(57)【要約】【課題】本発明は、射出成形する際に接着性のある樹脂層の厚みを維持できるエレクトロフュージョン継手及びその製造方法を提供する。【解決手段】エレクトロフュージョン継手１は、射出成形により形成され、架橋熱可塑性樹脂からなり、継手の接合部３付近の内周面側に配し、発熱体５を埋設した接着性樹脂層４と、該接着性樹脂層４の射出成形時における樹脂流路のゲート１１側に配した保護リング６と、を備えたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により形成され、架橋熱可塑性樹脂からなるエレクトロフュージョン継手であって、
継手の接合部付近の内周面側に配し、発熱体を埋設した接着性樹脂層と、該接着性樹脂層の射出成形時における樹脂流路のゲート側に配した保護リングと、を備えたエレクトロフュージョン継手。
【請求項２】
前記発熱体を埋設した接着性樹脂層は、被覆線からなるコイルで形成した請求項１に記載のエレクトロフュージョン継手。
【請求項３】
前記保護リングの厚さを、前記被覆線厚さの５０％〜２００％に形成した請求項２に記載のエレクトロフュージョン継手。
【請求項４】
前記保護リングの長さを、前記被覆線幅の１００％〜５００％に形成した請求項２又は３に記載のエレクトロフュージョン継手。
【請求項５】
前記保護リングは、円筒状の本体部と、該本体部の端面から軸方向に突出し、周方向に適宜間隔で形成した突部と、を備えた請求項１〜４のいずれかに記載のエレクトロフュージョン継手。
【請求項６】
架橋熱可塑性樹脂からなるエレクトロフュージョン継手の製造方法であって、
型内に、継手の接合部付近の内周面側となる位置に、発熱体を埋設した接着性樹脂層を配し、該接着性樹脂層の樹脂流路のゲート側に保護リングを配して、射出成形により形成するエレクトロフュージョン継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、都市ガス、水道水、床暖房用床材の熱媒などの流体を通す架橋熱可塑性樹脂管を接合するエレクトロフュージョン継手及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エレクトロフュージョン継手は、都市ガス、水道水、床暖房用床材の熱媒などの流体を通す架橋熱可塑性樹脂管を接合するために用いられ、継手の接合部にコイルなどの発熱体を埋設しておき、樹脂管を接続後に通電して接合部の箇所を溶融させ、樹脂管を接合することができるものである。
架橋熱可塑性樹脂同士は、熱融着させて接合することができないため、例えば、以下のエレクトロフュージョン継手などが開発されている。
【０００３】
下記特許文献１には、継手本体を架橋熱可塑性樹脂で形成し、樹脂管と接する位置を非架橋熱可塑性樹脂で形成し、非架橋熱可塑性樹脂の内部などに電熱線を設けたエレクトロフュージョン継手が示されている。
下記特許文献２には、図６に示すように、外殻１２を架橋熱可塑性樹脂により構成し、樹脂管１３を接合する箇所に樹脂層１４に埋設した発熱体１５を備え、この樹脂層１４を、接着性を有する改質ポリエチレン共重合体樹脂などを用いた組成物により構成したエレクトロフュージョン継手１６が示されている。
【０００４】
また、エレクトロフュージョン継手に関する発明としては、下記特許文献３に、樹脂管の接合される表面に凹凸を設けて接合し、融着部分を剥離し難くした接合方法が示されている。
下記特許文献４に、発熱体の二つの螺旋状部を結ぶ連結部などに、樹脂成型する際に本体内部に位置するように位置決め手段を備え、発熱体を介した液漏れなどを防ぐことができるエレクトロフュージョン継手が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平２−２５３０９１号公報
【特許文献２】特開２００１−８２６６７号公報
【特許文献３】特開２００５−４２７９１号公報
【特許文献４】特開２００６−１５３２６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図７に示すように、継手の外殻１２を架橋熱可塑性樹脂で形成し、樹脂管１３との接合部の内周面側に接着性のある樹脂層１４を設けたエレクトロフュージョン継手１６において、成形後に接着性のある樹脂層１４の一部に削られたような箇所１７が出現し、厚みが薄くなることが散見された。このような状態を回避して、品質の安定、および向上が求められる。
【０００７】
本発明者は、エレクトロフュージョン継手を射出成形する際の諸条件を変更するなどして鋭意研究した結果、溶融樹脂の流れにより上記現象が発現することを見出し、本発明を成し得た。
【０００８】
そこで、本発明は、射出成形する際に接着性のある樹脂層の厚みを維持できるエレクトロフュージョン継手及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のエレクトロフュージョン継手の一形態は、射出成形により形成され、架橋熱可塑性樹脂からなるエレクトロフュージョン継手であって、継手の接合部付近の内周面側に配し、発熱体を埋設した接着性樹脂層と、該接着性樹脂層の射出成形時における樹脂流路のゲート側に配した保護リングと、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
上記形態において、前記発熱体を埋設した接着性樹脂層は、被覆線からなるコイルで形成することができる。
【００１１】
上記形態において、前記保護リングの厚さを、前記被覆線厚さの５０％〜２００％に形成し、また、前記保護リングの長さを、前記被覆線幅の１００％〜５００％に形成することができる。
【００１２】
上記形態において、前記保護リングは、円筒状の本体部と、該本体部の端面から軸方向に突出し、周方向に適宜間隔で形成した突部と、を備えた構成とすることができる。
【００１３】
上記形態のエレクトロフュージョン継手は、例えば、型内に、継手の接合部付近の内周面側となる位置に、発熱体を埋設した接着性樹脂層を配し、該接着性樹脂層の樹脂流路のゲート側に保護リングを配して、射出成形により形成することができる。
【００１４】
上記形態のエレクトロフュージョン継手は、保護リングを接着性樹脂層の射出成形時における樹脂流路のゲート側に配したことにより、接着性樹脂層が削られたようになり、厚みが薄くなることを防ぐことができる。これは、本体部を形成する際に樹脂の流れを保護リングが受け止めるため、接着性樹脂層が削られることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態のエレクトロフュージョン継手を示した断面図である。
【図２】図１のエレクトロフュージョン継手に用いる保護リングを例示した図である。
【図３】図２に示した保護リングの一例を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図である。
【図４】図１のエレクトロフュージョン継手の製造方法の一例で用いる成形型を示した断面図である。
【図５】図１のエレクトロフュージョン継手の保護リング付近を拡大した部分拡大断面図である。
【図６】従来のエレクトロフュージョン継手の一例を示した部分破断正面図である。
【図７】従来のエレクトロフュージョン継手の他例を示した部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明のエレクトロフュージョン継手の一実施形態について説明するが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。
【００１７】
本発明の一実施形態のエレクトロフュージョン継手１（以下、ＥＦ継手１と称す。）は、図１に示すように、本体部２の接合部３付近の内周面側に接着性樹脂層４を設け、樹脂層４の内部に発熱体５を設け、樹脂層４の射出成形時における樹脂流路のゲート側に保護リング６を設けてある。
【００１８】
ＥＦ継手１は、都市ガス、水道水、床暖房用床材の熱媒などの流体を通す架橋熱可塑性樹脂管７を接合部３に接合して連結することができ、本実施形態では直線状に形成してあるが、これに限定されるものではなく、Ｔ字状、Ｌ字状、Ｙ字状、十字状などいずれの形状にしてもよい。また、内径、外形、長さなどは適宜大きさにすることができる。
ＥＦ継手１は、発熱体５に通電することによって、樹脂層４を溶融させることができ、溶融した樹脂層４が接合した架橋熱可塑性樹脂管７の表面を隙間なく覆うことになり、冷却後は接合一体化される。
【００１９】
本体部２は、両端側開口部を接合部３とした短円筒状に形成され、架橋熱可塑性樹脂から形成することができる。架橋熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンなどのポリオレフィンを挙げることができ、ポリエチレンを原料として押出成形法で製造し、架橋させたものが好ましい。ポリエチレン重合体としては、低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、直鎖状ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）およびこれらの混合物が挙げられる。
本体部２の外周面の両端部付近には、外周面に対して略垂直に同一方向に突出した導通端子８が設けてあり、発熱体５に通電できるようにしてある。
本体部２は、特に限定するものではないが、厚さを５ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜５０ｍｍにすることができる。
【００２０】
樹脂層４は、本体部２の各接合部３付近の内周面側に周方向に設けてあり、改質ポリエチレン共重合体樹脂（以下、「改質ＰＥ樹脂（Ａ）」ということがある）とエチレン重合体および／またはエチレン共重合体（Ｂ）とを配合した接着性を有する樹脂組成物によって形成することができる。また、樹脂層４及び発熱体５は、図１に示すように、発熱体５を樹脂層４で被覆した被覆線から形成したコイルで形成することもできる。
樹脂層４は、特に限定するものではないが、厚さを０．５ｍｍ〜３ｍｍ、好ましくは１．２ｍｍ〜１．６ｍｍにすることができる。
【００２１】
改質ＰＥ樹脂（Ａ）の基体となる樹脂は、エチレン重合体および／またはエチレン・α−オレフィン共重合体である。エチレン・α−オレフィン共重合体とは、エチレンを主成分としα−オレフィンを共重合したものをいう。α−オレフィンとは、通常、炭素数３〜２０のα−オレフィン、具体的には、プロピレン、１ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−テトラデセン、１−オクタデセン、４−メチル−１−ペンテンなどであり、単独でも２種類以上の混合物であってもよい。
【００２２】
エチレン重合体の具体例としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、直鎖状ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）および高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とも称され、分子構造は直鎖状を有するものなどが挙げられる。エチレン・α−オレフィン共重合体の具体例としては、エチレン・プロピレン系エラストマ−（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン−１系エラストマ−（ＥＢＲ）、プロピレン・ブテン−１系エラストマ−（ＰＢＲ）などが挙げられるが、これら例示したものに限定されるものではない。
【００２３】
上記のエチレン重合体、エチレン・α−オレフィン共重合体は、密度（測定法：ＪＩＳ  Ｋ７１１２準拠）が０．８８未満では、改質ＰＥ樹脂（Ａ）の引張強度不足のため、接着体で必要な６０℃での接着強度が低く、０．９５５を超えると接着層での改質ＰＥ樹脂（Ａ）が固いので接着性が劣り、いずれも好ましくない。密度の特に好ましい範囲は、０．８９〜０．９５ｇ／ｃｍ３である。
【００２４】
上記のエチレン重合体、エチレン・α−オレフィン共重合体は、そのＭＦＲ（測定法：ＪＩＳ  Ｋ７２１０準拠）が０．０５〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲のものが好ましい。ＭＦＲが上記範囲以外のものは、溶融粘度が低すぎるか高すぎて、成形性に劣るので好ましくない。ＭＦＲの特に好ましい範囲は、０．１〜３０ｇ／１０ｍｉｎである。
【００２５】
本発明において改質ＰＥ樹脂（Ａ）とは、上記のエチレン重合体および／またはエチレン・α−オレフィン共重合体の一部または全部が、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体（モノマー）の１種または２種以上の混合物によって、変性されたものをいう。変性するに使用される不飽和カルボン酸および／またはその誘導体としては、アクリル酸、マレイン酸、フマ−ル酸、イタコン酸、シトラコン酸などの不飽和カルボン酸、または、その誘導体、例えば、無水物、アミド、イミド、エステルなどが挙げられる。これらの中では、不飽和ジカルボン酸またはその酸無水物が好適であり、特にマレイン酸またはその無水物が好適である。
【００２６】
上記のエチレン重合体および／またはエチレン・α−オレフィン共重合体を変性するには、従来から知られている種々の方法によることができる。例えば、（１）オレフィン系共重合体（１種以上の混合物を含む）および上記不飽和カルボン酸および／またはその誘導体（モノマー）を、あらかじめ混合しておき、この混合物を押出機で溶融させてグラフト共重合させる方法、（２）オレフィン系共重合体（１種以上の混合物を含む）を溶媒に溶解させ、この溶液に上記不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を添加してグラフト共重合させる方法、などが挙げられる。
【００２７】
上記の（１）、（２）のいずれの方法によって変性するにしても、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を効率よくグラフト共重合させるためには、重合開始剤としてラジカル発生剤を用いるのが好ましい。使用できるラジカル発生剤としては、有機過酸化物が一般的であり、具体的には、２，５−ジメチルヘキサン−２，５ジヒドロパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキサイド、ｔｅｒｔ−ブチル−クミルパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサン、ジ−クミルパ−オキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシベンゾエ−ト、ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシアセテ−ト、ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシイソプロピルカ−ボネ−ト、ベンゾイルパ−オキサイド、ｍ−トルオイルパ−オキサイドなどが挙げられる。
【００２８】
これらの中では、２，５−ジメチルヘキサン−２，５ジヒドロパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパ−オキサイド、ジ−クミルパ−オキサイド、ベンゾイルパ−オキサイド、ｍ−トルオイルパ−オキサイドなどが特に好ましい。
【００２９】
グラフト共重合させる際の反応温度は、エチレン重合体および／またはエチレン・α−オレフィン共重合体の種類、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体の種類、ラジカル発生剤の有無および種類、有の場合はその使用量などにより変化するが、通常、８０〜３００℃の温度範囲で選ばれる。ラジカル発生剤の一般的な使用量は、オレフィン系共重合体１００重量部に対して通常０．００１〜８重量部の範囲で選ばれる。
【００３０】
上記方法によって変性して得られた改質ＰＥ樹脂（Ａ）には、変性の条件によっては未反応の不飽和カルボン酸および／またはその誘導体が残存することがあるので、接着性の観点から、できるだけ残存させない方が好ましい。従って、必要に応じて各種の除去方法、例えば、アセトンなどの貧溶媒による抽出、加熱乾燥処理による未反応化合物（モノマー）の脱気、などの後処理を適用することもできる。
【００３１】
上記方法によって変性された改質ＰＥ樹脂（Ａ）は、グラフト量（測定法：赤外分光光度計による）が０．０１〜１０重量％の範囲が好ましい。グラフト量が０．０１重量％未満では金属との接着性が劣り、１０重量％を超えるとグラフト共重合時に一部架橋を起こし成形性が劣るばかりでなく、ブツ等により製品外観が悪化し、かつ、接着性も低下するので、好ましくない。グラフト量の特に好ましい範囲は、０．１〜５重量％である。
【００３２】
接着性を有する樹脂組成物を得るには、改質ＰＥ樹脂（Ａ）にエチレン重合体および／またはエチレン共重合体（Ｂ）を１０〜９０重量％配合する。エチレン重合体としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、直鎖状ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）およびこれらの混合物が挙げられる。エチレン共重合体としては、エチレン・プロピレン系エラストマ−（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン−１系エラストマー（ＥＢＲ）、プロピレン・ブテン−１系エラストマ−（ＰＢＲ）などが挙げられるが、これら例示したものに限定されるものではない。
【００３３】
上記のエチレン重合体、エチレン・α−オレフィン共重合体は、密度（測定法：ＪＩＳ  Ｋ７１１２準拠）が０．８８未満では、改質ＰＯ樹脂の引張強度不足のため、接着体で必要な６０℃での接着強度が低く、０．９５５を超えると接着層での改質ＰＰ樹脂が固いので接着性が劣り、いずれも好ましくない。密度の特に好ましい範囲は、０．８９〜０．９５ｇ／ｃｍ３である。
【００３４】
接着性を有する樹脂組成物を得るには、上記の改質ＰＥ樹脂（Ａ）にエチレン重合体および／またはエチレン共重合体（Ｂ）を１０〜９０重量％配合する。配合量が１０重量％未満であると剥離強度が十分でなく、配合量が９０重量％を超えると、剥離強度が著しく低下するので、いずれも好ましくない。
【００３５】
接着性を有する樹脂組成物には、前記成分に加えて、耐熱安定剤、耐候安定剤、ブロッキング防止剤、スリップ剤、帯電防止剤、触媒残査の中和剤、顔料、染料、無機および／または有機フィラーなどの各種の樹脂添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。接着性を有する改質ＰＥ樹脂組成物に、前記成分および各種の樹脂添加剤を配合するには、例えば、タンブラーブレンダー、Ｖブレンダー、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー等によって混合し、混合後、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダーなどで溶融混練し、造粒または粉砕する、従来から知られている方法によることができる。
【００３６】
発熱体５は、樹脂層４の内部に配し、通電により発熱するものであり、金属線をコイル状に形成したものなどを用いることができる。発熱体５は樹脂層４に埋設することが好ましい。発熱体５は、上記したとおり、樹脂層４を被覆材とした被覆線をコイル状に形成して樹脂層４と一体的に形成することができる。発熱体５としてコイルを用いる場合は、各コイルは連結部５ａで連結され、両先端部は、導通端子８に連結され通電できるようにしてある。発熱体５は、ニッケルなどの金属などから形成することができ、特に限定するものではないが、線径が０．１ｍｍ〜０．６ｍｍ、好ましくは０．３ｍｍ〜０．４ｍｍの金属線を用いることができる。また、発熱体５をコイル状にする場合、ピッチは０．５ｍｍ〜３ｍｍ、好ましくは１．２ｍｍ〜１．６ｍｍに形成することができ、長さは５ｍｍ〜５０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜３０ｍｍに形成することができる。被覆線を用いる場合、例えば、□０．５ｍｍ〜□３ｍｍ、好ましくは□１．２ｍｍ〜□１．６ｍｍの被覆線を用いることができる。
【００３７】
保護リング６は、リング状に形成してあり、樹脂層４の射出成形時における樹脂流路のゲート側に隣接して設けることができる。保護リング６の形状は、例えば、図２（Ａ）に示す、円筒状の本体部６ａと、本体部６ａの端面から軸方向に突出し、周方向に適宜間隔で形成した突部６ｂとを備えた形状にすることができる。また、図２（Ｂ）に示す、突部６ｂを両端面で互い違いに突出させた形状、図２（Ｃ）に示す、突部６ｂの先端部を円弧状にした形状などに変形することもできる。突部６ｂの長さ（図３のＸ）は、特に限定するものではないが、本体部６ａの幅の５％〜５０％、好ましくは１５％〜３５％に形成し、各突部６ｂの幅（図３のＹ）は、本体部６ａの外周の２％〜２０％、好ましくは５％〜１５％に形成することができる。突部６ｂは、各端面に２〜８箇所、好ましくは４〜６箇所形成することができる。
また、保護リング６の形状は、図２（Ｄ）に示す、突部６ｂを設けない短円筒状に形成することもできる。
さらに、保護リング６の形状は、図２（Ｅ）に示すように、本体部６ａが褶曲し、滑らかに曲線状に連続する波形の端面を有する形状にすることもできる。この場合、端面の波形における突部６ｂと凹部の数は任意であるが、例えば、突部６ｂ、凹部ともに４〜８個程度が好ましい。端面を鋸刃状などジグザグ形にすることもできる。
樹脂層４及び発熱体５として被覆線を用いる場合、保護リング６の厚みは、特に限定するものではないが、被覆線厚みの５０％〜２００％、好ましくは８０％〜１５０％に形成し、保護リング６の長さは、特に限定するものではないが、被覆線幅の１００％〜５００％、好ましくは２００％〜４００％に形成することができる。
保護リング６は、樹脂層４で示した材質で形成することができ、保護リング６と樹脂層４とは同じ材質で形成することが好ましい。
【００３８】
ＥＦ継手１は、例えば、以下のように製造することはできる。
図４に示すように、成形型９内に中子１０を配し、中子１０には、発熱体５を埋設した樹脂層４として被覆線を巻き付けておく。樹脂層４は、継手の接合部付近の内周面側となる位置に配する。樹脂層４のゲート１１側には、樹脂層４に隣接して保護リング６を中子１０に装着しておく。ゲート１１から本体部２を形成する架橋熱可塑性樹脂を流し込み、射出成形によりＥＦ継手１を製造することができる。
【００３９】
ＥＦ継手１は、接着性樹脂層４の厚みが薄くなることがなく、品質の向上を図ることができる。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明の一実施例を説明する。但し、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００４１】
以下のＥＦ継手を作製して試験を行った。
（実施例１）
実施例１として、短筒状のパイプ呼称１０ＡのＥＦ継手を作製した。
本体部は、架橋熱可塑性樹脂として、シラン架橋性ポリエチレン（三菱化学社製、商品名：リンクロンＸ、グレ−ドＣＨ−７５０Ｔ、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度：０．９２５ｇ／ｃｍ３）を用いた。
発熱体を埋設した接着性樹脂層として、以下の被覆線を用い、ピッチ３ｍｍのコイル状に形成した。
被覆線の被覆材は、接着性を有する改質ポリエチレン樹脂（Ａ）とエチレン重合体（Ｂ）の混合物を用いた。接着性を有する改質ポリエチレン樹脂（Ａ）は、三菱化学社製、商品名：モデック−ＡＰ）であり、エチレン重合体（Ｂ）は、日本ポリケム社製、商品名：ノバテックＬＬ）である。
【００４２】
発熱体は、線径０．３ｍｍのニッケル線を用いた。なお、発熱体を埋設した接着性樹脂層の内径は１３．１ｍｍφ、外径は１５．７ｍｍφで、円筒体のコイルの長さは１３ｍｍであり、本体部の肉厚は３ｍｍとした。
【００４３】
保護リングとして、図２（Ａ）に示すような形状のものを用い、これを樹脂層のゲート側に配した。保護リングは、内径は１３．１ｍｍφ、外径は１５．７ｍｍφであり、保護リングの本体部の突部を含む長さは５ｍｍ、突部の長さは１．３ｍｍ、突部の幅は約６ｍｍである。
【００４４】
中子に、コイルを埋設した接着性樹脂層を適宜位置に装着し、接着性樹脂層のゲート側に隣接して保護リングを装着し、この中子を成形型内に配し、本体部を形成する樹脂をゲートから流し込み、射出成形により実施例１のＥＦ継手を作製した。
【００４５】
実施例１のＥＦ継手を切断し、保護リング付近を顕微鏡で観察したところ、図５に示すように、保護リングは厚みが減少している箇所が見られたが、接着性樹脂層は厚みは維持されていることが確認された。
【符号の説明】
【００４６】
１エレクトロフュージョン継手
２本体部
３接合部
４接着性樹脂層
５発熱体
５ａ連結部
６保護リング
６ａ本体部
６ｂ突部
７架橋熱可塑性樹脂管
８導通端子
９成形型
１０中子
１１ゲート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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