(57)【要約】      （修正有）【課題】コイルエンド部を樹脂で覆うことなく、樹脂を用いてコイルを確実に固定することが可能な固定子製造装置及び固定子製造方法を提供する。【解決手段】固定子製造装置の樹脂注入装置１００は、互いに隣り合うコイル１０の間の間隙部に樹脂を注入するノズル部１２０を有する。ノズル部１２０が間隙部に樹脂を注入するとき、ノズル部１２０に設けられた射出口は間隙部それぞれの内径側に対向し、ノズル部１２０は、複数の間隙部それぞれについて独立して樹脂を注入する。【選択図】図４
2016135084.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環状のステータコアに設けられ内径側に突出した複数の突出部それぞれにコイルが取り付けられた状態で、樹脂を用いて前記コイルを固定する固定子製造装置であって、
互いに隣り合う前記コイルの間の間隙部に前記樹脂を注入するノズル部
を有し、
前記ノズル部が前記間隙部に前記樹脂を注入するとき、前記ノズル部に設けられ前記樹脂が射出される射出口は、前記間隙部それぞれに対して前記間隙部の内径側から対向し、前記ノズル部は、複数の前記間隙部それぞれについて独立して前記樹脂を注入する
固定子製造装置。
【請求項２】
前記樹脂は熱硬化性樹脂であり、
前記ステータコア及び前記コイルの少なくとも一方を加熱する加熱手段と、
前記射出口の周囲に設けられた断熱部材と、
前記ノズル部の、前記断熱部材に対して前記間隙部とは反対側の箇所を冷却する冷却手段と
をさらに有する請求項１に記載の固定子製造装置。
【請求項３】
前記ノズル部によって前記間隙部に前記樹脂が注入された後、前記射出口を閉止する閉止手段
をさらに有する請求項２に記載の固定子製造装置。
【請求項４】
前記射出口の口径は、前記間隙部の内径側における前記コイル間の間隔よりも大きい
請求項１から３のいずれか１項に記載の固定子製造装置。
【請求項５】
前記ノズル部の数は、前記間隙部の数と同じであり、
複数の前記ノズル部は、複数の前記間隙部に対して同じタイミングで樹脂を注入する
請求項１から４のいずれか１項に記載の固定子製造装置。
【請求項６】
前記ノズル部の数は、前記間隙部の数よりも少なく、
前記ノズル部は、前記複数の間隙部のうちの少なくとも１つに前記樹脂を注入した後、前記複数の間隙部のうちの前記樹脂が注入されていない前記間隙部と対向するように、前記ステータコアの周方向に回転する
請求項１から４のいずれか１項に記載の固定子製造装置。
【請求項７】
円環状のステータコアに設けられ内径側に突出した複数の突出部それぞれにコイルが取り付けられた状態で、樹脂を用いて前記コイルを固定する固定子製造方法であって、
互いに隣り合う前記コイルの間の間隙部に前記樹脂を注入するノズル部が前記間隙部に前記樹脂を注入するとき、前記ノズル部に設けられ前記樹脂が射出される射出口は、前記間隙部それぞれに対して前記間隙部の内径側から対向し、
前記ノズル部が、複数の前記間隙部それぞれについて独立して前記樹脂を注入する
固定子製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は固定子製造装置及び固定子製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータの固定子を製造するにあたり、ステータコアにコイルを取り付けた後、ステータコアを型に収容し、キャビティに熱硬化性樹脂等の樹脂を射出することにより、ステータコアの外側を樹脂で覆われるようにする。これによって、ステータコアとコイルとが固定される。このような技術に関連し、特許文献１には、分割固定子組立体を焼き嵌めリングにより一体的に結合させた固定子組立体をインサート成形する方法であって、焼き嵌めリングを可動型と固定型で挟み、固定子組立体の端面から突出するコイルエンド部をモールド樹脂でモールドする固定子製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−０７０５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような技術では、コイルが取り付けられたステータコア全体がモールド樹脂で覆われる。この場合、コイル全体が樹脂で覆われるため、モータの冷却効率が低くなるおそれがある。さらに、ステータコア全体が樹脂で覆われると、樹脂の使用量が多くなり、モータの重量が増加する。したがって、モータの冷却効率の向上及び樹脂使用量の削減のために、コイルエンド部を露出させることが望まれる。コイルエンド部を露出させる場合、コイル全体を樹脂で覆うのではなく、部分的に、コイルを樹脂で固定することが望まれる。
【０００５】
本発明は、コイルエンド部を樹脂で覆うことなく、樹脂を用いてコイルを確実に固定することが可能な固定子製造装置及び固定子製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明にかかる固定子製造装置は、円環状のステータコアに設けられ内径側に突出した複数の突出部それぞれにコイルが取り付けられた状態で、樹脂を用いて前記コイルを固定する固定子製造装置であって、互いに隣り合う前記コイルの間の間隙部に前記樹脂を注入するノズル部を有し、前記ノズル部が前記間隙部に前記樹脂を注入するとき、前記ノズル部に設けられ前記樹脂が射出される射出口は、前記間隙部それぞれに対して前記間隙部の内径側から対向し、前記ノズル部は、複数の前記間隙部それぞれについて独立して前記樹脂を注入する。
【０００７】
また、本発明にかかる固定子製造方法は、円環状のステータコアに設けられ内径側に突出した複数の突出部それぞれにコイルが取り付けられた状態で、樹脂を用いて前記コイルを固定する固定子製造方法であって、互いに隣り合う前記コイルの間の間隙部に前記樹脂を注入するノズル部が前記間隙部に前記樹脂を注入するとき、前記ノズル部に設けられ前記樹脂が射出される射出口は、前記間隙部それぞれに対して前記間隙部の内径側から対向し、前記ノズル部が、複数の前記間隙部それぞれについて独立して前記樹脂を注入する。
【０００８】
本発明においては、射出口が間隙部それぞれに対して前記間隙部の内径側から対向するようにし、複数の間隙部それぞれについて独立して樹脂を注入することによって、コイルエンド部が樹脂で覆われるようにしなくても、間隙部それぞれに樹脂が注入される。これによって、コイルエンド部を樹脂で覆うことなく、樹脂を用いてコイルを確実に固定することが可能となる。
【０００９】
また、好ましくは、前記樹脂は熱硬化性樹脂であり、前記ステータコア及び前記コイルの少なくとも一方を加熱する加熱手段と、前記射出口の周囲に設けられた断熱部材と、前記ノズル部の、前記断熱部材に対して前記間隙部とは反対側の箇所を冷却する冷却手段とをさらに有する。
上記構成により、断熱部材を境として、間隙部に注入された樹脂と、ノズル部側の樹脂とで温度差を確保することができる。したがって、樹脂注入後の糸曳きを抑制することが可能となる。
【００１０】
また、好ましくは、前記ノズル部によって前記間隙部に前記樹脂が注入された後、前記射出口を閉止する閉止手段をさらに有する。
上記構成により、温度差が確保された状態で樹脂をカットすることができる。したがって、糸曳きを抑制しつつ、別個のカッターを用いないで樹脂をカットすることが可能となる。
【００１１】
また、好ましくは、前記射出口の口径は、前記間隙部の内径側における前記コイル間の間隔よりも大きい。
上記構成により、射出口から間隙部に向けて射出された樹脂は、間隙部の両側のコイルに接触しながら、間隙部の奥（ステータコア側）に達する。これによって、間隙部内に十分な量の樹脂を注入させることが可能となる。
【００１２】
また、好ましくは、前記ノズル部の数は、前記間隙部の数と同じであり、複数の前記ノズル部は、複数の前記間隙部に対して同じタイミングで樹脂を注入する。
上記構成により、各コイルの両側の間隙部に同じタイミングで樹脂が注入される。したがって、コイルの偏りの発生が抑制される。
【００１３】
また、好ましくは、前記ノズル部の数は、前記間隙部の数よりも少なく、前記ノズル部は、前記複数の間隙部のうちの少なくとも１つに前記樹脂を注入した後、前記複数の間隙部のうちの前記樹脂が注入されていない前記間隙部と対向するように、前記ステータコアの周方向に回転する。
上記構成により、ノズル部の数を抑制しつつ、各間隙部に樹脂を注入することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、コイルエンド部を樹脂で覆うことなく、樹脂を用いてコイルを確実に固定することが可能な固定子製造装置及び固定子製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】固定子の外観斜視図を示す。
【図２】間隙部を内径側から見た斜視図である。
【図３】実施の形態１にかかる固定子製造装置を示す図である。
【図４】実施の形態１にかかる樹脂注入装置の構成を示す図である。
【図５】実施の形態１にかかる樹脂注入装置が間隙部に樹脂を注入する際の、ノズル及び間隙部を示す拡大図である。
【図６】実施の形態１にかかるノズル部の詳細を示す側面図である。
【図７】図６のＡ部を拡大した拡大図である。
【図８】実施の形態１にかかるノズル部の詳細を示す平面図である。
【図９】ノズル部が後退した状態を示す図である。
【図１０】射出口近傍の温度分布を例示する図である。
【図１１】本実施の形態にかかる固定子製造装置による固定子製造方法を示すフローチャートである。
【図１２】実施の形態２にかかる固定子に形成された樹脂モールド部を示す図である。
【図１３】図１２におけるＡ−Ａ断面を示す図である。
【図１４】図１３におけるＢ部を示す拡大図である。
【図１５】実施の形態２にかかる固定子におけるコイルの固着力を測定する方法を示す図である。
【図１６】図１５に示す方法でコイルの固着力を測定した実験結果を示す図である。
【図１７】実施の形態２にかかる固定子を上から見た図である。
【図１８】図１７におけるＡ−Ａ断面を示す図である。
【図１９】樹脂容量と、樹脂とコイルとの接触面積との関係を示す図である。
【図２０】コイルにおけるコイル線の間隙への樹脂の侵入状況を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（実施の形態１）
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。まず、本実施の形態にかかる固定子製造装置によって製造される固定子１について説明する。
【００１７】
図１は、固定子１の外観斜視図を示す。固定子１（ステータ）は、円環状のステータコア２及びコイル１０を有する。ステータコア２は、円環状に形成されたリング部４と、リング部４から内径側（ステータコア２の径方向内側）に突出した複数のティース６（突出部）とを有する。ステータコア２は、例えばプレスで打ち抜かれた金属板を積層して形成されている。
【００１８】
ティース６は、インシュレータで覆われている。インシュレータで覆われた複数のティース６それぞれには、コイル１０が取り付けられている。そして、互いに隣り合うティース６の間のスロット２２において、互いに隣り合うコイル１０の間に間隙部２０が形成される。なお、図１においては、ティース６、コイル１０及び間隙部２０（スロット２２）は、それぞれ１５個設けられているが、これに限られない。ティース６、コイル１０及び間隙部２０（スロット２２）の個数は、固定子１を有するモータの容量によって、適宜、設定され得る。
【００１９】
図２は、間隙部２０を内径側から見た斜視図である。図２に示すように、間隙部２０（スロット２２）には、樹脂モールド部３０が形成されている。樹脂モールド部３０が形成されていることによって、コイル１０が固定される。ここで、「コイルが固定される」とは、ステータコア２（インシュレータ）とコイル１０とが固定されていること、及び、互いに隣り合うコイル１０同士が固定されていることの、両方を含み得る。
【００２０】
ここで、本実施の形態においては、樹脂モールド部３０は、固定子１全体を覆うように形成されていない。樹脂モールド部３０は、コイル１０の固定が十分になされ得る程度に、間隙部２０に部分的に設けられている。これによって、コイル１０のコイルエンド部１２は、樹脂で覆われておらず、露出している。本実施の形態においては、コイルエンド部１２が露出しているので、コイル全体が樹脂で覆われている場合と比較して、モータの冷却効率を向上させることが可能となる。さらに、本実施の形態においては、ステータコア２全体が樹脂で覆われていないので、樹脂の使用量を抑制することができ、モータの重量の増加を抑制することが可能となる。
【００２１】
次に、本実施の形態にかかる固定子製造装置５０について説明する。
図３は、実施の形態１にかかる固定子製造装置５０を示す図である。固定子製造装置５０は、電源ユニット６０と、樹脂注入装置１００とを有する。
【００２２】
電源ユニット６０は、ステータコア２及びコイル１０の少なくとも一方を加熱する加熱手段としての機能を有する。電源ユニット６０は、通電用電源６２と、コア加熱装置６４とを有する。通電用電源６２は、コイル１０に通電を行う。これによって、コイル１０が加熱される。コア加熱装置６４は、例えばＩＨ（Induction Heating）電源であって、高周波誘導加熱によって、ステータコア２を加熱する。この電源ユニット６０によって、樹脂注入装置１００によって間隙部２０に注入された樹脂が加熱される。
【００２３】
また、コイル１０は、コイルスプリングバック力によって、ステータコア２の内径側に付勢される。したがって、コイル１０がステータコア２に取り付けられただけであり樹脂モールド部３０が形成されていない状態では、コイル１０は、ティース６の先端方向に伸びた状態となっている。ここで、通電用電源６２によってコイル１０が通電されると、コイル１０は、ローレンツ力によって、ステータコア２の外径側（リング部４の方向）に引き寄せられる。これによって、コイル１０は、コイルスプリングバック力によって、ティース６の先端方向に飛び出すことが抑制され、ステータコア２の外径側（リング部４の方向）に固定される。
【００２４】
樹脂注入装置１００は、コイル１０が取り付けられたステータコア２の内径側に設置される。これによって、樹脂注入装置１００は、間隙部２０の内径側から樹脂を注入する。以下、詳述する。
【００２５】
図４は、実施の形態１にかかる樹脂注入装置１００の構成を示す図である。樹脂注入装置１００は、筐体１０２と、レバー１０４と、押込部材１０６と、貯留部１０８と、搬送路１１０と、ノズル部１２０とを有する。筐体１０２には、コイル１０が取り付けられたステータコア２が設置される。
【００２６】
貯留部１０８は、間隙部２０に注入される樹脂９０を貯留する。樹脂９０は、熱硬化性樹脂であり、高温になると硬化する。さらに、貯留部１０８は、樹脂９０を計量する手段を有してもよい。コイル１０を固定するのに必要な樹脂の量が、全ての間隙部２０について計量される。そして、間隙部２０全てに注入される量（１５個の間隙部２０に注入される総量）の樹脂９０が、貯留部１０８に貯留される。作業者がレバー１０４を操作すると、押込部材１０６が矢印Ａの方向に移動する。これによって、押込部材１０６は、貯留部１０８に貯留されていた樹脂９０を、搬送路１１０を介してノズル部１２０に搬送する。
【００２７】
ノズル部１２０は、搬送路１１０を通って搬送された樹脂９０を、間隙部２０に注入する。ステータコア２が筐体１０２に設置されたとき、ノズル部１２０は、ステータコア２の内径側に位置している。ここで、好ましくは、ノズル部１２０は、間隙部２０の数の同じ数だけ設けられている。ノズル部１２０は、それぞれ、間隙部２０の内径側に対向するように設けられている。ノズル部１２０は、樹脂９０を注入する際、間隙部２０においてコイル１０に接触する。そして、ノズル部１２０は、複数の間隙部２０それぞれについて、独立して樹脂を注入する。詳しくは後述する。
【００２８】
さらに、好ましくは、各ノズル部１２０は、全ての間隙部２０に対して、同じタイミングで樹脂９０を注入する。これによって、コイル１０の偏りの発生を抑制することが可能となる。樹脂９０を注入するタイミングが各間隙部２０について異なると、コイル１０とステータコア２とのガタによって、コイル１０の偏りが発生する。具体的には、あるコイル１０の一方の側（例えば右側）の間隙部２０のみに樹脂９０を注入した場合、樹脂９０による圧力で、そのコイル１０の他方の側（例えば左側）の間隙部２０の方に、そのコイル１０が偏ってしまう。このようにして、コイル１０の間隙にばらつきが発生してしまう。
【００２９】
一方、上述したように、本実施の形態においては、各ノズル部１２０は、全ての間隙部２０に対して、同じタイミングで樹脂９０を注入する。これによって、各コイル１０の両側の間隙部２０に同じタイミングで樹脂９０が注入される。したがって、コイル１０の偏りの発生が抑制される。
【００３０】
図５は、実施の形態１にかかる樹脂注入装置１００が間隙部２０に樹脂９０を注入する際の、ノズル部１２０及び間隙部２０を示す拡大図である。図５は、図２に示したステータコア２を、ステータコア２の軸方向に沿って下側から見た状態を示す。ノズル部１２０には、樹脂９０の出口であり樹脂９０が射出される射出口１２２が設けられている。図５に示すように、射出口１２２は、隣り合うコイル１０の間の間隙部２０の内径側に対向している。つまり、射出口１２２は、間隙部２０それぞれに対して間隙部２０の内径側から対向している。そして、射出口１２２は、コイル１０に突き当たっている。この状態で、ノズル部１２０は、隣り合うコイル１０の間の間隙に対応する範囲Ｂに、樹脂９０を注入する。射出口１２２がコイル１０に突き当たった状態で樹脂９０が注入されるので、樹脂９０が注入される際に、間隙部２０の内径側から樹脂９０が漏洩することが抑制される。
【００３１】
図６は、実施の形態１にかかるノズル部１２０の詳細を示す側面図である。また、図７は、図６のＡ部を拡大した拡大図である。また、図８は、実施の形態１にかかるノズル部１２０の詳細を示す平面図である。射出口１２２は、コイル１０の間の間隙部２０の内径側（リング部４の反対側）と対向している。そして、ノズル部１２０の射出口１２２は、コイル１０に突き当たっている。このような状態で、図６に示すように、搬送路１１０を介して、樹脂９０が射出口１２２に搬送される。そして、射出口１２２から、樹脂９０が間隙部２０に射出される。ここで、上述したように、コイル１０及びステータコア２は、電源ユニット６０によって加熱される。したがって、射出口１２２から射出された樹脂９０は、間隙部２０において例えば約１５０度〜１６０度に加熱され、硬化する。これによって、樹脂モールド部３０が形成される。樹脂モールド部３０の形成については後で詳述する。
【００３２】
また、樹脂注入装置１００は、断熱プレート１２４（断熱部材）と、冷却管１２６（冷却手段）とを有する。断熱プレート１２４は、射出口１２２の周囲に設けられている。なお、射出口１２２は、断熱プレート１２４に穴を空けることによって形成してもよい。
【００３３】
冷却管１２６は、断熱プレート１２４よりも内側の、搬送路１１０の周囲に設けられている。冷却管１２６には、冷却水が流れている。これによって、ノズル部１２０の断熱プレート１２４よりも内側（つまり、ノズル部１２０の、断熱プレート１２４に対して間隙部２０とは反対側の箇所）が冷却される。したがって、断熱プレート１２４よりも内側において、搬送路１１０が低温（例えば約４０度〜５０度）に保たれる。これにより、搬送路１１０において、樹脂９０は、硬化せず溶融状態である。したがって、樹脂９０は、搬送路１１０内を流動することができる。
【００３４】
また、ノズル部１２０の射出口１２２をコイル１０に突き当てる際、射出口１２２のまわりの断熱プレート１２４が、コイル１０の内径側の端面１０ａに接触するようにする。このようにすることによって、間隙部２０に注入された樹脂９０が間隙部２０の内径側から漏洩することを抑制することができる。
【００３５】
また、間隙部２０の内径側におけるコイル１０の間隔をＤｃとし、射出口１２２の口径をＤｎとすると、射出口１２２は、ＤｎがＤｃよりも大きくなるように形成されている。これによって、射出口１２２から間隙部２０に向けて射出された樹脂９０は、間隙部２０の両側のコイル１０に接触しながら、リング部４（コア端部４ａ；間隙部２０の奥）に達する。そして、さらなる樹脂９０が射出口１２２から注入されることによって、コア端部４ａに達した樹脂９０が、圧力を受ける。これによって、コア端部４ａにおいて、樹脂９０は上下方向（図６の上下方向）に広がる。そして、樹脂９０は、コア端部４ａを起点として手前（内径側）に広がる。このようにして、間隙部２０（スロット２２）内に、樹脂９０が一様に広がる。言い換えると、間隙部２０内に十分な量の樹脂を注入させることが可能となる。
【００３６】
また、樹脂注入装置１００は、バルブユニット１３０（閉止手段）を有する。バルブユニット１３０は、ノズル部１２０の近傍に設けられている。バルブユニット１３０は、ゲート部材１３２と、シリンダ１３４とを有する。シリンダ１３４は、油圧又は空気圧等によって、ゲート部材１３２を前進又は後退させる。ゲート部材１３２の先端部１３２ａは、円錐状に尖っている。シリンダ１３４によってゲート部材１３２が前進すると、ゲート部材１３２の先端部１３２ａが射出口１２２に突き当たる。これによって、ゲート部材１３２は、射出口１２２を閉止する。射出口１２２が閉止されると、樹脂９０が間隙部２０に注入されなくなる。つまり、樹脂９０が、射出口１２２で遮断される。
【００３７】
そして、バルブユニット１３０によって射出口１２２が閉止されると、ノズル部１２０は、図９の矢印Ｃに示すように、コイル１０から離れるように後退する。このように、バルブユニット１３０によって射出口１２２を閉止することによって、樹脂９０がカットされ、間隙部２０に樹脂モールド部３０が形成される。したがって、本実施の形態においては、樹脂９０をカットするためのカッターを別個に設けることが不要となり、カッターの設置スペースを省くことが可能となる。ここで、樹脂９０をカットする際に、樹脂９０の糸曳きが発生することがあるが、実施の形態１にかかる固定子製造装置５０は、以下に説明するように、糸曳きを抑制するように構成されている。
【００３８】
図１０は、射出口１２２近傍の温度分布を例示する図である。図９の位置Ａ，Ｂ，Ｃは、それぞれ、図８に示した位置Ａ，Ｂ，Ｃに対応する。位置Ａは、ノズル部１２０の内径側位置であり、位置Ｂは、射出口１２２において樹脂９０がカットされる位置であり、位置Ｃは、間隙部２０の外径側（リング部４側）である。断熱プレート１２４によって、位置Ａと位置Ｂとの間において、温度が４０度近傍となる。一方、位置Ｂと位置Ｃとの間において、温度は１５０度近傍となる。このように、断熱プレート１２４によって、断熱プレート１２４よりも内側（位置Ａ側）と外側（位置Ｃ側）とで、熱の伝達が遮断されている。したがって、断熱プレート１２４を境として、間隙部２０とノズル部１２０とで、温度差（温度勾配）が生じる。
【００３９】
ここで、射出口１２２（断熱プレート１２４）の外側（間隙部２０側）の温度を高温にすることによって、樹脂９０を完全に硬化させることができる。そして、間隙部２０とノズル部１２０との温度差が大きい（温度差が例えば１００度以上である）場合に、樹脂９０をカットしても糸曳きが発生しにくくなる。また、射出口１２２において樹脂９０がカットされる位置Ｂにおける温度が、糸曳きしにくい温度範囲ΔＴ内（例えば６０度〜９０度）である場合に、糸曳きが発生しにくくなる。本実施の形態においては、図１０に示すように、間隙部２０とノズル部１２０との温度差は１００度以上であり、位置Ｂの温度は、ΔＴ内である。したがって、実施の形態においては、樹脂９０をカットする際に糸曳きが発生することを抑制することが可能となる。
【００４０】
図１１は、本実施の形態にかかる固定子製造装置５０による固定子製造方法を示すフローチャートである。工程Ｓ１０２において、固定子製造装置５０は、コイル１０に通電してコイル１０をステータコア２の外径側（リング部４側）に固定する。具体的には、上述したように、通電用電源６２の電源をオンすると、コイル１０が通電される。これによって、コイル１０は、ローレンツ力によって、ステータコア２の外径側（リング部４の方向）に引き寄せられる。
【００４１】
工程Ｓ１０４において、固定子製造装置５０は、コイル１０及びステータコア２を加熱する。具体的には、通電用電源６２がコイル１０に通電を行うことによって、コイル１０が加熱される。また、コア加熱装置６４がステータコア２を加熱する。工程Ｓ１０６において、コイル１０の温度が１５０度に到達すると（Ｓ１０６のＹＥＳ）、工程Ｓ１０８において、固定子製造装置５０の樹脂注入装置１００は、ノズル部１２０の先端（射出口１２２）を、コイル１０に接触させる。
【００４２】
工程Ｓ１１０において、固定子製造装置５０は、樹脂９０を間隙部２０に注入する。具体的には、樹脂注入装置１００のノズル部１２０は、樹脂９０を射出口１２２から射出することによって、間隙部２０に樹脂９０を注入する。そして、樹脂９０が間隙部２０に十分に注入されたときに、バルブユニット１３０が射出口１２２を閉止する（工程Ｓ１１２）。このとき、図１０に示したように、射出口１２２近傍の温度勾配は、１００度以上となっている。工程Ｓ１１４において、通電用電源６２は、コイル１０への通電を停止する。また、工程Ｓ１１６において、樹脂注入装置１００は、ノズル部１２０を後退させる。このようにして、樹脂９０がカットされ、樹脂モールド部３０が形成される。
【００４３】
（実施の形態２）
次に、実施の形態２について説明する。実施の形態２は、固定子に形成されたコイルの間隙部側の側面に段差が設けられるようにコイルを構成する点で、実施の形態１とは異なる。なお、実施の形態２にかかる固定子１は、実施の形態１にかかる固定子製造装置５０によって製造されたものである必要はない。一方、実施の形態２にかかる固定子１は、実施の形態１にかかる固定子製造装置５０によって製造されたものであってもよい。
【００４４】
図１２は、実施の形態２にかかる固定子１に形成された樹脂モールド部３０を示す図である。また、図１３は、図１２におけるＡ−Ａ断面を示す図である。また、図１４は、図１３におけるＢ部を示す拡大図である。図１２及び図１３に示すように、互いに隣り合うティース６の間のスロット２２において、互いに隣り合うコイル１０の間の間隙部２０に、樹脂モールド部３０が形成されている。ここで、固定子１を有するモータが動作しているとき又はモータが停止しているとき、固定子１のコイル１０には、例えばローレンツ力、熱応力、コイルスプリングバック又は振動による力等によって、内径側（リング部４とは反対方向）に力Ｆが作用する。しかしながら、樹脂モールド部３０によって、この力Ｆがコイル１０に作用しても、コイル１０が固定される。
【００４５】
図１４において、コイル線１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅは、同じコイル１０（コイル１０−１）を構成している。また、コイル線１４Ｈ，１４Ｉ，１４Ｊ，１４Ｋ，１４Ｌは、同じコイル１０（コイル１０−２）を構成している。そして、コイル１０−１とコイル１０−２とが、互いに隣り合っている。さらに、コイル線１４Ａとコイル線１４Ｈとが互いに対向している。同様に、コイル線１４Ｂとコイル線１４Ｉとが互いに対向し、コイル線１４Ｃとコイル線１４Ｊとが互いに対向し、コイル線１４Ｄとコイル線１４Ｋとが互いに対向し、コイル線１４Ｅとコイル線１４Ｌとが互いに対向している。
【００４６】
ここで、図１４に示すように、互いに対向するコイル線（例えばコイル線１４Ａ及びコイル線１４Ｈ）の内径側（リング部４の反対側：図１４の下方向）の端部の間隔（図１４の実線矢印で示す）をｄ１とする。また、それらのコイル線の内径側で互いに対向するコイル線（例えばコイル線１４Ｂ及びコイル線１４Ｉ）の外径側（リング部４側：図１４の上方向）の端部の間隔（図１４の破線矢印で示す）をｄ２とする。このとき、コイル１０は、ｄ２＞ｄ１となるように、ステータコア２に取り付けられている。
【００４７】
これによって、コイル１０の側面（間隙部２０側）に段差（凹凸）が設けられる。したがって、アンカー効果によって、樹脂モールド部３０が間隙部２０から抜けることが抑制される。さらに、コイル１０の側面に設けられた段差部分に樹脂９０が侵入する。これにより、コイル１０をより確実に固定することが可能となる。なお、ここでいう「コイル１０の固定」とは、隣り合うコイル１０同士を固定すること、及び、コイル１０内においてコイル線を固定することの両方を含む。さらに、スロット２２に樹脂９０が注入されることによって、コイル１０と、ティース６を覆うインシュレータとの間にも樹脂９０が侵入する。つまり、樹脂モールド部３０は、コイル１０とインシュレータとの間にも設けられている。これによって、コイル１０とインシュレータとの間の固定がより確実となる。
【００４８】
また、図１４に示すように、コイル線１４Ａ〜１４Ｈには、面取り（Ｃで示す）が施されるようにしてもよい。これによって、段差を設けた場合と同様に、アンカー効果によって、樹脂モールド部３０が間隙部２０から抜けることが抑制される。さらに、面取りされた部分に樹脂９０が侵入するので、段差を設けた場合と同様に、コイル１０をより確実に固定することが可能となる。なお、コイル線の面取り寸法は、コイル線の厚さをｔとすると、１／２＊ｔ以下である。
【００４９】
また、１スロットに注入されるべき樹脂９０の量は、コイル１０の固着力に応じて、以下の式１を用いて決定され得る。
（式１）
Ｋ＝６７５．６７×Ｘ−２８８７．０５×（ｄ１−ｄ２）＋５４９．３×ｔ−１２０８．９
【００５０】
ここで、Ｋは、コイル固着力［Ｎ］を示す。また、Ｘは、１スロットあたりの樹脂９０の注入量［ｍＬ］を示す。また、（ｄ１−ｄ２）は、ターン段差［ｍｍ］を示す。また、ｔは、上述したように、コイル厚［ｍｍ］を示す。ここで、ｄ１，ｄ２及びｔの値は予め定められているので、Ｋを定めることによって、樹脂注入量Ｘを算出することが可能である。
【００５１】
以下、コイル１０の固着力の測定結果について説明する。
図１５は、実施の形態２にかかる固定子１におけるコイル１０の固着力を測定する方法を示す図である。また、図１６は、図１５に示す方法でコイル１０の固着力を測定した実験結果を示す図である。
【００５２】
コイル１０の固着力を測定するために、アムスラー試験機２００が用いられる。樹脂モールド部３０によってコイル１０をステータコア２に固定した状態で、プッシャ２０２を用いて、コイル１０の端面１０ａを押圧する。そして、プッシャ２０２の押出し荷重［Ｎ］と、プッシャ２０２の先端のアムスラーヘッド２０４の移動量［ｍｍ］とを計測する。
【００５３】
図１６には、１スロットあたりに注入される樹脂９０の量が３ｍＬの場合及び４ｍＬの場合の実験結果が例示されている。ここで、それぞれＮ＝４個の異なるコイル１０（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）について測定がなされた。図１６に示すように、押出し荷重が同じ場合、樹脂量が３ｍＬ／スロットの場合よりも、樹脂量が４ｍＬ／スロットの場合の方が、アムスラーヘッド２０４の移動量が大きい。言い換えると、同じ移動量だけアムスラーヘッド２０４を移動させようとした場合、樹脂量が４ｍＬ／スロットの場合の方が、押出し荷重が大きくなる。したがって、樹脂量が３ｍＬ／スロットよりも、樹脂量が４ｍＬ／スロットの方が、コイル１０の固着力が大きいことが分かる。そして、コイル１０の固着力が規格で定められた力（例えば３００Ｎ）以上となるような、最小限の樹脂量を設定することができる。
【００５４】
また、コイル１０の固着力は、樹脂９０（樹脂モールド部３０）とコイル１０との接触面積に応じて定まる。したがって、樹脂９０とコイル１０との接触面積を調整することで、コイル１０の固着力を制御することが可能である。
【００５５】
図１７は、実施の形態２にかかる固定子１を上から見た図である。また、図１８は、図１７におけるＡ−Ａ断面を示す図である。また、図１９は、樹脂容量と、樹脂９０とコイル１０との接触面積との関係を示す図である。さらに、図２０は、コイル１０におけるコイル線の間隙への樹脂の侵入状況を示す図である。なお、図２０は、樹脂量が４ｍＬ／スロットの場合を示している。
【００５６】
ここで、図１８に示す樹脂モールド部３０の面積が、コイル１０と樹脂９０との接触面積となる。図１９に示すように、樹脂９０とコイル１０との接触面積は、樹脂容量に略比例している。これにより、１スロットあたりの樹脂量を調整することで、樹脂９０とコイル１０との接触面積を調整することができ、さらに、接触面積を調整することで、コイル１０の固着力を制御することが可能となる。
【００５７】
また、図２０は、図１８のＢ−Ｂ断面における、コイル線の間隙への樹脂の侵入状況を示す。ここで、横軸は、コイル１０における位置を示し、左が内径側（ティース６端部側）であり、右が外径側（リング部４側）である。また、縦軸は、樹脂９０の高さを示す。図２０に示すように、樹脂高さは、コイル１０における位置に応じて高低差（ピーク点）があるようになっている。ここで、ピーク点（例えば矢印Ｐで示す）においては、コイルターン間（隣り合うコイル線の間）に樹脂９０が侵入している。したがって、本実施の形態においては、樹脂モールド部３０において、コイル線の間隙へ樹脂９０が侵入していることが分かる。これによって、上述したアンカー効果が高まり、コイルの固着力を増大させることが可能となる。
【００５８】
（変形例）
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、図１１に示したフローチャートにおいて、各工程の２つ以上は同時に行われてもよく、各工程の順序は、適宜、入れ替え可能である。例えば、工程Ｓ１１２及び工程Ｓ１１４は、同時になされてもよい。また工程Ｓ１０２と工程Ｓ１０４の順序を入れ替えてもよい。
【００５９】
また、上述した実施の形態１においては、ノズル部１２０の数は、間隙部２０の数と同じとしたが、ノズル部１２０の数は、間隙部２０の数よりも少なくてもよい。例えば、間隙部２０の数が１５個である場合、ノズル部１２０を５個設けてもよい。この場合、ノズル部１２０は、１５個の間隙部２０のうち一連の５個の間隙部２０それぞれに対向するように設けられるようにしてもよい。
【００６０】
そして、樹脂注入装置１００は、５個のノズル部１２０を用いて５個の間隙部２０に対して樹脂９０を注入した後、５個のノズル部１２０を、樹脂９０が注入されていない一連の５個の間隙部２０に対向するように、ステータコア２の周方向に回転させる。そして、５個のノズル部１２０は、同様に、次の注入作業を行うようにしてもよい。このような場合、３回の樹脂注入作業で、１５個全ての間隙部２０に対して樹脂９０が注入される。
【００６１】
また、ノズル部１２０数は、１個であってもよい。この場合、１個の間隙部２０に対してノズル部１２０を対向するようにして樹脂９０を注入し、樹脂注入後、例えば隣の間隙部２０に対してノズル部１２０を対向するようにノズル部１２０を回転させるようにしてもよい。この場合、１５回の樹脂注入作業で、１５個全ての間隙部２０に対して樹脂９０が注入される。このようにノズル部１２０を回転可能にすることによって、ノズル部１２０の数を削減することができる。
【００６２】
また、上述した実施の形態１においては、バルブユニット１３０は、射出口１２２を閉止して樹脂９０を遮断するとしたが、バルブユニット１３０を用いて樹脂注入量を制御してもよい。つまり、バルブユニット１３０は、ゲート部材１３２の前進長さを制御して、バルブの開度を調整するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００６３】
１・・・固定子，２・・・ステータコア，４・・・リング部，６・・・ティース，１０・・・コイル，１２・・・コイルエンド部，２０・・・間隙部，２２・・・スロット，３０・・・樹脂モールド部，５０・・・固定子製造装置，６０・・・電源ユニット，６２・・・通電用電源，６４・・・コア加熱装置，１００・・・樹脂注入装置，１２０・・・ノズル部，１２２・・・射出口，１２４・・・断熱プレート，１２６・・・冷却管，１３０・・・バルブユニット，１３２・・・ゲート部材，１３４・・・シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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