(57)【要約】【課題】燃料タンクの板厚の均一性を高めた樹脂燃料タンクの製造方法を提供する。【解決手段】上型１２に賦形された溶融樹脂４２に対してブラケット３２Ａとブラケット３２Ａに取り付けられた燃料レベルゲージ３４Ａとからなる内蔵部品３０Ａを配設する際、ブラケット３２Ａに対して揺動自在なアーム３８Ａとフロート４０Ａをブラケット３２Ａに対して鉛直下方に配置した状態で溶融樹脂４２に取り付ける。この結果、溶融樹脂４２に取付後に、アーム３８Ａとフロート４０Ａが揺動して溶融樹脂４２に接触して溶融樹脂４２の厚さ（燃料タンクの板厚）が局部的に減少することが抑制される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂燃料タンクの内部に、構造部と前記構造部に揺動自在に支持される揺動部とを備える内蔵部品が配設された樹脂燃料タンクの製造方法であって、
対向配置された上型と下型の間に溶融樹脂を押し出す工程と、
前記構造部に対して前記揺動部を鉛直下方に配置した状態で、前記上型と前記下型との間に押し出された溶融樹脂に前記構造部を設置する工程と、
型締めされた上型と下型の内部で、前記溶融樹脂を前記上型と前記下型に賦形する工程と、
を備える樹脂燃料タンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂燃料タンクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の燃料タンクは、樹脂成形されることが多くなっている。樹脂燃料タンクの製造では、内蔵部品を溶融樹脂上に設置して成形することにより、製造工程の簡略化が図られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３４１５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
燃料タンク内に内蔵される部品の中には、燃料タンク内で揺動自在とされる部品、例えば燃料タンク内に設けられるブラケットに対してアームと共に揺動自在とされるセンダゲージのフロートがある。ブロー成形時にセンダゲージの揺動したフロートが溶融樹脂に接触することにより、燃料タンクの板厚の均一性が低下するおそれがあった。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、燃料タンクの板厚の均一性を高めた樹脂燃料タンクの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明は、  樹脂燃料タンクの内部に、構造部と前記構造部に揺動自在に支持される揺動部とを備える内蔵部品が配設された樹脂燃料タンクの製造方法であって、対向配置された上型と下型の間に溶融樹脂を押し出す工程と、前記構造部に対して前記揺動部を鉛直下方に配置した状態で、前記上型と前記下型との間に押し出された溶融樹脂に前記構造部を設置する工程と、型締めされた上型と下型の内部で、前記溶融樹脂を前記上型と前記下型に賦形する工程と、を備える。
【０００７】
この樹脂燃料タンクの製造方法では、上型と下型の間に押し出された溶融樹脂に内蔵部品を取り付ける際、内蔵部品の構造部に対して揺動自在な揺動部を鉛直下方に向けた状態で取り付ける。この結果、上型と下型を型締めした後に内蔵部品の構造部に対して揺動部が揺動して溶融樹脂に接触し、当該部分の溶融樹脂の厚さを減少させることが抑制される。
【０００８】
なお、溶融樹脂に内蔵部品を固定するのは、溶融樹脂を上型と下型に賦形する前後のいずれでも良い。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、樹脂燃料タンクの板厚の均一性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る樹脂燃料タンクの製造方法における型締め状態図である。
【図２】本発明の比較例に係る樹脂燃料タンクを製造する際の型締め状態図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る樹脂燃料タンクの製造方法における型締め状態図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る樹脂燃料タンク製造方法における、（Ａ）タンク成形時（型締め時）の要部拡大図であり、（Ｂ）はタンク成形後の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
[第１実施形態]
【００１２】
本発明の第１実施形態に係る樹脂燃料タンクの製造方法について、図１を参照して説明する。
【００１３】
先ず、樹脂燃料タンクの製造装置の全体構成を図１を参照して説明する。
【００１４】
製造装置１０は、第１タンクと第２タンクが細い連結部で連結された、いわゆる鞍型の燃料タンク１１を成形する装置であり、左右に対向配置され、相互に接近離間可能な上型１２と下型１４とを備える。上型１２、下型１４には、それぞれ賦形用のキャビティ１６、１８が形成されている。
【００１５】
上型１２と下型１４の上部には、溶融樹脂４２を供給するための押出ダイヘッド２４が配置されており、型開きした上型１２と下型１４の間に円筒状の溶融樹脂（パリソン）４２を供給するものである。
【００１６】
次に、賦形された溶融樹脂４２（燃料タンク１１）に取り付けられる内蔵部品について説明する。
【００１７】
内蔵部品３０Ａは、図１に示すように、鞍型の燃料タンク１１の第１タンク（図１、上）側に配設されるものであり、溶融樹脂４２に取り付けられるブラケット３２Ａと、ブラケット３２Ａの溶融樹脂取付側と反対側に取り付けられた燃料レベルゲージ３４Ａとを備える。
【００１８】
燃料レベルゲージ３４Ａは、ブラケット３２Ａに取り付けられた本体３６Ａと、本体３６Ａに対して回転自在とされた剛体であるアーム３８Ａと、アーム３８Ａの先端に取り付けられたフロート４０Ａとを備える。燃料タンク内の燃料の液位に応じてフロート４０Ａが上下動することにより、アーム３８Ａの本体３６Ａに対する角度に応じて電気抵抗値を変化させる、いわゆるセンダゲージとされている。すなわち、燃料タンク内の燃料の液位に応じた信号を出力するようになっている。
【００１９】
燃料タンク１１の第２タンク側に配設される内蔵部品３０Ｂ（燃料レベルゲージ３４Ｂ）も、内蔵部品３０Ａ（燃料レベルゲージ３４Ａ）と同様の構成であり、同様の構成要素には同一の番号にＢを付して、その説明を省略する。
【００２０】
なお、燃料タンク１１内には、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂ以外の内蔵部品も配設されるが、本発明とは関係がないので図示を省略している。
【００２１】
これらの内蔵部品３０Ａ、３０Ｂは、図示しない内蔵部品取付装置に保持される。内蔵部品取付装置は、例えば、特開２０１３−５３０８５７号公報の図８に記載されている装置のように、上型１２と下型１４の間に挿入されるものである。また、鉛直方向に延在する保持部から上型１２、下型１４に対して進退自在なシリンダを有するものであり、そのシリンダの先端に内蔵部品３０Ａ、３０Ｂを保持するものである。この内蔵部品３０Ａ、３０Ｂを保持する際に、ブラケット３２Ａ、３２Ｂの溶融樹脂取付側を上型１２側に向け、アーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂをブラケット３２Ａ、３２Ｂ（本体３６Ａ、３６Ｂ）に対して鉛直下方に位置する状態で保持する。
【００２２】
次に、本実施形態の樹脂燃料タンクの製造方法について説明する。
【００２３】
先ず、型開きした上型１２と下型１４の間には、押出ダイヘッド２４から円筒状の溶融樹脂４２が供給される。この際、溶融樹脂４２の内側には、図示しない内蔵部品取付装置が配置されている。
【００２４】
ここで、上型１２と下型１４が内蔵部品取付装置を挟んだ状態で型締め後、ブロー成形されることにより、上型１２、下型１４のキャビティ１６、１８に溶融樹脂４２が賦形される。
【００２５】
ここで、内蔵部品取付装置には、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂがそれぞれ、ブラケット３２Ａ、３２Ｂの溶融樹脂側を上型１２側を向けた状態で保持されている。したがって、内蔵部品取付装置のシリンダを伸ばすことによって、上型１２に賦形された溶融樹脂４２に対して内蔵部品３０Ａ、３０Ｂのブラケット３２Ａ、３２Ｂが固着される。
【００２６】
なお、賦形された溶融樹脂４２には、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂの取付位置に内側に突出する凸部（図示せず）が形成されており、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂの取付時にブラケット３２Ａ、３２Ｂの孔部に凸部が進入し、凸部の頭部が潰される、いわゆるカシメ加工によって溶融樹脂４２に固着される。
【００２７】
この結果、図１に示すように、ブラケット３２Ａ、３２Ｂの溶融樹脂取付側と反対側に設けられた燃料レベルゲージ３４Ａ、３４Ｂの本体３６Ａ、３６Ｂから鉛直下方にアーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂが配設されることになる（図１、フロート４０Ａ、４０Ｂ実線部参照）。
【００２８】
なお、本実施形態で「鉛直下方」とは、揺動自在な部材である内蔵部品３０Ａ、３０Ｂそれぞれの重心（例えば、アーム３８Ａとフロート４０Ａの全体の重心）が、アーム３８Ａ、３８Ｂの回転中心の鉛直下方に位置することを意味する。
【００２９】
したがって、ブラケット３２Ａ、３２Ｂを溶融樹脂４２の適切な位置に取り付けることによって、ブラケット３２Ａ、３２Ｂ（本体３６Ａ、３６Ｂ）の鉛直下方に配置されたアーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂが揺動することが抑制され、フロート４０Ａ、４０Ｂが溶融樹脂４２に接触して局部的に溶融樹脂４２（燃料タンク１１の板厚）を薄くすることを抑制できる。
【００３０】
例えば、アーム３８Ａ、３８Ｂやフロート４０Ａ、４０Ｂがブラケット３２Ａ、３２Ｂの斜め下方に位置する場合には、フロート４０Ａ、４０Ｂが揺動して溶融樹脂４２に接触するおそれがある（図１、フロート４０Ａ、４０Ｂ破線部分参照）。
【００３１】
また、例えば、比較例として図２に示すように、上型１２と下型１４が型締めされた場合に、ブラケット３２Ｃよりも上方側にアーム３８Ｃとフロート４０Ｃがある状態でブラケット３２Ｃを溶融樹脂４２に取り付けると、アーム３８Ｃが本体３６Ｃを中心として回転して、フロート４０Ｃが溶融樹脂４２に接触して溶融樹脂４２の厚み（燃料タンク１１の板厚）を局所的に減少させてしまうおそれがあった（図２、フロート４０Ｃ破線部→実線部参照）。
【００３２】
これに対して本製造方法は、溶融樹脂４２にブラケット３２Ａ、３２Ｂを取り付ける際に、アーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂをブラケット３２Ａ、３２Ｂ（本体３６Ａ、３６Ｂ）の鉛直下方に配置しているため、溶融樹脂４２が冷却・固化され型開きがされるまで、鉛直下方に位置するアーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂが溶融樹脂４２に接触することが抑制され、燃料タンク１１の壁部の厚さの均一性が向上する。
【００３３】
また、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂ（ブラケット３２Ａ、３２Ｂ）の溶融樹脂４２に対する取付位置は、鉛直下方に配置されたアーム３８Ａ、３８Ｂ及びフロート４０Ａ、４０Ｂが溶融樹脂４２に接触しない位置とされる。
【００３４】
[第２実施形態]
【００３５】
本発明の第２実施形態の樹脂燃料タンクの製造方法について説明する。第１実施形態と同様の構成要素には第１実施形態と同一の参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。なお、本実施形態が第１実施形態と実質的に異なるのは内蔵部品のみなので、その点を中心に説明する。
【００３６】
図３に示すように、製造装置５０の上型１２の溶融樹脂４２に取り付けられる内蔵部品５２は、断面Ｌ字型の第１ブラケット５４Ａ及び第２ブラケット５４Ｂと、第１ブラケット５４Ａに対して回転可能に取り付けられたサブタンク５６とを備える。
【００３７】
図４（Ａ）に示すように、第１ブラケット５４Ａは断面Ｌ字型であり、短手側が溶融樹脂４２に対する取付部５８Ａであり、長手側が溶融樹脂４２から直立配置される縦壁部６０Ａである。
【００３８】
第２ブラケット５４Ｂも第１ブラケット５４Ａと同様の構成であるが、縦壁部６０Ｂは縦壁部６０Ａよりも短く、第１ブラケット５４Ａと第２ブラケット５４Ｂとの間にサブタンク５６を案内するための傾斜部６２が先端に設けられている。また、縦壁部６０Ｂには、サブタンク５６の爪部７２が係止される係止孔部６４が形成されている。
【００３９】
図４（Ａ）に示すように、サブタンク５６は、底壁部６６、底壁部６６の両端部から直角方向に延在する縦壁部６８を備える。第１ブラケット５４Ａの先端に縦壁部６８の先端がヒンジ７０を介して回動自在に支持されている。
【００４０】
また、縦壁部６８のヒンジ取付位置と反対側には傾斜面と直角面を有する爪部７２が形成されている。サブタンク５６が第１ブラケット５４Ａ、第２ブラケット５４Ｂの間に挿入される場合に、第２ブラケット５４Ｂの係止孔部６４に爪部７２が挿入されてサブタンク５６が係止される。
【００４１】
このように形成された内蔵部品５２は、第１ブラケット５４Ａ（ヒンジ７０）に対してサブタンク５６（サブタンク５６の重心Ｇ）が鉛直下方に位置するように内蔵部品取付装置のシリンダの先端に保持されている。なお、第２ブラケット５４Ｂは、内蔵部品取付装置の別のシリンダの先端に保持されている。
【００４２】
次に、本実施形態の樹脂燃料タンクの製造方法について説明する。
【００４３】
第１実施形態の製造方法と同様に、上型１２と下型１４が内蔵部品取付装置を挟んだ状態で型締め後、ブロー成形されることにより溶融樹脂４２が上型１２、下型１４のキャビティ１６、１８に賦形される。
【００４４】
次に、内蔵部品取付装置のシリンダによって第２ブラケット５４Ｂが溶融樹脂４２の所定位置に固着された後、第１ブラケット５４Ａ及びサブタンク５６が保持された別のシリンダによって、溶融樹脂４２の所定位置に第１ブラケット５４Ａがカシメ加工で固着される（図４（Ａ）参照）。
【００４５】
この際、図４（Ａ）に示すように、第１ブラケット５４Ａの取付部５８Ａ側と反対側の端部に設けられたヒンジ７０を介して第１ブラケット５４Ａに揺動自在に支持されたサブタンク５６（の重心Ｇ）が第１ブラケット５４Ａ（ヒンジ７０）の鉛直下方に配設されることになる。
【００４６】
なお、内蔵部品５２（第１ブラケット５４Ａ、第２ブラケット５４Ｂ）の取付位置は、鉛直下方に配置されたサブタンク５６が溶融樹脂４２に接触しない位置とされる。
【００４７】
このように、第１ブラケット５４Ａ、第２ブラケット５４Ｂの取付部５８Ａ、５８Ｂを溶融樹脂４２の適切な位置に取り付けることによって、第１ブラケット５４Ａ（ヒンジ７０）の鉛直下方に配置されたサブタンク５６が揺動することが抑制される。
【００４８】
したがって、溶融樹脂４２が固化して型開きがされるまでサブタンク５６が溶融樹脂４２に接触して、溶融樹脂４２の厚さ（燃料タンク１１の板厚）を局部的に薄くすることを抑制できる。この結果、燃料タンク１１の壁部の厚さの均一性が向上する。
【００４９】
ところで、図４（Ｂ）に示すように、溶融樹脂４２が冷却された型開き後に、第１ブラケット５４Ａと第２ブラケット５４Ｂとの間にサブタンク５６を回転挿入することにより、サブタンク５６が第２ブラケット５４Ｂの傾斜部６２に案内され、第１ブラケット５４Ａと第２ブラケット５４Ｂとの間に挿入され、爪部７２が係止孔部６４に挿入されることにより、サブタンク５６が燃料タンク１１に固定される。
【００５０】
この際、サブタンク５６の底壁部６６が燃料タンク１１の壁部４２Ａに当接するが、既に溶融樹脂４２が固化しているため、壁部４２Ａの厚さ（板厚）を局部的に損なうことはない。
【００５１】
なお、第１実施形態では、内蔵部品３０Ａ、３０Ｂとしてブラケット３２Ａ、３２Ｂに取り付けられた燃料レベルゲージ３４Ａ、３４Ｂを、第２実施形態では、内蔵部品５２として第１ブラケット５４Ａに取り付けられたサブタンク５６について説明したが、揺動する部位を有する内蔵部品であれば、これに限定するものではない。
【００５２】
また、第１、第２実施形態では、押出ダイヘッド２４から円筒状の溶融樹脂４２が供給されるとしたが、シート状の溶融樹脂が供給されるものでも良い。
【符号の説明】
【００５３】
１１  燃料タンク
１２  上型
１４  下型
３２Ａ、３２Ｂ  ブラケット（構造部）
３８Ａ、３８Ｂ  アーム（揺動部）
４０Ａ、４０Ｂ  フロート（揺動部）
４２  溶融樹脂
５４Ａ  第１ブラケット（構造部）
５６  サブタンク（揺動部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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