(57)【要約】【課題】金属部材からなる円筒体の外周面に、一方側の端縁から他方側の端縁近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーを、少ない工程数で能率よく製造することができると共に製造コストも軽減することができるようにする。【解決手段】第１工程で所定の厚味の金属板を円板形状に打ち抜き、第２工程及び第３工程で前記円板形状に打ち抜かれた金属板Ａをカップ状部材Ｂに絞り加工する。第４工程で絞り加工により、前記カップ状部材における側壁の軸断面形状を、その円周方向に沿って凹凸形状となすと共に、外周面側の凹部を、底部から頂部近傍に至る軸方向に沿った長溝とする。第５工程で前記カップ状部材Ｂにリストライクを行った後、第６工程で前記カップ状部材Ｂの底壁を打ち抜いて穴明け加工し、第７工程で前記カップ状部材Ｂの縁切り加工を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属部材からなる円筒体の外周面に、一方側の端縁から他方側の端縁近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーの製造方法において、第１工程で所定の厚味の金属板を円板形状に打ち抜き、第２工程及び第３工程で前記円板形状に打ち抜かれた金属板をカップ状部材に絞り加工し、第４工程で絞り加工により、前記カップ状部材における側壁の軸断面形状を、その円周方向に沿って凹凸形状となすと共に、外周面側の凹部を、底部から頂部近傍に至る軸方向に沿った長溝となし、第５工程で前記カップ状部材にリストライクを行った後、第６工程で前記カップ状部材の底壁を打ち抜いて穴明け加工し、第７工程で前記カップ状部材の縁切り加工を行うことを特徴とするインサートカラーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂部材のボルト挿通孔の周囲にインサート成形により設けられる金属製のインサートカラーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ボルトの締め込みトルクによってボルト挿通孔の周縁の樹脂が破損しないようにするため、樹脂部材のボルト挿通孔の周囲にインサート成形により金属製のインサートカラーが設けられる。そしてまた、該インサートカラーの外周面には樹脂との結合力を強化するために窪みが形成されている。
【０００３】
そして、斯かる窪みとして従来はローレット状の窪みやドット状の窪みが採用され、これが全周面に均等に設けられていた。
【０００４】
しかし、斯かるローレット状の窪みやドット状の窪みの場合には、各窪みに入る樹脂の量が充分でないためにインサートカラーと樹脂との結合力が弱く、円周方向への回り止め及び軸方向への抜け止めとしての作用が不充分であった。
【０００５】
そしてまた、斯かる問題点に対処するために、例えば特許文献１に示す如き、金属部材からなる円筒体の外周面に、端部を残してその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーも案出されている。
【０００６】
斯かる特許文献１に記載のインサートカラーによれば、インサートカラーそのものの作用効果においては従来のインサートカラーの問題点を解消することはできる。しかし、その製造方法の点において問題がある。
【０００７】
即ち、該特許文献１に記載のインサートカラーの製造方法は、その記載によれば次の通りである。
高精度をもつ複数の金型を装着した一基の鍛造機械を用いて、先ず金属の丸棒線材を所要長に切断し、次にそれを鍛圧して形状調整して、更にコップ状に鍛圧成形する。次に鍛造深絞りと縦溝の形成を行い、更にカス抜き工程を経て、最終鍛造にて軸受穴１ｄの高精度化と円筒体の端面の振れ調整及び円筒外円周面の縦溝１ａの船形化を行い、インサートブッシュ１を完成する。
【０００８】
斯かる製造方法によると、工程数が多いと共に各工程が複雑である。したがって、製造能率が悪く、且つまた製造コストが高くつくことになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第３３５３０８９号特許公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記の点に鑑みなされたものであって、金属部材からなる円筒体の外周面に、一方側の端縁から他方側の端縁近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーを、少ない工程数で能率よく製造することができると共に製造コストも軽減することができるようになしたインサートカラーの製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
而して、本発明の要旨とするところは、金属部材からなる円筒体の外周面に、一方側の端縁から他方側の端縁近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーの製造方法において、第１工程で所定の厚味の金属板を円板形状に打ち抜き、第２工程及び第３工程で前記円板形状に打ち抜かれた金属板をカップ状部材に絞り加工し、第４工程で絞り加工により、前記カップ状部材における側壁の軸断面形状を、その円周方向に沿って凹凸形状となすと共に、外周面側の凹部を、底部から頂部近傍に至る軸方向に沿った長溝となし、第５工程で前記カップ状部材にリストライクを行った後、第６工程で前記カップ状部材の底壁を打ち抜いて穴明け加工し、第７工程で前記カップ状部材の縁切り加工を行うことを特徴とするインサートカラーの製造方法にある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は上記の如き構成であるから、金属部材からなる円筒体の外周面に、一方側の端縁から他方側の端縁近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝を設けてなるインサートカラーを、少ない工程数で能率よく製造することができると共に製造コストも軽減することができるようになるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係るインサートカラーの製造方法における加工順序を示すものであり、Ａは各工程における加工材料の側面図、Ｂは同底面図である。
【図２】同第１工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図３】同第１工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図４】同第２工程及び第３工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図５】同第２工程及び第３工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図６】同第４工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図７】同第４工程を実施する装置の下死点の状態におけるパンチとダイ部分の縦断面図である。
【図８】同第４工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図９】同第４工程を実施する装置の下死点の状態におけるパンチとダイ及び加工材料の横縦断面である。
【図１０】同第５工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図１１】同第５工程を実施する装置の下死点の状態におけるパンチとダイ部分の縦断面図である。
【図１２】同第５工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図１３】同第５工程を経た加工材料の縦断面図である。
【図１４】同第６工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図１５】同第６工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図１６】同第７工程を実施する装置の上死点の状態における縦断面図である。
【図１７】同第７工程を実施する装置の下死点の状態におけるパンチとダイ部分の縦断面図である。
【図１８】同第７工程を実施する装置におけるダイ部分の平面図である。
【図１９】同第７工程を実施する装置における工程途中の状態の縦断面図である。
【図２０】同第７工程を実施する装置の下死点の状態における断面図である。
【図２１】本発明により製造するインサートカラーの下方側から看た斜視図である。
【図２２】本発明により製造するインサートカラーの上方側から看た斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
【００１５】
本発明は、図２１及び図２２に示すインサートカラーを製造する方法に関するものであり、該インサートカラーは、金属部材からなる円筒体１００の外周面に、一方側の端縁１００ａから他方側の端縁１００ｂ近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝１０１、１０１、１０１、１０１が形成されてなるものである。尚、Ｌは円筒体１００の外周面における他方側の端縁近傍の長溝１０１、１０１、１０１、１０１が形成されていない部分である。また、該円筒体１００の内周面には、外周面の各長溝１０１、１０１、１０１、１０１の間の凸部１０２、１０２、１０２、１０２と対応する位置に、他方側の端縁１００ｂから一方側の端縁１００ａ近傍にかけて長溝１０３、１０３、１０３、１０３が形成されている。
【００１６】
そして、斯かるインサートカラーは、複数の長溝１０１、１０１、１０１、１０１の夫々に樹脂が入り込み、且つまた各長溝１０１、１０１、１０１、１０１は円筒体１００の他方側の端縁１００ｂまで達せず、即ち、Ｌの部分が残っており、もって夫々の端部に抜け止めストッパーとなる壁部１００ｃ、１００ｃ、１００ｃ、１００ｃが形成されているから、樹脂との結合力が強く、円周方向への回り止め及び軸方向への抜け止めとしての作用が著しく高まるものである。
【００１７】
而して、本発明は斯かるインサートカラーを効率よく製造することができるようになしたものであり、図１中（１）の第１工程で所定の厚味の金属板を円板形状に打ち抜き、図１中（２）（３）の第２工程及び第３工程で前記円板形状に打ち抜かれた金属板をカップ状部材に絞り加工し、図１中（４）の第４工程で絞り加工により、前記カップ状部材における側壁の軸断面形状を、その円周方向に沿って凹凸形状となすと共に、外周面側の凹部を、底部から頂部近傍に至る軸方向に沿った長溝となし、図１中（５）の第５工程で前記カップ状部材にリストライクを行った後、図１中（６）の第６工程で前記カップ状部材の底壁を打ち抜いて穴明け加工し、図１中（７）の第７工程で前記カップ状部材の縁切り加工を行うことを特徴とするものである。
【００１８】
次に、上記各工程について、更に具体的に説明する。
【００１９】
上記第１工程は、図２及び図３に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置１は、パンチ２、パンチプレート３、上バッキングプレート４、上ダイセット５、ストリッパプレート６とからなる上型７と、ダイ８、ダイプレート９、下バッキングプレート１０、下ダイセット１１とからなる下型１２とをもって構成されるものであり、前記パンチ２及びダイ８により図示しない所定の厚味の金属板を円板形状に打ち抜いてブランクＡを形成するものである。尚、該ブランクＡは、図１の（１）の（Ａ）でその側面を、また図１の（１）の（Ｂ）でその底面を示している。
【００２０】
また、上記第２工程及び第３工程は、図４及び図５に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置１３は、パンチ１４、パンチプレート１５、上バッキングプレート１６、上ダイセット１７、ストリッパプレート１８とからなる上型１９と、ダイ２０、ダイプレート２１、下バッキングプレート２２、下ダイセット２３、ノックアウトＮＯ（図上一部省略）とからなる下型２４とをもって構成されるものであり、前記パンチ１４及びダイ２０により、上記第１工程で形成された円板形状のブランクＡをカップ状部材Ｂに絞り加工するものである。尚、図４及び図５に示す装置１３において、第１絞りとなる第２工程と、更に深くする第２絞りとなる第３工程では、夫々そのパンチとダイを異ならしめている。
【００２１】
また、上記第４工程は、図６乃至図９に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置２５は、先端外周面に、円周方向に等間隔に、軸方向に沿った突条２６ａ、２６ａ、２６ａ、２６ａを設けたパンチ２６、パンチプレート２７、上バッキングプレート２８、上ダイセット２９、ストリッパプレート３０とからなる上型３１と、絞り孔３２Ａの軸断面形状を前記パンチ２６の先端部の軸断面形状と一致させたダイ３２、ダイホルダ３３、ダイプレート３４、下バッキングプレート３５、下ダイセット３６、ノックアウト３７とからなる下型３８とをもって構成されるものであり、前記パンチ２６及びダイ３２により、前記第２工程及び第３工程で形成されたカップ状部材Ｂにおける側壁の軸断面形状を、その円周方向に沿って凹凸形状になすと共に、その外周面側の凹部Ｂ′、Ｂ′、Ｂ′、Ｂ′を、底部から頂部近傍に至る軸方向の長溝となすものである。
【００２２】
また、上記第５工程は、図１０乃至図１３に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置３９は、パンチ４０、パンチプレート４１、上バッキングプレート４２、上ダイセット４３、ストリッパプレート４４とからなる上型４５と、ダイ４６、ダイホルダ４７、ダイプレート４８、下バッキングプレート４９、下ダイセット５０、ノックアウト５１とからなる下型５２とをもって構成されるものであり、前記パンチ４０及びダイ４６により、前記第４工程を経たカップ状部材Ｂに、図１３に示す如くリストライクを行うものである。
【００２３】
また、上記第６工程は、図１４及び図１５に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置５３は、パンチ５４、パンチプレート５５、上バッキングプレート５６、上ダイセット５７、ストリッパプレート５８とからなる上型５９と、ダイ６０、ガイド６１、ダイプレート６２、下バッキングプレート６３、下ダイセット６４とからなる下型６５とをもって構成されるものであり、前記パンチ５４及びダイ６０により、前記第５工程を経たカップ状部材Ｂの底壁を打ち抜いて穴明け加工を行うものである。
【００２４】
また、上記第７工程は、図１６乃至図２０に示す装置を用いて実施されるものであり、該装置６６は、パンチ６７、パンチプレート６８、上バッキングプレート６９、上ダイセット７０、ストリッパプレート７１とからなる上型７２と、ダイ７３、ダイプレート７４、下バッキングプレート７５、下ダイセット７６とからなる下型７７とをもって構成されるものであり、前記パンチ６７とダイ７３により、前記第６工程を経たカップ状部材Ｂの縁切りを行うものである。尚、該縁切りは、図１９及び図２０に示す如くにして行われるものである。
【００２５】
而して、上記実施形態によれば、図２１及び図２２に示す、金属部材からなる円筒体１００の外周面に、一方側の端縁１００ａから他方側の端縁１００ｂ近傍にかけてその軸方向に沿った複数の長溝１００ｃ、１００ｃ、１００ｃ、１００ｃを設けてなるインサートカラーを、少ない工程数で能率よく製造することができると共に製造コストも軽減することができるようになるものである。
【符号の説明】
【００２６】
１  第１工程加工装置
２  パンチ
７  上型
８  ダイ
１２  下型
１３  第２工程、第３工程加工装置
１４  パンチ
１９  上型
２０  ダイ
２４  下型
２５  第４工程加工装置
２６  パンチ
３１  上型
３２  ダイ
３３  ダイホルダー
３７  ノックアウト
３８  下型
３９  第５工程加工装置
４０  パンチ
４５  上型
４６  ダイ
４７  ダイホルダー
５１  ノックアウト
５２  下型
５３  第６工程加工装置
５４  パンチ
５９  上型
６０  ダイ
６５  下型
６６  第７工程加工装置
６７  パンチ
７２  上型
７３  ダイ
７７  下型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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