(57)【要約】【課題】簡便且つ容易に植物性タンパク質を含む固形物から十分量のタンパク質を可溶化するための方法の提供。【解決手段】アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、タンパク質の可溶化方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、タンパク質の可溶化方法。
【請求項２】
前記固形物が、脱脂大豆である、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、並びに、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩からなる群より選択される少なくとも１種の塩である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩が、ドロマイトである、請求項３記載の方法。
【請求項５】
前記アルカリ土類金属含有複合酸化物が、アルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記溶媒が、水である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記加熱の加熱温度が、１２０〜２３０℃である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記加熱の加熱時間が、５分間〜５時間である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
植物性タンパク質を含む固形物を１〜４０ＭＰａで加圧することを含む、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記溶媒のｐＨが、６〜１１である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む、タンパク質の可溶化剤。
【請求項１２】
植物性タンパク質を含む固形物を溶媒中で加熱する際、当該溶媒に添加されるものである、請求項１１記載の剤。
【請求項１３】
アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、可溶化されたタンパク質の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タンパク質の可溶化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
脱脂大豆等の固形物に含まれるタンパク質の可溶分は水で抽出可能であるが、抽出できるタンパク質は常温で水に溶解し得るものに限定される。従来、タンパク質の抽出量を増大させる方法として、均一系の酸塩基触媒や食塩等を溶媒に加えてｐＨやイオン強度を調整することでタンパク質を塩析させた後、遠心分離することによってタンパク質を精製する方法等が報告されている（例えば、特許文献１及び非特許文献１等）。これらの方法は一般的に、精製したタンパク質を再度可溶化するために、ｐＨやイオン強度の調整を行う必要がある。また、得られた抽出溶液中に均一系の酸塩基触媒や食塩が残存した場合には、中和処理や分離処理等の後工程を要する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表平７−５０２８８５号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】渡辺  篤二ほか「大豆とその加工Ｉ」建帛社（１９８７）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、均一系の酸塩基触媒や食塩等を溶媒に加えてｐＨやイオン強度を調整することなく、簡便且つ容易に植物性タンパク質を含む固形物から十分量のタンパク質を抽出する（タンパク質を可溶化する）ための方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結果、特定の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することにより、タンパク質の可溶化を促進し得ることを見出し、当該知見に基づいてさらに研究を進めることによって本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は以下の通りである。
【０００７】
［１］アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、タンパク質の可溶化方法。
［２］前記固形物が、脱脂大豆である、［１］記載の方法。
［３］前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、並びに、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩からなる群より選択される少なくとも１種の塩である、［１］又は［２］記載の方法。
［４］前記炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩が、ドロマイトである、［３］記載の方法。
［５］前記アルカリ土類金属含有複合酸化物が、アルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物である、［１］〜［４］のいずれか１つに記載の方法。
［６］前記溶媒が、水である、［１］〜［５］のいずれか１つに記載の方法。
［７］前記加熱の加熱温度が、１２０〜２３０℃である、［１］〜［６］のいずれか１つに記載の方法。
［８］前記加熱の加熱時間が、５分間〜５時間である、［１］〜［７］のいずれか１つに記載の方法。
［９］植物性タンパク質を含む固形物を１〜４０ＭＰａで加圧することを含む、［１］〜［８］のいずれか１つに記載の方法。
［１０］前記溶媒のｐＨが、６〜１１である、［１］〜［９］のいずれか１つに記載の方法。
［１１］アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む、タンパク質の可溶化剤。
［１２］植物性タンパク質を含む固形物を溶媒中で加熱する際、当該溶媒に添加されるものである、［１１］記載の剤。
［１３］アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、可溶化されたタンパク質の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のタンパク質の可溶化方法（以下において、単に「本発明の方法」とも称する）によれば、均一系の酸塩基触媒や食塩等を溶媒に加えてｐＨやイオン強度を調整することなく、簡便且つ容易に植物性タンパク質を含む固形物から十分量のタンパク質を可溶化することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】試験例１において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図２】試験例２において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図３】試験例３において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図４】試験例４において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図５】試験例５において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図６】試験例６において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図７】試験例７において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【図８】試験例８において算出した各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅのグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
１．本発明のタンパク質の可溶化方法
本発明の方法は、アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ土類金属担持担体及びアルカリ土類金属含有複合酸化物からなる群より選択される少なくとも１種の塩基性固体（以下において、「本発明の塩基性固体」とも称する）を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを主たる特徴とする。
尚、本発明における「アルカリ土類金属」とは、長周期型周期表における第２族元素を意味し、具体的には、カルシウム、ストロンチウム、バリウム及びラジウムに加え、ベリリウム及びマグネシウムも含む概念である。
また、本発明においてタンパク質の「可溶化」とは、固形物中のタンパク質を、タンパク質のままで、あるいは、アンモニアまで過分解することなくアミノ酸及び／又はその前駆体であるペプチド類（ペプチド、オリゴペプチド等）に分解した状態で、溶出し得るようにする処理をいう。ここで「溶出」とは、植物性タンパク質を含む固形物を溶媒に添加し、必要に応じて加熱や加圧等を行ったときに、溶媒中に当該植物性タンパク質由来の分子（例、タンパク質、ペプチド、オリゴペプチド、アミノ酸等）が溶解又は分散することをいう。
【００１１】
（アルカリ土類金属炭酸塩）
本発明の塩基性固体の一つである「アルカリ土類金属炭酸塩」の具体例としては、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、炭酸ラジウム、炭酸ベリリウム、炭酸マグネシウム及びそれらの水和物等が挙げられ、また、これらのアルカリ土類金属炭酸塩の１種以上を含む複塩を用いてもよい。当該複塩としては、例えば、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムとの複塩であるドロマイト、マグネシウム含有炭酸塩鉱物であるハイドロタルサイト等が挙げられ、好ましくはドロマイトである。ドロマイトは、焼成、消和等、金属元素組成を大きく変更させることなく変性した誘導体を用いてもよいが、焼成によって酸化物の割合が増大すると、タンパク質がアンモニアまで過分解されるようになる傾向があるので、未焼成のもの（未焼成ドロマイト）を用いることが好ましい。
【００１２】
好適なアルカリ土類金属炭酸塩としては、例えば、水への難溶性や塩基性の強度等の観点から、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、並びに、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩（例、ドロマイト等）、ハイドロタルサイト等が挙げられ、より好適なアルカリ土類金属炭酸塩は、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、並びに、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを含む複塩（例、ドロマイト等）であり、特に好適なアルカリ土類金属炭酸塩は、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム及びドロマイトである。
【００１３】
アルカリ土類金属炭酸塩は、自体公知の方法によって製造し得る。例えば、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムの複塩であるドロマイトは、自体公知の方法で化学的に合成した合成ドロマイトを用いてもよいし、天然のドロマイト（例えば、苦灰石、白雲石等）の粉砕物等を用いてもよい。またアルカリ土類金属炭酸塩は市販品を用いてもよい。例えば、ドロマイトの市販品としては、河合石灰工業社製の軽焼ドロマイト等が挙げられる。
【００１４】
（アルカリ土類金属担持担体）
本発明の塩基性固体の一つである「アルカリ土類金属担持担体」は、１種又は２種以上のアルカリ土類金属を担持する担体である。アルカリ土類金属担持担体を構成する「担体」は、ＢＥＴ法により測定される比表面積が通常１００ｍ２／ｇ以上、好ましくは３００〜１０００ｍ２／ｇの高比表面積担体であり、例えば、炭素材料（例、籾殻炭、多層カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、フラーレン及び活性炭等）、ゼオライト及び多孔性シリカ等が挙げられ、好ましくは炭素材料である。また当該担体に担持される「アルカリ土類金属」は、好ましくはカルシウムである。アルカリ土類金属の担持量は特に制限されないが、通常、アルカリ土類金属担持担体全体に対して、１〜３０重量％であり、好ましくは１０〜３０重量％である。
【００１５】
好適なアルカリ土類金属担持担体としては、例えば、水中での安定性の観点から、カルシウム担持炭素材料、マグネシウム担持炭素材料等が挙げられる。
【００１６】
アルカリ土類金属担持担体は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてよい。
【００１７】
アルカリ土類金属担持担体は、自体公知の方法によって製造し得る。例えば、アルカリ土類金属を溶解もしくは懸濁させた水溶液に担持担体を浸漬し処理する含浸担持法や水熱担持法、アルカリ土類水溶液と担持体前駆体を混合し水熱処理する水熱炭化担持法等によって製造できる。市販品を用いてもよい。
【００１８】
（アルカリ土類金属含有複合酸化物）
本発明の塩基性固体の一つである「アルカリ土類金属含有複合酸化物」は、アルカリ土類金属酸化物とアルカリ土類金属以外の金属元素の酸化物とを含む化合物である。当該複合酸化物を構成するアルカリ土類金属酸化物は特に制限されないが、好ましくは酸化カルシウム及び酸化マグネシウムである。また当該複合酸化物を構成する、アルカリ土類金属以外の金属元素の酸化物は、酸化カルシウム及び酸化マグネシウム等が固溶化できるものであれば特に制限されないが、例えば、イオン半径が０．０５〜０．１５ｎｍ（好ましくは０．０７〜０．１ｎｍ）の固溶体を形成しうる金属酸化物等が好適に用いられ、その具体例としては、酸化ジルコニウム、酸化チタニウム及び酸化セリウム等が挙げられるが、好ましくは酸化ジルコニウムである。ここで、アルカリ土類金属含有複合酸化物が、アルカリ土類金属酸化物と酸化ジルコニウムとからなる化合物である場合、当該複合酸化物を「アルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物」と称する。
【００１９】
アルカリ土類金属含有複合酸化物におけるアルカリ土類金属酸化物の含有量は特に制限されないが、通常１〜５０重量％であり、好ましくは１０〜３０重量％である。
またアルカリ土類金属含有複合酸化物がアルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物である場合、該アルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物における酸化ジルコニウムの含有量は特に制限されないが、通常５０〜９９重量％であり、好ましくは７０〜９０重量％である。
【００２０】
好適なアルカリ土類金属含有複合酸化物としては、例えば、水中の安定性及び塩基性の観点から、アルカリ土類金属含有ジルコニア複合酸化物（例、カルシウム含有ジルコニア複合酸化物、マグネシウム含有ジルコニア複合酸化物等）が挙げられる。
【００２１】
アルカリ土類金属含有複合酸化物は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてよい。
【００２２】
アルカリ土類金属含有複合酸化物は、自体公知の方法によって製造し得る。例えば、アルカリ土類金属酸化物を、自体公知の方法でアルカリ土類金属以外の金属元素の酸化物に固溶化させること等によって製造できる。また市販品を用いてもよい。
【００２３】
本発明の塩基性固体の使用量は特に制限されないが、通常、植物性タンパク質を含む固形物１重量部に対して０．５〜３．０重量部であり、経済性の観点から、好ましくは０．６〜２．５重量部である。
【００２４】
本発明の塩基性固体は、１種単独で又は２種以上を併用して用いてよい。
【００２５】
本発明の方法において用いられる溶媒は、植物性タンパク質及びその分解物（例、ペプチド、オリゴペプチド及びアミノ酸等）が溶解し得るものであれば特に制限されないが、例えば、水（例、超純水、純水、イオン交換水、蒸留水、精製水、水道水、井戸水等）、食塩水、イオン液体等が挙げられるが、食品への適用の観点から、好ましくは水であり、特に好ましくは超純水である。
【００２６】
溶媒のｐＨは中性付近であれば特に制限されないが、具体的には、通常６〜１１であり、好ましくは６〜８であり、より好ましくは６．５〜７．５である。
【００２７】
溶媒の使用量は特に制限されないが、通常、植物性タンパク質を含む固形物１重量部に対して３〜３０重量部であり、処理量及び生産性の観点から、好ましくは５〜１５重量部である。
【００２８】
植物性タンパク質を含む固形物は、天然物及びその加工物のいずれであってもよく、例えば、大豆等の豆類、小麦、大麦、米、とうもろこし等の穀類、さつまいも、じゃがいも等の芋類、海藻類、微細藻類及びその加工物（例、脱脂大豆、おから、脱脂米ぬか等）が挙げられ、タンパク質を多量に含有することから、好ましくは大豆、脱脂大豆、おからであり、特に好ましくは脱脂大豆である。
【００２９】
本発明の方法において、植物性タンパク質を含む固形物の加熱温度は、通常１２０〜２３０℃であり、操作性及び経済性の観点から、好ましくは１２０〜２１０℃であり、特に好ましくは１２０〜１９０℃であり、最も好ましくは１５０〜１７０℃である。また、その加熱時間は、通常５分間〜５時間であり、生産性及び経済性の観点から、好ましくは１０分間〜３時間であり、特に好ましくは１５分間〜１．５時間である。加熱時の反応系内の圧力は、通常１〜４０ＭＰａであり、操作性の観点から、好ましくは１．２〜２５ＭＰａである。
【００３０】
本発明の方法において、植物性タンパク質を含む固形物の加熱方法は特に制限されないが、均等且つ効率的に加熱を行い得る点で、マイクロ波加熱装置を加熱媒体として用いることが好ましい。またマイクロ波加熱装置と同等の効果が期待できる加熱媒体（例、均等に分散させたスラリーに対し熱伝導を良好にした流動状態での外部加熱等）も好適に使用し得る。また本発明の方法は、植物性タンパク質を含む固形物を加熱するとき、該植物性タンパク質を含む固形物を通常１〜４０ＭＰａ（好ましくは、１．２〜２５ＭＰａ）で加圧し得る。加圧方法は特に制限されないが、例えば、反応容器内に窒素等の不活性ガスを導入する方法等が挙げられる。
【００３１】
植物性タンパク質を含む固形物の加熱終了後、本発明の塩基性固体は、濾過等の自体公知の方法により、植物性タンパク質を含む固形物の残渣等と併せて溶媒から除去し得る。
【００３２】
タンパク質可溶化能の評価は、植物性タンパク質を含む固形物（原料）中の窒素が全て溶媒中に溶出したと仮定した場合の溶媒中の窒素量（理論全窒素量；ＴＮｔｈｅ）に対する、アンモニアまで過分解されることなくアミノ酸及び／又はその前駆体であるペプチド類（ペプチド、オリゴペプチド等）に分解された植物性タンパク質の窒素量（ＵＤＮ；未分解窒素量）の割合（％）である「ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅ」を算出して行われる。
ここでＵＤＮ（未分解窒素量）は、全窒素測定装置（島津製作所社製「ＴＮユニット付属ＴＯＣ−Ｖ」）を用いて自体公知の方法で測定した溶媒中の全窒素量（残存全窒素量；ＴＮｅｘｐ）と、アンモニアメーター（東興化学研究所製「ＴｉＮ−９００１」）を用いて測定した溶媒中のアンモニア濃度（ＮＨ３）との差（即ち、ＵＤＮ＝ＴＮｅｘｐ−ＮＨ３）として算出される。
具体的には、例えば、塩基性固体を添加した溶媒中で植物性タンパク質を含む固形物を加熱した場合のＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが、塩基性固体を無添加の溶媒を用いた場合に比べて、通常０．３％以上、好ましくは１％以上、より好ましくは５％以上、向上したときは、該塩基性固体の添加によってタンパク質可溶化が促進したと判定し得る。
【００３３】
本発明の方法によれば、植物性タンパク質を含む固形物におけるタンパク質の可溶化を促進することができる。
本発明の方法によれば、可溶化されたタンパク質を調製することができる。従って、本発明は、本発明の塩基性固体を含む溶媒中で、植物性タンパク質を含む固形物を加熱することを特徴とする、可溶化されたタンパク質の製造方法も提供する。本発明の可溶化されたタンパク質の製造方法は、上述の本発明の方法と同様の態様で実施でき、好適な態様も同様である。
【００３４】
２．本発明のタンパク質の可溶化剤
本発明は、タンパク質の可溶化剤も提供する。本発明のタンパク質の可溶化剤（以下において、単に「本発明の剤」とも称する）は、本発明の塩基性固体を含むことを主たる特徴とする。
本発明の剤に含まれる「本発明の塩基性固体」は、本発明の方法に関して説明したものと同様であり、その好適な態様も同様である。
【００３５】
本発明の剤は、本発明の目的を損なわない限り、本発明の塩基性固体以外の成分（例、賦形剤、ｐＨ調整剤、食塩等）を含有してよい。
【００３６】
本発明の剤における本発明の塩基性固体の含有量は、通常０．０１〜１００重量％であり、好ましくは０．１〜９９．９重量％である。
【００３７】
本発明の剤の形態は、固形であることが好ましく、例えば、粉末状、細粒状、顆粒状、多面体状、球体状、シート状、板状等が挙げられる。
【００３８】
本発明の剤の製造方法は特に制限されず、自体公知の方法又はこれに準じる方法により製造することができる。
【００３９】
本発明の剤は、植物性タンパク質を含む固形物を溶媒中で加熱する際、当該溶媒に添加されることが好ましい。かかる実施態様における「植物性タンパク質を含む固形物」及び「溶媒」は、本発明の方法に関して説明したものと同様であり、その好適な態様も同様である。また、植物性タンパク質を含む固形物の加熱も、本発明の方法における加熱と同様に行うことができる。本発明の剤の使用量は特に制限されないが、経済性の観点から、本発明の剤に含まれる本発明の塩基性固体の量が、植物性タンパク質を含む固形物１重量部に対して、通常０．５〜３．０重量部、好ましくは０．６〜２．５重量部となる量で使用できる。
【００４０】
本発明の剤は、例えば、植物性タンパク質を含む固形物を溶媒中で加熱する際、当該溶媒に添加されることにより、植物性タンパク質を含む固形物におけるタンパク質の可溶化を促進することができる。
【実施例】
【００４１】
以下に実施例を挙げ、本発明をさらに詳しく説明する。本発明は、この実施例により何ら限定されない。
【００４２】
［製造例１］カルシウム担持籾殻炭の調製
３％水酸化カルシウム水溶液（１５０ｇ）に籾殻（５０ｇ）を加え含浸し、湿潤状態のままキルン炭化炉内で６００℃で３０分反応させ、カルシウム担持籾殻炭（約５０ｇ）を得た。
【００４３】
［試験例１］各塩基性固体の比較
（実施例１）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸カルシウム（０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１７０℃に調節し、１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００４４】
（実施例２）
炭酸カルシウムに代えて炭酸マグネシウムを用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００４５】
（実施例３）
炭酸カルシウムに代えてカルシウム担持炭素材料（製造例１のカルシウム担持籾殻炭）を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００４６】
（実施例４）
炭酸カルシウムに代えてマグネシウム含有ジルコニア複合酸化物（第一稀元素社製「ＭｇＯ固溶化ＺｒＯ２」）を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００４７】
（実施例５）
炭酸カルシウムに代えてカルシウム含有ジルコニア複合酸化物（第一稀元素社製「ＣａＯ固溶化ＺｒＯ２」）を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００４８】
（実施例６）
炭酸カルシウムに代えて天然の未焼成ドロマイトを用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００４９】
（比較例１）
炭酸カルシウムに代えて酸化カルシウムを用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００５０】
（比較例２）
炭酸カルシウムを使用しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順で反応を行い、回収液を得た。
【００５１】
実施例１〜６及び比較例１、２の各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅは以下の方法で算出した。
すなわち、回収液中に残存する窒素量（残存窒素量；ＴＮｅｘｐ）を、全窒素測定装置（島津製作所社製「ＴＮユニット付属ＴＯＣ−Ｖ」）を用いて測定し、また回収液中の残存アンモニア濃度（ＮＨ３）を、アンモニアメーター（東興化学研究所製「ＴｉＮ−９００１」）を用いて測定した。ＴＮｅｘｐとＮＨ３との差から未分解窒素量（ＵＤＮ＝ＴＮｅｘｐ−ＮＨ３）を算出し、原料として使用した脱脂大豆中の窒素が全て溶媒中に溶出したと仮定した場合の溶媒中の窒素量（理論全窒素量；ＴＮｔｈｅ）に対するＵＤＮの割合（ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅ）を求めた。
実施例１〜６及び比較例１、２の各ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを図１に示す。
【００５２】
図１に示される結果から明らかな通り、本発明の塩基性固体を用いた実施例１〜６は、触媒未添加の比較例２に比べ、ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、従って、本発明の塩基性固体を用いることよってタンパク質可溶化が促進したことが確認された。一方、酸化カルシウムを用いた比較例１は、比較例２に比べ、ＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが低下した。
【００５３】
［試験例２］加熱温度（反応温度）の検討
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸カルシウム（０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１４５〜２１０℃に調節し、１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００５４】
各加熱温度（１４５℃、１５０℃、１５５℃、１６０℃、１６５℃、１７０℃、１９０℃及び２１０℃）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを、試験例１と同様に算出した。結果を図２に示す。
【００５５】
図２に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱温度においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００５６】
［試験例３］加熱時間（反応時間）の検討（１）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸カルシウム（０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１７０℃に調節し、０．５〜１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００５７】
各加熱時間（０．５時間、０．７５時間及び１時間）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図３に示す。
【００５８】
図３に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱時間においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００５９】
［試験例４］添加量の検討
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸カルシウム（０．２〜０．６ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１７０℃に調節し、１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００６０】
各添加量（０．２ｇ、０．３ｇ、０．４ｇ及び０．６ｇ）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図４に示す。
【００６１】
図４に示される結果から明らかな通り、いずれの添加量においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００６２】
［試験例５］加熱時間（反応時間）の検討（２）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸マグネシウム（０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１５０℃に調節し、０．５〜１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００６３】
各加熱時間（０．５時間、０．７５時間及び１時間）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図５に示す。
【００６４】
図５に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱時間においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００６５】
［試験例６］加熱時間（反応時間）の検討（３）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、炭酸マグネシウム（０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１７０℃に調節し、０．５〜１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００６６】
各加熱時間（０．５時間、０．７５時間及び１時間）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図６に示す。
【００６７】
図６に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱時間においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００６８】
［試験例７］加熱時間（反応時間）の検討（４）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、カルシウム担持炭素材料（製造例１のカルシウム担持籾殻炭、０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１５０℃に調節し、０．５〜１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００６９】
各加熱時間（０．５時間、０．７５時間及び１時間）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図７に示す。
【００７０】
図７に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱時間においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【００７１】
［試験例８］加熱時間（反応時間）の検討（５）
脱脂大豆（０．３ｇ）及び超純水（３．０ｇ、ｐＨ：６〜７）を耐圧ガラス容器に仕込んだ後、カルシウム担持炭素材料（製造例１のカルシウム担持籾殻炭、０．３ｇ）を添加した。耐圧ガラス容器にマイクロスターラーチップを投入し撹拌した後、マイクロ波加熱装置に取り付け、外装チューブでガラス容器内を密閉した。ここで、試料の蒸発を防ぐために約１．３ＭＰａの窒素で反応器内の気相を加圧及び置換した。また、ガラス容器の熱伝導を最小限に抑え、外装チューブの融解を防止するために、耐圧ガラス容器と外装チューブ間の空気を真空ポンプにより脱気した。次いで、マイクロ波加熱装置を使用して反応容器を加熱した。加熱温度は、ガラス製反応容器に挿入した熱電対で測定し、コントローラにより温度制御した。加熱温度（反応温度）を１７０℃に調節し、０．５〜１時間経過後、外装チューブと反応器間の空間に冷却水タンクより冷却水を注入し、ガラス容器を急冷することで反応を停止させた。バルブを開放して大気解放後、反応容器を取り出した。続いて、反応溶液を残渣と回収液に分離するために、吸引濾過を行った。得られた回収液の希釈率は、分離に使用した超純水の質量を測定して算出した。
【００７２】
各加熱時間（０．５時間、０．７５時間及び１時間）におけるＵＤＮ／ＴＮｔｈｅを試験例１と同様に算出した。結果を図８に示す。
【００７３】
図８に示される結果から明らかな通り、いずれの加熱時間においても、触媒未添加の場合（比較例２）に比べてＵＤＮ／ＴＮｔｈｅが向上し、タンパク質可溶化が促進したことが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明の方法によれば、均一系の酸塩基触媒や食塩等を溶媒に加えてｐＨやイオン強度を調整することなく、簡便且つ容易に植物性タンパク質を含む固形物から十分量のタンパク質を可溶化することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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