(57)【要約】【課題】筐体による電気部品又は機械部品の保護機能が筐体の腐食に起因して低下することを防止する又は遅らせるための技術を提供する。【解決手段】通気構造（１００）は、金属筐体（１０）及び通気部材（３０）を備えている。金属筐体（１０）は、通気を必要とする筐体であって、通気孔（１２）及び孔周囲部（１４）を有する。通気孔（１２）は、通気部材（３０）によって塞がれている。通気孔（１２）の周囲の部分である孔周囲部（１４）には、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理が施されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気を必要とする金属筐体であって、
通気部材によって塞がれるべき通気孔と、
前記通気孔の周囲の部分である孔周囲部と、
を備え、
前記孔周囲部には、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理が施されている、金属筐体。
【請求項２】
前記孔周囲部は、前記通気部材の構成部品と接することよってシール面を形成するべきシール形成面を含み、
前記シール形成面に前記アルマイト処理、前記ベルスクード処理、前記アルオンクロムめっき処理、又は前記撥油処理が施されている、請求項１に記載の金属筐体。
【請求項３】
前記孔周囲部は、（ａ）前記通気部材の構成部品と接することよってシール面を形成するべきシール形成面と、（ｂ）前記通気孔の内周面を含む内部表面と、を含み、
前記内部表面に前記アルマイト処理、前記ベルスクード処理、前記アルオンクロムめっき処理、又は前記撥油処理が施されている、請求項１に記載の金属筐体。
【請求項４】
前記孔周囲部は、（ａ）前記通気部材の構成部品と接することよってシール面を形成するべきシール形成面と、（ｂ）前記通気孔の内周面を含む内部表面と、を含み、
前記シール形成面及び前記内部表面に前記アルマイト処理、前記ベルスクード処理、前記アルオンクロムめっき処理、又は前記撥油処理が施されている、請求項１に記載の金属筐体。
【請求項５】
前記撥油処理は、高分子材料を含む撥油被膜を形成するための処理である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属筐体。
【請求項６】
前記筐体がアルミニウム又はアルミニウム合金で作られている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属筐体。
【請求項７】
通気を必要とする金属筐体の構成部品であって、
通気部材によって塞がれるべき通気孔と、
前記通気孔の周囲の部分である孔周囲部と、
を備え、
前記孔周囲部には、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理が施されている、金属筐体部品。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属筐体又は請求項７に記載の金属筐体部品と、
前記通気孔を塞ぐように前記金属筐体又は金属筐体部品に取り付けられた通気部材と、
を備えた、通気構造。
【請求項９】
前記通気部材は、通気膜と、前記通気膜の表面上に設けられた接着層とを有し、
前記接着層を介して、前記通気膜が前記孔周囲部に貼り付けられている、請求項８に記載の通気構造。
【請求項１０】
前記通気部材は、エラストマーで作られた筒状体と、前記筒状体の一方の開口部に取り付けられた通気膜とを有し、
前記金属筐体又は前記金属筐体部品の前記孔周囲部は、ノズル状の部分であり、
前記筒状体に前記孔周囲部が挿入されることによって、前記通気部材が前記金属筐体又は前記金属筐体部品に取り付けられている、請求項８に記載の通気構造。
【請求項１１】
前記通気部材は、通気経路としての貫通孔及び脚部を有する支持体と、前記貫通孔を塞ぐように前記支持体上に配置された通気膜と、前記支持体の前記脚部に取り付けられたシールリングと、を含み、
前記支持体の前記脚部が前記金属筐体又は前記金属筐体部品の前記通気孔に挿入され、かつ、前記支持体と前記金属筐体との間の隙間又は前記支持体と前記金属筐体部品との間の隙間が前記シールリングによって封じられることによって、前記通気部材が前記金属筐体又は前記金属筐体部品に取り付けられている、請求項８に記載の通気構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属筐体及びそれを用いた通気構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
モーター、センサ、スイッチ、ＥＣＵ（electric control unit）などの電気部品を収容するための筐体には、通気部材が取り付けられている。通気部材は、筐体の内部と外部との通気を確保し、温度変化による筐体の内部の圧力変化を緩和し、筐体の内部への異物の侵入を阻止する。
【０００３】
特許文献１〜３に記載されているように、通気部材は、筐体に形成された通気孔（内圧調整孔）を塞ぐように、筐体に取り付けられている。具体的に、特許文献１に記載された通気部材は、筐体に設けられたノズル状の部分に取り付けられている。特許文献２に記載された通気部材は、筐体に形成された通気孔に嵌め込まれている。シールリングによって通気部材と筐体との間の隙間がシールされている。特許文献３に記載された通気部材は、通気孔を塞ぐように、両面テープで筐体に貼り付けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１４３５２４号公報
【特許文献２】特開２００４−４７４２５号公報
【特許文献３】特開２０１３−２５４９０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
筐体は、その用途に応じて、樹脂又は金属で作られている。例えば放熱性が重視される場合、金属製の筐体が推奨される。一方、筐体は、塩分を含む水にさらされたり、高湿度の空気にさらされるなど、腐食環境下に置かれることがある。金属製の筐体が腐食環境下に置かれている場合、時間がたつにつれて筐体の腐食が進む。通気部材と筐体との間の接触面（シール面）に腐食が及ぶと、接触面のシール機能が損なわれる可能性がある。腐食は、また、通気部材の係合部に接する筐体の面に及ぶ可能性がある。このことも、シール機能が損なわれることの原因となる。シール機能が損なわれると、筐体の内部に水、埃などの異物が入りやすくなり、ひいては筐体の内部に配置された電気部品又は機械部品に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００６】
本発明は、筐体による電気部品又は機械部品の保護機能が筐体の腐食に起因して低下することを防止する又は遅らせるための技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本開示は、
通気を必要とする金属筐体であって、
通気部材によって塞がれるべき通気孔と、
前記通気孔の周囲の部分である孔周囲部と、
を備え、
前記孔周囲部には、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理が施されている、金属筐体を提供する。
【０００８】
他の側面において、本開示は、
通気を必要とする金属筐体の構成部品であって、
通気部材によって塞がれるべき通気孔と、
前記通気孔の周囲の部分である孔周囲部と、
を備え、
前記孔周囲部には、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理が施されている、金属筐体部品を提供する。
【０００９】
他の側面において、本開示は、
上記の金属筐体又は金属筐体部品と、
前記通気孔を塞ぐように前記金属筐体又は金属筐体部品に取り付けられた通気部材と、
を備えた、通気構造を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本開示の金属筐体又は金属筐体部品によれば、耐食性を高めるための所定の処理が孔周囲部に施されている。従って、筐体による電気部品又は機械部品の保護機能が筐体の腐食に起因して低下することを防止する又は遅らせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態に係る通気構造の断面図
【図２Ａ】第２実施形態に係る通気構造に使用された通気部材の分解斜視図
【図２Ｂ】第２実施形態に係る通気構造の断面図
【図３】第３実施形態に係る通気構造の断面図
【図４】第４実施形態に係る通気構造の断面図
【図５】第５実施形態に係る通気構造の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されない。
【００１３】
［第１実施形態］
図１に示すように、第１実施形態に係る通気構造１００は、金属筐体１０及び通気部材３０を備えている。金属筐体１０は、内部空間２０と外部空間２２との間の通気を行うための通気孔１２を有する。内部空間２０は、保護するべき電気部品又は機械部品を収容するための空間である。通気孔１２は、通気部材３０によって塞がれている。図１では、金属筐体１０の一部のみが図示されている。
【００１４】
本実施形態において、通気部材３０は、通気膜３２及び接着層３４を有する。接着層３４は、通気膜３２の表面上に設けられている。接着層３４は、例えば、平面視で環状である。つまり、接着層３４を介して、通気膜３２が金属筐体１０の孔周囲部１４に貼り付けられている。通気部材３０は、部品点数が少ないこと、安価であること、広いスペースを必要としないことなどの利点を有する。
【００１５】
通気膜３２は、気体の透過を許容し、液体の透過を阻止する性質を持った膜でありうる。通気膜３２の材料は特に限定されず、樹脂であってもよいし、金属であってもよい。通気膜３２の形態も特に限定されず、織布、不織布、メッシュ、ネットなどの形態でありうる。通気膜３２は、典型的には、樹脂多孔質膜及び補強層を有する。樹脂多孔質膜の材料としては、公知の延伸法又は抽出法によって製造することができるフッ素樹脂多孔体、ポリオレフィン多孔体などが挙げられる。フッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体などが挙げられる。ポリオレフィンを構成するモノマーとしては、エチレン、プロピレン、４−メチルペンテン−１，１ブテンなどが挙げられる。これらのモノマーを単体で重合又は共重合することによって得られたポリオレフィンを使用することができる。また、ポリアクリロニトリル、ナイロン又はポリ乳酸を用いたナノファイバーフィルム多孔体も使用できる。中でも、小面積で高い通気性を確保でき、金属筐体１０の内部への異物の侵入を阻止する機能に優れているＰＴＦＥ多孔体が好ましい。補強層の例は、ポリエチレンなどの樹脂で作られた不織布である。通気膜３２は、補強層を有していなくてもよいし、補強層以外の他の層を有していてもよい。樹脂多孔質膜及び／又は補強層には、金属筐体１０の用途に応じて撥液処理が施されていてもよい。
【００１６】
接着層３４は、接着剤だけで構成されていてもよいし、基材の両面に接着剤を塗布することによって得られる両面テープであってもよい。接着剤の種類は特に限定されず、例えば、アクリル樹脂接着剤を使用できる。なお、本明細書において「接着剤」の用語は、粘着剤（pressure-sensitive adhesive）を包含する用語として使用される。
【００１７】
金属筐体１０は、典型的には、アルミニウム又はアルミニウム合金で作られている。アルミニウム又はアルミニウム合金は、軽量及び安価であり、放熱性にも優れているので、金属筐体１０の材料に適している。アルミニウム又はアルミニウム合金は自然酸化膜を形成するので、アルミニウム又はアルミニウム合金は空気中では優れた耐食性を示すが、酸及びアルカリ、特に、塩素イオンに弱い。従って、金属筐体１０がアルミニウム又はアルミニウム合金で作られている場合にも、本明細書に開示された技術の利用価値は高い。アルミニウム合金としては、ＡＤＣ１２、ＡＣ４Ｂ−Ｆなどのアルミダイキャスト用のアルミニウム合金を好適に使用できる。ただし、金属筐体１０の材料は特に限定されない。本明細書で開示された技術は、腐食性を有する金属材料で作られたあらゆる筐体に適用可能である。すなわち、金属筐体１０は、鉄、ステンレスなどの金属材料で作られていてもよい。
【００１８】
金属筐体１０は、通常、複数の部品で構成されている。金属筐体１０は、例えば、上部品（第１部品）及び下部品（第２部品）で構成され、上部品及び下部品の少なくとも一方（複数の部品から選ばれる少なくとも１つ）に通気孔１２が形成されている。
【００１９】
図１に示すように、金属筐体１０は、通気孔１２の周囲の部分である孔周囲部１４を有する。孔周囲部１４には、耐食性を高めるための所定の処理が施されている。耐食性を高めるための所定の処理は、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理、又は撥油処理である。これらの処理の結果、孔周囲部１４には耐食性被膜１６が形成されている。耐食性被膜１６によって、孔周囲部１４の腐食が防止される又は腐食を遅らせることができる。その結果、金属筐体１０の内部に配置された部品を保護する機能が金属筐体１０の腐食に起因して低下することを防止する又は遅らせることができる。
【００２０】
具体的に、金属筐体１０の孔周囲部１４は、その表面として、シール形成面１４ｐ及び内部表面１４ｑを含む。シール形成面１４ｐは、金属筐体１０の外部表面であり、通気部材３０の構成部品（本実施形態では、接着層３４）と接することよってシール面を形成するべき面でもある。内部表面１４ｑは、シール形成面１４ｐに隣接している面であり、内部空間２０の雰囲気にさらされる面である。内部表面１４ｑは、通気孔１２の内周面１４ｓと、シール形成面１４ｐの反対側に位置している裏面１４ｔとによって形成されている。本実施形態では、シール形成面１４ｐ及び内部表面１４ｑに耐食性被膜１６が形成されている。これにより、孔周囲部１４の腐食の進行を防止できる又は遅らせることができる。特に、シール形成面１４ｐに耐食性被膜１６が形成されているので、孔周囲部１４の腐食によって接着層３４の接着強度が低下することを防止できる。また、内部表面１４ｑにも耐食性被膜１６が形成されているので、金属筐体１０の腐食によって通気孔１２の内周面１４ｓに錆が生じたり、塩化ナトリウム、塩化カルシウムなどの塩が堆積したりすることを防止できる。錆、塩などの異物が金属筐体１０の内部に配置された電気部品又は機械部品の上に落下することも防止できる。
【００２１】
ただし、少なくともシール形成面１４ｐに耐食性被膜１６が形成されている限り、金属筐体１０の腐食によってシール機能が損なわれることを防止できる又は遅らせることができる。さらに、耐食性被膜１６は、内部表面１４ｑにのみ形成されていてもよい。
【００２２】
なお、通気部材３０が金属筐体１０の内部側に配置されていてもよい。すなわち、参照符号「２２」で表された空間が金属筐体１０の内部空間であり、参照符号「２０」で表された空間が金属筐体１０の外部空間であってもよい。参照符号「１４ｑ」で表された表面は、金属筐体１０の外部の雰囲気にさらされる表面（外部表面）であってもよい。
【００２３】
次に、耐食性被膜１６を形成するための各処理について説明する。
【００２４】
（アルマイト処理）
アルマイト処理は、陽極酸化処理とも呼ばれる処理である。アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体に陽極酸化処理を施すことによって、耐食性被膜１６としての陽極酸化被膜（アルマイト）を形成することができる。当業者に良く知られているように、陽極酸化処理は、例えば、次の方法によって行われる。まず、硫酸などの電解液中で陽極側にアルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体を配置し、陰極側に鉛板を配置する。陽極と陰極との間に電流を流すと、陽極で発生する酸素とアルミニウムとが化学反応を起こし、厚い多孔性の酸化被膜が形成される。さらに、高温高圧の水蒸気又は熱湯中で筐体を処理すると、酸化被膜の孔が封じられる。これにより、耐食性、耐候性及び耐汚染性に優れた陽極酸化被膜が得られる。こうして得られた陽極酸化被膜は、自然酸化膜よりも十分に厚い。
【００２５】
（ベルスクード処理）
ベルスクード処理は、アルミニウム又はアルミニウム合金（ＡＤＣ１２、Ａ１１００、Ａ２０１７、Ａ５０５２など）の表面に３価クロム化合物でできた化成被膜を形成するための処理である。ベルスクード処理によって形成された化成被膜は、優れた耐食性を有する。
【００２６】
ベルスクード処理は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体の表面に施される３価クロム化成処理でありうる。３価クロム化成処理によって形成された化成被膜は、６価クロム化合物を含まないものであってもよい。３価クロム化成処理を実施するための３価クロム化成処理液としては、種々のものが市販されている。３価クロム化成処理液は、典型的には、ＣｒＣｌ3、Ｃｒ（ＮＯ3）3などのＣｒ3+塩を主成分とし、硝酸塩などの触媒成分、シュウ酸、マロン酸、クエン酸などの有機酸などを含んでいる。また、３価クロム化成処理液には、コロイダルシリカなどのケイ酸化合物、フッ化物などの添加物が含まれていることもある。さらに、３価クロム化成処理液には、耐食性向上に効果のあるコバルト塩が添加されていることもある。
【００２７】
３価クロム化成処理は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体を３価クロム化成処理液に接触させる（浸漬、スプレー、塗布など）ことによって実施されうる。３価クロム化成処理の条件は、よく知られたクロメート処理（６価のクロム酸イオンを主成分とする処理液を用いた化成処理）の条件と比較して、クロム濃度が高い、ｐＨが高い（１．８〜２．２）、処理時間が長い（１分間程度）、処理温度が高い（３０〜６０℃）などの違いは見られるが、基本的なプロセスは従来のクロメート処理と同じである。
【００２８】
（アルオンクロムめっき処理）
アルオンクロムめっき処理は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体の表面に下地被膜を含め１０〜３０μｍ程度の厚さで被膜（めっき被膜）を形成するための処理である。アルオンクロムめっき処理によって形成された被膜は、優れた耐食性を有する。
【００２９】
アルオンクロムめっき処理は、下地被膜の上に６価クロムめっき被膜を形成する処理でありうる。６価クロムめっき被膜は、サージェント浴、フッ化物含有浴、高速度浴、高硬度クロム浴、高耐食性用浴などの公知のクロムめっき浴を用いて形成することができる。下地被膜として、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体の表面上に亜鉛めっき被膜を形成し、その上に６価クロムめっき被膜を形成することができる。下地被膜を形成する前に、脱脂、エッチング、酸浸漬などの前処理を行ってもよい。また、水酸化ナトリウムと酸化亜鉛とを含む亜鉛置換処理液を用いて下地被膜としての亜鉛被膜を形成することもできる。
【００３０】
（撥油処理）
撥油処理は、耐食性被膜１６としての撥油被膜を形成するための処理である。撥油被膜は、例えば、高分子材料によって形成することができる。具体的には、パーフルオロアルキル基を有する高分子を含む撥油剤を所定の方法によって金属筐体に塗布することによって、撥油被膜を形成することができる。金属筐体に撥油剤を塗布するための方法としては、エアスプレー法、静電スプレー法、ディップコート法、スピンコート法、ロールコート法、カーテンフローコート法、含浸法などが挙げられる。撥油剤は、高分子の溶液又はディスパージョンでありうる。また、電着塗装法、プラズマ重合法などの被膜形成法によって、撥油被膜を形成できる可能性もある。つまり、撥油被膜を形成するための方法は特に限定されない。撥油処理は、どのような金属で作られた筐体にも採用できる点で優れている。
【００３１】
以下、他の実施形態に係る通気構造を説明する。図１に示す通気構造１００と以下の実施形態とで共通する要素には同じ参照符号を付し、それらの説明を省略することがある。すなわち、各実施形態に関する説明は、技術的に矛盾しない限り、相互に適用されうる。さらに、技術的に矛盾しない限り、各実施形態の特徴は、相互に組み合わされてもよい。
【００３２】
［第２実施形態］
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、第２実施形態に係る通気構造１０２は、金属筐体１１及び通気部材５０を備えている。通気部材５０は、カバー５１、筒状体５２及び通気膜３２で構成されている。カバー５１は、底部を有する筒状の部品である。カバー５１の材料は特に限定されない。カバー５１は、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン、変性ポリフェニレンエーテルなどの熱可塑性樹脂で作られていてもよいし、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、水素化ニトリルゴムなどの熱硬化性樹脂で作られていてもよいし、金属で作られていてもよい。筒状体５２は、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーなどのエラストマーで作られていてもよいし、上記の熱硬化性樹脂で作られていてもよい。通気膜３２は、筒状体５２の一方の開口を塞ぐように筒状体５２に取り付けられている。筒状体５２の外径は、カバー５１の内径よりも若干小さい。通気膜３２がカバー５１によって保護されるように、筒状体５２がカバー５１に嵌め込まれている。カバー５１の内周面と筒状体５２の外周面との間に通気経路が形成され、カバー５１の底面と通気膜３２の表面との間に通気経路が形成されている。
【００３３】
金属筐体１１は、孔周囲部として、ノズル状の部分１５を有している。ノズル状の部分１５によって通気孔１３が形成されている。通気構造１０２において、ノズル状の部分１５は筒状体５２に挿入されている。筒状体５２の弾性力を利用して、通気部材５０が金属筐体１１に取り付けられている。本実施形態によれば、通気膜３２がカバー５１によって保護されているため、通気膜３２に異物が付着したり、通気膜３２がダメージを受けたりしにくい。
【００３４】
ノズル状の部分１５は、その表面として、外周面１５ｐ及び内周面１５ｓを有する。ノズル状の部分１５の外周面１５ｐは、通気部材５０の構成部品（本実施形態では、筒状体５２）と接することよってシール面を形成するべき面（シール形成面）である。ノズル状の部分１５の内周面１５ｓは、通気孔１３の内周面１５ｓでもある。ノズル状の部分１５の内周面１５ｓは、筐体１１の裏面１５ｔにつながっている。ノズル状の部分１５の内周面１５ｓ及び筐体１１の裏面１５ｔは、内部表面１５ｑを形成している。
【００３５】
本実施形態では、ノズル状の部分１５の外周面１５ｐ、ノズル状の部分１５の内周面１５ｓ及び筐体１１の裏面１５ｔに耐食性被膜１６が形成されている。これにより、ノズル状の部分１５の腐食の進行を防止できる又は遅らせることができる。ノズル状の部分１５の外周面１５ｐに耐食性被膜１６が形成されているので、ノズル状の部分１５の腐食によってノズル状の部分１５と筒状体５２との間の密着強度が低下することを防止できる。第１実施形態と同じように、耐食性被膜１６は、ノズル状の部分１５の外周面１５ｐにのみ形成されていてもよい。耐食性被膜１６は、ノズル状の部分１５の内周面１５ｓにのみ形成されていてもよい。耐食性被膜１６は、内部表面１５ｑにのみ形成されていてもよい。もちろん、金属筐体１１の全体に耐食性被膜１６が形成されていてもよい。
【００３６】
［第３実施形態］
図３に示すように、第３実施形態に係る通気構造１０４は、金属筐体１０及び通気部材７０を備えている。通気部材７０は、支持体７３、通気膜３２、カバー７４及びシールリング７５（Ｏリング）を備えている。カバー７４は、複数の爪部７４ａを有している。爪部７４ａが支持体７３の外周部に係合し、これにより、カバー７４が支持体７３に固定されている。カバー７４によって通気膜３２が覆われ、保護されている。支持体７３は、通気経路として機能する貫通孔７３ｈを有している。カバー７４及び支持体７３は、第２実施形態で説明したカバー５１と同じように、例えば熱可塑性樹脂で作られている。通気膜３２は、貫通孔７３ｈを塞ぐように、支持体７３の上に配置されている。通気膜３２は、支持体７３に接着されていてもよいし、溶着されていてもよい。また、支持体７３は、貫通孔７３ｈの長さ方向（下方）に沿って延びる複数の脚部７８を有する。複数の脚部７８は、通気孔１２に挿入されており、金属筐体１０の孔周囲部１４に係合している。シールリング７５は、エラストマーで作られた部品である。シールリング７５は、脚部７８（脚部７８の根元）に取り付けられている。通気構造１０４において、シールリング７５は、支持体７３の下面と金属筐体１０の表面（シール形成面）との間に配置されている。シールリング７５によって、支持体７３と金属筐体１０との間の隙間が封じられている。これにより、通気部材７０が金属筐体１０に取り付けられている。本実施形態によれば、通気膜３２がカバー７４によって保護されているため、通気膜３２に異物が付着したり、通気膜３２がダメージを受けたりしにくい。さらに、通気部材７０が金属筐体１０から外れにくい。
【００３７】
本実施形態の通気構造１０４における金属筐体１０は、第１実施形態の通気構造１００における金属筐体１０と同じものである。つまり、本実施形態においても、孔周囲部１４に耐食性被膜１６が形成されている。従って、本実施形態においても第１実施形態と同じ効果が得られる。特に、シール形成面１４ｐに耐食性被膜１６が形成されているので、シールリング７５によるシール機能が長期にわたって維持されうる。
【００３８】
通気部材７０の複数の脚部７８は、金属筐体１０の裏面１４ｔに係合している。これにより、支持体７３の下面と金属筐体１０のシール形成面１４ｐとの間にＯリング７５が挟まれている。仮に、金属筐体１０の腐食が通気孔１２の内周面１４ｓ及び裏面１４ｔまで進行した場合、通気部材７０の複数の脚部７８と裏面１４ｔとの接触状態が不安定になる。その結果、支持体７３の下面と金属筐体１０のシール形成面１４ｐとの間の距離が僅かに拡大し、Ｏリング７５によるシール性が低下する。従って、図３に示す通気部材７０を使用する場合、シール形成面１４ｐだけでなく、内部表面１４ｑ、特に裏面１４ｓにも耐食性被膜１６が形成されていることが望ましい。また、内部表面１４ｑ、特に裏面１４ｓに耐食性被膜１６が形成されているだけでも、シール機能を維持する効果が得られる。
【００３９】
［第４実施形態］
図４に示すように、第４実施形態に係る通気構造１０６は、テーパー状の孔周囲部４４を有する金属筐体４０が使用されている点で、第３実施形態の通気構造１０４（図３）と相違する。通気部材７０の構造は第３実施形態で説明した通りである。
【００４０】
金属筐体４０の孔周囲部４４は、その表面として、シール形成面４４ｐ及び内部表面４４ｑを含む。シール形成面４４ｐは、孔周囲部４４のうち、金属筐体４０の内部空間２０から遠ざかるにつれて通気孔１２の断面積（開口面積）が連続的に増加している部分の表面である。内部表面４４ｑは、第１実施形態で説明したように、通気孔１２の内周面４４ｓ及び裏面４４ｔによって形成されている。シールリング７５の一部又は全部が通気孔１２の中に位置している。テーパー状の孔周囲部４４によれば、シールリング７５によるシール性の向上を期待できる。
【００４１】
本実施形態においても、シール形成面４４ｐ及び内部表面４４ｑに耐食性被膜１６が形成されている。従って、本実施形態においても第１実施形態と同じ効果が得られる。特に、シール形成面４４ｐに耐食性被膜１６が形成されているので、シールリング７５によるシール機能が長期にわたって維持されうる。
【００４２】
［第５実施形態］
図５に示すように、第５実施形態に係る通気構造１０８は、ネジによって通気部材７０Ａが金属筐体６０に取り付けられている点で第３及び第４実施形態と相違する。具体的に、通気部材７０Ａの支持体７３は、中空かつ円筒状の脚部７９を有する。脚部７９の外周面にはネジ山（雄ネジ）が形成されている。金属筐体６０の通気孔１２の内周面にもネジ山（雌ネジ）が形成されている。通気孔１２に支持体７３の脚部７９が挿入されている。詳細には、通気孔１２に支持体７３の脚部７９がねじ込まれている。これにより、通気部材７０Ａが金属筐体６０に固定されている。
【００４３】
金属筐体６０の孔周囲部６４は、その表面として、シール形成面６４ｐ及び内部表面６４ｑを含む。シール形成面６４ｐ及び内部表面６４ｑは、それぞれ、第１実施形態で説明したシール形成面１４ｐ及び内部表面１４ｑに対応している。本実施形態においても、シール形成面６４ｐ及び内部表面６４ｑに耐食性被膜１６が形成されている。従って、本実施形態においても第１実施形態と同じ効果が得られる。特に、シール形成面６４ｐに耐食性被膜１６が形成されているので、シールリング７５によるシール機能が長期にわたって維持されうる。本実施形態では、ネジ山が形成されている面（通気孔１２の内周面６４ｓ）にも耐食性被膜１６が形成されている。ただし、ネジ山が形成されている面には、耐食性被膜１６が形成されていなくてもよい。
【００４４】
第１〜第５実施形態から理解できるように、どのようなタイプの通気部材にも本明細書に記載の技術を適用できる。また、各実施形態を適宜組み合わせることも可能である。例えば、第４実施形態の通気構造１０６と第５実施形態の通気構造１０８とを組み合わせることも可能である。すなわち、第５実施形態における金属筐体６０の孔周囲部６４がテーパー状のシール形成面を有していてもよい。
【００４５】
図１を参照して説明した金属筐体１０において、耐食性被膜１６は、孔周囲部１４にのみ形成されている。しかし、耐食性被膜１６は、金属筐体１０の全体に形成されていてもよい。このことは、他の実施形態の金属筐体にも当てはまる。
【実施例】
【００４６】
（実施例１）
まず、通気孔を有するアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）製の筐体部品（上部品）を準備した。この筐体部品の全体にアルマイト処理を施した。通気孔を塞ぐように、図１を参照して説明した通気部材（日東電工社製、S-NTF2131A-S06）を筐体部品に貼り付けた。これにより、実施例１の通気構造を得た。
【００４７】
（実施例２〜４、比較例１〜４）
実施例１と同じ筐体部品に表１に記載の各処理を施し、図１を参照して説明した通気部材を貼り付けた。これにより、実施例２〜４及び比較例１〜４の通気構造を得た。実施例４の撥油処理は、後述する実施例５〜７と同じ方法で実施した。比較例１の通気構造には特別な処理を施していない筐体部品を使用した。なお、比較例３の潤滑めっき処理は、ＰＴＦＥの微粒子を含むめっき液を用いて、無電解ニッケルめっき被膜を形成するための処理である。比較例４のジルコン処理は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体部品の表面にジルコニウム化合物でできた化成被膜を形成するための処理である。
【００４８】
［耐水圧試験］
実施例１〜４及び比較例１〜４の通気構造の耐水圧を調べた。具体的には、筐体の内部側から通気部材に水圧を加え、水漏れが起こる水圧を調べた。結果を表１に示す。どの通気構造も１５０ｋＰａの耐水圧を有していた。
【００４９】
［塩水噴霧試験］
次に、実施例１〜３及び比較例１〜４の通気構造に対して塩水噴霧試験を実施した。具体的には、JASO M609-91（JIS H 8502）に準拠した複合サイクル試験（ＣＣＴ試験）を実施した。試験には、スガ試験機社製の塩乾湿複合サイクル試験機を使用した。２時間の塩水噴霧工程、４時間の乾燥工程及び２時間の湿潤工程を１サイクルとした。各工程の条件は以下の通りである。
【００５０】
塩水噴霧条件：温度３５±１℃，塩化ナトリウム濃度５±０．５％
乾燥条件：温度６０±１℃
湿潤条件：温度５０±１℃，相対湿度９５％ＲＨ以上
【００５１】
１５０サイクルの塩水噴霧試験を実施した後、各通気構造の外観を目視で観察した。腐食が殆ど進行していなかったものを二重丸、腐食がやや進行していたものを丸、腐食が激しく進行していたものをバツと判断した。結果を表１に示す。
【００５２】
さらに、塩水噴霧試験後の通気構造の耐水圧を塩水噴霧試験前と同じ方法で調べた。結果を表１に示す。
【００５３】
【表１】
2016006866.tif 000003
【００５４】
表１に示すように、アルマイト処理、ベルスクード処理、アルオンクロムめっき処理又は撥油処理を実施した実施例１〜４の通気構造は、筐体の腐食の度合いも小さく、塩水噴霧試験後にも優れた耐水圧を示した。一方、比較例１〜４の通気構造は、筐体の腐食の度合いが激しく、いずれも耐水圧はゼロであった。
【００５５】
（実施例５）
実施例１と同じ筐体部品を準備し、図１を参照して説明したシール形成面のみに撥油処理を施した。具体的には、フッ素樹脂（三井デュポンフロロケミカル社製、テフロンＡＦ（登録商標））を３ｗｔ％の濃度となるように溶剤（三井３Ｍ社製、フロリナート（登録商標））に溶かし、撥油処理用の撥油剤を得た。得られた撥油剤を筐体部品のシール形成面にのみ塗布した。その後、図３を参照して説明した通気部材（日東電工社製、Z3-NTF210SE）を通気孔に嵌め込んだ。これにより、実施例５の通気構造を得た。
【００５６】
（実施例６、実施例７及び比較例５）
表２に示すように、実施例５と同じ筐体部品の各位置に撥油処理を施し、図３を参照して説明した通気部材を通気孔に嵌め込んだ。これにより、実施例６、実施例７及び比較例５の通気構造を得た。比較例５の通気構造には特別な処理を施していない筐体部品を使用した。
【００５７】
［塩水噴霧試験］
実施例５〜７及び比較例５の通気構造に対して、先に説明した塩水噴霧試験を実施した。１５０サイクルの塩水噴霧試験を実施した後、筐体の内部側から通気部材に水圧を加え、水漏れが起こる水圧を調べた。結果を表２に示す。なお、実施例５〜７及び比較例５の通気構造に使用した通気部材において、通気膜は、溶着により、支持体に強固に固定されている。そのため、筐体の内部側から通気部材に水圧（５００ｋＰａ）を加えたとしても、通気膜は支持体から剥がれない。
【００５８】
【表２】
2016006866.tif 000004
【００５９】
実施例５〜７の通気構造は、５００ｋＰａの水圧を加えても水漏れが起こらなかった。これに対し、比較例５の通気構造は、１２０ｋＰａの水圧を加えた時点で水漏れを起こした。
【００６０】
各通気構造から通気部材を取り外し、通気孔の周りの状態を目視で観察した。実施例５及び７の通気構造に使用された筐体部品のシール形成面には錆が生じておらず、塩も堆積していなかった。実施例６の通気構造に使用された筐体部品のシール形成面には若干の錆が生じていた。実施例５〜７の通気構造に使用された筐体部品の通気孔の内周面及び裏面には錆が生じておらず、塩も堆積していなかった。これに対し、比較例５の通気構造に使用された金属筐体のシール形成面、通気孔の内周面及び裏面には白色の錆が生じていた。
【００６１】
さらに、撥油処理に代えて、筐体部品の各位置（表２参照）にアルマイト処理、ベルスクード処理又はアルオンクロムめっき処理を施し、通気部材を取り付けて通気構造を得た。これらの通気構造の塩水噴霧試験後の耐水圧は、いずれも、５００ｋＰａ以上であった。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の金属筐体は、ランプ、モータ、センサ、スイッチ、ＥＣＵ、ギアボックスなどの自動車部品の筐体として使用できる。また、自動車部品以外にも、電光掲示板、道路標識などの電気部品又は機械部品を収容するために使用される筐体であって、内圧の調整を必要とする筐体として、本発明の金属筐体を好適に使用できる。
【符号の説明】
【００６３】
１０，１１，４０，６０  金属筐体
１２，１３  通気孔
１４，１５，４４，６４  孔周囲部
１４ｐ，１５ｐ，４４ｐ，６４ｐ  シール形成面
１４ｑ，１５ｑ，４４ｑ、６４ｑ  内部表面
１６  耐食性被膜
３０，５０，７０，７０Ａ  通気部材
１００，１０２，１０４，１０６，１０８  通気構造
【図１】
2016006866.tif 000005
【図２Ａ】
2016006866.tif 000006
【図２Ｂ】
2016006866.tif 000007
【図３】
2016006866.tif 000008
【図４】
2016006866.tif 000009
【図５】
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