(57)【要約】      （修正有）【課題】シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができるプリント装置を提供すること。【解決手段】粘着層を備えた無端の搬送ベルト１と、粘着層に粘着して搬送されるシートＰにインクを付与してプリントを行うプリント手段４と、粘着層に粘着したシートを剥離する剥離手段８，９，１０と、剥離手段が剥離する際の引張張力を制御する制御手段と、を備え、制御手段は、粘着搬送ベルト１の粘着層の粘着力に影響を与えるプリント条件に応じて、シートＰに対する引張張力を変更する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層を備えた無端の搬送ベルトと、
前記粘着層に粘着して搬送されるシートにインクを付与してプリントを行うプリント手段と、
前記粘着層に粘着したシートを剥離する剥離手段と、
前記剥離手段が剥離する際の引張張力を制御する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記搬送ベルトの粘着力に影響を与えるプリント条件に関する情報に基づいて、前記剥離手段が前記搬送ベルトからシートを剥離する際の引張張力を変化させるよう制御することを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記搬送ベルトの粘着力に影響を与えるプリント条件は、シートへの単位領域あたりのインク付与量であることを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記プリント手段によるシートへの単位領域あたりのインク付与量が少ないほど、前記剥離手段が前記搬送ベルトからシートを剥離する際の引張張力を強くすることを特徴とする請求項２に記載のプリント装置。
【請求項４】
前記シートへの単位領域あたりのインク付与量は、シートの搬送方向で、複数の範囲に分けられたシートにおける、前記各範囲ごとのインク付与量であり、前記制御手段は、前記シートへの単位領域あたりのインク付与量に基づいて、シートの前記範囲ごとに引張張力を変化させるよう制御することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のプリント装置。
【請求項５】
前記シートへの単位領域あたりのインク付与量は、シートのサイズおよび種類ごとに設定されていることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項６】
前記剥離手段は、２つのローラのよってシートを狭持して、シートに対して引張張力を生じさせることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項７】
前記剥離手段の２つのローラの内のいずれか一方は、クラッチユニットと連動することを特徴とする請求項６に記載のプリント装置。
【請求項８】
前記シートの種類は、普通紙、コート紙、光沢紙を含んでいることを特徴とする請求項５に記載のプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着層を有した搬送ベルトでシートを搬送するプリント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、粘着層を有した搬送ベルトでシートをプリント部へ搬送し、プリントを行うインクジェットプリント装置が開示されている。この装置では、粘着層を有した搬送ベルトから剥離されたシートとの距離を検出する検出手段を備え、その検出手段の検出結果に応じて、搬送ベルト下流側搬送手段の引張張力を制御する構成となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２６５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のインクジェットプリント装置では、シートの位置を検出し、その検出結果に基づいて、搬送ベルト下流側搬送手段の引張張力を変化させるフィードバック制御を行っている。そのため、当然ながら、検出した時点には、シートの検出部（検出位置）に対してフィードバックの効果は及ばない。また、シート位置を検出してから引張張力の変化を実施する間にタイムラグが生じてしまう。その結果、タイムラグにおいてシートに対して不適切な引張張力でシートを搬送ベルトから剥離してしまう。
【０００５】
そこで本発明は、上記の課題に基づいて成されたものであり、シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができるプリント装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そのため本発明のプリント装置は、粘着層を備えた無端の搬送ベルトと、前記粘着層に粘着して搬送されるシートにインクを付与してプリントを行うプリント手段と、前記粘着層に粘着したシートを剥離する剥離手段と、前記剥離手段が剥離する際の引張張力を制御する制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記搬送ベルトの粘着力に影響を与えるプリント条件に関する情報に基づいて、前記剥離手段が前記搬送ベルトからシートを剥離する際の引張張力を変化させるよう制御することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】インクジェットプリント装置の要部を示した概略側面図である。
【図２】インクジェットプリント装置の排出部を示した概略側面図である。
【図３】インクジェットプリント装置の制御系のブロック図である。
【図４】プリント動作の流れを示すフローチャートである。
【図５】インク付与量とスリップトルクとの関係を示したテーブルである。
【図６】プリント装置が備えているテーブルを示した図である。
【図７】シートの範囲を示した図である。
【図８】プリント動作の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。  
図１は、本発明の第１の実施形態に係るインクジェットプリント装置の要部を示した概略側面図であり、図２は、インクジェットプリント装置（以下、単にプリント装置ともいう）の排出部を示した概略側面図である。粘着搬送ベルト１は、表面に粘着層を有したゴムを無端状に形成したベルトを上流側のベルト駆動ローラ２と下流側のベルト従動ローラ３とに張架されている。そして、不図示のモータによって上流側のベルト駆動ローラ２を回転させることで、表面に粘着したシートＰを搬送する。プリントヘッド４は、粘着搬送ベルト１で搬送されるシートに対して上方からインクを吐出して画像のプリントを行う。プリントヘッド４は、シートＰの搬送方向と直交する方向に複数の吐出口列を並べたライン型プリントヘッドでもよいし、シートＰの搬送方向と直交する方向にキャリッジを走査させながら順次プリントを行うシリアル型プリントヘッドでもよい。プリントヘッド４には、複数色のインクに対応した吐出口が配置されている。本実施形態では、Ｋ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、の４色のインクに対応しているが、色数は４色に限定されない。
【００１０】
給送ローラ７と給送従動ローラ６とは、シートＰを挟持し、回転することでプリントヘッド４の方向に向けてシートＰを搬送する。給送ローラ７と給送従動ローラ６とで搬送するシートを粘着固定ローラ５によって粘着搬送ベルト１に粘着固定する。プリントヘッド４でシートＰに画像をプリントした後、シートＰを粘着搬送ベルト１のベルト従動ローラ３側の屈曲部（排出部）１２で剥離し、排出ローラ９と排出従動ローラ８とで協働（狭持）して排出する。排出ローラ９の駆動部には、排出ローラ９と連動するようにクラッチユニット１０が備えられており、粘着搬送ベルト１のシート搬送速度に対して増速した搬送速度が排出ローラ９に対して設定されている。そのため、シートＰは、排出ローラ９と搬送従動ローラ８とにより搬送粘着ベルト１に対し所定の引張張力を付与しながら粘着搬送ベルト１から剥離される。なお、排出ローラ９と搬送従動ローラ８とを逆に設けてもよい。その場合、クラッチユニット１０は２つのローラのいずれか一方の駆動するローラに備えられていればよい。搬送経路には、シート端部検知センサ１１が備えられており、シート端部検知センサ１１によってシートＰの先後端の検出を行う。
【００１１】
図３は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリント装置の制御系のブロック図である。システム制御部２０は、ＣＰＵおよびＲＯＭとＲＡＭとを備えており、ＣＰＵはプリント装置全体の制御を行う。インターフェース制御部２１は、外部装置またはプリントする画像データが記憶保持されたメディアとの間で画像データおよびコマンドの通信制御を行う。ユーザーインターフェース制御部２２は、メニューや設定画面、プリント装置の状態を表示しユーザーからの操作の受付を制御する。給送ローラ制御部２３は、システム制御部２０からの指示に基づいて、給送ローラ７を制御することでシートＰを給送する。
【００１２】
粘着固定ローラ制御部２５は、システム制御部２０からの指示に基づいて、粘着固定ローラ５を制御する。粘着固定ローラ制御部２５によって、粘着固定ローラ５がシートＰを粘着搬送ベルト１に押しつける押圧力の大きさとその押圧力をかける時間を制御する。粘着搬送ベルト制御部２６は、システム制御部２０からの指示に基づいて、ベルト駆動ローラ２を回転させ粘着搬送ベルト１に粘着固定したシートＰを搬送するための制御を行う。プリントヘッド制御部２４は、システム制御部２０からの指示に基づいて、インターフェース制御部２１で受信した画像データを搬送されているシートＰにプリントするためにプリントヘッド４を制御する。排出ローラ制御部２７は、システム制御部２０からの指示に基づいて、粘着搬送ベルト１から剥離したシートＰを排出するために、排出ローラ９を制御する。クラッチユニット制御部２８は、システム制御部２０からの指示に基づいて、クラッチユニット１０のスリップトルクを制御することでシートＰへ付与する引張張力を制御する。
【００１３】
一般的に、プリントによってシートにインクが付与されると、シートの剛性は弱くなる。また、搬送ベルトの粘着層は、インク付与量が多く水分付与量多いシートほど粘着力が低くなり、インク付与量が少なく水分付与量少ないシートほど高い粘着力で粘着する。
【００１４】
従来のような制御では、シートへのインク付与量が多く搬送ベルトの粘着力が弱くなっている場合、シートの位置検出の時点で強い引張張力でシートを引っ張ることになる。更にシート位置検出から引張張力の変化を実施する間のタイムラグにも強い引張張力でシートを引っ張ることになる。その結果、水分付与量が多く剛性の弱くなったシートは伸びが生じたり、破れたりするなどのダメージをうける虞がある。またシートへのインク付与量が少ない場合は、搬送ベルトへのシートの粘着力が高いためシートの剥離力が不十分となり、検出時およびシート位置検出から引張張力の変化を実施する間のタイムラグに、搬送ベルトの屈曲部へのシート巻き付き量が増えることがある。その結果、剥離後のシートにカールが発生してしまう虞がある。
【００１５】
そこで本実施形態では、シートＰの単位領域あたりのインク付与量に基づいて、あらかじめシートＰに対して最適な引張張力を変更して、粘着搬送ベルト１からシートＰの剥離を行う。以下、その方法について説明する。
【００１６】
図４は、プリント動作の流れを示すフローチャートである。以下、このフローチャートを用いて本実施形態におけるプリント動作を説明する。プリント動作が開始されるとステップＳ１で、インクジェットプリント装置は、外部装置等からインターフェース制御部２１を介してプリント実行のジョブを受信する。次にステップＳ２で、プリント条件からシートに付与される単位領域あたりのインク付与量を算出する。そしてステップＳ３で、ステップＳ２での算出結果に基づき、クラッチユニット１０のスリップトルクを決定する。例えば、インク付与量が第１の量の時は、第１のスリップトルクが設定さされ、インク付与量が第１の量より多い第２の量の場合は、第１のスリップトルクより小さい第２のスリップトルクが設定される。つまりインク付与量が多いほど、スリップトルクは小さい値とする。そしてステップＳ４で、シートＰへのプリントを行い、ステップＳ５で、次ページのプリントがないかどうかを確認して、次のプリントが無い場合はプリントを終了し、次ページのプリントがある場合は、ステップＳ２へ戻り動作を繰り返す。
【００１７】
図５は、単位領域あたりのインク付与量ＭとスリップトルクＸとの関係を示したテーブルである。本実施形態におけるプリント装置は、図５に示すようなスリップトルクＸとインク付与量Ｍとの関係をあらかじめテーブルに格納しておき、そのテーブルからインク付与量Ｍに基づいて呼び出すことによりスリップトルクＸを決める。なお、スリップトルクＸの決め方はこれに限定するものではなく、インク付与量Ｍに基づいて決定するものであればよい。
【００１８】
このように本実施形態では、各ページにおけるプリント条件であるインク付与量に関する情報によって、各ページごとにクラッチユニット１０のスリップトルクＸ、つまり排出ローラ９と搬送従動ローラ８とによってシートＰに付与する引張張力を決定する。これによって、インク付与量が多く、シートＰが膨潤することによりシートＰの剛性が弱くなっている場合は、シートＰへ付与する引張張力を弱くすることができ、シートＰが伸びるなどのダメージを与えることなく粘着搬送ベルト１から剥離することができる。
【００１９】
またインク付与量が少なく、粘着搬送ベルト１の粘着力の低下が少ない場合は、インク付与量が多い場合より大きい引張張力を設定する。これによって、粘着搬送粘着ベルト１に対するシートの剥離力が不十分となり、シートＰのベルト従動ローラ３側の排出部１２でのベルト従動ローラ３への巻き付き量が増えることによる剥離後に生じるシートＰのカールを防ぐことができる。
【００２０】
更に、シートＰに対するインク付与量に関する情報から、シートＰが排出部１２に到達する前に、あらかじめ引張張力を設定することができる。そのため、排出部１２においてシートＰに対して不適切な引張張力でシートＰを引っ張ることを防ぐことができる。
【００２１】
なお、本実施形態ではシートＰに対する単位領域あたりのインク付与量に基づいて、シートＰへ付与する引張張力を変更する方法を説明した。しかし、これに限定するものでなく、粘着搬送ベルト１の粘着層の粘着力に影響を与えるプリント条件である、温度や湿度、インクの種類等を考慮して引張張力を変更してもよい。
【００２２】
このように、粘着搬送ベルト１の粘着層の粘着力に影響を与えるプリント条件に応じて、シートＰに対する引張張力を変更する。これによって、シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができるプリント装置を実現することができた。
【００２３】
（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００２４】
図６は、本実施形態におけるプリント装置が備えているテーブルを示した図である。本実施形態は、スリップトルク（引張張力）Ｘを決定する際に、図６に示すようなシート種類（普通紙、コート紙、光沢紙）、シートサイズ（Ａ３、Ａ４）に応じたスリップトルクＸのテーブルを用いる。シートＰの種類によりインクが付与された時のシートの剛度は異なり、また、ある所定の引張応力をシートＰに与えても、シートＰの幅に応じてシートＰが受けるダメージは異なる。そこで図６のテーブルを使用することで、シート種類、サイズに応じたより細かい制御を行うことができる。よって様々な種類、サイズのシートＰに対して、インク付与量が多い場合にシートＰが伸びるなどのダメージや、インク付与量が少ない場合にシートＰにカールが生じるのを防ぐことができる。
【００２５】
これによって、シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができるプリント装置を実現することができた。
【００２６】
（第３の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第３の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００２７】
図７は、本実施形態におけるシートの範囲を示した図であり、図８は、本実施形態におけるプリント動作の流れを示すフローチャートである。第１実施形態、第２実施形態では、プリントにおける各ページ毎にスリップトルク（引張張力）Ｘを設定した。本実施形態では、図７に示すように、同一ページ内でも搬送方向において複数の範囲に分けて、その範囲におけるインク付与量に応じて、スリップトルク（引張張力）Ｘを設定する。シートの各範囲が、排出部１２に到達するのに合わせて、各範囲のインク付与量に合わせたスリップトルク（引張張力）Ｘに変更してシートＰの排出を行う。
【００２８】
本実施形態では、図８のフローチャートのようなプリント動作を行う。以下、このフローチャートを用いて本実施形態におけるプリント動作を説明する。プリント動作が開始されると、ステップＳ１１で、インクジェットプリント装置は、外部装置等からインターフェース制御部２１を介してプリント実行のジョブを受信する。次にステップＳ１２で、プリント条件からシートＰに付与されるプリントページの各範囲におけるインク付与量を算出する。そしてステップＳ１３で、ステップＳ１２における算出結果に基づき、シートＰの各範囲のクラッチユニット１０のスリップトルクＸを決定する。そして、ステップＳ１４で、シートＰへのプリントを行い、ステップＳ１５で、各範囲が粘着搬送ベルト１のベルト従動ローラ３側の排出部１２を通過する毎に、ステップＳ１３で決定した各範囲に対応したスリップトルクＸの切替えを行う。ステップＳ１６で、次ページのプリントが無いかどうかを確認して、次のプリントが無い場合はプリントを終了し、次ページのプリントが有る場合は、ステップＳ１２へ戻り動作を繰り返す。
【００２９】
この構成により、単位領域あたりのインク付与量に対応した引張張力（スリップトルク）の制御ができるため、より確実にシートＰが伸びるなどのダメージやカールの発生を防ぐことができる。
【００３０】
なお本実施形態では、シートＰの搬送方向における範囲を４つの範囲に分けたが、これに限定するものではなく複数の範囲に分かれていればよい。
【００３１】
これによって、シートに対して最適な引張張力で、搬送ベルトからシートを剥離することができるプリント装置を実現することができた。
【符号の説明】
【００３２】
１  粘着搬送ベルト
３  ベルト従動ローラ
６  給送従動ローラ
８  排出従動ローラ
９  排出ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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