(57)【要約】【課題】耐トルク、耐引き抜き力、低いコストの、グリッド搬送ローラおよびそのグリッド搬送ローラの製造方法を提供する。【解決手段】グリッド搬送ローラにおいて、長尺シャフト１と、電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブ２と、この金属スリーブ２に形成される溝加工または突起加工を施したグリッド部３を具備し、前記金属スリーブ３を前記長尺シャフト１へ挿入してなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺シャフトと、電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブと、該金属スリーブに形成される溝加工または突起加工を施したグリッド部を具備し、前記金属スリーブを前記長尺シャフトへ挿入してなることを特徴とするグリッド搬送ローラ。
【請求項２】
請求項１記載のグリッド搬送ローラにおいて、前記金属スリーブがシームレスのステンレスパイプであることを特徴とするグリッド搬送ローラ。
【請求項３】
請求項１または２記載のグリッド搬送ローラにおいて、前記長尺シャフトの長さが、１０００ｍｍ以上であることを特徴とするグリッド搬送ローラ。
【請求項４】
電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブを用い、該金属スリーブに溝加工または突起加工を施した後に長尺シャフトへ挿することを特徴とするグリッド搬送ローラの製造方法。
【請求項５】
請求項４記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記金属スリーブがシームレスのステンレスパイプであることを特徴とするグリッド搬送ローラの製造方法。
【請求項６】
請求項４または５記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記長尺シャフトの長さが、１０００ｍｍ以上であることを特徴とするグリッド搬送ローラの製造方法。
【請求項７】
請求項４記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記金属スリーブの長尺シャフトへの固定を端部のスポット溶接、嫌気性接着剤または瞬間接着剤により行うことを特徴とするグリッド搬送ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリッド搬送ローラおよびそのグリッド搬送ローラの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近、大判プリンタなどでは、シャフトは長いものでは、２０００ｍｍ程度の長尺のものまで存在するようになってきている。
【０００３】
このようなシャフトには、紙や布等の媒体の搬送のため、グリッド部を設けるようにしている。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】日本ベルパーツ株式会社、ホームページ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｔａｋｕｍｉｎｏｗａｚａ．ｃｏｍ／２／ｓｅｉｈｉｎ−ｔｓｕｕｓｈｉｎ．ｈｔｍｌ  ｐｐ．１／４〜２／４，２０１４／０７／０１
【非特許文献２】株式会社中野製作所  ホームページ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｎａｋａｓｅｉ．ｃｏ．ｊｐ／ｐｒｏｄｕｃｔ／ｃｏａｔｉｎｇ−ｒｏｌｌｅｒ．ｈｔｍｌ  ｐｐ．１／２〜２／２，２０１４／０７／０１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
長尺シャフトの場合、各グリッド部へのグリッド（溝加工または突起加工）は、加工設備の大きさ、設備費および加工時の取り扱い等、課題があげられる。
【０００６】
溝加工は通常、機械加工（転造・切削等）、突起加工はセラミックコート加工するものとする。
（１）グリッド部の加工で電着セラミックを行う場合、処理槽・設備が大型になり、設備費用、スペースが大きくなってしまう。
（２）電着しない部分はマスキング処理が必要なため、マスキングをする費用（材料・工数）および電着処理後のマスキングを剥がす費用がかかる。
【０００７】
本発明は、上記状況に鑑みて、耐トルク、耐引き抜き力、低いコストの、グリッド搬送ローラおよびそのグリッド搬送ローラの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記目的を達成するために、
〔１〕グリッド搬送ローラにおいて、長尺シャフトと、電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブと、この金属スリーブに形成される溝加工または突起加工を施したグリッド部を具備し、前記金属スリーブを前記長尺シャフトへ挿入してなることを特徴とする。
【０００９】
〔２〕上記〔１〕記載のグリッド搬送ローラにおいて、前記金属スリーブがシームレスのステンレスパイプであることを特徴とする。
【００１０】
〔３〕上記〔１〕または〔２〕記載のグリッド搬送ローラにおいて、前記長尺シャフトの長さが、１０００ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００１１】
〔４〕グリッド搬送ローラの製造方法において、電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブを用い、この金属スリーブに溝加工または突起加工を施した後に長尺シャフトへ挿することを特徴とする。
【００１２】
〔５〕上記〔４〕記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記金属スリーブがシームレスのステンレスパイプであることを特徴とする。
【００１３】
〔６〕上記〔４〕または〔５〕記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記長尺シャフトの長さが、１０００ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００１４】
〔７〕上記〔４〕記載のグリッド搬送ローラの製造方法において、前記金属スリーブの長尺シャフトへの固定を端部のスポット溶接、嫌気性接着剤または瞬間接着剤により行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、耐トルク、耐引き抜き力、低いコストの、グリッド搬送ローラおよびそのグリッド搬送ローラの製造方法を提供することができる。
【００１６】
また、電着加工を行う設備は通常の設備で可能であり、設備費用がかからない。
【００１７】
さらに、シャフトの長さに依存しないで加工が可能である。
【００１８】
また、マスキング処理の必要がなく、マスキングに伴う費用を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明のグリッド搬送ローラの模式図である。
【図２】本発明のグリッド搬送ローラの製作工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明のグリッド搬送ローラは、長尺シャフトと、電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブと、この金属スリーブに形成される溝加工または突起加工を施したグリッド部を具備し、前記金属スリーブを前記長尺シャフトへ挿入してなる。
【実施例】
【００２１】
図１は本発明のグリッド搬送ローラの模式図である。
【００２２】
この図において、１は金属シャフト（長さ：１０００ｍｍ以上の長尺シャフト）、２は電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブ（シームレスのステンレスパイプ）、３は溝加工または突起加工を施したグリッド部である。
【００２３】
以下、本発明のグリッド搬送ローラの製作工程について説明する。
【００２４】
図２は本発明のグリッド搬送ローラの製作工程図である。
【００２５】
（ａ）電着部分の長さにカットした薄肉（ｔ＝０．１〜数ｍｍ）のステンレスリーブ等の金属スリーブ２を用い、その表面に電着セラミック加工を行う。
【００２６】
（ｂ）次いで、電着セラミックを行った金属スリーブ２を金属シャフト１に挿入し固定する。
【００２７】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づき種々の変形が可能であり、これらを本発明の範囲から排除するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明のグリッド搬送ローラは、耐トルク、耐引き抜き力、低いコストの、グリッド搬送ローラとして利用することができる。
【符号の説明】
【００２９】
１  金属シャフト（長さ：１０００ｍｍ以上の長尺シャフト）
２  電着部分の長さにカットした薄肉の金属スリーブ
３  溝加工または突起加工を施したグリッド部
【図１】
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【図２】
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