(57)【要約】      （修正有）【課題】意匠性や強度等に優れたシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）を製造する際の生産性を向上できるＳＭＣの製造方法の提供。【解決手段】第１の熱可塑性樹脂フィルム２を搬送しながら、その表面に、被膜に増粘剤内包された増粘性付与カプセルを含む熱硬化性樹脂コンパウンド４を連続的に供給する第１工程（Ａ）と、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面側にガラス繊維７を連続的に供給する第２工程（Ｂ）と、第２の熱可塑性樹脂フィルム８を搬送しながら、その表面に、増粘性付与カプセルを含む熱硬化性樹脂コンパウンド４を連続的に供給する第３工程（Ｃ）と、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面側に、第２の熱可塑性樹脂フィルム８の熱硬化性樹脂コンパウンド４側が接する様に、第２の熱可塑性樹脂フィルム８を連続的に積層する第４工程（Ｄ）と、熱硬化性樹脂コンパウンド４を増粘剤により増粘させる第５工程（Ｅ）とを含むＳＭＣ１の製造方法。【選択図】図１
2016089121.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加圧することにより破裂または剥離する被膜を外皮として有し、前記被膜に増粘剤が内包された増粘性付与カプセルを含有する熱硬化性樹脂コンパウンドを連続的に供給する第１工程と、
前記第１工程後、前記熱硬化性樹脂コンパウンドが供給された前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの表面側に、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、ガラス繊維を連続的に供給する第２工程と、
第２の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、前記増粘性付与カプセルを含有する熱硬化性樹脂コンパウンドを連続的に供給する第３工程と、
前記第３工程後、前記ガラス繊維が供給された前記第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、その表面側に、前記熱硬化性樹脂コンパウンドが供給された前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの熱硬化性樹脂コンパウンド側が接するように、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムを連続的に積層する第４工程と、
前記第４工程後、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの裏面側と第２の熱可塑性樹脂フィルムの裏面側とを挟みつけ、加圧することで前記ガラス繊維に前記熱硬化性樹脂コンパウンドを含浸させ、含浸中に前記増粘性付与カプセルの前記被膜を破裂または剥離させて、前記熱硬化性樹脂コンパウンドを前記増粘剤によって増粘させる第５工程と
を含むことを特徴とするＳＭＣの製造方法。
【請求項２】
前記増粘性付与カプセルが、前記増粘剤を、前記被膜を形成する物質を溶解した油相に分散させた後、前記油相を蒸発させて得たものであることを特徴とする請求項１に記載のＳＭＣの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＳＭＣの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
補強繊維材に熱硬化型の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド、Sheet Molding Compounds）を用いた成形体は、高い意匠性と強度を兼ね備えていることから浴槽、洗面台やキッチンカウンター等に広く使用されている。
【０００３】
補強繊維材としては、ガラス繊維が好適に用いられているが、樹脂コンパウンドの原料に予めガラス繊維を添加して混練すると、ガラス繊維が破損して繊維長が短くなり、ＳＭＣの強度が低下するという問題が生じる。
【０００４】
そこで、ＳＭＣの製造方法として、上下２枚の熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に樹脂コンパウンドを塗布し、樹脂コンパウンド層の間にガラス繊維を挟むように上下２枚の熱可塑性樹脂フィルムを積層し、加圧成形することにより樹脂コンパウンドをガラス繊維に含浸させ、熟成させる方法が提案されている（特許文献１を参照）。特許文献１に記載された方法によれば、ガラス繊維を予め解繊、切断してガラス単繊維とした後、無方向に分散させたものを樹脂コンパウンド層の表面に散布することで、ガラス繊維が破損して繊維長が短くなることを抑制し、ＳＭＣの強度低下を抑制することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０７−５２１５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、樹脂コンパウンドは、熱可塑性樹脂フィルムに塗布する直前に、主剤である熱硬化性樹脂に増粘剤を添加、混合している。このため、ガラス繊維への樹脂コンパウンドの含浸開始時には、樹脂コンパウンドの粘度が低い状態に保たれ、ガラス繊維への含浸が終わる頃に増粘するように配合されている。
【０００７】
増粘には、温度・水分が重要な因子であり、また、含浸には樹脂コンパウンドの粘度が重要である。このため、樹脂コンパウンドの粘度が一定範囲に保つように調整されている。樹脂コンパウンド中の水分が多すぎると増粘が速くなり、ガラス繊維への樹脂コンパウンドの含浸が不均一となることが指摘されている。一方、樹脂コンパウンド中の水分が少なすぎると、増粘が遅くなり、フィラーの沈降、低収縮剤の分離および耳と呼ばれるＳＭＣの両端での樹脂コンパウンドのはみ出しが大きくなる。
【０００８】
樹脂コンパウンド中の水分としては、主剤である熱硬化性樹脂からの水分も一定量存在するが、主にフィラーからの水分が大きな割合を占める。また、フィラーそのものの水分に加えて、フィラーを熱硬化性樹脂に圧送するときの空気の湿度が樹脂コンパウンド中の水分に影響する。
【０００９】
通常、樹脂コンパウンド中の水分量を一定にするために、主剤の水分を測定した後、水を添加して一定量になるように調整しているが、樹脂コンパウンドを熱可塑性樹脂フィルムに塗布した後、周囲の空気中から水分を吸収して増粘が速くなる等の影響もある。したがって、コンパウンド中の水分を完全に安定化させることは中々難しい。
【００１０】
また、製造設備が停止するような品種切替時や異常時には、増粘剤が混合された樹脂コンパウンドは時間の経過にともなって増粘を開始してしまうため、配管洗浄時に容易に除去することができず、労力を要していた。
【００１１】
以上の樹脂コンパウンドの水分量のコントロールに関し、特許文献１に記載されたＳＭＣの製造方法は、何ら検討していない。
【００１２】
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、意匠性や強度等に優れた成形体が得られるＳＭＣを製造する際の生産性を向上させることができるＳＭＣの製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明のＳＭＣの製造方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加圧することにより破裂または剥離する被膜を外皮として有し、前記被膜に増粘剤が内包された増粘性付与カプセルを含有する熱硬化性樹脂コンパウンドを連続的に供給する第１工程と、前記第１工程後、前記熱硬化性樹脂コンパウンドが供給された前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの表面側に、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、ガラス繊維を連続的に供給する第２工程と、第２の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、前記増粘性付与カプセルを含有する熱硬化性樹脂コンパウンドを連続的に供給する第３工程と、前記第３工程後、前記ガラス繊維が供給された前記第１の熱可塑性樹脂フィルムを搬送しながら、その表面側に、前記熱硬化性樹脂コンパウンドが供給された前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの熱硬化性樹脂コンパウンド側が接するように、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムを連続的に積層する第４工程と、前記第４工程後、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの裏面側と第２の熱可塑性樹脂フィルムの裏面側とを挟みつけ、加圧することで前記ガラス繊維に前記熱硬化性樹脂コンパウンドを含浸させ、含浸中に前記増粘性付与カプセルの前記被膜を破裂または剥離させて、前記熱硬化性樹脂コンパウンドを前記増粘剤によって増粘させる第５工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のＳＭＣの製造方法によれば、意匠性や強度等に優れた成形体が得られるＳＭＣを製造する際の生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のＳＭＣの製造方法の一実施形態を模式的に示した工程断面図である。
【図２】増粘性付与カプセルを作製する工程の一例を示した概念図である。
【図３】本発明のＳＭＣの製造方法の一実施形態における粘度と経過時間の関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１は、本発明のＳＭＣの製造方法の一実施形態を模式的に示した工程断面図である。
【００１７】
ＳＭＣ１の製造方法は、第１工程（Ａ）において、第１の熱可塑性樹脂フィルム２を搬送しながら、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面に、増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４を連続的に供給する。増粘性付与カプセル３は、加圧することにより破裂または剥離する被膜５を外皮として有し、被膜５に増粘剤６が内包されている。
【００１８】
また、ＳＭＣ１の製造方法は、図１に示したように、第１工程（Ａ）後、第２工程（Ｂ）において、熱硬化性樹脂コンパウンド４が供給された第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面側に、第１の熱可塑性樹脂フィルム２を搬送しながら、ガラス繊維７を連続的に供給する。
【００１９】
また、ＳＭＣ１の製造方法は、第３工程（Ｃ）において、第２の熱可塑性樹脂フィルム８を搬送しながら、第２の熱可塑性樹脂フィルム８の表面に、増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４を連続的に供給する。
【００２０】
さらに、ＳＭＣ１の製造方法は、図１に示したように、第３工程（Ｃ）後、第４工程（Ｄ）において、ガラス繊維７が供給された第１の熱可塑性樹脂フィルム２を搬送しながら、その表面側に熱硬化性樹脂コンパウンド４が供給された第２の熱可塑性樹脂フィルム８の熱硬化性樹脂コンパウンド４側が接するように、第２の熱可塑性樹脂フィルム８を連続的に積層する。
【００２１】
そして、ＳＭＣ１の製造方法は、第５工程（Ｅ）において、第４工程（Ｄ）後、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の裏面側と第２の熱可塑性樹脂フィルム８の裏面側とを挟みつけ、加圧することでガラス繊維７に熱硬化性樹脂コンパウンド４を含浸させ、ＳＭＣ１を加圧成形する。第５工程では、加圧によって、ガラス繊維７に熱硬化性樹脂コンパウンド４を含浸中に増粘性付与カプセル３の被膜５を破裂または剥離させ、増粘性付与カプセル３が内包する増粘剤６によって熱硬化性樹脂コンパウンド４を増粘させる。
【００２２】
上記第１工程（Ａ）、第２工程（Ｂ）、第３工程（Ｃ）、第４工程（Ｄ）および第５工程（Ｅ）について以下に詳述する。
（１）第１工程（Ａ）
図１に示したように、第１工程（Ａ）においては、ロール状の第１の熱可塑性樹脂フィルム２をテンションバー９によってテンションをかけつつ展伸させる。そして、ベルトコンベア１０上で第１の熱可塑性樹脂フィルム２を搬送しながら、その表面に増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４を下ディップパン１１から連続的に供給する。
【００２３】
第１の熱可塑性樹脂フィルム２としては、通常、ＳＭＣ１に用いられている熱可塑性樹脂フィルムであれば、特に限定されない。例えば、ポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等が例示される。
【００２４】
熱硬化性樹脂コンパウンド４は、主剤である熱硬化性樹脂に増粘性付与カプセル３を添加し、攪拌することによって得られる。
【００２５】
増粘性付与カプセル３は、加圧することにより破裂または剥離する被膜５を外皮として有し、被膜５に増粘剤６が内包されている。
【００２６】
増粘剤６としては、通常ＳＭＣ１の製造に用いられる増粘剤６であれば、特に限定されない。例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛等が例示される。通常の酸化マグネシウムは、直径７５μｍ以下の＃４０番手（ＢＥＴ表面積４６ｃｍ３／ｇ）のものが増粘剤６として好適に用いられている。しかし、本発明の場合は、被膜５が破裂または剥離した後すぐに増粘作用が発現するように、活性度の高い＃１００番手（ＢＥＴ表面積８５ｃｍ３／ｇ）のものを用いることもできる。増粘剤６は、単独または２種類以上の併用が可能である。
【００２７】
被膜５は、増粘性付与カプセル３を主剤と混合して撹拌する際には破裂または剥離しにくく、後述の含浸時の圧力によって破裂または剥離する。被膜５の材料としては、例えば、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂およびゼラチン等の有機化合物のポリマーが例示される。また、これらの被膜５の材料は、単独または２種類以上の併用が可能である。
【００２８】
増粘性付与カプセル３の作製方法としては、例えば、化学的方法、物理化学的方法および物理的方法があるが、凝固や析出等のように、化学反応によらず被膜５を形成することができることから物理化学的方法を用いることが好ましい。物理化学的方法として、特に、液中乾燥法を用いることが好ましく例示される。
【００２９】
液中乾燥法による増粘性付与カプセル３の作製は以下の手順で行われる。図２は、増粘性付与カプセル３を作製する工程の一例を示した概念図である。
【００３０】
すなわち、図２に示したように、被膜５を形成する物質を油相Ｗ１に溶解し、油相Ｗ１中に増粘剤６を添加して激しく攪拌すると、増粘剤６を芯物質とした微小滴Ｏが生じ、油相Ｗ１中に微小滴Ｏが分散する。このような状態は、Ｗ１／Ｏ分散系と呼ばれている。さらに、Ｗ１／Ｏ分散系を別の水相Ｗ２に注入して攪拌すると、内部に微小滴Ｏが分散した油滴Ｗ１／Ｏが水相Ｗ２中に分散した系が出現する。このような状態は、（Ｗ１／Ｏ）／Ｗ２分散系と呼ばれている。（Ｗ１／Ｏ）／Ｗ２分散系全体の温度を上昇させると、油相Ｗ１のみが蒸発していき、油相Ｗ１に溶解していた被膜５を形成する物質の濃度が相対的に上昇し、徐々に固体化して被膜５が形成される。被膜５の内部には、増粘剤６が取り残され、増粘性付与カプセル３を得ることができる。
【００３１】
油相Ｗ１としては、例えば、ベンゼン、トルエン等の低沸点溶媒が例示される。また、芯物質としては、増粘剤６以外に低収縮剤等の他の粒子状のものを併用して同時に混合することができ、他の粒子状のものを被膜５に内包させることもできる。
【００３２】
このような増粘剤付与カプセル３の粒子径は、増粘剤６として酸化マグネシウムを用いる場合、例えば、酸化マグネシウムの直径よりも大きい２００μｍ〜３００μｍの範囲が例示される。増粘材付与カプセル３の粒子径が上記の範囲内であれば、被膜５が破裂または剥離した際に、増粘剤６と主剤とが速やかに混ざりあい、増粘反応を開始することができる。
【００３３】
熱硬化性樹脂コンパウンド４の主剤としては、通常、ＳＭＣ１に用いられている樹脂であれば、特に限定されない。例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を単独または２種類以上併用したものが例示される。このような熱硬化性樹脂コンパウンド４には、必要に応じて、サイズ剤等を添加することができる。
【００３４】
ＳＭＣ１の色は、製造する浴槽、洗面台やキッチンカウンター等の色および模様に応じて着色することが可能であり、特に限定されない。例えば、熱硬化性樹脂コンパウンド４に染料、顔料、着色用のトナー等を添加することにより着色することができる。
【００３５】
また、熱硬化性樹脂コンパウンド４には、粘度に影響を及ぼさない限りにおいて、低収縮剤、硬化剤、重合防止剤、無機充填剤、離型剤、紫外線吸収剤、光安定剤等を必要に応じて添加することができる。また、少量であれば、被膜５に内包されていない増粘剤６を併用することもできる。
【００３６】
熱硬化性樹脂コンパウンド４の調製は、図１図中の工程断面図に概略的に図示したように、ポンプ１２によって送液される主剤に、ポンプ１３から増粘性付与カプセル３を供給し、ポンプ１４からトナーを供給することで行われる。これらの主剤、増粘性付与カプセル３およびトナーの混合物を均一に攪拌するため、攪拌手段を用いて上記の混合物を攪拌する。攪拌手段としては、増粘性付与カプセル３の被膜５を破裂または剥離させない限り特に制限されない。例えば、攪拌に動力を用いず、ミキサーエレメント内に送液された流体を送液時の圧力を利用して攪拌するスタティックミキサー１５が好ましく用いられる。スタティックミキサー１５を用いることで、増粘性付与カプセル３の被膜５が破裂または剥離するような圧力をかけることなく、混合物を均一に攪拌することが可能となる。このようにして得られた熱硬化性樹脂コンパウンド４は、配管１６を介して、下ディップパン１１および上ディップパン１７に供給される。
【００３７】
なお、熱硬化性樹脂コンパウンド４は、後述の含浸時まで増粘が開始されないため、停電による設備の異常停止時や熱硬化性樹脂の品種切替時に、配管１６内で増粘して洗浄を困難にすることを抑制可能である。また、設備の異常停止からの復旧時には、配管１６内に残留する熱硬化性樹脂コンパウンド４を、そのままＳＭＣ１の原料として使用することができ、原材料のロスを減少させることが可能である。
（２）第２工程（Ｂ）
第２工程（Ｂ）において熱硬化性樹脂コンパウンド４が供給された第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面側に供給するガラス繊維７は、ガラスロービング１８を切断することによって得られたものである。
【００３８】
ガラスロービング１８が含有する水分は、熱硬化性樹脂コンパウンド４の粘度に影響を及ぼす可能性があるため、あらかじめ温度および湿度が制御された空間で保管しておくことが好ましい。このようなガラスロービング１８の保管空間としては、例えば、温度２５℃、湿度６０％ＲＨに制御された温湿調整庫１９等が例示される。また、第２工程の最中においても、温湿調整庫１９内にガラスロービング１８を保管し、温湿調整庫１９の壁面に設けられたスリット等の開口部から、使用する分のガラスロービング１８のみを引き出して、製造ラインに供給することが好ましい。
【００３９】
このようなガラスロービング１８を切断することによって、ガラス繊維７が得られる。
【００４０】
ガラス繊維７としては、通常、ＳＭＣ１に用いられているものであれば特に制限されず、例えば、長さが１ｃｍ〜５ｃｍのものが例示される。
【００４１】
ガラスロービング１８からのガラス繊維７の切断は、カッターロール２０等を用いることによって連続的に行うことができる。
【００４２】
ガラス繊維７の供給は、ベルトコンベア１０により搬送される第１の熱可塑性樹脂フィルム２に対し連続的に行われる。
（３）第３工程（Ｃ）
図１に示したように、第３工程（Ｃ）では、第２の熱可塑性樹脂フィルム８を搬送しながら、第２の熱可塑性樹脂フィルム８の表面に、増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４を連続的に供給する。第２の熱可塑性樹脂フィルム８も第１の熱可塑性樹脂フィルム２と同様に、ロール状の第２の熱可塑性樹脂フィルム８をテンションバー９によってテンションをかけつつ展伸させる。そして、ベルトコンベア１０上に搬送しながら、その表面に増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４を上ディップパン１７から連続的に供給する。
【００４３】
第２の熱可塑性樹脂フィルム８および増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４は、第１の熱可塑性樹脂フィルム２および第１の熱可塑性樹脂フィルム２に供給する増粘性付与カプセル３を含有する熱硬化性樹脂コンパウンド４と同種のものであっても、異種のものであってもよい。
（４）第４工程（Ｄ）
図１に示したように、第４工程（Ｄ）では、第２工程（Ｂ）後の第１の熱可塑性樹脂フィルム２の表面側に、第３工程（Ｃ）で得られた、熱硬化性樹脂コンパウンド４が供給された第２の熱可塑性樹脂フィルム８の熱硬化性樹脂コンパウンド４側が接するように第２の熱可塑性樹脂フィルム８を積層する。
【００４４】
第２の熱可塑性樹脂フィルム８の積層は、ベルトコンベア１０により搬送される第１の熱可塑性樹脂フィルム２に対し連続的に行われる。
（５）第５工程（Ｅ）
図１に示したように、第５工程（Ｅ）においては、第４工程（Ｄ）により得られる積層体を含浸ロール２１において加圧し、ガラス繊維７に熱硬化性樹脂コンパウンド４を含浸させる。具体的には、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の裏面側より下側の含浸ロール２１ａを、第２の熱可塑性樹脂フィルム８の裏面側より上側の含浸ロール２１ｂをあてがう。また、第１の熱可塑性樹脂フィルム２の裏面側と第２の熱可塑性樹脂フィルム８の裏面側より下側の含浸ロール２１ａをあてがう。そして、第１の熱可塑性樹脂フィルム２と第２の熱可塑性樹脂フィルム８を含浸ロール２１ａ、２１ｂの間で挟みつける。この時、熱硬化性樹脂コンパウンド４は、加圧によってガラス繊維７に含浸する。同時に、熱硬化性樹脂コンパウンド４に含有されている増粘性付与カプセル３の被膜５が破裂または剥離して、熱硬化性樹脂コンパウンド４の主剤と増粘剤６が接触し、増粘反応が開始する。
【００４５】
積層体の加圧条件は、熱硬化性樹脂コンパウンド４がガラス繊維７に含浸し、増粘性付与カプセル３の被膜５が破裂または剥離する条件であれば特に限定されない。例えば、加圧圧力として０．５ＭＰａ〜３ＭＰａの範囲が例示される。
【００４６】
このような加圧条件で積層体を加圧することにより、含浸開始時には、熱硬化性樹脂コンパウンド４の増粘が始まっておらず、熱硬化性樹脂コンパウンド４の粘度をほぼ一定に保ったまま、ガラス繊維７への確実な含浸が可能となる。熱硬化性樹脂コンパウンド４が確実に含浸すると、ＳＭＣ１の成形時にピンホール等の成形不良を低減することが可能となる。
【００４７】
熱硬化性樹脂コンパウンド４がガラス繊維７に含浸したＳＭＣ１は、第１の熱可塑性樹脂フィルム２と第２の熱可塑性樹脂フィルム８を除去した後、プレス機２２によって加熱加圧成形される。この時の加熱加圧成形も連続的に行うことができる。熱硬化性樹脂コンパウンド４がガラス繊維７に含浸した成形体の加熱加圧成形条件は、用いた熱硬化性樹脂コンパウンド４の主剤が硬化する条件であれば特に限定されない。例えば、成形温度として１２０℃〜２５０℃の範囲、成形圧力として２ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲が例示される。これにより、意匠性や強度等に優れた成形体が得られる。
【００４８】
なお、必要に応じて、作製されたＳＭＣ１を保管庫２３内、４０℃の温度下において、使用時まで養生することができる。
【００４９】
以上の製造方法によって得られたＳＭＣ１は、浴槽、洗面台やキッチンカウンター等の成形に幅広く適用することができる。
【００５０】
以下に実施例を示すが、ＳＭＣの製造方法は、実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００５１】
（実施例１）
メラミン樹脂２質量部を溶解したベンゼン１００質量部に、増粘剤として、酸化マグネシウム(キョーワマグ＃４０、協和化学株式会社製)を１質量部、低収縮剤としてポリスチレン（ＧＰＰＳ、ＰＳジャパン製）６質量部を添加し、液中乾燥法を用い増粘性付与カプセルを作製した。そして、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂（Ｍ−５８０、昭和電工株式会社製）８０質量部に、低収縮剤としてポリスチレン（ＧＰＰＳ、ＰＳジャパン製）を１６質量部、スチレン（ＣＡＳ（１００−４２−５）準拠スチレンモノマー、三菱化学株式会社製）を２質量部、硬化剤としてｔ−ブチルパーオキシベンゾエート（パーブチルＺ、日本油脂株式会社製）１質量部、重合防止剤としてｐ−ベンゾキノン（和光純薬製）０．０５質量部、無機充填剤として炭酸カルシウム（ホワイトンＳＢ青、白石工業社製）１３８質量部、離型剤としてステアリン酸亜鉛（川村化学工業製）３質量部を添加した。これらの混合物をスタティックミキサーを用いて攪拌し、熱硬化性樹脂コンパウンドの主剤を調製した。そして、この主剤に対し、助剤として上記の増粘性付与カプセル９質量部と、低収縮剤としてポリスチレン（ＧＰＰＳ、ＰＳジャパン製）を４質量部と、トナー５質量部を添加した。これらの混合物をスタティックミキサーを用いて攪拌し、熱硬化性樹脂コンパウンドを調製した。
【００５２】
ポリエチレン樹脂フィルムの表面に、熱硬化性樹脂コンパウンドを供給し、次いで２５ｍｍに切断したガラス繊維（ＲＳ４８０ＰＢ−５４９、日東紡製）を熱硬化性樹脂コンパウンドに対して３０質量％供給した。同様に、ポリエチレン樹脂フィルムの表面に、熱硬化性樹脂コンパウンドを供給したものを熱可塑性樹脂フィルムの表面同士が接するように、連続的に積層した。この積層体を、含浸ロールによって、１ＭＰａで加圧して、ガラス繊維に熱硬化性樹脂コンパウンドを含浸させて、ＳＭＣを作製した。なお、環境温度は１５℃で、主剤の熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂の増粘剤配合前の粘度は１０ｍＰａ・ｓ（３５℃）、主剤の増粘剤配合前の水分量は０．１０質量％であった。
（実施例２）
主剤の熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂の増粘剤配合前の水分量が０．１４質量％のものを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてＳＭＣを作製した。
（比較例１）
熱硬化性樹脂コンパウンドに増粘性付与カプセルを添加せず、不飽和ポリエステル樹脂に直接増粘剤と低収縮剤を添加したこと以外は、実施例１と同様にしてＳＭＣを作製した。
（比較例２）
熱硬化性樹脂コンパウンドに増粘性付与カプセルを添加せず、不飽和ポリエステル樹脂に直接増粘剤と低収縮剤を添加したこと以外は、実施例２と同様にしてＳＭＣを作製した。
【００５３】
【表１】
2016089121.tif 000003
【００５４】
＜機能性評価＞
１）２４時間後シート硬さ
得られたＳＭＣについて、作製から２４時間後におけるシート硬さを、押し込み硬さ試験法によって測定した。シート硬さの測定値は、値が小さいほどＳＭＣが硬く、強度に優れていることを示している。
２）含浸性
含浸ロールでの加圧成形時におけるガラス繊維への熱硬化性樹脂コンパウンドの含浸性について以下の基準に基づいて評価した。
【００５５】
○：ガラス繊維に熱硬化性樹脂コンパウンドが完全に含浸している。
【００５６】
△：ガラス繊維に熱硬化性樹脂コンパウンドが含浸していない部分を一部有する。
【００５７】
結果を表２に示す。
【００５８】
【表２】
2016089121.tif 000004
【００５９】
実施例１、２ともに、２分後粘度の値が８ｍＰａ・ｓと極めて低く、２４時間後シート硬さも良好であり、主剤の水分量の大小に影響されにくいことが確認された。
【００６０】
一方、主剤の水分量が少ない比較例１では、２分後粘度の値やガラス繊維への含浸性が実施例１とほぼ同等であるが、主剤の水分量が多い比較例２では、図３に示す含浸開始からの時間と熱硬化性樹脂コンパウンドの粘度の関係を示したグラフの結果からも明らかなように、２分後粘度が３０ｍＰａ・ｓと大幅に上昇し、含浸性の低下が顕著であり、主剤の水分量の影響が大きいことが確認された。
【００６１】
このように、本願発明のＳＭＣの製造方法を用いることで水分量の影響が小さくなり、意匠性や強度等に優れた成形体が得られるＳＭＣを製造する際の生産性を向上可能であることが確認された。
【符号の説明】
【００６２】
１  ＳＭＣ
２  第１の熱可塑性樹脂フィルム
３  増粘性付与カプセル
４  熱硬化性樹脂コンパウンド
５  被膜
６  増粘剤
７  ガラス繊維
８  第２の熱可塑性樹脂フィルム
【図２】
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【図３】
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【図１】
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