(57)【要約】      （修正有）【課題】表面に凹凸や皺が発生することを抑制し、外観性能の高い面状採暖具を提供する。【解決手段】シート状の裏面材２４０と、裏面材上に積層された断熱シート２３０と、断熱シート上に積層されヒータユニット２２０と、ヒータユニット２２０上に積層された表面材２１０とを含み、前記部材は熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を介して接着された構成とし、少なくとも一部の接着部材は、不連続または不均一に形成されていることを特徴とする面状採暖具およびその製造方法である。これにより、接着部材による接着強度が微細範囲で不均一となり、接着強度が必要以上に強くなることを抑制し、熱収縮により発生する反り、表面に皺、凹凸発生することを抑制することができる。また、接着部材により要所要所は確実に接着されており、全体としての接着強度は充分に確保することができる。【選択図】図３
2016044908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の裏面材と、
前記裏面材上に積層された断熱シートと、
前記断熱シート上に積層され、金属シートの両面に接着部材である熱可塑性の接着樹脂がコーティングされた均熱シートにヒータ線は配設されたヒータユニットと、
前記ヒータユニット上に積層されたシート状の表面材と、を含み、
前記裏面材と前記断熱シート、前記断熱シートと前記ヒータユニット、前記ヒータユニットと前記表面材、は熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を介して接着された構成とし、
少なくとも一部の前記接着部材は、不連続または不均一に形成されていることを特徴とする、
面状採暖具。
【請求項２】
前記裏面材と前記断熱シートの間に介在する接着部材が不連続または不均一に形成されている、
請求項１に記載の面状採暖具。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の面状採暖具の製造において、
前記裏面材の表面に、粉末状の熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を散布し、加熱により前記接着部材を前記裏面材の表面に定着させる第１工程と、
前記接着部材が上面となるように前記裏面材と、前記断熱シートと、前記ヒータユニットと、前記表面材との順に積層して積層体を形成する第２工程と、
前記積層体を加圧および加熱することより、前記接着部材と前記接着樹脂とを溶融し、前記積層体を接着する第３工程を備えた、
面状採暖具の製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の面状採暖具の製造において、
前記裏面材の表面に、粉末状の熱可塑性樹脂を主成分とする前記接着部材を散布し、加熱により前記接着部材を前記裏面材の表面に定着させる第１工程と、
前記第１工程で形成された前記裏面材の接着部材が配設された面に前記断熱材を積層し、加圧および加熱することにより、前記接着部材を溶融し、前記裏面材と前記断熱材を接着して第一積層体を形成する第２工程と、
前記第一積層体と、前記ヒータユニットと、前記表面材との順に積層した積層体を形成する第３工程と、
前記積層体を加圧および加熱することより、前記均熱シートの前記接着樹脂を溶融し、前記積層体を接着する第４工程を備えた、
面状採暖具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のシート状部材を積層して形成された面状採暖具およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の面状採暖具の本体は、シート状の表面材と、シート状の面状発熱体と、シート状の断熱性を有する断熱材（特許文献１の裏面材）と、シート状の裏面材（特許文献１の防滑材）とを積層して接着により一体化されて形成されている。本体の製造方法としては、熱プレスの下側の熱盤上に、下から裏面材、シート状の第三の熱融着材、断熱材、シート状の第二の熱融着材、面状発熱体、シート状の第一の熱融着材、表面材、の順に積層し、熱プレスの上側の熱盤で押圧するとともに上下の熱盤で加熱することにより、第一の熱融着材と第二の熱融着材と第三の熱融着材を溶融することにより、表面材と面状発熱体と断熱材と裏面材とを接着して本体の積層体が形成されている。
【０００３】
また、別の製造方法としては、裏面材と第三の熱融着材と断熱材とを熱ローラを使用して連続的に接着して予め形成された積層部材と、第二の熱融着材と、面状発熱体と、第一の熱融着材と、表面材とを熱プレスで熱融着する製造方法も開示されている。
【０００４】
また、裏面材の別の構成としては、裏面材自体に熱融着性を有する材料を添加することにより、第三の熱融着材を介さずに断熱材と裏面材を接着する構成が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３１０４１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の面状採暖具の構成および製造方法では、表面材と、面状発熱体と、断熱材と、裏面材とは異なる材質で形成され、しかも厚さも異なるものである。このように材質および厚さの異なるシート状の部材は熱収縮率等の熱的な特性が異なるのが一般的であり、特に均一な厚さの熱融着部材を介して熱プレスで熱融着した場合、接着後の積層体全体に反りが発生したり、表面および内部に皺や凹凸等の変形が発生することがあり、特に厚さの薄い表面材や裏面材に皺や凹凸等が発生する可能性が高く、特に外観性能という観点からは未だ改善の余地があった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、本体の表面に皺や凹凸発生することを抑制し、外観性能の向上を図った面状採暖具およびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記従来の課題を解決するために、本発明の面状採暖具は、シート状の裏面材と、裏面材上に積層された断熱シートと、断熱シート上に積層され、金属シートの両面に接着部材である熱可塑性の接着樹脂がコーティングされた均熱シートにヒータ線は配設されたヒータユニットと、ヒータユニット上に積層されたシート状の表面材と、を含み、裏面材と断熱シート、断熱シートとヒータユニット、ヒータユニットと表面材、は熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を介して接着された構成とし、少なくとも一部の接着部材は、不連続
または不均一に形成されていることを特徴とする面状採暖具である。
【０００９】
これにより、接着部材による接着強度が微細範囲で不均一となり、接着強度が必要以上に強くなることを抑制することが可能となり、熱収縮により発生する反り、皺、凹凸を抑制することができる。また、接着部材により要所要所は確実に接着されており、全体としての接着強度は充分に確保することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の面状採暖具は、反りや、表面に凹凸や皺が発生することを抑制し、外観性能の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態１における面状採暖具の外観を示す斜視図
【図２】本発明の実施の形態１における本体の完成状態を示す断面図
【図３】本発明の実施の形態１における本体の構成部材の詳細を示す断面図
【図４】本発明の実施の形態１におけるヒータユニットを示す平面図
【図５】本発明の実施の形態１におけるヒータ線の詳細を示す模式図
【図６】本発明の実施の形態１における裏面材に接着部材を散布および定着する工程を示す模式図
【図７】本発明の実施の形態１における本体の熱プレス工程を示す模式図
【図８】本発明の実施の形態１における本体の超音波溶着工程を示す模式図
【図９】本発明の実施の形態１における本体のトリミング工程を示す模式図
【図１０】本発明の実施の形態２における第一積層体の製造工程を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
第１の発明は、シート状の裏面材と、前記裏面材上に積層された断熱シートと、前記断熱シート上に積層され、金属シートの両面に接着部材である熱可塑性の接着樹脂がコーティングされた均熱シートにヒータ線は配設されたヒータユニットと、前記ヒータユニット上に積層されたシート状の表面材と、を含み、前記裏面材と前記断熱シート、前記断熱シートと前記ヒータユニット、前記ヒータユニットと前記表面材、は熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を介して接着された構成とし、少なくとも一部の前記接着部材は、不連続または不均一に形成されていることを特徴とする面状採暖具である。
【００１３】
これにより、接着部材による接着強度が微細範囲で不均一となり、接着強度が必要以上に強くなることを抑制することが可能となり、熱収縮により発生する反り、皺、凹凸を抑制することができる。また、接着部材により要所要所は確実に接着されており、全体としての接着強度は充分に確保することができる。
【００１４】
第２の発明は、特に、第１の発明において、前記裏面材と前記断熱シートの間に介在する接着部材が不連続または不均一に形成されている面状採暖具である。
【００１５】
これにより、裏面材と断熱シートの接着強度が微細範囲で不均一となり、接着強度が必要以上に強くなることを抑制することが可能となり、裏面材の表面に皺や凹凸が発生することを抑制することができる。
【００１６】
第３の発明は、特に、第１または第２の発明の面状採暖具の製造方法において、前記裏面材の表面に、粉末状の熱可塑性樹脂を主成分とする接着部材を散布し、加熱により前記接着部材を前記裏面材の表面に定着させる第１工程と、前記接着部材が上面となるように前記裏面材と、前記断熱シートと、前記ヒータユニットと、前記表面材との順に積層して積層体を形成する第２工程と、前記積層体を加圧および加熱することより、前記接着部材
と前記接着樹脂とを溶融し、前記積層体を接着する第３工程を備えた製造方法である。
【００１７】
これにより、微細範囲においては、接着部材は不連続または不均一な状態に確実に配置することができるとともに、裏面材の全面に亘っては、不連続または不均一の状態レベルが均一となるように形成することができ、面状採暖具全面の外観を均等な状態で仕上げることができる。
【００１８】
第４の発明は特に、第１または第２の発明の面状採暖具の製造方法において、前記裏面材の表面に、粉末状の熱可塑性樹脂を主成分とする前記接着部材を散布し、加熱により前記接着部材を前記裏面材の表面に定着させる第１工程と、前記第１工程で形成された前記裏面材の接着部材が配設された面に前記断熱材を積層し、加圧および加熱することにより、前記接着部材を溶融し、前記裏面材と前記断熱材を接着して第一積層体を形成する第２工程と、前記第一積層体と、前記ヒータユニットと、前記表面材との順に積層した積層体を形成する第３工程と、前記積層体を加圧および加熱することより、前記均熱シートの前記接着樹脂を溶融し、前記積層体を接着する第４工程を備えた製造方法である。
【００１９】
これにより、断熱シートと裏面材とをより安定して接着することは可能となり、裏面材の表面に皺や凹凸が発生することをより確実に抑制することができる。
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２１】
（実施の形態１）
＜１＞面状採暖具の構成
図１は、本発明の実施の形態１における面状採暖具の完成状態を示す斜視図であり、図２は面状採暖具の本体の完成状態を示す断面であり、図３は本体を構成する部材の詳細な構成を示す断面図であり、図４はヒータユニットを示す平面図であり、図５はヒータ線の詳細な構成を示す模式図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施の形態の面状採暖具１００は複数のシート状の部材で構成した本体２００の一端にコントローラ１１０を配設し、コントローラ１１０に接続した電源コード１１１で電力を供給することにより本体２００を加熱するものであり、住宅の床面に本体２００設置し、その上にカーペットカバー１２０を掛けて使用する面状採暖具である。
【００２３】
カーペットカバー１２０は厚さ約２ｍｍの発泡ウレタンシートの表面にポリエステル繊維製のパイル生地を貼着し、裏面にポリエステル繊維の不織布を貼着した３層の構成であり、外周に縫製によるオーバーロック処理を施したものである。
【００２４】
図２に示すように、面状採暖具の本体２００は、シート状の表面材２１０と、シート状のヒータユニット２２０と、フェルト状の断熱シート２３０と、シート状の裏面材２４０とを主な構成部材としており、これらの部材を熱プレス装置により加熱および押圧することにより接着し、外周を超音波溶着により溶着処理を施したものである。
【００２５】
図３に示すように、表面材２１０は、面状採暖具の本体２００における最上面の部材であり、使用者が直接接触および目視する可能性の高い面である。表面材２１０は機械的な強度や遮水性に加え、意匠性、耐汚染性、触感等の表面材として必要な多くの性能を備えたものであり、オレフィン系軟質樹脂（以下ＴＰＯと表記）を主成分としたシートを上層２１１とし、上層２１１の裏面にポリエステル不織布の下層２１２を接着した２層の積層シートとして構成されており、厚さは約０．５ｍｍである。表面材は厚さが薄いためヒー
タユニット２２０の熱を効率的にカーペットカバー１２０に伝達するという効果を備えたものであるが、表面材２１０の厚さが薄いために、本体２００内部の凹凸が表面で目立ちやすいこと、また、加工時に加えられる熱や圧力によって皺が発生しやすい素材である。
【００２６】
ヒータユニット２２０は、面状採暖具の発熱源であり、図４に示すように、アルミニュームを主成分とする均熱シート２２１の片面にヒータ線２２４を蛇行形状に配設したものである。
【００２７】
均熱シート２２１は、ヒータ線２２４で発熱した熱を本体２００全面に均一に拡散する目的の部材であり、熱伝導率が高い金属シートであるアルミニュームを主成分とする厚さ約０．０１ｍｍのアルミシート２２２を基材とし、その両面にポリエチレン樹脂からなる接着樹脂２２３をコーティングして形成したものであり、ポリエチレン樹脂からなる接着樹脂２２３は約９７℃以上に加熱することにより溶融して接着部材としての機能を発揮する。
【００２８】
図５に示すように、ヒータ線２２４は中心のガラス繊維２２４ａの周囲に温度を検知する温度検知線２２４ｂを螺旋状に巻装し、その外周にナイロン樹脂で絶縁層２２４ｃを形成し、絶縁層２２４ｃの外周に発熱線２２４ｄを螺旋状に巻装し、その外周にＰＶＣの絶縁層２２４ｅを形成し、絶縁層２２４ｅの外周にポリエチレン樹脂による接着層２２４ｆを形成したものであり、外周の直径は約２．７ｍｍである。
【００２９】
図４に示すように、ヒータユニット２２０は、ヒータ線２２４の始端を均熱シート２２１の１つの角部に配置し、均熱シート２２１の全域をカバーするように直線部と折り返し部を交互に形成して蛇行形状に配設されており、終端を始端の近傍に配置している。ヒータ線２２４を均熱シート２２１に蛇行形状に配置した状態で熱を加えることにより、ヒータ線２２４の接着層２２４ｆが溶融し、均熱シート２２１に接着固定されたものである。
【００３０】
断熱シート２３０は、ヒータユニット２２０で発熱した熱が床面に無駄に伝わるのを抑制する機能と、主に高融点樹脂繊維による高い弾力性による面状採暖具１００のクッション性を得る目的で設けたものであり、ポリエステル樹脂を主成分とする高融点樹脂繊維を約９２％と低融点樹脂繊維を約８％の割合で混合し、厚さ約９ｍｍのフェルト状に形成したものである。高融点樹脂繊維の溶融温度は約２５０℃であり、低融点樹脂繊維の溶融温度は約８５℃である。
【００３１】
上記構成の断熱シート２３０を、高融点樹脂繊維の溶融温度である２５０℃より低く、低融点樹脂繊維の溶融温度である８５℃より高い温度、例えば１００℃に加熱すると、低融点樹脂繊維が溶融することにより高融点繊維が変形しやすくなるとともに、溶融した低融点繊維が高融点繊維の要所を接着する作用を果たすことにより、断熱シート２３０の変形状態を維持する効果を得ることができる。
【００３２】
特に、熱プレス加工により断熱シート２３０に上下方向に押圧を加えた場合、断熱シート２３０は横方向に拡張し、押圧を解除した場合、元の寸法に戻るのが一般的であるが、低融点繊維の接着作用により変形状態を維持することができるので、押圧解除後に元の寸法に戻ることを抑制する効果を得ることができる。
【００３３】
断熱シート２３０の外形寸法はヒータユニット２２０の均熱シート２２１外形と同寸法または僅かに大きい寸法に形成されている。
【００３４】
上記のように断熱シート２３０の加熱特性を活用することにより、ヒータユニット２２０のヒータ線２２４を断熱シート２３０に対向させて積層した状態で押圧しながら加熱す
ることにより、ヒータ線２２４を断熱シート２３０に埋没させることができ、ヒータユニット２２０の均熱シート２２１の凹凸を抑制することができるとともに、断熱シート２３０の弾性も維持することができる。
【００３５】
上記のようにヒータ線２２４を断熱シート２３０に埋没するためには、断熱シート２３０が十分な厚さを備えることが重要であり、ヒータ線２２４の直径に対して断熱シート２３０は３倍以上の厚さを備えることが必要であり、本実施の形態ではヒータ線２２４の直径２．７ｍｍに対して断熱シート２３０の厚さは９ｍｍで３倍以上を確保している。
【００３６】
裏面材２４０は、面状採暖具１００の本体２００のうち直接床面に接触する部材であり、機械的強度はもちろん滑り難さ等の性能を備えている。裏面材２４０は高密度ポリエチレン樹脂製のクロスシートの両面を低密度ポリエチレン樹脂でコーティング処理を施されたものであり、厚さは約０．０２ｍｍに形成されている。裏面材２４０の外形は表面材２１０と略同寸法に形成されている。裏面材２４０も表面材２１０と同様に厚さが薄いため、加工時に加えられる熱や圧力によって皺が発生しやすい素材である。
【００３７】
裏面材２４０の一方の表面には、後述する製造工程の最初の工程である第１工程において粉末状の接着部材２５０が散布および定着され、不連続または不均一な状態で配設されている。接着部材２５０は粉末状のエチレン酢酸ビニル樹脂（以下ＥＶＡ樹脂と称する）であり、溶融温度は約８５℃である。
【００３８】
＜２＞本体の製造工程
図６は第１工程である裏面材の表面に粉末状の接着部材を散布および定着させる工程を示す模式図であり、図７は第２工程における熱プレス工程の断面を示す模式図であり、図８は第３工程である本体周辺部の溶着を行う超音波溶着工程の断面を示す模式図であり、図９は第４工程である本体周辺部の不要な部分を切断するトリミング工程の断面を示す模式図である。
【００３９】
第１工程は、裏面材２４０の一方の表面に接着部材２５０を形成する工程である。図６に示すようにロール状に巻かれた裏面材２４０を順次送り出しながら、表面に接着部材２５０である粉末状のＥＶＡ樹脂を噴霧ガン２８０を使用して順次散布する。接着部材２５０を噴霧ガンで散布することにより、裏面材２４０の全面に亘りほぼ均等に接着部材２５０を配置することができる。
【００４０】
接着部材２５０を散布した裏面材２４０は、約１１０℃に加熱したトンネル炉２９０を約３分間通過させることにより、接着部材２５０の表面の一部が溶融して裏面材２４０の表面に定着する。この状態において、接着部材２５０は粉体形状を維持しており、微細的な範囲においては不連続あるいは不均一な厚さの状態で配置されているが、裏面材２４０の広い範囲に亘っては不連続あるいは不均一な状態レベルは均一に形成されている。
【００４１】
接着部材２５０が定着された裏面材２４０は、一旦ロール状に巻き取られた後、本体２００の製造に必要な所定寸法に切断される。
【００４２】
第２工程は、本体２００を構成する全ての部材である、表面材２１０とヒータユニット２２０と断熱シート２３０と裏面材２４０を熱プレスにより接着する熱プレス工程である。この工程は加熱と押圧の作業を同時に行う工程であり、図７に示すように、この工程に必要な設備は熱プレス装置３００であり、熱プレス装置３００の下型３１０と上型３２０は本体２００全面をカバーする平板状の熱板３１１、３２１を備えている。
【００４３】
図７に示すように下型３１０の熱板３１１上に接着部材２５０が上面になるように裏面
材２４０を配置し、その上に断熱シート２３０、その上にヒータ線２２４が下側になるようにしてヒータユニット２２０、その上に表面材２１０との順に積層して本体２００を構成する積層体を形成する。この工程においては図７に示すように、ヒータユニット２２０と断熱シート２３０は、表面材２１０と裏面材２４０より外形寸法が小さいので、表面材２１０と裏面材２４０の中央に配置することが重要である。
【００４４】
熱プレス装置３００の下型３１０の熱板３１１は約１００℃、上型３２０の熱板３２１は約１４０℃に加熱されている。この熱板の温度は、熱プレスの加工工程中に断熱シート２３０の内部が低融点樹脂繊維の融点８５℃より高くかつ高融点樹脂繊維の融点２４０℃より低い温度となり、かつ均熱シート２２１の接着樹脂２２３および裏面材２４０の接着部材２５０が融点９７℃より高い温度になるように設定されている。この加熱状態で、上型３２０が下げられて積層体を加熱および押圧し、約３０秒間維持し、その後上型３２０が開放される。
【００４５】
これにより、均熱シート２２１の両面にコーティングされた接着樹脂２２３が溶融することにより、表面材２１０とヒータユニット２２０が、ヒータユニット２２０と断熱シート２３０が接着される。また、裏面材２４０の接着部材２５０が溶融することにより、断熱シート２３０と裏面材２４０が接着される。
【００４６】
また、ヒータ線２２４が断熱シート２３０に押し付けられながら、断熱シート２３０の低融点樹脂繊維の一部または全部が溶融することにより、断熱シート２３０にヒータ線２２４の一部が納まる窪みが形成される。
【００４７】
熱プレス工程を終了することにより、本体２００を構成する全ての部材は接着され、一体化された積層体の状態となる。
【００４８】
第３工程は第１工程で接着した本体２００の積層体の周辺部の表面材２１０と裏面材２４０を溶着する超音波溶着工程である。超音波溶着工程で使用する加工設備は、図８に示すように本体２００の２辺を同時に超音波溶着できるホーン４１０を備えた超音波溶着機４００である。
【００４９】
ヒータユニット２２０と断熱シート２３０は、表面材２１０と裏面材２４０より外形寸法を小さく形成されているため、本体２００の周辺部は表面材２１０と裏面材２４０とで構成されている。
【００５０】
超音波溶着機４００で本体の周辺部を押さえながら超音波を加えることにより、表面材２１０と裏面材２４０の一部が溶融して溶着される。
【００５１】
第４工程のトリミング工程は、本体の周辺部の不要な部分を切り落として整形する仕上げ工程である。トリミング工程では、図９に示すトリミング装置５００が用いられる。トリミング装置５００は、２つの円板状の回転カッター５１０を備える。本体２００の幅方向端部に対応して配置された２つの回転カッター５１０は、本体２００の長さ方向に移動しながら、幅方向端部を切断する。これにより、本体２００における幅方向の両側が同時に切断される。次に、本体２００の長さ方向端部に対応して配置された２つの回転カッター５１０は、本体２００の幅方向に移動しながら、長さ方向の端部を切断する。これにより、本体における長さ方向の両側が同時に切断される。
【００５２】
このようなトリミング装置５００により本体の周辺部における不要部分が切り落とされて、本体の寸法が予め設定されている所定の寸法となる。これにより、本体が完成する。
【００５３】
＜３＞作用および効果
上記構成および製造方法において、裏面材２４０に粉末状の接着部材２５０を散布し、接着層を不連続または不均一に形成したことにより、裏面材２４０と断熱シート２３０の接着強度が微細範囲で不均一となり、接着強度が必要以上に強くなることを抑制することが可能となり、熱収縮により発生する反り、皺、凹凸を抑制することができる。また、粉末状の接着部材２５０により要所要所は確実に接着されており、全体としての接着強度は充分に確保することができる。
【００５４】
また、粉末状の接着部材２５０を噴霧ガンにより裏面材２４０に散布することにより、微細範囲においては、接着部材２５０は不連続または不均一な状態に配置されているが、裏面材２４０の全面に亘っては不連続または不均一の状態レベルが均一となるように形成することができ、面状採暖具全面の外観を均等な状態で仕上げることができる。
【００５５】
また、断熱シート２３０に高融点樹脂繊維と低融点樹脂繊維とを上記の比率で配合したことにより、溶融した低融点繊維が高融点繊維の要所を接着する作用を果たすことにより、変形状態を維持する効果を得ることができるため、熱プレス加工における押圧解除後の横方向の寸法変化を低減する効果を得ることができるため、断熱シート２３０に接着された表面材２１０およびヒータユニット２２０が変形することが低減されるため、表面材２１０に皺が発生することが抑制され、面状採暖具の本体２００の外観を向上することができる。
【００５６】
また、高融点樹脂繊維と低融点樹脂繊維とを混合したフェルト状のシートを断熱シート２３０として採用したことにより、低融点樹脂繊維が熱プレス工程により溶融し、ヒータ線２２４が配置されている部分は断熱シート２３０がヒータ線２２４に沿って窪み、ヒータ線２２４が断熱シート２３０に埋め込まれる。また、断熱シート２３０全体において、溶融した低融点樹脂繊維により圧縮された高融点樹脂繊維が固められて、ヒータ線２２４によって形成された窪み形状を維持する。これにより、ヒータ線２２４が表面材２１０の表面に突出すことを抑制することがで、ヒータ線２２４が当たる違和感がユーザに与えにくくなるとともに、面状採暖具の外観を向上することができる。
【００５７】
なお、本実施の形態においては、粉末状の接着部材２５０は裏面材２４０にのみ散布および定着させる構成および製造方法としたが、これに限るものではなく、表面材２１０に粉末状の接着部材２５０を散布および定着させ、表面材２１０に対抗する均熱シート２２１の表面の接着樹脂２２３を廃止する構成とし、表面材２１０と均熱シート２２１は接着部材２５０を介して接着することにより同様の効果を得ることができる。
【００５８】
（実施の形態２）
本実施の形態における面状採暖具の本体の構成は実施に形態１の構成と同じであり、実施の形態１と異なるのは製造工程である。
【００５９】
＜４＞本体の別の製造工程
図１０は実施の形態２における第２工程である裏面材と断熱シートを接着して第一積層体を製造する製造工程を示す模式図である。
【００６０】
実施の形態１における工程では、裏面材２４０に接着部材２５０を散布および定着させる第１工程の後に、本体２００を構成する全てのシート状の部材を接着する第２工程へ進行したが、本実施の形態においては、第１工程と第２工程との間に、裏面材２４０と断熱シート２３０のみを接着して第一積層体を形成する工程を別に設けた点である。
【００６１】
本実施の形態における第１工程は、実施の形態１と同様に、ロール状に巻かれた裏面材
２４０を順次送り出しながら、表面に粉末状のＥＶＡ樹脂である接着部材２５０を噴霧ガンを使用して散布し、トンネル炉を通過させてロール状に巻き取る。
【００６２】
第２工程は、図１０に示すように接着部材２５０が定着された裏面材２４０上面に所定寸法に切断された断熱シート２３０を積層し、熱ローラ６００で上下より加熱および押圧することにより、接着部材２５０を溶融して裏面材２４０と断熱シート２３０を接着する。断熱シート２３０を接着した裏面材２４０を所定寸法に切断して第一積層体２６０を形成する。
【００６３】
第３工程は実施の形態１における第２工程に対応するものであり、下型３１０の上に、断熱シート２３０が上面になるようにして第一積層体２６０、ヒータ線２２４が下側になるようにしてヒータユニット２２０、表面材２１０の順に積層する。
【００６４】
本実施の形態においては、熱プレス装置３００の下型３１０の熱板３１１は加熱せず、上型３２０の熱板３２１のみを約１４０℃に加熱されている。この熱板の温度は均熱シート２２１の接着樹脂２２３が融点９７℃より高い温度になるように設定されている。この加熱状態で、上型３２０が下げられて積層した部材を加熱および押圧し、約３０秒間維持し、その後上型３２０が開放される。
【００６５】
この工程により、均熱シート２２１の両面にコーティングされた接着樹脂２２３が溶融することにより、表面材２１０とヒータユニット２２０が、ヒータユニット２２０と第１の積層体の断熱シート２３０が接着される。
【００６６】
第３工程である熱プレス工程を終了することにより、本体２００を構成する全ての部材は接着され、一体化された積層体の状態となる。
【００６７】
本実施の形態における第４工程は実施の形態１における第３工程と同様であり、第５工程は実施の形態１における第４工程と同様であり、説明は省略する。
【００６８】
本実施の形態における製造工程を実施することにより、断熱シート２３０と裏面材２４０とを安定して接着することは可能となり、第一積層体の反りの発生を抑制することができるとともに、裏面材の表面に皺や凹凸が発生することを抑制することができる。
【００６９】
また、第３工程における加熱容量を低減することが可能となることにより、表面材２１０に発生する皺や凹凸が発生を抑制することができる、外観性能をより向上することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明の面状採暖具およびその製造方法は、積層体の反りや、表面に凹凸や皺が発生することを抑制することができるので、異なる材質の複数のシートを接着した積層体およびその製造方法等として有用である。
【符号の説明】
【００７１】
１００  面状採暖具
２１０  表面材
２２０  ヒータユニット
２２１  均熱シート
２２３  接着樹脂
２２４  ヒータ線
２３０  断熱シート
２４０  裏面材
２５０  接着部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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