(57)【要約】【課題】外部からの交番磁界によって発生する導体の損失を低減できるコイル用線材を提供する。【解決手段】導体と、前記導体の外周に形成された磁性体層と、を備え、前記磁性体層は、樹脂と、前記樹脂中に分散する磁性体の粒子と、を有し、前記磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上であるコイル用線材。【選択図】図１Ａ
2016046090.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体と、前記導体の外周に形成された磁性体層と、を備え、
前記磁性体層は、樹脂と、前記樹脂中に分散する磁性体の粒子と、を有し、
前記磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上であるコイル用線材。
【請求項２】
前記磁性体の飽和磁束密度をＢｓ、前記磁性体層の最大厚さをｔｘ、前記磁性体層中の前記磁性体の粒子の体積含有率をｃ、前記コイル用線材の最大幅をｗ、とするとき、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）≧０．０１Ｔを満たす請求項１に記載のコイル用線材。
【請求項３】
前記磁性体が、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有する請求項１又は請求項２に記載のコイル用線材。
【請求項４】
前記磁性体層の長さ方向に直交する厚さ方向の断面において、前記磁性体の粒子の断面形状が扁平で、前記磁性体の粒子の平均アスペクト比が５以上である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【請求項５】
前記磁性体層の長さ方向に直交する厚さ方向の断面において、前記磁性体の粒子の平均厚さが１０μｍ以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【請求項６】
前記磁性体層は、前記磁性体層の長さ方向に直交する厚さ方向の断面において周方向に厚さが異なり、厚肉部と薄肉部とを有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【請求項７】
前記磁性体層の外周に形成された絶縁層を備える請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【請求項８】
前記磁性体層の平均厚さが１０μｍ超２００μｍ以下である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【請求項９】
前記磁性体層中の前記磁性体の粒子の体積含有率が１０体積％以上９０体積％以下である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のコイル用線材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル用線材に関する。特に、外部からの交番磁界によって発生する導体の損失を低減できるコイル用線材に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種電気機器にコイルが使用されている。コイルを備える電気機器としては、例えばモータ、リアクトル、トランス（変圧器）、ＩＨヒータ（誘導加熱装置）などが挙げられる。
【０００３】
一般に、コイルは、電気導体（導線）を有するコイル用線材（巻線）を螺旋状に巻回することによって形成されている。例えば特許文献１には、銅線の外表面上に被覆層を有する線材を芯材とし、この被覆層の外表面上に密着層を形成し、更に、この密着層の上に絶縁層を形成した絶縁電線が記載されている。特許文献１では、芯材として、例えばニッケルめっき銅線などを使用することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２９６６４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
電気機器の交流損失を低減する観点から、外部からの交番磁界（変動磁場）による導体の損失を低減できるコイル用線材の開発が望まれる。
【０００６】
近年、各種電気機器（例、モータなど）の高性能化、高効率化に伴い、それに使用されるコイルに用いられるコイル用線材において、導体の損失を低減することが求められている。コイルに交流電流が通電される場合、コイル用線材同士が近接する箇所では、交流電流によって一方のコイル用線材から発生する交番磁界（変動磁場）がもう一方のコイル用線材に鎖交することにより、もう一方のコイル用線材の導体に渦電流が発生し、渦電流損が生じることがある。また、コイルが配置された磁性コアからの漏れ磁束によって、コイル用線材の導体に渦電流損が生じることがある。外部から受ける交番磁界が増大すると、コイル用線材（コイル）の導体に発生する渦電流損が増え、電気機器における交流損失の増加も顕著になる。
【０００７】
そこで、本発明の目的の一つは、外部からの交番磁界によって発生する導体の損失を低減できるコイル用線材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様に係るコイル用線材は、導体と、前記導体の外周に形成された磁性体層と、を備え、前記磁性体層は、樹脂と、前記樹脂中に分散する磁性体の粒子と、を有し、前記磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上である。
【発明の効果】
【０００９】
上記コイル用線材は、外部からの交番磁界によって導体に発生する損失を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１Ａ】実施形態に係るコイル用線材の構成の一例を示す概略断面図である。
【図１Ｂ】図１ＡのＢ部分を拡大した部分拡大図である。
【図２Ａ】実施形態に係るコイル用線材の構成の別の一例（磁性体層の外周に絶縁層が形成された形態）を示す概略断面図である。
【図２Ｂ】実施形態に係るコイル用線材の構成の別の一例（導体と磁性体層との間に絶縁層が形成された形態）を示す概略断面図である。
【図２Ｃ】実施形態に係るコイル用線材の構成の別の一例（導体と磁性体層との間、及び磁性体層の外周に絶縁層が形成された形態）を示す概略断面図である。
【図３Ａ】実施形態に係るコイル用線材の構成の更に別の一例（導体の外周に磁性体層、絶縁層、磁性体層、絶縁層が順に形成された形態）を示す概略断面図である。
【図３Ｂ】実施形態に係るコイル用線材の構成の更に別の一例（導体の外周に絶縁層、磁性体層、絶縁層、磁性体層が順に形成された形態）を示す概略断面図である。
【図３Ｃ】実施形態に係るコイル用線材の構成の更に別の一例（導体の外周に磁性体層、絶縁層、磁性体層、絶縁層、磁性体層が順に形成された形態）を示す概略断面図である。
【図４Ａ】実施形態に係るコイル用線材の構成の変形例（丸線）を示す概略断面図である。
【図４Ｂ】実施形態に係るコイル用線材の構成の変形例（平角線）を示す概略断面図である。
【図５】コイル用線材の損失の測定に用いた測定回路を示す概略構成図である。
【図６】試験例１のコイル用線材におけるＢｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）と損失との関係をプロットしたグラフを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
【００１２】
（１）本発明の一態様に係るコイル用線材は、導体と、前記導体の外周に形成された磁性体層と、を備える。前記磁性体層は、樹脂と、前記樹脂中に分散する磁性体の粒子と、を有し、前記磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上である。
【００１３】
上記コイル用線材は、導体の外周に磁性体層を備えることで、外部からの交番磁界の磁束が磁性体層を流れることにより、導体に鎖交する磁束を減らすことができる。つまり、磁性体層が、導体への外部磁界を遮蔽する磁気シールドとして機能する。そのため、外部からの交番磁界によって導体に発生する渦電流を抑制でき、導体に発生する渦電流損を低減できる。特に、磁性体層が磁性体粒子を含有し、磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上と高いことで、磁性体粒子に磁束が集中して流れ、磁性体層の周方向に沿って磁束の流れ易い経路が形成されるため、導体に鎖交しようとする磁束を効果的に遮蔽できる。したがって、上記コイル用線材は、磁性体層が高い磁気シールド効果を有しており、外部からの交番磁界によって導体に発生する損失を低減できる。
【００１４】
（２）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体の飽和磁束密度をＢｓ、上記磁性体層の最大厚さをｔｘ、上記磁性体層中の上記磁性体の粒子の体積含有率をｃ、上記コイル用線材の最大幅をｗ、とするとき、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）≧０．０１Ｔを満たすことが挙げられる。
【００１５】
Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）≧０．０１Ｔを満たすことで、磁性体層に多くの磁束が流れ易い。よって、外部からの交番磁界に対して十分な磁気シールド効果が得られ易く、導体に発生する損失をより低減できる。この値が大きいほど、導体の損失を抑制する効果が高くなる傾向がある。
【００１６】
（３）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体が、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有することが挙げられる。
【００１７】
磁性体層に含有する磁性体粒子が、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有することで、磁性体粒子の飽和磁束密度が高く、高い磁気シールド効果が得られる。そのため、導体に発生する損失を効果的に低減できる。
【００１８】
（４）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体層の長さ方向に直交する厚さ方向の断面において、上記磁性体の粒子の断面形状が扁平で、上記磁性体の粒子の平均アスペクト比が５以上であることが挙げられる。
【００１９】
磁性体層の厚さ方向の断面における磁性体粒子の断面形状が扁平で、その平均アスペクト比が５以上であることで、磁性体層の周方向に沿って磁束の流れ易い経路が形成され易く、導体に鎖交しようとする磁束をより効果的に遮蔽できる。そのため、高い磁気シールド効果が得られるので、導体に発生する損失を効果的に低減できる。磁性体の粒子のアスペクト比とは、磁性体層の厚さ方向の断面における磁性体粒子の長軸の長さと短軸の長さとの比（長軸／短軸）のことであり、磁性体粒子の断面形状において厚さ（短軸）に対する幅（長軸）の比で示される。
【００２０】
（５）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体の粒子の平均厚さが１０μｍ以下であることが挙げられる。
【００２１】
磁性体粒子の平均厚さが１０μｍ以下であることで、磁性体層の厚さを薄くしながら、磁気シールド効果を高めることができ、導体に発生する損失を効果的に低減できる。また、磁性体粒子に磁束が流れることによる渦電流の発生を抑え、磁性体層（磁性体粒子）での渦電流損による損失の増加を抑制できる。
【００２２】
（６）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体層は、上記磁性体層の長さ方向に直交する厚さ方向の断面において周方向に厚さが異なり、厚肉部と薄肉部とを有することが挙げられる。
【００２３】
磁性体層の厚さが周方向に異なっており、磁性体層の厚さが相対的に薄い薄肉部を有することで、上記コイル用線材を用いてコイルを形成した場合の占積率（コイル断面積に占める導体断面積の割合）を高めることができる。この場合、磁気シールドが必要な部位、具体的には、外部からの交番磁界の磁束が多く鎖交して、外部磁界によって導体に発生する損失が相対的に大きい部位に、磁性体層の厚さが相対的に厚い厚肉部を設けることにより、効果的な磁気シールドを実現でき、導体の損失を効果的に抑制できる。例えば、コイルの内側に配置される磁性コアからの漏れ磁束による導体の損失が大きい場合は、漏れ磁束の影響が大きいコイルの内周側に磁性体層の厚肉部が位置し、漏れ磁束の影響が小さいコイルの外周側に磁性体層の薄肉部が位置するように、磁性体層の厚さを周方向に異ならせることが挙げられる。したがって、上記形態によれば、磁性体層の厚さが周方向に一定の場合と比較して、占積率を高めながら、効果的な磁気シールドを実現できる。
【００２４】
（７）上記コイル用線材の一形態としては、磁性体層の外周に形成された絶縁層を備えることが挙げられる。
【００２５】
磁性体層の外周に絶縁層を備えることで、絶縁性を確保する他、磁性体層を保護できる。また、磁性体層を絶縁層で覆うことで、磁性体層の剥離や磁性体粒子の脱落を防止できる。
【００２６】
（８）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体層の平均厚さが１０μｍ超２００μｍ以下であることが挙げられる。
【００２７】
磁性体層の平均厚さが１０μｍ超であることで、磁性体層において磁束の流れる断面積（磁路断面積）を十分に確保し易い。そのため、磁性体層に磁束を十分に流すことができるので、導体に鎖交する磁束を遮蔽し易く、磁気シールド効果を高めることができる。一方、磁性体層の平均厚さが２００μｍ以下であることで、コイル用線材の大径化を抑制したり、磁性体層が厚くなり過ぎることによるコイル用線材の曲げ加工性の低下を抑制したりできる。
【００２８】
（９）上記コイル用線材の一形態としては、上記磁性体層中の上記磁性体の粒子の体積含有率が１０体積％以上９０体積％以下であることが挙げられる。
【００２９】
磁性体粒子の体積含有率が１０体積％以上であることで、磁性体層全体として飽和磁束密度を高めることができ、磁性体層に磁束を十分に流すことができる。そのため、導体に鎖交する磁束をより効果的に遮蔽でき、磁気シールド効果を高めることができる。一方、磁性体粒子の体積含有率が９０体積％以下であることで、樹脂中に磁性体粒子を分散した状態で保持し易い。
【００３０】
［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態に係るコイル用線材の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００３１】
《コイル用線材の構成》
図１Ａ及び図１Ｂは、コイル用線材を線材の軸方向（長さ方向）に直交する方向に切断した横断面を示しており、図１Ａは全体図であり、図１Ｂは図１ＡのＢ部分を拡大した部分拡大図である。コイル用線材１０は、導体１１と、導体１１を覆うように導体１１の外周に形成された磁性体層１２とを備える（図１Ａ参照）。磁性体層１２は、樹脂２１と、樹脂２１中に分散する磁性体粒子２２とを有する（図１Ｂ参照）。
【００３２】
〈導体〉
導体１１は、コイル用線材１０において主として電流が流れる部分である。
【００３３】
（導体の組成）
導体１１は、電気抵抗が低く、導電性が良い金属を有する。この例では、導体１１は、銅、銅合金、アルミニウム及びアルミニウム合金から選択される少なくとも１種の金属で形成されている。導体１１が銅又は銅合金、或いは、アルミニウム又はアルミニウム合金を有することで、導体１１の導電率を高くできる。そのため、導体１１の電気抵抗を小さくでき、電流を低損失で流すことができる。低損失化の観点からは銅又は銅合金が好ましく、軽量化の観点からはアルミニウム又はアルミニウム合金が好ましい。ここでいう「銅」は、Ｃｕを９９．９質量％以上含有する純銅のことであり、具体的には、タフピッチ銅、脱酸銅（例、リン脱酸銅）、無酸素銅（ＯＦＣ）が挙げられる。「アルミニウム」は、Ａｌを９９質量％以上含有する純アルミニウムのことである。また、「銅合金」は、Ｃｕを５０質量％以上、好ましくは９０質量％以上含有し、Ｃｕ以外の添加元素を含有する銅基合金のことである。銅合金の添加元素としては、例えばＳｎ，Ｚｒ，Ｆｅ，Ｚｎ，Ａｇ，Ｃｒ，Ｐ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｎｉなどが挙げられる。「アルミニウム合金」は、Ａｌを５０質量％以上、好ましくは９０質量％以上含有し、Ａｌ以外の添加元素を含有するアルミニウム基合金のことである。アルミニウム合金の添加元素としては、例えばＳｉ，Ｃｕ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｃａ，Ｚｒ，Ｌｉなどが挙げられる。添加元素の含有量は、所望の導電率が得られる範囲で、添加元素の種類に応じて適宜設定することが好ましい。添加元素の合計含有量は、例えば０．１質量％以上３０質量％以下、好ましくは０．１質量％以上５．０質量％以下である。導電率を高くする観点からすれば、添加元素の含有量は少ない方が好ましく、必要な導電率が得られる範囲で最小限の含有量とすることが望ましい。導体１１の導電率は、例えば７０％ＩＡＣＳ以上、好ましくは８０％ＩＡＣＳ以上、より好ましくは９０％ＩＡＣＳ以上である。導体１１は、より高い導電率を確保する観点から、銅（純銅）からなることが好ましい。
【００３４】
加えて、導体１１を構成する金属（例、銅又は銅合金、アルミニウム又はアルミニウム合金）の酸素含有量及び水素含有量は、少ない方が好ましい。導体１１の外周直上に磁性体層１２が形成され、導体１１と磁性体層１２が直接接触している場合、導体１１中に酸素や水素を多く含有していると、磁性体層１２（磁性体粒子２２）中に酸素や水素が拡散して、磁性体粒子２２の磁気的特性が損なわれる虞がある。導体１１の酸素含有量は、質量割合で例えば５０ｐｐｍ以下、１０ｐｐｍ以下が好ましい。導体１１の水素含有量は、質量割合で例えば１０ｐｐｍ以下、５ｐｐｍ以下が好ましい。酸素含有量は、赤外分光法で測定することが挙げられる。水素含有量は、不活性ガス融解法で測定することが挙げられる。
【００３５】
以上の観点を考慮して、導体１１は、純銅の中でも、酸素や水素などの不純物をほとんど含まず、最も純度が高い無酸素銅からなることが好ましい。
【００３６】
（導体の断面積）
導体１１の断面積は、特に限定されるものではなく、導体１１に通電される電流の大きさに応じて適宜決めればよい。コイル用線材１０の横断面における導体１１の断面積が例えば０．４ｍｍ２以上あれば、導体１１の電気抵抗を小さくでき、大電流用途に適用可能である。例えば、導体１１が銅又は銅合金、或いは、アルミニウム又はアルミニウム合金を有し、かつ、その断面積が０．４ｍｍ２以上であると、大きな電流（例えば２Ａ以上）を低損失で流すことができ、十分な電流容量を確保し易い。導体１１の好ましい断面積は、例えば０．５ｍｍ２以上、より好ましくは０．８ｍｍ２以上である。導体１１の断面積の上限は特に問わないが、導体１１（コイル用線材１０）の過度な大径化を避ける観点から、導体１１の断面積は例えば５０ｍｍ２以下が好ましい。
【００３７】
（導体の形状）
導体１１の形状は、特に限定されない。コイル用線材１０の横断面における導体１１の断面形状としては、例えば円形状、楕円形状、レーストラック形状、三角形状や四角形状といった多角形状など種々の形状を採用できる。通常、導体の断面形状とコイル用線材の断面形状とは相似である。図１Ａでは、導体１１の断面形状が円形である丸線の場合を示している。
【００３８】
（導体の平均結晶粒径）
導体１１の平均結晶粒径は、２００μｍ以下が好ましい。導体１１を構成する金属（例、銅又は銅合金、アルミニウム又はアルミニウム合金）の平均結晶粒径が２００μｍ以下であることで、強度（降伏応力や０．２％耐力）や伸びがより向上し、より優れた機械的特性が得られる。ここでいう「導体の平均結晶粒径」は、ＪＩＳ  Ｈ  ０５０１（１９８６年）に規定された「伸銅品結晶粒度試験方法」に記載の切断法に準拠して測定した平均結晶粒度である。平均結晶粒径の測定は、コイル用線材１０の横断面における導体１１の断面の結晶組織を顕微鏡で観察することにより行う。導体１１のより好ましい平均結晶粒径は、例えば１００μｍ以下、更に５０μｍ以下である。導体１１の平均結晶粒径の下限は特に問わないが、製造上の観点から、導体１１の平均結晶粒径は、例えば１μｍ以上である。
【００３９】
〈磁性体層〉
磁性体層１２は、主として導体１１への外部磁界を遮蔽する磁気シールドとして機能する。具体的には、磁性体層１２は、コイル用線材１０に外部から交番磁界が印加された際に、交番磁界による磁束が流れることにより、導体１１に鎖交する磁束を減らす効果がある。
【００４０】
（磁性体層の構成）
磁性体層１２は、図１Ｂに示すように、樹脂２１と、樹脂２１中に分散する磁性体粒子２２とを有し、磁性体粒子２２を構成する磁性体の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上である。本発明者らは鋭意研究の結果、外部からの交番磁界を遮蔽して導体の損失を効果的に低減するには、磁性体粒子２２の比透磁率が高いことよりも、磁性体粒子２２の飽和磁束密度が高いことの方が有効であり、飽和磁束密度が重要であることを見出した。この例では、磁性体層１２は、樹脂２１と多数の磁性体粒子２２とで構成されている。磁性体層１２が磁性体粒子２２を含有し、磁性体粒子２２の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上であることで、磁性体層１２全体としての飽和磁束密度が高く、磁性体層１２が高いシールド効果を有する。したがって、交番磁界の磁束が磁性体層粒子２２に集中して流れ、磁性体層１２の周方向に沿って磁束の流れ易い経路が形成されるため、導体１１に鎖交しようとする磁束を効果的に遮蔽できる。
【００４１】
〈樹脂〉
樹脂２１は、磁性体粒子２２のバインダーとして機能し、磁性体粒子２２を分散した状態で保持する。樹脂２１としては、例えばポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などの絶縁性樹脂が挙げられる。樹脂２１が電気絶縁性を有することで、磁性体層１２に電気絶縁機能を付与することができる。
【００４２】
〈磁性体粒子の材質（組成）〉
磁性体粒子２２は、飽和磁束密度が１．５Ｔ以上の磁性体で形成されている。磁性体としては、飽和磁束密度が１．５Ｔ以上であれば、特に限定されるものではないが、好ましい磁性体の組成としては、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有することが挙げられる。具体的な磁性体の材質としては、鉄、珪素鋼（Ｆｅ−Ｓｉ合金，代表組成：３質量％Ｓｉ−Ｆｅ）、パーメンジュール（Ｆｅ−Ｃｏ合金，代表組成：４９質量％Ｃｏ−２質量％Ｖ−Ｆｅ）が挙げられる。ここでは、Ｆｅを９９．８質量％以上含有するものを「鉄」という。磁性体粒子２２が、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有する軟磁性材料（具体例、鉄、珪素鋼及びパーメンジュールから選択される少なくとも１種の磁性体）で形成されていることで、磁性体粒子２２の飽和磁束密度が高く、高い磁気シールド効果が得られる。磁性体の飽和磁束密度は、１．６Ｔ以上が好ましく、１．８Ｔ以上がより好ましい。
【００４３】
〈磁性体粒子の断面形状〉
磁性体粒子２２は、磁性体層１２の長さ方向に直交する厚さ方向の断面（即ち、コイル用線材１０の横断面）において、断面形状が扁平で、その平均アスペクト比が５以上であることが好ましい。これにより、磁性体層１２の周方向に沿って磁束の流れ易い経路が形成され易く、導体１１に鎖交しようとする磁束をより効果的に遮蔽できるため、高い磁気シールド効果が得られる。磁性体粒子２２の平均アスペクト比の上限は、例えば５０以下である。
【００４４】
ここでいう「磁性体粒子のアスペクト比」は、磁性体層１２の厚さ方向の断面における磁性体粒子２２の長軸の長さと短軸の長さとの比（長軸／短軸）のことであり、磁性体粒子２２の断面形状において厚さＰｔ１（短軸）に対する幅Ｐｗ１（長軸）の比（Ｐｗ１／Ｐｔ１）で示される。そして、「磁性体粒子の平均アスペクト比」は、コイル用線材１０の横断面における磁性体層１２の断面を顕微鏡で観察し、その断面の顕微鏡観察像から、個々の磁性体粒子２２について厚さＰｔ１と幅Ｐｗ１とを測定して算出したアスペクト比の平均値である。磁性体粒子の平均アスペクト比の測定は、少なくとも５０個以上の磁性体粒子２２について行う。
【００４５】
〈磁性体粒子の平均厚さ〉
磁性体粒子２２の平均厚さは、１０μｍ以下が好ましい。磁性体粒子２２の平均厚さが１０μｍ以下であることで、磁性体層１２の厚さを薄くしながら、磁気シールド効果を高めることができる。また、磁性体粒子２２に磁束が流れることによる渦電流の発生を抑え、磁性体層１２（磁性体粒子２２）での渦電流損による損失の増加を抑制できる。磁性体粒子２２の平均厚さの下限は、例えば０．１μｍ以上である。ここでいう「磁性体粒子の平均厚さ」は、磁性体層１２の断面の顕微鏡観察像から、個々の磁性体粒子２２について測定した厚さＰｔ１の平均値である。磁性体粒子の平均厚さの測定は、少なくとも５０個以上の磁性体粒子２２について行う。
【００４６】
〈磁性体粒子の外観形状〉
磁性体粒子２２は、磁性体層１２の厚さ方向の断面における断面形状が扁平であればよく、磁性体粒子２２の外観形状としては、薄板状や薄片状、針状や棒状など種々の形状を採用し得る。磁性体粒子２２の厚さ方向に直交する平面の形状は特に限定されない。磁性体粒子２２のサイズは、厚さが１０μｍ以下で、平面における長辺（長軸）の長さと厚さとの比（以下、「長さ／厚さ比」と呼ぶ場合がある）が５以上とすることが挙げられる。より具体的には、磁性体粒子２２の厚さは、例えば０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、磁性体粒子２２の長さ／厚さ比は、例えば５以上５０以下が好ましい。また、磁性体粒子２２の長辺（長軸）の長さは、例えば５μｍ以上５００μｍ以下が好ましい。
【００４７】
〈磁性体粒子の分散状態〉
磁性体粒子２２は、図１Ｂに示すように、磁性体層１２（樹脂２１）中に均一に分散しており、磁性体層１２において、磁性体粒子２２同士が磁性体層１２の径方向に少なくとも一部が重なり合い、磁性体層１２の周方向全体に亘って存在していることが好ましい。また、磁性体粒子２２は、厚さ方向に直交する平面が導体１１の外周面と平行又は略平行であることが好ましく、更に、平面の長辺（長軸）の配列方向が導体１１の周方向と同一又は略同一であることが好ましい。
【００４８】
〈磁性体粒子の体積含有率〉
磁性体層１２中の磁性体粒子２２の体積含有率は、１０体積％以上９０体積％以下が好ましい。磁性体粒子２２の体積含有率が１０体積％以上であることで、磁性体層１２全体として飽和磁束密度を高めることができ、磁性体層１２に磁束を十分に流すことができる。そのため、導体１１に鎖交する磁束をより効果的に遮蔽でき、磁気シールド効果を高めることができる。一方、磁性体粒子２２の体積含有率が９０体積％以下であることで、樹脂２１中に磁性体粒子２２を分散した状態で保持し易い。磁性体粒子２２のより好ましい体積含有率は、例えば２０体積％以上８０体積％以下、更に３０体積％以上７０体積％以下である。ここでいう「磁性体粒子の体積含有率」は、磁性体層１２の断面の顕微鏡観察像から、磁性体層１２に占める磁性体粒子２２の面積比率を測定し、その面積比率から体積比率（体積含有率）を換算することで求めることができる。ここでは、磁性体粒子１２の面積比率を体積含有率とみなす。
【００４９】
（磁性体層の平均厚さ）
磁性体層１２の平均厚さは、１０μｍ超２００μｍ以下が好ましい。磁性体層１２の平均厚さが１０μｍ超２００μｍ以下であることで、磁性体層１２における磁路断面積を確保しつつ、コイル用線材１０の大径化を抑制できる。具体的には、磁性体層１２の平均厚さが１０μｍ超であることで、十分な磁路断面積を確保することにより、磁性体層１２の磁気飽和を抑制できる。そのため、磁性体層１２に磁束を十分に流すことができ、導体１１に鎖交する磁束を遮蔽し易く、磁気シールド効果を高めることができる。一方、磁性体層１２の平均厚さが２００μｍ以下であることで、コイル用線材１０の大径化を抑制できる。また、磁性体層１２の過度な厚肉化は、コイル用線材１０の曲げ加工性の低下を招いたり、磁性体層１２での渦電流損による損失の増加を招く虞がある。磁性体層１２の平均厚さを２００μｍ以下とすることで、コイル用線材１０の曲げ加工性の低下を抑制して曲げ加工性を維持し易く、加えて、磁性体層１２での渦電流損による損失の増加を抑制することが期待できる。磁性体層１２のより好ましい平均厚さは、例えば２０μｍ以上である。図１Ａに示すコイル用線材１０は、磁性体層１２の厚さが周方向に一定である。
【００５０】
ここでいう「磁性体層の平均厚さ」は、磁性体層１２の全周に亘って測定した厚さの平均値である。ここでは、磁性体層１２の周方向に等間隔に少なくとも１０点以上測定した厚さの平均値とする。
【００５１】
（磁性体層の面積比）
コイル用線材１０の横断面における導体１１と磁性体層１２とを合わせた断面積に対する磁性体層１２の断面積の比率（以下、「面積比」と呼ぶ場合がある）は、例えば３％以上４０％以下とすることが挙げられる。磁性体層１２の好ましい面積比は、例えば５％以上であり、より好ましくは１０％以上２０％以下である。
【００５２】
（磁性体層の構造）
磁性体層１２は、単層構造であってもよいし、２層以上の多層構造であってもよい。多層構造の場合、各層を構成する樹脂や磁性体粒子の材質、各層における磁性体粒子の体積含有率などを異ならせることも可能である。
【００５３】
〈コイル用線材のその他の構成〉
（Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ））
コイル用線材１０において、磁性体粒子２２を構成する磁性体の飽和磁束密度をＢｓ［Ｔ］、磁性体層１２の最大厚さをｔｘ［ｍｍ］、磁性体層１２中の磁性体粒子２２の体積含有率をｃ［％］、コイル用線材１０の最大幅をｗ［ｍｍ］とするとき、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）≧０．０１Ｔを満たすことが好ましい。本発明者らは鋭意研究した結果、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）が０．０１Ｔ以上を満たすことで、導体１１に発生する損失を低減する効果が大きいことを見出した。この値が大きいほど、導体１１の損失を抑制する効果が高くなる傾向がある。Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）は、例えば０．０１５Ｔ以上、更には０．０２Ｔ以上がより好ましい。「コイル用線材の最大幅」は、例えばコイル用線材１０の断面形状が円形（丸線）の場合は直径、楕円の場合は長径、矩形（平角線）の場合は長辺の長さである。コイル用線材１０の最大幅及び磁性体層１２の最大厚さは、コイル用線材１０の横断面から測定する。
【００５４】
（コイル用線材の形状）
コイル用線材１０の形状は、特に限定されない。コイル用線材１０の形状として、例えば断面形状が、円形状、楕円形状、レーストラック形状、三角形状や四角形状といった多角形状など種々の形状を採用できる。コイル用線材１０の形状は、代表的には、断面円形状の丸線や断面矩形状の平角線が挙げられる。図１Ａに示すコイル用線材１０は、断面形状が円形の丸線である。
【００５５】
〈コイル用線材の効果〉
コイル用線材１０は、導体１１の外周に磁性体層１２を備えることで、外部からの交番磁界の磁束が磁性体層１２を流れることにより、導体１１に鎖交する磁束を減らすことができる。コイル用線材１０は、磁性体層１２が高い磁気シールド効果を有し、導体１１に鎖交する磁束を十分に低減できることから、外部からの交番磁界によって導体１１に発生する渦電流を抑制でき、導体１１に発生する損失を低減できる。コイル用線材１０は、例えばモータなどの各種電気機器に使用されるコイルに好適に利用できる。
【００５６】
（絶縁層）
コイル用線材１０は、導体１１の外周に、磁性体層１２以外に絶縁層１３（図２Ａ〜図２Ｃ，図３Ａ〜図３Ｃ参照）を更に備えてもよい。絶縁層１３は、例えばポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などの絶縁性樹脂で形成することが挙げられるが、その限りではない。絶縁層１３は、単層構造であってもよいし、２層以上の多層構造であってもよい。多層構造の場合は、各層の材質を異ならせることも可能である。絶縁層１３の厚さは、導体１１に通電される電流の大きさに応じて適宜決定すればよく、例えば５μｍ以上５００μｍ以下である。
【００５７】
絶縁層１３の配置形態としては、例えば図２Ａに示すように、磁性体層１２を覆うように磁性体層１２の外周（径方向外側）に配置することが挙げられる。その他、導体１１と磁性体層１２との間に配置することも可能である。つまり、絶縁層１３は、例えば、磁性体層１２の外周、及び、導体１１と磁性体層１２との間のいずれか一方又は双方に配置することが挙げられる（図２Ａ〜図２Ｃ参照）。図２Ａは、磁性体層１２の外周に絶縁層１３が形成された形態、図２Ｂは、導体１１と磁性体層１２との間に絶縁層１３が形成された形態、図２Ｃは、導体１１と磁性体層１２との間に絶縁層１３Ａが形成され、更に磁性体層１２の外周に絶縁層１３Ｂが形成された形態を示す。磁性体層１２の外周に絶縁層１３を備えることで、絶縁性を確保する他、磁性体層１２を保護できる。また、磁性体層１２を絶縁層１３で覆うことで、磁性体層１２の剥離や磁性体粒子２２の脱落を防止できる。一方、導体１１と磁性体層１２との間に絶縁層１３を備えることで、導体１１と磁性体層１２との密着性の改善が期待できる。
【００５８】
更には、例えば図３Ａ〜図３Ｃに示すように、磁性体層１２及び絶縁層１３が多層構造の場合は、磁性体層１２と絶縁層１３とを交互に配置することが挙げられる。図３Ａは、導体１１の外周に磁性体層１２Ａ、絶縁層１３Ａ、磁性体層１２Ｂ、絶縁層１３Ｂが順に形成された形態、図３Ｂは、導体１１の外周に絶縁層１３Ａ、磁性体層１２Ａ、絶縁層１３Ｂ、磁性体層１２Ｂが順に形成された形態、図３Ｃは、導体１１の外周に磁性体層１２Ａ、絶縁層１３Ａ、磁性体層１２Ｂ、絶縁層１３Ｂ、磁性体層１２Ｃが順に形成された形態を示す。
【００５９】
（その他の構成層）
コイル用線材１０は、最外層に潤滑性向上剤などの添加剤を配合した潤滑層（図示せず）を備えてもよい。また、コイル用線材１０は、導体１１又は磁性体層１２と絶縁層１３との間に密着性向上剤などの添加剤を配合した密着層（図示せず）を備えてもよい。或いは、絶縁層１３のうち、コイル用線材１０の最外層に位置する絶縁層において、潤滑性向上剤などの添加剤を配合して潤滑性を高めてもよい。また、絶縁層１３において、密着性向上剤などの添加剤を配合して密着性を高めてもよい。
【００６０】
潤滑性向上剤としては、例えば、流動パラフィン、固形パラフィンなどのパラフィン類、各種ワックスや、ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などの潤滑剤が挙げられる。潤滑層としては、このような潤滑剤をバインダ樹脂で結着したものが挙げられ、バインダ樹脂には、例えば絶縁層１３の形成材料である、上記絶縁性樹脂を使用することが可能である。好ましくは、潤滑層は、パラフィン又はワックスを添加することで潤滑性を付与したアミドイミド樹脂で形成することが挙げられる。密着性向上剤としては、例えば、アセチレン類（１−ヘキシンなど）、アルキノール類（プロパルギルアルコール、１−ヘキシン−３−オールなど）、アルデヒド類（ベンズアルデヒド、桂皮アルデヒドなど）、アミン類（ラウリルアミン、Ｎ，Ｎ´−ジメチルセチルアミン、トリメチルセチルアンモニウムプロミドなど）、メルカプタン類（セチルメルカプタン、２−メルカプトイミダゾール、５−アミノ−１，３，４−チアジアゾール−２−チオールなど）、チオ尿素類（チオ尿素、フェニルチオ尿素など）、メラミンなどが挙げられる。これらの中でも、密着性向上の効果が大きいものは、メルカプタン類のうち、２−メルカプトイミダゾールや５−アミノ−１，３，４−チアジアゾール−２−チオールである。
【００６１】
〈変形例〉
上述したコイル用線材１０では、図１Ａや図２Ａに示すように、磁性体層１２の厚さが周方向に一定であるが、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、磁性体層１２の厚さが周方向に異なっていてもよい。具体的には、磁性体層１２は、磁性体層１２の長さ方向に直交する厚さ方向の断面（即ち、コイル用線材１０の横断面）において周方向に厚さが異なり、厚肉部１２ａと薄肉部１２ｂとを有する形態とすることが挙げられる。図４Ａは、コイル用線材１０（導体１１）の断面形状が円形である丸線の場合を示し、図４Ｂは、断面形状が矩形である平角線の場合を示している。図４Ａ及び図４Ｂに示すコイル用線材１０では、丸線（図４Ａ参照）、平角線（図４Ｂ参照）のいずれの場合も、導体１１の中心（図中黒丸で示す）に対して、磁性体層１２の中心（図中×印で示す）が上方向に偏心して磁性体層１２が形成されている。そして、導体１１の上面側（図面上側）に磁性体層１２の厚さが相対的に厚い厚肉部１２ａが形成され、導体１１の下面側（図面下側）に磁性体層１２の厚さが相対的に薄い薄肉部１２ｂが形成されている。
【００６２】
磁性体層１２の厚さが周方向に異なり、磁性体層１２が相対的に厚みの薄い薄肉部１２ｂを有することで、上記コイル用線材１０を用いてコイルを形成した場合の占積率（コイル断面積に占める導体断面積の割合）を高めることができる。この場合、磁気シールドが必要な部位、具体的には、外部からの交番磁界の磁束が多く鎖交して、外部磁界によって導体１１に発生する損失が相対的に大きい部位に、相対的に厚みの厚い厚肉部１２ａを設けることにより、効果的な磁気シールドを実現でき、導体１１の損失を効果的に抑制できる。例えば、コイルの内側に配置される磁性コアからの漏れ磁束による導体の損失が大きい場合は、漏れ磁束の影響が大きいコイルの内周側に磁性体層１２の厚肉部１２ａが位置し、漏れ磁束の影響が小さいコイルの外周側に磁性体層１２の薄肉部ｂが位置するように、磁性体層１２の厚さを周方向に異ならせることが挙げられる。したがって、上記形態によれば、磁性体層の厚さが周方向に一定の場合と比較して、占積率を高めながら、効果的な磁気シールドを実現できる。
【００６３】
また、磁性体層１２の厚さが周方向に異なる場合、磁性体層１２の最大厚さ（厚肉部１２ａの厚さ）ｔｘが最小厚さ（薄肉部１２ｂの厚さ）ｔｎの１．５倍以上（ｔｘ／ｔｎ≧１．５）であることが好ましい。この場合、磁性体層１２の最大厚さｔｘは、例えば１０μｍ超２００μｍ以下、好ましくは２０μｍ以上、最小厚さｔｎは、最大厚さｔｘの２／３以下で、例えば０μｍ以上１３０μｍ以下、好ましくは５μｍ以上とすることが挙げられる。
【００６４】
《コイル用線材の製造方法》
コイル用線材１０は、導体１１の外周に、磁性体粒子２２が分散した樹脂２１を被覆して磁性体層１２を形成することによって、製造することができる。コイル用線材の製造方法の具体例を、以下に説明する。
【００６５】
コイル用線材１０の製造方法の一例としては、導体１１の外周に、磁性体粒子２２を分散させた樹脂２１の塗料を塗布した後、焼付けることによって磁性体層１２を形成する方法が挙げられる。この製造方法の具体的な工程を以下に示す。
【００６６】
（１）導体を準備する準備工程。
（２）導体の外周に磁性体粒子を分散させた樹脂の塗料を塗布する塗布工程。
（３）導体に塗布した塗料を焼付ける焼付工程。
【００６７】
準備工程では、所定の形状・寸法（線径）に加工された導体を準備する。導体は、導体の素材を塑性加工して、所定の形状・寸法の線材に加工することで製造できる。導体の素材は、鋳造材を用いることができる。更に、鋳造材に熱間圧延や熱間鍛造、押出を行って、これを素材に用いてもよいし、素材に溶体化処理を行ってもよい。塑性加工は、例えば伸線、圧延、押出などが挙げられ、冷間で行うことが挙げられる。また、塑性加工（例、伸線や圧延）は、所定の形状・寸法となるまで複数回に分けて繰り返し行ってもよい。塑性加工を繰り返し行う場合は、必要に応じて、加工途中（加工と加工との間）に中間熱処理を行ってもよい。中間熱処理を行うことで、加工途中の線材を軟化させることができ、次の加工が行い易くなる。また、最終の加工後、最終熱処理を行ってもよい。最終熱処理を行うことで、導体を軟化させることができ、曲げ加工性を改善できる。中間熱処理及び最終熱処理の条件は、導体の材質に応じて適宜設定すればよく、熱処理温度は例えば１５０℃以上９００℃以下、熱処理時間は例えば１秒以上１０時間以下とすることが挙げられる。
【００６８】
塗布工程において、磁性体粒子を分散させた樹脂の塗料は、樹脂を溶剤に溶解又は分散させた塗料に所定の体積比率で磁性体粒子を混合することで作製できる。また、塗布工程では、導体に塗料を塗布した後、導体を塗布ダイスに通過させて、塗料の厚さ（塗布量）を調整する。導体が通過する塗布ダイスのダイス孔の寸法は、導体に塗布した塗料の厚さが通過前より通過後の方が薄くなるように設定されている。一般に、塗布ダイスは、ダイス孔の形状が導体の断面形状と同じ又は略同じであり、ダイス孔の入口側が広くなるようにテーパ状に形成されている。
【００６９】
焼付工程では、導体に塗布した塗料を焼付けることにより樹脂を硬化させ、樹脂中に磁性体粒子が分散した磁性体層を導体の外周に形成する。焼付条件は、樹脂の材質に応じて適宜設定すればよく、焼付温度は例えば１００℃以上５００℃以下、焼付時間は例えば１秒以上１時間以下とすることが挙げられる。
【００７０】
塗布工程と焼付工程とは、磁性体層の厚さが所定の厚さとなるまで、必要に応じて繰り返し行い、導体の外周に所定の厚さの磁性体層を形成する。このように、塗料の塗布と焼付けとを繰り返して多層構造の磁性体層を形成する場合、磁性体粒子の材質や体積比率が異なる塗料を使用して、各層毎に磁性体粒子の材質や体積含有率を異ならせることも可能である。
【００７１】
ここで、塗布工程において、塗料を塗布した導体を塗布ダイスに通過させることにより、導体に塗布した塗料に外周側から中心に向かって圧力が加えられる。これにより、塗料中に分散する磁性体粒子が圧力を受けて流動し、磁性体粒子の厚さ方向に直交する平面を導体の外周面と平行又は略平行に制御することが可能である。また、導体に塗料を塗布した後、焼付けにより樹脂を硬化させるまでの間に、導体に電流を流してもよい。これにより、導体の周囲に磁界が発生し（右ネジの法則）、塗料中に分散する磁性体粒子が磁界の影響を受けて流動し、磁性体粒子の平面の長辺（長軸）の配列方向を導体の周方向と同一又は略同一に制御することが可能である。焼付工程において、導体に電流を流しながら、塗料の焼付けを行うことも可能である。
【００７２】
また、塗布工程において、塗料を塗布した導体を塗布ダイスに通過させる際、ダイス孔の中心軸に対して導体の中心軸を一致させると、導体の外周に、周方向に厚さが均一な磁性体層を形成できる（図１Ａや図２Ａなどを参照）。一方、ダイス孔の中心軸に対して導体の中心軸を偏心させると、導体の外周に、周方向に厚さが異なる磁性体層を形成できる（図４Ａ及び図４Ｂを参照）。
【００７３】
上述の製造方法において、絶縁層を形成する絶縁層形成工程を更に備えてもよい。絶縁層形成工程によって、上述したような、導体の外周に絶縁層を備えるコイル用線材を製造できる。絶縁層の形成は、例えば、絶縁性樹脂の塗料を塗布した後、焼付けることにより行う。
【００７４】
［試験例１］
無酸素銅からなる銅線を用意し、銅線の外周表面に、磁性体粒子が分散した樹脂を被覆して磁性体層を形成した表１に示すコイル用線材の試料Ｎｏ．１−１〜１−１０及び１１１〜１１３を作製した。
【００７５】
まず、直径φ８ｍｍの銅線を用意し、この銅線を伸線又は圧延加工により、所定の形状・寸法となるまで加工した。ここでは、所定の形状・寸法となるまで伸線又は圧延を繰り返し行うと共に、加工の途中に中間熱処理を行った。また、加工終了後、最終熱処理を行った。中間熱処理及び最終熱処理の温度は、２００℃〜５００℃とした。以上のようにして、所定の形状・寸法に加工した銅線（導体）を準備した。
【００７６】
次に、表１に示す材質の磁性体粒子から構成される各種磁性体粉末を用意した。用意した磁性体粉末は、磁性体粒子の形状が扁平な薄板状である。各試料に用いた磁性体粒子の飽和磁束密度（Ｂｓ）を表１に示す。磁性体粒子の飽和磁束密度は、磁性体粉末をホルダに充填して振動試料型磁力計（理研電子株式会社製，ＢＨＶ−５）を用いて磁束密度−磁場曲線を測定して求めた。そして、ポリアミドイミド樹脂を溶剤に溶解させた塗料に用意した磁性体粉末を所定の体積比率で混合して、表１に示す材質の磁性体粒子を分散させたポリアミドイミド樹脂の塗料をそれぞれ作製した。
【００７７】
表１に示す磁性体粒子の各材質の組成は、それぞれ次の通りである。
「鉄」：９９．８〜９９．９５質量％Ｆｅ
「珪素鋼」：３〜６質量％Ｓｉ，残部Ｆｅ
「パーメンジュール」：５０質量％Ｃｏ，残部Ｆｅ
「アモルファス」：２質量％Ｂ，８質量％Ｓｉ，６質量％Ｎｂ，１質量％Ｃｕ，残部Ｆｅ
「パーマロイ」：７８質量％Ｎｉ，残部Ｆｅ
【００７８】
準備した銅線の外周表面に、表１に示す材質の磁性体粒子を分散させた樹脂の塗料を塗布してから塗布ダイスに通した後、焼付けた。そして、塗料の塗布、塗布ダイスへの通過、焼付けを繰り返し行い、表１に示す厚さの磁性体層を形成することで、表１に示す形状・寸法を有するコイル用線材を作製した。
【００７９】
試料Ｎｏ．１−３、１−８及び１１２では、塗料を塗布した導体を塗布ダイスに通過させる際、ダイス孔の中心軸に対して導体の中心軸を一致させるようにして、周方向に厚さが均一な磁性体層を形成した。その他の試料では、ダイス孔の中心軸に対して導体の中心軸を偏心させるようにして、周方向に厚さが異なる磁性体層を形成した。
【００８０】
更に、表１に示す丸線や平角線のコイル用線材の外周表面に、ポリアミドイミド樹脂を溶剤に溶解させた塗料を塗布、焼付けして、最外周に厚さ５０μｍの絶縁層を形成した。以上のようにして、銅線（導体）の外周に、樹脂中に磁性体粒子が分散した磁性体層を備え、更にその外周に絶縁層を備えるコイル用線材を作製した。
【００８１】
作製した試料Ｎｏ．１−１〜１−１０及び１１１〜１１３について、以下の評価を行った。
【００８２】
（形状の測定）
各試料のコイル用線材の横断面を光学顕微鏡で観察し、撮影した顕微鏡写真から、コイル用線材（但し、絶縁層は除く）の寸法や磁性体層の厚さを測定した。コイル用線材の寸法は、丸線については直径φ、平角線については短辺の長さ（厚さ）×長辺の長さ（幅）で表す。そして、コイル用線材の寸法からコイル用線材の断面積を求めた。磁性体層の厚さは、磁性体層の全周に亘って周方向に等間隔に１６点以上測定し、ここでは、測定した厚さにおける最大値（最大厚さｔｘ）及び最小値（最小厚さｔｎ）、並びに平均値（平均厚さｔ）を求めた。但し、測定点は、磁性体層の最も厚い部分と最も薄い部分を含むものとし、平角線の場合は、角部を除くものとする。更に、最大厚さと最小厚さとの比（ｔｘ／ｔｎ）を求めた。また、コイル用線材の断面積（絶縁層は除く）に対する磁性体層の断面積の比率（面積比）を求めた。コイル用線材の形状、寸法及び断面積、並びに、磁性体層の最大厚さ（ｔｘ）、最大厚さと最小厚さとの比（ｔｘ／ｔｎ）、平均厚さ（ｔ）及び面積比を表１に示す。なお、導体（銅線）の寸法は、コイル用線材から磁性体層の厚さ分を差し引いて求めることができる。
【００８３】
（磁性体粒子の断面形状の測定）
各試料のコイル用線材の横断面における磁性体層の断面を光学顕微鏡で観察し、撮影した顕微鏡写真から、磁性体粒子の断面の平均厚さ及び平均アスペクト比を測定した。磁性体粒子の平均厚さは、磁性体層中の個々の磁性体粒子について測定した厚さの平均値とした。磁性体粒子の平均アスペクト比は、磁性体層中の個々の磁性体粒子について厚さ（短軸）と幅（長軸）とを測定して算出したアスペクト比（長軸／短軸）の平均値とした。ここでは、５０個以上の磁性体粒子について測定した。磁性体粒子の平均厚さ（Ｐｔ）及び平均アスペクト比を表１に示す。
【００８４】
（磁性体粒子の体積含有率の測定）
各試料のコイル用線材の横断面における磁性体層の断面を光学顕微鏡で観察し、撮影した顕微鏡写真から、磁性体粒子の体積含有率を測定した。磁性体粒子の体積含有率は、磁性体層の断面積に占める磁性体粒子の総断面積を測定し、その面積比率を求め、これを体積含有率とみなした。磁性体粒子の体積含有率（ｃ）を表１に示す。
【００８５】
（Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）の算出）
磁性体粒子の飽和磁束密度Ｂｓ［Ｔ］、磁性体層の最大厚さｔｘ［ｍｍ］、磁性体粒子の体積含有率ｃ［％］、コイル用線材の最大幅ｗ［ｍｍ］を用いて、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）を求めた。コイル用線材の最大幅ｗは、丸線の場合は直径、平角線の場合は長辺の長さ（幅）とした。Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）を表１に示す。
【００８６】
（損失の測定）
図５に示す測定回路を構成し、この測定回路を用いて各試料のコイル用線材における損失を調べた。図５に示す測定回路１００は、ギャップ１１１が形成されたＣ字状の磁性コア１１０と、磁性コア１１０に巻回された１次コイル１２１及び２次コイル１２２と、信号発生器１３１を有するＢ−Ｈアナライザ１３０とを備える。コイル用線材の損失の測定は、次のようにして行った。コイル用線材を短冊に切断した測定試料Ｓを磁性コア１１０のギャップ１１１に挿入する。Ｂ−Ｈアナライザ１３０の信号発生器１３１から励磁信号を発生させ、増幅器１３２を介して１次コイル１２１に励磁電流ｉ１を流し、ギャップ１１１に交流磁界を発生させる。交流磁界の測定周波数、磁束密度を変えたときに抵抗１３３に流れる励磁電流ｉ１と２次コイル１２２の両端に生じた誘起電圧Ｖ２とを測定して得られる交流抵抗成分から、測定系の損失を求める。ここでは、各試料のコイル用線材における導体と材質・形状・サイズが同じで、磁性体層を有さない銅線のみからなる比較試料を用意し、同様にして各比較試料の損失も測定しておく。そして、各試料のコイル用線材の損失は、比較試料における損失を１００として、これに対する相対値（％）で評価した。その結果を表１に示す。
【００８７】
【表１】
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【００８８】
表１の結果から、磁性体層に含有する磁性体粒子の飽和磁束密度が１．５Ｔ以上である試料Ｎｏ．１−１〜１−１０は、損失が８０％以下であり、外部からの交流磁界によって導体に発生する損失を大幅に低減できていることが分かる。特に、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）≧０．０１Ｔを満たすことが好ましい。また、磁性体粒子の平均厚さが１０μｍ以下で、磁性体粒子の平均アスペクト比が５以上の場合、導体の損失を低減する効果が大きいと考えられる。これに対し、磁性体粒子の飽和磁束密度が上記要件を満たさない試料Ｎｏ．１１１〜１１３は、損失が８０％超であり、導体に発生する損失を十分に低減できていない。
【００８９】
図６は、表１の結果に基づいて、横軸に「Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）（Ｔ）」、縦軸に「損失（％）」をとり、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）と損失との関係をプロットしたグラフである。図６に示すグラフから、Ｂｓ×（ｔｘ×ｃ／ｗ）の値が大きいほど、導体の損失を抑制する効果が高くなる傾向が見られる。
【００９０】
また、表１に示す磁性体粒子の各材質の比透磁率（最大値）は、「鉄」：１００００程度、「珪素鋼」：７００００程度、「パーメンジュール」：２００００であるのに対し、「アモルファス」：１０００００、「パーマロイ」：２０００００である。表１の結果から、導体に発生する損失の低減には、磁性体粒子の比透磁率の大きさはあまり影響せず、磁性体粒子の飽和磁束密度が大きいことが有効であることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００９１】
本発明のコイル用線材は、モータ、リアクトル、トランス（変圧器）、ＩＨヒータ（誘導加熱装置）などのコイルに好適に利用できる。
【符号の説明】
【００９２】
１０  コイル用線材
１１  導体
１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ  磁性体層
１３，１３Ａ，１３Ｂ  絶縁層
２１  樹脂    ２２  磁性体粒子
１２ａ  厚肉部    １２ｂ  薄肉部
１００  測定回路
Ｓ  測定試料（コイル用線材）
１１０  磁性コア    １１１  ギャップ
１２１  １次コイル    １２２  ２次コイル
１３０  Ｂ−Ｈアナライザ
１３１  信号発生器    １３２  増幅器
１３３  抵抗
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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