(57)【要約】【課題】成形体に付随して形成される薄膜部の切除を容易に行うことが可能な発泡樹脂成形品の製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明に係る発泡樹脂成形品であるシートパッド１０の製造方法では、まず、成形金型２０内で発泡ウレタン原料１１を発泡させる発泡工程が行われ、その後、成形体１５に付随して形成されるバリ１７を切除する後処理加工が行われる。そして、本発明に係るシートパッド１０の製造方法では、後処理加工を行うにあたり、バリ１７に、ドライアイス粒子５２を圧縮空気と共に吹き付ける。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形金型内で発泡樹脂を発泡成形した後、成形体に付随して形成される薄膜部を切除する後処理加工を行う発泡樹脂成形品の製造方法において、
前記後処理加工に際し、前記薄膜部にドライアイス粒子を吹き付ける発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記ドライアイス粒子の吹き付けは、前記成形金型の型開き後、前記成形体を脱型する前に行われる請求項１に記載の発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記後処理加工における前記ドライアイス粒子の吹き付けは、前記成形金型のパーティングラインに沿って行われる請求項２に記載の発泡樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形金型内で発泡樹脂を発泡成形した後、成形体に付随して形成されるバリ等の薄膜部を切除する発泡樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の発泡樹脂成形品の製造方法として、成形金型から成形体を脱型した後、その成形体に付属するバリを、例えば、カッターやエア鋏等を用いてトリミングするものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１９７１８号公報（段落［０００５］、［００１８］、図４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の発泡樹脂成形品の製造方法では、トリミングに手間がかかるという問題があった。
【０００５】
本発明は、成形体に付随して形成される薄膜部の切除を容易に行うことが可能な発泡樹脂成形品の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、成形金型内で発泡樹脂を発泡成形した後、成形体に付随して形成される薄膜部を切除する後処理加工を行う発泡樹脂成形品の製造方法において、前記後処理加工に際し、前記薄膜部にドライアイス粒子を吹き付ける発泡樹脂成形品の製造方法である。
【０００７】
請求項２の発明は、前記ドライアイス粒子の吹き付けは、前記成形金型の型開き後、前記成形体を脱型する前に行われる請求項１に記載の発泡樹脂成形品の製造方法である。
【０００８】
請求項３の発明は、前記後処理加工における前記ドライアイス粒子の吹き付けは、前記成形金型のパーティングラインに沿って行われる請求項２に記載の発泡樹脂成形品の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
［請求項１の発明］
請求項１の発明では、成形体に付随して形成される薄膜部を切除する後処理加工が、薄膜部にドライアイス粒子を吹き付けるだけで済むので、薄膜部をカッターやエア鋏で切り取る場合と比較して、成形体と薄膜部の境界部分を正確に把握する必要がなくなり、後処理加工を容易に行うことが可能となる。また、ドライアイス粒子を使用するので、水やフレーム（炎）、レーザーなどを使用する場合と違い、成形体が濡れたり焦げたりすることもない。さらに、ドライアイス粒子の吹き付け箇所の温度が下がり、薄膜部が固くなるので効率よく薄膜部を除去することが可能となる。
【００１０】
［請求項２の発明］
請求項２の発明では、成形金型の型開き後、ドライアイス粒子を薄膜部に吹き付けてから、成形体を脱型する。本発明によれば、脱型と同時に、薄膜部が切除された状態の成形体を得ることが可能となり、作業効率の向上を図ることが可能となる。また、本発明では、ドライアイス粒子の吹き付け方向から見たときに、成形金型にて薄膜部を背後から支持することが可能となり、薄膜部が吹き付け方向に動くことを防いで、薄膜部を安定して切除することが可能となる。
【００１１】
［請求項３の発明］
請求項３の発明によれば、パーティングラインに発生するバリを容易に切除することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシートパッドの斜視図
【図２】成形金型の斜視図
【図３】（Ａ）発泡成形前の成形金型の断面図、（Ｂ）発泡成形後の成形金型の断面図
【図４】型開き時の成形体及び成形金型の（Ａ）断面図、（Ｂ）平面図
【図５】（Ａ）後処理工程時の成形体及び成形金型の断面図、（Ｂ）後処理工程時のバリ周辺の断面図
【図６】本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形品の（Ａ）平面図、（Ｂ）Ａ−Ａ断面図
【図７】（Ａ）発泡成形後の成形金型の断面図、（Ｂ）開口被膜の断面図
【図８】（Ａ）後処理工程時の成形体及び成形金型の断面図、（Ｂ）後処理工程時の開口被膜周辺の断面図
【図９】（Ａ）変形例に係る固定治具及び成形体の断面図、（Ｂ）変形例に係る固定治具及び成形体のバリ周辺の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［第１実施形態］
以下、本発明をシートパッドの製造方法に適用した第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。本実施形態のシートパッド１０は、軟質ウレタンフォームの成形品であって、図１の例に示すように、車両用シート９０のシートクッション９１として用いられる。
【００１４】
シートパッド１０の製造には、図２に示す成形金型２０が用いられる。成形金型２０は、固定型２１と可動型２２とからなる。固定型２１のうち可動型２２との対向面２１Ｍには、固定側凹部２３が陥没形成され、その固定側凹部２３の内側に、シートパッド１０の上面を成形するための固定側成形面２５が形成されている。また、可動型２２のうち固定型２１との対向面２２Ｍには、シートパッド１０の下面を成形するための可動側成形面２６（図３（Ｂ）参照）が形成されている。そして、固定型２１と可動型２２とを閉じると、シートパッド１０を成形するためのキャビティ２０Ａが形成される（図３（Ｂ）参照）。また、固定型２１の対向面２１Ｍにおける固定側成形面２５の外側部分と、可動型２２の対向面２２Ｍにおける可動側成形面２６の外側部分とには、型閉め時において互いに密接するシール面２７，２８が形成されている。
【００１５】
シートパッド１０を製造するには、成形金型２０を開いた状態で、固定型２１及び可動型２２に離型剤を塗布し、固定型２１の固定側凹部２３に、適宜、インサート部材（図示せず）をインサートすると共に、ウレタン原液１１を注入する（図３（Ａ）参照）。次いで、成形金型２０を型閉じし、ウレタン原液１１を発泡硬化させる。すると、図３（Ｂ）に示すように、キャビティ２０Ａ内に、シートパッド１０となる成形体１５が得られる。
【００１６】
図４（Ａ）及び図４（Ｂ）には、型開きしたときの固定型２１及び成形体１５が示されている。図４（Ｂ）に示されるように、成形体１５には、成形金型２０のパーティングラインＰＬに沿って薄膜状のバリ１７（本発明の「薄膜部」に相当する。）が付随して形成される。バリ１７には、細い短冊状をなして成形体１５の外縁部からパーティングラインＰＬを横切るように形成された複数の帯状部１７Ａも含まれる。なお、バリ１７は、固定型２１と可動型２２とのシール面２７，２８同士の間の隙間に、発泡中のウレタンが入り込むことで形成される。また、帯状部１７Ａは、成形金型２０のパーティングラインＰＬに設けられたガス抜き用浅溝により形成される。
【００１７】
ここで、本実施形態のシートパッド１０の製造方法では、図５（Ａ）に示すように、成形体１５を固定型２１から外す（脱型する）前に、後処理工程としてドライアイスブラストが行われる。具体的には、成形金型２１における固定側成形面２５と可動側成形面２６（図３（Ｂ）参照）との境界線、即ち、パーティングラインＰＬに沿って、ドライアイス粒子５２が圧縮空気と共にノズル５１から噴射される。このとき、図５（Ｂ）に示すように、ドライアイス粒子５２は、バリ１７にも吹き付けられ、このドライアイス粒子５２の吹き付けによってバリ１７が成形体１５から切除される。なお、このドライアイスブラストの際、注入時に飛散したウレタン原液１１に起因する発泡ウレタンや離型剤もシール面２７から除去される。
【００１８】
ドライアイスブラストが終了すると、成形体１５が脱型される。その後、成形体１５にクラッシング等の処理が施され、シートパッド１０が得られる。
【００１９】
このように、本実施形態のシートパッド１０の製造方法では、ドライアイス粒子５２を吹き付けるだけで、成形体１５からバリ１７が切除されるので、バリ１７をカッターやエア鋏等で切り取る場合と比較して、成形体１５とバリ１７の境界部分を正確に把握する必要がなくなり、バリ取り加工を容易に行うことが可能となる。また、図５（Ｂ）に示すように、ドライアイス粒子５２の吹き付け方向から見たときに、固定型２１がバリ１７を背後から支持するので、ドライアイス粒子５２を吹き付ける際にバリ１７が吹き付け方向に動くことが防がれ、バリ１７を安定して切除することが可能となる。また、ドライアイス粒子５２を使用するので、水やフレーム（炎）、レーザーなどを使用する場合と違い、成形体１５が濡れたり焦げたりすることもない。さらに、ドライアイス粒子５２の吹き付け箇所の温度が下がり、バリ１７が固くなるので効率よくバリ１７を除去することが可能となる。
【００２０】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図６〜図８に基づいて説明する。本実施形態の発泡樹脂成形品１０Ｖは、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、軟質ウレタンフォームの成形品であって、開口部３１を有している。
【００２１】
発泡樹脂成形品１０Ｖを製造するには、上記第１実施形態と同様に、固定型２１Ｖと可動型２２Ｖとからなる成形金型２０Ｖのキャビティ２０ＶＡでウレタン原液を発泡硬化させる。すると、図７（Ａ）に示すように、キャビティ２０ＶＡ内に、発泡樹脂成形品１０Ｖとなる成形体１５Ｖが得られる。ここで、本実施形態では、図７（Ｂ）に示すように、発泡成形時に、開口部３１（図６（Ａ）及び図６（Ｂ）参照）を覆う薄膜状の開口被膜３２（本発明の「薄膜部」に相当する。）が成形体１５Ｖに付随して形成される。
【００２２】
次いで、成形金型２０Ｖが型開きされ、図８（Ａ）に示すように、上記第１実施形態と同様に、後処理工程としてドライアイスブラストが行われる。このドライアイスブラストは、図８（Ｂ）に示すように、開口被膜３２に対して行われる。すると、ドライアイス粒子５２の吹き付けによって開口被膜３２が成形体１５Ｖから切除され、開口部３１（図６（Ａ）及び図６（Ｂ）参照）が形成される。なお、ドライアイスブラストは、開口被膜３２に対してだけでなく、成形金型２０ＶのパーティングラインＰＬに沿って行われてもよい。この場合には、上記第１実施形態と同様に、バリ１７の切除が可能となると共に、注入時に飛散したウレタン原液１１に起因する発泡ウレタンや離型剤をシール面２７から除去することが可能となる。
【００２３】
ドライアイスブラストが終了すると、成形体１５Ｖが脱型される。その後、成形体１５Ｖにクラッシング等の処理が施され、発泡樹脂成形品１０Ｖが得られる。
【００２４】
本実施形態の発泡樹脂成形品１０Ｖの製造方法に関する説明は以上である。本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となる。
【００２５】
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００２６】
（１）上記第１実施形態では、本発明の「発泡樹脂成形品」として、車両用のシートパッド１０を例示したが、車両用シート９０の背凭れ部分を構成するシートバック、衝撃吸収材（ＥＡ材）、フロアスペーサ、アームレスト等の車両用部品であってもよい。また、本発明は、車両用部品だけでなく、椅子やソファ等の家具に適用してもよい。
【００２７】
（２）上記実施形態では、成形体１５，１５Ｖを脱型する前に、ドライアイスブラストを行っていたが、バリ１７や開口被膜３２が付随した状態の成形体１５，１５Ｖを脱型した後、ドライアイスブラストを行ってもよい。具体的には、図９（Ａ）に示すように、脱型後の成形体１５，１５Ｖを固定治具４１に装着してから、ドライアイスブラストを行う。固定治具４１は、図９（Ｂ）に示すように、ドライアイス粒子５２の吹き付け方向から見たときに、バリ１７や開口被膜３２を背後から支持する構造となっていることが好ましい。なお、図９（Ａ）及び図９（Ｂ）には、上記第１実施形態の成形体１５を固定治具４１に装着する例が示されている。
【００２８】
（３）ドライアイス粒子の吹き付けは、人の手で行われてもよいし、ロボットにより行われてもよい。なお、上記実施形態でロボットによる吹き付けを行う場合、バリ１７を切除する際には、パーティングラインＰＬの位置情報に基づいてノズル５１を移動させるようにロボットを制御し、開口被膜３２を切除する際には、開口被膜３２の位置情報に基づいてノズル５１を移動させるようにロボットを制御すればよい。
【００２９】
（４）上記実施形態では、本発明に係る発泡樹脂として、軟質ウレタンを例示したが、発泡樹脂は、モールド発泡成形が可能な樹脂であればよく、例えば、硬質ウレタンであってもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１０    シートパッド（発泡樹脂成形品）
１０Ｖ    発泡樹脂成形品
１５，１５Ｖ    成形体
１７    バリ（薄膜部）
２０，２０Ｖ    成形金型
２１，２１Ｖ    固定型
２２，２２Ｖ    可動型
３２    開口被膜（薄膜部）
５２    ドライアイス粒子
ＰＬ    パーティングライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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