(57)【要約】【課題】粘着性を有する芯層の全表面を表皮層で被覆することで互いに付着してブロック化することのないペレットと、その製造方法を提供する。【解決手段】ペレットＡは、平均粒子径が３ｍｍ乃至１５ｍｍの範囲で、且つコア層１の径と表皮層２の厚さの比率が６０対４０乃至９９対１の範囲にあり、コア層の全表面が表皮層によって被覆されている。コア層１がゴム系の材料からなり、表皮層２が樹脂系の材料からなる。ペレットの製造方法は、ダイス１３に向けて第１の押出装置１１によってコア層を押し出すと共に第２の押出装置１２によって表皮層を押し出して、該ダイスからコア層の外周面に表皮層が融合した円柱状の中間材Ｂを吐出させ、吐出した中間材を表皮層によってコア層を包み込むように成形することで、コア層の全表面が表皮層によって被覆されたペレットを製造する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が３ｍｍ乃至１５ｍｍの範囲で、且つコア層の径と表皮層の厚さの比率が６０対４０乃至９９対１の範囲にあり、前記コア層の全表面が前記表皮層によって被覆されていることを特徴とするペレット。
【請求項２】
前記コア層がゴム系の材料からなり、且つ前記表皮層が樹脂系の材料からなることを特徴とする請求項１に記載したペレット。
【請求項３】
請求項１又は２に記載したペレットを製造するための方法であって、ダイスに向けて第１の押出装置によってコア層を押し出すと共に第２の押出装置によって表皮層を押し出して、該ダイスからコア層の外周面に表皮層が融合した円柱状の中間材を吐出させ、吐出した前記中間材を表皮層によってコア層を包み込むように成形することで、コア層の全表面が表皮層によって被覆されたペレットを製造することを特徴とするペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに付着してブロック化することを防止し得るようにしたペレットと、このペレットを製造するための方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着性を有する材料からなるペレットの場合、隣接するペレットどうしが互いに付着してブロック化し、目的の工程（例えば成形工程）で円滑な作業を実行することができない、という問題がある。そして、この問題を解決するために、粘着性を有する材料に粘着性を有することのない材料を被覆する技術が提案されている。
【０００３】
例えば特許文献１に記載された技術は、粘着性に富むエラストマー或いはポリオレフィン系のポリマーを芯とし、この芯を結晶性ポリオレフィンからなる鞘によってくるんだポリマーペレットに関するものである。このポリマーペレットを製造する際の手順は、鞘成分の溶融物を単軸のスクリューで供給すると共に、別の溶融混合機から芯成分の溶融物を供給して、芯鞘型複合押出ダイを介してストランドを押し出す。この押し出されたストランドを冷却した後、カッティングすることで、目的のポリマーペレットを製造している。
【０００４】
また、特許文献２に記載された技術は、多層構造をもつ熱可塑性樹脂製シートを長手方向に裁断してストランド状にした後、幅方向に裁断して互着することのないペレットを製造するものである。この技術では、シートを長手方向に裁断する際には、互いに略平行に複数設置された切断刃を有するロータリーダイカッターを使用し、幅方向に裁断する際には、ロータリーダイカッターや、複数個のナイフを有する切断回転子と固定ベッドナイフをもつストランドカッターを使用している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０７−１７１８２８号公報
【特許文献２】特開２０１１−０５１３０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載されたポリマーペレットや、特許文献２に記載されたペレットでは、ストランドを切断する際にカッターによって切断している。このため、切断面に粘着性を有する芯の部分が露出することとなり、隣接するペレットとの付着を避けることができないという問題がある。
【０００７】
本発明の課題は、粘着性を有する芯層の全表面を表皮層で被覆することで互いに付着してブロック化することのないペレットと、その製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明に係るペレットは、平均粒子径が３ｍｍ乃至１５ｍｍの範囲で、且つコア層の径と表皮層の厚さの比率が６０対４０乃至９９対１の範囲にあり、前記コア層の全表面が前記表皮層によって被覆されているものである。
【０００９】
上記ペレットに於いて、前記コア層がゴム系の材料からなり、且つ前記表皮層が樹脂系の材料からなることが好ましい。
【００１０】
また、本発明に係るペレットの製造方法は、ダイスに向けて第１の押出装置によってコア層を押し出すと共に第２の押出装置によって表皮層を押し出して、該ダイスからコア層の外周面に表皮層が融合した円柱状の中間材を吐出させ、吐出した前記中間材を表皮層によってコア層を包み込むように成形することで、コア層の全表面が表皮層によって被覆されたペレットを製造することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るペレットでは、コア層の径と表皮層の厚さの比率が６０対４０〜９９対１の範囲にあるので、コア層を構成する材質、次工程に於ける加工方法、次工程までの運搬方法や運搬時間等の諸条件に対応させて最適な比率を選択することができる。また、コア層の全表面が表皮層によって被覆されているので、コア層が露出することがない。このため、コア層を構成する材料の経時的な劣化や、隣接するペレットとの付着を防ぐことができる。
【００１２】
特に、コア層がゴム系の粘着性を有する材料である場合、表皮層を樹脂系材料によって構成することで、製造されたペレットの貯蔵過程で、或いはペレットを次工程に運搬する過程で、ペレットどうしが互いに付着してブロック化することがない。
【００１３】
また、本発明に係るペレットの製造方法では、二つの押出装置からコア層と表皮層を押し出してダイスでコア層の外周面に表皮層が融合した円柱状の中間材を製造し、この中間材を表皮層によって包み込むようにして成形することで、コア層の全表面が表皮層によって被覆されたペレットを製造することができる。
【００１４】
特に、円柱状に連続して成形された中間材を、表皮層によってコア層を包み込むように成形することで、全体形状が球形或いは長円形のペレットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ペレットの形状を説明する模式図である。
【図２】ペレットを製造する工程を模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係るペレットと、その製造方法について図を用いて説明する。図１に示すペレットＡは、コア層１を有し、このコア層１の全表面を表皮層２によって被覆して構成されている。ペレットＡの形状は特に限定するものではないが、取扱いの面から球形或いは長円形に成形されていることが好ましい。
【００１７】
ペレットＡは、平均粒子径が３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲で、コア層１と表皮層２の寸法比率、即ち、コア層１の径ｄと表皮層２の厚さ２ｔの比率が６０対４０〜９９対１の範囲にあるように設定されている。
【００１８】
ペレットＡの平均粒子径の範囲はコア層１を構成する材料と使用目的に応じて設定される。しかし、平均粒子径が３ｍｍよりも小さいとペレットＡを梱包する際に細心の注意が必要となり、取扱性に難が生じる。また、１５ｍｍよりも大きいと次工程での作業性を阻害する虞が生じる。このため、ペレットＡの平均粒子径は３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲、好ましくは６ｍｍ〜１２ｍｍの範囲である。
【００１９】
また、ペレットＡに於けるコア層１の径と表皮層２の厚さの比率は、コア層１を構成する材質及び表皮層２を構成する材質に応じて６０対４０〜９９対１の範囲内で適宜設定される。しかし、コア層１の径に対する表皮層２の厚さの比率が６０対４０よりも大きくなると、個々のペレットＡに於けるコア層１の量が小さくなることになって好ましくはない。また、コア層１の径に対する表皮層２の厚さの比率が９９対１よりも小さくなると、表皮層２の厚さが薄くなることになり、コア層１が露出してしまう虞があって好ましくはない。このため、ペレットＡに於けるコア層１の径と表皮層２の厚さの比率は６０対４０〜９９対１の範囲、好ましくは７０対３０〜９８対２の範囲である。
【００２０】
コア層１は粘着性を有するものであり、該コア層１を構成する材質を特に限定するものではない。特にコア層１の材料として、高い粘着性を発揮する軟質のゴム系材料であると好ましい。このようなゴム系の材料としては、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴムなどがあり、何れも好ましく適用することが可能である。
【００２１】
表皮層２はコア層１の全表面を被覆して該コア層１の露出を防ぐものである。このため、この機能を有するものであれば利用することが可能である。特に、表皮層２としては、ペレットＡの中間材を押出成形する過程では適度な流動性を保持し、押し出された後、適度な時間で硬化し得るような材料であることが好ましい。
【００２２】
そして、コア層１をゴム系の材料としたとき、表皮層２は樹脂系の材料を利用することが好ましい。樹脂系の材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系の樹脂であることが好ましい。しかし、これらの材料に限定するものではなく、ポリスチレンやポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリヒドロキシ酪酸などの生分解性樹脂を選択的に用いることが可能である。
【００２３】
次に、本発明に係るペレットＡを製造するための方法について、図２を用いて説明する。
【００２４】
図に於いて、１１は第１の押出装置であり、コア層１を構成する材料を連続的に押し出すものである。本実施例では、押出装置１１として、Φ６０又はΦ９０のスクリュー式押出装置を採用しており、この押出装置１１によって流動性を保持したゴム系の材料をダイス１３に向けて押し出している。
【００２５】
また、１２は第２の押出装置であり、表皮層２を構成する材料を連続的に押し出すものである。本実施例では、第２の押出装置として、Φ４０又はΦ５０のスクリュー式押出装置を採用しており、この押出装置１２によって流動性を保持したＰＥをダイス１３に向けて押し出している。
【００２６】
第１の押出装置１１から押し出されたコア層１を構成するゴム系の材料と、第２の押出装置１２から押し出された表皮層２を構成するＰＥは夫々独立してダイス１３に供給される。そして、ダイス１３で複数に分割され、中心にコア層１を構成するゴム系の材料が配置され、このゴム系の材料の周囲が表皮層２を構成するＰＥによって被覆された複数の円柱状の中間材Ｂが連続的に吐出される。
【００２７】
吐出された中間材Ｂは、一対の成形ロール１４に供給され、該成形ロール１４に挟まれて略球状のペレットＡに成形される。成形ロール１４によって中間材Ｂを成形する際に、該中間材Ｂに対する成形方式は特に限定するものではなく、該中間材Ｂの中心にあるコア層１となるゴム系の材料を、表皮層２となるＰＥによって包み込むように成形することが好ましい。
【００２８】
本実施例では、成形ロール１４には、ダイス１３から吐出された中間材Ｂの数に対応させた複数の成形溝１４ａが形成されている。そして、中間材Ｂを成形溝１４ａにはめ込むことで、コア層１を構成するゴム系の材料の円柱状の中間材Ｂからの分離と、表皮層２を構成するＰＥによる分離されたゴム系の材料の被覆及び中間材Ｂからの分離を行うようにしている。
【００２９】
特に、中間材Ｂが成形ロール１４によって成形される際に、表皮層２を構成するＰＥがコア層１を構成するゴム系の材料よりも柔軟で、適度な流動性を保持している。このため、成形時には流動性を有するＰＥがゴム系の材料の外周面に回り込んでコア層１の全表面を表皮層２によって被覆することが可能となる。
【００３０】
上記の如くして円柱状の中間材Ｂから、コア層１の全表面を表皮層２によって被覆したペレットＡを連続的に製造することが可能である。
【００３１】
尚、ダイス１３から連続的に吐出される円柱状の中間材ＢからペレットＡを成形する際の成形装置は、本実施例に係る一対の成形ロール１４にのみ限定するものではなく、中間材Ｂの吐出方向に対し直交する方向に往復駆動される成形型であって良い。更に、中間材Ｂの吐出方向に直交する方向であって一方側に固定した成形型を配置し、他方側に成形ロール或いは往復駆動される成形型を配置したものであっても良い。
【００３２】
ペレットＡを成形する際に、ダイス１３から吐出された中間材Ｂ（ストランド）は、コア層１と表皮層２の温度は略同じになる。しかし、この温度に於けるコア層１と表皮層２の柔らかさの間には、コア層１は硬化し始めて切断したときの形状（例えば円板状）を保持することができ、表皮層２は硬化することなく充分な流動性或いは柔軟性を保持することができるような関係を有する。
【００３３】
このため、成形ロール１４による中間材Ｂに対する成形時に、切断されたコア層１は被切断時の形状を保持し、このとき生じるコア層１の吐出方向前後の切断面を流動性或いは柔軟性を保持した表皮層２によって円滑に被覆することが可能である。従って、成形ロール１４の温度は、表皮層２を構成する材料の融点或いは軟化点よりも僅かに低く設定しておくことが好ましく、表皮層２の硬化を急ぐあまり、低くし過ぎることは好ましくはない。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明に係るペレットＡは、コア層１を構成する材料が粘着性を有する場合に利用して有利である。
【符号の説明】
【００３５】
Ａ              ペレット
Ｂ              中間材
１              コア層
２              表皮層
１１            第１の押出装置
１２            第２の押出装置
１３            ダイス
１４            成形ロール
１４ａ          成形溝
【図１】
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【図２】
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