(57)【要約】【課題】梱包体の端数処理における作業負担を軽減する。【解決手段】飲料容器が梱包された梱包体１０を搬送するとともに、最終の梱包体１０として蛍光インクが塗布された最終梱包体１０Ａを搬送するフィードコンベア４と、フィードコンベア４により搬送された梱包体１０を段積するパレタイザー２と、パレタイザー２を制御する制御部６と、フィードコンベア４により搬送されている梱包体１０に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体１０Ａを検出する検出部２７と、を備え、制御部６は、検出部２７が最終梱包体１０Ａを検出するまでは、パレタイザー２により梱包体１０を所定数単位で段積させる段積処理を行ない、検出部２７が最終梱包体１０Ａを検出すると、パレタイザー２により最終梱包体１０Ａまでの梱包体１０を段積させる端数処理を行なう。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料容器が梱包された梱包体を搬送するとともに、最終の前記梱包体として蛍光インクが塗布された最終梱包体を搬送する搬送部と、
前記搬送部により搬送された前記梱包体を段積する段積部と、
前記段積部を制御する制御部と、
前記搬送部により搬送されている前記梱包体に光を照射し、当該照射した光による前記蛍光インクの蛍光を検出することにより、前記最終梱包体を検出する検出部と、を備え、
前記制御部は、
前記検出部が前記最終梱包体を検出するまでは、前記段積部により前記梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行ない、
前記検出部が前記最終梱包体を検出すると、前記段積部により前記最終梱包体までの前記梱包体を段積させる端数処理を行なう、
段積装置。
【請求項２】
前記蛍光インクは、ブラックライトの照射により蛍光し、
前記検出部は、前記梱包体にブラックライトを照射する、
請求項１に記載の段積装置。
【請求項３】
前記蛍光インクは、透明である、
請求項１又は２に記載の段積装置。
【請求項４】
前記検出部は、所定値以上の強度を有する前記蛍光を検出した場合に、前記最終梱包体を検出したと決定する、
請求項１〜３の何れか一項に記載の段積装置。
【請求項５】
前記最終梱包体には、前記蛍光インクによる所定のマークが付されており、
前記検出部は、前記マークと同じ形状の前記蛍光を検出した場合に、前記最終梱包体を検出したと決定する、
請求項１〜３の何れか一項に記載の段積装置。
【請求項６】
搬送部により搬送された梱包体を所定数単位で段積する段積方法であって、
飲料容器が梱包された梱包体を搬送するとともに、最終の前記梱包体として蛍光インクが塗布された最終梱包体を搬送する搬送ステップと、
前記搬送ステップにより搬送されている前記梱包体に光を照射し、当該照射した光による前記蛍光インクの蛍光を検出することにより、前記最終梱包体を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにより前記最終梱包体が検出されるまでは、前記搬送ステップにより搬送された前記梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行なう段積ステップと、
前記検出ステップにより前記最終梱包体が検出されると、前記搬送ステップにより搬送された前記最終梱包体までの前記梱包体を段積する端数処理を行なう端数処理ステップと、
を備える段積方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、梱包体を段積する段積装置及び段積方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、箱を所定数単位で段積する段積装置において、最終の箱の端数処理を行なう技術が記載されている。この端数処理では、製品ロットの最終の箱に、平面視十字形状に形成されて箱の四側面をクランプするアーム部と、アーム部の上面中央部に取り付けられた反射板と、を備えた反射部材を取り付け、この最終の箱をパレタイザー側に送り出す。そして、パレタイザー側では、光電センサにより反射板を検出すると、その箱が最終の箱であることを検出して、検出した最終の箱まで段積を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１４５５９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された技術では、最終の箱にアーム部と反射板とを備える反射部材を取り付ける必要があるため、段積された後は、フォークリフトなどにより運搬する時点で反射部材を取り外す必要がある。
【０００５】
そこで、本発明は、梱包体の端数処理における作業負担を軽減できる段積装置及び段積方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る段積装置は、飲料容器が梱包された梱包体を搬送するとともに、最終の梱包体として蛍光インクが塗布された最終梱包体を搬送する搬送部と、搬送部により搬送された梱包体を段積する段積部と、段積部を制御する制御部と、搬送部により搬送されている梱包体に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体を検出する検出部と、を備え、制御部は、検出部が最終梱包体を検出するまでは、段積部により梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行ない、検出部が最終梱包体を検出すると、段積部により最終梱包体までの梱包体を段積させる端数処理を行なう。
【０００７】
本発明に係る段積装置では、最終梱包体に蛍光インクが塗布されているため、検出部が、搬送部により搬送されている梱包体に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体を検出することができる。そこで、制御部は、検出部が最終梱包体を検出するまでは、段積部により梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行ない、検出部が最終梱包体を検出すると、段積部により最終梱包体までの梱包体を段積させる端数処理を行なう。このように、本発明に係る段積装置では、最終梱包体に最終梱包体を検出するための部材を取り付けることなく、蛍光インクの蛍光を検出することにより最終梱包体を検出することができる。これにより、特許文献１のように最終梱包体から最終梱包体を検出するための部材を取り外す作業が不要となるため、梱包体の端数処理における作業負担を軽減できる。
【０００８】
蛍光インクは、ブラックライトの照射により蛍光し、検出部は、梱包体にブラックライトを照射してもよい。ブラックライトの紫外線の殆どは人体に悪影響を及ぼしにくいＵＶ−Ａであることから、使用環境の制限を抑制することができる。
【０００９】
蛍光インクは、透明であってもよい。このように蛍光インクが透明であると、蛍光インクを塗布することによる最終梱包体の外観の変化を抑制することができる。
【００１０】
検出部は、所定値以上の強度を有する蛍光を検出した場合に、最終梱包体を検出したと決定してもよい。これにより、最終梱包体の誤検出を抑制することができる。
【００１１】
最終梱包体には、蛍光インクによる所定のマークが付されており、検出部は、マークと同じ形状の蛍光を検出した場合に、最終梱包体を検出したと決定してもよい。これにより、最終梱包体以外の梱包体に誤って蛍光インクが塗布されたとしても、最終梱包体の検出精度を高めることができる。
【００１２】
本発明に係る段積方法は、搬送部により搬送された梱包体を所定数単位で段積する段積方法であって、飲料容器が梱包された梱包体を搬送するとともに、最終の梱包体として蛍光インクが塗布された最終梱包体を搬送する搬送ステップと、搬送ステップにより搬送されている梱包体に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体を検出する検出ステップと、検出ステップにより最終梱包体が検出されるまでは、搬送ステップにより搬送された梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行なう段積ステップと、検出ステップにより最終梱包体が検出されると、搬送ステップにより搬送された最終梱包体までの梱包体を段積する端数処理を行なう端数処理ステップと、を備える。
【００１３】
本発明の段積方法では、最終梱包体に蛍光インクが塗布されているため、検出ステップにおいて、搬送ステップにより搬送されている梱包体に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体を検出することができる。そこで、検出ステップにより最終梱包体が検出されるまでは、段積ステップにおいて梱包体を所定数単位で段積させる段積処理を行ない、検出ステップにより最終梱包体が検出されると、端数処理ステップにおいて最終梱包体までの梱包体を段積させる端数処理を行なう。このように、本発明に係る段積方法では、最終梱包体に最終梱包体を検出するための部材を取り付けることなく、蛍光インクの蛍光を検出することにより最終梱包体を検出することができる。これにより、特許文献１のように最終梱包体から最終梱包体を検出するための部材を取り外す作業が不要となるため、梱包体の端数処理における作業負担を軽減できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、梱包体の端数処理における作業負担を軽減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態の段積装置を示す平面図である。
【図２】最終梱包体の斜視図である。
【図３】検出部のブロック構成図である。
【図４】パレットに段積された梱包体の状態図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明に係る段積装置及び段積方法の好適な実施形態について詳細に説明する。実施形態の段積装置は、ケーサー側で飲料容器が梱包された梱包体を所定数単位で段積してパレット上に段積する装置である。飲料容器としては、例えば、ビール缶、ビール瓶、清涼飲料水用のペットボトルを用いることができる。梱包体としては、例えば、２４本のビール缶を梱包するカートンを用いることができる。段積する梱包体の所定数単位は、例えば、１段８個で８段とすることができる。そこで、以下の説明では、ケーサー側で２４本のビール缶が梱包された梱包体（カートン）を、パレット上に１段８個で８段に段積する装置を、実施形態に係る段積装置の一例として説明する。なお、全図中、同一又は相当部分には同一符号を付すこととする。
【００１７】
図１は、実施形態の段積装置を示す平面図である。図１に示すように、段積装置１は、主に、梱包体１０を段積するパレタイザー２（段積部）と、ケーサー（不図示）側で２４本のビール缶が梱包された梱包体１０を一列に整列させてパレタイザー２側に搬送するローラコンベア３（搬送部）と、ローラコンベア３で搬送されてきた梱包体１０をパレタイザー２に供給するフィードコンベア４（搬送部）と、パレタイザー２を制御する制御部６と、を備えている。なお、パレタイザー２は、梱包体１０を段積する段積部となり、ローラコンベア３及びフィードコンベア４は、梱包体１０を搬送する搬送部となる。
【００１８】
パレタイザー２は、例えば梱包体１０を８個一組の集合体である梱包体群１１とし、この梱包体群１１を段積する。また、パレタイザー２は、梱包体群１１が段積された際に、上下に隣接する梱包体群１１間で梱包体１０の配列が変わるように、順次、梱包体群１１を構成する梱包体１０の向きを変更する。例えば、パレタイザー２は、１列目の梱包体１０：縦方向、２列目の梱包体１０：縦方向の梱包体１０、３列目：横方向となる３列の梱包体群１１と、１列目の梱包体１０：横方向、２列目の梱包体１０：縦方向、３列目の梱包体１０：縦方向となる３列の梱包体群１１とを、交互に段積する。
【００１９】
パレタイザー２は、方向変換コンベア２１と、スライド部２２と、押出シリンダ２３と、整列ローラ部２４と、パレット２５と、を備えている。
【００２０】
方向変換コンベア２１は、制御部６の制御により、フィードコンベア４から供給された梱包体１０をスライド部２２に搬送する駆動ローラ（不図示）と、フィードコンベア４から供給された梱包体１０を回転させて当該梱包体１０の向きを変える方向変換機構（不図示）と、を備えている。方向変換機構は、例えば、方向変換コンベア２１上に出没する棒状部材を備え、駆動ローラにより搬送されている梱包体１０の端部に棒状部材を当接させることで、当該梱包体１０を回転させることができる。
【００２１】
スライド部２２は、方向変換コンベア２１の下流側に配置されている。スライド部２２は、梱包体群１１における一列分の梱包体１０を載置することが可能となっている。
【００２２】
押出シリンダ２３は、スライド部２２に対して整列ローラ部２４の反対側に配置されている。押出シリンダ２３は、スライド部２２に梱包体群１１における一列分の梱包体１０が載置されると、制御部６の制御により、スライド部２２に供給された梱包体群１１における一列分の梱包体１０を整列ローラ部２４側に押し出す。なお、スライド部２２に供給された梱包体群１１における一列分の梱包体１０を同時に整列ローラ部２４側に押し出すことが可能なように、押出シリンダ２３のロッド先端に、梱包体群１１における一列分の梱包体１０を纏めて押し出すことが可能な長さのアーム２３ａが取り付けられている。
【００２３】
整列ローラ部２４は、スライド部２２の下流側（スライド部２２に対して押出シリンダ２３の反対側）に配置されている。整列ローラ部２４は、スライド部２２から供給された梱包体群１１を構成する三列分の梱包体１０を梱包体群１１として整列させる整列機構（不図示）を備えている。また、整列ローラ部２４は、制御部６の制御により、整列ローラ部２４に供給された梱包体１０をパレット２５に搬送する駆動ローラ（不図示）を備えている。そして、整列ローラ部２４は、スライド部２２から梱包体群１１を構成する三列分の梱包体１０が供給されると、梱包体群１１を整列して、パレット２５に供給する。
【００２４】
パレット２５は、整列ローラ部２４の下流側に配置されている。パレット２５は、梱包体群１１が段積されるステージであり、上下に移動可能なエレベータ（不図示）上に載置されている。
【００２５】
ここで、ローラコンベア３及びフィードコンベア４により搬送される梱包体１０について詳しく説明する。同じ製品ロットの梱包体１０は、ローラコンベア３及びフィードコンベア４により連続的に搬送される。そして、梱包体１０の製品ロットを変更する場合、同じ製品ロットの梱包体１０のうち最終となる最終梱包体１０Ａは、同じ製品ロットの梱包体１０として段積される最終の梱包体１０となる。
【００２６】
図２は最終梱包体の斜視図である。図２に示すように、最終梱包体１０Ａには、蛍光インクが塗布されている。最終梱包体１０Ａの蛍光インクが塗布された部分を、蛍光インク部１２という。最終梱包体１０Ａに対する蛍光インクの塗布は、最終梱包体１０Ａの梱包が終了した後に、塗布装置により自動で行ってもよく、作業者により手動で行ってもよい。なお、蛍光インクを塗布するタイミングは、特に限定されるものではない。
【００２７】
最終梱包体１０Ａに塗布する蛍光インクは、光の照射により蛍光する蛍光体を含有するインクである。この蛍光体としては、特に限定されるものではないが、紫外線の照射により蛍光することが好ましく、ブラックライト（ブラックライト光）の照射により蛍光することが更に好ましい。ブラックライトは、僅かに見える紫外線（ＵＶ−Ａ）をいう。ブラックライトとしては、例えば、ＬＥＤから照射される３７５μｍ付近の波長域の紫外線、蛍光灯から照射される３１５μｍ〜４００μｍの波長域の紫外線等が挙げられる。また、この蛍光インクは、透明であることが好ましく、無色透明であることが更に好ましい。
【００２８】
最終梱包体１０Ａに蛍光インクを塗布する位置（蛍光インク部１２の位置）は、特に限定されるものではないが、後述する検出部の構成を簡易化する観点から、最終梱包体１０Ａの側面であることが好ましく、また、最終梱包体１０Ａの特定の位置であることが好ましい。蛍光インク部１２の形状は、特に限定されるものではなく、円状、円環状、三角状等とすることができる。
【００２９】
なお、最終梱包体１０Ａ以外の梱包体１０には、蛍光インクが塗布されていない。但し、蛍光インク部１２が最終梱包体１０Ａの特定の位置に塗布されている場合は、梱包体１０における当該特定位置以外の位置に蛍光インクが塗布されていてもよい。
【００３０】
図１に示すように、段積装置１は、更に、フィードコンベア４又はローラコンベア３により搬送されている最終梱包体１０Ａを検出する検出部２７を備えている。なお、図１では、検出部２７は、フィードコンベア４により搬送されている最終梱包体１０Ａを検出する場合を示しているが、ローラコンベア３により搬送されている最終梱包体１０Ａを検出してもよい。
【００３１】
検出部２７は、フィードコンベア４又はローラコンベア３により搬送されている梱包体１０に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体１０Ａを検出する。つまり、最終梱包体１０Ａ以外の梱包体１０には蛍光インクが塗布されていないため、この梱包体１０に光を照射しても、検出部２７により蛍光を検出することができない。しかしながら、最終梱包体１０Ａに光を照射すると、最終梱包体１０Ａに塗布された蛍光インクが蛍光するため、検出部２７により蛍光を検出することができる。そこで、検出部２７は、この蛍光を検出することで、最終梱包体１０Ａを検出することができる。
【００３２】
ここで、図３も参照して、検出部２７の構成について詳しく説明する。図３は、検出部のブロック構成図である。図１及び図３に示すように、検出部２７は、フィードコンベア４又はローラコンベア３の近傍に配置されており、光照射部２７ａと、光受光部２７ｂと、送信部２７ｃと、を備えている。
【００３３】
光照射部２７ａは、フィードコンベア４又はローラコンベア３により搬送されている梱包体１０に光を照射することで、最終梱包体１０Ａに塗布された蛍光インクを蛍光させる。光照射部２７ａが照射する光は、特に限定されるものではないが、紫外線であることが好ましく、ブラックライト（ブラックライト光）であることが更に好ましい。
【００３４】
光照射部２７ａの設置位置は、特に限定されるものではないが、蛍光インクが最終梱包体１０Ａの特定の位置に塗布されている場合は、少なくとも当該位置に光を照射することができる位置であればよい。例えば、蛍光インクが最終梱包体１０Ａの側面に塗布されている場合は、光照射部２７ａをフィードコンベア４又はローラコンベア３の側方に配置することができる。これにより、装置の大型化を抑制することができる。
【００３５】
光受光部２７ｂは、光照射部２７ａが照射した光による蛍光インクの蛍光を検出（受光）することにより最終梱包体１０Ａを検出する。具体的に説明すると、光受光部２７ｂは、蛍光インクの蛍光を検出する際に蛍光の強度（受光強度）を測定しており、所定値以上の強度を有する蛍光を検出した場合に、最終梱包体１０Ａを検出したと決定する。
【００３６】
送信部２７ｃは、光受光部２７ｂが最終梱包体１０Ａを検出すると、検出信号を制御部６に送信する。
【００３７】
制御部６は、パレタイザー２を制御して、パレタイザー２に供給された梱包体１０を、パレット２５上に１段８個で８段に段積する段積処理を行なう。具体的に説明すると、制御部６は、フィードコンベア４からパレタイザー２に供給された梱包体１０を、方向変換コンベア２１により適宜向きを変えてスライド部２２に供給し、押出シリンダ２３により梱包体群１１における一列分の梱包体１０を整列ローラ部２４に供給する。そして、整列ローラ部２４に梱包体群１１を構成する三列分の梱包体１０が供給されると、制御部６は、整列ローラ部２４により梱包体群１１を整列させてパレット２５に供給する。また、制御部６は、パレタイザー２を制御して、梱包体群１１がパレット２５上に移載される度にパレット２５を梱包体１０の１段分の高さだけ下降させる。これにより、図４の（ａ）に示すように、パレット２５上に梱包体群１１が段積される。そして、制御部６は、パレット２５上に８段の梱包体群１１が段積されると、パレット２５上に段積された梱包体１０の払い出し処理を行なう。払い出し処理とは、パレット２５上に段積された全ての梱包体１０を纏めて次工程に流すことをいい、払い出し処理には、フォークリフト等の移送手段（不図示）により倉庫等に移送することも含まれる。段積処理における払い出し処理は、パレット２５上に８段の梱包体群１１が段積されると、制御部６が自動的に行ってもよく、作業者の手動操作（例えば、ボタン操作）を待って行ってもよい。
【００３８】
また、制御部６は、送信部２７ｃから検出信号が送信されると、パレタイザー２を制御して、パレタイザー２に供給された最終梱包体１０Ａまでの梱包体１０を、パレット２５上に段積する端数処理を行なう。具体的に説明すると、制御部６は、フィードコンベア４からパレタイザー２に供給された最終梱包体１０Ａまでの梱包体１０を、方向変換コンベア２１により適宜向きを変えてスライド部２２に供給し、押出シリンダ２３により整列ローラ部２４に供給する。そして、整列ローラ部２４に最終梱包体１０Ａが供給されると、制御部６は、整列ローラ部２４により端数梱包体群１１Ａを整列させてパレット２５に供給する。端数梱包体群１１Ａは、最終梱包体１０Ａを最終とする８個以下の梱包体１０が整列した集合体である。これにより、図４の（ｂ）に示すように、パレット２５上の梱包体群１１の上に端数梱包体群１１Ａが段積される。そして、制御部６は、パレット２５上に端数梱包体群１１Ａが段積されると、パレット２５上に段積された梱包体１０の払い出し処理を行なう。端数処理における払い出し処理は、パレット２５上に端数梱包体群１１Ａが段積されると、制御部６が自動的に行ってもよく、作業者の手動操作（例えば、ボタン操作）を待って行ってもよい。
【００３９】
次に、段積装置１を用いた梱包体１０の段積方法について説明する。
【００４０】
まず、段積装置１は、パレタイザー２により、飲料容器が梱包された梱包体１０を搬送するとともに、最終の梱包体１０として蛍光インクが塗布された最終梱包体１０Ａを搬送する（搬送ステップ）。
【００４１】
次に、段積装置１は、検出部２７により、搬送ステップにより搬送されている梱包体１０に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体１０Ａを検出する（検出ステップ）。なお、検出部２７による最終梱包体１０Ａの検出処理は、上述した通りであり、制御部６による検出部２７の制御により行われる。
【００４２】
そして、段積装置１は、検出ステップにより最終梱包体１０Ａが検出されるまでは、パレタイザー２により、搬送ステップにより搬送された梱包体１０を梱包体群１１（所定数単位）で段積させる段積処理を行なう（段積ステップ）。なお、パレタイザー２及びパレット２５による段積処理は、上述した通りであり、制御部６によるパレタイザー２の制御により行われる。
【００４３】
一方、段積装置１は、検出ステップにより最終梱包体１０Ａが検出されると、パレタイザー２により、搬送ステップにより搬送された最終梱包体１０Ａまでの梱包体１０を段積する端数処理を行なう（端数処理ステップ）。なお、パレタイザー２による端数処理は、上述した通りであり、制御部６によるパレタイザー２の制御により行われる。
【００４４】
このように、本実施形態では、最終梱包体１０Ａに蛍光インクが塗布されているため、検出部２７が、フィードコンベア４又はローラコンベア３により搬送されている梱包体１０に光を照射し、当該照射した光による蛍光インクの蛍光を検出することにより、最終梱包体１０Ａを検出することができる。そこで、制御部６は、検出部２７が最終梱包体１０Ａを検出するまでは、パレタイザー２により梱包体１０を梱包体群１１単位で段積させる段積処理を行ない、検出部２７が最終梱包体１０Ａを検出すると、パレタイザー２により最終梱包体１０Ａまでの梱包体１０を段積させる端数処理を行なう。このように、段積装置１では、最終梱包体１０Ａに最終梱包体１０Ａを検出するための部材を取り付けることなく、蛍光インクの蛍光を検出することにより最終梱包体１０Ａを検出することができる。これにより、特許文献１のように最終梱包体１０Ａから最終梱包体１０Ａを検出するための部材を取り外す作業が不要となるため、梱包体１０の端数処理における作業負担を軽減できる。
【００４５】
また、ブラックライトの紫外線の殆どは人体に悪影響を及ぼしにくいＵＶ−Ａであることから、蛍光インクはブラックライトの照射により蛍光し、検出部２７は梱包体１０にブラックライトを照射することで、使用環境の制限を抑制することができる。
【００４６】
また、蛍光インクが透明であることで、蛍光インクを塗布することによる最終梱包体１０Ａの外観の変化を抑制することができる。
【００４７】
また、検出部２７が、所定値以上の強度を有する前記蛍光を検出した場合に最終梱包体を検出したと決定することで、最終梱包体１０Ａの誤検出を抑制することができる。
【００４８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【００４９】
例えば、上記実施形態において、検出部２７は、所定値以上の強度を有する蛍光を検出した場合に、最終梱包体１０Ａを検出したと決定するものとして説明したが、蛍光インクの蛍光を検出することにより最終梱包体１０Ａを検出することができれば、如何なる条件で最終梱包体１０Ａを検出したと決定してもよい。例えば、最終梱包体１０Ａに、蛍光インクによる所定のマークが付されており、検出部２７は、このマークと同じ形状の蛍光を検出した場合に、最終梱包体１０Ａを検出したと決定してもよい。具体的に説明すると、検出部２７は、最終梱包体１０Ａを撮像する撮像部と、撮像部より撮像された撮像画像を画像処理する画像処理部と、を備え、画像処理部において、撮像画像から蛍光インクのマークと一致する蛍光部分を検出した場合に、最終梱包体１０Ａを検出したと決定してもよい。これにより、最終梱包体１０Ａ以外の梱包体１０に誤って蛍光インクが塗布されたとしても、最終梱包体１０Ａの検出精度を高めることができる。
【００５０】
また、検出部２７により最終梱包体１０Ａが検出されると、報知手段により作業者に最終梱包体１０Ａが検出されたことを報知してもよい。報知手段としては、音声メッセージ等を出力する音声出力装置、画像メッセージ等を表示する画像表示装置等を用いることができる。このような報知手段を備えることで、検出部２７が最終梱包体１０Ａを正しく検出している場合は、作業者に後工程の準備を促すことができ、検出部２７が最終梱包体１０Ａを誤検出している場合は、誤って端数処理が行われないように作業者に段積装置１のエラー処理を行なわせることができる。
【００５１】
また、検出部２７により最終梱包体１０Ａが検出された後、検出部２７により何らかの物体が検出されると、報知手段により作業者に警告を報知してもよい。このような報知手段を備えることにより、最終梱包体１０Ａ以外に蛍光インクが塗布された場合に、段積された梱包体１０に異種製品ロットの梱包体１０が混入するのを抑制することができる。
【００５２】
また、上記実施形態では、梱包体群１１における一列分の梱包体１０をスライド部２２から整列ローラ部２４に供給する手段として、押出シリンダ２３を用いるものとして説明したが、押出シリンダ２３の代わりに、又は、押出シリンダ２３と併せて、駆動ローラ等の搬送手段を用いてもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…段積装置、２…パレタイザー（段積部）、３…ローラコンベア（搬送部）、４…フィードコンベア（搬送部）、６…制御部、１０…梱包体、１０Ａ…最終梱包体、１１…梱包体群、１１Ａ…端数梱包体群、１２…蛍光インク部、２１…方向変換コンベア、２２…スライド部、２３…押出シリンダ、２３ａ…アーム、２４…整列ローラ部、２５…パレット、２７…検出部、２７ａ…光照射部、２７ｂ…光受光部、２７ｃ…送信部。
【図１】
2016011195.tif 000003
【図２】
2016011195.tif 000004
【図３】
2016011195.tif 000005
【図４】
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