(57)【要約】【課題】黒残りなどの不良を防ぐ。【解決手段】タイヤ製造方法は、トレッド部から両側のサイドウォール部を通りビード部に至るカーカスを備え、サイドウォール部にカーカスの外面に沿った仮想輪郭面から隆起した凸状模様が形成され、凸状模様は第１色彩のゴム層と第２色彩のゴム層とが積層され、第２色彩のゴム層の一部が第１色彩のゴム層に囲まれた状態で露出しているタイヤを製造する方法であり、第２色彩のゴム層と、第２色彩のゴム層を覆いかつ表面に凸部を有する第１色彩のゴム層とを含むゴムシートを形成する工程と、サイドウォール部のカーカスの外側に、ゴムシートが配置されたグリーンタイヤを成形する工程と、凸状模様に対応する形状を有する金型内でグリーンタイヤについて加熱および加圧を行う工程と、第１色彩のゴム層を削って第２色彩のゴム層の少なくとも一部を露出させる工程とを含む。【選択図】図１
2016141005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部から両側のサイドウォール部を通りビード部に至るカーカスを備え、前記サイドウォール部に前記カーカスの外面に沿った仮想輪郭面から隆起した、凸状模様が形成され、前記凸状模様は、第１色彩のゴム層と前記第１色彩とは異なる第２色彩のゴム層とが積層され、前記第２色彩のゴム層の一部が前記第１色彩のゴム層に囲まれた状態で露出している空気入りタイヤを製造するためのタイヤ製造方法であって、
前記第２色彩のゴム層と、前記第２色彩のゴム層を覆い、かつ、表面に凸部を有する前記第１色彩のゴム層とを含むゴムシートを形成する工程と、
前記サイドウォール部の前記カーカスの外側に、前記ゴムシートが配置されたグリーンタイヤを成形する工程と、
前記凸状模様に対応する形状を有する金型内で前記グリーンタイヤについて加熱および加圧を行う工程と、
前記第１色彩のゴム層を削って前記第２色彩のゴム層の少なくとも一部を露出させる工程と
を含むタイヤ製造方法。
【請求項２】
前記凸状模様は、文字、記号または図形からなる請求項１に記載のタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記ゴムシートを形成する工程においては、吐出口に溝を有する口金を用いて、前記ゴムシートに、前記凸部を形成する請求項１または２に記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
前記吐出口は、前記溝を複数備えており、複数の前記溝がタイヤ幅方向に並んでおり、複数の前記溝に対応する形状の前記凸部が前記ゴムシートに形成される請求項３に記載のタイヤ製造方法。
【請求項５】
前記溝の断面形状は半円であり、前記半円の半径が０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である請求項３または４に記載のタイヤ製造方法。
【請求項６】
前記金型は、前記凸部に対応する位置に、該凸部の高さよりも深い凹部を有する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項７】
前記凹部は、少なくとも、前記凸状模様のエッジ部の全周に対応する位置に設けられている請求項６に記載のタイヤ製造方法。
【請求項８】
前記凹部は、前記凸状模様以外の部分である主成形面に対応する、モールドの面からの深さが３．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下である請求項６に記載のタイヤ製造方法。
【請求項９】
前記凹部に設けられ、前記金型と前記グリーンタイヤとの間の空気を排出するためのベントホールをさらに含む請求項６から請求項８のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項１０】
前記ベントホールは、前記凹部の最深部に、面積８０ｍｍ２あたりに１個設けられる請求項９に記載のタイヤ製造方法。
【請求項１１】
前記ベントホールは、少なくとも、前記凹部に設けられる請求項９に記載のタイヤ製造方法。
【請求項１２】
請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法に用いる金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法およびタイヤ製造方法に用いる金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、サイドウォール部に、標章やタイヤサイズを示す文字を隆起させた凸状模様（レイズドレター）が形成された空気入りタイヤが提案されている。
【０００３】
また、凸状模様の隆起面に白色等の非黒色ゴムを配することにより、凸状模様のコントラストを向上させ、サイドウォール部の外観の見映えを向上させた空気入りタイヤも提案されている。
【０００４】
このような空気入りタイヤは、例えば、次のようにして製造される。すなわち、サイドウォール部に、非黒色ゴム（例えば、白色ゴム）からなる白色ゴム層と、白色ゴム層を覆うカバーゴム層とが配されたグリーンタイヤ（生タイヤ）を成型する。このグリーンタイヤについて、加硫機によって金型内で加熱および加圧して加硫を行って凸状模様を形成する。この凸状模様の隆起面を覆っているカバーゴム層を削ることにより、非黒色ゴム層（例えば、白色ゴム層）を出現させることによって製造される。
【０００５】
また、例えば、特許文献１には、ゴムリボンを巻き付けることによって、凸状模様の隆起面に白色等の非黒色ゴムを配する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２１２１９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このようなタイヤ製造方法では、黒色ゴムからなるカバーゴム層の厚さが大きくなると、カバーゴム層が完全に削られず、黒色のゴムが隆起面に残る、所謂黒残り不良の発生が問題となっている。
【０００８】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、黒残りなどの不良を防ぐことのできるタイヤ製造方法およびタイヤ製造方法に用いる金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のある態様によるタイヤ製造方法は、トレッド部から両側のサイドウォール部を通りビード部に至るカーカスを備え、前記サイドウォール部に前記カーカスの外面に沿った仮想輪郭面から隆起した、凸状模様が形成され、前記凸状模様は、第１色彩のゴム層と前記第１色彩とは異なる第２色彩のゴム層とが積層され、前記第２色彩のゴム層の一部が前記第１色彩のゴム層に囲まれた状態で露出している空気入りタイヤを製造するためのタイヤ製造方法であって、前記第２色彩のゴム層と、前記第２色彩のゴム層を覆い、かつ、表面に凸部を有する前記第１色彩のゴム層とを含むゴムシートを形成する工程と、前記サイドウォール部の前記カーカスの外側に、前記ゴムシートが配置されたグリーンタイヤを成形する工程と、前記凸状模様に対応する形状を有する金型内で前記グリーンタイヤについて加熱および加圧を行う工程と、前記第１色彩のゴム層を削って前記第２色彩のゴム層の少なくとも一部を露出させる工程とを含む。
【００１０】
前記凸状模様は、文字、記号または図形からなることが好ましい。
【００１１】
前記ゴムシートを形成する工程においては、吐出口に溝を有する口金を用いて、前記ゴムシートに、前記凸部を形成することが好ましい。
【００１２】
前記吐出口は、前記溝を複数備えており、複数の前記溝がタイヤ幅方向に並んでおり、複数の前記溝に対応する形状の前記凸部が前記ゴムシートに形成されることが好ましい。
【００１３】
前記溝の断面形状は半円であり、前記半円の半径が０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１４】
前記金型は、前記凸部に対応する位置に、該凸部の高さよりも深い凹部を有することが好ましい。
【００１５】
前記凹部は、少なくとも、前記凸状模様のエッジ部の全周に対応する位置に設けられていることが好ましい。
【００１６】
前記凹部は、前記凸状模様以外の部分である主成形面に対応する、モールドの面からの深さが３．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１７】
前記凹部に設けられ、前記金型と前記グリーンタイヤとの間の空気を排出するためのベントホールをさらに含むことが好ましい。
【００１８】
前記ベントホールは、前記凹部の最深部に、面積80ｍｍ２あたりに１個設けられることが好ましい。
【００１９】
前記ベントホールは、少なくとも、前記凹部に設けられることが好ましい。
【００２０】
本発明のある態様による金型は、上記のタイヤ製造方法に用いる金型である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、第２色彩のゴム層を覆い、かつ、表面に凸部を有する第１色彩のゴム層を含むゴムシートを形成し、サイドウォール部のカーカスの外側に、ゴムシートが配置されたグリーンタイヤを成形することより、第１色彩のゴム層を削って第２色彩のゴム層の少なくとも一部を露出させる場合に、黒残りなどの不良を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の実施形態にかかるタイヤ製造方法によって得られる空気入りタイヤを示すタイヤ子午線方向の断面図である。
【図２】図２は、図１に記載した空気入りタイヤのサイドウォール部を示す拡大図である。
【図３】図３は、空気入りタイヤの製造方法の工程を示す図である。
【図４】図４は、加硫工程を行う前のサイドウォール部の例を示す拡大図である。
【図５】図５は、加硫工程を行った後のサイドウォール部の例を示す拡大図である。
【図６Ａ】図６Ａは、サイドウォール部のカバー層を構成するゴムシートの例を示す断面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、サイドウォール部のカバー層を構成するゴムシートの例を示す斜視図である。
【図７Ａ】図７Ａは、押し出し装置の口金の構造の例を示す断面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、押し出し装置の口金の一部を拡大した図である。
【図８Ａ】図８Ａは、グリーンタイヤについて加熱および加圧する工程に用いる金型の例を示す図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、グリーンタイヤについて加熱および加圧する加硫工程に用いる金型の他の例を示す図である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、ベントホールを有する金型の例を示す図である。
【図８Ｄ】図８Ｄは、ベントホールを有する金型の例を示す図である。
【図９】図９は、比較例のタイヤにおける、加硫工程後のサイドウォール部の例を示す図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは、比較例のタイヤにおける、研磨加工後のサイドウォール部の例を示す図である。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは、図１０Ａの部分拡大図である。
【図１０Ｃ】図１０Ｃは、図１０Ｂの部分断面図である。
【図１０Ｄ】図１０Ｄは、図１０Ａの部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されない。以下で説明する実施形態の構成要素は、適宜組み合わせることができる。また、一部の構成要素を用いない場合もある。
【００２４】
（空気入りタイヤ）
本発明の実施形態にかかるタイヤ製造方法によって得られる空気入りタイヤについて説明する。図１は、本発明の実施形態にかかるタイヤ製造方法によって得られる空気入りタイヤを示すタイヤ子午線方向の断面図である。図２は、図１に記載した空気入りタイヤのサイドウォール部を示す拡大図である。
【００２５】
図１に示すように、空気入りタイヤ１は、ビードコア２と、ビードフィラー３と、カーカス層４と、ベルト層５と、トレッド部６と、サイドウォール部７とを含んで構成される。ビードコア２は、環状構造を有し、左右一対を一組として構成される。ビードフィラー３は、ビードコア２のタイヤ径方向外周に配置されてタイヤのビード部を補強する。カーカス層４は、１枚のあるいは複数積層されたカーカスプライ４０を有し、左右のビードコア２、２間にトロイダル状に架け渡されてタイヤの骨格を構成する。
【００２６】
また、カーカス層４は、サイドウォール部７を通ってビード部に至る。カーカス層４の両端部は、ビードフィラー３を挟み込むように巻き上げられ、タイヤ幅方向外側に折り返されて係止される。ベルト層５は、積層された複数のベルトプライ５１、５２から成り、カーカス層４のタイヤ径方向外周に配置される。トレッド部６は、カーカス層４およびベルト層５のタイヤ径方向外周に配置されたトレッドゴムによって形成される。サイドウォール部７は、ビードフィラー３およびカーカス層４のタイヤ幅方向外側に配置されたサイドウォールゴムを有する。
【００２７】
また、図１に示すように、赤道面ＣＬを中心として、タイヤ左右のサイドウォール部７は、例えば、一方がホワイトサイドウォールであり、他方が通常（黒色）のサイドウォールである。ホワイトサイドウォール側のサイドウォール部７は、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌと、白色ゴム層７２とを含む。このため、ホワイトサイドウォール側では、黒色の部分と白色の部分とがその表面に現れる。
【００２８】
サイドウォール部７には凸状模様が形成されている。凸状模様は、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌと白色ゴム層７２とが積層され、白色ゴム層７２の一部が黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌに囲まれた状態で露出していることによって形成される。凸状模様は、カーカス層４の外面に沿った仮想輪郭面７５から隆起している。凸状模様は、例えば、文字、記号または図形である。ただし、凸状模様は、これらに限定されない。
【００２９】
また、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌは、例えば、カーボンにより補強されて成るジエン系ゴム材料により構成される。また、白色ゴム層７２は、例えば、白色充填材が二酸化チタンおよびクレーにより補強されて成るジエン系ゴム材料により構成される。このため、白色ゴム層７２の剛性が黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌの剛性よりも小さい。一方、他方（ホワイトサイドウォール側とは異なる側）のサイドウォールゴムは、黒色ゴム層７１のみにより構成される。なお、図１および図２に示すハッチング部分は、その部分が白色ゴム層であることを示す。以降の説明において参照する他の図においても同様である。
【００３０】
図１に示すように、ベルト層５の両端部（タイヤ幅方向の両端部）には、ベルト層５を補強するためのベルト補強層８、８がそれぞれ配置される。これらのベルト補強層８は、帯状のベルトカバー材により構成される。このベルトカバー材は、例えば、６−６ナイロンから成る複数の繊維材が配列されて構成される。また、ベルト補強層８は、ベルト層５の端部に対してタイヤ径方向外側からタイヤ周方向に巻き付けられて配置される。
【００３１】
図１および図２に示すように、タイヤ１は、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌと、白色ゴム層７２と、カバー層７３と、アンダーカバー層７４とを有する。アンダーカバー層７４は、白色ゴム層７２のタイヤ内径側に設けられる。カバー層７３は、白色ゴム層７２の一部を覆う。アンダーカバー層７４は、例えば、黒色ゴムによって形成される。
【００３２】
本例では、白色ゴム層７２はアンダーカバー層７４に接着される。黒色ゴム層７１Ｕ、７１Ｌは、白色ゴム層７２およびアンダーカバー層７４に接着される。カバー層７３は、黒色ゴム層７１Ｕ、７１Ｌおよび白色ゴム層７２に接着される。
【００３３】
白色ゴム層７２は、サイドウォールとして露出する平坦面７２０を有する。平坦面７２０は、白色ゴム層７２の表面を覆う黒色ゴム層が研磨加工によって除去されることによって、サイドウォールとして露出する。
【００３４】
つまり、図２は、研磨加工後のサイドウォール部７を示す。白色ゴム層７２の平坦面７２０によって、凸状模様（文字、記号または図形）が形成される。凸状模様は、文字、記号または図形を含む。文字、記号は、例えば、タイヤ１のサイズなどに関する表記を行うものである。図形は、例えば、タイヤ１のサイドウォールにデザインを付加するものである。
【００３５】
白色ゴム層７２の凸状模様が露出している部分以外の部分は、黒色ゴム層７１Ｕ、７１Ｌによって覆われている。このため、凸状模様は、文字、記号または図形を表現することができる。
【００３６】
（タイヤ製造方法）
図３は、上述した空気入りタイヤの製造方法の工程を示す図である。図３に示すように、タイヤ製造方法は、以下の工程を含む。
【００３７】
ステップＳ１０１では、サイドウォールゴムを押し出し成型によって得る。また、ステップＳ１０２では、キャップ、ベルトなどの部材を供給する。
【００３８】
ステップＳ１０３は、成型工程である。ステップＳ１０３では、サイドウォールゴム、キャップ、ベルトなどの部材を組立ててグリーンタイヤを成型する。
【００３９】
ステップＳ１０４は、加硫工程である。ステップＳ１０４では、グリーンタイヤについて加硫機によって金型内で加熱および加圧して加硫を行う。
【００４０】
図４は、加硫工程を行う前のサイドウォール部７の例を示す拡大図である。図４の破線２００Ｈは、金型の一部の形状を示す。この金型は、グリーンタイヤについて、加硫工程を行う際に用いる。加硫工程とは、グリーンタイヤについて、内側から金型に向け、加熱および加圧する工程である。
【００４１】
図４に示すように、凹部Ｂは、ゴムシート７０のカバー層７３の凸部Ｔに対応する位置に設けられている。対応する位置とは、加硫工程においてゴムシート７０の凸部Ｔを有する部分が金型の凹部Ｂに入り込む位置であり、ゴムシート７０の凸部Ｔと金型の凹部Ｂとが一対一に対応している必要はない。ゴムシート７０のカバー層７３の凸部Ｔに対応する位置に凹部Ｂが設けられることにより、加硫工程において生ゴムを良好に流動させることができる。
【００４２】
図５は、加硫工程を行った後のサイドウォール部７の例を示す拡大図である。図５に示すように、加硫工程を行った後のサイドウォール部７は、金型に設けられた凹部に対応する凸部Ｔを有する。
【００４３】
次に、加硫工程を行った後のサイドウォール部７について、研磨加工を行う。研磨加工によって、白色ゴム層７２の表面を覆う黒色ゴム層が削られて除去される。研磨加工は、図５に示す破線７Ｈの部分まで行う。破線７Ｈの部分まで研磨加工を行うことにより、黒色ゴム層が除去され、研磨加工後のサイドウォール部７には、図２に示すように、平坦面７２０が現われる。
【００４４】
ステップＳ１０５は、研磨工程である。ステップＳ１０５では、加硫工程後のサイドウォール部について研磨加工を行う。研磨加工は、例えば、バフ掛けすなわちバフ研磨加工とする。サイドウォール部について研磨加工を行うことによって、白色ゴム層の表面を覆う黒色ゴム層の一部分が除去される。このため、白色ゴム層が文字などの凸状模様として、サイドウォールに露出する。
【００４５】
ステップＳ１０６は、検査工程である。ステップＳ１０６では、研磨加工後のタイヤについて外観検査を行う。
【００４６】
（グリーンタイヤ）
グリーンタイヤは、サイドウォールゴム、キャップ、ベルトなどの部材を組立て成型された、加硫工程を行う前のタイヤである。グリーンタイヤは、生タイヤとも呼ばれる。本実施形態の製造方法は、成型工程（ステップＳ１０３）においてゴムシート７０を用いる。
【００４７】
（ゴムシート）
図６Ａは、サイドウォール部のカバー層７３を構成するゴムシート７０の例を示す断面図である。図６Ｂは、サイドウォール部のカバー層７３を構成するゴムシート７０の例を示す斜視図である。図６Ａおよび図６Ｂに示すように、ゴムシート７０は、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌと、白色ゴム層７２と、カバー層７３とを有する。
【００４８】
黒色ゴム層７１Ｕは、サイドウォールゴムにおいて、白色ゴム層７２よりも上側（タイヤ径方向外側）の黒色ゴム層となる。
【００４９】
黒色ゴム層７１Ｌは、サイドウォールゴムにおいて、白色ゴム層７２よりも下側（タイヤ径方向内側）の黒色ゴム層となる。
【００５０】
白色ゴム層７２は、研磨加工によってカバー層７３が除去されることにより、露出し、凸状模様（文字、記号または図形）を構成する。
【００５１】
カバー層７３は、白色ゴム層７２の表面の一部を覆う。カバー層７３は凸部Ｔを複数有する。各凸部Ｔは、端部７１１に平行して連続する形状になっている。カバー層７３は、吐出口に溝を有する口金を用いて、押し出し成型によって得ることができる。カバー層７３は、白色ゴム層７２の表面に、白色ゴム層７２を覆うように貼り付けられる。
【００５２】
なお、凸部Ｔは、端部７１１に平行して連続する形状に限定されるものではない。例えば、凸部Ｔは、格子形状になっていてもよい。
【００５３】
（口金）
カバー層７３は、例えば、押し出し成型装置を用いて、黒色ゴムを押し出し成型することによって得ることができる。押し出し成型装置の口金に溝を設けておくことにより、カバー層７３を得ることができる。
【００５４】
図７Ａは、押し出し装置の口金の構造の例を示す断面図である。図７Ａに示すように、口金１０は、複数の溝Ｍを有する。複数の溝Ｍは、図面の表面奥側から手前側に向かって連続している。複数の溝Ｍは、タイヤ１にカバー層７３を設けたときに、タイヤ幅方向に平行になるように並んでいる。図７Ａにおいて、図面の表面奥側から手前側に向かってゴム材料を押し出す。これにより、複数の溝Ｍに対応する形状の凸部Ｔがカバー層７３に形成される。なお、溝Ｍ同士の間隔Ｄは、例えば、２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。
【００５５】
カバー層７３に複数の凸部がタイヤ幅方向に並ぶことにより、加熱および加圧する工程において、凹部Ｂとカバー層７３との隙間によってエアーの流れをスムーズにして生ゴムを良好に流動させることができる。この結果、凸状模様すなわち文字、記号または図形を構成する各凸状間の距離が適切に維持され得る。
【００５６】
図７Ｂは、図７Ａの口金の一部を拡大した図である。図７Ｂに示すように、口金１０は、吐出口に溝Ｍを有する。溝Ｍの断面形状は、本例では半円である。半円などの曲面部を有することにより、角部を有する形状よりも、加硫工程でのゴムを良好に流動させることができる。
【００５７】
半円の半径Ｒは、例えば、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。半径を０．３ｍｍ未満とすると、加工および押し出し後の形状維持が困難になるおそれがある。また、半径が０．５ｍｍを超えると、カバー層７３が厚くなってしまうおそれがある。
【００５８】
（金型）
図８Ａは、グリーンタイヤ（生タイヤ）について加熱および加圧する工程に用いる金型の例を示す図である。図８Ａに示すように、金型２００Ａは、文字、記号または図形に対応する凹部２０１を有する。また、金型２００Ａは、凹部２０１の底面２０１Ａよりも深い、凹部Ｂを有する。凹部Ｂは、凹部２０１内に複数設けられる。
【００５９】
図１および図２を参照してすでに説明したように、複数の凹部Ｂは、カバー層７３の凸部Ｔに対応する位置に、設けられている。各凹部Ｂは、凸部Ｔの高さよりも深い。
【００６０】
凹部Ｂは、凸部Ｔに対応した形状になっているため、グリーンタイヤについて加熱および加圧する加硫工程において、凸状模様に対応する金型の表面に黒色ゴム層が十分に引き延ばされる。このため、黒色ゴム層は、適切な量で配置される。したがって、白色ゴムの量を増加させることなく、研磨加工後の黒残りを解消できる。すなわち、その黒残りを改善するために白色ゴムの量を増やすという対策が考えられるが、その対策はコスト増加するという問題がある。本実施形態によれば、そのような問題を回避できる。
【００６１】
図８Ｂは、グリーンタイヤについて加熱および加圧する加硫工程に用いる金型の他の例を示す図である。図８Ｂに示すように、金型２００Ｂは、凹部Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４を有する。凹部Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４は、凸状模様のエッジ部の全周に対応する位置に、設けられている。凸状模様のエッジ部は、研磨加工後に黒残りなどの不良を有することが多い。このため、図８Ｂに示すように、少なくとも、凸状模様のエッジ部の全周に対応する位置に凹部を設けることによって、そのような不良の発生を抑えることができる。
【００６２】
金型２００Ｂは、凸部Ｔに対応する位置に、凸部Ｔの高さよりも深い凹部Ｂを有する。金型２００Ｂの凹部２０１には、凸部Ｔに対応した形状を有する凹部Ｂが形成されている。凸部Ｔおよび凹部Ｂが設けられているため、金型２００Ｂの内面にカバーゴム層が十分に引き伸ばされ、適切な量で配置され、白色ゴムの量を増加させることなく、研磨加工後の黒残りを解消できる。
【００６３】
なお、図８Ａおよび図８Ｂにおいて、凹部Ｂは、面２０２からの深さＤＨが３．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下である。面２０２は、凸状模様以外の部分である主成形面に対応する、モールドの面である。面２０２からの深さＤＨが３．０ｍｍよりも小さいと、凹部２０１の体積が小さくなるため、カバーゴム層を十分に引き伸ばすことができず、カバーゴムの厚さが大きくなるおそれがある。また、逆に、深さＤＨが５．５ｍｍよりも大きいと、より多くのサイドウォールゴムが凹部２０１に入り込み、カーカスコードの蛇行を生じさせ、ユニフォミティや操縦安定性を悪化させるおそれがある。
【００６４】
（ベントホール）
金型は、ベントホールを有することがある。ベントホールは、グリーンタイヤを加硫機によって金型内で加熱および加圧して加硫を行う時に金型の内面とグリーンタイヤとの間に残留した空気や発生するガスを金型外部に排気するための通気口である。
【００６５】
図８Ｃおよび図８Ｄは、ベントホールを有する金型の例を示す図である。図８Ｃは、図８Ａの金型２００Ａにベントホールを設けた金型２００Ｃの構成を示す。図８Ｄは、図８Ｂの金型２００Ｂにベントホールを設けた金型２００Ｄの構成を示す。
【００６６】
図８Ｃに示すように、金型２００Ｃは、ベントホールＢＨを有する。ベントホールＢＨは、例えば、凹部Ｂの最深部に開口する。ベントホールは、凹部Ｂ以外の部分にも設けてもよい。排気を効率的に行うためには、少なくとも、凹部Ｂの最深部に開口するように設けることが好ましい。
【００６７】
また、図８Ｄに示すように、金型２００Ｄは、ベントホールＢＨ１、ＢＨ２、ＢＨ３、ＢＨ４を有する。ベントホールＢＨ１、ＢＨ２、ＢＨ３、ＢＨ４は、それぞれ、凹部Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４の最深部に開口する。ベントホールは、凹部Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４以外の部分に設けられていてもよい。
【００６８】
図８Ｃおよび図８Ｄに示すように、凹部Ｂ、Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４にはベントホールＢＨ、ＢＨ１、ＢＨ２、ＢＨ３、ＢＨ４が一定の数配置されているのが好ましい。これにより、グリーンタイヤを金型内で加熱および加圧する時に、金型の内面から黒色ゴム層の吸い上げが助長される。
【００６９】
なお、ベントホールは、例えば、凹部Ｂ、Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｂ１４の最深部に、面積８０ｍｍ２あたりに１個設けられる。この密度でベントホールを設ければ、黒色ゴム層の吸い上げを適切に行うことができる。
【００７０】
（黒残りなどの不良）
検査工程において、サイドウォール部に、黒残りなどの不良が発見されることがある。図９は、比較例のタイヤにおける、加硫工程後のサイドウォール部の例を示す図である。図４および図６Ａに示したカバー層７３を用いていない場合、カバー層７３が凸部Ｔを有していない場合、または、金型が凸部Ｔの高さよりも深い凹部を有していない場合、加硫工程での黒色ゴムの流れが悪くなる。このため、図９に示すように、加硫工程後のサイドウォール部において、黒色ゴム層７１Ｕおよび７１Ｌの厚みが均一にならない。
【００７１】
図１０Ａは、比較例のタイヤにおける、研磨工程後のサイドウォール部の例を示す図である。図１０Ｂは、図１０Ａ中の楕円８０Ａの部分の拡大図である。図１０Ｃは、図１０ＢのＡ−Ａ部分の断面図である。
【００７２】
図４および図６Ａに示したカバー層７３が凸部Ｔを有していない場合、または、金型が凸部Ｔの高さよりも深い凹部を有していない場合、加硫工程での生ゴムの流れが悪くなる。このため、図１０Ａ、図１０Ｂおよび図１０Ｃに示すように、研磨加工後のサイドウォール部において、凸状模様のエッジ部に黒残り８１が生じている。なお、図１０Ｄでは、黒残り８１を黒色で示す。
【００７３】
図１０Ｄは、図１０Ａ中の楕円８０Ｂの部分の拡大図である。図４および図６Ａに示したカバー層７３が凸部Ｔを有していない場合、または、金型が凸部Ｔの高さよりも深い凹部を有していない場合、加硫工程での生ゴムの流れが悪くなる。このため、研磨加工後のサイドウォール部において黒色ゴムの端部から白色ゴムの端部までの幅が均一にならないなどの不良が生じることがある。例えば、図１０Ｄに示すように、黒色ゴムと白色ゴムとの境界が波打つ形状になったり、黒色ゴムの端部から白色ゴムの端部までの幅Ｈ１が規定値（例えば、１ｍｍ）を超えたりする。
【００７４】
（効果）
上記に対し、本実施形態では、ゴムシート７０の表面に凸部、金型に凹部をそれぞれ設けているので、加硫工程での生ゴムを良好に流動させることができ、図９および図１０Ａ〜図１０Ｄを参照して説明した比較例とは異なり、黒残りなどの不良を防止できる。
【００７５】
以上説明したタイヤ１は、トレッド部６から両側のサイドウォール部７を通りビード部５に至るカーカスを備え、サイドウォール部７にカーカスの外面に沿った仮想輪郭面７５から隆起した、凸状模様（例えば、文字、記号または図形）が形成され、凸状模様が、第１色彩のゴム層と第１色彩とは異なる第２色彩のゴム層とが積層され、第２色彩のゴム層の一部が第１色彩のゴム層に囲まれた状態で露出している空気入りタイヤである。
【００７６】
タイヤ１を製造するためのタイヤ製造方法は、第２色彩のゴム層（白色ゴム層）と、第２色彩のゴム層を覆い、かつ、表面に凸部を有する第１色彩のゴム層（黒色ゴム層）とを含むゴムシート７０を形成する工程と、サイドウォール部７のカーカスの外側に、ゴムシート７０が配置されたグリーンタイヤを成形する工程と、凸状模様に対応する形状を有する金型内でグリーンタイヤについて加熱および加圧を行う工程と、第１色彩のゴム層を削って第２色彩のゴム層の少なくとも一部を露出させる工程とを含む。
【００７７】
この製造方法に用いる黒色ゴム層（第１色彩のゴム層）の表面には凸状が設けられている。これにより、グリーンタイヤの加硫工程において、金型の凹部において効果的にエアーを逃がし、生ゴムを良好に流動させることができる。また、金型内面に黒色ゴム層が十分に引き延ばされ、適切な量で配置され、非黒色ゴムの量を増加させることなく、研磨工程後の黒残りなどの不良を解消できる。
【００７８】
なお、上記は、第１色彩のゴム層が黒色ゴム層、第２色彩のゴム層が白色ゴム層である場合について説明したが、第１色彩と第２色彩とが異なればよく、黒色、白色に限定されることはない。
【００７９】
（実施例）
タイヤサイズ２７５／７０Ｒ１６  １１４Ｓの空気入りタイヤを製造する際のバフ研磨工程において、自動バフ装置にて一定時間隆起面をバフした後、黒残り不良が発生していないか外観検査を行い、その良品率を測定した。
【００８０】
表１において、「凸状形成部」は、例えば、図７Ａおよび図７Ｂを参照して説明した、押し出し成型装置の口金１０である。「溝のピッチ」は、例えば、図７Ｂを参照して説明した、口金の溝同士の間隔Ｄである。「溝の半径」は、例えば、図７Ｂを参照して説明した、溝の断面の半径Ｒである。
【００８１】
「モールド凹部」は、例えば、図８Ａ〜図８Ｄを参照して説明した、金型２００Ａ〜２００Ｄの凹部２０１である。「凹部の深さ」は、図８Ａ〜図８Ｄを参照して説明した、凹部Ｂ、Ｂ１１〜Ｂ１４の深さ（金型２００Ａ〜２００Ｄの底面２０１Ａからの深さ）である。「モールド面からの深さ」は、例えば、図８Ａ〜図８Ｄを参照して説明した、金型２００Ａ〜２００Ｄの深さＤＨである。
【００８２】
表１では、比較例の良品率を８０％とし、比較例を１００とする指数で結果を示す。数値が大きいほど、良品率が高いことを示す。
【００８３】
表１の実施例１〜実施例７に示すように、溝の半径が０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、モールドの面からの深さが３．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下である場合に、良品率が高いことがわかった。
【００８４】
【表１】
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【符号の説明】
【００８５】
１  タイヤ
２  ビードコア
３  ビードフィラー
４  カーカス層
５  ベルト層
６  トレッド部
７  サイドウォール部
８  ベルト補強層
１０  口金
４０  カーカスプライ
５１  ベルトプライ
７０  ゴムシート
７１、７１Ｌ、７１Ｕ  黒色ゴム層
７２  白色ゴム層
７３  カバー層
７４  アンダーカバー層
７５  仮想輪郭面
２００Ａ〜２００Ｄ  金型
７０  ゴムシート
７１１  端部
７２０  平坦面
Ｂ、Ｂ１１〜Ｂ１４  凹部
ＢＨ、ＢＨ１〜ＢＨ４  ベントホール
ＣＬ  赤道面
Ｔ  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図９】
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【図１０Ｃ】
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【図１０Ｄ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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