(57)【要約】【課題】生産効率が向上するとともに、低コストで大型の液晶表示装置を製造することができる液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置を提供することを目的とする。【解決手段】  プラスチック基板８を有する上基板３と、上基板３に対向して配置され、プラスチック基板６を有する下基板２と、上基板３及び下基板２の間に設けられた液晶層４と、上基板３と下基板と２の間に狭持されたシール材５とを備える液晶表示装置の製造方法であって、シール材５を介して、上基板３と下基板２とを貼り合わせ、上基板３と下基板２とが貼り合わされた貼合体１０を作製する工程と、上基板３と下基板２との間を膨らませる工程と、大気圧下において、液晶材料２０が収容された注射器１５を用いて、シール材５の内側であって、上基板３と下基板２との間の空間部分に、液晶材料２０を、直接注入する工程とを備える。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック基板を有する上基板と、該上基板に対向して配置され、他のプラスチック基板を有する下基板と、前記上基板及び前記下基板の間に設けられた液晶層と、前記上基板と前記下基板との間に狭持され、前記上基板及び前記下基板を互いに接着するとともに前記液晶層を封入するために枠状に設けられたシール材とを備える液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール材を介して、前記上基板と前記下基板とを貼り合わせ、該上基板と該下基板とが貼り合わされた貼合体を作製する工程と、
前記貼合体の前記上基板と前記下基板との間に空気を注入し、該上基板と該下基板との間を膨らませる工程と、
大気圧下において、液晶材料が収容された液晶材料注入手段を用いて、前記シール材の内側であって、前記上基板と前記下基板との間の空間部分に、前記液晶材料を、直接注入する工程と
を少なくとも備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記液晶材料注入手段は、前記液晶材料を収容するシリンダと、該シリンダに取り付けられ、該液晶材料を注入するための注射針とを備え、
前記液晶材料を注入する工程において、前記注射針を、前記シール材に形成された液晶材料注入口に挿入し、前記上基板と前記下基板との間の空間部分に、前記シリンダに収容された液晶材料を、直接注入することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
液晶材料拡散手段を用いて、前記上基板と前記下基板との間の空間部分の全体に前記液晶材料を拡散させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
プラスチック基板を有する上基板と、該上基板に対向して配置され、他のプラスチック基板を有する下基板と、前記上基板及び前記下基板の間に設けられた液晶層と、前記上基板と前記下基板との間に狭持され、前記上基板及び前記下基板を互いに接着するとともに前記液晶層を封入するために枠状に設けられたシール材とを備える液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール材を介して、前記上基板と前記下基板とを貼り合わせ、該上基板と該下基板とが貼り合わされた貼合体を作製するとともに、前記プラスチック基板と前記他のプラスチック基板の端部を接着することにより、袋状の液晶材料貯蔵部を形成する工程と、
前記液晶材料貯蔵部を介して、前記貼合体の前記上基板と前記下基板との間に空気を注入し、該上基板と該下基板との間を膨らませる工程と、
大気圧下において、液晶材料が収容された液晶材料注入手段を用いて、前記液晶材料貯蔵部を介して、前記シール材の内側であって、前記上基板と前記下基板との間の空間部分に、前記液晶材料を注入する工程と
を少なくとも備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記液晶材料注入手段は、前記液晶材料を収容するシリンダと、該シリンダに取り付けられ、該液晶材料を注入するための注射針とを備え、
前記液晶材料を注入する工程において、前記注射針を、前記液晶材料貯蔵部に形成された注入口に挿入して、前記液晶材料貯蔵部の内部に、前記シリンダに収容された液晶材料を注入した後、前記シール材に形成された液晶材料注入口を介して、前記上基板と前記下基板との間の空間部分に、前記液晶材料貯蔵部の内部に注入された前記液晶材料を注入することを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
液晶材料拡散手段を用いて、前記上基板と前記下基板との間の空間部分の全体に前記液晶材料を拡散させることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の方法により製造された液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック基板（フィルム基板）を備えた液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置に関する。
【０００２】
近年、ディスプレイ分野では、フレキシブル性、耐衝撃性や軽量性の点でガラス基板に比べて大きなメリットのあるプラスチック基板を用いた表示装置が非常に注目を浴びており、ガラス基板のディスプレイでは不可能であった新たな表示装置が創出される可能性を秘めている。
【０００３】
このような表示装置としては、例えば、互いに対向して配置された一対の基板と、一対の基板の間に設けられた液晶層とを有する液晶表示装置が提案されている。
【０００４】
この液晶表示装置では、一対の基板のうち、上基板は、ポリカーボネート樹脂等により形成された可撓性を有するプラスチック基板と、プラスチック基板上に設けられ、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）により形成された画素電極とを備えている。また、下基板は、上述のプラスチック基板と、プラスチック基板上に設けられ、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）により形成された共通電極とを備えている。
【０００５】
また、この液晶表示装置は、一対の基板の間に設けられた液晶層と、一対の基板を互いに接着するとともに、両基板の間に液晶を封入するために枠状に設けられたシール材とを備えている。
【０００６】
また、一対の基板の間に封入される液晶材料を注入する方法として、真空注入法が採用されている。真空注入法においては、まず、上基板と下基板とをシール材を介して貼り合わせた後に、シール材を硬化させる。次いで、液晶材料と一対の基板とを真空チャンバーに入れて、シール材に形成された注入口を液晶材料に浸して接触させ、チャンバー内を大気圧に戻すことにより２枚の基板の間に液晶を封入する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０―５４７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記真空注入法においては、２枚の基板の間に液晶を封入する際に、フレキシブルなプラスチック基板は自立することができないため、支持板（例えば、他のプラスチック基板)などに貼り付けて縦置き（垂直置き）にする必要がある。従って、縦置きの状態で液晶を注入する必要があるため、重力に反して液晶を注入することになり、結果として、液晶の注入に長時間（例えば、５時間以上）を要し、生産効率が低下するという問題があった。
【０００９】
また、液晶を注入する際に、２枚の基板を縦置き（垂直置き）にするため、特に、大型の液晶表示装置（例えば、幅が５００ｍｍ以上、長さが５００ｍｍ以上、厚みが０．１ｍｍ以上〜０．５ｍｍ以下の液晶表示装置）を製造する際に、液晶の注入が困難になるという問題があった。
【００１０】
更に、上述のごとく、真空チャンバーが必要になるため、液晶材料を注入する際に必要な装置が大型化するとともに、コストアップになるという問題があった。
【００１１】
そこで、本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、生産効率が向上するとともに、低コストで液晶表示装置を製造することができる液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明の第１の液晶表示装置の製造方法は、プラスチック基板を有する上基板と、上基板に対向して配置され、他のプラスチック基板を有する下基板と、上基板及び下基板の間に設けられた液晶層と、上基板と下基板との間に狭持され、上基板及び下基板を互いに接着するとともに液晶層を封入するために枠状に設けられたシール材とを備える液晶表示装置の製造方法であって、シール材を介して、上基板と下基板とを貼り合わせ、上基板と下基板とが貼り合わされた貼合体を作製する工程と、貼合体の上基板と下基板との間に空気を注入し、上基板と下基板との間を膨らませる工程と、大気圧下において、液晶材料が収容された液晶材料注入手段を用いて、シール材の内側であって、上基板と下基板との間の空間部分に、液晶材料を、直接注入する工程とを少なくとも備えることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の第２の液晶表示装置の製造方法は、プラスチック基板を有する上基板と、上基板に対向して配置され、他のプラスチック基板を有する下基板と、上基板及び下基板の間に設けられた液晶層と、上基板と下基板との間に狭持され、上基板及び下基板を互いに接着するとともに液晶層を封入するために枠状に設けられたシール材とを備える液晶表示装置の製造方法であって、シール材を介して、上基板と下基板とを貼り合わせ、上基板と下基板とが貼り合わされた貼合体を作製するとともに、プラスチック基板と他のプラスチック基板の端部を接着することにより、袋状の液晶材料貯蔵部を形成する工程と、液晶材料貯蔵部を介して、貼合体の上基板と下基板との間に空気を注入し、上基板と下基板との間を膨らませる工程と、大気圧下において、液晶材料が収容された液晶材料注入手段を用いて、液晶材料貯蔵部を介して、シール材の内側であって、上基板と下基板との間の空間部分に、液晶材料を注入する工程とを少なくとも備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、従来の真空注入法に比し、液晶材料の注入時間を大幅に短縮することが可能になるため、生産効率を向上させることが可能になる。また、液晶材料の注入に必要な装置の大型化を防止して、コストダウンを図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置を示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法において使用する注射器を説明するための図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図１３】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図１４】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図１５】本発明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法において使用される貼合体の変形例を説明するための平面図である。
【図１６】本発明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法において使用される貼合体の変形例を説明するための平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（第１の実施形態）
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本実施形態においては、プラスチック基板を備え、例えば、光の透過量を調節する調光部を備える３Ｄ眼鏡、スマートカード、及び車載用サンバイザーや車用窓、または建物の窓に設置する調光フィルムに使用される液晶表示装置を例示する。
【００１７】
図１は、本発明の実施形態に係る液晶表示装置を示す断面図である。
【００１８】
図１に示すように、液晶表示装置１は、表示装置用基板である下基板２と、下基板２に対向して配置された他の表示装置用基板である上基板３と、下基板２及び上基板３の間に挟持して設けられた表示媒体層である液晶層４と、下基板２と上基板３との間に狭持され、下基板２及び上基板３を互いに接着するとともに液晶層４を封入するために枠状に設けられたシール材５とを備えている。
【００１９】
このシール材５は、液晶層４を周回するように形成されており、下基板２と上基板３は、このシール材５を介して相互に貼り合わされている。また、シール材５を形成する材料としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂が使用される。
【００２０】
このうち、本発明においては、密着性、耐湿性、電気絶縁特性、耐薬品性、耐熱性等が優れているとの観点から、シール材を形成する材料として、エポキシ樹脂を使用することが好ましい。より具体的には、熱硬化型の２液性（または１液性）エポキシ樹脂等を使用することができる。
【００２１】
なお、下基板２及び上基板３は、それぞれ矩形板状に形成されている。また、液晶表示装置１は、液晶層４の厚み（即ち、セルギャップ）を規制するための複数のフォトスペーサ（不図示）を備えている。
【００２２】
また、液晶表示装置１では、図１に示すように、シール材５の内側であって、下基板２及び上基板３が重なる領域に、画像表示を行う表示領域Ｄが規定されている。ここで、表示領域Ｄは、画像の最小単位である画素がマトリクス状に複数配列されて構成されている。
【００２３】
下基板２は、樹脂材料により形成されたフィルム状の可撓性（フレキシビリティー）を有するプラスチック基板６を備える。このプラスチック基板６を形成する樹脂材料としては、例えば、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、セルローストリアセテート樹脂（ＣＴＡ、ＴＡＣ），環状オレフィン樹脂（ＣＯＰ，ＣＯＣ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）等の有機材料を用いることができる。
【００２４】
このうち、本発明においては、軽量性、耐衝撃性、耐熱性、難燃性等が優れているとの観点から、プラスチック基板６を形成する材料として、ポリカーボネート樹脂を使用することが好ましい。
【００２５】
なお、上述の有機材料は、１×１０１４〜１×１０１５Ω・ｃｍの絶縁抵抗を有しており、本実施形態においては、上記範囲の絶縁抵抗を有する材料であれば、無機材料（例えば、約１×１０１４Ω・ｃｍの絶縁抵抗を有する石英）も使用することができる。
【００２６】
また、下基板２のプラスチック基板６上には、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）により形成された画素電極７と、画素電極７上に設けられるとともに、ポリイミド樹脂により形成され、ラビング処理がなされた配向膜（不図示）が設けられている。
【００２７】
また、上基板３は、下基板２と同様に、樹脂材料により形成されたフィルム状の可撓性（フレキシビリティー）を有するプラスチック基板８を備える。このプラスチック基板８を形成する樹脂材料としては、上述のプラスチック基板６を形成する有機材料と同様の材料を使用することができる。
【００２８】
また、上基板３のプラスチック基板８上には、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）により形成された共通電極９と、共通電極９上に設けられるとともに、ポリイミド樹脂により形成され、ラビング処理がなされた配向膜（不図示）が設けられている。
【００２９】
なお、プラスチック基板６，８の厚みとしては、３０〜２５０μｍが好ましい。これは、厚みが３０μｍ未満の場合は、十分な機械的強度が得られない場合があり、また、２５０μｍよりも大きい場合は、画素電極７や共通電極９を形成する際に、プラスチック基板６，８の反りが大きくなり、プロセス上、問題が生じる場合があるからである。
【００３０】
液晶層４は、例えば、電気光学特性を有するネマチック液晶を含んでいる。
【００３１】
なお、下基板２のプラスチック基板６の外側には、偏光板（不図示）が設けられるとともに、当該偏光板の外側にはバックライトユニット（不図示）が設けられている。また、上基板３のプラスチック基板８の外側には、位相差フィルム（不図示）、及び偏光板（不図示）が設けられている。
【００３２】
次に、本発明の実施形態に係る液晶表示装置１の製造方法について説明する。図２〜図１０は、本発明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【００３３】
＜下基板作製工程＞
まず、図２に示すように、例えば、ポリカーボネート樹脂により形成されたフィルム状の可撓性を有するプラスチック基板６（厚さ０．１ｍｍ程度）を準備する。
【００３４】
次いで、プラスチック基板６上に、インジウム錫酸化物をパターニングして、図２に示すように、画素電極７を形成する。次いで、基板全体に、印刷法によりポリイミド樹脂を塗布し、その後、ラビング処理を行って、配向膜を形成する。
【００３５】
以上のようにして、表示領域Ｄを構成する下基板２を作製することができる。
【００３６】
＜上基板作製工程＞
まず、図３に示すように、例えば、ポリカーボネート樹脂により形成されたフィルム状の可撓性を有するプラスチック基板８（厚さ０．１ｍｍ程度）を準備する。
【００３７】
次いで、プラスチック基板８上に、インジウム錫酸化物をパターニングして、図３に示すように、共通電極９を形成する。次いで、基板全体に、印刷法によりポリイミド樹脂を塗布し、その後、ラビング処理を行って、配向膜を形成する。
【００３８】
以上のようにして、表示領域Ｄを構成する上基板３を作製する。
【００３９】
＜シール材形成工程＞
次いで、シール材を形成する熱硬化型の２液性エポキシ樹脂に硬化剤を混合した後、このエポキシ樹脂を十分に攪拌する。そして、図４に示すように、例えば、スクリーン印刷法により、上基板３に、２液性エポキシ樹脂を印刷して、シール材５を枠状に描画する。
【００４０】
＜下基板・上基板貼り合わせ工程＞
次いで、下基板２の全体に、例えば、球状のシリカやプラスチック粒子を散布して、スペーサを形成する。
【００４１】
次いで、画素電極７が形成された下基板２と、共通電極９が形成された上基板３とをシール材５を介して貼り合わせた後に、加熱加圧処理（例えば、エアープレスで加圧処理を行いながら、１２０℃の温度で加熱処理）することにより、シール材５を硬化させ、図５に示す、下基板２と上基板３が貼り合わされた貼合体１０を作製する。
【００４２】
＜液晶材料注入工程＞
次いで、大気圧下において、シール材５の内側に液晶層４を形成する液晶材料を注入して、下基板２及び上基板３の間に表示媒体層である液晶層４を形成する。
【００４３】
より具体的には、まず、図６に示すように、液晶材料注入手段である注射器１５のシリンダ１６の内部に、適量の液晶材料２０（脱泡処理済み）を収容する。なお、この注射器１５は、シリンダ１６の内部を移動自在となるように設けられたピストン１７と、シリンダ１６に取り付けられ、シリンダ１６の内部に収容された液晶材料２０を注入するための注入針１８とを備えている。
【００４４】
なお、注射針１８としては、極細の注射針（例えば、デントロニクス（株）製、外径：０．２６ｍｍ）を使用することができる。また、後述のごとく、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａに注射針１８を挿入するが、注射針１８の挿入の際に、注射針１８に起因するプラスチック基板６，８の損傷、及び破片の発生を防止するとの観点から、先端部分が鋭利でない注射針を使用することが好ましい。
【００４５】
次いで、図７、図８に示すように、貼合体１０を横置き（水平置き）の状態にして、貼合体１０の下基板２と上基板３との間に空気を挿入し、下基板２と上基板３との間を膨らませて、液晶材料２０を注入しやすくする。なお、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａから空気が注入される。
【００４６】
なお、挿入された空気は、後述のごとく、液晶材料排出口５ｂを介して、外部に排気されるため、注入される空気の量は、可能な限り少量にすることが好ましい。
【００４７】
次いで、気泡の発砲を防止するとの観点から、空気が注入された貼合体１０に対して熱処理（例えば、１２０℃、６０分）を行うことにより、貼合体１０の内部の水分の除去を行った後、図９に示すように、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａに液晶材料２０が収容された注射器１５の注射針１８を挿入し、ピストン１７を注射針１８の方向（即ち、図中の矢印Ｘの方向）に移動させることにより、シリンダ１６の内部に収容された液晶材料２０を、シール材５の内側であって、下基板２と上基板３との間の空間部分に注入する。
【００４８】
この際、上述のごとく、下基板２と上基板３との間を膨らませているため、注入される液晶材料２０の表面張力の影響を低減させて、液晶材料２０を注入し易くすることができる。
【００４９】
また、液晶材料２０の不足を防止するとの観点から、液晶材料２０を過剰に（例えば、下基板２と上基板３との間の空間部分の容積（即ち、液晶層４の容積）の１．２倍程度の量を）注入する。
【００５０】
また、注射器１５を使用して、直接、液晶材料２０を注入するため、例えば、大型の液晶表示装置（例えば、幅が５００ｍｍ以上、長さが５００ｍｍ以上、厚みが０．１ｍｍ以上〜０．５ｍｍ以下の液晶表示装置）を製造する場合、約１０分で、液晶材料２０の注入が完了する。
【００５１】
次いで、図１０に示すように、液晶材料拡散手段であるローラ２１を使用して、下基板２と上基板３との間に注入された液晶材料２０を、下基板２と上基板３との間の空間部分の全体に拡散させる。
【００５２】
より具体的には、上基板３（または、下基板２）の表面上に、ローラ２１を載置し、ローラ２１を液晶材料注入口５ａ側から液晶材料排出口５ｂ側へ向けて（即ち、図１０に示す矢印Ｙの方向へ）移動させることにより、下基板２と上基板３との間の空間部分の全体に、液晶材料２０を拡散させる。
【００５３】
この際、シール材に形成された液晶材料排出口５ｂから、余分な液晶材料２０と、下基板２と上基板３との間の空間部分に存在する空気（気泡）が排出される構成となっている。
【００５４】
そして、液晶材料２０を注入後、液晶材料２０が注入された貼合体１０の全体を加圧して、液晶層４の厚み（セルギャップ）を均一（例えば、６μｍ）にする。その後、液晶材料注入口５ａ及び液晶材料排出口５ｂを紫外線硬化型樹脂等の封止材により封止し、上述の偏光板、バックライトユニット、及び位相差フィルムを設けることにより、図１に示す液晶表示装置１が完成する。
【００５５】
以上に説明した本実施形態においては、以下の効果を得ることができる。
【００５６】
（１）本実施形態においては、液晶材料注入手段である注射器１５を使用して、シール材５の内側であって、下基板２と上基板３との間の空間部分に、液晶材料２０を、直接、注入する構成としている。従って、従来の真空注入法に比し、液晶材料２０の注入時間を大幅に短縮することが可能になるため、生産効率を向上させることが可能になる。また、注射器１５を使用するため、簡単な方法で、液晶材料２０を注入することが可能になる。
【００５７】
（２）また、真空注入法を行う際に必要な真空チャンバー等が不要になるため、液晶材料２０の注入に必要な装置の大型化を防止して、コストダウンを図ることが可能になる。
【００５８】
（３）また、液晶材料２０を注入する際に、下基板２と上基板３とを横置き（水平置き）にすることが可能になる。従って、大型の液晶表示装置を製造する際に、上述のごとく、ローラ２１を使用して、下基板２と上基板３との間に注入された液晶材料２０を、下基板２と上基板３との間の空間部分の全体に、容易に拡散させることが可能になる。また、液晶材料２０の拡散状態を確認しながら作業を行うことが容易になるため、液晶材料２０の拡散速度の調整が容易になる。
【００５９】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図１１、図１２は、本発明の第２の実施形態に係る貼合体を説明するための図である。
【００６０】
本実施形態においては、図１１、図１２に示すように、貼合体３０において、下基板２と上基板３との間の空間部分に注入される液晶材料２０を貯蔵する液晶材料貯蔵部２５が設けられている。
【００６１】
この液晶材料貯蔵部２５は、プラスチック基板６，８の端部を接着することにより袋状に形成されている。また、液晶材料貯蔵部２５には、液晶材料２０が収容された注射器１５の注射針１８が挿入される注入口２５ａが形成されている。また、液晶材料貯蔵部２５には、上述のシール材５に形成された液晶材料注入口５ａに連結した排出口２５ｂが形成されている。
【００６２】
次に、本発明の実施形態に係る液晶表示装置１の製造方法について説明する。図１３〜図１４は、本発明の第２の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための断面図である。
【００６３】
まず、上述の第１の実施形態の場合と同様に、下基板作製工程、上基板作製工程、シール材形成工程、及び下基板・上基板貼り合わせ工程を行い、図１１、図１２に示す、下基板２と上基板３が貼り合わされるとともに、液晶材料貯蔵部２５が形成された貼合体３０を作製する。
【００６４】
＜液晶材料注入工程＞
次いで、大気圧下において、シール材５の内側に液晶層４を形成する液晶材料２０を注入して、下基板２及び上基板３の間に表示媒体層である液晶層４を形成する。
【００６５】
より具体的には、まず、上述の第１の実施形態の場合と同様に、図１３に示すように、液晶材料注入手段である注射器１５のシリンダ１６の内部に、適量の液晶材料２０（脱泡処理済み）を収容する。
【００６６】
次いで、上述の第１の実施形態において説明した図７、図８の場合と同様に、貼合体３０を横置き（水平置き）の状態にして、貼合体３０の下基板２と上基板３との間に空気を注入し、下基板２と上基板３との間を膨らませて、液晶材料２０を注入しやすくする。
【００６７】
なお、本実施形態においては、液晶材料貯蔵部２５に形成された注入口２５ａから空気が注入され、液晶材料貯蔵部２５内の空気が、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａを介して、表示領域Ｄにおける下基板２と上基板３との間の空間部分に空気が注入される。
【００６８】
次いで、図１３に示すように、液晶材料貯蔵部２５に形成された注入口２５ａに液晶材料２０が収容された注射器１５の注射針１８を挿入し、ピストン１７を注射針１８の方向（即ち、図中の矢印Ｘの方向）に移動させることにより、シリンダ１６の内部に収容された液晶材料２０を、袋状の液晶材料貯蔵部２５の内部に注入する。
【００６９】
そうすると、図１３に示すように、液晶材料貯蔵部２５の内部に注入された液晶材料２０が、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａを介して、シール材５の内側であって、下基板２と上基板３との間の空間部分に注入される。
【００７０】
次いで、図１４に示すように、液晶材料拡散手段であるローラ２１を使用して、基板２と上基板３との間に注入された液晶材料２０を、下基板２と上基板３との間の空間部分の全体に拡散させる。
【００７１】
より具体的には、上述の第１の実施形態の場合と同様に、上基板３（または、下基板２）の表面上に、ローラ２１を載置し、ローラ２１を液晶材料注入口５ａ側から液晶材料排出口５ｂ側へ向けて（即ち、図１４に示す矢印Ｙの方向へ）移動させることにより、下基板２と上基板３との間の空間部分の全体に、液晶材料２０を拡散させる。
【００７２】
このような方法により、上述の第1の実施形態と同様に、液晶材料２０を、直接注入する方法を採用した場合であっても、簡単な方法により、液晶材料２０を拡散させることが可能になる。
【００７３】
また、この際、シール材に形成された液晶材料排出口５ｂから、余分な液晶材料２０と、下基板２と上基板３との間の空間部分に存在する空気（気泡）が排出される構成となっている。
【００７４】
なお、液晶材料貯蔵部２５におけるプラスチック基板６（または、プラスチック基板８）の表面上に、上記ローラ２１を載置し、ローラ２１を注入口２５ａ側から排出口２５ｂ側（即ち、液晶材料注入口５ａ側）へ向けて移動させる構成としてもよい。このような構成により、液晶材料貯蔵部２５の内部に注入された液晶材料２０が、シール材５の内側であって、下基板２と上基板３との間の空間部分に注入される速度が向上するため、液晶材料２０の注入時間を短縮することが可能になる。
【００７５】
そして、液晶材料２０を注入後、図１１、図１４に示す切断ライン３５に沿って、プラスチック基板６，８を切断した後、上述の第１の実施形態と同様に、液晶材料２０が注入された貼合体３０の全体を加圧して、液晶層４の厚み（セルギャップ）を均一にする。
【００７６】
そして、液晶材料注入口５ａ及び液晶材料排出口５ｂを紫外線硬化型樹脂等の封止材により封止し、上述の偏光板、バックライトユニット、及び位相差フィルムを設けることにより、図１に示す液晶表示装置１が完成する。
【００７７】
以上に説明した本実施形態においては、上述の第１の実施形態において説明した（１）〜（３）の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
【００７８】
（４）本実施形態においては、液晶材料貯蔵部２５に形成された注入口２５ａに液晶材料２０が収容された注射器１５の注射針１８を挿入し、液晶材料貯蔵部２５の内部に注入された液晶材料２０を、シール材５に形成された液晶材料注入口５ａを介して、シール材５の内側であって、下基板２と上基板３との間の空間部分に注入する構成としている。従って、表示領域Ｄにおいて、注射針１８に起因するプラスチック基板６，８の損傷、及び破片の発生を防止することができる。その結果、プラスチック基板６，８の破片に起因する、表示領域Ｄにおけるセルギャップ（即ち、液晶層４の厚み）のバラツキの発生を防止することができる。
【００７９】
なお、上記実施形態は以下のように変更しても良い。
【００８０】
図１５，図１６に示すように、複数の液晶材料注入口５ａ、及び複数の液晶材料排出口５ｂを設ける構成としてもよい。このような構成により、液晶材料２０の注入速度、及び排出速度が向上するため、生産効率を更に向上させることが可能になる。
【００８１】
上記本実施形態においては、表示装置としてＬＣＤ（liquid crystal display；液晶表示ディスプレイ）に係るものについて示したが、表示装置は、有機ＥＬ（organic electro luminescence）、電気泳動（electrophoretic）、ＰＤ（plasma display；プラズマディスプレイ）、ＰＡＬＣ（plasma addressed liquidcrystal display；プラズマアドレス液晶ディスプレイ）、無機ＥＬ（inorganic electro luminescence）、ＦＥＤ（field emission display；電界放出ディスプレイ）、又はＳＥＤ（surface-conduction electron-emitter display；表面電界ディスプレイ）等に係る表示装置であってもよい。
【００８２】
また、本発明は、互いに対向して配置されたＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板及びＣＦ（Color Filter）基板と、これらＴＦＴ基板とＣＦ基板との間に設けられた液晶層とを有する液晶表示装置にも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
以上説明したように、本発明は、プラスチック基板を備えた液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置に、特に、有用である。
【符号の説明】
【００８４】
１    液晶表示装置
２    下基板
３    上基板
４    液晶層
５    シール材
５ａ    液晶材料注入口
５ｂ    液晶材料排出口
６    プラスチック基板
７    画素電極
８    プラスチック基板
９    共通電極
１０    貼合体
１５    注射器（液晶材料注入手段）
１８    注射針
２０    液晶材料
２１    ローラ（液晶材料拡散手段）
２５    液晶材料貯蔵部
２５ａ    注入口
２５ｂ    排出口
Ｄ    表示領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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