(57)【要約】【課題】互いに固定されたうちの一方のフレームから他方のフレームへと伝搬され得る振動を低減可能な制振構造体の提供。【解決手段】サブフレーム６とメインフレーム７とは対向配置され、ねじ部材５で固定される。フレーム間には、間隔を規制する内筒２が設けられる。内筒２を取り囲むように制振材１が設けられ、制振材１はサブフレーム６とメインフレーム７とに挟まれて圧縮された状態で保持される。制振材１は、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上の振動エネルギー吸収部材である。剛性の高い内筒２をフレーム間に挟み込むことでサブフレーム６を振動させる振動エネルギーを集中させる。制振材１は内筒２とフレームとの双方に密着されることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーを熱エネルギーに効率よく変換し得る。その結果、フレームの振動が低減して振動に起因する放射音は低減される。【選択図】図１
2016176557.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加振源を有し、前記加振源によって振動される第一フレームと、
前記第一フレームに対向配置される第二フレームと、
前記第一フレームと前記第二フレームとを固定する固定部と、
前記第一フレームと前記第二フレームとの間に前記固定部と隣接又は一体に設けられ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、
前記規制部の側面に接すると共に前記第一フレームと前記第二フレームとに挟まれて、圧縮された状態で保持される制振材と、
を備え、
前記制振材は、前記第一フレーム、前記第二フレーム、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振構造体。
【請求項２】
加振源を有し、前記加振源によって振動される第一フレームと、
前記第一フレームに対向配置される第二フレームと、
前記第一フレームと前記第二フレームとを固定する固定部と、
前記第一フレームと前記第二フレームとの間に前記固定部と隣接又は一体に設けられ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、
前記規制部の側面に接すると共に前記第一フレームと前記第二フレームとに挟まれて、圧縮された状態で保持される制振材と、
前記規制部に対して前記制振材を挟んで対向する位置に、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームから離間した位置に配置され、前記制振材を前記規制部との間で圧縮可能な対向部材と、
を備え、
前記対向部材は、前記制振材よりも重く且つ前記制振材よりも剛性が高く、
前記制振材は、前記第一フレーム、前記第二フレーム、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で、且つ、前記規制部と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振構造体。
【請求項３】
前記規制部は、剛性が前記第一フレームと前記第二フレームの剛性以上である、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の制振構造体。
【請求項４】
前記規制部は、前記固定部の周囲に設けられた筒状部材であり、
前記制振材は、前記規制部の外周面に接している、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項５】
前記制振材は、アスカーＣ硬度で７０度以下の硬度である、
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項６】
前記制振材は、圧縮前の厚さから０％よりも大きく５０％以下で圧縮されている、
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項７】
前記固定部は、前記第一フレームと前記第二フレームのいずれか一方の外面に当接する頭部と、他方のフレームに設けられたねじ孔に螺合する雄ねじ部とを有するねじ部材であり、
前記規制部は、前記ねじ部材の前記雄ねじ部が通る貫通孔を有した筒状に形成されている、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項８】
前記固定部は、前記第一フレームと前記第二フレームのいずれか一方の外面に当接する頭部と、他方のフレームに設けられたねじ孔に螺合する雄ねじ部とを有し、
前記規制部は、前記雄ねじ部の外径よりも外接面の外径が大きくなるように、前記固定部に対して前記頭部と前記雄ねじ部との間に一体的に形成されている、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項９】
前記規制部は、前記第一フレームと前記第二フレームとのうちの一方のフレームから他方のフレームに向けて突出し前記他方のフレームに突き当たる突き当り部であり、
前記固定部は、前記突き当り部と一体的に形成され、前記突き当り部から突起して前記他方のフレームに設けられた被嵌合部に嵌合する嵌合部を有する、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項１０】
前記固定部は、前記第一フレームと前記第二フレームとのうちの一方のフレームから他方のフレームの反対側に向けて突出する突出部を有し、
前記突出部が突出する方向に交差する方向に対向し、且つ前記一方のフレームの表面から離間した位置に配置される外側部材と、
前記突出部と前記外側部材との間で圧縮されて保持される外側制振材と、を備え、
前記外側制振材は、前記第一フレーム、前記第二フレーム、前記突出部よりも剛性が低く、且つ、前記突出部と前記外側部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の制振構造体。
【請求項１１】
前記外側制振材は、アスカーＣ硬度で７０度以下の硬度である、
ことを特徴とする請求項１０に記載の制振構造体。
【請求項１２】
前記外側制振材は、圧縮前の厚さから０％よりも大きく５０％以下で圧縮されている、
ことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の制振構造体。
【請求項１３】
第一フレームと第二フレームとの間に取り付けられる制振ワッシャであって、
前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、
前記規制部の側面に接すると共に、前記規制部が前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制した状態で、前記第一フレームと前記第二フレームとの間で圧縮されるように設けられた制振材と、
を備え、
前記制振材は、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、
ことを特徴とする制振ワッシャ。
【請求項１４】
前記規制部は、剛性が前記第一フレームと前記第二フレームの剛性以上である、
ことを特徴とする請求項１３に記載の制振ワッシャ。
【請求項１５】
前記規制部は、筒状部材であり、
前記制振材は、前記規制部の外周面に接している、
ことを特徴とする請求項１３又は１４に記載の制振ワッシャ。
【請求項１６】
前記制振材は、アスカーＣ硬度で７０度以下の硬度である、
ことを特徴とする請求項１３乃至１５のいずれか１項に記載の制振ワッシャ。
【請求項１７】
前記制振材は、圧縮前の厚さから０％よりも大きく５０％以下で圧縮されている、
ことを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれか１項に記載の制振ワッシャ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに固定されたうちの一方のフレームから他方のフレームへと伝搬され得る振動を低減可能な制振構造体及び制振ワッシャに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プリンタなどの事務製品や冷蔵庫などの家電製品、あるいは自動車や建材などの各種製品では、軽量化のため、例えば筐体等のフレームが厚みの薄い金属板などによって形成されている。フレームとフレームとが互いに固定されている場合、モータ等の加振源により一方のフレームが振動すると、その振動が他方のフレームにまで伝搬され、他方のフレームから放射音の発生されることがある。この振動に起因する放射音の発生を防ぐため、フレームとフレームとの間に防振ゴムを挟み込んで、フレームからフレームへの振動の伝搬を抑制することが提案されている（特許文献１、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−９５４４１号公報
【特許文献２】特開平６−２１３２７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の防振ブッシュは、ボデーパネルとサブフレームとの間に防振ゴム体が挟まれて、この防振ゴム体によりボデーパネルとサブフレームとが連結されている。しかし、防振ゴム体はフレームに比べて剛性の低い軟質性のゴムで形成されているために、防振ゴム体はボデーパネルとサブフレームとの間で変形しやすい。それ故、ボデーパネルとサブフレームとの相対位置は防振ゴム体の変形状態によって１つに決まり難く、その時々で変わり得る。つまり、ボデーパネルとサブフレームとは位置ずれが生じやすい。例えばボデーパネルとサブフレームの各々に互いに噛合するギア等が設けられている場合に位置ずれが生じると、ギアのアライメント不整が起こりギアの噛合状態に起因する振動や騒音が生じてしまう。
【０００５】
特許文献２に記載の防振ブッシュは、ゴムを用いて形成された外筒部をブラケットに取り付けることにより、被取付体からブラケットに伝わる振動を抑制させるようにしている。ブラケットは外筒部に挟まれて外筒部のみに密着した状態、言い換えればブラケットと被取付体とは外筒部により連結されている。そのため、ブラケットと被取付体とは、外筒部の変形状態によって位置ずれが生じやすい。この場合、外筒部はねじにより圧縮変形されることでブラケットに密着されることから、ブラケットと被取付体とは位置ずれが生じやすい。ブラケットと被取付体とに位置ずれが生じると、上述したギアの噛合状態に起因する振動や騒音が生じてしまい得る。
【０００６】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、互いに固定されたうちの一方のフレームから他方のフレームへと伝搬される振動を少量の制振材で低減可能で、且つ、これらのフレームが位置ずれし難い制振構造体及び制振ワッシャの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に係る制振構造体は、加振源を有し、前記加振源によって振動される第一フレームと、前記第一フレームに対向配置される第二フレームと、前記第一フレームと前記第二フレームとを固定する固定部と、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に前記固定部と隣接又は一体に設けられ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、前記規制部の側面に接すると共に前記第一フレームと前記第二フレームとに挟まれて、圧縮された状態で保持される制振材と、を備え、前記制振材は、前記第一フレーム、前記第二フレーム、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項２に係る制振構造体は、加振源を有し、前記加振源によって振動される第一フレームと、前記第一フレームに対向配置される第二フレームと、前記第一フレームと前記第二フレームとを固定する固定部と、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に前記固定部と隣接又は一体に設けられ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、前記規制部の側面に接すると共に前記第一フレームと前記第二フレームとに挟まれて、圧縮された状態で保持される制振材と、前記規制部に対して前記制振材を挟んで対向する位置に、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームから離間した位置に配置され、前記制振材を前記規制部との間で圧縮可能な対向部材と、を備え、前記対向部材は、前記制振材よりも重く且つ前記制振材よりも剛性が高く、前記制振材は、前記第一フレーム、前記第二フレーム、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で、且つ、前記規制部と前記対向部材との間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項１３に係る制振ワッシャは、第一フレームと第二フレームとの間に取り付けられる制振ワッシャであって、前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制する規制部と、前記規制部の側面に接すると共に、前記規制部が前記第一フレームと前記第二フレームとの間隔を規制した状態で、前記第一フレームと前記第二フレームとの間で圧縮されるように設けられた制振材と、を備え、前記制振材は、前記規制部よりも剛性が低く、且つ、前記第一フレームと前記第二フレームとの間に圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、互いに固定されたうちの一方のフレームから他方のフレームへと伝搬され得る振動を少量の制振材で低減することができ、またフレームとフレームとの位置ずれを生じさせ難くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態の制振構造体を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は断面図、（ｃ）は一部斜視図を示す。
【図２】制振材への圧縮荷重が異なる場合の損失係数を示すグラフ。
【図３】実験用簡易駆動ユニットを示す概略構成図であり、（ａ）はユニットの全体構成、（ｂ）は比較例１の構造体、（ｃ）は比較例２の構造体を示す。
【図４】本実施形態と比較例との実験結果を示すグラフであり、（ａ）は振動レベルの低減量、（ｂ）は騒音レベルの低減量を示す。
【図５】リファレンス構成と第１実施形態の制振構造体での騒音レベルのパワースペクトルを示すグラフ。
【図６】第２実施形態の制振構造体を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は断面図、（ｃ）は一部の斜視図を示す。
【図７】リファレンス構成と第２実施形態の制振構造体のパワースペクトルを示すグラフ。
【図８】第３実施形態の制振構造体を示す側面図。
【図９】第４実施形態の制振構造体を示す側面図。
【図１０】第５実施形態の制振構造体を示す側面図。
【図１１】第６実施形態の制振構造体を示す側面図。
【図１２】第７実施形態の制振構造体を示す断面図。
【図１３】リファレンス構成と第７実施形態の制振構造体のパワースペクトルを示すグラフ。
【図１４】第８実施形態の制振構造体を示す断面図。
【図１５】リファレンス構成と第８実施形態の制振構造体のパワースペクトルを示すグラフ。
【図１６】第９実施形態の制振構造体を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜第１実施形態＞
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。第１実施形態の制振構造体について、図１（ａ）乃至図２を用いて説明する。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、制振構造体１００は、第一フレームとしてのサブフレーム６と第二フレームとしてのメインフレーム７とが対向配置されて、固定部としてのねじ部材５によって互いに固定されている。ねじ部材５は、サブフレーム６の外面に当接するヘッド部（頭部）５ａと、メインフレーム７に設けられたねじ孔７ａに螺合する軸状の雄ねじ部５ｂを有する。サブフレーム６とメインフレーム７との間には、制振材１と内筒２とが設けられている。なお、サブフレーム６には加振源としてのモータ３０が設けられている。
【００１３】
［内筒］
規制部としての内筒２は、サブフレーム６とメインフレーム７との間にねじ部材５に隣接するようにねじ部材５の周囲に設けられている。内筒２は、サブフレーム６とメインフレーム７との間隔を規制する。具体的には、サブフレーム６とメインフレーム７に内筒２の図中上端部と図中下端部のそれぞれが接することで、サブフレーム６とメインフレーム７との間隔が、内筒２の径方向に直交する方向（ねじ部材５の軸方向）の長さに規制される。言い換えれば、内筒２はサブフレーム６とメインフレーム７の軸方向の位置決めを行う。ただし、内筒２がサブフレーム６とメインフレーム７に比べ剛性の低い材質で形成されていると、サブフレーム６とメインフレーム７の軸方向の位置決めが難しくなる。そこで、内筒２は、サブフレーム６及びメインフレーム７の剛性以上である高い剛性の材質つまりはヤング率が高い材質で形成されるとよい。そうした材質であれば、内筒２は例えばＳＵＳ、鉄、アルミ、樹脂等で形成されてよい。本実施形態では、内筒２の材質に例えばＳＵＳ３０４を用いる。なお、ここで言う剛性とは変形のしやすさを表す概念であり、具体的にはヤング率によって表される。ヤング率は、引張試験で計測を行うことにより得られる。
【００１４】
内筒２は、図１（ｃ）に示すように、ねじ部材５の軸部５ｂが貫通可能な貫通孔２ａを有する円筒状に形成されている。貫通孔２ａの直径つまり内筒２の内径は、ねじ部材５のヘッド部５ａの外径Ｌよりも小さい。ただし、ねじ部材５がヘッド部５ａの外径Ｌよりも外径の大きい座金（ワッシャー）のような押え部材と共に用いられている場合には、ヘッド部５ａの外径Ｌよりも大きく座金の外径よりも小さい直径に形成されていればよい。要は、座金によって当接されるサブフレーム６の外面の範囲内に収まっていればよい。
【００１５】
内筒２の外周には、円筒状の制振材１が内筒２を取り囲むように設けられている。内筒２は、外径が制振材１の内径よりも大きく形成されている。従って、内筒２は制振材１の内周側に圧入されることで、制振材１を圧縮しつつ制振材１と外周面（側面）で密着する。本実施形態では、例えば内径４ｍｍ、外径６ｍｍ、軸方向長さ２．５ｍｍの円筒状に内筒２が形成される一方で、内径５ｍｍ、外径１１ｍｍ、軸方向長さ３ｍｍの円筒状に制振材１が形成される。
【００１６】
なお、本実施形態では、内筒２として外径と内径の差（厚み）が１ｍｍのものを使用したがこれに限られない。サブフレーム６とメインフレーム７とがねじ部材５によって固定された際に、内筒２が変形しない程度の強度を有する最小限の差（厚み）であればよい。また、内筒２と制振材１とは予め接着され一体化されることで、図１（ｃ）に示すような１つの制振ワッシャとして形成されてよい。
【００１７】
［制振材］
制振材１は、サブフレーム６とメインフレーム７とに挟まれて圧縮された状態で保持されている。制振材１を圧縮状態で保持させるために、内筒２の軸方向長さ（例えば２．５ｍｍ）が制振材１の軸方向長さ（例えば３ｍｍ）よりも短くなるように、内筒２と制振材１とは形成されている。制振材１は例えば特殊アクリルゴムなどで形成され、圧縮された状態で機械インピーダンス法による損失係数が０．０５以上である振動エネルギー吸収部材である。また、制振材１は、その剛性がサブフレーム６、メインフレーム７、内筒２の剛性よりも低い。
【００１８】
こうした制振材１としては、例えば北川工業社製ロストマーＡＧＬなどの高減衰ゴムシート等の制振材が挙げられる。制振は構造体の共振点周りの振動エネルギーを熱エネルギーに変換させる技術であり、制振材は、被振動部材の表面を振動させる振動エネルギーを熱エネルギーに変換し、被振動部材の振動を低減するものである。そして、制振材は圧縮されることによって圧縮前よりも損失係数が高くなるといった特性を持ち、制振材の損失係数が高いほど被振動部材の振動はより大きく低減され得る。制振効果を得るには損失係数が０．０５以上の制振材を用いればよいが、より高い制振効果を得るには損失係数が０．１以上の制振材を用いるのが望ましい。本実施形態では、損失係数が０．８である特殊アクリルゴム製の制振材を用いる。
【００１９】
これに対し、制振材に似て非なるものとして防振材がある。防振は、例えば建築物等において構造体の振動を基礎部等の接合部から他の構造物や基礎に振動を伝搬させない技術であり、防振材は、振動を発生する振動源と被振動源の間の振動伝達率を小さくすることで振動を遮断するものである。こうした防振材を使用した場合、防振材の振動遮断効果によって振動が防振材を設けた箇所で反射されるだけで、振動は被振動部材の表面に残り低減されない。そのため、振動に起因する放射音はほとんど低減されない。このように、防振材では振動を低減する効果が殆ど得られないため、本実施形態で用いるには適していない。
【００２０】
機械インピーダンス法による損失係数は、以下に示す方法によって求められる。１５０ｍｍ×１００ｍｍに形成された板金フレームを対向配置し、これら２枚のフレーム間の中央部に直径１０ｍｍの制振材１を挟み込んだうえで、いずれか一方のフレームの中央部を制振材１が配置された側の反対側から加振器によって加振する。加振器に５０Ｈｚ〜５ＫＨｚまでの広い周波数帯域のバーストランダム信号（Ｆ）を与え、一方のフレームを面外方向に振動させる。他方のフレームには複数の加速度ピックアップが設けられ、これらによる応答点の計測値に基づいて加速度を求める。求めた加速度を速度（Ｖ）に変換して、機械インピーダンス（Ｆ／Ｖ）の振幅（｜Ｚ｜）を求める。これに基づき、損失係数（η）が求まる。
損失係数（η）＝｜Ｚ｜／（２πｆ０ｍ）
ここで、ｆ０は共振周波数、ｍは制振材の質量である。制振材１の圧縮時の損失係数は、制振材を挟んだ２枚のフレーム間のギャップを調整した後に制振材１を圧縮し、その状態で上記した方法に従って求めればよい。
【００２１】
上述したように、制振材１は圧縮されると圧縮前よりも損失係数が高くなる。この点に関し、発明者らはレオメータ（ティー・エイ・インスツルメント社製「ＡＲＥＳ‐Ｇ２」）を用いて、圧縮量を変えて制振材を圧縮して損失係数を測定する実験を行った。図２に、制振材の圧縮量を変えた場合に測定された振動周波数毎の損失係数（図中ｔａｎδで示す）のグラフを示す。この実験では、軸方向長さ２ｍｍ、外径８ｍｍに形成された制振材１を、圧縮荷重３Ｎ、５Ｎ、１０Ｎで圧縮した場合の損失係数を測定した。ただし、上記のレオメータは振動周波数が１００Ｈｚまでしか測定できない。そのため、ここでは１００Ｈｚ以上の高い周波数側の損失係数を得るためにマスターカーブを作成し、これに基づいて約３０００Ｈｚまでの損失係数を得ている。
【００２２】
図２から理解できるように、制振材１を圧縮荷重３Ｎ、５Ｎ、１０Ｎでそれぞれ圧縮した場合の損失係数（ｔａｎδ）は、制振材１の圧縮量が大きいほど大きくなる。この実験結果からすれば、フレームの振動をより大きく低減させるためには、できる限り制振材１の圧縮量を大きくした方がよいように思われる。しかしながら、制振材１の圧縮量を増すにつれて制振材１の硬度が高くなることが知られている。それ故、制振材１を圧縮しすぎると硬度が高くなりすぎて、制振材１はフレームの振動に伴って歪みづらくなる。制振材１は歪まなければ振動エネルギーを熱エネルギーに変換できず、その結果、振動は低減せず、振動に起因する放射音の発生を低減し得ない。この点に鑑みると、制振材１の最適な圧縮量は、圧縮前の軸方向長さや硬度等によって異なるが、圧縮前に比べて０％よりも大きく５０％以下とするのが望ましい。例えば軸方向長さ３ｍｍの制振材１を５００μｍ（約１７％）の圧縮量で圧縮するため、内筒２の軸方向長さは２．５ｍｍに決められる。また、制振材１は圧縮されて用いられることに鑑みれば、圧縮前の硬度ができる限り低い制振材１を用いる方が望ましい。例えば、圧縮前の硬度がアスカーＣ硬度（ＪＩＳ Ｋ ６２５３）で７０度以下の制振材１を用いるのが望ましく、本実施形態では圧縮前の硬度がアスカーＣ硬度で５３度の制振材１を用いる。
【００２３】
ところで、少なくともメインフレーム７は一部が平面状に形成されている。そのため、仮に図１（ａ）に示したように制振材１及び内筒２が設けられないならば、モータ３０の回転に伴いサブフレーム６が振動すると、その振動がねじ部材５を介してメインフレーム７に伝わりメインフレーム７から放射音が生じてしまい得る。そこで、発明者らは、振動に起因する放射音の低減効果に関する検討実験を行った。図３（ａ）は、実験で使用した実験用簡易駆動ユニット５０を示す。実験用簡易駆動ユニット５０は、例えばモータ等が加振源となり得る制振構造体を模擬したものである。
【００２４】
実験用簡易駆動ユニット５０では、サブフレーム６が厚さ１ｍｍの冷間圧延鋼板で５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに形成され、厚さ１ｍｍの冷間圧延鋼板で１００ｍｍ×３００ｍｍの大きさに形成されたメインフレーム７に対し４箇所で固定されている。サブフレーム６の中央部には加振器１０が設置され、またその上方の約３０ｃｍ離れたところにはマイクロフォン１１が設置されている。図示を省略したが、メインフレーム７には２１個の加速度ピックアップが均等に設置されている。本実験では、加振器１０に５０Ｈｚ〜５０００Ｈｚまでの広い周波数帯域のバーストランダム信号を与えてサブフレーム６を面外方向（図中Ｘ方向）に振動させた。そして、ＬＭＳ社製Ｔｅｓｔ．Ｌａｂ（不図示）を用いて、放射音の音圧パワースペクトル［Ｐａ２］（ｄＢＡ）と放射音の振動パワースペクトル［（ｍ/Ｓ２）２］（ｄＢＡ）とを計測した。なお、サブフレーム６の振動レベルの検討では、２１個の加速度ピックアップの合計値を利用した。また、騒音レベルの結果にはすべてＡ特性を掛けてあり、サブフレーム６の騒音レベル及び振動レベルの検討には５０Ｈｚ〜４０００Ｈｚまでのオーバーオール値（ＯＡ値）を利用した。
【００２５】
比較のため、図３（ｂ）、図３（ｃ）に示すようにしてサブフレーム６をメインフレーム７に固定した場合についても実験を行った。図３（ｂ）は比較例１の構造体を示す。比較例１の構造体は、サブフレーム６とメインフレーム７とを間隔を空けずに接触させたうえで、図１（ｃ）に示した内筒２と制振材１とが一体化された制振ワッシャをサブフレーム６にねじ部材５によって取り付けたものである。この場合、制振材１はねじ部材５のヘッド部とサブフレーム６とに挟まれて圧縮された状態で保持される。他方、図３（ｃ）は比較例２の構造体を示す。比較例２の構造体は、上述した制振構造体１００と比較して理解できるように（図１（ｂ）参照）、固定部に内筒２だけがサブフレーム６とメインフレーム７との間に設けられたものである。
【００２６】
実験により得られた結果を図４（ａ）乃至図５に示す。図４（ａ）はリファレンス構成の構造体での振動レベルを基準にした振動レベル低減量を示し、図４（ｂ）はリファレンス構成の構造体での騒音レベルを基準にした騒音レベル低減量を示す。ただし、図４（ａ）及び図４（ｂ）には、図示の都合上、第１実施形態の他に後述する第２、第７、第８実施形態の各制振構造体での実験結果についても図示してある。図５は、リファレンス構成の構造体での騒音レベルのパワースペクトルと、制振構造体１００での騒音レベルのパワースペクトルを示す。なお、リファレンス構成の構造体は、合金ビスや座金（ワッシャー）を用いてサブフレーム６をメインフレーム７に固定したものである。
【００２７】
図４（ａ）に示すように、制振構造体１００では、比較例１に比べると約４ｄＢほど振動レベルを低減することができている。比較例２と比べても、約３．２ｄＢほど振動レベルを低減することができている。また、図５に示すように、リファレンス構成に比べ、特定の周波数の騒音レベルを低減するのでなく幅広い周波数の騒音レベルを低減することができている。これらの結果から、制振構造体１００は比較例１や比較例２に比べると振動低減効果が大きいことが分かる。
【００２８】
制振構造体１００では、サブフレーム６とメインフレーム７の２枚のフレーム間に内筒２を挟んで、これらのフレームをねじ部材５によって連結するようにして固定した。これにより、内筒２の両端部が２枚のフレームそれぞれに接触してフレームとフレームとの間隔を規制するので、軸方向の位置ずれが生じ難くなる。そして、従来のようなフレーム間に単に防振材を挟み込み振動を遮断させる技術と異なり、剛性の高い内筒２をフレーム間に挟み込むことで、あえて振動伝搬の寄与度の高い振動伝搬経路を形成し、固定部にフレームを振動させる振動エネルギーを集中させている。さらに、内筒２を囲んで制振材１を設け、この制振材１を２枚のフレームに圧縮させることにより、フレームとの密着性を上げて制振材１に歪みを生じさせやすくした。この制振材１の歪みによって制振材内で摩擦が生じ、フレームを振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は内筒２とフレームの双方に密着されていることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、フレームの振動が低減するので、振動に起因する放射音が低減される。
【００２９】
以上のように、制振構造体１００では、サブフレーム６の振動により制振材１に歪みが生じ易く、効率的に振動エネルギーを熱エネルギーに変換して振動を低減することができる。このため、低減された振動がメインフレーム７に伝搬されるだけで、制振構造体全体を振動し難くし得る。特に加振源の固定部に制振材１及び内筒２を配置することで、加振源近傍で振動を効率的に低減できるので、振動起因の放射音の発生をより効率的に防ぐことができる。また、一般的に加振源近傍には多くの部品が設置されていることが多く、振動低減のための部材を設置するスペースを確保することが難しいが、そのような場合でも制振構造体１００は適用可能である。
【００３０】
＜第２実施形態＞
第２実施形態の制振構造体１００Ａについて、図６（ａ）乃至図６（ｃ）を用いて説明する。制振構造体１００Ａは、上述した制振構造体１００（図１（ａ）乃至図１（ｃ）参照）に比較すると、制振材１の外周に対向部材としての外リング部材３が設けられている点が異なる。そこで、以下では主に外リング部材３について説明し、上述した制振構造体１００と同様の構成については説明を省略する。
【００３１】
制振材１を挟んで内筒２に対向する位置には、円筒状の外リング部材３が配置されている。外リング部材３は制振材１を挟んで内筒２に嵌合されることで、内筒２との間で制振材１を圧縮可能である。本実施形態では内径１０ｍｍ、外径１４ｍｍ、軸方向の長さ１．５ｍｍ、材質ＳＵＳ３０４の外リング部材３を用い、制振材１は約１７％圧縮されている。また、外リング部材３は、サブフレーム６とメインフレーム７の表面から離間した位置に配置される。つまり、外リング部材３は、制振材１以外に接しない。そのため、外リング部材３は、サブフレーム６が面外方向に振動してもその影響を直接受けず、内筒２と共に同位相かつ同振幅で振動しない。
【００３２】
サブフレーム６が振動すると、外リング部材３にはサブフレーム６の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、外リング部材３は、サブフレーム６に対し非接触に且つ内筒２に対し位相差を生じてサブフレーム６の面外方向に相対移動する。そのため、サブフレーム６が振動しても、外リング部材３は内筒２に対して同位相かつ同振幅での振動となりにくい。サブフレーム６から内筒２に振動が伝播されると、内筒２と外リング部材３は位相差を生じて動き、内筒２と外リング部材３の間に圧縮保持された制振材１はせん断方向（サブフレーム６の面外方向、ねじ部材５の軸方向）に歪みを生じる。この制振材１の歪みによって制振材内で摩擦が生じ、サブフレーム６を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は内筒２と外リング部材３の双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、上述した制振構造体１００に比べ、サブフレーム６の振動がより低減されるのでメインフレーム７に振動が伝搬され難く、メインフレーム７からの振動に起因する放射音がより一層生じ難くなる。なお、外リング部材３により大きな慣性力を生じさせるために、外リング部材３はある程度の重さが必要とされ、少なくとも制振材１よりも重いのが望ましい。また、外リング部材３は制振材１を圧縮するために制振材１よりも剛性が高い。なお、内筒２、制振材１、外リング部材３とは予め接着され一体化されることで、図６（ｃ）に示すような１つの制振ワッシャとして形成されてよい。
【００３３】
制振構造体１００Ａの振動低減効果について、図４（ａ）及び図４（ｂ）並びに図７を用いて説明する。図７は、図３（ａ）に示した実験用簡易駆動ユニット５０を用いて、制振構造体１００Ａでの振動低減効果に関する検討実験を行った結果を示す。図４（ａ）に示すように、制振構造体１００Ａでは、比較例１に比べると約５．３ｄＢほど振動レベルを低減することができている。比較例２に比べると約４．４ｄＢほど、上述した制振構造体１００と比べても約１．３ｄＢほど振動レベルを低減することができている。また、図７に示すように、リファレンス構成に比べて幅広い周波数の騒音レベルを低減することができている。
【００３４】
以上のように、制振構造体１００Ａでは、制振材１により大きなせん断方向の歪みを生じさせるので、上述した制振構造体１００に比べて振動を低減することができ、もって振動に起因する放射音のより高い低減効果を得る。
【００３５】
＜第３実施形態＞
第３実施形態の制振構造体１００Ｂについて、図８を用いて説明する。図８に示す制振構造体１００Ｂは、第一フレームとしてのサブフレーム６と第二フレームとしてのメインフレーム７とが段ビス８によって固定されている。サブフレーム６とメインフレーム７との間には、制振材１がこれらのフレームによって圧縮された状態で保持されている。また、制振材１は固定部としての段ビス８を取り囲んで密着されている。制振材１については、上述した制振構造体１００と同様であるので説明を省略する。
【００３６】
段ビス８は段付きに形成された円筒状のねじ部材であり、サブフレーム６の外面に当接するヘッド部（頭部）８ａと、メインフレーム７に設けられたねじ孔７ａに螺合する軸状の雄ねじ部８ｂと、規制部としての段付き軸部８ｃを有する。段付き軸部８ｃは、雄ねじ部８ｂの外径よりもサブフレーム６の外面に当接する外接面の外径が大きくなるように、ヘッド部８ａと雄ねじ部８ｂとの間に一体的に形成されている。言い換えれば、ヘッド部８ａと軸部８ｂと段付き軸部８ｃとは、異なる外径に形成されている。なお、段ビス８は、サブフレーム６及びメインフレーム７の剛性以上である高い剛性の材質つまりはヤング率が高い材質で形成される。
【００３７】
段ビス８によってサブフレーム６をメインフレーム７に取り付ける場合、段付き軸部８ｃはサブフレーム６に設けられた孔状の被嵌合部６ａに嵌め合わされる一方で、雄ねじ部８ｂはメインフレーム７に設けられたねじ孔７ａに螺合される。そして、ヘッド部８ａがサブフレーム６に突き当たり、且つ、段付き軸部８ｃがメインフレーム７に突き当たったところで、サブフレーム６とメインフレーム７とは互いに固定される。このとき、段付き軸部８ｃはサブフレーム６とメインフレーム７との間隔を規制している。即ち、サブフレーム６とメインフレーム７との間隔が、段付き軸部８ｃの径方向に直交する方向（雄ねじ部８ｂの軸方向）の長さに規制される。
【００３８】
このように、制振構造体１００Ｂでは、サブフレーム６とメインフレーム７の２枚のフレームを段ビス８によって固定する。これにより、フレームとフレームとの間隔が規制されて、軸方向の位置ずれが生じ難くなる。また、剛性の高い段ビス８がサブフレーム６及びメインフレーム７を固定することで、軸方向に交差する方向への位置ずれも生じ難くなる。そして、剛性の高い段ビス８を用いることで、あえて振動伝搬の寄与度の高い振動伝搬経路を形成し、段ビス８にフレームを振動させる振動エネルギーを集中させている。さらに、段付き軸部８ｃを囲んで制振材１を設け、この制振材１を２枚のフレームに圧縮させることにより、フレームとの密着性を上げて制振材１に歪みを生じさせやすくしている。この制振材１の歪みによって制振材内で摩擦が生じ、フレームを振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１は段ビス８とフレームの双方に密着されていることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、フレームの振動が低減するので、振動に起因する放射音が低減される。
【００３９】
＜第４実施形態＞
第４実施形態の制振構造体１００Ｃについて、図９を用いて説明する。図９に示す制振構造体１００Ｃは、上述した制振構造体１００Ｂ（図８参照）に比較すると、制振材１の外周に外リング部材３が設けられている点が異なる。外リング部材３は、上述した制振構造体１００Ａと同様である。即ち、制振材１の外周に制振材１を取り囲んで円筒状の外リング部材３が配置され、外リング部材３は内筒部２ｃとの間で制振材１を圧縮して保持している。この場合、段ビス８に振動が伝播されることで段ビス８に対し外リング部材３は位相差を生じて動き得るので、制振材１はせん断方向に歪みが生じる。この歪みによって制振材内で摩擦が生じ、サブフレーム６を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。このように、制振材１にせん断方向の歪みを生じさせることができるので、上述した制振構造体１００Ｂに比べ振動をより低減でき、もって振動に起因する放射音をより低減することができる。
【００４０】
＜第５実施形態＞
第５実施形態の制振構造体１００Ｄについて、図１０を用いて説明する。図１０に示す制振構造体１００Ｄは、第一フレームとしてのサブフレーム６と第二フレームとしてのメインフレーム７とがボス部９によって固定されている。サブフレーム６とメインフレーム７との間には、制振材１がこれらのフレームによって圧縮された状態で保持されている。また、制振材１は固定部としてのボス部９を取り囲んで密着されている。制振材１については、上述した制振構造体１００と同様であるので説明を省略する。
【００４１】
ボス部９はメインフレーム７に一体形成され、サブフレーム６に設けられた被嵌合部としての被嵌合部６ａに嵌合可能な嵌合部９ａと、規制部としての突き当たり部９ｂを有する。突き当たり部９ｂは、メインフレーム７からサブフレーム６に向けて突出している。嵌合部９ａは、突き当たり部９ｂからさらにサブフレーム６に向けて突起している。即ち、嵌合部９ａと突き当たり部９ｂとは、異なる外径の円筒状に形成されている。なお、ボス部９は、サブフレーム６及びメインフレーム７の剛性以上である高い剛性の材質つまりはヤング率が高い材質で形成される。
【００４２】
ボス部９によってサブフレーム６をメインフレーム７に取り付ける場合、嵌合部９ａはサブフレーム６に設けられた被嵌合部６ａに嵌め合わされる。嵌合部９ａが被嵌合部６ａに嵌め合わされると、突き当たり部９ｂがサブフレーム６に突き当たって、サブフレーム６とメインフレーム７とは互いに固定される。このとき、突き当たり部９ｂはサブフレーム６とメインフレーム７との間隔を規制している。即ち、サブフレーム６とメインフレーム７との間隔が、突き当たり部９ｂのフレーム面に直交する方向の長さに規制される。
【００４３】
このように、制振構造体１００Ｄでは、サブフレーム６とメインフレーム７の２枚のフレームをボス部９によって固定する。これにより、フレームとフレームとの間隔が規制されて、軸方向の位置ずれが生じ難くなる。また、剛性の高いボス部９がサブフレーム６及びメインフレーム７を固定することで、軸方向に交差する方向への位置ずれも生じ難くなる。そして、剛性の高いボス部９を用いることで、あえて振動伝搬の寄与度の高い振動伝搬経路を形成し、ボス部９にフレームを振動させる振動エネルギーを集中させている。さらに、突き当たり部９ｂを囲んで制振材１を設け、この制振材１を２枚のフレームに圧縮させることにより、フレームとの密着性を上げて制振材１に歪みを生じさせやすくしている。この制振材１の歪みによって制振材内で摩擦が生じ、フレームを振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。制振材１はボス部９とフレームの双方に密着されていることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、フレームの振動が低減するので、振動に起因する放射音が低減される。
【００４４】
＜第６実施形態＞
第６実施形態の制振構造体１００Ｅについて、図１１を用いて説明する。図１１に示す制振構造体１００Ｅは、上述した制振構造体１００Ｄ（図１０参照）と比較すると、制振材１の外周に外リング部材３が設けられている点が異なる。外リング部材３については、既に述べた通りである。この場合、制振材１にせん断方向の歪みを生じさせることができるので、上述した制振構造体１００Ｄに比べ振動を低減でき、もって振動に起因する放射音をより低減することができる。
【００４５】
＜第７実施形態＞
第７実施形態の制振構造体１００Ｆについて、図１２を用いて説明する。図１２に示す制振構造体１００Ｆは、第一フレームとしてのサブフレーム６と第二フレームとしてのメインフレーム７とが制振部材１７によって固定されている。固定部としての制振部材１７は振動低減用ビスとして構成され、サブフレーム６とメインフレーム７とをビス結合して互いに固定する。サブフレーム６とメインフレーム７との間には、制振材１と規制部としての内筒２とが設けられている。制振材１及び内筒２については、上述した制振構造体１００と同様であるので説明を省略する。
【００４６】
制振部材１７は、突出部としての取付部材１２と、外側制振材２０と、外側部材４０とを有する。制振部材１７が取り付けられた場合に、取付部材１２はメインフレーム７からサブフレーム６に向けて突出し、さらにサブフレーム６からメインフレーム７の反対側に向けて突出する長さに形成された円筒状の部材である。取付部材１２のサブフレーム６からメインフレーム７の反対側に向けて突出する端部側には、その外周を取り囲むように円筒状の外側制振材２０が配置されている。また、外側制振材２０の外周には、外側制振材２０を取り囲むように円筒状の外側部材４０が配置されている。外側部材４０は外側制振材２０を挟んで取付部材１２に嵌合して、取付部材１２との間で外側制振材２０を圧縮可能である。本実施形態では、例えば内径３ｍｍ、外径７ｍｍ、軸方向長さ８ｍｍの円筒状に外側制振材２０が形成される一方で、内径６ｍｍ、外径９ｍｍ、軸方向長さ８ｍｍの円筒状に外側部材４０が形成される。なお、外側制振材２０については、既に述べた制振材１と同様であってよいので説明を省略する。
【００４７】
図１２に示すように、制振部材１７によってサブフレーム６とメインフレーム７とを固定する場合、外側部材４０はサブフレーム６の表面から離間した位置に配置されるようになっている。つまり、外側部材４０は外側制振材以外に接しない。そのため、外側部材４０は、サブフレーム６が面外方向（取付部材１２の軸方向）に振動してもその影響を直接受けず、サブフレーム６と共に同位相かつ同振幅で振動しない。即ち、サブフレーム６が振動すると、外側部材４０にはサブフレーム６の面外方向に慣性力が生じる。慣性力が生じると、外側部材４０は、サブフレーム６に対し非接触に且つ取付部材１２に対し位相差を生じてサブフレーム６の面外方向に相対移動する。そのため、サブフレーム６が振動しても、外側部材４０は同位相かつ同振幅での振動となりにくい。こうして、取付部材１２に振動が伝播されることで取付部材１２と外側部材４０は位相差を生じて動き、取付部材１２と外側部材４０の間に圧縮保持された外側制振材２０はせん断方向（サブフレーム６の面外方向、取付部材１２の軸方向）に歪みを生じる。この外側制振材２０の歪みによって外側制振材内で摩擦が生じ、サブフレーム６を振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。外側制振材２０は取付部材１２と外側部材４０の双方に密着していることから、歪みによる摩擦が生じやすく、振動エネルギーが熱エネルギーに効率よく変換される。その結果、サブフレーム６の振動が低減されて、振動に起因する放射音は低減する。より大きな慣性力を生じさせるために、外側部材４０はある程度の重さが必要とされ、少なくとも外側制振材２０よりも重いのが望ましい。
【００４８】
第７実施形態の制振構造体１００Ｆの振動低減効果について、図４（ａ）及び図４（ｂ）並びに図１３を用いて説明する。図１３は、リファレンス構成の構造体での騒音レベルのパワースペクトルと、制振構造体１００Ｆでの騒音レベルのパワースペクトルを示す。図４（ａ）に示すように、制振構造体１００Ｆでは、比較例１に比べると約７．２ｄＢほど振動レベルを低減することができている。比較例２と比べても約６．６ｄＢほど、さらに上述した制振構造体１００と比べても約２．２ｄＢほど振動レベルを低減することができている。また、図１３に示すように、リファレンス構成に比べて幅広い周波数の騒音レベルを低減することができている。
【００４９】
以上のように、制振構造体１００Ｆでは、上述した制振構造体１００と同様に、剛性の高い内筒２をフレーム間に挟み込むことで、あえて振動伝搬の寄与度の高い振動伝搬経路を形成し、固定部に振動エネルギーを集中させている。これにより、内筒２を囲んで設けられた制振材１によって振動エネルギーを効率よく熱エネルギーに変換できることから、フレームの振動を低減することができる。また、これとは別に、取付部材１２と外側部材４０は位相差を生じて動くので、外側制振材２０はせん断方向に歪みが生じる。この歪みによって外側制振材２０に摩擦が生じ、フレームを振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。このように、制振構造体１００Ｆでは、制振部材１７を用いることでフレームの振動をより一層低減することができ、もって振動に起因する放射音のより高い低減効果を得ることができる。
【００５０】
＜第８実施形態＞
第８実施形態の制振構造体１００Ｇについて、図１４及び図１５を用いて説明する。図１４に示す制振構造体１００Ｇは、上述した制振構造体１００Ｆ（図１２参照）に比較すると、サブフレーム６とメインフレーム７との間に挟まれた制振材１の外周に外リング部材３が設けられている点が異なる。外リング部材３については、既に述べた通りである。この場合、制振材１にせん断方向の歪みを生じさせることができるので、上述した制振構造体１００Ｆに比べ振動を低減でき、もって振動に起因する放射音をより低減することができる。
【００５１】
第８実施形態の制振構造体１００Ｇの振動低減効果について、図４（ａ）及び図４（ｂ）並びに図１５を用いて説明する。図１５は、リファレンス構成の構造体での騒音レベルのパワースペクトルと、制振構造体１００Ｇでの騒音レベルのパワースペクトルを示す。図４（ａ）に示すように、制振構造体１００Ｇでは、比較例１に比べると約８．８ｄＢほど振動レベルを低減することができている。比較例２に比べると約８．２ｄＢほど、上述した制振構造体１００Ｆと比べても約１．６ｄＢほど振動レベルを低減することができている。また、図１５に示すように、リファレンス構成に比べて幅広い周波数の騒音レベルを低減することができている。
【００５２】
制振構造体１００Ｇでは、内筒２と外リング部材３は位相差を生じて動くので、制振材１はせん断方向に歪みが生じる。この歪みによって制振材１に摩擦が生じ、フレームを振動させる振動エネルギーが熱エネルギーに変換される。このように、制振材１にせん断方向の歪みを生じさせることができるので、上述した制振構造体１００Ｇに比べ振動をより低減でき、もって振動に起因する放射音をより低減することができる。
【００５３】
＜第９実施形態＞
図１６に示すように、内筒２にボス１９を設けて、ボス１９を介して内筒２をカシメ１８や溶接などの方法によりサブフレーム６及びメインフレーム７に固定してもよい。この場合、内筒２には貫通孔２ａ（図１（ｃ）参照）が設けられていなくてよい。
【００５４】
＜他の実施形態＞
なお、上述した制振構造体１００では内筒２の外周側に制振材１を設けたがこれに限らず、内筒２の内周側に制振材１を設けてもよい。ただし、内筒２の内周側はねじ部材５の軸部が通るために、内筒２の外周側に制振材１を設けた場合に比べると、制振材１を設置するスペースに余裕がないと言える。制振材１を設けるスペースを確保するには内筒２の内径を大きくするとよいが、そうした場合、ねじ部材５のヘッド部５ａと内筒２とがオーバーラップせず、ねじ部材５を締結した場合にサブフレーム６が撓んでしまう可能性がある。サブフレーム６が撓んでしまうと、サブフレーム６と内筒２とが離れてしまい、サブフレーム６の振動が内筒２に効率よく伝搬されなくなってしまう。ねじ部材５のヘッド部５ａと内筒２とをオーバーラップさせるためには、内筒２の内径は小さい方がよい。そのため、内筒２の外周側に制振材１を設ける方が望ましい。
【００５５】
なお、内筒２、段ビス８の段付き軸部８ｃ、ボス部９の突き当り部９ｂ、取付部材１２は円筒状に限らず、四角柱や六角柱等の多角形状の筒状部材であってもよい。そうした場合、これらの外形形状とそれらを囲んで設けられる制振材の内形形状とを一致させると、制振材がそれらに密着されるのでよい。
【００５６】
なお、内筒２、段ビス８の段付き軸部８ｃ、ボス部９の突き当り部９ｂ、取付部材１２と、制振材１とは制振効果が小さくなるが、密着させずに間隔を空けて設けるようにしてよい。例えば上述した制振構造体１００の場合、内筒２と制振材１との間隔は内筒２の外径以下とするのが望ましい。
【符号の説明】
【００５７】
１…制振材、２…規制部（内筒）、２ａ…貫通孔、３…対向部材（外リング部材）、５…固定部（ねじ部材）、５ａ（８ａ）…頭部（ヘッド部）、５ｂ（８ｂ）…雄ねじ部、６…第一フレーム（サブフレーム）、６ａ…被嵌合部、７…第二フレーム（メインフレーム）、７ａ…ねじ孔、８ｃ…規制部（段付き軸部）、９ａ…嵌合部、９ｂ…規制部（突き当たり部）、１２…突出部（取付部材）、２０…外側制振材、３０…加振源（モータ）、４０…外側部材、１００（１００Ａ〜１００Ｇ）…制振構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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