(57)【要約】【課題】流体容器を確実に支持できる冷凍装置の室外機を提供する。【解決手段】冷凍装置の室外機には、底板（31）を有するケーシング（30）と、冷媒回路（11）に接続され、底板（31）の上側に支持される流体容器（40）と、冷媒回路（11）に接続され、底板（31）の上側に配置される構成機器（22）と、一端が流体容器（40）の下端部に接続し、他端が構成機器（22）と連通する配管（50）とが設けられる。底板（31）には、配管（50）の一部を底板（31）の裏側に導くための開放部（35,35a,35b）が形成される。【選択図】図５
2016038134.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷凍装置の室外機であって、
底板（31）を有するケーシング（30）と、
冷媒回路（11）に接続され、上記底板（31）の上側に支持される流体容器（40）と、
上記冷媒回路（11）に接続され、上記底板（31）の上側に配置される構成機器（22）と、
一端が上記流体容器（40）の下端部に接続し、他端が上記構成機器（22）と連通する配管（50）とを備え、
上記底板（31）には、上記配管（50）の一部を該底板（31）の裏側に導くための開放部（35,35a,35b）が形成されている
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【請求項２】
請求項１において、
上記流体容器（40）は、該流体容器（40）の底部（42）が該底板（31）における開放部（35,35a）の外縁に接触するように支持される
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記底板（31）は、底板本体（31a）と、該底板本体（31a）から上方に膨出するとともに上記開放部（35,35a,35b）が形成される膨出部（32）とを有し、
上記流体容器（40）は、上記膨出部（32）の上側に配置され、
上記配管（50）の一部は、上記膨出部（32）の裏側の空間（32a）に配設される
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【請求項４】
請求項３において、
上記開放部（35,35a,35b）は、上記膨出部（32）のうち上記流体容器（40）の下端部の下側部分から膨出部（32）の外縁に向かって延びるスリット（35）で構成され、
上記配管（50）は、上記流体容器（40）の下端部から上記スリット（35）を通じて膨出部（32）の裏側に延びる第１配管部（51）と、該第１配管部（51）の流出端と繋がり、膨出部（32）の裏側から上記スリット（35）を通じて上記膨出部（32）の表側に延びる第２配管部（54）とを有している
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【請求項５】
請求項４において、
上記膨出部（32）は、底板本体（31a）から上方へ突出する円錐状の傾斜部（33）と、傾斜部（33）の上端の内側に形成される円板状の設置部（34）とを有する中空状の台形円錐状に構成され、
上記スリット（35）は、上記設置部（34）から上記傾斜部（33）に亘って径方向に延びている
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【請求項６】
請求項４又は５において、
上記膨出部（32）における上記スリット（35）の幅方向の両側部位に跨がるように該膨出部（32）に固定される脚部（65）を有し、上記流体容器（40）を支持するように構成される支持部材（60）を備えている
ことを特徴とする冷凍装置の室外機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍装置の室外機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、空気調和機等の冷凍装置が広く知られている。この空気調和機の室外機のケーシング内には、圧縮機、室外熱交換器、油分離器（流体容器）等が収容されている。
【０００３】
特許文献１には、この種の油分離器が開示されている。油分離器は、縦長の密閉型の流体容器で構成されている。この油分離器には、その胴部に吐出管が接続され、その下端部に油戻し管が接続され、その頂部に流出管が接続されている。圧縮機で圧縮された高圧ガス冷媒は、吐出管より油分離器に流入する。油分離器の内部では、高圧冷媒が周方向に旋回することで、冷媒と油とが遠心分離される。分離された冷媒は、流出管を流出する。分離された油は、油貯留器の底部に溜まり、油戻し管を介して圧縮機の吸入側に戻される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３３１１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
冷凍装置の能力（即ち、圧縮機の容量）を増大させると、上述した油分離器等の流体容器のサイズも大きくする必要がある。ここで、この種の流体容器を大型化する場合、その胴部の内径を比較的小径としつつ、胴部の高さを増大させる方が好ましい。流体容器における流体の分離性能を確保するためである。
【０００６】
一方、このようにして流体容器の高さを大きくすると、このことに伴い流体容器の重心も高くなる。この結果、例えば室外機の輸送時や、圧縮機の作動時において、流体容器に振動が伝わると、流体容器が横倒れする方向のモーメントが増大し、流体容器を支持する強度が不足してしまうという問題が生じてしまう。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、流体容器を確実に支持できる冷凍装置の室外機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、冷凍装置の室外機を対象とし、底板（31）を有するケーシング（30）と、冷媒回路（11）に接続され、上記底板（31）の上側に支持される流体容器（40）と、上記冷媒回路（11）に接続され、上記底板（31）の上側に配置される構成機器（22）と、一端が上記流体容器（40）の下端部に接続し、他端が上記構成機器（22）と連通する配管（50）とを備え、上記底板（31）には、上記配管（50）の一部を該底板（31）の裏側に導くための開放部（35,35a,35b）が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
第１の発明は、流体容器（40）の下端部に配管（50）が接続される。流体容器（40）で分離された流体は、この配管（50）を通じて他の構成機器（22）へ導かれる。一方、このように流体容器（40）の下端部に配管（50）を接続すると、この配管（50）の配設スペースの分だけ、ケーシング（30）の底板から流体容器（40）の重心までの距離（高さ）が大きくなり、流体容器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントが増大し易い。そこで、本発明では、配管（50）の一部を底板（31）の裏側に配設している。
【００１０】
即ち、本発明では、ケーシング（30）の底板（31）に開放部（35,35a,35b）が形成され、流体容器（40）の下端部に接続される配管（50）の一部が開放部（35,35a,35b）を通じて底板（31）の裏側に導かれる。この結果、流体容器（40）と底板（31）との間に配管（50）の配設スペースを最小限におさえることができるので、底板（31）と流体容器（40）との距離が縮まる。この結果、底板（31）から流体容器（40）の重心までの距離（高さ）が短くなり、流体容器（40）に作用する上記モーメントを低減できる。
【００１１】
第２の発明は、第１の発明において、上記流体容器（40）は、該流体容器（40）の底部（42）が該底板（31）における開放部（35,35a）の外縁に接触するように支持されることを特徴とする。
【００１２】
第２の発明では、流体容器（40）の底部（42）が開放部（35,35a）の外縁に接触することで、流体容器（40）が実質的に底板（31）に設置されることになる。この結果、底板（31）から流体容器（40）の重心までの距離を最小化でき、上記モーメントも最小化できる。
【００１３】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、上記底板（31）は、底板本体（31a）と、該底板本体（31a）から上方に膨出するとともに上記開放部（35,35a,35b）が形成される膨出部（32）とを有し、上記流体容器（40）は、上記膨出部（32）の上側に配置され、上記配管（50）の一部は、上記膨出部（32）の裏側の空間（32a）に配設されることを特徴とする。
【００１４】
第３の発明の底板（31）では、底板本体（31a）から上方に向かって膨出部（32）が膨出して形成される。膨出部（32）の上側に流体容器（40）が配置され、流体容器（40）の下端部に接続する配管（50）は膨出部（32）の開放部（35,35a,35b）を通じて底板（31）の裏側へ導かれる。このように本発明では、膨出部（32）の裏側の空間（32a）に配管（50）の配設スペースが確保される。このため、室外機（20）のケーシング（30）を所定箇所に設置した際、配管の一部と設置面とが干渉することがない。
【００１５】
第４の発明は、第３の発明において、上記開放部（35,35a,35b）は、上記膨出部（32）における上記流体容器（40）の下端部の下側部分から該膨出部（32）の外縁に向かって延びるスリット（35）で構成され、上記配管（50）は、上記流体容器（40）の下端部から上記スリット（35）を通じて膨出部（32）の裏側に延びる第１配管部（51）と、該第１配管部（51）の流出端と繋がり、膨出部（32）の裏側から上記スリット（35）を通じて上記膨出部（32）の表側に延びる第２配管部（54）とを有していることを特徴とする。
【００１６】
第４の発明では、膨出部（32）の開放部（35,35a,35b）がスリット（35）で構成される。流体容器（40）に接続される配管（50）は、第１配管部（51）及び第２配管部（54）を有する。第１配管部（51）は、流体容器（40）の下端部から膨出部（32）の裏側まで延び、第２配管部（54）は、膨出部（32）の裏側から底板（31）の表側まで延びる。
【００１７】
本発明では、全ての配管（51,54）がスリット（35）に沿うように形成されるため、この配管（50）をスリット（35）を通じて容易に膨出部（32）の裏側に配設でき、配管（50）と流体容器（40）の接続作業も容易に行うことができる。
【００１８】
第５の発明は、第４の発明において、上記膨出部（32）は、底板本体（31a）から上方へ突出する円錐状の傾斜部（33）と、傾斜部（33）の上端の内側に形成される円板状の設置部（34）とを有する中空状の台形円錐状に構成され、上記スリット（35）は、上記設置部（34）から上記傾斜部（33）に亘って径方向に延びていることを特徴とする。
【００１９】
第５の発明では、膨出部（32）が中空状の台形円錐状に構成される。開放部（35,35a,35b）を構成するスリット（35）は、設置部（34）から傾斜部（33）に亘って径方向に延びている。これにより、流体容器（40）に接続する配管（50）を傾斜部（33）側ないし設置部（34）側からスリット（35）を通じて膨出部（32）の裏側に容易に配設することができ、流体容器（40）の下端部と配管（50）の接続作業も更に容易となる。
【００２０】
第６の発明は、第４又は第５の発明において、上記膨出部（32）における上記スリット（35）の幅方向の両側部位に跨がるように該膨出部（32）に固定される脚部（65）を有し、上記流体容器（40）を支持するように構成される支持部材（60）を備えていることを特徴とする。
【００２１】
第６の発明では、支持部材（60）の脚部（65）がスリット（35）を挟んで膨出部（32）の両側部位に跨がって、該膨出部（32）に固定される。膨出部（32）にスリット（35）を形成すると、膨出部（32）ではスリット（35）の両側部位の強度が低下するが、この部位が支持部材（60）の脚部（65）によって補強される。
【発明の効果】
【００２２】
第１の発明によれば、流体容器（40）の下端部に接続される配管（50）の一部をケーシング（30）の底板（31）の裏側に配設するようにしたので、流体容器（40）の設置高さから流体容器（40）までの距離を短くでき、流体容器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを低減できる。この結果、室外機の輸送時や圧縮機の作動時における振動が流体容器（40）に伝搬する際、流体容器（40）が転倒しにくくなる。従って、流体容器（40）を確実に支持できるとともに、流体容器（40）の支持構造の簡素化を図ることができる。
【００２３】
第２の発明によれば、流体容器（40）を開放部（35,35a）の外縁に設置することで、流体容器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを最小化できる。この結果、流体容器（40）を一層確実に支持でき、流体容器（40）の支持構造の簡素化を図ることができる。
【００２４】
第３の発明によれば、底板（31）に膨出部（32）を形成し、膨出部（32）の裏側に配管（50）の配設空間（32a）を形成することで、室外機（20）を設置する際、底板（31）の裏側の配管（50）と設置面とが互いに干渉するがない。また、このように底板（31）に膨出部（32）を形成すると、膨出部（32）の高さ方向の強度が向上する。つまり、本発明では、膨出部（32）が、配管（50）の配設空間（32a）を確保するための部材と、底板（31）を補強する部材とを兼用するので、部品点数の削減を図ることができる。
【００２５】
第４の発明によれば、膨出部（32）にスリット（35）を形成することで、配管（50）を膨出部（32）の裏側に容易に配設でき、且つ流体容器（40）の下端部と配管（50）の接続作業も容易に行うことができる。
【００２６】
特に、第５の発明によれば、台形円錐状の膨出部（32）の設置部（34）から傾斜部（33）に亘ってスリット（35）を形成したので、配管（50）の配設作業及び接続作業を更に容易に行うことができる。また、第５の発明によれば、膨出部（32）を台形円錐状とすることで、配管（50）を配設するための配設空間（32a）が径方向外方へと拡がるので、配管（50）の配設スペースを十分に確保できる。
【００２７】
第６の発明では、膨出部（32）におけるスリット（35）の両側部位を支持部材（60）の脚部（65）によって補強することで、部品点数を増大させることなく、膨出部（32）の破損を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、実施形態に係る空気調和機の概略構成を示す配管系統図である。
【図２】図２は、実施形態に係る油分離器及び支持部材の正面図である。
【図３】図３は、実施形態に係る油分離器及び支持部材の図２のIII矢視図（右面図）である。
【図４】図４は、実施形態に係る油分離器の下部鏡板部、支持部材、及び膨出部を拡大した斜視図である。
【図５】図５は、実施形態に係る膨出部を背面側（下側）から視た斜視図である。
【図６】図６は、変形例１に係る底板及び支持部材の上面図である。
【図７】図７は、変形例２における図４相当図である。
【図８】図８は、変形例３に係る室外機における、油分離器の要部を拡大した縦断面図である。
【図９】図９は、変形例４に係る室外機における、油分離器の要部を拡大した縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【００３０】
本実施形態は、室内の冷房や暖房を行う空気調和機（10）である。空気調和機（10）は、冷媒回路（11）を有する冷凍装置を構成している。
【００３１】
〈空気調和機の全体構成〉
空気調和機（10）は、室内機（15）と室外機（20）と、室内機（15）と室外機（20）とを繋ぐ２本の連絡配管（12,13）とを備えている。空気調和機（10）では、充填された冷媒が循環して冷凍サイクルが行われる冷媒回路（11）が構成される。
【００３２】
室内機（15）には、室内熱交換器（16）と室内ファン（17）とが設けられる。室内熱交換器（16）は、その内部を流れる冷媒と室内ファン（17）が搬送する空気とを熱交換させる。
【００３３】
室外機（20）は、縦長の箱形のケーシング（30）を備えている。ケーシング（30）の内部には、圧縮機（22）と油分離器（40）と室外熱交換器（23）と膨張弁（24）と四方切換弁（25）と室外ファン（26）とが収容されている。
【００３４】
圧縮機（22）は、回転数（容量）が可変なインバータ式の回転式圧縮機である。油分離器（40）は、全密閉型の流体容器を構成している。油分離器（40）は、圧縮機（22）から吐出された高圧ガス冷媒中から油（冷凍機油）を分離する。室外熱交換器（23）は、その内部を流れる冷媒と室外ファン（26）が搬送する空気とを熱交換させる。膨張弁（24）は、冷媒を減圧する電子膨張弁で構成される。
【００３５】
四方切換弁（25）は、圧縮機（22）の吐出側と接続する第１ポートと、圧縮機（22）の吸入側と接続する第２ポートと、室内熱交換器（16）のガス側端部と繋がる第３ポートと、室外熱交換器（23）のガス側端部と繋がる第４ポートとを備えている。四方切換弁（25）は、第１ポートと第４ポートとが連通し、第２ポートと第３ポートとが連通する第１状態（図１の実線で示す状態）と、第１ポートと第３ポートとが連通し、第２ポートと第４ポートとが連通する第２状態（図１の破線で示す状態）とに切り換わる。
【００３６】
四方切換弁（25）が第１状態となり、圧縮機（22）が作動すると、冷房運転が行われる。つまり、冷房運転では、圧縮機（22）で圧縮された冷媒が、室外熱交換器（23）で凝縮し、膨張弁（24）で減圧され、室内熱交換器（16）で蒸発する。この結果、室内熱交換器（16）で冷却された空気が室内へ供給される。
【００３７】
四方切換弁（25）が第２状態となり、圧縮機（22）が作動すると、暖房運転が行われる。つまり、暖房運転では、圧縮機（22）で圧縮された冷媒が、室内熱交換器（16）で凝縮し、膨張弁（24）で減圧され、室外熱交換器（23）で蒸発する。この結果、室内熱交換器（16）で加熱された空気が室内へ供給される。
【００３８】
油分離器（40）には、吐出管（27）と流出管（28）と油戻し管（50）とが接続されている。吐出管（27）は、流入端が圧縮機（22）に接続され、流出端が油分離器（40）の胴部（41）に接続される。流出管（28）は、流入端が油分離器（40）の頂部に接続され、流出端が四方切換弁（25）の第１ポートに接続される。油戻し管（50）は、流入端が油分離器（40）の底部に接続され、流出端が圧縮機（22）の吸入管（29）に接続される。
【００３９】
〈油分離器の詳細な構成〉
油分離器（40）の詳細な構成について図２及び図３を参照しながら説明する。
【００４０】
油分離器（40）は、上下に縦長の円筒中空状の流体容器で構成されている。油分離器（40）は、ケーシング（30）の下側に形成される底板（31）の膨出部（32）の上側に配置される。油分離器（40）は、軸方向の両端が開放された円筒状の胴部（41）と、該胴部（41）の下側の開口を閉塞する下部鏡板部（42）と、該胴部（41）の上側の開口を閉塞する上部鏡板部（43）とを有している。
【００４１】
下部鏡板部（42）は、その上端寄りに形成される円筒部（42a）と、該円筒部（42a）の下側に一体に形成される椀状の底壁部（42b）とを有している。つまり、下部鏡板部（42）では、円筒部（42a）の下端から下方に向かうにつれて徐々に内径が小さくなっている。
【００４２】
上部鏡板部（43）は、その下端寄りに形成される円筒部（43a）と、該円筒部（43a）の上側に一体に形成される椀状の頂壁部（43b）とを有している。つまり、上部鏡板部（43）では、円筒部（42a）の上端から上方に向かうにつれて徐々に内径が小さくなっている。
【００４３】
〈支持部材の構成〉
次いで、油分離器（40）の支持構造（支持部材（60））について、図２〜図４を参照しながら詳細に説明する。
【００４４】
支持部材（60）は、底板（31）の膨出部（32）の設置部（34）に設置されている。支持部材（60）は、板金を折り返すことで一体に成形される。支持部材（60）は、支持板本体（61）と、該支持板本体（61）を支持する一対の脚部（65）とを有している。
【００４５】
支持板本体（61）は、底板（31）と平行（水平）な状態で該底板（31）と離間するように、一対の脚部（65）に支持されている。支持板本体（61）は、略正方形の板状に形成されている。支持板本体（61）の中央部には、嵌合穴（62）が形成されている。嵌合穴（62）は、真円形に形成される。嵌合穴（62）の内径は、下部鏡板部（42）の円筒部（42a）の外径と概ね等しい。つまり、嵌合穴（62）には、下部鏡板部（42）の円筒部（42a）が嵌合して保持される。
【００４６】
支持板本体（61）は、嵌合穴（62）の内縁の環状の内周面（62a）が、円筒部（42a）の外周面と面接触するように構成される。このような状態で、支持板本体（61）と下部鏡板部（42）とが互いに接合されて固定される。本実施形態では、嵌合穴（62）の内周面（62a）と、円筒部（42a）とがスポット溶接により互いに固定される。この溶接部は、例えば嵌合穴（62）の周方向において等間隔を置くように複数箇所（例えば３箇所）設けられる。
【００４７】
一対の脚部（65）は、底板（31）の膨出部（32）の設置部（34）に設置されている。各脚部（65）は、側板（66）と基板（67）とをそれぞれ有している。各側板（66）は、支持板本体（61）の左右両端とそれぞれ連続し、支持板本体（61）から鉛直下方に屈曲している。各基板（67）は、対応する各側板（66）とそれぞれ連続し、各側板（66）から左右両側（即ち、油分離器（40）と反対向きとなる外方側）へ屈曲している。各基板（67）は、底板（31）と平行な状態で該底板（31）の設置部（34）に面接触し、該設置部（34）に固定（接合、締結等）されている。
【００４８】
支持板本体（61）に油分離器（40）が保持された状態では、下部鏡板部（42）（底部）が底板（31）に当接する。即ち、油分離器（40）の下部鏡板部（42）は、膨出部（32）の設置部（34）の上に設置される。
【００４９】
〈膨出部の構成〉
図２〜図５に示すように、ケーシング（30）の底板（31）には、膨出部（32）が形成される。膨出部（32）は、平板状の底板本体（31a）から上方に膨出している。膨出部（32）は、下側よりも上側の外径が小さい中空の台形円錐状に形成される。具体的に、膨出部（32）は、底板本体（31a）から上方へ突出する円錐状の傾斜部（33）と、傾斜部（33）の上端の内側に形成される円板状の設置部（34）とを有している。膨出部（32）の裏側には、台形円錐状の空間（配設空間（32a））が形成される。
【００５０】
膨出部（32）には、油戻し管（配管（50））の一部を底板（31）の裏側に導くためのスリット（35）（開放部）が形成されている。スリット（35）は、油分離器（40）の近傍から膨出部（32）の外周縁部に亘って径方向に連続して延びている。具体的に、スリット（35）は、設置部（34）に形成される横スリット（36）と、傾斜部（33）に形成される傾斜スリット（37）とで構成されている。
【００５１】
図４及び図５に示すように、横スリット（36）は、設置部（34）の中心部から該設置部（34）の外周端に亘って径方向に延びている。横スリット（36）のうち設置部（34）の中心部寄りの一端部には、半円形ないし円弧状の第１先端開口部（36a）が連続して形成される。傾斜スリット（37）は、傾斜部（33）の上端から下端に亘って径方向に延びている。傾斜スリット（37）の下端部には、半円形ないし円弧状の第２先端開口部（37a）が連続して形成される。
【００５２】
〈油戻し管の構成〉
油戻し管（50）の構成について、図１〜図５を参照しながら説明する。
【００５３】
油戻し管（50）は、第１縦配管（51）と第２縦配管（52）と中間配管（53）とを有している。第１縦配管（51）は、流体容器（40）の下端部からスリット（35）を通じて膨出部（32）の裏側に延びる第１配管部を構成している。中間配管（53）及び第２縦配管（52）は、第１配管部（51）の流出端と繋がり、膨出部（32）の裏側からスリット（35）を通じて膨出部（32）の表側に延びる第２配管部（54）を構成している。
【００５４】
第１縦配管（51）の始端は、油分離器（40）の下部鏡板部（42）の底壁部（42b）の下端に接続されている。第１縦配管（51）は、横スリット（36）の第１先端開口部（36a）の近傍を鉛直下方に延び、膨出部（32）の設置部（34）を鉛直方向に貫通している。これにより、第１縦配管（51）は、膨出部（32）の裏側の配設空間（32a）に位置している。第１縦配管（51）の下端は、底板（31）の底板本体（31a）よりも上方に位置している。
【００５５】
第２縦配管（52）は、横スリット（36）の径方向外方の端部の近傍を鉛直下方に延び、膨出部（32）の設置部（34）の鉛直方向に貫通している。これにより、第２縦配管（52）の下部は、膨出部（32）の背面側の配設空間（32a）に位置している。第２縦配管（52）の下端は、底板（31）の底板本体（31a）よりも上方に位置している。第２縦配管（52）のうち底板（31）の（表側）上側の部分は、吸入管（29）を介して他の構成機器を構成する圧縮機（22）の吸入側に接続される。
【００５６】
中間配管（53）は、配設空間（32a）に配置されている。中間配管（53）は、第１縦配管（51）の下端部と第２縦配管（52）の下端部との間に接続されている。中間配管（53）は、横スリット（36）に沿うように水平方向（設置部（34）の径方向）に延びている。中間配管（53）は、底板（31）の底板本体（31a）よりも上方に位置している。
【００５７】
以上のように、第１縦配管（51）の下端、第２縦配管（52）の下端、及び中間配管（53）は、底板（31）の底板本体（31a）よりも上方に位置している。これにより、ケーシング（30）を所定の設置面に設置したとしても、油戻し管（50）が設置面と干渉することを防止できる。
【００５８】
また、第１縦配管（51）、第２縦配管（52）、及び中間配管（53）は、膨出部（32）の裏側（背面側）に位置している。これにより、油分離器（40）の下側では、底板（31）の裏側に油戻し管（50）の配設空間（32a）が確保されるので、油分離器（40）が設置される部分（設置部（34））から油分離器（40）まで重心の距離（高さ）が小さくなる。
【００５９】
−油分離器の動作−
冷房運転や暖房運転では、圧縮機（22）から吐出された高圧ガス冷媒が、吐出管（27）を介して油分離器（40）の内部に流入する。この冷媒は、油分離器（40）の内周壁面に沿うような旋回流となる。この結果、冷媒中から油が遠心分離され、分離された油は油分離器（40）の下部へと流れ落ちていく。油が分離された冷媒は、流出管（28）を通じて室外熱交換器（23）や室内熱交換器（16）へ供給される。分離された油は、油分離器（40）の底壁部（42b）に接続される油戻り管（50）へ流出する。油戻り管（50）では、第１縦配管（51）、中間配管（53）、及び第２縦配管（52）の順に油が流れる。この油は、吸入管（29）を経由して圧縮機（22）に戻される。
【００６０】
−油分離器の支持について−
ところで、本実施形態に係る空気調和機（10）は、比較的定格能力が大きく、これに伴い圧縮機（22）の容量も大きくなる。従って、冷媒回路（11）では、冷媒の循環量や、圧縮機（22）の摺動部を潤滑するための油（冷凍機油）の量も多くなり、このことに伴い油分離器（40）も大型化される。ここで、本実施形態に係る油分離器（40）は、上述したように遠心力により冷媒中から油を分離する遠心分離式で構成される。このため、油分離器（40）の大型化を図るために、油分離器（40）の内径を過剰に大きくすると、冷媒の周速度が小さくなり、油分離効率の低下を招いてしまう。そこで、本実施形態では、油分離器（40）の高さを大きくすることで、油分離器（40）の内部容量を増大させている。
【００６１】
一方、このようにして油分離器（40）の高さが大きくなると、ケーシング（30）の底板（31）から油分離器（40）の重心までの距離も大きくなる。この結果、例えば室外機（20）の輸送時や、圧縮機（22）の作動時に発生する振動が油分離器（40）に伝搬すると、油分離器（40）の横倒れ方向のモーメントが増大し、油分離器（40）を確実に支持できなくなる、という問題が生じてしまう。そこで、本実施形態では、油分離器（40）を確実に支持するために、油戻し管（50）の一部を底板（31）の裏側に導入している。この点について図３〜図５を参照しながら説明する。
【００６２】
本実施形態では、膨出部（32）に開放部としてのスリット（35）を形成し、設置部（34）におけるスリット（35）の外縁に油分離器（40）を設置している。そして、油分離器（40）の下端部に接続する第１縦配管（51）をスリット（35）を通じて膨出部（32）の裏側の配設空間（32a）へ導いている。これにより、本実施形態では、油分離器（40）と底板（膨出部（32）の設置部）との間に第１縦配管（51）を配設するためのスペースを最小限に抑えることができる。この結果、油分離器（40）の設置位置（即ち、膨出部（32）の設置部（34））から油分離器（40）の重心までの距離を最小限に抑えることができる。従って、本実施形態では、油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを最小限に抑えることができ、油分離器（40）を支持部材（60）によって確実に支持できる。
【００６３】
また、本実施形態の支持部材（60）では、支持板本体（61）の内部に形成した嵌合穴（62）に油分離器（40）の下部鏡板部（42）を嵌合させ、嵌合穴（62）に下部鏡板部（42）を溶接することで、油分離器（40）を支持している。これにより、例えば油分離器（40）の下部に脚を取り付けるだけの従来例と比較し、支持部材（60）に下部鏡板部（42）を強固に取り付けることができ、支持板本体（61）と油分離器（40）の取付強度が増大する。しかも、下部鏡板部（42）を嵌合穴（62）に嵌合させることで、油分離器（40）の重心を低い位置とすることができる。これにより、油分離器（40）に作用するモーメントも低減できる。
【００６４】
更に、本実施形態では、下部鏡板部（42）の上端の円筒部（42a）と、嵌合穴（62）の内縁とを面接触することで、両者の接合面積を増大でき、且つ油分離器（40）の重心を更に低い位置とすることができる。
【００６５】
この結果、本実施形態によれば、油分離器（40）の取付強度の増大、油分離器（40）に作用するモーメントの低減を図ることができ、油分離器（40）を支持部材（60）に確実に支持できる。
【００６６】
また、本実施形態では、底板本体（31a）から上方へ膨出する膨出部（32）の裏側に配設空間（32a）を形成しているため、室外機（20）のケーシング（30）を所定の設置箇所に設置したとしても、油戻し管（50）と設置面とが互いに干渉することがない。
【００６７】
更に、本実施形態では、膨出部（32）の設置部（34）から傾斜部（33）に亘ってスリット（35）を形成し、第１配管部（51）及び第２配管部（54）をスリット（35）に挿通させる構造としている。これにより、油戻し管（50）の一部を容易に配設空間（32a）に導入することができ、油分離器（40）と油戻し管（50）の接続作業も簡便に行うことができる。
【００６８】
−実施形態の効果−
本実施形態によれば、油分離器（40）の下端部に接続される配管（50）の一部をケーシング（30）の底板（31）の裏側に配設するようにしたので、流体容器（40）の設置高さから油分離器（40）までの距離を短くでき、油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを低減できる。この結果、室外機の輸送時や圧縮機の作動時における振動が流体容器（40）に伝搬する際、油分離器（40）が転倒しにくくなる。従って、油分離器（40）を確実に支持できるとともに、油分離器（40）の支持部材（60）の簡素化を図ることができる。
【００６９】
特に、油分離器（40）をスリット（35）の外縁に設置することで、油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを最小化できる。この結果、油分離器（40）を一層確実に支持でき、油分離器（40）の支持構造の簡素化を図ることができる。
【００７０】
また、底板（31）に膨出部（32）を形成し、膨出部（32）の裏側に油戻し管（50）の配設空間（32a）を形成することで、室外機（20）を設置する際、底板（31）の裏側の油戻し管（50）と設置面とが互いに干渉するがない。また、このように底板（31）に膨出部（32）を形成すると、膨出部（32）の強度が向上する。つまり、本発明では、膨出部（32）が、油戻し管（50）の配設空間（32a）を確保するための部材と、底板（31）を補強する部材（リブ）とを兼用するので、部品点数の削減を図ることができる。
【００７１】
また、本実施形態では、台形円錐状の膨出部（32）の設置部（34）から傾斜部（33）に亘ってスリット（35）を形成したので、油戻し管（50）の配設作業及び接続作業を更に容易に行うことができる。加えて、膨出部（32）を台形円錐状とすることで、油戻し管（50）を配設するための配設空間（32a）が径方向外方へと拡がるので、油戻し管（50）の配設スペースを十分に確保できる。
【００７２】
本実施形態よれば、支持板本体（61）の嵌合穴（62）に油分離器（40）の下部鏡板部（42）を嵌合させることで、油分離器（40）の取付強度を増大できるとともに、油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントも低減できる。この結果、輸送時や圧縮機の作動時等に発生する振動が油分離器（40）に伝搬したとしても、この油分離器（40）を確実に支持できる。
【００７３】
特に、下部鏡板部（42）の上端の円筒部（42a）と嵌合穴（62）の内縁とを面接触させることで、油分離器（40）の取付強度が更に増大し、且つ油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを更に低減できる。従って、油分離器（40）を一層確実に支持できる。
【００７４】
また、上記実施形態によれば、同一の幅を有する板金を折り返すことで、上記支持部材（60）を容易且つ低コストで製造することができる。
【００７５】
《実施形態の変形例》
上述した実施形態は、以下のような変形例の構成としてもよい。
【００７６】
〈変形例１〉
図６に示す変形例１は、上記実施形態の支持部材（60）が、膨出部（32）に対して該膨出部（32）の周方向に約９０°回転して配置されたものである。つまり、変形例１では、膨出部（32）の一対の脚部（65）のうちの一方（図６の左方）が、スリット（35）（厳密には、横スリット（36））の上側に配置されている。この脚部（65）の基板（67）は、設置部（34）における横スリット（36）の幅方向の両側部位に跨がって配置され、該設置部（34）の上面に固定（接合、締結等）されている。
【００７７】
設置部（34）にスリット（35）を形成すると、スリット（35）の幅方向両側部位の強度が低下してしまう虞がある。しかし、変形例１では、支持部材（60）の脚部（65）が該両側部位に亘って固定されるため、設置部（34）の強度を向上できる。この結果、部品点数を増大させることなく、膨出部（32）の補強を図ることができる。
【００７８】
〈変形例２〉
図７に示す変形例２は、油戻し管（50）とスリット（35）の配置関係が上記実施形態と異なるものである。変形例１では、第１縦配管（51）の下端から中間配管（53）が水平方向に延び、傾斜スリット（37）を通じて膨出部（32）の表側まで位置している。そして、第２縦配管（52）は、膨出部（32）の表側において、中間配管（53）の下流端から上方に延びている。以上のように、変形例１においても、膨出部（32）の裏側に油戻し管（50）の一部が配置されるため、流体容器（40）の設置高さから油分離器（40）までの距離を短くでき、油分離器（40）に作用する横倒れ方向のモーメントを低減できる。
【００７９】
それ以外の作用及び効果は上記実施形態と同様である。
【００８０】
〈変形例３〉
図８に示す変形例３は、上記実施形態と異なり膨出部（32）にスリット（35）が形成されていない。一方、変形例３の膨出部（32）には、２つの挿通穴（35a,35b）が形成され、これらの挿通穴（35a,35b）が開放部を構成している。
【００８１】
具体的に、変形例３の膨出部（32）の設置部（34）の中央部には、円形の第１挿通穴（35a）が形成される。第１挿通穴（35a）には、油戻し管（50）の第１縦配管（51）が挿通される。膨出部（32）の傾斜部（33）の下部には、円形の第２挿通穴（35b）が形成される。第２挿通穴（35b）には、中間配管（53）が挿通される。このように、変形例２では、膨出部（32）の裏側の配設空間（32a）に第１縦配管（51）と中間配管（53）の一部とが収容される。なお、第１挿通穴（35a）及び第２挿通穴（35b）は、必ずしも円形状でなくてもよく、矩形状や他の形状であってもよい。この変形例においても、油分離器（40）が膨出部（32）の設置部（34）に設置されるため、設置部（34）から油分離器（40）までの重心の高さを最小限に抑えることができる。
【００８２】
それ以外の作用及び効果は上述した実施形態と同様である。なお、第２挿通穴（35b）を設置部（34）の外周寄りに形成し、この第２挿通穴（35b）に第２縦配管（52）を貫通させてもよい。
【００８３】
〈変形例４〉
図９に示す変形例４は、上記実施形態と異なり、底板（31）に膨出部（32）が形成されていない。つまり、油分離器（40）は平坦状の底板（31）に設置される。底板（31）には、２つの挿通穴（35a,35b）が形成され、これらの挿通穴（35a,35b）が開放部を構成している。また、ケーシング（30）の底板（31）の裏側には、これらの挿通穴（35a,35b）を挟むように一対のケース用脚部（38,38）が形成される。変形例４では、底板（31）の裏側と一対のケース用脚部（38,38）の間に配設空間（32a）が形成される。ケース用脚部（38,38）の先端（下端）の位置は、中間配管（53）の下面よりも低い位置にある。
【００８４】
即ち、変形例４では、第１挿通穴（35a）に第１縦配管（51）が挿通され、第２挿通穴（35b）に第２縦配管（52）が挿通される。中間配管（53）は、底板（31）に沿うように水平方向に延びて配設空間（32a）に収容される。この変形例２では、油分離器（40）が底板（31）に設置されるため、底板（31）から油分離器（40）までの重心の高さを最小限に抑えることができる。また、変形例４では、底板（31）に膨出部（32）を形成しないため、ケーシング（30）の構造の簡素化を図ることができる。
【００８５】
それ以外の作用及び効果は上述した実施形態と同様である。なお、変形例４の底板（31）において、２つの挿通穴（35a,35b）に代えて上述の１つのスリット（35）を形成し、このスリット（35）を開放部として油戻し管（50）の一部を底板（31）の裏側に導入するようにしてもよい。
【００８６】
《その他の実施形態》
上記実施形態では、冷凍装置としての空気調和機（10）に本発明を採用しているが、例えば冷蔵・冷凍庫や、給湯器等、冷凍サイクルを行う冷媒回路（11）を有するものであれば、他の冷凍装置に本発明を採用してもよい。
【００８７】
上記実施形態では、流体容器としての油分離器（40）に本発明を採用している。しかしながら、流体容器は、これに限らず、冷媒回路（11）に接続されるアキュムレータやレシーバであってもよい。この場合にも、アキュムレータやレシーバの下端部に接続される配管を底板の裏側に配設すればよい。また、この配管は、圧縮機以外の他の構成機器（例えば内部熱交換器等）に接続されてもよい。
【００８８】
上記実施形態の膨出部（32）は、外形が台形円錐状に構成されている。しかしながら、膨出部（32）は、中空円筒状、中空角形筒状等の他の形状であってもよい。
【００８９】
上記実施形態の油分離器（40）は、その下端部が底板（31）に接触しているが、該下端部を底板（31）と離間させて配置してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
以上説明したように、本発明は、冷凍装置の室外機について有用である。
【符号の説明】
【００９１】
10          空気調和機（冷凍装置）
11          冷媒回路
20          室外機
22          圧縮機（構成機器）
30          ケーシング
31          底板
31a         底板本体
32          膨出部
32a         配設空間
33          傾斜部
34          設置部
35          スリット（開放部）
35a         第１挿通穴（開放部）
35b         第２挿通穴（開放部）
40          油分離器
42          下部鏡板部（底部）
50          油戻し管（配管）
51          第１縦配管部（第１配管部）
52          第２縦配管
53          中間配管
54          第２配管部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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