(57)【要約】      （修正有）【課題】落石等との衝突で変形した場合でも燃料漏れを起こすのを防止することができるとともに、大幅な設計や施工の変更、増加を招くことなく軽量化を図ることができる燃料タンクを実現する。【解決手段】鋼板で形成され車両の床下に取付け枠および締付けバンドにより吊設される車両用燃料タンク３０において、外表面の所定部位に、ポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂とを混合したものに非ハロゲン系アミノリン酸難燃剤を所定量添加してなる塗料が、所定の膜厚となるように塗布した。前記所定部位は、外表面のうち、前記取付け枠および締付けバンドが接する部分を除いた部位であって、当該タンクの上面と当該タンクの側面のうち床下面より３００ｍｍ以内の部分とを除いた範囲とする。【選択図】図４
2016113017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板で形成され車両の床下に取付け枠および締付けバンドにより吊設される車両用燃料タンクであって、
外表面の所定部位に、ポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂とを混合したものに非ハロゲン系アミノリン酸難燃剤を所定量添加してなる塗料が、所定の膜厚となるように塗布されていることを特徴とする車両用燃料タンク。
【請求項２】
前記鋼板の厚みが１．６ｍｍ以上である場合、前記所定の膜厚は乾燥状態で４ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の車両用燃料タンク。
【請求項３】
前記所定部位は、外表面のうち、当該タンクの上面および当該タンクの側面の床下面より３００ｍｍ以内の部分を除いた範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用燃料タンク。
【請求項４】
前記所定部位は、当該タンクの外表面のうち、前記取付け枠が接する部分および締付けバンドが接する部分を除いた部位であることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用燃料タンク。
【請求項５】
前記所定部位は、当該タンクの外表面のうち、前記取付け枠が接する部分および締付けバンドが接する部分を除いた部位であって、当該タンクの上面および当該タンクの側面の床下面より３００ｍｍ以内の部分を除いた範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用燃料タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用の燃料タンク特に気動車の燃料タンクに関し、落石等の障害物の巻込みや砕石の跳上げによるタンク損傷に伴う液漏れ防止に適用して有効な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、燃料タンクを備えた気動車が線路上に落下した石に衝突し乗り上げて、燃料が漏れる事故が発生している。しかるに、従来の気動車の燃料タンク構造は、鋼板を箱に組み立てただけの構造であり、もともと落石等からの衝撃で破損し易い上に、近年では、タンクの板厚を薄くすることで重量を軽減し走行性能を向上させる目的で燃料タンクの軽量化が図られている傾向にある。これらのことから、落石に衝突、乗り上げた場合でも燃料漏れを防止する対策が必要となって来ている。
【０００３】
ところで、燃料タンクの燃料漏れを防止するための技術として、例えば、タンクを覆い密封する袋を設け、該袋に窒素ボンベを連結して袋部の内部に窒素を充填するとともに、タンクから燃料が漏れると窒素ボンベのバルブを開くようにした発明が提案されている（特許文献１参照）。また、燃料タンクの耐火炎性を高める技術として、例えば、タンクの表面にセラミック塗膜を形成する保護する発明が提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２５８８９３号公報
【特許文献２】特開２００１−２６０６６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の発明にあっては、装置が大掛かりになってしまい装置全体の重量が増加してしまうとともに、路面からの高さに制限のある気動車の燃料タンクには適用が困難である。また、上記特許文献２に記載の発明は、タンクの軽量化を図るため、タンクを合成樹脂で形成するとともにタンクの外表面に、セラミックス系塗料を塗布してセラミックス塗膜を形成することにより、燃料タンクの耐火炎性を高めるものであり、セラミックス塗膜は脆性材料であるため、公報記載の実施例のように膜厚が薄い（６０μｍ）と落石等との衝突で損傷して燃料漏れを防げない一方、膜厚を厚くすると重量が増加してしまうという課題がある。
【０００６】
また、気動車は比較的乗客数の少ない非電化区間を走行することが多いため、営業上の採算性を確保するためには、燃料タンクそのものの改良等による大幅な投資は難しいのが現状である。
本発明は上記のような課題に着目してなされたもので、落石等との衝突で変形した場合でも燃料漏れを起こすのを防止することができる燃料タンクを提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、大幅な設計や施工の変更、増加を招くことなく軽量化を図ることができる燃料タンクを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を達成するため、本出願の発明は、
鋼板で形成され車両の床下に取付け枠および締付けバンドにより吊設される車両用燃料タンクにおいて、
外表面の所定部位に、ポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂とを混合したものに非ハロゲン系アミノリン酸難燃剤を所定量添加してなる塗料が、所定の膜厚となるように塗布するようにしたものである。
かかる発明によれば、落石等との衝突で燃料タンクが変形して母材である鋼板に穴が開いても表面に塗布されている塗膜が破れないので、タンクが燃料漏れを起こすのを防止することができる。
【０００８】
なお、ここで、前記鋼板の厚みが１．６ｍｍである場合、前記塗料の所定の膜厚は乾燥状態で４ｍｍ以上とする。鋼板の厚みが１．６ｍｍ以上である場合にも、膜厚が乾燥状態で４ｍｍ以上の保護膜を形成しても良い。
塗料の膜厚を４ｍｍ以上とすることで、燃料タンクを床下に搭載した車両が６０km/h程度のスピードで走行中に想定される大きさの落石等に衝突した場合にも、塗布されている塗膜が破れずタンクが燃料漏れを起こすのを防止することができる。
塗料の膜厚の上限値は、タンクの強度の点からはないが、適用する気動車によっては隣接する床下機器との間隔が比較的狭い（例えば１ｃｍ）場合があるので、そのような場合には膜厚の上限値を、燃料タンクと隣接する床下機器との間隔のうち最も小さな間隔以下とするのが良い。あるいは、燃料タンクの板厚を薄くすることで軽量化を図る場合には、塗布する塗料の総重量が、タンクの鋼板を薄くすることで軽量化した重量以下となるように膜厚を決定しても良い。
【０００９】
また、望ましくは、前記所定部位は、外表面のうち、当該タンクの上面および当該タンクの側面の床下面より３００ｍｍ以内の部分を除いた範囲とする。
床下面より３００ｍｍ以内の部分には、燃料タンク以外の床下機器が設けられているので、タンクの表面のうち床下面より３００ｍｍ以内の部分を除いた範囲に塗料を塗布するようにすれば、必要以上の塗料を塗布することなく、落石等との衝突で燃料タンクが燃料漏れを起こすのを防止することができる。
【００１０】
さらに、望ましくは、前記所定部位は、当該タンクの外表面のうち、前記取付け枠が接する部分および締付けバンドが接する部分を除いた部位、あるいは、外表面のうち、前記取付け枠が接する部分および締付けバンドが接する部分を除いた部位であって、当該タンクの上面および当該タンクの側面の床下面より３００ｍｍ以内の部分を除いた範囲とする。
前記塗料は気泡を含む素材で弾力性があることから、経年により肉やせが発生する可能性があるので、該塗料を燃料タンクの表面のうち取付け枠やバンドと接触する部位に塗布した場合、塗料の肉やせによってバンド締め付け力が低下するおそれがあるが、外表面のうち取付け枠および締付けバンドが接する部分を除いた部位に塗料を塗布することより、タンクの取り付け状態が不安定となるのを回避することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、落石等との衝突で損傷し燃料漏れを起こすのを防止することができる燃料タンクを実現できる。また、大幅な設計や施工の変更、増加を招くことなく燃料タンクの軽量化を図ることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る燃料タンクの有効性を調べるために使用した静荷重試験装置の構成例を示す平面図及び正面図である。
【図２】本発明に係る燃料タンクの有効性を調べるために使用した落錘衝撃試験装置の構成例を示す正面図及び使用した落下睡の形状を示す斜視図である。
【図３】本発明に係る燃料タンクの実施形態を示す側面図である。
【図４】本発明に係る燃料タンクにおける塗料の塗布領域の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しつつ、本発明に係る燃料タンクの実施形態について説明する。
本発明者らは、落石等の障害物と衝突しても燃料漏れを起こさない燃料タンクについて様々な検討を行なった。その結果、大幅な設計や施工の変更、増加を招くことなく軽量化しつつ落石等との衝突に伴う燃料漏れを防止するには、燃料タンクの表面に展延性を有する塗料の膜（以下、保護膜と称する）を形成するのが最適であるとの着想を得た。そこで、種々の塗料について膜厚と耐荷重性能および耐衝撃性能との関係を調べる試験を行なった。
【００１４】
また、過去に事故を起こした車両の燃料タンクの損傷の具合を調べたところ、損傷個所が限定されていることから、燃料漏れを防止するには燃料タンクの表面全体に保護膜を形成する必要がない一方、燃料タンクの軽量化を図るには、保護膜を形成する範囲を限定するのが望ましいとの着想を得た。そこで、保護膜を形成する範囲についても検討を行なった結果、本出願に係る発明を想到するに至った。
【００１５】
以下、本発明者ら行なった試験のうち、本出願の発明に関連する試験結果および考察結果について説明する。ここでは、先ず、燃料タンクの表面に形成する塗料の膜厚と耐荷重性能および耐衝撃性能との関係についての試験結果と考察結果について説明し、その後、保護膜を形成する範囲について考察結果について説明する。
なお、燃料タンクの表面に塗布する塗料は、種々の塗料についてその性質（展延性や難燃性等）を検討した結果、ポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂とを混合したものに、非ハロゲン系アミノリン酸難燃剤を所定量添加してなる塗料（これを塗料Ｘと称する）が最適であるとの結論に達した。以下の説明では、単に「塗料」と記載した場合は、この塗料Ｘを意味しているものとする。
【００１６】
本発明者らは、キハ110系気動車の燃料タンクの材料である板厚1.6mmのＳＥＣＣ（電気亜鉛めっき鋼板）の表面に膜厚の異なる保護膜を形成した複数の試験片について、図１に示すような構成の静荷重試験装置を用いた静荷重試験と、図２に示すような構成の落錘衝撃試験装置を用いた衝撃試験を行なった。図２には図１の静荷重試験装置を用いて行なった試験結果を、また図７には図２の落錘衝撃試験装置を用いて行なった試験結果を示す。なお、静荷重試験を行なった試験片は、厚みが1.6mmで、サイズが297mm×420mmの長方形の鋼板である。また、落錘衝撃試験は、燃料タンクとほぼ同じ材料、厚みを有する、厚さ1.6mmの鋼板製のドラム缶（直径60cm）の底面および外周面のうち底面から200mmの高さ位置までの範囲に保護膜を形成したものに対して行なった。
【００１７】
図１に示す静荷重試験装置１０は、矩形状の鋼鉄製ベース１１と、該ベース１１の中央に設置された荷重計測用のロードセル１２と、該ロードセル１２を挟んでベース１１上に立設された一対の支脚を有するコの字状の支持台１３と、該支持台１３上に載置された矩形枠状の当て板１４と、該当て板１４と同一の形状をなし当て板１４との間に鋼板に保護膜を形成した試験片Ｓを挟持する押え枠１５と、該押え枠１５および当て板１４を上記支持台１３の上面に固定するための複数の締付けボルト１６と、上記ロードセル１２により支持されたジャッキ１７と、該ジャッキ１７の先端に結合された荷重体１８と、該荷重体１８の上に設けられたワイヤ変位計１９を備えて、構成されている。
支持台１３の上壁部には矩形枠状の当て板１４に対応して開口部が設けられ、該開口部に荷重体１８の先端が望むように各部材の配置が設定されている。荷重体１８は、上端に直径２０mmの円形をなす面（以下、押し付け面）を有する裁頭円錐形体の下部に、円柱部が連続するように形成された形状をなしている。
【００１８】
静荷重試験では、当て板１４と押え枠１５との間に試験片Ｓを挟持して締付けボルト１６で固定した状態で、ジャッキ１７を操作して荷重体１８を上方へ移動させて試験片Ｓの下面に下方から荷重を与えて、鋼板および保護膜が破断するまで荷重を増加させて破断した時の荷重と変位量を、ロードセル１２と変位計１９により測定する。
本発明者らは、上記静荷重試験装置１０を使用して、1.6mmの素地の鋼板と、難燃剤を添加していないポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂との混合塗料を２mm、４mm、６mmの厚みに塗布して保護膜を形成したものと、1.6mmの鋼板に今回開発した塗料Ｘを乾燥状態で４mm、６mmの厚みとなるように塗布して乾燥させ保護膜を形成した試験片について、上述の静荷重試験装置１０により静荷重試験を実施した。
【００１９】
表１に、上記静荷重試験の結果を示す。
【表１】
2016113017.tif 000003
【００２０】
表１より、素地鋼板と保護膜を形成した鋼板とを比較した場合、保護膜を形成した鋼板の方が、破断荷重が大きくなることが分かる。また、保護膜の厚みに関しては、膜厚に応じて破断荷重が大きくなり強度が増すことが分かる。破断までの変位に関しても、素地鋼板に比べて保護膜を形成した鋼板の方が、破断に至るまでの変位も増加することが分かる。さらに、表１から、難燃剤を添加した場合でも難燃剤を添加しない場合でも破断荷重は大きな変化はない、つまり難燃剤添加による強度の低下はないことが分かる。
【００２１】
以上のことから、燃料タンク材料である鋼板1.6mmにポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂とを混合した塗料を塗布して保護膜を形成することにより、静荷重に対する鋼板の強度が向上することが明らかとなった。また、難燃剤添加による強度の低下はないので、難燃剤を添加した塗料Ｘを塗布して形成した保護膜の方が燃焼しにくくなり、燃料タンクにとっては望ましいとの結論を得た。
ただし、落石等が気動車に衝突する状況を考慮すると、気動車が走行していることにより、より強い衝撃をもって落石等が燃料タンクに衝突すると考えられるので、気動車に搭載される燃料タンクへの適用を考える場合、静荷重試験による検証だけでは充分でない。そこで、本発明者らは、上記試験片に対して、速度を持った衝突を再現した衝撃荷重試験を行なった。
【００２２】
落錘衝撃試験装置２０は、図２（Ａ）に示すように、鋼鉄製のパイプ２１ａや足場となる鋼板２１ｂなどで構築された高さが１２ｍの作業構台２１と、重量が27.8kgの落下睡２２と、作業構台２１の中央に保持され自由落下する落下睡２２を案内する塩化ビニール製のガイド管２３を備えており、ガイド管２３の下方の地面には厚さ約50cmで２ｍ×２ｍの大きさの矩形状のコンクリート基礎２４が設けられている。
落錘衝撃試験は、このコンクリート基礎２４の上に、保護膜を底面から側部にかけて形成したドラム缶４０を、底部を上にした状態で載置して行う。
【００２３】
落下睡２２は、図２（Ｂ）に示すように、先端に直径20mmの円形をなす押し付け面を有する裁頭円錐体２２ａの基部に、直径136mmの大径円柱部２２ｂが連続し、これにさらに直径200mmの小径円柱部２２ｃが連続するように形成された形状をなしている。重量は、27.8kgである。落錘衝撃試験に用いられる落下錘には球形のものや先端がＵ状のものなど種々の形状のものが知られているが、本実施例の落錘衝撃試験装置の落下錘として、上記のような形状、重量を選択したのは、過去に発生した燃料タンクの破損状況や試験のし易さなどを考慮したためである。
【００２４】
本発明者らは、上記落錘衝撃試験装置２０を使用して、1.6mmの素地鋼板からなるドラム缶と、難燃剤を添加したポリウレタン樹脂とポリウレア樹脂との混合塗料（今回開発した塗料Ｘ）を４mmの厚みに塗布して保護膜を底面から側部（200mmの範囲）にかけて形成したドラム缶と、1.6mmの鋼板に今回開発した塗料Ｘを６mmの厚みに塗布して保護膜を形成したドラム缶について、上述の落錘衝撃試験装置２０により、落下距離をさまざまに変えて落錘衝撃試験を実施した。なお、衝撃付与の際の転倒防止のため、ドラム缶内には、容積の約１/４の水を入れておいた。
【００２５】
表２に、上記落錘衝撃試験の結果を示す。表２において、損傷状況の欄に○印が記されているのは穴開きが生じていないことを意味し、×印が記されているのは穴開きが生じたことを意味している。
【表２】
2016113017.tif 000004
【００２６】
ところで、衝突の大きさは、力積で比較することができるが、今回想定している衝撃では作用時間が極めて短いため、衝突前後の運動量の変化とし、衝突によって落下錘の速度が０m/sとなると仮定することにより、下記の式(１)から求めることができる。なお、式(１)において、ｍは落下錘の質量、νcは衝突時の速度である。
ｍνc−ｍ・０＝ｍνc    ……式(１)
【００２７】
また、衝突速度νcは、空気の抵抗は無視できるとして、自由落下のエネルギー保存則の式から次の式(２)で求められるとすると、力積Ｉは式(３)より落下距離の平方根に比例することが分かる。なお、ｇは重力加速度、ｈは落下距離である。
ｍｇｈ＝(1/2) ｍνc2 
νc ＝√2ｇｈ                      ……式(２)
Ｉ＝ｍνc ＝√2ｍ2ｇ×√ｈ∝√ｈ    ……式(３)
表２に、上記式(３)を用いて、落錘衝撃試験における落下距離に対応する力積Ｉを算出した値を記載した。
【００２８】
表２より、素地のドラム缶では落下距離1.00ｍまで穴が開かないが、落下距離1.25ｍでは穴が開く。また、保護膜を４mmの厚みに形成した場合には、鋼板は落下距離3.00ｍまで鋼板、保護膜ともに穴は開かないが、落下距離3.50ｍでは鋼板に穴が開く。ただし、保護膜については落下距離3.50ｍでは穴が開かず、落下距離4.00ｍで穴が開くことが分かった。同様に、保護膜を６mmの厚みに形成した場合には、鋼板は落下距離5.00ｍまで、保護膜は落下距離7.00ｍまで耐え得ることが分かった。
本発明者らは、上記落錘衝撃試験の結果から、気動車に搭載する燃料タンクに形成する塗料Ｘの保護膜の最適な厚みの範囲について検討した。この検討に当たっては、過去に発生した燃料漏れを伴う事故を参考にした。
【００２９】
２０１２年１０月に磐越西線で発生したキハ４０形気動車の燃料タンク破損事故では、１６０ｋｇの笠石（写真等より、約530mm×400mm×300mm、レール方向に530mm、高さ400mm、枕木方向に300mmと推定）が燃料タンクに衝突し、燃料漏れが発生した。笠石が燃料タンクに衝突した際の力大きさは、床下で逃げる体積や転がることによる衝撃の逃げを考慮し、簡易的にタンクに直接当たる面積分の重量を考慮する必要がある。衝突した高さは、レール（50kgレール）の高さ144.46mmと、レール上面からタンク下部部品下端部までの高さである225.7mmとを加算すると計370.16mmとなる。よって、笠石がタンクに直接当たる面積分の重量は以下のように推定できる。
（400−370.16）×1000×0.53×0.30×2600＝12.3kg
この重量から、気動車が時速60kmで走行していた時の力積は以下のように推定できる。
60×1000/3600=16.7ｍ/ｓ
16.7×12.3＝205.4Ｎｓ
【００３０】
前記落錘衝撃試験で得られた結果から、素地のドラム缶では1.00ｍ（力積122.2Ns）からの落下に耐えられたが、1.25ｍ（力積136.6Ns）からは耐えられなかった。一方、ドラム缶に４mmの保護膜を形成した場合には、3.00ｍ（力積211.6Ns）まで耐えられることが分かった。この力積は事故時の衝撃の大きさ205.4よりも大きい、即ち25.4＜211.6であるため、効果があると考えられる。よって、保護膜の厚みは４mm以上とするのが良いとの結論に達した。
なお、上記結論は、板厚が1.6mmの鋼板からなる燃料タンクについて行なった上述の試験結果に基づいて導いたものである。従って、板厚が1.6mmよりも厚い鋼板からなる燃料タンクに関してもその表面に同様な保護膜を４mm以上形成すれば、板厚が1.6mmの鋼板からなる燃料タンクよりも強度は高くなり、より大きな衝撃に対して燃料漏れを防止できることは明らかである。よって、板厚が1.6mmよりも厚い鋼板からなる燃料タンクに関してもその表面に保護膜を４mm以上形成するようにしてもよい。
【００３１】
また、保護膜の厚みを大きくするほど耐えられる力積も大きくなるが、各種の気動車の燃料タンクの寸法を調べたところ、車両の床下には燃料タンク以外にも他の機器が多数配設されており、燃料タンクと他の床下機器との間隔のうち最も小さいものが10.0mmであることから、保護膜の厚みの上限値は10.0mmとするのが良い。
また、塗料を塗布するようにしたのは、タンクの軽量化に伴う鋼板の損傷による燃料漏れを防止するためであるので、例えば燃料タンクの板厚を薄くすることで軽量化を図りたい場合、塗布する塗料の総重量が、タンクの鋼板を薄くすることで軽量化した重量以下となるように膜厚を決定しても良い。
【００３２】
具体的には、保護膜の単位面積当たりの質量は、試験片等の実測から、４mm厚で56.4kg/m2つまり１mm厚に換算すると約14.1kg/m2であるので、後述の方法で決定される塗装面積が0.215m2であったとすると、１mm厚につき3.03kgの質量増加となる。一方、キハ４０形気動車の燃料タンクは2.3mm厚の鋼板からなりその重量は82.0kgであるので、0.1mm厚当たりの重量は3.565kgである。従って、例えばサイズおよび容積同一のまま厚さ2.3mmの鋼板を厚さ1.6mmの鋼板に変えた場合を考えると、タンク重量の減少分は約24.955kgであるので、塗装面積が0.215m2であるとすると、保護膜の厚みを8.23mm増加させても総重量は軽量化前と変わらないので、保護膜の厚みの上限値を8.23mmと決定するようにしても良い。
【００３３】
また、前述したように、本発明者らが、過去に事故を起こした車両の燃料タンクの損傷の具合を調べたところ、損傷個所がタンクの底面側に限定されていることから、燃料漏れを防止するには燃料タンクの表面全体に保護膜を形成する必要がない一方、燃料タンクの軽量化を図るには、保護膜を形成する範囲を限定するのが望ましいので、保護膜を形成する範囲についても検討を行なった。
【００３４】
具体的には、既存の燃料タンクの大幅な改造等を行わずに、燃料漏れを防止する機能を有する燃料タンクとするため、
１）車体側へ追加工をできるだけ少なくし、既存の取付け方法（取付け枠＋締付けバンド）が利用可能な構成であること
２）重量が著しく増加しないこと
を要件とし、既存の気動車をモデルとして塗装方法を検討した。
【００３５】
気動車における燃料タンクは、保護膜の形成は車両の下に潜り込んだ落石の衝突によるタンク損傷に伴う燃料漏れ防止を目的としていることから、タンクの底面側を中心に塗料の塗布を行なえば良い。そこで、塗布を省略できる高さを知るために、落石が燃料タンクに当たる前に障害となる機器の床下からの高さ分を調査した。その結果、燃料タンク３０は車両の床下に吊設されており、燃料タンク周辺のレール方向の床下機器（例えば空気貯めタンク）の配置から、図３に示すように、障害となる機器の床下からの高さは300mm程度であることが判明した。よって、燃料タンクにおける塗料の塗布を省略する高さ方向の範囲を床下から300mm以内とすることとした。
【００３６】
また、キハE130系の燃料タンクは、図３に示すように、車両の床下に垂下された取付け枠３１に燃料タンク３０を載せ、締付けバンド３２で固定する取り付け方法が採用されている。一方、今回検討した保護膜を形成する塗料は気泡を含む素材で弾力性があることから、経年により肉やせが発生する可能性がある。この塗料を燃料タンク３０の表面の取付け枠３１や締付けバンド３２と接触部位にも塗布した場合、保護膜の肉やせによるバンド締め付け力の低下により、タンクの取り付けが不安定となることが考えられる。そこで、取付け枠およびバンドに接する部分には塗料の塗布を避けることとした。
以上のことを考慮して決定した塗料の塗布範囲を図４に示す。図４において、ハッチングが付されている部位が塗料の塗布範囲である。なお、３０ａが付されている部位は燃料タンクの給油口である。
【００３７】
以上本発明者によってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。例えば、前記実施形態では、保護膜を形成するため燃料タンク表面における塗料の塗布部位として、床下から300mm以内および取付け枠や締付けバンドと接触部位を除く範囲としたが、取付け枠や締付けバンドと接触部位には塗料を塗布し、床下から300mm以内の範囲のみ除くようにしても良い。
また、前記実施形態では、本発明を気動車用の燃料タンクに適用したものを説明したが、本発明は気動車の燃料タンクに限定されず、トラックやキャンピングカーなどエンジンを搭載した車両の燃料タンクに広く適用することができる。
【符号の説明】
【００３８】
１０  静荷重試験装置
１２  ロードセル
１３  支持台
１４  当て板
１５  押え枠
１７  ジャッキ
１８  荷重体
１９  ワイヤ変位計
２０  落錘衝撃試験装置
２１  作業構台
２２  落下睡
２３  ガイド管
２４  コンクリート基礎
３０  燃料タンク
３１  取付け枠
３２  締付けバンド
【図１】
2016113017.tif 000005
【図２】
2016113017.tif 000006
【図３】
2016113017.tif 000007
【図４】
2016113017.tif 000008