(57)【要約】【課題】上型または下型を保持するホルダや、ホルダが取り付けられる上側基台または下側基台の大型化や重量増加を抑制し、ホルダに対する十分な締結力を確保してホルダの位置ずれを防止する。【解決手段】上タレット（上側基台）２に備えるパンチ（上型）３と、下タレット（下側基台）４に備えるダイ（下型）５とによりワークＷを挟んで加工するプレス装置１であって、上タレット２または下タレット４に取り付けられかつパンチ３またはダイ５を保持する複数のホルダ（ダイホルダ１０等）と、少なくとも隣り合うホルダをボルト２１により連結する連結部２０と、を備える。【選択図】図１
2016135500.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上側基台に備える上型と、下側基台に備える下型とによりワークを挟んで加工するプレス装置であって、
前記上側基台または前記下側基台に取り付けられかつ前記上型または前記下型を保持する複数のホルダと、
少なくとも隣り合う前記ホルダをボルトにより連結する連結部と、を備えるプレス装置。
【請求項２】
前記連結部は、前記上側基台または前記下側基台から離間しかつ前記ワークと対向して配置される、請求項１記載のプレス装置。
【請求項３】
前記ホルダのワーク対向面と前記連結部のワーク対向面とが同一平面である、請求項２記載のプレス装置。
【請求項４】
前記連結部は、隣り合う前記ホルダにわたって配置される連結部材を含む、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項５】
前記ホルダは、前記連結部材の一部が挿入される凹部を備える、請求項４記載のプレス装置。
【請求項６】
前記上側基部または前記下側基部は、回転可能な円盤状のタレットであり、
前記複数のホルダは、前記タレットの外縁に沿って並んで配置される、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項７】
前記タレットは、軸部を中心として外側に向けて旋回可能なスイングプレートを備え、
前記複数のホルダの一部は、前記スイングプレートに取り付けられる、請求項６記載のプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス装置は、上型であるパンチと下型であるダイとによって板状のワークを挟み込み、ワークに対して穴あけや成形加工を行う。プレス装置の１つであるタレットパンチプレスは、円盤状の上タレット及び下タレットを有し、この上下のタレットのそれぞれにおいて複数のパンチ及びダイを周回方向に配置し、いずれかのパンチ及びダイを選択して用いるように構成されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に示すように、複数のダイは、それぞれダイホルダを介して下タレットに保持される。ダイホルダは、ダイを位置決めするものであり、下タレットにボルトによって固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−１６７６２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ダイホルダは、ワークの加工時等において位置ズレが生じないように、下タレットに固定されることが必要となる。そのため、固定用のボルトは、必要な締結力を確保できるようにサイズや本数が選定される。一般に、大きなサイズのボルトは締付トルクを大きくとれるので、必要な締結力を得るのにボルト本数を少なくでき、逆に、小さなサイズのボルトは締付トルクが小さくする制限があってボルト本数を多くして必要な締結力を得ることになる。ボルトのサイズが大きい場合、締付トルクが大きいので、作業者にとって作業負担が大きく、さらに、締付時に下タレットやダイホルダの変形を招くおそれがあり、下タレットやダイホルダを肉厚にして剛性を高める必要がある。これにより、下タレットやダイホルダの大型化及び重量増加を招き、下タレットの回転に大きな駆動力が必要となるだけでなく、応答性も悪化する。一方、ボルトのサイズが小さい場合、ボルト本数が多くなるので、ダイホルダと下タレットとの間に多くのボルトを配置することが必要となり、十分なスペースを確保することが難しいといった問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、上型または下型を保持するホルダや、ホルダが取り付けられる上側基台または下側基台の大型化や重量増加を抑制し、ホルダに対する十分な締結力を確保してホルダの位置ずれを防止することが可能なプレス装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上側基台に備える上型と、下側基台に備える下型とによりワークを挟んで加工するプレス装置であって、上側基台または下側基台に取り付けられかつ上型または下型を保持する複数のホルダと、少なくとも隣り合うホルダをボルトにより連結する連結部と、を備える。
【０００７】
また、連結部は、上側基台または下側基台から離間しかつワークと対向して配置されてもよい。また、ホルダのワーク対向面と連結部のワーク対向面とが同一平面であってもよい。また、連結部は、隣り合うホルダにわたって配置される連結部材を含むものでもよい。また、ホルダは、連結部材の一部が挿入される凹部を備えてもよい。また、上側基部または下側基部は、回転可能な円盤状のタレットであり、複数のホルダは、タレットの外縁に沿って並んで配置されてもよい。また、タレットは、軸部を中心として外側に向けて旋回可能なスイングプレートを備え、複数のホルダの一部は、スイングプレートに取り付けられてもよい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ボルトのサイズを大きくすることなく、ホルダを固定するために必要な締結力を確保することができる。これにより、締付トルクが小さいので作業者の作業負担が軽減される。また、ホルダや上側基台または下側基台の大型化や重量増加を抑制するので、下型等の切り替え時の応答性が向上し、また、装置コストを低減できる。
【０００９】
また、連結部が、上側基台または下側基台から離間しかつワークと対向して配置されるものでは、作業者が連結部の連結作業または解放作業を容易に行うことができる。また、ホルダのワーク対向面と連結部のワーク対向面とが同一平面のものでは、ワークを移動させる際にワークの表面に傷等が生じるのを防止できる。また、連結部が、隣り合うホルダにわたって配置される連結部材を含むものでは、連結部材の取り付けまたは取り外しによってホルダの固定を容易に行うことができる。また、ホルダが、連結部材の一部が挿入される凹部を備えるものでは、連結部材がホルダから突出するのを抑制できる。また、上側基部または下側基部が、回転可能な円盤状のタレットであり、複数のホルダが、タレットの外縁に沿って並んで配置されるものでは、タレットに並んで配置されるホルダを連結部によって確実に固定できる。また、タレットが、軸部を中心として外側に向けて旋回可能なスイングプレートを備え、複数のホルダの一部が、スイングプレートに取り付けられるものでは、スイングプレートを引き出すことにより、作業者が連結部の連結作業または解放作業を一層容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（Ａ）は実施形態に係るプレス装置の一例を示す側面図、（Ｂ）は下タレットの一部を示す平面図である。
【図２】ダイホルダ及び下タレットの構造の一例を示す断面図である。
【図３】ダイホルダ及び連結部材の一例を示す斜視図である。
【図４】連結部の他の例を示し、（Ａ）は第１例の断面図、（Ｂ）は第２例の断面図、（Ｃ）は第３例の断面図である。
【図５】（Ａ）は下タレットの他の例を示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）の断面図である。
【図６】（Ａ）は下側基台の他の例を示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。また、図面は、実施形態を説明するため、一部分を大きくまたは強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現している。以下の各図において、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系において、鉛直方向をＺ方向とし、水平方向をＸ方向、Ｙ方向とする。また、ＸＹＺ座標系において、矢印の方向を＋方向とし、その反対方向を−方向とする。また、図面によってはダイ（下型）５の記載を簡略または省略している。また、図中の同一または同様の部分については適宜符号を省略している。
【００１２】
図１（Ａ）は、本実施形態に係るプレス装置１の一例を示す側面図である。図１（Ｂ）は、下タレット４の一部を示す＋Ｚ方向から見た平面図である。このプレス装置１は、上タレット（上側基台）２に備えるパンチ（上型）３と、下タレット（下側基台）４に備えるダイ（下型）５と、を有するタレットパンチプレスである。このプレス装置１は、パンチ３とダイ５とによりワークＷを挟んで、例えば打ち抜き加工や成形加工などを行う。
【００１３】
図１（Ａ）に示すように、上タレット２は、上部フレーム６に回転軸７を介して保持される。下タレット４は、下部フレーム８に回転軸９を介して保持される。上タレット２及び下タレット４のそれぞれは、円盤状に形成される。上タレット２及び下タレット４のそれぞれは、モータ等の不図示の駆動装置を駆動することにより、回転軸７、回転軸９を軸として回転可能に形成される。上タレット２及び下タレット４は、互いに対向した状態で配置される。
【００１４】
パンチ３は、例えば上タレット２に保持され、鉛直方向（Ｚ方向）に駆動される。パンチ３は、例えば下側の面が刃として機能しワークＷを加工する。パンチ３は、例えばダイ５と対を形成する。上タレット２には、複数のパンチ３が回転軸７を中心とした周回方向に並んで搭載される。ダイ５は、例えば下タレット４に保持され、パンチ３の下方（−Ｚ方向）に配置される。ダイ５は、例えばＺ方向を軸方向とする円筒状の部材であり、上面が刃として機能しワークＷを加工する。下タレット４は、図１（Ｂ）に示すように、複数のダイ５を備える。下タレット４には、複数のダイ５が回転軸９を中心とした周回方向に並んで搭載される。
【００１５】
上タレット２及び下タレット４のそれぞれは、不図示の駆動装置により回転し、対となる１組のパンチ３及びダイ５がパンチ位置Ｐに選択される。パンチ位置Ｐのパンチ３は、上側駆動部１１によって降下する。プレス装置１は、パンチ位置ＰにワークＷを配置させ、パンチ３とダイ５とでワークＷを挟み込むことにより打ち抜き加工や成形加工を行う。
【００１６】
下部フレーム８の上面には、Ｘ方向に沿ったガイド１２が形成され、このガイド１２に沿って不図示の駆動装置により移動可能な可動テーブル１３が配置される。可動テーブル１３には、Ｙ方向に沿ったキャリッジ１４が備えられる。キャリッジ１４には、不図示のＹ方向ガイドが形成され、このＹ方向ガイドに沿って不図示の駆動装置により移動可能なクロススライド１５が設置される。クロススライド１５には、Ｙ方向に間隔を空けて２つ以上のワークホルダ１６を備えている。ワークＷは、ワークホルダ１６に保持されるとともに、可動テーブル１３によるＸ方向への移動及びクロススライド１５によるＹ方向への移動により搬送され、加工対象箇所がパンチ位置Ｐに位置決めされる。
【００１７】
プレス装置１の各部の駆動、例えば、上タレット２及び下タレット４の回転や、パンチ３及びダイ５の駆動、クロススライド１５や可動テーブル１３の移動は、不図示の制御部によって制御されてもよく、また、作業者がクロススライド１５や可動テーブル１３を適宜駆動させるなど、作業者によるマニュアル操作によって行ってもよい。
【００１８】
図１（Ｂ）に示すように、下タレット４には、ダイ５を保持可能な複数のダイホルダ１０が取り付けられている。各ダイホルダ１０は、例えば、下タレット４の外縁に沿って並んで配置される。各ダイホルダ１０は、後述する複数の第２ボルト２５によって下タレット４に固定される。さらに、隣り合うダイホルダ１０は、連結部２０により互いに連結される。これにより、ダイホルダ１０を下タレット４に確実に固定している。なお、ダイホルダ１０は、保持するダイ５の形状に合わせて形成されており、幅（下タレット４の周回方向の寸法）を任意に設定可能である。
【００１９】
ワークＷの成形加工時などにおいて、プレス装置１の各部の駆動、例えば、上タレット２及び下タレット４の回転や、パンチ３及びダイ５の駆動などにより、ダイホルダ１０に対して垂直方向及び水平方向の外力が作用し、ダイホルダ１０に位置ズレを生じさせることがある。プレス装置１は、下タレット４に固定するための第２ボルト２５に加えて、連結部２０において第１ボルト（ボルト）２１により隣り合うダイホルダ１０同士を連結することで、ダイホルダ１０に対する締結力を向上させ、下タレット４に対するダイホルダ１０の位置ずれを抑制している。これにより、プレス装置１は、ダイ５をパンチ位置Ｐに正確に配置させることができる。
【００２０】
図２は、ダイホルダ１０及び下タレット４の構造の一例を示す断面図である。図３は、ダイホルダ１０及び連結部材２２の一例を示す斜視図である。図２に示すように、下タレット４は、複数のダイホルダ１０を載置して固定する。下タレット４には、ダイホルダ１０の取り付け位置ごとに貫通孔４ａ及びボルト穴４ｂが設けられている。なお、貫通孔４ａは、パンチ３及びダイ５によりワークＷを加工した際のスラグ（加工屑）が通過可能な内径に形成される。また、ボルト穴４ｂは、第２ボルト２５の頭部（下端）が下タレット４の下面から突出しないように形成される。
【００２１】
ダイホルダ１０は、下タレット４に複数の第２ボルト２５によって固定される。なお、第２ボルト２５の本数や位置は、ダイホルダ１０の形状、配置などにより、適宜変更可能である。本実施形態では、１つのダイホルダ１０に対して例えば４本や６本の第２ボルト２５を用いて下タレット４に固定されている。ダイホルダ１０は、図２及び図３に示すように、ダイ５を必要最小限のハメアイで挿入可能な側壁１７と、ダイ５を載置可能なダイ載置部１８とを有している。ダイ５は、ワーク対向面１０ａ側からダイホルダ１０に差し込まれ、側壁１７とダイ載置部１８とにより位置決めされた状態で保持される。ダイ５をダイホルダ１０に配置した際、ダイ５の上部が、ダイホルダ１０のワーク対向面１０ａ（上面）から突出した状態に設定されてもよい。
【００２２】
ダイホルダ１０は、ダイ載置部１８の略中央部分から下方に貫通する貫通孔１９を備える。この貫通孔１９は、ダイホルダ１０が下タレット４に固定された際に、下タレット４の貫通孔４ａと連通するように形成され、スラグ（加工屑）が通過可能な内径に形成される。また、ダイホルダ１０は、連結部材２２の少なくとも一部を挿入可能な凹部２６を備える。凹部２６は、ダイホルダ１０の＋Ｘ側及び−Ｘ側の端部において、ワーク対向面１０ａから削り取った形状に形成される。各凹部２６の底面の＋Ｙ側及び−Ｙ側には、それぞれボルト穴２６ａが形成される。
【００２３】
連結部２０は、図２及び図３に示すように、第１ボルト２１と、連結部材２２と、を有する。連結部材２２は、隣り合うダイホルダ１０に渡って配置され、第１ボルト２１により隣り合うダイホルダ１０のそれぞれに固定される。連結部材２２は、Ｙ方向に延びる棒状の胴部２３と、胴部２３の＋Ｙ側及び−Ｙ側のそれぞれにおいて＋Ｘ側及び−Ｘ側に突出する突出部２８と、を備える。これにより、連結部材２２は、Ｉ型形状となっており、Ｙ方向の中心線Ｃを含んだＹＺ平面に対して対称形状となっている。また、連結部材２２は、＋Ｙ側の部分と−Ｙ側の部分が同一に形成されるため、Ｙ方向に向きを変えた場合でも使用可能である。これにより、作業者が連結部材２２を取り付ける際、Ｙ方向の向きがフリーとなり、取り付け作業の負担を軽減できる。
【００２４】
連結部材２２の胴部２３の一部及び突出部２８は、ダイホルダ１０の凹部２６に挿入可能である。突出部２８のそれぞれは、第１ボルト２１をＺ方向に挿通可能な挿通孔２７を備える。第１ボルト２１は、挿通孔２７を介して凹部２６のボルト穴２６ａとネジ結合される。なお、各挿通孔２７は、第１ボルト２１の頭部（上端）がワーク対向面２２ａから突出しないように形成されている。また、Ｘ方向に並ぶ２つの挿通孔２７の間隔は、隣り合うダイホルダ１０の各ボルト穴２６ａの間隔と同一となるように設定されてもよい。なお、挿通孔２７は、Ｘ方向に長い長円状に形成され、隣り合うダイホルダ１０のボルト穴２６ａの間隔が異なる場合に対応可能としてもよい。
【００２５】
連結部材２２の厚さ（Ｚ方向の長さ）は、ダイホルダ１０の凹部２６に載置した際に、ダイホルダ１０のワーク対向面１０ａと、連結部材２２のワーク対向面２２ａとが同一面となるように設定される。これにより、例えば、連結部材２２がダイホルダ１０から上方に突出するなど、ダイホルダ１０と連結部材２２との間に段差が生じるのを抑制し、ワークＷを搬送する際にワークＷとの接触面に傷などが生じるのを防止できる。
【００２６】
連結部材２２は、隣り合うダイホルダ１０に対して、第１ボルト２１により着脱可能である。このとき、連結部材２２は、下タレット４から離間し、かつ、ワークＷと対向するように配置されるので、作業者にとって連結部材２２の取り付けや取り外し作業において第１ボルト２１の操作が容易となり、作業者の負担を軽減できる。連結部材２２を取り付けた場合、ダイホルダ１０は、第２ボルト２５による下タレット４への固定に加えて、隣り合うダイホルダ１０同士の連結によって保持される。
【００２７】
すなわち、ダイホルダ１０は、第１ボルト２１及び第２ボルト２５により下タレット４に保持されることになる。従って、ダイホルダ１０の固定に多くのボルト本数を使用するので、第１ボルト２１や第２ボルト２５として、大きなサイズのボルト（締め付けトルクが大きい）を使用する必要がなく、小さなサイズのボルトが使用可能である。これにより、ダイホルダ１０の取り付けや取り外しにおける作業者の負担を軽減できる。また、締め付けトルクが小さいので、下タレット４やダイホルダ１０の肉厚を大きくして剛性を高める必要がなく、ダイホルダ１０や下タレット４の大型化や重量増加を抑制できる。また、小さなサイズのボルトを下タレット４から固定する場合、ボルト本数を確保できないときでも対応可能となる。
【００２８】
なお、連結部材２２の形状は、上記したＩ型形状に限定されず、任意の形状を使用可能である。例えば、連結部材２２は、矩形板状のものが使用されてもよい。この場合、ダイホルダ１０に形成される凹部２６は、連結部材２２の一部が挿入可能に形成される。また、凹部２６の形状は、連結部材２２が挿入可能であれば、図３に示すように突出部２８に合わせた形状に限定されず、矩形状であってもよい。また、ダイホルダ１０と連結部材２２とを連結する第１ボルト２１の数及び位置は特に制限されず、１つのダイホルダ１０に対して１つまたは３つ以上の第１ボルト２１を用いてもよい。また、下タレット４に保持される全てダイホルダ１０は、連結部２０により連結されなくてもよい。
【００２９】
以上のように、本実施形態によれば、ボルトのサイズを大きくすることなく、ダイホルダ１０を固定するために必要な締結力を確保することができる。これにより、締付トルクが小さいので作業者の作業負担が軽減される。また、ダイホルダ１０や下タレット４の大型化や重量増加を抑制するので、ダイホルダ１０の組立時や交換時の作業性が向上し、また、装置コストを低減できる。
【００３０】
＜実施形態の他の例＞
次に、上記した実施形態の他の例について図を参照して説明する。なお、以下の各変形例において、上記した実施形態と同様の構成については、同じ符号を付してその説明を簡略化あるいは省略する。また、上記した実施形態において説明した事項のうち、各変形例に適用可能なものは全て本変形例でも適用する。また、図４（Ａ）〜（Ｃ）においては、図面を簡略している。例えば、下タレット４の貫通孔４ａやダイホルダ１０の貫通孔１９などの記載は簡略化し、符号を省略している。
【００３１】
図４（Ａ）は、第１例に係る連結部１２０を示す断面図である。この連結部１２０は、図４（Ａ）に示すように、１つの連結部材１２２が３つのダイホルダ１０に渡って配置される。３つのダイホルダ１０は、それぞれ第１ボルト２１によって連結部材１２２に固定され、互いに連結された状態となっている。これにより、各ダイホルダ１０は、第２ボルト２５による下タレット４への固定に加えて、連結部材１２２による連結によって保持される。
【００３２】
なお、連結部材１２２の形状は、直線状の棒状体が使用されてもよく、また、下タレット４の周回方向沿った円弧状に湾曲した棒状体が使用されてもよい。また、各ダイホルダ１０は、連結部材１２２を挿入するための凹部が形成されてもよい。この凹部に連結部材１２２が載置されることにより、連結部材１２２のワーク対向面１２２ａが、ダイホルダ１０のワーク対向面１０ａ（図３参照）と同一面となるように形成されてもよい。
【００３３】
このように、第１例によれば、３つのダイホルダ１０を１つの連結部材１２２によって連結するので、作業者は１つの連結部材１２２の取り付けにより、多くのダイホルダ１０の連結を行うことができる。なお、１つの連結部材１２２により、２つ以上のダイホルダ１０を連結してもよい。また、複数の連結部材１２２を用いて、例えばダイホルダ１０の外周側と内周側との双方を連結してもよい。
【００３４】
図４（Ｂ）は、第２例に係る連結部２２０を示す側面図である。この連結部２２０は、図４（Ｂ）に示すように、連結部材２２２が隣り合うダイホルダ１０の側面に取り付けられている。連結部材２２２は、隣り合うダイホルダ１０の外周側及び内周側の少なくとも一方の側面に取り付けられている。ダイホルダ１０は、その側面に、連結部材２２２の一部が挿入可能な凹部を備えるか否かは任意である。連結部材２２２が、第１ボルト２１によりダイホルダ１０の側面に取り付けられ、隣り合うダイホルダ１０同士を連結している。これにより、各ダイホルダ１０は、第２ボルト２５による下タレット４への固定に加えて、連結部材２２２による連結によって保持される。
【００３５】
このように、第２例によれば、ダイホルダ１０の側面に取り付けられる連結部材２２２によってダイホルダ１０同士を連結するので、作業者は下タレット４の側方から連結部材２２２の取り付けや取り外し作業を行うことができ、作業者の作業負担を軽減できる。なお、連結部材２２２は、隣り合うダイホルダ１０同士の連結に限定されず、１つの連結部材２２２によって３つ以上のダイホルダ１０を連結してもよい。また、複数の連結部材２２２を用いて、例えばダイホルダ１０の側面下部と側面上部との双方をそれぞれ連結してもよい。
【００３６】
図４（Ｃ）は、第３例に係る連結部３２０を示す断面図である。この連結部３２０は、図４（Ｃ）に示すように、ダイホルダ３１０と一体に形成された片部３２２を用いて隣り合うダイホルダ３１０同士を連結している。片部３２２は、ダイホルダ３１０の上部から＋Ｘ方向に突出して形成される。また、ダイホルダ３１０は、片部３２２を挿入可能な凹部３２６を有する。片部３２２が隣のダイホルダ３１０の凹部３２６に配置され、第１ボルト２１により固定されことにより、隣り合うダイホルダ３１０同士が連結される。これにより、各ダイホルダ３１０は、第２ボルト２５による下タレット４への固定に加えて、片部３２２による連結によって保持される。
【００３７】
このように、第３例によれば、片部３２２によってダイホルダ３１０同士を連結するので、作業者は連結部材等を準備する必要がなく、作業者の作業負担を軽減できる。なお、片部３２２は、ダイホルダ３１０に複数形成されてもよい。この場合、ダイホルダ３１０の凹部３２６は、片部３２２に応じて形成される。また、片部３２２は、ダイホルダ３１０の上部をＸ方向に突出して形成されるので、ダイホルダ３１０のワーク対向面（図１の１０ａ参照）がＸ方向に延長された状態となり、ダイホルダ３１０のワーク対向面に段差が生じるのを防止できる。
【００３８】
図５（Ａ）は、他の例に係る下タレット４４０を示す平面図であり、（Ｂ）は、その断面図である。下タレット４４０は、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、ベース４４１と、ダイホルダ１０を取り付け可能なスイングプレート４４２とを有する。ベース４４１は、ダイホルダ１０の取り付け位置ごとに貫通孔４４１ａが設けられている。なお、貫通孔４４１ａは、スラグ（加工屑）が通過可能な内径に形成される。
【００３９】
スイングプレート４４２は、ベース４４１の上面側に配置され、外周縁がベース４４１の外周縁とほぼ同一の扇状の部材が用いられる。スイングプレート４４２は、ベース４４１に対して軸部４４３を中心として外側に向けて旋回可能に設けられ、ベース４４１上に重なった収納状態から、外側に引き出された引出状態の範囲で旋回する。軸部４４３は、Ｚ方向に平行な鉛直方向の軸であり、ベース４４１の外周側に配置される。
【００４０】
スイングプレート４４２は、ダイホルダ１０の取り付け位置ごとに貫通孔４４２ａ及びボルト穴４４２ｂが設けられている。貫通孔４４２ａは、スラグ（加工屑）が通過可能な内径に形成される。ボルト穴４４２ｂは、第２ボルト２５の頭部（下端）がスイングプレート４４２の下面から突出しないように形成される。スイングプレート４４２が収納状態の場合、ベース４４１の貫通孔４４１ａと、スイングプレート４４２の貫通孔４４２ａとは、連通した状態となる。なお、スイングプレート４４２は、収納状態において、不図示の固定部材によりベース４４１に固定されてもよい。
【００４１】
スイングプレート４４２は、複数のダイホルダ１０を保持する。各ダイホルダ１０は、複数の第２ボルト２５によりスイングプレート４４２に固定される。また、スイングプレート４４２に保持される複数のダイホルダ１０は、連結部２０（連結部材２２及び第１ボルト２１）によって隣り合うダイホルダ１０同士が連結される。これにより、各ダイホルダ１０は、第２ボルト２５によるスイングプレート４４２への固定に加えて、連結部２０による連結によって保持される。ダイホルダ１０は、スイングプレート４４２以外に、ベース４４１に直接固定されてもよい。この場合においても隣り合うダイホルダ１０同士は連結部２０により連結される。
【００４２】
なお、ベース４４１に直接固定されたダイホルダ１０と、スイングプレート４４２上のダイホルダ１０との間は、スイングプレート４４２の旋回を確保するため、連結部２０により連結されないが、両者間を連結部２０により連結してもよい。連結部２０がない場合、ダイホルダ１０の凹部２６が残ったままとなるが、この凹部２６に連結部材２２と異なる専用の部材を取り付けてもよい。これにより、凹部２６によって段差が生じるのを回避できる。なお、スイングプレート４４２は、ベース４４１の１箇所に設けられることに限定されず、２箇所以上に設けられてもよい。また、全てのダイホルダ１０がスイングプレート４４２を介してベース４４１に保持されてもよい。
【００４３】
このように、本例によれば、スイングプレート４４２を旋回させることにより、ダイホルダ１０を下タレット４４０の外側に引き出すことができる。これにより、連結部材２２やダイホルダ１０の取り付けや取り外しといった作業を容易に行うことができ、作業者の負担を軽減できる。なお、スイングプレート４４２は、下タレット４４０に設けられることに限定されず、上タレット２（図１参照）に設けられてもよい。
【００４４】
図６（Ａ）は、他の例に係る下側基台５４０を示す平面図であり、（Ｂ）は、その断面図である。下側基台５４０は、図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、矩形板状のものが用いられ、複数のダイホルダ５１０をＸ方向に並べた状態で保持する。下側基台５４０は、ダイホルダ５１０の取り付け位置ごとに貫通孔５４０ａ及びボルト穴５４０ｂが設けられる。貫通孔５４０ａは、スラグ（加工屑）が通過可能な内径に形成される。ボルト穴５４０ｂは、第２ボルト２５の頭部（下端）が下側基台５４０の下面から突出しないように形成される。
【００４５】
各ダイホルダ５１０は、複数の第２ボルト２５により下側基台５４０に固定される。また、複数のダイホルダ５１０は、連結部５２０によって隣り合うダイホルダ５１０同士が連結される。これにより、各ダイホルダ５１０は、第２ボルト２５による下側基台５４０への固定に加えて、連結部５２０による連結によって保持される。また、ダイホルダ５１０は、後述する連結部材５２２の一部を挿入可能な凹部５２６が形成される。
【００４６】
連結部５２０は、矩形板状の連結部材５２２と、第１ボルト２１とを有している。連結部材５２２は、矩形板状の部材が用いられ、複数の第１ボルト２１によって隣り合うダイホルダ５１０にそれぞれ取り付けられる。なお、連結部材５２２は矩形板状に形成されることに限定されず、図１に示すようなＩ型や円形板状の部材が用いられてもよい。また、連結部材５２２の厚さは、連結部材５２２のワーク対向面（上面）がダイホルダ５１０のワーク対向面（上面）と同一面となるように設定される。
【００４７】
なお、下側基台５４０は、不図示のガイド及び駆動装置によりＸ方向に移動可能に形成される。また、不図示の上型基台についても、例えば、下型基台５４０と同様に複数のパンチ３がＸ方向に並べて保持され、Ｘ方向に移動可能に形成される。この上型基台及び下型基台５４０を不図示の駆動装置によりＸ方向に移動させることにより、対となる１組のパンチ３及びダイ５がワークＷに対するパンチ位置に選択される。
【００４８】
このように、本例によれば、上記した実施形態と同様に、ボルトのサイズを大きくすることなく、ダイホルダ５１０を固定するために必要な締結力を確保することができる。これにより、締付トルクが小さいので作業者の作業負担が軽減される。また、ダイホルダ５１０や下側基台５４０の大型化や重量増加を抑制するので、ダイホルダ１０の組立時や交換時の作業性が向上し、また、装置コストを低減できる。
【００４９】
以上、実施形態及び他の例について説明したが、本発明は、上述した説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。また、上記の実施形態あるいは他の例で説明した要件は、適宜組み合わせることができる。例えば、図１に示す連結部材２２と、図４（Ｂ）に示す連結部材２２２とを組み合わせて使用してもよい。
【００５０】
また、上記した実施形態や他の例において、連結部２０等は、下タレット４、４４０（下側基台５４０）に取り付けられるダイホルダ１０、５１０を連結するが、例えば、上タレット（上側基台）２のパンチ（上型）３を保持するホルダ同士を連結するものでもよい。
【符号の説明】
【００５１】
Ｗ…ワーク
１…プレス装置
２…上タレット（上側基台）
３…パンチ（上型）
４、４４０…下タレット（下側基台）
５…ダイ（下型）
１０、５１０…ダイホルダ（ホルダ）
２０、１２０、２２０、３２０、５２０…連結部
２１…第１ボルト（ボルト）
２２、１２２、２２２、３２２、５２２…連結部材
凹部…２６、３２６、５２６
４４２…スイングプレート
５４０…下側基台
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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