(57)【要約】【課題】加硫前の生タイヤから仕上がりタイヤの質量を正確に管理できるタイヤの製造管理方法及びタイヤの製造管理システムを提供する。【解決手段】タイヤの製造管理方法は、生タイヤを成形するステップＳ１と、生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップＳ２と、液体が塗布された生タイヤの質量を測定するステップＳ３と、生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定するステップＳ４とを含む。【選択図】  図１
2016112836.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイヤを成形するステップと、
前記生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップと、
前記液体が塗布された前記生タイヤの質量を測定するステップと、
前記生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定するステップとを含むことを特徴とするタイヤの製造管理方法。
【請求項２】
前記生タイヤの質量が前記範囲内にある前記生タイヤのみを加硫するステップをさらに含む請求項１記載のタイヤの製造管理方法。
【請求項３】
前記生タイヤの質量を測定するステップは、前記生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行される請求項２記載のタイヤの製造管理方法。
【請求項４】
前前記生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップは、前記生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行される請求項３に記載のタイヤの製造管理方法。
【請求項５】
生タイヤを成形する生タイヤ成形装置と、
前記生タイヤの内腔面に液体を塗布する液体塗布装置と、
前記液体が塗布された前記生タイヤの質量を測定する質量測定装置と、
前記生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定する判定手段とを備えたことを特徴とするタイヤの製造管理システム。
【請求項６】
前記生タイヤを加硫する加硫装置と、質量が測定された前記生タイヤを前記加硫装置に搬送する搬送手段と、質量が前記範囲内にない前記生タイヤを、前記搬送手段から取り除く排除手段とをさらに備えた請求項３記載のタイヤの製造管理システム。
【請求項７】
前記質量測定装置は、前記液体塗布装置に設けられている請求項３又は４に記載のタイヤの製造管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの質量を管理するためのタイヤの製造管理方法及びタイヤの製造管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、連続的に製造されるタイヤの質量を検査する方法が、種々提案されている。例えば、下記特許文献１では、加硫前に生タイヤの質量を測定すると共に、その生タイヤのサイドウォール部にタイヤ識別用のバーコードラベルを貼り付けて、生タイヤと質量を関連づけて管理する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＷＯ２００７／０９１３１４号公報
【０００４】
ところで、加硫前の生タイヤの内腔面には、例えば、加硫用ブラダーとの密着を抑制するための離型剤やタイヤ識別用の塗料等の液体が塗布されることがある。このような液体は、生タイヤの内腔面のほぼ全面に塗布されることから、タイヤの質量に影響を及ぼす。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載された技術では、タイヤ質量の測定にあたって、内腔面に塗布される液体の質量は考慮されてないため、正確にタイヤの質量を管理することが困難であった。
【０００６】
特に、噴霧器によって霧状の液体を生タイヤの内腔面に吹き付けて上記液体を塗布する場合、個体ごとに液体の定着具合にバラツキが生じ、測定された質量と実際の仕上がりタイヤの質量に差異が生ずる。また、タイヤサイズによって内腔面の面積が異なるため、上記液体のタイヤ質量への影響度合いもタイヤサイズごとに異なる。このため、測定された生タイヤの質量から仕上がりタイヤの質量を推定するのも困難であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、加硫前の生タイヤから仕上がりタイヤの質量を正確に管理できるタイヤの製造管理方法及びタイヤの製造管理システムを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１発明は、生タイヤを成形するステップと、前記生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップと、前記液体が塗布された前記生タイヤの質量を測定するステップと、前記生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定するステップとを含むことを特徴とするタイヤの製造管理方法である。
【０００９】
本発明に係る前記製造管理方法において、前記生タイヤの質量が前記範囲内にある前記生タイヤのみを加硫するステップをさらに含むことが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記製造管理方法において、前記生タイヤの質量を測定するステップは、前記生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行されることが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記製造管理方法において、前記生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップは、前記生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行されることが望ましい。
【００１２】
本発明の第２発明は、生タイヤを成形する生タイヤ成形装置と、前記生タイヤの内腔面に液体を塗布する液体塗布装置と、前記液体が塗布された前記生タイヤの質量を測定する質量測定装置と、前記生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定する判定手段とを備えたことを特徴とするタイヤの製造管理システムである。
【００１３】
本発明に係る前記製造管理システムにおいて、前記生タイヤを加硫する加硫装置と、質量が測定された前記生タイヤを前記加硫装置に搬送する搬送手段と、質量が前記範囲内にない前記生タイヤを、前記搬送手段から取り除く排除手段とをさらに備えることが望ましい。
【００１４】
本発明に係る前記製造管理システムにおいて、前記質量測定装置は、前記液体塗布装置に設けられていることが望ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の第１発明は、生タイヤを成形するステップと、生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップと、生タイヤの質量を測定するステップと、生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定するステップとを含んでいる。上記生タイヤの質量を測定するステップでは、液体が塗布された生タイヤの質量が測定される。従って、本発明の第１発明によれば、液体を考慮に入れて、タイヤの質量を正確に管理することができる。これにより、加硫前の生タイヤから仕上がりタイヤの質量を管理できるようになる。
【００１６】
本発明の第２発明は、生タイヤを成形する生タイヤ成形装置と、生タイヤの内腔面に液体を塗布する液体塗布装置と、生タイヤの質量を測定する質量測定装置と、生タイヤの質量が予め定められた範囲内にあるかを判定する判定手段とを備える。上記質量測定装置は、液体が塗布された生タイヤの質量を測定する。従って、本発明の第２発明によれば、判定手段は、液体を考慮に入れて、タイヤの質量を正確に判定することができる。これにより、加硫前の生タイヤから仕上がりタイヤの質量を管理できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１発明に係るタイヤの製造管理方法の処理手順の一実施形態を示すフローチャートである。
【図２】本発明の第２発明に係るタイヤの製造管理システムの一実施形態を示す平面図である。
【図３】図２のタイヤの製造管理システムの側面図である。
【図４】図２の質量測定装置によって測定された加硫前の生タイヤの質量の分布を示すグラフである。
【図５】図４の生タイヤが加硫されることにより製造された仕上がりタイヤの質量の分布を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本発明の第１発明に係るタイヤの製造管理方法の処理手順の一実施形態を示すフローチャートである。タイヤの製造管理方法は、タイヤの質量を管理するための方法である。
【００１９】
図１に示されるように、本実施形態のタイヤの製造管理方法は、生タイヤを成形するステップＳ１と、生タイヤの内腔面に液体を塗布するステップＳ２と、生タイヤの質量を測定するステップＳ３と、質量が予め定められた範囲内にあるかを判定するステップＳ４とを含んでいる。
【００２０】
上記ステップＳ１では、従来から公知の工程で生タイヤが成形される。例えば、円筒状のドラムの表面に各種のゴム部材及び補強部材等が巻き付けられて、生タイヤが成形される。
【００２１】
上記ステップＳ２では、生タイヤの内腔面に液体が塗布される。上記液体が硬化することにより、生タイヤの内腔面に被膜が形成される。上記液体には、例えば、後工程で使用される加硫用ブラダーとの密着を抑制するために生タイヤの内腔面に塗布される離型剤や、タイヤを識別するための塗料等が挙げられる。
【００２２】
上記ステップＳ３では、内腔面に被膜が形成された生タイヤの質量が測定される。従って、このステップＳ３で測定される生タイヤの質量は、上記従来技術とは異なり被膜の質量が含まれている。なお、ステップＳ３での生タイヤの質量の測定は、上記液体が完全に硬化する前であってもよい。
【００２３】
上記ステップＳ４では、ステップＳ３にて測定された質量が、予め定められた範囲内にあるか、が判定される。一般に、ゴムの質量は、加硫の前後において変化しないので、生タイヤが加硫されて仕上がりタイヤとなる過程では、その質量は変化しない。従って、ステップＳ３で測定される生タイヤの質量は、仕上がりタイヤの質量と同等である。これにより、ステップＳ４の判定基準である上記範囲は、例えば、仕上がりタイヤの公差に基づいて定めることができる。
【００２４】
本実施形態のタイヤの製造管理方法によれば、ステップＳ３で、液体が塗布され被膜が形成された生タイヤの質量が測定されるので、ステップＳ４では、液体を考慮に入れて、タイヤの質量を正確に管理することができる。
【００２５】
本実施形態のタイヤの製造管理方法は、生タイヤを加硫するステップＳ５をさらに含んでいる。ステップＳ５では、加硫装置が用いられる。ステップＳ５は、生タイヤの質量が上記範囲内にある場合に（ステップＳ４においてＹＥＳ）、実行される。すなわち、質量が上記範囲内にある生タイヤのみが、ステップＳ５で加硫される。
【００２６】
一方、生タイヤの質量が上記範囲から外れる場合に（ステップＳ４においてＮＯ）、ステップＳ６に移行して、生タイヤがその搬送経路から取り除かれる。これにより、質量が上記範囲から外れた生タイヤの加硫工程への流入が防止され、加硫工程の生産効率を高めることが可能となる。
【００２７】
本実施形態では、上記ステップＳ３は、生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行されることが望ましい。このようなステップＳ３によれば、ステップＳ２からステップＳ５の工程が、一連の製造ライン上で実行でき、タイヤの製造効率を悪化させることなく、生タイヤの重量を測定することが可能となる。
【００２８】
本実施形態では、上記ステップＳ２は、前記生タイヤを加硫装置に搬送する過程で実行されることが望ましい。このようなステップＳ２によれば、ステップＳ１からステップＳ５の工程が、一連の製造ライン上で実行でき、タイヤの製造効率を悪化させることなく、生タイヤの内腔面に液体を塗布することが可能となる。
【００２９】
図２は、上記製造管理方法の実行に適した本発明の第２発明に係るタイヤの製造管理システム（以下、単にシステムと呼ぶこともある）の一実施形態を示す平面図である。図３は、タイヤの製造管理システムの側面図である。
【００３０】
システム１は、生タイヤ１００を成形する生タイヤ成形装置２と、生タイヤ１００の内腔面に液体１０２（図３参照）を塗布する液体塗布装置３と、生タイヤ１００の質量を測定する質量測定装置４と、生タイヤ１００の質量が予め定められた範囲内にあるかを判定する判定手段５とを備えている。
【００３１】
生タイヤ成形装置２は、上記ステップＳ１の工程を実行することができる。生タイヤ成形装置２としては、従来から公知の装置を適用することができる。例えば、ドラム上に各種のゴム部材及び補強部材等を巻き付けて生タイヤ１００を成形する生タイヤ成形装置が適用されうる。
【００３２】
液体塗布装置３は、上記ステップＳ２の工程を実行することができる。すなわち、液体塗布装置３は、生タイヤ成形装置２によって成形された生タイヤ１００の内腔面に液体１０２を塗布することができる。液体塗布装置３は、図３に示されるように、例えば、霧状の液体１０２を生タイヤ１００の内腔面に吹き付ける噴霧器３１を有している。噴霧器３１としては、スプレーガン方式の噴霧器や遠心分離方式の噴霧器が挙げられる。噴霧器３１によって吹き付けられる液体１０２には、例えば、後工程で使用される加硫用ブラダーとの密着を抑制するために生タイヤ１００の内腔面に塗布される離型剤や、タイヤを識別するため内腔面に塗布される塗料等が挙げられる。噴霧器３１によって生タイヤ１００の内腔面に吹き付けられた液体１０２が硬化すると、生タイヤ１００の内腔面に被膜１０１が形成される。
【００３３】
質量測定装置４は、上記ステップＳ３の工程を実行することができる。すなわち、質量測定装置４は、液体塗布装置３によって内腔面に液体１０２が塗布され被膜１０１が形成された生タイヤ１００の質量を測定することができる。生タイヤ１００の質量の測定は、噴霧器３１によって液体１０２が吹き付けられた後に実行される。既に述べたように、ゴムの質量は、加硫の前後において変化しないので、質量測定装置４によって測定される生タイヤ１００の質量は、仕上がりタイヤの質量と同等である。
【００３４】
判定手段５は、上記ステップＳ４の工程を実行することができる。すなわち、判定手段５は、質量測定装置４によって測定された生タイヤ１００の質量が、予め定められた範囲内にあるかを判定することができる。判定手段５は、例えば、公知の比較器などによって構成されうる。判定手段５の判定基準である上記範囲は、例えば、仕上がりタイヤの公差に基づいて定めることができる。
【００３５】
本実施形態のタイヤの製造管理システム１によれば、液体１０２が塗布された生タイヤの質量が質量測定装置４によって測定されるので、判定手段５は、液体１０２を考慮に入れて、タイヤの質量を正確に判定することができる。これにより、加硫前の生タイヤ１００から仕上がりタイヤの質量を管理できるようになる。
【００３６】
本実施形態のタイヤの製造管理システム１は、製造管理システム１内で生タイヤ１００を搬送する搬送手段６と、生タイヤ１００を加硫する加硫装置７と、搬送手段６に設けられた排除手段８とをさらに備えている。
【００３７】
搬送手段６は、第１搬送手段６１と、第２搬送手段６２と、第３搬送手段６３とを有している。
【００３８】
第１搬送手段６１は、生タイヤ成形装置２と液体塗布装置３との間に設けられている。第１搬送手段６１は、生タイヤ成形装置２によって成形された生タイヤ１００を液体塗布装置３に搬送することができる。
【００３９】
第２搬送手段６２は、質量測定装置４と加硫装置７との間に設けられている。第１搬送手段６１は、質量測定装置４によって質量が測定された生タイヤ１００を加硫装置７に搬送することができる。第２搬送手段６２の途中には、排除手段８が設けられている。
【００４０】
第３搬送手段６３は、第２搬送手段６２から分岐して設けられている。第３搬送手段６３は、排除手段８に接続されている。
【００４１】
各搬送手段６１〜６３は、例えば、回転可能なローラー６０を有するコンベアー等によって構成されている。
【００４２】
加硫装置７は、上記ステップＳ５の工程を実行することができる。加硫装置７としては、従来から公知の装置を適用することができる。質量測定装置４と加硫装置７との間には、排除手段８が設けられている。
【００４３】
図２に示されるように、排除手段８は、例えば、回動可能な腕部８１を有している。腕部８１は、第２搬送手段６２によって搬送される生タイヤ１００を案内することができる。腕部８１の回動動作は、判定手段５によって制御されている。判定手段５の制御によって腕部８１が回動することにより、質量測定装置４から下流側の生タイヤ１００の搬送経路が切り替えられうる。
【００４４】
排除手段８は、判定手段５によって質量が上記範囲内にあると判定された生タイヤ１００を第２搬送手段６２に沿って通過させることができる。一方、判定手段５が生タイヤ１００の質量が上記範囲から外れていると判定すると、排除手段８は、図２において２点鎖線で示されるように、腕部８１を回動させることによって、生タイヤ１００を第２搬送手段６２から取り除き、第３搬送手段６３に移動させることができる。これにより、上記ステップＳ６が実行されうる。
【００４５】
上述した判定手段５と排除手段８との連係動作により、判定手段５によって質量が上記範囲内にあると判定された生タイヤ１００のみが、加硫装置７によって加硫されうる。一方、質量が上記範囲から外れていると判定された生タイヤ１００は、第３搬送手段６３を介して、例えば、不良タイヤ置場９等に搬送されうる。これにより、質量が上記範囲から外れた生タイヤ１００の加硫装置７への流入が防止され、加硫工程の生産効率を高めることが可能となる。
【００４６】
本実施形態では、質量測定装置４は、搬送手段６の経路上すなわちタイヤの生産ライン上に設けられている。これにより、タイヤの生産ライン上で効率よく生タイヤ１００の質量が測定され、タイヤの生産性の低下を抑制できる。
【００４７】
より具体的には、質量測定装置４は、液体塗布装置３の上部に設けられている。これにより、液体１０２が塗布された直後の生タイヤ１００の質量を測定することが可能となり、タイヤの生産性の低下を抑制できる。また、タイヤの製造管理システム１の設置スペースを小さくすることが可能となる。
【００４８】
以上、本発明のタイヤの製造管理方法及びタイヤの製造管理システムが詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
【実施例】
【００４９】
図２の基本構成をなすタイヤの製造管理システム１を用いて、サイズ１４５Ｒ１２のタイヤが１０本製造され、加硫前の生タイヤ１００の質量と加硫後の仕上がりタイヤの質量とが測定された。加硫前の生タイヤ１００の質量は、液体１０２が塗布された後に測定され、液体１０２を含む生タイヤ１００の質量である。
【００５０】
図４には加硫前の生タイヤ１００の質量の分布が、図５には加硫後の仕上がりタイヤの質量の分布が示されている。加硫前の生タイヤ１００の質量の平均値ｘ１は５．２６ｋｇであり、加硫後の仕上がりタイヤの質量の平均値ｘ２もまた５．２６ｋｇであった。
【００５１】
図４、５から明らかなように、実施例のタイヤの製造管理システム１によって測定された加硫前の生タイヤ１００の質量は、加硫後の仕上がりタイヤの質量と同等であり、本発明によって、加硫前の生タイヤ１００から仕上がりタイヤの質量を正確に管理できることが確認できた。
【符号の説明】
【００５２】
１    タイヤの製造管理システム
２    生タイヤ成形装置
３    液体塗布装置
４    質量測定装置
５    判定手段
６２  第２搬送手段
７    加硫装置
８    排除手段
【図１】
2016112836.tif 000003
【図２】
2016112836.tif 000004
【図３】
2016112836.tif 000005
【図４】
2016112836.tif 000006
【図５】
2016112836.tif 000007