(57)【要約】【課題】電気絶縁性及び耐久性に優れた絶縁被膜を備えるバスバー及び当該バスバーの製造方法を提供する。【解決手段】本発明のバスバー（１）は、導電性材料により構成され、長手形状であるバスバー本体（１０）と、バスバー本体の周囲を被覆する絶縁被膜（２０）とを備える。そして、バスバー本体における、長手方向に直交する断面が略四角形状である。さらに絶縁被膜は、硬化後の伸び率が５０％以上であり、かつ、ヤング率が９００ＭＰａ以下の光硬化性樹脂より形成される。【選択図】図１
2016066435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性材料により構成され、長手形状であるバスバー本体と、
前記バスバー本体の周囲を被覆する絶縁被膜と、
を備え、
前記バスバー本体における、長手方向に直交する断面が略四角形状であり、
前記絶縁被膜は、硬化後の伸び率が５０％以上であり、かつ、ヤング率が９００ＭＰａ以下の光硬化性樹脂より形成されることを特徴とするバスバー。
【請求項２】
前記絶縁被膜は、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を、バスバー本体の表面に塗布した後に硬化することにより形成されることを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
【請求項３】
前記光硬化性樹脂は、押出機によって前記バスバー本体の表面に塗布された後に光エネルギーを照射することによって硬化することを特徴とする請求項１又は２に記載のバスバー。
【請求項４】
導電性材料により構成され長手形状であるバスバー本体の周囲に、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を塗布する工程と、
前記光硬化性樹脂に光エネルギーを照射することによって硬化させる工程と、
を有し、
前記バスバー本体における、長手方向に直交する断面が略四角形状であることを特徴とするバスバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バスバー及びバスバーの製造方法に関する。詳細には本発明は、電源に接続されて電気部品に電気を供給するバスバー及びバスバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電源回路等には、バッテリなどの電源に接続されて電気部品等に電気を供給するバスバーが使用されている。そして当該バスバーには、隣接する他のバスバー等との短絡を防止するため、周囲に絶縁被膜が設けられている。
【０００３】
このような絶縁被膜を有するバスバーの製造方法としては、幾つか工法が挙げられる。簡易的な方法としては、導電性材料からなる導電部材に熱収縮チューブを挿入して熱収縮させることにより、導電部材の周囲に絶縁被膜を形成する方法がある。ただ、このような絶縁被膜は耐熱性が低いため、高電圧部位及び高熱部位への採用が困難であり、自動車への用途が限定されてしまう。その他のバスバーの製造方法としては、インサート成形により絶縁被膜を形成する方法がある。ただ、インサート成形では専用の金型を作る必要があるため、小ロット製品などではコスト増となってしまう。
【０００４】
そこで、導電部材に絶縁性樹脂を塗布した後、硬化させることにより絶縁被膜を形成する方法が検討されている。具体的には、絶縁性樹脂として熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂を用い、これらを導電部材に塗布して硬化する方法が検討されている。ただ、熱硬化性樹脂は硬化時間が比較的長いことから、既に光ファイバーケーブルで実績があり、短時間で硬化処理が完了する紫外線硬化性樹脂が注目されている。
【０００５】
特許文献１では、粘度が異なる２種類の紫外線硬化材料を用いることにより、素線間に気泡を巻き込まずに塗膜を形成する、紫外線硬化材料の塗布方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２７２６１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、断面が矩形状の導電部材に特許文献１の方法で紫外線硬化性樹脂を塗布した場合、導電部材のエッジ部における絶縁被膜の厚さが不十分となる恐れがある。つまり、余分な紫外線硬化性樹脂を除去するためのダイスを用い、当該ダイスの形状を検討することにより、紫外線硬化性樹脂の塗布厚をある程度均一にすることができる。ただ、このようなダイスを用いてもバスバーの平面部に樹脂が塗布されやすく、エッジ部の塗布量が減少するため、バスバーの表面に均一な厚さの絶縁被膜を形成することが困難であった。その結果、比較的大きな電圧が印加された場合には絶縁被膜が破壊し、絶縁状態が保てない恐れがあった。
【０００８】
本発明は、このような従来技術が有する課題に鑑みてなされたものである。そして本発明の目的は、電気絶縁性及び耐久性に優れた絶縁被膜を備えるバスバー及び当該バスバーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の態様に係るバスバーは、導電性材料により構成され、長手形状であるバスバー本体と、バスバー本体の周囲を被覆する絶縁被膜とを備える。そして、バスバー本体における、長手方向に直交する断面が略四角形状である。さらに絶縁被膜は、硬化後の伸び率が５０％以上であり、かつ、ヤング率が９００ＭＰａ以下の光硬化性樹脂より形成される。
【００１０】
本発明の第２の態様に係るバスバーは、第１の態様のバスバーに関し、絶縁被膜は、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を、バスバー本体の表面に塗布した後に硬化することにより形成される。
【００１１】
本発明の第３の態様に係るバスバーは、第１又は第２の態様のバスバーに関し、光硬化性樹脂は、押出機によってバスバー本体の表面に塗布された後に光エネルギーを照射することによって硬化する。
【００１２】
本発明の第４の態様に係るバスバーの製造方法は、導電性材料により構成され長手形状であるバスバー本体の周囲に、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を塗布する工程と、光硬化性樹脂に光エネルギーを照射することによって硬化させる工程とを有する。そして、バスバー本体における、長手方向に直交する断面が略四角形状である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のバスバーは、絶縁被膜が所定の伸び率及びヤング率を有しているため、電気絶縁性だけでなく耐久性も高い。そのため、当該バスバーは、比較的大きな電圧が印加されて絶縁性が問題となる電源回路等に好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係るバスバーを示す斜視図である。
【図２】（ａ）は本発明の実施形態に係るバスバーを示す側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るバスバーを製造するための装置を示す概略図である。
【図４】バスバーを製造するための装置の構成を説明するための概略図である。
【図５】本発明の実施形態に係るバスバーの製造方法を示す模式図である。
【図６】実施例１に係るバスバー本体の断面を観察した結果を示す図である。
【図７】紫外線硬化性樹脂の液ダレの様子を観察した結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を用いて本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率と異なる場合がある。
【００１６】
[バスバー]
本発明の実施形態に係るバスバー１は、図１に示すように、導電性材料により構成され、長手形状であるバスバー本体１０と、バスバー本体１０の周囲を被覆する絶縁被膜２０とを備える。
【００１７】
バスバー本体１０は、図１に示すように長尺形状を成しており、さらにその長手方向に直交する断面が略四角形状となっている。また、バスバー本体１０の両端には、バッテリなどの電源又は各種電気部品等に接続される接続部１１が設けられている。バスバー本体１０を構成する材料は導電性を有する限り特に限定されないが、例えば銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金等の公知の導電性金属材料を用いることができる。また、当該導電性金属材料の表面をめっき処理した導体も用いることができる。
【００１８】
バスバー本体１０は、図２に示すように、その長手方向に直交する断面が略四角形状となっている。つまり、バスバー本体１０の断面は完全な四角形状でなくてもよく、また角部が面取りされていてもよいため、本明細書では「略四角形状」と表現している。
【００１９】
バスバー本体１０の断面における長辺Ｌや短辺Ｓの長さは、自動車の電気部品間の接続のために与えられる隙間の大きさ、必要とされる通電量、及び折り曲げ加工性等の特性を考慮して適宜選択することができる。例えば、バスバー本体１０の長辺Ｌの長さは３ｍｍ〜３０ｍｍであることが好ましく、短辺Ｓの長さは０．１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。さらに、バスバー本体１０の断面における短辺Ｓに対する長辺Ｌの比（アスペクト比，Ｌ／Ｓ）は特に限定されないが、例えば３〜３０とすることが好ましく、５〜２０とすることがより好ましい。
【００２０】
絶縁被膜２０は、電気絶縁性を有する光硬化性樹脂をバスバー本体１０の表面に塗布した後に、光エネルギー照射により架橋し硬化することにより形成される。当該光硬化性樹脂としては、紫外線照射により硬化する紫外線硬化性樹脂、及び可視光線照射により硬化する可視光線硬化性樹脂の少なくともいずれか一方を用いることができる。
【００２１】
本実施形態で使用され得る紫外線硬化性樹脂は、少なくとも光重合性オリゴマー又は光重合性モノマーと、光重合開始剤とを含有する。光重合性オリゴマーとしては、不飽和二重結合を有する官能基を２つ以上有するオリゴマーを使用することができる。このようなオリゴマーとしては、例えばエポキシアクリレート系、エポキシ化油アクリレート系、ウレタンアクリレート系、ポリエステルウレタンアクリレート系、ポリエーテルウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、ビニルアクリレート系、シリコーンアクリレート系、ポリブタジエンアクリレート系、ポリスチレンエチルメタクリレート系、ポリカーボネートジカルボネート系、不飽和ポリエステル系、及びポリエチレン／チオール系からなる群より選ばれる少なくとも一種を用いることができる。また、不飽和二重結合を有する官能基としては、例えばアクリロイル基、メタクリロイル基、アリル基、及びビニル基からなる群より選ばれる少なくとも一種とすることができる。
【００２２】
光重合性モノマーとしては、アクリロイル基、メタクリロイル基、アリル基、及びビニル基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を分子中に有する公知の化合物を用いることができる。
【００２３】
光重合開始剤は、光重合性オリゴマーや光重合性モノマーの重合反応を開始させる働きを持つ化合物で、紫外線照射によりフリーラジカルを生成する役割を持つ。紫外線硬化のためにはこのフリーラジカルが必要である。そして、光重合開始剤は、紫外線から特定波長の光を吸収して励起状態となり、ラジカルを発生する物質である。このような光重合開始剤としては、例えばベンゾインエーテル系、ケタール系、アセトフェノン系、ベンゾフェノン系、及びチオキサントン系からなる群より選ばれる少なくとも一種を用いることができる。光重合開始剤は、目的に応じて種々の化合物を用いることができる。
【００２４】
さらに本実施形態に係る紫外線硬化性樹脂は、次のような添加剤の少なくとも一種を含有することができる。添加剤としては、光重合開始助剤、接着防止剤、充填剤、可塑剤、非反応性ポリマー、着色剤、難燃剤、難燃助剤、軟化防止剤、離型剤、乾燥剤、分散剤、湿潤剤、沈殿防止剤、増粘剤、帯電防止剤、静電防止剤、艶消し剤、ブロッキング防止剤、皮張り防止剤、界面活性剤等を用いることができる。
【００２５】
本実施形態で使用され得る可視光線硬化性樹脂は、約４００ｎｍ以上の光を照射することで硬化する樹脂である。このような可視光線硬化性樹脂を使用することにより、ハロゲンランプ等の簡易照射システムでの硬化が可能であることから、照射装置のコストを低減することができる。可視光線硬化性樹脂としては、例えば、株式会社スリーボンド製のＶＬシリーズを用いることができる。また、可視光線硬化性樹脂も、必要に応じて上述の添加剤を含有することができる。
【００２６】
本実施形態において、絶縁被膜２０はバスバー本体１０の接続部１１以外を被覆している。そして、絶縁被膜２０の膜厚は、バスバー本体１０の電気絶縁性を確保できれば特に限定されない。絶縁被膜２０の膜厚は絶縁被膜２０の材料に応じて適宜定められるが、例えば１μｍ〜１ｍｍとすることができる。絶縁被膜２０がエポキシアクリレートやウレタンアクリレート、アクリレートモノマーの重合体によって形成されている場合には、その膜厚は１００μｍ〜８００μｍ程度に設定することが好ましい。なお、絶縁被膜２０の膜厚は、光学顕微鏡を使用し、バスバー１の断面を観察することにより測定することができる。
【００２７】
ここで、光硬化性樹脂は、光エネルギーを照射することにより瞬時に硬化し、さらに洗浄工程や乾燥工程が不要なため、次工程を素早く行うことができ、工程を短縮することが可能となる。ただ、光硬化性樹脂の粘度が低い場合、バスバー本体１０に塗布した際に液ダレが発生し、光エネルギー照射前に樹脂の偏りが生じてしまう。そして、樹脂が偏った状態で光エネルギー照射が行われた場合には、得られる絶縁被膜の厚さが不均一となり、電気絶縁性が不十分となる箇所が発生する。また、光硬化性樹脂の粘度が低い場合、特にバスバー本体１０のエッジ部では樹脂の付着量が減少しやすい。そのため、絶縁被膜の厚さが十分に確保できず、エッジ部で短絡が発生する恐れがある。
【００２８】
これに対し、本実施形態のバスバー１において、絶縁被膜２０は、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を、バスバー本体１０の表面に塗布した後に硬化することにより形成される。光硬化性樹脂の粘度を１０Ｐａ・ｓ以上とすることにより、バスバー本体１０に塗布した際の液ダレが抑制されるため、得られる絶縁被膜２０の厚さを略均一にすることが可能となる。また、バスバー本体１０のエッジ部における光硬化性樹脂量の減少も防ぐことができるため、十分な電気絶縁性を得ることが可能となる。また、光硬化性樹脂の粘度を１０００Ｐａ・ｓ以下とすることにより、バスバー本体１０に対する光硬化性樹脂の塗布を容易にし、生産性の低下を抑制することが可能となる。なお、更なる液ダレの抑制及び生産性の向上の観点から、光硬化性樹脂の２５℃における粘度は、２０〜２００Ｐａ・ｓが好ましく、３０〜１００Ｐａ・ｓがより好ましい。また、光硬化性樹脂の粘度は、粘度計により求めることができる。
【００２９】
本実施形態のバスバーは、自動車の電気部品間を接続するために用いることができる。ただ、当該バスバーを自動車用に使用するためには、絶縁被膜２０は、初期特性として、硬化後の伸び率（引張ひずみ）が５０％以上であり、かつ、ヤング率（引張弾性率）が９００ＭＰａ（２．５％抗張力）以下の光硬化性樹脂より形成される必要がある。振動などの車両環境や取り付けの際の配索などを考慮した場合、自動車用の絶縁体としては、少なくとも常温下で上記伸び率及びヤング率を満足する必要がある。この条件を満たさない場合には絶縁破壊が起きやすくなるため、１ｋＶ×１ｍｉｎの耐電圧性能を満足しない恐れがある。また、十分な耐熱寿命性を得る観点から、初期の伸び率は５０％以上である必要がある。なお、絶縁被膜の伸び率（引張ひずみ）及びヤング率（引張弾性率）は、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ７１６１（プラスチック−引張特性の試験方法  第１部：通則）に準拠した常温引張試験より求めることができる。
【００３０】
本実施形態に係るバスバー１は、導電性材料により構成され、長手形状であるバスバー本体１０と、バスバー本体１０の周囲を被覆する絶縁被膜２０とを備える。そして、バスバー本体１０における、長手方向に直交する断面が略四角形状である。また、絶縁被膜２０は、硬化後の伸び率が５０％以上であり、かつ、ヤング率が９００ＭＰａ以下の光硬化性樹脂より形成される。このように、バスバー１の表面には高い電気絶縁性及び耐久性を有する絶縁被膜２０が形成されているため、比較的大きな電圧が印加されて絶縁性が問題となる電源回路等に好適に適用することができる。そして、バスバー１は、電流を通電する他の電気回路にも適用することができる。
【００３１】
また、絶縁被膜２０は、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を、バスバー本体１０の表面に塗布した後に硬化することにより形成される。そのため、絶縁被膜２０の厚さは略均一になり形状が安定することから、エッジ部においても十分な電気絶縁性を確保することが可能となる。
【００３２】
[バスバーの製造方法]
次に、本実施形態のバスバーの製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法は、導電性材料により構成され長手形状であるバスバー本体の周囲に、２５℃における粘度が１０〜１０００Ｐａ・ｓの光硬化性樹脂を塗布する工程と、光硬化性樹脂に光エネルギーを照射することによって硬化させる工程とを有する。
【００３３】
本実施形態のバスバー１は、まず上述の光硬化性樹脂をバスバー本体１０の表面に塗布する。光硬化性樹脂の塗布方法は特に限定されないが、例えばロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、スプレー塗装機、ディップ塗装機等を用いて行うことができる。
【００３４】
なお、上述のように、バスバー本体１０に塗布する光硬化性樹脂の、２５℃における粘度は１０〜１０００Ｐａ・ｓとする。これにより、樹脂の液ダレを抑制して略均一な塗布厚を得ることが可能となる。なお、粘度の調整方法は特に限定されないが、例えば光重合性オリゴマーや光重合性モノマーの分子量を増加させたり、レオロジーコントロール剤を使用することが好ましい。
【００３５】
次に、光硬化性樹脂が塗布されたバスバー本体１０に光エネルギーを照射する。光エネルギーの照射量及び照射時間は、使用する光硬化性樹脂及び塗布量により適宜設定することができる。そして、光硬化性樹脂に光エネルギーを照射することにより、光硬化性樹脂の偏りが生じる前に瞬時に硬化し、バスバー本体１０の表面に絶縁被膜２０が形成される。なお、光硬化性樹脂は、硬化する際に酸素と接触すると反応阻害を起こすことが知られている。この反応阻害の原因としては、空気中の酸素が光重合開始剤より発生したラジカルと反応してラジカルを消失させ、光硬化性樹脂の重合反応が低下してしまうため、当該樹脂の硬化が充分に促進しなくなることが挙げられる。そのため、光硬化性樹脂への光エネルギー照射は、窒素ガス雰囲気下で行うことが好ましい。これにより、空気中の酸素との反応によるラジカルの消失を抑制し、効率よく硬化反応を進行させることができる。
【００３６】
なお、光エネルギーを照射して光硬化性樹脂が硬化した後、必要に応じて絶縁被膜２０を冷却する工程を施してもよい。絶縁被膜２０の冷却方法としては、例えば空気を送風し、絶縁被膜２０に接触させることにより冷却する方法が挙げられる。
【００３７】
本実施形態のバスバー１は、生産性を向上させる観点から、図３及び図４に示すような押出機１００及び光エネルギー照射装置２００を用いて製造することが好ましい。押出機１００は、後述するバスバー連続体１０Ａを芯金１５０に給送するガイド１１０及びローラー１２０を備える。さらに押出機１００は、バスバー連続体１０Ａを位置決めしつつ通過させる円状の通路が形成された芯金１５０と、芯金１５０を覆うように設けられた口金１６０とを備える。また押出機１００は、光硬化性樹脂を保持するタンク１３０と、光硬化性樹脂を口金１６０に送り込むための液送ポンプ１４０とを備える。
【００３８】
本実施形態に係る製造方法では、まず、バスバー本体１０が長手方向に連続したバスバー連続体１０Ａを作製する。バスバー連続体１０Ａの作製方法は特に限定されないが、例えばプレスによる打ち抜き加工が施されることによって作製されてもよく、スリット加工が施されることによって作製されてもよい。
【００３９】
次に、作製されたバスバー連続体１０Ａを、ガイド１１０及びローラー１２０によって芯金１５０の内部に給送する。そして、液送ポンプ１４０を用いて芯金１５０と口金１６０との間に流動状態の光硬化性樹脂２１を圧送し、口金１６０の先端部から押し出すことで、バスバー連続体１０Ａの表面に光硬化性樹脂２１を付着させる。
【００４０】
そして、光硬化性樹脂２１が塗布されたバスバー連続体１０Ａを光エネルギー照射装置２００に通過させることで、光硬化性樹脂２１が架橋して硬化する。そして、図４に示すように、光硬化性樹脂２１が硬化したバスバー連続体１０Ａは、引き取りローラー２１０を通過する。その後、切断装置（不図示）によってバスバー連続体１０Ａが切断されることにより、バスバー１が得られる。なお、図３の矢印Ｂのように、必要に応じて空気を送風することにより、光エネルギー照射直後の絶縁被膜２０を冷却してもよい。
【００４１】
なお、バスバー１における接続部１１は、バスバー１の端部の絶縁被膜２０を剥離することにより形成することができる。また、図５（ａ）に示すようにバスバー連続体１０Ａに所定間隔毎に絶縁被膜２０を形成し、その後、図５（ｂ）に示すように絶縁被膜２０が形成されていない箇所を切断することによっても、接続部１１を形成することができる。
【００４２】
絶縁被膜の作製方法としては、既に述べたように光硬化性樹脂を塗布した後に光エネルギーを照射し、硬化させる方法がある。このような製造方法は光ファイバーの製造工程でも行われており、例えば線引き法と呼ばれる製造方法が知られている。線引き法は、石英などの母材を縦方向にして電気炉に入れ、石英が溶けた自重で糸状に引き伸ばされ、垂れてきた石英を保護樹脂で被覆して巻き取り、光ファイバー素線とする方法である。本実施形態のバスバーは、線引き法のように縦方向にして絶縁被膜２０を作製することも可能である。ただ、バスバー連続体１０Ａなどの平面部に厚みを持つ導体では、導体曲げに大きな応力が必要となるため、押出機１００及び光エネルギー照射装置２００へのバスバー連続体１０Ａの供給が困難となる恐れがある。これに対し、図３に示すように、バスバー連続体１０Ａを押出機１００及び光エネルギー照射装置２００に対して水平に供給することで、厚みのあるバスバー連続体１０Ａに対しても曲げ癖が付き難く、定量的に絶縁被膜２０を被覆することが可能となる。
【００４３】
また、バスバー連続体１０Ａの曲げ癖を付き難くした場合、バスバー連続体１０Ａの長辺及び短辺に合わせた芯金１５０の開口部に、バスバー連続体１０Ａが引っ掛かる可能性が低下するため、バスバー１の生産性を向上させることが可能となる。さらに曲げ癖を付き難くすることにより、バスバー連続体１０Ａの中心が口金１６０の先端部の中心からずれることが抑制されるため、絶縁被膜２０の厚さが上下左右でばらつき難くなる。
【００４４】
そして、上述のように、バスバー連続体１０Ａに塗布する光硬化性樹脂の、２５℃における粘度は１０〜１０００Ｐａ・ｓである。このため、図３に示すようにバスバー連続体１０Ａを水平に移動させたとしても、光硬化性樹脂の液ダレを抑制して略均一な塗布厚を得ることが可能となる。つまり、絶縁被膜２０として光硬化性樹脂を用いることにより、生産性が高く、寸法安定性の高い絶縁被膜を得ることが可能となる。また、従来のように絶縁被膜を熱可塑性樹脂の押出によりを製造した場合、冷却装置を設け、さらに押出機を高温に設定する必要がある。しかし、絶縁被膜を光硬化性樹脂により製造した場合には冷却装置や押出機の高温設定が不要となるため、制御要因が減少し、さらに製造スペースも削減できるという利点がある。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４６】
[実施例１]
粘度が異なる紫外線硬化性樹脂を、押出機を用いてバスバー本体に付着させ、液ダレの有無を調査した。具体的には、まず、長辺が１５ｍｍ、短辺が１．４ｍｍの矩形状を有し、アルミニウム製であるバスバー本体を準備した。
【００４７】
次に、押出機として株式会社東洋精機製作所製を用い、バスバー本体の周囲に紫外線硬化性樹脂を塗布した。この際、バスバー本体は、押出機に対して略水平方向に給送するように調整した。なお、紫外線硬化性樹脂は、２５℃における粘度が１Ｐａ・ｓである製品名ＥＢＥＣＲＹＬ（登録商標）１４０（ダイセル・オルネクス株式会社製）と、粘度が１０Ｐａ・ｓである製品名ＥＢＥＣＲＹＬ ８３１１（ダイセル・オルネクス株式会社製）を使用した。紫外線硬化性樹脂を塗布した後、１０秒後のバスバー本体の断面を図６に示す。
【００４８】
図６に示すように、粘度が１Ｐａ・ｓの場合には、紫外線硬化性樹脂の液ダレが生じ、バスバー本体１０の底面部に樹脂が移動している。そのため、この状態で紫外線照射を行った場合には、絶縁被膜２０の厚さに偏りが生じてしまう。さらに、バスバー本体１０のエッジ部の絶縁被膜が薄肉となるため、十分な電気絶縁性が確保できない恐れがある。これに対し、粘度が１０Ｐａ・ｓの場合には、紫外線硬化性樹脂の液ダレが殆ど発生していない。そのため、この状態で紫外線照射を行った場合には、絶縁被膜２０の厚さが略均一になり、エッジ部においても十分な電気絶縁性を確保することができる。このように、２５℃における紫外線硬化性樹脂の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上の場合には、バスバー本体を略水平にして塗布した場合でも液ダレを抑制し、略均一な絶縁被膜が得られることが分かる。
【００４９】
[実施例２]
２５℃における粘度が異なる５種類の紫外線硬化性樹脂をバスバー本体１０に滴下し、鉛直に傾けて１０秒間保持したときの、紫外線硬化性樹脂の液ダレの様子を観察した。なお、紫外線硬化性樹脂としては、次のものを使用した。また、バスバー本体は実施例１と同じものを使用した。液ダレの様子を観察した結果を図７に示す。
【００５０】
【表１】
2016066435.tif 000003
【００５１】
図７に示すように、粘度が１０Ｐａ・ｓ未満の樹脂２−１及び樹脂２−２は、樹脂２−３と比較し、多量の液ダレが生じている。そのため、得られる絶縁被膜は偏りが生じ、エッジ部が薄肉になると推測される。これに対し、樹脂２−４及び２−５は、液ダレが殆ど生じていないため、得られる絶縁被膜２０の厚さが略均一になると推測される。
【００５２】
[実施例３]
表２に示す３種類の紫外線硬化性樹脂を用いて試験片を作製し、伸び率及びヤング率を測定した。
【００５３】
【表２】
2016066435.tif 000004
【００５４】
（試験片作製方法）
ガラス板上に、紫外線硬化性樹脂を滴下し、アプリケータを用いて膜厚が均一になるように引き伸ばした。その後、ＵＶランプを使用して紫外線硬化性樹脂を硬化させことにより、樹脂シートを作製した。
【００５５】
（伸び率及びヤング率測定）
上述のようにして得られた樹脂シートに対し、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ７１６１に準拠した常温引張試験を行った。具体的には、まず、樹脂シートを１２時間以上常温（２５℃）で放置して切断することにより、樹脂３−１乃至３−３からなる試験片（ＪＩＳ２号ダンベル片）を作製した。そして、試験温度を２３±２℃とし、引張速度を１ｍｍ／ｍｉｎとし、湿度を５０±１０％ＲＨとして、試験片の初期の伸び率（引張ひずみ）及びヤング率（引張弾性率）を測定した。
【００５６】
さらに、樹脂３−１乃至３−３からなる試験片を空気中１５０℃で３時間加熱する熱処理を施した後、上述と同様に伸び率（引張ひずみ）及びヤング率（引張弾性率）を測定した。熱処理前の初期の試験片及び熱処理後の試験片の伸び率及びヤング率を表３に示す。
【００５７】
（曲げ試験）
樹脂３−１乃至３−３からなる試験片を９０°に曲げ、試験片に割れが発生するか否かを目視にて観察した。また、樹脂３−１乃至３−３からなる試験片に対して上述の熱処理を施した後に９０°に曲げ、試験片に割れが発生するか否かを目視にて観察した。割れの発生結果を表３に合わせて示す。
【００５８】
【表３】
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【００５９】
表３に示すように、硬化後の伸び率が５０％以上であり、かつ、ヤング率が９００ＭＰａ以下である樹脂３−１は、初期の曲げ試験及び熱処理後の曲げ試験でも割れの発生が抑制された。そのため、このような紫外線硬化性樹脂は耐電圧性能が高く、自動車用の絶縁体として優れていることが分かる。これに対し、樹脂３−２及び３−３は、２５℃における粘度は１０Ｐａ・ｓ以上であるが、伸び率は５０％未満である。そのため、樹脂３−２及び３−３は、少なくとも熱処理後の曲げ試験で割れが発生したことから、耐熱寿命性が低く、自動車用の絶縁体として適さないことが分かる。
【００６０】
以上、本発明を実施例によって説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１  バスバー
１０  バスバー本体
２０  絶縁被膜
２１  光硬化性樹脂
１００  押出機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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