(57)【要約】      （修正有）【課題】シートのコックリングを抑制し、裏抜けを発生させないプリントを行うプリント装置を提供する。【解決手段】搬送ベルトによってシートを搬送する搬送手段と、搬送されたシートにインクを吐出してプリント行うプリント手段と、シートを搬送ベルトに吸引する吸引手段とを持ち、吸引力を変えてプリントしたパッチの裏側をスキャンして、裏抜けしない吸引力とインク付与量とを決定する。そして、決定した吸引力とインク付与量とでプリントを行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送ベルトによってシートを搬送する搬送手段と、
前記搬送手段で搬送されたシートにインクを吐出してプリントを行うプリント手段と、
シートを前記搬送ベルトに吸着させる吸引手段と、
を備えたプリント装置であって、
前記プリント手段でプリントしたシートの第１面の裏面である第２面の裏抜け濃度に関する情報を取得する取得手段と、
前記取得手段が取得した情報に基づいて、前記吸引手段の吸引力と前記プリント手段のインク付与量の少なくとも一方を制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
シートに関する情報を入力する入力手段を更に備え、
前記制御手段は、前記取得手段で取得した情報および前記入力手段で入力した情報に基づいて前記制御を行なうことを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
【請求項３】
前記プリント手段でプリントがなされたシートの第１面の裏面である第２面の裏抜け濃度を検査する検査手段を更に備え、
前記取得手段は、前記検査手段での検査結果に基づいて前記情報を取得することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のプリント装置。
【請求項４】
シートを反転する反転手段を更に備え、
前記検査手段は、前記反転手段によって反転されたシートを検査することを特徴とする請求項３に記載のプリント装置。
【請求項５】
前記検査手段は、前記プリント手段が、異なる複数のインク付与量によって複数のパッチをプリントしたシートの前記第２面を検査することを特徴とする請求項３または請求項４に記載のプリント装置。
【請求項６】
前記検査手段は、前記吸引手段がそれぞれ異なる吸引力で前記搬送ベルトに吸着させた状態で前記プリント手段によってプリントがなされたシートの前記第２面を検査することを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項７】
前記プリント手段は、シートの前記第１面と前記第２面とにプリントを行うことを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項８】
前記検査手段は、シートの前記第１面と前記第２面との検査を行うことを特徴とする請求項７に記載のプリント装置。
【請求項９】
シートを搬送ベルトに吸着させる吸引工程と、
前記搬送ベルトによってシートを搬送する搬送工程と、
前記搬送工程で搬送されたシートにインクを吐出してプリントを行うプリント工程と、
前記プリント工程でプリントしたシートの第１面の裏面である第２面の裏抜け濃度に関する情報を取得する取得工程と、
前記取得工程で取得した情報に基づいて、前記吸引工程における吸引力と、前記プリント工程におけるシートに対するインク付与量の少なくとも一方を制御する制御工程と
を有することを特徴とするプリント制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルトにシートを吸着させて搬送するプリント装置およびプリント制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートにプリントを行うプリント装置において、搬送ベルトにシートを吸着させて搬送することが行われている。搬送ベルトにシートを吸着させる場合、搬送ベルトとシートが密着していることが求められる。しかし、プリントに用いられるインクは水分を含んでおり、シートに付与されるインクの量が多いプリントがなされた場合、搬送ベルトの吸引力が弱いとシートがコックリング（水分によるシートの膨張で生じる波打ち）が生じる。その場合、搬送ベルトとシートとの間に隙間が生じてシートと搬送ベルトとが密着せず、空気が漏れて吸着できなくなることがあった。
【０００３】
このような課題に対し特許文献１では、シートへ付与するインクの量や、シートサイズ、シートの厚さ、インクの温度等のプリント条件に応じて、シートを吸引する吸引力を決定してからプリントすることが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−４０８０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、搬送ベルトにシートを吸着させる吸引力は、プリント画像の出来栄えに影響を与えることがある。例えば、シートに対する吸引力が高いと、プリント後に裏抜け（インクがシートの裏側に浸透すること）が発生し成果物品位を損なうことがある。
【０００６】
特許文献１では、裏抜けについては言及されておらず、特許文献１の方法では、裏抜けの発生の有無を確認することができず、裏抜けが生じた場合には、成果物品位を損なう虞がある。
【０００７】
よって本発明は、シートのコックリングを抑制し、裏抜けを発生させないプリントを行うプリント装置およびプリント制御方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプリント装置は、搬送ベルトによってシートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段で搬送されたシートにインクを吐出してプリントを行うプリント手段と、シートを前記搬送ベルトに吸着させる吸引手段と、を備えたプリント装置であって、前記プリント手段でプリントしたシートの第１面の裏面である第２面の裏抜け濃度に関する情報を取得する取得手段と、前記取得手段が取得した情報に基づいて、前記吸引手段の吸引力と前記プリント手段のインク付与量の少なくとも一方を制御する制御手段とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シートのコックリングを抑制し、裏抜けを発生させないプリントを行うプリント装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリント装置の内部構成を示す概略図である。
【図２】インク付与量と吸引力とを決定する動作を示したフローチャートである。
【図３】シート搬送動作を示したフローチャートである。
【図４】シート搬送動作を示したフローチャートである。
【図５】裏抜けメンテナンスパターンを示した図である。
【図６】インク付与量と裏抜けしたインクの濃度との関係を示したグラフである。
【図７】吸引力とインク付与量との関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１は、本発明を適用可能なプリント装置１０を示した概略図である。プリント装置１０は、ラインヘッドを用いた高速ラインプリンタであり、例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントを行うのに適している。
【００１２】
プリント装置１０は、主に、シート供給部１、プリント部２、検査部３、反転部４、排出搬送部５、制御部６の各ユニットを備える。シートは、図中の点線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。シート供給部１は、単葉シートを収納して供給するユニットであり、２シートを収納する２つの収納エリアを備え、択一的にシートを引き出して供給する。なお、収納エリアは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上の収納エリアを備えていてもよい。またプリント装置１０は、情報を記憶可能な記憶部を備えており、記憶部にシート物性とコックリングに関する相関情報を備えている。
【００１３】
プリント部２は、搬送ベルト１２によって搬送されるシートに対し、プリントヘッド１１が備えた複数のノズルからインクを吐出することにより、シートの上に画像を形成し、乾燥装置１５によってシートの乾燥を行うユニットである。プリントヘッド１１は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１１は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本実施形態ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の４色のインクに対応した４つのプリントヘッドを備えている。なお、色数およびプリントヘッドの数は４つには限定されない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、不図示のインクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１１に供給される。プリント部２は、このような構成によってシートに対するプリントが実行可能となっている。
【００１４】
搬送ベルト１２は、シートを吸引するために、多数の微細孔を備えている。そして、搬送ベルトの下にはエアポンプ１４に接続されたチャンバ１３が設けられており、エアポンプ１４が動作して吸引することにより、チャンバ１３内を減圧させて、搬送ベルトにシートを吸着させることができる。そして、エアポンプ１４のポンプ回転数を変更することにより、搬送ベルト上のシートへの吸引力を制御することができる。なお、乾燥装置１５の乾燥方式は、温風を与えることによる温風乾燥、ＩＲを用いたＩＲ乾燥、ＵＶランプ照射によるＵＶ硬化乾燥等を採用することができる。また、本実施形態では、エアポンプ１４を動作させてチャンバ１３内を減圧させているが、これに限定するものではなく、ファン等を用いて減圧させてもよい。
【００１５】
検査部３は、プリント部２でシートにプリントされた検査パターンや画像を光学的に読み取って、プリントヘッド１１のノズルの状態、シート搬送状態、画像位置、裏抜け濃度（シートの裏面に浸透したインクの濃度）等を検査することができる。反転部４は、プリント部２でプリントされたシートを反転する。シートの反転は、両面プリント時や、検査部３による裏抜け濃度検査時に行われる。排出搬送部５は、各処理の終わったシートを搬送して、不図示のシート排出部にシートを排出する。制御部６は、プリント装置１０全体の各部の制御を司るユニットであり、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えたコントローラおよび電源を有する。プリント装置１０の動作は、コントローラまたはコントローラにＩ／Ｏインターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等の外部機器からの指令に基づいて制御される。
【００１６】
プリント装置１０におけるプリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントと両面プリントとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。片面プリントにおいて、シートはシート供給部１から供給され、プリント部２において第１面のプリントがなされる。プリントされたシートは検査部３を経て、排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に順次排出され積載される。また、両面プリントにおいては、シートはシート供給部１から供給され、プリント部２において第１面のプリントがなされる。第１面のプリントがなされたシートは検査部３を経て反転部４にて反転される。その後、プリント部２において第２面のプリントがなされる。第２面にプリントされたシートは検査部３を経て、排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に順次排出され積載される。
【００１７】
図２は、インク付与量と吸引力とを決定する動作の一連の動作を示したフローチャートである。以下、このフローチャートを用いてインク付与量と吸引力とを決定する動作を説明する。
【００１８】
インク付与量と吸引力とを決定する動作が開始されると、ステップＳ２１でユーザがプリント装置１０にシートをセットし、ステップＳ２２でシート情報を入力可能なインターフェースにより、シート情報を入力する。入力するシート情報は、シート種類、シート銘柄、シート坪量の少なくともいずれかである。また、インターフェースの例としては、装置に接続された外部ＰＣによる方法や、装置全面に設置されたタッチパネルによる方法などがある。その後、ステップＳ２３では、ステップＳ２２で入力されたシート情報に基づき、裏抜けメンテナンス動作の選択を行う。本実施形態における裏抜けメンテナンス動作には、片側裏抜けメンテナンス動作と両面裏抜けメンテナンス動作とがある。
【００１９】
シートの表裏の状態が同一の場合の片面裏抜けメンテナンス動作が選択される。これは、シートの表裏の状態が同一の場合、裏抜けの状態は、第１面にプリントした場合と第２面にプリントした場合で同一である。そのため、第１面と第２面のどちらか（片面）に対し、裏抜けメンテナンス動作を行えばよい。シートの表裏の状態が同一の例として、上質シートやコートシートが挙げられる。
【００２０】
また、シートの表裏の状態が同一でない場合は、両面裏抜けメンテナンス動作が選択される。これは、シートの表裏の状態が同一ではない場合、裏抜けの状態は、第１面にプリントした場合と第２面にプリントした場合で異なるものになる。そのため、第１面と第２面両方に対し、裏抜けメンテナンス動作を行う必要がある。シートの表裏の状態が異なる例として、片面コートシートが挙げられる。
【００２１】
なお、ステップＳ２３における選択は、ユーザによってインターフェースにより選択されても、プリント装置１０がステップＳ２２で入力されたシート情報から判断して選択してもよい。その後、ステップＳ２４で、パターンのプリントおよびスキャン動作を行い、ステップＳ２５でデータ処理を行う。そして、ステップＳ２６で、ステップＳ２５のデータ処理の結果を取得して、そのデータ処理の結果に基づいて、選択したシートに最適なインク付与量および吸引力が決定される。
【００２２】
以下、ステップＳ２４におけるパターンのプリントおよびスキャン動作の詳細について説明する。  
図３は、片面裏抜けメンテナンス動作時のシート搬送動作を示したフローチャートである。以下、このフローチャートを用いて片面裏抜けメンテナンス動作を説明する。片面裏抜けメンテナンス動作が開始されるとステップＳ３１で、１枚目のシートがシート供給部１からプリント部２へ供給される。そしてステップＳ３２で、供給されたシートにパターンのプリントを行う。この時シートがプリント部２にて吸引圧１０ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。その後ステップＳ３３で、反転部４にてパターンをプリントしたシートの反転を行う。裏抜けメンテナンス動作では、パターンをプリントした側の裏面から検査（スキャン）を行う必要がある。そのため、プリント部２で第１面にパターンをプリントされたシートは検査部３を経て反転部４にて反転される。その後、ステップＳ３４で、シートは、プリント部２を通過し、検査部３で、第１面にプリントされたパターンの裏側からスキャンが行われる。スキャン後、ステップＳ３５で、シートは排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に排出される。
【００２３】
次に、ステップＳ３６で、２枚目のシートがシート供給部１からプリント部２へ供給される。そしてステップＳ３７で、供給されたシートにパターンのプリントを行う。この時シートがプリント部２にて吸引圧５ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。そして、シートは検査部３を通過してステップＳ３８で、反転部４にてパターンをプリントしたシートの反転を行う。その後、ステップＳ３９で、シートは、プリント部２を通過し、検査部３で、第１面にプリントされたパターンの裏側からスキャンが行われる。スキャン後、ステップＳ４０で、シートは排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に排出される。以上のような一連の動作を経て片面裏抜けメンテナンス動作が終了する。
【００２４】
図４は、両面裏抜けメンテナンス動作時のシート搬送動作を示したフローチャートである。以下、このフローチャートを用いて両面裏抜けメンテナンス動作を説明する。両面裏抜けメンテナンス動作が開始されるとステップＳ４１で、１枚目のシートがシート供給部１からプリント部２へ供給される。そしてステップＳ４２で、供給されたシートの第１面にパターンのプリントを行う。この時シートがプリント部２にて吸引圧１０ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。その後ステップＳ４３で、パターンをプリントしたシートの反転を反転部４にて行う。そして、ステップＳ４４で、シートの第２面にパターンのプリントを行う。この時シートがプリント部２にて吸引圧１０ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。なお、ステップＳ４４でのパターンのプリントは、ステップＳ４２で第１面にプリントしたパターンの位置とはずれた位置にプリントされる。その後、ステップＳ４５で、プリント部２で第２面にプリントされたシートは、検査部３で第１面にプリントされたパターンの裏側からスキャンが行われる。スキャン後ステップＳ４６で、反転部４にてシートは再度反転され、搬送されてプリント部２を通過する。その後、ステップＳ４７で、検査部３にて、第２面にプリントされたパターンの裏側からスキャンを行う。スキャン後、ステップＳ４８でシートは、排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に排出される。
【００２５】
次に、ステップＳ４９で、２枚目のシートがシート供給部１からプリント部２へ供給される。そしてステップＳ５０で、供給されたシートの第１面にパターンのプリントを行う。この時シートは、プリント部２にて吸引圧５ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。その後ステップＳ５１で、パターンをプリントしたシートの反転を反転部４にて行う。そして、ステップＳ５２で、シートの第２面にパターンのプリントを行う。この時シートがプリント部２にて吸引圧５ｋＰａで吸引されるようエアポンプ１４の回転数を制御している。なお、ステップＳ５２でのパターンのプリントは、ステップＳ５０で第１面にプリントしたパターンの位置とはずれた位置にプリントされる。その後、ステップＳ５３で、プリント部２で第２面にプリントされたシートは、検査部３にて第１面にプリントされたパターンの裏側からスキャンが行われる。スキャン後ステップＳ５４で、反転部４にてシートは再度反転され、搬送されてプリント部２を通過する。その後、ステップＳ５５で、検査部３にて、第２面にプリントされたパターンの裏側からスキャンを行う。スキャン後、ステップＳ５６でシートは、排出搬送部５を経由して、不図示のシート排出部に排出される。以上のような一連の動作を経て両面裏抜けメンテナンス動作が終了する。
【００２６】
図５（ａ）は、裏抜けメンテナンス動作でプリントしたパターン（パッチ）を示した図であり。図５（ｂ）、（ｃ）は、吸引力をかけてパターンをプリントしたシートを裏側から見た図である。図５（ａ）に示したように、裏抜けメンテナンス動作時には、吸引力をかけつつ、複数の異なるインク付与量のパターンをシートにプリントする（本実施形態では５種類）。その結果、吸引力に応じてシートの裏側にインクが浸透する裏抜けが発生する。吸引圧１０ｋＰａで吸引した場合には、図５（ｂ）のようにインク付与量が比較的多いパターンの裏側で裏抜けが発生する。また、吸引圧５ｋＰａで吸引した場合には、図５（ｃ）のように最もインク付与量が多いパターンの裏側のみで裏抜けが発生する。なお、本実施形態では異なるインク付与量の５つのパターンからなる裏抜けメンテナンスパターンを示したが、裏抜けメンテナンスパターンはこの限りではない。たとえば異なるインク付与量の５個以上のパターンからなる裏抜けメンテナンスパターンでもよく、また、徐々にインク付与量を変えた一つのパターンであってもよい。
【００２７】
図６は、インク付与量と裏抜けしたインクの濃度との関係を示したグラフと、パターンをプリントしたシート（裏側）と、を対応付けて示した図である。以下、図２のステップ２５におけるデータ処理について説明する。図５（ｂ）、（ｃ）に示したような裏抜けパターンを、検査部３により検知（スキャン）し、それぞれのインク付与量、吸引力における裏抜け濃度（裏側に浸透したインクの濃度）を求める。その求めた結果を基に、図６のグラフに示すような、各吸引力におけるインク付与量と裏抜け濃度との近似直線を作成する。そして、近似直線とＸ軸との交点から、各吸引力における裏抜けが発生しない最大インク付与量が決定される。
【００２８】
図７は、吸引力とインク付与量との関係を示したグラフである。図６のグラフから得られた、各吸引力における裏抜けしないインク付与量をもとに、図７のグラフに一点鎖線で示すような、裏抜けが発生しない吸引力とインク付与量との関係を求める。更に、ユーザが入力したシート情報と、プリント装置１０の記憶部に予め保存されているシート物性−コックリング相関情報を基に、図７のグラフの実線で示すような、コックリングしないインク付与量と吸引力との関係を求める。このようにして求めた一点鎖線と実線との交点が、裏抜けせず、かつコックリングすることのない吸引力およびインク付与量となる。
【００２９】
ここで、ユーザが入力したシート情報と、プリント装置１０に予め保存されているシート物性−コックリング相関情報とから、「あるインク付与量における、コックリングしないための吸引力を導く方法を説明する。コックリングが発生するか否かは下記の関係式から求められる。
【００３０】
（式）・・・「シートの剛性による、コックリングを抑える力」＋「シート吸引による、コックリングを抑える力」＞「シートがコックリングしようとする力」
この式で用いた３つの力は、それぞれ、インク付与量、シート物性、吸引力から概算することができる。まず、「シートがコックリングしようとする力」は、シートの繊維がインクに含まれた水分で膨潤することによるものであり、インク付与量、シートの素材、シートの密度、シートの坪量、シートのコート層の有無から求めることができる。また、「シートの剛性による、コックリングを抑える力」は、インク付与後のシートの剛性であり、インク付与量、シートの密度、シートの坪量から求めることができる。また、「シート吸引による、コックリングを抑える力」は、吸引力の何割がシートにかかるかであり、シートの密度、シートの坪量、シートのコート層の有無、吸引力から求めることができる。  以上のように求めた３つの力を上記の式に当てはめることで、所定のシート物性において、コックリングが発生しない吸引力とインク付与量との関係を求めることができる。
【００３１】
以上、プリント装置１０に予め保存されているシート物性−コックリング相関情報から、「あるインク付与量における、コックリングしないための吸引力」を導く方法を紹介したが、方法はこの限りではない。例えば、プリント装置本体内に変位計をさらに備え、インク付与量と吸引力とに応じたシートのコックリングを実測し、「あるインク付与量における、コックリングしないための吸引力」を求める方法でもよい。
【００３２】
以上のようにデータ処理が行われた後、シート情報として、求めた吸引力と最大インク付与量とが記憶部に記憶される。以降、該当するシートをプリントする際は、保存された吸引力と最大インク付与量とでプリントが行われる。
【００３３】
なお、最大インク付与量によるプリントとしては、以下の３つの方法を選択することができる。１つ目は、１つの画像内で最もインク付与が必要な色に対して最大インク付与量を割り当てて、１つの画像に使用される色全体のインク付与量を調整する方法である。２つ目は、１ジョブ内で最もインク付与が必要な色に対して最大インク付与量を割り当てて、１ジョブ内で使用される色全体のインク付与量を調整する方法である。３つ目は、最もインク付与が必要な色に対して最大インク付与量を割り当てて、選択したシートの各色に対してインク付与量を調整する方法である。
【００３４】
１つ目の方法では、シートに対する吸引力と最大インク付与量とのバランスを取った最大濃度でのプリントを行うため、高発色な画像を出力することができる。反面、画像ごとに各色のインク付与量が異なるため、異なる画像間で各色の色味が異なることになる。３つ目の方法では、最もインク付与が必要な色に対して最大インク付与量を割り当てるため、異なる画像間で指定の色の色味が異なることがない。反面、薄い色からなる画像において、不必要にインク付与量を落とすことになる。２つ目の方法では、１つ目の方法と２つ目の方法の中間を取る考え方である。以上３つの方法をユーザが選択的に行うことで、用途に応じたプリントを行うことができる。
【００３５】
また、１つの画像内で、単位領域あたりのインク付与率が最も高い領域に対して最大インク付与量を割り当てて、１つの画像の全体の単位領域のインク付与量を調整する方法でもよい。
【００３６】
以上が本発明の代表的な実施形態の一例であるが、本発明は、上記および図面に示す実施形態に限定することなく、その要旨を変更しない範囲内で適宜変形して実施できるものである。例えば、上述した実施形態においては、検査部５にＣＣＤラインセンサを用いる場合を例に挙げて説明したがこれに限らない。例えば、ＣＯＭＳ型のセンサであってもよい。
【００３７】
また、パターンの読み取り手段として、本体内に内蔵されたスキャナを使う場合を例に挙げて説明したがこれに限らない。例えば、外部スキャナとプリント装置とを接続する方法を用いてもよい。
【００３８】
また、裏抜けメンテナンス動作時にシートを吸引する吸引力として、吸引圧５ｋＰａと吸引圧１０ｋＰａとを例に挙げて説明したがこれに限らない。例えば、上記と異なる２つの吸引力を用いて裏抜けメンテナンス動作する方法でもよい。また、３つ以上の吸引力で裏抜けメンテナンス動作する方法を用いてもよい。
【００３９】
また、パターンとして、インク付与量の異なる複数のパッチからなるパターンを例に挙げて説明したがこれに限らない。例えば、インク付与量が徐々に変化する一つのパッチからなるパターンを用いてもよい。
【００４０】
このようなプリント制御により、吸引力を変えてプリントしたパッチの裏側をスキャンして、裏抜けせず、コックリングを防ぐことができる吸引力とインク付与量とを決定する。そして、決定した吸引力とインク付与量とでプリントを行う。これによって、シートのコックリングを抑制し、かつ裏抜けを発生させないプリントを行うプリント装置を実現することができた。
【符号の説明】
【００４１】
２  プリント部
３  検査部
４  反転部
６  制御部
１２  搬送ベルト
１４  エアポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図５】
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【図６】
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