(57)【要約】【課題】車両の燃費性能を向上させつつ、窓として必要な耐久性を備えた車両の外装樹脂部品を提供すること。【解決手段】硬質の樹脂製の基材１０から成る車両の外装樹脂部品１の意匠面側には、整流機能を有する凹凸形状の硬質性の膜体２０が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質の樹脂製の基材から成る車両の外装樹脂部品であって、
その意匠面側には、整流機能を有する凹凸形状の硬質性の膜体が形成されている車両の外装樹脂部品。
【請求項２】
請求項１に記載の車両の外装樹脂部品であって、
凹凸は、基材の意匠面側に形成されており、
膜体は、凹凸形状の表面に沿って形成されている車両の外装樹脂部品。
【請求項３】
請求項１に記載の車両の外装樹脂部品であって、
凹凸は、膜体の意匠面側に形成されている車両の外装樹脂部品。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の車両の外装樹脂部品であって、
外装樹脂部品自身は、３次元の曲面を成すように形成されている車両の外装樹脂部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の外装樹脂部品に関し、詳しくは、硬質の樹脂製の基材から成る車両の外装樹脂部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の燃費性能を向上させるために各種の技術が研究されている。ここで、下記特許文献１には、乗物のボデーの表面に微細な凹凸を施す技術が開示されている。これにより、ボデーの表面に対する走行エアの剥離が生じ難くなるため（整流機能を備えているため）、乗物の空力性能を向上させる（空気抵抗を抑える）ことができる。したがって、乗物の燃費性能を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２２７５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１の技術では、樹脂ウィンドウの表面に凹凸を施すと、乗物の窓として必要な耐久性（主に耐傷性）が不足することとなっていた。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、車両の燃費性能を向上させつつ、窓として必要な耐久性を備えた車両の外装樹脂部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、硬質の樹脂製の基材から成る車両の外装樹脂部品（例えば、樹脂ウィンドウ）であって、その意匠面側には、整流機能を有する凹凸形状の硬質性の膜体が形成されている。
【０００７】
請求項１の発明によれば、従来技術と同様に、外装樹脂部品の表面に対する走行エアの剥離が生じ難くなるため、車両の空力性能を向上させる（空気抵抗を抑える）ことができる。したがって、車両の燃費性能を向上させることができる。また、膜体が硬質性を有するものであるため、従来技術とは異なり、窓として必要な耐久性を備えることができる。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の車両の外装樹脂部品であって、凹凸は、基材の意匠面側に形成されており、膜体は、凹凸形状の表面に沿って形成されている。
【０００９】
請求項２の発明によれば、例えば、凹凸形状を膜体で形成する場合と比較すると、凹凸形状を簡便に形成できる。したがって、外装樹脂部品の製造工程を簡便化できる。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の車両の外装樹脂部品であって、凹凸は、膜体の意匠面側に形成されている。
【００１１】
請求項３の発明によれば、たとえば、凹凸形状を基材によって形成する場合と比較すると、基材を成形する金型のキャビィテー面の構成を簡素化できる。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の車両の外装樹脂部品であって、外装樹脂部品自身は、３次元の曲面を成すように形成されている。
【００１３】
請求項４の発明によれば、外装樹脂部品の使用の用途を広めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１に係る樹脂ウィンドウの縦断面の模式図である。
【図２】実施例２に係る樹脂ウィンドウの縦断面の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための形態を、図面を用いて説明する。
（実施例１）
まず、図１を参照して、本発明の実施例１を説明する。なお、外装樹脂部品の例として、樹脂ウィンドウ１を説明することとする。このことは、後述する全ての実施例においても同様である。この実施例１の樹脂ウィンドウ１は、主として、樹脂製の基材１０から構成されている。この基材１０は、透明または半透明な硬質の樹脂から構成されている。この基材１０として、例えば、ＰＣ、アクリル、ＰＣとアクリルのアロイ（混ぜたもの）、ＰＥＴ、塩ビ等が考えられる。なお、この基材１０は、自動車の窓の一部（例えば、リアガラス、サンルーフのガラス等）であり、例えば、３次元の曲面を成すように形成されている。
【００１６】
図１からも明らかなように、この基材１０の意匠面側は、凹凸形状となっている。この凹凸形状の凹凸のピッチは、例えば、１００μｍである。また、この凹凸形状の凹凸の深さは、例えば、１００μｍである。このように凹凸形状にすることにより、樹脂ウィンドウ１の表面に対する走行エアの剥離が生じ難くなるため（整流機能を備えているため）、自動車の空力性能を向上させる（空気抵抗を抑える）ことができる。したがって、自動車の燃費性能を向上させることができる。
【００１７】
この基材１０の意匠面側には、凹凸形状の表面に沿って硬質性の膜体２０が形成されている。すなわち、この基材１０の意匠面側は、凹凸形状の表面に沿って硬質性の膜体２０が成膜されている。この硬質性の膜体２０として、例えば、ＳｉＯ2薄膜、薄い金属膜、薄いアルミ膜等が考えられる。この膜体２０の厚みは、例えば、３μｍである。なお、この膜体２０の成膜方法として、例えば、真空蒸着、スパッタリング、ＣＶＤ、ＰＶＤ等が考えられる。樹脂ウィンドウ１は、このように構成されている。
【００１８】
本発明の実施例１に係る樹脂ウィンドウ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、基材１０の意匠面側は、凹凸形状となっている。そのため、従来技術と同様に、樹脂ウィンドウ１の表面に対する走行エアの剥離が生じ難くなるため（整流機能を備えているため）、自動車の空力性能を向上させる（空気抵抗を抑える）ことができる。したがって、自動車の燃費性能を向上させることができる。また、この構成によれば、基材１０の意匠面側には、硬質性の膜体２０が形成されている。そのため、従来技術とは異なり、自動車の窓として必要な耐久性を備えることができる。
【００１９】
また、この構成によれば、凹凸形状は、基材１０によって形成されている。そのため、後述する実施例２の説明のように、凹凸形状を膜体２０で形成する場合と比較すると、凹凸形状を簡便に形成できる。したがって、樹脂ウィンドウ１の製造工程を簡便化できる。
【００２０】
また、この構成によれば、基材１０は、３次元の曲面を成すように形成されている。そのため、樹脂ウィンドウ１の使用の用途を広めることができる。
【００２１】
（実施例２）
次に、図２を参照して、本発明の実施例２を説明する。この実施例２の樹脂ウィンドウ１０１は、既に説明した樹脂ウィンドウ１と比較すると、その製造の工程が異なる形態のものである。なお、以下の説明にあたって、実施例１で説明した部材と同一または均等な部材には、図面において、同一符号を付すことで重複する説明は省略することとする。
【００２２】
図２からも明らかなように、この実施例２の基材１０の意匠面側は、フラット（凹凸形状となっていない）なものとなっている。そして、この基材１０の意匠面側には、凹凸形状を成す硬質性の膜体２０が成膜されている。その際、接着層として、プライマから成る接着体３０が用いられている。樹脂ウィンドウ１０１は、このように構成されている。
【００２３】
本発明の実施例２に係る樹脂ウィンドウ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、実施例１の樹脂ウィンドウ１と同様の作用効果を得ることができる。また、この構成によれば、凹凸形状は、膜体２０によって形成されている。そのため、上述した実施例１の説明のように、凹凸形状を基材１０によって形成する場合と比較すると、基材１０を成形する金型のキャビィテー面の構成を簡素化できる。
【００２４】
上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
【００２５】
実施例１では、凹凸形状の凹凸のピッチは、例えば、１００μｍであり、凹凸形状の凹凸の深さは、例えば、１００μｍである形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、凹凸形状の凹凸のピッチは、数１０〜数１００μｍであれば構わない。また、凹凸形状の凹凸の深さも、数１０〜数１００μｍであれば構わない。
【００２６】
また、実施例１では、膜体２０の厚みは、例えば、３μｍである形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、膜体２０の厚みは、例えば、数μｍであれば構わない。
【符号の説明】
【００２７】
１      樹脂ウィンドウ（外装樹脂部品、実施例１）
１０    基材
２０    膜体
１０１  樹脂ウィンドウ（実施例２）
【図１】
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【図２】
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