(57)【要約】【課題】搬送ベルトの耐久性を向上させることが可能なワーク搬送装置及びそのメンテナンス方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明のワーク搬送装置１０では、ベルト駆動用サーボモータ３１により駆動される搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍがワーク供給位置Ｐ０と第１ワーク排出位置Ｐ１との間を往復移動する。ワーク供給位置Ｐ０では、ワーク供給装置１１が搬送面３０Ｍ上にワークＷを供給する。第１ワーク排出位置Ｐ１では、第１ワーク排出装置１２Ａが搬送ベルト３０の幅方向にワークＷを押して排出する。そして、本発明のワーク搬送装置１０では、ベルトずらし条件が成立したときに、搬送面３０ＭのうちワークＷが載置されるワーク載置部４０が、ベルトずらし条件の成立前と成立後との間でずれるように、搬送ベルト３０をベルト搬送方向に駆動する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送ベルトと、
前記搬送ベルトを駆動制御して、前記搬送ベルトの搬送面をベルト搬送方向に往復移動させるベルト駆動制御部と、
前記搬送面が可動範囲の一端に到達したときに、前記搬送面上にワークを供給するワーク供給装置と、
前記搬送面が可動範囲の他端に到達したときに、前記搬送面上の前記ワークを前記搬送ベルトの幅方向に押して前記ワークを排出するワーク排出装置と、を備えたワーク搬送装置において、
前記ベルト駆動制御部は、予め設定されたベルトずらし条件が成立したときに、前記搬送面のうち前記ワークが載置されるワーク載置部が、前記ベルトずらし条件の成立前と成立後との間でずれるように、前記搬送ベルトを前記ベルト搬送方向に駆動することを特徴とするワーク搬送装置。
【請求項２】
前記ベルト駆動制御部による前記搬送面のずらし量は、前記ベルトずらし条件の成立前の前記ワーク載置部の全領域が、前記ベルトずらし条件の成立後の前記ワーク載置部と重ならないように設定されていることを特徴とする請求項１に記載のワーク搬送装置。
【請求項３】
前記ベルトずらし条件は、前記ベルト駆動制御部の電源がオンされたことであることを特徴とする請求項１又は２に記載のワーク搬送装置。
【請求項４】
前記ワーク供給装置は、前記搬送面が可動範囲の他端に到達したときにも、前記搬送面上に前記ワークを供給し、
前記ワーク排出装置には、前記搬送面が可動範囲の他端に到達したときに前記ワークを排出する第１ワーク排出装置と、前記ワーク供給装置を挟んで前記第１ワーク排出装置と反対側に配置されて、前記搬送面が可動範囲の一端に到達したときに前記ワークを排出する第２ワーク排出装置と、が備えられたことを特徴とする請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のワーク搬送装置。
【請求項５】
搬送ベルトの搬送面をベルト搬送方向に往復移動させ、前記搬送面が可動範囲の一端に到達したときに、前記搬送面上にワークを供給すると共に、前記搬送面が可動範囲の他端に到達したときに、前記搬送面上の前記ワークを前記搬送ベルトの幅方向に押して排出するワーク搬送装置のメンテナンス方法であって、
予め設定されたベルトずらし条件が成立したときに、前記搬送面のうち前記ワークが載置されるワーク載置部が前記ベルトずらし条件の成立前と成立後でずれるように、前記搬送ベルトを前記ベルト搬送方向にずらすことを特徴とするワーク搬送装置のメンテナンス方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルトにてワークを搬送するワーク搬送装置及びそのメンテナンス方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のワーク搬送装置として、ワーク供給位置で搬送ベルトの搬送面上にワークが供給され、ベルト搬送方向でワーク排出位置までワークが搬送された後、搬送面上からワークが排出されるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１１８９８号公報（［００４３］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述した従来のワーク搬送装置において、搬送ベルトの搬送面を、ワーク供給位置とワーク排出位置との間で往復移動させると、搬送面の同じ場所にワークが載置されることになる。このため、搬送ベルトが摩耗し易く、搬送ベルトの耐久性が低いという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、搬送ベルトの耐久性を向上させることが可能なワーク搬送装置及びそのメンテナンス方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るワーク搬送装置は、搬送ベルトと、搬送ベルトを駆動制御して、搬送ベルトの搬送面をベルト搬送方向に往復移動させるベルト駆動制御部と、搬送面が可動範囲の一端に到達したときに、搬送面上にワークを供給するワーク供給装置と、搬送面が可動範囲の他端に到達したときに、搬送面上のワークを搬送ベルトの幅方向に押してワークを排出するワーク排出装置と、を備えたワーク搬送装置において、ベルト駆動制御部は、予め設定されたベルトずらし条件が成立したときに、搬送面のうちワークが載置されるワーク載置部が、ベルトずらし条件の成立前と成立後との間でずれるように、搬送ベルトをベルト搬送方向に駆動するところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のワーク搬送装置において、ベルト駆動制御部による搬送面のずらし量は、ベルトずらし条件の成立前のワーク載置部の全領域が、ベルトずらし条件の成立後のワーク載置部と重ならないように設定されているところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のワーク搬送装置において、ベルトずらし条件は、ベルト駆動制御部の電源がオンされたことであるところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のワーク搬送装置において、ワーク供給装置は、搬送面が可動範囲の他端に到達したときにも、搬送面上にワークを供給し、ワーク排出装置には、搬送面が可動範囲の他端に到達したときにワークを排出する第１ワーク排出装置と、ワーク供給装置を挟んで第１ワーク排出装置と反対側に配置されて、搬送面が可動範囲の一端に到達したときにワークを排出する第２ワーク排出装置と、が備えられたところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明に係るワーク搬送装置のメンテナンス方法は、搬送ベルトの搬送面をベルト搬送方向に往復移動させ、搬送面が可動範囲の一端に到達したときに、搬送面上にワークを供給すると共に、搬送面が可動範囲の他端に到達したときに、搬送面上のワークを搬送ベルトの幅方向に押して排出するワーク搬送装置のメンテナンス方法であって、予め設定されたベルトずらし条件が成立したときに、搬送面のうちワークが載置されるワーク載置部がベルトずらし条件の成立前と成立後でずれるように、搬送ベルトをベルト搬送方向にずらすところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１１】
［請求項１，２，５の発明］
本発明では、ベルトずらし条件が成立すると、搬送面のうちワークが載置されるワーク載置部がベルトずらし条件の成立前と成立後でずれるように、搬送ベルトがベルト搬送方向にずらされる。これにより、搬送ベルトの搬送面の同じ場所にワークが載置されることが抑えられ、搬送ベルトの摩耗を抑えて搬送ベルトの耐久性の向上を図ることが可能となる。
【００１２】
ここで、搬送面のずらし量は、ワーク載置部のうち特に摩耗し易い一部の領域のみがベルトずらし条件成立の前後で重ならないように設定されてもよいし、請求項２の発明のように、ベルトずらし条件成立前のワーク載置部の全領域がベルトずらし条件成立後のワーク載置部と重ならないように設定されてもよい。なお、請求項２の発明によれば、ベルトずらし条件成立の前後に亘ってワーク載置部が全く重ならなくなり、搬送ベルトの耐久性の向上が図られる。
【００１３】
［請求項３の発明］
請求項３の発明によれば、搬送ベルトの搬送面に最初のワークが載置される前にずらすので、搬送面にワークが載置されている状態でベルトずらし条件が成立する場合と比較して、搬送面上のワークを取り除く必要がなくなる。
【００１４】
［請求項４の発明］
請求項４の発明によれば、１つのワーク供給装置から供給されたワークを異なる２つのワーク排出装置で排出するので、ワークの振り分けが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るワーク搬送装置の平面図
【図２】ワーク搬送装置の正面図
【図３】ワーク搬送装置の電気的構成を示すブロック図
【図４】制御部が実行する処理のフローチャート
【図５】（Ａ）１番目のワークが供給されたときの搬送ベルトの平面図、（Ｂ）第１方向へ移動中の搬送ベルトの平面図、（Ｃ）１番目のワークが排出されたときの搬送ベルトの平面図
【図６】（Ａ）２番目のワークが供給されたときの搬送ベルトの平面図、（Ｂ）第２方向へ移動中の搬送ベルトの平面図、（Ｃ）２番目のワークが排出されたときの搬送ベルトの平面図
【図７】（Ａ）ベルトずらし処理前の搬送ベルトの側面図、（Ｂ）ベルトずらし処理後の搬送ベルトの側面図
【図８】本発明の第２実施形態に係るワーク搬送装置の制御部が実行する処理のフローチャート
【図９】本発明の第３実施形態に係るワーク搬送装置の制御部が実行する処理のフローチャート
【図１０】変形例に係る搬送ベルトの断面図
【図１１】変形例に係る（Ａ）ベルトずらし処理前の搬送ベルトの側面図、（Ｂ）ベルトずらし処理後の搬送ベルトの側面図
【図１２】変形例に係るワーク搬送装置において、（Ａ）１番目のワークが供給されたときの搬送ベルトの平面図、（Ｂ）ワーク排出位置へ移動中の搬送ベルトの平面図、（Ｃ）２番目のワークが供給されたときの搬送ベルトの平面図
【図１３】変形例に係る（Ａ）ベルトずらし処理前の搬送ベルトの平面図、（Ｂ）ベルトずらし処理後の搬送ベルトの平面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態のワーク搬送装置１０は、ワーク供給装置１１と、搬送ベルト３０と、ワーク排出装置１２を備えている。搬送ベルト３０は、横並びに配置された駆動プーリ３５Ａとアイドル３５Ｂとの間に架け渡されていて、駆動プーリ３５Ａは、ベルト駆動用サーボモータ３１に連結した減速機３２の出力軸３２Ｊに取り付けられている。ベルト駆動用サーボモータ３１の駆動力を受けて駆動プーリ３５Ａが回転すると、搬送ベルト３０の上面に形成された搬送面３０Ｍが駆動プーリ３５Ａとアイドルプーリ３５Ｂとの間を移動する。そして、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍによって、横方向に直線状に延びたワーク搬送路９０が形成されている。なお、本実施形態では、ベルト駆動用サーボモータ３１が正逆両方向に回転し、搬送面３０Ｍは、ワーク搬送路９０に沿って往復移動するようになっている。
【００１７】
詳細には、図２に示すように、駆動プーリ３５Ａとアイドルプーリ３５Ｂとの間には、１対の補助プーリ３６，３６が、駆動プーリ３５Ａとアイドルプーリ３５Ｂとの間に架け渡された搬送ベルト３０の下側部分を下方から持ち上げるように配置されている。そして、１対の補助プーリ３６，３６の高さを調整することで、搬送ベルト３０のテンションを調節可能となっている。
【００１８】
また、搬送ベルト３０は、ベーステーブル１５を上下に挟むように配置されている。ベーステーブル１５には、ワーク搬送路９０の全体に亘ってマグネット１６が取り付けられていて、このマグネット１６の磁力により、搬送面３０Ｍ上のワークＷをベーステーブル１５側（即ち、下方）へ引き付けるようになっている。
【００１９】
ワーク供給装置１１は、所定のサイズにワークＷを切り出し、そのワークＷをワーク搬送路９０に間欠的に供給する。具体的には、図１に示すように、ワーク供給装置１１は、ワーク搬送路９０の幅方向の一方側（図１を横向きに見たときの上側）に配置され、ワーク搬送路９０の中間位置で搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上にワークＷを載置する。なお、以下では、図１、図２、図５〜図７における方向は、特に断らない限り、図面を横向きに見たときの方向を指すものとする。
【００２０】
図１に示すように、ワーク排出装置１２は、ワーク搬送路９０の幅方向の一方側（図１の上側）でワーク供給装置１１と横並びに配置されている。本実施形態では、ワーク排出装置１２が、ワーク供給装置１１を挟むように対をなして設けられている。なお、以下では、図１における右側のワーク排出装置１２を第１ワーク排出装置１２Ａと、左側のワーク排出装置１２を第２ワーク排出装置１２Ｂと、適宜、呼ぶことにする。
【００２１】
第１ワーク排出装置１２Ａは、ピストン２１により駆動されて、ワーク搬送路９０を横切る方向、即ち、搬送ベルト３０の幅方向に往復移動する可動シャフト２２を備えている。この可動シャフト２２の先端部には、押圧プレート２３が固定されている。そして、押圧プレート２３が搬送面３０Ｍ上のワークＷをワーク搬送路９０の幅方向の他方側（図１の下側）に押圧することで、ワークＷをワーク搬送路９０の側方に排出する。
【００２２】
第２ワーク排出装置１２Ｂの構成は、第１ワーク排出装置１２Ａと同様になっているので、同一符号を付すことで説明を省略する。ここで、ワーク搬送路９０が延びる方向（搬送ベルト３０が延びる方向）において、ワーク供給装置１１がワークＷを供給する位置を「ワーク供給位置Ｐ０」と、第１ワーク排出装置１２ＡがワークＷを排出する位置Ｐ１を「第１排出位置Ｐ１」と、第２ワーク排出装置がワークＷを排出する位置Ｐ２を「第２排出位置Ｐ２」と、適宜呼ぶことにする。なお、ワーク供給位置Ｐ０から第１排出位置Ｐ１までの距離と、ワーク供給位置Ｐ０から第２排出位置Ｐ２までの距離は、同じになっている。また、ワーク供給位置Ｐ０から第１ワーク排出位置Ｐ１へ向かう方向を「第１方向」と、ワーク供給位置Ｐ０から第２ワーク排出位置Ｐ２へ向かう方向を「第２方向」と、適宜、呼ぶことにする。
【００２３】
図１に示すように、ワーク搬送路９０（搬送ベルト３０）を挟んで第１ワーク排出装置１２Ａ及び第２ワーク排出装置１２Ｂと反対側には、ワーク搬送路９０に沿って延びたワーク当接壁２５が備えられている。ワーク当接壁２５は、第１ワーク排出装置１２Ａ又は第２ワーク排出装置１２Ｂによってワーク搬送路９０から排出されたワークＷと当接して、ワーク搬送路９０と当接壁２５との間に形成されたワーク回収口２６へと排出させる。
【００２４】
図３には、ワーク搬送装置１０の電気的な構成が示されている。同図に示す符号５０は、ワーク搬送装置１０の制御部５０である。制御部５０は、ワーク供給装置１１、第１ワーク排出装置１２Ａ、第２ワーク排出装置１２Ｂ及びベルト駆動用サーボモータ３１に連絡し、それら装置及びサーボモータ１１，１２Ａ，１２Ｂ，３１を制御する。なお、各ワーク排出装置１２Ａ，１２Ｂには、ピストン制御部５５Ａ，５５Ｂと、ピストン駆動部５６Ａ，５６Ｂとが備えられ、ピストン制御部５５Ａ，５５Ｂは、制御部５０からの制御信号を受けてピストン駆動部５６Ａ，５６Ｂを駆動する。ピストン駆動部５６Ａ，５６Ｂが駆動されると、上述した可動シャフト２２が搬送ベルト３０の幅方向に往復移動する。
【００２５】
図４には、ワーク搬送装置１０が作動したときに、制御部５０が実行するメインプログラムＰＧ１が示されている。同図に示されるように、メインプログラムＰＧ１では、まず、初期設定（Ｓ１１）を行う。次いで、ワーク供給装置１１を介して搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上にワークＷを供給する（Ｓ１２）。
【００２６】
搬送ベルト３０にワークＷが供給されると、ベルト駆動用サーボモータ３１を介して搬送ベルト３０を第１方向に移動させて、ワークＷを第１排出位置Ｐ１まで移動させる（Ｓ１３）。次いで、第１ワーク排出装置１２Ａを介してワークＷを排出し、その状態で、新たなワークＷを搬送ベルト３０上に供給する（Ｓ１４）。
【００２７】
次いで、搬送ベルト３０を第２方向へ移動させて、ワークＷを第２排出位置Ｐ２まで移動させる（Ｓ１５）。そして、第２ワーク排出装置１２Ｂを介して第２のワークＷを排出し、新たなワークＷを搬送ベルト３０上に供給する（Ｓ１６）。その後、ステップＳ１３〜Ｓ１６を繰り返し実行する。
【００２８】
図５及び図６には、ワーク搬送装置１０によるワークＷの搬送の流れが示されている。具体的には、図４に示したメインプログラムＰＧ１におけるステップＳ１２が実行されると、図５（Ａ）に示すように、ワーク供給位置Ｐ０で搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上に１番目のワークＷ１（以下、「第１ワークＷ１」という。）が供給される。次いで、図４のステップＳ１３が実行されると、搬送ベルト３０によって第１ワークＷ１が第１方向に搬送され（図５（Ｂ）参照）、第１ワークＷ１が第１排出位置Ｐ１に到達する。そして、図４のステップＳ１４が実行されると、第１ワーク排出装置１２Ａが第１ワークＷ１を排出し（図５（Ｃ）参照）、ワーク供給位置Ｐ０で２番目のワークＷ２（以下、「第２ワークＷ２」という。）が搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上に供給される（図６（Ａ）参照）。
【００２９】
次いで、図４のステップＳ１５が実行されると、搬送ベルト３０によって第２ワークＷ２が第２方向に搬送され（図６（Ｂ）参照）、第２ワークＷ２が第２排出位置Ｐ２に到達する。そして、図４のステップＳ１６が実行されると、第２ワーク排出装置１２Ｂが第２ワークＷ２を排出し（図６（Ｃ）参照）、ワーク供給装置１１が３番目のワーク（図示せず）を搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上に供給する。
【００３０】
ここで、上述したように、ワーク供給位置Ｐ０から第１ワーク排出位置Ｐ１までの距離と、ワーク供給位置Ｐ０から第２ワーク排出位置Ｐ２までの距離は同じになっているので、図６（Ａ）〜図６（Ｃ）の流れで搬送面３０Ｍが第２方向に移動する距離は、図５（Ａ）〜図５（Ｃ）の流れで搬送面３０Ｍが第１方向に移動する距離と同じになっている。従って、３番目のワーク（図示せず）は、搬送ベルト３０のうち第１ワークＷ１が載置された第１ワーク載置部４１上に載置される（図５（Ａ）参照）。また、同様にして、４番目のワーク（図示せず）は、搬送ベルト３０のうち第２ワークＷ２が載置された第２ワーク載置部４２（図６（Ａ）参照）上に載置される。そして、本実施形態では、第１ワーク載置部４１と第２ワーク載置部４２とによって、搬送面３０Ｍ上にワークＷが載置されるワーク載置部４０が構成されている。
【００３１】
以上が、ワーク搬送装置１０によるワークＷの搬送の流れに関する説明である。このように、本実施形態のワーク搬送装置１０では、搬送ベルト３０は、図５（Ａ）に示す位置と、図５（Ｃ）に示す位置との間を往復し、ワーク供給装置１１から供給されたワークＷを第１ワーク排出装置１２Ａと第２ワーク排出装置１２Ｂで排出する。ワーク搬送装置１０によれば、ワーク供給装置１１から供給されるワークＷの振り分けが可能となる。なお、本実施形態では、図５（Ａ）に示す搬送面３０Ｍの位置が本発明の「搬送面の可動範囲の一端」に相当し、図５（Ｃ）に示す搬送面３０Ｍの位置が本発明の「搬送面の可動範囲の他端」に相当する。なお、図１では、各ワーク排出装置１２Ａ，１２Ｂの可動シャフト２２が３つ示されているが、図５及び図６では、真ん中の可動シャフト２２のみが示され、残りの２つは省略されている。
【００３２】
ところで、ワーク搬送装置１０では、上述したように、搬送ベルト３０のうち同じ部分、即ち、ワーク載置部４０（第１ワーク載置部４１及び第２ワーク載置部４２）にワークＷが載置される。そして、ワーク排出装置１２は、ワークＷを排出する際、ワークＷを搬送ベルト３０の幅方向に押すので、搬送ベルト３０の特定の箇所だけが集中的に摩耗するという問題が生じる。このような問題を解決すべく、本実施形態のワーク搬送装置１０では、制御部５０（図３参照）が以下に説明するベルトずらし処理を実行することで、ワーク搬送装置１０のメンテナンスが自動的に行われる。
【００３３】
ベルトずらし処理は、予め設定されたベルトずらし条件が成立したときに実行される。本実施形態では、ベルトずらし条件は、ワーク搬送装置１０の電源がオンされたことになっていて、制御部５０（図３参照）は、初期設定（図４のステップＳ１１）で、ベルトずらし処理を実行する。ベルトずらし処理では、ベルトずらし条件の成立前と成立後とで、搬送面３０Ｍ上のうちワークＷが載置される部分、即ち、ワーク載置部４０がずれるように、ベルト駆動用サーボモータ３１が搬送ベルト３０を駆動制御する。なお、実施形態では、制御部５０及びベルト駆動用サーボモータ３１が本発明の「ベルト駆動制御部」に相当する。
【００３４】
ベルトずらし処理が実行されると、図７（Ａ）から図７（Ｂ）への変化に示すように、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍが第１方向（図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の右方向）に距離Ｌ１だけ移動する。すると、ベルトずらし条件が成立する前にワークＷが載置されていた旧ベルト載置部４０Ｐが第１方向に距離Ｌ１だけずらされる。ずらし量Ｌ１は、搬送ベルト３０の延在方向における旧ベルト載置部４０Ｐの長さよりも大きくなっている。従って、図７（Ｂ）に示すように、ベルトずらし条件が成立した後にワークＷが載置される新ベルト載置部４０Ｎは、旧ベルト載置部４０Ｐの全領域と重ならないようになっている。なお、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の例では、第１ワーク載置部４１と第２ワーク載置部４２（図５及び図６参照）のうち何れかの一方のワーク載置部４０が示されている。
【００３５】
このように、本実施形態のワーク搬送装置１０及びそのメンテナンス方法では、ベルトずらし処理が実行されると、その処理の実行前と実行後との間で、ワークＷが載置されるワーク載置部４０（第１ワーク載置部４１及び第２ワーク載置部４２）がずれるように、搬送面３０Ｍがベルト搬送方向にずらされる。これにより、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍの同じ場所にワークＷが載置されることが抑えられ、搬送ベルト３０の摩耗を抑えて搬送ベルト３０の耐久性の向上を図ることが可能となる。
【００３６】
また、本実施形態では、ベルトずらし条件が、ワーク搬送装置１０の電源がオンされたときになっているので、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍに１番目のワークＷ１が載置される前に搬送ベルト３０をずらすことが可能となり、搬送面３０Ｍにワークが載置されている状態でずらし条件が成立する場合と比較して、搬送面３０Ｍ上のワークＷを取り除く必要がなくなる。
【００３７】
なお、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の例では、搬送ベルト３０をずらす方向は、第１方向であったが、第１方向と第２方向の何れかに固定されていればよい。また、図５及び図６に示されるように、ワーク載置部４０（第１ベルト載置部４１及び第２ベルト載置部４２）は、ワーク供給装置１１によってワークＷが供給される位置の誤差を考慮して、ワークＷの横幅よりも若干長くなっている。
【００３８】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。本実施形態は、ワーク搬送装置１０の制御部５０（上記第１実施形態の図３参照）が実行するプログラムが上記第１実施形態と異なっている。
【００３９】
図８には、本実施形態の制御部５０が実行するメインプログラムＰＧ２が示されている。このメインプログラムＰＧ２では、まず、上記第１実施形態と同様に、初期設定（Ｓ２１）が行われる。但し、この初期設定（Ｓ２１）では、ベルトずらし処理が実行されない点が上記第１実施形態とは異なっている。
【００４０】
初期設定が終了すると、上記第１実施形態のメインプログラムＰＧ１のステップＳ１２〜Ｓ１５と同様の処理を実行する。具体的には、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上にワークＷを供給し（Ｓ２２）、搬送ベルト３０を駆動して、ワークＷを第１排出位置Ｐ１へと搬送する（Ｓ２３）。次いで、第１ワーク排出装置１２ＡにてワークＷを排出し、ワーク供給位置Ｐ０で新たなワークＷを供給する（Ｓ２４）。次いで、新たなワークＷを第２排出位置Ｐ２へ搬送し（Ｓ２５）、第２ワーク排出装置１２ＢにてワークＷを排出する（Ｓ２６）。なお、制御部５０がステップＳ２２〜Ｓ２６を実行しているときの、ワークＷの搬送の流れは、上記第１実施形態の図５（Ａ）〜図６（Ｃ）と同様である。
【００４１】
ステップＳ２６が終了すると、ワーク搬送装置１０の連続運転時間が予め定めた規定時間（例えば、８時間）以上であるか否かが判断される（Ｓ２７）。連続運転時間が規定時間未満であれば（Ｓ２７でＮｏ）、ステップＳ２２へ戻る。一方、連続運転時間が規定時間以上であれば（Ｓ２７でＹｅｓ）、ベルトずらし処理（Ｓ２８）を実行してから、ステップＳ２２へ戻る。ベルトずらし処理（Ｓ２８）は、上記第１実施形態の初期設定（Ｓ１１）で行われる処理と同様になっていて、ベルトずらし処理の実行前と実行後とで、搬送面３０Ｍのワーク載置部４０がずれるように、ベルト駆動用サーボモータ３１が搬送ベルト３０を駆動制御する（上記第１実施形態の図７参照）。
【００４２】
以上が、本実施形態において、制御部５０が実行するメインプログラムＰＧ２の説明である。このように、本実施形態では、ワーク搬送装置１０の連続運転時間が規定時間以上となることが、本発明の「ベルトずらし条件」に相当し、ステップＳ２７では、ベルトずらし条件が満たされたか否かが判断されている。本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となっている。
【００４３】
［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態を図９に基づいて説明する。本実施形態も、上記第２実施形態と同様に、ワーク搬送装置１０の制御部５０（上記第１実施形態の図３参照）が実行するプログラムが上記第１実施形態と異なっている。
【００４４】
図９には、本実施形態の制御部５０が実行するメインプログラムＰＧ３が示されている。このメインプログラムＰＧ３では、まず、上記第１実施形態と同様に、初期設定（Ｓ３１）が行われる。但し、この初期設定（Ｓ３１）では、ベルトずらし処理が実行されない点が上記第１実施形態と異なっている。
【００４５】
初期設定が終了すると、上記第１実施形態のメインプログラムＰＧ１のステップＳ１２〜Ｓ１６と同様の処理を実行する。具体的には、搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍ上にワークＷを供給し（Ｓ３２）、搬送ベルト３０を駆動して、ワークＷを第１排出位置Ｐ１へと搬送する（Ｓ３３）。次いで、第１ワーク排出装置１２ＡにてワークＷを排出し、ワーク供給位置Ｐ０で新たなワークＷを供給する（Ｓ３４）。次いで、新たなワークＷを第２排出位置Ｐ２へ搬送して（Ｓ３５）、第２ワーク排出装置１２ＢにてワークＷを排出する（Ｓ３６）。なお、制御部５０がステップＳ３２〜Ｓ３６を実行しているときの、ワークＷの搬送の流れは、上記第１実施形態の図５（Ａ）〜図６（Ｃ）と同様である。
【００４６】
ステップＳ３６が終了すると、搬送ベルト３０の往復回数が予め定めた規定回数に達したか否かが判断される（Ｓ３７）。往復回数が規定回数に達していなければ（Ｓ３７でＮｏ）、ステップＳ３２へ戻る。一方、往復回数が規定回数に達していれば（Ｓ３７でＹｅｓ）、ベルトずらし処理（Ｓ３８）を実行してから、ステップＳ３２へ戻る。ベルトずらし処理（Ｓ３８）は、上記第１実施形態の初期設定（Ｓ１１）で行われる処理と同様になっていて、ベルトずらし処理の実行前と実行後とで、搬送面３０Ｍのワーク載置部４０がずれるように、ベルト駆動用サーボモータ３１が搬送ベルト３０を駆動制御する（上記第１実施形態の図７参照）。なお、ベルトずらし処理（Ｓ３８）が実行されると、搬送ベルト３０の往復回数がゼロにリセットされる。
【００４７】
以上が、本実施形態において、制御部５０が実行するメインプログラムＰＧ３の説明である。このように、本実施形態では、搬送ベルト３０の往復回数が規定回数に達したことが、本発明の「ベルトずらし条件」に相当し、ステップＳ３７では、ベルトずらし条件が満たされたか否かが判断されている。本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となっている。なお、規定回数は、１回であってもよいし、複数回であってもよい。
【００４８】
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４９】
（１）ワークＷの形状は、図１０に示すように、搬送ベルト３０の延在方向に脚部ＷＫ，ＷＫを横並びに備えた形状であってもよい。この場合、ワーク載置部４０は、脚部載置部４０Ｋ，４０Ｋで構成される。搬送ベルト３０のずらし量Ｌ３は、ベルト搬送方向における脚部載置部４０Ｋの長さＬ２より大きくなっていればよい。なお、図１０では、ベルトずらし処理が行われる前の旧脚部載置部４０ＫＰ，４０ＫＰが２点鎖線で示されている。
【００５０】
（２）図１１（Ａ）から図１１（Ｂ）への変化に示すように、搬送ベルト３０のずらし量Ｌ４は、旧ワーク載置部４０Ｐの一部の領域のみが新ワーク載置部４０Ｎとベルトずらし条件成立の前後で重ならないように設定されてもよいし、なお、上記実施形態及び上記（１）のように、搬送ベルト３０のずらし量Ｌ１，Ｌ３を、旧ワーク載置部４０Ｐの全領域が新ワーク載置部４０Ｎと重ならない距離に設定すれば、ベルトずらし条件成立の前後に亘って搬送面３０Ｍの同じ部分にワークＷが載置されることがなくなり、搬送ベルト３０の耐久性の向上が図られる。
【００５１】
（３）図１２に示すワーク搬送装置１０Ｖのように、ワーク供給装置１１として、第１ワーク供給装置１１Ａと第２ワーク供給装置１１Ｂを備えると共に、それら第１ワーク供給装置１１Ａと第２ワーク供給装置１１Ｂの間にワーク排出装置１２を備え、搬送ベルト３０が第１ワーク供給装置１１Ａと第２ワーク供給装置１１Ｂとの間を往復する構成であってもよい。詳細には、第１ワーク供給装置１１Ａから供給されるワークＷＡが載置される第１ワーク載置部４０Ａは、第１ワーク供給位置ＰＡとワーク排出位置Ｐ３との間を往復し、第２ワーク供給装置１１Ｂから供給されるワークＷＢが載置される第２ワーク載置部４０Ｂは、第２ワーク供給位置ＰＢとワーク排出位置Ｐ３との間を往復する。なお、図１２（Ａ）→図１２（Ｂ）→図１２（Ｃ）の変化では、ワークＷＡが第１ワーク供給位置ＰＡからワーク排出位置Ｐ３へ移動する様子が示されている。本構成のワーク搬送装置１０Ｖによれば、異なる２つのワーク供給装置（第１ワーク供給装置１１Ａ及び第２ワーク供給装置１１Ｂ）から供給されるワークＷＡ，ＷＢを回収することが可能となる。
【００５２】
（４）図１３（Ａ）から図１３（Ｂ）への変化に示すように、搬送ベルト３０のずらし量Ｌ５は、旧ワーク載置部４０Ｐにおける旧第１ワーク載置部４１Ｐの第１方向（図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）の右方向）側の端部と旧第２ワーク載置部４２Ｐの第２方向（図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）の左方向）側の端部との間の間隔Ｌ６よりも長く設定されてもよい。本構成によっても、ベルトずらし条件成立の前後に亘って新ワーク載置部４０Ｎ（新第１ワーク載置部４１Ｎ及び新第２ワーク載置部４２Ｎ）と旧ワーク載置部４０Ｐとが全く重ならないので、搬送ベルト３０の耐久性の向上が図られる。また、本構成では、ベルトずらし条件が複数回成立しても、搬送ベルト３０のずらし量Ｌ５が搬送ベルト３０の１周分の長さを越えるまでは、搬送ベルト３０の同じ部分にワークＷが載置されることがなくなるので、搬送ベルト３０の更なる耐久性向上が図られる。
【００５３】
（５）上記実施形態では、ワーク搬送装置１０の制御部５０がベルトずらし処理を実行することで、搬送ベルト３０のメンテナンスを自動的に行っていたが、手動操作によって搬送ベルト３０の搬送面３０Ｍをずらすことで、メンテナンスが行われてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０    ワーク搬送装置
１１    ワーク供給装置
１２    ワーク排出装置
１２Ａ    第１ワーク排出装置
１２Ｂ    第２ワーク排出装置
３０    搬送ベルト
３０Ｍ    搬送面
３１    ベルト駆動用サーボモータ
４０    ワーク載置部
４１    第１ワーク載置部
４２    第２ワーク載置部
５０    制御部
Ｗ    ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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