(57)【要約】【課題】スクリーン裏側の景色や、プロジェクタから投影された画像をスクリーン表側から視認しやすい、スクリーンの提供の提供。【解決手段】投射光を反射して画像を表示するスクリーン１０は、可視光を透過させる透明層１１と、該透明層１１で支持され、投射光を反射する複数の反射部１２とを有する。複数の反射部１２は、スクリーン１０の厚さ方向から見て間隔Ｗをおいて並んでいる。各反射部１２における投射光の反射面１３は、スクリーン１０の厚さ方向に対して傾斜している。隣り合う反射面１３同士の間隔ｄ１が５μｍ以上である。【選択図】図１
2016001202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
投射光を反射して画像を表示するスクリーンであって、
可視光を透過させる透明層と、
該透明層で支持され、前記投射光を反射する複数の反射部とを有し、
該複数の反射部は、前記スクリーンの厚さ方向から見て間隔をおいて並んでおり、
各反射部における投射光の反射面は、前記スクリーンの厚さ方向に対して傾斜しており、
隣り合う反射面同士の間隔が５μｍ以上である、スクリーン。
【請求項２】
請求項１に記載のスクリーンと、透明板とを有する、窓用板。
【請求項３】
前記窓用板は、第１の透明板と第２の透明板との間に前記スクリーンを有し、
前記スクリーンは、中間膜を用いて、前記第１の透明板および前記第２の透明板のそれぞれと貼り合わされる、請求項２に記載の窓用板。
【請求項４】
前記窓用板は、第１の透明板と第２の透明板との間に、前記スクリーンと空間とを有する、請求項２に記載の窓用板。
【請求項５】
前記窓用板は、乗り物の窓に取り付けられるものである、請求項２〜４のいずれか１項に記載の窓用板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン、および窓用板に関する。
【背景技術】
【０００２】
表側から投影された画像を表側から視認できるフロント投影型のスクリーンが知られている。フロント投影型のスクリーンは、例えば自動車の車内に設置され、後部座席の乗員が画像を見ることができるように、後部座席の前方で且つ運転席の後方に、表面を後に向けて設置される。
【０００３】
運転手がスクリーンの後方を視認できるように、また、スクリーンの後方に設けられる液晶プロジェクタの光が運転者を眩惑しないように、スクリーンは偏光フィルムの表面にストライプ状のインク層を印刷してなる（例えば、特許文献１参照）。液晶プロジェクタからの投射光はインク層で反射され、後部座席の乗員が画像を見ることができる。一方、インク層の間の隙間を通る投射光は偏光フィルムで遮られ、運転者が眩惑されることがない。また、インク層の間の隙間を通る自然光は特定の偏光成分を持たないので偏光フィルムを透過でき、運転者はスクリーンの後方を視認できる。
【０００４】
また、後部座席の乗員が画像を見やすいように、自動車のフロントガラスには偏光フィルムが貼られる。車外からの光が偏光フィルムで遮られ、車外が明るいときでも、画像の見やすさに影響を与えることがない。つまり、車外の環境に関係なく、画像が見やすい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２５５５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では想定されていないが、あるときにはスクリーン裏側の景色を、またあるときにはプロジェクタから投影された画像を、それぞれ、スクリーン表側から視認できるフロント投影型のスクリーンが要望されている。
【０００７】
しかし、従来のフロント投影型のスクリーンは、プロジェクタの設置位置やスクリーンの鑑賞位置の自由度が低く、使用できない場合があった。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、スクリーン裏側の景色や、プロジェクタから投影された画像をスクリーン表側から視認しやすい、スクリーンの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
投射光を反射して画像を表示するスクリーンであって、
可視光を透過させる透明層と、
該透明層で支持され、前記投射光を反射する複数の反射部とを有し、
該複数の反射部は、前記スクリーンの厚さ方向から見て間隔をおいて並んでおり、
各反射部における投射光の反射面は、前記スクリーンの厚さ方向に対して傾斜しており、
隣り合う反射面同士の間隔が５μｍ以上である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、スクリーン裏側の景色や、プロジェクタから投影された画像をスクリーン表側から視認しやすい、スクリーンが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態によるスクリーンを示す断面図
【図２】本発明の第１実施形態によるスクリーンの製造方法を示す断面図
【図３】窓用板の一例を示す図
【図４】窓用板の別の一例を示す図
【図５】窓用板のさらに別の一例を示す図
【図６】本発明の第２実施形態によるスクリーンを示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して、説明を省略する。
【００１３】
［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態によるスクリーンを示す断面図である。図１において、都合上、スクリーン１０とプロジェクタ２との距離、およびスクリーン１０とユーザ４との距離を実際よりも縮めてある。また、プロジェクタ２の大きさ、およびユーザ４の大きさを実際よりも小さく図示してある。
【００１４】
スクリーン１０は、フロント投影型であって、プロジェクタ２からの投射光を反射して画像を表示する。プロジェクタ２は、一般的なものでよく、例えばＣＲＴプロジェクタ、液晶プロジェクタ、ＬＣＯＳプロジェクタ、ＤＬＰプロジェクタ、ＬＤプロジェクタなどが用いられる。画像は、動画像、静止画像のいずれでもよい。
【００１５】
スクリーン１０は、フレキシブル性を有してよく、外力のない自然状態では平坦なものであり、外力を加えて曲げた状態で使用されてもよい。つまり、スクリーン１０は、平坦な状態で使用されても、湾曲した状態で使用されてもよい。なお、本明細書に記載の寸法は、スクリーン１０が平坦な状態で測定される。
【００１６】
スクリーン１０は、あるときにはスクリーン裏側の景色を、またあるときにはプロジェクタ２からの画像を、それぞれ、スクリーン表側から視認できるように、可視光を透過させる透明層１１と、透明層１１で支持され、投射光を反射する複数の反射部１２とを有する。複数の反射部１２は、スクリーン１０の厚さ方向（図１中矢印Ａ方向）から見て間隔をおいて並んでいる。
【００１７】
透明層１１は、例えば樹脂で形成され、互いに平行な表面および裏面を有する。透明層１１は、透過率が６０％以上の材料で形成されてよい。透明層１１の材料は、１種類でも複数種類でもよい。各材料の透過率は、各材料で形成される厚さ１００μｍの平板を厚さ方向に透過する可視光の割合として測定される。
【００１８】
透明層１１は、例えば、平坦な基材２１上に、凹凸層２２、平坦化層２３を順次積層してなる。基材２１、凹凸層２２、および平坦化層２３は、異なる材料で形成されてもよいし、同じ材料で形成されてもよい。なお、平坦化層２３は、なくてもよい。
【００１９】
基材２１は、透明なものであればよく、例えばガラスまたは樹脂で形成される。基材２１が熱可塑性樹脂の場合、加熱したモールドを基材表面に押し付け、モールドの凹凸を基材表面に転写して凹凸を形成し、基材上に平坦化層２３を積層してもよい。基材の凹凸は、加熱した基材表面にモールドを押し付けることで形成してもよい。
【００２０】
凹凸層２２は、例えば平坦部２５と、平坦部２５上に間隔をおいて並ぶ複数の凸部２６とを有する。なお、平坦部２５はなくてもよく、基材２１上に複数の凸部２６が間隔をおいて並んでいてもよい。
【００２１】
スクリーン１０を見るユーザ４から見て、凸部２６は細長い形状であって、複数の凸部２６が平行に並んでストライプ状の凹凸パターンを形成してよい。凸部２６は、スクリーン１０を見るユーザ４から見て、図１に示すように縦方向（上下方向）に並んでよい。
【００２２】
なお、凸部の形状、並び方は多種多様であってよい。例えば、凸部２６は、スクリーン１０を見るユーザ４から見て、横方向（左右方向）に並んでもよい。また、凸部が縦方向および横方向に並んで格子状の凹凸パターンを形成してもよい。格子状の凹凸パターンは、三角格子状、四角格子状、六角格子状のいずれでもよく、特に限定されない。
【００２３】
各凸部２６は、スクリーン１０の厚さ方向に対して斜めの傾斜面を有する。各凸部２６の傾斜面には、プロジェクタ２からの投射光を反射する反射部１２が形成される。
【００２４】
平坦化層２３は、反射部１２が形成された凹凸層２２の凹凸を平坦化する層である。平坦化層２３は、例えば反射部１２が形成された凹凸層２２上に液状の樹脂組成物を塗布し、固化して形成される。
【００２５】
反射部１２は、プロジェクタ２からの投射光を反射する反射面１３を有する。プロジェクタ２からの投射光は、平坦化層２３を透過して反射面１３に入射し、反射面１３で平坦化層２３側に反射される。スクリーン表側から投影された画像は表側から視認できる。平坦化層２３における凹凸層２２側とは反対側の面が、スクリーン１０の表面１４となる。
【００２６】
反射部１２は、透明層１１の材料とは異なる屈折率を有する材料で形成され、金属、金属酸化物、樹脂、またはこれらの材料のうち少なくとも２種類の材料で形成される。金属は、単体、合金のいずれでもよく、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、銀、銀合金などでよい。金属酸化物としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウムなどが挙げられる。樹脂は、顔料として一般的なものが用いられる。また、樹脂は、金属や金属酸化物などの粒子を結合するバインダーとして用いられてもよく、この場合、バインダーとして一般的なものが用いられる。
【００２７】
反射部１２は、スクリーン１０の厚さ方向（図１中矢印Ａ方向）から見て間隔をおいて並んでいる。この間隔は、本実施形態では一定であるが、一定でなくてもよい。どちらの場合でも、隣り合う反射部１２同士の間の隙間から、スクリーン裏側の景色が視認できる。
【００２８】
スクリーン１０の厚さ方向から見たときの反射部１２の幅Ｗ１は、例えば１μｍ〜５００μｍ、好ましくは５μｍ〜３００μｍ、さらに好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。
【００２９】
複数の反射部１２は、スクリーン１０の厚さ方向から見て等ピッチＰ１で並んでよい。ピッチＰ１は、例えば５μｍ〜２５００μｍ、好ましくは２０μｍ〜１５００μｍ、さらに好ましくは４０〜５００μｍである。なお、各ピッチＰ１が５μｍ〜２５００μｍの範囲内であれば、複数の反射部１２は不等ピッチで並んでもよい。
【００３０】
反射部１２の幅Ｗ１とピッチＰ１との比（Ｗ１／Ｐ１）が小さくなるほど、スクリーン裏側の景色がスクリーン表側から視認しやすくなるが、プロジェクタ２から投影される画像がスクリーン表側から視認しにくくなる。上記比（Ｗ１／Ｐ１）は、例えば０．２〜０．９、好ましくは０．５〜０．９、さらに好ましくは０．６〜０．９である。
【００３１】
反射部１２は、各凸部２６の傾斜面に膜状に形成されてよく、各凸部２６の長手方向に細長い形状であってよい。つまり、反射部１２は、ストライプ状に形成されてよい。なお、反射部１２の形状は、凸部２６の形状に応じたものであればよく、特に限定されない。
【００３２】
本実施形態では、反射部１２における投射光の反射面１３は、スクリーン１０の厚さ方向に対して傾斜している。その傾斜角θ１は、プロジェクタ２の設置位置やスクリーン１０の鑑賞位置に応じて設計変更できる。よって、これらの位置に制約がある場合に、プロジェクタ２から投影された画像や、スクリーン裏側の景色が視認しやすい。
【００３３】
また反射面１３がスクリーン１０の厚さ方向に対し傾斜しているため、反射面１３で反射する画像と、スクリーン１０の表面や裏面で反射する画像は反射する方向が異なる。そのためユーザ４は二重像のない鮮明な画像を見ることができる。
【００３４】
また、本実施形態では、隣り合う反射面１３同士の間隔ｄ１が５μｍ以上である。この間隔ｄ１が５μｍ以上であれば、反射光の光路差が可視光の波長よりも長いので、反射面１３がプロジェクタ２からの投射光を反射するとき、回折光が生じにくく、カラーシフトが生じにくいという利点がある。また、反射部１２同士の間を光が透過するときも、回折光が生じにくく、カラーシフトが生じにくいという利点がある。より好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上である。間隔ｄ１は２５００μｍ未満が好ましい。２５００μｍ未満であれば、前記傾斜角θ１の設計変更が可能となり、また構造の製造が容易になる。より好ましくは２０００μｍ未満、さらに好ましくは１５００μｍ未満である。
【００３５】
隣り合う反射面１３同士の間隔ｄ１はｄ１＝（Ｐ１）×ｃｏｓ（θ１）の式で近似的に求められる。なお、隣り合う反射面１３の傾斜角θ１が異なる場合、隣り合う反射面１３の傾斜角θ１の平均値から上記間隔ｄ１が求められる。反射面１３の傾斜角θ１は、反射面１３がスクリーン厚さ方向に対して平行なときに０°、スクリーン厚さ方向に対して垂直なときに９０°とする。
【００３６】
図２は、本発明の第１実施形態によるスクリーンの製造方法を示す断面図である。図２は、基材２１上に凹凸層２２を形成する工程を示す。
【００３７】
スクリーン１０の製造方法は、基材２１上に凹凸層２２を形成する工程を有する。なお、基材２１が熱可塑性樹脂の場合、加熱したモールドを基材表面に押し付け、モールドの凹凸を基材表面に転写して凹凸を形成してもよい。この凹凸は、加熱した基材表面にモールドを押し付けることで形成してもよい。
【００３８】
凹凸層２２の形成方法は、特に限定されないが、例えばインプリント法でよい。インプリント法は、モールド３１と基材２１との間に成形材料３２を挟んで、モールド３１の凹凸を成形材料３２に転写する方法である。成形材料３２は、モールド３１の凹凸が転写した状態で固化し、凹凸層２２になる。成形材料は、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれでもよい。
【００３９】
光硬化性樹脂としては、光インプリント法に用いられる一般的なものが使用できる。光硬化性樹脂は、モノマー、光重合開始剤などで構成される。モノマーとしては、ラジカル重合タイプの場合、アクリルモノマー、ビニルモノマーなどがあり、イオン重合タイプの場合、エポキシモノマー、ビニルエーテルモノマーなどがある。光硬化性樹脂に光を照射すると、光硬化性樹脂が固化し、凹凸層２２が形成される。
【００４０】
光硬化性樹脂に照射する光としては、例えば紫外光、可視光、赤外光などが挙げられる。紫外光の光源としては、紫外線蛍光灯、紫外線ＬＥＤ、低圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、キセノン灯、炭素アーク灯などが挙げられる。可視光の光源としては、可視光蛍光灯、可視光白熱灯、可視光ＬＥＤなどが用いられる。光源から出射した光は、モールド３１または基材２１のいずれかを透過して、モールド３１と基材２１との間に挟まれた光硬化性樹脂に照射される。
【００４１】
光インプリント法では、室温での成型が可能であり、転写精度が良い。なお、硬化反応の促進のため、光硬化性樹脂は加熱されてもよい。
【００４２】
熱可塑性樹脂としては、熱インプリント法に用いられる一般的なものが使用でき、例えばアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、オレフィン系樹脂などが用いられる。熱インプリント法では、加熱した熱可塑性樹脂をモールド３１と基材２１との間に挟み、モールド３１の凹凸パターンを熱可塑性樹脂に転写した後、熱可塑性樹脂を冷却して、固化させる。加熱温度は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上である。
【００４３】
加熱源としては、加熱光を照射する光源（例えばハロゲンランプ、レーザ）、ヒータなどが用いられる。モールド３１と基材２１との間に熱可塑性樹脂を挟む工程と、熱可塑性樹脂を加熱する工程との順序は、特に限定されず、同時でもよい。モールド３１または基材２１を加熱することで、熱可塑性樹脂を加熱してもよい。熱可塑性樹脂を加熱した上で、熱可塑性樹脂をモールド３１または基材２１に塗布してもよい。
【００４４】
成形材料は、モールド３１、基材２１のいずれに塗布されてもよく、モールド３１と基材２１との間に挟まれた後、基材２１と密着したまま、モールド３１から剥離される。基材２１は、成形材料との密着性を高めるため、表面処理が施されたものであってよい。表面処理としては、プライマー処理、オゾン処理、プラズマエッチング処理などが挙げられる。プライマーとしては、アクリル系のシランカップリング剤などが用いられる。
【００４５】
モールド３１は、成形材料との離型性を高めるため、表面に離型処理が施されたものであってよい。離型処理としては、例えばフッ素コート処理、シリコーンコート処理などが挙げられる。
【００４６】
モールド３１の形状は、例えば図２に示すようにシート状であるが、モールド３１の形状は多種多様であってよく、例えばロール状でもよい。
【００４７】
なお、本実施形態では、凹凸層２２の形成方法として、インプリント法が用いられるが、例えばリソグラフィ法なども使用可能である。
【００４８】
スクリーン１０の製造方法は、凹凸層２２の凸部２６の傾斜面に、膜状の反射部１２を形成する工程をさらに有する。膜状の反射部１２の形成方法としては、例えばドライコーティング法が用いられる。ドライコーティング法としては、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法が挙げられる。ＰＶＤ法の中でも、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法が好ましく、これらの中でも、凸部２６の傾斜面に選択的に膜を形成できる斜方蒸着法が特に好ましい。
【００４９】
また、スクリーン１０の製造方法は、反射部１２を形成した凹凸層２２上に平坦化層２３を形成する工程をさらに有する。平坦化層２３は、例えば反射部１２が形成された凹凸層２２上に液状の樹脂組成物を塗布し、固化して形成される。このようにして、透明層１１に反射部１２が埋設されたスクリーン１０が得られる。
【００５０】
図３は、窓用板の一例を示す図である。図３に示す窓用板４０は、図１に示すスクリーン１０と、１枚の透明板４１とを有する。スクリーン１０と、透明板４１とは、粘着層４２を介して貼り合わされてよい。
【００５１】
図４は、窓用板の別の一例を示す図である。図４に示す窓用板５０は、２枚の透明板を有する。
【００５２】
窓用板５０は、第１の透明板５１と第２の透明板５２との間にスクリーン１０を有する。スクリーン１０が、窓用板５０の内部に配されるので、損傷しにくい。スクリーン１０は、第１の中間膜５３を用いて第１の透明板５１と貼り合わされ、第２の中間膜５４を用いて第２の透明板５２と貼り合わされる。
【００５３】
なお、図４に示す窓用板５０は、２枚の透明板を含むが、３枚以上の透明板を含んでもよい。
【００５４】
図５は、窓用板のさらに別の一例を示す図である。図５に示す窓用板６０は、２枚の透明板を有する。
【００５５】
窓用板６０は、第１の透明板６１と第２の透明板６２との間に、スクリーン１０と空間Ｓとを有する。スクリーン１０が、窓用板６０の内部に配されるので、損傷しにくい。スクリーン１０は粘着層６３を介して第１の透明板６１と貼り合わされ、スクリーン１０と第２の透明板６２との間に空間Ｓが形成されている。空間Ｓには乾燥空気やアルゴンガスなどのガスが封入されてよい。なお、空間Ｓは真空状態となっていてもよい。
【００５６】
なお、本実施形態の窓用板６０は、２枚の透明板を含むが、３枚以上の透明板を含んでもよい。
【００５７】
窓用板４０〜６０に含まれる透明板は、ガラス板、樹脂板のいずれでもよい。ガラス板は、一般的なものでよい。ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス、ホウ珪酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、無アルカリガラスなどが挙げられる。また、ガラス板の成形方法としては、フロート法、フュージョン法などがある。樹脂板も一般的なものでよく、樹脂板の樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）などが挙げられる。
【００５８】
また、窓用板４０、６０に用いられる粘着層、窓用板５０に用いられる中間膜なども一般的なものでよい。
【００５９】
窓用板４０〜６０は、自動車や電車、航空機など、人を乗せて移動する乗り物の窓（開口部）に取り付けられるものであってよい。乗り物の外が明るいときには、プロジェクタ２は画像を投影せず、乗員が外の景色を眺めることができる。一方、乗り物の外が暗いときには、外の景色が見えづらいので、プロジェクタ２がスクリーン１０に画像を投影し、乗員は外の景色の代わりに画像を見て楽しむことができる。
【００６０】
窓用板４０〜６０は、乗り物の操縦者（運転者）から見えない位置に設置されてよく、例えば自動車の場合、運転者が後方を確認するとき画像が見えないように、自動車の左右両側面のうち、運転席側の側面の後部に設置されてよい。
【００６１】
なお、本実施形態の窓用板４０〜６０は、操縦者から見えない位置に設置されるが、操縦席（運転席）の前方に設置されてもよく、操縦（運転）を支援する情報（例えば乗り物の速度、乗り物の周辺地図など）をスクリーン１０で表示してもよい。
【００６２】
また、本実施形態の窓用板４０〜６０は、乗り物用であるが、採光や換気、監視、眺望などのために設けた窓に取り付けられる窓用板であれば、その用途は特に限定されない。例えば、窓用板は、建物用の窓ガラス（例えばショーウインドガラス）、冷蔵庫のドアガラス、ショーケースのガラスなどでもよく、スクリーン１０で広告を表示してもよい。
【００６３】
［第２実施形態］
上記第１実施形態では、ドライコーティング法で膜状の反射部を形成した。これに対し、本実施形態は、ウェットコーティング法で反射部を形成する点で相違する。以下、相違点について主に説明する。
【００６４】
図６は、本発明の第２実施形態によるスクリーンを示す断面図である。図６において、スクリーン１１０とプロジェクタ２との距離、およびスクリーン１１０とユーザ４との距離を実際よりも縮めてある。また、プロジェクタ２の大きさ、およびユーザ４の大きさを実際よりも小さく図示してある。
【００６５】
スクリーン１１０は、図１に示すスクリーン１０と同様に、フロント投影型であって、プロジェクタ２からの投射光を反射して画像を表示する。スクリーン１１０は、図１に示すスクリーン１０の代わりに、図３〜図５に示す窓用板４０〜６０に組み込まれてよい。
【００６６】
スクリーン１１０は、可視光を透過させる透明層１１１と、透明層１１１で支持され、投射光を反射する複数の反射部１１２とを有する。複数の反射部１１２は、スクリーン１１０の厚さ方向（図６中矢印Ａ方向）から見て間隔をおいて並んでいる。
【００６７】
透明層１１１は、例えば、平坦な基材１２１上に、凹凸層１２２を積層してなる。基材１２１、および凹凸層１２２は、異なる材料で形成されてもよいし、同じ材料で形成されてもよい。
【００６８】
基材１２１は、透明なものであればよく、例えばガラスまたは樹脂で形成される。基材１２１が熱可塑性樹脂の場合、加熱したモールドを基材表面に押し付け、モールドの凹凸を基材表面に転写して凹凸を形成してもよく、この場合、凹凸層１２２はなくてもよい。基材の凹凸は、加熱した基材表面にモールドを押し付けることで形成してもよい。
【００６９】
凹凸層１２２は、例えば本体部１２５と、本体部１２５の平坦な表面に間隔をおいて形成される複数の凹部１２６とを有する。凹凸層１２２は、図１に示す凹凸層２２と同様に、インプリント法、フォトリソグラフィ法などで形成される。
【００７０】
スクリーン１０を見るユーザ４から見て、凹部１２６は細長い形状であって、複数の凹部１２６が平行に並んでストライプ状の凹凸パターンを形成してよい。凹部１２６は、スクリーン１１０を見るユーザ４から見て、図６に示すように縦方向（上下方向）に並んでよい。
【００７１】
なお、凹部の形状、並び方は多種多様であってよい。例えば、凹部１２６は、スクリーン１１０を見るユーザ４から見て、横方向（左右方向）に並んでよい。また、凹部が縦方向および横方向に並んで格子状の凹凸パターンを形成してもよい。格子状の凹凸パターンは、三角格子状、四角格子状、六角格子状のいずれでもよく、特に限定されない。
【００７２】
各凹部１２６は、スクリーン１１０の厚さ方向に対して斜めの傾斜面を有する。各凹部１２６内に、プロジェクタ２からの投射光を反射する反射部１１２が形成される。反射部１１２の表面は、本体部１２５の表面と面一であってよい。
【００７３】
なお、反射部１１２は、凹部１２６の傾斜面に形成されていればよく、凹部１２６内に完全に充填されていなくてもよい。
【００７４】
反射部１１２は、プロジェクタ２からの投射光を反射する反射面１１３を有する。プロジェクタ２からの投射光は、基材１２１を透過して反射面１１３に入射し、反射面１１３で基材１２１側に反射される。スクリーン表側から投影された画像は表側から視認できる。基材１２１における凹凸層１２２側とは反対側の面が、スクリーン１１０の表面１１４となる。
【００７５】
反射部１１２は、透明層１１１の材料とは異なる屈折率を有する材料で形成され、金属、金属酸化物、樹脂、またはこれらの材料のうち少なくとも２種類の材料で形成される。ウエットコート法の場合、金属粒子、顔料（無機、有機のいずれでもよい）などの反射材を樹脂バインダーに混ぜたものを熱処理して形成される。
【００７６】
反射部１１２は、スクリーン１１０の厚さ方向（図６中矢印Ａ方向）から見て間隔をおいて並んでいる。この間隔は、本実施形態では一定であるが、一定でなくてもよい。いずれの場合でも、隣り合う反射部１１２同士の間の隙間から、スクリーン裏側の景色が視認できる。
【００７７】
スクリーン１１０の厚さ方向から見たときの反射部１１２の幅Ｗ２は、例えば１μｍ〜５００μｍ、好ましくは５μｍ〜３００μｍ、さらに好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。
【００７８】
複数の反射部１１２は、スクリーン１１０の厚さ方向から見て等ピッチＰ２で並んでよい。ピッチＰ２は、例えば５μｍ〜２５００μｍ、好ましくは２０μｍ〜１５００μｍ、さらに好ましくは４０〜５００μｍである。なお、各ピッチＰ２が５μｍ〜２５００μｍの範囲内であれば、複数の反射部１１２は不等ピッチで並んでもよい。
【００７９】
反射部１１２の幅Ｗ２とピッチＰ２との比（Ｗ２／Ｐ２）が小さくなるほど、スクリーン裏側の景色がスクリーン表側から視認しやすくなるが、プロジェクタ２から投影される画像がスクリーン表側から視認しにくくなる。上記比（Ｗ２／Ｐ２）は、例えば０．２〜０．９、好ましくは０．５〜０．９、さらに好ましくは０．６〜０．９である。
【００８０】
反射部１１２は、各凹部１２６内に充填され、各凹部１２６の長手方向に細長い形状であってよい。つまり、反射部１１２は、ストライプ状に形成されてよい。なお、反射部１１２の形状は、凹部１２６の形状に応じたものであればよく、特に限定されない。
【００８１】
本実施形態では、第１実施形態と同様に、反射部１１２における投射光の反射面１１３は、スクリーン１１０の厚さ方向に対して傾斜している。その傾斜角θ２は、プロジェクタ２の設置位置やスクリーン１０の鑑賞位置に応じて設計変更できる。よって、これらの位置に制約がある場合に、プロジェクタ２から投影された画像や、スクリーン裏側の景色が視認しやすい。
【００８２】
また、本実施形態では、第１実施形態と同様に、隣り合う反射面１１３同士の間隔ｄ２が５μｍ以上である。この間隔ｄ２が５μｍ以上であれば、反射光の光路差が可視光の波長よりも長いので、反射面１１３がプロジェクタ２からの投射光を反射するとき、回折光が生じにくく、カラーシフトが生じにくいという利点がある。また、反射部１１２同士の間を光が透過するときも、回折光が生じにくく、カラーシフトが生じにくいという利点がある。より好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上である。間隔ｄ２は２５００μｍ未満が好ましい。２５００μｍ未満であれば、前記傾斜角θ２の設計変更が可能となり、また構造の製造が容易になる。より好ましくは２０００μｍ未満、さらに好ましくは１５００μｍ未満である。
【００８３】
隣り合う反射面１１３同士の間隔ｄ２はｄ２＝（Ｐ２）×ｃｏｓ（θ２）の式で近似的に求められる。なお、隣り合う反射面１１３の傾斜角θ２が異なる場合、隣り合う反射面１１３の傾斜角θ２の平均値から上記間隔ｄ２が求められる。反射面１１３の傾斜角θ２は、反射面１１３がスクリーン厚さ方向に対して平行なときに０°、スクリーン厚さ方向に対して垂直なときに９０°とする。
【実施例】
【００８４】
実施例では、図２と同様にしてスクリーンを製造し、製造したスクリーンを用いて図４と同様の合わせガラスを製造した。
【００８５】
（光硬化性樹脂）
光硬化性樹脂として、
（１）単量体１（新中村化学工業社製、ＮＫ  エステル  Ａ−ＤＰＨ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート）を６０ｇ、
（２）単量体２（新中村化学工業社製、ＮＫ  エステル  Ａ−ＮＰＧ、ネオペンチルグリコールジアクリレート）を４０ｇ、
（３）光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７）を４．０ｇ、
（４）含フッ素界面活性剤（旭硝子社製、フルオロアクリレート（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２（ＣＦ２）８Ｆ）とブチルアクリレートとのコオリゴマー、フッ素含有量：約３０質量％、質量平均分子量：約３０００）を０．１ｇ、
の割合で混合した組成物を用意した。
【００８６】
（凹凸層）
用意した光硬化性樹脂をスピンコート法で基材に塗布し、その塗膜にシート状のモールドを押し付け、モールドの凹凸パターンを転写した。光硬化性樹脂は、基材とモールドとの間に挟み込まれた状態で固化させ、凹凸層にした。凹凸層は、基材に密着したまま、モールドから剥離させた。
【００８７】
基材としては、厚さ５０μｍの高透過ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東洋紡社製、Ａ４３００、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、屈折率：１．６５）を用いた。屈折率は、ナトリウムランプのｄ線（波長５８９ｎｍ）を用いて室温で測定したときの値である。
【００８８】
モールドは、平坦な表面に複数の溝がストライプ状に並ぶもの（面積：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、パターン形成領域の面積：１００ｍｍ×１００ｍｍ、溝のピッチ：４００μｍ、溝の幅：２００μｍ、溝の深さ：５４μｍ、溝の長さ：１００ｍｍ、溝の断面形状：略直角三角形）を用いた。モールドは、２５℃で０．５ＭＰａ（ゲージ圧）で光硬化性樹脂の塗膜に押し付けた。
【００８９】
光源としては、高圧水銀灯（周波数：１．５ｋＨｚ〜２．０ｋＨｚ、主波長光：２５５ｎｍ、３１５ｎｍおよび３６５ｎｍ、複数の主波長光の総照射光強度：２００ｍＷ／ｃｍ２）を用いた。この光源からの光は、基材を介して、光硬化性樹脂に５秒間照射させた。
【００９０】
凹凸層はモールドの溝に対応する複数の凸条を有しており、凸条のピッチは４００μｍ、凸条の高さは５４μｍであった。
【００９１】
（反射部）
反射部としてのアルミニウム膜を、凸条の傾斜面に斜方蒸着法で形成した。斜方蒸着には、真空蒸着装置（昭和真空社製、ＳＥＣ−１６ＣＭ）を用いた。基材の厚さ方向（つまり、スクリーンの厚さ方向）から見たときのアルミニウム膜のピッチＰ１（図１参照）は４００μｍ、基材の厚さ方向（つまり、スクリーンの厚さ方向）から見たときのアルミニウム膜の幅Ｗ１（図１参照）は、２００μｍであった。また、アルミニウム膜の厚さは０．１μｍ、アルミニウム膜の傾斜角θ１（図１参照）は７５°、アルミニウム膜の反射面同士の間隔ｄ１（図１参照）は１０４μｍであった。
【００９２】
（平坦化層）
反射部としてのアルミニウム膜が形成された凹凸層上に、凹凸層の形成に用いた光硬化性樹脂と同じ種類のものをスピンコート法により塗布した。塗布した光硬化性樹脂の塗膜は、光の照射によって固化させ、平坦化層にした。
【００９３】
光源としては、高圧水銀灯（周波数：１．５ｋＨｚ〜２．０ｋＨｚ、主波長光：２５５ｎｍ、３１５ｎｍおよび３６５ｎｍ、複数の主波長光の総照射光強度：２００ｍＷ／ｃｍ２）を用いた。この光源からの光は、基材を介して、凹凸層となる光硬化性樹脂に５秒間照射した。
【００９４】
このようにして、ＰＥＴフィルム、凹凸層、および平坦化層からなる透明樹脂層中に、反射部を埋設したスクリーンを得た。
【００９５】
（窓用板）
得られたスクリーンを用いて、窓用板としての合わせガラスを作製した。合わせガラスは、２枚のフロートガラス板（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ２ｍｍ、屈折率：１．５２）の間にスクリーンを備えるものである。スクリーンと各ガラス板との間には、中間膜（積水化学社製、厚さ０．７８ｍｍ、ポリビニルブチラールフィルム、屈折率：１．４８）を設けた。
【００９６】
合わせガラスの作製では、先ず、フロートガラス板、中間膜、スクリーン、中間膜、フロートガラス板の順番で重ねた積層体を作製した。次いで、作製した積層体を、７２０ｍｍＨｇの減圧下で４分間脱気し、脱気状態のままで、１２０℃のオーブン内に３０分間入れ予備圧着した。次いで、予備圧着した積層体を、温度１３５℃のオートクレーブ内に入れ、圧力１．３ＭＰａで熱圧着することにより、スクリーンを含む合わせガラスを作製した。
【００９７】
合わせガラスの裏側が暗い状態で、合わせガラスの表面側にプロジェクタ２から画像を投影したところ、画像がスクリーンに映し出された。また、合わせガラスの裏側が明るい状態では、合わせガラスの裏側の景色が、合わせガラスの表側から視認できた。
【００９８】
以上、スクリーン、および窓用板の実施形態などを説明したが、本発明は上記実施形態などに制限されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。
【００９９】
例えば、上記実施形態のスクリーン１０は、窓用板に組み込まれるが、ゲーム機やパチンコなどの遊技機に組み込まれてもよい。
【符号の説明】
【０１００】
２    プロジェクタ
４    ユーザ
１０、１１０  スクリーン
１１、１１１  透明層
１２、１１２  反射部
１３、１１３  反射面
１４、１１４  スクリーンの表面
４０、５０、６０  窓用板
４１、５１、５２、６１、６２  透明板
５３、５４  中間膜
６３  粘着層
Ｓ    空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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