(57)【要約】【課題】ガス拡散層中の微多孔層と隣接する触媒層との接触を均一なものとして、安定した発電性能を得ることが可能なガス拡散電極基材を提供すること。【解決手段】炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、目付ムラが０．５ｇ／ｍ２未満であるガス拡散電極基材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、目付ムラが０．５ｇ／ｍ２未満であるガス拡散電極基材。
【請求項２】
炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、面圧ムラの標準偏差が０．８ＭＰａ未満であるガス拡散電極基材。
【請求項３】
基材がカーボンペーパーである請求項１または２に記載のガス拡散電極基材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のガス拡散電極基材及び微多孔層を有することを特徴とするガス拡散層。
【請求項５】
微多孔層の表面粗さ（Ｒａ）が６μｍ以下であることを特徴とする、請求項４に記載のガス拡散層。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
燃料電池は水素と酸素を反応させて水が生成する際に生起するエネルギーを電気的に取り出す機構であり、エネルギー効率が高く排出物が水しかないことからクリーンエネルギーとして期待されている。本発明は、燃料電池に用いられるガス拡散電極基材、それを用いたガス拡散層に関し、特に、燃料電池の中でも燃料電池車などの電源として使用される高分子電解質型燃料電池に用いるガス拡散電極基材、それを用いたガス拡散層に関する。
【背景技術】
【０００２】
高分子電解質型燃料電池に使用される電極は、高分子電解質膜の両面において、高分子電解質膜の表面に形成される触媒層と、この触媒層の外側に形成されるガス拡散層とからなる構造を有する。電極でのガス拡散層を形成するための個別の部材として、ガス拡散電極基材が流通している。そして、このガス拡散電極基材に求められる性能としては、例えばガス拡散性、触媒層で反応する電子を通電するための導電性、および触媒層で発生した水分を効率よく除去する排水性などがあげられる。
【０００３】
ガス拡散電極基材としては、具体的には、炭素繊維からなるカーボンフェルト、カーボンペーパーおよびカーボンクロスなどが用いられ、中でも機械的強度などの点からカーボンペーパーが最も好ましい。
【０００４】
また、撥水処理を施したガス拡散電極基材の上に、カーボンブラックなどの導電性微粒子を分散した塗料を塗布し乾燥焼結することにより、微多孔層と呼ばれる層を設けてガス拡散層として燃料電池に適用する。
【０００５】
微多孔層を設ける目的は、ガス拡散電極基材の細孔モード径１０〜１００μｍの大きな空孔から触媒層が脱落していくことを防ぐ、ガス拡散電極基材の細孔部分を微多孔層で埋めることにより、触媒層との接触抵抗を低減する、などがある。また、ガス拡散層は電解質膜の両側に設けられた触媒層に直接接触させて貼り付けられる。この電解質膜、触媒層、ガス拡散層を一体化した部材を膜電極接合体（ＭＥＡ）と呼ぶ。ＭＥＡはセパレータと呼ばれるガスの流路が設けられた部材を介して複数積層して、燃料電池スタックを構成し、全体をボルト等で締め付ける。このとき、ＭＥＡを構成する電解質膜、触媒層、ガス拡散層は高い圧力で押し付けられるが、導電性多孔質基材の厚さムラや表面の粗さのため、触媒層や電解質膜が薄くなり発電性能がや燃料電池の耐久性が低下することがある。
【０００６】
また、触媒層をガス拡散層の表面に塗布する場合もあり、ＭＥＡを作成する生産性が高く好ましいとされる。この場合ガス拡散電極表面に凹凸があると、触媒層塗液が表面凹部に溜まり、逆に凸部には塗液が乗りにくいため、触媒層の厚みが不均一となり、発電性能や燃料電池の耐久性が悪くなる。
【０００７】
このような不具合を解消するためには、微多孔層の表面ができる限り平滑であることおよびガス拡散電極基材の厚さムラが小さいことが好ましいが、そのためにはガス拡散電極基材の目付ムラを極力小さくする必要がある。基材の目付けムラを低減する従来技術としては、特許文献１に、炭素繊維を抄造する際の抄紙の速度を落とす、抄造時の脱水を複数の段階に分けて行う、さらに脱水圧を低減するなどの技術が開示されている。
【０００８】
しかし、この技術では、ガス拡散電極基材の目付けムラの低減に限度があり、燃料電池の性能や耐久性を高めるために十分とは言えなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１３−１５７３１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、燃料電池スタック内における、触媒層の厚さムラ、触媒層や電解質膜にかかる圧力ムラを低減し、燃料電池の発電性能および耐久性を高めることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記の課題を解決するため、次のような手段を採用するものである。
［１］  炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、目付ムラが０．５ｇ／ｍ２未満であるガス拡散電極基材。
［２］  炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、面圧ムラの標準偏差が０．８ＭＰａ未満であるガス拡散電極基材。
［３］  基材がカーボンペーパーである請求項１または２に記載のガス拡散電極基材。
［４］  前記［１］〜［３］のいずれかに記載のガス拡散電極基材及び微多孔層を有することを特徴とするガス拡散層。
［５］  微多孔層の表面粗さ（Ｒａ）が６μｍ以下であることを特徴とする、前記［４］に記載のガス拡散層。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のガス拡散電極基材では、ガス拡散電極基材の目付ムラを０．５ｇ／ｍ２未満に抑制するか、又は面圧ムラの標準偏差を０．８ＭＰａ未満に抑制することで、該基材上の微多孔層の表面粗さを６μｍ以下の平滑面とすることにより、燃料電池スタック内における、触媒層の厚さムラや触媒層や電解質膜にかかる圧力ムラを低減し、安定した発電性能が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のガス拡散電極基材は、炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、目付ムラが０．５ｇ／ｍ２未満であるガス拡散電極基材、及び、炭素繊維を含む炭素からなる基材であって、面圧ムラの標準偏差が０．８ＭＰａ未満であるガス拡散電極基材である。そこで、前者のガス拡散電極基材は、以下において本発明のガス拡散電極基材１と記し、後者のガス拡散電極基材は、以下において本発明のガス拡散電極基材２と記す。そして、ガス拡散電極基材１とガス拡散電極基材２とを総称して、ガス拡散電極基材と記す。
【００１４】
本発明のガス拡散電極基材は、炭素繊維を含む炭素からなる基材である。本発明において、ガス拡散電極基材及び微多孔層を有するガス拡散層は、セパレータから供給されるガスを触媒へと拡散するための高いガス拡散性、電気化学反応に伴って生成する水をセパレータへ排出するための高い排水性、触媒層で反応する電子を通電するための導電性が必要である。このため、ガス拡散電極基材には、導電性を有し、細孔モード径が通常１０〜１００μｍの多孔体からなる基材である導電性多孔質基材を用いる。
【００１５】
導電性多孔質基材としては、炭素繊維織物、炭素繊維抄紙体、炭素繊維不織布、カーボンフェルト、カーボンペーパー、カーボンクロスなどの炭素繊維を含む炭素からなる多孔質基材を用いる。中でも、耐腐食性が優れることから、導電性多孔質基材としては炭素繊維を含む炭素からなるカーボンフェルト、カーボンペーパー、カーボンクロスなどの多孔質基材を用いることが好ましく、さらには本発明のガス拡散電極基材を固体高分子型の燃料電池のガス拡散電極として用いる場合には、その機械特性とくにセパレータのガス流路への浸入を防止する点から、曲げ剛性の高いカーボンペーパーであることが好ましい。
【００１６】
カーボンペーパーは一般的に以下のようにして製造される。
【００１７】
長さ３ｍｍ〜１２ｍｍにカットされた炭素繊維を分散剤の溶液中に分散し、通常の抄紙工程において抄き上げ乾燥し、抄紙体を作成する。この抄紙体には炭素繊維の脱落を防止するためにＰＶＡなどの抄紙バインダーを少量含む。この抄紙体にフェノール樹脂などの熱硬化性で、焼成工程において炭化して炭素繊維の結着剤として残存しうる樹脂の溶液に含浸し、乾燥したのち、樹脂が溶融および硬化する温度をかけながら所望の厚みになるようにプレスを行う。ついで、含浸樹脂が炭化する温度で焼成することによりガス拡散電極基材となるカーボンペーパーが得られる。
【００１８】
本発明のガス拡散電極基材には、ガス拡散層として用いた場合に、発電時に生成する水を排出する能力を高めるため、撥水処理を施しても良い。
【００１９】
本発明のガス拡散電極基材１の目付ムラは０．５ｇ／ｍ２未満であり、好ましくは０．４ｇ／ｍ２未満である。なお、目付ムラは０．５ｇ／ｍ２未満でありさえすれば、その下限は特に限定されるものではなく、０ｇ／ｍ２であることが特に好ましい。目付ムラを０．５ｇ／ｍ２未満にすることにより、触媒層塗布厚さムラや、燃料電池スタック内加圧面圧ムラが低減し、安定した発電性能と耐久性を得ることができる。なお、本発明のガス拡散電極基材２においても、目付ムラは０．５ｇ／ｍ２未満であることが好ましい。
【００２０】
目付ムラについては、以下のように測定された値と定義する。
【００２１】
＜目付ムラ測定法＞  
ガス拡散電極基材から３×３ｃｍ角の試験片を１０点、シート長手方向に均等に取り出し、それぞれの質量を電子天秤にて秤量することにより目付を算出した。１０点測定した目付の平均値と最大値の差、および平均値と最小値との差を目付ムラとした。
【００２２】
目付ムラを低減する方法として特許文献１には、炭素繊維を抄造する際の抄紙の速度を落とす、抄造時の脱水を複数の段階に分けて行う、さらに脱水圧を低減するなどの技術が開示されているが、目付ムラを０．５ｇ／ｍ２未満に抑制するためにはこれらの方法では不十分であり、さらに後述するような技術を適用することが好ましい。
【００２３】
本発明のガス拡散電極基材２は、以下に記載する方法により定義される面圧ムラの標準偏差が０．８ＭＰａ未満であり、好ましくは０．７ＭＰａ未満である。なお、面圧ムラの標準偏差は０．８ＭＰａ未満でありさえすれば、その下限は特に限定されるものではなく、０ＭＰａであることが特に好ましい。なお、本発明のガス拡散電極基材１においても、面圧ムラの標準偏差は０．８ＭＰａ未満であることが好ましい。
【００２４】
面圧ムラとは、特許文献１に記載されている方法に準じた以下の方法により測定された値と定義する。
【００２５】
＜面圧ムラ測定方法＞
試験片の大きさ：直径２５ｍｍの円形
感圧紙：プレスケール低圧用（富士フィルム株式会社製）
スキャナー解析ソフト：ＦＰＤ９２７０（富士フィルム株式会社製）
試験方法：試験対象のガス拡散電極基材から試験片を3個作成し、各々の試験片について、圧縮試験機のプレス面の間に試験片および感圧紙を挟み込み、試験片に対して面圧２ＭＰａの荷重を付与し、２分間保持する。面圧付与後の感圧紙を上記スキャナーでスキャンし、上記解析ソフトの試験片の解析対象エリアを１７ｍｍ角に設定して解析を行い、解析対象エリアを分割した各点における圧力データのアウトプットを得る。得られた圧力データから試験片に付与された荷重の圧力分布の標準偏差を算出する。試験片３個の標準偏差の平均値を求め、その値を圧力分布の標準偏差とする。
【００２６】
面圧ムラが適正に制御されたガス拡散層を提供するためには、目付ムラの少ない均一な抄紙体が必要となる。抄紙体の目付ムラは、炭素短繊維と抄紙バインダーの目付ムラに起因する。抄紙体の目付ムラは、たとえば抄紙体の製造方法として一般的な湿式抄紙法を用いた場合、抄紙体の目付、および、分散液中の炭素短繊維濃度や抄紙に供する抄紙バインダー成分の添加方法、量に影響を受ける。目付ムラの少ない抄紙体を得るには、抄紙体中の炭素短繊維目付は１０〜３０ｇ／ｍ２が好ましく、１５〜２５ｇ／ｍ２がより好ましい。抄紙体中の炭素短繊維目付が３０ｇ／ｍ２を超えるとそれを用いたガス拡散電極基材の面圧ムラが大きくなる。抄紙体中の炭素短繊維目付が１０ｇ／ｍ２を下回るとそれを用いたガス拡散層電極基材の厚さが薄く、壊れやすくなる。炭素シートの湿式抄紙に際しては、炭素短繊維以外の繊維状物質は使用せず、炭素短繊維を漉きあげた後、抄紙バインダーの溶液および／または分散液を付着させた後乾燥させる方法を採ることが好ましい。炭素短繊維以外の繊維状物質を混合しないことで、ガス拡散層電極基材に残る炭素短繊維の目付ムラが少なくなる。さらに、抄紙時の炭素短繊維濃度は０．００１〜０．０９ｇ／Ｌとすることが好ましい。濃度が０．０９ｇ／Ｌを超えると炭素シートの目付ムラが大きくなる。濃度が０．００１ｇ／Ｌ未満では抄紙の抄紙速度が低く生産性の低下が問題となる。０．００１〜０．０９ｇ／Ｌと低めの濃度とすることで炭素シートの目付ムラ低減と、生産性の両立が達成できる。
【００２７】
ガス拡散層の目付ムラを０．５ｇ／ｍ２未満とするためには上記面圧ムラの改善手段に加えて、ガス拡散層目付を２５〜１００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ２がより好ましい。ガス拡散層の目付が１００ｇ／ｍ２を超えると目付ムラが大きくなる。ガス拡散層の目付が２５ｇ／ｍ２を下回るとそれを用いたガス拡散層の厚さが薄く、低密度となり、壊れやすくなる。
【００２８】
次に、本発明のガス拡散電極基材及び微多孔層を有する本発明のガス拡散層について説明する。本発明のガス拡散電極基材を用いて、ガス拡散電極を製造する場合には、ガス拡散電極基材の少なくとも、触媒層に接触する側の面に微多孔層を設けることが好ましい。
【００２９】
微多孔層は、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、炭素繊維のチョップドファイバー、グラフェン、黒鉛などの導電性微粒子を含んでなる。
【００３０】
導電性微粒子としては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、グラフェンが特に好ましく用いられる。また、微多孔層には、導電性、ガス拡散性、水の排水性、あるいは保湿性、熱伝導性といった特性、さらには燃料電池内部のアノード側での耐強酸性、カソード側での耐酸化性が求められるため、微多孔層には、導電性微粒子に加えて、フッ素樹脂をはじめとする撥水性樹脂を含んでいるのが良い。微多孔層に用いられるフッ素樹脂としては、ガス拡散電極基材で用いられるフッ素樹脂と同様、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡ、ＥＴＦＡなどが上げられる。撥水性が一番高いという点ではＰＴＦＥが好ましいが、融点が３３０℃前後と高いため、焼結温度を３５０℃以上にしなければならないので、この点を考慮してＦＥＰなど融点３００℃以下のフッ素樹脂を用いることも推奨される。融点の下限としては、分散媒の沸点以上、実質的に１００℃程度であり、好ましくは、１５０℃以上である。
【００３１】
ガス拡散電極基材に微多孔層を設けるためには、ガス拡散電極基材を微多孔層塗液で塗工するのが一般的である。微多孔層塗液は通常、前記した導電性微粒子と水やアルコールなどの分散媒を含んでなり、導電性微粒子を分散するための界面活性剤などが配合されることが多い。また、微多孔層に撥水性樹脂を含ませる場合には、微多孔層塗液には予め撥水性樹脂を配合しておく。
【００３２】
微多孔層塗液のガス拡散電極基材への塗工は、市販されている各種の塗工装置を用いて行うことができる。塗工方式としては、スクリーン印刷、ロータリースクリーン印刷、スプレー噴霧、凹版印刷、グラビア印刷、ダイコーター塗工、バー塗工、ブレード塗工、ロールナイフ塗工などが使用できるが、ガス拡散電極基材の表面粗さによらず塗工量の定量化を図ることができるため、ダイコーター塗工が好ましい。以上例示した塗工方法はあくまでも例示のためであり、必ずしもこれらに限定されるものではない。
【００３３】
微多孔層塗液を塗布した後、導電性微粒子の分散に用いた界面活性剤を除去する目的およびフッ素樹脂を一度溶融して導電性微粒子を結着させる目的で、焼結を行なう。焼結の温度は、界面活性剤の沸点あるいは分解温度およびフッ素樹脂の融点より高い温度で行なう。ＰＴＦＥを使用する場合には融点が３３０℃付近であるため、３３０℃以上好ましくは３５０℃以上の焼結温度で３０秒以上の条件で焼結を行なうのがよい。ただし、焼結温度は、高すぎるとフッ素樹脂が分解する懸念があるので。通常４００℃程度が上限であり、また、焼結時間については生産性の観点から通常６０分程度が上限である。
【００３４】
界面活性剤としては、不純物が少ないという点で非イオン系の界面活性剤が一般的に用いられ、オクチルフェノキシポリエトキシエタノール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリビニルアルコールなどを使用することができる。
【００３５】
本発明のガス拡散層は、微多孔層の表面に触媒層を塗布により形成する上で、触媒層の塗布厚みが極力均一となるようにすることが好ましく、この目的を達成するためには、本発明におけるガス拡散層の微多孔層の表面粗さ（Ｒａ）を６μｍ以下にすることが好ましく、さらに好ましくは５μｍ以下とする。このように微多孔層の表面粗さ（Ｒａ）を小さくする手段としては、ガス拡散電極基材に微多孔層を塗布により形成する際に、ダイコーター、ロールナイフコーターで塗布することが好ましい。また、微多孔層形成用塗材の粘度を塗布時に塗材にかかるせん断力に対して比較的低粘度に設定することも有効である。
【００３６】
本発明のガス拡散層は、触媒層を両面に設けた電解質膜の両側に触媒層とガス拡散層の微多孔層側の面が接するように圧着し、さらに、セパレータなどの部材を介して積層し燃料電池として使用される。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。
【００３８】
＜表面粗さ（Ｒａ）測定法＞
ガス拡散層の微多孔層表面について、（株）キーエンス製レーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ１００を用い、対物レンズ２０倍、カットオフなしで１視野について粗さ測定を行い、算術平均粗さＲａ（μｍ）を求め、１０視野について平均して表面粗さの値とした。
【００３９】
実施例１
東レ株式会社製ポリアクリロニトリル系炭素繊維“トレカ”Ｔ３００（平均繊維径：７μｍ）を長さ１２ｍｍに切断し、それを水中に分散させ、網上に抄造した。この時、短く切断された炭素繊維の濃度は０．０２ｇ／Ｌとした。さらに、その抄造体にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の水溶液を付着させて乾燥し、炭素短繊維１００質量部に対してバインダであるＰＶＡが約２０質量部付着した抄紙体を得た。この時、切断された炭素繊維の目付は２５g／ｍ２とした。炭素繊維以外の有機繊維状物質は添加していない。
【００４０】
次に、レゾール型フェノール樹脂と同質量部のノボラック型フェノール樹脂を含む混合樹脂の１５質量％メタノール溶液に、上記抄紙体を浸漬し、引き上げて１００℃で３分間加熱して溶媒のメタノールを乾燥させ、抄紙体１００質量部に対して混合樹脂を１００質量部付着した、樹脂含浸抄紙体を得た。
【００４１】
次に樹脂含浸抄紙体を１４５℃の温度下に面圧０．６９ＭＰａを２５分間加えてレゾール型フェノール樹脂を硬化させた。
【００４２】
次に、樹脂を硬化させた樹脂含浸抄紙体を不活性雰囲気のバッチ炉で最高温度２４００℃まで昇温加熱して樹脂を炭化させカーボンペーパーであるガス拡散電極基材を得た。得られたガス拡散電極基材の目付は４２ｇ／ｍ２であった。目付ムラは、０．４５g／ｍ２、面圧ムラの標準偏差は０．６６ＭＰａであった。
【００４３】
＜ガス拡散電極基材の撥水処理＞  
このようにして得られたガス拡散電極基材に対して、フッ素樹脂濃度が２質量％になるように水に分散した撥水材ディスパージョンを満たした浸漬槽に浸漬後乾燥して、撥水処理したガス拡散電極基材を得た。撥水材ディスパージョンはＦＥＰディスパージョンを水でＦＥＰが２質量％濃度になるように薄めたものを用いた。
【００４４】
＜微多孔層の形成＞
上記撥水処理したガス拡散電極基材にダイコーターを用いて微多孔層形成用塗液を塗布した。
【００４５】
用いた微多孔層形成用塗液の組成は、カーボンブラック７．７質量部、ＦＥＰディスパージョン３．０質量部、界面活性剤１４質量部、精製水７５．３質量部である。
【００４６】
これらの材料の混合物をミキサーで練り、粘度を１０Ｐａ・ｓに調整して塗液とした。塗布後の乾燥は９０℃で行い、さらにその後の焼結は３５０℃で行なった。乾燥焼結後の微多孔層目付けは２０ｇ／ｍ２、微多孔層の厚みは約４０μｍに設定した。得られた微多孔層表面の粗さは５．８μｍであった。
【００４７】
実施例２
東レ株式会社製ポリアクリロニトリル系炭素繊維“トレカ”Ｔ３００（平均繊維径： ７μｍ）を長さ１２ｍｍに切断し、それを水中に分散させ、網上に抄造した。この時、短く切断された炭素繊維の濃度は０．０２g／Ｌとした。さらに、その抄造体にＰＶＡの水溶液を付着させて乾燥し、炭素短繊維１００質量部に対してバインダであるＰＶＡが約３０質量部付着した抄紙体を得た。この時、切断された炭素繊維の目付けは３０g／ｍ２とした。炭素繊維以外の有機繊維状物質は添加していない。
【００４８】
次に、レゾール型フェノール樹脂と同質量部のノボラック型フェノール樹脂を含む混合樹脂の１５質量％メタノール溶液に樹脂１００質量部に対して鱗片状黒鉛（平均粒径５μｍ）８質量部を均一に分散させた液に、上記抄紙体を浸漬し、引き上げて１００℃で３分間加熱して溶媒のメタノールを乾燥させ抄紙体１００質量部に対して混合樹脂を９０ 質量部、鱗片状黒鉛７質量部付着した樹脂含浸抄紙体を得た。
【００４９】
次に樹脂含浸抄紙体を、プレスの開閉を繰り返しながら間欠的に搬送しつつ、互いに平行な熱板で同じ箇所がのべ６分加熱加圧されるよう圧縮処理した。この際、熱板温度１７０℃、面圧１．５ＭＰａ、熱板有効長１２００ｍｍ、間欠的に搬送する際の送り長さ１００ｍｍとした。
【００５０】
次に、樹脂を硬化した樹脂含浸抄紙体を最高温度６００℃と最高温度１９５０℃の連続炉に中を連続的に走行させ、処理時間４分で加熱して樹脂を炭化させ、カーボンペーパーであるガス拡散電極基材を得た。得られたガス拡散電極基材の目付は４５ｇ／ｍ２であった。目付ムラは、０．４６g／ｍ２、面圧ムラの標準偏差は０．４７ＭＰａであった。
【００５１】
実施例３
実施例２において炭素短繊維と広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）を抄紙時に混合し炭素繊維濃度０．０２g／Ｌ、ＬＢＫＰ込みの濃度は０．０２５ｇ／Ｌとなるように添加し、炭素短繊維の目付を１３g／ｍ２とし、抄紙体１００質量部に対して混合樹脂を９０ 質量部、鱗片状黒鉛７質量部付着し、２枚の樹脂含浸抄紙体を重ねて加熱加圧した以外は、すべて実施例２と同様にしてガス拡散電極基材を得た。得られたガス拡散電極基材の目付は５０ｇ／ｍ２であった。目付ムラは、０．４６g／ｍ２、面圧ムラの標準偏差は０．６５ＭＰａであった。
【００５２】
比較例１
実施例１において、抄紙における炭素短繊維の目付を５０g／ｍ２、抄紙における分散剤溶液中の炭素繊維濃度を０．０４ｇ／Ｌとした以外は実施例１と同じようにして、ガス拡散電極基材を得た。得られたガス拡散電極基材の目付は８４ｇ／ｍ２であった。目付ムラは、０．６８g／ｍ２、面圧ムラの標準偏差は０．８５ＭＰａであった。
【００５３】
実施例４
実施例１において、樹脂含浸抄紙体を２枚重ねて１４５℃の温度下に面圧０．６９ＭＰａを２５分間加えてレゾール型フェノール樹脂を硬化させた以外は実施例１と同じようにして、ガス拡散電極基材を得た。得られたガス拡散電極基材の目付は８４ｇ／ｍ２であった。目付ムラは、０．６３g／ｍ２、面圧ムラの標準偏差は０．６７ＭＰａであった。
【００５４】
上記のようにして得られた、本発明のガス拡散電極基材およびガス拡散層の評価結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2016157653.tif 000002