(57)【要約】【課題】カムピースの位相合せ及び芯出しをより好適に行うことができるカムピース保持装置を提供する。【解決手段】カムピース保持装置は、カムピースＣのカムプロフィール面に対する位相決め板１５および仮決めピン１６Ａ，１６Bの線接触を通じて同カムピースＣの位相決めを行うとともに、同カムピースＣのカムプロフィール面に対するクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの面接触を通じて同カムピースＣの芯出しとその保持とを行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カムピースのカムプロフィール面に対する線接触を通じて同カムピースの位相決めを行う位相決め部材と、
前記カムプロフィール面に対する面接触を通じて前記カムピースの芯出しを行いつつ、同カムピースを保持するクランプ部材と、
を備えることを特徴とするカムピース保持装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カムピース保持装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のカムシャフトとして、シャフトとカムピースとを別体形成するとともに、カムピースをシャフトに組み付けることで製造された組付カムシャフトがある。従来、そうしたカムピースの保持装置として、特許文献１に記載の装置が知られている。
【０００３】
図９に示すように、同文献記載のカムピース保持装置は、Ｖ形溝５０，５１がそれぞれ形成された２つのクランプ部材５２，５３を備える。そして、カムピース５４のノーズ部５５とその反対側の部分５６とをＶ形溝５０，５１にそれぞれ挟み込んだ状態で、それら２つのクランプ部材５２，５３でカムピース５４を挟み込むことでその保持を行うように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−０３６８３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
こうした従来のカムピース保持装置では、カムピース５４は、両クランプ部材５２，５３のＶ形溝５０，５１に対してそれぞれ線接触した状態で保持されている。そのため、加工中のカムピース５４の軸芯のずれの抑制に大きな保持力（クランプ力）が必要な場合、接触部分に高い面圧が加わってカムピース５４が撓んでしまい、加工精度が悪化する虞がある。
【０００６】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、カムピースの位相合せ及び芯出しをより好適に行うことができるカムピース保持装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するカムピース保持装置は、カムピースのカムプロフィール面に対する線接触を通じて同カムピースの位相決めを行う位相決め部材と、カムプロフィール面に対する面接触を通じてカムピースの芯出しと同カムピースの保持とを行うクランプ部材と、を備える。
【０００８】
上記カムピース保持装置では、位相決め部材がカムピースのカムプロフィール面に対して線接触した状態で同カムピースの位相決めが行われる。こうした場合、位相決め部材とカムピースとの摺動抵抗は、これらの接触が面接触である場合に比して小さくなる。そのため、位相決めに際してのカムピースの動きが摺動抵抗により阻害され難くなり、より高精度の位相決めが可能となる。また、上記カムピース保持装置では、クランプ部材がカムピースのカムプロフィール面に対して面接触することで、同カムピースの芯出しと保持とが行われる。こうした場合、カムピースの保持力が同じでも、その保持のためにクランプ部材からカムピースのカムプロフィール面に加わえられる面圧は、それらの接触が線接触である場合に比して小さくなる。そのため、そうした面圧による保持中のカムピースの撓みが抑えられる。したがって、カムピースの位相合せ及び芯出しをより好適に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態にかかるカムピース保持装置の分解斜視図。
【図２】同カムピース保持装置の平面図。
【図３】図２の３−３線に沿った同カムピース保持装置の断面図。
【図４】カバー及びナット部材を外した状態の同カムピース保持装置の平面図。
【図５】同カムピース保持装置における位相合せ工程の状態を示す図。
【図６】同カムピース保持装置における芯出し工程の状態を示す図。
【図７】第２実施形態にかかるカムピース保持装置の平面図。
【図８】図７の８−８線に沿った同カムピース保持装置の断面図。
【図９】従来のカムピース保持装置の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（第１実施形態）
以下、カムピース保持装置の第１実施形態を、図１〜図６を参照して詳細に説明する。本実施形態のカムピース保持装置は、シャフトが通されるカムピースの内径穴の加工に際して、同カムピースの位相合せ、芯出しを行った状態でカムピースを保持するチャックとして構成されている。なお、位相合せは、保持装置におけるカムピースの中心軸周りの向きを規定の向きとするために行われる。また、芯出しは、保持装置におけるカムピースの軸芯の位置を規定の位置とするために行われる。
【００１１】
図１に示すように、本実施形態のカムピース保持装置は、その基部となる本体１０を備える。なお、以下では、同図における図中上側を、当該カムピース保持装置の先端側と記載し、図中下側を当該カムピース保持装置の基端側と記載する。
【００１２】
本体１０は、その先端側の部分が、同図に示される本体中心軸Ｌｂを軸芯とした円錐台形状をなし、その基端側の部分が同本体中心軸Ｌｂを軸芯とした円管形状をなすように形成されている。こうした本体１０の先端側の端面には、その中央部分に、カムピースＣを設置するための凹部であるピース設置部１２が形成されている。さらに、本体１０には、本体中心軸Ｌｂを軸芯とする円孔１３が、ピース設置部１２の底面から穿たれている。
【００１３】
以下の説明では、本体中心軸Ｌｂに対して、当該カムピース保持装置に保持されたカムピースＣのノーズ頂部が位置する方向をピース上方Ｕと記載する。さらに、以下では、そのピース上方Ｕを上としたときの下方、右方、左方をそれぞれ、ピース下方Ｂ、ピース右方Ｒ、ピース左方Ｌと記載する。
【００１４】
本体１０の先端側の端面には、ピース設置部１２からピース右方Ｒ、ピース下方Ｂ、ピース左方にそれぞれ直線状に延びる断面四角の溝２３Ａ〜２３Ｃが形成されている。そして、それら溝２３Ａ〜２３Ｃには、カムピースＣの芯出しとその保持とを行う角棒状のクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃが、本体１０の径方向に往復動可能にそれぞれ配設されている。
【００１５】
また、本体１０の先端側の端面におけるピース設置部１２のピース上方Ｕの部分には、同ピース設置部１２に連なる凹部２４が形成されている。そして、その凹部２４には、位相決め板１５が、本体１０の径方向に往復動可能に配設されている。さらに、本体１０のピース設置部１２におけるピース下方Ｂの部分には、円筒状の仮決めピン１６Ａ，１６Ｂが２本固定されている。
【００１６】
なお、本体１０の先端側の端面には、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの先端側を部分的に覆うカバー１７と、位相決め板１５の先端側を部分的に覆うカバー１８とがそれぞれ複数のボルト１９（同図にはその内の１本のみを表示）によって固定されている。そして、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃおよび位相決め板１５は、これらカバー１７，１８により、本体１０に保持されている。
【００１７】
一方、本体１０の基端部分の外周には、ねじ溝１１が形成されている。そして、本体１０の先端部分の外周には、そのねじ溝１１へのねじ締結を通じて、内周にねじ溝２０が形成された円筒状のナット部材２１が取り付けられている。
【００１８】
図２は、先端側から見たカムピース保持装置の平面構造を、図３は、図２の３−３線に沿ったカムピース保持装置の断面構造を示している。さらに、図４は、カバー１７，１８およびナット部材２１を取り外した状態の、先端側から見た当該カムピース保持装置の平面構造を示している。
【００１９】
上述のようにナット部材２１は、本体１０の先端部分の外周にねじ締結により取り付けられている。そして、本体１０に対してナット部材２１を締め付けると、ナット部材２１は本体１０に対して基端側に変位し、本体１０に対して同ナット部材２１を緩めると、ナット部材２１は、本体１０に対して先端側に変位するようになっている。
【００２０】
これに対して、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃにおける本体１０の外周側の端面はそれぞれ、ナット部材２１の内周に設けられた傾斜面２１Ａと同様のテーパ状に形成された傾斜面１４Ｄとなっている。一方、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃにおける本体１０の内周側の端面は、カムピースＣのベース円部の外周に面接触可能な曲面に形成されている。さらに、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃは、本体１０におけるそれらクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの基端側の部分に設置されたスプリング２５によって本体１０の外周側に付勢されている。
【００２１】
ここで、本体１０に対するナット部材２１を締め付けると、ナット部材２１の本体１０基端側への移動に応じて、同ナット部材２１内周の傾斜面２１Ａにおける各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの傾斜面１４Ｄとの接触箇所がより内径の小さい箇所に変化する。そしてその結果、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃは、スプリング２５の付勢力に抗して本体１０の内周側へと同期して移動するようになる。一方、本体１０に対するナット部材２１の締め付けを緩くすると、同ナット部材２１内周の傾斜面２１Ａにおける各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの傾斜面１４Ｄとの接触箇所がより内径の大きい箇所に変化する。そしてその結果、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃは、スプリング２５の付勢力により本体１０の外周側に同期して移動するようになる。なお、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃは等しい長さに形成されているため、本体中心軸Ｌｂから各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの内周側の端面までの各距離は、それらの移動に関わらず、常に等しくなっている。
【００２２】
一方、位相決め板１５は、本体１０の凹部２４内に設置されたスプリング２６によって本体１０の内周側に付勢されている。位相決め板１５には、カバー１８に形成されたスリット２８を通じて、同カバー１８の先端側に突き出すように解除ピン２７が固定されている。そして、この解除ピン２７を摘んで押すことで、位相決め板１５をスプリング２６の付勢力に抗して本体１０の外周側に移動させられるようになっている。
【００２３】
また、位相決め板１５における本体１０の内周側（カムピースＣ側）の端面には、その両側の間隔が本体１０の内周側に向うほど広がるＶ形溝１５Ａが形成されている。なお、上記２本の仮決めピン１６Ａ，１６Ｂは、先端側から見たとき、このＶ形溝１５Ａの幅方向中央と本体中心軸Ｌｂとを結ぶ直線に対して線対称となる位置にそれぞれ設置されている。
【００２４】
次に、こうした本実施形態のカムピース保持装置のカムピースＣの保持動作について説明する。
カムピースＣの保持動作に際しては、まず、本体１０に対するナット部材２１の締め付けを緩めるとともに、解除ピン２７を本体１０の外周側に押し下げることで、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃおよび位相決め板１５を本体１０の外周側に移動させる。
【００２５】
次に、位相決め板１５側にノーズ部を向け、かつ２本の仮決めピン１６Ａ，１６Ｂにベース円部が接触するように、本体１０のピース設置部１２にカムピースＣを設置した後、解除ピン２７を離す。
【００２６】
図５に示すように、このときの位相決め板１５は、スプリング２６の付勢力により、ノーズ部におけるカムピースＣのカムプロフィール面にそのＶ形溝１５Ａの両側が接触する位置まで本体１０の内周側に移動する。このときのカムピースＣは、そのノーズ部のカムプロフィール面において、位相決め板１５のＶ形溝１５Ａの両側面にそれぞれ線接触するとともに、そのベース円部のカムプロフィール面において、両仮決めピン１６Ａ，１６Ｂにそれぞれ線接触するようになる。そして、カムピースＣは、スプリング２６の付勢力により、位相決め板１５と両仮決めピン１６Ａ，１６Ｂとによって挟圧されるようになる。
【００２７】
この挟圧により、Ｖ形溝１５Ａの両側面からノーズ部の両側にそれぞれ加わる力が釣り合うようにカムピースＣの中心軸回りの向きが変更される。その結果、先端側から見たときのＶ形溝１５Ａの幅方向中央にノーズ頂部が向くようにカムピースＣの位相決めが行われるようになる。すなわち、このカムピース保持装置では、位相決め板１５および仮決めピン１６Ａ，１６Ｂが、カムピースＣのカムプロフィール面に対する線接触を通じて同カムピースＣの位相決めを行う位相決め部材となっている。なお、Ｖ形溝１５Ａおよび仮決めピン１６Ａ，１６ＢとカムピースＣのカムプロフィール面との摺動抵抗が大きければ、カムピースＣの向きの変更が途中で止まってしまうため、位相決めを適切に行えなくなってしまう。その点、このカムピース保持装置では、カムピースＣと位相決め板１５のＶ形溝１５Ａおよび両仮決めピン１６Ａ，１６Ｂとの接触は、いずれも線接触となっており、それらの接触が面接触である場合に比して、それらの接触部分での摺動抵抗は小さくなっている。そのため、こうしたカムピース保持装置では、高い精度でのカムピースＣの位相決めを行うことが可能となっている。
【００２８】
続いて、手動操作により、本体１０に対してナット部材２１を締め付けることで、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃを本体１０の内周側に移動させる。こうしたクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの移動の開始時点では、カムピースＣのベース円中心は、本体中心軸Ｌｂよりもピース下方Ｂに位置している。一方、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃそれぞれは、上述のように、本体中心軸Ｌｂからそれらの本体１０の内周側の端面までの距離を常に等しく保ちながら同期して移動する。よって、カムピースＣのカムプロフィール面には、そのピース下方Ｂに位置するクランプ部材１４Ｂがまず当接して、カムピースＣをピース上方Ｕに押圧する。これにより、カムピースＣは、位相決め板１５を介したスプリング２６の付勢力に抗してピース上方Ｕに移動する。この移動中にも、位相決め板１５のＶ形溝１５Ａにより、ピース右方Ｒおよびピース左方Ｌからノーズ部が挟持されているため、カムピースＣの位相は保持される。
【００２９】
図６に示すように、ピース右方Ｒおよびピース左方Ｌのクランプ部材１４Ａ，１４Ｃの内周側の端面がカムピースＣのベース円部の外周に当接する位置に達すると、それ以上のナット部材２１の締め付けは行えなくなる。このときのカムピースＣは、そのベース円中心が本体中心軸Ｌｂと一致する位置に位置された状態、すなわち芯出しされた状態で、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃに挟持される。
【００３０】
ちなみに、位相決め板１５が設けられておらず、カムピースＣの芯出しを３つのクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃのみで行う場合、ピース上下方向においては、ピース下方Ｂのクランプ部材１４ＢしかカムピースＣの位置を拘束する部材が存在しないことになる。そのため、そうした場合には、芯出し中にカムピースＣの位置がピース上下方向にずれ易くなる。そうした場合、ピース右方Ｒおよびピース左方Ｌのクランプ部材１４Ａ，１４Ｂの一方がカムピースＣのベース円部から外れた位置に接触してしまい、ピース左右方向のカムピースＣの位置までずれてしまうことがある。
【００３１】
その点、本実施形態のカムピース保持装置では、位相決めが行われた状態でカムピースＣの芯出しが行われるため、芯出しに際してピース右方Ｒおよびピース左方Ｌのクランプ部材１４Ａ，１４Ｂをより確実にカムピースＣのベース円部に接触させられる。そのため、カムピースＣの芯出しをより的確に行うことができる。
【００３２】
さらに、そうした場合には、ピース上下方向においては、ピース下方Ｂのクランプ部材１４ＢしかカムピースＣの位置を拘束する部材が存在しないため、芯出し中にカムピースＣの位置がピース上方Ｕにずれてしまう虞もある。その点、このカムピース保持装置では、芯出しに際して、位相決め板１５を介してのスプリング２６の付勢力によるピース上方Ｕからの押圧が加えられているため、カムピースＣのピース上下方向の位置決めも好適に行うことができる。
【００３３】
こうして位相決めおよび芯出しを行った状態でカムピースＣを保持装置に保持した後、同カムピースＣの内径穴の加工が行われる。このときのカムピースＣの軸芯のずれによる加工精度の悪化を抑えるためには、カムピースＣの保持力（クランプ力）を大きくする必要がある。ここで、クランプ部材１４Ａ〜１４ＢとカムピースＣとが線接触していると、それらの接触部分に高い面圧が加わってカムピースＣが歪んでしまうため、結局は加工精度が悪化してしまうようになる。その点、このカムピース保持装置では、クランプ部材１４Ａ〜１４ＣとカムピースＣとの接触は面接触となっているため、それらが線接触している場合に比べてそれらの接触部分に加わる面圧は小さくなる。そのため、保持のためのカムピースＣの歪みが、ひいてはその歪みによる加工精度の悪化が抑えられるようになる。
【００３４】
以上説明した本実施形態のカムピース保持装置によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、カムピースＣの位相決めを行うための位相決め板１５および仮決めピン１６Ａ，１６Ｂが、カムピースＣのカムプロフィール面に対して線接触している。そのため、それらの接触が面接触となっている場合に比して、位相決め板１５および仮決めピン１６Ａ，１６ＢとカムピースＣとの摺動抵抗が小さくなり、カムピースＣの位相決めがより円滑に行われるようになる。したがって、カムピースＣの位相決めをより高精度に行うことができる。
【００３５】
（２）本実施形態では、カムピースＣの芯出しを行うためのクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃが、カムピースＣのカムプロフィール面に対して面接触している。そのため、それらの接触が線接触となっている場合に比して、保持に際してカムピースＣに加わる面圧が小さくなる。したがって、保持力の作用によるカムピースＣの歪みが、ひいてはその歪みによる加工精度の悪化が抑えられるようになる。
【００３６】
（３）位相決めを行った状態で芯出しを行っているため、ピース右方Ｒおよびピース左方Ｌのクランプ部材１４Ａ，１４Ｃをより確実にカムピースＣのベース円部に接触させることができ、カムピースＣの芯出しをより高い精度で行うことができる。
【００３７】
（４）芯出しに際して位相決め板１５を介してのスプリング２６の付勢力によるピース上方Ｕからの押圧が加えられているため、芯出しにおける本体中心軸Ｌｂに対するカムピースＣのベース円中心のピース上方Ｕへのずれが抑えられる。これによっても、カムピースＣの芯出し精度が向上される。
【００３８】
（５）同期して移動する３つのクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃにより３方向から押さえることでカムピースＣを保持しているため、カムピースＣのベース円径に多少の誤差があっても、ベース円の真円度が確保されていれば、芯出しを高精度に行うことができる。
【００３９】
（第２実施形態）
続いて、カムピース保持装置の第２実施形態を、図７および図８を併せ参照して詳細に説明する。なお、本実施形態のカムピース保持装置にあって、上述の第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４０】
第１実施形態のカムピース保持装置では、３つのクランプ部材１４Ａ〜１４Ｃにより、ベース円部のカムプロフィール面を３方向から押さえ付けることで、カムピースＣの保持を行っていた。高負荷の加工を行う際には、カムピースＣの挟持力を高めることがあり、そうした場合、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃからの押圧によりカムピースＣに歪みが生じた状態で、内径穴の加工が行われる。そのため、加工自体は高精度に行えても、加工後の歪みの解放の結果、内径穴の円筒度が悪化する虞がある。
【００４１】
図７は、本実施形態のカムピース保持装置の先端側から見た平面構造を示している。同図に示すように、本実施形態のカムピース保持装置は、第１実施形態のカムピース保持装置に、端面押えプレート３０およびその取付用のボルト３１を追加したものとなっている。同図に示すように、端面押えプレート３０の中央部３０Ａは、カムピースＣのベース円部よりも外径が若干大きく、同カムピースＣの内径穴よりも内径が若干大きい円管形に形成されている。
【００４２】
図８に、図７の８−８線に沿った本実施形態のカムピース保持装置の断面構造を示す。同図に示すように、端面押えプレート３０の中央部３０Ａは、本体１０の基端側に突き出されており、ピース設置部１２に設置されたカムピースＣにおける本体１０の先端側の端面に当接可能とされている。また、端面押えプレート３０の外周部３０Ｂも同様に、本体１０の基端側に突き出されており、カバー１７の外周側における本体１０の先端側の端面に当接可能とされている。そして、端面押えプレート３０は、ボルト３１により、本体１０の先端側の端面に締結可能とされている。
【００４３】
次に、こうした本実施形態のカムピース保持装置のカムピースＣの保持動作について説明する。本実施形態では、端面押えプレート３０を本体１０から取り外された状態でカムピースＣの保持動作を開始する。そして、第１実施形態と同様に、カムピースＣの位相決めおよび芯出しを行う。
【００４４】
端面押えプレート３０は、カムピースＣの芯出し後に、ボルト３１によって本体１０に締め付け固定される。このときの締め付けにより、カムピースＣには、ピース設置部１２の底面と端面押えプレート３０の中央部３０Ａとによる挟圧が加えられる。
【００４５】
その後、各クランプ部材１４Ａ〜１４ＣがカムピースＣのベース円部から離れるまで、ナット部材２１を緩める。そして、ピース設置部１２の底面と端面押えプレート３０の中央部３０ＡとによるカムピースＣの両端面の挟み込みのみで同カムピースＣを保持した状態で内径穴の加工を行う。こうした場合、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃの押圧によるカムピースＣの歪みが予め解放された状態で内径穴の加工が行われることになる。そのため、加工後の歪みの解放による内径穴の円筒度の悪化が抑えられる。
【００４６】
以上説明した本実施形態のカムピース保持装置によれば、上記（１）〜（５）に記載の効果に加え、更に次の効果を奏することができる。
（６）クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃによる芯出し後に、カムピースＣの両端面に挟圧を加えて保持した後、クランプ部材１４Ａ〜１４ＣをカムピースＣから離間させた上で内径穴の加工を行っている。そのため、加工後のカムピースＣの歪みの解放により、内径穴の円筒度が悪化することが好適に抑えられる。
【００４７】
なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施することもできる。
・第２実施形態では、端面押えプレート３０の締め付け後、各クランプ部材１４Ａ〜１４ＣをカムピースＣから離間させるようにしていたが、加工負荷が高い場合、すなわち加工時にカムピースＣに加わる径方向の荷重が大きい場合には、クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃによる押圧を加えたまま、内径穴の加工を行うようにしてもよい。そうした場合にも、クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃによる押圧に加え、端面押えプレート３０による挟圧によってカムピースＣの保持を行うことが可能なため、クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃによる押圧をより小さくすることができる。そのため、クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃからの押圧よる加工中のカムピースＣの歪みが低減される。したがって、加工後の歪みの解放による内径穴の円筒度の低下が抑えられる。
【００４８】
・上記実施形態では、手動操作によってナット部材２１を締め付けたり、緩めたりすることで、各クランプ部材１４Ａ〜１４Ｃを同期して移動するようにしていたが、それらの移動を電動式や油圧式などのアクチュエーターにより行うようにしてもよい。
【００４９】
・上記実施形態では、位相決め部材として、円筒形状に形成された仮決めピン１６Ａ，１６Ｂを設けるようにしていたが、それ以外の形状の部材であっても、カムピースＣのベース円部に線接触可能な形状であれば、その代替とすることが可能である。例えばカムピースＣに対向する面が、凸曲面または平面となった部材であれば、カムピースＣのベース円部に対して線接触させることが可能である。また、カムピースＣに対向する面が凹曲面となった部材でも、その凹曲面の曲率半径がカムピースＣのベース円径よりも十分大きければ、同カムピースＣのベース円部に対して線接触させることが可能である。
【００５０】
・第２実施形態では、カムピースＣの端面への端面押えプレート３０の押し付けを、手作業によるボルト３１による締め付けにより行うようにしていたが、電動式や油圧式などのアクチュエーターにより、そうした押し付けを行うようにしてもよい。
【符号の説明】
【００５１】
Ｃ…カムピース、Ｌｂ…本体中心軸、１０…本体、１１…ねじ溝、１２…ピース設置部、１３…円孔、１４Ａ〜１４Ｃ…クランプ部材（１４Ｄ…傾斜面）、１５…位相決め板（位相決め部材：１５Ａ…Ｖ形溝）、１６Ａ，１６Ｂ…仮決めピン（位相決め部材）、１７…カバー、１８…カバー、１９…ボルト、２０…ねじ溝、２１…ナット部材（２１Ａ…傾斜面）、２３Ａ〜２３Ｃ…溝、２４…凹部、２５…スプリング、２６…スプリング、２７…解除ピン、２８…スリット、３０…端面押えプレート（３０Ａ…中央部、３０Ｂ…外周部）、３１…ボルト。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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