(57)【要約】【課題】位置決め用の突起を設けた軸受部材における潤滑油の漏れの増加を抑制すること。【解決手段】半割りのすべり軸受１を構成する第１軸受部材１０は、摺動面１２に形成された摺動方向に延びる溝１５と、外周面１１の溝１５に対応する位置に形成された突起２１とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
半割りのすべり軸受を構成する軸受部材であって、
摺動面に形成された摺動方向に延びる溝と、
外周面の前記溝に対応する位置に形成された突起と
を備える軸受部材。
【請求項２】
前記突起は、摺動方向の中央に形成されている
請求項１に記載の軸受部材。
【請求項３】
前記溝の前記突起に対応する位置に凹部が形成されていない
請求項１又は２に記載の軸受部材。
【請求項４】
半割りのすべり軸受を構成する軸受部材の製造方法であって、
円弧状に成形された板材の摺動面に摺動方向に延びる溝を形成する工程と、
前記板材の外周面の前記溝に対応する位置に突起を形成する工程と
を有する軸受部材の製造方法。
【請求項５】
半割りのすべり軸受を構成する軸受部材の製造方法であって、
円弧状に成形された板材の外周面の軸方向の端部でない位置に突起を形成する工程と、
前記板材の摺動面に、前記突起に対応する位置を含むとともに摺動方向に延びる溝を形成する工程と
を有する軸受部材の製造方法。
【請求項６】
前記突起はプレス加工によって形成される
請求項４又は５に記載の軸受部材の製造方法。
【請求項７】
前記溝は切削加工によって形成される
請求項４乃至６のいずれか１項に記載の軸受部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受部材及び軸受部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７は、特許文献１に記載されたすべり軸受部材９０の内周面側を示す図である。すべり軸受部材９０は、半筒状に形成され、内周面９１の軸方向中央部には周方向全長にわたる油溝９２が設けられ、外周面から油溝９２に貫通する油穴９３が設けられている。すべり軸受部材９０の周方向端部には、油溝９２から軸方向に偏倚した位置に、すべり軸受部材９０をケーシングに組み付ける際の位置決め用の突起９４が設けられている。突起９４は、すべり軸受部材９０の内周面９１からの押圧加工によって形成されるため、内周面９１に突起９４と同一形状の凹部９５が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５７−２０２０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、すべり軸受部材の内周面の周方向端部にはクラッシリリーフが設けられ、さらに、クラッシリリーフの合わせ面側の端部は面取りがなされる。内周面の周方向において、クラッシリリーフ及び面取りの区間は、他の区間よりも内周面と軸との間隙が広いため潤滑油が漏れやすい傾向があるが、この構造に対して特許文献１に記載された突起が設けられた場合、クラッシリリーフ及び面取りの区間に凹部が形成されるから、潤滑油の漏れが増加してしまう。また、凹部には油膜が形成されにくいため、潤滑性能が低下してしまう。
そこで、本発明は、位置決め用の突起を設けた軸受部材における潤滑油の漏れの増加を抑制する技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、半割りのすべり軸受を構成する軸受部材であって、摺動面に形成された摺動方向に延びる溝と、外周面の前記溝に対応する位置に形成された突起とを備える軸受部材を提供する。
上記の軸受部材において、前記突起は、摺動方向の中央に形成されていてもよい。
上記の軸受部材において、前記溝の前記突起に対応する位置に凹部が形成されていなくてもよい。
また、本発明は、半割りのすべり軸受を構成する軸受部材の製造方法であって、円弧状に成形された板材の摺動面に摺動方向に延びる溝を形成する工程と、前記板材の外周面の前記溝に対応する位置に突起を形成する工程とを有する軸受部材の製造方法を提供する。
また、本発明は、半割りのすべり軸受を構成する軸受部材の製造方法であって、円弧状に成形された板材の外周面の軸方向の端部でない位置に突起を形成する工程と、前記板材の摺動面に、前記突起に対応する位置を含むとともに摺動方向に延びる溝を形成する工程とを有する軸受部材の製造方法を提供する。
上記の製造方法において、前記突起はプレス加工によって形成されてもよい。
上記の製造方法において、前記溝は切削加工によって形成されてもよい。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、位置決め用の突起を設けた軸受部材における潤滑油の漏れの増加を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】軸方向を法線とするすべり軸受１の断面図。
【図２】図１の矢視Iにおける第１軸受部材１０の図。
【図３】図２におけるIII−III線で切断した端面図。
【図４】第１軸受部材１０の製造の手順を示す流れ図である。
【図５】第１軸受部材１０の製造の手順を示す流れ図である。
【図６】凹部２２が形成されていない溝１５を示す図。
【図７】すべり軸受部材９０の内周面側を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
＜実施形態＞
本発明の一実施形態について説明する。本実施形態では、内燃機関のシリンダーブロックにおいてクランクシャフトのジャーナルを支持する主軸受に本発明を適用した例を示す。図１は、軸方向を法線とするすべり軸受１の断面図である。図２は、図１の矢視Iにおける第１軸受部材１０の図である。なお、図１は、図２におけるII−II線で切断した断面を示す。図３は、図２におけるIII−III線で切断した端面を示す図である。以下の説明では、軸３００の延びる方向を軸方向と呼び、軸３００の回転方向を摺動方向と呼び、図１において摺動方向に垂直な方向を半径方向と呼ぶ。
【０００９】
すべり軸受１は、半割りのすべり軸受を構成する一対の部材である第１軸受部材１０と第２軸受部材５０とを備える。第１軸受部材１０は、本発明に係る軸受部材の一例である。第１軸受部材１０の外周面１１は、シリンダーブロック１００に固定される。第１軸受部材１０の接合面１３と第２軸受部材５０の接合面５３とが接合され、第２軸受部材５０の外周面５１を覆うようにキャップ２００がシリンダーブロック１００に固定される。クランクシャフトのジャーナルである軸３００は、第１軸受部材１０の摺動面１２と第２軸受部材５０の摺動面５２との間の空間に保持される。第１軸受部材１０は、軸受合金で形成されたライニングのみの一層構造でもよいし、ライニングを補強する裏金が設けられた二層構造でもよいし、これらに加えて摺動面１２の特性を改善するオーバーレイ（コーティング）などが設けられた多層構造でもよい。
【００１０】
摺動面１２には、摺動方向に延びる溝１５が設けられている。溝１５は、摺動面１２を摺動方向に貫いて、両方の接合面１３まで到達している。溝１５は、底部１５ａと側壁１５ｂとを有する。図３に示すように、摺動方向を法線とする断面において、底部１５ａは、摺動面１２と平行に形成されており、側壁１５ｂは、底部１５ａの両端から摺動面１２に向かって直線状に形成されている。摺動方向の中央で溝１５の深さが最も深くなっており、接合面１３に近づくにつれて溝１５の深さが減少する。摺動面１２の摺動方向の端部には、クラッシリリーフ１６が設けられている。クラッシリリーフ１６の接合面１３側の端部には、面取りにより斜面１７が形成されている。第２軸受部材５０にも、第１軸受部材１０と同様にクラッシリリーフ５６と斜面５７が設けられている。
【００１１】
図１に示されるように、シリンダーブロック１００には、すべり軸受１に潤滑油を供給する通路１０１が設けられており、第１軸受部材１０の通路１０１に対応する位置には、外周面１１から溝１５に向かって貫通する孔１４が設けられている。オイルポンプ（図示省略）から通路１０１を経由して圧送された潤滑油は、孔１４を通過して溝１５に供給される。軸３００が駆動されると、軸３００と摺動面１２との間にくさび効果により油膜が形成される。
【００１２】
軸３００の内部には、潤滑油を流通させるための通路３０１が設けられている。この通路３０１は、軸３００の中心を通って半径方向に貫通しており、この貫通した区間内の１点から軸３００の内部を通過してコンロッド軸受（図示省略）に到達する。溝１５に供給された潤滑油の一部は、通路３０１を通過してコンロッド軸受に供給される。
【００１３】
第１軸受部材１０の外周面１１には、突起２１が形成されている。突起２１は、外周面１１の溝１５に対応する位置に形成されている。また、突起２１は、摺動方向の中央に形成されている。シリンダーブロック１００の突起２１に対応する位置には、第１軸受部材１０をシリンダーブロック１００に組み付ける際に突起２１が嵌め込まれる凹部１０２が形成されている。突起２１が凹部１０２に嵌め込まれることにより、シリンダーブロック１００に対する第１軸受部材１０の位置決めがなされる。
【００１４】
次に、第１軸受部材１０の製造方法について説明する。図４は、第１軸受部材１０の製造の手順を示す流れ図である。最初に、短冊状に形成された板材を円弧状に成形する（ステップＳ０１）。円弧の内側の面が摺動面１２となり、外側の面が外周面１１となる。次に、摺動面１２に摺動方向に延びる溝１５を形成する（ステップＳ０２）。溝１５を形成する方法は、いかなる方法でもよいが、例えば切削加工である。次に、外周面１１の溝１５に対応する位置にプレス加工により突起２１を形成する（ステップＳ０３）。プレス加工においては、板材を一対の金型で挟み、溝１５の底部１５ａを摺動面１２側から外周面１１側へ押し出すため、溝１５の底部１５ａに突起２１に対応する形状の凹部２２が形成される。
【００１５】
本実施形態によれば、第１軸受部材１０の外周面１１の溝１５に対応する位置にプレス加工により突起２１が形成されるから、突起２１に対応する形状の凹部２２が溝１５の底部１５ａに形成される。この構成によれば、クラッシリリーフ１６や斜面１７に凹部が形成された場合と比べて、クラッシリリーフ１６や斜面１７からの潤滑油の漏れの増加を抑制することができる。また、クラッシリリーフ１６や斜面１７における油膜の形成が凹部によって妨げられることを防ぐことができる。
【００１６】
また、本実施形態では、突起２１が摺動方向の中央に形成されるため、凹部２２も摺動方向の中央に形成される。凹部２２が形成された位置では潤滑油の流通量が増加するが、凹部２２がクラッシリリーフ１６から最も離れた位置にあるため、凹部２２が摺動方向の中央でない位置に形成された場合と比べて、クラッシリリーフ１６や斜面１７からの潤滑油の漏れの増加を抑制することができる。また、溝１５の深さが最も深い場所に凹部２２が形成されるから、凹部２２が潤滑油の流通に与える影響を抑制することができる。
【００１７】
＜変形例＞
上記の実施形態を以下のように変形してもよい。また、複数の変形例を組み合わせてもよい。
＜１＞
上記の実施形態では、溝１５の形成後に突起２１を形成する例を示したが、突起２１の形成後に溝１５を形成してもよい。図５は、第１軸受部材１０の製造の手順を示す流れ図である。最初に、短冊状に形成された板材を円弧状に成形する（ステップＳ１１）。円弧の内側の面が摺動面１２となり、外側の面が外周面１１となる。次に、円弧状に成形された板材の外周面１１の軸方向の端部でない位置（溝１５の形成を予定する位置）にプレス加工により突起２１を形成する（ステップＳ１２）。このとき、外周面１１に突起２１が形成されるとともに、溝１５の形成を予定する位置に突起２１に対応する形状の凹部２２が形成される。次に、板材の摺動面１２に、突起２１に対応する位置を含むとともに摺動方向に延びる溝１５を形成する（ステップＳ１３）。例えば、溝１５を切削加工で形成すると、摺動面１２が切削されることによって凹部２２の深さが減少するから、溝１５の形成後に突起２１を形成する場合と比べて、凹部２２が潤滑油の流通に与える影響を抑制することができる。また、凹部２２の位置において凹部２２と同じ深さまで摺動面１２を切削すると凹部２２が消滅する。この場合、図６に示すように、溝１５の突起２１に対応する位置に凹部２２が形成されていないから、凹部２２が潤滑油の流通に与える影響をなくすことができる。
【００１８】
＜２＞
上記の実施形態では、突起２１をプレス加工で形成する例を示したが、例えば、外周面１１の突起２１を形成する位置の周囲を切削することにより、突起２１を削り出してもよい。この場合、摺動面１２には凹部２２が形成されない。
【００１９】
＜３＞
上記の実施形態では、突起２１が摺動方向の中央に形成されている例を示したが、突起２１が摺動方向の中央でない位置に形成されていてもよい。
【００２０】
＜４＞
上記の実施形態では、溝１５が接合面１３まで到達している例を示したが、溝１５が接合面１３に到達しないように構成されていてもよい。
上記の実施形態では、摺動方向の中央で溝１５の深さが最も深くなっており、接合面１３に近づくにつれて溝１５の深さが減少する例を示したが、摺動方向の中央でない位置で溝１５の深さが最も深くなっていてもよい。あるいは、溝１５の深さが摺動方向に一定であってもよい。
【符号の説明】
【００２１】
１  すべり軸受、１０  第１軸受部材、１１  外周面、１２  摺動面、１３  接合面、１４  孔、１５  溝、１５ａ  底部、１５ｂ  側壁、１６  クラッシリリーフ、１７  斜面、２１  突起、２２  凹部、５０  第２軸受部材、５１  外周面、５２  摺動面、５６  クラッシリリーフ、５７  斜面、１００  シリンダーブロック、１０１  通路、１０２  凹部、２００  キャップ、３００  軸、３０１  通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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