(57)【要約】【課題】芯材を用いずに粘着材と、離型紙とともに、表皮となるシート材を一体に成形することで、車両への取付け時の段差を解消し、高い意匠性を実現するとともに、製造コストや取付けコストを低減し得る、内外装部品を提供することを目的とする。【解決手段】取付け時に車両に接する面に粘着材と、離型紙とが付着されたポリ塩化ビニル、又はＡＢＳで構成されたシート材を、取付け相手部品と同寸法、同形状となるように、真空成形型を用いて立体的に成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の内外装を加飾する内外装部品において、
取付け時に車両に接する面に粘着材と、離型紙とが一体に積層された、ポリ塩化ビニル、又はＡＢＳで構成されたシート材を、
取付け相手部品と同寸法で同形状となるように真空成形型を用いて成形し、
前記シート材と、前記離型紙と、前記粘着材とは、成形性質を略同一とする、
ことを特徴とする内外装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の内外装を加飾する内外装部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内外装を加飾する内外装部品において、車両のボデー色や内装色と色や柄の異なるシート材を、内外装に取付けて加飾することが一般的に行われている。例えば、自動車のボンネット部分の外表面に、カーボン調にプリントされたシート材を貼り付けて、軽量化されたボンネットに見えるように加飾することが行われている。
【０００３】
特許文献１では軟質表皮（シート材）を有する立体型の内装部品の製造方法が開示されている。具体的には、加熱により軟化させた軟質シート材を、予め所定形状に成形した芯材の上に接着剤で貼り付け、真空成形により軟質シート材と芯材とを圧着させる内装部材の製造方法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１の製造方法による内装部材おいては、芯材の凹所のコーナー部に真空穴を配設することで、コーナー部に沿った鋭角な意匠線を発現させることが可能となるものの、既存部品の上に、芯材を介してシート材を貼り付けることとなる。このため、貼付け部に段差が生じて意匠性が損なわれという問題が残る。また、芯材を成形するための型、一例として射出成形型が必要となり、製造コストが上昇してしまう。また、車両に貼り付けるための手段、一例として接着テープを別途、用意する必要があり、取付けコストも増大してしまう。
【０００５】
また、上述したような従来のシート状の加飾用シート材においては、平面状のシート材に、例えばドライヤー等で熱を加えて、車両の貼り付け箇所の形状に沿って伸ばしながら貼り付ける必要があった。このため、作業に熟練を要し、貼り付け作業に必要な時間も長くなり、貼り付けコストが増大してしまうという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平１−２００４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑み創作されたものであり、芯材を用いずに、粘着材と、離型紙とともに表皮となるシート材を一体に成形することで、車両への取付け時の段差を解消し、高い意匠性を実現しながら、製造コストや貼り付けコストを低減し得る、内装部品、及び外装部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、自動車の内外装を加飾する内外装部品を提供する。この内外装部品は、
取付け時に車両に接する面に粘着材と、離型紙とが一体に積層された、ポリ塩化ビニル、又はＡＢＳで構成されたシート材を、
取付け相手部品と同寸法、同形状となるように真空成形型を用いて成形し、
前記シート材と、前記離型紙と、前記粘着材とは、成形性質を略同一とするものである。
【０００９】
尚、上記の成形性質とは、成形温度や伸び率等を示す。また、ＡＢＳとは、アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンからなる熱可塑性樹脂の総称である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の内外装部品によれば、立体型の内外装部品においては、製造時の芯材が不要となるため、芯材を成形するための型が不要となり製造コストが低減される。さらに、表皮となるシート材と、芯材とを圧着する工程がないため、圧着のための型が不要となり製造コストをさらに低減することができる。また、シート状の内外装部品においては、予め取付け相手部品と同寸法、同形状に成形されるため、容易に短時間で取付け相手部品に貼り付けることが可能となる。これにより、貼り付けコストの低減が可能となる。
【００１１】
さらに、内外装部品の貼り付け時に車両と接する面に、粘着材が予め付着されているため、接着テープ等を別途、用意する必要がなく、貼り付けコストの低減を達成できる。また、上述したような芯材を用いないため、貼り付け部に段差が生じて意匠性が損なわれることを防止し得る。さらには、粘着材により取付け相手部品に貼り付けるため、必要に応じて剥がすことも容易に可能である。
【００１２】
また、本発明の内外装部品においては、真空成形型を用いて、取付け相手部品と同寸法、同形状となるように、シート材からなる内外装部品を成形する。これにより、シート状の内外装部品を、予め車両の取付け相手部品に合わせて立体的に成形することができ、貼り付け作業に特殊な技巧を必要とせず、貼り付けコストを一層低減することも可能となる。
【００１３】
加えて、シート材と、離型紙と、粘着材とは、成形性質、即ち成形温度や伸び率等を略同一とするため、成形時にシワや破れ等が生じることを防止でき、生産性や意匠性の向上を達成し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る内外装部品の製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である。
【図２】従来の立体型内外装部品の製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である。
【図３】従来のシート状内外装部品の製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である。
【図４】内外装部品の貼り付け箇所を例示する略図であって、（ａ）は立体型内装部品の貼り付け箇所を例示し、（ｂ）はシート状外装部品の貼り付け箇所を例示する概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
《従来の内外装部品の製造方法、及び貼り付け工程概略》
本発明の内外装部品の製造工程、及び貼り付け工程を説明する前提として、従来の内外装部品における製造工程、及び貼り付け工程の概略を、図を参照しながら説明する。従来の内外装部品は、立体型内外装部品１５と、シート状内外装部品１８とに大別される。まず、従来の立体型内外装部品１５について、その製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である図２を参照しながら説明する。
【００１６】
図２のＳＴＥＰ３に示す従来の立体型内外装部品１５の製造工程では、図２のＳＴＥＰ１に示すように、まず立体型内外装部品１５のベース基材となる芯材２４が用意される。このため、芯材２４を成形するための型、一例としてインジェクション成形型が必要となる。従って、型費が発生し、立体型内外装部品１５の製造コストが増大してしまう。
【００１７】
図２のＳＴＥＰ２では、ＳＴＥＰ１で用意した芯材２４に、シート材８´を貼り付ける。このシート材８´は、シート材８ａと、粘着材８ｂとが一体に積層されたものであり、厚さ寸法は一例として、概ね０．３ｍｍである。
【００１８】
図２のＳＴＥＰ３では、ＴＯＭ成形（Ｔｈｒｅｅ-ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ  Ｏｖｅｒ-ｌａｙ  Ｍｅｔｈｏｄ）により、ＳＴＥＰ２で貼り付けた芯材２４と、シート材８´とが圧着され、立体型内装部材１５の製造工程が完了する。このＴＯＭ成形には、図示しない治具、及び圧着のための真空工程が必要であるため、別の工程が発生し、立体型内外装部品１５の製造コストがさらに増大してしまう。
【００１９】
図２のＳＴＥＰ４は、ＳＴＥＰ３でＴＯＭ成形された立体型内装部材１５を、立体の貼付けベース部材３２に貼り付ける工程を示す。ここでは貼付けベース部材３２を、立体型内装部品の貼り付け箇所を例示する略図である図４（ａ）に示すＡ−Ａ断面を室内下方側から見た場合において、車両５０のフロントガラス３８の左右に配設されるピラー部材３６とする。
【００２０】
図２のＳＴＥＰ４に示すように、立体型内外装部材１５を貼付けベース部材３２（ピラー部材３６）に貼り付ける工程では、貼り付けるための手段、一例としてブチルテープ等の接着テープ２６を別途、用意する必要があり、取付けコストが増大してしまう。
【００２１】
また、図２のＳＴＥＰ５に示すように、芯材２４と、シート材８´との厚さ寸法分の段差が、シート材８´の表皮となるシート材８ａと、貼付けベース部材３２とに生じる。このため、意匠性が大きく低下してしまう。上述したように、シート材８´の厚さ寸法は概ね０．３ｍｍであり、段差が生じる要因は、芯材２４の厚さ寸法ｔである。
【００２２】
次に、従来のシート状内外装部品１８について、その製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である図３を参照しながら説明する。
【００２３】
図３のＳＴＥＰ１〜ＳＴＥＰ２に示すように、シート状内外装部品１８は、シート材８ａと、粘着材８ｂとが一体に積層された平面状のシート材８´から製造される。図３のＳＴＥＰ２で、切断手段、一例としてカッター２３により、不要な部分９ａを切除し、シート状内外装部品１８の成形が完了する。換言すれば、シート状内外装部品１８は、所望の形状に切り出された、平面状の部材である。
【００２４】
図３のＳＴＥＰ３は、従来のシート状内外装部品１８を相手部品３０に貼り付ける工程を示す。このとき、上記したようにシート状内外装部品１８は平面状であるため、例えばドライヤー等で熱を加えて、車両の貼り付け箇所の形状に沿って伸ばしながら貼り付ける必要がある。このため、作業に熟練を要し、貼り付け作業に必要な時間も長くなり、貼り付けコストが増大してしまう。
【００２５】
図３のＳＴＥＰ４で、シート状内外装部品１８を相手部品３０へ貼り付ける工程が完了する。
【００２６】
《本発明の内外装部品の製造方法、及び貼り付け工程概略》
次に、本発明の内外装部品１０の製造工程、及び貼り付け工程を示す概略図である図１を参照して、本発明における内外装部品の製造方法、及び貼り付け工程を説明する。詳しくは後述するが、本発明の内外装部品１０は、従来の立体型内外装部品１５、及びシート状内外装部品１８を同一な製造方法、及び貼り付け工程で製造し、貼り付けることを実現している。
【００２７】
図１のＳＴＥＰ１に示すように、内外装部品１０の材料であるシート材８は、ポリ塩化ビニル、又はＡＢＳで構成されたシート材８ａの、取付け時に車両に接する面に、粘着材８ｂと、離型紙８ｃとが一体に積層されて構成される。また、シート材８を、図１のＳＴＥＰ４〜５に示す取付け相手部品３０と同寸法、同形状となるように成形可能な真空成形型２０が予め用意される。
【００２８】
ここで、離型紙８ｃとは、粘着性を有する部材を型成形する工程で使用される?離紙である。離型紙８ｃにより、成形時に粘着材８ｂと、真空成形型２０とが接着されることが防止される。また、本発明においては、成形された内外装部品１０を取付け相手部品３０に貼り付けるまでの間、粘着材８ｂを被覆して、粘着材８ｂの接着力を維持する。
【００２９】
尚、上記ではシート材８ａの材質を、ポリ塩化ビニル、又はＡＢＳとしたが、材質はこれに限られるものではなく、真空成形により３次元形状に加工可能であり、車両の内外装品としての使用に耐える性能、例えば耐久性や耐褪色性を有するものであれば良い。
【００３０】
本発明の内外装部品１０は、上述したように、図１のＳＴＥＰ４〜５に示す取付け相手部品３０と同寸法、同形状となるように、真空成形型２０を用いて成形される。詳述すれば、図１のＳＴＥＰ２に示すように、加熱により軟化させた内外装部品１０の材料であるシート材８を、所定の形状に形成された真空成形型２０の上に置き、図示しない手段によりシート材８と、真空成形型２０との間の空気を抜き、大気圧によりシート材８を真空成形型２０に密着させて成形される。
【００３１】
成形後、シート材８は、シート材８ａと、粘着材８ｂと、離型紙８ｃとが一体の状態で、真空成形型２０から取り外される。
【００３２】
上記により、内外装部品１０の材料であるシート材８は、その必要箇所が、取付け相手部品３０と同寸法、同形状に成形される。これにより、面積の大きな部品に対しても、特殊な技巧を必要とせず容易に貼り付けることが可能となる。また、シート材８は、シート材８ａに粘着材８ｂが付着した状態で、かつ、粘着材８ｂは離型紙８ｃにより被覆されている。これにより、貼り付け工程において、シート材８（内外装部品１０）を車両に貼り付けるための手段、一例として接着テープを別途、用意する必要がなく、取付けコストの低減が可能となる。
【００３３】
また、本発明の内外装部品１０においては、成形に必要とする型は、上述した真空成形型２０の１つのみである。従来の立体型内外装部品１５の製造工程では、図示しないインジェクション型と、ＴＯＭ成形用の型とが必要である。従って、本発明では、従来よりも少ない型で成形可能であるため、製造コストを大きく低減し得る。
【００３４】
ＳＴＥＰ３では、切断手段、一例として３Ｄカッター（３次元カッター）２２により、ＳＴＥＰ２で立体形状に成形されたシート材８の不要な部分９を切除し、内外装部品１０の成形が完了する。
【００３５】
上記のように、本発明の内外装部品１０では、図２に示し上述した、従来の立体型内外装部品１５のような芯材２４を用いない。従って、立体型内外装部品、及びシート状内外装部品を同一な製造方法、及び貼り付け工程で製造し、貼り付けることが可能となる。
【００３６】
ＳＴＥＰ４では、内外装部品１０から離型紙１０ｃを適宜剥がしながら粘着材１０ｂを露出させ、取付け相手部品３０に貼り付けていく。上述したように、内外装部品１０は真空成形により予め取付け相手部品３０と同寸法、同形状に成形されている。
【００３７】
このため、内外装部品１０に、ドライヤー等で熱を加えて、車両の貼り付け箇所の形状に沿って伸ばしながら貼り付ける必要はない。従って、熟練した作業者でなくとも、内外装部品１０を取付け相手部品３０に容易に貼り付けることができ、貼り付け作業に必要な時間も短縮され、貼り付けコストを一層低減し得る。
【００３８】
一例として、シート状外装部品の貼り付け箇所を例示する略図である図４（ｂ）に示すように、車両５０のルーフ面３４に内外装部品１０を貼り付ける場合、真空成形により予めルーフ面３４の面形状と同寸法、同形状に成形された外装部品１２を貼り付ければ良く、ドライヤー等で熱を加えて、車両５０のルーフ面３４の形状に沿って伸ばしながら貼り付ける必要はない。また、貼り付け箇所に段差が生じて意匠性を損なうことも防止し得る。
【００３９】
また、リヤウィンドウ３９の周囲の面３５に内外装部品１０を貼り付ける場合も同様に、図４（ｂ）に示す例では、真空成形により予めリヤウィンドウ３９の周囲の面形状と同寸法、同形状に成形された外装部品１４を貼り付ければ良い。
【００４０】
上記では内外装部品１０を車両５０の外装部品として貼り付ける場合を例示したが、内装部品として貼り付ける場合においても、その手順は同様であり、容易に短時間で貼り付けることが可能で、貼り付け箇所に段差が生じて意匠性を損なうことも防止できる。
【００４１】
以上、本発明の内外装部品についての実施形態およびその概念について説明してきたが、本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲および明細書等に記載の精神や教示を逸脱しない範囲で他の変形例、改良例が得られることが当業者は理解できるであろう。
【符号の説明】
【００４２】
８  内外装部品の材料のシート材
８ａ  シート材
８ｂ  粘着材
８ｃ  離型紙
９、９ａ  不要な部分
１０  内外装部品
１０ａ  シート材
１０ｂ  粘着材
１０ｃ  離型紙
１２  ルーフ面の外装部品
１４  リヤウィンドウ周囲の外装部品
１５  従来の立体型内外装部品
１８  従来のシート状内外装部品
２０  真空成形型
２２  切断手段（３Ｄカッター）
２３  切断手段（カッター）
２４  芯材
２６  接着手段
３０  相手部品
３２  貼付けベース部材
３４  ルーフ面
３５  リヤウィンドウ周囲の面
３６  ピラー部材
３８  フロントガラス
３９  リヤウィンドウ
５０  車両
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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