(57)【要約】      （修正有）【課題】目付が小さくても、引き出した際に引きちぎれにくいために、車両成形天井材の生産効率を低下させることがなく、かつ、十分な剛性を発現する補強シート、この補強シートを有する車両成形天井材、及びこの補強シートの製造方法を提供する。【解決手段】車両成形天井材の補強シートであって、ガラス繊維モノフィラメントを５〜３５質量％、ガラス繊維ストランドを６５〜９５質量％含む補強シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両成形天井材の補強シートであって、
ガラス繊維モノフィラメントを５〜３５質量％、ガラス繊維ストランドを６５〜９５質量％含む、
ことを特徴とする補強シート。
【請求項２】
目付が３０〜７０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の補強シート。
【請求項３】
前記ガラス繊維ストランドは、表面に水難溶性の化合物層を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の補強シート。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の補強シートを有することを特徴とする車両成形天井材。
【請求項５】
白水中に投入した際に開繊してガラス繊維モノフィラメントとなる第１のガラスチョップドストランドを準備する工程と、
白水中に投入した際に開繊しない第２のガラスチョップドストランドを準備する工程と、
前記第１のチョップドストランド及び前記第２のチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程と、
前記第１のガラスチョップドストランド及び前記第２のガラスチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程とを有し、
前記第１のガラスチョップドストランドと前記第２のガラスチョップドストランドの投入質量比（第１のガラスチョップドストランド／第２のガラスチョップドストランド）は、５／９５〜３５／６５である
ことを特徴とする車両成形天井材の補強シートの製造方法。
【請求項６】
前記第１のチョップドストランドは、表面に水溶性の化合物層を有する水溶性のガラス繊維ストランドからなり、
前記第２のチョップドストランドは、表面に水難溶性の化合物層を有する水難溶性のガラス繊維ストランドからなる、
ことを特徴とする請求項５に記載の車両成形天井材の補強シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両成形天井材の補強シート、この補強シートを有する車両成形天井材及び車両成形天井材の補強シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス繊維は、従来から、浴槽、浄化槽等のガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）成形品の補強材として用いられている。近年では、車両成形天井材の補強基材として採用され、発泡ウレタンシートの表裏面にガラスチョップドストランドマットを接着させた車両成形天井材が開発されている。
【０００３】
特許文献１及び特許文献２には、自動車（車両）成形天井材の補強基材としてのガラスチョップドストランドマットが開示されている。ガラスチョップドストランドマットを製造するには、まず複数本のガラス繊維モノフィラメントを束ねたガラス繊維ストランドを所定の長さに切断して、ガラスチョップドストランドを得る。次に、ガラスチョップドストランドを、ベルトコンベア等の搬送手段の上に分散させ、シート状に堆積させる。このガラスチョップドストランドは、ベルトコンベアによって搬送されながら、複数の工程を経る。例えば、結合剤をガラスチョップドストランドに散布する工程、結合剤が付着したガラスチョップドストランドを加熱する工程、及び加熱後のガラスチョップドストランドを冷却、プレスする工程等である。これらの工程を経て完成したガラスチョップドストランドマットは、ロール状になるように、巻取り機等によって巻芯に巻き取られる。
【０００４】
ロール状に巻き取られたガラスチョップドストランドマットを車両成形天井材に加工する場合、ガラスチョップドストランドマットを一旦引き出し、接着剤を塗布した後、再度巻き取る。その後、接着剤が付着したガラスチョップドストランドマットと、母材となる発泡ウレタンシート等とを貼り合わせ、所望の車両成形天井材の形状に成形加工する。
【０００５】
近年、自動車の軽量化が進み、車両成形天井材の軽量化が要求されている。これは、原料となるガラスチョップドストランドの使用量を減らし、ガラスチョップドストランドマット自身の質量を小さくすることで実現される。しかし、ガラスチョップドストランドの使用量を減らして目付が小さくなると、ガラスチョップドストランドマットを引き出した際に引きちぎれるおそれが生じる。
【０００６】
ガラスチョップドストランドマットが引きちぎれる要因としては、ガラスチョップドストランドの使用量が減ることで、ガラスチョップドストランドどうしの接着点数が減少し、その結果として、接着力が低くなるためと考えられる。
【０００７】
このような問題を解決するために、特許文献３に開示されているように、サンシェードパネルを構成するガラス繊維補強層として、ガラスペーパーを用いることが考えられる。ガラスペーパーは、ガラス繊維モノフィラメントのみからなるため、ガラス繊維モノフィラメントどうしの接着点数が多くなり、ガラスチョップドストランドマットを引き出した際に引きちぎれにくくなる。また、ガラスペーパーは、ガラスチョップドストランドマットと比較して目付が小さい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−２２９２５５号公報
【特許文献２】ＷＯ２０１３／０９４４０２
【特許文献３】特開２０１０−２０８６０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、ガラスチョップドストランドマットの代わりにガラスペーパーを用いると、車両成形天井材の剛性が低くなるおそれが生じる。
【００１０】
ガラスペーパーは、チョップドストランドよりも小さな径のガラス繊維モノフィラメントのみからなるため、補強基材としては十分な剛性を発現できないためと考えられる。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、引き出した際に引きちぎれにくいため、車両成形天井材の生産効率を低下させることがなく、かつ、軽量で十分な剛性を発現する補強シート、この補強シートを有する車両成形天井材、及びこの補強シートの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記の問題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ガラス繊維モノフィラメントと、ガラス繊維ストランドとの質量割合が所定の範囲内である補強シートは、引き出した際に引きちぎれにくく、かつ、軽量で十分な剛性を発現することを見出した。
【００１３】
すなわち、本発明の補強シートは、車両成形天井材の補強シートであって、ガラス繊維モノフィラメントを５〜３５質量％、ガラス繊維ストランドを６５〜９５質量％含むことを特徴とする。
【００１４】
補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントを５〜３５質量％含むため、ガラス繊維モノフィラメントどうし、及びガラス繊維モノフィラメントとガラス繊維ストランドとの接触点を十分に確保することができ、軽量であり、かつ、補強シートを引き出した際に引きちぎれにくくなる。また、補強シートは、ガラス繊維ストランドを６５〜９５質量％含むため、補強シートとしては十分な剛性を発現できる。
【００１５】
また、本発明の補強シートは、目付が３０〜７０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００１６】
このような目付にすることで、車両成形天井材の生産効率を低下させることなく、車両成形天井材の軽量化を図ることが可能となる。
【００１７】
また、本発明の補強シートは、前記ガラス繊維ストランドは、表面に水難溶性の化合物層を有することが好ましい。
【００１８】
ガラス繊維ストランドが、表面に水難溶性の化合物層を有することで、白水を用いて抄紙することにより補強シートを製造しても、ガラス繊維ストランドは、ストランド形状を保ちやすくなり、補強シートとして十分な剛性を発現できる。
【００１９】
本発明の車両成形天井材は、上記のうちのいずれかの補強シートを有することを特徴とする。
【００２０】
上記の補強シートにより補強されているため、軽量で十分な剛性を有する。
【００２１】
本発明の車両成形天井材の補強シートの製造方法は、白水中に投入した際に開繊してガラス繊維モノフィラメントとなる第１のガラスチョップドストランドを準備する工程と、白水中に投入した際に開繊しない第２のガラスチョップドストランドを準備する工程と、前記第１のチョップドストランド及び前記第２のチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程と、前記第１のガラスチョップドストランド及び前記第２のガラスチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程とを有し、前記第１のガラスチョップドストランドと前記第２のガラスチョップドストランドの投入質量比（第１のガラスチョップドストランド／第２のガラスチョップドストランド）は、５／９５〜３５／６５であることを特徴とする。
【００２２】
このような方法により、上記の補強シートを効率的に製造することができる。
【００２３】
また、本発明の車両成形天井材の補強シートの製造方法は、前記第１のチョップドストランドは、表面に水溶性の化合物層を有する水溶性のガラス繊維ストランドからなり、前記第２のチョップドストランドは、表面に水難溶性の化合物層を有する水難溶性のガラス繊維ストランドからなることを特徴とする。
【００２４】
このようにすることで、第１のチョップドストランドと第２のチョップドストランドを容易に準備することができる。
【発明の効果】
【００２５】
以上に示した本発明により、引き出した際に引きちぎれにくいために、車両成形天井材の生産効率を低下させることがなく、かつ、軽量で十分な剛性を発現する補強シート、この補強シートを有する車両成形天井材、及びこの補強シートの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。
【００２７】
本発明の車両成形天井材の補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントを５〜３５質量％、ガラス繊維ストランドを６５〜９５質量％含むことを特徴とする。以下、その詳細について説明する。
【００２８】
車両成形天井材の補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントと、ガラス繊維ストランドを含むものであり、ガラス繊維モノフィラメント及びガラス繊維ストランドは、後述する白水に含まれる成分等によってお互いが接着してなる。補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントが５質量％以上であり、かつ、ガラス繊維ストランドが９５質量％以下であるため、引き出した際に引きちぎれにくくなる。また、ガラス繊維モノフィラメントが３５質量％以下であり、かつ、ガラス繊維ストランドが６５質量％以上であるため、十分な剛性を発現する補強シートが得られる。ガラス繊維モノフィラメントを１０〜２０質量％、ガラス繊維ストランドを８０〜９０質量％含むことがより好ましい。
【００２９】
補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントを含んでいるため、ガラス繊維ストランドのみから構成されている場合と比べて、ガラス繊維モノフィラメントとガラス繊維ストランドとの接触点数を確保できる。ガラス繊維モノフィラメントの直径は、５〜３０μｍであれば、ガラス繊維モノフィラメントの生産性に優れるため好ましい。ガラス繊維モノフィラメントの直径は、９〜２５μｍであることがより好ましい。
【００３０】
また、ガラス繊維モノフィラメントは、長さが５〜５０ｍｍであることが好ましく、６〜３０ｍｍであることがより好ましい。
【００３１】
ガラス繊維ストランドは、１００〜１００００本のガラス繊維モノフィラメントを１本に束ねたものである。
【００３２】
ガラス繊維ストランドは、長さが５〜５０ｍｍであることが好ましく、１０〜３０ｍｍであることがより好ましい。
【００３３】
そして、束ねられたガラス繊維モノフィラメントの集束性を保つために、ガラス繊維ストランドの表面に化合物層を有する。
【００３４】
化合物層は、アミノシラン、ウレイドシラン、エポキシシラン等のシランカップリング剤、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、酸無水物、高級脂肪酸、ポリスチレン、ポリエステル樹脂等の結束剤、脂肪酸アミド、第４級アンモニウム塩等の潤滑剤、合成アルコール系界面活性剤、天然アルコール系界面活性剤、脂肪酸エステル系界面活性剤等の界面活性剤、ポリエーテル化合物、スルホン酸化合物類、ベタイン化合物、導電ポリマー等の帯電防止剤等の固形分を含む。
【００３５】
化合物層は、水難溶性の化合物を含むことが好ましい。水難溶性の化合物としては、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００３６】
ガラス繊維モノフィラメント及びガラス繊維ストランドは、Ｅガラス、Ｓガラス、ＡＲガラス、ＮＥガラス、Ｄガラスからなるガラス繊維により構成されるものが挙げられるが、これらの中でも、Ｅガラス、Ｓガラスからなるガラス繊維は、特に補強効果が高いため好ましい。
【００３７】
補強シートは、例えば、ロール状に巻き取り可能な帯状である。補強シートの平均厚みは、０．０１〜３ｍｍであることが好ましい。補強シートの平均厚みが０．０１ｍｍ以上であれば、引き出した際に引きちぎれにくくなり、かつ、補強シートとしては十分な剛性を発現できる。また、補強シートの平均厚みが３ｍｍ以下であれば、軽量であり、車両成形天井材の軽量化を図ることが可能となる。補強シートの平均厚みは、０．１〜１．５ｍｍであることがより好ましい。また、補強シートは、ガラス繊維モノフィラメントとガラス繊維ストランドがランダムに分散した不織シートであることが好ましい。
【００３８】
補強シートの目付は、３０〜７０ｇ／ｍ２であることが好ましい。補強シートの目付が３０ｇ／ｍ２以上であれば、引き出した際に引きちぎれにくくなり、かつ、補強シートとしては十分な剛性を発現できる。また、補強シートの目付が７０ｇ／ｍ２以下であれば、軽量であり、車両成形天井材の軽量化を図ることが可能となる。補強シートの目付は、４０〜６５ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００３９】
また、補強シートは、特性を損なわない範囲内で、カオリン、クレー、タルク等を含んでいても良い。これらの含有量は、０〜３質量％であることが好ましく、０〜０．１質量％であることがより好ましい。
【００４０】
また、ガラス繊維モノフィラメント及びガラス繊維ストランドの接着性を向上させるために、補強シートは、表面にエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の接着性樹脂を含む皮膜を有していても良い。補強シートを構成している皮膜の質量割合は１〜１５質量％であることが好ましく、３〜１０質量％であることがより好ましい。
【００４１】
次に、本発明の車両成形天井材の補強シートの製造方法について説明する。
【００４２】
本発明の自動車天井材の補強シートの製造方法は、白水中に投入した際に開繊してガラス繊維モノフィラメントとなる第１のガラスチョップドストランドを準備する工程と、白水中に投入した際に開繊しない第２のガラスチョップドストランドを準備する工程と、第１のチョップドストランド及び第２のチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程と、第１のガラスチョップドストランド及び第２のガラスチョップドストランドを白水中に投入し、抄紙する工程とを有し、第１のガラスチョップドストランドと第２のガラスチョップドストランドの投入質量比（第１のガラスチョップドストランド／第２のガラスチョップドストランド）は、５／９５〜３５／６５であることを特徴とする。
【００４３】
白水中に投入した際に開繊してガラス繊維モノフィラメントとなる第１のガラスチョップドストランドは、例えば、溶融ガラスをブッシングから引き出すことにより得られる１００〜１００００本のガラス繊維モノフィラメントに、水溶性のガラス繊維用集束剤を塗布し、その後1本に束ねた水溶性のガラス繊維ストランドを巻回体に巻き取り、１００℃程度で１０〜２４時間で乾燥させることで表面に水溶性の化合物層を形成し、その後、所定の長さに切断することにより得られる。
【００４４】
水溶性のガラス繊維用集束剤は、固形分を水等の溶媒に溶解させた溶液であり、固形分（溶媒以外の成分）の主成分が水溶性の化合物からなるガラス繊維用集束剤をいう。ここで、「主成分が水溶性の化合物からなる」とは、固形分の８０質量％以上が水溶性の化合物からなることをいう。
【００４５】
水溶性の化合物としては、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンロジンエステル、ポリオキシエチレンアルキルポリアミノエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミドエーテル、ポリアクリル酸誘導体、水溶性ポリアクリルアミド、ポリアミド系界面活性剤等が挙げられる。
【００４６】
第１のガラスチョップドストランドの強熱減量は、０．００５〜０．５質量％であることが好ましい。強熱減量が０．００５質量％以上であれば、ガラス繊維モノフィラメントを容易に束ねることができ、強熱減量が０．５質量％以下であれば、後述するように、第１のガラスチョップドストランドを白水中に投入した時に、速やかにガラス繊維モノフィラメントになるため好ましい。第１のガラスチョップドストランドの強熱減量は、０．０１〜０．１５質量％であることがより好ましい。なお、強熱減量は、ＪＩＳ  Ｒ  ３４２０（２００６）７．３．２  に従い測定した値である。
【００４７】
第１のガラスチョップドストランドの長さは、後述する白水中でのガラス繊維モノフィラメントの分散性及び繊維どうしの絡みやすさを考慮に入れると、５〜５０ｍｍであることが好ましい。第１のガラスチョップドストランドの長さは、６〜３０ｍｍであることがより好ましい。
【００４８】
なお、水溶性のガラス繊維ストランドの切断は、予め切断していても良く、後述する白水中に投入する直前に切断しても良い。
【００４９】
白水中に投入した際に開繊しない第２のガラスチョップドストランドは、例えば、溶融ガラスをブッシングから引き出すことにより得られる１００〜１００００本のガラス繊維モノフィラメントに、水難溶性のガラス繊維用集束剤を塗布し、その後1本に束ねた水難溶性のガラス繊維ストランドを巻回体に巻き取り、１００℃程度で１０〜２４時間で乾燥させることで表面に水難溶性の化合物層を形成し、その後、所定の長さに切断することにより得られる。
【００５０】
水難溶性のガラス繊維用集束剤は、固形分を水等の溶媒に溶解させた溶液であり、固形分（溶媒以外の成分）の主成分が水難溶性の化合物からなるガラス繊維用集束剤をいう。ここで、「主成分が水難溶性の化合物からなる」とは、固形分の８０質量％以上が水難溶性の化合物からなることをいう。
【００５１】
水難溶性の化合物としては、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００５２】
第２のガラスチョップドストランドの強熱減量は、０．３〜２．０質量％であることが好ましい。強熱減量が０．３質量％以上であれば、ガラス繊維モノフィラメントを容易に束ねることが可能となり、強熱減量が２．０質量％以下であれば、必要以上のガラス繊維用集束剤を使用せずに済むため経済的である。第２のガラスチョップドストランドの強熱減量は、０．５〜１．５質量％であることがより好ましい。
【００５３】
第２のガラスチョップドストランドの長さは、後述する白水中でのガラス繊維ストランドの分散性及び繊維どうしの絡みやすさを考慮に入れると、５〜５０ｍｍであることが好ましい。第２のガラスチョップドストランドの長さは、１０〜３０ｍｍであることがより好ましい。
【００５４】
なお、水難溶性のガラス繊維ストランドの切断は、予め切断していても良く、後述する白水中に投入する直前に切断しても良い。
【００５５】
次に準備された第１のガラスチョップドストランド及び第２のガラスチョップドストランドを白水中に投入することにより抄紙が行われる。抄紙により、第１のガラスチョップドストランドの水溶性の化合物層が白水に溶解し、開繊することでガラス繊維モノフィラメントとなり、ガラス繊維モノフィラメント及び第２のガラスチョップドストランド（水難溶性のガラス繊維ストランド）が均一に分散するとともに絡み合い、そして、白水中に含まれる成分により、これらが接着する。
【００５６】
第１のガラスチョップドストランドと第２のガラスチョップドストランドの投入質量比（第１のガラスチョップドストランド／第２のガラスチョップドストランド）は、５／９５〜３５／６５である。第１のガラスチョップドストランド及び第２のガラスチョップドストランドの投入質量比をこの範囲とすることで、本発明の補強シートを容易に得ることができる。
【００５７】
白水とは、ガラス繊維や合成繊維、パルプを抄紙する抄紙工程において使用される水溶液であり、界面活性剤、粘度調整剤、消泡剤及び／又は他の化学剤を含むものである。
【００５８】
なお、白水にカオリン、クレー、タルク等の無機粉末を投入しても良いが、補強シートの質量に対して、無機粉末が０〜３質量％となるように投入ことが好ましく、０〜０．１質量％となるように投入ことがより好ましい。
【００５９】
抄紙は、連続工程では丸網抄紙機や長網抄紙機、バッチ工程ではシートマシンなどを使った公知の湿式抄造技術により実行される。これにより、抄紙物が得られる。
【００６０】
そして、得られた抄紙物を、１００〜１３０℃で１０〜２４時間かけて白水を乾燥させることにより、上述の補強シートが得られる。
【００６１】
抄紙物の乾燥前または乾燥後に、ガラス繊維モノフィラメント及びガラス繊維ストランドの接着性を向上させるために、抄紙物の表面にエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の接着性樹脂を塗布して皮膜を形成することで補強シートを製造しても良い。その場合、補強シートを構成している皮膜の質量割合は１〜１５質量％であることが好ましく、３〜１０質量％であることがより好ましい。
【００６２】
なお、白水に投入されるカオリン、クレー、タルク等の量及び塗布される接着性樹脂の量は、補強シートを構成するガラス繊維モノフィラメント及びガラス繊維ストランドの含有量が本発明の補強シートの範囲内となるように調整される。
【００６３】
（その他の製造方法）
上記の車両成形天井材の補強シートの製造方法においては、水溶性のガラス繊維ストランドと水難溶性のガラス繊維ストランドを使用して、第１のガラスチョップドストランドと第２のガラスチョップドストランドをそれぞれ準備したが、水難溶性のガラス繊維用集束剤を用い、強熱減量が０．００５〜０．０５質量％である第１のガラスチョップドストランドと、強熱減量が０．１〜２．０質量％の第２のガラスチョップドストランドを準備しても良い。
【００６４】
また、上記の車両成形天井材の補強シートの製造方法においては、ガラス繊維ストランドを切断したガラスチョップドストランドを用いたが、ガラス繊維ストランドを切断せずに用いても良い。
【００６５】
次に、本発明の車両成形天井材について説明する。
【００６６】
本発明の車両成形天井材は、上記の補強シートを有するものである。例えば、本発明の車両成形天井材としては、自動車の室内側に面する表皮材、本発明の補強シート、発泡ウレタンシート、本発明の補強シート、自動車のボディ側に面する裏皮材をこの順に積層している車両成形天井材が挙げられる。
【００６７】
上記の車両成形天井材は、以下のように製造することができる。まず、ロール状に巻き取られた補強シートを一旦引き出し、表面に接着剤を塗布する。接着剤としては、例えば、イソシアネート系接着剤が使用される。接着剤を塗布した補強シートを、再度巻き取る。次に、ロール状に巻き取られた表皮材、発泡ウレタンシート、及び裏皮材を準備する。そして、補強シート、表皮材、発泡ウレタンシート、及び裏皮材をそれぞれ引き出し、表皮材、補強シート、発泡ウレタンシート、補強シート、裏皮材の順で積層する。その後、積層物を端縁に超硬刃が取り付けられたプレス型に投入する。プレス型により、積層物は所望の形状となる。プレス後、端部をトリミングすることで、車両成形天井材が完成する。
【００６８】
なお、上記の車両成形天井材は、発泡ウレタンシートの両面に補強シートが積層されているが、片面のみに補強シートが積層されていても良い。
【実施例】
【００６９】
以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００７０】
（実施例）
以下に、実施例の作製方法について説明する。
実施例である補強シートは以下の手順により作製した。
最初に、Ｅガラスの組成を有する溶融ガラスを、ブッシングに形成された複数個のノズルから引き出して、平均直径が１３μｍのガラス繊維モノフィラメントを作製した。次に、ガラス繊維モノフィラメントに、固形分として、オルガノシランカップリング剤、ポリアクリルアミド系水溶性樹脂、ポリアミド系界面活性剤を含み、固形分中におけるオルガノシランカップリング剤が１２質量％、ポリアクリルアミド系水溶性樹脂が７０質量％、ポリアミド系界面活性剤が１８質量％となる水溶性のガラス繊維用集束剤を塗布し、６０００本のガラス繊維モノフィラメントを１本に集束させて水溶性のガラス繊維ストランドを作製した。この水溶性のガラス繊維ストランドをコレットに巻き取り、１３０℃の温度で１０時間乾燥させ、水溶性のガラス繊維ストランドを引き出しながら切断し、長さ１３ｍｍの第１のガラスチョップドストランドを作製した。なお、第１のガラスチョップドストランドの強熱減量は、０．０８質量％である。
【００７１】
次に、複数個のノズルから引き出された、平均直径が１３μｍのガラス繊維モノフィラメントに、固形分として、アルコキシシランカップリング剤、エポキシ系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、４級アミン系帯電防止剤を含み、固形分中におけるアルコキシシランカップリング剤が４質量％、エポキシ系樹脂が２５質量％、酢酸ビニル系樹脂が７０質量％、４級アミン系帯電防止剤が１質量％となる水難溶性のガラス繊維用集束剤を塗布し、８００本のガラス繊維モノフィラメントを１本に集束させて水難溶性のガラス繊維ストランドを作製した。この水難溶性のガラス繊維ストランドをコレットに巻き取り、１３０℃の温度で１０時間乾燥させ、水難溶性のガラス繊維ストランドを引き出しながら切断し、長さ２５ｍｍの第２のガラスチョップドストランドを作製した。なお、第２のガラスチョップドストランドの強熱減量は、１．６質量％である。
【００７２】
上記で作製した２種類のガラスチョップドストランドを、表１に示す白水中への投入量質量比となるように白水に投入し、抄紙してシート状にした後、２００℃で１分間かけて乾燥し、ポリビニルアルコール樹脂を塗布して補強シートを作製した。その後、補強シートを巻き取った。
なお、補強シート中におけるガラス繊維モノフィラメント、ガラス繊維ストランド、白水成分、ポリビニルアルコール樹脂の含有量、及び補強シートの目付は表１に示す通りである。
【００７３】
（比較例）
比較例の試料Ｎｏ４，５の補強シートは、上記の実施例で作製した２種類のガラスチョップドストランドを、表１に示す白水中への投入量質量比となるように白水に投入したこと以外は、実施例と同様の方法で作製した。なお、補強シート中におけるガラス繊維モノフィラメント、ガラス繊維ストランド、白水成分、ポリビニルアルコール樹脂の質量割合は表１に示す通りである。
【００７４】
比較例の試料Ｎｏ．６は、いわゆるガラスチョップドストランドマットである。コンベア上に上記の第２のガラスチョップドストランドを均一になるように分散、シート状に堆積してから粉末ポリエステル樹脂を、均一に散布した後、粉末ポリエステル樹脂を所定温度で加熱させることにより、粉末ポリエステル樹脂を軟化、溶融した。次いでこの第２のガラスチョップドストランドを、水冷ロールの間を通して冷却、プレスを行い、これにより溶融していた粉末ポリエステル樹脂が固化し、目付が６０ｇ／ｍ２のガラスチョップドストランドマットからなる補強シートを作製し、巻き取り機によって巻き取った。
なお、補強シート中におけるガラス繊維ストランド、粉末ポリエステルの質量割合、及び補強シートの目付は表１に示す通りである。
【００７５】
（評価）
車両成形天井材の材料であるポリエステル繊維からなる表皮材、単位面積当たりの質量が１５０ｇ／ｍ２の発泡ウレタンシート、及びポリエステル繊維からなる裏皮材を準備した。次に、実施例または比較例の補強シートを引き出し、イソシアネート樹脂を含浸させた後、これらを一旦巻き直した。その後、表皮材、試料、発泡ウレタンシート、及び裏皮材を引き出し、表皮材、試料、発泡ウレタンシート、試料、裏皮材の順で重ね合わせ、プレス型によりプレス成型を行い、車両成形天井材を作製した。補強シートを引き出す際に、引きちぎれることなく引き出せた場合は、生産性が良好（○）であり、引きちぎれた場合は、生産性が不良（×）である。
【００７６】
次に、作製された車両成形天井材について、ＪＩＳ  Ｋ７１７１（２００８）に従って、車両成形天井材の曲げ弾性勾配を測定した。なお、比較例の試料Ｎｏ．５，６は、補強シートが引きちぎれるために車両成形天井材を作製できず、曲げ弾性勾配は測定できなかった。
【００７７】
生産性と曲げ弾性勾配の測定結果を表１に示す。
【００７８】
【表１】
2016003422.tif 000002
【００７９】
実施例である試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３は、補強シートを引き出す際に引きちぎれることも無く、生産性が良好であり、かつ、これらを用いた車両成形天井材は、曲げ弾性勾配が４０Ｎ／ｃｍ以上であり、十分な剛性を有していた。一方、比較例である試料Ｎｏ．４は、曲げ弾性勾配が３０Ｎ／ｃｍであり、剛性が不十分であった。また、比較例である試料Ｎｏ．５，６は、引き出す際に引きちぎれてしまい、生産性に劣るものであった。