(57)【要約】      （修正有）【課題】適度な粘着性、良好な湿潤滑り抵抗、耐摩耗性および耐衝撃性を発揮する発泡シート、ならびに作業性を向上することのできる発泡シートの製造方法の提供。【解決手段】（Ａ）数平均分子量が２，０００〜３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤と、を含む原料をシート状に成形する発泡シートであって、水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃〜２００℃に加熱させて前記原料に混合する発泡シート。水素化ブタジエン系重合体（Ａ）は、１，２−ビニル結合を５０％以上有し、両末端が水酸基を有し、その配合量が原料全量に対し２〜１０重量％である、発泡シート。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む原料をシート状に成形する発泡シートであって、
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料に混合することを特徴とする発泡シート。
【請求項２】
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）の配合量は前記原料全量に対して２重量％から１０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。
【請求項３】
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）は、１，２−ビニル結合を５０％以上有し両末端に水酸基を有する重合体であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡シート。
【請求項４】
連続発泡体であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の発泡シート。
【請求項５】
積層される発泡層と樹脂層とを有する発泡シートであって、
前記発泡層は（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む発泡組成物からなり、
前記発泡組成物は前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）以外の成分と混合してなり、
前記樹脂層は前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）を含む樹脂組成物からなることを特徴とする発泡シート。
【請求項６】
前記発泡層と前記樹脂層とは、前記発泡組成物と前記樹脂組成物とを共押出成形することにより成形されることを特徴とする請求項５に記載の発泡シート。
【請求項７】
前記樹脂組成物のＭＦＲは２．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の発泡シート。
【請求項８】
（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む原料をシート状に成形する発泡シートの製造方法であって、
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料に混合し、
前記原料を加熱して前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共にシート状に成形することを特徴とする発泡シートの製造方法。
【請求項９】
積層される発泡層と樹脂層と有する発泡シートの製造方法であって、
（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む発泡組成物を調製する工程と、
前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体を含む樹脂組成物を調製する工程と、
前記発泡組成物と前記樹脂組成物とを共押出成形し前記発泡組成物からなる前記発泡層と前記樹脂組成物からなる前記樹脂層とを成形する工程とを含み、
前記発泡組成物は前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）以外の成分と混合してなることを特徴とする発泡シートの製造方法。
【請求項１０】
前記発泡剤（Ｃ）を連続発泡させて前記発泡層を成形することを特徴とする請求項９に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項１１】
インフレーション法またはＴダイ法を用いて前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共に前記発泡組成物および前記樹脂組成物を積層してシート状に成形することを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、適度な粘着性を有すると共に湿潤滑り抵抗、加工性、耐摩耗性および耐衝撃性に優れ、計量化を図ることのできる発泡シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用品、工業部品、スポーツ用品、および靴底のような製品の主原料としては天然ゴムおよび合成ゴム等が広く用いられており、これらゴムに架橋剤や発泡体を混合したものを架橋または発泡することにより発泡シートを含む成形品が成形されていた。このように架橋・発泡されたゴム製成形品は良好な柔軟性と弾性回復性を有する。しかし所謂一般的なゴムは架橋によって熱可塑性が阻害されるため、これを用いて成形する成形品はその加工性、および再利用性が悪いという問題があった。そこでこのような問題を解決する原料として、近年では熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーといった熱可塑性重合体が用いられている。
【０００３】
また成形品に良好な湿潤滑り抵抗性を付与する目的で、当該成形品の原料として１，２−ポリブタジエンや水素化ブタジエン系重合体が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−８８３６号
【特許文献２】特開２０１２−２１０６３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示される平均分子量が１万以上と大きい１，２−ポリブタジエンは、少量の添加により重合体（組成物）に耐摩耗性を付与することができる。しかしながらこのような平均分子量の大きい１，２−ポリブタジエンは粘度が高い。そのため組成物に十分に混合させるためには例えば油展や乳化が必要となり、加工性、生産性の低下を招く。またこのような平均分子量が大きい１，２−ポリブタジエンの粘着性成分は成形品の表面に浮き出難くなるため、成形品への良好な湿潤滑り抵抗性を付与し難い。
【０００６】
一方、平均分子量が１，５００未満と小さい１，２−ポリブタジエンは、十分な耐摩耗性を実現するためには樹脂組成物にこれを多量に添加する必要がある。更にこのような１，２−ポリブタジエンは粘度が低いため、樹脂組成物および成形品の加工時にべたつきが生じ易く、また１，２−ポリブタジエンの粘着性成分が成形品表面に浮き出易くなるため、成形品に触れたものにこの粘着性成分が付着してしまうという問題が生じる。
【０００７】
特許文献２に開示されるような数平均分子量が２，５００以上の水素化ブタジエン系重合体であっても、数平均分子量が大きいものについては上述のような加工性の問題が生じる。
【０００８】
また数平均分子量が２，０００から３，５００程度の水素化ブタジエン系重合体は、これと熱可塑性重合体と混合するに際して加工性に劣り、作業性に悪影響を与える。
【０００９】
本発明は上記の問題を解決するものであり、表面に適度な粘着性、良好な湿潤滑り抵抗、耐摩耗性および耐衝撃性を発揮する発泡シートに関するものである。特に数平均分子量２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系共重合体と熱可塑性重合体とを効率よく混合できることによりその生産性を向上した、加工性に優れる発泡シートを提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）本発明の発泡シートは、（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む原料をシート状に成形する発泡シートであって、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料に混合することをその特徴とする。
【００１１】
（２）上記（１）に記載の構成にあって、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）の配合量は前記原料全量に対して２重量％から１０重量％であることをその特徴とする。
【００１２】
（３）上記（１）または（２）に記載の構成にあって、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）は、１，２−ビニル結合を５０％以上有し両末端に水酸基を有する重合体であることをその特徴とする。
【００１３】
（４）上記（１）から（３）のいずれかに記載の構成にあって、前記発泡シートは連続発泡体であることをその特徴とする。
【００１４】
（５）また本発明の他の実施形態としての発泡シートは、積層される発泡層と樹脂層と有する発泡シートであって、前記発泡層は（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む発泡組成物からなり、前記発泡組成物は前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）以外の成分と混合してなり、前記樹脂層は前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）を含む樹脂組成物からなることをその特徴とする。
【００１５】
（６）上記（５）に記載の構成にあって、前記発泡層と前記樹脂層とは、前記発泡組成物と前記樹脂組成物とを共押出成形することにより成形されることをその特徴とする。
【００１６】
（７）上記（５）または（６）に記載の構成にあって、前記樹脂組成物のＭＦＲは２．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることをその特徴とする。
【００１７】
（８）本発明の発泡シートの製造方法は、（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む原料をシート状に成形する発泡シートの製造方法であって、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料に混合し、前記原料を加熱して前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共にシート状に成形することをその特徴とする。
【００１８】
（９）また本発明の他の実施形態としての発泡シートの製造方法は、積層される発泡層と樹脂層と有する発泡シートの製造方法であって、（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む発泡組成物を調製する工程と、前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体を含む樹脂組成物を調製する工程と、前記発泡組成物と前記樹脂組成物とを共押出成形し前記発泡組成物からなる前記発泡層と前記樹脂組成物からなる前記樹脂層とを成形する工程とを含み、前記発泡組成物は前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）以外の成分と混合してなることをその特徴とする。
【００１９】
（１０）上記（９）に記載の構成にあって、前記発泡層は前記発泡剤（Ｃ）を連続発泡させて成形されることをその特徴とする。
【００２０】
（１１）上記（９）または（１０）に記載の構成にあって、前記発泡シートはインフレーション法またはＴダイ法を用いて前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共に前記発泡組成物および前記樹脂組成物を積層してシート状に成形されることをその特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、表面に適度な粘着性、良好な湿潤滑り抵抗、耐摩耗性および耐衝撃性を発揮する発泡シート、またはこのような効果を発揮する発泡層を有する発泡シートを提供することができる。特に数平均分子量２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と熱可塑性重合体とを効率よく混合できることによりその生産性を向上した、加工性に優れる発泡シートを提供することができる。
【００２２】
なお、このような数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と（Ａ）以外の熱可塑性重合体（Ｂ）とを効率よく混合し得る理由は定かではないが、以下の理由からであると推測される。
即ち、本発明の発泡シートに用いられる前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料または前記発泡組成物の他の成分に混合すると、前記熱可塑性重合体（Ｂ）が前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を被覆するように反応および結合するものと推測される。このため、前記原料または前記発泡組成物を効率よく混合することができるものと考える。
またこのような原料または発泡組成物を用いて成形する発泡シート（または発泡層）の表面には、その成形時に適度に前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）由来の粘着性成分が浮き出るため、適度な粘着性と良好な湿潤滑り抵抗を発揮することができる。
【００２３】
また本発明の発泡シートの製造方法においても、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱させて前記原料または前記発泡組成物に混合することから、当該製造方法により製造された発泡シートも上記効果を奏することができる。
【００２４】
また積層される発泡層と樹脂層と有する本発明の発泡シートは、発泡層と樹脂層の双方を有することにより、その用途を拡大できると共に、より優れた加工性を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係わる発泡シートの断面図である。
【図２】本発明の実施例に係わり、摩擦力の計測に用いる測定機器の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の発泡シートおよびその製造方法の一実施形態を詳述する。
【００２７】
本実施形態に係る発泡シートは、（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体と、（Ｂ）（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体と、（Ｃ）発泡剤とを含む原料をシート状に成形してなる。
【００２８】
＜原料＞
（Ａ）数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体
前記数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）とは、ブタジエンを重合して得られるブタジエン重合体に対して水素添加を行った水素化ブタジエン系重合体を指す。
【００２９】
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）としては、シス−１，４−結合、トランス−１，４−結合、または１，２−結合を含むブタジエン重合体を水素化した水素化ブタジエン系重合体を用いることができる。この中でも特に、１，２−結合を５０％以上、更に好ましくは７０％以上有する水素化ブタジエン系重合体が好ましく用いられる。このように１，２−結合の含有量の高い水素化ブタジエン系重合体は反応性が高く、保存安定性に優れる。またポリマーの骨格が炭素と水素で構成されることから、耐水性、耐薬品性および機械的強度にも優れる。
【００３０】
前記ブタジエン重合体は、例えば溶液中にてブタジエンを触媒の存在下で重合させることにより製造される。重合開始剤としては例えばアルカリ金属または有機アルカリ金属が挙げられ、重合開始剤とカリウム塩を添加してブタジエンをアニオン重合することにより製造されることが好ましい。このような方法により、主として１，２−結合を有するブタジエン重合体を製造することができる。
前記ブタジエン重合体は、ブタジエンに対する重合開始剤およびカリウム塩のモル比を調整することにより、水素添加後の数平均分子量を２，０００から３，５００の範囲とすることができる。
【００３１】
このように製造された前記ブタジエン重合体に水素添加をすることで、本実施形態の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）が得られる。また、水素添加後のブタジエン重合体の両末端に水酸基、カルボキシル基等を導入しても良い。このうち、両末端に水酸基を有する前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を用いることで、発泡シートの安定性を向上することができる。
【００３２】
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）は、数平均分子量を２，０００から３，５００の範囲に調整したことにより、所定の条件下にて本実施形態の熱可塑性重合体（Ｂ）と混合することによって当該熱可塑性重合体（Ｂ）が前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を被覆するように反応および結合するものと推測される。そして、これを用いて製造される発泡シートにおいては、発泡シートの成形時にその表面に適度に粘着性成分が浮き出るため、適度な粘着性と良好な湿潤滑り抵抗を発揮することができる。
【００３３】
前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）としては、例えば登録商標「ＮＩＳＳＯ−ＰＢ」シリーズ  ＢＩ−２０００、ＢＩ−３０００、ＧＩ−２０００、ＧＩ−３０００（以上、日本曹達（株）製）、Ｋｒａｓｏｌ  ＬＢＨ２０００、ＬＢＨ３０００、ＬＢＨ−Ｐ２０００、ＬＢＨ−Ｐ３０００（以上、クレイバレー社製）、ＫＬＰ−Ｌ２２０３（以上、シェル・ケミカル社製）等が用いられる。
これらの中でも特に液状の末端に水酸基を有する水素化ポリブタジエンであるＧＩ−２０００、ＧＩ−３０００が好ましく用いられる。
【００３４】
更に前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）の配合量は、前記原料全量に対して２重量％から１０重量％であることが好ましい。特に好ましい配合量は、２重量％から５重量％である。
【００３５】
（Ｂ）（Ａ）以外の熱可塑性重合体
前記（Ａ）以外の熱可塑性重合体（Ｂ）としては、例えば熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で、または複数を組み合せて用いることができる。
【００３６】
前記熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ナイロン等のポリアミド系樹脂；ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、スチレン−ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独または複数種を組合せて用いることができる。
【００３７】
前記熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ポリウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、塩ビ系エラストマー（ＴＰＶＣ）、ウレタン系エラストマー（ＰＵ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）およびアミド系（ＴＰＡＥ）等が挙げられる。
【００３８】
これらの中でも特に、熱可塑性エラストマーが好ましく用いられる。使用される熱可塑性エラストマーは、発泡シートの用途および求められる機能によって適宜変更することができる。例えば、機械的特性、耐摩耗性が求められる発泡シートにおいては、ポリウレタン系エラストマーが好ましく用いられる。このようなポリウレタンエラストマーとしては、登録商標「エラストラン」（ＢＡＳＦ社製）が好ましく用いられる。登録商標「エラストラン」は、ポリウレタン系エラストマーの中でも特に耐摩耗性に優れることから、これを配合して成形される発泡シートは優れた耐摩耗性を有し、また引き裂き強度、引っ張り強度にも優れ、更に低温下および高温下においてもその特性変化が少ないという効果を奏する。
【００３９】
また、例えば機械的特性や耐候性が求められる発泡シートにおいては、ポリエステル系エラストマーが好ましく用いられる。このようなポリエステル系エラストマーとしては、登録商標「プリマロイ」  Ａシリーズ（三菱化学（株）製）が好ましく用いられる。
【００４０】
これらの熱可塑性エラストマーは、単独で、または複数を組み合わせて用いることができる。
【００４１】
（Ｃ）発泡剤
発泡剤（Ｃ）としては、例えば無機発泡剤または有機発泡剤を用いることができる。このような発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ジニトロソテレフタルアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、トルエンスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド類等が挙げられる。
【００４２】
また前記発泡剤（Ｃ）として、熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤を用いることが好ましい。
この熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤とは、揮発性の液体膨張剤を熱可塑性樹脂からなる外壁面で包み込んだものであり、これを加熱すると、熱可塑性樹脂からなる外壁面が軟化すると共に内部の液体膨張剤は揮発し、カプセルが膨張・発泡する仕組みとなる。この熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤は、加熱により均一に膨張し、均質な発泡シートを成形することができ、効率的に発泡シートの計量化を図ることができる。
このような熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤としては、例えばＥＰＤ−０３（永和化成工業（株）製）が挙げられる。
前記熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤の粒径は、１０μｍから１００μｍであることが好ましく、更に好ましい粒径は２０μｍから５０μｍである。
【００４３】
前記発泡剤（Ｃ）の発泡（膨張）開始温度は１８０℃以上であることが好ましい。更に好ましい発泡（膨張）開始温度は２００℃から２５０℃である。
前記発泡剤（Ｃ）の配合量は、前記原料全量に対して０．１重量％から１０重量％であることが望ましい。
【００４４】
本実施形態の発泡シートの原料には、熱可塑性以外の樹脂、エラストマーおよびゴム、無機充填剤、着色剤、酸化防止剤、加工助剤、難燃剤、老化防止剤、架橋剤等の添加剤を配合しても良い。
【００４５】
＜発泡シートの製造方法＞
本実施形態の発泡シートは、前記数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を、これ以外の前記原料と混合し、これをシート状にしてなる。
【００４６】
先ず、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上で前記原料と混合する。このように前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を一定温度に加熱して混合しない場合、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と他の原料とが上手く混合せず、作業効率が下がる虞がある。
前記原料の混合にあたっては、混練機、ロール、ミキサーまたは押出機等を用いて行うことができる。前記混合時における前記原料の温度は１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。
【００４７】
上記のように一定以上の温度条件下において前記原料を混合することにより、その詳細なメカニズムは不明であるが、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記熱可塑性重合体（Ｂ）とが、前記熱可塑性重合体（Ｂ）が前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を被覆するように結合するものと推測される。これにより、前記原料を効率よく混合することができ、その作業性を向上することができる。
【００４８】
なお、前記原料の調製にあたっては、全ての原料を混練機等を用いて混練して調製しても良く、また先ず一定温度条件下で前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記熱可塑性重合体（Ｂ）とを混練機にて混合し、その後、これらと前記発泡剤（Ｃ）とをロールを用いて混練して調製しても良い。なお、前記発泡剤（Ｃ）を混練する際の混練温度についても、１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。
【００４９】
次いで、前記原料を混練した混練物を用いて本実施形態に係る発泡シートを製造する。この発泡シートを製造する方法は特に限定されないが、インフレーション法またはＴダイ法を用いて製造することが好ましい。具体的には、例えば、インフレーション法により発泡シートを製造する場合には、溶融した状態の前記混練物を押出機を用いて円筒状に押し出し、この中に空気を吹き込んで膨らませることにより、前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共に前記混練物をシート状に成形することで、本実施形態の発泡シートを製造することができる。
【００５０】
また、例えばＴダイ法により発泡シートを製造する場合には、溶融した状態の前記混練物を押出機のスリットから押し出すことにより、前記発泡剤（Ｃ）を発泡させると共に前記混練物をシート状に成形することで、本実施形態の発泡シートを製造することができる。
【００５１】
インフレーション法またはＴダイ法のいずれの方法を用いる場合であっても、前記混練物をシート状に成形する際の加熱温度は、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）および前記熱可塑性重合体（Ｂ）の軟化温度以上であり、且つ、前記発泡剤（Ｃ）の発泡（膨張）開始温度以上であることが望ましく、１８０℃以上であることが好ましい。またこの際、製造した発泡シートが連続発泡体となるようにシート状に成形することが好ましい。
【００５２】
また本実施形態の発泡シートの厚みは、その用途等により適宜調整することができる。この厚みの調整方法としては、インフレーション法を用いる場合には、溶融した混練物を円筒状に押し出す際の厚み、およびこれに空気を吹き込んで膨らませる際の圧力を調整することにより、Ｔダイ法を用いる場合には、溶融した混練物を押し出す際のスリットの間隔を調整することにより行う方法が挙げられる。
好ましい発泡シートの厚みは、１００μｍから７００μｍであるが、前述の通り、当該厚みはその用途に応じて適宜変更することができる。
【００５３】
なお、他の実施形態として、前記原料を混練した混練物ではなく、以下のアからウに掲げるものに加工したものを溶融させて発泡シートを製造しても良い。なお、この場合の各成分の混練およびシート化の条件等は、上述の条件と同じであることが望ましい。
ア）前記原料を混練したものを成形したマスターバッジ（１）
イ）前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）とを混練して成形したマスターバッジ（２）と前記発泡剤（Ｃ）とを混練したもの
ウ）前記マスターバッジ（２）と前記発泡剤（Ｃ）を混練して成形したマスターバッジ（３）
【００５４】
前記マスターバッジ（１）の成形方法としては、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上でこれ以外の前記原料と混練し、混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される。
【００５５】
前記マスターバッジ（２）の成形方法としては、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上で前記熱可塑性重合体（Ｂ）と混練し、混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される。
【００５６】
前記マスターバッジ（３）の成形方法としては、例えば前記マスターバッジ（２）と前記発泡剤（Ｃ）を混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される
【００５７】
前記マスターバッジ（１）からマスターバッジ（３）のいずれにおいても、その混練にあたっては、混練機、ロール、ミキサーまたは押出機等を用いることができ、その混合時の温度は１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。但しこの場合、前記発泡剤（Ｃ）の発泡（膨張）開始温度に注意する必要がある。
【００５８】
また、本発明の発泡シートおよびその製造方法の他の実施形態について、以下に詳述する。
【００５９】
本他の実施形態に係る発泡シートは、前記数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）と前記発泡剤（Ｃ）とを含む発泡組成物からなる発泡層と、前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）を含む樹脂組成物からなる樹脂層の積層構造となっている。
【００６０】
＜発泡組成物＞
前記発泡組成物は、前記数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と、前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）と、前記発泡剤（Ｃ）とを含む。
この発泡組成物の調製方法としては、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上で前記熱可塑性重合体（Ｂ）と、前記発泡剤（Ｃ）と混合する。このように前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を一定温度に加熱して混合しない場合、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と、前記熱可塑性重合体（Ｂ）と前記発泡剤（Ｃ）とが上手く混合せず、作業効率が下がる虞がある。
またこれらの混合にあたっては、混練機、ロール、ミキサーまたは押出機等を用いて行うことができる。前記混合時における前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）、前記熱可塑性重合体（Ｂ）、および前記発泡剤（Ｃ）の混合物の温度は１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。
【００６１】
なお、前記発泡組成物の調製にあたっては、先ず一定温度条件下で前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記熱可塑性重合体（Ｂ）とを混練機にて混合し、その後、これらと前記発泡剤（Ｃ）とをロールを用いて混練して調製しても良い。なお、前記発泡剤（Ｃ）を混練する際の混練温度についても、１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。
【００６２】
また、前記発泡組成物には、熱可塑性以外の樹脂、エラストマーおよびゴム、無機充填剤、着色剤、酸化防止剤、加工助剤、難燃剤、老化防止剤、架橋剤等の添加剤を配合しても良い。
【００６３】
＜樹脂組成物＞
前記樹脂組成物は、前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）を含む。前記樹脂組成物に用いられる前記熱可塑性重合体（Ｂ）としては、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマー樹脂、ポリエステル系樹脂等が好ましく用いられる。
【００６４】
前記樹脂組成物には、前記熱可塑性重合体（Ｂ）以外の他に、例えば前記数平均分子量が２，０００から３，５００の水素化ブタジエン系重合体（Ａ）や、熱可塑性以外の樹脂、エラストマーおよびゴム、無機充填剤、着色剤、酸化防止剤、加工助剤、難燃剤、老化防止剤、架橋剤等の添加剤を配合しても良い。なお、前記樹脂組成物の調製に際しては、混練機、ロール、ミキサーまたは押出機等を用いることができる。
【００６５】
また前記樹脂組成物のＭＦＲは、２．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。前記樹脂組成物のＭＦＲがこの範囲であれば、発泡シートの成形性が向上し、その厚みや幅等の設計変更がし易くなる。
なお、このＭＦＲとは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠して測定される。
【００６６】
＜発泡シートの製造方法＞
本他の実施形態に係る発泡シートは、例えば前記発泡組成物と前記樹脂組成物とをそれぞれ溶融させ、前記発泡層と前記樹脂層とが積層するように製造される。この発泡シートを製造する方法は特に限定されないが、多層インフレーション法または多層ダイ法を用いて製造することが好ましい。
なお、本他の実施形態に係る発泡シートは、例えば図１に示すような構造を有する。
【００６７】
また、本他の実施形態に係る発泡シートは、前記発泡組成物を以下のエからカに掲げるものに加工したものを溶融させて製造しても良い。なお、この場合のシート化の条件等は、上述の条件と同じであることが望ましい。
エ）前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記（Ａ）成分以外の熱可塑性重合体（Ｂ）と前記発泡剤（Ｃ）とを混練機にて混合したものを成形したマスターバッジ（４）
オ）前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）と前記熱可塑性重合体（Ｂ）とを混練して成形したマスターバッジ（５）と前記発泡剤（Ｃ）とを混練したもの
カ）前記マスターバッジ（５）と前記発泡剤（Ｃ）を混練して成形したマスターバッジ（６）
【００６８】
前記マスターバッジ（４）の成形方法としては、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上で前記熱可塑性重合体（Ｂ）と前記発泡剤（Ｃ）と混練し、混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される。
【００６９】
前記マスターバッジ（５）の成形方法としては、例えば前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）を１８０℃から２００℃に加熱した上で前記熱可塑性重合体（Ｂ）と混練し、混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される。
【００７０】
前記マスターバッジ（６）の成形方法としては、例えば前記マスターバッジ（５）と前記発泡剤（Ｃ）を混練したものを冷却してペレット、顆粒、粒子、チップ状、棒状、箔片、シート状にすることにより製造される
【００７１】
前記マスターバッジ（４）からマスターバッジ（６）のいずれにおいても、その混練にあたっては、混練機、ロール、ミキサーまたは押出機等を用いることができ、その混合時の温度は１８０℃から２００℃に保つことが好ましい。但しこの場合、前記発泡剤（Ｃ）の発泡（膨張）開始温度に注意する必要がある。
【００７２】
多層インフレーション法または多層Ｔダイ法のいずれの方法を用いる場合であっても、前記発泡組成物および前記樹脂組成物をシート状に成形する際の加熱温度は、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）および前記熱可塑性重合体（Ｂ）の軟化温度以上であり、且つ、前記発泡剤（Ｃ）の発泡（膨張）開始温度以上であることが望ましく、１８０℃以上であることが好ましい。またこの際、製造した発泡シートが連続発泡体となるようにシート状に成形することが好ましい。
【００７３】
なお、上記発泡シートの製造方法以外にも、例えば前記発泡組成物をシート状に成形した発泡層と、前記樹脂組成物をシート状に成形した樹脂層とを圧着または接着させることにより発泡シートを製造する方法も挙げられる。この場合の前記発泡層および前記樹脂層の形成は、インフレーション法またはＴダイ法を用いることができる。
【００７４】
また本実施形態の発泡シートの厚みは、その用途等により適宜調整することができる。この厚みの調整方法としては、多層インフレーション法を用いる場合には、溶融した混練物を円筒状に押し出す際の厚み、およびこれに空気を吹き込んで膨らませる際の圧力を調整することにより、多層Ｔダイ法を用いる場合には、溶融した混練物を押し出す際のスリットの間隔を調整することにより行う方法が挙げられる。
【００７５】
このように製造された本実施形態および他の実施形態に係る発泡シートは、自動車用品、工業部品、スポーツ用品、および靴底等、表面の適度な粘着性、良好な湿潤滑り抵抗、耐摩耗性および耐衝撃性が求められる幅広い部材および製品に好適に使用することができる。
即ち、本実施形態および他の実施形態に係る発泡シートは、前記水素化ブタジエン系重合体（Ａ）の数平均分子量が２，０００から３，５００の範囲にあり、また一定の温度条件下で原料または発泡組成物を混合することにより、当該水素化ブタジエン系重合体（Ａ）由来の粘着性成分が発泡シートまたは発泡層の表面により適度に浮き出やすくなる。そのため、例えば当該発泡シートを例えばテニスラケットのグリップテープ、ゴルフクラブのラバーグリップに使用した場合、試合等の途中で汗によりグリップが濡れたとしても、当該発泡シートが持つ良好な湿潤滑り抵抗により、このような環境下でもグリップが滑り難いという効果を発揮し得る。
また本実施形態および他の実施形態に係る発泡シートは発泡体であることから、上記性能に加え計量化を図ることができる。
このように、本実施形態および他の実施形態に係る発泡シートは、様々な用途に使用することができる。
【００７６】
また本実施形態および他の実施形態に係る発泡シートは、前記発泡剤（Ｃ）の発泡によってその表面（発泡層）に適度な凹凸を有している。特に発泡シート（発泡層）が連続発泡体である場合、この凸凹は、当該発泡シート（発泡層）の表面が物体や人体に接した際にあたかも複数の小さな吸盤のような働きをするものと推測される。この吸盤のような働き、即ち湿潤滑り抵抗は前記発泡シート（発泡層）の表面が濡れている場合により発揮し得るものと考えられる。
【実施例】
【００７７】
発泡組成物の調製
ＧＩ−３０００（日本曹達（株）製  水素化ポリブタジエン重合体）３重量％を１８０℃に加熱し、これとプリマロイＡ１６０３Ｃ（三菱化学（株）製  ポリエステル系エラストマー）９２重量％とスチレンイソプレンスチレンブロック共重合体  ３重量％とＥＰＤ−０３（永和化成工業（株）製  発泡剤）２重量％とを混練機で混合し、発泡組成物を得た。なお、混合時の上記組成の温度を１８０℃以上且つＥＰＤ−０３の発泡（膨張）開始温度以下とするように混練機内の温度を調整した。
【００７８】
調製した発泡組成物と、樹脂組成物として直鎖状低密度ポリエチレンを用い、両者をインフレーション押出機を用いてインフレーション押出成形し、厚さ３００μｍの発泡シートを成形してワインダーで巻き取り、発泡層と樹脂層とが積層した２層構造の発泡シートを得た。
【００７９】
次いでこの発泡シートを縦４ｃｍ×横４ｃｍにカットし、これを縦４ｃｍ×横４ｃｍ、重さ８８ｇのアルミニウムの片面に貼り付けて試験片を作成した。
縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの人工皮革（商品名：サプラーレ、出光興産（株）製）を用意し、前記発泡シートが下面となるように前記試験片をこの人工皮革上に載置した。そして、以下の３つの条件下において、ＪＩＳ規格に準じて試験片を７ｃｍ水平に引っ張る動作を３回繰り返し、各回の最大値（但し引っ張り始めを除く）を平均化して摩擦力を算出した。
即ち、図１に示すように人工皮革３０上に、貼り付けた発泡シート１０が下面となるようにアルミニウム２０を載置した。ワイヤー４２をアルミニウム２０に取り付けた後、滑車４４を介してアルミニウム２０を水平に引っ張り、ロードセル４６を用いて摩擦力の変化を計測した。
条件１：ドライ（発泡シートも人工皮革も乾いている）
条件２：ウエット（発泡シートは乾いているが、人工皮革は濡らしている）
条件３：水滴（発泡シートの表面に霧吹きで細かな水滴を付けているが、人工皮革は乾いている）
【００８０】
上記の条件にて摩擦力を算出したところ、ドライの条件下における摩擦力が最も小さく、次いでウエット、水滴の順に大きくなった。摩擦力は一般的に変動がし易く、同一条件下において一定の数値を示すものではないが、ドライ、ウエット、水滴の順は変わらなかった。
【００８１】
このように本発明の発泡シートはその作業性を向上できると共に、発泡シート（発泡層）の表面に適度な粘着性、良好な湿潤滑り抵抗を発揮することができる。特に発泡シート（発泡層）の表面またはこれが接するものが濡れている場合には非常に良好な、乾いている場合よりも優れた滑り抵抗を発揮することができる。
【符号の説明】
【００８２】
１  発泡シート
２  発泡層
３  樹脂層
１０  発泡シート
２０  アルミニウム
３０  人工皮革
４０  摩擦係数測定機
４２  ワイヤー
４４  滑車
４６  ロードセル
【図１】
2016113554.tif 000003
【図２】
2016113554.tif 000004