(57)【要約】      （修正有）【課題】シリンダに対するピストンの移動速度が０に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁を有するショックアブソーバ。【解決手段】減衰力発生弁２４は、ピストン１８により片持支持されたリーフ弁要素５０と、リーフ弁要素の自由端に隔置されて対向する対向部５４とを有する。リーフ弁要素５０は、弾性変形すると自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成され、リーフ弁要素５０及び対向部５４は、リーフ弁要素５０が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いにオフセットされ、リーフ弁要素５０の自由端及び対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、上記中心の周りに円弧状に延在している。【選択図】図１
2016173140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダと、前記シリンダに往復動可能に嵌合し、前記シリンダと共働して第一及び第二のシリンダ室を形成するピストンとを有し、前記ピストンは、前記第一及び第二のシリンダ室を接続する連通路と、前記シリンダに対する前記ピストンの移動速度が０に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁とを有するショックアブソーバであって、
前記微低速用減衰力発生弁は、前記ピストンにより片持支持され前記第一及び第二のシリンダ室の間の差圧により弾性変形するリーフ弁要素と、前記リーフ弁要素の自由端に対向し、前記自由端と共働して前記連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有するショックアブソーバにおいて、
前記リーフ弁要素は、弾性変形していないときの前記リーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、弾性変形すると前記自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成され、前記リーフ弁要素及び前記対向部は、前記断面で見て、前記リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の前記自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされ、前記リーフ弁要素の自由端及び前記対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、前記断面で見て前記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している、
ショックアブソーバ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ショックアブソーバに係る。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両においては、ばね下の振動を減衰させる目的で、各車輪に対応してショックアブソーバが設けられている。ショックアブソーバは、シリンダと、シリンダに往復動可能に嵌合し、シリンダと共働してシリンダ上室及びシリンダ下室を形成するピストンとを有している。ピストンには、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁が設けられている。
【０００３】
一般に、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁は相互に独立の弁として設けられているが、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁が一つの弁として構成されたショックアブソーバが既に知られている。例えば、下記の特許文献１には、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁の両方の機能を達成する共用の減衰力発生弁を有するショックアブソーバが記載されている。
【０００４】
共用の減衰力発生弁は、ピストンに設けられシリンダ上室及びシリンダ下室を接続する連通路と、ピストンにより片持支持された弾性変形可能なリーフ弁要素と、リーフ弁要素の自由端と共働して連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有している。自由端はリーフ弁要素の板面に垂直な端面を有している。本明細書においては、この構造の減衰力発生弁を「対向型の減衰力発生弁」と指称する。
【０００５】
特に、特許文献１の図３には、伸び行程の減衰力が縮み行程の減衰力よりも高くなるよう構成された対向型の減衰力発生弁が記載されている。即ち、リーフ弁要素は、弾性変形していないときのリーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２９９７６８号公報
【発明の概要】
【０００７】
〔発明が解決しようとする課題〕
対向型の減衰力発生弁が開弁する際には、リーフ弁要素は弾性変形によって湾曲し、リーフ弁要素の自由端は、リーフ弁要素の片持支持された部位近傍にある中心の周りに実質的に円弧状に変位する。そのため、リーフ弁要素が弾性変形する際にリーフ弁要素の自由端の端面の上下の角部が対向部材と干渉しないよう、リーフ弁要素が弾性変形していないときの自由端の端面と対向部材との間の間隔を大きくせざるを得ない。よって、ピストン及びシリンダの相対速度が非常に低い微低速域における減衰力が不足することが避けられない。また、リーフ弁要素の弾性変形に伴って、自由端の端面と対向部材との間の最小間隔、従ってオリフィスの実効通路断面積が、不必要に変化し、その結果、微低速域における相対速度の増大に伴って減衰力が不必要に増減することが避けられない。
【０００８】
本発明は、対向型の減衰力発生弁を備えた従来のショックアブソーバにおける上述の問題に鑑みてなされたものである。そして、本発明の主要な課題は、微低速域において不必要に増減することなく必要な減衰力を発生することができるよう改良された対向型の減衰力発生弁を有するショックアブソーバを提供することである。
【０００９】
〔課題を解決するための手段及び発明の効果〕
本発明によれば、シリンダと、前記シリンダに往復動可能に嵌合し、前記シリンダと共働して第一及び第二のシリンダ室を形成するピストンとを有し、前記ピストンは、前記第一及び第二のシリンダ室を接続する連通路と、前記シリンダに対する前記ピストンの移動速度が０に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁とを有するショックアブソーバであって、前記微低速用減衰力発生弁は、前記ピストンにより片持支持され前記第一及び第二のシリンダ室の間の差圧により弾性変形するリーフ弁要素と、前記リーフ弁要素の自由端に対向し、前記自由端と共働して前記連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有するショックアブソーバが提供される。
【００１０】
前記リーフ弁要素は、弾性変形していないときの前記リーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、弾性変形すると前記自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成されている。前記リーフ弁要素及び前記対向部は、前記断面で見て、前記リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の前記自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。前記リーフ弁要素の自由端及び前記対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、前記断面で見て前記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している。
【００１１】
上記の構成によれば、弾性変形していないときのリーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、リーフ弁要素及び対向部は、リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。よって、リーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域、換言すればシリンダに対するピストンの移動速度が０に近い微低速であるときにおける伸び行程の減衰力及び縮み行程の減衰力を異ならせることができる。
【００１２】
また、リーフ弁要素の自由端及び対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、上記断面で見て上記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している。よって、リーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域においては、リーフ弁要素が弾性変形する際におけるリーフ弁要素の自由端と対向部材との間の最小距離は実質的に変化しない。従って、リーフ弁要素が弾性変形していないときの自由端と対向部材との間の間隔を従来に比して小さくすることができ、微低速域に必要な減衰力を確保することができる。また、微低速域においては、即ちリーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域においては、自由端と対向部材との間の最小間隔により決定されるオリフィスの実効通路断面積は実質的に変化しない。よって、微低速域におけるシリンダ及びピストンの相対速度の増大に伴って減衰力が不必要に増減することを回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明によるショックアブソーバの第一の実施形態を示す断面図である。
【図２】第一の実施形態の要部を示す拡大部分断面図である。
【図３】第一の実施形態のリーフ弁要素の先端及び対向部を示す拡大部分断面図である。
【図４】第一の実施形態の減衰力特性を示すグラフである。
【図５】本発明によるショックアブソーバの第二の実施形態の要部を示す拡大部分断面図である。
【図６】第二の実施形態のリーフ弁要素の先端及び対向部を示す拡大部分断面図である。
【図７】本発明によるショックアブソーバの修正例の要部を示す拡大部分断面図である。
【図８】図７に示された修正例の減衰力特性を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に添付の図を参照しつつ、幾つかの好ましい実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
［第一の実施形態］
図１乃至図３は、本発明の第一の実施形態にかかるショックアブソーバ１０を示す断面図である。
【００１６】
これらの図において、ショックアブソーバ１０は、軸線１１に沿って延在するシリンダ１２と、軸線１１に沿って往復動可能にシリンダ１２に嵌合し、シリンダ１２と共働してシリンダ上室１４及びシリンダ下室１６を形成するピストン１８と、を有している。シリンダ上室１４及びシリンダ下室１６には、作動液体としてのオイル１９が充填されている。ピストン１８は、軸線１１に沿って延在するロッド部１８Ｒと、ロッド部１８Ｒの下端部に取り付けられたピストン本体１８Ｍとを含んでいる。
【００１７】
なお、図には示されていないが、シリンダ１２の上端及び下端はエンドキャップにて閉じられており、ロッド部１８Ｒは上端のエンドキャップを貫通してシリンダ１２外へ延在している。ロッド部１８Ｒの上端は車体に連結され、シリンダ１２の下端は車両のばね下部材に連結されている。更に、シリンダ１２内にてピストン１８の本体部１８Ｍと下端のエンドキャップとの間には、フリーピストンが配置されている。フリーピストンは、下端のエンドキャップと共働してガス室を形成し、ガス室とシリンダ下室１６とを分離している。ショックアブソーバ１０の伸縮に伴ってシリンダ１２内に存在するロッド部１８Ｒの体積が変化するので、ガス室スはその体積の変化を吸収する。
【００１８】
図１に示されているように、ピストン本体１８Ｍには、伸び行程用の減衰力発生弁２０と、縮み行程用の減衰力発生弁２２と、微低速用減衰力発生弁２４とが設けられている。ピストン本体１８Ｍは、メイン本体１８ＭＭとサブ本体１８ＭＳとを含んでいる。減衰力発生弁２０、２２及び２４、メイン本体１８ＭＭ及びサブ本体１８ＭＳは、ロッド部１８Ｒの下端に設けられた雄ねじ２６に螺合するナット２８により、支持リング３０との間に挟まれた状態にてロッド部１８Ｒの下端部に取り付けられている。
【００１９】
図示の実施形態においては、メイン本体１８ＭＭの外周には樹脂製のシール部材３２が取り付けられ、シール部材３２はシリンダ１２の内面に摺接している。サブ本体１８ＭＳは、シリンダ１２の内面よりも小さい外径を有し、メイン本体１８ＭＭの下端部に嵌合した状態にて圧入により固定されることにより、メイン本体１８ＭＭと共働して中間室３４を形成している。メイン本体１８ＭＭには、それぞれ伸び行程用の通路３６及び縮み行程用の通路３８が形成されており、サブ本体１８ＭＳには伸び行程及び縮み行程に共通の複数の通路４０が形成されている。
【００２０】
通路３６は、それぞれメイン本体１８ＭＭの上面及び下面に形成された円弧溝４２及び環状溝４４と常時連通しており、円弧溝４２及び環状溝４４は、軸線１１の周りに延在している。円弧溝４２は、減衰力発生弁２２が閉弁状態にあるか否かに関係なく、径方向外側のランド部に形成された切欠き４６を介して、シリンダ上室１４と常時連通している。環状溝４４は、減衰力発生弁２０が閉弁状態にあるときにも、径方向外側のランド部に形成された切欠き４５を介して、中間室３４と常時連通している。
【００２１】
通路３８は、メイン本体１８ＭＭの上面に軸線１１の周りに延在するよう形成された円弧溝４８と上端にて常時連通し、下端にて中間室３４と常時連通している。減衰力発生弁２２が閉弁状態にあるときにも、円弧溝４８は、その径方向外側のランド部に形成された切欠き４９を介して、シリンダ上室１４と常時連通している。通路４０は、上端にて中間室３４と常時連通し、下端にて環状溝４１と常時連通している。後に詳細に説明するように、環状溝４１は微低速用減衰力発生弁２４を介してシリンダ下室１６と常時連通している。なお、図１においては、通路３６及び３８はそれぞれ一つずつしか図示されていないが、軸線１１の周りに互いに隔置された状態にて複数設けられていてよい。
【００２２】
伸び行程用の減衰力発生弁２０は、弾性変形可能な円環板状の複数のリード弁要素２１の積層体にて形成され、中間室３４内に配置されている。減衰力発生弁２０は、内周部にてスペーサ４２と共にメイン本体１８ＭＭとサブ本体１８ＭＳとの間に挟まれた状態で片持支持されている。縮み行程用の減衰力発生弁２２も、弾性変形可能な円環板状の複数のリード弁要素２３の積層体にて形成され、シリンダ上室１４内に配置されている。減衰力発生弁２２は、内周部にてスペーサ４３と共に支持リング３０とメイン本体１８ＭＭとの間に挟まれた状態で片持支持されている。
【００２３】
なお、また、切欠き４５に代えて、減衰力発生弁２０のリード弁要素２１の外縁部に切欠きが設けられ、それらの切欠きを介して環状溝４４及び中間室３４が常時接続されてもよい。同様に、切欠き４９に代えて、減衰力発生弁２２の最も外径が大きいリード弁要素２３の外縁部に切欠きが設けられ、それらの切欠きを介して円弧溝４８及びシリンダ上室１４が常時接続されてもよい。
【００２４】
図１及び図２に示されているように、微低速用減衰力発生弁２４は、弾性変形可能な円環板状の２枚のリード弁要素５０と、２枚のセンタリング弁要素５２とを含んでいる。２枚のリード弁要素５０及び２枚のセンタリング弁要素５２はそれぞれ互いに積層され、４枚の要素の厚さは全て同一である。リード弁要素５０は、内周部にてセンタリング弁要素５２及びスペーサ５１、５３と共にサブ本体１８ＭＳとナット２８との間に挟まれた状態で片持支持されている。リード弁要素５０の径方向外側には、実質的に剛固な材料にて形成された円環板状の対向部材５４が配置されている。
【００２５】
サブ本体１８ＭＳの下端部の外周には、支持部材５６が例えば圧入により固定されており、支持部材５６は下端に円環板状の支持部５６Ｓを有している。対向部材５４は、その上方に配置されたスペーサ５７と共に、外周部にてサブ本体１８ＭＳと支持部５６Ｓとの間に挟まれた状態で支持されている。第一の実施形態においては、対向部材５４は、１枚のリード弁要素５０と実質的に同一の厚さを有し、弾性変形していないときの下側のリード弁要素５０と径方向に整合する位置に配置されている。下側のリード弁要素５０の外縁及び対向部材５４の内縁は、２枚のリード弁要素５０が弾性変形していないときにも、径方向に僅かに隔置され、微小なオリフィス５８を形成する。
【００２６】
以上の説明から解るように、切欠き４６、円弧溝４２、通路３６、環状溝４４、切欠き４５、中間室３４、通路４０及び環状溝４１は、シリンダ上室１４及びシリンダ下室１６を接続する伸び行程用の連通路を形成している。環状溝４１、通路４０、中間室３４、通路３８、円弧溝４８及び切欠き４９は、シリンダ上室１４及びシリンダ下室１６を接続する縮み行程用の連通路を形成している。オリフィス５８は伸び行程用の連通路及び縮み行程用の連通路の一部である。
【００２７】
ショックアブソーバ１０の伸び行程においては、シリンダ上室１４内の圧力がシリンダ下室１６内の圧力よりも高くなる。よって、シリンダ上室１４内のオイル１９は、伸び行程用の連通路を経てシリンダ下室１６へ流動しようとする。従って、微低速用減衰力発生弁２４の２枚のリード弁要素５０は、例えば図２において二点鎖線にて示されているように下方へ弾性変形せしめられる。これに対し、ショックアブソーバ１０の縮み行程においては、シリンダ下室１６内の圧力がシリンダ上室１４内の圧力よりも高くなる。よって、シリンダ下室１６内のオイル１９は、縮み行程用の連通路を経てシリンダ上室１４へ流動しようとする。従って、２枚のリード弁要素５０は、例えば図２において二点鎖線にて示されているように上方へ弾性変形せしめられる。
【００２８】
従って、図２及び図３に示されているように、２枚のリード弁要素５０が弾性変形する際にその外縁の中央が描く軌跡は、軸線１１を通る径方向の断面で見て、一点鎖線にて示された実質的に円弧状の軌跡６０である。この円弧状の軌跡６０の中心Ｏは、片持支持された部分よりも自由端側であって２枚のリード弁要素５０の内周部の厚さ方向の中央に位置すると考えられる。
【００２９】
第一の実施形態においては、図３に詳細に示されているように、微低速用減衰力発生弁２４に対向する対向部材５４の内面５４ＳＩは、軸線１１に沿って延在する円筒状をなしている。よって、内面５４ＳＩは、軸線１１を通る径方向の断面で見て、軸線１１に平行に延在する直線をなしている。これに対し、２枚のリード弁要素５０の外縁は、軸線１１を通る径方向の断面で見て、軌跡６０に沿う実質的に円弧状をなしており、よって中心Ｏの周りに円弧状に延在している。
【００３０】
２枚のリード弁要素５０が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁２４の外縁と対向部材５４の内面５４ＳＩとの間の最短距離をＤとする。上側のリード弁要素５０の外縁の上端が内面５４ＳＩの下端と同一又はそれよりも上方にあり、下側のリード弁要素５０の外縁の下端が内面５４ＳＩの上端と同一又はそれよりも下方にある範囲を、減衰力発生弁２４の所定の弾性変形の範囲とする。減衰力発生弁２４の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、最短距離Ｄは弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、最短距離Ｄは例えば１０〜数１０μm程度であってよい。
【００３１】
よって、オリフィス５８の実効通路断面積は、減衰力発生弁２４の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、減衰力発生弁２４の弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、オリフィス５８の実効通路断面積は、伸び行程用の減衰力発生弁２０が閉弁状態にあるときの切欠き４５の実効通路断面積よりも小さく、縮み行程用の減衰力発生弁２２が閉弁状態にあるときの切欠き４９の実効通路断面積よりも小さい。
【００３２】
前述のように、対向部材５４は、１枚のリード弁要素５０と実質的に同一の厚さを有し、弾性変形していないときの下側のリード弁要素５０と径方向に整合する位置に配置されている。換言すれば、減衰力発生弁２４の厚さは対向部材５４の厚さの２倍であり、減衰力発生弁２４の厚さ方向の中央は、対向部材５４の厚さ方向の中央に対し上方へオフセットされ、対向部材５４の上面に整合している。
【００３３】
図には示されていないが、減衰力発生弁２４の下方への弾性変形により、上側のリード弁要素５０の外縁の上端が内面５４ＳＩの下端に整合するときの減衰力発生弁２４の弾性変形量をＬe1とする。逆に、減衰力発生弁２４の上方への弾性変形により、下側のリード弁要素５０の外縁の下端が内面５４ＳＩの上端に整合するときの減衰力発生弁２４の弾性変形量をＬc1とする。減衰力発生弁２４は対向部材５４に対し上方へオフセットされているので、弾性変形量Ｌe1は弾性変形量Ｌc1よりも大きい。
【００３４】
図４は第一の実施形態の減衰力特性を示している。ピストン１８の相対速度Ｖr、即ちシリンダ１２に対するピストン１８の移動速度が非常に小さい微低速域においては、減衰力発生弁２４の弾性変形量は所定の弾性変形の範囲内の値である。よって、オイル１９は実効通路断面積が非常に小さいオリフィス５８を通過するので、相対速度Ｖrの増大に伴って減衰力Ｆdが急激に増大する。減衰力発生弁２４の弾性変形量がＬe1及びＬc1であるときの相対速度ＶrをそれぞれＶre1及びＶrc1とし、減衰力をそれぞれＦe1及びＦc1とする。弾性変形量Ｌeは弾性変形量Ｌcよりも大きいので、図４に示されているように、相対速度Ｖre1は相対速度Ｖrc1よりも大きく、減衰力Ｆe1は減衰力Ｆc1よりも高い。
【００３５】
なお、減衰力発生弁２４の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、オリフィス５８の実効通路断面積は非常に小さい。よって、オリフィス５８を通過するオイル１９の流量は微小である。従って、図４においては減衰力特性が誇張して図示されているが、相対速度Ｖre1及びＶrc1は実際には０に近い値である。
【００３６】
減衰力発生弁２４の外縁が軸線１１に沿って延在する円筒状をなしている場合には、減衰力発生弁２４が弾性変形する際に外縁の角部が対向部材５４と干渉しないよう、外縁と対向部材５４の内面５４ＳＩとの間の間隔を大きくせざるを得ない。また、減衰力発生弁２４の弾性変形に伴って、リード弁要素５０の外縁と対向部材５４の内面５４ＳＩとの間の間隔が不必要に変化することが避けられない。そのため、微低速域における減衰力が不足したり、相対速度Ｖrの増大に伴って、減衰力Ｆdが不必要に増減したりすることが避けられない。
【００３７】
これに対し、第一の実施形態によれば、微低速域においては、伸び行程及び縮み行程の何れの場合にも、オリフィス５８は実効通路断面積が実質的に一定の固定オリフィスとして機能する。よって、微低速域において、相対速度Ｖrの増大に伴って減衰力Ｆdを不必要に増減させることなく単調増加させ、これにより必要な減衰力を確保することができる。そして、伸び行程の微低速域における減衰力Ｆdを縮み行程の微低速域における減衰力Ｆdよりも高くすることができるので、微低速域において、ばね下の突き上げに対する減衰力を過剰に高くすることなく、伸び行程の減衰力によってばね下の振動を効果的に減衰させることができる。
【００３８】
なお、伸び行程において、相対速度ＶrがＶre1からＶre2まで増大すると、伸び行程用の減衰力発生弁２０が閉弁した状態にて、切欠き４５を通過するオイル１９の流量が増大することにより、減衰力ＦdはＦe1からＦe2まで増大する（オリフィス領域）。相対速度ＶrがＶre2から更に増大すると、伸び行程用の減衰力発生弁２０が開弁し、オイル１９は開弁した減衰力発生弁２０を通過するので、減衰力ＦdはＦe1からＦe2までよりも小さい増大率にて増大する（バルブ領域）。
【００３９】
同様に、縮み行程において、相対速度ＶrがＶrc1からＶrc2まで増大すると、縮み行程用の減衰力発生弁２２が閉弁した状態にて、切欠き４９を通過するオイル１９の流量が増大することにより、減衰力ＦdはＦc1からＦc2まで増大する（オリフィス領域）。相対速度ＶrがＶrc2から更に増大すると、縮み行程用の減衰力発生弁２２が開弁し、オイル１９は開弁した減衰力発生弁２２を通過するので、減衰力ＦdはＦc1からＦc2までよりも小さい増大率にて増大する（バルブ領域）。
【００４０】
［第二の実施形態］
図５及び図６は、本発明の第二の実施形態にかかるショックアブソーバ１０を示す断面図である。なお、図５及び図６において、図１乃至図３に示された部材に対応する部材には、図１乃至図３において付された符号と同一の符号が付されている。このことは、後述の修正例を示す図７についても同様である。
【００４１】
第二の実施形態においては、微低速用減衰力発生弁２４のリード弁要素５０及びセンタリング弁要素５２はそれぞれ１枚であり、リード弁要素５０及びセンタリング弁要素５２の下方には２枚のスペーサ５３が配置されている。リード弁要素５０の弾性変形に伴う外縁の角部の軌跡６０の中心Ｏは、片持支持された部分よりも自由端側であってリード弁要素５０の内周部の板厚中心に位置している。リード弁要素５０の外縁は弾性変形していないときのリード弁要素５０の板面に垂直な円筒面（図５及び図６には示されていないショックアブソーバの軸線１１に平行な円筒面）であるが、中心Ｏの周りに延在する円弧状をなしていてもよい。
【００４２】
リード弁要素５０の径方向外側にてリード弁要素５０を囲繞するよう配置された対向部材５４は、実質的に剛固な材料にて形成された二つの円環板状体５４Ａ及び５４Ｂよりなっている。二つの円環板状体５４Ａ及び５４Ｂは同一の厚さを有し、その厚さはリード弁要素５０の厚さと同一である。上側の円環板状体５４Ａはリード弁要素５０と径方向に整合している。対向部材５４の内面５４ＳＩは、ショックアブソーバ１０の軸線１１を通る径方向の断面で見て、軌跡６０の中心Ｏを中心とする円弧６１に沿って延在しており、従って中心Ｏの周りに円弧状に延在している。リード弁要素５０の外縁及び対向部材５４の内縁は、リード弁要素５０が弾性変形していないときにも、径方向に僅かに隔置され、微小なオリフィス５８を形成する。
【００４３】
リード弁要素５０が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁２４の外縁と対向部材５４の内面５４ＳＩとの間の最短距離をＤとする。上側のリード弁要素５０の外縁の上端が内面５４ＳＩの下端と同一又はそれよりも上方にあり、下側のリード弁要素５０の外縁の下端が内面５４ＳＩの上端と同一又はそれよりも下方にある範囲を、減衰力発生弁２４の所定の弾性変形の範囲とする。減衰力発生弁２４の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、最短距離Ｄは弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。
【００４４】
よって、オリフィス５８の実効通路断面積は、減衰力発生弁２４の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、減衰力発生弁２４の弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、この実施形態においても、オリフィス５８の実効通路断面積は、伸び行程用の減衰力発生弁２０が閉弁状態にあるときの切欠き４５の実効通路断面積よりも小さく、縮み行程用の減衰力発生弁２２が閉弁状態にあるときの切欠き４９の実効通路断面積よりも小さい。
【００４５】
以上の説明より解るように、第二の実施形態によれば、第一の実施形態と同様に、微低速域において、相対速度Ｖrの増大に伴って減衰力Ｆdを不必要に増減させることなく必要な減衰力を確保することができる。また、微低速域において、ばね下の突き上げに対する減衰力を過剰に高くすることなく、伸び行程の減衰力によってばね下の振動を効果的に減衰させることができる。
【００４６】
［修正例］
図７は、第一の実施形態の修正例として構成されたショックアブソーバ１０の要部を示す拡大部分断面図である。
【００４７】
この修正例においては、微低速用減衰力発生弁２４は第一の実施形態と同様に構成されている。よって、２枚のリード弁要素５０の外縁は、ショックアブソーバの軸線を通る径方向の断面で見て、リード弁要素５０の弾性変形に伴う外縁の軌跡６０の中心Ｏの周りに延在する円弧状をなし、軌跡６０に沿って延在している。
【００４８】
対向部材５４はスペーサ５７の上側に位置し、上側のリード弁要素５０の径方向外側にて上側のリード弁要素５０と径方向に整合するよう配置されている。対向部材５４の内面５４ＳＩは、軸線１１に沿って延在する円筒状をなしており、ショックアブソーバ１０の軸線１１を通る径方向の断面で見て、軸線１１に平行に延在する直線をなしている。
【００４９】
第一の実施形態と同様に、２枚のリード弁要素５０が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁２４の外縁と対向部材５４の内面５４ＳＩとの間の最短距離Ｄは、弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。しかし、減衰力発生弁２４は対向部材５４に対し下方へオフセットされているので、減衰力発生弁２４の弾性変形量Ｌe1は弾性変形量Ｌc1よりも小さく、弾性変形量Ｌe1及びＬc1の大小関係は第一の実施形態の場合とは逆になる。
【００５０】
よって、この修正例によれば、第一及び第二の実施形態と同様に、微低速域においては、伸び行程及び縮み行程の何れの場合にも、オリフィス５８は実効通路断面積が実質的に一定の固定オリフィスとして機能する。よって、相対速度Ｖrの増大に伴って、減衰力Ｆdを不必要に増減させることなく単調増加させることができる。従って、修正例によれば、第一及び第二の実施形態と同様に、微低速域において、相対速度Ｖrの増大に伴って減衰力Ｆdを不必要に増減させることなく必要な減衰力を確保することができる。
【００５１】
なお、減衰力発生弁２４の弾性変形量Ｌe1は弾性変形量Ｌc1よりも小さいので、減衰力特性は図８に示されている通りになる。即ち、縮み行程の減衰力Ｆdは伸び行程の減衰力Ｆdよりも高くなる。よって、この修正例は、縮み行程の減衰力が伸び行程の減衰力よりも高いことが好ましい用途に適している。
【００５２】
以上においては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
【００５３】
例えば、上述の各実施形態においては、ショックアブソーバ１０の減衰力特性にはオリフィス領域があるが、オリフィス領域は存在しなくてもよい。即ち、相対速度ＶrがＶre1Ｖrc1以上になると、それぞれ伸び行程用の減衰力発生弁２０及び縮み行程用の減衰力発生弁２２が閉弁するよう修正されてもよい。
【００５４】
また、上述の第一の実施形態においては、２枚のリード弁要素５０の外縁は、中心Ｏの周りに延在する円弧状をなしているが、対向部材５４の内面５４ＳＩは、円筒状をなしている。また、上述の第二の実施形態においては、対向部材５４の内面５４ＳＩは、中心Ｏの周りに延在する円弧状をなしているが、リード弁要素５０の外縁は円筒面をなしている。しかし、微低速用減衰力発生弁２４のリード弁要素５０及びこれに対向する対向部材５４の内面５４ＳＩの両者が中心Ｏの周りに延在する円弧状をなしていてもよい。
【００５５】
また、上述の修正例においては、微低速用減衰力発生弁２４は対向部材５４に対し下方へオフセットされているが、減衰力発生弁２４は対向部材５４に対し上方へオフセットされてもよい。その場合にも、対向部材５４の内面５４ＳＩは中心Ｏの周りに円弧状に延在していることが好ましい。
【００５６】
また、上述の各実施形態及び修正例においては、リード弁要素５０の外縁又は対向部材５４の内面５４ＳＩの厚さ方向の全幅に亘り中心Ｏの周りに円弧状に延在している。しかしが、円弧状に延在する部分はリード弁要素５０の外縁又は対向部材５４の内面５４ＳＩの厚さ方向の全幅でなくてもよく、例えば厚さ方向の中央部が円筒状をなしていてもよく、更には中心Ｏの周りに円弧状以外の円弧状をなしていてもよい。
【００５７】
更に、上述の第一及び第二の実施形態においては、ショックアブソーバ１０は単筒式のショックアブソーバであるが、本発明は複筒式のショックアブソーバに適用されてもよい。
【符号の説明】
【００５８】
１０…ショックアブソーバ、１２…シリンダ、１４…シリンダ上室、１６…シリンダ下室、１８…ピストン、２０…伸び行程用の減衰力発生弁、２２…縮み行程用の減衰力発生弁、２４…微低速用の減衰力発生弁、３６…伸び行程用の通路、３８…縮み行程用の通路、５０…リード弁要素、５４…対向部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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