(57)【要約】【課題】充実感を有する難燃性人工皮革を提供する。【解決手段】繊維絡合体と、繊維絡合体に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する難燃性人工皮革基材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維絡合体と、前記繊維絡合体に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、
ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有することを特徴とする難燃性人工皮革基材。
【請求項２】
前記繊維絡合体１００質量部に対して、前記難燃性フィラー３〜３０質量部含有する請求項１に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項３】
前記難燃性フィラーがジアルキルホスフィン酸金属塩である請求項１または２に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項４】
前記不揮発性油が、流動パラフィン，シリコーンオイル，鉱物油，及びフタル酸エステル類から選ばれる少なくとも１種を含む請求項１〜３の何れか１項に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項５】
０．５５ｇ／ｃｍ３以上の見かけ密度を有する請求項１〜４の何れか１項に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項６】
前記繊維絡合体が繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布を含む請求項１〜５の何れか１項に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項７】
前記極細繊維の不織布は、その厚み方向と繊維の配向方向であるタテ方向に共に平行な断面において、前記極細繊維より構成されるミクロなうねり構造をタテ方向に有し、タテ方向１ｍｍ中に存在する前記うねり構造のピッチ数が２．２個以上であるとともに、前記うねり構造の平均高さが２０〜３５０μｍである請求項６に記載の難燃性人工皮革基材。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載の難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に少なくとも２層の樹脂層を積層して形成された人工皮革であって、
各前記樹脂層は難燃剤を０〜１０質量％含有することを特徴とする難燃性銀付調人工皮革。
【請求項９】
繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、前記不織布に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する難燃性人工皮革基材を準備する工程と、
前記難燃性人工皮革基材を前記極細繊維の配向方向であるタテ方向に沿って伸張させた弾性体シートに密着させる工程と、
前記難燃性人工皮革基材に密着させた状態で、前記弾性体シートの伸張状態を緩和することにより前記弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に前記難燃性人工皮革基材をタテ方向に収縮させることにより収縮させた難燃性人工皮革基材を形成する工程と、
前記収縮させた難燃性人工皮革基材を加熱処理した後、弾性体シートから引き離す工程と、
前記弾性体シートから引き離された前記難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に樹脂層を積層する工程と、を含むことを特徴とする難燃性銀付調人工皮革の製造方法。
【請求項１０】
繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、前記不織布に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する難燃性人工皮革基材を準備する工程と、
前記難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に樹脂層を積層する工程と、
前記樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材を繊維の配向方向であるタテ方向に沿って伸張させた弾性体シートに密着させる工程と、
前記樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材に密着させた状態で、前記弾性体シートの伸張状態を緩和することにより前記弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に前記樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材をタテ方向に収縮させる工程と、
前記収縮させた樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材を加熱処理した後、弾性体シートから引き離す工程と、を含むことを特徴とする難燃性銀付調人工皮革の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、充実感を有する難燃性人工皮革に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、繊維絡合体である不織布を含む人工皮革が知られている。人工皮革は天然皮革の代替品として、靴、衣料、手袋、鞄、ボール、インテリア、車輌用途などの分野に用いられている。
【０００３】
人工皮革は、不織布の内部の空隙にポリウレタン等の高分子弾性体を含浸付与して得られる人工皮革基材に、所望の外観を付与するための表面処理が施されて製造される。高分子弾性体は不織布に充実感を付与するために用いられる。人工皮革としては、例えば、銀面調の外観を付与された銀付調人工皮革や、不織布表面の繊維を毛羽立てたスエード調やヌバック調の起毛調人工皮革が知られている。
【０００４】
天然皮革は、緻密なコラーゲン繊維を含むために高い充実感を備える。天然皮革の高い充実感は、曲げたときに、丸みを帯びて高級感のある細かな折れ皺を形成させ、また、優れたドレープ性を発現させる。
【０００５】
しかし、天然皮革は、耐熱性や耐水性が要求される用途には使用することが困難であった。コラーゲン繊維は耐熱性や耐水性に劣るためである。
【０００６】
一方、人工皮革は、天然皮革に比べて、耐熱性、耐水性、品質安定性、耐摩耗性に優れ、また、手入れもしやすい。しかし、人工皮革には、不織布中に高分子弾性体で充填されていない空隙が存在するために、天然皮革に比べて緻密さ及び充実感が劣る。そのために、人工皮革は、曲げたときに、天然皮革のように丸みを帯びて曲がらず、ボキ折れとも称されるように屈して折れ曲がる。このような折れ曲がり方は高級感がない。このようなボキ折れを解消するために、不織布中の高分子弾性体の含有割合を高めることにより、空隙を高充填する方法も知られている。しかしながら、高分子弾性体を高充填して空隙を減少させた場合、反発感が高くなってゴムライクな硬い風合いになる。また、このような場合、例えばハンドルカバーや車両の座席シートのような、物体にテンションを掛けながら縫製されるような表層材用途に用いた場合、しなやかさに乏しいために縫製時にシワが発生しやすく、また、縫目も広がりやすくなるという問題もあった。
【０００７】
ところで、人工皮革は、自動車の座席シートやソファーの表皮材、内装材等の難燃性が要求される用途に用いられている。上述のように、従来の人工皮革においては、繊維絡合体の内部の空隙にポリウレタン等の高分子弾性体を付与することにより充実感を高めていた。しかしながら、高分子弾性体は難燃性に乏しいために、従来の人工皮革は難燃性に乏しかった。難燃性を向上させるためには、人工皮革基材に難燃剤を多量に配合したり、人工皮革基材の表面に積層される銀面調の樹脂層に多量の難燃剤を配合したり、繊維自身に難燃剤を練り込んだりするような方法を採用する必要があった。樹脂層に難燃剤を多量に配合した場合には硬い風合いになり、しなやかさが得られにくくなるという問題があった。また、繊維自身に難燃剤を多量に練り込んだ場合には、繊維の強度が低下するという問題があった。
【０００８】
例えば、下記特許文献１は、防炎処理されたポリエステル繊維布帛の少なくとも片面に、ジアルキルホスフィン酸の金属塩からなる防炎剤を含有するウレタン樹脂製の接着剤層と、該接着剤層上に設けられたウレタン樹脂製の表皮層とを有し、接着剤層が含有する防炎剤がジアルキルホスフィン酸の金属塩のみであり、接着剤層中のジアルキルホスフィン酸の金属塩の割合が６０質量％以下である繊維・ウレタン樹脂積層物を開示する。そして、このような繊維・ウレタン樹脂積層物においては、ジアルキルホスフィン酸の金属塩を樹脂層である接着剤層に配合することにより、繊維・ウレタン樹脂積層物の難燃性が向上することが開示されているが、防炎剤を接着剤層へ添加することにより風合いが硬化するという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許４８７０４１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、充実感を有する難燃性人工皮革を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一局面は、繊維絡合体と、繊維絡合体に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性（以下、単に難燃性とも称する）を有する難燃性人工皮革基材である。このような人工皮革基材においては、難燃性フィラーが難燃剤として作用するとともに、空隙を埋めることより充実感を付与するための充填剤としても作用する。そのために、従来のように高分子弾性体を多く付与しなくとも、人工皮革基材に充実感が付与される。その結果、高分子弾性体の燃焼による難燃性の低下を抑制できる。また、液状の不揮発性油は、高分子弾性体のバインダーを用いた場合のように硬い風合いにならず、しなやかさを維持させながら難燃性フィラーを繊維絡合体内に留めることに寄与する。このような構成によれば、充実感を有する難燃性人工皮革基材が得られる。
【００１２】
また、繊維絡合体１００質量部に対して、難燃性フィラー３〜３０質量部を含有する場合には、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性が得られやすくなる。
【００１３】
また、難燃性フィラーとしては、ジアルキルホスフィン酸金属塩が、難燃効果が高い点、及びハロゲンを含有しない点から好ましい。
【００１４】
不揮発性油としては、流動パラフィン，シリコーンオイル，鉱物油，及びフタル酸エステル類等が好ましく用いられる。
【００１５】
また、難燃性人工皮革基材が０．５５ｇ／ｃｍ３以上の見かけ密度を有する場合には、充実感により優れる点から好ましい。
【００１６】
また、繊維絡合体が繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布を含む場合には、しなやかさと充実感とに優れた人工皮革基材が得られる。
【００１７】
極細繊維の不織布は、その厚み方向と繊維の配向方向であるタテ方向に共に平行な断面において、極細繊維より構成されるミクロなうねり構造をタテ方向に有し、タテ方向１ｍｍ中に存在するうねり構造のピッチ数が２．２個以上であるとともに、うねり構造の平均高さが２０〜３５０μｍであることが好ましい。すなわち、後述するように不織布を形成する極細繊維が、伸びておらず、うねり構造を有するように細かく折り曲がった構造を有する場合には、不織布が伸縮性を有するために、ソフトネスに優れた人工皮革基材が得られる。
【００１８】
また、本発明の他の一局面は、上述したような難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に少なくとも２層の樹脂層を積層して形成された人工皮革であって、各樹脂層は難燃剤を０〜１０質量％含有する難燃性銀付調人工皮革である。表層に樹脂層を備えた銀付調人工皮革においては、樹脂層自身の難燃性も求められていた。そのために、従来の難燃性銀付調人工皮革には、樹脂層にも多量の難燃剤が配合されていた。一方、上述したような難燃性人工皮革基材は、難燃性が高いために、樹脂層に難燃剤を配合しなくとも、または少量配合するだけで、風合いが良好で難燃性に優れた銀付調人工皮革が得られる。
【００１９】
また、本発明の他の一局面は、繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、不織布に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する難燃性人工皮革基材を準備する工程と、難燃性人工皮革基材を極細繊維の配向方向であるタテ方向に沿って伸張させた弾性体シートに密着させる工程と、難燃性人工皮革基材に密着させた状態で、弾性体シートの伸張状態を緩和することにより前記弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に前記難燃性人工皮革基材をタテ方向に収縮させることにより収縮させた難燃性人工皮革基材を形成する工程と、収縮させた難燃性人工皮革基材を加熱処理した後、弾性体シートから引き離す工程と、弾性体シートから引き離された難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に樹脂層を積層する工程と、を含む難燃性銀付調人工皮革の製造方法である。このような製造方法によれば、不織布を形成する極細繊維が、伸びておらず、うねり構造を有するように細かく折り曲がった構造を有する、しなやかな人工皮革基材が得られる。
【００２０】
また、本発明の他の一局面は、繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、前記不織布に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する難燃性人工皮革基材を準備する工程と、難燃性人工皮革基材の少なくとも一面に樹脂層を積層する工程と、樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材を繊維の配向方向であるタテ方向に沿って伸張させた弾性体シートに密着させる工程と、樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材に密着させた状態で、前記弾性体シートの伸張状態を緩和することにより前記弾性体シートをタテ方向に収縮させると共に前記樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材をタテ方向に収縮させる工程と、収縮させた樹脂層が積層された難燃性人工皮革基材を加熱処理した後、弾性体シートから引き離す工程と、を含む難燃性銀付調人工皮革の製造方法である。このような製造方法によれば、不織布を形成する極細繊維が、伸びておらず、うねり構造を有するように細かく折り曲がった構造を有する、しなやかな人工皮革基材が得られる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、充実感を有する難燃性人工皮革が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本実施形態の柔軟化処理を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る人工皮革基材の一実施形態について詳しく説明する。本実施形態の人工皮革基材は、繊維絡合体と、繊維絡合体に含浸付与された、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油と、を含み、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有する。
【００２４】
以下、本実施形態の人工皮革基材をその製造方法の一例に沿って詳しく説明する。
【００２５】
繊維絡合体としては、不織布，織布，織物，編物等の繊維構造体であれば特に限定なく用いられる。これらの中では、不織布、とくには極細繊維の不織布が好ましい。極細繊維の不織布は繊維密度が緻密であるために、その内部に難燃性フィラー及び液状の不揮発性油を保持させやすい。また、繊維の粗密ムラが低く、均質性も高い。そのために、充実感に優れた人工皮革が得られる。本実施形態では、繊維絡合体として、極細繊維の不織布を用いる場合について、代表例として詳しく説明する。
【００２６】
極細繊維の不織布は、例えば、海島型（マトリクス-ドメイン型）複合繊維のような極細繊維発生型繊維を絡合処理し、極細繊維化処理することにより得られる。なお、本実施形態においては、海島型複合繊維を用いる場合について詳しく説明するが、海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維を用いても、また、極細繊維発生型繊維を用いずに、直接極細繊維を紡糸してもよい。なお、海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維の具体例としては、紡糸直後に複数の極細繊維が軽く接着されて形成され、機械的操作により解きほぐされることにより複数の極細繊維が形成されるような剥離分割型繊維や、溶融紡糸工程において花弁状に複数の樹脂を交互に集合させてなる花弁型繊維等が挙げられ、極細繊維を形成しうる繊維であれば特に限定されずに用いられる。
【００２７】
極細繊維の不織布の製造においては、はじめに、選択的に除去できる海島型複合繊維の海成分（マトリクス成分）を構成する熱可塑性樹脂と、極細繊維を形成する樹脂成分である海島型複合繊維の島成分（ドメイン成分）を構成する熱可塑性樹脂とを溶融紡糸し、延伸することにより海島型複合繊維を得る。
【００２８】
海成分の熱可塑性樹脂としては、島成分の樹脂とは溶剤に対する溶解性または分解剤に対する分解性を異にする熱可塑性樹脂が選ばれる。海成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、水溶性ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、スチレンエチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂等が挙げられる。
【００２９】
島成分を形成し、極細繊維を形成する樹脂成分である熱可塑性樹脂としては、海島型複合繊維及び極細繊維を形成可能な樹脂であれば特に限定されない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート−ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド１０，ポリアミド１１，ポリアミド１２，ポリアミド６−１２等のポリアミド；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３０】
極細繊維の不織布の製造方法としては、例えば、海島型複合繊維を溶融紡糸してウェブを製造し、ウェブを絡合処理した後、海島型複合繊維から海成分を選択的に除去して極細繊維を形成するような方法が挙げられる。ウェブを製造する方法としては、スパンボンド法などにより紡糸した長繊維の海島型複合繊維をカットせずにネット上に捕集して長繊維ウェブを形成する方法や、長繊維をステープルにカットして短繊維ウェブを形成する方法等が挙げられる。これらの中では、緻密さ及び充実感に優れている点から長繊維ウェブが特に好ましい。また、形成されたウェブには形態安定性を付与するために融着処理を施してもよい。
【００３１】
なお、長繊維とは、紡糸後に意図的にカットされた短繊維ではない、連続的な繊維を意味する。さらに具体的には、例えば、繊維長が３〜８０ｍｍ程度になるように意図的に切断された短繊維ではない繊維を意味する。極細繊維化する前の海島型複合繊維の繊維長は１００ｍｍ以上であることが好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、製造工程において不可避的に切断されない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。なお、後述する絡合時のニードルパンチや、表面のバフィングにより、製造工程において不可避的に長繊維の一部が切断されて短繊維になることもある。
【００３２】
海島型複合繊維の海成分を除去して極細繊維を形成するまでの何れかの工程において、絡合処理及び水蒸気による熱収縮処理等の繊維収縮処理を施すことにより、海島型複合繊維を緻密化することができる。絡合処理としては、例えば、ウェブを５〜１００枚程度重ね、ニードルパンチや高圧水流処理する方法が挙げられる。
【００３３】
海島型複合繊維の海成分は、ウェブを形成させた後の適当な段階で溶解または分解して除去される。このような分解除去または溶解抽出除去により海島型複合繊維が極細繊維化されて、繊維束状の極細繊維が形成される。
【００３４】
極細繊維の繊度は特に限定されないが、０．９ｄｔｅｘ以下、さらには０．０１〜０．６ｄｔｅｘ、とくには０．０２〜０．５ｄｔｅｘであることが好ましい。繊度が高すぎる場合には、緻密感が不充分な不織布が得られる傾向がある。また、繊度が低すぎる繊維は製造しにくい。また、繊維同士が集束して不織布が硬くなる傾向がある。
【００３５】
このようにして得られた極細繊維の不織布は、必要に応じて厚さ調整及び平坦化処理される。具体的には、スライス処理やバフィング処理が施される。このようにして、繊維絡合体である極細繊維の不織布が得られる。
【００３６】
繊維絡合体の厚さは、特に限定されないが、１００〜３０００μｍ、さらには３００〜２０００μｍ程度であることが好ましい。また、繊維絡合体の見かけ密度は、特に限定されないが、０．２５〜０．７０ｇ／ｃｍ３、さらには０．４５〜０．６５ｇ／ｃｍ３、とくには０．５５〜０．６０ｇ／ｃｍ３、程度であることが、充実感を有する人工皮革基材が得られる点から好ましい。
【００３７】
次に、繊維絡合体の空隙に、難燃性フィラーと液状の不揮発性油とを含浸付与する工程について説明する。
【００３８】
本工程においては、はじめに難燃性フィラーと不揮発性油とを含有する分散液を調製する。
【００３９】
分散液は、例えば、水または水とアルコール等の極性溶媒の混合液等の分散媒に、難燃性フィラー及び液状の不揮発性油を均質に混合分散させる。
【００４０】
本実施形態における難燃性フィラーは難燃性を有するフィラーである。その具体例としては、難燃性を有するリンを含有するジアルキルホスフィン酸金属塩；、ヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ）等の臭素系難燃剤；水酸化アルミニウム，水酸化マグネシウム等の金属水酸化物；酸化チタン，酸化アルミニウム等の金属酸化物、等が挙げられる。これらの中では、ジアルキルホスフィン酸金属塩が難燃効果が高い点及びハロゲンを含有しない点から好ましい。
【００４１】
なお、ジアルキルホスフィン酸金属塩における、アルキル基としては、メチル，エチル，ｎ−プロピル，イソプロピル，ｎ−ブチル，第三ブチル，ｎ−ペンチル及び／又はフェニル等が挙げられる。また、金属塩としては、アルミニウム，マグネシウム，カルシウム，チタン，亜鉛，錫，ジルコニウム等の金属塩が挙げられる。
【００４２】
難燃性フィラーの粒子径としては、平均粒子径０．１〜１５μｍ、さらには平均粒子径０．５〜１０μｍ程度であることが好ましい。
【００４３】
本実施形態における液状の不揮発性油とは、沸点が１５０℃以上で、且つ、極性溶媒に実質的に溶解しない液体である。具体的には、例えば、流動パラフィン，パラフィン系又はナフテン系のプロセスオイル，鉱物油，シリコーンオイル，フタル酸エステル類等が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、流動パラフィンが化学的な安定性に優れ、また、酸化しにくい点から好ましい。
【００４４】
また、繊維絡合体の空隙には、難燃性フィラーと液状の不揮発性油に加えて、本発明の効果を損なわない範囲で、さらに高分子弾性体を含浸付与してもよい。この場合、不揮発性油と難燃性フィラーと高分子弾性体とを含有する分散液を用いる。
【００４５】
高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン、アクリル系弾性体、シリコーン系弾性体、ジエン系弾性体、ニトリル系弾性体、フッ素系弾性体、ポリスチレン系弾性体、ポリオレフィン系弾性体、ポリアミド系弾性体、ハロゲン系弾性体等が挙げられる。これらは単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中ではポリウレタンが耐摩耗性や機械的特性に優れる点から好ましい。
【００４６】
ポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンのエマルジョン等の水系ポリウレタンが好ましい。これらのポリウレタンは容易に分散液を調製でき、架橋構造を形成しやすく、また、繊維に密着させすぎずに空隙に存在させることによりしなやかさを発現させやすい点から特に好ましい。
【００４７】
また、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて、分散液に、界面活性剤や、分散剤、着色剤等の成分を配合してもよい。
【００４８】
繊維絡合体に分散液を含浸させる方法は特に限定されない。具体的には、例えば、繊維絡合体に分散液をディップニップすることにより含浸させる方法が好ましく用いられる。
【００４９】
そして、繊維絡合体に分散液を含浸させた後、乾燥させることにより、分散液中の分散媒等の揮発成分を乾燥除去する。それにより、分散液中の難燃性フィラー及び不揮発性油が繊維絡合体の繊維間の空隙に残る。乾燥条件は特に限定されないが、例えば７０〜１５０℃で１〜１０分間程度乾燥させるような条件が挙げられる。このようにして繊維絡合体の繊維間の空隙に難燃性フィラー及び不揮発性油が付与される。
【００５０】
繊維絡合体に対する難燃性フィラーの含有量は、特に限定されないが、繊維絡合体１００質量部に対して、１．５〜３０質量部、さらには３〜３０質量部、とくには５〜２０質量部であることが好ましい。繊維絡合体に対する難燃性フィラーの量が少なすぎる場合には、難燃性を有しにくくなり、また、空隙が多く残りやすくなって充実感が低下する傾向がある。また、繊維絡合体に対する難燃性フィラーの量が多すぎる場合には、しなやかさが低下する傾向がある。
【００５１】
繊維絡合体に対する不揮発性油の配合量は、特に限定されないが、繊維絡合体１００質量部に対して、１〜２０質量部、さらには３〜１０質量部であることが好ましい。繊維絡合体に対する不揮発性油の量が少なすぎる場合には、硬い風合いになる傾向がある。また、繊維絡合体に対する不揮発性油の量が多すぎる場合には、難燃性を有しにくくなる傾向がある。
【００５２】
また、繊維絡合体に対する高分子弾性体の配合量は、特に限定されないが、繊維絡合体１００質量部に対して、０〜１５質量部、さらには１〜１４質量部、とくには１〜１０質量部、ことには１〜５質量部であることが好ましい。繊維絡合体に対する高分子弾性体の量が多すぎる場合にはゴム感が強くなって反発性が高くなることにより、しなやかさが低下し、また、高分子弾性体が燃焼するために難燃性が低下する傾向がある。高分子弾性体は必須成分ではないが、配合することにより形態安定性を高めたり、弾性を調整したりすることができる。
【００５３】
また、難燃性フィラー、不揮発性油及び高分子弾性体の合計量中の難燃性フィラーの割合としては、１０〜９９質量％、さらには３０〜９７質量％、とくには５０〜９０質量％であることが好ましい。難燃性フィラーの割合が低すぎる場合には難燃性が低下する傾向があるとともに、充実感が低下する傾向がある。また、高すぎる場合には相対的に不揮発性油の割合が低くなることによりしなやかさが低下する傾向がある。
【００５４】
また、難燃性フィラー、不揮発性油及び高分子弾性体の合計量中の不揮発性油の割合は、特に限定されないが、１〜９０質量％、さらには３〜７０質量％、とくには１０〜５０質量％、ことには２０〜３５質量％であることが、より高い充実感としなやかさとが得られる点から好ましい。不揮発性油の割合が低すぎる場合にはしなやかさが低下する傾向があり、高すぎる場合には相対的に難燃性フィラーの割合が低くなることにより、難燃性が低下するとともに、充実感も低下する傾向がある。
【００５５】
難燃性フィラー、不揮発性油及び高分子弾性体の合計量中の高分子弾性体の割合としては、０〜４０質量％、さらには１〜２０質量％であることが好ましい。高分子弾性体の割合が高すぎる場合には、難燃性が低下しやすくなるとともに、ゴムライクな硬い風合いになる傾向がある。
【００５６】
このようにして繊維絡合体の繊維間の空隙に難燃性フィラー、不揮発性油及び必要に応じて高分子弾性体を含浸付与させた人工皮革基材が得られる。このような人工皮革基材は、必要に応じてスライス処理またはバフィング処理することにより厚さ調整及び平坦化処理されたり、揉み柔軟化処理、空打ち柔軟化処理、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理等の仕上げ処理が施されてもよい。
【００５７】
本発明に係る人工皮革基材は、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下であり、好ましくは８０ｍｍ／分以下、さらに好ましくは６０ｍｍ／分以下の遅燃性を有する。なお、１００ｍｍ／分以下である遅燃性には、すぐに炎が消火する自消性も含む。
【００５８】
人工皮革基材の厚さは、特に限定されないが、１００〜３０００μｍ、さらには３００〜２０００μｍ程度であることが好ましい。また、人工皮革基材の見かけ密度は、特に限定されないが、０．５５〜０．８５ｇ／ｃｍ３、さらには０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ３であることが充実感としなやかさとのバランスに優れる点から好ましい。
【００５９】
このようにして得られた人工皮革基材には、柔軟性を付与する目的で、人工皮革基材を弾性体シートに密着させてタテ方向に機械的に収縮させ、その収縮状態で加熱処理してヒートセットするような柔軟化処理を施すことが好ましい。このような柔軟化処理を施すことにより、より柔軟になり、また、表面の平滑性も向上する。以下に、この柔軟化処理について詳しく説明する。
【００６０】
柔軟化処理は、人工皮革基材をタテ方向（製造ラインの進行方向、または繊維の配向方向）に機械的に収縮させ、繊維を収縮させたまま加熱処理してヒートセットすることにより、繊維の配向方向であるタテ方向に平行な断面において、繊維にミクロなうねりを形成させる。このようなうねりは繊維が伸びきっておらず、収縮している状態でセットされているために、タテ方向に伸縮性を付与する。また、タテ方向に引っ張られて繊維が伸びきったときには、伸び止まる。
【００６１】
柔軟化処理としては、例えば、人工皮革基材を厚さが数ｃｍ以上の厚い弾性体シート（ゴムシート、フェルトなど）のタテ方向に伸長した表面に密着させ、弾性体シートの表面を伸長状態から伸長前の状態に弾性回復させることにより、人工皮革基材をタテ方向に収縮させる方法が挙げられる。
【００６２】
図１は、この方法により人工皮革基材を収縮処理する装置の一例を表す概略図である。厚い弾性体シートからなるベルト３はプレッシャーローラ４（表面の材質：金属製）の表面に接しながら進行する。この間に、ベルト３の外表面はベルトの内外周差によりタテ方向に伸長される。ターンローラ５ａ、５ｂより送られてきた人工皮革基材１をベルト３の伸長した外表面に密着させる。ベルト３とこれに密着した人工皮革基材１はプレッシャーローラ４とドラム２（表面の材質：金属製）の間隙を通過し、ドラム２の表面に接しながら走行する。この間隙を通過後、ベルト３は、人工皮革基材１を間に把持するようにドラム２に沿って走行することにより、ベルト３の伸長される面が反転し、ベルト３の人工皮革基材１側の表面はタテ方向の伸長状態から伸長前の状態に弾性回復することによって進行方向（タテ方向）に追い込まれるように収縮する。収縮率としては、２〜２０％、さらには４〜１５％でタテ方向に収縮させることが好ましい。ベルト３の伸長状態から弾性回復状態への変化に対応して人工皮革基材１は進行方向（タテ方向）に追い込まれるように収縮され、その後、収縮した人工皮革基材６として引き取られていく。
【００６３】
このとき、ドラム２の表面温度は７０〜１５０℃、さらには９０〜１３０℃に加熱されていることが好ましい。ドラム２は、人工皮革基材１を収縮させる際に加熱する収縮加熱部として用いられるとともに、収縮した状態の人工皮革基材を加熱処理してヒートセットするために用いられる。また、収縮前の人工皮革基材１は予熱されていることが好ましい。また、図１のターンローラ５ａ、５ｂによる人工皮革基材１の搬送速度をベルト３の搬送速度より高くすると、人工皮革基材１がベルト３の表面上でタテ方向に折り畳まれ、この折り畳まれた人工皮革基材１が厚いベルト３の表面の伸長状態から弾性回復状態への変化により収縮されるので、人工皮革基材１の収縮効果を増大することができる。
【００６４】
柔軟化処理においては人工皮革基材を進行方向（タテ方向）に追い込むように収縮させるので、柔軟化処理された人工皮革基材は、極細繊維の繊維束と任意の高分子弾性体からなるミクロな挫屈構造（うねり構造）を有していることが好ましい。ミクロな挫屈構造は人工皮革基材がタテ方向に収縮した結果、タテ方向に沿って生じるうねり構造であり、柔軟化処理された人工皮革基材は極細繊維からなる不織布構造を有しているので、このうねり構造が形成され易い。うねり構造は連続している必要はなく、タテ方向に不連続であっても良い。柔軟化処理された人工皮革基材は、繊維自体の伸長性ではなく、このような挫屈構造の変化（伸長）によりタテ方向に伸び、また、伸び止まり感を有する。また、うねり構造は、下記で詳述する構造を有することが好ましい。
【００６５】
うねり構造は、人工皮革基材をタテ方向に沿って挫屈させて形成される。うねり構造は、タテ方向１ｍｍ中に存在するピッチ数が２．２個以上であり、平均高さ（山と谷の高さ差）は２０〜３５０μｍ、平均ピッチは４５０μｍ以下であることが好ましい。ここで平均ピッチとは、うねり構造の１ピッチ（谷と次の山の間、山と次の谷の間）の距離の平均をいい、ピッチ数とは、１ｍｍ中に存在するピッチの数をいう。ピッチ数は２．２〜１０．０個、さらには２．５〜８．０個であることがより好ましい。また、平均ピッチは１００〜４５０μｍ、さらには２００〜４００μｍであることがより好ましい。また、平均高さは、３０〜３００μｍであることがより好ましい。
【００６６】
人工皮革基材は、表面に所望の外観を付与するための処理が施されることにより人工皮革に仕上げられる。人工皮革としては、例えば、人工皮革基材の表面に銀面調の樹脂層を付与した銀付調人工皮革や、人工皮革基材の表面をバフィング処理して繊維を立毛または起毛させることにより毛羽立てた外観を付与した起毛調人工皮革（スエード、ヌバック、ベロア、バックスキン）等が挙げられる。
【００６７】
銀付調人工皮革は、人工皮革基材の表面に銀面調の樹脂層を形成することにより得られる。人工皮革基材の表面に銀面調の樹脂層を形成する方法は特に限定されず、例えば、乾式造面法やダイレクトコート法が用いられる。なお、ダイレクトコート法は、樹脂を含む塗液を人工皮革基材の表面に直接、ロールコーターやスプレーコーターにより塗布した後、乾燥させることにより形成する方法である。
【００６８】
乾式造面法は、樹脂層として剥離シート上に銀面層を形成するための着色した樹脂を含む塗液を塗布した後、乾燥させることにより皮膜を形成し、皮膜を人工皮革基材の表面に接着層を介して貼り合わせた後、剥離シートを剥離する方法である。また、銀面層にはエンボス加工等によりシボ模様等の凹凸模様を形成してもよい。エンボス加工としては、例えば、表面にシボ模様が付与されたシボ付離型紙に銀面層皮膜を形成したり、銀面層が未硬化の状態でシボ模様を転写した後、銀面層を硬化させたりするような方法が挙げられる。
【００６９】
銀面層及び接着層を形成するための樹脂成分としては、ポリウレタン、アクリル系弾性体、シリコーン系弾性体、ジエン系弾性体、ニトリル系弾性体、フッ素系弾性体、ポリスチレン系弾性体、ポリオレフィン系弾性体、ポリアミド系弾性体、ハロゲン系弾性体等の高分子弾性体が好ましく用いられる。
【００７０】
銀面層の厚みは１０〜３００μｍ、さらには２０〜１００μｍであることが好ましい。また、接着層の厚みは３０〜５００μｍ、さらには４０〜１００μｍであることが好ましい。
【００７１】
なお、従来の銀面層を備えた銀付調人工皮革においては、銀面層及び接着層にも高い難燃性が求められていた。そのために、従来の難燃性銀付調人工皮革には、銀面層や接着層等の樹脂層にも多量の難燃剤が配合されていた。一方、上述したような難燃性人工皮革基材は、難燃性が高いために、樹脂層に難燃剤を配合しなくとも、または１０質量％以下の少量を配合するだけで、難燃性に優れた銀付調人工皮革が得られる。
【００７２】
具体的には、例えば、銀面層及び接着層のそれぞれに含有される難燃剤の量としては、０〜１０質量％、さらには０〜５質量％、とくには０質量％であることが銀付調人工皮革のしなやかさを低下させない点から好ましい。
【００７３】
一方、起毛調人工皮革（スエード、ヌバック、ベロア、バックスキン）は、人工皮革基材の表層をサンドペーパーなどを用いてバフィング処理して起毛処理または立毛処理することにより得られる。
【００７４】
また、人工皮革には、揉み柔軟化処理、空打ち柔軟化処理、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理等の仕上げ処理がさらに施されてもよい。また、上述した人工皮革基材を弾性体シートに密着させてタテ方向に機械的に収縮させ、その収縮状態で加熱処理してヒートセットするような柔軟化処理は、人工皮革基材に施す代わりに、人工皮革基材を表面仕上げした人工皮革に施してもよい。
【００７５】
本実施形態の人工皮革は天然皮革のような充実感を備えている。このように充実感を備えることにより、例えばハンドルカバーや車両の座席シートのような、物体に巻き付けてテンションを掛けながら縫製されるような用途に用いる場合には、縫製時にシワが発生しにくく、また、縫目も広がりにくく、天然皮革の代替として好ましく用いられる。また、柔軟性は、例えば、ソフトネステスターで測定された剛軟度が２．０ｍｍ以上、好ましくは、２．５〜４．０ｍｍを示すことが好ましい。また、見掛け密度は、０．５５〜０．８５ｇ／ｃｍ３、さらには０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ３であるような充実感を有することが好ましい。
【００７６】
このようにして形成された人工皮革は、例えば、自動車の座席シートやソファーの表皮材、ハンドルカバー、内装材、靴や鞄等の皮革製品の表皮材等の難燃性が要求される用途に好ましく用いられる。
【実施例】
【００７７】
実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例により何ら限定されるものではない。
【００７８】
[実施例１]
〈不織布の製造〉
海成分として水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、島成分として変性度６モル％のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレ−トを用い、口金温度２６０℃に設定された、海成分中に均一な断面積の島成分が２５個分布した断面を形成するノズル孔が並列状に配置された複数紡糸用口金に溶融樹脂を供給し、ノズル孔から吐出させた。このとき、海成分と島成分との質量比が海成分／島成分＝２５／７５となるように圧力調整しながら供給した。
【００７９】
そして、吐出された溶融繊維を平均紡糸速度が３７００ｍ／分となるように吸引装置で吸引することにより延伸し、繊度が２．１ｄｔｅｘの海島型複合繊維の長繊維を紡糸した。紡糸された海島型複合繊維の長繊維は、可動型のネット上に連続的に堆積され、４２℃の金属ロールで軽く押さえ、表面の毛羽立ちを抑えた。そして、海島型複合繊維の長繊維をネットから剥離し、表面温度５５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間を通過させた。このようにして、線圧２００Ｎ／ｍｍで熱プレスして目付３１ｇ／ｍ２の長繊維ウェブを得た。
【００８０】
次に、総目付が２５０ｇ／ｍ２になるようにウェブをクロスラッパー装置を用いて８層に重ね、重ね合わせウェブを作製し、更に針折れ防止油剤をスプレーした。次いで、針先端から第１バーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、針深度８．３ｍｍにて両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ２でニードルパンチした。このニードルパンチ処理による面積収縮率は６８％であり、ニードルパンチ後の絡合ウェブの目付は５５０ｇ／ｍ２であった。
【００８１】
絡合ウェブを巻き取りライン速度１０ｍ／分で７０℃の熱水中に１４秒間浸漬して面積収縮を生じさせた。ついで９５℃の熱水中で繰り返しディップニップ処理を実施してＰＶＡを溶解除去することにより、繊度０．１ｄｔｅｘの極細長繊維を２５本含む繊度２．５ｄｔｅｘの繊維束が３次元的に交絡した不織布を作製した。乾燥後に測定した面積収縮率は５２％であった。そして不織布をスライスし、バフィングすることにより厚さ０．６８ｍｍに調整した。このようにして得られた繊維絡合体である極細繊維の不織布は、目付３８４ｇ／ｍ２、見掛け密度０．５５８ｇ／ｃｍ３であった。
【００８２】
〈難燃性フィラー及び液状の不揮発性油の含浸付与〉
ジアルキルホスフィン酸の金属塩４０％owf、不揮発性油（流動パラフィン）１５％owf、及び水系ポリウレタン５％owfを含む水分散液を調製した。そして、極細繊維の不織布に９０％以上のピックアップ率で分散液を含浸させた後、水分を乾燥させることによりジアルキルホスフィン酸の金属塩，流動パラフィン，及び水系ポリウレタンを含浸付与した。
【００８３】
ジアルキルスフィン酸の金属塩としては、平均粒子径３．５μｍのジアルキルスフィン酸の金属塩の水分散液（アークロマジャパン（株）製のPekoflam  S-ST1、固形分４０％）を用いた。また、流動パラフィンとしては、流動パラフィンの水分散液（大京化学（株）製のラステックスＬＢ、固形分３０％）を用いた。また、水系ポリウレタンとしては、ソフトセグメントがポリへキシレンカーボネートジオールとポリメチルペンタンジオールの７０：３０の混合物からなり、ハードセグメントが主として水添メチレンジイソシアネートからなる架橋タイプのポリウレタン（固形分３０質量％、融点１８０〜１９０℃、損失弾性率のピーク温度−１５℃、１３０℃での熱水膨潤率が３５％）のエマルジョンを用いた。
【００８４】
〈柔軟化処理〉
ジアルキルホスフィン酸の金属塩，流動パラフィン，及び水系ポリウレタンを含浸付与した極細繊維の不織布を収縮加工装置（小松原鉄工（株）製、サンフォライジング機）を用いて、その収縮部のドラム温度１１０℃、ヒートセット部のドラム温度１００℃、搬送速度６ｍ／分で処理してタテ方向（長さ方向）に２．０％以上収縮させる柔軟化処理を施すことにより、人工皮革基材を得た。
【００８５】
得られた人工皮革基材は、極細繊維の不織布１００質量部に対して、ジアルキルホスフィン酸の金属塩１６質量部、流動パラフィン４．５質量部、水系ポリウレタン１．５質量部を含有し、目付４８１ｇ／ｍ２、見掛け密度０．６６４ｇ／ｃｍ３であった。また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で断面を１００倍で観察したところ、極細繊維の不織布は、柔軟化処理により、その厚み方向と繊維の配向方向であるタテ方向に共に平行な断面において、極細繊維より構成されるミクロなうねり構造をタテ方向に有し、タテ方向１ｍｍ中に存在するうねり構造のピッチ数が６．７個であった。また、うねり構造の平均高さが６２．２μｍであった。
【００８６】
〈銀面層の形成〉
凹凸模様を有するしぼ付剥離シートの表面に、難燃剤を含有しないポリウレタン溶液を塗布し乾燥することにより、厚み３２μｍの銀面調皮膜を形成した。なお、ポリウレタン溶液の組成を以下に示す。
（ポリウレタン溶液）
・ポリカーボネート系ポリウレタン溶液（ＤＩＣ（株）製のクリスボン  Ｓ−１２１、固形分３０％）：１００質量部
・顔料（ＤＩＣ（株）製のＬ−Ｓカラー：３０〜４０質量部
【００８７】
そして、人工皮革基材の一面に、難燃剤を含有しないポリウレタン接着剤溶液を用いてしぼ付剥離シートに形成された銀面調皮膜を貼り合わせ、４５℃で３日間放置した後、剥離シートを剥離した。形成された接着層の厚みは４７μｍであった。なお、ポリウレタン接着剤溶液の組成を以下に示す。
（ポリウレタン接着剤溶液）
・ポリカーボネート系ポリウレタン溶液（ＤＩＣ（株）製のクリスボン  ＴＡ−２０５ＦＴ、固形分７０％）：１００質量部
・架橋剤（三井化学ポリウレタン（株）製のタケネート  Ｄ−１１０Ｎ）：
１２質量部
【００８８】
このようにして目付５６９ｇ／ｍ２、見かけ密度０．７２９ｇ／ｃｍ３の銀付調人工皮革が得られた。
【００８９】
〈人工皮革基材及び銀付調人工皮革の評価〉
得られた人工皮革基材及び銀付調人工皮革を以下の評価方法に従って評価した。
【００９０】
〈燃焼試験〉
ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２の自動車内装材燃焼試験規格により、水平燃焼速度を測定した。具体的には、銀付調人工皮革を１０ｃｍ×３５ｃｍに切断して試験片を作成した。そして、得られた試験片を燃焼試験装置の試料ホルダーに水平に固定した。バーナーを試験片の一端の真下に配置し、３８ｍｍ炎を１５秒間接炎させた後、２５４ｍｍの間隔のＡ標線からＢ標線までの燃焼速度を計測した。なお、評価は人工皮革基材及び銀付調人工皮革のそれぞれで行い、各Ｎ＝３の平均を算出して行った。
【００９１】
（柔軟性（剛軟度）：ソフトネス）
ソフトネステスター（皮革ソフトネス計測装置ＳＴ３００：英国、ＭＳＡエンジニアリングシステム社製）を用いて銀付調人工皮革の剛軟度を測定した。具体的には、直径２５ｍｍの所定のリングを装置の下部ホルダーにセットした後、下部ホルダーに銀付調人工皮革をセットした。そして、上部レバーに固定された金属製のピン（直径５ｍｍ）を銀付調人工皮革に向けて押し下げた。そして、上部レバーを押し下げて上部レバーがロックしたときの数値を読み取った。なお、数値は侵入深さを表し、数値が大きいほどしなやかであることを表す。
【００９２】
（風合い）
銀付調人工皮革を２０×２０ｃｍに切りだしたサンプルを調製した。そして、中央部を境にして内側に曲げたときの外観や掴んだときの外観を以下の基準で判定した。
Ａ：曲げたときに丸みを帯びたように曲がり、また、緻密で細かな折れシボが発生した。また、ドレープ性にも優れていた。
Ｂ：曲げたときにやや屈して折れ曲がったが、比較的緻密で細かな折れシボが発生した。また、ドレープ性にも優れていた。
Ｃ：粗いシボや深いシワが発生して充実感が著しく低い風合いであった。また、ドレープ性にも劣っていた。
（見掛け密度）
ＪＩＳ  Ｌ１９１３に準じて、厚さ（ｍｍ）および目付け（ｇ／ｃｍ２）を測定し、これらの値から見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
【００９３】
以上の評価結果を下記表１に示す。
【００９４】
【表１】
2016044375.tif 000002
【００９５】
[実施例２〜４]
実施例１において、極細繊維の不織布に対する各成分の配合部数を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
【００９６】
[実施例５]
実施例１において、柔軟化処理を施さなかった以外は実施例１と同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。なお、ＳＥＭで断面を１００倍で観察したところ、極細繊維の不織布は、その厚み方向と繊維の配向方向であるタテ方向に共に平行な断面において、極細繊維より構成されるミクロなうねり構造はタテ方向に有さなかった。結果を表１に示す。
【００９７】
[実施例６]
実施例１において、銀面層の形成前に柔軟化処理を施す代わりに、銀面層の形成後に柔軟化処理を施した以外は実施例１と同様にして柔軟化処理を施していない人工皮革基材及び柔軟化処理を施した銀付調人工皮革を得、評価した。なお、ＳＥＭで断面を１００倍で観察したところ、極細繊維の不織布は、柔軟化処理により、その厚み方向と繊維の配向方向であるタテ方向に共に平行な断面において、極細繊維より構成されるミクロなうねり構造をタテ方向に有し、タテ方向１ｍｍ中に存在するうねり構造のピッチ数が３．５個であった。また、うねり構造の平均高さが４２．２μｍであった。結果を表１に示す。
【００９８】
[比較例１]
実施例１において、不織布１００質量部に対してジアルキルホスフィン酸の金属塩を１６質量部配合する代わりに、１質量部配合した以外は実施例１と同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
【００９９】
[比較例２]
実施例１において、極細繊維の不織布１００質量部に対してジアルキルホスフィン酸の金属塩１６質量部、流動パラフィン４．５質量部、及び水系ポリウレタン１．５質量部を含有する分散液を含浸付与する代わりに、極細繊維の不織布１００質量部に対してジアルキルホスフィン酸の金属塩１６質量部、流動パラフィン０質量部、水系ポリウレタン１２．５質量部含有されるように実施例１で用いたのと同様の水性ポリウレタン分散液を含浸させ、１２０℃で乾燥させた以外は同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
【０１００】
[比較例３]
比較例２において、銀面層の形成で、接着層の合計量中、１０質量％のジアルキルホスフィン酸の金属塩を含有させた以外は同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
【０１０１】
[比較例４]
実施例１において、極細繊維の不織布１００質量部に対してジアルキルホスフィン酸の金属塩１６質量部、流動パラフィン４．５質量部、及び水系ポリウレタン１．５質量部を含有する分散液を含浸付与する代わりに、極細繊維の不織布１００質量部に対してジアルキルホスフィン酸の金属塩７質量部、流動パラフィン０質量部、及び水系ポリウレタン２０質量部含有されるように実施例１で用いたのと同様の水性ポリウレタン分散液を含浸させ、１２０℃で乾燥させた以外は同様にして人工皮革基材及び銀付調人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
【０１０２】
本発明に係る実施例１〜６で得られた人工皮革基材はいずれもＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に定める燃焼試験において、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有し、また、充実感も有し、難燃性と充実感としなやかさとを兼ね備えた銀付調人工皮革が得られた。
【０１０３】
一方、極細繊維の不織布１００質量部に対して、ジアルキルホスフィン酸の金属塩を１質量部配合して得られた比較例１で得られた人工皮革基材は、燃焼速度が１１０ｍｍ／分であり、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有さなかった。また、充実感も低かった。
【０１０４】
また、極細繊維の不織布１００質量部に対して、水系ポリウレタン１２．５質量部及びジアルキルホスフィン酸の金属塩１６質量部を含有させた比較例２で得られた人工皮革基材は、水系ポリウレタンが燃焼しやすいために、燃焼速度が１１５ｍｍ／分になり、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有さなかった。なお、比較例２において、銀面層の形成において接着層の合計量中１０質量％のジアルキルホスフィン酸の金属塩を含有させた比較例３においては、銀付調人工皮革としては、燃焼速度が９２ｍｍ／分になり、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有した。しかしながら、ソフトネスが低下し、硬い風合いであった。
【０１０５】
また、極細繊維の不織布１００質量部に対して、水系ポリウレタン２０質量部及びジアルキルホスフィン酸の金属塩７質量部を含有させた比較例４で得られた人工皮革基材は、充実感は向上したもののソフトネスが低下し、また、水系ポリウレタンが燃焼しやすいために、燃焼速度が１２５ｍｍ／分になり、１００ｍｍ／分以下である遅燃性を有さなかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明の人工皮革基材を用いた人工皮革は、車輌内装用途、ハンドルカバー、靴、衣料、手袋、鞄、ボール、インテリアなどの難燃性皮革調素材として好ましく用いられる。
【符号の説明】
【０１０７】
１  人工皮革基材
２  ドラム
３  ベルト
４  プレッシャーローラ
５ａ、５ｂ  ターンローラ
６  収縮した人工皮革基材
【図１】
2016044375.tif 000003