(57)【要約】      （修正有）【課題】ライニング材の縁部における粉粒体に対するシール性に優れ、かつライニング材取付の施工時間が短縮できるライニング材、及びこのライニング材を用いた粉粒体投入器を提供する。【解決手段】ゴム体１とこのゴム体の裏面に積層される締結用基板２とを備えるライニング材であって、上記締結用基板が１又は複数の締結部３を有し、この締結部が、ボルトナット締結機構のボルト頭部Ｙ又はナットが挿入可能な係合用開口３ａと、この係合用開口から連続し、上記ボルトナット締結機構のボルト軸部Ｘが挿入可能かつ上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅の位置決めスリット３ｂとを有し、上記係合用開口及び位置決めスリットが締結用基板の縁部に連続しないことを特徴とする。上記位置決めスリットが、上記ボルト軸部が嵌入する短辺長さを有する長方形状で、その先端部が略半円状であるとよい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム体とこのゴム体の裏面に積層される締結用基板とを備えるライニング材であって、
上記締結用基板が１又は複数の締結部を有し、
この締結部が、
ボルトナット締結機構のボルト頭部又はナットが挿入可能な係合用開口と、
この係合用開口から連続し、上記ボルトナット締結機構のボルト軸部が挿入可能かつ上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅の位置決めスリットと
を有し、
上記係合用開口及び位置決めスリットが締結用基板の縁部に連続しないことを特徴とするライニング材。
【請求項２】
上記位置決めスリットが、上記ボルト軸部が嵌入する短辺長さを有する長方形状で、その先端部が略半円状である請求項１に記載のライニング材。
【請求項３】
上記締結部が、上記締結用基板の内面に付設され、上記係合用開口及び位置決めスリットを覆う直方体状のケーシングを有する請求項１又は請求項２に記載のライニング材。
【請求項４】
上記締結用基板が、内面に長手方向又は短手方向に沿って突設され、上記締結部のケーシングに連結されるリブを有する請求項３に記載のライニング材。
【請求項５】
１又は複数の板材を有するシェルと、
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の複数のライニング材と、
上記１又は複数の板材のシェル内側面に上記複数のライニング材を締結するボルトナット締結具と
を備える粉粒体投入器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ライニング材及び粉粒体投入器に関する。
【背景技術】
【０００２】
砕石、砂利、鉱石等の粉粒体を混合、攪拌、粉砕等するシェルを備える粉粒体投入器として、例えばドラムミキサ、シュート、ホッパ、ミル等がある。この粉粒体投入器のシェルの内貼として板状又は棒状に成形されたゴム体と、ゴム体のシェルに貼合される側の面に積層される締結用基板とを備えるライニング材が知られている。
【０００３】
このライニング材は、粉粒体投入器のシェルを構成する板材に設けられたボルト孔に挿通されたボルトにより、この板材のシェル内側面に板材に沿って締結用基板が当接するように締付け固定される。ボルトの挿通位置は、粉粒体投入器のシェルの構造等によって変わり得るため、ライニング材にはボルトの位置合わせができることが求められる。
【０００４】
ボルトの位置合わせができるライニング材として、シェルに貼合される側の面に溝がライニング材の全長に沿って形成され、その溝の奥に筒型の金属製ガイドレールを備えるライニング材が提案されている（実用新案登録第２５３１６０８号公報参照）。このガイドレールは、上記溝及びライニング材の縁部と連続するスリットを有している。この従来のライニング材は、ガイドレールにライニング材の縁部からボルト頭部を挿入しボルト軸部を溝から突出させることで、ガイドレールに沿ってボルトの位置合わせができる。
【０００５】
しかしながら、この従来のライニング材はガイドレールのスリットがライニング材の縁部と連続しているので縁部のシール性に劣る。このため、粉粒体投入器に投入した粉粒体がこの縁部からガイドレールに侵入し、ボルトを磨耗折損させるおそれがある。
【０００６】
また、この従来のライニング材はガイドレールがライニング材の全長に沿って備えられている。このため、ガイドレールの向きが鉛直方向となるようにこのライニング材の取付を行う場合、例えばライニング材の縁部から挿入されたボルトが自然落下しないように作業者が手で支えながらライニング材の取付を行う必要があり、施工に時間がかかる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第２５３１６０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はこれらの事情に鑑みてなされたものであり、ライニング材の縁部における粉粒体に対するシール性に優れ、かつライニング材取付の施工時間が短縮できるライニング材、及びこのライニング材を用いた粉粒体投入器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた発明は、ゴム体とこのゴム体の裏面に積層される締結用基板とを備えるライニング材であって、上記締結用基板が１又は複数の締結部を有し、この締結部が、ボルトナット締結機構のボルト頭部又はナットが挿入可能な係合用開口と、この係合用開口から連続し、上記ボルトナット締結機構のボルト軸部が挿入可能かつ上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅の位置決めスリットとを有し、上記係合用開口及び位置決めスリットが締結用基板の縁部に連続しないことを特徴とする。
【００１０】
当該ライニング材は、係合用開口及び位置決めスリットが締結用基板の縁部に連続しないので、縁部から内部に粉粒体が侵入しない。また、上記係合用開口にボルト頭部又はナットが挿入可能であると共に、上記位置決めスリットが上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅を有する。このため、上記係合用開口から挿入され上記位置決めスリットに移動されたボルト頭部又はナットは、施工時に上記位置決めスリットに留まり移動距離が制限されるので、取付時の位置合わせが容易に行える。従って、当該ライニング材は、粉粒体に対するシール性に優れ、かつ取付の施工時間が短縮できる。
【００１１】
上記位置決めスリットが、上記ボルト軸部が嵌入する短辺長さを有する長方形状で、その先端部が略半円状であるとよい。このように上記位置決めスリットを上記ボルト軸部が嵌入する短辺長さを有する長方形状とすることで、嵌入するボルトを短辺方向に固定できるため、粉粒体投入器の稼働時にボルトとスリットの端部とが擦れ合い難い。また、上記位置決めスリットの先端部が略半円状であるので、嵌入するボルトが先端部に位置する場合においてもボルトがスリットの端部との接触による局所的な圧迫を受け難い。従って、ボルトの磨耗折損が生じ難い。
【００１２】
上記締結部が、上記締結用基板の内面に付設され、上記係合用開口及び位置決めスリットを覆う直方体状のケーシングを有するとよい。このように上記締結部が、上記締結用基板の内面に付設され、上記係合用開口及び位置決めスリットを覆う直方体状のケーシングを有することで、ボルトがゴム体の弾性変形による接触を受け難いため、ボルトの磨耗折損が生じ難い。また、ゴム体を締結用基板の外面とケーシングの外面との双方に接着して固定できるため、ゴム体の剥離を防止できる。
【００１３】
上記締結用基板が、内面に長手方向又は短手方向に沿って突設され、上記締結部のケーシングに連結されるリブを有するとよい。このように上記締結部のケーシングがリブにより連結されることで、ライニング材の強度が向上する。
【００１４】
本発明は、１又は複数の板材を有するシェルと、複数の当該ライニング材と、上記１又は複数の板材のシェル内側面に上記複数のライニング材を締結するボルトナット締結具とを備える粉粒体投入器を含む。当該粉粒体投入器は、当該ライニング材を備えるので、当該粉粒体投入器の板材と当該ライニング材とを締結するボルトの磨耗折損が生じ難い。また、当該ライニング材の当該粉粒体投入器への取付が容易であるので、ライニング材取付の施工時間が短縮できる。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明のライニング材はライニング材の縁部における粉粒体に対するシール性に優れ、かつライニング材取付の施工時間が短縮できる。従って、当該ライニング材は粉粒体投入器に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係るライニング材の模式的平面図である。
【図２】図１の（ａ）Ａ−Ａ線及び（ｂ）Ｂ−Ｂ線での模式的断面図である。
【図３】図１のライニング材の使用方法を示す模式図であり、（ａ）はボルトを挿入する前の状態、（ｂ）はボルトを挿入した状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を適宜図面を参照しつつ詳説する。
【００１８】
図１及び図２に示すライニング材は、ゴム体１とこのゴム体１の裏面に積層される締結用基板２とを備える。当該ライニング材は、粉粒体投入器のシェルを構成する板材に設けられたボルト孔に挿通されたボルトナット締結機構により、例えばこの板材のシェル内側面に板材に沿って締結用基板２が当接するように締付け固定される。
【００１９】
＜ゴム体＞
ゴム体１は、板状又は棒状であり、当該ライニング材を粉粒体投入器のシェルを構成する板材に取付けた際、シェルの内面側に板材に沿って位置することで粉粒体投入器のシェルの磨耗、腐食等を防止し、また粉粒体投入器の稼働時の騒音を低減する。
【００２０】
ゴム体１の材質としては、特に限定されるものではないが、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ブチルゴム等が挙げられる。中でも特に耐磨耗性及び耐腐食性に優れる天然ゴム及びスチレン−ブタジエンゴムが好ましい。また、これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２１】
ゴム体１の平均長さは、当該ライニング材を取付ける粉粒体投入器のシェルの形状に応じて適宜決定されるが、ゴム体１の平均長さの下限としては、１０００ｍｍが好ましく、１２００ｍｍがより好ましい。また、ゴム体１の平均長さの上限としては、１６００ｍｍが好ましく、１５００ｍｍがより好ましい。ゴム体１の平均長さが上記下限未満である場合、粉粒体投入器のシェルに取付ける当該ライニング材の数が増加するため、取付作業量が不必要に増加するおそれがある。一方、ゴム体１の平均長さが上記上限を超える場合、当該ライニング材の重量が増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。ここで、ゴム体１の「長さ」とは、ゴム体１の締結用基板２に接する面における締結用基板２の長手方向の長さを意味する。
【００２２】
ゴム体１の平均幅は、当該ライニング材を取付ける粉粒体投入器のシェルの形状に応じて適宜決定されるが、ゴム体１の平均幅の下限としては、５０ｍｍが好ましく、１００ｍｍがより好ましい。また、ゴム体１の平均幅の上限としては、５００ｍｍが好ましく、４５０ｍｍがより好ましい。ゴム体１の平均幅が上記下限未満である場合、粉粒体投入器のシェルに取付ける当該ライニング材の数が増加するため取付作業量が不必要に増加するおそれがある。一方、ゴム体１の平均幅が上記上限を超える場合、当該ライニング材の重量が増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。ここで、ゴム体１の「幅」とは、ゴム体１の締結用基板２に接する面における締結用基板２の短手方向の長さを意味する。
【００２３】
ゴム体１の平均厚さは、当該ライニング材を取付ける粉粒体投入器のシェルの形状に応じて適宜決定されるが、ゴム体１の平均厚さの下限としては、２５ｍｍが好ましく、５０ｍｍがより好ましい。また、ゴム体１の平均厚さの上限としては、１５０ｍｍが好ましく、１２０ｍｍがより好ましい。ゴム体１の平均厚さが上記下限未満である場合、当該ライニング材の耐磨耗性が不足するおそれがある。一方、ゴム体１の平均厚さが上記上限を超える場合、粉粒体投入器のシェルの容積が小さくなるおそれがある。ここで、ゴム体１の「厚さ」とは、ゴム体１の締結用基板２に接する面（裏面）からゴム体１の裏面とは反対側の面（表面）までの距離を意味する。
【００２４】
なお、ゴム体１の表面は、面取り加工を行ってもよい。ゴム体１の表面に面取り加工を行う場合の面取り量は特に限定されないが、例えばＣ５以上Ｃ１５以下とできる。
【００２５】
＜締結用基板＞
締結用基板２は、板状であり、締結用基板２の長手方向の中心線Ｍ０上に配設される複数の締結部３を有する。また、締結用基板２は、内面に長手方向に沿って突設され、後述する上記締結部３のケーシング３ｃに連結されるリブ４を有する。
【００２６】
締結用基板２の材質としては、特に限定されないが、金属を挙げることができる。この金属としては、鉄が好ましい。鉄は、安価で加工性や強度に優れる。また、当該ライニング材は、従来のライニング材のような全長に沿ったガイドレール等を有さないので、使用する金属量が少なく、金属の使用による重量増加が少ない。このため、当該ライニング材は、取付作業性を維持しつつ、密度の大きい鉄を締結用基板２に用いることができる。このように、締結用基板２の材質として鉄を用いることで、当該ライニング材の製造コスト、加工性、取付作業性及び強度を両立することができる。
【００２７】
締結用基板２の平均長さ及び平均幅は、当該ライニング材を取付ける粉粒体投入器のシェルの形状に応じて適宜決定されるが、例えばゴム体１の平均長さ及び平均幅と同じとできる。
【００２８】
締結用基板２の平均厚さの下限としては、２ｍｍが好ましく、４ｍｍがより好ましい。また、締結用基板２の平均厚さの上限としては、１０ｍｍが好ましく、８ｍｍがより好ましい。締結用基板２の平均厚さが上記下限未満である場合、当該ライニング材の強度が不足するおそれがある。一方、締結用基板２の平均厚さが上記上限を超える場合、当該ライニング材の重量が不必要に増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。
【００２９】
（締結部）
締結部３は、ボルトナット締結機構のボルト頭部又はナットが挿入可能な係合用開口３ａと、この係合用開口３ａから連続し、上記ボルトナット締結機構のボルト軸部が挿入可能かつ上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅の位置決めスリット３ｂとを有する。この係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂは締結用基板２の縁部に連続しない。また、上記締結部３は、上記締結用基板２の内面に付設され、上記係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂを覆う直方体状のケーシング３ｃを有する。
【００３０】
係合用開口３ａは、その一辺が締結用基板２の長手方向に平行な略正方形状である。係合用開口３ａの一辺の長さは、特に限定されないが、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下とできる。
【００３１】
また、係合用開口３ａの各辺の長さは、この係合用開口３ａに挿入するボルトナット締結機構のボルト頭部又はナット、及びワッシャを組み込む場合はそのワッシャ（以下、ボルトナット締結機構の挿入部ともいう）が挿入できる長さであるとよい。具体的には、係合用開口３ａの各辺の長さがボルトナット締結機構の挿入部の最大径以上であるとよい。ボルトナット締結機構の挿入部の最大径に対する係合用開口３ａの各辺の長さの比の下限としては、１０１％が好ましく、１０３％がより好ましい。また、上記係合用開口３ａの各辺の長さの比の上限としては、１２０％が好ましく、１１０％がより好ましい。上記係合用開口３ａの各辺の長さの比が上記下限未満である場合、ボルトナット締結機構の挿入部の係合用開口３ａへの挿入が困難となるおそれがある。一方、上記係合用開口３ａの各辺の長さの比が上記上限を超える場合、係合用開口３ａの開口が不必要に大きくなり、特に締結用基板２の長手方向の縁部付近の強度が不足するおそれがある。ここで、ボルトナット締結機構の挿入部の「最大径」とは、ボルトナット締結機構の挿入部に外接する最小の円の直径を意味する。
【００３２】
１の位置決めスリット３ｂは、１の係合用開口３ａから締結用基板２の長手方向に連続している。また、複数の締結部３において、各位置決めスリット３ｂは係合用開口３ａから長手方向の同じ側に連続している。さらに、複数の係合用開口３ａの中心線Ｍ１と複数の位置決めスリット３ｂの長手方向の中心線Ｍ２とが一直線上となるように、また複数の係合用開口３ａ及び複数の位置決めスリット３ｂの中心線Ｍ１、Ｍ２が締結用基板２の長手方向の中心線Ｍ０上に位置するように、複数の係合用開口３ａ及び複数の位置決めスリット３ｂが配設されている。
【００３３】
位置決めスリット３ｂは、その短辺が締結用基板２の短手方向に平行な長方形状で、その先端部が略半円状である。位置決めスリット３ｂの短辺長さは、上記ボルトナット締結機構のボルト軸部が嵌入する短辺長さであるとよい。具体的には、位置決めスリット３ｂの短辺長さは、７ｍｍ以上３０ｍｍ以下とできる。
【００３４】
位置決めスリット３ｂの長さ（位置決めスリット３ｂの長手方向の最大長さ）の下限としては、２０ｍｍが好ましく、３０ｍｍがより好ましい。また、位置決めスリット３ｂの長さの上限としては、３００ｍｍが好ましく、２５０ｍｍがより好ましい。位置決めスリット３ｂの長さが上記下限未満である場合、ボルトを移動できる距離が短くなるため、粉粒体投入器のボルトの挿通位置にボルト位置を調整できない場合が生ずるおそれがある。一方、位置決めスリット３ｂの長さが上記上限を超える場合、粉粒体投入器のボルトの挿通位置からのボルトの移動距離が大きくなるため、取付の施工時間の短縮効果が低下するおそれがある。
【００３５】
ケーシング３ｃは、上記係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂを覆う直方体状であり、上面が締結用基板２の内面で形成され、上面に略垂直な４つの側面及び上面に略平行な底面がゴム体１と当接する板状の壁で形成される。つまり、ケーシング３ｃはゴム体１に被覆されており、ケーシング３ｃの内側に上記壁で囲まれる中空部が形成されている。なお、ボルトナット締結機構の挿入部がこの中空部を移動する。
【００３６】
ケーシング３ｃの壁の材質としては、特に限定されないが、例えば締結用基板２と同じ材質とできる。また、ケーシング３ｃの壁の平均厚さとしては、特に限定されないが、例えば締結用基板２の平均厚さと同様とできる。
【００３７】
また、ケーシング３ｃの上面の一辺は、締結用基板２の短手方向に平行で、かつ位置決めスリット３ｂと連続しない係合用開口３ａの短手方向の辺と重なり、この上面の一辺と略垂直な１組の辺は、締結用基板２の長手方向に平行で、かつ係合用開口３ａの長手方向の辺と重なる。すなわち上記中空部の上面の短手方向の辺の長さ（中空部の幅）は、係合用開口３ａの短手方向の辺の長さに略等しい。
【００３８】
上記中空部の長さ（締結用基板２の長手方向の長さ）は、係合用開口３ａの長手方向の辺の長さと位置決めスリット３ｂの長さとの和より大きい。上記中空部の長さから係合用開口３ａの長手方向の辺の長さと位置決めスリット３ｂの長さとの和を減じた差分の下限としては、２ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましい。また、上記差分の上限としては、５０ｍｍが好ましく、３０ｍｍがより好ましい。上記差分が上記下限未満である場合、ボルトナット締結機構の挿入部がケーシング３ｃの側面に当接してしまうため、ボルトを位置決めスリット３ｂの先端部まで移動できないおそれやボルトナット締結機構がケーシング３ｃの側面と擦れ合うことにより磨耗するおそれがある。一方、上記差分が上記上限を超える場合、ケーシング３ｃが不要に大きくなるため、隣接する締結部３との間隔を狭められないおそれや当該ライニング材の重量が不必要に増加し取付作業が困難となるおそれがある。
【００３９】
また、位置決めスリット３ｂの先端部とこの先端部に近接し対向するケーシング３ｃの側面との最小間隔の係合用開口３ａの長手方向の長さに対する比の下限としては、５０％が好ましく、５１％がより好ましい。また、上記比の上限としては、５５％が好ましく、５３％がより好ましい。上記比が上記下限未満である場合、ボルトナット締結機構の挿入部がケーシング３ｃの側面に当接してしまうため、ボルトを位置決めスリット３ｂの先端部まで移動できないおそれやボルトナット締結機構がケーシング３ｃの側面と擦れ合うことにより磨耗するおそれがある。一方、上記比が上記上限を超える場合、ケーシング３ｃが不要に大きくなるため、隣接する締結部３との間隔を狭められないおそれや当該ライニング材の重量が不必要に増加し取付作業が困難となるおそれがある。
【００４０】
上記中空部の平均高さ（ケーシング３ｃの上面と底面との平均距離）の下限としては、５ｍｍが好ましく、１０ｍｍがより好ましい。また、上記中空部の平均高さの上限としては、４５ｍｍが好ましく、４０ｍｍがより好ましい。上記中空部の平均高さが上記下限未満である場合、ボルトナット締結機構の挿入部の厚さが制限されるため、ボルトナット締結機構による締付け固定の強度が不足するおそれがある。一方、上記中空部の平均高さが上記上限を超える場合、ケーシング３ｃの高さが不要に大きくなるため、ケーシング３ｃを被覆するゴム体１の厚さを大きくする必要がある。従って、粉粒体投入器のシェルの容積が小さくなるおそれがある。
【００４１】
隣接する締結部３間の距離（隣接する中空部の対向する短手方向の側面間の平均距離）の下限としては、５０ｍｍが好ましく、１００ｍｍがより好ましい。また、隣接する締結部３間の距離の上限としては、７００ｍｍが好ましく、６００ｍｍがより好ましい。隣接する締結部３間の距離が上記下限未満である場合、当該ライニング材に対して重量が不必要に増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。一方、隣接する締結部３間の距離が上記上限を超える場合、少なくとも隣接する締結部３間にボルトを移動できないため、粉粒体投入器のボルトの挿通位置にボルト位置を調整できない場合が生ずるおそれがある。
【００４２】
係合用開口３ａ又は位置決めスリット３ｂと締結用基板２の短手方向の縁部との距離（締結用基板２の短手方向の縁部と、この締結用基板２の縁部に最も近い係合用開口３ａ又は位置決めスリット３ｂとの最短距離）の下限としては、１５ｍｍが好ましく、２０ｍｍがより好ましい。また、係合用開口３ａ又は位置決めスリット３ｂと締結用基板２の短手方向の縁部との距離の上限としては、５００ｍｍが好ましく、４５０ｍｍがより好ましい。係合用開口３ａ又は位置決めスリット３ｂと締結用基板２の短手方向の縁部との距離が上記下限未満である場合、締結用基板２の短手方向の縁部付近の強度が不足するおそれがある。一方、係合用開口３ａ又は位置決めスリット３ｂと締結用基板２の短手方向の縁部との距離が上記上限を超える場合、ボルトを移動できない範囲が広がるため、粉粒体投入器のボルトの挿通位置にボルト位置を調整できないおそれがある。
【００４３】
係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂと締結用基板２の長手方向の縁部との距離（締結用基板２の長手方向の縁部と、この締結用基板２の縁部に最も近い係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂとの最短距離）の下限としては、１０ｍｍが好ましく、３０ｍｍがより好ましい。また、係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂと締結用基板２の長手方向の縁部との距離の上限としては、８０ｍｍが好ましく、６０ｍｍがより好ましい。係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂと締結用基板２の長手方向の縁部との距離が上記下限未満である場合、締結用基板２の長手方向の縁部付近の強度が不足するおそれがある。一方、係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂと締結用基板２の長手方向の縁部との距離が上記上限を超える場合、当該ライニング材の幅が大きくなるおそれがある。従って、当該ライニング材の重量が増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。
【００４４】
（リブ）
リブ４は棒状又は板状であり、隣接する締結部３間を連結し、また締結用基板２の両端の締結部３からそれぞれ近接する締結用基板２の短手方向の縁部まで突設する。また、リブ４は締結用基板２の長手方向の中心線Ｍ０上に位置する。リブ４の材質としては、特に限定されないが、例えば締結用基板２と同じ材質とできる。
【００４５】
リブ４の平均幅の下限としては、１０ｍｍが好ましく、１５ｍｍがより好ましい。また、リブ４の平均幅の上限としては、３０ｍｍが好ましく、２５ｍｍがより好ましい。リブ４の平均幅が上記下限未満である場合、リブ４の強度が不足するおそれがある。一方、リブ４の平均幅が上記上限を超える場合、不必要にリブ４が大きくなることにより、当該ライニング材の重量が増加するため、取付作業が困難となるおそれがある。
【００４６】
リブ４の平均高さ（締結用基板２に接する面からの平均厚さ）としては、特に限定されないが、例えば中空部の平均高さと同様とできる。
【００４７】
＜ライニング材の製造方法＞
当該ライニング材は、締結部を形成する工程及びゴム体を形成する工程により製造することができる。
【００４８】
締結部形成工程では、締結用基板２に締結部３を形成する。まず、締結用基板２に係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂを形成する。係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂの形成方法としては、特に限定されないが、例えばプレス等の公知のものを用いることができる。次に、ケーシング３ｃを形成する。ケーシング３ｃの形成方法としては、特に限定されないが、例えば壁面を構成する板材を溶接により締結用基板２に接続する方法を挙げることができる。また、リブ４を溶接により締結用基板２に接続する方法等により形成する。
【００４９】
ゴム体形成工程では、締結部３が形成された締結用基板２にゴム体１を接着する。まず、上記締結用基板２のゴム体１が接着される面にショットブラスト処理を施し、公知のゴム用加硫接着剤を締結用基板２のゴム体１を積層する面に塗布し、プライマ層を形成する。次に、金型により締結用基板２と加硫前のゴムとを一体化し、ゴムの加硫を行うと共にプライマ層を介して締結用基板２にゴム体１を接着する。
【００５０】
＜ライニング材の利点＞
当該ライニング材は、係合用開口３ａ及び位置決めスリット３ｂが締結用基板２の縁部に連続しないので、縁部から内部に粉粒体が侵入しない。また、上記係合用開口３ａにボルト頭部又はナットが挿入可能であると共に、上記位置決めスリット３ｂが上記ボルト頭部又はナットが挿入不可能な幅を有する。このため、上記係合用開口３ａから挿入され上記位置決めスリット３ｂに移動されたボルト頭部又はナットは、施工時に上記位置決めスリット３ｂに留まり移動距離が制限されるので、取付時の位置合わせが容易に行える。従って、当該ライニング材は、粉粒体に対するシール性に優れ、かつ取付の施工時間が短縮できる。
【００５１】
＜粉粒体投入器＞
次に当該ライニング材を用いた粉粒体投入器について説明する。当該粉粒体投入器は、複数の板材を有するシェルと、複数の当該ライニング材と、上記複数の板材のシェル内側面に上記複数の当該ライニング材を締結するボルトナット締結具とを備える。以下、粉粒体投入器がミルの場合を例にとり説明する。
【００５２】
上記シェルは円錐台形状をした中空の筒体であり、当該粉粒体投入器は、このシェルの内部で砕石、砂利、鉱石等の粉粒体を混合、攪拌、粉砕等する。
【００５３】
このシェルは、内面側に複数の板材を有する。板材の配設としては、特に限定されないが、例えばシェルの側面を円周方向に分割するように配設する構成とできる。さらにシェルの上面又は底面に板材を配設してもよい。また、上記シェルは、上面又は底面にこのシェルを回転させる回転軸となるトラニオンを有する。
【００５４】
上記板材の材質としては、特に限定されないが、鉄、アルミニウム等の金属を用いることができる。また、上記板材は、当該ライニング材をボルトナット締結機構により締付け固定するためのボルト孔を有する。
【００５５】
複数の当該ライニング材は、上記板材のシェル内側面等にボルトナット締結具により締結される。ライニング材の配設方法としては、特に限定されないが、例えば側面の板材各々に１又は複数の当該ライニング材を配設し、上面及び底面の板材にトラニオンから円周方向に放射状に複数の当該ライニング材を配設することができる。
【００５６】
当該ライニング材は、シェルの側面においては位置決めスリットの長手方向がシェルの軸方向となるように、またシェルの上面又は底面においては位置決めスリットの長手方向が円周方向となるように配設するとよい。このように配設することで比較的長いライニング材を用いることができるので、取付施工するライニング材の数が減る。また、ライニング材の取付時には位置決めスリットの先端部が水平又は上方を向くように施工を行う。このように施工することでボルトナット締結機構が位置決めスリットに留まり易くなり取付時の位置合わせがより容易に行える。従って、施工時間の短縮効果が高まる。
【００５７】
当該粉粒体投入器における当該ライニング材の締結方法について、ボルトナット締結機構の挿入部がボルト頭部及び正方形状のワッシャである場合を例に図３を用いて説明する。まず、図３（ａ）に示すように係合用開口３ａに挿入可能なワッシャＹを軸部に挿入したボルトＸ及びワッシャＹを、当該ライニング材の裏面の締結部３の係合用開口３ａにボルトＸの頭部側から挿入する。挿入後、図３（ｂ）に示すように上記ボルトＸ及びワッシャＹを位置決めスリット３ｂの先端部の方向へ移動する。位置決めスリット３ｂは、上記ボルトＸの頭部及びワッシャＹが挿入不可能な幅を有しているため、位置決めスリット３ｂにおいては上記ボルトＸ及びワッシャＹが当該ライニング材から脱離することがない。このボルトＸ及びワッシャＹの挿入は、当該ライニング材が配設される当該粉粒体投入器のシェルの締結用穴の位置に対応する締結部３に対して行われる。
【００５８】
次に、このようにボルトＸ及びワッシャＹが挿入された当該ライニング材を当該粉粒体投入器のシェルの内面に位置決めをする。この時、ボルトＸ及びワッシャＹが位置決めスリット３ｂにより移動できる範囲が限定されるため、当該粉粒体投入器のシェルの締結用穴の位置付近に留まる。特に当該ライニング材を長手方向が鉛直方向となるように配設する場合、位置決めスリット３ｂの先端部が下向きとなるように当該ライニング材を配設することで、ボルトＸ及びワッシャＹが位置決めスリット３ｂの先端部に留まる。このためボルトＸ及びワッシャＹが当該ライニング材の下側の縁部に移動したり、下側の縁部から自然落下したりすることがない。このため、当該ライニング材は、特に２本以上のボルトＸを締結用穴に同時に挿入することが容易に行える。
【００５９】
最後に、位置決めした当該ライニング材を当該粉粒体投入器のシェルの外面からナットにより締結し、固定する。
【００６０】
当該粉粒体投入器は、当該ライニング材を備えるので、当該粉粒体投入器の板材と当該ライニング材とを締結するボルトの磨耗折損が生じ難い。また、当該ライニング材の当該粉粒体投入器への取付が容易であるので、ライニング材取付の施工時間が短縮できる。
【００６１】
［その他の実施形態］
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。
【００６２】
上記実施形態では、ライニング材の締結部が複数ある場合を示したが、締結部は１つであってもよい。
【００６３】
上記実施形態では、ライニング材のケーシングの内側の中空部の上面を構成する辺の一部が係合用開口の一部と重なる場合を示したが、ケーシングが係合用開口を覆う限り、中空部の上面を構成する辺の一部は係合用開口の一部と重ならなくともよい。つまり係合用開口領域において、中空部の上面の面積が係合用開口の面積より大きくともよい。
【００６４】
また、ケーシングは必須の構成要素ではなく省略可能である。この場合、ゴム体内部にボルトナット締結機構の挿入部が移動可能で、位置決めスリットの開口に連通する中空部が形成される。また、この中空部とゴム体との間の一部に補強材等が挿入されていてもよい。
【００６５】
また、上記実施形態では、ライニング材の係合用開口の中心線と位置決めスリットの長手方向の中心線とが一直線上となる場合を示したが、係合用開口に挿入するボルトナット締結機構の挿入部が位置決めスリットに沿って移動できる構成である限り、係合用開口の中心線と位置決めスリットの長手方向の中心線とは一直線上になくともよい。例えばこのような構成として、係合用開口の一辺と位置決めスリットの長手方向の一辺とが連続する構成を挙げることができる。この場合、中空部を長手方向の一辺側にその底面が係合用開口より広くなるように形成することにより、例えばボルトナット締結機構の挿入部を係合用開口に挿入し、係合用開口の一辺と連続する位置決めスリットの長手方向の一辺側に移動した後、ボルトナット締結機構の挿入部を位置決めスリットの長手方向に移動可能な構成とできる。
【００６６】
上記実施形態ではライニング材の位置決めスリットとして先端部が略半円状である場合を示したが、位置決めスリットの先端部はこれに限定されるものではなく、例えば長方形状や他の多角形状等の形状であってもよい。
【００６７】
また、上記実施形態ではライニング材の位置決めスリットとして長方形状である場合を示したが、位置決めスリットの形状はこれに限定されるものではなく、ボルト軸部が挿入できる限り、例えば弧状や先端が曲がった鉤型状等であってもよい。
【００６８】
また、上記実施形態では１の係合用開口に対し、１の位置決めスリットが係合用開口の一方側に連続する場合を示したが、締結部は１の係合用開口に対し複数の方向から連続する複数の位置決めスリットを有してもよく、例えば２の位置決めスリットが１の係合用開口の両側に連続してもよい。また、１の位置決めスリットが複数の係合用開口に連続してもよい。
【００６９】
上記実施形態では、ライニング材の複数の締結部が締結用基板の中心線上に一列に配設される場合を示したが、締結部の配設位置は、締結用基板の中心線上でなくともよい。また、締結部の配設位置は、一列でなくともよく、例えば複数の列や千鳥状に配設されてもよい。
【００７０】
また、上記実施形態では、ライニング材のリブが締結用基板の中心線上に配設される場合を示したが、リブの配設位置は、締結用基板の中心線上でなくともよい。また、締結部の配設位置に応じて、リブは、上記実施形態で示した長手方向のみではなく、短手方向のみや長手方向と短手方向との両方に突設してもよい。また、締結用基板がリブを有さなくともよい。
【００７１】
上記実施形態では、粉粒体投入器が板材を複数有する場合を説明したが、粉粒体投入器が１つの板材を有するものであってもよい。この１つの板材に複数のライニング材を締結することで、板材を複数有する粉粒体投入器と同様の効果が得られる。
【００７２】
また、上記実施形態では、粉粒体投入器としてミルの場合を説明したが、当該ライニング材を使用できる粉粒体投入器はミルに限定されるものではなく、ドラムミキサ、シュート、ホッパ等の他の粉粒体投入器であっても、ミルの場合と同様の効果が得られる。
【００７３】
また、上記実施形態では、粉粒体投入器に締結するライニング材の係合用開口に挿入するボルトとして正方形状のワッシャを軸部に挿入したボルトの場合を示したが、ワッシャの形状は正方形状には限られず、円形状であってもよく、またワッシャを用いなくともよい。さらに、ナットを係合用開口に挿入し、粉粒体投入器のシェルの外面からボルトにより締結してもよい。また、ライニング材の係合用開口が正方形状の場合を示したが、係合用開口はボルト又はナットが係合用開口に挿入できる限り、円形状や六角形状等の他の形状であってもよい。この係合用開口としては、ボルトナット締結機構の挿入部と相似する形状が好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明のライニング材はライニング材の縁部における粉粒体に対するシール性に優れボルトの磨耗折損が生じ難く、かつライニング材取付の施工時間が短縮できる。従って、当該ライニング材は粉粒体投入器に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００７５】
１  ゴム体
２  締結用基板
３  締結部
３ａ  係合用開口
３ｂ  位置決めスリット
３ｃ  ケーシング
４  リブ
Ｍ０、Ｍ１、Ｍ２  中心線
Ｘ  ボルト
Ｙ  ワッシャ
【図１】
2016112476.tif 000003
【図２】
2016112476.tif 000004
【図３】
2016112476.tif 000005