(57)【要約】【課題】低コストにて製造でき、且つ画質に優れた熱転写受像シート及び熱転写受像シートの製造方法を提供する。【解決手段】  熱転写受像シートが、紙基材と、紙基材の一方の面上にポリオレフィン樹脂層を介して押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わされ、厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下であり、かつ紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下である多孔質フィルム層と、多孔質フィルム層の表面に形成され、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下であり、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層と、下引き層の表面に形成される染料受容層と、を備えている【選択図】図１
2016182686.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙基材と、
前記紙基材の一方の面上に形成されたポリオレフィン樹脂層と、
前記紙基材と、前記ポリオレフィン樹脂層を介して押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わされ、厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下であり、かつ前記紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下である多孔質フィルム層と、
前記多孔質フィルム層の表面に形成され、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、前記バインダ樹脂に対する前記白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下であり、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層と、
前記下引き層の表面に形成される染料受容層と、
を備える
熱転写受像シート。
【請求項２】
前記ポリオレフィン樹脂層の厚さは、１０μｍ以上５０μｍ以下である
請求項１に記載の熱転写受像シート。
【請求項３】
紙基材の一方の面と厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の多孔質フィルム層とを、前記多孔質フィルム層の前記紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下となるように、前記ポリオレフィン樹脂層を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせる貼り合わせ工程と、
少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、前記バインダ樹脂に対する前記白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下、かつ表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層を形成する下引き層形成工程と、
前記下引き層上に染料受容層を形成する染料受容層形成工程と
を備える
熱転写受像シートの製造方法。
【請求項４】
前記貼り合わせ工程において、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下の冷却ロールを使用して前記押出サンドイッチラミネーションを行う
請求項３に記載の熱転写受像シートの製造方法。
【請求項５】
前記貼り合わせ工程において、前記ポリオレフィン樹脂層の厚さを１０μｍ以上５０μｍ以下に形成する
請求項３又は４に記載の熱転写受像シートの製造方法。
【請求項６】
前記貼り合わせ工程において、前記押出サンドイッチラミネーション時におけるニップ圧を４ｋｇ重／ｃｍ２以上５０ｋｇ重／ｃｍ２以下に調整する
請求項３から５のいずれか一項に記載の熱転写受像シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱転写方式のプリンタに使用される熱転写受像シート及び熱転写受像シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、種々の熱転写方法が公知であるが、それらの中で昇華性染料を記録材とし、これを紙やプラスチックシート等の基材シートに担持させて熱転写記録体とし、昇華性染料で染着可能な熱転写受像シート上に各種のフルカラー画像を形成する方法（昇華型熱転写方式）が提案されている。熱転写受像シートは、例えば、紙やプラスチックフイルムの表面に染料受容層が設けられている。
【０００３】
このような熱転写記録体と熱転写受像シートとを使用する場合には、加熱手段としてプリンタのサーマルヘッドが使用される。サーマルヘッドを使用することにより、極めて短時間の加熱によって３色又は４色の多数の色ドットを熱転写受像シートに転移させ、該多数の色ドットにより原稿のフルカラー画像を形成することができる。この様にして形成された画像は、使用する色材が染料であることから非常に鮮明であり、且つ透明性が高い為、中間色の再現性や階調性に優れている。このため、熱転写記録体と熱転写受像シートとを使用して得た画像は、従来のオフセット印刷やグラビア印刷による画像と同様に画質が優れて、且つフルカラー写真画像に匹敵する高品質の画像が形成可能となっている。
【０００４】
上述の様な昇華型熱転写方式に使用される熱転写受像シート（以下受像シートと記載する場合がある）は、画像に濃度むらやドット抜けがなく高濃度及び高解像度の画像が得られる様に、サーマルドットの印字エネルギーに正確に対応した発色及び濃度が要求される。
受像シートが硬くクッション性が欠ける場合には、サーマルヘッド−熱転写シート−受像シートの合計の厚みが均一でなくなり、サーマルヘッドの印圧が不均一になって、印字のドット抜けや濃度むらが発生する。
【０００５】
このため、紙等からなる基材シートの一方又は両方の面にクッション層を積層する方法が知られ、クッション材として多孔質フィルムを使用する受像シートが提案されている。
上述の様な受像シートを形成する際には、有機溶剤を溶媒として含有する接着剤を基材上に塗工して接着剤層を形成し、基材の一方の面又は両方の面と発泡樹脂フィルムとを積層した積層体を形成していた。この積層体は、いわゆるドライラミネート法又はウェットラミネート法などの塗工工程を含む貼合方式で積層貼合されて形成されていた。
【０００６】
しかしながら、このような貼合方式では、接着剤の溶剤や接着時の加熱によって得られる積層体にカール、波打ち等が発生しやすい。このため、カール、波打ち等が発生した積層体の表面に染料受容層を形成する際に、染料受容層の平滑性やブリスター等の問題が発生していた。
また、上述のような貼合方式では、溶剤の問題や加熱工程、熟成時間等、生産性にも大きな問題がある。また接着剤の硬化に時間を要する等の生産性の問題もあり、製造コストの改善が要請されている。
【０００７】
このような問題を解決する、溶剤を使用しない既存の積層貼合方法としては、押出サンドイッチラミネーション法がある。
例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を用いて、樹脂フィルム貼り合わせる方法などが、以下の特許文献１及び２が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−２２７３４３号公報
【特許文献２】特開２００７−９８９２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述の特許文献１及び２に記載された積層貼合方法を用いることで、溶剤の使用を抑え、低コストで受像シートを形成することが可能となる。しかしながら、多孔質フィルムを紙等の基材シートに張り合わせると、紙の地合いが多孔質フィルムに現れ、多孔質フィルムの基材シート対向面とは反対側の表面に設けられる染料受容層表面の平滑性が不十分となる。これにより、受像シートの画像均一性が悪化するおそれがある。
【００１０】
また、紙の地合いを隠蔽するために、染料受容層の下に、白色顔料を含んだ下引き層が設けられる場合がある。しかしながら、下引き層が設けられた場合、白色顔料による凹凸で画質が悪化するおそれがある。
本発明は、このような点に着目してなされたもので、高感度、高画質であり、鮮明な画像を形成でき、且つ低コストにて製造できる熱転写受像シート及び熱転写受像シートの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様に係る熱転写受像シートは、紙基材と、前記紙基材の一方の面上に形成されたポリオレフィン樹脂層と、前記紙基材と、前記ポリオレフィン樹脂層を介して押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わされ、厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下であり、かつ前記紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下である多孔質フィルム層と、前記多孔質フィルム層の表面に形成され、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、前記バインダ樹脂に対する前記白色顔料の質量比が１／３以上３以下であり、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下であり、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下であり、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層と、前記下引き層の表面に形成される染料受容層と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
本発明の一態様に係る熱転写受像シートの製造方法は、紙基材の一方の面と厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の多孔質フィルム層とを、前記多孔質フィルム層の前記紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下となるように、前記ポリオレフィン樹脂層を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせる貼り合わせ工程と、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、前記バインダ樹脂に対する前記白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下に形成した際の、全光線透過率が２０％以上６５％以下、かつ表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層を形成する下引き層形成工程と、前記下引き層上に染料受容層を形成する染料受容層形成工程とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の態様によれば、高感度、高画質であり、鮮明な画像を形成でき、且つ低コストにて製造できる熱転写受像シート及び熱転写受像シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱転写受像シートを模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１の製造工程を示す製造工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
１．熱転写受像シートの構成
以下、本発明の一実施形態に係る熱転写受像シートについて詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１を模式的に示す断面図である。本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１は、少なくとも、紙基材２、ポリオレフィン樹脂層３、多孔質フィルム層４、下引き層５及び染料受容層６がこの順に積層されて構成されてなる。本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１は、例えば、紙基材２の一方の面に、ポリオレフィン樹脂層３、多孔質フィルム層４、下引き層５及び染料受容層６をこの順に積層された状態で備えている。
【００１６】
紙基材２及び多孔質フィルム層４は、ポリオレフィン樹脂を主成分とする溶融押出樹脂をダイから押出ラミネートして形成されるポリオレフィン樹脂層３を介して貼り合わされている。すなわち、熱転写受像シート１は、いわゆる押出サンドイッチラミネート工程により形成されている点に特徴を有している。
押出サンドイッチラミネート工程により、接着剤が無用であり、有機溶剤を使用しないため、環境に対して悪影響がなく安全性にも優れている。また、接着剤の乾燥工程が不要であり加工速度が速いため、生産性にも優れている。さらに、溶融押出樹脂の価格も従来の溶剤型接着剤と比較して安価であり、熱転写受像シート１の製造コストを低減することが可能となる。
【００１７】
紙基材２は、従来公知の材料が用いられる。紙基材２としては、例えば、上質紙、中質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙、片面コート紙、壁紙、裏打用紙、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、板紙等が用いられる。
押出ラミネート及び、押出サンドイッチラミネート法を行なう場合は、押出された溶融樹脂が紙目の凹凸に浸透することにより物理的接着が得られる。このため、紙基材２としては、ラミネートされる面が非塗工紙である上質紙や、中質紙、片面コート紙（非塗工側をラミネート面とする）を用いるのが好ましい。
【００１８】
紙基材２の厚さは、印画物としてのコシ、強度や耐熱性等を考慮し、２５μｍ以上２５０μｍ以下とすることが好ましく、５０μｍ以上２００μｍ以下とすることがより好ましい。紙基材２の厚さが２５μｍ以上である場合、紙基材２の強度や耐熱性が向上するとともに、印画物として必要なコシがあるため熱収縮等に起因するしわができにくい。また、紙基材２の厚さが２５０μｍ以下である場合、得られる熱転写受像シート１が厚くなりすぎないため、熱転写方式のプリンタでの熱転写受像シート１の搬送時に不具合が生じにくくなる。
【００１９】
ポリオレフィン樹脂層３は、従来公知の材料で形成される。ポリオレフィン樹脂層３は、紙基材２と多孔質フィルム層４とを押出サンドイッチラミネーションにて貼り合せるための接着層である。
ポリオレフィン樹脂層３で使用されるポリオレフィン系樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン、ポリブデン、ポリメチルペンテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレンとα、β−不飽和カルボン酸との共重合体を金属イオンで中和したいわゆるアイオノマー樹脂が挙げられ、これらのポリオレフィン系樹脂のうちでも、特にポリエチレン樹脂が安価であることから好ましく使用される。また、これらのポリオレフィン樹脂は単独あるいは、２種類以上を混合して使用することができる。
【００２０】
また、ポリオレフィン樹脂層３には、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、無機微粒子、有機微粒子等各種の添加剤に１種類あるいは、２種類以上を併用して使用してもよい。
ポリオレフィン樹脂層３の厚さは、１０μｍ以上５０μｍ以下とすることが好ましい。ポリオレフィン樹脂層３の厚みが１０μｍ未満である場合、紙基材２の紙目の凹凸にポリオレフィン系樹脂が浸み込み、接着に寄与する樹脂が減るため、紙基材２と多孔質フィルム層４との間の十分な接着が得られない。また、ポリオレフィン樹脂層３の厚みが１０μｍ未満である場合、紙目の凹凸や地合いが、多孔質フィルム層４の表面に現れ、熱転写受像シート１の表面平滑性が低下する。一方、ポリオレフィン樹脂層３の厚みが５０μｍを越える場合、得られる熱転写受像シート１全体の厚みが過大となり、プリンタにおける収容枚数の低下を招き好ましくない。
【００２１】
多孔質フィルム層４は、多孔質フィルム層４の下引き層５に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下に調整される。理由は後述する。
多孔質フィルム層４は、従来公知の材料で形成される。多孔質フィルム層４としては、例えば、発泡ポリプロピレンフィルムや発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム等の発泡フィルムなどを用いたもの、さらに発泡フィルムの片面又は両面にスキン層を設けた複合フィルムを挙げることができる。この中でも特に、画質に影響を与える平滑性や光沢性等を考慮し、発泡フィルムの片面又は両面にスキン層を設けた複合フィルムを用いることが好ましい。
【００２２】
多孔質フィルム層４の厚さは、１０μｍ以上６０μｍ以下とすることが好ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下とすることがより好ましい。
なお、紙基材２、ポリオレフィン樹脂層３及び多孔質フィルム層４には、接着性向上のため、必要に応じて従来公知の各種処理を施しても良い。例えば、紙基材２にはコロナ処理、ポリオレフィン樹脂層３にはオゾン処理、多孔質フィルム層４には易接着処理を施すことで、互いの接着性を向上させることができる。
【００２３】
下引き層５は、染料受容層６と多孔質フィルム層４との間の接着性の改善、及び紙基材２の紙目の凹凸や地合いを目立たなくする働きがあり、主に、白色顔料とバインダ樹脂とを含有する。
下引き層５に用いられるバインダ樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
【００２４】
また公知の帯電防止剤及び／ 又は架橋剤を単独でもしくはその２種以上の混合物として上述の樹脂材料と併用することもできる。
下引き層５に用いられる白色顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、アルミノ珪酸ナトリウム、アルミノ珪酸カリウム、クレー、マイカ、タルク、硫酸バリウム、硫酸カルシウムなどが挙げられるが、この中でも特に、酸化チタンが好ましい。また、これらは単独、もしくは二種類以上の混合物でもよい。
【００２５】
下引き層５は、白色顔料とバインダ樹脂との混合割合（バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比（ＰＶ比））及び下引き層５の厚みを調整することにより、透過光を抑え、紙基材２の地合いを隠蔽することが可能となる。ＰＶ比は、（白色顔料の質量）／（バインダ樹脂の質量）で算出される。
透過光は、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比（ＰＶ比）を１／３以上３以下とした下引き層塗布液を塗工・乾燥し、乾燥状態での厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下の範囲となるように下引き層５を形成することにより調節される。すなわち、ＪＩＳ規格  Ｋ７１０５で規定する全光線透過率を２０％以上６５％以下とすることで、紙基材２の地合いを隠蔽することが可能となる。
【００２６】
また、上述の範囲内においてバインダ樹脂に対する白色顔料の質量比（ＰＶ比）が低い場合（例えばＰＶ比が１／３の場合）には、下引き層５の膜厚を薄く形成し、上述の範囲内において白色顔料とバインダ樹脂とのＰＶ比が高い場合（例えばＰＶ比が３の場合）には、下引き層５の膜厚を厚く形成する。これにより、下引き層５の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を０．６μｍ以下に調整することが可能となる。
【００２７】
下引き層５の厚さは、上述したように、０．２μｍ以上５．０μｍ以下とすることが好ましい。下引き層５の厚さが０．２μｍ以上である場合、下引き層５の膜厚調整が容易となり、厚みにばらつきが生じにくくなる。このため、熱転写受像シート１を用いて印画した場合の印画濃度にばらつきが発生しにくくなる。また、下引き層５の厚さが０．１μｍ以上である場合、下引き層５と、多孔質フィルム層４及び／又は染料受容層６との密着性が向上する。一方、下引き層５の厚さが５μｍ以下であると、印画時に印画濃度が飽和しにくくなる。また、コストの観点からも、下引き層５の厚さが５μｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
染料受容層６は、従来公知の材料で形成される。染料受容層６は、少なくともバインダ樹脂と離型剤を含有する。
染料受容層６に用いられるバインダ樹脂としては、例えばポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタール、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリル共重合体、スチレン−アクリル共重合体、ポリブタジエン、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン、ポリウレタン、ポリアミド、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、エポキシ樹脂、ケトン樹脂、あるいはこれらの変性樹脂等を挙げることができるが、特に塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を用いることが好ましい。
【００２９】
染料受容層６に用いられる離型剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系、リン酸エステル系といった各種オイルや、界面活性剤や、金属酸化物、シリカ等の各種フィラー、ワックス類等が使用できる。これらは単独、あるいは２種以上を混合しても良い。中でも、シリコーンオイルを使用することが好ましい。
染料受容層６の厚さは、０．１μｍ以上１０μｍ以下とすることが好ましく、０．２μｍ以上８μｍ以下とすることがより好ましい。また、染料受容層６は、必要に応じて架橋剤や酸化防止剤、蛍光染料や、公知の添加剤を含有しても良い。
【００３０】
また、熱転写受像シート１には、必要に応じて、紙基材２のポリオレフィン樹脂層３に対向する対向面とは逆側の面に、背面押出樹脂層、背面フィルム層、背面層、文字や図柄等を付与する印刷を設けても良い。背面押出樹脂層、背面フィルム層、背面層、文字や図柄等を付与する印刷の各層の積層順等は、適宜選択される。また、背面押出樹脂層、背面フィルム層、背面層、文字や図柄等を付与する印刷の材料は、従来公知の材料を用いることができる。
【００３１】
上述したように、本実施形態の一態様に係る熱転写受像シート１が、紙基材２と、紙基材２の一方の面上に形成されたポリオレフィン樹脂層３と、ポリオレフィン樹脂層３を介して押出サンドイッチラミネーションにて紙基材２と貼り合わされ、厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下であり、かつ紙基材に対向する面の反対側の面（すなわち下引き層５と対向する面）の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下である多孔質フィルム層４と、多孔質フィルム層４の表面に形成され、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下であり、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層５と、下引き層５の表面に形成される染料受容層６と、を備えることにより、画質に優れた熱転写受像シート１を得ることができる。
【００３２】
［多孔質フィルム層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）］
以下、曲面の算術平均粗さ（ＳＲａ）及び二次元の輪郭曲線の算術平均粗さ（Ｒａ）について説明する。
曲面の算術平均粗さ（ＳＲａ）とは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１にて記載されている、二次元の輪郭曲線の算術平均粗さ（Ｒａ）を、三次元に拡張したものである。粗さ曲面の中心面上に直交座標軸Ｘ，Ｙ軸を置き、中心面に直交する軸をＺ軸とした時、表面形状の曲面をｆ（ｘ，ｙ）、ＬｘをＸ軸方向の測定長、ＬｙをＹ軸方向の測定長とすると、算術平均粗さ（ＳＲａ）は以下の式（Ｉ）にて表される。
【００３３】
【数１】
2016182686.tif 000003
【００３４】
多孔質フィルム層４の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）は、０．８μｍ以下に調整される。多孔質フィルム層４の下引き層５対向面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を０．８μｍより大きくした場合、熱転写受像シート１を染料受容層６側から見た際に凹凸が目立ち、ゆず肌状に見える。このため、画質に優れた熱転写受像シート１を得ることができない。
【００３５】
多孔質フィルム層４の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を０．８μｍ以下に調整する方法としては、押出サンドイッチラミネーション時に用いる冷却ロールの表面における算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以下であること、ポリオレフィン樹脂層３を均一に押出すことにより、ポリオレフィン樹脂層３の厚さを均一且つ１０μｍ以上５０μｍ以下とすること、ニップ圧を４ｋｇ重／ｃｍ２以上５０ｋｇ重／ｃｍ２以下に調整することが挙げられる。
なお、多孔質フィルム層４の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）は、一般的に用いられる接触式表面粗さ計により計測することができる。
【００３６】
従来の熱転写受像シートでは、多孔質フィルム層等の貼り合わせに、ドライラミネート法が用いられてきた。しかしながら、ドライラミネート法では、ラミネート後も反応を促進し、完了させるためのエージング工程が必要であるため、製造コストを押し上げる要因となっていた。また、接着層の膜厚を５μｍ未満とすると、紙基材２の凹凸を埋めることができず、画質の悪化につながり、逆に接着層の膜厚を５μｍ以上とすると、画質は優れるものの、残留溶剤やコストの問題が発生していた。
そこで、本発明者らは、紙基材２と多孔質フィルム層４とを、ポリオレフィン樹脂層３を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせることで、上述のような問題を解決できることを見出した。
【００３７】
［下引き層の全光線透過率］
下引き層５の二軸延伸ポリプロピレンフィルムに塗布した際の全光線透過率は、２０％以上６５％以下の範囲に調整される。下引き層５の全光線透過率は、下引き層５の厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下である場合の全光線透過率である。下引き層５の全光線透過率が２０％より小さい場合、下引き層５に含有される白色顔料による凹凸が目立ち、画質に優れた熱転写受像シートを得ることができない。また、下引き層５の全光線透過率が６５％より大きい場合、白色顔料による隠蔽性能が不足するため、紙基材２の地合いが目立ち、画質に優れた熱転写受像シートを得ることができない。また、下引き層５の全光線透過率が２０％以上６５％以下の範囲に入っていても、下引き層５の染料受容層６に対向する表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍより大きくなると、熱転写受像シート１を染料受容層６から見た際に、ゆず肌状に見えるため、画質に優れた熱転写受像シート１を得ることができない。
【００３８】
上述の範囲に下引き層５の全光線透過率を調整する理由としては、表面が一定以上の平滑性を保ちつつ、白色顔料による光透過性を調整することにより、隠蔽性を高めるためである。白色顔料による隠蔽性を高めることで、紙基材２の地合いを目立たなくすることができる。
下引き層５の、二軸延伸ポリプロピレンフィルムに塗布した際の全光線透過率を２０％以上６５％以下に調整する方法としては、上述したように、下引き層５に含有される白色顔料とバインダ樹脂との混合割合（バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比（ＰＶ比））に合わせて下引き層５の膜厚を調整する方法がある。
【００３９】
２．熱転写受像シートの製造方法
以下、図２（ａ）から図２（ｄ）を参照して、熱転写受像シート１の製造方法について説明する。図２（ａ）から図２（ｄ）は、本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１の製造工程を示す製造工程断面図である。
【００４０】
本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１の製造方法は、紙基材２の一方の面と厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の多孔質フィルム層４とを、多孔質フィルム層４の紙基材２に対向する面の反対側の面（すなわち下引き層５に対向する面）の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下となるように、ポリオレフィン樹脂層３を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせる貼り合わせ工程と、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に塗布して乾燥させて、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下になるように形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下、かつ表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となる下引き層を形成する下引き層形成工程と、下引き層５上に染料受容層６を形成する染料受容層形成工程とを備えている。これにより、低コスト且つ画質に優れた熱転写受像シートを製造することができる。
【００４１】
［貼り合わせ工程］
図２（ａ）に示すように、紙基材２と多孔質フィルム層４とが、ポリオレフィン樹脂層３を介して貼り合わされる。紙基材２と多孔質フィルム層４とは、ポリオレフィン樹脂層３を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わされる。具体的には、溶融したポリオレフィン樹脂がフィルム状に押出されるとともに、溶融したポリオレフィン樹脂を介して多孔質フィルム層４が供給され、冷却ロールにて冷却されることにより、ポリオレフィン樹脂が固化してポリオレフィン樹脂層３が形成される。
【００４２】
冷却ロールとしては、鏡面ロール又はセミマットロール等が用いられる。冷却ロールの多孔質フィルム層４と対向する表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は０．８μｍ以下とされる。これにより、多孔質フィルム層４の下引き層５に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下とされる。
また、下引き層５が少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比（ＰＶ比）が１／３以上３以下となり、下引き層５の厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下となり、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上の全光線透過率が２０％以上６５％以下となり、下引き層５の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下となるように、ポリオレフィン樹脂層３、多孔質フィルム層４、下引き層５及び染料受容層６を形成する。これにより、低コスト且つ画質に優れた熱転写受像シート１を得ることができる。
【００４３】
［下引き層形成工程］
図２（ｂ）に示すように下引き層形成工程において、バインダ樹脂、白色顔料を含む下引き層塗布液５ａを作製し、多孔質フィルム層４の表面に下引き層塗布液５ａを塗布・乾燥する。これにより、図２（ｃ）に示すように下引き層５が形成される。
【００４４】
［染料受容層形成工程］
図２（ｃ）に示すように染料受容層形成工程において、バインダ樹脂、離型剤を含む染料受容層塗布液６ａを作製し、下引き層５上に染料受容層塗布液６ａを塗布・乾燥する。これにより、図２（ｄ）に示すように染料受容層６が形成される。なお、染料受容層塗布液６ａは、多孔質フィルム層４上に塗工された乾燥前の下引き層塗布液５ａ上に塗布してもよい。
【００４５】
このとき、下引き層塗布液及び染料受容層塗布液には、一般の塗被紙製造において使用される濡れ剤、分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種補助剤が適宜添加される。また、下引き層塗布液及び染料受容層塗布液は、バーコート、ブレードコート、エアナイフコート、グラビアコート、ロールコート、ダイコート等の公知のウェットコーティング法によって、多孔質フィルム層４、下引き層５又は多孔質フィルム層４上に塗工された乾燥前の下引き層塗布液の表面にそれぞれ塗布される。
【００４６】
また、下引き層塗布液及び染料受容層塗布液の塗布時には、下引き層塗布液及び染料受容層塗布液を各層毎、あるいは２層以上を同時に塗工、乾燥してもよい。
以上により、紙基材２の一方の面上に、ポリオレフィン樹脂層３、多孔質フィルム層４、下引き層５及び染料受容層６をこの順で有してなる熱転写受像シート１が形成される。
【実施例】
【００４７】
上述した熱転写受像シートについて、具体的な実施例及び比較例を用いて説明する。
以下に、各実施例および各比較例に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。また、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
紙基材として両面にコロナ処理を施した、厚さ約１４９μｍの上質紙（しらおい  坪量１２７．９ｇ／ｍ２  日本製紙株式会社製）を使用し、紙基材の一方の面に溶融押し出し法により、厚さ３０μｍの背面押出樹脂層を形成した。背面押出樹脂層の形成には、低密度ポリエチレン樹脂（ペトロセン２０４  東ソー株式会社製）を用いた。
【００４９】
次に、紙基材の背面押出樹脂層形成面とは反対側の面と、多孔質フィルム層である厚さ３５μｍの発泡ポリプロピレンフィルム（トヨパールＰ４２５５  東洋紡株式会社製）の一方の面とを、低密度ポリエチレン樹脂（ペトロセン２０４  東ソー株式会社製）の押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせた。このとき、低密度ポリエチレンの塗布厚さ（すなわち、ポリオレフィン樹脂層の厚さ）が１０μｍとなるように調整した。また、押出サンドイッチラミネーション時に用いる冷却ロールには、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．２μｍの鏡面ロールを用いた。また、冷却ロール周面におけるニップ圧を５ｋｇ重／ｃｍ２とした。
紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
【００５０】
＜表面粗さ評価方法＞
接触式表面粗さ計：Ｗｙｋｏ  ＮＴ３３００  Ｂｒｕｋｅｒ社製
測定範囲：１ｍｍ×１ｍｍ
測定ピッチ：Ｘ方向０．１μｍ、Ｙ方向２０μｍ
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材側とは反対側の表面に、以下の下引き層塗布液−１（ＰＶ比１／３）を、乾燥後の厚みが４．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した。このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を以下の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）の測定時と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００５１】
更に、下引き層の表面に以下の染料受容層塗布液を、乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布、乾燥することで染料受容層を形成し、実施例１の熱転写受像シートを得た。
＜下引き層塗布液−１＞
ポリウレタン樹脂                                        ９．０部
（ＴＡ２４−４１２Ａ  日立化成株式会社製）
酸化チタン                                              ３．０部
（Ｒ２５  堺化学工業株式会社製  粒径０．２μｍ）
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                          ４２．５部
トルエン                                              ４２．５部
【００５２】
＜染料受容層塗布液＞
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体                        １９．５部
（ソルバインＣ、日信化学工業株式会社製）
アミノ変性シリコーン                                    ０．５部
（ＫＦ−３９３、信越化学工業株式会社製）
メチルエチルケトン                                    ４０．０部
トルエン                                              ４０．０部
＜全光線透過率評価方法＞
ヘーズメーター：ＮＤＨ２０００、日本電色工業株式会社製
光源：Ｄ６５
全光線透過率測定（ＪＩＳＫ７３６１）
【００５３】
（実施例２）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−１（ＰＶ比１／３）を、乾燥後の厚みが２．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様に、装置・条件にて測定したところ６５％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．３μｍであった。
【００５４】
（実施例３）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−２（ＰＶ比３）を、乾燥後の厚みが０．５μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、実施例３の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ２０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００５５】
＜下引き層塗布液−２＞
ポリウレタン樹脂                                        ３．０部
（ＴＡ２４−４１２Ａ  日立化成株式会社製）
酸化チタン                                              ９．０部
（Ｒ２５  堺化学工業株式会社製  粒径０．２μｍ）
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                          ４２．５部
トルエン                                              ４２．５部
【００５６】
（実施例４）
押出サンドイッチラミレーション時に用いる冷却ロールとして、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍの鏡面ロールを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．８μｍであった
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００５７】
（実施例５）
押出サンドイッチラミレーション時に、低密度ポリエチレンの厚さが３０μｍとなるように調整し、冷却ロールとして表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍの鏡面ロールを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例５の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．８μｍであった。
【００５８】
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００５９】
（実施例６）
押出サンドイッチラミレーション時のニップ圧を１５ｋｇ／ｃｍ２とし、冷却ロールとして表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍの鏡面ロールを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．８μｍであった
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００６０】
（実施例７）
多孔質フィルム層として厚さ５０μｍの発泡ポリプロピレンフィルム（トヨパールＰ４２５６  東洋紡製）を用い、押出サンドイッチラミレーション時に、冷却ロールとして表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８μｍの鏡面ロールを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった
【００６１】
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００６２】
（比較例１）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−１（ＰＶ比１／３）を、乾燥後の厚みが０．２μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
【００６３】
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６８％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．３μｍであった。
【００６４】
（比較例２）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−１（ＰＶ比１／３）を、乾燥後の厚みが６．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例２の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６３％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００６５】
（比較例３）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−２（ＰＶ比３）を、乾燥後の厚みが６．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例３の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ１５％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．６μｍであった。
【００６６】
（比較例４）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−３（ＰＶ比１／４）を、乾燥後の厚みが５．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ７０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．２μｍであった。
【００６７】
＜下引き層塗布液−３＞
ポリウレタン樹脂                                      １２．０部
（ＴＡ２４−４１２Ａ  日立化成株式会社製）
酸化チタン                                              ３．０部
（Ｒ２５  堺化学工業株式会社製  粒径０．２μｍ）
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                          ４２．５部
トルエン                                              ４２．５部
【００６８】
（比較例５）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−４（ＰＶ比４）を、乾燥後の厚みが０．２μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例５の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ２０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．６μｍであった。
【００６９】
＜下引き層塗布液−４＞
ポリウレタン樹脂                                        ３．０部
（ＴＡ２４−４１２Ａ  日立化成株式会社製）
酸化チタン                                            １２．０部
（Ｒ２５  堺化学工業株式会社製  粒径０．２μｍ）
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                          ４２．５部
トルエン                                              ４２．５部
【００７０】
（比較例６）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−４（ＰＶ比４）を、乾燥後の厚みが３．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．７μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ１７％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．８μｍであった。
【００７１】
（比較例７）
多孔質フィルム層として厚さ８０μｍの発泡ポリプロピレンフィルム（トヨパールＰ４２５７  東洋紡製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例７の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、０．６μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７２】
（比較例８）
押出サンドイッチラミレーション時に低密度ポリエチレンの厚さが５μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様にして、比較例８の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．３μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７３】
（比較例９）
押出サンドイッチラミレーション時に低密度ポリエチレンの厚さを６０μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様にして、比較例９の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．２μｍであった
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７４】
（比較例１０）
押出サンドイッチラミレーション時に用いる冷却ロールとして、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１．３μｍのセミマットロールを用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１０の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．１μｍであった。
【００７５】
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７６】
（比較例１１）
発泡ポリプロピレンフィルムの紙基材に対向する面とは反対側の表面に、下引き層塗布液−４（ＰＶ比４）を、乾燥後の厚みが３．０μｍとなるように塗布、乾燥することで下引き層を形成した以外は、比較例１０と同様にして、比較例１１の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．１μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ１７％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．８μｍであった。
【００７７】
（比較例１２）
押出サンドイッチラミレーション時のニップ圧を５５ｋｇ／ｃｍ２に変更した以外は、実施例４と同様にして、比較例１２の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．２μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７８】
（比較例１３）
紙基材の背面押出樹脂層側とは反対側の面と、厚さ３５μｍの発泡ポリプロピレンフィルム（トヨパールＰ４２５５  東洋紡製）の一方の面とを、以下の組成のドライラミネート用接着剤層塗布液にて貼り合わせた。このとき、接着剤層の乾燥後の厚さが４μｍとなるように調整した。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルム（多孔質フィルム層）の紙基材側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ、１．５μｍであった。これ以外は実施例１と同様にして、下引き層及び染料受容層を形成した後、反応を促進し完了させるためのエージング工程を経て、比較例１３の熱転写受像シートを得た。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００７９】
＜ドライラミネート用接着剤層塗布液＞
ポリエステル系樹脂                                    ４５．０部
（タケラックＡ６０６  武田薬品工業株式会社製）
イソシアネート系硬化剤                                  ５．０部
（タケネートＡ１２  武田薬品工業株式会社製）
酢酸エチル                                            ５０．０部
【００８０】
（比較例１４）
接着剤層の乾燥後の厚さを１５μｍとなるように調整した以外は、比較例１３と同様にして、比較例１４の熱転写受像シートを得た。紙基材に発泡ポリプロピレンフィルムを貼り合わせた後、発泡ポリプロピレンフィルムの接着剤層側とは反対側の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を実施例１と同様に測定したところ、０．８μｍであった。
このような条件で、厚み４０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した下引き層の全光線透過率を実施例１と同様の装置・条件にて測定したところ６０％であった。また、実施例１と同様の装置・条件にて下引き層表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）を測定したところ０．４μｍであった。
【００８１】
［熱転写記録媒体の作製］
基材として、厚さ４．５μｍの片面易接着処理付きポリエチレンテレフタレートフィルムを使用した。この基材の非易接着処理面に、以下の組成の耐熱滑性層塗布液を、乾燥後の塗布量が１．０ｇ／ｍ２となるように塗布、乾燥して耐熱滑性層付き基材を得た。次に、耐熱滑性層付き基材の易接着処理面に、以下の組成の熱転写層塗布液を、乾燥後の塗布量が１．０ｇ／ｍ２となるように塗布、乾燥して熱転写層を形成し、熱転写記録媒体を得た。
【００８２】
＜耐熱滑性層塗布液＞
シリコーン系アクリルグラフトポリマー                  ５０．０部
（東亞合成株式会社製ＵＳ−３５０）
メチルエチルケトン                                    ５０．０部
＜熱転写層塗布液＞
Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー３６                            ２．５部
Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３                            ２．５部
ポリビニルアセタール樹脂                                ５．０部
トルエン                                              ４５．０部
メチルエチルケトン                                    ４５．０部
以下、実施例１〜８及び比較例１〜７の熱転写受像シートのそれぞれを評価する。
【００８３】
［印画評価］
実施例１〜８、比較例１〜１４の熱転写受像シート及び熱転写記録媒体を使用し、解像度が３００×３００ＤＰＩの、評価用サーマルプリンタにて風景画の印画を行い、画質の評価を行った。
画質の評価は、以下の基準で実施した。
○：熱転写受像シート表面に凹凸がなく、画質に優れている
×：熱転写受像シート表面の凹凸が少し目立ち、画像にムラが発生し、実用上問題がある
【００８４】
［製造コスト評価］
実施例１〜８、比較例１〜７の熱転写受像シートの製造コストは、以下の基準で評価した。
○：材料費及び製造コストの観点において、従来より低コストで製造することができる
×：材料費及び製造コストの観点において、従来より低コストで製造することができない
【００８５】
【表１】
2016182686.tif 000004
【００８６】
表１に示す結果から分かるように、実施例１〜８の熱転写受像シートは、押出サンドラミネーション時の多孔質フィルム層の厚み、冷却ロール表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）、ポリオレフィン樹脂層の厚み、ニップ圧の条件を満たしている。このため、実施例１〜８の熱転写受像シートは、多孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下となった。
【００８７】
また、下引き層に含まれる白色顔料とバインダ樹脂との混合割合（ＰＶ比）が１／３のときは、乾燥後の厚みを２μｍ以上４μｍ以下とし、ＰＶ比が３のときは、乾燥後の厚みを０．５μｍに調整することにより、熱転写受像シートの全光線透過率が２０％以上６５％以下、下引き層の表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．４μｍ以下となった。
上述した多孔質フィルム層における条件と、下引き層における条件を組み合わせることにより、低コスト且つ、画質に優れた熱転写受像シートを作製でき、本発明による効果が確認できた。
【００８８】
これに対し、比較例１〜６の熱転写受像シートは、多孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下という条件を満たしているが、下引き層における条件を満たさなかったことにより、低コスト且つ、画質に優れた熱転写受像シートを作製できなかった。下記に詳細を記す。
比較例１の熱転写受像シートは、下引き層の膜厚及びとバインダ樹脂との混合割合は条件の範囲に入っている。しかしながら、比較例１では、白色顔料の割合の下限条件（ＰＶ比が１／３）において、下引き層の膜厚を０．２μｍと薄膜で形成したことにより、全光線透過率が６８％と好ましい全光線透過率の範囲外となった。このため、比較例１の熱転写受像シートは、下引き層による紙基材の地合いの隠蔽性が低下し、画質にムラのある結果となった。
【００８９】
比較例２の熱転写受像シートは、下引き層におけるＰＶ比を１／３とし、下引き層の乾燥後の厚みを６．０μｍと厚膜化することで、全光線透過率が６３％となり、紙基材の地合い隠蔽性が十分となった。しかしながら、比較例２の熱転写受像シートは、下引き層の厚膜化により低階調の発色感度が低下し、画質が低下した。
比較例３の熱転写受像シートは、下引き層におけるＰＶ比を３とし、下引き層の乾燥後の厚みを６．０μｍとしたことで、全光線透過率が１５％と低くなり、紙の地合いが隠蔽された。しかしながら、比較例３の熱転写受像シートは、白色顔料の混合量が多いことにより下引き層の凹凸が大きくなり、また下引き層の厚膜化により、低階調の発色感度が低下し、画質が低下した。
【００９０】
比較例４の熱転写受像シートでは、下引き層におけるＰＶ比を１／４としたことにより、白色顔料の混合割合が小さくなった。これにより、比較例４の熱転写受像シートは、膜厚を５μｍとしても全光線透過率が７０％と高く、紙基材の地合いが目立ち画質が低下した。
比較例５，６の熱転写受像シートでは、下引き層におけるＰＶ比を４としたことにより、白色顔料の混合割合が大きくなった。これにより、比較例５，６の熱転写受像シートは、０．２μｍ以上の膜厚において白色顔料による凹凸により画質が低下した。
【００９１】
比較例７の熱転写受像シートでは、厚さ８０μｍの発泡ポリプロピレンフィルムを用いることにより、多孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍと低くなった。これにより、比較例７の熱転写受像シートは、画質が向上した。しかしながら、比較例７の熱転写受像シートでは、多孔質フィルム層が厚膜化されることで材料コストが引き上がるばかりか、プリンタにおける収容枚数の低下をまねく結果となった。
【００９２】
比較例８〜１２の熱転写受像シートは、押出サンドイッチラミレーション時に、多孔質フィルム層の厚み、冷却ロール表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）、ポリオレフィン樹脂の厚み、ニップ条件のいずれかの条件を満たさなかった。これにより、比較例８〜１２の熱転写受像シートは、多孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下とならず、低コスト且つ、画質に優れた熱転写受像シートを作製できなかった。以下に詳細を示す。
【００９３】
比較例８の熱転写受像シートでは、ポリオレフィン樹脂が薄く、紙基材にポリオレフィン樹脂が浸み込んで紙基材の地合いを覆いきれなかったため、ポリオレフィン樹脂を介して紙基材と貼り合わされた多孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が１．３μｍと高くなり、低コスト且つ、画質に優れた熱転写受像シートを作製できなかった。
【００９４】
比較例９の熱転写受像シートでは、ポリオレフィン樹脂が厚くなったことにより、押出サンドイッチラミレーションで紙基材と多孔質フィルム層とを貼り合わせる際に、樹脂の温度が下がり切らず、多孔質フィルム層の表面が熱で荒らされてしまった。このため、比較例９の熱転写受像シートは、孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍを超えてしまい、画質が低下した。
【００９５】
比較例１０，１１の熱転写受像シートでは、押出サンドイッチラミレーションにより紙基材と多孔質フィルム層とを貼り合わせる際に、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が条件範囲外の１．３μｍの冷却ロールを用いた。これにより、比較例１０，１１の熱転写受像シートは、冷却ロールの表面粗さが多孔質フィルム層表面に転写され、孔質フィルム層の下引き層に対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍを超えて、画質が低下した。
【００９６】
比較例１２の熱転写受像シートでは、押出サンドイッチラミレーションにより紙基材と多孔質フィルム層とを貼り合わせる際に、冷却ロールのニップ圧を好ましい範囲より高くした。このため、比較例１２の熱転写受像シートは、ポリオレフィン樹脂の紙基材への浸み込みが大きくなることでポリオレフィン樹脂が紙基材の地合いを覆いきれなくなり、画質が低下した。
【００９７】
比較例１３の熱転写受像シートは、紙基材と多孔質フィルム層とを、ドライラミネート用接着剤にて貼り合わせて形成したものである。このとき、接着剤層の乾燥後の厚さを４μｍとしている。この場合、多孔質フィルム層の下引き層と対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が１．５μｍとなり、画質に優れた熱転写受像シートを得ることができなかった。また、比較例１３の熱転写受像シートでは、下引き層及び染料受容層を形成後に、反応を促進し完了させるためのエージング工程を設けたため、製造コストを押し上げる結果となり、熱転写受像シートを低コストで製造することができなかった。
【００９８】
比較例１４の熱転写受像シートは、比較例１３と同様にドライラミネート用接着剤にて紙基材と多孔質フィルム層とを貼り合わせ形成したものであり、接着剤層の乾燥後の厚さを比較例１３よりも厚い１５μｍとしている。このため、多孔質フィルム層の下引き層と対向する面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍとなり、画質に優れた熱転写受像シートを得ることができた。しかしながら、比較例１３と同様にエージング工程を設けたことと、接着剤層の厚さを大きくしたために低コストで製造することができないばかりか、残留溶剤が多量に残り、ブロッキングや異臭がする結果となってしまった。
【００９９】
以上から、紙基材と、紙基材の一方の面上に形成されたポリオレフィン樹脂層と、紙基材と、ポリオレフィン樹脂層を介して押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わされ、厚さが１０μｍ以上６０μｍ以下であり、かつ紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下である多孔質フィルム層と、多孔質フィルム層の表面に形成され、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比が１／３以上３以下であり、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下であり、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下であり、表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下である下引き層と、下引き層の表面に形成される染料受容層と、を備える熱転写受像シートは、低コストにて製造でき、画質に優れることが分かった。
【０１００】
また、このような熱転写受像シートは、紙基材の一方の面と厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の多孔質フィルム層とを、多孔質フィルム層の紙基材に対向する面の反対側の面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．８μｍ以下となるように、ポリオレフィン樹脂層を介した押出サンドイッチラミネーションにて貼り合わせる貼り合わせ工程と、少なくとも白色顔料とバインダ樹脂とを含み、バインダ樹脂に対する白色顔料の質量比が１／３以上３以下である下引き層塗布液を多孔質フィルム層上に塗布して乾燥させ、厚さが０．２μｍ以上５．０μｍ以下、二軸延伸ポリプロピレンフィルム上に形成した際の全光線透過率が２０％以上６５％以下、かつ表面の算術平均粗さ（ＳＲａ）が０．６μｍ以下である下引き層を形成する下引き層形成工程と、下引き層上に染料受容層を形成する染料受容層形成工程とにより得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明に基づき得られる熱転写受像シートは、昇華転写方式のプリンタに使用することができ、プリンタの高速・高機能化と併せて、各種画像を簡便にフルカラーで形成できる。このため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書などのカード類、アミューズメント用出力物等に広く利用できる。
【符号の説明】
【０１０２】
１  熱転写受像シート
２  紙基材
３  ポリオレフィン樹脂層
４  多孔質フィルム層
５  下引き層
５ａ  下引き層塗布液
６  染料受容層
６ａ  染料受容層塗布液
【図１】
2016182686.tif 000005
【図２】
2016182686.tif 000006