(57)【要約】【課題】平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供する。【解決手段】ＰＶＢ部材の製造方法であって、（ａ）剥離基板の第１の表面粗さを有する第１の表面上に、有機溶剤を塗布するステップと、（ｂ）前記有機溶剤を介して、前記剥離基板の上に、第３の表面粗さを有する第３の表面を有するＰＶＢシートを設置し、積層体を構成するステップであって、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面が前記有機溶剤と接する側となるようにして、前記剥離基板の上に配置され、前記第１の表面粗さは、前記第３の表面粗さよりも小さいステップと、（ｃ）前記積層体を乾燥させるステップと、（ｅ）前記積層体から、前記剥離基板を除去するステップと、を有する製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＶＢ部材の製造方法であって、
（ａ）剥離基板の第１の表面粗さを有する第１の表面上に、有機溶剤を塗布するステップと、
（ｂ）前記有機溶剤を介して、前記剥離基板の上に、第３の表面粗さを有する第３の表面を有するＰＶＢシートを設置し、積層体を構成するステップであって、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面が前記有機溶剤と接する側となるようにして、前記剥離基板の上に配置され、前記第１の表面粗さは、前記第３の表面粗さよりも小さいステップと、
（ｃ）前記積層体を乾燥させるステップと、
（ｅ）前記積層体から、前記剥離基板を除去するステップと、
を有する製造方法。
【請求項２】
前記（ａ）のステップに使用される前記剥離基板の第１の表面は、０．１μｍ〜０．３μｍの間の１０点平均表面粗さＲｚを有する、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記（ｅ）のステップ後の前記ＰＶＢシートの第３の表面の１０点平均表面粗さＲｚは、前記（ｂ）のステップ前の前記ＰＶＢシートの第３の表面の１０点平均表面粗さＲｚの１／１０以下である、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記（ｃ）のステップは、前記積層体を、８０℃で１５分間以上乾燥させるステップを有する、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
前記（ｃ）のステップの後、さらに、
（ｄ１）前記積層体を、８０℃〜１００℃の温度範囲で熱処理するステップ
を有する、請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
前記（ｄ１）のステップは、
（ｄ２）前記積層体を加熱圧縮するステップ
を有する、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記（ｄ２）のステップは、加熱されたローラの周に沿って前記積層体を移動させるステップを有する、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記有機溶剤は、イソプロピルアルコール、アセトン、およびエタノールからなる群から選定された１種である、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項９】
前記剥離基板は、有機物で構成されたシートである、請求項１乃至８のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１０】
前記有機物は、ポリエチレンテレフタレートである、請求項９に記載の製造方法。
【請求項１１】
前記（ａ）のステップに使用される前記剥離基板は、３５μｍ〜１２５μｍの範囲の厚さを有する、請求項１乃至１０のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１２】
前記（ｅ）のステップの後、前記ＰＶＢシートは、３６０μｍ〜８００μｍの範囲の厚さを有する、請求項１乃至１１のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１３】
前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面と対向する第４の表面を有し、該第４の表面は、エンボス加工されている、請求項１乃至１２のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１４】
合わせガラスの製造方法であって、
（ｇ）第１および第２のガラス基板の間にＰＶＢ部材を介在させて、両ガラス基板を熱圧着するステップ
を有し、
前記ＰＶＢ部材は、前記請求項１乃至１３のいずれか一つの方法で製造されることを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項１５】
さらに、前記（ｅ）のステップの後、
（ｆ）前記ＰＶＢシートの第３の表面に、機能膜を形成するステップ
を有する、請求項１４に記載の合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラス等に使用され得るＰＶＢ部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
２枚のガラス基板を中間膜を介して相互に重ね合わせることにより構成される合わせガラスは、例えば、車両のフロントガラスおよび建物の窓ガラス等に、広く使用されている。
【０００３】
一般に、合わせガラスは、第１および第２のガラス基板の間に、後に中間膜となるＰＶＢ（ポリビニールブチラール）フィルムを積層した後、この積層体を高温、高圧下で圧着することにより製造される。
【０００４】
ＰＶＢフィルムは、柔軟性と強度を併せ持ち、中間膜として使用した場合、両ガラス基板の接合状態を強固に維持することができる。このため、このような合わせガラスでは、合わせガラスを構成する一方または両方のガラス基板に万一破損が生じても、これにより破片が飛散することを抑制することができる。
【０００５】
なお、最近では、中間膜の表面に、各種機能膜を設けることにより、合わせガラスにさらなる機能を付加することが検討されている。例えば、中間膜の表面に反射防止性の膜を形成した場合、合わせガラスの透過性を向上させることができる。
【０００６】
ここで、中間膜の表面に機能膜を形成する場合、ＰＶＢフィルムの表面は、できる限り平滑な状態であることが望ましい。そうでなければ、ＰＶＢフィルム上に形成される機能膜の厚さが不均一になって所望の機能が得られなくなったり、中間膜と機能膜の界面における光学的乱れが顕著になり、視認性が低下する可能性があるからである。
【０００７】
なお、このような光学的乱れを抑制することに関し、例えば、特許文献１には、２枚の融着フィルムの間に中間層を設け、融着フィルムの融着による複合ペインの製造過程で、融着フィルムに厚さ変動が生じないようにすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−５２９７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述のように、中間膜の表面に機能膜を形成する場合、ＰＶＢフィルムの表面の平滑性を高める必要がある。
【００１０】
しかしながら、前述の特許文献１には、合わせガラス（複合ペイン）の具体的な構成が記載されておらず、このため、特許文献１では、中間膜の表面に機能膜を形成する際に生じ得る、前述のような問題を解消することは難しい。従って、ＰＶＢフィルムの表面の平滑性を高めることに関して、未だ大きな要望がある。
【００１１】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明では、そのようなＰＶＢ部材を用いた、合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明では、ＰＶＢ部材の製造方法であって、
（ａ）剥離基板の第１の表面粗さを有する第１の表面上に、有機溶剤を塗布するステップと、
（ｂ）前記有機溶剤を介して、前記剥離基板の上に、第３の表面粗さを有する第３の表面を有するＰＶＢシートを設置し、積層体を構成するステップであって、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面が前記有機溶剤と接する側となるようにして、前記剥離基板の上に配置され、前記第１の表面粗さは、前記第３の表面粗さよりも小さいステップと、
（ｃ）前記積層体を乾燥させるステップと、
（ｅ）前記積層体から、前記剥離基板を除去するステップと、
を有する製造方法が提供される。
【００１３】
ここで、本発明による製造方法において、前記（ａ）のステップに使用される前記剥離基板の第１の表面は、０．１μｍ〜０．３μｍの間の１０点平均表面粗さＲｚを有しても良い。
【００１４】
また、本発明による製造方法において、前記（ｅ）のステップ後の前記ＰＶＢシートの第３の表面の１０点平均表面粗さＲｚは、前記（ｂ）のステップ前の前記ＰＶＢシートの第３の表面の１０点平均表面粗さＲｚの１／１０以下であっても良い。
【００１５】
また、本発明による製造方法において、前記（ｃ）のステップは、前記積層体を、８０℃で１５分間以上乾燥させるステップを有しても良い。
【００１６】
また、本発明による製造方法は、前記（ｃ）のステップの後、さらに、
（ｄ１）前記積層体を、８０℃〜１００℃の温度範囲で熱処理するステップ
を有しても良い。
【００１７】
また、本発明による製造方法において、前記（ｄ１）のステップは、
（ｄ２）前記積層体を加熱圧縮するステップ
を有しても良い。
【００１８】
また、本発明による製造方法において、前記（ｄ２）のステップは、加熱されたローラの周に沿って前記積層体を移動させるステップを有しても良い。
【００１９】
また、本発明による製造方法において、前記有機溶剤は、イソプロピルアルコール、アセトン、およびエタノールからなる群から選定された１種であっても良い。
【００２０】
また、本発明による製造方法において、前記剥離基板は、有機物で構成されたシートであっても良い。
【００２１】
特に、前記有機物は、ポリエチレンテレフタレートであっても良い。
【００２２】
また、本発明による製造方法において、前記（ａ）のステップに使用される前記剥離基板は、３５μｍ〜１２５μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【００２３】
また、本発明による製造方法において、前記（ｅ）のステップの後、前記ＰＶＢシートは、３６０μｍ〜８００μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【００２４】
また、本発明による製造方法において、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面と対向する第４の表面を有し、該第４の表面は、エンボス加工されていても良い。
【００２５】
さらに、本発明では、合わせガラスの製造方法であって、
（ｇ）第１および第２のガラス基板の間にＰＶＢ部材を介在させて、両ガラス基板を熱圧着するステップ
を有し、
前記ＰＶＢ部材は、前述の製造方法で製造されたＰＶＢ部材であることを特徴とする合わせガラスの製造方法が提供される。
【００２６】
ここで、本発明による合わせガラスの製造方法は、さらに、前記（ｅ）のステップの後、
（ｆ）前記ＰＶＢシートの第３の表面に、機能膜を形成するステップ
を有しても良い。
【発明の効果】
【００２７】
本発明では、平滑性の高いＰＶＢ部材を得ることが可能な、ＰＶＢ部材の製造方法を提供することができる。また、本発明では、そのようなＰＶＢ部材を用いた、合わせガラスの製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】典型的な合わせガラスの構成を概略的に示した図である。
【図２】本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法のフローを概略的に示した図である。
【図３】ＰＶＢシートと剥離基板を有機溶剤を介して積層して、積層体を構成する様子を模式的に示した図である。
【図４】積層体を熱処理する際に使用される処理装置の一構成例を概略的に示した図である。
【図５】乾燥積層体から剥離基板を除去する様子を模式的に示した図である。
【図６】機能膜を有する合わせガラスの一構成例を模式的に示した図である。
【図７】機能膜を有する合わせガラスの製造方法のフローを概略的に示した図である。
【図８】例１〜例３に係るＰＶＢ部材における第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化の測定結果を示した図である。
【図９】例６および例７に係るＰＶＢ部材における第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化の測定結果を、例１に係るＰＶＢ部材の結果と合わせて示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面を参照して、本発明について詳しく説明する。
【００３０】
まず、合わせガラスの一般的な構成について説明する。
【００３１】
図１には、典型的な合わせガラスの構成を概略的に示す。
【００３２】
図１に示すように、合わせガラス１０は、第１のガラス基板２０、第２のガラス基板３０、および両者の間に配置された中間膜４０を有する。
【００３３】
中間膜４０は、２枚のガラス基板２０、３０を接合する役割を有する。また、中間膜４０は、合わせガラス１０を構成するガラス基板２０、３０が万一破損した際に、破片が飛散することを抑制する役割を有する。このような役割を発揮するため、通常、中間膜４０には、ＰＶＢ（ポリビニールブチラール）フィルムが使用される。
【００３４】
このような合わせガラス１０は、通常の場合、２枚のガラス基板２０、３０をＰＶＢフィルムを介して重ね合わせ、得られた積層体を高温、高圧下で圧着することにより製造される。
【００３５】
なお、最近では、中間膜４０の一方の表面に各種機能膜を設けることにより、合わせガラス１０に、さらなる機能を付加することが検討されている。例えば、中間膜４０の一方の表面に反射防止性の膜を形成した場合、合わせガラス１０の透過性を向上させることができる。
【００３６】
ここで、機能膜を有する合わせガラスを製造する場合、中間膜４０の素材となるＰＶＢフィルムの表面に、機能膜を配置することが必要となる。しかしながら、従来のＰＶＢフィルムの表面に、機能膜を配置することは好ましくない。
【００３７】
これは、従来のＰＶＢフィルムの表面は、比較的平滑性が悪いためである。すなわち、従来のＰＶＢフィルムの表面に機能膜を形成した場合、表面の非平滑性のため、得られる機能膜は、厚さが不均一になってしまうおそれがある。また、そのような厚さが不均一な機能膜では、所望の機能が発現できなくなってしまうおそれがある。さらに、平滑性が悪いＰＶＢフィルムの表面に機能膜を形成した場合、中間膜４０と機能膜の界面における光学的乱れが顕著になり、視認性が低下するおそれが生じる。
【００３８】
このような観点から、各種機能膜（すなわち各種機能）を有する合わせガラスを製造する場合、ＰＶＢフィルムの表面をできるだけ平滑にすることが必要となる。
【００３９】
本発明では、後述するように、比較的平滑な表面を有するＰＶＢ部材を製造することができる。そのため、本発明により製造されたＰＶＢ部材の表面には、適正に機能膜を形成することが可能となる。また、このような比較的平滑な表面を有するＰＶＢ部材を合わせガラスに適用することにより、各種機能を有する合わせガラスを製造することが可能となる。
【００４０】
（本発明の実施形態）
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
【００４１】
図２には、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法のフロー図を概略的に示す。また、図３〜図５には、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法の各ステップにおける一実施態様を模式的に示す。
【００４２】
図２に示すように、本発明の一実施例によるＰＶＢ部材の製造方法は、
（ａ）剥離基板の第１の表面粗さを有する第１の表面上に、有機溶剤を塗布するステップ（ステップＳ１１０）と、
（ｂ）前記有機溶剤を介して、前記剥離基板の上に、第３の表面粗さを有する第３の表面を有するＰＶＢシートを設置し、積層体を構成するステップであって、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面が前記有機溶剤と接する側となるようにして、前記剥離基板の上に配置され、前記第１の表面粗さは、前記第３の表面粗さよりも小さいステップ（ステップＳ１２０）と、
（ｃ）前記積層体を乾燥させるステップ（ステップＳ１３０）と、
（ｄ）前記積層体を熱処理するステップ（ステップＳ１４０）と、
（ｅ）前記積層体から、前記剥離基板を除去するステップ（ステップＳ１５０）と、
を有する。
【００４３】
なお、ステップＳ１４０は、任意に実施されるステップであり、必ずしも実施する必要はない。
【００４４】
以下、各ステップについて、詳しく説明する。
【００４５】
（ステップＳ１１０）
まず、剥離基板が準備される。図３（ａ）に示すように、剥離基板１１０は、第１の表面１１２および第２の表面１１４を有する。
【００４６】
剥離基板１１０は、後にＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２から剥離することが容易である限り、いかなる材料で構成されても良い。剥離基板１１０は、例えば、有機物で構成されたシートであっても良い。また、この有機物シートは、例えば、ポリエチレンテレフタレートシートであっても良い。
【００４７】
また、剥離基板１１０は、可撓性を有することが好ましい。これにより、後の工程において、ＰＶＢシート１２０から剥離基板１１０を容易に剥離することが可能となる。
【００４８】
剥離基板１１０の厚さは、特に限られないが、例えば、３５μｍ〜１２５μｍの範囲である。
【００４９】
次に、図３（ｂ）に示すように、剥離基板１１０の第１の表面１１２上に、有機溶剤１１６が塗布される。
【００５０】
有機溶剤１１６の塗布方法は特に限られず、剥離基板１１０への有機溶剤１１６の塗布の際には、一般的な塗工装置（例えば、スリットコーター等）を使用しても良い。
【００５１】
有機溶剤１１６の種類は特に限られないが、有機溶剤１１６は、剥離基板１１０を溶解せず、以降に示すＰＶＢシート１２０を溶解するような材料から選定される。有機溶剤１１６は、例えば、イソプロピルアルコール、アセトン、および／またはエタノール等であっても良い。
【００５２】
有機溶剤１１６の塗布量は、剥離基板１１０の第１の表面１１２が濡れる程度の量であれば、特に限られない。有機溶剤１１６の塗布量は、例えば、１０ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２の範囲であり、例えば２０ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２の範囲であっても良い。
【００５３】
（ステップＳ１２０）
次に、図３（ｃ）に示すように、剥離基板１１０の第１の表面１１２上に、有機溶剤１１６を介して、ＰＶＢシート１２０が設置され、積層体１４０が構成される。
【００５４】
ＰＶＢシート１２０は、第３の表面１２２および第４の表面１２４を有し、第３の表面１２２が有機溶剤１１６と接するようにして、剥離基板１１０の上に配置される。
【００５５】
ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２は、これに限られるものではないが、例えば、１５μｍ〜３０μｍの表面粗さを有する。また、ＰＶＢシート１２０の厚さは、特に限られないが、例えば、３６０μｍ〜８００μｍの範囲である。
【００５６】
また、図３（ｃ）には示されていないが、ＰＶＢシート１２０の第４の表面１２４は、エンボス加工されていても良い。ＰＶＢシート１２０の第４の表面１２４がエンボス加工されている場合、ステップＳ１５０後に得られるＰＶＢ部材を用いて合わせガラスを製造する際に、ＰＶＢ部材とガラス基板の間の界面に気泡などが残留するという問題が有意に回避される。その結果、ＰＶＢ部材とガラス基板がぴったりと密着された合わせガラスを得ることが可能になる。
【００５７】
特に、本発明の一実施例による方法には、ＰＶＢシート１２０の第４の表面１２４を直接加熱したり、圧縮したりする工程は存在しない。このため、ＰＶＢシート１２０の第４の表面１２４のエンボス加工は、ＰＶＢ部材を製造した後も維持される。従って、合わせガラスを製造する際に、前述のような効果が損なわれることはない。
【００５８】
また、剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面粗さは、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２の表面粗さよりも小さく、すなわち剥離基板１１０の第１の表面１１２は、ＰＶＢシート１２０の第１の表面１２２に比べて平滑である。
【００５９】
ここで、有機溶剤１１６は、剥離基板１１０とは反応しないものの、ＰＶＢシート１２０を溶解する作用を有する。従って、積層体１４０において、有機溶剤１１６は、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２を溶解し、これにより第３の表面１２２の凹凸が低減される。また、有機溶剤１１６を介してＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２と対向する側には、剥離基板１１０の第１の表面１１２が配置されている。このため、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２には、剥離基板１１０の第１の表面１１２の平滑性が「転写」される。
【００６０】
従って、最終的に得られるＰＶＢ部材の第３の表面（ＰＶＢシート１２０が有機溶剤１１６と接触する表面、すなわち第３の表面１２２）の平滑化の程度は、最初に準備される剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面状態の態響を受けることになる。すなわち、剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面粗さが小さいほど、処理後に得られるＰＶＢ部材の第３の表面の表面粗さも小さくなる。従って、最初に準備される剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面粗さは、できる限り小さいことが好ましい。
【００６１】
剥離基板１１０の第１の表面１１２は、例えば、０．１μｍ〜０．３μｍの表面粗さを有する。剥離基板１１０の第１の表面１１２は、例えば、０．２μｍの表面粗さを有しても良い。
【００６２】
なお、本願において、「表面粗さ」は、特に規定のない限り、１０点平均粗さＲｚ（μｍ）で定義するものとする。この１０点平均粗さＲｚ（μｍ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１／ＩＳＯ  ４２８７に規定の測定方法で測定することができる。
【００６３】
（ステップＳ１３０）
次に、ステップＳ１２０で構成された積層体１４０が乾燥処理される。
【００６４】
乾燥処理の方法は、有機溶剤を除去することができる限り、特に限られない。
【００６５】
乾燥処理は、例えば、積層体１４０を乾燥炉に保持することにより実施しても良い。この場合、乾燥炉の温度（乾燥温度）および時間（乾燥時間）は、適宜選定されるが、乾燥温度は、例えば、室温〜１００℃の範囲（例えば８０℃）であっても良い。また、乾燥時間は、例えば、１分〜１０時間の範囲（例えば１５分〜１時間）であっても良い。
【００６６】
これにより、乾燥された積層体が得られる。
【００６７】
（ステップＳ１４０）
次に、必要な場合、乾燥積層体に対して熱処理が実施されても良い。
【００６８】
以下に詳しく示すように、本ステップの熱処理を実施しなかった場合、製造されたＰＶＢ部材において、第３の表面の表面粗さが、時間とともに徐々に増加する場合がある。
【００６９】
なお、このＰＶＢ部材の第３の表面の表面粗さの経時変化が、その後の機能膜の成膜工程等に及ぼす影響は、顕著ではない。しかしながら、製造工程を想定すると、ＰＶＢ部材を製造してから、実際にＰＶＢ部材の第３の表面に機能膜が形成されるまでの期間は、一定ではない場合が多く、状況によって大きく変動すると考えられる。その場合、機能膜を形成する際に、ＰＶＢ部材の第３の表面の表面粗さの正確な値を把握するためには、再度、表面粗さ測定を実施する必要が生じ得る。
【００７０】
このような煩わしい測定を回避するためには、ＰＶＢ部材の第３の表面の表面粗さの経時変化を、できる限り抑制することが好ましい。
【００７１】
本ステップの熱処理は、このような観点から実施されるものである。
【００７２】
熱処理の方法および条件は、特に限られない。例えば、熱処理は、乾燥積層体を炉内に入れ、所定の温度で所定の時間保持することにより実施しても良い。炉内の雰囲気は、特に限られず、炉内は、大気雰囲気または窒素のような不活性雰囲気等であっても良い。処理温度は、例えば、８０℃〜１００℃の範囲であり、処理時間は、５分〜１時間の範囲であっても良い。
【００７３】
あるいは、熱処理は、以下のような方法により実施されても良い。
【００７４】
図４には、熱処理に用いられる処理装置の一例を概略的に示す。
【００７５】
図４に示すように、この処理装置４００は、加熱ローラ４１０および搬送ベルト４２０を有する。加熱ローラ４１０は、乾燥積層体１４１と接する表面を加熱する加熱手段を有する。
【００７６】
このような処理装置４００を用いて、乾燥積層体１４１に対して熱処理を実施する場合、まず搬送ベルト４２０上に乾燥積層体１４１が設置される。この際には、乾燥積層体１４１の剥離基板１１０が、搬送ベルト４２０と接するようにして、乾燥積層体１４１が搬送ベルト４２０上に設置される。
【００７７】
次に、搬送ベルト４２０が作動する。これにより、乾燥積層体１４１が図の矢印Ｆ２の方向に搬送され、乾燥積層体１４１は加熱ローラ４１０の周に沿って移動する。
【００７８】
加熱ローラ４１０は、加熱手段により、例えば、１００℃〜１５０℃の温度に加熱されている。このため、乾燥積層体１４１が加熱される。また、乾燥積層体１４１には、加熱ローラ４１０の周に沿って移動する際に、加熱ローラ４１０側からの力に対抗する反発力が生じる。このため、乾燥積層体１４１は、加熱ローラ４１０の中心Ｃ３の方向に僅かながら圧縮される。従って、乾燥積層体１４１が加熱ローラ４１０を通過する際に、乾燥積層体１４１を加熱、圧縮することができる。
【００７９】
このような熱処理を実施することにより、最終的に得られるＰＶＢ部材の第３の表面の、表面粗さの経時変化を有意に抑制することが可能となる。
【００８０】
（ステップＳ１５０）
次に、乾燥処理された積層体１４１から、剥離基板１１０が除去される。
【００８１】
図５には、この様子を模式的に示す。
【００８２】
図５に示すように、乾燥積層体１４１から剥離基板１１０を剥離することにより、第３の表面１５２および第４の表面１５４を有するＰＶＢ部材１５０が得られる。第３の表面１５２は、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２に対応する。
【００８３】
得られるＰＶＢ部材１５０の厚さは、例えば、３７０μｍ〜８００μｍの範囲であっても良い。
【００８４】
前述のように、ステップＳ１２０の工程では、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２は、有機溶剤１１６による溶解、および剥離基板１１０の第１の表面１１２の「転写」の影響を受ける。このため、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２には、剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面性状が反映される。従って、ステップＳ１１０において使用される剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面を平滑な状態とすることにより、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２の平滑性を高めることができる。例えば、剥離基板１１０の第１の表面１１２の表面粗さを小さくしておくことにより、ＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２の表面粗さを低減することが可能になる。
【００８５】
このため、乾燥積層体１４１から剥離基板１１０を剥離した後には、平滑で表面粗さの小さな第３の表面１５２を有する、ＰＶＢ部材１５０を得ることができる。
【００８６】
例えば、ステップＳ１５０を実施した後のＰＶＢ部材１５０の第３の表面１５２の表面粗さは、処理前のＰＶＢシート１２０の第３の表面１２２の表面粗さの約１／１０、さらには約１／１００にまで低下し得る。例えば、ＰＶＢ部材１５０の第３の表面１５２の表意面粗さは、０．１μｍ〜０．５μｍの範囲とすることができる。
【００８７】
以上のステップＳ１１０〜ステップＳ１５０により、平滑な第３の表面１５２を有するＰＶＢ部材１５０を製造することができる。
【００８８】
（本発明のＰＶＢ部材の適用例）
次に、前述のような方法で製造されるＰＶＢ部材１５０の一適用例について説明する。
【００８９】
ＰＶＢ部材１５０は、前述のように、平滑な第３の表面１５２を有する。このため、ＰＶＢ部材１５０は、機能膜を有する合わせガラスに適用することができる。
【００９０】
以下、図面を参照して、そのような機能膜を有する合わせガラスについて説明する。
【００９１】
図６には、機能膜を有する合わせガラスの一構成例を示す。
【００９２】
図６に示すように、この合わせガラス５００は、第１のガラス基板５２０と、中間膜５４０と、機能膜５５０と、第２のガラス基板５３０とをこの順に有する。
【００９３】
機能膜５５０は、発現させるべき機能に応じて、各種材料から構成される。例えば、機能膜５５０が反射防止膜である場合、機能膜５５０は、金属反射層で構成されても良い。
【００９４】
ここで、前述のように、中間膜５４０を従来のＰＶＢシートで構成した場合、ＰＶＢシートの表面の平滑性があまり良好ではないため、最終的に得られる合わせガラスにおいて、適正な追加機能を発揮させることは難しい。
【００９５】
しかしながら、合わせガラス５００は、中間膜５４０を有し、この中間膜５４０は、本発明の一実施例による製造方法で製造されたＰＶＢ部材、例えば図５に示したようなＰＶＢ部材１５０から構成される。
【００９６】
この場合、前述のように、ＰＶＢ部材１５０の第３の表面１５２は、良好な平滑性を有する。従って、ＰＶＢ部材１５０の第３の表面１５２上には、各種機能膜５５０を適正に形成することができる。
【００９７】
従って、そのような機能膜５５０付きのＰＶＢ部材１５０を用いた場合、中間膜５４０とガラス基板（例えば第２のガラス基板５３０）の間に機能膜５５０を備えた合わせガラス５００を製造することが可能となる。また、このような合わせガラス５００においては、機能膜５５０の特性が損なわれる可能性が低減され、機能膜５５０の機能に応じて、所望の特性を発現させることができる。さらに、このような合わせガラス５００においては、機能膜５５０と中間膜５４０の間の界面で光学的乱れが生じることを有意に抑制することができる。
【００９８】
図７には、そのような機能膜５５０を有する合わせガラス５００の製造方法のフロー図を概略的に示す。
【００９９】
図７に示すように、この合わせガラスの製造方法は、
（ａ）剥離基板の第１の表面粗さを有する第１の表面上に、有機溶剤を塗布するステップ（ステップＳ２１０）と、
（ｂ）前記有機溶剤を介して、前記剥離基板の上に、第３の表面粗さを有する第３の表面を有するＰＶＢシートを設置し、積層体を構成するステップであって、前記ＰＶＢシートは、前記第３の表面が前記有機溶剤と接する側となるようにして、前記剥離基板の上に配置され、前記第１の表面粗さは、前記第３の表面粗さよりも小さいステップ（ステップＳ２２０）と、
（ｃ）前記積層体を乾燥させるステップ（ステップＳ２３０）と、
（ｄ）前記積層体を熱処理するステップ（ステップＳ２４０）と、
（ｅ）前記積層体から、前記剥離基板を除去することにより、ＰＶＢ部材を作製するステップであって、前記ＰＶＢ部材は、前記有機溶剤と接触していた表面に相当する平滑表面を有するステップ（ステップＳ２５０）と、
（ｆ）ＰＶＢ部材の前記平滑表面に、機能膜を形成するステップ（ステップＳ２６０）と、
（ｇ）２つのガラス基板の間に、前記機能膜付きのＰＶＢ部材を配置した状態で、前記２つのガラス基板を、高温、高圧下で圧着するステップ（ステップＳ２７０）と、
を有する。
【０１００】
なお、前述のように、ステップＳ２４０は、任意に実施されるステップであり、必ずしも実施する必要はない。
【０１０１】
また、ステップＳ２１０〜ステップＳ２５０は、前述の図２に示したＰＶＢ部材の製造方法におけるステップＳ１１０〜ステップＳ１５０と同様である。そこで、以下、ステップＳ２６０以降の工程について、詳しく説明する。なお、以下の説明では、明確化のため、各素子の説明に、図６で使用した参照符号を使用することにする。
【０１０２】
（ステップＳ２６０）
このステップでは、ステップＳ２５０で得られたＰＶＢ部材の第３の表面に、機能膜５５０が形成される。
【０１０３】
ここで、ＰＶＢ部材の第３の表面は、ステップＳ２２０において、ＰＶＢシートの有機溶剤と接着していた表面に相当する。すなわち、ＰＶＢ部材の第３の表面は、ステップＳ２１０〜ステップＳ２５０の工程で、平滑化された表面である。従って、ＰＶＢ部材の第３の表面には、機能膜５５０を適正に形成することができる。
【０１０４】
なお、機能膜５５０の種類は、特に限られない。機能膜５５０は、例えば、反射防止膜、紫外線反射膜、および／または赤外線反射膜等であっても良い。
【０１０５】
これにより、機能膜５５０付きのＰＶＢ部材が得られる。
【０１０６】
（ステップＳ２７０）
次に、ステップＳ２６０で得られた機能膜５５０付きのＰＶＢ部材を用いて、合わせガラス５００が構成される。
【０１０７】
より具体的には、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０とを、機能膜５５０付きのＰＶＢ部材を介して積層し、組立体を構成する。次に、この組立体を高温、高圧下で圧着処理する。
【０１０８】
なお、圧着処理の条件は、当業者には明らかであるため、ここでは特に説明しない。ただし、前述のように、ＰＶＢシートとして、第４の表面がエンボス加工されたものを使用した場合、ステップＳ２５０後に得られるＰＶＢ部材の第４の表面は、エンボス加工された表面となる。この場合、圧着処理の際に、ＰＶＢ部材とガラス基板の間の界面に気泡などが残留するという問題が有意に回避されるという効果が得られることに留意する必要がある。
【０１０９】
圧着処理により、ＰＶＢ部材が融着し、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０の間に、中間膜５４０が形成される。また、これにより、第１のガラス基板５２０と第２のガラス基板５３０とが強固に接合され、内部に機能膜５５０を有する合わせガラス５００が製造される。
【実施例】
【０１１０】
次に、本発明の実施例について説明する。
【０１１１】
（例１）
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートシート（Ａ４１００：東洋紡社製）を準備し、この第１の表面上に、スリットダイ塗工装置を用いてイソプロピルアルコールを均一に塗布した。イソプロピルアルコールの塗布量は、３０ｇ／ｍ２とした。なお、使用したポリエチレンテレフタレートシートの第１の表面は、約０．２μｍの表面粗さ（Ｒｚ）を有する。
【０１１２】
ここで、表面粗さは、全て、接触式表面粗さ計（Ｄｅｋｔａｋ１５０：アルバック社製）を用いて測定した１０点平均表面粗さＲｚで規定した値である。
【０１１３】
次に、ポリエチレンテレフタレートシートの上に、イソプロピルアルコールと接するようにして、厚さ３８０μｍのＰＶＢシート（ソルーシア社製）を設置し、積層体を構成した。
【０１１４】
使用したＰＶＢシートのイソプロピルアルコールと接触する側の表面（第３の表面）は、約２０μｍの表面粗さ（Ｒｚ）を有する。なお、ＰＶＢシートの第３の表面と反対側の表面（第４の表面）は、エンボス処理されている。
【０１１５】
次に、この積層体を８０℃に設定した乾燥炉内に入れ、１５分間乾燥を行った。
【０１１６】
その後、乾燥炉から積層体を取り出した。また、積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去し、ＰＶＢシート（以下、「例１に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。
【０１１７】
（例２）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例２に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例２では、ポリエチレンテレフタレートシート上には、イソプロピルアルコールの代わりに、アセトンを均一に塗布した。塗布量は、３０ｇ／ｍ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１１８】
（例３）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例３に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例３では、ポリエチレンテレフタレートシート上には、イソプロピルアルコールの代わりに、エタノールを均一に塗布した。塗布量は、３０ｇ／ｍ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１１９】
（例４）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例４に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例４では、イソプロピルアルコールの塗布量は、２０ｇ／ｍ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２０】
（例５）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例５に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例５では、イソプロピルアルコールの塗布量は、４０ｇ／ｍ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２１】
（例６）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例６に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例６では、積層体を８０℃で１５分間乾燥処理した後、さらに、積層体を８０℃に設定したオーブンに入れ、大気中で１時間の熱処理を実施した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２２】
（例７）
例１と同様の方法により、ＰＶＢシート（以下、「例７に係るＰＶＢ部材」と称する）を作製した。ただし、この例７では、積層体を８０℃で１５分間乾燥処理した後、さらに、積層体に対して、熱処理を実施した。
【０１２３】
熱処理には、前述の図４の処理装置４００を使用した。
【０１２４】
処理装置４００において、加熱ローラ４１０の表面温度は、１２０℃とした。なお、積層体は、ポリエチレンテレフタレートシートの側が、加熱ローラ４１０と接触するようにして、装置４００内に配置した。積層体の搬送速度は、１ｍ／分とした。
【０１２５】
その他の条件は、例１の場合と同様である。
【０１２６】
（評価）
前述の例１〜例７に係るＰＶＢ部材を用いて、第３の表面（有機溶剤と接触していた表面）の表面粗さを測定した。なお、測定は、それぞれの例において、積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去した直後に実施した。
【０１２７】
第３の表面の表面粗さの測定結果を、まとめて表１に示す。
【０１２８】
【表１】
2016106161.tif 000003
表１において、上段（初期表面粗さ）の値は、処理前のＰＶＢシートの第３の表面の表面粗さＲｚを示しており、このため例１〜例７において、値に差異はない。一方、下段（初期表面粗さ）の値は、処理後のＰＶＢ部材の第３の表面の表面粗さＲｚを示している。
【０１２９】
この表１から、例１〜例７に係るＰＶＢ部材のいずれの場合も、処理前のＰＶＢシートに比べて、第３の表面の表面粗さＲｚが大きく低下していることがわかる。このことから、前述のような処理を実施することにより、ＰＶＢ部材の第３の表面が平滑化されることが確認された。
【０１３０】
次に、例１〜例７に係るＰＶＢ部材の第１の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化を測定した。
【０１３１】
測定は、各例１〜７において、積層体からポリエチレンテレフタレートシートを剥離除去した直後の時間をゼロ（時間０）とし、その後所定の時間経過後に実施した。なお各ＰＶＢ部材の保持環境は、温度２３℃湿度５０％ＲＨの環境とした。
【０１３２】
図８には、例１〜例３に係るＰＶＢ部材における第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果を示す。図８において、横軸は経過時間、縦軸は表面粗さ（Ｒｚ）である。
【０１３３】
この図８から、例１〜例３のいずれのＰＶＢ部材も、時間とともに、第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）は、徐々に増加する傾向にあることがわかる。
【０１３４】
（なお、処理を実施する前のＰＶＢシートの第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）が、１３〜２０μｍ程度であったことを考えれば、例１〜例３に係るＰＶＢ部材の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化の影響は、あまり顕著ではない。例えば、表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化が比較的大きい例２に係るＰＶＢ部材においても、２３０時間後の表面粗さ（Ｒｚ）は、約０．６μｍ程度であり、これは、初期の処理を実施する前のＰＶＢシートの第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の僅か１／１０未満に過ぎない。）
図９には、例６および例７に係るＰＶＢ部材における第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果を示す。図９には、比較のため、例１に係るＰＶＢ部材における第３の表面の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化測定結果を同時に示した。
【０１３５】
この図９から、追加の乾燥処理を実施した例６に係るＰＶＢ部材、および追加で加熱圧縮処理を実施した例７に係るＰＶＢ部材では、そのような追加処理を実施していない例１に係るＰＶＢ部材に比べて、第３の表面における表面粗さ（Ｒｚ）の上昇傾向が有意に抑制されていることがわかる。すなわち、例６および例７に係るＰＶＢ部材では、第３の表面における表面粗さ（Ｒｚ）は、約５００時間にわたって、ほとんど変化していない。
【０１３６】
このように、追加の熱処理によって、ＰＶＢ部材の表面粗さ（Ｒｚ）の経時変化が抑制されることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１３７】
本発明は、例えば、車両等のフロントガラス、および建物の窓ガラス等に使用される合わせガラス等に利用することができる。
【符号の説明】
【０１３８】
１０        合わせガラス
２０        第１のガラス基板
３０        第２のガラス基板
４０        中間膜
１１０      剥離基板
１１２      剥離基板の第１の表面
１１４      剥離基板の第２の表面
１１６      有機溶剤
１２０      ＰＶＢシート
１２２      ＰＶＢシートの第３の表面
１２４      ＰＶＢシートの第４の表面
１４０      積層体
１４１      乾燥積層体
１５０      ＰＶＢ部材
１５２      ＰＶＢ部材の第３の表面
１５４      ＰＶＢ部材の第４の表面
４００      処理装置
４１０      加熱ローラ
４２０      搬送ベルト
５００      合わせガラス
５２０      第１のガラス基板
５３０      第２のガラス基板
５４０      中間膜
５５０      機能膜
【図１】
2016106161.tif 000004
【図２】
2016106161.tif 000005
【図３】
2016106161.tif 000006
【図４】
2016106161.tif 000007
【図５】
2016106161.tif 000008
【図６】
2016106161.tif 000009
【図７】
2016106161.tif 000010
【図８】
2016106161.tif 000011
【図９】
2016106161.tif 000012