(57)【要約】【課題】ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果の大きい衝撃吸収部材等を提供する。【解決手段】ハニカム構造体用の衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ上に配置された第２発泡樹脂板３４、及び、第２発泡樹脂板３４を第１発泡樹脂板３２に固定する固定部材を備える。第２発泡樹脂板３４は少なくとも１つの貫通孔３４ｔを備える。第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ及び第２発泡樹脂板３４の各貫通孔３４ｔの内面がハニカム構造体の端部を収容可能な窪み３８を形成している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１発泡樹脂板、前記第１発泡樹脂板の主表面上に配置された第２発泡樹脂板、及び、前記第２発泡樹脂板を前記第１発泡樹脂板に固定する固定部材を備え、
前記第２発泡樹脂板は少なくとも１つの貫通孔を有し、
前記第１発泡樹脂板の前記主表面及び前記第２発泡樹脂板の各前記貫通孔の内面がハニカム構造体の端部を収容可能な窪みを形成している、ハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項２】
少なくとも１つの前記窪みの底面のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下である、請求項１記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項３】
少なくとも１つの前記窪みの深さは１０ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項４】
前記第１発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であり、前記第２発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板である、請求項１〜３のいずれか１項記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項５】
少なくとも１つの前記窪みの底面は、前記貫通孔の内面に沿って設けられた、溝又は孔を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項６】
前記第２発泡樹脂板は積層された複数のサブ発泡樹脂板を有し、各前記貫通孔は前記複数のサブ発泡樹脂板を貫通している、請求項１〜５のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項７】
前記複数のサブ発泡樹脂板は互いに硬度が異なる、請求項６記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項８】
少なくとも１つの前記貫通孔の内径は、前記サブ発泡樹脂板毎に異なる請求項６又は７に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項９】
前記固定部材は両面粘着テープである、請求項１〜８のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材。
【請求項１０】
一対の請求項１〜９のいずれか１項に記載のハニカム構造体用衝撃吸収部材と、
少なくとも１つの柱状のハニカム構造体と、を備え、
各前記ハニカム構造体の一端が、一方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容され、各前記ハニカム構造体の他端が、他方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容された、ハニカム構造体の梱包構造。
【請求項１１】
各前記窪みの深さは、収容している前記ハニカム構造体の軸方向長さの８〜３０％である、請求項１０記載のハニカム構造体の梱包構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム構造体用衝撃吸収部材、及び、ハニカム構造体の梱包構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ＤＰＦ等のハニカム構造体が知られている。このようなハニカム構造体はセラミクスを主成分とし、輸送時には破損に注意する必要がある。
【０００３】
そして、このようなハニカム構造体用衝撃吸収部材として、ハニカム構造体の端部を収容する窪みを有する軟質ウレタンや発泡スチロール製の衝撃吸収部材が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１９２９７９号公報
【特許文献２】特開２００５−２８０７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の衝撃吸収部材では、ハニカム構造体を衝撃から守る能力が十分でない場合がある。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果の大きい衝撃吸収部材等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るハニカム構造体用衝撃吸収部材は、第１発泡樹脂板、前記第１発泡樹脂板の主表面上に配置された第２発泡樹脂板、及び、前記第２発泡樹脂板を前記第１発泡樹脂板に固定する固定部材を備える。前記第２発泡樹脂板は少なくとも１つの貫通孔を備える。前記第１発泡樹脂板の前記主表面及び前記第２発泡樹脂板の各前記貫通孔の内面が前記ハニカム構造体の端部を収容可能な窪みを形成している。
【０００８】
１つの部材からなる一体成形の発泡樹脂製の衝撃吸収部材は、通常、窪み形成用の凸部を有する成形型内で樹脂を発泡させることにより、あるいは、板状の発泡樹脂板に加熱表面を押し当てて窪みを有する形を形成させることなどにより製造される。したがって、窪みの内表面は、表面の構造が内部の構造とは異なって硬くなる傾向がある。これに対して、本発明の衝撃吸収部材は、少なくとも２つの部材の表面、すなわち、第２発泡樹脂板の貫通孔の内面及び第１発泡樹脂板の主表面により窪みが形成されている。これらの表面は、加熱を要することなく切断等により容易に形成することができ、したがって、一体成形品に比べて、窪みの内表面を柔らかいものとすることが容易であり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
【０００９】
ここで、少なくとも１つの前記窪みの底面のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であることができる。
【００１０】
窪みの底面の硬度がこの程度であると、特に、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
【００１１】
少なくとも１つの前記窪みの底面は、前記貫通孔の内面に沿って設けられた、溝又は孔を有することができる。これによれば、窪みの底面に、貫通孔の内面に沿った溝又は孔を有することにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と直接接することがない、又は、当該外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
【００１２】
また、前記第１発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であり、前記第２発泡樹脂板は発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であることができる。
【００１３】
少なくとも１つの前記窪みの深さは１０ｍｍ以上であることができる。
【００１４】
前記第２発泡樹脂板は積層された複数のサブ発泡樹脂板を有し、各前記貫通孔は前記複数のサブ発泡樹脂板を貫通していることができる。
【００１５】
このとき、前記複数のサブ発泡樹脂板は互いに硬度が異なることができる。これによれば、硬度が異なるサブ発泡樹脂板を組み合わせることにより、ハニカム構造体の種類や寸法に応じて、第２発泡樹脂板が主としてハニカム構造体を保持する位置を適宜調整することができ、ハニカム構造体に与える衝撃や振動を効果的に抑えることができるという効果がある。
【００１６】
また、少なくとも１つの前記貫通孔の内径は、前記サブ発泡樹脂板毎に異なることができる。これによれば、ハニカム構造体への接触面積を減らし、摩耗による削れを抑制でき、また、接触していないサブ発泡樹脂板については、安価な材質を用いることでハニカム構造体用衝撃吸収部材自体のコストダウンができるという効果がある。
【００１７】
また、前記固定部材は両面粘着テープであることができる。
【００１８】
本発明に係るハニカム構造体の梱包構造は、一対の上記のハニカム構造体用衝撃吸収部材と、少なくとも１つの柱状のハニカム構造体とを備える。前記ハニカム構造体の一端が、一方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容されている。前記ハニカム構造体の他端が、他方の前記ハニカム構造体用衝撃吸収部材の前記窪みに収容されている。
【００１９】
ここで、各前記窪みの深さは、収容している前記ハニカム構造体の軸方向長さの８〜３０％であることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果の大きい衝撃吸収部材等が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、第１実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造１００を説明する分解斜視図である。
【図２】図２は、図１の衝撃吸収部材３０の斜視図である。
【図３】図３は、図２の衝撃吸収部材３０の断面図である。
【図４】図４は、第２実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０を説明する斜視図である。
【図５】図５の（ａ）は、第３実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【図６】図６の（ａ）は、第４実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図６の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【図７】図７の（ａ）は、第５実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図７の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【図８】図８の（ａ）〜（ｃ）は、第６〜８実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０のそれぞれの拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図面を参照して本発明の実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造及び衝撃吸収部材について説明する。
【００２３】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造１００を説明する分解斜視図である。
【００２４】
本発明のハニカム構造体の梱包構造１００は、主として、梱包対象となる少なくとも１つのハニカム構造体７０、一対の衝撃吸収部材（ハニカム構造体用衝撃吸収部材）３０、底板２０、及び、これらを収容する外箱１０を備える。
【００２５】
ハニカム構造体７０は、柱状形状を有する。ハニカム構造体７０は、図示は省略するが、一端面に開口を有し他端面に封口部を有する複数の入口側流路と、他端面に開口を有し一端面に封口部を有する複数の出口側流路とを有する。ハニカム構造体の材質は、多孔質セラミクスであることができる。
【００２６】
セラミクスの種類は特に限定されないが、チタン酸アルミニウムを主成分とすることができる。この場合、セラミクスは、さらに、マグネシウム及び／又はシリカを含有することができる。セラミクスは、コーディエライトを主成分とするものや、炭化ケイ素を主成分とするものであることも出来る。
【００２７】
ハニカム構造体は、例えば、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジン等の内燃機関からの排ガス中に含まれる煤を捕集するパティキュレートフィルタであることができる。ハニカム構造体の材質は通常焼成済の多孔質セラミクスであるが、焼成前のグリーン、すなわち、セラミクス原料からなるハニカム構造体でもよい。
【００２８】
ハニカム構造体７０の外形形状は、円柱、角柱等の柱状である。
【００２９】
衝撃吸収部材３０は、底板２０の主面及び外箱１０の内側底面の形状とほぼ同様の矩形の形状を有する板状形状を有し、一方の主面に複数の窪み３８を備える。図２及び図３に示すように、衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２、第２発泡樹脂板３４、及び、これらを固定する固定部材３６を備える。
【００３０】
第１発泡樹脂板３２は、底板２０と同等の大きさの矩形形状をなす。厚みは特に限定されず、例えば、１０〜５０ｍｍとすることができる。
【００３１】
第１発泡樹脂板３２は、発泡樹脂板であれば特に限定されず、例えば、発泡ポリエチレン板、発泡ポリプロピレン板、発泡ポリスチレン（発泡スチロール）板、発泡ポリウレタン板、ＥＶＡ架橋発泡体、ＰＥＴ樹脂発泡体、フェノールフォームとすることができる。特に、発泡樹脂板が、発泡ポリエチレン板又は発泡ポリプロピレン板であることが好ましい。
【００３２】
発泡樹脂の発泡倍率は、例えば、２０〜８０とすることができる。特に、３０〜６０が好ましく、４０〜５０がより好ましい。発泡樹脂は、独立気泡を有しても、連続気泡を有しても良い。第１発泡樹脂板３２の主表面すなわち、第２発泡樹脂板３４と対向する面は、外部に開放された開放気泡を有することができる。解放気泡を表面に有する主表面は、発泡樹脂板を刃により切断すること等により得ることができ、解放気泡を有することで表面をより柔らかくすることができる。
【００３３】
第２発泡樹脂板３４は、第１発泡樹脂板３２の主表面上に配置されている。本実施形態では、第２発泡樹脂板３４を厚み方向から見た外径形状は、第１発泡樹脂板３２と同じ、即ち、矩形形状とされている。
【００３４】
第２発泡樹脂板３４の厚みは、特に限定されず、例えば、５〜２０ｍｍとすることができる。
【００３５】
第２発泡樹脂板３４は、上下面間を貫通する複数の貫通孔３４ｔを有している。貫通孔３４ｔの内径２Ｒは、ハニカム構造体７０の外径ＤＨと同等程度とすることができる。貫通孔３４ｔの内径２Ｒは、０．９５ＤＨ≦２Ｒ≦１．０５ＤＨであることができ、０．９８ＤＨ≦２Ｒ≦１．０２ＤＨであることが好ましい。貫通孔３４ｔは、ｘ方向に３つ、ｙ方向に２つ、合計６つ、行列状に配置されている。
【００３６】
第２発泡樹脂板３４の材質、発泡度、及び、気泡構造の例は、第１発泡樹脂板３２で挙げられたものと同様である。第２発泡樹脂板３４の材質、発泡度及び気泡構造は、第１発泡樹脂板３２のそれら同じであることができるが、これらの内の少なくとも１つが互いに異なっていても良い。
【００３７】
第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面は、開放気泡を有することができる。解放気泡を内面に有する貫通孔３４ｔは、発泡樹脂板を刃により切断して貫通孔３４ｔを形成すること等により容易に得ることができ、内面をより柔らかくすることができる。
【００３８】
固定部材３６は、第１発泡樹脂板３２を第２発泡樹脂板３４に固定する。固定部材３６の例は、両面粘着テープである。両面粘着テープは、例えば、１００〜３００μｍ程度の樹脂基材層、及び、これらの両面に設けられた感圧型接着剤（粘着剤）層を有する。樹脂基材層の例は、不織布、感圧型接着剤の例はアクリル系粘着剤である。もちろん、基材層を有さない感圧型接着剤層で固定してもよい。また、固定部材３６は、感圧型接着剤層以外の接着剤、例えば、反応型接着剤、溶媒乾燥型接着剤、水分散型接着剤等でもよい。
【００３９】
また、図１〜図３では、固定部材３６が、第２発泡樹脂板３４の下面の全部を第１発泡樹脂板３２の主面に固定しているが、第２発泡樹脂板３４の少なくとも一部を第１発泡樹脂板３２の主面に固定すればよい。
【００４０】
衝撃吸収部材３０は、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ（上面）、及び、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面により形成される窪み３８を少なくとも１つ有する。窪み３８の数は図１及び図２に示すように複数であることができる。
【００４１】
窪み３８の底面のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であることができる。
【００４２】
窪み３８の深さは、第２発泡樹脂板３４の厚み、及び、固定部材３６の厚みにより規定される。この深さＤは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ以上であることができる。上限も特にないが、５０ｍｍ以下とすることができる。特に、ハニカム構造体７０の軸方向長さが１００ｍｍ以上である場合、各窪み３８の深さＤがハニカム構造体７０の軸方向長さの８〜３０％であることができる。
【００４３】
図１に戻って、底板２０は、矩形板状を有し、外箱１０の底面の凹凸をならすために必要に応じて挿入される。底板２０の材質の例は、段ボール紙、木板、ポリプロピレン板、ポリエチレン板、ポリスチレン板等の樹脂板である。底板２０の厚みの例は、３〜１０ｍｍである。
【００４４】
外箱は、底板２０、一対の衝撃吸収部材３０、及び、少なくとも１つの複数のハニカム構造体７０を収容する。ここで、下側の衝撃吸収部材３０の窪み３８は上向きに配置され、上側の衝撃吸収部材３０の窪みは下向きに配置される。そして、各ハニカム構造体７０の軸方向の下端部が下側の衝撃吸収部材３０の窪み３８内に収容され、各ハニカム構造体７０の軸方向の上端部が上側の衝撃吸収部材の窪み３８内に収容され、この状態で、底板２０と共に、一対の衝撃吸収部材３０及びハニカム構造体７０が、外箱１０内に収容される。その後、外箱１０のフタ１０ａをしめると、梱包構造が完成する。
【００４５】
外箱及び底板２０の寸法は、収容するハニカム構造体の大きさ、数、配置等に応じて適宜調整できる。
【００４６】
本実施形態によれば、衝撃吸収部材３０は、少なくとも２つの部材の表面、すなわち、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面及び第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓにより窪み３８が形成されている。これらの表面は、加熱を要することなく切断により容易に形成することができ、したがって、一体成形品に比べて、窪み３８の内表面を柔らかいものとすることが容易であり、ハニカム構造体への衝撃や振動を和らげる効果が大きい。
【００４７】
これに対して、従来の１つの部材からなる一体成形の発泡樹脂製の衝撃吸収部材は、窪み形成用の凸部を有する成形型内で樹脂を発泡させることにより、あるいは、板状の発泡樹脂板に加熱部材を押し当てて窪みを有する形に成形することなどにより製造される。したがって、窪みの内表面は、表面の構造がその内部とは異なって硬くなる傾向がある。
【００４８】
特に、窪み３８の底面のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３に基づく硬度が、５１ｇｆ／ｍｍ２以下であると好適である。
【００４９】
（第２実施形態）
図４は、第２実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０を説明する斜視図である。本実施形態が、第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２の形状である。この第１発泡樹脂板３２は、第２発泡樹脂板３４の外形形状と同じ形状ではなく、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内径２Ｒよりも細い幅Ｗ１を有する。第１発泡樹脂板３２は３つの貫通孔３４ｔが並ぶ方向に沿って延び、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓは３つの貫通孔３４ｔに対して窪み３８の底面を提供する。窪み３８の底面は、各窪み３８の上記幅Ｗ１方向の両側に、貫通孔３４ｔの内面に沿う長孔ＬＨをそれぞれ有する。長孔の幅Ｗ２、すなわち、（２Ｒ−Ｗ１）×０．５は、５〜５０ｍｍとすることができる。
【００５０】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、長孔ＬＨにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
【００５１】
（第３実施形態）
図５の（ａ）は、第３実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【００５２】
本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が溝３２ｇを有する点である。溝３２ｇは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２の主表面３２ｓ上に形成され、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面に沿って環状に伸びる。溝３２ｇの深さは特に限定されないが、例えば３〜１０ｍｍとすることができる。溝３２ｇの環の外径ＲＯは、貫通孔３４ｔの内径２Ｒと同じにすることができる。また、溝３２ｇの環の内径ＲＩは、例えば、０．３ＲＯ〜０．９９ＲＯとすることができる。溝３２ｇの環は、内側にテーパ部ＴＰを有することができる。
【００５３】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、溝３２ｇにより、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と直接接しないように、あるいは接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
【００５４】
（第４実施形態）
図６の（ａ）は、第４実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図６の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【００５５】
本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が直線状の多数の溝３２ｇを有する点である。溝３２ｇは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２上に形成され、窪みの表面は波板形状である。図６において、窪み３８内において図面の左右方向における両端にある溝３２ｇは、それぞれ貫通孔３４ｔの内面に沿うことになる。溝の深さ、頂部と底部との高さの差は０．３〜５ｍｍとすることができる。また、溝の波のピッチ、頂部間の距離は、２〜２０ｍｍとすることができる。
【００５６】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、溝３２ｇにより、ハニカム構造体の端面との接触面積を減らし、摩耗による削れを抑制できるという効果がある。
【００５７】
（第５実施形態）
図７の（ａ）は、第５実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大上面図、図５の（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【００５８】
本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第１発泡樹脂板３２が長孔３２ＬＨを有する点である。長孔３２ＬＨは、窪み３８内において、第１発泡樹脂板３２の表裏面を貫通するように形成され、第２発泡樹脂板３４の貫通孔３４ｔの内面に沿って不連続に伸びる。本実施形態では、第１発泡樹脂板３２は４つの長孔ＬＨを有し、図７の（ａ）のように貫通孔３４ｔの軸方向から見て、各長孔ＬＨの位置を貫通孔３４ｔの中心Ｏを基準とした角度θ１で記述すると、１つの長孔ＬＨに対して、他の３つの長孔ＬＨは、それぞれ、約９０°、１８０°、２７０°の位置に配置される。長孔ＬＨの幅Ｗ２は特に限定されないが、例えば３〜２０ｍｍとすることができる。長孔ＬＨの長さは、中心Ｏに基づく中心角θ２で記述すると、例えば、２０〜４５°とすることができる。
また、長孔ＬＨの数や長さは特に限定されず、貫通孔３４ｔの内面に沿って形成されていればよい。また、孔の形状は長孔でなくてもよく、例えば、貫通孔の内面に沿って設けられた円形や四角形等の任意の開口形状の複数の孔でも良く、孔の数としては、全ての孔の開口部の面積の総和が、窪みの底面の面積の２０〜７０％の範囲に入るように複数存在しても良い。
【００５９】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、長孔ＬＨ等の孔により、ハニカム構造体の中でも強度の低い端面の外周部が衝撃吸収部材と接触する部分を少なくすることができるので、ハニカム構造体の端面の外周部の欠けや摩耗による削れを抑制でき、さらに、長孔ＬＨ等の孔が貫通しているために摩耗により発生した粉がたまることを防ぐことができ、さらに、窪みの底面と側面において一部切り離された箇所が存在するため、窪みの周方向のクッション性が向上するという効果がある。
【００６０】
（第６〜８実施形態）
図８の（ａ）〜（ｃ）は、第６〜８実施形態に係るハニカム構造体の梱包構造に用いられる衝撃吸収部材３０の拡大断面図である。
【００６１】
本実施形態に係る衝撃吸収部材３０が第１実施形態と異なる点は、第２発泡樹脂板３４が単一の発泡樹脂板でなく、積層された２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂを有する点である。貫通孔３４ｔは、２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂを貫通している。２枚のサブ発泡樹脂板３４ａ，３４ｂは、固定部材３６と同様の固定部材３６’により互いに固定されている。本実施形態では、上述の実施形態と同様の効果を奏することに加え、各実施形態では以下のような特徴がある。
【００６２】
図８の（ａ）に示す衝撃吸収部材３０においては、サブ発泡樹脂板３４ａ及び３４ｂの貫通孔３４ａｔ及び３４ｂｔの内径２Ｒは同一である。本実施形態では、サブ発泡樹脂板３４ａと３４ｂとの間で硬度を異ならせることができる。
【００６３】
図８の（ｂ）に示す衝撃吸収部材３０においては、上側にあるサブ発泡樹脂板３４ｂの貫通孔３４ｂｔの内径２Ｒ’は、下側にあるサブ発泡樹脂板３４ａの貫通孔３４ａｔの内径２Ｒよりも大きくされている。この場合には、ハニカム構造体の端面付近を重点的に固定することになり、ハニカム構造体の端面と窪みの底面との擦れが抑制されるという効果がある。
【００６４】
図８の（ｃ）に示す衝撃吸収部材３０においては、下側にあるサブ発泡樹脂板３４ａの貫通孔３４ａｔの内径２Ｒ’’は、上側にあるサブ発泡樹脂板３４ｂの貫通孔３４ｂｔの内径２Ｒよりも大きくされている。この場合には、長さが大きいハニカム構造体において、より高い位置でハニカム構造体を固定することになるので、ハニカム構造体の揺れが抑制されるという効果がある。もちろん、図８の（ａ）のように、２つのサブ発泡樹脂板間で硬度を互いに異ならせた上で更に、図８の（ｂ）及び（ｃ）のように、内径を互いに異ならせることもできる。
【００６５】
本発明は、上記実施形態に限定されず様々な変形態様が可能である。例えば、衝撃吸収部材３０が有する窪み３８の数及び配置は自由であり、外箱に収容されるハニカム構造体の数、及び、外箱の形状や大きさに応じて適切に設定できる。また窪みの形状も、ハニカム構造体の形状に合わせて、種々の柱状形状にすることができる。
【００６６】
また、固定部材も両面粘着テープや接着剤に限定されない。例えば、第１発泡樹脂板又は第２発泡樹脂板のいずれか一方に設けられた凸部を、第１発泡樹脂板又は第２発泡樹脂板のいずれか他方に設けられた凹部にはめ込む又は引っかけてこれらを固定する固定部材でもよい。
【実施例】
【００６７】
本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
第１実施形態と同様の構造を有する梱包構造を作成した。
外箱：６００ｍｍ×３９１ｍｍ×高さ１９５ｍｍ：段ボール紙製：外ライナ（K6）、中芯（SCP120×３段）、内ライナ(K6)
底板：５７６ｍｍ×３８３ｍｍ×厚み８ｍｍ：段ボール紙製：外ライナ（K6）、中芯（SCP120×３段）、内ライナ(K6)
衝撃吸収部材：５７５ｍｍ×３８２ｍｍ×高さ４８ｍｍ：窪みの内径２Ｒ＝１４５ｍｍ、窪みの深さＤ＝２０ｍｍ：第１及び第２発泡樹脂板の材質は発泡ポリプロピレンＡ（発泡倍率４５倍）：第１発泡樹脂板の厚み１０ｍｍ、第２発泡樹脂板の厚み２０ｍｍ：固定部材は両面粘着テープ：衝撃吸収部材は、１枚の第１発泡樹脂板及び１枚の第２発泡樹脂板を有する。
【００６８】
ハニカム構造体：直径１４３．８ｍｍ×長さ１５２．４ｍｍ：チタン酸アルミニウム製ＤＰＦ（気孔率５５〜６５％、セル密度３１０〜３７０ｃｐｓｉ、重量１．５ｋｇ）
【００６９】
（実施例２Ａ）
第１及び第２発泡樹脂板の材質をそれぞれ発泡ポリエチレンＡ（発泡倍率４５倍）とし、厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板に対して、厚み１０ｍｍの２枚の第２発泡樹脂板を張り合わせて窪みの深さを２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にした。
【００７０】
（実施例２Ｂ）
ハニカム構造体を気孔率４０〜５０％、セル密度３１０〜３７０ｃｐｓｉ、重量１．８ｋｇという特性を有するものに替えた以外は実施例２Ａと同様とした。
【００７１】
（実施例２Ｃ）
厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）に対して、厚み１０ｍｍの１枚の第２発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）を貼り合わせて窪みの深さＤを１０ｍｍとする以外は実施例２Ｂと同様とした。
【００７２】
（実施例２Ｄ）
厚み１０ｍｍの１枚の第１発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）に対して、厚み１０ｍｍの４枚の第２発泡樹脂板（発泡ポリエチレンＡ）張り合わせて窪みの深さＤを４０ｍｍとする以外は実施例２Ｂと同様とした。
【００７３】
（実施例３）
第１及び第２発泡樹脂板の材質を発泡ポリエチレンＢ（発泡倍率３５倍）とした以外は、実施例１と同様にした。
【００７４】
（実施例４）
第１及び第２発泡樹脂板の材質を発泡ポリプロピレンＢ（発泡倍率４０倍）とした以外は、実施例１と同様にした。
【００７５】
（実施例５）
窪みの底面に、図５に示すような、貫通孔の内面に沿う環状溝（深さ３ｍｍ、幅３ｍｍ、内側テーパ有り）を形成した以外は、実施例１と同様にした。
【００７６】
（比較例１）
厚み１ｍｍの非発泡ＰＰシートを加熱して深さ２０ｍｍの窪みを成型した衝撃吸収部材を使用した以外は、実施例１と同様にした。
【００７７】
（比較例１）
型内でＰＰビーズを発泡させて深さ２０ｍｍの窪みを成型した衝撃吸収部材を使用した以外は、実施例１と同様にした。
【００７８】
（評価）
各衝撃吸収部材の窪み底面の硬度を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−３の５点測定中央値に基づいて測定した。具体的には、高分子計器株式会社  アスカーゴム高度計ＣＳ型を用い、測定目盛りを０〜１００ポイントとし、押し針の高さを２．５４ｍｍとし、スプリング荷重を０ポイント〜１００ポイントまでが１００ｇｆ〜４０００ｇｆとなるようにした。測定結果を表１に示す。
【００７９】
また、梱包済の梱包構造（約１５ｋｇ）を、種々の面を下側にして高さ８０ｃｍから床面に落下させ、ハニカム構造体の破損の状況を確認した。結果を表１に示す。
【表１】
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【符号の説明】
【００８０】
３０…衝撃吸収部材、３２…第１発泡樹脂板、３２ｓ…主表面、３４…第２発泡樹脂板、３４ａ、３４ｂ…サブ発泡樹脂板、３４ｔ…貫通孔、３６…固定部材、３８…窪み、７０…ハニカム構造体、１００…梱包構造。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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