(57)【要約】【課題】  タイヤ部材の生産性を向上させる。【解決手段】  ゴム押出機から押し出された未加硫のゴム成形品を、被巻付体に環状に巻き付け加工してタイヤ部材を作るタイヤ部材の製造方法である。この製造方法は、巻き付け加工に先立ちゴム成形品の第１特性を測定する測定工程Ｓ４と、第１特性が、予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する工程Ｓ５と、第１特性が許容範囲内であると判断された場合、ゴム成形品を巻き付け加工する工程Ｓ３と、第１特性が許容範囲外であると判断された場合、ゴム成形品の巻き付け加工を中止する工程Ｓ６とを含んでいる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム押出機から押し出された未加硫のゴム成形品を、被巻付体に環状に巻き付け加工してタイヤ部材を作るタイヤ部材の製造方法であって、
前記巻き付け加工に先立ち前記ゴム成形品の第１特性を測定する測定工程と、
前記第１特性が、予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する工程と、
前記第１特性が前記許容範囲内であると判断された場合、前記ゴム成形品を前記巻き付け加工する工程と、
前記第１特性が前記許容範囲外であると判断された場合、前記ゴム成形品の前記巻き付け加工を中止する工程とを含むことを特徴とするタイヤ部材の製造方法。
【請求項２】
前記ゴム押出機から押し出された前記ゴム成形品を、前記被巻付体に連続的に搬送する搬送工程をさらに含み、
前記測定工程が、前記ゴム成形品の搬送中に行われる請求項１記載のタイヤ部材の製造方法。
【請求項３】
前記測定工程は、前記ゴム成形品に、針状体を突き刺す工程と、
前記針状体の前記ゴム成形品への突き刺さり量又はゴム成形品から受ける反力を測定する工程とを含む請求項２記載のタイヤ部材の製造方法。
【請求項４】
前記搬送工程は、前記ゴム成形品を送りローラに巻き掛けして搬送し、
前記測定工程は、前記ゴム成形品に、針状体を突き刺す工程と、
前記針状体の前記ゴム成形品への突き刺さり量又はゴム成形品から受ける反力を測定する工程とを含み、
前記針状体は、前記送りローラの外周面から出没可能に設けられている請求項２記載のタイヤ部材の製造方法。
【請求項５】
前記タイヤ部材は、ビードエーペックスゴムであり、前記被巻付体が、環状のビードコアである請求項１乃至４のいずれかに記載のタイヤ部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未加硫のゴム成形品が、被巻付体に環状に巻き付けられるタイヤ部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数種類のタイヤ部材を環状に巻き付けて、かつ、トロイド状に膨出させることによって、未加硫の生タイヤが製造されている。タイヤ部材には、例えば、ビードエーペックスゴムが含まれている。ビードエーペックスゴムは、例えば、未加硫のゴム成形品を、ビードコアに環状に巻き付けられることによって製造されている。
【０００３】
ゴム成形品の特性は、タイヤ部材に求められる性能に応じて設定されている。従って、所望の性能を有するタイヤ部材を安定して製造するために、前記特性が許容範囲内にあるゴム成形品を、タイヤ部材の製造ラインに常に供給することが重要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２５４２４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
製造ラインでは、複数種類のタイヤ部材が製造されている。タイヤ部材毎に、ゴム成形品の特性が異なる。このため、製造ラインでは、製造されるタイヤ部材に応じて、所定の特性を有するゴム成形品に交換されている。
【０００６】
このようなゴム成形品の交換が頻繁に行われる場合には、許容範囲外の特性を有するゴム成形品が供給されるおそれがある。許容範囲外の特性を有するゴム成形品で製造されたタイヤ部材は、所望の性能を有していないため、廃棄処分される。従って、タイヤ部材の生産性を向上させることが難しいという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、被巻付体への巻き付け加工に先立ち、ゴム成形品の第１特性が予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する工程を含むことを基本として、生産性を向上させることができるタイヤ部材の製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ゴム押出機から押し出された未加硫のゴム成形品を、被巻付体に環状に巻き付け加工してタイヤ部材を作るタイヤ部材の製造方法であって、前記巻き付け加工に先立ち前記ゴム成形品の第１特性を測定する測定工程と、前記第１特性が、予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する工程と、前記第１特性が前記許容範囲内であると判断された場合、前記ゴム成形品を前記巻き付け加工する工程と、前記第１特性が前記許容範囲外であると判断された場合、前記ゴム成形品の前記巻き付け加工を中止する工程とを含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る前記タイヤ部材の製造方法において、前記ゴム押出機から押し出された前記ゴム成形品を、前記被巻付体に連続的に搬送する搬送工程をさらに含み、前記測定工程が、前記ゴム成形品の搬送中に行われるのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記タイヤ部材の製造方法において、前記測定工程は、前記ゴム成形品に、針状体を突き刺す工程と、前記針状体の前記ゴム成形品への突き刺さり量又はゴム成形品から受ける反力を測定する工程とを含むのが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記タイヤ部材の製造方法において、前記搬送工程は、前記ゴム成形品を送りローラに巻き掛けして搬送し、前記測定工程は、前記ゴム成形品に、針状体を突き刺す工程と、前記針状体の前記ゴム成形品への突き刺さり量又はゴム成形品から受ける反力を測定する工程とを含み、前記針状体は、前記送りローラの外周面から出没可能に設けられているのが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記タイヤ部材の製造方法において、前記タイヤ部材は、ビードエーペックスゴムであり、前記被巻付体が、環状のビードコアであるのが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の製造方法は、被巻付体への巻き付け加工に先立ち、ゴム成形品の第１特性を測定する測定工程と、第１特性が、予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する工程と、第１特性が許容範囲内であると判断された場合、ゴム成形品を巻き付け加工する工程と、第１特性が許容範囲外であると判断された場合、ゴム成形品の巻き付け加工を中止する工程とを含んでいる。
【００１４】
このように、本発明の製造方法は、タイヤ部材の製造ラインにおいて、被巻付体への巻き付け加工に先立ち、ゴム成形品の第１特性が許容範囲内であるか否かが判断される。従って、本発明の製造方法は、第１特性が許容範囲内のゴム成形品を用いて、所望の性能を有するタイヤ部材を確実に製造することができるため、タイヤ部材の生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施形態のタイヤ部材の製造ラインの一例を示す図である。
【図２】本実施形態の生タイヤを示す断面図である。
【図３】本実施形態の製造方法の処理手順を示すフローチャートである。
【図４】本実施形態の測定装置の一例を示す斜視図である。
【図５】本実施形態の測定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図６】本発明の他の実施形態の測定装置の一例を示す断面図である。
【図７】（ａ）は、ゴム成形品の搬送時の送りローラを示す断面図、図７（ｂ）は、測定工程の送りローラを示す断面図である。
【図８】本発明の他の実施形態の製造方法の処理手順を示すフローチャートである。
【図９】本発明の他の実施形態の測定工程で使用される目印ドラムを示す斜視図である。
【図１０】（ａ）は、標点が刻印されたゴム成形品を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のゴム成形品が長手方向に伸びた状態を示す平面図である。
【図１１】本発明の他の実施形態の測定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態のタイヤ部材の製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）では、未加硫の生タイヤを構成するタイヤ部材が製造される。本明細書において「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を意味している。従って、半加硫ないし一部が加硫されたゴム部材は、前記「未加硫」の概念に包含される。
【００１７】
図１は、本実施形態のタイヤ部材１１の製造ラインＬの一例を示す図である。図２は、本実施形態の生タイヤを示す断面図である。図２に示されるように、生タイヤ１を構成するタイヤ部材としては、例えば、トレッドゴム２Ｇ、サイドウォールゴム３Ｇ、チェーファゴム４Ｇ、カーカス５、ビードコア６、ビードエーペックスゴム７、インナーライナーゴム８、及び、ベルト層９を含んでいる。
【００１８】
トレッドゴム２Ｇは、カーカス５のタイヤ半径方向外側に配されている。サイドウォールゴム３Ｇは、カーカス５のタイヤ軸方向外側に配されている。チェーファゴム４Ｇは、ビード部４に配置されている。
【００１９】
カーカス５は、少なくとも１枚、本例では１枚のカーカスプライ５Ａによって構成されている。カーカスプライ５Ａは、カーカスコードが、タイヤ周方向に対して例えば７０〜９０゜の角度で配列されている。カーカスプライ５Ａは、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア６に至る本体部５ａと、本体部５ａからのびてビードコア６の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返された折返し部５ｂとを有している。
【００２０】
ビードコア６は、例えば、偏平横長の断面略矩形状に形成されている。ビードエーペックスゴム７は、例えば、断面略三角形状に形成されている。ビードエーペックスゴム７は、カーカスプライ５Ａの本体部５ａと折返し部５ｂとの間で、ビードコア６のタイヤ半径方向の外面から半径方向外方に向かってのびている。インナーライナーゴム８は、カーカス５の内面に配置されており、空気非透過性を有している。
【００２１】
ベルト層９は、カーカス５の半径方向外側、かつ、トレッド部２の内部に配置されている。ベルト層９は、複数枚、本例では２枚のベルトプライ９Ａ、９Ｂによって構成されている。各ベルトプライ９Ａ、９Ｂは、ベルトコードが、タイヤ周方向に対して、例えば１０°〜３５゜で配列されている。各ベルトプライ９Ａ、９Ｂは、ベルトコードが互いに交差する向きに重ねられている。
【００２２】
次に、本実施形態の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法では、ゴム押出機から押し出された未加硫のゴム成形品を、被巻付体に環状に巻き付け加工することによって、タイヤ部材が製造される。
【００２３】
図３は、本実施形態の製造方法の処理手順を示すフローチャートである。図１及び図３に示されるように、本実施形態の製造方法は、未加硫のゴム成形品１２を押し出す押出工程Ｓ１、ゴム成形品１２を被巻付体１３に連続的に搬送する搬送工程Ｓ２、及び、ゴム成形品１２を被巻付体１３に環状に巻き付け加工する巻付工程Ｓ３が順次かつ継続的に行われる。これにより、環状のタイヤ部材１１が連続して製造される。本実施形態のタイヤ部材１１としては、ビードエーペックスゴム７である場合が例示される。従って、被巻付体１３は、ビードエーペックスゴム７が巻き付けられる環状のビードコア６である。
【００２４】
押出工程Ｓ１では、ゴム押出機１６が用いられる。ゴム押出機１６は、シリンダー１６ａと、スクリュー軸１６ｂとを有している。
【００２５】
シリンダー１６ａは、円筒状に形成されている。シリンダー１６ａの内部には、未加硫ゴムＧｕを流すためのチャンバー１６ｃが設けられている。このチャンバー１６ｃは、シリンダー１６ａの長手方向に沿って水平にのびている。
【００２６】
シリンダー１６ａの材料押出方向の上流側には、未加硫ゴムＧｕが投入される投入口１６ｆが設けられている。シリンダー１６ａの材料押出方向の下流側には、未加硫ゴムＧｕを吐出する押出しヘッド１６ｄが設けられている。押出しヘッド１６ｄには、未加硫ゴムＧｕを排出するための吐出口１６ｅが設けられている。この吐出口１６ｅには、未加硫ゴムＧｕをゴム成形品１２に成形するためのダイプレート（図示省略）が取り付けられている。
【００２７】
スクリュー軸１６ｂは、シリンダー１６ａのチャンバー１６ｃ内を水平にのびている。スクリュー軸１６ｂは、例えば、減速機付きモータ（図示省略）によって、水平軸回りに回転駆動される。
【００２８】
このようなゴム押出機１６は、スクリュー軸１６ｂが回転駆動されることにより、投入口１６ｆに投入された未加硫ゴムＧｕが、押出しヘッド１６ｄに向かって定量的に押し出される。押出しヘッド１６ｄへ押し出された未加硫ゴムＧｕは、吐出口１６ｅを通過することによって、未加硫のゴム成形品１２に成形される。本実施形態のように、タイヤ部材１１がビードエーペックスゴム７である場合、ゴム成形品１２は、断面略三角形状に形成される。
【００２９】
ゴム押出機１６の投入口１６ｆには、予め定められた個数のタイヤ部材１１が製造されるまで、未加硫ゴムＧｕが継続して投入される。これにより、タイヤ部材１１が連続して製造される。また、異なるタイヤ部材１１が製造されるタイミングで、そのタイヤ部材１１用に配合された未加硫ゴムＧｕが投入される。これにより、異なる特性を有するタイヤ部材１１が製造されうる。
【００３０】
搬送工程Ｓ２では、搬送手段１７が用いられる。搬送手段１７は、複数個の送りローラ１７ａ乃至１７ｃと、ダンサーローラ１７ｄとを含んで構成されている。送りローラ１７ａ乃至１７ｃ及びダンサーローラ１７ｄには、ゴム押出機１６から押し出されたゴム成形品１２が巻き掛けされている。送りローラ１７ａ乃至１７ｃ又はダンサーローラ１７ｄの少なくとも一つは、未加硫のゴム成形品１２の吐出スピードに合わせて、駆動手段（図示省略）によって回転される。これにより、ゴム押出機１６から押し出されたゴム成形品１２が、被巻付体１３（巻付手段１８）に連続的に搬送される。
【００３１】
ダンサーローラ１７ｄは、ゴム成形品１２を、側面視略∨字状に垂れ下がるように案内している。このようなダンサーローラ１７ｄにより、ゴム成形品１２に加わる張力を調整することができる。
【００３２】
巻付工程Ｓ３では、巻付手段１８が用いられる。巻付手段１８は、円環状の被巻付体１３（本実施形態では、ビードコア６）を回転させながら、搬送手段１７で案内されたゴム成形品１２を、被巻付体１３の半径方向の外周面に巻き付けている。これにより、被巻付体１３（本実施形態では、ビードコア６）に巻き付けられたタイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）が製造される。
【００３３】
次に、図３に示されるように、本実施形態の製造方法では、タイヤ部材１１（図１に示す）が、予め定められた個数まで製造されたか否かが判断される（工程Ｓ１０）。工程Ｓ１０において、タイヤ部材１１が予め定められた個数まで製造されたと判断された場合（工程Ｓ１０で、「Ｙ」）、一連の処理が終了する。なお、タイヤ部材１１の製造ラインＬにおいて、異なるタイヤ部材１１が引き続き製造される場合は、そのタイヤ部材１１用に配合された未加硫ゴムＧｕがゴム押出機１６（図１に示す）に投入されて、工程Ｓ１乃至工程Ｓ１０が実施される。
【００３４】
工程Ｓ１０において、タイヤ部材１１が予め定められた個数まで製造されていないと判断された場合（工程Ｓ１０で、「Ｎ」）、工程Ｓ１乃至工程Ｓ１０が実施される。このように、本実施形態の製造方法では、図１に示したゴム押出機１６、搬送手段１７及び巻付手段１８を含む製造ラインＬにおいて、被巻付体１３（本実施形態では、ビードコア６）に巻き付けられたタイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）を、予め定められた個数分、継続して製造することができる。
【００３５】
図１及び図３に示されるように、本実施形態の製造方法では、ゴム成形品１２の巻き付け加工（即ち、巻付工程Ｓ３）に先立ち、ゴム成形品１２の第１特性が測定される（測定工程Ｓ４）。測定工程Ｓ４は、図１に示されるように、ゴム押出機１６と巻付手段１８との間において、ゴム成形品１２の搬送中に行われる。
【００３６】
本実施形態の測定工程Ｓ４には、例えば、ゴム成形品１２の第１特性を測定する測定装置が用いられる。図４は、本実施形態の測定装置２１の一例を示す斜視図である。この図４では、測定装置２１の下部を上に向けて示している。
【００３７】
本実施形態の測定装置２１は、例えば、デュロメーター等の硬度計として構成されている。測定装置２１は、筐体２２と、ダイヤル２３と、針状体２４とを含んで構成されている。ダイヤル２３は、筐体２２の前面に固定されており、ゴム硬度の数値が示される目盛（図示省略）と、該目盛を指し示す指針２３ａとが設けられている。針状体２４は、筐体２２の下面から下方（図４では、上方）に突出している。この針状体２４は、筐体２２の下面から突出する向きにバネで付勢されている。
【００３８】
このような測定装置２１は、図１に示したゴム成形品１２の外面に、針状体２４が押し付けられることにより、針状体２４の被検材から受ける反力が測定されうる。この反力が、本実施形態のゴム成形品１２の第１特性である。このような反力（第１特性）は、異なる配合の未加硫ゴムＧｕで製造されたゴム成形品１２毎にそれぞれ異なっているため、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきゴム成形品１２であるか否かの判断に用いることができる。また、反力（第１特性）は、同一ロット内（即ち、同一配合）の未加硫ゴムＧｕで製造されたゴム成形品１２について、ゴム硬度のバラツキを把握するのに役立つ。
【００３９】
次に、本実施形態の測定工程Ｓ４の手順について説明する。図５は、本実施形態の測定工程Ｓ４の処理手順の一例を示すフローチャートである。測定工程Ｓ４では、先ず、ゴム成形品１２に針状体２４を突き刺す工程Ｓ４１が実施される。この工程Ｓ４１では、製造ラインＬの作業者が、図１に示したゴム成形品１２の外面に、図４に示した測定装置２１の針状体２４を突き刺している。
【００４０】
本実施形態の工程Ｓ４１では、ゴム成形品１２（図１に示す）の外面に、測定装置２１の針状体２４（図４に示す）を突き刺すのに先立ち、ゴム成形品１２の搬送が一時的に停止されている。これにより、ゴム成形品１２に針状体２４が突き刺さったまま、ゴム成形品１２が搬送されるのを防ぐことができるため、測定装置２１の損傷を防ぐことができる。また、ゴム成形品１２の外面に、針状体２４による筋状の傷が形成されるのを防ぐことができるため、タイヤ部材１１（ひいては、タイヤ）の品質低下を防ぐことができる。さらに、ゴム硬度が高いタイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）のゴム成形品１２に突き刺す際に生じがちな針状体２４の損傷も防ぐことができる。
【００４１】
次に、測定工程Ｓ４では、針状体２４（図４に示す）のゴム成形品１２（図１に示す）から受ける反力（第１特性）を測定する工程Ｓ４２が実施される。反力は、工程Ｓ４１において、ゴム成形品１２に針状体２４を突き刺すことによって測定され、測定装置２１のダイヤル２３（図４に示す）に数値として表示される。ダイヤル２３に表示された反力は、製造ラインＬの作業者による目視によって確認される。
【００４２】
次に、図３に示されるように、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、前記反力）が、予め定められた許容範囲内であるか否かが判断される（工程Ｓ５）。第１特性の許容範囲は、測定工程Ｓ４に先立ち、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）に求められる性能に応じて適宜設定されている。許容範囲は、例えば、ゴム成形品１２から測定された第１特性と、目標とする第１特性との相対誤差が±５％の範囲内として設定することができる。本実施形態において、第１特性が許容範囲内であるか否かの判断は、製造ラインＬの作業者によって行われる。
【００４３】
工程Ｓ５において、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、針状体２４のゴム成形品１２から受ける反力）が許容範囲内であると判断された場合（工程Ｓ５において、「Ｙ」）、そのゴム成形品１２は、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきものである。従って、中断していたゴム成形品１２の搬送を再開して、ゴム成形品１２を巻き付け加工する巻付工程Ｓ３が実施される。
【００４４】
他方、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、前記反力）が許容範囲外であると判断された場合（工程Ｓ５において、「Ｎ」）、そのゴム成形品１２は、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきものではない。従って、ゴム成形品１２の巻き付け加工が中止される（工程Ｓ６）。
【００４５】
工程Ｓ６では、図１に示した搬送手段１７の一対の送りローラ１７ａ乃至１７ｃ及びダンサーローラ１７ｄに巻き掛けられたゴム成形品１２が取り外されるとともに、ゴム押出機１６のチャンバー１６ｃ内の未加硫ゴムＧｕが取り除かれる。次に、ゴム成形品１２用に配合された新たな未加硫ゴムＧｕが再練りされる（工程Ｓ９）。そして、新たな未加硫ゴムＧｕがゴム押出機１６に供給され、押出工程Ｓ１及び搬送工程Ｓ２及び測定工程Ｓ４が再度実施される。
【００４６】
このように、本実施形態の製造方法では、図１に示したタイヤ部材１１の製造ラインＬにおいて、ゴム成形品１２の被巻付体１３への巻き付け加工に先立ち、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、前記反力）が許容範囲内であるか否かが判断される。これにより、例えば、ゴム成形品１２の交換が頻繁に行われる場合であっても、許容範囲外の特性を有するゴム成形品１２が供給されるのを防ぐことができる。従って、本実施形態の製造方法は、第１特性が許容範囲内のゴム成形品１２を用いて、所望の性能を有するタイヤ部材１１を確実に製造することができるため、タイヤ部材１１の生産性を向上することができる。
【００４７】
図１に示した搬送中のゴム成形品１２において、針状体２４を突き刺す領域については、適宜設定することができる。本実施形態では、巻付手段１８側に配置される送りローラ１７ｃと、巻付手段１８との間の領域Ｒ１において、針状体２４（図４に示す）がゴム成形品１２に突き刺されるのが望ましい。これにより、ゴム成形品１２が巻付手段１８に供給される直前に、第１特性（本実施形態では、前記反力）が測定されるため、第１特性が許容範囲内であるゴム成形品１２を、被巻付体１３に巻き付けることができる。
【００４８】
本実施形態は、一つの被巻付体１３にゴム成形品１２を巻き付ける（即ち、巻付工程Ｓ３が実施される）度に、測定工程Ｓ４が実施される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、測定工程Ｓ４は、ゴム押出機１６から新たなゴム成形品１２が供給されたタイミングに限定して実施されてもよい。これにより、測定工程Ｓ４の実施を最小限に抑えることができるため、タイヤ部材１１の生産性をさらに向上させることができる。
【００４９】
本実施形態の測定工程Ｓ４では、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、前記反力）の測定に、図４に示した測定装置２１が用いられる態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。図６は、本発明の他の実施形態の測定装置３１の一例を示す断面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００５０】
この実施形態の測定装置３１は、少なくとも一つ、本実施形態では一つの送りローラ１７ｃの内部に格納されている。
【００５１】
送りローラ１７ｃは、測定装置３１を格納可能な空間２５、及び、空間２５と外周面２６との間を貫通する貫通孔２７が設けられている。空間２５には、送りローラ１７ｃの半径方向と平行にのびるレール部２８が設けられている。貫通孔２７は、送りローラ１７ｃの半径方向に沿ってのびている。貫通孔２７の内径は、針状体２４の外径よりも小に設定されている。
【００５２】
測定装置３１の筐体２２には、送りローラ１７ｃ内のレール部２８上を摺動自在に移動しうるスライド部３３が設けられている。このようなスライド部３３により、測定装置３１は、レール部２８に沿って、送りローラ１７ｃの半径方向に移動されうる。測定装置３１の移動には、駆動手段（図示省略）が用いられている。
【００５３】
測定装置３１は、送りローラ１７ｃの半径方向外側への移動により、針状体２４を貫通孔２７に通過させることができる。これにより、送りローラ１７ｃの外周面２６から針状体２４を突出させることができる。また、測定装置３１は、送りローラ１７ｃの半径方向内側への移動により、針状体２４を送りローラ１７ｃの空間２５内に収納される。このように、針状体２４は、送りローラ１７ｃの外周面２６から出没可能に設けられている。
【００５４】
測定装置３１には、図４に示した前実施形態の測定装置２１とは異なり、針状体２４のゴム成形品１２から受ける反力（第１特性）を表示するダイヤル２３が設けられていない。この実施形態の測定装置３１では、測定されたゴム成形品１２の反力（第１特性）が、ゴム成形品１２の搬送を制御する制御手段（図示省略）に伝達される。また、制御手段に伝達された反力は、例えば、モニター（図示省略）等に表示されてもよい。
【００５５】
図７（ａ）は、ゴム成形品１２の搬送時の送りローラ１７ｃを示す断面図である。ゴム成形品１２の搬送時において、針状体２４は、送りローラ１７ｃの空間２５内に収納されている。これにより、送りローラ１７ｃは、ゴム成形品１２を円滑に案内することができる。また、送りローラ１７ｃは、ゴム成形品１２に針状体２４が突き刺さったまま、ゴム成形品１２が搬送されるのを防ぐことができるため、タイヤ部材１１（ひいては、タイヤ）の品質低下を防ぐことができる。
【００５６】
次に、この実施形態の測定工程Ｓ４の手順について説明する。この実施形態の測定工程Ｓ４の基本的な処理手順は、図５に示した前実施形態の測定工程Ｓ４と同一である。図７（ｂ）は、測定工程Ｓ４での送りローラ１７ｃを示す断面図である。
【００５７】
この実施形態の測定工程Ｓ４では、先ず、前実施形態の測定工程Ｓ４と同様に、ゴム成形品１２に針状体２４を突き刺す工程Ｓ４１が実施される。この工程Ｓ４１では、図７（ｂ）に示されるように、測定装置３１を送りローラ１７ｃの半径方向外側に移動させることにより、送りローラ１７ｃの外周面２６から針状体２４を突出させることができる。これにより、送りローラ１７ｃに巻き掛けされているゴム成形品１２に、針状体２４を突き刺すことができる。
【００５８】
次に、測定工程Ｓ４では、針状体２４のゴム成形品１２から受ける反力を測定する工程Ｓ４２が実施される。反力は、工程Ｓ４１において、ゴム成形品１２に針状体２４が突き刺されることによって測定され、制御手段（図示省略）に伝達される。また、制御手段に伝達された反力をモニター（図示省略）に表示させて、製造ラインＬの作業者による目視によって確認されてもよい。
【００５９】
このように、この実施形態の測定工程Ｓ４では、送りローラ１７ｃの外周面２６から針状体２４を突出させるだけで、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、反力）を自動的に測定することができる。このため、前実施形態の測定工程Ｓ４のように、製造ラインＬの作業者が、第１特性を直接測定する必要がない。従って、この実施形態の測定工程Ｓ４は、タイヤ部材１１の生産性を向上させることができる。
【００６０】
この実施形態の工程Ｓ５では、第１特性が伝達された制御手段（図示省略）によって、ゴム成形品１２の第１特性（本実施形態では、前記反力）が、予め定められた許容範囲内であるか否かが判断されるのが望ましい。さらに、ゴム成形品１２の搬送を再開して、ゴム成形品１２を巻き付け加工する巻付工程Ｓ３や、ゴム成形品１２の巻き付け加工を中止する工程Ｓ６も、制御手段によって実施されるのが望ましい。これにより、製造ラインＬでの作業量を大幅に省略することができるため、タイヤ部材１１の生産性を向上させることができる。
【００６１】
これまでの実施形態では、第１特性として、針状体のゴム成形品１２から受ける反力である場合が例示されたが、これに限定されるわけではない。第１特性としては、例えば、針状体２４のゴム成形品への突き刺さり量であってもよい。このような突き刺さり量も、反力と同様に、異なる配合の未加硫ゴムＧｕで製造されたゴム成形品１２毎にそれぞれ異なるため、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきゴム成形品１２であるか否かの判断に用いることができる。
【００６２】
ゴム成形品１２の突き刺さり量の測定には、図４に示した測定装置２１や、図６に示した測定装置３１を用いることができるが、このような測定装置に限定されるわけではない。例えば、針状体２４をゴム成形品１２に一定の圧力で突き刺すことができ、かつ、ゴム成形品１２への突き刺さり量を正確に測定できるものであれば、適宜用いることができる。
【００６３】
これまでの測定工程Ｓ４では、ゴム成形品１２の第１特性（針状体２４のゴム成形品１２への突き刺さり量又はゴム成形品１２から受ける反力）が測定される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。第１特性とは異なる第２特性が測定されても良い。
【００６４】
この実施形態の第２特性としては、例えば、ゴム成形品１２の伸びが含まれる。このような伸びは、第１特性（針状体２４のゴム成形品１２への突き刺さり量又はゴム成形品１２から受ける反力）と同様に、異なる配合の未加硫ゴムＧｕで製造されたゴム成形品１２毎にそれぞれ異なっている。一般に、ゴム成形品１２の粘度が小さいほど、タイヤ部材１１の伸びが大きくなり、かつ、重量が小さくなる。従って、このような第２特性（伸び）は、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきゴム成形品１２であるか否かの判断に用いることができる。
【００６５】
図８は、本発明の他の実施形態の製造方法の処理手順を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。この実施形態の測定工程Ｓ７では、ゴム成形品１２の伸び（第２特性）が測定される。ゴム成形品１２の伸びの測定には、目印ドラムが用いられる。図９は、この実施形態の測定工程Ｓ７で使用される目印ドラムを示す斜視図である。
【００６６】
目印ドラム３６は、円筒状に形成されている。目印ドラム３６は、駆動手段（図示省略）が設けられていないフリードラムとして構成されている。目印ドラム３６は、搬送手段１７（図１に示す）によって搬送されるゴム成形品１２に接するように配置されている。このため、目印ドラム３６は、ゴム成形品１２の搬送速度と同じ速度で回転する。
【００６７】
目印ドラム３６の外周面には、半径方向外側に突出する突起３７が設けられている。この突起３７がゴム成形品１２に押し付けられることにより、目印ドラム３６の周方向長さと等しい間隔Ｗ１で、円柱凹状の標点が刻印される。図１０（ａ）は、標点３８が刻印されたゴム成形品１２を示す平面図である。
【００６８】
この実施形態の目印ドラム３６は、ゴム押出機１６と、搬送手段１７との間の領域Ｒ２（図１に示す）に配置されている。これにより、ゴム押出機１６から押し出された直後のゴム成形品１２に、標点３８が刻印される。なお、押出し直後のゴム成形品１２は、温度が高くて軟らかい。このため、突起３７がゴム成形品１２に小さな力で押し付けられても、標点３８を確実に刻印することができる。
【００６９】
ゴム成形品１２の搬送時に作用する張力によって、ゴム成形品１２が長手方向に伸びる。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のゴム成形品１２が長手方向に伸びた状態を示す平面図である。このようなゴム成形品１２の伸びにより、ゴム成形品１２の長手方向で隣り合う標点３８、３８間の間隔Ｗ２が、標点３８が刻印された直後の間隔Ｗ１（図１０（ａ）に示す）よりも大きくなる。従って、伸びた後の間隔Ｗ２から、伸びる前の間隔Ｗ１を減じることにより、ゴム成形品１２の伸びを測定することができる。
【００７０】
次に、ゴム成形品１２の第２特性を測定する測定工程Ｓ７（図８に示す）について説明する。図１１は、本発明の他の実施形態の測定工程Ｓ７の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【００７１】
この実施形態の測定工程Ｓ７では、先ず、ゴム成形品１２の外面に、標点３８が刻印される（工程Ｓ７１）。図１０（ａ）に示されるように、標点３８は、ゴム成形品１２が搬送されることにより、目印ドラム３６の周方向長さと等しい間隔Ｗ１で、自動的に刻印される。
【００７２】
次に、測定工程Ｓ７では、ゴム成形品１２に刻印された標点３８に基づいて、ゴム成形品１２の伸びを測定する（工程Ｓ７２）。この工程Ｓ７２は、搬送手段１７と、巻付手段１８との間の領域Ｒ１（図１に示す）で実施される。この領域Ｒ１で測定された標点３８の間隔（即ち、伸びた後の間隔）Ｗ２から、刻印された直後の標点３８、３８の間隔（即ち、伸びる前の間隔）Ｗ１が減じられることにより、ゴム押出機１６で押し出された直後から、被巻付体１３に巻き付け加工する直前までのゴム成形品１２の伸びを測定することができる。
【００７３】
このように、この実施形態の測定工程Ｓ７では、ゴム成形品１２に刻印された標点３８に基づいて、ゴム成形品１２の伸びを迅速に測定することができる。なお、ゴム成形品１２の伸びは、複数の標点３８で測定された間隔Ｗ２の平均値から、刻印された直後の標点３８、３８の間隔（即ち、伸びる前の間隔）Ｗ１を減じて求められるのが望ましい。これにより、ゴム成形品１２の伸びのバラツキが、ゴム成形品１２の第２特性が許容範囲内であるか否かの判断（工程Ｓ８（図８に示す））に影響するのを防ぐことができる。
【００７４】
標点３８の間隔Ｗ２の測定には、例えば、金尺等が用いられても良い。このような金尺が用いられる場合には、ゴム成形品１２の搬送が一時的に停止される。また、標点３８の間隔Ｗ２の測定には、例えば、レーザー測定器が用いられても良い。このようなレーザー測定器が用いられる場合、ゴム成形品１２の搬送を停止することなく、標点３８の間隔Ｗ２を測定することができるため、生産性の低下を防ぐことができる。
【００７５】
次に、図８に示されるように、ゴム成形品１２の第２特性（本実施形態では、前記伸び）が、予め定められた許容範囲内であるか否かが判断される（工程Ｓ８）。第２特性の許容範囲は、測定工程Ｓ７に先立ち、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）に求められる性能に応じて適宜設定されている。
【００７６】
工程Ｓ８において、ゴム成形品１２の第２特性（本実施形態では、伸び）が、許容範囲内であると判断された場合（工程Ｓ８において、「Ｙ」）、そのゴム成形品１２は、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきものである。従って、ゴム成形品１２の搬送を再開して、ゴム成形品１２を巻き付け加工する巻付工程Ｓ３が実施される。
【００７７】
他方、ゴム成形品１２の第２特性（本実施形態では、伸び）が、許容範囲外であると判断された場合（工程Ｓ８において、「Ｎ」）、そのゴム成形品１２は、タイヤ部材１１（この実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきものではない。従って、ゴム成形品１２の巻き付け加工が中止される（工程Ｓ６）。
【００７８】
さらに、タイヤ部材１１の製造に本来用いられるべきゴム成形品１２であっても、ゴム成形品１２の搬送時に過度の張力が作用することにより、第２特性が許容範囲外となることがある。このような大きく伸びたゴム成形品１２は、単位長さあたりの重量が減少しているため、タイヤ部材１１の製造に用いられるべきではない。この場合も、ゴム成形品１２の巻き付け加工が中止される（工程Ｓ６）。
【００７９】
このように、この実施形態の製造方法では、タイヤ部材１１の製造ラインＬにおいて、ゴム成形品１２の被巻付体１３への巻き付け加工に先立ち、ゴム成形品１２の第２特性（本実施形態では、前記伸び）が許容範囲内であるか否かが判断される。従って、この実施形態の製造方法は、第２特性が許容範囲内のゴム成形品１２を用いて、所望の性能を有するタイヤ部材１１を確実に製造することができるため、タイヤ部材１１の生産性を向上することができる。
【００８０】
これまでの実施形態では、ゴム成形品１２の第１特性（針状体のゴム成形品への突き刺さり量又はゴム成形品から受ける反力）、又は、第２特性（ゴム成形品の伸び）のいずれかに基づいて、タイヤ部材１１（本実施形態では、ビードエーペックスゴム７）の製造に用いられるべきゴム成形品１２であるか否かが判断されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、ゴム成形品１２の第１特性及び第２特性の双方に基づいて、タイヤ部材１１の製造に用いられるべきゴム成形品１２であるか否かが判断されてもよい。これにより所望の性能を有するタイヤ部材１１を、より確実に製造することができるため、タイヤ部材１１の生産性を向上することができる。
【００８１】
これまでの実施形態では、タイヤ部材１１がビードエーペックスゴム７であり、かつ、被巻付体１３がビードコア６である場合が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、他のタイヤ部材１１としては、例えば、ゴム押出機から押し出された未加硫のゴム成形品を環状に巻き付け加工されるトレッドゴム２Ｇ、サイドウォールゴム３Ｇ、チェーファゴム４Ｇ又はインナーライナーゴム８（いずれも図２に示す）であってもよい。この場合、被巻付体１３は、円筒状の成形ドラム（図示省略）である。これにより、所望の性能を有するトレッドゴム２Ｇ、サイドウォールゴム３Ｇ、チェーファゴム４Ｇ又はインナーライナーゴム８を確実に製造することができる。さらに他のタイヤ部材１１としては、カーカスプライ５Ａ及びベルトプライ９Ａ、９Ｂ等のトッピングゴム（図示省略）であってもよい。この場合、被巻付体１３は、材料ストック用のリール（図示省略）である。
【００８２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００８３】
図３に示した処理手順に従って、未加硫のゴム成形品を、被巻付体に環状に巻き付け加工して、１０００個のタイヤ部材（ビードエーペックスゴム）が製造された（実施例１、実施例２）。
【００８４】
実施例１の測定工程は、図５に示した処理手順に従って、ゴム成形品の第１特性（針状体のゴム成形品から受ける反力）が測定された。実施例２の測定工程では、ゴム成形品の第１特性（針状体のゴム成形品への突き刺さり量）が測定された。実施例１及び実施例２では、送りローラの外周面から針状体が出没可能に設けられた測定装置（図６に示す）が用いられた。
【００８５】
図８に示した処理手順に従って、１０００個のタイヤ部材（ビードエーペックスゴム）が製造された（実施例３）。実施例３の測定工程は、図１１に示した処理手順に従って、ゴム成形品の第２特性（ゴム成形品の伸び）が測定された。
【００８６】
比較のために、図３に示した処理手順のうち、押出工程、搬送工程及び巻付工程のみが実施されて、１０００個のタイヤ部材（ビードエーペックスゴム）が製造された（比較例）。そして、実施例１乃至３及び比較例において、各タイヤ部材が所望の性能を有するか否かが判断された。なお、第１特性の許容範囲等については、明細書中に記載したとおりである。
【００８７】
テストの結果、実施例１乃至３では、全てのタイヤ部材が、所望の性能を有していた。一方、比較例では、所望の性能を有さないタイヤ部材が５個であった。従って、実施例１乃至３では、所望の性能を有するタイヤ部材を確実に製造することができるため、タイヤ部材の生産性を向上することができた。
【符号の説明】
【００８８】
Ｓ４      測定工程
Ｓ５      ゴム成形品を巻き付け加工する工程
Ｓ６      ゴム成形品の巻き付け加工を中止する工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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