(57)【要約】      （修正有）【課題】サンバイザー本体の芯材の外表面に対する表皮の接着貼合作業を容易に行えて、外観品質が良好なサンバイザー本体をコスト的に有利に得ることができる車両用サンバイザーの提供を図る。【解決手段】サンバイザー本体１の芯材の外表面に、周縁の突縁部１５と、該突縁部１５により周囲が区画されて表皮１２のほぼ厚み相当の深さに凹設された表皮接着面１６と、を設定してある。そして、前記表皮接着面１６の全面に表皮１２を接着して、これら突縁部１５と表皮１２とをほぼ面一に整合する。上述の突縁部１５と表皮接着面１６との境界には表皮１２のほぼ厚み相当の段差が生じているので、表皮接着面１６に表皮１２を接着する場合に該表皮１２の周縁端末を突縁部１５の側面に沿って当てることで、この突縁部１５を表皮接着面１６に対する表皮１２の位置合わせ基準とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サンバイザー本体の芯材の外表面に、周縁の突縁部と、該突縁部により周囲が区画されて表皮のほぼ厚み相当の深さに凹設された表皮接着面と、を設定し、
前記表皮接着面の全面に表皮を接着して、これら突縁部と表皮とをほぼ面一に整合したことを特徴とする車両用サンバイザー。
【請求項２】
前記芯材が、一対の芯材要素をそれらの外周の突合せ端相互を突き合わせて結合して中空板状に形成され、
前記突縁部が、前記一対の芯材要素の突合せ端の近傍に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用サンバイザー。
【請求項３】
前記芯材要素の一方は、中央部にバニティミラー用の開窓部を備えていて、前記突縁部を前記突合せ端の近傍とこの開窓部の周縁とに設けて、内外周縁の突縁部間に前記表皮接着面を設定してあることを特徴とする請求項２に記載の車両用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両に用いられる車両用サンバイザーに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車に用いられる車両用サンバイザーの中には、例えば特許文献１に示されているものが知られている。これは、サンバイザー本体の芯材を、一対のシェル状に形成した芯材要素を用いてそれらの外周の突合せ端相互を突き合わせて複数の結合手段により結合して中空板状に構成し、その外表面を表皮で被覆して意匠性を高めるようにしている。
【０００３】
表皮は各芯材要素の外表面に予め接着して一体化してあり、その周縁端末は各芯材要素の裏面側に巻込んで固定するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１−２１５６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の開示技術では、芯材要素の外表面に表皮を接着する場合に、該芯材要素に対して表皮を位置合わせするための基準がないために、表皮の位置合わせ作業に手間取ってしまうことは否めない。
【０００６】
また、表皮の周縁端末がめくれて剥がれないように前述のように芯材要素の裏面側に巻込んで接着する必要があるために接着作業が煩雑となり、表皮の位置合わせ作業に手間取ることと併せて作業工数が多岐に亘ってコスト的に不利となってしまう。
【０００７】
一方、このような表皮の接着技術の他、上述の芯材要素の各外表面をクロスや樹脂シートからなる表皮で被覆して芯材要素同士の突き合わせ部分で表皮の周縁相互を縫製したり、芯材要素の各外表面を樹脂シートで被覆して芯材要素同士の突き合わせ部分で樹脂シートの周縁相互をウェルダ―で溶着することも行われている。
【０００８】
しかし、これらの手段では何れも表皮の一般部分が芯材要素の外表面に対して非接着であるため表皮に皺や弛みが生じて外観不良となり易い。また、表皮周縁を縫製するものでは縫い目が蛇行し易く、表皮周縁を溶着するものではサンバイザー本体の周縁にウェルダ―バリが発生して何れも周縁の見栄えが悪化してしまう。
【０００９】
このようなことから、芯材要素の型成形時に表皮を同時成形することも行われているが、この同時成形を可能とするためには表皮層を構成する樹脂材として高価なＴＰＯ樹脂（オレフィン系エラストマー）が必要となってコストアップが余儀なくされてしまう。
【００１０】
そして、グレードの相違により表皮をクロスを用いた周縁縫製、樹脂シートを用いた周縁溶着あるいは芯材と同時成形等の手法を採用して構成する場合に、芯材をこれら手法の異なる表皮形成に適した外周形状とする必要があるために成形型を仕様に合わせた型形状とする必要が生じる不具合が指摘されている。
【００１１】
そこで、本発明は芯材の外表面に対する表皮の接着貼合作業を容易に行えて、外観品質が良好なサンバイザー本体をコスト的に有利に得ることができる車両用サンバイザーを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の車両用サンバイザーは、サンバイザー本体の芯材の外表面に、周縁の突縁部と、該突縁部により周囲が区画されて表皮のほぼ厚み相当の深さに凹設された表皮接着面と、を設定してある。
【００１３】
そして、前記表皮接着面の全面に表皮を接着して、これら突縁部と表皮とをほぼ面一に整合したことを主要な特徴としている。
【００１４】
上述の突縁部と表皮接着面との境界には表皮のほぼ厚み相当の段差が生じているので、表皮接着面に表皮を接着する場合に該表皮の周縁端末を突縁部の側面に沿って当てることで、この突縁部を表皮接着面に対する表皮の位置合わせ基準とすることが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、サンバイザー本体の芯材の外表面に表皮を接着する場合に、芯材の周縁の突縁部を表皮の位置合わせ基準とすることが可能となる。即ち、表皮の周縁端末を前記表皮接着面から立上がった突縁部の側面に沿って当てることによって表皮接着面に対する位置合わせを行える。
【００１６】
従って、表皮を表皮接着面の全面に位置ずれを生じることなく容易に、かつ、整然と接着貼合することができて作業性を向上できるので、サンバイザー本体をコスト的に有利に得ることができる。
【００１７】
また、突縁部と表皮とがほぼ面一に整合するので表皮の周縁端末がめくれて剥がれることがなく、しかも、表皮接着面の全面に表皮を接着しているので皺や弛みが生じることがなく、高価な樹脂材を用いて表皮を芯材と同時成形しなくても外観品質の良好なサンバイザー本体を安価に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の対象とする車両用サンバイザーの第１実施形態を示す正面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図３】本発明の対象とする車両用サンバイザーの第２実施形態を示す正面図。
【図４】図３のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【００２０】
図１は本発明の対象とする車両用サンバイザーの第１実施形態を示しており、サンバイザー本体１と、該サンバイザー本体１を図外の車室ルーフに回動可能に支持する支持シャフト２と、を備えている。
【００２１】
支持シャフト２は、図外のルーフ骨格部材に締結固定されるベースブラケット２Ａに回動可能に垂設されて略水平方向に延設してある。
【００２２】
そして、サンバイザー本体１を、その上端部分を上述の支持シャフト２の略水平方向に延設したシャフト一般部分（以下、単に支持シャフトと称する）に軸心周りに回動可能に連結してある。
【００２３】
これにより、サンバイザー本体１を、車室内ルーフ面に沿って折り畳んだ格納位置と、該格納位置から下側に向けて回動して図外のフロントウィンドウパネル側に立て起こした使用位置と、に回動操作可能としている。
【００２４】
また、サンバイザー本体１を、支持シャフト２と一体にベースブラケット２Ａに対して略水平方向に回動することにより、上述のフロントウィンドウパネルに沿った所謂フロント使用位置と、図外のドアウィンドウパネルにほぼ沿った所謂サイド使用位置と、を任意に現出可能としている。
【００２５】
サンバイザー本体１の前記ベースブラケット２Ａを配置した側とは反対側の端部上縁には、切欠部１ａを形成してあって、ここに支持シャフト２の回転軸線上に設けた係止バー３を配置してある。
【００２６】
係止バー３は、ルーフ側に配設した図外のホルダー部材に係脱可能に保持される。
【００２７】
これにより、サンバイザー本体１が、前記ベースブラケット２Ａと図外のホルダー部材とを両持ち支持点として、支持シャフト２および係止バー３の軸心周りに前記格納位置とフロント使用位置とに回動可能としている。
【００２８】
また、係止バー３を図外のホルダー部材から外すことにより、前記フロント使用位置とサイド使用位置とに回動可能としている。
【００２９】
サンバイザー本体１は、図２に示すように合成樹脂製の板状の芯材１１と、この芯材１１の外表面を被覆したクロスや樹脂シート等からなる表皮１２とを備えている。
【００３０】
本実施形態では、芯材１１を一対のシェル状に形成した芯材要素１３と１４で構成している。芯材要素１３、１４はそれらの外周の突合せ端１３ａと１４ａとを突き合わせて図外の複数の結合手段（例えば係着クリップ）により結合して、芯材１１を中空板状としている。
【００３１】
芯材要素１３、１４の各外表面には、それらの外周縁に設定した突縁部１５と、該突縁部１５により周囲が区画されて表皮１２のほぼ厚み相当の深さに凹設された表皮接着面１６と、を設定してある。そして、この表皮接着面１６の全面に表皮１２を適宜の接着剤により接着して、これら突縁部１５と表皮１２とをほぼ面一に整合してある。
【００３２】
本実施形態では、芯材要素１３、１４のうちサンバイザー本体１の裏側となる一方の芯材要素、即ち、サンバイザー本体１を前記フロント使用位置に立て起こしたときに車室後方を向く側の芯材要素１３にバニティミラー用の矩形の開窓部１７を設けて、ここにバニティミラーユニット２０を配設している。
【００３３】
図１、図２に示す例ではバニティミラーユニット２０として、乗員の操作により芯材要素１３の裏側でリッド２１を左右方向にスライド移動して開窓部１７を開閉することにより、ミラー鏡面を被覆・露出させるリッドスライドタイプのものを用いている。
【００３４】
そこで、本実施形態では上述の突縁部１５を開窓部１７の周縁にも形成して、芯材要素１３の外周縁の突縁部１５と開窓部１７の周縁の突縁部１５との間に表皮接着面１６を設定している。
【００３５】
芯材要素１３、１４の外周縁部は適宜の曲率で丸みをもって成形され、その裏面側には上述の係着クリップや補強リブ等の内側構造部材が一体成形される関係で、これらの内側構造部材に対応する位置の外表面に成形時の冷却サイクルの相違により一般にヒケと称される歪みが生じる傾向にある。
【００３６】
そこで、芯材要素１３、１４の外周側の突縁部１５は、外表面のヒケ発生領域よりも外側に位置する突合せ端１３ａ、１４ａの近傍に設定して、万一、ヒケが発生してもそれが表皮１２で被覆される表皮接着面１６に収まるようにして外観品質の向上を図っている。
【００３７】
また、芯材要素１３の開窓部１７の周縁の裏面側には、外表面のヒケ発生要因となるリッドガイドや補強リブ等の内側構造部材が一体成形されるので、この芯材要素１３の内周側の突縁部１５にあっても上述の趣旨により、外表面のヒケ発生領域よりも内周側に設定して、万一、ヒケが発生してもそれが表皮１２で被覆される表皮接着面１６に収まるようにしている。
【００３８】
以上の構成により本実施形態の車両用サンバイザーによれば、サンバイザー本体１の芯材要素１３、１４の外表面に表皮１２を接着する場合に、これら芯材要素１３、１４の周縁の突縁部１５を表皮１２の位置合わせ基準とすることが可能となる。
【００３９】
例えば、バニティミラー用の開窓部１７を備えた芯材要素１３にあっては、内外周縁の突縁部１５、１５とそれらの間に区画された表皮接着面１６との境界には表皮１２のほぼ厚み相当の段差が生じているので、表皮１２の周縁端末を対応する突縁部１５の側面に沿って当てることで、この突縁部１５を表皮接着面１６に対する表皮１２の位置合わせ基準とすることができる。
【００４０】
即ち、表皮１２の内外周縁の端末を芯材要素１３の表皮接着面１６から立上がった内外周縁の突縁部１５の側面に沿って当てることによって、該表皮１２の表皮接着面１６に対する位置合わせを適正に行うことができる。
【００４１】
一方、芯材要素１４にあっては、その外周縁の突縁部１５を表皮１２の位置合わせ基準として、該表皮１２の表皮接着面１６に対する位置合わせを適正に行うことができる。
【００４２】
従って、何れの芯材要素１３、１４にあっても、表皮１２を表皮接着面１６の全面に位置ずれを生じることなく容易に、かつ、整然と接着貼合することができて作業性を向上できるので、サンバイザー本体１をコスト的に有利に得ることができる。
【００４３】
また、突縁部１５と表皮１２とがほぼ面一に整合するので表皮１２の周縁端末がめくれて剥がれることがなく、しかも、表皮接着面１６の全面に表皮１２を接着しているので皺や弛みが生じることがなく、高価な樹脂材を用いて表皮１２を芯材要素１３、１４と同時成形しなくても外観品質の良好なサンバイザー本体１を安価に得ることができる。
【００４４】
更に、上述のように表皮１２の周縁が突縁部１５に整然と揃えられてほぼ面一に整合することにより、これら表皮１２と突縁部１５とのパーティングラインを乱れなくきっちりと現出できるので、特に、リッドスライドタイプの仕様のバニティミラーユニット２０を構成する場合であっても、目立ち易い開窓部１７周りの外観を良好にすることができる。
【００４５】
表皮１２としてクロスや不織布の他に、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の安価な樹脂シートを用いることができる。これら何れの表皮材料であっても上述のように芯材１１の周縁の突縁部１５を表皮１２の周縁端末の位置合わせ基準として、該表皮１２を表皮接着面１６の全面に接着貼合できる。これにより、車両グレードに応じて表皮材料を変える場合でも同じ芯材１１を共用することができる。従って、幾種類もの芯材成形型を必要とすることがなく、設備費的にも有利に得ることができる。
【００４６】
図３、図４に本発明の第２実施形態を示す。
【００４７】
本実施形態はバニティミラーユニット２０として、乗員の操作によりリッド２１Ａを上下方向に回動することにより、ミラー鏡面を被覆・露出させるリッド回動タイプのものを用いている。
【００４８】
芯材要素１３の開窓部１７の周縁は、バニティミラーユニット２０のリッド２１Ａを囲繞するユニット周縁フランジ（バニティミラーユニットの外周側縁）２０ａを嵌合配置するための所要の落ち込み段差をもって有段成形してある。
【００４９】
そして、前述の突合せ端１３ａ近傍の突縁部１５の内周からこの開窓部１７の周縁に至る領域を前記表皮接着面１６として設定してある。
【００５０】
従って、この第２実施形態では表皮１２はその外周縁の端末を芯材要素１３の外周縁の突縁部１５の側面に沿って当ててこれを位置合わせ基準として位置合わせを行い、開窓部１７の周縁に亘る表皮接着面１６の全面に接着貼合してある。
【００５１】
この第２実施形態では、開窓部１７の周縁がユニット周縁フランジ２０ａが嵌合して縁飾りされて表皮１２の内周縁の端末処理が不要となるので、芯材要素１３の開窓部１７の周縁を有段成形するだけでよく型成形が容易となる利点がある。
【００５２】
なお、前記実施形態では芯材１１として、シェル状に形成した一対の芯材要素１３、１４を用いて中空板状に構成したものを例示したが、単板状の芯材を用いても前述と同様の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００５３】
１…サンバイザー本体
２…支持シャフト
２Ａ…ベースブラケット
３…係止バー
１１…芯材
１２…表皮
１３…芯材要素
１３ａ…突合せ端
１４…芯材要素
１４ａ…突合せ端
１５…突縁部
１６…表皮接着面
１７…開窓部
２０…バニティミラーユニット
２０ａ…周縁フランジ（バニティミラーユニットの外側周縁）
２１、２１Ａ…リッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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