(57)【要約】【課題】抵抗スポット溶接では困難な条件下においても、安定した接合品質を低コストに得ることのできる接合方法を提供する。【解決手段】本発明に係る接合方法は、重ね合わせた複数の板状部材１，２にアーク溶接を施して、複数の板状部材１，２を接合するための方法であって、複数の板状部材１，２の厚み方向の一端側に位置する第一の板状部材１の側からアーク溶接を施し、少なくとも第一の板状部材１と隣り合う板状部材２に至る第一の溶融部３を形成する第一の溶接工程と、厚み方向の他端側に位置する第二の板状部材２の側からアーク溶接を施し、少なくとも第二の板状部材２と隣り合う板状部材１に至る第二の溶融部４を形成する第二の溶接工程とを備え、かつ第一の溶融部３の一部と第二の溶融部４の一部とを、板状部材１，２の厚み方向でつなげるようにした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせた複数の板状部材にアーク溶接を施して、前記複数の板状部材を接合するための方法であって、
前記複数の板状部材の厚み方向の一端側に位置する第一の板状部材の側からアーク溶接を施し、少なくとも前記第一の板状部材と隣り合う板状部材に至る第一の溶融部を形成する第一の溶接工程と、
前記厚み方向の他端側に位置する第二の板状部材の側からアーク溶接を施し、少なくとも前記第二の板状部材と隣り合う板状部材に至る第二の溶融部を形成する第二の溶接工程とを備え、かつ
前記第一の溶融部の一部と前記第二の溶融部の一部とを、前記板状部材の厚み方向でつなげるようにした板状部材の接合方法。
【請求項２】
前記第一及び第二の溶接工程において、前記板状部材の平面方向に沿って溶接電極を移動させながら断続的にアーク溶接を施して、複数の前記第一の溶融部及び複数の前記第二の溶融部を形成し、かつ
前記第一の溶融部の終端と前記第二の溶融部の始端とを前記板状部材の厚み方向でつなげると共に、前記第二の溶融部の終端と前記第一の溶融部の始端とを前記板状部材の厚み方向でつなげるようにした請求項１に記載の板状部材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車の車体を構成する板状部材には、通常、鋼板が使用されている。また、重ね合わせた複数枚の鋼板を接合するための手段として、他の接合手段に比べて低コストで、安定した接合品質を得ることのできる抵抗スポット溶接が多く用いられる傾向にある。
【０００３】
ところで、近年の自動車に対する低燃費化の要求に伴って、車体に対する軽量化の要求が高まっている。また、乗員の安全性や操作安定性（あるいは乗り心地）向上のため、車体の剛性、特にキャビン部の高剛性化に対する要求も高まっている。キャビン部のドア開口部における接合強度は、キャビン部の剛性に大きく寄与することから、ドア開口部の接合強度を向上させることが必要になる。
【０００４】
このように、軽量化と高剛性化を両立するために、車体用鋼板にハイテンなどの高張力鋼板を採用して従来よりも板厚を小さくすると共に、１部材あたりの溶接数を増加することが検討され始めている。しかしながら、高張力鋼板は、従来の鋼板に比べて溶接性に乏しく、このことに起因して接合強度が弱いといった問題がある。また、抵抗スポット溶接だと、板厚比が大きい場合に良好な接合部（例えばナゲットなど）を形成することが困難であったり、抵抗スポット溶接のピッチを小さくしていくと、隣り合う溶接ポイントで既に形成された接合部に分流が生じるため、溶接数を思うように増やせない、といった問題がある。
【０００５】
上述の問題に対処するため、例えばレーザー溶接やリベット接合の導入が検討されている（例えば特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１２６８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、これらの方法には専用の設備が必要となり、コストアップ（イニシャルコスト、ランニングコストともに）を招くことになるため、量産設備への導入が難しいといった問題があった。また、技術的な難度も高いことから優れた接合品質を安定的に得ることが難しいといった問題もあった。
【０００８】
以上の事情に鑑み、本発明により解決すべき課題は、抵抗スポット溶接では困難な条件下においても、安定した接合品質を低コストに得ることのできる接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題の解決は、本発明に係る板状部材の接合方法によって達成される。すなわち、この接合方法は、重ね合わせた複数の板状部材にアーク溶接を施して、複数の板状部材を接合するための方法であって、複数の板状部材の厚み方向の一端側に位置する第一の板状部材の側からアーク溶接を施し、少なくとも第一の板状部材と隣り合う板状部材に至る第一の溶融部を形成する第一の溶接工程と、厚み方向の他端側に位置する第二の板状部材の側からアーク溶接を施し、少なくとも第二の板状部材と隣り合う板状部材に至る第二の溶融部を形成する第二の溶接工程とを備え、第一の溶融部の一部と第二の溶融部の一部とを、板状部材の厚み方向でつなげるようにした点をもって特徴付けられる。
【００１０】
このように、本発明では複数の板状部材の表裏双方の側からアーク溶接を施して、アクセスした側の板状部材から少なくとも隣り合う板状部材にまで至る溶融部をそれぞれ形成すると共に、これら双方の溶融部の一部同士を板状部材の厚み方向でつなげるようにした。これによれば、厚み方向でつながった各溶融部の一部がいわゆる冶金的接合部を構成すると共に、各溶融部の残部（厚み方向でつながった部分以外の部位）は板状部材と厚み方向で係合しているため、これら各溶融部の残部は板状部材に対する抜止め（いわば機械的接合部）を構成する。よって、溶融部のうち厚み方向でつながった部分の接合強度（冶金的接合強度）に加えて、各溶融部の残部による抜止め強度（機械的接合強度）を併せ持つことができる。従って、あまり溶接性に優れているとはいえないタイプの材質又は構造であったとしても、接合部全体として非常に優れた接合強度を発揮することが可能となる。また、既存の接合手段であるアーク溶接を板状部材の表裏両側から施すだけで足りることから、特別な設備は必要なく、加工コストを低く抑えることができる。
【００１１】
また、本発明に係る接合方法は、第一及び第二の溶接工程において、板状部材の平面方向に沿って溶接電極を移動させながら断続的にアーク溶接を施して、複数の第一の溶融部及び複数の第二の溶融部を形成し、かつ第一の溶融部の終端と第二の溶融部の始端とを板状部材の厚み方向でつなげると共に、第二の溶融部の終端と第一の溶融部の始端とを板状部材の厚み方向でつなげるようにしたものであってもよい。
【００１２】
このように溶接電極を移動させながらアーク溶接を施すのであれば、平面方向に沿って伸びる溶融部を形成することができるので、厚み方向でつながる部分以外にも隣り合う板状部材との間に接合部を形成することができ、さらなる強度向上を図ることができる。もちろん、重ね合わせた板状部材の表裏両側からアーク溶接を施して、板状部材の平面方向に沿って伸びる溶融部を形成して、表裏それぞれの側から隣り合う板状部材との間に接合部を形成できれば、３枚以上の板状部材を接合する場合にも非常に有効である。特に、板状部材の平面方向に沿って溶接電極を移動させながら断続的にアーク溶接を施す場合、当該溶接により形成される溶融部の始端と終端において、例えば所定の時間停止した状態でアーク放電を継続することで、上記溶融部の両端を深く形成する（溶け込みを深くする）ことができる。よって、第一の溶融部の終端と第二の溶融部の始端とを板状部材の厚み方向でつなげると共に、第二の溶融部の終端と第一の溶融部の始端とを板状部材の厚み方向でつなげるようにすることで、強固な接合部を効果的に形成することができる。
【００１３】
また、このアーク溶接に使用するアーク溶接の設備には、既存の溶接ラインに設けられているアーク溶接機や多関節ロボットをそのまま使用できるので、新規の設備投資はそれほど発生せずに済む。よって、コストアップを極力抑えて、接合強度の向上を図ることが可能となる。また、重ね合わせた複数の板状部材の表裏両側からアーク溶接を行うためには、板状部材又は溶接部位の形状にもよるが、少なくともアーク溶接用の多関節ロボットが２台は必要となるが、アーク溶接用のロボットは一般的に抵抗スポット溶接用のロボットに比べて小型であるため、一個の工程に密集させ易い。よって設備スペースの増大をなるべく回避して、コンパクトな生産ラインを確保することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本発明によれば、抵抗スポット溶接では困難な条件下においても、安定した接合品質を低コストに得ることのできる接合方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第一実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図２】本発明の第一実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図３】図２に示す板状部材を矢印Ａの方向から見た図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図６】本発明の第二実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図７】本発明の第二実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図８】図７に示す板状部材を矢印Ｂの方向から見た図である。
【図９】本発明の第二実施形態の変形例に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。
【図１０】本発明の第三実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部平面図である。
【図１１】図１０に示す板状部材のＣ−Ｃ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の第一実施形態に係る板状部材の接合方法を図面に基づき説明する。なお、以下の説明では、説明の理解を容易にするために図面中の上下方向を用いて部材の位置関係を説明しているが、この方向は、実際の接合時におけるワーク（板状部材）の天地を限定するものではないことはもちろんである。
【００１７】
図１及び図２は、本発明の第一実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための要部断面図である。これらの図に示すように、この接合方法は、重ね合わせた２枚の板状部材１，２の上側に位置する第一の板状部材１の側からアーク溶接を施す第一の溶接工程（図１）と、下側に位置する第二の板状部材２の側からアーク溶接を施す第二の溶接工程（図２）とを備える。
【００１８】
まず、第一の溶接工程において、第一の板状部材１の側からアーク溶接を施す。このアーク溶接に用いられる溶接用トーチ１０はアーク溶接機に接続され、例えば多関節ロボットなどのロボットアームの先端に取り付けられる（何れも図示は省略）。そして、図１に示すように、この溶接用トーチ１０をロボットアームにより移動させ、第一の板状部材１の接合予定領域上で停止した状態で、溶接用トーチ１０の先端に保持された溶接電極１１と母材となる第一の板状部材１との間にアークを発生させることにより、第一の板状部材１への溶け込みを発生させる。
【００１９】
この際、例えば第一及び第二の板状部材１，２の材質、板厚などを考慮して溶接条件（電流値や電圧値などの通電条件、本実施形態では溶加材となる溶接電極１１としてのワイヤーの種類、サイズなど）を適宜設定することで、第一の板状部材１からこの第一の板状部材１と隣り合う第二の板状部材２にまで至る第一の溶融部３を形成する。本実施形態では、第一の板状部材１の側が大径で、第二の板状部材２の側が小径となるよう、第一の溶融部３が形成される。
【００２０】
次に、第二の溶接工程において、第二の板状部材２の側からアーク溶接を施す。この場合も第一の溶接工程と同様に、溶接用トーチ１０をロボットアームにより移動させ、第二の板状部材２の接合予定領域上で停止した状態で、溶接用トーチ１０の先端に保持された溶接電極１１と母材となる第二の板状部材２との間にアークを発生させることにより、第二の板状部材２への溶け込みを発生させる（図２）。なお、この際用いる溶接用トーチ１０びロボットアームには、第一の溶接工程時に用いたものをそのまま第二の溶接工程にも用いてもよいし、第一の溶接工程時に用いたものとは別のものを設置して用いてもよい。後述する他の実施形態においても同様である。
【００２１】
また、この際、例えば第一及び第二の板状部材１，２の材質、板厚などを考慮して上記溶接条件を適宜設定することで、第二の板状部材２からこの第二の板状部材２と隣り合う第一の板状部材１にまで至る第二の溶融部４を形成する。本実施形態では、第二の板状部材２の側が大径で、第一の板状部材１の側が小径となるよう、第二の溶融部４が形成される。これにより、先に形成した第一の溶融部３の小径側と第二の溶融部４の小径側とが板状部材１，２の厚み方向でつながり、上端及び下端が大径で、厚み方向中央が小径となる略鼓状の接合部（第一の溶融部３と第二の溶融部４の一体部）が形成される（図２及び図３を参照）。この接合部は第一及び第二の板状部材１，２を厚み方向に貫通している。
【００２２】
このように、重ね合わせた２枚の板状部材１，２の表裏双方の側からアーク溶接を施して、アクセスした側の板状部材から隣り合う板状部材にまで至る溶融部３，４をそれぞれ形成すると共に、これら双方の溶融部３，４の一部同士を板状部材１，２の厚み方向でつなげるようにした。これによれば、厚み方向でつながった各溶融部３，４の一部（小径部５）が冶金的接合部を構成すると共に、各溶融部３，４の残部（上下端に形成される大径部６，７）は各板状部材１，２と厚み方向でそれぞれ係合しているため、これら各溶融部３，４の大径部６，７は板状部材１，２に対する抜止め、すなわち機械的接合部を構成する。よって、双方の溶融部３，４が厚み方向でつながってなる小径部５の接合強度（冶金的接合強度）に加えて、各溶融部３，４の大径部６，７による抜止め強度（機械的接合強度）を併せ持つことができる。従って、各板状部材１，２があまり溶接性に優れているとはいえないタイプの材質又は構造であったとしても、接合部全体として非常に優れた接合強度を発揮することが可能となる。また、既存の接合手段であるアーク溶接を板状部材１，２の表裏両側から施すだけで足りることから、特別な設備は必要なく、加工コストを低く抑えることができる。
【００２３】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明に係る板状部材の接合方法は上記例示の形態に限定されることなく、本発明の範囲内において任意の形態を採り得ることはもちろんである。以下、他の実施形態を例示して説明する。
【００２４】
図４〜図８は、本発明の第二実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための図である。この接合方法は、第一の溶接工程及び第二の溶接工程において、各板状部材１，２の平面方向に沿って溶接電極１１を移動させながらアーク溶接を施して、平面方向に沿って伸びる複数の第一の溶融部１３及び第二の溶融部１４を形成し、かつ第一の溶融部１３の一部と第二の溶融部１４の一部とを板状部材１，２の厚み方向でつなげるものである。
【００２５】
具体的には、まず第一の溶接工程において、第一の板状部材１の平面方向に沿って溶接電極１１（溶接用トーチ１０）を移動させながら、第一の板状部材１の側からアーク溶接を施す。これにより、図４に示すように、第一の板状部材１にビード状をなす第一の溶融部１３を形成する。
【００２６】
そして、一旦アーク放電を停止した状態で（あるいは溶接電極１１の溶融が生じない程度の大きさに電流値に抑えた状態で）溶接電極１１を保持した溶接用トーチ１０をさらに第一の板状部材１の平面方向に沿って所定距離移動させ、然る後、第一の溶融部１３の形成に有効なアーク放電を再開する。これにより、第一の板状部材１の平面方向に沿って断続的にアーク溶接を施し、一定の間隔おきにビード状をなす複数の第一の溶融部１３を形成する（図５）。なお、本実施形態では、この際の溶接条件を適宜設定して、各第一の溶融部１３を第二の板状部材２に至る深さまで形成している。
【００２７】
このようにして複数の第一の溶融部１３を形成した後、第二の板状部材２の側からアーク溶接を施して複数の第二の溶融部１４を形成する。具体的には、図６に示すように、第一の溶融部１３の終端に相当する位置に溶接電極１１を配置して、第一の溶接工程時と同じ方向に溶接用トーチ１０及び溶接電極１１を移動させながら、第二の板状部材２の側からアーク溶接を施す。これにより、図６に示すように、第二の板状部材２にビード状をなす第二の溶融部１４を形成する。
【００２８】
そして、この際の溶接条件を適宜設定することで、第二の溶融部１４の深さ、特に、第二の溶融部１４の始端の深さを調整して、第二の溶融部１４の始端と一個目（図６でいえば最も左側）の第一の溶融部１３の終端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげる。同様に、第二の溶融部１４の終端と二個目（図６でいえば真ん中）の第一の溶融部１３の始端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげる。
【００２９】
そして、第二の溶接工程においても、一旦アーク放電を停止した状態で（あるいは溶接電極１１の溶融が生じない程度の大きさに電流値を抑えた状態で）溶接電極１１を保持した溶接用トーチ１０をさらに第二の板状部材２の平面方向に沿って所定距離移動させ、然る後、第二の溶融部１４の形成に有効なアーク放電を再開する。これにより、第二の板状部材２の平面方向に沿って断続的にアーク溶接を施し、一定の間隔おきにビード状をなす複数の第二の溶融部１４を形成する（図７及び図８）。なお、本実施形態では、この際の溶接条件を適宜設定して、各第二の溶融部１４を第一の板状部材１に至る深さまで形成している。
【００３０】
また、特に第二の溶融部１４の始端及び終端を形成する際の溶接条件を適宜設定することで、第二の溶融部１４の始端及び終端の深さを調整して、第二の溶融部１４の始端と二個目（図６でいえば真ん中）の第一の溶融部１３の終端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげる。同様に、第二の溶融部１４の終端と三個目（図６でいえば最も右側）の第一の溶融部１３の始端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげる（図７）。なお、本実施形態では、第一の溶融部１３を三個、第二の溶融部１４を二個形成した場合を図示したが、板状部材の形態に応じて、更に多数個の溶融部１３，１４を形成してもよいことはもちろんである。
【００３１】
以上のようにして、共にビード状に形成した第一の溶融部１３と第二の溶融部１４とが第一の板状部材１側と第二の板状部材２側とに交互に形成され、かつこれらがつながって、双方の板状部材１，２を厚み方向に縫い合わせる形態の溶融部が形成される。この場合、第一の溶融部１３と第二の溶融部１４とを連結する連結部１５がいわゆる冶金的接合部を構成し、連結部１５以外の領域（残部）となるビード部１６，１７が各板状部材１，２に対する抜止め（機械的接合部）を構成する。
【００３２】
このように、本実施形態に係る接合方法によっても、厚み方向でつながった各溶融部１３，１４の一部（連結部１５）が冶金的接合部を構成すると共に、各溶融部１３，１４の残部（上下端に形成されるビード部１６，１７）は板状部材１，２に対する抜止め、すなわち機械的接合部を構成する。よって、双方の溶融部１３，１４が厚み方向でつながってなる連結部１５の接合強度（冶金的接合強度）に加えて、各溶融部１３，１４のビード部１６，１７による抜止め強度（機械的接合強度）を併せ持つことができる。従って、接合部全体として非常に優れた接合強度を発揮することが可能となる。また、この場合も、既存の接合手段であるアーク溶接を板状部材１，２の表裏両側から施すだけで足りることから、特別な設備は必要なく、加工コストを低く抑えることができる。
【００３３】
また、本実施形態のように、溶接電極１１を移動させながらアーク溶接を施して、ビード状の溶融部１３，１４を形成することで、厚み方向でつながる部分（連結部１５）以外にも隣り合う板状部材２，１との間に接合部（ビード部１６，１７）を形成することができ、さらなる強度向上を図ることができる。特に、板状部材１の平面方向に沿って溶接電極１１を移動させながら断続的にアーク溶接を施す場合、当該溶接により形成される溶融部１３，１４の始端と終端において、例えば所定の時間停止した状態でアーク放電を継続することで、上記溶融部１３，１４の両端を深く形成する（溶け込みを深くする）ことができる。よって、第一の溶融部１３の終端を第二の溶融部１４の始端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげると共に、第二の溶融部１４の終端と第一の溶融部１３の始端とを板状部材１，２の厚み方向でつなげて、強固な接合部を効果的に形成することができる。図９はその一例を示すもので、第一の溶融部１３の始端及び終端形成位置で上記手段等により溶け込みを深くすることで、第二の板状部材２を貫通する貫通部１８を形成している。このように第二の板状部材２を貫通するまで溶け込みを深く得ることで、第二の溶接工程時に、第二の溶融部１４の始端を第一の溶融部１３の終端と一致させ易くなる（第二の板状部材２側から視認できるため）ため、好適である。
【００３４】
なお、本実施形態において、複数の第一の溶融部１３を一度に全て形成するのではなく、例えば２台のロボットアーム及び溶接用トーチ１０を用いて第一の溶融部１３と第二の溶融部１４とを１個ずつ交互に形成していき、最終的に第一の溶融部１３と第二の溶融部１４とが板状部材１，２を厚み方向で縫い合わせるようにつながる形態としてもよいことはもちろんである。
【００３５】
図１０及び図１１は、本発明の第三実施形態に係る板状部材の接合方法を説明するための図である。この接合方法は、重ね合わせた複数の板状部材１，２の平面方向に沿って溶接電極１１を移動させながら複数の接合予定領域に順次アーク溶接を施すことで、複数の板状部材１，２を接合するに際し、各々の接合予定領域上で溶接電極１１を蛇行させることで、接合予定領域における接合部のサイズを大きくとることを狙ったものである（図１０中、符号２１で示す曲線が溶接電極１１の移動軌跡である）。すなわち、単に一箇所に停止した状態で電流値を高めて溶け込み量を増やしたのでは、過度な溶け込みにより反対側への溶け落ちが生じるおそれがある。これに対して、接合予定領域上で溶接電極１１を蛇行させつつアーク溶接を施すことで、図１０に示すように、板状部材１，２を平面視した状態における接合部（第一の溶融部２３）のサイズを大きくすることができる。また、この際、図１１に示すように、第二の板状部材２の側からも同様の態様でアーク溶接を施すことにより、接合予定領域に第一の溶融部２３と第二の溶融部２４とが板状部材１，２の厚み方向でつながる連結部２６（冶金的接合部）を形成することができるので、溶接時の溶け込み量はそれほど大きくせずとも足りる。
【００３６】
また、この際、各接合予定領域の間においても継続してアーク放電を行うことで、各々の溶融部２３，２４の間にも副溶融部２２，２５が形成されるので、これら副溶融部２２，２５が各板状部材１，２に対する抜止め（機械的接合部）を構成する。よって、第一及び第二実施形態の場合と同様、冶金的接合強度と機械的接合強度とを併せ持った非常に強固な接合部を形成することが可能となる。
【００３７】
なお、以上の説明では何れも２枚の板状部材を接合する場合を例に挙げたが、もちろん本発明は、３枚以上の板状部材を接合する場合にも好適に適用可能である。
【００３８】
また、以上の説明では何れも複数の板状部材の板厚が等しい場合を例に挙げたが、もちろん板厚比の互いに異なる複数の板状部材を接合する場合にも好適に適用可能である。なお、この場合、板厚比によっては、必ずしも隣り合う板状部材にいたる溶融部が形成される必要はない。例えば図示は省略するが、第一の板状部材１が第二の板状部材２よりも厚肉である場合、この第一の板状部材１の厚み方向の大部分に至る深さの溶融部が形成されていれば、次の薄板（第二の板状部材２）側からのアーク溶接で厚板（第一の板状部材１）に至る深さの溶融部を形成し、各々の溶融部の一部同士を厚み方向でつなげるようにすることで、上記実施形態と同様の冶金的接合部及び機械的接合部を形成することができる。
【００３９】
また、以上の説明では、アーク溶接のみで各種接合部を形成する場合を例示したが、もちろん、他の接合手段（抵抗スポット溶接、従来公知のアーク溶接など）と併用することも可能である。
【００４０】
また、以上の説明における板状部材は少なくとも接合予定領域において板状（重ね合わせ可能な形状）をなしていればよく、その他の部位の形状は問わない。また、その適用対象についても任意であり、車体構成部品はもちろん、他の構造体構成部品も本発明を適用することは可能である。
【符号の説明】
【００４１】
１，２  板状部材
３，４  溶融部
５      小径部
６，７  大径部
１０    溶接用トーチ
１１    溶接電極
１３，１４  溶融部
１５    連結部
１６，１７  ビード部
１８    貫通部
２３，２４  溶融部
２６    連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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