(57)【要約】【課題】  シリンダブロックとの密着性が良く、しかも、シリンダブロックにおける互いに隣合うシリンダボア間ピッチを短くすることによってエンジンのダウンサイジング化を図ることができるシリンダスリーブを提供する。【解決手段】  シリンダスリーブの外周面１ａに複数の凹状細孔３を形成した構成としている。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダスリーブの外周面に複数の凹状細孔を形成したことを特徴とするシリンダスリーブ。
【請求項２】
上記複数の凹状細孔は、それぞれ、それらの縦断面内において、上記シリンダスリーブの外周面より内側に上記アンダーカット部を有することを特徴とする請求項１のいずれに記載のシリンダスリーブ。
【請求項３】
上記複数の凹状細孔は、それぞれ、それらの縦断面内において、上記シリンダスリーブの外周面より外側に上記アンダーカット部を有することを特徴とする請求項２のいずれに記載のシリンダスリーブ。
【請求項４】
上記アンダーカット部は、複数個、好ましくは、３か所以上６か所以下有することを特徴とする請求項２または３に記載のシリンダスリーブ。
【請求項５】
上記複数の凹状細孔は、孔径φ０．５〜３ｍｍ、好ましくはφ１〜３ｍｍ、深さ０．５〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のシリンダスリーブ。
【請求項６】
上記複数の凹状細孔は、１ｃｍ２当り１個以上乃至４００個以下、好ましくは１個以上乃至１００個以下であることを特徴とする請求項１または５に記載のシリンダスリーブ。
【請求項７】
上記複数の凹状細孔は、レーザビームの照射によって上記シリンダスリーブの外周面に複数の溶融池を形成し、これらの溶融池を凝固させて形成した複数の凹状細孔であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシリンダスリーブ。
【請求項８】
上記レーザビームは、１つの上記凹状細孔を形成するために複数回照射するレーザであり、順次、直前の溶融池に隣接して次の溶融池を形成するように照射し、これらの溶融池により上記複数の凹状細孔をそれぞれ形成したことを特徴とする請求項７に記載のシリンダスリーブ。
【請求項９】
上記レーザビームは３ショットレーザであり、最初のレーザビーム照射により第１の溶融池を形成し、次いで、２番目のレーザビーム照射により上記第１の溶融池に隣接して第２の溶融池を形成し、さらに、３番目のレーザビーム照射により上記第１の溶融池と第２の溶融池のそれぞれのビーム中心を結ぶ直線上から外れた部位であり、かつ、該第１または第２の溶融池に隣接して第３の溶融池を形成し、これら第１〜第３の溶融池により上記複数の凹状細孔のそれぞれを形成したことを特徴とする請求項８に記載のシリンダスリーブ。
【請求項１０】
上記レーザビームは、スポット径を５０〜６００μｍに絞った波長１．０６μｍの細径レーザービームであり、１〜５ｋｗの出力で、１つの上記凹状細孔につき照射時間を１０〜１００ｍｓｅｃにしたことを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載のシリンダスリーブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダスリーブに関し、詳しくは、ダイキャストにてシリンダブロックに鋳包まれるシリンダスリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車用エンジンのシリンダブロックは、一般的に、量産性や性能、コストの面で有利なアルミダイカストによって製造される。シリンダブロックは、ピストンが摺動するシリンダボアを備えており、シリンダボアの内面は、円筒状の鋳鉄製シリンダスリーブによって画成される。このようなシリンダスリーブは、一般的に、シリンダブロックのダイカスト時に同時に該シリンダブロック内に鋳包まれる。このようなシリンダスリーブには、通常、次のような性能が求められる。
（１）シリンダブロックとシリンダスリーブ間の密着性が求められる。燃焼ガスで高温に曝されるシリンダスリーブの壁温を安定化させるためである。このためには、運転時ないし運転経過後もシリンダブロックとシリンダスリーブ間に部分的な隙間が発生しないように密着させる必要がある。
（２）シリンダブロックとシリンダスリーブによる燃焼熱の放散性が求められる。このためには、シリンダスリーブとシリンダブロックとの接触面積の増大化を図る必要がある。
（３）メカロス及びブローバイガス低減のために、シリンダボアの変形を常時防止することが求められる。このためには、シリンダスリーブ内の残留応力低減を図るとともに、シリンダブロックによってシリンダスリーブが一体的に保持される、いわゆる高い機械的アンカー性能が求められる。
【０００３】
このような要求に応えるべく、例えば、下記の特許文献１に記載の技術では、シリンダブロックとシリンダスリーブの密着性を良くするために、シリンダスリーブの外周面に凸状突起を設けることが提案されている。また、シリンダブロックとシリンダスリーブとの接触面における機械的アンカー性能を高めるべく、下記の特許文献２では、シリンダスリーブの外周面に連続溝を切削加工によって設けるとともに、溝断面に２つのアンダーカット部を形成することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２４３３８６
【特許文献２】特開２０１０−５９９０９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した特許文献１，２には次のような課題があった。
すなわち、特許文献１の技術では、シリンダブロックの互いに隣合うシリンダボア内のシリンダスリーブの外周面の凸状突起は互いに向かい合う状態になっている。このため、シリンダバレルが鋳造される部位へ、シリンダブロックの素材であるアルミニウム合金を充填する際の充填性が良くなく、これにより、シリンダボア間の強度がばらつき、シリンダボア間の強度の確保が難しくなっている。また、シリンダバレルが鋳造される部位には冷却水が通されるための細い穿孔を加工する必要があることから、シリンダボア間ピッチをあまり短くすることができない。すなわち、シリンダボア間ピッチを短くしようにも、凸状突起が突出する分、十分に短くすることができないため、エンジンのダウンサイジング化が難しい。さらに、同文献のシリンダスリーブを採用してシリンダブロックを鋳造する場合、回転金型を用いた遠心鋳造法でしか鋳造できず、生産性や材料品質面で優位性のある従来の生型（＝砂型）鋳造法を採用することができず、製造上不利である。
【０００６】
特許文献２の技術では、切削工具の刃先をシリンダスリーブ径方向に対して傾斜させたまま回転体に切り込みを入れ、切削工具に往復送りを与える加工法により、シリンダスリーブの外周面に連続溝とアンダーカット部を形成するようにしている。このとき、１つの溝断面において、２つのアンダーカット部が形成されるようになっている。
しかしながら、同文献の技術では、工具刃先の径（コーナーｒ）は小さく極めて繊細な形状であることから、刃先の早期の摩耗や欠けが発生することが懸念される。このため、工具の寿命を短くしてしまうおそれがあり、しかも、工具の形状や寸法の維持管理が困難になるおそれがある。また、同文献の技術では、シリンダスリーブの外周面に機械加工を施すことから、該外周面が硬くなる遠心鋳造法より生型鋳造が向いており、素材に応じて鋳造工法の制約がある。しかも、該外周面に正確な連続溝を切削加工するには、加工機械にクランプしても歪まない程度のシリンダスリーブの高い剛性が求められるため、シリンダスリーブの薄肉化を図ることは難しい。たとえ、シリンダスリーブをシリンダブロックに鋳包んだ後に、加工によりシリンダスリーブを薄肉化した場合でも、シリンダスリーブの加工工程が増える分、歩留り低下や加工費アップの要因となる。
【０００７】
本発明は上記実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、シリンダブロックとの密着性が良く、しかも、シリンダブロックにおける互いに隣合うシリンダボア間ピッチを短くすることによってエンジンのダウンサイジング化を図ることができるシリンダスリーブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るシリンダスリーブでは、上記目的を達成するために、シリンダスリーブの外周面に複数の凹状細孔を形成した構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記複数の凹状細孔は、それぞれ、それらの縦断面内において、上記シリンダスリーブの外周面より内側に上記アンダーカット部を有する構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記複数の凹状細孔は、それぞれ、それらの縦断面内において、上記シリンダスリーブの外周面より外側に上記アンダーカット部を有する構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記アンダーカット部は、複数個、好ましくは、３か所以上６か所以下有する構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記複数の凹状細孔は、孔径φ０．５〜３ｍｍ、好ましくはφ１〜３ｍｍ、深さ０．５〜２．０ｍｍである構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記複数の凹状細孔は、１ｃｍ２当り１個以上乃至４００個以下、好ましくは１個以上乃至１００個以下である構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記複数の凹状細孔は、レーザビームの照射によって上記シリンダスリーブの外周面に複数の溶融池を形成し、これらの溶融池を凝固させて形成した複数の凹状細孔である構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記レーザビームは、１つの上記凹状細孔を形成するために複数回照射するレーザであり、順次、直前の溶融池に隣接して次の溶融池を形成するように照射し、これらの溶融池により上記複数の凹状細孔をそれぞれ形成した構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記レーザビームは３ショットレーザであり、最初のレーザビーム照射により第１の溶融池を形成し、次いで、２番目のレーザビーム照射により上記第１の溶融池に隣接して第２の溶融池を形成し、さらに、３番目のレーザビーム照射により上記第１の溶融池と第２の溶融池のそれぞれのビーム中心を結ぶ直線上から外れた部位であり、かつ、該第１または第２の溶融池に隣接して第３の溶融池を形成し、これら第１〜第３の溶融池により上記複数の凹状細孔のそれぞれを形成した構成としている。
さらに、シリンダスリーブの一態様では、上記レーザビームは、スポット径を５０〜６００μｍに絞った波長１．０６μｍの細径レーザービームであり、１〜５ｋｗの出力で、１つの上記凹状細孔につき照射時間を１０〜１００ｍｓｅｃにした構成としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るシリンダスリーブでは、シリンダスリーブの外周面に複数の凹状細孔を形成した構成としているので、該凹状細孔によるシリンダブロックとの密着性を維持しつつ、シリンダスリーブ外周面に凸状の突起がない分、シリンダスリーブが配設された互いに隣合うシリンダボア間ピッチを短くすることができる。このため、エンジンのダウンサイジング化が可能となる。
また、シリンダスリーブ外周面に形成した複数の凹状細孔にアンダーカット部を設けたので、シリンダスリーブをシリンダブロックに鋳包んだ際には、シリンダブロックとの密着性を良好にすることができる。また、凹状細孔を形成した分、シリンダスリーブ外周面とシリンダブロックとの接触面積の増大化を図ることができる。このため、シリンダスリーブの燃焼熱を効率的にシリンダバレルに逃がすことができる。しかも、シリンダスリーブの凹状細孔とアンダーカット部によって、シリンダブロックによるシリンダスリーブに対する高い機械的アンカー性能が得られるので、運転時の昇温および降温に伴うシリンダバレル(素材がアルミニウム合金)とシリンダスリーブ(素材が鋳鉄)との線膨張係数差に起因した変形応力に抗して、シリンダボアの真円度を維持することができる。このため、メカロスやブローバイガスを低減でき、燃費向上にも寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るシリンダスリーブの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に矢印Ｂで示す円で囲む部分を拡大して示す平面図である。
【図３】本発明に係るシリンダスリーブの一実施形態で採用するレーザビームの照射タイミングを示す図である。
【図４】図３に示したレーザビームの照射タイミングの１番目の照射によって形成される凹状細孔を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図５】図３に示したレーザビームの照射タイミングの２番目の照射によって形成される凹状細孔を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図６】図３に示したレーザビームの照射タイミングの３番目の照射によって形成される凹状細孔を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図７】本発明に係るシリンダスリーブの一実施形態で採用するレーザビームの照射によって形成される凹状細孔を詳しく示す断面図であり、（ａ）はアンダーカット部が３か所に形成された様子を示し、（ｂ）はアンダーカット部が４か所に形成された様子を示し、（ｃ）はアンダーカット部が６か所に形成された様子を示している。
【図８】図３に示したレーザビームの照射タイミングによる照射によって形成される凹状細孔を示す写真であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｆ）は、本発明に係るシリンダスリーブの一実施形態で形成した凹状細孔をそれぞれ示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係るシリンダスリーブの実施の形態について、図１〜図９を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態に係るシリンダスリーブ１は、円筒状の鋳鉄製スリーブであり、該シリンダスリーブを適宜なタイミングで回転送りしながら、図示しないレーザビームをシリンダスリーブ１の外周面１ａに照射して該外周面に複数の溶融池２を形成し、これらの溶融池２を凝固させてシリンダスリーブ１の外周面１ａに複数の凹状細孔３を形成するようにしたものである（図１及び２参照）。複数の凹状細孔３は、図１に示されるように、碁盤の目のように並んで形成されている。
本実施形態で採用するレーザは、ファイバーレーザであり、図３に示すように、１つの凹状細孔３を形成するために、一定のタイミングで３回照射する、いわゆる３ショットレーザである。このレーザの出力は５ｋＷ，１ショットの照射時間は５ｍｓｅｃ、照射間隔は８ｍｓｅｃとなっている。
【００１２】
図４〜図６は、図３に示した３回のレーザビーム照射によって凹状細孔３が形成される様子を示すものである。
図４は、最初のレーザビーム照射によって第１の溶融池２ａが形成される様子を示している。同図（ａ）および（ｂ）において、４ａは１番目のレーザビーム照射の地点（以下、ビーム中心という。）を示し、５ａは最初のレーザビーム照射によって飛び散るスパッタを示し、矢印はスパッタ５ａの飛び散る方向を示している。
図５は第１の溶融池２ａの隣へ２番目のレーザビーム照射をして、第１の溶融池２ａに一部重なって連続する第２の溶融池２ｂが形成される様子を示している。同図（ａ）において、４ｂは２番目のレーザビーム照射のビーム中心を示し、５ｂは２番目のレーザビーム照射によって飛び散るスパッタを示し、矢印はスパッタ５ｂの飛び散る方向を示している。同図（ｂ）は、ビーム中心４ａ，４ｂを結ぶ線Ｘ−Ｘ’における断面を示している。同図（ｂ）において、点線円で囲む部分は、第２の溶融池２ｂの断面両側部分が溶けて矢印方向に流れて凝固してできる、いわゆるアンダーカット部６である。同図（ｂ）の左図によれば、第２の溶融池２ｂの断面両側部分が表面張力と重力により戻されて、この結果、第１の溶融池２ａが凝固遅れになっている一方で、第２の溶融池２ｂが凝固してアンダーカット部６が形成される。
図６は、図５の照射の後に、第１の溶融池２ａの隣へ３番目のレーザビーム照射をすることによって第３の溶融池２ｃが形成される様子を示している。３番目のレーザビーム照射は、第１の溶融池２ａの隣であって、図５（ａ）における線Ｘ−Ｘ’（第１および第２の溶融池２ａ，２ｂにおけるビーム中心４ａ，４ｂを結ぶ線）から横にずれたところに照射される。同図において、４ｃは３番目のビーム中心を示し、５ｃは３番目のレーザビームの照射によって飛び散るスパッタを示し、矢印はスパッタ５ｃの飛び散る方向を示している。図６（ｂ）において、点線円で囲む部分は、第２および第３の溶融池２ｂ，２ｃの断面両側部分が溶けて表面張力で戻る過程で凝固してできるアンダーカット部で６ある。
【００１３】
図７は、本実施形態によって形成される様々な凹状細孔３を詳しく示すもので、（ａ）は、点線円で囲む３か所にアンダーカット部６が形成されている凹状細孔３を示し、（ｂ）は、点線円で囲む４か所にアンダーカット部６が形成されている凹状細孔３を示し、（ｃ）は、点線円で囲む６か所にアンダーカット部６が形成されている凹状細孔３を示している。同図（ｃ）に示すように、アンダーカット部６が、シリンダスリーブ１の外周面１ａから外方へ突出する場合は、その突出量Ｃは０．２ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態では、アンダーカット部６は少なくとも３か所以上、６か所以下の個数形成されるのが最も好ましいが、とくに限定されない。
【００１４】
ここで、凹状細孔３の具体的な形状とサイズについて説明する。凹状細孔３の形状とサイズは、孔径φ０．５〜３ｍｍ、好ましくはφ１〜３ｍｍ、深さ０．５〜２．０ｍｍである。実際のシリンダスリーブ１の外周面１ａに形成される凹状細孔３の数は、シリンダブロック１の形成材料であるアルミとの密着強さから算出して、１ｃｍ２当り１個以上乃至４００個以下、好ましくは１個以上乃至１００個(=φ１ｍｍ、１ｍｍ間隔)以下とするのが、シリンダブロックの基材であるアルミニウム合金とシリンダスリーブ１との間の密着性の向上とシリンダボアの変形の防止を図る上で好ましい。
また、凹状細孔３の深さが２．０ｍｍ以下とすることで、レーザからの入熱による凹状細孔３の周辺部の基材（鋳鉄）にチルが発生することを抑制しつつ、シリンダスリーブ１の基材（鋳鉄）を焼入れてマルテンサイト化させることがないので、シリンダスリーブ１の内周面の摺動特性や切削性に影響を与えることはなく、製造上有利である。上記した凹穴細孔３は、ファイバーレーザー照射のスポット径を５０〜６００μｍに絞った波長１．０６μｍの細径レーザービームを１〜５ｋｗの出力で、１つの凹状細孔３につき照射時間１０〜１００ｍｓｅｃにて成形する。特に、既述のアンダーカット部６を有する凹状細孔３の成形では、ミラー移動の軌跡をＬ字型、または円運動に設定することが必要である。
【００１５】
上記の手法によれば、図４〜図６に示すようにレーザー照射によって微小領域を急速に溶融させることにより溶融池２を得ることができる。同時にスパットの発生が起こり、溶融池２の一部の液滴が該溶融池の周辺に溢れるが、溢れた液滴は表面張力と重力によってレーザー照射終了後に液面を下げる。その過程で溶融池２の液滴が凝固し、アンダーカット部６が形成される。パルス照射のため、ミラーをＬ字または円軌道で移動させることで、凹穴細孔３内にエネルギー密度の低い領域が発現し、溶け残りや凹凸部が発生し、それらの周囲にも既述と同様な原理によって複数のアンダーカット部６が形成される。実際のシリンダスリーブ１の外周面１ａへ適用するには、ミラーの平衡移動と同期させてシリンダスリーブ円筒の回転速度を調整すれば、広範な面積に既述の凹状細孔３を必要な間隔と数で短時間で成形することができる。
【００１６】
図８は、その他の実施例として、マルチモードファイバーレーザー加工後の凹状細孔３の外観と断面を示す写真であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。同図における加工条件は以下のとおりである。
・使用設備：ファイバーレーザ（ＹＬＳ−５０００、ＩＰＧフォトニクス社製）
・冷却水チラー：オリオンＲＫＥ２２００Ｂ−Ｖ
・ミラーヘッド：３０２０ＨＴ（三菱電機製）
・レーザー波長：１０６４ｎｍ
・レーザーの熱源の径：６００μｍ
・レーザー出力：５ｋＷ（マルチモードの場合）または２ｋＷ（シングルモード）
・照射時間５ｍｓｅｃ／ビーム
・繰り返しショット数：３ショット／穴
・パルス待ち時間：８ｍｓｅｃ
・ミラー移動速度：５００ｍｍ／ｓｅｃ
・ミラー移動軌跡：Ｌ字送り（縦、横、各１ｍｍ）
同写真によれば、凹状細孔３の大きさは、およそ、縦２．６ｍｍ、横２．４ｍｍの範囲内であり、深さは１．２ｍｍであり、４か所のアンダーカット部６が得られているのがわかる。
【００１７】
図９（ａ）〜（ｆ）は、本実施形態に係るシリンダスリーブ１の外周面１ａに形成される凹状細孔３の様々な断面形状の例を示す。同図（ａ）は、断面略三角形状の凹状細孔３の断面底部にアンダーカット部６が形成された、いわゆるシングルアンダーカットを示している。同図（ｂ）は、断面略矩形状の凹状細孔３の断面上部両側から上方へ突出しつつ横方向へ向かうアンダーカット部６が形成された、いわゆるＵ型凸付シングルアンダーカットを示している。同図（ｃ）は、断面略逆三角形状の凹状細孔３の断面上部両側から上方へ突出しつつ横方向へ向かうアンダーカット部６が形成された、いわゆるＶ型凸付シングルアンダーカットを示している。同図（ｄ）は、断面略矩形状の凹状細孔３の底部両側と中央部に横方向に突出するアンダーカット部６が形成された、いわゆるダブルアンダーカットを示している。同図（ｅ）は、断面略三角形状の凹状細孔３の断面底部および断面上部両側から上方へ突出しつつ横方向へ向かうアンダーカット部６が形成された、いわゆる凸付ダブルアンダーカットを示している。同図（ｆ）は、断面略三角形状の凹状細孔３の断面底部と、その底部中央と、断面上部両側から上方へ突出しつつ横方向へ向かうアンダーカット部６がそれぞれ形成された、いわゆる凸付トリプルアンダーカットを示している。
【００１８】
本実施形態に係るシリンダスリーブ１によれば、該シリンダスリーブをアルミダイカストによって高速・高圧でシリンダブロック内に鋳包まれた場合でも、既述の凹状細孔３内にアルミが確実に充填され、該凹状細孔内のアンダーカット部６によってシリンダスリーブ１と(シリンダバレル側の)アルミは高い密着強さを得ることができる。これにより、運転時ないし運転経過後もアルミニウム合金素材とシリンダスリーブ間に部分的な隙間が発生したりすることがなくなり、シリンダスリーブ１の壁温を安定化させることができる。
また、本実施形態では、シリンダブロックに鋳包まれた場合において、互いに隣合うシリンダスリーブ１の外周面１ａから互いに突出する凸状突起がない分、シリンダボア間ピッチを詰めることが可能となり、シリンダボア間ピッチの短縮によるエンジンのダウンサイジング化が可能である。
また、生産性や材料品質面で優位性のある従来の生型（＝砂型）鋳造法を用いてシリンダスリーブ１を生産することができるので、製造上有利である。シリンダスリーブ１の外周面１ａに凹状細孔３を形成するのに、従来のように該シリンダスリーブをクランプして機械加工する必要もなくなるので、そのクランプするための剛性も必要でなくなり、したがって、シリンダスリーブ１を薄肉のまま凹状細孔３の加工をすることができる。しかも、従来のようなシリンダスリーブ１のための切削工具を用いないため、工具の寿命や工具の維持管理の必要も無くなる。
加えて、本実施形態では、シリンダスリーブ１の外周面１ａに凸状突起を形成させないので、シリンダスリーブ１の外周面１ａが硬くなる遠心鋳造法でも凹状細孔３を設けることができるため、遠心鋳造法でも本実施形態に係るシリンダスリーブ１の製造が可能となり、鋳造工法の制約を無くすことができる。
【００１９】
さらに、本実施形態では、シリンダスリーブ１の外周面１ａに複数の凹状細孔３を設けたことにより、該外周面とシリンダブロックのアルミニウム素材との接触面積を増大させることができ、このため、シリンダブロックとシリンダスリーブによる燃焼熱の放散性を向上させることができる。
さらに、本実施形態では、シリンダスリーブ１の外周面１ａに凹状細孔３を形成する際には該シリンダスリーブに残留応力が発生しないため、エンジンの稼働時においてシリンダボアの変形が起こり難くなる。このため、恒常的にシリンダボアの真円度を維持できるため、メカロスやブローバイガスの低減を図ることができ、エンジンの燃費向上を実現できる。
なお、上記した実施形態では、１つの凹状細孔３を形成するために３ショットレーザを採用したが、本発明は３ショットに限らず、１つの凹状細孔３を形成するために２または４回以上の複数回照射するレーザであっても勿論良い。
また、上記実施形態では、レーザービーム照射によってシリンダスリーブ１の外周面１ａに凹状細孔凹部を形成するようにしたが、本発明はこれに限らず、要は、シリンダスリーブ１の外周面１ａにスポット状に複数の凹部を形成できる手段、例えば、ドリル、金属球の衝突等その他の機械的な加工によって形成する方法であっても勿論良い。
以上、本発明の実施の形態につき述べたが、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。
【符号の説明】
【００２０】
１  シリンダスリーブ
１ａ  外周面
２（２ａ，２ｂ，２ｃ）  溶融池
３  凹状細孔
４（４ａ，４ｂ，４ｃ）  ビーム中心
５ａ，５ｂ，５ｃ  スパッタ
６  アンダーカット部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図８】
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