(57)【要約】      （修正有）【課題】大豆を有機溶剤で脱脂して得られる脱脂大豆を原料として調製される脱脂豆乳であっても、従来のように青臭みを感じることがなく、煮大豆のような大豆本来の良好な風味を有する脱脂豆乳の提供。【解決手段】ア）未損傷の大豆に蛋白質変性処理を施し、これにより該大豆の窒素溶解指数（ＮＳＩ）を１０〜６０に低下させる工程と、該ＮＳＩを低下させた大豆に機械的処理を施す工程と、該機械的処理が施された大豆を有機溶媒を用いて脱脂する工程、とを備えるプロセスによって脱脂大豆を調製すること、あるいは、当該プロセスにより調製された脱脂大豆を準備することと、イ）該脱脂大豆と水とを混合して脱脂大豆スラリーを調製し、次に均質化する工程と、ウ）該均質化液を固液分離機に供し、オカラと脱脂豆乳とを互いに分離する工程と、を備えることを特徴とする、脱脂豆乳の製造法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ア）未損傷の大豆に蛋白質変性処理を施し、これにより該大豆の窒素溶解指数（NSI）を１０〜６０に低下させる工程と、該NSIを低下させた大豆に機械的処理を施す工程と、該機械的処理が施された大豆を有機溶媒を用いて脱脂する工程、とを備えるプロセスによって脱脂大豆を調製すること、あるいは、当該プロセスにより調製された脱脂大豆を準備することと、
イ）該脱脂大豆と水とを混合して脱脂大豆スラリーを調製し、次に均質化する工程と、
ウ）該均質化液を固液分離機に供し、オカラと脱脂豆乳とを互いに分離する工程と、
を備えることを特徴とする、脱脂豆乳の製造法。
【請求項２】
前記ア）における該蛋白質変性処理により、該大豆のNSIを３０以上５８未満に低下させる、請求項１記載の製造法。
【請求項３】
前記ア）における未損傷の大豆が、脱皮した全粒大豆、脱皮した半割れ大豆、又は皮付きの全粒大豆である、請求項１又は２記載の脱脂豆乳の製造法。
【請求項４】
前記ア）における脱脂工程が、該脱脂大豆中の脂質含量が乾物中１．５重量％以下となるように行われる、請求項１〜３の何れか１項記載の製造法。
【請求項５】
機械的処理が、粉砕処理、圧扁処理又は圧搾処理である、請求項１〜４の何れか１項記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脱脂豆乳の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大豆から大豆油と脱脂大豆を工業的に製造することが、一般に行われている。該大豆からの大豆油の一般的な抽出は、ヘキサンのような有機溶媒を用いて抽出する、いわゆる「有機溶媒抽出法」により行われる。一方で、脱脂大豆から蛋白質を水抽出し、オカラと分離して脱脂豆乳を製造することも、一般に行われている。該脱脂豆乳の製造においては、前記の有機溶媒抽出法により得られた脱脂大豆が、原料として使用されている。該脱脂豆乳は、さらに殺菌後に乾燥して粉末状の製品に加工される。また、該脱脂豆乳から蛋白質を分離した分離大豆蛋白も、製造されている。該分離大豆蛋白の一般的な製造は、該脱脂豆乳のpHを４〜５付近の酸性に調整することによって蛋白質を等電点沈殿させる工程と、該沈殿物を回収した後、該沈殿物に水を再度加えて液体のｐＨを７付近に中和する工程と、該中和液を殺菌及び乾燥する工程を備えたプロセスにより行われる。
【０００３】
該脱脂豆乳の原料に用いられている脱脂大豆は、中性脂質の含量が通常１重量％以下となっている。そのため脂質の酸化による該脱脂大豆の風味劣化が、生じにくくなっているように考えるかもしれない。しかし、該脱脂大豆は、大豆が本来有しているはずの良好な風味を損ねており、好ましくない。このように、有機溶媒抽出法により得られる該脱脂豆乳は、風味の面で問題を有していた。
【０００４】
脱脂大豆の風味を改良しようとする試みは、種々行われている。例えば、特許文献１においては、「脱脂大豆の脱臭法」として、脱脂大豆にアンモニア水又は炭酸アンモニウム水重炭酸アンモニウム水等を加えて湿潤させ、これを水蒸気で処理する方法が、開示されている。得られた脱脂大豆は、製菓用として用いられ、例えば「あん」の代用として用いられることが記載されている。
【０００５】
特許文献２では、「大豆、脱脂大豆の脱臭処理法」として、脱脂豆乳粉末の製造法が記載されている。該製造法は、脱脂大豆から水で脱脂豆乳を抽出する工程と、該脱脂豆乳に亜硫酸系還元剤を添加して加熱処理する工程と、次いで該脱脂豆乳を急冷し、粒状活性炭で処理して臭気成分及び残留還元剤を該脱脂豆乳から吸着除去する工程、次いで該脱脂豆乳を濃縮及び乾燥する工程、を備えている。
【０００６】
特許文献３では、「食品素材として好適な脱脂大豆の製造法」として、NSIが86〜90程度の脱脂大豆を得る方法が記載されている。この製造法は、脱皮及び粗砕された大豆に、亜硫酸系還元剤の水溶液を含浸させ一定時間保持する工程と、その後該水溶液を６５℃以下の温度で保持することにより還元剤を減少させる工程と、次に該大豆を圧扁し、油を抽出し、脱溶剤処理を行う工程とを備えている。
【０００７】
特許文献４では、「無臭脱脂大豆フレーク及び粉末の製造法」が記載されている。この製造法は、全粒大豆に湿熱加熱又は乾熱加熱を施して大豆中のリポキシゲナーゼを失活させる工程と、次に該大豆を破砕し、さらに圧扁してフレーク状に加工する工程と、次に該大豆から有機溶媒を用いて油を抽出する工程とを備えている。そして、該製造法で得られた無臭脱脂大豆フレークは、繊維状大豆蛋白や組織状大豆蛋白の製造に用いられることが教示されている。
【０００８】
特許文献５では、「脱脂大豆および組織状大豆蛋白」の製造法が記載されている。この製造法は、全粒大豆を粗砕して脱皮する工程と、次に該大豆を乾熱加熱して水分を６〜９重量％に乾燥する工程と、次に該大豆を圧扁後、二軸エクストルーダーを用いて生蒸気を吹き込みながら１００〜１５０℃の条件下で加熱加圧する工程と、次に常法により該大豆からヘキサンを用いて油を抽出して脱脂大豆を得る工程とを備えている。そして、該脱脂大豆は、組織状大豆蛋白の製造に用いられることが教示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭４８−４６６０４号公報
【特許文献２】特公昭５２−４１３４３号公報
【特許文献３】特公昭５３−３３６６３号公報
【特許文献４】特開昭５１−１９１５０号公報
【特許文献５】特開平４−１１２７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１〜５の製造法では、それぞれ脱脂大豆の風味改良の方法が示されている。しかし、特許文献１，３〜５は、いずれも、得られた脱脂大豆がそのまま使用されるか、組織状大豆蛋白に加工されることを目的とする。また、特許文献２は、脱脂大豆から脱脂豆乳を調製した後に、還元剤の添加や活性炭処理を行う方法である。しかし、脱脂大豆から脱脂豆乳を製造している段階で、リポキシゲナーゼの作用によりｎ−ヘキサナールなどの青臭みの原因成分が発生してしまうため、たとえ該脱脂豆乳に還元剤の添加や活性炭処理を事後的に行ったとしても、青臭味のある風味を十分に取り除くことは難しいと予測される。また、上記方法は、食品添加剤の添加や精製処理を伴うものであり、製造工程が煩雑である。
本発明は、大豆を有機溶剤で脱脂して得られる脱脂大豆を原料として調製される脱脂豆乳であっても、従来のように青臭みを感じることがなく、煮大豆のような大豆本来の良好な風味を有する脱脂豆乳を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決する本発明は、下記の構成を包含するものである。
（１）ア）未損傷の大豆に蛋白質変性処理を施し、これにより該大豆の窒素溶解指数（NSI）を１０〜６０に低下させる工程と、該NSIを低下させた大豆に機械的処理を施す工程と、該機械的処理が施された大豆を有機溶媒を用いて脱脂する工程、とを備えるプロセスによって脱脂大豆を調製すること、あるいは、当該プロセスにより調製された脱脂大豆を準備することと、イ）該脱脂大豆と水とを混合して脱脂大豆スラリーを調製し、次に均質化する工程と、ウ）該均質化液を固液分離機に供し、オカラと脱脂豆乳とを互いに分離する工程とを備えることを特徴とする、脱脂豆乳の製造法、
（２）前記ア）における該蛋白質変性処理により、該大豆のNSIを３０以上５８未満に低下させる、前記（１）記載の製造法、
（３）前記ア）における未損傷の大豆が、脱皮した全粒大豆、脱皮した半割れ大豆、又は皮付きの全粒大豆である、前記（１）又は（２）記載の脱脂豆乳の製造法、
（４）前記ア）における脱脂工程が、該脱脂大豆中の脂質含量が乾物中１．５重量％以下となるように行われる、前記（１）〜（３）の何れか１項記載の製造法、
（５）機械的処理が、粉砕処理，圧扁処理又は圧搾処理である、前記（１）〜（４）の何れか１項記載の製造法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造法によれば、大豆を有機溶剤で脱脂して得られる脱脂大豆を原料として調製される脱脂豆乳であっても、従来のように青臭みを感じることがなく、煮大豆のような大豆本来の良好な風味を有する脱脂豆乳を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［Ａ．脱脂大豆の調製、準備］
本発明の脱脂豆乳の製造法は、まず、特定のプロセスで原料の大豆から脱脂大豆を調製する工程を備える。あるいは、該製造法は、特定のプロセスにより原料の大豆から調製された脱脂大豆を準備する工程を備える。
そして本発明は、該脱脂大豆を原料として、後述するＢ．の特定のプロセスで脱脂豆乳を製造する方法である。以下、該脱脂大豆の調製方法を説明する。
【００１４】
（未損傷の大豆）
脱脂大豆を調製するための原料である大豆中には、脂質が、一般に乾物あたり約20〜30重量％程度含まれている。特殊な大豆品種では、脂質が、30重量％以上含まれる場合もある。そのため特に限定はされないが、少なくとも脂質を15重量以上、好ましくは20重量％以上含む大豆を用いることが、適当である。該大豆は、皮付きの全粒大豆、脱皮した全粒大豆、脱皮した半割れ大豆又は脱皮した粗砕大豆などを用いることができる。これらの形態の大豆を本発明においては「未損傷の大豆」と称する。
すなわち、本発明において、脱脂大豆を調製する原料となる該大豆は、機械的処理によって、細胞組織が破壊されるほどに粉砕又は圧扁されていないことが、重要である。具体的には前記の皮付きの全粒大豆、脱皮した全粒大豆又は脱皮した半割れ大豆であるのがより好ましい。なお、前記の脱皮した粗砕大豆を原料とする場合には、「未損傷」であることの指標として、粒度が用いられる。その好ましい粒度は、60メッシュのふるいを通過しない大きさ（日本工業規格  標準ふるい規格「JIS Z 8801-1」による）である。
【００１５】
（蛋白質変性処理）
一般的に脱脂大豆の原料となる大豆は、天然の状態では蛋白質の多くが未変性で可溶性の状態にある。すなわち、蛋白質の溶解性の指標として用いられている「窒素溶解指数（NSI）」で表す場合、該大豆のNSIは90を超えるのが通常である。一般的な脱脂大豆の製造は、この未変性の大豆に対して圧偏等の機械的処理を行い、その後に有機溶媒で脱脂する工程で行われる。
これに対し、本発明の脱脂豆乳の製造法においては、該機械的処理の前に、該大豆に「蛋白質変性処理」を施し、これにより該大豆のNSIを特定の範囲にまで低下させる工程を備えることが重要な点である。
該NSIを低下させた大豆のNSIの値は、１０〜６０の範囲内であることが、重要である。該大豆のより好ましいNSIの下限値は、１５以上、好ましくは３０以上、より好ましくは３５以上、さらに好ましくは４０以上である。該大豆のより好ましいNSIの上限値は、６０未満、好ましくは５８未満、より好ましくは５５未満である。
【００１６】
該蛋白質変性処理は、例えば加熱処理やアルコール処理等の処理によって、蛋白質の溶解性を低下させる処理である。該蛋白質変性処理の具体的な手段は、例えば加熱処理の場合では乾熱処理、水蒸気処理、過熱水蒸気処理、マイクロ波処理等であり、またアルコール処理の場合では含水エタノールに大豆を浸漬する処理や含水エタノールを大豆に噴霧する処理などである。また該具体的な手段は、これらの処理を組み合わせた処理であってもよい。
【００１７】
ここで、未変性の大豆のように、NSIが９０を超える大豆をそのまま機械的処理により大豆の細胞組織を破壊して脱脂した場合、得られる脱脂大豆の風味は、青臭みが強くなり好ましくない。
一方、大豆の該蛋白質変性処理によるNSIの低下度合いが、大きくなるにつれて、得られる脱脂大豆から水で抽出したときの蛋白質の回収率が、低くなる傾向にある。この点については、品質と収率のバランスを考慮し、製造者が適宜条件を選択すればよい。
【００１８】
該蛋白質変性処理が、例えば過熱水蒸気による加熱処理である場合、その処理条件は、製造環境にも影響されるため適宜設定すればよい。該条件は、例えばおおよそ120〜250℃の過熱水蒸気を用いて５〜10分間加熱処理するなどして、該大豆のNSIが前記範囲となるように適宜設定される。該条件の設定に関して特段の困難は、要しない。簡便には、NSIが前記範囲に加工された市販の大豆を入手できる場合は、それを用いることもできる。
【００１９】
なお、NSIは、測定サンプルの全窒素量に占める水溶性窒素（粗蛋白）の比率（重量％）で表される。本発明においては、以下の方法に準じて測定される値とする。
すなわち、試料2.0ｇに100mlの水を加える。この試料液を40℃にて60分間攪拌して蛋白質を抽出する。該抽出液を1400×gにて10分間遠心分離し、上清１を得る。次に、残りの沈殿物に再度100mlの水を加える。該沈殿物の液を40℃にて60分間攪拌抽出して、再度蛋白質を抽出する。該抽出液を1400×ｇにて10分遠心分離し、上清２を得る。次に、上清１および上清２を合わせて、さらにこれに水を加えて250mlの上清混合液とする。該上清混合液をNo.5A濾紙を用いて濾過し、濾液を得る。該濾液中の窒素含量をケルダール法にて測定する。同時に、始めの試料中の窒素含量をケルダール法にて測定する。そして、始めの試料中の全窒素量に対する、濾液として回収された窒素（水溶性窒素）の量の割合を、「重量％」として表した値をNSIとする。
【００２０】
（機械的処理）
本発明の脱脂豆乳の製造法においては、前記NSIを低下させた大豆を調製した後に、該大豆に対して機械的処理を施す工程を備える。ここで機械的処理とは、大豆の細胞組織を破壊し表面積を増やす処理を意味する。該処理は、次の有機溶媒による脱脂工程を効率的にするために、行われている処理である。例えば、該処理には、ローラー等による圧扁処理や、エクスペラー等の各種搾油機による圧搾処理や、マスコロイダー等の各種粉砕機による粉砕処理などが包含される。粉砕処理の場合、該大豆は、粒度が例えば100メッシュのふるいを通過する大きさ（日本工業規格  標準ふるい規格「JIS Z 8801-1」による）になるように、粉砕される。圧扁処理や圧搾処理を用いる場合には、該大豆から油を機械的に抽出し、できるだけ処理後の該大豆の脂質を低下させておくこともできる。
【００２１】
（有機溶媒による脱脂）
本発明の脱脂豆乳の製造法においては、前記機械的処理が施された大豆を、常法により有機溶媒を用いて油を抽出し、脱脂する工程を備える。有機溶媒の種類は、食品製造上許容され、油を抽出できるものであれば特に限定されない。通常はヘキサン、エーテル、エタノール、イソプロパノール、アセトン等が有機溶媒として用いられ、ヘキサンが有機溶媒としてより一般的である。
大豆からの脱脂方法として、限定するものではないが、有機溶媒を用いて抽出する方法（抽出法）に加え、圧搾法と抽出法を組合せる方法もある。
該脱脂工程は、得られる脱脂大豆の乾物中の脂質含量が、好ましくは１．５重量％以下、より好ましくは１．０重量％以下、更に好ましくは０．８重量％以下となるように行われるのが適当である。なお、本発明における脂質含量は酸分解法により測定される値とする。
【００２２】
［Ｂ．脱脂豆乳の製造］
本発明の脱脂豆乳の製造法は、次に、上記Ａの特定プロセスにより調製された、又は準備された脱脂大豆を原料として用いて、さらに特定のプロセスで脱脂豆乳を調製する工程を備える。
以下に、該脱脂豆乳の調製態様を例示的に説明する。
【００２３】
（均質化液の調製）
上記Ａ．において説明されたプロセスで得られる脱脂大豆をまず準備する。次に、該脱脂大豆と水とを混合する。該工程によって、該脱脂大豆を水和させ、該脱脂大豆の組織を膨潤させる。該脱脂大豆に対する水の混合比率は、例えば重量比で３〜２０、好ましくは４〜１５程度とすることができる。
該混合比率が高いほど、蛋白質などの水溶性成分の抽出率を高めることができる。また、該混合比率が高いほど、脱脂豆乳とオカラへの分離効率を高めることができる。ただし、該混合比率が過度に高すぎると、脱脂豆乳の固形分が低くなりすぎる。この場合、該脱脂豆乳を濃縮するためのエネルギーが、多量に必要となり、製造コストが高くなる。
【００２４】
該脱脂大豆と水との混合物は、適当な温度に調整し、維持することができる。該温度に特に制限はないが、該温度は高いほど水溶性成分の抽出率も高まるため、５〜９０℃、好ましくは５０〜７５℃の範囲で行うこともできる。
【００２５】
次に、該脱脂大豆と水との混合物を湿式粉砕し、該脱脂大豆の懸濁液（脱脂大豆スラリー）を得る。必要に応じて、該粉砕工程の前に、該混合物にさらに加水することができる。該粉砕の方法は、回転刃型剪断力により粉砕する方法、磨砕剪断力により粉砕する方法等が例示される。回転刃型剪断力により粉砕する方法として、例えば、「コミットロール」（URSCHEL社製）で粉砕する方法が例示される。また、磨砕剪断力により粉砕する方法として、例えば、マイコロイダーやグラインダーで粉砕する方法が例示される。
また、上記湿式粉砕の工程の代わりに、予め該脱脂大豆を乾式粉砕機で微粉砕してから、該微粉砕した脱脂大豆と水とを混合し、脱脂大豆スラリーを得ることもできる。
【００２６】
ここで、本発明の脱脂豆乳の製造法においては、前記の湿式粉砕又は乾式粉砕による粉砕工程により得られる該脱脂大豆スラリーを、ホモゲナイザーなどの均質化機によってさらに均質化し、均質化液を調製する工程を備えることが、重要である。これにより、前記脱脂大豆スラリーをさらに微細化することができる。このことは、脱脂大豆からの豆乳成分の抽出をより効率的にする。均質化を省略した場合、加熱処理によって変性した蛋白質を主体とする固形分を十分に抽出することができず、固形分を十分に含む脱脂豆乳を得ることが困難となり、風味も薄く水っぽいものとなってしまう。
該均質化処理によって、該均質化液の平均粒子径は、概ね５〜１００ミクロン、好ましくは５〜５０ミクロンとすることができる。なお、平均粒子径は細胞計数装置で測定される。細胞計数装置として、例えば、コールター社製の「コールターカウンター」（商品名）が挙げられる。
【００２７】
（固液分離）
本発明の脱脂豆乳の製造法においては、前記工程で得られた該均質化液を、遠心分離機や濾過機等の固液分離機に供し、オカラと脱脂豆乳とに分離する工程を備える。すなわち、該固液分離機に供する対象が、該均質化液であることが、重要である。
以上のようにして、本発明の製造法で得られる脱脂豆乳は、固形分が７重量％以上、好ましくは８重量％以上、より好ましくは９重量％以上である。脂質含量が乾物あたり10重量％未満、好ましくは８重量％未満、より好ましくは６重量％未満にまで低減されている。
【００２８】
本発明の製造法により得られる該脱脂豆乳を、さらに適当な濃度に濃縮し、必要により加熱殺菌処理に供し、次いでスプレードライヤー等で噴霧乾燥することにより、脱脂豆乳粉末を得ることができる。
また、該脱脂豆乳から常法により分離大豆蛋白を製造することもできる。典型的には、該脱脂豆乳をpH４〜５の弱酸性に調整することによって蛋白質を等電点沈殿させる。得られた沈殿物は、遠心分離等により回収し、さらに加水した後に中和し、加熱殺菌及び噴霧乾燥して粉末状の分離大豆蛋白に加工することができる。
【００２９】
本発明の製造法により得られる脱脂豆乳やその加工製品は、従来の方法で得られる脱脂豆乳や分離大豆蛋白に比べて、油の劣化等による青臭みが少なく、煮大豆のように大豆本来の良好な風味を有しており、嗜好性が高く、風味的な品質が高いものである。
【実施例】
【００３０】
以下に実施例を記載するが、この発明の技術思想がこれらの例示によって限定されるものではない。なお、以下特に断りのない限り、「％」と「部」は重量基準である。
【００３１】
（実施例１）  脱脂大豆の製造例
未損傷の大豆として、皮付きの全粒大豆を用意した。該大豆に対して、蛋白質変性処理を行った。すなわち、熱風乾燥機を用いて110〜140℃の熱風を当てて65分間予備加熱を行い、更に131℃の熱風を該全粒大豆に当てて３分間加熱処理を行った。該加熱処理した皮付きの全粒大豆をグラインダーに供して、半割れの大豆とした。該半割れ大豆を脱皮装置を用いて脱皮した。該脱皮後の半割れ大豆のNSIの測定したところ、該値は53であった。
次いで、該NSIを低下させた大豆に対して機械的処理を行った。すなわち、該大豆を圧扁ローラーに通して圧扁処理を行った。
該機械的処理が施された大豆３kgに対して９倍容量のヘキサンを加え、30分間撹拌し、油抽出を行った。該抽出液を除去し、残った抽出残渣に対して上記抽出工程をさらに２回行った。得られた該抽出残渣を風乾してヘキサンを蒸発させ、NSIが47.5の脱脂大豆を得た。得られた該脱脂大豆は脂質含量が乾物あたりで1.2％以下のものであった。
【００３２】
（試験例１）  各種NSIの脱脂大豆の製造
実施例１の皮付きの全粒大豆に対する蛋白質変性処理工程において、該加熱条件を種々変更して、６種類のNSI（各25、35、44、56、63、90）を有する加熱処理済みの大豆を得た。これらの加熱処理済みの大豆を原料として、それぞれ以下の工程により脱脂豆乳を製造した。
該加熱処理済みの大豆を機械的処理として乾式粉砕機により微粉砕し、平均粒子径が30.0ミクロンの大豆粉を得た。次に、実施例１と同様にして、該機械的処理が施された大豆粉に対してヘキサンによる油の抽出処理を行い、脂質含量が乾物あたり1.2％以下の脱脂大豆粉を得た。
得られた該脱脂大豆粉２kgに対して、４倍量の60℃の温水を加え、60℃にて30分間撹拌抽出し、脱脂大豆スラリーを調製した。次に該スラリーをホモゲナイザー（APV社製）に供給し、150kg/cm2で均質化処理した。該均質化液を遠心分離機に供し、３０００Ｇで３分間遠心分離することにより、オカラと脱脂豆乳を互いに分離し、オカラを除去して脱脂豆乳（試料１〜６）を得た。
得られた６種類の脱脂豆乳について、成分（固形分、油分）の分析と風味の官能評価を行った。結果を表１に示す。
官能評価は、「評点法」を用いて行った。嗜好パネラー１０名に依頼し、試料１〜６を食べてもらい、（１）青臭みの有無（マイナス評価要素）と、（２）煮豆のような大豆本来の風味の有無（プラス評価要素）、の２つの観点から、風味が最も優れていると感じる試料を「10点」、風味が最も劣ると感じる試料を「１点」として、１〜１０点の点数を付けてもらった。嗜好パネラー１０名の評価点を合計し、これを官能評価点とした。そして官能評価点が１００点満点中６０点以上となった試料を合格点とした。
【００３３】
（表１）
2016146753.tif 000002
【００３４】
以上の結果、未損傷の大豆の状態で予めNSIが63よりも低くなるように蛋白質変性処理が施され、その後に機械的処理が施され、脱脂された脱脂大豆粉を原料として用い、さらに豆乳成分の抽出時に均質化工程を必須とする製法を用いることにより、青臭みが少なく、また焦げ臭もなく、煮豆のような大豆本来の良好な風味を有する脱脂豆乳を得ることができた。
なお、別途試料３と同じ方法で、均質化処理のみを省略した脱脂豆乳（試料７）を調製してみたところ、油分は同様に低かったが、固形分が4.8％程度であり、風味も薄く水っぽいもので、豆乳とは言えない品質であった。すなわち、本発明の製造工程では均質化処理を組み合わせることが必須と考えられた。
【００３５】
（比較例１）
未変性の脱皮した半割れ大豆を用意し、先に機械的処理として該大豆を圧扁ローラーに供し、圧扁処理を行った。該機械的処理が施された大豆３kgに対して実施例１と同様にしてヘキサンによる油抽出を行い、風乾してヘキサンを蒸発させた。得られた脱脂大豆は脂質含量が乾物あたりで１.２％以下のものであった。
その後、該脱脂大豆に対して蛋白質変性処理を施した。すなわち、該脱脂大豆に対して90℃、２時間ドライオーブンにて加熱処理を施した。該脱脂大豆のNSIは44であった。
上記脱脂大豆２kgに対して、４倍量の60℃の温水を加え、60℃にて30分間撹拌抽出した。次に該混合液をグラインダーで湿式粉砕処理し、脱脂大豆スラリーを調製した。該スラリーをホモゲナイザー（APV社製）に供給し、150kg/cm2で均質化処理した。該均質化液を遠心分離機に供し、３０００Ｇで３分間遠心分離することにより、オカラと脱脂豆乳を互いに分離し、オカラを除去して脱脂豆乳（試料７）を得た。
【００３６】
（比較例２）
未変性の脱皮した半割れ大豆を用意し、先に機械的処理として該大豆を圧扁ローラーに供し、圧扁処理を行った。該機械的処理が施された後の大豆３kgに対して蛋白質変性処理を施した。すなわち、該圧扁大豆に対して90℃、２時間ドライオーブンにて加熱処理を施した。該加熱処理を施した大豆に対し、実施例１と同様にしてヘキサンによる油抽出を行い、風乾してヘキサンを蒸発させた。得られた脱脂大豆は脂質含量が乾物あたりで１.２％以下のものであった。該脱脂大豆のNSIは44であった。
得られた該脱脂大豆を原料として、比較例１と同様にして脱脂豆乳（試料８）を得た。
【００３７】
比較例１，２で得られた脱脂豆乳（試料７，８）の成分分析と風味の官能評価を、試験例１で得られた脱脂豆乳（試料３）との比較で行った。結果を表１に示す。なお、官能評価は、試験例１と同じ評価方法と評価基準を用いた。
【００３８】
（表２）
2016146753.tif 000003
【００３９】
以上の結果の通り、試料７は何れも試料３と比べて官能評価点が悪かった。さらに、この結果は、試料８のように、蛋白質の変性処理が脱脂工程の前に行われても、同じであった。
すなわち、NSIを同じように低下させた脱脂大豆を原料とする場合であっても、蛋白質の変性処理の段階が機械的処理の工程の後に行われると、大豆本来の良好な風味を有する脱脂豆乳を得ることはできないことが示された。