(57)【要約】【課題】架橋によって、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するクロロプレンゴム組成物、及びこれを用いて得られるケーブルを提供すること。【解決手段】クロロプレンゴムと、プロセスオイルとを含有し、プロセスオイルがクロロプレンゴム１００質量部に対して１０〜２０質量部の割合で配合され、プロセスオイルの動粘度が２００ｍｍ２／ｓ以上であるクロロプレンゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロプレンゴムと、プロセスオイルとを含有し、
前記プロセスオイルが前記クロロプレンゴム１００質量部に対して１０〜２０質量部の割合で配合され、
前記プロセスオイルの動粘度が２００ｍｍ２／ｓ以上であるクロロプレンゴム組成物。
【請求項２】
前記プロセスオイルの動粘度が２５０ｍｍ２／ｓ以下である、請求項１に記載のクロロプレンゴム組成物。
【請求項３】
老化防止剤を更に含有し、
前記老化防止剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して１．５質量部以下の割合で配合されている、請求項１又は２に記載のクロロプレンゴム組成物。
【請求項４】
補強剤を更に含有し、
前記補強剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して４０質量部より大きく６０質量部以下の割合で配合されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載のクロロプレンゴム組成物。
【請求項５】
軟化剤を更に含有し、
前記軟化剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して５質量部以上１０質量部未満の割合で配合されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載のクロロプレンゴム組成物。
【請求項６】
導体を含む少なくとも１本の電線で構成されるコア部と、
前記コア部を被覆するシースとを備え、
前記シースが、請求項１〜５のいずれか一項に記載のクロロプレンゴム組成物を架橋して得られるものである、ケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クロロプレンゴム組成物及びケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
クロロプレンゴムは、耐オゾン性、耐油性、耐熱性、及び機械特性に優れており、ケーブルのシース部分、モータ、クラッチ等の電気部品を構成する絶縁材料として広く用いられている。しかし、電気部品のうちモーター等の高圧電流が流れる電気部品からはオゾンが発生するため、これらの部品の周囲で電気部品を使用する場合、このような電気部品にはより高い耐オゾン性が必要となる。
【０００３】
例えば下記特許文献１には、クロロプレンゴムに３種類の特定の老化防止剤を特定量添加してなるクロロプレンゴム組成物の架橋体を被覆層として用いることによりケーブルの耐オゾン性を向上させることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１７１７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ケーブルは、その敷設作業時にコンクリートなどの上で引き摺られることが多いため、ケーブルのシース等は、耐オゾン性に優れるだけでなく、耐摩耗性に優れることも求められる。
【０００６】
しかし、上記特許文献１に記載のクロロプレンゴム組成物は、架橋によって、耐オゾン性に優れることが可能であるものの、耐摩耗性に劣る場合があった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、架橋によって、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するクロロプレンゴム組成物、及びケーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するべく鋭意研究を重ねた結果、高動粘度のプロセスオイルをクロロプレンゴム１００質量部に対して特定量配合することで上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち本発明は、クロロプレンゴムと、プロセスオイルとを含有し、前記プロセスオイルが前記クロロプレンゴム１００質量部に対して１０〜２０質量部の割合で配合され、前記プロセスオイルの動粘度が２００ｍｍ２／ｓ以上であるクロロプレンゴム組成物である。
【００１０】
このクロロプレンゴム組成物によれば、架橋によって、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有することが可能となる。
【００１１】
上記効果が得られる理由は定かではないが、本発明者は以下のように推測している。
【００１２】
すなわち、高動粘度のプロセスオイル分子は、嵩高い構造であるか、大きい分子量を有するため、ブリードによってクロロプレンゴム組成物の表面に排出されにくくなり、クロロプレンゴムの主鎖間に留まりやすくなる。このとき、プロセスオイル分子がなければ、オゾン分子は、クロロプレンゴムの主鎖中の二重結合と反応して主鎖の分解を促進するが、プロセスオイル分子がクロロプレンゴムの主鎖間に留まっていると、このプロセスオイル分子がオゾン分子とクロロプレンゴムの主鎖中の二重結合との反応をブロックするものと考えられる。こうして本発明のクロロプレンゴム組成物は、架橋によって耐オゾン性を有することが可能になると考えられる。またプロセスオイル分子がクロロプレンゴム１００質量部に対して１０〜２０質量部の割合だけ配合されていると、クロロプレンゴムの主鎖間の分子間距離が大きくなりすぎることが抑制される。その結果、本発明のクロロプレンゴム組成物は、架橋によって優れた耐摩耗性を有することが可能になるものと考えられる。
【００１３】
上記クロロプレンゴム組成物において、前記プロセスオイルの動粘度が２５０ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。
【００１４】
この場合、クロロプレンゴム組成物は、プロセスオイルの動粘度が２５０ｍｍ２／ｓを超える場合に比べて、架橋によって、より優れた耐摩耗性を有することが可能となる。
【００１５】
上記クロロプレンゴム組成物は、老化防止剤を更に含有し、前記老化防止剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して１．５質量部以下の割合で配合されていることが好ましい。
【００１６】
この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する老化防止剤の配合量が１．５質量部を超える場合に比べて、スコーチ性の低下がより十分に抑制される。
【００１７】
上記クロロプレンゴム組成物は、補強剤を更に含有し、前記補強剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して４０質量部より大きく６０質量部以下の割合で配合されていることが好ましい。
【００１８】
この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する補強剤の配合量が上記範囲内にあると、４０質量部以下である場合に比べて、耐摩耗性に優れるという利点が得られる。また補強剤の配合量が上記範囲内にあると、６０質量部を超える場合に比べて、押出し性が良いという利点が得られる。
【００１９】
上記クロロプレンゴム組成物は、軟化剤を更に含有し、前記軟化剤が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して５質量部以上１０質量部未満の割合で配合されていることが好ましい。
【００２０】
この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する軟化剤の配合量が上記範囲内にあると、５質量部未満である場合に比べて、混練時の作業性及び押出し時の成型性がより向上する。また軟化剤の配合量が上記範囲内にあると、１０質量部以上である場合に比べて、軟化剤のブリードが起こりにくく、架橋によって、耐オゾン性及び耐摩耗性の経時的な低下をより十分に抑制することができる。
【００２１】
また本発明は、導体を含む少なくとも１本の電線で構成されるコア部と、前記コア部を被覆するシースとを備え、前記シースが、上述したクロロプレンゴム組成物を架橋して得られるものである、ケーブルである。
【００２２】
このケーブルによれば、シースが、上記クロロプレンゴム組成物を架橋して得られるものであり、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するため、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するケーブルを実現することが可能となる。
【００２３】
なお、本発明において、プロセスオイルの「動粘度」は、４０℃において毛細管粘度計を用いて測定したものである。プロセスオイルの「動粘度」は、具体的には一定体積の液体（プロセスオイル）が毛細管を通って滴下する時間ｔを測定し、下記の式に代入することで算出される。
ν＝Ｋｔ
（ν：動粘度、Ｋ：粘度計固有の定数）
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、架橋によって、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するクロロプレンゴム組成物、及びこれを用いて得られるケーブルが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のケーブルの一実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態について図１を用いて詳細に説明する。
【００２７】
図１は、本発明に係るケーブルの一実施形態を示す断面図である。図１に示すように、ケーブル１０は、コア部１と、コア部１を被覆するシース２とを備えている。本実施形態では、コア部１は、内部導体３と、内部導体３を被覆する絶縁層４とを含む３本の電線５で構成されている。シース２は、クロロプレンゴム組成物を架橋して得られるものである。ここで、クロロプレンゴム組成物は、クロロプレンゴムと、プロセスオイルと、架橋剤とを含有し、プロセスオイルがクロロプレンゴム１００質量部に対して１０〜２０質量部の割合で配合され、プロセスオイルの動粘度は２００ｍｍ２／ｓ以上である。
【００２８】
このケーブル１０によれば、シース２が、上記クロロプレンゴム組成物を架橋して得られるものであり、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有するため、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有することが可能となる。
【００２９】
次に、ケーブル１０の製造方法について説明する。
【００３０】
［コア部形成工程］
まず内部導体３を準備する。
【００３１】
内部導体３は、１本の素線のみで構成されてもよく、複数本の素線を束ねて構成されたものであってもよい。また、内部導体３は、導体径や導体の材質などについて特に限定されるものではなく、用途に応じて適宜定めることができる。
【００３２】
次に、内部導体３を被覆するように絶縁層４を形成し、内部導体３と絶縁層４とからなる３本の電線５を準備する。こうしてコア部１が得られる。
【００３３】
絶縁層４は、絶縁層形成用樹脂組成物を用意し、内部導体３を絶縁層形成用樹脂組成物で被覆すればよい。このとき、必要に応じて絶縁層形成用樹脂組成物を架橋してもよい。絶縁層４は、ケーブル１０の電気特性を向上させる観点から、エチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）を加硫させてなるものが好ましいが、ＥＰゴム以外の樹脂（例えばブチルゴム又はニトリルゴムを含んでいてもよい。
【００３４】
［シース形成工程］
次に、コア部１上にシース２を形成する。シース２は、コア部１上にクロロプレンゴム組成物を例えば押出被覆し、クロロプレンゴム組成物を加熱架橋することによって得ることができる。こうしてケーブル１０が得られる。クロロプレンゴム組成物は、上述したように、クロロプレンゴムと、プロセスオイルと、架橋剤とを含む。
【００３５】
（クロロプレンゴム）
クロロプレンゴムは、その粘度などについて特に制限されるものではなく、クロロプレンゴムとしては、４０〜９０ＭＬ（１＋４、１００℃）であるムーニー粘度を有するクロロプレンゴムが好ましく用いられる。
【００３６】
（プロセスオイル）
プロセスオイルは特に制限されるものではないが、例えばナフテン系オイル、パラフィン系オイルなどが挙げられる。中でも、ナフテン系オイルが、クロロプレンゴムとの相溶性が良く、プロセスオイルがブリードしにくいという理由から好ましい。ここで、ナフテン系オイルとは、ナフテン（環状構造を有する飽和炭化水素）を含むオイルを言う。
【００３７】
プロセスオイルの動粘度は２００ｍｍ２／ｓ以上であればよい。プロセスオイルの動粘度が２００ｍｍ２／ｓ未満では、シース２の耐オゾン性が低下する。
【００３８】
プロセスオイルの動粘度は２５０ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。この場合、プロセスオイルの動粘度が２５０ｍｍ２／ｓを超える場合に比べて、シース２の耐摩耗性がより優れたものとなる。
【００３９】
クロロプレンゴム１００質量部に対するプロセスオイルの配合量は１０〜２０質量部である。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対するプロセスオイルの配合量が１０質量部未満である場合に比べて、シース２の耐オゾン性がより向上する。またクロロプレンゴム１００質量部に対するプロセスオイルの配合量が１０〜２０質量部であると、クロロプレンゴム１００質量部に対するプロセスオイルの配合量が２０質量部を超える場合に比べて、シース２の耐摩耗性がより向上する。
【００４０】
（架橋剤）
架橋剤としては、例えば酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物を用いることができる。中でも、架橋速度が適度に大きく、スコーチしにくいという理由から、酸化マグネシウムと酸化亜鉛との混合物を用いることが好ましい。
【００４１】
クロロプレンゴム１００質量部に対する架橋剤の配合量は特に制限されるものではないが、好ましくは５〜１０質量部である。架橋剤の配合量が上記範囲内にあると、５質量部未満である場合に比べて、架橋度がより高く、より優れた耐摩耗性が得られる。また架橋剤の配合量が上記範囲内にあると、１０質量部を超える場合に比べて、スコーチしにくいという利点が得られる。
【００４２】
架橋の温度は、通常は１６０〜３５０℃の範囲で、好ましくは２００〜３５０℃の範囲で、クロロプレンゴム組成物中の架橋剤の種類に応じて適宜選択される。
【００４３】
架橋の時間は、通常は１〜４０分の範囲で、好ましくは１〜１５分の範囲で、クロロプレンゴム組成物中の架橋剤の種類に応じて適宜選択される。
【００４４】
なお、クロロプレンゴム組成物は、必要に応じ、補強剤、充填剤、軟化剤、架橋助剤、老化防止剤などの添加剤をさらに含んでいてもよい。
【００４５】
（補強剤）
補強剤としては、例えばカーボンブラックや、シリカなどが挙げられる。これらは１種類単独で又は２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００４６】
クロロプレンゴム１００質量部に対する補強剤の配合量は、４０質量部より大きく６０質量部以下であることが好ましい。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する補強剤の配合量が４０質量部以下である場合に比べて、より優れた耐摩耗性が得られる。また補強剤の配合量が上記範囲内にあると、６０質量部を超える場合に比べて、クロロプレンゴム組成物の押出し性がより向上する。
【００４７】
（充填剤）
充填剤としては、例えば炭酸カルシウム、クレー、アルミナ、ジルコニア、タルク、マイカ、窒化ホウ素などが挙げられる。これらは１種類単独で又は２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００４８】
クロロプレンゴム１００質量部に対する充填剤の配合量は、５０〜８０質量部であることが好ましい。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する充填剤の配合量が上記範囲内にあると、５０質量部未満である場合に比べて、加工性や電気絶縁性がより向上する。また充填剤の配合量が上記範囲内にあると、８０質量部を超える場合に比べて、分散不良による物性低下をより十分に抑えることができる。
【００４９】
（軟化剤）
軟化剤としては、例えば脂肪酸、パラフィン、エステル系可塑剤などが挙げられる。これらは１種類単独で又は２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００５０】
クロロプレンゴム１００質量部に対する軟化剤の配合量は、特に制限されるものではないが、５質量部以上１０質量部未満であることが好ましい。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する軟化剤の配合量が上記範囲内にあると、５質量部未満である場合に比べて、混練時の作業性及び押出し時の成型性がより向上する。また軟化剤の配合量が上記範囲内にあると、１０質量部以上である場合に比べて、軟化剤のブリードが起こりにくく、シース２の耐オゾン性及び耐摩耗性の経時的な低下をより十分に抑制することができる。
【００５１】
（架橋助剤）
架橋助剤としては、例えばエチレンチオウレア、ジベンゾチアジルジスルフィド、トリメチルチオ尿素などが挙げられる。これらは１種類単独で又は２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００５２】
クロロプレンゴム１００質量部に対する架橋助剤の配合量は、０．５〜２質量部であることが好ましい。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する架橋助剤の配合量が上記範囲内にあると、０．５質量部未満である場合に比べて、架橋がより進行しやすくなり、生産性がより向上する。また架橋助剤の配合量が上記範囲内にあると、２質量部を超える場合に比べて、スコーチが起こりにくくなる。
【００５３】
（老化防止剤）
老化防止剤は、例えばジフェニルアミン系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤などを含む。老化防止剤はこれらを１種類単独で又は２種以上を組み合せて含んでもよい。中でも、老化防止剤は、ジフェニルアミンのみで構成されることが好ましい。
【００５４】
クロロプレンゴム１００質量部に対する老化防止剤の配合量は、通常は２質量部以下であるが、１．５質量部以下であることが好ましい。この場合、クロロプレンゴム１００質量部に対する老化防止剤の配合量が１．５質量部を超える場合に比べて、スコーチ性の低下がより十分に抑制される。但し、クロロプレンゴム１００質量部に対する老化防止剤の配合量は、０．３質量部以上であることが好ましく、０．５質量部以上であることがより好ましい。
【００５５】
またクロロプレンゴム組成物は、ゴム成分としてクロロプレンゴムのほか、エチレンプロピレンゴムなどのオレフィン系ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴムなどのジエン系ゴム、シリコーンゴムなどを併用してもよい。
【００５６】
上記クロロプレンゴム組成物は、例えばクロロプレンゴム、プロセスオイル、並びに、必要に応じて補強剤、充填剤、軟化剤、及び老化防止剤を混練した後、架橋剤及び必要に応じて架橋助剤を添加し、架橋が開始しない温度でさらに混練を行うことによって得ることができる。混練は、例えばバンバリーミキサ、タンブラ、加圧ニーダ、混練押出機、二軸押出機、ミキシングロール等の混練機で行うことができる。
【００５７】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、コア部１を構成する電線５は内部導体３と絶縁層４とから構成されているが、電線５は内部導体１のみで構成されてもよい。
【００５８】
また上記実施形態では、コア部１は、内部導体３と絶縁層４とを含む３本の電線で構成されているが、コア部１は、内部導体３と絶縁層４とを含む１本又は２本の電線で構成されてもよいし、４本以上の電線で構成されてもよい。
【００５９】
また上記実施形態では、クロロプレンゴム組成物が架橋剤を含有しているが、クロロプレンゴム組成物の架橋が電子線で行われる場合には、クロロプレンゴム組成物は架橋剤を含有していなくてもよい。
【００６０】
さらに上記実施形態では、クロロプレンゴム組成物がケーブル１０のシース２を形成するための材料として使用されているが、クロロプレンゴム組成物は、耐オゾン性及び耐摩耗性を必要とする、モーターやクラッチなどの電気部品を構成する絶縁材料としても使用することが可能である。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００６２】
（実施例１〜３及び比較例１〜３）
まず、ベースゴムであるクロロプレンゴム、補強剤、充填剤、プロセスオイル、軟化剤、及び老化防止剤を、５０℃でオープンロールにて混練を行った。その後、架橋剤及び架橋助剤を表１に示す配合量となるように添加し、室温で混練を行った。混練後、ロールのギャップを調整してシート状のクロロプレンゴム組成物を得た。なお、表１において、特に示さない限り、数値の単位は質量部である。またクロロプレンゴム、補強剤、充填剤、プロセスオイル、軟化剤、老化防止剤、架橋剤及び架橋助剤としては、具体的には下記のものを用いた。
【００６３】
（Ａ）クロロプレンゴム
商品名「バイプレン２１６」、バイエル社製
【００６４】
（Ｂ）補強剤
（Ｂ１）カーボンブラックＡ
商品名「ＴＨＡＩ  ＣＡＲＢＯＮ  Ｎ３３０」、ＨＡＦ級カーボン、Ｔｈａｉ  Ｃａｒｂｏｂｌａｃｋ社製
（Ｂ２）カーボンブラックＢ
商品名「旭＃５０ＵＧ」、ＳＲＦ級カーボン、旭カーボン社製
【００６５】
（Ｃ）充填剤
（Ｃ１）炭酸カルシウム
商品名「エスカロン＃８００」、三共精粉社製
（Ｃ２）クレー
商品名「クラウンクレー」、白石カルシウム社製
【００６６】
（Ｄ）プロセスオイル
（Ｄ１）ナフテン系オイル（動粘度９７ｍｍ２／ｓ）
商品名「サンセン４５０」、日本サン石油社製
（Ｄ２）ナフテン系オイル（動粘度２３７ｍｍ２／ｓ）
商品名「ダイアナＮＭ２８０」、出光興産社製
【００６７】
（Ｅ）軟化剤
（Ｅ１）脂肪酸
商品名「アフラックス４２」、ラインケミー社製
（Ｅ２）パラフィン
商品名「パラフィンワックス１３５」、日本精蝋社製
【００６８】
（Ｆ）老化防止剤（ジフェニルアミン）
商品名「ノクラックＡＤ−Ｆ」、大内新興化学社製
【００６９】
（Ｇ）架橋剤
（Ｇ１）酸化マグネシウム
商品名「マグサラット３０Ｎ」、協和化学社製
（Ｇ２）酸化亜鉛
商品名「酸化亜鉛２種」、三井金属鉱業社製
【００７０】
（Ｈ）架橋助剤
（Ｈ１）エチルチオウレア
商品名「サンミックス２２／８０Ｅ」、三新化学社製
（Ｈ２）ジベンゾチアジルジスルフィド
商品名「アルファグランＤＭ８０Ｅ」、東知社製
【００７１】
［特性評価］
（１）引張特性
上記のようにして得られた実施例１〜３及び比較例１〜３で得られたクロロプレンゴム組成物について、プレス機（型番「ＶＳ−２１６」、江東工業所製）を用いて２００℃で１５分間プレス加工し、２０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ２ｍｍのシート試料を得た。そして、上記シート試料から、第３号ダンベル状試験片を切り出し、この試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｃ３００５に準拠した引張試験を行い、２００％伸長時の弾性率（以下、「２００％Ｍ」と呼ぶ）、破断強度（ＭＰａ）及び破断伸び（％）を測定した。試験は、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、標線間隔２０ｍｍの条件で行った。結果を表１に示す。
【００７２】
（２）ショアＡ硬度
上記のようにして得られた実施例１〜３及び比較例１〜３で得られたクロロプレンゴム組成物について、上記と同様にして２０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ２ｍｍのシート試料を得た。このシート試料から、２５ｍｍ×５０ｍｍの硬度試験用の試験片を切り出し、この試験片について、ＪＩＳ  Ｋ７２１５に準拠してデュロメータ硬度計でショアＡ硬度の瞬間値および５秒値を測定した。結果を表１に示す。
【００７３】
（３）耐オゾン性
上記のようにして得られた実施例１〜３及び比較例１〜３で得られたクロロプレンゴム組成物について、上記と同様にして２０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ２ｍｍのシート試料を得た。このシート試料について、ＪＩＳ  Ｋ６２５９に記載の耐オゾン静的試験および動的試験を行った。静的試験および動的試験はいずれも以下の条件で行った。
オゾン濃度：５００ｐｐｂ
試験温度：４０℃
試験湿度：６５％以下
試験時間：８０時間
引張ひずみ：２０％
また動的試験においては、往復運動の周波数を０．５Ｈｚとした。
耐オゾン性についての結果を表１に示す。表１では、静的試験において、シート試料に亀裂が見られなかった場合には「○」と表示し、シート試料に亀裂が見られた場合には「△」と表示し、シート試料が破断した場合には「×」と表示した。結果を表１に示す。なお、表１において、静的試験の結果が「○」で且つ動的試験の結果が「○」又は「△」であれば合格とし、静的試験の結果が「△」又は「×」であるか又は動的試験の結果が「×」であれば不合格とした。
【００７４】
（４）耐ブリード性
上記のようにして得られた実施例１〜３及び比較例１〜３で得られたクロロプレンゴム組成物について、上記と同様にして２０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ２ｍｍのシート試料を得た。このシート試料から、１０ｃｍ×１０ｃｍ×２ｍｍの試験片を切り出し、質量（ｍ０）を測定した。その後、試験片を５０℃にて７０日間オーブンに入れて放置した。その後、オーブンから試験片を取り出し、エタノールを含ませた布で試験片の表面を拭い、再び試験片の質量（ｍ１）を測定した。そして、下記式に基づいてブリード率を算出した。結果を表１に示す。
ブリード率（％）＝１００×（ｍ０−ｍ１）／プロセスオイル量
プロセスオイル量＝ｍ０×プロセスオイルの配合量（質量部）／クロロプレンゴム組成物の配合量（質量部）の合計
【００７５】
（５）耐摩耗性
まず以下のようにしてケーブルを製造した。すなわちはじめに、外径０．４４ｍｍの素線３４本を撚り合わせた撚線を更に７本撚り合わせた構造からなる内部導体を準備した。次いで、ＥＰゴムをベースとする絶縁層形成用樹脂組成物を準備した。続いて、絶縁層形成用樹脂組成物を２００℃の温度で加熱架橋させて内部導体上に押出被覆し、絶縁層を形成した。こうして作製した絶縁電線を３本撚り合わせて、コア部を得た。次に、実施例１〜３及び比較例１〜３のクロロプレンゴム組成物を押出機に投入して８０℃に加熱した後、このクロロプレンゴム組成物でコア部を押出被覆した。次に、クロロプレンゴム組成物を、２００℃で１０分加熱して架橋させ、コア部上にシースを形成した。こうして長さ２００ｃｍのケーブルを得た。こうして得られたケーブルに対し、３６番の砥石を備えた摩耗輪を、その回転軸がケーブルの長手方向と平行となるように配置し、毎分６０回転の回転速度で７５０回転に達するまでケーブルのシースに押し当てた。その後、ケーブルのシースにおける摩耗痕のケーブルの長手方向に沿った長さ（以下、単に「摩耗痕の長さ」と呼ぶ）を定規にて測定した。結果を表１に示す。なお、摩耗痕の長さが１００ｍｍ以下であれば、耐摩耗性に優れるとして合格とし、摩耗痕の長さが１００ｍｍを超える場合には、耐摩耗性に劣るとして不合格とした。
【００７６】
【表１】
2016023257.tif 000002
【００７７】
表１に示す結果より、実施例１〜３のクロロプレンゴム組成物は、耐オゾン性及び耐摩耗性の点で合格基準に達していた。これに対し、比較例１〜３のクロロプレンゴム組成物は、耐オゾン性及び耐摩耗性のうち少なくとも一方の点で合格基準に達していなかった。
【００７８】
以上のことから、本発明のクロロプレンゴム組成物は、架橋によって、優れた耐オゾン性及び耐摩耗性を有することが確認された。
【符号の説明】
【００７９】
１…コア部
２…シース
３…内部導体
４…絶縁層
５…電線
１０…ケーブル
【図１】
2016023257.tif 000003