(57)【要約】【課題】平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供する。【解決手段】ＰＶＢ部材の製造方法であって、（ａ）第１および第２の表面を有するＰＶＢシートの第１の表面に、有機剥離シートを配置して、積層体を構成するステップと、（ｂ）前記積層体を、１２０℃〜１５０℃で加熱圧縮するステップと、（ｃ）加熱圧縮後の前記積層体から、前記有機剥離シートを除去するステップと、を有する製造方法。【選択図】図２
2016106042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＶＢ部材の製造方法であって、
（ａ）第１および第２の表面を有するＰＶＢシートの第１の表面に、有機剥離シートを配置して、積層体を構成するステップと、
（ｂ）前記積層体を、１２０℃〜１５０℃で加熱圧縮するステップと、
（ｃ）加熱圧縮後の前記積層体から、前記有機剥離シートを除去するステップと、
を有する製造方法。
【請求項２】
前記有機剥離シートは、ポリエチレンテレフタレートから構成される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記（ａ）のステップに使用される前記有機剥離シートにおいて、前記ＰＶＢシートの第１の表面と接する表面は、０．１μｍ〜０．３μｍの間の１０点平均表面粗さＲｚを有する、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記（ｂ）のステップは、前記積層体を２つのローラの間に通過させることにより実施される、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
前記ローラの少なくとも一方は、加熱されている、請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
前記ローラの少なくとも一つは、金属製ローラであり、および／または
前記ローラの少なくとも一つは、ゴム製ローラである、請求項４または５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記（ｃ）のステップの後の前記ＰＶＢシートの第１の表面の１０点平均表面粗さＲｚは、前記（ａ）のステップにおける前記ＰＶＢシートの第１の表面の１０点平均表面粗さＲｚの１／１０以下である、請求項１乃至６のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項８】
前記（ｂ）のステップの後、さらに、
（ｂ２）前記積層体を加熱圧縮するステップ
を有する、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項９】
前記（ｂ２）のステップは、加熱されたローラの周に沿って前記積層体を移動させるステップを有する、請求項８に記載の製造方法。
【請求項１０】
前記（ａ）のステップに使用される前記有機剥離シートは、３５μｍ〜１２５μｍの範囲の厚さを有する、請求項１乃至９のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１１】
前記（ｃ）のステップの後、前記ＰＶＢシートは、３８０μｍ〜８００μｍの範囲の厚さを有する、請求項１乃至１０のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１２】
合わせガラスの製造方法であって、
（ｅ）第１および第２のガラス基板の間にＰＶＢ部材を介在させて、両ガラス基板を熱圧着するステップ
を有し、
前記ＰＶＢ部材は、前記請求項１乃至１１のいずれか一つの方法で製造されることを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項１３】
さらに、前記（ｃ）のステップの後であって、前記（ｅ）のステップの前に、
（ｄ）前記ＰＶＢシートの第１の表面に、機能膜を形成するステップ
を有する、請求項１２に記載の合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラス等に使用され得るＰＶＢ部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
２枚のガラス基板を中間膜を介して相互に重ね合わせることにより構成される合わせガラスは、例えば、車両のフロントガラスおよび建物の窓ガラス等に、広く使用されている。
【０００３】
一般に、合わせガラスは、第１および第２のガラス基板の間に、後に中間膜となるＰＶＢ（ポリビニールブチラール）フィルムを積層した後、この積層体を高温、高圧下で圧着することにより製造される。
【０００４】
ＰＶＢフィルムは、柔軟性と強度を併せ持ち、中間膜として使用した場合、両ガラス基板の接合状態を強固に維持することができる。このため、このような合わせガラスでは、合わせガラスを構成する一方または両方のガラス基板に万一破損が生じても、これにより破片が飛散することを抑制することができる。
【０００５】
なお、最近では、中間膜の表面に、各種機能膜を設けることにより、合わせガラスにさらなる機能を付加することが検討されている。例えば、中間膜の表面に反射防止性の膜を形成した場合、合わせガラスの透過性を向上させることができる。
【０００６】
ここで、中間膜の表面に機能膜を形成する場合、ＰＶＢフィルムの表面は、できる限り平滑な状態であることが望ましい。そうでなければ、ＰＶＢフィルム上に形成される機能膜の厚さが不均一になって所望の機能が得られなくなったり、中間膜と機能膜の界面における光学的乱れが顕著になり、視認性が低下する可能性があるからである。
【０００７】
なお、このような光学的乱れを抑制することに関し、例えば、特許文献１には、２枚の融着フィルムの間に中間層を設け、融着フィルムの融着による複合ペインの製造過程で、融着フィルムに厚さ変動が生じないようにすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−５２９７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述のように、中間膜の表面に機能膜を形成する場合、ＰＶＢフィルムの表面の平滑性を高める必要がある。
【００１０】
しかしながら、前述の特許文献１には、合わせガラス（複合ペイン）の具体的な構成が記載されておらず、このため、特許文献１では、中間膜の表面に機能膜を形成する際に生じ得る、前述のような問題を解消することは難しい。従って、ＰＶＢフィルムの表面の平滑性を高めることに関して、未だ大きな要望がある。
【００１１】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明では、そのようなＰＶＢ部材を用いた、合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明では、ＰＶＢ部材の製造方法であって、
（ａ）第１および第２の表面を有するＰＶＢシートの第１の表面に、有機剥離シートを配置して、積層体を構成するステップと、
（ｂ）前記積層体を、１２０℃〜１５０℃で加熱圧縮するステップと、
（ｃ）加熱圧縮後の前記積層体から、前記有機剥離シートを除去するステップと、
を有する製造方法が提供される。
【００１３】
ここで、本発明による製造方法において、前記有機剥離シートは、ポリエチレンテレフタレートから構成されても良い。
【００１４】
また、本発明による製造方法において、前記（ａ）のステップに使用される前記有機剥離シートにおいて、前記ＰＶＢシートの第１の表面と接する表面は、０．１μｍ〜０．３μｍの間の１０点平均表面粗さＲｚを有しても良い。
【００１５】
また、本発明による製造方法において、前記（ｂ）のステップは、前記積層体を２つのローラの間に通過させることにより実施されても良い。
【００１６】
また、この場合、前記ローラの少なくとも一方は、加熱されても良い。
【００１７】
さらに、前記ローラの少なくとも一つは、金属製ローラであり、および／または
前記ローラの少なくとも一つは、ゴム製ローラであっても良い。
【００１８】
また、本発明による製造方法において、前記（ｃ）のステップの後の前記ＰＶＢシートの第１の表面の１０点平均表面粗さＲｚは、前記（ａ）のステップにおける前記ＰＶＢシートの第１の表面の１０点平均表面粗さＲｚの１／１０以下であっても良い。
【００１９】
また、本発明による製造方法は、前記（ｂ）のステップの後、さらに、
（ｂ２）前記積層体を加熱圧縮するステップ
を有しても良い。
【００２０】
また、本発明による製造方法において、前記（ｂ２）のステップは、加熱されたローラの周に沿って前記積層体を移動させるステップを有しても良い。
【００２１】
また、本発明による製造方法において、前記（ａ）のステップに使用される前記有機剥離シートは、３５μｍ〜１２５μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【００２２】
また、本発明による製造方法において、前記（ｃ）のステップの後、前記ＰＶＢシートは、３８０μｍ〜８００μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【００２３】
さらに、本発明では、合わせガラスの製造方法であって、
（ｅ）第１および第２のガラス基板の間にＰＶＢ部材を介在させて、両ガラス基板を熱圧着するステップ
を有し、
前記ＰＶＢ部材は、前述のような製造方法で製造されることを特徴とする合わせガラスの製造方法が提供される。
【００２４】
ここで、本発明による合わせガラスの製造方法は、
さらに、前記（ｃ）のステップの後であって、前記（ｅ）のステップの前に、
（ｄ）前記ＰＶＢシートの第１の表面に、機能膜を形成するステップ
を有しても良い。
【発明の効果】
【００２５】
本発明では、平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供することができる。また、本発明では、そのようなＰＶＢ部材を用いた、合わせガラスの製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】典型的な合わせガラスの構成を概略的に示した図である。
【図２】本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法のフローを概略的に示した図である。
【図３】ＰＶＢシートと有機剥離シートを相互に積層する様子を模式的に示した図である。
【図４】積層体を加熱圧縮する装置の一構成例を概略的に示した図である。
【図５】圧縮積層体から有機剥離シートを除去する様子を模式的に示した図である。
【図６】追加の加熱圧縮処理に用いられる処理装置の一例を概略的に示した図である。
【図７】機能膜を有する合わせガラスの一構成例を模式的に示した図である。
【図８】機能膜を有する合わせガラスの製造方法のフローを概略的に示した図である。
【図９】例１〜例６に係るＰＶＢ部材における第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化の測定結果を示した図である。
【図１０】例１１〜例１４に係るＰＶＢ部材における第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果を示した図である。例３に係るＰＶＢ部材の結果と合わせて示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、図面を参照して、本発明について詳しく説明する。
【００２８】
まず、合わせガラスの一般的な構成について説明する。
【００２９】
図１には、典型的な合わせガラスの構成を概略的に示す。
【００３０】
図１に示すように、合わせガラス１０は、第１のガラス基板２０、第２のガラス基板３０、および両者の間に配置された中間膜４０を有する。
【００３１】
中間膜４０は、２枚のガラス基板２０、３０を接合する役割を有する。また、中間膜４０は、合わせガラス１０を構成するガラス基板２０、３０が万一破損した際に、破片が飛散することを抑制する役割を有する。このような役割を発揮するため、通常、中間膜４０には、ＰＶＢ（ポリビニールブチラール）フィルムが使用される。
【００３２】
このような合わせガラス１０は、通常の場合、２枚のガラス基板２０、３０をＰＶＢフィルムを介して重ね合わせ、得られた積層体を高温、高圧下で圧着することにより製造される。
【００３３】
なお、最近では、中間膜４０の一方の表面に各種機能膜を設けることにより、合わせガラス１０に、さらなる機能を付加することが検討されている。例えば、中間膜４０の一方の表面に反射防止性の膜を形成した場合、合わせガラス１０の透過性を向上させることができる。
【００３４】
ここで、機能膜を有する合わせガラスを製造する場合、中間膜４０用のＰＶＢフィルムの表面に、機能膜を配置することが必要となる。しかしながら、従来のＰＶＢフィルムの表面に、機能膜を配置することは好ましくない。
【００３５】
これは、従来のＰＶＢフィルムの表面は、比較的平滑性が悪いためである。すなわち、従来のＰＶＢフィルムの表面に機能膜を形成した場合、表面の非平滑性のため、得られる機能膜は、厚さが不均一になってしまうおそれがある。また、そのような厚さが不均一な機能膜では、所望の機能が発現できなくなってしまうおそれがある。さらに、平滑性が悪いＰＶＢフィルムの表面に機能膜を形成した場合、中間膜４０と機能膜の界面における光学的乱れが顕著になり、視認性が低下するおそれが生じる。
【００３６】
このような観点から、各種機能膜（すなわち各種機能）を有する合わせガラスを製造する場合、ＰＶＢフィルムの表面をできるだけ平滑にすることが必要となる。
【００３７】
本発明では、後述するように、比較的平滑な表面を有するＰＶＢ部材を製造することができる。そのため、本発明により製造されたＰＶＢ部材の表面には、適正に機能膜を形成することが可能となる。また、このような比較的平滑な表面を有するＰＶＢ部材を合わせガラスに適用することにより、各種機能を有する合わせガラスを製造することが可能となる。
【００３８】
（本発明の実施形態）
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
【００３９】
図２には、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法のフロー図を概略的に示す。また、図３〜図５には、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法の各ステップにおける一実施態様を模式的に示す。
【００４０】
図２に示すように、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法は、
（ａ）第１および第２の表面を有するＰＶＢシートの第１の表面に、有機剥離シートを配置して、積層体を構成するステップ（ステップＳ１１０）と、
（ｂ）前記積層体を、１００℃〜１５０℃で加熱圧縮するステップ（ステップＳ１２０）と、
（ｃ）加熱圧縮後の前記積層体から、前記有機剥離シートを除去するステップ（ステップＳ１３０）と、
を有する。
【００４１】
以下、各ステップについて、詳しく説明する。
【００４２】
（ステップＳ１１０）
まず、ＰＶＢシートおよび有機剥離シートが準備される。
【００４３】
図３（ａ）に示すように、ＰＶＢシート１２０は、第１の表面１２２および第２の表面１２４を有する。また、有機剥離シート１３０は、第１の表面１３２および第２の表面１３４を有する。
【００４４】
ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２（後に有機剥離シート１３０と接触する表面）は、これに限られるものではないが、例えば、１５μｍ〜４０μｍの表面粗さを有する。また、ＰＶＢシート１２０の厚さは、特に限られないが、例えば、３６０μｍ〜８００μｍの範囲である。
【００４５】
なお、本願において、「表面粗さ」は、特に規定のない限り、１０点平均粗さＲｚ（μｍ）で定義するものとする。この１０点平均粗さＲｚ（μｍ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１／ＩＳＯ  ４２８７に規定の測定方法で測定することができる。
【００４６】
また、図３には示されていないが、ＰＶＢシート１２０の第２の表面１２４は、エンボス加工されていても良い。ＰＶＢシート１２０の第２の表面１２４がエンボス加工されている場合、ステップＳ１３０後に得られるＰＶＢ部材を用いて合わせガラスを製造する際に、ＰＶＢ部材とガラス基板の間の界面に気泡などが残留するという問題が有意に回避される。その結果、ＰＶＢ部材とガラス基板がぴったりと密着された合わせガラスを得ることが可能になる。
【００４７】
一方、有機剥離シート１３０は、後にＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２から剥離することが容易である限り、いかなる有機材料で構成されても良い。有機剥離シート１３０は、例えば、ポリエチレンテレフタレートから構成されても良い。
【００４８】
なお、有機剥離シート１３０は、可撓性を有することが好ましい。これにより、後の工程において、ＰＶＢシート１２０から有機剥離シート１３０を容易に剥離することが可能となる。
【００４９】
有機剥離シート１３０の厚さは、特に限られないが、例えば、３５μｍ〜１２５μｍの範囲である。
【００５０】
有機剥離シート１３０の第１の表面１３２（後にＰＶＢシート１２０と接触する表面）の表面粗さは、後のステップＳ１３０後に得られるＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表面粗さを決める因子となる。このため、有機剥離シート１３０の第１の表面１３２は、できる限り平滑であることが好ましい。有機剥離シート１３０の第１の表面１３２は、例えば、０．１μｍ〜０．３μｍの表面粗さを有する。有機剥離シート１３０の第１の表面１３２は、例えば、０．１〜０．２μｍの表面粗さを有しても良い。なお、有機剥離シート１３０の第１の表面１３２の表面粗さは、ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２の表面粗さよりも小さく、すなわち有機剥離シート１３０の第１の表面１３２は、ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２に比べて平滑である。
【００５１】
次に、図３（ｂ）に示すように、ＰＶＢシート１２０と有機剥離シート１３０とが積層され、積層体１４０が構成される。ここで有機剥離シート１３０は、第１の表面１３２が、ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２と面するようにして、ＰＶＢシート１２０に積層される。
【００５２】
（ステップＳ１２０）
次に、ステップＳ１１０で構成された積層体１４０が加熱圧縮される。これにより、ＰＶＢシート１２０と有機剥離シート１３０とが相互に圧着される。
【００５３】
加熱圧縮処理の温度は、例えば、１２０℃〜１５０℃の範囲である。加熱圧縮処理の温度は、１２０℃〜１３０℃の範囲であることが好ましい。
【００５４】
加熱圧縮処理の方法は、特に限られない。例えば、積層体１４０を高温環境に保持した状態で、積層体１４０に押圧を加えることにより、積層体１４０を加熱圧縮しても良い。
【００５５】
あるいは、加熱圧縮処理は、室温環境において、高温の加圧部材を用いて積層体１４０に押圧を加えることにより、実施しても良い。
【００５６】
ここで、「加熱圧縮処理の温度」とは、加熱圧縮処理の際の積層体１４０の温度実測値を意味する。ただし、積層体１４０の温度が実測できない場合は、「加熱圧縮処理の温度」は、環境温度（積層体１４０が高温環境に晒されている場合）、あるいは加圧部材の温度（加圧部材が加熱されている場合）を意味するものとする。
【００５７】
あるいは、加熱圧縮処理は、積層体１４０を２つのロールの間に通過させることにより実施しても良い。以下、そのような方法の実施態様について、簡単に説明する。
【００５８】
図４には、積層体１４０を加熱圧縮する装置の一構成例を、概略的に示す。
【００５９】
図４に示すように、この加熱圧縮装置２００は、搬送台２１０と、ローラ部２１５とを備える。
【００６０】
搬送台２１０は、上部に積層体１４０を置載することができる。また、搬送台２１０は、上部に置載された積層体１４０を、水平方向（図４の例では、Ｘ方向）に搬送する機能を有する。
【００６１】
ローラ部２１５は、上部ローラ２２０および下部ローラ２３０を備える。上部ローラ２２０および下部ローラ２３０は、いずれも円柱状ローラで構成される。上部ローラ２２０は、中心軸Ｃ１を有し、下部ローラ２３０は、中心軸Ｃ２を有する。両方のローラ２２０、２３０は、略同等の直径を有する。また、上部ローラ２２０は、下部ローラ２３０の上部に、両者の中心軸Ｃ１およびＣ２が鉛直方向に沿って配列されるように、配置される。
【００６２】
上部ローラ２２０の表面は、これに限られるものではないが、例えば、金属で構成される。一方、下部ローラ２３０の表面は、これに限られるものではないが、例えば、ゴムで構成される。
【００６３】
なお、図４の例では、上部ローラ２２０は、加熱手段により、表面の温度が上昇している。これに対して、下部ローラ２３０は、表面の温度を上昇させることができる構成であっても、できない構成であっても良い。
【００６４】
このような加熱圧縮装置２００を使用して、積層体１４０の加熱圧縮処理を実施する場合、まず、搬送台２１０の上部に、積層体１４０が置載される。
【００６５】
次に、積層体１４０は、搬送台２１０により、図４の矢印Ｆ１で示すように、水平方向に搬送される。搬送速度は、例えば、０．５ｍ／分〜３ｍ／分の範囲である。これにより、積層体１４０がローラ部２１５の方に搬送される。
【００６６】
その後、積層体１４０は、ローラ部２１５の間を通過する際に、加熱、圧縮される。従って、積層体１４０がローラ部２１５を通過することにより、加熱圧縮された積層体１４１が構成される。
【００６７】
なお、一般に有機剥離シート１３０は、ＰＶＢシート１２０に比べて、より耐熱性が高い。従って、ローラ部２１５では、積層体１４０の有機剥離シート１３０の側が、より高温の上部ローラ２２０と接触し、ＰＶＢシート１２０の側が、より低温の下部ローラ２３０と接触するようにすることが好ましい。すなわち、積層体１４０は、有機剥離シート１３０の側が図の上側になるようにして、搬送台２１０上に置載されることが好ましい。
【００６８】
ただし、図４の加熱圧縮装置２００において、下部ローラ２３０のみを表面温度が上昇可能なように構成した場合など、上部ローラ２２０よりも下部ローラ２３０の方が表面温度が高くなるような構成では、積層体１４０の配置を上下反転させることが好ましい。すなわち、積層体１４０の有機剥離シート１３０が高温の下部ローラ２３０と接し、ＰＶＢシート１２０が低温の上部ローラ２２０と接するようにすることが好ましい。ローラ部２１５における加熱圧縮の圧力は、これに限られるものではないが、例えば、１ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲であっても良い。また、「加熱圧縮処理の温度」は、１２０℃〜１５０℃の範囲であっても良い。
【００６９】
ここで、ローラ部２１５が加熱されている場合であって、積層体１４０の晒される環境が高温保持されていない場合、「加熱圧縮処理の温度」は、上部ローラ２２０および下部ローラ２３０のうちの温度が高い方の表面温度を意味するものとする。
【００７０】
また、ローラ部２１５が加熱されている場合であって、積層体１４０の晒される環境が高温保持されている場合は、「加熱圧縮処理の温度」は、上部ローラ２２０の表面温度、下部ローラ２３０の表面温度、および積層体１４０の晒される環境温度のうち、最も高い温度を意味するものとする。ただし、前述のように、積層体１４０の温度が実測されている場合、「加熱圧縮処理の温度」は、積層体１４０の実測温度の値を意味する。
【００７１】
より具体的には、ＰＶＢシート１２０が接するローラの温度は、例えば３０〜７０℃、の範囲であっても良く、有機剥離シート１３０が接するローラの温度は、例えば１２０〜１５０℃の範囲であっても良い。
【００７２】
（ステップＳ１３０）
次に、得られた圧縮積層体１４１から、有機剥離シート１３０が除去される。
【００７３】
図５には、この様子を模式的に示す。
【００７４】
図５に示すように、圧縮積層体１４１から有機剥離シート１３０を剥離することにより、第１の表面１５２および第２の表面１５４を有するＰＶＢ部材１５０が得られる。ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２は、圧縮積層体１４１において、有機剥離シート１３０と接触していたＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２に相当する。
【００７５】
ＰＶＢ部材１５０の厚さは、例えば、３７０μｍ〜８００μｍの範囲であっても良い。また、ステップＳ１１０で準備されたＰＶＢシート１２０の厚さに対するＰＶＢ部材１５０の厚さの比（すなわち、圧縮率）は、例えば、０．１〜０．９の範囲であり、０．２〜０．８の範囲であることが好ましい。
【００７６】
ここで、本願発明者らの実験によれば、驚くべきことに、ステップＳ１３０後に製造されたＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２は、ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２に比べて、有意に平滑な表面を有することが見出されている。換言すれば、加熱圧縮処理前のＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２は、上記ステップＳ１１０〜ステップＳ１３０の工程を経ることにより、平滑性が有意に向上する。
【００７７】
例えば、加熱圧縮処理後のＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２（すなわちＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２）の表面粗さは、加熱圧縮処理前の表面粗さの約１／１０、さらには約１／１００にまで低下し得る。例えば、ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表意面粗さは、０．１μｍ〜０．５μｍの範囲であっても良い。
【００７８】
前述のように、ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の平滑化の程度は、最初に準備される有機剥離シート１３０の第１の表面１３２の表面状態の影響を受ける。換言すれば、有機剥離シート１３０の第１の表面１３２の表面粗さが小さいほど、加熱圧縮処理後に得られるＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表面粗さも小さくなる傾向にある。従って、最初に準備される有機剥離シート１３０の第１の表面１３２の表面粗さは、できる限り小さいことが好ましい。
【００７９】
このように、前述のステップＳ１１０〜ステップＳ１３０により、平滑な第１の表面１５２を有するＰＶＢ部材１５０を製造することができる。
【００８０】
ただし、以下に詳しく示すように、このような方法で製造されたＰＶＢ部材１５０において、第１の表面１５２の表面粗さが時間とともに、徐々に増加する場合がある。
【００８１】
なお、このＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表面粗さの経時変化が、その後の機能膜の成膜工程等に及ぼす影響は、顕著ではない。しかしながら、製造工程を想定すると、加熱圧縮処理を経てＰＶＢ部材を製造してから、実際に第１の表面に機能膜が形成されるまでの期間は、一定ではない場合が多く、状況によって大きく変動すると考えられる。その場合、機能膜を形成する際に、ＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さの正確な値を把握するためには、再度、表面粗さ測定を実施する必要が生じ得る。
【００８２】
このような煩わしい測定を回避するためには、ＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さの経時変化を、できる限り抑制することが好ましい。
【００８３】
このような観点から、ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表面粗さの経時変化を抑制するため、ステップＳ１２０の後であって、ステップＳ１３０の前に、「追加の加熱圧縮処理」を実施しても良い。
【００８４】
「追加の加熱圧縮処理」では、ステップＳ１２０において加熱圧縮処理された積層体が、さらに加熱圧縮される。これにより、最終的に得られるＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の、時間的な表面粗さの変化を有意に抑制することが可能となる。
【００８５】
このような「追加の加熱圧縮処理」の方法は、特に限られないが、温度は、１００℃〜１２０℃の範囲であることが好ましい。また、圧力は、例えば、０．２ＭＰａ〜３．０ＭＰａの範囲であっても良い。
【００８６】
例えば、「追加の加熱圧縮処理」は、ステップＳ１２０において実施されるような、加熱圧縮処理（以下、「第１の加熱圧縮処理」と称する）であっても良い（この場合、第１の加熱圧縮処理が２回実施されることになる）。あるいは、「追加の加熱圧縮処理」は、以下のような方法により実施されても良い。
【００８７】
図６には、「追加の加熱圧縮処理」に用いられる処理装置の一例を概略的に示す。
【００８８】
図６に示すように、この処理装置４００は、加熱ローラ４１０および搬送ベルト４２０を有する。加熱ローラ４１０は、圧縮積層体１４１と接する表面を加熱する加熱手段を有する。
【００８９】
このような処理装置４００を用いて、圧縮積層体１４１に対して追加の加熱圧縮処理を実施する場合、まず搬送ベルト４２０上に圧縮積層体１４１が設置される。この際には、圧縮積層体１４１の有機剥離シート１３０が、搬送ベルト４２０と接するようにして、圧縮積層体１４１が搬送ベルト４２０上に設置される。
【００９０】
次に、搬送ベルト４２０が作動する。これにより、圧縮積層体１４１が図の矢印Ｆ２の方向に搬送され、圧縮積層体１４１は加熱ローラ４１０の周に沿って移動する。
【００９１】
加熱ローラ４１０は、加熱手段により、例えば、１００℃〜１５０℃の温度に加熱されている。このため、圧縮積層体１４１が加熱される。また、圧縮積層体１４１には、加熱ローラ４１０の周に沿って移動する際に、加熱ローラ４１０側からの力に対抗する反発力が生じる。このため、圧縮積層体１４１は、加熱ローラ４１０の中心Ｃ３の方向に僅かながら圧縮される。従って、圧縮積層体１４１が加熱ローラ４１０を通過する際に、圧縮積層体１４１を加熱、圧縮することができる。
【００９２】
ステップＳ１２０の後に、このような「追加の加熱圧縮処理」を実施することにより、ステップＳ１３０の後に製造されるＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２の表面粗さの経時変化を有意に抑制することが可能になる。
【００９３】
（本発明のＰＶＢ部材の適用例）
次に、前述のような方法で製造されるＰＶＢ部材１５０の一適用例について説明する。
【００９４】
ＰＶＢ部材１５０は、前述のように、平滑な第１の表面１５２を有する。このため、ＰＶＢ部材１５０は、機能膜を有する合わせガラスに適用することができる。
【００９５】
以下、図面を参照して、そのような機能膜を有する合わせガラスについて説明する。
【００９６】
図７には、機能膜を有する合わせガラスの一構成例を示す。
【００９７】
図７に示すように、この合わせガラス５００は、第１のガラス基板５２０と、中間膜５４０と、機能膜５５０と、第２のガラス基板５３０とをこの順に有する。
【００９８】
機能膜５５０は、発現させるべき機能に応じて、各種材料から構成される。例えば、機能膜５５０が反射防止膜である場合、機能膜５５０は、金属反射層で構成されても良い。
【００９９】
ここで、前述のように、中間膜５４０を従来のＰＶＢシートで構成した場合、ＰＶＢシートの表面の平滑性があまり良好ではないため、最終的に得られる合わせガラスにおいて、適正な追加機能を発揮させることは難しい。
【０１００】
しかしながら、合わせガラス５００は、中間膜５４０を有し、この中間膜５４０は、本発明の一実施例による製造方法で製造されたＰＶＢ部材、例えば図５に示したようなＰＶＢ部材１５０から構成される。
【０１０１】
この場合、前述のように、ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２は、良好な平滑性を有する。従って、ＰＶＢ部材１５０の第１の表面１５２上には、各種機能膜５５０を適正に形成することができる。
【０１０２】
従って、そのような機能膜５５０付きのＰＶＢ部材１５０を用いた場合、中間膜５４０とガラス基板（例えば第２のガラス基板５３０）の間に機能膜５５０を備えた合わせガラス５００を製造することが可能となる。また、このような合わせガラス５００においては、機能膜５５０の特性が損なわれる可能性が低減され、機能膜５５０の機能に応じて、所望の特性を発現させることができる。さらに、このような合わせガラス５００においては、機能膜５５０と中間膜５４０の間の界面で光学的乱れが生じることを有意に抑制することができる。
【０１０３】
図８には、そのような機能膜５５０を有する合わせガラス５００の製造方法のフロー図を概略的に示す。
【０１０４】
図８に示すように、この合わせガラスの製造方法は、
（ａ）第１および第２の表面を有するＰＶＢシートの第１の表面に、有機剥離シートを配置して、積層体を構成するステップ（ステップＳ２１０）と、
（ｂ）前記積層体を、１２０℃〜１５０℃で加熱圧縮するステップ（ステップＳ２２０）と、
（ｃ）加熱圧縮後の前記積層体から、前記有機剥離シートを除去することにより、ＰＶＢ部材を作製するステップであって、前記ＰＶＢ部材は、前記有機剥離シートが接触していた表面に相当する平滑表面を有するステップ（ステップＳ２３０）と、
（ｄ）ＰＶＢ部材の前記平滑表面に、機能膜を形成するステップ（ステップＳ２４０）と、
（ｅ）２つのガラス基板の間に、前記機能膜付きのＰＶＢ部材を配置した状態で、前記２つのガラス基板を、高温、高圧下で圧着するステップ（ステップＳ２５０）と、
を有する。
【０１０５】
ここで、ステップＳ２１０〜ステップＳ２３０は、前述の図２に示したＰＶＢ部材の製造方法におけるステップＳ１１０〜ステップＳ１３０と同様である。そこで、以下、ステップＳ２４０以降の工程について、詳しく説明する。なお、以下の説明では、明確化のため、各素子の説明に、図７で使用した参照符号を使用することにする。
【０１０６】
（ステップＳ２４０）
このステップでは、ステップＳ２３０で得られたＰＶＢ部材の第１の表面に、機能膜５５０が形成される。
【０１０７】
ここで、ＰＶＢ部材の第１の表面は、ステップＳ２１０において、ＰＶＢシートの有機剥離シートと接着していた表面に相当する。すなわち、ＰＶＢ部材の第１の表面は、ステップＳ２１０〜ステップＳ２３０の工程で、平滑化された表面である。従って、ＰＶＢ部材の第１の表面には、機能膜５５０を適正に形成することができる。
【０１０８】
なお、機能膜５５０の種類は、特に限られない。機能膜５５０は、例えば、反射防止膜、紫外線反射膜、および／または赤外線反射膜等であっても良い。
【０１０９】
これにより、機能膜５５０付きのＰＶＢ部材が得られる。
【０１１０】
（ステップＳ２５０）
次に、ステップＳ２４０で得られた機能膜５５０付きのＰＶＢ部材を用いて、合わせガラス５００が構成される。
【０１１１】
より具体的には、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０とを、機能膜５５０付きのＰＶＢ部材を介して積層し、組立体を構成する。次に、この組立体を高温、高圧下で圧着処理する。
【０１１２】
なお、圧着処理の条件は、当業者には明らかであるため、ここでは特に説明しない。
【０１１３】
これにより、ＰＶＢ部材が融着し、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０の間に、中間膜５４０が形成される。また、これにより、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０とが強固に接合され、内部に機能膜５５０を有する合わせガラス５００が製造される。
【実施例】
【０１１４】
次に、本発明の実施例について説明する。
【０１１５】
（例１）
厚さ３８１μｍのＰＶＢシート（ソルーシア社製）の第１の表面に、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートシート（Ａ４１００：東洋紡社製）を重ね合わせて積層体を構成した。
【０１１６】
使用したＰＶＢシートの第１の表面は、約１３〜２５μｍの表面粗さ（Ｒｚ）を有する。なお、ＰＶＢシートの第２の表面は、エンボス処理されている。また、使用したポリエチレンテレフタレートシートの第１の表面（ＰＶＢシートと接触する表面）は、約０．１μｍの表面粗さ（Ｒｚ）を有する。
【０１１７】
ここで、表面粗さは、全て、接触式表面粗さ計（Ｄｅｋｔａｋ１５０：アルバック社製）を用いて測定した１０点平均表面粗さＲｚで規定した値である。
【０１１８】
次に、この積層体を前述の装置２００を用いて加熱圧縮し、ＰＶＢシートとポリエチレンテレフタレートシートを圧着した（第１の加熱圧縮処理）。
【０１１９】
加熱圧縮装置２００において、上部ローラは、直径約２５０ｍｍの金属製である。また、下部ローラには、直径約２５０ｍｍのシリコンゴムローラ（ゴム硬度８５゜）を使用した。上部ローラは、内部ヒータにより、表面温度を１４０℃に調節した。また、下部ローラは、内部ヒータにより、表面温度を４２℃±１℃に調節した。
【０１２０】
積層体に印加される圧力は、５ＭＰａとした。
【０１２１】
その後、得られた圧縮積層体から、ポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去し、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例１に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。
【０１２２】
（例２）
例１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例２に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例２では、上部ローラの表面温度は、１５０℃に設定した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２３】
（例３）
例１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例３に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例３では、上部ローラの表面温度は、１３０℃に設定した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２４】
（例４）
例１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例４に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例４では、上部ローラの表面温度は、１２０℃に設定した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２５】
（例５）
例１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例５に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例５では、上部ローラの表面温度は、１１０℃に設定した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２６】
（例６）
例１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例６に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例６では、上部ローラの表面温度は、１００℃に設定した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２７】
（評価）
前述の例１〜例６に係るＰＶＢ部材を用いて、第１の表面の表面粗さを測定した。なお、測定は、それぞれの例において、圧縮積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去した直後に実施した。
【０１２８】
第１の表面の表面粗さの測定結果を、まとめて表１に示す。
【０１２９】
【表１】
2016106042.tif 000003
表１において、上段（初期表面粗さ）の値は、処理前のＰＶＢシートの第１の表面の表面粗さＲｚを示しており、このため例１〜例６において、値に差異はない。一方、下段（初期表面粗さ）の値は、処理後のＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さＲｚを示している。
【０１３０】
この表１から、例１〜例６に係るＰＶＢ部材のいずれの場合も、加熱圧縮処理を実施することにより、第１の表面の表面粗さＲｚが大きく低下していることがわかる。このことから、加熱圧縮処理を実施することにより、ＰＶＢ部材の第１の表面が平滑化されることが確認された。
【０１３１】
次に、例１〜例６に係るＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化を測定した。
【０１３２】
測定は、各例１〜６において、圧縮された積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去した直後の時間をゼロ（時間０）とし、その後２４時間経過後、および１６０時間経過後に実施した。なお時間０（ゼロ）〜１６０時間の間の各ＰＶＢ部材の保持環境は、温度２３℃湿度５０％ＲＨの環境とした。
【０１３３】
各例に係るＰＶＢ部材における第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果を図９に示す。図９は、横軸が経過時間、縦軸が表面粗さ（Ｒｚ）で表されている。
【０１３４】
この図９から、いずれのＰＶＢ部材の場合も、時間とともに、第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）は、徐々に増加する傾向にあることがわかる。この表面粗さ（Ｒｚ）の変化（上昇傾向）は、例３および例４では、極めて緩やかであるが、例６では、比較的大きいことがわかる。
【０１３５】
（なお、第１の加熱圧縮処理を実施する前のＰＶＢシートの第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）が、１３〜２５μｍ程度であったことを考えれば、各ＰＶＢ部材の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化の影響は、あまり顕著ではない。例えば、表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化が比較的大きい例６に係るＰＶＢ部材においても、１６０時間後の表面粗さ（Ｒｚ）は、約１．１μｍ程度であり、これは、初期の加熱圧縮処理を実施する前のＰＶＢシートの第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の僅か１／１０未満に過ぎない。）
そこで、次に、ＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化を抑制することを目的として、以下の実験を実施した。
【０１３６】
（例１１）
前述の例３と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材を作製した。ただし、この例１１では、装置２００を用いた第１の加熱圧縮処理の後、追加の加熱圧縮処理を実施した。
【０１３７】
追加の加熱圧縮処理には、前述の図６の処理装置４００を使用した。
【０１３８】
処理装置４００において、加熱ローラ４１０の表面温度は、１００℃とした。なお、積層体は、ポリエチレンテレフタレートシートの側が、加熱ローラ４１０と接触するようにして、処理装置４００内に配置した。
【０１３９】
積層体の搬送速度は、１．５ｍ／分とした。
【０１４０】
その後は、例３の場合と同様に、加熱圧縮処理された積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去し、ＰＶＢ部材（以下、「例１１に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。
【０１４１】
（例１２）
例１１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例１２に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例１２では、加熱ローラ４１０の表面温度は、１２０℃とした。その他の条件は、例１１の場合と同様である。
【０１４２】
（例１３）
例１１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例１３に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例１３では、加熱ローラ４１０の表面温度は、１３０℃とした。その他の条件は、例１１の場合と同様である。
【０１４３】
（例１４）
例１１と同様の方法により、圧縮されたＰＶＢ部材（以下、「例１４に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例１３では、加熱ローラ４１０の表面温度は、１４０℃とした。その他の条件は、例１１の場合と同様である。
【０１４４】
このようにして作製された例１１〜例１４に係るＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化を測定した。
【０１４５】
図１０には、例１１〜例１４に係るＰＶＢ部材における第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果をまとめて示す。なお、図１０には、参考のため、追加の加熱圧縮処理を実施していない、例３に係るＰＶＢ部材における測定結果を同時に示した。
【０１４６】
この図１０から、追加の加熱圧縮処理を実施した例１１〜例１４に係るＰＶＢ部材では、追加の加熱圧縮処理を実施していない例３に係るＰＶＢ部材に比べて、第１の表面における表面粗さ（Ｒｚ）の上昇傾向が有意に抑制されていることがわかる。特に、例１２〜例１４では、第１の表面における表面粗さ（Ｒｚ）は、約１５００時間にわたって、ほとんど変化していない。
【０１４７】
このように、追加の加熱圧縮処理によって、ＰＶＢ部材の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化が抑制されることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１４８】
本発明は、例えば、車両等のフロントガラス、および建物の窓ガラス等に使用される合わせガラス等に利用することができる。
【符号の説明】
【０１４９】
１０        合わせガラス
２０        第１のガラス基板
３０        第２のガラス基板
４０        中間膜
１２０      ＰＶＢシート
１２２      ＰＶＢシートの第１の表面
１２４      ＰＶＢシートの第２の表面
１３０      有機剥離シート
１３２      有機剥離シートの第１の表面
１３４      有機剥離シートの第２の表面
１４０      積層体
１４１      圧縮積層体
１５０      ＰＶＢ部材
１５２      ＰＶＢ部材の第１の表面
１５４      ＰＶＢ部材の第２の表面
２００      加熱圧縮装置
２１０      搬送台
２１５      ローラ部
２２０      上部ローラ
２３０      下部ローラ
４００      処理装置
４１０      加熱ローラ
４２０      搬送ベルト
５００      合わせガラス
５２０      第１のガラス基板
５３０      第２のガラス基板
５４０      中間膜
５５０      機能膜
【図１】
2016106042.tif 000004
【図２】
2016106042.tif 000005
【図３】
2016106042.tif 000006
【図４】
2016106042.tif 000007
【図５】
2016106042.tif 000008
【図６】
2016106042.tif 000009
【図７】
2016106042.tif 000010
【図８】
2016106042.tif 000011
【図９】
2016106042.tif 000012
【図１０】
2016106042.tif 000013