(57)【要約】【課題】低コストで簡便にシートの厚みに起因する段差による弊害を低減できる容器、及びそのブランクを提供する。【解決手段】シート状材料の両端部が重なり貼り合わされることにより壁面に端面貼り合わせ部及び該端面貼り合わせ部に隣接して該シート状材料の厚さに相当する段差を形成し、２つの対向する開口を有する筒状をなす胴部１０と、胴部１０の一方の開口側縁端部における段差部に形成された凸部４０と、胴部１０における他方の開口を閉塞するよう該開口側縁端部と固着する底部２０と、を備えた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状材料の両端部が重なり貼り合わされることにより壁面に端面貼り合わせ部及び該端面貼り合わせ部に隣接して該シート状材料の厚さに相当する段差を形成し、２つの対向する開口を有する筒状をなす胴部と、
前記胴部の一方の開口側縁端部における段差の下段面に形成された突出部と、
前記胴部における他方の開口を閉塞するよう該他方の開口側縁端部と固着する底部と、
を備えることを特徴とする容器。
【請求項２】
前記突出部は、少なくとも前記胴部の一方の開口側縁端部の上面に形成された段差の下段面に形成されることを特徴とする請求項１記載の容器。
【請求項３】
前記突出部は、前記胴部の一方の開口側縁端部における段差の下段面に形成され、前記一方の開口を閉塞するための蓋部材が前記一方の開口側縁端部を覆うように取り付けられた状態において、該下段面と対向する蓋部材の方向へ突出することを特徴とする請求項１または請求項２記載の容器。
【請求項４】
前記突出部は、前記一方の開口を閉塞するための蓋部材が前記一方の開口側縁端部を覆うように取り付けられた場合、前記蓋部材と当接することを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の容器。
【請求項５】
前記一方の開口を閉塞するための蓋部材が少なくとも前記一方の開口側縁端部を覆うように取り付けられた場合、前記突出部は、少なくとも前記胴部の径内方向または径外方向へ突出して前記蓋部材と１箇所以上で当接することを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の容器。
【請求項６】
前記一方の開口側縁端部は、前記胴部の径外方向へ巻かれてカールを形成しており、
前記突出部は、前記胴部の内側から外側にかけて前記カールの表面に且つ端面貼り合わせ部に沿って一様に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の容器。
【請求項７】
前記突出部における前記胴部の内側から外側にかけての長さは、前記胴部の内側において前記蓋部材と当接する箇所からカール代までの長さと、カール代の長さとの総和以上であることを特徴とする請求項６記載の容器。
【請求項８】
前記突出部は、シート状態にある前記胴部の前記一方の開口側縁端部に相当する箇所に凹部が形成されることによりその裏に形成された凸部であり、
前記カールを形成する際に、前記凹部が内包されると共に前記凸部が外側へ露出するように前記一方の開口側縁端部が巻かれることを特徴とする請求項６または請求項７記載の容器。
【請求項９】
前記突出部の前記下段面からの高さは、シート状態にある前記胴部の厚さ以上であることを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の容器。
【請求項１０】
前記突出部は、その一部が前記端面貼り合わせ部を形成する積層された前記両端部のうちの下層側の端部壁面に形成され、前記両端部のうちの上層側の端部壁面により押圧されて該下層側の端部壁面からの高さが減縮していることを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか１項に記載の容器。
【請求項１１】
シート状材料からなり、該シート状材料の両端部が重なり貼り合わされることにより壁面に端面貼り合わせ部及び該端面貼り合わせ部に隣接して該シート状材料の厚さに相当する段差を形成し、２つの対向する開口を有する筒状をなす胴部を形成するためのシート状のブランクであって、
前記胴部を形成する場合に前記胴部の一方の開口側縁端部における段差の下段面に相当する箇所に対し、突出部が形成されていることを特徴とするブランク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内容物を収容する容器、特に飲料等の液体を収容し、サイドシームを形成してなる容器、及びその胴部材として用いられるシート状のブランクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の容器は、例えば、水やお茶、コーヒーといった液体の内容物を収容する飲料用のコップ等に使用されている。かかる容器は、例えば、下記特許文献１に知られているように、通常、シート状材料（ブランク）の側端部同士を重ねて接着されたシーム（以後、「サイドシーム」と称する）が形成されてなる筒状の胴部と、シート状材料からなり胴部の内側で底上げされた状態で取り付けられた底部とから構成されている。底部は、その外周縁から下方に折り曲げられた屈曲部を有しており、屈曲部が胴部の内壁に接着されている。また、胴部は、その下端に上方に折り返された折り返し部を有しており、折り返し部は、底部の屈曲部を挟み込み、且つ屈曲部に圧着されており、この底部の屈曲部と胴部の折り返し部を含む下部との圧着によって、容器の糸底を形成すると共に、容器から液体などが漏れ出すことを防止している。
【０００３】
ところで、こういった容器を、内容物を漏出させずに搬送するため、胴部に着脱可能なプラスチック等の蓋部材を取り付けてその開口部を閉塞することが広く行われている。一方で、容器胴部と蓋部材とを着脱自在としているため、その作業性の観点から、胴部と蓋部材とが強固に固着されている訳ではなく、その隙間から内容物の漏出が生じることがある。特に、上述した容器の胴部は、シート状態におけるブランクの側端部同士を重ねて接着して形成するため、そのサイドシーム両側にシートの厚みに起因する段差が生じる。サイドシームは、容器の開口部をなす側端部にも形成されるため、当然、この段差も生じることとなり、胴部と蓋部材との間に間隙を画成することとなる。この間隙からの漏出が問題となっていた。
【０００４】
このような内容物の漏出を低減する手法として、例えば、下記特許文献１に記載のような、２つ折りにしたテープを片側縁の両面に溶着した胴部材用ブランクを用い、当該テープにより上述した間隙を埋めて紙カップを作成する手法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−００２６６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したテープを用いて間隙を埋める手法は、テープを適切に加工、溶着する必要があるばかりか、胴部を形成する作業が非常に煩雑となる。したがって、テープの材料費や加工費、人的、時間的費用等を考慮すると大幅なコスト高となる虞がある。また、内容物を漏出させないようにシート状の蓋部材であるシール材を、容器の開口部をなす上端部に接着剤を用いた接着または熱溶着等して容器の開口部を閉塞することが広く行われているが、上述したサイドシームの近傍に形成される段差は、当該上端部にも形成されるため、この段差におけるシール材の密着性が悪くなる虞がある。以上のように、当該段差が形成されることにより、様々な弊害が生じるという問題があった。
【０００７】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、低コストで簡便にシートの厚みに起因する段差による弊害を低減できる容器、及びそのブランクを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決するため、本発明の一態様は、シート状材料の両端部が重なり貼り合わされることにより壁面に端面貼り合わせ部及び該端面貼り合わせ部に隣接して該シート状材料の厚さに相当する段差を形成し、２つの対向する開口を有する筒状をなす胴部と、前記胴部の一方の開口側縁端部における段差の下段面に形成された突出部と、前記胴部における他方の開口を閉塞するよう該開口側縁端部と固着する底部と、を備える。
【０００９】
また、本発明の一態様は、シート状材料からなり、該シート状材料の両端部が重なり貼り合わされることにより壁面に端面貼り合わせ部及び該端面貼り合わせ部に隣接して該シート状材料の厚さに相当する段差を形成し、２つの対向する開口を有する筒状をなす胴部を形成するためのシート状のブランクであって、前記胴部を形成する場合に前記胴部の一方の開口側縁端部における段差の下段面に相当する箇所に対し、突出部が形成されている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、低コストで簡便に容器の胴部と蓋部材との間隙からの内容物の漏出を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施の形態に係る凸加工容器の斜視図である。
【図２】凸加工容器を側面から見た部分断面図である。
【図３】リッドを取り付けた状態における凸加工容器の縦断面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿って見たサイドシーム近傍部分の断面を示す模式図である。
【図５】（ａ）は、凸部が形成されていない場合におけるリッドが嵌合された状態のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図であり、（ｂ）はその側面図である。
【図６】（ａ）は、凸部が形成された場合におけるリッドが嵌合された状態のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図であり、（ｂ）はその側面図である。
【図７】（ａ）は図５（ｂ）のＤ−Ｄ線に沿って見たカールの部分断面図であり、（ｂ）は図６のＤ’−Ｄ’線に沿って見たカールの部分断面図である。
【図８】凸部を設けた場合と設けていない場合とにおける段差部３２ａの高さの測定結果を示す図である。
【図９】（ａ）は凸加工容器の胴部を形成する胴部ブランクにおける胴部内壁面側を示す平面図であり、（ｂ）はその外壁面側を示す平面図である。
【図１０】胴部ブランクに凹部を形成する際の好適な寸法を説明するための図である。
【図１１】図１０のＩ−Ｉ線に沿って見た凹部近傍の部分断面図である。
【図１２】シール材が貼着された本実施の形態に係る凸加工容器の斜視図である。
【図１３】（ａ）は凸部が形成されている場合において、（ｂ）は凸部が形成されていない場合において、それぞれシール材を剥離した後のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１３】
先ず、図１〜図３を用いて、本実施の形態に係る凸加工容器の全体構成を説明する。図１は、本実施の形態に係る凸加工容器の斜視図であり、図２は、凸加工容器を側面から見た部分断面図である。図３は、リッドを取り付けた状態における凸加工容器の縦断面図である。図１〜図３に示されるように、凸加工容器１は、胴部１０及び底部２０を備え、胴部１０上端部にリッドを着脱自在なコップ状に形成されている。
【００１４】
（胴部１０）
胴部１０は、上端から下端に向かって外径及び内径が漸次縮径されるテーパ状に形成された側壁１２を備え、全体として略円錐台形状に形成されている。より具体的には、胴部１０は、後述する胴部ブランクよりなり、その側端部同士が重なり貼り合わされることにより、例えば接着剤または熱溶着等で固着されることにより壁面１２に端面貼り合わせ部（以後、サイドシームと称して説明を行う）３０を形成して筒状をなしている。また筒状をなすことにより、その上下端に２つの対抗する開口が画成されている。
【００１５】
上端に画成された開口１４の周囲となる側壁１２の上端部（一方の開口側縁端部）には、側壁１２の外側に向かって、即ち胴部１０の径外方向へ向かって当該上端部が所定量巻かれることによりカール１６が形成されている。カール１６には、サイドシーム３０に隣接して該サイドシーム３０表面より内側に位置する段差部に凸部４０が形成されている。当該段差部および凸部４０についての詳細は後述する。一方、下端に画成された開口は、底部２０により閉塞されて、胴部１０の下端部に糸底１８が形成されている。
【００１６】
（底部２０）
底部２０は、図２に示されるように、円形のシート状材料の底部ブランクの外周縁が下方に折り曲げられて形成されており、底上げされた状態で胴部１０の下端部（他方の開口側縁端部）内壁に接着剤または熱溶着等により固着されると共に、底部２０の折り曲げ部を覆うように、または、任意には底部２０の折り曲げ部よりも下方で、胴部１０の下端部が内側上方に折り返されることで糸底１８が形成されている。
【００１７】
胴部１０及び底部２０は、それぞれの任意のシート状材料から構成することができるが、例えば、それぞれ紙からなる紙層と、紙層の少なくとも一面に形成された、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂などを材料とするラミネート層と、からなる積層のシート状材料とすることができる。例えば、紙層を、１５０〜４００ｇ／ｍ２の坪量、２５０〜５００μｍの厚みとし、ラミネート層を、２０〜８０μｍの厚みとすることができる。主材は紙層とすることができるが、これ以外に任意には、主材として、または追加の層として、合成樹脂層や発泡層、アルミなどの金属層、アルミ蒸着やシリカ蒸着などの蒸着層を設けることも可能であり、３層以上の積層構造とすることも可能である。または、シート状材料は、合成樹脂のみから構成することも可能である。
【００１８】
また、本実施の形態に係る凸加工容器１は、開口１４を閉塞するための蓋部材であるリッドを着脱自在に取り付けることができる。図３に示されるように、リッド５０は紙や可撓性を有するプラスチック等よりなる円形平板状の蓋部材であり、その外周縁に、凸加工容器１のカール１６と嵌合可能に下方に開口して断面コの字型に形成された嵌合部５２が形成されている。したがって、リッド５０の嵌合部５２を上方から胴部１０のカール１６に嵌合させることにより、凸加工容器１にリッド５０を取り付け、開口１４を閉塞することができる。
【００１９】
なお、嵌合部５２においてカール１６を内包する胴部１０の径外方向における最長部分の長さは、カール１６の同方向における最長部分の長さと同程度で形成されている。しかしながら、その下方に位置する開口部分の長さはカール１６の最長部分の長さより短い。よって、嵌合時には、嵌合部５２の開口がその弾性力により胴部１０の径方向に拡大し、嵌合を完了した段階で復元力により元の長さに戻る。これにより、リッド５０は凸加工容器１に対して係止される。
【００２０】
次に、上述した段差部および凸部４０について、図４〜図７を用いてその詳細を説明する。図４は、図３のＡ−Ａ線に沿って見たサイドシーム近傍部分の断面を示す模式図である。図５（ａ）は、凸部が形成されていない場合におけるリッドが嵌合された状態のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図であり、（ｂ）はその側面図である。図６（ａ）は、凸部が形成された場合におけるリッドが嵌合された状態のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図であり、（ｂ）はその側面図である。図７（ａ）は図５（ｂ）のＤ−Ｄ線に沿って見たカールの部分断面図であり、（ｂ）は図６のＤ’−Ｄ’線に沿って見たカールの部分断面図である。なお、図５及び図６については、説明上リッド５０を図示していない。
【００２１】
（段差部）
図４に示されるように、サイドシーム３０は、側壁１２における胴部１０の内壁側に位置する側端部１２２ａと、外壁側に位置する側端部１２２ｂとが重ねられ貼り合わされて、所謂積層状態に形成されている。この貼り合わせ部分の厚み、すなわちその胴部１０の径方向における厚みｔ１は、側端部１２２ａ，１２２ｂを貼り合わせる際に当該部分を押圧して固着させるため、その周囲の側壁１２ａの２枚分の厚みよりは薄い場合があるものの、側壁１２ａの同方向の厚みｔ２より厚い。この厚みの差により、各側端部１２２ａ，１２２ｂの周方向Ｂにおける縁に隣接して段差が形成される。即ち、当該段差は、側端部１２２ａ，１２２ｂの厚さに相当するものである。この段差は、その上段面がサイドシーム３０の表面の壁面に相当し、下段面がサイドシーム３０に隣接してその表面より内側（サイドシーム３０表面が胴部１０の内壁面であれば径外方向側、外壁面であれば径内方向側）の壁面に相当する。本実施の形態においては、当該段差の下段面を段差部３２として以後説明を行う。
【００２２】
図５及び図６に示されるように、カール１６においてもカール１６の湾曲に沿ってサイドシーム３０が形成されるため、カール１６のサイドシーム３０が延在する部分の太さであるカール太さｔ３は、その周囲のカール太さｔ４より太い。このカール太さの差は胴部１０の径方向においても同様である。したがって、当然カール１６においてもそのサイドシーム３０に隣接して段差が形成される。本実施の形態においては、カール１６に形成される段差の下段面を段差部３２ａとして以後説明を行う。段差部３２ａがカール１６に形成されることにより、リッド５０の嵌合部５２とカール１６とが嵌合した状態で段差部３２ａと嵌合部５２との間に間隙Ｃが画成される。この間隙Ｃが内容物の漏れ経路となる。
【００２３】
（凸部４０）
図６（ａ），（ｂ）に示されるように、凸部４０は、段差部３２ａに形成されており、胴部１０の上端部（縁端部）内壁から上端部上面を経て上端部外壁に亘るカール１６の曲面に沿ってその径外方向に一様に突出している。つまり、リッド５０を取り付けた状態においては、段差部３２ａがリッド５０の嵌合部５２に内包されるため、凸部４０は段差部３２ａと対向する嵌合部５２の内壁面方向へ突出することとなる。なお、本実施の形態における凸部４０は、カール１６と一体的に形成されており、外見上では段差部３２ａが盛り上がっているような状態となる。
【００２４】
図６に示されるように、この凸部４０が段差部３２ａに形成されることにより、図５に示される間隙Ｃと比較して明らかなように段差部３２ａにおける間隙Ｃを減少させることができる。間隙Ｃが減少することにより、内容物の漏出を減少または防止することが可能となる。凸部４０は、嵌合部５２と当接する高さを有することが好ましいが、わずかな隙間を残して近接する高さとしてもよく、このような形態であっても同様の効果を奏することができる。具体的には、当該隙間、つまり間隙Ｃにおいて、径外方向最端から径内方向に向かって複数の縦断面（上下方向に亘る断面）をとった場合、これら縦断面の断面積のうち、最少の断面積が１．００ｍｍ２以下、望ましくは０．７５ｍｍ２以下、より望ましくは０．５０ｍｍ２以下となるよう凸部４０を形成すれば上記効果を奏することができる。
【００２５】
より具体的に説明すると、図７（ａ）に示されるように、凸部４０を形成していない場合は、嵌合部５２内壁面と段差部３２ａとが対向し、間隙Ｃが形成される。しかしながら、図７（ｂ）に当接部Ｅ１〜Ｅ３として示されるように、凸部４０を形成することにより、凸部４０が胴部１０の径内方向、径外方向および鉛直方向上方等へ突出、すなわちカール１６の径外方向に突出して嵌合部５２内壁面と複数個所で当接することができる。これにより、部分的に間隙Ｃが埋められ、胴部１０内の空間と外部空間とに連通する漏れ経路を複数段階に亘って遮断することができ、内容物の漏出を低減または防止できる。特に、胴部１０の内側に位置する内嵌合部分に当接部Ｅ３が形成されることにより、その効果は極めて高くなる。
【００２６】
なお、この図７（ｂ）においては３つの当接部Ｅ１〜Ｅ３が形成されているが、これに限定するものではない。上述したように２つ又はより多くの当接部が形成されてもよく、カールに沿って一様に凸部４０が嵌合部５２の内壁面に当接して１つの当接部が形成されてもよい。
【００２７】
また、凸部４０は、間隙Ｃを減少させる観点から、サイドシーム３０との間に隙間なく形成されることが好ましいが、内容物が漏出しない程度の間隔、例えば内容物が液体であればその表面張力により液体が間隙Ｃを覆うように付着して内容物の漏出を防止可能な間隔を空けて形成されていてもよい。
【００２８】
また、サイドシーム３０を挟んで段差部３２ａとは逆側に位置するカール部分は、段差部３２ａと同様にサイドシーム３０とはその厚みが異なっている。しかしながら、その厚みの変化が段差部３２ａほど急激ではなく、なだらかに変化するよう徐々に縮径するため、嵌合部５２がその弾性力により当該部分に追従することができ、内容物の漏出が生じ難い。しかしながら、当該部分に凸部４０を設けてもよいことは言うまでもない。
【００２９】
図８は、凸部を設けた場合と設けていない場合とにおける段差部３２ａの高さの測定結果を示す図である。図８における横軸は、カール１６に形成されているサイドシーム３０上の所定位置からの距離を示し、縦軸は当該サイドシーム３０表面からの距離を示している。また、図８に示される曲線Ｆは凸部４０を設けていない段差部３２ａの高さ（胴部１０の径外方向の長さ）を示し、曲線Ｇは凸部４０を設けた段差部３２ａの高さを示す。また、符号Ｈで示される各曲線が急激に落ち込んでいる、すなわちサイドシーム３０表面からの距離が急激に増している箇所は、サイドシーム３０と段差部３２ａとの境界を示している。なお、この測定結果はコントレーサを用いた場合のものである。
【００３０】
図８に示されるように、凸部４０を設けていない段差部３２ａの高さは境界Ｈから離れるに従い緩やかに高くなっているのに対し、凸部４０を設けた段差部３２ａの高さは急激に高くなっていることがわかる。したがって、凸部４０を設けることにより良好に間隙Ｃを埋めることができ、漏れ経路を縮小することができている。
【００３１】
（凸部形成方法）
次に、凸部４０の形成方法について、図９〜図１１を用いてその詳細を説明する。図９（ａ）は凸加工容器の胴部を形成する胴部ブランクにおける胴部内壁面側を示す平面図であり、（ｂ）はその外壁面側を示す平面図である。図１０は胴部ブランクに凹部を形成する際の好適な寸法を説明するための図であり、図１１は図１０のＩ−Ｉ線に沿って見た凹部近傍の部分断面図である。
【００３２】
図９（ａ）に示されるように、胴部１０を形成するための胴部ブランク１００は、扇形のシート状材料であり、図における左右方向両端縁に側端部１２２ａ，１２２ｂを有する。また、胴部ブランク１００の長辺の円弧端部１０２は、上述したカール１６を形成する胴部１０の上端部に相当する。この側端部１２２ａの斜線ハッチングで示される裏面と側端部１２２ｂの逆斜線ハッチングで示される表面とが重ね合わされて接着されることにより、サイドシーム３０が形成される。したがって、本実施の形態においては、凸部４０はカール１６の段差部３２ａに形成されるように、胴部ブランク１００の円弧端部１０２内に且つ側端部１２２ｂに隣接して設けられる。
【００３３】
本実施の形態においては、凸部４０の裏面となる胴部ブランク１００の所定の位置に対し所定の器具を押し当てることにより、図９（ｂ）に示されるように、胴部ブランク１００の外壁面側には凹部４０ａが形成され、これが凸部４０となる。したがって、カール１６が形成される際には、凹部４０ａが内包されると共に凸部４０が外側へ露出するように円弧端部１０２が胴部１０の径外方向に巻回される。
【００３４】
図１０に示される、凸部４０及び凹部４０ａにおけるサイドシーム３０が延在する方向、即ち側端部１２２ａ，１２２ｂの長手方向の長さｔ５は、凸加工容器１にリッド５０を取り付けた状態において、胴部１０の内側で嵌合部５２内壁面と当接する前記当接部Ｅ３（図７参照）からカール代までの長さと、カール代の長さとの総和以上であることが好ましい。なお、ここでのカール代とは、カール１６の天面（上下方向における最上端に位置する上面）からカール１６の先端部（カール１６を形成するよう巻回された側壁１２の縁）までの長さを指す。したがって、カール１６のみならず、側壁１２に亘って凸部４０及び凹部４０ａが形成されるようにしてもよく、このような長さとすれば、凸部４０は、当接部Ｅ３を含んで嵌合部５２内壁面と一様にまたは複数個所で当接することができる。
【００３５】
側端部１２２ｂの端縁から凹部４０ａ中心までの間隔ｔ６は、形成するサイドシーム３０の周方向幅にもよるが、サイドシーム３０と凸部４０との間に隙間が形成されないような長さとすることが好ましく、凹部４０ａが段差部３２ａ上またはサイドシーム３０にその一部が含まれる長さとすることがより好ましい。
【００３６】
ここで、凹部４０ａの一部がサイドシーム３０に含まれるとは、図４における側端部１２２ａ−１２２ｂ間に位置することを意味している。換言すると、凸部４０の一部がサイドシーム３０を形成する積層された側端部１２２ａ，１２２ｂのうちの下層側（側端部１２２ｂ側）の壁面に形成され、上層側（側端部１２２ａ側）の壁面により押圧されて該下層側の壁面からの高さが減縮されることを意味している。このように、凹部４０ａの一部、即ち凸部４０の一部がサイドシーム３０に内包されたとしても、胴部１０の加工時に押圧されて押しつぶされる形でその高さが減縮するため、段差を拡大することにはならず、且つ凸部４０をサイドシーム３０に密接して形成することができる。
【００３７】
円弧端部１０２の端縁から凹部４０ａまでの間隔ｔ７は、凸部４０と嵌合部５２内壁面との当接部Ｅ２（図７参照）が形成される長さ以下とすることが好ましい。また、凹部４０ａの短手方向の長さｔ８は、段差部３２ａを埋める観点から、段差部３２ａの周方向の長さ以上とすることが好ましい。
【００３８】
図１１に示される、凸部４０の胴部ブランク１００表面からの高さｔ９は、胴部ブランク１００の厚さｔ２（上述した側壁１２の厚さｔ２と同一）以上とすることが好ましい。これは、凸部４０及び凹部４０ａの形成後に、胴部ブランク１００の戻りが生じるためであり、凸部４０の高さを胴部ブランク１００の厚さ以上とすれば、当該戻りが仮に生じた場合であっても凸部４０がリッド５０の嵌合部５２内壁面に当接することができる。
【００３９】
本実施の形態によれば、カール１６の段差部３２ａに凸部４０を設けることにより、リッド５０の嵌合部５２内壁面と段差部３２ａとの間に形成される間隙Ｃを埋めてその面積を減少することができるため、段差部３２ａに起因する内容物の漏出を低コストで簡便に減少または防止することができる。特に、凸部４０は、胴部ブランク１００に凹部４０ａを形成するのみで形成することができるため、その作製コストは極めて低い。
【００４０】
また、カール１６の段差部３２ａに凸部４０を設けることにより、リッド５０の代わりにシート状の蓋部材であるシール材をカール１６に貼着した場合であっても、シール材の下面と段差部３２ａとの間に形成される間隙を埋めることができ、更に、当該シール材とカール１６との密着性をも向上させることができる。以下、このシール材とカール１６との密着性の向上について、図１２及び図１３を用いてその詳細を説明する。
【００４１】
図１２は、シール材が貼着された本実施の形態に係る凸加工容器の斜視図である。図１２に示されるように、カール１６の天面には、開口１４を閉塞して凸加工容器１内部を密閉するための略円形シート状の蓋部材であるシール材６０が接着剤や熱溶着等により貼着されている。凸加工容器１は、凸部４０がカール１６の段差部３２ａに形成されているため、このシール材６０の下面の接着層と凸部４０とが良好に当接し接着することができる。
【００４２】
図１３（ａ）は凸部が形成されている場合において、図１３（ｂ）は凸部が形成されていない場合において、それぞれシール材を剥離した後のサイドシーム近傍部分のカールを示す平面図である。図１３（ａ）に示されるように、図１２に示されるような凸加工容器１に貼着されたシール材６０を剥離した場合、シール材６０の下面の接着層と凸部４０とが良好に接着されているため、斜線ハッチングで示されるその剥離痕６２は、カール１６天面の略全域に及んでいることがわかる。一方、凸部４０がカール１６の段差部３２ａに形成されていない場合、シール材６０下面と段差部３２ａとの間に間隙が形成されるため、その密着性は悪く、図１３（ｂ）に示されるように、剥離痕６２はカール１６の段差部３２ａ近傍において大きく離間する形で途切れていることがわかる。
【００４３】
以上のように、カール１６の天面における段差部３２ａに凸部４０が設けられることにより、当該段差部３２ａにおけるシール材６０との密着性が極めて向上し、延いては凸加工容器１の気密性を高めて内容物の漏出を防止することが可能となる。なお、このようなシール材６０により凸加工容器１を密閉する場合は、凸部４０を少なくともカール１６の天面における段差部３２ａに設ければよく、他の段差部３２ａや段差部３２に設けなくてもよい。また、カール１６が丸形状をなしていなくてもよく、フランジプレス加工を施して多角形状とした凸加工容器でも同様の効果が得られる。
【００４４】
（応用例）
なお、本実施の形態においては、胴部ブランク１００が扇形であり、上端から下端に向かって外径及び内径が漸次縮径されると説明したが、これに限定されるものではなく、例えば矩形・円筒形など、サイドシーム３０に起因する段差が形成可能な形状であればよい。
【００４５】
また、胴部１０の上端部にカール１６が形成されると説明したが、カール１６が形成されずとも好い。カール１６が形成されずとも胴部１０の上端部内壁側におけるサイドシーム３０に隣接して段差が形成されるため、リッド５０が当該段差を覆う形で取り付けられれば、間隙が形成されるためである。即ち、胴部１０の上端部にリッド５０が取付けられた状態で間隙が形成されるものであれば、本願発明を適用できる。
【００４６】
また、１つの凹部４０ａを形成することにより１つの凸部４０を形成するとしているが、複数の罫線を連接して１つの大きな凸部を形成するようにしてもよい。また、凸部４０は、胴部ブランク１００においてサイドシームが延在する方向に沿って長い長方形として形成されているが、周方向（図９における左右方向）に長い長方形や、側端部１２２ａから側端部１２２ｂに亘って一様に形成されてもよい。更に、カール１６の段差部３２ａのみでなく側壁１２の段差部３２へも及ぶよう上下方向に一様に形成されてもよい。なお、凸部を周方向に長く形成する場合は、少なくとも上述した当接部Ｅ３が形成されるよう、凸部及び凹部を形成することが好ましい。
【００４７】
また、胴部ブランク１００に形成されている凸部４０の形状は図１１に示されるような断面楕円形状に限るものではなく、角部を有する断面矩形や台形、三角形等でもよく、嵌合部５２内壁面に良好に当接可能であれば如何なる形状であってもよい。
【００４８】
また、凹部４０ａを形成することにより凸部４０を形成すると説明したが、胴部１０と同一素材または他の異なる素材で形成した凸部を胴部ブランク１００における段差部３２ａに相当する箇所に設けるようにしてもよい。この場合、その材料はカール１６の形成時に容易に撓むよう可撓性を有することが好ましい。
【００４９】
本発明は、その要旨または主要な特徴から逸脱することなく、他の様々な形で実施することができる。そのため、前述の実施の形態は、あらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、何ら拘束されない。更に、特許請求の範囲の均等範囲に属する全ての変形、様々な改良、代替および改質は、全て本発明の範囲内のものである。
【符号の説明】
【００５０】
１  凸加工容器（容器）
１０  胴部
１２  側壁（胴部壁面）
１６  カール
２０  底部
３０  サイドシーム（端面貼り合わせ部）
３２，３２ａ  段差部（下段面）
４０  凸部（突出部）
４０ａ  凹部
５０  リッド（蓋部材）
１００  胴部ブランク（ブランク）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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