(57)【要約】【課題】必要最小限の板厚の圧延鋼板を用いつつ、バーリング加工によって充分な高さのベルマウスを形成する。【解決手段】圧延鋼板をワークとし、下穴形成工程とバーリング工程と拡径工程とを順に行ってベルマウスを形成する。下穴形成工程では、ワークに下穴（71）が形成される。その際、ワークには、下穴（71)の中心（CP）を通り且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に、周縁隆起部（81〜84）が一つずつ形成される。次のバーリング工程では、ワークにバーリング加工を施すことによって筒状部が形成される。次の拡径工程では、筒状部の突端部がラッパ状に成形される。【選択図】図７
2016011612.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形の通風孔（52）が開口する平板部（51）と、該通風孔（52）の周縁から立ち上がる筒状部（53）とを備え、冷凍装置の室外ユニット（10）に設けられてファン（42）の吹出空気を案内するベルマウスの製造方法であって、
圧延鋼板に下穴（71)を形成する下穴形成工程と、
上記下穴形成工程において下穴（71)が形成された圧延鋼板にバーリング加工を施して筒状部（53）を形成するバーリング工程と、
上記バーリング工程によって形成された筒状部（53）の突端部の直径を拡大する拡径工程とを備え、
上記下穴形成工程では、上記下穴（71)の周縁に設けられて該下穴（71)の中心（CP）に向かって隆起する周縁隆起部（81〜84）を、上記下穴（71)の中心（CP）を通り且つ上記圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に形成する
ことを特徴とするベルマウスの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
第１の上記周縁隆起部（81）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向を中央とする所定領域に、第２の上記周縁隆起部（82）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に、第３の上記周縁隆起部（83）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に、第４の上記周縁隆起部（84）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に、それぞれ形成され、
上記各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央において高さが最大となっている
ことを特徴とするベルマウスの製造方法。
【請求項３】
下穴（71)が形成された圧延鋼板にバーリング加工を施すことによって、円形の通風孔（52）が開口する平板部（51）と、該通風孔（52）の周縁から立ち上がる筒状部（53）とが形成され、
冷凍装置の室外ユニット（10）に設けられてファン（42）の吹出空気を案内するベルマウスであって、
上記筒状部（53）の突端部には、上記筒状部（53）の突端側に隆起する突端隆起部（61〜64）が、上記筒状部（53）の中心軸（CA）と交わり且つ上記圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に設けられている
ことを特徴とするベルマウス。
【請求項４】
請求項３において、
第１の上記突端隆起部（61）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向を中央とする所定領域に、第２の上記突端隆起部（62）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に、第３の上記突端隆起部（63）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に、第４の上記突端隆起部（64）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に、それぞれ形成され、
上記各突端隆起部（61〜64）は、それぞれの中央において高さが最大となっている
ことを特徴とするベルマウス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍装置の室外ユニットに設けられてファンの吹出空気を案内するベルマウスと、その製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、冷凍装置の一種である空気調和機の室外ユニットが開示されている。この室外ユニットには、室外熱交換器へ空気を送るためのプロペラファンが設けられている。また、室外ユニットには、プロペラファンの周囲を囲うようにベルマウスが設けられる。このベルマウスは、プロペラファンの吹出空気を案内する。
【０００３】
ベルマウスの形状は、プロペラファンの性能に大きな影響を及ぼす。例えば、ベルマウスの高さ（プロペラファンの回転軸方向の高さ）が高すぎても低すぎても、送風量の低下、送風音の増大、ファンモータの消費電力の増加などの問題が生じる。つまり、ベルマウスの高さについては、プロペラファンの性能を充分に引き出せる最適な範囲が存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−２２１４３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ベルマウスを形成する手法の一つとして、下穴を形成した圧延鋼板にバーリング加工を施す手法が考えられる。バーリング加工では、圧延鋼板のうち下穴の周囲の部分を塑性変形させることによって、プロペラファンの周囲を囲むベルマウスの筒状部が形成される。
【０００６】
バーリング加工中には、圧延鋼板のうち下穴の周囲の部分が引き延ばされ、その部分の板厚が減少する。そして、バーリング加工によって形成される筒状部の高さが高くなるほど、板厚の減少量が大きくなる。このため、筒状部の高さをプロペラファンの性能が充分に発揮されるような値に設定しようとすると、バーリング加工による板厚の減少量が大きくなり過ぎ、筒状部の突端付近が割れるおそれがある。
【０００７】
この問題の対策としては、より厚い圧延鋼板を用いることによって、バーリング加工による割れを防ぐことが考えられる。しかし、そうすると、材料費や加工費が嵩み、ベルマウスの製造コストが増大してしまう。
【０００８】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、必要最小限の板厚の圧延鋼板を用いつつ、バーリング加工によって充分な高さのベルマウスを形成することにある。                                    
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明は、円形の通風孔（52）が開口する平板部（51）と、該通風孔（52）の周縁から立ち上がる筒状部（53）とを備え、冷凍装置の室外ユニット（10）に設けられてファン（42）の吹出空気を案内するベルマウスの製造方法を対象とする。そして、圧延鋼板に下穴（71)を形成する下穴形成工程と、上記下穴形成工程において下穴（71)が形成された圧延鋼板にバーリング加工を施して筒状部（53）を形成するバーリング工程と、上記バーリング工程によって形成された筒状部（53）の突端部の直径を拡大する拡径工程とを備え、上記下穴形成工程では、上記下穴（71)の周縁に設けられて該下穴（71)の中心（CP）に向かって隆起する周縁隆起部（81〜84）を、上記下穴（71)の中心（CP）を通り且つ上記圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に形成するものである。
【００１０】
第１の発明の下穴形成工程では、圧延鋼板に下穴（71)が形成されると共に、下穴（71)の周縁に周縁隆起部（81〜84）が形成される。周縁隆起部（81〜84）は、下穴（71)の周縁から下穴（71)の中心（CP）に向かって隆起した部分である。周縁隆起部（81〜84）は、下穴（71)の中心（CP）を通り且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に形成される。
【００１１】
第１の発明のバーリング工程では、下穴形成工程で圧延鋼板に形成された下穴（71)にパンチを押し込むことによって、ベルマウス（50）の筒状部（53）が形成される。また、この発明の拡径工程では、バーリング工程によって形成された筒状部（53）の突端部の直径が拡大される。
【００１２】
ところで、一般に、圧延鋼板には、圧延方向に対して±４５°方向におけるランクフォード値（ｒ値）が比較的小さいという特性（異方性）がある。このことは、圧延鋼板にバーリング加工等のプレス加工を施した場合、圧延方向に対して±４５°方向において板厚方向の材料流動が起こりやすい（即ち、板厚が減少しやすい）ことを意味する。このため、筒状部（53）を形成するバーリング工程では、筒状部（53）の中心軸（CA）と交わり且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所において、板厚の減少に起因する割れが生じやすい。
【００１３】
これに対し、第１の発明の下穴形成工程では、下穴（71)の中心（CP）を通り且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に、周縁隆起部（81〜84）が形成される。バーリング工程において筒状部（53）が形成される過程では、周縁隆起部（81〜84）から、周縁隆起部（81〜84）の周辺へ材料が流動する。このため、圧延鋼板の板厚を必要以上に厚くしなくても、バーリング工程によって形成された筒状部（53）では、下穴形成工程において周縁隆起部（81〜84）を形成しない従来の場合に比べて、周縁隆起部（81〜84）に対応する部分における板厚の減少量が小さくなる。つまり、従来は筒状部（53）のうちバーリング加工中に割れが生じやすかった部分において、筒状部（53）の板厚が確保される。
【００１４】
第２の発明は、上記第１の発明において、第１の上記周縁隆起部（81）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向を中央とする所定領域に、第２の上記周縁隆起部（82）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に、第３の上記周縁隆起部（83）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に、第４の上記周縁隆起部（84）は上記基準直線（BL1）から上記下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に、それぞれ形成され、上記各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央において高さが最大となるものである。
【００１５】
第２の発明において、第１の周縁隆起部（81）の高さは、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向の位置において最大となる。また、第２の周縁隆起部（82）の高さは、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向の位置において最大となる。また、第３の周縁隆起部（83）の高さは、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向の位置において最大となる。また、第４の周縁隆起部（84）の高さは、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向の位置において最大となる。
【００１６】
第３の発明は、下穴（71)が形成された圧延鋼板にバーリング加工を施すことによって、円形の通風孔（52）が開口する平板部（51）と、該通風孔（52）の周縁から立ち上がる筒状部（53）とが形成され、冷凍装置の室外ユニット（10）に設けられてファン（42）の吹出空気を案内するベルマウスを対象とする。そして、上記筒状部（53）の突端部には、上記筒状部（53）の突端側に隆起する突端隆起部（61〜64）が、上記筒状部（53）の中心軸（CA）と交わり且つ上記圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に設けられるものである。
【００１７】
第３の発明において、ベルマウス（50）の筒状部（53）は、下穴（71)が形成された圧延鋼板にバーリング加工を施すことによって形成される。筒状部（53）の突端部には、突端隆起部（61〜64）が形成される。突端隆起部（61〜64）は、筒状部（53）の突端側に隆起した部分である。突端隆起部（61〜64）は、筒状部（53）の中心軸（CA）周りにおいて、筒状部（53）の中心軸（CA）と交わり且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL2）から４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に配置される。バーリング工程が施される圧延鋼板の下穴（71)を、筒状部（53）の突端部の所定位置に突端隆起部（61〜64）が形成されるような形状にすれば、バーリング加工中における圧延鋼板の下穴（71)の周辺では、将来的に突端隆起部（61〜64）となる部分からその周辺へ向かって材料が流動する。その結果、この発明の筒状部（53）では、従来は筒状部（53）のうちバーリング工程において割れが生じやすかった部分において、筒状部（53）の板厚が確保される。
【００１８】
第４の発明は、上記第４の発明において、第１の上記突端隆起部（61）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向を中央とする所定領域に、第２の上記突端隆起部（62）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に、第３の上記突端隆起部（63）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に、第４の上記突端隆起部（64）は上記基準直線（BL2）から上記筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に、それぞれ形成され、上記各突端隆起部（61〜64）は、それぞれの中央において高さが最大となるものである。
【００１９】
第４の発明において、第１の突端隆起部（61）の高さは、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向の位置において最大となる。また、第２の突端隆起部（62）の高さは、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向の位置において最大となる。また、第３の突端隆起部（63）の高さは、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向の位置において最大となる。また、第４の突端隆起部（64）の高さは、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向の位置において最大となる。
【発明の効果】
【００２０】
上記第１の発明では、下穴形成工程において圧延鋼板に下穴（71)を形成する際に、下穴（71)の周縁の所定箇所（具体的には、バーリング工程において圧延鋼板の板厚の減少量が比較的多くなる箇所）に、周縁隆起部（81〜84）が形成される。このため、筒状部（53）を形成するバーリング工程では周縁隆起部（81〜84）から周縁隆起部（81〜84）の周辺へ材料が流動することとなり、筒状部（53）の肉厚の減少量が小さくなる。
【００２１】
また、上記第３の発明のベルマウス（50）では、筒状部（53）の突端部の所定箇所（具体的には、バーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が比較的多くなる箇所）に突端隆起部（61〜64）が形成される。このため、筒状部（53）を形成するバーリング工程において、筒状部（53）の肉厚の減少量が小さくなる。
【００２２】
このように、上記第１及び第２の発明によれば、バーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が比較的多くなる箇所において、筒状部（53）の板厚の減少量を削減できる。従って、本発明によれば、必要最小限の板厚の圧延鋼板を用いつつ、バーリング加工によって充分な高さのベルマウス（50）を形成することが可能となる。
【００２３】
上記第２の発明において、各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央において高さが最大となる。つまり、従来はバーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が最も大きかった位置において、周縁隆起部（81〜84）の高さが最大となる。また、上記第４の発明において、各突端隆起部（61〜64）は、それぞれの中央において高さが最大となる。つまり、従来はバーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が最も大きかった位置において、突端隆起部（61〜64）の高さが最大となる。従って、第２及び第４の各発明によれば、バーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量を確実に削減し、筒状部（53）の割れを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、実施形態の室外ユニットの外観を示す斜視図である。
【図２】図２は、ケーシングの天板を省略して示した室外ユニットの平面図である。
【図３】図３は、ケーシングの第１側版の概略斜視図である。
【図４】図４は、実施形態のベルマウスの概略斜視図である。
【図５】図５は、実施形態のベルマウスの平面図である。
【図６】図６は、実施形態のベルマウスの側面図である。
【図７】図７は、下穴形成工程を経たワークの平面図である。
【図８】図８は、図７の要部を拡大して示す拡大図である。
【図９】図９は、バーリング工程を経たワークの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下で説明する実施形態および変形例は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【００２６】
本実施形態のベルマウス（50）は、空気調和機の室外ユニット（10）に設けられている。以下では、この室外ユニット（10）と、ベルマウス（50）と、ベルマウス（50）の製造方法とについて説明する。
【００２７】
−空気調和機の室外ユニット−
図１に示すように、室外ユニット（10）は、起立した直方体状に形成されたケーシング（20）を備えている。ケーシング（20）は、第１側版（21）と、第２側板（22）と、天板（23）と、底板（24）とを備えている。なお、室外ユニット（10）についての説明で用いる「右」と「左」は、室外ユニット（10）を前面側から見た場合の方向を意味する。
【００２８】
図２にも示すように、第１側版（21）は、ケーシング（20）の前面から左側面に亘る部材である。第１側版（21）には、後述する通風孔（52）を覆うように吹出グリル（25）が取り付けられる。第２側板（22）は、ケーシング（20）の前面から右側面を経て背面に亘る部材である。
【００２９】
図２に示すように、ケーシング（20）の内部空間は、右寄りの機械室（30）と残りの空気通路（31）に仕切られている。機械室（30）には、圧縮機（40）が収容されている。空気通路（31）には、室外熱交換器（41）と室外ファン（42）とが収容されている。室外熱交換器（41）は、平面視でＬ字状に形成され、ケーシング（20）の背面と左側面に沿うように設置されている。室外ファン（42）は、室外熱交換器（41）に取り付けられたファン支持台（45）に固定されている。
【００３０】
室外ファン（42）は、プロペラファンを構成する羽根車（43）と、羽根車（43）を駆動するファンモータ（44）とを備えている。この室外ファン（42）は、ファンモータ（44）がファン支持台（45）に固定されている。羽根車（43）は、ケーシング（20）の前面寄りに配置されている。後述するベルマウス（50）は、この羽根車（43）と概ね同軸に配置される。
【００３１】
図３にも示すように、第１側版（21）は、ケーシング（20）の前面を構成する前面部（35）と、ケーシング（20）の左側面を構成する左側面部（36）とを備えている。第１側版（21）の左側面部（36）には、吸込口（32）を構成する矩形の吸込側開口（37）が形成されている。第１側版（21）は、圧延鋼板をプレス加工することによって形成された部材である。
【００３２】
第１側版（21）の前面部（35）には、ベルマウス（50）が一体に形成されている。詳しくは後述するが、ベルマウス（50）は、圧延鋼板にバーリング加工を施すことによって形成される。
【００３３】
第１側版（21）の前面部（35）は、その中央部に円形の通風孔（52）が形成されている。この前面部（35）は、ベルマウス（50）の平板部（51）を構成している。ベルマウス（50）の筒状部（53）は、第１側版（21）の前面部（35）（即ち、ベルマウス（50）の平板部（51））の通風孔（52）の周縁から立ち上がった筒状の部分である。
【００３４】
−ベルマウス−
ベルマウス（50）の構成について、図４〜図６を適宜参照しながら説明する。ベルマウス（50）は、室外ファン（42）の吹出空気を案内するために、室外ユニット（10）に設けられる。
【００３５】
上述したように、ベルマウス（50）は、第１側版（21）の前面部（35）を構成する平板部（51）と、平板部（51）の通風孔（52）の周縁から立ち上がった筒状部（53）とによって構成されている（図４を参照）。
【００３６】
図６に示すように、ベルマウス（50）の筒状部（53）は、入口部（54）と中間部（55）と出口部（56）とによって構成されている。出口部（56）は、平板部（51）に連続して形成された部分であって、筒状部（53）の突端側へ向かって次第に内径が縮小する形状に形成されている。中間部（55）は、出口部（56）の突端に連続して形成された部分であって、内径が一定の円筒状に形成されている。入口部（54）は、中間部（55）の突端に連続して形成された部分であって、筒状部（53）の突端側へ向かって次第に内径が拡大する形状に形成されている。
【００３７】
なお、本実施形態のベルマウス（50）は、筒状部（53）の中間部（55）の内径ｄ１が４７０ｍｍ程度であり、筒状部（53）の高さＨが８０〜１００ｍｍ程度である。ただし、これらのベルマウス（50）の寸法は、単なる一例である。
【００３８】
図５に示すように、ベルマウス（50）の筒状部（53）には、四つの突端隆起部（61〜64）が形成されている。これら突端隆起部（61〜64）は、筒状部（53）の入口部（54）に形成されている。各突端隆起部（61〜64）は、筒状部（53）の突端部（即ち、入口部（54）の突端部）に形成され、筒状部（53）の突端側（即ち、入口部（54）の径方向の外側）へ向かって隆起している。これら突端隆起部（61〜64）は、バーリング加工による板厚の減少量を削減するために形成された部分である。
【００３９】
ベルマウス（50）の筒状部（53）では、その周方向に四つの突端隆起部（61〜64）が９０°ピッチで配置されている。第１突端隆起部（61)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第２突端隆起部（62）は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第３突端隆起部（63)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第４突端隆起部（64)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に形成されている。なお、基準直線（BL2）は、ベルマウス（50）を構成する圧延鋼板の圧延方向と平行であり且つ筒状部（53）の中心軸（CA）と直交する直線である。また、各突端隆起部（61〜64）は、それぞれの中央を基準に±４５°未満の領域に形成される。
【００４０】
各突端隆起部（61〜64）は、それぞれの中央において高さh1が最大となっている。各突端隆起部（61〜64）の中央の高さh1は、互いに等しい。なお、突端隆起部（61〜64）の高さh1は、図５に二点鎖線で示す円から突端隆起部（61〜64）の突端までの距離である。また、図５に二点鎖線で示す円は、筒状部（53）の突端のうち基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに０°方向、９０°方向、１８０°方向、及び２７０°方向の各位置を通り、且つ中心が筒状部（53）の中心軸（CA）上に位置する正円である。
【００４１】
−ベルマウスの製造方法−
ベルマウス（50）の製造方法について、図７〜図９を適宜参照しながら説明する。
【００４２】
本実施形態の製造方法では、下穴形成工程と、バーリング工程と、拡径工程とが順に行われる。これらの各行程では、ワーク（70)である圧延鋼板に加工が施される。なお、本実施形態のワーク（70)を構成する圧延鋼板は、「ＪＩＳ Ｇ ３３０２」に規定されたＳＧＣＣであり、その板厚ｔは０.６ｍｍである。なお、ここに示したワーク（70)を構成する圧延鋼板の種類と板厚は、単なる一例である。
【００４３】
下穴形成工程では、図７に示すような形状の下穴（71)が圧延鋼板に形成される。この下穴（71)は、穴抜き加工によって形成される。圧延鋼板における下穴（71)の周縁には、四つの周縁隆起部（81〜84）が形成される。各周縁隆起部（81〜84）は、下穴（71)の中心（CP）へ向かって隆起している。
【００４４】
図８にも示すように、四つの周縁隆起部（81〜84）は、下穴（71)の周方向に９０°ピッチで配置されている。第１周縁隆起部（81）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第２周縁隆起部（82）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第３周縁隆起部（83）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向を中央とする所定領域に形成されている。第４周縁隆起部（84）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向を中央とする所定領域に形成されている。なお、基準直線（BL1）は、下穴形成工程において下穴（71)が形成される圧延鋼板の圧延方向と平行であり且つ下穴（71)の中心（CP）を通る直線である。また、各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央を基準に±４５°未満の領域に形成される。
【００４５】
各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央において高さh2が最大となっている。各周縁隆起部（81〜84）の中央の高さh2は、互いに等しい。なお、周縁隆起部（81〜84）の高さh2は、図８に二点鎖線で示す円から周縁隆起部（81〜84）の突端までの距離である。また、図８に二点鎖線で示す円は、直径が下穴（71)の最大直径d2と等しく且つ中心が下穴（71)の中心（CP）と一致する正円である。なお、本実施形態において、下穴（71)の最大直径d2は、１００ｍｍ程度に設定されている。
【００４６】
バーリング工程では、下穴形成工程を経たワーク（70)（即ち、下穴（71)が形成された圧延鋼板）に対し、バーリング加工が施される。バーリング工程では、ワーク（70)の下穴（71)にパンチを押し込み、ワーク（70)における下穴（71)の周縁部を塑性変形させることによって、ベルマウス（50）の筒状部（53）が形成される。
【００４７】
バーリング工程では、図９に示すような形状の筒状部（53）が形成される。バーリング工程で形成される筒状部（53）の形状は、最終製品であるベルマウス（50）の筒状部（53）の形状とは異なっている（図６と図９を参照）。つまり、このバーリング工程において、図６に示す筒状部（53）の出口部（56）と中間部（55）は形成されるが、その入口部（54）は未だ形成されない。つまり、バーリング工程において形成される筒状部（53）では、出口部（56）よりも突端側の部分の全体が、直径が一定の円筒形状となっている。
【００４８】
ところで、一般に、圧延鋼板には、圧延方向に対して±４５°方向におけるランクフォード値（ｒ値）が比較的小さいという特性（異方性）がある。このことは、圧延鋼板にバーリング加工等のプレス加工を施した場合、圧延方向に対して±４５°方向において板厚方向の材料流動が起こりやすい（即ち、板厚が減少しやすい）ことを意味する。このため、筒状部（53）を形成するバーリング工程では、筒状部（53）の中心軸（CA）と直交し且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所において、板厚の減少に起因する割れが生じやすい。
【００４９】
一方、本実施形態の製造方法の下穴形成工程では、下穴（71)の中心（CP）を通り且つ圧延鋼板の圧延方向と平行な基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向、１３５°方向、２２５°方向、及び３１５°方向の各箇所に、周縁隆起部（81〜84）が形成される。バーリング工程において筒状部（53）が形成される過程では、周縁隆起部（81〜84）から、周縁隆起部（81〜84）の周辺へ材料が流動する。このため、圧延鋼板の板厚を必要以上に厚くしなくても、バーリング工程によって形成された筒状部（53）では、下穴形成工程において周縁隆起部（81〜84）を形成しない従来の場合に比べて、周縁隆起部（81〜84）に対応する部分における板厚の減少量が小さくなる。つまり、従来は筒状部（53）のうちバーリング加工中に割れが生じやすかった部分において、筒状部（53）の板厚が確保される。
【００５０】
下穴形成工程においてワーク（70)に形成された周縁隆起部（81〜84）は、バーリング工程を経ることによって突端隆起部（61〜64）となる。つまり、図９に示すように、バーリング工程によって形成された筒状部（53）の突端部には、筒状部（53）の突端側（図９における上側）に隆起する突端隆起部（61〜64）が形成される。
【００５１】
拡径工程では、バーリング工程において形成された筒状部（53）に入口部（54）が形成される。この拡径工程では、図９に示す筒状部（53）の突端部を、その内径が突端側へ向かって次第に拡大するように塑性変形させる加工が行われる。その結果、筒状部（53）には、図９に示すような入口部（54）、即ち、筒状部（53）の突端側に向かって内径が拡大するラッパ状の入口部（54）が形成される。拡径工程を経たワーク（70)の筒状部（53）は、その突端部が筒状部（53）の径方向の外側へ向かって広がった形状となる。このため、拡径工程の終了後において、筒状部（53）に形成された各突端隆起部（61〜64）の形状は、筒状部（53）の突端部の突出方向（即ち、入口部（54）の径方向の外方）へ向かって隆起した形状となる。
【００５２】
上述した下穴形成工程とバーリング工程と拡径工程を順に行うことによって、図４〜図６に示すようなベルマウス（50）が形成される。このベルマウス（50）は、各部の板厚の最小値が０.４８ｍｍとなっている。このため、筒状部（53）の割れを生じさせることなく、充分な高さのベルマウス（50）を形成することが可能となる。
【００５３】
−実施形態の効果−
本実施形態では、下穴形成工程において圧延鋼板に下穴（71)を形成する際に、下穴（71)の周縁の所定箇所（具体的には、バーリング工程において圧延鋼板の板厚の減少量が比較的多くなる箇所）に、周縁隆起部（81〜84）が形成される。このため、筒状部（53）を形成するバーリング工程では周縁隆起部（81〜84）から周縁隆起部（81〜84）の周辺へ材料が流動することとなり、筒状部（53）の肉厚の減少量が小さくなる。また、下穴形成工程において周縁隆起部（81〜84）を形成した結果、最終製品であるベルマウス（50）の筒状部（53）に四つの突端隆起部（61〜64）が形成される。
【００５４】
このように、本実施形態によれば、バーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が比較的多くなる箇所において、筒状部（53）の板厚の減少量を削減できる。従って、本実施形態によれば、必要最小限の板厚の圧延鋼板を用いつつ、バーリング加工によって充分な高さのベルマウス（50）を形成することが可能となる。
【００５５】
また、本実施形態の製造方法の下穴形成工程において形成される各周縁隆起部（81〜84）は、それぞれの中央において高さh2が最大となる。つまり、従来はバーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量が最も大きくなっていた位置において、周縁隆起部（81〜84）の高さが最大となる。従って、本実施形態によれば、バーリング加工中における圧延鋼板の板厚の減少量を確実に削減し、筒状部（53）の割れを抑制できる。
【００５６】
−実施形態の変形例−
本実施形態の製造方法の下穴形成工程において形成される各周縁隆起部（81〜84）は、図８に示す領域とは異なる領域に形成されていてもよい。具体的に、第１周縁隆起部（81）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第１周縁隆起部（81）の中央は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに４５°方向の位置でなくてもよい。また、第２周縁隆起部（82）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第２周縁隆起部（82）の中央は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに１３５°方向の位置でなくてもよい。また、第３周縁隆起部（83）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第３周縁隆起部（83）の中央は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに２２５°方向の位置でなくてもよい。また、第４周縁隆起部（84）は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第４周縁隆起部（84）の中央は、基準直線（BL1）から下穴（71)の中心（CP）周りに３１５°方向の位置でなくてもよい。
【００５７】
また、本実施形態のベルマウス（50）に形成された突端隆起部（61〜64）は、図５に示す領域とは異なる領域に形成されていてもよい。具体的に、第１突端隆起部（61)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第１突端隆起部（61)の中央は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに４５°方向の位置でなくてもよい。また、第２突端隆起部（62）は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第２突端隆起部（62）の中央は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに１３５°方向の位置でなくてもよい。また、第３突端隆起部（63)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第３突端隆起部（63)の中央は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに２２５°方向の位置でなくてもよい。また、第４突端隆起部（64)は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向の位置を含む領域に形成されていればよく、第４突端隆起部（64)の中央は、基準直線（BL2）から筒状部（53）の中心軸（CA）周りに３１５°方向の位置でなくてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
以上説明したように、本発明は、冷凍装置の室外ユニットに設けられてファンの吹出空気を案内するベルマウスと、その製造方法について有用である。
【符号の説明】
【００５９】
10    室外ユニット
42    室外ファン
50    ベルマウス
51    平板部
52    通風孔
53    筒状部
61    第１突端隆起部
62    第２突端隆起部
63    第３突端隆起部
64    第４突端隆起部
71    下穴
81    第１周縁隆起部
82    第２周縁隆起部
83    第３周縁隆起部
84    第４周縁隆起部
【図１】
2016011612.tif 000003
【図２】
2016011612.tif 000004
【図３】
2016011612.tif 000005
【図４】
2016011612.tif 000006
【図５】
2016011612.tif 000007
【図６】
2016011612.tif 000008
【図７】
2016011612.tif 000009
【図８】
2016011612.tif 000010
【図９】
2016011612.tif 000011