(57)【要約】【課題】  使用されたクリーニング装置及びカートリッジから簡便な方法でクリーニング装置及びカートリッジを製造することができるクリーニング装置及びカートリッジの生産方法を提供する。さらには、簡便な方法で製造することが可能な現像剤の漏れをより抑制することができるクリーニング装置及びカートリッジを提供する。【解決手段】  感光体ドラムと、クリーニング枠体と、感光体ドラムの表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、クリーニング枠体とクリーニング部材との間に設けられたブレード下シールと、を有するクリーニング装置の再生産方法に関する。クリーニング装置の再生産方法では、枠体からクリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、シールを清掃するシール清掃工程と、枠体にクリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、を順次、行う。【選択図】  図１３
2016090948.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置の再生産方法であって、
前記枠体から前記クリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、
前記シールを清掃するシール清掃工程と、
前記枠体に前記クリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、
を順次、行うことを特徴とするクリーニング装置の再生産方法。
【請求項２】
像担持体と、前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置の再生産方法であって、
前記枠体から前記クリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、
前記クリーニング部材に補助部材を固定する補助部材固定工程と、
前記補助部材と前記シールが当接するようにして前記枠体に前記クリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、
を順次、行うことを特徴とするクリーニング装置の再生産方法。
【請求項３】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記補助部材固定工程の前に、前記補助部材が取り付けられる前記クリーニング部材の面を清掃するクリーニング部材清掃工程を有することを特徴とする請求項２に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項４】
前記クリーニング部材は、前記像担持体に接触するクリーニング部材と、前記クリーニング部材を支持し、前記枠体に固定される支持部と、を有し、
前記補助部材固定工程において、前記補助部材は前記支持部に取り付けられる
ことを特徴とする請求項２または３に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項５】
前記補助部材は、両面テープであり、前記補助部材固定工程において前記支持部と接着され、前記クリーニング部材取り付け工程において前記シールと接着されることを特徴とする請求項４に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項６】
前記補助部材は、エラストマ樹脂であり、前記補助部材固定工程において前記支持部と一体的に前記補助部材が形成されることを特徴とする請求項４に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項７】
前記支持部は、凹部を有し、前記凹部にエラストマ樹脂が入り込むようにして前記補助部材が形成されることを特徴とする請求項６に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項８】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記クリーニング部材取り付け工程の前に、前記シールを清掃するシール清掃工程を有することを特徴とする請求項２ないし７のいずれか１項に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項９】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記クリーニング部材取り付け工程の前に、前記枠体と前記クリーニング部材との間に溜められた現像剤を除去する枠体清掃工程を有することを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１項に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項１０】
前記シールは、前記像担持体の回転軸方向を長手とすることを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載のクリーニング装置の再生産方法。
【請求項１１】
像担持体と、前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有するカートリッジの再生産方法であって、
前記カートリッジを前記クリーニング装置と前記現像装置とに分離する分離工程と、
前記クリーニング装置の前記枠体から前記クリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、
前記シールを清掃するシール清掃工程と、
前記枠体に前記クリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、
を順次、行うことを特徴とするカートリッジの再生産方法。
【請求項１２】
像担持体と、前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有するカートリッジの再生産方法であって、
前記カートリッジを前記クリーニング装置と前記現像装置とに分離する分離工程と、
前記クリーニング装置の前記枠体から前記クリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、
前記クリーニング部材に補助部材を固定する補助部材固定工程と、
前記補助部材と前記シールが当接するようにして前記枠体に前記クリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、
を順次、行うことを特徴とするカートリッジの再生産方法。
【請求項１３】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記補助部材固定工程の前に、前記補助部材が取り付けられる前記クリーニング部材の面を清掃するクリーニング部材清掃工程を有することを特徴とする請求項１２に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１４】
前記クリーニング部材は、前記像担持体に接触するクリーニング部材と、前記クリーニング部材を支持し、前記枠体に固定される支持部と、を有し、
前記補助部材固定工程において、前記補助部材は前記支持部に取り付けられる
ことを特徴とする請求項１２または１３に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１５】
前記補助部材は、両面テープであり、前記補助部材固定工程において前記支持部と接着され、前記クリーニング部材取り付け工程において前記シールと接着されることを特徴とする請求項１４に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１６】
前記補助部材は、エラストマ樹脂であり、前記補助部材固定工程において前記支持部と一体的に前記補助部材が形成されることを特徴とする請求項１４に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１７】
前記支持部は、凹部を有し、前記凹部にエラストマ樹脂が入り込むようにして前記補助部材が形成されることを特徴とする請求項１６に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１８】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記クリーニング部材取り付け工程の前に、前記シールを清掃するシール清掃工程を有することを特徴とする請求項１２ないし１７のいずれか１項に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項１９】
前記クリーニング部材取り外し工程の後、前記クリーニング部材取り付け工程の前に、前記枠体と前記クリーニング部材との間に溜められた現像剤を除去する枠体清掃工程を有することを特徴とする請求項１１ないし１８のいずれか１項に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項２０】
前記シールは、前記像担持体の回転軸方向を長手とすることを特徴とする請求項１１ないし１９のいずれか１項に記載のカートリッジの再生産方法。
【請求項２１】
像担持体と、
前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、
前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、
前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、
を有するクリーニング装置であって、
前記クリーニング部材と前記シールの間に補助部材が設けられたことを特徴とするクリーニング装置。
【請求項２２】
前記クリーニング部材は、前記像担持体に接触するクリーニング部材と、前記クリーニング部材を支持し、前記枠体に固定される支持部と、を有し、
前記補助部材は前記支持部に取り付けられていることを特徴とする請求項２１に記載のクリーニング装置。
【請求項２３】
前記補助部材は、両面テープであることを特徴とする請求項２１または２２に記載のクリーニング装置。
【請求項２４】
前記補助部材は、エラストマ樹脂であり、前記支持部と一体的に前記補助部材が形成されたことを特徴とする請求項２２に記載のクリーニング装置。
【請求項２５】
前記支持部は、凹部を有し、前記凹部にエラストマ樹脂が入り込むようにして前記補助部材が形成されたことを特徴とする請求項２４に記載のクリーニング装置。
【請求項２６】
前記シールは、前記像担持体の回転軸方向を長手とすることを特徴とする請求項２１ないし２５のいずれか１項に記載のクリーニング装置。
【請求項２７】
像担持体と、前記像担持体を回転可能に支持する枠体と、前記枠体に固定され、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、前記枠体に射出成形され、前記枠体と前記クリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、
前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、
を有するカートリッジであって、
前記クリーニング部材と前記シールの間に補助部材が設けられたことを特徴とするカートリッジ。
【請求項２８】
前記像担持体に接触するクリーニング部材と、前記クリーニング部材を支持し、前記枠体に固定される支持部とを有し、
前記補助部材は前記支持部に取り付けられていることを特徴とする請求項２７記載のカートリッジ。
【請求項２９】
前記補助部材は、両面テープであることを特徴とする請求項２７または２８に記載のカートリッジ。
【請求項３０】
前記補助部材は、エラストマ樹脂であり、前記支持部と一体的に前記補助部材が形成されたことを特徴とする請求項２８に記載のカートリッジ。
【請求項３１】
前記支持部は、凹部を有し、前記凹部にエラストマ樹脂が入り込むようにして前記補助部材が形成されたことを特徴とする請求項３０に記載のカートリッジ。
【請求項３２】
前記シールは、前記像担持体の回転軸方向を長手とすることを特徴とする請求項２７ないし３１のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は記録媒体に画像を形成するための電子写真画像形成装置で用いられるクリーニング装置、電子写真画像形成装置に着脱可能なカートリッジ、及びこれらの再生産方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスを用いたプリンタ等の電子写真画像形成装置（以下、「画像形成装置」という）は、電子写真感光体（以下、「感光体ドラム」という）を一様に帯電させ、感光体ドラムへの選択的な露光によって静電潜像を形成する。静電潜像は現像剤（以下、「トナー」という）で現像され、トナー像として顕在化される。そしてトナー像を記録媒体に転写し、転写されたトナー像に熱や圧力を加えることでトナー像を記録媒体に定着させて画像を記録している。このような画像形成装置では、現像剤の補給や各種プロセス手段のメンテナンスが必要となる。
【０００３】
そこで、現像剤の補給作業やメンテナンスを容易にする手段として感光体ドラム、帯電手段、クリーニング手段、現像装置等の全てもしくは一部をまとめてカートリッジ化して、画像形成装置に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されている。このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをプロセスカートリッジ（以下、「カートリッジ」という）の交換という形でユーザー自身が行えるため、格段に操作性を向上させることができる。
【０００４】
このようなカートリッジは、トナーを用いて記録媒体に画像を形成するため、画像形成を行うに従ってトナーを消費する。そして、カートリッジを購入した使用者にとって満足できる品質の画像を形成することができなくなる程度までトナーが消費された際に、プロセスカートリッジとしての商品価値を喪失する。従来、トナーが消費されて商品価値の喪失したプロセスカートリッジを再び商品化することのできる簡易なカートリッジの再生産方法が望まれており、その方法が考案されてきた（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３１２６９６８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術をさらに発展させたものである。本発明の目的は、使用されたクリーニング装置及びカートリッジから簡便な方法でクリーニング装置及びカートリッジを製造することができるクリーニング装置及びカートリッジの生産方法を提供することにある。さらには、簡便な方法で製造することが可能な現像剤の漏れをより抑制することができるクリーニング装置及びカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係るクリーニング装置の再生産方法は、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置に関する。クリーニング装置の再生産方法は、枠体からクリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、シールを清掃するシール清掃工程と、枠体にクリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、を順次、行うことを特徴とする。
【０００８】
また本発明に係る他のクリーニング装置の再生産方法は、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置に関する。クリーニング装置の再生産方法は、枠体からクリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、クリーニング部材に補助部材を固定する補助部材固定工程と、補助部材と前記シールが当接するようにして枠体に前記クリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、を順次、行うことを特徴とする。
【０００９】
さらに本発明に係るカートリッジの再生産方法は、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有するカートリッジに関する。カートリッジの再生産方法は、カートリッジをクリーニング装置と現像装置とに分離する分離工程と、クリーニング装置の枠体からクリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、シールを清掃するシール清掃工程と、枠体にクリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、を順次、行うことを特徴とする。
【００１０】
また本発明に係る他のカートリッジの再生産方法は、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有するカートリッジに関する。カートリッジの再生産方法は、カートリッジをクリーニング装置と現像装置とに分離する分離工程と、クリーニング装置の枠体からクリーニング部材を取り外すクリーニング部材取り外し工程と、クリーニング部材に補助部材を固定する補助部材固定工程と、補助部材とシールが当接するようにして枠体にクリーニング部材を取り付けるクリーニング部材取り付け工程とを順次、行うことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係るクリーニング装置は、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有する。そして、クリーニング装置は、クリーニング部材とシールの間に補助部材が設けられたことを特徴とする。
【００１２】
また本発明に係るカートリッジは、像担持体と、像担持体を回転可能に支持する枠体と、枠体に固定され、像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と、枠体に射出成形され、枠体とクリーニング部材との間に設けられたシールと、を有するクリーニング装置と、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有する。そして、カートリッジは、クリーニング部材とシールの間に補助部材が設けられたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明のクリーニング装置及びカートリッジの生産方法によれば、使用されたクリーニング装置及びカートリッジから簡便な方法でクリーニング装置及びカートリッジを製造することができる。さらには、本発明のクリーニング装置及びカートリッジとすることにより、簡便な方法で製造することが可能な現像剤の漏れをより抑制することができるクリーニング装置及びカートリッジとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１に係る画像形成装置本体の全体構成を示す概略断面図
【図２】実施例１に係るプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例１に係る感光体ドラムユニットの概略断面図
【図４】実施例１に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図
【図５】実施例１に係るクリーニング枠体ユニットのクリーニング部材を取り付けた状態を示す概略正面図
【図６】実施例１に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図
【図７】実施例１に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図
【図８】実施例１に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形する際の概略断面図
【図９】実施例１に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形後の概略断面図
【図１０】実施例１に係る図１０は感光体ドラムユニットと現像ユニットを分離した状態を示す斜視図
【図１１】実施例１に係る感光体ドラムユニットから感光体ドラム及び帯電ローラ及びクリーニング部材を取り外した状態の斜視図
【図１２】実施例１に係るクリーニング容器の廃トナー除去し清掃するクリーニング容器清掃工程の概略説明図
【図１３】実施例１に係るブレード下シール清掃工程の概略説明図
【図１４】実施例１に係るクリーニング部材取付けた状態の概略断面図本発明に係るブレード下シール清掃工程の概略説明図
【図１５】実施例２におけるクリーニング部材清掃工程の概略説明図
【図１６】実施例２におけるクリーニング部材に補助部材を貼り付けた状態の概略斜視図
【図１７】実施例２におけるクリーニング容器の概略略断面図
【図１８】実施例２の変形例におけるクリーニング部材の概略斜視図
【図１９】実施例２の変形例におけるクリーニング容器の概略断面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施例１に係る画像形成装置及びカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、カートリッジの長手方向とは、感光体ドラムの回転軸方向であり、電子画像形成装置本体に対するカートリッジの挿入方向と交差する方向である。また、カートリッジの左右とは、カートリッジの長手方向における両端を指す。また、カートリッジの上面とはカートリッジを電子画像形成装置本体に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。
【００１６】
ここで、画像形成装置（電子写真画像形成装置）とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものである。画像形成装置には、例えば電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。
【００１７】
また、カートリッジ（プロセスカートリッジ）とは、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段の少なくとも何れか一つのプロセス手段と感光体ドラムとを一体化し、画像形成装置本体に対して着脱可能としたものである。
【００１８】
（全体構成）
まず、画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの全体構成において図１、図２を用いて概略説明する。図１は画像形成装置本体の一形態であるレーザービームプリンタ（以下「画像形成装置本体」という）の全体構成を示す概略断面図、図２はプロセスカートリッジの概略断面図である。
【００１９】
画像形成装置本体Ａは図１に示すように、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７には静電潜像が形成され、この静電潜像を現像剤（以下「トナー」という）で現像してトナー像を形成する。そしてトナー像の形成と同期して、給紙部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録媒体（記録紙、ＯＨＰシート、布等）２を一枚ずつ分離給送する。搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録媒体２には、転写手段としての転写ローラ４に電圧印加することによって、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。さらにトナー像を転写された記録媒体２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｂを内蔵すると共に、支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録媒体２に熱及び圧力を印加して転写トナー像を定着する。転写トナー像を定着した記録媒体２は排出ローラ３ｄで搬送され、排出部６へ排出される。なお、搬送手段３をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。
【００２０】
（プロセスカートリッジ構成）
プロセスカートリッジＢは図２に示すように、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては、例えば感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段、感光体ドラム７に残留するトナーをクリーニングするためのクリーニング手段、を有する。プロセスカートリッジＢでは、図２に示すように、感光層を有する電子写真感光体である感光体ドラム７を回転駆動し、帯電手段である帯電ローラ８へ電圧を印加して前記感光体ドラム７の表面を一様に帯電する。この帯電した感光体ドラム７は、画像形成装置本体Ａに設けられた光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して照射され、露光されることにより、感光体ドラム７表面に静電潜像が形成される。そして、静電潜像は、現像手段によって現像するように構成されている。
【００２１】
現像手段では、トナー収容部１０ａ内のトナーをトナー送り手段である回転可能な送り部材１０ｂで送り出す。そして、固定磁石１０ｃを内蔵した現像回転体（現像剤担持体）である現像ローラ１０ｄを回転させると共に、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０ｄの表面に形成する。これにより、現像ローラ１０ｄの表面のトナーを静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移させ、トナー像を形成して可視像化する。そして、感光体ドラム７の表面に形成されたトナー像は、感光体ドラム７にトナー像と同極性の電圧を印加し、トナー像を記録媒体２に転写する。
【００２２】
一方で転写後、感光体ドラム７に残留したトナーは、クリーニング手段であるクリーニング部材１１ａによって掻き落とされると共に、スクイシート１１ｂによって廃トナー収納部１１ｃ外への漏出を防いでいる。
【００２３】
なお、プロセスカートリッジＢは、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０に分かれている。感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７と、帯電手段である帯電ローラ８と、クリーニング手段であるクリーニング部材１１ａと、スクイシート１１ｂと、クリーニング枠体ユニット１２と、を備えたものである。現像ユニット１０は現像手段を備えたものである。
【００２４】
（クリーニング枠体ユニットのシール構成）
次に、本発明に係るクリーニング枠体ユニット１２のシール構成について図３〜５を用いて詳細に説明する。図３は本発明に係る感光体ドラムユニットの概略断面図、図４は本発明に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図、図５は本発明に係るクリーニング枠体ユニットのクリーニング部材を取り付けた状態の概略正面図である。
【００２５】
図３及び図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２は、クリーニング容器１３（枠体）と、ブレード下シール１４（シール）と、縦シール１５、１６と、を有する。クリーニング部材１１ａは、感光ドラム７に対向するゴムなどの弾性体からなるブレード１１ａ１と、ブレード１１ａ１を支え、クリーニング容器１３に固定される板金等からなる支持部１１ａ２からなる。ブレード下シール１４は、長手方向に延びるシールであり、クリーニング容器１３の長手方向の両端部に設けられたブレード取付座面２１、２２の間に渡って、クリーニング容器１３と支持部１１ａ２の間に設けられている。また、縦シール１５、１６は、長手方向と交差する方向に延びるシールであって、クリーニング容器１３の長手方向の端部に設けられ、クリーニング容器１３と支持部１１ａ２の間に設けられている。これにより、クリーニング容器１３とクリーニング部材１１ａの間は、ブレード下シール１４及び縦シール１５、１６によってシールされ、廃トナーを溜めるために空間である廃トナー収納部１１ｃが設けられている。言い換えると、ブレード下シール１４及び縦シール１５、１６は、クリーニング部材１１ａとクリーニング容器１３との隙間から廃トナー収納部１１ｃの廃トナーが漏出することを防止する構成とされている。また、クリーニング枠体ユニット１２には、スクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するための固定部材１７が設けられている。
【００２６】
次に、ブレード下シール１４に関してより詳細に説明する。図３に示すように、ブレード下シール１４は、クリーニング部材１１ａに向かって延びた形状を有している。より具体的には、クリーニング部材１１ａに対して垂直方向に突出せず、所定の角度（斜め）に突出した形状であり、クリーニング容器１３の成形型抜き方向に対しても同様に交差する方向に突出する形状として形成される。また、クリーニング部材１１ａとの接触状態を安定させるためにブレード下シール１４の斜め方向に伸びた先端は長手方向と直交する断面において、丸みを持った形状を有している。ブレード下シール１４は弾性シール材を用いてクリーニング容器１３に一体的に射出成形されるものである。弾性シール材の材質としては、エラストマ樹脂を用いている。エラストマ樹脂としては、クリーニング容器１３と同系の材質からなる樹脂材料を用いることが好ましい。これにより、クリーニング容器１３とブレード下シール１４の分解をすることなく、リサイクルを行うことができる。そこで、クリーニング容器１３と同系の材質からなり、弾性を有するスチレン系エラストマ樹脂を用いた。しかし、ブレード下シール１４として用いられる樹脂材料はこれに限らず、他のエラストマ樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いてもよい。なお本明細書では、弾性シール材としての上記種々のエラストマ樹脂及びゴム等を含めて「エラストマ樹脂」という。
【００２７】
（クリーニング容器への成形工程）
次に、クリーニング容器１３へブレード下シール１４を成形する成形工程を、図６〜９を用いて説明する。図６は本発明に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の概略断面図、図７は本発明に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。また、図８は本発明に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形する際の概略断面図、図９は本発明に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形後の概略断面図である。
【００２８】
クリーニング容器１３を樹脂注入装置４０にセットする。樹脂注入装置４０には、ブレード下シール１４のシール形状に彫り込まれた下シール型５０が取り付けられ、図６に示すようにブレード下シール１４に下シール型５０を当接させて型締めされる。これにより、下シール型５０と、下シール型５０と当接するクリーニング容器１３の型当接面１３ａと、の間にブレード下シール１４を形成するための空間Ｕを形成する。クリーニング容器１３には、型当接面１３ａの他に、樹脂を射出してブレード下シール１４を成形するための溶融樹脂流入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、クリーニング容器１３を貫通し、ブレード下シール１４が形成される空間Ｕとつながっている。
【００２９】
一方で、さらに樹脂注入装置４０は、ブレード下シール１４となる溶融した樹脂材料を射出するゲート４１と、ゲート４１へ溶融した樹脂材料を供給するホッパー部４６と、ゲート４１から溶融した樹脂材料を所定量射出するためのプランジャ５５を有する。図７に示すように、ゲート４１が注入口２５に当接する射出位置にゲート４１を移動させる。なお、ゲート４１は、注入口２５に対応する位置に、対向するようにして配置されている。そして、図８に示すように、プランジャ５５を図中矢印Ｌ方向に駆動することによって、ゲート４１から注入口２５に溶融した樹脂材料を射出し、クリーニング容器１３と下シール型５０とで形成された空間Ｕに流し込み、ブレード下シール１４を形成する。なお、注入口２５は、下シール型５０、つまりブレード下シール１４の長手中央に１箇所配置した構成としたがこれに限らず、注入される樹脂の流動長が互いに均等となるように２個所以上設ける構成でもよい。
【００３０】
射出終了後、ゲート４１を射出位置から退避させ、下シール型５０からクリーニング容器１３を取り出す。具体的には、図９に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１からクリーニング容器１３を図９における下方向に退避させた後に、クリーニング容器１３を下シール型５０から矢印Ｒ方向へ退避させる。矢印Ｒ方向は、成形されたブレード下シール１４の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向である。矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることでブレード下シール１４はクリーニング容器１３に成形された状態で取り出すことができる。
【００３１】
以上の工程により、ブレード下シール１４はクリーニング容器１３に一体的に成形されるため、クリーニング容器１３に対して位置精度良く設けることができる。また、同様にクリーニング容器１３の型当接面１３ｂ、１３ｃに図示しない型を当接させ、注入口２５、２６から溶融した樹脂材料を射出することにより、縦シール１５、１６がクリーニング容器１３と一体的に射出成形されている。
【実施例１】
【００３２】
（カートリッジの再生産方法）
次に、カートリッジの再生産方法について説明する。
【００３３】
トナー収容部１０ａ内のトナーが使用されたカートリッジＢは、回収されて再生産される。再生産については、分解した部品を検査し、不合格であれば新しい部品等に適宜交換し再生産することとする。
【００３４】
（感光体ドラムユニットと現像ユニットの分離工程）
まず、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０の分離工程について、図１０を用いて説明する。図１０は感光体ドラムユニットから現像ユニットを分離した状態の斜視図である。
【００３５】
初めに、サイドホルダ部材３１を感光体ドラムユニット１１から取り外す。サイドホルダ部材３１は、感光体ドラムユニット１１の長手方向の一端（以下、「一端」という）に、ネジ６０で固定されている。そこで、ネジ６０を取り外し、サイドホルダ部材３１を感光体ドラムユニット１１から取り外す。サイドホルダ部材３１は、一端側において、現像ユニット１０の揺動軸部１０ｆを感光体ドラムユニット１１に対して揺動自在に支持するとともに、感光体ドラム７も回転可能に支持している。また長手方向の他端（以下、「他端」という）側においては、現像ユニット１０の揺動軸部１０ｇが感光体ドラムユニット１１の揺動穴部１３ｆに挿入されて嵌合し、現像ユニット１０は感光体ドラムユニット１１に対して揺動自在とされている。このため、現像ユニット１０を一端側（矢印Ｓ方向）へスライド移動させることで嵌合が解除される。つまり、サイドホルダ部材３１を取り外すことで、一端側は感光体ドラムユニット１１から現像ユニット１０を分離可能になる。そこで、サイドホルダ部材３１を取り外した後、現像ユニット１０を一方端側へスライド移動させ、嵌合部の嵌合を解除し、感光体ドラムユニット１１から現像ユニット１０を分離し、現像ユニット１０を取り外す。以上により、現像ユニット取り外し工程を終了する。
【００３６】
（感光体ドラム及び帯電ローラ取り外し工程）
次に、感光体ドラム及び帯電ローラ取り外し工程について、図１１を用いて説明する。図１１は、感光体ドラムユニットから感光体ドラム及び帯電ローラ及びクリーニング部材を取り外した状態の斜視図である。
【００３７】
感光体ドラム７は、一端側がサイドホルダ部材３１で回転可能に支持され、他端側はクリーニング容器１３に圧入して固定されたドラム軸３２によって感光体ドラム７を回転可能に支持されている。前述のようにサイドホルダ部材３１は分離されているため、一端側において、感光体ドラム７はクリーニング容器１３によって固定されていない。そこで、他端側においてもクリーニング容器１３と感光体ドラム７とが分離可能となるように、プライヤ等の工具を用いて、クリーニング容器１３に圧入されたドラム軸３２をクリーニング容器１３から抜き取る。これにより、感光体ドラム７はクリーニング容器１３から分離可能となり、感光体ドラム７を取り外して感光体ドラム取り外し工程が終了する。感光体ドラム７を取り外し後、帯電ローラ８を帯電ローラ支持部３３、３４から取り外す。
【００３８】
（クリーニング部材取り外し工程）
次に、クリーニング部材の取り外し工程について図１１を用いて説明する。
【００３９】
帯電ローラ８を取り外すことにより、クリーニング部材１１ａが取り外し可能となる。まず、クリーニング部材１１ａをクリーニング容器１３に固定しているネジ６１、６２を取り外す。そして、クリーニング部材１１ａをクリーニング容器１３から取り外す。以上により、クリーニング部材の取り外し工程が終了する。
【００４０】
（クリーニング容器清掃工程）
次に、クリーニング容器清掃工程（枠体清掃工程）について図１２を用いて説明する。図１２はクリーニング容器清掃工程の概略説明図である。
【００４１】
トナー収容部１０ａ内のトナーが使用されたカートリッジＢは、クリーニング部材１１ａのよって感光体ドラム７上から除去された残留現像剤である廃トナーが、クリーニング容器１３の廃トナー収納部１１ｃに回収されている。この廃トナーを掃除機等の吸引工具等で吸い取って除去し、クリーニング容器１３の廃トナー収納部１１ｃを清掃する。以上により、クリーニング容器清掃工程を終了する。
【００４２】
（ブレード下シール清掃工程）
次に、ブレード下シール清掃工程について、図１３を用いて説明する。図１３はブレード下シール清掃工程の概略説明図である。
【００４３】
ブレード下シール１４は前述のようにエラストマ樹脂を射出成形してクリーニング容器１３に形成したリップ形状のシール部材である。表面に付着したトナーを清掃することで、再利用が可能である。ブレード下シール１４はエアー吹き付けやウェスで拭き取る等を行って付着トナーを清掃する。または、アルコールを含んだ布等で拭き取る等で清掃してもよい。以上により、ブレード下シール１４の清掃工程が終了する。
【００４４】
（クリーニング部材取り付け工程）
感光体ドラムユニットユニット１１の再組立として、まずクリーニング部材１１ａの取り付け工程について説明する。取り付け工程は、クリーニング部材取り外し工程の手順とは逆の手順で行うので、図１１を用いて説明を行う。
【００４５】
先に取り外したクリーニング部材１１ａは、エアー吹き付け等でクリーニング部材１１ａに付着したトナー及び紙粉等を清掃する。そして、クリーニング部材検査を行い、不合格であれば適宜新品に交換等を行う。次に、クリーニング部材１１ａをクリーニング容器１３の所定位置にネジで締結する。この際、図１４に示すように、クリーニング部材１１ａはブレード下シール１４をクリーニング容器１３との間で撓むような変形をさせ、クリーニング容器１３へネジ６１、６２で締結する。以上により、クリーニング部材の取り付け工程が終了する。
【００４６】
以後、感光体ドラムユニット１１の分解の手順とは逆の手順で感光体ドラムユニット１１を組立てる。先に取り外した帯電ローラ８は、トナー及び紙粉等が付着している場合は必要に応じてエアー吹き付け等で帯電ローラ８の表面を清掃する。そして、帯電ローラ８の検査を行い、不合格であれば適宜新品交換等を行う。また、感光体ドラムユニット１１、サイドホルダ部材３１、ドラム軸３２に関しても同様に行う。即ち、トナー等が付着しているものに関してはエアー吹き付け等で清掃し検査を行う。検査不合格のものに関しては、適宜新品交換等を行い、感光体ドラムユニット分解時の手順とは逆の手順で取り付ける。
【００４７】
感光体ドラムユニット１１を組立後、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０の分離の手順とは逆の手順で、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０を結合する。なお、現像ユニット１０にはトナーの再充填を行う。トナーの再充填工程は、現像ユニット１０を感光体ドラムユニット１１と結合する前が好ましいが、結合後におこなってもよい。このようにして、使用されたカートリッジＢを、新品同様の構成を有したカートリッジとして簡便に再生産することができる。
【実施例２】
【００４８】
次に本発明に係る実施例２について図１５、１６、１７を用いて説明する。図１５はクリーニング部材清掃工程の概略説明図、図１６はクリーニング部材に補助部材を貼り付けた状態の概略斜視図、図１７は補助部材を貼りつけたクリーニング部材をクリーニング枠体に取り付けた状態の概略断面図である。実施例２は、実施例１とクリーニング部材清掃工程、及びクリーニング部材への補助部材固定工程において差異を有し、他の工程については、実施例１同様、順次行われる。そこで以下においては、実施例１との差異点を中心に実施例２について説明を行う。
【００４９】
（クリーニング部材清掃工程）
クリーニング部材取り外し工程後、図１５に示すように、エアー吹き付け等により、取り外されたクリーニング部材１１ａのブレード下シール１４と接触する面１１ａ３に付着したトナーを清掃する。具体的には、面１１ａ３として、クリーニング部材１１ａの支持部１１ａ２のクリーニング容器１３と対向する面の清掃を行う。清掃方法としては、エアー吹き付けの他、アルコールを含んだ布等で拭き取り、清掃してもよい。以上により、クリーニング部材１１ａの清掃工程を終了する。
【００５０】
（クリーニング部材への補助部材固定工程）
次に、図１６に示すように、清掃したクリーニング部材１１ａの面１１ａ３に補助部材を貼り付け、固定する。本実施例においては、補助部材として両面テープ７９を用いた。以上により、クリーニング部材１１ａへの補助部材固定工程が終了する。
【００５１】
そしてクリーニング部材取り付け工程においては、実施例１同様、クリーニング部材１１ａの取り付けを行う。図１７に示すように、クリーニング部材１１ａは、クリーニング容器１３との間でブレード下シール１４が撓み、変形するようにしてクリーニング容器１３へ取り付ける。つまり、ブレード下シール１４は、クリーニング部材１１ａの両面テープ７９と接触する状態とされる。そして、クリーニング部材取り付け工程の後、実施例１と同様、順次、感光体ドラムユニット、カートリッジとなるように組み立てられ、カートリッジが再生産される。
【００５２】
本実施例のように、ブレード下シール１４とクリーニング部材１１ａとの間に両面テープ７９を介在させることでブレード下シール１４とクリーニング部材１１ａとの密着状態が強固となる。なお、クリーニング部材１１ａ取り外し後のブレード下シール１４が、クリープ変形等によりクリーニング部材１１ａとの当接圧力が減少する場合がある。この点、両面テープ７９の粘着性と、両面テープ７９の厚みにより当接圧力をおぎない、密着状態を強固とすることができることから、再生産時においては特に両面テープ７９を用いることが好ましい。このように、補助部材をクリーニング部材に取り付けることにより、クリーニング枠体ユニット１２の外部へ廃トナーが漏れることをより良く防止することができる。
【００５３】
なお本実施例では、ブレード下シール１４の清掃工程を行ったが、これに限らず、行わなくてもよい。クリーニング部材１１ａの取り外し作業等の際に廃トナーが飛散する場合においては、適宜ブレード下シール１４の清掃工程を行うことが好ましい。また、本実施例においては、補助部材として両面テープ７９を用いたが、これに限らず、ブレード下シール１４に固定できるものであればよく、ブレード下シール１４に接着可能なシート状のもの等を用いることできる。例えば、補助部材として片面にのみ粘着性を有するテープ、並びにブレード下シール１４と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ樹脂であってもよい。また、粘着性を有しブレード下シール１４及びクリーニング部材１１ａとの密着状態を強固にするものであれば、他のエラストマ樹脂でもよい。
【００５４】
なお、実施例２のように補助部材が接着されたクリーニング部材は、再生産に係るカートリッジを作成する場合に限らず、新品のカートリッジを作成する際に用いてもよい。本変形例に係る具体的な構成について図１８、１９を用いて説明する。図１８は補助部材が取り付いたクリーニング部材の概略斜視図、図１９は実施例３のクリーニング部材をクリーニング容器に取り付けた状態の概略断面図である。以下においては、上述したカートリッジとの差異点を中心に本変形例について説明を行う。
【００５５】
図１８に示すように、面１１１ａに補助部材である両面テープ１７９を貼り付けられたクリーニング部材１１ａを用意する。そして、図１７に示したのと同様に、クリーニング部材１１ａはブレード下シール１４をクリーニング容器１３との間で撓むような変形をさせて、クリーニング容器１３へ取り付ける。そして、同様に、クリーニング容器１３に帯電ローラ８を組み付け後、サイドホルダ部材３１、ドラム軸３２で感光体ドラム７を固定するとともに、現像ユニット１０と一体化し、カートリッジＢを形成する。
【００５６】
本変形例の構成では、ブレード下シール１４は、クリーニング部材１１ａの両面テープ１７９と接触する。このため、両面テープ７９を介在することでブレード下シール１４とクリーニング部材１１ａとの密着状態が強固となる。具体的には、両面テープ７９の粘着性と、両面テープ７９の厚みにより当接圧力をおぎなうことができ、密着状態を強固とすることができる。これにより、廃トナーがクリーニング枠体ユニット１２の外部へ漏れることをより良く防止することができる。
【００５７】
なお、本実施例においても、補助部材１７９として両面テープを用いたが、これに限らず、ブレード下シール１４に固定できるものであればよく、ブレード下シール１４に接着可能なシート状のもの等を用いることできる。例えば、補助部材として片面にのみ粘着性を有するテープ、ブレード下シール１４と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ樹脂、もしくは他のエラストマ樹脂を用いてもよい。
【００５８】
ここで、補助部材１７９としてエラストマ樹脂を用いる場合は、クリーニング部材１１１ａにエラストマ樹脂を射出成形したものを用いてもよい。なお、この場合、クリーニング部材１１１ａと補助部材１７９の位置を防止するため、図１９に示すようにクリーニング部材１１１ａに穴などの凹部１１１ａ４を設け、凹部１１１ａ４にエラストマ樹脂が入り込んだ構成とすることが好ましい。また、凹部１１１ａ４はクリーニング部材１１１ａの長手方向に沿って複数設けた構成のほか、長手方向に延びる構成とすることがさらに好ましい。
【符号の説明】
【００５９】
Ａ  画像形成装置本体
Ｂ  プロセスカートリッジ
７  感光体ドラム（像担持体）
８  帯電ローラ
１０  現像ユニット
１０ａ  トナー収容部
１０ｂ  送り部材
１０ｃ  固定磁石
１０ｄ  現像ローラ
１０ｅ  現像ブレード
１０ｆ、１０ｇ  揺動軸部
１１  感光体ドラムユニット
１１ａ  クリーニング部材
１１ａ３  面
１１ｂ  スクイシート
１１ｃ  廃トナー収納部
１２  クリーニング枠体ユニット
１３  クリーニング容器（枠体）
１４  ブレード下シール
１５、１６  縦シール
１７  固定部材
１８  電極部材
２１、２２  ブレード取付座面
２３  帯電ローラ端子
２４  圧縮バネ
２５、２６、２７  注入口（溶融樹脂注入部）
３１  サイドホルダ部材
３２  ドラム軸
３３、３４  帯電ローラ支持部
４０  樹脂注入装置
４１  ゲート
５０  下シール型
５５  プランジャ
６０、６１、６２  ネジ
７９  両面テープ（補助部材）
１１１ａ  クリーニング部材
１１１ａ４  穴（凹部）
１７９  補助部材
【図１】
2016090948.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2016090948.tif 000015
【図１４】
2016090948.tif 000016
【図１５】
2016090948.tif 000017
【図１６】
2016090948.tif 000018
【図１７】
2016090948.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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