(57)【要約】      （修正有）【課題】ケースとコアとの剥離を抑制するリアクトルの製造方法を提供する。【解決手段】コイルと、コイルを内蔵するコア６と、コア６を収納する樹脂ケース１とを含むリアクトル１０の製造方法であり、コイルを、樹脂ケース１の内側に配置するステップ、熱可塑性樹脂を樹脂ケース１の内側に射出して、コア６を形成するステップを含む。ケース１とコア６との熱膨張の大きさの差が小さいので、ケース１とコア６との剥離を抑制できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルと、前記コイルを内蔵するコアと、前記コアを収めるケースとを含むリアクトルの製造方法であって、
前記コイルを、樹脂からなる前記ケースの内側に配置し、
熱可塑性樹脂を前記ケースの内側に射出して、前記コアを形成するリアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルの製造方法に関し、特にコアを収めるケースを有するリアクトルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
円筒状に巻き回したコイルを内蔵するコアと、そのコアを収めるケースと、を含むリアクトルがある。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示されているリアクトルでは、絶縁皮膜付きのコイルをケースの内側に配置し、熱可塑性樹脂をケースの内側に射出して、コアを形成する。ケースが射出成形型の一部として機能する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１―２３８６９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１で開示されるリアクトルでは、金属材料からなるケースと、熱可塑性樹脂からなるコアとの線膨張率の差が大きい。そのため、このようなリアクトルが広い温度範囲で使用された場合、ケース及びコアの体積変化に大きな差が生じ、剥離することがあった。
【０００６】
そこで、本発明は、上記した事情を背景としてなされたものであり、ケースとコアとの剥離を抑制するリアクトルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明にかかるリアクトルの製造方法は、
コイルと、前記コイルを内蔵するコアと、前記コアを収まるケースとを含むリアクトルの製造方法であって、
前記コイルを、樹脂からなる前記ケースの内側に配置し、
熱可塑性樹脂を前記ケースの内側に射出して、前記コアを形成する。
【０００８】
このような構成によれば、樹脂からなるケースの内側に、熱可塑性樹脂を含むコアが形成される。ケースとコアとの熱膨張の大きさの差が小さいので、ケースとコアとの剥離を抑制する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ケースとコアとの剥離を抑制するリアクトルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態１にかかる製造方法の一工程を示す模式図である。
【図２】実施の形態１にかかる製造方法の一工程を示す模式図である。
【図３】実施の形態１にかかる製造方法によって得られたリアクトルの斜視図である。
【図４】実施の形態１にかかる製造方法によって得られたリアクトルの断面図である。
【図５】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図６】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図７】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図８】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図９】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図１０】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図１１】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【図１２】実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施の形態１．
図１〜図４を参照して、実施の形態１にかかるリアクトルの製造方法について説明する。図１及び図２は、実施の形態１にかかる製造方法の一工程を示す模式図である。図３は、実施の形態１にかかる製造方法によって得られたリアクトルの斜視図である。図４は、実施の形態１にかかる製造方法によって得られたリアクトルの断面図である。
【００１２】
図１に示すように、樹脂ケース１を準備する（樹脂ケース準備工程Ｓ１）。樹脂ケース１は、その一面において開口する開口部１ａを有する直方体状の筐体である。樹脂ケース１は、開口部１ａにおいてコイル引出用スリット１ｄ、１ｅを有する。樹脂ケース１は、後述するコア６（図３参照。）のマトリックス樹脂と同じ種類の樹脂、又は、このマトリックス樹脂と溶着し得る樹脂からなる。このような樹脂の熱伝導率は、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下であると好ましい。
【００１３】
続いて、図２に示すように、インサート２を樹脂ケース１の内側に配置する（絶縁ボビン配置ステップＳ２）。インサート２は、絶縁ボビン３と、蓋５とを含む。絶縁ボビン３は、コイル４（図４参照）を内蔵し、蓋５はこのコイルを絶縁ボビン３の内側に密封する。絶縁ボビン３と蓋５とが、コイル４をその周囲から電気的に絶縁する。絶縁ボビン３は、線状に延びる絶縁引出部３ｄ、３ｅを有する。絶縁引出部３ｄがコイル引出用スリット１ｄを通過し、絶縁引出部３ｅがコイル引出用スリット１ｅを通過する。
【００１４】
最後に、樹脂ケース１を金型（図示略）にセットした後で、磁性粉を混ぜた熱可塑性樹脂を樹脂ケース１の内側に射出成形して、コア６を形成する（コア射出成形ステップＳ３）。図３及び図４に示すように、リアクトル１０が製造される。熱可塑性樹脂は、コア６のマトリックス樹脂である。射出成形中では、樹脂ケース１が、射出された熱可塑性樹脂からの放熱を抑制することによって、保圧がかかる前における熱可塑性樹脂の固化を抑制するため、コア６の内部に発生するボイドを低減する。
【００１５】
また、樹脂ケース１とコア６との熱膨張の大きさの差は、金属材料からなるケースとコア６との熱膨張の大きさの差と比較して小さいので、樹脂ケース１とコア６との剥離を抑制する。樹脂ケース１とコア６とが接着するため、振動などの外力を与えても、コア６が樹脂ケース１から脱落しにくい。そのため、リアクトル１０が車両に搭載されて使用される場合、この車両が振動しても、樹脂ケース１とコア６とが互いに衝突することが無く、この衝突による騒音の発生を抑制する。
【００１６】
実施の形態１にかかる製造方法の一例．
次に、図５〜図１２を参照して、上記した実施の形態１にかかる製造方法の一例について説明する。図５〜図１２は、実施の形態１にかかる製造方法の一例の一工程を示す模式図である。実施の形態１にかかる製造方法の一例の構成のうち、上記した実施の形態１にかかる製造方法と同じ構成については、同じ符号を付し、その説明を省略した。
【００１７】
図５に示すように、インサート２２を組み立てる（インサート組立ステップＳ２０）。インサート２２は、絶縁ボビン２３と、コイル４と、蓋５とを含む。絶縁ボビン２３は、その径方向の外方に向かって、棒状に延びる位置決め部３ｂと、絶縁引出部３ｄ、３ｅとを有する。導線を円筒状に巻き回すことにより、コイル４は形成される。コイル４は、外部の電源（図示略）等に接続される引出線４ｄ、４ｅを含む。蓋５は、円形板状の蓋本体５ａと、蓋本体５ａの縁端面から延びるフランジ５ｂとを有する。コイル４を、その上方から絶縁ボビン２３によって覆い、その下方から蓋５によって密封する。絶縁ボビン２３と蓋５とが、コイル４をその周囲と電気的に絶縁する。絶縁引出部３ｄ、３ｅが引出線４ｄ、４ｅをそれぞれ覆って、密封する。すると、インサート２２の組み立てが完了する。
【００１８】
続いて、図６に示すように、樹脂ケース２１を準備する（樹脂ケース準備工程Ｓ２１）。樹脂ケース２１は、インサート位置決め用孔２１ｂと、ゲート用孔２１ｆと、組付用フランジ２１ｇ、２１ｈとを含む。インサート位置決め用孔２１ｂは、絶縁ボビン３の位置決め部３ｂと嵌め合う形状を有する。ゲート用孔２１ｆは、射出成形工程においてゲートの一部として使用される。組付用フランジ２１ｇ、２１ｈは、本製造方法により製造されるリアクトル２０（後述）を使用する際に、リアクトル２０周辺の装置等に組み付けるために使用される。
【００１９】
続いて、図７及び図８に示すように、インサート２２を樹脂ケース２１の内側に配置する（絶縁ボビン配置ステップＳ２２）。ここで、絶縁引出部３ｄがコイル引出用スリット１ｄを通過し、絶縁引出部３ｅがコイル引出用スリット１ｅを通過する。位置決め部３ｂがインサート位置決め用孔２１ｂに嵌め込まれる。インサート２２は、位置決め部３ｂとインサート位置決め用孔２１ｂとの嵌め合いによって、所定の位置に固定される。なお、図４では、インサート２の断面を描いたため、ハッチングを付したが、図８〜図１０、図１２ではインサート２２の側面を描いため、ハッチングを付していない。
【００２０】
続いて、図９に示すように、樹脂ケース２１とインサート２２とを下型８に配置し、上型７と下型８とを突き合わせる（インサート配置ステップＳ２３０）。なお、図９、図１０及び図１２では、絶縁引出部３ｄが樹脂ケース２１の内側に収まるように描画したが、絶縁引出部３ｄが上型７又は下型８を通過して、上型７及び下型８の外方へ延びるような長さを備えてもよい。なお、その場合、上型７及び下型８に、絶縁引出部３ｄを通過させるためのスリットを設けてもよい。
【００２１】
続いて、図１０に示すように、熱可塑性樹脂Ｌ１を、縦型射出成形機（図示略）のノズルＮ１からゲート用孔２１ｆに向かって射出する（コア射出成形ステップＳ２３１）。子の射出により、熱可塑性樹脂Ｌ１が樹脂ケース２１の内側に充填される。
【００２２】
熱可塑性樹脂Ｌ１は、磁性粉を６５ｖｏｌ％含み、その残部がマトリックス樹脂からなる。マトリックス樹脂は、熱可塑性樹脂Ｌ１の３５ｖｏｌ％であり、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）である。磁性粉は、６．５Ｓｉ―Ｆｅからなる粉体であり、この６．５Ｓｉ―Ｆｅは、Ｓｉを質量％で６．０％〜７．０％の範囲内で含み、残部がＦｅ及びからなる合金であり、製造上、混入を避けられない不純物を含んでいてもよい。この磁性粉の粒径は、１８０μｍ以下であり、その平均粒径（ｄ５０）は、８０μｍである。なお、平均粒径（ｄ５０）は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径を意味する。また、粒径は、レーザー回折・散乱法によって求められる。ここでは、絶縁ボビン２３は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）からなり、熱可塑性樹脂Ｌ１のマトリックス樹脂と同じ種類の樹脂からなると好ましい。
【００２３】
射出成形条件は、上型７及び下型８の温度１６０℃、熱可塑性樹脂Ｌ１の温度３２０℃、射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧１５０ＭＰａ、保圧時間２０ｓｅｃとした。射出成形機は、型締力１５０ｔを有する縦型射出成形機を用いた。
【００２４】
最後に、図１１及び図１２に示すように、射出された熱可塑性樹脂Ｌ１が固化すると、コア６が形成される。コア６が形成するため、リアクトル２０が得られる。リアクトル２０を上型７及び下型８から取り出し後に、射出成形において形成したゲート部を切断する。樹脂ケース２１のゲート用孔２１ｆがこのゲート部を把持した状態で切断するため、応力による割れが、コア６、特にコア６におけるゲート用孔２１ｆ近傍部分において発生しにくい。
【００２５】
以上、実施の形態１にかかる製造方法によれば、樹脂ケースと、熱可塑性樹脂から形成されるコアとの熱膨張の大きさの差は、金属材料からなるケースとコアとの熱膨張の大きさの差と比較して小さいので、樹脂ケースとコアとの剥離を抑制する。
【００２６】
また、樹脂ケースがゲート用孔を有するため、ゲート切断時に発生する応力による割れを抑制することができる。
【００２７】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。なお、実施の形態１にかかる製造方法の一例では、熱可塑性樹脂を縦型射出成形で射出成形したが、横型射出成形で射出成形してもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１０、２０  リアクトル
１、２１  樹脂ケース                      ４  コイル
６  コア
Ｓ２、Ｓ２２  絶縁ボビン配置ステップ
Ｓ３、Ｓ２３１  コア射出成形ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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