(57)【要約】【課題】製品の不具合の原因究明を迅速かつ的確に行うことにより、不具合の再発防止策をその後の製品の製造工程にフィードバックし、不具合の未然防止を図る。【解決手段】本発明に係るデータ管理方法は、各製品の製造時に収集した製造時データ、及び、各製品の完成品試験において収集した完成品試験データを、製品ごとに設定された製品ＩＤと紐付けて保存するものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
各製品の製造時に収集した製造時データ、及び、各製品の完成品試験において収集した完成品試験データを、製品ごとに設定された製品ＩＤと紐付けて保存するデータ管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の製造工程におけるデータの管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のトランスミッションユニットは、各部品を加工する加工工程と、各部品を組み付けてトランスミッションユニットを完成させる組付工程と、完成したトランスミッションユニットの性能を確認する完成品試験工程とを経て製造される。完成品試験は、例えば特許文献１に示されているような試験装置を用いて行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１７０６８１号公報
【特許文献２】特開２００９−２５５２１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような完成品試験において、ある試験項目で不具合が見つかったら、その試験項目に関連する部位の調査及び解析を行う。例えば、トランスミッションユニットの所定部位の音検査において異音を検知したら、その異音の発生原因と考えられる部品の寸法や組付状態を調査することで、不具合原因を特定する。しかし、不具合の生じた試験項目に関連する部位の調査及び解析は容易ではなく、十分な経験を積んだ有識者でないと対応が難しい上、工数も多く、非常に時間がかかる。このため、完成品試験で生じた不具合原因を究明する時間や人員を確保することは難しく、その後の製造工程へのフィードバックが十分にできていないのが現状である。
【０００５】
以上のような事情に鑑み、本発明は、製品の不具合の原因究明を迅速かつ的確に行うことにより、不具合の再発防止策をその後の製品の製造工程にフィードバックし、不具合の未然防止を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
近年、工業製品において、製品の製造時のデータ（例えば、製造日時、作業者名、製造装置の動作データ、製品の素材のデータ等）を後日遡って追跡可能とするために、全ての製品の製造時のデータを、各製品に対して個別に付与された製品ＩＤと紐付けて管理する、いわゆるトレーサビリティシステムが導入されている（例えば、上記の特許文献２参照）。
【０００７】
これまでは、上記のように製品ＩＤと紐付けられた全ての製品の製造時のデータは、出荷後の製品に不具合が発生した時にしか活用されていなかった。本発明では、各製品の製造時のデータだけでなく、各製品の完成品試験におけるデータも製品ＩＤと紐付けして保存するようにした。これにより、各製品の製造時のデータと完成品試験のデータとを、製品ＩＤを介して紐付けた状態で管理することができる。従って、完成品試験において、ある試験項目に異常が発生した場合、その試験項目のデータと、これに製品ＩＤを介して紐付けられた製造時のデータとの相関や分布等を解析することで、不具合の原因である製造時の項目を迅速かつ的確に特定することが可能となる。
【０００８】
本発明は、以上のような知見に基づいて得られたものである。具体的に、本発明に係るデータ管理方法は、各製品の製造時に収集した製造時データ、及び、各製品の完成品試験において収集した完成品試験データを、製品ごとに設定された製品ＩＤと紐付けて保存するものである。
【０００９】
上記のデータ管理方法を利用すれば、各製品の製造時に収集した製造時データ、及び、各製品の完成品試験において収集した完成品試験データを、製品ごとに設定された製品ＩＤと紐付けて保存するステップと、完成品試験データの所定の試験項目と相関の高い製造時データを抽出するステップとを有する生産管理方法を得ることができる。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明によれば、製品の不具合の原因究明を迅速かつ的確に行うことができるため、不具合の再発防止策をその後の製品の製造工程にフィードバックすることで、不具合の未然防止を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係るデータ管理方法（生産管理方法）を概念的に示すブロック図である。
【図２】完成品試験において不具合が発生したときに、その不具合原因を特定する手法を概念的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態として、自動車のトランスミッションユニットの製造工程におけるデータ管理方法（生産管理方法）を説明する。
【００１３】
図１に示すように、本実施形態の製造ラインは、各部品を加工する加工ラインと、各部品を組み付けてトランスミッションユニットを完成させる組付ラインと、完成したトランスミッションユニットの試験を行う完成品試験ラインとを有する。
【００１４】
加工ラインでは、トランスミッションユニットを構成する各部品の加工が行われる。具体的には、変速機構（ＭＴ，ＡＴ，ＣＶＴ等）やトルクコンバータを構成する各部品や、バルブボディ、入力軸、出力軸等の加工（機械加工、プレス成形、熱処理等）が行われる。加工ラインにおける各部品の加工工程の履歴は、図示しない記憶装置（例えばサーバ）に保存される。具体的には、素材に関する情報、加工の種類、加工時間、加工日時、加工装置の番号、加工装置における設定条件、作業者のＩＤ等がサーバに保存される。各部品の加工が完了したら、加工の出来栄えが確認され、その結果がサーバに保存される。具体的には、加工後の部品の寸法、部品単体でのエアリークテストにおけるリーク量、部品のシリアル番号等が保存される。上記のように加工ラインで収集した工程履歴及び出来栄えに関するデータは、製品ごとに設定された製品ＩＤと紐付けられた状態でサーバに保存される。
【００１５】
加工ラインにおける各製品の加工の出来栄えに関するデータは、リアルタイムで監視される。例えば、部品Ｗの加工工程において、ｎ番目に加工した部品Ｗｎの出来栄えに関するデータ（例えば加工後の寸法）が、作業者や管理者から見えるモニタに表示される。このデータが、予め設定された範囲から外れたら、加工に何らかの不具合が生じたと判定し、警報を発する。警報は、例えば、モニタ付近に設けたランプを点灯させたり、モニタに不具合の内容を表示したりすることで行われる。このとき、各部品Ｗｎ単品のデータのみをモニタに表示するのではなく、部品Ｗ１、Ｗ２・・・の加工の出来栄えに関するデータの推移をモニタに表示することが好ましい。これにより、作業者や管理者が、モニタに表示されたデータの傾向を把握することができるため、警報が発せられる前に、加工条件等を調整することが可能となる。特に、これらのデータの傾向をＳＱＣ（統計的品質管理）等により解析すれば、加工ラインにおける不具合をより発見しやすくなる。
【００１６】
組付ラインでは、加工ラインで加工した各部品を組み付けて、トランスミッションユニットを完成させる。具体的には、各部品を組み立てて変速機構やトルクコンバータを作製すると共に、これらとバルブボディ等の他の部品とを組み付けて一体化することで、トランスミッションユニットが完成する。組付ラインにおける組付工程の履歴は、図示しないサーバに保存される。具体的には、組付作業の内容、作業日時、組付装置の番号、組付装置における設定条件、作業者のＩＤ等が保存される。各部位の組付けが完了したら、組付けの出来栄えが確認され、その結果がサーバに保存される。具体的には、ナットランナの締め付けトルクや、部品間のクリアランス、複数部品の組付体のエアリークテストにおけるリーク量、各部品のシリアル番号、手直し履歴等がサーバに保存される。上記のように組付ラインで収集した工程履歴及び出来栄えに関するデータは、製品ＩＤと紐付けられた状態でサーバに保存される。
【００１７】
組付けラインにおける各部品の組付けの出来栄えに関するデータは、リアルタイムで監視される。監視の具体的方法は、加工ラインと同様であるため、重複説明を省略する。
【００１８】
完成品試験ラインでは、完成したトランスミッションユニットの実際の作動状態を再現しながら、各種検査を行う。具体的には、トランスミッションユニットの入力軸を外部の駆動手段（モータ）により回転駆動しながら、トランスミッションユニットの内部に設けられた油路に油を供給した状態で、各種検査を行う。検査項目としては、例えば、入力軸のトルク及び回転数を測定する入力値検査、シフトトルク値（≒（Ｐ−Ｒ−Ｎ−Ｄ）シフト操作力）を測定するシフトトルク検査、各部位における音を測定するマイク音検査、ミッション内部の油圧、ギア回転数、油温等を計測する内部検査、及び、出力軸のトルク及び回転数を測定する出力値検査が挙げられる。これらの各検査で測定した各種データが所定時間おきに記録され、このデータが、製品ＩＤと紐付けられた状態でサーバに保存される。
【００１９】
完成品試験ラインのある試験項目において不具合が認められた場合、当該製品は不良品と判定され、不良部品の交換あるいは製品の廃棄等が行われる。また、その後の製造工程において同様の不具合の発生を未然に防止するために、当該製品の不具合の原因の特定が行われる。本実施形態では、上記のように、加工ライン及び組付ラインで収集したデータ（これらをまとめて「製造時データ」と言う。）、及び、完成品試験ラインで収集したデータ（これを「完成品試験データ」と言う。）が、それぞれ製品ＩＤと紐付けられた状態でサーバに保存される。すなわち、各製品の製造時データと完成品試験データとが、製品ＩＤを介して紐付けられた状態で保存されている。これにより、完成品試験における不具合原因を迅速かつ的確に特定することが可能となる。具体的には、以下のようにして不具合原因の特定が行われる。
【００２０】
例えば図２に示すように、完成品試験において、トランスミッションユニットのＡ部のマイク音検査で異音を検知した場合、Ａ部のマイク音検査のデータと製造時の全項目のデータとの相関を解析し、Ａ部のマイク音検査と相関の高い製造時の項目を抽出する。例えば、縦軸を各製品のＡ部のマイク音検査のデータＳ（ｄＢ）、横軸を同じ製品の製造時の各項目のデータ（例えば、部品Ｘの寸法ｘ、ナットＹの締め付けトルクｙ、ギアＺ１，Ｚ２のクリアランス値ｚ等）としてプロットを作成し、このプロットから両者の相関係数を算出する。そして、製造時の各項目のうち、マイク音検査のデータと相関の高いもの（すなわち、相関係数が所定値以上のもの）を、異音の発生原因として特定する。図示例では、ナットＹの締め付けトルクｙを、異音の発生として特定している。こうして特定した項目のデータとマイク音検査のデータとを解析することで、異音の発生を抑える手段を検討する。例えば、ナットＹの締め付けトルクｙを所定値だけ緩めることで異音の発生が抑えられると考えられる場合、組付け装置におけるナットＹの締め付けトルクｙの設定値を所定値だけ低くすることで、その後の製品においてＡ部の異音の発生を未然に防止することができる。
【００２１】
このように、完成品試験のデータと製造時のデータとが、製品ＩＤを介して紐付けて保存されていることで、完成品試験の結果に異常が生じた際に、その原因として考えられる製造時のデータを迅速かつ的確に特定することができる。特に、完成品試験の結果に異常が生じた際に、コンピュータにより完成品試験のデータと製造時のデータとの相関を自動的に解析すれば、作業者がほとんど手を煩わすことなく、異常が生じた試験項目と相関の高い製造時の項目（すなわち不具合原因）を瞬時に特定することができる。また、不具合原因の特定だけでなく、不具合の再発防止策を特定する作業も、コンピュータで自動的に行うようにしてもよい。
【００２２】
また、完成品試験において不具合が生じた場合だけでなく、不具合の生じていない試験項目のさらなる改善が求められる場合でも、上記と同様の手法により、改善すべき製造時の項目を迅速かつ的確に特定することが可能である。
【００２３】
上記の実施形態では、自動車のトランスミッションの製造工程に本発明を適用した場合を示したが、これに限らず、製造後に完成品試験を行う工業製品であれば、本発明を適用することが可能である。
【図１】
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【図２】
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