(57)【要約】【課題】金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにより、実際の曲げ加工におけるバックゲージ突当と金型の干渉を回避すると共に金型の破損を防止し、併せて上記検出結果を作業者に予め加工前に知らせることにより、作業の安全性の向上を図るようにした金型の装着及び芯出し間違い検出方法並びに制御装置を提供する。【解決手段】予め、機械本体の当接面と金型センタ間の距離である基準寸法を所定の加工ステーションで実測し、金型段取り時に、金型の当接面と金型センタ間の距離である金型寸法を前記と同じ所定の加工ステーションで実測した後、基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出する。【選択図】 図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め設定された加工ステーションにバックゲージ突当を移動位置決めし、該バックゲージ突当に突き当てて位置決めしたワークを、上部テーブルと下部テーブルに装着したパンチとダイから成る金型により曲げ加工する曲げ加工装置において、
（１）予め、機械本体の当接面と金型センタ間の距離である基準寸法を所定の加工ステーションで実測し、金型段取り時に、金型の当接面と金型センタ間の距離である金型寸法を前記と同じ所定の加工ステーションで実測した後、
（２）上記（１）の基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することを特徴とする金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項２】
上記（１）は、基準寸法と金型寸法の実測順序に関して、曲げ加工装置搬入時に、基準寸法を実測した後、金型段取り時に、金型寸法を実測するように、順序が決まっており、基準寸法を実測後金型寸法を実測する場合と、搬入した曲げ加工装置に対する金型段取り時に、基準寸法と金型寸法を実測するように、順序は決まっていず、基準寸法を実測後金型寸法を実測し又はその逆に金型寸法を実測後基準寸法を実測する場合があり、該（１）の所定の加工ステーションは、機械本体の上部テーブルと下部テーブルの長手方向における一箇所に位置する１つの加工ステーション及び同じく二箇所に位置する２つの加工ステーションである請求項１記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項３】
上記（２）は、金型の装着間違いを検出する場合には、上記（１）の１つの加工ステーションにおける基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の芯ずれを検出する場合には、上記（１）の２つの加工ステーションにおける基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づく請求項１又は２記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項４】
上記（２）においては、（１）の１つの加工ステーションにおける機械本体である下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ、理論値をＲ及び金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ、理論値をＡとすれば、（Ｔ-Ｌ）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ-（Ｔ-Ｒ））-Ａをダイ寸法の誤差εとし、該誤差εが所定の閾値Ｅより大きい場合には、金型の装着が間違いであることを検出し、その旨を画像又は音声で表示する請求項１、２又は３記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項５】
上記（２）で金型の芯ずれを検出する場合に、上記（１）で予め基準寸法と金型寸法を実測する方法として、第１方法と第２方法があり、第１方法は、２つの加工ステーションの双方において、基準寸法と金型寸法を共に実測し、第２方法は、２つの加工ステーションのうちのいずれか一方の加工ステーションのみにおいて、基準寸法を実測し、該２つの加工ステーションの双方において、金型寸法を実測する請求項１、２又は３記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項６】
上記（１）で予め第１方法により基準寸法と金型寸法を実測した後、上記（２）においては、（１）の２つの加工ステーションにおける機械本体である下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ１，Ｔ２、理論値をＲ及び金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ１、Ｌ２、理論値をＡとすれば、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２とし、ε１−ε２が所定の閾値Ｆより大きい場合には、金型の芯ずれを検出し、その旨を画像又は音声で表示する請求項１、２、３又は５記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項７】
上記（１）で予め第２方法により基準寸法と金型寸法を実測した後、上記（２）においては、（１）の２つの加工ステーションのうちのいずれか一方の加工ステーションにおける機械本体である下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ１、理論値をＲ及び２つの加工ステーションにおける金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ１、Ｌ２、理論値をＡとすれば、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ１-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２´とし、ε１−ε２´が所定の閾値Ｆ´より大きい場合には、金型の芯ずれを検出し、その旨を画像又は音声で表示する請求項１、２、３又は５記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法。
【請求項８】
上記請求項１記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法の実施に直接使用する制御装置であって、
機械本体の当接面と金型の当接面に当接することにより、当接信号を発信する当接センサと、
該当接センサを機械本体の当接面と金型の当接面に当接すべく、所定位置に位置決めする当接センサ位置決め制御手段と、
該当接センサからの当接信号に基づいて起動し、予め、機械本体の当接面と金型センタ間の距離である基準寸法を所定の加工ステーションで実測し、金型段取り時に、金型の当接面と金型センタ間の距離である金型寸法を前記と同じ所定の加工ステーションで実測する実測手段と、
実測手段により実測される基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出する間違い検出手段を有することを特徴とする制御装置。
【請求項９】
上記当接センサがバックゲージ突当に設けられ、当接センサ位置決め制御手段が突当位置決め制御手段を兼ねる請求項８記載の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法並びにその制御装置、特に金型段取り時における金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにより、実際の曲げ加工におけるバックゲージ突当と金型の干渉を回避すると共に金型の破損を防止し、併せて上記検出結果を作業者に予め加工前に知らせることにより、作業の安全性の向上を図るようにした金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法並びにその制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、プレスブレーキのような曲げ加工装置では、よく知られているように、予め製品情報（ＣＡＤ情報）に基づき、ワークの曲げ順、曲げ順ごとに使用される金型、金型レイアウト（加工ステーション）、ワークを突き当てて位置決めするバックゲージ突当の位置等の加工情報を決定しておく。
【０００３】
その後、上記決定された加工情報に従って、作業者Ｓ（図１（Ａ））が曲げ順ごとに加工ステーションａ、ｂ、ｃ・・・へ移動し（図１（Ｂ））、同時に移動したバックゲージ突当１０、１１にワークＷを突き当てて位置決めした後、フットペダル１９を介してラムである上部テーブル１２を下降させ、金型を構成するパンチＰとダイＤの協働によりワークＷを曲げ加工する。
【０００４】
このように、従来からよく知られているように、曲げ加工装置においては、所謂ステップベンド加工が行われている。
【０００５】
ところが、上記ステップベンド加工においては、加工ステーションａ、ｂ、ｃ・・・ごとに作業者Ｓのみならずバックゲージ突当１０、１１も移動するので、突当１０、１１と金型とが干渉しないような方法が例えば特開平８−９９１２６号公報に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−９９１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１に開示された方法は、予め設定された移動パターンに従って、突当を移動させることにより、金型との干渉が回避されている（特許文献１の図４〜図７）。
【０００８】
しかし、このように移動パターンに従って突当を移動させるために、移動完了まではその分時間がかかり、迅速な処理ができない。
【０００９】
また、金型段取り時において、加工情報中の金型とは異なる金型が機械本体に装着された場合には、予めその旨を検出する手段が特許文献１には開示されていない。
【００１０】
その結果、作業者が、目視によりその金型が誤って装着されたことを判断せざるを得ず、若し、作業者が気づかずに見過ごした場合には、バックゲージ突当と金型とが干渉し金型や突当が破損するおそれがあるばかりでなく、その誤った金型により加工が続行されれば、不良品が発生する等の種々の課題がある。
【００１１】
更に、金型を構成するパンチＰ（図１（Ａ））とダイＤの中心線が一致せずに芯ずれとなった場合に、同様に、予めその旨を検出する手段が特許文献１には開示されていず、その結果、同様に、作業者がその金型の芯ずれを目視で判断せざるを得ず、若し、作業者が気づかずに見過ごした場合には、バックゲージ突当と金型とが干渉し金型が破損する等種々の課題が発生する。
【００１２】
本発明の目的は、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにより、実際の曲げ加工におけるバックゲージ突当と金型の干渉を回避すると共に金型の破損を防止し、併せて上記検出結果を作業者に予め加工前に知らせることにより、作業の安全性の向上を図るようにした金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法並びにその制御装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明は、請求項１に記載されているように、
予め設定された加工ステーションａ、ｂ・・・にバックゲージ突当１０、１１を移動位置決めし、該バックゲージ突当１０、１１に突き当てて位置決めしたワークＷを、上部テーブル１２と下部テーブル１３に装着したパンチＰとダイＤから成る金型により曲げ加工（ステップベンド加工）する曲げ加工装置において、
（１）予め、機械本体の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測し、金型段取り時に、金型の当接面Ｄ１と金型センタＮ間の距離である金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を前記と同じ所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測した後（図９のステップ１０１´）、
（２）上記（１）の基準寸法に関する実測値Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）と理論値Ｒ及び金型寸法に関する実測値Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）と理論値Ａに基づき、金型段取り時における金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出する（図９のステップ１０４）ことを特徴とする金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法と、請求項８に記載されているように、
上記請求項１記載の金型の装着及び芯出し間違い検出方法の実施に直接使用する制御装置２０であって（図２）、
機械本体の当接面１３Ａと金型の当接面Ｄ１に当接することにより、当接信号ＳＩＧを発信する当接センサＳＲと、
該当接センサＳＲを機械本体の当接面１３Ａと金型の当接面Ｄ１に当接すべく、所定位置に位置決めする当接センサ位置決め制御手段２０Ｅと、
該当接センサＳＲからの当接信号ＳＩＧに基づいて起動し、予め、機械本体の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測し、金型段取り時に、金型の当接面Ｄ１と金型センタＮ間の距離である金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を前記と同じ所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測する実測手段２０Ｌと、
上記実測手段２０Ｌにより実測される基準寸法に関する実測値と理論値及び金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出する間違い検出手段２０Ｈを有することを特徴とする制御装置という手段が講じられた。
【００１４】
上記本発明の構成によれば、例えば請求項１記載の金型の装着間違い及び芯ずれ検出方法の上記（１）は、基準寸法と金型寸法の実測順序に関して、曲げ加工装置１搬入時に（図５）、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を実測した後、金型段取り時に（図６）、金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測するように、順序が決まっており、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を実測後金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測する場合（図１０のＡ）と、搬入した曲げ加工装置に対する金型段取り時に、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）と金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測するように、順序は決まっていず、基準寸法を実測後金型寸法を実測し又はその逆に金型寸法を実測後基準寸法を実測する場合（図１０のＢ）があり、該（１）の所定の加工ステーションｃ（ａ、e）は、機械本体の上部テーブル１２（図１（Ｂ））と下部テーブル１３の長手方向（Ｘ軸方向）における一箇所に位置する１つの加工ステーションｃ及び同じく二箇所に位置する２つの加工ステーションａ、eである。
【００１５】
そして、上記（２）は、金型の装着間違いを検出する場合には（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｂ）、上記（１）の１つの加工ステーションｃにおける基準寸法に関する実測値Ｔと理論値Ｒ及び金型寸法に関する実測値Ｌと理論値Ａに基づき（図７（Ａ）、図１３のステップ１０４Ａ）、金型の芯ずれを検出する場合には（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ）、上記（１）の２つの加工ステーションａ、ｅにおける基準寸法に関する実測値Ｔ１、Ｔ２と理論値Ｒ及び金型寸法に関する実測値Ｌ１、Ｌ２と理論値Ａに基づくものである（図７（Ｂ）、図１３のステップ１０４Ｄ）。
【００１６】
そして、例えば上記（２）においては、（１）の１つの加工ステーションｃにおける機械本体である下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ、理論値をＲ及び金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ、理論値をＡとすれば、（Ｔ-Ｌ）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ-（Ｔ-Ｒ））-Ａをダイ寸法の誤差εとし、該誤差εが所定の閾値Ｅより大きい場合には（図１３のステップ１０４ＡのＹＥＳ）、金型の装着が間違いであることを検出し（図１３のステップ１０４Ｂ）、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｃ）。
【００１７】
一方、上記（２）で金型の芯ずれを検出する場合に（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ）、上記（１）で予め基準寸法と金型寸法を実測する方法として、第１方法と第２方法があり、第１方法は、２つの加工ステーションａ、ｅ（図  ７（Ｂ））の双方において、基準寸法と金型寸法を共に実測し、第２方法は、２つの加工ステーションａ、ｅのうちのいずれか一方の加工ステーション例えばａのみにおいて、基準寸法を実測し、該２つの加工ステーションａ、ｅの双方において、金型寸法を実測する。
【００１８】
そして、例えば上記（１）で予め第１方法により基準寸法と金型寸法を実測した後、上記（２）においては、（１）の２つの加工ステーションａ、ｅにおける機械本体である下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ１，Ｔ２、理論値をＲ及び金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ１、Ｌ２、理論値をＡとすれば、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２とし、ε１−ε２が所定の閾値Ｆより大きい場合には（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳ）、金型の芯ずれを検出し（図１３のステップ１０４Ｅ）、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｆ）。
【００１９】
また、例えば上記（１）で予め第２方法により基準寸法と金型寸法を実測した後、上記（２）においては、（１）の２つの加工ステーションａ、ｅのうちのいずれか一方の加工ステーションａにおける機械本体である下部テーブル１３の基準寸法に関する実測値をＴ１、理論値をＲ及び２つの加工ステーションａ、ｅにおける金型寸法であるダイ寸法に関する実測値をＬ１、Ｌ２、理論値をＡとすれば、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ１-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２´とし、ε１−ε２´が所定の閾値Ｆ´より大きい場合には（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳに相当）、金型の芯ずれを検出し（図１３のステップ１０４Ｅに相当）、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｆに相当）。
【発明の効果】
【００２０】
上記のとおり、本発明によれば、金型段取り時における金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにより、実際の曲げ加工におけるバックゲージ突当と金型の干渉を回避すると共に金型の破損を防止し、併せて上記検出結果を作業者に予め加工前に知らせることにより、作業の安全性の向上を図るようにした金型の装着及び芯出し間違い検出方法並びにその制御装置を提供するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の全体図である。
【図２】本発明に係る制御装置を示す図である。
【図３】本発明に用いる加工情報の説明図である。
【図４】本発明に必要な基準寸法と金型寸法の説明図である。
【図５】本発明を構成する基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）の実測時期と実測箇所の説明である。
【図６】本発明を構成する金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）の実測時期と実測箇所の説明である。
【図７】本発明において、金型の装着間違いを検出する場合に必要な情報（実測時期と実測箇所）と金型の芯ずれを検出する場合に必要な情報（実測時期と実測箇所）の説明図である。
【図８】本発明による金型の芯ずれを検出する場合の説明図である。
【図９】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１０】図９のステップ１０１´における詳細を説明するためのフローチャートである。
【図１１】図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０２における詳細を説明するためのフローチャートである。
【図１２】図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０３における詳細を説明するためのフローチャートである。
【図１３】図９のステップ１０４における詳細を説明するためのフローチャートである。
【図１４】本発明の概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。
【００２３】
このプレスブレーキは、機械本体のＸ軸方向（図１（Ｂ））両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えばサーボモータ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチホルダ３０を介して一方の金型であるパンチＰが装着されている。
【００２４】
また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイホルダ３１を介して他方の金型であるダイＤが装着されている。
【００２５】
この構成により、作業者Ｓが（図１（Ａ））、後述するバックゲージの突当１０、１１にワークＷを突き当てて位置決めした後、該作業者Ｓが、例えばフットペダル１９を踏み込んで前記サーボモータ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば、前記金型を構成するパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される。
【００２６】
即ち、図１のプレスブレーキは、下降式プレスブレーキである。
【００２７】
そして、前記下部テーブル１３（図１（Ａ））の後方（左側）には、前記突当１０、１１を有するバックゲージが設けられており、該バックゲージは、図示するように、下部テーブル１３に支持されている。
【００２８】
このバックゲージ突当１０、１１は、よく知られているように、ワークＷの前方の突当面Ｗ１を突き当てることにより、該ワークＷを金型Ｐ、Ｄの前後方向（Ｙ軸方向）に位置決めする。
【００２９】
下部テーブル１３の長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、ストレッチ１８が設けられ、該ストレッチ１８には、前部に突当１０、１１を有する突当本体４、５がＸ軸モータＭｘで左右方向に移動自在に取り付けられている。
【００３０】
更に、ストレッチ１８はＹ軸モータＭｙで前後方向（Ｙ軸方向）に、また突当１０、１１はＺ軸モータＭｚで上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。
【００３１】
更に、上記バックゲージ突当１０、１１の先端には、当接センサＳＲが設けられている。
【００３２】
上記当接センサＳＲは、後述するように、機械本体の当接面１３Ａ、例えば下部テーブル１３の後面１３Ａ（図５）又は金型の当接面Ｄ１、例えばダイＤの後面Ｄ１（図６）に当接することにより、当接信号ＳＩＧ（図１（Ａ））を発信する。
【００３３】
この当接信号ＳＩＧがＮＣ装置２０に入力すると、後述する実測手段２０Ｌ（図２）を構成する例えば基準寸法実測手段２０Ｆと金型寸法実測手段２０Ｇが起動する。
【００３４】
この起動により、曲げ加工装置１搬入時に基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）が（図５、図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０２（図１０）、図１１），金型段取り時に金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）が（図６、図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０３（図１０）、図１２）それぞれ実測される。
【００３５】
即ち、当接センサＳＲは、本来は独自の移動機構を有するものであるが、本発明の実施例においては、バックゲージの突当１０、１１（図１（Ａ））の先端に設けることにより、Ｘ軸モータＭｘ等の突当１０、１１の移動機構を利用し、機構の簡素化を図ったものである。
【００３６】
そして、後述する当接センサ位置決め制御手段２０Ｅ（図２）は、当接センサＳＲを所定位置に位置決めすると共にバックゲージ突当１０、１１を所定位置に位置決めする。
【００３７】
即ち、当接センサ位置決め制御手段２０Ｅは、突当位置決め制御手段の機能も兼ねる。
【００３８】
尚、当接センサＳＲは、例えば圧電素子により形成され、下部テーブル１３（図５）の当接面１３ＡやダイＤ（図６）の当接面Ｄ１に当接したときの機械振動が電気振動に変換され、電気振動である当接信号ＳＩＧ（図１（Ａ））が発信される。
【００３９】
上記構成を有するプレスブレーキの制御装置は、例えばＮＣ装置２０（図１）により構成されている。
【００４０】
上記ＮＣ装置２０は（図２）、ＣＰＵ２０Ａと、入出力手段２０Ｂと、記憶手段２０Ｃと、加工情報決定手段２０Ｄと、当接センサ位置決め制御手段２０Ｅと、実測手段２０Ｌと、間違い検出手段２０Ｈと、曲げ加工制御手段２０Ｊにより構成されている。
【００４１】
ＣＰＵ２０Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図９に相当）に従って加工情報決定手段２０Ｄ、当接センサ位置決め制御手段２０Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００４２】
入出力手段２０Ｂは、例えば上部テーブル１２に移動自在に取り付けられた操作盤、キーボード等により構成され、作業者Ｓが種々の指示を入力し、また、製品情報を入力する。
【００４３】
上記入力された製品情報は、後述する記憶手段２４Ｃ（図２）に記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウト（加工ステーション）、突当位置など、既述したステップベンド加工に必要な加工情報の決定に用いられる（加工情報決定手段２０Ｄ（図２）による）。
【００４４】
上記製品情報は、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design）情報であって、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。
【００４５】
記憶手段２４Ｃは（図２）、前記製品情報を記憶する他、後述するデータベース（図３）、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図９に相当）。
【００４６】
加工情報決定手段２０Ｄは（図２）、前記ＣＡＤ情報に基づいて、ワークＷの曲げ順（曲げ工程）、曲げ順ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウトａ、ｂ・・・（換言すれば所定の金型レイアウトを有する加工ステーションａ、ｂ・・・）、バックゲージ突当１０、１１の位置等、後述する曲げ加工（ステップベンド加工）（図９のステップ１０６）に必要な加工情報を決定する。
【００４７】
当接センサ位置決め制御手段２０Ｅは（図２）、当接センサＳＲを機械本体の当接面１３Ａと金型の当接面Ｄ１に当接すべく、所定位置に位置決めし、次のような機能を有する。
【００４８】
即ち、本発明においては、後述するように（図４）、必要な情報として基準寸法（図４（Ａ））と金型寸法（図４（Ｂ））がある。
【００４９】
このうち、基準寸法は、例えば曲げ加工装置１（図１）を搬入時に実測され（図５、図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０２（図１０）、図１１）、その際には前記当接センサＳＲ（図５）を下部テーブル１３の当接面１３Ａ、即ち、後面１３Ａに当接すべく所定の位置である例えば上部テーブル１２（図１（Ｂ））と下部テーブル１３の長手方向（Ｘ軸方向）における一箇所に位置する１つの加工ステーションｃと、同じく二箇所に位置する２つの加工ステーションａ、ｅに位置決めする。
【００５０】
作業者Ｓ（図１（Ａ））は、曲げ加工装置１が搬入されると、前記ＮＣ装置２０を構成する入出力手段２０（図２）を介して当接センサ位置決め制御手段２０Ｅに指示を出し、当接センサＳＲを前記加工ステーションｃ（図５）等へ位置決めし、基準寸法実測手段２０Ｆを介して基準寸法を実測させる（図１１のステップ１０２Ａ〜ステップ１０２Ｇ）。
【００５１】
また、金型寸法は、例えば金型段取り時に実測され（図６、図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０３（図１０）、図１２）、その際には前記当接センサＳＲ（図６）を金型であるダイＤの当接面Ｄ１、即ち、後面Ｄ１に当接すべく所定の位置である例えば上部テーブル１２（図１（Ｂ））と下部テーブル１３の長手方向（Ｘ軸方向）における一箇所に位置する１つの加工ステーションｃと、同じく二箇所に位置する２つの加工ステーションａ、ｅに位置決めする。
【００５２】
作業者Ｓ（図１（Ａ））は、金型が段取りされると、同様に、前記ＮＣ装置２０を構成する入出力手段２０（図２）を介して当接センサ位置決め制御手段２０Ｅに指示を出し、当接センサＳＲを前記加工ステーションｃ（図６）等へ位置決めし、金型寸法実測手段２０Gを介して金型寸法を実測させる（図１２のステップ１０３Ａ〜ステップ１０３Ｇ）。
【００５３】
一方、当接センサＳＲは、本発明の実施例においては、構造上バックゲージの突当１０、１１に設けられており、従って、前記当接センサ位置決め制御手段２０Ｅは曲げ加工時には（図９のステップ１０６）突当位置決め制御手段も兼ねる。
【００５４】
また、実測手段２０Ｌは（図２）、上記当接センサＳＲからの当接信号ＳＩＧに基づいて起動し、予め、機械本体の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測し、金型段取り時に、金型の当接面Ｄ１と金型センタＮ間の距離である金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を前記と同じ所定の加工ステーションｃ（ａ、e）で実測する。
【００５５】
この場合、実測手段２０Ｌは、後述する図１０のＡの場合とＢの場合とのいずれの機能も実施可能である。
【００５６】
即ち、ＡとＢは（図１０）、本発明に係る方法の実測工程（図９のステップ１０１´）の具体例であり、Ａは、曲げ加工装置１搬入時に（図５）、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を実測した後、金型段取り時に（図６）、金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測する場合（図１０のＡを構成するステップ１０２〜ステップ１０３）であり、Ｂは、搬入した曲げ加工装置に対する金型段取り時に、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）と金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測する場合（図１０のＢを構成するステップ１０７）である。
【００５７】
ＡとＢのうち、前者は、曲げ加工装置１搬入時に（図５）基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を実測し、金型段取り時に（図６）金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測するのに対して、後者は、搬入した曲げ加工装置に対する金型段取り時に、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）と金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測する。
【００５８】
換言すれば、前者は、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）は曲げ加工装置１搬入時に、金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）は金型段取り時にそれぞれ行うように、基準寸法と金型寸法の実測する順序が決まっている（基準寸法を実測後金型寸法を実測する）のに対して、後者は、金型段取りをした後基準寸法と金型寸法の実測を行うので、基準寸法と金型寸法の実測する順序は決まっていない（金型寸法を実測後基準寸法を実測しても、その逆でもよい）。
【００５９】
尚、本発明の実施例においては、主に上記のうちの図１０のＡについて説明する。
【００６０】
従って、図２の実測手段２０Ｌについても、例えば基準寸法実測手段２０Ｆと金型寸法実測手段２０Ｇにより構成されている。
【００６１】
基準寸法実測手段２０Ｆは（図２）、曲げ加工装置１搬入時に（図５）、機械本体の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、ｅ）で実測する（図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０２（図１０）、図１１）。
【００６２】
また、金型寸法実測手段２０Ｇは（図２）、金型段取り時に（図６）、金型の当接面Ｄ１と金型センタＮ間の距離である金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を前記と同じ所定の加工ステーションｃ（ａ、ｅ）で実測する（図９のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０３（図１０）、図１２）。
【００６３】
そして、上記基準寸法実測手段２０Ｆと金型寸法実測手段２０Ｇは（図２）、いずれも前記当接センサＳＲからの当接信号ＳＩＧに基づいてそれぞれ起動する。
【００６４】
例えばＣＰＵ２０Ａが当接信号ＳＩＧを受信すると、前記基準寸法実測手段２０Ｆと金型寸法実測手段２０Ｇを起動させ、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）（図１１）と金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）（図１２）を実測させる。
【００６５】
更に、間違い検出手段２０Ｈは（図２）、上記基準寸法に関する実測値と理論値及び上記金型寸法に関する実測値と理論値に基づき、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出する（図９のステップ１０４（図１３））。
【００６６】
この場合、金型の装着間違いを検出する場合には（図１３のステップ１０４Ｂ）、例えば曲げ加工装置１搬入時（図５）と金型段取り時（図６）の同じ１つの加工ステーションｃにおける基準寸法（下部テーブル１３の基準寸法）に関する実測値Ｔと理論値Ｒ及び金型寸法（ダイ寸法）に関する実測値Ｌと理論値Ａが対象となる（図７（Ａ））。
【００６７】
上記図７（Ａ）に示す実測値と理論値を対象とする検出動作の例としては、図  １３のステップ１０４Ａ〜ステップ１０４Ｃに示され、例えば上記下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ、理論値をＲ及び上記ダイ寸法に関する実測値をＬ、理論値をＡとすれば、（Ｔ-Ｌ）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ-（Ｔ-Ｒ））-Ａをダイ寸法の誤差εとし、該誤差εが所定の閾値Ｅより大きい場合には（図１３のステップ１０４ＡのＹＥＳ）、金型の装着が間違いであることを検出し（図１３のステップ１０４Ｂ）、その旨を画像（画面上に表示）又は音声（ブザー２０Ｋ等）で表示する（図１３のステップ１０４Ｃ）。
【００６８】
また、金型の芯ずれを検出する場合には（図１３のステップ１０４Ｅ）、例えば曲げ加工装置１搬入時（図５）と金型段取り時（図６）の同じ２つの加工ステーションａ、ｅにおける基準寸法（下部テーブル１３の基準寸法）に関する実測値Ｔ１，Ｔ２と理論値Ｒ及び金型寸法（ダイ寸法）に関する実測値Ｌ１、Ｌ２と理論値Ａが対象となる（図７（Ｂ））。
【００６９】
上記図７（Ｂ）に示す実測値と理論値を対象とする検出動作の例としては、図  １３のステップ１０４Ｄ〜ステップ１０４Ｆに示され、例えば上記下部テーブルの基準寸法に関する実測値をＴ１，Ｔ２、理論値をＲ及び上記ダイ寸法に関する実測値をＬ１、Ｌ２、理論値をＡとすれば、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２とし、ε１−ε２が所定の閾値Ｆより大きい場合には（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳ）、金型の芯ずれがあることを検出し（図１３のステップ１０４Ｅ）、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｆ）。
【００７０】
上記金型の芯ずれが無い場合には、よく知られているように、ダイＤ（図８（Ａ）の左図）が機械本体の長手方向、即ち、Ｘ軸方向に平行であるが、ダイＤ（図８（Ａ）の右図）がＸ軸方向に対して傾斜した場合には、芯ずれμが発生したと見做し、このときには、既述したように、本発明においては、金型の芯ずれがあることを検出し（図１３のステップ１０４Ｅ）、しかも該検出動作の対象としては、上記図７（Ｂ）に示す２つの加工ステーションａ、eにおける実測値と理論値である。
【００７１】
即ち、本発明においては、前記図８（Ａ）の右図と図７（Ｂ）が対応し、金型の芯ずれがあることが検出される（図１３のステップ１０４Ｅ）。
【００７２】
しかし、金型の芯ずれがあることは、必ずしも前記図８（Ａ）の右図の場合とは限らず、図８（Ｂ）の場合も考えられる。
【００７３】
この図８（Ｂ）の場合には、ダイＤ（図８（Ａ）の右図）がＸ軸方向に対して傾斜してはいないが、金型センタＮ（図８（Ｂ））に対して前後方向（Ｙ軸方向）にずれている場合であるが、一種の芯ずれμが発生したと見做すことができる。
【００７４】
そして、この場合には、上記図７（Ａ）に示す１つの加工ステーションｃにおける実測値と理論値を対象として、金型の芯ずれがあることが検出される（図１３のステップ１０４Ｅ）。
【００７５】
換言すれば、図８（Ｂ）と図７（Ａ）が対応し、金型の芯ずれがあることが検出される（図１３のステップ１０４Ｅ）。即ち、例外として、図１３のステップ１０４Ａにおいて、ＹＥＳの判断がされた場合には、ステップ１０４Ｅに飛ぶ（ダイＤ（図８(Ｂ)が金型センタＮに対して前後方向（Ｙ軸方向）にずれた場合）。
【００７６】
一方、曲げ加工制御手段２０Ｊは（図２）、作業者Ｓが（図１（Ａ））フットペダル１９を踏み込んだことを検知して前記サーボモータ１４、１５を作動し、ラムである上部テーブル１２を下降させることにより、前記金型を構成するパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷを曲げ加工する（図９のステップ１０６）。
【００７７】
即ち、作業者Ｓ（図１（Ａ））は、前記検出手段（図２）を介して金型の装着間違い等を検出した後（図９のステップ１０４）、その間違い等を訂正後（例えば正しい金型を装着）（図９のステップ１０５）、曲げ加工に着手すべく前記フットペダル１９を踏みこみ、前記曲げ加工制御手段２０Ｊを介してワークＷを曲げ加工する（図９のステップ１０６）。
【００７８】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００７９】
（A）  加工情報の決定動作。
図９のステップ１０１において、加工情報を決定する。
【００８０】
即ち、ＣＡＤ情報が入出力手段２０B（図２）を介して入力されると、それを検知したCPU２０Aは加工情報決定手段２０Dを起動し、上記ＣＡＤ情報に基づいて、ワークＷの曲げ順、曲げ順（曲げ工程）ごとに使用される金型、金型レイアウトａ、ｂ・・・（換言すれば所定の金型レイアウトを有する加工ステーションａ、ｂ・・・）、バックゲージ突当１０、１１の位置等、曲げ加工（ステップベンド加工）（図９のステップ１０６）に必要な加工情報を決定する。
【００８１】
この加工情報は、記憶手段２０Cにデータベースとして記憶される（図３）。そして、この記憶手段２０Cには、前記加工情報決定手段２０Ｄによる加工情報の他に、本発明による方法（図５〜図１４）に必要な基準寸法の理論値、ダイ寸法の理論値、更には、後述する実測値（図５、図６）も記憶される。
【００８２】
（Ｂ）  予め、基準寸法と金型寸法を実測する。
図９のステップ１０１´において、予め、基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を実測し、金型段取り時に、金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を実測する。
【００８３】
このステップ１０１´の動作については、ＡとＢの２つの場合があるが（図１０）、既述したように、主としてＡの場合を説明する。
【００８４】
（Ｂ）-１  曲げ加工装置１搬入時に、機械本体の基準寸法を実測する。
図１０のＡを構成するステップ１０２において、曲げ加工装置１搬入時に、基準寸法を実測する。
【００８５】
即ち、本発明に係る方法の目的は、金型段取り時における金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにある（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｂ⇒ステップ１０４Ｃ、図１３のステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆ）。
【００８６】
従って、直接には、金型段取り時における金型、例えばダイＤ（図１（Ａ））の寸法（前後方向（Ｙ軸方向）の奥行寸法）に関する実測値Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）（図６）と理論値Ａ（の誤差）が対象となる。
【００８７】
しかし、ダイＤはそれが単独で独立して使用されるのではなく、よく知られているように、曲げ加工装置１（図１（Ａ））を搬入後、該ダイＤをその機械本体である例えば下部テーブル１３に装着して初めてワークＷを予め設定された曲げ順（図３）や金型を使用して曲げ加工し（図９のステップ１０６）、所望どおりの製品が出来上がる。
【００８８】
よって、曲げ加工装置１、即ち、機械本体の影響、例えば下部テーブル１３の寸法（前記と同様の奥行寸法）の狂いや金型センタＮのずれ等を考慮しなければ、本発明の方法における金型段取り時における金型の装着間違いを検出する等といった目的を達成できない。
【００８９】
そこで、本発明においては、既述したように、曲げ加工装置１搬入時に、機械本体、例えば下部テーブル１３（図４（Ａ））の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔを実測することとしたのである。
【００９０】
しかも、この曲げ加工装置１搬入時における基準寸法の実測は（図５）、上部テーブル１２（図１（Ｂ））と下部テーブル１３の長手方向（Ｘ軸方向）における一箇所に位置する、例えば１つの加工ステーションｃ（図７（Ａ））だけではなく、同じく二箇所に位置する、例えば２つの加工ステーションａ、ｅ（図７（Ｂ））で実測する必要がある。
【００９１】
上記基準寸法を２つの加工ステーションａ、ｅで実測する必要があるのは、金型の芯ずれを検出する場合には（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆ）、既述した二箇所（図７（Ｂ））における誤差ε１、ε２の差ε１−ε２が閾値Ｆより大きいか否か（図１３のステップ１０４D）を判断する必要があり、それに備えるためである。  
【００９２】
このことは、後述する金型寸法を実測する場合にも、同様である（図６、図７（Ａ）、図７（Ｂ））。
【００９３】
この場合、１つの加工ステーションでの実測については、予め設定された加工ステーションａ（図１（Ｂ））、ｂ・・・ごとに行い、また、２つの加工ステーションでの実測については、予め設定された２つの加工ステーションａ（図１（Ｂ））、dについて行う。
【００９４】
更に、基準寸法の実測（図１０のステップ１０１´のＡを構成するステップ１０２）の詳細は、図１１に示されており、次のようになる。  
【００９５】
（１）  １つの加工ステーションｃでの実測動作。
図１１のステップ１０２Ａにおいて、曲げ加工装置１を搬入すると、ステップ１０２Ｂにおいて、当接センサSRを１つの加工ステーションｃへ移動させ、ステップ１０２Ｃにおいて、当接センサSRを下部テーブル１３の後面１３Aに当接させ、当接信号ＳＩＧを発信させ、ステップ１０２Ｄにおいて、基準寸法Ｔを実測する。
【００９６】
即ち、作業者Ｓ（図１（Ａ））は、曲げ加工装置１が搬入されると（図５）、前記ＮＣ装置２０を構成する入出力手段２０（図２）を介して当接センサ位置決め制御手段２０Ｅに指示を出し、当接センサＳＲを前記１つの加工ステーションｃ（図５）へ移動させ、更に、下部テーブル１３の後面１３Ａに当接させ、これにより当接信号ＳＩＧを発信させる。
【００９７】
この当接信号ＳＩＧを受信したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、基準寸法実測手段２０Ｆを起動させ、１つの加工ステーションｃ（図５）における下部テーブル１３の後面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔを実測させる（図７（Ａ））。
【００９８】
基準寸法実測手段２０Ｆは、基準寸法Ｔを実測後、それをデータベース（図３）に記憶する。
【００９９】
尚、１つの加工ステーションｃにおける基準寸法の実測値Ｔ、理論値Ｒ等の説明図である図７（Ａ）において、破線は実測位置を、実線は理論位置を、一点鎖線は金型センタをそれぞれ表す。このことは図７（Ｂ）についても同様である。
【０１００】
（２）  ２つの加工ステーションａ、ｅでの実測動作。
図１１のステップ１０２Ｅにおいて、当接センサSRを２つの加工ステーションａ、ｅへ移動させ、ステップ１０２Ｆにおいて、当接センサＳＲを下部テーブル１３の後面１３Ａに当接させ、当接信号ＳＩＧを発信させ、ステップ１０２Ｇにおいて、基準寸法Ｔ１、Ｔ２を実測する。
【０１０１】
即ち、１つの加工ステーションｃ（図５）で実測された基準寸法Ｔがデータベース（図３）に記憶されたことを検知したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、当接センサ位置決め制御手段２０Ｅを介して、当接センサＳＲを前記２つの加工ステーションａ、ｅ（図５）へ移動させ、更に、下部テーブル１３の後面１３Ａに当接させ、これにより当接信号ＳＩＧを発信させる。
【０１０２】
この当接信号ＳＩＧを受信したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、再度基準寸法実測手段２０Ｆを起動させ、２つの加工ステーションａ、ｅ（図５）における下部テーブル１３の後面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ１、Ｔ２を実測させる（図７（Ｂ））。
【０１０３】
基準寸法実測手段２０Ｆは、同様に基準寸法Ｔ１、Ｔ２を実測後、それをデータベース（図３）に記憶する。
【０１０４】
このようにして、本発明においては、曲げ加工装置１搬入時に（図５）、機械本体の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、ｅ）である１つの加工ステーションｃと２つの加工ステーションａ、ｅで実測する（図９のステップ１０１´、図１０のステップ１０２、図１１のステップ１０２Ａ〜ステップ１０２Ｇ）。
【０１０５】
（Ｂ）-２  金型段取り時に、金型寸法を実測する。
図１０のＡを構成するステップ１０３において、金型段取り時に、金型寸法を実測する。
【０１０６】
この金型寸法、より具体的にはダイ寸法の実測の詳細は、図１２に示されており、次のようになる。
【０１０７】
（１）  １つの加工ステーションｃでの実測動作。
図１２のステップ１０３Ａにおいて、金型を段取りすると、ステップ１０３Ｂにおいて、当接センサSRを１つの加工ステーションｃへ移動させ、ステップ１０３Ｃにおいて、当接センサSRをダイＤの後面Ｄ１に当接させ、当接信号ＳＩＧを発信させ、ステップ１０２Ｄにおいて、ダイ寸法Ｌを実測する。
【０１０８】
即ち、作業者Ｓ（図１（Ａ））は、金型段取り（曲げ順ごとに使用される金型を上部テーブル１２と下部テーブル１３に装着する）が行われると（図６）、前記ＮＣ装置２０を構成する入出力手段２０（図２）を介して当接センサ位置決め制御手段２０Ｅに指示を出し、当接センサＳＲを前記１つの加工ステーションｃ（図６）へ移動させ、更に、ダイＤの後面Ｄ１に当接させ、これにより当接信号ＳＩＧを発信させる。
【０１０９】
この当接信号ＳＩＧを受信したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、金型寸法実測手段２０Ｇを起動させ、１つの加工ステーションｃ（図６）におけるダイＤの後面Ｄ１と金型センタＮ間の距離であるダイ寸法Ｌを実測させる（図７（Ａ））。
【０１１０】
金型寸法実測手段２０Ｇは、ダイ寸法Ｌを実測後、それをデータベース（図３）に記憶する。
【０１１１】
（２）  ２つの加工ステーションａ、ｅでの実測動作。
図１２のステップ１０３Ｅにおいて、当接センサSRを２つの加工ステーションａ、ｅへ移動させ、ステップ１０３Ｆにおいて、当接センサＳＲをダイＤの後面Ｄ１に当接させ、当接信号ＳＩＧを発信させ、ステップ１０３Ｇにおいて、ダイ寸法Ｌ１、Ｌ２を実測する。
【０１１２】
即ち、１つの加工ステーションｃ（図６）で実測されたダイ寸法Ｌがデータベース（図３）に記憶されたことを検知したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、当接センサ位置決め制御手段２０Ｅを介して、当接センサＳＲを前記２つの加工ステーションａ、ｅ（図６）へ移動させ、更に、ダイＤの後面Ｄ１に当接させ、これにより当接信号ＳＩＧを発信させる。
【０１１３】
この当接信号ＳＩＧを受信したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、再度金型寸法実測手段２０Ｇを起動させ、２つの加工ステーションａ、ｅ（図６）におけるダイＤの後面Ｄ１と金型センタＮ間の距離であるダイ寸法Ｌ１、Ｌ２を実測させる（図７（Ｂ））。
【０１１４】
金型寸法実測手段２０Ｇは、同様にダイ寸法Ｌ１、Ｌ２を実測後、それをデータベース（図３）に記憶する。
【０１１５】
このようにして、本発明においては、金型段取り時に（図６）、金型の当接面Ｄ１と金型センタＮ間の距離である金型寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を所定の加工ステーションｃ（ａ、ｅ）である１つの加工ステーションｃと２つの加工ステーションａ、ｅで実測する（図９のステップ１０１´、図１０のステップ１０３、図１２のステップ１０３Ａ〜ステップ１０３Ｇ）。
【０１１６】
（Ｃ）  間違いの検出動作。
図９のステップ１０４において、間違いを検出する。
【０１１７】
この間違いの検出動作の詳細は、図１３に示されており、次のようになる。
（１）  金型の装着間違いを検出する場合の動作。
【０１１８】
図１３のステップ１０４Ａにおいて、ε＝（Ｔ-Ｌ）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ-（Ｔ-Ｒ））-Ａ>Ｅか否かを判断し、ε>Ｅであれば（ＹＥＳ）、ステップ１０４Ｂにおいて、金型の装着が間違いであることを検出し、ステップ１０４Ｃにおいて、その旨を画像又は音声で表示する。
【０１１９】
即ち、基準寸法と金型寸法の実測（図９のステップ１０１´）が終了すると、それを検知したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、間違い検出手段２０Ｈを指示し、間違いを検出させる（図９のステップ１０４）。
【０１２０】
このとき、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、データベース（図３）を検索し、金型の装着間違いを検出する場合（図１３のステップ１０４Ｂ）に必要なデータ、即ち、既述したように曲げ加工装置１搬入時（図５）と金型段取り時（図６）の同じ１つの加工ステーションｃにおける基準寸法（下部テーブル１３の基準寸法）に関する実測値Ｔと理論値Ｒ及び金型寸法（ダイ寸法）に関する実測値Ｌと理論値Ａ（図７（Ａ））を得る。
【０１２１】
そして、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、（Ｔ-Ｌ）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ-（Ｔ-Ｒ））-Ａをダイ寸法の誤差εとし、該誤差εが所定の閾値Ｅより大きいと判断した場合には（図１３のステップ１０４ＡのＹＥＳ）、既述したように、金型の装着が間違いであることを検出し、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｂ⇒ステップ１０４Ｃ）。
【０１２２】
一方、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、誤差εと閾値Ｅの大小関係を判断した結果、ε≦Ｅの場合には（図１３のスップ１０４ＡのＮＯ）、その金型の装着は間違いではないので、ステップ１０４Ｄに進み、次の命令を待つ。
【０１２３】
（２）  金型の芯ずれを検出する場合の動作。
【０１２４】
図１３のステップ１０４Ｄにおいて、ε１=（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａ、ε２=（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａであるときに、ε１−ε２>Ｆであれば（ステップ１０４ＤのＹＥＳ）、ステップ１０４Ｅにおいて、金型の芯ずれがあることを検出し、ステップ１０４Ｆにおいて、その旨を画像又は音声で表示する。
【０１２５】
即ち、（１）の金型の装着間違いを検出する場合の動作が終了すると、それを検知したＣＰＵ２０Ａ（図２）は、再度間違い検出手段２０Ｈを指示し、次の金型の芯ずれを検出する動作をさせる（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｄ⇒ステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆ）。
【０１２６】
このとき、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、再度データベース（図３）を検索し、金型の芯ずれを検出する場合（図１３のステップ１０４Ｅ）に必要なデータ、即ち、既述したように曲げ加工装置１搬入時（図５）と金型段取り時（図６）の同じ２つの加工ステーションａ、ｅにおける基準寸法（下部テーブル１３の基準寸法）に関する実測値Ｔ１，Ｔ２と理論値Ｒ及び金型寸法（ダイ寸法）に関する実測値Ｌ１、Ｌ２と理論値Ａ（図７（Ｂ））を得る。
【０１２７】
そして、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２とし、ε１−ε２が所定の閾値Ｆより大きいと判断した場合には（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳ）、既述したように、金型の芯ずれがあることを検出し、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆ）。
【０１２８】
即ち、ε１=（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａ・・・（a)
ε２=（Ｔ２-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ２-Ｒ））-Ａ・・・（ｂ）
ε１−ε２>Ｆ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（ｃ）
上記（a）、（b）、（c）が成立する場合には、金型の芯ずれがあることが検出される（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳ⇒ステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆ）。
【０１２９】
一方、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、ε１−ε２と閾値Ｆの大小関係を判断した結果、ε１−ε２≦Ｆの場合には（図１３のスップ１０４ＤのＮＯ）、その金型の芯ずれは無いので、図９のステップ１０５に進み、次の命令を待つ。
【０１３０】
そして、既述した金型の装着間違いや芯ずれといった間違いの検出動作（図９のステップ１０４）が終了すると、作業者Ｓ（図１（Ａ））は、既述したように、その間違いを訂正後（例えば正しい金型を装着）（図９のステップ１０５）、フットペダル１９（図１）を踏みこみ、前記曲げ加工制御手段２０Ｊ（図２）を介してワークＷを曲げ加工し（図９のステップ１０６）、全ての動作を終了する。
【０１３１】
上記説明中、本発明においては、金型の芯ずれを検出する場合には（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ）、予め基準寸法と金型寸法を実測する方法として（図９のステップ１０１´）、２つの加工ステーションａ、ｄ（図７(Ｂ)）の双方において、基準寸法Ｔ１、Ｔ２と金型寸法Ｌ１、Ｌ２を共に実測する方法（以下、第１方法と称する）について詳述した。
【０１３２】
この第１方法は、下部テーブル１３（図７(Ｂ)）の長手方向（Ｘ軸方向）においては、下部テーブル１３の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法は、２つの加工ステーションａ、ｄにおいて異なるという考え方に基づく実測方法である。
【０１３３】
これに対して、同様に、金型の芯ずれを検出する場合にも（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ）、予め基準寸法と金型寸法を実測する方法として（図９のステップ１０１´）、２つの加工ステーションａ、ｅ（図７(Ｂ)）のうちのいずれか一方の加工ステーションである例えばａのみにおいて、基準寸法Ｔ１を実測し、２つの加工ステーションａ、ｅの双方において、金型寸法Ｌ１、Ｌ２を実測する方法（以下、第２方法と称する）もある。
【０１３４】
この第２方法は、同様に、下部テーブル１３（図７(Ｂ)）の長手方向（Ｘ軸方向）においては、下部テーブル１３の当接面１３Ａと金型センタＮ間の距離である基準寸法は、２つの加工ステーションａ、ｅにおいて同じであるという考え方に基づく実測方法である。
【０１３５】
そして、第２方法によって基準寸法Ｔ１と金型寸法Ｌ１、Ｌ２を実測した場合でも、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、同様に、所定の判断をした場合に（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳに相当）、金型の芯ずれがあることを検出し、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆに相当）。
【０１３６】
この場合、前記したように、金型寸法Ｌ１、Ｌ２は、２つの加工ステーションａ、ｅ（図７（Ｂ））の双方で実測されるが、基準寸法Ｔ１は、いずれか一方の加工ステーション例えばａだけで実測されるので、間違い検出手段２０Ｈ（図２）は、（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを一方のダイ寸法の誤差ε１とし、（Ｔ１-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ１-Ｒ））-Ａを他方のダイ寸法の誤差ε２´とし、ε１−ε２´が所定の閾値Ｆ´より大きいと判断した場合には（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳに相当）、金型の芯ずれがあることを検出し、その旨を画像又は音声で表示する（図１３のステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆに相当）。
【０１３７】
即ち、第２方法は、図７（Ｂ）において、例えば加工ステーションａでは基準寸法Ｔ１等を全て残すが、加工ステーションｅでは金型寸法Ｌ２、Ａだけを残すものとする。
従って、  ε１=（Ｔ１-Ｌ１）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ１-（Ｔ１-Ｒ））-Ａ・・・（a)
ε２´=（Ｔ１-Ｌ２）-（Ｒ-Ａ）又は（Ｌ２-（Ｔ１-Ｒ））-Ａ・・・（ｂ）´
ε１−ε２´>Ｆ´・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（ｃ）´
上記（a）、（b）´、（c）´が成立する場合には、金型の芯ずれがあることが検出される（図１３のステップ１０４ＤのＹＥＳ⇒ステップ１０４Ｅ⇒ステップ１０４Ｆに相当）。        
【０１３８】
上記説明した本発明を図１４に基づいて纏めると、次のようになる。
【０１３９】
但し、基準寸法と金型寸法の実測順序に関しては、順序が決まっていて基準寸法を実測後金型寸法を実測し（図９のステップ１０１´、図１０のステップ１０１´のＡ）、金型の芯ずれ検出時（図９のステップ１０４、図１３のステップ１０４Ｅ）の基準寸法と金型寸法の実測方法としては、２つの加工ステーションａ、ｅ（図７（Ｂ））の双方で基準寸法Ｔ１、Ｔ２と金型寸法Ｌ１、Ｌ２を実測するものとする（第２方法）。
【０１４０】
即ち、（１）例えば曲げ加工装置１搬入時に（図１４（Ａ））、下部テーブル１３の基準寸法Ｔ（Ｔ１、Ｔ２）を１つの加工ステーションｃと２つの加工ステーションａ、eで実測した後（図５）、金型段取り時に（図１４（Ｂ））、ダイ寸法Ｌ（Ｌ１、Ｌ２）を前記と同じ１つの加工ステーションｃと２つの加工ステーションａ、ｅで実測し（図６）、その後、（２）上記（１）の１つの加工ステーションｃにおける基準寸法に関する実測値Ｔと理論値Ｒ及び金型寸法に関する実測値Ｌと理論値Ａに基づき（図７（Ａ））、金型の装着間違いを検出すると共に（図１４（Ｃ）-１）、上記（１）の２つの加工ステーションａ、ｅにおける基準寸法に関する実測値Ｔ１、Ｔ２と理論値Ｒ及び金型寸法に関する実測値Ｌ１、Ｌ２と理論値Ａに基づき（図７（Ｂ））、金型の芯ずれを検出する（図１４（Ｃ）-２）。
【０１４１】
以上が本発明の概要である。
【産業上の利用可能性】
【０１４２】
本発明は、金型の装着間違いを検出すると共に、金型の芯ずれを検出することにより、実際の曲げ加工におけるバックゲージ突当と金型の干渉を回避すると共に金型の破損を防止し、併せて上記検出結果を作業者に予め加工前に知らせることにより、作業の安全性の向上を図るようにした金型の装着及び芯出し間違い検出方法並びにその制御装置に利用されて、極めて有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、ラムである下部テーブルが上昇することによりパンチとダイでワークを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用される。
【符号の説明】
【０１４３】
１  曲げ加工装置
２、３  フレーム
１０、１１ 突当
１２ 上部テーブル
１３ 下部テーブル
１４、１５ サーボモータ
１６、１７ 側板
１８ ストレッチ
１９ フットペダル
２０ ＮＣ装置
２０Ａ  ＣＰＵ
２０Ｂ  入出力手段
２０Ｃ  記憶手段
２０Ｄ  加工情報決定手段
２０Ｅ  当接センサ位置決め制御手段
２０L  実測手段
２０Ｈ  間違い検出手段
２０Ｊ  曲げ加工制御手段
３０ パンチホルダ
３１ ダイホルダ
Ｄ ダイ
Ｎ  金型センタ
Ｐ パンチ
ＳＲ  当接センサ
Ｗ ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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