(57)【要約】【課題】  作業対象物の状態および作業者の挙動と、作業の基準とを比較し、その比較結果を表示することにより、基準値との乖離が大きい作業の原因を認識することが可能な作業管理装置を提供する。【解決手段】  記憶部に記憶された作業の基準は、組立に使用する部品を取り出す動作に要する時間と、組立に使用する工具を取り出す動作に要する時間と、実際の組立動作に要する時間とについて、予め、最適値を求めたものである。そして、この作業の基準は、実際の組立工程において測定された組立に使用する部品を取り出す動作に要した時間と、組立に使用する工具を取り出す動作に要した時間と、実際の組立動作に要した時間の各々と比較される。【選択図】        図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業の基準を記憶する記憶部と、
作業対象物の状態を検出する第１検出手段と、
作業者の挙動を検出する第２検出手段と、
前記第１検出手段により検出された作業対象物の状態および前記第２検出手段により検出された作業者の挙動と、前記記憶部に記憶した作業の基準とを比較する比較手段と、
前記比較手段による比較結果を表示する表示手段と、
を備えたことを特徴とする作業管理装置。
【請求項２】
請求項１に記載の作業管理装置において、
作業に使用する工具の状態を検出する第３検出手段をさらに備え、
前記比較手段は、前記第３検出手段により検出された工具の状態を前記記憶部に記憶した作業の基準と比較する作業管理装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の作業管理装置において、
前記第１検出手段は、前記作業対象物が搬出され、または、搬入されたことを検出するセンサを含む作業管理装置。
【請求項４】
請求項２に記載の作業管理装置において、
前記第３検出手段は、前記工具が搬出されたことを検出するセンサを含む作業管理装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の作業管理装置において、
前記第２検出手段は、前記作業者を含む領域を撮影するカメラと、当該カメラにより撮影された画像を画像処理する画像処理部とを含む作業管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品等を組み立てる組み立て作業現場において組み立て作業の適否を把握するために利用される作業管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
組立作業時の生産工数を削減するためには、作業のムダ、無理、ムラを分析し、作業改善を図る必要がある。従来においては、例えば、実際に作業に要する時間をストップウォッチ等により実測し、その実測結果に基づいて作業の改善を図っている。また、近年では、各種端末等のＩＴ機器を利用し、作業者自身が作業状態等を逐次入力することにより、作業時間を把握するようになっている。
【０００３】
特許文献１には、作業者による作業を促し、当該作業者の作業効率を維持させるために、作業者の作業能力を示す能力値を記憶する記憶部と、能力値に応じて作業者の作業基準となる基準値を演算する演算部と、作業者の実際の作業状況を実績値として表示する表示部とを備え、表示部に基準値を実績値と比較可能に表示するようにした作業状況表示装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−５５１６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載された作業状況表示装置によれば、実際の作業時間と基準値との差異を認識することは可能ではあるが、そのような差異がどのような原因により生じているかを認識することはできない。
【０００６】
この発明は上記課題を解決するためになされたものであり、作業対象物の状態および作業者の挙動と、作業の基準とを比較し、その比較結果を表示することにより、基準値との乖離が大きい作業の原因を認識することが可能な作業管理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、作業の基準を記憶する記憶部と、作業対象物の状態を検出する第１検出手段と、作業者の挙動を検出する第２検出手段と、前記第１検出手段により検出された作業対象物の状態および前記第２検出手段により検出された作業者の挙動と、前記記憶部に記憶した作業の基準とを比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果を表示する表示手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、作業に使用する工具の状態を検出する第３検出手段をさらに備え、前記比較手段は、前記第３検出手段により検出された工具の状態を前記記憶部に記憶した作業の基準と比較する。  
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記第１検出手段は、前記作業対象物が搬出され、または、搬入されたことを検出するセンサを含む。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記第３検出手段は、前記工具が搬出されたことを検出するセンサを含む。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の発明において、前記第２検出手段は、前記作業者を含む領域を撮影するカメラと、当該カメラにより撮影された画像を画像処理する画像処理部とを含む。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、作業対象物の状態および作業者の挙動と、作業の基準とを比較し、その比較結果を表示することにより、基準値との乖離が大きい作業の原因を認識することが可能となる。
【００１３】
請求項２から請求項４に記載の発明によれば、工具の状態を作業の基準と比較することにより、基準値との乖離が大きい作業の原因を、工具の状態を含めてさらに詳細に表示することが可能となる。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、カメラにより撮影された画像を画像処理した結果に基づいて作業者の挙動を検出することにより、作業者の挙動の問題点をより詳細に認識することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】この発明に係る作業管理装置を適用する生産ラインの概要図である。
【図２】この発明に係る作業管理装置を適用する生産ラインにおけるセルＣ１の要部を示す概要図である。
【図３】この発明に係る作業管理装置を適用する生産ラインにおけるセルＣ１における作業者Ｍの作業動作を模式的に示す側面図である。
【図４】トレイ載置台１１、１５、２１、２５に載置される部品トレイ３１の平面概要図である。
【図５】部品トレイ３１に部品３２を収納する状態を示す説明図である。
【図６】工具載置台１２に工具３４を装着する状態を示す説明図である。
【図７】この発明に係る作業管理装置の制御系を示すブロック図である。
【図８】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【図９】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【図１０】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【図１１】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【図１２】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【図１３】この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、この発明に係る作業管理装置を適用する生産ラインの概要図である。また、図２は、この発明に係る作業管理装置を適用する生産ラインにおけるセルＣ１の要部を示す概要図であり、図３は、セルＣ１における作業者Ｍの作業動作を模式的に示す側面図である。なお、図３においてはセルＣ１に作業者Ｍが二人配置された場合を示しているが、作業者Ｍは一人でもよく、三人以上でもよい。
【００１７】
この生産ラインは、セル生産方式で製品を生産するものであり、複数のセルＣ１、Ｃ２・・・Ｃｎから構成される。図１においては、複数のセルのうち、セルＣ１およびセルＣ２のみを示している。
【００１８】
セルＣ１は、組立対象である製品４０（図３参照）を固定するための固定台１４と、部品の搬入を検出するための一対の検出部４１とを備えた作業台１３を備える。この作業台１３は、複数の搬送ローラ１０により、図示を省略した前段のセルから搬入され、必要な部品の組み立てが完了した後、次のセルＣ２へ搬送される。
【００１９】
セルＣ１の中央の搬送された作業台１３の周囲には、部品トレイ３１を載置する一対のトレイ載置台１１、１５と、各種の工具３４（図２参照）を装着する工具載置台１２と、使用済みの部品トレイ３１を回収するための回収棚１６と、パーソナルコンピュータ１７と、液晶表示パネル等の表示部１８と、フットスイッチ１９とが配置される。図３に示すように、セルＣ１領域の天井５０には、セルＣ１内を撮影するための複数のカメラ５１が配設されている。なお、この明細書で述べる工具３４は、ドライバーやスパナ等の純粋な道具のみではなく、補助的な道具である治具をも含む概念である。
【００２０】
同様に、セルＣ２は、組立対象である製品４０を固定するための固定台２４と、部品の搬入を検出するための一対の検出部とを備えた作業台２３を備える。この作業台２３は、複数の搬送ローラ１０により、前段のセルＣ１から搬入され、必要な部品の組み立てが完了した後、図示を省略した次のセルへ搬送される。
【００２１】
セルＣ２の中央の搬送された作業台２３の周囲には、セルＣ１と同様、部品トレイを載置する一対のトレイ載置台２１、２５と、各種の工具を装着する工具載置台２２と、使用済みの部品トレイを回収するための回収棚２６と、パーソナルコンピュータ２７と、液晶表示パネル等の表示部２８と、フットスイッチ２９とが配置される。セルＣ１と同様、セルＣ２領域の天井には、セルＣ２内を撮影するための複数のカメラが配設されている。なお、このような構成は、他のセルについても同様である。
【００２２】
図４は、上述したトレイ載置台１１、１５、２１、２５に載置される部品トレイ３１の平面概要図である。また、図５は、この部品トレイ３１に部品３２を収納する状態を示す説明図である。
【００２３】
この部品トレイ３１には、製品４０に対して組み付けられるべき各種の部品３２を装着するための凹部が形成されている。各部品３２は、この部品トレイ３１に形成された凹部内に装着される。図５に示すように、この凹部内には、部品３２の有無を検出するためのセンサ３３が配設されている。このセンサ３３は、例えば、光学式のセンサであり、図５(ａ)に示す凹部内に部品３２が配置された状態における出力信号と、図５(ｂ)に示す凹部内に部品３２が配設されていない状態における出力信号の差異により、部品３２の有無を検出する。このため、このセンサ３３の作用により、部品トレイ３１から各部品３２が取り出されたことが検出される。
【００２４】
図６は、上述した工具載置台１２に工具３４を装着する状態を示す説明図である。
【００２５】
この工具載置台１２には、製品４０に対する部品３２の組立に使用される工具３４を装着するための凹部が形成されており、各工具３４は、この工具載置台１２に形成された凹部内に装着される。この凹部内には、工具３４の有無を検出するためのセンサ３５が配設されている。このセンサ３５も、例えば、光学式のセンサであり、図６(ａ)に示す凹部内に工具３４が配置された状態における出力信号と、図６(ｂ)に示す凹部内に工具３４が配設されていない状態における出力信号の差異により、工具３４の有無を検出する。このため、このセンサ３５の作用により、工具載置台１２から各工具３４が取り出されたことが検出される。なお、セルＣ２における工具載置台２２も、このセルＣ１における工具載置台１２と同様の構成を有する。
【００２６】
図７は、この発明に係る作業管理装置の制御系を示すブロック図である。
【００２７】
この作業管理装置は、装置の制御に必要な動作プログラムが格納されたＲＯＭ、制御時にデータ等が一時的にストアされるＲＡＭおよび論理演算を実行するＣＰＵを備え、装置全体を制御する制御部１を備える。この制御部１は、上述した生産ラインで組み立て作業を実行するときの作業の基準を記憶した記憶部２と接続されている。また、この制御部１は、上述したセルＣ１、セルＣ２・・・セルＣｎとも接続されている。この制御部１は、各セルＣ１、セルＣ２・・・セルＣｎにおけるパーソナルコンピュータ１７、２７・・・と接続されており、これらとともに作業全体を制御する。この制御部１は、作業対象物としての部品３２の状態および作業者Ｍの挙動と、記憶部２に記憶した作業の基準とを比較するこの発明に係る比較手段として機能する。
【００２８】
なお、記憶部２に記憶された作業の基準は、組立に使用する部品３２を取り出す動作に要する時間と、組立に使用する工具３４を取り出す動作に要する時間と、実際の組立動作に要する時間とについて、予め、最適値を求めたものである。そして、この作業の基準は、実際の組立工程において測定された組立に使用する部品３２を取り出す動作に要した時間と、組立に使用する工具３４を取り出す動作に要した時間と、実際の組立動作に要した時間の各々と比較される。なお、この記憶部２は、制御部１に対して直接接続されたものに限らず、ネットワーク等により接続されたコンピュータに付設されたものであってもよい。
【００２９】
ここで、組立に使用する部品３２を取り出す動作に要する時間の最適値は、部品３２の大きさや重量に基づいて予め設定される。一方、組立に使用する部品３２を取り出す動作に要した実際の時間は、セルＣ１においては、図５に示すセンサ３３が、部品トレイ３１から部品３２が取り出されたことを検出した時点から、作業者Ｍがその部品３２を作業台１３の検出部４１に載置して検出部４１がこれを検出するまでの時間として測定される。
【００３０】
また、組立に使用する工具３４を取り出す動作に要する時間の最適値は、工具３４の重量や内容に基づいて予め設定される。一方、組立に使用する工具３４を取り出す動作に要した実際の時間は、セルＣ１においては、図６に示すセンサ３５が、工具載置台１２から工具３４が取り出されたことを検出した時点から、工具３４の使用が開始されたことが検出された時点までの時間として測定される。そして、工具３４の使用が開始されたことは、図３に示すカメラ５１により撮影された工具３４の画像を図７に示す制御部１が画像処理し、この画像処理された画像を予め記憶した基準画像と比較することにより認識される。なお、工具３４として、例えば、トルクドライバー等の負荷された力を測定しうるものを使用し、この測定値を無線通信により制御部１に送信し得るものを使用する場合においては、工具３４に対して負荷が付与された時点を工具３４の使用が開始された時点として認識してもよい。
【００３１】
さらに、実際の組立動作に要する時間は、作業の性質等に基づいて予め設定される。一方、実際の組立動作に要した実際の時間は、セルＣ１においては、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像を図７に示す制御部１が画像処理し、この画像処理された画像を予め記憶した基準画像と比較することにより認識される。なお、実際の組立動作に要した時間を、上記のように工具３４の使用が開始されたことを認識した時点から、図６に示すセンサ３５が工具載置台１２に工具３４が戻された時点までの時間として測定するようにしてもよい。
【００３２】
次に、上述した生産ラインにおいて、この発明に係る作業管理装置により製品４０の組み立て作業の管理を行う管理動作について説明する。図８から図１３は、この発明に係る作業管理装置による組み立て作業の管理動作を示すフローチャートである。図８は、メインルーチンを示し、図９から図１３はサブルーチンを示している。なお、以下の説明においては、セルＣ１において組み立て作業を実行する場合について説明する。
【００３３】
組み立て作業を開始するときには、最初に、これから実行する生産作業における作業順序のＩＤを指定する（ステップＳ１）。そして、図７に示す記憶部２から、作業の基準を示す理論値テンプレートを読み取る（ステップＳ２）。
【００３４】
しかる後、組立に使用する部品３２を取り出す動作に要した時間を部品取得時間として取り込む（ステップＳ３）。そして、この部品取得時間が、理論値テンプレートにおいて設定された時間ａ以内であるか否かを判断する（ステップＳ４）。この部品取得時間が設定値ａ以内であれば、次工程に進む。一方、この部品取得時間が設定値ａを越えている場合には、１Ｓに進み、図９に示すサブルーチンを実行する。
【００３５】
このサブルーチンにおいては、作業者Ｍと部品３２との距離を測定する（ステップＳ２１）。この距離の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像と部品３２の画像とを図７に示す制御部１が画像処理し、それらの間の距離を認識することにより実行される。なお、複数の作業者Ｍにより組立が行われる場合には、その部品３２の組立作業を行うべき作業者Ｍと部品３２との距離が測定される。このように、作業者Ｍとして実際に組み立て作業を行う作業者Ｍが選択される点は、以下の工程においても同様である。
【００３６】
そして、この距離が理論値テンプレートにおいて設定された距離ａ１以下であるか否かを判断する（ステップＳ２２）。この距離がａ１以下である場合には、制御部１が、部品３２は適正に取り出されているが、作業者Ｍの熟練が不足していると判断し、「作業者熟練不足」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ２３）。一方、この距離がａ１を越えている場合には、制御部１が、部品３２は適正に取り出されていないと判断し、「部品セット不良」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ２４）。この場合には、作業者Ｍは部品３２を適正な位置まで移動させる。しかる後、１Ｅに進み（ステップＳ５）、図８に示す次のステップＳ６に進む。
【００３７】
次に、組立に使用する工具３４を取り出す動作に要した時間を工具セット時間として取り込む（ステップＳ６）。そして、この工具セット時間が、理論値テンプレートにおいて設定された時間ｂ以内であるか否かを判断する（ステップＳ７）。この工具セット時間が設定値ｂ以内であれば、次工程に進む。一方、この工具セット時間が設定値ｂを越えている場合には、２Ｓに進み、図１０に示すサブルーチンを実行する。
【００３８】
このサブルーチンにおいては、作業者Ｍと工具３４との距離を測定する（ステップＳ３１）。この距離の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像と工具３４の画像とを図７に示す制御部１が画像処理し、それらの間の距離を認識することにより実行される。
【００３９】
そして、この距離が理論値テンプレートにおいて設定された距離ｂ１以下であるか否かを判断する（ステップＳ３２）。この距離がｂ１以下である場合には、制御部１が、工具３４は適正に取り出されているが、作業者Ｍの熟練が不足していると判断し、「作業者熟練不足」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ３３）。一方、この距離がｂ１を越えている場合には、制御部１が、工具３４は適正に取り出されていないと判断し、「工具セット不良」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ３４）。この場合には、作業者Ｍは工具３４を適正な位置まで移動させる。しかる後、２Ｅに進み（ステップＳ８)、図８に示す次のステップＳ９に進む。
【００４０】
次に、実際の組立動作に要した時間を実作業時間として取り込む（ステップＳ９）。そして、実作業時間が、理論値テンプレートにおいて設定された時間ｃ以内であるか否かを判断する（ステップＳ１０）。この実作業時間が設定値ｃ以内であれば、次工程に進む。一方、この実作業時間が設定値ｃを越えている場合には、３Ｓに進み、図１１に示すサブルーチンを実行する。
【００４１】
このサブルーチンにおいては、工具３４の状態を測定する（ステップＳ４１）。この工具３４の状態とは、各工具３４が使用されるべき角度と実際の工具３４の角度との差異であり、このステップにおいてはこの差異が測定される。この差異の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された工具３４の画像を図７に示す制御部１が画像処理し、その角度を認識することにより実行される。そして、その差異が、理論値テンプレートにおいて設定された差異ｄ以内であるか否かを判断する（ステップＳ４２）この差異が設定値ｄいないであれば、次工程に進む。一方、この差異が設定値ｄを越えている場合には、４Ｓに進み、図１２に示すさらなるサブルーチンを実行する。
【００４２】
このさらなるサブルーチンにおいては、作業者Ｍの姿勢と工具３４の方向との差異を測定する（ステップＳ５１）。この差異の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像と工具３４の画像とを図７に示す制御部１が画像処理し、それらの間の角度を認識することにより実行される。
【００４３】
そして、この差異が理論値テンプレートにおいて設定された角度ｄ１以下であるか否かを判断する（ステップＳ５２）。この差異がｄ１以下である場合には、制御部１が、工具３４は適正な角度で使用されているが、作業者Ｍの熟練が不足していると判断し、「作業者熟練不足」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ５３）。一方、この差異がｄ１を越えている場合には、制御部１が、工具３４が適正な角度で使用されていないと判断し、「工具角度不良」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ５４）。この場合には、作業者Ｍは工具３４が適正な角度となるように修正する。しかる後、４Ｅに進み（ステップＳ４３）、図１１に示す次のステップＳ４４に進む。
【００４４】
次に、作業範囲を測定する（ステップＳ４４）。この作業範囲とは、作業者Ｍの最大移動領域であり、このステップにおいてはこの作業範囲が測定される。この作業範囲の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像を図７に示す制御部１が画像処理し、その最大移動領域を認識することにより実行される。そして、その作業範囲が、理論値テンプレートにおいて設定された範囲ｅ以内であるか否かを判断する（ステップＳ４５）この作業範囲が設定値ｅ以内であれば、次工程に進む。一方、この作業範囲が設定値ｅを越えている場合には、５Ｓに進み、図１３に示すさらなるサブルーチンを実行する。
【００４５】
このさらなるサブルーチンにおいては、作業者Ｍの移動面積を測定する（ステップＳ６１）。この移動面積の測定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された作業者Ｍの画像を図７に示す制御部１が画像処理し、作業者Ｍの移動軌跡の累積値である移動面積を認識することにより実行される。
【００４６】
そして、この移動面積が理論値テンプレートにおいて設定された面積ｅ１以下であるか否かを判断する（ステップＳ６２）。この移動面積がｅ１以下である場合には、制御部１が、作業者Ｍの移動は適正であるが、作業者Ｍの熟練が不足していると判断し、「作業者熟練不足」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ６３）。一方、この移動面積がｅ１を越えている場合には、制御部１が、作業者Ｍの作業時における移動動作が不適切であると判断し、「動作不良」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ６４）。この場合には、作業者Ｍは作業時における動作を修正する。しかる後、５Ｅに進み（ステップＳ４６）、図１１に示す次のステップＳ４７に進む。
【００４７】
次に、部品３２の良否を判定する（ステップＳ４７）。この部品３２の良否は、この実施形態においては、部品３２の寸法とその設定値との差であり、このステップにおいてはこの差が測定される。この部品３２の良否の判定時には、図３に示すカメラ５１により撮影された部品３２の画像を図７に示す制御部１が画像処理し、その寸法を認識することにより実行される。そして、部品３２の寸法とその設定値との差が、理論値テンプレートにおいて設定された範囲ｆ以内であるか否かを判断する（ステップＳ４８）。
【００４８】
そして、部品３２の寸法とその設定値との差が理論値テンプレートにおいて設定された範囲ｆ以下である場合には、制御部１が、部品３２は適正であるが、その他の異常が生じていると判断し、「その他の異常」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ４９）。一方、部品３２の寸法とその設定値との差が理論値テンプレートにおいて設定された範囲ｆを越えている場合には、制御部１が、部品３２が不良であると判断し、「部品不良」という警告表示を、図１に示す表示部１８に表示する（ステップＳ５０）。この場合には、作業者Ｍは部品３２を適正なものと取り替える。しかる後、３Ｅに進み（ステップＳ１１）、図８に示す次のステップＳ１２に進む。
【００４９】
そして、次のＩＤに係る作業があれば、ステップＳ１にもどり、処理を繰り返す。一方、全てのＩＤについて作業が完了すれば、作業者Ｍが図１に示すフットスイッチ１９を押すことにより、セルＣ１における全ての組み立て作業を終了した製品４０を、作業台１３とともに、次のセルＣ２に搬出する。
【００５０】
以上のように、この発明に係る作業管理装置によれば、各作業の基準に対して、作業対象物や作業者の状態や挙動等を検出して比較することにより、作業の遅れがどのような原因により発生しているのかを分析することができ、これを作業の改善につなげることが可能となる。
【００５１】
なお、作業状態を監視するために使用されるセンサ３３、３５は、光学的に部品３２や工具３４を検出するセンサだけではなく、物理的な接触を検出するセンサであってもよい。また、これらのセンサ３３、３５として、その他の種々のセンサを利用することが可能である。
【００５２】
また、上述した実施形態においては、各判定結果および各種の異常を表示しているが、表示を行わずにデータとして保存し、いずれかのタイミングで分析を行うために表示を実行するためのデータとして保存されてもよい。
【００５３】
さらに、上述した実施形態においては、作業台１３、２３を搬送ローラ１０により移動する方式について説明したが、この発明はこのような形態に限定されるものではない。また、上述したセル生産方式ではなく、一箇所で全ての組立を実行する生産方式を採用する場合においても、この発明を適用するが可能となる。
【符号の説明】
【００５４】
１      制御部
２      記憶部
１１    トレイ載置台
１２    工具載置台
１３    作業台
１４    固定台
１５    トレイ載置台
１６    回収棚
１７    パーソナルコンピュータ
１８    表示部
２１    トレイ載置台
２２    工具載置台
２３    作業台
２４    固定台
２５    トレイ載置台
２６    回収棚
２７    パーソナルコンピュータ
２８    表示部
３１    部品トレイ
３２    部品
３３    センサ
３４    工具
３５    センサ
４０    製品
４１    検出部
５１    カメラ
Ｃ１    セル
Ｃ２    セル
Ｍ      作業者
【図１】
2016181220.tif 000003
【図２】
2016181220.tif 000004
【図３】
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【図４】
2016181220.tif 000006
【図５】
2016181220.tif 000007
【図６】
2016181220.tif 000008
【図７】
2016181220.tif 000009
【図８】
2016181220.tif 000010
【図９】
2016181220.tif 000011
【図１０】
2016181220.tif 000012
【図１１】
2016181220.tif 000013
【図１２】
2016181220.tif 000014
【図１３】
2016181220.tif 000015