(57)【要約】【課題】導電接着剤の膨張と収縮に起因する色ムラや光漏れを防止した液晶表示素子を提供しようとするものである。【解決手段】複数の画素電極を有する第一電極基板と第一電極基板に相対する対向電極を有す第二電極基板を有し、第一電極基板と第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、液晶表示パネルの第一電極基板が接着手段を介して配置固定される回路基板と、を備え、液晶表示パネルの第二電極基板と回路基板とが少なくとも１つの導電接着剤を介して電気的に接続される液晶表示素子において、導電接着剤と隣接し、シール部材と対向する第一電極基板と回路基板との領域に、液晶表示パネルの第一電極基板を回路基板に配置固定する接着手段を設けないこと液晶表示素子とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有す第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルの前記第一電極基板が接着手段を介して配置固定される回路基板と、を備え、
前記液晶表示パネルの前記第二電極基板と前記回路基板とが少なくとも１つの導電接着剤を介して電気的に接続される液晶表示素子において、
前記導電接着剤と隣接し、前記シール部材と対向する前記第一電極基板と前記回路基板との領域に、前記液晶表示パネルの前記第一電極基板を前記回路基板に配置固定する前記接着手段を設けないことを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
前記導電接着剤と前記シール部材とが並ぶ方向を長手方向としたとき、
前記接着手段を設けない領域の長手方向の端部は、略環状に形成された前記シール部材の内側端部と、前記シール部材の幅の１／２以上の間隔を有することを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。
【請求項３】
前記液晶表示パネルの画像表示面に向かって、前記導電接着剤と前記シール部材とが並ぶ方向を長手方向とし、長手方向に直交する方向を幅方向としたとき、
前記接着手段を設けない領域の幅方向の端部は、
前記導電接着剤の幅方向端部から、前記導電接着剤の塗布幅以上の間隔を有することを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＬＣＯＳ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｏｎ  Ｓｉｌｉｃｏｎ）と呼ばれる液晶表示素子は、図７に示すように、表面に画素電極が形成されたシリコン基板２ｂと、それに相対し表面に対向透明電極が形成されたガラス基板２ａを所定の位置関係で貼り合わせ、基板間に液晶を注入した液晶表示パネル２を回路基板１に接着手段５を介して固定し、液晶表示パネル２のシリコン基板２ｂのパッド３と回路基板１のパッドとをワイヤー（不図示）で接続し、回路基板１のパッド８と液晶表示パネル２のガラス基板２ａ上に形成された透明電極（不図示）を導電性樹脂６で接続することにより液晶分子に駆動電圧を加える手法が一般的である。
【０００３】
液晶表示パネル２を回路基板１に固定する手段としては、両面テープや樹脂ペーストといった接着手段５が広く用いられているが、液晶表示パネル２は小さな応力でも局所的な光学的な歪みを起こしやすく、色ムラや光漏れといった表示品質の低下を招くため、実装方法や構造には様々な工夫が行われている。
【０００４】
特許文献１には、液晶表示素子の色ムラを低減するために、液晶表示素子と基台との接着面をシール部材と平面的にほぼ同じ形状する、という発明が記載されている。
【０００５】
特許文献２には、導電接着材の伸縮による色ムラを低減するために、回路基板の電極パッド上に導電性の台座を介在させる、という発明が記載されている。
【０００６】
特許文献３には、液晶表示素子の表示品質という観点ではないが、振動衝撃に対する耐力向上を目的として、液晶表示素子を収納するモールドの突出部に対向する接着手段となる両面テープ形状に凹部を設ける、といった発明が記載されている。
【０００７】
また、特許文献４には、照明装置に関わる発明であるが、液晶表示素子とバックライトモジュールの接着において、プリズムシートの熱による伸縮する方向を考慮した遮光両面テープの形状に関する発明が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４８８６２９６号公報
【特許文献２】特開２００６−３０８８２４号公報
【特許文献３】特開２０１０−１０２０１８号公報
【特許文献４】特開２００８−３３１３号公報
【特許文献５】特開２０１０−７９０７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に記載のように、液晶表示素子のシール部材と平面的にほぼ同じ形状の接着面にするといった手段、または、特許文献２のように導電接着材の塗布箇所に導電性の台座を介在させるといった手段では、表示領域の大きな液晶表示素子においては、導電接着剤の膨張と収縮によるシール部材への応力の影響が大きいために、色ムラや光漏れを抑制する効果は十分ではない。
【００１０】
特に、温度サイクル試験や高温高湿試験などの環境試験後においては、シール部材周辺に光学的な歪みが顕著に現れる。
【００１１】
本発明は、上記課題を鑑み、導電性接着剤の膨張と収縮による応力の影響を低減し、色ムラや光漏れを抑制した液晶表示素子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
複数の画素電極を有する第一電極基板と第一電極基板に相対する対向電極を有す第二電極基板を有し、第一電極基板と第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、液晶表示パネルの第一電極基板が接着手段を介して配置固定される回路基板と、を備え、液晶表示パネルの第二電極基板と回路基板とが少なくとも１つの導電接着剤を介して電気的に接続される液晶表示素子において、導電接着剤と隣接し、シール部材と対向する第一電極基板と回路基板との領域に、液晶表示パネルの第一電極基板を回路基板に配置固定する接着手段を設けないこと液晶表示素子とする。
【００１３】
さらに、導電接着剤とシール部材とが並ぶ方向を長手方向としたとき、接着手段を設けない領域の長手方向の端部は、略環状に形成されたシール部材の内側端部と、シール部材の幅の１／２以上の間隔を有する液晶表示素子とする。
【００１４】
また、液晶表示パネルの画像表示面に向かって、導電接着剤と前記シール部材とが並ぶ方向を長手方向とし、長手方向に直交する方向を幅方向としたとき、接着手段を設けない領域の幅方向の端部は、導電接着剤の幅方向端部から、導電接着剤の塗布幅以上の間隔を有する液晶表示素子とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、導電接着剤の膨張と収縮によるシール部材への応力の影響を低減して色ムラを抑制することが可能となり、特に、温度サイクル試験や高温高湿試験に代表される環境試験後においても、表示品質の低下を防止した液晶表示素子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明による液晶表示素子の第一の実施形態を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）Ａ−Ａ断面図
【図２】本発明の第一の実施形態の導電接着材付近の構造を模式的に示す断面図
【図３】本発明による液晶表示素子の第二の実施形態を示す上面図
【図４】本発明による液晶表示素子の第三の実施形態を示す上面図
【図５】本発明による液晶表示素子の第四の実施形態を示す上面図
【図６】本発明による液晶表示素子の第五の実施形態を示す上面図
【図７】従来の液晶表示素子を示す（Ａ）上面図、（Ｂ）Ａ−Ａ断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態を、図を用いて説明する。図１は、本発明による液晶表示素子の第一の実施形態を示す上面図と断面図である。図２は、本発明の実施形態の導電接着材付近の構造を模式的に示す断面図である。
【００１８】
液晶表示パネル２を回路基板１に配置固定する接着手段５は、例えば、粘着性両面テープを用いるが、本発明の特徴として、図１に示すように、液晶表示パネル２の画像表示面からみて導電接着剤６に隣接するシール部材４の下面には、液晶パネル２を回路基板１に配置固定する接着手段５を設けていない。
【００１９】
回路基板１に液晶表示パネル２を配置固定した後、回路基板１と液晶表示パネル２とを電気的に接続する。液晶表示パネル２のガラス基板２ａと回路基板１とは、導電接着剤６を介し、液晶表示パネル２のシリコン基板２ｂと回路基板とは、導電性のワイヤーで電気的に接続している。
【００２０】
図２に示すように、温度変化により導電接着材６が膨張または収縮することにより応力Ｆが発生し、導電接着材６とガラス基板２ａの接点が力点Ｐ１、導電接着材６に最も近いシール部材４の端が支点Ｐ２、そしてシール部材４の端より内側が作用点Ｐ３となり、従来の構造では、シール部材４に発生する歪みにより、作用点Ｐ３に近い液晶層７の複屈折が局所的に異なるため、色ムラや光漏れといった表示欠陥が発生するが、作用点Ｐ２近くのシール部材４の直下には接着手段５を設けない構造とすることにより、作用点Ｐ２に作用する力が、接着手段５が設けられていない部分全体が撓むことで吸収することになり、局所的な応力集中を緩和して色ムラや光漏れを防止することが可能となる。
【００２１】
また、シール部材への光学的な歪みが強く現れる温度サイクル試験や高温高湿試験などの環境試験後において、本発明の効果が顕著に確認され、接着手段５を設けない範囲として、より好ましくは、液晶表示素子の長手方向においては、図１（Ｂ）に示すように、シール部材４の内側端部より、シール部材４の幅ｗ２の１／２以上の間隔ｂ３を備えることでより良好な結果が得られ、また、液晶表示素子の幅方向においては、図１（Ａ）に示すように、導電接着剤６の塗布幅ｗ１以上の間隔ｂ１,ｂ２を備えることでより良な結果が得られた。
【００２２】
図３から図６は、本発明による液晶表示素子の第二から第五の実施形態を示す上面図である。シール部材４の選定おいては、注入される液晶材料との相溶が少ないことが優先されるため、光学的な歪を生じやすいシール部材４を使用せざるを得ない場合には、図３から図５に示すように、導電接着剤６に隣接するシール部材４の直下だけでなく、導電接着剤６の塗布範囲以上の範囲で接着手段５は設けない上で、液晶表示素子２と回路基板１の接する面積を極力小さくする手段も必要の場合は、適宜実施形態の選択が可能である。また、図６に示すように、導電接着剤６が複数個所塗布される場合は、略環状に形成されたシール部材４の１辺の直下を、接着手段５を設けない領域としても良い。
【００２３】
液晶材料の屈折率、液晶配向モード、シール部材４の特性、液晶表示素子２の大きさなどを考慮し、最適な実施例が選択可能であるが、寸法安定性と製造コストなどを考慮すると、接着手段５は粘着性両面テープでの実施が容易である。
【符号の説明】
【００２４】
１    回路基板
２    液晶表示パネル
２ａ  ガラス基板
２ｂ  シリコン基板
３    シリコン基板のパッド
４    シール部材
５    接着手段
６    導電接着材
７    液晶層
８    回路基板のパッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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