(57)【要約】【課題】  ポリエステルフィルム表面の動摩擦係数が低く、ポリエステルフィルム表面に粗大突起物がなく、また、ポリエステルフィルムの視認性についても良好であり、これらの特性が求められる各種用途において好適に利用することができる積層ポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】  両最外層に粒子を実質的に含有しない積層ポリエステルフィルムであり、当該積層ポリエステルフィルムの両最外層に核剤を含有することを特徴とする積層ポリエステルフィルム。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
両最外層に粒子を実質的に含有しない積層ポリエステルフィルムであり、当該積層ポリエステルフィルムの両最外層に核剤を含有することを特徴とする積層ポリエステルフィルム。
【請求項２】
核剤が有機系化合物である請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルム表面の動摩擦係数が低く、フィルム表面に粗大突起物がなく、また視認性の良好なポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリエステルフィルム、特にポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートの二軸延伸フィルムは、優れた機械的強度、寸法安定性、平坦性、耐熱性、耐薬品性、光学特性等を有しており、強磁性薄膜テープ、写真フィルム、包装用フィルム、電子部品用フィルム、金属ラミネートフィルム、液晶ディスプレイ用フィルム、太陽電池裏面保護フィルム、タッチパネル式表示装置の透明導電性フィルムのベースフィルム、液晶表示装置に用いられるプリズムシート用のベースフィルム、各種部材の保護用フィルム等の素材として広く用いられている。
【０００３】
また、離型用フィルムは、ポリエステルを基材として、離型性のある樹脂層、例えばシリコーン樹脂やフッ素樹脂などを塗布し形成される。特に、液晶偏光板用離型用、液晶保護フィルム用離型用、フォトレジスト用、多層基盤、セラミックグリーンシート製造用などの各種離型用途として使用されている。
【０００４】
ポリエステルフィルムには、滑り性や巻き特性などを向上させて取り扱いを容易にするために、粒子を適量配合し微細な突起を形成させることが一般的である。しかし、ポリエステルフィルムの表面の平坦性が重要となる用途では、粒子を配合することは好ましくない。
【０００５】
例えば、離型フィルムでは、粒子による突起形状が被離型基材に転写し、製品品質に悪影響を与える可能性がある。また、光学用途やフィルムを透かして検査する工程のような視認性が重要となる場合では、粒子を配合することでフィルムに粒状感が発生し、フィルムの視認性が低下する。
【０００６】
粒子を配合しない場合、あるいは粒子の配合量が少ない場合は、フィルム表面は平滑となり、良好なフィルムとなるが、滑り性が不十分となり、フィルムにキズが入りやすくなる。そこで、滑り性や巻き特性を維持しつつ、表面特性をより平滑に設計された、視認性の良好なポリエステルフィルムが必要とされる状況にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６―１７６６８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その解決課題は、フィルム表面の動摩擦係数が低く、フィルム表面に粗大突起がなく、また視認性の良好なポリエステルフィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を採用すれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の要旨は、両最外層に粒子を実質的に含有しない積層ポリエステルフィルムであり、当該積層ポリエステルフィルムの両最外層に核剤を含有することを特徴とする積層ポリエステルフィルムに存する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、フィルム表面の動摩擦係数が低く、フィルム表面に粗大突起物がなく、また視認性の良好なポリエステルフィルムを提供することができ、本発明の工業的価値は高い。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明でいうポリエステルフィルムとは、いわゆる押出法に従い押出口金から溶融押出されたシートを延伸したフィルムである。
【００１３】
上記のフィルムを構成するポリエステルとは、ジカルボン酸と、ジオールとからあるいはヒドロキシカルボン酸から重縮合によって得られるエステル基を含むポリマーを指す。
ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、２、６−ナフタレンジカルボン酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸等を、ジオールとしては、エチレングリコール、１、４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等を、ヒドロキシカルボン酸としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等をそれぞれ例示することができる。
【００１４】
かかるポリマーの代表的なものとして、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンー２、６ナフタレート等が例示される。
【００１５】
本発明におけるポリエステルフィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常１０〜３５０μｍ、好ましくは１５〜１５０μｍの範囲である。
【００１６】
本発明のポリエステルフィルムには、両最外層に実質的には粒子を含有させないことが必要である。ここでの実質的にとはフィルム全層当たりの粒子重量が５０ｐｐｍ以下である。ポリエステルフィルム用に粒子を供する場合、フィルムの巻上げ工程、塗工工程、蒸着工程等での作業性を向上させる上で、微粒子が含有されていることが通常である。しかしながら、粒子自体はポリエステルと構造が異なるため親和性が高くなく、その結果フィルム内で粒子同士が凝集し、フィルム表面上にて粗大突起を形成する原因となり、フィルムの平滑性に限界が生じる。
【００１７】
本発明の積層フィルムの両最外層以外のポリエステル層中には、再生ポリマーのリサイクルや易滑性付与を目的として粒子を配合してもよい。両最外層に粒子を配合する場合は、前述のように５０ｐｐｍ以下とする。
【００１８】
ここで挙げる粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、カオリン等の無機粒子やアクリル樹脂架橋体のような高分子架橋体を挙げる事ができる。これら粒子がフィルム内に存在すると、ポリエステルフィルム表面に粗大突起を形成させやすい。
【００１９】
本発明のポリエステルフィルム中の核剤は、フィルム表面の摩擦係数を軽減させるべく、両最外層に含有されている必要がある。核剤のそれぞれの最外層内の含有量は０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、０．５重量％以上が特に好ましい。核剤含有量が０．１重量％未満だと、フィルムの表面摩擦負荷は軽減されないことがある。
【００２０】
本発明のポリエステルフィルム中の両最外層内の核剤含有量は、それぞれ５．０重量％以下であることが好ましく、４．０重量％以下がさらに好ましく、３．０重量％以下が特に好ましい。核剤含有量が５．０重量％を超えると、ポリエステルフィルム製造時に、押出機のスクリューやポリマーフィルターに負荷がかかりにくくなり、未溶融のポリエステルがダイスから押出される傾向が強くなることがある。
【００２１】
本発明においては、ポリエステルの溶融押出機を２台または３台以上用いて、いわゆる共押出法により少なくとも３層以上の積層フィルムとすることができる。層の構成としては、Ａ原料とＢ原料を用いたＡ／Ｂ／Ａ構成、さらにＣ原料を用いたＡ／Ｂ／Ｃ構成またはそれ以外の３層以上の構成のフィルムとすることができる。
【００２２】
具体的にＮ＝３の三層のポリエステルフィルムについて説明する。例えば、Ａ／Ｂ／Ｃの層構成であれば、Ａ層とＣ層に核剤を含有させることが、フィルム表面の摩擦負荷軽減のため必要である。一方、Ｂ層に核剤を含有させることも可能だが、フィルム表面の摩擦負荷軽減には寄与しない。
【００２３】
層構成をＡ／Ｂ／Ａとしても同様のことが言える。すなわち、Ａ層に核剤を含有させることが、フィルム表面の摩擦負荷軽減のため必要である。一方、Ｂ層に核剤を含有させることも可能だが、フィルム表面の摩擦負荷軽減には寄与しない。
【００２４】
本発明のポリエステルフィルム中の核剤は、主にポリエステルの結晶化速度向上効果を有するものであれば、その種類は特に制限されるものではない。例えば、ジベンジリデンソルビトール（ＤＢＳ）化合物、１，３−Ｏ−ビス（３，４ジメチルベンジリデン）ソルビトール、ジアルキルベンジリデンソルビトール、少なくとも一つの塩素または臭素置換基を有するソルビトールのジアセタール、ジ（メチルまたはエチル置換ベンジリデン）ソルビトール、炭素環を形成する置換基を有するビス（３，４−ジアルキルベンジリデン）ソルビトール、脂肪族、脂環族、および芳香族のカルボン酸、ジカルボン酸または多塩基性ポリカルボン酸、相当する無水物および金属塩などの有機酸の金属塩化合物、環式ビス−フェノールホスフェート、２ナトリウムビシクロ［２．２．１］ヘプテンジカルボン酸などの二環式ジカルボン酸および塩化合物、ビシクロ［２．２．１］ヘプタン−ジカルボキシレートなどの二環式ジカルボキシレートの飽和の金属または有機の塩化合物、１，３：２，４−Ｏ−ジベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｍ−メチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｍ−エチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｍ−イソプロピルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｍ−ｎ−プロピルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｍ−ｎ−ブチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−メチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−エチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−イソプロピルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−ｎ−プロピルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−ｎ−ブチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，３−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，４−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，５−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，４−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，５−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，３−ジエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，４−ジエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，５−ジエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，４−ジエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，５−ジエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，４，５−トリメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，４，５−トリメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（２，４，５−トリエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（３，４，５−トリエチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−メチルオキシカルボニルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−エチルオキシカルボニルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−イソプロピルオキシカルボニルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｏ−ｎ−プロピルオキシカルボニルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｏ−ｎ−ブチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｏ−クロロベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−（ｐ−クロロベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−［（５，６，７，８,−テトラヒドロ−１−ナフタレン）−１−メチレン］−Ｄ−ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−［（５，６，７，８,−テトラヒドロ−２−ナフタレン）−１−メチレン］−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−メチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−メチルベンジリデン−２，４−Ｏ−ベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−エチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−エチルベンジリデン−２，４−Ｏ−ベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−クロルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−クロルベンジリデン−２，４−Ｏ−ベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ベンジリデン−２，４−Ｏ−（２，４−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−（２，４−ジメチルベンジリデン）−２，４−Ｏ−ベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ベンジリデン−２，４−Ｏ−（３，４−ジメチルベンジリデン）−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−（３，４−ジメチルベンジリデン）−２，４−Ｏ−ベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−メチル−ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−エチルベンジリデンソルビトール、１，３−ｐ−エチル−ベンジリデン−２，４−ｐ−メチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−メチル−ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−クロルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール、１，３−Ｏ−ｐ−クロル− ベンジリデン−２，４−Ｏ−ｐ−メチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトールなどのジアセタール化合物、ナトリウム２，２’−メチレン−ビス−（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、アルミニウムビス［２，２’−メチレン−ビス−（４−６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスフェート］、燐酸２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウムや、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マーガリン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘニン酸、モンタン酸等の脂肪酸、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ステアリン酸アミド、ヘベニン酸アミドなどの脂肪酸アミド、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、グリセロール、グリセリンモノエステルなどの高級脂肪酸エステル、および類似物が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。  
【００２５】
本発明においては、透明性やポエリステルへの分散性などから、有機系化合物が特に好ましい。
【００２６】
本発明のポリエステルフィルムの製造時に核剤を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルフィルム製膜時に核剤をフィーダーから投入しても良く、また、予め混練押出機を用い、乾燥させた核剤と乾燥させたポリエステル原料とを溶融混合させて得られたマスターバッチを、ポリエステルフィルム製膜時に活用する方法などによって行われる。
【００２７】
本発明では、必要に応じて添加剤を加えてもよい。このような添加剤としては、例えば、安定剤、潤滑剤、架橋剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤、染料、顔料、紫外線吸収剤などが挙げられる。
【００２８】
次に本発明におけるポリエステルフィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートは二軸方向に延伸される。その場合、まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常９０〜１４０℃、好ましくは９５〜１２０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸するが、その場合、延伸温度は通常９０〜１７０℃であり、延伸倍率は通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。
【００２９】
また、本発明のポリエステルフィルム製造に関しては、同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常９０〜１４０℃、好ましくは８０〜１１０℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で４〜５０倍、好ましくは７〜３５倍、さらに好ましくは１０〜２５倍である。そして、引き続き、１７０〜２５０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。
【００３０】
本発明のポリエステルフィルムは、塗布層を設けても構わない。すなわち、上述のポリエステルフィルムの延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆる塗布延伸法（インラインコーティング）を施しても構わない。
【００３１】
また、塗布層は、帯電防止剤、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、発泡剤、染料、顔料などを含有していてもよい。
【００３２】
塗布剤の塗布方法としては、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーターまたはこれら以外の塗布装置を使用することができる。
【００３３】
なお、塗布剤のフィルムへの塗布性や接着性を改良するため、塗布前にフィルムに化学処理や放電処理を施してもよい。また、表面特性をさらに改良するため、塗布層形成後に放電処理を施してもよい。
【００３４】
塗布層の厚みは、最終的な乾燥厚さとして、通常０．０２〜０．５μｍ、好ましくは０．０３〜０．３μｍの範囲である。塗布層の厚さが０．０２μｍ未満の場合は、本発明の効果が十分に発揮されない恐れがある。塗布層の厚さが０．５μｍを超える場合は、フィルムが相互に固着しやすくなったり、特にフィルムの高強度化のために塗布処理フィルムを再延伸する場合は、工程中のロールに粘着しやすくなったりする傾向がある。上記の固着の問題は、特にフィルムの両面に同一の塗布層を形成する場合に顕著に現れる。
【００３５】
なお、必要に応じてフィルムの製造後にコートするオフラインコートと呼ばれる方法でコートしてもよい。コーティングの材料としては、オフラインコートの場合は水系および／または溶剤系いずれでもよい。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその趣旨を超えない限り、この実施例に限定されるものではない。なお、多層成形体の諸物性の測定および評価方法を以下に示す。
【００３７】
（１）ポリエステルの極限粘度（ｄｌ／ｇ）
ポリエステルチップを粉砕したサンプルを、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒中に溶解し、毛細管粘度計を用いて、１．０（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間、および、溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用いて、極限粘度を算出した。その際、Ｈｕｇｇｉｎｓ定数を０．３３と仮定した。
【００３８】
（２）ポリエステルフィルムの視認性
フィルムに３波長蛍光灯光を透過させてフィルムのクリア感（透明度、鮮明度、粒状感など）を目視観察した。クリア感は下記基準で評価した。
＜３波長蛍光灯下での粒状感観察  判定基準＞
（クリア感高）  ○＞△＞×  （クリア感低）
なお、上記判定基準中、○のものが高透明フィルムとして問題なく使用できるレベルである。
【００３９】
（３）ポリエステルフィルムの動摩擦係数（μｄ）
ポリエステルフィルムの表面において、冷却ドラムに接する面をＡ−１面、反対の冷却ドラムに接しない面をＡ−２面とする。フィルムを巻き取った際には、Ａ−１面とＡ−２面が接するため、Ａ−１面とＡ−２面との動摩擦係数が重要である。以下の方法でＡ−１面とＡ−２面との動摩擦係数を求めた。幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの平滑なガラス板上にフィルムを貼り付け、その上に幅１８ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出したフィルムを直径８ｍｍの金属ピンに押し当て、金属ピンをガラス板の長手方向に、加重３０ｇ、４０ｍｍ／分で滑らせて摩擦力を測定し、１０ｍｍ滑らせた点での摩擦係数を動摩擦係数として評価した。なお、測定は、室温２３±１℃ 、湿度５０±０．５％ＲＨの雰囲気下で行った。測定回数（Ｎ）は１０回とし、その平均値を採用した。
動摩擦係数（μｄ）＝Ｆｄ／おもり荷重
（上記式中、Ｆｄの単位はｇ重、おもり荷重の単位はｇ重である）
動摩擦係数は次のような基準で判断した。
○：２．０未満
×：２．０以上
【００４０】
（４）ポリエステルフィルムの表面粗さ評価
(株)小坂研究所のＳｕｒｆｃｏｒｄｅｒ  ＳＥ３５００を使用。測定条件は下記。
Ｃｕｔｏｆｆ  ０．０８ｍｍ
Ｆｉｌｔｅｒ  ガウス
Ｅ．  Ｌｅｎｇｔｈ  ２．５００ｍｍ
Ｓ．  Ｌｅｎｇｔｈ  ０．０８１ｍｍ
レべリング  直線（全域）
Ｓｔａｒｔ−ｕｐ  Ｃｕｔｏｆｆ  Ｘ  ０．５
Ｄａｔａ  １５６２５ｐｏｉｎｔｓ
Ｄｒｉｖｅ  Ｓｐｅｅｄ  ０．１ｍｍ／ｓ
最大粗さＲｔは次のような基準で判断する。
○：１００ｎｍ未満
×：１００ｎｍ以上
【００４１】
＜ポリエステル（１）の製造法＞
スラリー調製槽、およびそれに直列に接続された２段のエステル化反応槽、および２段目のエステル化反応槽に直列に接続された３段の溶融重縮合槽からなる連続重合装置を用い、スラリー調製槽に、テレフタル酸とエチレングリコールをそれぞれ毎時８６５重量部、４８５重量部で連続的に供給すると共に、エチルアシッドホスフェートの０．３重量％エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりの燐原子としての含有量が０．１２９モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加して、攪拌、混合することによりスラリーを調製した。このスラリーを、窒素雰囲気下で２６０℃、相対圧力５０ｋＰａ（０．５ｋｇ／ｃｍ２）、平均滞留時間４時間に設定された第１段目のエステル化反応槽、次いで、窒素雰囲気下で２６０℃、相対圧力５ｋＰａ（０．０５ｋｇ／ｃｍ２）、平均滞留時間１．５時間に設定された第２段目のエステル化反応槽に連続的に移送して、エステル化反応させた。また、その際、第２段目のエステル化反応槽に設けた上部配管を通じて、酢酸マグネシウム４水和物の０．６ 重量％ エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりのマグネシウム原子としての含有量が０．１６５モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加すると共に、第２段目のエステル化反応槽に設けた別の上部配管を通じてエチレングリコールを毎時６０重量部連続的に追加添加した。引き続いて、前記で得られたエステル化反応生成物を連続的に溶融重縮合槽に移送する際、その移送配管中のエステル化反応生成物に、テトラ−ｎ−ブチルチタネートを、チタン原子の濃度０．１５重量％、水分濃度を０．５重量％としたエチレングリコール溶液として、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりのチタン原子としての含有量が０．０８４モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加しつつ、２７０℃、絶対圧力２．６ｋＰａに設定された第１段目の溶融重縮合槽、次いで、２７８℃、絶対圧力０．５ｋＰａに設定された第２段目の溶融重縮合槽、次いで、２８０℃、絶対圧力０．３ｋＰａに設定された第３段目の溶融重縮合槽に連続的に移送して、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が０．６５ｄｌ／ｇとなるように各重縮合槽における滞留時間を調整して溶融重縮合させ、重縮合槽の底部に設けられた抜き出し口から連続的にストランド状に抜き出して、水冷後、カッターで切断してチップ状粒状体としたポリエステルを製造した。
【００４２】
上記ポリエステルを出発原料とし、窒素雰囲気下で約１６０℃に保持された攪拌結晶化機内に滞留時間が約６０分となるように連続的に供給して結晶化させた後、塔型の固相重縮合装置に連続的に供給し、窒素雰囲気下２１５℃で、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が０．８２ｄｌ／ｇとなるように滞留時間を調整して固相重縮合させ、ポリエステル（１）を得た。
【００４３】
＜ポリエステル（２）の製造法＞
テレフタル酸ジメチル１００部、エチレングリコール７０部、および酢酸カルシウム一水塩０．０７部を反応器にとり、加熱昇温すると共にメタノール留去させエステル交換反応を行い、反応開始後、約４時間半を要して２３０℃に昇温し、実質的にエステル交換反応を終了した。次に燐酸０．０４部および三酸化アンチモン０．０３５部を、平均粒子径３ ．２μｍのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーと共に添加し、常法に従って重合した。その際、ポリエステル樹脂中のシリカ濃度が６０００ｐｐｍ程度となるように、スラリーの量を調整した。反応温度を徐々に上げて、最終的に２８０℃とし、一方、圧力は徐々に減じて、最終的に０．０５ｍｍＨｇとした。４時間後、反応を終了し、常法に従い、チップ化してポリエステル（２）を得た。得られたポリエステルチップの極限粘度は、０．６６ｄｌ／ｇであった。
【００４４】
実施例１：
上記ポリエステル（１）および核剤（１）としてモンタン酸ナトリウムを９９．５：０．５の比率で混合したポリエステルをポリエステル層（Ａ）の原料とし、上記ポリエステル（１）をポリエステル層（Ｂ）の原料とした。ポリエステル層（Ａ）については、２８０℃に設定した口径３０ｍｍのベント付二軸押出機にて吐出量５ｋｇ／ｈｒ、押出機スクリュー回転数を３３ｒｐｍの条件とし、さらにギアポンプとフィルターを通過させて溶融体を得た。一方、ポリエステル層（Ｂ）については、２８０℃に設定した口径４４ｍｍのベント付二軸押出機にて吐出量６０ｋｇ／ｈｒ、押出機スクリュー回転数を３０２ｒｐｍの条件とし、さらにギアポンプとフィルターを通過させて溶融体を得た。得られた溶融体を多層Ｔダイ内でＡ／Ｂ／Ａ＝５／１１５／５の構成比となるように合流させてスリット状に押出しした。静電印加密着法を用いて表面温度を１５℃に設定したキャスティングドラム上で急冷固化させて未延伸の２種３層からなる積層シートを得た。当該積層シートを縦方向に８４℃で３．０倍延伸した後テンターに導き、１３０℃で横方向に４．０倍延伸し、さらに２３０℃で熱固定を行い、横方向に２％弛緩し、平均厚みが１２５μｍのポリエステルフィルムを得た。
【００４５】
実施例２：
実施例１において、ポリエステル（１）および核剤（１）としてモンタン酸ナトリウムを９９．９：０．１の比率で混合したポリエステルをポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。
【００４６】
実施例３：
ポリエステル（１）および核剤（２）として１，２−ベンズイソチアゾール３（２Ｈ）−オン１，１−ジオキシドナトリウムを９９．０：１．０の比率で混合したポリエステルをポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。
【００４７】
比較例１：
実施例１において、ポリエステル（１）をポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。
【００４８】
比較例２：
実施例１において、ポリエステル（２）をポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。
【００４９】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明のフィルムは、フィルム表面の動摩擦係数が低く、フィルム表面に粗大突起物がなく、また視認性の良好であることが求められる各種用途において好適に利用することができる。