(57)【要約】【課題】表皮の内部に発泡樹脂原料を注入して発泡及び硬化させることによって発泡成形体を製造する製造方法において１層構造の表皮を適用した場合でも、出来上がった発泡成形体の外観が損なわれることがない車両用シート用発泡成形体の製造方法を提供する。【解決手段】柔軟な１層構造の表皮素材によって袋状に形成された表皮４の内部に発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程と、発泡性樹脂を所定形状に発泡させる樹脂発泡工程と、所定形状に発泡した発泡性樹脂を硬化させる樹脂硬化工程とを有する車両用シート用発泡成形体の製造方法である。袋状に形成された表皮４は長い開口Ｋを有しており、樹脂注入工程、樹脂発泡工程及び樹脂硬化工程の少なくとも１つにおいて開口Ｋの長手方向の両端で開口Ｋを内側から外側へ引っ張る。これにより、樹脂注入工程等において開口を通して樹脂が漏れ出ることを防止する。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟な１層構造の表皮素材によって袋状に形成された表皮の内部に発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程と、
当該発泡性樹脂を所定形状に発泡させる樹脂発泡工程と、
所定形状に発泡した発泡性樹脂を硬化させる樹脂硬化工程と、を有する車両用シート用発泡成形体の製造方法において、
前記袋状に形成された表皮は長い開口を有しており、
前記樹脂注入工程、前記樹脂発泡工程及び前記樹脂硬化工程の少なくとも１つにおいて、前記開口の長手方向の両端で、当該開口を内側から外側へ、当該開口が長手方向と交差する方向へ開くことを防止できる大きさの力で引っ張る
ことを特徴とする車両用シート用発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂発泡工程において前記発泡性樹脂は発泡成形型の内部で所定形状に発泡し、
当該発泡成形型には開口引張り手段が設けられており、
当該開口引張り手段は、前記樹脂注入工程、前記樹脂発泡工程及び前記樹脂硬化工程の少なくとも１つにおいて、前記開口が長手方向に対する直角方向へ開くことを防止できる大きさの力で、前記開口の長手方向の両端において、当該開口を内側から外側へ引っ張る
ことを特徴とする請求項１記載の車両用シート用発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記開口引張り手段は、
前記発泡成形型の内部と外部とにわたって設けられた可動部材と、
当該可動部材に設けられた突片と、
前記可動部材を付勢する弾性部材と、を有しており、
前記突片は前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口に入ることができる位置に設けられており、
前記弾性部材は前記突片が前記表皮の開口を外側へ引っ張るように前記可動部材を弾性的に付勢する
ことを特徴とする請求項２記載の車両用シート用発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記可動部材は、前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口の延在方向と交差する前記発泡成形型の側面から外部へ延び出ており、さらに
当該可動部材は、前記発泡成形型の表面と交差する中心線を中心として回動することにより、前記突片が前記表皮の開口に入る位置と前記突片が前記表皮の開口から出る位置との間で回動する
ことを特徴とする請求項３記載の車両用シート用発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記可動部材は細長い棒状部材であり、当該棒状部材の先端に前記突片が設けられていることを特徴とする請求項４記載の車両用シート用発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
袋状に形成されると共に長い開口を備えている表皮が装着されるキャビティを有した発泡成形型と、
前記表皮の開口が長手方向に対する直角方向へ開くことを防止できる大きさの力で、前記開口の長手方向の両端において、前記開口を内側から外側へ引っ張る開口引張り手段と、を有する車両用シート用発泡成形体の製造装置において、
前記開口引張り手段は、
前記発泡成形型の内部と外部とにわたって設けられた可動部材と、
当該可動部材に設けられた突片と、
前記可動部材を付勢する弾性部材と、を有しており、
前記可動部材は、前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口の延在方向と交差する前記発泡成形型の側面から外部へ延び出ており、さらに
当該可動部材は、前記発泡成形型の表面と交差する中心線を中心として回動することにより、前記突片が前記表皮の開口に入る位置と前記突片が前記表皮の開口から出る位置との間で回動する
ことを特徴とする車両用シート用発泡成形体の製造装置。
【請求項７】
前記可動部材は細長い棒状部材であり、当該棒状部材の先端に前記突片が設けられていることを特徴とする請求項６記載の車両用シート用発泡成形体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドレスト、アームレスト等といった車両用シート用発泡成形体を製造するための製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記の車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂が表皮で覆われた状態になっている車両用シート用の機器である。この発泡成形体は、例えばヘッドレスト、アームレスト等である。ヘッドレストは車両用シートに着座した着座者の頭部を受ける車両用機器である。アームレストは車両用シートに着座した着座者の腕を受ける車両用機器である。
【０００３】
（特許文献１）
従来、特許文献１により、ヘッドレスト等といった発泡成形体が知られている。この発泡成形体においては、ステー（すなわち支柱）を内蔵した表皮を成形型内に配置し、この表皮内に発泡樹脂原料を注入し、ステーを内蔵した状態（すなわちインサートした状態）で発泡樹脂原料を発泡及び硬化させることにより発泡成形体が形成される。
【０００４】
この従来の発泡成形体においては、発泡樹脂原料を注入するための開口部を一対の舌片（すなわち張出し部）によって形成し、この開口部を通して発泡樹脂原料を表皮の内部へ注入する。この従来の発泡成形体を製造する際には、発泡樹脂原料を注入、発泡及び硬化させる際に上記の開口部から発泡樹脂原料が漏れ出さないようにするために、板状治具を開口部に挿入した状態で発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行っている。
【０００５】
（特許文献２）
また、従来、特許文献２により、発泡性の樹脂を用いたヘッドレストが開示されている。このヘッドレストにおいては、開口部を備えた環状帯部が表皮の本体部から張出している。この環状帯部の開口部を通して発泡樹脂原料が表皮の内部に注入される。
【０００６】
この従来のヘッドレストを製造する際には、発泡樹脂原料を注入、発泡及び硬化させる際に上記の開口部から発泡樹脂原料が漏れ出さないようにするために、牽引部材によって開口部の長手方向の両端を引っ張ることによって開口を閉じた状態で発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平７−０３１７５９号公報
【特許文献２】特開２００７−０５０６２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１及び特許文献２に開示されたヘッドレスト、すなわち発泡成形体において、発泡後樹脂を覆っている表皮は多層構造となっていた。例えば、ファブリック、革等といった表皮素材にワディング（すなわち当て物）を積層して成る２層構造や、表皮素材にワディングを積層し、さらにポリウレタン、ポリエチレン等のフィルムを積層して成る３層構造、等が用いられていた。
【０００９】
ところで、現在、一般的ではないが、車両用シート用発泡成形体において１層の表皮素材から成る表皮を用いることが検討されている。表皮を１層構造とすることは、部品コストを下げること、製造コストを下げること、及び管理コストを下げることにつながり、大きな期待がかけられている。
【００１０】
しかしながら、特許文献１のように板状治具によって開口部を支持しながら発泡樹脂原料の注入等を行うようにした従来の製造方法において１層の表皮を適用する場合には、１層の表皮が柔軟であるために、出来上がった発泡成形体、例えばヘッドレストの開口部の近傍に板状治具によって押された跡が残ってしまい、製品の品質が損なわれるという問題があった。
【００１１】
他方、特許文献２では、牽引部材によって開口部の長手方向の両端を引っ張ることによって開口を閉じた状態で発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行うようにした従来の製造方法が開示されているが、１層構造の表皮に対してこの手法を適用するという技術には触れられていない。
【００１２】
本発明は、従来装置における上記の問題点に鑑みて成されたものであって、表皮の内部に発泡樹脂原料を注入して発泡及び硬化させることによって発泡成形体を製造するようにした製造方法において１層構造の表皮を適用した場合でも、出来上がった発泡成形体の外観が損なわれることがない車両用シート用発泡成形体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法は、柔軟な１層構造の表皮素材によって袋状に形成された表皮の内部に発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程と、袋状に形成された表皮の内部に発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程と、当該発泡性樹脂を所定形状に発泡させる樹脂発泡工程と、所定形状に発泡した発泡性樹脂を硬化させる樹脂硬化工程とを有する車両用シート用発泡成形体の製造方法において、前記表皮は柔軟な１層の表皮素材によって形成されており、前記袋状に形成された表皮は長い開口を有しており、前記樹脂注入工程、前記樹脂発泡工程及び前記樹脂硬化工程の少なくとも１つにおいて、前記開口の長手方向の両端で、当該開口を内側から外側へ、当該開口が長手方向と交差する方向へ開くことを防止できる大きさの力で引張ることを特徴とする。
【００１４】
本発明の発泡成形体の製造方法は、１層構造の表皮を用いて発泡成形体を製造するのに好適な製造方法である。１層構造の表皮は、素材コストが低く、製造コストが低く、管理コストが低く、発泡成形体用の表皮として非常に有利である。しかし、１層構造の表皮は剛性が低いので、表皮の内部に発泡樹脂原料を注入し、発泡させ、さらに硬化させる際に、表皮に設けられている開口が変形し易いという問題がある。開口が変形すると、発泡樹脂原料がその開口を通して外部へ漏れ出るおそれがある。
【００１５】
従来の製造方法において、開口に板状治具を挿入することによって開口の変形を阻止するという方法がある。しかしながら、１層構造の表皮においては板状治具の押し跡が残るという問題があった。これに対し、本発明によれば、開口の両端を外部へ引張り、開口の中には板状治具のような物体を存在させないので、押し跡がつき易い１層構造の表皮を用いた場合でも表皮に押し跡が残ることを防止できる。これにより、発泡成形体の外観が損なわれることを防止できる。
【００１６】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法の１つの発明態様においては、前記樹脂発泡工程において前記発泡性樹脂は発泡成形型の内部で所定形状に発泡し、当該発泡成形型には開口引張り手段が設けられており、当該開口引張り手段は、前記樹脂注入工程、前記樹脂発泡工程及び前記樹脂硬化工程の少なくとも１つにおいて、前記開口が長手方向に対する直角方向へ開くことを防止できる大きさの力で、前記開口の長手方向の両端において、当該開口を内側から外側へ引っ張る。
【００１７】
この発明態様によれば、開口引張り手段を備えた発泡成形型を用いることにしたので、開口の両端を引っ張る作業を一定の条件で安定して行うことができる。
【００１８】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法の他の発明態様において、前記開口引張り手段は、前記発泡成形型の内部と外部とにわたって設けられた可動部材と、当該可動部材に設けられた突片と、前記可動部材を付勢する弾性部材とを有しており、前記突片は前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口に入ることができる位置に設けられており、前記弾性部材は前記突片が前記表皮の開口を外側へ引っ張るように前記可動部材を弾性的に付勢する。
【００１９】
この発明態様によれば、開口が弾性部材の弾性力の下に突片によって引っ張られるので、開口の両端を引っ張る作業を一定の条件で安定して行うことができる。
【００２０】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法のさらに他の発明態様において、前記可動部材は、前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口の延在方向（例えば図１１の左右方向）と交差する前記発泡成形型の側面（例えば図１１の左右の側面）から外部へ延び出ており、さらに当該可動部材は、前記発泡成形型の表面と交差する中心線を中心として回動することにより、前記突片が前記表皮の開口に入る位置と前記突片が前記表皮の開口から出る位置との間で回動する。
【００２１】
この発明態様によれば、可動部材が発泡成形型の側面から外部へ延び出ると共に、当該可動部材が発泡成形型の表面に対して平行に回動するように構成されているので、可動部材の突片を表皮の開口に出し入れする作業が非常に行い易くなる。
【００２２】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法のさらに他の発明態様において、前記可動部材は細長い棒状部材であり、当該棒状部材の先端に前記突片が設けられている。この発明態様により、可動部材の突片を表皮の開口に出し入れする作業がさらに行い易くなる。
【００２３】
次に、本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造装置は、袋状に形成されると共に長い開口を備えている表皮が装着されるキャビティを有した発泡成形型と、前記表皮の開口が長手方向に対する直角方向へ開くことを防止できる大きさの力で、前記開口の長手方向の両端において、前記開口を内側から外側へ引っ張る開口引張り手段と、を有する車両用シート用発泡成形体の製造装置において、前記開口引張り手段は、前記発泡成形型の内部と外部とにわたって設けられた可動部材と、当該可動部材に設けられた突片と、前記可動部材を付勢する弾性部材と、を有しており、前記可動部材は、前記発泡成形型内に置かれた前記表皮の開口の延在方向（例えば図１１の左右方向）と交差する前記発泡成形型の側面（例えば図１１の左右の側面）から外部へ延び出ており、さらに当該可動部材は、前記発泡成形型の表面と交差する中心線を中心として回動することにより、前記突片が前記表皮の開口に入る位置と前記突片が前記表皮の開口から出る位置との間で回動する。
【００２４】
本発明の製造装置によれば、表皮の開口を開口引張り手段によって両側から引張りながら発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行うことにより、発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化の際に表皮の開口から発泡樹脂原料が漏れ出ることを防止できる。
【００２５】
また、本発明の製造装置によれば、可動部材が発泡成形型の側面から外部へ延び出ると共に、当該可動部材が発泡成形型の表面に対して平行に回動するように構成されているので、可動部材の突片を表皮の開口に出し入れする作業が非常に行い易くなる。
【００２６】
本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造装置の１つの発明態様において、前記可動部材は細長い棒状部材であり、当該棒状部材の先端に前記突片が設けられている。この発明態様により、可動部材の突片を表皮の開口に出し入れする作業がさらに行い易くなる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の発泡成形体の製造方法は、１層構造の表皮を用いて発泡成形体を製造するのに好適な製造方法である。１層構造の表皮は、素材コストが低く、製造コストが低く、管理コストが低く、発泡成形体用の表皮として非常に有利である。しかし、１層構造の表皮は剛性が低いので、表皮の内部に発泡樹脂原料を注入し、発泡させ、さらに硬化させる際に、表皮に設けられている開口が変形し易いという問題がある。開口が変形すると、発泡樹脂原料がその開口を通して外部へ漏れ出るおそれがある。
【００２８】
従来の車両用シート用発泡成形体の製造方法において、開口に板状治具を挿入することによって開口の変形を阻止するという方法がある。しかしながら、１層構造の表皮においては板状治具の押し跡が残るという問題があった。これに対し、本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法よれば、開口の両端を外部へ引張り、開口の中には板状治具のような物体を存在させないので、押し跡がつき易い１層構造の表皮を用いた場合でも表皮に押し跡が残ることを防止できる。これにより、発泡成形体の外観が損なわれることを防止できる。
【００２９】
本発明の発泡成形体の製造装置によれば、表皮の開口を開口引張り手段によって両側から引張りながら発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行うことにより、発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化の際に表皮の開口から発泡樹脂原料が漏れ出ることを防止できる。
【００３０】
また、本発明の製造装置によれば、可動部材が発泡成形型の側面から外部へ延び出ると共に、当該可動部材が発泡成形型の表面に対して平行に回動するように構成されているので、可動部材の突片を表皮の開口に出し入れする作業が非常に行い易くなる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法によって製造される発泡成形体の一例であるヘッドレストの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法の一実施形態を示す工程図である。
【図３】図１のヘッドレストで用いる表皮の縫製前の状態を示す平面図である。
【図４】図３に示す表皮素材を縫い合わせて形成された図１のヘッドレスト用の表皮の裏返しの状態を示す斜視図である。
【図５】図４の表皮を表返しにした状態を示す斜視図である。
【図６】（ａ）は本発明で用いる曲線形状の縫い処理を模式的に示しており、（ｂ）は縫い処理の比較例を模式的に示している。
【図７】発泡成形型のキャビティに装着する状態にセットされた表皮組立体を示す斜視図である。
【図８】本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法における主要工程を示す斜視図である。
【図９】本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法における１つの工程を示す斜視図である。
【図１０】図９に引き続く工程を示す斜視図である。
【図１１】図１０に引き続く工程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明に係る車両用シート用発泡成形体の製造方法及び製造装置を実施形態に基づいて説明する。なお、本発明がこの実施形態に限定されないことはもちろんである。また、本明細書に添付した図面では特徴的な部分を分かり易く示すために実際のものとは異なった比率で構成要素を示す場合がある。
【００３３】
（ヘッドレストの構成）
まず、車両用シート用発泡成形体の一例であるヘッドレストの構成について説明する。図１はヘッドレストの一例を示している。このヘッドレスト１は、コ字形状又はＵ字形状である金属製のフレーム２と、フレーム２の周りに設けられた発泡後樹脂としてのパッド３と、パッド３の全体を覆っている表皮４とを有する。
【００３４】
フレーム２は、表皮４の外部へ出ている支柱部２ａ及び２ｂと、支柱部２ａと支柱部２ｂとをつないでいる連結部２ｃとを有している。パッド３は発泡性樹脂であるウレタンが発泡及び硬化して所定形状になった樹脂である。表皮４は、正面表皮材４ａと、着座者にとって右側にある右側面表皮材４ｂと、着座者にとって左側にある左側面表皮材４ｃとを有している。
【００３５】
（ヘッドレストの製造工程）
図１のヘッドレスト１は、例えば図２に工程図として示す製造方法によって製造される。この製造方法は、表皮作成工程Ｐ１と、前処理工程（すなわち、表皮組立体の作成工程）Ｐ２と、表皮組立体の成形型へのセット工程Ｐ３と、ウレタン処理工程Ｐ４と、製品取出し工程Ｐ５とを有している。
【００３６】
（表皮作成工程）
表皮作成工程Ｐ１は、図１の表皮４を作成する工程である。具体的には、まず、図３に示すように、１枚の表皮素材からそれぞれの所定形状の正面表皮材４ａ、右側面表皮材４ｂ、及び左側面表皮材４ｃを切り出す。図１のフレーム２を挿入するための孔であるフレーム挿入用孔７及び注入ノズル挿入用孔１４も切り出される。
【００３７】
表皮素材は、一般的には、１層の場合と多層の場合とがある。１層の表皮素材は、例えば織物、編物等といったファブリックや、革や、合成皮革等（以下、「１層の素材」という）によって形成される。２層の素材は、例えば、上記の１層の素材の上にワディング（すなわち詰め物、当て物、等）を積層した素材である。パッド３を覆う際にはワディングがパッド３に接触する。ワディングは、例えば、３〜５ｍｍの厚さのウレタン発泡材である。また、３層の素材は、例えば、上記の１層の素材上にワディングを積層し、さらにその上にフィルムを積層した素材である。パッド３を覆う際にはフィルムがパッド３に接触する。フィルムは、例えばポリウレタンフィルムや、ポリエチレンフィルムである。フィルムの厚さは、例えば３０〜５０μｍである。本実施形態では、１層の表皮素材を用いている。
【００３８】
図３において、正面表皮材４ａを線Ｘ０を中心として折り曲げた上で、正面表皮材４ａと右側面表皮材４ｂと左側面表皮材４ｃとを一点鎖線Ｇ１に沿って縫い合わせ、さらに正面表皮材４ａの突片４ｄ１及び突片４ｄ２同士を一点鎖線Ｇ２に沿って縫い合わせることにより、図４に示すような表皮４（裏返し状態）が形成される。図４に示す状態は表皮４の裏面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が表側に現れている。
【００３９】
突片４ｄ１と突片４ｄ２とを縫い線Ｇ２で縫い合わせた部分は、表皮４の本体部８から張出している張出し部９を形成している。本体部８は発泡後樹脂であるパッド３を覆う部分である。この張出し部９において、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の先端側Ｌは縫い合わされておらず、先端開口となっている。また、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の根元側Ｋも縫い合わされておらず、根元開口となっている。
【００４０】
図５は、図４において根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを通して表皮４を表裏ひっくり返した状態を示している。つまり、図５に示す状態は表皮４の表面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が裏側に隠れている。図４において突片４ｄ１，４ｄ２によって形成された張出し部９は表皮４の本体部８の外側に張出しているが、図５においては張出し部９が表皮４の本体部８の内部に張出している。
【００４１】
図４において、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａは曲線形状の縫い線Ｇ３によって縫い合わされている。具体的には、図３に示すように境界部分Ａは円の一部分の形状に縫い合わされている。より具体的には、境界部分Ａは円のほぼ１／４（角度９０°分の円）の形状に縫い合わされている。また、この円の半径は１０ｍｍ以上に設定されている。曲線形状の縫い線Ｇ３から正面表皮材４ａの端縁までは直線状の縫い線によって縫い合わされている。
【００４２】
現状のミシン縫いにおいては、縫い目が半径１０ｍｍ以上の円形状である場合には、図６（ａ）に示すように、縫い針５をその円形状に沿って連続的に滑らかに移動させながら縫い作業を行うことができる。他方、縫い目の半径が１０ｍｍ未満である場合には、図６（ｂ）に示すように、縫い針を連続的に移動させながら縫い作業を行うことが難しく、通常は、所定の距離ｄだけ移動させるたびに針５を落としたままで縫い物を回転させて針の縫い方向Ｎを変化させる必要があった。こうなると、縫い物を回転させる所でどうしても針孔が大きくなってしまっていた。しかしながら本実施形態では、図３及び図４において境界部分Ａの縫い目の曲線形状の半径を１０ｍｍ以上に設定したので、境界部分Ａに大きな針孔が形成されることがなくなった。
【００４３】
一般的なミシン縫い作業においては、縫い処理は縫い物の外縁線を目印としてその外縁線に沿って針を移動させることによって行われる。従って、上記のように境界部分Ａの縫い目を円形状にする場合には、境界部分Ａに対応した表皮４の外縁線を予め半径１０ｍｍ以上の円形状に切断しておくことが望ましい。このため、本実施形態では図３の正面表皮材４ａを１枚の素材から切り出す際に用いる型紙の対応する部分に半径１０ｍｍ以上の円形状を形成しておき、この型紙に基づいて正面表皮材４ａの境界部分Ａを切り出している。
【００４４】
（前処理）
図２の前処理工程Ｐ２においては、図５の表皮４のフレーム挿入用孔７の一方に図１のフレーム２の支柱部２ａ又は支柱部２ｂを差し入れ、さらに図７に示すように連結部２ｃを表皮４の内部に挿入し、その後、支柱部２ａ又は２ｂをフレーム挿入用孔７の他方から抜き出して、２本の支柱部２ａ及び２ｂが表皮４の外部にあり連結部２ｃが表皮４の内部にある状態にする。次に、注入ノズル１２の先端を表皮４の内部へ挿入する。これにより、表皮組立体１３が作成される。
【００４５】
（成形型へのセット工程）
次に、図２の成形型へのセット工程Ｐ３において、図８（ａ）に示すように、表皮組立体１３を発泡成形型１６のキャビティ内にセットする。そして次に、図８（ｂ）に示すように、発泡成形型１６を閉じる。キャビティは所望のヘッドレストの形状に合致した凹形状となっている。
【００４６】
発泡成形型１６は下型１６ａと上型１６ｂとを有している。下型１６ａの開閉端部に開口引張り手段としての開口引張り器１８ａ，１８ｂが設けられている。これらの開口引張り器１８ａ，１８ｂは、図９に示すように、可動部材としての棒状部材１９を有している。棒状部材１９は長方形状の枠部材２０を貫通している。枠部材２０は発泡成形型１６の下型１６ａの表面と交差する（本実施形態では直交する）線Ｘ１を中心として回動自在に設けられている。この結果、棒状部材１９は矢印Ｊ−Ｊ’で示すように線Ｘ１を中心として回動自在に下型１６ａに設けられている。棒状部材１９の先端には、下型１６ａの内部側へ突出する突片２２が設けられている。枠部材２０の内部において、棒状部材１９の周囲に弾性部材としての圧縮バネ２１が設けられている。圧縮バネ２１は棒状部材１９を矢印Ｈで示す後方へ所定のバネ力で付勢している。
【００４７】
図７の表皮組立体１３を図９の発泡成形型１６の下型１６ａのキャビティ２３に装着する際には、図１０に示すように、左右の開口引張り器１８ａ，１８ｂの棒状部材１９を外側（矢印Ｊ側）へ回動させた状態（すなわち開口引張り器１８ａ，１８ｂを開いた状態）にした上で、表皮組立体１３をキャビティ２３内に置く。棒状部材１９は、発泡成形型１６内に置かれた表皮４の開口Ｋの延在方向（図１０の左右方向）と交差する発泡成形型の左右の側面１６ｃ，１６ｄから外部へ延び出ている。
【００４８】
表皮４をキャビティ２３内に置いた後、作業者は棒状部材１９を矢印Ｍで示すように圧縮バネ２１のバネ力に抗して前方へ押しやって、突片２２を前方へ移動させる。次に、作業者は、棒状部材１９を下型１６ａの内側（矢印Ｊ’側）へ向けて回動させて突片２２を表皮４の根元開口Ｋ内へ挿入する。この挿入後、作業者が棒状部材１９から手を離すと、図１１に示すように棒状部材１９は圧縮バネ２１のバネ力によって矢印Ｈで示すように下型１６ａの外側方向へ直進後退移動する。
【００４９】
こうして左右両側の開口引張り器１８ａ，１８ｂの棒状部材１９が外側へ移動することにより、それらの棒状部材１９の先端に設けた突片２２が表皮４の根元開口Ｋを左右両側へ引っ張る。この引張りにより、開口Ｋが閉じられる。以上の処理が完了した後、図８（ａ）において発泡成形型１６の上型１６ｂが下型１６ａへ閉じられて、発泡成形型１６は図８（ｂ）に示すように閉じられる。
【００５０】
（ウレタン処理工程）
次に、図２のウレタン処理工程Ｐ４において、図８（ｂ）に示すように、ウレタン注入機のヘッド部１７を成形型へ押し付け、さらに成形型内へウレタンを注入する。さらに、ウレタンの注入が完了した後、一定時間、常温で保持する。これにより、表皮４内でウレタンが発泡及び硬化し、成形型のキャビティの形状に一致したウレタン発泡体が形成される。このウレタン発泡体の形状が所望のヘッドレストの形状である。
【００５１】
（製品取出し工程）
次に、図２の製品取出し工程Ｐ５において、図８（ｂ）の成形型１６を開き、図１１において棒状部材１９を外側（矢印Ｊ側）へ回動させて表皮４から抜き取り、発泡後のウレタン樹脂を内蔵した表皮組立体１３を取出し、さらに注入ノズル１２を抜き取ることにより、図１に示すようなヘッドレスト１の完成品が発泡成形体として得られる。このヘッドレスト１においては、表皮４の本体部８が発泡後樹脂であるウレタン発泡体のパッド３を覆っている。そして、表皮４の張出し部９が本体部８の内部へ向けて張出している。この張出し部９は図３に示した正面表皮材４ａの２つの突片４ｄ１及び４ｄ２を縫い線Ｇ２によって縫い合わせることによって形成されている。この張出し部９は根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを有しているが、パッド３が発泡する過程において、本体部８内の張出し部９は発泡するパッド３によって上下方向から押し付けられることにより、開口Ｋ及び開放口Ｌが自動的に閉じられる。このため、根元開口Ｋ及び先端開口Ｌからウレタン樹脂が漏れ出ることはない。
【００５２】
以上に説明した本実施形態のヘッドレストにおいては、図４に示したように、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａを円形形状の縫い線Ｇ３、すなわち曲線形状の縫い線Ｇ３で縫い合わせている。より具体的には、境界部分Ａは半径１０ｍｍ以上の円形状に縫い合わされている。仮に、縫い目の半径が１０ｍｍ未満に設定されると、縫い合わせの処理は図６（ｂ）に示したように、短い間隔ｄごとに針を落とした状態で縫い物を回転させて進行方向を変化させながら行わなければならなかった。こうすると、針を中心として縫い物を回転させるときに縫い物に大きな針孔が形成されてしまうおそれがある。
【００５３】
このように表皮４の本体部８と張出し部９との境界部分Ａに大きな針孔が存在する表皮４に基づいて図７のように表皮組立体１３を形成し、この表皮組立体１３に基づいて図１のヘッドレスト１を作成すると、図８（ｂ）に示すウレタン処理工程時に大きな針孔からウレタンがしみ出てしまい、結果的に、ヘッドレスト１の外観が損なわれるおそれがある。
【００５４】
これに対し、図３、図４及び図５に示す本実施形態のように境界部分Ａを連続的な円形状の縫い線Ｇ３、すなわち曲線形状の縫い線Ｇ３で縫い合わせることにすれば、境界部分Ａに大きな針孔が発生することを防止でき、その結果、張出し部９と本体部８との境界部分Ａにウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレストの外観をきれいに維持できる。特に、本実施形態の表皮４は１層構造の表皮素材によって形成されていて針孔が大きくなり易いが、境界部分Ａを曲線形状の縫い線Ｇ３で縫い合わせた本実施形態によれば、１層構造の表皮４であっても大きな針孔の発生を防止できる。
【００５５】
さらに、本実施形態では、図１１に示したように開口引張り器１８ａ，１８ｂによって表皮４の開口Ｋを左右の両側へ引っ張って開口Ｋを閉じた状態で発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行うことにした。この結果、開口Ｋから樹脂が漏れ出ることを確実に防止でき、その結果、出来上がった製品としてのヘッドレスト１の外観をきれいに維持できる。
【００５６】
本実施形態の表皮４は１層構造の表皮素材によって形成されているので、特許文献２（特開平７−０３１７５９号公報）のように板状治具によって開口を支持するようにした場合には、出来上がった製品としてのヘッドレストに板状治具によって押された跡がついてしまい、外観が損なわれるおそれがあった。これに対し、本実施形態では板状治具を用いることなく、図１１に示したように開口引張り器１８ａ，１８ｂによって開口Ｋを左右の両側から引張りながら発泡樹脂原料の注入、発泡及び硬化を行うようにしたので、出来上がった製品としてのヘッドレストに押し跡が残ることもなくなった。
【００５７】
さらに、本実施形態では、図１０及び図１１に示すように、発泡成形型１６の正面ではなく側面１６ｃ，１６ｄから外部へ突出する棒状部材１９を作業者が操作するので、操作が非常に容易である。しかも、棒状部材１９は回転中心線Ｘ１を中心として下型１６ａの表面に対して平行に回動するので、棒状部材１９の先端の突片２２を表皮４の開口Ｋに出し入れする作業が非常に容易である。
【００５８】
（その他の実施形態）
以上、好ましい実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はその実施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々に改変できる。
【００５９】
例えば、上記実施形態では、図４及び図５において表皮４の本体部８と表皮４の張出部９との境界部分Ａを曲線形状の縫い線Ｇ３で縫い合わせた。これに代えて、境界部分Ａを直角形状の縫い線で縫い合わせても良い。
【００６０】
上記実施形態では車両用シート用発泡成形体としてヘッドレストを例示した。しかしながら、車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂が表皮で覆われた状態になっている機器であれば何でも良い。このような機器として、例えば、アームレストがある。このようなアームレストに対しても本発明を適用できる。
【００６１】
上記実施形態では図９において開口引張り器１８ａ，１８ｂにおける弾性部材として圧縮バネ２１を用いた。これに代えて、引張りバネ、あるいはバネ以外の弾性部材を用いることが可能である。
【００６２】
上記実施形態では図９に示したように弾性部材である圧縮バネ２１を備えた２つの開口引張り器１８ａ及び１８ｂを発泡成形型１６の下型１６ａの左右の両側に設けた。しかしながら、場合によっては、弾性部材は左右の片側だけに設けることも可能である。要は、表皮４の開口Ｋに弾性力が付与できれば良い。
【符号の説明】
【００６３】
１．ヘッドレスト（発泡成形体）、  ２．フレーム、  ２ａ、２ｂ．支柱部、  ２ｃ．連結部、  ３．パッド（発泡後樹脂）、  ４．表皮、  ４ａ．正面表皮材、  ４ｂ．右側面表皮材、  ４ｃ．左側面表皮材、  ４ｄ１，４ｄ２．突片、  ５．縫い針、  ７．フレーム挿入用孔、  ８．本体部、  ９．張出し部、  １２．注入ノズル、  １３．表皮組立体、  １４．注入ノズル挿入用孔、  １６．発泡成形型、  １６ａ．下型、  １６ｂ．上型、  １６ｃ，１６ｄ．側面、  １７．ウレタン注入機のヘッド部、  １８ａ，１８ｂ．開口引張り器（開口引張り手段）、  １９．棒状部材（可動部材）、  ２０．枠部材、  ２１．圧縮バネ（弾性部材）、  ２２．突片、  ２３．キャビティ、  Ａ．境界部分、  ｄ．所定の距離、  Ｇ１．本体部縫い線、  Ｇ２．張出し部縫い線、  Ｇ３．曲線形状の縫い線、  Ｋ．根元開口、  Ｌ．先端開口、  Ｎ．縫い方向、  Ｘ０．４ａの折曲げ線、  Ｘ１．下型１６ａと交差する線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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