(57)【要約】 【課題】内燃機関用バルブ装置の製造方法であって、カシメ量を増やしても圧潰部分４３の割れを抑制し強固な結合力を確保できるカシメ方法を提供する。【解決手段】スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８とをカシメ手段で結合するにあたり、成形パンチ（カシメパンチ）５０の周囲に環状のガイド部５２を設けることで、成形パンチ５０によってシャフト１２のカシメ用中実軸部４０を圧潰してこの圧潰部分４３をバルブギヤ１８の嵌合凹部４２にカシメる（食い込ませる）際に、圧潰部分４３の最大延展領域（最大拡径Ｄ１）がガイド部５２の内周面５３によって規制されるようにしている。これにより、圧潰部分４３に割れが発生するのを防ぎ、結合力（カシメ強度）を高上することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸（１２）を有し、内燃機関の吸気もしくは排気通路を開閉するバルブ（１１）と、前記バルブ（１１）を回動操作するプレート状の駆動部材（１８）とを備え、前記回転軸（１２）に対し前記駆動部材（１８）を成形パンチ（５０）によるカシメ手段によって固定する内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法において、
前記回転軸（１２）には、その先端部にカシメ用中実軸部（４０）を突設し、
前記駆動部材（１８）には、前記中実軸部（４０）を嵌挿する取付孔（４１）を設けるとともに、この取付孔（４１）の内周縁を部分的に拡大する複数の嵌合凹部（４２）を設け、
前記成形パンチ（５０）には、成形面（５１）の周囲にカシメ方向に突出する環状のガイド部（５２）を設け、
前記ガイド部（５２）の内周囲（Ｄ）を、前記取付孔（４１）の内周囲（ｄ１）より大きくしておき、
前記成形パンチ（５０）によって前記中実軸部（４０）を圧潰してこの圧潰部分（４３）を前記嵌合凹部（４２）にカシメる際に、前記圧潰部分（４３）の最大延展領域が前記ガイド部（５２）の内周面（５３）によって規制されるようにしたことを特徴とする内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法において、
前記ガイド部（５２）の内周面（５３）が、前記成形パンチ（５０）の前記成形面（５１）から前記ガイド部（５２）の内周面（５３）にかけて連続的に拡径するＲ面（５３Ａ）またはＣ面（５３Ｂ）に形成されていることを特徴とする内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法において、
前記成形パンチ（５０）は、前記成形面（５１）が前記カシメ用中実軸部（４０）の端面（４０ａ）と平行な面に形成されていることを特徴とする内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法において、
前記成形パンチ（５０）は、前記成形面（５１）の中央部分がカシメ方向に突出する膨出部（５４）を有しており、この膨出部（５４）の斜面（５４ａ）が前記カシメ用中実軸部（４０）の端面（４０ａ）に対して鋭角をなす面に形成されていることを特徴とする内燃機関用バルブ装置（１）の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用バルブ装置、例えば、車両に搭載される内燃機関（以下、エンジンとも呼称する。）の吸気制御装置などに適用して好適なバルブ装置を製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
〔従来の技術〕
従来のこの種のバルブ装置、例えば、車両に搭載されるエンジンの吸気制御装置やＥＧＲ制御装置などは、エンジンの吸気もしくは排気通路を開閉するバルブと、このバルブを回動操作するプレート状の駆動部材とを備え、バルブの回転軸に対し駆動部材を成形パンチによるカシメ手段によって固定するようになっている基本構成で、その代表的な製造方法としては、特許文献１に記載の方法がよく知られている。
【０００３】
特許文献１に記載の方法は、バルブの回転軸の先端にカシメ用軸部を設けるとともに、駆動部材には、カシメ用軸部を嵌挿する取付孔の内周縁に、この周縁を部分的に拡大する複数の嵌合凹部を設けておき、成形パンチによって回転軸のカシメ用軸部を圧潰することにより、この圧潰部分を取付孔の内周縁に設けた嵌合凹部に食い込ませ、回転軸を駆動部材に対してカシメ固定するものである。
【０００４】
〔従来技術の問題点〕
ところで、近年、エンジンの高性能化などに伴ない、この種のバルブ装置にあっては、過酷な使用環境になってきている。例えば、エンジンの急加減速によってバルブの開閉が急激に行なわれる機会が増大するとか、あるいは、寒冷時の使用時においてバルブが氷結等により固着状態にあるにもかかわらず、バルブを強制的に開閉させてしまうなどの過酷な使用環境に晒されるわけで、かかる使用環境に充分耐えるべく、バルブの回転軸と駆動部材との組付部における結合強度、つまりカシメ強度をより一層高上することが求められている。
【０００５】
上述の特許文献１に記載の方法では、カシメ用軸部のカシメ量を多く取り、圧潰部分の嵌合凹部への食い込み量を増大させることで、カシメ強度を高めることができると考察されることから、かかるカシメ強度の高上策が、目下のところ上記要求に即応する有力な手段として、専ら実用に供されている。ところが、このような手段ではカシメ強度の更なる高上に応えることが困難であるとの指摘がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−０４６３１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明者らは、その原因を究明すべく実験・研究を重ねたところ、次のような事象が阻害要因として認められた。
（１）カシメ用軸部のカシメ量を多く取り、圧潰部分の嵌合凹部への食い込み量を増大させるためには、成形パンチによる荷重（カシメ力）を大きくし、圧潰部分の量を増やすわけであるが、圧潰部分自体もそれだけ大きく拡径（延展）することになる。
（２）この圧潰部分の拡径領域（延展領域）の状況をつぶさに観察すると、
・圧潰部分の周囲に割れの発生が認められ、この割れが結合力（カシメ強度）を低下させるため、カシメ強度の高上を阻害する要因であること。
・割れの発生は、圧潰部分の拡径（延展）の度合が、材料の破断伸びを超えることに起因していること。
が判明した。
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、内燃機関（エンジン）用バルブ装置の製造方法にあって、カシメ量を増やしても圧潰部分の割れを抑制し強固な結合力を確保できるカシメ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
〔請求項１の手段〕
請求項１に記載のエンジン用バルブ装置の製造方法においては、カシメる対象物の基本構成を特に変更することなく、つまり、
バルブの回転軸には、その先端部にカシメ用中実軸部を突設し、
プレート状の駆動部材には、カシメ用中実軸部を嵌挿する取付孔を設けるとともに、この取付孔の内周縁を部分的に拡大する複数の嵌合凹部を設けておき、
これに対し、カシメ手段をなす成形パンチの構造を工夫して、
成形パンチには、その成形面の周囲にカシメ方向に突出する環状のガイド部を設けるとともに、このガイド部の内周囲を、取付孔の内周囲より大きくしている。
これにより、成形パンチによってカシメ用中実軸部を圧潰してこの圧潰部分を嵌合凹部にカシメる（食い込ませる）際に、圧潰部分の最大延展領域（最大拡径）がガイド部の内周面によって規制されるようにしていることを特徴としている。
【００１０】
上記方法によれば、成形パンチの成形面の周囲に環状のガイド部を形成し、圧潰部分の最大の拡径領域（延展領域）をガイド部の内周面によって規制しているため、圧潰部分の嵌合凹部への食い込み量を増大させるべく、カシメ用中軸部のカシメ量を多く取り、圧潰部分の量を増やしても、圧潰部分を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分に割れが発生するのを防ぐことができる。
したがって、バルブの回転軸と駆動部材との組付部における結合強度（カシメ強度）として、強固な結合力を確保することができる。
【００１１】
また、上記方法によれば、カシメる対象物の基本構成を何ら変更しないため、回転軸および駆動部材には従前の構造のものをそのまま用いることができ、かつ、成形パンチについても先端部分に環状のガイド部を設けるだけの簡単な改造で対応することができるため、材料費、設備費が低廉であり、製造コストを低く抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明方法を適用するエンジン用バルブ装置の代表的な一実施形態を示すもので、カバーの一部を取り除いて内部構造を含めた全体構成を示す模式的外観図である（実施例１）。
【図２】上記バルブ装置におけるスロットルバルブの機能説明に供するもので、スロットルボデーにおける吸気通路部分の縦断面図である（実施例１）。
【図３】上記バルブ装置において本発明方法を適用する主要部分の説明に供するもので、スロットルバルブの回転軸とバルブギヤ（駆動部材）とのカシメ後の状態を示す拡大平面図である（実施例１）。
【図４】本発明方法を上記バルブ装置に適用した第１実施形態の模式的拡大図で、（ａ）はカシメ前の嵌合状態を示す断面図、（ｂ）、（ｃ）はカシメ後の結合状態を示す断面図および平面図である（実施例１）。
【図５】本発明方法を上記バルブ装置に適用した第２実施形態の模式的拡大図で、（ａ）はカシメ前の嵌合状態を示す断面図、（ｂ）はカシメ後の結合状態を示す断面図である（実施例２）。
【図６】本発明方法を上記バルブ装置に適用した第３実施形態の模式的拡大図で、（ａ）はカシメ前の嵌合状態を示す断面図、（ｂ）はカシメ後の結合状態を示す断面図である（実施例３）。
【図７】本発明方法を上記バルブ装置に適用した第４実施形態の模式的拡大図で、（ａ）はカシメ前の嵌合状態を示す断面図、（ｂ）はカシメ後の結合状態を示す断面図である（実施例４）。
【図８】バルブギヤ（駆動部材）に設ける取付孔部分の変形例の説明に供するもので、（ａ）、（ｂ）はそれぞれ具体的な形態が異なる２例を一部断面して示す平面図である（変形例）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明方法を実施するための最良の形態を、図面に示す実施例にしたがって詳細に説明する。
【実施例】
【００１４】
本実施例では、エンジン用バルブ装置の代表例として、車両に搭載されるエンジンの吸気制御装置（電子制御式スロットル制御装置）への適用例を示している。
【００１５】
〔実施例１〕
エンジンの吸気制御装置は、運転者（ドライバー）のアクセル操作量に基づいてエンジンの各気筒内に流入する吸入空気量を変更することで、エンジン回転速度またはエンジントルクをコントロールする装置である。
【００１６】
まず、図１および図２を参照しながら吸気制御装置の基本的な構造について概説する。
この吸気制御装置（エンジン用バルブ装置）１は、円筒状の吸気通路部分１０ａと後述する各種機能部品を収納するための開口部１０ｂを有する箱状部分１０ｃとが一体形成されたスロットルボデー（本体）１０と、その開口部１０ｂを閉塞（蓋）する平板状のカバー２０と、このカバー２０をスロットルボデー１０に対して取付固定する締結部材３０とを備えている。
なお、スロットルボデー１０は樹脂製あるいはアルミのごとき軽金属製であるのに対し、カバー２０は配線などの電気部品を埋設する関係上樹脂製であるのが一般的である。
また、吸気制御装置１の中身を一部紹介するため、図１においては、カバー２０の左半分を除去してスロットルボデー１０の内部構造（機能部品の収納状況）が分かるように表示してある。
【００１７】
スロットルボデー１０は、円筒状の吸気通路部分１０ａが、エンジンへの吸入空気を供給する吸気通路の一部をなすもので、この吸気通路部分１０ａの通路１０ｄ内に装着され、通路１０ｄを開閉するバルブとして、例えばバタフライ型式のスロットルバルブ１１を備えている。スロットルバルブ１１は、回転軸をなすシャフト１２を有し、スロットルボデー１０に回転自在に支承されている。
スロットルボデー１０の箱状部分１０ｃには、スロットルバルブ１１のシャフト１２の一端部が露出しており、このシャフト１２に結合され、スロットルバルブ１１を開弁方向または閉弁方向に駆動する動力ユニット１３、および、スロットルバルブ１１の開度を検出するスロットル開度センサ（図示せず）などが収納されている。
【００１８】
動力ユニット１３は、動力源である駆動モータ１４と、歯車減速機構１５とを含んで構成されている。なお、歯車減速機構１５は、駆動モータ１４の出力軸に固定されたピニオンギヤ１６と、このピニオンギヤ１６に噛み合って回転する中間減速ギヤ１７と、この中間減速ギヤ１７に噛み合って回転するバルブギヤ１８とによって構成されている。
【００１９】
ここで、スロットルバルブ１１と、その駆動部材をなすバルブギヤ１８との関係を図３および図４も参照しながら補説する。
【００２０】
スロットルバルブ１１は、回転軸をなすシャフト１２が前述のごとくスロットルボデー１０の箱状部分１０ｃに露出しており、その先端部分に、シャフト１２の外径よりも小径のカシメ用中実軸部（円柱部）４０が突設されている＜図４（ａ）参照＞。
【００２１】
バルブギヤ１８は、樹脂材料により所定の略円環形状に形成され、中央部分に取付用の金属環１９をインサート成形により一体に備えた回転駆動体であり、スロットルバルブ１１を回動操作するプレート状の駆動部材をなしている。
そして、バルブギヤ１８は、前述のごとく中央部分に取付用の金属環１９を備えており、この金属環１９に対して、カシメ用中実軸部４０を隙間嵌めすることが可能な円形状の取付孔４１と、この取付孔４１の内周縁を部分的に外径方向へ拡大する複数（図示例では６個）のＵ字状に形成された嵌合凹部４２とが設けられている＜図４（ａ）参照＞。
【００２２】
なお、これらの嵌合凹部４２は、等間隔でかつ放射状に設けられているものであって、バルブギヤ１８の板厚方向に対し、金属環１９の両端面を連通するように貫通する貫通穴、もしくは、金属環１９の一端面（反スロットルバルブ側）で開口し、金属環１９の他端面（スロットルバルブ側）で閉塞した有底溝として形成される。本実施例では、貫通穴として形成された嵌合凹部４２を採用している。
【００２３】
バルブギヤ１８は、スロットルバルブ１１のシャフト１２に対し、金属環１９の取付孔４１でカシメ用中実軸部４０に嵌挿され、このカシメ用中実軸部４０の先端部分をカシメ手段によってカシメる（圧潰する）ことにより、拡径した圧潰部分４３の一部が金属環１９の嵌合凹部４２内に入り込み（食い込み）、スロットルシャフト３とバルブギヤ７との相対回転運動が規制されるように結合される。なお、スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８との組付過程の詳細については後述する。
【００２４】
〔実施例１の特徴〕
本発明方法は、上記構成の吸気制御装置（バルブ装置）１の製造方法、とりわけ、上述したスロットルバルブ１１のシャフト１２およびバルブギヤ１８の構造を巧みに活用しながら、スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８とを強固に結合することのできるカシメ方法（手段）に特徴を有するものである。
【００２５】
本発明方法を上記吸気制御装置（バルブ装置）１に適用した第１実施形態を図４に基づいて説明する。  
本発明方法におけるカシメ手段では、図４（ａ）に示すごとき成形パンチ（カシメパンチ）５０を用いる。
この成形パンチ５０は、矢印Ｐのごとく回転させながらカシメ方向（白抜き矢印Ｑ）に下降させることで、シャフト１２の中実軸部４０を所謂「回動しごき」しながらカシメる（圧潰する）ものである。成形パンチ５０は、断面円形状の円柱体を呈する基本的構造を有しているものの、特に、その先端面である成形面（パンチ面）５１の周囲にはカシメ方向Ｑに突出する環状のガイド部５２を備えている。
そして、環状のガイド部５２は内周面５３を有しており、この内周面５３が成形面５１からこの内周面にかけて連続的にかつ曲面状に拡径するＲ面（球面）５３Ａを呈するように形成されている。
また、ガイド部５２の内周面５３の最大径（内径）Ｄ０は、バルブギヤ１８の取付孔４１の内径ｄ１より大きく、嵌合凹部４２の底部径ｄ２より小さく設定されている。
【００２６】
次に、上記構成の成形パンチ５０を用いて実施する、スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８との組付過程について説明する。
まず、図４（ａ）に示すように、バルブギヤ１８を、スロットルバルブ１１のシャフト１２に対し、金属環１９の取付孔４１でカシメ用中実軸部４０に嵌挿した後、成形パンチ５０を回転させながら矢印Ｑのごとく下降させることで、カシメ用中実軸部４０の先端部分を成形パンチ５０よってカシメ（圧潰し）、その圧潰部分４３の一部を金属環１９の嵌合凹部４２内に食い込ませる。
【００２７】
ここで、成形パンチ５０の成形面５１が平坦な面のみで形成されている従来技術の場合には、成形パンチ５０の下降に伴なって圧潰される圧潰部分４３が、図４（ｂ）の仮想線部分４３Ａにて示すごとく、自由変形により先細り断面形状の形態で拡径（延展）していくため、ついには、この拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えて当該圧潰部分４３Ａに割れが発生する虞があった。
【００２８】
これに対し、本発明よれば、成形パンチ５０の先端部分である成形面５１には、その周囲に環状のガイド部５２を形成しているため、圧潰部分４３の最大の拡径領域（延展領域）を、ガイド部５２の内周面５３によって規制して、この内周面５３の内径Ｄ０と実質的に同じ外径Ｄ１をなす範囲内に止めることができる＜図４（ｂ）、（ｃ）参照＞。
したがって、圧潰部分４３を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分４３に割れが発生するのを防ぐことができる。
特に、ガイド部５２の内周面５３が、成形面５１からこの内周面５３にかけて連続的にかつ曲面状に拡径するＲ面（球面）５３Ａに形成されているため、圧潰部分４３を図４（ｂ）の実線部分４３Ｂのごとく滑らかでかつ厚肉の曲面状に設けることができ、一層割れにくく、強固な結合強度（カシメ強度）を得ることができる。
【００２９】
〔実施例１の効果〕
本発明方法は、上述のごとくカシメ用の成形パンチ５０の構成を若干変更するだけで、スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度を強固にできる製造方法であって、次のような作用・効果を奏することができる。
（１）スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８とを、強固な結合強度で取付固定することができる。
成形パンチ５０の成形面５１の周囲に環状のガイド部５２を形成し、圧潰部分４３の最大の拡径領域（延展領域）（外径Ｄ１）をガイド部５２の内周面５３によって規制しているため、圧潰部分４３の嵌合凹部４２への食い込み量を増大させるべく、カシメ用中軸部４０のカシメ量を多く取り、圧潰部分４３の量を増やしても、圧潰部分４３を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分４３に割れが発生するのを防ぐことができる。
したがって、スロットルバルブ１１のシャフト１２とバルブギヤ１８との組付部における結合強度、つまりカシメ強度を大幅に高上することができる。
【００３０】
（２）上記の強固な結合強度は、簡単かつ安価に得ることができる。
スロットルバルブ１１のシャフト１２にはカシメ用中実軸部４０を設けるだけであり、バルブギヤ１８には取付孔４１の内周縁を部分的に拡大する複数の嵌合凹部４２を設けるだけであって、カシメる対象物の基本構成を特に変更しないため、バルブの回転軸をなすシャフト１２および駆動部材をなすバルブギヤ１８には従前の構造のものをそのまま用いることができる。
しかも、成形パンチ５０についても、先端部分に環状のガイド部５２を設けるだけの簡単な改造で対応することができる。
したがって、材料費、設備費が低廉ですみ、製造コストを低く抑えることができる。
【００３１】
〔実施例２〕
次に、本発明方法を上記吸気制御装置（バルブ装置）１に適用した第２実施形態を図５に基づいて説明する。  
【００３２】
本実施例は、上記実施例１に比して、成形パンチ５０に設ける環状ガイド部５２の構造、特に、内周面５３の形状を変更したもので、図５（ａ）に示すように、環状ガイド部５２の内周面５３が成形面５１からこの内周面５３にかけて連続的にかつ直線状に拡径するＣ面（円錐面）５３Ｂに形成されている。
なお、ガイド部５２の内周面５３（Ｃ面５３Ｂ）の最大径（内径）Ｄ０は、上記実施例１と同様、バルブギヤ１８の取付孔４１の内径ｄ１より大きく、嵌合凹部４２の底部径ｄ２より小さく設定されている。
【００３３】
上記構成の成形パンチ５０を用いる本実施例においても、成形パンチ５０の先端部分である成形面５１には、その周囲に環状のガイド部５２を設けているため、圧潰部分４３の最大の拡径領域（延展領域）を、ガイド部５２の内周面５３によって規制して、この内周面５３の内径Ｄ０と実質的に同じ外径Ｄ１の範囲内に止めることができる＜図５（ｂ）参照＞。
したがって、圧潰部分４３を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分４３に割れが発生するのを防ぐことができる。
特に、本実施例によれば、成形パンチ５０は、環状ガイド部５２の内周面形状が、実施例１のような球面を有しない直線状のみのシンプルな形状であるため、製作し易く、かつ、圧潰部分４３の外径Ｄ１を管理するのも容易である。
【００３４】
〔実施例３〕
次に、本発明方法を上記吸気制御装置（バルブ装置）１に適用した第３実施形態を図６に基づいて説明する。  
【００３５】
本実施例は、成形パンチ５０の構造が上記実施例１と実質的に同じ構成であるものの、図６（ａ）に示すように、シャフト１２に突設したカシメ用中実軸部４０の端面４０ａをフラット（平面）に形成するとともに、成形パンチ５０の先端部分である成形面５１もフラット（平面）に形成して、当該両面４０ａ、５１が平行になるようにしている。
【００３６】
本実施例においても、成形パンチ５０の先端部分に環状のガイド部５２を形成しており、圧潰部分４３（４３Ｂ）の最大の拡径領域（延展領域）を、ガイド部５２の内周面５３（５３Ａ）によって規制して、この内周面５３（５３Ａ）の内径Ｄ０と実質的に同じ外径Ｄ１の範囲内に止めることができる＜図６（ｂ）参照＞。したがって、圧潰部分４３（４３Ｂ）を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分４３（４３Ｂ）に割れが発生するのを防ぐことができる。
特に、本実施例によれば、図６（ｂ）に示すように、カシメ用中実軸部４０のうち、結合強度に効いていない中央部分の肉（仮想線にて示す部分）を嵌合凹部４２の食い込み部へ流動させて、圧潰部分４３（４３Ｂ）の嵌合凹部４２に対する食い込み量を増大することができる。したがって、Ｒ面効果との相乗効果によって、シャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度をより一層高上することができる。
【００３７】
〔実施例４〕
次に、本発明方法を上記吸気制御装置（バルブ装置）１に適用した第４実施形態を図７に基づいて説明する。  
【００３８】
本実施例は、成形パンチ５０の先端面の構造を、上述の実施例１〜３とは異ならせたものである。
具体的には、上記実施例３と比較すると、図７（ａ）に示すように、シャフト１２に突設したカシメ用中実軸部４０の端面４０ａをフラット（平面）に形成しているものの、成形パンチ５０の先端部分である成形面５１には、中央部分にカシメ方向に突出する山形状の膨出部５４を設けており、この膨出部５４の斜面５４ａがカシメ用中実軸部４０の端面４０ａに対して鋭角をなす面に形成されている
【００３９】
本実施例においても、成形パンチ５０の先端部分に環状のガイド部５２を形成しており、圧潰部分４３（４３Ｂ）の最大の拡径領域（延展領域）をガイド部５２の内周面５３によって規制し、この内周面５３の内径Ｄ０と実質的に同じ外径Ｄ１の範囲内に止めることができる＜図７（ｂ）参照＞。
したがって、圧潰部分４３（４３Ｂ）を、拡径（延展）の度合が材料の破断伸びを超えてまでも拡径（延展）させることがなく、圧潰部分４３（４３Ｂ）に割れが発生するのを防ぐことができる。
特に、本実施例によれば、図７（ｂ）に示すように、カシメ用中実軸部４０のうち、結合強度に効いていない中央部分の肉（仮想線にて示す部分）を嵌合凹部４２の食い込み部へ積極的に流動させて、圧潰部分４３（４３Ｂ）の嵌合凹部４２に対する食い込み量をより一層増大することができる。したがって、Ｒ面効果との相乗効果によって、シャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度を格段と高上することができる。
【００４０】
〔変形例〕
以上本発明の４実施例について詳述してきたが、本発明の精神を逸脱しない範囲で種々変形することが可能であり、その他の実施形態としていくつかの変形例を例示する。
【００４１】
（１）上記の各実施例においては、バルブギヤ（駆動部材）１８の取付孔４１の内周縁を部分的に外径方向へ拡大する嵌合凹部として、Ｕ字状に形成された嵌合凹部４２を採用したが、図８に示すごとき形態を採用することもできる。
図８において、（ａ）は四角形状の貫通穴もしくは有底溝に形成された４個の嵌合凹部４２Ａを示し、（ｂ）は三角形状の貫通穴もしくは有底溝に形成された３個の嵌合凹部４２Ｂを示している。
【００４２】
なお、嵌合凹部４２（４２Ａ、４２Ｂ）の数も、図示例の６個、４個、３個に限定されるものではなく、要求される結合強度（カシメ強度）に応じて適宜選択することができる。また、２個以上の嵌合凹部４２（４２Ａ、４２Ｂ）を設けるに当たっては、図示例のごとく放射状に配置することが結合強度（カシメ強度）の均質化を図る点で好ましい。
【００４３】
（２）また、上記の各実施例においては、バルブギヤ（駆動部材）１８として、本体部分が樹脂製で中央部に金属環１９をインサート成形したものを用いたが、全体が金属材料で作製され、中央部に取付孔４１および嵌合凹部４２が直接設けられた金属製バルブギヤを用いても良い。
【００４４】
（３）また、上記の各実施例では、環状のガイド部５２の内周面５３を、Ｒ面５３ＡまたはＣ面５３Ｂに形成したが、パンチ形状として、より一層シンプルな形状を欲する場合には、Ｒ面５３ＡやＣ面５３Ｂを有しない単なる円筒状のガイド部５２に形成しても良いことは勿論である。
【００４５】
（４）また、カシメ方式として、上下動のみで回転しない成形パンチ５０（「回動しごき」機能を有しないもの）を用いる場合には、環状ガイド部５２の内周面５３を、真円以外の、楕円や多角形などの適宜な形状にすることで、任意の外形形状を有する圧潰部分４３にすることができる。
【００４６】
（５）なお、以上の実施例では、本発明方法を適用するエンジン用バルブ装置として、車両用エンジンの吸気制御装置を代表例としたが、排気通路から吸気通路へ再循環させる排気ガスの再循環量を制御するＥＧＲ制御装置など、エンジンの吸気もしくは排気通路を開閉するバルブとこのバルブを回動操作するプレート状の駆動部材とをカシメ手段によって結合するバルブ装置であれば、すべてに適用することができ、強固な結合強度を確保し得ることはいうまでもない。
【００４７】
以上詳述してきた本発明の特徴点および特記すべき作用効果を、特許請求の範囲において従属項２〜４に記載した各手段にしたがって要約列挙すれば、次の通りである。
【００４８】
（特徴点１＝請求項２の手段）
請求項１に記載の内燃機関用バルブ装置１の製造方法において、
ガイド部５２の内周面５３が、成形パンチ５０の成形面５１からガイド部５２の内周面５３にかけて連続的に拡径するＲ面５３ＡまたはＣ面５３Ｂに形成されていることを特徴としている（実施例１〜４参照）。
上記手段によれば、圧潰部分４３（４３Ｂ）をＲ面５３ＡまたはＣ面５３Ｂに沿って嵌合凹部４２の食い込み部へ円滑に流動させることができるため、嵌合凹部４２に対する食い込み量を増大させて、シャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度をより一層高上することができる。
【００４９】
（特徴点２＝請求項３の手段）
請求項１または請求項２に記載の内燃機関用バルブ装置１の製造方法において、
成形パンチ５０の成形面５１と、カシメ用中実軸部４０の端面４０ａとが平行な面に形成されていることを特徴としている（実施例３参照）。
上記手段によれば、カシメ用中実軸部４０のうち、結合強度に効いていない中央部分の肉を嵌合凹部４２の食い込み部へ流動させて、圧潰部分４３（４３Ｂ）の嵌合凹部４２に対する食い込み量を増大することができる。したがって、シャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度をより一層高上することができる。
【００５０】
（特徴点３＝請求項４の手段）
請求項１または請求項２に記載の内燃機関用バルブ装置１の製造方法において、
成形パンチ５０は、成形面５１の中央部分がカシメ方向に突出する膨出部５４を有しており、この膨出部５４の斜面５４ａがカシメ用中実軸部４０の端面４０ａに対して鋭角をなす面に形成されていることを特徴としている（実施例４参照）。
上記手段によれば、カシメ用中実軸部４０のうち、結合強度に効いていない中央部分の肉をより積極的に嵌合凹部４２の食い込み部へ流動させて、圧潰部分４３（４３Ｂ）の嵌合凹部４２に対する食い込み量をより一層増大することができる。したがって、Ｒ面効果との相乗効果によって、シャフト１２とバルブギヤ１８との結合強度を格段と高上することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１…吸気制御装置（バルブ装置）、１０…スロットルボデー、１１…スロットルバルブ（バルブ）、１２…シャフト（回転軸）、１８…バルブギヤ（駆動部材）、４０…カシメ用中実軸部、４１…取付孔、４２…嵌合凹部、４３…圧潰部分、５０…成形パンチ、５１…成形面、５２…ガイド部、５３…内周面、Ｄ０…ガイド部５２の内径（内周囲）、Ｄ１…圧潰部分４３の最大径（最大延展領域）、ｄ１…取付孔４１の内径（内周囲）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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