(57)【要約】【課題】管路の更生に適した管路更生用管を提供する。【解決手段】  既設管内に設置され管路を更生する管路更生用管であって、合成樹脂製の内層４と、この内層４の外周面に、管軸方向に隙間Ｓを開けて螺旋状に巻回された金属製の帯状補強板３と、この帯状補強板３を覆う合成樹脂製の外層５とを備えており、肉厚を抑えながらも管単体で必要な剛性や強度を確保することが可能となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管内に設置され管路を更生する管路更生用管であって、合成樹脂製の内層（４）と、この内層（４）の外周面に、管軸方向に隙間（Ｓ）を開けて螺旋状に巻回された金属製の帯状補強板（３）と、この帯状補強板（３）を覆う合成樹脂製の外層（５）とを備えていることを特徴とする管路更生用管。
【請求項２】
帯状補強板（３）は、径外方向へ膨出した螺旋状の凸部（３ａ）と、凸部（３ａ）の形成に伴ってその裏面に形成される螺旋状の凹部（３ｂ）とを長手方向に連続して有しており、外層（５）は、管軸方向に隣接する凸部（３ａ、３ａ）間に生じる凹溝（６）を埋める螺旋状の埋め込み部（５ａ）を備え、内層（４）は、凹部（３ｂ）を埋める螺旋状の埋め込み部（４ａ）を備えている請求項１記載の管路更生用管。
【請求項３】
帯状補強板（３）の断面形状が略ひ字状である請求項２記載の管路更生用管。
【請求項４】
外層（５）は、管全長に亘って巻回された帯状補強板（３）を被覆しながらも、軸方向両端部では他の部分に比べて薄肉とされ、軸方向両端部に、外径が小とされた接続部（２、２）が形成されている請求項２又は３記載の管路更生用管。
【請求項５】
帯状補強板（３）の管中心軸からの距離が、管全長に亘り略一定とされている請求項４記載の管路更生用管。
【請求項６】
管内周面が平坦である請求項１から５のいずれかに記載の管路更生用管。
【請求項７】
軸方向端面（２ｂ）に防錆処理が施されている請求項１から６のいずれかに記載の管路更生用管。
【請求項８】
内層（４）と外層（５）との間、内層（４）と帯状補強板（３）との間、外層（５）と帯状補強板（３）との間に接着層（７）が設けられている請求項１から７のいずれかに記載の管路構成用管。
【請求項９】
請求項２から５のいずれかに記載の管路更生用管の製造方法であって、マンドレルの周囲に、押出成形された樹脂帯状体（Ｂ１）を螺旋状に巻回して、螺旋状の埋め込み部（４ａ）を有する内層（４）を形成し、その内層（４）の周囲に、埋め込み部（４ａ）に凹部（３ｂ）を被せながら帯状補強板（３）を螺旋状に巻回し、ついで帯状補強板（３）の外周に、押出成形された樹脂帯状体（Ｂ２）を螺旋状に巻回して外層（５）を形成することで、管体を製造することを特徴とする管路更生用管の製造方法。
【請求項１０】
管体を所定長さに切断し、ついで軸方向両端部の外径を小径に加工して接続部（２、２）を形成する請求項９記載の管路更生用管の製造方法。
【請求項１１】
内層形成用の樹脂帯状体（Ｂ１）と、外層形成用の樹脂帯状体（Ｂ２）は、帯状補強板（３）側に接着層（７）を有する請求項９又は１０記載の管路更生用管の製造方法。
【請求項１２】
内層形成用の樹脂帯状体（Ｂ１）と、外層形成用の樹脂帯状体（Ｂ２）は、樹脂と接着樹脂とを二重押出することで形成されている請求項１１記載の管路更生用管の製造方法。
【請求項１３】
請求項４又は５記載の管路更生用管（１、１Ａ）の接続部（２、２）同士を継手を介して連結してなる管路構造であって、継手（１０）は、接続部（２）に外嵌する筒状の継手本体（１１、１１Ａ）と、継手本体（１１、１１Ａ）を外側から締め付ける締付手段（１
２）とを備え、継手（１０）の外径が、締付手段（１２）の一部を除いて、管路更生用管（１、１Ａ）の外径と同一又は小とされていることを特徴とする管路構造。
【請求項１４】
継手本体（１１、１１Ａ）の中間部に、径内方向に向かって縮径する括れ部（１１ａ、１１ｃ）が形成されている請求項１３記載の管路構造。
【請求項１５】
括れ部（１１ｃ）の形状に合わせて、管路更生用管（１Ａ）の接続部（２）が面取り加工されている請求項１４記載の管路構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂管の管壁内に金属製の帯状補強板を埋設してなる管路更生用管及びその製造方法、管路構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、老朽化した下水道管等の管路更生が頻繁に行われている。管路更生の方法は種々あるが、その中でも、既設管内に新たな管を設置し管路を更生する鞘管工法は、比較的簡素な設備で施工できることから、下水道管等の管路更生において広く普及した工法であるといえる。
【０００３】
新たに設置する管路更生用の管としては、塩化ビニル樹脂管や強化プラスチック管等の樹脂管を用いることが多い（例えば特許文献１、２参照）。これは、樹脂表面の摩擦抵抗が小さいことから、更生後も既設管と同等の流量を確保しなければならないといった管路更生特有の規定に応え易いためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２６８８５３号公報
【特許文献２】特開２００９−１０１５９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、管路更生には、上記規定に加えて、土圧等に耐え得る剛性や強度を確保しなければならないといった規定がある。特に、特許文献２の鞘管工法で用いる自立管は、その要求が高い。
【０００６】
ところが、樹脂管は比較的軟質であるため、樹脂管単体で必要な剛性や強度を確保するのは困難である。また、たとえできたとしても、かなりの肉厚となる。そのため、外径に制限のない埋設管とは異なり、外径が既設管によって制限される管路更生においては、流量確保の点から見て現実的とはいえない。そこで、管路更生用管として樹脂管を用いる場合には、通常、既設管と樹脂管との間にモルタル等の硬化型の補強剤を充填し剛性や強度を確保しているが、補強剤の充填作業は煩雑で且つ硬化までに時間を要することから、作業性に劣るといった問題がある。また、現場施工であるため、品質にばらつきも生じ易く、改良の余地が残されていた。
【０００７】
そこで、この発明は、上記不具合を解消して、管路の更生に適した管路更生用管の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の管路更生用管１、１Ａは、既設管内に設置され管路を更生する管路更生用管であって、合成樹脂製の内層４と、この内層４の外周面に、管軸方向に隙間Ｓを開けて螺旋状に巻回された金属製の帯状補強板３と、この帯状補強板３を覆う合成樹脂製の外層５とを備えていることを特徴としている。
【０００９】
帯状補強板３は、径外方向へ膨出した螺旋状の凸部３ａと、凸部３ａの形成に伴ってその裏面に形成される螺旋状の凹部３ｂとを長手方向に連続して有しており、外層５は、管軸方向に隣接する凸部３ａ、３ａ間に生じる凹溝６を埋める螺旋状の埋め込み部５ａを備
え、内層４は、凹部３ｂを埋める螺旋状の埋め込み部４ａを備えていることが好ましい。
【００１０】
帯状補強板３の断面形状が略ひ字状であることが好ましい。
【００１１】
外層５は、管全長に亘って巻回された帯状補強板３を被覆しながらも、軸方向両端部では他の部分に比べて薄肉とされ、軸方向両端部に、外径が小とされた接続部２が形成されていることが好ましい。
【００１２】
また、帯状補強板３の管中心軸からの距離Ｌが、管全長に亘り略一定とされていることが好ましい。さらに、管内周面が平坦であることが好ましい。
【００１３】
また、軸方向端面２ｂに防錆処理が施されていることが好ましい。
【００１４】
内層４と外層５との間、内層４と帯状補強板３との間、外層５と帯状補強板３との間に接着層７が設けられていることが好ましい。
【００１５】
本発明の管路更生用管１、１Ａの製造方法は、マンドレルの周囲に、押出成形された樹脂帯状体Ｂ１を螺旋状に巻回して、螺旋状の埋め込み部４ａを有する内層４を形成し、その内層４の周囲に、埋め込み部４ａに凹部３ｂを被せながら帯状補強板３を螺旋状に巻回し、ついで帯状補強板３の外周に、押出成形された樹脂帯状体Ｂ２を螺旋状に巻回して外層５を形成することで、管体を製造することを特徴としている。
【００１６】
また、管体を所定長さに切断し、ついで軸方向両端部の外径を小径に加工して接続部２、２を形成することが好ましい。
【００１７】
内層形成用の樹脂帯状体Ｂ１と、外層形成用の樹脂帯状体Ｂ２は、帯状補強板３側に接着層７を有することが好ましい。
【００１８】
内層形成用の樹脂帯状体Ｂ１と、外層形成用の樹脂帯状体Ｂ２は、樹脂と接着樹脂とを二重押出することで形成されていることが好ましい。
【００１９】
この発明の管路構造は、管路更生用管１、１Ａの接続部２、２同士を継手１０を介して連結してなる管路構造であって、継手１０は、接続部２に外嵌する筒状の継手本体１１、１１Ａと、継手本体１１、１１Ａを外側から締め付ける締付手段１２とを備え、継手１０の外径が、締付手段１２の一部を除いて、管路更生用管１、１Ａの外径と同一又は小とされていることを特徴としている。
【００２０】
継手本体１１、１１Ａの中間部に、径内方向に向かって縮径する括れ部１１ａ、１１ｃが形成されていることが好ましい。また、括れ部１１ｃの形状に合わせて、管路更生用管１Ａの接続部２が面取り加工されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
この発明の管路更生用管では、金属製の帯状補強板を備えているため、肉厚を抑えながらも管単体で必要な剛性や耐扁平強度を確保することが可能となる。また、現場でモルタル等の硬化型の補強剤を充填する必要がなくなるため、品質のばらつきを抑えることができ、期待される剛性や強度を安定して発揮させることができる。
【００２２】
また、帯状補強板が凸部を有することで、管半径方向の剛性や耐扁平強度を確保し易くなる。また、凸部を有する帯状補強板を螺旋巻回することにより凸部間に生じる凹溝や、凸部の形成に伴ってその裏面に形成される凹部を埋める埋め込み部を外層及び内層が有し
ていれば、管壁内に空隙が生じず密実となるため、肉厚をより抑えながらも必要な剛性や強度を確保することが可能となる。また、帯状補強板が樹脂によってしっかりと保持されることになり、帯状補強板の座屈や変形、位置ズレが抑制される。
【００２３】
さらに、同一材料の場合、断面形状を略ひ字状にすれば、平板状のものに比べて断面二次モーメントが大きく、更生管として必要とされる剛性や耐扁平強度の向上を図ることができる。
【００２４】
また、軸方向両端部に外径が小とされた接続部が形成されることで、接続部に継手を外嵌させても、継手の径外方向への突出が抑制される。また、管全長に亘り帯状補強板が埋設されていることから、接続部においても十分な強度を確保することができる。さらに、接続部に位置する帯状補強板であっても内層及び外層によって被覆されていることから腐食による強度低下を抑制することができる。
【００２５】
また、帯状補強板の管中心軸からの距離が、管全長に亘り略一定とされることで、外径が小とされた接続部においても、他の部分と同程度の剛性を確保することができる。さらに、管の内周面が平坦であれば、必要流量を確保し易く、管路更生としての用に適する。
【００２６】
軸方向端面に防錆処理を施すことにより、帯状補強板の腐食を抑制することができる。
【００２７】
また、内層と外層との間に接着層が設けられていれば、内層と外層とが異なる種類の樹脂であっても、両者を強固に接着することができる。また、内層と帯状補強板との間や外層と帯状補強板との間に接着層が設けられていれば、帯状補強板と内層や外層が密着するため、帯状補強板の錆付きを防止することができ、管の長寿命化を図ることができる。
【００２８】
この発明の管路更生用管の製造方法では、帯状補強板の凸部間に生じる凹溝や凹部内に効率良く樹脂を満たすことができる。
【００２９】
また、所定長さに切断後、接続部を形成する際、帯状補強板は径内外方向に露出せず完全に埋設された状態となっているため、帯状補強板は腐食し難く、更生管としての強度を長期に亘り維持することができる。
【００３０】
内層形成用の樹脂帯状体と、外層形成用の樹脂帯状体が、帯状補強板側に接着層を有していれば、予め帯状補強板の表面を樹脂被覆しておく必要がない。そのため、帯状補強板同士を溶接により継ぎ足すことが可能となり、樹脂金属複合管の連続成形が可能となる。
【００３１】
また、内層形成用の樹脂帯状体と、外層形成用の樹脂帯状体は、樹脂と接着樹脂とを二重押出（共押出）するようにしても良い。
【００３２】
この発明の管路構造では、継手の外径が、締付手段の一部を除いて、管路更生用管の外径と同一又は小とされているため、既設管内への挿入をスムーズに行うことができ、作業性が良い。
【００３３】
また、括れ部を設けることで、継手部分での曲がりや伸縮が可能となる。さらに、括れ部は径内方向に向かって縮径しているため、既設管等との接触による損傷を防止することができる。さらに、接続部を面取り加工することにより、接続部間での括れ部の挟み込みを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】この発明の一実施形態に係る管路更生用管及び継手を示す斜視図である。
【図２】接続部の片側断面図である。
【図３】管路更生用管の製造過程を示す概略断面図である。
【図４】接続部の拡大断面図である。
【図５】管路構造を示す一部拡大断面図である。
【図６】この発明の他の実施形態に係る管路更生用管及び継手を用いた管路構造を示す一部拡大断面図である。
【図７】この発明のさらに他の実施形態に係る管路更生用管の製造過程を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
次に、この発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。この発明の一実施形態に係る管路更生用管１は、図１に示すように、内外表面が略平坦とされた、いわゆるストレート管であって、既設管内に挿入し、既設管の管路を更生するものである。
【００３６】
管路更生用管１は、その外径がおよそ３４０ｍｍ〜５８０ｍｍ、内径がおよそ３２０ｍｍ〜５４０ｍｍ、肉厚がおよそ２０ｍｍ〜４０ｍｍとされており、既設管の管径に合わせて使用径が適宜選択される。また、管路更生用管１の軸方向長さは、マンホール内での取り扱いの便宜から、管径にかかわらず６００ｍｍ程度と比較的短く形成されており、既設管の管路長に合わせて適宜連結される。なお、管路更生用管１、１同士の連結は、軸方向両端部に形成された接続部２に継手１０を外嵌させることで行われる。
【００３７】
接続部２の外径は、図２に示すように、他の部分（軸方向両端部に対して軸方向中央部）に比べて小とされている。具体的には、後述する継手本体１１の厚み分だけ小径とされている（図５参照）。また、先端部は僅かに径外方向に突出しており、抜け止め２ａを形成している。内径については、接続部２も他の部分も同じであり、管の内周面は全長に亘って平坦である。
【００３８】
ところで、管路更生用管１は、樹脂管の管壁内に金属製の帯状補強板３を埋設する、換言すれば、帯状補強板３を樹脂層によって被覆することにより形成されている。
【００３９】
帯状補強板３は、図２に示すように、帯鋼を上端面が平坦とされた断面略ひ字状に折曲形成したものであって、長手方向に連続する凸部３ａと、凸部３ａの形成に伴ってその裏面に形成される凹部３ｂとを備えている。詳しくは、天面３ｃと、その天面３ｃの両端から拡がりながら下方に延びる脚部３ｄ、３ｄと、脚部の下端から外向に延びる基部３ｅ、３ｅとを有している（図３ｂ）。
この帯状補強板３は、管壁内に螺旋状に巻かれており、互いに接することなく隙間（間隔）Ｓを開けて略等間隔に埋設されている。また、管の一方端部から他方端部までの全長に渡って、具体的には、軸方向両端部の小径とされた接続部２にまで埋設されている。さらに、帯状補強板３の管中心軸からの距離Ｌは、接続部２に位置するものも含めて、管全長に亘り略一定とされている。材質としては、鋼、ステンレスやアルミ等種々の金属を使用可能である。また、樹脂との融着を強固なものとするため、表面に樹脂皮膜を施したものを用いても良い。
【００４０】
樹脂は、例えばポリエチレン樹脂からなる熱可塑性樹脂である。樹脂は、管の一方端部から他方端部の全長に渡って連続しており、樹脂のみで管形状を構成しているといえる。また、帯状補強板３の凹部３ｂ内にも樹脂が満たされており、その断面にほぼ空隙を有しない（意図的に空隙を形成しない）。そのため、軸方向の耐力も大きく、管を順次継ぎ足しながら既設管内に押し込んでいく（引き込んでいく）といった施工方法（特許文献２参照）に用いることが可能となる。なお、樹脂としては、ポリエチレン樹脂に限らず、種々の樹脂を使用可能である。また、以後、説明の簡単のために、帯状補強板３の径内側に位
置する樹脂を内層４、帯状補強板３の径外側に位置する樹脂を外層５と称す。
【００４１】
上記構成の管路更生用管１は、以下のようにして製造される。
まず溶融した樹脂を、図３ａに示すように、帯状補強板３の凹部３ｂと略同形状の埋め込み部４ａと、その下端から左右に拡がる平坦部４ｂ、４ｃとを有する形に押出成形して樹脂帯状体Ｂ１を形成するとともに、この樹脂帯状体Ｂ１を、先行する樹脂帯状体Ｂ１の端部に、後続の樹脂帯状体Ｂ１の端部を重ねるようにしてマンドレル上に螺旋状に巻回し、重なり合った部分を押圧ローラーによって上から押圧することで両者を融着、内層４を形成する。
【００４２】
次に、図３ｂに示すように、帯状の金属板をロール成形等で連続的に折曲し、径外側に凸部３ａ、径内側に凹部３ｂを有する帯状補強板３を形成するとともに、内層４の埋め込み部４ａが帯状補強板３の凹部３ｂに挿入されるように（埋め込み部４ａに凹部３ｂを被せるように）して、帯状補強板３を内層４上に螺旋状に巻回していく。そして、帯状補強板３を押圧ローラーによって押圧し、内層４と帯状補強板３とを密着させるとともに、帯状補強板３の凹部３ｂ内に樹脂を満たしていく。
【００４３】
次に、図３ｃに示すように、帯状補強板３の凸部３ａ、３ａ間に形成された凹溝６と略同形状の埋め込み部５ａと、その上端から左右に広がる平坦部５ｂ、５ｃとを有する形に押出成形して樹脂帯状体Ｂ２を形成するとともに、この樹脂帯状体Ｂ２を、先行する樹脂帯状体Ｂ２の端部に、後続の樹脂帯状体Ｂ２の端部を重ねるように、且つ埋め込み部５ａを凹溝６に入れる（嵌める）ようにして螺旋状に巻回していく。そして、押圧ローラーによって上から押圧することで樹脂帯状体Ｂ２、Ｂ２同士を融着、外層５を形成するとともに、外層５と内層４、外層５と帯状補強板３とをそれぞれ密着させ、凹溝６内に樹脂を満たしていく（図３ｄ参照）。このとき、帯状補強板３、３間の隙間を通じて外層５と内層４とが接合する。これにより、管体が製造される。
【００４４】
樹脂硬化後、長尺の管体を所定長さに切断するとともに、軸方向両端部に接続部２、２を形成し、管路更生用管１の製造を完了する。接続部２の形成は、図４に示すように、継手本体１１の厚み分（Ｄ１）だけ、管路更生用管１の軸方向両端部を外周側から内周側に向かって厚み方向に切削することで行う。外層５の厚み（外層５表面から帯状補強板３までの最短距離）Ｄ２は、内層４の厚み（内層４表面から帯状補強板３までの最短距離）Ｄ３に比べて大とされている。また、継手本体１１の厚みよりも大とされていることから、切削後も、帯状補強板３が径内外方向において外部に露出することはない。なお、軸方向両端面２ｂからは、帯状補強板３の切断面が露出することになるが、端面２ｂに防錆処理を施す、具体的には樹脂シートを融着させたり、溶融樹脂や防錆剤を塗布したりすることで腐食を抑制する。
【００４５】
上記構成の管路更生用管１の連結は、上述の通り、継手１０を介して行われる。
継手１０は、図１及び図５に示すように、管路更生用管１の接続部２に外嵌する継手本体１１と、この継手本体１１を外側から締め付ける締付手段１２と、シール材１３とからなる。
【００４６】
継手本体１１は、弾性を有する例えばゴム等を筒状に形成したものであって、その外径は、管路更生用管１の中央部の外径と同じ又は小とされ、内径は、管路更生用管１の接続部２の外径と略同じとされている。また、その中央部には、径内方向に向かって突出する円弧状の括れ部１１ａが形成されている。括れ部１１ａは薄肉であって可撓性を高めている。括れ部１１ａの両側には、締付手段１２を取り付けるための浅溝１１ｂが形成されている。
【００４７】
締付手段１２は、図１に示すように、例えばステンレス製のバンドであって、細長の金属薄板（ベルト部）１２ａの一方端部に、他方端部を挿通するための開口及び戻り止め機構（バックル部）１２ｂを備えたものである。
【００４８】
シール材１３は、水分によって膨張する水膨潤性不織布であって、図１及び図５に示すように、帯状とされ、継手本体１１の内周面の全周に亘って貼り付けられている。
【００４９】
そして、図５に示すように、管路更生用管１、１の接続部２、２同士を対向させた状態において、対向する接続部２、２にそれぞれ継手本体１１を外嵌させるとともに、継手本体１１に締付手段１２を取り付け、一定の張力で締め付けることで、管路更生用管１、１同士の連結が完了する。
【００５０】
このような継手構造では、管路更生用管１の接続部２が、継手本体１１の厚み分だけ小径とされており、さらに締付手段１２のベルト部分１２ａが、継手本体１１の浅溝１１ｂ内に位置していることから、継手１０の大部分は管路更生用管１よりも外側に突出することはない。なお、締付手段１２の一部、具体的には、締付手段１２のバックル部１２ｂや、ベルト部１２ａのバックル部１２ｂへの挿通部分は、管路更生用管１よりも外側に突出することになるが、例えば外径３４０ｍｍの管路更生用管１の場合、突出高さが５ｍｍ程度、周方向の長さが３０ｍｍ程度と、全体から見て僅かな突出に過ぎず、さらに、締付作業の関係上、バックル部分１２ｂは比較的上方に位置することになるため、比較的長さの短い管路更生用管１を順次継ぎ足し、端面２ｂ、２ｂ同士を当接させた状態で既設管内に押し込んでいく場合であっても、継手１０が引っ掛かるといったようなことはなく、スムーズに作業を行うことができる。
【００５１】
また、継手１０によって連結された管路更生用管１に伸縮方向や曲げ方向の力が作用すると、括れ部１１ａが伸縮することで伸縮や曲げを許容するが、括れ部１１ａは径内方向に縮径しているため、括れ部１１ａが外方に突出することはない。さらに、この発明の管路更生用管１は、小径とされた接続部２においても帯状補強板３が位置しているため、締付手段１２によって強固に締め付けても接続部２が圧壊することはなく、強固な接続が可能である。
【００５２】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。図６は、本発明の他の実施形態に係る管路更生用管１Ａ及び継手１０を用いた管路構造を示したものであるが、この実施形態では、継手本体１１Ａの括れ部１１ｃの断面形状が略Ｖ字状であるとともに、管路更生用管１Ａの接続部２が、この括れ部１１ｃの形状に合わせて面取り加工されている点に特徴を有する。
【００５３】
このように、接続部２に面取り２ｃを設けると、管の端面２ｂ、２ｂ間での継手本体１１Ａの括れ部１１ｃの挟み込みを抑制することができる。そのため、既設管内へ管路更生用管１Ａを押し込む際、挟み込みに気を配る必要がなく、作業をより簡単に行うことができる。
【００５４】
図７は、本発明の管路更生用管のさらに他の実施形態を示したものである。この管路更生用管１Ｂは、隙間Ｓの範囲における内層４と外層５との間、内層４と帯状補強板３との間、外層５と帯状補強板３との間に接着層７が設けられている、換言すれば、接着層７によって帯状補強板３が被覆され、また、接着層７によって内層４と外層５とが上下（内外）に隔てられている点に特徴を有する。このような構成の管路更生用管１Ｂは以下のように製造される。
【００５５】
まず、樹脂と接着樹脂とを二重押出（共押出）することで内層形成用の樹脂帯状体Ｂ１
を形成する。なお、接着樹脂は、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂からなる。ただ、オレフィン系樹脂を極性基（カルボニル基など）により変性処理した樹脂を含有するものであっても良い。そして、この樹脂帯状体Ｂ１を、図７ａに示すように、接着樹脂（接着層７）が帯状補強板３側に位置するようにして螺旋状に巻回する。この際、先行する樹脂帯状体Ｂ１の端部に、後続の樹脂帯状体Ｂ１の端部を重ねるようにしてマンドレル上に巻回し、内層４を形成する。
【００５６】
次に、図７ｂに示すように、帯状補強板３を内層４上に螺旋状に巻回していく。そして、帯状補強板３を押圧ローラーによって押圧し、内層４と帯状補強板３と接着層７を介して密着させる。
【００５７】
次に、樹脂と接着樹脂とを二重押出することで外層形成用の樹脂帯状体Ｂ２を形成する。そして、図７ｃに示すように、樹脂帯状体Ｂ２を、接着樹脂（接着層７）が帯状補強板３側に位置するようにして帯状補強板３上に螺旋状に巻回していく。この際、先行する樹脂帯状体Ｂ２の端部に、後続の樹脂帯状体Ｂ２の端部を重ねるように巻回していく。そして、押圧ローラーによって上から押圧することで外層５を形成するとともに、外層５と内層４、外層５と帯状補強板３とをそれぞれ接着層７を介して密着させる。これにより、管体が製造される。
【００５８】
上記構成の管路更生用管１Ｂは、帯状補強板３と内外層４、５が接着層７を介して接着されているため、帯状補強板３からの内外層４、５の剥がれを防止することができる。そのため、帯状補強板３の座屈を抑制することができ、所望の剛性を確保することができる。また、上記製造方法によれば、帯状補強板３に予め接着層を設ける必要が無いため、帯状補強板３の溶接による継ぎ足しが可能となり、管の連続成形が可能となる。
【００５９】
以上に、この発明の代表的な実施形態について説明したが、この発明は上記実施形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することが可能である。
【００６０】
例えば、帯状補強板３の形状は、天面３ｃと脚部３ｄ、脚部３ｄと基部３ｅとが緩やかなカーブで接続されているような形状でも良く、さらに、角が形成されるような急なカーブで接続されているような形状でも良い。また、天面３ｃと脚部３ｄとからなる形状が円弧状や波形、略三角形状であっても良い。また、基部３ｅを設けず、円弧状や略三角形状、略台形状としても良い。また、凸部３ａを有さず平坦なものであっても良い。また、上記実施形態においては、樹脂帯状体Ｂ１、Ｂ２が埋め込み部４ａ、５ａと平坦部４ｂ、４ｃ、５ｂ、５ｃを一体的に有していたが、これらを別々に押出成形し重ね合わせることで、所定の形状を得るようにしても良い。また、継手本体１１の括れ部１１ａ、１１ｃは必ずしも必要なものではなく、平坦なものを用いても良い。
【符号の説明】
【００６１】
１、１Ａ、１Ｂ・・管路更生用管、２・・接続部、２ａ・・抜け止め、２ｂ・・端面、２ｃ・・面取り、３・・帯状補強板、３ａ・・凸部、３ｂ・・凹部、３ｃ・・天面、３ｄ・・脚部、３ｅ・・基部、４・・内層、４ａ・・埋め込み部、４ｂ、４ｃ・・平坦部、５・・外層、５ａ・・埋め込み部、５ｂ、５ｃ・・平坦部、６・・凹溝、７・・接着層、１０・・継手、１１、１１Ａ・・継手本体、１１ａ、１１ｃ・・括れ部、１１ｂ・・浅溝、１２・・締付手段、１２ａ・・ベルト部、１２ｂ・・バックル部、１３・・シール材、Ｂ１・・内層の樹脂帯状体、Ｂ２・・外層の樹脂帯状体、Ｄ１・・接続部とその他の部分との厚みの差、Ｄ２・・外層の厚さ、Ｄ３・・内層の厚さ、Ｌ・・管中心軸から帯状補強板までの距離、Ｓ・・帯状補強板の管軸方向の隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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