(57)【要約】【課題】酸化物の巻き込みが少なく、且つ形状が均一な複数のインゴットを低コスト及び安定に作製可能なインゴット鋳造装置及び鋳造方法を提供する。【解決手段】  金属原料５０を原料リザーバ１０内で加熱溶融して得られた溶湯４０を原料リザーバ１０の注湯口１２，１２から鋳型本体２０に流し込んでインゴットを鋳造するインゴット鋳造装置１は、鋳型本体２０が複数の仕切板３０，３０によって複数のインゴット鋳造室２４，２４に仕切られ、仕切板３０，３０の相互間が貫通孔３１，３１によって連通しており、溶湯４０が貫通孔３１，３１を通して流れることにより各インゴット鋳造室２４，２４の溶湯４０レベルを均一化することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属原料を溶融して複数のインゴットを鋳造するためのインゴット鋳造装置であって、
インゴットに鋳造するための金属原料を収容する原料リザーバと、
複数のインゴットを形成するための凹状のインゴット形成部を備えた鋳型本体と、
前記インゴット形成部を複数の区画部に区分する着脱自在の仕切板と、
を備え、
前記原料リザーバの底部には、前記金属原料を加熱溶融させた溶湯を前記インゴット形成部に注湯するための１又は複数の注湯口が設けられ、
前記鋳型本体の上部には、前記原料リザーバから注湯された溶湯を所定の高さでオーバーフローさせる排出部が形成され、
前記仕切板には、当該仕切板によって区分された各区画部に注湯される前記溶湯の湯面レベルを均一に保持するための貫通孔が設けられた、
ことを特徴とするインゴット鋳造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のインゴット鋳造装置において、
前記仕切板は、上方に向かって次第に幅が広くなるテーパ状とされ、
前記仕切板と平行な前記インゴット形成部の両側の内壁が前記仕切板に設けられたテーパと同様なテーパ状とされている、
ことを特徴とするインゴット鋳造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のインゴット鋳造装置において、
前記注湯口は、前記仕切板によって区分された各区画部に対して前記溶湯をそれぞれ注湯可能に配置されていることを特徴とするインゴット鋳造装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のインゴット鋳造装置において、
前記仕切板によって区分された各区画部はそれぞれ同一形状とされると共に、各区画部は冷却時における前記溶湯内の温度差を小さくすることにより前記溶湯の固化が均一に進行するように前記各区画部の深さを浅く形成したことを特徴とするインゴット鋳造装置。
【請求項５】
請求項４に記載のインゴット鋳造装置において、
仕切板によって区切られることによって形成された各区画部であるインゴット鋳造室の最も長い辺の長さが深さに対して４．０〜１０．０倍であることを特徴とするインゴット鋳造装置。
【請求項６】
金属原料を溶融して複数のインゴットを鋳造するためのインゴット鋳造方法であって、
金属原料を原料リザーバへ収容し、還元雰囲気又は不活性雰囲気中で加熱溶融するステップと、
鋳型本体に設けられた凹状のインゴット形成部に着脱自在に配置した仕切板によって区分された各区画部に前記原料リザーバの底部に設けられた１又は複数の注湯口を介して加熱溶融した溶湯を注湯するステップと、
前記仕切板に形成された貫通孔を介して各区画部に流入される溶湯の湯面レベルを均一にするステップと、
前記インゴット形成部に注湯された前記溶湯を前記鋳型本体の上部に設けられた排出部を介して所定の高さでオーバーフローさせるステップと、
各区画部に均一に注湯された溶湯を冷却して固化するステップと、
を含み構成されたことを特徴とするインゴット鋳造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のインゴット鋳造方法において、
前記仕切板を上方に向かって次第に幅が広くなるテーパ状とすると共に、前記仕切板と平行な前記インゴット形成部の両側の内壁を前記仕切板に設けられたテーパと同様なテーパ状とし、冷却固化した金属を前記仕切板ごと鋳型本体から取り出し、その後各区画部の金属をそれぞれ分離することにより複数のインゴットを得ることを特徴とするインゴット鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化物の巻き込みが少なく、しかも形状が均一な複数のインゴットを低コストで、且つ、安定的に製造することが可能なインゴット鋳造装置及び鋳造方法置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ビスマステルル、インジウムアンチモン等の化合物半導体を量産レベルで大量に合成する場合、投入する金属原料を秤量する時間を短縮するために一定の形状に形成したインゴットを予め多数個作製しておくことが要求される。この一定形状のインゴットを作製するには鋳造等のプロセスを設ける必要があるが、かかるインゴットの作製工程において酸化物の巻き込みや形状のバラつき等が発生する場合がある。このようなインゴットの場合には秤量時間の短縮化を十分に達成することができなくなる。
【０００３】
また、金属原料を溶解鋳造した複数個のインゴットを鋳型から取り出す際、以下のような問題が生じることがある。
（１）金属原料に付着した酸化物がインゴットに巻き込まれるために、インゴット中の酸素濃度が低くならない。一部に酸素濃化部が有る場合、後工程で除去する必要があるために時間と手間が必要になる。
（２）インゴットを鋳型から取り出す時にインゴットの一部が鋳型表面に固着し、脆い金属の場合にはインゴットが破損することがある。
（３）複数鋳造後のインゴットの形状にバラつきがでる。
【０００４】
不純物の低減については、例えば特許文献１に示される精製方法及び精製装置があるが、この発明では金属を鋳型中で真空加熱することにより不純物の低減を図ることとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２１２６４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来の精製方法や特許文献１の精製装置によると、不純物の低減は解消されるものの、上記したような形状のバラつきや破損等のその他の諸問題は解決されないという問題がある。また、形状のばらつきを低減するためにインゴットの表面を研磨することで整形すると、発生した研磨粉を作業員が吸引してしまう虞があり、金属材料によっては有害な物質を体内に吸収してしまい、安全上の問題もある。
【０００７】
そこで、本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、酸化物の巻き込みが少なく、且つ形状が均一で破損の少ない複数のインゴットを低コスト及び安定に作製可能なインゴット鋳造装置及び鋳造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の本発明は、金属原料を溶融して複数のインゴットを鋳造するためのインゴット鋳造装置であって、インゴットに鋳造するための金属原料を収容する原料リザーバと、複数のインゴットを形成するための凹状のインゴット形成部を備えた鋳型本体と、インゴット形成部を複数の区画部に区分する着脱自在の仕切板とを備え、原料リザーバの底部には、金属原料を加熱溶融させた溶湯をインゴット形成部に注湯するための１又は複数の注湯口が設けられ、鋳型本体の上部には、原料リザーバから注湯された溶湯を所定の高さでオーバーフローさせる排出部が形成され、仕切板には、当該仕切板によって区分された各区画部に注湯される溶湯の湯面レベルを均一に保持するための貫通孔が設けられたことを特徴とする。
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載のインゴット鋳造装置において、仕切板は、上方に向かって次第に幅が広くなるテーパ状とされ、仕切板と平行なインゴット形成部の両側の内壁が仕切板に設けられたテーパと同様なテーパ状とされていることを特徴とする。
【００１０】
上記目的を達成するため、請求項３に記載の本発明は、請求項１又は２に記載のインゴット鋳造装置において、注湯口は、仕切板によって区分された各区画部に対して溶湯をそれぞれ注湯可能に配置されていることを特徴とする。
【００１１】
上記目的を達成するため、請求項４に記載の本発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載のインゴット鋳造装置において、仕切板によって区分された各区画部はそれぞれ同一形状とされると共に、各区画部は冷却時における溶湯内の温度差を小さくすることにより溶湯の固化が均一に進行するように各区画部の深さを浅く形成したことを特徴とする。
【００１２】
上記目的を達成するため、請求項５に記載の本発明は、請求項４に記載のインゴット鋳造装置において、仕切板によって区切られることによって形成された各区画部であるインゴット鋳造室の最も長い辺の長さが深さに対して４．０〜１０．０倍であることを特徴とする。
【００１３】
上記目的を達成するため、請求項６に記載の本発明は、金属原料を溶融して複数のインゴットを鋳造するためのインゴット鋳造方法であって、金属原料を原料リザーバへ収容し、還元雰囲気又は不活性雰囲気中で加熱溶融するステップと、鋳型本体に設けられた凹状のインゴット形成部に着脱自在に配置した仕切板によって区分された各区画部に原料リザーバの底部に設けられた１又は複数の注湯口を介して加熱溶融した溶湯を注湯するステップと、仕切板に形成された貫通孔を介して各区画部に流入される溶湯の湯面レベルを均一にするステップと、インゴット形成部に注湯された溶湯を鋳型本体の上部に設けられた排出部を介して所定の高さでオーバーフローさせるステップと、各区画部に均一に注湯された溶湯を冷却して固化するステップとを含み構成されたことを特徴とする。
【００１４】
上記目的を達成するため、請求項７に記載の本発明は、請求項６に記載のインゴット鋳造方法において、仕切板を上方に向かって次第に幅が広くなるテーパ状とすると共に、仕切板と平行なインゴット形成部の両側の内壁を仕切板に設けられたテーパと同様なテーパ状とし、冷却固化した金属を仕切板ごと鋳型本体から取り出し、その後各区画部の金属をそれぞれ分離することにより複数のインゴットを得ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るインゴット鋳造装置及び鋳造方法によれば、インゴットに鋳造するための金属原料を加熱溶融した溶湯を複数の仕切り板によってインゴット鋳造室へ流入させると共に、インゴット鋳造室に流入した溶湯を各仕切板の所定高さ位置に設けられた貫通孔でインゴット鋳造室の相互間に移動させ、且つ所定の高さでオーバーフローさせることとしたので、溶湯中に含まれている酸化物は溶湯の上部に浮上して貯留室及びオーバーフローによってインゴット鋳造室から排除されるため、酸化物の巻き込みが少ないインゴットを製造することができる。そして、インゴット鋳造室の形状が一定であることから、形状が均一な多数のインゴットを低コスト且つ安定に製造することができるという効果がある。さらに、製造されたインゴットを用いて合金を合成する際の秤量時間を短縮することができるという効果がある。
【００１６】
さらに、インゴット鋳造室を上部側に向かって拡開したテーパ状に形成したので形成されたインゴットが脆い金属の場合であっても破損することなく容易に取り出すことができるという効果がある。また、インゴット鋳造室を浅くしたことにより、製造されたインゴットの冷却を均一にすることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るインゴット鋳造装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明に係るインゴット鋳造装置を構成する鋳型本体を示す斜視図である。
【図３】図２に示す鋳型本体に仕切板を装着した状態を示す斜視図である。
【図４】仕切板の貫通孔を示す正面図である。
【図５】インゴット鋳造方法の工程を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係るインゴット鋳造装置及び鋳造方法について、好ましい一実施形態に基づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るインゴット鋳造装置の一実施形態を示す断面図である。
【００１９】
［インゴット鋳造装置の構成］
図１に示すように、インゴット鋳造装置１は金属を還元雰囲気もしくは不活性雰囲気中で溶解鋳造するものであり、概略として、予め金属原料５０が収容される原料リザーバ１０と、原料リザーバ１０の下方に配置されて原料リザーバ１０内で金属原料５０を溶融させた溶湯４０が注湯されて複数のインゴット６０を形成するための鋳型本体２０とを備え、鋳型本体２０にはインゴット６０を所定の形状に鋳込むための複数の区画部であるインゴット鋳造室２４，２４を形成する複数の仕切板３０，３０が着脱自在に配置されて構成されている。原料リザーバ１０、鋳型本体２０及び仕切板３０，３０は、インゴット６０への汚染を防止するために高純度カーボンによって形成されている。尚、図１では原料リザーバ１０と鋳型本体２０とを所定の間隔をもって上下に配置した構成が示されているが、両者が更に接近し或いは両者が当接した状態で着脱自在に一体化されるような構造としてもよい。
【００２０】
原料リザーバ１０は、金属原料５０を収容する凹部１１が形成された略箱型形状を有し、その底部には金属原料５０を加熱溶融させた溶湯４０を鋳型本体２０へ注湯するための複数の注湯口１２，１２が設けられている。本実施形態では注湯口１２，１２は、後述する仕切板３０，３０によって区画される各区画部であるインゴット鋳造室２４，２４に対応するようにして設けられている（図１では６個）。尚、仕切板３０，３０には後述する貫通孔３１が設けられているので少なくとも１つの注湯口１２を備えていれば溶湯４０を各インゴット鋳造室２４，２４に均一に注湯することができる。もちろん、注湯口１２をインゴット鋳造室２４，２４の数以上に設けることも可能である。ここで、溶湯４０を冷却して固化させたものがインゴット６０となるので図１においては加熱溶融して各区画部内に注湯された金属原料５０に対して「溶湯４０」と「インゴット６０」の両方の符号を付している。
【００２１】
鋳型本体２０は、凹状のインゴット形成部２１を備えており、原料リザーバ１０と同様に、略箱型形状を有している。インゴット形成部２１の上部壁面にはインゴット形成部２１からオーバーフローさせた溶湯４０を外部に排出させるための貫通孔又は樋等からなる複数の排出部２２，２２が設けられている。この排出部２２，２２はそれぞれのインゴット鋳造室２４，２４の上部に設けられている。そして、排出部２２，２２を介してオーバーフローさせた溶湯４０は鋳型本体２０の周囲に形成されている排液部２５内に貯えられるようになっている。
【００２２】
鋳型本体２０のインゴット形成部２１の底面には、図１に示すように、仕切板３０，３０を位置決めしつつ立設するための複数の嵌入溝２３，２３がそれぞれ一定間隔で設けられており、嵌入溝２３，２３はインゴット形成部２１の内側面にもそれぞれ対向するようにして設けられている。尚、嵌入溝２３，２３は、図２に示すように、鋳型本体２０の底部には設けることなく、対向する両側面のみに設けるようにすることもできる。また、インゴット形成部２１は、その深さが比較的浅く設定されている。このような形状とすることにより、インゴット鋳造室２４，２４の開口面積が広くなるので各インゴット鋳造室２４，２４で鋳造されたそれぞれのインゴット６０を冷却する際の温度差が小さくなって固化を均一に進行させ、インゴット６０の形状を歪みのない安定化させたものとすることができる。例えば、仕切板３０，３０によって区切られることによって形成された各区画部であるインゴット鋳造室２４，２４の最も長い辺の長さが深さに対して４．０〜１０．０倍となるようになっている。尚、インゴット形成部２１は、その深さを深く設定した場合には、固化方向（深さ方向）に対して、温度差が大きくなり、インゴット６０の固化部では凝固による固体収縮が起こり、ボイド（空隙又は引巣）が発生し、形状異常や重量ばらつきの原因となる。
【００２３】
仕切板３０，３０は、図３に示すように、鋳型本体２０のインゴット形成部２１の内側面及び底面に形成された嵌入溝２３，２３に一定間隔で着脱自在に嵌入することによりインゴット形成部２１内をそれぞれの区画部に仕切ってインゴット鋳造室２４，２４を形成する。仕切板３０，３０は、図１に示すように、上方に向かって幅（＝厚み）が次第に狭くなるようなテーパ状とされている。そして、仕切板３０，３０と平行するインゴット形成部２１の内側面も仕切板３０，３０のテーパとほぼ同じ傾斜が設けられている。これにより、いずれのインゴット鋳造室２４，２４で鋳造されたインゴット６０も同じ形状で形成されることになる。テーパを設けることで鋳型本体２０からのインゴット６０の取り出しを容易にすることができる。
【００２４】
また、図４に示すように、各仕切板３０，３０には所定の箇所に水平方向に貫通する貫通孔３１が穿設されている。この貫通孔３１を介して各インゴット鋳造室２４，２４に溶湯４０を均等に注湯することができる。貫通孔３１の大きさは、鋳造されたインゴット６０，６０を取り出し、インゴット６０，６０同士を区分けする際に、インゴット６０の外形形状を損なうことなく且つ容易に切り離すことでき、さらに、鋳造中にはインゴット鋳造室２４，２４の相互間で溶湯４０を移動させることができる程度の大きさ及び形状であることが必要とされる。貫通孔３１のサイズとしては、例えば、縦方向の長さが０．３〜１．０ｍｍ、横方法の長さが１．０〜３．０ｍｍ程度、好ましい組み合わせとして、縦０．５ｍｍ、横２．０ｍｍ程度の四角形或いは楕円形とした場合にインゴット６０，６０の取り出しや分離が容易となり作業効率の向上を図ることができる。尚、貫通孔３１，３１の断面形状は四角形や楕円形の他、円形、三角形、多角形或いはＶ字形状等、容易に折り取ることができるような断面形状であればよい。
【００２５】
［インゴットの鋳造方法］
次に、上述したインゴット鋳造装置１の作用と共に本発明に係るインゴットの鋳造方法について説明する。図５はインゴット鋳造方法の各工程を示すフローチャートである。
【００２６】
初めに、図１に示すように、原料リザーバ１０の上方に鋳型本体２０を配置し、凹部１１内に所定量の金属原料５０を収容する。そして、金属原料５０を収納したインゴット鋳造装置１を図示しない加熱炉（例えば抵抗加熱炉）内に収容する。そして、加熱炉内の雰囲気を還元雰囲気もしくは不活性雰囲気とした後、金属原料５０の融点以上の温度になるまで加熱して金属原料５０を溶融させる。溶融した金属原料５０は溶湯４０となって注湯口１２，１２を介して鋳型本体２０のインゴット形成部２１内に注湯される。（ステップＳ１）。
【００２７】
金属原料５０が溶融した際に生じる酸化物は原料リザーバ１０内において溶湯４０の上部に浮上するので酸化物の少ない清浄な下側の溶湯４０が各注湯口１２，１２を通して鋳型本体２０に落下し、インゴット形成部２１内を仕切板３０，３０で仕切った各インゴット鋳造室２４，２４内に徐々に貯留されていく（ステップＳ２）。
【００２８】
インゴット形成部２１では、注湯された溶湯４０は仕切板３０，３０で仕切られた各区画部であるインゴット鋳造室２４，２４内に貯えられるが、仕切板３０，３０には貫通孔３１が設けられているので、溶湯４０は貫通孔３１を介して、溶湯４０レベルの高いインゴット鋳造室２４から溶湯４０レベルの低い隣接するインゴット鋳造室２４へと流入する。この結果、各インゴット鋳造室２４，２４における溶湯４０の湯面レベルは各インゴット鋳造室２４，２４において均一化することができる（ステップＳ３）。
【００２９】
さらに溶湯４０の注湯を行うと湯面レベルが排出部２２，２２に達するので排出部２２，２２を介して溶湯４０の上層を排液部２５へオーバーフローさせ、各インゴット鋳造室２４，２４の液面レベルを所定の高さで均一化する。また、溶湯４０の上層側に浮遊する酸化物はオーバーフローによって排液部２５へ排出されるので形成されるインゴット６０への酸化膜の付着防止を図ることができる（ステップＳ４）。
【００３０】
その後、全体を冷却して各インゴット鋳造室２４，２４内の溶湯４０を固化する（ステップＳ５）。そして、原料リザーバ１０と鋳型本体２０を分離した後、専用の装置または人手によって鋳型本体２０のインゴット鋳造室２４，２４内に形成された各インゴット６０，６０を取り出す（ステップＳ６）。インゴット６０の取り出しは、仕切板３０，３０には上方に向かって狭くなるようにテーパが設けられると共にインゴット形成部２１の所定の内側面にも同様のテーパが設けられているので仕切板３０，３０の貫通孔３１，３１の中で溶湯４０が固化して形成された各インゴット６０，６０が連結された状態であっても、仕切板３０，３０と共に固化した金属５０全体をインゴット形成部２１からインゴット６０を破損することなく容易に取り出すことが可能となる。そして、貫通孔３１，３１の中で固化したインゴット６０を折り取りながら仕切板３０，３０を取り外すことにより各インゴット６０，６０を破損させることなく容易に取り出すことができる。以上によりインゴット６０の鋳造が終了する。取り出したインゴット６０は所定の保管場所等で保管する。
【実施例】
【００３１】
次に、上述したインゴット鋳造装置１を用いてインゴット６０を鋳造した実施例について説明する。本発明者らは図１及び図２に示すインゴット鋳造装置１を用い、５０×４５×３５ｍｍ形状の４Ｎ−Ｔｅ金属原料から１７（底面幅）×１７（高さ）×１１０（長さ）ｍｍのテーパ形状のＴｅインゴットの溶解鋳造を行った。
【００３２】
まず、１個あたり約５００ｇの４Ｎ−Ｔｅブロックを原料リザーバ１０に投入し、加熱炉（ここでは熱抵抗炉）の内部にセットした。炉内を真空排気した後、５Ｎの水素ガスを１５分間流して、炉内雰囲気を水素に十分置換した後、６５０℃まで１０℃／分の昇温速度で温度を上げる。約６０分間、６５０℃で保持して、Ｔｅブロックが溶解し、溶湯４０が注湯口１２，１２を通り、鋳型本体２０のインゴット形成部２１へ注湯し、溶湯４０を各インゴット鋳造室２４，２４へ均等に貯留させる。そして、溶湯４０の一部を排出部２２，２２から排液部２５へオーバーフローさせた後、熱抵抗炉のヒーター電源をＯＦＦにして炉伶を行い、炉内温度が１００℃以下まで下がったところで、炉内雰囲気を水素ガスからＡｒガスに切り替えて、鋳型を大気中に取り出した。
【００３３】
そして、インゴット形成部２１内で固化したインゴット６０を仕切板３０，３０と一緒に鋳型本体２０から取り外し、各インゴット鋳造室２４，２４内で形成されたインゴット６０を取り出した。これにより、インゴット６０を破損させることなく６本のインゴット６０を容易に取出すことができた。６本のインゴット６０の重量のバラツキは標準偏差で０．４ｍｍ内であり、バラツキの非常に少ない値が得られている。また、酸素濃度については、インゴット６０の上部から５ｍｍ角の試料を切り出してＬＥＣＯ法でガス分析したところ、全て２０ｐｐｍ以内であった。
【００３４】
【表１】
2016026876.tif 000003
【００３５】
以上のように、本発明に係るインゴット鋳造装置及び鋳造方法によれば、原料リザーバ１０から各インゴット鋳造室２４，２４へ溶湯４０を流し込み、仕切板３０，３０に設けた貫通孔３１，３１によって各インゴット鋳造室２４，２４内の溶湯４０の液面レベルを均一にすると共に、排出部２２，２２を介して溶湯４０の上層部をオーバーフローさせることで、酸化物の巻き込みを防止しつつ各インゴット鋳造室２４，２４内の溶湯４０の高さを均一化することができる。また、仕切板３０，３０を鋳型本体２０から取り出し可能にしたことによりインゴット形成部２１内で固化したインゴット６０全体を一旦取り出した後で個々のインゴット６０，６０に容易に分離することができるので、貫通孔３１の中で固化した溶湯４０によってインゴット６０が連結されていても各インゴット６０，６０を破損することなく容易に折り取ることが可能になる。これにより、酸化物の巻き込みが少なく、且つ形状が均一なインゴット６０の多数を低コストに安定して作製することが可能となる。
【００３６】
さらに、インゴット鋳造室２４，２４の深さを浅くしたので、インゴット鋳造室２４，２４内における溶湯４０をムラなく均等に冷却することができ安定した形状のインゴット６０を形成することができるという効果がある。
【００３７】
以上のように、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能であることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００３８】
１      インゴット鋳造装置
１０      原料リザーバ
１１      凹部
１２      注湯口
２０      鋳型本体
２１      インゴット形成部
２２      排出部
２３      嵌入溝
２４      インゴット鋳造室
２５      排液部
３０      仕切板
３１      貫通孔
４０      溶湯
５０      原料
６０      インゴット
【図１】
2016026876.tif 000004
【図２】
2016026876.tif 000005
【図３】
2016026876.tif 000006
【図４】
2016026876.tif 000007
【図５】
2016026876.tif 000008