(57)【要約】【課題】接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を提供することを目的とする。【解決手段】少なくとも一方の表面上に、凸部１１と凹部１２とが交互に形成された樹脂成形体であって、前記凸部１１の幅Ｗ１が、１〜２．５ｍｍであり、前記凹部１２の幅Ｗ２が、１〜３．５ｍｍであり、前記凸部１１の頂部１１ａと、前記凸部１１に隣接する前記凹部１２の底部１２ａとの距離Ｈが、１〜３ｍｍであり、前記凸部１１の頂部１１ａと側面部１１ｂとの間に、曲率半径０．１〜０．５ｍｍの曲面部１１ｃを有し、前記頂部１１ａの幅方向の長さと、前記頂部１１ａの両端にある２つの前記曲面部１１ｃの幅方向の長さとを合計した表面長さが、１〜２．８ｍｍであり、前記樹脂成形体の幅に対する、前記表面長さの占める割合が、４０〜８０％である樹脂成形体である。【選択図】図３
2016211310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表面上に、凸部と凹部とが交互に形成された樹脂成形体であって、
前記凸部の幅が、１〜２．５ｍｍであり、
前記凹部の幅が、１〜３．５ｍｍであり、
前記凸部の頂部と、前記凸部に隣接する前記凹部の底部との距離が、１〜３ｍｍであり、
前記凸部の頂部と側面部との間に、曲率半径０．１〜０．５ｍｍの曲面部を有し、
前記頂部の幅方向の長さと、前記頂部の両端にある２つの前記曲面部の幅方向の長さとを合計した表面長さが、１〜２．８ｍｍであり、
前記樹脂成形体の幅に対する、前記表面長さの占める割合が、４０〜８０％であることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項２】
樹脂組成物を押出成形してなる請求項１に記載の樹脂成形体。
【請求項３】
前記凸部及び前記凹部は、押出方向に連続した凸部及び凹部である請求項２に記載の樹脂成形体。
【請求項４】
前記凹部は、樹脂組成物を押出成形し、押出方向に連続した凸部及び凹部の凸部を加工して得られた、格子状の凹部であり、
前記凸部が、前記凹部に囲まれた凸部である請求項１に記載の樹脂成形体。
【請求項５】
前記樹脂組成物が、
熱可塑性樹脂、木粉、及び化学発泡剤を含み、
前記熱可塑性樹脂の含有量が、前記熱可塑性樹脂及び前記木粉の合計質量１００質量部に対して、５０〜９５質量部であり、
前記木粉の含有量が、前記合計質量１００質量部に対して、５〜５０質量部であり、
前記化学発泡剤の含有量が、前記合計質量１００質量部に対して、１〜５質量部である請求項２〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
住宅のベランダやバルコニー等に用いられる、床材、フェンス材、手摺材、及びベンチ材等として、木材に代わり、樹脂成形体を用いることがある。このような樹脂成形体としては、例えば、木粉を含有した樹脂組成物を成形してなる木質様の樹脂成形体等が挙げられる。
【０００３】
上記のような用途の場合、樹脂成形体は、屋外に敷設されて、太陽光にあたることがある。樹脂成形体は、太陽光にあたると、加熱され、その表面温度が、５０℃を超え、６０℃付近に達することもある。このように加熱された樹脂成形体上を、素足で歩行したり、素手で触ったりすると、不快であり、火傷のおそれもある。また、樹脂成形体は、一般的に、熱伝導性が低いため、放熱が好適に行われず、蓄熱されやすいことが多い。このため、樹脂成形体は、一旦加熱されると、加熱された状態が維持されやすい。
【０００４】
太陽光にあたる等によって加熱された樹脂成形体に、仮に手足が接触しても、手足への損傷を抑制できる樹脂成形体としては、例えば、特許文献１に記載の低熱伝導性成形体等が挙げられる。
【０００５】
特許文献１には、（Ａ）熱可塑性樹脂５０〜９５質量％、（Ｂ）木粉５〜５０質量％［（Ａ）および（Ｂ）の合計を１００質量％とする］、並びに（Ｃ）化学発泡剤を、（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｂ）木粉の合計量１００質量部に対して１〜５質量部含む発泡性組成物を発泡押出成形してなる発泡樹脂体からなり、当該発泡樹脂体の表層部に、発泡樹脂体基部に連続したスキン層が存在し、該スキン層の厚み方向の割合が発泡樹脂体の厚みに対して１０〜３３％であり、発泡樹脂体基部の密度が０．５０〜０．９０ｇ／ｃｍ３であり、スキン層の密度が０．９５〜１．２０ｇ／ｃｍ３である低熱伝導性成形体が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−１２９５１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載の発明よれば、蓄熱された熱の表面への伝導性が低いため、接触した手足への熱の伝導を有効に抑制することができる。
【０００８】
また、樹脂成形体としては、太陽光にあたる等によって加熱された後に、仮に手足が接触しても、手足への損傷をより抑制できることが求められている。このことからも、特許文献１に記載の技術以外で、このような手足への損傷を抑制する技術が求められている。すなわち、太陽光にあたる等によって加熱された後に、仮に手足が接触しても、手足への損傷を抑制するために、接触した手足等の物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体が求められている。
【０００９】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様に係る樹脂成形体は、少なくとも一方の表面上に、凸部と凹部とが交互に形成された樹脂成形体であって、前記凸部の幅が、１〜２．５ｍｍであり、前記凹部の幅が、１〜３．５ｍｍであり、前記凸部の頂部と、前記凸部に隣接する前記凹部の底部との距離が、１〜３ｍｍであり、前記凸部の頂部と側面部との間に、曲率半径０．１〜０．５ｍｍの曲面部を有し、前記頂部の幅方向の長さと、前記頂部の両端にある２つの前記曲面部の幅方向の長さとを合計した表面長さが、１〜２．８ｍｍであり、前記樹脂成形体の幅に対する、前記表面長さの占める割合が、４０〜８０％であることを特徴とする。
【００１１】
このような構成によれば、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を提供することができる。すなわち、太陽光にあたる等によって加熱された後に、仮に手足が接触しても、手足への損傷をより抑制できる樹脂成形体を提供することができる。このことは、手足等の物体が接触しても、その物体と、樹脂成形体との接触面積が少ないことから、熱の伝導が抑制されると考えられる。
【００１２】
また、前記樹脂成形体において、樹脂組成物を押出成形してなることが好ましい。
【００１３】
このような構成によれば、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を容易に製造することができる。
【００１４】
また、前記樹脂成形体において、前記凸部及び前記凹部は、押出方向に連続した凸部及び凹部であることが好ましい。
【００１５】
このような構成によれば、凸部及び凹部が、線状に形成され、この線状に形成された凸部及び凹部は、押出成形で比較的容易に形成することができる。よって、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を容易に製造することができる。
【００１６】
また、前記樹脂成形体において、前記凹部は、樹脂組成物を押出成形し、押出方向に連続した凸部及び凹部の凸部を加工して得られた、格子状の凹部であり、前記凸部が、前記凹部に囲まれた凸部であることが好ましい。
【００１７】
このような構成によれば、得られた樹脂成形体が、それに接触した物体への熱の伝導をより抑制することができる。
【００１８】
また、前記樹脂成形体において、前記樹脂組成物が、熱可塑性樹脂、木粉、及び化学発泡剤を含み、前記熱可塑性樹脂の含有量が、前記熱可塑性樹脂及び前記木粉の合計質量１００質量部に対して、５０〜９５質量部であり、前記木粉の含有量が、前記合計質量１００質量部に対して、５〜５０質量部であり、前記化学発泡剤の含有量が、前記合計質量１００質量部に対して、１〜５質量部であることが好ましい。
【００１９】
このような構成によれば、前記組成の樹脂組成物を成形した樹脂成形体自体が、接触した物体への熱の伝導を抑制することができる。よって、接触した物体への熱の伝導をより抑制することができる樹脂成形体が得られる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を提供することができる。  
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂成形体の斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す樹脂成形体の上面図である。
【図３】図３は、図２に示す樹脂成形体の、切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩから見た断面図である。
【図４】図４は、本発明の他の一実施形態に係る樹脂成形体の斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す樹脂成形体の上面図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係る樹脂成形体を備える積層体を製造するための装置の構成を示す概略図である。
【図７】図７は、図６に示す装置に備えられるダイの一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
【００２３】
本発明の一実施形態に係る樹脂成形体１０は、図１〜３に示すように、少なくとも一方の表面上に、凸部１１と凹部１２とが交互に形成されている。そして、前記凸部１１の幅Ｗ１は、１〜２．５ｍｍであり、前記凹部１２の幅Ｗ２は、１〜３．５ｍｍである。また、前記凸部１１は、頂部１１ａと側面部１１ｂとの間に、曲面部１１ｃを有する。この曲面部１１ｃの曲率半径（コーナーフィレット半径）Ｒは、０．１〜０．５ｍｍである。また、前記凸部１１の頂部１１ａと、前記凸部１１に隣接する前記凹部１２の底部１２ａとの距離Ｈ、すなわち、隣り合う凸部１１間に形成される凹部（溝）１２の深さＨは、１〜３ｍｍである。また、前記頂部１１ａの幅方向の長さと、前記頂部１１ａの両端にある２つの前記曲面部１１ｃの幅方向の長さとを合計した表面長さが、１〜２．８ｍｍである。すなわち、隣り合う凹部１２間の、樹脂成形体１０の表面の幅方向の長さから、側面部１１ｂの長さを除いた長さが、１〜２．８ｍｍである。また、前記樹脂成形体１０の幅に対する、前記表面長さの占める割合（表面長さ／樹脂成形体の幅）が、４０〜８０％である。前記樹脂成形体１０の幅は、前記凸部１１や前記凹部１２の幅と同じ方向の幅である。すなわち、前記樹脂成形体１０の、前記凸部１１や前記凹部１２の幅方向と同じ方向の幅に対する、前記表面長さの占める割合が、４０〜８０％である。具体的には、前記樹脂成形体１０の幅１０ｍｍあたりに占める前記表面長さの合計が、４〜８ｍｍである。なお、図１は、本実施形態に係る樹脂成形体の斜視図である。また、図２は、図１に示す樹脂成形体の上面図である。また、図３は、図２に示す樹脂成形体の、切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩから見た断面図である。
【００２４】
このような樹脂成形体であれば、樹脂成形体の強度の低下を抑制しつつ、この樹脂成形体の一方の表面に接触した物体への熱の伝導を充分に抑制することができる。具体的には、このような樹脂成形体を屋外に敷設して、足で踏まれても、樹脂成形体が損傷しない程度の強度を有する。また、樹脂成形体に太陽光があたり、加熱された樹脂成形体の一方の表面に、素足や素手で触れても、熱いことによる不快感が少なく、手足への損傷を抑制することができる。このことは、樹脂成形体の一方の表面に、手足等の物体が接触しても、その物体と樹脂成形体とが接触している面積が少ないことから、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導が抑制されるためと考えられる。具体的には、以下のことによると考えられる。
【００２５】
まず、前記凸部１１の幅Ｗ１は、１〜２．５ｍｍであり、１〜２ｍｍであることが好ましい。なお、この凸部の幅は、図２に示すように、短手方向の幅である。この幅Ｗ１が小さすぎると、凸部の強度が低下しすぎる傾向がある。具体的には、樹脂成形体の一方の表面側から、樹脂成形体を足で踏んだ場合、樹脂成形体の素材によっては、凸部が破損しやすくなる傾向がある。また、前記幅Ｗ１が大きすぎると、樹脂成形体と接触する、足等の物体と、樹脂成形体とが接触している面積が広くなり、この接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。これらのことから、前記幅Ｗ１を上記範囲内にすることによって、強度を維持しつつ、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００２６】
また、前記凹部１２の幅Ｗ２は、１〜３．５ｍｍであり、１〜３．３ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。なお、この凹部の幅は、図２に示すように、短手方向の幅である。この幅Ｗ２が小さすぎると、樹脂成形体と接触する、足等の物体と、樹脂成形体とが接触している面積が広くなり、この接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。また、前記幅Ｗ２が大きすぎると、この凹部に、足等の物体が入りこみ、凸部の側面部や凹部に前記物体が触れ、結果として、足等の物体と、樹脂成形体とが接触している面積が広くなりうる。すなわち、前記幅Ｗ２が大きすぎると、前記幅Ｗ２が小さすぎる場合と同様、この接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。これらのことから、前記幅Ｗ２を上記範囲内にすることによって、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００２７】
前記凹部１２の深さＨは、１〜３ｍｍであり、１．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。前記深さＨが小さすぎると、足等の物体が、樹脂成形体に接触した際、物体が、凹部１２の底部１２ａまで到達するおそれがある。このような場合、物体と樹脂成形体とが接触している面積が広くなり、この接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。また、前記深さＨが大きすぎると、凸部の強度が低下しすぎる傾向がある。具体的には、樹脂成形体の一方の表面側から、樹脂成形体を足で踏んだ場合、樹脂成形体の素材によっては、凸部が破損しやすくなる傾向がある。これらのことから、前記深さＨを上記範囲内にすることによって、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００２８】
また、前記凸部１１は、前記頂部１１ａと前記側面部１１ｂと前記曲面部１１ｃとを備える。前記頂部１１ａは、前記凸部１１の先端部であって、前記凹部１２の底部１２ａから最も遠い領域である。また、前記側面部１１ｂは、前記凹部１２から前記頂部１１ａに向かって伸びる面である。また、前記曲面部１１ｃは、前記頂部１１ａと前記側面部１１ｃとの間の曲面である。そして、この曲面部１１ｃの曲率半径Ｒは、０．１〜０．５ｍｍであり、０．１５〜０．４ｍｍであることが好ましく、０．２〜０．３ｍｍであることがより好ましい。この曲率半径Ｒが小さすぎると、加熱された樹脂成形体の一方の表面に、素手や素足があたったときに、痛みを感じやすくなったり、熱いことによる不快感を低減する効果が不充分になる傾向がある。このことは、前記頂部と前記側面部との間の曲面部の丸みが少なくなり、この丸みの少ない角張った曲面部では、その部分に、足等の物体が強くあたることによると考えられる。すなわち、丸みの少ない曲面部が、素足や素手に強くあたることにより、痛みや熱さを感じやすくなると考えられる。また、前記曲率半径Ｒが大きすぎると、凸部に隣接する凹部に、足等の物体が入りこみやすくなり、凸部の側面部や凹部に前記物体が触れ、結果として、足等の物体と、樹脂成形体とが接触している面積が広くなる傾向がある。そうなると、接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなることにもなりえる。また、凸部の幅によっては、凸部の頂部に平面がなくなり、その先端である頂部が、足等に強くあたる傾向がある。そうなると、この点からも、加熱された樹脂成形体の一方の表面に、素足や素手があたったときに、熱みを感じやすい傾向がある。これらのことから、前記曲率半径Ｒを上記範囲内にすることによって、加熱された樹脂成形体の一方の表面に、素手や素足があたったとしても、あたったことによる痛みの発生を抑制しつつ、熱いことによる不快感を効果的に低減させることができる。
【００２９】
また、前記頂部１１ａの幅方向の長さと、前記頂部１１ａの両端にある２つの前記曲面部１１ｃの幅方向の長さとを合計した表面長さが、１〜２．８ｍｍであり、１．１〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．２〜２．３ｍｍであることがより好ましい。この表面長さは、凸部１１の向かい合う側面部１１ｂ間の長さである。また、この表面長さは、前記凸部１１や凹部１２等の大きさ等が上記範囲内であれば、樹脂成形体の一方の表面に、足等の物体があたったときの、物体と樹脂成形体とが接触する部分の長さに相当すると考えられる。また、前記表面長さがが小さすぎると、凸部の強度が低下しすぎる傾向がある。具体的には、樹脂成形体の一方の表面側から、樹脂成形体を足で踏んだ場合、樹脂成形体の素材によっては、凸部が破損しやすくなる傾向がある。また、前記表面長さが大きすぎると、樹脂成形体と接触する、足等の物体と、樹脂成形体とが接触している面積が広くなり、この接触面積を減らすことで、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。これらのことから、前記表面長さを上記範囲内にすることによって、強度を維持しつつ、樹脂成形体と物体との間の熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００３０】
また、前記樹脂成形体１０の幅に対する、前記表面長さの占める割合（表面長さ／樹脂成形体の幅）が、４０〜８０％であり、５０〜７５％であることが好ましく、６０〜７０％であることがより好ましい。具体的には、前記樹脂成形体１０の幅１０ｍｍあたりに占める前記表面長さの合計が、４〜８ｍｍであり、５〜７．５ｍｍであることが好ましく、６〜７ｍｍであることがより好ましい。なお、前記樹脂成形体１０の幅は、前記凸部１１や前記凹部１２の幅と同じ方向の幅であり、具体的には、前記樹脂成形体１０の短手方向の幅等が挙げられる。また、前記表面長さは、前記凸部１１や前記凹部１２の幅と同じ方向の長さである。また、前記割合が低すぎると、前記凸部の幅や前記表面長さが小さくなりすぎる傾向があり、この場合、凸部の強度が不充分になる傾向がある。また、前記割合が低すぎると、前記凹部の幅が大きくなりすぎる傾向もあり、この場合、凹部に足等の物体が入りこみやすく、樹脂成形体と物体との接触面積を減らすことで、熱の伝導を抑制擦るという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。また、前記割合が高すぎると、前記凸部の幅や前記表面長さが大きくなりすぎたり、前記凹部の幅が小さくなりすぎる傾向がある。このため、足等の物体と樹脂成形体との接触面積を減らすことで、熱の伝導を抑制擦るという効果を充分に発揮できなくなる傾向がある。これらのことから、前記割合を上記範囲内にし、前記凸部の幅、前記凹部の幅、及び前記深さ等も、それぞれ上記範囲内にすることによって、樹脂成形体の強度の低下を抑制しつつ、この樹脂成形体の一方の表面に接触した物体への熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００３１】
以上のことから、本実施形態に係る樹脂成形体は、樹脂成形体の強度の低下を抑制しつつ、この樹脂成形体の一方の表面に接触した物体への熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００３２】
また、前記樹脂成形体は、上記の構成を満たすものであれば、その形状等は、特に限定されない。前記樹脂成形体は、具体的には、前記凸部及び前記凹部の形状が、図１〜３に示すように、直線状であるものだけではなく、後述するような、前記凹部が格子状に形成されているもの等が挙げられる。
【００３３】
また、前記樹脂成形体は、上記の構成を満たすものであれば、その製造方法等は、特に限定されない。具体的には、前記樹脂成形体は、樹脂組成物を、後述するような押出成形により得られるものであることが、上記のような、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体を容易に製造できる点で好ましい。また、単に押出成形で樹脂成形体を製造すると、前記凸部及び前記凹部として、押出方向に連続した凸部及び凹部が製造される。このような製造方法によると、押出方向に連続した凸部及び凹部は、図１〜３に示すような、線状に形成される。この線状に形成された凸部及び凹部を有する樹脂成形体は、容易に製造することができる点で好ましい。
【００３４】
次に、前記樹脂成形体として、前記凹部が格子状に形成されているものについて説明する。本発明の他の一実施形態に係る樹脂成形体２０は、図４及び図５に示すように、少なくとも一方の表面上に、凸部２１と凹部２２とが交互に形成されている。また、凹部２２は、格子状であり、凸部２１は、前記凹部２２に囲まれた凸部である。また、このような樹脂成形体を、例えば、押出成形で製造する場合、前記凹部２１は、押出方向に連続した凸部及び凹部の凸部を、切断加工及びプレス加工等の加工によって得られた、格子状の凹部である。また、凸部２１は、押出方向に連続した凸部を切断加工等の加工によって、残存した凸部であり、前記凹部２２に囲まれた凸部である。なお、図４は、本実施形態に係る樹脂成形体の斜視図である。また、図５は、図４に示す樹脂成形体の上面図である。また、図４に示す樹脂成形体の、切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩから見た断面図としては、上記実施形態と同様、図３に示す図である。
【００３５】
また、前記凸部２１の幅としては、短手方向の幅が、上記凸部１１の幅Ｗ１と同様である。すなわち、押出方向に連続した凸部の短手方向の幅に由来する幅Ｗ１、及び切断加工等によって形成された凹部間の幅Ｗ３のうちの短い方の幅が、上記凸部１１の幅Ｗ１と同様である。
【００３６】
また、前記凹部２２の幅Ｗ２としては、短手方向の幅が、上記凹部１２の幅Ｗ２と同様である。すなわち、押出方向に連続した凹部の短手方向の幅に由来する幅Ｗ２、及び切断加工等によって形成された凹部の幅Ｗ４のうちの短い方の幅が、上記凹部１２の幅Ｗ２と同様である。
【００３７】
また、前記凸部２１が、頂部２１ａと側面部２１ｂとの間に、曲面部２１ｃを有する点や、その曲面部２１ｃの曲率半径は、上記凸部１１と同様である。
【００３８】
また、前記凸部２１の頂部２１ａと、前記凸部２１に隣接する前記凹部２２の底部２２ａとの距離や、前記頂部２１ａの幅方向の長さと、前記頂部２１ａの両端にある２つの前記曲面部２１ｃの幅方向の長さとを合計した表面長さも、上記凸部１１及び上記凹部１２の場合と同様である。また、前記樹脂成形体２０の幅に対する、前記表面長さの割合も、上記凸部１１及び上記凹部１２の場合と同様である。
【００３９】
このような樹脂成形体２０は、前記樹脂成形体１０と同様、樹脂成形体の強度の低下を抑制しつつ、この樹脂成形体の一方の表面に接触した物体への熱の伝導を充分に抑制することができる。
【００４０】
また、前記樹脂成形体を製造する際に用いる樹脂組成物は、特に限定されない。前記樹脂組成物としては、例えば、木粉を含有する樹脂組成物等が挙げられる。このような樹脂組成物を用いると、木粉の含有量等によっては、木質様の樹脂成形体を得ることができ、好ましい。また、このような木粉を含有した樹脂組成物としては、例えば、熱可塑性樹脂、木粉、及び化学発泡剤を含むものが挙げられる。そして、前記熱可塑性樹脂、前記木粉、及び前記化学発泡剤の各含有量が、前記熱可塑性樹脂及び前記木粉の合計質量１００質量部に対して、それぞれ、５０〜９５質量部、５〜５０質量部、１〜５質量部であることが好ましい。
【００４１】
また、熱可塑性樹脂の含有量が少なすぎると、押出成形性や機械的強度が低下する傾向がある。また、熱可塑性樹脂の含有量が多すぎると、相対的に木粉の含有量が少なくなり、木粉を含有することによって奏する木質感が低下する傾向がある。
【００４２】
また、木粉の含有量が少なすぎると、木粉を含有することによって奏する木質感が低下する傾向がある。木粉の含有量が多すぎると、相対的に熱可塑性樹脂の含有量が少なくなり、押出成形性や機械的強度が低下する傾向がある。
【００４３】
また、化学発泡剤の含有量が少なすぎると、成形時に、発泡が好適に行われず、熱の伝導を抑制するという効果を充分に発揮できない傾向がある。また、化学発泡剤の含有量が多すぎると、樹脂成形体の諸物性が低下したり、木質感が低下する傾向がある。
【００４４】
これらのことから、このような樹脂組成物を成形して得られた樹脂成形体は、好適に発泡されているので、それ自体が、接触した物体への熱の伝導を抑制することができる。このため、接触した物体への熱の伝導を抑制する効果のより高い樹脂成形体が得られる。また、この樹脂組成物を用いて得られた樹脂成形体としては、表層部に、発泡樹脂体基部に連続したスキン層が存在することが好ましい。また、前記樹脂成形体は、樹脂基材とともに、積層体を形成してもよい。
【００４５】
前記熱可塑性樹脂は、特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂等が挙げられる。また、ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン及びポリプロピレン等が挙げられる。また、ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。また、スチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、及びアクリロニトリル−スチレン−アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂）等が挙げられる。また、アクリル系樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。また、前記熱可塑性樹脂としては、上記例示した熱可塑性樹脂を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記熱可塑性樹脂は、上記例示した熱可塑性樹脂の中でも、耐衝撃性、剛性、及び耐候性等の観点から、ＡＢＳ樹脂及びＡＳＡ樹脂が好ましい。
【００４６】
また、木粉は、特に限定されず、ラワン等の広葉樹及び針葉樹等の木材、樹皮、穀物殻、及び廃材等の粉砕物が挙げられる。木粉の粒径も、特に限定されないが、一般的に、２０〜２５０メッシュ程度のものが使用されることが多い。
【００４７】
また、化学発泡剤は、樹脂組成物を用いた成形時に、加熱等によって、気体を発生させ、得られた樹脂成形体を発泡させるものであれば、特に限定されない。化学発泡剤としては、発泡樹脂成形体の製造に用いられる化学発泡剤等が挙げられ、具体的には、無機発泡剤及び有機発泡剤が挙げられる。無機発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等が挙げられる。また、有機発泡剤としては、ニトロソ化合物、アゾ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、及びアジド化合物等が挙げられる。また、ニトロソ化合物としては、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、及びＮ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等が挙げられる。アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、及びアゾジアミノベンゼン等が挙げられる。スルホニルヒドラジド化合物としては、ベンゼンスルホニルヒドラジド、及びトルエンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。アジド化合物としては、カルシウムアジド、４，４’−ジフェニルジスルホニルアジド、及びｐ−トルエンスルホニルアジド等が挙げられる。
【００４８】
また、前記樹脂組成物には、前記熱可塑性樹脂、前記木粉、及び前記化学発泡剤以外にも、他の成分を含有していてもよい。この他の成分としては、例えば、前記化学発泡剤の分解促進や気泡の均一化等の機能を有する発泡助剤、着色剤、滑剤、光安定剤、酸化防止剤、及び帯電防止剤等が挙げられる。
【００４９】
また、前記樹脂成形体の製造方法は、前記樹脂成形体を製造することができれば、特に限定されない。前記樹脂成形体の製造方法としては、上述したように、押出成形法が挙げられる。より具体的には、図１〜３に示すような、凸部及び凹部が線状の樹脂成形体を製造する場合、前記樹脂組成物を押出成形し、押出方向に凸部及び凹部を連続的に製造する方法等が挙げられる。また、図４及び図５に示すような、格子状の樹脂成形体を製造する場合、前記樹脂組成物を押出成形し、押出方向に凸部及び凹部を連続的に製造し、その製造された凸部を、切断加工等の加工を施すことで、格子状の凹部が形成されるようにする方法等が挙げられる。また、上述したようなスキン層が存在する前記樹脂成形体と樹脂基材とが積層された積層体を製造する際には、例えば、図６に示す装置で製造する方法が挙げられる。この積層体を製造するための装置３０は、樹脂基材の材料を供給する第１供給部３１と、樹脂成形体の材料である樹脂組成物を供給する第２供給部と、ダイ３３と、冷却部３４と、搬送部３５と、切断部３６とを有する。第２供給部３２は、第１供給部３１から供給された樹脂基材の材料の上に、樹脂成形体の材料を供給するように、樹脂成形体の材料を、前記ダイ３３に供給する。これら第１供給部３１及び第２供給部３２から供給された材料が、前記ダイ３３から押し出されて、所定の形状になるように成形される。この成形されたものを、冷却部３４で冷却することで、表層部にスキン層を形成された樹脂成形体と樹脂基材とが積層された積層体４０を形成する。そして、積層体４０を、搬送部３５で搬送した後、切断部３６で所定の大きさに切断する。また、この切断部３６で、樹脂成形体上の凸部を、凹部が格子状となるように切断することで、図４及び図５に示すような、格子状の樹脂成形体を備える積層体を得ることもできる。なお、図６は、本発明の実施形態に係る樹脂成形体を備える積層体を製造するための装置の構成を示す概略図である。また、ダイ３３としては、所定の形状の樹脂成形体を備えた積層板を製造することができれば、特に限定されず、例えば、図７に示すような吐出口３３ａが形成されたものが挙げられる。なお、図７は、図６に示す装置に備えられるダイの一例を示す概略図である。
【００５０】
また、本実施形態に係る樹脂成形体は、接触した物体への熱の伝導が充分に抑制された樹脂成形体である。また、この樹脂成形体は、樹脂成形体を製造する際に用いられる樹脂組成物によっては、木質様の樹脂成形体となる。具体的には、前記樹脂成形体を製造する際に用いる樹脂組成物として、上述したように、木粉を含む樹脂組成物を用いることによって、木質様の樹脂成形体が得られる。これらのことから、樹脂成形体は、例えば、テラス用の床材、パイプ材、フェンス材、手摺材、サイディング材、バルコニー材、ルーバー材、及びベンチ材等に用いることができる。
【００５１】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例】
【００５２】
［実施例１］
まず、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂：日本エイアンドエル株式会社製のクララスチックＳＲ）３０質量部と、塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ株式会社製のＴＨ１０００、平均重合度１０００）３０質量部と、平均粒径５０μｍの木粉４０質量部とを、樹脂基材の材料として用いた。また、アクリロニトリル−スチレン−アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂：ＵＭＧ  ＡＢＳ株式会社製のダイヤラック  Ｅ６１０）９０質量部と、平均粒径５０μｍの木粉１０質量部とを、樹脂成形体の材料である樹脂組成物として用いた。そして、図６に示す装置に、上記材料を投入して、樹脂基材上に積層された樹脂成形体（積層体）を製造した。その際、図１〜３に示す形状であって、凸部や凹部等の大きさが表１に示す大きさになるように加工した。具体的には、図６に示す装置の、樹脂基材の材料を第１供給部に投入し、樹脂成形体の材料である樹脂組成物を第２供給部に投入して、成形温度であるダイ温度を１５０〜２３０℃にして、それぞれの材料を溶融状態で共押出した。次に、ダイ後方の冷却部である水温２０℃の冷却サイジングを通過させた。ダイの吐出口を変更することによって、その際、図１〜３に示す形状であって、凸部や凹部等の大きさが表１に示す大きさの樹脂基材上に積層された樹脂成形体を製造した。なお、得られた積層体は、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍ、厚み３０ｍｍであった。また、樹脂基材の厚みは、２８．５ｍｍであり、樹脂基材上の樹脂成形体の厚みは、１．５ｍｍであった。
【００５３】
［実施例２〜１３、比較例１〜７］
実施例２〜１３、比較例１〜７は、樹脂成形体の材料である樹脂組成物を表１に示す組成物に変更し、樹脂成形体の凸部や凹部等の大きさが表１に示す大きさになるように変更したこと以外、実施例１と同様である。
【００５４】
なお、化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミドと重炭酸水素ナトリウムとの質量比１：１の混合物を用いた。
【００５５】
［評価］
（接触温感温度）
各実施例及び比較例で得られた積層体を試験片とした。条件を同じにするために、比較例１に係る試験片と測定対象物である試験片とを、樹脂成形体を上面、樹脂基材を下面にして、気温３４℃の屋外に２時間放置して、両試験片の表面温度を７０℃程度にした。表面温度は、サーモグラフィ装置（日本アビオニクス株式会社製のサーモショットＦ３０）で測定した。その後、左右の手のひらを各試験片上にそれぞれ１５秒間載せて接触させた。１５秒経過後、すぐに手のひらを返して、手のひら中心部の表面温度を、前記サーモグラフィ装置で測定した。この表面温度を、接触温感温度とした。
【００５６】
（強度）
各実施例及び比較例で得られた積層体を試験片とし、この試験片に対して、ヒールマーク荷重テスト（加圧子：直径１０ｍｍ、速度１０ｍｍ／分、６００Ｎ）を施した。このテストで破壊されなければ、「○」と評価し、破壊されれば、「×」と評価した。
【００５７】
上記評価結果は、樹脂成形体の材料の組成、及び樹脂成形体の凸部や凹部等の大きさ等とともに、表１に示す。
【００５８】
【表１】
2016211310.tif 000003
【００５９】
表１から、凸部の幅が１〜２．５ｍｍであり、凹部の幅が１〜３．５ｍｍであり、前記凹部の深さが１〜３ｍｍであり、凸部の頂部と側面部との間の曲面部の曲率半径が０．１〜０．５ｍｍであり、前記表面長さが１〜２．８ｍｍであり、樹脂成形体の幅に対する、前記表面長さの占める割合が４０〜８０％である樹脂成形体（実施例１〜１３）は、前記条件のいずれか１つ以上を満たさない比較例１〜７と比較して、接触温感温度が低く、強度にも優れていることがわかる。なお、比較例２に係る樹脂成形体では、樹脂成形体の幅に対する、前記表面長さの占める割合が、６１．４％と低いものの、凹部の深さが０．５ｍｍと浅く、この樹脂成形体に接触した手が、凹部の底部まで到達し、手と樹脂成形体との接触面積が広くなってしまう。このため、比較例２に係る樹脂成形体では、接触温感温度が５８℃と高くなってしまうと考えられる。
【符号の説明】
【００６０】
１０  樹脂成形体
１１  凸部
１１ａ  頂部
１１ｂ  側面部
１１ｃ  曲面部
１２  凹部
１２ａ  底部
２０  樹脂成形体
２１  凸部
２１ａ  頂部
２１ｂ  側面部
２１ｃ  曲面部
２２  凹部
２２ａ  底部
３０  装置
３１  第１供給部
３２  第２供給部
３３  ダイ
３３ａ  吐出口
３４  冷却部
３５  搬送部
３６  切断部
４０  積層体
【図１】
2016211310.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
2016211310.tif 000007
【図５】
2016211310.tif 000008
【図６】
2016211310.tif 000009
【図７】
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