(57)【要約】【課題】厚さ（板厚）が異なる部材同士が抵抗溶接により接合される接合部材において、優れた溶接品質を有し、かつ高強度の接合部材およびその製造方法を提供する。【解決手段】第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部を介して、第１部材が第２部材と接合されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に厚さが厚い第１部材と相対的に厚さが薄い第２部材が抵抗溶接により接合されている接合部材であって、
前記第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部を介して、前記第１部材が前記第２部材と接合されている接合部材。
【請求項２】
前記張り出し部は、前記第１部材の表面のうち前記第２部材側の表面と面一となるように延設されている、請求項１に記載の接合部材。
【請求項３】
前記張り出し部の厚さは、前記第２部材の溶接部の厚さと同一である、請求項１または２に記載の接合部材。
【請求項４】
前記第１部材は、凹状部と該凹状部の両端部に連なるフランジ部とからなる断面ハット形状を有する部材の前記フランジ部を構成している、請求項１から３のいずれか一項に記載の接合部材。
【請求項５】
相対的に厚さが厚い第１部材と相対的に厚さが薄い第２部材が抵抗溶接により接合されている接合部材の製造方法であって、
前記第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて張り出し部を形成し、該張り出し部を介して前記第１部材を前記第２部材と抵抗溶接により接合する、接合部材の製造方法。
【請求項６】
前記張り出し部を順次形成する、或いは、複数の前記張り出し部を同時に形成する、請求項５に記載の接合部材の製造方法。
【請求項７】
前記第１部材の表面のうち前記第２部材側の表面と面一となるように前記張り出し部を形成し、前記張り出し部の前記第２部材側の表面と前記第２部材の前記第１部材側の表面を当接させて前記第１部材を前記第２部材と接合する、請求項５または６に記載の接合部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接合部材およびその製造方法に関し、特に、優れた溶接品質を有し、かつ高強度の接合部材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
重ね抵抗溶接の一種であるスポット溶接では、一般に複数の板状の被溶接部材（ワークともいう）の溶接部同士を重ね合わせ、その被溶接部材の溶接部を一対の電極チップで挟持し、その一対の電極チップ間に電流を流すことによって、複数の被溶接部材同士を接合している。
【０００３】
ところで、このようなスポット溶接では、被溶接部材の溶接部間に板厚差があると、形成されるナゲットの中心が被溶接部材間の当接面から厚板側へ偏在し（一般に、ナゲット中心は、一対の電極チップの略中央の位置となるため）、被溶接部材間の当接面に充分なナゲットを形成し得ないことが知られている。特に、自動車の側突時等において車幅方向で付加される外力への耐力を確保するべく、断面略ハット形状のセンターピラーアウタとセンターピラーインナとが閉断面構造を形成するように接合され、そのセンターピラーアウタの外側を覆うように意匠面を構成するサイドアウタパネルが接合されたセンターピラーなどの、車体のフレーム構造（骨格構造）を構成する箇所では、各被溶接部材の溶接部間の板厚差が大きくなり、上記した問題が顕著となる。
【０００４】
そのため、このようなスポット溶接では、たとえば厚板側の被溶接部材の板厚を薄くして各被溶接部材の溶接部間の板厚差を小さくすることが考えられており、この種の従来技術が特許文献１、２に開示されている。
【０００５】
特許文献１に開示されている従来技術は、センターピラーを構成するアウタパネル及びインナパネル間に設けられたレインフォースメントを、圧延成形時に２種類の厚みになるように成形した板材（幅方向両側の部分の厚みが中央部よりも薄い板材）を用いてプレス成形することにより作製し、そのレインフォースメントのフランジ部の板厚をその他の部分よりも小さくしたものである。
【０００６】
また、特許文献２に開示されている従来技術は、冷間並びに熱間スタンプを含む部分的な加工を加えて、自動車用部品を構成する金属シートの厚さを局所的に異なるようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−２３３８３８号公報
【特許文献２】米国特許出願公開第２００９／０２６６１３５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１、２に開示されている従来技術では、たとえばセンターピラーを構成するレインフォースメント（被溶接部材）の端部全体が薄肉化されており、当該被溶接部材を他の被溶接部材と接合した際にその接合部材の強度が低下する可能性があった。また、特許文献２に開示されるように、冷間又は熱間スタンプを利用して被溶接部材の端部全体を薄肉化する場合、被溶接部材の端部全体に圧縮力が付与され、その被溶接部材の端部やその近傍に大きな負荷がかかり、被溶接部材の端部全体を精緻に薄肉化することが難しく、接合部材の溶接品質が低下する可能性もあった。
【０００９】
本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、厚さ（板厚）が異なる部材同士が抵抗溶接により接合される接合部材において、優れた溶接品質を有し、かつ高強度の接合部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成すべく、本発明による接合部材は、相対的に厚さが厚い第１部材と相対的に厚さが薄い第２部材が抵抗溶接により接合されている接合部材であって、前記第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部を介して、前記第１部材が前記第２部材と接合されているものである。
【００１１】
上記する形態の接合部材によれば、相対的に厚さが厚い第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部を介して、当該第１部材が相対的に厚さが薄い第２部材と接合されていることにより、第１部材の端部が部分的に薄肉化され、第１部材の端部やその近傍にかかる負荷が低減されるため、接合部材の溶接品質およびその強度を効果的に高めることができる。
【００１２】
また、上記する接合部材の好ましい形態は、前記張り出し部が、前記第１部材の表面のうち前記第２部材側の表面と面一となるように延設されているものである。
【００１３】
上記する形態の接合部材によれば、張り出し部が、第１部材の表面のうち第２部材側の表面と面一となるように延設されていることにより、第２部材の形状を簡素化した状態で第１部材に形成された張り出し部と第２部材を当接させて接合することができるため、接合部材の溶接品質およびその強度を確実に高めることできる。
【００１４】
また、上記する接合部材の好ましい形態は、前記張り出し部の厚さが、前記第２部材の溶接部の厚さと同一であるものである。
【００１５】
上記する形態の接合部材によれば、張り出し部の厚さが第２部材の溶接部の厚さと同一であることにより、抵抗溶接により形成されるナゲットの中心が第１部材に形成された張り出し部と第２部材の当接面に位置するように第１部材と第２部材を接合することができるため、接合部材の溶接品質およびその強度を更に確実に高めることできる。
【００１６】
また、本発明は、上記する接合部材の接合方法にも及ぶものであり、本発明による接合部材の製造方法は、相対的に厚さが厚い第１部材と相対的に厚さが薄い第２部材が抵抗溶接により接合されている接合部材の製造方法であって、前記第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて張り出し部を形成し、該張り出し部を介して前記第１部材を前記第２部材と抵抗溶接により接合する方法である。
【発明の効果】
【００１７】
以上の説明から理解できるように、本発明によれば、相対的に厚さが厚い第１部材と相対的に厚さが薄い第２部材が抵抗溶接により接合されている接合部材において、第１部材の端部を、その厚さが減少するように且つその一部が該端部よりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部を介して、当該第１部材が第２部材と接合されていることにより、第１部材の端部が部分的に薄肉化され、第１部材の端部やその近傍にかかる負荷が低減されるため、接合部材の溶接品質およびその強度を効果的に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の接合部材およびその製造方法が適用されるセンターピラーを分解して示した分解斜視図である。
【図２】図１に示すセンターピラーの一部を分解した状態で示した一部拡大分解斜視図である。
【図３】図１に示すセンターピラーの一部を接合した状態で示した一部拡大斜視図である。
【図４】（ａ）は図３のＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は図３のＢ−Ｂ矢視断面図であり、（ｃ）は図３のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図５】図３のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図６】図１に示すセンターピラーアウタの作製方法を説明した図であり、（ａ）は、センターピラーアウタの素材採り方法を説明した図であり、（ｂ）は張り出し部の形成方法を説明した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して本発明の接合部材とその製造方法の実施の形態を説明する。なお、以下では、主に、自動車等の車体のフレーム構造（骨格構造）を構成するセンターピラーに本発明を適用する場合について説明するが、本発明は、センターピラーのみに限定されず、センターピラー以外のフロントピラーやリアピラーなどの各ピラー、車体側部のロッカやルーフサイドレール、車体前後のバンパーレインフォースメントなどに適用し得ると共に、厚さ（板厚）が異なる部材同士が接合されて形成される各種の接合部材に適用し得ることは勿論である。
【００２０】
［接合部材の実施の形態］
図１は、本発明の接合部材およびその製造方法が適用されるセンターピラーを分解して示した分解斜視図である。また、図２は、図１に示すセンターピラーの一部を分解した状態で示した一部拡大分解斜視図であり、図３は、図１に示すセンターピラーの一部を接合した状態で示した一部拡大斜視図である。また、図４（ａ）は図３のＡ−Ａ矢視断面図であり、図４（ｂ）は図３のＢ−Ｂ矢視断面図であり、図４（ｃ）は図３のＣ−Ｃ矢視断面図であり、図５は図３のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【００２１】
なお、図１では、車体の右側部におけるセンターピラーを示し、図２および図３では、車体の左側部におけるセンターピラーを示している。また、実際には、車体のフレーム構造を構成するセンターピラーには、その上部や下部や中腹部に、ロッカやルーフサイドレールを構成する部材やセンターピラーを補強するための部品なども接合されているが、理解を容易とするために、各図面では、センターピラーインナとセンターピラーアウタとサイドメンバのみを示し、以下の説明では、センターピラーインナとセンターピラーアウタとサイドメンバの溶接接合のみについて具体的に説明している。また、センターピラーを構成する各部材（図示例では、センターピラーインナ、センターピラーアウタ、サイドメンバ）は、一般に複雑な断面形状を有しているが、理解を容易にするために、各図面および以下の説明では、各部材の断面形状を簡略化している。
【００２２】
センターピラー１は、図１で示すように、車体の前後方向に延びるルーフサイドレールとロッカの間で上下方向に向かって配設されるフレーム構造の一部であり、主に、内側から、センターピラーインナ（インナーリンフォースメントともいう）１０とセンターピラーアウタ（レインフォースメントともいう）２０とサイドメンバ（アウタパネルともいう）３０から構成されている。センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０が接合され、センターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０が接合されることで、当該センターピラー１が構成されている。なお、このセンターピラーインナ１０には、たとえば、リトラクタ（不図示）を装着するための開口１０ａが設けられている。
【００２３】
より詳細には、図２〜図５で示すように、センターピラーインナ１０は、板材を横断面で略ハット形状に成形したものであり、主に、車幅方向内側へ向かって凸となる（言い換えれば、車幅方向外側へ向かって開口する）凹状部１１と、凹状部１１の両端部（前端部および後端部）から前後方向へ延びるフランジ部（第２部材）１２とから構成されている。また、フランジ部１２には、上下方向に所定の間隔Ｈｂを置いて、切欠きからなる逃げ部（図示例では、前後方向へ向かって開口する側面視で略Ｕ字状の切欠き）１３が設けられている。この逃げ部１３は、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０を接合した後にセンターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０を接合する際、センターピラーアウタ２０側の電極チップとセンターピラーインナ１０のフランジ部１２との干渉を防止するために、センターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０の溶接部に対応する位置に設けられている。
【００２４】
センターピラーアウタ２０は、板材を横断面で略ハット形状に成形したものであり、主に、車幅方向外側へ向かって凸となる凹状部２１と、凹状部２１の両端部から前後方向へ延びるフランジ部（第１部材）２２とから構成されている。また、フランジ部２２の端部２２ａ（の一部）には、上下方向に所定の間隔Ｈａを置いて、且つ、上記したセンターピラーインナ１０の逃げ部１３同士の間の位置に、その厚さ（車幅方向の厚さ）が減少するように且つその一部が該端部２２ａよりも外側（前後方向）に張り出すように部分的に塑性変形された張り出し部（図示例では、側面視で略円形状）２３ａが形成されている。この張り出し部２３ａは、当該フランジ部２２の表面のうち内側（すなわち、センターピラーインナ１０のフランジ部１２側）の表面と面一となるように前後方向に延設されており、フランジ部２２の外側の表面からは窪んで形成されている。また、フランジ部２２の端部２２ａ（の一部）には、上下方向に所定の間隔Ｈｂを置いて、且つ、上記したセンターピラーインナ１０の逃げ部１３の位置に、その厚さ（車幅方向の厚さ）が減少するように且つその一部が該端部２２ａよりも外側（前後方向）に張り出すように部分的に塑性変形された張り出し部（図示例では、側面視で略円形状）２３ｂが形成されている。この張り出し部２３ｂは、当該フランジ部２２の表面のうち外側（すなわち、サイドメンバ３０のフランジ部３２側）の表面と面一となるように前後方向に延設されており、フランジ部２２の内側の表面からは窪んで形成されている。
【００２５】
サイドメンバ３０は、前記センターピラーアウタ２０の外側を覆うように板材を横断面で略ハット形状に成形したものであり、前記センターピラーアウタ２０と同様、主に、車幅方向外側へ向かって凸となる凹状部３１と、凹状部３１の両端部から前後方向へ延びるフランジ部（第２部材）３２とから構成されている。
【００２６】
ここで、センターピラーインナ１０とサイドメンバ３０との間に介在されるセンターピラーアウタ２０は、側突時等において車幅方向で付加される外力への耐力を確保する強度部材として機能しており、張り出し部２３ａ、２３ｂ以外の部分は、センターピラーインナ１０やサイドメンバ３０よりも大きな板厚を有している。一方で、張り出し部２３ａはセンターピラーインナ１０（のフランジ部１２）と略同一の板厚に形成され、張り出し部２３ｂはサイドメンバ３０（のフランジ部３２）と略同一の板厚に形成されている。
【００２７】
上記したセンターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０は、閉断面構造を形成するように、センターピラーインナ１０のフランジ部１２の外側の表面とセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の内側の表面（すなわち、張り出し部２３ａの内側の表面）が当接され、そのフランジ部１２の逃げ部１３同士の間の箇所１２ａと張り出し部２３ａが重ね合わせられて抵抗溶接（スポット溶接）により接合されている。
【００２８】
また、センターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０は、サイドメンバ３０がセンターピラーアウタ２０の外側を覆うように、サイドメンバ３０のフランジ部３２の内側の表面とセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の外側の表面（すなわち、張り出し部２３ｂの外側の表面）が当接され、そのフランジ部３２の前記逃げ部１３に対応する箇所３２ｂと張り出し部２３ｂが重ね合わせられて抵抗溶接（スポット溶接）により接合されている。
【００２９】
このような構成の接合部材では、相対的に厚さの厚いセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の端部２２ａを、その厚さが減少するように且つその一部が該端部２２ａよりも外側に張り出すように部分的に塑性変形させて形成された張り出し部２３ａ、２３ｂを介して、当該センターピラーアウタ２０のフランジ部２２がセンターピラーインナ１０のフランジ部１２やサイドメンバ３０のフランジ部３２と接合されている。これにより、センターピラーアウタ２０のフランジ部２２の端部２２ａが部分的に薄肉化され、そのフランジ部２２の端部２２ａやその近傍にかかる負荷が低減されるため、接合部材としてのセンターピラー１の溶接品質およびその強度を効果的に高めることができる。また、センターピラーインナ１０のフランジ部１２やサイドメンバ３０のフランジ部３２と接合される張り出し部２３ａ、２３ｂが、フランジ部２２の端部２２ａの一部が該端部２２ａよりも外側に張り出すように塑性変形されて形成されるため、センターピラーアウタ２０、ひいてはその接合部材としてのセンターピラー１を軽量化できるとともに、その製造に要する材料コストを削減することができる。
【００３０】
特に、張り出し部２３ａ、２３ｂが、センターピラーインナ１０のフランジ部１２やサイドメンバ３０のフランジ部３２と略同一の厚さに形成されていることにより、抵抗溶接により形成されるナゲットの中心が張り出し部２３ａ、２３ｂとセンターピラーインナ１０のフランジ部１２やサイドメンバ３０のフランジ部３２の当接面に位置するように接合されるため、接合部材としてのセンターピラー１の溶接品質およびその強度を更に確実に高めることできる。
【００３１】
なお、上記した実施の形態では、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０を接合した後にセンターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０を接合するため、センターピラーインナ１０のフランジ部１２に切欠きからなる逃げ部１３が設けられているが、たとえば、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０を接合した際に生じる溶接痕等との干渉を回避するため、サイドメンバ３０のフランジ部３２のうちセンターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０の溶接部に対応する位置に、切欠き等からなる逃げ部を設けてもよい。
【００３２】
また、上記した実施の形態では、接合部材の溶接品質およびその強度を高めるために、張り出し部２３ａ、２３ｂが、センターピラーインナ１０のフランジ部１２やサイドメンバ３０のフランジ部３２と略同一の厚さに形成されているが、少なくとも相対的に厚さの厚いセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の厚さが低減されれば、接合部材としてのセンターピラー１の溶接品質およびその強度が高められることは勿論である。
【００３３】
さらに、張り出し部２３ａ、２３ｂの形状や端部２２における位置、フランジ部２２の厚さに対する当該張り出し部２３ａ、２３ｂの厚さの比率等は、接合強度や抵抗溶接で使用する電極チップの仕様等に応じて適宜に変更できることは言うまでも無い。
【００３４】
［接合部材の製造方法の実施の形態］
次に、上記したセンターピラーの製造方法を概説すると、まず、図６（ａ）で示すように、プレス加工等により、鋼板等の板材から立体形状（上記した張り出し部２３ａ、２３ｂを有していない横断面で略ハット形状）に成形されたセンターピラーアウタ素材２０Ａを素材採りする。その際、素材採りピッチを小さくして、素材歩留りを高めるために、交互に組み合わせる形で板材からセンターピラーアウタ素材２０Ａを素材採りする。
【００３５】
なお、センターピラーインナ１０やサイドメンバ３０についても同様に、プレス加工等により、鋼板等の板材から立体形状（上記した横断面で略ハット形状）に成形された素材を作製する。
【００３６】
次いで、図６（ｂ）で示すように、センターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部を台座Ｄ上に載置し、円錐台状の先端部を有する押圧子Ｇをセンターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部（前端部および後端部）の所定箇所に厚さ方向で押し当て、その厚さが減少するように且つその一部が当該端部よりも外側に伸長するように、その端部を部分的に圧延して塑性変形させて張り出し部２３ａ、２３ｂを形成する。その際、たとえば、押圧子Ｇの中心軸がセンターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端面に位置するように、押圧子Ｇをセンターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部の所定箇所に押し当てて当該端部を圧延する。
【００３７】
ここで、センターピラーインナ１０のフランジ部１２と接合される張り出し部２３ａを形成する際には、センターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部の車幅方向外側となる表面に所定の間隔Ｈａを置いて押圧子Ｇを押し当て、そのフランジ部の端部を外側から内側へ向かって押圧変形させ、フランジ部の車幅方向内側（すなわち、センターピラーインナ１０のフランジ部１２側）の表面と面一となるように張り出し部２３ａを形成する。また、サイドメンバ３０のフランジ部３２と接合される張り出し部２３ｂを形成する際には、センターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部の車幅方向内側となる表面に所定の間隔Ｈｂを置いて押圧子Ｇを押し当て、そのフランジ部の端部を内側から外側へ向かって押圧変形させ、フランジ部の車幅方向外側（すなわち、サイドメンバ３０のフランジ部３２側）の表面と面一となるように張り出し部２３ｂを形成する。これにより、センターピラーアウタ素材２０Ａから、上記した張り出し部２３ａ、２３ｂを有するセンターピラーアウタ２０を作製する。
【００３８】
なお、センターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部に沿って押圧子Ｇを順次押し当て、各張り出し部２３ａ、２３ｂを順次形成してもよいし、複数の押圧子Ｇを使用し、その複数の押圧子Ｇをセンターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の端部の複数箇所に同時に押し当て（たとえば、センターピラーアウタ素材２０Ａのフランジ部の前端部および/または後端部の車幅方向内側となる表面の溶接部となる全ての箇所、或いは、車幅方向外側となる表面の溶接部となる全ての箇所に同時に押し当て）、複数の張り出し部２３ａ、２３ｂを同時に形成してもよい。
【００３９】
そして、センターピラーインナ１０のフランジ部１２の外側の表面とセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の内側の表面（すなわち、張り出し部２３ａの内側の表面）を略面一に当接させ、そのフランジ部１２の逃げ部１３同士の間の箇所１２ａと張り出し部２３ａを一対の電極チップで挟持し、その一対の電極チップ間に電流を流して、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０を接合する（図２参照）。
【００４０】
また、センターピラーインナ１０と接合したセンターピラーアウタ２０のフランジ部２２の外側の表面（すなわち、張り出し部２３ｂの外側の表面）とサイドメンバ３０のフランジ部３２の内側の表面を略面一に当接させ、そのフランジ部３２の前記逃げ部１３に対応する箇所３２ｂと張り出し部２３ｂを一対の電極チップで挟持し、その一対の電極チップ間に電流を流して、センターピラーアウタ２０（言い換えれば、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０を接合した接合体）とサイドメンバ３０を接合する（図２参照）。これにより、センターピラーインナ１０とセンターピラーアウタ２０とサイドメンバ３０が接合されて成る上記した構成のセンターピラー１が作製される（図３参照）。
【００４１】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００４２】
１…センターピラー、１０…センターピラーインナ、１１…センターピラーインナの凹状部、１２…センターピラーインナのフランジ部（第２部材）、１３…逃げ部、２０…センターピラーアウタ、２１…センターピラーアウタの凹状部、２２…センターピラーアウタのフランジ部（第１部材）、２２ａ…フランジ部の端部、２３ａ、２３ｂ…張り出し部、３０…サイドメンバ、３１…サイドメンバの凹状部、３２…サイドメンバのフランジ部（第２部材）、Ｄ…台座、Ｇ…押圧子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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