(57)【要約】【課題】コックリングおよびインク裏抜けの発生を防止しつつ画像品位が良好なプリント装置および方法。【解決手段】シートを吸引圧により吸着して搬送するシート搬送部と、吸引圧を発生させる吸引部と、シート搬送部に吸着されたシートにインクを付与するプリント部と、吸引圧の大きさおよびプリント部においてシートに付与するインクのシートの単位領域当たりの最大インク付与量の決定を行う制御部と、を備え、制御部は、インクが付与されるべきシートの透気度に応じて、決定を行うプリント装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを吸引圧により吸着して搬送するシート搬送部と、
前記吸引圧を発生させる吸引部と、
前記シート搬送部に吸着されたシートにインクを付与するプリント部と、
前記吸引圧の大きさおよび前記プリント部においてシートに付与するインクのシートの単位領域当たりの最大インク付与量の決定を行う制御部と、
を備え、
前記制御部は、インクが付与されるべきシートの透気度に応じて、前記決定を行うことを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記透気度が大きいほど、前記吸引圧が小さくなり、且つ、前記最大インク付与量が多くなるように、前記決定を行うことを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記透気度と前記吸引圧と前記最大インク付与量とのあらかじめ記憶された対応関係に基づいて、前記決定を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
【請求項４】
前記対応関係は、テーブルの形式であらかじめ記憶されていることを特徴とする請求項３に記載のプリント装置。
【請求項５】
前記対応関係は、前記制御部に記憶されていることを特徴とする請求項３または４に記載のプリント装置。
【請求項６】
前記テーブルは、シートの材質、品種、坪量、厚さおよび仕上寸法から選択される少なくとも１つのシートに関する情報に対応して、複数準備されていることを特徴とする請求項４または５に記載のプリント装置。
【請求項７】
前記制御部は、前記対応関係に対して補間法を適用して、前記決定を行うことを特徴とする請求項３から７のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項８】
前記透気度を測定する測定部を備えることを特徴とする、請求項１から７のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項９】
前記制御部はデータ処理部を有し、前記データ処理部は、前記シートに関する情報と前記測定部で測定された前記透気度とに対応して、前記決定を行うことを特徴とする請求項８に記載のプリント装置。
【請求項１０】
前記最大インク付与量は、シートの単位領域当たりに付与されるインク滴の数で表されるプリントデューティであることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項１１】
吸引により搬送ベルトに保持されるシートにプリントを行う方法であって、
プリントに使用するシートの透気度を測定し、
測定した透気度に応じて吸引およびプリントの少なくとも一方のパラメータを設定することを特徴とするプリント方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸引搬送されるシートにインクを付与することによりプリントを行うプリント装置およびプリント方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント媒体としてのシートにインクが付与されると、インクの組成やシートの種類によっては、インクが滲み、その結果、プリントされた画像に濃度ムラが生じることがある。このような画像品位の問題に対し、特許文献１では、インクの滲み方とシートの気密性との関係に着目し、シートの透気度の値が小さいほどシートの単位領域当たりに付与するインクの量を少なくする制御を行うプリント装置を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２３８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１のプリント装置では、シートの搬送を複数のローラによって行なっている。このようなプリント装置では、インクが付与されたシートの面がローラに接することで、画像が擦れたりインクが転写したりして、画像品位の低下が生じることがある。これに対して、プリント部の近傍では、ローラを使用せずに、シートを搬送ベルトに吸着させて保持しつつ搬送する吸引方式の搬送手段を備えたプリント装置がある。
【０００５】
吸引方式の搬送手段を用いる場合、シートを吸引する力が弱いと、インクが付与されることによって膨潤し得るシートを一定の形状に吸着保持することが困難となり、シートが波打ついわゆるコックリングと呼ばれる現象が発生することがある。また、シートを吸引する力が強いと、コックリングは抑えられたとしても、シートの表面に付与されたインクがシートの裏側に浸透するいわゆる裏抜けの現象が発生することがある。
【０００６】
コックリングや裏抜けは、シートの単位領域当たりに付与するインクの量が少なくなるような制御を行うことで、抑制し得る。しかしながら、この方法によると、プリントされる画像の濃度が薄くなってしまい、画像品位を損なうことがある。
【０００７】
上記課題に鑑み、本発明は、コックリングおよび裏抜けの発生を防止しつつ、インク滲みや画像濃度に関する画像品位を良好に保ち得るプリント装置およびプリント方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明のプリント装置は、シートを吸引圧により吸着して搬送するシート搬送部と、吸引圧を発生させる吸引部と、シート搬送部に吸着されたシートにインクを付与するプリント部と、吸引圧の大きさおよびプリント部においてシートに付与するインクのシートの単位領域当たりの最大インク付与量の決定を行う制御部と、を備え、制御部は、インクが付与されるべきシートの透気度に応じて、決定を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シートの透気度に対応して、シート搬送部におけるシートの吸引力とシートへの最大インク付与量とを決定することにより、コックリングおよび裏抜けの発生を防止しつつ、インク滲みや画像濃度に関する画像品位を良好に保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係るプリント装置の模式的構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係るプリント装置の例示的な制御フローである。
【図３】本発明の実施形態に係る制御に用いられる例示的な制御テーブルである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。
【００１２】
本発明の１つの実施形態として、インクジェット方式を用いたプリント装置を説明する。本例のプリント装置は、インクを吐出するノズルの吐出口がシートの幅方向をカバーする範囲に並ぶように配置されたラインヘッドを用いたラインプリンタである。このようなプリント装置は、高速でプリントを行うことが可能であり、例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。
【００１３】
図１は、プリント装置の内部構成を示す概略的な断面図である。プリント装置は、大きく、シート供給部１、プリント部２、検査部３、反転部４、排出搬送部５、および制御部６の各ユニットを備える。プリント媒体としてのシートは、ローラ対およびベルトからなる搬送機構により、図中の点線で示されるシート搬送経路に沿って搬送され、各ユニットで処理される。
【００１４】
シート供給部１は、単葉（カットシート）の形態のシートを内部に収納してそこから供給するユニットである。本例では、シート供給部１は、シートを収納する収納エリアを２つ備えており、２つの収納エリアからシートを択一的に毎葉に引き出して供給する構成となっている。なお、収納エリアの数は２つであることに限定はされず、１つあるいは３つ以上であってもよい。
【００１５】
シート供給部１の上部には、多数の孔を持つ搬送ベルト１７を介して吸引部１６が設けられている。吸引部１６は、例えばファン（不図示）などの吸引手段によって空気を吸引可能に構成されており、シート供給部１の収納エリアに収納されている最上位のシート（第１のシート）を吸引して、同じ収納エリアに収納されている他のシートから分離する。
【００１６】
分離された第１のシートは、一旦、搬送ベルト１７に吸着された状態となり、搬送ベルト１７の移動によって搬送されて、シート搬送経路に排出される。
【００１７】
シート供給部１のシート分離部の近傍には、透気度測定手段１８（不図示）が設けられている。透気度測定手段１８は、分離された第１のシートの透気度を測定することができる。
【００１８】
透気度測定手段１８の数に限定は無いが、複数の収納エリアに対して共通の１つの透気度測定手段１８が設けられていることが、複数設けられた場合と比べて、コストの点、装置の大型化を防ぐ点、および測定手段間の測定誤差の発生を回避する点で、好ましい。また、透気度測定手段（測定部）１８は、本例ではシート供給部１に設けられているが、これに限定されず、例えば、プリント部２よりも上流側のシート搬送経路に設けられていてもよい。
【００１９】
ここで、シートの透気度とは、一定圧力差のもとで一定体積の空気が一定面積のシートを通過する時間（秒数）をいう。透気度の値が小さいほど空気が通過しやすいことを示す。シートの透気度は、例えば、日本工業規格（ＪＩＳ）に従って測定することができる。
【００２０】
プリント部２は、大きく、プリントヘッド１１と、搬送ベルト１２を含むシート搬送部と、乾燥装置１５とを備える。搬送ベルト１２により搬送されるシートに対し、プリントヘッド１１によりインクを付与して画像を形成し、画像が形成されたシートを乾燥装置１５により乾燥する。
【００２１】
プリントヘッド１１は、いわゆるライン型のプリントヘッドであり、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズルが並ぶノズル列が形成されている。
【００２２】
本例では、プリントヘッド１１は、シート搬送方向に並ぶ４つのプリントヘッドによって構成されており、４つのプリントヘッドのノズル列は互いに並行となっている。この４つのプリントヘッドは、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の４色のインクに対応している。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１１に供給される。なお、プリントヘッドの数、ノズル列の数、およびインクの色数に限定はなく、それぞれ１つであってもよく複数であってもよい。
【００２３】
インクジェット方式としては、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等の知られている方式を採用することができる。
【００２４】
シート搬送部において、シートを吸引するために、搬送ベルト１２には、多数の孔が形成されている。搬送ベルトの下方には、チャンバ１３が設けられている。チャンバ１３は、エアポンプ１４に接続されている。エアポンプ１４の吸引動作により、チャンバ１３を通じて、搬送ベルト上のシートが吸引される。例えばエアポンプ１４のポンプ回転数を変更することにより、搬送ベルト上のシートに対する吸引力を制御することができる。なお、本発明においては、エアポンプに代えて、ファンおよびブロワ等の送風機や、コンプレッサ等の、吸引力の制御が可能な知られている別の吸引手段を用いることができる。
【００２５】
乾燥装置１５の乾燥方式には、温風を与えることによる温風乾燥、ＩＲを用いたＩＲ乾燥、ＵＶランプ照射によるＵＶ硬化乾燥等の知られている方式を採用することができる。
【００２６】
プリント部２の上述の構成により、インクが付与された後のシートを、適切な吸引力で搬送ベルトに吸着保持しつつ、乾燥することができる。そのため、シートはコックリングが生じることなく搬送されることができる。
【００２７】
検査部３は、プリント部２でシートにプリントされた検査用パターンや画像を光学的に読み取って、プリントヘッド１１のノズルの状態、シートの搬送状態、プリントされた画像の位置、シートにおけるインクの裏抜け等を検査するユニットである。
【００２８】
反転部４は、プリント部２でプリントされたシートを反転するユニットである。シートの反転は、両面プリント時や、裏抜けパターンの検査部３による検査時に行われる。
【００２９】
ここで、インクの裏抜けとは、シートの表面に付与されたインクがシートの裏側に浸透する現象をいう。裏抜けパターンは、裏抜けの現象の発生の有無を検査するための検査用パターンであり、シートの表面（第１面）にプリントされる。裏抜けパターンがシートの裏面（第１面とは反対側の第２面）において認識された場合に、裏抜けの現象が発生しているものとされる。
【００３０】
排出搬送部５は、処理の終わったシートを搬送して、図示せぬ排紙部にシートを排出するユニットである。
【００３１】
制御部６は、プリンタ全体の各部の制御を司るユニットである。制御部６は、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えたコントローラおよび電源を有する。プリンタの動作は、コントローラ、またはＩ／Ｏインターフェースを介してコントローラに接続されるホストコンピュータ等の外部機器からの指令に基づいて制御される。
【００３２】
（プリント動作）
本発明に係るプリント装置におけるプリント時の基本動作について説明する。プリント動作は、片面プリント時と両面プリント時とで異なるので、それぞれについて説明する。
【００３３】
片面プリントにおいて、シートはシート供給部１から供給され、プリント部２においてシートの第１面に対するプリントがなされる。プリントされたシートは検査部３を経て、排出搬送部５を経由して、図示せぬシート排出部に順次排出され積載されていく。
【００３４】
両面プリントにおいて、シートはシート供給部１から供給され、プリント部２においてシートの第１面に対するプリントがなされる。プリントされたシートは、検査部３を経て、反転部４にて反転される。その後、シートは再度プリント部２に搬送され、プリント部２においてシートの第２面に対するプリントがなされる。第２面に対するプリントがされたシートは検査部３を経て、排出搬送部５を経由して、図示せぬシート排出部に順次排出され積載されていく。
【００３５】
（吸引力およびインク付与量の決定）
本発明に係る、エアポンプ１４によるシートの吸引力（吸引圧）およびプリントヘッド１１からシートに付与するインクの付与量（プリントデューティ）の決定を行うフローについて説明をする。
【００３６】
図２は、本発明に係るプリント装置によりプリントを行う際の、一連の動作のシーケンス図である。
【００３７】
ステップＳ２１において、ユーザは、プリント装置内のシート供給部１にシートをセットする。次いで、ステップＳ２２において、ユーザは、図示せぬインターフェースにより、プリント媒体として用いるシートに関する情報を入力する。
【００３８】
ここで、インターフェースによる入力の例としては、プリント装置に接続された外部ＰＣによる方法や、プリント装置の前面に設置されたタッチパネルによる方法などがある。  また、シートに関する情報の例としては、シートの材質（紙、不織布、プラスチック等）、シートの品種（コート紙、微塗工紙、非コート紙、印刷用紙等）、坪量、厚さおよび仕上寸法等のサイズなどがある。
【００３９】
次いで、ステップＳ２３において、ユーザは、プリントジョブの開始を入力する。
【００４０】
プリントジョブが開始されると、シート供給部１の収納エリアに収納されている最上位のシート（第１のシート）は、シート供給部１の上部に設けられた吸引部１６による空気の吸引により、同じ収納エリアに収納されている他のシートから分離される。分離された第１のシートは、搬送ベルト１７に吸着されて、搬送ベルト１７の移動により搬送路に排出される。
【００４１】
この際に、ステップＳ２４において、シート供給部１のシート分離部近傍に設けられた透気度測定手段１８により、分離された第１のシートの透気度が測定される。
【００４２】
次いで、ステップＳ２２でユーザによって入力されたシートに関する情報と、ステップＳ２４で測定されたシートの透気度と、をもとに、ステップＳ２５においてデータ処理がなされる。このデータ処理により、シート供給部１にセットされたシートに対する吸引力およびシートの単位領域当たりの最大インク付与量（プリントのパラメータ）が決定される。
【００４３】
ここで、シートの単位領域当たりの最大インク付与量の決定とは、いわゆるプリントデューティ（あるいは、インク打ち込み量ともいう）としての、シートの単位領域当たりに付与するインクの量の上限値を設定することをいう。インク付与量は、例えば、付与するインク滴の数によって設定および制御することができる。また、インク付与量は、例えば、インク滴の大きさ、すなわち１滴のインク滴の容量によって設定および制御することもできる。
【００４４】
以下、ステップＳ２５におけるデータ処理の詳細を説明する。
【００４５】
データ処理は、データ処理部において行われる。本例では、データ処理部はプリント装置の制御部６に含まれる。データ処理部には、複数の透気度と、それに対応する、裏抜けおよびコックリングの両方を抑えることが可能な、シートの吸引搬送の制御に用いる吸引力とシートの単位領域当たりの最大インク付与量との関係がテーブルの形式であらかじめ記憶されている。シートに関する情報に対応して、複数の制御数値テーブルが準備されている。本例では、シートがコート紙であるか非コート紙であるかといったシートの品種と、シートの坪量と、に対応して、制御数値テーブルが複数準備されている。
【００４６】
図３は、制御数値テーブルの１つの例を示す。制御数値テーブルには、シートの透気度と、シートに対する吸引力としての吸引圧と、シートの単位領域当たりの最大インク付与量と、の対応関係が複数セット含まれている。テーブルにおいて下に向かうほど、透気度の値は大きくなっており、空気がより通過しにくいシートを示している。これに対して、吸引圧の値は、テーブルにおいて下に向かうほど、小さくなっている。また、単位領域当たりの最大インク付与量の値は、テーブルにおいて下に向かうほど、大きくなっている。
【００４７】
すなわち、図３は、空気がより通過しやすいシートに対しては、シートを一定形状に保って吸引搬送するために、より大きい吸引圧を採用し、インクの裏抜けの現象の発生を防止するために、より低減させた単位領域当たりの最大インク付与量を採用することを示す。換言すると、空気がより通過しにくいシートに対しては、相対的に小さい吸引圧と、相対的に多いシートの単位領域当たりの最大インク付与量と、を採用する。すなわち、使用するシートの透気度に応じて搬送ベルトの吸引のパラメータを設定する。
【００４８】
透気度が同一であっても、吸引圧が異なると、インクの裏抜けの現象の発生を防止するための単位領域当たりの最大インク付与量は異なり得る。同様に、透気度が同一であっても、単位領域当たりの最大インク付与量が異なると、コックリングの発生を防止するために必要とされる吸引圧が異なり得る。ある透気度に対応する、裏抜けおよびコックリングの両方を抑えることが可能な、吸引圧とシートの単位領域当たりの最大インク付与量との関係は、あらかじめ実験により求めておくことができる。例えば、シートに検査用パターンとしての裏抜けパターンをプリントし検査部３にて読み取るインク裏抜け検査を、１種類のシートについて吸引圧（吸引パラメータ）と単位領域当たりの最大インク付与量（プリントパラメータ）とをさまざまに振って行う。これにより、各条件の好適な対応関係を求めることができる。なお、使用するシートの透気度に応じて変えるパラメータは、吸引パラメータとプリントパラメータの両方であることは必須ではなく、一方のパラメータのみを変えるようにしてもよい。
【００４９】
ステップＳ２５のデータ処理において、まず、ステップＳ２２で入力されたシートに関する情報に対応して、登録されている複数の制御数値テーブルのうち使用する制御数値テーブルが選択される。次いで、選択された制御数値テーブルにステップＳ２４で測定された透気度が照らし合わされて、制御数値テーブル中の対応する透気度が選択される。この透気度に対応して、そのシートに適した、シートの吸引搬送に用いるエアポンプ１４の吸引圧と、プリントヘッド１１によるシートの単位領域当たりの最大インク付与量と、が決定される。
【００５０】
例えば、測定された透気度が２０秒だった場合は、制御数値テーブル中、透気度２０秒が選択される。この透気度２０秒に対応して、エアポンプ１４の吸引圧として１０ｋＰａが決定され、且つ、プリントヘッド１１によるシートの単位領域あたりの最大インク付与量として３０ｎｇが決定される。
【００５１】
また、例えば、測定された透気度が８０秒だった場合は、制御数値テーブル中にこれと同じ透気度の値がない。この場合、制御数値テーブル中の透気度の値を場合分けの閾値として、対応する透気度を選択する。具体的には、透気度が８０秒だった場合は、透気度が５０秒を超えて１００秒以下の場合に場合分けができ、対応する透気度として１００秒が選択される。この透気度１００秒に対応して、エアポンプ１４の吸引圧として７ｋＰａが決定され、且つ、プリントヘッド１１によるシートの単位領域あたりの最大インク付与量として３６ｎｇが決定される。
【００５２】
このように、本例では、透気度を２０秒、５０秒等で場合分けし、最大設定値を５０００秒とした。しかしながら、製品仕様により設定は自由であり、制御数値テーブルの数値設定はこの限りではない。また、上述の手法とは別の手法として、本例の制御数値テーブルに示されるような対応関係に対して補間法を適用して、実際の透気度に対応する吸引圧および最大インク付与量を決定するものであってもよい。また、本例では、複数の制御数値テーブルを準備したが、実施の態様によっては、単一の制御数値テーブルのみを用いるものであってもよい。
【００５３】
ステップＳ２５のデータ処理により決定された吸引圧および単位領域当たりの最大インク付与量は、プリント部２で用いる吸引力および単位領域当たりの最大インク付与量としてプリント装置に反映される。
【００５４】
また、ステップＳ２５でデータ処理が行われた後、そのシートに対して採用すべき吸引力と単位領域当たりの最大インク付与量とは、上述のシートに関する情報に対応する情報として保存される。以降、そのシートに対するプリントを行う際は、保存された吸引力と最大インク付与量とに基づいてプリントが行われる。具体的には、例えば、図２に示すシーケンスのステップＳ２２において、使用するシートに関する情報を入力すると、それに対応する情報として、プリント装置において用いるべき吸引力と最大インク付与量とが読み出される。したがって、この場合、ステップＳ２４およびステップＳ２５の動作を省略することができる。
【００５５】
ステップＳ２６では、ステップＳ２５で決定した最大インク付与量に基づいて、プリントに用いるシートの単位領域当たりのインク付与量を決定し、このインク付与量とステップＳ２５で決定した吸引圧とを用いて、シートへのプリントを開始する。具体的には、プリントデータに対して、ステップＳ２５で決定した最大インク付与量を割り当てて、プリントを行う。
【００５６】
プリントにあたり、例えば、以下に示す３つの方法を選択することができる。
【００５７】
１つ目は、１つの画像内でプリントデューティが最も高い色に対して最大インク付与量を割り当てて、１つの画像に使用される色全体のインク付与量を調整する方法である。
【００５８】
２つ目は、１つのプリントジョブ内でプリントデューティが最も高い色に対して最大インク付与量を割り当てて、１つのプリントジョブ内で使用される色全体のインク付与量を調整する方法である。
【００５９】
３つ目は、１つのシート内でプリントデューティが最も高い色に対して最大インク付与量を割り当てて、選択したシート内で使用される色全体のインク付与量を調整する方法である。
【００６０】
１つ目の方法では、ある１つの画像において、吸引力と最大インク付与量とのバランスを取って設定し得る高濃度でのプリントを行うため、発色の高い画像を出力することができるという利点がある。その反面、画像ごとに各色のインク付与量が異なり得るため、異なる画像間では各色の色味が異なり得る。
【００６１】
３つ目の方法では、１つのプリントジョブに基づく一連のプリントにおいて、プリントデューティが最も高い色に対して最大インク付与量を割り当てるため、異なる画像間で指定の色の色味が異なることがないという利点がある。その反面、薄い色からなる画像において、インク付与量を不必要に低減させてしまうことがある。
【００６２】
２つ目の方法は、１つ目の方法と２つ目の方法の中間を取る考え方である。２つ目の方法では、１つのシート内で、異なる画像間で各色の色味が異なることがなく、且つ、発色の良い画像を出力することができる。
【００６３】
ユーザは、以上に例示されるような方法で、プリントデータに対して最大インク付与量を割り当てて、プリントに用いるシートの単位領域当たりのインク付与量を決定することができる。そのため、必要に合ったプリントを行うことができる。
【００６４】
以上が本発明の代表的な実施形態の１つの例である。本発明は、上記のおよび図面に示す実施形態に限定することなく、その要旨を変更しない範囲内で適時変形して実施できる。
【００６５】
例えば、透気度に応じて設定変更される対象が、条件によっては、吸引力および最大インク付与量のうちのいずれか一方のみとなる制御も、本発明の範囲に含まれる。
【００６６】
また、透気度の測定を行う箇所は、上述の例ではシート供給部としているが、例えば、プリント部よりも上流の搬送経路であっても構わない。
【００６７】
また、プリント装置の外部の透気度測定器によりシートの透気度を測定し、そのデータをプリント装置本体内のデータ処理部に自動または手動により入力することも可能である。
【００６８】
また、透気度測定装置を用いることなく、簡易的に吸引圧の設定を行うことで透気度測定の代替として、同様の制御数値テーブルを準備し、制御に反映しても構わない。
【００６９】
以上説明したとおり、プリントに使用するシートの透気度を測定し、測定した透気度に応じて吸着およびプリントの少なくとも一方のパラメータ（シートの吸引力、シートへの最大インク付与量など）を設定する。これにより、コックリングおよび裏抜けの発生を防止しつつ、インク滲みや画像濃度に関する画像品位を良好に保つことができる。
【符号の説明】
【００７０】
１  シート供給部
２  プリント部
３  検査部
４  反転部
５  排出搬送部
６  制御部
１１  プリントヘッド
１２  搬送ベルト
１３  チャンバ
１４  エアポンプ
１５  乾燥装置
１６  吸引部
１７  搬送ベルト
１８  透気度測定手段
【図１】
2016150446.tif 000003
【図２】
2016150446.tif 000004
【図３】
2016150446.tif 000005