(57)【要約】    【課題】透明電極付パネルの表面保護に適した樹脂発泡シートを提供すること。    【解決手段】無機物粒子を所定の割合で含むポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明電極付パネルの表面保護に用いられ、前記透明電極付パネルの電極形成面に当接させて用いられるポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、
ポリオレフィン系樹脂と気泡調整剤とを含み、該気泡調整剤として無機物粒子を含み、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対する前記無機物粒子の含有量が０．１質量部以上４質量部以下であるポリオレフィン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下の厚みを有し、単位面積当たりの質量が１５ｇ／ｍ２以上１１０ｇ／ｍ２以下で、前記電極形成面に当接される表面の表面抵抗率が１×１０８Ω以上１×１０１４Ω以下である請求項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
前記無機物粒子は、平均粒子径が０．１μｍ以上１５μｍ以下で比表面積が１ｍ２／ｇ以上である請求項１又は２記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
【請求項４】
高分子型帯電防止剤をさらに含み、
ポリプロピレン系樹脂及びポリプロピレン系熱可塑性エラストマーを前記ポリオレフィン系樹脂として含み、且つ、タルク粒子及び炭酸カルシウム粒子の内の少なくとも一方を前記無機物粒子として含み、
前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーとの合計含有量を１００質量部とした際に前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーの含有量が２質量部以上２０質量部以下で前記高分子型帯電防止剤の含有量が３質量部以上１５質量部以下である請求項１乃至３の何れか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに関し、より詳しくは、透明電極付パネルの表面保護に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス板や樹脂板の片面又は両面にＩＴＯ（酸化インジウムスズ）などによって透明な電極パターンを形成した透明電極付パネルが液晶ディスプレイやプラズマディスプレイといったフラットパネルディスプレイ用の基板として広く用いられている。
この種の透明電極付パネルは、通常、フラットディスプレイの製造過程などにおいて単独で保管されてはおらず平置姿勢のものを複数枚積層して保管されている。
このような場合、透明電極付パネルを直接積層すると電極パターンに損傷を与えるおそれがあるため、「合紙」などと呼ばれるシートをパネル間に介挿させて透明電極付パネルの表面保護を図ることが従来行われている。
【０００３】
そして、このような透明電極付パネルの表面保護に用いるシートとしては、軟質で且つ緩衝性に優れることから樹脂発泡シートが用いられている（下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３２９９９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように樹脂発泡シートを透明電極付パネルの表面保護に用いた場合でも透明電極に損傷が与えられる場合があり、従来の樹脂発泡シートは、透明電極付パネルの表面保護に十分適したものにはなっていないという問題を有している。
本発明は、このような問題を解決することを課題としており、透明電極付パネルの表面保護に適した樹脂発泡シートを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行ったところ、前記のような用途においては一般的な樹脂発泡シートのなかでも比較的軟質性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを利用することが有利であること、及び、樹脂発泡シートを作製する際に従来広く用いられている化学発泡剤がその残渣等によって透明電極に悪影響を与える場合があることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。
【０００７】
即ち、上記課題を解決すべく本発明は、透明電極付パネルの表面保護に用いられ、前記透明電極付パネルの電極形成面に当接させて用いられるポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、ポリオレフィン系樹脂と気泡調整剤とを含み、該気泡調整剤として無機物粒子を含み、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対する前記無機物粒子の含有量が０．１質量部以上４質量部以下であるポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに気泡調製剤として無機物粒子を含有させているために当該ポリオレフィン系樹脂発泡シートを物理発泡剤を用いて良好なる発泡状態とすることができる。
即ち、本発明によれば、透明電極に悪影響を与えるおそれのある化学発泡剤の使用を抑制しつつもポリオレフィン系樹脂発泡シートを緩衝性に優れた状態とすることができる。
従って、本発明によれば、透明電極付パネルの表面保護に適したポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ポリオレフィン系樹脂発泡シートの一使用態様を示した概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートの実施の形態について説明する。
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、透明電極付パネルの表面保護に用いられるものであり、前記透明電極付パネルの電極形成面に当接させて用いられるものである。
図１に示すように本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、例えば、平置姿勢の透明電極付パネル２を複数枚上下方向に積層して積層体１０を形成する際に隣接する透明電極付パネル２の間に介装させて用いられるものである。
【００１１】
ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、厚みが厚い方が透明電極付パネル２どうしの接触をより確実に防止することができる。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、単位面積当たりの質量が大きい方が優れた圧縮強度が発揮されて透明電極付パネル２どうしの接触をより確実に防止することができる。
一方でポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、厚みが薄い方が積層体１をコンパクトなものにすることができる。
そして、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、単位面積当たりの質量が小さい方が厚みが薄く且つクッション性に優れるものにさせ易い。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、透明電極付パネル２の表面から取り除く際に静電気を発生させないことが好ましい。
【００１２】
これらの観点から、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下の厚みを有することが好ましい。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、単位面積当たりの質量が１５ｇ／ｍ２以上１１０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
さらに、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、透明電極付パネル２の電極形成面に当接される表面の表面抵抗率が１×１０８Ω以上１×１０１４Ω以下であることが好ましい。
【００１３】
なお、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シート１についての厚みや表面抵抗率は、実施例において記載する方法によって測定される値を意味する。
【００１４】
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、ポリオレフィン系樹脂と気泡調整剤とを含み、該気泡調整剤として無機物粒子を含み、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対する前記無機物粒子の含有量が０．１質量部以上４質量部以下となっている。
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シート１は、前記のような表面抵抗率を発揮すべく高分子型帯電防止剤をさらに含んでいる。
【００１５】
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートの主成分となるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、超低密度ポリエチレン樹脂（ＶＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、直鎖低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）などのポリエチレン系樹脂；ホモポリプロピレン樹脂（ホモＰＰ）、ランダムポリプロピレン樹脂（ランダムＰＰ）、ブロックポリプロピレン樹脂（ブロックＰＰ）などのポリプロピレン系樹脂；ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーなどのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
【００１６】
なお、本実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに良好なるコシ（曲げ）強度を与えることができる点においてポリプロピレン系樹脂を主成分とすることが好ましい。
特に、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その主成分が、高溶融張力ポリプロピレン樹脂（ＨＭＳ−ＰＰ）などと呼ばれるポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
このＨＭＳ−ＰＰとしては、オレフィンブロックを導入させたポリプロピレン系ブロックコポリマーや、このようなポリマーに放射線や電子線などの活性エネルギー線による部分架橋、又は化学架橋による部分架橋が施されたものが好ましい。
また、ＨＭＳ−ＰＰとしては、例えば、２３０℃における溶融張力が５ｃＮ以上もの高い値を示すようなポリプロピレン系樹脂を採用することができる。
【００１７】
なお、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、下記要領で測定することができる。
即ち、ポリプロピレン系樹脂からなる試料を垂直に起立状態に配設された内径が１５ｍｍのシリンダー内に収容した上で２３０℃にて５分間に亘って加熱して溶融する。
しかる後、シリンダー内にその上部からピストンを挿入し、シリンダー内の溶融状態の試料をピストンでシリンダーの下端に設けたキャピラリー（ダイ径：２．０９５ｍｍ、ダイ長さ：８ｍｍ、流入角度：９０°（コニカル））から押出速度０．０６７６ｍｍ／ｓの一定速度で押出して紐状体を得る。
そして、この押出された紐状体をキャピラリーの下方に配設した張力検出プーリーに通過させた後に巻取りロールを用いて巻取り、巻取りはじめの初速を３．４４７ｍｍ／ｓとし、その後に加速度を１３．１ｍｍ／ｓ２とし、徐々に巻取り速度を大きくし、張力検出プーリーによって観察される張力が急激に低下した時の巻取り速度を「破断点速度」とし、この破断点速度が観察されるまでの間に観測された張力のうちの破断点速度直前の張力の極大値と極小値の相加平均値を溶融張力とする。
なお、溶融張力は、例えば、チアスト社から商品名「ツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ ５０００Ｔ」にて市販されている試験機を用いて測定することができる。
【００１８】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、優れたクッション性とともに優れた機械的強度を発揮させ得る点において、前記のようなポリプロピレン系樹脂を主成分としつつポリプロピレン系熱可塑性エラストマーをさらに含有していることが好ましい。
該ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーとしては、ランダムＰＰとエチレン−プロピレン共重合体ゴムとをブレンドした混合ポリマーであることが好ましく、該混合ポリマーとしては、密度が０．８６ｇ／ｃｍ３以上、０．９０ｇ／ｃｍ３以下、メルトフローレイト（２３０℃、２．１６ｋｇ）が０．４ｇ／１０ｍｉｎ以上０．８ｇ／１０ｍｉｎ以下であるものを採用することが好ましい。
【００１９】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーの割合が多い方が優れたクッション性や靱性を発揮させ易い。
その一方でポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーの割合が少ない方が主成分たるポリプロピレン系樹脂の特性をシート物性に反映させ易くなる。
このようなことから本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーとを８０：２０〜９８：２の質量比率で含有することが好ましい。
即ち、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーとの合計含有量を１００質量部とした際に前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーの含有量が２質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００２０】
また、このような点については、前記の高分子型帯電防止剤についても同じであり、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、高分子型帯電防止剤の含有量が多い方が優れた帯電防止性能を発揮させる上において有利である。
その一方でポリオレフィン系樹脂発泡シートは、高分子型帯電防止剤が少ない方がポリプロピレン系樹脂やポリプロピレン系熱可塑性エラストマーによって優れた機械的性質をシート物性として発揮させ易い。
従って、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーとの合計含有量を１００質量部とした際に前記高分子型帯電防止剤の含有量が３質量部以上１５質量部以下であることが好ましい。
【００２１】
前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開２００１−２７８９８５号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。
【００２２】
これらの中では、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重合体）を前記高分子型帯電防止剤としてポリオレフィン系樹脂組成物に含有させることが好ましい。
なお、高分子型帯電防止剤としては、２以上の物質の混合品であっても良く、帯電防止性能の更なる向上を目的とし、前記ブロック共重合体にポリアミドを混合したもの、またはポリアミド系ブロックをさらに共重合させたものであってもよい。
【００２３】
前記高分子型帯電防止剤としては、プロピレンを７０モル％以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとの共重合体を主成分とするものがより好ましい。
なお、前記ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体が高分子型帯電防止剤に占める割合を７０質量％以上とすることが好ましく、８０質量％以上とすることがさらに好ましい。
【００２４】
本実施形態において気泡調整剤として含有させる前記無機物粒子は、一定以上の割合でポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させる方が、当該ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡状態をコントロールし易くなる。
その一方で、無機物粒子は、少ない方が当該無機物粒子によって透明電極を傷付けてしまうおそれを低減させることができる。
このようなことから本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対する前記無機物粒子の含有量が０．１質量部以上４質量部以下となっている。
また、無機物粒子は、ある程度以上の大きさを有することが好ましい反面で透明電極を傷付けてしまうおそれを低減させることができる点においては平均粒子径が小さい方が好ましい。
このような点において無機物粒子は、平均粒子径が０．１μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましい。
なお、無機物粒子は、ある程度扁平状である方が透明電極を傷付けてしまうおそれが低い。
このことから無機物粒子は、比表面積が１ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。
なお、無機物粒子の比表面積は、２５ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、１５ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、１０ｍ２／ｇ以下であることが特に好ましい。
【００２５】
なお、本実施形態において無機物粒子の平均粒子径とは、レーザー回折法によって求められるメジアン径（Ｄ５０）を意味する。
具体的には、平均粒子径は、株式会社島津製作所製ＳＡＬＤ−２１００粒度分布測定装置を用いて測定することができる。
また、比表面積とはＢＥＴ法によって求められる値を意味する。
具体的には、ＢＥＴ比表面積は、日本ベル社製ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉII自動比表面積測定装置を用いて測定することができる。
なお、測定は、前処理として１Ｐａ以下で１３０℃−３時間の加温脱気を試料に対して実施し、吸着ガスとして窒素ガスを使用する。
【００２６】
本実施形態において気泡調整剤として用いられる該無機物粒子としては、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、及び、ガラスのいずれかで出来た粒子であることが好ましく、タルク粒子か又は炭酸カルシウム粒子であることが好ましい。
即ち、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、タルク粒子及び炭酸カルシウム粒子の内の少なくとも一方を含有することが好ましい。
【００２７】
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、前記に例示した以外のポリオレフィン系樹脂やポリオレフィン系以外の樹脂、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤などのその他の成分を含有させることができる。
但し、これらの他の成分については、ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける含有量を５質量％以下に留めておくことが好ましく、３質量％以下とすることがより好ましく、実質的に含有させない状態（例えば、１質量％未満）にすることが特に好ましい。
【００２８】
特にカルボニル基を有するようなものをその他の成分として含有させると、透明電極付パネルの透明電極を腐食してしまうおそれを有することから、このような成分を含有させないことが好ましい。
このようなカルボニル基を有する成分が含まれているか否かについては、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面に対し、ＦＴ−ＩＲ  ＡＴＲによる分析を行った際にカルボニル基に由来するピークが明瞭な形で見られないことで確認することができる。
具体的には、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、透明電極付パネルの電極形成面に接する表面に対してＦＴ−ＩＲ  ＡＴＲを行った際にカルボニル基に特有の１７００〜１７２５ｃｍ−１（Ｃ＝Ｏ伸縮）に見られるピークの強度がアルキル由来の１４５０〜１４６０ｃｍ−１（Ｃ−Ｈ変角）に見られるピーク強度に対して１／２以下になっていることが好ましく１／３以下になっていることがより好ましく、１／５以下になっていることが特に好ましい。
【００２９】
本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、上記のようなポリオレフィン系樹脂、無機物粒子、及び、高分子型帯電防止剤とともに物理発泡剤を含む樹脂組成物をサーキュラーダイなどを通じて押出発泡させる方法によって作製することができる。
前記物理発泡剤としては、イソブタン、ノルマルブタン、プロパン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタンなどの炭化水素、二酸化炭素、窒素などの無機ガスを挙げることができる。
なかでも、前記物理発泡剤としては、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが好ましい。
【００３０】
このような押出発泡において前記のような比表面積が大きく扁平な気泡調整剤は、その長手方向が押出方向となってポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面に露出し難くなる。
従って、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、押出発泡によって作製されることで無機物粒子によって透明電極付パネルに悪影響を及ぼすことをより一層抑制させることができる。
また、扁平な無機物粒子をその長さ方向がポリオレフィン系樹脂発泡シートの平面方向に並んだ状態にさせるためには、押出時において押出方向にせん断を加えるだけでなく周方向へも一定以上の延伸を加えることが好ましい。
即ち、サーキュラーダイから押出された円筒状発泡シートを切り開いてポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製する際には、円筒状発泡シートを切り開く前に拡径する操作を行うことが好ましい。
但し、前記円筒状発泡シートの過度な拡径は、気泡膜の破れなどポリオレフィン系樹脂発泡シートの物性に悪影響を及ぼすおそれがある。
従って、円筒状発泡シートの拡径度合いは、サーキュラーダイの口径（スリット幅の中央を結んだ円の直径）に対して２．５倍以上５．０倍以下とすることが好ましい。
【００３１】
このようにして得られる本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、透明電極付パネルに擦り傷を形成させてしまったり、透明電極に化学変化を生じさせてしまったりするおそれが低く、フラットパネルディスプレイの生産における歩留まり向上の観点からも有効なものとなる。
【００３２】
なお、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、図１に示すように２枚の透明電極付パネルの間に挟み込まれるような態様以外にも、例えば、透明電極付パネルを包み込む袋などとしても用いられ得るものである。
そして、上記例示はあくまで本発明の限定的な例示であり、本発明は上記例示に何等限定解釈されるべきものではない。
【実施例】
【００３３】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂（ＨＭＳ−ＰＰ、ボレアリス社製、商品名「ＷＢ１４０」、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６５℃）９０質量部、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」、ランダムＰＰとエチレン−プロピレン共重合体ゴムとのブレンドポリマー、ＭＦＲ＝０．６ｇ／１０ｍｉｎ）１０質量部、高分子型帯電防止剤（三洋化成社製、商品名「ペレスタット２３０」、ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６０℃）１２質量部、気泡調整剤として日東粉化社製タルクマスターバッチ（商品名「タルペット７０Ｐ」、平均粒子径（Ｄ５０）１２μｍ、比表面積８．５ｍ２／ｇ）のタルク粒子含有品、タルク純分７０質量％）１．０質量部（タルク純分で０．７質量部）、及び、着色剤として顔料マスターバッチ（ポリコール興業製、商品名「Ｇ５８６８３」）１．０質量部をφ９０ｍｍ−φ１５０ｍｍのタンデム押出機の第一押出機（φ９０ｍｍ）に供給し、押出機内で溶融した後、押出機途中から発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝９５／５（モル比））を５質量部圧入し、混練した後、第二押出機（φ１５０ｍｍ）で発泡に適する温度域（１６１℃）まで冷却し、出口直径が９６ｍｍ（スリットクリアランス０．４５ｍｍ）のサーキュラーダイより大気中に押出発泡した。
押出発泡された円筒状発泡シートを直径が３００ｍｍの冷却マンドレル上を沿わせて冷却すると共に拡径し、拡径後の円筒状発泡シートを２０ｍ／ｍｉｎの巻き取り速度で巻き取りつつ周方向の１点で押出方向に沿って切断し、これを開いて長尺帯状のポリプロピレン系樹脂発泡シート（ポリオレフィン系樹脂発泡シート）を得た。
なお、この帯状のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、巻取り機にて巻き取り、４００ｍ分をロール状に巻き取った。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの単位面積当たりの質量は、９０ｇ／ｍ２であった。
次いで、ポリプロピレン系樹脂発泡シートをロール状のまま３５℃に温調された部屋に約２４時間放置し熟成させた。
その後、ロール状のポリプロピレン系樹脂発泡シートを巻き直し機にて３インチの紙管にロール状に巻き直し、約２０℃の部屋に２４時間放置し、実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
このとき得られた実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、厚み１．０ｍｍであった。
なお、実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートの物性等は、以下の方法に基づいて測定した。
【００３４】
＜厚み＞
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みについては、定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式「ＳＣＭ−６２７」）を用いて測定することができる。
具体的には、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みは、円筒状の重りを用いて半径４．４ｃｍの円形状の面（面積：６０．８ｃｍ２）に、９５ｇの荷重（自重を含む。）を当該ポリプロピレン系樹脂発泡シートにかけたときの厚みを定圧厚み測定機にて測定して求めることができる。
なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みは、通常、幅方向に５ｃｍごとに５０点測定し、その測定値の算術平均値とする。
また、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの幅が狭く、５０点分の測定箇所を確保出来ない場合には、可能な限りの測定点数を確保した上で全ての測定値の算術平均値を厚みとする。
【００３５】
＜単位面積当たりの質量（坪量）＞                               
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの単位面積当たりの質量は、押出方向と直交する方向に沿った第１の線と、該第１の線に平行し且つ第１の線と押出方向に２０ｃｍの距離を隔てた第２の線との２本の線に沿ってポリプロピレン系樹脂発泡シートを切断して測定用試料を得、該測定用試料の質量：Ｗ（ｇ）と面積：Ｓ（ｃｍ２）とに基づき下記の式にて算出することができる。
なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが２０ｃｍの幅で測定用試料を切取れる程の大きさにない場合には、可能な大きさに矩形状に切取って切片を得、その切片の質量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ２）から下記式にてポリプロピレン系樹脂発泡シートの単位面積当たりの質量を求めることができる。
単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ２）＝Ｗ／Ｓ×１００００
【００３６】
＜表面抵抗率＞       
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面抵抗率は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１−２００６「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定することができる。
即ち、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面抵抗率は、試験装置（（株）アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を使用し、試験片に約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ、５００Ｖで１分間充電後の抵抗値を測定し、次式により算出することができる。
なお、試験片は、通常、ポリプロピレン系樹脂発泡シートから「幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み（ポリプロピレン系樹脂発泡シートの全厚み）」のものを切り出して作製することができる。
また、測定は、通常、温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下に試験片を２４時間以上置いた後に行うものとし、試験環境として温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下で行うものとする。
さらに、測定は、通常、試験片の数を５個とし、試験片それぞれの表裏両面に対して実施し、合計１０個の測定値が得られるようにする。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面抵抗率は、原則的にこの１０個全ての測定値の算術平均値とする。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ。）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ。）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）
【００３７】
＜ＩＴＯ腐食、傷つき＞      
ＩＴＯに対する腐食性、傷付き性については、ポリプロピレン系樹脂発泡シートから１０ｃｍ×１０ｃｍの切片を２枚切り出し、この２枚の切片の間にＩＴＯ膜付ガラス（ジオマテック社製、製品番号「０００２」）を挟みこみ、これに１ｋｇの重りを乗せた状態で、６０℃、９５％ＲＨの条件の高温高湿槽に投入し、３００時間保持して評価することができる。
なお、腐食性の判定については、前記のようにして３００時間保持した後のＩＴＯ膜付ガラスのＩＴＯ膜の腐食状況をマイクロスコープ（１００倍）を使用し、付着物及びＩＴＯの傷つき等の状態観察を行い、下記の基準に基づいて行う。
○：ガラス１枚当たりの腐食、付着物、傷つきが合計５箇所以下
△：ガラス１枚当たりの腐食、付着物、傷つきが合計６箇所以上１９箇所以下
×：ガラス１枚当たりの腐食、付着物、傷つきが合計２０箇所以上
【００３８】
（実施例２〜６、比較例１、２）
下記のようにして実施例２〜６、比較例１、２のポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートと同様に評価した。
結果を表１に示す。
【００３９】
（比較例１）
重曹クエン酸系化学発泡剤（大日精化社製  「ＰＯ４１０Ｋ」）０．５質量部をタルクに代えて気泡調整剤として用いたこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを比較例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
【００４０】
（実施例２）
気泡調整剤として、日本タルク社製、商品名「Ｍｉｃｒｏ  Ａｃｅ  Ｐ−３」（平均粒子径（Ｄ５０）５μｍ、比表面積８．５ｍ２／ｇ）を０．３質量部添加したこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを実施例２のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
【００４１】
（比較例２）
重曹クエン酸系化学発泡剤（大日精化社製  「ＰＯ４１０Ｋ」）０．０５質量部をタルクに代えて気泡調整剤として用いたこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを比較例２のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
【００４２】
（実施例３）
発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝９５／５（モル比））の添加部数を６質量部に変えたこと、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを巻き取るスピードを２０ｍ／ｍｉｎから４０ｍ／ｍｉｎに変えたこと以外は実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを実施例３のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
なお、ここで得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートは、厚み１．０５ｍｍで単位面積当たりの質量が４５ｇ／ｍ２であった。
【００４３】
（実施例４）
気泡調整剤として用いるタルクの量を０．７質量部から３．５質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを実施例４のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
ここで得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートは、気泡が細かく、外観良好なものであった。
【００４４】
（実施例５）
気泡調整剤として、日本タルク社製、商品名「ＭＳ−ＧＹ」（平均粒子径（Ｄ５０）：２３μｍ、比表面積２．５ｍ２／ｇ）を１．０質量部添加したこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを実施例５のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
【００４５】
（実施例６）
気泡調整剤として、タルクの代わりに炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、商品名「ソフトン１８００」、平均粒子径（Ｄ５０）１．２５μｍ、比表面積１．８ｍ２／ｇ）１．０質量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製し、これを実施例６のポリプロピレン系樹脂発泡シートとした。
【００４６】
【表１】
2016169329.tif 000003
【００４７】
上記の表に示した結果からも、本発明によれば透明電極付パネルの表面保護適した樹脂発泡シートを提供し得ることがわかる。
【符号の説明】
【００４８】
１：ポリオレフィン系樹脂発泡シート
２：透明電極付パネル
【図１】
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