(57)【要約】【課題】  キャップ部を薄肉化した場合でも、破断分割後のロッド部とキャップ部の面合わせが良好であるとともに、キャップ部の飛散の懸念が無く、しかも、簡易な設備と製造条件で実施することができるコンロッドの製造方法を提供する。【解決手段】  コンロッド１１の大端部１２のクランクピン孔１３に内側治具１４を嵌入し、該内側治具により大端部１２にコンロッド１１の長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部１５とキャップ部１６に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッド１１を構成するようにしたコンロッド製造方法において、大端部１２のキャップ部１６側の両側部１２ａ，１２ａに係止部材１７，１７を取付け、破断分割するに際して、該係止部材を介して大端部１２のキャップ部側の両側部１２ａ，１２ａに、ロッド部１５からキャップ部１６を離す方向の引張荷重を付与するようにしている。【選択図】  図２
2016089977.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、
前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、破断分割するに際して、該係止部材を介して前記大端部のキャップ部側の両側部に、前記ロッド部から前記キャップ部を離す方向の引張荷重を付与するようにしたことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項２】
前記大端部の両側部に連通穴を形成し、該連通穴のうち前記キャップ部側部分に前記係止部材を係止させる受け部を形成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項３】
前記受け部の径は、前記連通穴のうち前記ロッド部側部分の径と同等又は同等以上であることを特徴とする請求項２に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項４】
前記係止部材はネジまたはボルトであり、前記受け部は雌ネジであることを特徴とする請求項２に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項５】
前記大端部の両側部に取付けた左右の前記係止部材に治具を取付けて、該治具を介して左右の前記係止部材に引張荷重を均等に付加するようにしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか1項に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項６】
コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、
前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、該係止部材を内側治具のキャップ部側半割部に固定し、破断分割するに際して、前記係止部材の内側治具に対する相対位置を不変となるようにしたことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンロッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、図６に示すように、エンジンのコンロッド１を一体として成形した後、その大端部２のクランクピン孔３に破断分割治具（半割りした治具、あるいはマンドレル等。以下、内側治具という。）４を挿入し、該内側治具の中央に楔５を押し込んで該内側治具にコンロッド１の長手方向（同図に示す矢印Ａ方向）の拡張力を与えて、大端部２を破断部ＢＤのところでロッド部６とキャップ部７に破断分割することが行われている。
【０００３】
ところで、従来より、コンロッド１の特に大端部２の軽量化を図ることが要望されていたが、従来の破断分割方法では、大端部２の軽量化を図るべくキャップ部７を薄肉化した場合には、次のような問題があった。すなわち、破断分割時に楔５により上記拡張力を加えると、キャップ部７が左右両側（図５において矢印Ｂ方向）に引っ張られ、その両側部分が内側に入り込むように大きく変形し、キャップ部７側の合わせ面７ａとロッド部６側の合わせ面６ａが合わなくなってしまう不具合が生じた（図７において矢印Ｃで示す円で囲む部分参照）。しかも、大端部２を破断分割した際には、その勢いでキャップ部７が飛散してしまう不具合があった。図８は、クランクピン孔３の真円度を示すもので、同図において矢印Ｄで示す円で囲む部分は、このキャップ部７の合わせ面７ａがロッド部６の合わせ面６ａに対して内側に大きくズレた様子を示している。同図において、ＣＦは分割後のクランクピン孔３の形状を示し、ＣＦ０は分割前のクランクピン孔３の位置を示し、ＣＦminは分割後のクランクピン孔３の内側への最大変位を示し、ＣＦmaxは分割後のクランクピン孔３の外側への最大変位を示し、ＲＯＤはロッド部６側を示し、ＣＡＰはキャップ部７側を示し、図６および図８において、ＢＤは大端部２の破断部を示している。このような大端部２のロッド部６とキャップ部７における合わせ面６ａ，７ａのズレを防止する対策として、特許文献１及び２に示す技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−７１１３０
【特許文献２】特許５３０４３１５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、クランクピン孔に挿入する内側治具に対して該内側治具に押し込む楔が回動できるようにし、これにより、楔と内側治具間で片当たりが生じないようにしたものであるが、同文献の破断分割の技術によってもキャップ部の内側への変形を確実に防止することができず、ロッド部とキャップ部の合わせ面が合致しなくなってしまう不具合を解消することができない。
特許文献２では、コンロッドの大端部を破断分割したときにそのキャップ部が飛散してしまうのを防止するために、大端部のキャップ部側の両側部における肩部（ボルト座面部）にキャップサポートを押し当てるようにしている。しかしながら、大端部の変形を抑えるためにキャップサポートを使う場合には、コンロッドの形状によって、微妙な押付け荷重の調整が必要となり、製造時の管理が難しくなり、また、該キャップサポートをキャップ部の飛散防止専用として使用する場合には、設備が複雑になってしまう欠点がある。
【０００６】
また、特許文献２では、コンロッドの大端部に挿入した内側治具を拡張させた際に生じる大端部の変形（特に大端部側面の弓なり変形）を防止するために、大端部の両側面全体に外側治具を当接させるようにしている。しかしながら、大端部の両側面全体に当接された外側治具により、破断分割の際に、き裂を開口させるようなコンロッドの短手方向（図６に示す矢印Ｅの方向）に力が掛かりにくくなるため、破断し難くなってしまう不具合がある。それ故、破断のためには大きな破断荷重が必要となり、その大きな荷重をかけるために、大型の設備が必要になる欠点がある。
【０００７】
さらに、特許文献２では、コンロッドの大端部の側面に凹部を設けるとともに、大端部の両側に凸部を有する治具を設置して、大端部側面の凹部に治具の凸部を嵌め込んで治具を引張ることで、破断分割の際に、き裂を破断予定面上に誘導・進展し易くして、欠けの発生を抑制するとともに、キャップ部の変形を抑えるようにしている。しかしながら、キャップ部の変形を抑えるほどの引張荷重を治具の凸部と大端部側面の凹部に与えるためには、該凹部の凹み量を大きく設定する必要があるが、大端部の形状を変えずに凹み量だけを大きくすると、破断分割面の面積が小さくなってしまうため、ロッド部にキャップ部を組み付けるときに、その組付けボルトの締付け軸力に耐え切れず、破断分割面が座屈するおそれがある。破断分割予定面上に応力集中が発生するための凹部の凹み量と、座屈しない程度の破断分割面の面積との両方を確保するためには、破断部におけるコンロッドの短手方向の幅をできるだけ長く設定する必要が生じる。そのため、コンロッドだけでなく、シリンダーブロックも大型化してしまう欠点がある。
【０００８】
本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、キャップ部を薄肉化した場合でも、破断分割後のロッド部とキャップ部の面合わせが良好であるとともに、キャップ部の飛散の懸念が無く、しかも、簡易な設備と製造条件で実施することができるコンロッドの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、上記目的を達成するため、コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、破断分割するに際して、該係止部材を介して前記大端部のキャップ部側の両側部に、前記ロッド部から前記キャップ部を離す方向の引張荷重を付与するようにしている。
また、コンロッドの製造方法の一態様では、前記大端部の両側部に連通穴を形成し、該連通穴のうち前記キャップ部側部分に前記係止部材を係止させる受け部を形成するようにしている。
さらに、コンロッドの製造方法の一態様では、前記受け部の径は、前記連通穴のうち前記ロッド部側部分の径と同等又は同等以上としている。
さらにまた、コンロッドの製造方法の一態様では、前記係止部材はネジまたはボルトであり、前記受け部は雌ネジであることとしている。
加えて、コンロッドの製造方法の一態様では、前記大端部の両側部に取付けた左右の前記係止部材に治具を取付けて、該治具を介して左右の前記係止部材に引張荷重を均等に付加するようにしている。
さらにまた、コンロッドの製造方法の一態様では、コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、該係止部材を内側治具のキャップ部側半割部に固定し、破断分割するに際して、前記係止部材の内側治具に対する相対位置を不変となるようにしている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
すなわち、本発明では、コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、破断分割するに際して、該係止部材を介して前記大端部のキャップ部側の両側部に、前記ロッド部から前記キャップ部を離す方向の引張荷重を付与するようにしているので、破断分割の際に前記係止部材による引張荷重によって前記大端部のキャップ部側が拘束され、結果的に前記キャップ部側の両側部が固定されるため、前記キャップ部を薄肉化した場合でも、前記キャップ部の破断分割面が前記クランクピン孔側に大きく変形してしまうことがなく、前記ロッド部側の破断分割面との面合わせが良好であり、良好に合致させることができる。これにより、前記キャップ部の薄肉化を達成することができ、しいては、前記コンロッドの大端部の軽量化を実現することができる。
【００１１】
また、本発明では、破断分割の際に前記係止部材によって大端部のキャップ部側の両側部が固定されるようにしたことから、破断分割に際して、大端部の両側面に凸部を有する従来のような治具を設置する必要がなく、該凸部を嵌め込むための凹部を大端部側面に設ける必要も無くなり、破断分割面の面積が小さくなることも無くなるため、コンロッドの短手方向の幅を長くする必要も無くなり、ロッド部にキャップ部を組み付けるときに、その組付けボルトの締付け軸力に耐え切れずに破断分割面が座屈する虞も無くなり、したがって、コンロッドやシリンダーブロックが大型化することも無く、経済的である。
しかも、本発明では、前記係止部材によって前記大端部のキャップ部側に引張荷重を付加するようにしたので、前記大端部に生じるき裂を容易に開口させることができ、そのため、破断のためには大きな破断荷重を必要とせず、簡易な設備のみで実施できる。
さらに、本発明では、破断分割の際に前記係止部材によって前記大端部のキャップ部側が固定されるようにしたことから、従来のようなキャップサポートが無くても、前記キャップ部の飛散の懸念を無くすことができ、このため、微妙な押付け荷重の調整などの必要が無くなり、製造時の管理が容易となり、キャップサポート及びキャップサポートを保持する設備が不要となり、したがって、簡易な設備と製造条件で実施することができる。
さらにまた、本発明では、コンロッドの大端部のクランクピン孔に内側治具を嵌入し、該内側治具により前記大端部に前記コンロッドの長手方向に荷重を付与して、該大端部をロッド部とキャップ部に破断分割し、その後、該ロッド部と該キャップ部を合わせてコンロッドを構成するようにしたコンロッド製造方法において、前記大端部のキャップ部側の両側部に係止部材を取付け、該係止部材を内側治具のキャップ部側半割部に固定し、破断分割するに際して、前記係止部材の内側治具に対する相対位置を不変となるようにしているので、特別な設備を要せずして、簡単な構成により、ロッド部とキャップ部との良好な破断分割面を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るコンロッドの製造方法の一実施形態によるコンロッドを示す平面図であり、（ａ）は破断分割前の様子を示し、（ｂ）は破断分割後の様子を示す。
【図２】本発明に係るコンロッドの製造方法の一実施形態によるコンロッドの大端部を示す平面図である。
【図３】本発明に係るコンロッドの製造方法の一実施形態によるコンロッドの大端部を示すもので、破断分割する際の様子を示す平面図である。
【図４】本発明に係るコンロッドの製造方法の一実施形態によるコンロッドの大端部を破断した後のクランクピン孔の真円度を示すグラフである。
【図５】本発明に係るコンロッドの製造方法の他の実施形態によるコンロッドの大端部を示す平面図である。
【図６】従来のコンロッドの製造方法によるコンロッドの大端部を示す平面図である。
【図７】従来のコンロッドの製造方法によるコンロッドの大端部の破断分割後の様子を示す平面図である。
【図８】従来のコンロッドの製造方法によるコンロッドの大端部を破断した後のクランクピン孔の真円度を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係るコンロッドの製造方法の一実施形態について、図１〜図４を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態に係るコンロッドの製造方法は、図１および図２に示すようなコンロッド１１に本発明を適用したもので、該コンロッドの大端部１２のクランクピン孔１３に内側治具１４を嵌入し、該内側治具により大端部１２に該コンロッドの長手方向の荷重を付与して、該大端部をロッド部１５とキャップ部１６に破断分割し（図１（ａ）参照）、その後、ロッド部１５とキャップ部１６を合わせてコンロッド１１を構成するようにしているが（図１（ｂ）参照）、本実施形態では、とくに、その破断分割前に、予め、大端部１２のキャップ部１６側部分の両側部１２ａ，１２ａに係止部材１７，１７を取付けるようにしている。係止部材１７，１７としては、例えばネジまたはボルトである。係止部材１７の取付け方法としては、大端部１２の両側部１２ａ，１２ａに雌ネジである受け部１８，１８を形成し（図１（ａ）および図２参照）、これら受け部１８に係止部材１７をそれぞれ螺合させて固定するようにしている。これらの受け部１８は大端部１２の両側部１２ａ，１２ａのボルト座面から８ｍｍ程度深く形成されている。図３にａで示す範囲は、上記で説明した受け部１８の形成した場所および長さを示している。また、同図において、ｂはロッド部１５側に形成される通常の雌ネジの形成した場所および長さを示している。
ここで、本実施形態で破断分割試験を行うコンロッド１１について、その形状・寸法を具体的に述べれば、次のとおりである。コンロッド１１の大端部１２のクランクピン孔１３の径はφ４１ｍｍ、キャップ部１６の中央下部の湾曲部分である薄肉部１６ａの肉厚は２ｍｍ、キャップ部１６の雌ネジサイズはＭ８×８ｍｍである。
【００１４】
次に、本実施形態に係るコンロッドの製造方法について、さらに詳しく説明する。
まず、係止部材１７，１７をコンロッド１１の大端部１２の受け部１８，１８に螺合させて取付けた後、そのクランクピン孔１３に内側治具１４を嵌入する。次いで、左右の係止部材１７，１７を介してコンロッド１１に、ロッド部１５からキャップ部１６を離す方向、すなわち、コンロッド１１の小端部２１と反対方向（図２に示す矢印Ｆ方向）に向けて大端部１２のキャップ部１６側部分に油圧等により引張荷重を付与した状態で、大端部１２内の内側治具１４に楔２２を押し込んで大端部１２に該コンロッドの長手方向（図２に示す矢印Ｇ方法）に荷重を付与して、該大端部を破断部ＢＤのところでロッド部１５とキャップ部１６に破断分割するようにしている。大端部１２のキャップ部１６側部分に引張荷重が付与された状態のときは、大端部１２は、係止部材１７，１７によりキャップ部１６側からは拘束され、結果的に固定された状態となるが、コンロッド１１のロッド部１５側部分は拘束されず、また、大端部１２の左右両側も他の治具等によって固定されていない状態になっている。
【００１５】
なお、左右の係止部材１７，１７を介してコンロッド１１に荷重を付与する方法としては、図２に示すような厚みと強度のある帯状の治具１９を用いて係止部材１７，１７に均等に引張荷重を付与するのが好ましい。この場合、予め治具１９の両端側に切り欠きをそれぞれ設けておき、該切り欠きに、大端部１２に取付けた左右の係止部材１７，１７をそれぞれ掛けるようにするか、あるいは、予め治具１９の両端側に穴（図示せず）をそれぞれ設けておき、左右の係止部材１７，１７を治具１９の穴を通して大端部１２に取付け、その際、係止部材１７，１７の頭が治具１９に掛かるようにしても良い。この場合、係止部材１７，１７をナット２３，２３を用い治具１９に固定するようにしても勿論良い。また、治具１９に、キャップ部１６の頂点の薄肉部１６ａが変形しないように受け２４を配設しても良い。これにより、油圧等により治具１９を引っ張れることにより、該治具を介して係止部材１７，１７に均等に引張荷重が付加される。なお、治具１９の左右の係止部材１７，１７への取付け方は、上記例に限定されず、要は、取付けと取外しが可能である方法であれば周知のいかなる方法を用いても良い。
【００１６】
コンロッド１１の大端部１２を破断した後は、ロッド部１５とキャップ部１６の破断面（図示せず）を合わせて、大端部１２の両側に、キャップ部１６からロッド部１５まで連通する連通孔２５，２５を穿設し、該連通孔のうち図３にｂで示す範囲に通常の雌ネジを形成する。次いで、該雌ネジにコンロッドボルト２６，２６を締結させれば、キャップ部１６をロッド部１５に固定することができ（図１（ｂ）参照）、これにより、コンロッド１１が製造される。ここで、ロッド部１５側の雌ネジサイズはＭ６としている。キャップ部１６側の雌ネジ径をロッド部１５側よりも大きく設定したのは、後工程によるキャップ部１６側の雌ネジの除去加工することなく、コンロッドボルト２６（図１参照）の締付けを、そのまま行えるようにするためであるが、もし、キャップ部１６側の雌ネジ径をロッド部１５側の雌ネジ径よりも小さく設定していた場合は、機械加工により、キャップ部１６側の雌ネジ部を除去すれば良い。
【００１７】
なお、上記実施形態では、連通孔２５，２５を大端部１２を破断分割した後に形成するようにしたが、破断分割する前に予め形成しておいても良い。この場合は、連通孔２５，２５のうち、図３にｂで示す範囲にコンロッドボルト２６用の通常の雌ネジを予め形成するとともに、図３にａで示す範囲に受け部１８，１８の雌ネジも予め形成し、その際、受け部１８，１８の雌ネジの径を、連通孔２５のうちロッド部１５側の雌ネジ（図３にｂで示す雌ネジ）の径と同等又は同等以上とすれば、後工程でのキャップ部１６側の雌ネジを除去加工することなく、そのまま、従来のコンロッドボルト２６を締結することができるので、好ましい。
【００１８】
本実施形態の方法によれば、破断分割時にキャップ部１６側部分に引張荷重を付加することによりその両側を結果的に固定された状態とすることができるので、コンロッド１１のキャップ部１６を薄肉化した場合においても、該キャップ部の両側が内側に入り込むことは無くなる。したがって、ロッド部１５とキャップ部１６の合わせ面のところでズレを発生させることなく破断分割を行うことができる。図４は、本実施形態の方法による破断分割後のロッド部１５とキャップ部１６における真円度測定結果を示している。同図において、ＣＦは破断分割後のクランクピン孔１３の形状を示し、ＣＦ０は破断分割前のクランクピン孔１３の位置を示し、ＣＦminは破断分割後のクランクピン孔１３の内側への最大変位を示し、ＣＦmaxは破断分割後のクランクピン孔１３の外側への最大変位を示し、ＲＯＤはロッド部１５側を示し、ＣＡＰはキャップ部１６側を示し、ＢＤは大端部２の破断部を示している。同図から明らかなように、本実施形態で破断分割したコンロッド１１は、図７に示した従来の場合と比べ、合わせ面のズレがなく、真円度変化も小さくなっており、良好な結果を得られることが判る。したがって、本実施形態に係る方法では、破断分割時にキャップ部１６の変形を抑制できるため、キャップ部１６を大幅に薄肉化することができる。
【００１９】
さらに、本実施形態に係る方法では、破断分割時にキャップ部１６側部分に引張荷重を付加して該キャップ部の両側を結果的に固定した状態とすることができるので、コンロッド１１の大端部１２の外周部を固定する必要が無くなる。すなわち、ロッド側１５を拘束しないで破断分割することができるので、破断分割の際には、ロッド部１５側に適度な曲げ方向の力が加わり、それにより破断を助長させることができる。そのため、破断時の引張荷重を増大させる必要がなく、従来のように、コンロッド１１の大端部１２の両側面全体に当接させる外側治具のような大型の設備も不要となる。
さらにまた、本実施形態に係る方法では、係止部材１７により引張荷重を付加して、ボルト座面側からキャップ部１６側部分を拘束・固定するようにしたので、キャップ部１６への引張荷重付与（固定）とキャップ部１６の飛散防止を同時に行うことができ、それ故、コンロッド１１の製造設備構造を簡略化することができる。
【００２０】
なお、本実施形態では、連通孔２３における雌ネジ範囲は、キャップ部１６の全範囲（図３にｃで示す範囲）でも一部の範囲（図３にｄで示す範囲）でも良い。また、雌ネジのネジ径は、ロッド部１５側のネジ径と同じでも良いし、異なっていても良い。なお、ロッド部１５側とキャップ部１６側の雌ネジ径が同じ場合には、コンロッドボルト２４と係止部材１７を共通にすることもできる。この場合には、コンロッドボルト２４として首下部が全ねじでないもの（先端部にのみネジが切られていて、非ネジ部の直径がネジ底径より小さいもの）を使用し、キャップ部１６側とは噛み合わないようにすることが好ましい。
また、本実施形態では、係止部材１７はネジであり、受け部１８は雌ネジとしたが、本発明はこれに限らず、例えば、係止部材１７が先端にフックを有する棒状部材で、受け部１８が該係止部材をそのまま差し込んで、あるいは差し込んで適宜角度回動させることによりそのフックが掛かるような構造としても勿論良い。
【００２１】
次に、本発明に係るコンロッドの製造方法の他の実施形態について、図５を参照しながら詳細に説明する。なお、図５において、図１〜図４に示した要素と同一の作用・機能をなすものについては同一の符号を付し、それらの要素の詳細な説明は省略する。
本実施形態に係るコンロッドの製造方法は、図５に示すように、コンロッド１１の大端部１２のキャップ部１６と係止部材１７，１７および治具１９を覆う大きさのベースプレート２７を用い、該ベースプレートに内側治具１４のキャップ部側半割部１４ａと係止部材１７，１７を固定するようにしている。なお、本実施形態では、係止部材１７，１７は、ベースプレート２７に治具１９を固定するようにし、該治具を介して間接的にベースプレート２７に固定するようにしているが、直接的でも間接的な固定でもどちらでも良く、要は、内側治具１４のキャップ部側半割部１４ａに対する係止部材１７，１７の相対位置が不変となるような構成であれば、いずれの固定方法でも良い。
本実施形態に係るコンロッドの製造方法によれば、引張荷重を係止部材１７，１７に付与する等の特別な設備を要せずして、簡単な構成により、ロッド部とキャップ部との良好な破断分割面を得ることができる。
なお、図２に示した実施形態のように係止部材１７，１７に対して引張荷重を付与する方法においては、楔２２で内側治具１４のキャップ部側半割部１４ａを押す荷重よりも、係止部材１７に付与する引張荷重の方が大きい場合は、必ずしも、図５に示した実施形態のように、係止部材１７，１７と内側治具１４のキャップ部側半割部１４ａを連結固定する必要はないことを付記する。
以上、本発明の実施の形態につき述べたが、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。
【符号の説明】
【００２２】
１１  コンロッド
１２  大端部
１２ａ  側部
１３  クランクピン孔
１４  内側治具
１４ａ  キャップ部側半割部
１５  ロッド部
１６  キャップ部
１６ａ  薄肉部
１７  係止部材
１８  受け部
１９  治具
２１  小端部
２２  楔
２３  ナット
２４  受け
２５  連通孔
２６  コンロッドボルト
２７  ベースプレート
【図１】
2016089977.tif 000003
【図２】
2016089977.tif 000004
【図３】
2016089977.tif 000005
【図４】
2016089977.tif 000006
【図５】
2016089977.tif 000007
【図６】
2016089977.tif 000008
【図７】
2016089977.tif 000009
【図８】
2016089977.tif 000010