(57)【要約】【課題】複数のタイヤ構成部材を貼り合わせて形成される生タイヤにおいて、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる空気入りタイヤを提供する。【解決手段】複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤ１０を、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、未加硫の状態で、サイドウォール部材３０との間に介在する空気を外部へ導くためのトレッド側空気排出溝２３を、少なくともサイドウォール部材３０との隣接面４１に備えたトレッド部材２０と、隣接面４１を介してトレッド部材２０に隣接しており、トレッド側空気排出溝２３に交差するサイドウォール側空気排出溝３３を、少なくとも隣接面４１に備えたサイドウォール部材３０とを含んでいることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、
未加硫の状態の前記複数のタイヤ構成部材は、
ステッチング時に隣接する他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を外方へ排出するための第１空気排出溝を、少なくとも他のタイヤ構成部材との隣接面に備えた第１タイヤ構成部材と、
前記隣接面を介して前記第１タイヤ構成部材に隣接しており、前記第１空気排出溝に交差する第２空気排出溝を、少なくとも前記隣接面に備えた第２タイヤ構成部材と
を含んでいる、空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記第１空気排出溝及び前記第２空気排出溝の少なくとも一方は、少なくとも前記隣接面において、タイヤ径方向又はタイヤ幅方向に対して傾斜する傾斜方向に延在している、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記傾斜方向は、ステッチング時におけるステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、前記ステッチング時における前記生タイヤの回転方向に対して反対側に傾斜している、請求項２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝は、少なくとも一部に直線状に延在する直線部を有している、請求項１から請求項３のいずれか１つに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝は、少なくとも一部に円弧状に延在する円弧部を有している、請求項１から請求項４のいずれか１つに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
空気入りタイヤの製造方法であって、
複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を外部へ導くための第１空気排出溝を少なくとも他のタイヤ構成部材との隣接面に備えた第１タイヤ構成部材と、前記隣接面を介して前記第１タイヤ構成部材に隣接しており且つ前記第１空気排出溝に交差する第２空気排出溝を、少なくとも前記隣接面に備えた第２タイヤ構成部材と、を貼り合わせて生タイヤを形成し、前記第１空気排出溝及び前記第２空気排出溝のうち少なくとも一方が、ステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、ステッチング時における前記生タイヤを回転させる方向に対して反対側に傾斜しており、
前記生タイヤを、前記方向に回転させながら、前記生タイヤに前記ステッチングツールを押し付けることで、前記複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を、前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝を通して外部へ押し出し、
前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型において加硫成型する、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、トレッド部材、サイドウォール部材、カーカスプライ、ビード、ビードフィラー、ベルトプライ等の、複数のタイヤ構成部材を成形ドラム上で貼り合わせて形成した未加硫の生タイヤを、タイヤ成型用加硫金型内で加硫成型することで製造される。生タイヤを構成する複数のタイヤ構成部材は、それぞれ所定の厚みを有しており、このため、複数のタイヤ構成部材を貼り合わせたとき、各部材の端部において段部を生じやすく、該段部に起因して各タイヤ構成部材間には空気溜まりが生じやすい。
【０００３】
従来から、各タイヤ構成部材間の空気溜まりをなくすべく、各タイヤ構成部材に空気排出溝を形成するとともに、ステッチング（ローラ掛け）することで前記空気排出溝を通して、空気を前記空気溜まりから外部に押し出すことが行われている。例えば、特許文献１には、サイドウォールにタイヤ径方向又はタイヤ周方向に延びる空気排出溝を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２８４１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の空気排出溝は、タイヤ径方向またはタイヤ周方向に延びるように形成することが開示されているに過ぎず、空気排出溝の配置について特段の配慮がなされておらず、改良の余地があった。
【０００６】
本発明は、生タイヤの状態で、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、未加硫の状態の前記複数のタイヤ構成部材は、ステッチング時に隣接する他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を外方へ排出するための第１空気排出溝を、少なくとも他のタイヤ構成部材との隣接面に備えた第１タイヤ構成部材と、前記隣接面を介して前記第１タイヤ構成部材に隣接しており、前記第１空気排出溝に交差する第２空気排出溝を、少なくとも前記隣接面に備えた第２タイヤ構成部材とを含んでいる、ことを特徴とする。
【０００８】
本構成によれば、第１タイヤ構成部材に形成された第１空気排出溝と、第２タイヤ構成部材に形成された第２空気排出溝と、が隣接面において交差しているので、第１及び第２空気排出溝の一方に押し出された空気を、交差部を介して第１及び第２空気排出溝の両方に分散させることができる。これにより、空気排出経路を増大させるとともに空気の集積量を増大させることができるので、生タイヤにおける複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【０００９】
前記第１空気排出溝及び前記第２空気排出溝の少なくとも一方は、少なくとも前記隣接面において、タイヤ径方向又はタイヤ幅方向に対して傾斜する傾斜方向に延在している、ことが好ましい。
【００１０】
本構成によれば、空気排出溝をタイヤ径方向又はタイヤ幅方向に設ける場合に比して、空気排出溝の溝長さを長くできるので、空気の集積量を増大させて効率的に空気を排出させることができる。
【００１１】
前記傾斜方向は、ステッチング時におけるステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、前記ステッチング時における前記生タイヤの回転方向に対して反対側に傾斜している、ことが好ましい。
【００１２】
本構成によれば、ステッチング時において、ステッチングツールにより押し出される空気の押し出し方向に、空気排出溝を傾斜させることができる。これにより、より一層、部材間の空気を効率的に排出させることができる。
【００１３】
前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝は、少なくとも一部に直線状に延在する直線部を有している、ことが好ましい。
【００１４】
本構成によれば、空気排出溝を容易に形成できる。
【００１５】
前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝は、少なくとも一部に円弧状に延在する円弧部を有している、ことが好ましい。
【００１６】
本構成によれば、空気排出溝を長く形成でき、これにより、空気の集積量をより一層増大させやすい。
【００１７】
また、本発明の他の側面に係る発明は、空気入りタイヤの製造方法であって、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を外部へ導くための第１空気排出溝を少なくとも他のタイヤ構成部材との隣接面に備えた第１タイヤ構成部材と、前記隣接面を介して前記第１タイヤ構成部材に隣接しており且つ前記第１空気排出溝に交差する第２空気排出溝を、少なくとも前記隣接面に備えた第２タイヤ構成部材とを貼り合わせて生タイヤを形成し、前記第１空気排出溝及び前記第２空気排出溝のうち少なくとも一方が、ステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、ステッチング時における前記生タイヤを回転させる方向に対して反対側に傾斜しており、前記生タイヤを、前記方向に回転させながら、前記生タイヤに前記ステッチングツールを押し付けることで、前記複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を、前記第１空気排出溝及び／又は前記第２空気排出溝を通して外部へ押し出し、前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型において加硫成型する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明にかかる空気入りタイヤ及び空気入りタイヤを製造する方法によれば、生タイヤの状態で、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの子午線における半断面図。
【図２】図１の生タイヤを図２のＸ矢視から見たＸ矢視図。
【図３】図２のＹ部を拡大して示す拡大図。
【図４Ａ】空気排出溝を示す、図３のＩＶ―ＩＶ線における断面図。
【図４Ｂ】空気排出溝の変形例を示す、図３のＩＶ−ＩＶ線における断面図。
【図４Ｃ】空気排出溝の変形例を示す、図３のＩＶ−ＩＶ線における断面図。
【図５Ａ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図５Ｂ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図５Ｃ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図６】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図３と同様の拡大図。
【図７】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図３と同様の拡大図。
【図８】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図３と同様の拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。また、以下の説明では、タイヤ幅方向の外側とは、トレッドセンターから離間する方向を称し、タイヤ幅方向の内側とは、トレッドセンターに向かう方向を称する。
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤ１の子午線方向における半断面図を示しており、より具体的には複数のタイヤ構成部材を成形ドラム（図示しない）上で貼り付けて形成した未加硫の生タイヤ１０を示している。また、図１に二点鎖線でステッチングツール５０を併せて示している。図１に示すように、生タイヤ１０は、複数のタイヤ構成部材、例えば、トレッド部材２０（第１タイヤ構成部材）、サイドウォール部材３０（第２タイヤ構成部材）、カーカスプライ１１、ビード部材１２、インナーライナー１３、ベルトプライ１４、補強プライ１５等が、貼り合わされて形成されている。
【００２２】
生タイヤ１０は、サイドウォール部材３０のタイヤ径方向外側の外径側端部３１がトレッド部材２０のタイヤ幅方向外側の外側端部２１の上に重なる、所謂、サイドウォールオントレッド（ＳＷＯＴ）構造をなしている。トレッド部材２０及びサイドウォール部材３０は、互いに隣接面４１を介して隣接されている。すなわち、サイドウォール部材３０の外径側端部３１が、隣接面４１を介してタイヤ周上でトレッド部材２０の外側端部２１の表面を覆っており、トレッド接地端領域となるショルダー部を形成している。
【００２３】
トレッド部材２０の端部２１には、タイヤ幅方向の外側の外側端面２２において、トレッド側空気排出溝２３（第１空気排出溝）が形成されている。一方、サイドウォール部材３０には、タイヤ幅方向の内側の内側端面３２において、サイドウォール側空気排出溝３３（第２空気排出溝）が形成されている。すなわち、互いに対向するトレッド部材２０の外側端面２２及びサイドウォール部材３０の内側端面３２に、トレッド側空気排出溝２３及びサイドウォール側空気排出溝３３がそれぞれ形成されている。
【００２４】
図２は、図１の生タイヤ１０をＸ方向矢視から見た、生タイヤ１０のＸ矢視図を示している。図２に示すように、トレッド側空気排出溝２３は、トレッド部材２０の外側端面２２において、タイヤ径方向の内側から外側にわたって形成されている。同様に、サイドウォール側空気排出溝３３は、サイドウォール部材３０の内側端面３２において、タイヤ径方向の内側から外側にわたって形成されている。そして、隣接面４１（図１も併せて参照）において、トレッド側空気排出溝２３とサイドウォール側空気排出溝３３とが交差部４２において交差している。
【００２５】
なお、図２中に二点鎖線で、ステッチングツール５０を併せて示しており、生タイヤ１０をタイヤ回転方向Ｒで回転させつつ、ステッチングツール５０をタイヤ径方向の内側から外側に向かって移動方向Ｓに移動させて生タイヤ１０の表面を押圧しつつステッチングを行い、生タイヤ１０の各部材間に介在する空気を生タイヤの外方へ押し出して、各部材を密着させる。
【００２６】
図３を参照して、トレッド側空気排出溝２３及びサイドウォール側空気排出溝３３について具体的に説明する。図３は図２のＹ部の拡大図であり、各空気排出溝２３，３３の交差部４２の近傍を示している。図３に示すように、トレッド側空気排出溝２３は、タイヤ径方向に対して傾斜角度Ａ１で傾斜するように、溝ピッチＰ１で略平行に複数本、形成されている。傾斜角度Ａ１は、ステッチングツール５０の移動方向Ｓ（図２参照）、すなわちタイヤ径方向の内側から外側に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対方向に傾斜するように形成されている。
【００２７】
サイドウォール側空気排出溝３３は、タイヤ径方向に対して傾斜角度Ａ２で傾斜するように、溝ピッチＰ２で略平行に複数本、形成されている。傾斜角度Ａ２は、ステッチングツール５０の移動方向Ｓ（図２参照）、すなわちタイヤ径方向の内側から外側に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対方向に傾斜するように形成されている。傾斜角度Ａ２は、傾斜角度Ａ１と異なっており、本実施形態では、傾斜角度Ａ２は、傾斜角度Ａ１より大きく設定されている。
【００２８】
なお、傾斜角度Ａ１及びＡ２のいずれか一方を、好ましくは、４５°〜６０°に設定すればよく、他方を、前記一方に対して１０°〜２０°の交差角度で交差するように構成すればよい。溝ピッチＰ１及びＰ２は、例えば６ｍｍ〜８ｍｍに設定されている。さらに、溝ピッチＰ１及びＰ２及び傾斜角度Ａ１及びＡ２は、トレッド部材２０にサイドウォール部材３０を貼り付けたときに、複数のトレッド側空気排出溝２３と、複数のサイドウォール側空気排出溝３３とが、隣接面４１において交差するように設定されている。
【００２９】
すなわち、トレッド側空気排出溝２３の１つは、サイドウォール側空気排出溝３３の１つと、少なくとも１つ以上の交差部４２において交差する。隣接面４１において、各空気排出溝２３，３３を交差させることで、各空気排出溝２３，３３が一致することを防止して、これにより加硫成型後において各空気排出溝２３，３３が空隙として空気入りタイヤに残留する不具合を防止している。
【００３０】
図４Ａ〜図４Ｃは、図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図であり、各空気排出溝２３，３３の断面図である。先ず図４Ａを参照して、本実施形態では、トレッド側空気排出溝２３及びサイドウォール側空気排出溝３３は略台形状に形成されている。これにより、加硫成型時において、各空気排出溝２３，３３が溝底側から閉じやすく、空気排出溝２３，３３を消滅させることで、加硫後の空気入りタイヤ内に空気が残ることを防止している。各空気排出溝２３，３３の溝幅Ｗ１は好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍに形成されており、溝深さＤ１は好ましくは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍに形成されている。
【００３１】
なお、各空気排出溝２３，３３の断面形状は、台形状に限らず、例えば、図４Ｂに示すように三角状に形成してもよく、図４Ｃに示すように半円状に形成してもよい。すなわち、各空気排出溝２３，３３の断面形状は、開口部側から溝底側に向かうにつれて、溝幅が狭くなるように形成すればよく、様々な溝形状を採用できる。
【００３２】
次に、上述した生タイヤ１０から空気入りタイヤ１を製造する方法について説明する。
【００３３】
まず、図１に示すように、複数のタイヤ構成部材を成形ドラム上で貼り合わせる（生タイヤ形成ステップ）。このとき、隣接面４１において、トレッド側空気排出溝２３とサイドウォール側空気排出溝３３とが、交差するようにトレッド部材２０及びサイドウォール部材３０を貼り合わせる。
【００３４】
このとき、各タイヤ構成部材間には空気溜まりが生じやすい。具体的には、カーカスプライ１１上にトレッド部材２０を貼り付けた際に、トレッド部材２０の端部２１に起因して段部４３が形成され、さらにサイドウォール部材３０を貼り付けることで、段部４３に起因した空気溜まり４４が生じる。このため、空気溜まり４４を解消するために、次にステッチングが行われる（ステッチングステップ）。
【００３５】
図５Ａ〜図５Ｃは、ステッチング時における、空気溜まり４４（図１参照）の空気を押し出す作用を順に示しており、ハッチングにて、先にステッチングされた領域を示している。まず、図５Ａを参照して、生タイヤ１０をタイヤ回転方向Ｒに回転させながら、ステッチングツール５０を、生タイヤ１０の表面を押圧させつつタイヤ径方向の内側から外側へ移動方向Ｓに移動させる。ステッチングツールのタイヤ径方向への移動速度は、生タイヤ１０の表面上を押圧する周状の軌跡が、前後の各周回において所定ピッチで重複するように設定されており、生タイヤ１０のサイドウォール部材３０の、タイヤ径方向の内側から外側までの範囲の概ね全面にわたって、ステッチングが行われる。
【００３６】
まず、隣接面４１に介在する空気がステッチングツール５０により各空気排出溝２３，３３に押し出される。次に、図５Ｂに示すように、各空気排出溝２３，３３に排出された空気が、各空気排出溝の延在方向に沿って移動する。次に、図５Ｃに示すように、各空気排出溝２３，３３の交差部４２において、一方の空気排出溝に排出された空気が他方の空気排出溝にも排出されることになる。すなわち、交差部４２において、空気を四方に分散させることができるので、空気を排出させる経路を増大させることができ、空気を効率的に排出させることができる。
【００３７】
しかも、各空気排出溝２３，３３を、ステッチングツール５０の移動方向Ｓ、すなわちタイヤ径方向の内側から外側へ進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対側へ傾斜させたので、ステッチングツール５０によって空気が押し出される方向に、空気排出溝２３，３３が傾斜させることができ、これにより、空気をより一層効率的に排出させることができる。
【００３８】
このようにして、ステッチングが施された生タイヤ１０を、タイヤ加硫成型金型（図視しない）において加硫成型することで、各タイヤ構成部材間への空気の介在が抑制された空気入りタイヤが製造される（加硫成型ステップ）。
【００３９】
以上説明した、生タイヤによれば、以下の効果を発揮できる。
【００４０】
トレッド側空気排出溝２３と、サイドウォール側空気排出溝３３と、が隣接面４１において交差しているので、トレッド部材２０とサイドウォール部材３０との間に介在する空気を、空気排出溝２３，３３の一方に押し出して、交差部４２を介して両方の空気排出溝２３，３３に分散させることができる。これにより、空気排出経路を増大させるとともに空気の集積量を増大させることができるので、生タイヤにおける複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【００４１】
各空気排出溝２３，３３をタイヤ径方向に対して傾斜させたので、空気排出溝をタイヤ径方向に設ける場合に比して、各空気排出溝２３，３３の空気排出経路を長くできるので、空気の集積量を増大させて効率的に空気を排出させることができる。
【００４２】
各空気排出溝２３，３３を、ステッチングツール５０の移動方向Ｓに進むにつれてステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対側に傾斜させたので、ステッチング時において、ステッチングツール５０により押し出される空気の押し出し方向に、空気排出溝が延在することになる。これにより、ステッチング時において、より一層、トレッド部材２０とサイドウォール部材３０との間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【００４３】
各空気排出溝２３，３３を直線状に形成したので、各空気排出溝２３，３３を容易に形成できる。
【００４４】
上記実施形態では、各空気排出溝２３，３３を直線状で構成したが、図６に示すように例えば、サイドウォール側空気排出溝３３を円弧状に形成してもよい。これにより、空気排出溝３３の空気排出経路を長くでき、空気の集積量をより一層増大させやすい。また、隣接面４１において各空気排出溝２３，３３が交差するように形成すればよく、図示は省略するがトレッド側空気排出溝２３を円弧上に形成してもよく、両方の空気排出溝２３，３３を円弧上に形成してもよい。
【００４５】
また、上記実施形態では、両方の空気排出溝２３，３３を傾斜させたが、図７に示すように、少なくとも一方を傾斜させて、他方をタイヤ径方向に形成してもよい。また、上記実施形態では、両方の空気排出溝２３，３３の溝ピッチＰ１，Ｐ２を略同等としたが、図８に示すように、例えば、サイドウォール側空気排出溝３３の溝ピッチＰ２をより細かくしてもよい。これにより、空気の集積量を増大させることができる。
【００４６】
また、上記実施形態では、ＳＷＯＴ構造を例に取り説明したが、これに限らず、トレッド部材２０の端部２１がサイドウォール部材３０の端部３１の上に重なる、トレッドオーバーサイドウォール（ＴＯＳ）構造に適用してもよい。また、トレッド部材２０とサイドウォール部材３０との隣接面４１に限らず、他のタイヤ構成部材との隣接面に形成してもよい。また、２つのタイヤ構成部材の隣接面に限らず、３つ以上のタイヤ構成部材の隣接面にも適用できる。
【００４７】
また、上記実施形態では、ステッチングツールをタイヤ径方向の内側から外側へ向かって移動させてステッチングを行う場合を例に取り説明したが、これに限らず、ステッチングツールをタイヤ径方向の外側から内側へ向かって移動させる場合にも適用できる。この場合、各空気排出溝を、ステッチングツールを移動させる方向、すなわちタイヤ径方向の外側から内側に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向に対して反対側に傾斜させればよい。
【００４８】
また、上記実施形態では、タイヤ径方向に沿って延在する空気排出溝を例に取り説明したが、これに限らず、タイヤ幅方向に沿って延びる空気排出溝に適用してもよい。この場合、例えば、ＴＯＳ構造の生タイヤにおいて、トレッド部材のタイヤ幅方向の外側端部と、サイドウォール部材のタイヤ径方向の外側の外径側端部との間にそれぞれ、空気排出溝を設ければよい。また、トレッド部分が、複数のタイヤ構成部材を積層させた場合にも、好適に適用でき、各タイヤ構成部材の隣接面に空気排出溝をそれぞれ設ければよい。各空気排出溝は、ステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向に対して反対側に傾斜させればよい。
【実施例】
【００４９】
次に、以上説明した作用効果について検証試験を実施した。タイヤサイズを共通として、トレッド部材とサイドウォール部材とを貼り合わせた生タイヤをステッチングして加硫成型することで空気入りタイヤを、実施例と比較例とを１０本ずつ作製した。実施例に係る空気入りタイヤは上記実施形態で説明した空気入りタイヤ１であり、トレッド部材とサイドウォール部材との隣接面にタイヤ径方向に対して傾斜した空気排出溝をそれぞれ形成した。各空気排出溝は、ステッチングツールの移動方向に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向に対して反対側に傾斜するように設けた。
【００５０】
比較例に係る空気入りタイヤには、空気排出溝を形成していない。そして、それぞれの空気入りタイヤについて、トレッド部材とサイドウォール部材との間に介在する空気の有無について調査した。その結果、比較例に係る空気入りタイヤでは、トレッド部材とサイドウォール部材との間に空気が介在していたが、実施例に係る空気入りタイヤでは、トレッド部材とサイドウォール部材との間に空気は介在していなかった。
【符号の説明】
【００５１】
１０  生タイヤ
１１  カーカスプライ
１２  ビード部材
１３  インナーライナー
１４  ベルトプライ
１５  補強プライ
２０  トレッド部材
２１  外側端部
２２  外側端面
２３  トレッド側空気排出溝
３０  サイドウォール部材
３１  外径側端部
３２  内側端面
３３  サイドウォール側空気排出溝
４１  隣接面
４２  交差部
４３  段部
４４  空気溜まり
５０  ステッチングツール
【図１】
2016093935.tif 000003
【図２】
2016093935.tif 000004
【図３】
2016093935.tif 000005
【図４Ａ】
2016093935.tif 000006
【図４Ｂ】
2016093935.tif 000007
【図４Ｃ】
2016093935.tif 000008
【図５Ａ】
2016093935.tif 000009
【図５Ｂ】
2016093935.tif 000010
【図５Ｃ】
2016093935.tif 000011
【図６】
2016093935.tif 000012
【図７】
2016093935.tif 000013
【図８】
2016093935.tif 000014