(57)【要約】【課題】  トレッドゴム用ゴム組成物やサイドウォールゴム用ゴム組成物へのワックスの配合量の最適化を行うために用いることができるような、ポリマー試験片の耐クラック性を評価する評価方法を提供する。【解決手段】  赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定して、該ポリマー試験片の耐クラック性を評価することを特徴とする評価方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定して、該ポリマー試験片の耐クラック性を評価することを特徴とする評価方法。
【請求項２】
前記赤外分光法が、全反射吸収測定法である請求項１記載の評価方法。
【請求項３】
前記全反射吸収測定法において用いられるプリズムが、ゲルマニウムである請求項２記載の評価方法。
【請求項４】
前記全反射吸収測定法が、全反射の回数が１回である請求項２又は３記載の評価方法。
【請求項５】
前記ポリマーが、ゴムである請求項１〜４のいずれかに記載の評価方法。
【請求項６】
前記ゴムが、天然ゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種である請求項５記載の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマー試験片の耐クラック性を評価する方法に関し、特に赤外分光法の分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
老化防止剤、加硫促進剤、ワックスなどの薬品の定量方法としては、ＪＩＳ６２２９（加硫促進剤）やＪＩＳ６２２０−３（老化防止剤）があるが、これらは純度や灰分、揮発分を分析する手法である。例えば、ＪＩＳ６２２９では、抽出液をＴＬＣや、ＨＰＬＣ、ＭＳなどで分離し分析する手法であるため、析出などにより試験片の表面に偏在する成分を選択的に定量評価することは難しい。
【０００３】
一方、赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ）は、カルボニル基（Ｃ＝Ｏ）や水酸基（ＯＨ）など分子の官能基の伸縮や変角などの振動モードの情報がスペクトル上にピークとして現れる。薬品が混練りされたポリマーにおいても薬品由来のピークを識別することができるので、混合物中での薬品の識別、定量分析が可能であるが、ＦＴ−ＩＲにおける透過法や反射法といった種々の測定法のうち、全反射吸収測定法（ＡＴＲ法）は、赤外領域に透明な高屈折率媒質（プリズム）に試料を密着させ、プリズムから試料内部にわずかに潜り込んで反射する全反射光を測定する手法であり、この測定法によれば、赤外光が試料表面から数百ｎｍ〜数μｍ程度の深さまで潜り込むため、試料表層部の吸収スペクトルを得ることができる。この手法を用いて、ゴム中の配合薬品の偏在や残存量を評価する手法も開発されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１４００２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
タイヤのトレッドゴムには様々な性能が要求され、その中の主なものとして、耐クラック性、走行時の安全性向上のためのウェットグリップ性能などが挙げられるが、トレッドゴムにワックスを配合することで、トレッド表面にワックスが析出して被膜を形成し、トレッドゴムがオゾンなどから受ける酸化劣化を抑制できると考えられている。ただし、ワックス配合量を増量することで、トレッドゴム表面のワックス被膜が厚くなり、耐クラック性を向上させることができるが、白色化による外観不良やウェットグリップ性能低下の問題がある。一方、ワックス配合量を減量すると、トレッドゴム表面のワックス被膜が薄くなり、ウェットグリップ性能は向上するが、耐クラック性が低下してしまう。このように、耐クラック性とウェットグリップ性能は背反する性能となっている。
【０００６】
トレッドゴムにおける、耐クラック性を向上させるためには、ワックスの配合量を最適化する必要がある。そのためには耐クラック性が良好となる配合量にする必要があるが、トレッドゴムに配合したワックスの全てがトレッドゴム表面に析出するわけではないと考えられ、トレッドゴム表面へのワックスの析出量がどの程度であると耐クラック性が良好となるのかを評価する評価方法はいまだ確立されていない。
【０００７】
また、タイヤのサイドウォールゴムにも様々な性能が要求され、その中の１つとして耐クラック性が挙げられる。ここで、サイドウォールゴムにワックスを配合することで、サイドウォールゴムがオゾンなどから受ける酸化劣化を抑制できると考えられている。ただし、ワックスの配合量を増量すると、サイドウォールゴムの耐クラック性は向上するが、茶変や白変による外観不良の問題がある。
【０００８】
サイドウォールゴムにおける、耐クラック性を向上させるためには、ワックスの配合量を最適化する必要がある。そのためには耐クラック性が良好となる配合量にする必要があるが、サイドウォールゴムに配合したワックスの全てがサイドウォールゴム表面に析出するわけではないと考えられ、サイドウォールゴム表面へのワックスの析出量がどの程度であると耐クラック性が良好となるのかを評価する評価方法はいまだ確立されていない。
【０００９】
本発明は、前記課題を解決し、トレッドゴム用ゴム組成物やサイドウォールゴム用ゴム組成物へのワックスの配合量の最適化を行うために用いることができるような、ポリマー試験片の耐クラック性を評価する評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、赤外分光法を用いてポリマー試験片表面を評価する方法について種々検討を行った結果、ポリマー試験片の耐クラック性が、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度と相関していることを見出した。そこで、ワックスのポリマー試験片への配合量の異なるポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を赤外分光法を用いて測定し、当該ポリマー試験片の耐クラック性を測定することで、ポリマー試験片へのワックスの配合量がどの程度であれば、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度がどの程度となり（すなわち、どの程度のワックスがポリマー試験片表面に析出し）、そのポリマー試験片がどの程度の耐クラック性を示すかの目安が立てられ、推測することが可能となる。これにより、ワックスを抽出するなどの前処理を行うことなく、ポリマー試験片の耐クラック性と、ワックスのポリマー試験片表面への析出量（ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度）と、ワックスのポリマー試験片への配合量との関係を明らかにすることができることに想到し、本発明に到達した。
【００１１】
すなわち、本発明は、赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定して、該ポリマー試験片の耐クラック性を評価することを特徴とする評価方法に関する。
【００１２】
前記赤外分光法は、全反射吸収測定法であることが好ましい。
【００１３】
前記全反射吸収測定法において用いられるプリズムは、ゲルマニウムであることが好ましい。
【００１４】
前記全反射吸収測定法は、全反射の回数が１回であることが好ましい。
【００１５】
前記ポリマーは、ゴムであることが好ましく、前記ゴムは、天然ゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定して、該ポリマー試験片の耐クラック性を評価する方法であるため、ワックスを抽出するなどの前処理を行うことなく、ポリマー試験片の耐クラック性と、ワックスのポリマー試験片表面への析出量（ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度）と、ワックスのポリマー試験片への配合量との関係を明らかにすることができ、トレッドゴム用ゴム組成物やサイドウォールゴム用ゴム組成物を試験片として用いた場合に、ゴム組成物へのワックスの配合量とゴム表面に析出するワックスの量と耐クラック性との関係から、トレッドゴムやサイドウォールゴムにおける耐クラック性を良好なものとするための、ワックスの配合量の最適化を行うことが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の評価方法は、赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定するものである。
【００１８】
試験片に使用されるポリマーとしては特に限定されないが、ゴムであることが好ましく、未加硫ゴムであっても、加硫ゴムであっても適用できる。
【００１９】
ゴムの種類は特に限定されないが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）等の改質天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体の臭素化物、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−イソプレンゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエンゴム共重合ゴム（ＳＩＢＲ）、イソプレン−ブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ、ＧＥＣＯ）、多硫化ゴム（Ｔ）、シリコーンゴム(Ｑ)、フッ素ゴム(ＦＫＭ)、ウレタンゴム（Ｕ）などを用いることができる。これらゴムは、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２０】
ゴムとしては、なかでも、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）等の改質天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエンゴム共重合ゴム（ＳＩＢＲ）などのジエン系ゴムが好ましく、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムが特に好ましい。このように、上記ゴムが、天然ゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種であることもまた、本発明の好適な実施形態の１つである。
【００２１】
天然ゴムとしては、特に制限されず、通常ゴム工業で使用されるものを使用することができ、具体的には、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０などが挙げられる。これらはまた変性されていても構わない。ブタジエンゴムとしては、特に限定されず、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２２０、ＢＲ１２５０Ｈ、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂ等の高シス含有量のＢＲ等を使用できる。これらはまた変性されていても構わない。スチレンブタジエンゴムとしては、溶液重合法で得られたもの、乳化重合法で得られたものが挙げられるが、特に制限はない。これらはまた、ＪＳＲ（株）製のＨＰＲ３５５等のように変性されていても構わない。
【００２２】
本発明において、ポリマー（好ましくは、ゴム）に配合される薬品としては、タイヤ工業において一般的に使用される配合剤が挙げられ、例えば、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、酸化亜鉛、老化防止剤、アロマオイル、ステアリン酸や、フィラーなどを適宜配合することができる。このように、ゴムに薬品が配合されたゴム組成物をポリマー試験片として用いて、本発明の評価方法を行ってもよい。
【００２３】
ワックスとしては、合成ワックスや天然ワックスが挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。合成ワックスとしては、例えば、パラフィンワックスが挙げられる。天然ワックスとしては、例えば、カルナワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、蜜蝋、モンタナワックス、ラノリン、パームワックスなどが挙げられる。
【００２４】
ワックスを配合する場合の配合量は、全ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部がより好ましく、０．５〜１質量部が特に好ましい。
【００２５】
加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ′−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドなどのスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジンなどのグアニジン系加硫促進剤；ジエチルチオウレアなどのチオウレア系加硫促進剤；２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩などのチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィドなどのチウラム系加硫促進剤；ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛などのジチオカルバミン酸系加硫促進剤；イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ブチルキサントゲン酸亜鉛などのキサントゲン酸系加硫促進剤；などの加硫促進剤が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、スルフェンアミド系加硫促進剤が用いられるのが好ましく、スルフェンアミド系加硫促進剤とグアニジン系加硫促進剤とを併用する形態が特に好ましい。
【００２６】
老化防止剤としては、耐熱性老化防止剤、耐候性老化防止剤等のゴム組成物に通常使用されるものであれば特に限定されないが、例えば、フェニル−α−ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；オクチル化ジフェニルアミン、４，４′−ビス（α，α′−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ−イソプロピル−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン等のｐ−フェニレンジアミン系老化防止剤；２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；テトラキス−［メチレン−３−（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のビス、トリス、ポリフェノール系老化防止剤などが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、ゴムへの溶解性が適度であり、使用初期から中期にかけて、ゴム表面から内部の耐オゾン劣化、耐紫外線劣化、耐屈曲亀裂性及び耐酸化劣化をバランスよく向上できるという理由から、ｐ−フェニレンジアミン系老化防止剤が好ましく、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミンがより好ましい。
【００２７】
フィラーとしては、例えば、カーボンブラックやシリカ、炭酸カルシウムなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
カーボンブラックとしては、特に制限されないが、例えば、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、グラファイトなどのカーボンブラックを用いることができる。これらの中でも、ファーネスブラックが好ましく、その具体例としては、ＳＡＦ−ＨＳ、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＩＳＡＦ−ＨＳ、ＩＳＡＦ−ＬＳ、ＩＩＳＡＦ−ＨＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ−ＨＳ、ＨＡＦ−ＬＳ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（無水ケイ酸）等が挙げられる。中でも、湿式法シリカが好ましく、具体的には、デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３、東ソー・シリカ社製のニップシールＡＱ、ローディア・ジャパン社製のＺＥＯＳＩＬ１１５ＧＲなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
シリカを用いる場合には、シランカップリング剤を併用してもよい。
【００３０】
本発明の評価方法においては、赤外分光法としては特に限定されないが、全反射吸収測定法であることが好ましい。
なお、赤外吸収スペクトルの測定は、１ｍｍ程度のエリアを測定できる一般的な測定方法であってもよいし、数十μｍ程度の微小部の測定が可能な顕微測定法であってもよい。
【００３１】
赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ）の全反射吸収測定法は、赤外領域（波長：２５００〜２５０００ｎｍ）に透明な高屈折率媒質（プリズム；板状のもの）へ赤外光を入射させることで、プリズム表面で反射する赤外光を使ってスペクトルを測定する方法である。この時プリズム表面にわずかに（数μｍ程度）染み出す赤外光（エバネッセント波）を利用するため、これにより試料表層部の吸収スペクトルを得ることができる。この時、サンプル表面に凹凸があると、プリズムとの接触面積が小さくなるため、スペクトルのノイズが多くなり解析が困難になることから、プリズムにサンプルを充分密着させる必要がある。なお、測定に用いられるサンプルのサイズは、サンプルがプリズムを覆うサイズである限り特に制限されない。
【００３２】
赤外分光法の全反射吸収測定法では、深さ方向での界面の乱れの影響を受けないよう、赤外光の入射深さを浅くする必要がある。そのため、屈折率の高いプリズムを使用して測定することが好ましい。また特に、カーボンブラックを充填したゴム組成物を試料とした場合には、屈折率が高くなる傾向にある。これらのことを考慮すると、用いるプリズムの種類としては、セレン化亜鉛（屈折率：２．４）、ダイヤモンド（屈折率：２．４）、シリコン（屈折率：３．４）、ゲルマニウム（屈折率：４．０）などが好適に挙げられる。より好ましくはシリコン、更に好ましくはゲルマニウムである。このように、全反射吸収測定法において用いられるプリズムが、ゲルマニウムであることもまた、本発明の好適な実施形態の１つである。
また、プリズムへの赤外光の入射角度を大きくすることでも、サンプルへの入射深さを浅くすることができる。ここでの入射角度は、光の入射面に対する法線からの角度である。プリズムへの赤外光の入射角度は、好ましくは３０〜８０度であり、より好ましくは４０〜５０度であり、更に好ましくは４５度である。ただし、入射角度が大きすぎると全反射条件を満たさなくなり赤外吸収スペクトルが測定できなくなる。
【００３３】
更には、全反射吸収測定する際の、全反射の回数は１回であることが好ましい。
全反射の回数は多いほど、染み出し赤外光（エバネッセント波）が試料表層部へ潜り込む回数が増えることとなり、赤外吸収ピークのピーク強度が強くなる。例えば、３回反射のピーク強度は、１回反射のピーク強度の約３倍となる。一方で、多重反射測定には、より大きなサイズのプリズムを使用する必要がある、プリズム全体にサンプルを密着させるためにサンプル表面全体を平滑にする必要がある、サンプルをプリズムに密着させるために加圧した際に、プリズムを損傷させるリスクが高くなる、といった不利な点がある。これに対して、１回反射測定においては、１〜２ｍｍ程度の小さなプリズムを使用すればよく、サンプルをプリズムに密着させるために強い力をかけてもプリズム損傷のリスクが低減される。このように、１回反射測定、多重反射測定それぞれのメリット、デメリットを勘案して、全反射の回数を決定すればよいが、現在、全反射吸収測定する際の、全反射の回数は１回とするのが主流である。
【００３４】
赤外分光法による測定にあたっては、まず、ポリマー単体、ワックス単体の赤外吸収スペクトルを測定し、それぞれの吸収パターンからポリマー由来、ワックス由来のピークの位置（波数）と強度を識別する。ピークの強度としては、ベースラインからの強度が用いられ、あるいはより好ましくは波形分離して単離したピーク面積が用いられる。また、ポリマー由来、ワックス由来のピークの位置は、ポリマー、ワックス由来のピークであればどの波数域でもよいが、他の波数域よりもピーク分離能が高い１８００〜１０００ｃｍ−１の領域で分析することが好ましい。例えば、ポリマー由来のピークとしては、１４８０〜１３７０ｃｍ−１のピーク強度を用いることができ、ワックスの分析では、１４８０〜１４００ｃｍ−１（より好ましくは、１４７３±４ｃｍ−１）のワックス由来のピーク強度を、用いることが好ましい。
【００３５】
本発明の評価方法においては、ワックスの配合量（混練量）の異なる各種ポリマー試験片の界面近傍（表面）にて赤外吸収スペクトルを測定し、ワックス由来のピーク強度を得、また、当該ポリマー試験片の耐クラック性を測定することで、ポリマー試験片へのワックスの配合量がどの程度であれば、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度がどの程度となり、そのポリマー試験片がどの程度の耐クラック性を示すかの目安を立てる。これによって、所定量のワックスを配合するポリマー試験片の耐クラック性を、その表面におけるワックス由来のピーク強度、更にはそのワックス配合量から推測することができる。
【実施例】
【００３６】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００３７】
以下に、実施例において使用した各種薬品について、まとめて説明する。
＜試薬の説明＞
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ：スチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ（株）製のＨＰＲ３５５）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ３３０（Ｎ２ＳＡ：７９ｍ２／ｇ）
シリカ：ローディア・ジャパン社製のＺＥＯＳＩＬ１１５ＧＲ（平均一次粒子径：２０ｎｍ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
酸化亜鉛：東邦亜鉛（株）製の銀嶺Ｒ
ステアリン酸：日油（株）製の椿
ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース０３５５
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の５％オイル処理粉末硫黄（オイル分５質量％含む可溶性硫黄）
加硫促進剤（１）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（ジフェニルグアニジン〔ＤＰＧ〕）
加硫促進剤（２）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド）
【００３８】
＜ゴム組成物の製造（製造例１〜５）＞
表１の工程（１）に記載する成分を、充填率が５８％になるように（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、８０ｒｐｍで１４０℃に到達するまで混練した。工程（１）で得られた混練物に、工程（２）に示す硫黄及び加硫促進剤を表１に示す量配合した。１６０℃で２０分間加硫することによりゴム組成物を得た。
【００３９】
【表１】
2016176717.tif 000002
【００４０】
＜赤外吸収スペクトル測定＞
製造例１〜５で得られたゴム組成物それぞれからゴム試験片を調製し、全反射吸収測定法にてゴム表面の赤外吸収スペクトルを測定し、ゴム表面のワックス由来のピーク強度を求めた。具体的には、以下の方法に依った。
スペクトル分解能４ｃｍ−１、積算回数６４回で、全反射吸収測定法(ＡＴＲ法)にて、ゴム表面の赤外吸収スペクトルを測定した（測定装置：Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｏｎｅ、（株）パーキンエルマー製）。全反射吸収測定のプリズムとして屈折率４．０のゲルマニウムを使用し、プリズムへの赤外光の入射角度を４５度とした。ワックスは赤外吸収スペクトルに複数のピークを持つが、他の配合物のピークと重なりがない１４７３ｃｍ−１のピークに着目して、ベースラインからの高さを求め、ワックス由来のピーク強度とした。
【００４１】
＜耐クラック性＞
ＪＩＳ  Ｋ６２５９に準拠して、上記の赤外吸収スペクトルを測定したゴム試験片（長さ６０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み２．０ｍｍ）を３０％伸張させ、オゾン濃度５０ｐｐｈｍにて２４時間放置させる静的オゾン劣化試験を行った（雰囲気温度：４０℃）。試験後のクラックの発生状態を目視により観察し、下記の基準で耐クラック性を評価した。
○：クラックの発生なし
▲：微細なクラックあり
△：大きなクラックあり
×：破断
【００４２】
製造例１〜５で得られたゴム組成物から調製したゴム試験片について、ワックス由来のピーク強度の測定結果、及び、耐クラック性の評価結果を表２に示す（実施例１〜５）。
【００４３】
【表２】
2016176717.tif 000003
【００４４】
表１及び２の結果から、ワックスの配合量が増えるにつれて、ピーク強度が強くなることが確認された。そして、ワックス由来のピーク強度が０．００５以上である実施例４〜５は、クラックの発生がないことから、優れた耐クラック性を有していることが確認された。
【００４５】
この結果から、赤外分光法を用いて、ポリマー試験片表面のワックス由来のピーク強度を測定して、該ポリマー試験片の耐クラック性を評価することにより、ポリマー試験片の耐クラック性と、ワックスのポリマー試験片表面への析出量と、ワックスのポリマー試験片への配合量との関係を明らかにすることができ、トレッドゴム用ゴム組成物やサイドウォールゴム用ゴム組成物を試験片として用いた場合に、ゴム組成物へのワックスの配合量とゴム表面に析出するワックスの量と耐クラック性との関係から、ワックスの配合量の最適化を行うことができることが分かる。