(57)【要約】【課題】補用品の製造ステータスを管理するシステムを提供する。【解決手段】製造ステータス管理システムは、対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信する信号受信部と、前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定する位置特定部と、前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する進捗状況判定部と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信する信号受信部と、
前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定する位置特定部と、
前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する進捗状況判定部と、
を備える製造ステータス管理装置。
【請求項２】
前記進捗状況判定部は、さらに前記対象製造物の前記工場内の所定の場所における滞留時間に基づいて前記製造工程における進捗状況を判定する、
請求項１に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項３】
前記進捗状況判定部は、所定の時間帯における滞留時間の合計が所定の閾値以上となると、その製造工程が完了したと判定する、
請求項２に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項４】
前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所から移動し、且つ、当該特定した場所から移動する前の当該場所での滞留時間が所定の閾値以上の場合に、当該場所に対応付けられた製造工程が完了したと判定する、
請求項２または請求項３に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項５】
前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所から移動し、且つ、当該特定した場所から移動する前の当該場所での滞留時間が所定の閾値に満たない場合に、前記対象製造物が保管中であると判定する、
請求項２から請求項４の何れか１項に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項６】
前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所に移動すると、その特定した場所に対応付けられた製造工程が着工されたと判定する、
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項７】
前記信号発信装置は、前記工場内に複数設けられたノードからの給電によって信号を発信し、
前記位置特定部は、前記信号を発信した前記信号発信装置に給電を行ったノードの位置情報に基づいて、前記対象製造物の位置を特定する、
請求項１から請求項６の何れか１項に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項８】
前記対象製造物は、前記工場において定められた一連の製造工程によらず製造される、
請求項１から請求項７の何れか１項に記載の製造ステータス管理装置。
【請求項９】
信号発信装置が取りつけられた対象製造物と、
工場内に複数設けられた前記信号発信装置に給電を行うノードと、
請求項１から請求項８の何れか１項に記載の製造ステータス管理装置と、
を備える製造ステータス管理システム。
【請求項１０】
製造ステータス管理装置が、
対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信し、
前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定し、
前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する、
製造ステータス管理方法。
【請求項１１】
製造ステータス管理装置のコンピュータを、
対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信する手段、
前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定する手段、
前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する手段、
として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造ステータス管理装置、製造ステータス管理システム、製造ステータス管理方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に工場等では、製造する製品の生産管理システムが導入されている。その為、管理者は、例えば、生産途中の製品が、どの作業場に存在していて、どの生産工程を行っているかを容易に把握することができる。
例えば、特許文献１には、生産途上の中間製品の保存位置を無線ＬＡＮによる測位方法によって測位し、その保存位置によって次の生産工程を特定する生産管理の方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１０８１９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、製品修理に用いる補修用部品あるいは修理対象の製品などのいわゆる補用品の場合、各補用品は、対象製品の故障の内容などによって必要な加工が異なる為、飛び飛びの工程を移動する。そのため、管理者は、補用品が何処に置かれているかが把握できないことがある。また、管理者は、補用品が、現在、どの生産工程にあるかを把握できない場合がある。このように、一般的な生産管理システムによっては、補用品の製造ステータス（着/完/置場など）を把握することが必ずしも容易ではない。
【０００５】
そこでこの発明は、上述の課題を解決することのできる製造ステータス管理装置、製造ステータス管理システム、製造ステータス管理方法及びプログラムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の態様によれば、製造ステータス管理装置は、対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信する信号受信部と、前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定する位置特定部と、前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する進捗状況判定部と、を備える。
【０００７】
本発明の第２の態様によれば前記進捗状況判定部は、さらに前記対象製造物の前記工場内の所定の場所における滞留時間に基づいて前記製造工程における進捗状況を判定する。
【０００８】
本発明の第３の態様によれば前記進捗状況判定部は、所定の時間帯における滞留時間の合計が所定の閾値以上となると、その製造工程が完了したと判定する。
【０００９】
本発明の第４の態様によれば前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所から移動し、且つ、当該特定した場所から移動する前の当該場所での滞留時間が所定の閾値以上の場合に、当該場所に対応付けられた製造工程が完了したと判定する。
【００１０】
本発明の第５の態様によれば前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所から移動し、且つ、当該特定した場所から移動する前の当該場所での滞留時間が所定の閾値に満たない場合に、前記対象製造物が保管中であると判定する。
【００１１】
本発明の第６の態様によれば前記進捗状況判定部は、前記対象製造物が前記特定した場所に移動すると、その特定した場所に対応付けられた製造工程が着工されたと判定する。
【００１２】
本発明の第７の態様によれば前記信号発信装置は、前記工場内に複数設けられたノードからの給電によって信号を発信し、前記位置特定部は、前記信号を発信した前記信号発信装置に給電を行ったノードの位置情報に基づいて、前記対象製造物の位置を特定する。
【００１３】
本発明の第８の態様によれば前記対象製造物は、前記工場において定められた一連の製造工程によらず製造される。
【００１４】
本発明の第９の態様によれば製造ステータス管理システムは、信号発信装置が取りつけられた対象製造物と、工場内に複数設けられた前記信号発信装置に給電を行うノードと、第１から第８の態様の何れか１つに記載の製造ステータス管理装置と、を備える。
【００１５】
本発明の第１０の態様によれば製造ステータス管理方法は、製造ステータス管理装置が、対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信し、前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定し、前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する。
【００１６】
本発明の第１０の態様によればプログラムは、製造ステータス管理装置のコンピュータを、対象製造物に取り付けられた信号発信装置から信号を受信する手段、前記信号に基づいて前記対象製造物の当該対象製造物を製造する工場内における位置を特定する手段、前記対象製造物の前記工場内における位置に基づいてその対象製造物の製造工程を判定する手段、として機能させる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、補用品の製造ステータスを把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理システムのブロック図である。
【図２】本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理システムの具体な構成の一例を示す図である。
【図３】本発明に係る第一実施形態における地図情報の一例を示す図である。
【図４】本発明に係る第一実施形態における製造リードタイム設定テーブルの一例を示す図である。
【図５】本発明に係る第一実施形態における補用品管理テーブルの一例を示す図である。
【図６】本発明に係る第一実施形態における補用品位置履歴テーブルの一例を示す図である。
【図７】本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理装置の処理フローの一例を示す第一の図である。
【図８】本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理装置の処理フローの一例を示す第二の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
＜第一実施形態＞
以下、本発明の第一実施形態による製造ステータス管理装置を図１〜図８を参照して説明する。
図１は、本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理システムのブロック図である。
図１が示すように製造ステータス管理システムは、補用品１、ＲＦＩＤタグ（信号発信装置）２、ノード３、測位システム制御装置４、製造ステータス管理装置１０を含んで構成される。図示は省略するが、製造ステータス管理システムにおいて、補用品１、ＲＦＩＤタグ２、ノード３は、複数存在してよい。
補用品１は、管理対象となる対象製造物である。ＲＦＩＤタグ２は、補用品１に取り付けられる。ノード３は、ＲＦＩＤタグ２に給電し、ＲＦＩＤタグ２を起動する。具体的には、ノード３は、ＲＦＩＤタグ２を起動するための給電電波を発信する。ＲＦＩＤタグ２は、給電電波を受信すると起動し、信号を発信する。ＲＦＩＤタグ２が発信する信号は、補用品１の位置情報を測位するために用いる。測位システム制御装置４は、受信アンテナを備えており、ＲＦＩＤ２の発信する信号を受信する。また、測位システム制御装置４は、ノード３を制御し、ノード３に給電電波を発信させる。工場内には、ノード３が複数設けられている。これら複数のノード３の位置情報は、予め製造ステータス管理装置１０に記録されている。また、ノード３が発信する給電電波は、近距離（数メートル）の範囲にしか到達しない。測位システム制御装置４は、複数のノード３が順番に給電電波を発信するように制御する。給電電波を受信したＲＦＩＤタグ２は、起動し信号を発信する。ＲＦＩＤタグ２が発信した信号を測位システム制御装置４が受信した場合、そのＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１は、給電電波を発信したノード３の近くに存在することになる。製造ステータス管理装置１０は、この性質を利用して、補用品１の位置を特定する。
【００２０】
製造ステータス管理装置１０は、補用品１の製造ステータスを管理する装置である。補用品１の製造ステータスとは、補用品１についてどの製造工程が行われているか及びその製造工程における進捗具合のことである。また、補用品とは、ある製品の部品の故障に応じて、当該製品の故障部分を修理したり、故障部品だけを製造したりする場合の修理・製造対象の製品や部品のことをいう。補用品１は、工場において定められた新品を製造する場合の一連の製造工程とは異なる製造工程によって製造される。例えば、補用品１の製造工程は、故障の状態や顧客からの注文によっても異なるため、新品を製造するときのように決まった製造工程で対応することができない。その結果、補用品１は、工場内の様々な製造エリアを不規則に移動することになる。製造ステータス管理装置１０は、管理者が、補用品１の製造ステータスを把握する機能を提供する。製造ステータス管理装置１０は、補用品１がどの製造エリアに存在するかによって製造工程を判定する。また、製造ステータス管理装置１０は、補用品１が製造エリアに滞留する時間によって製造工程における進捗状況を判定する。製造工程における進捗状況とは、例えば「製造工程Ａで、現在仕掛中である」、「製造工程Ａは完了している」、「製造工程Ａで、保管中である」などである。
【００２１】
図１が示すように製造ステータス管理装置１０は、管理情報受付部１１、信号受信部１２、位置特定部１３、進捗状況判定部１４、出力部１５、記憶部１６を備えている。
管理情報受付部１１は、補用品１の製造ステータス管理に必要な情報を受け付ける。例えば、管理情報受付部１１は、補用品１に対する注文情報を受け付ける。補用品１の注文情報とは、修理すべき製品の型番や交換部品の型番などの補用品１の識別情報、希望納期、顧客情報などである。また、管理情報受付部１１は、補用品１に取り付けるＲＦＩＤタグ２の識別情報や当該補用品１が必要とする製造工程情報の入力を受け付ける。
信号受信部１２は、補用品１に取り付けられたＲＦＩＤタグ２から発信された信号を、測位システム制御装置４を介して取得する。
位置特定部１３は、信号受信部１２が受信した信号に基づいて補用品１を製造する工場内における位置を特定する。
進捗状況判定部１４は、位置特定部１３が特定した工場内における補用品１の位置に基づいて製造工程を判定する。また、進捗状況判定部１４は、特定した位置が示す製造エリアにおける補用品１の滞留時間に基づいてその製造工程における進捗状況を判定する。
出力部１５は、進捗状況判定部１４が判定した補用品１の製造工程や進捗状況を、製造ステータス管理装置１０に接続されたディスプレイ装置などに出力する。
【００２２】
記憶部１６は、上述の各ノード３の位置情報や管理情報受付部１１が受け付けた情報など補用品１の製造ステータス管理に必要な情報を記憶する。記憶部１６は、工場内座標データベース（工場内座標ＤＢ）、製品リードタイムデータベース（製品リードタイムＤＢ）、補用品管理データベース（補用品管理ＤＢ）、補用品位置履歴データベース（補用品位置履歴ＤＢ）を備える。これら工場内座標ＤＢ、製品リードタイムＤＢ、補用品管理ＤＢ、補用品位置履歴ＤＢについては、後述する。
【００２３】
図２は、本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理システムの具体な構成の一例を示す図である。
図２は、工場のあるフロア１００の一部の様子を示している。フロア１００には、ノード３Ａ〜３Ｙが例えば数メートル間隔で格子状に設置されている。ノード３Ａ〜３Ｙを総称してノード３と称する。ノード間の間隔は、ノード３の給電電波の到達範囲を考慮して、補用品１がフロア１００内のどこに存在しても、例えば、ノード３Ａ〜３Ｙのうち複数のノードによって発信された給電電波を受信できるように設定されている。
図２の破線で囲まれた各場所は、補用品１が各製造工程において滞留する可能性のある場所である。図２のそれ以外の場所は、例えば、通路や保管場所などである。
【００２４】
各ノード３Ａ〜３Ｙと測位システム制御装置４とは、通信可能に接続されている。また、測位システム制御装置４と製造ステータス管理装置１０とは、通信可能に接続されている。
測位システム制御装置４は、ある時刻Ｔ１にノード３Ａから給電電波を所定の回数（Ｘ０回）だけ送信させる。また、測位システム制御装置４は、ノード３Ａから給電電波を送信し終えてから所定時間が経過した時刻Ｔ２にノード３Ｂから給電電波を所定の回数（Ｘ０回）だけ送信させる。さらに、測位システム制御装置４は、ノード３Ｂから給電電波を送信し終えてから所定時間が経過した時刻Ｔ３にノード３Ｃから給電電波を所定の回数（Ｘ０回）だけ送信させる。以下、同様にして、測位システム制御装置４は、ノード３Ｄ〜３Ｙについても順番に給電電波を所定の回数（Ｘ０回）ずつ送信させるよう制御する。
【００２５】
ここで、例えば、補用品１が位置２０に存在するとする。すると、時刻Ｔ１〜Ｔ２の間に補用品１のＲＦＩＤタグ２は、ノード３ＡによってＸ０回発信された給電電波を例えばＸ１回受信し、Ｘ１回信号を発信する。次に、時刻Ｔ２〜Ｔ３の間にＲＦＩＤタグ２は、ノード３ＢによってＸ０回発信された給電電波を例えばＸ２回受信し、Ｘ２回信号を発信する。ノード３から発信される給電電波は、ノード３から離れるに応じて段々弱くなる。給電電波の強度が弱くなると、ＲＦＩＤタグ２が給電電波を受信できないことがある。従って、ＲＦＩＤタグ２が給電電波を受信する回数は、ノード３と位置２０の距離に依存する。ノード３Ｂ〜位置２０間の距離は、ノード３Ａ〜位置２０間の距離と比べ短い。従って、補用品１のＲＦＩＤタグ２が、ノード３Ｂから発信される給電電波を受信できる回数は、ノード３Ａから発信される給電電波を受信できる回数より多くなる。ＲＦＩＤタグ２が、起電して信号を発信する回数は、ＲＦＩＤタグ２が、給電電波を受信する回数と等しいとすると、ＲＦＩＤタグ２が、時刻Ｔ２〜Ｔ３間に信号を発信する回数は、時刻Ｔ１〜Ｔ２間に信号を発信する回数よりも多くなる。ＲＦＩＤタグ２が発信する信号は、測位システム制御装置４が受信するので、測位システム制御装置４による受信回数によって、ＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１がノード３Ａ〜３Ｙのうち、どのノードの近くに存在するかが分かることになる。次に、時刻Ｔ３〜Ｔ４の間に補用品１のＲＦＩＤタグ２は、ノード３ＣによってＸ０回発信された給電電波を例えばＸ３回受信し、Ｘ３回信号を発信する。ここで、位置２０に最も近いノードは、ノード３Ｂで、次にノード３Ｃが近く、その次にノード３Ａが近い。従って、測位システム制御装置４が信号を受信する回数を比べると、Ｘ２＞Ｘ３＞Ｘ１の関係が成立する。また、時刻Ｔ４以降は、給電電波を発信するノード３の位置が徐々に位置２０から離れていくので、測位システム制御装置４が信号を受信する回数も徐々に減少する。ＲＦＩＤタグ２が給電電波を受信できなくなると、測位システム制御装置４が信号を受信する回数は０になる。
【００２６】
測位システム制御装置４は、信号を受信すると、受信した信号をどのノード３に給電電波を発信するように指示したかを示す情報とともに製造ステータス管理装置１０へ送信する。受信した信号には、補用品１に取り付けられたＲＦＩＤ２の識別情報が含まれている。製造ステータス管理装置１０では、信号受信部１２がその信号等を取得し、位置特定部１３へ出力する。位置特定部１３は、信号受信部１２から取得した情報を用いて、受信信号に含まれる識別情報とノード３Ａ〜３Ｙそれぞれにおける受信回数とを対応付け、記憶部１６に記録する。位置特定部１３は、受信回数に応じて、補用品１がどのノード３の近くに存在するかを特定する。例えば、ノード３Ｂからの給電電波に対する受信回数が多く、次いでノード３Ｃ、次いでノード３Ａに対する受信回数が多く、また、ノード３Ｄ〜３Ｙでの受信回数が０であったとする。位置特定部１３は、補用品１は、ノード３Ｂの近くであって、ノード３Ａよりはノード３Ｃ寄りの位置に存在すると推定することができる。また、位置特定部１３は、ノード間における受信回数の比較だけでなく、各ノード３における受信回数によって位置を特定する。補用品１に最も近いノードがノード３Ｂであったとしても、その距離によって受信回数は異なる。各ノード３から発信される給電電波の送信回数に対する受信回数の割合（リードレート）と、ノード３からの距離との関係は、予め実測やシミュレーションなどにより定められており、記憶部１６に記録されている。位置特定部１３は、各ノード３での受信回数と、リードレートとノード３からの距離との関係とに基づいて補用品１が存在する位置（例えば、位置２０）を特定する。また、ノード３Ａ〜３Ｙの座標情報は予め記憶部１６に記録されており、位置特定部１３は、ノード３Ａ〜３Ｙの座標情報に基づいて、特定した位置の座標情報を算出する。
【００２７】
図３は、本発明に係る第一実施形態における地図情報の一例を示す図である。
図３は、工場内座標ＤＢが有する工場内の製造エリアとその座標情報が記載された地図情報を示している。
図３（ａ）は、フロア１００に座標を割り当てた地図情報である。位置特定部１３は、特定した補用品１の存在位置の、図３（ａ）の座標系における座標情報を、ノード３の座標情報に基づいて算出する。
図３（ｂ）は、各製造エリアの座標情報を記載した表である。進捗状況判定部１４は、この表を参照して、位置特定部１３が算出した補用品１が存在する位置の座標情報が含まれる製造エリアを特定する。例えば、位置２０の座標位置が（３２、４）だとすると、進捗状況判定部１４は、図３（ｂ）の表に基づいて、位置２０が「製品Ａキット」に含まれることを算出し、補用品１が存在する製造エリアを「製品Ａキット」と特定する。なお、補用品１の座標情報が、図３（ｂ）の表に記載されたどの製造エリアの範囲にも含まれない場合もある。そのような場合、補用品１は、通路など図３（ａ）の地図情報において破線で囲まれた範囲以外の場所に存在する可能性がある。後述するように、進捗状況判定部１４は、そのような場合でも、補用品１について最後に存在した製造エリアを特定する。進捗状況判定部１４は、製造エリアから製造工程を判定する。
【００２８】
図４は、本発明に係る第一実施形態における製造リードタイム設定テーブルの一例を示す図である。
図４は、製造リードタイムＤＢが有する製造リードタイム設定テーブルを示している。
図示するように製造リードタイム設定テーブルには、補用品１の各製造工程のリードタイムが設定されている。リードタイムとは、その製造工程の完了までに必要な時間である。例えば、図４の１行目は、製品Ａの小組工程は、１個当たり２４時間かかることを示している。進捗状況判定部１４は、製造リードタイム設定テーブルを参照して、補用品１の各製造工程が完了したかどうかを判定する。
【００２９】
図５は、本発明に係る第一実施形態における補用品管理テーブルの一例を示す図である。
図５は、補用品管理ＤＢが有する補用品管理テーブルを示している。
図示するように補用品管理テーブルは、「注文Ｎｏ」、「補用品種類」、「顧客ＩＤ」、「タグＩＤ」、「必要製造工程」の項目を有している。
「注文Ｎｏ」には、補用品１の製造の注文に対する管理番号が格納される。「補用品種類」には、製造対象の補用品１の種類が格納される。「顧客ＩＤ」には、補用品１の製造の注文を行った顧客の識別情報が格納される。「タグＩＤ」には、補用品１に取り付けられたＲＦＩＤタグ２に記録されたそのタグの識別情報が格納されている。「必要製造工程」には、その注文において必要となる補用品１の製造工程が格納される。
工場の管理者は、顧客から補用品１の製造の注文を受けると、製造対象の補用品１にＲＦＩＤタグ２を取り付ける。また、管理者は、顧客の注文に基づいて、補用品１の製造に必要な製造工程を判断する。管理者は、注文情報の入力画面から、補用品の種類、注文を受けた顧客のＩＤ、補用品１に取り付けたＲＦＩＤタグ２に記録されたそのＲＦＩＤタグ２の識別情報、製造に必要な製造工程等の情報を製造ステータス管理装置１０に入力する。管理者が入力した情報は、補用品管理ＤＢの補用品管理テーブルに記録される。
進捗状況判定部１４は、信号受信部１２を介して取得した信号に含まれるＲＦＩＤタグ２の識別情報を用いて補用品管理テーブルを検索し、製造エリアを特定した補用品１がどの顧客のどの注文によるものかを判定する。
【００３０】
図６は、本発明に係る第一実施形態における補用品位置履歴テーブルの一例を示す図である。
図６は、補用品位置履歴ＤＢが有する補用品位置履歴テーブルを示している。
補用品位置履歴テーブルは、補用品１が製造エリアを移動した履歴を記録したテーブルである。図示したテーブルの１行目は、識別情報「１００」を持つＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１が、１月２０日９：００に座標情報（Ｘ１００、Ｙ１００）が示す位置に存在したことを記録したものである。補用品位置履歴テーブルに記録された情報は、位置特定部１３が、補用品１の存在する製造エリアを特定する度に記録する。例えば、位置特定部１３は、信号受信部１２が１月２０日の９：００に受信した信号に基づいて、その信号を発したＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１の存在する位置が座標情報（Ｘ１００、Ｙ１００）であると特定すると、１行目で示したレコードを補用品位置履歴テーブルに追加する。位置特定部１３は、信号受信部１２を介して信号を取得する度に、その信号に対応する補用品１の存在する位置の座標情報を算出し、補用品位置履歴テーブルに記録する。
進捗状況判定部１４は、補用品１の座標情報から補用品１が存在する製造エリアを特定し、補用品１の製造工程を求める。また、進捗状況判定部１４は、補用品位置履歴テーブルの記録から、補用品１がある製造エリアに滞留した時間を算出し、その製造エリアで行うべき製造工程の進捗状況を判定する。
【００３１】
図７は、本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理装置の処理フローの一例を示す第一の図である。
図７を用いて、製造ステータス管理装置１０が、補用品１の製造ステータスを判定する処理について説明を行う。
まず、工場の製造管理を行う管理者が、顧客から注文を受け、製造対象の補用品１にＲＦＩＤタグ２を取り付ける。管理者は、取り付けたＲＦＩＤタグ２の識別情報（タグＩＤ）を、注文を受けた補用品１の種類、顧客ＩＤ、必要な製造工程などの情報とともに、製造ステータス管理装置１０に入力する（ステップＳ１１）。製造ステータス管理装置１０では、管理情報受付部１１が、管理者が入力した情報を取得し、補用品管理ＤＢに記録する。
【００３２】
次に、測位システム制御装置４が、所定の順番で、ノード３Ａ〜３Ｙから給電電波を順次、発信させる。補用品１に取り付けられたＲＦＩＤタグ２は、給電電波を受信すると起動し、自分自身のタグＩＤが含まれた信号を発信する。測位システム制御装置４は、その信号を受信し、受信日時、給電電波を発信させたノードの識別情報、受信信号に含まれるタグＩＤを製造ステータス管理装置１０に送信する。製造ステータス管理装置１０では、信号受信部１２がそれらの情報を取得する。信号受信部１２は取得した情報を、位置特定部１３へ出力する。位置特定部１３は、給電電波を発信したノード３ごとに受信回数を集計する。位置特定部１３は、受信回数が多いノード３を選択し、それらのノード３が発信した給電電波に対するリードレートに基づいて補用品１のそれぞれのノード３からの距離を求め、補用品１の存在する位置を特定する（ステップＳ１２）。位置特定部１３は、特定した位置を、工場内座標ＤＢが有する工場の地図情報に照らし合わせて、特定した位置の座標情報を算出する。位置特定部１３は、算出した座標情報を、信号受信部１２を介して取得したタグＩＤ、受信日時とともに補用品位置履歴テーブルへ記録する。このステップＳ１２における、ＲＦＩＤタグ２に信号を発信させる原因となる給電電波を発信したノード３の位置に基づいて補用品１の位置を特定する処理は、例えば、工場内に従業員が存在する間中継続されてもよい。補用品位置履歴テーブルへは、就業時間（例えば９：００〜１７：００）以外にも、残業時間における補用品１の座標情報が記録される。
【００３３】
次に、管理者が製造ステータスの出力指示操作を、製造ステータス管理装置１０に対して行う。すると、進捗状況判定部１４が、補用品位置履歴テーブルからタグＩＤごとに日付、時間、座標情報を読み出す。進捗状況判定部１４は、タグＩＤごとに最新の座標情報と、図３（ｂ）で例示した各製造エリアを規定する座標情報とを比較して、タグＩＤの最新の座標情報が含まれる製造エリアを特定する。進捗状況判定部１４は、特定した製造エリアに基づいて、そのタグＩＤを有するＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１の製造工程を判定する（ステップＳ１３）。例えば、特定した製造エリアが「製品Ａ組立」であれば、進捗状況判定部１４は、補用品１の製造工程が「製品Ａ組立」であると判定する。なお、各製造エリアと製造工程は１対１で対応しており、その対応関係は記憶部１６に記録されている。進捗状況判定部１４は、この対応関係に基づいて、製造工程を判定する。なお、最新の座標情報から必ずしも製造エリアを特定できないこともある。そのような場合、進捗状況判定部１４は、製造エリアを特定できる座標情報のうち、最新の座標情報によって製造エリアを特定し、さらに製造工程を判定する。
【００３４】
次に、進捗状況判定部１４は、補用品１がその製造エリアに滞留している時間に基づいて、ステップＳ１３で判定した製造工程における進捗状況を判定する（ステップＳ１４）。例えば、ある「製造工程Ｄ」に２４時間を要するとする。一方、補用品位置履歴テーブルに基づく「製造工程Ｄ」を行う製造エリアでの就業時間中の延べ滞留時間が２４時間を超えているとする。すると、進捗状況判定部１４は、「製造工程Ｄ」が完了したと判定する。あるいは、就業時間中の延べ滞留時間が１２時間だとすると、進捗状況判定部１４は、「製造工程Ｄ」が半分ほど完了したと判定する。この進捗状況の判定については、図８を用いてさらに詳しく説明する。
次に、進捗状況判定部１４は、判定した製造工程とその製造工程における進捗状況を出力部１５へ出力する。出力部１５は、製造ステータス情報をディスプレイ装置へ出力する（ステップＳ１５）。ディスプレイ装置は製造ステータス情報を表示する。ディスプレイ装置に表示される情報は、例えば、「注文Ｎｏ＝ＸＸＸ：タグＩＤ＝ＸＸＸ：顧客ＩＤ＝ＸＸＸ：製造ステータス＝製造工程Ｄが完了」といった情報である。
【００３５】
図８は、本発明に係る第一実施形態における製造ステータス管理装置の処理フローの一例を示す第二の図である。
図８を用いて、製造ステータス管理装置１０が、補用品１の製造工程における進捗状況を判定する処理について説明を行う。
前提として、図７の処理フローのステップＳ１３までが完了しているものとする。つまり、進捗状況判定部１４は、補用品１の製造工程を判定し終えた状態である。なお、最新の座標情報から製造エリアを特定できない場合は、製造エリアを特定できる座標情報のうち最新のものを用いて製造工程の判定を行ったものとする。続いて、進捗状況判定部１４は、製造工程の判定に用いた製造エリア内に滞留している時間に基づいて進捗状況を判定する。進捗状況判定部１４は、各製造エリア内での滞留時間を、図６で例示した補用品位置履歴テーブルの記録から算出する。まず、進捗状況判定部１４は、製造エリアが「製品Ａキット」であるかどうかを判定する（ステップＳ２０）。製造エリアが「製品Ａキット」である場合（ステップＳ２０＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、補用品位置履歴テーブルを読み込んで、補用品１が「製品Ａキット」に滞留している時間のうち、就業時間中の延べ時間が２４時間以上かどうかを判定する（ステップＳ２１）。「２４時間」とは、製品Ａの製造工程「小組」における製品リードタイムである。ある製造エリアにおける補用品１の就業時間内の滞留時間がリードタイム以上となっている場合、その製造工程に必要な作業は完了しているはずだとみなすことができる。従って、就業時間中の延べ時間が２４時間以上の場合（ステップＳ２４＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、製品Ａの製造工程「小組」が完了したと判定する（ステップＳ２２）。就業時間中の延べ時間が２４時間に満たない場合（ステップＳ２４＝Ｎｏ）、進捗状況判定部１４は、補用品１が、現在、「製品Ａキット」から移動したかどうかを判定する（ステップＳ２３）。移動していない場合（ステップＳ２３＝Ｎｏ）、補用品１は、「製品Ａキット」に滞留し、未だリードタイム分の時間が経過していないので、進捗状況判定部１４は、製造工程「小組」は、仕掛中であると判定する（ステップＳ２４）。「製品Ａキット」から移動したと判定した場合（ステップＳ２３＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、補用品１が「製品Ａキット」に滞留している延べ滞留時間が２４時間以上かどうかを判定する（ステップＳ２５）。ステップＳ２１との違いは、ステップＳ２４においては、就業時間だけではなく、残業時間も考慮することである。補用品１が「製品Ａキット」から移動している場合、この製造工程（製品Ａの小組）が完了して、次の製造工程に進むために移動したか、あるいは、未だ製造工程は完了していないが、何らかの事情で一時的に補用品が「製品Ａキット」から移動させられたことが考えられる。何らかの事情で移動させられた場合、補用品１は、移動先で保管されていると考えられる。進捗状況判定部１４は、補用品１が「製品Ａキット」から移動した場合であって、その移動前における「製品Ａキット」に滞留している残業時間も含んだ延べ滞留時間が２４時間以上の場合（ステップＳ２５＝Ｙｅｓ）、就業時間に加え、残業時間に作業を行った結果、その製造工程が完了し、次に工程へ進むために移動されたとみなし、進捗状況判定部１４は、製品Ａの製造工程「小組」が完了したと判定する（ステップＳ２２）。一方、移動されたが、延べ滞留時間が２４時間に満たない場合、作業途中で移動されたとみなし、進捗状況判定部１４は、補用品１は、保管中であると判定する（ステップＳ２６）。以上が、進捗状況判定部１４が、製造エリアが「製品Ａキット」であると判定したときの進捗状況の判定処理である。進捗状況判定部１４が、製造エリアが「製品Ａキット」であると判定した場合は、以上の処理フローにより進捗状況が判定できた。
【００３６】
進捗状況判定部１４が、製造エリアが「製品Ａキット」では無いと判定した場合（ステップＳ２０＝Ｎｏ）、進捗状況判定部１４は、製造エリアが「製品Ａ組立」であるかどうかを判定する（ステップＳ２７）。以下の処理は、製造エリアが「製品Ａキット」のときと同様である。つまり、製造エリアが「製品Ａ組立」である場合（ステップＳ２７＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、補用品１の「製品Ａ組立」における就業時間中の延べ時間がリードタイムである５時間以上かどうかを判定する（ステップＳ２８）。５時間以上であれば（ステップＳ２８＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、製品Ａの製造工程「本組」が完了したと判定する（ステップＳ２９）。５時間未満であれば（ステップＳ２８＝Ｎｏ）、進捗状況判定部１４は、補用品１が、現在、「製品Ａ組立」から移動したかどうかを判定する（ステップＳ３０）。移動していない場合（ステップＳ３０＝Ｎｏ）、進捗状況判定部１４は、製造工程「本組」は、仕掛中であると判定する（ステップＳ３１）。「製品Ａ組立」から移動した場合（ステップＳ３０＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、補用品１の「製品Ａ組立」における残業時間を含んだ延べ滞留時間が５時間以上かどうかを判定する（ステップＳ３２）。残業時間を含む延べ滞留時間が５時間以上の場合（ステップＳ３２＝Ｙｅｓ）、進捗状況判定部１４は、製品Ａの製造工程「本組」が完了したと判定する（ステップＳ２９）。一方、延べ滞留時間が５時間に満たない場合、進捗状況判定部１４は、補用品１は、保管中であると判定する（ステップＳ３３）。以上が、進捗状況判定部１４が、製造エリアが「製品Ａ組立」であると判定したときの進捗状況の判定処理である。
【００３７】
以下、同様にして、進捗状況判定部１４は、補用品１が存在すると特定した製造エリアについての処理フローに従って、補用品１がある製造エリアに移動すると、その製造エリアに対応付けられた製造工程が着工されたと判定する。また、進捗状況判定部１４は、その製造エリアでの滞留時間及びその製造エリアから移動したかどうかに応じて仕掛中、作業完了、保管中などの製造ステータスを判定する。どの製造エリアにも存在しないと判定された場合、進捗状況判定部１４は、補用品１は保管中であると判定する（ステップＳ３４）。
【００３８】
本実施形態によれば、対象製造物に取り付けられた信号発信装置から発信された信号に基づいて対象製造物の工場内における位置の座標情報を算出することにより、その対象製造物がどの製造エリアに存在しているかを特定することができる。それにより、その対象製造物の製造工程を把握することができる。また、定期的に信号発信装置から発信された信号を受信し、その履歴を記録することで、その対象製造物が特定した製造エリア内に滞留している時間を算出することができる。これにより、特定した製造工程での進捗状況を把握することができる。本実施形態は、補用品のように予め定められた一連の製造工程によらず、不規則に製造エリアを移動する対象製造物の製造ステータス管理に好適である。
【００３９】
なお、対象製造物の位置を特定する方法は、上記の方法に限らない。例えば、ノード３の代わりに各製造エリアにＲＦＩＤリーダ装置を配置し、ＲＦＩＤタグ２の情報を読み取ることができたＲＦＩＤリーダ装置が配置された位置の近くにＲＦＩＤタグ２が取り付けられた補用品１が存在すると推定する方法でもよい。
【００４０】
なお、上述した製造ステータス管理装置１０における各処理の過程は、プログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムを製造ステータス管理装置１０のコンピュータが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしてもよい。
【００４１】
また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであってもよい。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であってもよい。
また、製造ステータス管理装置１０は、１台のコンピュータで構成されていても良いし、通信可能に接続された複数のコンピュータで構成されていてもよい。
【００４２】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。また、この発明の技術範囲は上記の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、ＲＦＩＤタグ２の位置を特定できればノード３の台数は、１台であってもよい。なお、進捗状況の判定に用いる就業時間は、所定の時間帯の一例である。リードタイムは、所定の閾値の一例である。
【符号の説明】
【００４３】
１・・・補用品
２・・・ＲＦＩＤタグ
３、３Ａ〜３Ｙ・・・ノード
４・・・測位システム制御装置
１０・・・製造ステータス管理装置
１１・・・管理情報受付部
１２・・・信号受信部
１３・・・位置特定部
１４・・・進捗状況判定部
１５・・・出力部
１６・・・記憶部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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