(57)【要約】【課題】  チューブ（反応管路）に曲線部を設けることによりチューブのレイアウトの自由度を向上しつつ、ガスハイドレートによりチューブが閉塞されることを抑制できるガスハイドレート生成装置を提供する。【解決手段】  原料水Ｌおよび原料ガスＧとの混合体を流すチューブ３が、冷媒ｒを循環させるタンク２に貫通させた状態で設置され、このチューブ３が直線状に延びる直線部８と、この直線部８に連結される曲線部９とを有し、この直線部８と曲線部９との境界Ｂ周辺に混合体の流れを乱すバッフル板１５を配置する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンクとこのタンクを貫通するチューブとを備え、前記チューブの一端から原料水および原料ガスが供給され、前記タンクと前記チューブとの間に冷媒が供給されて、この冷媒により前記チューブに供給された原料水および原料ガスが冷却されることにより、前記チューブの他端から生成されたガスハイドレートが排出されるガスハイドレート生成装置であって、
前記チューブが直線状に延びる直線部と、この直線部に連結される曲線部とを有し、この直線部と曲線部との境界周辺に、前記直線部から曲線部に向かって流れる前記原料水および原料ガスの混合体の流れを乱すバッフル板を配置したことを特徴とするガスハイドレート生成装置。
【請求項２】
前記バッフル板が、平板をらせん形状に加工したひねり板である請求項１に記載のガスハイドレート生成装置。
【請求項３】
前記曲線部が、前記直線部から流れてくる原料水および原料ガスの流れる方向を１８０°転回させる略Ｕ字状に形成される請求項１または２に記載のガスハイドレート生成装置。
【請求項４】
前記曲線部が、前記タンクの外側となる状態で配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスハイドレート生成装置。
【請求項５】
少なくとも前記曲線部が前記チューブの他の部分から着脱可能に構成される請求項４に記載のガスハイドレート生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ（反応管路）内に原料水と原料ガスを供給して、このチューブを冷却してガスハイドレートを生成するガスハイドレート生成装置に関し、詳しくはチューブに曲線部を設けることによりチューブのレイアウトの自由度を向上しつつ、ガスハイドレートによりチューブが閉塞されることを抑制できるガスハイドレート生成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
反応管路内に原料水と原料ガスを供給して、この反応管路の外側に冷媒を循環させてガスハイドレートを生成するガスハイドレート生成装置が種々提案されている（例えば特許文献１参照）。この特許文献１に記載のガスハイドレート生成装置は、反応管路内にコイルばねを設置することで、反応管路の内壁面に生成されたガスハイドレートが付着して、反応管路を閉塞することを防止している。
【０００３】
ガスハイドレートの生成効率を向上するには、原料水と気泡状の原料ガスとの混合体における気液接触を促進させ、効率よく冷却する必要があり、ガスハイドレート生成装置は所定の長さの反応管路を備える必要がある。そのため、ガスハイドレート生成装置はその全長が大きな装置になってしまう。
【０００４】
ガスハイドレート生成装置の全長を短くするなどその外形を変更するためには、反応管路に曲線部を設ける必要がある。しかし、反応管路に曲線部を設けると遠心力により、質量の比較的大きい原料水が曲線部の外側に集まり、質量の比較的小さい原料ガスが曲線部の内側に集まってしまう。
【０００５】
曲線部の内側に集まった気泡状の原料ガスは集合してガス溜まりを形成し、ガスハイドレートも遠心力により集められ曲線部内で堆積してしまう。堆積したガスハイドレートは、時間経過とともに成長して反応管路を閉塞させるので、ガスハイドレート生成装置を定期的に停止して清掃等のメンテナンスを行わなければならない。そのため、反応管路に曲線部を設けたガスハイドレート生成装置は連続運転ができず、効率的にガスハイドレートを製造するには不利となる。
【０００６】
一方で、反応管路に曲線部を設けずに、原料水と原料ガスとの混合体である流体の流速を遅くして短い反応管路における冷却効率を向上する方法も考えられるが、原料水等の流体の流速を減少させると上記と同様に、反応管路の内壁面にガスハイドレートが付着して堆積し易くなり、反応管路が閉塞する可能性が上昇してしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２０１２／０５７２０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記の問題を鑑みてなされたものであり、その目的はチューブ（反応管路）に曲線部を設けることによりチューブのレイアウトの自由度を向上しつつ、ガスハイドレートによりチューブが閉塞されることを抑制できるガスハイドレート生成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明のガスハイドレート生成装置は、タンクとこのタンクを貫通するチューブとを備え、前記チューブの一端から原料水および原料ガスが供給され、前記タンクと前記チューブとの間に冷媒が供給されて、この冷媒により前記チューブに供給された原料水および原料ガスが冷却されることにより、前記チューブの他端から生成されたガスハイドレートが排出されるガスハイドレート生成装置であって、前記チューブが直線状に延びる直線部と、この直線部に連結される曲線部とを有し、この直線部と曲線部との境界周辺に、前記直線部から曲線部に向かって流れる前記原料水および原料ガスの混合体の流れを乱すバッフル板を配置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によればチューブに曲線部を設けることにより、原料ガスおよび原料水が流れる管路の配置の自由度を向上できるので、ガスハイドレート生成装置の外形を任意の形状とすることができる。即ち、全長の長いチューブであっても曲線部を設けることにより、その経路を自由に決定できるので、タンク内におけるチューブの配置効率を向上したり、ガスハイドレート生成装置の全長を短尺化したりすることが可能となる。
【００１１】
また直線部と曲線部との境界周辺にバッフル板を配置して原料水と原料ガスの流れを乱すことにより、遠心力により原料水と原料ガスが分離することを抑制して、曲線部にガス溜まりが形成されることを抑制できる。そのため、本発明のガスハイドレート生成装置は、チューブに曲線部を設けてチューブのレイアウトの自由度を向上しつつ、曲線部においてガスハイドレートが堆積してチューブが閉塞されることを抑制できるので、長時間の連続運転が可能となる。
【００１２】
平板をらせん形状に加工したひねり板をバッフル板として設置する構成にすることもできる。このひねり板により、原料水等の混合体には、その流れる方向を中心軸とする回転力が付加されるので、曲線部において遠心力により混合体が原料ガスと原料水とに分離することを抑制するには有利である。またひねり板はらせん形状に形成されているので、混合体がこのひねり板を通過する際に生じる圧力損失を抑制しつつ、混合体をその流れる方向を中心軸に旋回させるには有利である。
【００１３】
曲線部が、直線部から流れてくる原料水および原料ガスの流れる方向を１８０°転回させる略Ｕ字状に形成される構成にすることもできる。この構成によれば、複数の直線部を平行に配置してこの直線部を曲線部でそれぞれ連結できるので、チューブの配置効率を向上してガスハイドレート生成装置を小型化することができる。
【００１４】
曲線部が、タンクの外側となる状態で配置される構成にすることもできる。タンクの外側に配置される曲線部は冷媒により冷却されないので、生成されたガスハイドレートが曲線部の内壁面に付着して曲線部を閉塞することを抑制するには有利である。
【００１５】
少なくとも曲線部がチューブの他の部分から着脱可能な構成にすることもできる。曲線部をチューブの他の部分から取り外せば、残った直線部の内壁面やチューブ内に配置されるバッフル板の点検等を簡単に行うことができる。チューブの内壁面やバッフル板を最適な状態に維持し易くなるので、ガスハイドレート生成装置の運転時にチューブがガスハイドレートにより閉塞される可能性を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のガスハイドレート生成装置の概略を例示する説明図である。
【図２】ひねり板の概略を例示する説明図である。
【図３】図１のガスハイドレート生成装置の概略を例示する斜視図である。
【図４】ガスハイドレート生成装置の別の実施形態を例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明のガスハイドレート生成装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１８】
図１に例示するように本発明のガスハイドレート生成装置１は、タンク２とこのタンク２を貫通するチューブ（反応管路）３とを備えている。このタンク２は、冷媒ｒが供給されるタンク供給口４と、チューブ３を冷却して温度が上昇した冷媒ｒが排出されるタンク排出口５とを備えている。
【００１９】
チューブ３は、一端に形成されるチューブ供給口６と他端に形成されるチューブ排出口７とを備える。チューブ供給口６にはガスハイドレートの原料となる原料水Ｌおよび原料ガスＧの混合体が供給され、チューブ排出口７からはチューブ３内で生成されるガスハイドレートＨとともに未反応の原料水Ｌおよび原料ガスＧが排出される。
【００２０】
このチューブ３は、直線状に延びる直線部８と、この直線部８に連結される曲線部９とを有する。この実施形態では、タンク２を貫通する状態で平行に配置される第１ストレート管１０および第２ストレート管１１が直線部８の一部を形成し、この第１ストレート管１０および第２ストレート管１１の端部に両端部をそれぞれ連結される略Ｕ字型の連結管１２が直線部８の残りの部分と曲線部９とを形成する。第１ストレート管１０および第２ストレート管１１の一部はタンク２の外側に突出していて、このストレート管１０、１１に対して、連結管１２がフランジ１３を介して着脱可能な状態に連結されている。
【００２１】
このストレート管１０、１１と連結管１２で構成されるチューブ３の断面形状は、例えば円形や楕円形や矩形等を採用することができるが、円形とするとチューブ３の製造コストを抑制することができる。この実施形態では、チューブ３の断面形状は円形として、その内径は例えば１５ｍｍ〜３０ｍｍとしている。またストレート管１０、１１の軸方向の長さは例えば２００ｍｍ〜６０００ｍｍとしている。このチューブ３の内径やストレート管１０、１１の長さは上記に限らず、ガスハイドレート生成装置１の規模に応じて適宜変更することができる。
【００２２】
ストレート管１０、１１内には、コイルばね１４を設置することが望ましい。このコイルばね１４は、ストレート管１０、１１内でその軸方向に伸縮可能であり、ストレート管１０、１１内でその周方向に回転可能であり、ストレート管１０、１１の内壁面に対して接近離間する方向に揺動可能に構成されている。このコイルばね１４の伸縮や揺動により、ストレート管１０、１１内でガスハイドレートＨが堆積して、管路を閉塞することを抑制できる。
【００２３】
ガスハイドレートＨを生成する際には、微細な気泡状の原料ガスＧを供給された原料水Ｌが、第１ストレート管１０の端部に形成されるチューブ供給口６から供給され、連結管１２と第２ストレート管１１とを通過して、第２ストレート管１１の端部に形成されるチューブ排出口７から排出される。この実施形態では連結管１２は、原料水Ｌ等の流体の流れる方向を１８０°転回させる形状を備えている。
【００２４】
原料水Ｌと原料ガスＧとの混合体は、このストレート管１０、１１を通過する際に、タンク２に供給される冷媒ｒにより冷却される。冷却された原料水Ｌと原料ガスＧとは、気液接触により反応してガスハイドレートＨを生成する。そのため、チューブ排出口７から排出される流体は、未反応の原料ガスＧと未反応の原料水Ｌと固体のガスハイドレートＨを含む気固液三相の流体となる。
【００２５】
直線部８と曲線部９との境界Ｂの周辺にはバッフル板１５が配置される。この境界周辺とは、曲線部９に接続される直線部８の一部を含み、さらに曲線部９の一部を含んでいてもよい。この実施形態では、バッフル板１５は連結管１２内に配置されていて、連結管１２の上流側の端部近傍の直線部８から、直線部８と曲線部９との境界Ｂを通過して曲線部９に至る範囲にバッフル板１５が配置されている。
【００２６】
図２に例示するようにこの実施形態では、バッフル板１５が長方形状の平板の長手方向を中心軸Ｃとしてねじって、らせん形状に加工したひねり板１５で構成されている。このひねり板１５は、チューブ３の軸方向に直交する断面において、例えば直径２０ｍｍのチューブ内径の９０％を占める大きさに形成される。またひねり板１５は、一方の短辺に対して他方の短辺が中心軸Ｃを中心に例えば７２０°回転させて形成され、その軸方向の長さは例えば２００ｍｍに形成される。ひねり板１５は例えばアルミニウムやその合金、またはステンレス等の金属で構成されている。
【００２７】
このひねり板１５の形状は上記に限らず、チューブ３の内径の大きさや、曲線部９の曲率および経路長さや、チューブ３に供給される原料水Ｌ等の流体の流速や、冷媒ｒの温度等に応じて適宜決定することができる。具体的には例えば、チューブ内径を占める割合を６０％〜１００％とし、一方の短辺に対する他方の短辺を回転させる角度を１８０°〜１０８０°とし、軸方向の長さを１００ｍｍ〜５００ｍｍとすることができる。
【００２８】
この実施形態では図１に例示するように、ひねり板１５は連結管１２に挿入されるのみで、連結管１２の内壁面には固定されていない。そのため、ひねり板１５は原料水Ｌと原料ガスＧとガスハイドレートＨを含む流体から受ける外力により、連結管１２の湾曲部分に押し付けられてその場に留まる状態となる。
【００２９】
ひねり板１５は、連結管１２等のチューブ３の内壁面に固定してもよいが、固定しない方がチューブ内壁面の清掃等を行う際に容易にチューブ３から取り外すことができるので、メンテナンス性を向上できる。尚、ひねり板１５は、原料水Ｌ等の流体から受ける外力により変形しない程度の強度を少なくとも有している。
【００３０】
連結管１２に進入した原料水Ｌ等の流体は、ひねり板１５に衝突する。このひねり板１５に衝突した原料水Ｌ等の流体は、図２に例示するようにらせん形状に形成されたひねり板１５に沿って、チューブ３の軸方向を中心軸として旋回しながらひねり板１５を通過する。即ち、原料水Ｌ等の流体はひねり板１５により進行方向を中心軸とする旋回流となる。
【００３１】
そのため、原料水Ｌ等の流体には曲線部９で発生する遠心力の他に、旋回する方向の力が作用する。これにより、連結管１２を通過する際に、原料水Ｌが遠心力により連結管１２の外周側に移動し原料ガスＧの気泡が内周側に移動することを抑制できる。即ち、本発明のガスハイドレート生成装置１においては、原料水Ｌ等の流体が遠心力により分離することなく連結管１２を通過して第２ストレート管１１に流れていくので、連結管１２内でガス溜まりが発生することを抑制し、このガス溜まり周辺でガスハイドレートＨが堆積して連結管１２を閉塞することを抑制するには極めて有利となる。
【００３２】
またらせん形状に形成したひねり板１５により原料水Ｌ等の流体に生じる圧力損失を抑制できるので、原料水Ｌ等の流体の流速が低下してガスハイドレートＨが堆積し易くなる事態を回避するには有利となる。
【００３３】
この実施形態ではガスハイドレートＨによる閉塞が起こりやすい曲線部９を含む連結管１２が、タンク２の外側に配置され冷媒ｒにより冷却されない構成であるため、曲線部９
においてガスハイドレートＨが堆積して管路を閉塞することを回避するには有利となる。ガスハイドレートＨが堆積し易い場所を冷却すると、ガスハイドレートＨの堆積および堆積したガスハイドレートＨの成長を助長する可能性がある。
【００３４】
図１に例示したガスハイドレート生成装置１の連結管１２を透明なアクリル管で形成して、本発明の効果を実験により検証した。ひねり板１５を設置しない比較実験では、原料水Ｌ等をチューブ３に供給した直後から連結管１２内でガス溜まりが形成された。このガス溜まりの周辺ではガスハイドレートＨの堆積が進み、原料水Ｌ等の供給開始から６０〜８０分経過後には、このガスハイドレートＨの堆積がさらに進行することを確認した。
【００３５】
そのため、ひねり板１５を設置しないガスハイドレート生成装置を例えば２４時間連続で運転すると、連結管１２内にガスハイドレートＨが堆積して、この堆積したガスハイドレートＨが成長して管路を閉塞してしまうことが容易に予想される。
【００３６】
連結管１２が閉塞してしまった場合はガスハイドレート生成装置の運転を停止し、チューブ内に温水等を流して堆積したガスハイドレートを融解させる復旧作業を行わなくてはならない。この復旧作業の間はガスハイドレートを製造できないので、ガスハイドレートの生成効率の低下に伴い生成コストが増加してしまう。
【００３７】
これに対して、連結管１２内にひねり板１５を設置した本発明のガスハイドレート生成装置１では、原料水Ｌ等の供給開始から８０分経過後であっても、ガスハイドレートＨの堆積の開始は観察されなかった。ひねり板１５を設置したガスハイドレート生成装置１は、チューブ３の閉塞に伴う復旧作業を数時間ごとに行うことなく、長時間連続運転することができるのでガスハイドレートＨの生成効率を大幅に向上することができる。
【００３８】
この実施形態では、曲線部９を構成する連結管１２がタンク２の外側に配置されているため、チューブ３内の原料水Ｌ等の流体を回収した後に連結管１２をストレート管１０、１１から取り外すことができる。これにより、タンク２の外側からストレート管１０、１１内に設置されるコイルばね１４およびひねり板１５のメンテナンスを行うことができる。つまり、連結管１２をタンク２の外側に配置する構成により、ガスハイドレート生成装置１のメンテナンス性を向上することができる。
【００３９】
図２に例示するひねり板１５の構成は上記に限らない。チューブ３の内径の大きさとその形状や、ガスハイドレート生成装置１に供給される原料水Ｌ等の流体の流速により適宜決定することができる。
【００４０】
ひねり板１５の短辺の長さを長くすることによりチューブ３の軸方向に直交する断面において占める大きさを大きくすると、原料水Ｌ等の流体が旋回する力を大きくすることができ、小さくすると原料水Ｌ等の流体に与える圧力損失を低減させることができる。チューブ３の軸方向におけるひねり板１５の全長を長くすると原料水Ｌ等の流体が旋回する力を大きくすることができ、短くすると原料水Ｌ等の流体に与える圧力損失を低減させることができる。
【００４１】
また一方の短辺に対する他方の短辺の回転角度であるひねり角度を大きくすると原料水Ｌ等の流体が旋回する力を大きくすることができ、ひねり角度を小さくすると原料水Ｌ等の流体に与える圧力損失を抑制することができる。これらを考慮してひねり板１５の短辺の長さや、チューブ３の軸方向におけるひねり板１５の全長や、ひねり角度を適宜決定することができる。
【００４２】
図１および図２に例示する実施形態では、ひねり板１５の短辺の長さをチューブ３の内
径に対して９０％の長さとし、ひねり板１５の全長を連結管１２の管路長に対して２５％の長さとし、ひねり角度を７２０°としている。
【００４３】
バッフル板１５は、上記のひねり板１５に限らず、原料水Ｌ等の流体の流れを乱して、遠心力により原料水Ｌと原料ガスＧとが分離することを抑制できる構成を備えていればよい。例えば、チューブ３の内壁面に複数のブレードを設置する構成としてもよい。このブレードは、チューブ３の軸方向に対して所定の角度を設けてチューブ３の内壁面にそれぞれ設置され、タービン等における固定翼のように通過する原料水Ｌ等の流体を旋回させる機能を備える。
【００４４】
またチューブ３の軸方向を中心軸として回転可能にチューブ３内に配置される回転軸と、この回転軸からチューブ３の内壁面に向かって突設する複数のブレードを備える構成としてもよい。回転軸とともに回転する複数のブレードは、タービン等における動翼のように通過する原料水Ｌ等の流体を旋回させる機能を備える。この回転軸は、原料水Ｌ等の流体の流れにより受動的に回転する構成としてもよく、モータ等の駆動機構を併設して能動的に回転する構成としてもよい。駆動機構を併設すると原料水Ｌ等の流体を旋回させる力を調整できるので、ガスハイドレート生成装置１における原料水Ｌ等の流量の変更に対応させるには有利となる。つまり、原料水Ｌ等の流量を例えば減少させてガスハイドレートＨの生成量を減らす場合であっても、駆動機構によりブレードの回転数を上昇させれば、曲線部９でガスハイドレートＨが堆積することを抑制できる。
【００４５】
このバッフル板１５は例えばアルミニウムやその合金、またはステンレス等の金属で構成することができる。金属で構成することにより、加工が容易となりバッフル板１５の製造コストを抑制できる。またバッフル板１５は例えば炭素繊維強化プラスチックやガラス繊維強化プラスチックやその他の合成樹脂など熱伝導率の低い材料で構成することもできる。これにより、バッフル板１５が冷媒ｒや混合体により冷やされこのバッフル板１５に生成したガスハイドレートＨが付着して成長することを抑制できる。
【００４６】
またバッフル板１５の配置位置は上記に限らず、原料水Ｌ等の流体が曲線部９を通過する際に遠心力により原料水Ｌと原料ガスＧとが分離しない状態を実現できればよい。例えば、連結管１２の直線部８と曲線部９との境界Ｂから曲線部９の中間地点に向かってバッフル板１５を配置する構成としてもよい。また原料水Ｌ等の流体の流速が速いなどの理由により旋回流を長時間維持できる場合は、連結管１２の境界Ｂよりもさらに上流側となる、連結管１２または第１ストレート管１０を構成する直線部８にバッフル板１５を配置することもできる。
【００４７】
図３に例示するようにガスハイドレート生成装置１は、１つのタンク２に複数のチューブ３を並列的に配置する構成としてもよい。チューブ３の内径を比較的太くすると原料水Ｌ等の流体の流量を増加させることができるものの、冷却効率が低下してしまうので、ガスハイドレートＨの生成量をそれほど増加させることはできない。そのため、ガスハイドレートＨの生成量を増加させるためには、この実施形態のように１つのタンク２に複数の比較的細いチューブ３を並べた状態で貫通させる構成を採用して、冷却効率を向上しながらチューブ３全体を流れる原料水Ｌ等の流体の流量を増加させることが望ましい。
【００４８】
図４に例示するように、複数の直線部８をそれぞれ曲線部９で連結して、チューブ３の経路を延長する構成にすることもできる。つまり、例えば第１ストレート管１０および第２ストレート管１１の一端を連結管１２で連結して、第２ストレート管１１の他端と第３ストレート管１６の一端を他の連結管１２で連結する構成にすることができる。この実施形態のストレート管１０、１１、１６は、図１に例示する実施形態のストレート管１０、１１に比べて軸方向の長さが短く形成されている。
【００４９】
図４に例示するように連結管１２は、直線部８を含まない曲線部９のみで構成されてもよい。この場合、ストレート管１０、１１、１６と連結管１２とを連結するフランジ１３の位置が、直線部８と曲線部９との境界Ｂとなる。
【００５０】
ストレート管１０、１１、１６の端部の一部と連結管１２は、図１に例示した実施形態と同様に、冷媒ｒにより冷却されないタンク２の外側に配置されている。
【００５１】
このとき、第１ストレート管１０に連結される連結管１２における直線部８と曲線部９との境界周辺にバッフル板１５を配置し、第２ストレート管１１に連結される連結管１２における直線部８と曲線部９との境界周辺にもう一つのバッフル板１５を配置している。つまり、曲線部９に進入する直前の原料水Ｌ等の流体の流れを乱す位置ごとに、バッフル板１５は配置されている。
【００５２】
この実施形態のようにチューブ３のレイアウトを変更することで、ガスハイドレート生成装置１の外形を自由に設計することが可能となる。また、タンク２に対するチューブ供給口６とチューブ排出口７の位置を、自由に設計することも可能となる。図１に例示する実施形態ではチューブ供給口６とチューブ排出口７とはタンク２の同一側面に配置され、図４に例示する実施形態ではタンク２の対向する側面にそれぞれ配置される。これにより、ガスハイドレートＨを製造する工場等の設備において、ガスハイドレート生成装置１の設置場所を決定する際の自由度を向上することができる。
【００５３】
曲線部９において、原料水Ｌ等の流体の流れる方向を転回させる角度は１８０°に限らず、０°より大きく１８０°より小さい角度にしてもよく、１８０°より大きく３６０°より小さい角度にしてもよい。曲線部９の上記角度を自由に決定することができるので、本発明によりガスハイドレート生成装置１におけるチューブ３のレイアウトは自由に決定することが可能となる。
【符号の説明】
【００５４】
１     ガスハイドレート生成装置
２     タンク
３     チューブ
８     直線部
９     曲線部
１５   バッフル板
ｒ     冷媒
Ｌ     原料水
Ｇ     原料ガス
Ｈ     ガスハイドレート
Ｂ     境界
【図１】
2016030254.tif 000003
【図２】
2016030254.tif 000004
【図３】
2016030254.tif 000005
【図４】
2016030254.tif 000006