(57)【要約】【課題】  従来の残留応力付与工程（３０）は、加工途中における管体の内壁に対する加工状態に対して動的に加工条件を変更することはできないため、加工終了時において管体の内壁に蓄積される圧縮残留応力のバラツキが大きいという課題があった。【解決手段】  残留応力付与工程（３０）は、ワークの内壁に対する圧力条件をＡＦ加工途中における圧縮残留応力の測定値に応じて動的に変更することにより、ワーク（加工対象）の出来映え（加工途中における加工状態）に応じた加工時間の最適化および圧縮残留応力のバラツキ低減を図ることが可能となる。  これによって、ワークの内壁に対する加工終了時におけるワークの不良品発生率の増加を抑え、ワークの内壁に所定の圧縮残留応力を付与することができる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空筒状を呈する管体（１）の中空部（２、５〜７）内に液体を導入し、所定の加工時間をかけて前記液体を徐々に加圧して前記管体（１）の内壁に前記液体の圧力を掛けて、前記管体（１）の内壁に所定の圧縮残留応力を付与する残留応力付与工程（３０）を備えた管体の製造方法において、
前記残留応力付与工程（３０）は、
前記管体（１）の内壁に対する加工条件、および前記管体（１）の内壁に対する加工状態の目標量を設定する設定工程（３１、３２）と、
前記管体（１）の内壁に対する加工に前記加工条件を適用し、前記加工条件に従って前記管体（１）の内壁に対する加工を行う加工工程（３３）と、
前記管体（１）の内壁に対する加工途中に前記管体（１）の内壁に対する加工状態を測定する測定工程（３４〜３６）と、
前記加工途中における前記加工状態の測定値に基づいて、前記加工時間の経過時における前記加工状態が到達する見込み量を予測する予測工程（３７）と、
前記管体（１）の内壁に対する加工終了時における前記加工状態の見込み量と前記加工状態の目標量との差分値に基づいて前記加工条件を再設定する補正工程（３２）と
を備え、
前記加工工程（３３）は、前記補正工程（３２）で再設定した最新の加工条件を以降の前記加工に適用し、前記最新の加工条件に従って前記加工を行うことを特徴とする管体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の管体の製造方法において、
前記補正工程（３２）は、前記加工終了時における前記加工状態の見込み量と前記加工状態の目標量との差分値に基づいて前記加工終了時における加工状態の過不足量を判定し、前記加工状態の過不足量に基づいて前記加工条件を再設定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の管体の製造方法において、
前記加工条件を再設定するとは、前記管体（１）の中空部（２、５〜７）内に導入される液体の圧力条件を見直すことであることを特徴とする管体の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の管体の製造方法において、
前記測定工程（３５、３６）では、前記加工時間よりも短い所定の加工期間中における前記管体（１）の内壁に対する圧縮残留応力の変化率を測定し、この測定値を前記加工状態の測定値の代用値として測定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の管体の製造方法において、
前記測定工程（３５、３６）では、前記加工時間よりも短い所定の加工期間中における前記管体（１）の所定部位の寸法変化量を測定し、この測定値を前記加工状態の測定値の代用値として測定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の管体の製造方法において、
前記残留応力付与工程（３０）は、前記加工時間の経過後または前記加工後に、前記加工終了時における前記加工状態を測定し、前記加工状態の測定値が、前記加工状態の目標量に対する許容範囲内にあるか否かを判定する検査工程（３８）を備えたことを特徴とする管体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空筒状を呈する管体の内壁に所定の圧縮残留応力を付与して耐圧疲労強度を向上する管体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、中空筒状を呈する管体の内壁に所定の圧縮残留応力を付与する加工処理方法として、管体の中空部内にオイルを導入し、所定の加工時間をかけてオイルを徐々に加圧して管体の内壁にオイルの圧力を掛けて耐圧疲労強度を向上する圧縮応力付与工程を備えた管体の製造方法（例えば、特許文献１参照）が知られている。
特許文献１には、オートフレッテージ加工（以下ＡＦ加工）によって管体の内壁に圧縮残留応力を付与する処理方法（従来例１）が開示されている。
圧縮応力付与工程は、図８に示したように、圧力測定工程（１０１）および寸法変化量測定工程（１０２）を備えている。圧力測定工程（１０１）で測定したオイルの圧力測定値は、過去の圧力履歴（１０３）と一緒に現在の圧力値として更新して随時保存されている。
【０００３】
ところで、管体の寸法や母材の機械的特性等のばらつきにより、圧縮残留応力の目標量を得るのに必要な目標圧力（オイルに対する目標加圧力）が過度に変動すると、管体の内壁に対するＡＦ加工により管体の内壁に付与（蓄積）される圧縮残留応力（管体の内壁に対する加工状態）が所定の圧縮残留応力を満たさない可能性がある。
そこで、圧縮応力付与工程は、ＡＦ加工終了時における管体の内壁に対する加工状態（加工物の出来映え）、すなわち、ＡＦ加工終了時における圧縮残留応力の値が、圧縮残留応力の目標量に対する許容範囲内にある良品であるか否かの品質検査工程（良、不良判定工程）を備えている。
【０００４】
品質検査工程は、図８および図９に示したように、圧力センサによってオイルの圧力を実際に測定し、加工終了時における圧力測定値と圧力履歴（目標圧力値等の圧力条件）とを比べて、圧力変化パターンが所定の圧力条件を満たすか否かを検査している（１０５）。
ここで、ＡＦ加工終了時における圧縮残留応力の値は、ＡＦ加工前後の寸法変化量と相関がある。そこで、ＡＦ加工終了時に、図８および図９に示したように、寸法変化量測定工程（１０２）で測定した寸法変化量の測定値が寸法変化量の目標値（１０４）に対する許容範囲内にあるか否かを検査している（１０５）。
【０００５】
［従来の技術の不具合］
ところが、従来の圧縮応力付与工程において、管体の内壁に対する加工開始時から加工終了時までのＡＦ加工中における管体の内壁に対する加工条件、すなわち、管体の内壁に対するＡＦ加工に必要な目標圧力や圧力上昇速度等の圧力条件は、最初に設定されたものをＡＦ加工に適用している。
したがって、ＡＦ加工途中における圧縮残留応力の値に対して動的に加工条件を変更することはできないため、加工終了時において管体の内壁に蓄積される圧縮残留応力のバラツキが大きいという問題がある。また、加工時間が経過する前に加工状態が許容範囲の上限値を超過しても、加工時間が経過するまで加工が継続されるため、冗長な加工を要因とする不良品発生率の増加という問題がある。
また、従来の管体の製造方法においては、品質検査工程で不良品と判定された全ての不良品を廃却しているので、生産効率が悪いという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１５８６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、管体の出来映えに応じた加工時間の最適化および圧縮残留応力のバラツキ低減を図ることのできる管体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明（管体の製造方法）によれば、管体の内壁に対する加工終了時における加工状態の見込み量と加工状態の目標量との差分値に基づいて加工条件を再設定すると共に、この再設定した最新の加工条件を以降の加工に適用し、最新の加工条件に従って管体の内壁に対する加工を行う。
すなわち、管体の内壁に対する加工条件を加工途中における加工状態に応じて動的に変更することにより、管体の出来映えに応じた加工時間の最適化および圧縮残留応力のバラツキ低減を図ることが可能となる。これによって、管体の内壁に対する加工終了時における管体の不良品発生率の増加を抑え、管体の内壁に所定の圧縮残留応力を付与することができる。また、加工対象の出来映えに応じた加工時間の最適化と圧縮残留応力のバラツキの低減化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ＡＦ加工途中におけるコモンレール（ワーク）の加工状態を示した断面図である（実施例１）。
【図２】ＡＦ加工途中におけるコモンレール（ワーク）の加工状態を示した断面図である（実施例１）。
【図３】ＡＦ加工装置の概略構成を示した構成図である（実施例１）。
【図４】外径寸法測定機を示した説明図である（実施例１）。
【図５】ＡＦ加工手順を示したフローチャートである（実施例１）。
【図６】初期の加工条件を適用した場合のＡＦ圧パターンの変化を示したタイミングチャートである（実施例１）。
【図７】最新の加工条件を適用した場合のＡＦ圧パターンの変化を示したタイミングチャートである（実施例１）。
【図８】従来の代表的なＡＦ加工手順を示したフローチャートである（従来例１）。
【図９】ＡＦ圧パターンおよび寸法変化量モニタ値の変化を示したタイミングチャートである（従来例１）。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例】
【００１１】
［実施例１の構成］
図１ないし図７は、本発明を適用したコモンレールの製造方法（実施例１）を示したものである。
【００１２】
本実施例の加工物であるワーク１は、内燃機関の各気筒に高圧燃料を供給するコモンレール式燃料噴射システムに使用される中空円筒状のコモンレールである。
ワーク１は、軸線方向に真っ直ぐに延びる燃料孔２、この燃料孔２の周囲を円周方向に取り囲むように設けられた円筒状の周壁３、および外部配管を接続するための複数の配管締結部（以下配管ジョイント）４等を有している。これらの配管ジョイント４の内部には、燃料孔２と外部配管内の燃料通路とを連通する内外連通孔（以下分岐孔）５が形成されている。
なお、ワーク１は、特許請求の範囲における「中空筒状を呈する管体」に相当する。
【００１３】
複数の配管ジョイント４は、周壁３の軸線方向に所定の軸方向距離（配管ピッチ）を隔てて配置されている。これらの配管ジョイント４は、周壁３の外周面から周壁３の半径方向の外側へ向かって突出するように設けられている。
複数の配管ジョイント４の外周には、外部配管の配管ナットの雌螺子が螺合して外部配管を締結固定する雄螺子が形成されている。
また、複数の配管ジョイント４の各先端部には、外部配管の接続頭部に形成された先細テーパが面が差し込まれる円錐面形状の受圧座面が形成されている。この受圧座面の底部において各分岐孔５の開口部が開口している。
【００１４】
各分岐孔５の最奥部（最も燃料孔側）には、燃料の圧力変動を低減するためのオリフィス孔６が形成されている。このオリフィス孔６の開口部は、燃料孔２の孔壁面で開口している。
なお、燃料孔２、複数の分岐孔５および複数のオリフィス孔６は、特許請求の範囲における「管体の中空部」に相当する。また、燃料孔２、複数の分岐孔５および複数のオリフィス孔６は、オートフレッテージ加工（以下ＡＦ加工）時に超高圧の液体（作動油：以下オイル）が導入されるワーク中空部７を構成する。
【００１５】
ワーク１は、周壁３および複数の配管ジョイント４を鍛造加工によって一体形成された鍛造品に切削加工を施すことにより製造される。
ところで、燃料孔２の内部には、高圧燃料が常時蓄圧されているため、ワーク１の周壁３の内周面には、非常に高い圧力が作用している。
特に、各分岐孔５の最奥部にオリフィス孔６を設けたワーク１の周壁３は、燃料孔２と各分岐孔５との孔交差部に応力が集中する。このような応力が集中する孔交差部は、耐久性が低下するので、周壁３の孔交差部に圧縮残留応力を付与して、ワーク１の耐圧疲労強度を増強させる必要がある。
そこで、本実施例では、ワーク１の周壁３の内周壁（以下ワーク１の内壁）にＡＦ加工を施して所定の圧縮残留応力を付与している。なお、所定の圧縮残留応力とは、圧縮残留応力の目標値に対する許容範囲内、つまり許容範囲の上限値と下限値との間の圧縮残留応力のことである。
【００１６】
ワーク１の周壁３の軸線方向の両端には、筒状の第１、第２嵌合部１１、１２が設けられている。これらの第１、第２嵌合部１１、１２の内部には、機能部品を接続するための第１、第２取付孔１３、１４が切削加工等により設けられている。
第１取付孔１３には、減圧弁またはプレッシャリミッタ等の第１機能部品の雄螺子が螺合して第１機能部品を締結固定する雌螺子が形成されている。
第２取付孔１４には、圧力センサまたは温度センサ等の第２機能部品の雄螺子が螺合して第２機能部品を締結固定する雌螺子が形成されている。
なお、第１、第２機能部品として、第１、第２取付孔１３、１４を液密的に閉塞するプラグ（栓）を用いても良い。
【００１７】
ワーク１にＡＦ加工を施すＡＦ加工装置は、図１ないし図４に示したように、入力装置２１、測定装置２２、加工制御装置２３、増圧シリンダ２４および封止治具を備えている。
入力装置２１は、ＡＦ加工前のワーク形状（内径寸法、外径寸法）や製品硬度等の入力データを加工制御装置２３に対して入力するキーボード（またはタッチパネル）である。なお、入力データとして、他に製品の肉厚寸法、ワーク１の材質、ＡＦ加工終了時の圧縮残留応力の目標値、ワーク１の内壁に対するＡＦ加工に必要な圧力条件（単位時間当たりの圧力変化量、圧力変化（上昇）速度、目標圧力等）を入力しても良い。
【００１８】
測定装置２２は、ワーク１のワーク中空部７内の圧力（内圧）を測定する圧力センサ（図示せず）、およびワーク１の外径寸法を測定するレーザ外径測定機等を備えている。
圧力センサは、増圧シリンダ２４の増圧室内の圧力またはノズル２６の連通路２７内の圧力をワーク中空部７内の圧力として測定する。なお、圧力センサによってワーク中空部７内の圧力を直接測定しても良い。
【００１９】
レーザ外径測定機は、図４に示したように、半導体レーザ等のレーザ発振器２５と受光部（図示せず）との間に配置されたワーク１に対して照射されるレーザ光を走査し、投影像からワーク１の外径寸法を測定するものである。ここで、図４には、ワーク１の開口部を封止する封止治具の図示を省略している。
レーザ外径測定機による外径寸法の測定は、ＡＦ加工中に連続して、あるいは所定のサンプリング周期毎に実施される。また、ＡＦ加工前後にも外径寸法の測定は実施される。  なお、レーザ光の走査方式としては、多面鏡回転方式、音叉振動鏡方式、ラインセンサ方式等がある。この他、ワーク１の内壁に付与される圧縮残留応力を測定する測定機として、ワーク１の内径寸法を測定する内径測定機や、圧縮残留応力を直接測定する残留応力測定機（Ｘ線回析法）を用いても良い。
【００２０】
加工制御装置２３は、入力装置２１を用いて入力された入力データに基づいて、ＡＦ加工終了時の圧縮残留応力の目標値、ワーク１の内壁に対する加工条件を算出する。そして、加工制御装置２３は、その算出結果に基づいて、ワーク１の内壁に対する加工条件である圧力条件（単位時間当たりの圧力変化量、圧力上昇速度、目標圧力等のＡＦ圧パターン）を設定する。
なお、目標圧力とは、ＡＦ加工を開始してから目標加工時間が経過した時点（目標加工完了時刻）におけるオイルの目標圧力値（ワーク中空部７内の目標内圧値）のことである。
【００２１】
加工制御装置２３は、設定された圧力条件に従って増圧シリンダ２４の増圧ピストンを往復駆動する電動モータを通電制御する。
加工制御装置２３は、測定装置２２によって測定されたＡＦ加工前のワーク１の外径寸法と、測定装置２２によって測定されたＡＦ加工途中およびＡＦ加工後の外径寸法とを比べることで、ワーク１の内壁に付与される圧縮残留応力の値と相関の有る寸法変化量を測定する。
【００２２】
増圧シリンダ２４は、軸線方向の一端側に増圧室を有し、軸線方向に真っ直ぐに延びるシリンダ孔と、このシリンダ孔内をその軸線方向に往復移動することによって増圧室の容積を変更（増減）する増圧ピストンとを備えている。
増圧シリンダ２４の増圧室は、ノズル２６の連通路２７を介してワーク中空部７に連通している。この増圧室は、例えばオイルポンプ等の圧力発生源とオイル流路を介して連通している。
【００２３】
増圧ピストンは、軸線方向に延びるボールねじに嵌合したナットに連結されている。ボールねじは、電動モータの出力軸と一体回転可能に連結されている。ナットは、ボールねじの回転に伴って、ボールねじの軸線方向に往復移動する。これにより、電動モータが回転すると、ナットが軸線方向の一方側に移動して増圧ピストンを増圧側に駆動する。また、電動モータが逆回転すると、ナットが軸線方向の他方側に移動して増圧ピストンを減圧側に駆動する。
また、電動モータの回転速度を変更して増圧ピストンの移動速度を可変制御することで、ワーク中空部７内のオイルの圧力変化速度を変更できる。
【００２４】
そして、増圧ピストンが増圧側（送り側）に所定の送り速度で駆動されると、増圧室の容積が縮小化されて増圧室内のオイルの圧力が増圧される。これにより、連通路２７を介して増圧室と連通するワーク中空部７内のオイルの圧力（内圧）が所定の圧力変化速度（圧力上昇速度）で増圧する。
また、増圧ピストンが増圧側に対して反対側である減圧側（戻り側）に所定の戻り速度で駆動されると、増圧室の容積が拡大化されて増圧室内のオイルの圧力が減圧される。これにより、ワーク中空部７内のオイルの圧力（内圧）が所定の圧力変化速度（圧力下降速度）で減圧する。
【００２５】
ここで、ＡＦ加工時には、ワーク１の各開口部を液密的に封止する封止治具が必要である。
封止治具としては、ワーク１の第１取付孔１３を封止する第１封止部材を兼ねるノズル２６、ワーク１の第２取付孔１４を封止する第２封止部材２８、および複数の分岐孔５の開口部を封止する複数の第３封止部材２９を備えている。
ノズル２６の中心部には、増圧シリンダ２４から超高圧に昇圧された液体（オイル）を送り込む連通路２７が設けられている。
ワーク中空部７内には、超高圧のオイルが充填されて、ＡＦ加工が施される。
【００２６】
［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のワーク１の製造方法、特にワーク１の内壁に所定の圧縮残留応力を付与する残留応力付与工程（３０）を図１ないし図７に基づいて簡単に説明する。
【００２７】
加工制御装置２３は、ワーク１の内壁にオイルの圧力を掛けるＡＦ加工を開始してから一定の目標加工時間が経過した時点（目標加工完了時刻）でＡＦ加工を完了することを目標として残留応力付与工程（３０）を行うように構成されている。
ここで、図５は、ＡＦ加工を開始してからＡＦ加工を終了するまでのＡＦ加工手順（３１〜３８）を示したフローチャートである。
【００２８】
残留応力付与工程（３０）の前工程として、先ず、鍛造工程および切削工程を行う。
炭素鋼等の金属を鋳造することで、コモンレール用のインゴット（金属塊）を作り、このインゴットを鍛造型に入れて熱間鍛造する。この熱間鍛造によって、燃料孔２、周壁３、配管ジョイント４および複数の分岐孔５を有する円筒状の鍛造品が製造される。
そして、鍛造品に切削加工を施すことにより、複数の分岐孔５の各奥側にオリフィス孔６が設けられる。このとき、第１、第２取付孔１３、１４、雌螺子、雄螺子および複数の受圧座面が設けられる。また、必要であれば研磨工程を行う。
【００２９】
次に、ワーク１の内壁にＡＦ加工を施してワーク１の内壁に所定の圧縮残留応力を付与する残留応力付与工程（３０）を行う。
この残留応力付与工程（３０）は、設定工程（３１、３２）、加工工程（３３）、測定工程（３４〜３６）、予測工程（３７）、補正工程（３２）および品質検査工程（３８）を備えている。
設定工程（３１、３２）では、入力装置２１により入力されたＡＦ加工前のワーク形状（内径寸法、外径寸法）や製品硬度等の入力データに基づいて、ワーク１の内壁に対する加工条件、つまり圧力条件（ＡＦ圧調整処理）を設定する。
【００３０】
また、入力データに基づいて、ワーク１の内壁に対する圧縮残留応力の目標値を設定する。この圧縮残留応力の目標値に基づいて加工状態の目標量、つまりワーク１の内壁に付与する目標ＡＦ圧力（目標圧力値）および寸法変化量の目標値に対する許容範囲が設定される。
なお、圧力条件としては、ワーク中空部７内に導入されるオイルの加圧力の上限値、オイルの圧力変化速度、単位時間当たりのオイルの圧力の変化度合い等が挙げられる。これらを総称してＡＦ圧パターンと呼称する。
【００３１】
加工工程（３３）では、設定工程の後に、ワーク１の内壁に対するＡＦ加工に、上記の圧力条件を適用し、その圧力条件に従ってワーク１の内壁に対するＡＦ加工が開始される。
ＡＦ加工は、先ず封止治具を用いてワーク１の各開口部を液密的に封止した後、増圧シリンダ２４とワーク中空部７とをノズル２６の連通路２７を介して連通する。
そして、増圧シリンダ２４の増圧ピストンを電動モータにより駆動することにより、ワーク中空部７内に導入されたオイルの圧力（液圧）を、所定の加工時間をかけて徐々に上昇させる。これにより、オイルの圧力が目標圧力値へ向かって所定の圧力変化速度（圧力上昇速度）で変化（上昇）していく。
【００３２】
本実施例のＡＦ圧パターン（基本）は、ＡＦ加工が開始されてから中間時刻までオイルの圧力を目標圧力値へ向けて所定の圧力上昇速度で上昇させる。その後、ＡＦ加工が終了するまで所定の保持時間（Ｔ）をかけてオイルの圧力を目標圧力値に維持した後に、オイルの圧力を減圧する。このようにＡＦ圧パターンに従ってＡＦ加工を行う。すなわち、所定の加工時間をかけてオイルを徐々に加圧してワーク１の内壁にオイルの圧力を掛けるＡＦ加工を行うことで、ワーク１の内壁に所定の圧縮残留応力を付与する。これにより、ワーク１の耐圧疲労強度が向上する。
ここで、加工工程中には、圧力センサによってオイルの圧力を測定（圧力モニタリング）し、この圧力の測定値を現在の圧力値として過去の圧力履歴と共に、加工制御装置２３の記憶部（メモリ）に格納する。
【００３３】
測定工程（３４〜３６）では、ワーク１内壁に対するＡＦ加工途中にワーク１の内壁に対する加工状態、つまり単位時間当たりの圧縮残留応力の変化率、現在の圧力測定値を測定する。
圧縮残留応力の測定（モニタリング）方法を図５に基づいて説明する。
本実施例では、圧縮残留応力の値と相関の有るワーク１の所定部位の寸法変化量をレーザ外径測定機を用いてＡＦ加工を継続しながら随時測定している。
測定工程では、圧縮残留応力の代用値である寸法変化量およびワーク１の内圧力を随時継続して測定（モニタリング）している。そして、ある単位時間Δｔ（時刻ｔ１から時刻ｔ２までの時間区間）での圧縮残留応力の変化率を算出している。
【００３４】
具体的には、時刻ｔ１でのワーク１の外径寸法をレーザ外径測定機を用いて測定し、その測定値を前回測定値として加工制御装置２３の記憶部（メモリ）に格納する。そして、時刻ｔ１から単位時間Δｔが経過した時刻ｔ２でのワーク１の外径寸法をレーザ外径測定機を用いて測定し、その測定値を今回測定値としてメモリに格納する。
なお、ワーク１の外径寸法の代わりにワーク１の内径寸法を測定し、その測定値を今回測定値としてメモリに格納しても良い。また、ワーク１の内壁に付与される圧縮残留応力を直接測定し、その測定値を今回測定値としてメモリに格納しても良い。
【００３５】
そして、加工制御装置２３の演算部で、前回測定値と今回測定値との差から寸法変化量（φＤ）を算出する。これにより、単位時間（Δｔ）当たりの圧縮残留応力の変化率（Δσ）が求められる。
なお、圧縮残留応力の変化率（Δσ）の算出は、ＡＦ加工中に１回もしくは複数回実施する。また、単位時間（Δｔ）当たりとは、特許請求の範囲における「加工時間よりも短い所定の加工期間」に相当する。
【００３６】
また、測定工程（３４〜３６）では、ワーク１のワーク中空部７内の圧力（内圧）を圧力センサを用いてＡＦ加工を継続しながら随時測定している。
加工制御装置２３は、圧力センサから入力した圧力を現在の圧力測定値として、過去の圧力履歴（図６および図７参照）と共に、メモリに格納する。
そして、予測工程（３７）では、ＡＦ加工途中における加工状態の測定値に相当する圧縮残留応力の変化率（Δσ）に基づいて、加工時間の経過時（ＡＦ加工終了時）における圧縮残留応力の値が到達する加工状態の見込み量を予測する。
【００３７】
具体的には、図６に示したように、圧縮残留応力の変化率（Δσ）に基づいて、設備限界を起因とする目標加工時間（目標加工完了時刻）における圧縮残留応力の見込み量を算出する。
図６の実線Ａ、Ｂは、ＡＦ加工を開始してから時刻ｔ２までのワーク中空部７内の圧力（内圧）のＡＦ圧パターン（圧力上昇割合）を示す。また、図６の破線Ｂと目標加工時間との交点は、目標加工時間におけるワーク中空部７内の圧力（内圧）の見込み量を示す。  ここで、図６の目標量とは、加工状態の目標量、つまり圧縮残留応力の目標値のことである。
【００３８】
また、ＡＦ加工に必要な目標圧力が超高圧（例えば５００ＭＰａ以上）の場合、封止治具等のシール設備からのオイル漏れ流量が多く、超高圧まで昇圧できない恐れがある。このため、増圧ピストンの送り速度を高速化しないと超高圧まで昇圧することができないが、増圧ピストンの送り速度を高速化するにも限界がある。また、封止治具のシール性にも限界があるので、これらを設備限界と言う。
【００３９】
補正工程（３２）では、ワーク１の内壁に対する加工終了時における圧縮残留応力の見込み量と圧縮残留応力の目標量との差分値に基づいてＡＦ加工終了時における加工状態の過不足量を判定し、加工状態の過不足量に基づいて加工条件（圧力条件）を再設定する。  そして、加工工程（３３）では、その再設定した最新の圧力条件を以降のＡＦ加工に適用し、最新の圧力条件に従ってワーク１の内壁に対するＡＦ加工を行う。
【００４０】
具体的には、目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量が圧縮残留応力の目標量を上回る場合には、時刻ｔ３にて圧力条件（ＡＦ圧パターン）を変更する。
目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量が圧縮残留応力の目標量よりも大きい場合には、例えば図７の実線Ａに示したように、塑性変形し易い加工対象のため、圧力上昇速度を現在の速度よりも速くして加工時間（Ｔ）を短くする。
あるいは図７の実線Ａ’に示したように、ワーク１の内壁の塑性変形のオーバーシュートによる圧縮残留応力のバラツキやバーストを懸念して、例えばオイルの加圧力を現在の圧力よりも減圧する。あるいは圧力上昇速度を現在の速度よりも遅くする。
あるいは目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量に対して変化率が大きい場合には、目標圧力を小さくする。あるいは加工時間を短縮する。
【００４１】
また、目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量が圧縮残留応力の目標量を下回る場合、時刻ｔ３にて圧力条件を変更する。
目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量が圧縮残留応力の目標量を下回る場合には、例えば図７の実線Ｂに示したように、圧力上昇速度を現在の速度よりも速くする。
あるいはオイルの加圧力を現在の圧力よりも増圧する。あるいは塑性変形し難い加工対象に対してもしっかり圧力が掛かるように保持時間（Ｔ）を長く取る。
また、目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量が圧縮残留応力の目標量と一致している場合には、現在の圧力条件を維持する。
【００４２】
以上のように、補正工程（３２）では、ＡＦ加工終了時における圧縮残留応力の見込み量と圧縮残留応力の目標量との差分値に基づいてＡＦ加工終了時における加工状態の過不足量を判定する。そして、この度合いに応じた圧力補正値として演算し、最新の圧力条件として以降のＡＦ加工にフィードバックする。
品質検査工程（３８）では、加工時間の経過後またはワーク１の内壁に対する加工後に、ＡＦ加工終了時における圧縮残留応力の値（寸法変化量）を測定し、圧縮残留応力（寸法変化量）の測定値が、圧縮残留応力（寸法変化量）の目標量に対する許容範囲内にあるか否かを判定する。
【００４３】
具体的には、ワーク１の内壁に対する加工前後でのワーク１の内壁に対する圧縮残留応力の変化率またはワーク１の寸法変化量をモニタリング（監視）し、この監視結果を加工状態の代用値として測定する。
品質検査工程（３８）での判定結果がＯＫの場合には、ＡＦ加工を完了する。
また、品質検査工程（３８）での判定結果がＮＧの場合、特にＡＦ加工終了時における圧縮残留応力（寸法変化量）の測定値が許容範囲を下回る不良品については、ＡＦ加工終了時の測定値と目標量との差分値に応じて算出した加工状態の不足量を判定する。
次に、加工状態（圧縮残留応力の測定値）の不足量に基づいて、目標量に満たない不良品個々における再加工条件を設定する。
そして、加工工程（３３）では、この設定した再加工条件をワーク１の再加工に適用し、再加工条件に従ってワーク１の内壁に対する再加工を行う（再加工工程）。
【００４４】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のワーク１の製造工程のうちの残留応力付与工程（３０）においては、設定工程（３１、３２）、加工工程（３３）、測定工程（３４〜３６）、予測工程（３７）および補正工程（３２）を備えている。
特に測定工程（３４〜３６）では、ワーク１の内壁に対するＡＦ加工途中に単位時間当たりの圧縮残留応力の変化率、あるいはその代用値としての寸法変化量を測定している。  
【００４５】
また、予測工程（３７）では、圧縮残留応力の変化率（Δσ）に基づいて、目標加工時間における圧縮残留応力の見込み量、あるいはその代用値としての寸法変化量の見込み量を演算している。
また、補正工程（３２）では、ワーク１の内壁に対する加工終了時における圧縮残留応力の見込み量と圧縮残留応力の目標量との差分値に基づいて圧力条件（圧力上昇速度等）を見直して再設定している。
そして、加工工程（３３）では、この再設定した最新の圧力条件を以降のＡＦ加工に適用し、最新の加工条件に従ってＡＦ加工を行うようにしている。
【００４６】
以上のように、本実施例の残留応力付与工程（３０）においては、ワーク１の内壁に対する圧力条件をＡＦ加工途中における圧縮残留応力の測定値に応じて動的にしかもワーク１（加工対象）個々に対して変更している。これにより、ワーク１（加工対象）の出来映え（加工途中における加工状態）に応じた加工時間の最適化および圧縮残留応力のバラツキ低減を図ることが可能となる。
これによって、ワーク１の内壁に対する加工終了時におけるワーク１の不良品発生率の増加を抑え、ワーク１の内壁に所定の圧縮残留応力を付与することができる。
また、ワーク１の出来映えに応じた加工時間の最適化と圧縮残留応力のバラツキの低減化を図ることができる。
【００４７】
また、本実施例のワーク１の製造方法においては、品質検査工程（３８）で不良品が出ても一部の不良品、つまりワーク１の内壁に対する加工状態（圧縮残留応力の測定値）が目標量に満たない不良品については、ＡＦ加工終了時の測定値と目標量との差分値に応じて算出した加工状態の不足量を判定する。
次に、加工状態（圧縮残留応力の測定値）の不足量に基づいて、目標量に満たない不良品個々における再加工条件を設定する。
そして、加工工程（３３）では、この設定した再加工条件を再加工に適用し、再加工条件に従ってワーク１を再加工している。したがって、従来例では、品質検査工程で不良品と判定された全ての不良品を廃却しているのに対し、不良品と判定された一部の不良品を再加工しているので、ワーク１の生産効率を向上することができる。これにより、ワーク１の製造コストを低減することができる。
【００４８】
［変形例］
本実施例では、本発明の管体の製造方法（ＡＦ加工処理方法、残留応力付与工程）を、コモンレールとして使用されるワーク１の製造方法に適用した例を説明したが、超高圧の燃料が流通する高圧燃料配管、燃料供給ポンプ、燃料噴射弁として使用されるワーク１の製造方法に適用しても良い。
また、中空筒状を呈する管本体（例えばレール本体、パイプ本体）と配管ジョイントとが別体部品で構成されるコモンレール（デリバリパイプ）に本発明の管体の製造方法（ＡＦ加工処理方法、残留応力付与工程）を適用しても良い。特に耐圧疲労強度が必要とされる部品の加工処理方法として本発明の管体の製造方法（ＡＦ加工処理方法、残留応力付与工程）を適用しても良い。
【００４９】
また、管体の中空部内に導入する液体として、オイルを用いているが、燃料、水等の他の液体を用いても良い。
また、オートフレッテージ加工（ＡＦ加工）に必要な目標圧力として５００ＭＰａ〜１５００ＭＰａのうちのいずれかの圧力値を用いても良い。
また、増圧ピストンを管体の中空部内に挿入してＡＦ加工処理方法、残留応力付与工程（３０）を行っても良い。所謂ダイレクト加圧式ＡＦ加工を行っても良い。
また、測定工程（３４〜３６）、予測工程（３７）および補正工程（３２）を、加工時間よりも短い所定の加工期間毎に複数回実施しても良い。この場合、最新の加工条件は補正工程（３２）を実施する毎に更新される。
【符号の説明】
【００５０】
１  ワーク（管体）
２  燃料孔（中空部）
３  周壁
５  分岐孔（中空部）
６  オリフィス孔（中空部）
７  ワーク中空部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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