(57)【要約】【課題】低コスト化を実現可能な作動部材の製造方法を提供する。【解決手段】作動部材の製造方法では、回転操作可能な第１操作部による係合を受ける第１係合部と、上記第１係合部とは反対向きに設けられた第１嵌合部と、を有する第１部材が用意される。回転操作可能な第２操作部による係合を受ける第２係合部と、上記第２係合部とは反対向きに設けられ、上記第１嵌合部と嵌合可能な第２嵌合部と、を有する第２部材が用意される。上記第１部材が第１方向に搬送されることにより結合位置に配置される。上記第２部材が、上記第１方向とは反対の第２方向に搬送されることにより、上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とが対向するように、上記結合位置に配置される。上記結合位置で対向する上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とを嵌合させることにより、上記結合位置に配置された上記第１部材と上記第２部材とが結合される。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転操作可能な第１操作部による係合を受ける第１係合部と、前記第１係合部とは反対向きに設けられた第１嵌合部と、を有する第１部材を用意し、
回転操作可能な第２操作部による係合を受ける第２係合部と、前記第２係合部とは反対向きに設けられ、前記第１嵌合部と嵌合可能な第２嵌合部と、を有する第２部材を用意し、
前記第１部材を第１方向に搬送することにより結合位置に配置し、
前記第２部材を、前記第１方向とは反対の第２方向に搬送することにより、前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とが対向するように、前記結合位置に配置し、
前記結合位置で対向する前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを嵌合させることにより、前記結合位置に配置された前記第１部材と前記第２部材とを結合させる
作動部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の作動部材の製造方法であって、
複数の第１部材が前記第１方向に連続して設けられた第１連設体を搬送することにより、前記第１部材を前記結合位置に配置し、
複数の第２部材が前記第２方向に連続して設けられた第２連設体を搬送することにより、前記第２部材を前記結合位置に配置し、
前記結合位置において結合された前記第１部材及び前記第２部材を切断して個片化する
作動部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の作動部材の製造方法であって、
第１シート材及び第２シート材を用意し、
前記第１シートを前記第１方向に搬送することにより前記結合位置より手前にある第１成形位置に配置し、
前記第１成形位置で前記第１シートに前記第１係合部及び前記第１嵌合部を形成することにより前記第１部材を作製し、
前記第２シートを前記第２方向に搬送することにより前記結合位置より手前にある第２成形位置に配置し、
前記第２成形位置で前記第２シートに前記第２係合部及び前記第２嵌合部を形成することにより前記第２部材を作製する
作動部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の作動部材の製造方法であって、
前記第１嵌合部が凹状に形成され、前記第２嵌合部が凸状に形成されている
作動部材の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の作動部材の製造方法であって、
前記第１嵌合部は貫通孔として構成され、
前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを嵌合させるとき、前記第２嵌合部を塑性変形させることにより、前記第１嵌合部に係合するカシメ部を形成する
作動部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の作動部材の製造方法であって、
前記第１嵌合部は、複数の第１嵌合部から構成され、
前記第２嵌合部は、複数の第２嵌合部から構成されている
作動部材の製造方法。
【請求項７】
回転操作可能な第１操作部による係合を受ける第１係合部と、前記第１係合部とは反対向きに設けられた第１嵌合部と、を有する第１部材を用意し、
回転操作可能な第２操作部による係合を受ける第２係合部と、前記第２係合部とは反対向きに設けられ、前記第１嵌合部と嵌合可能な第２嵌合部と、を有する第２部材を用意し、
前記第１部材を第１方向に搬送することにより結合位置に配置し、
前記第２部材を、前記第１方向とは反対の第２方向に搬送することにより、前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とが対向するように、前記結合位置に配置し、
前記結合位置で対向する前記第１嵌合部と前記第２嵌合部とを嵌合させることにより、前記結合位置に配置された前記第１部材と前記第２部材とを結合させ、
前記第１操作部を前記第１係合部に係合させ、前記第２操作部を前記第２係合部に係合させる
錠前の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サムターンや鍵などによって回転操作可能な作動部材の製造方法、及び錠前の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドアに設けられる錠前は、例えば、デッドボルトによって開閉可能に構成されている。デッドボルトは、ドアの内側のサムターンや、ドアの外側の鍵孔に挿入される鍵による回転操作により開閉可能である。
【０００３】
このような錠前には、一般的にダルマと呼ばれる作動部材が設けられている（例えば、特許文献１参照）。サムターン及び鍵孔はいずれも作動部材に接続されており、サムターン及び鍵による回転操作によって作動部材が回転する。デッドボルトは作動部材の回転に応じて開閉可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１１７２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
作動部材は、典型的には、サムターンに接続される第１部材と、鍵孔に接続される第２部材と、がスポット溶接によって結合された結合体として構成される。しかしながら、第１部材と第２部材とをスポット溶接により結合すると、作動部材の製造コストが高くなってしまう。したがって、作動部材を低コストで製造可能な技術が求められる。
【０００６】
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、低コスト化を実現可能な作動部材の製造方法、及び錠前の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の一形態に係る作動部材の製造方法では、回転操作可能な第１操作部による係合を受ける第１係合部と、上記第１係合部とは反対向きに設けられた第１嵌合部と、を有する第１部材が用意される。
回転操作可能な第２操作部による係合を受ける第２係合部と、上記第２係合部とは反対向きに設けられ、上記第１嵌合部と嵌合可能な第２嵌合部と、を有する第２部材が用意される。
上記第１部材が第１方向に搬送されることにより結合位置に配置される。
上記第２部材が、上記第１方向とは反対の第２方向に搬送されることにより、上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とが対向するように、上記結合位置に配置される。
上記結合位置で対向する上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とを嵌合させることにより、上記結合位置に配置された上記第１部材と上記第２部材とが結合される。
この構成では、第１嵌合部と第２嵌合部とを嵌合させることにより、第１部材と第２部材とが結合した作動部材が得られる。また、第１部材の搬送方向と第２部材の搬送方向とが相互に逆方向であり、つまり第１部材及び第２部材が一直線上において搬送される。これにより、第１部材及び第２部材を搬送するための搬送装置は、奥行の狭いスペースに設置可能となるため、設置スペースを節減することができる。これらにより、低コストで作動部材を製造可能となる。
【０００８】
複数の第１部材が上記第１方向に連続して設けられた第１連設体を搬送することにより、上記第１部材が上記結合位置に配置されてもよい。
複数の第２部材が上記第２方向に連続して設けられた第２連設体を搬送することにより、上記第２部材が上記結合位置に配置されてもよい。
上記結合位置において結合された上記第１部材及び上記第２部材が切断されて個片化されてもよい。
この構成では、複数の第１部材を第１連設体として一体で扱うことができ、また複数の第２部材を第２連設体として一体で扱うことができる。これにより、第１部材及び第２部材の取扱いが簡単になるとともに、第１部材及び第２部材の搬送が容易となる。
【０００９】
第１シート材及び第２シート材が用意されてもよい。
上記第１シートが上記第１方向に搬送されることにより上記結合位置より手前にある第１成形位置に配置されてもよい。
上記第１成形位置で上記第１シートに上記第１係合部及び上記第１嵌合部を形成することにより上記第１部材が作製されてもよい。
上記第２シートが上記第２方向に搬送すされることにより上記結合位置より手前にある第２成形位置に配置されてもよい。
上記第２成形位置で上記第２シートに上記第２係合部及び上記第２嵌合部を形成することにより上記第２部材が作製されてもよい。
この構成では、予め第１部材及び第２部材を用意することなく、第１部材及び第２部材を結合する結合位置より手前の成形位置で第１シート及び第２シートから第１部材及び第２部材を作製することができる。したがって、この構成では、第１シート及び第２シートさえ用意すれば、奥行の狭いスペースにて作動部材を製造することが可能である。
【００１０】
上記第１嵌合部が凹状に形成され、上記第２嵌合部が凸状に形成されていてもよい。
この構成では、第１嵌合部と第２嵌合部とを嵌合可能な構成を容易に実現可能である。
【００１１】
上記第１嵌合部は貫通孔として構成されていてもよい。
上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とを嵌合させるとき、上記第２嵌合部を塑性変形させることにより、上記第１嵌合部に係合するカシメ部が形成されてもよい。
この構成により、第２嵌合部のカシメ部が第１嵌合部と係合するため、第１嵌合部と第２嵌合部とがより強固に結合する。
【００１２】
上記第１嵌合部は、複数の第１嵌合部から構成されていてもよい。
上記第２嵌合部は、複数の第２嵌合部から構成されていてもよい。
この構成により、複数の第１嵌合部と複数の第２嵌合部とが嵌合するため、第１部材と第２部材とがより強固に結合する。
【００１３】
本発明の一形態に係る錠前の製造方法では、回転操作可能な第１操作部による係合を受ける第１係合部と、上記第１係合部とは反対向きに設けられた第１嵌合部と、を有する第１部材が用意される。
回転操作可能な第２操作部による係合を受ける第２係合部と、上記第２係合部とは反対向きに設けられ、上記第１嵌合部と嵌合可能な第２嵌合部と、を有する第２部材が用意される。
上記第１部材が第１方向に搬送されることにより結合位置に配置される。
上記第２部材が、上記第１方向とは反対の第２方向に搬送されることにより、上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とが対向するように、上記結合位置に配置される。
上記結合位置で対向する上記第１嵌合部と上記第２嵌合部とを嵌合させることにより、上記結合位置に配置された上記第１部材と上記第２部材とが結合される。
上記第１操作部が上記第１係合部に係合させられ、上記第２操作部が上記第２係合部に係合させられる。
【発明の効果】
【００１４】
低コスト化を実現可能な作動部材の製造方法、及び錠前の製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る錠前の概略構成を示す分解斜視図である。
【図２】上記錠前の作動部材の斜視図である。
【図３】上記作動部材の製造方法を示すフローチャートである。
【図４】上記作動部材の第１部材を示す図である。
【図５】上記作動部材の第２部材を示す図である。
【図６】上記第１部材及び上記第２部材を搬送するための搬送装置の概略構成図である。
【図７】上記作動部材の製造過程を示す図である。
【図８】上記作動部材の製造に用いられる金型の断面図である。
【図９】上記作動部材の製造過程を示す図である。
【図１０】上記作動部材の製造過程を示す図である。
【図１１】上記作動部材の製造過程を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る作動部材の製造過程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
【００１７】
［第１の実施形態］
＜錠前１の全体構成＞
図１は、本発明の第１の実施形態に係る錠前１の概略構成を示す分解斜視図である。錠前１には、中心軸Ｃに沿って、作動部材１０と、ケース２０と、サムターンユニット（第１操作部）３０と、シリンダユニット（第２操作部）４０と、が設けられている。サムターンユニット３０とシリンダユニット４０とはケース２０を挟んで対向し、作動部材１０はケース２０とサムターンユニット３０との間に配置されている。
【００１８】
作動部材１０は、一般的にダルマと呼ばれ、サムターンユニット３０側に突出した第１凸部１１ａと、シリンダユニット４０側に突出した第２凸部１１ｂと、を有する。第１凸部１１ａは第１係合孔１５ａが形成された第１係合部として構成され、第２凸部１１ｂは第２係合孔１５ｂが形成された第２係合部として構成される。係合孔１５ａ，１５ｂは中心軸Ｃに沿って貫通している。
【００１９】
また、作動部材１０は、凸部１１ａ，１１ｂから中心軸Ｃに直交する方向に延びるレバー部１２を更に有する。レバー部１２は、作動部材１０の中心軸Ｃを中心とする回転に伴って、不図示のデッドボルトを閉じる施錠位置と、デッドボルトを開く開錠位置と、の間を移動可能に構成されている。したがって、錠前１では作動部材１０の回転によってデッドボルトの開閉が可能である。
【００２０】
更に、作動部材１０は、レバー部１２の先端部に設けられたクリック孔１３を更に有する。クリック孔１３には不図示のクリックバネが接続され、レバー部１２が常にクリックバネによる弾性力を受けている。これにより、作動部材１０に力が付与されていない状態において、レバー部１２が一定の位置に保持される。
【００２１】
ケース２０は、作動部材１０の第２凸部１１ｂを回転可能に保持する作動部材保持部２１を有し、ドアに直接又は間接的に取り付けられる。作動部材保持部２１は、中心軸Ｃ方向に貫通する孔として構成され、作動部材保持部２１に保持された作動部材１０において第２凸部１１ｂの第２係合孔１５ｂがシリンダユニット４０側に露出している。
【００２２】
サムターンユニット３０は、手指によって回転可能なサムターン３１と、サムターン３１とともに回転可能な操作板３２と、を有する。操作板３２は、作動部材１０の第１凸部１１ａに形成された第１係合孔１５ａ内に係合している。これにより、サムターン３１を回転させることにより、操作板３２を介して作動部材１０を回転させることが可能である。
【００２３】
シリンダユニット４０は、挿入された鍵によって回転可能な鍵孔４１と、鍵孔４１とともに回転可能な操作板４２と、を有する。操作板４２は、作動部材１０の第２凸部１１ｂの係合孔１５ｂ内に係合している。これにより、鍵によって鍵孔４１を回転させることにより、操作板４２を介して作動部材１０を回転させることが可能である。
【００２４】
錠前１では、サムターンユニット３０がドアの内側に配置され、シリンダユニット４０がドアの外側に配置される。これにより、ドアの内側からも外側からも錠前１の施錠及び開錠を行うことが可能となる。
【００２５】
＜作動部材１０の構成＞
図２は、作動部材１０を拡大して示す斜視図である。作動部材１０は、第１凸部１１ａが設けられた第１部材１０ａと、第２凸部１１ｂが設けられた第２部材１０ｂと、によって構成されている。第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂは、相互に同様の輪郭を有する板状に形成され、その輪郭が一致するように結合されている。第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂは、その結合面について実質的に対称に形成されている。
【００２６】
凸部１１ａ，１１ｂは相互に反対側に突出している。レバー部１２は第１部材１０ａのレバー部１２ａと第２部材１０ｂのレバー部１２ｂとによって構成され、クリック孔１３は第１部材１０ａのクリック孔１３ａと第２部材１０ｂのクリック孔１３ｂとによって構成されている。また、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂには、凸部１１ａ，１１ｂから、レバー部１２ａ，１２ｂとは反対方向に突出した突出部１６ａ，１６ｂが形成されている。
【００２７】
第１部材１０ａには２つの第１嵌合部１４ａが設けられ、第２部材１０ｂには２つの第２嵌合部１４ｂが設けられている。嵌合部１４ａ，１４ｂは、突出部１６ａ，１６ｂ及びレバー部１２ａ，１２ｂに設けられている。第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂは、第１嵌合部１４ａと第２嵌合部１４ｂとの嵌合により結合されている。
【００２８】
第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂにおける嵌合部１４ａ，１４ｂの数及び位置は適宜変更可能である。しかし、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂに複数の嵌合部１４ａ，１４ｂを設けることにより、第１部材１０ａと第２部材１０ｂとをより強固に結合することができる。勿論、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂには、３つ以上の嵌合部１４ａ，１４ｂを設けてもよい。
【００２９】
＜作動部材１０の製造方法＞
図３は、作動部材１０の製造方法を示すフローチャートである。図４〜１１は、作動部材１０の製造方法を説明するための図である。以下、作動部材１０の製造方法について、図３に沿って、適宜図４〜１１を参照して説明する。
【００３０】
（ステップＳ１０）
ステップＳ１０では、第１部材１０ａを用意する。図４（Ａ）は第１部材１０ａの平面図であり、図４（Ｂ）は第１部材１０ａの図４（Ａ）のＡ−Ａ'線に沿った断面図である。
【００３１】
図４（Ａ）に示すように、第１部材１０ａは、複数の第１部材１０ａの概形が形成された第１連設体Ｓａとして用意される。第１連設体Ｓａにおける複数の第１部材１０ａは、レバー部１２ａの先端部が相互に接続され、レバー部１２ａの延伸方向に直交する方向に沿って等間隔に配列されている。
【００３２】
図４（Ｃ）は、第１部材１０ａの第１嵌合部１４ａの拡大断面図である。第１嵌合部１４ａは、厚さ方向に貫通する円筒状の貫通孔として構成されている。第１嵌合部１４ａの第１凸部１１ａ側の表面にはテーパ部１４ａ１が設けられている。テーパ部１４ａ１と第１嵌合部１４ａの第１凸部１１ａ側の表面との成す角度はαである。
【００３３】
（ステップＳ２０）
ステップＳ２０では、第２部材１０ｂを用意する。図５（Ａ）は第２部材１０ｂの平面図であり、図５（Ｂ）は第２部材１０ｂの図５（Ａ）のＢ−Ｂ'線に沿った断面図である。
【００３４】
図５（Ａ）に示すように、第２部材１０ｂは、複数の第２部材１０ｂの概形が形成された第２連設体Ｓｂとして用意される。第２連設体Ｓｂにおける複数の第２部材１０ｂは、突出部１６ｂが相互に接続され、レバー部１２ｂの延伸方向に直交する方向に沿って等間隔に配列されている。
【００３５】
図５（Ｃ）は、第２部材１０ｂの第２嵌合部１４ｂの拡大断面図である。第２嵌合部１４ｂは、第２凸部１１ｂとは反対側に突出する円柱状の突起として構成される。第２嵌合部１４ｂは絞り加工によって形成され、第２嵌合部１４ｂの突出面とは反対側の面には凹部１４ｂ１が形成されている。
【００３６】
（ステップＳ３０）
ステップＳ３０では、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂを搬送する。図６は、ステップＳ３０で用いる搬送装置Ｄの概略構成図である。搬送装置Ｄは、第１連設体Ｓａを搬送する第１搬送部Ｄａと、第２連設体Ｓｂを搬送する第２搬送部Ｄｂと、を有する。第１搬送部Ｄａと第２搬送部Ｄｂとの間にはプレス装置Ｐが設けられている。
【００３７】
第１搬送部Ｄａは、第１連設体Ｓａが巻き取られたロールを回転させることにより、第１連設体Ｓａをプレス装置Ｐに搬送することができる。また、第２搬送部Ｄｂは、第２連設体Ｓｂが巻き取られたロールを回転させることにより第２連設体Ｓｂをプレス装置Ｐに搬送することができる。
【００３８】
搬送装置Ｄは、プレス装置Ｐ内において、第１搬送部Ｄａが第１連設体Ｓａを矢印ａ方向に搬送し、第２搬送部Ｄｂが第２連設体Ｓｂを矢印ｂ方向に搬送するように構成されている。矢印ａ方向と矢印ｂ方向とは相互に逆方向である。
【００３９】
図７は、プレス装置Ｐ内における連設体Ｓａ，Ｓｂを示す図である。図７（Ａ）は連設体Ｓａ，Ｓｂの平面図である。プレス装置Ｐ内には、第１部材１０ａと第２部材１０ｂとを結合させる結合位置Ｊが設けられている。つまり、搬送装置Ｄによって搬送された第１部材１０ａと第２部材１０ｂとが結合位置Ｊで結合される。
【００４０】
図７（Ｂ）は連設体Ｓａ，Ｓｂの側面図である。また、図７（Ｃ）は連設体Ｓａ，Ｓｂの図７（Ａ）のＤ−Ｄ'線及びＥ−Ｅ'線に沿った断面図である。つまり、図７（Ｃ）は、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの嵌合部１４ａ，１４ｂにおける断面を示している。
【００４１】
図７（Ｂ）に示すように、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂは、結合位置Ｊにおいて凸部１１ａ，１１ｂとは反対側の面が対向するように、凸部１１ａ，１１ｂを相互に反対側に向けて搬送される。したがって、図７（Ｃ）に示すように、結合位置Ｊにおいて第１部材１０ａの第１嵌合部１４ａと第２部材１０ｂの第２嵌合部１４ｂとが対向している。
【００４２】
（ステップＳ４０）
ステップＳ４０では、結合位置Ｊに配置された第１部材１０ａと第２部材１０ｂとを結合する。ステップＳ４０では、第１部材１０ａを押圧する第１金型Ｐａと第２部材１０ｂを押圧する第２金型Ｐｂとを用いたプレス加工によって、第１嵌合部１４ａと第２嵌合部１４ｂとを嵌合させる。
【００４３】
図８（Ａ）は、第１金型Ｐａの第１嵌合部１４ａに対応する部分を示す部分断面図である。図８（Ｂ）は、第２金型Ｐｂの第２嵌合部１４ｂに対応する部分を示す部分断面図である。金型Ｐａ，Ｐｂは、プレス加工時に第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの嵌合部１４ａ，１４ｂ以外の部分の形状を損なわないように構成されている。
【００４４】
図８（Ａ）に示すように、第１金型Ｐａには、図４（Ｃ）に示す第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１に対応するテーパ部Ｐａ１が設けられている。テーパ部Ｐａ１より外側の平面部に対するテーパ部Ｐａ１の角度βは、第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１の角度αよりやや小さく形成されている。また、第１金型Ｐａには、テーパ部Ｐａ１の中央部に厚さ方向に貫通する円筒状の貫通孔Ｐａ２が設けられている。
【００４５】
図８（Ｂ）に示すように、第２金型Ｐｂには、図５（Ｃ）に示す第２部材１０ｂの凹部１４ｂ１に対応する凸部Ｐｂ１が設けられている。第２金型Ｐｂの凸部Ｐｂ１は、第２部材１０ｂの凹部１４ｂ１と同様の形状に形成され、プレス加工時に第２部材１０ｂの凸状の第２嵌合部１４ｂを凹部１４ｂ１側から保持する。
【００４６】
図９は、ステップＳ４０の過程における嵌合部１４ａ，１４ｂの断面図である。まず、図９（Ａ）に示すように、第１金型Ｐａのテーパ部Ｐａ１を第１部材１０ａの第１嵌合部１４ａに嵌め込み、第１金型Ｐａのテーパ部Ｐａ１と第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１とを対向させる。このとき、第１金型Ｐａのテーパ部Ｐａ１と第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１との間には楔状の隙間が形成される。
【００４７】
また、図９（Ａ）に示すように、第２金型Ｐｂの凸部Ｐｂ１を第２部材１０ｂの凹部１４ｂ１に嵌め込む。このとき、第２金型Ｐｂの凸部Ｐｂ１は、第２部材１０ｂの凹部１４ｂ１との間にほぼ隙間なく、第２部材１０ｂの凹部１４ｂ１の内面を拘束する。
【００４８】
次に、図９（Ｂ）に示すように、金型Ｐａ，Ｐｂによって第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂを押圧してプレス加工を行う。このプレス加工では、まず第２部材１０ｂの第２嵌合部１４ｂが第１部材１０ａの第１嵌合部１４ａ内に嵌入する。金型Ｐａ，Ｐｂを更に押圧することにより、第２部材１０ｂの第２嵌合部１４ｂが、第１金型Ｐａによって塑性変形させられる。
【００４９】
つまり、第２嵌合部１４ｂの外周部は、第１金型Ｐａのテーパ部Ｐａ１によって潰されるとともに、第１金型Ｐａのテーパ部Ｐａ１と第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１との間の楔状の隙間に進入し、カシメ部１４ｂ３を形成する。また、第２嵌合部１４ｂの中央部は、第１金型Ｐａの貫通孔Ｐａ２に進入し、円柱状の押出部１４ｂ２を形成する。
【００５０】
そして、図９（Ｃ）に示すように、第１部材１０ａから第１金型Ｐａを取り外し、第２部材１０ｂから第２金型Ｐｂを取り外すことにより、第１部材１０ａと第２部材１０ｂとの結合体である作動部材１０が得られる。作動部材１０では、第２部材１０ｂのカシメ部１４ｂ３が第１部材１０ａのテーパ部１４ａ１に係合しているため、第１部材１０ａと第２部材１０ｂとが強固に結合されている。
【００５１】
（ステップＳ５０）
ステップＳ５０では、作動部材１０を連設体Ｓａ，Ｓｂから切り離す。つまり、図１０に破線で示すように、第１連設体Ｓａから端部Ｃａを切除し、第２連設体Ｓｂから端部Ｃｂを切除する。これにより、個片化した作動部材１０が得られる。
【００５２】
引き続き、図１１に示すように、第１連設体Ｓａを矢印ａ方向に搬送し、第２連設体Ｓｂを矢印ｂ方向に搬送することにより、後続の第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂを結合位置Ｊに配置する（ステップＳ３０）。そして、結合位置Ｊに配置された第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂについてステップＳ４０，Ｓ５０を行うことにより作動部材１０が得られる。
【００５３】
このように、本実施形態に係る製造方法では、プレス加工によって連続的に作動部材１０が得られる。また、本実施形態に係る搬送装置Ｄでは、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂを一直線上に搬送するため、奥行の狭いスペースに設置することも可能であるため、設置スペースを節減することができる。これらにより、低コストで作動部材１０を製造可能となる。
【００５４】
なお、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂは、第１連設体Ｓａ及び第２連設体Ｓｂとしてではなく、予め個片化された状態で個別に搬送されてもよい。この場合ステップＳ５０による切断は不要となる。しかし、複数の第１部材１０ａを第１連設体Ｓａとして一体で扱い、また複数の第２部材１０ｂを第２連設体Ｓｂとして一体で扱うことにより、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの取扱いが簡単になるとともに、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの搬送が容易となる。
【００５５】
［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態では、第１の実施形態に係る第１連設体Ｓａ及び第２連設体Ｓｂに代えて、第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの概形が形成されていない平板状の第１シート材Ｓａ及び第２シート材Ｓｂが用いられる。そして、図６に示すプレス装置Ｐに第１シート材Ｓａ及び第２シート材Ｓｂを搬送し、プレス装置Ｐ内で段階的に第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの概形を形成する。なお、第２の実施形態は、以下に説明する構成以外について第１の実施形態と同様である。
【００５６】
図７は、プレス装置Ｐ内におけるシート材Ｓａ，Ｓｂを示す図である。プレス装置Ｐ内には、シート材Ｓａの搬送方向に沿って結合位置Ｊに至るまでの間に成形位置Ｍａ１，Ｍａ２，Ｍａ３，Ｍａ４，Ｍａ５が設けられ、シート材Ｓｂの搬送方向に沿って結合位置Ｊに至るまでの間に成形位置Ｍｂ１，Ｍｂ２，Ｍｂ３，Ｍｂ４，Ｍｂ５が設けられている。
【００５７】
成形位置Ｍａ１，Ｍａ２，Ｍａ３，Ｍａ４，Ｍａ５は、第１シート材Ｓａに第１部材１０ａの概形を形成するための第１成形位置として構成される。また、成形位置Ｍｂ１，Ｍｂ２，Ｍｂ３，Ｍｂ４，Ｍｂ５は、第２シート材Ｓｂに第２部材１０ｂの概形を形成するための第２成形位置として構成される。
【００５８】
シート材Ｓａは、プレス装置Ｐ内において、各成形位置Ｍａ１，Ｍａ２，Ｍａ３，Ｍａ４，Ｍａ５の順に搬送され、各成形位置Ｍａ１，Ｍａ２，Ｍａ３，Ｍａ４，Ｍａ５において第１部材１０ａの各構成のプレス成形が行われる。
【００５９】
具体的に、成形位置Ｍａ１では第１部材１０ａの輪郭が形成される。成形位置Ｍａ２では第１凸部１１ａが形成される。成形位置Ｍａ３では第１嵌合部１４ａが形成される。成形位置Ｍａ４では第１係合孔１５ａが形成される。成形位置Ｍａ５ではクリック孔１３ａが形成され、第１部材１０ａの概形が完成する。
【００６０】
シート材Ｓｂは、プレス装置Ｐ内において、各成形位置Ｍｂ１，Ｍｂ２，Ｍｂ３，Ｍｂ４，Ｍｂ５の順に搬送され、各成形位置Ｍｂ１，Ｍｂ２，Ｍｂ３，Ｍｂ４，Ｍｂ５において第２部材１０ｂの各構成のプレス成形が行われる。
【００６１】
具体的に、成形位置Ｍｂ１では第２部材１０ｂの輪郭が形成される。成形位置Ｍｂ２では第２凸部１１ｂが形成される。成形位置Ｍｂ３では第２嵌合部１４ｂが形成される。成形位置Ｍｂ４では第２係合孔１５ｂが形成される。成形位置Ｍｂ５ではクリック孔１３ｂが形成され、第２部材１０ｂの概形が完成する。
【００６２】
その後、第１の実施形態のステップＳ３０以降の工程を行う。つまり、ステップＳ３０において、成形位置Ｍａ１で第１部材１０ａの概形が形成された第１シート材Ｓａと、成形位置Ｍａ２で第２部材１０ｂの概形が形成された第２シート材Ｓｂと、を結合位置Ｊに搬送する。そして、ステップＳ４０において、結合位置Ｊにて第１部材１０ａと第２部材１０ｂとを結合する。最後に、ステップＳ５０において、作動部材１０を個片化する。
【００６３】
このように、本実施形態では予め第１部材１０ａ及び第２部材１０ｂの概形が形成された第１連設体Ｓａ及び第２連設体Ｓｂを用意する必要がなく、平板状の第１シート材Ｓａ及び第２シート材Ｓｂさえ用意すれば、作動部材１０を製造することができる。したがって、本実施形態では、奥行の狭いスペースにおいて効率的に作動部材１０を製造することが可能である。
【００６４】
［その他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく種々変更を加え得ることは勿論である。
【００６５】
例えば、嵌合部１４ａ，１４ｂの形状は、プレス加工によって相互に嵌合可能な構成であれば、特定の形状に限定されない。一例として、第１嵌合部１４ａが凸状に形成され、第２嵌合部１４ｂが凹状に形成されていてもよい。また、凸状の第１嵌合部と凹状の第１嵌合部とが組み合わされていてもよく、この場合、凸状の第１嵌合部に凹状の第２嵌合部が嵌合し、凹状の第１嵌合部に凸状の第２嵌合部が嵌合するように構成される。
【符号の説明】
【００６６】
１０…作動部材
１０ａ…第１部材
１０ｂ…第２部材
１１ａ，１１ｂ…凸部
１２（１２ａ，１２ｂ）…レバー部
１３（１３ａ，１３ｂ）…クリック孔
１４ａ，１４ｂ…嵌合部
１５ａ，１５ｂ…係合孔
１６ａ，１６ｂ…突出部
Ｓａ，Ｓｂ…連設体
Ｊ…結合位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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