(57)【要約】【課題】製造工程の煩雑化を解消できつつ、ボンネットを閉めたフードに対するシール材の反力が低下してしまうことを防止できるカウルルーバおよびシール材をアウトサート成形する金型を提供すること。【解決手段】フード２に対するシール材１４を備えたカウルルーバ１であって、シール材１４は、アウトサート成形されていると共に、側面視において、前倒れを成すリップ状に、且つ、平面視において適宜の間隔で前後に蛇行する湾曲状１６、１８に形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フードに対するシール材を備えたカウルルーバであって、
シール材は、アウトサート成形されていると共に、側面視において、前倒れを成すリップ状に、且つ、平面視において適宜の間隔で前後に蛇行する湾曲状に形成されているカウルルーバ。
【請求項２】
請求項１に記載のカウルルーバであって、
後側に蛇行する湾曲部は、そのリップの先端が切り欠かれているカウルルーバ。
【請求項３】
請求項１〜２のいずれかに記載のカウルルーバであって、
シール材をアウトサート成形する部位は、側面視において、クランク状に形成されており、
クランク状に形成された先端には、その幅方向における適宜の間隔で、アンカが形成されているカウルルーバ。
【請求項４】
請求項３に記載のカウルルーバのシール材をアウトサート成形する金型であって、
型締めしたときに形成されるキャビティは、クランク状に形成された先端を進退可能に形成されているカウルルーバのシール材をアウトサート成形する金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カウルルーバおよびシール材をアウトサート成形する金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、カウルルーバとフード（ボンネットを開ける蓋カバー）との間の隙間からエンジンルーム内に雨水等の水が浸入することを防止するために、カウルルーバの前端にはシールが形成されている。ここで、下記特許文献１には、例えば、図１３〜１５に示すように、シール材１１４がチューブ状に形成されているカウルルーバ１０１が開示されている。このようにシール材１１４がチューブ状に形成されていると、ボンネットを閉めたフード（いずれも図示しない）がシール材１１４を潰すことができるため、カウルルーバ１０１とフードとの間の隙間を詰めることができる。したがって、エンジンルーム内に水が浸入することを確実に防止できる。また、エンジンルーム内からカウルルーバ１０１に向けて熱が排出されることも確実に防止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３８１６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１の技術（第１の従来技術）では、シール材１１４は、射出成形後のカウルルーバに対して、別途に、組み付けられている。すなわち、上述した特許文献１の技術では、カウルルーバ１０１を射出成形する第１の工程と、この第１の工程の後にシール材１１４を組み付ける第２の工程との２つの工程が必要となっていた。このように２工程が必要となると、このカウルルーバ１０１の製造工程が煩雑化してしまうという問題が発生していた。
【０００５】
この問題を解決するために、図１６〜１８に示すように、シール材２１４が前倒れを成すリップ状にアウトサート成形されているカウルルーバ２０１が考案（第２の従来技術）された。この考案でも、第１の従来技術と同様に、ボンネットを閉めたフード（いずれも図示しない）がシール材２１４を潰すことができるため、カウルルーバ２０１とフードとの間の隙間を詰めることができる。しかしながら、この考案では、シール材２１４を組み付ける第２の工程が簡略化される一方、シール材２１４がリップ状であるため、ボンネットを閉めたフードに対するシール材２１４の反力が低下してしまうことがあった。したがって、シール材２１４のシール性が悪化してしまうという新たな問題が発生していた。
【０００６】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、製造工程の煩雑化を解消できつつ、ボンネットを閉めたフードに対するシール材の反力が低下してしまうことを防止できるカウルルーバおよびシール材をアウトサート成形する金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、フードに対するシール材を備えたカウルルーバであって、シール材は、アウトサート成形されていると共に、側面視において、前倒れを成すリップ状に、且つ、平面視において適宜の間隔で前後に蛇行する湾曲状に形成されている。
【０００８】
請求項１の発明によれば、蛇行させたシール材に対して立ち上がり方向に力が作用することとなる。したがって、このシール材が前倒れを成すリップ状に形成されていても、形状剛性が確保されることとなる。結果として、第２の従来技術とは異なり、フードに対するシール材の反力が低下してしまうことを防止できる。また、このようにシール材がアウトサート成形されていると、第２の従来技術と同様に、このシール材を組み付ける工程が簡略化されるため、カウルルーバの製造工程の煩雑化を解消できる。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のカウルルーバであって、後側に蛇行する湾曲部は、そのリップの先端が切り欠かれている。
【００１０】
請求項２の発明によれば、ボンネットを閉めたフードがシール材を潰すとき、この潰したシール材のリップの先端にヨタリ（シワ）が生じることを防止できる。したがって、カウルルーバとフードとの間の隙間を確実に詰めることができる。結果として、シール材のシール性を高めることができる。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１〜２のいずれかに記載のカウルルーバであって、シール材をアウトサート成形する部位は、側面視において、クランク状に形成されており、クランク状に形成された先端には、その幅方向における適宜の間隔で、アンカが形成されている。
【００１２】
請求項３の発明によれば、シール材をアウトサート成形したとき、このアウトサート成形したシール材がアンカを前後から挟み込む格好となる。すなわち、シール材を前だけでなく後ろにも回り込ませる格好となる。したがって、アウトサート成形したシール材がクランク部から脱落してしまうことを抑制できる。
【００１３】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のカウルルーバのシール材をアウトサート成形する金型であって、型締めしたときに形成されるキャビティは、クランク状に形成された先端を進退可能に形成されているカウルルーバのシール材をアウトサート成形する金型。
【００１４】
請求項４の発明によれば、例えば、射出成形しておいたカウルルーバが収縮していなくても（若しくは、寸法誤差が生じていなくても）、カウルルーバのクランク部を金型の間にセットできる。また、例えば、射出成形しておいたカウルルーバが収縮しても（若しくは、寸法誤差が生じても）、この収縮したカウルルーバのクランク部を金型の間にセットできる。また、これと同様に、例えば、射出成形しておいたカウルルーバが大きく収縮しても（若しくは、大きな寸法誤差が生じても）、この大きく収縮したカウルルーバのクランク部を金型の間にセットできる。したがって、射出成形によって誤差が生じてしまったカウルルーバであっても、無駄にすることなく、シール材をアウトサート成形できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例に係るカウルルーバを適用した車両前側の斜視図である。
【図２】図１のカウルルーバの全体斜視図である。
【図３】図２の一部拡大図である。
【図４】図２の平面図である。
【図５】図２の正面図である。
【図６】図５の一部拡大図である。
【図７】図４のVII−VII線断面図である。
【図８】図４のVIII−VIII線断面図である。
【図９】図４において、エラストマをアウトサート成形するときの模式図である。
【図１０】図９において、エラストマの原液を射出した状態を示している。
【図１１】図９において、カウルルーバが収縮したときの模式図である。
【図１２】図９において、カウルルーバが大きく収縮したときの模式図である。
【図１３】第１の従来技術に係るカウルルーバの全体斜視図である。
【図１４】図１３の平面図である。
【図１５】図１４のXV−XV線断面図である。
【図１６】第２の従来技術に係るカウルルーバの全体斜視図である。
【図１７】図１６の平面図である。
【図１８】図１７のXVIII−XVIII線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜１２を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、上、下、前、後、左、右とは、上述した図に記載した、上、下、前、後、左、右の方向、すなわち、図１に示すように、車両４のボデー（図示しない）にカウルルーバ１を組み付けた状態を基準にしたときの上、下、前、後、左、右の方向を示している。
【００１７】
図２〜４に示すように、カウルルーバ１は、ボンネットを開ける蓋カバーであるフード２とフロントガラス３との隙間を塞ぎ可能に形成されているカウルルーバ本体１０と、このカウルルーバ本体１０と剛性を有する合成樹脂によって一体的に射出成形されカウルルーバ本体１０から縦断面が略山形状を成すように幅方向に沿って張り出したカウルアッパ２０とから構成されている。
【００１８】
このカウルアッパ２０には、車室にエア（いずれも図示しない）を取り入れるために複数のエア取入口２２が形成されている。このように構成されているカウルルーバ１は、そのカウルルーバ本体１０がフード２とフロントガラス３との隙間を塞ぐように車両４のボデー（図示しない）に組み付けられている（図１参照）。
【００１９】
このカウルルーバ本体１０の前端には、幅方向（左右方向）に沿ってクランク状を成すクランク部１２が形成されている（図７参照）。このクランク部１２には、その幅方向における適宜の間隔で複数のアンカ１２ａが形成されている（図８参照）。また、このクランク部１２には、前倒れを成すリップ状のシール材１４が形成されている。このシール材１４は、後述するようにアウトサート成形によるエラストマから形成されている。
【００２０】
このシール材１４は、図４からも明らかなように、平面視において適宜の間隔で前後に蛇行する湾曲状に形成されている。なお、説明の便宜上、この前後に蛇行する湾曲状のうち、前側に湾曲した部位を前側湾曲部１６と記し、後側に湾曲した部位を後側湾曲部１８と記すこととする。この前側湾曲部１６の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ３００ｍｍである。また、この前側湾曲部１６は、例えば、１４０ｍｍ間隔で形成されている。
【００２１】
これと同様に、後側湾曲部１８の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ４００ｍｍである。また、この後側湾曲部１８は、例えば、１２５ｍｍ間隔で形成されている。また、後側湾曲部１８は、図５〜６から明らかなように、そのリップの先端が切り欠かれた状態となっている（切欠１８ａが形成されている）。なお、図６において、想像線が、リップの先端が切り欠かれていない状態を示している。なお、この切欠１８ａの程度は、例えば、６ｍｍである。
【００２２】
ここで、図９〜１２を参照して、シール材１４のアウトサート成形について説明する。なお、予め、射出成形によって、カウルルーバ本体１０とカウルアッパ２０とから成るカウルルーバ１を成形しておく。すなわち、予め、カウルルーバ１の基材のみを成形しておく。
【００２３】
はじめに、この射出成形によって成形されたカウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットする作業（型締めする作業）を行う（図９参照）。なお、この図９からも明らかなように、これら固定型３０と可動型４０は、型締めしたときに形成されるキャビティ３２に対してカウルルーバ１のクランク部１２を進退可能に形成されている。
【００２４】
そのため、予め、射出成形しておいたカウルルーバ１が収縮しても（若しくは、寸法誤差が生じても）、例えば、図１１に示すように、この収縮したカウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットできる。これと同様に、予め、射出成形しておいたカウルルーバ１が大きく収縮しても（若しくは、大きな寸法誤差が生じても）、例えば、図１２に示すように、この大きく収縮したカウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットできる。
【００２５】
次に、これら固定型３０と可動型４０とのキャビティ３２にエラストマの原液Ｍを射出し、この射出した原液Ｍを充填する作業を行う（図１０参照）。次に、充填させた原液Ｍを冷却・固化させる作業を行う。最後に、冷却・固化が完了すると、固定型３０と可動型４０との間にセットしたカウルルーバ１のクランク部１２を解放する作業を行う。このようにして、シール材１４のアウトサート成形が完了する（図２、７参照）。
【００２６】
本発明の実施例に係るカウルルーバ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、カウルルーバ本体１０の前端には、幅方向（左右方向）に沿ってクランク状を成すクランク部１２が形成されている。このクランク部１２には、前倒れを成すリップ状のシール材１４が形成されている。このシール材１４は、アウトサート成形によるエラストマから形成されている。このシール材１４は、平面視において適宜の間隔で前後に蛇行する湾曲状に形成されている。そのため、この蛇行させたシール材１４に対して立ち上がり方向に力が作用することとなる。したがって、このシール材１４が前倒れを成すリップ状に形成されていても、形状剛性が確保されることとなる。結果として、第２の従来技術とは異なり、フード２に対するシール材１４の反力が低下してしまうことを防止できる。また、このようにシール材１４がアウトサート成形されていると、第２の従来技術と同様に、このシール材１４を組み付ける工程が簡略化されるため、カウルルーバ１の製造工程の煩雑化を解消できる。
【００２７】
また、この構成によれば、シール材１４の前側湾曲部１６の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ３００ｍｍである。また、シール材１４の後側湾曲部１８の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ４００ｍｍである。そのため、シール材１４がリップ状に形成されていても、しっかりと立たせることができる。したがって、シール材１４の形状剛性を確実に確保できる。結果として、フード２に対するシール材１４の反力が低下してしまうことを確実に防止できる。
【００２８】
また、この構成によれば、後側湾曲部１８は、そのリップの先端が切り欠かれた状態となっている（切欠１８ａが形成されている）。そのため、ボンネットを閉めたフード２がシール材１４を潰すとき、この潰したシール材１４のリップの先端にヨタリ（シワ）が生じることを防止できる。したがって、カウルルーバ１とフード２との間の隙間を確実に詰めることができる。結果として、シール材１４のシール性を高めることができる。
【００２９】
また、この構成によれば、クランク部１２には、その幅方向における適宜の間隔で複数のアンカ１２ａが形成されている。そのため、シール材１４をアウトサート成形したとき、このアウトサート成形したシール材１４がアンカ１２ａを前後から挟み込む格好となる。すなわち、シール材１４を前だけでなく後ろにも回り込ませる格好となる。したがって、アウトサート成形したシール材１４がクランク部１２から脱落してしまうことを抑制できる。
【００３０】
また、この構成によれば、固定型３０と可動型４０は、型締めしたときに形成されるキャビティ３２に対してカウルルーバ１のクランク部１２を進退可能に形成されている。そのため、射出成形しておいたカウルルーバ１が収縮していなくても（若しくは、寸法誤差が生じていなくても）、図９に示すように、カウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットできる。また、射出成形しておいたカウルルーバ１が収縮しても（若しくは、寸法誤差が生じても）、図１１に示すように、この収縮したカウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットできる。また、これと同様に、射出成形しておいたカウルルーバ１が大きく収縮しても（若しくは、大きな寸法誤差が生じても）、図１２に示すように、この大きく収縮したカウルルーバ１のクランク部１２を固定型３０と可動型４０との間にセットできる。したがって、射出成形によって誤差が生じてしまったカウルルーバ１であっても、無駄にすることなく、シール材１４をアウトサート成形できる。
【００３１】
上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
【００３２】
実施例では、記載した数値はこれに限定されるものでない。実施例では、前側湾曲部１６の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ３００ｍｍである形態を説明した。また、後側湾曲部１８の湾曲の度合いは、例えば、Ｒ４００ｍｍである形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、前側湾曲部１６の湾曲の度合いは、Ｒ３００ｍｍ以下である形態でも構わない。また、後側湾曲部１８の湾曲の度合いは、Ｒ３５０ｍｍ〜Ｒ４２０ｍｍである形態でも構わない。
【００３３】
また、実施例では、前側湾曲部１６は、例えば、１４０ｍｍ間隔で形成されている形態を説明した。また、後側湾曲部１８は、例えば、１２５ｍｍ間隔で形成されている形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、これらは適宜の間隔で形成されていれば構わない。
【符号の説明】
【００３４】
１      カウルルーバ
２      フード
１２    クランク部
１４    シール材
１６    前側湾曲部
１８    後側湾曲部
３０    固定型
４０    可動型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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