(57)【要約】【課題】表皮材の目開きを抑制して、表皮材からの樹脂材の滲出しを防止することができる車両用内装材の成形方法を提供する。【解決手段】車両用内装材の成形方法では、第１成形金型２０が使用される。第１成形金型２０の意匠面を形成する第１成形面２２には木目込み溝を成形する突畝部（第５成形部２２Ｅ）と突畝部の側部に凹部（第６成形部２２Ｆ）とが形成され、凹部には係止突起部２４が形成されている。まず、表皮材１４の一部１４Ａが係止突起部２４に係止され、かつ凹部において賦形される。表皮材１４として編布、織布又は不織布が使用される。そして、第１成形金型２０に第２成形金型３０が型締めされて、表皮材１４と第２成形面３２との間に樹脂材が射出成形されると、樹脂材に表皮材１４が貼合された車両用内装材が形成される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
意匠面を形成する第１成形面を有し、当該第１成形面から凸設されかつ木目込み溝を成形する突畝部と、前記第１成形面の前記突畝部の側面に連続して形成された凹部と、当該凹部内に凸設された係止突起部とを有する第１成形金型において、編布、織布又は不織布によって形成された表皮材を前記第１成形面に沿って配置し、当該表皮材の一部を前記係止突起部に係止させかつ前記凹部の形状に合わせて賦形する工程と、
前記第１成形面に前記表皮材を介して対向し、前記第１成形面とでキャビティを形成する第２成形面を有する第２成形金型を前記第１成形金型に型締めし、前記表皮材の端部を前記第１成形金型と前記第２成形金型との間に保持する工程と、
前記キャビティ内において、前記表皮材と前記第２成形面との間に樹脂材を射出し、当該樹脂材に前記表皮材が貼合された車両用内装材を形成する工程と、
を備えた車両用内装材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、内装トリムの表皮材を部分貼合する成形金型及び成形方法が開示されている。成形金型は移動金型と固定金型とを含んで構成されている。移動金型には木目込み溝が形成され、固定金型には木目込み溝に嵌込む突畝が形成されている。突畝の頂面には表皮材を係止させる係止突起が形成されている。
【０００３】
上記成形金型を用いた内装トリムの成形方法では、最初に固定金型に表皮材がセットされる。表皮材の端部は固定金型の突畝の頂面に形成された係止突起上に配置される。移動金型の木目込み溝には可動押圧部材が設けられ、表皮材の端部が可動押圧部材によって押圧されると、表皮材の端部が係止突起に係止される。そして、固定金型に移動金型が型締めされ、成形金型のキャビティ内において表皮材と移動金型の成形面との間に樹脂材が射出成形される。この成形方法により、樹脂材に表皮材が部分貼合された内装トリムが形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４５８８８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記成形方法では、固定金型の突畝の頂面に形成された係止突起に表皮材の端部が係止された状態において樹脂材が射出成形されるので、固定金型の突畝の側部に形成された凹部に沿って樹脂材の圧力により表皮材が引伸ばされる。表皮材として編布、織布又は不織布が用いられると、引伸ばしにより表皮材に目開きが生じる。このため、射出成形された樹脂材が表皮材の目開き部位から滲出す虞があった。
【０００６】
本発明は、上記事実を考慮し、表皮材の目開きを抑制して、表皮材からの樹脂材の滲出しを防止することができる車両用内装材の成形方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載された発明に係る車両用内装材の成形方法は、意匠面を形成する第１成形面を有し、第１成形面から凸設されかつ木目込み溝を成形する突畝部と、第１成形面の突畝部の側面に連続して形成された凹部と、凹部内に凸設された係止突起部とを有する第１成形金型において、編布、織布又は不織布によって形成された表皮材を第１成形面に沿って配置し、表皮材の一部を係止突起部に係止させかつ凹部の形状に合わせて賦形する工程と、第１成形面に表皮材を介して対向し、第１成形面とでキャビティを形成する第２成形面を有する第２成形金型を第１成形金型に型締めし、表皮材の端部を第１成形金型と第２成形金型との間に保持する工程と、キャビティ内において、表皮材と第２成形面との間に樹脂材を射出し、樹脂材に表皮材が貼合された車両用内装材を形成する工程と、を備えている。
【０００８】
請求項１に係る車両用内装材の成形方法では、編布、織布又は不織布によって形成された表皮材が第１成形金型の第１成形面に沿って配置される。第１成形金型は、第１成形面から凸設されかつ木目込み溝を成形する突畝部と、第１成形面の突畝部の側面に連続して形成された凹部とを有する。表皮材が配置された後、第１成形面に表皮材を介して第２成形面を対向させて第２成形金型が第１成形金型に型締めされる。第２成形面は第１成形面とキャビティを形成する。表皮材の端部は第１成形金型と第２成形金型との間に保持される。型締めされた後、キャビティ内において、表皮材と第２成形面との間に樹脂材が射出され、樹脂材に表皮材が貼合された車両用内装材が形成される。
【０００９】
ここで、第１成形金型において第１成形面の凹部内に係止突起部が凸設され、表皮材の一部が係止突起部に係止され、かつ表皮材の一部が凹部の形状に合わせて賦形される。このため、予め表皮材の一部の位置が決められ、かつ表皮材の一部の形状が賦形されているので、樹脂材の圧力が生じても、凹部内において表皮材の一部が引伸ばされ難い。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載された車両用内装材の成形方法は、表皮材の目開きを抑制して、表皮材からの樹脂材の滲出しを防止することができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施の形態に係る車両用内装材の成形方法によって形成された車両用内装材の断面図（図２のＡ−Ａ線で切った断面図）である。
【図２】図１に示される車両用内装材を車両室内から車幅方向外側へ向かって見た要部側面図である。
【図３】第１実施の形態に係る車両用内装材の成形方法を説明する第１工程断面図（第１成形金型の断面図）である。
【図４】図３の第１工程断面図に示される第１成形金型の要部拡大断面図である。
【図５】第２工程断面図（第１成形金型及び第２成形金型の断面図）である。
【図６】図５の第２工程断面図に示される第１成形金型及び第２成形金型の要部拡大断面図である。
【図７】第３工程断面図（射出成形における第１成形金型及び第２成形金型の断面図）である。
【図８】第２実施の形態に係る車両用内装材の成形方法を説明する第１工程断面図（第１成形金型の要部拡大断面図）である。
【図９】図８に対応する第２工程断面図である。
【図１０】第３実施の形態に係る車両用内装材の成形方法を説明する第１工程断面図（第１成形金型及び押圧部材の要部拡大断面図）である。
【図１１】図１０に対応する第２工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［第１実施の形態］
図１〜図７を用いて、本発明の第１実施の形態に係る車両用内装材の成形方法について説明する。ここで、説明の便宜上、図において適宜示されている矢印ＦＲは車両前方向を示し、矢印ＩＮは車両幅方向内側を示し、矢印ＵＰは車両上方向を示している。なお、車両用内装材の成形方法の適用方向が限定されるものではない。
【００１３】
（車両用内装材の構成）
本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法は、図２に示されるフロントピラーガーニッシュ（以下、単に「ピラーガーニッシュ」という）１０に適用されている。ピラーガーニッシュ１０は、図示を省略したフロントピラーのフロントピラーインナパネルの車室内側に車両用内装材として組付けられる構成とされている。組付け状態において、ピラーガーニッシュ１０は、車両後方側かつ車両上方側へ向かって斜め方向を長手方向として延在している。
【００１４】
図１に示されるように、ピラーガーニッシュ１０は、樹脂材によって形成された基材１２と、基材１２の車室内側の表面に一体的に貼合されて意匠面或いは装飾面とされる表皮材１４とを含んで構成されている。基材１２は、前壁部１２Ａ、曲壁部１２Ｂ、側壁部１２Ｃ、第１凹部１２Ｄ、木目込み溝部１２Ｅ、第２凹部１２Ｆ及び後壁部１２Ｇを備えている。前壁部１２Ａは基材１２の車両前方側に車両前後方向を板厚方向として設けられている。曲壁部１２Ｂは、前壁部１２Ａの車室内側端から車両後方側へ向かって車室内側へ膨らむ曲面状とされている。側壁部１２Ｃは、曲壁部１２Ｂの車室内側端から車両後方側へ延設され、車両幅方向を板厚方向として設けられている。後壁部１２Ｇは、基材１２の車両後方側に車両前後方向を板厚方向として設けられている。
【００１５】
木目込み溝部１２Ｅは、側壁部１２Ｃと後壁部１２Ｇとの中間部に設けられ、車室内側から車室外側へ凸設される構成とされている。この木目込み溝部１２Ｅの車室内側の表面は車室内側から見て車室外側へ凹む形状とされ、この部位は溝幅寸法が小さな木目込み溝１６として構成されている。本実施の形態において、木目込み溝１６の溝深さＤは基材１２の板厚Ｔよりも大きい寸法とされている。木目込み溝１６は、図２に示されるピラーガーニッシュ１０の長手方向に沿って、車両前端部１０Ａから車両後端部１０Ｂの近傍まで延設されている。
【００１６】
第１凹部１２Ｄは、側壁部１２Ｃと木目込み溝部１２Ｅとの間に設けられ、車室内側へ凹設された曲壁部とされている。この第１凹部１２Ｄの曲率半径は、曲壁部１２Ｂの曲率半径よりも小さい。第２凹部１２Ｆは、木目込み溝部１２Ｅと後壁部１２Ｇとの間に設けられ、車室内側へ凹設された曲壁部とされている。この第２凹部１２Ｆの曲率半径は、第１凹部１２Ｄの曲率半径よりも更に小さい（図４に示される半径Ｒ１と半径Ｒ２との関係を参照されたい）。
【００１７】
表皮材１４は、木目込み溝１６内にも設けられて木目込み溝１６の表面にも貼合されている。表現を代えれば、第１凹部１２Ｄの車室内側の表面に貼合された表皮材１４は、木目込み溝１６内に一旦入込み、木目込み溝１６内において折返して、再び第２凹部１２Ｆの車室内側の表面に貼合される構成とされている。表皮材１４としては、縦糸と横糸とを編んで形成した編布、繊維を織ってシート状に形成した織布、又は繊維を織らずに絡合わせてシート状に形成した不織布が使用されている。
【００１８】
（車両用内装材の成形方法）
次に、上記ピラーガーニッシュ１０の成形方法について説明する。まず最初に、図３に示される意匠面を成形する固定金型としての第１成形金型２０が準備される。第１成形金型２０は第１成形面２２を備え、第１成形面２２はピラーガーニッシュ１０の車室内側の表面を成形する構成とされている。
【００１９】
詳しく説明すると、第１成形面２２は第１成形部２２Ａ〜第７成形部２２Ｇを備えている。第１成形部２２Ａは、図１に示されるピラーガーニッシュ１０の前壁部１２Ａ及び前壁部１２Ａの表面に貼合される表皮材１４を成形する形状とされている。同様に、第２成形部２２Ｂは曲壁部１２Ｂ及びそれに貼合される表皮材１４、第３成形部２２Ｃは側壁部１２Ｃ及びそれに貼合される表皮材１４、第７成形部２２Ｇは後壁部１２Ｇ及びそれに貼合される表皮材１４をそれぞれ成形する形状とされている。第５成形部２２Ｅは、第１成形面２２から車室外側へ凸設され、基材１２に木目込み溝部１２Ｅを成形する突畝部とされている。ここで、木目込み溝部１２Ｅが成形されると、基材１２の車室内側の表面に木目込み溝１６が同時に成形される（図１参照）。第５成形部２２Ｅの断面形状は、図３及び図４に示されるように、略逆台形状とされている。
【００２０】
そして、第４成形部２２Ｄは、第１成形面２２の第５成形部２２Ｅ（突畝部）の車両前方側の一側部に車室内側へ向かって凹設され、第１凹部１２Ｄを成形する形状とされている。第６成形部２２Ｆは、第１成形面２２の第５成形部２２Ｅの車両後方側の他側部に車室内側へ向かって凹設され、第２凹部１２Ｆを成形する形状とされている。
【００２１】
ここで、第６成形部２２Ｆの凹部内、本実施の形態では、最も車室内側に位置する箇所に係止突起部２４が設けられている。係止突起部２４は、第６成形部２２Ｆの表面（第１成形面２２）から車室外側へ凸設されたピン状（ニードル状）部材によって形成され、第６成形部２２Ｆに対して表皮材１４の一部１４Ａの位置決めをする構成とされている。ここでは直径０．６ｍｍのピン状部材が使用されているが、特に寸法が限定されるものではない。係止突起部２４は、ピン状部材によって形成される場合、木目込み溝１６に沿って一定間隔で複数設けられている。また、一部１４Ａの位置決めが可能であれば、ピン状部材に限定されるものではなく、係止突起部２４として鋸刃状部材、ヤスリ状部材等が使用可能である。この場合、係止突起部２４は、木目込み溝１６に沿って連続的に、或いは間欠的に設けられる。
【００２２】
第１成形金型２０が準備された後に、図３に示されるように、第１成形金型２０の第１成形面２２に沿って表皮材１４が配置される。引き続き、第６成形部２２Ｆに位置する表皮材１４の一部１４Ａが押圧部材２６により第６成形部２２Ｆの表面（第１成形面２２）に押付けられる。
【００２３】
押圧部材２６は、図５に示される移動金型としての第２成形金型３０に設けられ、第２成形金型３０に対して型締め方向となる矢印Ｂ方向へ移動可能とされている。押圧部材２６には油圧シリンダ、空気圧シリンダ、電磁ソレノイド等の駆動装置２８が接続され、駆動装置２８により押圧部材２６が移動可能とされている。図３に示されるように、押圧部材２６の第６成形部２２Ｆ側には、この第６成形部２２Ｆの凹状の形状に対応する凸状の押圧部２６Ｃが設けられている。そして、押圧部２６Ｃの係止突起部２４に対応する位置には穿設された突起収納部２６Ｄが設けられ、突起収納部２６Ｄには係止突起部２４が嵌合って収納される構成とされている。また、押圧部材２６には、第５成形部２２Ｅの凸状の形状に対応する凹状の押圧部２６Ｂ及び第４成形部２２Ｄの凹状の形状に対応する凸状の押圧部２６Ａが、押圧部２６Ｃから順次連続的に設けられている。
【００２４】
押圧部材２６の押圧部２６Ｃにより表皮材１４の一部１４Ａが第６成形部２２Ｆに押付けられると、係止突起部２４が一部１４Ａを突抜けて一部１４Ａが係止突起部２４に係止される（図５及び図６参照）。すなわち、一部１４Ａが第６成形部２２Ｆに位置決めされる。加えて、一部１４Ａが第６成形部２２Ｆと押圧部２６Ｃとに挟まれて賦形される。すなわち、一部１４Ａが第６成形部２２Ｆの凹状の形状に形作られる。更に、表皮材１４は第４成形部２２Ｄと押圧部２６Ａとの間、及び第５成形部２２Ｅと押圧部２６Ｂとの間にも挟まれるので、この挟まれた表皮材１４の部位が賦形される。
【００２５】
次に、図５及び図６に示されるように、第１成形面２２に表皮材１４を介して対向する第２成形面３２を有する第２成形金型３０が第１成形金型２０に型締めされる。第２成形面３２は、第１成形面２２の第１成形部２２Ａ〜第７成形部２２Ｇに対して、図１に示されるピラーガーニッシュ１０の厚さに相当する一定の距離だけ離間され、第１成形面２２と第２成形面３２との間にキャビティ３６を形成する。型締めされると、表皮材１４の端部１４Ｂ及び端部１４Ｃが第１成形金型２０の第１成形面２２の周縁と第２成形金型３０の第２成形面３２の周縁との間に挟まれて保持される。
【００２６】
次に、図７に示されるように、押圧部材２６による表皮材１４の一部１４Ａの押圧が解除され、押圧部材２６が矢印Ｃ方向に移動する。移動された押圧部材２６の押圧部２６Ａ、押圧部２６Ｂ、押圧部２６Ｃの各表面は、第２成形金型３０の第２成形面３２と一致され、射出成形時に第２成形面３２として使用される。そして、射出成形法が使用され、キャビティ３６内において射出口（樹脂ゲート）３４から表皮材１４と第２成形面３２との間に樹脂材が矢印Ｄに示されるように射出される。この樹脂材が硬化されると基材１２となり、基材１２の車室内側の表面には表皮材１４が貼合される。これにより、ピラーガーニッシュ１０が形成される。この後、第１成形金型２０から第２成形金型３０が型開きされ、ピラーガーニッシュ１０が取出される。
【００２７】
（本実施の形態の作用及び効果）
本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図３に示されるように、編布、織布又は不織布によって形成された表皮材１４が第１成形金型２０の第１成形面２２に沿って配置される。第１成形金型２０は、第１成形面２２から凸設されかつ図１に示される木目込み溝１６を成形する突畝部としての第５成形部２２Ｅと、第１成形面２２の第５成形部２２Ｅの側面に連続して形成された第２凹部１２Ｆとなる第６成形部２２Ｆとを有する。表皮材１４が配置された後、第１成形面２２に表皮材１４を介して第２成形面３２を対向させて第２成形金型３０が第１成形金型２０に型締めされる。第２成形面３２は第１成形面２２とでキャビティ３６を形成する。表皮材１４の端部１４Ｂは第１成形金型２０と第２成形金型３０との間に保持される。型締めされた後、キャビティ３６内において、表皮材１４と第２成形面３２との間に樹脂材が射出され、樹脂材からなる基材１２に表皮材１４が貼合された車両用内装材としてのピラーガーニッシュ１０が形成される。
【００２８】
ここで、図４に示されるように、第１成形金型２０の第１成形面２２において第６成形部２２Ｆの凹部内に係止突起部２４が凸設され、図６に示されるように、表皮材１４の一部１４Ａが係止突起部２４に係止され、かつ一部１４Ａが第６成形部２２Ｆの凹部の形状に合わせて賦形される。このため、予め一部１４Ａの位置が決められ、かつ一部１４Ａが賦形されているので、射出成形時に樹脂材の圧力が生じても、第６成形部２２Ｆにおいて一部１４Ａが引伸ばされ難い。
【００２９】
従って、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法によれば、射出成形時において、表皮材１４の特に一部１４Ａの目開きを抑制することができ、一部１４Ａからの樹脂材の滲出しを防止することができる。
【００３０】
また、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図４に示されるように、第１成形金型２０の第１成形面２２において、突畝部としての第５成形部２２Ｅの側部であって、第４成形部２２Ｄよりも曲率半径の小さい（形状変化が厳しい）凹状の第６成形部２２Ｆに係止突起部２４が形成される。そして、第６成形部２２Ｆにおいて少なくとも表皮材１４の一部１４Ａが押圧部材２６の押圧部２６Ｃにより賦形される。このような形状変化が厳しい第６成形部２２Ｆでは樹脂材により表皮材１４の一部１４Ａが凹部内に無理に押込まれかつ引伸ばされるので、一部１４Ａの引伸ばし量が大きくなってしまう。これに対して、予め一部１４Ａの位置が決められ、かつ一部１４Ａが賦形されているので、射出成形時に樹脂材の圧力が生じても、第６成形部２２Ｆにおいて一部１４Ａが引伸ばされ難い。
【００３１】
更に、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図５に示されるように、第１成形金型２０の第１成形面２２において、突畝部としての第５成形部２２Ｅの側部であって、第５成形部２２Ｅからの表皮材１４の伸びに対する余裕が小さくなる（伸びしろが小さい）側の第６成形部２２Ｆに係止突起部２４が形成される。そして、第６成形部２２Ｆにおいて少なくとも表皮材１４の一部１４Ａが押圧部材２６の押圧部２６Ｃにより賦形される。ここで、表皮材１４の第５成形部２２Ｅから車両前方側となる端部１４Ｂまでの長さは長いので、表皮材１４の伸びに対する余裕が大きい。これに対して、表皮材１４の第５成形部２２Ｅから車両後方側となる端部１４Ｃまでの長さは短いので、表皮材１４の伸びに対する余裕は小さく、表皮材１４が引伸ばされると、表皮材１４に目開きが生じ易い。本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法によれば、表皮材１４の伸びに対する余裕が小さい第６成形部２２Ｆにおいて、予め表皮材１４の一部１４Ａの位置が決められ、かつ一部１４Ａが賦形されているので、たとえ射出成形時に樹脂材の圧力が生じても、第６成形部２２Ｆにおいて一部１４Ａが引伸ばされ難い。
【００３２】
また、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、柄が形成された表皮材１４において木目込み溝１６の近傍の伸びが抑制されるので、柄の変形（よたり）を抑えて、ピラーガーニッシュ１０の意匠性を高めることができる。
【００３３】
更に、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法により形成されたピラーガーニッシュ１０では、図１及び図２に示されるように、木目込み溝１６が設けられているので、木目込み溝１６を境界部として表皮材１４の表面の輝度変化が強調され、マッハ効果を向上させることができる。このため、ピラーガーニッシュ１０が組付けられた車室内では、乗員の広々感を向上させることができる。
【００３４】
また、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法により形成されたピラーガーニッシュ１０では、図２に示されるように、木目込み溝１６を境界部として乗員は２つの部品に見えるので、部品を多数使用したという高級感や意匠性を向上させることができる。
【００３５】
［第２実施の形態］
図８及び図９を用いて、本発明の第２実施の形態に係る車両用内装材の成形方法について説明する。なお、本実施の形態並びに第３実施の形態において、第１実施の形態に係る構成要素と同一構成要素には同一符号を付け、重複する説明は省略する。
【００３６】
（第１成形金型２０の構成）
図８に示されるように、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法に使用される第１成形金型２０は、第１実施の形態の係止突起部２４（図４参照）に代えて、可動式の係止突起部４０を備えている。係止突起部４０は、係止突起部２４と同様に第１成形面２２の第６成形部２２Ｆに設けられ、第１成形面２２から凸設するピン状部材とされている。係止突起部４０は、第６成形部２２Ｆから第１成形金型２０内に向かって穿設されたシリンダ４４内を移動可能なロッド４２に接続されている。ロッド４２は、第１実施の形態の駆動装置２８（図３参照）と同機能を有する図示省略の駆動装置に接続されている。
【００３７】
（車両用内装材の成形方法）
前述の図５及び図６に示される表皮材１４の一部１４Ａを係止する工程に対して、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図８に示されるように、まず係止突起部４０が第６成形部２２Ｆから突出された状態とされる。そして、押圧部材２６の押圧部２６Ｃを用いて一部１４Ａが押圧される（図５及び図６参照）と、一部１４Ａが第６成形部２２Ｆにおいて係止突起部４０に係止される。また、同時に、第６成形部２２Ｆにおいて係止突起部４０に係止された一部１４Ａが押圧部２６Ｃにより賦形される。
【００３８】
次に、前述の図７に示される樹脂材の射出前に、図９に示されるように、係止突起部４０が矢印Ｅ方向へ移動されてシリンダ４４内に収納される。係止突起部４０の収納後に、樹脂材が射出され、表皮材１４が貼合された基材１２が成形されてピラーガーニッシュ１０が形成される。
【００３９】
（本実施の形態の作用及び効果）
本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法によれば、前述の第１実施の形態に係る車両用内装材の成形方法により得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。また、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図８及び図９に示されるように、第１成形金型２０の係止突起部４０が移動可能とされている。係止突起部４０により表皮材１４の一部１４Ａが第６成形部２２Ｆに係止され、押圧部材２６（図５及び図６参照）により一部１４Ａが賦形された後、係止突起部４０はシリンダ４４内に収納される。そして、係止突起部４０が収納された状態において、表皮材１４と第２成形金型３０の第２成形面３２との間に樹脂材が射出される（図７参照）。このため、樹脂材によって形成される基材１２において、係止突起部４０の痕跡を目立たなくさせることができる。
［第３実施の形態］
図１０及び図１１を用いて、本発明の第３実施の形態に係る車両用内装材の成形方法について説明する。
【００４０】
（押圧部材２６の構成）
図１０に示されるように、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法に使用される第２成形金型３０（図５及び図６参照）において、押圧部材２６は可動式の係止用押圧部２６Ｆを備えている。係止用押圧部２６Ｆは、第１成形金型２０の係止突起部２４に対応する位置において、型締め方向を軸方向として押圧部材２６の押圧部２６Ｃに設けられたシリンダ２６Ｅ内に移動可能とされている。係止用押圧部２６Ｆの係止突起部２４側の一端部にはこの係止突起部２４が収納可能な突起収納部２６Ｄが設けられている。係止用押圧部２６Ｆの他端部には前述の図３に示される駆動装置２８と同様の図示省略の駆動装置が接続されている。
（車両用内装材の成形方法）
前述の図５及び図６に示される表皮材１４の一部１４Ａを係止する工程に対して、本実施の形態に係る車両内装材の成形方法では、図１０に示されるように、まず押圧部材２６から係止用押圧部２６Ｆを矢印Ｆ方向へ移動させる。この移動された係止用押圧部２６Ｆにより、表皮材１４の一部１４Ａが第６成形部２２Ｆにおいて係止突起部２４に係止される。
【００４１】
次に、係止突起部２４が一部１４Ａに係止された状態において、押圧部材２６が矢印Ｇ方向へ移動する。この移動された押圧部材２６の押圧部２６Ｃにより、一部１４Ａが第６成形部２２Ｆにおいて賦形される。この後、前述の図７に示される射出成形が行われ、図１に示される表皮材１４が貼合された基材１２が成形されてピラーガーニッシュ１０が形成される。
【００４２】
（本実施の形態の作用及び効果）
本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法によれば、前述の第１実施の形態に係る車両用内装材の成形方法により得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。また、本実施の形態に係る車両用内装材の成形方法では、図１０及び図１１に示されるように、押圧部材２６に係止用押圧部２６Ｆが設けられ、係止用押圧部２６Ｆは押圧部材２６に対して相対的に移動可能とされている。係止用押圧部２６Ｆにより予め表皮材１４の一部１４Ａが第６成形部２２Ｆに係止され、この後に押圧部材２６の押圧部２６Ｃにより一部１４Ａが賦形される。このため、一部１４Ａが狙い通りに位置決めされた後に賦形されるので、賦形による一部１４Ａの位置ずれを防止することができる。
【００４３】
［上記実施の形態の補足説明］
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。例えば、本発明は、第１成形金型の第１成形面において木目込み溝を成形する成形部（突畝部）の両側部に係止突起部を設け、両側部において表皮材を賦形してもよい。また、本発明は、センタピラーガーニッシュ、リアピラーガーニッシュ、ドアトリム等の車両用内装材の成形方法に適用可能である。また、本発明は、射出成形方法として、第１成形金型と第２成形金型とを完全に型締めする前に樹脂材の射出を行い、射出後に完全に型締めする低圧射出成形方法を使用してもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１０  ピラーガーニッシュ（車両用内装材）
１２  基材（樹脂材）
１４  表皮材
１６  木目込み溝
２４、４０  係止突起部
２０  第１成形金型
２２  第１成形面
３０  第２成形金型
３２  第２成形面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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