(57)【要約】【課題】  切削溝の形成から、折り返し作業まで、すべての工程を装置を使って実施することを可能にする化粧板の製造方法を提供する。【解決手段】  表面に化粧溝５０を有する化粧板１０の製造方法であって、化粧板の基材１１の表面に化粧シート１２を貼付する工程と、基材の裏面に直線形状の切削溝３２を形成する工程と、その切削溝にホットメルト２０を塗布する工程と、化粧シートを貼付した基材を切削溝の溝方向に移動させながら、複数個のロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃを切削溝が形成されている位置の化粧シート側から順番に押圧させ、複数個のロールがそれぞれ化粧溝を押圧する毎に化粧溝の深さが段階的に深く形成される工程と、ホットメルトタイプの接着剤を硬化させる工程と、を有する化粧板の製造方法とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に化粧溝を有する化粧板の製造方法であって、
化粧板の基材の表面に化粧シートを貼付する工程と、
前記基材の裏面に直線形状の切削溝を形成する工程と、
前記切削溝にホットメルトタイプの接着剤を塗布する工程と、
前記化粧シートを貼付した前記基材を前記切削溝の溝方向に移動させながら、複数個のロールを前記切削溝が形成されている位置の前記化粧シート側から順番に押圧させ、複数個の前記ロールがそれぞれ前記化粧溝を押圧する毎に前記化粧溝の深さが段階的に深く形成される工程と、
前記ホットメルトタイプの接着剤を硬化させる工程と、
を有することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項２】
複数個の前記ロールが、前記化粧シートを押圧する順に径が大きくなることを特徴とする請求項１に記載の化粧板の製造方法。
【請求項３】
前記化粧シートを貼付した前記基材を前記切削溝の溝方向に移動させるとき、前記基材の一方の側面を前記切削溝の溝方向に平行な基準ゲージに接触させたまま移動させることを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に化粧溝を有する化粧板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
扉や壁材等に用いられる化粧板には、表面に化粧溝が設けられているものがある。そのような化粧溝は、化粧板の基材の表面に合成樹脂フィルム、強化紙、又は合成樹脂フィルムと強化紙を合わせたシート等からなる化粧シートを貼付し、その基材の裏面を切削して切削溝を設け、その切削溝部分の化粧シートを折り返して形成されることが多い（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図８は、特許文献１に示された従来の切削溝から化粧溝を形成する様子を説明する断面図である。ここでは、化粧溝１５０の断面を四角く形成するときに、化粧溝１５０の底部まで基材１０１と化粧シート１０２が密着することを目的として、複雑な切削溝１３２を形成している。
【０００４】
しかし、このような製造方法では、切削溝１３２を複雑な形状にしなければならず、また、折り返す際に化粧シート１０２が破れる恐れがあるため、折り返し作業は、人の手によって行われることになる。なお、図示はしないが、折り返した後、折り返し部分が開かないように基材１０１の裏面を接着テープ等で留めることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−２４７０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
斯かる実情に鑑み、本発明では、切削溝の形成から、折り返し作業まで、すべての工程を装置を使って実施可能な化粧板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の化粧板の製造方法は、表面に化粧溝を有する化粧板の製造方法であって、化粧板の基材の表面に化粧シートを貼付する工程と、基材の裏面に直線形状の切削溝を形成する工程と、その切削溝にホットメルトタイプの接着剤を塗布する工程と、化粧シートを貼付した基材を切削溝の溝方向に移動させながら、複数個のロールを切削溝が形成されている位置の化粧シート側から順番に押圧させ、複数個のロールがそれぞれ化粧溝を押圧する毎に化粧溝の深さが段階的に深く形成される工程と、ホットメルトタイプの接着剤を硬化させる工程と、を有することとする。
【０００８】
ここで、複数個のロールが、化粧シートを押圧する順に径が大きくなる構成にするとよい。
【０００９】
また、化粧シートを貼付した基材を切削溝の溝方向に移動させるとき、基材の一方の側面を切削溝の溝方向に平行な基準ゲージに接触させたまま移動させることにするとよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、切削溝の形状が単純であり、折り返し作業を段階的に徐々に行うことから、化粧シートを破ることなく、化粧板製造の全ての作業を装置によって実施することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】化粧板の製造工程を簡潔に説明する図である。
【図２】切削溝を形成した状態を説明する図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
【図３】ホットメルトを塗布した状態を説明する図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
【図４】化粧溝を形成した状態を説明する側面図である。
【図５】ロールの位置を説明する側面図である。
【図６】ロールの位置と化粧板の移動方向を説明する平面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ断面図、ａ−ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図、ｂ−ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、ｃ−ｃ断面図である。
【図８】従来の切削溝から化粧溝を形成する様子を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１３】
まず、化粧板の製造工程を説明する。図１は、化粧板の製造工程を簡潔に説明する図であり、工程を（ａ）〜（ｅ）の順に示している。化粧板１０の製造工程は、（ａ）基材１１の表面に合成樹脂フィルム、強化紙、又は合成樹脂フィルムと強化紙を合わせたシート等からなる化粧シート１２を貼付する、（ｂ）基材１１の裏面側に切削溝３２を設ける、（ｃ）切削溝３２にホットメルトタイプの接着剤（以下、ホットメルト２０とする。）を塗布する、（ｄ）複数のロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃを用いて化粧シート１２を押圧する、（ｅ）化粧溝５０が形成され、ホットメルト２０を硬化させて化粧板１０が完成する、という手順になる。これらの詳細をさらに図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図２は、切削溝を形成した状態を説明する図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。切削溝３２は直線形状であって、基材１１の裏面（化粧シート１２を貼付していない面）をカッター３１で切削して形成される。切削溝３２は、基材１１の厚さと同じ深さの全溝３２ａが２本平行に切削され、その２本の全溝３２ａに挟まれた部分が基材１１の裏面側から所望の厚さに切削された形状となっている。ここでの所望の厚さは、基材１１の厚さの約１／３程度となっている。なお、この残された部分は、化粧溝５０が完成したときに化粧溝５０の底面部分の基材になるので、ここでは底面基材１１ａと呼ぶこととする。そして、切削溝３２の形状は単純であることから、このような切削作業は、装置を用いて行うことができる。
【００１５】
図３は、ホットメルトを塗布した状態を説明する図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。また、図４は、化粧溝を形成した状態を説明する側面図である。なお、全溝３２ａの部分にホットメルト２０を塗布するのだが、化粧シート１２を折り返したときに、基材１１の裏面側からホットメルト２０が飛び出さないように、切削溝３２には、全溝３２ａの脇にホットメルト２０が逃げられるような凹部が設けられている。
【００１６】
ホットメルト２０は、切削溝３２の全溝３２ａに、溝に沿って塗布される。そして、図４に示すように折り返しが完了したときには、ホットメルト２０が基材１１の裏面側の凹部に収まる。ここで、ホットメルト２０を大量に塗布すると、基材１１の裏面から飛び出してしまい、それを取り除く手間がかかってしまうので、適量を塗布する必要がある。また、このようなホットメルト２０の塗布方法であれば、折り返しが完了したときに、化粧シート１２と基材１１とを十分に接着することができ、断面が四角い化粧溝５０が形成される。
【００１７】
次に、化粧シート１２の折り返し作業を説明する。図５は、ロールの位置を説明する側面図であり、図６は、ロールの位置と化粧板の移動方向を説明する平面図である。また、図７は、図６のＡ−Ａ断面図、ａ−ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図、ｂ−ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図、ｃ−ｃ断面図である。なお、図６，図７では、抑えロール３０ｄは省略している。折り返し作業は、化粧板１０を切削溝３２の溝方向に移動させながら、複数個のロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃが化粧シート１２側から化粧溝５０位置を押圧することで行われる。
【００１８】
本実施例では化粧溝５０位置を押圧して、化粧溝５０を段階的に深く形成するロールを３カ所設けていて、化粧板１０の移動に合わせてロール３０ａ、ロール３０ｂ、ロール３０ｃの順に押圧するものとする。これらのロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃによって、最終的には、底面基材１１ａの裏面が基材１１の裏面と同一になる位置まで押圧すればよいので、ロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃは、図７の［Ａ−Ａ］，［Ｂ−Ｂ］，［Ｃ−Ｃ］に示したように、それぞれ底面基材１１ａの全移動距離（溝深さ）の約１／３ずつ、底面基材１１ａを移動させればよいことになる。なお、当然であるが、ロールがｎ箇所設けられているときは、全移動距離（溝深さ）の約１／ｎずつ底面基材１１ａを移動させればよいことになる。
【００１９】
これらのロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃに対し、図５に示すように化粧板１０の基材１１の裏側に抑えロール３０ｄを設ける。つまり、抑えロール３０ｄとロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃで化粧板１０を挟み込んで、底面基材１１ａが押圧されることになる。このとき、抑えロール３０ｄは、ロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃよりも設置箇所が多くなり、例えば、化粧溝５０に嵌るロールが３カ所の場合には、抑えロール３０ｄは１０カ所程度設置するとよい。
【００２０】
化粧板１０の移動に際し、化粧板１０が真っ直ぐに移動できるように、化粧板１０の一方の側面を切削溝３２や化粧溝５０の溝方向と平行な基準ゲージ３５に接触させながら移動させるとよい。このとき、化粧溝５０はロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃによって段階的に深く形成されるので、底面基材１１ａは段階的に押圧され、それによって切削溝３２の全溝３２ａの幅は狭くなる。そうすると、基準ゲージ３５に接触している側の基材１１は化粧溝５０に直交する方向には移動しないが、基準ゲージ３５に接触していない側の基材１１や底面基材１１ａは、基準ゲージ３５に向かって移動することになる。従って、化粧溝５０の位置も基準ゲージ３５に向かって段階的に移動するので、その移動量を予め計算し、ロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃの平面位置を決定する必要がある。実際には、ロール３０ａ、ロール３０ｂ、ロール３０ｃの順に基準ゲージ３５に近づくような位置に設置する必要がある。
【００２１】
化粧溝５０を押圧するロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃは、軸をすべて同じ高さ位置に設ける場合には、ロール径をロール３０ａ，ロール３０ｂ，ロール３０ｃの順に底面基材１１ａの全移動距離（溝深さ）の約１／３ずつ大きくすればよい。また、ロール３０ａ，３０ｂ，３０ｃの径をすべて同一にして、ロール３０ａ，ロール３０ｂ，ロール３０ｃの順に軸の高さ位置を底面基材１１ａの全移動距離（溝深さ）の約１／３ずつ高くすることでも対応可能である。なお、図７［ａ−ａ］，［ｂ−ｂ］，［ｃ−ｃ］では、ロールの径を順に大きくする例を示している。
【００２２】
以上のような化粧シート１２の折り返し作業であれば、化粧板１０を流せばよいので、人の手ではなく、装置によって化粧シート１２を破らずに四角い形状の化粧溝５０を形成することができる。
【符号の説明】
【００２３】
１０，１００ 化粧板
１１，１０１ 基材
１１ａ 底面基材
１２，１０２ 化粧シート
２０ ホットメルト
３０ａ，３０ｂ，３０ｃ ロール
３０ｄ 抑えロール
３１ カッター
３２，１３２ 切削溝
３２ａ 全溝
３５ 基準ゲージ
５０，１５０ 化粧溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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