(57)【要約】【課題】円筒状部材の外周面にギヤが形成され、かつ、円筒状部材の内周面に内スプラインが形成されるパーキングギヤを鍛造で製造する場合において、ギヤ精度および位置精度を確保する。【解決手段】本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法は、円筒状部材の外周面にパーキングギヤ２を形成し、かつ、円筒状部材の内周面である内径部１ｃに内スプライン３を形成してなるギヤ部品１の製造方法であって、熱間鍛造によって、円筒状部材の外周面に荒歯１１ａを形成した部材である熱間鍛造粗材１１を作成し、切削加工によって、熱間鍛造粗材１１の精度バラツキを調整し、冷間鍛造によって、精度バラツキが調整された熱間鍛造粗材１１の荒歯１１ａを、パーキングギヤ２に仕上げる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状部材の外周面にギヤを形成し、かつ、前記円筒状部材の内周面に内スプラインを形成してなるギヤ部品の製造方法であって、
熱間鍛造によって、前記円筒状部材の外周面に荒歯を形成した部材である熱間鍛造粗材を作成し、
切削加工によって、前記熱間鍛造粗材の精度バラツキを調整し、
冷間鍛造によって、精度バラツキが調整された前記熱間鍛造粗材の前記荒歯を、前記ギヤに仕上げる、
ことを特徴とするギヤ部品の製造方法。
【請求項２】
前記冷間鍛造によって、
精度バラツキが調整された前記熱間鍛造粗材の前記荒歯を、前記ギヤに仕上げるとともに、
前記熱間鍛造粗材の内周面に前記内スプラインを成形する、
ことを特徴とする請求項１に記載のギヤ部品の製造方法。
【請求項３】
前記ギヤ部品は、
前記円筒状部材の軸方向一側に向けてオフセットしたフランジ部を備え、前記ギヤを、前記フランジ部の外周面に形成するものであって、
前記冷間鍛造時において、前記内スプラインを成形するときに流動する材料を、前記フランジ部の前記軸方向一側における前記円筒状部材との境界に逃がして余肉部を形成する、
ことを特徴とする請求項２に記載のギヤ部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面にギヤが形成され、かつ、内周面に内スプラインが形成されるギヤ部品を鍛造で製造する方法の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、円筒状部材の外周面にギヤ（パーキングギヤ）を形成し、かつ、円筒状部材の内周面に内スプラインを形成してなるギヤ部品を鍛造で成形する技術が知られており、例えば、以下に示す特許文献１にその技術が開示されている。
【０００３】
ここで、従来のギヤ部品の製造方法について、説明をする。
従来のギヤ部品５０の製造方法では、図８に示す如く、鍛造工程において、円筒状部材たる素材１０を熱間鍛造することによって熱間鍛造粗材１１を作成し、その外周面には、荒歯１１ａを成形している。そして、その後、熱間鍛造粗材１１を冷間鍛造することによって、パーキングギヤ２を仕上げる構成としている。
【０００４】
図８に示す如く、従来のギヤ部品５０の製造方法では、まず始めに、略円柱状の部材である素材１０を熱間鍛造することによって、概ねギヤ部品５０の形に形成された素材である熱間鍛造粗材１１を作成する。円筒状部材である熱間鍛造粗材１１の外周面には、荒歯１１ａが形成されている。
そして、従来のギヤ部品５０の製造方法では、熱間鍛造粗材１１を冷間鍛造することによって、荒歯１１ａをパーキングギヤ２に仕上げる構成としている。熱間鍛造粗材１１を冷間鍛造して、荒歯１１ａをパーキングギヤ２に仕上げることにより、粗材１２が得られる。
【０００５】
従来のギヤ部品５０の製造方法では、素材１０から熱間鍛造粗材１１を作成し、パーキングギヤ２を仕上げるまでの間の工程を、一連の鍛造工程としている。
【０００６】
次に、従来のギヤ部品５０の製造方法では、鍛造工程を経て得られた粗材１２を、切削工程に送る。切削工程では、図８に示すように、まず始めに、粗材１２に対して旋盤加工を行う。
【０００７】
そして、従来のギヤ部品５０の製造方法では、旋盤加工を経た円筒状部材である粗材１２の内周面にブローチ加工を行って、内スプライン３を加工する構成としている。
【０００８】
このように従来のギヤ部品５０の製造方法では、鍛造工程（熱間鍛造工程および冷間鍛造工程）を行った後に切削工程を行い、全ての鍛造工程を経た後のワーク（粗材１２）に対して切削加工（ブローチ加工）を行うことによって、内スプライン３を形成する構成としており、パーキングギヤ２と内スプライン３を異なる工程で形成している。
【０００９】
特許文献１に開示されている従来のギヤ部品の製造方法では、熱間鍛造時において、ギヤの厚さ方向に傾きやバラツキが生じることが知られている。
このような傾きやバラツキを冷間鍛造時に（ギヤを仕上げる工程で）調整しようとすると、非常に大きな成形荷重を加えて冷間鍛造を行う必要が生じる。
しかしながら、冷間鍛造時の成形荷重を大きくすると、鍛造型が弾性変形をするため、ギヤ精度を出すことが困難になるという問題があった。
【００１０】
また、外周面のギヤと内スプラインを同時に仕上げるとなると、ギヤと内スプラインの両方の精度を出すことがより困難になる。
【００１１】
さらに、内スプラインを冷間鍛造で形成するときには、押しのけられた材料が半径方向外側へと流動し、この影響によって内スプラインの半径方向外側に位置するギヤが変形するため、ギヤ精度を出すことが困難になっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２０１２−０５５９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、斯かる現状の課題を鑑みてなされたものであり、円筒状部材の外周面にギヤが形成され、かつ、円筒状部材の内周面に内スプラインが形成されるギヤ部品を鍛造で製造する場合において、ギヤ精度および位置精度を確保することができるギヤ部品の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１５】
即ち、請求項１においては、円筒状部材の外周面にギヤを形成し、かつ、前記円筒状部材の内周面に内スプラインを形成してなるギヤ部品の製造方法であって、熱間鍛造によって、前記円筒状部材の外周面に荒歯を形成した部材である熱間鍛造粗材を作成し、切削加工によって、前記熱間鍛造粗材の精度バラツキを調整し、冷間鍛造によって、精度バラツキが調整された前記熱間鍛造粗材の前記荒歯を、前記ギヤに仕上げるものである。
【００１６】
請求項２においては、前記冷間鍛造によって、精度バラツキが調整された前記熱間鍛造粗材の前記荒歯を、前記ギヤに仕上げるとともに、前記熱間鍛造粗材の内周面に前記内スプラインを成形するものである。
【００１７】
請求項３においては、前記ギヤ部品は、前記円筒状部材の軸方向一側に向けてオフセットしたフランジ部を備え、前記ギヤを、前記フランジ部の外周面に形成するものであって、前記冷間鍛造時において、前記内スプラインを成形するときに流動する材料を、前記フランジ部の前記軸方向一側における前記円筒状部材との境界に逃がして余肉部を設けるものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１９】
請求項１においては、冷間鍛造を行う前に切削工程を行うことで、熱間鍛造粗材の精度バラツキをキャンセルすることができる。これにより、冷間鍛造時の成形荷重を低減することができ、ひいては、ギヤの仕上げ精度を向上させることができる。
【００２０】
請求項２においては、冷間鍛造時の成形荷重を低くすることで、ギヤと内スプラインの同時成形を実現することができる。
【００２１】
請求項３においては、冷間鍛造によって、内スプラインの成形とギヤの仕上げ加工を同時に行う場合において、ギヤの仕上げ精度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品の製造方法の流れを示す模式図。
【図２】本発明に係る製造方法の適用対象たるギヤ部品の全体構成を示す模式図。
【図３】本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品の製造方法の流れを示す模式図。
【図４】本発明に係るギヤ部品の製造方法を実現する鍛造装置の構成を示す模式図。
【図５】本発明の一実施形態に係るギヤ部品の製造方法における鍛造装置の動作状況を示す模式図。
【図６】本発明の一実施形態に係るギヤ部品の製造方法に用いる鍛造装置（余肉溜りあり）による鍛造状況を示す模式図。
【図７】従来の鍛造装置（余肉溜りなし）による鍛造状況を示す模式図、（ａ）ポンチで熱間鍛造粗材の端面を全面的に押圧する場合、（ｂ）ポンチで熱間鍛造粗材の端面を全面的に押圧しない場合。
【図８】従来のギヤ部品の製造方法の流れを示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造されるギヤ部品について、図１を用いて説明をする。
図１に示す如く、本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造されるギヤ部品１は、車両の駐停車時において駆動力の伝達を止めるための機構であるパーキング機構（図示せず）を構成する部品であり、パーキングギヤ２、内スプライン３、外歯４等が形成されている。ギヤ部品１は、図示しないラチェット機構やシャフト等と組み合わせて用いられることで、前記パーキング機構を構成する。
【００２４】
ギヤ部品１は、軸心Ｐを中心軸とした略円筒状の部位である円筒部１ａと、該円筒部１ａの軸方向における一側にオフセットして設けたフランジ状の部位であるフランジ部１ｂを備えている。
そして、ギヤ部品１は、円筒部１ａの内側である内径部１ｃにおいて内スプライン３が形成され、かつ、円筒部１ａの一端側に設けられたフランジ部１ｂの外周面に、パーキングギヤ２が形成されている。
尚、以下の説明では、説明の便宜上、軸心Ｐの方向を上下方向に向けた状態で、ギヤ部品１を製造する場合を例示して説明をするが、本発明に係るギヤ部品の製造方法におけるギヤ部品の加工時の姿勢はこれに限定されない。
【００２５】
パーキングギヤ２は、その歯面に対して前記ラチェット機構が歯合されるものであり、該パーキングギヤ２は、歯数が少なく、かつ、歯丈が高いという特徴を有している。
【００２６】
内スプライン３は、図示しないシャフトに対してギヤ部品１を相対回転不能な状態で軸支するために、前記シャフトに形成された図示しない外スプラインと嵌合する部位である。
【００２７】
また、本実施形態で示すギヤ部品１は、フランジ部１ｂが段付きの形状を有しており、その最も外側の外周面において、外歯４が形成される構成としている。
尚、本発明に係る製造方法で製造するギヤ部品は、本実施形態で示すギヤ部品１のような形状には限定されず、例えば、ＣＶＴ（無段変速機）のプーリーを構成するためのギヤ部品であって、フランジ部がテーパ形状を有するもの等であってもよく、種々の形状を採用し得る。
【００２８】
次に、本発明の一実施形態に係るギヤ部品１の製造方法について、図２〜図８を用いて、説明をする。
ここではまず、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法について、説明をする。
【００２９】
図２に示す如く、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、まず始めに、略円柱状の部材である素材１０を熱間鍛造することによって、概ねギヤ部品１の形に形成された素材である熱間鍛造粗材１１を作成する。本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、素材１０から熱間鍛造粗材１１を作成するまでの間の工程を、熱間鍛造工程としている。
また、熱間鍛造粗材１１には、仕上げが施されることで最終的にパーキングギヤ２となる部位である荒歯１１ａが形成されている。
【００３０】
本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、熱間鍛造工程を経て得られた熱間鍛造粗材１１を、切削工程に送る。
切削工程では、図２に示すように、まず始めに、熱間鍛造粗材１１に対して旋盤加工を行う。より詳しくは、第一旋盤加工において、フランジ部１ｂ側の端面を切削し、その後第二旋盤加工において、フランジ部１ｂ側の端面の裏側（軸心方向の反対側）にあたる部位を切削する。
第一旋盤加工および第二旋盤加工を行い、熱間鍛造粗材１１の端面の上下を切削することによって、熱間鍛造工程において熱間鍛造粗材１１に生じた傾きや厚みのアンバランスに起因する精度バラツキを解消する構成としている。
【００３１】
そして、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、次に、切削工程の途中において、冷間鍛造工程を実施する構成としている。換言すれば、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、熱間鍛造粗材１１に対して冷間鍛造工程を実施する前に、切削加工を行う構成としている。
そして、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、この冷間鍛造工程において、荒歯１１ａを仕上げ加工することによって、パーキングギヤ２が形成される。
冷間鍛造工程では、ダイスを荒歯１１ａに押圧し加圧することで、パーキングギヤ２を仕上げる構成としている。
【００３２】
本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法における冷間鍛造工程は、その前に切削加工を行うことで、熱間鍛造粗材１１に生じた精度バラツキが解消されているため、冷間鍛造における成形荷重を従来に比して大幅に軽減することが可能になっている。
例えば、外形サイズがφ１２０程度のギヤ部品を冷間鍛造してパーキングギヤを形成する場合、従来は、冷間鍛造によって傾きや厚みのアンバランス（精度バラツキ）まで調整するようにしていたために、約８０００ｋＮの成形荷重を必要としていた。
一方、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法における冷間鍛造工程では、冷間鍛造で精度バラツキを調整する必要がなく、パーキングギヤ２の成形に必要な成形荷重で足りるため、約２０００ｋＮの成形荷重となっている。そして、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、成形荷重の低減を実現することで、鍛造装置の小型化を実現している。
さらに、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法における冷間鍛造工程では、成形荷重が小さくなり、鍛造型の変形量が小さくなっているため、パーキングギヤ２の精度の向上が図られる。
【００３３】
次に、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、冷間鍛造工程を経た熱間鍛造粗材１１に対して、ブローチ加工を行う。
そして、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、ここで行うブローチ加工によって、内径部１ｃに内スプライン３を形成する構成としている。
【００３４】
そして、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、最後に、フランジ部１ｂに外歯４を機械加工により形成して、ギヤ部品１の製造を完了する構成としている。
【００３５】
即ち、本発明の第一の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法は、円筒状部材の外周面にギヤ（本実施形態ではパーキングギヤ２）を形成し、かつ、円筒状部材の内周面（内径部１ｃ）に内スプライン３を形成してなるギヤ部品１の製造方法であって、熱間鍛造によって、円筒状部材の外周面に荒歯１１ａを形成した部材である熱間鍛造粗材１１を作成し、切削加工によって、熱間鍛造粗材１１の精度バラツキを調整し、冷間鍛造によって、精度バラツキが調整された熱間鍛造粗材１１の荒歯１１ａを、パーキングギヤ２に仕上げるものである。
このように、冷間鍛造を行う前に切削工程を行う構成とすることで、熱間鍛造粗材１１の精度バラツキをキャンセルすることができる。これにより、冷間鍛造時の成形荷重を低減することができ、ひいては、パーキングギヤ２の仕上げ精度を向上させることができる。
【００３６】
次に、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法について、説明をする。
図３に示す如く、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、まず始めに、略円柱状の部材である素材１０を熱間鍛造することによって、概ねギヤ部品１の形に形成された素材である熱間鍛造粗材１１を作成する。本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、素材１０から熱間鍛造粗材１１を作成するまでの間の工程を、熱間鍛造工程としている。
【００３７】
次に、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、熱間鍛造工程を経て得られた熱間鍛造粗材１１を、切削工程に送る。
切削工程では、図３に示すように、まず始めに、熱間鍛造粗材１１に対して旋盤加工を行う。より詳しくは、第一旋盤加工において、フランジ部１ｂ側の端面を切削し、その後第二旋盤加工において、フランジ部１ｂ側の端面の裏側（軸心方向の反対側）にあたる部位を切削する。
【００３８】
そして、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、次に、切削工程の途中において、冷間鍛造工程を実施してパーキングギヤ２を形成するとともに、それと同時に、内スプライン３を形成する構成としている。
即ち、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、この冷間鍛造工程において、パーキングギヤ２と内スプライン３の両方を冷間鍛造で成形する構成としている。
【００３９】
そして、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法では、最後に外歯４の加工を行って、ギヤ部品１の製造を行う構成としている。
【００４０】
ここで、冷間鍛造でパーキングギヤ２を形成しつつ、さらに内スプライン３を形成することができる鍛造装置の構成およびその鍛造装置による冷間鍛造の実施状況について、説明する。
図４に示す如く、冷間鍛造によって、パーキングギヤ２と内スプライン３を同時に成形することができる鍛造装置２０は、ダイス２１、スプラインパンチ２２、パンチ２３、バックアップ部材２４、ガスシリンダ２５、ノックアウトピン２６、ノックアウトスリーブ２７、等を備えている。
【００４１】
ダイス２１は、冷間鍛造によって荒歯１１ａに仕上げ加工を施して、パーキングギヤ２を形成するための工具（鍛造型）であり、スプラインパンチ２２は、内スプライン３を形成するための工具（鍛造型）である。また、パンチ２３は、熱間鍛造粗材１１の端面を押圧する工具（鍛造型）である。
【００４２】
バックアップ部材２４は、鍛造型内に配置された熱間鍛造粗材１１に対して押圧される部材であり、熱間鍛造粗材１１の姿勢を保つように支持する役割を果たす。
ガスシリンダ２５は、バックアップ部材２４に対して、押圧力を付与するための装置であり、伸縮可能なシリンダを備えている。そして、シリンダは、パンチ２３からの押圧力に応じて変位し、バックアップ部材２４を上方に押圧し、熱間鍛造粗材１１を支持しながら変位することができるように構成している。
【００４３】
ノックアウトピン２６はノックアウトスリーブ２７に対して押圧力を付与するための部位であり、ノックアウトピン２６を上方に変位させることでノックアウトスリーブ２７を上方に変位させることができる。
ノックアウトスリーブ２７は、熱間鍛造粗材１１の下面に当接するように配置され、熱間鍛造粗材１１の変形を規制する役割を果たす部材であり、該ノックアウトスリーブ２７が上方に変位されることで、鍛造装置２０からギヤ部品１を排出することができるように構成される。
【００４４】
本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法において、鍛造装置２０により冷間鍛造を行う場合には、鍛造工程を経て製造された熱間鍛造粗材１１を使用する。
熱間鍛造粗材１１は、第一旋盤加工および第二旋盤加工を経ることによって、パーキングギヤ２および内スプライン３を形成する各部位であるフランジ部１ｂおよび内径部１ｃの相対的な位置精度が確保され、各部位の精度バラツキが解消されている。
【００４５】
図５に示す如く、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法における鍛造装置２０による冷間鍛造では、まず、第一旋盤加工および第二旋盤加工を経た熱間鍛造粗材１１の内径部１ｃをスプラインパンチ２２に嵌めてセットする（ＳＴＥＰ−１）。
このときのセット状態において、バックアップ部材２４とダイス２１は、ガスシリンダ２５によって上方に押圧されており、バックアップ部材２４とダイス２１を浮き上がらせた状態で、熱間鍛造粗材１１に対してバックアップ部材２４を押圧させることで、熱間鍛造粗材１１に傾きが出ないようにしている。
これにより、パンチ２３の型締め時において、熱間鍛造粗材１１とパンチ２３を確実に接触させることができるように構成している。
【００４６】
次に、パンチ２３を下降させて、内スプライン３の成形（冷間鍛造工程）を開始する（ＳＴＥＰ−２）。
内スプライン３の成形開始時には、クッション力をノックアウトピン２６に作用させて、ノックアウトスリーブ２７で熱間鍛造粗材１１を押圧し、これにより、熱間鍛造粗材１１の端面が自由に伸びることを規制している。そして、冷間鍛造工程では、熱間鍛造粗材１１の端面の伸びを規制しつつ、内スプライン３の成形（冷間鍛造）を行う構成としている。
【００４７】
鍛造装置２０では、成形途中にスプラインパンチ２２が変位できるように、スプラインパンチ２２の周囲に隙間を設けているため、パーキングギヤ２と内スプライン３に微小な位置ずれがあった場合には、スプラインパンチ２２が変位することで、パーキングギヤ２の仕上げ加工が、内スプライン３の加工に影響を及ぼさないように構成している（ＳＴＥＰ−３）。
【００４８】
鍛造装置２０では、パンチ２３で熱間鍛造粗材１１をさらに押圧することによって、熱間鍛造粗材１１を下降させて、ダイス２１を荒歯１１ａに押圧して、冷間鍛造によってパーキングギヤ２を仕上げつつ、内スプライン３を冷間鍛造して、ギヤ部品１を得る（ＳＴＥＰ−４）。
【００４９】
そして、鍛造装置２０では、パーキングギヤ２と内スプライン３の成形が完了し、ギヤ部品１が完成した時点で、パンチ２３を上昇および離脱させるとともに、ノックアウトピン２６でノックアウトスリーブ２７を上方に押圧することで、鍛造装置２０からギヤ部品１を離型する（ＳＴＥＰ−５）。
以上で、鍛造装置２０によるギヤ部品１に対する冷間鍛造工程を終了する。
【００５０】
また、図１に示す如く、本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造されるギヤ部品１は、フランジ部１ｂの軸方向における一端側の円筒部１ａとの境界において、余肉部５を備える構成としている。
【００５１】
そして、鍛造装置２０においては、ギヤ部品１に余肉部５を形成するために、図６に示す如く、パンチ２３において、凹部たる余肉溜り２３ａを備えている構成とすることが好ましい。
余肉溜り２３ａは、冷間鍛造時に、内スプライン３を形成する部位から半径外側に流動する余分な材料を逃がすための部位である。
【００５２】
例えば、図７（ａ）に示すように、パンチ２３で全面的に熱間鍛造粗材１１を拘束するように構成した場合には、内スプライン３を形成する部位の材料が半径方向外側へと流動することによって、流動した材料の逃げ場がないために、パーキングギヤ２の精度が悪化する。
また、図７（ｂ）に示すように、パンチ２３で熱間鍛造粗材１１の端面を拘束しないように構成した場合には、内スプライン３の形成時に流動した材料が、パーキングギヤ２の形成に悪影響を及ぼすことは無くなるが、熱間鍛造粗材１１が自由に動いてしまうため、内スプライン３がパンチ２３側へと広がってしまい、内スプライン３の精度が確保できなくなってしまう。
【００５３】
そこで、鍛造装置２０においては、図６に示すように、パンチ２３に余肉溜り２３ａを設けることによって、パンチ２３で熱間鍛造粗材１１を拘束しながら、同時に内スプライン３の形成するときに流動する材料を余肉溜り２３ａに流入させる構成としている。これにより、パーキングギヤ２と内スプライン３の同時成形を行いながら、パーキングギヤ２の精度が悪化することを抑制している。
【００５４】
さらに、鍛造装置２０においては、内スプライン３の形成時に、パンチ２３で熱間鍛造粗材１１の端面を拘束することによって、パンチ２３側の内スプライン３が広がることを抑制して、内スプライン３の精度が悪化することも抑制する構成としている。
【００５５】
即ち、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法は、冷間鍛造工程によって、精度バラツキが調整された熱間鍛造粗材１１の荒歯１１ａを、パーキングギヤ２に仕上げるとともに、熱間鍛造粗材１１の内周面（即ち、内径部１ｃ）に内スプライン３を成形するものである。
本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法のように、冷間鍛造工程を行う前に、切削加工を行い、熱間鍛造粗材１１に生じた精度バラツキを解消しておくことによって、冷間鍛造時の成形荷重を低くすることができ、これにより、パーキングギヤ２と内スプライン３の同時成形を実現することができる。
【００５６】
また、本発明の第二の実施形態に係るギヤ部品１の製造方法において、ギヤ部品１は、円筒部１ａの軸方向一側に向けてオフセットしたフランジ部１ｂを備え、パーキングギヤ２を、フランジ部１ｂの外周面に形成するものであって、冷間鍛造時において、内スプライン３を成形するときに流動する材料を、フランジ部１ｂの軸方向一側における円筒部１ａとの境界に設けた余肉溜り２３ａに逃がして、余肉部５を形成するものである。
このような構成により、冷間鍛造によって、内スプライン３の成形とパーキングギヤ２の仕上げ加工を同時に行う場合において、内スプライン３の冷間鍛造時に流動する材料の逃げ場を設けることで、パーキングギヤ２の仕上げ精度を確保することができる。
【００５７】
尚、本実施形態では、本発明の一実施形態に係る製造方法の対象たるギヤ部品が、パーキングギヤを備えるギヤ部品である場合を例示しているが、本発明に係るギヤ部品の製造方法において、当該ギヤ部品に形成するギヤの種類はこれに限定されない。
【符号の説明】
【００５８】
１      ギヤ部品
１ａ    円筒部
１ｂ    フランジ部
２      パーキングギヤ
３      内スプライン
５      余肉部
１０    素材
１１    熱間鍛造粗材
１１ａ  荒歯
【図１】
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【図２】
2016059931.tif 000004
【図３】
2016059931.tif 000005
【図４】
2016059931.tif 000006
【図５】
2016059931.tif 000007
【図６】
2016059931.tif 000008
【図７】
2016059931.tif 000009
【図８】
2016059931.tif 000010