(57)【要約】      （修正有）【課題】ラベル部に実質的な基材層を有さず、剥離性を有する基材から剥離して貼着できるラベルであって、優れた絵柄のラベルとその製造方法を提供する。【解決手段】剥離性を有する基材１０上に、粘着剤層１１、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層１２、オフセット印刷による絵柄印刷層１３、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層１４、この順に積層されているラベルであって、剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが１５０〜２５０μｍになるようにされ、かつ第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、ＪＩＳＢ０６０１で規定する算術平均粗さＲが、３．４〜６．５μｍの範囲となるように微細凹凸形状１２ｓが形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離性を有する基材上に、粘着剤層、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層が、この順に積層されているラベルであって、前記剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが１５０〜２５０μｍになるようにされ、かつ前記第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、ＪＩＳＢ０６０１で規定する算術平均粗さＲが、３．４〜６．５μｍの範囲となるように微細凹凸形状が形成されていることを特徴とするラベル。
【請求項２】
前記第一のメジウム印刷層を形成するシルクスクリーンメジウムインキ中には、前記微細凹凸形状を形成するために、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズと粒径５〜１０μｍのタルク微粒子が添加されていることを特徴とする請求項１記載のラベル。
【請求項３】
前記粘着剤層と前記第一のメジウム印刷層および前記第二のメジウム印刷層の３層が重なり、前記絵柄印刷層を含まない部分の透過濃度が、０．２未満であることを特徴とする請求項１または請求項２記載のラベル。
【請求項４】
前記粘着剤層、前記第一のメジウム印刷層、前記絵柄印刷層、前記第二のメジウム印刷層の全部または一部が紫外線硬化型材料からなるものであることを特徴とする請求項１または請求項２記載のラベル。
【請求項５】
剥離性を有する基材上に、厚みが１５０〜２５０μｍであるラベル部を有するラベルの製造方法であって、（１）粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して所定形状の粘着剤層を形成する工程、（２）該粘着剤層上に粒径１０〜１５μｍであるウレタンビーズと粒径５〜１０μｍのであるタルク微粒子を添加したメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を形成する工程、（４）該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程、を有することを特徴とするラベルの製造方法。
【請求項６】
前記粘着剤層、前記第一のメジウム印刷層、前記絵柄印刷層、前記第二のメジウム印刷層の形成の全部または一部に、紫外線硬化型材料を使用することを特徴とする請求項５記載のラベルの製造方法。
【請求項７】
前記粘着剤層の厚みを２０〜３０μｍに形成することを特徴とする請求項５または請求項６記載のラベルの製造方法。
【請求項８】
前記第一のメジウム印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、前記第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも０．３〜０．５ｍｍの幅で拡張した大きさに形成することを特徴とする請求項５または請求項６記載のラベルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベルおよびラベルの製造方法に関する。詳しくは、使用時のラベル部は実質的な基材を含まず粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルであって、被着体に対して繰り返し着脱できるようにしたラベル、およびその製造方法に関するものである。
特には、シルクスクリーンメジウム印刷面に対するオフセット絵柄印刷の改良を図ったことを特徴とする。
【背景技術】
【０００２】
従来から各種のラベルが製造され使用されているが、紙等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。ラベルとして使用する際に実質的な基材を含まないで印刷インキ層のみからなるラベルの例は、あまり見られない。
【０００３】
比較的に厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の基材表面にラベルの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ（必要でないラベル周囲の余分な基材を除去）し、ラベルを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状でない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。
【０００４】
特許文献１は、剥離シートの上にスクリーン印刷で粘着層、下地層を塗工し、印刷層をインクジェットで印刷する装飾用シールを記載している。印刷層上にオーバーコート層を塗工することも記載している。しかし、インクジェット印刷では、十分なシールの厚さが得られず、本発明ラベルの機能を備えられないと考えられる。
特許文献２に記載されているラベルシールの製造方法は、打ち抜き刃によりラベルを定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜く形状ごとに打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。
特許文献３には、磁気カードの印刷面を微細凹凸形状にすることを記載しているが、微細凹凸の範囲と適用対象が本願とは相違している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−  ５０９６６号公報
【特許文献２】特開２０１１−２１５３３５号公報
【特許文献３】特開２００９−  ２３１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
使用時のラベル部が実質的な基材を含まないで粘着剤層と印刷インキ層のみからなるラベルは、粘着剤層の上に直接、絵柄をオフセット印刷することが困難であるから、絵柄印刷の下地となる透明なメジウム印刷層を粘着剤層上に形成し、その上にオフセット印刷を行うようにしている。
しかし、このオフセット印刷の際、メジウム印刷層が平滑面であると、剥離性を有する基材に予め形成しておいた粘着剤層とメジウム印刷層が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じ、オフセット印刷による絵柄印刷が円滑にできなくなる。本発明は、このような問題を解消することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する本発明の要旨の第１は、剥離性を有する基材上に、粘着剤層、シルクスクリーンメジウムインキによる第一のメジウム印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、シルクスクリーンメジウムインキによる第二のメジウム印刷層が、この順に積層されているラベルであって、前記剥離性を有する基材を除くラベル部の厚みが１５０〜２５０μｍになるようにされ、かつ前記第一のメジウム印刷層表面のオフセット印刷による絵柄印刷がされる面は、ＪＩＳＢ０６０１で規定する算術平均粗さＲが、３．４〜６．５μｍの範囲となるように微細凹凸形状が形成されていることを特徴とするラベル、にある。
【０００８】
上記課題を解決する本発明の要旨の第２は、剥離性を有する基材上に、厚みが１５０〜２５０μｍであるラベル部を有するラベルの製造方法であって、（１）粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して所定形状の粘着剤層を形成する工程、（２）該粘着剤層上に粒径１０〜１５μｍであるウレタンビーズと粒径５〜１０μｍのであるタルク微粒子を添加したメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程、（３）該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により絵柄印刷層を形成する工程、（４）該絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程、を有することを特徴とするラベルの製造方法、にある。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のラベルは、一方側からは透明な粘着剤層と第一のメジウム印刷層を介し、他方側面からは第二のメジウム印刷層を介して、絵柄を視認可能にできるので、ラベル部を透明な被着体に貼着した場合には、被着体の内外から同様の絵柄を視認できる。
オフセット印刷による絵柄印刷層が、微細凹凸形状が形成されたメジウム印刷層上に形成されるので、インキ転移が確実であり精細で鮮明な絵柄が得られる。
【００１０】
本発明のラベルの製造方法では、オフセットによる絵柄印刷時に、ブランケット胴によりラベルの下地部分である粘着剤層とメジウム印刷層が剥離性基材から剥ぎ取られることがなく、円滑な印刷ができる。
本発明のラベルの製造方法では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
粘着剤層やメジウム印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ラベルの断面図である。
【図２】ラベル部を透明な被着体に貼着した状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、ラベルの断面図である。
図１のように、ラベル１は、剥離性を有する基材１０上に、透明な粘着剤を塗布した粘着剤層１１を有している。粘着剤層１１は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層１１上に透明なシルクスクリーンメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層１２が形成され、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷により絵柄印刷層１３が形成されている。
さらに、絵柄印刷層１３上には、シルクスクリーンメジウムインキにより、第二のメジウム印刷層１４が形成されている。
剥離性を有する基材１０を除く、粘着剤層１１から第二のメジウム印刷層１４の間がラベル部２に相当する。基材１０が剥離性であるため、ラベル部２の粘着剤層１１は基材１０から剥離可能である。
【００１３】
本発明のラベル１の特徴は、剥離性を有する基材１０を除くラベル部２の厚みが１５０〜２５０μｍになるようにされていることである。
さらに、前記第一のメジウム印刷層１２の表面であるオフセット印刷による絵柄印刷面には、ＪＩＳＢ０６０１で規定する算術平均粗さＲが、３．４〜６．５μｍとなるように微細凹凸形状１２ｓが形成されている特徴がある。
このような微細凹凸形状は、シルクスクリーン印刷に使用するメジウムインキ中に、平均粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズと平均粒径５〜１０μｍのタルク微粒子が適量添加されていることに起因する。
【００１４】
ウレタンビーズは、ウレタン架橋した樹脂からなる球状の微粒子であり、外観は白色粉末状である。タルク微粒子は、滑石（理想化学組成；Ｍｇ３（Ｓｉ４Ｏ１０）（ＯＨ）３）を微粉砕化したものである。
メジウムインキ中には、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）等の体質顔料が予め添加されているが、通常、粒径１μｍ未満のものであり、表面を凹凸形状に粗面化するまでのものではない。
ウレタンビーズとタルク微粒子は、第一のメジウム印刷層１１表面を微細凹凸形状にする目的であり、上記のように比較的に粗い粒径のものが使用される。
【００１５】
図２は、ラベル部を透明な被着体に貼着した状態である。
図２（Ａ）のように、透明な被着体２０の内面に粘着剤層１１により貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層１３が視認できる。絵柄印刷層１３は第二のメジウム印刷層１４を介してみるので、第二のメジウム印刷層１４は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体２０の外面側からも、図２（Ｂ）のように、絵柄印刷層１３が視認できる。外面側からは内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対称形の絵柄にはならない。また、絵柄印刷層１３に白色等の隠蔽層が入る場合は透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層に遮蔽されて絵柄印刷層１３が見えないことは自明なことである。
【００１６】
外面側からは絵柄印刷層１３は、粘着剤層（破線による輪郭ｒの内側）１１と第一のメジウム印刷層１２を介して見ることになる。従って、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２も透明性が高いことが必要になる。
第一のメジウム印刷層１２に微小ビーズや微粒子を添加する場合も透明性を低下させない留意が必要である。メジウムインキを構成する樹脂の屈折率と添加微粒子等との屈折率が近ければ透明性が維持され、差が大きい場合は透明性が低下する。
メジウムインキ樹脂の屈折率は１．５０程度であり、ウレタンビーズは１．４９、タルク微粒子は、１．５４〜１．５９の屈折率とされている。
【００１７】
絵柄印刷層１３は、第一のメジウム印刷層１２と第二のメジウム印刷層１４の形状内に納まる大きさにされている。メジウム印刷層１２，１４は、絵柄印刷層１３を保護する目的とラベル部２の厚みを大きくする目的がある。
【００１８】
第一のメジウム印刷層１２は、ラベル部２の輪郭を区画する大きさに形成される。
第一のメジウム印刷層１２の外形と粘着剤層１１の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層１２の外形内に納まる形状にされる。図１のように、第一のメジウム印刷層１２は粘着剤層１１の外縁よりも幅Ｈ（０．３〜０．５ｍｍ程度）で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層１２が粘着剤層１１よりも広い面積である場合が、基材１０から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部２を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層１１の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があり他工程で問題が起きる場合もある。
【００１９】
ラベル部２の全体厚みは、一般の紙基材付きラベルと同等の厚みとするため、１５０μｍ以上となるのが好ましい。厚みの上限は特に制限されないが、通常１８０〜２５０μｍ程度となる。ラベル部２の厚みを印刷インキで実現するためには、シルクスクリーン印刷が好ましく採用される。そのため、粘着剤層１１と第一と第二のメジウム印刷層１２，１４にはシルクスクリーン印刷法により塗布または印刷される。
絵柄印刷層１３は、繊細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。オフセット印刷には、紫外線硬化型インキを使用しても良い。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。
【００２０】
粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２とが積層する部分の透過濃度は、０．０５以下であることが好ましい。また、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２、および第二のメジウム印刷層１４の三層が積層する（絵柄層１４は含まない）部分の透過濃度は、０．１未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。
【００２１】
次に、ラベルの製造方法について以下に説明する。
まず、剥離性を有する基材１０上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層１１を形成する工程を行う。粘着剤層１１を弱粘着性にするためには、レジウサーを加えて粘度を調整する必要がある。
次に、粘着剤層１１上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程を行う。本製造方法は、この工程に特徴がある。
前記のように、メジウムインキに粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズと粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を添加して印刷する。ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量は、質量基準で、メジウムインキの３．０％程度が好ましい。これらの添加により、乾燥後の第一のメジウム印刷層１２の表面を微細凹凸形状にすることができる。
【００２２】
続いて、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷法により絵柄印刷層１３を形成する工程を行う。このオフセット印刷時に、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２が重なった状態でブランケット胴面に取られ易い問題が生じるが、上記のように、第一のメジウム印刷層１２の表面を微細凹凸形状にすることで、この問題が解消できる。微細凹凸形状にすることで、ラベルとブランケットの接触面積が小さくなるためと考えられる。
【００２３】
さらに、絵柄印刷層１３上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１４を形成する工程を行う。厚みを大きくするため、複数回の印刷をする場合もある。この場合は、ウレタンビーズとタルク微粒子を添加しないメジウムインキを使用する。
なお、粘着剤、シルクスクリーンメジウムインキ、絵柄印刷用オフセットインキの全部または一部を溶剤可溶型材料に代えて、紫外線硬化型材料を使用しても良い。紫外線硬化型材料の場合は乾燥のための熱エネルギーが不要であり、紫外線照射により瞬時に硬化するので、省エネルギーと工程の短縮を図ることができる。
【００２４】
上記において、好ましい微細凹凸形状とは、表面粗さ計で乾燥後の第一のメジウム印刷層表面を測定した場合に、算術平均粗さ（Ｒ）が、３．４〜６．５μｍ（平均値５．１μｍ）程度、最大高さ（Ｒｍａｘ）が、３４．１〜５７．５μｍ（平均値４５．７μｍ）程度となることである。繰り返し試験を行った結果、この範囲の表面状態である場合は、ブランケット胴にラベル（粘着剤層１１と第１のメジウム印刷層１２からなる部分）が取られないことが確認されている。
なお、ウレタンビーズとタルク微粒子を添加しない通常のメジウムインキによる乾燥後の第一のメジウムインキの印刷層１２の表面は、算術平均粗さ（Ｒ）が、０．５〜０．７μｍ（平均値０．６μｍ）程度、最大高さ（Ｒｍａｘ）が、４．６〜９．５μｍ（平均値７．０μｍ）程度となっている。
【００２５】
ウレタンビーズの比重は、１．１程度、タルクは２．７〜２．８の比重である。ウレタンビーズの比重はメジウムインキ樹脂に近いので、印刷層の表面に浮きやすく、比重の大きいタルクは沈みやすい傾向である。
前記のように、ウレタンビーズの屈折率は１．４９であって樹脂の１．５０に近い。タルクの屈折率は、１．５４〜１．５９であるから、タルクが多ければ透明性が低下する傾向になる。
【００２６】
〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
（１）剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層１１と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型（ＵＶ型）メジウムインキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。
【００２７】
（２）粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層１１の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、ＮＲ、ＳＢＲ、ＩＲ、ＣＲ等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、１μｍから５０μｍ程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することも行われる。
【００２８】
（３）紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、完全には硬化しないで硬化後も粘着性を維持するように設計されている材料を使用する。
【００２９】
（４）シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂（分子量１万〜数十万）が使用され、有機溶剤（沸点１２０〜２２０°Ｃ）が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー（分子量５００〜５０００）が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加され、着色の場合は、顔料等の色材が添加される。
【実施例】
【００３０】
（実施例１）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用し、ラベル１の製造を行った。
粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
【００３１】
粘着剤層１１の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層１２の印刷を行った。このメジウム印刷層１２の印刷には、６０メッシュのステンレススクリーンメッシュを使用した。乾燥後の厚み（粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を含む厚み）は、６０〜８０μｍになった。
なお、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを１．５％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を１．５％添加した。
【００３２】
乾燥後の第一のメジウム印刷層１２上に、オフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄を印刷し、絵柄印刷層１３を形成した。絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
絵柄印刷層１３上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１４の印刷を２回行った。第二のメジウム印刷層１４の厚みは、７０〜９０μｍ程度となるようにした。このメジウム印刷層１４の印刷には、６０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。
【００３３】
（実施例２）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例１と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを２．０％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を１．０％添加した。
【００３４】
（実施例３）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例１と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを２．８％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を０．２％添加した。
【００３５】
（実施例４）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用した。粘着剤には、紫外線硬化型のウレタン系粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。
硬化後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、紫外線硬化型のウレタン系のメジウムインキを用いて、第一のメジウム印刷層１２を２回の工程で印刷した。このメジウム印刷層１２の印刷には、６０メッシュのステンレススクリーンメッシュを使用した。乾燥後の厚み（粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２を含む厚み）は、９５〜１０５μｍになった。
なお、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを１．８％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を１．２％添加した。
【００３６】
乾燥後の第一のメジウム印刷層１２上に、オフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて絵柄を印刷し、絵柄印刷層１３を形成した。絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
絵柄印刷層１３上に、紫外線硬化型のウレタン系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１４の印刷を２回行った。第二のメジウム印刷層１４の厚みは、７０〜９０μｍ程度となるようにした。このメジウム印刷層１４の印刷には、６０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部２の全体厚みは、１６５〜１９５μｍとなった。
【００３７】
（比較例１）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例１と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、ウレタンビーズおよびタルク微粒子を添加しなかった。
【００３８】
（比較例２）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例１と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを１．０％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を２．０％添加した。
【００３９】
（比較例３）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例１と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを０．２％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を２．８％添加した。
【００４０】
（比較例４）
実施例４と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でラベル１の製造を行った。粘着剤層１１および第一のメジウム印刷層１２、絵柄印刷層１３、第二のメジウム印刷層１４も実施例４と同等の厚みが得られた。
ただし、第一のメジウム印刷層１２を印刷するシルクスクリーンメジウムインキ中には、質量基準で、粒径１０〜１５μｍのウレタンビーズを１．２％、粒径５〜１０μｍのタルク微粒子を２．６％添加した。
【００４１】
上記において、粒径の測定はコールカウンター法により測定されたものであり、平均粒径を示している。コールカウンター法は、アパチャー・チューブのアパチャー（細孔）の両側に電極を置き電界液を流し、試料がアパチャーを通過する際、両電極間の電気抵抗の変化（抵抗変化量）は粒子の大きさに比例することを利用する測定法である。
また、オフセット印刷前の第一のメジウム印刷層１２の表面粗さの測定を行った。粗さの測定は、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３に準拠し、測定はサーフコム表面粗さ計によった。基準長は、１０ｍｍである。
以上の結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
2016110035.tif 000003
【００４３】
上記表１において、透明性「良好」とは、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２の積層した部分の透過濃度が、マクベス濃度計（拡散光源）の測定で、０．０５以下の濃度値の場合である。また、透明性「不良」とは、０．０５を超える濃度値となる場合である。
実施例１ないし実施例４のラベル部２の粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２および第二のメジウム印刷層１４の３層が重なる部分（絵柄印刷層１３を含まない）の透過濃度をマクベス透過濃度計（拡散光源）で測定したところ、０．２未満の値であり、良好な透明性が得られた。
比較例１と比較例２は、ブランケットによりラベルが取られる現象があり、比較例３と比較例４は、ブランケットによるラベルの取られはないが、ラベルの透明性が低下することが認められた。
【００４４】
以上の結果から微細凹凸形状は、算術平均粗さＲが、３．４〜６．５μｍの範囲であることが、ブランケット取られも無く好ましいことが認められた。
また、ウレタンビーズとタルク微粒子の合計添加量が、３．０％であれば良好であるが、タルク微粒子が多量になると透明性が低下するので、２．０％を超えないことが好ましいことも確認された。
【００４５】
実施例１ないし実施例４のラベル部２は、全体が柔軟な層からなるので、３〜４回折り曲げして畳んでも折損し、また破損することがなかった。
実施例１ないし実施例４のラベル部２の粘着剤層１１間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例１ないし実施例４のラベル部２の全体厚みが、１６０〜１９５μｍの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
【符号の説明】
【００４６】
１  ラベル
２  ラベル部
１０  基材
１１  粘着剤層
１２  第一のメジウム印刷層
１２ｓ  微細凹凸形状
１３    絵柄印刷層
１４  第二のメジウム印刷層
２０  被着体
【図１】
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【図２】
2016110035.tif 000005