(57)【要約】【課題】少なくともエア配管におけるバルブに樹脂を用いても、気密性の低下や継手との接続部に緩みなどの問題が発生せず、軽量化および省スペース化が可能なバルブと継手の接続機構を提供する。【解決手段】エア配管におけるバルブのハウジング２に継手１を介してチューブを接続するためのバルブと継手の接続機構であって、バルブのハウジング２には、継手１を収容・接続するための接続孔２２が形成され、この接続孔２２内にチューブの先端部が装着される筒部２１が形成され、継手１は、チューブシール１１と、チューブの抜け止め用の爪１２１を有するロックリング１２を備えたバックリング１３と、リリースリング１４と、筒状のキャップ１５とから構成され、継手１をハウジング２の接続孔内に圧入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エア配管におけるバルブのハウジングに継手を介してチューブを接続するためのバルブと継手の接続機構であって、
前記バルブのハウジングには、前記継手を収容・接続するための接続孔が形成され、この接続孔内に前記チューブの先端部が装着される筒部が形成されており、
前記継手は、少なくとも、
チューブシールと、
前記ハウジングの接続孔内に挿入されたチューブの抜け止め用の爪を有するロックリングを備えたバックリングと、
先端部が前記ロックリングに接触ないし近接したリリースリングと、
このリリースリングの外周面上に外挿され外周面が前記接続孔の内周面に圧接した筒状のキャップ
とから構成され、
前記継手を前記ハウジングの接続孔内に圧入したことを特徴とする、エア配管におけるバルブと継手の接続機構。
【請求項２】
エア配管におけるバルブのハウジングに継手を介してチューブを接続するためのバルブと継手の接続機構であって、
前記バルブのハウジングには、前記継手を収容・接続するための接続孔が形成されており、
前記継手は、少なくとも、
中心部に前記チューブの先端部が装着される筒部と、前記ハウジングの接続孔の内周面に当接する外殻部とを備え、筒部と外殻部との間にチューブ挿入用の間隙が形成されたケーシングと、
このケーシングの前記間隙内に挿入された環状のチューブシールと、
このチューブシールの挿入後に前記間隙内に挿入され、この間隙内に挿入される前記チューブの抜け止め用の爪を有するロックリングを備えたバックリングと、
先端部が前記ロックリングに接触ないし近接したリリースリングと、
このリリースリングの外周面上に外挿され外周面が前記接続孔の内周面に圧接した筒状のキャップとを備え、
前記継手を前記ハウジングの接続孔内に圧入したことを特徴とする、エア配管におけるバルブと継手の接続機構。
【請求項３】
前記バルブのハウジングが樹脂からなる請求項１または２に記載の接続機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の車両用エアブレーキ配管等のエア配管におけるバルブと継手の接続機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、大型トラックにはブレーキや補機の制御・駆動のためにエアが使用される。そのため、トラックには多くのエアバルブやエアタンク、エアアクチュエータが使用されている。従来、バルブにチューブを接続する継手は、バルブにテーパー状ねじの継手が締結される（特許文献１）。そのため、バルブおよび継手は、強度や耐久性を考慮して鉄、真鍮、ステンレス、アルミニウム等の金属で製作されている。
【０００３】
図７に従来のバルブと継手の接続機構を示す。金属製のバルブのハウジング２０には、内周面にテーパーねじを設けたねじ穴２２０が形成されており、このねじ穴２２０へ金属製の継手１０に設けた雄ねじ部１２０を螺入して接続する。
【０００４】
一方、バルブと継手は、軽量化とコストダウンのために、金属ではなく樹脂で製作することが望まれている。しかし、樹脂は金属と比べてクリープ特性が悪く、長期にわたって気密性能を維持するのが困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２８０５５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、少なくともエア配管におけるバルブに樹脂を用いても、気密性の低下や継手との接続部に緩みなどの問題が発生せず、軽量化および省スペース化が可能なバルブと継手の接続機構を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の構成からなる。
（１）エア配管におけるバルブのハウジングに継手を介してチューブを接続するためのバルブと継手の接続機構であって、前記バルブのハウジングには、前記継手を収容・接続するための接続孔が形成され、この接続孔内に前記チューブの先端部が装着される筒部が形成されており、前記継手は、少なくとも、チューブシールと、前記ハウジングの接続孔内に挿入されたチューブの抜け止め用の爪を有するロックリングを備えたバックリングと、先端部が前記ロックリングに接触ないし近接したリリースリングと、このリリースリングの外周面上に外挿され外周面が前記接続孔の内周面に圧接した筒状のキャップとから構成され、前記継手を前記ハウジングの接続孔内に圧入したことを特徴とする、エア配管におけるバルブと継手の接続機構。
（２）エア配管におけるバルブのハウジングに継手を介してチューブを接続するためのバルブと継手の接続機構であって、前記バルブのハウジングには、前記継手を収容・接続するための接続孔が形成されており、前記継手は、少なくとも、中心部に前記チューブの先端部が装着される筒部と前記ハウジングの接続孔の内周面に当接する外殻部とを備え筒部と外殻部との間にチューブ挿入用の間隙が形成されたケーシングと、このケーシングの前記間隙内に挿入された環状のチューブシールと、このチューブシールの挿入後に前記間隙内に挿入されこの間隙内に挿入される前記チューブの抜け止め用の爪を有するロックリングを備えたバックリングと、先端部が前記ロックリングに接触ないし近接したリリースリングと、このリリースリングの外周面上に外挿され外周面が前記接続孔の内周面に圧接した筒状のキャップとを備え、前記継手を前記ハウジングの接続孔内に圧入したことを特徴とする、エア配管におけるバルブと継手の接続機構。
（３）前記バルブのハウジングが樹脂からなる（１）または（２）に記載の接続機構。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ねじを用いずにバルブと継手を接続できるため、振動等によって緩みが生じるおそれがなく、長期にわたり気密性を維持することができる。また、少なくともバルブのハウジングを樹脂によって作製できるため、軽量化とコストダウンを図ることができる。
さらに、本発明によれば、継手自体をバルブのハウジング内に収容できる構造としているため、省スペース化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る接続機構における継手の圧入前の状態を示す断面図である。
【図２】第１の実施形態における継手の圧入後、チューブ装着前の状態を示す断面図である。
【図３】第１の実施形態におけるチューブの装着状態を示す断面図である。
【図４】図２の要部を示す部分拡大断面図である。
【図５】ロックリングの平面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る接続機構における継手の圧入前の状態を示す断面図である。
【図７】従来のバルブと継手の接続機構を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜第１の実施形態＞
図１〜３に示すように、本発明の第１の実施形態に係るバルブと継手の接続機構は、トラック等のエア配管におけるバルブのハウジング２に継手１を介してチューブＴを接続するものである。
【００１１】
バルブのハウジング２には、図１に示すように、継手１を収容・固定するための接続孔２２が形成されており、この接続孔２２内は継手１およびチューブＴを収容する空間２４となる。この空間２４には、ハウジング２の内部にあるエア流路２３と連通し、エア流路２３から空間２４内に突出した筒部２１が形成されている。この筒部２１には、図２、図３に示すように、チューブＴの先端部が装着される。
【００１２】
継手１は、図１に示すように、チューブシール１１と、ロックリング１２を備えたバックリング１３と、リリースリング１４と、筒状のキャップ１５とから構成され、前記ハウジング２の接続孔２２内に圧入される。圧入状態を図２に示す。
チューブシール１１は、ゴム等の弾性材からなり、図３に示すように、チューブＴの装着時にチューブＴの外周面に圧接して、気密性を確保するものである。
【００１３】
ロックリング１２は、ハウジング２の空間２４内にチューブＴを保持する爪１２１を有する断面略くの字状の金属製であり、樹脂製のバックリング１３内に固定されている。
ロックリング１２は、図４および図５に示すように、断面略くの字状を形成する屈曲点９を有し、管継手内でチューブＴを保持するジグザグ状の環状部材としている。
【００１４】
断面略くの字状のロックリング１２の爪１２１は管挿入方向に向けて傾斜させて配設しており、チューブＴを差し込むだけでロックリング１２の爪１２１がチューブＴ表面に抜け止め方向に食い込むことによってチューブＴの保持が可能である。
そして、バックリング１３に対し、ロックリング１２はチューブの挿入方向に強制的に挿入されて密着・固定されている。ロックリング１２はバックリング１３の段部にチューブＴの挿入方向に当接し、それ以上の変位は不能な状態となっている。従って、バックリング１３の段部Ａ近傍の寸法Ｘ(図４参照)の公差(誤差)に関係なく、ロックリング１２は変位が困難な構造である。ロックリング１２の密着・固定は、バックリング１３への圧入や加締めなどにより行うことができる。
【００１５】
リリースリング１４は樹脂製であり、圧入状態で先端部が前記ロックリング１２に接触ないし近接している。また、リリースリング１４は、筒状のキャップ１５に対し進退可能に配設されている。そのため、リリースリング１４をチューブＴの挿入方向に押し込むことにより、ロックリング１２の爪１２１を奥側へと押圧して逃がし、チューブＴを取り外すことができる。
【００１６】
キャップ１５は金属製であり、リリースリング１４の外周面上に外挿され、バックリング１３をハウジング２の接続孔２２内に固定するものである。また、キャップ１５は、内周面に形成された段部１５１によってリリースリング１４を係止し、リリースリング１４の抜けを防止する役割もある。キャップ１５は、ハウジング２の接続孔２２内への圧入時に、外周面が前記接続孔の内周面に圧接される。このとき、キャップ１５の外周面には、エッジ状の突起部４が複数形成されているので、この突起部４が、接続孔２２の内壁面に喰い込み、キャップ１５の抜けを防止している。
【００１７】
次に、継手１とハウジング２との接続方法を説明する。まず、図１に示すように、バルブのハウジング２の接続孔２２へ、チューブシール１１、ロックリング１２を備えたバックリング１３およびリリースリング１４を挿入した後、キャップ１５を圧入して取り付ける(図２)。具体的には、チューブシール１１にグリス等の潤滑剤を塗布し、ハウジング２の接続孔２２へ装着する。次に、バックリング１３にロックリング１２を取り付け接続孔２２へ装着する。最後に、キャップ１５にリリースリング１４を通して、接続孔２２へ圧入する。このとき、リリースリング１４は、バックリング１３内のロックリング１２を押圧し、ロックリング１２の爪１２１を外側へ拡経させた状態で、キャップ１５に外嵌されて、リリースリング１４の段部１４１とキャップ１５の係止部１５１とが係合し（図４）、継手１は接続孔２２に固定される。
【００１８】
次に、図２に示すように、チューブＴを前記リリースリング１４によって外側へ拡径されたロックリング１２の爪１２１と樹脂チューブ２１との間隙を挿通させた後、接続孔２２下端の嵌入孔２２１までこのチューブＴの端部を挿し込む。このチューブＴは前記チューブシール１１および前記爪１２１により樹脂チューブ２１側へ固定されて管継手の接続が完了する（図３）。
チューブＴを取り外す場合には、まず、リリースリング１４をチューブＴの挿入方向へ押圧し、ロックリング１２を外側へ拡径してチューブＴを取り外すことができる。
【００１９】
このような接続形態であるため、前記バルブのハウジング２を樹脂で作製することが可能になり、バルブと継手の軽量化、省スペース化を図ることができる。
【００２０】
＜第２の実施形態＞
以下、本発明の第２の実施形態を図６に基づき説明する。なお、第１の実施形態と同じ部材には同一符号を付して説明を省略する。
上述した第１の実施形態では、ハウジング２の接続孔２２に継手１の部材を圧入して組み立てたが、第２の実施形態では継手の部材を予め組み立てた後、バルブのハウジング２００内に圧入する形態を採用している。
これにより、第２の実施形態では、ハウジング２００の接続孔２０２の内壁形状がより簡単になり、従ってハウジング２００を成形する金型構造も簡単になり、成形精度の難易度も下げることができる。さらに、チューブ毎に異なるサイズの継手を使用することもできる。
【００２１】
図６に示す第２の実施形態において、継手１００は、環状のケーシング１６と、環状のチューブシール１１と、ロックリング１２と、バックリング１３と、リリースリング１４と、キャップ１５とを備える。
ケーシング１６は、中心部に前記チューブの先端部が装着される筒部１６１と、ハウジング２００の接続孔２０２の内壁面に当接する外殻部１６２とを備え、筒部と外殻部との間にチューブ挿入用の間隙１６３が形成されている。ケーシング１６は、樹脂で作製することができ、軽量化を図ることができる。筒部１６１と外殻部１６２とは、チューブ挿入方向前面で連結されており、一体成形にて形成されている。
【００２２】
外殻部１６２の表面には段部１６４が形成されており、この段部１６４の前部にＯリング７が装着される。
【００２３】
継手１００を組み立てるには、ケーシング１６のチューブ挿入方向後部の開口からチューブシール１１と、ロックリング１２を備えたバックリング１３と、リリースリング１４とをケーシング１６内に挿入する。ついで、リリースリング１４の外周面上にキャップ１５を外挿する。キャップ１５の前面はケーシング１６の後面と当接し、キャップ１５の外周面は、この外周面に形成されているエッジ状の突起部４を除いて、ケーシング１６の外周面と同一面となる。
【００２４】
このようにして組み立てた継手１００をバルブのハウジング２００に接続するには、ケーシング１６の前部からハウジング２００の内部のエア流路２０３と接続した接続孔２０２内に継手１００を圧入する。これにより、キャップ１５の外周面に形成されているエッジ状の突起部４が、ハウジング２００の接続孔２０２の内壁に喰い込んで、継手１００をバルブのハウジング２００に接続することができる。しかるのち、継手１００にチューブを挿入して接続する。
【００２５】
このとき、ケーシング１６の外周面に装着したＯリング７は、ケーシング１６の段部１６４と、ハウジング２００の内壁面に形成された段部との間に挟着され、チューブシール１１と共に気密性を確保している。
なお、継手１００とバルブのハウジング２００との接続を解除する場合は、第１の実施形態と同様に、リリースリング１４をハウジング２００への挿入方向に押圧してチューブＴを抜き取り、その後、継手１００を接続孔２０２から取り外せばよい。
【００２６】
本発明におけるバルブのハウジング２、２００は樹脂で形成されているのが、金属製の管継手より経済性や軽量化の点で好ましい。この樹脂としては、例えばポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ＰＡ６Ｔ）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ＰＡ９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ＰＡ１０Ｔ）、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド（ＰＡ１１Ｔ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ＰＡＭＸＤ６）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリカプロアミド（ＰＡ６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６）、ポリウンデカンアミド（ＰＡ１１）、ポリドデカンアミド（ＰＡ１２）等の耐熱性に優れた樹脂を使用するのが好ましい。
また、バルブのハウジング２、２００は、金属により形成してもよい。この金属としてはアルミニウム、鉄、銅等が挙げられる。この場合、継手１、１００は圧入ではなく、加締めなどの工法で取り付けることもできる。
【符号の説明】
【００２７】
１、１０、１００  継手
２、２０、２００  ハウジング
４        突起部
７        Ｏリング
１１      チューブシール
１２      ロックリング
１３      バックリング
１４      リリースリング
１５      キャップ
１６      ケーシング
２１      筒部
２２、２０２  接続孔
２２１  嵌入孔
１２１    爪
１４１    段部
１５１    係止部
Ｔ        チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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