(57)【要約】【課題】  放電エネルギーを利用して金属部材１の複雑な三次元形状の被処理部に被膜９を形成する作業を短時間でかつ効率よく行うこと。【解決手段】  放電電極３１の先端部を金属部材１の被処理部に対して相対的に接近させつつ、放電電極３１を崩すための先頭パルスＰａと、パルス幅Ｗｂが先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの１／２倍以下に設定された後続パルスＰｂとからなる電流波形のパルス電流、又は先頭パルスＰａのみからなる電流波形のパルス電流を、放電電極３１の先端部と金属部材１の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーによって、放電電極３１の先端部に金属部材１の被処理部に対応する形状の凹部３７を形成すること。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電エネルギーを利用して金属部材の三次元形状の被処理部に被膜を形成するための放電表面処理方法において、
金属の粉末、金属の化合物の粉末、セラミックスの粉末のうちいずれか１つの粉末又は２つ以上の混合粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形体により構成された放電電極を用い、前記放電電極の先端部を前記金属部材の被処理部に対して相対的に接近させつつ、前記放電電極を崩すための先頭パルスと、前記先頭パルスに後続しかつピーク電流値が前記先頭パルスのピーク電流値より小さく設定されかつパルス幅が前記先頭パルスのパルス幅の１／２倍以下に設定された後続パルスとからなる電流波形のパルス電流、又は前記先頭パルスのみからなる電流波形のパルス電流を、前記放電電極の先端部と前記金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーによって、前記放電電極の先端部に前記金属部材の被処理部に対応する形状の凹部を形成する凹部形成工程と、
前記凹部形成工程の終了後に、前記先頭パルスと、前記先頭パルスに後続しかつピーク電流値が前記先頭パルスのピーク電流値よりも小さく設定されかつパルス幅が前記先頭パルスのパルス幅の２倍以上に設定されかつ前記金属部材の被処理部を溶かすための別の後続パルスとからなる電流波形のパルス電流を、前記放電電極の前記凹部と前記金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーによって、前記放電電極の電極材料又はその反応物質を前記金属部材の被処理部に溶着させて、前記被膜を形成する被膜形成工程と、を具備したことを特徴とする放電表面処理方法。
【請求項２】
前記被膜形成工程の終了後に、前記被膜形成工程を繰り返して実行することにより、複数の前記金属部材の被処理部に前記被膜を形成する繰り返し工程を具備したことを特徴とする請求項１に記載の放電表面処理方法。
【請求項３】
前記金属部材は、ドライバに用いられるドライバ軸であって、前記金属部材の三次元形状の被処理部は、前記ドライバ軸の先端部であって、前記成形体は、チタンカーバイドの粉末、タングステンカーバイドの粉末、シリコンカーバイドの粉末のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合粉末から成形してなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の放電表面処理方法。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載の放電表面処理方法によって三次元形状の被処理部に被膜が形成されていることを特徴とする金属部材。
【請求項５】
ドライバに用いられるドライバ軸において、
請求項３に記載の放電表面処理方法によって先端部に被膜が形成されていることを特徴とするドライバ軸。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放電エネルギーを利用して金属部材の三次元形状の被処理部に被膜を形成するための放電表面処理方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、放電表面処理の技術の開発が活発化しており、放電エネルギーを利用して金属部材の被処理部に例えば耐摩耗性のある被膜を形成する場合には、次のように行う（特許文献１及び特許文献２等参照）。
【０００３】
即ち、金属の粉末とセラミックスの粉末との混合粉末等から成形しかつ先端部が金属部材の被処理部に対応する形状の成形体（加熱処理した成形体を含む）により構成された放電電極を用い、放電電極の先端部と金属部材の被処理部との間にパルス状の放電を発生させる。これにより、その放電エネルギーによって、放電電極の電極材料又はその反応物質（電極材料の反応物質）を金属部材の被処理部に溶着させて、被膜を形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１５１１４８号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ２００４／１１３５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、金属部材の被処理部の形状が二次元形状ではなく三次元形状でかつ複雑な形状（複雑な三次元形状）である場合には、放電電極の先端部の形状を金属部材の被処理部に対応する複雑な形状に形成（成形）する必要がある。一方、放電電極の先端部を金属部材の被処理部に対応する複雑な形状に形成することは容易でなく、放電エネルギーを利用して金属部材の複雑な三次元形状の被処理部に被膜を形成する作業に多くの時間と手間がかかるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な放電表面処理方法等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願の発明者は、前述の課題を解決するために、種々の放電表面処理の試験を行った結果、放電電極の先端部を金属部材の三次元形状の被処理部に対して相対的に接近させつつ、所定の電流波形のパルス電流を放電電極の先端部と金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させることにより、その放電エネルギーによって、放電電極の先端部（先端面）に金属部材の被処理部に対応する形状の凹部を容易に形成できるという、新規な知見を得ることができ、本発明を完成するに至った。ここで、「所定の電流波形」とは、放電電極を崩すための先頭パルスと、先頭パルスに後続しかつピーク電流値が先頭パルスのピーク電流値より小さく設定されかつパルス幅が先頭パルスのパルス幅の１／２倍以下に設定された後続パルスとからなる電流波形、又は先頭パルスのみからなる電流波形のことをいう。
【０００８】
本発明の特徴は、放電エネルギーを利用して金属部材の三次元形状の被処理部に被膜を形成するための放電表面処理方法において、金属の粉末、金属の化合物の粉末、セラミックスの粉末のうちいずれか１つの粉末又は２つ以上の混合粉末から成形した成形体、或いは加熱処理した前記成形体により構成された放電電極を用い、前記放電電極の先端部を前記金属部材の被処理部に対して相対的に接近させつつ、前記放電電極を崩すための先頭パルス（立ち上がりパルス）と、前記先頭パルスに後続しかつピーク電流値が前記先頭パルスのピーク電流値（立ち上がり電流値）より小さく設定されかつパルス幅が前記先頭パルスのパルス幅の１／２倍以下に設定された後続パルス（第１後続パルス）とからなる電流波形（１つ目の所定の第１電流波形）のパルス電流、又は前記先頭パルスのみからなる電流波形（２つ目の所定の第１電流波形）のパルス電流を、前記放電電極の先端部と前記金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーによって、前記放電電極の先端部（先端面）に前記金属部材の被処理部に対応する形状（反転形状又は相補形状）の凹部を形成する凹部形成工程と、前記凹部形成工程の終了後に、前記先頭パルスと、前記先頭パルスに後続しかつピーク電流値が前記先頭パルスのピーク電流値よりも小さく設定されかつパルス幅が前記先頭パルスのパルス幅の２倍以上に設定されかつ前記金属部材の被処理部を溶かすための別の後続パルス（第２後続パルス）とからなる電流波形（第２電流波形）のパルス電流を、前記放電電極の前記凹部（前記放電電極の先端部）と前記金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させ、その放電エネルギーによって、前記放電電極の電極材料又はその反応物質（電極材料の反応物質）を前記金属部材の被処理部に溶着させて、前記被膜を形成する被膜形成工程と、を具備したことを要旨とする。
【０００９】
望ましくは、本発明の特徴は、前記凹部形成工程及び前記被膜形成工程の他に、前記被膜形成工程の終了後に、前記被膜形成工程を繰り返して実行することにより、複数の前記金属部材の被処理部に前記被膜を形成する繰り返し工程を具備していることを要旨とする。
【００１０】
ここで、「金属部材」とは、金属部品及び金属ワークを含む意であって、「被膜」とは、例えば５０μｍ以下の薄膜及び例えば２００μｍ以上の厚膜を含む意である。
【００１１】
本発明の特徴によると、前記放電電極の先端部を前記金属部材の被処理部に対して相対的に接近させつつ、所定の第１電流波形からなるパルス電流を前記放電電極の先端部と前記金属部材の被処理部との間に供給してパルス状の放電を発生させているため、前記金属部材の被処理部の形状が三次元形状でかつ複雑な形状（複雑な三次元形状）であっても、前記放電電極の先端部に前記金属部材の被処理部に対応する複雑な形状の前記凹部を容易に形成することができる。換言すれば、前記金属部材の被処理部の形状が複雑な三次元形状であっても、前記放電電極の先端部を前記金属部材の被処理部に対応する複雑な形状に容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、前記金属部材の被処理部の形状が複雑な三次元形状であっても、前記放電電極の先端部を前記金属部材の被処理部に対応する複雑な形状に容易に形成できるため、放電エネルギーを利用して前記金属部品の複雑な三次元形状の被処理部に前記被膜を形成する作業を短時間でかつ効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１（ａ）（ｂ）は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の凹部形成工程を説明する模式図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の凹部形成工程を説明する模式図、図２（ｂ）は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の被膜形成工程を説明する模式図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の凹部形成工程中において、放電電極の先端部とドライバ軸の先端部との間に供給するパルス電流の電流波形（所定の第１電流波形）、及び放電電極の先端部とドライバ軸の先端部との間に印加するパルス電圧の電圧波形を示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の被膜形成工程中において、放電電極の凹部とドライバ軸の先端部との間に供給するパルス電流の電流波形（所定の第２電流波形）、及び放電電極の凹部とドライバ軸の先端部との間に印加するパルス電圧の電圧波形を示す図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の実施に使用する放電表面処理装置を示す模式図である。
【図６】図６（ａ）は、電動ドライバの模式的な斜視図、図６（ｂ）は、凹凸のある硬質被膜の形成前におけるドライバ軸の先端部を示す拡大図、図６（ｃ）は、凹凸のある硬質被膜の形成後におけるドライバ軸の先端部を示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の処理対象であるドライバ軸、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の実施に使用する放電表面処理装置と放電電極、及び本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の構成等について、順次、図面を参照して説明する。なお、図面中、「ＦＦ」は、前方向を、「ＦＲ」は、後方向、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指してある。
【００１５】
図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の処理対象であるドライバ軸１は、電動ドライバ３に用いられる金属部材の１つであって、電動ドライバ３のチャック５に着脱可能に保持されるようになっている。また、ドライバ軸１は、例えばクロムバナジウム鋼又は炭素鋼からなるものであって、ドライバ軸１の先端部には、ネジ（図示省略）又はボルト（図示省略）の頭部に形成したプラス溝（図示省略）に係合可能な４つの係合凸部７が形成されている。ここで、本発明の実施形態にあっては、ドライバ軸１の４つの係合凸部７を含むドライバ軸１の先端部が三次元形状の被処理部になっており、ドライバ軸１の先端部には、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法によって凹凸のある硬質被膜９（被膜の一例）が形成されるようになっている。
【００１６】
図５に示すように、本発明の実施形態に係る放電表面処理装置１１は、Ｘ軸方向（換言すれば、左右方向）及びＹ軸方向（換言すれば、前後方向）へ延びたベッド１３を備えており、このベッド１３には、Ｚ軸方向（換言すれば、上下方向）へ延びたコラム１５が立設されている。また、ベッド１３には、可動フレーム（可動テーブル）１７が設けられており、この可動フレーム１７は、Ｘ軸サーボモータ１９の駆動によりＸ軸方向へ移動可能になっており、Ｙ軸サーボモータ２１の駆動によりＹ軸方向へ移動可能になっている。更に、可動フレーム１７には、電気絶縁性のある加工油Ｓを貯留する加工槽２３が設けられており、この加工槽２３内には、ドライバ軸１をセット可能な治具２５が設けられている。
【００１７】
コラム１５には、処理ヘッド２７が設けられており、この処理ヘッド２７は、Ｚ軸サーボモータ２９の駆動によりＺ軸方向へ移動可能になっている。また、処理ヘッド２７には、放電電極３１を着脱可能に保持する電極ホルダ３３が設けられており、放電電極３１及び電極ホルダ３３は、Ｘ軸サーボモータ１９及びＹ軸サーボモータ２１の駆動により可動フレーム１７及び加工槽２３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能になっている。
【００１８】
ここで、放電電極３１は、チタンカーバイド（ＴｉＣ）の粉末、タングステンカーバイド（ＷＣ）の粉末、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）の粉末のうちのいずれか１つの粉末又は２つ以上の混合粉末を圧縮成形してなる成形体、或いは加熱処理をした成形体により構成されたものである。また、チタンカーバイドの粉末等には、導電性材料がコーティングされ又は導電性の粉末が混入されている。なお、放電電極３１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、シリコン（Ｓｉ）の粉末又はチタン（Ｔｉ）の粉末を圧縮成形してなる成形体により構成されたものであっても構わない。放電電極３１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、泥漿、射出成形、溶射等によって成形してなる成形体により構成されたものであっても構わない。
【００１９】
加工槽２３の外側の適宜位置には、放電電極３１の先端部とドライバ軸１の先端部との間に所定の電流波形のバルス電流を供給する電源３５が配設されている。なお、電源３５は、特許第４８９５４７７号公報に示す公知の構成からなり、電源３５の具体的な構成については、省略する。
【００２０】
続いて、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の構成について説明する。
【００２１】
本発明の実施形態に係る放電表面処理方法は、放電エネルギーを利用して、金属部材の三次元形状の被処理部としてのドライバ軸１の先端部に凹凸のある硬質被膜９（被膜の一例）を形成するための方法であって、(i)凹部形成工程、(ii)被膜形成工程、及び(iii)繰り返し工程を具備している。そして、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の各工程の具体的な内容は、次のようになる。
【００２２】
(i)凹部形成工程
ドライバ軸１の先端部が上側を向くように、ドライバ軸１を治具２５にセットする。次に、Ｘ軸サーボモータ１９及びＹ軸サーボモータ２１の駆動により可動フレーム１７をＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動させて、換言すれば、放電電極３１を可動フレーム１７に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動させる（図５参照）。これにより、図１（ａ）に示すように、放電電極３１の先端部をドライバ軸１の先端部に上下に対向させることができる。
【００２３】
そして、Ｚ軸サーボモータ２９の駆動により放電電極３１の先端部をドライバ軸１の先端部に対して接近する下方向（Ｚ軸方向の一方側）へ移動させつつ、電源３５を適宜に作動させることにより、電気絶縁性のある加工油Ｓにおいて、所定の第１電流波形からなるパルス電流を放電電極３１の先端部とドライバ軸１の先端部との間に供給してパルス状の放電を発生させる（図３及び図５参照）。これにより、図１（ｂ）に示すように、その放電エネルギーによって、放電電極３１の先端部（先端面）にドライバ軸１の先端部に対応する形状（反転形状又は相補形状）の凹部３７を形成することができる。
【００２４】
ここで、図３に示すように、「所定の第１電流波形」とは、放電電極３１を崩すための先頭パルス（立ち上がりパルス）Ｐａと、先頭パルスＰａに後続しかつピーク電流値Ｉｂが先頭パルスＰａのピーク電流値（立ち上がり電流値）Ｉａより小さく設定されかつパルス幅Ｗｂが先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの１／２倍以下に設定された後続パルス（第１後続パルス）Ｐｂとからなる電流波形のことをいう。後続パルスＰｂのパルス幅Ｗｂを先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの１／２倍以下に設定したのは、先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの１／２倍を超えると、金属部材の三次元形状の被処理部としてのドライバ軸１の先端部の表面が溶けて、ドライバ軸１の先端部に放電電極３１の電極材料等が溶着するからである。また、所定の第１電流波形として、先頭パルスＰａと後続パルスＰｂとからなる電流波形に代えて、先頭パルスＰａのみからなる電流波形（図示省略）を用いても構わない。
【００２５】
なお、図３には、所定の第１電流波形の他に、放電電極３１の先端部とドライバ軸１の先端部との間に印加するパルス電圧の電圧波形が示してある。
【００２６】
放電電極３１の先端部に凹部３７を形成した後に、図２（ａ）に示すように、Ｚ軸サーボモータ２９の駆動により放電電極３１の凹部３７をドライバ軸１の先端部に対して離反する上方向（Ｚ軸方向の他方側）へ移動させておく（図５参照）。
【００２７】
(ii)被膜形成工程
凹部形成工程の終了後に、Ｚ軸サーボモータ２９の駆動により放電電極３１の凹部３７をドライバ軸１の先端部に対して接近する下方向へ移動させる。そして、電源３５を適宜に作動させることにより、電気絶縁性のある加工油Ｓにおいて、所定の第２電流波形からなるパルス電流を放電電極３１の凹部３７（放電電極３１の先端部）とドライバ軸１の先端部との間に供給してパルス状の放電を発生させる（図４及び図５参照）。これにより、図２（ｂ）に示すように、その放電エネルギーによって、放電電極３１の電極材料又はその反応物質（電極材料の反応物質）をドライバ軸１の先端部に溶着させて、凹凸のある硬質被膜９を形成することができる。
【００２８】
ここで、図４に示すように、「所定の第２電流波形」とは、先頭パルスＰａと、先頭パルスＰａに後続しかつピーク電流値Ｉｃが先頭パルスＰａのピーク電流値Ｉａよりも小さく設定されかつパルス幅Ｗｃが先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの２倍以上に設定されかつドライバ軸１の先端部を溶かすための別の後続パルス（第２後続パルス）Ｐｃとからなる電流波形のことをいう。別の後続パルスＰｃのパルス幅Ｗｃを先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの２倍以上に設定したのは、先頭パルスＰａのパルス幅Ｗａの２倍未満であると、金属部材の三次元形状の被処理部としてのドライバ軸１の先端部の表面が十分に溶けないで、ドライバ軸１の先端部に放電電極３１の電極材料等を溶着させることができないからである。また、凹凸のある硬質被膜９の形成中、Ｚ軸サーボモータ２９の駆動により放電電極３１をＺ軸方向へ微小移動させることにより、放電電極３１とドライバ軸１の先端部とのギャップを所定のギャップに維持する（図５参照）。
【００２９】
なお、図４には、所定の第２電流波形の他に、放電電極３１の凹部３７とドライバ軸１の先端部との間に印加するパルス電圧の電圧波形が示してある。
【００３０】
(iii)繰り返し工程
被膜形成工程の終了後に、処理対象であるドライバ軸１の個数に応じた分だけ、被膜形成工程を繰り返して実行する。これにより、複数のドライバ軸１の先端部に凹凸のある硬質被膜９を連続して形成することができる。
【００３１】
以上により、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法の実施が完了する。
【００３２】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３３】
放電電極３１の先端部をドライバ軸１の先端部に対して相対的に接近する下方向へ移動させつつ、所定の第１電流波形からなるパルス電流を放電電極３１の先端部とドライバ軸１の先端部との間に供給してパルス状の放電を発生させているため、金属部材の被処理部としてのドライバ軸１の先端部の形状が三次元形状でかつ複雑な形状（複雑な三次元形状）であっても、放電電極３１の先端部にドライバ軸１の先端部に対応する複雑な形状の凹部３７を容易に形成することができる。換言すれば、金属部材の被処理部としてのドライバ軸１の先端部の形状が複雑な三次元形状であっても、放電電極３１の先端部をドライバ軸１の先端部に対応する複雑な形状に容易に形成することができる。
【００３４】
ドライバ軸１の先端部に凹凸のある硬質被膜９が形成されているため、ネジ又はボルトの頭部のプラス溝に対するドライバ軸１の先端部の食い付き性を高めることができる。また、凹凸のある硬質被膜９が放電エネルギーを利用して形成されているため、凹凸のある硬質被膜９とドライバ軸１の母材との境界には混ざり合った傾斜合金層が形成され、凹凸のある硬質被膜９をドライバ軸１の先端部から剥がれ難くすることができる。
【００３５】
従って、本発明の実施形態によれば、金属部材の被処理部としてのドライバ軸１の先端部の形状が複雑な三次元形状であっても、放電電極３１の先端部をドライバ軸１の先端部に対応する複雑な形状に容易に形成できるため、放電エネルギーを利用してドライバ軸１の先端部に凹凸のある硬質被膜９を形成する作業を短時間でかつ効率よく行うことができる。
【００３６】
また、凹凸のある硬質被膜９をドライバ軸１の先端部から剥がれ難くした上で、ネジ等の頭部のプラス溝に対するドライバ軸１の先端部の食い付き性を高めることができため、ドライバ軸１を用いた電動ドライバ３による締め付け力を長期に亘って十分かつ安定的に確保することができる。
【００３７】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、例えば、次のように種々の態様で実施可能である。即ち、ドライバ軸１の先端部に凹凸のある硬質被膜９を形成する場合だけでなく、金属の粉末又は金属の化合物の粉末等からなる成形体等により構成された放電電極（図示省略）を用い、ドライバ軸１以外の金属部材の三次元形状の被処理部に対して被膜を形成する場合にも、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法を適用可能である。また、電気絶縁性のある加工油Ｓ中の代わりに、電気絶縁性のある気中において、パルス状の放電を発生させても構わない。
【００３８】
そして、本発明に包含される権利範囲は、本発明の実施形態に係る放電表面処理方法だけでなく、その方法によって三次元形状の被処理部に凹凸のある硬質被膜９等の被膜が形成されたドライバ軸１等の金属部材にも及ぶものである。
【符号の説明】
【００３９】
Ｐａ：先頭パルス、Ｗａ：先頭パルスのパルス幅、Ｉａ：先頭パルスのピーク電流値、Ｐｂ：後続パルス（第１後続パルス）、Ｗｂ：後続パルスのパルス幅、Ｉｂ：後続パルスのピーク電流値、Ｐｃ：別の後続パルス（第２後続パルス）、Ｗｃ：別の後続パルスのパルス幅、Ｉｃ：別の後続パルスのピーク電流値、Ｓ：加工油、１：ドライバ軸、３：電動ドライバ、５：チャック、７：係合凸部、９：硬質被膜、１１：放電表面処理装置、１３：ベッド、１５：コラム、１７：可動フレーム、１９：Ｘ軸サーボモータ、２１：Ｙ軸サーボモータ、２３：加工槽、２５：治具、２７：処理ヘッド、２９：Ｚ軸サーボモータ、３１：放電電極、３３：電極ホルダ、３５：電源、３７：凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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