(57)【要約】【課題】  簡易かつ安価な構成で軸を精度よく保持する駆動伝達装置を提供する。【解決手段】  駆動フレーム２に取り付けられて、駆動軸７を回転可能に支持するための駆動軸支持部材８を有する駆動伝達装置であって、駆動軸支持部材８は、駆動軸７を回転可能に保持するための同一直線Ｃ上に配置される軸受け面８ｃ、８ｄと、駆動フレーム２に位置決めするために前記同一直線Ｃに中心部を有するボス部８ｅとを有する。【選択図】  図５
2016114239.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能に支持された軸と、
該軸を回転可能に支持する駆動軸支持部材と、
該駆動軸支持部材が取り付けられた被取り付け部材と、
前記軸に取り付けられた、駆動力を伝達するための回転部材と、
を有し、
前記被取り付け部材は、前記駆動軸支持部材の位置を決めるための位置決め穴を有し、
前記駆動軸支持部材は、
回転可能に前記軸を支持する第一の軸受け面を有する第一の軸受け部と、
回転可能に前記軸を支持する第二の軸受け面を有する第二の軸受け部と、
前記第一の軸受け部と前記第二の軸受け部とを連結する連結部と、
前記被取り付け部材に対する前記駆動軸支持部材の位置を決めるために、前記位置決め穴に嵌合された位置決め部とを有し、
前記第一の軸受け部、前記第二の軸受け部、前記連結部および前記位置決め部は一体成形されており、
前記第一の軸受け面と前記第二の軸受け面とは、前記軸のスラスト方向において空間的に離れており、
前記第一の軸受け面の軸心、前記第二の軸受け面の軸心および前記位置決め部の中心は同一の直線上にあることを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項２】
前記位置決め部の形状は円弧形状であることを特徴とする、
請求項１に記載の駆動伝達装置。
【請求項３】
前記駆動軸支持部材の材質は導電性であることを特徴とする、
請求項１または２に記載の駆動伝達装置。
【請求項４】
前記位置決め部は内側に挿通穴を有し、
前記軸は前記挿通穴を貫通していることを特徴とする、
請求項１または３のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項５】
前記挿通穴は前記第一の軸受け面と同じ径で形成された丸穴であることを特徴とする、
請求項４に記載の駆動伝達装置。
【請求項６】
前記被取り付け部材は板状のフレームであり、
前記軸には前記フレームを挟んで両側に前記回転部材および他の回転部材が取り付けられていることを特徴とする、
請求項４または５のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項７】
前記連結部はねじが挿通される締結穴と被締結面を有し、
前記被取り付け部材はねじ穴を有し、
前記ねじが前記締結穴を挿通して前記ねじ穴にねじ込まれることにより前記駆動軸支持部材が前記被取り付け部材に固定されることを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項８】
前記第二の軸受け部は、前記連結部によって片持ちに支持されたことを特徴とする、
請求項１乃至７のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項９】
前記被取り付け部に固定された加締め軸と、
該加締め軸を中心として回転する他のギアとを有し、
前記回転部材はギアを含み、
当該ギアは前記他のギアと噛み合っていることを特徴とする
請求項１乃至８のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１０】
前記回転部材は前記第一の軸受け部と前記第二の軸受け部との間に配置されたことを特徴とする、
請求項１乃至９のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１１】
前記回転部材はワンウェイクラッチを含み、
該回転部材は前記第一の軸受け部と前記第二の軸受け部との間に配置されたことを特徴とする、
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１２】
前記第一の軸受け部は前記直線に対して垂直な取り付け面を有し、
前記被取り付け部材は前記駆動軸支持部材が取り付けられる被取り付け面を有し、
前記位置決め穴は前記被取り付け面に設けられており、
前記取り付け面は前記被取り付け面に当接していることを特徴とする、
請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１３】
前記回転部材は半径をＲ１とする第一回転部およびＲ１よりも小さいＲ２を半径とする第二回転部を有し、
前記第一回転部と前記第二回転部は前記スラスト方向において異なる位置に配置されており、
前記連結部は前記直線からの最短距離がＹ１よりも大きい第一部分および前記直線からの最短距離がＹ１よりも小さいＹ２である第二部分を有し、
前記第一部分と前記第二部分は前記スラスト方向において異なる位置に配置されており、
前記回転部材の前記スラスト方向における幅をＸ１、前記第一部分のスラスト方向の長さをＸ２とする時、
Ｒ１＜Ｙ１、Ｒ２＜Ｙ２、Ｒ１＞Ｙ２、Ｘ１＞Ｘ２
であることを特徴とする、
請求項１０または１１に記載の駆動伝達装置。
【請求項１４】
前記回転部材は凸部を有し、
前記駆動軸支持部材は凹部を有し、
前記凸部は前記凹部に侵入していることを特徴とする、
請求項１０または１１に記載の駆動伝達装置。
【請求項１５】
前記回転部材は凹部を有し、
前記駆動軸支持部材は凸部を有し、
前記凸部は前記凹部に侵入していることを特徴とする、
請求項１０または１１に記載の駆動伝達装置。
【請求項１６】
前記駆動軸支持部材は一体成型されていることを特徴とする
請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転駆動を伝達するための駆動伝達装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
軸及び軸に固定されているギアを用いて回転駆動を伝達するための駆動伝達装置においては、支持側板（フレーム）等に支持された軸受けを用いて軸の２点を回転可能に支持する構成が一般的に用いられている。回転を伝達する軸はその軸心を高精度に保持することが、回転するための機能上重要である。例えば、取り付けられた状態において軸に倒れがあると、軸に固定されているギアとそのギアに噛み合うギアとの間で片当たりによる異常摩耗や異音を発生させるおそれがある。
【０００３】
軸の傾きを抑制した支持方法として、例えば特許文献１ではベアリングと軸の間に隙間を設定しておき、遊星歯車によって軸心を自動的に合わせる構成が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２１２８０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
回転を伝達する駆動軸に取り付けられた回転部材の傾きを抑制するためには、駆動軸の傾きを抑制する支持構成が必要となる。一方、特許文献１が提案する調心機構を使用するためには、少なくとも３つの遊星歯車、２つのベアリング、１つの円筒部材等の構成部品が必要となる。より少ない構成部品によって、駆動軸の傾きを抑制することが望まれている。
【０００６】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、少ない構成部品で駆動軸の傾きを抑制できる駆動伝達装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
課題を解決するための手段である駆動伝達装置は、回転可能に支持された軸と、該軸を回転可能に支持する駆動軸支持部材と、該駆動軸支持部材が取り付けられた被取り付け部材と、前記軸に取り付けられた、駆動力を伝達するための回転部材と、を有し、前記被取り付け部材は、前記駆動軸支持部材の位置を決めるための位置決め穴を有し、前記駆動軸支持部材は、回転可能に前記軸を支持する第一の軸受け面を有する第一の軸受け部と、回転可能に前記軸を支持する第二の軸受け面を有する第二の軸受け部と、前記第一の軸受け部と前記第二の軸受け部とを連結する連結部と、前記被取り付け部材に対する前記駆動軸支持部材の位置を決めるために、前記位置決め穴に嵌合された位置決め部とを有し、前記第一の軸受け部、前記第二の軸受け部、前記連結部および前記位置決め部は一体成形されており、前記第一の軸受け面と前記第二の軸受け面とは、前記軸のスラスト方向において空間的に離れており、前記第一の軸受け面の軸心、前記第二の軸受け面の軸心および前記位置決め部の中心は同一の直線上にあることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
２つの軸受け面と、位置決め部、連結部が一体成形された駆動軸支持部材であって、当該２つの軸受け面の軸心と位置決め部の中心が同一直線上にあるものを被取り付け部材に取り付け、駆動軸支持部材が軸を回転可能に支持することにより、１つの駆動軸支持部材によって軸の傾きを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態１乃至３に係る画像形成装置の全体図
【図２】実施形態１の駆動伝達装置および周辺部品の配置の説明図
【図３】駆動伝達装置が取り付けられる駆動フレームの形状を説明する斜視図
【図４】実施形態１の駆動軸支持部材の形状を説明する図
【図５】実施形態１の駆動軸支持部材の取り付け状態を説明する図
【図６】従来の軸支持方法に対する本発明の利点を説明する図
【図７】実施形態２の駆動軸支持部材の形状を説明する図
【図８】実施形態３の駆動軸支持部材の形状を説明する図
【図９】実施形態３の回転部材の形状を説明する断面図
【図１０】実施形態３の回転部材の取り付け方向の正誤を説明する図
【図１１】実施形態３の回転部材および駆動軸支持部材の形状を説明する図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
まず、本発明の実施形態に係る駆動伝達装置を備えた画像形成装置の基本的な構成の一例を、図１を用いて説明する。
【００１１】
画像形成装置であるプリンタ５０には、シート束Ｐが収容可能なシート収容装置である給紙カセット２０が引き出し可能に設けられている。給紙カセット２０に収容されているシート束Ｐはシート給送部５０Ｃにより一枚ずつ画像形成部５０Ｂに向けて送り出される。シート給送部５０Ｃにより給送されたシートは搬送ローラ対４１に搬送される。
【００１２】
搬送ローラ対４１のシート搬送方向の下流には整合ローラ対（レジストレーションローラ対）５０７が配置されている。搬送ローラ対４１により送り出されたシートが、停止している整合ローラ対のニップに突き当てられることによって、シートにループが形成される。シートにループが形成されることにより、シートの先端の全域が整合ローラ対のニップに沿って突き当てられることになり、シートの先端の斜行が補正される。シートの先端の斜行が補正された後に整合ローラ５０７の回転が開始され、シートが画像形成部５０Ｂに送られる。
【００１３】
画像形成部５０Ｂは、電子写真方式によってシートに画像を形成するものであり、像坦持体に形成されたトナー像を転写部においてシートに転写する。さらに、定着ユニット５１１によってシートにトナー像を定着させる。なお、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成部に限定されるものではなく、インクジェット方式等の他の画像形成方式の画像形成部であってもよい。
【００１４】
画像形成部５０Ｂにより画像が形成されたシートは、排紙ローラ５１２によって排紙トレイ５１３上に排出される。
【００１５】
シート給送部５０Ｃは、給送ローラとしてのピックアップローラ４と、搬送ローラとしてのフィードローラ５および分離ローラとしてのリタードローラ６から構成される分離部を備えている。ピックアップローラ４は、給紙カセット２０のトレイに積載されているシート束Ｐの最上位のシートＰ１に圧接して回転することによりシートＰ１が送り出される。フィードローラ５およびリタードローラ６は、ピックアップローラ４により給送されてくるシートを一枚ずつ分離し、さらに、分離したシートを搬送ローラ対４１に向けて給送する。駆動モータＭは、後述する駆動伝達装置１を介して回転力をピックアップローラ４に入力し、ピックアップローラ４を回転させる。駆動伝達装置１は、図２に示す駆動フレーム２が図示しない本体フレームに取り付けられることで画像形成装置に固定される。
【００１６】
（実施形態１）
次に、実施形態１にかかる駆動伝達装置１について図２及び図３を用いて説明する。
【００１７】
本実施形態に係る駆動伝達装置１は、加締め軸３、アイドラギア１３、駆動軸７、駆動軸支持部材８、駆動ギア９ａ、９ｂなどから構成される。この他に、カムやプーリーを用いて駆動を伝達してもよい。図３に示すように、加締め軸３や駆動軸支持部材８が取り付けられる板状の被取り付け部材としての駆動フレーム２には加締め穴２ａが形成されている。加締め軸３は加締め穴２ａに挿入されて加締められることにより駆動フレーム２の平面部分に垂直に位置決めおよび固定される。アイドラギア１３は、中心に設けられている貫通穴が加締め軸３に挿入されることで回転可能に支持される。
【００１８】
また、駆動フレーム２には駆動を伝達するための軸である駆動軸７を支持する軸支持部としての駆動軸支持部材８が固定されている。図３に示すように、板状の駆動フレーム２には、駆動軸支持部材８をねじ１５によって取り付けるためのねじ穴２ｃおよび位置決め穴２ｂが形成されている。なお、ねじ穴２ｃは穴の内周面にねじが加工されているものである。また、駆動フレーム２には駆動軸支持部材８が取り付けられる被取り付け面２ｄが平面状に設けられている。
【００１９】
図２において、駆動モータＭの軸にはピニオンギア１２が固定されており、ピニオンギア１２には、駆動伝達装置１のアイドラギア１３が噛み合っている。さらに、アイドラギア１３には、駆動軸７に取り付けられている駆動ギア９ａが噛み合っている。また、ピックアップローラ４の支持軸には駆動入力ギア１４が固定されており、駆動入力ギア１４は駆動ギア９ｂに噛み合っている。このように駆動軸７には、駆動フレーム２を挟んで両側に駆動ギア９ａおよび駆動ギア９ｂが取り付けられている。この構成により、各ギア１２、１３、９ａ、９ｂ、１４及び駆動軸７を介してモータＭの回転がピックアップローラ４に伝達される。
【００２０】
図４に示すように、駆動軸支持部材８は、軸受け部８ａ、８ｂと連結部８ｊが一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）されている。軸受け部８ａ，８ｂには、駆動軸７を回転可能に支持するための軸受け面８ｃ、８ｄがそれぞれ形成されている。締結面８ｇ及び締結穴８ｆは、駆動軸支持部材８を駆動フレーム２に固定するために用いられる。軸受け面８ｃ、８ｄはそれぞれの軸心が同一直線Ｃ上にあるように形成されている。また、軸受け部８ｂには、駆動フレーム２に位置決めするための位置決め部としてのボス部８ｅが設けられている。ボス部８ｅは、内周面と外周面が同心円状に形成された円筒形状である（図４（ａ））。ボス部８ｅの外周面の軸心（中心）は、軸受け面８ｃ、８ｄの軸心と同一の直線Ｃ上に位置するように配置されている。なお、本実施形態では、ボス部８ｅの内側の面は軸受け面８ｃと同一の径で形成された、軸受けの機能を有する丸穴である。しかし、駆動軸７の外径よりも大きい挿通穴であればどのような形状であってもよい。ただし、本実施形態のようにボス部８ｅの内周面にも軸受け面８ｄを設けることにより、軸受け面８ｄが受けるラジアル荷重を駆動フレーム２が直接支えることができる。さらに、駆動軸支持部材８の専有空間を増やすことなく軸受け面８ｄの面積を増やすことができる。
【００２１】
尚、軸受け面８ｃと８ｄの径は同一である必要は無い。例えば、駆動軸７がそのスラスト方向の位置によって径が異なるいわゆる段付軸である場合、各々の径に合わせて軸受け面８ｃ、８ｄの径は異なることになる。
【００２２】
軸受け部８ｂの外側の面には、取り付け面８ｈが形成されている。取り付け面８ｈは駆動フレーム２の被取り付け面２ｄ（図３）に接触し、上記同一の直線Ｃと垂直に形成されている。この構成により、駆動軸支持部材８が駆動フレーム２に固定されたときに、軸受け面８ｃ、８ｄの軸心とボス部８ｅの軸心が通る直線Ｃと板状の駆動フレーム２の平面部分とが垂直状態に維持される。
図５は、駆動軸支持部材８が駆動フレーム２に固定されている状態を示している。
【００２３】
この図において、駆動軸支持部材８は、ボス部８ｅの外周面が駆動フレーム２の位置決め穴２ｂに嵌合されることで駆動フレーム２に対して位置決めされる。そして、位置決めされた状態で、ねじ１５を、締結穴８ｆを挿通させてねじ穴２ｃにねじ止めすることにより、ねじが被締結面８ｇを駆動フレーム２に対して固定する。この固定されている状態では、駆動フレーム２の平面部に駆動軸支持部材８の取り付け面８ｈが隙間なく当接している。
【００２４】
このように駆動軸支持部材８が駆動フレーム２に固定されている状態では、駆動フレーム２の平面に対して駆動軸７が垂直になっている。さらに、アイドラギア１３を回転可能に支持している加締め軸３も駆動フレーム２の平面に対して垂直になっている。すなわち、駆動軸支持部材８を駆動フレーム２に取り付けた状態では、駆動軸７と加締め軸３が平行な状態となっている（図２参照）。
【００２５】
なお、位置決め部の形状は、図４（ａ）に示すボス部８ｅのような円筒形状に限らない。位置決め部の形状は、その中心を直線Ｃの上に有する円弧形状を部分的に備えた、取り付け面８ｈから突出する形状であればよい。例えば、図４（ｃ）に示すようないわゆる二方取り形状とすることも可能である。
【００２６】
駆動軸支持部材８は、軸受け面８ｃ、８ｄを含む軸受け部８ａ、８ｂが同じ材質の材料によって一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）されている。ここで、軸受け面８ｃ、８ｄは駆動軸７と摺動するため、駆動軸支持部材８の材質としては摺動性や導電性を考慮して含油した焼結金属や導電性ＰＯＭ等の工業用プラスチックが望ましい。導電性については、駆動軸７と軸受け面８ａ、８ｂとの摺動によって駆動軸７が帯電することで、周辺の電気部品に影響を及ぼす可能性を考慮したものである。また、軸受け８ｃが駆動ギア９ａと摺動する面８ｓは段差状に形成されているが、これは駆動ギア９ａの軸方向の位置を精度よく形成するために、面８ｓの寸法管理をしやすくするためである。
【００２７】
本実施形態では、駆動軸支持部材８は、軸受け部８ａ、８ｂ、締結部８ｇ、ボス部８ｅ、連結部８ｊを同一の材料で一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）している。しかしながら、それぞれの部位を異なる材料で成形してもよい。例えば、軸受け部８ａ、８ｂは軸受けに最適な摺動性に優れた材料を用いて成形し、連結部８ｊは剛性に優れた材料を用いてもよい。また、一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）の方法としては型による一体成型（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）、切削加工、３Ｄプリンタによる成形等、駆動支持部材を一体として成形する方法であればどのようなものを用いてもよい。
【００２８】
さらに、図５に示すように、駆動軸７には軸心方向と直交する方向にピン穴が形成されている。ピン穴に挿入された平行ピン１０を駆動ギア９ｂの溝部に係合させることにより、駆動軸７と駆動ギア９ｂとが固定される。一方、駆動ギア９ａは、ギアに公知のワンウェイクラッチ１１が埋め込まれたものであり、ギアとワンウェイクラッチ１１は一体となって回転する。また、ワンウェイクラッチ１１は駆動軸７と係合している。駆動ギア９ａは、軸受け部８ａ、８ｂの間に挟まれるように配置されており、図４（ａ）に示すスラスト方向への移動が規制されている。駆動軸７の駆動ギア９ａ側の端部にはＣリング等の抜け止め部材が嵌め込まれることにより、駆動軸７の軸心方向の移動が規制される。
【００２９】
次に、モータＭの回転がピックアップローラ４に伝達される動作について説明する（図２）。モータＭの回転に伴ってピニオンギア１２が回転し、ピニオンギア１２と噛み合っているアイドラギア１３が加締め軸３を中心として回転する。次に、アイドラギア１３と噛み合っている駆動ギア９ａが回転するが、このときワンウェイクラッチ１１は駆動伝達方向に回転するように配置されているため、駆動ギア９ａから駆動軸７へと駆動力が伝達されて駆動軸７が回転させられる。駆動軸７が回転すると平行ピン１０を介して駆動ギア９ｂが回転させられ、駆動入力ギア１４からピックアップローラ４へと駆動力が伝達される。なお、モータＭが停止している状態で、ピックアップローラ４がシートに連れ回りした時には、ワンウェイクラッチ１１が回転を伝達しないため、ピックアップローラ４の回転がモータＭに伝達されることはない。このように、本実施形態ではピックアップローラ４からの回転力をモータＭに伝達しないことを目的としてワンウェイクラッチ１１を用いた。しかしこの構成に限らず、モータＭの回転方向に応じて駆動伝達の有無を切り替えるために、ワンウェイクラッチを配置してもよい。
【００３０】
ところで、駆動力（モータＭの回転）をアイドラギア１３から駆動ギア９ａに対して円滑に伝達するためには、駆動軸７の軸心を駆動フレーム２に対して精度よく支持することが重要である。例えば、駆動軸７が駆動フレーム２に対して傾いていると、加締め軸３と駆動軸７のアライメントが低下してギア同士の片当たりが発生し、騒音やギア歯面の異常摩耗を引き起こすおそれがある。ここで、加締め軸３と駆動軸７のアライメントには、軸を支持する２点間の距離が影響する。軸受けや支持側板の位置ズレが同じ程度である場合、軸を支持する２点間の距離が短いほど軸の倒れが大きくなる。
【００３１】
近年では装置のダウンサイジングの要望が高まっており、省スペース化を図るために比較的短い駆動軸を用いる場合がある。このとき、駆動軸が短いと軸を支持する２点間の距離が短くなり、その分駆動軸が傾きやすくなる。
【００３２】
そこで本実施形態の利点を、駆動フレーム２に対する駆動軸７の傾きに着目して図６を用いて説明する。なお、図６は理解を容易にするために、各部品の取り付けガタや軸の傾きを誇張して表現している。
【００３３】
図６（ａ）、（ｂ）は、従来技術において一般的に用いられている構成であり、駆動軸１０７の両端部に駆動支板１０２、１０３を配置し、それぞれの駆動支板１０２、１０３に軸受け１０４、１０４を取り付けて駆動軸１０７を支持したものである。
【００３４】
図６（ａ）、（ｂ）において、駆動軸を支持する間（軸受け１０４、１０４間）の距離をＬとする。また、駆動軸１０７と軸受け１０４、１０４とのそれぞれのガタをα１およびα２、軸受け１０４、１０４と駆動支板１０２、１０３とのそれぞれのガタをβ１およびβ２、駆動支板１０２、１０３の位置ズレ量をγ１とする。このとき、軸が傾き得る最大角度θ１は
（数１）  θ１＝ａｒｃｔａｎ｛（α１＋α２＋β１＋β２＋γ１）／Ｌ｝
と表すことができる。Ｌは軸の長さより大きい数値にすることはできないから、軸を短くするほどＬは小さい値になる。すなわち、軸を短くするほどθ１は大きくなる。この構成においては、駆動伝達装置のダウンサイジングによってＬを従来よりも小さくした場合には、α１、β１、γ１等の値を小さくしない限り、軸の傾きθ１が増大することになる。ここで、α１、α２、β１、β２、γ１は部品精度や組み立て精度に依存する数値であり、数値を小さくするには精度を向上させなければならない。部品精度や組み立て精度を向上させるための手段としては部品の選別や高性能な加工機械を導入することも考えられるが、これらの対策はコストアップにつながってしまう。
【００３５】
以上より、従来構成においては駆動伝達装置を小さくした場合、駆動軸の位置精度を維持するためにはこれを補うためのコストをかける必要があった。
【００３６】
一方、本実施形態における駆動軸７の支持構成を図６（ｃ）、（ｄ）に示す。図６（ｃ）、（ｄ）において、軸受け面８ｃ、８ｄと駆動軸７のガタをα３およびα４、駆動軸支持部材８のボス部８ｅと駆動フレームの位置決め穴２ｂとのガタをβ３、軸受け面８ｃ、８ｄの位置ずれ量をγ２とする。このとき、軸が傾き得る最大角度θ２は
（数２）  θ２＝ａｒｃｔａｎ｛（α３＋α４＋γ２）／Ｌ｝
と表すことができる。
【００３７】
数式１および数式２を比較すると、θ２にはβ１およびβ２に相当する項が無く、駆動軸支持部材８と駆動フレーム２の取り付けガタが駆動軸７の傾きに影響しないことがわかる。また、γ２は一つの部品における２つの部位の位置ズレ量であるのに対し、γ１は２部品の間の位置ズレ量である。従って、部品精度や組み付け精度が余分に影響するため、γ１はγ２より値が大きくなる。
【００３８】
以上から、駆動伝達装置の大きさに依存するＬや部品精度に依存するα１、α２等の条件が同じであればθ２はθ１に対して値が小さくなり、従来よりも駆動軸の傾きを低減することが可能となる。この利点は駆動伝達装置の省スペース化によってＬを従来よりも短く設定しなければならない場合に、特に効果を発揮する。すなわち、コストをかけて部品精度を向上させることなく、Ｌを小さくした場合に増大する軸の傾きを低減することができる。また、駆動軸を保持するための構成部品が１つの駆動フレームと１つの駆動軸支持部材であり、従来構成よりも必要な部品が少ない。この点においても、従来構成と比較してコストダウンを図ることができる。
【００３９】
尚、駆動フレーム２に対する駆動軸７の位置を精度良く保持するためには、ボス８ｅの外周面の中心位置と軸受け面８ｃ、８ｄの軸心との位置ズレをなるべく少なくすることも重要である。軸受け面８ｃ、８ｄの軸心はボス８ｅの外周面を介して駆動フレームに位置決めされるからである。以下、本実施形態のように、ボス８ｅの外周面の中心位置を直線Ｃ上に配置することによって生じる利点を説明する。
【００４０】
仮に、図４（ｄ）のように、ボス８ｅの外周面の中心位置を直線Ｃ上ではない位置に配置したとする。このとき、ボス８ｅの外周面の中心位置と直線Ｃとの設計上のズレをΔとする。位置決め穴２ｂに対して直線Ｃの位置を正確に決めるためには、Δの大きさだけでなく方向についても厳密に管理しなければならない。厳密に管理すべき部位が増えると、部品の製造上のコストが増大する。また、駆動軸支持部材を樹脂で一体成型（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）した場合には、ボスの外周面から軸受け面までの厚みが均一でないことも問題となる。樹脂はその肉厚に応じて成型後の収縮量が変化するため、肉厚が不均一な部分には成型後に歪みが生じるからである。当然、歪みが生じるとΔの大きさや方向が変化して、軸受け面を正確に位置決めできなくなる。本実施形態のようにボス８ｅの外周面の中心は直線Ｃ上に配置することで、これらの課題を解決することができる。
【００４１】
ボス８ｅの外周面の中心と軸受け面８ｃ、８ｄの軸心との位置ズレの量は、ギア１３とギア９ａやギア９ｂとギア１４が歯飛びや歯底当たりすることなく滑らかにかみ合う範囲でなければならない。具体例としては、例えばモジュール１．０のギアであれば、軸間距離を設計値に対して０．２ｍｍ以下の誤差にすることが望ましい。また、駆動フレーム自体の穴位置のズレが影響することを考慮すると、ボス８ｅの外周面の中心と軸受け面８ｃ、８ｄの軸心との位置ズレ量は、０．１〜０．２ｍｍ以内に抑えることが望ましい。ここで、本実施形態のように軸受け面および位置決めボス８ｅが一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）されていることの利点を説明する。例えば、位置決めボス８ｅと軸受け部８ｂが別個の部品であった場合、この２つの部品を組み付けて使用することになる。ここで、位置決めボス８ｅと軸受け部８ｂを組み付ける精度に応じて、位置決めボス８ｅの外周面と軸受け面８ｄの位置がずれることになる。同様に、軸受け部８ａ、８ｂが別個の部品であった場合にも、組み付け精度に応じて軸受け面８ｃ、８ｄの軸線の位置がずれる。
【００４２】
これに対して、軸受け部８ａ、８ｂおよび位置決めボス８ｅが一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）されていれば組み付け精度による位置ズレを取り除くことができる。また、１つの部品における寸法のズレを０．１ｍｍ程度に抑えることは比較的容易である。従って、軸受け部８ａ、８ｂ、位置決めボス８ｅを一体成形（Ｉｎｔｅｇｒａｌｌｙ  Ｆｏｒｍｉｎｇ）することで、コストを最小限に抑えた上で目標とする精度を満足することができる。
【００４３】
なお、本実施形態においては駆動軸によって回転させる部材をギアとしたが、カムやコロ等の回転可能な回転部材であれば同様に適用可能である。また、本実施形態ではピックアップローラ４に駆動を伝達するための駆動伝達装置を説明したが、これに限定されるものではなく、シートを搬送するための搬送ローラを駆動するようにしてもよい。さらに、搬送ローラに関わらず、軸を用いて回転部材に回転駆動を伝達する構成であればどこに使われてもよい。
【００４４】
（実施形態２）
実施形態２について図７を用いて説明する。本実施形態では実施形態１に対して駆動軸支持部材の形状のみが異なるため、各部位の形状の相違について詳細に説明する。
【００４５】
図７に示すように、実施形態２における駆動軸支持部材１６は実施形態１と同様、軸受け部１６ａ、１６ｂ、位置決め部１６ｅ等が一体に成形されている。また、締結穴１６ｆが形成された締結部１６ｇを有している。さらに、実施形態１と同様に、ボス部１６ｅの外周面の中心が軸受け面１６ｃ、１６ｄの軸心と同一の直線Ｃ上に配置されている。
【００４６】
ただし、実施形態１では駆動軸支持部材８の軸受け部８ａが片持ち梁状に支持されているのに対し、実施形態２では軸受け部１６ａは両側から支持（両側支持）されている。このように両側から軸受け部１６ａを支持することにより、駆動軸７の倒れる方向に対する剛性を高めることができる。
【００４７】
剛性を高めると伝達される駆動トルクが高い場合でも駆動支持部材の変形を少なくすることができるが、占有スペースは実施形態１よりもやや広くなる。従って、軸受け部８ａ、８ｂの連結形状は駆動軸７が伝達されるトルクや占有可能なスペースに応じて決定するとよい。
【００４８】
なお、本実施形態の効果は一の部品に複数の軸受けの軸心を同一直線上に配置することで生じるため、駆動軸支持部材の形状は実施形態１および実施形態２に記載した形状に限定されるものではない。例えば、軸受け面を３つ以上配置しても構わない。ただし、各軸受け面の軸心を同一直線上に配置する必要がある。また、ねじ１５による締結箇所は駆動軸支持部材の形状や大きさによって増減させ、駆動フレーム２に対して駆動軸支持部材を確実に固定することが望ましい。例えば実施形態２では実施形態１に対し駆動軸支持部材が大きくなっている点を考慮して、締結箇所を２箇所に増やすことで確実な固定を実現している。  
【００４９】
（実施形態３）
実施形態３について説明する。実施形態１において、ワンウェイクラッチと一体となって回転するギア９ａを２つの軸受け部８ａ、８ｂの間に配置する構成について説明した（図５）。ここで、ワンウェイクラッチは軸に対する装着方向を逆にすると、駆動を伝達可能な方向も逆になる。したがって、装着方向を誤ると正常に駆動を伝達することができなくなる。本実施形態はこの課題に着目し、実施形態１に対してワンウェイクラッチの取り付け方向の誤りを防止するための構成を追加したものである。ワンウェイクラッチの取り付け方向の誤りを防ぐための構成以外は実施形態１と同様であるため、説明を省略する。
【００５０】
まず、実施形態３における駆動軸支持部材１７の形状について、図８を用いて説明する。尚、座標軸は図８（ｂ）に示すＸＹ軸とする。ここで、Ｘ方向は直線Ｃの方向（スラスト方向）と一致する。
【００５１】
軸受け部１７ａは軸受け部１７ｂと直線Ｃの方向に空間的に離れているが、連結部１７ｊに支持されることで、軸受け部１７ｂと一体的な形状となっている。軸受け部１７ａにはギア９ａと接触する接触面１７ｓが設けられている。
【００５２】
また、連結部１７ｊには第二部分としての突起１７ｉが設けられている。図８（ｂ）に示すように、直線Ｃから突起部１７ｉまでの最短距離Ｙ２より、直線Ｃから第一部分１７ｋまでの最短距離Ｙ１は大きい。
【００５３】
一方、軸受け部１７ａと１７ｂの間に配置されるギア９ａにはワンウェイクラッチ１１が埋め込まれており、ギア９ａとワンウェイクラッチ１１は一体となって回転する（図９）。ギア９ａを軸受け部１７ａと１７ｂの間に入れた状態で軸７を挿入する際、その取り付け方向を誤るとワンウェイクラッチ１１の取り付け方向も誤ることになる。従って、ワンウェイクラッチ１１の取り付け方向の誤りを防ぐためには、ギア９ａを軸７に対し誤った方向で取り付けられないようにすればよい。そのための構成を以下に説明する。
【００５４】
図９に示すように、ギア９ａには半径が異なる第一回転部９１と第二回転部９２があり、それぞれの半径はＲ１，Ｒ２である。尚、ギア９ａの全体の幅はＸ１である。
【００５５】
図１０は駆動軸７に対してギア９ａを正しく装着した状態（図１０（ａ））と、ギア９ａの装着方向を誤った状態（図１０（ｂ））を示す図である。尚、図１０（ｂ）は本実施形態の効果を説明するための仮想的な図であり、実際には以下に説明するようにギア９ａと突起１７ｉが干渉するため、このような組み立て方をすることはできない。
【００５６】
図１０（ａ）では、ギア９ａと駆動軸支持部材の寸法関係が以下の数式３のようになっているため、駆動軸支持部材１７とギア９ａが干渉することなく組み立てることができる。
【００５７】
（数３）  Ｒ１＜Ｙ１  かつ  Ｒ２＜Ｙ２
図１０（ｂ）では、ギア９ａの大きい方の半径Ｒ１が、駆動軸支持部材１７の寸法Ｙ２より大きいため、ギア９ａと突起１７ｉが干渉している。ここで、駆動軸支持部材の寸法Ｘ２よりもギア９ａの寸法Ｘ１が小さい場合には、図１０（ｃ）のようにギア９ａを誤った方向で取り付けた状態でもギア９ａと突起１７ｉが干渉しない。
【００５８】
そこで、本実施形態においてはＸ１をＸ２より大きい寸法とすることにより、ギア９ａを誤った方向に取り付けた場合に突起１７ｉと確実に干渉するように設定している。
【００５９】
以上より、ギア９ａの取り付け方向の誤りを防ぐための条件は以下の数式４である。
【００６０】
（数４）  Ｒ１＞Ｙ２  かつ  Ｘ１＞Ｘ２
尚、本実施形態においてはギア９ａの半径を２段階にすることと駆動軸支持部材１７に突起を設けることで、ギア９ａを誤った方向で取り付けられないように構成しているが、本発明はこの実施形態に限定されない。
【００６１】
例えば、図１１（ａ）に示すように駆動軸支持部材に凹部１８ａを設け、回転部材の凸部１９ａが凹部１８ａに侵入する構成としてもよい。この場合は、回転部材の取り付け方向を誤った場合には凸部１９ａが凹部１８ａに侵入できず組み立てることができないため、取り付け方向を間違えることを防止することができる。同様に、図１１（ｂ）に示すように回転部材に凹部１８ｂを設け、駆動軸支持部材の凸部１９ｂが凹部１８ｂに侵入する構成としても取り付け方向を間違えることを防止することができる。
【００６２】
なお、実施形態１乃至３では、ピックアップローラ４に駆動を伝達するための駆動伝達装置を説明したが、これに限定されるものではなく、シートを搬送するための搬送ローラを駆動するようにしてもよい。さらに、搬送ローラに関わらず、軸を用いて回転部材に駆動を伝達する構成であればどこに使われてもよい。また、実施形態２で示した駆動軸支持部材の形状に対して、実施形態３で説明した組み立てミスを防ぐための構成を適用してもよい。
【符号の説明】
【００６３】
２  駆動フレーム（被取り付け部材）
２ｂ  位置決め穴
２ｃ  ねじ穴
８  駆動軸支持部材（軸支持部）
８ａ、８ｂ  軸受け部
８ｃ、８ｄ  軸受け
８ｅ  ボス部（突出部）
８ｇ  締結部
８ｈ  取り付け面
１６  駆動軸支持部材（軸支持部）
１６ａ、１６ｂ  軸受け部
１６ｃ、１６ｄ  軸受け
１６ｅ  ボス部（突出部）
１６ｇ  締結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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