(57)【要約】【課題】剛性内型と、その外周側に配置される加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させる空気入りタイヤの製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型２の外周面に未加硫の台タイヤＢＴを配置して、台タイヤＢＴを剛性内型２とともに加硫用金型６の中に配置し、次いで、台タイヤＢＴを加硫するとともに、加硫用金型６の内周面と台タイヤＢＴの外周面との間に形成されたキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出して、未加硫ゴムＲを加硫させことにより台タイヤＢＴの外周面にトレッド部ＴＲを形成し、トレッド部ＴＲを台タイヤＢＴの外周面に一体化させる。【選択図】図５
2016112777.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型の外周面に未加硫の台タイヤを配置し、この台タイヤを前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置し、次いで、前記未加硫の台タイヤを加硫するとともに、前記加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させことにより前記台タイヤの外周面にトレッド部を形成し、このトレッド部を前記台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
製造した前記空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外す請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記未加硫の台タイヤを前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記未加硫ゴムを前記キャビティのタイヤ側面側から射出する請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記射出する未加硫ゴムとして、ジエン系ゴム１００重量部に対してシリカが１０〜２００重量部配合されたゴム組成物を使用する請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記シリカの含有重量に対してシランカップリング剤が１〜２０重量％配合されたゴム組成物を使用する請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
未加硫の台タイヤが外周面に配置される周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型と、前記未加硫の台タイヤが前記剛性内型とともに中に配置される加硫用金型と、この加硫用金型の内周面と前記未加硫の台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出する射出機とを備え、前記未加硫の台タイヤを加硫するとともに、前記キャビティに射出した未加硫ゴムを加硫させて形成したトレッド部をこの台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造する構成にしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項８】
前記剛性内型が、前記製造した空気入りタイヤとともに前記加硫用金型の外に取り出された後に、この空気入りタイヤの内側から取り外される構成である請求項７に記載の空気入りタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法および製造装置に関し、さらに詳しくは、剛性内型とこの剛性内型の外周側に配置される加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させることができる空気入りタイヤの製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、剛性内型の外周側にグリーンタイヤを配置して、このグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫用金型の中に配置してグリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造方法が提案されている。剛性内型は加硫ブラダと異なり、加硫時に膨張することがないので当初の形状のままである。したがって、剛性内型と、その外周側に配置される加硫用金型との間隔は不変になる。それ故、グリーンタイヤのゴムボリュームを精度よくコントロールして適切なボリュームにしなければ加硫故障が生じる。また、製造した空気入りタイヤのユニフォミティが悪化する等、タイヤ品質にも悪影響が生じる。
【０００３】
このような問題を回避するために、剛性内型の外周側に配置するグリーンタイヤの内周面に樹脂フィルムを配置して、加硫時にこの樹脂フィルムを内周側から与圧してインフレートさせる方法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１で提案されている方法では、樹脂フィルムが加硫ブラダとして機能するので、インフレートする樹脂フィルムがグリーンタイヤを形成している未加硫ゴムを外周側に押圧する。これにより、押圧された未加硫ゴムが流動するので、例えばタイヤ周方向にゴムボリュームの偏りがあっても是正される。しかしながら、グリーンタイヤのゴムボリュームの偏りが過大であると、樹脂フィルムによる押圧では、この偏りを十分に是正できないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１４９０３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、剛性内型とこの剛性内型の外周側に配置される加硫用金型とのすき間で未加硫ゴムを加硫して空気入りタイヤを製造する際に、ゴムボリュームを適切にコントロールしてタイヤ品質を一段と向上させることができる空気入りタイヤの製造方法および製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型の外周面に未加硫の台タイヤを配置し、この台タイヤを前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置し、次いで、前記未加硫の台タイヤを加硫するとともに、前記加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させことにより前記台タイヤの外周面にトレッド部を形成し、このトレッド部を前記台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造することを特徴とする。
【０００７】
本発明の空気入りタイヤの製造装置は、未加硫の台タイヤが外周面に配置される周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型と、前記未加硫の台タイヤが前記剛性内型とともに中に配置される加硫用金型と、この加硫用金型の内周面と前記未加硫の台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出する射出機とを備え、前記未加硫の台タイヤを加硫するとともに、前記キャビティに射出した未加硫ゴムを加硫させて形成したトレッド部をこの台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造する構成にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、未加硫の台タイヤを剛性内型とともに加硫用金型の中に配置して、この加硫用金型の内周面と台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出することによりトレッド部を形成するので、射出した未加硫ゴムをキャビティに広く行き渡らせることができる。そのため、剛性内型を用いていながらもゴムボリュームを精度よく適切な量にコントロールしてトレッド部および台タイヤを加硫させつつ一体化させて空気入りタイヤを製造することが可能になる。これに伴って、加硫故障の発生を回避するには有利になり、ユニフォミティ等のタイヤ性能に優れた高品質のタイヤを製造することができる。また、押出が困難なゴム種であっても射出させてトレッド部の成形に用いることも可能になる。
【０００９】
本発明では、例えば、製造した前記空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外す。これにより、剛性内型を台タイヤの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤの内側から剛性内型を取り外す作業を加硫用金型の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置に設ける必要がなく、製造装置の簡素化には有利になる。
【００１０】
前記未加硫の台タイヤを前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填することもできる。これにより、未加硫ゴムを迅速にキャビティに射出することが可能になるので、未加硫ゴムが不要な熱履歴を受け難くなる。
【００１１】
前記未加硫ゴムを前記キャビティのタイヤ側面側から射出することもできる。これにより、射出する未加硫ゴムによって台タイヤに対して半径方向内側に向かって加わる圧力を低減し易くなる。これに伴って、製造した空気入りタイヤのユニフォミティのさらなる向上が期待できる。
【００１２】
前記射出する未加硫ゴムとして例えば、ジエン系ゴム１００重量部に対してシリカが１０〜２００重量部配合されたゴム組成物を使用することもできる。この場合、例えば前記シリカの含有重量に対してシランカップリング剤が１〜２０重量％配合されたゴム組成物を使用する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造装置を一部をタイヤ幅方向断面視で例示する全体概要図である。
【図２】図１の製造装置を平面視で例示する説明図である。
【図３】図２の剛性内型を平面視で例示する説明図である。
【図４】図３の剛性内型を分離、分割した状態を平面視で例示する説明図である。
【図５】キャビティに未加硫ゴムを射出した状態をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【図６】剛性内型の変形例を平面視で示す説明図である。
【図７】図６の剛性内型の短セグメントを縮径位置に移動させている状態を平面視で例示する説明図である。
【図８】長セグメントも縮径位置に移動させて縮径する剛性内型を平面視で例示する説明図である。
【図９】別の剛性内型を組み立てる工程を例示する説明図である。
【図１０】図９の剛性内型の外周面に台タイヤを配置した状態を例示する説明図である。
【図１１】図１０の剛性内型および台タイヤを平面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法および製造装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１５】
図１〜図２に例示する本発明の空気入りタイヤの製造装置１は、未加硫の台タイヤＢＴが外周面に配置される円筒状の金属製剛性内型２（以下、剛性内型２という）と、この台タイヤＢＴが剛性内型２とともに中に配置される加硫用金型６と、射出機１１とを備えている。
【００１６】
未加硫の台タイヤＢＴとは、通常のグリーンタイヤにおいてトレッド部ＴＲのゴムがない状態のタイヤをいう。したがって、公知のグリーンタイヤの成形方法においてトレッドゴムの貼り付け工程を省略することにより未加硫の台タイヤＢＴを得ることができる。
【００１７】
図３、図４に例示するように、剛性内型２は周方向に複数に分割可能になっていて、周方向に分割された複数のセグメント３（３Ａ、３Ｂ）が、円筒状に組み付けられる構造になっている。剛性内型２の材質としては、炭素鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。この実施形態では、周方向長さが相対的に大きい４つの長セグメント３Ａと、相対的に小さい４つの短セグメント３Ｂの２種類で構成されている。短セグメント３Ｂの周方向両端面は平面視で平行になっている。長セグメント３Ａと短セグメント３Ｂとは周方向に交互に配置されている。
【００１８】
それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂは中心軸４から放射状に延設された支持アーム５に取り付けられている。それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂ、中心軸４、支持アーム５は別々に分離可能になっている。即ち、剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造になっている。周方向に隣り合うセグメント３Ａ、３Ｂどうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。
【００１９】
互いが分離して分割状態のセグメント３Ａ、３Ｂを円筒状に組み付けるとともに、中心軸４および支持アーム５を連結することにより剛性内型２が形成される。形成した剛性内型２では、それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂの外側表面は円環状に連続して台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面の範囲に当接する。
【００２０】
加硫用金型６は、周方向に分割された複数の分割型６ａと上下一対のリング状型６ｂとで構成されている。この実施形態では、４つの分割型６ａが環状に組み付けられている。組み付けられた円筒状の分割型６ａの上下端部の内周側にはリング状型６ｂが配置される。
【００２１】
それぞれの分割型６ａが半径方向内周側に移動して、互いに当接するとともに上下一対のリング状型６ｂと当接することにより加硫用金型６が閉型する。一方、それぞれの分割型６ａが半径方向外周側に移動して、互いに分離するとともに上下一対のリング状型６ｂと分離することにより加硫用金型６が開型する。
【００２２】
閉型した加硫用金型６は、剛性内型２が内側に配置されている台タイヤＢＴの外周面を覆う。この加硫用金型６の内周面と台タイヤＢＴの外周面との間にはキャビティ９が形成される。
【００２３】
加硫用金型６には、キャビティ９を形成する内周面と、形成されたキャビティ９に接続する注入路１０とが形成されている。キャビティ９を形成する加硫用金型２の内周面は、製造する空気入りタイヤＴのトレッドパターンを成形する形状になっている。注入路１０の一端部は、射出機１１の射出口に接続される。
【００２４】
注入路１０の他端部は、例えば、キャビティ９のタイヤ側面側に相当する分割型６ａの内周面の位置に接続される。または、製造する空気入りタイヤＴのトレッド陸部または周方向溝に相当する分割型６ａの内周面の位置に接続される。或いは、これら両方の位置に注入路１０の他端部が接続される。注入路１０は、途中で複数本に分岐してキャビティ９に接続されることが好ましい。
【００２５】
加硫用金型６には、加熱機８に接続される加熱路７が形成されている。加熱機８はスチーム等の加熱媒体を供給し、供給された加熱媒体が加熱路７を流れて加硫用金型６が加熱される。
【００２６】
射出機１１は、未加硫ゴムＲを所定温度で加温しつつ収容するシリンダ１１ａと、シリンダ１１ａに収容されている未加硫ゴムＲを押出すプランジャ１１ｂと備えている。プランジャ１１ｂを前進させることにより、未加硫ゴムＲを所定の射出圧力で射出する。この射出圧力は例えば１０ＭＰａ〜５０ＭＰａである。
【００２７】
未加硫ゴムＲは射出できる流動特性を有し、加硫が可能な仕様であればよく、例えば、天然ゴム、ＩＲ、ＳＢＲ、ＢＲなどのジエン系ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭなどの非ジエン系ゴム、カーボンブラック、オイル、老化防止剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等の各種配合材料が適宜配合されている。
【００２８】
この製造装置１を用いて空気入りタイヤを製造する方法の手順の一例を説明する。
【００２９】
まず、剛性内型２の外周面に未加硫の台タイヤＢＴを配置する。この工程は加硫用金型６の外で行なう。例えば、剛性内型２の外周面に順次未加硫の台タイヤＢＴを構成する部材を積層して台タイヤＢＴを成形することにより、剛性内型２の外周面に未加硫の台タイヤＢＴを配置する。或いは、成形ドラム等で既に成形した未加硫の台タイヤＢＴの内側にセグメント３を挿入して円筒状に組み付けることにより、剛性内型２の外周面に未加硫の台タイヤＢＴを配置する。この工程により、それぞれのセグメント３が台タイヤＢＴの内周面に当接した状態になって剛性内型２によって内周側から強固に支えられることになる。
【００３０】
次いで、台タイヤＢＴを剛性内型２とともに、開型した加硫用金型６の中に配置する。次いで、加硫用金型６を閉型することにより、台タイヤＢＴの外周面を加硫用金型６で覆う。これにより、図１に例示するように加硫用金型６の内周面と台タイヤＢＴの外周面との間にはキャビティ９が形成される。
【００３１】
次いで、図５に例示するように射出機１１からキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出して、注入路１０を通じてキャビティ９に充填する。例えば、台タイヤＢＴを剛性内型２とともに加硫用金型６の中に配置する際に、射出する未加硫ゴムＲを射出機１１のシリンダ１１ａに充填する。このようにすれば、未加硫ゴムＲを迅速にキャビティ９に射出することが可能になるので、未加硫ゴムＲが不要な熱履歴を受け難くなる。これに伴い、未加硫ゴムＲの流動性が低下しない状態で射出できるので、未加硫ゴムＲをキャビティ９の全範囲に十分に行き渡らせるには益々有利になる易くなる。
【００３２】
キャビティ９に充填された未加硫ゴムＲは、キャビティ９によって所定形状に成形される。そして、加熱路７を流れる加熱媒体によって加熱された加硫用金型６により、射出した未加硫ゴムＲおよび台タイヤＢＴを形成する未加硫ゴムを加硫させる。剛性内型２も必要に応じて加熱して台タイヤＢＴの加硫を促進させる。剛性内型２には加硫用金型６の熱を伝熱させる、或いは、独立した加熱手段を設けることもできる。
【００３３】
未加硫ゴムＲが加硫されると、台タイヤＢＴの外周面に、この加硫したゴムからなるトレッド部ＴＲが形成されるとともにこのトレッド部ＴＲが台タイヤＢＴの外周面に加硫接着して一体化する。これにより、空気入りタイヤＴが完成する。
【００３４】
次いで、この空気入りタイヤＴを、この空気入りタイヤＴの内側に配置されている剛性内型２とともに加硫用金型６の外に取り出す。その後、加硫用金型６の外において空気入りタイヤＴの内側の剛性内型２をセグメント３に分離、分割して空気入りタイヤＴの内側から取り外す。
【００３５】
上述したように本発明では、加硫用金型６の内周面と未加硫の台タイヤＢＴの外周面との間に形成されたキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出することによりトレッド部ＴＲを形成するので、射出した未加硫ゴムＲをキャビティに広く行き渡らせることができる。そのため、従来では適切なゴムボリュームにすることが困難で加硫故障が発生し易かった剛性内型２を用いた方法でありながらも、ゴムボリュームを精度よく適切な量にコントロールしてトレッド部ＴＲおよび台タイヤＢＴを加硫させつつ一体化させて空気入りタイヤＴを製造することができる。それ故、加硫故障を防止しつつ、ユニフォミティ等のタイヤ性能に優れた高品質の空気入りタイヤＴを製造することができる。
【００３６】
タイヤ内周面は堅牢な剛性内型２によって支えられた状態でキャビティ９に未加硫ゴムＲを射出するので、未加硫ゴムＲの射出圧力によって台タイヤＢＴが内側に凹むという不具合を回避できる。これに伴い、加硫用ブラダによって台タイヤＢＴの内側を支える場合に比して、未加硫ゴムＲの射出圧力を高く設定することが可能になる。そのため、射出時間を短縮できるという利点があり、タイヤ生産性の向上に寄与する。また、未加硫ゴムＲをキャビティ９の全範囲に十分に行き渡らせ易くなるという利点もある。したがって、複雑なトレッドパターンであっても成形するには有利になる。これら利点は寸法精度を向上させるにも有利である。
【００３７】
射出機１１によって未加硫ゴムＲをキャビティ９のタイヤ側面側から射出すると、この未加硫ゴムＲによって台タイヤＢＴに対して半径方向内側に向かって加わる圧力を低減させることができる。これに伴って、製造した空気入りタイヤＴのユニフォミティのさらなる向上が期待できる。
【００３８】
また、本発明では従来の製造方法とは異なり、グリーンタイヤに対して外周側に押し広げる過大な力が作用することがない（いわゆるリフトによる力が作用しない）。そのため、加硫されたトレッド部ＴＲには、この力に起因する残留応力が小さくなり、耐摩耗性の向上等が期待できる。
【００３９】
この実施形態では、剛性内型２を台タイヤＢＴの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型６の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置１に設ける必要がなくなり、製造装置１の簡素化には有利になる。
【００４０】
本発明では、押出が困難なゴム種であっても射出させてトレッド部ＴＲの成形に用いることも可能になる。例えば、ジエン系ゴム１００重量部に対してシリカが１０〜２００重量部配合された未加硫のゴム組成物の場合は、押出によってグリーンタイヤの成形部材を成形すると、経時的な収縮（シュリンク）が大きくて反りが生じる。例えば、この場合、シリカの含有重量に対してシランカップリング剤が１〜２０重量％配合されたゴム組成物の場合はこのような不具合が顕著になる。そのため、このような配合のゴム種はトレッドゴムとして使用することが困難であった。
【００４１】
ところが、本発明を適用して、このような配合の未加硫のゴム組成物を、射出機１１から射出してトレッド部として用いれば、上述したような不具合が生じ難くなる。それ故、このような配合の未加硫のゴム組成物をドレッド部に採用した場合には、本発明は非常に有益である。
【００４２】
本発明によれば、ゴムの発熱性が低下する（タイヤの転がり抵抗が低下する）という別の効果も得られる。発明者が鋭意、検討した結果、通常行うゴム押出と異なり、ゴムを射出する場合は射出によるせん断速度が高いので、通常のゴム混練で得られたカーボンブラックやシリカなどの配合剤の分散がさらに良好になることが判明した。これにより、一段とタイヤの転がり抵抗が小さくなるという利点を見出すことができた。
【００４３】
実際に、表１に示す配合割合（質量部）の２種類のゴム（Ａゴム、Ｂゴム）をトレッドゴムとして用いて、トレッドゴムを射出成形する本発明の製造方法により製造した空気入りタイヤ（実施例１、２）と、トレッドゴムを押出成形する従来の製造方法により製造した空気入りタイヤ（従来例１、２）とについて、転がり抵抗を測定した。その結果は表２に示すとおりである。
【００４４】
【表１】
2016112777.tif 000003
【００４５】
[転がり抵抗]
製造した空気入りタイヤをリムサイズ７×Ｊのホイールに組付け、空気圧を２３０ｋＰａにして、ＪＩＳ  Ｄ４２３０に準拠する室内ドラム試験機（ドラム径１７０７ｍｍ）にかけて、試験荷重２．９４ｋＮ、速度５０ｋｍ／ｈのときの抵抗力を測定した。測定結果は、それぞれのゴム種において従来例１、従来例２を１００として指数で示している。この指数の数値が小さいほど転がり抵抗が小さく燃費性能が優れることを意味する。
【００４６】
【表２】
2016112777.tif 000004
【００４７】
表２の結果から、同じ配合の未加硫のゴム組成物によってトレッドのゴムを製造したにも関わらず、実施例１、２はそれぞれ比較例１、２に比して転がり抵抗が低下することが分かる。
【００４８】
この実施形態で用いる剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造であるが、その構造は上記実施形態に限らず、種々の構造を採用することができる。また、拡縮する構造の剛性内型２を採用することもできる。
【００４９】
図６〜図８に例示する剛性内型２は上述した実施形態と同様に、４つの長セグメント３Ａと、４つの短セグメント３Ｂの２種類で構成されている。それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂは中心軸４から放射状に延設された支持アーム５に取り付けられている。この支持アーム５は流体シリンダになっていて、進退するロッドを有している。
【００５０】
中心軸４を中心にして円環状に配置されたセグメント３（３Ａ、３Ｂ）は、図７に例示するように短セグメント３Ｂを支持アーム５のロッドを後退させて半径方向内側（縮径位置）に移動させた後に、図８に例示するように長セグメント３Ａを支持アーム５のロッドを後退させて半径方向内側（縮径位置）に移動させることにより、剛性内型２が縮径することになる。例えば、短セグメント３Ｂを縮径位置に移動させた後に支持アーム５から取り外し、その後、長セグメント３Ａを縮径位置に移動させる。
【００５１】
縮径状態の剛性内型２は、長セグメント３Ａを支持アーム５のロッドを前進させて半径方向外側（拡径位置）に移動させた後に、短セグメント３Ｂを支持アーム５のロッドを前進させて半径方向外側（拡径位置）に移動させることにより、拡径することになる。拡径した剛性内型２では、それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂが周方向に連続して円筒状に組み付けられた状態になる。
【００５２】
それぞれの短セグメント３Ｂはすべて同時に移動させることも、別々に移動させることもできる。それぞれの長セグメント３Ａもすべて同時に移動させることも、別々に移動させることもできる。
【００５３】
本発明では、図９〜図１1に例示する剛性内型２を用いることもできる。この剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造である。
【００５４】
この剛性内型２は円筒状であり、周方向に複数に分割されたセグメント３から構成されている。それぞれのセグメント３が更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。
【００５５】
幅方向に分割されたセグメント３の互いに対向する端部の内周面にはそれぞれ連結部３ｂが形成されている。これら連結部３ｂには、ボルトやピン等の連結部材５ｃが挿入される挿入孔が形成されている。これら挿入孔は両方を貫通穴にすることも、一方を貫通穴にして他方を一端部を閉じた穴にすることもできる。
【００５６】
剛性内型２を組み立てる場合は、幅方向に分割されたセグメント３それぞれの連結部３ｂどうしを付き合わせる。次いで、一方の連結部３ｂから他方の連結部３ｂに向けて連結部材５ｃを挿入してセグメント３を連結する。
【００５７】
次いで、タイヤ半径方向に延びる支持アーム５を、セグメント３の内側に挿入し、支持アーム５の先端の嵌合部５ａを、連結部材５ｃが連通している連結部３ｂ、３ｂに嵌合させる。順次、同様にセグメント３と支柱アーム５を組み立てる。周方向に隣り合うセグメント３どうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。最後に、円環状の保持リング３ｃを係合させて円筒状の剛性内型２を組み立てる。
【００５８】
組み立てた円筒状の剛性内型２の外周面に、予め成形された未加硫の台タイヤＢＴを配置する。或いは、組み立てた剛性内型２の外周面に、トレッドゴム以外のタイヤ構成部材を配置して未加硫の台タイヤＢＴを成形する。セグメント３の内周の縁部３ａは、未加硫の台タイヤＢＴのビード部Ｔｂに当接してビード部Ｔｂの内周側に配置される。
【００５９】
この剛性内型２を用いて空気入りタイヤＴを製造した後に、剛性内型２をタイヤＴから取り外す。この剛性内型２を取り外す際には、剛性内型２を組み立てる上述した手順と逆の手順を行えばよい。具体的には、剛性内型２から保持リング３ｃを外した後、タイヤＴの内周に配置された支持アーム５を外す。次いで、セグメント３の連結部３ｂどうしの連結を外した後は、図９に例示したようにセグメント３を互い違いにスライドさせることにより容易に分解できる。これにより、タイヤＴから剛性内型２が除去される。
【００６０】
したがって、剛性内型２に外周面に台タイヤＢＴを配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型１０の外部にて行なうことができる。それ故、タイヤＴの生産性を向上させるには有利である。
【符号の説明】
【００６１】
１  製造装置
２  剛性内型
３  セグメント
３Ａ  長セグメント
３Ｂ  短セグメント
３ａ  縁部
３ｂ  連結部
３ｃ  保持リング
４  中心軸
５  支持アーム
５ａ  嵌合部
５ｂ  シャフト部
５ｃ  連結部材
６  加硫用金型
６ａ  分割型
６ｂ  リング状型
７  加熱路
８  加熱機
９  キャビティ
１０  注入路
１１  射出機
１１ａ  シリンダ
１１ｂ  プランジャ
ＢＴ  台タイヤ
Ｔ  空気入りタイヤ
Ｔｂ  ビード部
ＴＲ  トレッド部
Ｒ  未加硫ゴム
【図１】
2016112777.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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