(57)【要約】      （修正有）【課題】軽量化が図れ製造が容易であり、ハブスプラインの内部貫通孔を大径にすることが可能なトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法。【解決手段】一枚の金属円板を有底円筒体に形成し、その円筒部２を、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる歯部を有する雌型と、雌型の歯部と噛み合う歯部を外周に有する雄型でプレスして絞り凹凸部３，４を形成して筒壁にスプライン５を形成し、スプライン５を形成した有底円筒体の底板部を、凹凸部３，４に接する部分を残し凹凸部３，４の内側を切除して円筒部２の端部にリング状の接合板部７を形成し、スプライン５を形成した円筒部２と接合板部７とでスプライン筒部８を形成し、接合板部７に、スプライン５を形成した円筒部２の外径より大径でリング状の接合板部７の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔１０を形成したクラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２を溶接する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚の金属円板を有底円筒体に形成し、その円筒部を、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる歯部を有する雌型と、前記雌型の歯部と同ピッチで噛み合う歯部を外周に有する雄型でプレスして絞り凹凸部を形成して筒壁にスプラインを形成し、筒壁にスプラインを形成した前記有底円筒体の底板部を、前記スプラインの凹凸部に接する部分を残し凹凸部の内側を切除して、残した部分で筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部にリング状の接合板部を形成し、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部と前記接合板部とでスプライン筒部を形成し、前記接合板部に、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の外径より大径でリング状の接合板部の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板を溶接することを特徴とするトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法。
【請求項２】
前記筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部に形成したリング状の接合板部と外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板との溶接は蝋付けであることを特徴とする請求項１に記載のトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用内燃機関から自動変速機に回転トルクを伝達するトルクコンバータに組み込まれるトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用内燃機関から自動変速機に回転トルクを伝達するトルクコンバータは、その中心部にハブスプラインが組み込まれ、このハブスプラインにクラッチ板が取り付けられ、ハブスプラインを介して自動変速機への回転トルクの伝達のオン、オフを繰り返し行うように構成されている。
【０００３】
トルクコンバータに組み込まれるハブスプラインとして、図８に示すように、円筒体２０の外周に軸方向に伸びる凹凸部が形成されたスプライン筒部２１の一方の開口端部に内周方向にフランジが設けられ、このフランジをクラッチ板取付部２２としたハブスプライン２３が知られており（例えば、特許文献１参照。）、クラッチ板取付部２２にクラッチ板２４がリベット２５で固定して取り付けられるようになっている。
このように構成されるハブスプライン２３の製造にあっては、一般に鍛造と切削加工と歯切り加工によって行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１０６６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記した従来のハブスプライン２３は、鍛造と切削加工と歯切り加工により製造されているので、重量が重く、また製造が面倒であるといった問題がある。また、ハブスプライン２３の内部に軸等を貫通させるような場合、内部貫通孔２６となるスプライン筒部２１の開口端部に内周方向に設けられたフランジで形成されるクラッチ板取付部２２の開口部の内径が大径であることが望まれる場合があるが、図９に示すように、クラッチ板取付部２２にクラッチ板２４がリベット２５で固定して取り付けられるので、クラッチ板取付部２２となるフランジの幅がクラッチ板２４の固定可能な寸法の幅であることを要し、このためスプライン筒部２１の径を変えずにクラッチ板取付部２２の開口部の内径を大径にすることが困難となり、大径の軸等に対応することができないといった問題がある。
【０００６】
本発明者は、上記問題点を解決するために試験研究を重ねた結果、ハブスプラインをスプライン筒部とクラッチ板取付部とを、それぞれを一枚の金属板からプレスにより別個に形成し、この後、スプライン筒部とクラッチ板取付部とを固着することに着想し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
本発明の目的とするところは、軽量化が図れ且つ製造が容易であり、さらに、ハブスプラインの内部貫通孔を大径にすることが可能なトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、一枚の金属円板を有底円筒体に形成し、その円筒部を、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる歯部を有する雌型と、前記雌型の歯部と同ピッチで噛み合う歯部を外周に有する雄型でプレスして絞り凹凸部を形成して筒壁にスプラインを形成し、筒壁にスプラインを形成した前記有底円筒体の底板部を、前記スプラインの凹凸部に接する部分を残し凹凸部の内側を切除して、残した部分で筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部にリング状の接合板部を形成し、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部と前記接合板部とでスプライン筒部を形成し、前記接合板部に、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の外径より大径でリング状の接合板部の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板を溶接することを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の、前記筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部に形成したリング状の接合板部と外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板との溶接は蝋付けであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載のトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法によれば、  一枚の金属円板を有底円筒体に形成し、その円筒部を、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる歯部を有する雌型と、前記雌型の歯部と同ピッチで噛み合う歯部を外周に有する雄型でプレスして絞り凹凸部を形成して筒壁にスプラインを形成し、筒壁にスプラインを形成した前記有底円筒体の底板部を、前記スプラインの凹凸部に接する部分を残し凹凸部の内側を切除して、残した部分で筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部にリング状の接合板部を形成し、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部と前記接合板部とでスプライン筒部を形成し、前記接合板部に、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の外径より大径でリング状の接合板部の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板を溶接するので、従来の鍛造と切削加工と歯切り加工により製造されるハブスプラインに比べ遙かに容易に製造することができる。
【００１１】
また、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部と前記接合板部は、いずれも一枚の金属板から形成するので、従来の鍛造と切削加工と歯切り加工により製造したハブスプラインに比べ軽量化を図ることができる。
【００１２】
また、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部に形成されたリング状の接合板部に溶接されるクラッチ取付部とクラッチ板との取付位置は筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の外周側となることから、リング状の接合板部の幅は、クラッチ取付部となるリング状の金属板を溶接できる幅で足り、リング状の接合板部の内径を狭幅に、即ち、筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の内径に近い径とすることができるので、ハブスプラインの内部に軸等を貫通させるような場合、内部貫通孔となる接合板部の内径を、従来のスプライン筒部の開口端部に内周方向に設けられたフランジで形成されるクラッチ板取付部の開口部より大径にすることが可能となり、大径の軸等に容易に対応することができる。
【００１３】
請求項２に記載のトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法によれば、請求項１に記載の、前記筒壁にスプラインを形成した前記円筒部の端部に形成したリング状の接合板部と外周囲に複数の取付孔を形成したクラッチ取付部となるリング状の金属板との溶接は蝋付けであるので、強い溶接強度が得られるとともに、接合板部とクラッチ取付部に過度の熱が加わらず、熱による歪みが防止できるので、精度のよいハブスプラインを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図２】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図３】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図４】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図５】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図６】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図７】本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図である。
【図８】図１〜図７の工程で完成したトルクコンバータ用ハブスプラインにクラッチを取り付けた状態を示す断面図である。
【図９】従来のトルクコンバータ用ハブスプラインを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１乃至図７は本発明に係るトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法の実施の形態の一例を示す工程図、図８は図１〜図７の工程で完成したトルクコンバータ用ハブスプラインにクラッチを取り付けた状態を示す断面図である。
【００１６】
先ず、ハブスプラインに要求される強度を満たす板肉厚を有する一枚の金属円板をプレスなどで絞って有底円筒体１に形成する。図１はこの工程で形成された有底円筒体１の断面図である。
【００１７】
次に、有底円筒体１の円筒部２を、図２に示すように、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる凹歯部３１Ａと凸歯部３１Ｂを有する雌型３１と、前記雌型３１の凹歯部３１Ａ，凸歯部３１Ｂと同ピッチで噛み合う凸歯部３０Ａと凹歯部３０Ｂを外周に有する雄型３０でプレスして絞り凹部３と凸部４を形成して筒壁にスプライン５を形成する。
図３（イ）はこの工程で円筒部２の筒壁にスプライン５を形成した有底円筒体１の開口側からの正面図、（ロ）は（イ）の一部切り欠き側面図である。
【００１８】
次に、円筒部２の筒壁にスプライン５を形成した有底円筒体１の底板部６を、スプライン５の凹凸部３，４に接する部分を残し凹凸部３，４の内側を切除して、残した部分で筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の端部にリング状の接合板部７を形成し、筒壁にスプライ５ンを形成した円筒部２と接合板部７とでスプライン筒部８を形成する。
図４（イ）はこの工程で形成されたスプライン筒部８の開口側からの正面図、（ロ）は（イ）の一部切り欠き側面図である。
【００１９】
次に、筒壁にスプライ５ンを形成した円筒部２の凹部３に油通し孔９を形成する。
図５はこの工程で円筒部２の凹部３に油通し孔９を形成したスプライン筒部８の側面図である。
【００２０】
次に、スプライン筒部８の形成とは別工程で、ハブスプラインに要求される強度を満たす板肉厚を有する一枚の金属円板をプレスして、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の外径より大径でリング状の接合板部７の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔１０を形成したクラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２を形成する。
図６はこの工程で形成されたリング状の金属板１２の正面図である。
【００２１】
次に、スプライン筒部８の接合板部７にリング状の金属板１２を溶接する。
溶接は電子ビーム溶接、レーザー溶接、Ｃｏ２溶接、蝋付け等のいずれでもよいが、熱による歪みが少ないといった点で蝋付けが好ましい。蝋付けには、銀蝋、銅蝋、黄銅蝋、ニッケル蝋がある。蝋付けによる溶接の場合は、接合板部７及び金属板１２の溶接面を研削等で平面精度を良くした上で、溶接面を粗面（Ｒｚ５〜Ｒｚ５４０）にすると、強い溶接強度が得られる。
【００２２】
このようにしてスプライン筒部８の接合板部７にリング状の金属板１２を溶接することによりハブスプライン１３が完成する。
図７（イ）はこの工程で形成されたハブスプライン１３の開口側からの正面図、（ロ）は（イ）の断面図、図８は完成したハブスプライン１３にクラッチ板１４を取り付けた状態を示す断面図であり、クラッチ取付部１１にクラッチ板１４をリベット１６で固定している。
【００２３】
このように構成された本例のトルクコンバータ用ハブスプラインの製造方法によれば、  一枚の金属円板を有底円筒体１に形成し、その円筒部２を、円筒状の内周面に円周方向に所定ピッチで軸方向に伸びる歯部を有する雌型と、雌型の歯部と同ピッチで噛み合う歯部を外周に有する雄型でプレスして絞り凹凸部３，４を形成して筒壁にスプライン５を形成し、筒壁にスプライン５を形成した有底円筒体１の底板部６を、スプライン５の凹凸部３，４に接する部分を残し凹凸部の内側を切除して、残した部分で筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の端部にリング状の接合板部７を形成し、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２と接合板部７とでスプライン筒部８を形成し、接合板部７に、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の外径より大径で接合板部７の内径と概ね同径の内径を有し、外周囲に複数の取付孔１０を形成したクラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２を溶接するので、従来の鍛造と切削加工と歯切り加工により製造されるハブスプラインに比べ遙かに容易に製造することができる。
【００２４】
また、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２と接合板部７は、いずれも一枚の金属板から形成するので、従来の鍛造と切削加工と歯切り加工により製造したハブスプラインに比べ軽量化を図ることができる。
【００２５】
また、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の端部に形成された接合板部７に溶接されるクラッチ取付部１１とクラッチ板１４との取付位置は筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の外周側となることから、リング状の接合板部７の幅は、クラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２を溶接できる幅で足り、リング状の接合板部７の内径を狭幅に、即ち、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の内径に近い径とすることができるので、ハブスプライン１３の内部に軸等を貫通させるような場合、内部貫通孔１５となる接合板部７の内径を、従来のスプライン筒部の開口端部に内周方向に設けられたフランジで形成されるクラッチ板取付部の開口部より大径にすることが可能となり、大径の軸等に容易に対応することができる。
【００２６】
また、筒壁にスプライン５を形成した円筒部２の端部に形成した接合板部７とクラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２との溶接は蝋付けであるので、強い溶接強度が得られるとともに、接合板部７とクラッチ取付部１１となるリング状の金属板１２に過度の熱が加わらず、熱による歪みが防止できるので、精度のよいハブスプライン１３を得ることができる。
【符号の説明】
【００２７】
１  有底円筒体
２  円筒部
３  凹部
４  凸部
５  スプライン
６  底板部
７  接合板部
８  スプライン筒部
９  油通し孔
１０  取付孔
１１  クラッチ取付部
１２  リング状の金属板
１３  ハブスプライン
１４  クラッチ
１５  内部貫通孔
１６  リベット
３０  雄型
３０Ａ  凸歯部
３０Ｂ  凹歯部
３１  雌型
３１Ａ  凹歯部
３１Ｂ  凸歯部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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