(57)【要約】【課題】材料の組み合わせを問わず、スポット溶接を行え、十分な継手特性が得られる抵抗スポット溶接方法を提供する。【解決手段】スポット溶接方法は、３層に板材１、２、３が積み重ねられた積層部１０を含む板組を準備する準備工程と、板組の積層部１０を一対の電極２０、２０によって挟み込み、積層部１０を電極２０、２０によって加圧しながら電極２０、２０間に電流を印加して、積層部１０に抵抗スポット溶接を施す溶接工程と、を含む。準備工程では、積層部１０として、最外層に互いに同一の鋼系材料の板材１、３を配置するとともに、内層に貫通穴２ａを有するアルミニウム系材料の板材２を配置する。溶接工程では、内層の板材２における貫通穴２ａの位置と電極２０、２０の位置を一致させた状態で抵抗スポット溶接を施す。【選択図】図１Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材同士を接合するための抵抗スポット溶接方法であって、
少なくとも３層に板材が積み重ねられた積層部を含む板組を準備する準備工程と、
前記板組の前記積層部を一対の電極によって挟み込み、前記積層部を前記電極によって加圧しながら前記電極間に電流を印加して、前記積層部に抵抗スポット溶接を施す溶接工程と、を含み、
前記準備工程では、前記積層部として、最外層に互いに同一又は同種の金属の板材を配置するとともに、内層に前記最外層の板材の材料とは異種の材料の板材であって貫通穴を有する板材を配置し、
前記溶接工程では、前記内層の板材における前記貫通穴の位置と前記電極の位置を一致させた状態で抵抗スポット溶接を施す、抵抗スポット溶接方法。
【請求項２】
請求項２に記載の抵抗スポット溶接方法であって、
前記最外層の板材及び前記内層の板材のうち、いずれか一方の板材の材料が鋼系材料であり、他方の板材の材料がアルミニウム系材料である、抵抗スポット溶接方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の抵抗スポット溶接方法であって、
前記内層の板材の材料が非導電性材料又は絶縁被膜を有した導電性材料である、抵抗スポット溶接方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の抵抗スポット溶接方法であって、
前記最外層の板材のうちのいずれか一方の板材が当て板である、抵抗スポット溶接方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の抵抗スポット溶接方法であって、
前記内層の板材における前記貫通穴の輪郭形状が円形又は正方形であり、前記貫通穴の直径又は一辺の長さが目標のナゲット径よりも大きい、抵抗スポット溶接方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の抵抗スポット溶接方法であって、
前記最外層の板材の各厚みが３．０ｍｍ以下であり、前記内層の板材の全体の厚みが２．４ｍｍ以下である、抵抗スポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材同士を接合するための抵抗スポット溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車を始めとする輸送用機械、産業用機械等は、複数の構造部品で構成される。多くの場合、構造部品の製造には、抵抗スポット溶接（以下、単に「スポット溶接」ともいう）が用いられる。
【０００３】
通常、スポット溶接は、以下のとおりに行われる。素材として板組を準備する。板組は、複数の金属の板材が積み重ねられた積層部を有する。次に、一対の電極によって板組の積層部を挟み込む。そして、その電極によって積層部を加圧しながら、電極間に電流を印加する。これにより、板組の積層部は、電極による加圧に伴って隣接する金属板同士が接触し、この接触領域に電流が流れる。その接触領域は電気抵抗による発熱により溶融し、これが凝固してナゲットが形成される。ナゲットの形成により、板組の金属板同士が接合されて繋ぎ合わされ、構造部品が製造される。
【０００４】
近年、特に輸送用機械において、車体の軽量化が推進され、車体を構成する構造部品の軽量化が強く求められる。このため、構造部品には、鋼系材料（例：普通鋼（軟鋼））とアルミニウム（Ａｌ）系材料（例：Ａｌ、Ａｌ合金）等といったように、異種の金属材料を組み合わせた構造が採用される場合がある。この場合、複数の異種材料の板材が積層され、スポット溶接によって接合される。
【０００５】
また、構造部品には、高張力鋼（いわゆるハイテン）と高張力鋼、高Ｃ（炭素）含有鋼と高Ｃ含有鋼、高張力鋼と高Ｃ含有鋼等といったように、同一又は同種の金属材料を組み合わせた構造が採用される場合がある。この場合、複数の同一材料又は同種材料の板材が積層され、スポット溶接によって接合される。
【０００６】
前者のように、異種材料を組み合わせてスポット溶接により接合する場合、下記の問題がある。溶接部の接合界面に、脆弱な金属間化合物が生成する。一般に、金属間化合物の生成領域が厚くなると、金属間化合物そのもので又は金属間化合物と母材との界面で破断が生じ、溶接継手の品質が低下する。このため、同一材料で構成される溶接継手（例：軟鋼と軟鋼の溶接継手、ＡｌとＡｌの溶接継手）と比較し、異種材料で構成される溶接継手の特性は低下する。ここでいう継手特性は、引張せん断強さ（Tensile Shear Strength：ＴＳＳ）、十字引張強さ（Cross Tension Strength：ＣＴＳ）等である。
【０００７】
また、後者のように、同一材料又は同種材料を組み合わせてスポット溶接により接合する場合、下記の問題がある。溶接金属が著しく硬化して脆くなり、十分な継手特性が得られないことがある。この傾向は、特に、合金元素を多く含有する高張力鋼同士のスポット溶接、高Ｃ含有鋼同士のスポット溶接、又は高張力鋼と高Ｃ含有鋼のスポット溶接で顕在化する。また、将来的には、Ｃを更に多く含有する鋼材のスポット溶接が必要になると予想される。その場合は、溶接金属の硬化に伴う脆弱な組織の生成が促進し、継手品質の低下が一層顕在化する。
【０００８】
特開平７−３２８７７４号公報（特許文献１）及び特開２００３−２３６６７３号公報（特許文献２）は、異種材料をスポット溶接によって接合する従来技術を開示する。これらの特許文献１及び２に開示されるスポット溶接方法では、鋼系材料、アルミニウム系材料及び鋼系材料の各板材を順に積み重ねて積層し、この積層部を電極によって挟み込み、そのまま強力に加圧しながら電極間に電流を印加する。これにより、板材同士の接触領域において、内層のＡｌ系材料が先ず溶融し、溶融したＡｌ系材料が外側に排出される。その結果、最外層の鋼系材料同士が接触し、その接触領域で鋼系材料同士がスポット溶接により接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平７−３２８７７４号公報
【特許文献２】特開２００３−２３６６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１及び２に開示されるスポット溶接方法では、内層の材料を先ず溶融させて排出することが不可欠である。このため、内層に外層よりも融点の低い材料を配置し、しかもその融点の差が著しく大きいことが必須になる。したがって、内層と外層に用いる材料の組み合わせが限定される。
【００１１】
また、特許文献１及び２に開示されるスポット溶接方法では、内層の材料が抵抗発熱によって溶融しなければならない。このため、内層の材料は導電性を有することが不可欠である。したがって、例えば、プラスチック、セラミックス等のような非導電性材料の板材を接合することは困難である。塗装された金属板のように絶縁被膜を有する導電性材料の板材を接合することも困難である。
【００１２】
本発明の目的は、次の特性を有する抵抗スポット溶接方法を提供することである：
・材料の組み合わせを問わず、スポット溶接を行えること；
・十分な継手特性が得られること。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一実施形態による抵抗スポット溶接方法は、
板材同士を接合するためのスポット溶接方法であって、
少なくとも３層に板材が積み重ねられた積層部を含む板組を準備する準備工程と、
前記板組の前記積層部を一対の電極によって挟み込み、前記積層部を前記電極によって加圧しながら前記電極間に電流を印加して、前記積層部に抵抗スポット溶接を施す溶接工程と、を含む。
前記準備工程では、前記積層部として、最外層に互いに同一又は同種の金属の板材を配置するとともに、内層に前記最外層の板材の材料とは異種の材料の板材であって貫通穴を有する板材を配置する。
前記溶接工程では、前記内層の板材における前記貫通穴の位置と前記電極の位置を一致させた状態で抵抗スポット溶接を施す。
【００１４】
このスポット溶接方法の場合、前記最外層の板材及び前記内層の板材のうち、いずれか一方の板材の材料が鋼系材料であり、他方の板材の材料がアルミニウム系材料である構成とすることができる。
【００１５】
上記のいずれのスポット溶接方法も、前記内層の板材の材料が非導電性材料又は絶縁被膜を有した導電性材料である構成とすることができる。
【００１６】
上記のいずれのスポット溶接方法も、前記最外層の板材のうちのいずれか一方の板材が当て板である構成とすることができる。
【００１７】
上記のいずれのスポット溶接方法も、前記内層の板材における前記貫通穴の輪郭形状が円形又は正方形であり、前記貫通穴の直径又は一辺の長さが目標のナゲット径よりも大きいことが好ましい。
【００１８】
上記のいずれのスポット溶接方法も、前記最外層の板材の各厚みが３．０ｍｍ以下であり、前記内層の板材の全体の厚みが２．４ｍｍ以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の抵抗スポット溶接方法は、下記の顕著な効果を有する：
・材料の組み合わせを問わず、スポット溶接を行えること；
・十分な継手特性が得られること。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１Ａ】図１Ａは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図であり、積み重ねられる前の板材を示す。
【図１Ｂ】図１Ｂは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図であり、板材が積み重ねられた積層部についての溶接前の状態を示す。
【図１Ｃ】図１Ｃは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図であり、溶接中期の状態を示す。
【図１Ｄ】図１Ｄは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図であり、溶接終期の状態を示す。
【図１Ｅ】図１Ｅは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図であり、溶接完了後の積層部を示す。
【図２】図２は、実施例の試験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の一実施形態によるスポット溶接方法は、板材同士を接合するために用いられ、準備工程と、溶接工程と、を含む。準備工程は、少なくとも３層に板材が積み重ねられた積層部を含む板組を準備する工程である。溶接工程は、板組の積層部を一対の電極によって挟み込み、積層部を電極によって加圧しながら電極間に電流を印加して、積層部に抵抗スポット溶接を施す工程である。準備工程では、板組の積層部として、最外層に互いに同一又は同種の金属の板材を配置するとともに、内層に貫通穴を有する板材を配置する。溶接工程では、内層の板材における貫通穴の位置と電極の位置を一致させた状態で抵抗スポット溶接を施す。
【００２２】
以下に、本実施形態による抵抗スポット溶接方法について、具体的な態様を説明する。
【００２３】
図１Ａ〜図１Ｅは、本実施形態の抵抗スポット溶接方法の手順を模式的に示す断面図である。これらの図中、図１Ａは、積み重ねられる前の板材を示す。図１Ｂは、板材が積み重ねられた積層部についての溶接前の状態を示す。図１Ｃは、溶接中期の状態を示す。図１Ｄは、溶接終期の状態を示す。図１Ｅは、溶接完了後の積層部を示す。
【００２４】
本実施形態は、異種材料を組み合わせてスポット溶接により接合する場合を対象とする。以下では、鋼系材料（例：普通鋼（軟鋼））とＡｌ系材料（例：Ａｌ、Ａｌ合金）を接合する場合を例示する。
【００２５】
素材として板組を準備する。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、板組は、３枚の板材１、２、３から構成され、これらの板材１、２、３が順に積み重ねられた３層構造の積層部１０を含む。この積層部１０において、最外層である第１層及び第３層の板材１、３の材料は、互いに同一で金属の鋼系材料である。これに対し、内層である第２層の板材２の材料は、第１層及び第３層の板材１、３の材料（鋼系材料）とは異種で金属のＡｌ系材料である。
【００２６】
つまり、Ａｌ系材料の第２層の板材２が鋼系材料の第１層及び第３層の板材１、３の間に挟み込まれる。第２層の板材２には、予め貫通穴２ａが設けられる。この貫通穴２ａの輪郭形状は、円形であっても、正方形であってもよい。実用的には、貫通穴２ａは円形である。
【００２７】
同一材料（鋼系材料）である第１層及び第３層（最外層）の板材１、３のうち、第３層の板材３は、当て板であり、構造部品の本質的な形状を形成するものではない。すなわち、当て板でない第１層の板材１と第２層の板材２が、構造部品の本質的な形状を形成する。準備工程では、このような構成の積層部１０を含む板組を準備する。
【００２８】
準備工程を経た後、スポット溶接による溶接工程に移行する。溶接工程では、先ず、板組の積層部１０を一対の電極２０、２０によって挟み込む。その際、図１Ｂに示すように、第２層（内層）の板材２に設けられた貫通穴２ａの位置と電極２０、２０の位置を一致させた状態にする。続いて、電極２０、２０によって積層部１０を加圧する。これにより、図１Ｃに示すように、第１層及び第３層（最外層）の板材１、３が変形し、第２層（内層）の板材２における貫通穴２ａの領域で互いに接触した状態になる。
【００２９】
更に、電極２０、２０によって積層部１０を加圧しながら、電極２０、２０間に電流を印加する。これにより、第１層及び第３層（最外層）の板材１、３の接触領域に電流が流れる。その接触領域は抵抗発熱により溶融して凝固し、図１Ｄに示すように、ナゲット４が形成される。ナゲット４の周囲では、接触する第１層及び第３層（最外層）の板材１、３同士が圧接される。
【００３０】
また、上記の溶接工程において、第１層及び第３層（最外層）の板材１、３が互いに接触する以前に、電極２０、２０間に電流を印加するように変更することもできる。この場合、先ず、第１層及び第３層（最外層）の板材１、３は、第２層（内層）の板材２における貫通穴２ａの周囲の環状領域で第２層の板材２と接触した状態になる。このため、第１層及び第３層の板材１、３と第２層の板材２との環状接触領域に電流が流れる。これにより、その環状領域が発熱するため、その環状領域内及びその近傍の領域で第１層及び第３層の板材１、３が軟化する。更に、電極２０、２０間に電流を印加しながら、電極２０、２０による積層部１０の加圧を続けると、軟化した第１層及び第３層（最外層）の板材１、３が変形し、第２層（内層）の板材２における貫通穴２ａの領域で互いに接触した状態になる（図１Ｃ参照）。これにより、第１層及び第３層（最外層）の板材１、３の接触領域にも電流が流れ、最終的にナゲット４が形成される（図１Ｄ参照）。
【００３１】
このようにして積層部１０がスポット溶接により接合され、構造部品が製造される（図１Ｅ参照）。スポット溶接では、鋼系材料である最外層（第１層及び第３層）の板材１、３同士が、Ａｌ系材料である内層（第２層）の板材２における貫通穴２ａを介して接合される。この接合により、積層部１０は、内層の板材２が最外層の板材１、３同士の間で強力に挟み込まれた状態になる。
【００３２】
このように、本実施形態のスポット溶接方法によれば、鋼系材料とＡｌ系材料という異種材料を組み合わせて接合することができる。また、スポット溶接による実質的な接合は、同一材料の鋼系材料である最外層（第１層及び第３層）の板材１、３同士で行われるため、接合界面に金属間化合物が生成しない。このため、脆弱な金属間化合物の生成に伴う破断が生じないことから、十分な継手特性を得ることができる。
【００３３】
上記した本実施形態のスポット溶接方法において、最外層である第１層及び第３層の板材１、３の材料と、内層である第２層の板材２の材料は、入れ替えることも可能である。すなわち、第１層及び第３層の板材１、３の材料をＡｌ系材料とし、第２層の板材２の材料を鋼系材料とすることが可能である。
【００３４】
また、最外層（第１層及び第３層）の板材１、３の材料が互いに同一の金属材料であり、内層（第２層）の板材２の材料が最外層の板材１、３の材料とは異種である限り、それらの材料に限定はない。もっとも、最外層の板材１、３の材料は、互いに同一であることに限らず、互いに同種の金属材料であっても構わない。ここで、同種の金属材料とは、化学組成において最も含有量の多い元素が同一である金属材料を意味する。異種の材料とは、化学組成において最も含有量の多い元素が異なる材料を意味する。
【００３５】
例えば、鋼系材料でいうと、軟鋼と、高張力鋼と、高Ｃ含有鋼等は、同種の金属材料である。その他に、α系（フェライト系）ステンレス鋼と、γ系（オーステナイト系）ステンレス鋼、ＴＷＩＰ（双晶誘起塑性: TWinning-Induced Plasticity）鋼等も、同種の金属材料である。Ａｌ系材料でいうと、Ａｌと、Ａｌ合金等は、同種の金属材料である。
【００３６】
また、内層（第２層）の板材２の材料は、Ａｌ系材料に代えて非導電性材料であっても構わない。スポット溶接による実質的な接合は、金属材料である最外層（第１層及び第３層）の板材１、３同士で行われるため、内層の板材２の特性として導電性は必須でないからである。例えば、内層の板材２には、軽量で高強度な炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Carbon-Fiber-Reinforced Plastic）等の材料を採用することができる。その他に、セラミックス等を採用することができる。
【００３７】
下記の表１に、第１層（最外層）の板材１の材料、内層の板材２の材料、及び第３層（最外層）の板材３の材料の組み合わせの一例を示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
上記した本実施形態のスポット溶接方法において、最外層（第１層及び第３層）の板材１、３のうち、第３層の板材３に代えて第１層の板材１を当て板にしてもよい。もっとも、最外層の板材１、３のうちの一方の板材１、３を必ずしも当て板にする必要はない。すなわち、最外層の板材１、３の両方と内層（第２層）の板材２が構造部品の本質的な形状を形成するものであっても構わない。
【００４０】
板組の積層部１０は、少なくとも３層に板材が積み重ねられたものであればよい。すなわち、内層が複数枚の板材を積み重ねられた構成でも構わない。この場合、内層の板材の全てに同軸上に貫通穴を設ければよい。
【００４１】
ここで、上記した本実施形態のスポット溶接方法において、最外層（第１層及び第３層）の板材１、３の各厚みは、構造部品の設計仕様に応じて設定される。例えば、最外層の板材１、３の各厚みは、実用的には、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍである。その厚みが薄過ぎると、強度を確保することができない。このため、その厚みの好ましい下限は、０．３ｍｍであり、より好ましくは０．５ｍｍである。一方、その厚みが厚過ぎると、スポット溶接時に電極からの加圧による変形が困難になり、最外層の板材１、３同士の接触が不十分になる。このため、その厚みの好ましい上限は、３．０ｍｍであり、より好ましくは２．０ｍｍであり、更に好ましくは１．６ｍｍである。
【００４２】
また、内層（第２層）の板材２の厚み（内層が２層以上の場合は内層全体の厚み）は、最外層（第１層及び第３層）の板材１、３の各厚みに関連し、構造部品の設計仕様に応じて設定される。例えば、内層の板材２の全体の厚みは、実用的には、０．３ｍｍ〜２．４ｍｍである。その厚みが薄過ぎると、強度を確保することができない。このため、その厚みの好ましい下限は、０．３ｍｍであり、より好ましくは０．５ｍｍである。一方、その厚みが厚過ぎると、スポット溶接時に電極からの加圧による最外層の板材１、３の変形量が過大になり、最外層の板材１、３同士の接触が不十分になる。このため、その厚みの好ましい上限は、２．４ｍｍであり、より好ましくは１．８ｍｍであり、更に好ましくは１．２ｍｍである。
【００４３】
スポット溶接に用いられる電極２０、２０は、ＤＲ（ドームラジアス）型、ＣＦ（センターフラット）型、及びＳＲ（シングルアール）型のいずれでもよい。ＤＲ型電極は、先端部がドーム状に突出した概ね円柱形状であって、その先端面が曲率半径の大きい凸曲面に形成されたものである。ＣＦ型電極は、先端部が円錐台状に突出した概ね円柱形状であって、その先端面が平坦面に形成されたものである。ＳＲ型電極は、概ね円柱形状であって、その先端面が一定の曲率半径の凸曲面に形成されたものである。
【００４４】
ここで、上記した本実施形態のスポット溶接方法において、内層（第２層）の板材２に設けられた貫通穴２ａの直径は、目標のナゲット径よりも大きいことが好ましい。その理由を以下に示す。
【００４５】
一般に、スポット溶接によって構造部品を製造するにあたり、設計仕様により、目標のナゲット径（ナゲットの直径）ＮＤaimが定められる。すなわち、スポット溶接によって形成されるナゲットは、目標のナゲット径ＮＤaim以上であることが要求される。目標のナゲット径ＮＤaimは、電極本体の直径Ｄよりも小さい。
【００４６】
通常、目標のナゲット径ＮＤaimは、接合対象の板材の厚みｔ［ｍｍ］を指標とし、Ｘ√ｔ［ｍｍ］で表される。その係数Ｘは、設計仕様により定められる。目標のナゲット径ＮＤaimは、例えば５√ｔとされる。
【００４７】
これに対し、本実施形態のスポット溶接方法では、ナゲット４は、最外層（第１層及び第３層）の板材１、３の接触領域、すなわち、内層（第２層）の板材２における貫通穴２ａの領域に形成される。したがって、目標のナゲット径ＮＤaim以上のナゲット４を形成するために、貫通穴２ａの直径（貫通穴が円形である場合）又は一辺の長さ（貫通穴が正方形である場合）は、目標のナゲット径ＮＤaimよりも大きくする必要がある。より安全には、貫通穴２ａの直径又は一辺の長さは、電極本体の直径Ｄ以上とすればよい。
【００４８】
ただし、貫通穴２ａの直径又は一辺の長さがあまりに大きいと、外層（第１層及び第３層最）の板材１、３同士の接合による内層（第２層）の板材２の挟み込みが不十分になる。このため、その貫通穴２ａの直径又は一辺の長さは、電極本体の直径Ｄの２．５倍以下であることが好ましい。
【実施例】
【００４９】
本発明の効果を確認するため、前記図１Ａ〜図１Ｅに示す本実施形態のスポット溶接方法を適用し、溶接試験を実施した。試験用の板材として、厚みが０．６ｍｍである非めっき軟鋼の板材（以下、「鋼板」ともいう）、及び厚みが１．２ｍｍである６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）Ａｌ合金の板材（以下、「Ａｌ板」ともいう）を多数準備した。鋼板及びＡｌ板の幾つかには、クランクプレスを用いて、直径が１６ｍｍの貫通穴を形成した。
【００５０】
本発明例１として、穴なしＡｌ板、穴有り鋼板、及び穴なしＡｌ板を順に積み重ねた３層構造の板組を準備し、スポット溶接を行った。本発明例２として、穴なし鋼板、穴有りＡｌ板、及び穴なし鋼板を順に積み重ねた３層構造の板組を準備し、スポット溶接を行った。比較例として、穴なしＡｌ板、及び穴なし鋼板を順に積み重ねた２層構造の板組を準備し、スポット溶接を行った。
【００５１】
それぞれのスポット溶接では、溶接電流を種々変更した。共通する溶接条件は下記のとおりである。
・溶接機：単相交流電源のエアー加圧式スポット溶接機
・電極：ＤＲ型電極（先端面の直径：φ６ｍｍ、先端面の曲率半径：Ｒ４０ｍｍ、本体直径：φ１６ｍｍ）
・加圧力：４００ｋｇｆ（＝３．９２ｋＮ）
・通電時間：１４ｃｙｃｌｅ（１ｃｙｃｌｅは１／６０秒を意味する。）
【００５２】
スポット溶接を行った後の各板組について、継手特性を評価した。継手特性の評価は、ＪＩＳ  Ｚ３１３６に準拠した引張せん断強さ（ＴＳＳ）で行った。下記の表２に試験条件と試験結果を示す。
【００５３】
【表２】
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【００５４】
図２は、実施例の試験結果を示す図である。表２及び図２に示す結果から、本発明例１及び２は、比較例と比べて、安定してＴＳＳを確保できることがわかった。また、本発明例１及び２では、スポット溶接時に電極と板材との間で溶着が発生しなかった。このため、本発明例１及び２の溶接条件に従えば、実操業で電極が抜け落ちるようなトラブルは発生せず、円滑な操業を行えることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、あらゆる材料のスポット溶接に有効に利用できる。
【符号の説明】
【００５６】
１：第１層（最外層）の板材、    ２：第２層（内層）の板材、
２ａ：貫通穴、    ３：第３層（最外層）の板材、    ４：ナゲット、
１０：板組の積層部、    ２０：電極
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図１Ｃ】
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【図１Ｄ】
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【図１Ｅ】
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【図２】
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