(57)【要約】【課題】本実施形態では、断熱性能を維持しつつ厚みや重量がさらに軽減される真空断熱パネルのコア材およびこれを用いた真空断熱パネル、真空断熱パネルおよび冷蔵庫を提供することを目的とする。【解決手段】本実施形態の真空断熱パネルのコア材は、不織布が複数枚積層されている。そして、この不織布は、外径ｄがｄ＜１μｍの樹脂繊維により構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布を複数枚積層した真空断熱パネルのコア材であって、
前記不織布は、外径ｄがｄ＜１μｍの樹脂繊維により構成されている真空断熱パネルのコア材。
【請求項２】
前記樹脂繊維は、電圧を印加したノズル部と前記ノズル部に対向する対極板との間において、溶媒に溶解した樹脂を前記ノズル部から前記対極板に向けて射出するエレクトロスピニング法で形成されている請求項１記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項３】
前記樹脂繊維は、ガラスよりも密度が小さい請求項１または２記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項４】
前記樹脂繊維は、無機系フィラーが添加されている請求項１から３のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項５】
前記樹脂繊維の材料となる樹脂と前記溶媒とは、相溶性を有する請求項２から４のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項６】
前記不織布は、１００枚以上積層されている請求項１から５のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項７】
前記不織布は、二種以上の前記樹脂繊維で形成されている請求項１から６のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項８】
複数枚積層された前記不織布の一方の面側に接するアルミニウム箔を備える請求項１から７のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項９】
前記不織布と積層されるガラス繊維層を備える請求項１から８のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項１０】
前記樹脂繊維は、ランダムに湾曲した形状である請求項１から９のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項１１】
前記樹脂繊維は、その外径に対して１０００倍以上の長さの長繊維である請求項１から１０のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか一項記載の真空断熱パネルのコア材を備える真空断熱パネル。
【請求項１３】
請求項１２記載の真空断熱パネルを備える冷蔵庫。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本実施形態は、真空断熱パネルのコア材、真空断熱パネルおよび冷蔵庫に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種の機器や設備に用いられる真空断熱パネルは、高い断熱性と厚みや重量のさらなる軽減とが求められている。従来の真空断熱パネルのコア材は、主にガラス繊維で形成されている。しかしながら、これらコア材として用いられるガラス繊維は、比重が大きく、真空断熱パネルの厚みや重量の軽減は困難であるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４７１３５６６号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本実施形態では、断熱性能を維持しつつ厚みや重量がさらに軽減される真空断熱パネルのコア材、真空断熱パネルおよび冷蔵庫を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本実施形態の真空断熱パネルのコア材は、不織布が複数枚積層されている。そして、この不織布は、外径ｄがｄ＜１μｍの樹脂繊維により構成されている。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】実施形態による真空断熱パネルのコア材および不織布を示す模式図
【図２】実施形態による真空断熱パネルを示す模式的な断面図
【図３】実施形態による真空断熱パネルのコア材を示す模式図であって、（Ａ）は分解斜視図、（Ｂ）は側面視を示す概略図
【図４】実施形態による真空断熱パネルのコア材の側面視を示す模式図
【図５】実施形態による真空断熱パネルのコア材の製造装置を示す模式図
【図６】溶媒の物性値を示す概略図
【図７】実施形態による実施例と比較例との物性を対比した図
【図８】実施形態による冷蔵庫の断熱箱体を示す模式的な斜視図
【図９】実施形態による冷蔵庫の真空断熱パネル組を示す模式的な斜視図
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、真空断熱パネルのコア材の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すようにコア材１０は、不織布１１が複数層に積層されている。この不織布１１は、ランダムに絡み合った樹脂繊維１２で形成されている。樹脂繊維１２は、エレクトロスピニング法で形成されている。エレクトロスピニング法で形成された樹脂繊維１２は、外径ｄがｄ＜１μｍであり、長さが外径の１０００倍以上の長繊維である。また、この樹脂繊維１２は、全体的に直線状ではなく、ランダムに湾曲した縮れ状である。そのため、樹脂繊維１２は、互いに絡み合いやすく、容易に複数の層が形成される。エレクトロスピニング法を利用することにより、樹脂繊維１２の紡糸と、不織布１１の形成とを同時に行なうことができる。その結果、コア材１０は、短い工数で容易に形成することができる。
【０００８】
また、不織布１１を構成する樹脂繊維１２は、エレクトロスピニング法を利用することにより、ナノメートルからマイクロメートルの極細い外径が容易に確保される。そのため、不織布１１は１枚あたりの厚さが非常に薄くなり、コア材１０の厚さも薄くなる。従来のガラス繊維の場合、繊維長が短く、繊維同士の絡み合いが少ない。そのため、ガラス繊維を用いると、不織布の形状の維持が困難となる。また、ガラス繊維の場合、ガラス繊維の紡糸と不織布の形成とを同時に行なうことは一般に困難である。従来のガラス繊維を用いる場合、ガラス繊維を水に分散させた状態で紙漉の要領で不織布が形成される。仮にガラス繊維の紡糸と不織布の形成とを同時に行なうと、厚さの大きな綿状の不織布が形成され、厚さの小さな薄い不織布の形成は困難である。
【０００９】
このように、本実施形態の場合、コア材１０は、積層された複数の層からなる不織布１１で形成されている。コア材１０は、例えば数百層から数千層以上の不織布１１が積層される。本実施形態の不織布１１を形成する樹脂繊維１２は、断面がほぼ均一な円形または楕円形に形成されている。
【００１０】
不織布１１を形成する樹脂繊維１２は、ガラスよりも密度すなわち比重の小さな有機系のポリマーで形成されている。樹脂繊維１２をガラスよりも密度の小さなポリマーで形成することにより、樹脂繊維１２の軽量化を図ることができる。不織布１１は、２種類以上の樹脂繊維１２を混紡してもよい。混紡によって形成される不織布１１の一例として、ポリスチレンの繊維と芳香族ポリアミド系樹脂（登録商標：ケプラー）などが用いられる。他にも不織布１１は、上記に加え、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリオキシメチレン、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリサルファン、ポリエーテルサルファン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、変性ポリフェニレンエーテル、シンジオタクチックポリスチレン、液晶ポリマー、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル、ポリフェノール、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などから選択される１種類の樹脂繊維１２で形成、または２種類以上の樹脂繊維１２の混紡によって形成してもよい。この場合、混紡される樹脂繊維１２は、いずれも外径ｄがｄ＜１μｍとなるように設定されている。このように複数種類の樹脂繊維１２を混紡することにより、不織布１１の断熱性と軽量化および強度の向上を図ることができる。不織布１１は、絡み合った樹脂繊維１２の相互間に形成される空隙の体積が小さくなると、これに反してその空隙の数が増加する。樹脂繊維１２の相互間の空隙の数は、多くなるほど断熱性の向上が図られる。そこで、不織布１１は、これを構成する樹脂繊維１２の繊維の外径ｄをｄ＜１μｍとナノメートルオーダーに小径化することが好ましい。このように樹脂繊維１２の外径ｄを小径化することにより、樹脂繊維１２の相互間に形成される空隙の体積が小さくなりつつ数が増加する。このように小径化することにより、絡み合った樹脂繊維１２の相互間に形成される空隙の体積がより小さくなりその数がより増加し、不織布１１の断熱性の向上が図られる。
【００１１】
樹脂繊維１２は、例えばケイ素酸化物、金属の水酸化物、炭酸塩、硫酸塩、ケイ酸塩など各種の無機フィラーを添加してもよい。このように樹脂繊維１２に無機フィラーを添加することにより、不織布１１の断熱性を維持しつつ強度の向上を図ることができる。具体的には、添加する無機フィラーとしては、ウォラスナイト、チタン酸カリウム、ゾノトライト、石膏繊維、アルミニウムポレート、ＭＯＳ（塩基性硫酸マグネシウム）、アラミド繊維、炭素繊維、ガラス繊維、タルク、マイカ、ガラスフレークなども用いることができる。
【００１２】
不織布１１で形成されたコア材１０は、図２に示すように袋状の外包材１３に収容される。外包材１３は、例えば１層または２層以上の樹脂フィルムに金属または金属酸化物などを蒸着させることにより、気体の透過性を無くした気密性のシートである。コア材１０を収容した外包材１３は、コア材１０とともに内部を真空に近い圧力まで減圧した後、密封される。これにより、コア材１０を収容した外包材１３は、真空断熱パネル１４として形成される。この場合、真空断熱パネル１４は、形成した真空断熱パネル１４の潰れを低減するために、外包材１３の内側に骨格となる骨格部材を収容していてもよい。
【００１３】
コア材１０は、図３に示すように積層された一方の面側にアルミニウム箔１５を備えてもよい。上述のように不織布１１で形成したコア材１０は、外包材１３へ収容した後、外包材１３の内部を減圧することにより真空断熱パネル１４として形成される。そのため、真空断熱パネル１４は、外包材１３の内部の減圧によって潰れや変形を生じるおそれがある。不織布１１の一方の面側にアルミニウム箔１５を備えることにより、コア材１０は強度が向上する。これにより、減圧による潰れや変形を低減することができる。また、コア材１０は、図４に示すように不織布１１とともに積層されるガラス繊維層１６を備えていてもよい。ガラス繊維層１６は、微細な樹脂繊維１２で形成された不織布１１よりも強度が高い。そのため、不織布１１とガラス繊維層１６とを積層することにより、不織布１１のみでコア材１０を形成する場合よりも厚みや重量は増すものの、減圧による潰れや変形を低減することができる。なお、ガラス繊維層１６は、図４に示す２層に限らず、１層または３層以上でもよい。
【００１４】
次に、上記のコア材１０を構成している不織布１１を形成するための製造装置および製造方法を説明する。
図５は、製造装置２０の一例を示す模式図である。製造装置２０は、運搬部２１、ノズル部２２、対極板２３、分離部２４および巻き取り部２５を備えている。運搬部２１は、一対のローラ２６およびローラ２７を有している。このローラ２６とローラ２７との間には、循環するベルト２８が設けられている。一対のローラ２６またはローラ２７の少なくとも一方は、図示しない駆動部によって回転駆動される。これにより、ローラ２６とローラ２７との間にわたされているベルト２８は、ローラ２６またはローラ２７の回転によって循環する。
【００１５】
ノズル部２２は、この運搬部２１の上方に設けられている。ノズル部２２は、ベルト２８の進行方向へ沿って複数配置されている。また、ノズル部２２は、ベルト２８の進行方向と垂直な方向すなわち図５の奥行き方向にも複数配置されている。このように、ノズル部２２は、運搬部２１の上方にマトリクス状に複数配置されている。対極板２３は、このノズル部２２と対向して設けられている。ノズル部２２と対極板２３との間には、ベルト２８が挟み込まれている。そして、このノズル部２２と対極板２３との間には、数ｋＶ以上の高電圧が印加されている。すなわち、ノズル部２２と対極板２３との間には、印加された高電圧によって電場が形成されている。
【００１６】
分離部２４は、ベルト２８の進行方向において下流側に設けられている。分離部２４は、ベルト２８のノズル部２２側に形成された不織布１１をベルト２８から分離する。巻き取り部２５は、分離部２４に隣り合って設けられている。巻き取り部２５は、分離部２４でベルト２８から分離された不織布１１を巻き取る。
【００１７】
不織布１１を形成する樹脂繊維１２となる原料の樹脂は、溶媒に溶解した状態でノズル部２２へ供給される。すなわち、樹脂繊維１２の原料となる樹脂は、溶液としてノズル部２２へ供給される。ノズル部２２へ供給された樹脂の溶液は、高圧でノズル部２２からベルト２８に向けて噴射される。このとき、上述のようにノズル部２２と対極板２３との間には、高電圧による電場が形成されている。ノズル部２２から噴射された樹脂の溶液は、高電圧の印加によって微細化し、また電荷を帯びていることから、ゆらぎを含みながらランダムにノズル部２２から対極板２３へ静電的な作用によって引き付けられる。また、高圧で噴射された樹脂の溶液は、ノズル部２２から噴射されると、溶媒が気化する。そのため、ノズル部２２から噴射された樹脂の溶液は、対極板２３に到達するまでの間に溶媒が気化し、微細な繊維状となってランダムな形状でベルト２８に付着する。その結果、ベルト２８のノズル部２２側の面には、微細な繊維がランダムに絡み合った不織布１１が形成される。このとき、不織布１１は、複数のノズル部２２から噴射された樹脂繊維１２が数層に絡み合った状態となる。
【００１８】
また、このとき、樹脂繊維１２は、ランダムかつ乱雑、つまり不規則な状態でノズル部２２から噴射される。そのため、樹脂繊維１２は、ノズル部２２から噴射され対極板２３側のベルト２８へ到達するまでに、不規則に転回し、全体的にストレート状でないランダムな縮れ状に形成される。その結果、対極板２３側のベルト２８に到達した樹脂繊維１２は、互いに不規則かつ強固に絡み合って不織布１１を構成する。また、樹脂繊維１２は、ノズル部２２から噴射された際に渦巻き形状を呈する場合がある。この渦巻き形状の樹脂繊維１２は、他の樹脂繊維１２とより強固に絡み合い、不織布１１の強度の向上に寄与する。さらに、樹脂繊維１２は、ノズル部２２から連続して噴射される。そのため、形成される樹脂繊維１２は、ノズル部２２からの噴射が終了するまでほぼ連続した一本の繊維となる。その結果、樹脂繊維１２は、繊維の外径に対する繊維長が１０００倍以上と非常に長い長繊維となる。比較のために、例えば従来の火炎法を用いて形成したガラス繊維は、その外径が３〜４μｍであるのに対し、繊維長が２００μｍ程度である。繊維の外径に対して繊維長が短い場合、短い繊維同士の絡み合いとなるため、形成された不織布は、ばらばらになりやすく、形状の安定を保ちにくい。一方、本実施形態のようにエレクトロスピニング法で樹脂繊維１２を形成すると、繊維が途切れることなく連続した十分な長さを有する。そのため、エレクトロスピニング法による樹脂繊維１２は、その長さおよび形成時の転回による不規則な形状によって、他の繊維との絡み合いだけでなく、自身が連続して絡み合う。その結果、エレクトロスピニング法による樹脂繊維１２は、一本の繊維自身の強固な絡み合いによっても不織布１１を形成する。これにより、本実施形態の樹脂繊維１２は、従来のガラス繊維に比較してより安定した形状の不織布１１を形成することができる。また、不織布１１の形状が安定することによって、コア材１０を形成するとき、不織布１１の積層が容易であるという利点も得られる。
【００１９】
形成された不織布１１は、ベルトの移動に沿って図５の左方へ移動し、分離部２４によってベルト２８から分離される。この不織布１１は、ノズル部２２から原料となる樹脂を吹き付けている間、連続するシート状に形成される。そのため、ベルト２８から分離された不織布１１は、巻き取り部２５においてシート状のまま巻き取られる。巻き取られた不織布１１は、適当な寸法に切り出された後、例えば１００枚以上積層され、コア材１０として形成される。
【００２０】
図５に示す製造装置２０の場合、不織布１１を形成する樹脂繊維１２の外径ｄや長さは、ノズル部２２に供給する樹脂の溶液の濃度、噴射の圧力、ノズル部２２と対極板２３との間に印加する電圧、ノズル部２２と対極板２３との距離、ベルト２８の移動速度などによって変化する。これら供給する樹脂の溶液の濃度、噴射の圧力、印加する電圧、ノズル部２２と対極板２３との間隔、ベルト２８の移動速度などは、所望する樹脂繊維１２の外径ｄや長さに応じて任意に調整することができる。
【００２１】
樹脂を溶媒する溶媒は、例えば図６に示すようなものが用いられる。すなわち、溶媒は、樹脂繊維１２の材料となる樹脂との間に相溶性を有するものを用いる。相溶性は、材料となる樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ）と、溶媒のＳＰとが近似するほど高くなる。エレクトロスピニング法では、樹脂繊維１２の材料となる樹脂に応じて、相溶性の高い溶媒が選択される。例えば樹脂繊維１２の材料としてポリスチレンを選択する場合、ポリスチレンのＳＰは９．１である。このとき、溶媒は、ＳＰが９．１のトルエンなどを選択することが好ましい。
【００２２】
また、エレクトロスピニング法を用いる場合、溶媒の沸点や誘電率も選択の要素となる。樹脂は、ノズル部２２から噴射された後、対極板２３に到達するまでの間に繊維状に形成される。そのため、溶媒は、溶液がノズル部２２から噴射されるまで蒸発することなく、対極板２３に到達するまでに蒸発することが求められる。例えば溶媒の沸点が低すぎると、ノズル部２２から噴射され、高電圧が印加される前に蒸発する。そのため、樹脂繊維１２が十分に細くなる前に紡糸され、所望の外径の樹脂繊維１２が得られない。また、溶媒の沸点が高すぎると、対極板２３に到達するまでに溶媒が蒸発せず、樹脂繊維１２に残留する。このように樹脂繊維１２に溶媒が残ると、真空断熱パネル１４を形成した後、樹脂繊維１２から溶媒の蒸気が放出され真空断熱パネル１４の真空度が低下し、断熱性の低下を招く。また、樹脂繊維１２に溶媒が残ると、乾燥に期間を必要としたり、真空断熱パネル１４の形成時における現圧時に溶媒の蒸気が放出され、真空状態への到達時間が長くなるなど、生産効率の低下を招く。したがって、溶媒の沸点は、製造装置２０の特性に応じて選択する必要がある。
【００２３】
同様に、誘電率も、樹脂繊維１２の形成に大きな要素となる。一般に誘電率の大きな物質は、電荷を蓄積しやすい性質を有している。そのため、電荷を蓄積しやすい誘電率の大きな溶媒は、ノズル部２２に印加された電圧により、電荷が蓄えられ、対極板２３へ宣伝的な作用で引き付けられやすくなる。その結果、誘電率の大きな溶媒を用いると、形成される樹脂繊維１２の外径を十分に小さくしやすいという利点がある。また、樹脂繊維１２は、ノズル部２２で微細化された樹脂溶液が高電圧を印加されながら噴射され、溶媒が蒸発しながら静電的な作用によって対極板２３に捕集される。そのため、溶媒の誘電率を高めることにより、ノズル部２２から噴射された樹脂を含む溶液は強い力で対極板２３へ引き寄せされる。その結果、溶媒の誘電率が高い方が形成された樹脂繊維１２の捕集効率は向上する。なお、形成された不織布１１およびコア材１０は、真空断熱パネルとして減圧および真空引きを実行する前に、乾燥する工程を含んでもよい。形成された不織布１１やコア材１０は、例えば加熱手段を用いてを乾燥させたり、予め設定された期間放置することで乾燥させてもよい。これにより、不織布１１やコア材１０に残留する溶媒が除去され、真空断熱パネルの真空度を長期間保持することができる。
【００２４】
次に、本実施形態のエレクトロスピニング法で形成した樹脂繊維１２を用いたコア材１０と、従来のガラス繊維を用いたコア材との性能の比較について図７に基づいて説明する。
実施例１から実施例３は、コア材１０を構成する不織布１１として、本実施形態のエレクトロスピニング法で形成した樹脂繊維１２を用いている。一方、比較例１は、コア材に従来のガラス繊維を用いている。また、比較例２は、コア材に実施例１から実施例３と同様に樹脂繊維１２を用いている。実施例１および比較例２は、樹脂繊維１２の原料として、ポリスチレン（ＰＳ）を用いている。また、実施例２および実施例３は、樹脂繊維１２の原料として、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）を用いている。
【００２５】
［樹脂繊維］
実施例１および比較例２の樹脂繊維１２の原料となるＰＳは、密度すなわち比重が１．０５と比較例１のガラス繊維の２．５に比較して小さい。また、実施例２および実施例３の樹脂繊維１２の原料となるＰＡＩは、比重が１．４２とガラス繊維に比較して小さい。これにより、実施例１から実施例３の樹脂繊維１２でコア材１０を形成する真空断熱パネル１４は、従来のガラス繊維を用いる真空断熱パネルに比較して軽量化を図ることができる。
【００２６】
実施例１および比較例２の樹脂繊維１２の原料となるＰＳは、溶媒としてジメチルホルムアミドを用いた。実施例１の場合、原料となるＰＳは、平均分子量が２１８，０００であり、濃度２３（ｗｔ％）の溶液として調整した。比較例２の場合、原料となるＰＳは、平均分子量が３２９，０００であり、濃度１８（ｗｔ％）の溶液として調整した。また、実施例２および実施例３の樹脂繊維１２の原料となるＰＡＩは、溶媒としてＮ−メチル−２−ピロリドンを用いた。実施例２の場合、原料となるＰＡＩは、濃度１４（ｗｔ％）の溶液として調整した。実施例３の場合、原料となるＰＡＩは、濃度３０（ｗｔ％）の溶液として調整した。
【００２７】
実施例１から実施例３、および比較例２の樹脂繊維１２は、エレクトロスピニング法を用いて紡糸した。このとき、ノズル部２２に印加する電圧は、いずれも４０（ｋＶ）に設定した。得られた樹脂繊維１２の繊維径すなわち外径ｄは、実施例１が０．６８（μｍ）、実施例２が０．４５（μｍ）、実施例３が０．８０（μｍ）であった。一方、比較例１のガラス繊維は、外径ｄが１〜５（μｍ）であった。また、比較例２の外径は、４．４（μｍ）であった。実施例１から実施例３、および比較例２の樹脂繊維１２は、複数のノズル部２２からの噴射によって形成される各繊維が紡糸の完了、すなわち不織布１１の形成が完了するまで連続した一本となっていた。そのため、実施例１から実施例３、および比較例２の場合、形成された樹脂繊維１２の繊維長は、外径ｄに対して１０００倍以上となる十分な長さを有していた。これに対し、比較例のガラス繊維は、繊維長が１（ｍｍ）未満であった。
【００２８】
このように、エレクトロスピニング法で紡糸した樹脂繊維１２の不織布１１からなるコア材１０の断熱性能を評価した。断熱性能は、実施例１から実施例３、および比較例２の樹脂繊維１２を用いたコア材１０、および比較例１である従来のガラス繊維を用いたコア材を比較して行なった。実施例１から実施例３、および比較例２の樹脂繊維１２を用いたコア材１０、ならびに従来のガラス繊維を用いたコア材は、いずれも同一の条件で真空断熱パネル１４として形成した。断熱性能は、形成した真空断熱パネル１４を用いて比較した。従来のガラス繊維を用いた真空断熱パネル１４の熱伝導率は、４．０（ｍＷ／ｍＫ）であった。この従来のガラス繊維を用いた真空断熱パネル１４に対して、「○：熱伝導率が小さい」、「△：熱伝導率が同等である」として評価した。その結果、実施例１および実施例３は、評価が「△」であり、従来のガラス繊維と熱伝導率が同等であった。また、比較例２の評価も「△」であった。これに対して、実施例２は、評価が「○」であり、従来のガラス繊維に比較して断熱性が高くなった。
【００２９】
これらの実施例１から実施例３の結果から、原料となる樹脂にかかわらず、外径ｄがｄ＜１μｍとなる樹脂繊維１２で形成されたコア材１０を備える真空断熱パネル１４は、従来のガラス繊維で形成されたコア材１０を備える真空断熱パネル１４よりも断熱性が向上することが明らかとなった。また、これら実施例１から実施例３は、樹脂繊維１２の比重が従来のガラス繊維よりも小さいことから、形成された真空断熱パネル１４の軽量化を図ることができる。
【００３０】
さらに、実施例２と実施例３とを比較すると、実施例２の方が熱伝導率の評価が高い。これは、樹脂繊維１２の原料が同一である場合、外径ｄが小さいほど熱伝導率が向上することを意味している。したがって、エレクトロスピニング法を用いることによりコア材１０を形成する樹脂繊維１２の外径ｄを小径化することができ、真空断熱パネル１４の断熱性の向上を図ることができる。
【００３１】
さらに、実施例１から実施例３の場合、エレクトロスピニング法により樹脂繊維１２を紡糸しつつ不織布１１を形成している。これにより、長い繊維長を有する樹脂繊維１２は、互いの絡み合いが強固となり、形成された不織布１１の形状が安定する。また、樹脂繊維１２から形成された不織布１１は、軽量化が図られる。形状が安定し軽量な不織布１１は、複数層を積層することができる。その結果、樹脂を用いて軽量で丈夫なコア材１０を製造することができる。
【００３２】
（冷蔵庫）
次に、上記の真空断熱パネル１４を用いた冷蔵庫について図８および図９に基づいて説明する。
冷蔵庫４０は、図８に示すように前面が開口した断熱箱体４１を備えている。冷蔵庫４０は、この断熱箱体４１に図示しない冷凍サイクルが取り付けられている。また、冷蔵庫４０は、断熱箱体４１を複数の貯蔵室に仕切る図示しない仕切板、貯蔵室の前面を覆う図示しない断熱扉、および貯蔵室の内部を前後へ移動する図示しない引き出しなどを備えている。冷蔵庫４０の断熱箱体４１は、外箱４２、内箱４３、およびこれら外箱４２と内箱４３との間に挟まれた真空断熱パネル組５０を有している。外箱４２は鋼板で形成され、内箱４３は合成樹脂で形成されている。
【００３３】
真空断熱パネル組５０は、冷蔵庫４０の断熱箱体４１の各壁部に対応して分割されている。具体的には、真空断熱パネル組５０は、図９に示すように左壁パネル５１、右壁パネル５２、天井パネル５３、後壁パネル５４および底壁パネル５５に分割されている。これら左壁パネル５１、右壁パネル５２、天井パネル５３、後壁パネル５４および底壁パネル５５は、いずれも上述の真空断熱パネル１４で構成されている。左壁パネル５１、右壁パネル５２、天井パネル５３、後壁パネル５４および底壁パネル５５は、真空断熱パネル組５０として組み立てられ、外箱４２と内箱４３との間に挟み込まれる。外箱４２と内箱４３との間において真空断熱パネル組５０を構成する左壁パネル５１、右壁パネル５２、天井パネル５３、後壁パネル５４および底壁パネル５５の相互間に形成される隙間は、図示しない断熱性のシール部材で封止される。シール部材は、例えば発泡性の樹脂などで形成される。
このように、冷蔵庫４０は、断熱箱体４１を構成する真空断熱パネル組５０を有している。真空断熱パネル組５０は、上述の真空断熱パネル１４で構成されている。したがって、厚みや重量をさらに軽減しつつ、高い断熱性能を確保することができる。
【００３４】
以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００３５】
図面中、１０はコア材、１１は不織布、１２は樹脂繊維、１４は真空断熱パネル、１５はアルミニウム箔、１６はガラス繊維層、２２はノズル部、２３は対極板、４０は冷蔵庫を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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