(57)【要約】      （修正有）【課題】手間を抑制して高品質な製品作りを行うことが可能な帯状の加硫ゴム成形体の製造方法、及び、このような製造方法への利用に適したスペーサーの提供。【解決手段】帯状の未加硫ゴム成形体の長さ方向に沿って順に加硫を実施して帯状の加硫ゴム成形体を作製するに際して、未加硫ゴム成形体１０ａを厚さ方向に加圧して加硫を行う際に未加硫ゴム成形体１０ａの幅方向及び厚さ方向への変形を規制すべく、厚さ方向に圧縮自在なスペーサー２０を利用する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の未加硫ゴム成形体の一面側と他面側とに該未加硫ゴム成形体を厚さ方向に加圧するための加圧部材を配し、前記未加硫ゴム成形体を前記加圧部材で加圧しつつ加熱することにより前記未加硫ゴム成形体を加硫し、且つ、該加硫を前記未加硫ゴム成形体の長さ方向に沿って順に実施して帯状の加硫ゴム成形体を作製する加硫ゴム成形体の製造方法であって、
前記加圧による未加硫ゴム成形体の幅方向及び厚さ方向への変形を規制するスペーサーを前記未加硫ゴム成形体の幅方向両外側に配置して前記加硫を実施し、且つ前記スペーサーとして少なくとも前記加圧の方向及び前記未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在なスペーサーを用いることを特徴とする加硫ゴム成形体の製造方法。
【請求項２】
熱プレス機に備えられた一対の熱盤を前記加圧部材として用い、
前記熱盤以上の長さを有し、ゴム弾性体によって一部又は全部が構成されている角棒状の棒状体で、且つ該ゴム弾性体の弾性変形によって前記熱盤による加圧方向となる厚さ方向及び前記未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在な棒状体を前記スペーサーとして用いる請求項１記載の加硫ゴム成形体の製造方法。
【請求項３】
全部が前記ゴム弾性体によって構成されて長さ方向にも伸縮自在な前記棒状体を前記スペーサーとして用いる請求項２記載の加硫ゴム成形体の製造方法。
【請求項４】
心線および帆布の少なくとも一方からなる抗張体が前記ゴム弾性体とともに備えられ、前記抗張体が長さ方向に配されて該長さ方向における伸縮性が前記抗張体によって規制された棒状体を前記スペーサーとして用いる請求項２記載の加硫ゴム成形体の製造方法。
【請求項５】
コンベヤベルト、ゴム堰、ゴム床材、又は、ゴムクローラーとして利用される加硫ゴム成形体を製造する請求項１乃至４のいずれか１項記載の加硫ゴム成形体の製造方法。
【請求項６】
帯状の未加硫ゴム成形体を厚さ方向に加圧しつつ加熱することにより前記未加硫ゴム成形体を加硫して帯状の加硫ゴム成形体を作製するのに際して前記加圧による未加硫ゴム成形体の幅方向及び厚さ方向への変形を規制すべく前記未加硫ゴム成形体の幅方向両外側に配置させて用いられ、前記加圧の方向及び前記未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在であることを特徴とするスペーサー。
【請求項７】
全体がゴム弾性体からなる角棒状の棒状体であり、厚さ方向、長さ方向、及び、幅方向に伸縮自在な棒状体である請求項６記載のスペーサー。
【請求項８】
心線および帆布の少なくとも一方からなる抗張体とゴム弾性体とによって構成された角棒状の棒状体であり、前記抗張体が長さ方向に配されて該長さ方向における伸縮性が前記抗張体によって規制された棒状体である請求項６記載のスペーサー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ゴム成形体の製造方法、及び、スペーサーに関し、より詳しくは、帯状の未加硫ゴム成形体の長さ方向に沿って順に加硫を実施して帯状の加硫ゴム成形体を作製する加硫ゴム成形体の製造方法、及び、未加硫ゴム成形体を厚さ方向に加圧して加硫を行う際に未加硫ゴム成形体の幅方向及び厚さ方向への変形を規制すべく用いられるスペーサーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄鉱石、石炭、セメント、砕石等の鉱物資源を長距離搬送するための搬送装置、及び前記搬送装置のプーリ間に掛回して用いられるコンベヤベルトが広く知られている。
また、この種の搬送装置としては、駅構内や空港内などにおける旅客の移動や、ゴルフ場でのホール間のプレーヤーの移動などのために周回する無端状のコンベヤベルト上に人員を搭載して搬送するものも広く知られている。
このような搬送装置に利用される前記コンベヤベルトは、通常、長尺な帯状の加硫ゴム成形体の両端部が接合されて無端状に形成されている。
【０００３】
また、コンベヤベルトだけではなく、長尺な帯状の加硫ゴム成形体からなる無端状の成形品は、農作業用車両や除雪作業車両などの足回りとなるゴムクローラー、鉄道車両等の床面に敷設されるゴム床材、さらには、河川などを堰き止めるためのチューブ状のゴム堰などとしても利用されている。
【０００４】
一般にシート状の加硫ゴム成形体は、その製品形状とほぼ同じ形状を有する未加硫ゴム成形体を熱プレス機で加圧しつつ硫黄や有機過酸化物などによるゴムの架橋反応（加硫）が生じる温度で所定時間加熱する方法で作製されている。
しかし、前述のような長尺な加硫ゴム成形体は、例えば、熱プレス機の熱盤間に収まりきらない長さとなっている場合が多く、その場合、前記加硫ゴム成形体は、帯状の未加硫ゴム成形体を長さ方向に送りつつ、順次熱プレス機で加圧することにより全体を加硫する“送り焼き”と呼ばれる方法（下記特許文献１参照）により作製されている。
また、前述のような長尺な加硫ゴム成形体は、熱プレス機の熱盤に代えて金属製ドラムと金属製無端状ベルトとを未加硫ゴム成形体を加圧するための部材として用いた“ロートキュア連続加硫”と呼ばれる方法（下記特許文献２参照）などでも作製されたりしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−０６３０５８号公報
【特許文献２】特開２０００−０４３０７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
なお、未加硫ゴム成形体を加圧・加熱して加硫ゴム成形体を作製するのに際して圧力が十分に加わらない部分があると、その部分がスポンジ状になるという不具合（スポンジ不良）が生じる。
そのため、前記の送り焼きなどにおいては、帯状の未加硫ゴム成形体の幅方向両側に角棒状の金属棒などからなるスペーサーを配置して熱プレスを実施し、該スペーサーで未加硫ゴム成形体への側圧を確保して加硫ゴム成形体の側縁部にスポンジ不良が発生しないようにすることが好ましい。
【０００７】
しかし、この場合、未加硫ゴム成形体に厚さ方向に十分な圧力を加える必要性から未加硫ゴム成形体よりも厚さの薄い金属棒をスペーサーとして用いる必要がある。
そうすると、熱盤がスペーサーを加圧し始める前に未加硫ゴム成形体側に強い圧力での加圧が実施されて熱盤とスペーサーとの間にゴムがオーバーフローするおそれを有する。
【０００８】
このオーバーフローしたゴムは、送り焼きにおいて加硫済み箇所を熱プレス機から脱型・搬出する際に脱落して熱プレス機内に残留し、次に加硫する箇所に付着異物を発生させたり、圧痕を発生させたりするおそれがある。
また、このオーバーフローしたゴムは、送り焼きにおける上記のような移動時に脱落しない場合でも、最終的な加硫ゴム成形体にバリとなって残存することになるため、バリ取り作業の手間を増大させるおそれを有する。
即ち、帯状の加硫ゴム成形体を製造するための従来の方法は、手間を抑制しつつ製品の外観不良を抑制して高品質な製品作りを行うことが困難であるという問題を有している。
なお、このような問題は、熱プレス機による送り焼きのみならずロートキュア連続加硫においても共通する問題である。
【０００９】
本発明は上記のような問題の解決を図ることを課題としており、手間を抑制しつつ外観不良を抑制して高品質な製品作りを行うことが可能な加硫ゴム成形体の製造方法、及び、このような製造方法への利用に適したスペーサーの提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための加硫ゴム成形体の製造法に係る本発明は、帯状の未加硫ゴム成形体の一面側と他面側とに該未加硫ゴム成形体を厚さ方向に加圧するための加圧部材を配し、前記未加硫ゴム成形体を前記加圧部材で加圧しつつ加熱することにより前記未加硫ゴム成形体を加硫し、且つ、該加硫を前記未加硫ゴム成形体の長さ方向に沿って順に実施して帯状の加硫ゴム成形体を作製する加硫ゴム成形体の製造方法であって、前記加圧による未加硫ゴム成形体の幅方向及び厚さ方向への変形を規制するスペーサーを前記未加硫ゴム成形体の幅方向両外側に配置して前記加硫を実施し、且つ前記スペーサーとして少なくとも前記加圧の方向及び前記未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在なスペーサーを用いることを特徴としている。
【００１１】
また、上記課題を解決するためのスペーサーに係る本発明は、帯状の未加硫ゴム成形体を厚さ方向に加圧しつつ加熱することにより前記未加硫ゴム成形体を加硫して帯状の加硫ゴム成形体を作製するのに際して前記加圧による未加硫ゴム成形体の幅方向及び厚さ方向への変形を規制すべく前記未加硫ゴム成形体の幅方向両外側に配置させて用いられ、前記加圧の方向及び前記未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、未加硫ゴム成形体の厚さ方向にスペーサーが伸縮自在であるために、金属製スペーサーに比べて厚さの厚いものを未加硫ゴム成形体の加硫時に適用することができる。
従って、本発明においては、未加硫ゴム成形体を加圧する際に、スペーサーと加圧部材とが接するタイミングを金属製スペーサーを用いる場合に比べて早くさせ得る。
即ち、本発明によれば、ゴムが進入してしまうおそれのあるスペーサーと加圧部材との隙間を未加硫ゴム成形体の加硫時において比較的早い段階で無くすことができる。
しかも、本発明のスペーサーは、未加硫ゴム成形体の幅方向にも伸縮自在となっているため、幅方向に圧縮することで厚さを増大させる方向に変形させ得る。
即ち、本発明のスペーサーは、加圧部材により前記未加硫ゴム成形体が厚さ方向に圧縮されて幅方向に広がる際にこの未加硫ゴム成形体から受ける圧力を加圧部材との当接力に転化させ得る。
さらには、本発明のスペーサーは、前記のように未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在となっているため、前記未加硫ゴム成形体に追従するように変形させることができ、当該未加硫ゴム成形体から受ける圧力が局所的に集中することを抑制させ得る。
このように、本発明のスペーサーは、未加硫ゴム成形体の加硫時において、加圧部材と素早く当接する機能、未加硫ゴム成形体から受ける圧力により加圧部材との間に強い圧力を発生させる機能、及び、未加硫ゴム成形体から受ける圧力の局所集中を防止する機能を発揮する。
このことから本発明においては、加硫ゴム成形体の製造時におけるゴムのオーバーフローが抑制され、当該加硫ゴム成形体に付着異物や圧痕が生じたりすることが抑制されるとともに加硫ゴム成形体の製造後などにおけるバリ取りの手間などを削減させ得る。
【００１３】
即ち、本発明によれば、手間を抑制しつつも外観不良の少ない高品質な製品作りを行うことが可能な加硫ゴム成形体の製造方法、及び、このような製造方法への利用に適したスペーサーを提供し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】加硫ゴム成形体の製造方法の一態様を表した概略斜視図。
【図２】図１のＸ−Ｘ線矢視断面図。
【図３】図２の破線Ｙを拡大して、スペーサーの機能を説明する要部拡大図。
【図４】別のスペーサーの機能を説明する要部拡大図。
【図５】スペーサーの各種態様を示した概略断面図。
【図６】加硫ゴム成形体の製造方法の他の態様を表した概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の製造方法で製造する加硫ゴム成形体が平坦な帯状のコンベヤベルトである場合を例にして本発明の実施形態を説明する。
なお、図１は、前記コンベヤベルトを形成させるための長尺な帯状の未加硫ゴム成形体１を熱プレス機５で送り焼きする様子を模式的に示した斜視図であり、図２は、この図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面の概略を示した図である。
【００１６】
これらの図にも示されているように、本実施形態のコンベヤベルト製造方法においては、
（ａ）帯状の未加硫ゴム成形体１の一部分を、その厚さ方向ＴＤに前記熱プレス機５で所定の圧力を加えつつ所定の温度に加熱し、この加圧下での加熱を所定時間実施して、前記一部分を加硫する加硫工程、及び、
（ｂ）未加硫ゴム成形体１をその長さ方向ＬＤに沿って移動させ、加硫された前記一部分を加硫済箇所１０ｂとして熱プレス機５から脱型するとともに当該加硫済箇所１０ｂに続く未加硫箇所１０ａを熱プレス機に供給する移送工程、
を交互に実施して加硫ゴム成形体（コンベヤベルト）が形成される。
即ち、前記移送工程後には、帯状の未加硫ゴム成形体１の一部分たる前記未加硫箇所１０ａを加硫する加硫工程が新たに実施されることになる。
このように本実施形態においては、加硫・脱型・移送を繰り返す“送り焼き”にて未加硫ゴム成形体１の略全長が加硫されて前記コンベヤベルトが形成される。
【００１７】
なお、本実施形態においては、未加硫ゴム成形体１は、その面方向が略水平となる姿勢となって熱プレス機５で加硫される。
即ち、前記熱プレス機５は、前記未加硫ゴム成形体１を厚さ方向に加圧する加圧部材として上下一対の熱盤を有しており、未加硫ゴム成形体１を上面側から加熱するとともに加圧するための上部熱盤５０ａと、未加硫ゴム成形体１を下面側から加熱するとともに加圧するための下部熱盤５０ｂとを備えている。
この上部熱盤５０ａと下部熱盤５０ｂとは、それぞれ矩形板状に形成されており、未加硫ゴム成形体１を加圧・加熱するための長方形の盤面を上下方向に対向するように熱プレス機５に備えられている。
【００１８】
本実施形態における前記下部熱盤５０ｂは、前記盤面を垂直方向上方に向け、且つ前記盤面の長手方向が未加硫ゴム成形体１の長さ方向ＬＤとなるように固定された状態で熱プレス機５に配されている。
一方で前記上部熱盤５０ａは、前記盤面の長手方向が未加硫ゴム成形体１の長手方向ＬＤとなって熱プレス機に配されている点においては下部熱盤５０ｂと共通するが、前記盤面を垂直方向下方に向け且つ上下動可能となって熱プレス機５に配されている。
従って、前記加硫工程においては、該上部熱盤５０ａが下降されて下部熱盤５０ｂとの間に挟まれた未加硫箇所１０ａに対して所定の圧力が加えられるとともに該熱盤５０ａ，５０ｂの熱により未加硫箇所１０ａが加熱されることになる。
一方で、前記移送工程は、前記加硫工程で所定時間の加圧・加熱が実施された加硫箇所１０ｂに対する圧力開放が前記上部熱盤５０ａを上昇させることによって実施された後、適宜なシート移動手段により未加硫ゴム成形体１を長さ方向ＬＤに所定距離移動させることにより実施される。
【００１９】
なお、前記未加硫ゴム成形体１は、前記上部熱盤５０ａ及び前記下部熱盤５０ｂの前記盤面の長さに対して数倍以上の長さを有し、且つ、幅方向ＷＤにおける寸法として前記盤面の幅よりも小さな寸法を有している。
【００２０】
そして、本実施形態においては、この下部熱盤上の余剰スペースにスペーサー２０を配置し、当該スペーサー２０を未加硫ゴム成形体１０ａとともに上下の熱盤（５０ａ，５０ｂ）間に挟みこませて未加硫ゴム成形体１０ａの幅方向及び厚さ方向への変形を規制させている。
より詳しくは、本実施形態においては、未加硫ゴム成形体１０ａの上面側と下面側とに配した熱盤で未加硫ゴム成形体１０ａを加圧する際の前記変形を規制する前記スペーサー２０を前記未加硫ゴム成形体１０ａの幅方向両外側に配置して前記加硫工程を実施する。（なお、図１においては、スペーサーの図示を省略している）
しかも、本実施形態においては、前記スペーサー２０として、少なくとも前記加圧の方向及び未加硫ゴム成形体１０ａの幅方向に伸縮自在なスペーサーを用いている。
【００２１】
なお、図２正面視において未加硫ゴム成形体１の左側に配されたスペーサー２０と未加硫ゴム成形体１の右側に配されたスペーサー２０とは断面形状を共通させており、本実施形態における前記スペーサー２０は、全体がゴム弾性体からなる角棒状となっている。
従って、本実施形態における前記スペーサー２０は、厚さ方向ＴＤ及び幅方向ＷＤのみならず長さ方向ＬＤにも伸縮自在となっている。
【００２２】
本実施形態の前記スペーサー２０は、未加硫ゴム成形体１よりも厚さが薄く、下部熱盤５０ｂの盤面の長さＤ１を超える長さを有している。
そして、本実施形態における前記スペーサー２０は、下部熱盤５０ｂの盤面全長に亘って配されており、且つ、未加硫ゴム成形体１０ａの左右に配されたスペーサー間の距離Ｗ１が、その間の未加硫ゴム成形体１０ａの幅Ｗ２よりもわずかに広くなるように下部熱盤５０ｂの盤面上に配置されている。
従って、前記移送工程後に、前記上部熱盤５０ａが下降してその盤面が未加硫ゴム成形体１０ａの上面に接する時点（図３（ａ））においては、厚さ方向において、前記盤面とスペーサー２０の上面との間に僅かなクリアランスＣＲｔ（以下、「厚さクリアランスＣＲｔ」ともいう）が存在しているとともに幅方向において未加硫ゴム成形体１０ａとスペーサー２０との間に僅かなクリアランスＣＲｗ（以下、「幅クリアランスＣＲｗ」ともいう）が存在している。
【００２３】
本実施形態においては、前記のように全体がゴム弾性体からなるスペーサー２０が用いられているため、長さ方向に引張って張力を発生させることにより、当該スペーサー２０の厚さや幅を僅かに減少させることができ、前記厚さクリアランスＣＲｔ及び前記幅クリアランスＣＲｗを前記張力の大きさにより微調整することができる。
また、一般にゴム弾性体は、応力と歪みとの間にリニアな相関関係を有していない。
従って、前記スペーサー２０に張力を加えて歪みを与えることで、当該スペーサー２０の厚さ方向や幅方向における弾性変形の挙動を、張力を加えない場合と異なる状態にすることができる。
即ち、本実施形態においては、加硫工程中における未加硫ゴム成形体１０ａへの側圧の加わり方についても、スペーサー２０に張力を加えることで調製可能となる。
【００２４】
なお、前記のようにして上部熱盤５０ａの盤面が未加硫ゴム成形体１の上面に接した状態（図３（ａ））から、さらに上部熱盤５０ａを下降させると、未加硫ゴム成形体１に対して厚さ方向に圧力が加わり、該未加硫ゴム成形体１が広幅となる方向に変形する。
また、前記盤面がスペーサー２０の上面に到達した時点から、当該スペーサー２０も広幅となる方向への変形を開始する。
このことにより図３（ｂ）に示したように、スペーサー２０の側面と未加硫ゴム成形体１の側面との間に強い圧力が作用し、加硫工程の間、スポンジ不良が発生することを抑制させることができる。
しかも、前記スペーサー２０は、未加硫ゴム成形体１との間に発生させた前記圧力を、上部熱盤５０ａや下部熱盤５０ｂと当接力に転化させることができる。
【００２５】
本実施形態においては、ステンレスや鋼鉄などのような弾性変形を殆ど示さない金属製のスペーサーではなく、厚さ方向に伸縮可能なスペーサーを利用することから、未加硫ゴム成形体１の厚さ方向に所定の圧力を加えるために金属製スペーサーよりも厚さの厚いスペーサーを利用することができる。
従って、本実施形態においては、厚さクリアランスＣＲｔが消滅するタイミングを金属製スペーサーを利用する場合に比べて早期化させうる。
そのため、本実施形態においては、広幅に変形した未加硫ゴム成形体１の一部が厚さクリアランスＣＲｔへと進入してコンベヤベルトにバリを発生させる結果となることを抑制させることができる。
なお、金属製スペーサーを用いる場合でも、幅方向クリアランスを十分に確保すれば、バリの抑制は可能にはなるが、その場合はコンベヤベルトの側縁部にスポンジ不良を生じさせるおそれが高くなってしまうことになる。
【００２６】
また、本実施形態においては、厚さ方向に伸縮自在なスペーサーを用いることから、例えば、図４（ａ）に示すように、上部熱盤５０ａによるスペーサー２０の加圧開始を、上部熱盤５０ａによる未加硫ゴム成形体１の加圧開始のタイミングに先行させることができる。
この場合、幅方向クリアランスＣＲｗをある程度大きく確保させる必要があるが、本実施形態のスペーサーは、厚さ方向に加えられた圧力により幅方向にも伸縮自在であるために加硫工程時における未加硫ゴム成形体の側圧を金属製スペーサーよりも確保させ易い。
従って、本実施形態においては、バリの発生をより確実に抑制しつつスポンジ不良が発生することを抑制することができる。
【００２７】
また、熱プレスの熱盤は、均一な平滑面となっているわけではなく、多少の凹凸を有している場合がある。
そのため、金属製スペーサーを用いる場合、加硫工程においてスペーサーと上部熱盤との間に圧力の低い箇所が形成され易くなり、当該箇所を通じて未加硫ゴム成形体の一部の成分がスペーサーの内側の空間から外側に向けて漏洩するおそれがあるが、本実施形態においては、ゴム弾性体からなる表面の弾性変形性に優れたスペーサーが利用される。
したがって、このことからも本実施形態によればゴムのオーバーフローなどを原因としたバリの形成を抑制することができる。
しかも、前記スペーサー２０は、幅方向にも伸縮自在であるために未加硫ゴム成形体の側面形状への追従性に優れている。
従って、前記スペーサー２０は、未加硫ゴム成形体との間に発生させる側圧を長さ方向に均一化させ易く、局所的に高い圧力が発生してゴムがオーバーフローしてしまうことを防止することができる。
なお、当該加硫工程においては、前記スペーサー２０の外側に、別のスペーサーを配して未加硫ゴム成形体１０ａに側圧を加える前記スペーサー２０のバックアップを行うようにさせても良く、その場合、このバックアップ用スペーサーは、厚さ方向に圧縮自在である必要はない。
即ち、本実施形態においては、前記スペーサー２０に比べて厚さの薄い金属製角棒をバックアップ用スペーサーとして用いてもよい。
また、当該加硫工程では、このようなバックアップ用スペーサーを２組以上用いることも可能である。
【００２８】
なお、送り焼きにおける上記のような加硫工程は、熱盤全面を加熱状態にさせずに、上流側の一部を冷却しつつ実施することが好ましい。
即ち、熱盤全面を加熱状態にすると、熱盤の直前に位置する未加硫ゴム成形体に熱盤側から熱が伝えられ、当該箇所において、圧力が実質的に殆ど加えられていない状態での加硫を生じさせてしまうおそれがある。
【００２９】
従って、図１を参照しつつ説明すると、熱盤５０ａ，５０ｂの盤面の上流側の端縁から下流側に距離Ｄ２だけ移動した箇所から上流側の領域は、これを冷却領域とし、これ以降の加熱領域に比べて盤面の温度を低く設定することが好ましい。
より好ましくは、前記冷却領域は、加硫工程中、常温レベル以下（例えば、５０℃以下）の温度に維持させて、圧力だけが加わる状態とすることが望ましい。
【００３０】
そして、このような加硫工程が終了した後の前記移送工程は、熱盤５０ａ，５０ｂの盤面の長さＤ１から、前記冷却領域の長さＤ２を減じた長さ（Ｄ３）未満が未加硫ゴム成形体１の移動距離となるように実施することが好ましい。
このとき前記冷却領域においては、未加硫ゴム成形体が厚さ方向に加圧されるために、これよりも上流側の熱プレス機５にいまだ導入されていない未加硫ゴム成形体に比べ厚みが薄く、やや幅広な状態になる。
そして、前記のように冷却領域を設けた送り焼きでは、未加硫ゴム成形体の幅広な部分とそうでない部分とが、次の熱プレスにおいて同時に熱盤で加圧される。
従って、当該熱プレスにおいては幅広な部分とそうでない部分とが幅方向に広がる挙動を異ならせることになる。
しかし、本実施形態に係るスペーサーは、幅方向に伸縮自在で、未加硫ゴム成形体の変形挙動に対する追従性に優れるとともに該未加硫ゴム成形体の長さ方向における側圧を均一化させ得る。
そのことにより、本実施形態においては、前記のように冷却領域を設けた送り焼きを実施しても、両側縁部の形状が整った良質なコンベヤベルトを作製することができる。
【００３１】
なお、前記スペーサーや、熱盤５０ａ，５０ｂは、必ずしも、直接、未加硫ゴム成形体に接触させる必要性はなく、この移送工程をスムーズに実施させるべく、前記加硫工程は、滑性に優れたシートや離型材などの介在物を熱盤と未加硫ゴムシートとの間に配した状態で実施してもよい。
【００３２】
なお、上記のようにして得られたコンベヤベルトは、ラップ方式、フィンガー方式、突合せ方式など従来公知の接合方法により無端状とすることができる。
本実施形態においては、このような製品化に際して、製品外観を向上させ、バリ取りの手間や、脱落したバリによる圧痕の補修などの作業に要する手間を省略させうる。
なお、このようなメリットが顕著に発揮されるのは、加硫ゴム成形体の最終形態がコンベヤベルトである場合のみならず、ゴム堰、ゴム床材やゴムクローラーなどである場合も同じである。
【００３３】
本実施形態のスペーサーは、一般的なゴム弾性体によって形成させることができ、エチレン‐α‐オレフィンエラストマー（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）などのベースゴムに、カーボンブラックやシリカ等の補強剤（充填剤）、老化防止剤、可塑剤、加工助剤、架橋助剤、難燃剤などを適宜配合したゴム組成物からなるゴム弾性体によって形成させることができる。
なお、スペーサーを構成するゴム弾性体は、圧縮耐久性および耐熱性に優れる観点からは、ＥＰＤＭなどのエチレン‐α‐オレフィンエラストマーをベースゴムとすることが好ましい。
また、耐熱老化性および未加硫ゴム成形体との離型性に優れる観点からは、スペーサーを構成するゴム弾性体は、ブチルゴムをベースゴムとすることが好ましい。
さらに、スペーサーを構成するゴム弾性体は、加圧・加熱時における未加硫ゴム成形体の変形への追従を勘案すると、ＪＩＳ  Ｋ６２５３の試験方法に準拠した測定方法により、タイプAデュロメータを用いて測定される標準試験温度時（２３±２℃）のゴム硬度が７５〜９５°であることが好ましい。
【００３４】
前記スペーサーは、全体がゴム弾性体だけで形成されたものに限定されるものではなく、一部のみがゴム弾性体で形成されていても良い。
本実施形態のスペーサーは、少なくとも厚さ方向に加えられた応力で圧縮変形し、該応力が除去された時点で厚さと幅とがほぼ圧縮前の状態に回復する性質を示すものであれば各種の態様のものを利用可能である。
なお、図５（ａ）は、ゴム弾性体だけからなるスペーサーを示したもので図５（ｂ）〜（ｈ）は、その他の態様を示したものである。
以下に、この図５を参照しつつ、スペーサーとしての好ましい態様のいくつかについて説明する。
図５（ｂ）は、ゴム弾性体ＲＢの上下両面に帆布ＣＢを積層させたもので、図５（ｃ）は、帆布ＣＢをゴム弾性体ＲＢの厚さ方向中央部に埋設させたものである。
さらに、図５（ｄ）は、ゴム弾性体ＲＢの厚さ方向中央部に帆布ＣＢを埋設させるとともに上下両面に帆布ＣＢを積層させたもので、図５（ｅ）は、角棒状のゴム弾性体ＲＢの周囲（全周）を帆布ＣＢで覆ったものである。
そして、図５（ｆ）は、スペーサーの厚さ方向中央部に心線ＣＤを埋設させたものである。
これら図５（ｂ）〜（ｆ）に示した態様においては、帆布ＣＢや心線ＣＤなどの抗張体によってスペーサーに抗張力が発揮され、当該スペーサーの長さ方向の伸縮性が規制されている。
即ち、これらの態様におけるスペーサーは、長さ方向の伸縮性が厚さ方向や幅方向における伸縮性に比べて規制され、当該長さ方向に対して高い強度を有している。
【００３５】
また、図５（ｇ）は、スペーサーよりも一回り細い芯材ＣＲを設け、この芯材ＣＲの周囲をゴム弾性体ＲＢで包囲させたものである。
該芯材ＣＲとしては、樹脂、木材、金属などゴム弾性体ＲＢよりも硬度（圧縮弾性率）の高い素材のものとすることができる他、スペーサーの外表面を構成しているゴム弾性体ＲＢよりも軟質のゴム弾性体、ゲルなどとすることも可能である。
さらに、要すれば、スペーサーは、ゴム弾性体ＲＢの上下両面に金属製薄板ＭＢを積層した図５（ｈ）に示すようなタイプのものとすることも可能である。
【００３６】
なお、スペーサーは、必ずしも、断面形状が長方形や正方形である必要は無く、直角台形、平行四辺形、などに加え、５角形以上の多角形、円形、楕円形、不定形の断面を有するスペーサーも本発明の効果が著しく損なわれない範囲においてこれを採用する事が可能である。
【００３７】
また、本実施形態の加硫ゴム成形体（コンベヤベルト）の製造方法は、必ずしも、送り焼きによってのみ実施されるものではなく、図６に示すような、ロートキュア連続加硫も適用可能なものである。
【００３８】
図６に例示の、ロートキュア連続加硫成形機は、例えば、未加硫ゴム成形体１’を厚さ方向に加圧するための加圧部材として、回転軸周りに回転可能な金属円柱体からなる加熱ドラム１００とエンドレススチールバンド２００とを備えている。
該エンドレススチールバンド２００は、前記加熱ドラム１００の回転軸方向における長さよりも僅かに幅が狭く、前記加熱ドラム１００との間に未加硫ゴム成形体１’を挟んで該加熱ドラム１００の熱によって前記未加硫ゴム成形体１’が加硫される間、これを厚さ方向に加圧し続けるべくロートキュア連続加硫成形機に備えられている。
より詳しくは、前記加熱ドラム１００の周囲には、加熱ドラム１００よりも細径な４本のロール３００，４００，５００，６００が配されており、前記エンドレススチールバンド２００は、４本のロール３００，４００，５００，６００の外周面に内面側を当接させる形でロートキュア連続加硫成形機に備えられている。
【００３９】
その一方で、この４本のロール３００，４００，５００，６００の回転軸を結ぶ４角形の内側にほぼ位置している前記加熱ドラム１００は、その外周面を前記エンドレススチールバンド２００の外面に当接させている。
該エンドレススチールバンド２００は、４本のロール３００，４００，５００，６００の内、隣り合う２本のロール３００，４００に対しては、半周以下、約１／４周程度しか巻き掛けられていない一方で残り２本のロール５００，６００に対しては、半周以上にわたって巻き掛けられ、この半周以上にわたって巻き掛けられている２本のロール５００，６００の間において前記加熱ドラム１００に巻きかけられている。
そして、エンドレススチールバンド２００は、前記加熱ドラム１００の外周面の約３／４周の領域に亘ってが巻き掛けられている。
【００４０】
なお、前記ロールのうち３本のロール４００，５００，６００は、エンドレススチールバンド２００を直接的に加熱ドラム１００に向けて押圧すべく加熱ロール１００の直近に配されており、残りの１本のロール３００は、エンドレススチールバンド２００に張力を与える形で加熱ロール１００からは離れた位置に配されている。
即ち、該ロール３００は、加熱ドラム１００に対する遠近の調整により前記張力を調製し、該張力によってエンドレススチールバンド２００と加熱ドラム１００との間の圧力を調節すべくロートキュア連続加硫成形機に備えられたものである。
【００４１】
このようなロートキュア連続加硫成形機についても、前記加熱ドラム１００の幅方向両端部にスペーサーを巻き付け、該スペーサー間に帯状の未加硫ゴム成形体を供給し、エンドレススチールバンド２００と加熱ドラム１００とによって前記未加硫ゴム成形体を長さ方向に沿って順に加硫する際に前記スペーサーとして厚さ方向及び未加硫ゴム成形体の幅方向に伸縮自在なものを採用することで、加硫済箇所１０ｂ’にバリが発生することを防止できる。
即ち、本発明は、ロートキュア連続加硫成形機を用いる場合でも、外観不良の発生及び手間を抑制して高品質な加硫ゴム成形体を作製することができる。
【００４２】
ここでは、これ以上の詳細な説明を繰り返すことはしないが、本発明は、上記例示以外に加硫ゴム成形体の製造に関して従来公知の事象はこれを適宜採用可能なもので、上記例示に何等限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４３】
１    未加硫ゴム成形体
５    熱プレス機
２０  スペーサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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