(57)【要約】【課題】粉体粒子を球形化させずに粉体粒子の表面のみを溶融させることが可能な粉体処理装置を提供する。【解決手段】気体中に分散浮遊している粉体粒子が流れるための粉体流路２０２と、気体雰囲気下で粉体粒子を撹拌するための撹拌手段２０４と、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させるための加熱手段とを備えることを特徴とする粉体処理装置２０１である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
気体中に分散浮遊している粉体粒子が流れるための粉体流路と、気体雰囲気下で粉体粒子を撹拌するための撹拌手段と、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させるための加熱手段とを備えることを特徴とする粉体処理装置。
【請求項２】
更に、気体中に分散浮遊している粉体粒子に冷却成分を接触させるための冷却手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の粉体処理装置。
【請求項３】
円形度が０．９６以下のトナー母粒子と、体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の樹脂微粒子とを気体雰囲気下で撹拌することで、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着した複合粉体粒子を形成させる複合粉体粒子形成工程と、
前記複合粉体粒子が気体中に分散浮遊している系において、該複合粉体粒子に加熱成分を接触させて、トナー母粒子表面の樹脂微粒子を溶融し膜化させる加熱成分工程と
を備えることを特徴とするカプセルトナーの製造方法。
【請求項４】
更に、加熱成分工程により得られる複合粉体粒子に冷却成分を接触させる冷却成分工程を備えることを特徴とする請求項３に記載のカプセルトナーの製造方法。
【請求項５】
前記加熱成分が、空気又は水蒸気を含み、該加熱成分の温度が３０℃以上で且つ樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることを特徴とする請求項３又は４に記載のカプセルトナーの製造方法。
【請求項６】
トナー母粒子と、該トナー母粒子表面に形成される被覆層とを備えるカプセルトナーであって、該カプセルトナーの円形度が０．９６以下であり、該カプセルトナーの表面算術平均高さが０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とするカプセルトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体処理装置、カプセルトナーの製造方法及びカプセルトナーに関し、特には、粉体粒子を球形化させずに粉体粒子の表面のみを溶融させることが可能な粉体処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を利用した画像形成装置においては、軟化温度の低い結着樹脂を含むトナーを用い、低温定着を行う方法がある。低温定着を行うことで、定着装置に供給する電力を抑えることができる。しかしながら、軟化温度の低い結着樹脂を含むトナーは、熱により融着しやすく、耐ブロッキング性が低下する。
【０００３】
軟化温度の低い結着樹脂を含むトナー母粒子の表面に対して、トナー母粒子よりも軟化温度が高く耐熱性の高い樹脂微粒子で被覆して、カプセルトナーを製造することで、トナーの低温定着性を損なわずに、耐ブロッキング性を向上させる方法がある。
【０００４】
このように樹脂微粒子をトナー母粒子表面で被膜してなるカプセルトナーの製造方法としては、例えば、水系媒体中でトナー母粒子表面に樹脂微粒子を付着させて加熱する方法、トナー母粒子表面に樹脂微粒子を付着させて機械的衝撃力を与える方法、トナー母粒子表面に樹脂微粒子を付着させて３００℃以上の高温気流中で加熱する方法、トナー母粒子を撹拌しながら樹脂微粒子エマルションを噴霧する方法等が知られている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、軟化温度の低いトナー母粒子表面に軟化温度の高い樹脂微粒子を被覆した後、機械的衝撃力を付与することにより軟化温度の高い樹脂微粒子からなる被覆層を形成（樹脂微粒子を固着被覆）し、低温定着性と耐ブロッキング性を向上させたトナーが開示されている。また、特許文献２では、樹脂微粒子を機械的衝撃力により芯粒子表面に固定して、定着方法の改良と共に低消費電力で非オフセット性を向上させたトナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許２８３８４１０号公報
【特許文献２】特開平２−１６３７５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の樹脂微粒子被覆トナーの製造方法では、長すぎる加熱時間や衝撃による過度の発熱によって、トナーの球形化が著しく、クリーニング性を低下させる問題があった。これに対し、従来の樹脂微粒子被覆トナーの製造方法において、加熱時間を短くしたり、機械的衝撃力を小さくしたりすると、樹脂微粒子の融着（膜化）が不十分になり、トナーから樹脂微粒子が剥離して、現像ローラー表面に付着（融着）する問題があった。このため、新規な樹脂微粒子被覆トナーの製造方法や、該製造方法に利用できる新規な粉体処理装置が望まれている。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題を解決し、粉体粒子を球形化させずに粉体粒子の表面のみを溶融させることが可能な粉体処理装置を提供することにある。また、本発明の他の目的は、カプセルトナーの球形化を抑えることが可能なカプセルトナーの製造方法と、クリーニング性に優れるカプセルトナーとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討したところ、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させることによって、粉体粒子を球形化させることなく、粉体粒子の表面のみを溶融できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
即ち、本発明の粉体処理装置は、気体中に分散浮遊している粉体粒子が流れるための粉体流路と、気体雰囲気下で粉体粒子を撹拌するための撹拌手段と、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させるための加熱手段とを備えることを特徴とする。
【００１１】
本発明の粉体処理装置の好適例においては、更に、気体中に分散浮遊している粉体粒子に冷却成分を接触させるための冷却手段を備える。
【００１２】
また、本発明のカプセルトナーの製造方法は、
円形度が０．９６以下のトナー母粒子と、体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の樹脂微粒子とを気体雰囲気下で撹拌することで、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着した複合粉体粒子を形成させる複合粉体粒子形成工程と、
前記複合粉体粒子が気体中に分散浮遊している系において、該複合粉体粒子に加熱成分を接触させて、トナー母粒子表面の樹脂微粒子を溶融し膜化させる加熱成分工程と
を備えることを特徴とする。
【００１３】
本発明のカプセルトナーの製造方法の好適例においては、更に、加熱成分工程により得られる複合粉体粒子に冷却成分を接触させる冷却成分工程を備える。
【００１４】
本発明のカプセルトナーの製造方法の他の好適例においては、前記加熱成分が、空気又は水蒸気を含み、該加熱成分の温度が３０℃以上で且つ樹脂微粒子のガラス転移温度以下である。
【００１５】
本発明のカプセルトナーは、トナー母粒子と、該トナー母粒子表面に形成される被覆層とを備えるカプセルトナーであって、該カプセルトナーの円形度が０．９６以下であり、該カプセルトナーの表面算術平均高さが０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の粉体処理装置によれば、粉体粒子を球形化させずに粉体粒子の表面のみを溶融させることが可能な粉体処理装置を提供することができる。また、本発明のカプセルトナーの製造方法によれば、カプセルトナーの球形化を抑えることが可能なカプセルトナーの製造方法を提供することができる。更に、本発明のカプセルトナーによれば、クリーニング性に優れるカプセルトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の粉体処理装置の一実施態様である粉体処理装置２０１の構成を示す正面図である。
【図２】図１に示す粉体処理装置２０１のＡ−Ａ’線による概略断面図である。
【図３】本発明の粉体処理装置の他の実施態様である粉体処理装置の概略断面図である。
【図４】本発明の粉体処理装置の他の実施態様である粉体処理装置の概略断面図である。
【図５】図４に示す粉体処理装置のＢ−Ｂ’線による概略断面図である。
【図６】本発明の粉体処理装置の他の実施態様である粉体処理装置の概略断面図である。
【図７】本発明のカプセルトナーの製造方法の一実施態様を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜粉体処理装置＞
以下に、図を参照しながら、本発明の粉体処理装置を詳細に説明する。図１は、本発明の粉体処理装置の一実施態様（以下、第１の実施態様ともいう）である粉体処理装置２０１の構成を示す正面図である。図２は、図１に示す粉体処理装置２０１のＡ−Ａ’線による概略断面図である。図示例の粉体処理装置２０１は、気体中に分散浮遊している粉体粒子が流れるための粉体流路２０２と、気体雰囲気下で粉体粒子を撹拌するための撹拌手段２０４と、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させるための加熱手段（噴射ノズル２０３ａ及び／又は温度調整用ジャケット２０３ｃ）とを備えることを特徴とする。また、図示例の粉体処理装置２０１において、粉体流路２０２は、気体中に分散浮遊している粉体粒子が循環できるように循環手段を構成している。なお、本発明の粉体処理装置は、図１及び図２に示されるように、気体中に分散浮遊している粉体粒子に冷却成分を接触させるための冷却手段（噴射ノズル２０３ｂ及び／又は温度調整用ジャケット２０３ｃ）と、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とを備えて構成されてもよい。なお、加熱成分を接触させる加熱手段及び冷却成分を接触させる冷却手段は、噴射ノズル２０３ａ及び２０３ｂを利用してもよいし、装置の壁面に設けた温度調整用ジャケット２０３ｃを利用してもよく、噴射ノズル２０３ａ及び２０３ｂと温度調整用ジャケット２０３ｃの両方を利用してもよい。
【００１９】
（粉体流路）
図示例の粉体処理装置２０１において、粉体流路２０２は、気体中に分散浮遊している粉体粒子が流れるための流路であり、該粉体粒子が粉体流路内を循環できるように構成されている。このような粉体流路２０２を設けることによって、粉体粒子の表面を確実に溶融させることができる。粉体流路２０２は、撹拌手段２０４を収納する撹拌部２０８と、気体中に分散浮遊している粉体流体が流過する粉体流過部２０９とから構成される。撹拌部２０８は、内部空間を有する円筒形状の容器状部材であり、回転撹拌室とも称される。また、撹拌部２０８には、開口部２１０、２１１が形成される。開口部２１０は、撹拌手段２０４の軸線方向に位置する撹拌部２０８の一方側の面２０８ａにおける略中央部において、撹拌部２０８の面２０８ａを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される。また、開口部２１１は、撹拌手段２０４の軸線方向に位置する撹拌部２０８の面２０８ａに垂直な側面２０８ｂにおいて、撹拌部２０８の側面２０８ｂを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される。粉体流過部２０９は、撹拌部２０８を介して粉体粒子が循環できる循環管であり、該管の一端が開口部２１０と接続され、他端が開口部２１１と接続される。これによって撹拌部２０８の内部空間と粉体流過部２０９の内部空間とが連通され、粉体流路２０２が形成される。この粉体流路２０２を、気体中に分散浮遊している粉体粒子が流過する。粉体流路２０２は、粉体粒子が流動する方向である粉体流動方向２１４が一定の方向となるように設けられる。攪拌部内部と粉体流過部内部とから、粉体流路内部２５０が形成される。
【００２０】
図示例の粉体処理装置２０１において、粉体粒子は特に限定されるものではないが、該粉体処理装置２０１をカプセルトナーの製造方法に利用する観点から、粉体粒子として、後述するようなトナー母粒子や樹脂微粒子、更にはこれらにより形成される複合粉体粒子等が好適に挙げられる。また、粉体粒子を分散浮遊させる気体としては、特に限定されないが、空気、窒素等が挙げられる。粉体粒子を分散浮遊させる気体は、通常、粉体流路２０２内に存在する気体を利用すればよいが、例えば気体供給手段（図示せず）を粉体流路に接続することで粉体処理装置の作動中に供給することも可能である。また、後述する噴射ノズルによって噴射される気体も粉体粒子を分散浮遊させる気体の一部を構成することになる。粉体粒子を分散浮遊させる前の粉体処理装置内の気体の温度は、０℃以上３０℃未満であることが好ましい。本発明の粉体処理装置において、粉体粒子を分散浮遊させる気体の温度は、粉体粒子や気体等が流動、循環している循環管の管内で測定されることが好ましく、例えば、図示例の粉体処理装置２０１においては、開口部２１０付近を流れる気体の温度を、粉体粒子が分散浮遊している気体の温度とする。
【００２１】
図示例の粉体処理装置２０１の作動中、気体中に分散浮遊している粉体粒子は、粉体流路内を粉体流動方向２１４に流れるが、例えば、撹拌手段２０４による回転撹拌を利用して粉体粒子を流すことができる。
【００２２】
（撹拌手段）
図示例の粉体処理装置２０１において、撹拌手段２０４は、気体雰囲気下で粉体粒子を撹拌するための手段であるが、上述したように、気体中に分散浮遊した状態の粉体粒子を粉体流路２０２内に流動させる場合にも利用できる。また、粉体粒子が後述するようなトナー母粒子及び樹脂微粒子を含む場合、トナー母粒子と樹脂微粒子とを気体雰囲気下で撹拌することで、トナー母粒子表面に樹脂微粒子を付着させ、複合粉体粒子を形成させることができる。ここで、本発明の粉体処理装置に用いる撹拌手段は、内部空間を有する円筒形状の容器状部材（所謂ステータ）に収納されるが、ここで、該容器状部材（図１〜２では撹拌部２０８）の内壁との間隔が開くように設置される。このように内壁との間隔を広く保つことで、粉体粒子の表面の溶融、例えば樹脂微粒子の溶融延いては膜化が起きるのを防いでいる。一方、機械的衝撃力を与える手法により樹脂微粒子被覆トナーを製造する方法では、一般的に、内壁との間隔を狭めて撹拌羽根により粉体粒子に機械的衝撃力を付与しているため、粉体粒子の変形の程度が大きく、粉体粒子の表面の溶融が起きる。
【００２３】
撹拌手段２０４は、回転軸部材２１８と、円盤状の回転盤２１９と、複数の撹拌羽根２２０とを備える。回転軸部材２１８は、撹拌手段の軸線方向に一致する軸線を有し且つ撹拌部２０８の面２０８ａに対向する面２０８ｃにおいて該面２０８ｃを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される貫通孔２２１に挿通されるように設けられ、図示しないモータによって軸線回りに回転する円柱棒状部材である。回転盤２１９は、その軸線が回転軸部材２１８の軸線に一致するように回転軸部材２１８に支持され、回転軸部材２１８の回転に伴って回転する円盤状部材である。複数の撹拌羽根２２０は、回転盤２１９の周縁部分によって支持され、回転盤２１９の回転に伴って回転する。
【００２４】
撹拌手段２０４は、最外周における周速度を１００ｍ／ｓｅｃ以内で回転可能であるが、最外周における周速度は３０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。最外周とは、回転軸部材２１８に垂直な方向において、回転軸部材２１８からの距離が最も長い撹拌手段２０４の部分である。なお、貫通孔２２１は、粉体流路内部２５０と粉体流路外部とを繋いでおり、該貫通孔２２１を介して、粉体粒子を分散浮遊させる気体や噴射ノズルから噴射される成分が、粉体流路内部２５０から粉体流路外部に排出される。
【００２５】
（加熱手段）
図示例の粉体処理装置２０１において、加熱手段は、気体中に分散浮遊している粉体粒子に加熱成分を接触させるための手段である。粉体粒子に加熱成分を接触させることで、粉体粒子を球形化させずに粉体粒子の表面のみを溶融させることができる。ここで、粉体粒子が、トナー母粒子及び樹脂微粒子を含み、上述の撹拌手段によってトナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着している場合、樹脂微粒子のみを溶融させることができ、カプセルトナーの球形化を抑えながら、樹脂微粒子の融着により形成される被覆層をトナー母粒子表面に強固に付着させることができる。
【００２６】
加熱手段としては、噴射ノズル２０３ａや温度調整用ジャケット２０３ｃ等が挙げられ、粉体流路２０２に接続することによって粉体流路内部２５０を流れる粉体粒子に対して加熱成分を接触させることができる。図示例の粉体処理装置２０１では、噴射ノズル２０３ａが粉体流路２０２の粉体流過部２０９に設置されるが、本発明の粉体処理装置においては、これに限定されず、粉体流路の撹拌部に設置されていてもよい。図示例の粉体処理装置２０１は、加熱手段として噴射ノズル２０３ａ及び温度調整用ジャケット２０３ｃを備えているが、本発明の粉体処理装置は、これに限定されず、温度調整用ジャケット２０３ｃのみを加熱手段として備えていてもよい。
【００２７】
加熱成分は、空気又は水蒸気を含むことが好ましく、これらを媒体として利用することが好ましい。また、加熱成分の温度は、３０℃以上であることが好ましいが、例えば粉体粒子がトナー母粒子及び樹脂微粒子を含む場合には、樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。
【００２８】
（冷却手段）
図示例の粉体処理装置２０１において、冷却手段は、気体中に分散浮遊している粉体粒子に冷却成分を接触させるための手段である。上記加熱手段により粉体粒子の表面を溶融させる場合、粉体粒子同士が凝集するおそれがある。このため、粉体粒子表面の溶融が起きた後には、該粉体粒子を冷却することが好ましい。
【００２９】
冷却手段としては、噴射ノズル２０３ｂや温度調整用ジャケット２０３ｃ等が挙げられ、粉体流路２０２に接続することによって粉体流路内部２５０を流れる粉体粒子に対して冷却成分を接触させることができる。図示例の粉体処理装置２０１では、噴射ノズル２０３ｂが粉体流路２０２の粉体流過部２０９に設置されるが、本発明の粉体処理装置においては、これに限定されず、粉体流路の撹拌部に設置されていてもよい。また、本発明の粉体処理装置が加熱手段及び冷却手段として噴射ノズルを備える場合、噴射ノズル２０３ｂは、粉体流動方向２１４において、噴射ノズル２０３ａの下流側の位置で粉体流路２０２に接続されることが好ましく、噴射ノズル２０３ａの下流側の位置であるが撹拌手段２０４の上流側の位置に接続されることが更に好ましい。これにより、加熱成分の噴射を受けた粉体粒子に対して、冷却成分の噴射をより効果的に行うことができる。更に、本発明の粉体処理装置は、複数の噴射ノズルを備えていてもよい。複数の噴射ノズルを備えることで、粉体の処理温度が精密に制御可能になり、均質なカプセル化トナーの製造が可能になる。図示例の粉体処理装置２０１は、冷却手段として噴射ノズル２０３ｂ及び温度調整用ジャケット２０３ｃを備えているが、本発明の粉体処理装置は、これに限定されず、温度調整用ジャケット２０３ｃのみを冷却手段として備えていてもよい。
【００３０】
冷却成分は、空気を含むことが好ましい。また、冷却成分の温度は、０℃以上３０℃未満であることが好ましい。
【００３１】
（温度調整用ジャケット）
本発明の粉体処理装置は、温度調整用ジャケット２０３ｃを備えることが好ましい。温度調整用ジャケット２０３ｃは、上述のように加熱手段及び冷却手段として利用できる。例えば、ジャケット内部の空間に加温媒を通せば、加熱手段として利用でき、ジャケット内部の空間に冷却媒を通せば、冷却手段として利用することができる。温度調整用ジャケット２０３ｃは、粉体流路２０２の外側の少なくとも一部に設けられ、ジャケット内部の空間に冷却媒又は加温媒を通して粉体流路内部２５０の温度を調整する。温度調整用ジャケット２０３ｃは、粉体流路２０２の外側全域に設けられることが好ましい。
【００３２】
（粉体投入部及び粉体回収部）
本発明の粉体処理装置は、粉体流路に粉体粒子を供給するための粉体投入部２０６と、粉体流路から粉体粒子を回収するための粉体回収部２０７とを備えることが好ましい。図示例の粉体処理装置２０１では、粉体流路２０２の粉体流過部２０９に、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とが接続される。粉体投入部２０６は、粉体粒子を供給するホッパ（図示せず）と、ホッパと粉体流路２０２とを連通する供給管２１２と、供給管２１２に設けられる電磁弁２１３とを備える。ホッパから供給される粉体粒子は、電磁弁２１３によって供給管２１２内の流路が開放されている状態において、供給管２１２を介して粉体流路２０２に供給される。粉体流路２０２に供給される粉体粒子は、撹拌手段２０４による撹拌によって、一定の粉体流動方向に流過する。また電磁弁２１３によって供給管２１２内の流路が閉鎖されている状態においては、粉体粒子が粉体流路２０２に供給されない。
【００３３】
粉体回収部２０７は、回収タンク２１５と、回収タンク２１５と粉体流路２０２とを連通する回収管２１６と、回収管２１６に設けられる電磁弁２１７とを備える。電磁弁２１７によって回収管２１６内の流路が開放されている状態において、粉体流路２０２を流過する粉体粒子は、回収管２１６を介して回収タンク２１５に回収される。また電磁弁２１７によって回収管２１６内の流路が閉鎖されている状態において、粉体流路２０２を流過する粉体は回収されない。
【００３４】
図３は、本発明の粉体処理装置の他の実施態様（以下、第２の実施態様ともいう）である粉体処理装置の概略断面図であり、図３に示す粉体処理装置は、図２に示す粉体処理装置と比べて、排出路及び回収路を介して粉体流路の粉体流過部に接続されるサイクロンを備えることが特徴である。サイクロンは、気体が渦を巻くように流れる装置であり、図３に示すように、上部に排気を行うための排気口と、下部に粉体粒子を回収するための排出口とを備える。このため、サイクロンを設けることにより、単位時間当たりの冷却成分の流量を多くしても、粉体粒子が排気ガスと一緒に排出されることを防ぎ、粉体粒子を効果的に回収することができる。サイクロンにより回収される粉体粒子は、サイクロンの下部の排出口から回収路へ送られ、再び粉体流過部に戻される。サイクロンの下部の排出口には、サイクロンの内部に向かう気体の流入を抑えつつ、粉体粒子を排出するための排出部材が設けられており、排出部材としてはバタフライバルブ等が使用できる。図３の粉体処理装置においても図２と同様に、温度調整用ジャケットを備えることが好ましい。温度調整用ジャケットは、加熱手段及び冷却手段として利用できる。例えば、ジャケット内部の空間に加温媒を通せば、加熱手段として利用でき、ジャケット内部の空間に冷却媒を通せば、冷却手段として利用することができる。
【００３５】
図４は、本発明の粉体処理装置の他の実施態様（以下、第３の実施態様ともいう）である粉体処理装置の概略断面図である。図５は、図４に示す粉体処理装置のＢ−Ｂ’線による概略断面図である。図４及び５に示す粉体処理装置は、粉体流路が、回転手段を収容する撹拌部のみから構成されており、ここで、撹拌部は、有底円筒形の円筒状撹拌槽と、該円筒状撹拌槽の上部を開閉自在に封鎖する円盤状の開閉式上蓋とから構成される。粉体粒子は、撹拌手段により、気体中に分散浮遊している状態で、撹拌部内を回転流動している。このため、円筒状撹拌槽の側壁には、加熱手段及び冷却手段として噴射ノズルが設けられており、撹拌部の外側全域には、加熱手段及び冷却手段として温度調整用ジャケットが設けられている。また、撹拌手段は、円筒状撹拌槽の底壁の貫通孔に挿通されるように設けられた回転軸部材と、該回転軸部材から水平方向に延びる略長方形状の撹拌羽根とを備える。なお、図３に示す粉体処理装置と同様に、図４及び５に示す粉体処理装置は、サイクロンを備えるが、図４に示されるように、サイクロンの下部の排出口が円盤状の開閉式上蓋に直接接続されている。図４の粉体処理装置においても図２、３と同様に、温度調整用ジャケットを備えることが好ましい。温度調整用ジャケットは、加熱手段及び冷却手段として利用できる。例えば、ジャケット内部の空間に加温媒を通せば、加熱手段として利用でき、ジャケット内部の空間に冷却媒を通せば、冷却手段として利用することができる。その場合、加熱手段及び冷却手段として噴射ノズルを併用してもしなくても構わない。
【００３６】
図６は、本発明の粉体処理装置の他の実施態様（以下、第４の実施態様ともいう）である粉体処理装置の概略断面図である。図６に示す粉体処理装置は、第３の実施態様の変形例であり、第３の実施態様における冷却手段としての噴射ノズルに代えて、冷却成分導入路を備える。冷却成分導入路は、円筒状撹拌槽の底壁にある貫通孔と回転軸部材の隙間から冷却成分を導入できるように設けられている。これによって、重力により粉体粒子が貫通孔と回転軸部材の隙間から洩れたり、回転軸部材や貫通孔に設けられるシール部材（図示しない）と回転軸部材との摩擦熱による粉体粒子の融着を防止することができる。図６の粉体処理装置においても図２，３，４と同様に、温度調整用ジャケットを備えることが好ましい。温度調整用ジャケットは、加熱手段及び冷却手段として利用できる。例えば、ジャケット内部の空間に加温媒を通せば、加熱手段として利用でき、ジャケット内部の空間に冷却媒を通せば、冷却手段として利用することができる。
【００３７】
＜カプセルトナーの製造方法＞
次に、図を参照しながら、本発明のカプセルトナーの製造方法を詳細に説明する。本発明のカプセルトナーの製造方法は、円形度が０．９６以下のトナー母粒子と、体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の樹脂微粒子とを気体雰囲気下で撹拌することで、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着した複合粉体粒子を形成させる複合粉体粒子形成工程と、前記複合粉体粒子が気体中に分散浮遊している系において、該複合粉体粒子に加熱成分を接触させて、トナー母粒子表面の樹脂微粒子を溶融し膜化させる加熱成分工程とを備えることを特徴とする。本発明のカプセルトナーであれば、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着してなる複合粉体粒子に加熱成分を接触させることによって、複合粉体粒子を球形化させることなく、該複合粉体粒子の表面、即ち樹脂微粒子のみを溶融でき、樹脂微粒子の膜化により形成される被覆層を効果的に製造できる。このため、円形度が０．９６以下のトナー母粒子と、体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の樹脂微粒子とを用いることで、後述するような本発明のカプセルトナーを製造することができる。
【００３８】
本発明のカプセルトナーの製造方法は、上述した本発明の粉体処理装置を用いることで行われることが好ましい。この場合、上記複合粉体粒子形成工程は、撹拌手段を利用することにより行われ、上記加熱成分工程は、加熱手段を利用することにより行われる。
【００３９】
図７は、本発明のカプセルトナーの製造方法の一実施態様（以下、第５の実施態様ともいう）を示すフローチャートである。図示例のカプセルトナーの製造方法は、トナー母粒子を作製するトナー母粒子作製工程Ｓ１と、樹脂微粒子を調製する樹脂微粒子調製工程Ｓ２と、トナー母粒子に樹脂微粒子を被覆して膜化する膜化工程Ｓ３とを含む。ここで、膜化工程Ｓ３は、上述した複合粉体粒子形成工程及び加熱成分工程の他、温度調整工程、冷却成分工程及び回収工程を含む。
【００４０】
（１）トナー母粒子作製工程Ｓ１
トナー母粒子作製工程では、カプセルトナーのコアとなり、その表面が樹脂微粒子によって被覆されることになるトナー母粒子を作製する。トナー母粒子は、結着樹脂及び着色剤を含む粒子であり、その作製方法は特に限定されることなく、公知の方法によって得ることができる。トナー母粒子の作製方法としては、例えば、粉砕法等の乾式法、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法、溶融乳化法等の湿式法が挙げられる。以下、粉砕法によってトナー母粒子を作製する方法を説明する。
【００４１】
（粉砕法によるトナー母粒子作製方法）
粉砕法を用いるトナー母粒子の作製方法では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むトナー母粒子原料組成物を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練する。溶融混練によって得られる混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機によって粉砕する。その後、必要に応じて分級等の粒度調整を行い、トナー母粒子を得る。
【００４２】
混合機としては公知のものを使用でき、例えば、ヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）等のヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）等が挙げられる。
【００４３】
混練機としても公知のものを使用でき、例えば、二軸押出し機、三本ロール、ラボブラストミル等の一般的な混練機を使用できる。更に具体的には、例えば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）等の１軸又は２軸のエクストルーダ、ニーデックス（商品名、日本コークス工業株式会社製）等のオープンロール方式の混練機が挙げられる。
【００４４】
混練物は、冷却固化した後、ハンマーミル又はカッティングミル等によって、重量平均粒径１００μｍ以上５ｍｍ以下程度の粗粉砕物に粗粉砕され、得られた粗粉砕物は、例えば、重量平均粒径１５μｍ以下にまで更に微粉砕される。粗粉砕物の微粉砕には、例えば、超音速ジェット気流を利用するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子（ロータ）と固定子（ライナ）との間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機等を用いることができる。
【００４５】
分級には、遠心力による分級及び風力による分級によって過粉砕トナー母粒子を除去できる公知の分級機を使用することができ、例えば、旋回式風力分級機（ロータリー式風力分級機）等を使用することができる。
【００４６】
（トナー母粒子原料）
前述のように、トナー母粒子は、結着樹脂と着色剤とを含む。結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、黒トナー又はカラートナー用の公知の結着樹脂を使用することができ、例えば、ポリスチレン、スチレンモノマーと(メタ)アクリル酸系モノマーおよび／または（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを共重合したスチレン−アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応を行って得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
【００４７】
スチレン系樹脂を構成するモノマーは、スチレンモノマーを必須モノマーとし、必要により（メタ）アクリルモノマー及び／又はカルボキシル基含有ビニルモノマーを含有することが好ましい。ここで、スチレン系樹脂とは、スチレンモノマーの単独重合体又はスチレンモノマーと他のモノマーの共重合体を意味する。また、（メタ）アクリルとは、アクリル及び／又はメタクリルを意味する。上記スチレンモノマーとしては、スチレン、アルキル基の炭素数が１〜３のアルキルスチレン（例えば、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン）等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。好ましくはスチレンである。（メタ）アクリルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数１〜１８のヒドロキシルアルキル（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜１８のアルキルアミノ基含有（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル基含有ビニルモノマー等が挙げられる。カルボキシル基含有ビニルモノマーとしては、モノカルボン酸〔炭素数３〜１５、例えば（メタ）アクリル酸、クロトン酸、桂皮酸〕、ジカルボン酸〔炭素数４〜１５、例えば（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸〕、ジカルボン酸モノエステル〔上記ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数１〜１８）エステル、例えばマレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、シトラコン酸モノアルキルエステル〕等を挙げることができる。これら（メタ）アクリルモノマー及びカルボキシル基含有ビニルモノマーの中でも、炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、ジカルボン酸モノエステル及びそれらの２種以上の混合物が好ましい。
【００４８】
ポリエステル樹脂を構成するモノマーとしては公知のものを使用でき、例えば多塩基酸と多価アルコールとの重縮合物等が挙げられる。
【００４９】
多塩基酸としては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリト酸、ピロメリト酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、琥珀酸、アルケニル無水琥珀酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸類、これら多塩基酸のメチルエステル化物等が挙げられる。多塩基酸は１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
【００５０】
多価アルコールとしても、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン等の脂肪族多価アルコール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等の脂環式多価アルコール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族系ジオール類等が挙げられる。多価アルコールは１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
【００５１】
多塩基酸と多価アルコールとの重縮合反応は常法に従って実施でき、例えば、有機溶媒の存在下又は非存在下及び重縮合触媒の存在下に、多塩基酸と多価アルコールとを接触させることによって行われ、生成するポリエステルの酸価、軟化温度等が所望の値になったところで終了する。これによって、ポリエステルが得られる。多塩基酸の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用いると、脱メタノール重縮合反応が行われる。この重縮合反応において、多塩基酸と多価アルコールとの配合比、反応率等を適宜変更することによって、例えば、ポリエステルの末端のカルボキシル基含有量を調整でき、延いては得られるポリエステルの特性を変性できる。また、多塩基酸として無水トリメリト酸を用いても、ポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を容易に導入することができ、これによって、変性ポリエステルが得られる。ポリエステルの主鎖及び／又は側鎖にカルボキシル基、スルホン酸基等の親水性基を結合させ、水中での自己分散性ポリエステルも使用できる。またポリエステルとアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。
【００５２】
結着樹脂は、ガラス転移点が３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。結着樹脂のガラス転移点が３０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすくなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移点が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。
【００５３】
また、結着樹脂は、軟化温度が８０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。更に、結着樹脂は、酸価が０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることが好ましい。
【００５４】
着色剤としては、電子写真分野で常用される有機系染料、有機系顔料、無機系染料、無機系顔料等を使用できる。着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して５質量部以上１０質量部以下である。
【００５５】
トナー母粒子には、結着樹脂及び着色剤の他に電荷制御剤が含まれてもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。電荷制御剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上５質量部以下である。
【００５６】
また、トナー母粒子には、結着樹脂及び着色剤の他に離型剤が含まれてもよい。離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体等の石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）及びその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックス及びその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックス等）及びその誘導体等の炭化水素系合成ワックス、カルナバワックス等が挙げられる。離型剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１０質量部以下である。
【００５７】
トナー母粒子作製工程Ｓ１において得られるトナー母粒子は、体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。トナー母粒子の体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であると、高精細な画像を長期にわたって安定して形成することができる。
【００５８】
また、トナー母粒子作製工程Ｓ１において得られるトナー母粒子は、通常、円形度が０．９６以下であり、０．９４０以上０．９６０以下であることが好ましい。
【００５９】
なお、本発明において、トナー母粒子の円形度及び後述するカプセルトナーの円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いて測定できるが、測定原理が同じであれば特に限定はしない。この装置の測定原理は、分散媒中の粒子をＣＣＤカメラにて静止画像を撮像し、その画像から円形度計算等の計算を行うものである。チャンバーから投入された試料は、フラットシースフローセルに送られてシース液に挟まれて扁平な流れを形成する。セル内を通過する試料にストロボ光を照射しながら静止画像をＣＣＤカメラで撮影する。撮像画像の画像処理により各粒子の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。これから円相当径と円形度が計算される。
円相当径は、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことで、円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度＝２×（π×Ｓ）１／２／Ｌ
シース液には、パーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（マルバーン社製）を、分散剤としては、市販の家庭用洗剤５質量％水分散液を、分散器としては、該装置のオートサンプラー装置を用いて、試料を分散させ、これを上記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントで１００００個のトナー母粒子又はカプセルトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、全粒径範囲として、トナー母粒子又はカプセルトナーの平均円形度を求める。
【００６０】
（２）樹脂微粒子調製工程Ｓ２
樹脂微粒子調製工程では、トナー母粒子を被覆する層の形成に用いる樹脂微粒子を調製する。樹脂微粒子は、後の膜化工程Ｓ３において、トナー母粒子表面で膜化する材料として用いられる。樹脂微粒子をトナー母粒子表面の膜化材料として用いることによって、例えば保存中にトナー母粒子に含まれる離型剤等の低融点成分の溶融による凝集の発生を防止することができる。
【００６１】
樹脂微粒子は、例えば、樹脂原料であるモノマー成分の乳化重合反応によって得ることができ、又は樹脂をホモジナイザー等で乳化分散させて細粒化することによっても得ることができる。
【００６２】
樹脂微粒子原料として用いられる樹脂としては、例えば、トナー材料に用いられる樹脂を用いることができ、例えば、ポリスチレン、スチレンモノマーと(メタ)アクリル酸系モノマーおよび／または（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを共重合したスチレン−アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。樹脂微粒子としては、上記例示した樹脂の中でも、スチレン−アクリル系樹脂またはポリエステル樹脂を含むことが好ましい。スチレン−アクリル系樹脂は、軽量で高い強度を有し、更に透明性も高く、安価で、粒子径の揃った材料を得やすいなど多くの利点を有する。
【００６３】
樹脂微粒子原料として用いられる樹脂としては、トナー母粒子に含まれる結着樹脂と同じ種類の樹脂であってもよいし、違う種類の樹脂であってもよいが、トナーの表面改質を行う観点から、違う種類の樹脂を用いることが好ましい。樹脂微粒子原料として用いられる樹脂として、トナー母粒子に含まれる結着樹脂と違う種類の樹脂を用いる場合、樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度が、トナー母粒子に含まれる結着樹脂、又は離型剤等のトナー母粒子に含まれる成分の軟化温度よりも高いことが好ましい。これによって、本実施形態の製造方法で製造されたトナーは、保存中にトナー同士が融着することを防止でき、保存安定性を向上させることができる。また樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度は、トナーが使用される画像形成装置にもよるが、８０℃以上１４０℃以下であることが好ましい。このような範囲の軟化温度を有する樹脂を用いることによって、保存安定性と定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。
【００６４】
樹脂微粒子は、体積平均粒径がトナー母粒子の平均粒径よりも充分に小さいことが必要であり、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましい。樹脂微粒子の体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることによって、可塑性に優れ、変形しやすくなり、トナー母粒子表面に均質な被覆層が形成される。樹脂微粒子の粒子径は、動的光散乱法で測定した体積平均粒径を表す。
【００６５】
樹脂微粒子は、ガラス転移点が５０℃以上８０℃以下であることが好ましい。また、樹脂微粒子は、軟化温度が８０℃以上１４０℃以下であることが好ましい。
【００６６】
（３）膜化工程Ｓ３
膜化工程Ｓ３は、温度調整工程Ｓ３ａと、複合粉体粒子形成工程Ｓ３ｂと、加熱成分工程Ｓ３ｃと、冷却成分工程Ｓ３ｄと、回収工程Ｓ４ｄとを含む。但し、膜化工程Ｓ３において、冷却成分工程Ｓ３ｄは任意の工程であるため、冷却成分工程Ｓ３ｄを採用しない場合もある。上述したように、本発明のカプセルトナーの製造方法は、上述した本発明の粉体処理装置を用いることで行われることが好適であるが、具体的には、この膜化工程に本発明の粉体処理装置を用いることになる。以下に、図１及び２に示す粉体処理装置２０１を用いて、膜化工程Ｓ３を説明する。
【００６７】
（３−１）温度調整工程Ｓ３ａ
温度調整工程Ｓ３ａは、加熱手段や冷却手段に用いる加熱成分や冷却成分の温度を調整する工程である。例えば、噴射ノズル２０３ａでは、粉体粒子に対して接触させる加熱成分の温度を調整し、また噴射ノズル２０３ｂ及び温度調整用ジャケット２０３ｃでは、粉体粒子に対して接触させる冷却成分の温度やジャケットに流す媒体の供給温度を調整する。
【００６８】
（３−２）複合粉体粒子形成工程Ｓ３ｂ
複合粉体粒子形成工程は、円形度が０．９６以下のトナー母粒子と、体積平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の樹脂微粒子とを気体雰囲気下で撹拌することで、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着した複合粉体粒子を形成させる工程である。
【００６９】
事前に市販の混合機で予備混合しても構わない。この時の予備混合機としては公知のものを使用でき、例えば、ヘンシェルミキサ（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）等のヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、ハイスピードバキュームドライヤやダイナミックドライヤー（商品名、川崎重工業株式会社製）等が挙げられる。
【００７０】
複合粉体粒子形成工程では、例えば、撹拌手段２０４の回転軸部材２１８が回転する状態で、粉体投入部２０６からトナー母粒子及び樹脂微粒子を粉体流路２０２に供給する。粉体流路２０２に供給されたトナー母粒子及び樹脂微粒子は、回転撹拌手段２０４によって撹拌され、粉体流路２０２の粉体流過部２０９を矢符２１４方向に流動する。これによって、樹脂微粒子がトナー母粒子表面に付着し、トナー母粒子表面に樹脂微粒子が付着した複合粉体粒子が形成される。本発明のカプセルトナーの製造方法において、トナー母粒子１００質量部に対する樹脂微粒子の混合割合は、５質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。また、本発明のカプセルトナーの製造方法においては、上記複合粉体粒子をより確実に形成させるため、撹拌時間は、１分以上６０分以下が好ましい。
【００７１】
なお、複合粉体粒子形成工程において、粉体粒子が分散浮遊している気体の温度は、０℃以上３０℃未満であることが好ましい。
【００７２】
（３−３）加熱成分工程Ｓ３ｃ
加熱成分工程は、複合粉体粒子形成工程により得られる複合粉体粒子が気体中に分散浮遊している系において、該複合粉体粒子に加熱成分を接触させて、トナー母粒子表面の樹脂微粒子を溶融し膜化させる工程である。例えば、粉体流路２０２をエアロゾル形態で流れる複合粉体粒子に対して、加熱手段である噴射ノズル２０３ａ及び／又は温度調整用ジャケット２０３ｃにより、加熱成分を接触させて、複合粉体粒子の表面近傍のみ、即ち樹脂微粒子のみを加熱溶融させる。これにより、樹脂微粒子の膜化（カプセル化）が起こり、トナー母粒子表面に被覆層が形成される。
【００７３】
加熱成分は、空気又は水蒸気を含むことが好ましい。また、加熱成分の温度は、３０℃以上で且つ樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。
【００７４】
（３−４）冷却成分工程Ｓ３ｄ
冷却成分工程は、加熱成分工程により得られる複合粉体粒子の凝集を防ぐために該複合粉体粒子に冷却成分を接触させる工程である。例えば、粉体流路２０２をエアロゾル形態で流れる複合粉体粒子に対して、冷却手段である噴射ノズル２０３ｂ且つ／又は温度調整用ジャケット２０３ｃにより、冷却成分を接触させて、該複合粉体粒子を冷却することができる。なお、噴射ノズル２０３ｂによる噴射と噴射ノズル２０３ａによる噴射及び／又は温度調整用ジャケット２０３ｃに流す媒体の供給温度を調整することを連続して行うことができれば、複合粉体粒子表面近傍の加熱溶融は瞬間的なものとなり、複合粉体粒子を過度に溶融させることを確実に防ぐことができる。このため、冷却成分工程Ｓ３ｄは、加熱成分工程Ｓ３ｃと並行して行われることが好ましい。
【００７５】
冷却成分は、少なくとも空気を含むことが好ましい。また、冷却成分の温度は、０℃以上３０℃未満であることが好ましい。
【００７６】
（３−５）回収工程Ｓ３ｅ
回収工程は、加熱成分工程を経て得られる複合粉体粒子、好ましくは冷却成分工程を経て得られる複合粉体粒子を回収する工程である。例えば、電磁弁２１７によって回収管２１６内の流路が開放されている状態において、回収管２１６を介して、複合粉体粒子を回収タンク２１５に回収する。なお、回収時に、噴射ノズル２０３ａによる噴射及び噴射ノズル２０３ｂによる噴射を停止させ、回収後に、撹拌手段２０４の回転を停止させる。
【００７７】
以上のような膜化工程を経て回収される複合粉体粒子がカプセルトナーとして使用できる。なお、撹拌手段２０４は、膜化工程Ｓ３の間、最外周における周速度が３０ｍ／ｓｅｃ以上に設定されるのが好ましく、３０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましい。撹拌手段２０４の最外周における周速度が３０ｍ／ｓｅｃ以上であることによって、トナー母粒子を孤立流動させることができる。最外周における周速度が３０ｍ／ｓｅｃ未満であると、トナー母粒子及び樹脂微粒子を孤立流動させることができないため、トナー母粒子表面を樹脂微粒子で均一に被覆することができなくなる。また、最外周における周速度が８０ｍ／ｓｅｃを超えると、球形化しやすくなる。
【００７８】
＜カプセルトナー＞
次に、本発明のカプセルトナーを詳細に説明する。本発明のカプセルトナーは、トナー母粒子と、該トナー母粒子表面に形成される被覆層とを備えるカプセルトナーであって、該カプセルトナーの円形度が０．９６以下であり、該カプセルトナーの表面算術平均高さが０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする。カプセルトナーの円形度及び表面算術平均高さが上記特定した範囲内であれば、カプセルトナーの球形化が抑えられており、クリーニング性を向上させることができる。また、本発明のカプセルトナーは、上述した本発明のカプセルトナーの製造方法によって製造でき、これにより、カプセルトナーからの樹脂微粒子の剥離を防止することができる。
【００７９】
本発明のカプセルトナーにおいては、カプセルトナーの円形度が０．９６以下であり、０．９４以上０．９６以下であることが好ましい。カプセルトナーの円形度が０．９６以下であれば、クリーニング不良の発生を抑えることができる。一方、カプセルトナーの円形度が０．９４未満では、帯電安定性が低下する場合がある。
【００８０】
本発明のカプセルトナーにおいて、トナー（粒子）表面の算術平均高さ（Ｒａ）とは、粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さ１μｍだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。Ｒａが多いほど表面が粗い状態であり、小さいほど滑らかな状態である。測定装置としては、例えば株式会社キーエンス製  形状測定顕微鏡ＶＫ９５１０等が使用できる。
【００８１】
本発明のカプセルトナーにおいて、トナー母粒子は、上述の＜カプセルトナーの製造方法＞において説明したとおりである。また、本発明のカプセルトナーにおいて、被覆層は、樹脂微粒子の膜化により得られるが、ここで、樹脂微粒子は、上述の＜カプセルトナーの製造方法＞において説明したとおりである。
【００８２】
本発明のカプセルトナーは、電子写真方式を利用する画像形成装置において現像剤として使用できるが、被覆層を備えるトナー母粒子を一成分現像剤として使用してもよいし、該トナー母粒子に外添剤を外添したものを一成分現像剤として使用してもよい。また、本発明のカプセルトナーとキャリアの混合物を二成分現像剤として使用することもできる。
【００８３】
外添剤は、トナーに流動性を付与すると共にトナーの帯電量を制御する機能を有しており、例えば、シリカ、酸化チタン、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム等が挙げられ、シリコーン樹脂、シランカップリング剤等により表面処理（疎水化処理）されているものが好ましい。
【００８４】
本発明のカプセルトナーを二成分現像剤として用いる場合、カプセルトナーとキャリアとを混合することにより、二成分現像剤を調製することができる。ここで、混合装置としては、例えばＶ型混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社徳寿工作所製）等の粉体混合器が使用できる。また、カプセルトナーとキャリアの配合比としては、例えば１０：９０〜５：９５の質量比であることが好ましい。なお、キャリアとしては、特に限定されず、二成分現像剤に通常使用されるキャリアを使用でき、例えば、フェライトキャリア等が挙げられる。
【実施例】
【００８５】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。まず、各物性値の測定方法について説明する。
【００８６】
（物性測定）
［結着樹脂及びトナー母粒子のガラス転移温度］
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線において、ガラス転移に相当する吸熱ピークより高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。
【００８７】
［結着樹脂の軟化温度］
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）において、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えて試料１ｇがダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度（Ｔｍ）とした。
【００８８】
［離型剤の融点］
差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを温度２０℃から昇温速度毎分１０℃で２００℃まで昇温させ、次いで２００℃から２０℃に急冷させる操作を２回繰返し、ＤＳＣ曲線を測定した。２回目の操作で測定されるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの頂点の温度を離型剤の融点として求めた。
【００８９】
［トナー母粒子の体積平均粒子径］
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：卓上型２周波超音波洗浄器ＶＳ−Ｄ１００、アズワン株式会社製）によって超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。
【００９０】
［樹脂微粒子の体積平均粒子径］
樹脂微粒子の体積平均粒子径の測定には、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いた。測定試料（樹脂微粒子）の凝集を防ぐため、ファミリーフレッシュ（花王株式会社製）を含む水溶液中に測定試料が分散した分散液を投入して撹拌した後、上記装置に注入し、２回測定を行ってその平均値を求めた。測定条件としては、測定時間を３０秒とし、試料粒子屈折率を１．４９とし、分散媒を水とし、分散媒屈折率を１．３３とした。測定試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を樹脂微粒子の体積平均粒子径（μｍ）として算出した。
【００９１】
［樹脂微粒子のガラス転移温度］
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線において、ガラス転移に相当する吸熱ピークより高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。
【００９２】
［樹脂微粒子の軟化温度］
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ、株式会社島津製作所製）を用い、試料１ｇを昇温速度毎分６℃で加熱し、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えてダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度（Ｔｍ）とした。
【００９３】
（実施例１）
図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。なお、膜化工程Ｓ３では、図１及び２に示す粉体処理装置を用いた。この粉体処理装置は、株式会社奈良機械製作所製ハイブリダイゼーションシステムＮＨＳ−３型を改造したものであり、具体的には、循環管に、加熱手段としての噴射ノズルと、冷却手段としての噴射ノズルとを取り付け、撹拌部外周全体を加熱手段及び冷却手段として作用できる温度調整用ジャケット構造にした。なお、撹拌手段は、撹拌部の内壁との間隔が１０ｍｍ以上開くように設置された。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
スチレン−アクリル系樹脂（三菱レイヨン（株）製）１００質量部と、カーボンブラック（エボニックデグサ製：Ｎｉｐｅｘ６０）３０質量部とを二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１５０℃となるように溶融混練し、冷却後、カッティングミルで１ｍｍのチップになるまで粗粉砕し、カーボンブラックのマスターバッチを得た。
スチレン−アクリル系樹脂（三菱レイヨン（株）製）７５質量部、カーボンブラックのマスターバッチ２５質量部、及びポリプロピレンワックス（三洋化成工業社製：５５０Ｐ）４質量部を、ヘンシェルミキサ（日本コークス工業社製）にて、攪拌羽根の周速度３５ｍ／ｓｅｃで１０分間混合し、材料混合物を得た。得られた混合物を、二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１７５℃となるように溶融混練し、ドラムフレーカーで冷却することで、溶融混練物を得た。この溶融混練物をカッティングミル（オリエント株式会社製：ＶＭ−１６）で粗粉砕した後、ジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）にて微粉砕し、更に風力分級機（ホソカワミクロン株式会社製）で分級することで、体積平均粒径が６．５μｍであり、ガラス転移温度が５０℃のトナー母粒子を作製した。なお、トナー母粒子の円形度は、０．９４５であった。
【００９４】
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
スチレンとアクリル酸とアクリル酸ブチルとを重合して、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
【００９５】
〔膜化工程Ｓ３〕
・温度調整工程Ｓ３ａ
加熱成分：  噴射ノズル２０３ａを使用して粉体粒子に対して接触させる加熱成分（空気）の温度が５５℃になるように調整した。
冷却成分：  噴射ノズル２０３ｂを使用して粉体粒子に対して接触させる冷却成分（空気）の温度が１０℃になるように調整し、粉体処理装置２０１の温度調整用ジャケット２０３ｃを用いて、粉体流過部２０９、撹拌部２０８及び撹拌手段２０４の壁面温度が１０℃になるように調整した。
・複合粉体粒子形成工程Ｓ３ｂ
最外周における周速度６０ｍ／ｓｅｃにて撹拌手段２０４を回転させながら、トナー母粒子及び樹脂微粒子を粉体投入部２０６から粉体流路２０２に供給し、５分間撹拌混合して、複合粉体粒子を得た。なお、トナー母粒子１００質量部に対する樹脂微粒子の混合割合は固形分換算で７．０質量部であった。また、撹拌手段２０４による撹拌中、トナー母粒子、樹脂微粒子及び複合粉体微粒子は、空気中に分散浮遊している流動状態で粉体流路２０２を流動しており、該空気の温度は２５℃であった。
・加熱成分工程Ｓ３ｃ
その後、最外周における周速度６０ｍ／ｓｅｃにて撹拌手段２０４を回転させながら、粉体流路内部２５０を流過する複合粉体微粒子に対して、噴射ノズル２０３ａにより、加熱成分を毎分１０Ｌの流量にて５分間接触させて、トナー母粒子表面の樹脂微粒子を溶融し膜化させた。なお、加熱成分としては、５５℃の空気を用いた。
・冷却成分工程Ｓ３ｄ
上記加熱成分工程Ｓ３ｃと並行して、噴射ノズル２０３ａの下流側に位置する噴射ノズル２０３ｂにより、複合粉体粒子に対して、冷却成分を毎分１０Ｌの流量にて５分間接触させて、複合粉体粒子の凝集を防止した。なお、冷却成分としては、１０℃の空気を用いた。また、温度調整用ジャケット２０３ｃ内には、１０℃の冷却水を毎分１０Ｌの流量にて還流させ、冷却手段として利用した。
・回収工程Ｓ３ｅ
その後、噴射ノズル２０３ａ及び噴射ノズル２０３ｂを停止し、最外周における周速度を６０ｍ／ｓｅｃに維持しながら、空気中に分散浮遊している複合粉体粒子を５分間撹拌した。
【００９６】
回収工程Ｓ３ｅにより得られた複合粉体粒子を実施例１のカプセルトナーとした。実施例１のカプセルトナーは、円形度が０．９４６であり、表面算術平均高さが０．５μｍであった。
【００９７】
（実施例２）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、トナー母粒子を作製した。なお、円形度測定前にトナー母粒子に対して機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）を用いて球形化処理を行ったため、トナー母粒子の円形度は０．９５３であった。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例２のカプセルトナーとした。実施例２のカプセルトナーは、円形度が０．９５４であり、表面算術平均高さが０．３μｍであった。
【００９８】
（実施例３）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、トナー母粒子を作製した。なお、円形度測定前にトナー母粒子に対して機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）を用いて球形化処理を行ったため、トナー母粒子の円形度は０．９６０であった。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例３のカプセルトナーとした。実施例３のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【００９９】
（実施例４）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、円形度が０．９４５であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に樹脂微粒子を調製したが、重合時の分散条件・重合時間を調整することにより、樹脂微粒子の体積平均粒径を０．５０μｍに調整した。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例４のカプセルトナーとした。実施例４のカプセルトナーは、円形度が０．９４５であり、表面算術平均高さが０．５μｍであった。
【０１００】
（実施例５）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例４と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．５０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例５のカプセルトナーとした。実施例５のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．５μｍであった。
【０１０１】
（実施例６）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、加熱成分工程Ｓ３ｃにおいては、加熱成分を５５℃の空気から３０℃の空気に変更した。また、冷却成分工程Ｓ３ｄにおいて、温度調整用ジャケット２０３ｃには、１０℃の冷却水を還流させず、冷却手段として利用しなかった。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例６のカプセルトナーとした。実施例６のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０２】
（実施例７）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、加熱成分工程Ｓ３ｃにおいては、加熱成分を５５℃の空気から６４℃の空気に変更した。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例７のカプセルトナーとした。実施例７のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０３】
（実施例８）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、冷却成分工程Ｓ３ｄにおいて、温度調整用ジャケット２０３ｃには、１０℃の冷却水を還流させず、冷却手段として利用しなかった。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例８のカプセルトナーとした。実施例８のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０４】
（実施例９）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。なお、膜化工程Ｓ３では、図３に示す粉体処理装置を用いた。この粉体処理装置は、株式会社奈良機械製作所製ハイブリダイゼーションシステムＮＨＳ−３型を改造したものであり、具体的には、循環管に、加熱手段としての噴射ノズルと、冷却手段としての噴射ノズルとを取り付け、撹拌部外周全体を加熱手段及び冷却手段として作用できる温度調整用ジャケット構造にし、更に、粉体流過部にはサイクロンを取り付けた。なお、撹拌手段は、撹拌部の内壁との間隔が１０ｍｍ以上開くように設置された。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、冷却成分工程Ｓ３ｄにおいて、温度調整用ジャケット２０３ｃには、１０℃の冷却水を還流させず、冷却手段として利用しなかった。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例１０のカプセルトナーとした。実施例１０のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０５】
（実施例１０）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。なお、膜化工程Ｓ３では、図４及び５に示す粉体処理装置を用いた。この粉体処理装置は、日本コークス工業株式会社製ヘンシェルミキサー商品名：ＦＭ２０Ｃを改造したものであり、具体的には、撹拌部を構成する円筒状撹拌槽に、加熱手段としての噴射ノズルと、冷却手段としての噴射ノズルとを取り付け、撹拌部外周全体を加熱手段及び冷却手段として作用できる温度調整用ジャケット構造にし、更に、撹拌部を構成する開閉式上蓋上方にはサイクロンと排気口を取り付けた。なお、撹拌手段は、撹拌部の内壁との間隔が１０ｍｍ以上開くように設置された。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、冷却成分工程Ｓ３ｄにおいて、温度調整用ジャケット２０３ｃには、１０℃の冷却水を還流させず、冷却手段として利用しなかった。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例１１のカプセルトナーとした。実施例１１のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０６】
（実施例１１）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。なお、膜化工程Ｓ３では、図６に示す粉体処理装置を用いた。この粉体処理装置は、日本コークス工業株式会社製ヘンシェルミキサー商品名：ＦＭ２０Ｃを改造したものであり、具体的には、撹拌部を構成する円筒状撹拌槽に、加熱手段としての噴射ノズルを取り付け、撹拌部外周全体を加熱手段及び冷却手段として作用できる温度調整用ジャケット構造にし、更に、撹拌部を構成する開閉式上蓋上方にはサイクロンと排気口を取り付けた。また、冷却手段としては、円筒状撹拌槽の底壁にある貫通孔と回転軸部材の隙間から冷却成分を導入できるように冷却成分導入路を取り付けた。なお、撹拌手段は、撹拌部の内壁との間隔が１０ｍｍ以上開くように設置された。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例３と同様に、円形度が０．９６０であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、冷却成分工程Ｓ３ｄにおいて、温度調整用ジャケット２０３ｃには、１０℃の冷却水を還流させず、冷却手段として利用しなかった。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例１１のカプセルトナーとした。実施例１１のカプセルトナーは、円形度が０．９６０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。
【０１０７】
（実施例１２）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、円形度が０．９４５であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例４と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．５０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、加熱成分工程Ｓ３ｃにおいては、加熱成分を５５℃の空気から６６℃の空気に変更した。回収工程により得られた複合粉体粒子を実施例１２のカプセルトナーとした。実施例１２のカプセルトナーは、円形度が０．９５０であり、表面算術平均高さが０．３μｍであった。しかしながら、実施例１２のカプセルトナーには、凝集物の存在が確認された。
【０１０８】
（参考例１）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、円形度が０．９４５であるトナー母粒子を作製した。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例４と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．５０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。但し、加熱成分工程Ｓ３ｃにおいては、加熱成分を５５℃の空気から２８℃の空気に変更した。回収工程により得られた複合粉体粒子を参考例１のカプセルトナーとした。参考例１のカプセルトナーは、円形度が０．９４５であり、表面算術平均高さが０．６μｍであった。参考例１のカプセルトナーには、トナー母粒子から離脱した多くの樹脂微粒子の存在が確認された。
【０１０９】
（参考例２）
実施例１と同様に、図７に示すフローチャートに従ってカプセルトナーを製造した。膜化工程Ｓ３でも、実施例１と同じ粉体処理装置を用いた。
〔トナー母粒子作製工程Ｓ１〕
実施例１と同様に、トナー母粒子を作製した。なお、円形度測定前にトナー母粒子に対して機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）を用いて球形化処理を行ったため、トナー母粒子の円形度は０．９７０であった。
〔樹脂微粒子調製工程Ｓ２〕
実施例１と同様に、固形分４０質量％濃度で体積平均粒径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２０℃）エマルジョンを得た。
〔膜化工程Ｓ３〕
実施例１と同様に、膜化工程を行った。回収工程により得られた複合粉体粒子を参考例２のカプセルトナーとした。参考例２のカプセルトナーは、円形度が０．９７０であり、表面算術平均高さが０．１μｍであった。参考例２のカプセルトナーには、トナー母粒子から離脱した多くの樹脂微粒子の存在が確認された。
【０１１０】
【表１】
2016129868.tif 000003
【０１１１】
なお、表１の実施例１１において、「冷却成分設定温度（噴射ノズル）」の項目には、冷却成分導入路から導入される冷却成分の設定温度が示される。
【符号の説明】
【０１１２】
２０１    粉体処理装置
２０２    粉体流路
２０３ａ    噴射ノズル
２０３ｂ    噴射ノズル
２０３ｃ    温度調整用ジャケット
２０４    撹拌手段
２０６    粉体投入部
２０７    粉体回収部
２０８    撹拌部
２０８ａ，２０８ｂ，２０８ｃ    面
２０９    粉体流過部
２１０，２１１    開口部
２１２    供給管
２１３    電磁弁
２１４    粉体流動方向
２１５    回収タンク
２１６    回収管
２１７    電磁弁
２１８    回転軸部材
２１９    回転盤
２２０    撹拌羽根
２２１    貫通孔
２５０    粉体流路内部
【図７】
2016129868.tif 000004
【図１】
2016129868.tif 000005
【図２】
2016129868.tif 000006
【図３】
2016129868.tif 000007
【図４】
2016129868.tif 000008
【図５】
2016129868.tif 000009
【図６】
2016129868.tif 000010