の詳細については後述する。
【００１２】
図２は、本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の一例を示した図であり、一連の加工順を示している。
【００１３】
図２（ａ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の先端面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。先端面打ち抜き工程を行う前に、まず、打ち抜き用素材として、金属板１０が用意される。金属板１０は、リードフレーム１５を製造するための被加工材料であるが、用途に応じて種々の材料からなる金属板１０を用いてよい。例えば、銅条や、銅の合金からなる銅合金条を打ち抜き用素材として用いてもよい。また、金属板１０の板厚も、用途に応じて種々の厚さとしてよいが、例えば、０．１〜０．４ｍｍの範囲の板厚の金属板１０を用いてもよい。ここでは、０．２５ｍｍの板厚の銅条を用いた例を挙げて説明する。
【００１４】
リードフレーム１５の製造は、リードフレーム製造用金型を用いて、インナーリード１１及びアウターリード（図示せず）を順送りにして打ち抜くことにより行われる。ここでは、インナーリード１１の加工工程を例に挙げて説明するが、２回目の打ち抜きで凸状の角部が形成されるインナーリード以外の部分についても本実施形態に係るリードフレームの製造方法を適用することができる。
【００１５】
図３は、インナーリード１１の加工工程をパンチ３０とダイ４０との関係で示した図である。図３に示すように、ダイ４０上に金属板１０が載置され、パンチ３０を打ち抜くことにより、金属板１０が打ち抜き加工される。その際、パンチ３０は、ダイ４０の穴４１に挿入されるように打ち抜かれ、金属板１０は、パンチ３０の形状に沿った形状に加工され、打抜かれた金属片（抜きカス：図示せず。）はダイ４０の打ち抜き穴４１の形状に沿った形状に加工されることになる。また、パンチ３０とダイ４０とのクリアランスＣは適切な間隔に設定される。本発明の実施形態に係るリードフレームの製造方法では、インナーリード１１の角部１４のクリアランスＣが他の部分のクリアランスＣよりも大きく設定されることにより、角部１４のバリを抑制するが、この点の詳細は後述する。また、ダイ４０は、打ち抜き穴４１の形状が異なれば当然に異なるダイ４０が用いられるが、以後の実施形態の説明において、ダイ４０の打ち抜き穴４１の平面形状のみを示し、ダイ４０の全体構成は示さないので、異なる形状の打ち抜き穴４１を有するダイ４０であっても、参照符号を特に変えず、包括的にダイ４０と記述して説明する。
【００１６】
図２の説明に戻る。図２（ａ）において、既に外側の側面がインナーリード状に加工された金属板１０の先端面１３が打ち抜かれて加工されている。図２（ａ）において、先端面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４３が示されている。打ち抜き穴４３に挿入されるパンチの形状に沿ってインナーリード１１の先端面１３が形成される。また、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、先端面１３が最初に打ち抜き加工され、先抜きされる順序となる。
【００１７】
図２（ｂ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。第１の側面打ち抜き工程では、複数のインナーリード１１のうち、１本のインナーリード１１の側面１２が後抜き工程として打ち抜かれて形成される。また、図２（ｂ）において、側面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４２が示されている。ダイ４０の打ち抜き穴４２に挿入されるパンチの形状に沿ってインナーリード１１の側面１２が形成される。なお、選択される１本のインナーリード１１は、いずれのインナーリード１１であってもよい。図２（ｂ）においては、左端のインナーリード１１の内側の側面１２が打ち抜き加工されている。
【００１８】
図２（ｃ）は、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第２の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。第２の側面打ち抜き工程では、複数のインナーリード１１のうち、未だ打ち抜き加工されていない１本のインナーリード１１の側面１２が第２の後抜き工程として打ち抜かれて形成される。図２（ｃ）においては、右端のインナーリード１１の内側の側面１２が打ち抜き加工されている。実際には、多数のインナーリード１１の側面打ち抜き工程が行われるが、紙面の都合上、本実施形態では３本のインナーリード１１を例に挙げて説明しているので、図２（ｃ）で側面打ち抜き工程を終了する。これにより、３本のインナーリード１１が形成される。また、図２（ｃ）において、側面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４２が示されている。ダイ４０の打ち抜き穴４２に挿入されるパンチの形状に沿って右側のインナーリード１１の側面１２が形成される。
【００１９】
図４は、図２で示した本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１及び第２の側面打ち抜き工程を実施した際のインナーリード１１の角部１４周辺の拡大図である。図４において、インナーリード１１の側面１２を形成する際の側面打ち抜き工程が示されているが、側面１２と先端面１３との交点に形成される角部１４のダイは、円弧状に内側に窪んだ形状をしている。かかる側面打ち抜き加工工程を行うために、側面打ち抜き加工用ダイ４０の打ち抜き穴４２の角部１４に対応する角部形成箇所４４を、図４に示すように円弧状に窪んだ形状に構成する。これにより、角部１４を形成する角部形成箇所４４におけるパンチ３０とダイ４０との間のクリアランスＣ１は大きくなる。なお、このダイ４０の打ち抜き穴４２の角部１４を形成する角部形成箇所４４の窪み形状の設定は、後抜き工程を行う方のダイ４０について行う。つまり、図２で説明した通り、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法では、先端面１３の打ち抜き工程が先抜き工程であり、側面１２の打ち抜き工程が後抜き工程である。なお、後抜き工程は、先端面１３と側面１２を打ち抜き加工して形成し、角部１４が形成される打ち抜き工程のうち、２回目に行われる打ち抜き工程である。よって、図２（ｃ）に示した第２の側面打ち抜き工程も、右端のインナーリード１１の打ち抜き加工においては２回目の打ち抜き加工であるので、図２（ｂ）に示した第１の側面打ち抜き工程と同様に、２回目の打ち抜き工程である。
【００２０】
図５は、従来のダイの打ち抜き穴の形状を示した図である。図５において示されるように、従来、角部形成箇所１４４の形状が直線状の打ち抜き穴１４２を有するダイ１４０用いて、鋭利に尖った角部１１４を有するインナーリード１１１を形成していた。
【００２１】
一方、図４に示されるように、本実施形態に係るリードフレームの製造方法では、ダイ４０の打ち抜き穴４２の角部１４を形成する角部形成箇所４４におけるクリアランスＣ１を他の部分のクリアランスＣ（図３参照）よりも大きくし、リードフレーム１５を製造する。その際、クリアランスＣ１の設定は、パンチ３０及び１回目の打ち抜き工程で打ち抜くダイ４０の打ち抜き穴４３には変更を加えず、２回目の打ち抜き工程で打ち抜かれる角部１４を形成する角部形成箇所４４のみ、クリアランスＣ１を大きくする。角部形成箇所４４のクリアランスＣの設定は、用途により種々の設定としてよいが、他の部分よりも１．５〜３倍広くなるような設定であることが好ましい。
【００２２】
図４においては、従来の直線形状の角部１４４を、０．００７ｍｍのクリアランスをＲ０．０７ｍｍの円弧形状で最大０．０１４ｍｍのクリアランスになるよう大きくして角部形成箇所４４を構成した例を示した。例えば、このような円弧形状を用いてダイ４０の角部形成箇所４４のクリアランスＣ１を広げることにより、角状のバリのサイズを小さくし、脱落し難くすることができる。
【００２３】
図６は、図４の設定で、本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法で製造したインナーリード１１の実施例を、従来例との比較で示した図である。図６（ａ）は、本実施例に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレーム１５のインナーリード１１の立体形状を示した図であり、図６（ｂ）は、従来例に係るリードフレームの製造方法により製造されたリードフレームのインナーリード１１１の立体形状を示した図である。
【００２４】
図６（ｂ）に示す従来例に係る直線形状のダイ４０を用いたリードフレームの製造方法では、矢印の方向に０．０３０ｍｍ程度の脱落性のあるバリが発生していたが、図６（ａ）に示す本実施例に係るリードフレームの製造方法では、矢印の方向に発生するバリ０．０２０ｍｍ程度、或いはそれ以下となり、脱落し難くなるという結果が得られた。
【００２５】
このように、本発明の第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法によれば、角状のバリのサイズを小さくすることができ、バリが脱落し難くなることから、打痕やショート不良が改善され、信頼性の高いリードフレーム１５の製造を行うことができる。
【００２６】
〔第２の実施形態〕
図７は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の一例を示した図であり、第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の一連の加工順を示している。
【００２７】
図７（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第１の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、最初に先抜き工程として側面打ち抜き加工工程が行われる。図７（ａ）において、３本のインナーリードを含む全体の外形が形成された金属板２０に、左側のインナーリード２１の側面２２を形成するための側面打ち抜き加工が施されている。側面打ち抜き加工による打ち抜き形状は、パンチ３０により金属板２０を打ち抜いたときに、ダイ４０の打ち抜き穴４２ａの平面形状に沿った形状となる。第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、インナーリード２１の側面２２を形成する打ち抜き加工が先に行われるため、インナーリード２１の先端面は形成されておらず、複数のインナーリード２１が先端で繋がった状態が保たれる。
【００２８】
ここで、ダイ４０の打ち抜き穴４２ａは、角部のクリアランスを拡大するための加工は施されておらず、インナーリード２１の形状そのものを形成するための打ち抜き穴４２ａを用いる。また、金属板２０は、第１の実施形態で説明した金属板１０と同様のものを用いることができる。
【００２９】
図７（ｂ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の第２の側面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。第２の側面打ち抜き工程では、第１の側面打ち抜き工程に引き続き、中央及び右側のインナーリード２１の側面２２を形成するための打ち抜き加工が行われる。第２の側面打ち抜き工程も、中央及び右側のインナーリード２１を形成するための１回目の打ち抜き工程であるので、全体としては２回目の打ち抜き工程であるが、中央及び右側のインナーリード２１にとっては１回目の打ち抜き工程であり、先抜き工程に該当する。なお、第２の側面打ち抜き工程においても、ダイ４０の打ち抜き穴４２ａは、角部のクリアランスの拡大は行われていない全体のクリアランスが一定の打ち抜き穴４２ａである。
【００３０】
図７（ｃ）は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法の先端面打ち抜き加工工程の一例を示した図である。先端面打ち抜き工程においては、打ち抜き穴４３ａを有するダイ４０を用いて打ち抜き加工を行い、インナーリード２１の先端面２３を形成する。かかる先端面２３の加工は、３つのインナーリード２１に対して１回で行われ、１回の打ち抜きで総てのインナーリード２１の先端面２３が形成される。第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、先端面打ち抜き工程は、各インナーリード２１に対して行われる２回目の打ち抜き工程であるので、後抜き工程である。よって、先端面２３と側面２２とが交わるインナーリード２１の角部２４を形成するダイ４０の角部形成箇所４４ａは、クリアランスＣを拡大する形状に構成されている。
【００３１】
図８は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法における先端面打ち抜き加工工程を実施する際の拡大図である。図８において、図７（ｃ）に示した先端面打ち抜き加工工程における先端面２３の加工が拡大して示されているが、ダイ４０の打ち抜き穴４３ａの壁面の角部２４を加工するための対応箇所である角部形成箇所４４ａには、円弧状の窪みが形成されている。これにより、角部形成箇所４４ａにおけるパンチ３０とダイ４０とのクリアランスＣ２を他の部分よりも大きくすることができる。なお、インナーリード２１の角部１４は、先端面２３に沿って複数存在するので、ダイ４０の打ち抜き穴４３ａの角部形成箇所４４ａも、インナーリード２１の角部２４に対応して複数設けられる。
【００３２】
ダイ４０の角部形成箇所４４ａは、用途に応じて種々の形状、クリアランス設定とされてよいが、第１の実施形態と同様に、他の部分のクリアランスＣの１．５〜３倍のクリアランスＣ２を確保するような設定とされてもよい。図８においては、角部形成箇所４４ａ以外のダイ４０とパンチ３０とのクリアランスＣを０．００７ｍｍに設定したときに、角部形成箇所４４ａのクリアランスＣ２が０．０１４ｍｍとなるような円弧状の窪みを形成した例を示している。
【００３３】
かかるクリアランスＣを拡大する角部形成箇所４４ａの形状により、インナーリード２１の角部２４のバリのサイズを小さくし、バリの脱落を防ぐことができる。
【００３４】
図９は、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法を実施して製造されたリードフレーム２６のインナーリード２１の実施例を、従来例とともに示した図である。図９（ａ）は、本実施例に係るリードフレームの製造方法により製造されたインナーリード２１の立体形状を示した図であり、図９（ｂ）は、従来例に係るリードフレームの製造方法により製造されたインナーリードの立体形状を示した図である。
【００３５】
図９（ｂ）に示す従来例に係る直線形状のダイ４０を用いたリードフレームの製造方法では、矢印の方向に０．０３０ｍｍ程度の脱落性のあるバリが発生していたが、図９（ａ）に示す本実施例に係るリードフレームの製造方法では、矢印の方向に発生するバリ０．０２０ｍｍ程度となり、脱落し難くなるという結果が得られた。
【００３６】
このように、本発明の第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法によれば、角状のバリのサイズを小さくすることができ、バリが脱落し難くなることから、打痕やショートリード等が改善され、信頼性の高いリードフレーム２６の製造を行うことができる。
【００３７】
〔第３の実施形態〕
図１０は、本発明の第３の実施形態に係るリードフレームの製造方法を説明するための図である。第１及び第２の実施形態においては、２回目の打ち抜き加工を行うためのダイ４０の打ち抜き穴４２、４３ａの角部形成箇所４４、４４ａに対応する壁面が円弧状に窪んだ平面形状を有する例を挙げて説明したが、角部形成箇所４４、４４ａにおけるパンチ３０とダイ４０とのクリアランスＣ１、Ｃ２を拡大することができれば、ダイ４０の角部形成箇所４４、４４ａの壁面の窪み形状は、種々の形状とすることができる。
【００３８】
図１０では、第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法の加工順序において、側面打ち抜き加工工程に用いられるダイ４０の打ち抜き穴４２ｂの角部形成箇所４４ｂの壁面の形状が、Ｖ字状の平面形状を有する例が示されている。この場合も、角部形成箇所４４ｂにおけるパンチ３０とダイ４０とのクリアランスＣ１を広げることができ、インナーリード１１の角部１４のバリの発生を抑制することができる。なお、加工手順は、図２で説明した第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法と同様であるので、その説明を省略する。
【００３９】
なお、角部形成箇所４４ｂにおけるパンチ３０とダイ４０とのクリアランスＣ１は、実施形態１、２で説明したように、他の部分のクリアランスＣの１．５〜３倍に設定してもよい。また、図１０においては、側面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４２ｂの角部形成箇所４４ｂをＶ字状の窪み形状に構成した例を挙げているが、第２の実施形態に係るリードフレームの製造方法のように、先端面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４３ａの角部形成箇所４４ａをＶ字状に構成することも可能である。
【００４０】
実施形態３に係るリードフレームの製造方法によれば、直線的で加工容易なＶ字形状の窪みをダイ４０の角部形成箇所４４ａ、４４ｂに形成することにより、角状のバリのサイズを小さくするとともにバリを脱落し難くすることにより、打痕やショートリード等を改善し、信頼性の高いリードフレームの製造を行うことができる。
【００４１】
〔第４の実施形態〕
図１１は、本発明の第４の実施形態に係るリードフレームの製造方法に用いられるダイ４０の打ち抜き穴４２ｃの形状を示した図である。本発明の第４の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、側面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４２ｃの角部形成箇所４４ｃの形状が、角部形成箇所４４ｃ以外の周囲の直線部分により形成される打ち抜き穴４２ｃの壁面と平行に直線状に窪んだ平面形状を有する。この場合、角部形成箇所４４ｃにおけるクリアランスＣ１は、第１〜第３の実施形態と同様に、他の部分のクリアランスＣの１．５〜３倍とすることが好ましいが、角部形成箇所４４ｃの幅は、角部形成箇所４４ｃのクリアランスＣ１の大きさの２倍以上とすることが好ましい。なお、加工手順は、図２で説明した第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法と同様であるので、その説明を省略する。
【００４２】
また、第４の実施形態についても、第３の実施形態で説明したのと同様に、先端面加工用のダイ４０の打ち抜き穴４３ａの角部形成箇所４４ａに適用することが可能である。
【００４３】
実施形態４に係るリードフレームの製造方法によれば、直線的な窪みをダイ４０の角部形成箇所４４ａ、４４ｃに形成することにより、角状のバリのサイズを小さくするとともにバリを脱落し難くすることにより、打痕やショートリード等を改善し、信頼性の高いリードフレームの製造を行うことができる。
【００４４】
〔第５の実施形態〕
図１２は、本発明の第５の実施形態に係るリードフレームの製造方法に用いられるダイ４０の打ち抜き穴４２ｄの形状を示した図である。本発明の第５の実施形態に係るリードフレームの製造方法においては、側面打ち抜き加工用のダイ４０の打ち抜き穴４２ｄの角部形成箇所４４ｄの形状が、角部形成箇所４４ｃの周囲の一方側から他方側に放射状に広がるように窪んだ平面形状を有する。図１２においては、打ち抜き穴４２ｄの根元側から先端側に斜めに広がるように壁面が窪む平面形状に構成されている。第５の実施形態においても、角部形成箇所４４ｄにおけるクリアランスＣ１は、第１〜第４の実施形態と同様に、他の部分のクリアランスＣの１．５〜３倍とすることが好ましい。また、角部形成箇所４４ｄの幅は、第４の実施形態と同様に、角部形成箇所４４ｄのクリアランスＣ１の大きさの２倍以上とすることが好ましい。なお、加工手順は、図２で説明した第１の実施形態に係るリードフレームの製造方法と同様であるので、その説明を省略する。
【００４５】
また、第５の実施形態についても、第３、４の実施形態で説明したのと同様に、先端面加工用のダイ４０の打ち抜き穴４３ａの角部形成箇所４４ａに適用することが可能である。
【００４６】
実施形態５に係るリードフレームの製造方法によれば、直線的な窪みをダイ４０の角部形成箇所４４ａ、４４ｄに形成することにより、角状のバリのサイズを小さくするとともにバリを脱落し難くすることにより、打痕やショートリード等を改善し、信頼性の高いリードフレームの製造を行うことができる。
【００４７】
以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態及び実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【符号の説明】
【００４８】
１０、２０    金属板
１１、２１    インナーリード
１２、２２    側面
１３、２３    先端面
１４、２４    角部
１５    リードフレーム
３０    パンチ
４０    ダイ
４１、４２、４２ａ〜４２ｄ、４３、４３ａ    打ち抜き穴
４４、４４ａ〜４４ｄ    角部
Ｃ、Ｃ１、Ｃ２    クリアランス
【図１】
2016127044.tif 000003
【図２】
2016127044.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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