(57)【要約】【課題】十分に高い精度で複数の鋼板を同時に打ち抜くことができ且つ材料費を十分に削減できる打抜き方法を提供する。【解決手段】本発明に係る打抜き方法は、（ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程と、（ｂ）それぞれの巻重体から引き出され且つ重ね合された状態で互いに固定された少なくとも二枚の電磁鋼板からなる被加工板を金型に供給する工程と、（ｃ）金型において被加工板の打抜き加工を行う工程とを備え、二つの巻重体を構成する二枚の電磁鋼板の幅が互いに相違する。【選択図】図６
2016092949.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程と、
（ｂ）それぞれの前記巻重体から引き出され且つ重ね合された状態で互いに固定された少なくとも二枚の電磁鋼板からなる被加工板を金型に供給する工程と、
（ｃ）前記金型において前記被加工板の打抜き加工を行う工程と、
を備え、
二つの前記巻重体を構成する二枚の前記電磁鋼板の幅が互いに相違する、打抜き方法。
【請求項２】
前記被加工板を構成する複数の前記電磁鋼板は、これらの電磁鋼板の間に形成された油膜によって互いに固定されている、請求項１に記載の打抜き方法。
【請求項３】
前記被加工板を構成する複数の前記電磁鋼板は、溶接、カシメ又は接着剤によって互いに固定されている、請求項１又は２に記載の打抜き方法。
【請求項４】
前記金型内において、前記被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も下方に位置する電磁鋼板の幅が最も大きい、請求項１〜３のいずれか一項に記載の打抜き方法。
【請求項５】
前記金型は順送り金型であり、（ｃ）前記金型において前記被加工板を打抜き加工する工程と、（ｄ）前記被加工板を前記金型内において前進させる工程とを繰り返すことにより、複数の電磁鋼板が重なり且つ所定の形状に加工された加工体を連続的に製造する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の打抜き方法。
【請求項６】
前記（ｃ）工程において、前記被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も幅が広い電磁鋼板のみを貫通するようにパイロット孔を形成する、請求項４に記載の打抜き方法。
【請求項７】
前記（ｃ）工程において、前記被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も幅が広い電磁鋼板を貫通するとともに、次に幅が広い電磁鋼板の縁部を含む領域を貫通するようにパイロット孔を形成する、請求項４に記載の打抜き方法。
【請求項８】
前記電磁鋼板の厚さは０．１〜０．３ｍｍである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の打抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複数枚の鋼板からなる被加工板の打抜き方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
積層鉄心はモーターの部品であり、所定の形状に加工された複数の電磁鋼板を積み重ね、これらを締結することによって形成される。モーターは積層鉄心からなる回転子（ロータ）及び固定子（ステータ）を備え、固定子にコイルを巻き付ける工程、回転子にシャフトを取り付ける工程などを経て完成する。積層鉄心が採用されたモーターは、従来、冷蔵庫、エアコン、ハードディスクドライブ、電動工具等の駆動源として使用され、近年ではハイブリッドカーの駆動源としても使用されている。
【０００３】
近年、積層鉄心の磁気的特性を向上させ、これによりモーターの効率を向上させるため、従来と比較して薄い電磁鋼板が使用されている。これに伴い、一つの積層鉄心に使用される電磁鋼板の枚数が増加する傾向にある。積層鉄心を構成する電磁鋼板は、通常、打抜き加工によって製造されるため、その枚数が増加すると打抜き加工の回数が増大し、これにより生産性が低下するという課題がある。この課題を解決する手段として、特許文献１は複数枚の鋼板を同時に打抜き加工することを開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１６８３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、打抜き加工によって所定の形状の電磁鋼板を連続して得るには、巻重体から引き出された電磁鋼板（被加工板）を順送り金型内において断続的に移動させ、決めされた位置に開口を設ける必要がある。順送り金型内における被加工板の送り作業が正確に実施されないと打抜き加工された複数の電磁鋼板の形状にばらつきが生じ、これを積層してなる積層鉄心の磁気的特性の低下を招来する。
【０００６】
上記のような不具合を防ぐため、従来の打抜き方法においては、被加工板の送り作業を適切に行えるように被加工板にある程度の強度を持たせている。すなわち、製品のサイズと比較して幅が過度に広い電磁鋼板を使用することによって、被加工板の強度を確保している。このため、打抜き加工後の被加工板には製品とならない部分（「スケルトン」と称される。）が多く残る状況にある。被加工板において製品とならない部分が多いということは材料のロスが多いことを意味し、従来の打抜き方法はこの点において改善の余地があった。
【０００７】
本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、十分に高い精度で複数の電磁鋼板を同時に打ち抜くことができ且つ材料費を十分に削減できる打抜き方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る打抜き方法は、（ａ）少なくとも二つの電磁鋼板の巻重体を準備する工程と、（ｂ）それぞれの巻重体から引き出され且つ重ね合された状態で互いに固定された少なくとも二枚の電磁鋼板からなる被加工板を金型に供給する工程と、（ｃ）金型において被加工板の打抜き加工を行う工程とを備え、二つの巻重体を構成する二枚の電磁鋼板の幅が互いに相違する。
【０００９】
本発明者らの検討によると、少なくとも二枚の電磁鋼板が積層されてなる被加工板に対して打抜き加工を実施する場合、被加工板を構成する全ての電磁鋼板が製品のサイズと比較して幅が過度に広い必要はなく、少なくとも一枚の電磁鋼板によって被加工板全体の強度が保たれればよい。上述のとおり、互いに異なる幅を有する複数の電磁鋼板で被加工板を構成することで、幅が広い電磁鋼板によって被加工板全体の強度を確保する一方、幅が狭い電磁鋼板を使用することによって製品とならない材料を削減できる。つまり、上記打抜き方法によれば、十分に高い精度で複数の電磁鋼板を同時に打ち抜くことができ且つ材料費を十分に削減できる。
【００１０】
上記打抜き方法において、上記少なくとも二枚の電磁鋼板はこれらの電磁鋼板の板厚偏差を相殺するように重ね合されていることが好ましい。電磁鋼板の巻重体は、通常、圧延によって製造された原反を所定の幅に切断することによって製造される。圧延によって得られる原反は幅方向の位置によって厚さが異なり、より具体的には中央部が厚く、外側が薄いという特徴を有する。このような原反から得られる巻重体は厚さにばらつきある。各巻重体を構成する電磁鋼板の板厚の特徴を予め把握し、その特徴に基づいて重ね合せるべき複数の電磁鋼板を選択し、更にこれらの電磁鋼板の板厚偏差を相殺するように重ね合わせることで、製造に適した被加工板を得ることができる。例えば、被加工板の厚さを所定の範囲内とすることで、被加工板が金型内を移動するときにガイドと干渉して送り不良が生じることを十分に抑制できる。また、幅方向において上面と下面が十分に平行ではない二枚の電磁鋼板を使用する場合には、一方の電磁鋼板の薄い側と他方の電磁鋼板の厚い側とが重なるようにすればよい（図９参照）。このような被加工板を打抜き加工して得られた複数の電磁鋼板を使用することにより、設計した形状により近い積層鉄心を製造することができる。
【００１１】
被加工板を構成する複数の電磁鋼板は、これらの電磁鋼板の間に形成された油膜によって互いに固定されていてもよいし、溶接、カシメ又は接着剤によって互いに固定されていてもよい。隣り合う電磁鋼板の間に油膜を設けることで、幅が広い電磁鋼板に対して幅が狭い電磁鋼板の全体を貼り合わせることができるという利点がある。一方、溶接、カシメ又は接着剤は隣り合う電磁鋼板同士を強固に固定できるという利点がある。これらの両方の利点を享受するため、油膜による固定と、溶接、カシメ又は接着剤による固定とを併用してもよい。
【００１２】
金型内において、被加工板の送り作業をより安定的に実施する観点から、被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も下方に位置する電磁鋼板の幅が最も大きいことが好ましい。
【００１３】
高い生産効率を実現する観点から、上記金型として順送り金型を採用してもよい。この場合、上記打抜き方法において（ｃ）順送り金型において被加工板を打抜き加工する工程と、（ｄ）被加工板を順送り金型内において前進させる工程とを繰り返すことにより、複数の電磁鋼板が重なり且つ所定の形状に加工された加工体を連続的に製造してもよい。
【００１４】
上記（ｃ）工程において、位置合わせのためのパイロット孔を形成する場合、被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も幅が広い電磁鋼板のみを貫通するようにパイロット孔を形成することが好ましい。かかる構成を採用することで、パイロット孔を形成するためのパイロットピンがパイロット孔の打抜き後に被加工板に引っ掛かる現象を十分に抑制できる。同様の観点から、上記（ｃ）工程において、被加工板を構成する複数の電磁鋼板のうち、最も幅が広い電磁鋼板を貫通するとともに、次に幅が広い電磁鋼板の縁部を含む領域を貫通するようにパイロット孔を形成してもよい（図１１参照）。
【００１５】
従来、電磁鋼板の厚さが比較的薄い場合（例えば０．１〜０．３ｍｍ）、被加工板の送り作業が正確に実施されないという不具合が顕著であったのに対し、本発明に係る打抜き方法によれば厚さ０．１〜０．３ｍｍの電磁鋼板を使用する場合であっても上記不具合の発生を十分に抑制できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、十分に高い精度で複数の電磁鋼板を同時に打ち抜くことができ且つ材料費を十分に削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】積層鉄心からなる固定子（ステータ）の一例を示す斜視図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】積層鉄心からなる回転子（ロータ）の一例を示す斜視図である。
【図４】積層鉄心を製造するための装置の一例を示す概要図である。
【図５】被加工板の一例を模式的に示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｅ）は種々の打抜き加工が施された被加工板の一例を示す平面図であり、（ｆ）は所定の形状に加工された加工体を示す平面図である。
【図７】電磁鋼板の裏面に油を塗布するロールを備える打抜き装置の一例を示す概要図である。
【図８】被加工板の他の例を模式的に示す断面図である。
【図９】被加工板の更に他の例を模式的に示す断面図である。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は被加工板の更に他の例を模式的に示す断面図である。
【図１１】（ａ）〜（ｃ）はパイロット孔と幅が狭い電磁鋼板の縁部との位置関係のバリエーションを示す平面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）はパイロット孔の位置の更なるバリエーションを示す平面図である。
【図１３】分割型の固定子用積層鉄心を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００１９】
＜固定子を構成する積層鉄心＞
図１は固定子を構成する積層鉄心Ｓの斜視図である。積層鉄心Ｓの形状は略円筒形であり、中央部に位置する開口Ｓａは図３に示す積層鉄心（回転子）Ｒを配置するためのものである。積層鉄心Ｓは略円環状のヨーク部Ｓｙと、ヨーク部Ｓｙの内周側から中心方向に延びるティース部Ｓｔとを有する。モーターの用途及び性能にもよるが、ヨーク部Ｓｙの幅（図１におけるＷ）は２〜４０ｍｍ程度である。図１に示す積層鉄心Ｓは６本のティース部Ｓｔを有する。なお、ティース部Ｓｔの本数は６本に限定されるものではない。
【００２０】
図１，２に示すとおり、積層鉄心Ｓは、所定の形状に加工された複数の電磁鋼板ＭＳからなる積層体１０を備える。複数の電磁鋼板ＭＳは、カシメ２Ｓをそれぞれ有する。カシメ２Ｓによって上下方向で隣り合う電磁鋼板ＭＳ同士が接合されることで積層体１０が構成される。なお、複数の積層体１０を積み重ねたときに積層体１０同士が接合されないように、最下面に位置する電磁鋼板ＭＳは、図２に示すようにカシメ２Ｓの代わりに穿孔３を有する。
【００２１】
＜回転子を構成する積層鉄心＞
図３は回転子を構成する積層鉄心Ｒの斜視図である。積層鉄心Ｒの形状は略円筒形であり、中央部に位置する開口Ｒａはシャフト（不図示）を装着するためのものである。開口Ｒａを構成する内周面Ｒｂには凸状キーＲｃが設けられている。
【００２２】
積層鉄心Ｒは、複数の電磁鋼板ＭＲからなる積層体２０と、複数の磁石固定用開口２５とを備える。複数の電磁鋼板ＭＲは、カシメ２Ｒをそれぞれ有する。カシメ２Ｒによって上下方向で隣り合う電磁鋼板ＭＲ同士が接合されることで積層体２０が構成される。積層体２０は計１６個の開口２５を有する。隣接する２つの開口２５が対をなしており、８対の開口２５が積層体２０の外周に沿って等間隔に並んでいる。各開口２５は積層体２０の上面２０ａから下面２０ｂまで延びている。なお、開口２５の総数は１６個に限定されず、モーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよい。また、開口２５の形状及び位置もモーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよい。
【００２３】
開口２５には磁石（不図示）が上下方向に並んで収容されている。磁石は永久磁石であり、例えばネオジム磁石などの焼結磁石を使用できる。なお、各開口２５に入れる磁石の個数は一つでも二つ以上であってもよい。磁石の種類はモーターの用途、要求させる性能などに応じて決定すればよく、焼結磁石の代わりに例えばボンド磁石を使用してもよいし積厚方向若しくは幅方向、或いはこれら両方に複数に分割された磁石を使用してもよい。開口２５の磁石を入れた後、開口２５に樹脂（例えば熱硬化性樹脂組成物）を充填することによって開口２５内に磁石を固定することができる。
【００２４】
＜打抜き装置＞
図４は積層鉄心Ｓ及び積層鉄心Ｒを構成する電磁鋼板ＭＳ及び電磁鋼板ＭＲを打抜き加工によって製造する打抜き装置の一例を示す概要図である。同図に示す打抜き装置１００は、第１の電磁鋼板Ｍ１の巻重体Ｃ１が装着されるアンコイラー（巻重体保持器）１１１と、第２の電磁鋼板Ｍ２の巻重体Ｃ２が装着されるアンコイラー（巻重体保持器）１１２と、プレス機械１２０と、送り装置（送り手段）１３０と、プレス機械１２０によって動作する順送り金型１４０と、アンコイラー１１１，１１２と順送り金型１４０との間に設けられた油噴霧ノズル（油膜形成手段）１５０とを備える。
【００２５】
アンコイラー１１１，１１２は、巻重体Ｃ１，Ｃ２を回転自在にそれぞれ保持する。巻重体Ｃ１，Ｃ２をそれぞれ構成する二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は、互い異なる幅を有する（図５参照）。巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出された電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は送り装置１３０で重ね合される。送り装置１３０は電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を両側から挟み込む一対のローラ１３０ａ，１３０ｂを有する。電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２は、送り装置１３０を介して順送り金型１４０へと導入される。
【００２６】
送り装置１３０に導入されるに先立ち、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２に対してノズル１５０による油噴霧処理が施される。すなわち、図４に示すように、電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面に向けてノズル１５０から油が噴霧される。電磁鋼板Ｍ１の裏面と電磁鋼板Ｍ２の表面との間に油を噴霧した後、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を送り装置１３０の導入することで、図５に示すとおり、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２と、これらの電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間に介在する油膜Ｆとを有する被加工板Ｗが構成される。
【００２７】
なお、ここではノズル１５０によって電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の両方に向けて油を噴霧する構成を例示したが、電磁鋼板Ｍ１の裏面に油を噴霧するノズルと、電磁鋼板Ｍ２の表面に油を噴霧するノズルとを設けてもよい。あるいは、ノズル１５０によって電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の一方のみに油を噴霧してもよい。
【００２８】
電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の厚さはそれぞれ０．１〜０．５ｍｍ程度であればよい。従来、電磁鋼板の厚さが比較的薄い場合（例えば０．１〜０．３ｍｍ）、製品とならない部分を過剰に残存させないと被加工板の強度不足に起因して被加工板の送り作業を適切に実施できない場合があった。これに対し、本実施形態に係る打抜き方法によれば送り金型１４０内において下方に位置する電磁鋼板Ｍ２のみに製品とならない部分を過剰に設けておけば、被加工板Ｗの送り作業を十分安定的に実施できる。電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として、厚さ０．１〜０．３ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよく、更には厚さ０．１〜０．１８ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよい。なお、被加工板Ｗの全体の厚さは、好ましくは０．２〜１．０ｍｍであり、より好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。被加工板Ｗの厚さが０．２ｍｍ未満であると複数枚の電磁鋼板を重ね合されて得られる効果が少なくなる傾向があり、１．０ｍｍを超えると被加工板Ｗの可撓性が小さくなる傾向がある。油膜Ｆ自体の厚さは０．００１ｍｍ程度であればよい。
【００２９】
従来、電磁鋼板の幅が広い場合（例えば２５０〜５００ｍｍ）、電磁鋼板の強度不足に起因して順送り金型１４０内における送りに支障が生じやすかった。これに対し、本実施形態に係る打抜き方法によれば電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として幅２５０〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもこれらを重ね合せ且つ一方の電磁鋼板（電磁鋼板Ｍ２）に製品とならない部分を過剰に設けることで順送り金型１４０内における送りを安定的に行うことができる。つまり、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２として、幅２５０〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよく、更には幅４００〜５００ｍｍの電磁鋼板をそれぞれ使用してもよい。
【００３０】
電磁鋼板Ｍ２の幅は、被加工板Ｗから打ち抜くべき製品の最大幅プラス４〜２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは上記最大幅プラス６〜１５ｍｍであり、更に好ましくは上記最大幅プラス８〜１０ｍｍである。なお、「製品の最大幅」とは被加工板Ｗの長手方向に直交する方向における最大幅を意味する。電磁鋼板Ｍ２の幅が製品の最大幅プラス４ｍｍ未満であると被加工板Ｗの強度が不足して送り作業に支障が生じやすく、製品の最大幅プラス２０ｍｍを超えると材料費の削減効果が不十分となりやすい。
【００３１】
電磁鋼板Ｍ１の幅は、電磁鋼板Ｍ２の幅よりも狭ければよく、電磁鋼板Ｍ２の幅と電磁鋼板Ｍ１の幅の差は０．１ｍｍ以上であればよい。材料費をより一層削減する観点から、電磁鋼板Ｍ２の幅と電磁鋼板Ｍ１の幅の差は好ましくは２ｍｍ以上であり、より好ましくは４ｍｍ以上である。
【００３２】
電磁鋼板Ｍ１の幅は、被加工板Ｗから打ち抜くべき製品の最大幅プラス４〜１８ｍｍであることが好ましく、より好ましくは上記最大幅プラス４〜１３ｍｍであり、更に好ましくは上記最大幅プラス６〜８ｍｍである。電磁鋼板Ｍ１の幅が製品の最大幅プラス２ｍｍ未満であると被加工板Ｗの幅方向端面付近を金型で打ち抜くことになり、製品寸法の悪化を招きやすく、製品の最大幅プラス１８ｍｍを超えると材料費の削減効果が不十分となりやすい。なお、製品外周に切り欠きが形成されてもよい場合は、電磁鋼板Ｍ１の幅を超えるように打抜きを行ってもよい。
【００３３】
打抜き装置１００は、油膜Ｆを介して電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を重ね合された被加工板Ｗに対して打抜き加工を実施する。油膜Ｆは被加工板Ｗにおいて二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる役割を果たす。このため、打抜き装置１００によれば、十分に高い精度で二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を同時に打ち抜くことができるとともに、カス上がりの発生を十分に抑制できる。「カス上がり」とは金型が有するパンチに打ち抜かれた材料（「カス」又は「抜きカス」と称される。）が付着する現象を意味する。
【００３４】
油膜Ｆを形成するための油としては、例えば打抜き工作油（スタンピングオイルとも称される）、鉱油、シリコーンオイルなどを使用できる。本発明者らの検討によると、油膜Ｆを構成する油は、４０℃における動粘度が好ましくは０．９ｍｍ２／ｓ以上であり、より好ましくは０．９〜１０ｍｍ２／ｓである。油の４０℃における動粘度が０．９ｍｍ２／ｓ未満であると電磁鋼板Ｍ１と電磁鋼板Ｍ２とを貼り合わせる力が不十分となりやすく、他方、１０ｍｍ２／ｓを超えるとノズルによる油噴霧が困難となりやすい。なお、ここでいう動粘度は、ＪＩＳ  Ｋ２２８３（２０００年）に記載の動粘度試験方法によって測定された値を意味する。
【００３５】
上に挙げた油のうち、順送り金型１４０においても使用される打抜き工作油を使用することが好ましい。この場合、順送り金型１４０に打抜き工作油を供給する配管を途中で分岐することによって分岐管を通じてノズル１５０に打抜き工作油を供給することができる。
【００３６】
＜積層鉄心の製造方法＞
図４〜６を参照しながら、積層鉄心Ｓの製造方法について説明する。積層鉄心Ｓは、被加工板Ｗを打抜き加工をすることによって電磁鋼板ＭＳを得るプロセス（下記（Ａ）〜（Ｅ）工程）と、積み重ねた複数の電磁鋼板ＭＳ（積層体１０）を一体化させるプロセス（下記（Ｆ）工程）とを経て製造される。より具体的には、積層鉄心Ｓの製造方法は以下の工程を備える。
（Ａ）互いに幅が異なる電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２からなる二つの巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備する工程。
（Ｂ）巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出され且つ重ね合された状態で互いに固定された二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２と、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間に介在する油膜Ｆとを有する被加工板Ｗを順送り金型１４０に供給する工程。
（Ｃ）順送り金型１４０において被加工板Ｗの打抜き加工を行う工程。
（Ｄ）被加工板Ｗを順送り金型１４０内において前進させる工程。
（Ｅ）上記（Ｃ）工程と、上記（Ｄ）工程とを繰り返すことによって所定の形状に加工された加工体ＷＳを連続的に得る工程。
（Ｆ）複数の加工体ＷＳを重ね合わせて得られる積層体１０をカシメ２Ｓで締結することによって積層鉄心Ｓを得る工程。
【００３７】
まず、電磁鋼板の巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備し（（Ａ）工程）、これらをアンコイラー１１１，１１２にそれぞれ装着する。巻重体Ｃ１，Ｃ２をそれぞれ構成する電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の長さは例えば５００〜１００００ｍである。なお、使用中の巻重体の残りが少なくなると新たな巻重体が準備され、新たな巻重体の始端部と使用中の巻重体の終端部が例えば溶接によって接合される。
【００３８】
巻重体Ｃ１，Ｃ２からそれぞれ引き出された電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の間にノズル１５０から油を噴霧することによって被加工板Ｗを得る。送り装置１３０を介して被加工板Ｗを順送り金型１４０へと供給する（（Ｂ）工程）。二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を油膜Ｆによって十分に高い強度で貼り合わせることができる限り、電磁鋼板Ｍ１の面積ＡＭに対する油膜の面積ＡＦの比率に制限はないが、この比率（ＡＦ／ＡＭ）は好ましくは０．８以上であり、より好ましくは０．９以上である。
【００３９】
ノズル１５０から油を噴霧することによって、厚さが十分に均一な油膜Ｆを形成することができる。油膜Ｆの厚さが不均一であると二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる力が不足する傾向にある。また油膜Ｆを構成する油の量は多すぎても少なすぎても二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を貼り合わせる力が不足する傾向にある。油膜Ｆの粘度、雰囲気温度などに依存するが、電磁鋼板Ｍ１の単位面積当たりの油膜Ｆの質量は好ましくは０．５〜２．０ｇ／ｍ２であり、より好ましくは０．５〜１．０ｇ／ｍ２である。なお、油膜Ｆを構成する油の量は過剰であると、余分な油が送り装置１３０のローラ１３０ａ，１３０ｂに付着して送りミスを生じさせるおそれがある。
【００４０】
図５に示すとおり、電磁鋼板Ｍ１は電磁鋼板Ｍ２の幅方向の中央部に重ね合されている。言い換えれば、被加工板Ｗの幅方向の両方の周縁部には電磁鋼板Ｍ１が重なっておらず、電磁鋼板Ｍ２のみからなる領域Ｗａが同程度の幅で設けられている。
【００４１】
順送り金型１４０が備えるパンチ（不図示）による打抜き作業（（Ｃ）工程）と送り装置１３０による被加工板Ｗの送り作業（（Ｄ）工程）とを繰り返す。これにより、所定の形状に加工された加工体ＷＳが得られる（（Ｅ）工程）。
【００４２】
図６を参照しながら上記（Ｅ）工程について説明する。図６の（ａ）は被加工板Ｗに位置合わせ用のパイロット孔Ｐを形成した状態を示す。本実施形態においては、電磁鋼板Ｍ２のみからなる領域Ｗａにパイロット孔Ｐが形成される。領域Ｗａにパイロット孔Ｐを形成することで、パイロット孔Ｐを形成するためのパイロットピンが被加工板Ｗに引っ掛かる現象を十分に抑制できる。複数の電磁鋼板が積層された領域にパイロット孔Ｐを形成すると、パイロットピンが被加工板に引っ掛かりやすく、これを抑制するため、パイロットピンのストロークスピードを下げたり、パイロット孔の径を小さくしたりするなどの対処が必要となる場合がある。この場合、ストロークスピードを下げると生産性が低下し、他方、パイロット孔の径を小さくするとカス上がりの問題が生じやすい。
【００４３】
図６の（ｂ）は積層鉄心Ｓのヨーク部Ｓｙの内周面とティース部Ｓｔの側面とを構成する計６つの開口Ｈ１を形成した状態を示す。
【００４４】
図６の（ｃ）はカシメ２Ｓを更に形成した状態を示す。カシメ２Ｓは複数の加工体ＷＳの締結に利用される。
【００４５】
図６の（ｄ）は被加工板Ｗに開口Ｈ２を形成することによって加工体ＷＳの内周面を形成した状態を示す。
【００４６】
図６の（ｅ）は積層鉄心Ｓのヨーク部Ｓｙの外周面を構成する開口Ｈ３を更に形成した状態を示す。開口Ｈ３を形成することにより、図６の（ｆ）に示す形状の加工体ＷＳが得られる。加工体ＷＳは二枚の電磁鋼板ＭＳが重ね合わさっている。
【００４７】
上記工程を経て得られた加工体ＷＳを所定の枚数重ね合せ、カシメ２Ｓによって互いに接合することによって図１に示す積層鉄心Ｒを得る（（Ｆ）工程）。
【００４８】
本実施形態に係る積層鉄心の製造方法によれば、十分に高い精度で二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を同時に打ち抜くことができ且つ材料費を十分に削減できる。なお、回転子用の加工体は、その形状に応じた順送り金型１４０を使用することにより、上述の積層鉄心Ｓの製造方法と同様の過程を経て製造することができる。
【００４９】
以上、本発明の一実施形態について詳細に説明したが本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、ノズル１５０を使用して油を噴霧する場合を例示したが、図７に示すように、ノズル１５０の代わりにロール１５１を使用して電磁鋼板Ｍ１の裏面に油を塗布してもよい。この態様においては、油を収容可能な容器１５２と、容器１５２に対して回転自在に設けられたロール１５１とによって油膜形成手段が構成されている。容器１５２内に油を入れると、ロール１５１の下部が油に浸るようになっている。なお、二つのロールを設けて電磁鋼板Ｍ１の裏面及び電磁鋼板Ｍ２の表面の両方に油を塗布してもよい。
【００５０】
上記実施形態に係る図５には、同程度の厚さを有する電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が重ね合された被加工板Ｗを模式的に図示したが、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の厚さが互いに相違していてもよい。この場合、被加工板Ｗの送り作業をより安定的に実施する観点から、順送り金型１４０内において下方に位置する電磁鋼板Ｍ２の厚さが上方に位置する電磁鋼板Ｍ１の厚さよりも大きいことが好ましい（図８参照）。巻重体を構成する電磁鋼板の板厚の特徴を予め把握し、その特徴に基づいて重ね合せるべき二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を選択し、これらを重ね合わせることで、所定の厚さの被加工板Ｗを得ることができる。例えば、被加工板Ｗの厚さを所定の範囲内とすることで、被加工板Ｗが順送り金型１４０内を移動するときにガイドと干渉して送り不良が生じることを十分に抑制できる。なお、被加工板Ｗの強度を十分に確保できる限り、順送り金型１４０内において下方に位置する電磁鋼板Ｍ２の厚さを上方に位置する電磁鋼板Ｍ１の厚さよりも小さくしてもよい。
【００５１】
上記実施形態に係る図５には、厚さが十分に均一な二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が重ね合された被加工板Ｗを模式的に図示したが、幅方向に板厚偏差を有する電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２（言い換えれば幅方向の厚さが均一ではない電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２）を使用してもよい。この場合、図９に示すように、二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の板厚偏差を相殺するように電磁鋼板Ｍ１と電磁鋼板Ｍ２とを重ね合せればよい。すなわち、電磁鋼板Ｍ１の薄い側と電磁鋼板Ｍ２の厚い側とが重なるようにすればよい。準備した複数の巻重体を構成する電磁鋼板の特徴（厚さ、板厚偏差など）を予め把握し、使用すべき巻重体を選択するとともに、複数の電磁鋼板の重ね合わせる向きを最適化することにより、設計した形状により近い積層鉄心Ｓ，Ｒを製造することができる。
【００５２】
上記実施形態に係る図５には、下方に位置する電磁鋼板Ｍ２の幅方向の中央部に電磁鋼板Ｍ１が重ね合された被加工板Ｗを模式的に図示したが、電磁鋼板Ｍ１が電磁鋼板Ｍ２からはみ出さない限り、電磁鋼板Ｍ１は電磁鋼板Ｍ２の中央部から幅方向にずれた位置に重ね合されていてもよい（図１０の（ａ）及び（ｂ）参照）。図１０の（ｂ）に示すガイドＧは順送り金型１４０内における被加工板Ｗの位置ずれを防止するためのものである。ガイドＧは被加工板Ｗの側部の形状に応じた対向面Ｇａを有する。この例では対向面Ｇａは階段状に形成されている。
【００５３】
上記実施形態においては、（Ｃ）工程において、被加工板Ｗにおける電磁鋼板Ｍ２のみからなる領域Ｗａにパイロット孔Ｐを形成する場合を例示したが、電磁鋼板Ｍ１の縁部Ｍ１ａを含む領域を貫通するようにパイロット孔Ｐを形成してもよい（図１１の（ａ）〜（ｃ）の上方のパイロット孔Ｐ参照）。図１１に示すように、パイロット孔Ｐが円形である場合、パイロットピンの抜けやすさの観点から、パイロット孔Ｐの中心は電磁鋼板Ｍ２のみからなる領域Ｗａに位置することが好ましい（図１１の（ａ）及び（ｂ）参照）。
【００５４】
図１２の（ａ）〜（ｃ）はパイロット孔Ｐの位置の更なるバリエーションを示す平面図である。図１２の（ａ）に示すパイロット孔Ｐは二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２が重なっている位置に設けられている。かかる構成は、電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の幅の差が小さい場合に有用である。図１２の（ｂ）に示すパイロット孔Ｐは電磁鋼板Ｍ１の縁部Ｍ１ａに接するように形成されている。図１２の（ｃ）に示す上側のパイロット孔Ｐ及び下側のパイロット孔Ｐは、被加工板Ｗの送り方向の同じ位置ではなく、被加工板Ｗの送り方向の前後にずれた位置に設けられている。かかる構成は外周方向に突出した部分（例えばボルト締めするための耳部）を有する積層鉄心を製造する場合や多列取りをする場合に有用である。
【００５５】
上記実施形態においては、二つの巻重体Ｃ１，Ｃ２を準備し、油膜Ｆを介して二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を重ね合せた被加工板Ｗに対して打抜き加工を実施する場合を例示したが、油膜Ｆを介して三枚以上の電磁鋼板を重ね合せた被加工板に対して打抜き加工を実施してもよい。この場合、順送り金型１４０内において、被加工板Ｗの送り作業をより安定的に実施する観点から、被加工板Ｗを構成する複数の電磁鋼板のうち、最も下方に位置する電磁鋼板の幅が最も大きいことが好ましい。打抜き加工の精度の観点から、被加工板を構成する電磁鋼板の枚数の上限は５枚程度とすればよい。
【００５６】
上記実施形態においては、油膜Ｆによって二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を互いに固定する場合を例示したが、油膜Ｆの代わりに溶接、カシメ又は接着剤によって電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２を互いに固定してもよい。二枚の電磁鋼板Ｍ１，Ｍ２の幅が異なるため（図５参照）、溶接がしやすいという利点がある。なお、溶接は製品として使用されない箇所に行えばよい。
【００５７】
上記実施形態においては、被加工板Ｗに対してカシメ２Ｓ，２Ｒを形成する場合を例示したが、カシメの代わりに溶接、樹脂又は接着剤によって電磁鋼板ＭＳ同士又は電磁鋼板ＭＲ同士を締結してもよい。
【００５８】
上記実施形態においては、被加工板Ｗから加工体ＷＳのみを製造する場合を例示したが、被加工板Ｗから加工体ＷＲ及び加工体ＷＳの両方を製造してもよい。
【００５９】
上記実施形態においては、一体型の積層鉄心Ｓ，Ｒ及びその製造方法を例示したが、本発明は一体型の積層鉄心Ｓ，Ｒに限定されず、分割型の積層鉄心及びその製造方法に適用されてもよい。図１３に示す積層鉄心ＳＤは周方向に並ぶように配置された計１２個の積層体３０によって構成されている。各積層体３０にはダミーカシメ部３０ａが設けられている。ダミーカシメ部３０ａは積層体３０を溶接、接着又は樹脂材料で締結した後に取り外される。なお、積層体３０及びダミーカシメ部３０ａの個数は１２個に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００６０】
２Ｒ，２Ｓ…カシメ、１４０…順送り金型（金型）、Ｃ１，Ｃ２…巻重体、Ｆ…油膜、Ｍ１，Ｍ２…電磁鋼板、Ｍ１ａ…電磁鋼板の縁部、Ｒ…回転子用の積層鉄心、Ｓ…固定子用の積層鉄心、ＳＤ…分割型の積層鉄心、Ｗ…被加工板、ＷＲ，ＷＳ…加工体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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