(57)【要約】【課題】少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することができる硫酸アンモニウムの製造方法を提供する。【解決手段】硫酸アンモニウムの製造方法の洗浄工程は、排出工程で晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出して蒸発槽に送液し、さらに蒸発槽から晶析槽に移液することにより、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析装置内で循環させて、晶析装置内に付着した硫酸アンモニウムの結晶を上澄みの硫酸アンモニウム水溶液に溶解させる工程である。この洗浄工程では、晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出し、加熱し昇温した上で、濃縮工程における圧力よりも高い負圧下の蒸発槽に送液して、蒸発槽内の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液の温度を、濃縮工程における硫酸アンモニウム水溶液の温度よりも高温とする。そして、この高温の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に移液する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫酸アンモニウム水溶液が導入される晶析槽と硫酸アンモニウム水溶液から水を蒸発させて濃縮する蒸発槽とを備える晶析装置内で、硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムを晶出させて硫酸アンモニウムの粉末を製造する方法であって、
前記晶析槽から硫酸アンモニウム水溶液を抜き出し、加熱し昇温した上で負圧下の前記蒸発槽に送液して、前記蒸発槽内で硫酸アンモニウム水溶液を濃縮する濃縮工程と、
前記濃縮工程で濃縮した硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析槽に移液し、前記晶析槽内で硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムの結晶を晶出させる晶析工程と、
前記晶析工程で晶出した硫酸アンモニウムの結晶が沈降することにより生成したスラリーを前記晶析槽から排出し、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析槽に残す排出工程と、
前記排出工程で前記晶析槽に残した前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析槽から抜き出して前記蒸発槽に送液し、さらに前記蒸発槽から前記晶析槽に移液することにより、前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析装置内で循環させて、前記晶析装置内に付着した硫酸アンモニウムの結晶を前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液に溶解させる洗浄工程と、
を備え、
前記洗浄工程では、前記晶析槽に残した前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析槽から抜き出し、加熱し昇温した上で、前記濃縮工程における圧力よりも高い負圧下の前記蒸発槽に送液して、前記蒸発槽内の前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液の温度を、前記濃縮工程における硫酸アンモニウム水溶液の温度よりも高温とし、この高温の前記上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を前記晶析槽に移液する硫酸アンモニウムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は硫酸アンモニウムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コークス炉から排出されるコークス炉ガスを精製して燃料ガスを製造する際には、コークス炉ガスに希硫酸を接触させてアンモニアを除去するが、この脱アンモニア工程において硫酸アンモニウム水溶液（以下「硫安母液」と記すこともある）が生成する。生成した硫安母液を晶析装置で濃縮し硫酸アンモニウムを晶出させて、硫酸アンモニウムの結晶を製造している（特許文献１、２を参照）。
晶析装置を操業していると内部に硫酸アンモニウムの結晶が付着して、晶析装置内部の閉塞が生じるおそれがあるため、硫酸アンモニウムの製造に際しては晶析装置内部の洗浄を随時行う必要がある。晶析装置に工業用水を導入し、晶析装置内部に付着した硫酸アンモニウムの結晶を工業用水に溶解させて洗浄を行うが、この硫酸アンモニウムの結晶が溶解した工業用水は硫安母液となるため、硫酸アンモニウムを晶出させる処理を行うべき硫安母液の量が増加し、硫安母液を濃縮する際のエネルギー使用量が増加するという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−１６２１２５号公報
【特許文献２】特開昭６１−２５６９１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することができる硫酸アンモニウムの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明の一態様に係る硫酸アンモニウムの製造方法は、硫酸アンモニウム水溶液が導入される晶析槽と硫酸アンモニウム水溶液から水を蒸発させて濃縮する蒸発槽とを備える晶析装置内で、硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムを晶出させて硫酸アンモニウムの粉末を製造する方法であって、晶析槽から硫酸アンモニウム水溶液を抜き出し、加熱し昇温した上で負圧下の蒸発槽に送液して、蒸発槽内で硫酸アンモニウム水溶液を濃縮する濃縮工程と、濃縮工程で濃縮した硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に移液し、晶析槽内で硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムの結晶を晶出させる晶析工程と、晶析工程で晶出した硫酸アンモニウムの結晶が沈降することにより生成したスラリーを晶析槽から排出し、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に残す排出工程と、排出工程で晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出して蒸発槽に送液し、さらに蒸発槽から晶析槽に移液することにより、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析装置内で循環させて、晶析装置内に付着した硫酸アンモニウムの結晶を上澄みの硫酸アンモニウム水溶液に溶解させる洗浄工程と、を備え、洗浄工程では、晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出し、加熱し昇温した上で、濃縮工程における圧力よりも高い負圧下の蒸発槽に送液して、蒸発槽内の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液の温度を、濃縮工程における硫酸アンモニウム水溶液の温度よりも高温とし、この高温の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に移液することを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明に係る硫酸アンモニウムの製造方法の一例を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の一実施形態について説明する。本実施形態の硫酸アンモニウムの製造方法は、晶析装置内で硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムを晶出させて硫酸アンモニウムの粉末を製造する方法であり、濃縮工程と晶析工程と排出工程と洗浄工程とを備えている。この晶析装置は、脱アンモニア設備から硫酸アンモニウム水溶液が導入される晶析槽と、硫酸アンモニウム水溶液から水を蒸発させて濃縮する蒸発槽と、を備えている。
【０００９】
濃縮工程は、晶析槽から硫酸アンモニウム水溶液を抜き出し、加熱し昇温した上で負圧下の蒸発槽に送液して、蒸発槽内で硫酸アンモニウム水溶液を濃縮する工程である。
晶析工程は、濃縮工程で濃縮した硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に移液し、晶析槽内で硫酸アンモニウム水溶液から硫酸アンモニウムの結晶を晶出させる工程である。
排出工程は、晶析工程で晶出した硫酸アンモニウムの結晶が沈降することにより生成したスラリーを晶析槽から排出し、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に残す工程である。
【００１０】
洗浄工程は、排出工程で晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出して蒸発槽に送液し、さらに蒸発槽から晶析槽に移液することにより、上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析装置内で循環させて、晶析装置内に付着した硫酸アンモニウムの結晶を上澄みの硫酸アンモニウム水溶液に溶解させる工程である。
【００１１】
この洗浄工程では、晶析槽に残した上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽から抜き出し、加熱し昇温した上で、濃縮工程における圧力よりも高い負圧下の蒸発槽に送液して、蒸発槽内の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液の温度を、濃縮工程における硫酸アンモニウム水溶液の温度よりも高温とする。そして、この高温の上澄みの硫酸アンモニウム水溶液を晶析槽に移液する。
このような本実施形態の硫酸アンモニウムの製造方法によれば、少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することが可能である。
【００１２】
本実施形態の硫酸アンモニウムの製造方法について、図１を参照しながら以下にさらに詳細に説明する。
コークス炉の炭化室で石炭を乾留する際に発生するコークス炉ガスは、水素、メタン、一酸化炭素等の燃料成分を多く含み、２００００ｋＪ／ｍ3 を超える高い熱量を有しているため、回収して高炉、コークス炉、加熱炉、ボイラー等の燃料ガスとして再利用されている。
【００１３】
ただし、コークス炉から排出された状態のコークス炉ガスにはタール分、水分、アンモニア、硫化水素、シアン等の様々な燃焼阻害物質、有害物質が混入しているため、燃料ガスとして使用するためには、これらの燃焼阻害物質及び有害物質を除去する必要がある。そのため、これらの燃焼阻害物質及び有害物質を除去する精製を経て燃料ガスとするのが通例である。
【００１４】
コークス炉ガスの精製は、例えば以下のように行われる。まず、コークス炉から排出されたコークス炉ガスを冷却し、続いて設備閉塞の原因となるナフタレンを回収した後に、コークス炉ガスを脱硫設備に導入して硫化水素を除去する（脱硫工程）。次いで、硫化水素を除去したコークス炉ガスを脱アンモニア設備に導入して、コークス炉ガスから窒素酸化物（ＮＯx ）の原因となるアンモニアを除去する（脱アンモニア工程）。その後、アンモニアを除去したコークス炉ガスを冷却し、コークス炉ガス中の軽油分を回収する（軽油回収工程）。
【００１５】
脱アンモニア工程においては、コークス炉ガスに希硫酸を接触させてアンモニアと硫酸を反応させることにより、コークス炉ガスからアンモニアを除去する。この脱アンモニア工程において硫酸アンモニウム水溶液（硫安母液）が生成するので、この硫安母液を晶析装置に導入し、濃縮し硫酸アンモニウムを晶出させて、硫酸アンモニウムの結晶を製造している。
【００１６】
図１は、脱アンモニア工程で用いられる脱アンモニア設備１と、脱アンモニア設備１で生成した硫安母液Ｌを濃縮し硫酸アンモニウムを晶出させる晶析装置１０を示す概念図である。
脱硫工程で硫化水素を除去したコークス炉ガスを、コークス炉ガス導入用配管２を介して脱アンモニア設備１に導入するとともに、硫酸導入用配管３を介して希硫酸を脱アンモニア設備１に導入する。
【００１７】
希硫酸は、脱アンモニア設備１内に配された硫酸導入用配管３の先端の噴霧口３ａから噴霧され、コークス炉ガスと向流に接触する。すると、コークス炉ガスに含有されているアンモニアが希硫酸に吸収されるため、コークス炉ガスからアンモニアが除去される。アンモニアが除去されたコークス炉ガスは、コークス炉ガス排出用配管４を介して脱アンモニア設備１から排出される。
【００１８】
希硫酸に吸収されたアンモニアは硫酸と反応して硫酸アンモニウムとなり、硫安母液Ｌが生成する。生成した硫安母液Ｌは脱アンモニア設備１内を落下して、脱アンモニア設備１の下部に滞留する。
脱アンモニア設備１の下部に滞留する硫安母液Ｌを、硫安母液用配管５を介して脱アンモニア設備１から排出し、晶析装置１０の晶析槽１１に導入する。そして、晶析槽１１内の硫安母液Ｌを、送液用配管１２を介して、晶析槽１１の上方に配された蒸発槽１３に送液する。その際には、送液用配管１２の途中に配された加熱器１４（例えば水蒸気を用いた加熱器）によって硫安母液Ｌを加熱して昇温させ、昇温させた硫安母液Ｌを蒸発槽１３に送液する。
【００１９】
蒸発槽１３内は真空ポンプ等の減圧装置１５によって負圧とされているので、硫安母液Ｌから水が蒸発して、硫安母液Ｌが濃縮される（濃縮工程）。蒸発した水である水蒸気は蒸気用配管１６を介して蒸発槽１３の頂部から排出され、凝縮器１７によって凝縮されて凝縮水となる。得られた凝縮水は、排水用配管１８を介して図示しない排水処理設備に送られて処理される。
【００２０】
蒸発槽１３内の圧力は例えば−９１ｋＰａとすることができる。この場合には、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの沸点は５６℃程度に低下する。よって、硫安母液Ｌは加熱器１４によって６０℃程度に昇温すればよい。
濃縮された硫安母液Ｌは、移液管１９を介して蒸発槽１３から晶析槽１１に戻される。晶析槽１１に戻されると、濃縮された硫安母液Ｌの温度が低下するため、硫酸アンモニウムの結晶が晶出し、晶析槽１１の底部に沈降する（晶析工程）。よって、晶析槽１１の底部の硫安母液Ｌは硫酸アンモニウムの結晶を含有するスラリーとなる。図１の晶析槽１１の底部のドット（点）はスラリーを示している。
【００２１】
晶析槽１１の底部のスラリーは、スラリー排出用配管２０を介して晶析槽１１の下部から排出し、上澄みの硫安母液Ｌは晶析槽１１に残す（排出工程）。そして、排出したスラリーを図示しない脱水乾燥設備に搬送して、遠心分離器、乾燥機等を用いてスラリーを脱水、乾燥させ、硫酸アンモニウムの粉末を得る。
脱アンモニア設備１から晶析槽１１への硫安母液Ｌの導入を連続的に又は逐次的に行えば、晶析装置１０による硫酸アンモニウムの粉末の製造を連続的に又は逐次的に行うことができる。
【００２２】
このようにして硫酸アンモニウムの粉末の製造を連続的に又は逐次的に行っていると、晶析装置１０の内部（例えば晶析槽１１、蒸発槽１３、移液管１９等の内部）に硫酸アンモニウムの結晶が付着して、晶析装置１０の内部の閉塞が生じるおそれがある。特に、蒸発槽１３から晶析槽１１に硫安母液Ｌを移液する移液管１９には、硫酸アンモニウムの結晶が付着して閉塞が発生しやすい。
【００２３】
移液管１９に閉塞が発生した場合には、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの液面が上昇し、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌがオーバーフローを起こすおそれがある。そのため、晶析装置１０の操業時（濃縮工程、晶析工程の実施時）には蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの液面を監視し、通常時よりも液面が上昇したら、晶析装置１０の内部の洗浄を行う。なお、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの液面が通常時に比べて上昇しているか否かにかかわらず、定期的に洗浄を行うようにしてもよい。
【００２４】
以下に、晶析装置１０の洗浄方法（洗浄工程）について説明する。まず、晶析装置１０の操業中に加熱器１４による硫安母液Ｌの加熱を中止して、硫安母液Ｌの濃縮を中断する。次に、晶析槽１１の内部のスラリーを排出する。その後、減圧装置１５の吸引量調整により、蒸発槽１３内の圧力を上昇させる。すなわち、濃縮工程における蒸発槽１３内の圧力よりも高い負圧とする。例えば蒸発槽１３内の圧力を−９１ｋＰａから−６５ｋＰａに上昇させる。
【００２５】
蒸発槽１３内の圧力を上昇させたら、加熱器１４を稼動して硫安母液Ｌの加熱を行いつつ晶析装置１０内の硫安母液Ｌ（上澄みの硫安母液Ｌ）を循環させる。すなわち、晶析槽１１の硫安母液Ｌを送液用配管１２を介して蒸発槽１３に送液し、さらに蒸発槽１３の硫安母液Ｌを移液管１９を介して晶析槽１１に移液することを繰り返すことにより、晶析装置１０内の硫安母液Ｌを循環させる。循環させる時間は特に限定されるものではないが、例えば１時間以上２時間以下としてもよい。
【００２６】
硫安母液Ｌの循環を開始するとすぐに、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの温度は上昇する。すなわち、濃縮工程における蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの温度よりも高温となる。例えば、蒸発槽１３内の圧力を−９１ｋＰａから−６５ｋＰａに上昇させた場合であれば、蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの温度は８０℃程度まで上昇する。蒸発槽１３内の硫安母液Ｌは晶析槽１１に移液され、さらに晶析装置１０内で循環されるので、晶析装置１０内の硫安母液Ｌの温度は、晶析装置１０の通常操業時よりも高温となる。このように、晶析装置１０内の圧力（真空度）を調整すれば、硫安母液Ｌの温度を通常操業時よりも一時的に引き上げることができる。
【００２７】
硫酸アンモニウムの水への溶解度は温度に大きく依存するので、温度が上昇した硫安母液Ｌは、硫酸アンモニウムをさらに溶解可能な状態となっている。例えば、硫安母液Ｌの温度を６０℃から８０℃に上昇させた場合には、硫酸アンモニウムの水への溶解度は８７５ｇ／Ｌから９４１ｇ／Ｌへと上昇する。晶析装置１０内の硫安母液Ｌの量が例えば５０ｍ3 であった場合には、硫安母液Ｌの温度を６０℃から８０℃に上昇させることのみで、約２トンの硫酸アンモニウムの結晶をさらに溶解可能になるということである。
【００２８】
よって、晶析装置１０内の硫安母液Ｌを、温度を上昇させた上で循環させれば、晶析装置１０の内部（例えば晶析槽１１、蒸発槽１３、移液管１９等の内部）に付着した硫酸アンモニウムの結晶を硫安母液Ｌに溶解させて取り除くことができるので、晶析装置１０の内部の閉塞を解消したり、閉塞の発生を予防したりすることができる。蒸発槽１３内の硫安母液Ｌの液面が通常時よりも上昇していないことを確認したら、硫安母液Ｌの循環を止めて晶析装置１０の内部の洗浄を終了する。
【００２９】
晶析装置１０の内部の洗浄が終了した後に、加熱器１４及び減圧装置１５の稼動条件を通常操業時の稼動条件に戻して、蒸発槽１３内の圧力及び硫安母液Ｌの温度を通常操業時の値に戻せば、晶析装置１０の操業（濃縮工程、晶析工程の実施時）を再開することができる。
【００３０】
従来においては、晶析装置の内部の洗浄は、以下のようにして行っていた。すなわち、晶析槽内のスラリー及び硫安母液を抜き出した後に工業用水を導入し、工業用水を加熱器で加熱しつつ晶析装置内部を循環させて（すなわち、加熱した工業用水を晶析槽、送液用配管、蒸発槽、移液管の順に循環させる）、晶析装置内部に付着した硫酸アンモニウムの結晶を工業用水に溶解させて洗浄していた。
【００３１】
このような従来の洗浄方法で洗浄を行うと、硫酸アンモニウムの結晶が溶解した工業用水は硫安母液となるため、硫酸アンモニウムを晶出させる処理を行うべき硫安母液の量が増加し、硫安母液を濃縮する際のエネルギー使用量が増加するという問題があった。近年、エネルギーを大量に消費する製鋼業に対して省エネルギーの要請がますます高まっており、コークス炉ガスの精製プロセスについても同様の状況であった。特に、コークス炉ガスの精製プロセスの中でも硫酸アンモニウムの晶析装置は、大きなエネルギーが必要となる設備であった。
また、従来の洗浄方法は、洗浄に工業用水を必要とするという問題があった。特に工業地区においては工業用水の不足が顕在化しており、工業用水の使用量削減も工場の課題となっていた。
【００３２】
本実施形態の硫酸アンモニウムの製造方法は、晶析装置内部に付着した硫酸アンモニウムの結晶を、工業用水を使用することなく除去する洗浄工程を備えているので、硫安母液の量が洗浄工程によって増加することがない。よって、硫安母液の濃縮に必要なエネルギー使用量も増加しないので、少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することが可能である。また、工業用水を使用しないので、製鋼工場における工業用水の使用量を低減することができる。
なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。また、本実施形態には種々の変更又は改良を加えることが可能であり、その様な変更又は改良を加えた形態も本発明に含まれ得る。
【００３３】
〔実施例〕
以下に実施例及び比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。上記の実施形態の硫酸アンモニウムの製造方法（実施例）と、上記従来の洗浄方法で洗浄を行う洗浄工程を備える硫酸アンモニウムの製造方法（比較例）とのそれぞれにより、硫酸アンモニウムの製造を行って、両製造方法の評価を行った（結果は表１も併せて参照）。
【００３４】
いずれの製造方法においても、晶析装置の内部に閉塞が発生して、蒸発槽内の硫安母液の液面レベルが通常時の３３％よりも上昇し８０％となった段階で晶析装置の操業を中断し、晶析装置の洗浄を行った。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
まず、比較例の洗浄工程について説明する。脱アンモニア設備から晶析槽への硫安母液の導入及び硫安母液の濃縮を中断し、晶析槽の内部のスラリー及び硫安母液を抜き出した後に工業用水５０トンを導入し、工業用水を加熱器で加熱しつつ晶析装置内部を１〜２時間循環させて、晶析装置の内部の洗浄を行った。
【００３７】
晶析装置の洗浄が終了したら、脱アンモニア設備から晶析槽への硫安母液の導入を再開し、通常操業時の条件で晶析装置の操業を再開した。このとき、蒸発槽内の硫安母液の液面レベルは３３％であり、洗浄により通常時の液面レベルに戻った。晶析装置の操業を再開して暫くすると、晶析槽内の硫安母液から硫酸アンモニウムの結晶が再度晶出し始め、通常の操業状態となった。
【００３８】
また、晶析装置の操業を再開してから硫酸アンモニウムの結晶が再度晶出し始めるまでに加熱器において要した水蒸気の使用量は、７０トンであった。さらに、晶析装置の操業を中断してから操業再開後に硫酸アンモニウムの結晶が再度晶出し始めるまでの時間（晶析装置のダウンタイム）は、２６時間であった。
【００３９】
次に、実施例の洗浄工程について説明する。脱アンモニア設備から晶析槽への硫安母液の導入及び硫安母液の濃縮を中断した後に、晶析槽の内部のスラリーを抜き出したら、減圧装置の吸引量調整により、蒸発槽内の圧力を−９１ｋＰａから−６５ｋＰａに上昇させた。
次に、加熱器を稼動して硫安母液の加熱を行いつつ晶析装置内の硫安母液を循環させた。硫安母液の循環を開始するとすぐに、晶析装置内の硫安母液の温度は６０℃から８０℃に上昇したので、そのまま１〜２時間循環させて晶析装置の内部の洗浄を行った。
【００４０】
晶析装置の洗浄が終了したら、脱アンモニア設備から晶析槽への硫安母液の導入を再開し、蒸発槽内の圧力及び硫安母液の温度を通常操業時の値（圧力は−９１ｋＰａ、温度は６０℃）に戻して、晶析装置の操業を再開した。このとき、蒸発槽内の硫安母液の液面レベルは３３％であり、洗浄により通常時の液面レベルに戻った。この結果から、実施例の洗浄工程により、比較例の洗浄工程と同レベルの洗浄効果が奏されることが分かる。晶析装置の操業を再開して暫くすると、晶析槽内の硫安母液から硫酸アンモニウムの結晶が再度晶出し始め、通常の操業状態となった。
【００４１】
また、晶析装置の操業を再開してから硫酸アンモニウムの結晶が再度晶出し始めるまでに加熱器において要した水蒸気の使用量は、１８トンであった。この結果から、実施例に係る硫酸アンモニウムの製造方法によれば、比較例に係る硫酸アンモニウムの製造方法に比べて、少ないエネルギー使用量で硫酸アンモニウムを製造することが可能であることが分かる。
【００４２】
さらに、晶析装置のダウンタイムは７時間であった。比較例と比べてダウンタイムが大幅に低減された理由は、比較例の洗浄工程においては、硫安母液の抜き出しと工業用水の導入が必要であったが、実施例の洗浄工程においてはこれらは不要であること、及び、比較例の洗浄工程においては、工業用水が導入された硫安母液の濃縮に時間がかかるのに対して、実施例の洗浄工程においては、工業用水が導入されないので濃縮に時間がかからないことがあげられる。
【符号の説明】
【００４３】
１０      晶析装置
１１      晶析槽
１３      蒸発槽
１４      加熱器
１５      減圧装置
１９      移液管
Ｌ      硫安母液
【図１】
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