(57)【要約】【課題】合わせガラスに設けられたポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層よる接合状態を良好な状態とすると共に、合わせガラスの外観品質を良好な状態とする。【解決手段】一対のガラス板１１，１２の間に導電性パターン部材４０を配置すると共に、一対のガラス板１１，１２の各々と導電性パターン部材４０との間に、ポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層１３，１４を配置してなる合わせガラス中間体、を形成する。合わせガラス中間体を、加熱および加圧し、接合層１３，１４を溶融させて前記合わせガラス中間体に含まれる各部材を接合する。接合層１３，１４の含水率は、３％以下とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、を備える合わせガラスの製造方法であって、
前記一対のガラス板の間に前記導電性パターン部材を配置すると共に、前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間にポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層を配置してなる合わせガラス中間体、を形成する工程と、
前記合わせガラス中間体を、加熱および加圧し、前記接合層を溶融させて前記合わせガラス中間体に含まれる各部材を接合する工程と、
を備え、
前記接合層の含水率は、３％以下である、合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記合わせガラス中間体は、真空状態で加熱および加圧される、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
一対のガラス板と、
前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、
前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間に配置されたポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層と、
を備え、
前記接合層の含水率は、３％以下である、合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスの製造方法及び合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ（霜取り乃至曇り止め）装置として、窓ガラスにタングステン等からなる電熱線を配置したものが知られている。このようなデフロスタ装置では、窓ガラスに配置された電熱線に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いて、又は、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。例えば、特許文献１には、デフロスタ装置を構成する発熱ガラスが開示されており、この発熱ガラスでは、２枚のガラス板の間に、メッシュパターンにて配置された電熱線を有する透明フィルムが配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１４９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された発熱ガラスにおいては、ガラス板と透明フィルムとを接合する接合層として、ポリビニルブチラールフィルム（ＰＶＢフィルム）が用いられている。この発熱ガラスの製造方法では、まず、ガラス板、ＰＶＢフィルム、透明フィルム、ＰＶＢフィルム、及びガラス板がこの順で積層される。次に、このように積層された接合前の状態の発熱ガラス（以下、発熱ガラス中間体と呼ぶ。）が、オートクレーブ装置のゴム袋内に設置されて、ゴム袋内が脱気されて真空状態とされる。その後、真空状態で、発熱ガラス中間体が加熱および加圧される。これにより、ＰＶＢフィルムが溶融してガラス板と透明フィルムとを接合することで、発熱ガラスが製造される。
【０００５】
しかしながら、このような製造方法においては、加熱の際に、ＰＶＢフィルムに含有された水分が蒸発することによってＰＶＢフィルムが発泡し、発熱ガラスに接着不良が生じることがあった。また、発泡の状態が目立ち、外観が損なわれることがあった。
【０００６】
本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、合わせガラスに設けられたポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層よる接合状態を良好な状態とすると共に、合わせガラスの外観品質を良好な状態とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、を備える合わせガラスの製造方法であって、前記一対のガラス板の間に前記導電性パターン部材を配置すると共に、前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間にポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層を配置してなる合わせガラス中間体、を形成する工程と、前記合わせガラス中間体を、加熱および加圧し、前記接合層を溶融させて前記合わせガラス中間体に含まれる各部材を接合する工程と、を備え、前記接合層の含水率は、３％以下である、合わせガラスの製造方法、である。
【０００８】
前記合わせガラス中間体は、真空状態で加熱および加圧されてもよい。
【０００９】
また、本発明は、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間に配置されたポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層と、を備え、前記接合層の含水率は、３％以下である、合わせガラス、である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、合わせガラスに設けられたポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層よる接合状態を良好な状態とすることができると共に、合わせガラスの外観品質を良好な状態とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、合わせガラスを備えた乗り物を概略的に示す斜視図である。特に図１では、乗り物の例として合わせガラスを備えた自動車を概略的に示している。
【図２】図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図である。
【図３】図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。
【図４】図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。
【図５】図５は、導電性パターン部材の一例を示す平面図である。
【図６】図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。
【図７】図７は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図８】図８は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図９】図９は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１０】図１０は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１１】図１１は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１２】図１２は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１３】図１３は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１４】図１４は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１５】図１５は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１６】図１６は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１７】図１７は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
【００１３】
なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「パターンシート」は、「パターン板（基板）」や「パターンフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。
【００１４】
また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。
【００１５】
さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
【００１６】
図１〜図１７は、本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は、合わせガラスを備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２の合わせガラスの横断面図であり、図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。
【００１７】
図１に示されているように、乗り物の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が合わせガラス１０で構成されている例を説明する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。
【００１８】
この合わせガラス１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の合わせガラス１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する横断面図を図３に示す。合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたパターンシート２０と、ガラス板１１，１２とパターンシート２０とを接合する接合層１３，１４とを有している。
【００１９】
パターンシート２０は、基材３０と、基材３０上に形成された導電性パターン部材４０と、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。
【００２０】
図２及び図３に示した例では、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して導電性パターン部材４０に通電し、導電性パターン部材４０を抵抗加熱により発熱させる。導電性パターン部材４０で発生した熱は接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わり、ガラス板１１，１２が温められる。これにより、ガラス板１１，１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、ガラス板１１，１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。
【００２１】
この合わせガラス１０を作成するには、図４に示すように、湾曲したガラス板１１、接合層１３、パターンシート２０、接合層１４、湾曲したガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧することで、湾曲したガラス板１１、パターンシート２０及び湾曲したガラス板１２が、接合層１３，１４により接合される。
【００２２】
ガラス板１１，１２は、特にフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板１１，１２の材質としては、ソーダライムガラス、青板ガラス等が例示できる。ガラス板１１，１２は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板１１，１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板１１，１２の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。
【００２３】
また、ガラス板１１，１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板１１，１２を得ることができる。
【００２４】
ガラス板１１，１２とパターンシート２０とは、それぞれ接合層１３，１４を介して接合されている。本実施の形態では、このような接合層１３，１４として、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂組成物からなる層が用いられている。接合層１３，１４は、高い可視光透過率を有している。また、接合層１３，１４の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２５】
また、本実施の形態では、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂組成物からなる接合層１３，１４の含水率は、３％以下となっている。この含水率は、好ましくは、１．５％以下であり、より好ましくは、０．８％以下である。このような含水率は、重量法によって測定される値である。すなわち、含水率は、全乾燥状態の重量に対する含有される水分の重量の割合で規定される。また、接合層１３，１４を構成するポリビニルブチラール樹脂組成物におけるポリビニルブチラールの割合は、６０％以上であり、好ましくは１００％である。また、接合層１３，１４は、可塑剤やカップリング剤、界面活性剤、安定剤などを含んでもよい。
【００２６】
なお、合わせガラス１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１０のガラス板１１，１２、接合層１３，１４や、後述するパターンシート２０の基材３０の少なくとも１つに機能を付与するようにしてもよい。合わせガラス１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等を例示することができる。
【００２７】
次に、パターンシート２０について説明する。パターンシート２０は、基材３０と、基材３０上に設けられた導電性パターン部材４０と、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。パターンシート２０は、ガラス板１１，１２と略同一の平面寸法を有して、合わせガラス１０の全体にわたって配置されてもよいし、運転席の正面部分等、合わせガラス１０の一部にのみ配置されてもよい。
【００２８】
基材３０は、導電性パターン部材４０を支持する基材として機能する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含んでいる。
【００２９】
基材３０に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリエチレンテレフタレートは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。
【００３０】
また、基材３０は、製造中の導電性パターン部材４０の保持性や、光透過性等を考慮すると、０．０２ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。
【００３１】
図５及び図６を参照して、導電性パターン部材４０について説明する。図５は、パターンシート２０をそのシート面の法線方向から見た平面図であって、導電性パターン部材４０の配置パターンの一例を示す図である。
【００３２】
導電性パターン部材４０は、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して通電され、抵抗加熱により発熱する。そして、この熱が接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わることで、ガラス板１１，１２が温められる。
【００３３】
図５に示される導電性パターン部材４０は、多数の開口４３を画成するメッシュパターンにて配置された導電細線４１からなる部材であり、導電性メッシュとも呼ばれる部材である。導電性パターン部材４０は、２つの分岐点４２の間を延びて、開口４３を画成する複数の導電細線４１を含んで構成されている。すなわち、導電性パターン部材４０は、両端において分岐点４２を形成する多数の導電細線４１の集まりとして構成されている。とりわけ図示された例では、分岐点４２において、３つの導電細線４１が等角度で接続されることにより、６つの導電細線４１で囲まれた同一形状のハニカム状（六角形状）の開口４３が多数画成されている。
【００３４】
図示された例では、導電性パターン部材４０は、同一形状のハニカム状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターンにて配置された導電細線４１を有しているが、導電性パターン部材４０は、このようなメッシュパターンに限られず、三角形、矩形等の同一形状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターン（格子状のパターン）、異形状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターン、ボロノイメッシュのような、異形状の開口４３が不規則的に画成されるメッシュパターン等、種々のメッシュパターンにて配置される導電細線４１を有していてもよい。なお、ハニカムパターンである場合、電流が分岐点４２においてスムーズに２方向に分岐して進行方向を変えることができる。これにより、導電性パターン部材４０の全体に電流が流れ易くなることで、導電性パターン部材４０の全体で均一な発熱が発生して透視性を向上させることができる。また、導電性パターン部材４０は、ラインアンドスペースパターンにて配置された導電細線４１を含んでいてもよい。
【００３５】
このような導電性パターン部材４０を構成するための材料として、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。
【００３６】
図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。基材３０上に、導電性パターン部材４０をなす導電細線４１が形成されている。図示された例では、導電細線４１は、基材３０側の面４１ａ、基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有し、全体として略長方形の断面を有している。ここで、本実施の形態では、導電細線４１の線幅（以下、単に幅）Ｗ、すなわち、基材３０のシート面に沿った幅Ｗが２μｍ以上２０μｍ以下となっている。このため、導電性パターン部材４０は、全体として透明に把握され、透視性が極めて良好である。また、導電細線４１の高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、基材３０のシート面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは１μｍ以上１２μｍ以下とすることが好ましい。このような高さ寸法の導電細線４１によれば、線幅Ｗと相俟って、十分に細線化されているので、導電性パターン部材４０を効果的に不可視化することができる。
【００３７】
また、導電細線４１は、基材３０上に設けられた第１の暗色層４６、第１の暗色層４６上に設けられた導電性金属層４５、及び、導電性金属層４５上に設けられた第２の暗色層４７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。
【００３８】
金属材料からなる導電性金属層４５は、比較的高い反射率を呈する。そして、導電性パターン部材４０の導電細線４１をなす導電性金属層４５によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電性金属層４５が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、暗色層４６，４７が、導電性金属層４５の表面の少なくとも一部分に配置されている。暗色層４６，４７は、導電性金属層４５よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。この暗色層４６，４７によって、導電性金属層４５が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。なお、このような暗色層４６，４７は、無くても構わない。この場合、導電細線４１の幅Ｗは、導電性金属層４５単体の幅となる。
【００３９】
次に、図７〜図１７を参照して、合わせガラス１０の製造方法の一例について説明する。図７〜図１４は、合わせガラス１０の製造方法の一例を順に示す断面図であり、特に、パターンシート２０の製造について詳しく説明する図である。図１５〜図１７は、パターンシート２０が製造された後、パターンシート２０をガラス板１１，１２で挟み込み、合わせガラス１０を製造する様子を示している。
【００４０】
パターンシート２０を製造する際には、まず、図７に示すように、基材３０を準備する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含むものである。
【００４１】
次に、図８に示すように、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける。例えば、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、これらの他のＰＶＤ法、ＣＶＤ法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法により、基材３０上に第１の暗色層４６を設けることができる。なお、第１の暗色層４６の材料としては、種々の公知のものを用いることができる。例えば窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル等が例示できる。
【００４２】
次に、図９に示すように、第１の暗色層４６上に導電性金属層４５を設ける。導電性金属層４５には、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の箔を用いることができる。導電性金属層４５の形成には、電解銅箔、圧延銅箔等の金属箔を用いることが可能である。また、導電性金属層４５の形成には、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、これらの他のＰＶＤ法、又はこれらを組み合わせた方法を採用することができる。また、電解メッキ法で成膜が行われてもよい。
【００４３】
次に、図１０に示すように、導電性金属層４５上に、レジスト層４８を設ける。レジスト層４８は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、レジスト層４８の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、レジスト層４８として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。
【００４４】
その後、図１１に示すように、レジスト層４８をパターニングして、レジストパターン４９を形成する。レジスト層４８をパターニングする方法としては、公知の種々の方法を採用することができるが、この例では、レジスト層４８として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、レジスト層４８上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置し、このマスクを介してレジスト層４８に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分を現像等の手段により除去する。これにより、パターニングされたレジストパターン４９を形成することができる。マスクを用いないレーザーパターニング法を用いることもできる。
【００４５】
次に、図１２に示すように、レジストパターン４９をマスクとして、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングする。このエッチングにより、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６がレジストパターン４９と略同一のパターンにパターニングされる。エッチング方法は特に限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、エッチング液を用いるウェットエッチングや、プラズマエッチングなどが挙げられる。その後、図１３に示すように、レジストパターン４９を除去する。
【００４６】
最後に、図１４に示すように、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成する。第２の暗色層４７は、例えば導電性金属層４５をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電性金属層４５をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第２の暗色層４７を形成することができる。また、暗色材料の塗膜や、ニッケルやクロム等のめっき層の形成等により、導電性金属層４５の表面に第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。また、導電性金属層４５の表面を粗化して第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。
【００４７】
この例では、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成したが、これに限られず、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみ、又は、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成してもよい。
【００４８】
導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図９に示した工程の後に、導電性金属層４５上に第２の暗色層４７及びレジスト層４８をこの順に設け、レジスト層４８をパターニングしてレジストパターン４９を形成する。その後、レジストパターン４９をマスクとして、第２の暗色層４７、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングすればよい。
【００４９】
また、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１２に示した工程の後に、レジストパターン４９を除去せずに第２の暗色層４７を形成し、その後、レジストパターン４９を除去すればよい。
【００５０】
なお、第１の暗色層４６が必要ない場合には、図８に示した、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける工程を省略すればよい。
【００５１】
そして、以上のようなパターンシート２０が製造された後、湾曲したガラス板１１、接合層１３、パターンシート２０、接合層１４、湾曲したガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧することで、合わせガラス１０が製造される。以下、合わせガラス１０の製造工程の詳細を説明する。
【００５２】
この例では、まず、図１５に示すように、一対のガラス板１１，１２の間に導電性パターン部材４０を含むパターンシート２０を配置すると共に、ガラス板１１と導電性パターン部材４０との間に加熱前の接合層１３を配置し、かつ、ガラス板１２と基材３１との間に加熱前の接合層１４を配置してなる合わせガラス中間体１０Ｍが形成される。ここで、ポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層１３，１４としては、その含水率が、３％以下のものが用いられる。また、接合層１３，１４としては、フィルム状に形成されたＰＶＢフィルムが用いられるが、ポリビニルブチラール樹脂組成物を塗布することで、接合層１３，１４が設けられてもよい。
【００５３】
次に、この例では、合わせガラス中間体１０Ｍが、図１６（Ａ）に示されるオートクレーブ装置のシリコンゴム等からなるゴム袋１００内に設置されて、その後、図１６（Ｂ）に示すように、ゴム袋１００内が脱気されて真空状態とされる。これにより、合わせガラス中間体１０Ｍの各部材の間に存在する空気が脱気されることにより、各部材が密着する。
【００５４】
その後、ゴム袋１００内を真空状態に維持しながら、合わせガラス中間体１０Ｍが、例えば１００度〜１４０度の範囲で加熱される。その後、加熱状態を維持しながら、図１７に示すように、合わせガラス中間体１０Ｍが加圧される。図１７の符号１０１は、ガラス板１１の外側に向く曲面に沿って形成された上側押圧部材を示し、符号１０２は、ガラス板１２の外側に向く曲面に沿って形成された下側押圧部材を示している。図示の例では、上側押圧部材１０１および下側押圧部材１０２によって、合わせガラス中間体１０Ｍが加圧される。なお、上側押圧部材１０１のガラス板１１との接合面および下側押圧部材１０２のガラス板１２との接合面の各々には、柔軟性を有する緩衝シートが設けられることが好ましい。このような緩衝シートが用いられた場合には、押圧部材１０１，１０２とガラス板１１，１２との密着性が向上すると共に、ガラス板１１，１２が保護される。
【００５５】
そして、以上のように加熱および加圧が行われると、接合層１３が溶融してガラス板１１とパターンシート２０とを接合し、接合層１４が溶融してガラス板１２とパターンシート２０とを接合することにより、合わせガラス１０が製造される。なお、接合層１３および接合層１４による接合状態は、合わせガラス１０が常温まで冷却された後も維持される。
【００５６】
このようにして製造された合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたパターンシート２０と、各ガラス板１１，１２とパターンシート２０との間に配置され且つガラス板１１，１２と前記パターンシート２０とを接合する接合層１３，１４と、を備えている。前記パターンシート２０は、基材３０と、前記基材３０上に形成された導電性パターン部材４０と、を有している。そして、ポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層１３，１４の含水率は、３％以下となっている。
【００５７】
このような本実施の形態の合わせガラス１０によれば、ポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層１３，１４の含水率が３％以下であることで、製造過程において接合層１３，１４に含有された水分が蒸発した場合であっても、蒸発量が少ないことで、接合層１３，１４が発泡することを抑制することができる。このことにより、合わせガラス１０に設けられた接合層１３，１４よる接合状態を良好な状態とすることができると共に、合わせガラス１０の外観品質を良好な状態とすることができる。
【００５８】
なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。
【００５９】
例えば、パターンシート２０の導電性パターン部材４０は、基材３０のガラス板１１側の面上ではなく、ガラス板１２側の面上に設けてもよい。また、基材３０のガラス板１１側及びガラス板１２側の両面に設けてもよい。また、導電性パターン部材４０は、ガラス板１１またはガラス板１２に設けられてもよい。
【００６０】
また、合わせガラス１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓に用いてもよい。
【００６１】
さらに、合わせガラス１０は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓等に使用することもできる。
【００６２】
なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。
【実施例】
【００６３】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。また、比較例についても説明する。
【００６４】
（実施例１）
実施例１の合わせガラス１０は、次のようにして作製した。まず、基材３０として、厚み１００μｍ、幅９８ｃｍ、長さ１００ｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（東洋紡株式会社製  Ａ４３００）を準備した。この基材３０に、２液混合型ウレタンエステル系接着剤を硬化時の乾燥厚みが７μｍとなるようにグラビアコーターにて積層した。そして、基材３０上に接着剤を介して、厚み１０μｍ、幅９７ｃｍ、長さ８０ｍの電解銅箔を導電性金属層４５として積層して、この状態を５０°の環境で４日間維持して、電解銅箔を基材３０に固定した。
【００６５】
その後、電解銅箔（導電性金属層４５）に、レジスト層４８を積層して、３．０ｍｍピッチ、線幅が７μｍのメッシュパターンで露光した。そして、余分なレジストを洗浄（除去）してレジストパターン４９を形成し、レジストパターン４９をマスクとして電解銅箔をエッチングした。そして、洗浄して、メッシュパターンにて配置された導電細線４１を含む導電性パターン部材４０を有するパターンシート２０を得た。このパターンシート２０では、メッシュパターンにおける開口のピッチが３．０ｍｍ、導電細線４１の線幅が７μｍである。
【００６６】
そして、上述のようにして得られたパターンシート２０を、上底１２５ｃｍ、下底１５５ｃｍ、高さ９６ｃｍに切り出した。そして、法線方向から観察した場合の形状寸法が上底１２０ｃｍ、下底１５０ｃｍ、高さ９５ｃｍのガラス板１１，１２の間に、これと同じサイズのポリビニルブチラール樹脂組成物のフィルムからなる接合層１３，１４を介して、パターンシート２０を配置し合わせガラス中間体１０Ｍを得た。ここで、ポリビニルブチラール樹脂組成物からなる接合層１３，１４の含水率は、０．４％である。このような接合層１３，１４は、露点−２０℃の環境下で接合層１３，１４を２４時間保管することで得られた。
【００６７】
そして、合わせガラス中間体１０Ｍを、オートクレーブ装置のゴム袋内に設置して、ゴム袋内を脱気して真空状態とした。その後、ゴム袋内を真空状態に維持しながら、合わせガラス中間体１０Ｍを、１１０℃に加熱した。その後、合わせガラス中間体１０Ｍを、１４０℃で加熱しながら、８気圧の圧力で加圧し、７分間保持した。そして、常温まで冷却して、実施例１の合わせガラス１０を得た。
【００６８】
実施例１にかかる合わせガラス１０を目視で確認したところ、発泡が生じている箇所は確認されず、当該合わせガラス１０は、良好な外観を有していた。また、接合状態も良好であった。
【００６９】
（実施例２）
実施例２の合わせガラス１０は、含水率が１．０％の接合層１３，１４を用いて製造した。その他は、実施例１と同様の材料を用いると共に同様の工程を行った。実施例２にかかる合わせガラス１０を目視で確認したところ、発泡が生じている箇所は確認されず、当該合わせガラス１０は、良好な外観を有していた。また、接合状態も良好であった。
【００７０】
（実施例３）
実施例３の合わせガラス１０は、含水率が２．０％の接合層１３，１４を用いて製造した。その他は、実施例１と同様の材料を用いると共に同様の工程を行った。実施例３にかかる合わせガラス１０を目視で確認したところ、発泡が生じている箇所はわずかに確認されたが、当該合わせガラス１０は、良好な外観を有していた。また、接合状態も良好であった。
【００７１】
（実施例４）
実施例４の合わせガラス１０は、含水率が３．０％の接合層１３，１４を用いて製造した。その他は、実施例１と同様の材料を用いると共に同様の工程を行った。実施例４にかかる合わせガラス１０を目視で確認したところ、発泡が生じている箇所はわずかに確認されたが、当該合わせガラス１０は、良好な外観を有していた。また、接合状態も良好であった。
【００７２】
（比較例１）
比較例１の合わせガラスは、含水率が４．０％の接合層を用いて製造した。その他は、実施例１と同様の材料を用いると共に同様の工程を行った。比較例１にかかる合わせガラスを目視で確認したところ、発泡が生じている箇所が多く確認され、当該合わせガラスは、良好な外観とは言えない状態であった。
【００７３】
以上の実施例１〜４、比較例１の結果から、発泡を効果的に抑制し得る接合層１３，１４の含水率は３．０％以下であると確認された。
【符号の説明】
【００７４】
１  自動車
５  フロントウィンドウ
７  電源
１０  合わせガラス
１１  ガラス板
１２  ガラス板
１３，１４  接合層
１５  配線部
１６  接続部
２０  パターンシート
３０  基材
４０  導電性パターン部材
４１  導電細線
４１ａ  面
４１ｂ  面
４１ｃ，４１ｄ  側面
４２  分岐点
４３  開口
４５  導電性金属層
４６  第１の暗色層
４７  第２の暗色層
４８  レジスト層
１００  ゴム袋
１０１  上側押圧部材
１０２  下側押圧部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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