(57)【要約】【課題】インク吐出時におけるインク吐出不良を低減させるインクを提供する。【解決手段】自己分散型顔料を含むインクの製造方法であって、前記インクの製造過程において、前記インクに超音波を印加する超音波工程及び前記インク中に含まれるガス成分を脱気させる脱気工程を含み、かつ、前記インク中に水溶性溶剤を１０％以上２０％以下含むとともに、グリコール系界面活性剤を０．１％以上２％以下含む。【選択図】図１
2016084380.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自己分散型顔料を含むインクの製造方法であって、
前記インクの製造過程において、前記インクに超音波を印加する超音波工程及び前記イ
ンク中に含まれるガス成分を脱気させる脱気工程を含み、かつ、前記インク中に水溶性溶
剤を１０質量％以上２０質量％以下含むとともに、グリコール系界面活性剤を０．１質量
％以上２質量％以下含むことを特徴とするインクの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のインクの製造方法において、
前記超音波工程が、前記脱気工程と同時期、もしくは前記脱気工程の前に実行されるこ
とを特徴とするインクの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のインクの製造方法において、
前記超音波工程では、
超音波の周波数が１５ＫＨｚ以上４０ＫＨｚ以下、出力が１００Ｗ以上１０００Ｗ以下
、超音波時間が０．２５Ｌ／ｍｉｎ以上１．５Ｌ／ｍｉｎ以下であることを特徴とするイ
ンクの製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のインクの製造方法において、
前記自己分散型顔料が自己分散型カーボンブラックであること特徴とするインクの製造
方法。
【請求項５】
請求項４に記載のインクの製造方法において、
前記自己分散型カーボンブラックは、一次粒子径が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、
ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）が１５０以上２５０以下であり、ＢＥＴ比表面積（ｍ2
／ｇ）／ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）の値が０．３以上２．５以下であることを特徴
とするインクの製造方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載のインクの製造方法において、
前記自己分散型カーボンブラックの５０％体積平均粒径が６０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下
であることを特徴とするインクの製造方法。
【請求項７】
請求項４から請求項６のいずれか一項に記載のインクの製造方法において、
前記自己分散型カーボンブラックが次亜ハロゲン酸又はその塩を用いて湿式酸化された
ものであることを特徴とするインクの製造方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれか一項に記載のインクの製造方法において、
前記水溶性溶剤がトリエチレングリコールモノブチルエーテル、グリセリン、１，２−
ヘキサンジオールから選ばれることを特徴とするインクの製造方法。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のインクの製造方法において、
前記グリコール系界面活性剤が、アセチレングリコール系界面活性剤であることを特徴
とするインクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、カートリッジ充填前に中空糸膜および超音波による脱気処理を行う分散染料イン
クジェットインクの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２６３８３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、例えば、自己分散型顔料を含むインクを製造する場合、自己分散型顔料
の構造特性により、顔料の表面に付着した微小な気泡を除去しにくい、という課題があっ
た。なお、例えば、インク中に気泡を多く含む場合、当該インクを収容した容器のノズル
からインクを吐出させる際、インク中の気泡によってノズル抜け等のインク吐出不良を発
生させる原因となる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の
形態または適用例として実現することが可能である。
【０００６】
［適用例１］本適用例にかかるインクの製造方法は、自己分散型顔料を含むインクの製
造方法であって、前記インクの製造過程において、前記インクに超音波を印加する超音波
工程及び前記インク中に含まれるガス成分を脱気させる脱気工程を含み、かつ、前記イン
ク中に水溶性溶剤を１０質量％以上２０質量％以下含むとともに、グリコール系界面活性
剤を０．１質量％以上２質量％以下含むことを特徴とする。
【０００７】
この構成によれば、自己分散型顔料を含むインクの製造過程において、超音波処理及び
脱気処理が実行される。これにより、顔料構造の特性により、顔料表面に付着し、顔料表
面から剥がれにくいマイクロバブル（気泡）を効率よく剥離させ、インク中から除去する
ことが可能となる。これにより、例えば、インクを容器に収容し、当該容器のノズルから
インクを吐出させる際、インク中の気泡によるノズル抜け等のインク吐出不良を低減させ
ることができる。
【０００８】
［適用例２］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記超音波工程が、前記脱気
工程と同時期、もしくは前記脱気工程の前に実行されることを特徴とする。
【０００９】
この構成によれば、超音波の印加により顔料等から気泡を剥がすと同時に、または顔料
等から気泡を剥がした後に脱気することにより、より効果的にインク中から気泡（空気）
を取り除くことができる。
【００１０】
［適用例３］上記適用例にかかるインクの製造方法の前記超音波工程では、超音波の周
波数が１５ＫＨｚ以上４０ＫＨｚ以下、出力が１００Ｗ以上１０００Ｗ以下、超音波時間
が０．２５Ｌ／ｍｉｎ以上１．５Ｌ／ｍｉｎ以下であることを特徴とする。
【００１１】
この構成によれば、超音波工程における超音波印加条件が好適となり、効率よくインク
中から気泡を取り除くことができる。
【００１２】
［適用例４］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記自己分散型顔料が自己分
散型カーボンブラックであること特徴とする。
【００１３】
この構成によれば、自己分散型カーボンブラックを含むインク中に含まれる気泡を容易
に取り除くことができる。
【００１４】
［適用例５］上記適用例にかかるインクの製造方法において、前記自己分散型カーボン
ブラックは、一次粒子径が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１０
０ｇ）が１５０以上２５０以下であり、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）／ＤＢＰ吸油量（ｍ
Ｌ／１００ｇ）の値が０．３以上２．５以下であることを特徴とする。
【００１５】
この構成よれば、インクによって記録（印刷）された記録物のＯＤ値を高めることがで
きる。
【００１６】
［適用例６］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記自己分散型カーボンブラ
ックの５０％体積平均粒径が６０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
この構成によれば、分散安定性が向上し、保存安定性や吐出安定性を得ることができる
。
【００１８】
［適用例７］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記自己分散型カーボンブラ
ックが次亜ハロゲン酸又はその塩を用いて湿式酸化されたものであることを特徴とする。
【００１９】
この構成によれば、インクに含まれる顔料の表面に親水性官能基を容易に付与すること
ができる。
【００２０】
［適用例８］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記水溶性溶剤がトリエチレ
ングリコールモノブチルエーテル、グリセリン、１，２−ヘキサンジオールから選ばれる
ことを特徴とする。
【００２１】
この構成によれば、上記水溶性溶剤がインク中に規定濃度含まれることにより、インク
の保存性及び吐出性を向上させることができる。
【００２２】
［適用例９］上記適用例にかかるインクの製造方法では、前記グリコール系界面活性剤
が、アセチレングリコール系界面活性剤であることを特徴とする。
【００２３】
この構成によれば、アセチレングリコール系界面活性剤がインク中に規定濃度含まれる
ことにより、インクの保存性及び吐出性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】インク製造装置の一部構成を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
まず、インクの製造方法について説明する。なお、本実施形態では、自己分散型顔料を
含むインクの製造方法について説明する。自己分散型顔料を含むインクの製造方法では、
インクの製造過程において、インクに超音波を印加する超音波工程及びインク中に含まれ
るガス成分を脱気させる脱気工程を含み、かつ、インク中に水溶性溶剤を１０質量％以上
２０質量％以下含むとともに、グリコール系界面活性剤を０．１質量％以上２質量％以下
含むものである。なお、超音波工程では、公知の超音波発振機等を用いることによりイン
クに超音波を印加させることができる。また、脱気工程では、公知の脱気モジュール等を
用いることによりインク中に含まれるガス成分を脱気させることができる。具体的には、
下記インク製造装置において実施可能である。
【００２６】
図１は、インク製造装置の一部構成を示す概略図である。図１に示すように、インク製
造装置１は、超音波を印加させる超音波発振機２１とインク中に含まれるガス成分を脱気
させる脱気モジュール２２等を備えている。なお、本実施形態のインク製造装置１では、
超音波発振機２１及び脱気モジュール２２の構成部分を主に示している。
【００２７】
具体的には、インク製造装置１は、各種組成物が混合及び調合されたインクが貯留され
る第１タンク１０を備えている。第１タンク１０内には配管４０が浸漬され、当該配管４
０はコネクター６０を介して配管４１に接続されている。そして、配管４１は、ダイヤフ
ラムポンプ７１とダンパー７２と流量絞り弁７３とを介して第２タンク２０に接続されて
いる。そして、ダイヤフラムポンプ７１を駆動させることにより、第１タンク１０内のイ
ンクが第２タンク２０側に流動させることができる。なお、配管４１に接続されたダンパ
ー７２及び流量絞り弁７３によりインクの流動量が調整されてインクが第２タンク２０側
に供給される。
【００２８】
第２タンク２０には超音波発振機２１が配置されている。そして、超音波発振機２１を
駆動させることにより、第２タンク２０内に貯留するインクに対して超音波を印加するこ
とができる。なお、第２タンク２０内のインクの温度を検知する温度センサー７４が配置
されている。
【００２９】
そして、第２タンク２０には配管４２が接続され、流量センサー７５を介して脱気モジ
ュール２２に接続されている。そして、第２タンク２０内のインクが配管４２を介して脱
気モジュール２２に流動するように構成されている。また、脱気モジュール２２には配管
４５を介してデシケーター７７と真空ポンプ７８とが接続されている。そして、真空ポン
プ７８を駆動させることにより、負圧効果により脱気モジュール２２内のインクに含まれ
るガス成分を脱気させることができる。なお、真空ポンプ７８によって発生する負圧は配
管４５に接続された圧力センサー７６によって検知される。
【００３０】
脱気モジュール２２は配管４３が接続され、エアーオペバルブ８１を介して配管４４に
接続されている。さらに、配管４４はコネクター６１を介して配管４５に接続されている
。配管４５は第３タンク３０に挿入されている。これにより、脱気モジュール２２を流動
したインクは第３タンク３０内に導入される。なお、脱気モジュール２２に接続された配
管４３は別のエアーオペバルブ８２を介して配管４６に接続され、コネクター６２を介し
て配管４７に接続されている。配管４７は第１タンク１０内に挿入されており、脱気モジ
ュール２２を流動したインクを第１タンク１０内に流動させることが可能となっている。
【００３１】
ここで、自己分散型顔料を含むインクの製造において、超音波工程が、脱気工程と同時
期、もしくは脱気工程の前に実行されることが好ましい。これにより、まず、超音波の印
加によって、例えば、顔料に付着した気泡が顔料から剥がれる。そして、同時期、あるい
は、その後に脱気処理することにより、より効果的に気泡（空気）を除去することができ
る。
【００３２】
なお、超音波工程における超音波処理条件としては、超音波の周波数が１５ＫＨｚ以上
４０ＫＨｚ以下であり、出力が１００Ｗ以上１０００Ｗ以下であり、超音波時間が０．２
５Ｌ／ｍｉｎ以上１．５Ｌ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。このような条件のもとで
超音波を印加させることにより、例えば、顔料に付着した気泡を顔料から効率よく剥がす
ことができる。
【００３３】
そして、超音波工程及び脱気工程を経たインクは、例えば、インクカートリッジ等の容
器に充填（収容）される。
【００３４】
本実施形態にかかるインクの製造方法に用いられる自己分散型顔料としては、自己分散
型カーボンブラックであることが好ましい。
【００３５】
自己分散型カーボンブラックは、記録物のＯＤ値を高めるという観点から、一次粒子径
が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）が１５０以上２５
０以下であり、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）／ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）の値が０
．３以上２．５以下であることが好ましい。
【００３６】
ここで「一次粒子径（ｎｍ）」は、単結晶又はそれに近い結晶子が集まって形成してい
る粒子の大きさをいう。一次粒子径の測定は、電子顕微鏡法による。これは電子顕微鏡写
真から顔料粒子の大きさを計測するもので、顔料を有機溶媒に分散し、支持膜に固定して
透過型電子顕微鏡写真から画像処理し計測することにより、より信頼性がある値を求める
ことができる。具体的には、個々の一次粒子径の短軸径と長軸径を計測し、その面積と等
しい円の直径を算術的に求めそれを一次粒子径とし、一定の視野から５０個以上の顔料粒
子をランダムに選択して平均値を求める。
【００３７】
「ＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）」は、自己分散型カーボンブラック１００ｇにより
吸収されるフタル酸ジブチル（ＤＢＰ）量として表される値であり、ＪＩＳＫ６２２１に
規定されている測定法に従って求めることができる。なお、前記測定法によれば、アブソ
ープトメーターを使用し、自己分散型カーボンブラックにＤＢＰを添加した時の最大トル
クの７０％から求めた自己分散型カーボンブラック１００ｇ当たりのＤＢＰ吸収量が求め
られる。
【００３８】
「ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）」は、あらかじめ、サンプルセルに顔料を入れて窒素ガ
スで置換しつつ、１５０℃で１．５時間乾燥させて水分を除去して測定する。より詳細に
は、顔料の質量と測定時の気圧を測定し、この気圧の０．１、０．１５、０．２、０．２
５、０．３倍の相対気圧５点での１ｇあたりの窒素吸着量を測定する。この５点の窒素吸
収量からＢＥＴ法にて計算し、比表面積を算出する。例えば、ＧＥＭＩＮＩ２３６０（マ
イクロメリティックス社製のＢＥＴ比表面積測定装置）を使用して測定することができる
。
【００３９】
顔料分散液中における自己分散型カーボンブラックの５０％体積平均粒径は６０ｎｍ以
上２５０ｎｍ以下であることが好ましい。５０％体積平均粒径が６０ｎｍ以上であれば、
分散安定性が向上するため良好な保存安定性や吐出安定性を得ることができ、さらに記録
物の高いＯＤ値を確保することができる。また、５０％体積平均粒径が２５０ｎｍ以下で
あれば、インクジェットノズルの目詰まりを防止することができ、さらに顔料の沈降も抑
制することができる。５０％体積平均粒径は、例えば、粒度分析計ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ９
３４０−ＵＰＡ（マイクロトラック社製） を用いて測定することができる。
【００４０】
さらに、自己分散型カーボンブラックは、次亜ハロゲン酸又はその塩を用いて湿式酸化
されたものであることが好ましい。この手法によれば、顔料表面に効率的に、かつ比較的
容易に親水性官能基を付与することができる。次亜ハロゲン酸またはその塩の例としては
、次亜塩素酸ナトリウムや次亜塩素酸カリウムが挙げられ、次亜塩素酸ナトリウムが反応
性の点から特に好ましい。顔料の酸化は、一般に、顔料と、顔料の重量に対して有効ハロ
ゲン濃度で１０〜３０％の次亜ハロゲン酸塩とを適量の水中に仕込み、５時間以上、好ま
しくは約１０〜１５時間、５０℃以上、好ましくは９５〜１０５℃で攪拌することにより
行う。
【００４１】
また、本実施形態にかかるインクの製造方法に用いられる水溶性溶剤としては、トリエ
チレングリコールモノブチルエーテル、グリセリン、１，２−ヘキサンジオールから選ば
れることが好ましい。
【００４２】
また、本実施形態にかかるインクの製造方法に用いられるグリコール系界面活性剤とし
ては、アセチレングリコール系界面活性剤であることが好ましい。
【００４３】
アセチレングリコール系界面活性剤の具体例としては、２，４，７，９−テトラメチル
−５−デシン−４，７−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール
、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３オールなどが挙げられるが、市販品で入手も可能
で、例えば、エアープロダクツ社のサーフィノール１０４、８２、４６５、４８５、ＴＧ
や日信化学社製のオルフィンＳＴＧ、オルフィンＥ１０１０等が挙げられる。ポリエーテ
ル変性シロキサン系界面活性剤の更なる具体例としては、ビッグケミー・ジャパン社のＢ
ＹＫ−３４５、ＢＹＫ−３４６、ＢＹＫ−３４７、ＢＹＫ−３４８、ＵＶ３５３０などを
挙げることができる。これらはインク組成物中に複数種類用いてもよく、表面張力２０〜
４０ｍＮ／ｍに調整されることが好ましく、インクに０．１〜２．０重量％含まれる。
【００４４】
以上、上記実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００４５】
自己分散型顔料を含むインクの製造過程において、超音波処理及び脱気処理が実行され
る。これにより、顔料構造の特性により、顔料表面に付着し、顔料表面から剥がれにくい
マイクロバブル（気泡）を効率よく剥離させ、インク中から除去することが可能となる。
そして、これにより、例えば、インクをインクカートリッジ等の容器に収容し、当該容器
のノズルからインクを吐出する際、インク中の気泡によるインクのノズル抜け等のインク
吐出不良を低減させることができる。
【００４６】
［実施例］
次に、本発明にかかる具体的な第１実施例から第３実施例について説明する。
【００４７】
（第１実施例）
まず、第１実施例について説明する。
【００４８】
１．インクの組成等について
表１に示すように、各組成による実施例１から実施例５にかかるインク及び比較例１か
ら比較例４にかかるインクを製作する。
【００４９】
【表１】
2016084380.tif 000003
【００５０】
２．インクの製造方法
２−１．インクに超音波を印加した後に、超音波が印加されたインクを脱気した。その
後、インクをカートリッジに充填した。
２−２．超音波の処理条件は以下の通り。
周波数：２５ＫＨｚ
出  力：５００Ｗ
超音波時間：１．０Ｌ／ｍｉｎ
３．評価方法
上記の実施例１から実施例５及び比較例１から比較例４において、インクの吐出特性の
評価を行う。具体的には、カートリッジを搭載したインクジェットプリンターで、Ａ４サ
イズの用紙１枚に対してインクを連続吐出（べたパターン形成）させて、ノズル抜け（イ
ンクドット抜け）の有無を評価する。なお、各実施例及び各比較例におけるカートリッジ
を常温にて放置期間なし、１か月放置及び３か月放置の３水準にて評価する。インク中に
空気量が少なければインク吐出時のキャビテーションによってインク中の気泡がインク流
路に流れ込んで大きく生成することがないので、ノズル抜けは発生しにくい。一方、イン
ク中に空気量が比較的多い場合はインク吐出時のキャビテーションによってインク中の気
泡がインク流路に流れ込んで大きく生成し、ノズル抜けが発生しやすくなる。本評価では
、ノズル抜けがない（許容範囲内）場合は、「○」となる。ノズル抜けが１個（許容範囲
外）の場合は、「△」となる。ノズル抜けが２個（許容範囲外）の場合は、「×」となる
。なお、評価に用いた吐出ヘッドのノズルの数は３６０個である。
４．評価結果
評価結果は、表２の通りである。
【００５１】
【表２】
2016084380.tif 000004
【００５２】
表２に示すように、実施例１から実施例５では、いずれもノズル抜けの発生が無く良好
な結果であった。また、長期放置（保存）後においてもノズル抜けの発生が無く良好な結
果であった。実施例１から実施例５のインクは、吐出安定性及び長期保存性に優れている
ことが分かった。一方、比較例１から比較例４のインクでは、満足のいく結果が得られな
かった。これはインク中の水溶性溶剤の組成比やグリコール系界面活性剤の組成比の影響
であると考えられる。
【００５３】
（第２実施例）
次に、第２実施例について説明する。
【００５４】
１．インクの組成等について
表１に示す実施例１にかかるインクを用いる。
２．インクの製造方法
２−１．実施例１１から実施例１９では、インクに超音波を印加した後に、超音波が印
加されたインクを脱気する。その後、インクをカートリッジに充填した。
２−２．比較例１１から比較例１９では、インクを脱気した後に、脱気されたインクに
超音波を印加した。その後、インクをカートリッジに充填した。
２−３．超音波の処理条件は表３及び表４の通り。
【００５５】
【表３】
2016084380.tif 000005
【００５６】
【表４】
2016084380.tif 000006
【００５７】
３．評価方法
上記の実施例１１から実施例１９及び比較例１１から比較例１９において、インクの吐
出特性の評価を行う。具体的には、カートリッジを搭載したインクジェットプリンターで
、Ａ４サイズの用紙１枚に対してインクを連続吐出（べたパターン形成）させて、ノズル
抜け（インクドット抜け）の有無を評価する。なお、各実施例及び各比較例におけるカー
トリッジを常温にて放置期間なし、１か月放置及び３か月放置の３水準にて評価する。イ
ンク中に空気量が少なければインク吐出時のキャビテーションによってインク中の気泡が
インク流路に流れ込んで大きく生成することがないので、ノズル抜けは発生しにくい。一
方、インク中に空気量が比較的多い場合はインク吐出時のキャビテーションによってイン
ク中の気泡がインク流路に流れ込んで大きく生成し、ノズル抜けが発生しやすくなる。本
評価では、ノズル抜けがない（許容範囲内）場合は、「○」となる。ノズル抜けが１個（
許容範囲外）の場合は、「△」となる。ノズル抜けが２個（許容範囲外）の場合は、「×
」となる。なお、評価に用いた吐出ヘッドのノズルの数は３６０個である。
４．評価結果
評価結果は、表５及び表６の通りである。
【００５８】
【表５】
2016084380.tif 000007
【００５９】
【表６】
2016084380.tif 000008
【００６０】
表５に示すように、実施例１１から実施例１９では、いずれもノズル抜けの発生が無く
良好な結果であった。また、長期放置（保存）後においてもノズル抜けの発生が無く良好
な結果であった。実施例１１から実施例１９のインクは、吐出安定性及び長期保存性に優
れていることが分かった。一方、表６に示すように、比較例１１から比較例１９のインク
では、満足のいく結果が得られなかった。特に長期放置（保存）後においてインク吐出性
が劣化した。これはインクを脱気した後に超音波を印加するというインクの製造方法の影
響であると考えられる。
【００６１】
（第３実施例）
次に、第３実施例について説明する。
【００６２】
１．インクの組成等について
表１に示す実施例１にかかるインクを用いる。
２．インクの製造方法
２−１．インクに超音波を印加した後に、超音波が印加されたインクを脱気した。その
後、インクをカートリッジに充填した。
２−２．実施例２１から実施例２９にかかる超音波の処理条件は表７の通りであり、比
較例２１から比較例２８にかかる超音波の処理条件は表８の通り。
【００６３】
【表７】
2016084380.tif 000009
【００６４】
【表８】
2016084380.tif 000010
【００６５】
３．評価方法
上記の実施例２１から実施例２９及び比較例２１から比較例２８において、インクの吐
出特性の評価を行う。具体的には、カートリッジを搭載したインクジェットプリンターで
、Ａ４サイズの用紙１枚に対してインクを連続吐出（べたパターン形成）させて、ノズル
抜け（インクドット抜け）の有無を評価する。なお、各実施例及び各比較例におけるカー
トリッジを常温にて放置期間なし、１か月放置及び３か月放置の３水準にて評価する。イ
ンク中に空気量が少なければインク吐出時のキャビテーションによってインク中の気泡が
インク流路に流れ込んで大きく生成することがないので、ノズル抜けは発生しにくい。一
方、インク中に空気量が比較的多い場合はインク吐出時のキャビテーションによってイン
ク中の気泡がインク流路に流れ込んで大きく生成し、ノズル抜けが発生しやすくなる。本
評価では、ノズル抜けがない（許容範囲内）場合は、「○」となる。ノズル抜けが１個（
許容範囲外）の場合は、「△」となる。ノズル抜けが２個（許容範囲外）の場合は、「×
」となる。なお、評価に用いた吐出ヘッドのノズルの数は３６０個である。
４．評価結果
評価結果は、表９及び表１０の通りである。
【００６６】
【表９】
2016084380.tif 000011
【００６７】
【表１０】
2016084380.tif 000012
【００６８】
表９に示すように、実施例２１から実施例２９では、いずれもノズル抜けの発生が無く
良好な結果であった。また、長期放置（保存）後においてもノズル抜けの発生が無く良好
な結果であった。実施例２１から実施例２９のインクは、吐出安定性及び長期保存性に優
れていることが分かった。一方、表１０に示すように、比較例２１から比較例２８のイン
クでは、満足のいく結果が得られなかった。特に長期放置（保存）後においてインク吐出
性が劣化した。これは超音波の処理条件の影響であると考えられる。
【符号の説明】
【００６９】
１…インク製造装置、２１…超音波発振機、２２…脱気モジュール。
【図１】
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