(57)【要約】【課題】肌触りに関して更に良好な不織布を提供すること。【解決手段】本発明の不織布１は、構成繊維１１同士の交点を熱融着して形成された融着部１２を複数備えた不織布である。構成繊維１１は、高伸度繊維を含んでいる。１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１は、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
構成繊維同士の交点を熱融着して形成された融着部を複数備えた不織布であって、
前記構成繊維は、高伸度繊維を含み、
１本の前記構成繊維に着目して、該構成繊維は、隣り合う前記融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有しており、
前記融着部に隣接する前記小径部から前記大径部への変化点が、該融着部から隣り合う該融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に配されている不織布。
【請求項２】
前記構成繊維は、非弾性繊維のみからなる請求項１に記載の不織布。
【請求項３】
１本の前記構成繊維に着目して、隣り合う前記融着部どうしの間に、前記大径部が複数配されている請求項１又は２に記載の不織布。
【請求項４】
前記不織布は、一方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が交互に配された凹凸構造の不織布である請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布。
【請求項５】
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記凸条部の頂部が頂部域から形成され、前記凹条部の底部が底部域から形成されており、
前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度よりも小さい請求項４に記載の不織布。
【請求項６】
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記凸条部の頂部が頂部域から形成され、前記凹条部の底部が底部域から形成されており、
前記側部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数が、前記頂部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数及び前記底部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数よりも多い請求項４又は５に記載の不織布。
【請求項７】
高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、
前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備えた不織布の製造方法であって、
前記延伸工程にて、前記繊維シートを延伸して、隣り合う前記融着部どうしの間の１本の前記構成繊維に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を形成すると共に、該小径部から該大径部への変化点を、該融着部から隣り合う該融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に形成する不織布の製造方法。
【請求項８】
肌対向面側に配置される表面シートと、非肌対向面側に配置される裏面シートと、前記両シート間に介在される吸収体とを有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、請求項１〜６の何れか１項に記載の不織布で形成されている吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、先に、弾性繊維を含むウエブの一面に、低延伸の非弾性繊維を含むウエブを配し、これらのウエブに対して、エアースルー方式の熱風処理を施して繊維どうしの交点を熱融着させ、これらのウエブが一体化してなる繊維シートを延伸させて前記低延伸の非弾性繊維を引き伸ばし、その後、前記繊維シートの延伸を解放して製造される不織布に関する技術を提案した（特許文献１）。特許文献１に記載の不織布の製造方法においては、繊維シートを延伸させる際、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロールを備えた延伸装置が用いられている。このような一対の凹凸ロールを備えた延伸装置を用いて延伸する技術は、特許文献１以外に、例えば、特許文献２〜４にも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−７９２４号公報
【特許文献２】特開２０１３−１８９７４５号公報
【特許文献３】特開２０１０−１１９８６１号公報
【特許文献４】特開２０１２−６７４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の製造法によって製造された不織布は、弾性繊維及び長手方向に沿う太さが一様になっていない非弾性繊維を含むように形成されている。このように非弾性繊維の太さが一様になっていないと、肌触りが良好なものとなる。しかし、肌触りに関して更に良好にしたいとのニーズがあった。
【０００５】
また、特許文献２においては、伸縮性繊維、即ち弾性繊維を用いることが必須となっている。そして、特許文献２には、延伸装置により、繊維の繊維径を細くすることの記載はあるが、一本の繊維中に、繊維径の細い部分と繊維径の太い部分とを形成し、繊維径の細い部分と太い部分との境界を、如何なる位置に配するかに関して、何ら記載されていない。
【０００６】
また、特許文献３においては、高伸度繊維を用いることに関して、何ら記載されていない。また、特許文献３には、延伸装置により、繊維の繊維径を細くすることに関しても、何ら記載されておらず、一本の繊維中に、繊維径の細い部分と繊維径の太い部分とを形成することに関して、何ら想定していない。
【０００７】
また、特許文献４においては、高伸度繊維を用いることに関して、何ら記載されていない。また、特許文献４には、延伸装置により、芯鞘剥離を行って、繊維径を細くすることの記載はあるが、繊維径の細い部分と太い部分との境界を、如何なる位置に配するかに関して、何ら記載されていない。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る不織布を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、構成繊維同士の交点を熱融着して形成された融着部を複数備えた不織布であって、前記構成繊維は、高伸度繊維を含み、１本の前記構成繊維に着目して、該構成繊維は、隣り合う前記融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有しており、前記融着部に隣接する前記小径部から前記大径部への変化点が、該融着部から隣り合う該融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に配されている不織布を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、肌触りに関して更に良好にできる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す不織布の厚み方向の断面を示す模式図である。
【図３】図３は、図１に示す不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。
【図４】図４は、図１に示す不織布の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置の備える延伸部を示す模式図である。
【図６】図６は、図５に示すＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態である不織布１（以下、「不織布１」ともいう。）の斜視図が示されている。図２は、図１に示す不織布１の厚み方向の断面を示す模式図である。図３は、図１に示す不織布１の構成繊維１１の拡大模式図である。不織布１は、図１に示すように、構成繊維１１同士の交点を熱融着して形成された融着部１２（図３参照）を複数備えた不織布である。そして、不織布１は、本実施形態においては、図１に示すように、一方向（Ｘ方向）に延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が交互に配された凹凸構造の不織布である。具体的には、不織布１は、図２に示すように、表裏両面ａ，ｂの断面形状が共に厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３と、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４とを有している。凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状が共に不織布の厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状が共に不織布の厚み方向（Ｚ方向）の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３は、それぞれ、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の凹条部１４も、不織布１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に交互に配されている。
【００１３】
尚、不織布１は、図２に示すように不織布１を断面視して、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及びこれら１３ａ，１３ｂの間に位置する側部域１３ｃを有している。そして、凸条部１３の頂部が頂部域１３ａから形成され、凹条部１４の底部が底部域１３ｂから形成されている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、図２に示すように不織布１を断面視して、不織布１のＺ方向の厚みを３等分して、厚み方向（Ｚ方向）の上方の部位を頂部域１３ａ、厚み方向（Ｚ方向）の中央の部位を側部域１３ｃ、厚み方向（Ｚ方向）の下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。前記の区分は、次の方法で測定される。
【００１４】
〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、側部域１３ｃの区分方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布１をＹ方向に切断し、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名））で測定する部位が十分に視野に入り測定できる大きさ（１０〜１００倍）に拡大し、不織布１のＺ方向の厚みを３等分して、厚み方向（Ｚ方向）の上方の部位を頂部域１３ａ、厚み方向（Ｚ方向）の中央の部位を側部域１３ｃ、厚み方向（Ｚ方向）の下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。
市販のおむつ等から分析する場合は、対象となるおむつ等にコールドスプレーを吹き付け、ホットメルト接着剤を固化させる。それから、各材料を丁寧に剥がし、対象となる不織布を得、上述の通り切断及び測定を行う。
【００１５】
不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）とは、繊維シート１ａに凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。
【００１６】
不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[００３３]に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、そして、１０．０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、具体的には、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
【００１７】
不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、非弾性繊維のみから構成されていることが好ましく、高伸度繊維のみから構成されていることが更に好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１０が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１０における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、そして、好ましくは１００質量％以下であり、更に好ましくは１００質量％以下であることが好ましく、具体的には、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下であることが好ましい。
【００１８】
高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。
【００１９】
鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ３以上０．９６５ｇ／ｃｍ３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００２０】
芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。
【００２１】
高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。
【００２２】
第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。
【００２３】
また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上であることが好ましく、より好ましくは２００％以上であり、更に好ましくは２５０％以上であり、そして、８００％以下であることが好ましく、より好ましくは５００％以下であり、更に好ましくは４００％以下であり、具体的には、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、後述する小径部１６から大径部１７への変化点１８が融着部１２に隣接され、肌触りが良好となる。
【００２４】
高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎ の条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
【００２５】
高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００２６】
高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上のものを用いることが好ましく、特に１５μｍ以上のものを用いることが好ましく、そして、３５μｍ以下のものを用いることが好ましく、特に３０μｍ以下のものを用いることが好ましく、具体的には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。
【００２７】
〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。
【００２８】
原料の段階で、高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維を用いる場合としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。
【００２９】
。
本発明の不織布は、図３に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。具体的には、図３に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。また、不織布１は、図３に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。上述したように不織布１の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好なる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上備え、更に好ましくは１個以上備え、そして、好ましくは５個以下備え、更に好ましくは３個以下備え、具体的には、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。
【００３０】
大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）の比率（Ｌ１６／Ｌ１７）は、好ましくは０．５以上、更に好ましくは０．５５以上、そして、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．７以下であり、具体的には、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）は、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは６．５μｍ以上、特に好ましくは７．５μｍ以上であり、そして、好ましくは２８μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１６μｍ以下であり、具体的には、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは１３μｍ以上、特に好ましくは１５μｍ以上であり、好ましくは３５μｍ以下、更に好ましくは２５μｍ以下、特に好ましくは２０μｍ以下であり、具体的には、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ１６，Ｌ１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。
【００３１】
また、本発明の不織布は、図３に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている。ここで、本発明の不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が芯鞘型複合繊維の場合には、本発明の不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。
【００３２】
また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図３に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２，１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。
【００３３】
本実施形態の不織布１は、後述するように、延伸によって、側部域１３ｃだけではなく凸条部１３の頂部である頂部域１３ａ及び凹条部１４の底部である底部域１３ｂも延伸され、延伸前の原料不織布より不織布全体の繊維密度が低下している。それにより、不織布１全体の通液性と通気性が向上している。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃの中でも、特に延伸されやすく、繊維密度が低下しやすいのが側部域１３ｃであり、側部域１３ｃにおいては、通液性と通気性が特に向上している。
【００３４】
本実施形態の不織布１は、側部域１３ｃの繊維密度が、凸条部１３の頂部である頂部域１３ａの繊維密度及び凹条部１４の底部である底部域１３ｂの繊維密度よりも小さく形成されている。ここで、繊維密度とは、不織布１の単位体積当たりの繊維の質量のことである。繊維密度が高いとは、不織布１の単位体積あたりに存在する繊維の量が多く、繊維間距離が小さいことを意味する。繊維密度が低いとは、不織布１の単位体積あたりに存在する繊維の量が少なく、繊維間距離が大きいことを意味する。尚、繊維密度が高い部位は毛管力が高く、繊維密度が低い部位は毛管力が低くなっている。
【００３５】
図２に示すように不織布１を断面視して、不織布１は、凸条部１３の頂部（頂部域１３ａ）及び凹条部１４の底部（底部域１３ｂ）の間の側部域１３ｃの繊維密度が最も小さく形成されている。従って、側部域１３ｃにおいては、不織布１の単位体積あたりに存在する繊維の量が最も少なく、繊維間距離が最も大きくなっており、不織布１全体として、通気性が向上すると共に通液性も向上する。更に、側部域１３ｃの繊維密度がもっとも小さく形成されることにより、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。このような繊維密度を側部域１３ｃに付与するには、後述する製造方法に従い不織布１を製造すればよい。
【００３６】
頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ１３）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ１４）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ１５）の比率（Ｄ１５／Ｄ１３，Ｄ１５／Ｄ１４）は、好ましくは０．１５以上、更に好ましくは０．２以上であり、そして、好ましくは０．９以下、更に好ましくは０．８以下であり、具体的には、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。また、不織布１の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ１３）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは１８０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、好ましくは８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ１４）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは１８０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、好ましくは８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ１５）は、好ましくは３０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは４０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは８０本／ｍｍ２以下、更に好ましくは７０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、好ましくは３０本／ｍｍ２以上８０本／ｍｍ２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ２以上７０本／ｍｍ２以下である。頂部域１３ａの繊維密度は、凸条部１３の頂点付近の位置で測定される。底部域１３ｂの繊維密度は、凹条部１４の底点付近の位置で測定される。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。
【００３７】
〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を切断し、頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である凸条部１３の頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ２）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である凹条部１４の底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。尚、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。
【００３８】
また、本実施形態の不織布１は、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数が頂部域１３ａ及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数より多く形成されている。これにより、頂部域１３ａが着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１４）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１５）の比率（Ｎ１５／Ｎ１３，Ｎ１５／Ｎ１４）は、好ましくは２以上、更に好ましくは５以上であり、そして、好ましくは２０以下、更に好ましくは２０以下であり、具体的には、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。また、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３）は、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上であり、そして、好ましくは１５本以下、更に好ましくは１５本以下であり、具体的には、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１４）は、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上であり、そして、好ましくは１５本以下、更に好ましくは１５本以下であり、具体的には、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１５）は、好ましくは５本以上、更に好ましくは１０本以上であり、そして、好ましくは２０本以下、更に好ましくは２０本以下であり、具体的には、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。
【００３９】
〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である凸条部１３の頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。融着部どうしの間に、変化点１８が１個以上ある場合に変化点１８を有する繊維数とし、複数有する場合も１本とする。これを頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である凹条部１４の底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。尚、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。
【００４０】
本実施形態の不織布１は、例えば、肌対向面側に配置される表面シートと、非肌対向面側に配置される裏面シートと、前記両シート間に介在される吸収体とを有する使い捨ておむつ或いは生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる。特に、該吸収性物品の構成部材の内の、前記表面シートを不織布１で形成したり、前記表面シートと前記吸収体との間に配される液透過性のサブレイヤーを不織布１で形成したりすることができる。不織布１によって前記表面シートを形成すると、不織布１が凹凸構造の不織布であるので、肌との接触面積率が低くなり、更に擦れ難くなる。また、不織布１によって前記表面シート又は前記サブレイヤーを形成すると、不織布１が凹凸構造の不織布であるので、耐圧縮性が向上し、クッション感が向上すると共に、体液の逆戻りを防ぐことができる。
【００４１】
不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴＳとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴＬとする。シート厚みＴＳは、用途によって適宜調節すればよいが、吸収性物品の表面シート或いはサブレイヤーとして用いる場合、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、そして、７ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下がより好ましく、具体的には、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。
【００４２】
層厚みＴＬは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、用途によって適宜調節すればよい。吸収性物品の表面シート或いはサブレイヤーとして用いる場合、頂部域１３ａの層厚みＴＬ１は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、そして、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、具体的には、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴＬ２は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、そして、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、具体的には、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴＬ３は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、そして、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、具体的には、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。
【００４３】
シート厚みＴＳ及び層厚みＴＬは以下の方法で測定される。
シート厚みＴＳの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴＬの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。
【００４４】
不織布１を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う頂部域１３ａどうしのピッチは、用途によって適宜調節すればよく、吸収性物品の表面シート或いはサブレイヤーとして用いる場合、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、そして、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、具体的には、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。
【００４５】
また不織布１の坪量は、不織布１の具体的な用途にもよるが、吸収性物品の表面シート或いはサブレイヤーとして用いる場合、シート全体の平均値で、１５ｇ／ｍ２以上が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、そして、５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、４０ｇ／ｍ２以下がより好ましく、具体的には、１５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
【００４６】
また、不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。
【００４７】
繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。
【００４８】
本発明の不織布は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備える不織布の製造方法によって製造される。本発明の不織布の製造方法の一実施態様について、上述した不織布１の好ましい製造方法を例に挙げ、図４を参照しながら説明する。図４には、不織布１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エア−スルー不織布の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００及び延伸部４００をこの順で備えている。
【００４９】
ウエブ形成部２００には、図４に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。不織布１の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。
【００５０】
熱風処理部３００は、図４に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアースルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、或いは金属から形成されている。
【００５１】
フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１０の構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。具体的に、熱風の温度は、繊維ウエブ１０の構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。
【００５２】
延伸部４００は、図４，図５に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは、繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましい、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。
【００５３】
また、製造装置１００においては、図６に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔（ピッチ）、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が同じ間隔（ピッチ）ｗであり、間隔（ピッチ）ｗは、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは８ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図６に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは３ｍｍ以下であり、特に好ましくは２．５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上であり、特に好ましくは１．７倍以上であり、そして、好ましくは３．０倍以下であり、特に好ましくは２．８倍以下であり、具体的には、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。
【００５４】
以上の構成を有する製造装置１００を用いた不織布１の製造方法について説明する。
先ず、図４に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１０を形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１０は、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。
【００５５】
次いで、図４に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１０の構成繊維１１同士の交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１０は、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアースルー方式で吹き付けられる。このようにエアースルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１０の構成繊維１１同士が更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図７（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。
【００５６】
次いで、図４に示すように、融着された繊維ウエブ１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維ウエブ１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、繊維ウエブ１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成すると共に、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２,１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図７（ａ）に示すような、構成繊維１１同士の交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維ウエブ１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図７（ａ）に示す、構成繊維１１同士を固定している隣り合う該融着部１２,１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図７（ｂ）に示すように、構成繊維１１同士を固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易く、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易いので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２,１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。
【００５７】
そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図７（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が形成されるようになる。
【００５８】
以上のように、製造装置１００を用いた不織布１の製造方法によれば、図３に示す構成繊維１１を備える不織布１を連続的に効率よく製造することができる。製造された不織布１は、図４に示すように、一旦巻き取られてロールの形態で保管された後、該ロールから繰り出されて使用される。或いは、不織布１の製造装置１００の後工程ラインにおいて、加工が施されて、目的とする製品が連続的に製造される。
【００５９】
以上のように製造された不織布１は、図３に示すように、構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているので、柔らかく、肌触りに関して良好となる。特に、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、小径部１６が複数形成されていれば、肌触りに関して更に良好となる。このような効果を奏し易い観点から、構成繊維１１は、高伸度繊維のみからなることが好ましい。
【００６０】
仮に、構成繊維１１に弾性繊維が入っている場合、不織布が収縮されながら延伸されるため、不織布１の製造方法と機械延伸倍率が同じ場合であっても、繊維径の変化が起こりにくい。その為、極端に繊維径が変化する部位である変化点１８が、構成繊維１１に弾性繊維が入っている場合、できにくく、小径部１６から大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位が形成されやすくなる。このように形成される連続的に漸次変化する部位は、弾性繊維が入っているため、融着点付近で局部的に延伸されるとは限らず、融着点付近というよりもランダムに観察されるようになる。尚、肌触りを更に良好とする観点からも、構成繊維１１に弾性繊維を含まないほうが好ましい。
【００６１】
また、不織布１は、凹凸構造の不織布であり、側部域１３ｃの繊維密度が、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも小さく形成されている。その為、側部域１３ｃの繊維間距離が、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂの繊維間距離よりも広いので、不織布１全体として、通気性、通液性が向上する。更に、側部域１３ｃの繊維密度がもっとも小さく形成されることにより、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。
【００６２】
また、不織布１は、凹凸構造の不織布であり、側部域１３ｃを構成する１本の構成繊維１１の有する変化点１８の数が、頂部域１３ａを構成する１本の構成繊維１１の有する変化点１８の数及び底部域１３ｂを構成する１本の構成繊維１１の有する変化点１８の数よりも多く形成されている。その為、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現する効果を奏する。
【００６３】
本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００６４】
例えば、不織布１は、図１に示すように、一方向（Ｘ方向）に延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が交互に配された凹凸構造の不織布であるが、凸部がＸ方向及びＹ方向の各方向に間欠的に列をなすように一定の間隔で配されて、千鳥格子状の配置パターンをなしている三次元の凹凸構造の不織布であってもよい。また、凹凸構造の保形性を向上させる観点から、別の不織布の上に凹凸構造の不織布を配して貼り合せたり、凹凸構造の不織布にエンボス加工を施してもよい。また、不織布１は、凹凸構造ではなく、フラットな構造の不織布であってもよい。
【００６５】
また、上述した製造装置１００を用いた不織布１の製造方法によれば、繊維ウエブ１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸しているが、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に延伸してもよい。このように機械方向（ＭＤ，流れ方向）に延伸する場合には、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２の備える凸部が、回転軸方向に沿うように周面に配されていればよい。
【００６６】
上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布を開示する。
【００６７】
＜１＞
構成繊維同士の交点を熱融着して形成された融着部を複数備えた不織布であって、
前記構成繊維は、高伸度繊維を含み、
１本の前記構成繊維に着目して、該構成繊維は、隣り合う前記融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有しており、
前記融着部に隣接する前記小径部から前記大径部への変化点が、該融着部から隣り合う該融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に配されている不織布。
【００６８】
＜２＞
前記大径部の繊維径（直径Ｌ１７）に対する前記小径部の繊維径（直径Ｌ１６）の比率（Ｌ１６／Ｌ１７）は、好ましくは０．５以上、更に好ましくは０．５５以上、そして、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．７以下であり、具体的には、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である前記＜１＞に記載の不織布。
＜３＞
前記小径部の繊維径（直径Ｌ１６）は、好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは６．５μｍ以上、特に好ましくは７．５μｍ以上であり、そして、好ましくは２８μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１６μｍ以下であり、具体的には、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜４＞
前記大径部の繊維径（直径Ｌ１７）は、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは１３μｍ以上、特に好ましくは１５μｍ以上であり、好ましくは３５μｍ以下、更に好ましくは２５μｍ以下、特に好ましくは２０μｍ以下であり、具体的には、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜５＞
前記変化点は、延伸により繊維径が変化して形成されている前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の不織布。
＜６＞
前記不織布は、前記変化点を有する構成繊維を、２０本の構成繊維の内に１本以上、好ましくは５本以上、更に好ましくは１０本以上有する前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の不織布。
＜７＞
前記不織布は、一方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が交互に配された凹凸構造の不織布であり、
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記凸条部の頂部が頂部域から形成され、前記凹条部の底部が底部域から形成されており、
前記頂部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３）、又は前記底部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１４）に対する、前記側部域との間の壁部を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１５）の比率（Ｎ１５／Ｎ１３，Ｎ１５／Ｎ１４）は、好ましくは２以上、更に好ましくは５以上であり、そして、好ましくは２０以下、更に好ましくは２０以下であり、具体的には、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の不織布。
＜８＞
前記頂部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３）は、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上であり、そして、好ましくは１５本以下、更に好ましくは１５本以下であり、具体的には、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である前記＜７＞に記載の吸収性物品。
＜９＞
前記底部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１４）は、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上であり、そして、好ましくは１５本以下、更に好ましくは１５本以下であり、具体的には、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である前記＜７＞又は＜８＞に記載の不織布。
＜１０＞
前記側部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ１５）は、好ましくは５本以上、更に好ましくは１０本以上であり、そして、好ましくは２０本以下、更に好ましくは２０本以下であり、具体的には、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である前記＜７＞〜＜９＞の何れか１に記載の不織布。
＜１１＞
前記高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された前記不織布の段階でも高伸度である繊維を意味する前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の不織布。
【００６９】
＜１２＞
前記構成繊維は、非弾性繊維のみからなる前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の不織布。
＜１３＞
前記高伸度繊維としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の不織布。
＜１４＞
前記高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、そして、１０．０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、具体的には、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下である前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の不織布。
＜１５＞
前記不織布における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、そして、好ましくは１００質量％以下であり、更に好ましくは１００質量％以下であることが好ましく、具体的には、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下、好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の不織布。
＜１６＞
前記高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上であることが好ましく、より好ましくは２００％以上であり、更に好ましくは２５０％以上であり、そして、８００％以下であることが好ましく、より好ましくは５００％以下であり、更に好ましくは４００％以下であり、具体的には、１００％以上８００％以下、好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布。
＜１７＞
１本の前記構成繊維に着目して、隣り合う前記融着部どうしの間に、前記大径部が複数配されている前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の不織布。
＜１８＞
１本の前記構成繊維に着目して、隣り合う前記融着部どうしの間に、前記大径部を１個以上５個以下、好ましくは１個以上３個以下備えている前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の不織布。
【００７０】
＜１９＞
前記不織布は、一方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が交互に配された凹凸構造の不織布である前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の不織布。
＜２０＞
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記凸条部の頂部が頂部域から形成され、前記凹条部の底部が底部域から形成されており、
前記側部域の繊維密度が、該頂部域の繊維密度及び該底部域の繊維密度よりも小さい前記＜１９＞に記載の不織布。
＜２１＞
前記不織布は、一方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が交互に配された凹凸構造の不織布であり、
前記不織布は、頂部域、底部域及びこれらの間に位置する側部域を有し、
前記凸条部の頂部が頂部域から形成され、前記凹条部の底部が底部域から形成されており、
前記頂部域での繊維密度（Ｄ１３）、又は前記底部域での繊維密度（Ｄ１４）に対する、前記底部域との間の壁部の繊維密度（Ｄ１５）の比率（Ｄ１５／Ｄ１３，Ｄ１５／Ｄ１４）は、好ましくは０．１５以上、更に好ましくは０．２以上であり、そして、好ましくは０．９以下、更に好ましくは０．８以下であり、具体的には、０．１５以上０．９以下、好ましくは０．２以上０．８以下である前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布。
＜２２＞
前記頂部域での繊維密度（Ｄ１３）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは１８０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である前記＜２１＞に記載の不織布。
＜２３＞
前記底部域での繊維密度（Ｄ１４）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは１８０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である前記＜２１＞又は＜２２＞に記載の不織布。
＜２４＞
前記底部域の繊維密度（Ｄ１５）は、好ましくは３０本／ｍｍ２以上、更に好ましくは４０本／ｍｍ２以上であり、そして、好ましくは８０本／ｍｍ２以下、更に好ましくは７０本／ｍｍ２以下であり、具体的には、３０本／ｍｍ２以上８０本／ｍｍ２以下、好ましくは４０本／ｍｍ２以上７０本／ｍｍ２以下である前記＜２１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の不織布。
＜２５＞
前記側部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数が、前記頂部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数及び前記底部域を構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数よりも多い前記＜２０＞〜＜２４＞の何れか１に記載の不織布。
【００７１】
＜２６＞
高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、
前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備えた不織布の製造方法であって、
前記延伸工程にて、前記繊維シートを延伸して、隣り合う前記融着部どうしの間の１本の前記構成繊維に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を形成すると共に、該小径部から該大径部への変化点を、該融着部から隣り合う該融着部どうしの間隔の１／３の範囲内に形成する不織布の製造方法。
＜２７＞
前記不織布の製造方法に用いられる製造装置は延伸部を備えており、
前記延伸部は、互いに噛み合いが可能になっている一対の第１凹凸ロール及び第２凹凸ロールを備えており、
前記第１凹凸ロールのロール軸方向に隣り合う大径凸部どうしの間隔（ピッチ）ｗ、及び前記第２凹凸ロールのロール軸方向に隣り合う大径凸部どうしの間隔（ピッチ）ｗは、好ましくは１ｍｍ以上であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは８ｍｍ以下であり、具体的には、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である前記＜２６＞に記載の不織布の製造方法。
＜２８＞
前記第１凹凸ロール及び前記第２凹凸ロールの押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う第１凹凸ロールの大径凸部の頂点と第２凹凸ロールの大径凸部の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは３ｍｍ以下であり、特に好ましくは２．５ｍｍ以下であり、具体的には、１ｍｍ以上３ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である前記＜２６＞又は＜２７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００７２】
＜２９＞
前記第１凹凸ロール及び前記第２凹凸ロールの機械延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上であり、特に好ましくは１．７倍以上であり、そして、好ましくは３．０倍以下であり、特に好ましくは２．８倍以下であり、具体的には、１．５倍以上３．０倍以下であり、好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である前記＜２６＞〜＜２８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜３０＞
前記＜２６＞〜＜２９＞に記載の製造方法により製造された不織布。
＜３１＞
肌対向面側に配置される表面シートと、非肌対向面側に配置される裏面シートと、前記両シート間に介在される吸収体とを有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、前記＜１＞〜＜２５＞又は＜３０＞の何れか１に記載の不織布で形成されている吸収性物品。
【実施例】
【００７３】
以下、本発明の不織布を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。
【００７４】
〔実施例１〕
図４に示す製造装置１００を用いて、図１及び図２に示す形態の実施例１の不織布を製造した。製造装置１００に供給する構成繊維を以下の表１に示す。表１に示すように、構成繊維は、高伸度繊維のみからなり、弾性（エラストマー）を有していない繊維である。また、高伸度繊維は、芯部がポリエチレンテレフタレートであり、鞘部がポリエチレンである同心タイプの芯鞘型複合繊維であった。高伸度繊維の伸度は、３５０％であった。また、製造装置１００に関しては、一対の凹凸ロール４０１，４０２が備える大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が２ｍｍであり、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量が１．２ｍｍであり、そして機械延伸倍率が１．９倍であった。
【００７５】
〔実施例２〕
実施例１における製造装置１００に関し、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量を１．６ｍｍに、機械延伸倍率を２．３倍に変更する以外は実施例１と同様にして、実施例２の不織布を製造した。
【００７６】
〔実施例３〕
実施例１における製造装置１００に関し、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量を２．０ｍｍに、機械延伸倍率を２．７倍に変更する以外は実施例１と同様にして、実施例３の不織布を製造した。
【００７７】
〔実施例４〕
実施例１における構成繊維に関し、高伸度繊維の伸度が、２５０％の繊維に変更する以外は実施例１と同様にして、実施例４の不織布を製造した。
【００７８】
〔実施例５〕
実施例２における構成繊維に関し、高伸度繊維の伸度が、２５０％の繊維に変更する以外は実施例２と同様にして、実施例５の不織布を製造した。
【００７９】
〔実施例６〕
実施例３における構成繊維に関し、高伸度繊維の伸度が、２５０％の繊維に変更する以外は実施例３と同様にして、実施例６の不織布を製造した。
【００８０】
〔比較例１〕
実施例１における構成繊維に関し、既に延伸している複合繊維に変更した。具体的には、該複合繊維の伸度は、８０％の延伸繊維であった。繊維を変更する以外は実施例１と同様にして、比較例１の不織布を製造した。
【００８１】
〔比較例２〕
実施例３における構成繊維に関し、既に延伸している複合繊維に変更した。具体的には、該複合繊維の伸度は、８０％の延伸繊維であった。繊維を変更する以外は実施例３と同様にして、比較例２の不織布を製造した。
【００８２】
〔比較例３〕
特許文献１に記載の製造法に則した方法で、実施例４における構成繊維である高伸度繊維と、弾性繊維を含むように比較例３の不織布を形成した。尚、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量、機械延伸倍率は実施例４と同様である。
【００８３】
〔比較例４〕
特許文献１に記載の製造法に則した方法で、実施例６における構成繊維である高伸度繊維と、弾性繊維を含むように比較例４の不織布を形成した。尚、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量、機械延伸倍率は実施例６と同様である。
【００８４】
＜評価＞
実施例１〜６及び比較例１〜４の不織布に関し、下記の方法により小径部１６から大径部１７への変化点１８の存在割合を評価し、変化点１８がある場合には、変化点１８の位置を測定した。また上述した方法により小径部１６及び大径部１７の繊維径を測定した。それらの結果を下記表１に示す。
また、実施例１〜６及び比較例１〜４の不織布に関し、上述した方法により、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃでの繊維密度、及び、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃでの変化点１８の数を測定した。それらの結果を下記表１に示す。
また、実施例１〜６及び比較例１〜４の不織布に関し、下記の方法により肌触り、及び通液性を評価した。それらの結果を下記表１に示す。
【００８５】
〔変化点１８の存在割合の評価〕
不織布の構成繊維をランダムに２０本抽出し、各構成繊維を、日本電子（株）社製の走査電子顕微鏡：ＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて１１０倍に拡大観察して、小径部１６から大径部１７への変化点１８の有無を観察した。存在割合は下記のように算出した。
存在割合（％）＝変化点１８を有する繊維の本数／２０本×１００
ここで、変化点１８とは、上述したように、小径部から大径部へ連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位、構成繊維の芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、極端に繊維径が変化する部位を意味する。
【００８６】
〔変化点１８の位置の評価〕
変化点１８がある場合には、隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ、前記領域ＢＴ又は中央の領域ＣＴの何れに配されていることを観察した。
＜評価結果＞
Ａ：変化点を有する繊維の内、変化点が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに有ると共に、中央の領域ＣＴにも有る繊維が複数本存在する。
Ｂ：変化点を有する繊維の内、変化点が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴにのみ有る繊維が複数本存在する。
Ｃ：変化点を有する繊維の内、変化点が、中央の領域ＣＴにのみ有る繊維が複数本存在する。
【００８７】
〔不織布の肌触りの評価〕
２０人のモニターに、不織布を見えない状態で触ってもらい、柔軟性、柔らかさ、クッション性等の感触を総合的に不織布の肌触りとして、以下の５段階の判定基準で評価した。結果は、２０人の平均値で示した。
＜評価基準＞
５：非常に良い
４：良い
３：普通
２：悪い
１：非常に悪い
尚、２０人の平均値の評価結果で４以上であれば、ユーザーに肌触りの改善が認識され高い評価が得られることが期待できるレベルである。
【００８８】
〔不織布の液透過性の評価〕
不織布の液透過性は、Ｌｅｎｚｉｎｇ  Ｔｅｃｈｎｉｋ社製のストライクスルー時間測定装置Ｌｉｓｔｅｒを使用し、ＥＤＡＮＡ（ヨーロッパ不織布工業会）の「１５３．０−０２  ＲＥＰＥＡＴＥＤ  Ｌｉｑｕｉｄ  Ｓｔｒｉｋｅ−Ｔｈｒｏｕｇｈ  Ｔｉｍｅ」法に準じて測定した。Ｌｉｑｕｉｄ  Ｓｔｒｉｋｅ−Ｔｈｒｏｕｇｈ  Ｔｉｍｅとは、不織布の表面から裏面に向けて、所定量の生理食塩水が通過するのに要する時間（秒）を示すものである。具体的には、試験機の台座の上に専用の濾紙を１０枚重ねて置き、その上に不織布を載せた。次いで、電極を有するストライクスループレートを不織布上に載置して、ストライクスループレートに接続された液投入口から生理食塩水（大塚製薬（株）社製の日本薬局方生理食塩液大塚生食注（商品名）を１０ｍｌ入れ、その後試験機の電源を入れた。試験機は、生理食塩水が電極に触れた状態から、不織布を生理食塩水が通過して水位が下がり、電極と非接触となるまでの時間（秒）を計測した。計測は３回行いその平均値を、不織布の液透過時間とした。液透過時間が短いほど、液透過性が良好であることを示す。
【００８９】
【表１】
2016079529.tif 000003
【００９０】
表１の結果によれば、実施例１〜実施例６の不織布は、比較例１〜比較例４の不織布に比べて、小径部１６から大径部１７への変化点１８が領域ＡＴ又は領域ＢＴに存在している、言い換えると不織布の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布の柔軟性が向上し、肌触りが良好であることが分かった。更に、実施例１〜実施例６の不織布は、変化点１８の位置が側部域１３ｃにおいて多いため、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌触りであることがわかった。また、実施例１〜実施例６の不織布は、変化点１８の位置が側部域１３ｃにおいて多く、側部域１３ｃの繊維密度が低いので、液透過性が良好であることが分かった。
【００９１】
また、表１の結果によれば、比較例１〜２の不織布は、伸度の低い延伸繊維を用いているため、延伸により構成繊維の芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離が生じる。その為、鞘部剥離部位が肌に引っ掛かり、肌触りが低下する。凹凸形状を保ちにくく、芯部が露出しはっ水化するため、液通過時間が低下する。次に、比較例３の不織布は、実施例４の不織布に対し弾性繊維が入っている構成である。上述したように弾性繊維が入っていると不織布が収縮されながら延伸されるため、機械延伸倍率が同じ場合にも変化点が形成にくく、繊維密度の低下も生じにくい。それにより、比較例３の不織布は、肌触りの向上と通液性の向上の効果が生じにくい。次に、比較例４の不織布は、実施例６の不織布に対し弾性繊維が入っている構成である。上述したように弾性繊維が入っていると不織布が収縮されながら延伸されるため、本願の極端に繊維径が変化する部位である変化点ができにくく、小径部１６から大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位が形成されやすい。比較例４の不織布においては、形成された連続的に漸次変化する部位は、弾性繊維が入っているため、融着点付近で局部的に延伸されにくいため、融着点付近に観察されない。それにより、比較例４の不織布は、肌触りの向上と通液性の向上の効果が生じにくい。
【符号の説明】
【００９２】
１  不織布
１１  構成繊維
１２  融着部
１３  凸条部
１４  凹状部
１３ａ  頂部域
１３ｂ  底部域
１３ｃ  側部域
１６  小径部
１７  大径部
１８  変化点
１００  製造装置
２００  ウエブ形成部
２０１  ウエブ形成装置
３００  熱風処理部
３０１  フード
３０２  コンベアベルト
４００  延伸部
４０１，４０２  凹凸ロール
４０３，４０４  大径凸部
【図１】
2016079529.tif 000004
【図２】
2016079529.tif 000005
【図３】
2016079529.tif 000006
【図４】
2016079529.tif 000007
【図５】
2016079529.tif 000008
【図６】
2016079529.tif 000009
【図７】
2016079529.tif 000010