(57)【要約】      （修正有）【課題】鳥害を受け難く、且つ種子の浮遊及び発芽率の低下が抑制されたコーティングイネ種子を提供する。【解決手段】コーティングイネ種子として、コーティング層は、酸化亜鉛と、界面活性剤と、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種とを含んで形成される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
【請求項２】
コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなるコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
【請求項３】
前記コーティング層が、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む請求項１または２に記載のイネ種子。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
【請求項４】
前記コーティング層が、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる請求項３に記載のイネ種子。
【請求項５】
酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１〜１５０μｍの範囲である粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
【請求項６】
酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｃ）より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
群（Ｃ）：アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群。
【請求項７】
見掛け比重が０．３０〜２．０ｇ／ｍＬの範囲である請求項５または６に記載の組成物。
【請求項８】
前記酸化亜鉛の平均粒径が０．０１〜１００μｍの範囲である請求項５〜７のいずれかに記載の組成物。
【請求項９】
酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、コーティングイネ種子製造用のキット。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
【請求項１０】
下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む請求項９に記載のキット。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
【請求項１１】
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
【請求項１２】
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
【請求項１３】
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）（I）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
【請求項１４】
請求項１１〜１３のいずれかに記載の製造方法により製造されたコーティングイネ種子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーティングイネ種子及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
水稲直播栽培は、イネ種子を直接水田に播く栽培方法であり、育苗や移植作業が不要であるため農作業の省力化を図ることができる等の利点を有する一方、カモやスズメ等の鳥による食害（鳥害）を受け易いという欠点も有している。鳥害による苗立ち率の低下は減収につながるため、鳥害回避策が切望されてきた。従来の鳥害回避策としては、例えば、水管理により鳥害を防止する方法が提案されているが、鳥の種類に応じて管理方法を変更する必要がある（例えば、非特許文献１参照）。
また、鉄コーティング湛水直播は、鉄粉でイネ種子をコーティングすることにより、土壌表面播種における種子の浮遊を抑制し、スズメによる食害を防止する技術として知られている（例えば、非特許文献２参照）。しかしながら、該技術は鉄粉が酸化することにより固化することを利用しているため、酸化の際に発生する熱を放散する必要がある等コーティング後のイネ種子の管理が煩わしく、また、その管理が不十分な場合には発芽率が低下するという問題があった。このような問題の解決手方としては、例えば、高けん化度のポリビニルアルコールと、酸化鉄等のコーティング資材とを用いてイネ種子をコーティングする技術が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１４６２６６号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】酒井長雄、外３名、「水稲湛水直播栽培における耕種的鳥害防止対策」、北陸作物学会報（Ｔｈｅ  Ｈｏｋｕｒｉｋｕ  Ｃｒｏｐ  Ｓｃｉｅｎｃｅ）、日本作物学会、１９９９年３月３１日、第３４巻、ｐ．５９−６１
【非特許文献２】山内稔、「鉄コーティング湛水直播マニュアル  ２０１０」、独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構  近畿中国四国農業研究センター、２０１０年３月
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、酸化鉄でコーティングされたイネ種子の鳥害防止効果は、十分といえるものではなかった。
本発明は、鳥害を受け難く、且つ種子の浮遊及び発芽率の低下が抑制されたコーティングイネ種子を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、このような課題を解決すべく検討した結果、イネ種子を、酸化亜鉛と、特定の合成樹脂と、界面活性剤とでコーティングして水田に播種すると、鳥害が軽減され、水稲直播栽培において十分な苗立ち率を確保し得ることを見出した。
すなわち、本発明は以下の通りである。
［１］  コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［２］  コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなるコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［３］  前記コーティング層が、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む［１］または［２］に記載のイネ種子。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［４］  前記コーティング層が、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる［３］に記載のイネ種子。
［５］  酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１〜１５０μｍの範囲である粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［６］  酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｃ）より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
群（Ｃ）：アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群。
［７］  見掛け比重が０．３０〜２．０ｇ／ｍＬの範囲である［５］または［６］に記載の組成物。
［８］  前記酸化亜鉛の平均粒径が０．０１〜１００μｍの範囲である［５］〜［７］のいずれかに記載の組成物。
［９］  酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、コーティングイネ種子製造用のキット。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［１０］  下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む［９］に記載のキット。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［１１］  下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［１２］  下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［１３］  下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）（I）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［１４］  ［１１］〜［１３］のいずれかに記載の製造方法により製造されたコーティングイネ種子。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のコーティングイネ種子は、鳥害を受け難く、且つ種子の浮遊及び発芽率の低下が抑制されており、水稲直播栽培において十分な苗立ち率を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例においてイネ種子のコーティングに用いた簡易種子コーティングマシンについて説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明のコーティングイネ種子（以下、本イネ種子と記す）は、コーティング層を有し、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、前記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種（以下、本合成樹脂と記す）とを含むか、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、本合成樹脂とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなることを特徴とする。
【００１０】
本発明においてイネ種子とは、イネとして一般的に栽培されている品種の種子を指す。該品種としては、ジャポニカ種やインディカ種等が挙げられるが、耐倒伏性や発芽性の高い品種が好ましい。
【００１１】
本発明において酸化亜鉛とは、ＺｎＯで示される化合物を指し、市販されている酸化亜鉛を用いることができる。市販されている酸化亜鉛としては、例えば酸化亜鉛  ３Ｎ５（関東化学株式会社製）及び酸化亜鉛一種（日本化学工業株式会社製）が挙げられる。本発明においては、純度が９９％以上（該酸化亜鉛に対する重量％）である酸化亜鉛の使用が好ましい。酸化亜鉛の純度は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ１４１０に規定される試験方法により求められる。また、通常は粉状の酸化亜鉛を用い、該酸化亜鉛の平均粒径は、０．０１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜５０μｍ、より好ましくは０．１〜１０μｍの範囲である。本発明において酸化亜鉛の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。酸化亜鉛の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に酸化亜鉛の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
【００１２】
本イネ種子における酸化亜鉛の含有量は、通常０．００５〜８０重量％、好ましくは０．０５〜７０重量％、より好ましくは０．１〜５０重量％の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると０．１〜１５重量％の範囲が好ましい。
【００１３】
本発明における界面活性剤としては、ノニオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアリールフェニルエーテル及びスルホン酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種がより好ましい。また、前記ポリオキシエチレンアリールフェニルエーテルはポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテルであることが好ましく、前記スルホン酸塩は、ナフタレンスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物、フェノールスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物並びにリグニンスルホン酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
前記ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、ポリオキシエチレンステアリルエーテル及びポリオキシエチレントリドデシルエーテルが挙げられる。前記ポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテルとしては、ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテルが挙げられる。前記ナフタレンスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物としては、ナフタレンスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物が挙げられ、前記フェノールスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物としては、フェノールスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物が挙げられ、前記リグニンスルホン酸塩としては、リグニンスルホン酸ナトリウムが挙げられる。これらの界面活性剤は市販されており、例えば、市販されているポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテルとして、ソルポール５０８０（東邦化学工業株式会社製）が挙げられ、市販されているナフタレンスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物として、ニューカルゲンＰＳ―Ｐ（竹本油脂株式会社製）が挙げられる。
本発明においては、粉状の界面活性剤の使用が好ましく、１００μｍ以上の大きさの粒子が２％以下の粒度分布を有する界面活性剤の使用が好ましい。本発明において界面活性剤の粒度分布とは、ふるい分け法により測定される粒度分布を意味し、１００μｍ以上の大きさの粒子が２％以下の粒度分布を有するとは、目開き１００μｍのふるい上残量の全量に対する重量比率が２％以下であることを示す。界面活性剤の粒度分布は、目開き１００μｍのふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１−１に規定される試験用ふるい）上に界面活性剤１０ｇをのせ、ロータップ式振とう機等のふるい分け装置により１０分間ふるった後、ふるい上に残った界面活性剤の重量を計量し、次式により算出することができる。
ふるい上残量（％）＝ふるい上に残った界面活性剤の重量（ｇ）／初めにふるいにのせた界面活性剤の重量（ｇ）×１００
本イネ種子における界面活性剤の含有量は、通常０．００２〜６重量％、好ましくは０．０１〜５重量％、より好ましくは０．１〜２重量％の範囲である。
【００１４】
本合成樹脂について、以下に説明する。
本発明において、アクリル樹脂とは、少なくともアクリル酸アルキルエステルまたはメタクリル酸アルキルエステルをモノマーの１つとして反応させることにより得られる高分子化合物を意味する。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル及びアクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられ、メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチルが挙げられる。
酢酸ビニル樹脂とは、少なくとも酢酸ビニルをモノマーの１つとして反応させることにより得られる高分子化合物を指す。
ウレタン樹脂とはポリイソシアネートとポリオールとを反応させることにより得られる高分子化合物であり、ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）及びイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂肪族イソシアネートが挙げられ、ポリオールとしては、ポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコール等のポリエーテルポリオール、ポリエチレンアジペートグリコール及びポリブチレンアジペートグリコール等のポリエステルポリオール並びにポリブチレンカーボネートジオール及びポリヘキサメチレンカーボネートジオール等のポリカーボネートポリオールが挙げられる。
ブタジエン共重合体とは、１，３−ブタジエン（以下、ブタジエンと記す）と、これと共重合可能な少なくとも１種のモノマーとの共重合体を指す。
前記アクリル樹脂としては、アクリル酸アルキルエステルまたはメタクリル酸アルキルエステルと、芳香族ビニルモノマー、オレフィンモノマー及びシリコーンマクロマーからなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。芳香族ビニルモノマーとしてはスチレンが挙げられ、オレフィンモノマーとしてはエチレンが挙げられる。前記アクリル樹脂として、具体的には、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ等）、アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール６４８５等）、アクリル酸アルキルエステルとシリコーンマクロマーとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール７１１０等）及びエチレンとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体（三井・デュポンポリケミカル株式会社製ニュクレルＮ１１０８Ｃ等）が挙げられる。
前記酢酸ビニル樹脂としては、酢酸ビニルと、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、バーサチック酸ビニル、オレフィンモノマー、ハロゲン化オレフィンモノマー及び不飽和ジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル及びアクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられ、メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチルが挙げられる。オレフィンモノマーとしてはエチレンが挙げられ、ハロゲン化オレフィンモノマーとしては塩化ビニル及び塩化ビニリデンが挙げられ、不飽和ジカルボン酸としてはマレイン酸が挙げられる。前記酢酸ビニル樹脂として、具体的には、酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ２０７２Ｐ等）、酢酸ビニルとエチレンとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール１８０Ｅ等）及びエチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体（住化ケムテックス株式会社製スミカフレックス８０８ＨＱ等）が挙げられる。
前記ウレタン樹脂としては、脂肪族イソシアネートと、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選ばれる少なくとも１種とが重合されてなるウレタン樹脂が好ましい。前記ウレタン樹脂として、具体的には、脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス５００Ｍ等）及び脂肪族イソシアネートとポリカーボネートポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス４６０等）が挙げられる。
前記ブタジエン共重合体としては、ブタジエンと、メタクリル酸アルキルエステル及び芳香族ビニルモノマーからなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。メタクリル酸アルキルエステルとしてはメタクリル酸メチルが挙げられ、芳香族ビニルモノマーとしてはスチレンが挙げられる。前記ブタジエン共重合体として、具体的には、ブタジエンとスチレンとの共重合体（以下、ブタジエン−スチレン共重合体と記す）、ブタジエンとスチレンとメタクリル酸メチルとの共重合体（以下、ブタジエン−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体と記す）、カルボキシル化されたブタジエン−スチレン共重合体（日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１０３等）及びカルボキシル化されたブタジエン−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体（日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１４０等）が挙げられる。
本合成樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常５０℃以下、好ましくは−５０℃〜５０℃の範囲である。また、最低造膜温度（ＭＦＴ）が１０℃以下である本合成樹脂の使用が好ましい。
【００１５】
本発明における本合成樹脂の形態は、ラテックスまたは粉状である。ラテックスとは、合成樹脂の微粒子の水分散液であり、該微粒子の平均粒径は、通常１μｍ以下である。本発明において、ラテックスにおける合成樹脂の微粒子の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置により測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。合成樹脂の微粒子の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に合成樹脂の微粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。また、ラテックスにおける合成樹脂の含量は、通常３０〜７０％程度（ラテックスに対する重量％）である。また、その形態がラテックスであり、市販されている本合成樹脂としては、日本合成化学工業株式会社製モビニール６４８５（アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体）、日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１４０（カルボキシル化されたブタジエン−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体）、住化ケムテックス株式会社製スミカフレックス８０８ＨＱ（エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体）及び第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス５００Ｍ（脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂）が挙げられる。
粉状の合成樹脂は、一般的に、ラテックスを噴霧乾燥させることにより得られる。粉状の合成樹脂の粒径は、通常１０００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以下である。本発明において、粉状の合成樹脂の粒径とは、ふるい分け法により測定される粒径であり、粉状の合成樹脂の全量が通過可能なふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１−１に規定される試験用ふるい）の目開きの最小値で表される。また、その形態が粉状であり、市販されている本合成樹脂としては、日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＤＭ２０７２Ｐ（酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体）及び日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ（アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体）が挙げられる。
【００１６】
本イネ種子における本合成樹脂の含有量は、通常０．０１〜５重量％、好ましくは、０．０５〜４重量％、より好ましくは０．１〜２重量％の範囲である。
【００１７】
前記コーティング層は、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種（以下、本無機化合物と記す）を含んでいてもよい。本無機化合物におけるクレーとしては、ロウ石及びカオリンが挙げられる。また、イネ種子への付着性が良好であることから、本無機化合物としては、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、特に炭酸カルシウムが好ましい。
本発明においては、粉状の本無機化合物の使用が好ましく、その平均粒径は、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。本発明において本無機化合物の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。本無機化合物の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に本無機化合物の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
前記群（Ｂ）より選ばれる、平均粒径が異なる２種以上の無機化合物を、本無機化合物として用いた場合、前記コーティング層はより緻密なコーティング層になる。平均粒径が異なる２種以上の無機化合物において、無機化合物は同じであってもよいし、異なっていてもよい。好ましくは、平均粒径が１〜２０μｍの範囲の炭酸カルシウムと、平均粒径が２５〜７０μｍの範囲の炭酸カルシウムとを混合して用いる。
前記コーティング層が本無機化合物を含む場合、本イネ種子におけるその含有量は、通常０．５〜８０重量％、好ましくは１〜７０重量％、より好ましくは１〜５０重量％の範囲である。
【００１８】
前記コーティング層は、農薬活性成分を含んでいてもよい。かかる農薬活性成分としては、例えば、殺虫活性成分、殺菌活性成分、除草活性成分及び植物生長調節活性成分が挙げられる。
かかる殺虫活性成分としては、例えば、クロチアニジン、イミダクロプリド及びチアメトキサムが挙げられる。
かかる殺菌活性成分としては、例えば、イソチアニル及びフラメトピルが挙げられる。
かかる除草活性成分としては、例えば、イマゾスルフロン及びブロモブチドが挙げられる。
かかる植物生長調節活性成分としては、例えば、ウニコナゾールＰが挙げられる。
本発明においては、粉状の農薬活性成分の使用が好ましく、必要に応じ本無機化合物と混合し、乾式粉砕機等の粉砕機を用いて粉砕して粉状農薬とすることができる。粉状農薬の平均粒径は、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。本発明において粉状農薬の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。なお、粉状農薬が本無機化合物との混合物である場合の粉状農薬の平均粒径は、該混合物の平均粒径を意味する。粉状農薬の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に粉状農薬の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
前記コーティング層が農薬活性成分を含む場合、本イネ種子におけるその含有量は、通常０．００１〜３重量％、好ましくは０．００５〜２重量％、より好ましくは０．０１〜２重量％の範囲である。
【００１９】
前記コーティング層は、着色剤を含んでいてもよい。かかる着色剤としては、例えば、顔料、色素及び染料が挙げられ、中でも顔料の使用が好ましい。かかる顔料としては、赤色または青色の顔料の使用が好ましく、例えば、ウルトラマリンブルーＮｕｂｉｘ  Ｇ−５８（青色顔料、ｎｕｂｉｏｌａ社製）及びトダカラー３００Ｒ（赤色顔料、戸田工業株式会社製）が挙げられる。
【００２０】
本イネ種子を製造するために用いられるこれらの成分は、それぞれ別々に用いるか、全部または少なくとも２種の成分を混合して用いることができる。本発明のキット（以下、本キットと記す）は、酸化亜鉛と界面活性剤と本合成樹脂とを含み、これらは１つの容器に入れられていてもよいし、２以上の容器に入れられていてもよい。即ち、本キットは、１以上の容器を含んでいてもよい。本キットが２以上の容器を含む場合、それぞれの容器に異なる成分が入れられていてもよい。また、本キットは、本無機化合物及び農薬活性成分等のその他の成分（以下、成分αと記す）を含んでいてもよい。
【００２１】
本イネ種子は、イネ種子に、酸化亜鉛と、界面活性剤と、本合成樹脂とを含むコーティング層（以下、本コーティング層１と記す）を形成させるか、イネ種子に、酸化亜鉛と、本合成樹脂とを含むコーティング層（以下、本コーティング層２と記す）を形成させた後、界面活性剤をその表面に保持させることにより得ることができる。
本コーティング層１は、イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂を添加する操作を行い、これらをイネ種子に付着させることにより形成される。本コーティング層２は、イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛及び本合成樹脂を添加する操作を行い、これらをイネ種子に付着させることにより形成される。イネ種子を転動させる装置としては、コーティングマシン等の従来の鉄コーティングにおいて用いられる装置を用いることができる。酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂は、それぞれ別々に用いるか、全部または少なくとも２種の成分を混合して用いることができる。全部の成分を混合して用いる場合、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂を含む粉状組成物を用いる。このとき、本合成樹脂の形態は、粉状であることが好ましい。少なくとも２種の成分を混合して用いる場合、酸化亜鉛及び界面活性剤を含む粉状組成物と、本合成樹脂とを用いるか、酸化亜鉛及び本合成樹脂を含む粉状組成物と、界面活性剤とを用いる。また、成分αを用いる場合、成分αは単独で用いることもできるし、酸化亜鉛に成分αを加えて用いることもできる。
【００２２】
本合成樹脂の形態がラテックスである場合に、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂を、それぞれ別々に用いて本コーティング層２を形成させた後、界面活性剤をその表面に保持させる方法について以下に説明する。
イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、イネ種子に、本コーティング層２を形成させる。本合成樹脂が結合剤（バインダー）として作用し、イネ種子に酸化亜鉛を付着させることができる。本イネ種子としては、界面活性剤が少なくともその表面に保持されている態様が好ましく、イネ種子に本コーティング層２を形成した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤が付着し、界面活性剤を表面に保持させることができる。
【００２３】
本無機化合物を用いる場合は、前記の方法において、酸化亜鉛と本無機化合物とを混合して添加するか、別々に添加することができる。別々に添加する場合、先に本無機化合物を添加し、後で酸化亜鉛を添加することにより、本無機化合物を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる本イネ種子を得ることができる。具体的には、イネ種子を転動させながら、本無機化合物と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、本無機化合物と本合成樹脂とを含む第１層を形成させ、次いでイネ種子の転動状態を維持したまま、酸化亜鉛と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、前記第１層の外側に、酸化亜鉛と本合成樹脂とを含む第２層を形成させる。
【００２４】
酸化亜鉛と本無機化合物とを含む粉状組成物（以下、本組成物と記すことがある）は、イネ種子コーティング用粉状組成物として好適である。本組成物の平均粒径は、０．０１〜１５０μｍ、好ましくは１〜１５０μｍ、より好ましくは１〜６０μｍの範囲である。本発明において本組成物の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。本組成物の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に本組成物の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
また、本組成物の見掛け比重は、０．３０〜２．０ｇ／ｍＬ、好ましくは０．５０〜２．０ｇ／ｍＬ、より好ましくは０．６０〜１．７ｇ／ｍＬの範囲である。コーティングイネ種子製造時に飛散が少ないことから、本組成物の見掛け比重は大きい方が好ましい。本発明において本組成物の見掛け比重とは、農薬公定試験法（物理性検定法、昭和３５年２月３日農林省告示第７１号）に規定される試験方法に準じた方法により求められる。該方法とは、内径５０ｍｍの１００ｍＬの金属製円筒容器の上に８メッシュの標準ふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１−１に規定される試験用ふるい）をおき、これに試料を入れ、ハケで軽くはき落として容器を満たす。ただちにスライドグラスを用いて余剰分をすり落として秤量し、内容物の重量を求め、次の式によって見掛け比重を算出する。ただし、ふるいと容器の上縁との距離を２０ｃｍとする。
見掛け比重（ｇ／ｍＬ）＝内容物の重量／１００
【００２５】
本組成物における酸化亜鉛と本無機化合物との重量比は、通常１：１０００〜１０００：１、好ましくは１：１０００〜１００：１、より好ましくは１：２００〜１０：１の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると１：２００〜１：３の範囲が好ましい。
【００２６】
本組成物の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１〜１５０μｍ、見掛け比重が０．３０〜２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１〜１５０μｍ、見掛け比重が０．５０〜２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１〜１５０μｍ、見掛け比重が０．３０〜２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１〜１５０μｍ、見掛け比重が０．５０〜２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
【００２７】
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛０．５〜３０％と炭酸カルシウム７０〜９９．５％とを含む、平均粒径が５〜５０μｍ、見掛け比重が０．８０〜１．５ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛１〜２５％と炭酸カルシウム７５〜９９％とを含む、平均粒径が１５〜４５μｍ、見掛け比重が１．０〜１．３ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛２５％と炭酸カルシウム７５％とからなる、平均粒径が２１．５μｍ、見掛け比重が１．０２ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛１０％と炭酸カルシウム９０％とからなる、平均粒径が３０．０μｍ、見掛け比重が１．２０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛１％と炭酸カルシウム９９％とからなる、平均粒径が４１．４μｍ、見掛け比重が１．３ｇ／Ｌである粉状組成物。
【００２８】
・酸化亜鉛とクレーとを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛とロウ石とを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛４０〜９５％とロウ石５〜６０％とを含む、平均粒径が１〜１５μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．０ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛９０％とロウ石１０％とからなる、平均粒径が１０．３μｍ、見掛け比重が０．９４ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛５０％とロウ石５０％とからなる、平均粒径が３．３μｍ、見掛け比重が０．６６ｇ／ｍＬである粉状組成物。
【００２９】
・酸化亜鉛と硫酸バリウムとを含む、平均粒径が１〜６０μｍ、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛１０〜６０％と硫酸バリウム４０〜９０％とを含む、平均粒径が１〜２０μｍ、見掛け比重が０．８〜１．２ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛２０％と硫酸バリウム８０％とからなる、平均粒径が１０．５μｍ、見掛け比重が１．０７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛５０％と硫酸バリウム５０％とからなる、平均粒径が１．６μｍ、見掛け比重が０．８７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
【００３０】
また、本合成樹脂の形態が粉状である場合、本組成物は本合成樹脂を含んでいてもよい。本合成樹脂を含む本組成物の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と、炭酸カルシウムと、アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物。
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとアクリル樹脂とを含む粉状組成物。
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムと酢酸ビニル樹脂とを含む粉状組成物。
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとアクリル樹脂とを含む、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムと酢酸ビニル樹脂とを含む、見掛け比重が０．６０〜１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛０．１〜５％と炭酸カルシウム９０〜９８％とアクリル樹脂１．９〜５％とを含む、見掛け比重が１．０〜１．５ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛１．０％と炭酸カルシウム９５．２％とアクリル樹脂３．８％とからなる、平均粒径が４０．１μｍ、見掛け比重が１．３１ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛４．８％と炭酸カルシウム９１．４％とアクリル樹脂３．８％とからなる、平均粒径３５．０μｍ、見掛け比重１．１８ｇ／ｍＬである粉状組成物。
上記の例において、アクリル樹脂は、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体であることが好ましく、酢酸ビニル樹脂は、酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体であることが好ましい。
【００３１】
本イネ種子の製造方法（以下、本製造方法と記す）について説明する。本製造方法においては、イネ種子は、通常、浸種してから用いる。浸種は以下のように実施することができる。まず、乾燥イネ種子を種籾袋等の袋に入れて水に浸す。発芽率の高いコーティングイネ種子を得るためには水温を１５〜２０℃として３〜４日間浸種することが望ましい。イネ種子を水中から出した後は、通常、静置するか、または脱水機にかけることにより、その表面の過剰な水分を除去する。
【００３２】
まず、本コーティング層２を有してなり、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法１と記す）について説明する。本製造方法１は、下記の工程を有する。
（１）イネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
本製造方法１においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程（以下、工程１と記す）を実施する。本合成樹脂の水分散液としては、ラテックスの形態で市販されている本合成樹脂を必要に応じ水で希釈して用いることができる。工程１においては、本合成樹脂の水分散液（以下、本ラテックスと記す）を添加し、次いで酸化亜鉛を添加してもよいし、順番を逆転させても何ら差支えない。また、本ラテックス及び酸化亜鉛を同時に添加してもよい。酸化亜鉛及び本ラテックスはいずれも転動状態のイネ種子にかかるように添加する。本ラテックスは、本合成樹脂含量が通常２０〜６５％、好ましくは３０〜６０％、より好ましくは３０〜４０％（いずれもラテックスに対する重量％）の範囲で使用する。本ラテックスの添加方法としては、滴下及び噴霧のいずれでもよい。本ラテックス及び酸化亜鉛を添加した後は、イネ種子の転動状態を維持し、本ラテックスを結合剤としてイネ種子に酸化亜鉛を付着させる。
本製造方法１における酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５〜４００重量部、好ましくは５〜２００重量部、より好ましくは１０〜１００重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、１０〜２５重量部の範囲が好ましい。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５〜２５重量部、好ましくは０．０５〜８重量部、より好ましくは０．１〜４重量部の範囲である。また、本合成樹脂と酸化亜鉛との重量比は、通常１：２００〜１：１０、好ましくは１：１００〜１：２５の範囲である。
【００３３】
工程１において、酸化亜鉛及び本合成樹脂をそれぞれ分割して添加し、工程１を繰り返し実施することにより、均一なコーティング層を形成させることができる。その場合、酸化亜鉛の１回の添加量は、前記酸化亜鉛の総添加量の通常１〜１／１０、好ましくは１／２〜１／５程度である。また、本合成樹脂の１回の添加量は、コーティングの状態に応じ変更し得るが、前記本合成樹脂の総添加量の通常１〜１／１０、好ましくは１／２〜１／５程度である。本発明において、前記本合成樹脂の１回の添加量とは、前記酸化亜鉛の１回の添加量が全部イネ種子に付着するまでに要する本合成樹脂の量を意味する。酸化亜鉛及び本合成樹脂は交互に添加する必要はなく、コーティングの状態に応じていずれかを添加すればよい。また、必要に応じ水のみを添加することもできる。水の総添加量は、前記酸化亜鉛の総添加量の通常１／２〜１／１００、好ましくは１／３〜１／１０程度である。ただし、前記水の総添加量には、本ラテックスを希釈するのに用いる水も含まれる。
工程１において、酸化亜鉛が装置の内壁等に付着する場合は、スクレーパー等を用いて掻き落とすことにより、添加した酸化亜鉛の略全量をイネ種子に付着させることができる。
【００３４】
工程１を実施した後、工程１で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、工程１で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程（以下、工程２と記す）を実施する。工程２においては、工程１を実施した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させることができる。
【００３５】
工程２を実施した後、工程２で得られた種子を乾燥させる工程を実施し、本イネ種子を得る。具体的には、工程２を実施した後、イネ種子を装置から取り出し、苗箱に入れて薄く広げ、静置して乾燥させる。通常、水分含量が２０％（コーティングイネ種子に対する重量％）以下になるまで乾燥させる。本発明においては、コーティングイネ種子の水分含量は、赤外線水分計を用い、試料１０ｇを１０５℃で１時間乾燥させることにより測定される値を意味する。赤外線水分計としては、ケツト科学研究所製のＦＤ−６１０を用いることができる。また、前記苗箱の代わりに茣蓙やビニールシートを用い、その上に薄く広げて乾燥させてもよい。
【００３６】
次に、酸化亜鉛と本合成樹脂と本無機化合物とを含むコーティング層を有してなり、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法２と記す）について説明する。本製造方法２は、下記の工程を有する。
（１）イネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物と、酸化亜鉛とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
本製造方法２は、酸化亜鉛の代わりに、酸化亜鉛と本無機化合物とを含む粉状組成物（以下、粉状組成物Ｚと記す）を用いること以外は、本製造方法１と同様の方法である。
本製造方法２における酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１〜２００重量部、好ましくは０．１〜１００重量部、より好ましくは０．１〜５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１〜２５重量部の範囲が好ましい。本無機化合物の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常１〜３９９．９重量部、好ましくは１〜１９９．９重量部、より好ましくは１〜９９．９重量部の範囲である。粉状組成物Ｚの総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５〜４００重量部、好ましくは５〜２００重量部、より好ましくは１０〜１００重量部の範囲である。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５〜２５重量部、好ましくは０．０５〜８重量部、より好ましくは０．１〜４重量部の範囲である。また、本合成樹脂と粉状組成物Ｚとの重量比は、通常１：２００〜１：１０、好ましくは１：１００〜１：２５の範囲である。
【００３７】
最後に、酸化亜鉛と本合成樹脂と本無機化合物とを含むコーティング層を有してなり、前記コーティング層が、本無機化合物及び本合成樹脂を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛及び本合成樹脂を含む第２層とを有し、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法３と記す）について説明する。本製造方法３は、下記の工程を有する。
（１）（I）イネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
本製造方法３においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程Iと記す）を実施する。工程Iは、酸化亜鉛の代わりに、本無機化合物を用いること以外は、本製造方法１の工程１と同様に実施することができる。工程Iを実施した後、工程Iで得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、工程Iで形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程IIと記す）を実施する。工程IIは、本製造方法１の工程１と同様に実施することができる。
本製造方法３における本無機化合物の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５〜４００重量部、好ましくは５〜２００重量部、より好ましくは１０〜１００重量部の範囲である。酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１〜２００重量部、好ましくは０．１〜１００重量部、より好ましくは０．１〜５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１〜２５重量部の範囲が好ましい。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５〜２５重量部、好ましくは０．０５〜８重量部、より好ましくは０．１〜４重量部の範囲である。また、本合成樹脂の総添加量と、酸化亜鉛の総添加量及び本無機化合物の総添加量の合計との重量比は、通常１：２００〜１：１０、好ましくは１：１００〜１：２５の範囲である。
工程IIを実施した後は、本製造方法１の工程２以降を同様に実施すればよい。
【００３８】
本イネ種子は、水稲直播栽培において利用することができ、その方法は、本イネ種子を直接水田に播くことにより行われる。本発明において水田とは、湛水された水田及び落水された水田のいずれかを指す。具体的には、「鉄コーティング湛水直播マニュアル  ２０１０」（山内稔、独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構  近畿中国四国農業研究センター、２０１０年３月、非特許文献１）に記載の方法に準じて播種を行う。その際、鉄まきちゃん（株式会社クボタ製）等の鉄コーティング用直播機を用いてもよい。このように通常の方法により播種することにより、良好な苗立ちが達成される。その後は、通常の栽培条件に保つことによりイネを生育させることができる。
また、播種前、播種と同時または播種後に農薬及び肥料を施用してもよい。かかる農薬としては殺菌剤、殺虫剤及び除草剤等が挙げられる。
【実施例】
【００３９】
本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【００４０】
まず、製造例及び比較製造例を示す。
【００４１】
以下の製造例及び比較製造例においては、特に断りのない限り、イネ種子はヒノヒカリの種子を用い、製造は室温下（約２０℃）にて実施した。また、％は、重量％を表す。
また、製造例及び比較製造例に記載された商品名は以下の通りである。
酸化亜鉛３Ｎ５：酸化亜鉛、関東化学株式会社製、平均粒径；７．７μｍ
酸化亜鉛一種：酸化亜鉛、日本化学工業株式会社製、平均粒径；０．２６μｍ
酸化亜鉛二種：酸化亜鉛、日本化学工業株式会社製、平均粒径；０．２４μｍ
タンカル粒剤用：炭酸カルシウム、薬仙石灰株式会社製、平均粒径；６．２μｍ
炭酸カルシウムＧ−１００：炭酸カルシウム、三共精粉株式会社製、平均粒径；４６．０μｍ
ＳＳ＃８０：炭酸カルシウム、日東粉化工業株式会社製、平均粒径；４．６μｍ
重晶石：硫酸バリウム、ネオライト興産株式会社製、平均粒径；１２．４μｍ
勝光山クレーＳ：ロウ石、株式会社勝光山鉱業所製、平均粒径；６．７μｍ
クレー粉剤用ＤＬ：ロウ石、株式会社勝光山鉱業所製、平均粒径；３０．３μｍ
ルチルフラワー：酸化チタン、キンセイマテック株式会社製、平均粒径；１４．６μｍ
サン・ゼオライトＭＧＦ：ゼオライト、サン・ゼオライト工業株式会社、平均粒径；１１６μｍ
酸化マグネシウム：酸化マグネシウム、和光純薬工業株式会社、平均粒径；１４．９μｍ
ＤＡＥ１Ｋ：鉄粉、ＤＯＷＡ  ＩＰクリエイション製
ＫＴＳ−１：焼石膏、吉野石膏販売株式会社製
Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＤＭ２０７２Ｐ：酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体、Ｔｇ；１４℃、合成樹脂含量；８５％、日本合成化学工業株式会社製
Ｍｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ：アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体、Ｔｇ；８℃、合成樹脂含量；８５％、日本合成化学工業株式会社製
モビニール６４８５：アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体、Ｔｇ；−２２℃、合成樹脂含量；５５％、日本合成化学工業株式会社製
ナルスターＳＲ１４０：カルボキシル化されたブタジエン−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、Ｔｇ；−１２℃、合成樹脂含量；４８．５％、日本エイアンドエル株式会社製
スミカフレックス８０８ＨＱ：エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体、Ｔｇ；２５℃、合成樹脂含量；５０％、住化ケムテックス株式会社製
スーパーフレックス５００Ｍ：脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂、Ｔｇ；−３９℃、合成樹脂含量；４５％、第一工業製薬株式会社製
ソルポール５０８０：ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル、東邦化学工業株式会社製
【００４２】
製造例１
まず、用いるイネ種子が少量の場合にコーティング可能な簡易種子コーティングマシンを作製した。図１に示すように、シャフト１の先に５００ｍＬ容量のポリエチレン製カップ２を取りつけ、それを攪拌機３（スリーワンモータ、新東科学製）のドライブシャフトに挿入し、仰角が４５度になるように攪拌機３を斜めにしてスタンド４に取りつけることにより、簡易種子コーティングマシンを作製した。
次に、酸化亜鉛３Ｎ５  １０．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＤＭ２０７２Ｐ  ０．２ｇを混合して粉状組成物（１）を得た。
２００ｍＬ容量のポリエチレン製カップに水を１００ｍＬ程度入れ、そこへ乾燥イネ種子２０ｇを投入し、１０分間浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、表面の過剰な水分を除去した後、作製した簡易種子コーティングマシンに取りつけられたポリエチレン製カップ２に投入した。簡易種子コーティングマシンを攪拌機３の回転数１３０〜１４０ｒｐｍの範囲で作動させることによりイネ種子を転動させ、霧吹きで水をイネ種子に噴霧しながら粉状組成物（１）１０．２ｇの１/４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（１）がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（１）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（１）１０．２ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は２．７ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０  ０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（１）を得た。
【００４３】
製造例２
スーパーフレックス５００Ｍ  ０．２２ｇ及び水０．１９ｇを混合してスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇを得た。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇの１／４程度の量（約０．１ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化亜鉛一種１ｇの１／４程度の量（約０．２５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。酸化亜鉛一種がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化亜鉛一種の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化亜鉛一種１ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は０．５ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０  ０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２）を得た。
【００４４】
製造例３
スミカフレックス８０８ＨＱ  ０．２ｇ及び水０．２ｇを混合してスミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のスミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇを用い、スミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇ及び酸化亜鉛一種１ｇをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は０．４ｇであった。
【００４５】
製造例４
酸化亜鉛二種５．０ｇ、炭酸カルシウムＧ−１００  １５．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ  ０．４ｇを混合して粉状組成物（２）を得た。粉状組成物（２）の平均粒径は３４．１μｍ、見掛け比重は０．９６ｇ／ｍＬであった。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（２）２０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．２ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（４）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．８ｇであった。
【００４６】
製造例５
酸化亜鉛二種０．１ｇ、炭酸カルシウムＧ−１００  ９．９ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ  ０．４ｇを混合して粉状組成物（３）を得た。粉状組成物（３）の平均粒径は４０．１μｍ、見掛け比重は１．３１ｇ／ｍＬであった。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（３）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（５）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．１ｇであった。
【００４７】
製造例６
酸化亜鉛二種０．５ｇ、炭酸カルシウムＧ−１００  ９．５ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ  ０．４ｇを混合して粉状組成物（４）を得た。粉状組成物（４）の平均粒径は３５．０μｍ、見掛け比重は１．１８ｇ／ｍＬであった。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（４）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（６）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
【００４８】
製造例７
酸化亜鉛二種０．１ｇ、炭酸カルシウムＧ−１００  ４．９ｇ、重晶石５．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ−Ｐｏｗｄｅｒ  ＬＤＭ７０００Ｐ  ０．４ｇを混合して粉状組成物（５）を得た。粉状組成物（５）の平均粒径は２６．０μｍ、見掛け比重は１．４３ｇ／ｍＬであった。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（５）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（７）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．２ｇであった。
【００４９】
製造例８
酸化亜鉛一種２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ−１００  ７．５ｇを混合して粉状組成物（６）を得た。粉状組成物（６）の平均粒径は２１．５μｍ、見掛け比重は１．０２ｇ／ｍＬであった。
また、モビニール６４８５  ０．３６ｇ及び水０．５７ｇを混合してモビニール６４８５水希釈液０．９３ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（６）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のモビニール６４８５水希釈液０．９３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（８）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．３ｇであった。
【００５０】
製造例９
酸化亜鉛３Ｎ５  ５．０ｇ及びタンカル粒剤用５．０ｇを混合して粉状組成物（７）を得た。粉状組成物（７）の平均粒径は９．４７μｍ、見掛け比重は０．９７ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．２６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（７）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（９）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．５ｇであった。
【００５１】
製造例１０
酸化亜鉛３Ｎ５  １０．０ｇ、ＳＳ＃８０  ２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ−１００  ７．５ｇを混合して粉状組成物（８）を得た。粉状組成物（８）の平均粒径は１４．６μｍ、見掛け比重は１．０３ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．８２ｇ及び水０．３１ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１３ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（８）２０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１０）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は３．３ｇであった。
【００５２】
製造例１１
酸化亜鉛３Ｎ５  ２０．０ｇ、ＳＳ＃８０  ５．０ｇ及び炭酸カルシウムＧ−１００  １５．０ｇを混合して粉状組成物（９）を得た。粉状組成物（９）の平均粒径は１４．６μｍ、見掛け比重は１．０３ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  １．６５ｇ及び水０．２７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．９２ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（９）４０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．９２ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１１）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は７．９ｇであった。
【００５３】
製造例１２
ナルスターＳＲ１４０  ０．８２ｇ及び水０．３７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１９ｇを得た。
以下の操作は製造例９に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１９ｇを用い、それと粉状組成物（７）１０ｇとをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１２）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．３ｇであった。
【００５４】
製造例１３
ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．３６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．７７ｇを得た。
以下の操作は製造例９に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．７７ｇを用い、それと粉状組成物（７）１０ｇとをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．２ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１３）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．５ｇであった。
【００５５】
製造例１４
酸化亜鉛３Ｎ５  ５．０ｇ、タンカル粒剤用５．０ｇ及びソルポール５０８０  ０．２ｇを混合して粉状組成物（１０）を得た。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．８２ｇ及び水０．２４ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．０６ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１０）１０．２ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．０６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１４）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
【００５６】
製造例１５
酸化亜鉛３Ｎ５  ８．０ｇ及び重晶石２．０ｇを混合して粉状組成物（１１）を得た。粉状組成物（１１）の平均粒径は１０．５μｍ、見掛け比重は１．０７ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．２２ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６３ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１１）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１５）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．０ｇであった。
【００５７】
製造例１６
酸化亜鉛３Ｎ５  ９．０ｇ及び勝光山クレーＳ  １．０ｇを混合して粉状組成物（１２）を得た。粉状組成物（１２）の平均粒径は１０．３μｍ、見掛け比重は０．９４ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．４５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８６ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１２）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１６）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．４ｇであった。
【００５８】
製造例１７
酸化亜鉛一種１．０ｇ及びルチルフラワー９．０ｇを混合して粉状組成物（１３）を得た。粉状組成物（１３）の平均粒径は８．６μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．４７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８９ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１３）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８９ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１７）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．１ｇであった。
【００５９】
製造例１８
酸化亜鉛二種５．０ｇ及び重晶石５．０ｇを混合して粉状組成物（１４）を得た。粉状組成物（１４）の平均粒径は１．６μｍ、見掛け比重は０．８７ｇ／ｍＬであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．９８ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．３９ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１４）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．３９ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１８）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
【００６０】
製造例１９
酸化亜鉛二種５．０ｇ及びルチルフラワー５．０ｇを混合して粉状組成物（１５）を得た。粉状組成物（１５）の平均粒径は１．６μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１５）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１９）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．７ｇであった。
【００６１】
製造例２０
酸化亜鉛二種５．０ｇ及び勝光山クレーＳ  ５．０ｇを混合して粉状組成物（１６）を得た。粉状組成物（１６）の平均粒径は３．３μｍ、見掛け比重は０．６７ｇ／ｍＬであった。
ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１６）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２０）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．２４ｇであった。
【００６２】
製造例２１
酸化亜鉛二種５．０ｇ及びクレー粉剤用ＤＬ  ５．０ｇを混合して粉状組成物（１７）を得た。粉状組成物（１７）の平均粒径は１６．９μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１７）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２１）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．８７ｇであった。
【００６３】
製造例２２
酸化亜鉛二種５．０ｇ及びサン・ゼオライトＭＧＦ  ５．０ｇを混合して粉状組成物（１８）を得た。粉状組成物（１８）の平均粒径は４５．０μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水１．２５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６６ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１８）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２２）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は３．２９ｇであった。
【００６４】
製造例２３
酸化亜鉛二種５．０ｇ及び酸化マグネシウム５．０ｇを混合して粉状組成物（１９）を得た。粉状組成物（１９）の平均粒径は５．０μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水１．１９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６ｇを得た。
以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１９）  １０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２３）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は３．５ｇであった。
【００６５】
製造例２４
ＳＳ＃８０  ２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ−１００  ７．５ｇを混合して炭酸カルシウム混合物Ａを得た。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．２１ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６２ｇ（以下、希釈液Ａと記す）を、ナルスターＳＲ１４０  ０．４１ｇ及び水０．２６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇ（以下、希釈液Ｂと記す）をそれぞれ得た。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、希釈液Ａの１／４程度の量（約０．１５ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、炭酸カルシウム混合物Ａ  １０ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。炭酸カルシウム混合物Ａがポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した炭酸カルシウム混合物Ａの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、炭酸カルシウム混合物Ａ１０ｇをイネ種子に付着させて炭酸カルシウムを含む第１のコーティング層（以下、第１層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は０．９ｇであった。
次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、希釈液Ｂの１／４程度の量（約０．１７ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化亜鉛３Ｎ５  １０ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、第１層の外側に付着させた。酸化亜鉛３Ｎ５がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化亜鉛３Ｎ５の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化亜鉛３Ｎ５  １０ｇを第１層の外側に付着させて、第１層の外側に、酸化亜鉛を含む第２のコーティング層（以下、第２層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は４．８ｇであった。
次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０  ０．１ｇを投入し、第２層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２４）を得た。
【００６６】
製造例２５
７０．０重量部のクロチアニジン及び３０．０重量部の勝光山クレーＳを混合した後、遠心粉砕機で粉砕して、粉状農薬Ａを得た。粉状農薬Ａの平均粒径は１３．０μｍであった。タンカル粒剤用５．０ｇ及び粉状農薬Ａ  ０．０８６ｇを混合して炭酸カルシウム混合物Ｂを得た。
また、ナルスターＳＲ１４０  ０．２１ｇ及び水０．３５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５６ｇ（以下、希釈液Ｃと記す）を、ナルスターＳＲ１４０  ０．２１ｇ及び水０．３５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５６ｇ（以下、希釈液Ｄと記す）をそれぞれ得た。
以下の操作は製造例２４に記載の方法に準じて行った。炭酸カルシウム混合物Ａ  １０ｇに代えて上記の炭酸カルシウム混合物Ｂ  ５．０８６ｇを、希釈液Ａに代えて上記の希釈液Ｃをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行い、まず第１層を形成した。コーティングに使用した水の全量は０．４ｇであった。
次いで、希釈液Ｂに代えて上記の希釈液Ｄを用い、酸化亜鉛３Ｎ５の量は５ｇにして、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行い、第２層を形成した。コーティングに使用した水の全量は２．４ｇであった。最後に、第２層の外側にソルポール５０８０  ０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２５）を得た。
【００６７】
製造例２６
７０．０重量部のイソチアニル及び３０．０重量部の勝光山クレーＳを混合した後、遠心粉砕機で粉砕して、粉状農薬Ｂを得た。粉状農薬Ｂの平均粒径は６．８μｍであった。製造例２５で得られた粉状農薬Ａ  ８．７３ｇ、酸化亜鉛３Ｎ５  ５００．０ｇ及び粉状農薬Ｂ  １１．６ｇを混合して、粉状組成物（２０）を得た。粉状組成物（２０）の平均粒径は８．４μｍであった。
また、ナルスターＳＲ１４０  ２０．６ｇ及び水５．０ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液２５．６ｇを得た。
ポリエチレン製バケツに水約５Ｌを入れ、そこへ乾燥イネ種子（コシヒカリ）１ｋｇを投入し、約１０℃で２晩浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、静置することによりその表面の過剰な水分を除去した後、種子コーティングマシン（ＫＣ−１５１、啓文社製作所製）のドラムに投入した。ドラムの傾斜角度（仰角）は４５度になるように調整した。種子コーティングマシンを作動（ドラム回転数；２１．９ｒｐｍ）させることによりイネ種子を転動させ、ナルスターＳＲ１４０水希釈液２５．６ｇの１／４程度の量（約６．４ｇ）を、霧吹きでイネ種子に噴霧しながら、粉状組成物（２０）５２０．３３ｇの１／４程度の量（約１３０．１ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（２０）がドラムの内壁に付着する場合は塵取りを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（２０）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（２０）５２０．３３ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は５．０ｇであった。次いで、種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０  ５．０ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。種子コーティングマシンから取り出したイネ種子を苗箱に重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２６）を得た。
【００６８】
比較製造例１
ＤＡＥ１Ｋ  １０ｇ及びＫＴＳ−１  １ｇを混合して鉄混合物Ａ  １１ｇを得た。
以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、スポイトを用いて水をイネ種子に噴霧しながら、鉄混合物Ａ  １１ｇの１／４程度の量（約２．８ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。鉄混合物Ａがポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した鉄混合物Ａの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、鉄混合物Ａ  １１ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は１．９ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ＫＴＳ−１  ０．５ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、鉄の酸化を促進させるために１日に３回該イネ種子に水を噴霧する操作を２日間行い、その後乾燥させることにより比較用のコーティングイネ種子（I）を得た。
【００６９】
比較製造例２
ＤＡＥ１Ｋ  ５００ｇ及びＫＴＳ−１  ５０ｇを混合して鉄混合物Ｂ  ５５０ｇを得た。
ポリエチレン製バケツに水約５Ｌを入れ、そこへ乾燥イネ種子（コシヒカリ）１ｋｇを投入し、約１０℃で２晩浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、静置することによりその表面の過剰な水分を除去した後、種子コーティングマシン（ＫＣ−１５１、啓文社製作所製）のドラムに投入した。ドラムの傾斜角度（仰角）は４５度になるように調整した。種子コーティングマシンを作動（ドラム回転数；２１．９ｒｐｍ）させることによりイネ種子を転動させ、霧吹きで水をイネ種子に噴霧しながら、鉄混合物Ｂ  ５５０ｇの１／４程度の量（約１３８ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。鉄混合物Ｂがドラムの内壁に付着する場合は塵取りを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した鉄混合物Ｂの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、鉄混合物Ｂ  ５５０ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は約１００ｇであった。次いで、種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ＫＴＳ−１  ２５ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。種子コーティングマシンから取り出したイネ種子を苗箱に重ならないよう広げ、鉄の酸化を促進させるために１日に３回程度該イネ種子に水を噴霧する操作を１週間程度行い、その後乾燥させることにより比較用のコーティングイネ種子（II）を得た。
【００７０】
次に、試験例を示す。
【００７１】
試験例１
プラスチックシャーレに土壌約３０ｇを入れて、水で湿らせた後、コーティングイネ種子５０粒を土壌表面に播いた。該プラスチックシャーレを屋外に静置し、タイムラプスカメラで撮影することにより該プラスチックシャーレの様子を観察するとともに、播種１日後に残存するコーティングイネ種子を計数し、以下の式より残存率を算出した。
残存率（％）＝播種１日後に残存するコーティングイネ種子数／５０×１００
結果を表１に示す。なお、表１においてイネ種子（対照）とは、コーティングされていないイネ種子を指し、該種子はスズメ等の鳥により食害されたため、残存率が０％であった。
【００７２】
【表１】
2016202174.tif 000002
【００７３】
試験例２
プラスチックシャーレに水で湿らせたガーゼを敷き、その上にコーティングイネ種子２０粒を播いた。該プラスチックシャーレに蓋をして、１７℃に設定された恒温機内に静置し、１０日後に発芽の有無を調査し、発芽率を以下の式より算出した。
発芽率（％）＝発芽した種子数／５０×１００
結果を表２に示す。
【００７４】
【表２】
2016202174.tif 000003
【００７５】
試験例３
１２．９ｍ×１００ｍの水田において、代掻きした後水を抜いた。一区画を０．９ｍ×７０ｍとし、該区画の土壌表面にコーティングイネ種子を播いた。播種は、条間を３０ｃｍ、株間を１８ｃｍ、一箇所当りのコーティングイネ種子の数を５〜７粒として行った。播種後、水田に水を入れた。播種１３日後に、無作為に選んだ９０箇所について播種した位置に苗が存在するかを確認し、苗立ち率を調査した。苗立ち率は以下の式より算出した。
苗立ち率（％）＝苗が存在している箇所の数／９０×１００
結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
2016202174.tif 000004
【００７７】
試験例４
３度硬水５０ｍＬを入れたシャーレに、コーティングイネ種子を１０粒投入し、室温（約２０℃）にて静置した。３０分後にコーティングの剥離の有無を目視により観察した。
結果を表４に示す。
【００７８】
【表４】
2016202174.tif 000005
【符号の説明】
【００７９】
１  シャフト
２  ポリエチレン製カップ
３  攪拌機
４  スタンド
【図１】
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