(57)【要約】      （修正有）【課題】カウンタープレッシャー法やヒートアンドクール法を利用しなくても、射出発泡成形特有の外観不良、シルバーストリークの発生を抑制し、美麗な射出発泡成形体を提供する。【解決手段】（Ａ）〜（Ｄ）を含有する樹脂組成物であり、（Ａ）〜（Ｃ）の合計が１００重量部であって、（Ａ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０〜２００ｇ／１０ｍｉｎの範囲にある、汎用ポリプロピレン系樹脂を２０〜８０重量部、（Ｂ）歪硬化性を示し且つメルトテンション（２００℃）が０．１ｃＮ以上の改質ポリプロピレン系樹脂を１〜５０重量部、（Ｃ）ポリテルペン系樹脂、ロジン系樹脂、石油樹脂系、クマロン樹脂系、スチレン系樹脂から選択される１種単独およびまたは２種以上併用した粘着付与材を３〜３０重量部、（Ｄ）化学発泡剤０．１〜２０重量部【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
後述の、（Ａ）〜（Ｄ）を含有する樹脂組成物であり、（Ａ）〜（Ｃ）の合計が１００重量部であって、
（Ａ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０〜２００ｇ／１０ｍｉｎの範囲にある、汎用ポリプロピレン系樹脂を２０〜８０重量部、
（Ｂ）歪硬化性を示し且つメルトテンション（２００℃）が０．１ｃＮ以上の改質ポリプロピレン系樹脂を１〜５０重量部、
（Ｃ）密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）が９６０ｋｇ／ｍ＾３以下である、重合型ポリプロピレン系、熱分解型ポリプロピレン系、重合型ポリエチレン系、熱分解型ポリエチレン系、流動パラフィンから選択される１種単独およびまたは２種以上併用したポリオレフィンワックスを３〜３０重量部
（Ｄ）化学発泡剤０．１〜２０重量部
さらに（Ａ）〜（Ｄ）からなる組成物において、ＤＳＣ分析におけるＰＰの融解熱量（ΔＨ）が９０Ｊ／ｇ以下となるように設定され、かつ外観評価における評点が４点以上であることを特徴とする射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記、請求項１記載の（Ｂ）である改質ポリプロピレン系樹脂が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン系化合物を溶融混合して得られるものであり、改質ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０〜５００ｇ／ｍｉｎである、請求項１に示す射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記、請求項１記載の（Ｃ）であるポリオレフィンワックスが、酸化および極性基などで変性されていない、未酸化および未変性品であることを特徴とする、（１）に示す射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
固定型および、任意の位置に前進および後退が可能な可動型から構成される金型を使用し、射出完了後、可動型を後退させて発泡させることを特徴とする、請求項１〜４いずれかに記載の射出発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いた射出発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂の射出発泡成形体は、軽量と剛性の観点から、自動車用の部材として使用されている。射出発泡成形方法の一つとして、コアバック法がある。コアバック法とは、発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を射出成形し、可動金型の位置をスライドさせた後、さらに発泡成形をする成形方法である。この成形方法を用いれば、成形体の表層が非発泡層になり、成形体の内部が均一な高倍率の発泡層になる。
射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂として、流動性と発泡性が必要とされる。コンソールボックス、ドアトリム、デッキサイドトリム、バックドアトリム、インスツルメントパネル等の自動車内装部品として使用する射出発泡成形体においては、軽量、薄肉であり、かつ外観の良さが要求される。しかしながら、通常使用される線状ポリプロピレン系樹脂および、発泡性改質剤として配合する高溶融ポリプロピレンは結晶性を有する樹脂であり、フローフロントにおける気泡の破裂痕が結晶化によって、シルバーストリークと呼ばれる外観不良が、成形品表面に発生しやすい。
一般のポリプロピレン系樹脂の射出発泡成形体には、成形体表面にシルバーストリークと呼ばれる条痕が発生し、外観不良となる場合がある。そのシルバーストリークをはじめとする外観不良を改善するための成形方法として、カウンタープレッシャー法やヒートアンドクール法などの成形法や発泡専用材を使用する方法があるが、それぞれ外観や設備面や生産性で問題があった。
【０００３】
カウンタープレッシャー法は、樹脂の充填前に金型内部をガスで加圧する成形方法である。この成形方法では、フローフロントでの気泡の破裂が抑制され、シルバーストリークが発生しにくくなる。一方、問題点として（１）高圧ガスの設備および維持に関するコストがかかること、（２）その設備の作業者に高圧ガス取り扱いに関する資格が必要であること、（３）ガス圧などの製造条件の最適化が難しいため、アバタと呼ばれる外観不良が発生することが挙げられる。
【０００４】
ヒートアンドクール法は、予め基材樹脂の荷重たわみ温度付近まで金型を加熱し、樹脂を充填した後に常温まで急冷する成形法である。この成形法では、樹脂は内部圧力により高温の金型に押圧される。その際、シルバー痕の再溶融により、シルバーストリークがなくなる。一方、問題点として、（１）加熱と冷却により成形サイクル時間が長くなり生産性が低下すること、（２）成形サイクルを短縮するためには、冷却配管を金型表面近くに配置するなど、冷却効率を高める必要があること、（３）（２）の場合には、トレイなどの平たい形状や単純な形状の成形品に限定されること、（４）セルが破泡しやすいため、発泡倍率が２倍以下の低倍率の発泡にしか適用出来ないことが挙げられる。
発泡専用材を使用した場合、成形体の外観改善効果は不十分であり、タッチアップなどの部分塗装を施すのが一般的である。発泡専用材の歪硬化性は低く、発泡性能は不十分で、その発泡倍率は、せいぜい２倍である。発泡倍率が３倍以上の場合、発泡セルが不均一となることや多くのボイドが発生することにより、発泡専用材の耐衝撃性が不十分となる。また、汎用ポリプロピレン材と比較すると、高コストである。
【０００５】
特許文献１には、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を主体とした発泡層を有する押出発泡成形である。段落２２には、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂メーカーとグレードの記載がありこれらを発泡層の改質材として使用しており、実施例にはＢｏｒｅａｌｉｓ社の製品が記載されている。特許文献２には、線状ポリプロピレン系樹脂、歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）が９３０〜９８０ｋｇ／ｍ＾３の範囲にある高密度ポリエチレン系樹脂からなる組成で発泡性、耐衝撃性、外観を改善できる技術が示されている。段落８や比較例にポリオレフィンワックスについての記載があるが、耐衝撃性低下の懸念であり、外観改善効果についての言及はない。特許文献３には、ポリオレフィン系発泡粒子中にポリオレフィンワックスを０．５〜５重量％含有させ、発泡に不向きとされる無機系ガスであっても問題なく発泡粒子が製造できる技術が示されている。
【０００６】
シルバーストリークの発生メカニズムは、射出流動中から発生した気泡が破裂し、気泡痕が金型面で解消できず、成形品表面に残ったものである。この残り易さを決める要因を考えるに当たり、前述の外観改良に効果がある射出発泡成形法である、ヒートアンドクール法が一つのヒントになると考えた。ヒートアンドクール法のように、例え、金型内で気泡が破泡しても、金型表面に接するポリプロピレンが十分変形可能な程度に柔らかい状態であれば、射出圧力によってシルバーストリークを金型に押付け、潰すことによって、外観良好な成形品を得ることが出来ると考えた。一般に射出発泡成形における金型温度は、成形サイクルや金型保護の観点から３０℃〜６０℃である。この金型温度では、ポリプロピレンは金型表面において急冷固化されるため、シルバーストリークが表面に残る結果となるのではと考えた。更に、工業材料として利用されるポリプロピレン系樹脂の大部分は結晶性の樹脂であり、冷却時に結晶化が進むとともに、比較的結晶度も高いことが知られている。結晶部分は外力によっても変形不能となるため、その比率が高くなると、やはりシルバーストリークが残りやすい結果となると考えた。
【０００７】
以上の考察から、結晶性を一切保有せず、且つポリプロピレンとの相溶性が極めて良好なポリオレフィンワックスを配合することで、シルバーストリークの程度を決定づける結晶比率の低下が出来ると考え、本出願に至った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−１０５８６３号公報
【特許文献２】特開２０１２−１０７０９７号公報
【特許文献３】特開平０３−０８６７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、カウンタープレッシャー法やヒートアンドクール法などの特殊な成形方法を利用することなく、高発泡倍率で金型転写性が良好であり、かつ射出発泡成形特有のシルバーストリークの発生を抑制し、美麗な外観を有するポリプロピレン系射出発泡成形体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、汎用に利用される線状ポリプロピレン系樹脂に、特定の改質ポリプロピレン系樹脂、ポリオレフィンワックスを配合することで、射出充填時の流動性および発泡性を両立しつつ、金型の微細模様の転写性に優れる。更に、ＰＰ融解熱量（ΔＨ）を８０Ｊ／ｇ以下になるようにポリオレフィンワックスを配合することで、ポリプロピレンが有する結晶化を抑制することができる。この結晶化の抑制によりシルバーストリークの急速固化を防ぎ、美麗な外観を有することが出来る射出発泡成形体が得られることを見出し本発明に至った。
【００１１】
すなわち本発明は、以下の構成よりなる。
（１）後述の、（Ａ）〜（Ｄ）を含有する樹脂組成物であり、（Ａ）〜（Ｃ）の合計が１００重量部であって、
（Ａ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０〜２００ｇ／１０分の範囲にある、汎用ポリプロピレン系樹脂を２０〜８０重量部、
（Ｂ）歪硬化性を示し且つメルトテンション（２００℃）が０．１ｃＮ以上の改質ポリプロピレン系樹脂を１〜５０重量部
（Ｃ）密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）が９６０ｋｇ／ｍ＾３以下である、重合型ポリプロピレン系、熱分解型ポリプロピレン系、重合型ポリエチレン系、熱分解型ポリエチレン系、流動パラフィンから選択される１種単独およびまたは２種以上併用したポリオレフィンワックスを３〜３０重量部
（Ｄ）化学発泡剤０．１〜２０重量部
さらに（Ａ）〜（Ｄ）からなる組成物において、ＤＳＣ分析におけるＰＰの融解熱量（ΔＨ）が９０Ｊ／ｇ以下となるように設定され、かつ外観評価における評点が４点以上であることを特徴とする射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
（２）前記（１）記載の（Ｂ）である改質ポリプロピレン系樹脂が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン系化合物を溶融混合して得られるものであり、改質ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０〜５００ｇ／分である、（１）に示す射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
（３）前記（１）記載の（Ｃ）であるポリオレフィンワックスが、酸化および極性基などで変性されていない、未酸化および未変性品であることを特徴とする、（１）に示す射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
（４）固定型および、任意の位置に前進および後退が可能な可動型から構成される金型を使用し、射出完了後、可動型を後退させて発泡させることを特徴とする、（１）〜（４）いずれかに記載の射出発泡成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、射出発泡成形における溶融樹脂の流動性、均一な発泡性、金型の微細模様の転写性に優れる。その樹脂を用いた場合、シルバーストリークを低減した外観を有する射出発泡成形体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】外観評価（シルバーストリークの発生状態）の外観評点  ８点見本
【図２】外観評価（シルバーストリークの発生状態）の外観評点  ６点見本
【図３】外観評価（シルバーストリークの発生状態）の外観評点  ４点見本
【図４】外観評価（シルバーストリークの発生状態）の外観評点  ２点見本
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、ポリオレフィンワックス（Ｃ）、からなる。
【００１５】
＜線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）としては、ブロックポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレンが挙げられる。
（Ａ）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）は１０〜２００ｇ／１０分が好ましく、２０〜１５０ｇ／１０分がより好ましく、２５〜１２０ｇ／１０分が更に好ましい。ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１０ｇ／１０分を下回ると、流動性が低くなり、シルバーだけでなくフローマークが発生する可能性がある。また、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が２００ｇ／１０分を上回ると、外観や成形性は良いが、成形品の耐衝撃性が極端に低くなる可能性があり好ましくない。
【００１６】
＜改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＞
改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）に放射線を照射して製造するか、あるいは、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）と共役ジエン化合物（ｂ）とラジカル重合開始剤（ｃ）を溶融混合してできる。これらの中で、設備コストや製造コストの観点から、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）と共役ジエン化合物（ｂ）とラジカル重合開始剤（ｃ）を溶融混合して製造する方法が好ましい。
（Ｂ）の構造としては、分岐構造を有するか高分子量であることが好ましい。
（Ｂ）としては、以下のＭＦＲや歪硬化性、メルトテンション（２００℃）のような物性について以下に記載の範囲であることが好ましい。（Ｂ）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）としては、下限値は１５ｇ／１０分が好ましく、２０ｇ／１０分がより好ましく、３０ｇ／１０分がさらに好ましい。ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）の上限値は５００ｇ／１０分が好ましく、４００ｇ／１０分がより好ましく、２００ｇ／１０分がさらに好ましい。ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１５ｇ／１０分を下回ると、流動性が低くなり、（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂と同様に、シルバーストリークだけでなくフローマークが発生する可能性がある。ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が５００ｇ／１０分を上回ると、外観や成形性は非常に良いが、成形品の耐衝撃性が極端に低くなる可能性が高く、好ましくない。
【００１７】
（Ｂ）が歪硬化性を示す場合、射出発泡成形時に樹脂内部の気泡（セル）が破泡しにくく、転写性に優れた高発泡倍率の射出発泡成形体が得られる。歪硬化性とは、溶融物の延伸歪みの増加に伴う粘度上昇と定義され、特開昭６２−１２１７０４号公報に記載の方法で判定する。レオメーターにより測定した伸長粘度と時間の関係をプロットすることで判定する。あるいは、メルトテンション（２００℃）が急激に増加し、切断に至るときは歪硬化性を示す。
【００１８】
（Ｂ）のメルトテンション（２００℃）（溶融張力）は、発泡性の指標となるが、その適正値はＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）によって異なる。ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が低いほど必要とされるメルトテンション（２００℃）は高くなる傾向にある。
【００１９】
（Ｂ）はＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）に応じて、発泡性に好適なメルトテンション（２００℃）値を示す。すなわち、発明の改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）とメルトテンション（２００℃）が下記（イ）〜（ニ）のいずれかを満たすものである。
（イ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分未満の場合、メルトテンション（２００℃）は１．５ｃＮ以上、好ましくは２．０ｃＮ以上。
（ロ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が３０ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分未満の場合、メルトテンション（２００℃）は０．７ｃＮ以上、好ましくは１．０ｃＮ以上。
（ハ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が５０ｇ／１０分以上１５０ｇ／１０分以下の場合、メルトテンション（２００℃）は０．３ｃＮ以上、好ましくは０．５ｃＮ以上。
（ニ）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が１５０ｇ／１０分以上５００ｇ／１０分以下の場合、メルトテンション（２００℃）は０．１ｃＮ以上、好ましくは０．２ｃＮ以上。
【００２０】
（Ｂ）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）およびメルトテンション（２００℃）が上記範囲内であると、樹脂の流動性と発泡性のバランスに優れ、射出発泡成形時に内部の気泡（セル）が破泡し難く、転写性に優れた高発泡倍率の射出発泡成形体が得られやすく、また、射出発泡成形時の溶融樹脂流動先端部での破泡も抑えられ、シルバーストリークが発生しにくくなり、美麗な表面外観を有する射出発泡成形体が得られる。上記のようなＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が高く、かつ、メルトテンション（２００℃）の高いポリプロピレン系樹脂は発泡性や流動性、転写性といった性能に影響を与えやすく、すなわち、少量でも組成物全体の性能に大きく影響する傾向にある。
【００２１】
ここで、メルトテンション（２００℃）とは、メルトテンション（２００℃）測定用アタッチメントが装備されており、先端に内径１ｍｍφ、長さ１０ｍｍのオリフィスを装着した１０ｍｍφのシリンダを有するキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２００℃、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させた際にダイから吐出されるストランドを、３５０ｍｍ下のロードセル付きプーリーに掛けて１ｍ／分の速度で引き取り、安定後に４０ｍ／分２で引き取り速度を増加させたとき、ストランドが破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重をいう。なお、ストランドが破断に至らない場合は、引き取り速度を増加させてもロードセル付きプーリーにかかる荷重が増加しなくなった点の荷重をメルトテンション（２００℃）とする。
【００２２】
（Ｂ）の製造に用いられる前記線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）とは、線状の分子構造を有しているポリプロピレン系樹脂であり、プロピレンの単独重合体、ブロック共重合体およびランダム共重合体である。また、その重合体は結晶性を有することが好ましい。プロピレンの共重合体として、プロピレン単位を７５重量％以上含有しているものが、結晶性、剛性、耐薬品性などの観点で、好ましい。
【００２３】
前記共役ジエン化合物（ｂ）としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ヘプタジエン、２，３−ジメチルブタジエン、２，５−ジメチル−２，４−ヘキサジエンなどがあげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらのうち、ブタジエン、イソプレンが、安価で取り扱いやすく、反応が均一に進みやすい点から、特に好ましい。
【００２４】
（ｂ）の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上５重量部以下がさらに好ましい。（ｂ）の添加量が０．０１重量部未満では、改質の効果が得られにくい場合があり、また、２０重量部を超える添加量においては効果が得られない場合がある。
【００２５】
ラジカル重合開始剤（ｃ）としては、一般に過酸化物、アゾ化合物などが挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂や前記共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有するものが好ましく、一般にケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。これらのうち、特に水素引き抜き能が高いものが好ましく、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシンなどのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２６】
（ｃ）の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上４重量部以下がさらに好ましい。（ｃ）の添加量が０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また、１０重量部を超える添加量では、改質の効果が飽和してしまい、経済的でない場合がある。
【００２７】
（Ｂ）を製造する装置としては、ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機などの混練機、二軸表面更新機、二軸多円板装置などの横型撹拌機、ダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機、などが挙げられる。これらのうち、混練機を使用することが好ましく、特に単軸あるいは二軸押出機が、生産性の点から好ましい。
【００２８】
（Ｂ）を製造する際、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）、共役ジエン化合物（ｂ）、ラジカル重合開始剤（ｃ）を混合、溶融混練する順序、方法には特に制限はない。（１）（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を混合した後、溶融混練してもよいし、（２）（ａ）を溶融混練した後、（ｂ）あるいは（ｃ）を同時に添加し、溶融混合してもよい。（３）（ａ）を溶融混練した後、（ｂ）あるいは（ｃ）を別々に添加し、溶融混練しても良い。また、（ｂ）および（ｃ）は分割して添加しても良い。
溶融混練機の温度は１３０℃以上３００℃以下が、線状ポリプロピレン系樹脂（ａ）が溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また、溶融混練時間は、１〜６０分が好ましい。
【００２９】
このようにして得られる改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の形状、大きさに制限はなく、ペレット状であればよい。
【００３０】
＜ポリオレフィンワックス（Ｃ）＞
ポリオレフィンワックス（Ｃ）を含有することにより、流動性の向上と供に転写性に優れる。また、線状ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良く、かつ結晶性が低いため、シルバー発生の抑制効果が高い。（Ｃ）としては、従来から離型性の向上や流動性を付与するワックスとして使用されているものを用いることができれば良く、重合型ポリプロピレン系、熱分解型ポリプロピレン系、重合型ポリエチレン系、熱分解型ポリエチレン系、流動パラフィンが挙げられる。これらポリオレフィンワックスの性状としては、射出発泡成形および二軸押出機でのマスターバッチ化において、ドライブレンドでホッパー投入する手法を取ることから、ペレット状、フレーク状、粉体であることが好ましい。
【００３１】
前記、ポリオレフィンワックスの中には、任意に酸化させた酸化型ポリオレフィンワックスや無水マレイン酸などによって酸変性ポリオレフィンワックスがあるが、これらは極性の向上により射出成形機の金属部品である、スクリューやシリンダ内部に付着し易くなり、射出成形作業に支障をきたすことが多い。また、極性の向上から、（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂や（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂との相溶性が低下し、成形品表面の分散性が低下し、外観改善の処方としては好ましくない。線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）との相溶性の観点から、重合型ポリプロピレン系、熱分解型ポリプロピレン系、重合型ポリエチレン系、熱分解型ポリエチレン系、流動パラフィンであることが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、ポリオレフィンワックスの密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）は、９６０ｋｇ／ｍ＾３以下であることが好ましく、９４０ｋｇ／ｍ＾３以下がより好ましく、９３０ｋｇ／ｍ＾３以下であることが更に好ましい。密度が９６０ｋｇ／ｍ＾３を上回ると、射出成形の際、（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂や（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂との相溶性が非常に良くなるため、成形品内部層に取り込まれ易く、成形品表面層でのシルバーストリーク抑制効果が低いと考えられるため、外観改善の処方としては好ましくない。
【００３２】
また、ポリオレフィンワックス（Ｃ）の配合量は、３〜３０重量部であり、好ましくは５〜３０重量部、更に好ましくは５〜２５重量部である。３重量部未満であると、流動性の改質、金型転写性、ＰＰ融解熱量（ΔＨ）の低減が出来ず、シルバー発生の抑制が極めて困難な状態に陥る。また、３０重量部を超えると、美麗な外観は得られるが、発泡倍率が上昇しなくなり、また射出発泡成形体が非常に脆くなるため好ましくない。
【００３３】
線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）およびポリオレフィンワックス（Ｃ）の混合方法は特に限定はなく、公知の方法で行うことができる。混合方法としては、ペレット状の両者をブレンダー、ミキサー等を用いてドライブレンドする、溶融混合する、溶剤に溶解して混合する等の方法が挙げられる。本発明においては、予めドライブレンドした上で射出発泡成形に供する方法が、熱履歴が少なくて済み、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のメルトテンション（２００℃）の低下が少なくなる為、好ましい。ただし、ポリオレフィンワックス（Ｃ）の性状が粉末状、顆粒状の場合は、予め汎用ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）およびポリオレフィンワックス（Ｃ）を溶融混合しておくことが好ましい。理由は、射出成形機のホッパー内でポリオレフィンワックス（Ｃ）の分散状態にムラが発生しやすくなり、成形品の表面性が一定でないこと、射出計量時のスクリュー回転における摩擦熱によってポリオレフィンワックス（Ｃ）が融けて、射出成形機スクリューに付着し溝が埋まり、可塑化不良および計量不良を引起すためである。
【００３４】
また本発明では、シルバーストリーク発生抑制や発泡性に弊害が出ない程度であれば、他の樹脂や添加剤を混合しても良い。例えば樹脂の場合は、オレフィン系（ＥＰＲ、ＥＢＲ、ＥＯＲ、ＴＰＶ、ＴＰＯ）やスチレン系（ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＩＢＳ、ＳＥＰＳ）などの熱可塑性エラストマー、ポリエチレン（ＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ）やエチレン系コポリマー（ＥＥＡ、ＥＶＡ、ＥＶＯＨ）などのポリエチレン系樹脂これらは、１種単独または２種以上併用してよく、その際の配合量は、５重量部以上３０重量部以下としたほうが好ましい。
添加剤の場合は、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を併用してもよく、その際の配合量は、本発明の樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１部以上５０重量部以下とした方が好ましい。
【００３５】
＜ＭＦＲ＞
ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）とは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）記載のＡ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ−０１（東洋精機製作所製）を用い、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下でダイから一定時間に押し出される樹脂量から、１０分間に押し出される量に換算した値をいう。なお、前記一定時間とは、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分を超え１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間、１．０ｇ／１０分を超え３．５ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間、３．５ｇ／１０分を超え１０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間、１０ｇ／１０分を超え２５ｇ／１０分以下の場合は１０秒間、２５ｇ／１０分を超え１００ｇ／１０分以下の場合は５秒間、１００ｇ／１０分を超える場合は３秒間である。前記一定時間で切り取った切り取り片を３個採取し、その平均値を算出することとし、一回の測定で３個採取できない場合は３個採取できるまで測定を継続する。仮に、ある秒数で測定した際のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が対応する範囲に無かった場合は、そのＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）に応じた秒数で再度測定するものとする。
【００３６】
化学発泡剤（Ｄ）は、分解して炭酸ガス等の気体を発生するものであり、前記樹脂と予め混合してから射出成形機に供給することができる。（Ｄ）としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよいが、金型汚染性の少ない無機系化学発泡剤が好ましい。
【００３７】
（Ｄ）には、射出発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするために、クエン酸のような有機酸等の発泡助剤やタルク、炭酸リチウムのような無機微粒子等の造核剤を添加してもよい。通常、上記無機系化学発泡剤は、取扱性、貯蔵安定性、熱可塑性エラストマー組成物への分散性の点から、１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチを作製し、使用されることが好ましい。
【００３８】
（Ｄ）の使用量は、得られる射出発泡成形体の発泡倍率、発泡剤の種類、成形時の樹脂温度によって、適宜設定すればよい。例えば、無機系化学発泡剤の場合、通常、前記射出発泡成形用熱可塑性エラストマー組成物１００重量部に対して、好ましくは、０．５重量部以上２０重量部以下、さらに好ましくは１重量部以上１５重量部以下の範囲で使用される。無機系化学発泡剤を前記範囲で使用することにより、経済的に、発泡倍率が２倍以上、且つ均一微細気泡の射出発泡成形体が得られやすい。また、水や窒素ガスおよび炭酸ガスなどの物理発泡剤の場合は、本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部以上１０重量部以下、好ましくは０．１重量部以上５重量部以下の範囲で、射出成形機に供給して使用される。
【００３９】
以上のようにして得られる本発明の射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、射出発泡して射出発泡成形体とする。
【００４０】
次に、本発明の射出発泡成形体の製造方法について具体的に説明する。
製造方法自体は公知の方法が適用でき、射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）、発泡剤の種類、成形機の種類あるいは金型の形状によって、適宜成形条件を調整すればよい。
【００４１】
本発明の射出発泡成形用熱可塑性組成物の場合は、樹脂温度１７０〜２５０℃、金型温度１０〜１００℃、成形サイクル１〜６０分、射出速度１０〜３００ｍｍ／秒、射出圧１０〜２００ＭＰａの条件で行うことが好ましい。
【００４２】
金型内で発泡させる方法としては、固定型と、任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される金型を使用し、射出完了後、可動型を後退させて発泡させる、いわゆる、コアバック法（Ｍｏｖｉｎｇ  Ｃａｖｉｔｙ法）が、表面に非発泡層が形成され、内部の発泡層が均一微細気泡になりやすく、軽量性に優れ、ソフト感の良好な射出発泡成形体が得られやすいことから好ましい。可動型を後退させる方法としては、一段階で行ってもよいし、二段階以上の多段階で行ってもよく、各段階で可動型を停止させる工程を入れる、あるいは、連続的に速度を変えて後退させても良く、後退させる速度も適宜調整してもよい。
【００４３】
なお、本発明の射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物および発泡剤の溶融混合物を射出充填する際の金型のクリアランスは、０．８ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、さらには、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましい。金型のクリアランスが前記範囲にあることにより、軽量性に優れた高発泡倍率の射出発泡成形体が得られ易い。
【実施例】
【００４４】
以下に、実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
【００４５】
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は、次の通りである。
【００４６】
（１）ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）（ＭＦＲ）：
ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）記載のＡ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ−０１（東洋精機製作所製）を用い、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下でダイから一定時間に押し出される樹脂量から、１０分間に押し出される量に換算した値とした。なお、前記一定時間とは、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分を超え１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間、１．０ｇ／１０分を超え３．５ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間、３．５ｇ／１０分を超え１０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間、１０ｇ／１０分を超え２５ｇ／１０分以下の場合は１０秒間、２５ｇ／１０分を超え１００ｇ／１０分以下の場合は５秒間、１００ｇ／１０分を超える場合は３秒間である。前記一定時間で切り取った切り取り片を３個採取し、その平均値を算出することとし、一回の測定で３個採取できない場合は３個採取できるまで測定を継続する。仮に、ある秒数で測定した際のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）が対応する範囲に無かった場合は、そのＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）に応じた秒数で再度測定するものとする。
【００４７】
（２）メルトテンション（２００℃）：
メルトテンション（２００℃）は、メルトテンション（２００℃）測定用アタッチメントが装備されており、先端に内径１ｍｍφ、長さ１０ｍｍのオリフィスを装着した１０ｍｍφのシリンダを有するキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２００℃、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させた際にダイから吐出されるストランドを３５０ｍｍ下のロードセル付きプーリーに掛けて１ｍ／分の速度で引き取り、安定後に４０ｍ／分２で引き取り速度を増加させたとき、ストランドが破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重をいう。なお、ストランドが破断に至らない場合は、引き取り速度を増加させてもロードセル付きプーリーにかかる荷重が増加しなくなった点の荷重のことを言う。
【００４８】
（３）歪硬化性：
上記メルトテンション（２００℃）測定時、引き取り速度を増加させたときに、急激に引き取り荷重が増加し、破断に至った場合を「歪硬化性を示す」、そうでない場合を「歪硬化性を示さない」とした。
【００４９】
（４）事前コンパウンド（マスターバッチ化）の有無：
下記、実施例に示す中で、事前コンパウンドによる外観改善差を確認している。中でも、Ｃ−４は軟化点が低いため、射出成形機へ直接投入した際に、粘着付与剤がスクリューへ巻付き、成形そのものが出来ない状態が懸念された。そのため、Ｃ−４添加水準とその比較水準について実施している。事前コンパウンドに使用した機器は、日本製鋼所ＬＡＢＯＴＥＸ２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３０）を使用し、シリンダ温度２００℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈとし、押し出されたストランドを水槽で冷やし、ペレタイザーで裁断し、射出発泡成形用のペレットを得た。
【００５０】
（５）外観評価（シルバーストリーク発生状態）：
前述に使用した箱形状でコアバックさせない状態（ソリッド成形）で、パージ後の４ショットを捨て、その後の４ショットをサンプルとして採取し、成形品の底面を切り取った。外観評価には、事前に様々な成形条件（樹脂温度、金型温度、射出速度）、発泡剤の有無や種（無機系、有機系）、材料種（ポリプロピレン、ポリエチレン、発泡専用材）と用意した。採取したサンプルを並べ、相対的に比較し、最も外観が悪いと考えられるサンプルを０点とし、現状で最も優れた外観を１０点とし、０〜１０点の１１段階尺度で評点を割り当て、限度見本を作成した。尚、限度見本の作成においては、成形評価する人の主観でバラつくことが考えられるため、数人集め、皆の意見判断を反映させ、汎用的な基準となるように調整した。参考として外観評点の見本（８点、６点、４点、２点）を図１から４に示す。
実施例におけるサンプルの評点付けは、前記限度見本を基に目視評価を実施し、各水準４個のサンプルの平均値を外観評価点数とした。また、成形条件は、サンプルごとのシルバー発生状態の差が判別しやすいという基準に基づき樹脂温度：２２０℃、金型温度：４０℃、射出速度：１００ｍｍ／ｓｅｃとし、初期厚みを２ｍｍとした。
【００５１】
写真１
【００５２】
（６）発泡性能評価（３倍発泡、面張り性）：
前述（５）における成形条件にて、金型に充填した直後に、一段目のコアバックを行う。この際、成形品の底面を切断し、断面観察からボイドの発生がないことを確認する。続いて、均一なセルを有する発泡体を得るために、一段目コアバックと二段目コアバックの間に保持時間を設ける。適正な保持時間を抽出することで、セルと面張り性が均一になる。これらの条件を抽出し射出発泡成形を行う。得られた射出発泡成形品は、底面を切り取って厚みを計測し、初期厚みとの商により発泡倍率を算出した。面張り性については、厚み計測時のバラツキを０．２ｍｍ以内と定めた。
【００５３】
（７）ポリプロピレン融解熱量（ΔＨ）：
ＤＳＣ測定器：
使用機器は、ＳＩＩ（Ｓｅｉｋｏ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ  Ｉｎｃ）社製、ＤＳＣ６２００Ｒを使用。
雰囲気ガス：窒素、流量８０ｍｌ／分。
温度プログラム：常温−２１０℃（第一昇温）−３０℃（冷却）−２１０℃（第二昇温）、１０℃／分。
上記条件における、第二昇温でのΔＨ（Ｊ／ｇ）を採用。
【００５４】
次に、実施例、比較例で使用した樹脂材料、発泡剤を以下に示す。
（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂
（Ａ−１）：ブロック−ポリプロピレン（プライムポリマー社製）Ｊ８３０ＨＶ（密度０．９１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）３０ｇ／１０分））
（Ａ−２）：ブロック−ポリプロピレン（サンアロマー社製）ＶＭＤ８１Ｍ（密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）１００ｇ／１０分））
（Ａ−３）：ブロック−ポリプロピレン（プライムポリマー社製）Ｊ７０５ＵＧ（密度０．９１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）３０ｇ／１０分））
【００５５】
（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂
Ｂ−１：製造例１
線状ポリプロピレン系樹脂としてＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）４５ｇ／１０分のプロピレン単独重合体１００重量部と、ラジカル重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．４重量部の混合物を、ホッパーから７０ｋｇ／時で４５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給してシリンダ温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練し、途中に設けた圧入部より共役ジエン化合物としてイソプレンモノマーを、定量ポンプを用いて０．３５重量部（０．５６ｋｇ／時で）供給し、前記ニ軸押出機中で溶融混練し、押し出されたストランドを水冷、細断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）６０ｇ／１０分、メルトテンション（２００℃）１．１ｃＮ、歪硬化性を示す））
Ｂ−２：製造例２
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートの配合量を１．４重量部、イソプレンモノマー供給量を０．２５重量部に変更したこと以外は、Ｂ−１と同様にして得た改質ポリプロピレン系樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）１５０ｇ／１０分、メルトテンション（２００℃）１．９ｃＮ、歪硬化性を示す）
Ｂ−３：製造例３
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートの配合量を０．６５重量部、イソプレンモノマー供給量を１．１５重量部に変更したこと以外は、Ｂ−１と同様にして得た改質ポリプロピレン系樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）６．９ｇ／１０分、メルトテンション（２００℃）１１．８ｃＮ、歪硬化性を示す）
【００５６】
（Ｃ）ポリオレフィンワックス
Ｃ−１：エクセレックス３０２００ＢＴ（三井化学社製・重合型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９１５ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−２：エクセレックス４８０７０ＢＴ（三井化学社製・重合型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９００ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−３： リコセンＰＰ１３０２（クラリアントジャパン社製・重合型ポリプロピレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）８７０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−４：リコワックスＰＥ５２０（クラリアントジャパン社製・重合型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９３０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−５：ハイワックス１１０Ｐ（三井化学社製・重合型ポリプロピレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９２０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−６：モレスコホワイトＰ−２００（ＭＯＲＥＳＣＯ社製・流動パラフィン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）８６１ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−７：ハイワックスＮＬ１００（三井化学社製・熱分解型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９２０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−８：エクセレックス１０５００（三井化学社製・熱分解型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９６０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−９：リコワックスＰＥＤ１２１（クラリアントジャパン社製・重合型酸化ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９８０ｋｇ／ｍ＾３
Ｃ−１０：リコワックスＰＥ１３０（クラリアントジャパン社製・重合型ポリエチレン）、密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）９７０ｋｇ／ｍ＾３
【００５７】
（Ｄ）発泡剤
化学発泡剤マスターバッチ（永和化成製）ポリスレンＥＥ６５Ｃ、分解ガス量２２０ｍｌ／ｇ）
【００５８】
（着色剤）
着色剤として、顔料マスターバッチ（大日精化社製）ダイカラーＰＰ−Ｍ７７２５５（ブラック）を全ての水準に３重量部配合した。
【００５９】
（実施例１）
線状ポリプロピレン系樹脂Ａ−１、改質ポリプロピレン系樹脂Ｂ−１、ポリオレフィンワックスＣ−１を表１に示す組成比でドライブレンドし、当該組成物１００重量部に対して、化学発泡剤を５重量部、着色剤を３重量部添加したものを型締力３５０ｔで、コアバック機能およびシャットオフノズルを有する電動の射出成形機（宇部興産機械（株）製）で、シリンダ温度２２０℃、背圧８ＭＰａで溶融混練した後、４０℃に設定された固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成される、縦３３０ｍｍ×横２３０ｍｍ×高さ１００ｍｍの箱形状のキャビティ（立壁部：傾斜１０度、クリアランス３ｍｍ、底面部：クリアランスｔ０＝２．０ｍｍ）を有し、底面部の中心位置にφ２ピンゲートを有する金型中に、射出速度１００ｍｍ／秒で射出充填した。射出充填完了後８０秒間冷却してから射出成形体を取り出し、外観評価に必要なサンプルを得た。射出発泡成形については、前述と同じ方法であり省略する。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を表１に示す。
【００６０】
（実施例２）
改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−２とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６１】
（実施例３）
線状ポリプロピレン系樹脂をＡ−２とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６２】
（実施例４）
線状ポリプロピレン系樹脂をＡ−２、改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−２とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６３】
（実施例５）
線状ポリプロピレン系樹脂Ａ−１、改質ポリプロピレン系樹脂Ｂ−１、ポリオレフィンワックスＣ−１を表１に示す比率でドライブレンドし、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６４】
（実施例６）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−２とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６５】
（実施例７）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−３とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６６】
（実施例８）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−４とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６７】
（実施例９）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−５とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６８】
（実施例１０）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−６とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００６９】
（実施例１１）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−７とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７０】
（実施例１２）
実施例５における比率で、ポリオレフィンワックスをＣ−８とした以外は、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７１】
（実施例１３）
実施例９における比率の混合物をマスターバッチ化し、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７２】
（実施例１４）
実施例１０における比率の混合物をマスターバッチ化し、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７３】
（実施例１５）
実施例１１における比率の混合物をマスターバッチ化し、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７４】
（実施例１６）
実施例１２における比率の混合物をマスターバッチ化し、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７５】
（実施例１７）
線状ポリプロピレン系樹脂Ａ−１、改質ポリプロピレン系樹脂Ｂ−１、ポリオレフィンワックスＣ−１とＣ−６を表１に示す比率でドライブレンドし、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７６】
（実施例１８）
実施例１７におけるポリオレフィンワックスをＣ−４とＣ−６に変更した以外は、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７７】
（実施例１９）
実施例１７におけるポリオレフィンワックスをＣ−５とＣ−６に変更した以外は、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７８】
（実施例２０）
実施例１７におけるポリオレフィンワックスをＣ−６とＣ−７に変更した以外は、表１に示す比率で発泡剤と顔料をドライブレンドし、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。
【００７９】
【表１】
2016003310.tif 000002
【００８０】
本発明の射出発泡成形用熱可塑性組成物は優れた外観を示すものであり、特にシルバーの優劣を決める外観評価において、４点以上を有する成形品を得ることが出来た。
【００８１】
（比較例１）
線状ポリプロピレン系樹脂Ａ−１のみで、実施例１と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。汎用ポリプロピレン系樹脂のみでは、外観評価１点と低いものであり、発泡性能も不満足である。
【００８２】
（比較例２）
ポリオレフィンワックスをＣ−９とした以外は、実施例５と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合では、転写性の向上が不十分であり、外観評価が３．２点となり、目標の４点には及ばない。
【００８３】
（比較例３）
改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−３とした以外は、比較例２と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合と流動性の低い改質ポリプロピレン系樹脂の組合せでは、転写性向上の不十分さと流動不足が重なり、外観評価が２．５点となり、目標の４点には及ばない。
【００８４】
（比較例４）
線状ポリプロピレン系樹脂をＡ−３、改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−１とした以外は、比較例３と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合と流動性の低い線状ポリプロピレン系樹脂の組合せでは、転写性向上の不十分さと、更なる流動不足が重なり、外観評価が１．５点となり、目標の４点には及ばない。
【００８５】
（比較例５）
線状ポリプロピレン系樹脂をＡ−３、改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−３とした以外は、比較例４と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合と流動性の低い線状ポリプロピレン系樹脂の組合せでは、転写性向上の不十分さと、更なる流動不足が重なり、外観評価が１点となり、目標の４点には及ばない。
【００８６】
（比較例６）
ポリオレフィンワックスをＣ−１０とした以外は、比較例３と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合では、転写性向上の不十分さによって、外観評価が３．５点となり、目標の４点には及ばない。
【００８７】
（比較例７）
改質ポリプロピレン系樹脂をＢ−３とした以外は、比較例６と同様に、射出成形体および射出発泡成形体を得た。得られた射出成形体および射出発泡成形体の物性を、表１に示す。密度（ＪＩＳ−Ｋ７１１２）の高いポリオレフィンワックスの配合では、転写性向上の不十分さによって、外観評価が１点となり、目標の４点には及ばない。
【図１】
2016003310.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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