(57)【要約】【課題】老朽化したコークス炉の炉長を簡便に精度良く測定する方法、および、炉体の劣化を評価する方法を提供することを目的とする。【解決手段】炉蓋を開放した炭化室の一方の窯口から離れた位置にレーザー３次元測定装置を配置し、他方に球状等の所定形状の基準物を他方の窯口から所定の距離の位置に配置し、レーザー３次元測定装置からレーザーを炭化室内部を通して前記基準物に照射し、前記基準物までの距離を点群データとして測定し、レーザー３次元測定装置と基準物の距離を直接測定することで炉長方向の長さ測定を行う。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークス炉の炭化室の炉長を測定する方法であって、両方の炉蓋を開放した炭化室の一方の窯口側に、該窯口から離れた位置にレーザー式測量装置を配置し、他方の窯口側に所定の形状を有する基準物を他方の窯口から所定の距離の位置に配置し、レーザー式測量装置によってレーザーを炭化室内を通して前記基準物に照射し、前記基準物までの距離を測定し、次にレーザー式測量装置と一方の窯口までの距離を測定し、一方の窯口までの距離と前記基準物までの距離とから炉長を算出することを特徴とするコークス炉炉長測定方法。
【請求項２】
前記レーザー式測量装置をレーザー３次元測定装置とし、前記基準物を球体もしくはチェッカーボードとし、該基準物までの距離を点群データとして測定し、該基準物の中心までの距離を算出することを特徴とする請求項１に記載されたコークス炉炉長測定方法。
【請求項３】
他方の炉蓋を開放せずに、該炉蓋を基準物とすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のコークス炉炉長測定方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のコークス炉炉長測定方法を用いて定期的に炉長測定を行い、炉長の経時変化を算出することで、コークス炉の炉体の劣化の進行度合いを評価することを特徴とするコークス炉炉体劣化評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コークス炉の炉長を測定する測定方法および測定結果に基づいてコークス炉炉体の劣化状態を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼業においては、石炭からコークスを製造するためにコークス炉が用いられている。近年、コークス炉は建設から４０年を経過した老朽炉が多くなっている。
【０００３】
コークス炉は、レンガを薄いモルタルの層で接着し積上げ、前後左右から締め付けて形状を保つ（炉締め）構造となっており、基礎の上に蓄熱室があり、その上側に高さ７ｍ程度、幅４００ｍｍ程度、奥行き１６ｍ程度の石炭を乾留する炭化室と、高さ７ｍ程度、幅９００ｍｍ程度、奥行き１６ｍ程度の燃料ガスを燃焼させる燃焼室が交互に並び、上部にレンガの天井を配し、炉団を形成している。
【０００４】
コークス炉は、燃焼室内部で燃料を燃焼させた熱によりレンガ壁を通して、炭化室を１０００℃以上に保ち、炭化室上部の装入孔から石炭を装入し、その石炭を乾留させてコークスを製造する。出来上がったコークスは、炭化室の両端の高さ７ｍ程度、幅４００ｍｍ程度の窯口の一方から押出しラムを挿入し、炭化室内部のコークスを他の一方の窯口から排出する。
【０００５】
コークス炉は、建設完了後、燃焼室内部で燃料を燃焼させ、炭化室内部の温度を徐々に１０００℃以上まで昇温させ、以降炉を休止するまでその温度を保ち続ける。
【０００６】
燃焼室と炭化室の間のレンガ壁は、炉壁と呼ばれ、燃焼ガスが炭化室に流入しないように遮蔽するとともに、燃焼熱を炭化室に伝え、且つ天井を支える重要な役割を担っている。
【０００７】
炉壁には、常に天井荷重と炉締め力が作用し、押出し時には押出しラム荷重、押出し摩擦力が一時的にかかる。
【０００８】
天井荷重と炉締め力は炉壁構造を安定にする役割がある。一方コークス炉の老朽化が進むと、炉壁のレンガの接合部に隙間ができる目地切れ、レンガが１個ないし複数個外れてしまう欠損、広い面でレンガが磨耗・減肉するエグレや、広い面でレンガが倒れて炭化室側に出てくる張出しなどが起こる。このような状態で炉壁に天井荷重、炉締め力、押出し力が作用すると、損傷の更なる進行、場合によっては炉壁等の倒壊が起こる。また、このようなレンガの欠損、エグレ、張出し等によって壁面に凹凸が生じると、炭化室の左右の炉壁面の間隔（窯幅）が設計寸法から変化してしまうことに繋がり、コークスの押出し性が悪化する。
このような状況の背景には、レンガの膨張による寸法増大、レンガの収縮による目地の隙間発生、目地隙間へのカーボン侵入による隙間増大等の現象がある。これら現象により炉体が奥行き方向（炉長方向）に伸びる寸法変化が起きる。
【０００９】
これらの現象が起きると、レンガ壁のガスシール性の劣化による燃焼室と炭化室でガスの漏れ、レンガの締め付けの劣化による炉壁の変形、という不具合が発生しやすくなる。
【００１０】
そのため、炉体の伸び（寸法変化）を測定し、炉長の経時変化からコークス炉の劣化状況を推定することが行われている。
【００１１】
このため、従来より炉体寸法測定方法が提案されている。
【００１２】
炉団の両側の端から端までピアノ線を張り、その間の距離を測定し基準とし、ピアノ線と各炭化室の特定の場所の距離を測定することで炉長方向の長さの変形を測定する方法がある。この方法は、測定精度が確保できず、また高温のコークス炉上部での作業が発生するなど安全性にも問題がある。
【００１３】
他に、個々の炭化室の測定をトランジット等の土木測量技術で測定する方法がある。図１に測定方法を示す。図中のＡからＦを結ぶ線は、測定する経路を示している。図１に示すように、測量によりある炭化室の端点Ａまでの距離をＢから測定し、ＢからＣ、ＣからＤ、ＤからＥ、Ｅから炭化室反対側の端点Ｆまでの距離を測定し、ＡＦ間の距離を算出していた。多数の炭化室の端点を測定する場合、ＣＤ間を除き、同じ方法で測定を繰り返す必要があり、手間が多くなり、測定の作業時間が長くなるという問題がある。また、複数回の測定の組み合わせのため誤差が生じやすいという問題もある。
【００１４】
さらに最近では移動機（例えば押し出し機）に備え付けたレーザー測長機により、移動機を移動させながら測定し、移動機の位置とあわせて炉体の長さを測る測定方法が、特許文献１で提案されている。特許文献１では測定は移動機に備え付けたレーザー測長機により行う。移動機の位置の変動は基準点からの距離の測定で補正することが可能であるが、移動機の姿勢の変化（移動機の向き）による測定誤差が発生することや、装置が大掛かりになることが問題となる。
【００１５】
特許文献２は、レーザースキャナで炉体のバックステーとの距離を測定する方法であり、バックステーの変形から炉長の変化を間接的に推測することができる。しかし直接炉長を測定していないため精度が確保できない問題がある。また基準としたバックステーの位置が変わってしまうため、前回の測定結果との比較ができなくなる。さらに、バックステーは炉体と接触しているのが基本だが、経年変化で炉体との間に隙間が生じていることもあり、誤差が加算される問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特許第２５２３２０２号公報
【特許文献２】特開２００３−９０７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明は、前記のような事情に鑑みてなされたものであり、老朽化したコークス炉における炉長の測定を、炭化室外部から炭化室内部を通して、直接、簡便に精度良く測定することができるコークス炉の炉長測定方法を提供することを目的とするものである。さらに、炉長測定結果を用いてコークス炉炉体の劣化状況を評価するコークス炉の炉体劣化評価方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
近年、測量の分野では、従来の光波式測量装置に代わりレーザー式測量装置を使用した距離の測定が主流となっている。これは従来の光波式測量装置では気温・湿度等の気象条件やその他の測定環境の影響を受けやすく、さらに測定距離が長くなると測定誤差が大きくなるためである。一方レーザー式測量装置は、測定環境の影響を受けにくく、数百メートルの測定距離でもミリメートル単位での測定が可能と、非常に精度良く測定することが可能であることによるものである。さらに、３次元レーザースキャナなどとも呼ばれるレーザー３次元測定装置も土木測量などで使用されている。
【００１９】
このレーザー３次元測定装置は、レーザーを測定対象物に発射して、反射光が戻るまでの時間を測定する方式の距離計で、鉛直平面内で放射状にレーザーを回転照射し、この鉛直平面を鉛直方向の軸として０°〜１８０°の範囲で水平回転させ、水平回転角度とレーザーの発射仰角とレーザー測定距離の３つによる極座標系の測定を行い、これをＸＹＺの直交座標系に変換し、レーザーの当たった位置までの距離を測定する。
【００２０】
その際に、水平回転角と発射仰角を細かく分割して多数の位置を測定（スキャン）することで多数のデータ（以下点群データという）を得、これを表示することで３次元形状を測定することができ、レーザー３次元形状測定装置として用いることができる。
【００２１】
一点ごとの測定では何らかの原因で誤差が発生することも考えられ、炭化室内部を通しての測定のため、通常１０００℃以上に保たれている炭化室内部の温度の影響により、誤差の発生確率が上昇することも考えられるが、この点を考慮しても、レーザー式測量装置での距離の測定が有効であり、さらにレーザー３次元測定装置を使用し、距離の測定を多くの点で行い、その形状を点群データで表現し、形状を認識してその測定対象の位置を算出するようにすることで、個々の測定誤差の測定結果への影響をより小さくすることが可能となる。
【００２２】
そこで、本発明においては、測量の分野で精度の良い距離測定の実績のあるレーザー式測量装置を使用し、さらにはレーザー３次元測定装置の使用も考慮し、炉長を直接測定することにした。
【００２３】
上記の知見に基づいて、本発明は以下の特徴を有している。
［１］コークス炉の炭化室の炉長を測定する方法であって、両方の炉蓋を開放した炭化室の一方の窯口側に、該窯口から離れた位置にレーザー式測量装置を配置し、他方の窯口側に所定の形状を有する基準物を他方の窯口から所定の距離の位置に配置し、レーザー式測量装置によってレーザーを炭化室内を通して前記基準物に照射し、前記基準物までの距離を測定し、次にレーザー式測量装置と一方の窯口までの距離を測定し、一方の窯口までの距離と前記基準物までの距離とから炉長を算出することを特徴とするコークス炉炉長測定方法。
［２］前記レーザー式測量装置をレーザー３次元測定装置とし、前記基準物を球体もしくはチェッカーボードとし、球体までの距離を点群データとして測定し、前記球体の中心までの距離を算出することを特徴とする［１］に記載されたコークス炉炉長測定方法。
［３］他方の炉蓋を開放せずに、該炉蓋を基準物とすることを特徴とする［１］または［２］に記載のコークス炉炉長測定方法。
［４］［１］〜［３］のいずれか１項に記載のコークス炉炉長測定方法を用いて定期的に炉長測定を行い、炉長の経時変化を算出することで、コークス炉の炉体の劣化の進行度合いを評価することを特徴とするコークス炉炉体劣化評価方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明により、稼働中のコークス炉の炭化室の炉長をレーザーにより、直接測定することで、容易に従来の間接的な炉長測定方法よりも精度良く炉長を測定することができ、また、測定時間を短縮することができる。
さらに、定期的な測定を継続し、結果を蓄積することにより炉長の経時変化を正確に把握することができ、コークス炉の劣化進行度合いの定量的な評価も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、従来実施されていた土木測量技術による炉長測定方法の平面図である。
【図２】図２は、本発明のレーザー式測量装置による炉長測定方法を示す図である。
【図３】図３は、本発明のレーザー３次元測定装置による炉長測定方法を示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施例１を示す図である
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［実施形態１］
図２に基づいて、本発明の実施形態１を説明する。実施形態１では、レーザー式測量装置を使用して炉長を測定する。
【００２７】
炉長の測定は炭化室１の長さを測定することにより行う。炭化室１の両端には窯口がある。一方のマシンサイド（ＭＳ）にある窯口の周囲には金属フレームからなる炉枠３ａ、３ｂがあり、他方のコークスサイド（ＣＳ）にある窯口の周囲にも同様に金属フレームからなる炉枠４ａ、４ｂがある。通常は両端の窯口は炉蓋で閉じられている。図２は炉蓋を開放した状態を示している。
【００２８】
炉長を測定するためには炭化室１の両端の炉蓋を開放する。炭化室のコークスサイド（ＣＳ）の窯口周囲にある炉枠４ａと４ｂを結ぶ線（図１では点線）から、所定の距離Ｇを離して、基準物６を置く。一方、マシンサイド（ＭＳ）にレーザー式測量装置５を設置する。この時、基準物６とレーザー式測量装置５の設置高さを揃えておくことが望ましい。
【００２９】
レーザー式測量装置５で、マシンサイド（ＭＳ）の炉枠３ａまでの距離ｄ２ａと、炉枠３ｂまでの距離ｄ２ｂを測定する。また、レーザー式測量装置５で、炭化室を通して基準物６までの距離ｄ１を計測する。
【００３０】
なお、レーザー式測量装置５において、距離ｄ２ａ、ｄ２ｂおよびｄ１を計測する際には、レーザーの水平（ＸＹ軸）方向の水平回転角θｘおよび鉛直（Ｚ軸）方向の発射仰角θｚも測定する必要がある。
【００３１】
これらの角度のデータは、後述する距離ｄ１およびｄ２の算出の際に使用する。
【００３２】
マシンサイド（ＭＳ）の炉枠３ａおよび３ｂまでの距離ｄ２ａ、ｄ２ｂの計測データから、マシンサイド（ＭＳ）の窯口の炉枠３ａと３ｂを結ぶ線（図１では点線）までの距離ｄ２を算出する。以下、距離ｄ２を、マシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離という。
【００３３】
マシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離ｄ２を以下の手順で算出する。
【００３４】
炉枠３ａまでの測定距離（実測値）ｄ２ａを鉛直方向の発射仰角θｚで補正し、水平方向の炉枠３ａまでの距離ｄ２ａ’を算出する。具体的には以下の式による。
【００３５】
ｄ２ａ’  ＝  ｄ２ａ×ｃｏｓθｚ
次に、水平方向の水平回転角θｘによりマシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離ｄ２を算出する。具体的には以下の式による。
【００３６】
ｄ２  ＝  ｄ２ａ’×ｃｏｓθｘ
なお、炉枠３ｂまでの測定距離（実測値）ｄ２ｂからマシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離ｄ２を算出する場合も同様の手順で算出することができる。距離ｄ２は、炉枠３ａまでの測定距離（実測値）ｄ２ａおよび炉枠３ｂまでの測定距離（実測値）ｄ２ｂのいずれか一方から算出してもよく、また、両方から算出された値の平均値としてもよい。
【００３７】
次に、炭化室を介して測定されたコークスサイド（ＣＳ）の基準物６までの距離ｄ１を算出する。
【００３８】
基準物６までの距離ｄ１もマシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離ｄ２の場合と同様の手順で算出する。
【００３９】
なお、基準物６までの距離ｄ１を算出する場合、水平方向の角度補正は省略しても構わない。これは、コークス炉炭化室（幅約４００ｍｍ、奥行き約１６ｍ）を介しての距離測定であり、水平方向の角度はほとんどの場合１°以下となり、補正による変動が非常に小さくなるためである。
【００４０】
計算によって求められた基準物６までの距離ｄ１とマシンサイド（ＭＳ）の窯口までの距離ｄ２と、基準物６とコークスサイド（ＣＳ）の窯口までの距離Ｇを使用し、炭化室１の炉長Ｄを次の計算式により求める。距離Ｇは、コークスサイド（ＣＳ）の窯口から所定の距離に基準物６を置くため、既知である。
【００４１】
Ｄ  ＝  （ｄ１  −  ｄ２）  −  Ｇ
炉枠３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂは、炭化室１の一部であり、炉壁に完全に接触しているため、炉長測定の基準物として適している。そのため本実施形態１では、マシンサイド（ＭＳ）は、炉側測定の基準物として炉枠３ａ、３ｂを使用した。しかしながら、マシンサイド（ＭＳ）の基準物として、コークスサイド（ＣＳ）と同様に、マシンサイド（ＭＳ）の窯口から所定の距離ｇに基準物を置いて、その基準物との距離を測定してもよい。その場合の炉長Ｄを求める計算式は以下のようになる。この場合、ｄ２’はレーザー式測量装置５からマシンサイド（ＭＳ）に置いた基準物までの距離である。
【００４２】
Ｄ  ＝  （ｄ１  −  ｄ２’ｃｏｓθｘ）  −  Ｇ  −  ｇ
マシンサイド（ＭＳ）のレーザー式測量装置５の設置場所は、コークスサイド（ＣＳ）の基準物６を炭化室１越しに見通せる場所であれば、特に制約はないが、炉枠や窯口などの基準となるものとの距離が既知である所定の位置に設置することが望ましい。
【００４３】
なお、この測定を複数回繰り返し、平均値を得ることで測定精度の向上が計れることはいうまでもない。
【００４４】
こうして得られる炉長Ｄの測定を定期的に継続すれば、炉長Ｄの経時変化を以下の式により把握でき、コークス炉の炉体の劣化の進行度合いを評価することができる。
【００４５】
δＤ  ＝  Ｄ２  −  Ｄ１
ここで、Ｄ１はある測定時の炉長、Ｄ２はＤ１測定時より一定期間経過した時点での炉長、δＤは一定期間の炉長の変化量を表す。
【００４６】
このδＤの値から炉体の劣化の進行度合いの評価が可能となる。また、複数回の測定で得られた炉長データから回帰計算等により炉長変化量の予測式を導出し、炉メンテナンスに役立てることも可能である。
［実施形態２］
図３に基づいて、本発明の実施形態をレーザー３次元測定装置を使用して実施する場合を説明する。
【００４７】
炉長の測定は炭化室１で行う。炭化室１の両方に窯口があり、一方の窯口の周囲には炉枠と呼ぶ炉枠（金属フレーム）３ａ、３ｂがあり、他方の窯口の周囲にも同様に炉枠（金属フレーム）４ａ、４ｂがあり、通常は両方の窯口は炉蓋で閉じられている。図２は炉蓋をすでに開放した状態を示している。
【００４８】
炉長を測定するためには炭化室１の両側の炉蓋を開放する。他方の端のコークスサイド（以下、ＣＳという）の炭化室の窯口周囲にある炉枠４ａおよび４ｂを結ぶ線から、所定の距離Ｇを離して、直径が明らかな球体の基準物６を置く。一方の端のマシンサイド（以下、ＭＳという）にレーザー３次元測定装置７を設置する。
【００４９】
レーザー３次元測定装置７で、ＭＳの炉枠３ａおよび３ｂまでの距離、炭化室を通して基準物６までの距離を点群データとして計測する。
【００５０】
ＭＳの炉枠３ａおよび３ｂの点群データから炭化室ＭＳ側の窯口の平面（以下ＭＳ平面という）までの距離ｄ２を算出する。次に炭化室越しのＣＳ側の基準物６である球体の点群データから求められる球体の中心位置までの距離ｄ１を算出する。計算によって求められた基準物６までの距離ｄ１とＭＳ平面までの距離ｄ２と、所定の距離Ｇを使用し、炭化室の炉長Ｄを次の計算式により求めることができる。
【００５１】
Ｄ  ＝  （ｄ１  −  ｄ２）  −  Ｇ
炉枠は炭化室の一部であり、炉壁に完全に接触しており、炉長測定の基準物として適している。そのため本実施形態では、ＭＳは炉枠を基準物として使用したが、ＣＳと同様にＭＳ平面から、所定の距離ｇに直径の明らかな球体等の基準物を置くことも可能である。その場合の炉長Ｄを求める計算式は以下のようになる。この場合、ｄ２’はレーザー３次元測定装置７からＭＳ側に置いた基準物までの距離である。
【００５２】
Ｄ  ＝  （ｄ１  −  ｄ２’ｃｏｓθｘ）  −  Ｇ  −  ｇ
基準物に球体を使用した場合、球体表面の点群データから球体の中心の位置を点として特定することができ、ｄ１の値をより正確な数値として得ることが可能となる。
【００５３】
基準物は、球体であることが最も望ましいが、チェッカーボードなど、Ｇまたはｇを定義することができ、レーザー３次元測定装置の点群データから測定の基準となる点を算出できるものであればよい。
【００５４】
ＭＳのレーザー３次元測定装置７の設置場所は、ＣＳの基準物６を炭化室越しに見通せる場所であれば、特に制約はないが、ＭＳ平面からの距離が特定されている所定の位置に設置することが望ましい。
【００５５】
レーザー３次元測定装置７を使用した場合、レーザー式測量装置５を使用した場合に必要であった角度補正は不要となる。
【００５６】
なお、この測定を複数回繰り返し、平均値を得ることで測定精度の向上が計れることはいうまでもない。
【００５７】
こうして得られる炉長Ｄの測定を定期的に継続していくことで、炉長の経時変化を以下の式により把握でき、コークス炉の炉体の劣化の進行度合いを評価することができる。
【００５８】
δＤ  ＝  Ｄ２  −  Ｄ１
ここで、Ｄ１はある測定時の炉長、Ｄ２はＤ１測定時より一定期間経過した時点での炉長、δＤは一定期間の炉長の変化量を表す。
【００５９】
このδＤの値から炉体の劣化の進行度合いの評価が可能となる。また、複数回の測定で得られた炉長データから回帰計算等により炉長変化量の予測式を導出し、炉メンテナンスに役立てることも可能である。
［実施形態３］
炭化室のＣＳの炉蓋を開放せず、炉蓋内側の耐火物面を基準物とし、実施形態２と同様の手順により炭化室の炉長を測定することも可能である。
【００６０】
炉蓋は、ナイフエッジと呼ばれる気密を保つシール構造を有しており、これを炉枠に押し付けるようにして炉蓋内側の耐火物を炭化室内に入れて、断熱と気密を確保している。炉蓋内側の耐火物も長期間使用を継続すると厚みの減少・形状変化が起きる。ただし、炉蓋内側の耐火物は定期的に交換されており、寸法精度については確保されていると考えてよい。炉蓋を炉枠に押し付けた状態で、耐火物の位置が決まり、炉蓋内側の耐火物面と炉枠の距離は一定に保たれる。このことから、炉蓋内側の耐火物面をＣＳの基準物として使用が可能となる。
【００６１】
炉長の測定方法については、基準物が炉蓋内側の耐火物となったことの他は、実施形態２と同じである。
【００６２】
本実施形態は、ＣＳ、ＭＳの両方の炉蓋を開放する実施形態２の方法に比べ、ＣＳの炉蓋を開放しないことから、測定時の外部の空気の流入が減り、炉内温度の低下、燃焼エネルギーロス、急激な温度変化によるレンガの劣化といったデメリットを極力小さくすることができる。
【実施例１】
【００６３】
実施例１として図４に示す測定を実施した。
【００６４】
基準物となる直径の明らかな球体ＡをＭＳに、同様の球体ＢをＣＳに、ＡＢ間の距離Ｌを２０ｍで設置した。基準物となる球体ＡＢ間の距離Ｌの確定は、次の手順で行った。中間デッキのＭＳのＺ１に設置したレーザー３次元測定装置７から、中間デッキに置いた同様の球体ＣおよびＤとＭＳの球体Ａの方向（角度）と距離を測定し、同じく中間デッキのＣＳのＺ２に設置したレーザー３次元測定装置７から、中間デッキに置いた球体ＣおよびＤとＣＳの球体Ｂの方向（角度）と距離を測定し、球体Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの位置関係を確定させ、四角形ＡＢＣＤのＡＢ間が２０ｍとなるように設置した。
【００６５】
レーザー３次元測定装置７による、ＡＢ間の距離Ｌの測定は次の手順で行った。
【００６６】
Ｓ１に設置したレーザー３次元測定装置７から球体Ａの距離を測定し、点群データを得た。同様に球体Ｂの距離を炭化室を通して測定し、点群データを得た。
【００６７】
球体ＡおよびＢの測定点群データから、球体ＡおよびＢの球体の中心の位置を算出し、中心間の距離Ｌを求めた。結果を以下の表１に示す。表中のＸ、Ｙ、Ｚはレーザー３次元測定装置７から球体ＡまたはＢの中心の位置までの距離のＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向を示している。表中のδは、各軸方向の球体ＡとＢの距離を示している。従って、各軸方向の距離の２乗の和の平方根を求めれば、球体ＡＢ間の距離Ｌを算出することができる。
【００６８】
【表１】
2016038386.tif 000003
【００６９】
設定したＡＢ間の距離Ｌ＝２０ｍに対し、測定値は２０．００２２６ｍとなり、誤差０．０１％と良好な結果を得た。すなわち、四角形ＡＢＣＤから定めたＡＢ間距離と炭化室越しに測定して得られたＡＢ間距離は高精度で一致することが確認できた。
【００７０】
なお、図１に示した方法（従来方法）と図３に示す方法（本発明方法）を用いて炉長を測定したところ、本発明方法は従来方法の約１／３の時間で測定することできた。
【符号の説明】
【００７１】
１    炭化室
２    燃焼室
３ａ  炉枠
３ｂ  炉枠
４ａ  炉枠
４ｂ  炉枠
５    レーザー式測量装置
６    基準物
７    レーザー３次元測定装置
８    基準物
【図１】
2016038386.tif 000004
【図２】
2016038386.tif 000005
【図３】
2016038386.tif 000006
【図４】
2016038386.tif 000007