(57)【要約】【課題】透明感および凹凸補正効果にすぐれた化粧料用粉体およびこれを用いた化粧料を提供する。【解決手段】セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体による表面被覆を有するものである扁平状セルロース複合化粉末。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体による表面被覆を有するものであることを特徴とする扁平状セルロース複合化粉末。
【請求項２】
セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による表面被覆を有するものであることを特徴とする扁平状セルロース複合化粉末。
【請求項３】
原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の原料粉体とが機械的に混合処理されたものである請求項１又は２記載の扁平状セルロース複合化粉末。
【請求項４】
平均粒径１〜５０μｍ、平均厚さが０．１〜１０μｍ、かつ扁平度が４〜２００である請求項１、２又は３に記載の扁平状セルロース複合化粉末。
【請求項５】
原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の原料粉体とを機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の扁平状セルロース複合化粉末の製造方法。
【請求項６】
原料となるセルロース系物質、扁平化助剤、屈折率１．４〜２．０の原料粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の原料粉体とを機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする請求項２、３又は４に記載の扁平状セルロース複合化粉末の製造方法。
【請求項７】
原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の原料粉体とを機械的に混合処理する工程（１）及び
工程（１）によって得られた粉体、及び、屈折率１．４〜２．０の原料粉体を機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする請求項２、３又は４に記載の扁平状セルロース複合化粉末の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれかに記載の扁平状セルロース複合化粉末を配合した化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、扁平状セルロース複合化粉末、その製造方法及びこれを含有する化粧料に関する。
【背景技術】
【０００２】
パウダーファンデーションやリキッドファンデーション等のメイクアップ化粧料は、肌の毛穴や小皺等の凹凸や、シミやくすみ等の色調を補正することが求められている。
【０００３】
従来、肌の凹凸を目立たなくする技術としては、シリコーンエラストマーやシリカ等の光拡散効果の高い球状粉体を配合する方法、球状粉体を板状粉体に複合化した粉体を配合する方法、光輝性の高い粉体を配合する方法等が用いられている。また、シミ、くすみ等を含む肌全体を隠蔽する技術としては、屈折率の高い酸化チタン等を高配合する方法等が用いられている。
【０００４】
一方、セルロースは分子内に多数の水酸基を持つため水素結合による分子間力が強く、凝集しやすい。そこで、セルロース系物質と脂肪酸を混合した後、これを機械的に粉砕処理した扁平状セルロース粉体が開発されている（特許文献１）。
このような扁平状セルロース粉体は、素材がセルロースであり、扁平形状であることから、粉体化粧料に配合した場合、油性成分の配合量が多くても粉体の凝集をおこさず、粉体をプレスしてもケーキングを起こしにくいという大きな利点を有するものである。
【０００５】
この扁平状セルロースを応用した例として、特許文献２では金属酸化物を複合化した扁平状セルロース粉体が開示されている。これはＵＶ遮断効果、または自然な隠蔽性を目的としたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１２７１２４号公報
【特許文献２】ＷＯ２０１２／１３３０１８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記シリコーンエラストマーやシリカ等の球状粉体を配合したり、球状粉体を板状粉体に複合化して配合する方法では、ふんわりとしたマットな仕上がりは得られるものの、凹凸補正効果は不十分であった。また、パール顔料のような光輝性粉体を配合する方法では、かえって不自然なツヤ感が生じてしまう場合があった。また、酸化チタン等の屈折率の高い粉体を高配合すると、厚塗り感が生じ不自然な仕上がりになり、凹凸が目立つほか、延びが重くなる等の問題があった。
【０００８】
一方、扁平状セルロース粉体は、上述したような優れた性能を有するものであるが、凹凸補正効果を有するものではない。このような凹凸補正効果を扁平状セルロース粉体に付与することができれば、多くの優れた性能を兼ね備えた化粧品原料として使用することができ、これによって、従来にない優れた化粧料を得ることができる。
【０００９】
上記特許文献２の金属酸化物で複合化した扁平状セルロース粉体は、使用する金属酸化物の屈折率が２．０を超える高いものであることから、金属酸化物の平均粒子径が０．１μｍ以上の顔料級粒子であると、厚付き感があり、不自然な仕上がりになってしまうという問題があった。一方、金属酸化物の平均粒子径が０．１μｍ未満の微粒子であると、可視光領域では透明〜青白い色味を帯び、凹凸補正効果を有しつつ透明感のある仕上がりを有する化粧料を得ることができるものではなかった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体による表面被覆を有するものであることを特徴とする扁平状セルロース複合化粉末である。
さらに本発明は、セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による表面被覆を有するものであることを特徴とする扁平状セルロース複合化粉末でもある。
【００１１】
上記扁平状セルロース複合化粉末は、原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の原料粉体とが機械的に混合処理されたものであることが好ましい。
上記扁平状セルロース複合化粉末は、平均粒径１〜５０μｍ、平均厚さが０．１〜１０μｍ、かつ扁平度が４〜２００であることが好ましい。
【００１２】
本発明は、原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の原料粉体とを機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする上述した扁平状セルロース複合化粉末の製造方法でもある。
本発明は、原料となるセルロース系物質、扁平化助剤、屈折率１．４〜２．０の原料粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の原料粉体とを機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする上述した扁平状セルロース複合化粉末の製造方法でもある。
【００１３】
本発明は、原料となるセルロース系物質、扁平化助剤及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の原料粉体とを機械的に混合処理する工程（１）及び
工程（１）によって得られた粉体、及び、屈折率１．４〜２．０の原料粉体を機械的に混合処理する工程からなることを特徴とする上述した扁平状セルロース複合化粉末の製造方法でもある。
本発明は、上記扁平状セルロース複合化粉末を配合した化粧料でもある。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、化粧料に配合すると、新たに従来の化粧用粉体では到底得られない高水準の凹凸補正効果を有し、かつ、扁平状セルロース粉末が本来有している化粧料粉末としての性能も損なわないものであることから、肌に滑らかに延び広がり、透明感の高い仕上がりを得ることができる。
【００１５】
更に、屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による表面被覆をした本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、上述した効果に加えて、シミやくすみ等の自然な隠蔽性にも優れた効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】製造比較例１で得られたラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末の表面を走査型顕微鏡（３０００倍）により観察した写真である。
【図２】製造実施例１〜２、製造比較例１で用いた混合前のシリカ表面を走査型顕微鏡（３０００倍）により観察した写真である。
【図３】製造実施例１で得られたラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末の表面を走査型顕微鏡（３０００倍）により観察した写真である。
【図４】製造実施例７で得られたラウロイルリシン処理シリカ、酸化チタン複合化扁平状セルロース粉末の表面を走査型顕微鏡（５０００倍）により観察した写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、セルロース系物質からなる基材粉体上に、屈折率１．４〜２．０の粉体による表面被覆が形成されたものである。このような扁平状セルロース複合化粉末は、基材粉体の表面上に、屈折率１．４〜２．０の粉体が強固に付着することで複合化したものである。
【００１８】
化粧料用の粉体における視覚的効果は、主に可視光の透過・反射・吸収によって決定されるものであり、例えば、可視光の反射率が非常に高い顔料を使用した場合、顔料自体の透明性が低くなるために、皮膚表面の隠ぺい性の高い顔料となる。このような顔料は、化粧料においても重要な役割を果たすものである一方、透明感の高い自然な仕上がりを得ることが困難となるものである。また、肌の凹凸に対してはかえって明暗の差が生じ目立ってしまうことがある。屈折率が２．０を超え、粒径が０．１μｍ以上の顔料級粒子である場合、このような性質を有するものとなりやすい。
【００１９】
一方、可視光の反射率が低く、透明感の高い顔料は、皮膚表面の色むらの隠蔽性が低いばかりか、肌の凹凸等を隠蔽する能力が十分に得られない場合がある。
【００２０】
本発明の目的である透明感と凹凸補正効果を両立するには、すりガラスのような半透明状態で、可視光を適度に透過および散乱させることによって、皮膚表面の凹凸をぼかすことが求められる。
【００２１】
本発明は、扁平状セルロース上に、屈折率１．４〜２．０の範囲の凹凸補正効果を得る上で好ましい屈折率を有する粉体を付着させることで、可視光の適度な散乱と透過性を得ることができ、扁平状セルロース粉末が有する化粧料の使用感における好適な性能を維持しつつ、優れた凹凸補正効果という点でも望ましい効果を有する顔料を得ることができるものである。
【００２２】
また、本願発明の扁平状セルロースは、屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体からなる被覆を有するものであってもよい。すなわち、上述した屈折率１．４〜２．０の粉体に加えて、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体も、被覆層に存在しているものであってもよい。
【００２３】
素肌の表層にある角層は１０〜２０μｍ程度の組織で水分を生体内に保持するのに重要な役割を果たしている。角層深部の水分量は高く、表層では低いという勾配が存在する。角層表層における水分は約２０〜３０％であると言われている。角層の主成分ケラチンの屈折率は１．５４、水の屈折率は１．３３で角層は水分含有量が高いほど低い屈折率を示すことが知られている。したがって屈折率１．５程度の物質で化粧膜表層を形成すると素肌表層の屈折率と近似し、素肌感のある化粧仕上りになり、凹凸補正効果を得ることができる。しかしながら、シミやくすみを隠蔽するには事足りない場合がある。
【００２４】
一方、屈折率が２．０より大きい顔料級粉体のみで化粧膜表層を形成するとシミやくすみを隠蔽することができるが厚ぼったい不自然な仕上がりとなる。
屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の両方による被覆を有する扁平状セルロース複合化粉末は、肌のシミやくすみ等の色むらや凹凸を隠しつつ、素肌のような半透明のベールを纏った自然な仕上がりの化粧膜が得られる。一種類の粉体によって凹凸補正効果と隠蔽性という二つの効果を同時に得ることができる点で好ましいものである。
【００２５】
従来のように屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を単独で化粧料に配合した場合、粉体の凝集をほぐすことが困難であり塗布時にきしみを感じたり、特有の隠蔽力を生じ自然な仕上がりが得られにくかった。扁平状セルロース上に屈折率１．４〜２．０の粉体及び屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を付着させることで、このような問題を生じることなく、凹凸補正効果と自然な隠蔽性をもつ粒子とすることができる。
【００２６】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末の基材粉体を構成するセルロース系物質は、特に制限されるものではなく、木材を起源とする繊維状もしくは粉末状の木粉または木材パルプのような木質材料、綿花を起源とする繊維状もしくは粉末状の木綿またはリンター繊維などの綿花系材料を挙げることができる。
【００２７】
上述したような木質材料や、綿花系材料を精製することで得られる繊維状もしくは粉末状のセルロース系物質を用いることが好ましく、このようなセルロース系物質を酸加水分解することによって得られた精製セルロース系物質を用いてもよい。
【００２８】
また、本発明の扁平状セルロース複合化粉末を構成する屈折率１．４〜２．０の粉体としては、一般に化粧料に用いられる成分で、当該屈折率の範囲内である粉体であれば限定されず、無機粉体、有機粉体を問わず使用することができる。
【００２９】
上記屈折率１．４〜２．０の粉体は、より具体的には、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト、酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、ポリウレタン粉末、ポリ（メタ）アクリル酸エステル粉末、エチレン/（メタ）アクリル酸エステル共重合体粉末、ナイロン末、架橋型オルガノポリシロキサン重合物等が挙げられ、１種または２種以上を用いることができる。
【００３０】
上記ポリウレタン粉末はポリウレタンからなる樹脂粉末であり、樹脂粉末を構成するポリウレタン樹脂の組成は特に限定されず任意のものを使用することができる。また、上記ポリ（メタ）アクリル酸エステル粉末は、アクリル酸アルキル（Ｃ１−Ｃ４）、メタクリル酸アルキル（Ｃ１−Ｃ４）、アクリル酸又はメタクリル酸から選択される１種又は２種以上のモノマー及び必要に応じて使用されるジビニル単量体を主体として構成される重合体をいう。また、上記エチレン／（メタ）アクリル酸エステル共重合体粉末は、エチレンとアクリル酸アルキル（Ｃ１−Ｃ４）、メタクリル酸アルキル（Ｃ１−Ｃ４）、アクリル酸又はメタクリル酸から選択される１種又は２種以上のモノマー及び必要に応じて使用されるジビニル単量体の共重合体をいう。
【００３１】
上記粉体の屈折率が１．４未満であると、肌の凹凸や色調を補正する効果がほとんどない。上記粉体の屈折率が２．０より大きいと、肌の色調を補正する隠蔽力は高いものの、ソフトフォーカス性を得るという観点から見たときには、良好な素材とはならない。上記屈折率の下限は、１．５であることがより好ましい。また、上記屈折率の上限は、１．９であることがより好ましく、１．８であることがさらに好ましい。
【００３２】
上記屈折率１．４〜２．０の粉体の形状は、特に限定されず、例えば球状、粒状、多角形状、金平糖状、不定形状等が挙げられる。複合化の処理を行うことによって、複合化前と形状が相違するものであってもよい。
屈折率１．４〜２．０の粉体は、原料となるセルロース系物質と複合化する工程において崩壊や破砕、融解により、複合化前後で形状や粒径が変化する場合があるが、扁平状セルロース粉末上に付着し光拡散効果をもたらす形状、粒径であればよい。
【００３３】
上記扁平状セルロース複合化粉末は、例えば、その平均粒径が１〜５０μｍ、好ましくは５〜４０μｍ、平均厚さが０.１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜２μｍの薄片状のものであり、かつ扁平度が４〜２００、好ましくは６〜１００のものである。このような範囲のものとすることで、化粧料粉末としての使用感を良好なものとすることができる。
【００３４】
なお、ここで平均粒径とは、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置等の粒度分布測定装置を用い、エタノール中分散状態で測定された扁平状セルロース粉末の幅と長さの装置上の平均値（積算体積５０％の粒径値）をいう。また、平均厚さとは、走査型電子顕微鏡等の電子顕微鏡にて前記で求められた平均粒径と同等の大きさの粒子を複数選択し、その厚さを測定し、それらを平均した値をいう。更に、扁平度は、前記のようにして求められた平均粒径／平均厚さである。
【００３５】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、屈折率１．４〜２．０の粉体の含有量が扁平状セルロース複合化粉末の全量に対して１〜５０質量％であることが好ましい。１質量％未満であると、肌の凹凸や色調を補正する効果が低く、５０質量％を超えると、肌への密着感が得られにくい。上記屈折率１．４〜２．０の粉体の含有量の下限は３質量％がより好ましく、上限は４０質量％がより好ましい。
【００３６】
上記扁平状セルロース複合化粉末は、複合化された屈折率１．４〜２．０の粉体の粒径が、０．１μｍ〜５．０μｍであると、優れた光拡散特性を示し、肌の凹凸や色調を補正することができる。なお、屈折率１．４〜２．０の粉体の粒径は複合化の前後で変化してもよく、複合化後の粒径が、０．１μｍ〜５．０μｍであればよい。屈折率１．４〜２．０の粉体の粒径は、走査型電子顕微鏡にて観察し測定した値である。
【００３７】
上記扁平状セルロース複合粉末においては、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体からなる被覆も有するものであってもよい。このような被覆は、上述した屈折率１．４〜２．０の粉体と混合状態の被覆であってもよいし、それぞれ別個の被覆層を形成して屈折率１．４〜２．０の粉体を表層とする２層からなる被覆を有するものであってもよい。
【００３８】
上記屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体は、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム等を挙げることができる。これらは、一種または二種以上を併用して利用することができる。
【００３９】
上記屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の形状は、特に限定されず、例えば球状、粒状、多角形状、金平糖状、不定形状等が挙げられる。複合化の処理を行うことによって、複合化前と形状が相違するものであってもよい。
屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体は、原料となるセルロース系物質と複合化する工程において崩壊や破砕等により、複合化前後で形状や粒径が変化する場合があるが、扁平状セルロース粉末上に付着し隠蔽効果をもたらす形状、粒径であればよい。
【００４０】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の含有量が扁平状セルロース複合化粉末の全量に対して１〜３０質量％であることが好ましい。１質量％未満であると、肌の色調を補正する効果が低く、３０質量％を超えると、扁平状セルロース上で集合し特有の隠蔽力を発揮し自然な化粧仕上がりが得られにくい。上記屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の含有量の下限は５質量％がより好ましく、上限は２０質量％がより好ましい。
【００４１】
上記扁平状セルロース複合化粉末は、複合化された屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の粒径が、０．１μｍ〜０．５μｍであると、優れた隠蔽効果を示し、肌の色調を補正する効果に優れたものとなる。なお、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の粒径は複合化の前後で変化してもよく、複合化後の粒径が、０．１μｍ〜０．５μｍであればよい。屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の粒径は、走査型電子顕微鏡にて観察し測定した値である。
【００４２】
上述した屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を使用する場合、屈折率１．４〜２．０の粉体：屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体（質量比）は、１：５〜５：１であることが好ましい。
【００４３】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、その製造において使用した扁平化助剤が扁平状セルロース複合化粉末の構成成分の一部として存在するものであってもよい。
上記扁平化助剤は、上記セルロース系物質からなる基材粒子の凝集を防ぎ、屈折率１．４〜２．０の粉体及び必要に応じて使用する屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を良好に表面に付着させるために使用されるものである。すなわち、セルロース系物質は、分子内に水酸基を多く持つため、水素結合により凝集しやすく、扁平状態を維持することが困難である。しかし、このような扁平化助剤を付着させることで、凝集を抑制し、状態を維持することができる。
【００４４】
上記扁平化助剤は、上記セルロース系物質からなる基材粒子の凝集を抑制し扁平状態を保つことができるものであれば特に限定されるものではない。このような扁平化助剤としては、特許文献１，２等に記載された公知の扁平化助剤を使用することができる。その例として具体的には、アミノ酸類、脂肪酸類等を挙げることができる。これらは、一種でも、また二種以上配合しても良い。
【００４５】
上記アミノ酸類としては、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リシン等のＮ−アシルアミノ酸等が挙げられる。
【００４６】
上記脂肪酸類としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸及びその塩、オレイン酸等の不飽和脂肪酸及びその塩が挙げられる。
【００４７】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末において、扁平化助剤の量は、扁平状セルロース複合化粉末の全量に対して０．５〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは１〜３質量％である。０．５質量％未満であると、セルロース系物質の凝集を抑制する効果が不十分で扁平状態を保つことが難しく、５質量％を超えると、扁平化助剤の特徴が良くも悪くも強く生じることがある。
【００４８】
以下に、本発明の扁平状セルロース複合化粉末の製造方法の一例について説明する。本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、以下に示す製造方法によって得られたものに限定されるものではないが、下記製造方法によって得られた扁平状セルロース複合化粉末は化粧料分野において特に好適に使用できるものである。
【００４９】
出発原料であるセルロース系物質は、上述したものからなるものであれば、原料時点での形状、大きさ等を特に限定されるものではない。例えば、粒子状、粉末状等のものを使用することができる。
【００５０】
原料となるセルロース系物質は、乾燥して水分量を０．１質量％以下に減少させたものを好適に使用することができる。セルロース系物質は、水分を吸着または吸収し易いので、通常の状態では、３〜１０質量％程度の水分を有している。よって、混合処理する前に減圧乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等により予め乾燥し、吸着水分を除去することが好ましい。
【００５１】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末の製造において用いられる屈折率１．４〜２．０の粉末及び必要に応じて使用する屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体は、複合化前後で形状や粒径が同等であっても、異なっていてもよい。特に屈折率１．４〜２．０の粉末が複合化後に不定形状であっても光拡散効果が高く、肌の凹凸や色調を自然に補正する効果が得られる。
【００５２】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末の製造方法は、上述したセルロース系物質及び扁平化助剤および屈折率１．４〜２．０の粉体を機械的に混合処理する工程を有するものである。上記機械的処理は、混合による圧力や剪断力が一定時間連続して印可されるものであることが望ましい。
【００５３】
上記混合処理には、振動ボールミル、回転ボールミル、遊星型ボールミル、ロールミル、メディアミル、ディスクミル、高速回転羽根による高速ミキサー、ホモミキサー等の粉砕装置を用いることが好ましく、遊星型ボールミルが特に好ましい。処理方法は、溶媒を用いない乾式処理が好ましい。なお、処理を行う場合に印可するエネルギー（遊星型ボールミルの場合、遊星型ボールミル内に与える重力加速度）は３〜２０Ｇ、好ましくは５〜１５Ｇが適している。
【００５４】
これら扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の粉体をセルロース系物質に添加する時期は、混合処理前であればいつでも良い。その添加方法も、扁平化助剤と屈折率１．４〜２．０の粉体を同時に加えても、また別個に加えても良い。更に、扁平化助剤の添加方法としては、これを適当な溶媒に溶解した後、セルロース系物質に加えても良い。ここで扁平化助剤の溶解に使用される溶媒としては、例えば、ヘキサン等のアルカン、エタノール等のアルコール、アセトン等のケトン、テトラヒドロフラン等のエーテル、トルエン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。
【００５５】
また、本発明の扁平状セルロース複合化粉末では、その粒径、厚さ、扁平度（アスペクト比）が重要であるが、更にこれに強固に付着、複合化される屈折率１．４〜２．０の粉体の付着量や粒径や形状も混合時間により変化するので、上記混合時間は、これらを勘案しつつ決める必要がある。
【００５６】
上記原料となるセルロース系物質を、密閉可能なアルミナ製やジルコニア製粉砕容器に、アルミナ製やジルコニア製粉砕ボールとともに投入し、更に、上記原料となるセルロース系物質に対して上記量となるように扁平化助剤及び屈折率１．４〜２．０の粉体を添加する。その後、上記粉砕容器を遊星型ボールミルに設置し、回転数１００〜２５０ｒｐｍにて、混合処理を行う。混合処理は、５〜１５分間混合−５〜１５分間休止を１サイクルとし、連続して２〜７２サイクル程度繰り返して行っても良いし、休止を入れずに連続して５〜１２０分間程度行っても良い。
【００５７】
なお、混合処理の後は、更に、風乾、熱風乾燥、真空乾燥、減圧乾燥等の公知の乾燥手段により扁平状セルロース複合化粉末に付着した水分等を除去させてもよい。
【００５８】
また、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を被覆成分として使用する場合、上述したような製造方法において、屈折率１．４〜２．０の粉体と屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を同時に処理して、表面被覆を形成してもよいし、それぞれの成分による被覆を別個の工程として多段階で行って、屈折率１．４〜２．０の粉体を表層とする複数の層からなる表面被覆を形成してもよい。更には、屈折率１．４〜２．０の粉体と屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体の一方又は両方について、２以上の層からなるものとして、3層以上の複層からなる表面被覆を形成してもよい。更には、上述した以外の成分からなる被覆層を別途設けるものであっても差し支えない。
【００５９】
本発明においては、屈折率１．４〜２．０の粉体と屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を併用して処理する方法（方法１）か、第１段階として屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による処理を行い、次いで、第２段階で屈折率１．４〜２．０の粉体による処理を行う方法（方法２）が好ましい。
上述したような方法１、方法２の処理方法とすることで、色むらや凹凸を適度に隠しつつ素肌のような自然な仕上がりが得られる点で好ましい。
【００６０】
最初に、屈折率１．４〜２．０の粉体による処理を行い、次いで屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による処理を行うと、最表層に高屈折率側の粉体が被覆されることとなるため、隠蔽力が高くなり屈折率１．４〜２．０の粉体による自然な凹凸補正効果が得られにくくなる場合がある。
【００６１】
上記方法２によって処理を行う場合、屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体による処理も、上述した屈折率１．４〜２．０の粉体と同様の方法によって行うことができる。なお、上述した方法２による２段階での処理を行う場合、１段階目では、扁平化助剤を使用することが望ましいが、２段階目の処理においては、扁平化助剤は追加して添加しても、１段階目に添加したもののみで処理を行っても、いずれであってもよい。
【００６２】
そして、この扁平状セルロース複合化粉末は、扁平状セルロース粉末が元々有していたなめらかな使用感も具備しているので、これを配合した化粧料は、肌になめらかに延び広がる特徴を有するとともに、毛穴や小皺等の肌の凹凸を目立たなく補正する効果にも優れ、透明感の高い仕上がりを創出するものである。このような化粧料も本発明の一つである。
【００６３】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末を配合する化粧料の調製は、これを適当な化粧料基剤と組合せ、製剤化することにより行われる。例えば、化粧料が粉体化粧料である場合は、従来の粉体化粧料と同様の製造方法において、従来の粉体成分の一部または全部に換えて本発明の扁平状セルロース複合化粉末を使用することができる。なお、上記化粧料における扁平状セルロース複合化粉末の配合量は１〜９９質量％である。上記下限は、３質量％であることがより好ましく、５質量％であることが更に好ましい。上記上限は、９５質量％であることがより好ましく、９０質量％であることが更に好ましい。
【００６４】
本発明の化粧料においては、一般に化粧料に用いられる粉体成分を配合することができる。具体的には、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、雲母チタン、酸化鉄被覆雲母チタン、酸化チタン被覆ガラスフレーク等の光輝性着色顔料、マイカ、タルク、カオリン、セリサイト、二酸化チタン、酸化亜鉛、シリカ等の無機粉末やポリエチレン末、ナイロン末、架橋ポリスチレン、シリコーン末等の有機粉末が例示される。好ましくは、官能特性向上、化粧持続性向上のため、粉末成分の一部又は全部をシリコーン類、フッ素化合物、金属石鹸、油剤、アシルグルタミン酸塩等の物質にて、公知の方法で疎水化処理して使用される。
【００６５】
また、本発明の化粧料においては、一般に化粧料に用いられる油性成分を配合することができる。このような油性成分としては、油脂類、ロウ類、硬化油類、炭化水素類、エステル油類、脂肪酸類、高級アルコール類、シリコーン油類等を挙げることができる。
【００６６】
本発明の化粧料では、さらに、化粧料において一般に用いられるその他の成分、例えば、多価アルコールのような水性成分、界面活性剤、薬効成分、着香剤、清涼剤、紫外線吸収剤、紫外線散乱剤、懸濁剤、安定化剤、湿潤剤、抗酸化剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、着色剤、防腐剤等を配合するものであってもよい。これらの成分の添加時期は特に限定されない。
【００６７】
以上のような方法で得られる化粧料は、メイクアップ化粧料として好適に使用することができ、より具体的には例えば、ファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ等として用いることができる。
【００６８】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、図３の通り扁平状セルロース上に屈折率１．４〜２．０の粉体が複合化することにより、複合化してない図１の扁平状セルロース粉末や図２に示した出発原料の屈折率１．４〜２．０の粉末には観察されない、屈折率１．４〜２．０の粉体が付着した扁平状セルロース粉末であると確認される。この結果により、本発明の扁平状セルロース複合化粉末が可視光を適度に透過および散乱することで透明感および凹凸補正効果を有するものであると推察される。
【００６９】
また、図４に示した屈折率１．４〜２．０の粉体と屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体を同時に処理した扁平状セルロース複合化粉末は０．２μｍ程度の屈折率２．０〜３．１（２．０である場合を除く）の粉体と３μｍ以下の屈折率１．４〜２．０の粉体がランダムに付着した扁平状セルロース粉末であると確認される。この結果により、図３の屈折率１．４〜２．０の粉体のみを複合化した扁平状セルロースの機能に加えて、自然な隠蔽力を兼ね備えるものであると推察される。
【実施例】
【００７０】
以下に、実施例を示して本発明を更に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７１】
実施例に先立ち、本発明で用いた試験方法、評価方法を説明する。
（１）平均粒径の測定
製造実施例１〜７および製造比較例１〜２の粉末の平均粒径をレーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（堀場社：ＬＡ−９２０）を用いてフローセルにて、エタノール中分散状態で測定した。平均粒径は粒子の幅と長さの装置上の平均値として求めた。ここでの平均粒径としては、積算体積５０％の粒径値を用いた。また、粒度分布測定は、粉体の５０ｍｇをエタノール１０ｍＬに分散させた懸濁液を、粒度分布測定装置のエタノールを媒体とする試料循環槽に滴下し、適切な濃度になった後に測定した。
【００７２】
（２）平均厚さ、扁平度の測定
製造実施例１〜７および製造比較例１〜２の粉末の表面状態を走査型電子顕微鏡にて観察し、粒子の形状、平均厚さ、扁平度を評価した。粒子の平均厚さは、上記で得られた平均粒径と同等の大きさの粒子を複数選択し、厚さを測定し、それらを平均することにより求めた。扁平度は平均粒径を平均厚さで除した（平均粒径／平均厚さ）により求めた。
【００７３】
（３）パウダーファンデーションの官能評価  
化粧品評価専門パネル２０名に実施例１〜７及び比較例１〜４の化粧料を使用してもらい、使用時ののびの滑らかさ、仕上がり時の透明感、肌の凹凸の目立ちにくさ、肌の色むらの目立ちにくさについて各自が以下の評価基準に従って５段階評価し、化粧料毎に評点を付し、さらに全パネルの評点の平均点を以下の４段階の判定基準に従って判定した。
【００７４】
（評価基準）
評価結果                  ：  評点
非常に良好              ：  ５点
良好                    ：  ４点
普通                    ：  ３点
やや不良                ：  ２点
不良                    ：  １点
（判定基準）
評点の平均点            ：  判定
４．５以上              ：    ◎
３．５以上〜４．５未満  ：    ○
１．５以上〜３．５未満  ：    △
１．５未満              ：    ×
【００７５】
（製造実施例１）
ラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末の製造：
出発原料として、精製した木材由来のセルロース粉末（ＫＣフロックＷ−４００Ｇ  日本製紙ケミカル社製）を用いた。まず、減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末７８質量部を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリシン（アミホープＬＬ 味の素社製）を２質量部、シリカ（サイリシア７３０  富士シリシア社製）（平均粒径 ４．０μｍ）を２０質量部添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー社製）を用い、回転数２２０ｒｐｍ（約１５Ｇ（重力加速度）のエネルギー）にて、４０分間混合を行ない、ラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末（製造実施例１）を得た。
【００７６】
製造実施例１で得られたラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１５．０μｍ、平均厚さは１．６μｍ、扁平度は９．４であった。シリカの形状は不定形で粒径は３μｍ以下であった。なお、当該シリカの粒子径は画像中の最大粒子径のものの長径を測定した値である。以下、不定形の粒子の粒子径はすべて当該基準によって測定した値である。
走査型電子顕微鏡による観察画像を図３に示した。また、当該処理で使用された原料であるシリカの走査型電子顕微鏡による観察画像を図2に示した。
【００７７】
（製造実施例２）
製造実施例１と同様の製造方法で、吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末５８質量部に対してラウロイルリシンを２質量部、シリカを４０質量部添加して製造した。
製造実施例２で得られたラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１３．８μｍ、平均厚さは１．７μｍ、扁平度は８．１であった。シリカの形状は不定形で粒径は３μｍ以下であった。
【００７８】
（製造実施例３）
製造実施例１と同様の製造方法で、シリカの代わりに球状ポリメタクリル酸メチル（平均粒径  ０．４μｍ）を添加した。
製造実施例３で得られたラウロイルリシン処理ポリメタクリル酸メチル複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１３．６μｍ、平均厚さは１．３μｍ、扁平度は１０．５であった。ポリメタクリル酸メチルの形状は球状が押し潰されたおはじき状で粒経は０．４５μｍであった。なお、当該粒子径は、円盤の直径を測定した値である。
【００７９】
（製造実施例４）
製造実施例１と同様の製造方法で、シリカの代わりに板状硫酸バリウム（平均粒径  ７μｍ）を添加した。
製造実施例４で得られたラウロイルリシン処理硫酸バリウム複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１４．６μｍ、平均厚さは１．３μｍ、扁平度は１１．２であった。硫酸バリウムの形状は不定形で粒径は２μｍ以下であった。
【００８０】
（製造実施例５）
製造実施例１と同様の製造方法で、シリカの代わりに球状ポリメチルシルセスキオキサン（平均粒径  ０．５μｍ）を添加した。
製造実施例５で得られたラウロイルリシン処理ポリメチルシルセスキオキサン複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１６．６μｍ、平均厚さは１．２μｍ、扁平度は１３．８であった。ポリメチルシルセスキオキサンの形状は球状で粒径は０．５μｍであった。なお、当該粒子径は、球の直径を測定した値である。粒径分布が整ったものであり、ほぼすべての粒子がこの粒径近傍にあるものであった。
【００８１】
（製造実施例６）
製造実施例１と同様の製造方法で、シリカの代わりに球状炭酸カルシウム（平均粒径  ５μｍ）を添加した。
製造実施例６で得られたラウロイルリシン処理炭酸カルシウム複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１４．８μｍ、平均厚さは１．６μｍ、扁平度は９．３であった。炭酸カルシウムの形状は不定形で粒径は３μｍ以下であった。
【００８２】
（製造実施例７）
製造実施例１と同様の製造方法で、吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末７８質量部に対してラウロイルリシンを２質量部、シリカを６質量部、酸化チタン（平均粒径０．２５μｍ）１４質量部を添加して製造した。
製造実施例７で得られたラウロイルリシン処理シリカ、酸化チタン複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１８．５μｍ、平均厚さは１．２μｍ、扁平度は１５．４であった。シリカの形状は不定形で粒径は３μｍ以下であった。酸化チタンの形状は粒状で粒径は０．５μｍ以下であった。
【００８３】
（製造比較例１）
ラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末／シリカ混合物の製造：
出発原料として、精製した木材由来のセルロース粉末（ＫＣフロックＷ−４００Ｇ  日本製紙ケミカル社製）を用いた。まず、減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末７８質量部を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリシン（アミホープＬＬ 味の素社製）を２質量部添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー社製）を用い、回転数２２０ｒｐｍ（約１５Ｇ（重力加速度）のエネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末を得た。ラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末の走査型電子顕微鏡による観察画像を図１に示した。得られたラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末８０質量部と、シリカ（サイリシア７３０  富士シリシア社製）２０質量部をヘンシェルミキサーにて４０分間混合し、ラウロイルリシン処理扁平状セルロース粉末／シリカ混合物（製造比較例１）を得た。
【００８４】
製造比較例１にて得られた粉末について、製造実施例１と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１６．７μｍ、平均厚さが０．９μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１８．６の扁平状セルロース粉末と、平均粒径４．０μｍのシリカの混合物であった。
【００８５】
（製造比較例２）
製造実施例１と同様の製造方法で、シリカの代わりに酸化チタン（平均粒径  ０．２５μｍ）を添加した。
製造比較例２で得られたラウロイルリシン処理酸化チタン複合化扁平状セルロース粉末の平均粒径は１７．２μｍ、平均厚さは１．５μｍ、扁平度は１１．５であった。酸化チタンの形状は粒状で粒径は１μｍ以下であった。
【００８６】
（実施例１〜７、比較例１〜４）
扁平状セルロース系粉末（製造実施例１〜５，７、製造比較例１〜２）のパウダーファンデーションへの配合（表１）、（表２）：
製造実施例１〜５，７および製造比較例１〜２で製造した扁平状セルロース系粉末を配合し、表１の実施例１〜７、表２の比較例１〜４の組成のパウダーファンデーションを下記方法により調製した。これらのパウダーファンデーションについて、使用時ののびの滑らかさ、仕上がり時の透明感、肌の凹凸の目立ちにくさ、肌の色むら目立ちにくさを評価し、表１及び表２に記載した。
【００８７】
【表１】
2016164249.tif 000003
【００８８】
【表２】
2016164249.tif 000004
【００８９】
（パウダーファンデーションの製造方法；実施例１〜７及び比較例１〜４）
Ａ．油剤成分２０〜２３を７５℃に加熱溶解し、均一に分散する。
Ｂ．粉末成分１〜１９をヘンシェルミキサーで均一に分散する。
Ｃ．Ｂに、Ａを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃを金皿に充填し、圧縮成型してパウダーファンデーションを得た。
【００９０】
表１、２から明らかなように、本発明のパウダーファンデーション（実施例１〜７）は、使用時ののびの滑らかさ、仕上がり時の透明感、肌の凹凸の目立ちにくさ、肌の色むら目立ちにくさにおいて非常に良好であった。
【００９１】
実施例８：固形白粉
（１）  ラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末（２０％複合）
７０．０
（２）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理タルク（＊９）                      残量
（３）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理  酸化チタン(70%)・タルク（30%）混合品
（＊１０）
３．０
（４）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理ベンガラ                          ０．１
（５）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理黄酸化鉄                          ０．２
（６）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理黒酸化鉄                        ０．０５
（７）  アシルグルタミン酸塩３．５％処理群青                            ０．０５
（８）  ミリスチン酸亜鉛（＊１１）                                        ５．０
（９）  水添ポリデセン（＊８）                                            １．０
（１０）ジメチコン（２０ｃｓ）                                            ２．０
（１１）イソノナン酸イソノニル                                            １．０
＊９      ＮＡＩ‐タルクＪＡ‐４６Ｒ（三好化成社）
＊１０    ＮＡＩ−チタンＣＲ‐５０（７０％）（三好化成社）
＊１１    パウダーベースＭ（日本油脂社）
（製法）上記実施例１〜７及び比較例１〜４と同様の方法で固形白粉を得た。
【００９２】
実施例９：頬紅
（１）  ラウロイルリシン処理炭酸カルシウム複合化扁平状セルロース粉末（２０％複合）
１５．０
（２）  ジメチコン２．０％処理タルク（＊２）                          ３０．０
（３）  ジメチコン２．０％処理合成金雲母（＊１２）                        残量
（４）  ジメチコン２．０％処理  酸化チタン(80%)・タルク（20%）混合品  （＊３）
１．０
（５）  ジメチコン２．０％処理ベンガラ                                  ３．０
（６）  ジメチコン２．０％処理赤色２２６                                ０．５
（７）  ジメチコン２．０％処理黄酸化鉄                                  ３．０
（８）  ジメチコン２．０％処理黒酸化鉄                                  ０．３
（９）  ジメチコン２．０％処理雲母チタン（＊１３）                      ４．０
（１０）窒化ホウ素                                                      １．０
（１１）（ジメチコン／ビニルジメチコン）クロスポリマー                   １．０
（１２）リンゴ酸ジイソステアリル                                        １．０
（１３）水添ポリデセン（＊８）                                          ３．０
（１４）ジメチコン（２０ｃｓ）                                          ４．０
（１５）イソノナン酸イソノニル                                          １．０
＊１２    ＳＡ‐合成マイカ９ＷＢ（三好化成社）
＊１３    ＳＡ‐ティミロンＭＰ‐１１５（三好化成社）
（製法）上記実施例１〜７及び比較例１〜４と同様の方法で頬紅を得た。
【００９３】
実施例１０：アイシャドウ
（１）  ラウロイルリシン処理炭酸カルシウム複合化扁平状セルロース粉末（２０％複合）
３０．０
（２）  ジメチコン３．０％処理マイカ（＊１）                              残量
（３）  ジメチコン２．０％処理ベンガラ                                  ０．８
（４）  ジメチコン２．０％処理赤色２２６                                ０．２
（５）  ジメチコン２．０％処理黄酸化鉄                                  ３．０
（６）  ジメチコン２．０％処理黒酸化鉄                                  ４．０
（７）  ジメチコン２．０％処理ベンガラ被覆雲母チタン（＊１４）        ２０．０
（８）  ジメチコン２．０％処理雲母チタン（＊１５）                      ８．０
（９）  ラウロイルリシン（＊１６）                                      ３．０
（１０）ワセリン                                                        ２．０
（１１）水添ポリデセン（＊８）                                          ３．０
（１２）ジメチコン（２０ｃｓ）                                          ５．０
（１３）イソノナン酸イソノニル                                          １．０
＊１４    ＳＡ‐クロイゾネゴールド（三好化成社）
＊１５    ＳＡ‐ティミロン  スーパーグリーン（三好化成社）
＊１６    アミホープＬＬ（味の素社）
（製法）
Ａ〜Ｃは上記実施例１〜７及び比較例１〜４と同様の方法で行った。
Ｄ．Ｃの化粧料基剤１００質量部に対して精製水８０質量部を添加し、均一混合してスラリー状とする。
Ｅ．Ｄを樹脂皿に充填し、吸水シートを介在して圧縮成型する。
Ｆ．Ｅを７０℃の恒温槽に一晩放置し、精製水を完全に除去して、アイシャドウを得た。
【００９４】
実施例１１：アイブロウ
（１）  ラウロイルリシン処理シリカ複合化扁平状セルロース粉末（２０％複合）
３０．０
（２）  ジメチコン２．０％処理タルク（＊２）                              残量
（３）  ジメチコン２．０％処理ベンガラ                                  ６．０
（４）  ジメチコン２．０％処理黄酸化鉄                                  ４．０
（５）  ジメチコン２．０％処理黒酸化鉄                                １５．０
（６）  ジメチコン２．０％処理群青                                      ３．０
（７）  ジメチコン２．０％処理  酸0化チタン(80%)・タルク(20%）混合品  （＊３）
１０．０
（８）  ワセリン                                                        １．０
（９）  水添ポリデセン（＊８）                                          ３．０
（１０）ジメチコン（２０ｃｓ）                                          ４．０
（製法）上記実施例１〜７及び比較例１〜４と同様の方法でアイブロウを得た。
【００９５】
実施例１２：パウダーファンデーション
（１）ジメチコン２．０％処理ベンガラ                                    ０．６６
（２）ジメチコン２．０％処理黄酸化鉄                                    ２．４０
（３）ジメチコン２．０％処理黒酸化鉄                                    ０．２４
（４）ジメチコン３．０％処理  マイカ  （＊１）                            残量
（５）製造実施例７で作製したラウロイルリシン処理シリカ（６％）、酸化チタン（１４％）複合化扁平状セルロース粉末                                            ７０．００
（６）ジメチコン２．０％処理  酸化チタン（８０％）・タルク（２０％）混合品（＊３）
２．００
（７）メチコン２．０％処理  微粒子酸化チタン  （＊４）                  １．５０
（８）ハイドロゲンジメチコン４．０％処理  微粒子酸化亜鉛  （＊５）      １．５０
（９）ラウロイルリシン（＊１６）                                        ５．００
（１０）（ジフェニルジメチコン／ビニルジフェニルジメチコン／シルセスキオキサン）クロスポリマー                                                          ５．００
（１１）ワセリン                                                        １．００
（１２）水添ポリデセン  （※８）                                        ３．００
（１３）ジメチコン（２０ｃｓ）                                          ４．００
（１４）イソノナン酸イソノニル                                          １．００
（製法）上記実施例１〜７及び比較例１〜４と同様の方法でパウダーファンデーションを得た。
【産業上の利用可能性】
【００９６】
本発明の扁平状セルロース複合化粉末は、ファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ等のメイクアップ化粧料への配合成分として好適に使用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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