(57)【要約】【課題】錆の発生を防止し、ウエザストリップとの密着性を向上させたドアサッシュの製造方法を提供する。【解決手段】一枚の板材から形成されたドアサッシュの製造方法であって、段差部１２を形成する板材間に隙間部Ｓを設けると共に、筒状部１３から延設される板材の端部周辺を、段差部１２を形成する板材に沿って接触するようにロール成形するロール成形工程と、板材の端部を、隙間部Ｓを押潰しつつ、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の重合部１１の面１１１及び筒状部１３の面１３１より、前記ウエザストリップが嵌め込まれる側へ突出しない位置までプレス加工するプレス加工工程と、重合部１１を、ドアサッシュの長手方向に沿って連続的にレーザー溶接する溶接工程とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚の板材から形成され、前記板材を重ねて形成された重合部と、前記重合部の車内側端部から延設され、窓ガラスが配置される側へ屈曲して、段差が形成された段差部と、前記段差部から延設され、形成された筒状部と、前記重合部の車外側端部から両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部とを有するドアサッシュの製造方法であって、
前記段差部を形成する前記板材間に隙間部を設けつつ、前記筒状部から延設される前記板材の端部周辺を、前記段差部を形成する板材に沿って接触するようにロール成形するロール成形工程と、
前記板材の端部により前記隙間部が押潰されるように、前記板材の端部を前記ウエザストリップが嵌め込まれる側の前記重合部の面及び前記筒状部の面より、前記ウエザストリップが嵌め込まれる側へ突出しない位置までプレス加工するプレス加工工程と、
前記重合部を、前記ドアサッシュの長手方向に沿って連続的にレーザー溶接する溶接工程と、
を有することを特徴とするドアサッシュの製造方法。
【請求項２】
前記溶接工程が、前記ドアサッシュの長手方向と直交する断面重心から近い箇所を溶接することを特徴とする請求項１記載のドアサッシュの製造方法。
【請求項３】
一枚の板材から形成され、ウエザストリップが嵌め込まれるドアサッシュであって、
前記板材を重ねて形成された重合部と、
前記重合部の車内側端部から延設され、窓ガラスが配置される側へ屈曲した段差が形成された段差部と、
前記段差部から延設され、形成された筒状部と、
前記重合部の車外側端部から両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部と有し、
前記筒状部から延設された前記板材の端部周辺が、前記段差部を形成する板材に沿って接触するように形成され、前記板材の端部により前記段差部を形成する前記板材間に形成された隙間部が押潰されると共に、前記板材の端部が前記ウエザストリップが嵌め込まれる側の前記重合部の面及び前記筒状部の面より前記ウエザストリップが嵌め込まれる側へ突出しない位置に形成されることを特徴とするドアサッシュ。
【請求項４】
前記重合部が、前記ドアサッシュの長手方向と直交する断面重心から近い箇所で溶接されることを特徴とする請求項３記載のドアサッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアの窓枠等に用いられるドアサッシュ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアの窓枠等に用いられるドアサッシュは、一般的に、一枚の金属帯板である板材から図５に示す形状にロール成形されて設けられる。図５に示したドアサッシュ１は、板材が重ねられて長手方向に沿って溶接される重合部２と、重合部２の一端部に形成された、断面視で略Ｄ字状の筒状部３と、重合部２の他端部から、両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部４、５と、重合部２に対して筒状部３の反対側に設けられ、板材の端部を略半円形に湾曲して形成されるホルダー６とから構成される。
【０００３】
また、筒状部３と図５の下方向、即ち窓ガラスＷ側に突出するフランジ部４との間には、図示省略するガラスチャンネルが嵌め込まれる。一方、ホルダー６と図５の上方向、即ち車両本体Ｂ側に突出するフランジ部５との間にウエザストリップ７が嵌め込まれる。ウエザストリップ７が嵌め込まれる際、フランジ部の凸部５ａがウエザストリップ７の凹部７ａに嵌合され、ホルダー６がウエザストリップ７の凹部７ｂに嵌合される。尚、特許文献１には同種のドアサッシュが開示されている
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１０４１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図５に示したドアサッシュ１は、重合部２の板材が２重に重なった部部とホルダー６との間に隙間８が形成される。隙間８は、外部に露出する部分であるため、隙間８に水が溜まりやすく、毛細管現象により、重合部２を構成する板材間に水が浸入し、錆が発生する原因となる。このような錆の発生を防止するためには、ドアサッシュ１の長手方向に沿って隙間８にシール材を塗布し、シールする必要があるが、シール材を塗布するという工程が追加されるため、製造工程の効率化を妨げると共に、隙間８は塗料が付着しにくい部分であるため、確実にシール材を塗布するには労力を要する。
【０００６】
さらに、ウエザストリップ７には、図５に示した形状以外にも各種存在し、例えば凹部７ｂがない形状もある。そのようなウエザストリップ７をドアサッシュ１に嵌め込む際、ドアサッシュ１のホルダー６を切断する必要があるが、ホルダー６を切断した場合、ドアサッシュ１側に残った切断端部が、ウエザストリップ７が嵌め込まれる側の重合部２の面２ａ、又は筒状部３の面３ａより、ウエザストリップ７が嵌め込まれる側に突出していると、上記の切断端部がウエザストリップ７と干渉し、ドアサッシュ１とウエザストリップ７との間に隙間が形成され、両者の密着性が低下する。また、切断端部が突出しない形状に、ホルダー６を切断することは、煩雑な作業を要することになる。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑み提案するものであって、錆の発生を防止することができると共に、ウエザストリップとの密着性を向上させたドアサッシュ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためになされた本発明のドアサッシュの製造方法は、一枚の板材から形成され、前記板材を重ねて形成された重合部と、前記重合部の車内側端部から延設され、窓ガラスが配置される側へ屈曲して、段差が形成された段差部と、前記段差部から延設され、形成された筒状部と、前記重合部の車外側端部から両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部とを有するドアサッシュの製造方法であって、前記段差部を形成する前記板材間に隙間部を設けつつ、前記筒状部から延設される前記板材の端部周辺を、前記段差部を形成する板材に沿って接触するようにロール成形するロール成形工程と、前記板材の端部により前記隙間部が押潰されるように、前記板材の端部を前記ウエザストリップが嵌め込まれる側の前記重合部の面及び前記筒状部の面より、前記ウエザストリップが嵌め込まれる側へ突出しない位置までプレス加工するプレス加工工程と、前記重合部を、前記ドアサッシュの長手方向に沿って連続的にレーザー溶接する溶接工程とを有することを特徴とする。
この構成により、錆の発生を防止することができると共に、ウエザストリップとの密着性を向上させたドアサッシュを製造することができる。
【０００９】
また、本発明のドアサッシュの製造方法は、前記溶接工程が、前記ドアサッシュの長手方向と直交する断面重心から近い箇所を溶接することを特徴とする。
この構成により、曲げ耐性を向上させたドアサッシュを製造することができる。
【００１０】
また、本発明のドアサッシュは、一枚の板材から形成され、ウエザストリップが嵌め込まれるドアサッシュであって、前記板材を重ねて形成された重合部と、前記重合部の車内側端部から延設され、窓ガラスが配置される側へ屈曲した段差が形成された段差部と、前記段差部から延設され、形成された筒状部と、前記重合部の車外側端部から両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部と有し、前記筒状部から延設された前記板材の端部周辺が、前記段差部を形成する板材に沿って接触するように形成され、前記板材の端部により前記段差部を形成する前記板材間に形成された隙間部が押潰されると共に、前記板材の端部が前記ウエザストリップが嵌め込まれる側の前記重合部の面及び前記筒状部の面より前記ウエザストリップが嵌め込まれる側へ突出しない位置に形成されることを特徴とする
この構成により、錆の発生を防止し、且つウエザストリップとの密着性を向上させることができる。
【００１１】
また、本発明のドアサッシュは、前記重合部が、前記ドアサッシュの長手方向と直交する断面重心から近い箇所で溶接されることを特徴とする。
この構成により、溶接箇所の曲げ耐性を向上させる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のドアサッシュの製造方法によれば、錆の発生を防止し、且つウエザストリップとの密着性を向上させたドアサッシュを製造することができる。また、本発明のドアサッシュによれば、錆の発生を防止することができると共に、ウエザストリップとの密着性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は本実施形態に係るドアサッシュの断面図、（ｂ）は（ａ）に示したドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態を示す断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｂ）本実施形態に係るドアサッシュの製造工程を説明する模式図である。
【図３】図２（ａ）に示したＡ部の部分拡大図である。
【図４】本実施形態に係るドアサッシュが適用された車両ドアの一例を示す側面図である。
【図５】（ａ）は従来例のドアサッシュの断面図、（ｂ）は（ａ）に示したドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態を示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明による実施形態のドアサッシュについて、添付図面に基づいて詳細に説明する。図１（ａ）は本発明に係る実施形態のドアサッシュの断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示したドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態を示す断面図である。
【００１５】
本実施形態のドアサッシュ１０は、図４に示すように自動車の車両ドア１００を構成する。車両ドア１００は、車両本体Ｂのドア開口を開閉し、ドア本体１０１とドア本体１０１の上部に窓ガラスＷが上下する開口を形成するドアサッシュ１０とを有する。図１に示す断面図は、図４に示したＡ−Ａ線における断面形状を示す。
【００１６】
本実施形態のドアサッシュ１０は、一枚の板材である金属帯板により形成され、ウエザストリップが嵌め込まれる。図１に示すように、ドアサッシュ１０は、板材を重ねて形成された重合部１１と、重合部１１の車内側（矢印Ｘ方向）端部から延設され、窓ガラスＷが配置される側（図１下方）へ屈曲して、段差が形成された段差部１２と、段差部１２から延設され、形成された筒状部１３と、重合部１１の車外側（矢印Ｙ方向）端部から両側方にそれぞれ突出して形成されたフランジ部１４、１５とを有する。
【００１７】
重合部１１は、板材１９ａ、１９ｂが２重に重なり合う構成である。具体的には、重合部１１は、窓ガラスＷが配置される側の側方に突出するフランジ部１４から段差部１２を介して筒状部１３に向かって繋がるように延設された板材１９ａと、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の側方に突出するフランジ部１５から筒状部１３に向かって延設され、段差部１２で端部となる板材１９ｂとが重なり合って構成される。
【００１８】
段差部１２は、板材１９ａと板材１９ｂとに加え、筒状部１３からフランジ部１５に向かって延設された板材１９ｃが重なり合って構成されている。本実施形態では、板材１９ａ、１９ｂが、窓ガラスＷが配置される側へ屈曲して、段差部１２が形成され、また板材１９ｃの端部１６ａ周辺が段差部１２を形成する板材１９ｂに接触するように形成される。尚、板材１９ｃの端部１６ａは、ドアサッシュ１０にウエザストリップ１７を嵌め込むために、図示しないホルダーを切断し、残った切断端部である。
【００１９】
筒状部１３は、断面視で略Ｄ字状に形成される。筒状部１３とフランジ部１４との間には、図示省略するガラスチャンネルが嵌め込まれる。一方、フランジ部１５側には、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる。ウエザストリップ１７は、フランジ部１５と当接する側に凹部１７ａが形成され、凹部１７ａがフランジ部１５に突出形成された凸部１５ａと嵌合する。また、取付けクリップ１８を用いて、筒状部１３に固定する。この構成により、ウエザストリップ１７がドアサッシュ１０に固定される。
【００２０】
板材１９ｃの端部１６ａが、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の重合部１１の面１１１、及び筒状部１３の面１３１とより、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側へ突出しない位置に形成される。例えば、端部１６ａが、図２（ｂ）に示した矢印Ｚ方向へ向かってプレス加工されることによって、重合部１１の面１１１と筒状部１３の面１３１とより、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側へ突出しない位置に形成される。端部１６ａがプレス加工された分は、板材１９ｃの端部１６ａにより段差部１２を形成する板材１９ａ、１９ｂ間に形成された、図３に示した隙間部Ｓが押潰されることにより、全て吸収されることになり、重合部１１、又は筒状部１３に歪み等が生じることはない。
【００２１】
次に、第１実施形態のドアサッシュ１０の製造方法について、以下説明する。先ず、一枚の板材である金属帯板を複数組の成形ロールの間を通過させることにより、図２（ａ）に示す断面形状にロール成形する。その際、図３に示すように、段差部１２を形成する板材１９ａ、１９ｂ間に隙間部Ｓを形成する。そして、ロール成形の最終段階において、図２（ａ）の二点鎖線で示すように、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の筒状部１３の面１３１を形成する板材１９ｃを漸次曲げていき、板材１９ｃの端部周辺を、段差部１２を形成する板材１９ｂに沿って接触するように配置する。当該配置により、段差部１２は、板材１９ａと板材１９ｂと板材１９ｃとが３重に重なり合って構成される。
【００２２】
次に、ドアサッシュ１０に対し、ウエザストリップ１７を嵌め込む際、不要となるホルダー１６を切断する。ホルダー１６を切断し、残った切断端部、即ち端部１６ａは、重合部１１の面１１１、及び筒状部１３の面１３１より、ウエザストリップ１７を嵌め込まれる側へ突出している（図２（ｂ）を参照）。この形状のままでは、ドアサッシュ１０にウエザストリップ１７を嵌め込めようとした際、端部１６ａがウエザストリップ１７と干渉することになる。
【００２３】
そこで、板材１９ｃの端部１６ａを、図２（ｂ）に示した矢印Ｚ方向へ、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の重合部１１の面１１１及び筒状部１３の面１３１より、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側へ突出しない位置までプレス加工する。その際、板材１９ｃの端部１６ａにより図３に示した隙間部Ｓが押潰されるように、前記板材の端部をプレス加工する。プレス加工された板材１９ｃの端部１６ａは、図２（ｃ）に示すように、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の重合部１１の面１１１及び筒状部１３の面１３１より、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側へ突出せず、ウエザストリップ１７と干渉することはない。尚、重合端部１６ａがプレス加工された分は、段差部１２が変形し、吸収するため、重合部１１及び筒状部１３に歪み等が生じることはない。
【００２４】
そして、重合部１１を、ドアサッシュ１０の長手方向に沿って、即ち図１に対し垂直方向に連続的にレーザー溶接する。当該溶接箇所は、ドアサッシュ１０の長手方向と直交する断面の断面重心から近い重合部１１の所定箇所、例えば段差部１２で溶接されると好ましい。ここで、ドアサッシュ１０の長手方向と直交する断面の断面重心は、予めＡｕｔｏ−ＣＡＤ等のＣＡＤソフトウェア等を用いることで、算出することができる。断面重心から近い箇所で溶接されることにより、溶接箇所の曲げ方向への耐性を向上させることが可能となる。
【００２５】
その後、筒状部１３とフランジ部１４との間に図示省略するガラスチャンネルを嵌め込んで取り付ける。また、ウエザストリップ１７の凹部１７ａをフランジ部１５に突出形成された凸部１５ａと嵌合させると共に、取付けクリップ１８を用いて、筒状部１３に固定することにより、ウエザストリップ１７がドアサッシュ１０に固定される。
【００２６】
本実施形態のドアサッシュ１０及びその製造方法は、従来のドアサッシュ１で形成されていた隙間８が形成されないため、重合部１１の板材１９ａ、１９ｂ間に水が浸入しない構成となり、錆の発生を防止することができる。
【００２７】
また、本実施形態のドアサッシュ１０及びその製造方法は、ホルダー１６を切断し、残った端部１６ａが、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側の重合部１１の面１１１及び筒状部１３の面１３１より、ウエザストリップ１７が嵌め込まれる側へ突出しない位置に形成されているため、ドアサッシュ１０にウエザストリップ１７を嵌め込む際、端部１６ａがウエザストリップ１７と干渉することがなく、両者の密着性を向上させることができる。また、本実施形態のドアサッシュ１０及びその製造方法は、板材１９ｃの端部１６ａにより段差部１２を形成する板材１９ａ、１９ｂ間に形成された、図３に示した隙間部Ｓが押潰されることにより、端部１６ａのプレス加工された分が全て吸収されるため、ドアサッシュ１０の外形状に影響を及ぼすことがなく、また段差部１２に歪みを生じさせることがない。
【００２８】
また、本実施形態のドアサッシュ１０及びその製造方法は、ドアサッシュ１０の溶接箇所の曲げ方向への耐性を向上させることが可能である。
【００２９】
〔実施形態の変形例等〕
本明細書開示の発明は、各発明や実施形態の構成の他に、適用可能な範囲で、これらの部分的な構成を本明細書開示の他の構成に変更して特定したもの、或いはこれらの構成に本明細書開示の他の構成を付加して特定したもの、或いはこれらの部分的な構成を部分的な作用効果が得られる限度で削除して特定した上位概念化したものを包含する。
【符号の説明】
【００３０】
１０…ドアサッシュ
１１…重合部
１２…段差部
１３…筒状部
１４、１５…フランジ部
１５ａ…凸部
１６…ホルダー
１６ａ…端部
１７…ウエザストリップ
１７ａ…凹部
１８…取付けクリップ
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ…板材
１００…車両ドア
１０１…ドア本体
Ｂ…車両本体
Ｗ…窓ガラス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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