(57)【要約】      （修正有）【課題】感圧記録紙の減感に用いる減感インキの塗布量を迅速かつ簡便に測定できる感圧記録紙用減感インキの塗布量測定方法を提供する。【解決手段】減感インキを塗布した感圧記録紙４の同一紙面において、減感インキ塗布部位５と減感インキ非塗布部位のそれぞれの鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度の差分を求め、その差分と減感インキ塗布量との相関から減感インキ塗布量を算出する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
減感インキを塗布した感圧記録紙の同一紙面において、減感インキ塗布部位と減感インキ非塗布部位のそれぞれの鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度の差分を求め、その差分と減感インキ塗布量との相関から減感インキ塗布量を算出することを特徴とする減感インキ塗布量測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、減感インキ塗布量測定方法、特に感圧記録紙等に塗布された減感インキ量を測定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
感圧記録紙は、カーボン紙を用いずに複写を取ることができ、伝票などに幅広く用いられている。一般に、感圧記録紙は、発色像を得るのに発色剤を含んだマイクロカプセル含有層と顕色剤との組合せが用いられ、これらを接触させ、筆圧、タイプ圧等によってマイクロカプセルを破壊させ、発色剤と顕色剤を接触させることによって行われる。
【０００３】
顕色剤は、支持体の全面に均一に塗布された顕色剤シートとして用いられるか、あるいはマイクロカプセル含有層と接触させて、支持体の同一面に塗布され、１枚で感圧記録可能なシートとして用いられるが、捺印する部分または機密で複写を取りたくない部分等、感圧記録紙の使用目的によっては、減感剤を含む減感インキを印刷機等によって顕色剤を含むシートの記録不要部分に塗布して発色を防止している。この場合、減感インキの塗布量が少なすぎると発色してしまい、上記目的を果たさない。また、多すぎると今度は裏写りして、発色してほしい部分まで減感されてしまうことになる。従って、適正な減感インキ量が要求され、インキ量の評価が必要となる。
【０００４】
従来は、印字するかあるいは発色スプレーを用いて、実際に発色させ、その部分が発色していないかどうか目視観察して、インキ量を決めることが行われていた。このため、非常に手間と時間がかかると共に、評価に個人差があるなど種々の問題があった。
【０００５】
そこで、作業者の目視判定によらず、感圧記録紙の減感インキ量を手軽に個人差なく効率良く測定する方法及びそれに用いる測定装置として、感圧記録紙原紙に含まれる蛍光染料を紫外線照射により発光させ、その発光強度と減感インキ塗布量との相関から減感インキ塗布量を算出する減感インキ塗布量測定方法、及び感圧記録紙への紫外線照射手段と、紫外線照射による感圧記録紙の蛍光発光の強度を検知する手段と、減感インキ量を蛍光発光強度から算出する手段を備えたことを特徴とする減感インキ塗布量測定装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
これにより、作業者の個人差なく手軽に感圧記録紙の減感インキ量の測定ができるが、原紙の種類（原紙中の蛍光染料の種類（蛍光強度）や蛍光染料の含有量）により、感圧記録紙原紙の発光強度は異なるので、原紙の種類ごとに発光強度と減感インキ塗布量との相関を求めておかなければならず、管理が煩雑であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−３１７５２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、感圧記録紙（原紙）の種類によらず、減感インキの塗布量を迅速で簡便に測定できる減感インキ塗布量測定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、減感インキを塗布した感圧記録紙の同一紙面において、減感インキ塗布部位と減感インキ非塗布部位のそれぞれの鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度の差分を求め、その差分と減感インキ塗布量との相関から減感インキ塗布量を算出することを特徴とする減感インキ塗布量測定方法により達成される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に従えば、従来、非常に手間をかけて行っていた減感インキ塗布量の検査が、個人差なく迅速にしかも安価に行えるだけでなく、感熱記録紙における原紙等の種類によらず、減感インキの塗布量を迅速で簡便に測定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】減感インキ塗布量と鏡面光沢度の関係を表す図。
【図２】本発明による減感インキ塗布量測定の模式図。
【図３】減感インキ塗布量と鏡面光沢度との相関図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明者らは、減感インキの塗布量を変化させて印刷した際に、減感インキの塗布量に比例して減感インキ塗布部の鏡面光沢度が上昇するという点に着目し、鋭意研究の結果、鏡面光沢度とインキ塗布量の関係を見出した。
【００１３】
図１に、減感インキ塗布量と鏡面光沢度の関係を示す。減感インキは、一般に減感剤とビヒクルと顔料で構成され、そのうちの減感剤が感圧記録紙の顕色剤層２に浸透することにより顕色剤としての機能を失わせ、すなわち減感効果が得られる。減感インキの塗布量が少ない場合（３ａ）は、これら減感剤及びビヒクルが浸透し、感圧記録紙の表面の鏡面光沢度は高くならないが、減感インキの塗布量が多くなるほど（３ｂ）、感圧記録紙の表面を覆う減感インキ層が厚くなり、鏡面光沢度が高くなる現象が観測される。
【００１４】
しかしながら、この減感インキ層の鏡面光沢度は、感圧記録紙の初期光沢度（減感インキを塗布していない場合の顕色剤層表面の光沢度）に多少とも依存するものであるため、感圧記録紙の種類や紙厚等により、同じ減感インキの塗布量でも必ずしも鏡面光沢度が同じにはならない。この感圧記録紙自体の依存性を取り除くために、感圧記録紙の同一紙面において、減感インキを塗布した部分（減感インキ塗布部位）と減感インキを塗布していない部分（減感インキ非塗布部）の鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度の差（差分）を求めて、減感インキ塗布量と相関のある値にする。
【００１５】
図２に減感インキ塗布量測定の模式図を示す。上述したように、減感インキの塗布は、捺印する部分等の複写させたくない一部分のみを失活させることを目的とするから、減感インキの非塗布部位が存在する。そのため、減感インキの塗布部位５と、非塗布部位の鏡面光沢度を測定（６ａ、６ｂ）し、その値の差を求めれば感圧記録紙の種類・紙厚等による感圧記録紙固有の鏡面光沢度の違いが取り除かれるため、都合が良い。
【００１６】
減感インキの塗布量は、上記で得られた減感インキ塗布部位の鏡面光沢度と減感インキ非塗布部位の鏡面光沢度との差、すなわち両者の鏡面光沢度の差分と、減感インキ塗布量との相関から減感インキ塗布量を算出すれば良い。
【００１７】
減感インキ塗布部位の鏡面光沢度と減感インキ非塗布部位の鏡面光沢度との差分と、減感インキ塗布量との関係の１例を表１、図３に示す。尚、表１中、「塗布量」は減感インキ塗布量（ｇ／ｍ２）、「差分」は減感インキ塗布部位の鏡面光沢度（％）と減感インキ非塗布部位の鏡面光沢度（％）との差分（％）を表す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
上記結果より、減感インキ塗布量＝０．３２×（鏡面光沢度の差分）＋０．７８
となり、高い相関で減感インキ塗布部位の鏡面光沢度と減感インキ非塗布部位の鏡面光沢度との差分から、減感インキ塗布量が求められる。
【００２０】
これに、減感効果やセットオフ（減感インキの転写汚れ）等のチェック項目を踏まえた従来からの減感インキ塗布量の管理値を踏まえ、その値に見合う鏡面光沢度の差分の実測値で管理するか、あるいは上記式より減感インキ塗布量を換算して管理を行えば、個人差なく迅速にしかも簡便に測定管理することができる。
【符号の説明】
【００２１】
１  感圧記録紙の基材
２  感圧記録紙の顕色剤層
３ａ  塗布量が少ないときの減感インキ層
３ｂ  塗布量が多いときの減感インキ層
４  感圧記録紙
５  減感インキの印刷部位
６ａ  減感インキ印刷部位の鏡面光沢度の測定点
６ｂ  減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度の測定点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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