(57)【要約】【課題】シリンダブロックの鋳型に軸方向の熱伝導率が異なるシリンダライナをセッティングするといった複雑な工程を経ることなく、シリンダボアの外周壁の熱伝導率が、シリンダボアの軸方向の下部よりも上部において高いシリンダブロックを製造することができるシリンダブロックの製造方法を提供する。【解決手段】シリンダブロック１の製造方法は、シリンダボア２５を形成するためのボア孔１４の下部の内径が上部の内径よりも大きくなるようにシリンダブロック本体１０を形成した後に、ボア孔１４を区画しているシリンダブロック本体１０のボア孔周壁面２０のうちの第１周壁面２１及び第２周壁面２２に、シリンダブロック本体１０を構成する材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導材料を溶射して溶射膜３０を形成することにより内径が均一なシリンダボア２５を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダボアを形成するためのボア孔の軸方向における中央よりもスカート部寄りの部位を下部とし下部とは反対側の部位を上部とした場合に、前記ボア孔の下部の内径が上部の内径よりも大きくなるようにシリンダブロック本体を形成した後に、
前記ボア孔を区画するシリンダブロック本体の表面に、前記シリンダブロック本体を構成する材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導材料を溶射することにより内径が均一なシリンダボアを形成するシリンダブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示されるシリンダブロックは、シリンダブロック本体にシリンダライナが接合されている。このシリンダライナは、鋳鉄により形成されるライナ本体の外周面に、上方から下方にかけて熱伝導率の異なる皮膜が形成されている。詳細には、ライナ本体の上部には、熱伝導率が高い高熱伝導被膜が形成され、ライナ本体の下部には、熱伝導率が低い低熱伝導被膜が形成され、ライナ本体の中間部には、高熱伝導皮膜と低熱伝導皮膜とが積層した皮膜が形成されている。特許文献１のシリンダブロックでは、このような構成により、シリンダボアを囲む外周壁の熱伝導率が、同シリンダボアの軸方向において下部よりも上部において高くなるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１６７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されるシリンダブロックは、シリンダボアを囲む外周壁の熱伝導率を同シリンダボアの軸方向において下部よりも上部において高くするために、上記の被膜が形成されたシリンダライナをシリンダブロック本体に接合する必要がある。そのため、シリンダブロックを鋳込む際に鋳型にシリンダライナをセッティングするにあたり、シリンダボアの軸方向の上部が高熱伝導被膜となり下部が低熱伝導皮膜となるようにシリンダライナをセッティングする必要があり、鋳型へのシリンダライナのセッティングが複雑になる。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑み、シリンダブロックの鋳型に軸方向の熱伝導率が異なるシリンダライナをセッティングするといった複雑な工程を経ることなく、シリンダボアの外周壁の熱伝導率が、シリンダボアの軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロックを製造することができるシリンダブロックの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためのシリンダブロックの製造方法では、シリンダボアを形成するためのボア孔の軸方向における中央よりもスカート部寄りの部位を下部とし下部とは反対側の部位を上部とした場合に、前記ボア孔の下部の内径が上部の内径よりも大きくなるようにシリンダブロック本体を形成した後に、前記ボア孔を区画するシリンダブロック本体の表面に、前記シリンダブロック本体を構成する材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導材料を溶射することにより内径が均一なシリンダボアを形成する。
【０００７】
上記構成によれば、シリンダボアの上部では、ボア孔の内径が下部の内径よりも小さく、低熱伝導材料の溶射膜の厚さが下部に形成される溶射膜の厚さよりも薄くなる。そのため、シリンダボアの外周壁の熱伝導率をシリンダボアの下部よりも上部において高くすることができる。したがって、シリンダブロックの鋳型に軸方向の熱伝導率が異なるシリンダライナをセッティングするといった複雑な工程を経ることなく、シリンダボアの外周壁の熱伝導率が、シリンダボアの軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロックを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態のシリンダブロックの製造方法で製造されたシリンダブロックの断面図。
【図２】同実施形態におけるシリンダブロックの一部を拡大して示す断面図。
【図３】同実施形態におけるシリンダブロックの製造工程を示すフローチャート。
【図４】同実施形態における溶射膜の厚さと熱伝導率との関係を示すグラフ。
【図５】従来技術におけるシリンダブロックの製造工程を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、シリンダブロックの製造方法の一実施形態について、図１〜図５を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の製造方法で製造されるシリンダブロック１は、アルミニウム系の材料からなるシリンダブロック本体１０と、同アルミニウム系の材料よりも熱伝導率が低い鉄系材料からなる溶射膜３０とを備えている。
【００１０】
図１に示すように、シリンダブロック本体１０は、クランクケースの上部を構成するスカート部１１と、このスカート部１１の上部に位置し、シリンダボア２５を形成するためのボア孔１４が形成されるシリンダ部１２とを備えている。ボア孔１４は、軸方向における中央よりもスカート部１１側を下部とし、その反対側を上部とした場合に、ボア孔１４の下部の内径が上部の内径よりも大きくなっている。詳細には、ボア孔１４の下部及び中央部からなる第１領域１５の内径は、長さＤ１であり均一となっている。この第１領域１５は、ピストン４０が往復動する際に、ピストン４０の移動速度が最も速くなる位置、すなわちシリンダボア２５の軸方向の中央となる部位を含む。また、ボア孔１４の上部のうち第１領域１５に隣接する第２領域１６の内径は、長さＤ２であり、第１領域１５の内径よりも小さくなっている。なお、第２領域１６では、詳細には、第１領域１５寄りの部位の内径が、長さＤ２から徐々に長くなって長さＤ１となっている。また、ボア孔１４の上部のうち上端に位置する第３領域１７では、内径が長さＤ３であり、第２領域の内径よりも小さくなっている。また、シリンダ部１２には、このボア孔１４を取り囲むように機関冷却水が流れるウォータジャケット１８が形成されている。
【００１１】
上記ボア孔１４を区画するシリンダブロック本体１０の表面であるボア孔周壁面２０には、上記溶射膜３０が形成されることにより、シリンダボア２５の内径が軸方向において均一となるように構成されている。詳細には、ボア孔周壁面２０において、第１領域１５に対応する第１周壁面２１と第２領域１６に対応する第２周壁面２２とには、溶射膜３０が形成されており、ボア孔周壁面２０において、第３領域１７に対応する第３周壁面２３は、表面に溶射膜３０が形成されておらず露出している。そして、シリンダボア２５の内径が、第３周壁面２３に囲まれたボア孔１４の第３領域１７における内径と同じ長さＤ３となるように、溶射膜３０が形成されている。したがって、溶射膜３０のうち第１周壁面２１に形成される第１溶射膜３１は、溶射膜３０のうち第２周壁面２２に形成される第２溶射膜３２よりも厚さが厚くなっている。なお、上記の通り、第２領域１６では、第１領域１５寄りの部位の内径が長さＤ２よりも徐々に長くなっているため、第２周壁面２２に形成される第２溶射膜３２の厚さも第１溶射膜３１側において徐々に厚くなっている。しかしながら、ここでいう第２溶射膜３２の厚さとは、内径が長さＤ２となる第２周壁面２２に形成される部分の厚さを意味し、以下においても第２溶射膜３２の厚さとは、内径が長さＤ２となる第２周壁面２２に形成される部分の厚さを意味する。
【００１２】
また、図２に示すように、シリンダボア２５の上端の外周壁となる第３周壁面２３は、ピストン４０が上死点に位置している状態におけるトップリング４１の位置よりも上方に位置しており、各ピストンリング４１，４２，４３が摺動しない非摺動面となっている。すなわち、シリンダボア２５の外周壁において、各ピストンリング４１，４２，４３が摺動する摺動面は、鉄系材料からなる溶射膜３０で形成されることにより、ピストンリング４１，４２，４３との摺動によるシリンダボア２５外周壁の耐摩耗性を向上させるようにしている。一方、シリンダボア２５の外周壁において、非摺動面をアルミニウム系材料からなるシリンダブロック本体１０の第３周壁面２３で構成することにより、燃料中に混入している硫黄により生じる金属の硫酸腐食が、摺動部である鉄系材料の溶射膜３０よりも第３周壁面２３で生じやすくすることにより、溶射膜３０の腐食を抑制するようにしている。
【００１３】
上記のように、均一な内径のシリンダボア２５の外周壁の表面は、シリンダブロック本体１０の第３周壁面２３と、溶射膜３０とにより構成されており、図１に示すシリンダボア２５の外周壁の表面からウォータジャケット１８までの長さｄ１は、シリンダボア２５の軸方向において均一であって８ｍｍとなっている。そして、第１溶射膜３１の厚さｄ２は０．３７ｍｍであり、第２溶射膜３２の厚さｄ３は０．１３ｍｍである。したがって、第１溶射膜３１の表面からウォータジャケット１８までの間には、鉄系材料からなる厚さ０．３７ｍｍの第１溶射膜３１と、アルミニウム系の材料からなる厚さ７．６３ｍｍのシリンダブロック本体１０の壁部とが存在していることになる。また、第２溶射膜３２の表面からウォータジャケット１８までの間には、鉄系材料からなる厚さ０．１３ｍｍの第２溶射膜３２と、アルミニウム系の材料からなる厚さ７．８７ｍｍのシリンダブロック本体１０の壁部とが存在していることになる。
【００１４】
以上のように構成されたシリンダブロック１は、図３に示す工程を経て製造される。
図３に示すように、まず、工程Ｓ１において、シリンダブロック本体１０を鋳込む。ここで、シリンダブロック本体１０の鋳型のうちシリンダ部１２に対応する鋳型を外す際は、鋳込んだシリンダブロック本体１０に対して鋳型を上方に向かう方向に（スカート部１１と反対側の方向）変位させることにより外す。したがって、本実施形態では、鋳込みにより形成されるシリンダブロック本体１０は、上記態様で鋳型を外すことが可能な形状となっており、詳細には、ボア孔１４に対応する孔が軸方向における下部（スカート部１１側の部位）から上部にかけて漸次内径が大きくなるテーパー状となっている。シリンダブロック本体１０は鋳型から外された後に、鋳仕上げや鋳肌の凹凸等を適宜整える処理が行われる。
【００１５】
次に、工程Ｓ２でシリンダブロック本体１０におけるボア孔周壁面２０の加工を行う。詳細には、鋳込みによって形成されたシリンダブロック本体１０の孔は、上記の通り下部よりも上部の内径が大きい為、その孔の表面を切削して、上部よりも下部の内径が大きいボア孔１４を形成する。詳細には、図１に示すように、ボア孔１４の下部と中央部である第１領域１５の内径が長さＤ１となり、ボア孔の上部であって第１領域１５に隣接する第２領域１６の内径が長さＤ２となり、ボア孔１４の上端である第３領域１７の内径が長さＤ３となる上記シリンダブロック本体１０を形成する。また、第１周壁面２１と第２周壁面２２とに溶射膜３０が結合しやすくなるように、第１周壁面２１と第２周壁面２２との面あらし加工を行う。
【００１６】
次に、工程Ｓ３において、シリンダボア２５の内径が軸方向において均一となるように、シリンダブロック本体１０のボア孔周壁面２０に鉄系材料を溶射して、上記溶射膜３０を形成する。詳細には、ボア孔周壁面２０の第１周壁面２１と第２周壁面２２とに、シリンダボア２５の内径がボア孔１４の第３領域１７の内径と同じ長さＤ３となるように、溶射膜３０を形成する。この際、内径がより大きい第１周壁面２１に溶射を行う期間を、第２周壁面２２に溶射を行う期間よりも長くすることにより、膜厚が第２溶射膜３２よりも第１溶射膜３１において厚くなるようにすることで、均一な内径のシリンダボア２５を形成する。これらの工程を経てシリンダブロック粗材が完成する。
【００１７】
次に、本実施形態の作用を、図４及び図５を参照して説明する。
図４に示すように、本実施形態の製造方法で製造されたシリンダブロック１では、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率は以下のようになる。
【００１８】
図４のグラフにおいて点Ａは、シリンダブロック本体１０を構成するアルミニウム系材料の厚さ８ｍｍのテストピースの温度勾配を測定することにより算出された熱伝導率を示す。すなわち、点Ａは、シリンダボア２５の上端に対応する第３周壁面２３からウォータジャケット１８までの間の外周壁に相当するテストピースの熱伝導率であり、２０４（Ｗ／ｍ・Ｋ）と算出された。また、点Ｂは、厚さ７．８７ｍｍの上記アルミニウム系材料に溶射膜３０を構成する鉄系材料からなる厚さ０．１３ｍｍの溶射膜を形成したテストピースの温度勾配を測定することにより算出された熱伝導率を示す。すなわち、図３のＢは、シリンダボア２５の上部に対応する第２溶射膜３２の表面からウォータジャケット１８までの間の外周壁に相当するテストピースの熱伝導率を示し、１３６（Ｗ／ｍ・Ｋ）と算出された。また、点Ｃは、厚さ７．６３ｍｍの上記アルミニウム系材料に厚さ０．３７ｍｍの上記鉄系材料からなる溶射膜を形成したテストピースの温度勾配を測定することにより算出された熱伝導率を示す。すなわち、点Ｃは、シリンダボア２５の中央部及び下部に対応する第１溶射膜３１の表面からウォータジャケット１８までの間の外周壁に相当するテストピースの熱伝導率を示し、１１７（Ｗ／ｍ・Ｋ）と測定された。
【００１９】
このグラフに示すように、シリンダボア２５の外周壁においては、中央部及び下部を囲む第１溶射膜３１からウォータジャケット１８までの外周壁の熱伝導率（点Ｃ）が、シリンダボア２５の上部を囲む第２溶射膜３２からウォータジャケット１８までの外周壁の熱伝導率（点Ｂ）よりも低い。そして、シリンダボア２５の外周壁においては、上端における熱伝導率（点Ａ）が最も高くなっている。すなわち、シリンダボア２５の外周壁においては、上端、上部、中央部及び下部の順に、熱伝導率が高くなっている。表１は、この熱伝導率を用いて、シリンダボア２５の外周壁におけるシリンダボア２５側の表面の温度、すなわち、第１溶射膜３１の表面、第２溶射膜３２の表面及び第３周壁面２３の温度をシミュレーションにより導出した結果である。
【００２０】
【表１】
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表１に示すように、第１溶射膜３１の表面は、１２９．５℃となり、第２溶射膜３２の表面は１２５℃となり、第３周壁面２３の表面は１１７℃という結果が得られた。このように、第１溶射膜３１の表面の温度を第２溶射膜３２の表面の温度よりも高くすることができるため、シリンダボア２５の中央部及び下部では、上部よりも保温性能が高められるという結果が得られた。また、シリンダボア２５の上部では、シリンダボア２５の中央部及び下部よりも冷却性能を高めることができ、シリンダボア２５の上端では、さらに冷却性能を高めることができるという結果が得られた。
【００２１】
このようなシリンダボア２５を囲む外周壁の熱伝導率が軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロックは、従来においては、図５に示す製造方法で製造されていた。
【００２２】
図５に示すように、従来技術におけるシリンダブロックの製造方法では、まず工程Ｓ１１において、例えばライナ本体の型（発泡型等）を制作する。次に、工程Ｓ１２において、遠心鋳造によりライナ本体を鋳込む。次に、工程Ｓ１３において、鋳込んだライナ本体の型をブラスト等により外す。そして、工程Ｓ１４において、ライナ本体の外周面に別材料を溶射して、ライナ本体の外周面において上部の熱伝導率が下部の熱伝導率よりも高い溶射膜を形成する。次に、工程Ｓ１５において、シリンダブロック本体を鋳込む。この際、鋳型にシリンダライナをセッティングするにあたり、シリンダボアの軸方向の上部が下部よりも熱伝導率が高くなるようにシリンダライナをセッティングする。従来技術では、このような工程を経て、シリンダブロックの粗材が完成する。
【００２３】
従来のシリンダブロックの製造方法では、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率が軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロックを製造するにあたって、シリンダブロックの鋳型に軸方向の熱伝導率が異なるシリンダライナをセッティングする必要があった。これに対して、本実施形態では、このような複雑な工程を経ることなく、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率がシリンダボア２５の軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロック１を製造することができる。また、従来の製造方法では、シリンダブロック本体に溶射膜を形成するのではなく、ライナ本体に皮膜を形成して、シリンダブロック本体にライナ本体を接合しているのに対し、本実施形態の製造方法では、シリンダブロック本体１０に溶射膜３０を直接形成するようにしている。したがって、本実施形態は従来の製造方法に比べて、ライナ本体の形成及びライナ本体のシリンダブロック本体１０への接合といった工程が不要となる。
【００２４】
以上詳述した本実施形態では、以下の（１）〜（４）の効果を奏することができる。
（１）本実施形態のシリンダブロック１の製造方法では、シリンダボア２５を形成するためのボア孔１４の下部の内径が上部の内径よりも大きくなるようにシリンダブロック本体１０を形成する。そして、その後に、ボア孔１４を区画するシリンダブロック本体１０の表面であるボア孔周壁面２０のうちの第１周壁面２１及び第２周壁面２２に、シリンダブロック本体１０を構成するアルミニウム系の材料よりも熱伝導率が低い鉄系材料を溶射することにより内径が均一なシリンダボア２５を形成する。これにより、シリンダボア２５の上部では、ボア孔１４の内径が下部の内径よりも小さく、上部に形成される第２溶射膜３２が下部に形成される第１溶射膜３１よりも薄いシリンダブロック１を製造することができる。そのため、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率をシリンダボア２５の下部よりも上部において高くすることができる。したがって、シリンダブロックの鋳型に軸方向の熱伝導率が異なるシリンダライナをセッティングするといった複雑な工程を経ることなく、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率がシリンダボア２５の軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロック１を製造することができる。
【００２５】
（２）本実施形態のシリンダブロック１の製造方法では、シリンダブロック本体１０のボア孔周壁面２０に直接溶射膜３０を形成している。したがって、従来の製造方法におけるライナ本体を鋳造する工程や、ライナ本体をシリンダブロック本体に接合する工程が不要となり、シリンダボア２５の外周壁の熱伝導率がシリンダボア２５の軸方向において下部よりも上部において高いシリンダブロック１を製造するにあたって、製造工数の増大を抑制することができる。
【００２６】
（３）本実施形態のシリンダブロック１の製造方法では、シリンダボア２５の中央部及び下部の外周壁の熱伝導率を、シリンダボア２５の上部及び上端の外周壁の熱伝導率よりも低いシリンダブロック１を製造することができる。したがって、シリンダボア２５の中央部及び下部では、保温性能を高めてオイルの粘度を低減することができるため、ピストン４０の移動速度が高いシリンダボア４０中央部において、フリクションを低減することができる。また、シリンダボア２５の上部では、シリンダボア２５の中央部及び下部よりも冷却性能を高めることができ、さらに、シリンダボア２５の上端ではより冷却性能を高めることができる。したがって、高温となりやすいシリンダボア２５の上部を効果的に冷却することができる。
【００２７】
（４）本実施形態のシリンダブロック１は、シリンダボア２５の上端において、シリンダボア２５を囲む外周壁の表面が、アルミニウム系の材料からなるシリンダブロック本体１０の第３周壁面２３となっている。そのため、燃料中の硫黄に起因した硫酸腐食が、鉄系材料からなる溶射膜３０よりもイオン化傾向の高いアルミニウム系の材料で構成される第３周壁面２３において生じやすくなる。そのため、溶射膜３０の硫酸腐食を抑制することができることから、ピストン４０摺動面における硫酸腐食を抑制して、焼き付きを抑制することができる。
【００２８】
なお、シリンダブロックの製造方法は上記実施形態に例示した態様に限定されず、以下のように変形して実施するようにしてもよい。また、以下の変形例は、適宜組み合わせて上記実施形態に適用することもできる。
【００２９】
・上記実施形態では、第１溶射膜３１の厚さを第２溶射膜３２の厚さよりも厚く形成するにあたって、第１溶射膜３１を形成する際には、第２溶射膜３２を形成する場合よりも長い期間、鉄系材料を溶射するようにしている。しかしながら、例えば、溶射膜３０を形成する際の溶射距離を第２周壁面２２よりも第１周壁面２１において短くなるようにすることで、第１溶射膜３１の厚さを第２溶射膜３２の厚さよりも厚く形成するようにしてもよい。また、ボア孔周壁面２０に均等な厚さの溶射膜を形成した後に、シリンダボア２５の内径が均等になるように溶射膜の表面を切削して、第１溶射膜３１の厚さが第２溶射膜３２の厚さよりも厚くなるようにしてもよい。
【００３０】
・上記実施形態では、ボア孔１４を区画しているシリンダブロック本体１０のボア孔周壁面２０の上端に位置する第３周壁面２３には、溶射膜３０が形成されていない。しかしながら、ボア孔周壁面２０の上端から下端に亘って溶射膜３０を形成して均一な内径のシリンダボア２５を形成するようにしてもよい。
【００３１】
・上記実施形態では、シリンダブロック本体１０がアルミニウム系材料で構成され、溶射膜３０が鉄系材料で構成される。しかしながら、シリンダブロック本体１０を構成する材料よりも、溶射膜３０を構成する材料の熱伝導率が低いという関係があればよく、シリンダブロック本体１０を構成する材料と溶射膜３０を構成する材料とは、アルミニウム系の材料と鉄系材料とに限定されない。
【００３２】
・上記実施形態では、シリンダボア２５の外周壁の表面からウォータジャケットまでの長さｄ１は、シリンダボア２５の軸方向において均一である。しかしながら、例えば、シリンダボア２５の外周壁の表面からウォータジャケット１８までの長さが、シリンダボア２５の軸方向において中央部及び下部よりも上部のほうが短く形成される等、シリンダボア２５の外周壁の表面からウォータジャケットまでの長さｄ１は均一でなくてもよい。
【００３３】
・上記実施形態では、ボア孔１４の下部と中央部である第１領域１５の内径が均一であって、ボア孔の上部の第２領域１６及びボア孔１４の上端の第３領域１７の内径よりも大きいシリンダブロック本体１０を形成するようにしていた。しかしながら、中央部と下部との内径は均一でなくてもよい。また、ボア孔の上部の第２領域１６及びボア孔１４の上端の第３領域１７の内径は同じ大きさであってもよい。また、第２領域１６の第１領域１５寄りの部位は、内径が徐々に大きくなっておらず、第１領域１５に対応する第１周壁面２１と第２領域１６に対応する第２周壁面２２との間には段差があってもよい。
【００３４】
また、こうしたシリンダブロック本体１０の形成方法としては、例えば、ボア孔１４に対応する軸方向の内径が均一な孔のシリンダブロック本体１０を鋳込んだ後に、ボア孔１４の下部の内径が上部の内径よりも大きくなるように下部を切削する等してシリンダブロック本体１０を形成するようにしてもよい。
【００３５】
また、シリンダブロックは、ボア孔１４の下部の内径が上部の内径よりも大きいシリンダブロック本体１０を形成し、ボア孔１４の表面にシリンダボア２５の内径が均一となるように溶射膜３０を形成することにより製造すればよく、適用されるシリンダブロックの具体的な構成は特に限定されない。すなわち、シリンダブロックの製造方法が適用されるシリンダブロックは、直列エンジンやＶ型エンジン等、各種エンジンのシリンダブロックに適用することができる。また、シリンダブロックに形成されるシリンダボアの個数も特に限定されない。
【符号の説明】
【００３６】
１…シリンダブロック、１０…シリンダブロック本体、１１…スカート部、１２…シリンダ部、１４…ボア孔、１５…第１領域、１６…第２領域、１７…第３領域、１８…ウォータジャケット、２０…ボア孔周壁面、２１…第１周壁面、２２…第２周壁面、２３…第３周壁面、２５…シリンダボア、４０…ピストン、３０…溶射膜、３２…第１溶射膜、３２…第２溶射膜、４１…トップリング（ピストンリング）、４２，４３…ピストンリング。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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