(57)【要約】【課題】重量の増大を抑制しつつ雌ねじ部の強度を向上させることができる自在継手用ヨークおよび当該自在継手用ヨークの製造方法を提供する。【解決手段】第１ヨーク２１は、ステアリングシャフト３の他端３ａに固定される。第１ヨーク２１は、ステアリングシャフト３の軸方向Ｘに延びるスリット５１の両側の部分５０ａから軸直角方向Ｒに延設され、スリット５１を挟んで対向し、筒状部５０を介してステアリングシャフト３を締め付ける第１締付板６０および第２締付板７０を備える。第１締付板６０には、板厚方向Ｄに第１締付板を貫通する第１孔６１が形成される。第２締付板７０には、第２締付板７０を板厚方向Ｄに貫通し、内周に雌ねじ部７２が設けられた第２孔７１が形成される。第２締付板７０は、少なくとも第２孔７１の周縁部７３に厚肉部７４を含み、第２締付板７０の板厚Ｔ２は、第１締付板６０の板厚Ｔ１よりも厚い。【選択図】図３
2016211633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトの端部に固定される自在継手用ヨークであって、
前記シャフトの軸方向に延びるスリットを形成した、シャフト固定用の筒状部と、
前記筒状部における前記スリットの両側の部分から軸直角方向に延設され、前記スリットを挟んで対向し、前記筒状部を介して前記シャフトを締め付ける第１締付板および第２締付板と、を備え、
前記第１締付板には、前記第１締付板を板厚方向に貫通する第１孔が形成され、
前記第２締付板には、前記第２締付板を前記板厚方向に貫通し、内周に雌ねじ部が設けられた第２孔が形成され、
前記第２締付板は、少なくとも前記第２孔の周縁部に厚肉部を含み、前記第２締付板の板厚は、前記第１締付板の板厚よりも厚い、自在継手用ヨーク。
【請求項２】
請求項１において、金属板をプレス成形することによって形成される、自在継手用ヨーク。
【請求項３】
請求項１または２において、前記厚肉部は、筒状突起部を含む、自在継手用ヨーク。
【請求項４】
請求項３において、前記筒状突起部は、前記第２締付板の前記板厚方向に対して傾斜した傾斜部を含む、自在継手用ヨーク。
【請求項５】
請求項３または４の自在継手用ヨークの製造方法であって、
製造段階の第２締付板に前記筒状突起部を形成する工程と、
前記筒状突起部を前記板厚方向に貫通する貫通孔を形成する孔明け工程と、
前記孔明け工程で形成された前記貫通孔の内径部に前記雌ねじ部を加工して前記第２孔を形成するねじ加工工程と、を含む、製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自在継手用ヨークおよび当該自在継手用ヨークの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１に記載の自在継手用ヨークは、シャフトが結合される基端部と、基端部に互いに離間して配置された一対の抑え板部とを含んでいる。一方の抑え板部の開口側端部には、ねじ孔が設けられている。他方の抑え板部の開口側端部には、ねじ孔と略同心でこのねじ孔よりも大径の通孔が設けられている。抑えボルトを通孔に挿通し、抑えボルトの先端部に形成した雄ねじ部をねじ孔に螺合し緊締すると、一対の抑え板部の内側面同士の間隔が狭まり、シャフトの先端部が基端部に結合固定される。
【０００３】
ところで、自在継手用ヨークは、下記特許文献２または３に記載されているように、金属板等の加工板材をプレス成形することによって形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２９３４３号公報
【特許文献２】特開２０１１−２２０５００号公報
【特許文献３】特開２００２−６６６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の自在継手用ヨークでは、抑えボルトの雄ねじ部と螺合する一方の抑え板部のねじ孔の雌ねじ部の強度が不十分である場合、シャフトの先端部を自在継手用ヨークの基端部に適切な強度で結合固定することができない。雌ねじ部の強度を向上させるためには、雄ねじ部と螺合する雌ねじ部のねじ山の数を増やして雌ねじ部のねじ山１つ当たりが受け得る剪断応力を低減する必要がある。
【０００６】
特許文献２または３のように金属板をプレス加工してヨークを形成する場合、雌ねじ部のねじ山の数を増やすためには、板厚が厚い金属板を用いる必要があるが、これでは自在継手用ヨーク全体の重量が増大する虞がある。
この発明は、重量の増大を抑制しつつ雌ねじ部の強度を向上させることができる自在継手用ヨークおよび当該自在継手用ヨークの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、シャフト（３，４，５）の端部（３ａ，４ａ，４ｂ，５ａ）に固定される自在継手用ヨーク（２１，２２）であって、前記シャフトの軸方向（Ｘ）に延びるスリット（５１）を形成した、シャフト固定用の筒状部（５０）と、前記筒状部における前記スリットの両側の部分（５０ａ）から軸直角方向（Ｒ）に延設され、前記スリットを挟んで対向し、前記筒状部を介して前記シャフトを締め付ける第１締付板（６０）および第２締付板（７０）と、を備え、前記第１締付板には、前記第１締付板を板厚方向（Ｄ）に貫通する第１孔（６１）が形成され、前記第２締付板には、前記第２締付板を前記板厚方向に貫通し、内周に雌ねじ部（７２）が設けられた第２孔（７１）が形成され、前記第２締付板は、少なくとも前記第２孔の周縁部（７３）に厚肉部（７４；７４Ｐ；７４Ｑ）を含み、前記第２締付板の板厚（Ｔ２；Ｔ２Ｐ；Ｔ２Ｑ）は、前記第１締付板の板厚（Ｔ１）よりも厚い、自在継手用ヨークである。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１において、金属板（８０）をプレス成形することによって形成される、自在継手用ヨークである。
請求項３記載の発明は、請求項１または２において、前記厚肉部は、筒状突起部（８８；８８Ｐ；８８Ｑ）を含む、自在継手用ヨークである。
請求項４記載の発明は、請求項３において、前記筒状突起部は、前記第２締付板の前記板厚方向に対して傾斜した傾斜部（７５）を含む、自在継手ヨークである。
【０００９】
請求項５記載の発明は、請求項３または４の自在継手用ヨークの製造方法であって、製造段階の第２締付板（８１）に、前記筒状突起部を形成する工程と、前記筒状突起部を前記板厚方向に貫通する貫通孔（８５；８５Ｐ；８５Ｑ）を形成する孔明け工程と、前記孔明け工程で形成された前記貫通孔の内径部（８６；８６Ｐ；８６Ｑ）に前記雌ねじ部を加工して前記第２孔を形成するねじ加工工程と、を含む、製造方法である。
【００１０】
なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、雌ねじ部が設けられた第２孔の周縁部の厚肉部によって、第２締付板の板厚は、第１締付板の板厚よりも厚くされている。そのため、雌ねじ部のねじ山の数を増やすことができるので、雌ねじ部の強度を確保することができる。したがって、重量の増大を抑制しつつ雌ねじ部の強度を向上させることができる。
請求項２記載の発明によれば、金属板をプレス成形することによって厚肉部を容易に形成することができる。
【００１２】
請求項３記載の発明によれば、筒状突起部によって第２締付板の板厚を十分に確保できる。
請求項４記載の発明によれば、筒状突起部の傾斜部は、板厚方向に対して傾斜するため、第２孔の長さを長くすることができる。したがって、雌ねじ部のねじ山の数を増やすことができる。
【００１３】
請求項５記載の発明によれば、筒状突起部を用いて第２孔の周縁部に厚肉部を容易に設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る自在継手が第１自在継手であるステアリング装置の概略正面図である。
【図２】第１自在継手の周辺の拡大図である。
【図３】第１ヨークがステアリングシャフトを固定する構造の断面の概略図であり、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面に相当する。
【図４】第１ヨーク周辺の分解斜視図である。
【図５】（ａ）〜（ｇ）は、第１ヨークの製造工程を順次に示す概略断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｆ）は、第１ヨークの第２実施形態の製造方法において製造工程を順次に示す概略断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｅ）は、第１ヨークの第３実施形態の製造方法において製造工程を順次に示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る自在継手が第１自在継手７であるステアリング装置１の概略正面図である。図１を参照して、ステアリング装置１は、ステアリングホイール等の操舵部材２が一端に連結されたステアリングシャフト３（シャフト）と、インターミディエイトシャフト４（シャフト）と、ピニオンシャフト５（シャフト）と、ラックバー６とを備えている。
【００１６】
ステアリングシャフト３の他端３ａは、第１自在継手７を介してインターミディエイトシャフト４の一端４ａに連結されている。また、インターミディエイトシャフト４の他端４ｂは、第２自在継手８を介してピニオンシャフト５の一端５ａに連結されている。
ピニオンシャフト５の他端の外周面には、ピニオン５ｂが設けられている。ラックバー６の外周面の周上１箇所には、ピニオン５ｂと噛み合うラック６ａが形成されている。ピニオン５ｂおよびラック６ａは、互いに噛み合うことでラックアンドピニオン式の転舵機構１０を構成している。
【００１７】
ラックバー６は、車体に固定される略円筒体のハウジング１１に収容されている。ラックバー６の両端部は、ハウジング１１の両側へ突出し、各端部にはそれぞれ継手１２を介してタイロッド１３が結合されている。各タイロッド１３は、対応するナックルアーム（図示せず）を介して対応する転舵輪１４に連結されている。
操舵部材２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、この回転がインターミディエイトシャフト４を介してピニオンシャフト５に伝達され、ピニオン５ｂおよびラック６ａによって、車体の幅方向に沿ったラックバー６の直線運動に変換される。これにより、転舵輪１４の転舵が達成される。
【００１８】
図２は、第１自在継手７の周辺の拡大図である。
図２を参照して、第１自在継手７は、ステアリングシャフト３の他端３ａ（端部）に固定される第１ヨーク２１（自在継手用ヨーク）と、インターミディエイトシャフト４の一端４ａに溶接等により固定される第２ヨーク２２と、を備える。また、第１自在継手７は、第１ヨーク２１と第２ヨーク２２とを連結する十字軸３０と、第１ヨーク２１をステアリングシャフト３の他端３ａに固定するための締付ボルト４０と、を備える。
【００１９】
第１ヨーク２１の一対の腕部２３のそれぞれには、嵌合孔２３ａが形成されている。なお、ここでは、一方の腕部２３の嵌合孔２３ａの図示を省略している。第２ヨーク２２の一対の腕部２４のそれぞれには、嵌合孔２４ａが形成されている。
十字軸３０は、円柱状の軸部３３を４つ有している。各軸部３３は、第１ヨーク２１の対応する嵌合孔２３ａと、第２ヨーク２２の対応する嵌合孔２４ａとに挿通されている。
【００２０】
ステアリングシャフト３の他端３ａの外周には、雄セレーション３１が形成されている。また、ステアリングシャフト３の他端３ａの外周には、雄セレーション３１を横切る周溝３２が形成されている。
なお、第１ヨーク２１がインターミディエイトシャフト４の一端４ａ（端部）に固定され、第２ヨーク２２がステアリングシャフト３の他端３ａに固定されていてもよい。この場合、雄セレーション３１および周溝３２は、インターミディエイトシャフト４の一端４ａに形成される。
【００２１】
図１を参照して、第２自在継手８は、第１自在継手７と同様の構成を有している。第２自在継手８では、ピニオンシャフト５の一端５ａ（端部）およびインターミディエイトシャフト４の他端４ｂ（端部）のうち、いずれか一方に第１ヨーク２１（図２参照）が固定されており、他方に第２ヨーク２２（図２参照）が固定されている。
図３は、第１ヨーク２１がステアリングシャフト３を固定する構造の断面の概略図であり、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面に相当する。図４は、第１ヨーク２１周辺の分解斜視図である。
【００２２】
図３を参照して、第１ヨーク２１は、例えば一枚の金属板をプレス成形することにより形成される。第１ヨーク２１は、ステアリングシャフト３を固定するための筒状部５０と、筒状部５０を介してステアリングシャフト３の他端３ａを締め付けるための第１締付板６０および第２締付板７０と、を単一の部材で一体に備える。
図４を参照して、筒状部５０は、締付ボルト４０の締付方向（後述する中心軸方向Ｊに相当）の上流側および下流側のそれぞれに端部５０ａを有する有端の筒状である。筒状部５０は、ステアリングシャフト３の軸方向Ｘと同じ方向に延びる。筒状部５０は、一対の端部５０ａの間で軸方向Ｘに延びるスリット５１を形成している。一対の端部５０ａは、筒状部５０におけるスリット５１の両側の部分を構成している。筒状部５０の内周には、ステアリングシャフト３の他端３ａの雄セレーション３１とセレーション嵌合する雌セレーション５２が形成されている。
【００２３】
図３を参照して、第１締付板６０および第２締付板７０は、一対の端部５０ａから軸直角方向Ｒ（ステアリングシャフト３の軸方向Ｘに相当する筒状部５０の軸方向に対して直交する方向）にそれぞれ延設されており、スリット５１を挟んで対向している。
締付ボルト４０は、中心軸方向Ｊに延びる中心軸線Ｃを有する軸部４３を含む。軸部４３の一端には、頭部４１が設けられている。軸部４３の他端には、雄ねじ部４２が設けられている。第１締付板６０には、第１締付板６０を板厚方向Ｄに貫通する第１孔６１が形成されている。第１孔６１には、締付ボルト４０が挿通される。第２締付板７０には、第２締付板７０を板厚方向Ｄに貫通する第２孔７１が形成されている。第２孔７１には、締付ボルト４０の雄ねじ部４２と螺合する雌ねじ部７２が内周に設けられている。第２締付板７０は、締付ボルト４０とねじ嵌合している。第１締付板６０および第２締付板７０は、締付ボルト４０によって筒状部５０を介してステアリングシャフト３の他端３ａを締め付けるように構成されている。
【００２４】
第２締付板７０は、少なくとも第２孔７１の周縁部７３に、第１締付板６０の板厚Ｔ１よりも厚くされた厚肉部７４と、厚肉部７４以外の部分である薄肉部７６とを含む。第２締付板７０の板厚Ｔ２（厚肉部７４の板厚に相当）は、第１締付板６０の板厚Ｔ１よりも大きい（Ｔ２＞Ｔ１）。薄肉部７６の板厚ＴＴは、第１締付板６０の板厚Ｔ１と等しい（ＴＴ＝Ｔ１）。
【００２５】
厚肉部７４は、周縁部７３から板厚方向Ｄに突出した筒状突起部８８を含む。筒状突起部８８は、第２孔７１の中心軸線方向（板厚方向Ｄに相当）に対して傾斜する傾斜部７５を含む。ステアリングシャフト３の雄セレーション３１を第１ヨーク２１の筒状部５０の雌セレーション５２の凹凸に合わせてステアリングシャフト３を第１ヨーク２１の筒状部５０に挿通して、締付ボルト４０を回転させて中心軸方向Ｊに移動させると、締付ボルト４０の頭部４１によって第１締付板６０が第２締付板７０側へ押され、締付ボルト４０とねじ嵌合する第２締付板７０が第１締付板６０側へ引っ張られる。これにより、第１締付板６０と第２締付板７０とがスリット５１を狭めるように互いに近づく。そのため、ステアリングシャフト３の他端３ａは、第１締付板６０および第２締付板７０によって、第１締付板６０および第２締付板７０と一体に設けられた筒状部５０を介して締め付けられる。したがって、ステアリングシャフト３の他端３ａの雄セレーション３１と第１ヨーク２１の筒状部５０の雌セレーション５２とが強固にセレーション嵌合し、第１ヨーク２１がステアリングシャフト３に固定される。
【００２６】
次に、第１ヨーク２１の製造方法について説明する。
図５（ａ）〜図５（ｇ）は、第１ヨーク２１の製造工程を順次に示す概略断面図である。
第１ヨーク２１の製造方法は、第１ヨーク２１の第２締付板７０を形成するための絞り工程［図５（ａ）〜図５（ｃ）参照］、孔明け工程［図５（ｄ）および図５（ｅ）参照］およびねじ加工工程［図５（ｆ）および図５（ｇ）参照］を含む。
【００２７】
まず、絞り工程では、図５（ａ）に示すように、第１ヨーク２１（図３参照）を形成するために準備した金属板８０において加工される部分（被加工部８１）を、金型９０内に配置する。金型９０は、円錐台状の凹部９１ａが形成された受け型９１と、凹部９１ａに挿入される円錐台状の凸部９２ａが形成され、受け型９１へ向けて可動な押し型９２とを含む。
【００２８】
絞り工程では、図５（ｂ）に示すように、被加工部８１が金型９０によってプレス成形されることによって、図５（ｃ）に示すように、被加工部８１にカップ状の筒状突起部８２が形成される。被加工部８１は、製造段階の第２締付板７０である。
筒状突起部８２は、被加工部８１の板厚方向（第２締付板７０の板厚方向Ｄに相当）に対して傾斜したテーパ状の周側壁８３と、底部８４とを一体的に含む。
【００２９】
孔明け工程では、図５（ｄ）に示すように、ドリル９３を用いて、筒状突起部８２の周側壁８３の一部と底部８４とを取り除く。これにより、図５（ｅ）に示すように、絞り工程により形成された周側壁８３を板厚方向Ｄに貫通する貫通孔８５が、被加工部８１に形成される。
ねじ加工工程では、図５（ｆ）に示すように、孔明け工程で形成された貫通孔８５の内径部８６に雌ねじ部７２を、タップ９４を用いて加工する。これにより、図５（ｇ）に示すように、内周に雌ねじ部７２が設けられた第２孔７１が形成され、第２締付板７０が形成される。孔明け工程の際に残った周側壁８３の一部８３ａは、第２締付板７０を形成した後の第２孔７１の周縁部７３の厚肉部７４の一部である筒状突起部８８の傾斜部７５を構成している。
【００３０】
なお、第１ヨーク２１において第２締付板７０以外の部分は、金型９０または別の図示しない金型を用いてプレス成形することによって形成される。
以上の工程により、第２締付板７０が形成された第１ヨーク２１が完成する。
第１実施形態によれば、第２孔７１の周縁部７３には、厚肉部７４が設けられるので、第２締付板７０の板厚Ｔ２（厚肉部７４の板厚に相当）は、第１締付板６０の板厚Ｔ１（薄肉部７６の板厚ＴＴに相当）よりも厚くされている。そのため、第２孔７１に設けられた雌ねじ部７２の強度確保のために厚肉部７４の板厚と同等の板厚の金属板８０を用いる必要がない。すなわち、金属板からなる第１ヨーク２１であっても、上記の製造工程によって、厚肉部７４を容易に形成することができる。そのため、雌ねじ部７２のねじ山の数を増やすことができるので、雌ねじ部７２の強度を確保することができる。したがって、重量の増大を抑制しつつ雌ねじ部７２の強度を向上させることができる。
【００３１】
また、雌ねじ部７２の強度を確保するために雌ねじ部７２が形成される箇所の板厚（厚肉部７４の板厚Ｔ２）と同等の板厚の金属板８０を用いる必要がないので、第１ヨーク２１の材料費の増大を抑制することもできる。
また、プレス成形によって、金属板８０に厚肉部７４を容易に形成することができる。
また、筒状突起部８８を用いて第２孔７１の周縁部７３に厚肉部７４を容易に設けることができる。
また、筒状突起部８８の傾斜部７５は、第２孔７１の中心軸線方向に対して傾斜する。このため、第２孔７１の長さを長くすることができる。したがって、雌ねじ部７２のねじ山の数を増やすことができる。
【００３２】
＜第２実施形態＞
第２実施形態の第１ヨーク２１は、以下の製造方法によって製造することができる。
図６（ａ）〜図６（ｆ）は、第１ヨーク２１の第２実施形態の製造方法において製造工程を順次に示す概略断面図である。図６に示す第２実施形態の第１ヨーク２１の製造方法では、図５に示す第１実施形態の第１ヨーク２１の製造方法と同じ構成には同じ符号を付しその説明を省略する（後述する図７でも同様）。
第１ヨーク２１の第２実施形態の製造方法は、第１ヨーク２１の第２締付板７０を形成するための孔明け工程［図６（ａ）〜図６（ｄ）参照］およびねじ加工工程［図６（ｅ）〜図６（ｆ）参照］を含む。
【００３３】
第２実施形態の製造方法における孔明け工程では、具体的には、被加工部８１に対してバーリング加工が行われる。
バーリング加工では、まず、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、ドリル９５を用いて被加工部８１に下孔８１ａを形成する。
次に、図６（ｃ）に示すように、円柱状の雄型治具９７によって下孔８１ａを拡げながら、下孔８１ａの周縁部８１ｂを雌型治具９６に設けられたキャビティ９６ａの内周面９６ｂに沿わせて徐々に立ち上げる。雌型治具９６のキャビティ９６ａの内周面９６ｂは、円筒面または抜き勾配が設けられたテーパ面により構成されている。これにより、図６（ｄ）に示すように、下孔８１ａが拡げられることによって被加工部８１を板厚方向Ｄに貫通する貫通孔８５Ｐが形成される。また、下孔８１ａの周縁部８１ｂがリブ状に立ち上げられることによって、貫通孔８５Ｐの周縁部８７Ｐに筒状突起部８８Ｐが形成される。このように、バーリング加工によって周縁部８７Ｐに筒状突起部８８Ｐが形成される。
【００３４】
ねじ加工工程では、図６（ｅ）に示すように、孔明け工程で形成された貫通孔８５Ｐの内径部８６Ｐに雌ねじ部７２を、タップ９４を用いて加工する。これにより、図６（ｆ）に示すように、周縁部７３に筒状突起部８８Ｐが形成された第２孔７１が形成される。このように、第２実施形態の製造方法によっても第２締付板７０が形成される。第２実施形態の製造方法によって形成された第２締付板７０の厚肉部７４Ｐは、筒状突起部８８Ｐを含んでいる。厚肉部７４Ｐの板厚Ｔ２Ｐは、筒状突起部８８Ｐの高さＴ３Ｐ分を含んでいる。
【００３５】
以上のように、バーリング加工によって被加工部８１に筒状突起部８８Ｐが形成される。
第２実施形態によれば、第１実施形態と同じ効果を奏する。
雌型治具９６のキャビティ９６ａの内周面９６ｂがテーパ面により形成されている場合、筒状突起部８８Ｐは、第２孔７１の中心軸線方向に対して傾斜する傾斜部を含んでいる。この場合、第２孔７１の長さを長くすることができるので、雌ねじ部７２のねじ山の数を増やすことができる。
【００３６】
＜第３実施形態＞
第３実施形態の第１ヨーク２１は、以下の製造方法によって製造することができる。
図７（ａ）〜図７（ｅ）は、第３実施形態の第１ヨーク２１の製造方法において製造工程を順次に示す概略断面図である。
第３実施形態の第１ヨーク２１の製造方法は、第１ヨーク２１の第２締付板７０を形成するための孔明け工程［図７（ａ）〜図７（ｃ）参照］およびねじ加工工程［図７（ｄ）および図７（ｅ）参照］を含む。
【００３７】
第３実施形態の製造方法における孔明け工程では、具体的には、被加工部８１に対してフロードリル加工等が行われる。
フロードリル加工では、図７（ａ）に示すように、高速回転させたフロードリル９８を被加工部８１に対して板厚方向Ｄから押し当てる。これにより、図７（ｂ）および図７（ｃ）に示すように、被加工部８１においてフロードリル９８を押し当てられた部分に被加工部８１を板厚方向Ｄに貫通する貫通孔８５Ｑが形成される。その際、貫通孔８５Ｑの周縁部８７Ｑには、フロードリル９８が被加工部８１をリブ状に押し出した部分によって筒状突起部８８Ｑが形成される。
【００３８】
ねじ加工工程では、図７（ｄ）に示すように、孔明け工程で形成された貫通孔８５Ｑの内径部８６Ｑに雌ねじ部７２を、タップ９４を用いて加工する。これにより、図７（ｅ）に示すように、周縁部７３に筒状突起部８８Ｑが形成された第２孔７１が形成される。このように、第３実施形態の製造方法によっても第２締付板７０が形成される。第３実施形態の製造方法によって形成された第２締付板７０の厚肉部７４Ｑは、筒状突起部８８Ｑを含んでいる。厚肉部７４Ｑの板厚Ｔ２Ｑは、筒状突起部８８Ｑの高さＴ３Ｑ分を含んでいる。
【００３９】
以上のように、フロードリル加工によって被加工部８１に筒状突起部８８Ｑが形成される。第３実施形態によれば、第１実施形態と同じ効果を奏する。
なお、厚肉部７４，７４Ｐ，７４Ｑは、強調的に示してあるが、例えば、第１締付板６０の板厚Ｔ１が７ｍｍ程度であって、厚肉部７４，７４Ｐ，７４Ｑの板厚Ｔ２，Ｔ２Ｐ，Ｔ２Ｑが８ｍｍ程度であれば、本発明の効果を十分に得られる。
【００４０】
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の範囲内において種々の変更が可能である。
例えば、第２ヨーク２２は、第１ヨーク２１と同じ構成を有する自在継手用ヨークであってもよい。
また、本発明の自在継手ヨーク（第１ヨーク２１）は、ステアリング装置１に用いられるあらゆる自在継手に適用可能である。また、本発明の自在継手用ヨーク（第１ヨーク２１）は、ステアリング装置１に用いられる自在継手に限られず、シャフト同士を連結するあらゆる自在継手に適用可能である。
【符号の説明】
【００４１】
３…ステアリングシャフト、３ａ…他端、４…インターミディエイトシャフト、４ａ…一端、４ｂ…他端、５…ピニオンシャフト、５ａ…一端、２１…第１ヨーク、２２…第２ヨーク、５０…筒状部、５０ａ…端部、５１…スリット、６０…第１締付板、６１…第１孔、７０…第２締付板、７１…第２孔、７２…雌ねじ部、７３…周縁部、７４；７４Ｐ；７４Ｑ…厚肉部、７５…傾斜部、８０…金属板、８１…被加工部、８５；８５Ｐ；８５Ｑ…貫通孔、８６；８６Ｐ；８６Ｑ…内径部、８８；８８Ｐ；８８Ｑ…筒状突起部、Ｄ…板厚方向、Ｒ…軸直角方向、Ｔ１…板厚、Ｔ２；Ｔ２Ｐ；Ｔ２Ｑ…板厚、Ｘ…軸方向
【図１】
2016211633.tif 000003
【図２】
2016211633.tif 000004
【図３】
2016211633.tif 000005
【図４】
2016211633.tif 000006
【図５】
2016211633.tif 000007
【図６】
2016211633.tif 000008
【図７】
2016211633.tif 000009