(57)【要約】      （修正有）【課題】インダクタンス値、より詳細には形状的な改良を施すことで、単位重量当たりのインダクタンス値を高くしたり、コア損失による発熱を抑えたりすることのできるコア及びこれを用いたコイル装置を提供する。【解決手段】コア１０は、磁性材料として金属粉体を加圧成形、又は酸化磁性材を加圧成形焼結してなるコア本体を有する閉磁路コアであって、コア本体は、内周から外周に向かう幅方向の切断面を、内周と外周の中間線Ｍで区画すると、内周側の面積Ｓ１が外周側の面積Ｓ２よりも大きい異形部４０を有する。望ましくは、異形部４０の切断面は、中間線Ｍよりも内周側の最大高さＨｍａｘが、外周側の最大高さＨｍａｘよりも高い。【選択図】図３
2016054287.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材料として金属粉体を加圧成形、又は酸化磁性材を加圧成形焼結してなるコア本体を有する閉磁路コアであって、
前記コア本体は、内周から外周に向かう幅方向の切断面を、内周と外周の中間線で区画すると、内周側の面積が外周側の面積よりも大きい異形部を有することを特徴とするコア。
【請求項２】
前記異形部の前記切断面は、前記中間線よりも内周側の最大高さが、外周側の最大高さよりも高い、
請求項１に記載のコア。
【請求項３】
前記異形部の前記切断面の重心は、前記中間線よりも内周側に位置する、
請求項１又は請求項２に記載のコア。
【請求項４】
前記異形部の前記切断面は、外周側の高さ方向両縁に面取りを施している、
請求項１乃至請求項３の何れかに記載のコア。
【請求項５】
前記異形部の前記切断面は、内周側の高さ方向両縁に前記外周側の高さ方向両縁の面取りよりも面取り量の小さい面取りが施されている、
請求項４に記載のコア。
【請求項６】
透磁率μは２００以下である、
請求項1乃至請求項５の何れかに記載のコア。
【請求項７】
前記異形部は、前記コア本体の全周である、
請求項１乃至請求項６の何れかに記載のコア。
【請求項８】
前記異形部は、前記コア本体の一部に設けられる、
請求項１乃至請求項６の何れかに記載のコア。
【請求項９】
前記異形部は、少なくともコイルが巻回される部分に設けられる、
請求項８に記載のコア。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９の何れかに記載のコアに絶縁被覆を行ない、コイルを巻回してなる、
コイル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電源回路やインバータなどの交流機器における整流回路、雑音防止回路、波形整形回路、共振回路、各種スイッチング回路等に装備されるコイル装置に用いられるコア及びこれを用いたコイル装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
各種交流機器の回路に搭載されるコイル装置は、環状のコアにコイルを巻装して構成される。コアとして、磁性材料として金属粉体を加圧成形した所謂ダストコアや、酸化磁性材を加圧後に焼結して成るフェライトコアが提案されている。そして、コアにボビンや樹脂被覆など絶縁物を介して巻線が施され、コイル装置が形成される。
【０００３】
たとえば、特許文献１では断面矩形のコアに巻線を施したコイル装置が開示されており、材料的な改良を施すことにより交流透磁率や直流重畳特性によって示されるインダクタンス値の向上、およびコア損失の低減等を目指している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２４９４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
発明者らは、形状的な改良を施すことで、コイル装置のインダクタンス値の向上やコア損失の低減を図ることを検討した。そして、鋭意研究の結果、環状のコア、特に透磁率の低いコアは、磁路の短い内周側に磁束が集中し、外周側に向かうにつれて磁束密度が低くなっていることに着目し、本発明に至った。
【０００６】
本発明の目的は、インダクタンス値、より詳細には単位重量当たりのインダクタンス値を高くしたり、コア損失を低減したりすることのできる形状のコア及びこれを用いたコイル装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るコアは、
磁性材料として金属粉体を加圧成形、又は酸化磁性材を加圧成形焼結してなるコア本体を有する閉磁路コアであって、
前記コア本体は、内周から外周に向かう幅方向の切断面を、内周と外周の中間線で区画すると、内周側の面積が外周側の面積よりも大きい異形部を有する。
【０００８】
前記異形部の前記切断面は、前記中間線よりも内周側の最大高さを、外周側の最大高さよりも高くすることが望ましい。
【０００９】
前記異形部の前記切断面の重心は、前記中間線よりも内周側に位置することが望ましい。
【００１０】
前記異形部の前記切断面は、外周側の高さ方向両縁に面取りを施すことが望ましい。
【００１１】
前記異形部の前記切断面は、内周側の高さ方向両縁に前記外周側の高さ方向両縁の面取りよりも面取り量の小さい面取りが施されていることが望ましい。
【００１２】
前記コアは、透磁率μは２００（ＣＧＳ単位系：以下同じ）以下であることが望ましい。
【００１３】
前記異形部は、前記コア本体の全周とすることができる。
【００１４】
また、前記異形部は、前記コア本体の一部に設けることもできる。
【００１５】
そして、前記異形部は、少なくともコイルが巻回される部分に設けることができる。
【００１６】
また、本発明に係るコイル装置は、
上記コアに絶縁被覆を行ない、少なくとも異形部の一部にコイルを巻回してなる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るコアによれば、コア本体の異形部は、切断面において、磁束の多い内周側の面積を、磁束の少ない外周側に比して大きくしたことで、コア断面積およびコア内径を変えずに実効磁路長を短くできることから、コアの単位重量当たりのインダクタンス値の向上を図ることができ、さらに内周側の磁束密度の上昇を抑えて断面内における磁束密度の均一化が図れることからコア損失の低減も図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るコアの斜視図である。
【図２】図２は、図１のコアの平面図である。
【図３】図３は、図２の線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。
【図４】図４は、本発明の他の実施形態に係るコアの平面図である。
【図５】図５は、図４の線Ａ−Ａ’に沿って断面した断面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係るコイル装置の斜視図であって、図６（ａ）は発明例、図６（ｂ）は比較例の斜視図である。
【図７】図７は、コイルへの通電時における磁束の分布を示す説明図であって、図７（ａ）は発明例、図７（ｂ）は比較例の説明図である。
【図８】図８は、本発明の他の実施形態に係るコアの斜視図である。
【図９】図９は、本発明の他の実施形態に係るコアの斜視図である。
【図１０】図１０は、本発明の他の実施形態に係るコアの斜視図である。
【図１１】図１１は、実施例のコイル装置に用いられるコアの断面図であって、図１１（ａ）は発明例、図１１（ｂ）は比較例のコアである。
【図１２】図１２は、発明例と比較例のＤＣ重畳特性を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態に係るコア１０及びこれを用いたコイル装置２０について、図面を参照しながら説明を行なう。本発明のコア１０は、たとえば、チョークコイルやリアクトルの如きコイル装置２０に用いることができる。
【００２０】
図１は、本発明の一実施形態に係るコア１０（コア本体）の外観斜視図、図２は平面図、図３は、図２の線Ａ−Ａ’に沿う断面図である。
【００２１】
本発明に係るコア１０（コア本体）は、粉体磁性材料を加圧成形又は加圧後焼結することにより形成される。加圧成形して得られるコア（以下「ダストコア」と称する）の場合、磁性材料として、鉄系、鉄−ケイ素系、鉄−アルミニウム−ケイ素系（所謂センダスト）、鉄−ニッケル系（所謂パーマロイ）、ニッケル−鉄−モリブデン系、鉄系アモルファスの材料を例示できる。磁性材料の粉体は、バインダーとしてシリコン系、アクリル系、フェノール系等の樹脂を用いて粉体と混合したり、加えて同時にコアロス低減を目的に粉体表面絶縁を加熱や化学処理にて酸化被膜形成する処理を施される場合が多い。また、加圧成形の後焼結したコア（以下「焼結コア」と称する）である場合、Ｍｎ-Ｚｎ系フェライトコア、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトコア材料などを例示できる。
【００２２】
上記磁性材料の中でも、鉄−アルミニウム−ケイ素系（センダスト）や鉄−Ｓｉ系、鉄系アモルファスの材料は、硬度が高いため、成形時に磁性材料の粉体が潰れ難く、作製されたコア１０の渦電流損を小さくできる利点がある。また、これら材料は、鉄−ニッケル系（パーマロイ）に比べて安価でもある。
【００２３】
上記コア１０のうち、本発明は、透磁率μの低いダストコアに適用することが特に好適である。ダストコアの透磁率μは４０〜２００程度であり、焼結コアの透磁率μは２０００〜７０００程度である。理由は後述する。
【００２４】
コア１０は、図１に示すように環状に形成される。図示の実施形態は、中央に窓部１２の形成された内周及び外周が円形に形成された円環状閉磁路（所謂トロイダルコア）である。なお、コア１０は、円環状に限らず、楕円環状、矩形環状、その他の多角形環状、また、略直交する２つの直線部どうしを環状部によって連繋してなる涙滴状の環状閉磁路であってもよい。加えて、コア１０は、複数個のコア（ブロック）を組み合わせて閉磁路を構成する前記形状のコアであってもよい。これらについては、変形例として、図８乃至図１０を用いて後で説明を行なう。
【００２５】
本発明は、内径と外径の比、又は、内周側周長と外周側周長の比が、１：１．５〜１：２.０のコア１０に適用することが好適である。さらには、外径が２０ｍｍ〜５０ｍｍのコア１０に適用することが好適である。その理由については後述する。上記範囲を外れる外径のコア１０に適用することも勿論可能である。
【００２６】
コア１０は、必要に応じてギャップを形成したり、形成されたギャップを埋め戻した形状とすることができる。たとえば、予め巻線された空芯コイルをコア１０に挿入する場合には、コア１０には、空芯コイルを挿入するための空隙を形成し、この空芯コイルを挿入した後、必要に応じて空隙を磁性材料や非磁性体構造物等で埋め戻すことができる。
【００２７】
また、コア１０は、一体成形することが望ましいが、変形例（図８乃至図１０）に示すとおり、複数の分割されたブロック４２，４２から形成することもできる。分割方向は、幅方向と平行、高さ方向に垂直等、適宜選択することができる。
【００２８】
コア１０は、コイル３０との電気絶縁性を確保するために絶縁被覆が行なわれる。たとえば、絶縁被覆は、コア１０に絶縁性のシートやテープを巻回したり、絶縁性の樹脂でケースを準備しコア１０を収納したり、同じく絶縁性の樹脂でコア１０をインサート成型したり、樹脂粉体コーティング工法や塗装工法によって絶縁性樹脂でコア１０を被覆したりすることで実施することができる。
【００２９】
図１乃至図３に示すように、本発明に係るコア１０は、その断面形状に特徴を有する。より詳細には、図３に示すように、コア１０は、内周、すなわちコア１０の内側に形成された窓部１２側から外周に向かう幅方向で断面したときに、切断面を内周Ｉと外周Ｏの中間線Ｍで区画すると、内周側の面積Ｓ１が外周側の面積Ｓ２よりも大きくなる形状の異形部４０を有する。図示の異形部４０は、コア１０（コア本体）の全周に亘って形成されている。なお、幅方向とは、コア１０の内周面に対して直交又は略直交する面を意味する。すなわち、コア１０が円環状の場合の幅方向とは径方向であり、直線部を有する場合にはその直線部の内周面に対して直交する方向が幅方向である。また、コア１０が部分的に屈曲又は曲率半径の異なる曲部を有する場合には、その接線方向に対して直交又は略直交する面を意味する。
【００３０】
コア１０の異形部４０は、その切断面における内周側の面積Ｓ１と外周側の面積Ｓ２の比を、１．１：１〜１．５０：１とすることが好適であり、１．１５：１〜１．３７：１とすることがより望ましい。
【００３１】
上記のように、異形部４０は、コア１０の内周側の面積Ｓ１を外周側の面積Ｓ２よりも大きくするために、コア１０の外周側の高さ方向両縁に面取りを施すことができる。面取りとして、図３の断面図に示すように、コア１０の外周側の角部に曲率半径の大きいアール１４を形成したり、図４及び図５に示すように外周側に直線又は曲線状のテーパ１６を形成することができる。また、コア１０について中間線Ｍよりも内周側に最大高さＨｍａｘが位置するように形成したり、内周側の平均高さが、外周側の平均高さよりも高くなるように形成してもよい。さらには、コア１０の内周側にその断面の重心Ｇが位置するように形成してもよい。なお、図３のコア１０は、異形部４０の切断面における内周側の面積Ｓ１と外周側の面積Ｓ２の比が、１．１５：１である。
【００３２】
図３及び図５では、コア１０の内周面にも高さ方向両縁に面取りを施している。なお、内周側の高さ方向両縁の面取り量は、外周側の高さ方向両縁の面取り量よりも小さくしている。より詳細には、図３では、コア１０の内周側は、高さ方向の両縁に外周側のアール１４よりも曲率半径の小さいアール１８を形成している。これは、後述するコイル３０を手巻きや機械巻きする際に、コイル３０の巻き易さを向上させ、コイル導体絶縁被膜への応力を軽減すると共に、コイル３０とコア１０との密着度を高め、コイル３０の巻き数に対する巻線長さを短くして、コイル３０の直流抵抗を抑えるためである。特に手巻きの場合は作業者の習熟度合によって直流抵抗値のばらつきが大きく生じるが、一定の抑制をすることができる。
【００３３】
上記構成のコア１０に絶縁被覆を形成し、図６（ａ）に示すように異形部４０の全部又は少なくとも一部にコイル３０を巻回することによってコイル装置２０が作製される。コイル３０は、手巻きや機械巻きを例示できる。また、コア１０の一部を切断して空隙を形成し、予め巻回された空芯コイルを、空隙を利用して挿入することもできる。空隙は前述のとおり磁性材料や非磁性体構造物により埋め戻しすることができる。
【００３４】
本発明において、コイル３０を手巻きや機械巻きする場合に、コア１０の外周面側に図３や図５の如きアール１４やテーパ１６を形成しておくことで、角部が直角の場合に比して、コイル３０を密着させて巻回することができる。特にコイル３０を手巻きする際に導線に加える張力が少なくて済むので、作業者の疲労が軽減され作業効率等を向上させることができる。また、コア１０の内周面側にもアール１８を形成しておくことで、同様の効果を得ることができる。そして、これらにより、上記したとおり、コイル３０の巻き数に対する巻線長さを短くすることができるから、コイル３０の直流抵抗の上昇を抑えることができ、且つばらつきの抑制をすることができる。
【００３５】
図７(ｂ)は、比較例のコア１１におけるコイル装置２１（図６（ｂ））に通電を行なった際に、コア１１に生ずる磁束密度の分布を等密度線ＭＦにて示している。図７（ｂ）を参照すると、コア１１の磁束密度の分布は、内周Ｉ側に集中しており、外周Ｏ側は疎であり、特に両端部ＯＳ部分はほとんど微少な磁束しか通過していないことがわかる。従って、コア１１の外周Ｏ側の磁束密度の少ない両端部ＯＳ部分を削減し、内周Ｉ側の面積Ｓ１増加へ活用することで磁性材重量を増やすことなく内周Ｉ側の磁束密度を低減でき、図７（ａ）の発明例（コイル装置２０は図６（ａ））に示す磁束密度分布の等密度線ＭＦのように磁束密度の均等化が図れ、コア１０の大型化や磁性材料の無駄を防止することができる。
【００３６】
なお、このように、発明例のコア１０の磁束密度が、内周Ｉ側に多く分布しているのは、コア１１の形状が環状であり、内周側周長と外周側周長の比（差）が大きいからと考えられる。すなわち、このようなコア１１では、磁束密度が磁路の長いコア１１の外周Ｏ側ではなく、磁路の短い内周Ｉ側に集中する。この傾向は、透磁率の低いダストコアに顕著に見られる。なお、内周側周長と外周側周長の比（差）の小さい環状のコアであれば、本発明のように内周側と外周側の面積を変えることによる効果は減少する。
【００３７】
本発明では、コア１０の異形部４０について、その切断面の内周側を外周側に比べて面積を大きくすることで、コア１０の内面側の磁束密度を低減できる。従って、比較例の断面積が同じ矩形断面のコアに比して、磁束の集中による磁気飽和やコア損失による発熱を抑えることができ、また、単位重量当たりのインダクタンス値の向上を達成できる。
【００３８】
＜変形例＞
上記実施形態では、コア１０（コア本体）は、一体成形によって作製している。しかしながら、図８に示すように、コア１０は、複数のブロック４２，４２を接合することで形成することもできる。このようなブロック４２，４２とすることで、一体成形に比して成形を容易に行なうことができる。たとえばブロック４２，４２は、断面が切断面に相当する異形断面の筒状型に磁性材料の粉体を収容し、上下からプレスすることで作製できる。
【００３９】
また、上記実施形態では、コア１０の全周に亘って異形部４０が形成されるように、その切断面について、内周側の面積を外周側に比べて大きくしている。しかしながら、たとえばリアクトルに用いられるコア装置では、コア１０の全周に亘ってコイルが巻回されないことがある。このような場合、図９及び図１０に示すように、コイルの巻回されるコイル巻回部４４のブロック４２，４２について、切断面の内周側の面積が外周側に比べて大きい異形部４０とし、コイルの巻回されない継ぎ部４６は、切断面が矩形等、すなわち、内周側と外周側の面積が等しい形状のブロック４８を採用してもよい。切断面が矩形のブロック４８は、異形部４０の如き切断面を有するブロック４２，４２よりも成形が容易であるため、継ぎ部４６のブロック４８を矩形とすることで、全周に亘って異形部４０の切断面を有するブロック４２，４２（図８参照）を採用する場合に比べてコア１０の製造を容易且つ安価に行なうことができる。継ぎ部４６のブロック４８も複数のブロックから構成できることは勿論である。
【００４０】
図８乃至図１０に示したコア１０は、ブロック４２や、ブロック４２と４８の数を変えることでコイル巻部４４や継部４６の長さを変えることができるから、コア１０の設計の自由度を高めることができる利点もある。
【実施例】
【００４１】
磁性材料としてセンダスト合金組成の粉体を用い、発明例のダストコア（図１１（ａ）参照）と比較例のダストコア（図１１（ｂ）参照）を形成した。コアは、発明例、比較例共に同重量となる１５７ｇの磁性材料を使用した。
【００４２】
コアは、共に外径４４．８５ｍｍ、内径２５．２ｍｍ（すなわち幅１９．６５ｍｍ）、窓面積４．９９ｃｍ２、幅方向の断面積２．４６ｃｍ２、体積は２７．０６ｃｍ３である。発明例のコアは高さ３０ｍｍ、比較例のコアは高さ２５ｍｍである。その他の寸法については、図１１を参照されたい。高さの差は、比較例の断面が矩形であるのに対し、発明例のコアは同じ内外径、断面積で内周側の断面積Ｓ１を外周側の断面積Ｓ２に比して大きくしたために生じている。なお、この図１１および図５に示すコア１０の内周側の面積Ｓ１と外周側の面積Ｓ２の比は、１．３７：１としている。
【００４３】
上記コアに夫々太さ１．６ｍｍの絶縁被覆された導線を３６回ずつ巻回し、コイル装置（チョークコイル）とした（発明例を図６（ａ）、比較例を図６（ｂ）に示す）。各コアに巻回された導線（コイル）の長さは、発明例が２．９４ｍ、比較例が２．９９ｍであった（後述の表１参照）。これは、発明例のコイル装置の方が、比較例のコイル装置に比べて、コアに導線を密着して巻回できたことを意味している。
【００４４】
作製された発明例と比較例のコイル装置について、ＬＣＲメータであるＨＰ４２８５Ａを用い、周波数１００ｋＨｚで初期インダクタンス値（Ｌｓ）を測定した。また、直流抵抗（Ｒｄｃ）をＨＩＯＫＩ３５４０  ｍΩＨｉ−ＴＥＳＴＥＲを用いて測定した。結果を合わせて表１に示す。
【００４５】
【表１】
2016054287.tif 000003
【００４６】
表１を参照すると、発明例は、比較例に比べて初期インダクタンス値が高くなっていることがわかる。より具体的には、発明例は比較例に対して約６％初期インダクタンス値が向上している。これは、発明例が、異形部の切断面において、磁束の多い内周側の面積Ｓ１を大きくしたことで、磁束密度を低減でき、磁気飽和することなくインダクタンス値を上げることができたためと考えられる。
【００４７】
本実施例では、発明例と比較例のコアの重量は同じであるから、単位重量当たりの初期インダクタンス値も約６％向上している。
【００４８】
また、発明例は、テーパ１６及びアール１８を外周と内周の高さ方向両縁に形成していることで、密着して導線を巻回できるから、同じ巻き数であっても巻線（コイル）の全長を短くすることができる。これにより、コイルに由来する直流抵抗値（Ｒｄｃ）も小さくなっていることがわかる。従って、コイル装置２０の直流抵抗損失を低減できる利点がある。
【００４９】
発明例と比較例のコイル装置について、０Ａ〜５０ＡのＤＣバイアス電流を流し、直流重畳特性を調べた。結果を表１及び図１２に示す。図を参照すると、発明例は、比較例に比して、インダクタンス値が高いことがわかる。特に、ＤＣバイアス電流が０Ａ〜２０Ａの範囲では、何れも比較例に比して特に高いインダクタンス値を呈している。これも、上記と同様、発明例が、異形部の切断面において、磁束密度の高くなる内周側の面積Ｓ１を大きくしたことで、磁路を確保できたことによるものと考えられる。
【００５０】
さらに、各コイル装置の実効磁路長（ｌ）を初期インダクタンス値から算出したところ、約６％短くできた。すなわち、本発明によれば、コアの切断面において、内周側の面積を大きくし、外周側を小さくしたことで、磁束の分布の重心となる実効磁路長が、コアの内周側に寄っていることがわかる。一方、比較例では、内周と外周の中間位置である。
【００５１】
次に、本実施例のコイル装置に発明例と比較例におけるコアロスを測定すべく実働状態を想定して、三角波１００ｋＨｚ、１０Ａp-p（実効値約３Ａ）の高周波電流を通電し、測定した結果を表２に示す。
【００５２】
【表２】
2016054287.tif 000004
【００５３】
同一磁束密度におけるコア損失を同一条件で比較するためには磁化力（巻き数×電流値）に加えてインダクタンス値を同一にする必要があることから、発明例は、約６％の初期インダクタンス値向上分を低下させて比較例に合わせるために、３６Ｔから１Ｔ巻ほどいて３５Ｔとすることで約６％（式１）低下させてほぼ同一の値とした。
＜式１＞  （１−３５２／３６２）×１００  ％
【００５４】
なお、表２中のコア損失の中には、理論的に直流抵抗損失や巻き線部の交流損失も含まれるが本測定にて直流を通電していないことや、直流抵抗値を含む導線径や、巻き線形態まで同一としていることから、同一磁性材料における概ねコア損失差と見ることができる。
【００５５】
表２によると、発明例は比較例に比べて明らかにコア損失が低減していることが分かる。これにより断面積が同じ矩形断面の比較例コアに比して、発明例は磁束の集中を緩和することでコア損失を低減でき、結果発熱を抑制できる。
【００５６】
上記説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或いは範囲を限縮するように解すべきではない。また、本発明の各部構成は、上記実施例に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００５７】
１０  コア
１２  窓部
１４  アール（外周側面取り）
１６  テーパ（外周側面取り）
１８  アール（内周側面取り）
２０  コイル装置
３０  コイル
４０  異形部
４２  ブロック（異形部）
４４  コイル巻回部
【図１】
2016054287.tif 000005
【図２】
2016054287.tif 000006
【図３】
2016054287.tif 000007
【図４】
2016054287.tif 000008
【図５】
2016054287.tif 000009
【図６】
2016054287.tif 000010
【図７】
2016054287.tif 000011
【図８】
2016054287.tif 000012
【図９】
2016054287.tif 000013
【図１０】
2016054287.tif 000014
【図１１】
2016054287.tif 000015
【図１２】
2016054287.tif 000016