(57)【要約】【課題】トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性を確保した光輝性トナーを提供すること。【解決手段】非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、前記複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の前記複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質と、を含むトナー粒子を有する光輝性トナーである。【選択図】図１
2016139054.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、前記複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の前記複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質と、を含むトナー粒子を有する光輝性トナー。
【請求項２】
前記結晶性物質が、炭化水素系ワックスである請求項１に記載の光輝性トナー。
【請求項３】
前記非晶性樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂である請求項２に記載の光輝性トナー。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項５】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項６】
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項７】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項８】
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光輝性画像を形成するために、金属顔料等の光輝性顔料を含むトナーが知られている。
例えば、特許文献１には、「ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であり、且つ離型剤としてポリアルキレンを含有するトナー」が開示されている。
特許文献２には、「乳化分散工程中の液温度において、有機溶媒に可溶な酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の結着樹脂及び／又はその前駆体（Ｈ）、有機溶媒に難溶な酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル系重合体（Ｌ）、金属系メタリック顔料を少なくとも含んだ前記有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー組成液を、樹脂微粒子を分散させた水系媒体中で、少なくとも乳化または分散させ、収斂させて形成される母体粒子を有する電子写真用トナー」が開示されている。
特許文献３には、「少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有する電子写真用トナーであって、該着色剤が、メタリック顔料であり、該トナーの粘弾性において、損失弾性率（Ｇ”）／貯蔵弾性率（Ｇ’）＝正接損失（ｔａｎδ）で表される正接損失が８０〜１６０［℃］にピークを有し、且つ、正接損失のピーク値が３以上であることを特徴とする電子写真現像用トナー。」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−０３２７６４号公報
【特許文献２】特開２０１３−０５７９０６号公報
【特許文献３】特開２０１２−２０８１４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、を含み、複数の扁平状の光輝性顔料が接触して重なり合った状態で存在している場合に比べ、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性を確保した光輝性トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
【０００６】
請求項１に係る発明は、
非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、前記複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の前記複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質と、を含むトナー粒子を有する光輝性トナー。
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記結晶性物質が、炭化水素系ワックスである請求項１に記載の光輝性トナー。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
前記非晶性樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂である請求項２に記載の光輝性トナー。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
【００１０】
請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【００１２】
請求項７に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【００１３】
請求項８に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によれば、非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、を含み、複数の扁平状の光輝性顔料が接触して重なり合った状態で存在している場合に比べ、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性を確保した光輝性トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に、何も介在していない場合に比べ、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性を確保した光輝性トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、非晶性樹脂として、ポリエステル樹脂以外を含む場合に比べ、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性を確保した光輝性トナーが提供される。
【００１５】
請求項４、５、６、７、又は８に係る発明によれば、非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料と、を含み、複数の扁平状の光輝性顔料間が接触して重なり合った状態で存在しているトナー粒子を有する光輝性トナーを用いた場合に比べ、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつトナーの熱保管性を確保した静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態のトナー（トナー粒子）の一例を概略的に示す断面図である。
【図２】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図３】本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【図４】本実施形態のトナーの推定作用を説明するための模式図である。
【図５】従来のトナーの推定作用を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法の一例である実施形態について詳細に説明する。
【００１８】
［光輝性トナー］
本実施形態の光輝性トナー（以下、「トナー」とも称する）は、非晶性樹脂と、互いに同方向側に配向している複数の扁平状の光輝性顔料（以下、単に「光輝性顔料」とも称する）と、複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の前記複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質と、を含むトナー粒子を有する。
【００１９】
なお、本明細書において、「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
【００２０】
本実施形態に係るトナーは、上記構成により、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制し、かつ熱保管性が確保される。この理由は定かではないが、以下に示す理由によると推測される。
【００２１】
近年、近年の省電力化および出力の高速化に伴って、例えば、ニップ圧力（定着するとき、定着部材により記録媒体に付与される圧力）、ニップ時間（定着するとき、定着部材により記録媒体に圧力が付与される時間）、及び定着温度を低減した条件で定着する要求がある。その一つとして、例えば、プロセススピードを高め、電磁誘導加熱方式の定着手段により、低ニップ圧力、低ニップ時間、低定着温度の条件で定着する要求がある。この定着条件は、トナー粒子中の結着樹脂としての非晶性樹脂の粘度低下（溶融）が十分に生じ難く、トナー粒子の変形が少ない状態で定着が行われるという特徴がある。
【００２２】
一方、従来、複数の光輝性顔料を含むトナー粒子では、複数の光輝性顔料同士が接触して重なり合った状態となっている（図５（Ａ）参照）。
【００２３】
しかし、この状態のトナー粒子をトナー粒子の変形が少ない条件で定着すると、上述のように、トナー粒子中の結着樹脂としての非晶性樹脂の粘度低下（溶融）が十分に生じ難く、定着時のトナー粒子に掛かる圧力も低いため、複数の光輝性顔料同士がズレ難くなり、顔料同士の重なり合いが解消し難くなることがある（図５（Ｂ）参照）。そして、それに近い状態で、定着される（図５（Ｃ）参照）。つまり、複数の光輝性顔料同士の重なり合ったまま定着され、形成される光輝性画像において、記録媒体に対する光輝性顔料の被覆率が低い状態となることがある。このため、光輝性画像の光輝性が低下することがある。
【００２４】
これに対して、本実施形態では、複数の光輝性顔料を含むトナー粒子において、複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に結晶性物質を介在させる（図４（Ａ）参照）。結晶性物質は、非晶性樹脂と異なり、トナー粒子の変形が少ない条件で定着しても、結晶性物質の粘度低下（溶融）が十分生じる。複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在した結晶性物質の粘度低下が生じると、定着時のトナー粒子に掛かる圧力が低くても、複数の扁平状の光輝性顔料同士にズレが生じ易くなる（図４（Ｂ）参照）。そして、この状況で定着が完了すると、複数の扁平状の光輝性顔料同士が広がり、形成される光輝性画像において、記録媒体に対する光輝性顔料の被覆率が高まる（図４（Ｃ）参照）。
【００２５】
以上から、本実施形態に係るトナーは、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下を抑制すると推測される。
そして、結着樹脂（非晶性樹脂）のガラス転移温度を下げることでも、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下が抑制されるが、この場合、熱保管性が悪化する。これに対して、本実施形態に係るトナーでは、結着樹脂（非晶性樹脂）のガラス転移温度を下げなくても、トナー粒子の変形が少ない条件で定着したとき、光輝性画像の光輝性の低下が抑制される。このため、熱保管性も確保した上で、光輝性画像の光輝性の低下が抑制される。
つまり、本実施形態に係るとはーは、光輝性画像の光輝性とトナーの熱保管性の両立が図られる。
【００２６】
ここで、トナー粒子の変形が少ない条件とは、例えば、１．０ｋｇ／ｃｍ２以上２．０ｋｇ／ｃｍ２以下のニップ圧力、４０ミリ秒以下のニップ時間、および、１３０℃以上１７０℃以下の定着温度を満たす条件が挙げられる。そして、トナー粒子の変形が少ない条件で定着する定着手段として代表的には、電磁誘導加熱方式の定着手段等が挙げられる。
【００２７】
なお、図４〜図５において、２はトナー粒子を示し、４は光輝性顔料を示し、６は結晶性物質を示し、８は光輝性画像（定着画像）を示し、Ｐは記録媒体を示す。
【００２８】
本実施形態に係るトナーおいて「光輝性」とは、光輝性トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
具体的には、本実施形態に係るトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ｘと受光角−３０°での反射率Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が２以上１００以下であることが望ましい。
【００２９】
比（Ｘ／Ｙ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ｘ／Ｙ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。
【００３０】
なお、上記比（Ｘ／Ｙ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。
【００３１】
−変角光度計による比（Ｘ／Ｙ）の測定−
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
【００３２】
次いで、比（Ｘ／Ｙ）の測定方法について説明する。
測定対象となる画像（光輝性画像）に対して、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘおよび反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。
なお、比（Ｘ／Ｙ）は、ＡＳＴＭ  Ｅ２１９４に準じて測定される金属光沢感を示す指数であるフロップインデックス値（ＦＩ値：Ｆｌｏｐ Ｉｎｄｅｘ値）である。
【００３３】
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが好ましい。
（１）トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
（２）トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−２０°乃至＋２０°の範囲となる光輝性顔料の割合が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上である。
【００３４】
トナー粒子が厚さよりも円相当径が長い扁平状であると（図１参照）、画像形成の定着工程において、定着する際の圧力によって、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される扁平状（鱗片状）の光輝性顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−２０°乃至＋２０°の範囲にある」との要件を満たす光輝性顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する光輝性顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。
【００３５】
以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を有する。トナーは、トナー粒子に外添する外添剤を有していてもよい。
【００３６】
トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、例えば、図１に示すように、結着樹脂としての非晶性樹脂と、複数の光輝性顔料と、複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の前記複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質と、を含む。トナー粒子は、その他添加剤を含んでもよい。なお、図１中、２はトナー粒子を示し、４は光輝性顔料を示し、６は結晶性物質を示す。
【００３７】
−結着樹脂−
結着樹脂としては、非晶性樹脂が適用される。
非晶性樹脂としては、例えば、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（例えばスチレン・アクリル樹脂等）、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の非晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの定着性および帯電性の点から、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（特にスチレン・アクリル樹脂）が好ましく、非晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
【００３８】
特に、光輝性顔料間の間隙に介在させる結晶性物質として、炭化水素系ワックスを適用した場合に、非晶性樹脂としては、非晶性ポリエステル樹脂が好ましい。非晶性ポリエステル樹脂は、分子鎖中に、親水性を有するエステル結合を有するため、疎水性を有する炭化水素系ワックスとの相分離性が高い。これにより、結晶性物質が介在した光輝性顔料同士の離型性が高まり、定着時に光輝性顔料同士が互いにズレ易くなる。このため、光輝性画像の光輝性の低下が抑制され易くなる。
【００３９】
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００４０】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ  Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
【００４３】
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
【００４４】
非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００４５】
非晶性樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
【００４６】
−光輝性顔料−
光輝性顔料は、トナー粒子一個当たり複数（２個以上）でトナー粒子に含まれる。この光輝性顔料の数は、光輝性画像の光輝性低下を抑制する点から、２個以上１０個以下が好ましく、３個以上６個以下がより好ましい。
【００４７】
光輝性顔料の数は、次の方法により測定される値である。
トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。
具体的には、トナー粒子の断面（トナー粒子の厚み方向に沿った断面）を観察し、トナー粒子一個中に含まれる光輝性顔料の数を数える。そして、この作業をトナー粒子１００個について行い、その平均値をトナー粒子一個中に含まれる光輝性顔料の数として求める。
【００４８】
複数の光輝性顔料は、トナー粒子一個中に、互いに同方向側に配向している。複数の光輝性顔料が互いに同方向側に配向しているとは、複数の光輝性顔料の長軸方向が同方向側に向いていることを示す。
具体的には、複数の光輝性顔料の配向方向が互いに成す角度θは、２０°以下が好ましく、１５°以下がより好ましく、１０°以下が更に好ましい。角度θとは、互いの光輝性顔料の長軸方向に沿った仮想線が成す角度（鋭角）を示す。なお、角度θは、理論上は０°以上がよい。
【００４９】
複数の光輝性顔料の配向方向が互いに成す角度θは、次の方法により測定される値である。
トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。具体的には、トナー粒子の断面（トナー粒子の厚み方向に沿った断面）を観察し、トナー粒子一個中に含まれる複数の光輝性顔料の配向方向（長軸方向）のうち、隣り合う光輝性顔料が互いに成す角度を各々求める。更に、この作業をトナー粒子１００個について行い、その平均値を角度θとして求める。
【００５０】
光輝性顔料としては、例えば、金属光沢のごとき光輝感を付与し得る顔料（光輝性顔料）が挙げられる。光輝性顔料として具体的には、例えば、アルミニウム（Ａｌ単体の金属）、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛等の金属粉末；酸化チタン、黄色酸化鉄等を被覆した雲母；硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩等の被覆薄片状無機結晶基質；単結晶板状酸化チタン；塩基性炭酸塩；酸オキシ塩化ビスマス；天然グアニン；薄片状ガラス粉；金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。
光輝性顔料の中でも、特に鏡面反射強度の観点で、金属粉末が好ましく、その中でもアルミニウムが最も好ましい。
【００５１】
光輝性顔料の形状は扁平状（鱗片状）であることが好ましい。
光輝性顔料の長軸方向の平均長さは、１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。
光輝性顔料の厚さ方向の平均長さを１としたときの長軸方向の平均長さの比率（アスペクト比）は、５以上２００以下であることが好ましく、１０以上１００以下がより好ましく、３０以上７０以下が更に好ましい。
【００５２】
光輝性顔料の長軸方向の平均長さおよびアスペクト比は、以下の方法により測定される。走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００，（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、測定し得る倍率（３００から１００，０００倍）で顔料粒子の写真を撮影し、得られた顔料粒子の画像を二次元化した状態で、各粒子の長軸方向の長さおよび厚さ方向の長さを測定し、光輝性顔料長軸方向の平均長さおよびアスペクト比を算出する。
【００５３】
光輝性顔料の含有量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して１質量部以上５０質量部以下が好ましく、１５質量部以上２５質量部以下がより好ましい。
【００５４】
−結晶性物質−
結晶性物質は、隣り合う少なくとも一組の複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在している。具体的には、結晶性物質は、扁平状の光輝性顔料間の間隙に、非晶性樹脂とは相分離し、ドメイン（領域）を形成した状態で介在している。結晶性物質は、扁平状の光輝性顔料間の間隙全体に存在していてもよいし、間隙の一部に存在していてもよい。結晶性物質は、複数の光輝性顔料のうち、少なくとも一組の隣り合う光輝性顔料間の間隙に存在していればよいが、全ての隣り合う光輝性顔料間の間隙に存在していていることがよい。
なお、結晶性物質は、複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙以外の領域に存在していてもよい。
【００５５】
なお、光輝性顔料間の間隙に結晶性物質が介在しているかの確認は、次の方法により行う。
具体的には、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切片化する。切片化したサンプルを四酸化ルテニウム０．５重量％水溶液を用いて染色し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。前記トナーの断面（トナー粒子の厚み方向に沿った断面）中、色のコントラストから結晶性物質ドメインを判別し、光輝性顔料間の間隙に結晶性物質が介在しているかを確認する。
【００５６】
結晶性物質としては、離型剤、結晶性樹脂等が挙げられる。このうち、結晶性物質としては、光輝性画像の光輝性低下を抑制する点から、離型剤が好ましい。なお、結晶性樹脂は、結着樹脂として非晶性樹脂と共にトナー粒子に含まれていてもよい。
【００５７】
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。
これらの中でも、離型剤としては、炭化水素系ワックスが好ましい。炭化水素系ワックスは、極性が低いため、結晶性物質が介在した光輝性顔料同士の離型性が高まり、定着時に光輝性顔料同士が互いにズレ易くなる。このため、光輝性画像の光輝性の低下が抑制され易くなる。
【００５８】
炭化水素系ワックスは、炭化水素で構成される骨格を有するワックスであり、例えば、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレン系ワックス（ポリエチレン骨格を有するワックス）、ポリプロピレン系ワックス（ポリプロピレン骨格を有するワックス）、パラフィン系ワックス（パラフィン骨格を有するワックス）、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。これらの中でも、炭化水素系ワックスとしては、光輝性画像の光輝性低下を抑制する点から、フィッシャートロプシュワックスがよい。
【００５９】
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
【００６０】
一方、結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル樹脂（例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等）等の公知の結晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、結晶性樹脂としては、光輝性画像の光輝性低下の抑制、および低温定着性の点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。
【００６１】
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
【００６２】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６４】
ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。
【００６５】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
【００６６】
結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。
【００６７】
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。
【００６８】
ここで、隣り合う扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質の量は、光輝性顔料同士の離型性をより高め、定着時に光輝性顔料同士が互いにズレ易くし、光輝性画像の光輝性の低下を抑制する点から、０．３μｍ２以上３．０μｍ２以下（好ましくは０．５μｍ２以上２．０μｍ２以下）とすることがよい。
この隣り合う扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質の量は、一つの間隙に存在する結晶性物質の量であり、次のように測定される値である。具体的には、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切片化する。切片化したサンプルを四酸化ルテニウム０．５重量％水溶液を用いて染色し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。前記トナーの断面（トナー粒子の厚み方向に沿った断面）中、色のコントラストから結晶性物質ドメインを判別し、光輝性顔料間の間隙に介在している結晶性物質ドメインの面積を、トナー粒子１００個について測定し、その平均値を結晶性物質の量とした。
【００６９】
なお、結晶性物質のうち、トナー粒子全体に含まれる離型剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。また、トナー粒子全体に含まれる結晶性樹脂の含有量は、トナー粒子全体に対して、全結着樹脂に対して、２質量％以上４０質量％以下が好ましく、２質量％以上２０質量％以下がより好ましい。
【００７０】
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
【００７１】
−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、非晶性樹脂と光輝性顔料と結晶性物質とを含んで構成された芯部と、非晶性樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
【００７２】
・トナー粒子の平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記（１）に示すとおり、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
【００７３】
上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して光輝性トナー粒子における最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
【００７４】
・トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料粒子の長軸方向との角度
前記（２）に示すとおり、トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料粒子の長軸方向との角度が−２０°乃至＋２０°の範囲となる光輝性顔料粒子の割合（個数基準）が、観察される全光輝性顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以上であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
【００７５】
ここで、トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ（Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。
具体的には、トナー粒子の断面（トナー粒子の厚み方向に沿った断面）を観察し、観察された１００個のトナー粒子について、トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料粒子の長軸方向との角度が−２０°乃至＋２０°の範囲となる光輝性顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
【００７６】
なお、「トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「光輝性顔料粒子の長軸方向」とは、光輝性顔料粒子における長さ方向を表す。
【００７７】
トナー粒子の体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下である。
【００７８】
なお、トナー粒子の体積平均粒子径Ｄ５０ｖは、マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて求められる。累積１６％となる粒子径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２として算出される。
【００７９】
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
【００８０】
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。
【００８１】
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
【００８２】
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
【００８３】
（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、例えば、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
【００８４】
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕法等の乾式法や、乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。
ただし、トナー粒子中で、複数の扁平状の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の複数の扁平状の光輝性顔料間の間隙に、結晶性物質を介在させる点から、乳化凝集法が好ましい。
【００８５】
乳化凝集法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子等を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
【００８６】
乳化凝集法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子等を形成する乳化工程と、樹脂粒子及び光輝性顔料の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
【００８７】
−乳化工程−
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。
【００８８】
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
【００８９】
乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。
【００９０】
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。
【００９１】
分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。
【００９２】
光輝性顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。光輝性顔料は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた光輝性顔料の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー粒子中の光輝性顔料の分散が良好で望ましい。
また、光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性顔料の分散液を調製してもよい。
【００９３】
−凝集工程−
凝集工程として、次の（Ａ）に示す工程が挙げられる。
（Ａ）の工程：  １）結晶性物質粒子分散液と光輝性顔料分散液との混合分散液中で、結晶性物質の融解温度未満の温度に混合分散液を加熱して、結晶性物質粒子と光輝性顔料との第１凝集体を形成し、２）第１凝集体分散液と、非晶性樹脂粒子分散液との混合分散液中で、非晶性樹脂粒子のガラス転移温度未満の温度に混合分散液を加熱して、第１凝集体の表面に非晶性樹脂粒子が付着するように凝集した第２凝集体を形成する工程。
【００９４】
なお、（Ａ）の工程は、第１凝集体分散液と、非晶性樹脂粒子分散液と、更に、結晶性物質粒子分散との混合分散液中で、非晶性樹脂粒子のガラス転移温度未満の温度に混合分散液を加熱して、第１凝集体の表面に非晶性樹脂粒子と結晶性物質粒子が付着するように凝集した第２凝集体を形成する工程であってもよい。
【００９５】
（Ａ）の工程は、１）第１凝集体を形成した後、結晶性物質粒子の融解温度以上に第１凝集体を加熱し、融合した融合粒子を形成し、２）この融合粒子分散液と、第２樹脂粒子分散液との混合分散液中で、非晶性樹脂粒子のガラス転移温度未満の温度に混合分散液を加熱して、融合粒子の表面に非晶性樹脂粒子が付着するように凝集した第２凝集体を形成する工程であってもよい。
【００９６】
（Ａ）の工程は、第２凝集粒子を形成した後、更に、第２凝集粒子分散液と非晶性樹脂粒子分散液の混合液中で、非晶性樹脂粒子のガラス転移温度未満の温度に混合分散液を加熱して、第２凝集体の表面に更に非晶性樹脂粒子が付着するように凝集した第３凝集体を形成する工程としてもよい。この場合、結晶性物質や光輝性顔料がトナー粒子の表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい。第２凝集粒子分散液と非晶性樹脂粒子分散液とを混合するとき、混合前に、第２凝集粒子分散液に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００９７】
（Ａ）の工程では、例えば、第１凝集粒子を形成するときの混合分散液の撹拌条件により、得られるトナー粒子中の光輝性顔料の配向性が制御される。また、例えば、この混合分散液の光輝性顔料の濃度を調整することにより、得られるトナー粒子中の光輝性顔料の数が制御される。また、例えば、この混合分散液の結晶性物質の濃度を調整することにより、光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質の量が制御される。
【００９８】
ここで、凝集工程において、各凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。撹拌条件により比（Ｃ/Ｄ）を好ましい範囲にすることが可能となる。より具体的には凝集粒子（特に第２凝集粒子）を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより低温で加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を大きくすることができる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに複数回に分割して添加すると、各成分のトナー中の偏在を減少させることができるので好ましい。凝集粒子は、分散液中でそれぞれ帯電が異なるため凝集粒子の形成順序が異なることが一般的であるからである。
【００９９】
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
【０１００】
無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。
【０１０１】
−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
【０１０２】
融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。
【０１０３】
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【０１０４】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【０１０５】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
【０１０６】
磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
【０１０７】
被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
【０１０８】
ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１０９】
二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
【０１１０】
＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
【０１１１】
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
【０１１２】
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
【０１１３】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１１４】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１１５】
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体２０を有し、この感光体２０の周囲には、感光体２０（像保持体の一例）を帯電する帯電装置２１（帯電手段の一例）と、この感光体２０上に静電荷像Ｚを形成する静電荷像形成装置としての例えば露光装置２２（静電荷像形成手段の一例）と、感光体２０上に形成された静電荷像Ｚを可視像化する現像装置３０（現像手段の一例）と、感光体２０上で可視像化されたトナー画像を記録媒体の一例である記録紙２８に転写する転写装置２４（転写手段の一例）と、感光体２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５（クリーニング手段の一例）と、を順次配設したものである。
【０１１６】
本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像容器３１を有し、この現像容器３１には感光体２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体２０と現像ロール３３とに挟まれる領域（現像領域）に現像電界を形成する。更に、現像容器３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。
【０１１７】
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体２０上に静電荷像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電荷像Ｚをトナー画像として可視像化する。しかる後、感光体２０上のトナー画像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体２０上のトナー画像を静電的に転写する。尚、感光体２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、定着装置３６（定着手段の一例）によって記録紙２８上のトナー画像が定着され、画像が得られる。
【０１１８】
＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【０１１９】
なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
【０１２０】
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１２１】
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
【０１２２】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係る光輝性トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるように構成されていてもよい。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１２３】
なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
【実施例】
【０１２４】
以下、実施例により本実施形態を詳細に説明するが、本実施形態は、これら実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」はすべて質量基準である。
【０１２５】
＜非晶性樹脂粒子分散液（１）の調製＞
（非晶性樹脂粒子分散液（１）の調製）
・アジピン酸ジメチル：３０部
・テレフタル酸ジメチル：２２１部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：８５部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：１０６部
・エチレングリコール：４１部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０４２部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し３時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸２１部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度は５９．８℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが５２，０００、数平均分子量Ｍｎが６，５００であった。
【０１２６】
・非晶性ポリエステル樹脂（１）：２００部
・酢酸エチル：３４０部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｍ）：５．５部
上記成分を２０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに９０ｒｐｍで攪拌しながら、徐々にイオン交換水５５０部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性樹脂粒子分散液（１）（固形分濃度：２５％）を得た。非晶性樹脂粒子分散液（１）中における樹脂粒子の体積平均粒子径は、１８２ｎｍであった。
【０１２７】
＜非晶性樹脂粒子分散液（２）の調製＞
・スチレン  ３２０部
・ｎ−ブチルアクリレート  １２０部
・アクリル酸  ３部
・ドデカンチオール  ８部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １２部 
・イオン交換水  ９５０部 
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸、ドデカンチオールを混合して溶液を調整し、この溶液を上記アニオン性界面活性剤とイオン交換水を含むフラスコ内で分散・乳化した（単量体乳化液１）。アニオン性界面活性剤２部を３５０部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら撹拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、４５分間保持した。過硫酸アンモニウム７部をイオン交換水６０部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、１２分かけて滴下した後、単量体乳化液１をチューブポンプにより６０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを８５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で３０℃まで冷却し、重合を終了した。これにより非晶性樹脂粒子分散液（２）（固形分濃度３４％）が得られた。ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが３１，０００、数平均分子量Ｍｎが４，２００、非晶性樹脂粒子分散液（２）中における樹脂粒子の体積平均粒径は、２０５ｎｍであった。
【０１２８】
＜非晶性樹脂粒子分散液（３）の調製＞
・アジピン酸ジメチル：１５部
・テレフタル酸ジメチル：２５１部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：６２部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：１２６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０４０部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し３時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸３１部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（２）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。非晶性ポリエステル樹脂（２）のガラス転移温度は５３．４℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが４２，０００、数平均分子量Ｍｎが７，６００であった。
【０１２９】
・非晶性ポリエステル樹脂（２）：２００部
・酢酸エチル：３４０部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｍ）：５．５部
上記成分を２０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに９０ｒｐｍで攪拌しながら、徐々にイオン交換水５５０部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性樹脂粒子分散液（３）（固形分濃度：２８％）を得た。樹脂粒子分散液（３）中における樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。
【０１３０】
＜光輝性顔料分散液の調製＞
（光輝性顔料分散液（１）の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：１．５部
・イオン交換水：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、溶解し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）が分散された光輝性顔料分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
【０１３１】
＜結晶性物質粒子分散液の調製＞
（離型剤分散液の調製）
−離型剤分散液（１）の調製−
・炭化水素系ワックス（日本精鑞（株）製ＦＮＰ００８０、融解温度＝８０℃）：  ２７０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  １２部
・イオン交換水：  ２１．６部
上記成分を混合し、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザ）で、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて４０ＭＰａで３６０分間分散処理し、冷却して、離型剤分散液（１）を得た。この離型剤分散液中の離型剤の体積平均粒径Ｄ５０は２２５ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０．０％になるように調整した。
【０１３２】
−離型剤分散液（２）の調製−
・エステル系ワックス（日本油脂（株）製ＷＥＰ−８、融解温度＝７９℃）：  ２７０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  １２部
・イオン交換水：  ２１．６部
上記成分を混合し、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザ）で、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて４０ＭＰａで３６０分間分散処理し、冷却して、離型剤分散液（２）を得た。この離型剤分散液中の離型剤の体積平均粒径Ｄ５０は２３１ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０．０％になるように調整した。
【０１３３】
（結晶性樹脂粒子分散液の調製）
−結晶性樹脂粒子分散液（１）の調製−
・セバシン酸：  １０２部
・１，９−ノナンジオール：  ル８５部
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を０．４７部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌反応させた後、温度を更に２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）は、ＤＳＣによる融解温度が７１．２℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００であった。
【０１３４】
・結晶性ポリエステル樹脂（１）：２００部
・酢酸エチル：５２０部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｍ）：３．２部
上記成分を２０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７５℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに９０ｒｐｍで攪拌しながら、徐々にイオン交換水４５０部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性樹脂粒子分散液（１）（固形分濃度：２８％）を得た。結晶性樹脂粒子分散液（１）中における樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。
【０１３５】
＜実施例１＞
・離型剤分散液（１）：        ８０部
・光輝性顔料分散液（１）：    ３８０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  ３部
上記原料を３Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた容器に原料分散液を移し、攪拌回転数を３５０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて放置した。またこの際、０．３Ｍの硝酸や１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記条件で２時間ほど保持し、第１凝集粒子を形成した。
次に、非晶性樹脂粒子分散液（１）  ５８４部を追添加し、第２凝集粒子を形成した。さらに５６℃に昇温し、粒子の大きさ及び形態を確認しながら第２凝集粒子を整えた。その後、ｐＨを８．０に上げた後、８７℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、８７℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１１．０μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１３６】
（トナーの作製）
得られたトナー粒子（１）  １００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）２．０部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを調製した。
【０１３７】
（キャリアの作製）
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・メタクリル酸メチル−アクリル酸パーフルオロオクチルエチル共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、前記共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
【０１３８】
（現像剤の作製）
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
【０１３９】
＜実施例２＞
以下のようにして、トナー粒子（２）を作製した。そして、このトナー粒子（２）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１４０】
（トナー粒子（２）の作製）
トナー粒子（１）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を２６０部、非晶性樹脂粒子分散液（１）の量を６３２部、に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．６μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１４１】
＜実施例３＞
以下のようにして、トナー粒子（３）を作製した。そして、このトナー粒子（３）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１４２】
（トナー粒子（３）の作製）
トナー粒子（１）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を５２０部、、非晶性樹脂粒子分散液（１）の量を５２８部、に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．８μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１４３】
＜実施例４＞
以下のようにして、トナー粒子（４）を作製した。そして、このトナー粒子（４）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１４４】
（トナー粒子（４）の作製）
トナー粒子（１）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を３４０部に、離型剤分散液（１）に替えて離型剤分散液（２）に、非晶性樹脂粒子分散液（１）の量を  ６００部に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．９μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１４５】
＜実施例５＞
以下のようにして、トナー粒子（５）を作製した。そして、このトナー粒子（５）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１４６】
（トナー粒子（５）の作製）
トナー粒子（１）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を３６０部、、非晶性樹脂粒子分散液（１）に替えて、非晶性樹脂粒子分散液（２）４３５部に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１１．０μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１４７】
＜実施例６＞
以下のようにして、トナー粒子（６）を作製した。そして、このトナー粒子（６）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１４８】
（トナー粒子（６）の作製）
第１凝集粒子を形成を形成するのに以下の組成にした以外は、トナー粒子（1）と同様の方法でトナー粒子（６）を得た。
・離型剤分散液（１）：        ８０  部
・光輝性顔料分散液（１）：    ３８０  部
・結晶性樹脂分散液（１）：  ５０  部
・アニオン性界面活性剤テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  ３部
得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１１．１  μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１４９】
＜実施例７＞
以下のようにして、トナー粒子（７）を作製した。そして、このトナー粒子（７）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１５０】
（トナー粒子（７）の作製）
トナー粒子（６）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を３６０部、離型剤分散液（１）の量を９０部、結晶性樹脂分散液（１）の量を３５．７部、非晶性樹脂粒子分散液（１）の量を５４４部に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．７μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１５１】
＜実施例８＞
以下のようにして、トナー粒子（８）を作製した。そして、このトナー粒子（８）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１５２】
（トナー粒子（８）の作製）
トナー粒子（６）の作製において、光輝性顔料分散液（１）の量を３００部、離型剤分散液（１）の量を４０部、結晶性樹脂分散液（１）の量を７。１部、非晶性樹脂粒子分散液（１）の量を６４０部、に変更した以外は、同様の操作を実施し、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．９μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１５３】
＜比較例１＞
以下のようにして、比較トナー粒子（Ｃ１）を作製した。そして、この比較トナー粒子（Ｃ１）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１５４】
（比較トナー粒子（Ｃ１）の作製）
・非晶性樹脂粒子分散液（１）：    １７５部
・光輝性顔料分散液（１）：        ３８０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  ３部
上記原料を３Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた容器に原料分散液を移し、攪拌回転数を３５０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し、５４℃にて放置した。また原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記条件で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、非晶性樹脂粒子分散液（１）２００部と離型剤分散液（１）を８０部添加し、１０分放置後、さらに非晶性樹脂粒子分散液（１）  ２０９部を追添加した。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、８７℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、８７℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１１．１μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１５５】
＜比較例２＞
以下のようにして、比較トナー粒子（Ｃ２）を作製した。そして、この比較トナー粒子（Ｃ２）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１５６】
（比較トナー粒子（Ｃ２）の作製）
・光輝性顔料分散液（１）：        ３４０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  ３部
上記原料を３Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた容器に原料分散液を移し、攪拌回転数を３５０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、４５℃にて放置した。なおｐＨは２．２以上３．５以下の範囲に制御した。この状態で２時間ほど保持した。
次に、非晶性樹脂粒子分散液（１）  ６００部と離型剤分散液（１）８０部を混合したものを追添加した。さらに５６℃に昇温した。その後ｐＨを８．０に上げた後、８７℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、８７℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．７μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
＜比較例３＞
以下のようにして、比較トナー粒子（Ｃ３）を作製した。そして、この比較トナー粒子（Ｃ３）を使用した以外は、実施例１と同様にして現像剤を作製した。
【０１５７】
（比較トナー粒子（Ｃ３）の作製）
・光輝性顔料分散液（１）：        ３６０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製 ＢＮ２０６０）：  ３部
上記原料を３Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた容器に原料分散液を移し、攪拌回転数を３５０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、４５℃にて放置した。また原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記条件で２時間ほど保持した。
次に、非晶性樹脂粒子分散液（３）５２９部と離型剤分散液（１）８０部を混合したものを追添加した。さらに５２℃に昇温し、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後ｐＨを８．０に上げた後、８３℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、８３℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１０．９μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。
【０１５８】
＜評価試験＞
（各種測定）
各例で作製したトナー（そのトナー粒子）について、光輝性顔料の数、複数の光輝性顔料の配向方向が互いに成す角度θを既述の方法に従って測定した。
また、各例で作製したトナー（そのトナー粒子）について、複数の光輝性顔料のうち、隣り合う少なくとも一組の光輝性顔料間の間隙に結晶性物質が介在しているかを既述の方法に従って確認した。そして、隣り合う扁平状の光輝性顔料間の間隙に介在する結晶性物質の量（表中「介在量」と表記）
【０１５９】
（ベタ画像の形成）
以下の方法によりベタ画像を形成した。
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス（株）製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０（電磁誘導加熱方式の定着器を備え、定着器のニップ圧１．６ｋｇ／ｃｍ２、ニップ時間３５秒、定着温度１５０℃に設定した装置）」の現像器に充填し、白色の記録媒体（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、トナー載り量が３．５ｇ／ｍ２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
【０１６０】
（光輝性：比（Ｘ／Ｙ）［ＦＩ値］の測定）
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）［ＦＩ値］を算出した。結果を表１に示す。ＦＩ値は高いほど光輝感が高く、ＦＩ値が６以上あれば大多数の観察者が金属感を感じることができる。ＦＩ値が６未満であると、くすんだ感じが強く光輝感を感じにくい。
【０１６１】
（熱保管性）
各例で得られた現像剤の熱保管性について、次のようにして評価した。
各例で得られたトナーを５０℃／５０％ＲＨの環境下において、約２４時間放置したのち、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び３８μｍのふるいを直列的に配置したトナーパウダーテスター（ホソカワミクロン社製）の５３μｍのふるい上に投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれ上から０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、測定前のサンプル量で割った値を、百分率で表した。 
その結果を表１に示す。熱保管性は前記百分率で表した値が３５％以下であれば、通常実用上問題無く使用できるため、３５％以下であるものを「Ａ○」、３５％以上のものを「Ｂ×」と表示した。 
【０１６２】
【表１】
2016139054.tif 000003
【０１６３】
上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、光輝性の評価について良好な結果が得られたことがわかる。
また、本実施例では、熱保管性の評価についても良好な結果が得られたことがわかる。
【符号の説明】
【０１６４】
２  トナー粒子
４  光輝性顔料
２０、１０７  感光体（像保持体の一例）
２１  帯電装置（帯電手段の一例）
２２、１０９  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
２４、１１２  転写装置（転写手段の一例）
２５  クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
２８、３００  記録紙（記録媒体）
３０、１１１  現像装置（現像手段の一例）
３１  現像容器
３２  現像用開口
３３  現像ロール
３４  電荷注入ロール
３６、１１５  定着装置（定着手段の一例）
４０  トナー
１０８  帯電ロール（帯電手段の一例）
１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１６  取り付けレール
１１７  筐体
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
【図１】
2016139054.tif 000004
【図２】
2016139054.tif 000005
【図３】
2016139054.tif 000006
【図４】
2016139054.tif 000007
【図５】
2016139054.tif 000008