(57)【要約】【課題】搬送ベルトを帯電させてシートを静電吸着させつつ搬送を行うプリンタにおいて、搬送速度が変更された場合にも、画質に与える影響および過剰な電力消費を抑えつつ、コックリングやカールを軽減する。【解決手段】プリンタは、プリントヘッド１４から吐出されるインク滴を搬送ベルト９によって搬送されるシートＳに着弾させて画像のプリントを行う。搬送ベルト９は帯電手段２１によって帯電させられ、シートＳを静電吸着しつつ移動する。帯電手段は、搬送ベルト９の搬送速度に応じて制御される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電吸着したシートを搬送する搬送ベルトと、
前記搬送ベルトを帯電させる帯電手段と、
前記搬送ベルトで搬送されるシートにインクを付与するプリント手段と、
前記搬送ベルトの搬送速度に応じて前記帯電手段を制御する制御手段と、
を備えたことを特徴とするプリンタ。
【請求項２】
前記制御手段は、使用するシートの物性と前記プリント手段でのインクの付与量の少なくとも一方と、前記搬送速度とに基づいて前記帯電手段を制御することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
【請求項３】
前記帯電手段は、前記搬送ベルトに交番電位を発生させ、
前記制御手段は、前記交番電位の波長を、前記搬送速度に基づいて変更することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項４】
前記制御手段は、前記搬送ベルトに発生させる交番電位を前記搬送速度に応じて変更することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項５】
前記制御手段は、前記シートにインクが付与されてから前記搬送ベルトより排出されるまでの時間を前記搬送速度に基づいて算出し、当該算出した時間に基づいて前記帯電手段を制御することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項６】
前記帯電手段は、前記搬送ベルトを交流帯電させ、
前記制御手段は、前記搬送ベルトに対する帯電電位が前記搬送速度に基づいて変更されるよう前記帯電手段を制御することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項７】
前記帯電手段は、前記搬送ベルトを交流帯電させ、
前記制御手段は、前記搬送ベルトに発生させる交番波長が前記搬送速度に基づいて変更されるよう前記帯電手段を制御することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項８】
前記帯電手段は、前記搬送ベルトを直流帯電させ、
前記制御手段は、前記搬送ベルトに発生させる帯電電位が前記搬送速度に基づいて変更されるよう前記帯電手段を制御することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
【請求項９】
前記搬送ベルトとの間で前記シートをニップするローラを有し、
前記制御手段は、前記搬送ベルトと前記ローラとによってシートに加えるニップ圧を、前記搬送ベルトによる静電吸着力に応じて制御することを特徴とする請求項１ないし８のいずれか一項に記載のプリンタ。
【請求項１０】
静電吸着したシートを搬送する搬送ベルトと、
前記搬送ベルトを帯電させる帯電手段と、
前記搬送ベルトの搬送速度に応じて前記帯電手段を制御する制御手段と、
を備えたことを特徴とするシート搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電気力によって搬送ベルトに吸着させたシートに対しインクを吐出してプリントを行うプリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、静電吸着方式の搬送ベルトを用いてシートを搬送するインクジェットプリンタが開示されている。この装置は、適切な吸着力が得られるように搬送ベルトへの帯電量を制御する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２５２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の制御では、搬送ベルトの搬送速度が変更された場合には適切なシート吸着を実現できない可能性がある。例えば、搬送速度を低下させた場合には、シートが搬送ベルトに吸着保持されている時間が長くなるため、その間にシートにコックリングやカールが発生し易くなる。
【０００５】
本発明は、静電吸着方式の搬送ベルトでシートを搬送する際に、搬送速度に関わらず適切なシート搬送が行えるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、静電吸着したシートを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトを帯電させる帯電手段と、前記搬送ベルトで搬送されるシートにインクを付与するプリント手段と、前記搬送ベルトの搬送速度に応じて前記帯電手段を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とするプリンタである。
【０００７】
また、本発明は、静電吸着したシートを搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトを帯電させる帯電手段と、前記搬送ベルトの搬送速度に応じて前記帯電手段を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とするシート搬送装置である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、静電吸着方式の搬送ベルトでシートを搬送する際に、搬送速度に関わらず、ベルトに吸着されるシートにコックリングやカールが生じることが抑制され、適切なシート搬送が行える。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態におけるプリンタの側断面を示す模式図である。
【図２】本発明の実施形態におけるプリンタの平面を示す模式図である。
【図３】ＡＣ帯電とＤＣ帯電の静電吸着力の発現メカニズムを示した模式図である。
【図４】本発明の実施形態におけるプリンタの制御系を示すブロック図である。
【図５】第１の実施形態における帯電制御方法を示すフローチャートである。
【図６】シートの表面抵抗率と静電吸着力との関係を示すグラフである。
【図７】シートの表面粗さと静電吸着力との関係を示すグラフである。
【図８】シートの剛度、厚さと静電吸着力との関係を示すグラフである。
【図９】第１の実施形態におけるシートの物性と帯電制御との関係を示すグラフである。
【図１０】第１の実施形態におけるシートの物性に対応する帯電制御を示す表である。
【図１１】第１の実施形態においてシートに対し帯電制御を切替える領域を示す図である。
【図１２】インク付与後の経過時間とシートの伸び率との関係を、インク付与量毎に示すグラフである。
【図１３】シートの伸び率の数値化方法を示した模式図である。
【図１４】第１の実施形態における、各インク付与量および各インク付与後の経過時間に対する伸び率予測値を示した表である。
【図１５】第１の実施形態における、伸び率予測値と帯電制御との対応を示す表である。
【図１６】第１の実施形態における、シートの各領域に付与する各色のインク付与量とインク付与経過時間に対するシートの伸び率予測値を示す表である。
【図１７】第１の実施形態における、シートの各領域に対する帯電制御を説明するための図である。
【図１８】第２の実施形態における帯電制御方法を示すフローチャートである。
【図１９】第２の実施形態における、インク付与量の変動率による吸着力の発現を示した模式図である。
【図２０】本発明の第２の実施形態における、インク付与後の経過時間とシートの伸び率との関係を、インク付与量毎に示すグラフである。
【図２１】第２の実施形態で適用するシートに対して、インク付与量、インク付与後経過時間に対する伸び率予測値を示した表である。
【図２２】第２の実施形態における、各インク付与量および各インク付与後の経過時間に対する伸び率予測値を示した表である。
【図２３】第２の実施形態における、シートの各領域に対する帯電制御を説明するための図である。
【図２４】第３の実施形態における、シートの各領域に対する帯電制御を説明するための図である。
【図２５】第３の実施形態における、シートの各領域に対する帯電制御を説明するための図である。
【図２６】第４の実施形態における搬送制御方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（第１の実施形態）
図１は本発明の実施形態に係る、シート搬送装置を持ったインクジェットプリンタ（以下、単にプリンタという）の全体構成の側断面を示す図である。図１では本実施形態の特徴に関わる部分以外の部分を省略した模式図となっている。プリンタ１は、シートＳを供給する給送部２と、給送部２から供給されたシートＳを搬送ベルト９によって搬送し、シートＳをプリントするプリント部３と、プリントされたシートを外部へと排出する排出部４と、を有している。排出部４は、排出ローラ１５と排出ローラ１５とともにシートＳを挟持する拍車ローラ１６とから成る。
【００１１】
給送部２では、シート用カセット５に積載されたシートＳを給送ローラ６によって１枚ずつピックアップする。ピックアップされたシートＳは、搬送ローラ７とカウンターローラ８とに挟持されながら、静電吸着方式の搬送ベルト９へと受け渡される。シートＳの給送経路において、給送ローラ６から搬送ローラ７およびカウンターローラ８に至る経路間には、使用するシートＳの物性を検出する物性検出手段としてのセンサ２２が設置されている。このセンサ２２によって、シートＳの抵抗値（表面抵抗率）や電荷量といった電気的物性値と共に、シートＳの厚みや表面粗さといった構造的物性値も検出可能になっている。なお、以下の説明において、シートＳを排出部に向けて移動させる方向を搬送方向（Ｙ１方向）と称し、この搬送方向（Ｙ方向）に対する逆方向、すなわち、シートＳを配部から離反させる方向を逆搬送方向（Ｙ２）と称す。
【００１２】
給送部２によって給送されたシートＳの先端が、搬送ベルト９の序段に位置するセンサレバー１０を押すと、センサレバー１０が回動し、センサレバー１０の被検出部が不図示のシートセンサ４１１の検出位置から脱出することでシートの先端が検出される。シートＳの後端検出は、シートＳの後端がセンサレバー１０との接触位置から抜け、センサレバー１０の被検出部が前記シートセンサの検出位置に入り込むことで行われる。
【００１３】
搬送ベルト９はループ状をなす無端ベルトによって構成されている。この搬送ベルト９はループ状に一体形成されたものでもよいが、帯状に成型されたベルトの両端を繋ぎ合わさることによりループ状に形成されたものでもよい。また、搬送ベルト９は、駆動ローラ１２と従動ローラ１３とに保持され、駆動ローラ１２の駆動力によって巡回移動する。本実施形態における駆動ローラ１２はモータの駆動力によって正方向、および逆方向に回転可能であり、正方向への回転時には搬送ベルト９の上面部を正搬送方向（Ｙ１方向）に、逆方向への回転時には搬送ベルト９を逆方向（Ｙ２方向）に移動させる。さらに、搬送ベルト９は、後述の帯電手段によって帯電させることが可能になっている。なお、搬送ベルト９の帯電方法については、後に詳細に説明する。
【００１４】
複数のプリントヘッド１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｙ、１４Ｋはプリント可能なシートの幅に相当する長さを持つラインヘッドであり、これらのプリントヘッドには、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、Ｂｋ（ブラック）のインクがそれぞれ供給される。また各プリントヘッド１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｙ、１４Ｋには、搬送方向（Ｙ１方向）と直交する方向（Ｘ方向）に沿って６００ｄｐｉの解像度で配列された吐出口列が２列ずつ配置されている。なお、以下の説明において、各プリントヘッドを特に区別する必要がない場合には、プリントヘッド１４と記載することとする。
【００１５】
同一のプリントヘッド１４に配置された２列の吐出口列それぞれの吐出口は、互いに配列方向（Ｘ方向）において３００ｄｐｉずつずれた位置に配置されている。このため、各プリントヘッド１４はシート上に搬送方向（Ｙ１方向）と直交する方向に１２００ｄｐｉの解像度でドットを形成できる構成となっている。吐出口の内部には、インクを吐出口まで導くインク流路が存在し、その途中には駆動信号に応じて熱エネルギーを発生するための電気熱交換素子が配備されている。後述のプリント制御部では、プリントヘッド１４が受信した駆動信号に基づいて、電気熱交換素子に電圧パルスを印加し、電気熱交換素子近傍のインク内に膜沸騰を発生させ、発生させた気泡の圧力によって個々の吐出口からインク滴を吐出させる。本実施形態では、各吐出口から約５ｐｌのインクが吐出されるものとする。このラインヘッドは、単一の基板に長尺な吐出口を形成した構成をとることも可能であるが、吐出口を形成した複数の短尺なヘッドを繋いで長尺なラインヘッドを構成しても良い。
【００１６】
搬送ベルト９は表面層９１と裏面層９２との２層構造である。シートＳの裏面を吸着する搬送ベルト９の表面層９１は体積抵抗率が１．０×１０12［Ｑ・ｃｍ］の値以上の抵抗層である。また、駆動ローラ１２と従動ローラ１３に接する搬送ベルト９の裏面層は体積抵抗率が１．０×１０4［Ｑ・ｃｍ］の値以上１．０×１０9［Ｑ・ｃｍ］以下の中抵抗層である。搬送ベルト９を形成する母材としては、例えばＰＩ（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ：ポリイミド）やフッ素系樹脂等が用いられる。搬送ベルト９も体積抵抗率の調整のために、上述した母材に成分や量の調整がなされた添加物が添加される。添加材には、カーボンや界面活性剤などが用いられる。
【００１７】
駆動ローラ１２は、搬送ベルト９の裏面層９２（中抵抗部）に接触すると共に、接地されている。このため、搬送ベルト９の裏面層９２は駆動ローラ１２を介して接地されている。この状態で電荷付与部のあるピンチローラ１９は、搬送ベルト９の表面（表面層９１の外面）に電荷を付与する。その後、電荷が付与された搬送ベルト９の表面にシートＳの裏面（図中、下面）が接触すると、搬送ベルト９上の電荷配置によってはシートＳの裏面は搬送ベルト９の表面に吸着される。
【００１８】
ここで搬送ベルト９に吸着力を発現させるための電荷付与方法について説明する。搬送ベルト９を帯電させる方法としては、正極と負極のどちらか一方の極性の電荷を付与する直流帯電（ＤＣ帯電）と、正極と負極の電荷が交互に並ぶ交流帯電（ＡＣ帯電）の２種類がある。前者の直流帯電させた搬送ベルト９上にシートＳを吸着させるためには、シートＳの表面（搬送ローラ接触面と逆の面）に、搬送ベルト９上に付与された電荷と逆の極性の電荷を付与することが必要になる。例えば、図３（ａ）に示すように、正に帯電した搬送ベルト９に対してシートＳを吸着させるためにはシートＳの表面に負の電荷を付与する必要がある（図３（ｂ）参照）。また、シートＳの表面に電荷を付与するためには、接地させた除電ブラシやピンチローラで、帯電した搬送ベルト９上のシートＳを押圧させながらシートＳの表面に接触させる必要がある。
【００１９】
一方、後者のＡＣ帯電させた搬送ベルト９においては、搬送ベルト９にシートＳの裏面を接触させると吸着される。これは正の帯電領域から負の帯電領域へと向かう電気力線が放物線状に引かれるような電界が形成されているためである（図３（ｃ）参照）。この電界においてシートＳが所定の距離以下まで近づくと電束密度が大きくなり、搬送ベルト９方向にシートが引き寄せられる（図３（ｄ）参照）。この現象を初期吸着と定義する。また、ＤＣ帯電と同様にシートＳを搬送ベルト９に押圧させながら、接地させた除電ブラシやピンチローラでシートＳ表面を接触させると、前述の初期吸着より強い吸着力が得られる。本実施形態では、初期吸着の状態から、接地させたピンチローラ１９と搬送ベルト９とでシートＳをニップさせることによりシートＳの表面に電荷を発生させている（図３（ｅ）参照）。ピンチローラ１９は一定のニップ圧を維持するように付勢バネ２０が設置されており、さらに付勢バネ２０を調整することでニップ圧が変更できる構成となっている。
【００２０】
給送部２の背後（搬送方向Ｙ１の上流側）には両面給送ユニット２３が着脱自在に装着されている。この両面給送ユニット２３は、搬送ベルト９の逆搬送方向（Ｙ２）への移動によって戻されるシートＳを取り込んでその表裏を反転させ、カウンターローラ８とバックアップローラ２４との間に給送することで、搬送ベルト９上に搬送される。
【００２１】
搬送ベルト９に付与する電荷の交番波長の制御は、駆動ローラに取り付けられている不図示のエンコーダから出力される信号を基準に実施している。これによって、搬送ベルト９の搬送ばらつきが生じても、発現させようとする交番波長の電荷を搬送ベルト９上に付与することができる。また、エンコーダからの信号以外にも、時間を基準にして交番波長の制御を実施してもよい。
【００２２】
図４は、本実施形態のプリンタ１に設けられた制御系の概略構成を示すブロック図である。プリンタ１の外部に接続されたホスト装置４０２は、スキャナやデジタルカメラのような画像入出力機器４０１と接続され、その画像入出力機器４０１から受信した画像データに処理を加えた後、ＲＧＢの多値信号の状態で画像データをプリンタ１に転送する。ホスト装置４０２は、情報処理装置としてのコンピュータのほか、イメージリーダなどの形態であってもよい。
【００２３】
ホスト装置４０２から受信した多値のＲＧＢデータは、一旦、プリンタ１に内臓された受信バッファ４０３に格納される。プリント制御部４０４には、ＣＰＵ４０７を始め、制御プログラムなどを記憶したＲＯＭ４０５や、各種画像処置を実施する際のワークエリアとなるＲＡＭ４０６が配置されている。また、プリント情報取得部４０７ａでは受信したプリントデータに付随するプリント情報からプリント動作に必要な情報を取得する。
プリント制御部４０４では、ＲＯＭ４０５に格納された制御プログラムに基づいて、受信バッファ４０３に格納された画像データに対する処理、およびプリンタ１における各部の制御を行う。例えば、受信バッファ４０３に格納された多値のＲＧＢ画像データに対して、濃度変換部４０８において濃度変換されたＣＭＹＫの多値濃度データを取得する。さらに、取得した多値の画像データに基づき、後述の信号処理を行い、プリントヘッド１４の各吐出口からインク滴を吐出するか否かを表す２値のデータを生成し、その２値のデータに基づき、シートＳの所定領域毎のインク付与量を算出する。
【００２４】
本実施形態では、濃度変換部４０８で出力されたＣＭＹＫの多値濃度データは、出力γ補正部４０９にて出力γ補正処理が施され、シートで表現される濃度が入力信号に対して線形になるような信号値変換処理が行われる。具体的には、ＲＯＭ４０５に格納されているインク色毎に用意されたルックアップテーブルを参照することにより、画素毎に２５６階調の濃度データＣＭＹKを、同じく２５６階調の濃度データＣ’Ｍ’Ｙ’Ｋ’に変換する。出力γ補正部４０９から出力されたＣ’Ｍ’Ｙ’Ｋ’の多値濃度データは、２値化処理部４１０において各色の画像データ毎に、１（プリント）または０（非プリント）の２値データに変換される。２値化処理の方法としては、公知の誤差拡散法やディザ法などを適用することができる。
【００２５】
この後、プリント制御部４０４は２値化処理部４１０で得られた２値データに従って、プリントヘッドドライバ４２１を介してプリントヘッド１４の各吐出口よりインク滴を吐出させる。なお、プリントヘッドドライバ４２１にはプリントヘッド１４とシートＳとの距離を制御する機構が組み込まれている。また、本実施形態では、２値データに基づいてシートＳ上の単位面積あたりの各色のインク付与量が決定される。さらに、２値化処理によって６００ｄｐｉの多値濃度データから１２００ｄｐｉの２値データに変換されるため、プリントヘッド１４から吐出されたインク滴がシートに着弾する時刻をおおよそ見積もることができる。
【００２６】
シートセンサ４１１は、搬送するシートＳの先端部および後端部を検知し、各プリントヘッド１４によるプリント位置の基準になるものである。ピンチローラニップ圧制御手段（ＰＲニップ制御部）４１２は、シートＳを搬送ベルト９に向けて押圧するピンチローラ１９のニップ圧を調整するものである。モータドライバ４１４は、給送部２の駆動を司る給送モータ４１５を駆動する駆動手段である。また、モータドライバ４１６は、搬送ベルト９の駆動を司る搬送モータ４１７を駆動する駆動手段である。
【００２７】
帯電制御回路４１８は、電源１７およびパルス電圧印加手段を具え、帯電ローラ２１にＡＣバイアスを供給する手段である。帯電ローラ２１から供給される交番波長、帯電電位は予め決定された複数種の組合せでＲＯＭ４０５に格納されており、プリント制御部４０４によって選択された交番波長および電位は帯電制御回路４１８へ伝送される。本実施形態では、交番波長は０．６７７［ｍｍ］、１．３５５［ｍｍ］、２．７０９［ｍｍ］、５．４１９［ｍｍ］、１０．８３７［ｍｍ］、∞［ｍｍ］の６段階を、交番電位は、±２［ｋＶ］，±３［ｋＶ］、±４［ｋＶ］の３段階を具えている。交番波長が∞というのは、正負のどちらか一方の極性の電荷を付与するＤＣ帯電を指す。
【００２８】
図５は、本実施形態においてシートＳを搬送ベルト９に吸着して搬送する制御方法を示すフローチャートである。ジョブがホスト装置４０２からインクジェットプリンタ１に届くと（Ｓ５０１）、設定情報の取得を実施する（Ｓ５０２）。このステップＳ５０２では搬送制御に必要な情報の取得を行う。これらの搬送制御に必要な情報としては、例えばプリントモードやシートの種類、サイズなどである。プリントモードやシートの種類は、不図示のプリンタドライバなどからユーザが選択可能である。本実施形態において、シートの種類としては「薄手普通紙」、「厚手普通紙」、「光沢紙」、「はがき」などが設定可能である。プリントモードとしては「きれい」、「標準」、「速い」の３水準が設定可能である。さらに、シートのサイズとしては、はがきからＡ３までが設定可能である。また、前記の３つの設定情報から各プリントヘッド１４とシートＳとの間の距離が設定されるようになっている。
【００２９】
次にプリント命令に基づいて、シートＳの給送が行われる（Ｓ５０３）。シートＳが給送されると、シートＳは給送部２に配置されているシートＳの特性検出手段としてのセンサ２２によって、シートＳの特性が検出および取得される（Ｓ５０４）。シートＳの抵抗値（表面抵抗率）や電荷量といった電気的物性値と共に、シートＳの厚みや表面粗さといった構造的物性値がここで取得される。本実施形態ではシートＳの特性検出手段としてセンサ２２を搭載しているが、このセンサ２２の代わりに温湿度センサおよび設定情報から、上記の諸物性を推定するように構成してもよい。
【００３０】
ここで、シートＳの抵抗値（表面抵抗率）と静電吸着力との関係について説明する。図６は横軸にシートの表面抵抗率、縦軸に吸着力をプロットしたグラフである。吸着力はせん断抵抗から算出した吸着力のことを指す。図６より、表面抵抗率が１０10〜１０12［Ω]で最も吸着力が発現しており、前記範囲から離れるに従って吸着力が徐々に低下していくことが分かる。
【００３１】
次に、シートの表面粗さと静電吸着力の関係について説明する。図７は横軸にシートの表面粗さＲａをとり、縦軸に吸着力をとったグラフである。図7に示すように、表面粗さＲａが大きいほど、吸着力が低下してくことが分かる。表面が粗いシートＳは搬送ベルト９との接触面積が低くなり、またシートＳの表層の凹部は局所的に搬送ベルト９との距離が大きくなるためクーロン力が弱くなることが分かっている。
【００３２】
また、図８は、シートの曲げ強さおよび厚みと静電吸着力の関係を示すぐラフであり、横軸には、曲げ強さ（剛度）［ｋｇｆ］と紙の厚さ［ｍｍ］を規格化した、接触面密度［ｋｇｆ／ｍｍ3］をとり、縦軸には吸着力をとっている。
【００３３】
本実施形態では、使用するシートＳの表面抵抗率と表面粗さＲａの２つの物性値に基づいて、インク付与前のシートＳを吸着させるための、搬送ベルト９に発言させる交番波長および交番電位を決定する。図９は、シートＳの表面抵抗率および搬送ベルト９に付与する帯電量の制御をマップ化したものである。また、図１０は各ゾーンに対応する交番波長および交番電位を示す表である。本実施形態でプリントするシートの物性値は、表面抵抗率が５×１０10［Ω］、表面粗さＲａが２．８［μｍ］であるため、インクが付与されなければ交番波長は０．６７７［ｍｍ］、交番電位は±２［ｋＶ］に設定されることになる。
【００３４】
続いて、インクジェットプリンタが受信したプリントデータの処理が開始される（Ｓ５０５）。シートＳのプリント領域の単位格子（６００ｄｐｉ四方格子）に多値のＲＧＢデータが濃度変換部４０８にてＣＭＹＫの多値濃度データに変換される。この時点で前記単位格子内のＣＭＹＫ各色のドット数が取得可能になり、１ドットの吐出量から各色のインク付与量Ｍ（ＭK、ＭC、ＭM、ＭY）が換算される。さらに、出力γ補正部４０９および２値化処理部４１０を経て、１２００ｄｐｉの２値データに変換される。本実施形態の各プリントヘッド１４には、６００ｄｐｉのピッチで吐出口が配置された２列の吐出口列が互いに半ピッチずれた位置に配備されている。このため、全てのインク液滴がどの吐出口列から吐出されるかが分かる。吐出タイミングとシートＳの搬送速度とに基づき、所定領域へのインク付与から当該領域が搬送ベルト９から排出されるまでの時間が算出可能になる。本実施形態では、各吐出口列毎に、インク付与量Ｍａ（ＭKEV、ＭKOd、ＭCEV，ＭCOd、ＭMEv、ＭMOd、ＭYEv、ＭYOd ）が取得される（Ｓ５０６）。なお、ＫEVはＫインクの偶数番目のノズル列を、ＫOdはＫインクの奇数番目のノズル列をそれぞれ指している。
【００３５】
図２は本実施形態に係るプリンタを上面から見た図である。図中のＤKEv、ＤKOd、ＤCEv、ＤCOd、ＤMEv、ＤMOd、ＤYEv、ＤYOdは、それぞれ各ノズル列の直下の位置から搬送ベルト９の終端までの距離を指している。本実施形態において画像プリントの完了の定義は、所定領域が搬送ベルト９から排出される位置に達したことを指す。ここで、Ｓ５０１で取得した搬送速度をＶとすると、各ノズル列から吐出されたインク滴がシート上の所定領域に着弾してから、当該所定領域が搬送ベルト９から排出されるまでの時間ｔEは以下の式によって算出される（Ｓ５０７）。
ｔKEV＝ＤKEV／Ｖ、ｔKEV＝＝ＤKOD／Ｖ、ｔCEV＝ＤCEV／Ｖ、ｔCOd＝ＤCOd／Ｖ、ｔMEv＝ＤMEv／Ｖ、ｔMOd＝ＤMOd／Ｖ、ｔYEv＝ＤYEv／Ｖ、ｔYOd＝ＤYOd／Ｖ
【００３６】
なお、画像プリントの完了までの定義を、最後段プリントヘッド（１４Ｙ）を通過するまでとするならば、
ｔKEV＝（ＤKEV―ＤYOd）／Ｖ
ｔKEV＝（ＤKOD―ＤYOd）／Ｖ
ｔCEV＝（ＤCEV―ＤYOd）／Ｖ
ｔCOd＝（ＤCOd―ＤYOd）／Ｖ
ｔMEv＝（ＤMEv―ＤYOd）／Ｖ
ｔMOd＝（ＤMOd―ＤYOd）／Ｖ
ｔYEv＝（ＤYEv―ＤYOd）／Ｖ
ｔYOd＝（ＤYOd―ＤYOd）／Ｖ
となる。
【００３７】
次に、ステップＳ５０８では、インク付与量Ｍａとインク付与から排出までの時間ｔEとの関係式から決定される数値から最適な帯電パターンを決定する。本実施形態では、シートＳを図１１に示すように、搬送方向と直交する方向に沿って領域Ｉから領域VIの６つの領域に分割している。
【００３８】
図１２は単位格子あたりのインク付与量とインク付与後経過時間に対する、ある特定の種類のシートのコックリングによる変形量を測定した結果を示すグラフである。横軸はインク付与後経過時間を示し、縦軸はシートＳの伸び率ＧＲを示している。この伸び率ＧＲは、図１３に示したように規格化した数値を示している。図１２には６００ｄｐｉ四方格子あたりにそれぞれ７ｎｇ、１４ｎｇ、２０ｎｇのインクを付与してからのシートの伸び率実測値の時間経過がプロットされている。これらのプロットを高次の関数に近似することで、時間経過における伸び率予測値が算出可能になる。ここで、伸び率予測値ＧＲは以下の一般式（式１）で表すこととする。
【００３９】
ＧＲ＝αｔ＾ｎ＋βｔ＾（ｎ−１）＋γｔ＾（ｎ−２）＋・・・＋Ｃ      式１
図１２のプロット結果はインク付与後経過時間ｔの６次関数に近似曲線で示すことが可能であることが分かった。そこで、本実施形態では、近似曲線より得られる伸び率予測値ＧＲを以下のように算出する。
【００４０】
インク付与量が単位格子あたり７ｎｇの伸び率予測値ＧＲ7ngは、
ＧＲ7ng＝−０．０００００２ｔ＾６＋０．０００５ｔ＾５−０．０４７２ｔ＾４＋２．１６７３ｔ＾３−５１．３２２２ｔ＾２＋５６７．２１ｔ＋１３９８．９    （式２）
インク付与量が単位格子あたり１４ｎｇの伸び率予測値ＧＲ14ngは、
ＧＲ14ng＝−０．０００００２ｔ＾６＋０．０００４ｔ＾５−０．０４３９ｔ＾４＋２．３７４９ｔ＾３−６９．７１８ｔ＾２＋１０３４．９ｔ＋８７７．２８    （式３）
インク付与量が単位格子あたり２０ｎｇの伸び率予測値ＧＲ20ngは、
ＧＲ20ng＝−０．０００００００５ｔ＾６＋０．００００６ｔ＾５−０．０１５１ｔ＾４＋１．２９１３ｔ＾３−５２．８７８ｔ＾２＋１０４０．３ｔ＋１２８９    （式４）
とそれぞれ表わすことができる。
【００４１】
本実施形態において、シートＳの領域Iでは単位格子あたりのＣ、Ｍ、Ｙインクの付与量が１０ｎｇとなる領域が２０％、全インク色の付与量が０ｎｇとなる領域が８０％を占める。領域IIでは単位格子あたりのＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙのインクの付与量が１０ｎｇとなる領域が１０％、全インク色の付与量が０ｎｇとなる領域が９０％を占める。領域IIIでは単位格子あたりのＫインクの付与量が２０ｎｇとなる領域が全域（１００％）を占める。領域IVでは単位格子あたりのＣ、Ｍのインクの付与量が１０ｎｇとなる領域が４０％、Ｃ、Ｍのインクの付与量が５ｎｇとなる領域が６０％を占める。領域Vでは単位格子あたりのＣ、Ｙのインクの付与量が１０ｎｇとなる領域が４０％、Ｃ、Ｙのインクの付与量が５ｎｇとなる領域が６０％を占める。領域VIでは単位格子あたりのＭ、Ｙのインクの付与量が１０ｎｇとなる領域が４０％、Ｍ、Ｙのインクの付与量が５ｎｇとなる領域が６０％を占める。
【００４２】
また、各ノズル列による所定領域へのインク付与から当該領域が搬送ベルト９から排出されるまでの時間をそれぞれ
ｔKEv＝ｔKOd＝３．２［ｓｅｃ］
ｔCEv＝ｔCOd＝２．４［ｓｅｃ］
ｔMEv＝ｔMOd＝１．６［ｓｅｃ］
ｔYEv＝ｔYOd＝０．８［ｓｅｃ］
とする。
【００４３】
所定領域への各色のインク付与量が７ｎｇ以上１４ｎｇ未満の場合は近似式（式２）を用いて伸び率予測値ＧＲを算出する。また、インク付与量が１４ｎｇ以上２０ｎｇ未満の場合は近似式（式３）を用い、２０ｎｇ以上の場合は近似式（式４）を用いて、排出されるまでの伸び率予測値ＧＲを算出する。算出結果を表に表わしたのが図１４である。本実施形態のインクジェットプリント装置では図１４に示した表が参照テーブルとしてメモリ等に記憶されているものとする。なお、シートの種類毎、あるいはインク色毎に異なるテーブルを保持および参照するように構成することも可能である。図１５は、各領域において伸び率予測値ＧＲに対して、吸着・保持させる搬送ベルト９に付与する交番波長および交番電位を示した表である。
【００４４】
図１６は各領域での各色インク付与量、図１４の表で示した各ノズル列の伸び率予測値ＧＲを用いて算出した領域別の伸び率予測値の平均値を示したものである。この領域別の伸び率予測値の平均値と図１５とを用いて、シートＳの各領域Ｉ〜ＩＶに対応する搬送ベルト９上の領域に対し帯電ローラ２１を介して帯電パターンが付与される（Ｓ５０９）。図１７は、この搬送ベルト９に付与される帯電パターンを模式的に示す図である。
【００４５】
続いて、Ｓ５０９で設定された交番波長および交番電位に応じて、ピンチローラ１９によって付与されるニップ圧が設定される（Ｓ５１０）。本実施形態では交番波長が∞、つまり、ＤＣ帯電になった領域ＩＶに対してニップ圧を強化する。図３で示したように、ＤＣ帯電では、シートの表面（駆動ローラ１２，１３との接触面と逆の面）に、搬送ベルト９上に付与された電荷と逆の極性の電荷を付与することで吸着力が発現する。このため、効率良く電荷を付与させて強い吸着を発現させるために、ピンチローラ１９と搬送ベルト９とでシートＳを強く挟持させることが望ましい。また交番電位が高くなると、インク滴の着弾位置のズレやミストのプリントヘッド１４への付着が懸念される。そこで本実施形態では、交番電位に制限を設け、より強い吸着力を得たい場合にはピンチローラ１９のニップ圧を上げて吸着保持力を高める。
【００４６】
ステップＳ５１０までの処理が完了した後、搬送ベルト９上にシートＳが供給される。本実施形態では、特性検出手段としてのセンサ２２によって取得されたシートの諸物性と、受信したプリントデータおよびプリントデータに付随する設定情報から得られたパラメータと、を用いて帯電パターンを適正化する処理を行った。しかし、シートの諸特性と設定情報から得られたパラメータがコックリングやカールなどに関して相反する特性を示すものである場合には、設定情報から得られたパラメータのみを用いて帯電パターンを設定するようにしてもよい。
【００４７】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を説明する。なお、第２の実施形態においても第１の実施形態と同様に図１ないし図４に示す構成を備えるものとする。以下、上記第１の実施形態と第２の実施形態との相違点を中心に説明を行う。
【００４８】
図１８は、第２の実施形態においてシートを吸着して搬送する場合の搬送ベルト９に対する帯電制御方法を示すフローチャートである。第２の実施形態における帯電制御方法が、第１の実施形態の帯電制御方法と異なる点は、シートＳの所定領域毎の各色のインク付与量と搬送速度とから当該所定領域毎の単位時間あたりのインク付与量の変動率を算出している点である（Ｓ１８０７）。搬送速度が大きいほど、単位時間あたりにシートＳの単位格子内に付与されるインク付与量は大きくなる。シートＳの種類によっては、同一種類、同一量のインクであっても、そのインクのシートＳへの付与時間を変えると、インク吸収時間が変化し、インク付与直後のコックリングやカールの挙動が変わるものがある。従って、インクを付与する領域の大きさおよびインク付与量を変更せずに、インク付与の時間を短縮させると、静電吸着によるシートＳの保持力に大きな影響があると考えられる。
【００４９】
図１９は、インクの付与時間によってコックリングやカールの挙動が変化する推定メカニズムを示す図である。図１９（ａ）は、高速搬送においてシートＳにインクを付与した状態を、（ｂ）は（ａ）よりも低速で搬送を行った場合にシートＳにインクを付与した状態をそれぞれ示している。搬送速度が速く、シートＳの所定領域のインク付与量の変動率が大きい場合には、図１９（ａ）に示すようにシートＳの断面方向に水分あるいは溶剤の疎密が発生する。層に含まれる水分あるいは溶剤が疎になるほど、その層の電気抵抗は低くなるため、シートを吸着保持する静電吸着力は低下する可能性が高くなる。一方、所定領域のインク付与量の変動率が小さい図１９（ｂ）に示す状態では、図１９（ａ）に示すように水分あるいは溶剤の疎密が生じておらず、局所的に電気抵抗が低くなる層は発生しにくい。
【００５０】
いま、第１の実施形態においてプリント時の搬送ベルト９の搬送速度が２［ｉｎｃｈ／ｓｅｃ］であるとし、第２の実施形態では第１の実施形態の搬送速度の２倍の搬送速度４［ｉｎｃｈ／ｓｅｃ］でプリントが実行されるとする。両実施形態とも搬送方向に対して１２００ｄｐｉの解像度でプリントが実施されるとすると、第１の実施形態では２．４［ｋＨｚ］、第２の実施形態では４．８［ｋＨｚ］の駆動周波数でプリントヘッド１４の吐出動作が行われる。所定領域毎の単位時間あたりのインク付与量はこの駆動周波数に対して線形に変化する。このため、第２の実施形態では駆動周波数に応じて、インク付与経過時間に対する伸び率予測値のグラフおよび近似式を変更する。例えば、駆動周波数が３［ｋＨｚ］未満であれば、図１２および近似式（式２）〜（式４）に示す伸び率予測値ＧＲを用いる。しかし、この第２の実施形態では駆動周波数が３［ｋＨｚ］以上であるため、図２０および以下の近似式（式５）〜（式７）を用いる。
【００５１】
ＧＲ7ng＝―０．０００５ｔ＾６＋０．０４８８ｔ＾５−１．８４３７ｔ＾４＋３３．８６４ｔ＾３−３２０．７６ｔ＾２＋１４１８ｔ＋１１９８．９            （式５）
ＧＲ14ng＝−０．０００５ｔ＾６＋０．０３９１ｔ＾５−１．７１４８ｔ＾４＋３７．１０８ｔ＾３−４３５．７４ｔ＾２＋２２５２．２ｔ＋１１７７．３            （式６）
ＧＲ20ng＝０．０２８１ｔ＾６−０．４４０９ｔ＾５＋２．１７８５ｔ＾４＋１１．７７ｔ＾３−３１７．６２ｔ＾２＋２５９１．７ｔ＋１２９１．２            （式７）
【００５２】
また、第２の実施形態の搬送速度に基づき、各ノズル列による所定領域へのインク付与から当該領域が搬送ベルト９から排出されるまでの時間はそれぞれ
ｔKEv＝ｔKEv＝１．６［ｓｅｃ］
ｔCEV＝ｔCEV＝１．２［ｓｅｃ］
ｔMEv＝ｔMOd＝０．８［ｓｅｃ］
ｔYEv＝ｔYOd＝０．４［ｓｅｃ］
となる。
【００５３】
上記ｔと近似式（式５）〜（式７）とにより導出された各ノズル列からのインク付与量と、排紙部へと排出されるまでの伸び率予測値ＧＲとの関係を示した表が図２１である。図２１に示す伸び率予測値ＧＲに基づいて、第１の実施形態と同じインク付与量から得られた領域別の伸び率予測値は図２２に示すようになる。第１の実施形態で示した、伸び率予測値ＧＲに対して、搬送ベルト９に付与する交番波長および交番電位との関係（図１５）を用いて、各領域に付与される帯電パターンを模式的に示したものが図２３である。この図２３に示す帯電パターンは、図１７に示す帯電パターンとは明らかに異なるものとなっている。すなわち、この第２の実施形態では、所定領域へのインク付与量が同じであっても、単位時間あたりのインク付与量が変化した場合には、搬送ベルト９に対する帯電制御を適正化するために異なる帯電パターンを用いるようになっている。従って、この第２の実施形態によれば、より適正な帯電パターンで搬送ベルトを帯電することができ、より良好なシート保持状態を得ることができる。
【００５４】
また、この第２の実施形態では、インクの付与量変動率に応じて、参照するインク付与経過時間ｔと伸び率予測値との関係を示したグラフおよび近似式を変更するものとした。しかし、同一のグラフと近似式を参照して、伸び率予測値と帯電パターンの対応表を単位時間あたりのインク付与量に応じて個別に保持するように構成することも可能である。
【００５５】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態を説明する。なお、第３の実施形態においても第１の実施形態と同様に図１ないし図４に示す構成を備えるものとする。また、以下の説明では、上記第１の実施形態と第３の実施形態との相違点を中心に説明を行う。
【００５６】
図２４は、第３の実施形態においてシートを搬送ベルトに吸着・保持させつつ搬送する際の搬送制御方法を示すフローチャートである。この第３の本実施形態では、第１の実施形態における帯電制御方法に対して、シートＳの位置情報を帯電制御にフィードバックする工程を追加している。すなわち、この第３の実施形態では、シートＳの位置情報を検出し、その位置情報に従って搬送ベルト９の帯電制御を実施するようになっている。これによれば、シートの所定領域に対してより正確な帯電制御が可能になると共に、シートを搬送ベルト９から剥離し易くするような帯電制御を行うことが可能になる。なお、図２４におけるステップＳ２４０１〜Ｓ２４０７、およびＳ２４１０、Ｓ２４１１は、前述の第１の実施形態において説明した図５のステップＳ５０１〜Ｓ５０７、Ｓ５０９、Ｓ５１０と同様であるため、詳細説明は省く。
【００５７】
図３で説明したようにＡＣ帯電では正負間の境界で電気的中性領域が発生し、静電吸着力が弱くなることが知られている。従ってＡＣ帯電は、コックリング抑制には不利であるが、シートＳが屈曲剥離する場合にこの電気的中性領域の存在によって剥離を容易にすることが可能になる。静電吸着力を発生させるクーロン力は距離ｒの２乗に反比例するため、吸着物との間隔が広がると急激に静電吸着力が低下する。つまり、搬送ベルト９の吸着面である表面に対して垂直方向の保持力が非常に小さくなる。この原理を利用してこの第３の実施形態では、シートＳの先端と後端を検出し、シートの先端から所定幅の領域（先端領域）および後端から所定幅の領域（後端領域）に対応する搬送ベルトの領域に対し、交番波長の短い帯電パターンを発現させる制御を施す。例えば、図１５の表より交番波長が０．６７７［ｍｍ］、交番電位が±２［ｋＶ］の帯電パターンが設定される。これにより、シートＳの先端領域および後端領域に対応する搬送ベルト９上の帯電領域には、前述の電気的中性領域を多く存在することとなる。このため、シートＳの先端領域および後端領域に対する静電吸着力は、比較的小さなものとなる。その結果、プリントヘッド１４を通過してインクの付与が完了したシートＳが、搬送ベルト９に巻き込まれることもなくなり、確実に排紙部および両面給送ユニット２３へとシートＳを搬送することができる。従って、定型サイズ外のシートＳが給送されても、そのシートの先端および後端に応じて上記のような帯電制御を行うことで適切な帯電制御を施すことが可能になる。
【００５８】
以上の帯電制御は、Ｓ２４０９〜Ｓ２４１６において実行される。すなわち、シート用カセット５から給送部２、センサ２２を通過したシートＳの先端がセンサレバー１０を移動させると、シートセンサ４１１から検出信号が出力されシートＳの先端が検出位置に達したことが検出される（Ｓ２４０８）。この後、ステップＳ２４０９では、シートの種別、インク付与量Ｍａ、インク付与から排出までの時間ｔEおよびシートの位置情報に基づいて、最適な帯電パターンを取り込む。ここで取り込まれる帯電パターンには、前述のシートの先端領域に対応する交番波長の短い帯電パターンが含まれる。
【００５９】
次に、取り込んだ帯電パターンに従って搬送ベルトを帯電させる（ステップＳ２４１０）。その後、帯電状態（交番波長、交番電位）に応じて、ピンチローラ（ＰＲ）１９のニップ圧を設定し（Ｓ２４１１）、シートＳの搬送動作およびプリント動作を実行する（ステップＳ２４１３）。そして、シートＳの後端が所定の位置に達すると、先端領域に対応する帯電パターンと同様に、交番波長の短い帯電パターンを帯電ローラ２１によって搬送ベルト９に付与し（Ｓ２４１４）、さらに帯電状態に応じてピンチローラのニップ圧を設定する（Ｓ２４１５）。その後、プリント動作が完了したシートＳは排出部４へとスムーズに排出される（Ｓ２４１６）。
【００６０】
（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態を説明する。この第４の実施形態では、前述の第３の実施形態に示したものに対し、さらに両面プリントを行う際の搬送制御処理および帯電制御処理を追加したものとなっている。
【００６１】
図２６は、この第４の実施形態において実行される制御方法を示すフローチャートである。ここで、Ｓ２６０１〜Ｓ２６１５は第３の実施形態におけるＳ２４０１〜Ｓ２４１５と同様である。但し、この第４の実施形態では、シートＳへのプリント動作が終了した時点（Ｓ２６１６）で、裏面プリントデータがあるか否かの判断を行う（Ｓ２６１７）。ここで裏面プリントデータがあると判断された場合には、モータドライバ４１６によって搬送モータ４１７を停止した後、逆方向へと回転させ、駆動ローラ１２を逆回転させる。これによりシートＳは逆搬送方向（Ｙ２方向）へと搬送され、両面搬送ユニット２３へと送られる（Ｓ２６１８）。両面搬送ユニット２３を移動する間にシートＳは、カウンターローラ８とバックアップローラ２４の間を通過し、再びセンサ２２に挟持される。ここで、表面プリント後のシートの物性値が取得される（Ｓ２６０４）。インクが付与されているため、給送直後に検出された物性値よりも精度の高い物性値を取得することができる。この後、再び搬送ベルト９にシートが吸着される前に、シートＳの裏面のプリントデータを取得する。そして、取得したシートの所定領域毎の各色インクの付与量Ｍａ、インク付与から排出まで時間ｔEからシート伸び率予測値ＧＲを換算し、対応した帯電パターンを選択する（Ｓ２６０５〜Ｓ２６１０）。この後、表裏の反転されたシートＳが、搬送ベルト９に吸引されて搬送されて行き、プリントが完了した後、排出部４へと排出される（Ｓ２６１９）。
【００６２】
なお、本実施形態では、伸び率予測値に対応する交番波長および交番電位は、表面と同じ対応表およびアルゴリズム（図１２〜図１６）で設定されるが、表面と裏面で別の対応表、アルゴリズムを用いて設定するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００６３】
１  プリンタ
９  搬送ベルト
１４  プリントヘッド
２１  帯電ローラ帯電手段（帯電手段）
４７  プリント制御部（制御手段）
Ｓ  シート
【図１】
2016150436.tif 000003
【図２】
2016150436.tif 000004
【図３】
2016150436.tif 000005
【図４】
2016150436.tif 000006
【図５】
2016150436.tif 000007
【図６】
2016150436.tif 000008
【図７】
2016150436.tif 000009
【図８】
2016150436.tif 000010
【図９】
2016150436.tif 000011
【図１０】
2016150436.tif 000012
【図１１】
2016150436.tif 000013
【図１２】
2016150436.tif 000014
【図１３】
2016150436.tif 000015
【図１４】
2016150436.tif 000016
【図１５】
2016150436.tif 000017
【図１６】
2016150436.tif 000018
【図１７】
2016150436.tif 000019
【図１８】
2016150436.tif 000020
【図１９】
2016150436.tif 000021
【図２０】
2016150436.tif 000022
【図２１】
2016150436.tif 000023
【図２２】
2016150436.tif 000024
【図２３】
2016150436.tif 000025
【図２４】
2016150436.tif 000026
【図２５】
2016150436.tif 000027
【図２６】
2016150436.tif 000028