(57)【要約】【課題】Ａｇの含有量を減少させても導電率を高くすることが可能なＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１は、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを５０：５０〜９０：１０の体積比で混合した後、混合粉末を加圧成形して加熱焼結することによって製造される。この方法によって製造されるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１は、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を有し、且つＡｇとＺｎＯとの体積比が４８：５２〜９０：１０である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを５０：５０〜９０：１０の体積比で混合した後、混合粉末を加圧成形して加熱焼結することを特徴とすることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
【請求項２】
前記Ａｇ−Ｚｎ合金粉末と前記ＡｇＯ粉末との体積比が、７０：３０〜８０：２０であることを特徴とする請求項１に記載のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
【請求項３】
前記Ａｇ−Ｚｎ合金粉末の平均粒径が２μｍ以上９０μｍ以下であり、前記ＡｇＯ粉末の平均粒径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によって得られたＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料。
【請求項５】
Ａｇ−ＺｎＯ粒子がＡｇ連続相によって包囲された内部組織を有し、且つＡｇとＺｎＯとの体積比が４８：５２〜９０：１０であることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、気中用遮断器、開閉器などに用いられるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
気中用遮断器、開閉器などに用いられる電気接点材料として、Ａｇ−酸化物系電気接点材料が一般に知られている。Ａｇ−酸化物系電気接点材料は、耐酸化性、導電性、熱伝導性、加工性などに優れたＡｇを主成分とし、電気接点材料に必要な特性である耐溶着性、耐消耗性などを付加するために、易酸化性金属（以下、「Ｍｅ」と略す。）の酸化物をＡｇ中に分散させた材料である。ＭｅＯの例としては、ＺｎＯ、ＣｄＯ、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｎＯ２、ＣｕＯなどが挙げられる。
【０００３】
Ａｇ−酸化物系電気接点材料の製造方法としては、Ａｇ及びＭｅを加熱及び溶融して合金化してＡｇ−Ｍｅ合金を得た後、Ｍｅを選択的に酸化させる内部酸化法、Ａｇ粉末とＭｅＯ粉末とを混合し、成形及び焼結する粉末冶金法が一般に知られている。また、Ａｇ−酸化物系電気接点材料の製造方法として、内部酸化法と粉末冶金法とを組み合わせた方法も知られている。例えば、特許文献１には、Ａｇ粉末とＭｅ粉末とＭｅＯ粉末とを混合して成形及び焼結した後、焼結体を内部酸化する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１７３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
Ａｇ−酸化物系電気接点材料に含有されるＡｇは高価な貴金属材料であるため、製造コストを抑える観点から、Ａｇの含有量を低減することが望まれている。しかしながら、Ａｇ−酸化物系電気接点材料の中でもＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の場合、従来の製造方法では、Ａｇの含有量を減少させると、Ａｇ粒子の周囲に高抵抗のＺｎＯが分布し易くなるため、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の導電率が低下するという問題がある。
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、Ａｇの含有量を減少させても導電率を高くすることが可能なＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記のような問題を解決すべく鋭意研究した結果、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを所定の体積比で混合した後に、加圧成形して加熱焼結することにより、Ａｇ−ＺｎＯ粒子がＡｇ連続相によって包囲された内部組織を生成させることができ、この特有の内部組織によってＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の導電率が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを５０：５０〜９０：１０の体積比で混合した後、混合粉末を加圧成形して加熱焼結することを特徴とすることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法である。
また、本発明は、Ａｇ−ＺｎＯ粒子がＡｇ連続相によって包囲された内部組織を有し、且つＡｇとＺｎＯとの体積比が４８：５２〜９０：１０であることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、Ａｇの含有量を減少させても導電率を高くすることが可能なＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施の形態１のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の断面模式図である。
【図２】Ａｇ−Ｚｎ合金粉末の製造に用いられるノズルの先端の断面模式図である。
【図３】実施例で作製したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の導電率の結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料及びその製造方法の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。
【００１１】
実施の形態１．
図１は、本実施の形態のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の断面模式図である。図１において、本実施の形態のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１は、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を有する。このような内部組織を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１であれば、導電性に優れたＡｇ連続相３によって網目状の導電経路が形成されているため、導電率が向上する。また、このような内部組織をＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が有していれば、Ａｇ含有量を低減しても高い導電率を維持することができる。
なお、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２の形状は、図１の形状に限定されず、その他の形状を有していてもよい。
【００１２】
Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１におけるＡｇとＺｎＯとの体積比は、４８：５２〜９０：１０、より好ましくは５５：４５〜８５：１５、さらに好ましくは６０：４０〜８６：１６である。このような体積比とすることにより、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１の導電率を向上させつつ、耐溶着性、耐消耗性などの特性を確保することができる。Ａｇの体積比が少なすぎる場合、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１の熱伝導性などの特性が低下する。一方、ＺｎＯの体積比が少なすぎる場合、耐溶着性、耐消耗性などの特性が低下する。
【００１３】
Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１におけるＡｇ−ＺｎＯ粒子２の平均粒径としては、特に限定されないが、一般に数μｍ以上数十μｍ以下、好ましくは２μｍ以上９０μｍ以下、より好ましくは３μｍ以上７０μｍ以下、最も好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下である。ここで、本明細書において「Ａｇ−ＺｎＯ粒子２の平均粒径」とは、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１を切断し、その断面を電子顕微鏡で拡大した後、少なくとも１０個のＡｇ−ＺｎＯ粒子２について粒径を測定し、その測定値を平均化することによって得られた値のことを意味する。
【００１４】
上記のような内部組織を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１は、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを５０：５０〜９０：１０の体積比で混合した後、混合粉末を加圧成形して加熱焼結することによって製造される。
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末とＡｇＯ粉末とを５０：５０〜９０：１０の体積比で混合することにより、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の周囲にＡｇＯ粒子が存在する混合粉末を得ることができる。そして、このような状態の混合粉末を加圧成形した後、加熱焼結することにより、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の周囲に存在するＡｇＯ粒子をＡｇ及びＯ２に分解させることができる。ＡｇＯ粒子の分解（還元）によって発生したＯ２は、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の内部に拡散し、Ｚｎを選択的に酸化してＡｇ−ＺｎＯ粒子２を生成させる。これは、標準生成自由エネルギーがＡｇＯよりもＺｎＯの方が低く、Ｏ２がＺｎと結合し易いことに起因している。ＡｇＯ粒子は、Ｏ２が除去されることによってＡｇとなる。また、ＡｇＯ粒子は、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の周囲に存在していたため、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２を包囲するＡｇ連続相３を形成する。このようなメカニズムにより、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を形成することができる。
【００１５】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末は、ＡｇとＺｎとを含有するＡｇ−Ｚｎ溶融合金に不活性ガスを吹き付けながら微粒化して急冷凝固することによって形成することができる。図２は、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末の製造に用いられるノズルの先端の断面模式図を示す。
図２において、ノズル１０は、ＡｇとＺｎとを含有するＡｇ−Ｚｎ溶融合金１１を噴霧する部分と、不活性ガス１２を吹き付ける部分とを備えている。このノズル１を用い、不活性ガス１２を吹き付けながらＡｇ−Ｚｎ溶融金属１１を噴霧すると、Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１と不活性ガス１２とが合流する領域において、Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１が急冷され、凝固してＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３が生成する。このようなノズル１０を用いることにより、ＡｇとＺｎとの結合強度が高く、Ａｇ中にＺｎが微細に分散した構造を有するＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３を得ることができる。
【００１６】
なお、図２のノズル１０は、Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１を微粒化してＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３を得る手段の１つを例示したに過ぎず、Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１を微粒化してＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３を得ることが可能なものであれば他の手段を用い得ることは言うまでもない。また、上記の方法によって得られるＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３は、その形状の１つとして球状を例示したに過ぎず、球状以外の形状を有していてもよい。
【００１７】
Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１に吹き付ける不活性ガス１２としては、特に限定されず、窒素ガス、アルゴンガスなどを用いることができる。
Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１を急冷する場合、冷却効率を高める観点から、水などの冷却媒体を併用してもよい。水などの冷却媒体を用いる冷却方法としては、特に限定されず、当該技術分野において公知の方法を用いることができる。
【００１８】
上記のようにして得られるＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３の平均粒径としては、特に限定されないが、一般に数μｍ以上数十μｍ以下、好ましくは２μｍ以上９０μｍ以下、より好ましくは３μｍ以上７０μｍ以下、最も好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下である。第１工程では、上記のような平均粒径を有するＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３が用いられる。ここで、本明細書において「Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３の平均粒径」とは、レーザー回折・散乱式の粒子径・粒度分布測定装置を用いて測定されたＤ５０（メジアン径）のことを意味する。
【００１９】
Ａｇ−Ｚｎ溶融合金１１におけるＡｇの含有量としては、特に限定されないが、好ましくは５０質量％以上９０質量％以下、より好ましくは５５質量％以上８５質量％以下、最も好ましくは６０質量％以上８０質量％以下である。
Ａｇ−Ｚｎ溶融合金１１におけるＺｎの含有量としては、特に限定されないが、好ましくは１０質量％以上５０質量％以下、より好ましくは１５質量％以上４５質量％以下、最も好ましくは２０質量％以上４０質量％以下である。
【００２０】
Ａｇ−Ｚｎ溶融合金１１は、原料となる金属を高周波誘導加熱等の公知の手段によって溶融させることで得ることができる。溶融温度は、特に限定されず、原料となる金属の種類に応じて適宜調整すればよいが、一般に１，０００℃以上２，０００℃以下である。特に、溶融温度は高すぎると、Ａｇ−Ｚｎ溶融金属１１に不活性ガス１２を吹き付けた際に生成する金属が飛散してしまう可能性があるため、金属が飛散しないような溶融温度を選択する必要がある。
【００２１】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３と混合されるＡｇＯ粉末の平均粒径としては、特に限定されないが、好ましくは０．０５μｍ以上１μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以上０．８μｍ以下、さらに好ましくは０．３μｍ以上０．６μｍ以下である。ここで、本明細書において「ＡｇＯ粉末の平均粒径」とは、レーザー回折・散乱式の粒子径・粒度分布測定装置を用いて測定されたＤ５０（メジアン径）のことを意味する。上記のような平均粒径を有するＡｇＯ粉末を用いることにより、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の周囲にＡｇＯ粒子が存在する混合粉末が得られ易くなる。その結果、加熱焼結によってＡｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られ易くなる。ＡｇＯ粉末の平均粒径が０．０５μｍ未満であると、Ａｇ連続相３による網目状の導電経路が狭くなるか又は切断され易くなり、所望の導電性を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られない場合がある。一方、ＡｇＯ粉末の平均粒径が１μｍ以上であると、加熱焼結時にＡｇＯが分解し難くなるため、Ａｇ連続相３にＡｇＯが残存し、所望の導電性を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られない場合がある。
【００２２】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との混合方法は、特に限定されず、当該技術分野において公知の方法を用いて行うことができる。具体的には、ボールミル、乾式ミキサなどを用いた混合装置を用いて機械的に混合すればよい。
【００２３】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との体積比は、５０：５０〜９０：１０、好ましくは６０：４０〜８５：１５、より好ましくは７０：３０〜８０：２０である。このような体積比とすることにより、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子の周囲にＡｇＯ粒子が存在する混合粉末を得ることができるため、加熱焼結することによってＡｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１を得ることができる。ＡｇＯ粉末の体積比が高すぎると、Ａｇ連続相３にＡｇＯが残存し、所望の導電性を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られない。一方、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３が多すぎると、焼結時にＺｎの拡散が起こり、Ａｇ連続相３の形成が阻害されてしまう結果、所望の導電性を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られない。
【００２４】
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との混合粉末は、加圧成形することによって所望の形状に成形される。加圧成形方法としては、特に限定されず、当該技術分野において公知の加圧成形装置を用いて行うことができる。
加圧成形時の条件は、特に限定されず、使用する装置などの種類に応じて適宜調整すればよい。例えば、加圧力は、一般に１００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下、より好ましくは２００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは３００ＭＰａ以上７００ＭＰａ以下である。加圧力が１００ＭＰａ未満では、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１を十分に緻密化させることができない場合がある。
【００２５】
加圧成形によって得られた成形体は、加熱焼結を行うことにより、ＡｇＯ粒子をＡｇ及びＯ２に分解させ、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子のＺｎを選択的に酸化してＡｇ−ＺｎＯ粒子２を生成させると共に、ＡｇＯ粒子を還元してＡｇ連続相３を形成する。
加熱焼結時の加熱温度としては、特に限定されないが、好ましくは２００℃以上１０００℃以下、より好ましくは３５０℃以上９５０℃以下、さらに好ましくは５００℃以上９００℃以下である。特に、加熱温度が５００℃以上９００℃以下である場合、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１の緻密度を９５％以上にすることができる。加熱温度が２００℃未満であると、ＡｇＯが分解せず、所望の内部組織を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１が得られない場合がある。一方、加熱温度が１０００℃を超えると、Ａｇが昇華してしまう場合がある。
【００２６】
加圧焼結時の雰囲気としては、特に限定されず、大気雰囲気下で行うことができるが、酸素雰囲気下で行うことが好ましい。酸素雰囲気下で加熱焼結を行うことにより、Ａｇ−Ｚｎ合金粒子のＺｎの酸化を促進させることができる。
【００２７】
上記のようにして製造される本実施の形態のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１は、Ａｇ−ＺｎＯ粒子２がＡｇ連続相３によって包囲された内部組織を有しているため、Ａｇの含有量を減少させても導電率を高くすることができる。
【実施例】
【００２８】
以下、実験によって本発明の詳細を説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。
（実験１）
Ａｇ及びＺｎを１２００℃で溶融させることによって得られた、６０質量％のＡｇ及び４０質量％のＺｎを含有するＡｇ−Ｚｎ溶融合金１１を、図２に示すノズル１０を用い、アルゴンガス又は窒素ガスを吹き付けながら微粒化して急冷凝固し、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３を得た。得られたＡｇ−Ｚｎ合金粉末の平均粒径（Ｄ５０）は、２０μｍであった。
次に、上記で得られたＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３と、平均粒径（Ｄ５０）が０．５μｍのＡｇＯ粉末とを２０：８０〜１００：０の体積比で混合した。混合は、ボールミルを用いて行った。具体的には、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３、ＡｇＯ粉末、ジルコニアボール（直径１０ｍｍ）及びエタノールを樹脂製ポットに入れ、２００回転／分にて５０時間混合した。
次に、上記で得られた混合粉末を５００ＭＰａの加圧力で加圧成形した後、大気雰囲気下にて７５０℃で焼結させた。
【００２９】
上記の実験で作製したサンプルの詳細（原料粉末であるＡｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との体積比、及び電気接点材料中のＡｇとＺｎＯとの体積比）を表１に示す。なお、サンプルＮｏ．１〜３の電気接点材料は、Ａｇ及びＺｎＯを含有しているだけでなく、ＡｇＯが残存していた。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
また、比較として、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３を加圧成形した後にＺｎを内部酸化させる従来の内部酸化法によって電気接点材料を作製した。この電気接点材料におけるＡｇとＺｎＯとの体積比は９０：１０とした。
上記の各実験で得られた電気接点材料について導電率を測定した。導電率の測定は、ＪＩＳ Ｈ０５０５に準拠して室温にて行った。その結果を図３に示す。なお、各サンプルの導電率の結果は、焼鈍標準軟銅の導電率を１００％としたときの相対値で表す。
【００３２】
図３の結果に示されているように、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末とを混合した後、混合粉末を加圧成形して加熱焼結することによって作製した電気接点材料は、内部酸化法によって作製した電気接点材料に比べて導電率が高かった。その中でも、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との体積比を５０：５０〜９０：１０として作製したＮｏ．４〜８の電気接点材料は、焼鈍標準軟銅の導電率の７０％以上を示す高い導電率を示した。特に、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末との体積比が７０：３０〜８０：２０として作製したＮｏ．６及び７の電気接点材料は、導電率が最も高かった。一方、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３の体積比が低すぎるＮｏ．１〜３の電気接点材料は、ＡｇＯ粉末の割合が多く、Ａｇ連続相３にＡｇＯが残存してしまったため、導電率が十分に向上しなかったと考えられる。また、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３のみを用いて作製したＮｏ．９の電気接点材料は、Ａｇ連続相３が形成されなかったため、導電率が十分に向上しなかったと考えられる。
【００３３】
（実験２）
Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３とＡｇＯ粉末とを７５：２５の体積比で混合した混合粉末を用い、５００ＭＰａの加圧力で加圧成形した後、大気雰囲気下にて７５０℃で焼結させることによって電気接点材料（サンプルＮｏ．１０）を作製した。この電気接点材料におけるＡｇとＺｎＯとの体積比は６８：３２である。この実験において使用した原料及び条件は実験１と同様である。また、この実験では、電気接点材料の消耗量及び溶着の程度を評価するために、電気接点材料の形状を、直径５ｍｍ、厚さ２ｍｍの円板状とした。
【００３４】
また、比較として、Ａｇ−Ｚｎ合金粉末１３を加圧成形した後にＺｎを内部酸化させる従来の内部酸化法によって電気接点材料を作製した。この電気接点材料におけるＡｇとＺｎＯとの体積比は６８：３２とした。
【００３５】
上記で得られた電気接点材料について、電圧２００Ｖ、負荷電流１００Ａ（６０Ｈｚ）、力率０．４、及び接点圧３００ｇの条件にて６０００回の開閉試験を行い、消耗量（ｍｇ）を測定した。その結果、Ｎｏ．１０の電気接点材料の消耗量は４０ｍｇであったのに対し、比較品の電気接点材料の消耗量は２００ｍｇであり、Ｎｏ．１０の電気接点材料の消耗量が少ないことが確認された。
【００３６】
また、上記で得られた電気接点材料について、電圧２５０Ｖ、負荷電流２．５ｋＡ、力率０．８５の条件にて開閉を６回繰り返す試験を３回行うことにより、溶着の程度を評価した。その結果、Ｎｏ．１０の電気接点材料では、３回とも６回の開閉が可能であったのに対し、比較品の電気接点材料では、３回とも１〜５回の開閉で全て溶着が発生し、６回の開閉ができなかった。
【００３７】
以上の結果からわかるように、本発明によれば、Ａｇの含有量を減少させても導電率を高くすることが可能なＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料１及びその製造方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００３８】
１  Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料、２  Ａｇ−ＺｎＯ粒子、３  Ａｇ連続相、１０  ノズル、１１  Ａｇ−Ｚｎ溶融金属、１２  不活性ガス、１３  Ａｇ−Ｚｎ合金粉末。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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