(57)【要約】【課題】通気性を有さない表皮材を使用できるようにする。また、機械的な押し付け操作をなくすことができるようにする。【解決手段】芯材３に熱媒体通過用貫通孔部１１を設ける。  この熱媒体通過用貫通孔部１１を設けた芯材３に対して、通気性を有するクッション層１２を裏面側に備えた表皮材２を載置する。  芯材３の裏面側から熱媒体通過用貫通孔部１１を介して表皮材２のクッション層１２へ熱媒体６を供給することで芯材３とクッション層１２との間に塗布された接着剤５を活性化する。  その後、熱媒体通過用貫通孔部１１を用いて、表皮材２を芯材３の側へ真空吸引することで表皮材２を芯材３に圧着させて接着する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と表皮材との少なくとも一方の合わせ面に予め接着剤を塗布しておき、芯材と表皮材とを合わせた状態で前記接着剤を活性化させることで、芯材に対して表皮材を貼着させるようにする内装材の製造方法において、
前記芯材に熱媒体通過用貫通孔部を設け、
該熱媒体通過用貫通孔部を設けた芯材に対して、通気性を有するクッション層を裏面側に備えた前記表皮材を載置し、
前記芯材の裏面側から前記熱媒体通過用貫通孔部を介して前記表皮材のクッション層へ熱媒体を供給することで前記芯材とクッション層との間に塗布された前記接着剤を活性化し、
その後、前記熱媒体通過用貫通孔部を用いて、前記表皮材を芯材の側へ真空吸引することで表皮材を芯材に圧着させて接着することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の内装材の製造方法であって、
前記表皮材に、縫製部を設けることを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の内装材の製造方法であって、
前記芯材に表皮材を貼着する際に、
前記芯材に形成されたスリット部へ前記表皮材の表面側からブレードを挿入して、表皮材の一部をスリット部内へ押し込めることによって、表皮材に擬似合せ溝を形成し、
前記表皮材と芯材とを、前記スリット部内へ押し込められた表皮材の一部ごと、前記擬似合せ溝に沿って縫製することで、前記縫製部を形成することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の内装材の製造方法であって、
前記スリット部内へ押し込められた表皮材の一部の奥部をカットして両側へ開くと共に、開いた部分を前記擬似合せ溝に沿ってそれぞれ縫製することで、ダブルステッチ部を形成することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の内装材の製造方法であって、
前記スリット部内へ押し込められた表皮材の一部を片側へ折り曲げると共に、片側に折り曲げた部分を前記擬似合せ溝に沿って縫製することで、シングルステッチ部を形成することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の内装材の製造方法であって、
前記スリット部内へ押し込められた表皮材の一部を折り曲げて、前記芯材の裏面側へ溶着固定または接着固定することを特徴とする内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内装材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、車室内に、インストルメントパネルや、ドアパネルや、コンソールリッドなどの各種の内装材が設けられている。このような内装材には、芯材と表皮材とを貼り合わせて作られたものが存在している。
【０００３】
このような内装材には、例えば、芯材と表皮材との少なくとも一方の合わせ面に接着剤を予め塗布しておき、芯材と表皮材とを合わせた状態でスチームや熱風などの熱媒体を送って接着剤を活性化させることにより、芯材に対して表皮材を貼着させるようにしたものが存在している（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０６−１８２０６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１の製造方法では、通気性を有する表皮材に対してスチームや熱風などの熱媒体を送って接着剤を活性化させるようにしているので、通気性を有さない表皮材については使うことができなかった。よって、通気性を有さない表皮材を用いている自動車などの車両の内装材には適用するのが難しかった。
【０００６】
また、芯材を発泡ウレタンのようなクッションパッドとしているため、芯材を表皮材に強く押し付けなければうまく両者を貼着することができなかった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、
芯材と表皮材との少なくとも一方の合わせ面に予め接着剤を塗布しておき、芯材と表皮材とを合わせた状態で前記接着剤を活性化させることで、芯材に対して表皮材を貼着させるようにする内装材の製造方法において、
前記芯材に熱媒体通過用貫通孔部を設け、
該熱媒体通過用貫通孔部を設けた芯材に対して、通気性を有するクッション層を裏面側に備えた前記表皮材を載置し、
前記芯材の裏面側から前記熱媒体通過用貫通孔部を介して前記表皮材のクッション層へ熱媒体を供給することで前記芯材とクッション層との間に塗布された前記接着剤を活性化し、
その後、前記熱媒体通過用貫通孔部を用いて、前記表皮材を芯材の側へ真空吸引することで表皮材を芯材に圧着させて接着することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記構成によって、通気性を有さない表皮材を使用できるようになる。また、機械的な押し付け操作をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１の内装材の製造方法に用いられる芯材の斜視図である。
【図２】実施例１にかかる内装材の製造方法の縦断面図である。
【図３】図２に続く内装材の製造方法（真空吸引工程）の縦断面図である。
【図４】実施例２の製造方法で製造された内装材の正面図である。
【図５】実施例２にかかる内装材の製造方法を示す型締前の縦断面図である。
【図６】図２と同様の型締後の状態を示す縦断面図である。
【図７】スリット部内へ押し込められた表皮材の一部をカットして両側へ開く様子を示す縦断面図である。
【図８】図７によって形成したダブルステッチ部の状態を示す縦断面図である。
【図９】スリット部内へ押し込められた表皮材の一部を片側へ折り曲げる様子を示す縦断面図である。
【図１０】図９によって形成したシングルステッチ部の状態を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１０は、この実施の形態を説明するためのものである。このうち、図１〜図３は実施例１、図４〜図１０は実施例２に関するものである。
【実施例１】
【００１２】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１３】
自動車などの車両には、車室内に、インストルメントパネルや、ドアパネルや、コンソールリッドなどの各種の内装材が設けられている。このような内装材には、芯材と表皮材とを貼り合わせて作られたものが存在している。
【００１４】
例えば、図１に示すような内装材１（この場合には、インストルメントパネルとなっている）を、図２に示すように、芯材３と表皮材２との少なくとも一方の合わせ面に予め接着剤５を塗布しておき、芯材３と表皮材２とを合わせた状態でスチームや熱風などの熱媒体６を送って接着剤５を活性化させることにより、芯材３に対して表皮材２を貼着させるようにして製造する。
【００１５】
ここで、芯材３には、通気性のないものを用いることができる。例えば、芯材３には、柔軟な樹脂や硬質の樹脂などでできたものを使用する。より具体的には、芯材３の材質は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）＋ＬＧＦ（ガラス長繊維）、ＡＢＳ/ＰＣ＋ＬＧＦ、ＰＰ＋タルクなどとすることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００１６】
また、表皮材２は、通気性のないものを用いることができる。表皮材２には、柔軟な樹脂などでできたものを使用する。より具体的には、表皮２の材質は,合成表皮ＴＰＯ（オレフイン系、スチレン系含有）、ＴＰＥ、ＰＶＣ（塩化ビニール、塩化ビニール＋ＡＢＳ）、ＰＵ（ウレタン系）、ＳＥＢＳ／ＰＰの動的架橋で製造された物、織布、本革系などとすることができるが、特にこれらに限定されるものではなく、要するに、クッション層に通気性があって、真空引きが可能で、熱媒体、冷却媒体となる気体が循環できるものであれば良い。また、表皮材２の製法に関しても、押し出し成形、カレンダー成形、射出成形、パウダースラッシュ成形、Ｒｉｍ成形、キャスティング、真空成形、ブロー成形などによるものとすることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００１７】
合わせ面は、芯材３の表皮材２側の面、または、表皮材２の芯材３側の面のことである。接着剤５は熱によって活性化されるものであれば何でも良い。接着剤５には、例えば、水系接着剤などを用いることができる。
【００１８】
以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。
【００１９】
上記芯材３に熱媒体通過用貫通孔部１１を設ける（熱媒体通過用貫通孔部形成工程）。
この熱媒体通過用貫通孔部１１を設けた芯材３に対して、通気性を有するクッション層１２を裏面側に備えた上記表皮材２を載置する（表皮材セット工程）。
上記芯材３の裏面側から上記熱媒体通過用貫通孔部１１を介して上記表皮材２のクッション層１２へ熱媒体６を供給することで芯材３とクッション層１２との間に塗布された接着剤５を活性化する（接着剤活性化工程）。
その後、図３に示すように、上記熱媒体通過用貫通孔部１１を用いて、上記表皮材２を芯材３の側へ真空吸引することで表皮材２を芯材３に圧着させて接着する（真空吸引工程）。
【００２０】
ここで、熱媒体通過用貫通孔部１１は、芯材３の適宜位置に芯材３を貫通するように形成される。熱媒体通過用貫通孔部１１は、芯材３の全面に対して均等に複数個設けるようにしても良い。この場合には、芯材３の一側に熱媒体６を供給するための熱媒体通過用貫通孔部１１を（複数）設けると共に、他側に熱媒体６を排出するための熱媒体通過用貫通孔部１１を（複数）設けるようにしている。この供給側の熱媒体通過用貫通孔部１１と、排出側の熱媒体通過用貫通孔部１１とは、複数対設けるようにしても良く、一対他、または、他対一の関係で設けるようにしても良い。なお、場合によっては、通気性を有する芯材３を用いることも可能である。
【００２１】
クッション層１２は、クッション性と通気性とを有するものであり、例えば、基布、織物、編み物、不織布、スラブウレタン、立体編物（スペースファブリック）とすることができる。表皮材２には、裏面側に立体編物（スペースファブリック）が予め貼り付けられた二層材を使用する。
【００２２】
そして、上記した内装材１の製造方法を実施するために、下型１３と上型１４とを有する内装材製造装置を用いる。そして、芯材３は、下型１３の上にセットされる。また、立体編物（スペースファブリック）を有する表皮材２は、芯材３と上型１４との間にセットされる。
【００２３】
下型１３には、給排孔１５が形成される。この場合、下型１３には、芯材３の一側に設けられた（熱媒体６を供給するための）熱媒体通過用貫通孔部１１に連通する（複数の）給排孔１５と、他側に設けられた（熱媒体６を排出するための）熱媒体通過用貫通孔部１１に連通する（複数の）給排孔１５とが設けられている。図では、熱媒体通過用貫通孔部１１と給排孔１５とを一対一に対応させているが、熱媒体通過用貫通孔部１１と給排孔１５との関係は、これに限るものではない。
【００２４】
そして、下型１３の一側の給排孔１５と、他側の給排孔１５との間には、両端に給排ヘッダ１６を有する循環路１７が設けられる。更に、循環路１７の途中には、熱媒体６の供給源（熱媒体供給源１８）が接続される。循環路１７には、三方弁などの切替弁１９を介して真空吸引源２１を有する真空吸引路２２が接続される。そして、熱媒体供給源１８と真空吸引源２１とは、切替弁１９によって切り替えが可能とされる。
【００２５】
＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００２６】
この実施例の内装材１は、芯材３と表皮材２との少なくとも一方の合わせ面に予め接着剤５を塗布しておき、芯材３と表皮材２とを合わせた状態で接着剤５を活性化させて、芯材３に対して表皮材２を貼着させることで製造される。
【００２７】
この際、芯材３に熱媒体通過用貫通孔部１１を設けた。これにより、芯材３と表皮材２（のクッション層１２）との間の接着剤５の層に対し、芯材３の熱媒体通過用貫通孔部１１を用いて、全面に均等にスチームや熱風などの熱媒体６を供給することができるようになり、短時間で接着剤５を活性化することが可能となる。
【００２８】
しかも、上記を芯材３の側から熱媒体６を供給するようにしている。これにより、芯材３と表皮材２との間の接着剤５の層に対する熱媒体６の供給手段（熱媒体通過用貫通孔部１１や循環路１７や熱媒体供給源１８など）を簡略化すると共に、上記熱媒体通過用貫通孔部１１を製品（内装材１）の表面側から目立たなくすることができる。また、通気性のない表皮材２を使用することが可能となる。よって、自動車などの車両に対して上記した製造方法で製造した内装材１を使用できるようになる。
【００２９】
この際、表皮材２の裏面側に通気性を有するクッション層１２を取付けることで、クッション層１２を熱媒体６の通路に使用して、接着剤５の層全体に行き渡らせることができる。よって、より確実且つ短時間に接着剤５を活性化することが可能となる。
【００３０】
また、熱媒体通過用貫通孔部１１を用いて真空吸引を行うようにした。これにより、クッション層１２の圧縮性や表皮材２の柔軟性を活かして芯材３への圧着を行わせることができる。しかも、プレスのような機械的な圧着手段や、熱媒体通過用貫通孔部１１とは別の真空吸引経路などを不要化することができる。その結果、使用する設備を大幅に簡略化すると共に、内装材１の生産効率を大幅に向上することができる。なお、圧着後に、真空吸引状態を解除することで、クッション層１２は、元の状態に復帰する。
【００３１】
（変形例）
上記実施例１の変形例として、上記熱媒体通過用貫通孔部１１を複数まとめた多孔群とすると共に、複数の熱媒体通過用貫通孔部１１による多孔群を芯材３の全面に対し、所要の間隔を有して複数形成することもできる。なお、多孔群となる複数の熱媒体通過用貫通孔部１１は芯材３の（射出）成形時に同時に形成するようにしても良いし、または、芯材３を成形した後に別工程で、超音波加工機や、ドリルなどの工具を用いて孔開け加工するようにしても良い。
【００３２】
そして、熱媒体６は、上記した循環供給に変えてランダム供給にしても良い。具体的には、特定の熱媒体通過用貫通孔部１１（多孔群）のみで熱媒体６の供給と吸引とを続けて行い、これを所定時間ごとに熱媒体通過用貫通孔部１１を変更して行うようにする。これにより、熱媒体６が特定の個所のみに偏って流れることがなくなるので、芯材３の全体に亘って熱媒体６を均等に供給することができ、接着剤５を効率的に活性化することが可能となる。
【００３３】
例えば、表１のようなローテーションを有して熱媒体６の供給と吸引とを行わせるように制御する。表１では、芯材３を複数のエリア（例えば、エリアＡ〜Ｅなど）に分け、各エリアごとに熱媒体通過用貫通孔部１１（多孔群）を設けて、熱媒体の供給、吸引を上記のように変化させている。なお、表１では、縦方向が「時間」を示しており、隣接するエリアで、吸引と熱媒体供給とを同じタイミングで行わせるようにしているが、或るエリアでの吸引が終了した後に隣接するエリアの熱媒体供給を開始させるように時間をずらして行っても良い。
【表１】
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【００３４】
また、熱媒体６の循環や供給が完了して、表皮材２の真空吸引を行う前には、必要に応じて、冷却媒体を循環や供給させるようにしても良い。これは、熱媒体６によって接着剤５を活性化させた直後だと接着剤５の温度が高過ぎる場合があるからである。そこで、必要に応じて、熱媒体通過用貫通孔部１１から冷却媒体を供給して、最適な接着温度まで下げることにより、効率良く接着を行うことが可能となる。なお、この冷却媒体の供給および吸引についても、上記したようにランダムに制御しても良い。
【００３５】
更に、実施例１では、芯材３に設けた熱媒体通過用貫通孔部１１から熱媒体６や冷却媒体を供給し、および、表皮材２の吸引を行わせるようにしているが、それ以外にも、熱媒体通過用貫通孔部１１からの供給などに加えて、更に、表皮材２のクッション層１２の側面からの熱媒体６や冷却媒体の供給および表皮材２の吸引を行わせるようにしても良い。
【００３６】
加えて、実施例１では、熱媒体６をいきなり供給するようにしているが、熱媒体６を供給する前に、表皮材２を一度、真空吸引するようにしても良い。
【実施例２】
【００３７】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００３８】
（２−１）この実施例では、上記実施例の内容に加えて、
図４（図８、図１０参照）に示すように、上記表皮材２に、縫製部３１を設けるようにする（縫製部形成工程）。
【００３９】
ここで、縫製部３１とは、（内装材１に高級感を出すなどのための）縫い目のことであり、通常は、熟練を要する職人が手作業で行ったり、予め縫製部３１の形成位置をティーチングした縫製用ロボット（ロボットミシン）で自動的に行わせたりして作るものである。
【００４０】
（２−２）より具体的には、上記芯材３に表皮材２を貼着する際に、
図５、図６に示すように、上記芯材３に形成されたスリット部３２へ上記表皮材２の表面側からブレード３３を挿入して、表皮材２の一部３４をスリット部３２内へ押し込めることによって、表皮材２に擬似合せ溝３５を形成する。
そして、上記表皮材２と芯材３とを、上記スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４ごと、上記擬似合せ溝３５に沿って縫製することで、上記縫製部３１を形成する。
【００４１】
ここで、スリット部３２は、縫製部３１の位置に沿って芯材３を貫通するように設けられる。なお、必要な場合には、複数枚の芯材３どうしの合わせ目に隙間を開けることでスリット部３２としても良い。
【００４２】
ブレード３３は、スリット部３２と同じ形状をした薄くて硬い刃物状物のことである。ブレード３３は、例えば、ＳＵＳや、焼入れ鋼や、カーボン材などで作られて、上型１４に一体または別体に取付けられる。これに伴い、下型１３には、ブレード３３が入る凹部または孔を形成しておく。
【００４３】
ブレード３３によってスリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４は、縫製部３１にて芯材３ごと縫い止めるのに必要な長さだけ、芯材３の裏面側から突出されるようにする（突出部）。
【００４４】
擬似合せ溝３５は、２枚の表皮材２を合わせ縫いした時の合わせ目を模した溝のことである。擬似合せ溝３５は、ブレード３３を引き抜いた後で圧着される。
【００４５】
（２−３）この際、図７に示すように、上記スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４の奥部をカットして（カット部４１）両側へ開くと共に、図８に示すように、開いた部分を上記擬似合せ溝３５に沿ってそれぞれ縫製することで、ダブルステッチ部４２を形成する。
【００４６】
（２−４）或いは、図９に示すように、上記スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４を片側へ折り曲げると共に、図１０に示すように、片側に折り曲げた部分を上記擬似合せ溝３５に沿って縫製することで、シングルステッチ部４５を形成する。
【００４７】
（２−５）上記において、図８、図１０に示すように、上記スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４を折り曲げて、上記芯材３の裏面側へ溶着固定または接着固定するようにしても良い（固定部４９）。
【００４８】
＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
【００４９】
（作用効果２−１）表皮材２に、縫製部３１を設けた。これにより、内装材１の質感を高めることができる。なお、縫製部３１は、予め表皮材２に設けておくようにしても良い。
【００５０】
（作用効果２−２）芯材３に形成されたスリット部３２へブレード３３を挿入して、表皮材２の一部３４をスリット部３２内へ押し込めることで、表皮材２に擬似合せ溝３５を形成した。そして、表皮材２と芯材３とを、押し込めた表皮材２の一部３４ごと、縫製した。これにより、擬似合せ溝３５を有する縫製部３１を簡単に作ることができ、熟練を要する職人作業を機械化することができる。
【００５１】
（作用効果２−３）スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４の奥部をカットして両側へ開き、開いた部分ごと縫製するようにした。これにより、簡単にダブルステッチ部４２を得ることができる。
【００５２】
（作用効果２−４）スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４を片側へ折り曲げて、折り曲げた部分ごと縫製するようにした。これにより、簡単にシングルステッチ部４５を得ることができる。
【００５３】
（作用効果２−５）スリット部３２内へ押し込められた表皮材２の一部３４を折り曲げて、芯材３の裏面側へ溶着固定または接着固定した。これにより、縫製部３１を容易に形成することができる。
【００５４】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものである。よって、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例がこの発明のものとして開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
【符号の説明】
【００５５】
１    内装材
２    表皮材
３    芯材
５    接着剤
６    熱媒体
１１  熱媒体通過用貫通孔部
１２  クッション層
３１  縫製部
３２  スリット部
３３  ブレード
３４  表皮材の一部
３５  擬似合せ溝
４２  ダブルステッチ部
４５  シングルステッチ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2016198913.tif 000012
【図１０】
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