(57)【要約】【課題】クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる太陽電池モジュール、及び太陽電池モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部１１を介して接続された第１のタブ線と、太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部１２を介して接続された第２のタブ線とを備え、第１の接続部１１の長さｘの第２の接続部１２の長さｙに対する比の値が、１．００を超え１．２０以下である。これにより、セル端部の応力を緩和して接続直後の反りを低減し、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルと、
前記太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部を介して接続された第１のタブ線と、
前記太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部を介して接続された第２のタブ線とを備え、
前記第１の接続部の長さｘの前記第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．００を超え１．２０以下である太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記太陽電池セルの厚みが、１５０μｍ以下である請求項１記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記第１の接続部長さｘの前記第２の接続部長さｙに対する比の値が、１．０４以上１．０６以下である請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記第２の接続部の中心が、前記太陽電池セルの前記第２のタブ線の接続方向の中心と略同一である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記太陽電池セルが、単結晶、多結晶、及びハイブリッド型（ＨＩＴ）から選択される１種である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部を介して第１のタブ線を接続し、前記太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部を介して第２のタブ線を接続し、前記第１の接続部の長さｘの前記第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．０を超え１．２以下となるようにタブ線付太陽電池セルを形成する太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の太陽電池セルの電極がタブ線によって接続されてなる太陽電池モジュール、及び太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽光発電モジュールは、数インチサイズの結晶系太陽光発電セル（以下、「セル」とも呼ぶ。）をリボン状の配線（以下、「タブ線」とも呼ぶ。）にて直列接続し、封止樹脂等によりガラスとバックシートをラミネートすることで作製する。セルとタブ線を接続する技術として古くからハンダ接続が利用されている。
【０００３】
しかし、ハンダ接続時、セルの電極近傍には２００℃を超える熱ストレスがかかり、セル割れやクラック等の初期不良が発生する原因となっている。また、仮に初期不良が発生しなかった場合も、ハンダプロセス時の残留応力により、高い信頼性を確保できない場合がある。
【０００４】
ハンダ接続による歩留まり不良・信頼性を改善する方法として、導電性接着フィルム（以下、ＣＦ（Conductive Film）とも呼ぶ。）による新しい接続方法が提案されている。ＣＦによる接続方法では、１８０℃以下の低温プロセスでセルとタブ線の接続が実現できるため、歩留まりが大幅に改善され、高信頼性のモジュールが作製可能である。
【０００５】
しかし、太陽電池は長期にわたって屋外で使用されるため、環境変化によって、接続部の歪みやクラックが生じ、若干の出力低下が生じることがあり、更なる改良が求められている。
【０００６】
また、太陽電池セルは、高効率化、低価格化の為に薄型化が進んでいる。太陽電池セルの薄型化により脆くなるので、接続時の熱と圧力によって、接続部にクラックが入ることがある。また、接続後に長期使用時の環境変化によって、クラックが生じることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−２２２７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる太陽電池モジュール、及び太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討を行った結果、太陽電池セルの受光面の接続部長さｘの裏面の接続部長さｙに対する比の値を所定範囲とすることにより、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができることを見出した。
【００１０】
すなわち、本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、前記太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部を介して接続された第１のタブ線と、前記太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部を介して接続された第２のタブ線とを備え、前記第１の接続部の長さｘの前記第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．００を超え１．２０以下であることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部を介して第１のタブ線を接続し、前記太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部を介して第２のタブ線を接続し、前記第１の接続部の長さｘの前記第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．０を超え１．２以下となるようにタブ線付太陽電池セルを形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、受光面に対し裏面の接続部の長さが短いため、セル端部の応力を緩和して接続直後の反りを低減し、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる。また、接続部の接続材料の使用量を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１（Ａ）は、太陽電池セルの受光面の構成例を示す平面図であり、図１（Ｂ）は、太陽電池セルの裏面の構成例を示す平面図である。
【図２】図２は、結晶系太陽電池モジュールの構成例を示す分解斜視図である。
【図３】図３は、太陽電池セルのストリングスを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら下記順序にて詳細に説明する。
１．太陽電池モジュール
２．太陽電池モジュールの製造方法
３．実施例
【００１５】
＜１．太陽電池モジュール＞
本実施の形態に係る太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、太陽電池セルの受光面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｘの第１の接続部を介して接続された第１のタブ線と、太陽電池セルの裏面に、導電性接着フィルム又は導電性ペーストを硬化させた長さｙの第２の接続部を介して接続された第２のタブ線とを備え、第１の接続部の長さｘの第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．００を超え１．２０以下である。これにより、セル端部の応力を緩和して接続直後の反りを低減し、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる。また、接続部の接続材料の使用量を低減することができる。
【００１６】
太陽電池セルは、タブ線の接続方向に裏面を凹部とした形状で湾曲化して反る。これは太陽電池セルの構造中の受光面側のウエハ（シリコン）と裏面側のアルミの熱膨張差に起因するところが大きいが、モジュールにおいては、受光面側は、封止樹脂を介してガラスに面し、裏面側は、封止樹脂を介してバックシート（Ｔ／Ｐ／Ｔ等）に面しているため、モジュール化後に受ける反りへの影響は、裏面側の方が大きい。
【００１７】
本技術のように、裏面側の第２の接続部の面積を小さく（長さを短く）することにより、タブ線接続起因の応力を緩和させ、反りへの影響を低減させ、高信頼性のモジュールを得ることができる。また、太陽電池セルの厚みは、通常、１８０〜２００μｍであるが、本技術によれば、タブ線接続起因の応力が緩和されるため、厚みが１５０μｍ以下、さらには１２０μｍ以下の太陽電池セルを使用することができる。
【００１８】
また、太陽電池セルは、単結晶、多結晶、及びハイブリッド型（ＨＩＴ）から選択される１種であることが好ましく、太陽電池モジュールは、いわゆる結晶系であることが好ましい。以下、結晶系太陽電池モジュールを例に挙げて説明する。
【００１９】
図１（Ａ）は、太陽電池セルの受光面の構成例を示す平面図であり、図１（Ｂ）は、太陽電池セルの裏面の構成例を示す平面図である。この太陽電池セルは、受光面の第１の接続部１１を介して第１のタブ線と接続され、裏面の第２の接続部１２を介して第２のタブ線と接続される。
【００２０】
第１の接続部１１の長さｘは、太陽電池セルの受光面のフィンガー電極の全てを接続できる長さであり、従来の工法と同じ長さである。
【００２１】
第２の接続部１２の長さｙは、受光面と異なり、複数の電極が存在しないため、第１の接続部１１の長さｘよりも短くすることができる。また、第２の接続部１２の中心は、太陽電池セルの第２のタブ線の接続方向の中心と略同一であることが好ましい。これにより、太陽電池セルの両端部に非接続領域が設けられるため、セル端部の応力を緩和し、太陽電池セルのクラックを抑制することができる。
【００２２】
第１の接続部１１の長さｘの第２の接続部１２ｂの長さｙに対する比（ｘ／ｙ）の値は、１．００を超え１．２０以下であり、好ましくは１．０４以上１．０６以下である。これにより、ｘ／ｙが、１．００である従来の工法と比較して、タブ線接続時の熱や圧力、及び長期使用時の環境変化に対して、接続部に歪みやクラックが生じにくくなる。ｘ／ｙが、１．００未満であると、受光面の電極の一部が接続不能になり、出力値が低下してしまい、ｘ／ｙが、１．２０より大きいと、裏面の接着力が十分でないために、初期の接続抵抗値が低下する。また、長期使用時の環境変化によって接続抵抗値が上昇し、出力低下を生じてしまう。
【００２３】
第１の接続部１１及び第２の接続部１２は、導電性接着フィルム（ＣＦ： Conductive Film）、又は導電性ペーストで形成されている。導電性接着フィルム、又は導電性ペーストは、比較的低温で接続が可能なため、クラックの発生を抑制することができる。ハンダを使用した接続工法では、２００℃を超える加熱が必要であり、セルの電極付近に多大な熱ストレスが掛かるため、クラックが生じてしまう。特にセルの薄型化により、ハンダを使用した接続工法では、クラックの発生が顕著となる。
【００２４】
また、第２の接続部１２は、第１の接続部１１の長さｘよりも短いため、従来の工法と比較して、導電性接着フィルム、又は導電性ペーストの使用量を低減することができる。
【００２５】
［結晶系太陽電池モジュール］
図２は、結晶系太陽電池モジュールの構成例を示す分解斜視図であり、図３は、太陽電池セルのストリングスを示す断面図である。
【００２６】
太陽電池モジュール１は、複数の太陽電池セル２がインターコネクタとなるタブ線３によって直列に接続されたストリングス４を有し、このストリングス４を複数配列したマトリクス５を備える。そして、太陽電池モジュール１は、このマトリクス５が封止接着剤のシート６で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられることにより形成される。
【００２７】
封止接着剤としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材が用いられる。また、表面カバー７としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート８としては、ガラスや、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。
【００２８】
図３に示すように、太陽電池モジュールの各太陽電池セル２は、光電変換素子１０を有する。光電変換素子１０は、単結晶シリコン型光電変換素子や多結晶シリコン型光電変換素子である。
【００２９】
また、光電変換素子１０は、受光面側に内部で発生した電気を集電する表面電極となるフィンガー電極１３が設けられている。フィンガー電極１３は、太陽電池セル２の受光面となる表面に、例えばＡｇペーストがスクリーン印刷等により塗布された後、焼成されることにより形成される。また、フィンガー電極１３は、受光面の全面に亘って、例えば約５０〜２００μｍ程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば２ｍｍおきに、ほぼ平行に複数形成されている。また、フィンガー電極１３は、表面に適宜、防錆等を目的としたメッキ処理が施されている。
【００３０】
太陽電池セル２は、各フィンガー電極１３と略直交することによりフィンガー電極１３の電気を集電するバスバー電極が設けられていない、いわゆるバスバーレス構造とされている。したがって、タブ線３とフィンガー電極１３とが、接続材料１６が硬化した第１の接続部を介して直接接続されている。なお、本発明は、バスバー電極が形成された太陽電池セルを用いることもできる。
【００３１】
また、図３に示すように、光電変換素子１０には、受光面と反対の裏面側に、アルミニウムや銀からなる裏面電極１４が設けられている。裏面電極１４は、例えばアルミニウムや銀からなり、スクリーン印刷やスパッタ等により太陽電池セル２の裏面に形成される。裏面電極１４には、接続材料１６が硬化した第２の接続部であるタブ線接続部１５を介してタブ線３が接続される。なお、裏面電極１４にも、表面に適宜、防錆等を目的としたメッキ処理が施されている。
【００３２】
太陽電池セル２は、タブ線３によって、表面に形成された各フィンガー電極１３と、隣接する太陽電池セル２の裏面電極１４とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス４を構成する。タブ線３とフィンガー電極１３及び裏面電極１４とは、それぞれ前述した第１の接続部１１及び第２の接続部１２によって接続される。
【００３３】
タブ線３は、図３に示すように、隣接する太陽電池セル２Ｘ、２Ｙ、２Ｚの各間を電気的に接続する長尺状の導電性基材である。タブ線３は、例えば厚さ５０〜３００μｍに圧延された銅箔やアルミ箔をスリットし、あるいは銅やアルミなどの細い金属ワイヤーを平板状に圧延することにより、接続材料１６の幅とほぼ同じ幅の１〜３ｍｍ幅の平角の銅線を得る。そして、タブ線３は、この平角銅線に、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等を施すことにより形成される。
【００３４】
タブ線３は、一面３ａを太陽電池セル２のフィンガー電極１３が設けられた表面への接着面とされ、他面３ｂを太陽電池セル２の裏面電極１４が設けられた裏面への接着面とされている。
【００３５】
＜２．太陽電池モジュールの製造方法＞
本実施の形態に係る太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルの受光面に長さｘの第１の接続部を介して第１のタブ線を接続し、太陽電池セルの裏面に長さｙの第２の接続部を介して第２のタブ線を接続し、第１の接続部の長さｘの第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．０を超え１．２以下となるようにタブ線付太陽電池セルを形成するものである。
【００３６】
以下、太陽電池セルとタブ線との接続について、図２及び図３を参照して説明する。太陽電池セルとタブ線とを接続させる接続材料１６としては、導電性接着フィルム、又は導電性ペーストを用いることができる。
【００３７】
接続材料１６は、タブ線３の接着面、又は太陽電池セル２の各電極上に塗布又は貼付される。接続材料１６を太陽電池セル２の各電極上に塗布する場合、接続材料１６は、太陽電池セル２の表面にほぼ平行に複数形成されている各フィンガー電極１３と交叉するように塗布され、また、裏面電極１４のタブ線接続部１５上に塗布される。
【００３８】
次いで、接続材料１６を介して太陽電池セル２とタブ線３とが所定位置に配置される。その後、接続材料１６がタブ線３上から加熱ボンダーによって所定の温度、圧力で熱圧着されることにより、接続材料１６が硬化し、タブ線３とフィンガー電極１３とが第１の接続部を介して接続され、タブ線３と裏面電極１４とが第２の接続部を介して接続される。これにより複数の太陽電池セル２がタブ線３によって接続された太陽電池ストリングス４が形成される。ここで、第１の接続部の長さｘの第２の接続部の長さｙに対する比の値が、１．０を超え１．２以下となるように接続することにより、セル端部の応力を緩和して接続直後の反りを低減し、クラックの発生を抑え、優れた出力特性を得ることができる。また、接続部の接続材料の使用量を低減することができる。
【００３９】
熱圧着時における圧力は、０．１ＭＰａ以上５．０ＭＰａ以下であることが好ましく、０．５ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下であることがより好ましい。このように低圧で圧着することにより、太陽電池セルの破壊を抑制することができる。
【００４０】
ストリングス４が複数配列されたマトリクス５は、太陽電池セル２を封止するＥＶＡ等の透光性の封止接着剤のシート６が表裏面に積層され、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられ、太陽電池モジュール１が完成する。
【００４１】
このように、いわゆるバスバーレス構造の太陽電池セル２を用いることにより、バスバー電極と接続材料１６やタブ線３との位置合わせが不要となり、製造工数や部品点数の削減を図り、また製造コストを削減することができる。
【００４２】
なお、太陽電池モジュールの製造方法は、上述のように太陽電池セル２の各電極１２，１３上に導電性接着フィルム１７及びタブ線３を配置した後、加熱ボンダーによってタブ線３上を熱加圧する工法に限られることなく、太陽電池セル２の表面及び裏面に接続材料、タブ線３及び太陽電池セル２を封止するＥＶＡ等の透光性の封止接着剤のシート６を順次積層させ、減圧ラミネーターにより一括してラミネート処理を行うとともに、タブ線３と各電極１２，１３とを熱圧着するようにしてもよい。
【実施例】
【００４３】
＜３．実施例＞
以下、本発明の実施例について説明する。本実施例では、太陽電池セルの裏面とタブ線とを所定の接続部長さで圧着させた太陽電池モジュールを作製し、初期及び信頼性試験後における太陽電池セルのクラックを評価した。また、初期及び信頼性試験後における太陽電池モジュールの出力特性を評価した。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００４４】
［信頼性試験］
冷熱サイクルを繰り返す温度サイクル試験を行った。試験条件は、サンプルを−４０℃及び１００℃の雰囲気に各３０分曝す冷熱サイクルを２００サイクル行った。
【００４５】
［クラックの評価］
初期及び信頼性試験後の太陽電池モジュールを観察し、太陽電池セルのクラックの有無を目視により判断した。初期及び信頼性試験後のクラックの評価は、太陽電池モジュールの太陽電池セルにクラックが有るものを「×」、太陽電池セルにクラックが無いものを「○」とした。
【００４６】
［出力特性の評価］
初期及び信頼性試験後の太陽電池モジュールの出力特性を、ソーラーシミュレータを用いて測定し、太陽電池セルの出力特性と比較した。初期及び信頼性試験後の出力特性の評価は、太陽電池モジュールの出力特性が太陽電池セルの出力特性の９９％以上であるものを「◎」、太陽電池セルの出力特性の９９％未満９５％以上であるものを「○」、太陽電池セルの出力特性の９５％未満９０％以上であるものを「△」、太陽電池セルの出力特性の９５％未満であるものを「×」とした。
【００４７】
［接続材料コスト］
また、受光面及び裏面の接続部に使用する接続材料のコストを下記式により算出した。
ｘ≧ｙの場合：（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｘ）×１００  （％）
ｘ＜ｙの場合：（ｘ＋ｙ）／（ｙ＋ｙ）×１００  （％）
ｘ：受光面の接続部に使用する長さ、ｙ：裏面の接続部に使用する長さ
【００４８】
＜実施例１＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（導電接着フィルム，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。
【００４９】
太陽電池セルとタブ線（ハンダ被覆された銅線）との間に、太陽電池セルのタブ線接続方向の中心とCFの貼付長さの中心とが一致するようにＣＦを介在させ、１８０℃−２ＭＰａ−１０秒の条件で熱圧着してタブ線付き太陽電池セルを作製した。このタブ線付き太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に封止用樹脂を防湿性のバックシートにより覆った。封止用樹脂には、厚み５００μｍのエチレン／酢酸ビニル共重合体を用い、バックシートには、ＴＰＴ型（テドラー（商品名、デュポン（株）製、ポリフッ化ビニル樹脂フィルム（ＰＶＦ））／ＰＥＴ／テドラー（商品名、デュポン（株）製）、ポリフッ化ビニル樹脂フィルム（ＰＶＦ））の３層ラミネートフィルムを用いた。そして、減圧ラミネーターを用いて封止用樹脂による封止を行った。具体的は、１００℃にて真空引きを５分間行った後、プレス時間５分間、０．１ＭＰａにてラミネートし、その後、オーブンにて１５５℃、４５分間で硬化を行った。以上により、太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５０】
＜実施例２＞
表１に示すように、厚み１５０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５１】
＜実施例３＞
表１に示すように、厚み１８０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５２】
＜実施例４＞
表１に示すように、厚み２００μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５３】
＜実施例５＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの多結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５４】
＜実施例６＞
表１に示すように、厚み１２０μｍのＨＩＴ（ハイブリッド型）の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５５】
＜実施例７＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、導電性ペーストを準備した。導電性ペーストは、イソシアヌル酸ＥＯ変性トリアクリレート（東亞合成（株）、アロニックスＭ３１５）を６０質量部、ウレタンアクリレートオリゴマー（根上工業（株）、アートレジンＵＮ−９２００）を２０質量部、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日油（株）、パーオクタＯ）を５質量部、ニッケルパウダー（日興リカ（株）、ニッケルパウダー１２３）を５質量部配合したものを用いた。
【００５６】
太陽電池セルとタブ線（ハンダ被覆された銅線）との間に、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるように（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）、また、太陽電池セルのタブ線接続方法の中心と導電性ペーストの塗布長さの中心とが一致するように導電性ペーストを介在させ、１８０℃−１ＭＰａ−１０秒の条件で熱圧着してタブ線付き太陽電池セルを作製した。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５７】
＜実施例８＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４５ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０６、接続材料コスト９７％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は◎であった。
【００５８】
＜実施例９＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４０ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．１０、接続材料コスト９５％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は○、信頼性試験後の出力特性の評価は○であった。
【００５９】
＜実施例１０＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１２８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．２０、接続材料コスト９２％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は○、信頼性試験後の出力特性の評価は○であった。
【００６０】
＜実施例１１＞
表１に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１４９ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．０１、接続材料コスト９６％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は○、信頼性試験後の出力特性の評価は○であった。
【００６１】
＜比較例１＞
表２に示すように、厚み１８０μｍの単結晶の太陽電池セル、及びフラックス（千住金属（株）製：ＥＳ−０３０７ＬＳ）を準備した。
【００６２】
太陽電池セルとタブ線（ハンダ被覆された銅線）との間に、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるように（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）、また、太陽電池セルのタブ線接続方向の中心とフラックスの塗布長さの中心とが一致するようにフラックスを介在させ、２４０℃にてハンダ付けしてタブ線付き太陽電池セルを作製した。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は×、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００６３】
＜比較例２＞
表２に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及びフラックス（千住金属（株）製：ＥＳ−０３０７ＬＳ）を準備した。
【００６４】
太陽電池セルとタブ線（Ｃｕ）との間に、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるように（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）、また、太陽電池セルの中心とフラックスの塗布長さの中心とが一致するようにフラックスを介在させ、２４０℃に加熱してタブ線付き太陽電池セルを作製した。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は×、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は△、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００６５】
＜比較例３＞
表２に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及びフラックス（千住金属（株）製：ＥＳ−０３０７ＬＳ）を準備した。
【００６６】
太陽電池セルとタブ線（Ｃｕ）との間に、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１４８ｍｍとなるように（ｘ／ｙ＝１．０４、接続材料コスト９８％）、また、太陽電池セルの中心とフラックスの塗布長さの中心とが一致するようにフラックスを介在させ、２４０℃に加熱してタブ線付き太陽電池セルを作製した。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は×、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は△、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００６７】
＜比較例４＞
表２に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００６８】
＜比較例５＞
表２に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１４５ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝０．９４、接続材料コスト９７％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００６９】
＜比較例６＞
表２に示すように、厚み１２０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、導電性ペーストを準備した。導電性ペーストは、実施例７と同じものを用いた。太陽電池セルとタブ線（Ｃｕ）との間に、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるように（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）、また、太陽電池セルの中心と導電性ペーストの塗布長さの中心とが一致するように導電性ペーストを介在させ、１８０℃−１ＭＰａ−１０秒の条件で熱圧着してタブ線付き太陽電池セルを作製した。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００７０】
＜比較例７＞
表２に示すように、厚み１５０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は×、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００７１】
＜従来例＞
表２に示すように、厚み１８０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１５４ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．００、接続材料コスト１００％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は◎、信頼性試験後の出力特性の評価は○であった。
【００７２】
＜比較例８＞
表２に示すように、厚み１８０μｍの単結晶の太陽電池セル、及び、受光面の接続部の長さｘが１５４ｍｍ、裏面の接続部の長さｙが１２３ｍｍとなるようにＣＦ（Conductive Film，デクセリアルズ（株）製「ＳＰ１０３Ｆ１」）を準備した（ｘ／ｙ＝１．２５、接続材料コスト９０％）。これ以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールの初期のクラックの評価は○、信頼性試験後のクラックの評価は○、初期の出力特性の評価は×、信頼性試験後の出力特性の評価は×であった。
【００７３】
【表１】
2016082140.tif 000003
【００７４】
【表２】
2016082140.tif 000004
【００７５】
比較例１，２，４，６，７のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が１．００である場合、信頼性試験後にクラックが発生し、出力特性が低下してしまった。また、比較例３のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が１．０４であっても、ハンダ接続時の高温により、クラックが発生してしまった。また、比較例５のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が０．９４の場合、信頼性試験後にクラックが発生し、出力特性が低下してしまった。また、比較例８のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が１．２５である場合、信頼性試験後にクラックは発生しなかったものの、接続部の面積が小さいため、出力特性が低下してしまった。
【００７６】
一方、実施例１〜１１のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が１．００を超え１．２０以下である場合、信頼性試験後にクラックは発生せず、出力特性も大きく低下しなかった。特に、実施例１〜７のように受光面側接続部の長さｘの裏面側接続部の長さｙに対する比の値が１．０４以上１．０６以下である場合、信頼性試験後の出力特性が良好であった。
【符号の説明】
【００７７】
１  太陽電池モジュール、２  太陽電池セル、３  タブ線、４  ストリングス、５  マトリクス、６  シート、７  表面カバー、８  バックシート、９  金属フレーム、１０  光電変換素子、１１  第１の接続部、１２  第２の接続部、１３  フィンガー電極、１４  裏面電極、１５  タブ線接続部、１６  接続材料
【図１】
2016082140.tif 000005
【図２】
2016082140.tif 000006
【図３】
2016082140.tif 000007