(57)【要約】【課題】ポリ塩化ビニル系樹脂シート上に直接、発泡層が積層された積層部材を提供する。【解決手段】ポリ塩化ビニル系樹脂シート層、及び該ポリ塩化ビニル系樹脂シートの少なくとも一面上に直接積層された発泡ポリ塩化ビニル層を含み、該発泡ポリ塩化ビニル層を構成するポリ塩化ビニルのＫ値が５５〜９０である、発泡ポリ塩化ビニル積層部材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビニル系樹脂シート層、及び該ポリ塩化ビニル系樹脂シートの少なくとも一面上に直接積層された発泡ポリ塩化ビニル層を含み、該発泡ポリ塩化ビニル層を構成するポリ塩化ビニルのＫ値が５５〜９０である、発泡ポリ塩化ビニル積層部材。
【請求項２】
該発泡ポリ塩化ビニル層を構成するポリ塩化ビニルのＫ値が６０〜８０である、請求項１記載の発泡ポリ塩化ビニル積層部材。
【請求項３】
該発泡ポリ塩化ビニル層上に積層された粘着剤層をさらに含む、請求項１又は２記載の発泡ポリ塩化ビニル積層部材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項記載の発泡ポリ塩化ビニル積層部材を含む、自動車用組電線。
【請求項５】
（１）ポリ塩化ビニル系樹脂シート上の一面上に発泡性ポリ塩化ビニル組成物を直接施与して積層体を得る工程、及び
（２）工程（１）で得られた積層体を加熱して、発泡性ポリ塩化ビニル組成物から発泡ポリ塩化ビニル層を形成する工程
を含み、
該発泡性ポリ塩化ビニル組成物が、Ｋ値が５５〜９０であるポリ塩化ビニル、該ポリ塩化ビニル１００質量部に対して、５０〜１５０質量部の可塑剤、１０〜３０質量部の充填剤、１〜１０質量部の安定剤、及び１０〜２０質量部の発泡剤を含む、発泡ポリ塩化ビニル積層部材を作る方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡ポリ塩化ビニル積層部材に関し、詳細には、発泡ポリ塩化ビニル層がポリ塩化ビニル系樹脂シート上に直接積層された積層部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用内装材、建材等に、ポリ塩化ビニルシートやポリオレフィン系シートの少なくとも一面上に発泡樹脂層を備える発泡部材が広く使用されている。該発泡部材は、通常、図２（a）に示すように、基材２２上に接着剤層２３を介して発泡樹脂層２１を積層した構成となっている。例えば、雲母含有ポリプロピレンシート上に、ホットメルト型接着剤層を介して、発泡ポリウレタンが積層された自動車内装天井用の積層部材が知られている（特許文献１）。該発泡部材は、図２（ｂ）に示す様に、シート層の成形とは別工程で発泡層を成形し、シート層に接着剤層を施与した後に該発泡層を積層するため、製造工程が煩瑣であるだけでなく、製造コストも高い。
【０００３】
一方、接着剤層を介さずに発泡層を積層したものも提案されている。例えば、ゴム系粘着性配合物からなる制振層形成剤と、発泡ゴム配合物からなる防音層形成材とが貼着積層されてなる車両用制振防音シート（特許文献２）、加熱により発泡しながら被着体に接着する発泡層を備える発泡複合体（特許文献３）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８２４５６号公報
【特許文献２】特開昭６１−１０４８３６号公報
【特許文献３】特開２００２−３０２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献２における発泡ゴム組成物は、ゴム系粘着性配合物には接着するが、ポリ塩化ビニル系樹脂に接着させることは難しい。又、特許文献３におけるエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂は、接着性には優れるものの、耐薬品性、耐熱性等の物性面で問題がある。
【０００６】
そこで、本発明はポリ塩化ビニル系樹脂シート上に直接、即ち、接着剤層を介することなく、発泡層が積層された積層部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第一の実施態様は、ポリ塩化ビニル系樹脂シート層、及び該ポリ塩化ビニル系樹脂シートの少なくとも一面上に直接積層された発泡ポリ塩化ビニル層を含み、該発泡ポリ塩化ビニル層を構成するポリ塩化ビニルのＫ値が５５〜９０である、発泡ポリ塩化ビニル積層部材である。
上記発泡ポリ塩化ビニル層を構成するポリ塩化ビニルのＫ値が６０〜８０であることが好ましい。
本発明の第二の実施態様は、発泡ポリ塩化ビニル層上に積層された粘着剤層をさらに含む発泡ポリ塩化ビニル積層部材である。
また、本発明は上記いずれかに記載の発泡ポリ塩化ビニル積層部材を含む、自動車用組電線に関する。
さらに、本発明は下記工程を含む発泡ポリ塩化ビニル積層部材を作る方法である。
（１）ポリ塩化ビニル系樹脂シート上の一面上に発泡性ポリ塩化ビニル組成物を直接施与して積層体を得る工程、及び
（２）工程（１）で得られた積層体を加熱して、発泡性ポリ塩化ビニル組成物から発泡ポリ塩化ビニル層を形成する工程
を含み、
該発泡性ポリ塩化ビニル組成物が、Ｋ値が５５〜９０であるポリ塩化ビニル、該ポリ塩化ビニル１００質量部に対して、５０〜１５０質量部の可塑剤、１０〜３０質量部の充填剤、１〜１０質量部の安定剤、及び１０〜２０質量部の発泡剤を含む。
【発明の効果】
【０００８】
上記本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材は、接着剤層を形成する必要が無く、簡易な工程で、且つ、低コストで作ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１（ａ）は、本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材の一実施態様を示す断面図であり、図１（ｂ）はその製造方法を示す工程図である。
【図２】図２（ａ）は、従来の発泡樹脂積層部材の一例の断面図であり、図２（ｂ）はその製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材の第二の実施態様を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材は、図１（ａ）に示すようにポリ塩化ビニル系樹脂シート層２（以下、「シート層２」という場合がある）の少なくとも一面上に直接積層された発泡ポリ塩化ビニル層１（以下、「発泡層１」という場合がある）を備える。本発明において、「直接積層」とは、接着剤層を介することなく積層されていることを意味する。
【００１１】
該ポリ塩化ビニルは、そのＫ値が５５〜９０であり、好ましくは６０〜８０である。Ｋ値は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ  ７３６７に従い求めることができ、平均重合度の尺度である。Ｋ値が前記範囲内のポリ塩化ビニルは、シート層２への接着性と、発泡性との双方を達成することができる。前記下限値未満のポリ塩化ビニルは、発泡倍率が低く、シート層２への接着性も十分でない場合がある。一方、Ｋ値が前記上限値未満のポリ塩化ビニルも、発泡倍率が低い。
【００１２】
発泡層１を構成するポリ塩化ビニルは、塊状重合、懸濁重合、乳化重合のいずれによって得られたポリ塩化ビニルであってよい。ペースト状にして加熱発泡成形できる点で、懸濁重合又は乳化重合によって得られたポリ塩化ビニルが好ましく使用される。
【００１３】
発泡層１の発泡倍率は、１．２以上であることが好ましく、２以上であることがより好ましい。後述する自動車用組電線の保護材用途には、５〜１５であることが好ましい。
【００１４】
シート層２を構成する樹脂としては、ポリ塩化ビニル単独重合体に限定されず、塩化ビニルを主体とする共重合体、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−エチレン共重合体樹脂、塩化ビニル−プロピレン共重合体、塩化ビニル−スチレン共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン−酢酸ビニル三元共重合体、塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−マレイン酸エステル共重合体、塩化ビニル−メタクリル酸エステル共重合体、又は塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体を使用することができる。また、用途に応じて、硬質、軟質のいずれであってもよく、通常用いられる添加剤、例えば可塑剤、酸化防止剤、充填剤等を含でいてよい。
【００１５】
図３は、本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材の第二の実施態様を示す断面図であり、第一の実施態様と対応する要素は対応する番号で参照される。同図において、粘着剤層３４が、発泡ポリ塩化ビニル層３１上に、即ち、シート層３２とは反対側の面上に、積層されている。さらに、粘着剤層３４の上に、使用に際して剥離される紙等からなる剥離性シートを備えていてもよい。
【００１６】
該粘着剤層３４を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系、ポリエステル系、及びゴム系などの通常使用される粘着剤が包含される。好ましくは、アクリル系粘着剤、又はゴム系粘着剤が使用される。
【００１７】
本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材は、建材、自動車の内装材、遮音材等に有用であり、なかでも自動車用組電線用保護材として好適である。典型的な自動車用組電線用途の場合、シート層が厚み０．１〜０．５ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂からなり、発泡層が厚み１〜５ｍｍであり、粘着剤層が厚み１０〜４０μｍのゴム系粘着剤からなる。
【００１８】
次に、本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材の製造方法について説明する。
上記第一の実施態様の発泡ポリ塩化ビニル積層部材は、図１（ｂ）に示す方法で作ることができる。最初に、ポリ塩化ビニル系樹脂シートを成形する。該成形は、押出し成形、又はカレンダー成形等により、定法に従い行うことができる。
【００１９】
次いで、ポリ塩化ビニル系樹脂シートの少なくとも一面上に、発泡ポリ塩化ビニル層を形成するための発泡性ポリ塩化ビニル組成物を直接施与して積層体を得る。施与する方法としては、ロールコーター法、ダイコーティング法、ワイヤバーコーティング法、ナイフコーティング法などを用いることができる。
【００２０】
次いで、得られた積層体を加熱して、発泡性ポリ塩化ビニル組成物を発泡させて、発泡ポリ塩化ビニル層を形成する。加熱条件は、発泡性ポリ塩化ビニル組成物中に含まれる発泡剤に依存して異なるが、典型的には１５０〜２３０℃の温度で１〜３分間程度である。
【００２１】
第二の実施態様に従い、粘着剤層を設ける場合には、発泡層形成後に粘着剤層を施与する。該施与の方法には制限はなく、ロールコーター法、ダイコーティング法、ワイヤバーコーティング法、ナイフコーティング法などを用いることができる。施与後、必要に応じて、粘着剤に硬化処理等を施す。得られた粘着剤層上に保護用の剥離性シートを貼着してよい。或いは、別途、剥離性シート上に、粘着剤を施与した後、発泡層上に貼着して、該粘着剤層を転写してもよい。
【００２２】
該剥離性シートとしては、例えばグラシン紙、コート紙、ラミネート紙などの紙又はプラスチックフィルムに、シリコーン樹脂などの剥離剤を塗布したものを使用することができる。
【００２３】
該発泡性ポリ塩化ビニル組成物（以下、「塩化ビニル組成物」という場合がある）は、上述のＫ値が５５〜９０であるポリ塩化ビニルに加えて、該ポリ塩化ビニル１００質量部に対して、５０〜１５０質量部の可塑剤、１０〜３０質量部の充填剤、１〜１０質量部の安定剤、及び１０〜２０質量部の発泡剤を含む。該塩化ビニル組成物は、シート層上に施与せるのに適する粘度を有する液状、またはペースト状であってよく、好ましくはペースト状である。
【００２４】
可塑剤としては、例えば、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ−２−エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤；アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデシル、アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル等の脂肪酸エステル系可塑剤；リン酸トリブチル、リン酸トリ−２−エチルヘキシル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシリル等のリン酸エステル系可塑剤；塩素化パラフィン、塩素化脂肪酸エステル等の塩素系可塑剤；エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくはフタル酸ジイソノニルが使用される。
【００２５】
該可塑剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し５０〜１５０質量部、好ましくは６０〜１２０質量部である。
【００２６】
充填剤としては、無機系充填剤、例えば炭酸カルシウム、タルク、カオリンクレー、合成ケイ酸、石英粉、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、アスベスト、シリカ、ガラス繊維、鉱物繊維；有機系充填剤、例えば木粉、ヤシ殻粉、パルプ粉、架橋ポリエステル粒子、ポリスチレン粒子、カーボン繊維、天然繊維から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、炭酸カルシウムが使用される。
【００２７】
該充填剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１０〜３０質量部、好ましくは１５〜２５質量部である。
【００２８】
安定剤としては、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム等のカルボン酸金属塩；ジブチル錫ラウレート、ジオクチル錫マレエート等の有機錫系安定剤；硫酸鉛、亜リン酸鉛等の鉛系安定剤；アルキルアリールホスファイト、ジベンゾイルメタン、ペンタエリスリトール等の非金属安定剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、カルシウム／亜鉛系カルボン酸塩が使用される。
【００２９】
該安定剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１〜１０質量部、好ましくは２〜５質量部である。
【００３０】
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましく使用される。該熱分解型有機発泡剤としては、無機系発泡剤、例えば重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、カルシウムアジド；有機発泡剤、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、N,N′−ジニトロペンタメチレンテトラミン、p,p′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、アゾジカルボンアミドが使用される。
【００３１】
該発泡剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し１０〜２０質量部、好ましくは１４〜１８質量部である。
【００３２】
該塩化ビニル組成物は、発泡助剤をさらに含んでよい。該発泡助剤としては、金属酸化物系、例えば酸化亜鉛、酸化鉛、酸化カドミウム、酸化マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、酢酸亜鉛等；尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、グリセリン、ジエチレングリコールから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、酸化亜鉛が使用される。
【００３３】
該発泡助剤の配合量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し２〜２０質量部、好ましくは３〜１８質量部である。
【００３４】
上記各成分の他、該塩化ビニル組成物は、溶剤、難燃剤、酸化防止剤、耐候剤、滑材、架橋剤、及び分散促進剤等を、本発明の目的を阻害しない量で含んでよい。
【００３５】
該塩化ビニル組成物は、上記各成分、所望により各種添加剤、を定法に従い混合することによって製造することができる。混合手段としては、ヘンシェルミキサー、ニーダー、バンバリーミキサー、ロールミル等を使用することができる。
【００３６】
以下に、本発明を実施例により詳述するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３７】
［実施例１〜９、比較例１、２］
表１に示す配合量（質量部）の各成分をディゾルバー式ミキサーで混合することによって、塩化ビニル組成物を得た。表１中の各成分の詳細は以下のとおりである。
ポリ塩化ビニル：ＰＳＬ−６７５(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値６０
ポリ塩化ビニル：ＰＣＨ−１７５(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値７６
ポリ塩化ビニル：ＰＣＨ−８４３(商品名)、（株）カネカ製、Ｋ値８０
ポリ塩化ビニル（比較用）：ＴＨ−５００(商品名)、大洋塩ビ（株）製、Ｋ値５２
ポリビニル樹脂（比較用）：ＴＨ−３８００(商品名)、大洋塩ビ（株）製、Ｋ値９３
可塑剤：フタル酸ジイソノニル 
充填剤：炭酸カルシウム
安定剤：アデカスタブ(商品名) 
発泡剤：アゾジカルボンアミド
発泡助剤１：酸化亜鉛
発泡助剤２：尿素系
【００３８】
【表１】
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【００３９】
各塩化ビニル組成物を、厚み０．２ｍｍのポリ塩化ビニルシート（矢崎部品（株）製）の一面上に、アプリケーターを用いて、夫々、厚み約０．３ｍｍに塗布して、積層体を得た。各積層体を、表１に示す温度のオーブンに１．５分間入れて、各塩化ビニル組成物を発泡させた。発泡前後の厚みの比から、表１に示す発泡倍率を求めた。また、発泡層とシート層とを手で剥離できるかどうかで、発泡層のポリ塩化ビニルシート層への接着性を評価し、手で剥離できなかったものを○、手で剥離できたものを×とした。
【００４０】
表１に示すように、所定のＫ値を有するポリ塩化ビニルを用いた実施例は、いずれもシート層への良好な接着性及び良好な発泡倍率を示す発泡層を得ることができた。一方、該要件を欠くポリ塩化ビニルを用いた比較例では、全体的に未発泡な状態となり、発泡倍率を測定することができず、ポリ塩化ビニルシートへの接着性も悪かった。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の発泡ポリ塩化ビニル積層部材は、簡易な工程で作ることができる。該発泡部材は、自動車用組電線の保護材として有用である。
【符号の説明】
【００４２】
１、３１  発泡ポリ塩化ビニル層
２、３２  ポリ塩化ビニル系樹脂シート
３４  粘着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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