(57)【要約】【課題】高い製造効率で有機金属化合物担持体を製造する方法及びそれに用いる容器を提供する。【解決手段】相対的に高い熱伝導率を有する容器本体１０と、容器本体１０の内面の一部の上に着脱可能に敷き詰められており、相対的に低い熱伝導率を有する剥離促進部材２０とを備える容器１に、有機金属化合物及び担体を導入する。容器１を加熱し、有機金属化合物を融解させる。容器１を冷却し、有機金属化合物担持体を得る。剥離促進部材２０を取り除いた後に容器１から有機金属化合物担持体を取り出すか、又は、有機金属化合物担持体を剥離促進部材２０と共に容器１から取り出す。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
担体と、前記担体に担持されており、常温で固体の有機金属化合物とを備える有機金属化合物担持体の製造方法であって、
相対的に高い熱伝導率を有する容器本体と、前記容器本体の内面の一部の上に着脱可能に敷き詰められており、相対的に低い熱伝導率を有する剥離促進部材とを備える容器に、前記有機金属化合物及び前記担体を導入する工程と、
前記容器を加熱し、前記有機金属化合物を融解させる工程と、
前記容器を冷却し、前記有機金属化合物担持体を得る工程と、
前記剥離促進部材を取り除いた後に前記容器から前記有機金属化合物担持体を取り出すか、又は、前記有機金属化合物担持体を前記剥離促進部材と共に前記容器から取り出す、有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項２】
前記剥離促進部材と前記容器本体の内面との間に実質的にギャップが存在しないように前記剥離促進部材を配した状態で前記有機金属化合物及び前記担体の導入を行う、請求項１に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項３】
前記剥離促進部材を、前記有機金属化合物の融液及び前記有機金属化合物担持体と前記容器の内側面とを隔離するように前記容器本体の内側面の上に配する、請求項１又は２に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項４】
前記剥離促進部材を、前記容器本体の底面の上に敷き詰める、請求項１〜３のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項５】
前記剥離促進部材として、可撓性を有する部材を用いる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項６】
前記剥離促進部材の厚みが２ｍｍ以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項７】
前記容器本体が金属製であり、
前記剥離促進部材がフッ素樹脂を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項８】
前記容器本体の熱伝導率が、前記剥離促進部材の熱伝導率の１０倍以上である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体の製造方法。
【請求項９】
担体と、前記担体に担持されており、常温で固体の有機金属化合物とを備える有機金属化合物担持体を製造するための容器であって、
相対的に高い熱伝導率を有する容器本体と、
前記容器本体の内面の一部の上に着脱可能に敷き詰められており、相対的に低い熱伝導率を有する剥離促進部材と、
を備える、有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１０】
前記剥離促進部材と前記容器本体の内面との間に実質的にギャップが存在しないように前記剥離促進部材が配されている、請求項９に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１１】
前記剥離促進部材が、前記容器本体の内側面の少なくとも一部の上に敷き詰められている、請求項９又は１０に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１２】
前記剥離促進部材が、前記容器本体の底面の上に敷き詰める、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１３】
前記剥離促進部材が、可撓性を有する、請求項９〜１２のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１４】
前記剥離促進部材の厚みが２ｍｍ以下である、請求項９〜１３のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１５】
前記容器本体が金属製であり、
前記剥離促進部材がフッ素樹脂を含む、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【請求項１６】
前記容器本体の熱伝導率が、前記剥離促進部材の熱伝導率の１０倍以上である、請求項９〜１５のいずれか一項に記載の有機金属化合物担持体を製造するための容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機金属化合物担持体の製造方法及びそれに用いる容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、気相成長に用いられる有機金属化合物担持体の製造方法として、テフロン（登録商標）製の容器に、担持体と有機金属とを供給し、加熱した後に冷却することにより有機金属化合物担持体を製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２７７７０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、有機金属化合物担持体の製造にテフロン（登録商標）製の容器を用いた場合、有機金属化合物担持体の製造に要する時間が長くなり、製造効率が低くなるという問題がある。
【０００５】
本発明の主な目的は、高い製造効率で有機金属化合物担持体を製造する方法及びそれに用いる容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る有機金属化合物担持体の製造方法は、担体と、担体に担持されており、常温で固体の有機金属化合物とを備える有機金属化合物担持体の製造方法である。本発明に係る有機金属化合物担持体の製造方法では、相対的に高い熱伝導率を有する容器本体と、容器本体の内面の一部の上に着脱可能に敷き詰められており、相対的に低い熱伝導率を有する剥離促進部材とを備える容器に、有機金属化合物及び担体を導入する。容器を加熱し、有機金属化合物を融解させる。容器を冷却し、有機金属化合物担持体を得る。剥離促進部材を取り除いた後に容器から有機金属化合物担持体を取り出すか、又は、有機金属化合物担持体を剥離促進部材と共に容器から取り出す。
【０００７】
本発明に係る有機金属化合物担持体を製造するための容器は、担体と、担体に担持されており、常温で固体の有機金属化合物とを備える有機金属化合物担持体を製造するための容器である。本発明に係る有機金属化合物担持体を製造するための容器は、容器本体と、剥離促進部材とを備える。容器本体は、相対的に高い熱伝導率を有する。剥離促進部材は、容器本体の内面の一部の上に着脱可能に敷き詰められている。剥離促進部材は、相対的に低い熱伝導率を有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、高い製造効率で有機金属化合物担持体を製造する方法及びそれに用いる容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態に係る容器の模式図である。
【図２】第１の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。
【図３】第１の実施形態に係る容器本体の模式的斜視図である。
【図４】第２の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。
【図５】第３の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。
【００１１】
また、実施形態等において参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものである。図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。
【００１２】
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る容器の模式図である。図２は、第１の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。図３は、第１の実施形態に係る容器本体の模式的斜視図である。
【００１３】
本実施形態では、図１に示される容器１を用いて、有機金属化合物担持体を製造する方法について説明する。
【００１４】
（有機金属化合物担持体）
有機金属化合物担持体は、担体と、有機金属化合物とを備えている。有機金属化合物は、担体に担持されている。有機金属化合物は、常温で固体である。
【００１５】
好ましく用いられる、常温で固体の有機金属化合物の具体例としては、例えば、有機リチウム化合物、有機インジウム化合物、有機亜鉛化合物、有機アルミニウム化合物、有機ガリウム化合物、有機マグネシウム化合物、有機ビスマス化合物、有機マンガン化合物、有機鉄化合物、有機バリウム化合物、有機ストロンチウム化合物、有機銅化合物、有機カルシウム化合物、有機イットリビウム化合物が挙げられる。有機リチウム化合物の具体例としては、例えば、ｔ−ブチルリチウム等が挙げられる。有機インジウム化合物の具体例としては、例えば、トリメチルインジウム、ジメチルクロロインジウム、シクロペンタジエニルインジウム、トリメチルインジウム・トリメチルアルシンアダクト、トリメチルインジウム・トリメチルホスフィンアダクト等が挙げられる。有機亜鉛化合物の具体例としては、例えば、エチルヨウ化亜鉛、エチルシクロペンタジエニル亜鉛、シクロペンタジエニル亜鉛等が挙げられる。有機アルミニウム化合物の具体例としては、例えば、メチルジクロロアルミニウム、トリフェニルアルミニウム等が挙げられる。有機ガリウム化合物の具体例としては、例えば、メチルジクロロガリウム、ジメチルクロロガリウム、ジメチルブロモガリウム等が挙げられる。有機マグネシウム化合物の具体例としては、例えば、ビス（シクロペンタジエニル）マグネシウム等が挙げられる。有機ビスマス化合物の具体例としては、例えば、トリフェニルビスマス等が挙げられる。有機マンガン化合物の具体例としては、例えば、ビス（シクロペンタジエニル）マンガン等が挙げられる。有機鉄化合物の具体例としては、例えば、フェロセン等が挙げられる。有機バリウム化合物の具体例としては、例えば、ビス（アセチルアセトナト）バリウム、ジピバロイルメタナトバリウム・１，１０−フェナントロリンアダクト等が挙げられる。有機ストロンチウム化合物の具体例としては、例えば、ビス（アセチルアセトナト）ストロンチウム、ジピバロイルメタナトストロンチウム等が挙げられる。有機銅化合物の具体例としては、例えば、ビス（アセチルアセトナト）銅、ジピバロイルメタナト銅等が挙げられる。有機カルシウム化合物の具体例としては、例えば、ビス（アセチルアセトナト）カルシウム、ジピバロイルメタナトカルシウム等が挙げられる。有機イットリビウム化合物の具体例としては、例えば、ジピバロイルメタナトイットリビウム等が挙げられる。
【００１６】
好ましく用いられる担体の具体例としては、例えば、アルミナ、シリカ、ムライト、グラッシーカーボン、グラファイト、チタン酸カリウム、スポンジチタン、石英、窒化ケイ素、窒化ホウ素、炭化ケイ素、ステンレス、アルミニウム、ニッケル、チタン、タングステン、フッ素樹脂、ガラス等からなる粒子などが挙げられる。担体の形状は、特に限定されない。担体は、例えば、球状、角柱状、繊維状、網目状、コイル状、円筒状、不定形状等であってもよい。
【００１７】
担体は、１００μｍ〜２０００μｍ程度の微細な凹凸を表面に有しているか、又は、多孔体であることが好ましい。このような担体の具体例としては、例えば、アルミナホールパッキン、ラシヒリング、ヘリパック、ディクソンパッキン、フェンスケ、スポンジチタン、ステンレス焼結エレメント、グラスウール等が挙げられる。
【００１８】
（容器の構成）
容器１は、容器本体１０と、蓋１５（図１を参照）と、剥離促進部材２０（図２及び図３を参照）とを有する。
【００１９】
容器本体１０は、高い熱伝導率を有する材料により構成されている。具体的には、容器本体１０は、１Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する材料により構成されていることが好ましく、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する材料により構成されていることがより好ましい。そのような高い熱伝導率を有する材料としては、例えば金属等が挙げられる。すなわち、容器本体１０は、金属製であることが好ましい。容器本体１０の好ましい構成材料の具体例としては、例えば、ステンレス鋼等が挙げられる。
【００２０】
容器本体１０は、有機金属化合物担持体を作製するための内部空間１０ａを有するものである限り、特に限定されない。本実施形態では、側壁部１１と、底部１２とを有する。側壁部１１は、筒状に設けられている。より具体的には、側壁部１１は、円筒状に設けられている。側壁部１１の一方側の開口は、底部１２により閉口されている。これにより、有底円筒状の容器本体１０が構成されている。このため、容器本体１０には、円柱状の内部空間１０ａが設けられている。
【００２１】
側壁部１１の厚みは、１ｍｍ〜５ｍｍ程度であることが好ましく、２ｍｍ〜４ｍｍ程度であることがより好ましい。底部１２の厚みは、５ｍｍ〜１５ｍｍ程度であることが好ましく、７ｍｍ〜１２ｍｍ程度であることがより好ましい。側壁部１１の厚みと、底部１２の厚みとは、相互に実質的に同じであってもよいし、相互に異なっていてもよい。
【００２２】
容器本体１０の上には、図１に示される蓋１５が取り付けられる。この蓋１５により内部空間１０ａが外部と隔離される。蓋１５には、不活性ガス供給口１５ａと、排出口１５ｂとが設けられている。有機金属化合物担持体の製造は、不活性ガス供給口１５ａから不活性ガスを供給し、排出口１５ｂから不活性ガスを排出し、内部空間１０ａを不活性ガスで置換した容器１を用いて行う。有機金属化合物を融解させる際は、容器１を密閉状態にする。
【００２３】
剥離促進部材２０は、容器本体１０の内面の一部の上に敷き詰められている。剥離促進部材２０は、容器本体１０の内面の一部の上にのみ設けられている。このため、容器本体１０の内面の一部分は、剥離促進部材２０から露出している。
【００２４】
具体的には、本実施形態では、容器本体１０の内側面の少なくとも一部の上に敷き詰められている。より具体的には、本実施形態では、容器本体１０の内側面の実質的に全体の上に敷き詰められている。
【００２５】
剥離促進部材２０は、可撓性を有するシート状又は板状である。剥離促進部材２０は、矩形平板状であり、弾性変形した状態で、容器本体１０内に配されている。このため、剥離促進部材２０は、剥離促進部材２０の弾性力により、容器本体１０の内側面に押しつけられている。よって、剥離促進部材２０は、容器本体１０の内側面と密着している。すなわち、剥離促進部材２０と容器本体１０の内面との間に実質的にギャップが存在しないように、剥離促進部材２０が配される。
【００２６】
剥離促進部材２０の厚みは、２ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。剥離促進部材２０の厚みは、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
【００２７】
剥離促進部材２０の長さは、容器本体１０の内側面の長さと実質的に等しい。このため、剥離促進部材２０の一方側の端部と、他方側の端部とは、対向しており、実質的に接触している。
【００２８】
剥離促進部材２０は、容器本体１０よりも低い熱伝導率を有する。すなわち、容器本体１０の熱伝導率が相対的に高く、剥離促進部材２０の熱伝導率が相対的に低い。容器本体１０の熱伝導率は、剥離促進部材２０の熱伝導率の１０倍以上であることが好ましく、５０倍以上であることがより好ましい。容器本体１０の熱伝導率は、通常、剥離促進部材２０の熱伝導率の１５０倍以下である。具体的には、容器本体１０の熱伝導率は、１Ｗ／ｍ・Ｋ〜４２０Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜２４０Ｗ／ｍ・Ｋであることがより好ましい。剥離促進部材２０の熱伝導率は、０．０２Ｗ／ｍ・Ｋ〜０．４０Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ〜０．５０Ｗ／ｍ・Ｋであることがより好ましい。
【００２９】
剥離促進部材２０は、有機金属化合物が付着しにくい材料により構成されていることが好ましい。具体的には、剥離促進部材２０は、例えば、フッ素樹脂により構成されていることが好ましい。好ましく用いられるフッ素樹脂の具体例としては、例えば、テフロン（登録商標）、テフゼル、カルレッツ、ヴァイトン、フルオン、テドラー、ヘイラー、ハイラー、カイナー、テクノフロン、レアフロンなどが挙げられる。
【００３０】
（有機金属化合物の製造方法）
次に、容器１を用いた有機金属化合物担持体の製造方法について説明する。
【００３１】
まず、容器１内に有機金属化合物と担体とを導入する（導入工程）。具体的には、容器１内に有機金属化合物と担体との混合物を導入する。容器１に導入する有機金属化合物の量は、担体１ｍｌに対して、０．３ｇ〜２．６ｇであることが好ましく、０．５ｇ〜１．５ｇであることがより好ましい。
【００３２】
次に、容器１へ蓋１５を取付け、密閉状態にて容器１を加熱する。これにより、容器１内の有機金属化合物を融解させる（融解工程）。融解工程における容器１の加熱温度は、用いる有機金属化合物の種類等に応じて適宜設定することができる。融解工程における容器１の加熱温度は、例えば、９０℃〜１２０℃程度とすることができる。
【００３３】
次に、容器１を冷却し、有機金属化合物を固化させることにより、有機金属化合物担持体を得る（冷却工程）。
【００３４】
その後、容器１から蓋１５を取り外し、剥離促進部材２０を取り除いた後に容器本体１０から有機金属化合物担持体を取り出すか、又は、有機金属化合物担持体を剥離促進部材２０と共に容器本体１０から取り出す（取り出し工程）。具体的には、本実施形態では、まず、剥離促進部材２０を取り外し、その後、容器本体１０を逆さにすることにより、有機金属化合物担持体の自重により有機金属化合物担持体を容器本体１０から取り出す。有機金属化合物担持体の自重のみでは容器本体１０から取り出しにくい場合は、容器本体１０の底部１２に振動や衝撃を加えてもよい。
【００３５】
容器１から取り出した有機金属化合物担持体を、必要に応じて、破砕し、篩い分けすることにより、所望の粒子径の有機金属化合物担持体を得てもよい。
【００３６】
ところで、容器が有機金属化合物と反応すると、高純度の有機金属化合物が担持された有機金属化合物担持体を製造することが困難となる。このため、容器は、有機金属化合物に対する反応性が低いものであることが好ましい。この観点からすれば、容器の全体をフッ素樹脂により構成することが好ましいと考えられる。
【００３７】
しかしながら、フッ素樹脂の熱伝導率は低い。このため、全体がフッ素樹脂からなる容器を用いた場合は、有機金属化合物担持体の冷却に要する時間が長くなる。よって、有機金属化合物担持体の製造効率が低くなる。また、本発明者らが、全体がフッ素樹脂からなる容器を用いて有機金属化合物担持体を製造したところ、有機金属化合物担持体が容器に付着してしまい、有機金属化合物担持体を容器から好適に取り出すことが困難であることが判明した。特に、内部空間の隅部に位置する有機金属化合物担持体を取り出すことは困難であった。
【００３８】
有機金属化合物担持体の冷却に要する時間を短くする観点からは、例えば、容器全体をステンレス鋼等の金属により構成することも考えられる。しかしながら、本発明者らが、金属製の容器を用いて有機金属化合物担持体を製造したところ、有機金属化合物担持体が容器に付着し、有機金属化合物担持体を好適に取り出すことが困難であった。
【００３９】
本実施形態に係る容器１では、容器本体１０の内面の一部の上に剥離促進部材２０を着脱可能に敷き詰めた状態で、溶融工程及び冷却工程を行う。このため、剥離促進部材２０により、有機金属化合物の融液及び有機金属化合物担持体と容器本体１０の内面の一部とを隔離することができる。有機金属化合物担持体と接触する容器本体１０の内面の面積を小さくすることができる。このため、有機金属化合物担持体を容器本体１０から容易に取り出すことができる。従って、有機金属化合物担持体を高い収率で製造することができる。また、容器１を容易に洗浄することができる。
【００４０】
また、容器１では、剥離促進部材２０が容器本体１０の内面の一部を覆っており、容器本体１０の内面の一部は、剥離促進部材２０から露出している。このため、有機金属化合物担持体の一部は、相対的に高い熱伝導率を有する容器本体１０と接触する。よって、容器１では、全体がフッ素系樹脂により構成されている容器内で有機金属化合物担持体を冷却する場合と比較して、有機金属化合物担持体の冷却速度が高い。従って、容器１を用いることにより、有機金属化合物担持体を効率的に製造することができる。
【００４１】
以上より、容器１を用いることにより、高い製造効率で有機金属化合物担持体を製造することができる。
【００４２】
容器本体１０の内面への有機金属化合物担持体の付着をより効果的に抑制する観点からは、剥離促進部材２０と容器本体１０の内面とを実質的にギャップが存在しないように剥離促進部材２０を配した状態で有機金属化合物及び担体の導入を行うことが好ましい。剥離促進部材２０と容器本体１０の内面との間に実質的にギャップが存在しないようにする観点からは、剥離促進部材２０が可撓性を有することが好ましい。
【００４３】
有機金属化合物担持体の製造効率をより向上する観点からは、容器本体１０の熱伝導率が、剥離促進部材２０の熱伝導率の１０倍以上であることが好ましく、５０倍以上であることがさらに好ましい。容器本体１０の熱伝導率が、１以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましい。また、熱伝導率が相対的に低い剥離促進部材２０の厚みが、２ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。但し、剥離促進部材２０が薄すぎると、有機金属化合物担持体と剥離促進部材２０とを好適に分離することが困難となったり、有機金属化合物担持体を容器１から取り出すことが困難になったりする場合がある。従って、剥離促進部材２０の厚みは、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
【００４４】
以下、本発明の好ましい実施形態の他の例について説明する。以下の説明において、上記第１の実施形態と実質的に共通の機能を有する部材を共通の符号で参照し、説明を省略する。
【００４５】
（第２の実施形態）
図４は、第２の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。
【００４６】
第１の実施形態では、容器本体１０の内側面の実質的に全体を覆うように剥離促進部材２０を配する例について説明した。但し、本発明は、この構成に限定されない。例えば、図４に示されるように、容器本体１０の内側面の一部のみを覆うように剥離促進部材２０を配してもよい。但し、その場合は、容器本体１０の内側面のうち、少なくとも底面側の部分の上に剥離促進部材２０を配することが好ましい。容器本体の内側面と底面との間に有機金属化合物が付着しやすいためである。
【００４７】
（第３の実施形態）
図５は、第３の実施形態に係る容器本体の模式的断面図である。第１及び第２の実施形態では、容器本体１０の内側面の上に剥離促進部材２０を配する例について説明した。但し、本発明は、この構成に限定されない。例えば、図５に示されるように、容器本体１０の底面の上に剥離促進部材２０を着脱可能に敷き詰めてもよい。本実施形態では、容器本体１０の底面の全体の上に剥離促進部材２０が敷き詰められている。剥離促進部材２０は容器本体１０の底面と密着している。剥離促進部材２０と容器本体１０の底面との間には、実質的にギャップが存在していない。
【００４８】
また、剥離促進部材２０を、容器本体１０の内側面の一部と、底面の一部との上に配してもよい。
【００４９】
以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。
【００５０】
（実施例１）
上記実施形態に係る容器１と実質的に同様の構成を有する容器を準備した。準備した容器の容器本体としては、内容積１．６３Ｌの有底円筒状のステンレス製容器（側面部の厚み；２．８ｍｍ、底面部の厚み；９．０ｍｍ）を用いた。側面部に厚みが、１．０ｍｍのテフロン（登録商標）シートを敷き詰めた。容器本体の熱伝導率は１８．８Ｗ／ｍ・Ｋであった。テフロン（登録商標）シートの熱伝導率は０．２３Ｗ／ｍ・Ｋであった。
【００５１】
（トリメチルインジウムのα−アルミナ担持体の合成）
前記容器に、トリメチルインジウム４５０ｇ及びα−アルミナ球５７４ｇを加え、１０５℃まで加熱して２時間かけてトリメチルインジウムを融解させた。その後、室温まで放冷して、トリメチルインジウムのα−アルミナ担持体を得た。トリメチルインジウムのα−アルミナ担持体は、容器から容易に取り出すことができた。
【００５２】
なお、得られたトリメチルインジウムのα−アルミナ担持体中に、容器内壁、及びテフロン（登録商標）シートの破損物はみられなかった。
【００５３】
（実施例２）
実施例２では、内容積２．３４Ｌの有底円筒状のステンレス製容器（側面部の厚み；２．８ｍｍ、底面部の厚み；９．０ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にトリメチルインジウムのα−アルミナ担持体を製造した。トリメチルインジウムのα−アルミナ担持体は、容器から容易に取り出すことができた。
【００５４】
なお、得られたトリメチルインジウムのα−アルミナ担持体中に、容器内壁、及びテフロン（登録商標）シートの破損物はみられなかった。
【００５５】
（比較例１）
実施例１において使用した容器本体と同様の容器本体の側面部を、テフロン（登録商標）でスプレーコーティングした容器を使用したこと以外、実施例１と同様にトリメチルインジウムのα−アルミナ担持体を製造した。その結果、トリメチルインジウムのα−アルミナ担持体となるまで多大な時間を要した上に、テフロン（登録商標）コーティング膜の表面の凹凸部分にトリメチルインジウムが入り込み、好適に取り出すことができなかった。
【符号の説明】
【００５６】
１  容器
１０  容器本体
１０ａ  内部空間
１１  側壁部
１２  底部
１５  蓋
１５ａ  不活性ガス供給口
１５ｂ  排出口
２０  剥離促進部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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