(57)【要約】    【課題】圧縮機の効率を高める。    【解決手段】圧縮機の摺動部を構成する部材（例えば、可動スクロール部材２２）に、錫めっきによって表面処理を施したマグネシウム合金部材を採用する。マグネシウム合金部材は、基材と、この部材表面の錫めっき層と、を含んで構成され、基材は、部材の摺動相手部材に接する面に対応する表面がマグネシウム合金によって形成され、錫めっき層は、凹凸処理後の基材の表面上に他のめっき層を介さずに直接形成される。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に摺動可能に配設された複数の部材のうち少なくとも１つがマグネシウム合金部材であり、
前記マグネシウム合金部材は、基材と、この部材表面の錫めっき層と、を含んで構成され、
前記基材は、前記マグネシウム合金部材の摺動相手部材に接する面に対応する少なくとも一部の表面がマグネシウム合金によって形成され、
前記基材に凹凸処理を行うと共に、
凹凸処理を行った後に、前記基材の表面に錫めっき層を形成したこと特徴とする圧縮機。
【請求項２】
前記錫めっき層は、他のめっき層を介さずに直接形成したことを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
【請求項３】
前記基材に前記凹凸処理を行った後に、
前記基材の表面を洗浄及びエッチングし、
前記エッチング後、前記基材の表面に活性化処理を施し、
前記活性化処理後、前記基材の表面を中和し、
前記中和後の前記基材に対し、弱酸性、中性又は弱アルカリ性の置換錫めっき液でめっき処理を施して形成された、
請求項１又は請求項２に記載の圧縮機。
【請求項４】
前記錫めっき層におけるめっき処理後の前記基材に熱拡散処理を施して形成された、請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載の圧縮機。
【請求項５】
摩擦係数０．１以下となる前記錫めっき層を有する、請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載の圧縮機。
【請求項６】
前記錫めっき層は、厚さが２μｍ〜６μｍの範囲内である、請求項５に記載の圧縮機。
【請求項７】
前記基材は、その表面の十点平均粗さＲzjisと算術平均粗さＲａとの比Ｒzjis／Ｒａが４以上である、請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載の圧縮機。
【請求項８】
前記基材は、ビッカース硬さが７０以上である、請求項１〜請求項７のいずれか１つに記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮機に関し、より詳細には、その摺動部に、錫めっきによって表面処理を施したマグネシウム合金部材を備える圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム合金は、軽量で比強度が高く、更に振動吸収性にも優れるという性質から、航空機及び自動車等の大型機械を初め、ポータブルコンピュータ等の小型家電製品に至る各種の分野で、鉄等の重量の嵩む金属に代わる素材として採用が進んでいる。その一方で、圧縮機の分野においてこのマグネシウム合金を、摺動部を構成する部材に適用することが検討されており、これにより、圧縮機の軽量化が図れるうえ、可動部材の低慣性モーメント化によって応答性の向上を期待することができる。マグネシウム合金を摺動部の部材に適用するには、ケーシング又はカバーを適用の対象とする場合と異なり、マグネシウム合金が本来有する高い腐食性を抑えるだけでなく、部材の摺動性を高めるための表面処理が必要となる。
【０００３】
ここで、マグネシウム合金部材に適用し得る表面処理の例を幾つか挙げれば、次のようである。
【０００４】
第１は、マグネシウム合金からなる基材の表面上に陽極酸化被膜を形成するものである（例えば、特開２００５−５０４８８４号公報）。
【０００５】
第２は、基材にニッケル−燐めっきを施すものである（例えば、特開２００３−１１３７８５号公報）。
【０００６】
第３は、基材に錫めっきを施すものである。
【０００７】
しかし、上記第１及び第２の方法では、陽極酸化被膜等の形成によって部材の表面硬さが向上することから、摩耗の低減において一定の効果が得られるものの、摩擦抵抗を抑え、摺動性を高めるうえでは充分でない。
【０００８】
下記特許文献１には、上記第３の方法として、基材に対し、亜鉛めっき層を介して錫めっきを施すものが開示されている。具体的には、基材の表面をクロム酸フリー水溶液でエッチングした後、その表面上に置換亜鉛めっき層を形成し、更にこれを下地として錫めっきを施すものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１０−２８５６６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
錫（すず、Ｓｎ）は、軟質であり、かつなじみ性にも優れた素材であることから、すべり軸受け等のめっき金属として既に実用されている。錫めっきによってマグネシウム合金部材の表面処理を施すことで、軽量化及び応答性向上に寄与し得るマグネシウム合金部材の摺動性を高め、より高効率な圧縮機を製造することが可能となる。
【００１１】
ところで、前掲文献１に記載の方法では、錫めっき層の形成によってマグネシウム合金部材の摺動性を高めることができるものの、部材の表面処理において、錫めっき層を形成する前段階の処理として置換亜鉛めっきを施している。
【００１２】
しかし、かかる置換亜鉛めっき処理を行うことにより該処理前の基材が持つ凹凸が小さくなり過ぎ、凹凸部での潤滑油の保持量が減少し、圧縮機の長時間の使用により摩耗が進行し耐久性が低下するという問題を生じる。
【００１３】
また、置換亜鉛めっき処理の工程が増えることにより、被膜形成過程が煩雑となり、製造コストも嵩むという問題もある。
【００１４】
従って、本発明は、摺動性の高いマグネシウム合金部材の採用によって圧縮機の効率を高めることにあり、特に、良好な潤滑性を維持して耐久性を確保し、製造コストも抑えて作製可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る圧縮機は、相対的に摺動可能に配設された複数の部材のうち少なくとも１つがマグネシウム合金部材によって構成される。前記マグネシウム合金部材は、基材と、この部材表面の錫めっき層と、を含んで構成され、前記基材は、マグネシウム合金部材の摺動相手部材に接する面に対応する少なくとも一部の表面がマグネシウム合金によって形成され、前記錫めっき層は、基材の表面上に他のめっき層を介さずに直接形成される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、錫めっき層を表面に有するマグネシウム合金部材の採用によって圧縮機の効率を高めることができる。そして、本発明では、凹凸処理後に錫めっき単層処理を行うので、圧縮機の長時間使用後でも摩耗した錫めっきが凹凸部に保持されることにより、潤滑効果が引き出され、耐久性を確保できる。また、錫めっき層形成前に簡易な凹凸処理を行うだけですみ、低廉な製造コストでマグネシウム合金部材を作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る圧縮機の断面図
【図２】同上実施形態に係る表面処理を施した供試材料の摺動試験の結果
【図３】同上摺動試験に採用した試験装置の概略構成図
【図４】同上摺動試験の試験パターン（面圧及びすべり速度）
【図５】同上摺動試験における摩擦係数の変化（実施例１及び２、比較例１及び２）
【図６】同上摺動試験における錫めっき層の厚さと摩擦係数との関係
【図７】基材の表面粗さと部材表面の潤滑状態との関係（Ｒzjis／Ｒａ≧４）
【図８】基材の表面粗さと部材表面の潤滑状態との関係（Ｒzjis／Ｒａ＜４）
【図９】本発明の他の実施形態に係る圧縮機の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係るスクロール式圧縮機の全体的な構成を示す断面図である（圧縮機の構成の詳細について、例えば、特開平１０−０６８３９２号公報を参照）。
【００２０】
本実施形態では、マグネシウム合金部材によって可動スクロール部材２２を構成している。可動スクロール部材２２と後に述べる固定スクロール部材２６とによってこの圧縮機の摺動部が構成される。固定スクロール部材２６の素材には、特に限定されるものではないが、本実施形態では、アルミニウム合金を採用している。可動スクロール部材２２及び固定スクロール部材２６の双方をマグネシウム合金部材によって構成してもよい。
【００２１】
圧縮機ハウジング１０は、有底円筒状のハウジング本体１２と、ハウジング本体１２に対してその開口を塞ぐように結合するフロントハウジング１４と、に分割形成されている。フロントハウジング１４には、ベアリング１６を介して駆動軸１８が支持されている。本実施形態において、駆動軸１８には、フロントハウジング１４外に位置する一端にプーリ２０が取り付けられ、このプーリ２０を介して駆動軸１８に動力が伝達される。可動スクロール部材２２は、前記一端に対する駆動軸１８の他端において、駆動軸１８の回転運動を可動スクロール部材２２の公転運動に変換する機構２４を介して固定され、ハウジング本体１２内に配置されている。ハウジング本体１２の内壁に固定スクロール部材２６が固定されており、可動スクロール部材２２と固定スクロール部材２６とは、互いの渦巻壁２２ａ，２６ａが所定のずれ（例えば、１８０°）をもって噛み合うように設置されている。駆動軸１８が回転し、可動スクロール部材２２が固定スクロール部材２６に対して自転せずに公転することで、可動スクロール部材２２の渦巻壁２２ａと固定スクロール部材２６の渦巻壁２６ａとの間に形成される空間が、その容積を減少させながら渦巻壁２２ａ，２６ａの中央端部側に移動し、この空間内に保持されているガスに対して圧縮作用を生じることになる。
【００２２】
本実施形態に係るマグネシウム合金部材（可動スクロール部材２２）の作製方法について、以下に説明する。
【００２３】
基材の選定
本実施形態では、マグネシウム合金部材の基材（以下、単に「基材」という）として、材質ＡＺ８０（ＡＳＴＭ規格）のマグネシウム合金を採用する。基材に採用するマグネシウム合金は、上記材質のほか、ＺＫ６０、ＡＺ６１及びＡＺ３１であってもよい。各マグネシウム合金の組成を次表に示す。
【００２４】
【表１】
2016035215.tif 000003
【００２５】
基材の表面は、十点平均粗さをＲzjis、算術平均粗さをＲａとして、これらの比Ｒzjis／Ｒａが４以上となる粗さとする（Ｒzjis／Ｒａ≧４）。基材の表面粗さは、研磨等の機械加工によって調節することが可能である。粗さの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１の規格に準じる。本実施形態では、後述する錫めっき層の形成処理前に、このように表面粗さを調節する処理が凹凸処理に相当する。なお、研磨は従来錫めっき層の形成処理前に凹凸をできるだけなくして平滑化（鏡面化）する目的で使用されることが一般的に行われるが、本発明のように適度な凹凸を残すように凹凸部を形成する凹凸処理とは全く相違する。即ち、本実施形態では、処理工程数を増やすことなく、表面粗さの調節によって凹凸処理を実施するものであり、低コスト化がより促進される。
【００２６】
基材の硬さは、ビッカース硬さＨＶで７０以上とする（ＨＶ≧７０）。
【００２７】
表面処理
本実施形態では、基材の表面を脱脂・洗浄及びエッチングした後、基材の表面に活性化処理を施し、活性化処理後の表面を中和する。そして、中和後の基材に対し、弱酸性、中性又は弱アルカリ性に調整した置換錫めっき液を用いてめっき処理を施し、基材の表面上に所定の厚さの、単層の錫めっき層を形成する。
【００２８】
ここで、錫めっき層の厚さは、錫めっき層の摩擦係数が０．１以下となる厚さに形成し、本実施形態では、厚さを２〜６μｍの範囲としている。錫めっき層の厚さは、例えば、フィッシャー社製の蛍光Ｘ線式膜厚測定器によって確認することができる。
【００２９】
具体的な表面処理の手順について、以下に説明する。
【００３０】
実施例
基材として、マグネシウム合金ＡＺ８０（ＡＳＴＭ規格、アルミニウム７．８〜９．２重量％、亜鉛０．２〜０．８重量％）からなる板材を採用し、表面を研磨した。使用した板材の寸法は、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚さ２ｍｍである。
１．脱脂・洗浄
市販の脱脂剤（例えば、キザイ株式会社製の市販品、商品名「マックスクリーンＢＧＦ−２２０ＨＦ」）を１リットル当たり５０ｇの濃度で使用し、６０〜７０℃の温度で５〜１０分に亘り、基材の表面を脱脂及び洗浄する。
２．エッチング
市販のエッチング液（例えば、キザイ株式会社製のクロム酸フリーエッチング剤）を１リットル当たり１００ｍＬの割合で希釈して用い、５５〜６５℃の温度で１〜３分に亘ってエッチングし、表面のマグネシウム酸化膜等を除去する。エッチング液には、上記のほか、６価クロム酸系のエッチング液を使用してもよい。
３．活性化（酸浸漬）
酸性フッ化アンモニウム及びリン酸を含有する活性化剤、又は市販の活性化剤（例えば、キザイ株式会社製のＭｇ−活性化剤）をｐＨ２．０〜３．０に調整し、２５〜３０℃の温度で１〜２分に亘って活性化処理を行い、表面にリン酸マグネシウム及びフッ化マグネシウムの薄膜を形成する。
４．中和（酸浸漬）
ピロリン酸ナトリウム及び酸性フッ化アンモニウムを含有する中和及び反応緩和剤、又は市販の中和剤（例えば、キザイ株式会社製のＭｇ−中和剤）を原液で使用し、２５〜３０℃の温度で１〜２分に亘って活性化処理後の表面を中和する。中和剤には、上記のほか、苛性アルカリ及び酸性フッ化アンモニウム系のものを採用してもよい。
５．錫めっき
中和後、できるだけ速やかに、弱酸性（ｐＨ３．０〜６．０）、中性又は弱アルカリ性（ｐＨ８〜１１）に調製した置換錫めっき液に中和後の基材を浸漬し、その表面上に所定の厚さで錫めっき層を形成する。本実施形態では、錫めっき層の厚さを２〜６μｍとする。
６．熱拡散
１１０〜１２０℃の温度で３０〜６０分に亘り、めっき処理後の基材に熱拡散処理を施す。
【００３１】
上記工程１〜６のうち、「１．脱脂・洗浄」〜「４．中和」までは公知の方法と同様であってよく、例えば、キザイ株式会社の「クロムフリー・スーパーマグネプロセス」における対応工程を採用することができる。
【００３２】
図２は、上記実施例の方法によって表面処理を施したマグネシウム合金部材（供試材料）の摺動試験の結果を示している（実施例１〜５）。
【００３３】
同図中、比較例１及び４の部材に施した表面処理の手順は、次のようである。
【００３４】
比較例
実施例と同様にマグネシウム合金ＡＺ８０からなる板材を採用し、脱脂・洗浄、エッチング、活性化、中和の各工程を実施した後、基材の表面上に置換めっきによって亜鉛めっき層を形成し、これに続いて電解めっきによって銅ストライク層を形成する。そして、銅ストライク層上に電解めっきによって錫めっき層を形成し、比較例のマグネシウム合金部材（供試材料）を完成する。
【００３５】
比較例２及び４の部材は、本実施形態に係るマグネシウム合金部材とは錫めっき層の厚さ（比較例２）又は基材の硬さ（比較例４）が異なるものであり、表面処理の手順は、上記実施例のものと同様である。
【００３６】
摺動試験の内容及び結果
図３は、図２に結果を示す摺動試験に採用した試験装置１００の構成を概略的に示している。
【００３７】
本実施形態では、ＪＩＳ  Ｋ７２１８のリングオンプレート法に準じて摺動試験を実施した。
【００３８】
上記実施例の方法によって表面処理を施したマグネシウム合金部材（プレート）１１０を供試材料として、これを固定ディスク１２０に設置する一方、Ａ４０００系のアルミニウム合金部材１３０をリング状にしたものを相手材料とし、可動ディスク１４０に設置する。そして、供試材料１１０に対して相手材料１３０を面圧２ＭＰａで押し付けつつ、オイル浸漬環境において回転数３３５１ｒｐｍ、周速度４ｍ／ｓｅｃの条件で可動ディスク１４０を回転させる。試験時間は、１０００秒である。面圧及びすべり速度の試験開始からの変化（試験パターン）を示すと、図４のようである。
【００３９】
図５は、本実施形態に係る摺動試験の結果を、図２に示す各例のうち実施例１及び２、ならびに比較例１及び２について示している。
【００４０】
実施例１（線Ａ）では、基材にマグネシウム合金ＡＺ８０の押出材（ビッカース硬さＨＶ＝８０）を採用し、錫めっき層を厚さ５．５μｍで形成した。
【００４１】
実施例２（線Ｂ）では、基材にマグネシウム合金ＡＺ８０の鍛造材（ＨＶ＝７２）を採用し、錫めっき層を厚さ２．２μｍで形成した。
【００４２】
比較例１（線Ｃ）では、基材にマグネシウム合金ＡＺ８０の押出材（ＨＶ＝８０）を採用し、厚さ１．２μｍの亜鉛めっき層を介して、表面の錫めっき層を厚さ１．９μｍで形成した。
【００４３】
比較例２（線Ｄ）では、基材にマグネシウム合金ＺＫ６０の押出材（ＨＶ＝８５）を採用し、下地の亜鉛めっき層を介さずに、基材の表面上に直接錫めっき層を厚さ０．４μｍで形成した。
【００４４】
図５に示すように、実施例１及び２の材料では、試験時間全体に亘って低い摩擦係数（実施例１で平均０．０４、実施例２で平均０．０６）を維持し、高い摺動性を達成することができた。
【００４５】
これに対し、比較例１及び２の材料では、いずれにおいても４００〜５００秒の辺りで摩擦係数が大幅に変動し、材料の摺動面に焼付きが生じた。
【００４６】
上記以外の実施例３〜５の材料についても低い摩擦係数（平均０．０４〜０．０８）が得られ、高い摺動性を達成することができた（図２）。
【００４７】
比較例３及び４の材料では、試験時間の途中で焼付きが生じた。
【００４８】
本実施形態によって得られる効果をまとめると、次のようである。
【００４９】
第１に、錫めっきによって表面処理を施したマグネシウム合金部材（可動スクロール部材２２）を摺動部に採用したことで、摺動部の摩擦抵抗を抑え、圧縮機の効率を高めることができる。
【００５０】
第２に、錫めっき層形成前に、基材の表面に凹凸処理を行ったため、形成された凹凸によってめっき成分（錫）及び潤滑油が保持され、摺動面に適宜補充されることになるので、潤滑性を向上させ、ひいては耐久性を向上することができる。
【００５１】
第３に、前記表面処理において、マグネシウム合金からなる基材の表面に対して直接錫めっきを施したことで、基材と錫めっき層との間に他のめっき層が介在しないので、表面処理に要する工数を削減し、より低廉な製造コストでマグネシウム合金部材（可動スクロール部材２２）を作製することができる。
【００５２】
第４に、めっき処理後の基材に熱拡散処理を施したことで、基材に対する錫めっき層の密着性が高められるので、密着性確保のための専用の処理を施す必要がなく、工数を削減し、製造コストを低減することができる。
【００５３】
第５に、錫めっき層の厚さは、錫めっき層の摩擦係数が０．１以下となる厚さとし、本実施形態では、２〜６μｍの範囲としたことで、摺動面全体に亘って良好な潤滑効果を得ることができる。
【００５４】
図６は、図２に示す実施例１〜５について実施した摺動試験の結果から、錫めっき層の厚さと摩擦係数との関係を示したものである。同図に示すように、厚さが２〜６μｍの範囲範囲では、摩擦係数が０．１を大きく下回る値に安定して抑えられており、高い摺動性を実現し得ることが分かる。これに対し、錫めっき層の厚さが、比較例２（厚さが０．４μｍ）のように薄すぎたり、比較例５（厚さが８．５μｍ）のように厚すぎたりした場合は、摩擦係数が０．１を超え、摺動性が低下する傾向が見られる。
【００５５】
これは、比較例２のように錫めっき層の厚さが薄すぎる（０．５μｍ未満）場合は、錫のなじみ効果が小さくなり金属間接触が容易に発生して摩擦係数が上昇し、最終的に焼き付きに至るおそれがある。一方、比較例５のように錫めっき層の厚さが厚すぎる場合は、摺動によって剥がれる錫の皮膜の量が多くなり、該多量の皮膜が摺動面に巻き込まれて摩擦係数が上昇するため好ましくない。また、錫めっき層の厚さが厚すぎる場合は、皮膜の剥離による寸法変化が大きくなり、部品性能を満たせなくなるおそれもある。
【００５６】
したがって、本実施形態のように錫めっき層の厚さを２〜６μｍの範囲範囲に設定すれば、摩擦係数を大幅に低下させることができ、これにより、マグネシウム合金を動的部品に適用し、さらに摩擦係数の低い皮膜を形成することで、圧縮機などの効率向上に寄与することができる。
【００５７】
第６に、基材の表面において、十点平均粗さ（Ｒzjis）と算術平均粗さ（Ｒａ）との比（Ｒzjis／Ｒａ）が４以上となる粗さとし、基材の表面にある程度の凹凸を持たせることで、めっき成分（錫）及び潤滑油が表面の凹部に貯えられ易くなり、摩擦係数を減少させることができる。
【００５８】
図７及び８は、基材の表面粗さと表面の潤滑状態との関係を模式的に示したものである。図７がＲzjis／Ｒａ≧４の場合を、図８がＲzjis／Ｒａ＜４の場合を夫々示している。Ｒzjis／Ｒａ≧４の場合（図７）は、基材の表面に微細な凹凸が存在し、図７（ａ）に示す状態からの摺動開始後、同図（ｂ）に示すように、表面の凹部がめっき成分（錫）及び潤滑油で埋まることで、表面の摩擦係数が低減され、摺動性が向上する。これに対し、Ｒzjis／Ｒａ＜４の場合（図８）は、表面の凹凸が全体として小さく、なだらかであるため、図８（ａ）に示す状態から摺動を開始した後にあっても表面の凹部がめっき成分等で埋まらず、基材の凸部と相手材料との間で金属接触が生じて、短時間のうちに潤滑性が損なわれてしまう。これにより、摩擦係数が上昇し、焼付きが発生し易くなるものと考えられる。
【００５９】
第７に、基材の硬さをビッカース硬さで７０以上としたことで、実際の摺動時におけるマグネシウム合金部材（可動スクロール部材２２）の歪みを抑制し、摺動性の悪化を防止することができる。これに対し、基材の硬さが低いと、摺動相手部材（例えば、固定スクロール部材２６）に対して一定以上の荷重で押し付けられた場合に、基材に歪みが生じ、部分的に荷重が増大して、摺動性が悪化する可能性がある。図２に示す比較例４の供試材料に生じた焼付きは、これが原因であると考えられる。
【００６０】
本発明に係る圧縮機は、スクロール式圧縮機に限らず、他の形式の圧縮機であってもよい。
【００６１】
図９は、本発明の他の実施形態に係る回転斜板式圧縮機の全体的な構成を示す断面図である（圧縮機の構成の詳細について、例えば、特開２０１０−１４４６３８号公報を参照）。
【００６２】
本実施形態では、マグネシウム合金部材によって回転斜板５８を構成している。回転斜板５８とピストン６８に設けられるシュー７０とによって摺動部が構成される。
【００６３】
圧縮機ハウジング５０は、フロントハウジング５２と、シリンダブロック５４と、リアハウジング５６と、に分割形成され、シリンダブロック５４に対し、回転斜板５８が設けられる側にフロントハウジング５２が結合され、その反対側にリアハウジング５６が結合される。シリンダブロック５４とリアハウジング５６との間に、バルブプレート６０が挟持され、フロントハウジング５２には、ベアリング６２を介して駆動軸６４が支持される。駆動軸６４には、その一端に図示しないプーリが取り付けられ、このプーリを介して駆動軸６４に動力が伝達される。回転斜板５８は、駆動軸６４に対して傾角を変更可能に取り付けられ、フロントハウジング５２内に配置される。具体的には、駆動軸６４にロータ６６が固定され、回転斜板５８は、その中央部に駆動軸６４が挿通されるとともに、ロータ６６に対して連結部６６ａを介して結合される。シリンダブロック５４には、複数のシリンダボア５４ａが周方向に並べて形成され、それぞれのシリンダボア５４ａにピストン６８が収められる。ピストン６８には、シリンダボア５４ａ外に位置する端部に窪み６８ａが形成され、この窪み６８ａに一対のシュー７０，７０が収められ、シュー７０，７０によって回転斜板５８の外周部が斜板の表裏両側から摺動自在に挟み込まれる。駆動軸６４が回転し、回転斜板５８が駆動軸６４に対する傾角を維持しながら回転することで、駆動軸６４の回転が回転斜板５８及びシュー７０，７０を介してピストン６８の往復運動に変換され、シリンダボア５４ａ内に取り込まれたガスに対して圧縮作用を生じることになる。圧縮対象ガスは、リアハウジング５６に形成された吸入室５６ａからバルブプレート６０の吸入孔６０ａを介してシリンダボア５４ａに取り込まれ、ピストン６８による圧縮後、バルブプレート６０の吐出孔６０ｂを介して吐出室５６ｂに送り出される。吸込孔６０ａ及び吐出孔６０ｂには、夫々規定方向の流れを許容し、その逆方向の流れを遮断する、図示しない逆止弁が設けられる。
【００６４】
本実施形態でも、摺動性の高いマグネシウム合金部材の採用によって圧縮機の効率を高めるとともに、基材の表面上に直接錫めっきを施したことで、表面処理に要する工数を削減し、より低廉な製造コストでマグネシウム合金部材（回転斜板５８）を作製することが可能となる等、先の実施形態に関する説明で述べたのと同様の効果を得ることができる。
【００６５】
本発明に係るマグネシウム合金部材を摺動部に備える圧縮機は、可変容量型のものであってもよい。
【００６６】
図９は、その具体例として、回転斜板式圧縮機を可変容量型とする追加の構成を示している。
【００６７】
リアハウジング５６に容量制御弁８０が取り付けられ、容量制御弁８０は、吐出室５６ｂとフロントハウジング５２内の空間（クランク室５２ａ）との間に形成された連通路８２の開度を調節する。これにより、吐出室５６ｂ内のガスのクランク室５２ａへの導入量が変化し、クランク室５２ａの内圧が変化する。バルブプレート６０に微小孔（オリフィス）６０ｃが形成され、クランク室５２ａ内のガスの一部は、オリフィス６０ｃを介して吸入室５６ａに流入する。容量制御弁８０は、吸入室５６ａの内圧を感圧部に導入し、吸入室５６ａの内圧を所定に制御することで、圧縮機の吐出容量を可変に制御する。
【符号の説明】
【００６８】
１０…圧縮機ハウジング（スクロール式圧縮機）、１２…ハウジング本体、１４…フロントハウジング、１６…ベアリング、１８…駆動軸、２０…プーリ、２２…可動スクロール部材、２４…変換機構、２６…固定スクロール部材、５０…圧縮機ハウジング（斜板式圧縮機）、５２…フロントハウジング、５４…シリンダブロック、５４ａ…シリンダボア、５６…リアハウジング、５６ａ…吸入室、５６ｂ…吐出室、５８…回転斜板、６０…バルブプレート、６０ａ…吸入孔、６０ｂ…吐出孔、６２…ベアリング、６４…駆動軸、６６…ロータ、６６ａ…連結部、６８…ピストン、７０…シュー、８０…容量制御弁。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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