(57)【要約】【課題】ローリングカット方式での厚鋼板の剪断において、設備負荷を抑え、故障を未然に防止することができるとともに、能率アップに繋げることができる、厚鋼板の剪断方法を提供することを目的とする。【解決手段】ローリングカット方式で厚鋼板を長手方向に連続で複数回剪断する厚鋼板の剪断方法であって、1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために厚鋼板送り搬送距離を短くし、また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために厚鋼板送り搬送距離を長くする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローリングカット方式で厚鋼板を長手方向に連続で複数回剪断する厚鋼板の剪断方法であって、
1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、
前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために厚鋼板送り搬送距離を短くし、
また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために厚鋼板送り搬送距離を長くするよう、厚鋼板送り搬送距離を調整することを特徴とした厚鋼板の剪断方法。
【請求項２】
ローリングカット方式で厚鋼板を長手方向に連続で複数回剪断する厚鋼板の剪断方法であって、
1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、
前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために、ナイフレーキ角を大きくし剪断ナイフ入出側でのギャップ差を大きくし、
また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために、ナイフレーキ角を小さくし前記ギャップ差を小さくすることを特徴とした厚鋼板の剪断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローリングカット方式で厚鋼板を剪断する、厚鋼板の剪断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ローリングカット方式での厚鋼板（以下、材料、被剪断材とも記載）の剪断において、材料送り搬送距離は一定、ナイフ（ナイフの形状については、図２を参照して後述する）はナイフレーキ角一定で剪断長を一定としているのが一般的であった。
【０００３】
ここで、ローリングカット方式とは、材料に押し付けるナイフが円弧状になっており、位相が異なる複数のクランクシャフトを用いてナイフを昇降方向に動作させて、材料上で刃を転がらせるようにして剪断を進める方式である。そして、材料の剪断長（一回の剪断で剪断する長さ）に応じて材料をテーブル搬送にて定ピッチで搬送し、ナイフが材料に接触する間はテーブル搬送を止め、材料を静止状態で剪断する方式である。
【０００４】
また、近年、材料の高強度化が進んでいる中、例えば、特許文献１には、小さな剪断荷重で効率的に剪断加工する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１３９７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、材料送り搬送距離は一定、ナイフはナイフレーキ角一定で剪断長を一定としている従来方法では、鋼種、材料寸法によっては剪断時に設備許容値以上の荷重が発生し設備故障に繋がるケースがあるという問題がある。
【０００７】
また、特許文献１のように小さな剪断荷重で剪断加工する技術では、設備許容値の荷重に対して実荷重に余裕が生じてしまい、さらに剪断長を長くして能率を上げることができるケースもある。
【０００８】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、ローリングカット方式での厚鋼板の剪断において、設備負荷を抑え、故障を未然に防止することができるとともに、能率アップに繋げることができる、厚鋼板の剪断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の発明によって解決できる。
【００１０】
［１］  ローリングカット方式で厚鋼板を長手方向に連続で複数回剪断する厚鋼板の剪断方法であって、
1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、
前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために厚鋼板送り搬送距離を短くし、
また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために厚鋼板送り搬送距離を長くするよう、厚鋼板送り搬送距離を調整することを特徴とした厚鋼板の剪断方法。
【００１１】
［２］  ローリングカット方式で厚鋼板を長手方向に連続で複数回剪断する厚鋼板の剪断方法であって、
1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、
前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために、ナイフレーキ角を上げ剪断ナイフ入出側でのギャップ差を大きくし、
また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために、ナイフレーキ角を下げ前記ギャップ差を小さくすることを特徴とした厚鋼板の剪断方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、1回目の厚鋼板剪断時に発生する剪断荷重実績と剪断荷重の設備許容値を比較し、
前記剪断荷重実績が前記設備許容値を超えている場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて短くするために、厚鋼板送り搬送距離を短くする、または、ナイフレーキ角を大きくする、
また、前記剪断荷重実績が前記設備許容値に対して余裕がある場合は、2回目以降の剪断長を1回目に比べて長くするために厚鋼板送り搬送距離を長くする、または、ナイフレーキ角を小さくするようにしたので、設備負荷を抑え、故障を未然に防止することができるとともに、能率アップに繋げることができるが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明を実施するためのシステム構成例を示す図である。
【図２】ナイフの形状と剪断長を示す図である。
【図３】本発明を適用した剪断荷重実測結果例を示す図である。
【図４】設備許容値に対し実荷重が余裕あるケースで本発明適用前を示す図である。
【図５】設備許容値に対し実荷重が余裕あるケースに本発明を適用した後を示す図である。
【図６】設備許容値に対し実荷重が超えてしまっているケースで本発明適用前を示す図である。
【図７】設備許容値に対し実荷重が超えてしまっているケースに本発明を適用した後を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明を実施するための形態について、以下に説明を行う。図１は、本発明を実施するためのシステム構成例を示す図である。図中、１は厚鋼板、２は剪断装置、３はナイフ、４は歪ゲージ、５は増幅器、６は計測監視装置、および７は剪断ライン制御装置を、それぞれ表す。
【００１５】
２つのナイフ３を具備した剪断装置２にて、厚鋼板１の両幅の端を長手方向にローリングカット方式で連続して剪断する様子を模式的に表している。剪断設備本体に貼付した歪ゲージ４にて材料剪断時の設備歪を測定し、増幅器５を経て計測監視装置６にて剪断荷重値に変換する。ここで得た剪断荷重値を剪断荷重実績値として計測監視装置６から剪断ライン制御装置７へ送信する。そして、剪断ライン制御装置７では、剪断荷重実績値と剪断荷重の設備許容値(定数)との比較に基づいて、剪断装置２に対して剪断指令を送信し、所定の剪断制御を行う。
【００１６】
先ず、剪断ライン制御装置７から所定の剪断指令にて、初回1回目の剪断を行う。
【００１７】
そして、1回目の材料剪断時に発生する剪断荷重実績値が剪断荷重の設備許容値を上回っていた場合には、剪断荷重を設備許容値以下の狙い剪断荷重となるような剪断長を計算する。反対に、剪断荷重実績値が剪断荷重の設備許容値を下回り余裕がある場合には、剪断荷重が設備許容値付近の狙い剪断荷重となるような剪断長を計算する。
【００１８】
図２は、ナイフの形状と剪断長を示す図である。そして、以下の（１）式は、剪断荷重を求める剪断荷重式である。
【００１９】
【数１】
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【００２０】
上述した剪断長を求めるには、（１）式に、狙い剪断荷重、被剪断材板厚、被剪断材引張強度、係数を与え、逆算して計算する。すなわち、剪断長 = t/tanωとして求める訳である。
【００２１】
そして、計算した剪断長を剪断時の材料送り搬送距離と定め、2回目以降は搬送距離を変更して駆動装置の制御を行う。
【００２２】
また、剪断ナイフ入出側にギャップ調整機構を設け、負荷に応じてナイフ入出側にギャップ差をつけることでナイフレーキ角を調整して、剪断長を狙いの値に設定することも可能である。この時は剪断荷重式のtanωを操作することになる。
【実施例】
【００２３】
図１のシステム構成にて本発明を実施した。図３は、本発明を適用した剪断荷重実測結果例を示す図である。図中、Aでは剪断荷重が大きく、剪断時間が短い実測結果を、Bでは剪断荷重が小さく、剪断時間が長い実測結果を、それぞれ示している。
【００２４】
実荷重測定による剪断長調整の考え方を、図４〜７を使って説明する。先ず、図４は、     設備許容値に対し実荷重が余裕あるケースで本発明適用前を示す図である。また、図５は、設備許容値に対し実荷重が余裕あるケースに本発明を適用した後を示す図である。
【００２５】
本発明適用前の図４においては、負荷的に余裕があるため、2回目以降での剪断長を長くすることができる。
【００２６】
従って適用後の図５のように、設備許容値付近を狙って1剪断あたりの剪断長を長くするよう、2回目以降の材料送り搬送距離を長く調整する。これにより、従来より少ないカット数で材料全長を処理し、能率アップに繋げることができる。
【００２７】
次に、図６は、設備許容値に対し実荷重が超えてしまっているケースで本発明適用前を示す図である。また、図７は、設備許容値に対し実荷重が超えてしまっているケースに本発明を適用した後を示す図である。本発明適用前の図６においては実荷重が設備許容値を超えてしまっているため、2回目以降の剪断長を短くし負荷を抑える必要がある。
【００２８】
従って適用後の図７のように、設備許容値付近を狙って１剪断あたりの剪断長を短くするよう、2回目以降の材料送り搬送距離を短く調整する。これにより設備負荷を抑え、故障を未然に防止することができる。
【符号の説明】
【００２９】
１    厚鋼板
２    剪断装置
３    ナイフ
４    歪ゲージ
５    増幅器
６    計測監視装置
７    剪断ライン制御装置
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図１】
2016064465.tif 000009
【図２】
2016064465.tif 000010