(57)【要約】      （修正有）【課題】非接触的な手段を用いて接着剤内の気泡を除去して製品不良を低減させ、かつ接着剤の使用量を削減し、タクトタイムを短縮するカウンターとシンクの接合方法を提供する。【解決手段】接着剤３を供給する接着剤注入ノズル６の移動方向に関して後方より追随して移動する気体供給部材７を設け、カウンター１とシンク２とを上下反転させて、カウンター１の内周縁１１とシンク２の折り返し片２２とを隙間４を空けて対向配置し、かつ隙間４の下面をベース治具５にて閉鎖することで上方のみに開放された溝状隙間４１を形成する第１工程と、接着剤注入ノズル６を溝状隙間４１に沿って移動させながら接着剤３を注入し、かつ気体供給部材７から供給される気体により接着剤３を流動させることにより、接着剤注入ノズル６から溝状隙間４１内に注入された接着剤３内に発生する気泡を除去する第２工程とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カウンターの開口部の内周縁にシンクの折り返し片を液状の接着剤を介して一体的に接合するカウンターとシンクの接合方法において、前記接着剤を供給する接着剤注入ノズルの移動方向に関して後方より追随して移動する気体供給部材を設け、前記カウンターと前記シンクとを上下反転させて、前記カウンターの内周縁と前記シンクの折り返し片とを隙間を空けて対向配置し、かつ前記隙間の下面をベース治具にて閉鎖することで上方のみに開放された溝状隙間を形成する第１工程と、前記接着剤注入ノズルを前記溝状隙間に沿って移動させながら前記接着剤を注入し、かつ前記気体供給部材から供給される気体により前記接着剤を流動させることにより、前記接着剤注入ノズルから前記溝状隙間内に注入された前記接着剤内に発生する気泡を除去する第２工程とを備えることを特徴とするカウンターとシンクの接合方法。
【請求項２】
前記気体供給部材は、前記接着剤に対して前記接着剤注入ノズルの移動方向に関して後方から前方に向かって前記気体を吹き付けることを特徴とする請求項１に記載のカウンターとシンクの接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カウンターとシンクの接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、システムキッチン等で使用されるキッチンカウンターとしては、カウンターに形成された開口部に、隙間を介してシンクを嵌入してなる構造のものが知られている。例えば、特許文献１においては、カウンターに形成された開口部に、床面に対し略垂直に延び、かつ貫通孔が設けられた折り返し垂下片が周設されたシンクを嵌入している。そして、開口部を形成するカウンターの内周縁とシンクの折り返し垂下片との間の隙間に接合樹脂（接着剤）を注入し、硬化させることで、接合部が形成されている。
【０００３】
このような構成のキッチンカウンターを製造する方法としては、例えば、台座上に載置した治具の上に、カウンターとシンクを上下反転させて置き、カウンターの開口部とシンクの折り返し垂下片との間の隙間に接着剤を注入する方法が知られている。
【０００４】
従来の技術によれば、図４（ａ）に示すように、ノズル６ａを介して上記隙間に接着剤３ａが注入されている。このとき、ノズル６ａの先端部６ｂが接着剤３ａの流動先端３ｂを追い越すと、接着剤３ａ内に気泡αが発生し、接着剤３ａ内に閉じ込められた気泡αは、接着剤３ａの硬化によってボイドとなり、製品不良の原因となる。そのため、従来は、例えば図４（ｂ）に示すように、接着剤３ａを接合に必要な量を上回る量で供給しながら、６〜７分程度のタクトタイムで慎重に注入して、ノズル６ａの先端部６ｂが接着剤３ａの流動先端３ｂを追い越さないようにしている。なお、図４（ａ）、図４（ｂ）において、白抜き矢印は、ノズル６ａの移動方向を示す。
【０００５】
一方、これまでにも、接着剤内の気泡の発生に起因する製品不良を低減するための方法が提案されている。例えば、特許文献２では、補助ブラシまたは補助ヒータ等の気泡除去部材を設け、接着剤内に発生する気泡を上記気泡除去部材にて除去するようにすることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１７４４３２号公報
【特許文献２】特開２００９−７９３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の補助ブラシや補助ヒータを用いる場合、注入された接着剤に対して補助ブラシや補助ヒータを直接接触させる必要がある。すなわち、補助ブラシによって接着剤内に生じた気泡を押しつぶしたり、あるいは補助ヒータを接着剤に浸漬させた際に、接着剤との接触部分に接着剤が付着する。そして補助ブラシや補助ヒータに付着した接着剤が固化し、堆積することで、気泡を除去する効果が低減し、連続的な使用が困難となることが懸念されるようになっていた。
【０００８】
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、非接触的な手段を用いて接着剤内の気泡を除去して製品不良を低減させ、かつ接着剤の使用量を削減し、タクトタイムを短縮するカウンターとシンクの接合方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために、本発明のカウンターとシンクの接合方法は、カウンターの開口部の内周縁にシンクの折り返し片を液状の接着剤を介して一体的に接合するカウンターとシンクの接合方法において、前記接着剤を供給する接着剤注入ノズルの移動方向に関して後方より追随して移動する気体供給部材を設け、前記カウンターと前記シンクとを上下反転させて、前記カウンターの内周縁と前記シンクの折り返し片とを隙間を空けて対向配置し、かつ前記隙間の下面をベース治具にて閉鎖することで上方のみに開放された溝状隙間を形成する第１工程と、前記接着剤注入ノズルを前記溝状隙間に沿って移動させながら前記接着剤を注入し、かつ前記気体供給部材から供給される気体により前記接着剤を流動させることにより、前記接着剤注入ノズルから前記溝状隙間内に注入された前記接着剤内に発生する気泡を除去する第２工程とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、非接触的な手段を用いて接着剤内の気泡を除去して製品不良を低減させ、かつ接着剤の使用量を削減し、タクトタイムを短縮するカウンターとシンクの接合方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のカウンターとシンクの接合方法によって接合されたカウンターとシンクの構成を示す模式断面図である。
【図２】本発明のカウンターとシンクの接合方法の一実施形態を示す模式断面図であり、（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程を示す。
【図３】本発明のカウンターとシンクの接合方法の第２工程において、接着剤内の気泡を除去するメカニズムを説明する模式図である。
【図４】（ａ）は、従来のカウンターとシンクの接合方法において、接着剤内に気泡が発生するメカニズムを説明する模式図であり、（ｂ）は、従来のカウンターとシンクの接合方法における接着剤の注入の一形態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は、本発明のカウンターとシンクの接合方法によって接合されたカウンターとシンクの構成を示す模式断面図である。図２は、本発明のカウンターとシンクの接合方法の一実施形態を示す模式断面図であり、（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程を示す。図３は、本発明のカウンターとシンクの接合方法の第２工程において、接着剤内の気泡を除去するメカニズムを説明する模式図である。
【００１３】
図１に示すように、本実施形態に係るカウンターとシンクの接合方法では、カウンター１の開口部の内周縁１１にシンク２の折り返し片２２を液状の接着剤３を介して一体的に接合する。図２（ａ）に示すように、第１工程では、カウンター１とシンク２とを上下反転させて、カウンター１の内周縁１１とシンク２の折り返し片２２とを隙間４を空けて対向配置し、かつ隙間４の下面をベース治具５にて閉鎖することで上方のみに開放された溝状隙間４１を形成する。図２（ｂ）に示すように、本実施形態では、接着剤３を供給する接着剤注入ノズル６の移動方向に関して後方より追随して移動する気体供給部材７が設けられている。第２工程では、接着剤注入ノズル６を溝状隙間４１に沿って移動させながら接着剤３を注入する。また、気体供給部材７から供給される気体８により接着剤３を流動させることにより、図３に示すように、接着剤注入ノズル６から溝状隙間４１内に注入された接着剤３内に発生する気泡Ａを除去する。
【００１４】
より具体的には、本実施形態では、図１に示すように、カウンター１は、カウンタートップ１２を構成し、裏面には、開口部の内周縁１１から一定の間隔を空けて桟木９が周設されている。シンク２の開口外周部の上端縁には、外方に向けて延出するフランジ部２１が形成され、フランジ部２１の外周縁からは、床面に対して略垂直に延びる折り返し片２２が周設されている。本実施形態では、カウンター１の内周縁１１とシンク２の折り返し片２２との隙間４に接着剤３が注入されて接合部となり、接合部の表面が製品面となる。なお、カウンター１およびシンク２の材質は特に限定されず、例えば、ステンレス製等の金属製、合成樹脂製等、いずれであってもよい。例えば、人造大理石からなるカウンター１とステンレス製のシンク２との組み合わせが挙げられるが、これに限定されない。
【００１５】
図２（ａ）に示すように、本実施形態に係るカウンターとシンクの接合方法の第１工程では、カウンター１とシンク２とを上下反転させて、カウンター１の内周縁１１とシンク２の折り返し片２２とを隙間４を空けて対向配置する。このとき、隙間４の下面をベース治具５にて閉鎖することで上方のみに開放された溝状隙間４１を形成する。そして、図２（ｂ）に示すように、第２工程では、接着剤注入ノズル６を溝状隙間４１に沿って移動させながら接着剤３を注入する。
【００１６】
接着剤３の供給には、接着剤供給装置が用いられる。接着剤供給装置は、例えば、液状の接着剤３が充填されたシリンジ１０と、シリンジ１０内を加圧する加圧手段（図示せず）と、加圧によって接着剤３を吐出する接着剤注入ノズル６とを備えて構成されている。
【００１７】
本実施形態では、接着剤３を供給する接着剤注入ノズル６の移動方向に関して後方より追随して移動する気体供給部材７が設けられている。気体供給部材７は、気体供給管７１と、気体供給ノズル７２とを備えており、気体供給管７１は気体供給装置（図示せず）に接続されている。
【００１８】
上記第２工程において、図３に示すように、気体供給部材７から供給される気体８により接着剤３を流動させることにより、接着剤注入ノズル６から溝状隙間４１内に注入された接着剤３内に発生した気泡Ａを除去する。より具体的には、図３の図中に拡大して示すように、接着剤３に対して、白抜き矢印で示す接着剤注入ノズル６の移動方向に関して後方から前方に向かって気体８を吹き付けることが好ましい。
【００１９】
このように、気体８を供給することによって、接着剤３を流動させ、接着剤３内に発生した気泡Ａを除去することができるため、製品不良を低減させることができる。本実施形態では、気体供給部材７は、接着剤３に直接接触させる必要がないため、接着剤３の付着に伴う交換を行うことなく、連続的に使用することができる。
【００２０】
また、気体８を供給することによって、溝状隙間４１内に注入された接着剤３をムラなく均一に整えることができるため、接着剤３の使用量を削減し、タクトタイムを短縮することができ、製品の生産性が向上する。特に、気体供給部材７により、接着剤３に対して接着剤注入ノズル６の移動方向に関して後方から前方に向かって気体８を吹き付けると、接着剤３は、接着剤注入ノズル６の移動方向に関して前方に押し出されながら、溝状隙間４１に沿ってより効果的にムラなく均一に整えられる。
【００２１】
なお、気体８に関して、供給する気体の種類、供給圧力、供給時間等は、接着剤３の種類や粘度等に応じて、適宜設定することができる。
【００２２】
以上、本発明の実施形態を詳述してきたが、具体的な形態はこれらの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の変更等があっても本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００２３】
１  カウンター
１１  内周縁
２  シンク
２２  折り返し片
３  接着剤
４  隙間
４１  溝状隙間
５  ベース治具
６  接着剤注入ノズル
７  気体供給部材
８  気体
Ａ  気泡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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