(57)【要約】【課題】廃棄されるホットメルト接着剤を可及的に削減することができ、前記ホットメルト接着剤を経済的に製造することを可能にする。【解決手段】ホットメルト接着剤１２の製造方法では、製造装置５０を構成する第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が、昇降シリンダ７２ａ、７２ｂ及び７２ｃを介して昇降されている。このため、開口部６０が全体として及び部分的に開閉されることにより、枠形状部材７８が成形されている。そして、枠形状部材７８を乾燥させた後、内周部及び外周部をトリミングするだけで、枠形状を有するホットメルト接着剤１２が得られている。【選択図】図３
2016012434.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解質膜の両側に電極を設けた電解質膜・電極構造体の外周部に、樹脂枠部材を接合するための枠形状を有するホットメルト接着剤の製造方法であって、
複数個の吐出口から液状のホットメルト接着剤材料を吐出するとともに、前記吐出口と被吐出部位とを相対的に移動させ、枠形状部材を成形する工程と、
成形された前記枠形状部材を乾燥させる工程と、
を有することを特徴とするホットメルト接着剤の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法において、乾燥された前記枠形状部材の内周部及び外周部をトリミングする工程を有することを特徴とするホットメルト接着剤の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の製造方法において、前記吐出口は、前記枠形状部材を構成し互いに平行な一方の２辺に対応して配置される第１吐出口及び第２吐出口と、前記第１吐出口と前記第２吐出口との間に配置される第３吐出口とを有し、
前記第１吐出口、前記第２吐出口及び前記第３吐出口を開放させて、前記枠形状部材を構成し互いに平行な他方の２辺の内、１辺を成形する工程と、
前記第１吐出口及び前記第２吐出口を開放させ、且つ、前記第３吐出口を閉塞させた状態で、前記一方の２辺に沿って移動させることにより、該一方の２辺を成形する工程と、
前記第１吐出口、前記第２吐出口及び前記第３吐出口を開放させることにより、前記他方の２辺の内、残余の１辺を成形する工程と、
を有することを特徴とするホットメルト接着剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解質膜の両側に電極を設けた電解質膜・電極構造体の外周部に、樹脂枠部材を接合するための枠形状を有するホットメルト接着剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜からなる固体高分子電解質膜を採用している。この燃料電池は、固体高分子電解質膜の両側に、それぞれ触媒層（電極触媒層）とガス拡散層（多孔質カーボン）とからなるアノード電極及びカソード電極を配設した電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）を備えている。電解質膜・電極構造体は、セパレータ（バイポーラ板）によって挟持されることにより、燃料電池が構成されている。燃料電池は、所定の数だけ積層して燃料電池スタックを構成することにより、例えば、車載用燃料電池スタックとして使用されている。
【０００３】
電解質膜・電極構造体では、比較的高価な固体高分子電解質膜の使用量を削減させるとともに、薄膜状で強度が低い前記固体高分子電解質膜を保護するために、樹脂枠部材を組み込んだ樹脂枠付きＭＥＡが採用されている。
【０００４】
例えば、特許文献１に開示されている燃料電池用樹脂枠付き電解質膜・電極構造体では、段差ＭＥＡと樹脂枠部材とを備えている。段差ＭＥＡは、それぞれ電極触媒層とガス拡散層とを有する第１電極及び第２電極が、固体高分子電解質膜の両側に設けられ、前記第１電極は、前記第２電極よりも外形寸法が小さく設定されている。一方、樹脂枠部材は、第１電極の外周側に突出して固体高分子電解質膜の外周縁部に当接する内周端部を有するとともに、前記外周縁部と前記内周端部とは、接着剤層により接着されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−９８１５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記の特許文献１では、固体高分子電解質膜の外周縁部と樹脂枠部材の内周端部との接合部位を接着する接着剤として、例えば、ホットメルト接着剤が使用される場合がある。
【０００７】
その際、接合部位は、枠形状を有している。このため、予め長尺シート状のホットメルト接着剤（以下、シート状接着剤という）が製造されており、前記シート状接着剤の中央及び端部がトリムされて、枠形状を有するホットメルト接着剤が得られている。
【０００８】
しかしながら、シート状接着剤から枠形状を有するホットメルト接着剤を切り取るため、廃棄されるホットメルト接着剤が多量に発生するおそれがある。従って、経済的ではなく、しかも作業全体が煩雑化するという問題がある。
【０００９】
本発明は、この種の問題を解決するものであり、廃棄されるホットメルト接着剤を可及的に削減することができ、前記ホットメルト接着剤を経済的且つ効率的に製造することが可能なホットメルト接着剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、電解質膜の両側に電極を設けた電解質膜・電極構造体の外周部に、樹脂枠部材を接合するための枠形状を有するホットメルト接着剤の製造方法に関するものである。
【００１１】
この製造方法は、複数個の吐出口から液状のホットメルト接着剤材料を吐出するとともに、前記吐出口と被吐出部位とを相対的に移動させ、枠形状部材を成形する工程を有している。そして、この製造方法は、成形された枠形状部材を乾燥させる工程と、を有している。
【００１２】
また、この製造方法では、乾燥された枠形状部材の内周部及び外周部がトリミングされることが好ましい。
【００１３】
また、この製造方法では、吐出口は、枠形状部材を構成し互いに平行な一方の２辺に対応して配置される第１吐出口及び第２吐出口と、前記第１吐出口と前記第２吐出口との間に配置される第３吐出口とを有することが好ましい。その際、第１吐出口、第２吐出口及び第３吐出口を開放させて、枠形状部材を構成し互いに平行な他方の２辺の内、１辺を成形する工程を有することが好ましい。さらに、第１吐出口及び第２吐出口を開放させ、且つ第３吐出口を閉塞させた状態で、一方の２辺に沿って移動させることにより、前記一方の２辺を成形する工程を有することが好ましい。さらにまた、第１吐出口、第２吐出口及び第３吐出口を開放させることにより、他方の２辺の内、残余の１辺を成形する工程を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、複数個の吐出口から液状のホットメルト接着剤材料を吐出することにより、枠形状部材が成形されている。そして、枠形状部材を乾燥させるだけで、枠形状を有するホットメルト接着剤が得られている。従って、廃棄されるホットメルト接着剤を可及的に削減することができ、前記ホットメルト接着剤を経済的且つ効率的に製造することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】固体高分子型燃料電池の要部分解斜視説明図である。
【図２】前記燃料電池の、図１中、ＩＩ−ＩＩ線断面説明図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置の斜視説明図である。
【図４】前記製造装置の一部分解斜視説明図である。
【図５】前記製造装置の正面説明図である。
【図６】前記製造装置により製造されるホットメルト接着剤の斜視説明図である。
【図７】前記製造方法において、１つの辺を成形する際の説明図である。
【図８】前記１つの辺の平面説明図である。
【図９】前記製造方法において、２つの辺を連続して成形する際の説明図である。
【図１０】前記２つの辺の平面説明図である。
【図１１】前記製造方法において、他の１つの辺を成形する際の説明図である。
【図１２】前記他の１つの辺の平面説明図である。
【図１３】前記ホットメルト接着剤による接着作業の説明図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る製造方法に使用される製造装置の要部斜視図である。
【図１５】前記製造装置を構成する吐出調整部の平面説明図である。
【図１６】前記吐出調整部の動作を説明する平面図である。
【図１７】前記吐出調整部の動作を説明する平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１及び図２に示すように、固体高分子型燃料電池１０は、本発明に係る製造方法により製造されたホットメルト接着剤１２が使用される樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４を備える。複数の燃料電池１０は、例えば、矢印Ａ方向（水平方向）又は矢印Ｃ方向（重力方向）に積層されて燃料電池スタックが構成される。燃料電池スタックは、例えば、車載用燃料電池スタックとして燃料電池電気自動車（図示せず）に搭載される。
【００１７】
燃料電池１０は、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４をカソード側セパレータ１６及びアノード側セパレータ１８で挟持する。カソード側セパレータ１６及びアノード側セパレータ１８は、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、あるいはその金属表面に防食用の表面処理を施した金属板や、カーボン部材等で構成される。
【００１８】
図２に示すように、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４は、段差ＭＥＡである電解質膜・電極構造体１４ａを備える。電解質膜・電極構造体１４ａは、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜１９と、前記固体高分子電解質膜１９を挟持するアノード電極２０及びカソード電極２２とを有する。固体高分子電解質膜１９は、フッ素系電解質の他、ＨＣ（炭化水素）系電解質が使用される。
【００１９】
アノード電極２０は、固体高分子電解質膜１９及びカソード電極２２よりも小さな平面寸法を有する。なお、アノード電極２０とカソード電極２２とは、同一の平面寸法であってもよく、また、前記カソード電極２２は、前記アノード電極２０よりも小さな平面寸法を有していてもよい。
【００２０】
アノード電極２０は、固体高分子電解質膜１９の一方の面１９ａに配置されるとともに、前記固体高分子電解質膜１９の外周縁部１９ｅを額縁状に露呈させる。カソード電極２２は、固体高分子電解質膜１９の他方の面１９ｂ全面に亘って配置される。
【００２１】
アノード電極２０は、固体高分子電解質膜１９の面１９ａに接合される電極触媒層２０ａと、前記電極触媒層２０ａに積層されるガス拡散層２０ｂとを設ける。カソード電極２２は、固体高分子電解質膜１９の面１９ｂに接合される電極触媒層２２ａと、前記電極触媒層２２ａに積層されるガス拡散層２２ｂとを設ける。
【００２２】
電極触媒層２０ａ、２２ａは、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子がガス拡散層２０ｂ、２２ｂの表面に一様に塗布されて形成される。ガス拡散層２０ｂ、２２ｂは、カーボンペーパ等からなるとともに、前記ガス拡散層２０ｂの平面寸法は、前記ガス拡散層２２ｂの平面寸法よりも小さく設定される。電極触媒層２０ａ、２２ａは、例えば、固体高分子電解質膜１９の両方の面１９ａ、１９ｂに形成される。
【００２３】
図１及び図２に示すように、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４は、固体高分子電解質膜１９の外周を周回するとともに、アノード電極２０及びカソード電極２２に接合される樹脂枠部材２４を備える。樹脂枠部材２４は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（リキッドクリスタルポリマー）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）又はｍ−ＰＰＥ（変性ポリフェニレンエーテル樹脂）等で構成される。
【００２４】
樹脂枠部材２４は、アノード電極２０の外周側に突出して固体高分子電解質膜１９の外周縁部１９ｅに当接する内周端部２４ａを有する。内周端部２４ａは、アノード電極２０と同一の肉厚、実質的には、ガス拡散層２０ｂと同一の肉厚である厚さ（ガス拡散層２０ｂ上に中間層を設ける場合には、前記中間層の厚さも含む）を有する。
【００２５】
樹脂枠部材２４の内周端部２４ａと固体高分子電解質膜１９の外周縁部１９ｅとは、エステル系、アクリル系又はウレタン系の枠形状を有するホットメルト接着剤１２により接着される。ホットメルト接着剤１２の溶融温度は、例えば、１５０℃〜１７０℃であり、樹脂枠部材２４の溶融温度は、例えば、３６０℃である。ホットメルト接着剤１２は、固体高分子電解質膜１９の外周縁部１９ｅの全周に亘って額縁状に形成される。なお、樹脂枠部材２４とカソード電極２２のガス拡散層２２ｂとは、例えば、樹脂含浸部（図示せず）により一体化されてもよい。
【００２６】
図１に示すように、燃料電池１０の矢印Ａ方向（図１中、水平方向）の一端縁部には、積層方向である矢印Ｂ方向に互いに連通して、酸化剤ガス入口連通孔３０ａ、冷却媒体入口連通孔３２ａ及び燃料ガス出口連通孔３４ｂが設けられる。酸化剤ガス入口連通孔３０ａは、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給する一方、冷却媒体入口連通孔３２ａは、冷却媒体を供給する。燃料ガス出口連通孔３４ｂは、燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出する。酸化剤ガス入口連通孔３０ａ、冷却媒体入口連通孔３２ａ及び燃料ガス出口連通孔３４ｂは、矢印Ｃ方向（鉛直方向）に配列して設けられる。
【００２７】
燃料電池１０の矢印Ａ方向の他端縁部には、矢印Ｂ方向に互いに連通して、燃料ガスを供給する燃料ガス入口連通孔３４ａ、冷却媒体を排出する冷却媒体出口連通孔３２ｂ、及び酸化剤ガスを排出する酸化剤ガス出口連通孔３０ｂが設けられる。燃料ガス入口連通孔３４ａ、冷却媒体出口連通孔３２ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔３０ｂは、矢印Ｃ方向に配列して設けられる。
【００２８】
カソード側セパレータ１６の樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４に向かう面１６ａには、酸化剤ガス入口連通孔３０ａと酸化剤ガス出口連通孔３０ｂとに連通する酸化剤ガス流路３６が設けられる。
【００２９】
アノード側セパレータ１８の樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４に向かう面１８ａには、燃料ガス入口連通孔３４ａと燃料ガス出口連通孔３４ｂとに連通する燃料ガス流路３８が形成される。互いに隣接するアノード側セパレータ１８の面１８ｂとカソード側セパレータ１６の面１６ｂとの間には、冷却媒体入口連通孔３２ａと冷却媒体出口連通孔３２ｂとに連通する冷却媒体流路４０が形成される。
【００３０】
図１及び図２に示すように、アノード側セパレータ１８の面１８ａ、１８ｂには、このアノード側セパレータ１８の外周端部を周回して、第１シール部材４２が一体化される。カソード側セパレータ１６の面１６ａ、１６ｂには、このカソード側セパレータ１６の外周端部を周回して、第２シール部材４４が一体化される。
【００３１】
図２に示すように、第１シール部材４２は、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４を構成する樹脂枠部材２４の内周端部２４ａに当接する第１凸状シール４２ａと、カソード側セパレータ１６の第２シール部材４４に当接する第２凸状シール４２ｂとを有する。第２シール部材４４は、セパレータ面に沿って平面状に延在する平面シールを構成する。なお、第２凸状シール４２ｂに代えて、第２シール部材４４に凸状シール（図示せず）を設けてもよい。
【００３２】
第１及び第２シール部材４２、４４には、例えば、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、ブチルゴム、天然ゴム、スチレンゴム、クロロプレーン又はアクリルゴム等のシール材、クッション材、あるいはパッキン材等の弾性を有するシール部材が用いられる。
【００３３】
図１に示すように、アノード側セパレータ１８には、燃料ガス入口連通孔３４ａを燃料ガス流路３８に連通する供給孔部４６と、前記燃料ガス流路３８を燃料ガス出口連通孔３４ｂに連通する排出孔部４８とが形成される。
【００３４】
次いで、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４を製造する方法について、以下に説明する。
【００３５】
先ず、段差ＭＥＡである電解質膜・電極構造体１４ａが作製されるとともに、金型（図示せず）を用いて射出成形されることにより、樹脂枠部材２４が成形される。樹脂枠部材２４は、肉薄形状の内周端部２４ａを一体に有する。
【００３６】
一方、枠形状を有するホットメルト接着剤１２は、図３に示す第１の実施形態に係る製造装置５０により製造される。製造装置５０は、接着剤吐出機５２と移送台５４とを備える。
【００３７】
図３〜図５に示すように、接着剤吐出機５２は、液状のホットメルト接着剤材料５６が貯留される貯留部５８を有する。図４及び図５に示すように、貯留部５８の前面である取り付け面５８ａには、下端位置に前記貯留部５８内に連通する開口部６０が形成される。開口部６０は、水平方向（矢印Ｗ方向）に長尺なスリット状を有する。開口部６０の水平方向の開口幅寸法ｔ、開口高さｈ及び開口深さ（奥行き）ｄは、ホットメルト接着剤１２に対応して設定される。
【００３８】
図６に示すように、ホットメルト接着剤１２は、互いに平行な一方の２つの辺（長辺）１２ａ１、１２ａ２と、互いに平行な他方の２つの辺（短辺）１２ｂ１、１２ｂ２とを有する。ホットメルト接着剤１２の短辺の寸法Ｓ１は、２つの辺１２ａ１、１２ａ２の幅寸法Ｓａ、Ｓａと前記２つの辺１２ａ１、１２ａ２間の開口寸法Ｓｂとの和である（Ｓ１＝２×Ｓａ＋Ｓｂ）。短辺の寸法Ｓ１は、開口部６０の開口幅寸法ｔと等しい。なお、後述するように、枠形状部材７８が乾燥処理により収縮する場合には、収縮寸法Δｔを見込んで、ｔ＝Ｓ１＋Δｔに設定される。なお、開口高さｈも、同様に設定される。また、開口深さｄは、辺１２ｂ１、１２ｂ２の幅寸法Ｓｗと同等であってもよく、あるいは、前記幅寸法Ｓｗよりも小さくてもよい。
【００３９】
図３〜図５に示すように、貯留部５８の取り付け面５８ａには、吐出調整部６２が取り付けられる。吐出調整部６２は、門型のフレーム６４を備え、前記フレーム６４の開口部６４ａには、第１吐出ブロック（吐出口）６６、第２吐出ブロック（吐出口）６８及び第３吐出ブロック（吐出口）７０が、上下方向に摺動自在に配置される。第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０には、昇降シリンダ７２ａ、７２ｂ及び７２ｃが連結される。
【００４０】
第１吐出ブロック６６の幅寸法及び第２吐出ブロック６８の幅寸法は、２つの辺１２ａ１、１２ａ２の幅寸法Ｓａ、Ｓａと同等又は同等以上に設定される。第３吐出ブロック７０は、２つの辺１２ａ１、１２ａ２間の開口寸法Ｓｂと同一の寸法に設定される。第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が下端位置に配置されると、開口部６０全体は液密に閉塞される。
【００４１】
図３に示すように、移送台５４は、複数本のローラ７４に摺接して矢印Ｆ方向に周回移動するベース面７６を備える。ベース面７６の端部位置は、開口部６０と略一致する位置に設定される。
【００４２】
そこで、先ず、図７に示すように、昇降シリンダ７２ａ、７２ｂ及び７２ｃが駆動され、第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が上昇する。このため、開口部６０は、幅方向全域に亘って開放され、図８に示すように、ベース面７６上には、互いに平行な他方の２つの辺１２ｂ１、１２ｂ２の内、１つの辺１２ｂ１が成形される。なお、ベース面７６は、移動が停止されている。
【００４３】
さらに、図９に示すように、第１吐出ブロック６６及び第２吐出ブロック６８を開放させた状態で、昇降シリンダ７２ｃを介して第３吐出ブロック７０を下降させ、開口部６０の中央側を閉塞させる。ここで、図３に示すように、ベース面７６が矢印Ｆ方向に周回移動すると、前記ベース面７６上には、辺１２ｂ１に連結されて２つの辺１２ａ１、１２ａ２が連続して成形される（図１０参照）。
【００４４】
次に、ベース面７６の移動を停止させ、図１１に示すように、昇降シリンダ７２ｃを介して第３吐出ブロック７０を上昇させる。従って、開口部６０は、全幅方向に開口されるため、ベース面７６上には、２つの辺１２ａ１、１２ａ２に連続して辺１２ｂ２が成形される（図１２参照）。これにより、枠形状部材７８が成形される（図３参照）。
【００４５】
成形された枠形状部材７８は、移送台５４を介して図示しない乾燥ステーションに搬送され、前記枠形状部材７８に乾燥処理が施される。乾燥された枠形状部材７８は、内周部及び外周部がトリミングされることにより、ホットメルト接着剤１２が製造される。
【００４６】
次に、図１３に示すように、電解質膜・電極構造体１４ａでは、アノード電極２０の外周から外部に露呈する固体高分子電解質膜１９の外周縁部１９ｅにホットメルト接着剤１２が配置される。樹脂枠部材２４は、内周端部２４ａがアノード電極２０側に配置される。この状態で、ホットメルト接着剤１２が加熱溶融（ホットメルト）されるとともに、荷重（プレス等）が付与されることにより、内周端部２４ａと固体高分子電解質膜１９とが接着される。従って、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４が製造される。
【００４７】
図２に示すように、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４は、アノード側セパレータ１８及びカソード側セパレータ１６により挟持される。アノード側セパレータ１８は、樹脂枠部材２４の内周端部２４ａに当接し、カソード側セパレータ１６と共に樹脂枠付き電解質膜・電極構造体１４に荷重を付与する。さらに、燃料電池１０は、所定数だけ積層されて燃料電池スタックが構成されるとともに、図示しないエンドプレート間に締め付け荷重が付与される。
【００４８】
このように構成される燃料電池１０の動作について、以下に説明する。
【００４９】
先ず、図１に示すように、酸化剤ガス入口連通孔３０ａに酸素含有ガス等の酸化剤ガスが供給されるとともに、燃料ガス入口連通孔３４ａに水素含有ガス等の燃料ガスが供給される。さらに、冷却媒体入口連通孔３２ａに純水やエチレングリコール、オイル等の冷却媒体が供給される。
【００５０】
このため、酸化剤ガスは、酸化剤ガス入口連通孔３０ａからカソード側セパレータ１６の酸化剤ガス流路３６に導入され、矢印Ａ方向に移動して電解質膜・電極構造体１４ａのカソード電極２２に供給される。一方、燃料ガスは、燃料ガス入口連通孔３４ａから供給孔部４６を通ってアノード側セパレータ１８の燃料ガス流路３８に導入される。燃料ガスは、燃料ガス流路３８に沿って矢印Ａ方向に移動し、電解質膜・電極構造体１４ａのアノード電極２０に供給される。
【００５１】
従って、電解質膜・電極構造体１４ａでは、カソード電極２２に供給される酸化剤ガスと、アノード電極２０に供給される燃料ガスとが、電極触媒層２２ａ、２０ａ内で電気化学反応により消費されて発電が行われる。
【００５２】
次いで、カソード電極２２に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス出口連通孔３０ｂに沿って矢印Ｂ方向に排出される。同様に、アノード電極２０に供給されて消費された燃料ガスは、排出孔部４８を通り燃料ガス出口連通孔３４ｂに沿って矢印Ｂ方向に排出される。
【００５３】
また、冷却媒体入口連通孔３２ａに供給された冷却媒体は、互いに隣接するアノード側セパレータ１８とカソード側セパレータ１６との間の冷却媒体流路４０に導入された後、矢印Ａ方向に流通する。この冷却媒体は、電解質膜・電極構造体１４ａを冷却した後、冷却媒体出口連通孔３２ｂから排出される。
【００５４】
この場合、第１の実施形態では、図５、図７、図９及び図１１に示すように、複数個の吐出口である第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が昇降され、枠形状部材７８が成形されている。そして、枠形状部材７８を乾燥させた後、内周部及び外周部をトリミングするだけで、枠形状を有するホットメルト接着剤１２が得られている。これにより、廃棄されるホットメルト接着剤１２を可及的に削減することができ、前記ホットメルト接着剤１２を経済的且つ効率的に製造することが可能になるという効果が得られる。
【００５５】
図１４は、本発明の第２の実施形態に係る製造方法に使用される製造装置８０の要部斜視図である。なお、第１の実施形態に係る製造装置５０と同一の構成要素には、同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００５６】
製造装置８０は、接着剤吐出機８２と移送台５４とを備える。接着剤吐出機８２は、液状のホットメルト接着剤材料５６が貯留される貯留部８４を有する。貯留部８４の底面には、開口部６０が形成されるとともに、吐出調整部８６が取り付けられる。
【００５７】
図１５に示すように、吐出調整部８６には、開口部６０に連通して上下に貫通する開口部６０ａが形成される。開口部６０ａは、開口部６０と同一寸法に設定され、移送台５４のベース面７６上に開口する。吐出調整部８６には、第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が水平方向に摺動自在に配置される。
【００５８】
第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０には、シリンダ７２ａ１、７２ｂ１及び７２ｃ１が連結される。第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が前進端位置に配置されると、開口部６０ａ全体は液密に閉塞される。
【００５９】
そこで、先ず、図１６に示すように、シリンダ７２ａ１、７２ｂ１及び７２ｃ１が駆動され、第１吐出ブロック６６、第２吐出ブロック６８及び第３吐出ブロック７０が後退する。このため、開口部６０ａは、幅方向全域に亘って開放され、図８に示すように、ベース面７６上には、１つの辺１２ｂ１が成形される。
【００６０】
さらに、図１７に示すように、第１吐出ブロック６６及び第２吐出ブロック６８を開放させた状態で、シリンダ７２ｃ１を介して第３吐出ブロック７０を前進させ、開口部６０ａの中央側を閉塞させる。ここで、ベース面７６が移動することにより、前記ベース面７６上には、辺１２ｂ１に連結されて２つの辺１２ａ１、１２ａ２が連続して成形される（図１０参照）。
【００６１】
次に、ベース面７６の移動を停止させ、シリンダ７２ｃ１を介して第３吐出ブロック７０を後退させる。従って、開口部６０ａは、全幅方向に開口されるため、ベース面７６上には、２つの辺１２ａ１、１２ａ２に連続して辺１２ｂ２が成形される（図１２参照）。これにより、枠形状部材７８が成形される。成形された枠形状部材７８は、乾燥処理が施された後、内周部及び外周部がトリミングされることにより、ホットメルト接着剤１２が製造される。
【００６２】
このように、第２の実施形態では、廃棄されるホットメルト接着剤１２を可及的に削減することができ、前記ホットメルト接着剤１２を経済的且つ効率的に製造することが可能になる等、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。
【符号の説明】
【００６３】
１０…燃料電池                      １２…ホットメルト接着剤
１４…樹脂枠付き電解質膜・電極構造体
１４ａ…電解質膜・電極構造体        １６…カソード側セパレータ
１８…アノード側セパレータ          １９…固体高分子電解質膜
２０…アノード電極                  ２０ａ、２２ａ…電極触媒層
２０ｂ、２２ｂ…ガス拡散層          ２２…カソード電極
２４…樹脂枠部材                    ２４ａ…内周端部
３０ａ…酸化剤ガス入口連通孔        ３０ｂ…酸化剤ガス出口連通孔
３２ａ…冷却媒体入口連通孔          ３２ｂ…冷却媒体出口連通孔
３４ａ…燃料ガス入口連通孔          ３４ｂ…燃料ガス出口連通孔
３６…酸化剤ガス流路                ３８…燃料ガス流路
４０…冷却媒体流路                  ４２、４４…シール部材
５０、８０…製造装置                ５２、８２…接着剤吐出機
５４…移送台                        ５６…ホットメルト接着剤材料
５８、８４…貯留部                  ６０、６０ａ、６４ａ…開口部
６２、８６…吐出調整部              ６６、６８、７０…吐出ブロック
７２ａ〜７２ｃ…昇降シリンダ
７２ａ１、７２ｂ１、７２ｃ１…シリンダ
７６…ベース面                      ７８…枠形状部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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