(57)【要約】【課題】耐候性（耐加水分解性）と可視光隠蔽性（反射率）の両方の性質を有する太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム、その製造方法、及び太陽電池バックシート、並びに長期に亘り熱や光に曝される環境下での耐久性に優れた太陽電池モジュールを提供する。【解決手段】ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、第１の層の厚みが、第２の層の厚みより薄い、太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、
ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、
前記第１の層の厚みが、前記第２の層の厚みより薄い、
太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【請求項２】
前記第１の層の内部にボイドを有し、前記ボイドの表面積Ａと前記白色無機粒子の層の全質量に対する含有量Ｃとが以下の関係式１を満たす請求項１に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
１  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  １００    関係式１
【請求項３】
前記第１の層の末端カルボキシ基濃度が、１２当量／トン〜３５当量／トンである請求項１又は請求項２に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【請求項４】
前記第１の層の厚みは２０μｍ〜１００μｍであり、前記第２の層の厚みは５０μｍ〜３００μｍである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【請求項５】
前記第１の層の厚みと前記第２の層の厚みとの比率が１：２〜１：１０である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【請求項６】
前記白色無機粒子が酸化チタンである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【請求項７】
ポリエステル樹脂が投入された押出機に、含水量が２０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子をサイドフィード法により投入し、前記押出機の前記白色無機粒子を投入した位置より下流で脱気を行い、マスターバッチを作製するマスターバッチ作製工程と、
前記マスターバッチ作製工程で作製されたマスターバッチとポリエステル樹脂とを含む第１の原料樹脂と、少なくともポリエステル樹脂を含む第２の原料樹脂と、を共押出することで、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、前記第１の層の厚みが前記第２の層の厚みより薄い太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを製膜する製膜工程と、
を有する太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項８】
前記マスターバッチ作製工程でサイドフィード法により投入される白色無機粒子が、酸化チタンである請求項７に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項９】
前記マスターバッチ作製工程で投入されるポリエステル樹脂は、固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇ〜０．８０ｄｌ／ｇである請求項７又は請求項８に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の層は、層の内部にボイドを有し、前記ボイドの表面積Ａと前記白色無機粒子の層の全質量に対する含有量Ｃとが以下の関係式１を満たす請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
１  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  １００    関係式１
【請求項１１】
前記マスターバッチ作製工程で投入される白色無機粒子は、含水量が１０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子である請求項７〜請求項１０のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを有する太陽電池バックシート。
【請求項１３】
請求項７〜請求項１１のいずれか１項に記載の製造方法により製造された太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを有する太陽電池バックシート。
【請求項１４】
請求項１２又は請求項１３に記載の太陽電池バックシートを備えた太陽電池モジュール。
【請求項１５】
太陽光が入射する透明性の基材と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基材が位置する側と反対側に配置された請求項１２又は請求項１３に記載の太陽電池バックシートと、を備えた太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム及びその製造方法、太陽電池バックシート、並びに太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステルフィルムは、安価で優れた特性を有することから、多様な分野で利用されている。ポリエステルフィルムに求められる性能は多様である。例えば、ポリエステルフィルムを太陽電池の保護等の屋外にて長期間に使用されるものに用いる場合、長期間に亘り強度を維持するために耐加水分解性が高いこと、および意匠性の観点から可視光隠蔽性が高いことが要求される。
【０００３】
このため、例えば、特許文献１では、耐候性および耐加水分解性を備える太陽電池裏面保護用積層ポリエステルフィルムとして、ルチル型酸化チタン粒子１０〜３０重量％及びポリエステル７０〜９０重量％からなるポリエステル組成物で構成された表層（Ａ）と、ルチル型酸化チタン粒子０．１〜４重量％およびポリエステル９６〜９９．９重量％からなるポリエステル組成物で構成された基材層（Ｂ）とから構成され、積層フィルムのポリエステルのＣＯＯＨ末端基濃度が６〜２５当量／トンの太陽電池裏面保護用積層ポリエステルフィルムが提案されている。
また、例えば、特許文献２では、高温高湿度下で耐久性を有する太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルムの製造方法として、事前に乾燥したポリエチレンテレフタレートと粒子とを押出機に投入し、脱気しながら押出すことによりマスターバッチを作製することを特徴とする太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルムの製造方法が提案されている。ここでの方法によれば、白色度が５０以上で、平均粒子径が０．１〜３μｍの微粒子を３〜５０質量％含有し、フィルムの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以下の太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルムが得られるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５１０２３９２号公報
【特許文献２】特許第５１１４６８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ポリエステルフィルムの可視光隠蔽性は、ポリエステルフィルムに白色無機粒子を添加することにより向上させることができる。しかし、ポリエステルフィルムの製造時のポリエステルに白色無機粒子を練込む工程において、白色無機粒子に含まれる水分によりポリエステルの加水分解が生じ、末端カルボキシ基濃度が増加する場合がある。また、白色無機粒子を含む樹脂を溶融混錬する場合、混錬時に発生するせん断により摩擦熱が生じやすく、摩擦熱でポリエステルの熱分解が起こり、末端カルボキシ基濃度が増加する場合がある。
このため、可視光隠蔽性の向上を目的としてフィルム中における白色無機粒子の濃度を高くするほどポリエステルの末端カルボキシ基濃度は増加し、耐加水分解性がより低下するという問題がある。
このような理由から、従来より行われている技術では、耐加水分解性および可視光隠蔽性の両方の性質を備えたポリエステルフィルムを製造することは困難である。
【０００６】
特許文献１に記載のポリエステルフィルムは、表層により可視光隠蔽性を高め、基材層により耐加水分解性を高めることにより、耐加水分解性と可視光隠蔽性の両立を図っている。しかし、表層に含まれる酸化チタン濃度が１０〜３０重量％と高く、表層に酸化チタンを練込む工程において末端カルボキシ基濃度が増加する。その結果として、ポリエステルフィルム全体の耐加水分解性は十分とはいえない。
特許文献２のポリエステルフィルムは、脱気しながらマスターバッチを作製すること、及びフィルム中に含まれる粒子の平均粒子径と含有量を特定の範囲とすることで、光反射効率と高温高湿度下での優れた耐久性の両立を図っている。しかし、微粒子の含有量が３〜５０重量％と高くポリエステル層に微粒子を練込む工程において末端カルボキシ基濃度が増加する。その結果として、耐加水分解性が十分とはいえない。
【０００７】
本発明は、上記のような事情に鑑みなされたものであり、耐候性（耐加水分解性）と可視光隠蔽性（反射率）の両方の性質を有する太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム、その製造方法、及び太陽電池バックシート、並びに長期に亘り熱や光に曝される環境下での耐久性に優れた太陽電池モジュールを提供することを目的とし、この目的を達成することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
課題を達成するための具体的手段は、以下の通りである。
【０００９】
＜１＞  ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、第１の層の厚みが、第２の層の厚みより薄い、太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【００１０】
＜２＞  第１の層の内部にボイドを有し、ボイドの表面積Ａと白色無機粒子の層の全質量に対する含有量Ｃとが以下の関係式１を満たす＜１＞に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
１  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  １００    関係式１
＜３＞  第１の層の末端カルボキシ基濃度が、１２当量／トン〜３５当量／トンである＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
＜４＞  第１の層の厚みは２０μｍ〜１００μｍであり、第２の層の厚みは５０μｍ〜３００μｍである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
＜５＞  第１の層の厚みと第２の層の厚みとの比率が１：２〜１：１０である＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
＜６＞  白色無機粒子が酸化チタンである＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム。
【００１１】
＜７＞  ポリエステル樹脂が投入された押出機に、含水量が２０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子をサイドフィード法により投入し、押出機の白色無機粒子を投入した位置より下流で脱気を行い、マスターバッチを作製するマスターバッチ作製工程と、マスターバッチ作製工程で作製されたマスターバッチとポリエステル樹脂とを含む第１の原料樹脂と、少なくともポリエステル樹脂を含む第２の原料樹脂と、を共押出することで、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、第１の層の厚みが第２の層の厚みより薄い太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを製膜する製膜工程と、を有する太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
＜８＞  マスターバッチ作製工程でサイドフィード法により投入される白色無機粒子が、酸化チタンである＜７＞に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
＜９＞  マスターバッチ作製工程で投入されるポリエステル樹脂は、固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇ〜０．８０ｄｌ／ｇである＜７＞又は＜８＞に記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
＜１０＞  第１の層は、層の内部にボイドを有し、ボイドの表面積Ａと白色無機粒子の層の全質量に対する含有量Ｃとが以下の関係式１を満たす＜７＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
１  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  １００    関係式１
＜１１＞  マスターバッチ作製工程で投入される白色無機粒子は、含水量が１０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子である＜７＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法。
【００１２】
＜１２＞  ＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを有する太陽電池バックシート。
＜１３＞  ＜７＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の製造方法により製造された太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルムを有する太陽電池バックシート。
＜１４＞  ＜１２＞又は＜１３＞に記載の太陽電池バックシートを備えた太陽電池モジュール。
＜１５＞  太陽光が入射する透明性の基材と、基材上に設けられ、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、素子構造部分の基材が位置する側と反対側に配置された＜１２＞又は＜１３＞に記載の太陽電池バックシートと、を備えた太陽電池モジュール。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、耐候性（耐加水分解性）と可視光隠蔽性（反射率）の両方の性質を有する太陽電池バックシート用白色積層ポリエステルフィルム、その製造方法、及び太陽電池バックシート、並びに長期に亘り熱や光に曝される環境下での耐久性に優れた太陽電池モジュールが提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において数値範囲を「〜」の表記を用いて示すことがあるが、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値下限として含む範囲を意味する。
【００１５】
＜白色積層ポリエステルフィルム＞  
本発明の太陽電池用白色積層ポリエステルフィルム（以下適宜、積層フィルムともいう）は、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層（以下適宜、スキン層ともいう）と、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層（以下適宜、基材層ともいう）と、を設けて構成されている。なお、「トン」は「１０００ｋｇ」の意味である。
本発明の積層フィルムは、第１の層の厚みが、第２の層の厚みより薄い。
本発明の積層フィルムは、第１の層と第２の層とが接して積層されていることが好ましい。
【００１６】
本発明の作用機構は明確ではないが、本発明者は以下の如く推測している。
すなわち、ポリエステルフィルムの反射率を効果的に高めるために積層構造にする構成とした場合、表層に位置する第１の層（スキン層）に所定量の白色無機粒子含有量を含ませつつも、末端カルボキシ基濃度を特定の範囲に制御することで、スキン層における耐加水分解性と反射率を両立することができる。これにより従来、十分な反射率を得る代わりに耐加水分解性に劣る傾向があったスキン層の耐加水分解性を向上することができると考えられる。その結果、積層フィルム全体として、耐加水分解性と反射率とにより優れたものとなると考えられる。
【００１７】
本発明においては、スキン層の製膜にあたり、マスターバッチ法を用い、マスターバッチ作製時に、脱水した白色無機粒子をサイドフィード法により押出機に投入することで、従来の製造方法に比べ、同量の白色無機粒子を投入した場合でも、末端カルボキシ基濃度の増加を抑えることができると考えられる。
また、マスターバッチ作製時に、押出機において白色無機粒子が投入された位置より下流で脱気を行うことにより、末端カルボキシ基濃度の増加をより効果的に抑えることができると考えられる。
これにより、末端カルボキシ基濃度が低く、かつ、十分な反射率が得られる白色無機粒子を含むスキン層が得られ、耐加水分解性の良好な基材層と積層することで、積層フィルムは、高いレベルで耐加水分解性と反射率が両立できると考えられる。
以下に本発明の積層フィルムの各層について詳細に説明する。
【００１８】
［第１の層］
本発明の積層フィルムは、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層を有する。
従来、ポリエステルフィルムにおいて反射率と耐加水分解性は相反する物性であったが、本発明の第１の層は、高い反射率を得るために白色無機粒子を含ませつつも、層の末端カルボキシ基濃度を上記の範囲に制御することで、反射率と耐加水分解性を両立することができ、結果として、積層フィルムの反射率と耐加水分解性を両立することができる。
【００１９】
第１の層は、白色無機粒子の含有量が５質量％未満であると、反射率に劣り、また、１５質量％を超えると、耐加水分解性に劣る。
第１の層の白色無機粒子の含有量は、反射率と耐加水分解性の両立の観点から、８質量％以上１４質量％以下が好ましく、１０質量％以上１３質量％以下がより好ましい。
【００２０】
第１の層は、末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン未満であると、積層フィルムの層間の接着性に劣り、４０当量／トンを超えると、耐加水分解性に劣る。
第１の層の末端カルボキシ基濃度は、上記の観点から、１２当量／トン〜３５当量／トンが好ましく、１３当量／トン〜２５当量／トンがより好ましい。
なお、末端カルボキシ基濃度の単位「当量／トン」は、１トンあたりのモル当量を表す。
【００２１】
末端カルボキシ基濃度（ＡＶ）は、以下の方法により測定される値である。すなわち、第１の層を０．１ｇ削り取り、ベンジルアルコール５ｍｌに溶解後、クロロホルムを５ｍｌ加えた混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下し、これを基準液（０．０１Ｎ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定する。この滴下量から末端カルボキシ基の濃度（当量／トン）を算出する。
【００２２】
第１の層の厚みは、後述する第２の層の厚みより薄い。第１の層の厚みが第２の層の厚みより厚いと、積層フィルムとしたときの耐加水分解性と反射率の両立が達成されない。
第１の層は、生産コストの観点から１００μｍ以下が好ましく、２０μｍ〜１００μｍがより好ましく、２０μｍ〜８０μｍがさらに好ましく、３０μｍ〜７０μｍが最も好ましい。
【００２３】
第１の層は、層の内部にボイドを有していてもよく、第１の層におけるボイドの表面積は小さいほど、第１の層が空気と接する面積は小さくなるため、耐加水分解性に有利になる。ボイドの表面積は、３０００ｍ２／ｇ以下が好ましく、１５００ｍ２／ｇ以下がより好ましく、１００ｍ２／ｇ以下がさらに好ましい。
【００２４】
また、積層フィルムの耐加水分解性と反射率の両立の観点から、第１の層におけるボイドの表面積Ａ（ｍ２／ｇ）と白色無機粒子の含有量Ｃ（質量％）が以下の関係式１を満たすことが好ましい。
１  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  １００  関係式１
【００２５】
Ａ／Ｃが関係式１を満たすことで、より高いレベルで耐加水分解性と反射率を両立することができる。
さらに同様の観点から、Ａ／Ｃは、下記関係式（２）を満たすことがより好ましく、下記関係式（３）を満たすことが更に好ましい。
５  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  ５０  関係式（２）
１０  ＜  Ａ／Ｃ  ＜  ３０  関係式（３）
【００２６】
本明細書において「ボイド」とは、層内の気泡を意味し、ボイドの表面積Ａは、以下の方法により求めることができる。
フィルムの断面を走査型電子顕微鏡で観察し、ボイドの大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも２００個以上のボイドについて、厚み方向と法線方向の長さを測定する。測定した各ボイドの長さを算術平均し、得られた平均のボイドの長さを直径とする円を仮定して、表面積を算出し、ボイドの表面積とする。
【００２７】
［第２の層］
本発明の積層フィルムは、ポリエステル樹脂を含み、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層を有する。
【００２８】
第２の層は、白色無機粒子の含有量が５質量％を超えると、耐加水分解性に劣る。
第２の層の白色無機粒子の含有量は、反射率と耐加水分解性の両立の観点から、３質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましく、０質量％であることが更に好ましい。
【００２９】
第２の層は、末端カルボキシ基濃度が５当量／トン未満であると、バックシートとしたときの層間の接着性に劣り、２５当量／トンを超えると、耐加水分解性に劣る。
第２の層の末端カルボキシ基濃度は、上記の観点から、８当量／トン〜２０当量／トンが好ましく、１０当量／トン〜１５当量／トンがより好ましい。
測定方法は既述の通りである。
【００３０】
第２の層の厚みは、既述の第１の層の厚みより厚い。第２の層の厚みが第１の層の厚みより薄いと、積層フィルムとしたときの耐加水分解性と反射率の両立が達成されない。
第２の層は、生産コストの観点から、３５０μｍ以下が好ましく、５０μｍ〜３００μｍがより好ましく、１００μｍ〜２５０μｍが更に好ましい。
【００３１】
（ポリエステル樹脂）
第１の層及び第２の層に用いられるポリエステル樹脂は特に制限されず、例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。
ポリエステル樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
【００３２】
ポリエステル樹脂は、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
【００３３】
ポリエステル樹脂を重合する際には、末端カルボキシ基濃度を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が上記の範囲内であると、末端カルボキシ基濃度を後述の範囲に調整することが可能であり、積層フィルムの耐加水分解性を向上させることができる。
【００３４】
Ｔｉ系化合物を用いたポリエステル樹脂の合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。
【００３５】
第１の層及び第２の層に用いられる各ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度は、好ましくは２０当量／トン以下であり、より好ましくは１７当量／トン以下であり、特に好ましくは１５当量／トン以下である。
ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度が２０当量／トン以下であると、積層フィルムとしたときの第１の層及び第２の層の末端カルボキシ基濃度を所定の範囲に調整し易い。末端カルボキシ基濃度の下限は、積層フィルムを太陽電池バックシートとしたときの封止材との接着性を保持する点で、２当量／トンが好ましい。
【００３６】
ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
【００３７】
第１の層又は第２の層を構成するポリエステル樹脂は、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましい末端カルボキシ基濃度に調整することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。
【００３８】
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
【００３９】
（白色無機粒子）
白色無機粒子は、可視光を反射し、積層フィルムに隠蔽性を付与できるものから選択される。白色無機粒子は、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
【００４０】
白色無機粒子の平均一次粒子径は特に限定されないが、反射率の観点から０．１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．１μｍ〜５μｍがより好ましく、０．１５μｍ〜１μｍがさらに好ましい。
【００４１】
なお、白色無機粒子の平均一次粒子径は電顕法により求めることができ、具体的には、以下の方法により求めることができる。
粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも２００個以上の粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均一次粒子径とする。
【００４２】
白色無機粒子の形状は特に限定されないが、積層フィルムを延伸した際に発生するボイドの表面積を制御できる観点から、アスペクト比が２〜２０であることが好ましく、５〜１０であることがより好ましく、６〜８であることがさらに好ましい。
なお、アスペクト比は、値が大きいほどボイドの表面積を小さくすることができる。また、アスペクト比が２０以下であると、積層フィルムのへき開（積層フィルムの層間剥離）をより抑制することができる。
【００４３】
なお、白色無機粒子のアスペクト比は電顕法により求めることができ、具体的には、以下の方法により求めることができる。
粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも２００個以上の粒子について、各粒子の長辺と短辺の長さを、画像解析装置にて測定し、長辺と短辺の比の平均値をアスペクト比とする。
【００４４】
白色無機粒子としては、例えば、酸化チタン、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウムおよびフッ化カルシウム等を使用することができるが、特に酸化チタン、硫酸バリウムが好ましい。
なお、酸化チタンはアナターゼ型、ルチル型の何れでもよい。また、粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。
【００４５】
これらの白色無機粒子のなかでも酸化チタンが好ましく、これにより光照射下でも優れた耐久性を奏することができる。このように光照射によってもポリエステルは光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池バックシートの用途としてより好適である。
【００４６】
酸化チタンにはルチル型とアナターゼ型が存在するが、ポリエステルにルチル型を主体とする酸化チタン粒子を添加することが好ましい。アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。本発明者は、酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、太陽電池バックシートにおいて、耐候性を向上させることができることを見出した。これにより他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下での積層フィルムの耐久性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下が生じにくい。
【００４７】
なお、上記の通り、酸化チタンは、ルチル型を主体とするものであること好ましいが、ここでいう「主体」とは、全酸化チタン中のルチル型酸化チタン量が５０質量％を超えていることを意味する。
また、全酸化チタン中のアナターゼ型酸化チタン量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％である。アナターゼ型酸化チタンの含有量が上記上限値を超えると、全酸化チタン中に占めるルチル型酸化チタン量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合があるほか、アナターゼ型酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐候性が低下する傾向にある。ルチル型酸化チタンとアナターゼ型酸化チタンとは、Ｘ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。
【００４８】
ルチル型酸化チタンは、粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。ルチル型酸化チタンは、ポリエステル組成物に配合する前に、精製プロセスを用いて、一次粒子径調整、粗大粒子除去を行ってもよい。精製プロセスの工業的手段としては、粉砕手段で例えばジェットミル、ボールミルを適用することができ、分級手段としては、例えば乾式もしくは湿式の遠心分離を適用することができる。
【００４９】
（その他の材料）
第１の層及び第２の層は、末端封止剤を含有してもよい。第１の層及び第２の層が、末端封止剤を含有することで、耐加水分解性をより向上することができる。さらに、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、第１の層及び／又は第２の層には、各種添加剤、例えば、相溶化剤、可塑剤、耐候剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、増白剤、着色剤、導電剤、紫外線吸収剤、難燃剤、難燃助剤および染料などが添加されてもよい。
【００５０】
−末端封止剤−
第１の層及び／又は第２の層は、ポリエステル樹脂の全質量に対して０．１質量％〜１０質量％の末端封止剤を含んでもよい。第１の層及び第２の層における末端封止剤の含有量は、ポリエステル樹脂の全質量に対して０．２質量％〜５質量％がより好ましく、０．３質量％〜２質量％がさらに好ましい。
【００５１】
ポリエステル樹脂の加水分解は、末端カルボン酸等から生じるＨ＋（プロトン）の触媒効果により加速されるため、耐加水分解性を向上させるには、末端カルボン酸と反応する末端封止剤を添加することが有効である。
末端封止剤の添加量が、ポリエステル樹脂の全質量に対して０．１質量％以上であれば、耐加水分解性向上効果が発現し易く、１０質量％以下であればポリエステル樹脂に対して可塑剤として作用することが抑制され、力学強度、耐熱性の低下が抑制される。
【００５２】
末端封止剤としては、エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、カーボネート化合物等が挙げられるが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と親和性が高く末端封止能の高いカルボジイミドが好ましい。
【００５３】
末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）は高分子量であることが好ましい。これにより溶融製膜中の揮散を低減できる。分子量は２００〜１０万が好ましく、より好ましくは２０００〜８万、さらに好ましくは１万〜５万である。末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）の分子量が上記範囲内であればポリエステル中に均一分散し易く耐加水分解性改良効果を充分に発現し易くなり、また、押出し、製膜中に揮散し難く、耐加水分解性向上効果を発現し易くなる。
なお、末端封止剤の分子量は、重量平均分子量を意味する。
【００５４】
−カルボジイミド系末端封止剤−
カルボジイミド基を有するカルボジイミド化合物は、一官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがあり、一官能性カルボジイミドとしては、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミドおよびジ−β−ナフチルカルボジイミドなどが挙げられる。特に好ましくは、ジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。
【００５５】
また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度３〜１５のカルボジイミドが好ましく用いられる。具体的には、１，５−ナフタレンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３−フェニレンカルボジイミド、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンカルボジイミド、２，６−トリレンカルボジイミド、２，４−トリレンカルボジイミドと２，６−トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン−１，４−カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドおよび１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−カルボジイミドなどを例示することができる。
【００５６】
カルボジイミド化合物は、熱分解によりイソシアネート系ガスが発生するため、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量（重合度）が高いほど好ましく、より好ましくはカルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、一度熱分解を起こすとさらなる熱分解を起こし易くなるため、ポリエステルの押出温度をなるべく低温下にするなどの工夫が必要である。
【００５７】
末端封止剤のカルボジイミドは、環状構造を持つもの（例えば、特開２０１１−１５３２０９号公報に記載のもの）も好ましい。これらは低分子量でも上記高分子量カルボジイミド同等の効果を発現する。これはポリエステルの末端カルボン酸と環状のカルボジイミドが開環反応し、一方がこのポリエステルと反応、開環した他方が他のポリエステルと反応し高分子量化するため、イソシアネート系ガスが発生することを抑制するためである。
【００５８】
これらの環状構造を持つものの中でも、本発明では、末端封止剤が、カルボジイミド基を有し、その第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド化合物であることが好ましい。さらに、末端封止剤は、芳香環に隣接したカルボジイミド基を少なくとも１個有し、芳香環に隣接したカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド（芳香族環状カルボジイミドとも言う）であることがより好ましい。
芳香族環状カルボジイミドは、環状構造を複数有していてもよい。
芳香族環状カルボジイミドは分子内に２つ以上のカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが連結基により結合した環構造を有さない芳香族カルボジイミドであること、すなわち単環であるものも好ましく用いることができる。
【００５９】
環状構造は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を１個有しその第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている。一つの環状構造中には、１個のカルボジイミド基のみを有するが、例えば、スピロ環など、分子中に複数の環状構造を有する場合にはスピロ原子に結合するそれぞれの環状構造中に１個のカルボジイミド基を有していれば、化合物として複数のカルボジイミド基を有していてよいことはいうまでもない。環状構造中の原子数は、好ましくは８〜５０、より好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１０〜２０、特に、１０〜１５が好ましい。
【００６０】
ここで、環状構造中の原子数とは、環状構造を直接構成する原子の数を意味し、例えば、８員環であれば８、５０員環であれば５０である。環状構造中の原子数が８より小さいと、環状カルボジイミド化合物の安定性が低下して、保管、使用が困難となる場合があるためである。また反応性の観点よりは環員数の上限値に関しては特別の制限はないが、５０以下の原子数の環状カルボジイミド化合物は合成の困難性が小さく、コストを低く抑えられる。かかる観点より環状構造中の原子数は好ましくは、１０〜３０、より好ましくは１０〜２０、特に好ましくは１０〜１５の範囲が選択される。
【００６１】
環状構造を持つカルボジイミド系末端封止剤の具体例としては、以下の化合物が挙げられる。但し、本発明は以下の具体例により限定されるものではない。
【００６２】
【化１】
2016004978.tif 000002
【００６３】
−エポキシ系末端封止剤−
エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。
【００６４】
グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ−ブチル−安息香酸グリシジルエステル、Ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステルおよびピロメリット酸テトラグリシジルエステルなどを挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。
【００６５】
また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ−テル、Ｏ−フェニルグリシジルエ−テル、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ブタン、１，６−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ベンゼン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−エトキシエタン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−ベンジルオキシエタン、２，２−ビス−［р−（β，γ−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパンおよび２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。
【００６６】
−オキサゾリン系末端封止剤−
オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましく、具体的には、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４’−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−９，９’−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）および２，２’−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性の観点から、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）が最も好ましく用いられる。さらに、上記で挙げたビスオキサゾリン化合物は本発明の目的を達成する限り、一種を単独で用いても、二種以上を併用してもどちらでもよい。
【００６７】
このような末端封止剤はポリエステルフィルム中に練り込むことが必要である。即ちポリエステル分子と直接反応させないと上記の効果が得られない。ポリエステルフィルム上の塗布層に添加しても、ポリエステルと末端封止剤は反応しないためである。
【００６８】
［積層フィルムの物性］
上記の各層を積層し、積層フィルムとしたときの、フィルム全体の各物性値について以下に説明する。
【００６９】
（フィルム全体の末端カルボキシ基の平均濃度）
本発明の積層フィルムは、フィルム全体の末端カルボキシ基の平均濃度が３０当量／トン以下であることが好ましい。
末端カルボキシ基の平均濃度が３０当量／トン以下であると、積層フィルムの耐加水分解性に優れる。従って、良好な耐候性を保つことができる。
末端カルボキシ基の平均濃度は、耐加水分解性をより向上させる観点から、５当量／トン〜２８当量／トンが好ましく、１０当量／トン〜２４当量／トンがより好ましい。
【００７０】
（厚み）
本発明の積層フィルムの全体の厚みは、７５μｍ〜４００μｍが好ましく、１５０μｍ〜３００μｍがより好ましく、２００μｍ〜２７５μｍがさらに好ましい。
積層フィルム中における第１の層の厚みと第２の層の厚みは、第１の層の厚みが薄い。第１の層の厚み薄いことで、積層フィルムの耐加水分解性と反射率を両立することができる。
積層フィルム中における第１の層の厚みと第２の層の厚みとの比率（第１の層：第２の層）は、１：２〜１：１０が好ましく、１：２〜１：８がより好ましい。（第１の層：第２の層）が上記の範囲内であることで、積層フィルムの耐加水分解性と反射率をより高いレベルで両立させることができる。
【００７１】
（固有粘度ＩＶ）
本発明の積層フィルムは、固有粘度（ＩＶ）が０．６ｄｌ／ｇ〜１．５ｄｌ／ｇであることが好ましく、０．６５ｄｌ／ｇ〜１．２ｄｌ／ｇがより好ましく、０．７ｄｌ／ｇ〜０．９ｄｌ／ｇがさらに好ましい。なお、「ｄｌ」は「１０−４ｍ３」の意味である。
固有粘度（ＩＶ）が、上記範囲であると、積層フィルムの耐加水分解性がより向上する。
【００７２】
＜積層フィルムの製造方法＞
本発明の太陽電池用白色積層ポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステル樹脂が投入された押出機に、含水量が２０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子をサイドフィード法により投入し、押出機の白色無機粒子を投入した位置より下流で脱気を行い、マスターバッチを作製するマスターバッチ作製工程と、マスターバッチ作製工程で作製されたマスターバッチとポリエステル樹脂とを含む第１の原料樹脂と、少なくともポリエステル樹脂を含む第２の原料樹脂と、を共押出することで、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、第１の層の厚みが第２の層の厚みより薄い太陽電池用白色積層ポリエステルフィルムを製膜する製膜工程と、を有する。
【００７３】
［マスターバッチ作製工程］
マスターバッチ作製工程において、含水量が２０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子を用いることで、ポリエステル樹脂と白色無機粒子を溶融混錬する際に、白色無機粒子に含まれる水分に起因するポリエステル樹脂の加水分解を抑制し、ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度の増加を抑制することができる。
また、上記の観点から、マスターバッチ作製工程において含水量が１０００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子を用いることが好ましく５００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子を用いることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下に低減された白色無機粒子を用いることがさらに好ましい。
【００７４】
白色無機粒子の含水量は、カールフィッシャー水分計（京都電子工業（株）製、ＭＫＣ−５２０）により測定することができる。具体的には、１ｇの白色無機粒子を３００℃で加熱し、加熱前後の質量変化により水分量を求めることができる。
【００７５】
マスターバッチ作製工程において、白色無機粒子をサイドフィード法により押出機に投入することで、ポリエステル樹脂と白色無機粒子を溶融混錬する際に発生する、摩擦熱や加水分解によるポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度の増加を抑制することができる。
ポリエステル樹脂と白色無機粒子を押出機の入口から同時に投入した場合、溶融混錬により発生する摩擦熱や加水分解の影響を受ける時間が長く、ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度が増加し易い。
一方、白色無機粒子をサイドフィード法により押出機に投入することで、溶融混錬により発生する摩擦熱や加水分解の影響を減らすことができ、ポリエステル樹脂の末端カルボキシ基濃度の増加を抑制することができる。
【００７６】
サイドフィード法における白色無機粒子の投入方式は、特に限定されないが、白色無機粒子の安定供給性の観点から、定量フィーダ及びスクリュ型の投入方式を用いることが好ましい。
【００７７】
白色無機粒子の投入量は、マスターバッチの全質量に対して、３０質量％〜７０質量％となるようにすることが好ましく、４０質量％〜６０質量％がより好ましい。白色無機粒子の投入量が上記の範囲内であると、マスターバッチにおける白色無機粒子の含有量を制御しやすく、また、マスターバッチを用いて第１の層を形成する際に、第１の層の白色無機粒子の含有量を制御しやすい。
【００７８】
マスターバッチ作製工程におけるポリエステル樹脂は、既述のポリエステル樹脂から選択して用いることができる。マスターバッチの末端カルボキシ基濃度を低く保つことができる点から、ポリエステル樹脂の固有粘度は、０．７０ｄｌ／ｇ〜０．８０ｄｌ／ｇが好ましく、０．７１ｄｌ／ｇ〜０．７６ｄｌ／ｇがより好ましく、０．７２ｄｌ／ｇ〜０．７４ｄｌ／ｇがさらに好ましい。
【００７９】
なおポリエステル樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、ポリエステル樹脂をオルトクロロフェノールに溶解し、２５℃で測定した溶液粘度から、下式より固有粘度を算出することができる。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量であり（本測定では１ｇ／１００ｍｌとする）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）であり、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定することができる。
【００８０】
マスターバッチ作製工程において、押出機の白色無機粒子を投入した位置より下流で脱気を行うことで、白色無機粒子に含まれる水分をさらに減らすことができ、溶融混錬によるマスターバッチの末端カルボキシ基濃度の増加を抑制することができる。
押出機は、ベント構造を有する押出機を用いることが好ましく、ベント構造を有する単軸押出機であっても、ベント構造を有する二軸押出機であってもよい。マスターバッチにおける白色無機粒子の分散性の観点から、ベント構造を有する二軸押出機であることが好ましい。
溶融混練の温度は、末端カルボキシ基濃度の増加の抑制及び白色無機粒子の分散性の観点から２６０℃〜３００℃が好ましく、２６５℃〜２９０℃がより好ましく、２７０℃〜２８０℃がさらに好ましい。
溶融混練の雰囲気は、溶融混錬時にポリエステル樹脂又は白色無機粒子から揮発する水分を排出する観点から、真空中であることが好ましい。ベントによる真空圧力は、０．１Ｔｏｒｒ〜５０Ｔｏｒｒが好ましく、１Ｔｏｒｒ〜１０Ｔｏｒｒがより好ましい。真空圧力が上記の範囲であると、高い脱水の効果と設備のコストが両立できる。
溶融混練の時間は、１分〜１５分が好ましく、より好ましくは２分〜１０分であり、さらに好ましくは３分〜７分である。
【００８１】
マスターバッチ作製工程で得られたマスターバッチは、空気中あるいは水中で冷却、固化した後に裁断しペレット化し、マスターペレットとすることができる。
【００８２】
［製膜工程］
本発明の積層フィルムの製造方法は、マスターバッチ作製工程で作製されたマスターバッチとポリエステル樹脂とを含む第１の原料樹脂と、少なくともポリエステル樹脂を含む第２の原料樹脂と、を共押出し、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以上１５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が１０当量／トン〜４０当量／トンである第１の層と、白色無機粒子の含有量が層の全質量に対して５質量％以下であり、層の末端カルボキシ基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンである第２の層と、を有し、第１の層の厚みが第２の層の厚みより薄い白色積層ポリエステルフィルムを製膜する製膜工程を有する。
【００８３】
（第１の原料樹脂）
第１の原料樹脂は、マスターバッチ製造工程で作製されたマスターバッチとポリエステル樹脂とを含む。ポリエステル樹脂は、既述のポリエステル樹脂から選択して用いることができる。
【００８４】
第１の層の原料樹脂として、あらかじめ白色無機粒子を分散させた既述のマスターバッチを用い、これに既述のポリエステル樹脂を加えた第１の原料樹脂を用いることで、白色無機粒子の分散性がよく、白色無機粒子の含有量の制御が容易となる。また、既述のマスターバッチを含むことで、第１の層の末端カルボキシ基濃度を１０当量／トン〜４０当量／トンに調整することができる。
【００８５】
（第２の原料樹脂）
第２の原料樹脂は、少なくともポリエステル樹脂を含む。ポリエステル樹脂は既述のポリエステルから選択して用いることができ、第１の原料樹脂に含まれるポリエステル樹脂と同じものを用いても、異なるものを用いてもよい。
また、第２の原料樹脂は、ペレット、フラフ、それらの混合物などを用いることができ、フラフの質量比率を６０％以下にしてペレットと混合したものが好ましい。
【００８６】
このようにペレットとフラフを混ぜ合わせたものを用いることで、原料樹脂の溶融の仕方や熱履歴を調整することができる。フラフは、例えば不要となったフィルムを粉砕して小片（いわゆるチップ）や屑片等にした粉砕物であり、すなわち積層フィルムの幅方向端部をトリミング、破砕したリサイクルチップである。フラフ比率を高めることは、リサイクル比率が高く、原料のコストダウンが可能である。一方で、フラフ比率増加は嵩高さを与え、嵩比重を例えばペレットのみの場合よりも低下させることができる。フラフを得るための樹脂フィルムとしては、ポリエステルフィルムが好適であり、原料樹脂中のポリエステル樹脂と同種のポリエステルのフィルムが好ましい。フラフの割合を６０質量％以下にすることで、得られるポリエステルフィルムの末端カルボキシ基濃度の変動幅を低く抑えることができる。中でも、同様の理由から、フラフの質量比率は６０質量％以下が好ましく、１０質量％〜５０質量％がより好ましく、２０質量％〜４０質量％がさらに好ましい。
【００８７】
フラフのサイズとしては、嵩変化が与えられる範囲であれば制限はないが、フラフの厚みが２０μｍ〜５０００μｍであるものが好ましい。中でも、嵩比重が小さくなり過ぎて充満率が低下しすぎないようにし、溶融不足を回避する観点から、フラフの厚みが１００μｍ〜１０００μｍの範囲、更には１００μｍ〜５００μｍの範囲がより好ましい。
【００８８】
また、製膜される第２の層の末端カルボキシ基濃度をより低減する点で、フラフのサイズのばらつきは小さい方が好ましく、例えばフラフの厚みのばらつきは±１００％以内であることが好ましく、より好ましくは±５０％以内であり、更には±１０％以内である。フラフを用いる場合、厚みなどサイズばらつきを小さく抑えることで、得られる第２の層の末端カルボキシ基濃度の変動を低く抑えることができる。
【００８９】
フラフの嵩比重としては、原料樹脂の嵩比重が範囲を満たす範囲において、０．３〜０．７の範囲であることが好ましい。原料樹脂の嵩比重とは、粉末を一定容積の容器の中に一定状態で入れる等して、所定形状にした粉末の質量を、そのときの体積で除算して求められる比重（単位体積あたりの質量）をいい、嵩比重が小さいほど嵩張る。
【００９０】
なお、第１の原料樹脂は、リサイクルチップを実質的に含まないことが好ましい。実質的に含まないとは、本発明の効果に影響を与えない範囲で含まないことをいい、例えば０．１質量％以下を表す。
【００９１】
（押出・製膜）
本発明における製膜工程では、第１の原料樹脂と第２の原料樹脂と、を共押出し、第１の層と第２の層を有する積層フィルムを製膜する。
第１の原料樹脂及び第２の原料樹脂は、乾燥させてから、押出機に投入することが好ましい。
【００９２】
第１の原料樹脂及び第２の原料樹脂の乾燥は、乾燥温度は１００℃〜２００℃で行うことが好ましく、１５０℃〜１８０℃がより好ましい。
また、乾燥時間は３０分〜１４４０分が好ましく、６０分〜３００分がより好ましい。
乾燥後の第１の原料樹及び第２の原料樹脂の好ましい含水量は、１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍであり、より好ましくは２０ｐｐｍ〜１５０ｐｐｍである。
【００９３】
第１の原料樹脂及び第２の原料樹脂は、それぞれ溶融混錬された後、溶融体（メルト）を、多層ダイを通してキャストドラム上に共押出しされることが好ましい。溶融体は、キャスト上で固化し、製膜され、キャストフィルム（未延伸フィルム）として得られる。
多層ダイの方式は、マルチマニホールドダイ、フィードブロックダイのいずれも好適に用いることができる。ダイの形状はＴ−ダイ、ハンガーコートダイ、フィッシュテール等とすることができる。溶融樹脂（メルト）は、メルト配管を通し、ギアポンプ、濾過器を通すことが好ましい。
濾過器の目開きは、１μｍ〜５０μｍが好ましく、より好ましくは５μｍ〜４０μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。また、メルト配管中にスタチックミキサーを設け、樹脂と添加物の混合を促すことも好ましい。
【００９４】
キャストドラムの温度は、０℃〜６０℃が好ましく、より好ましくは５℃〜５５℃であり、さらに好ましくは１０℃〜５０℃である。このとき、溶融樹脂とキャストドラムとの密着を向上させて平面性を向上させるため、静電印加法、エアナイフ法、キャストドラム上への水被覆等の等を用いることも好ましい。さらに冷却を効率的に行なうため、キャストドラム上から冷風を吹きつけてもよい。
【００９５】
押出しは、真空排気や不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。これにより、末端カルボキシ基濃度の増加を抑制できる。押出機の温度は、使用するポリエステルの融点から融点＋８０℃以下までの温度範囲で行なうことが好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上、融点＋７０℃以下の範囲であり、さらに好ましくは融点＋２０℃以上、融点＋６０℃以下の範囲である。
押出機の温度がポリエステルの融点以上であると、樹脂の融解が良好になり、逆に押出機の温度が「融点＋８０℃」以下であると、末端カルボキシ基濃度の増加が抑えられる。
【００９６】
［延伸工程］
本発明の積層フィルムの製造方法は、製膜工程で得られた未延伸フィルムを長手方向（以下、縦方向、ＭＤともいう）と幅方向（以下、横方向、ＴＤともいう）の二軸に延伸する工程を設けることが好ましい。
【００９７】
延伸形式としては、長手方向に延伸した後に幅方向に延伸を行うなどの逐次二軸延伸法、同時二軸テンター等を用いて長手方向と幅方向を同時に延伸する同時二軸延伸法、さらに、逐次二軸延伸法と同時二軸延伸法を組み合わせた方法などが包含される。
本発明の積層フィルムの製造方法は、第１の層のボイドの表面積を制御する観点から、長手方向に延伸した後に幅方向に延伸を行う逐次二軸延伸法が好ましい。
【００９８】
逐次延伸二軸法の例として、未延伸フィルムを、数本のロールの配置された縦延伸機を用いて、ロールの周速差を利用して縦方向に延伸し（ＭＤ延伸、縦延伸）、続いてテンターにより横方向に延伸を行う（ＴＤ延伸、横延伸）、二軸延伸方法が挙げられる。
【００９９】
まず、未延伸フィルムをＭＤ延伸することが好ましい。またＭＤ延伸に先立って未延伸フィルムを十分に予熱するのが好ましい。好ましい予熱温度は４０℃以上９０℃以下であり、より好ましくは５０℃以上８５℃以下、さらに好ましくは６０℃以上８０℃以下である。このような予熱は未延伸フィルムを加熱（調温）ロール上に通して行うが、好ましい予熱時間は１秒以上１２０秒以下、より好ましくは５秒以上６０秒以下、さらに好ましくは１０秒以上４０秒以下である。
ＭＤ延伸は１段でおこなってもよく、多段で行っても良い。１段で行う場合、ガラス転移温度Ｔｇ以上Ｔｇ＋１５℃以下（より好ましくはＴｇ＋１０℃以下）の温度とし、好ましい延伸倍率は３．０倍〜５．０倍であり、より好ましくは３．３倍〜４．５倍であり、さらに好ましくは３．５倍〜４．２倍である。延伸後、２０℃〜５０℃の温度の冷却ロール群で冷却することが好ましい。この倍率の下限値以上であればこれに伴い発生する非晶部の配向が十分に形成でき、剥離故障を発生し難い。一方、この範囲の上限値以下であれば縦配向が強くなりすぎず、へき開（積層フィルムの層間剥離）が発生し難くなり、剥離故障が発生し難く、好ましい。
また多段で縦延伸を行う場合、最初の低温での延伸（ＭＤ延伸１）は（Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋１０）℃の範囲、さらに好ましくは（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋５）℃の範囲にある加熱ロール群で加熱し、長手方向に好ましくは１．１倍〜３．０倍、より好ましくは１．２倍〜２．５倍、さらに好ましくは１．５倍〜２．０倍に延伸し、次にＭＤ延伸１温度より高温（Ｔｇ＋１０）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃でＭＤ延伸２を行う。より好ましい温度は（Ｔｇ＋１５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃である。ＭＤ延伸２の好ましい延伸倍率は１．２倍〜４．０倍であり、より好ましくは１．５倍〜３．０倍である。ＭＤ延伸１とＭＤ延伸２の合わせたＭＤ延伸倍率は、好ましくは２．０倍〜６．０倍であり、より好ましくは３．０倍〜５．５倍であり、さらに好ましくは３．５倍〜５．０倍である。第１段と第２段の延伸倍率の比（第２段／第１段＝多段倍率比と称する）は１．１以上３以下が好ましく、より好ましくは１．１５倍以上２倍以下、さらに好ましくは１．２倍以上１．８倍以下である。多段延伸比がこの範囲の下限値以上であれば、１段延伸の場合と同様に剥離故障が発生し難く、好ましい。
【０１００】
次に、テンター（ステンターということもある）を用いて、幅方向の延伸を行うことが好ましい。その延伸倍率は、好ましくは３．０倍〜５．０倍であり、より好ましくは３．３倍〜４．５倍であり、さらに好ましくは３．５倍〜４．２倍である。また、温度は好ましくは（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であり、さらに好ましくは（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃の範囲で行う。
【０１０１】
積層フィルムにおける第１の層のボイドの表面積は、上記の延伸工程おいて延伸温度や延伸速度により調節することができる。
【０１０２】
（熱固定）
２方向への延伸の後、フィルムの熱固定（熱処理）を行ってもよい。熱固定はテンターや、加熱オーブンの中や、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。
本発明の積層フィルムの製造方法は、熱固定の温度が１９６℃以上２１５℃以下であることが好ましい。
熱固定温度を１９６℃以上２１５℃以下、より好ましくは１９８℃以上２１０℃以下、さらに好ましくは２００℃以上２０８℃以下にすることで延伸による分子の緊張を適度に解除し熱収縮を低減できる（配向で生じた分子の緊張が解除することで熱収縮が発現する）。
この熱固定は一般にポリエステルの融点以下の温度で行われるが、本発明では、上述のような温度で熱固定することが好ましい。このとき、縦、横方向の少なくとも一方向に上述のように緩和させることも好ましい。
【０１０３】
［巻き取り工程］
積層フィルムの製造方法は、このようにして得られたフィルムを巻き取る工程を含むことが好ましい。
【０１０４】
＜太陽電池バックシート＞
本発明の太陽電池バックシートは、既述の本発明の積層フィルムを設けて構成したものであり、被着物に対して、必要に応じて、易接着性の易接着性層、紫外線吸収層などの機能性層を少なくとも１層設けて構成することができる。本発明の積層フィルムを備えるので、長期使用時において安定した耐久性能を示す。
【０１０５】
本発明の太陽電池バックシートは、例えば、一軸延伸後及び／又は二軸延伸後の積層フィルムに下記の機能性層を塗設してもよい。塗設には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、これらの塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。
【０１０６】
［易接着性層］
本発明の積層フィルムは、太陽電池モジュールを構成する場合に太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の封止材と向き合う側に、易接着性層を有していることが好ましい。封止材（特にエチレン−酢酸ビニル共重合体）を含む被着物（例えば太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の封止材の表面）に対して接着性を示す易接着性層を設けることにより、バックシートと封止材との間を強固に接着することができる。具体的には、易接着性層は、特に封止材として用いられるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）との接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。
さらに、易接着性層は、太陽電池モジュールの使用中にバックシートの剥離が起こらないことが必要であり、そのために易接着性層は高い耐湿熱性を有することが望ましい。
【０１０７】
（バインダー）
易接着性層はバインダーの少なくとも１種を含有することができる。バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものを挙げることができる。
ポリオレフィンの例として、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。アクリル樹脂の例として、ジュリマーＥＴ−４１０、同ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）が挙げられる。また、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例として、セラネートＷＳＡ１０６０、同ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、及びＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）が挙げられる。
バインダーの量は、０．０５ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、０．０８ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲が特に好ましい。バインダー量は、０．０５ｇ／ｍ２以上であることでより良好な接着力が得られ、５ｇ／ｍ２以下であることでより良好な面状が得られる。
【０１０８】
（微粒子）
易接着性層は、微粒子の少なくとも１種を含有することができる。易接着性層は、微粒子を層全体の質量に対して５質量％以上含有することが好ましい。
微粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機微粒子が好適に挙げられる。特にこの中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。
微粒子の一次粒子径は、１０ｎｍ〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０ｎｍ〜３００ｎｍ程度である。一次粒子径が範囲の微粒子を用いることにより、良好な易接着性を得ることができる。微粒子の形状には特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
微粒子の易接着性層中における添加量としては、易接着性層中のバインダー当たり５質量％〜４００質量％が好ましく、より好ましくは５０質量％〜３００質量％である。微粒子の添加量は、５質量％以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性に優れており、１０００質量％以下であると、易接着性層の面状がより良好である。
【０１０９】
（架橋剤）
易接着性層は、架橋剤の少なくとも１種を含有することができる。
架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
【０１１０】
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。
架橋剤の易接着性層中における好ましい添加量は、易接着性層のバインダー当たり５質量％〜５０質量％が好ましく、より好ましくは２０質量％〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、反射層の強度低下や接着不良が起こりにくく、５０質量％以下であることで塗布液のポットライフをより長く保てる。
【０１１１】
（添加剤）
易接着性層には、必要に応じて、更にポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。
【０１１２】
（易接着性層の形成方法）
易接着性層の形成方法としては、易接着性を有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法や塗布による方法があるが、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
易接着性層を塗布により形成する場合、以下の手順でバックシート上に形成されることが好ましい。
既述の積層フィルム製造方法において、易接着層は、未延伸フィルムが、第１の方向に延伸された後、易接着層を組成する塗布液が塗布（インライン塗布）され、その後塗布された塗膜が乾燥され、さらに第２の方向（第１の方向とは直交する方向）に延伸されることで形成されることが好ましい。
また、別の態様としては、易接着層は、未延伸フィルムが、第１及び第２の方向に延伸された後、易接着層を組成する塗布液が塗布され、その後塗布された塗膜が乾燥されることで形成されることが好ましい。
【０１１３】
（易接着層の物性）
易接着性層の厚みには特に制限はないが、通常は０．０５μｍ〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であることで必要とする易接着性が得られやすく、８μｍ以下であることで面状をより良好に維持することができる。
易接着性層は、白色積層ポリエステルフィルムの反射性能を損なわない観点から、透明性を有していることが好ましい。
【０１１４】
［紫外線吸収層］
本発明の積層フィルムには、紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層が設けられてもよい。紫外線吸収層は、積層フィルム上の任意の位置に配置することができる。
紫外線吸収剤は、アイオノマー樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、セルロースエステル樹脂等とともに、溶解、分散させて用いることが好ましく、４００ｎｍ以下の光の透過率を２０％以下にするのが好ましい。
【０１１５】
［下塗り層］
本発明の積層フィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。
【０１１６】
下塗り層中に含有するバインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられる。下塗り層には、バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。
【０１１７】
下塗り層を塗布形成するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【０１１８】
［フッ素系樹脂層・ケイ素系樹脂層］
本発明の積層フィルムには、フッ素系樹脂（フッ化炭素系樹脂とも言う）層及びケイ素系（Ｓｉ系）樹脂層の少なくとも一方を設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やＳｉ系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開２００７−３５６９４号公報、特開２００８−２８２９４号公報、国際公開第２００７／０６３６９８号パンフレットに記載のフッ素樹脂系塗布層を有していることが好ましい。
また、テドラー（ＤｕＰｏｎｔ社製）等のフッ素系樹脂フィルムを張り合わせることも好ましい。
【０１１９】
フッ素系樹脂層及びＳｉ系樹脂層の厚みは、各々、１μｍ以上５０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは１μｍ以上４０μｍ以下の範囲が好ましく、更に好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下である。
【０１２０】
［無機層］
本発明の積層フィルムは、更に、無機層が設けられた形態も好ましい。無機層を設けることで、ポリエステルへの水やガスの浸入を防止する防湿性やガスバリア性の機能を与えることができる。無機層は、ポリエステルフィルムの表裏いずれに設けてもよいが、防水、防湿等の観点から、ポリエステルフィルムの電池側基板と対向する側（易接着層の形成面側）とは反対側に好適に設けられる。
【０１２１】
無機層の水蒸気透過量（透湿度）としては、１００ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−６ｇ／ｍ２・ｄが好ましく、より好ましくは１０−１ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−５ｇ／ｍ２・ｄであり、さらに好ましくは１０−２ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−４ｇ／ｍ２・ｄである。
尚、透湿度はＪＩＳ  Ｚ０２０８等に基づいて測定することができる。
このような透湿度を有する無機層を形成するには、下記の乾式法が好適である。
【０１２２】
乾式法によりガスバリア性の無機層（以下、ガスバリア層ともいう。）を形成する方法としては、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、誘導加熱蒸着、及びこれらにプラズマやイオンビームによるアシスト法などの真空蒸着法、反応性スパッタリング法、イオンビームスパッタリング法、ＥＣＲ（電子サイクロトロン）スパッタリング法などのスパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、熱や光、プラズマなどを利用した化学的気相成長法（ＣＶＤ法）などが挙げられる。中でも、真空下で蒸着法により膜形成する真空蒸着法が好ましい。
【０１２３】
ここで、ガスバリア層を形成する材料が無機酸化物、無機窒化物、無機酸窒化物、無機ハロゲン化物、無機硫化物などを主たる構成成分とする場合は、形成しようとするガスバリア層の組成と同一の材料を直接揮発させて基材などに堆積させることも可能であるが、この方法で行なう場合には、揮発中に組成が変化し、その結果、形成された膜が均一な特性を呈さない場合がある。そのため、１）揮発源として、形成するバリア層と同一組成の材料を用い、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に補助的に導入しながら揮発させる方法、２）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させながら、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に導入し、無機物と導入したガスを反応させながら基材表面に堆積させる方法、３）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、それを無機酸化物の場合は酸素ガス雰囲気下、無機窒化物の場合は窒素ガス雰囲気下、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気下、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガス雰囲気下、無機硫化物の場合は硫黄系ガス雰囲気下で保持することにより無機物層と導入したガスを反応させる方法、等が挙げられる。
これらのうち、揮発源から揮発させることが容易であるという点で、２）又は３）がより好ましく用いられる。さらには、膜質の制御が容易である点で２）の方法が更に好ましく用いられる。また、バリア層が無機酸化物の場合は、揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、空気中で放置することで、無機物群を自然酸化させる方法も、形成が容易であるという点で好ましい。
【０１２４】
また、アルミ箔を貼り合わせてバリア層として使用することも好ましい。厚みは、１μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。厚みは、１μｍ以上であると、経時（サーモ）中にポリエステルフィルム中に水が浸透し難くなって加水分解を生じ難く、３０μｍ以下であると、バリア層の厚みが厚くなり過ぎず、バリア層の応力でフィルムにベコが発生することもない。
【０１２５】
＜太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の白色積層ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートとして設けて構成されている。
本発明の太陽電池モジュールに設けられている、既述の本発明の白色積層ポリエステルフィルムが隣接層に対する長期に亘る密着性に優れたものであることで、本発明の太陽電池モジュールは、長期間安定的な発電性能を保つことが可能となる。
【０１２６】
具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、基材上に設けられ、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、素子構造部分のガラス基板等の基板が位置する側と反対側に配置された白色積層ポリエステルフィルム（太陽電池バックシート）と、を備えており、透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシートの積層構造を有している。具体的には、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント基材と、本発明の白色積層ポリエステルフィルムとの間に配置し、フロント基材と白色積層ポリエステルフィルムとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン−酢酸ビニル（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっている。本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、特にＥＶＡとの接着性に優れており、長期耐久性の向上を図ることができる。
【０１２７】
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
【０１２８】
透明性の基材は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
【０１２９】
太陽電池素子の例としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止材）で封止して構成することができる。
【実施例】
【０１３０】
以下、発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその趣旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【０１３１】
（実施例１）
＜ポリエステルの合成＞
（エステル化）
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トン（４７００ｋｇ）とエチレングリコール１．８トン（１８００ｋｇ）を９０分かけて混合してスラリーを形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下、平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体を、Ｔｉ添加量がＴｉ元素換算で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。
この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で６７ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。
【０１３２】
（重縮合反応）
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２．６７×１０-３ＭＰａ（２０Ｔｏｒｒ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。
更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力６．６７×１０-４ＭＰａ（５Ｔｏｒｒ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。
【０１３３】
次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力２．０×１０-４ＭＰａ（１．５Ｔｏｒｒ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、反応生成物（ポリエチレンテレフタレート；以下、ＰＥＴと略記する。）を得た。
得られたＰＥＴ（反応生成物）について、高分解能型高周波誘導結合プラズマ質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いて、測定を行なった。その結果、Ｔｉ＝９ｐｐｍ、Ｍｇ＝６７ｐｐｍ、Ｐ＝５８ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したものと推定される。
【０１３４】
（固相重合）
上記で重合したＰＥＴをペレット化（直径３ｍｍ、長さ７ｍｍ）し、得られた樹脂ペレット（固有粘度ＩＶ＝０．６０ｄｌ／ｇ、末端カルボキシ基濃度＝１６当量／トン）を、以下のようにして固相重合を実施した。
【０１３５】
固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステルを露点温度−３０℃の窒素により１４０℃で７分間加熱し、固相重合時の固着を防止する目的で予備結晶化を行なった。
次に露点温度−３０℃の加熱窒素を用いて１６０℃で４時間乾燥させ、樹脂中の水分率を５０ｐｐｍ以下にした。
【０１３６】
次に、乾燥させたポリエステル樹脂を２１０℃に予備加熱した後、２１０℃で３８時間窒素循環させることにより固相重合を進行させた。窒素循環条件としては、ガス比（排出する樹脂量に対する循環させる窒素ガス量）を１．５ｍ３／ｋｇ、空塔速度０．０８ｍ／秒、エチレングリコール濃度２４０ｐｐｍ、水濃度１２ｐｐｍ、エチレングリコールと水とのモル分圧比（エチレングリコールのモル分圧／水のモル分圧）が２０の窒素を用いることにより固相重合を進行させた。上記混合ガス組成とするため、エチレングリコールスクラバーには含水量１００ｐｐｍの高純度なエチレングリコールを用い、また、スクラバーの温度を３５℃とした。スクラバー内の圧力は、０．１ＭＰａ〜０．１１ＭＰａの範囲とした。
次に反応工程から排出される樹脂（５００ｋｇ／ｈ）を６０℃まで冷却した。
【０１３７】
＜マスターバッチの作製＞
酸化チタン（白色無機粒子）（ＰＦ−７３９、平均一次粒子径：２５０ｎｍ、表面ポリオール処理、石原産業（株）製）を１６０℃で２４時間真空乾燥し、酸化チタンの含水量を２０００ｐｐｍにした。
固相重合を終えたＰＥＴペレット（ポリエステル樹脂）（固有粘度：０．７８ｄｌ／ｇ、末端カルボキシ基濃度：１１当量／トン）をベント付二軸押出機に投入し、２８５℃で混錬した。その後、サイドフィード法により含水量を２０００ｐｐｍにした酸化チタンをベント付二軸押出機に投入し、ＰＥＴペレットと酸化チタンを混錬した。
ベント付二軸押出機の酸化チタンを投入した位置より下流において、真空圧力３００Ｐａで脱気を行った。
このようにしてマスターバッチ（ＭＢ）を作製した。
ここで、ＰＥＴペレットと酸化チタンとの比率は、マスターバッチの全質量に対して酸化チタンが５０質量％となるようにした。
マスターバッチは、ペレット化し、マスターペレットとした。
【０１３８】
＜製膜工程＞
（押出・製膜）
第１の層は、上記ＰＥＴと上記マスターペレットを、酸化チタン（白色無機粒子）濃度が１２質量％となるように混合し、これを含水量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた後、押出機１に供給し２８５℃で溶融押出した。押出機１としては２箇所のベントを備えたダブルベント式同方向回転噛合型の二軸押出機を用いた。ベント部の真空圧力は、３００Ｐａとした。
第２の層は、上記ＰＥＴと、リサイクルチップとを、混合し、酸化チタン濃度が１質量％となるようにした。これを含水量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた後、押出機２に供給し２８５℃で溶融押出した。押出機２としては押出機１同様、２箇所のベントを備えたダブルベント式同方向回転噛合型の二軸押出機を用いた。ベント部の真空圧力は、３００Ｐａとした。
ここでリサイクルチップとは、既に製膜された積層フィルムの幅方向端部をトリミング・破砕して作製したチップであり、数質量％の酸化チタンを含んでいる。
それぞれの押出機出口から押出された溶融体（メルト）をギアポンプ、フィルタ（孔径２０μｍ）を通した後、２層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイから冷却ロールに押出した。押出されたメルトは、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させた。冷却ロールは、中空のキャストロールを用い、この中に熱媒として水を通して温調できるようになっている。
【０１３９】
（延伸・巻取り）
上記方法で冷却ロール上に押出し、固化した未延伸フィルムに対し、以下の方法で逐次２軸延伸を施し、２５０μｍの厚みの積層フィルムを得た。
なお、延伸は、縦延伸を９５℃で、横延伸を１４０℃で縦延伸、横延伸の順に行なった。その後、２１０℃で１２秒間熱固定した後、２０５℃で横方向に３％緩和した。延伸後、両端を１０ｃｍずつトリミングした後、両端に厚み出し加工を施した後、直径３０ｃｍの樹脂製巻芯に３０００ｍ巻き付けた。なお、幅は１．５ｍであった。また、第１の層の厚みは、５０μｍであり、第２の層の厚みは２００μｍであった。
縦延伸により発生した第１の層におけるボイドは、２軸延伸終了後、表面積が２４００ｍ２／ｇであった。
【０１４０】
−縦延伸−
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件にて縦方向（搬送方向）に延伸した。
・予熱温度：９５℃
・延伸温度：９５℃
・延伸倍率：３．５倍
・延伸速度：３０００％／秒
【０１４１】
-横延伸-
縦延伸したフィルムに対し、テンターを用いて下記条件にて横延伸した。
・予熱温度：１１０℃
・延伸温度：１２０℃
・延伸倍率：３．９倍
・延伸速度：７０％／秒
【０１４２】
＜測定・評価＞
上記で得られた積層フィルムに対して、下記の測定、評価を行なった。
【０１４３】
［末端カルボキシ基濃度（ＡＶ；単位：当量／トン）］
得られた積層フィルムの第１の層及び第２の層について、末端カルボキシ基濃度の測定を行った。測定は、第１の層及び第２の層を削り取り、ベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３［体積比］）の混合溶液に第１の層又は第２の層を完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ  ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出した。
評価結果は、表１に示す。
【０１４４】
［厚み］
得られた積層フィルムの厚みは、接触式膜厚測定計（アンリツ製）を用いて行い、長手方向に０．２ｍに渡り等間隔に１０点をサンプリングし、これらの１０点の厚みを測定する。これら１０点の平均厚みを求め、フィルムの平均厚みとする。
第１の層、第２の層の厚みは、フィルム切断の各層厚みを計測することによって測定した。
【０１４５】
［耐候性］
得られた積層フィルムの耐加水分解性については、破断伸度保持時間により評価することができる。これは、強制的に加熱処理（サーモ処理）することで加水分解を促進させた際の破断伸度の低下から求められる。具体的な測定方法は以下に示す。
【０１４６】
（耐加水分解性）
上記積層フィルムの耐加水分解性を下記の方法によって評価した。
１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気にてフィルムをエージングし、フィルムの機械的特性として破断伸度を測定した。具体的には、１２０℃、１００％ＲＨで１０時間〜３００時間［ｈｒ］を１０時間間隔で熱処理（サーモ処理）を実施した後、各サーモ処理サンプルの破断伸度を測定し、得られた測定値をサーモ処理前の破断伸度で除算し、各サーモ処理時間での破断伸度保持率を求める。そして、横軸にサーモ時間、縦軸に破断伸度保持率をとってプロットし、これを結んで破断伸度保持率が５０％となるまでの処理時間（破断伸度保持時間）［ｈｒ］を求める。
破断伸度保持率＝処理後の破断伸度÷処理前の破断伸度×１００
破断伸度は、引っ張り試験機にサンプルをセットし、２５℃、６０％ＲＨ環境下で２０ｍｍ／分で引っ張ることにより破断するまでの伸度を、上記積層フィルムをＴＤ（Transverse Direction）に１０等分した各点にて、２０ｃｍ間隔でＭＤ（Machine Direction）に位置をずらしながら５回繰り返し測定して、計５０点を測定し、得られた値を平均して求められる値である。
耐加水分解性は、以下の評価基準に従い評価した。
【０１４７】
評価基準を以下に示す。
Ａ：破断伸度保持時間が１０５時間以上である。
Ｂ：破断伸度保持時間が９５時間以上１０５時間未満である。
Ｃ：破断伸度保持時間が８５時間以上９５時間未満である。
Ｄ：破断伸度保持時間が８５時間以上７５時間未満である。
Ｅ：破断伸度保持時間が７５時間未満である。
【０１４８】
［反射率］
分光光度計（島津製作所社製、自記分光光度計「ＵＶ−３１５０」）に積分球を装着し、標準白色板（ＳｐｈｅｒｅＯｐｔｉｃｓ社製、白色標準板「ＺＲＳ−９９−０１０−Ｗ」）の反射率を１００％として校正し、白色積層ポリエステルフィルムに対して第２の層側から光を入射して分光反射率（％）を測定した。測定は、波長４００ｎｍ〜８００ｎｍの領域で１ｎｍ刻みに行い、平均値を求め、以下の評価基準に従い評価を行った。
【０１４９】
評価基準を以下に示す。
Ａ：反射率が８８％以上である。
Ｂ：反射率が８４％以上８８％未満である。
Ｃ：反射率が８０％以上８４％未満である。
Ｄ：反射率が７５％以上８０％未満である。
Ｅ：反射率が７５％未満である。
【０１５０】
［ＰＶＢＳ適性］
上記の耐加水分解性及び反射率の評価結果に基づき下記基準に従い評価を行った。なお、評価結果がＡ、Ｂ又はＣであれば、太陽電池バックシート（Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ  Ｂａｃｋ  Ｓｈｅｅｔ；ＰＶＢＳ）適性ありと判断できる。
【０１５１】
評価基準を以下に示す。
Ａ：耐加水分解性及び反射率がいずれもＡである。
Ｂ：耐加水分解性若しくは反射率がＡ、又は耐加水分解性及び反射率がいずれもＢである。
Ｃ：耐加水分解性及び反射率のいずれか一方がＣ、又は耐加水分解性及び反射率が
いずれもＣである。
Ｄ：耐加水分解性又は反射率のいずれか一方がＤである。
Ｅ：耐加水分解性又は反射率のいずれか一方がＥである。
【０１５２】
（実施例２〜実施例９、比較例１〜比較例５）
実施例２〜実施例９並びに比較例１〜比較例５は、実施例１における第１の層及び第２の層の酸化チタン濃度を表１に示す値となるように変更した、又は、第１の層及び第２の層の末端カルボキシ基濃度を表１に示す値となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５３】
（実施例１０〜実施例１１）
実施例１０〜実施例１１は、実施例１における第１の層の酸化チタン含有量Ｃに対するボイドの表面積Ａ（Ａ／Ｃ）が表１に示す値となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５４】
（実施例１２〜実施例１３）
実施例１２〜実施例１３は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、酸化チタンの含水量を表１に示す値となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５５】
（実施例１４）
実施例１４は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、ＰＥＴペレットの固有粘度を０．７８ｄｌ／ｇに変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５６】
（実施例１５）
実施例１５は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、ＰＥＴペレットの固有粘度を０．７８ｄｌ／ｇに変更し、第１の層の酸化チタン含有量Ｃに対するボイドの表面積Ａ（Ａ／Ｃ）が表１に示す値となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５７】
（比較例６〜比較例７）
比較例６〜比較例７は、実施例１における第１の層及び第２の層の厚みをそれぞれ表１に示す値となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５８】
（比較例８〜比較例９）
比較例８〜比較例９は、実施例１における第１の層を設けず、第２の層のみを単層で押出製膜したフィルム、又は、第１の層を設けず、第２の層のみを単層で押出製膜し、第２の層の酸化チタンの含有量を表１に示す値に変更したフィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１５９】
（比較例１０）
比較例１０は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、酸化チタンをＰＥＴペレットとともに入口から投入した以外は実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１６０】
（比較例１１）
比較例１１は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、溶融混錬時に脱気を行わない以外は実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１６１】
（比較例１２）
比較例１２は、実施例１におけるマスターバッチの作製で、酸化チタンをＰＥＴペレットとともに入口から投入し、溶融混錬時に脱気を行わない以外は実施例１と同様にして、積層フィルムを得て、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【０１６２】
【表１】
2016004978.tif 000003
【０１６３】
表１より、実施例は耐加水分解性及び反射率のいずれも優れており、ＰＶＢＳ適性があることがわかる。
【０１６４】
（実施例１６〜実施例３０）
＜太陽電池バックシートの作製＞
実施例１〜実施例１５の各積層フィルムの第２の層の表面に、以下のようにして塗布層Ａおよび塗布層Ｂからなる易接着層を形成し、実施例１６〜実施例３０の太陽電池バックシートを作製した。
【０１６５】
（塗布層Ａの形成）
乾燥後の膜厚が１．０μｍとなるように、積層フィルムの第２の層側の表面に以下の組成の塗布層Ａ形成用組成物を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させ積層フィルムに塗布層Ａを形成した。
【０１６６】
（塗布層Ａ形成用組成物）
エポクロスＷＳ７００（（株）日本触媒製）                ２９．０質量部
ポンロンＸＰＳ００２（三井化学（株）製）              １４４．７質量部
ナトリウム−１．２−｛ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６−ナノフルオロヘキシルカルボニル）｝エタンスルホナート（固形分２質量％）    ３．６質量部
蒸留水                                                ８２２．６質量部
【０１６７】
（塗布層Ｂの形成）
塗布層Ａを形成した積層フィルムの塗布層Ａの表面に、乾燥後の膜厚が０．３μｍとなるように、以下の組成の塗布層Ｂ形成用組成物を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させ塗布層Ｂを形成した。
【０１６８】
（塗布層Ｂ形成用組成物）
アローベースＳＥ−１０１３Ｎ（ユニチカ（株）製）        ８６．４質量部
ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルファインケム（株）製）          １５．６質量部
エポクロスＷＳ７００（（株）日本触媒製）                １１．１質量部
ＳＩ−３（下記構造の化合物）                            ６４．７質量部
蒸留水                                                ８２２．２質量部
【０１６９】
【化２】
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【０１７０】
（実施例３１〜実施例４５）
＜太陽電池モジュールの作製＞
実施例１６〜実施例３０の太陽電池バックシートを用いて、以下の方法により実施例３１〜実施例４５の太陽電池モジュールを作製した。
【０１７１】
厚さ３．２ｍｍの強化ガラス（透明性の基材）と、ＥＶＡシート（封止材）（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セル（太陽電池素子）と、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１６〜実施例３０の太陽電池バックシートのいずれか１つとを、この順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡社製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、各部材とＥＶＡシートとを接着させた。以上のようにして太陽電池モジュールを作製した。
【０１７２】
（評価）
上記で作製した実施例３１〜実施例４５の各太陽電池モジュールについて、発電運転試験を行ったところ、いずれの実施例においても太陽電池として良好な発電性能を示した。