(57)【要約】【課題】被振動部材の振動を低減可能で且つ被振動部材への設置が簡易な汎用性の高い制振部品の提供。【解決手段】棒状部材２と外側部材３との間で圧縮保持される制振材１を、棒状部材２と外側部材３とを位相差を生じさせるように相対移動させることにより歪ませて、被振動部材７を振動させる振動エネルギーを熱エネルギーに変換させる。棒状部材２と外側部材３との間で制振材１を圧縮保持させ、また外側部材３を制振材１よりも重くし、さらに外側部材３を被振動部材７の表面から離間させる。外側部材３は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しない。そのため、外側部材３と棒状部材２とが位相差を生じて動き、制振材１に歪みが生じやすくなる。こうした構成の制振部品４は１物体面上に容易に設置可能で、また効率的に振動を低減させて振動起因の放射音を大幅に低減することができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動が伝達される被振動部材の表面に突出するように取り付けられる取付部材と、
前記取付部材に対して前記取付部材の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、
前記取付部材と前記対向部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、
前記対向部材は、前記制振材よりも重く、
前記制振材は、前記取付部材及び前記対向部材よりも剛性が低く、且つ、前記取付部材と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振部品。
【請求項２】
振動が伝達される被振動部材の表面に突出するように取り付けられる取付部材と、
前記取付部材に対して前記取付部材の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、
前記取付部材と前記対向部材との間に配置され、前記取付部材に取付自在な中間部材と、
前記対向部材と前記中間部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、
前記対向部材は、前記制振材よりも重く、
前記制振材は、前記対向部材及び前記中間部材よりも剛性が低く、且つ、前記対向部材と前記中間部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振部品。
【請求項３】
前記中間部材は、筒状に形成され、
前記制振材は、前記中間部材の外径よりも小さい内径の筒状に形成され、前記制振材の内周側に前記中間部材が配置されている、
ことを特徴とする請求項２に記載の制振部品。
【請求項４】
前記対向部材は、前記取付部材の周囲に配置される、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項５】
前記取付部材は、前記突出する方向に交差する方向に離れて対向する一対の面を有し、
前記対向部材は、前記取付部材の前記対向する一対の面の間に配置される、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の制振部品。
【請求項６】
前記対向部材は、前記取付部材の前記一対の面同士の間の範囲を覆う覆い部を有する、
ことを特徴とする請求項５に記載の制振部品。
【請求項７】
前記取付部材は、前記被振動部材に着脱自在に取付可能なねじ部を有する、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項８】
前記取付部材は、前記対向部材と対向する周面を有し、前記周面の中心軸と前記ねじ部の中心軸とが一致する、
ことを特徴とする請求項７に記載の制振部品。
【請求項９】
前記対向部材は、前記制振材の圧縮量を調整可能な調整部を有する、
ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項１０】
前記対向部材は、前記制振材の圧縮方向に互いに遠近動自在に設けられた第一押圧部と第二押圧部とを有し、
前記調整部は、前記制振材の圧縮方向に関し前記第一押圧部と前記第二押圧部との間隔を調整する、
ことを特徴とする請求項９に記載の制振部品。
【請求項１１】
前記第一押圧部と前記第二押圧部は、各々が別体に形成されている、
ことを特徴とする請求項１０に記載の制振部品。
【請求項１２】
前記対向部材は、前記第一押圧部と前記第二押圧部との一端を連結する連結部を有し、
前記調整部は、前記第一押圧部と前記第二押圧部との他端部の間隔を調整する、
ことを特徴とする請求項１０に記載の制振部品。
【請求項１３】
前記調整部は、前記対向部材に取り付けられるボルトと、前記ボルトに螺合するナットとを有し、前記ボルトと前記ナットとの相対位置関係が変わることで前記制振材の圧縮量を調整可能であり、
前記対向部材に取り付けられた前記ボルトの雄ねじ部分に、１乃至複数の錘を着脱自在に取付可能である、
ことを特徴とする請求項９乃至１２のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項１４】
前記対向部材は、１乃至複数の錘を着脱自在に取付可能な錘取付部を有する、
ことを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項１５】
前記対向部材は、ボルトを取り付け自在なボルト取付部を有し、
前記錘取付部は、前記ボルト取付部に取り付けられた前記ボルトの雄ねじ部分であり、
前記錘は、前記ボルトの雄ねじ部分に螺合して前記ボルトに取付可能な雌ねじが形成されている、
ことを特徴とする請求項１４に記載の制振部品。
【請求項１６】
前記取付部材及び前記対向部材の少なくとも一方は、圧縮する前記制振材に接触する表面に凸状又は凹状に形成された抜け止め部を有する、
ことを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項１７】
前記制振材は、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．４以上である、
ことを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の制振部品。
【請求項１８】
加振源と、
前記加振源から振動が伝達される被振動部材と、
前記被振動部材の表面に突出する突出部と、
前記突出部に対して前記突出部の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、
前記突出部と前記対向部材との間で圧縮されて保持される制振材と、
を備え、
前記対向部材は、前記制振材よりも重く、
前記制振材は、前記突出部及び前記対向部材よりも剛性が低く、且つ、前記突出部と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振構造体。
【請求項１９】
加振源と、
前記加振源から振動が伝達される被振動部材と、
前記被振動部材の表面に突出する突出部と、
前記突出部に対して前記突出部の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、
前記突出部と前記対向部材との間に配置され、前記突出部に取付自在な中間部材と、
前記対向部材と前記中間部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、
前記対向部材は、前記制振材よりも重く、
前記制振材は、前記対向部材及び前記中間部材よりも剛性が低く、且つ、前記対向部材と前記中間部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振構造体。
【請求項２０】
前記突出部は、前記被振動部材に一体的に形成されている、
ことを特徴とする請求項１８又は１９に記載の制振構造体。
【請求項２１】
前記突出部は前記被振動部材と別体で、前記被振動部材に着脱自在に取付可能な取付部材である、
ことを特徴とする請求項１８又は１９に記載の制振構造体。
【請求項２２】
前記取付部材と前記対向部材と前記制振材とからなる制振部品は、前記制振部品の取りつけられていない状態で前記被振動部材の表面の振動振幅が平均よりも大きくなる１乃至複数の取付位置に取り付けられている、
ことを特徴とする請求項２１に記載の制振構造体。
【請求項２３】
前記加振源は、前記被振動部材に取り付けられ、
前記制振部品は、前記被振動部材の前記加振源を取り付ける取付箇所に設けられる、
ことを特徴とする請求項２２に記載の制振構造体。
【請求項２４】
前記突出部は、前記突出する方向に交差する方向に離れて対向する一対の面を有し、
前記対向部材は、前記突出部の前記対向する一対の面の間に配置される、
ことを特徴とする請求項１８乃至２３のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項２５】
前記対向部材は、前記突出部の前記一対の面同士の間の範囲を覆う覆い部を有する、
ことを特徴とする請求項２４に記載の制振構造体。
【請求項２６】
前記被振動部材は、前記覆い部で覆われた範囲の表面に穴が設けられる、
ことを特徴とする請求項２５に記載の制振構造体。
【請求項２７】
前記加振源は、前記被振動部材の前記穴に収納して取り付けられ、
前記対向部材の前記覆い部は、前記穴及び前記加振源を覆う、
ことを特徴とする請求項２６に記載の制振構造体。
【請求項２８】
前記加振源は、回転体を回転駆動する駆動手段と、前記駆動手段により回転された回転体を回転自在に支持して前記被振動部材に固定される固定軸とを有し、
前記突出部は、前記固定軸の一端部である、
ことを特徴とする請求項２１に記載の制振構造体。
【請求項２９】
前記制振材は、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．４以上である、
ことを特徴とする請求項１８乃至２８のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項３０】
前記中間部材は、筒状に形成され、
前記制振材は、前記中間部材の外径よりも小さい内径の筒状に形成され、前記制振材の内周側に前記中間部材が配置されている、
ことを特徴とする請求項１８乃至２９のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項３１】
前記突出部は、前記被振動部材側の反対側に雄ねじを有する筒状に形成され、
前記中間部材は、前記突出部の雄ねじに螺合する雌ねじを有する、
ことを特徴とする請求項３０に記載の制振構造体。
【請求項３２】
前記中間部材は、一部が変形して前記突出部に固定される、
ことを特徴とする請求項３０に記載の制振構造体。
【請求項３３】
前記突出部は、前記被振動部材側から先端側に向けて外径が短くなる円錐状に形成され、
前記中間部材は、内周面が前記突出部の外周面に沿う傾斜状に形成されている、
ことを特徴とする請求項３０に記載の制振構造体。
【請求項３４】
前記中間部材は、基部と、前記基部から取付方向に延びて自由状態で円錐状に配置された複数の延出部とを有し、
前記延出部は、前記突出部の外周面に沿って弾性変形して前記突出部に嵌合する、
ことを特徴とする請求項３３に記載の制振構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータなどの加振源から振動が伝達される被振動部材に取り付けられて被振動部材の振動を低減する制振部品、並びに制振構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プリンタなどの事務製品や冷蔵庫などの家電製品、あるいは自動車や建材などの各種製品では、軽量化のため、例えば筐体等のフレーム類を厚みが薄い金属板などによって形成している。このようなフレーム類は、例えばモータ等の加振源で発生した振動が伝達されると放射音を発生する可能性がある。そこで、加振源から振動が伝達されるフレーム類などの被振動部材の振動を低減することが望まれる。例えば、被振動部材の一部又は全体の表面に制振材を貼りつけることで被振動部材の振動を低減する方法が従来から知られている（特許文献１）。また、被振動部材の振動を低減する別の方法として、２枚の金属薄板間に制振材を挟んで溶着した制振鋼板を被振動部材の表面に貼りつける方法も知られている。
【０００３】
一方、建築業界では、地震等によって発生し得る振動エネルギーを吸収させることによって振動を低減する装置が多く見られる。例えば、内筒状剛性部材と外筒状剛性部材とを相対移動し得る２つの異なる物体にそれぞれ取り付ける。そして、これら内筒状剛性部材と外筒状剛性部材との間に配置された粘弾性エネルギー吸収体によって２物体間に生ずる振動を低減するダンパー装置が提案されている（特許文献２）。また、二重管部を形成する内外の筒の相対移動によりこれら内外の筒間に配置されたエネルギー吸収部材がせん断変形することで、振動を低減する制振装置が提案されている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０５−０６３９１６号公報
【特許文献２】特開２００７−２７８４１１号公報
【特許文献３】特開２００６−２８３４０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、被振動部材に制振材や制振鋼板などを貼りつける方法の場合、多量の制振材を必要とするので製品のコスト高に繋がるだけでなく、そもそも振動を低減する効果があまり高くはなかった。また、制振鋼板は屈曲された板状部材にあわせて曲げや絞り等の加工が難しく、さらに金属薄板を用いるので非常に重く、それ故に汎用性が低い。
【０００６】
また、特許文献２に記載のダンパー装置は、相対移動し得る２つの異なる物体にそれぞれ取り付けて使用されるものである。よって、２物体間ではなく相手のない１物体面上だけで当該１物体面上に生ずる振動を低減させたい場合に使用することはできない。
【０００７】
更に、特許文献３に記載の制振装置は、構造体の組み立て時に、構造体の結合部などに予め取り付けられるものである。このため、制振装置を構造体を組み立てた後に取り付けることは難しい。また、特許文献３に記載の制振装置は、部品点数が多く構造が複雑であり、例えば、１物体面上に取り付けた場合には、二重管部の外筒が接触してしまうため、当該１物体面上に生ずる振動による放射音が大きくなってしまう。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、１物体である被振動部材の振動を十分に低減可能で且つ被振動部材への設置が簡易な汎用性の高い制振部品、並びに振動抑制効果の高い制振構造体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係る制振部品は、振動が伝達される被振動部材の表面に突出するように取り付けられる取付部材と、前記取付部材に対して前記取付部材の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、前記取付部材と前記対向部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、前記対向部材は、前記制振材よりも重く、前記制振材は、前記取付部材及び前記対向部材よりも剛性が低く、且つ、前記取付部材と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項２に係る制振部品は、振動が伝達される被振動部材の表面に突出するように取り付けられる取付部材と、前記取付部材に対して前記取付部材の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、前記取付部材と前記対向部材との間に配置され、前記取付部材に取付自在な中間部材と、前記対向部材と前記中間部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、前記対向部材は、前記制振材よりも重く、前記制振材は、前記対向部材及び前記中間部材よりも剛性が低く、且つ、前記対向部材と前記中間部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項１８に係る制振構造体は、加振源と、前記加振源から振動が伝達される被振動部材と、前記被振動部材の表面に突出する突出部と、前記突出部に対して前記突出部の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、前記突出部と前記対向部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、前記対向部材は、前記制振材よりも重く、前記制振材は、前記突出部及び前記対向部材よりも剛性が低く、且つ、前記突出部と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【００１２】
本発明の請求項１９に係る制振構造体は、加振源と、前記加振源から振動が伝達される被振動部材と、前記被振動部材の表面に突出する突出部と、前記突出部に対して前記突出部の突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記被振動部材の表面から離間した位置に配置される対向部材と、前記突出部と前記対向部材との間に配置され、前記突出部に取付自在な中間部材と、前記対向部材と前記中間部材との間で圧縮されて保持される制振材と、を備え、前記対向部材は、前記制振材よりも重く、前記制振材は、前記対向部材及び前記中間部材よりも剛性が低く、且つ、前記対向部材と前記中間部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、１物体である被振動部材の振動を十分に低減可能で且つ被振動部材への設置が簡易な汎用性の高い制振部品、並びに振動抑制効果の高い制振構造体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態を示す斜視図。
【図２】制振材の圧縮量毎の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図３】第１実施形態の制振部品を説明する図。
【図４】第１実施形態の制振部品の実施例を示す斜視図。
【図５】実験用簡易駆動ユニットを示す概略構成図。
【図６】比較例を示す断面図。
【図７】第１実施形態の制振部品と比較例の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図８】対向部材の材質が異なる場合の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図９】対向部材の重さが異なる場合の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図１０】制振部品の取付位置を説明する模式図。
【図１１】取付位置が異なる場合の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図１２】実験用簡易駆動ユニットを示す概略構成図。
【図１３】制振材を全面に貼り付けた場合と第１実施形態の制振部品を取り付けた場合の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図１４】本発明の第２実施形態を示す概略図。
【図１５】図１５に示す制振構造体の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図１６】アイドルギア軸に制振部品を取り付けた制振構造体を示す概略図。
【図１７】図１６に示す制振構造体の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図１８】モータの取り付けと共に振動面に制振部品を取り付けた制振構造体を示す概略図。
【図１９】図１８に示す制振構造体の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図２０】アイドルギア軸と共に振動面に制振部品を取り付けた制振構造体を示す概略図。
【図２１】図１９に示す制振構造体の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図２２】本発明の第３実施形態を示す概略図。
【図２３】アイドルギア軸に制振材を取り付けた制振構造体を示す概略図。
【図２４】本発明の第４実施形態を示す斜視図。
【図２５】第４実施形態の制振部品の実施例を示す斜視図。
【図２６】第４実施形態の制振部品による振動の低減を説明する図。
【図２７】制振材の圧縮量毎の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図２８】本発明の第５実施形態を示す斜視図。
【図２９】第５実施形態の制振部品の実施例を示す斜視図。
【図３０】第５実施形態の制振部品に取り付けられた錘の数毎の放射音の音圧レベルを示すグラフ。
【図３１】本発明の第６実施形態を示す斜視図。
【図３２】本発明の第７実施形態を示す概略図。
【図３３】実験用簡易駆動ユニットを示す概略構成図。
【図３４】放射音測定の実験結果を示すグラフ。
【図３５】振動測定の実験結果を示すグラフ。
【図３６】本発明の第８実施形態を示す概略図。
【図３７】本発明の第９実施形態を示す概略図。
【図３８】本発明の第１０実施形態を示す概略図。
【図３９】本発明の第１０実施形態の別の例を示す概略図。
【図４０】本発明の第１１実施形態を示す概略図。
【図４１】本発明の第１１実施形態の別の例を示す概略図。
【図４２】本発明の第１２実施形態を示す概略図。
【図４３】本発明の第１２実施形態の別の例を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜第１実施形態＞
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。まず、本発明の第１実施形態に係る制振部品について、図１乃至図４を用いて説明する。図１に示すように、制振部品４は制振材１と取付部材としての棒状部材２と対向部材としての外側部材３とから構成される。棒状部材２は例えば円柱に形成された棒状部材であり、その一端部側の外周を取り囲むように筒状の制振材１が配置されている。さらに、制振材１の外周には、制振材１を取り囲むように円筒状の外側部材３が配置されている。外側部材３は制振材１を挟んで棒状部材２に嵌合可能であり、棒状部材２との間で制振材１を圧縮して保持する。圧縮された状態で、制振材１は棒状部材２及び外側部材３よりも剛性が低い。なお、ここで言う剛性とは変形のしやすさを表す概念であり、具体的にはヤング率によって表される。ヤング率は、引張試験で計測を行うことにより得られる。
【００１６】
制振材１は例えば特殊アクリルゴムなどで形成され、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である振動エネルギー吸収部材である。制振材１は、圧縮前の外径寸法が外側部材３の内径寸法よりも大きいものが用いられる。制振は構造体の共振点周りの振動エネルギーを熱エネルギーに変換させる技術であり、制振材１は、被振動部材の表面を振動させる振動エネルギーを熱エネルギーに変換し、被振動部材の振動を低減するものである。これに対し、制振材１に似て非なるものとして防振材がある。防振は、例えば建築物等において構造体の振動を基礎部等の接合部から他の構造物や基礎に振動を伝達させない技術であり、防振材は、振動を発生する振動源と被振動源の間の振動伝達率を小さくすることで振動を遮断するものである。つまり、防振材では振動を低減する効果が殆ど得られないため、本制振部品に用いるには適さない。
【００１７】
機械インピーダンス法による損失係数は、以下に示す方法によって求められる。１５０ｍｍ×１００ｍｍに形成された板金フレームを対向配置し、これら２枚のフレーム間の中央部に直径１０ｍｍの制振材１を挟み込んだうえで、いずれか一方のフレームの中央部を制振材１が配置された側の反対側から加振器によって加振する。加振器に５０Ｈｚ〜５ＫＨｚまでの広い周波数帯域のバーストランダム信号（Ｆ）を与え、一方のフレームを面外方向に振動させる。他方のフレームには複数の加速度ピックアップが設けられ、これらによる応答点の計測値に基づいて加速度を求める。求めた加速度を速度（Ｖ）に変換して、機械インピーダンス（Ｆ／Ｖ）の振幅（｜Ｚ｜）を求める。これに基づき、損失係数（η）が求まる。
損失係数（η）＝｜Ｚ｜／（２πｆ０ｍ）
ここで、ｆ０は共振周波数、ｍは制振材の質量である。制振材１の圧縮時の損失係数は、制振材を挟んだ２枚のフレーム間のギャップを調整した後に制振材１を圧縮し、その状態で上記した方法に従って求めればよい。
【００１８】
制振材１は、圧縮されることによって圧縮前よりも損失係数が高くなるといった特性を持つ。そして、制振材１の損失係数が高くなれば、被振動部材の振動はより大きく低減されることを、発明者らは実験により確かめている。その実験結果を図２に示す。図２は、制振材１の圧縮量毎の放射音の音圧レベルＰａを示すグラフである。
【００１９】
この実験では、２枚の板金フレームの間に３ｍｍの厚さの制振材１を挟み、フレームに取り付けた加振器により一方のフレームに振動を与え、その振動が伝達されて振動する他方のフレームから放射される音（放射音）の音圧レベルを測定した。その際に、制振材１の圧縮量を変化させて、各圧縮量毎にフレームが振動して生ずる放射音の音圧レベル（オーバーオール値）を測定した。また、比較のために、２枚の板金フレームの間に制振材１を挟み込んでいない場合についても測定を行った。本実験では、加振器に５０Ｈｚ〜５ＫＨｚまでの広い周波数帯域のバーストランダム信号を与えて被振動部材７を振動させた。フレームはこのような広帯域の不規則振動が印加されると、広帯域の周波数領域で数多くの共振を一度に励起することがあり、その場合、鋭い固体伝播音つまり放射音を発生する。フレームの振動が大きくなれば、放射音の音圧レベルは上がる。そこで、この放射音の音圧レベルを測定することによってフレームの振動の大小を比較することができ、もって振動の低減の度合いを確かめることができる。なお、放射音の音圧レベルを測定するマイクロフォンは、被振動部材中央から３０ｃｍ離れた上方に設置した。
【００２０】
図２に示すように、制振材１を挟み込んでいない場合（ｒｅｆと記す）、放射音の音圧レベルは約８０ｄＢであった。他方、フレーム間に制振材１を挟み込み、この挟まれた制振材１が圧縮量０ｍｍ、０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．５ｍｍで圧縮された場合の放射音の音圧レベルは、それぞれ７７．６ｄＢ、７５ｄＢ、７３．７ｄＢ、７３．２ｄＢであった。即ち、制振材１の圧縮量が増すにつれて放射音の音圧レベルが小さくなっている。この実験結果からすれば、放射音の音圧レベルをより下げるには制振材１の圧縮量をできる限り大きくした方がよいように思われる。
【００２１】
しかし、制振材１を圧縮しすぎると制振材１の硬度が高くなってしまい、後述するように被振動部材（フレーム）の振動に伴い棒状部材２と外側部材３とが相対移動した際に、制振材１が歪みづらくなる、つまりはせん断変形し難くなる。制振材１はせん断変形しなければ振動エネルギーを熱エネルギーに変換できず、その結果、振動は低減せず、放射音の音圧レベルは下がらない。この点に鑑み、制振材１の最適な圧縮量は、圧縮前の制振材１の厚み（棒状部材２の径方向の厚み）や硬度等によって異なるが、圧縮前の厚みに対して０％よりも大きく５０％以下とするのが望ましい。また、制振材１は圧縮されて用いられることに鑑みれば、圧縮前の硬度ができる限り低い制振材１を用いる方が望ましい。
【００２２】
図１の説明に戻り、棒状部材２にはねじ部として雄ねじ６が形成されている。雄ねじ６の中心軸は、外側部材３に対向する棒状部材２の外周面の中心軸と一致している。そのため、棒状部材２に対し制振材１と外側部材３とは同心円状に配置される。また、棒状部材２には径方向（棒状部材２の突出する方向に交差する方向）に突起した凸部５が形成されている。凸部５は、棒状部材２に取り付けられた外側部材３に接することのないように、その形状が決められる。具体的には、凸部５を含む棒状部材２の外径が外側部材３の内径よりも小さくなるように凸部５の直径が決められている。このような凸部５を棒状部材２に形成することで、制振部品４をビスと同様に取り扱うことができる。なお、凸部５を形成する位置は凸部５が下方から制振材１を支持可能な位置とするのがよい。
【００２３】
このように、図１に示した制振部品４は振動低減用ビスとして構成され、ビス結合にて被振動部材に簡易に取付可能になっている。図３（ａ）に示すように、雄ねじ６に螺合する雌ねじ（不図示）が設けられた板状の被振動部材７に、利用者が凸部５をスパナ等で保持して棒状部材２を回転させると、雄ねじ６が雌ねじに螺合される。これにより、図３（ｂ）に示すように、棒状部材２が被振動部材７の表面に突出するように、制振部品４は被振動部材７に取り付けられる。この場合、制振材１は棒状部材２と外側部材３との間で、棒状部材２の突出する方向に交差する方向（即ち、外側部材３の径方向）に圧縮されて保持される。棒状部材２は、被振動部材の振動を制振部品４に効率よく伝播させるために、制振部品４を取り付ける被振動部材７よりも剛性が高いことが望ましい。棒状部材２が被振動部材７よりも高い剛性であれば、被振動部材７が振動した場合に、棒状部材２は被振動部材７と同位相かつ同振幅で被振動部材７の面外方向（被振動部材７の表面に交差する方向、棒状部材２の軸方向、図中Ｙ方向）に振動し得る。
【００２４】
また、図１に示した制振部品４を被振動部材７に取り付けた場合、図３（ｂ）に示すように、外側部材３は被振動部材７の表面から離間した位置に配置される。外側部材３は、制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しない。そのため、外側部材３は、被振動部材７が面外方向に振動してもその影響を直接受けず、被振動部材７と共に同位相かつ同振幅で振動しない。即ち、被振動部材７が振動すると、外側部材３には被振動部材７の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、外側部材３は、被振動部材７に対し非接触に且つ棒状部材２に対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動する。そのため、被振動部材７が振動しても、外側部材３は同位相かつ同振幅での振動となりにくい。こうして、棒状部材２に振動が伝播されることで棒状部材２と外側部材３は位相差を生じて動き、棒状部材２と外側部材３の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（被振動部材７の面外方向、棒状部材２の軸方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は棒状部材２と外側部材３双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、被振動部材７の振動が低減されて、振動に起因する放射音は低減する。より大きな慣性力を生じさせるために、外側部材３はある程度の重さが必要とされ、少なくとも制振材１よりも重いのが望ましい。なお、外側部材３は被振動部材７と離間した位置に配置するのがよいが、棒状部材２及び被振動部材７の振動を外側部材３に伝達させない防振材等の軟らかい部材に接触させる限りであれば、外側部材３と被振動部材７の間に防振材等を介在させてもよい。
【００２５】
なお、本制振部品４と被振動部材７との取付方法は、上述したようなビス結合に限らない。例えば、図３（ｃ）に示すように、棒状部材２の先端部１４をカシメ、溶接、接着、磁石などの方法によって被振動部材７に対し結合させるようにしてもよい。ただし、被振動部材７の振動と同位相かつ同振幅で棒状部材２が振動するように、棒状部材２と被振動部材７とは剛に結合される必要がある。
【００２６】
なお、図３（ｄ）に示すように、棒状部材２に、圧縮する制振材１と接触する表面に凸状又は凹状に形成された抜け止め部２ａを設けてもよい。即ち、比較的に重さ（質量）のある外側部材３に制振材１が貼り付けられているような場合、そのままでは外側部材３と制振材１とは棒状部材２から抜け落ちる恐れがある。そこで、抜け止め部２ａは制振材１を係止して、外側部材３と制振材１とが棒状部材２から抜け落ちてしまうのを防止する。また、抜け止め部２ａを設けることで、制振材１との接触範囲が広くなり上記した歪みが生じ易くなる、という利点もある。歪みが生じ易くなるという観点からは、制振材１に接触する外側部材３の内周面を凹凸状に形成してもよい。なお、抜け止め部２ａは断面が図示のような四角形状でなく三角形状など多角形状に形成されてもよいし、あるいは湾曲状に形成されてもよい。また、１つだけでなく複数形成されてもよい。
【００２７】
なお、棒状部材２や外側部材３は円筒状に限らない。例えば図４（ａ）乃至図４（ｂ）に示すような四角柱や八角柱等の多角形の筒状、さらには図示を省略したが板状であってもよい。これらの場合、制振部品４と被振動部材７とはビス結合できないことから、上述のようにカシメ、溶接、接着、磁石などの他の方法によって結合する。外側部材３は、棒状部材２の外形形状に応じて例えば四角形、八角形等の多角形の筒状や板状に形成される。また、外側部材３は無端状のものに限らず、図４（ｃ）に示すような略Ｃ字状のような有端状のものであってもよい。さらに、外側部材３は、図４（ｄ）に示すような半球状であってもよい。ただし、半球状のような閉塞した形状の外側部材３の場合、棒状部材２の先端が静止時は勿論のこと振動時にも外側部材３に突き当たることがないように、外側部材３内の棒状部材２の先端の延長線上に棒状部材２が移動し得る空間を確保する必要がある。なお、棒状部材２の外形形状と外側部材３の内形形状は一致させると、制振材１は密着された状態で保持され均一に圧縮されるのでよい。
【００２８】
発明者らは、図１（又は図４）に示した制振部品４を用いた場合の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。そこで、この実験について図５乃至図１３を用いて説明する。実験では、直径約１０ｍｍ、高さ約１５ｍｍ、重さ約１５ｇの制振部品４を使用した。制振材１は、圧縮前の損失係数が１．５であり、厚さ（径方向長さ）３ｍｍ、重さ１．０ｇのものを使用した。棒状部材２は、材質がＳＵＳ３０４であり、直径５ｍｍ、長さ１５ｍｍ、重さ４ｇの円柱状のものを使用した。外側部材３は、材質がＳＵＳ３０４であり、重さ１０ｇの円筒状のものを使用した。そして、制振材１は圧縮量５００μｍ（約１７％）で圧縮した。
【００２９】
図５は、実験で使用した実験用簡易駆動ユニット１０を示す。この実験用簡易駆動ユニット１０は、モータ１１やギア（不図示）等が加振源となる駆動ユニットを模擬するものであり、ＬＭＳ社製Ｔｅｓｔ．Ｌａｂを使用してマイクロフォン（不図示）にて放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を計測した。実験用簡易駆動ユニット１０のフレーム（被振動部材７に相当）は、厚さ０．８ｍｍのジンコート鋼板で形成した。不図示のマイクロフォンは、実験用簡易駆動ユニット１０の中央から上へ３０ｃｍ離れたところに設置した。なお、本明細書において音圧レベルＰａ（ｄＢ）はすべてＡ特性を掛けてあるので、図中に示される音圧レベルの周波数軸は１／３オクターブ表示である。
【００３０】
この実験では、比較のために、制振部品４を取り付けていないフレームのみの場合（ｒｅｆと記す）、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す比較対象部品を設置した場合についても、放射音の音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を計測した。図６（ａ）は単なる錘のみが棒状部材２に設けられた錘部品、図６（ｂ）は制振材１がフレームの面内方向（棒状部材２の径方向）と直交する方向（図６（ｂ）の上下方向）に圧縮された制振材平行配置部品である。なお、重さの違いにより振動低減レベルが変わらないように、制振部品４も含めこれらの部品の重さはすべて１５ｇに統一した。また、実験用簡易駆動ユニット１０の制振部品４や上記した各部品を設置する位置は、音圧レベルのピーク周波数においてフレームの振動振幅が最も大きくなる箇所とした（例えば、後述する図１０参照）。
【００３１】
図７（ａ）は、放射音の音圧レベルを示すグラフである。図７（ａ）から理解できるように、板金フレームのみや他の比較対象部品に比べ、制振部品４はある１つの周波数帯の放射音のみを低減するだけでなく、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。
【００３２】
図７（ｂ）は、板金フレームのみの場合と各部品を設置した場合の音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を示す。図６（ａ）に示した錘部品では板金フレームのみの場合（以下、単にｒｅｆと記す）よりも２．６ｄＢ減、図６（ｂ）に示した制振材平行配置部品ではｒｅｆよりも２．９ｄＢ減、制振部品４ではｒｅｆよりも７．１ｄＢ減であった。また、被振動部材７としての板金フレームのある一点にて振動加速度を計測したところ、ｒｅｆでは９．３ｍ／ｓ２であったのに対し制振部品４では７．５ｍ／ｓ２であり、振動加速度が低減していた。このように、制振部品４では振動を低減し放射音を抑制することが確かめられた。
【００３３】
即ち、図６（ａ）の錘部品は錘の重さの効果で、ｒｅｆよりは音圧レベルを低減し得る。しかし、制振材１がないために、振動エネルギーを熱エネルギーに変換することができない。そのため、音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）は下がらない。図６（ｂ）の制振材平行配置部品は、制振材１があるため図６（ａ）の錘部品よりは振動低減効果が若干得られる。しかし、振動エネルギーは主に剛性の高い棒状部材２にのみ伝播してしまい制振材１にあまり伝播しないことから、制振材１はあまり歪まず、その結果、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率は落ちる。
【００３４】
これらに比較して、図１に示した制振部品４は、上述したように棒状部材２が被振動部材７と共に同じ向きに振動し得るように取り付けられていることから、被振動部材７の振動が棒状部材２に効率的に伝播される。また、棒状部材２の一端部側では、外側部材３にて制振材１が圧縮保持されている。外側部材３はある程度の重さがある部材であり、制振材１を圧縮するのみで他の部材とは接していない。これにより、棒状部材２に振動が伝達すると、棒状部材２と外側部材３は位相差を生じて被振動部材７の面外方向に動く。その結果、棒状部材２と外側部材３の間にある制振材１はせん断方向に歪みを生じ、摩擦により振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。このようにして、板金フレームのみの場合に比べて振動が低減し放射音の音圧レベルが下がるのは勿論のこと、図６（ａ）及び図６（ｂ）の各部品に比べても振動が低減し放射音の音圧レベルが下がる。このことから、制振部品４は被振動部材７の振動の低減をより効率的に行っていると言える。
【００３５】
既に述べた通り、外側部材３は自身の重みによる慣性力によって動きが生じるように、ある程度の重さが必要である。そこで、外側部材３の材質がＳＵＳ３０４で重さ１０ｇである場合と、外側部材３の材質がプラスチックで重さ３ｇである場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を図８（ａ）に、放射音の音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を図８（ｂ）に示す。なお、外側部材３の材質（重量）が異なるのみで制振材１の圧縮量等の他の構成は、上述した通りである。
【００３６】
図８（ａ）から理解できるように、板金フレームのみや質量の小さいプラスチック製の外側部材３を有する制振部品に比べ、質量の大きいＳＵＳ３０４製の外側部材３を有する制振部品４は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。
【００３７】
図８（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、質量の大きい（重い）ＳＵＳ３０４製の外側部材３を有する制振部品４は、質量の小さい（軽い）プラスチック製の外側部材３を有する制振部品よりも音圧レベルが小さい。即ち、外側部材３がプラスチックの場合は制振材１を圧縮しているものの、軽いために棒状部材２に振動が伝播しても外側部材３と棒状部材２が同位相且つ同振幅で動く。その場合、外側部材３と棒状部材２間の制振材の１せん断方向の歪みは小さくなるので、摩擦により振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が落ちてしまう。反対に、外側部材３がＳＵＳ３０４の場合は、プラスチックの場合に比べて重いために、棒状部材２に振動が伝達すると、外側部材３と棒状部材２とが位相差を生じて動く。その場合、外側部材３と棒状部材２間の制振材の１せん断方向の歪みは大きくなるので、摩擦により振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率がよくなる。こうした理由から、外側部材３はある程度の重さが必要であり、少なくとも制振材１よりも外側部材３を重くするのが望ましい。
【００３８】
図９に、外側部材３の重さを変えたときの放射音の音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を示す。比較対象として、図６（ａ）の錘部品の錘の重さを変えた場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示している。図９の横軸は、錘や外側部材３の重さ（ｇ）でなく、部品全体の重さ（ｇ）を示している。この図９から理解できるように、制振部品４は外側部材３が重くなると音圧レベルが大きく下がる、つまりは振動低減効果が高まることがわかる。他方、錘部品は重さの効果によって音圧レベルは下がる傾向であるものの、制振部品４に比べると際立った振動低減効果がみられない。
【００３９】
制振部品４は、被振動部材７の振動振幅の大きい箇所に設置することで大きな振動低減効果が得られる。放射音をより低減するためには、音圧レベルのピーク周波数における被振動部材７の振動形状を実験又はシミュレーションにより求め、その場合に振動振幅の大きい位置に制振部品４を設置することが望ましい。ここで、音圧レベルのピーク周波数（例えば、図７（ａ）では１０００Ｈｚ）で加振源を駆動した場合に、制振部品４の取りつけられていない被振動部材７に現れる振動形状のシミュレーション結果を図１０に示す。図１０（ａ）は振動形状が同位相である場合を示し、図１０（ｂ）は振動形状が逆位相である場合を示す。図中に示す位置Ａ、位置Ｂ及び位置Ｃは、制振部品４の取りつけられていない状態で被振動部材７の表面の振動振幅が平均よりも大きい位置の中で、振動振幅が最大の位置である。
【００４０】
図１０（ａ）に示す振動形状が同位相の場合は、振動振幅の大きい箇所である図中矢印Ａで示す一箇所だけに制振部品４を設置すればよい。他方、図１０（ｂ）に示す振動形状が逆位相の場合は、振動振幅の大きい箇所である図中矢印Ｂ、Ｃで示す二箇所に制振部品４を設置すればよい。これは、振動形状が逆位相の場合、これら二箇所で発生する音同士は打ち消し合って放射音の音圧レベルに寄与しないので、この音の打ち消し合いのバランスを崩さないようにするためである。この音の打ち消し合いのバランスを崩すと、例えばどちらか一方の箇所に制振部品４を設置したような場合、放射音の音圧レベルが高くなり得る。そこで、図１０（ｂ）に示す振動形状が逆位相の場合は、図中矢印Ｂ、Ｃで示す二箇所に制振部品４を設置するのが望ましい。
【００４１】
図１１（ａ）に、制振部品４を振動振幅の大きい箇所（図１０（ａ）の位置Ａ、又は図１０（ｂ）の位置Ｂ及び位置Ｃ）に設置した場合と、振動振幅の比較的小さい箇所に設置した場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図１１（ａ）から理解できるように、板金フレームのみや振動振幅の小さい箇所に制振部品４を設置した場合に比べ、振動振幅の大きい箇所に制振部品４を設置した場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図１１（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、制振部品４を振動振幅の大きい箇所に設置すると、振動振幅の小さい箇所に設置するよりもオーバーオール値で約２ｄＢ音圧レベルを小さくできている。
【００４２】
なお、被振動部材７の振動振幅の小さい箇所（振動節部）に制振部品４を設置しても、板金フレームのみに比べれば幅広い周波数帯域で放射音を低減することができる。しかし、振動振幅の小さい箇所に制振部品４を設置した場合には、棒状部材２への振動伝播が小さくなって振動低減効果が得難くなる影響の方が大きい。そのため、制振部品４が振動振幅の小さい箇所には設置されていない方が望ましい。
【００４３】
発明者らは、被振動部材７に図１に示した制振部品４を設置した場合に、被振動部材７の全面に制振材１を貼りつけた場合よりも大きい振動低減効果が得られるか否かを確かめる実験を行った。図１２に、振動低減効果を確かめるために用いた実験用簡易駆動ユニットを示す。
【００４４】
図１２に示す実験用簡易駆動ユニット１０は被振動部材７に加振器８を取り付け、加振器８に５０Ｈｚ〜５ＫＨｚまでの周波数帯域のバーストランダム信号を与えて被振動部材７を振動させる。図１２（ａ）に示すように被振動部材７の全面に制振材１を貼りつけた場合と、図１２（ｂ）に示すように被振動部材７に制振部品４を２個設置した場合について、被振動部材７を振動させた場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を測定した。放射音の音圧レベルを測定するマイクロフォン（不図示）は、被振動部材中央から３０ｃｍ離れた上方に設置した。
【００４５】
図１３に、図１２に示した実験用簡易駆動ユニット１０で行った実験の結果を示す。図１３は、図１２（ａ）に示した被振動部材７の全面に制振材１を貼りつけた場合（従来例）と、図１２（ｂ）に示した制振部品４を２個設置した場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図１３（ａ）から理解できるように、板金フレームのみ（ｒｅｆ）や被振動部材７の全面に制振材１を貼りつけた場合に比べ、制振部品４を設置した場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図１３（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、被振動部材７の全面に制振材１を貼りつけた場合は、板金フレームのみの場合に比べて０．６ｄＢ減少させることができている。他方、制振部品４を取り付けた場合は、板金フレームのみの場合に比べて２．８ｄＢ減少させることができている。このように、従来に比べると制振材１を少量（例えば全面に制振材１を貼る場合に必要な量の約２％）しか使用していない制振部品４であっても、板金フレームのみの場合は勿論のこと、全面に制振材１を貼りつけた場合よりも大きな振動低減効果が得られる。
【００４６】
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態について、図１４乃至図２１を用いて説明する。図１４に示す制振構造体は、被振動部材７に加振源としてのモータ１１を上述した制振部品４で取りつけたものである。ここでは、モータ１１の４隅に制振部品４を取りつけてある。制振部品４については、図１乃至図２に示したものと同様であることから説明を省略する。モータ１１の取り付けは、被振動部材７のモータ１１を取りつける取付箇所７ｂに雌ねじを設け、そこに図１で示した雄ねじを有する棒状部材２を螺合することにより行われる。勿論、こうしたねじ結合に限らず、その他の取付方法で取り付けてもよい。このように加振源となるモータ１１を制振部品４で取りつけることで、モータ１１の近傍で振動を低減させることができる。そのため、モータ１１で生じた振動が例え被振動部材７の全面に広がるとしても、被振動部材７の放射音を小さくし得る。
【００４７】
発明者らは、図１４に示した制振構造体の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図１５（ａ）に、被振動部材７にモータ１１を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）と、制振部品４で取りつけた場合（図１４参照）の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図１５（ａ）から理解できるように、モータ１１を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）に比べ、制振部品４で取りつけた場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図１５（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、モータ１１を制振部品４で取り付けた場合は、従来のビスで結合した場合に比べて２．５ｄＢ減少させることができている。
【００４８】
図１６に示す制振構造体は、被振動部材７に加振源としてのアイドルギア軸１２を上述した制振部品４で取り付けたものである。アイドルギア軸１２は、駆動手段としてのモータ１１の回転駆動力を被駆動ギアに伝達する回転体としてのアイドルギア１３を回転自在に保持する固定軸であり、アイドルギア軸１２自体は回転しないように被振動部材７に固定されている。この場合、例えば、被振動部材７に取り付けたアイドルギア軸１２の先端部に雌ねじ形状の取付穴（不図示）を設け、そこに図１で示した雄ねじを有する棒状部材２を螺合する。勿論、こうしたねじ結合に限らず、その他の結合方法で取りつけてもよい。このように加振源となるアイドルギア軸１２を制振部品４で取り付けることで、アイドルギア軸１２の近傍で振動を低減させることができる。そのため、アイドルギア軸１２で生じた振動が例え被振動部材７の全面に広がるとしても、被振動部材７からの放射音を小さくし得る。
【００４９】
発明者らは、図１６に示した制振構造体の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図１７（ａ）に、被振動部材７にアイドルギア軸１２を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）と、制振部品４で取りつけた場合（図１６参照）の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図１７（ａ）から理解できるように、アイドルギア軸１２を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）に比べ、制振部品４で取りつけた場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図１７（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、モータ１１を制振部品４で取りつけた場合は、従来のビスで取りつけた場合に比べて１．６ｄＢ減少させることができている。
【００５０】
図１８に示す制振構造体は、被振動部材７にモータ１１を上述した制振部品４で取りつけた上で、被振動部材７の振動振幅の大きい取付位置７ｃ（例えば図１０（ａ）参照）に同じ制振部品４を設置したものである。この場合、モータ１１の近傍で振動を低減させることができるため、モータ１１で生じた振動が例え被振動部材７の全面に広がるとしても、被振動部材７の放射音を小さくし得る。また、振動が例え被振動部材７の全面に広がっても、振動振幅の大きい箇所に設置された制振部品４によって振動はさらに低減される。
【００５１】
発明者らは、図１８に示した制振構造体の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図１９（ａ）に、被振動部材７にモータ１１を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）と、モータ１１を制振部品４で取りつけさらに振動振幅の大きい箇所に制振部品４を取りつけた場合（図１８参照）の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図１９（ａ）から理解できるように、モータ１１を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）に比べ、モータ１１を制振部品４で取りつけさらに振動振幅の大きい箇所に制振部品４を取りつけた場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図１９（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、モータ１１を制振部品４で取りつけさらに振動振幅の大きい箇所に制振部品４を取りつけた場合は、一般的なビスで結合した場合に比べて６．７ｄＢ減少できている。このように、モータ１１の取り付け箇所と振動振幅の大きい箇所の両方に制振部品４を設置することで、どちらか一方に制振部品４を設置した場合よりも高い振動低減効果を得ることができる。
【００５２】
図２０に示す振動構造体は、被振動部材７に加振源としてのアイドルギア軸１２を上述した制振部品４で取り付けた上で、被振動部材７の振動振幅の大きい取付位置７ｃ（例えば図１０（ａ）参照）に同じ制振部品４を設置したものである。この場合、アイドルギア軸１２の近傍で振動を低減させることができるため、アイドルギア軸１２で生じた振動が例え被振動部材７の全面に広がるとしても、被振動部材７の放射音を小さくし得る。また、振動が例え被振動部材７の全面に広がっても、振動振幅の大きい箇所に設置された制振部品４によって振動はさらに低減される。
【００５３】
発明者らは、図２０に示した制振構造体の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図２１（ａ）に、被振動部材７にアイドルギア軸１２を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）と、アイドルギア軸１２を制振部品４で取りつけ且つ振動振幅の大きい箇所に制振部品４を取りつけた場合（図２０参照）の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示す。図２１（ａ）から理解できるように、アイドルギア軸１２を一般的なビスで取りつけた場合（ｒｅｆ）に比べ、制振部品４で取りつけた場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図２１（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、アイドルギア軸１２を制振部品４で取りつけ且つ振動振幅の大きい箇所に制振部品４を取りつけた場合は、一般的なビスで結合した場合に比べ８．６ｄＢ減少できている。このように、アイドルギア軸１２の取り付け箇所と振動振幅の大きい箇所の両方に制振部品４を設置することで、どちらか一方に制振部品４を設置した場合よりも高い振動低減効果を得ることができる。
【００５４】
以上のように、棒状部材２と外側部材３との間で圧縮保持される制振材１を、棒状部材２と外側部材３とを位相差を生じるように相対移動させることにより歪ませて、被振動部材７を振動させる振動エネルギーを熱エネルギーに変換させるようにした。そのための構成として、外側部材３を制振材１よりも重くし、また外側部材３を被振動部材７の表面から離間した位置に配置した。これにより、外側部材３は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しないため、外側部材３と棒状部材２とが位相差を生じて動き、制振材１に歪みが生じやすくなる。こうした構成は簡易であり、また簡易であることから小型化しやすい。それ故に、従来のような被振動部材の全面に制振材を貼りつける方法よりも、かなり少ない量の制振材１だけで従来以上の振動低減効果が得られる。これにより、大幅にコストを削減することができる。また、２物体間でなく相手のない１物体面上に容易に設置可能であり、さらに小型で被振動部材７の任意の箇所に設置しやすいことから、より効率的に振動を低減させることができる。つまり、１物体面の特に振動波形の大きい箇所に制振部品４を部分的に設置することができ、振動を効率よく低減して振動起因の放射音を大幅に低減することができる。
【００５５】
＜第３実施形態＞
本発明の第３実施形態について、図２２及び図２３を用いて説明する。図２２に示す制振構造体は、被振動部材７において振動振幅の大きい箇所に、被振動部材７を加工して被振動部材７の表面に突出する突出部７ａを予め一体形成したものである。要は、制振部品４の棒状部材２の代わりに突出部７ａが被振動部材７に一体的に形成されている。図２２に示す制振構造体では、切り込みを入れた被振動部材７の一部を折り曲げて略Ｌ字型にして突出部７ａとした。この突出部７ａには、その一端部側で周囲を取り囲むように筒状の制振材１が配置され、さらに制振材１の周囲を囲むように外側部材３が配置されている。外側部材３は制振材１を挟んで突出部７ａに嵌合可能であり、制振材１を突出部７ａとの間で圧縮して保持する。なお、これら制振材１や外側部材３に関しては、上述した図１（又は図４）に示した制振部品４と同様であることから説明を省略する。このように、図２２に示す制振構造体は、図１に示したような制振部品４の棒状部材２の代わりとなる突出部７ａと外側部材３との間に制振材１を圧縮保持する構成である。この構成では、図１（又は図４）に示した制振部品４を用いた場合に比べて、制振構造体を構成する部品点数が少なくてすむので、制振構造体の重量を無駄に増すことがない。
【００５６】
図２２に示した制振構造体では、突出部７ａに制振材１及び外側部材３を取り付けるようにしたが、これに限らず、例えばアイドルギア軸それ自体に制振材１及び外側部材３を取り付けるようにしてもよい。図２３に、アイドルギア軸１２に制振材１及び外側部材３を取り付けた制振構造体を示す。この場合、アイドルギア軸１２の先端側には、アイドルギア軸１２の周囲を囲むように筒状の制振材１が配置され、さらに制振材１の周囲を囲むように筒状の外側部材３が配置される。外側部材３は制振材１を挟んでアイドルギア軸１２に嵌合可能であり、制振材１をアイドルギア軸１２との間で圧縮して保持する。このようにすると、制振材１と外側部材３とをアイドルギア軸１２に取り付けるだけで、既存の構造体であっても振動を低減できるので有利である。
【００５７】
＜第４実施形態＞
本発明の第４実施形態について説明する。まず、本発明の第４実施形態に係る制振部品４Ａについて、図２４乃至図２６を用いて説明する。図２４に示す制振部品４Ａは、制振材１と取付部材としての棒状部材２と対向部材としての押圧部材３０とから構成される。棒状部材２は例えば円柱に形成された棒状部材であり、その一端部側の周囲を取り囲むように円筒状の制振材１が配置され、さらに制振材１を挟むように押圧部材３０が配置されている。ただし、押圧部材３０は制振材１を棒状部材２との間で圧縮して保持するものであるが、第１実施形態の制振部品と異なり、制振材１の圧縮量を調整可能な構造となっている。そこで、以下では第１実施形態の制振部品４と異なる押圧部材３０の構成について説明し、制振材１や棒状部材２に関しては第１実施形態の制振部品４と同様であることから説明を省略する。
【００５８】
図２４に示すように、押圧部材３０は、調整部としての第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとを有する。第一押圧部３２ａ及び第二押圧部３２ｂは、制振材１の外周に沿うように湾曲した湾曲部３２ｃを有する同形の板状部材である。これら第一押圧部３２ａ及び第二押圧部３２ｂは、それぞれの湾曲部３２ｃに制振材１を挟んで対向配置され、その両端部側にはボルト３１ａとナット３１ｂがそれぞれ配置されている。ボルト３１ａとナット３１ｂとは螺合され、これらの締め付け量が調整され第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとの相対位置関係が変わることで、制振材１の圧縮量が調整される。このように、第一押圧部３２ａ及び第二押圧部３２ｂは、制振材１の圧縮方向に互いに遠近動自在に設けられている。湾曲部３２ｃは、制振材１を挟んだときに第一押圧部３２ａ及び第二押圧部３２ｂと制振材１との接触をより密に且つ接触範囲をより大きく確保するために形成されている。これにより、第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとの間で制振材１を圧縮する際に、制振材１を均一に圧縮できる。
【００５９】
また、上述のように第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとは別体でなくてよく、図２５に示すように、第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとは一端部が連結部３２ｄで連結され一体的に形成されていてもよい。即ち、図２５に示す制振部品４Ｂは、連結された第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂとが制振材１の外周に沿うように配置された略Ｃ字状の対向部材としての押圧部材３０Ａを有する。押圧部材３０Ａの他端部３２ｅは、径方向に突出し互いに対向している他端部３２ｅには貫通孔が形成され、貫通孔にはボルト３１ａが通される。ボルト３１ａには、ナット３１ｂが螺合されている。ボルト３１ａに対しナット３１ｂが締め付けられると、第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂの他端部３２ｅの間隔が狭まられて押圧部材３０Ａの内径が小さくなる。このようにして、ボルト３１ａへのナット３１ｂの締め付け量の調整により、制振材１の圧縮量は調整される。
【００６０】
なお、上述した制振部品４Ａ、４Ｂでは、制振材１の圧縮量を調整するためにボルト３１ａとナット３１ｂを用いているが、これに限らない。第一押圧部３２ａと第二押圧部３２ｂの間隔を調整可能であれば、ゴムなどの弾性体や磁石などを用いてもよい。
【００６１】
図２４（又は図２５）に示した制振部品４Ａ（４Ｂ）は振動低減用ビスとして用いられ、ビス結合にて被振動部材７に取付可能になっている。図２６（ａ）に示すように、雄ねじ６に螺合する雌ねじ（不図示）が設けられた被振動部材７に、利用者が凸部５をスパナ等で保持して棒状部材２を回転させ、雄ねじ６を雌ねじに螺合させる。これにより、棒状部材２が被振動部材７の表面に突出するように、制振部品４は被振動部材７に取り付けられる。この場合、制振材１は棒状部材２と押圧部材３０、３０Ａとの間で、棒状部材２の突出する方向に交差する方向に圧縮されて保持されることになる。棒状部材２は制振材１よりも高い剛性を有するので、被振動部材７の振動が伝播されて被振動部材７の面外方向に関し被振動部材７と共に同じ向きに振動し得る。
【００６２】
図２４（又は図２５）に示した制振部品４Ａ（４Ｂ）を被振動部材７に取り付けた場合、図２６（ａ）に示すように、押圧部材３０（３０Ａ）は棒状部材２の被振動部材７の表面から離間した位置に配置される。既に述べたように、押圧部材３０（３０Ａ）は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しない。そのため、押圧部材３０（３０Ａ）は、被振動部材７が面外方向（棒状部材２の軸方向）に振動してもその影響を直接受けないので、被振動部材７と共に同じ向きには振動しない。その一方で、被振動部材７が振動すると、押圧部材３０（３０Ａ）には被振動部材７の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、押圧部材３０（３０Ａ）は、被振動部材７に対し非接触に且つ棒状部材２に対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動する。このように、棒状部材２に振動が伝達されることで棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）は位相差を生じて動き、棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（被振動部材７の面外方向、棒状部材２の軸方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、被振動部材７の振動が低減されて振動に起因する放射音は低減する。慣性力の効果をより高めるため、押圧部材３０（３０Ａ）はある程度の重さがある必要があり、少なくとも制振材１よりも重いものであるのが望ましい。なお、押圧部材３０（３０Ａ）は被振動部材７と離間した位置に配置するのがよい。しかし、棒状部材２及び被振動部材７の振動を押圧部材３０（３０Ａ）に伝播させない防振材等の軟らかい部材に接触する限りであれば、押圧部材３０（３０Ａ）と被振動部材７の間に防振材等の部材を介在させてよい。
【００６３】
なお、図２４（又は図２５）に示した制振部品４Ａ（４Ｂ）と被振動部材７との取付方法は、上述したビス結合に限らない。例えば、図２６（ｂ）に示すように、棒状部材２の先端部１４をカシメ、溶接、接着、磁石などによって被振動部材７に対し結合させるようにしてもよい。勿論、被振動部材７の振動が殆ど損失なく棒状部材２に伝達されるように、棒状部材２と被振動部材７とが剛に結合される必要はある。
【００６４】
発明者らは、図２４（又は図２５）に示した制振部品４Ａ（４Ｂ）を用いた場合の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図２７（ａ）は、実験用簡易駆動ユニット１０に圧縮量を変えた制振部品４Ａ（４Ｂ）を設置した場合の放射音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示し、図２７（ｂ）は音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ） を示す。この実験では、圧縮量を０μｍ、５００μｍ、６７０μｍ、１０００μｍに変えた場合と、比較のために制振部品４Ａ（４Ｂ）を取り付けていないフレームのみの場合（ｒｅｆ）について測定を行った。
【００６５】
この実験では、直径２０ｍｍ、高さ１５ｍｍ、重さ１５ｇの制振部品４Ａ（４Ｂ）を使用した。第一押圧部３２ａ、第二押圧部３２ｂは、それぞれが材質ＳＵＳ３０４、重さ２．２ｇのものを使用した。ボルト３１ａ、ナット３１ｂは、それぞれが材質ＳＵＳ３０４、重さ１．４ｇのものを使用した。つまり、押圧部材３０（３０Ａ）の重さを７．２ｇとした。これに対し、制振材１は重さ２．０ｇとした。なお、実験用簡易駆動ユニット、実験方法は第１実施形態の制振部品４の実験と同様であることから説明を省略する。
【００６６】
図２７（ａ）から理解できるように、板金フレームのみの場合に比べ、制振材１の圧縮量を大きくした場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。また、図２７（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、制振材１の圧縮量を大きくすると、制振部品４Ａ（４Ｂ）を取り付けていないフレームのみに比べてオーバーオール値を小さくできている。具体的には、圧縮量０μｍの場合で２．０ｄＢ、圧縮量５００μｍの場合で２．９ｄＢ、圧縮量６７０μｍの場合で３．０ｄＢ、それぞれ放射音を低減できている。
【００６７】
ここで、制振材１の圧縮量が０ｍｍの場合、制振材１が圧縮されておらず制振材１の損失係数が低いままであるために、制振材１にせん断方向の歪みが生じるものの放射音の低減効果は小さい。これに対し、圧縮量１０００μｍの場合、制振部品４を取り付けていないフレームのみに比べて放射音を２．９ｄＢ低減できているが、圧縮量６７０μｍの場合（３．０ｄＢ）よりも放射音を低減できていない。これは、所定量（例えば圧縮前より５０％以上）を超える圧縮量で制振材１が圧縮されてしまうと、放射音を低減する効果は得られるものの圧縮量の増加に伴って振動低減効果が段々と弱まっていくことを表している。
【００６８】
押圧部材３０（３０Ａ）が棒状部材２に対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動することで、棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（被振動部材７の面外方向、棒状部材２の軸方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換され、振動は低減される。しかし、制振材１は圧縮されると硬化する。そのため、特に制振材１が所定量を超える圧縮量で圧縮された場合には、棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）とが相対移動しても、棒状部材２と押圧部材３０（３０Ａ）との間に位相差が生じ難くなる。そうなると、制振材１にはせん断方向の歪みが生じ難くなることから、振動エネルギーから熱エネルギーへの変換が十分に行われず、振動が低減されにくくなる。
【００６９】
以上のように、制振材１の圧縮量を調整可能な制振部品４Ａ（４Ｂ）であれば、低減したい放射音の中心周波数が変化しても、圧縮量を調整して効率良く放射音を低減することが可能になる。即ち、制振材１の圧縮量によって制振材１の損失係数は変化し、また制振材１の損失係数によって大きく低減できる周波数の周波数帯域は変化する。そこで、被振動部材７で発生する放射音の中心周波数に従って制振材１の圧縮量を最適化する必要がある。これに対応するため、制振材１の圧縮量を調整可能にしている。
【００７０】
＜第５実施形態＞
次に、本発明の第５実施形態について説明する。まず、本発明の第５実施形態に係る制振部品について、図２８及び図２９を用いて説明する。図２８又は図２９に示す制振部品４Ｄ、４Ｅは、第１実施形態の制振部品（例えば図１参照）と同様に、制振材１と取付部材としての棒状部材２と対向部材としての外側部材３Ａとから構成される。棒状部材２は例えば円柱に形成された棒状部材であり、その一端部側で周囲を取り囲むように円筒状の制振材１が配置され、さらに制振材１を取り囲むように円筒状の外側部材３Ａが配置されている。ただし、外側部材３Ａは制振材１を棒状部材２との間で圧縮して保持するものであるが、第１実施形態の制振部品と異なり、その重さ（質量）を調整可能な構造となっている。そこで、以下では第１実施形態の制振部品４と異なる外側部材３Ａの構成について説明し、制振材１や棒状部材２に関しては第１実施形態の制振部品４と同様であることから説明を省略する。
【００７１】
図２８に示す制振部品４Ｄは、図１に示した制振部品４の外側部材３Ａに、外側部材３Ａの径方向に互いに反対向きに突出するように、ボルト３１ａを取り付け可能なボルト取付部３３を２箇所に設けたものである。ボルト取付部３３には貫通孔が形成されており、貫通孔にはボルト３１ａが通されて、ボルト３１ａの雄ねじ部分３１ｃにナット３１ｂを螺合することで、ボルト３１ａがボルト取付部３３に固定される。ボルト３１ａの雄ねじ部分３１ｃは、ナット３１ｂの他に、例えば真鍮などの金属あるいはゴム、樹脂等で形成された錘５１を１乃至複数個、螺合できるようになっている。即ち、雄ねじ部分３１ｃは、１乃至複数の錘５１を着脱自在に取り付け可能な錘取付部である。錘５１は、ナット３１ｂと同様の雌ねじが内周に形成されており、雄ねじ部分３１ｃに螺合可能となっている。このボルト３１ａに取り付けられた錘５１の数によって、外側部材３Ａの重さは変わる。
【００７２】
また、図２８に示した制振部品４Ｄでは、ボルト取付部３３を２箇所に設けたものを示したが、図２９に示す制振部品４Ｅでは、ボルト取付部３３を１箇所にだけ設けている。この構成であっても、ボルト取付部３３に固定されたボルト３１ａの雄ねじ部分３１ｃに１乃至複数の錘５１を取り付けることで、外側部材３Ａの重さを変更可能である。さらには、図示を省略したが、ボルト取付部３３をより多くの箇所に設けたものであってもよい。なお、外側部材３Ａへの錘５１の取り付けは、上記したボルト３１ａによるものに限らず、外側部材３Ａに着脱自在に取り付けることができれば磁石など他の方法によってもよい。
【００７３】
制振部品４Ｄ、４Ｅは、振動低減効果を得るために外側部材３Ａに慣性力を生じさせる必要がある。そのため、ボルト３１ａやナット３１ｂ等を含んだ外側部材３Ａ自体の重さにもよるが、錘５１の重さは棒状部材２の重さの１０分の１から２分の１の範囲とするのが望ましい。１個の錘５１の重さは、例えば１．９ｇである。また、取り付け可能な錘５１の個数は、棒状部材２の重さの１〜２倍に相当する重さを確保可能な個数とするのが望ましい。
【００７４】
なお、図２８（又は図２９）に示した制振部品４Ｄ、４Ｅと被振動部材７との取付方法は、上述した他の実施形態の制振部品と同様にビス結合であってもよいし、あるいはカシメ、溶接、接着、磁石などによる方法であってもよい。
【００７５】
発明者らは、図２８（又は図２９）に示した制振部品４Ｄ（４Ｅ）を用いた場合の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図３０（ａ）は、実験用簡易駆動ユニット１０に錘の数を変えた制振部品４Ｄを設置した場合の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を示し、図３０（ｂ）は音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ） を示す。この実験では、１．９ｇの錘５１の個数を０〜６個に変えた場合と、比較のために制振部品４Ｄを取り付けていないフレームのみの場合（ｒｅｆ）を計測した。また、外側部材３Ａの重さは６．５ｇとし、制振材１の重さは２．０ｇとした。さらに、制振材１の圧縮量は６７０μｍとした。
【００７６】
図３０（ａ）から理解できるように、板金フレームのみの場合に比べて制振部品４Ｄを取り付けた場合は、幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。ただし、音圧レベルは、錘５１の数によって大きな違いが見られない。一方、図３０（ｂ）に示した音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を比較すると、錘５１によって外側部材３Ａを重くすると、制振部品４Ｄを取り付けていないフレームのみに比べてオーバーオール値を小さくできている。
【００７７】
錘５１が取り付けられておらず外側部材３Ａが比較的に軽い場合（錘５１が０個の場合）、外側部材３Ａに生じる慣性力は重い場合に比べて小さくなる。すると、被振動部材７の振動に伴い棒状部材２と外側部材３Ａとが相対移動する際に、棒状部材２と外側部材３Ａは小さな位相差を生じてしか動かない。その場合、制振材１はせん断方向に大きな歪みが生じない（せん断方向の歪みが小さい）ので、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が低い。
【００７８】
これに対し、錘５１を取り付けて外側部材３Ａを重くした場合（錘５１が１〜２個の場合）、錘５１を取り付ける前に比べて外側部材３Ａに生じる慣性力は大きくなる。すると、被振動部材７の振動に伴い棒状部材２と外側部材３Ａとが相対移動する際に、棒状部材２と外側部材３Ａは大きい位相差を生じて動く。その場合、制振材１はせん断方向に大きな歪みが生じる（せん断方向の歪みが大きい）ので、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が高くなる。振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が最も高くなるのは、棒状部材２と外側部材３Ａとが１８０°の位相差（逆位相）を生じて動く場合である。図３０（ｂ）に示した実験では、錘５１が２個の場合に、棒状部材２と外側部材３Ａとがほぼ逆位相で動いて制振材１のせん断方向歪みが最も大きくなり、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が一番高くなっている。
【００７９】
そして、錘５１の数を増やしさらに外側部材３Ａを重くした場合（錘５１が３〜６個の場合）、外側部材３Ａに生じる慣性力はより大きくなるが、被振動部材７の振動に伴い棒状部材２と外側部材３Ａとが相対移動し難くなる。その結果、棒状部材２と外側部材３Ａは位相差を生じて動くものの、逆位相に動く場合に比べると位相差が小さくなるため、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率は低くなる。以上のことから、図３０（ｂ）に示したように、錘５１の数が２個まではオーバーオール値が段々と小さくなっているが、錘５１の数が３個からはオーバーオール値が段々と大きくなっている。
【００８０】
以上のように、外側部材３Ａの重さを調整可能な制振部品４Ｄ（４Ｅ）であれば、被振動部材７に伝達される振動の大きさが変化しても、重さを調整して効率良く放射音を低減することが可能になる。即ち、振動の大きさに比べて外側部材３Ａが軽すぎると、外側部材３Ａは棒状部材２と同位相かつ同振幅で移動してしまい、制振材１に歪みが生じず、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換され難くなる。その結果、被振動部材７の振動が低減されないので、振動に起因する放射音を低減させることは難しい。他方、振動の大きさに比べて外側部材３Ａが重すぎると、上述したように（図３０参照）、棒状部材２と外側部材３Ａとが相対移動し難くなる結果、棒状部材２と外側部材３Ａとも位相差が小さくなり、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率は低くなる。その結果、被振動部材７の振動が低減されないので、振動に起因する放射音を低減させることは難しい。そこで、被振動部材７の振動の大きさに従って外側部材３Ａの重さを最適化する必要がある。これに対応するため、外側部材３Ａの重さを調整可能にしている。
【００８１】
＜第６実施形態＞
本発明の第６実施形態に係る制振部品４Ｆについて、図３１を用いて説明する。本実施形態の制振部品４Ｆは、制振材１の圧縮量を調整可能に且つ押圧部材３０の重さを調整可能に構成している。以下、具体的に説明する。図３１に示す制振部品４Ｆは、図２４に示した制振材１の圧縮量を調整可能な制振部品４Ａのボルト３１ａに１乃至複数個の錘５１を取付可能なものである。即ち、錘５１は貫通孔が形成され、該貫通孔の内周にはボルト３１ａの雄ねじに螺合する雌ねじが形成されている。錘５１は、ボルト３１ａに螺合されて押圧部材３０に取り付けられる。また、図示を省略したが、図２５に示した制振部品４Ｂのボルト３１ａに１乃至複数個の錘５１を取付可能としたものであってもよい。このように、制振材１の圧縮量を調整するためのボルト３１ａを錘取付部として共用してよい。
【００８２】
なお、図３１に示した制振部品４Ｆと被振動部材７との取付方法は、上述した他の実施形態の制振部品と同様にビス結合であってもよいし、あるいはカシメ、溶接、接着、磁石などによる方法であってもよい。
【００８３】
図示を省略したが、上述した第４実施形態乃至第６実施形態の制振部品は、上述した第１実施形態の制振部品と同様に、図１４に示すようにして、被振動部材７に加振源となるモータ１１を取りつけるのに用いるとよい。図１６に示すようにして、被振動部材７に加振源となるアイドルギア軸１２を取り付けるのに用いるとよい。図１８に示すようにして、被振動部材７にモータ１１を取りつけるのに用いるだけでなく、被振動部材７の振動振幅の大きい箇所（図１０参照）に設置するとよい。図２０に示すようにして、被振動部材７に加振源となるアイドルギア軸１２を取り付けるのに用いるだけでなく、被振動部材７の振動振幅の大きい箇所（図１０参照）に制振部品４を設置するとよい。さらには、図２２に示した制振構造体のように、制振部品４の棒状部材２の代わりとなる突出部７ａと外側部材３との間に制振材１を圧縮保持する構成の制振構造体としてもよい。図２３に示した制振構造体のように、アイドルギア軸１２に制振材１及び外側部材３を取り付ける構成の制振構造体としてもよい。
【００８４】
＜第７実施形態＞
本発明の第７実施形態について説明する。まず、本発明の第７実施形態に係る制振部品４Ｇについて、図３２を用いて説明する。図３２に示す制振部品４Ｇは、制振材１と取付部材２００と対向部材としての内側部材３００とから構成される。取付部材２００は、４つの取付部から構成され、第一取付部２１と第二取付部２２とが対面するように、また第三取付部２３と第四取付部２４とが対面するように、それぞれが突出する方向に交差する方向に離間されて配置される。即ち、各取付部２１〜２４は、突出する方向に交差する方向に離れて対向する一対の面を有するように各々が配置される。これら取付部２１〜２４の内周に沿って制振材１が配置され、さらにこの制振材１を取付部２１〜２４との間でそれぞれ挟み込むように内側部材３００が配置される。内側部材３００は制振材１を挟んで取付部２１〜２４に嵌合可能であり、取付部２１〜２４との間で挟んだ制振材１を圧縮して保持する。なお、制振材１は、第１実施形態乃至第６実施形態の制振部品と同様のものであることから説明を省略する。
【００８５】
取付部２１〜２４は、例えば軽量化のためにＡＢＳ樹脂等のモールド部品で略Ｌ字状に形成されている。勿論、樹脂に限らずアルミニウムや鋼板などの金属材料で形成されていてもよい。取付部２１〜２４は、被振動部材７にねじ止め等の手段により固定される。図３２（ａ）に示すように、取付部２１、２２は、被振動部材７の長手方向の離れた位置に互いが対面するように向い合せに突設される。取付部２３、２４は、被振動部材７の短手方向の離れた位置に互いが対面するように向い合せに突設される。なお、互いに対面する第一取付部２１及び第二取付部２２、又は第三取付部２３及び第四取付部２４のいずれか一方の組み合わせだけを有するものであってもよい（例えば図３３参照）。
【００８６】
図３２（ｄ）に示すように、内側部材３００は、取付部２１〜２４に囲まれた範囲と同じ形状で同じ大きさに形成された板金等の板状部材である。内側部材３００は主平面部３ｆを有し、主平面部３ｆの端部がそれぞれ略Ｌ字状に折り曲げられて、これら端部はそれぞれ押圧面３ａ〜３ｄを形成している。押圧面３ａ〜３ｄは、外部から力が加えられることによって、折り曲げられた箇所を中心に揺動し得る。こうして端部を折り曲げて押圧面３ａ〜３ｄを形成することで、取付部２１〜２４との間に挟む制振材１との接触面積をより広く確保すると共に、制振材１を圧縮保持することができるようにしている。
【００８７】
ここで、図３２に示した制振部品４Ｇの組み立て方法について説明する。図３２（ａ）に示すように、制振部品４Ｇを被振動部材７上に組み立てた場合、制振材１は内側部材３００と取付部２１〜２４との間に圧縮保持されている必要がある。組み立てにあたっては、まず始めに第二取付部２２と第四取付部２４の配置位置を決め、これらを被振動部材７にビス等で固定する。
【００８８】
次に、押圧面が第二取付部２２と第四取付部２４とに制振材１を挟んで当接する位置に内側部材３００を配置する。ここでは、第二取付部２２に押圧面３ｂが、第四取付部２４に押圧面３ｄがそれぞれ押し当てられて位置決めされる。この位置決めの際には、内側部材３００の位置を決める位置決め治具（不図示）を用いてもよい。そして、内側部材３００の押圧面３ａに対して第一取付部２１を、押圧面３ｃに対して第三取付部２３をそれぞれ当接させる。その後、第一取付部２１、第三取付部２３をそれぞれ被振動部材７にビス等で固定する。
【００８９】
第一取付部２１、第三取付部２３を固定する際には、取付部２１と押圧面３ａ、取付部２２と押圧面３ｂ、取付部２３と押圧面３ｃ、取付部２４と押圧面３ｄ、それぞれに挟まれた制振材１が圧縮保持されるように、圧力をかけた状態で固定する。これにより、制振材１は、内側部材３００と取付部材２００との間で圧縮保持された状態となる。第一取付部２１、第三取付部２３には、制振材１の圧縮量を調整可能なようにビス止め用の穴が形成されている。ビス止め用の穴は、第一取付部２１、第三取付部２３を押圧面３ａ、押圧面３ｃに当接させる際に移動する向きに沿って空けられている。ビス止め用の穴は、少なくとも制振材１の圧縮量の調整範囲で第一取付部２１、第三取付部２３を移動可能な長さに設けられる。制振材１の圧縮量としては、例えば圧縮前の制振材１の機械インピーダンス法による損失係数が１．５であり、６ｍｍ幅に形成されている制振材１において、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であるのが望ましい。
【００９０】
また、第一取付部２１、第三取付部２３を固定する際には、制振材１が圧縮保持されるように圧力をかけた状態で固定するだけでなく、静止時は勿論のこと振動時においても被振動部材７に接触しない位置に内側部材３００を取り付ける。即ち、図３２（ｂ）や図３２（ｃ）に示すように、内側部材３００と被振動部材７とが離間されるようにする。
【００９１】
図３２に示した制振部品４Ｇを被振動部材７に取り付けた場合、内側部材３００は被振動部材７の表面から離間した位置に配置される。つまり、内側部材３００は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しない。そのため、内側部材３００は、被振動部材７が面外方向（被振動部材７の表面に対し垂直方向）に振動してもその影響を直接受けないので、被振動部材７と共に同じ向きに振動しない。その一方で、被振動部材７が振動すると、内側部材３００には被振動部材７の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、内側部材３００は、被振動部材７に対し非接触に且つ取付部２１〜２４に対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動する。即ち、被振動部材７が振動しても、内側部材３００は同位相かつ同振幅での振動となりにくい。このように、取付部２１〜２４に振動が伝播されることで取付部２１〜２４と内側部材３００は位相差を生じて動き、取付部２１〜２４と内側部材３００の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（被振動部材７の面外方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は取付部２１〜２４と内側部材３００双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、被振動部材７の振動が低減されて振動に起因する放射音は低減する。慣性力の効果をより高めるため、内側部材３００はある程度の重さである必要があり、具体的には少なくとも制振材１よりも重いものであるのが望ましい。
【００９２】
また、図３２（ｄ）に示すように、内側部材３００は覆い部としての主平面部３ｆを有している。内側部材３００は被振動部材７に取り付けられた場合、主平面部３ｆは一対の第一取付部２１及び第二取付部２２の面同士、一対の第三取付部２３及び第四取付部２４の面同士で囲まれた範囲を覆う。即ち、主平面部３ｆは取付部２１〜２４により形成される空間の上部を塞ぐ蓋となる。これによれば、例え振動があまりにも大き過ぎ、振動に起因する放射音を低減したにも関わらず、なおも放射音が生じるような場合でも、放射音を取付部２１〜２４と主平面部３ｆとで遮断し放射音が外部に漏れるのを防止することができる。
【００９３】
発明者らは、図３２に示した制振部品４Ｇを用いた場合の振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。この実験について図３３乃至図３５を用いて説明する。まず、実験で使用した実験用簡易駆動ユニット１０を図３３に示す。図３３に示す実験用簡易駆動ユニット１０は被振動部材７に加振器８を取り付け、加振器８に０〜１５００Ｈｚまでの周波数帯域のバーストランダム信号を与えて被振動部材７を振動させる。これに応じて生じる振動音の音圧レベルＰａ（ｄＢ）を、ＬＭＳ社製Ｔｅｓｔ．Ｌａｂを使用してマイクロフォン（不図示）にて計測した。放射音の音圧レベルを測定するマイクロフォン（不図示）は、被振動部材中央から３０ｃｍ離れた上方に設置した。また、被振動部材７には加振器８の近傍に実験用振動ピックアップ９を取り付けている。
【００９４】
実験用簡易駆動ユニット１０の被振動部材７は、長手寸法が約２８０ｍｍ、短手寸法が約１２３ｍｍ、厚さが１ｍｍにジンコート鋼板で形成した。内側部材３００は、長手寸法が約９８ｍｍ、短手寸法が約６８ｍｍ、厚さが１ｍｍ、重量が約５６ｇにジンコート鋼板で形成した。また、図３３に示すように、この実験用簡易駆動ユニット１０では、第一取付部２１と第二取付部２２のみが設けられ、これら第一取付部２１と第二取付部２２と内側部材３００との間でのみ制振材１が圧縮保持されている。制振材１には、機械インピーダンス法による損失係数が１．５であり、厚さが３ｍｍに形成されたものを用いた。そして、制振材１の圧縮量は、第一取付部２１と内側部材３００とによる圧縮量と、第二取付部２２と内側部材３００とによる圧縮量との合計で約１７％の圧縮量（０．５ｍｍ程度）とした。なお、この実験では、比較のために、制振部品４を取り付けていない被振動部材７のみの場合（ｒｅｆ）の音圧レベルＰａ（ｄＢ）も計測した。
【００９５】
図３４（ａ）は、放射音の音圧レベルを示すグラフである。図３４（ａ）から理解できるように、制振部品を取り付けていない被振動部材７のみの場合に比べ、制振部品４はある１つの周波数帯の放射音のみを低減するだけでなく、１５００Ｈｚまでの幅広い周波数帯域で放射音を低減することができている。さらに、制振部品を取り付けていない被振動部材７のみの場合では、いくつかの周波数で鋭い音響ピークが発生しているのに対して、図３２に示した制振部品４Ｇを取り付けた場合では音響ピークを抑制する効果があることも確認できる。
【００９６】
図３４（ｂ）は、音圧レベルＰａのオーバーオール値（ｄＢ）を示す。ここでは、比較のために、制振材１が無く取付部２１〜２４によって内側部材３００が直接的に保持された制振材無構成の場合も示した。制振部品４Ｇを取り付けた場合は７８．６ｄＢであり、制振部品を取り付けていない被振動部材７のみの場合は８２．２６ｄＢであり、３．６６ｄＢ減であった。なお、制振材無構成の場合は８２．４６ｄＢであり、３．８６ｄＢ減であった。このように、制振部品４Ｇを取り付けた場合には、振動を低減し放射音を抑制することが確かめられた。
【００９７】
図３５は、実験用振動ピックアップ９により計測された振動のフーリエスペクトルを示す。図３５に示すように、図３２に示した制振部品４では、被振動部材７の振動レベルが広い周波数帯域にわたり低減していることが確認できる。
【００９８】
第７実施形態の制振部品４Ｇでも、従来のフレーム全面に制振材を貼りつける方法よりも少ない量の制振材１で従来以上の振動低減効果が得られる。制振、静音を達成する手段として大幅なコスト削減が実現しうる。また、制振部品を設置することで幅広い周波数帯域の振動を低減できる。
【００９９】
また、第７実施形態の制振部品４によれば、内側部材３００（より詳しくは主平面部３ｆ）は取付部材２００で囲まれる範囲を覆う蓋となり、内側部材３００に対向する被振動部材７の表面で発生した放射音を遮断する効果をも有する。これにより、振動低減効果による放射音の低減に加えて、さらなる静音化を実現しうる。
【０１００】
さらに、第７実施形態の制振部品４Ｇでは、主平面部３ｆにより被振動部材７を覆うことで被振動部材７は面内方向に歪み難くなる。そのため、被振動部材７の面外方向の振動を低減できるだけでなく、被振動部材７の面内方向の振動も同時に低減させることが可能となる。
【０１０１】
＜第８実施形態＞
本発明の第８実施形態について説明する。図３６に示す制振構造体は、図３２に示した制振部品４Ｇを被振動部材７に取りつけたものである。制振部品４Ｇは、図３２に示したものと同様であることから説明を省略する。図３６に示す制振構造体では、制振部品４Ｇの主平面部３ｆに対向する被振動部材７の範囲、言い換えれば取付部２１〜２４で囲まれた被振動部材７の範囲に多数のフレーム穴７２を設けている。そこにフレーム穴７２を設ける第１の利点は、制振部品４Ｇを単独で用いる場合に比べて放射音をより低減できることにある。即ち、被振動部材７にフレーム穴７２を設けると、被振動部材７の面積が減るので、フレーム穴７２を形成する前に比べて振動した際の放射音が低減される。そうであるから、フレーム穴７２を設けると、制振部品４Ｇによる振動低減効果に加えてフレーム穴７２による放射音の低減効果を得ることができ、これらの相乗効果により放射音をより低減させることができる。
【０１０２】
フレーム穴７２を設ける第２の利点は、被振動部材７の剛性を低下させることなく、制振部品４を取り付けることによる重量の増加を最小限に抑えられることにある。即ち、内側部材３００の主平面部３ｆの面積とほぼ同等の面積の範囲に多数のフレーム穴７２を設けるため、制振構造体の重量がさほど増えることはない。特に、被振動部材７と内側部材３００が同じ材料の板金で形成され、また取付部材２００が低密度の樹脂部材等で形成されているような場合には、重量の増加を最低限に抑えることができる。内側部材３００は、面である主平面部３ｆがフレーム穴７２の形成された範囲の被振動部材７を補強している。即ち、主平面部３ｆにより被振動部材７を覆うことで、取付部２１〜２４を介して被振動部材７を面内方向に歪み難くしている。そのために、フレーム穴７２を形成したことによる被振動部材７の剛性の低下を最低限に抑えることができる。
【０１０３】
＜第９実施形態＞
本発明の第９実施形態について説明する。図３７に示す制振構造体は、被振動部材７と、加振源となるモータ１１と、図３２に示した制振部品４Ｇとを備える。被振動部材７は、取付部２１〜２４で囲まれた範囲の表面（フレーム面）が制振部品４とは反対側に突出されて箱状のモータ取付部７１を形作っている。モータ１１は、モータ取付部７１に収納可能に取り付けられる。モータ取付部７１の深さは、収納されたモータ１１の上面が、静止時は勿論のこと振動時にも内側部材３００に接することがない高さに決められている。内側部材３００は、主平面部３ｆが取付部２１〜２４で囲まれた範囲の被振動部材７を覆うように、取付部２１〜２４により形成された空間領域に対して蓋をする。そうすると、モータ１１は、内側部材３００、取付部２１〜２４、モータ取付部７１で形成される閉鎖空間内に収められる。これによれば、モータ１１が回転振動して被振動部材７に振動が伝搬することで生ずる放射音を、制振部品４Ｇによって低減できるだけでなく、モータ１１から直接放射される空気伝搬音を遮断して外部に漏れるのを防止できる。
【０１０４】
なお、モータ取付部７１は被振動部材７の成形によって被振動部材７に一体形成されたものに限られない。例えば、モータ取付部７１は被振動部材７と別体に形成され、この別体のモータ取付部７１をビス等の手段によって被振動部材７の制振部品４Ｇとは反対側の面に設置するようにしてもよい。ただし、その場合には、被振動部材７の取付部２１〜２４で囲まれた位置にその大きさの穴をフレーム面に空けておく必要がある。また、この場合でも、取付部２１〜２４は、互いに対面する第一取付部２１及び第二取付部２２、又は第三取付部２３及び第四取付部２４のいずれか一方の組み合わせだけを有するものであってよい（図３３参照）。
【０１０５】
＜第１０実施形態＞
本発明の第１０実施形態について、図３８及び図３９を用いて説明する。図３８に示す制振部品４Ｈは、制振材１と取付部材２０１と対向部材としての内側部材３０１とから構成される。取付部材２０１は円筒状の部材であり、取付部材２０１の内周側に筒状の制振材１が配置され、さらに制振材１の内側に円柱状の内側部材３０１が配置されている。内側部材３０１は取付部材２０１に嵌合可能であり、取付部材２０１との間で制振材１を圧縮して保持する。制振材１は、第１実施形態乃至第９実施形態の制振部品と同様のものであることから説明を省略する。
【０１０６】
取付部材２０１は、被振動部材７から突出するように被振動部材７に固定される。取付部材２０１は、制振材１よりも剛性が高ければどのような材質でもよいが、軽量化や取付の容易さといった観点から例えば低密度の樹脂等で成形されたモールド部品であるとよい。取付部材２０１は、部品として被振動部材７と別体であってもよいがこれに限られない。例えば、被振動部材７が板金などである場合には、被振動部材７を円筒状に突出させて取付部材２０１を被振動部材７に一体形成してもよい（後述の図３９参照）。既に述べた通り、慣性力の効果をより高めるため、内側部材３０１はある程度の重さである必要があり、具体的には少なくとも制振材１よりも重いものであるのが望ましい。そのため、内側部材３０１は例えば鉄等の高密度な材質であるのが好ましい。内側部材３０１は、例えば直径２０ｍｍ、高さ８ｍｍの円筒状に形成される。
【０１０７】
図３８に示した制振部品４Ｈを被振動部材７に取り付けた場合、内側部材３０１は被振動部材７の表面から離間した位置に配置される。つまり、内側部材３０１は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しない。そのため、内側部材３０１は、被振動部材７が面外方向（被振動部材７の表面に対し垂直方向）に振動してもその影響を直接受けないので、被振動部材７と共に同じ向きに振動しない。その一方で、被振動部材７が振動すると、内側部材３０１には被振動部材７の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、内側部材３０１は、被振動部材７に対し非接触に且つ取付部材２０１に対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動する。即ち、被振動部材７が振動しても、内側部材３０１は同位相かつ同振幅での振動となりにくい。このように、取付部材２０１に振動が伝達されることで取付部材２０１と内側部材３０１は位相差を生じて動き、取付部材２０１と内側部材３０１の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（被振動部材７の面外方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は取付部材２０１と内側部材３０１双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、被振動部材７の振動が低減されて振動に起因する放射音は低減される。
【０１０８】
なお、制振材１は無端状のものに限らず、シートのような有端状のものでもよい。その場合、制振材１は円筒状の内側部材３０１に巻き回されてから、内側部材３０１と共に取付部材２０１に嵌合される。また、取付部材２０１は円筒状に限らず楕円状であってもよいし、無端状に限らず略Ｃ字形のような有端状であってもよい。
【０１０９】
また、図３８に示す制振部品４Ｈでは、被振動部材７の表面から重力方向と反対側に取付部材２０１を突出させているが、これに限らない。図３９に示すように、被振動部材７の表面から重力方向に取付部材に相当する突出部７ａを突出させた制振部品４Ｉであってもよい。図３９に示した制振部品４Ｉでも、図３８に示した制振部品４Ｈと同様の効果が得られる。なお、この場合、図示を省略したが、取付部材２０１の外周面にねじ部として雄ねじを形成し、雄ねじに螺合する雌ねじが設けられた被振動部材７に取り付けるようにしてもよい。
【０１１０】
なお、制振材１としては、より効果的に振動低減効果を得るために０．０５以上の損失係数を持つ制振材１を使用するのが望ましい。より好ましくは、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．４以上の制振材１を使用するとよい。
【０１１１】
＜第１１実施形態＞
本発明の第１１実施形態について、図４０及び図４１を用いて説明する。図４０（ａ）に示す制振部品４Ｊは、図１（ａ）に示した制振部品４と比較すると、中間部材４０を備えている点が大きく異なる。中間部材４０は、取付部材としての棒状部材２Ａと対向部材としての外側部材３との間に配置されている。即ち、中間部材４０は例えば円筒状に形成されて、円筒状の棒状部材２Ａを取り囲むように配置されている。中間部材４０の外周には、中間部材４０を取り囲むように円筒状の制振材１が配置されている。制振材１の外周には、制振材１を取り囲むように円筒状の外側部材３が配置されている。なお、これら中間部材４０、制振材１、外側部材３さらに棒状部材２Ａは円筒状に限らず、四角柱や八角柱等の多角形の筒状であってよい。
【０１１２】
制振材１は、外側部材３と中間部材４０との間で圧縮して保持される。即ち、制振材１は圧縮前の外径寸法が外側部材３の内径寸法よりも大きいもの、あるいは圧縮前の内径寸法が中間部材４０の外径寸法よりも小さいものが用いられる。制振材１は上述した各実施形態と同様の部材、つまり特殊アクリルゴムなどで形成され、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上の振動エネルギー吸収部材である。制振材１は、中間部材４０及び外側部材３よりも剛性が低い。なお、制振材１は外側部材３と中間部材４０との間に挟まれ圧縮された状態で、外側部材３と中間部材４０とに接着され保持されてよい。
【０１１３】
図４０（ｂ）に示すように、中間部材４０と制振材１と外側部材３とは一体的に形成されて１つの制振材挟持部材４１を構成する。この場合に、図４０（ｃ）に示すように、例えば中間部材４０の内周面に雌ねじ４２が形成される一方、雌ねじ４２に螺合する雄ねじ６Ａが棒状部材２Ａの上端部（つまり、被振動部材側と反対側）に形成される。これにより、制振材挟持部材４１は中間部材４０を介して棒状部材２Ａと分離可能に、つまり棒状部材２Ａに取付自在となる。また、ここでは図示を省略したが、上述したように棒状部材２の下端部（つまり、被振動部材側）には被振動部材７に取り付けるための雄ねじ６が形成されている（図１参照）。そして、棒状部材２Ａは、これら上端部と下端部の間の領域５０の外径が上端部及び下端部の外径よりも大きくなるように形成されている。つまり、棒状部材２Ａは外周面が段状に形成されている。この領域５０が棒状部材２Ａに形成されることで、棒状部材２Ａの軸方向に対する制振材挟持部材４１の取付位置が決められる。また、領域５０は、制振材挟持部材４１が棒状部材２Ａに取り付けられた際に、少なくとも外側部材３に接しないように形成されている。具体的には、領域５０の外径が外側部材３の内径よりも小さい。
【０１１４】
上記の制振材挟持部材４１による制振原理について説明する。図４０（ｃ）に示すように、制振材挟持部材４１は、外側部材３が被振動部材７の表面から離間した位置に配置されるように、棒状部材２Ａに取り付けられる。外側部材３は制振材１を圧縮保持するのみで制振材１以外に接しないため、被振動部材７が面外方向に振動しても、外側部材３は被振動部材７と共に同位相かつ同振幅で振動しない。即ち、被振動部材７が振動すると、外側部材３には被振動部材７の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、外側部材３は、被振動部材７に対し非接触に且つ棒状部材２Ａに対し位相差を生じて被振動部材７の面外方向に相対移動する。そのため、被振動部材７が振動しても、外側部材３は同位相かつ同振幅での振動となりにくい。その結果、中間部材４０と外側部材３の間に圧縮保持された制振材１は、せん断方向（被振動部材７の面外方向、棒状部材２Ａの軸方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材１に摩擦が生じ、被振動部材７を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は中間部材４０と外側部材３双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、被振動部材７の振動が低減されて、振動に起因する放射音は低減する。より大きな慣性力を生じさせるために、外側部材３はある程度の重さが必要とされ、少なくとも制振材１よりも重いのが望ましい。
【０１１５】
本実施形態では、制振材挟持部材４１を取り替えるだけで、異なる制振効果を生じさせる制振部品４Ｊを簡単に製作することが可能となる。また、制振部品４Ｊが既に被振動部材７に取り付けられた状態であっても、制振材挟持部材４１を取り替えることができるようになる。そのため、制振材１の圧縮量を異ならせた複数の制振材挟持部材４１を予め用意しておけば、これら制振材挟持部材４１を適宜に取り替えるだけで、異なる制振効果を得ることが容易になる。また、後述するように、被振動部材７と棒状部材２Ａが一体的に形成されている場合であっても、棒状部材２Ａに制振材挟持部材４１を取り付けるだけで制振効果が容易に得られる。
【０１１６】
制振材挟持部材４１の棒状部材２Ａへの取付方法は、上述した雄ねじ６Ａと雌ねじ４２との螺合による方法に限らない。例えば、中間部材４０を棒状部材２Ａに溶着させることによって、制振材挟持部材４１を棒状部材２Ａに取り付けてもよい。以下、図４１を用いて説明する。
【０１１７】
図４１（ａ）に示すように、中間部材４０Ａの上端部には軸方向に延びるように、棒状部材２Ｂの上端部と同径に筒状突起部４０１が形成されている。筒状突起部４０１は、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂で形成されている。制振材挟持部材４１Ａは、筒状突起部４０１を有する中間部材４０Ａと制振材１と外側部材３とにより構成されている。棒状部材２Ｂは、上端部の先端が凹状に形成されている。
【０１１８】
制振材挟持部材４１Ａの棒状部材２Ｂへの取付方法を説明すると、図４１（ａ）に示すように、まず制振材挟持部材４１Ａは棒状部材２Ｂに仮装着される。その後、図示を省略した熱溶着治具によって筒状突起部４０１が加熱される。加熱に伴い筒状突起部４０１は熱溶融する。すると、図４１（ｂ）に示すように、熱溶融された筒状突起部４０１は拡がるので棒状部材２Ｂの先端の凹部に入り込み、所定時間経過すると冷えて固まる。つまり、中間部材４０Ａが棒状部材２Ｂに固定される。このように、中間部材４０Ａの一部である筒状突起部４０１が熱変形されることによって、制振材挟持部材４１Ａは棒状部材２Ｂに取り付けられる。なお、制振材１の圧縮量が変わらない限り、例えば中間部材４０Ａの内径を熱収縮させるなどの他の方法を用いて、制振材挟持部材４１Ａを棒状部材２Ｂに取り付けできるようにしてもよい。
【０１１９】
上述した制振材挟持部材４１（４１Ａ）は、被振動部材７に一体形成された突出部に取り付けできるようにしてよい。そうすれば、既存の装置であっても、任意の制振材挟持部材４１（４１Ａ）を取り付けるだけで容易に制振効果が得られる。しかしながら、一般的に被振動部材７はモールド成形された樹脂成型品であることから、突出部には傾斜状の抜き勾配が生じている。つまり、突出部は突出方向の先端側に向かうにつれて外径が短くなるテーパー状（円錐状）の軸である。テーパー状の突出部に制振材挟持部材４１（４１Ａ）を取り付けて高い制振効果を得るには、突出部の外周面と中間部材４０の内周面とを密着させた方がよい。これは、突出部の外周面と中間部材４０の内周面とが密着していないと、被振動部材７が振動しても制振材１がせん断方向に歪み難くなり、もって制振効果が十分に得られなくなるからである。
【０１２０】
＜第１２実施形態＞
そこで、突出部の外周面に中間部材の内周面を密着させて取付可能な第１２実施形態に係る制振材挟持部材について、図４２及び図４３を用いて説明する。ただし、制振材１や外側部材３に関しては、上述した制振材挟持部材４１と同様であることから、ここでは説明を省略する。
【０１２１】
図４２（ａ）に示す制振構造体は、被振動部材７の表面に突出する突出部７ｄに対して制振材挟持部材４１Ｂが取付自在に形成されている。制振材挟持部材４１Ｂは、図４２（ｃ）に示す中間部材４０Ｂと制振材１と外側部材３とが一体的に形成されている。制振材１は、中間部材４０Ｂと外側部材３との間に圧縮して保持されている。図４２（ｂ）に示すように、突出部７ｄは被振動部材７に一体形成されたテーパー状の軸である。
【０１２２】
図４２（ｃ）及び図４２（ｄ）に示すように、制振材１を所望の圧縮量で圧縮するために、中間部材４０Ｂの内周面は突出部７ｄの外周面に略一致するようにテーパー状に形成されている。即ち、中間部材４０Ｂのテーパー角と突出部７ｄのテーパー角とは略同一である。また、上端部の内径寸法Ｌ２が突出部７ｄの上端部の外径寸法Ｌ１（図４２（ｂ）参照）よりも小さくなるように、中間部材４０Ｂは形成されている。さらに、中間部材４０Ｂには突出方向に延びるスリットが形成されている。
【０１２３】
図４２（ｅ）に示すように、中間部材４０Ｂを有する制振材挟持部材４１Ｂは、固定ビス６０でねじ締結されることによって突出部７ｄに取り付けられる。固定ビス６０による締結に伴い、中間部材４０Ｂは突出部７ｄの外周面に沿って弾性変形しながら突出部７ｄに押し込まれ、中間部材４０Ｂは制振材１側に徐々に拡がる(つまり外径が変わる)。これに応じて、中間部材４０Ｂと外側部材３との間に挟まれた制振材１は徐々に強く圧縮されていく。そして、制振材挟持部材４１Ｂの上端部と突出部７ｄの上端部とが略同一高さになるまで、制振材挟持部材４１Ｂは突出部７ｄに押し込まれる。この場合、制振材１は、圧縮前の中間部材４０Ｂの上端部の内径寸法Ｌ２と、突出部７ｄの上端部の外径寸法Ｌ１との差分「Ｌ２−Ｌ１」に相当する圧縮量で圧縮された状態になる。
【０１２４】
なお、上述の中間部材４０Ｂは、スリットが形成されていなくてもよい。ただし、その場合、固定ビス６０による締結に伴い中間部材４０Ｂの外径は変わらないので、制振材１の圧縮状態は取り付け前後で変わらない。従って、中間部材４０Ｂにスリットが形成されていない場合には（ただし、内周面はテーパー状に形成されている）、制振材１が任意の圧縮量で圧縮済みである制振材挟持部材４１Ｂが用いられることになる。
【０１２５】
上述の中間部材４０Ｂを有する制振材挟持部材４１Ｂの場合、適切な制振効果を得るためには、中間部材４０Ｂの内周面に外周面の形状が略一致するテーパー状の突出部７ｄに取り付ける必要がある。つまり、上述の中間部材４０Ｂを有する制振材挟持部材４１Ｂは適用範囲が限定的である。この点に鑑みると、突出部の外周面に中間部材の内周面を密着させて取付可能な、より汎用性の高い制振材挟持部材が必要である。そこで、汎用性を高くした制振材挟持部材について、図４３を用いて説明する。
【０１２６】
図４３（ａ）に示す制振構造体は、被振動部材７の表面に突出する突出部７ｄに対して制振材挟持部材４１Ｃが取付自在に形成されている。制振材挟持部材４１Ｃは、中間部材４０Ｃと制振材１と外側部材３とが一体的に形成されている。制振材１は、中間部材４０Ｃと外側部材３との間に圧縮して保持されている。突出部７ｄは、図４３（ｂ）に示すように、外周面がテーパー状に形成されている。
【０１２７】
図４３（ｃ）及び図４３（ｄ）に示すように、中間部材４０Ｃは円錐状の基部４５と、基部４５から取付方向（突出部７ｄの突出方向と反対向き）に延び、端部の外径が自由状態で細くなるように円錐状に配置された複数（ここでは３つ）の延出部４６を有する。具体的には、中間部材４０Ｃは樹脂などで形成された円錐体の外周面に複数の切欠きが設けられて、円錐体の頂点側が複数に分割された形状である。この場合、制振材１は複数の延出部４６の外周面に貼り付けられ、延出部４６の拡がり具合に応じた圧縮量で圧縮されるようになっている。基部４５は、外径が制振材１の内径よりも大きく形成される。そのため、制振材１は基部４５により貼り付け位置が決められて延出部４６に接着される。
【０１２８】
この中間部材４０Ｃを有する制振材挟持部材４１Ｃは、固定ビス６０でねじ締結されることによって突出部７ｄに取り付けられる。固定ビス６０による締結に伴い、中間部材４０Ｃは突出部７ｄの外周面に沿って延出部４６が弾性変形しながら押し込まれて突出部７ｄに嵌合されるが、その際に複数の延出部４６が制振材１側に向けて徐々に拡がる。これに応じて、中間部材４０Ｃと外側部材３との間に挟まれている制振材１は徐々に強く圧縮される。そして、突出部７ｄの上端面が制振材挟持部材４１Ｃの基部４５に当接するまで、制振材挟持部材４１Ｃは突出部７ｄに押し込まれる。こうして、制振材挟持部材４１Ｃは突出部７ｄに取り付けられる。制振材挟持部材４１Ｃが突出部７ｄに取り付けられた状態では、図４３（ｄ）及び図４３（ｅ）に示すように、延出部４６と突出部７ｄとを合わせた軸方向の径の大きさが一定になるように、中間部材４０Ｃは形成されている。即ち、延出部４６は基部４５側の径方向の厚みが先端部側に比べて大きい。これにより、制振材１が均一な圧縮量で圧縮された状態で、制振材挟持部材４１Ｃは突出部７ｄに取り付けられる。
【符号の説明】
【０１２９】
１…制振材、２（２Ａ、２Ｂ）…取付部材（棒状部材）、２ａ…抜け止め部、３（３Ａ）…対向部材（外側部材）、３ｆ…覆い部（主平面部）、４（４Ｂ〜４Ｋ）…制振部品、６…ねじ部、６Ａ…雄ねじ、７…被振動部材、７ａ（７ｄ、７ｅ）…突出部、７ｂ…取付箇所、７ｃ…取付位置、１１…加振源（モータ）、１２…固定軸（アイドルギア軸）、１３…回転体（アイドルギア）、３０（３０Ａ）…対向部材（押圧部材）、３１ａ…調整部（ボルト）、３１ｂ…調整部（ナット）、３１ｃ…錘取付部（雄ねじ部分）、３２ａ…調整部（第一押圧部）、３２ｂ…調整部（第二押圧部）、３２ｄ…連結部、３２ｅ…他端部、３３…ボルト取付部、４０…中間部材、４１（４１Ａ〜４１Ｃ）…制振材挟持部材、４２…雌ねじ、４５…基部、４６…延出部、５０…領域、５１…錘、７２…フレーム穴、２００（２０１）…取付部材、３００（３０１）…対向部材（内側部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図１０】
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