(57)【要約】【課題】ローカバーのジョイント部の表面と加硫金型との間にエア残りが発生しないように、スピューの発生を抑制しつつエア抜きを行うことができるエア抜き技術を提供する。【解決手段】タイヤの加硫成形時、ローカバーの表面と加硫金型との間に閉じ込められたエアを抜くエア抜き方法であって、加硫成形に先立って、ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に加熱されたケガキ刃を押し付け、ジョイント部の段差にローカバーの周方向にケガキ溝を形成するエア抜き方法。ケガキ刃と、ケガキ刃を加熱する加熱手段とを備え、ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に、加熱手段により加熱されたケガキ刃を押し付けて、ジョイント部の段差にローカバーの周方向にケガキ溝を形成するように構成されているケガキ溝形成装置。【選択図】図２
2016020065.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの加硫成形時、ローカバーの表面と加硫金型との間に閉じ込められたエアを抜くエア抜き方法であって、
前記加硫成形に先立って、
前記ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に加熱されたケガキ刃を押し付け、
前記ジョイント部の段差に前記ローカバーの周方向にケガキ溝を形成する
ことを特徴とするエア抜き方法。
【請求項２】
前記ケガキ溝の本数が、２本以上であることを特徴とする請求項１に記載のエア抜き方法。
【請求項３】
前記ケガキ溝の溝間隔が、３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のエア抜き方法。
【請求項４】
前記ケガキ溝の深さが、１〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のエア抜き方法。
【請求項５】
前記ケガキ溝の幅が、０．５〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のエア抜き方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のエア抜き方法に用いられるケガキ溝形成装置であって、
前記ケガキ刃と、前記ケガキ刃を加熱する加熱手段とを備え、
前記ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に、前記加熱手段により加熱された前記ケガキ刃を押し付けて、前記ジョイント部の段差に前記ローカバーの周方向にケガキ溝を形成するように構成されていることを特徴とするケガキ溝形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの加硫成形時、ローカバーの表面、特に、サイドウォールのジョイント部と加硫金型との間に閉じ込められたエアを抜くエア抜き方法とその際に使用されるケガキ溝形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤは、トレッドゴム、サイドウォールゴムなどの種々のタイヤ用ゴム部材から成形されたタイヤローカバー（以下、単に「ローカバー」とも言う）を加硫金型により加硫成形することにより製造される。
【０００３】
この加硫成形において、ローカバーの表面と加硫金型との間にエアが閉じ込められてエア残りが生じることがある。特に、サイドウォールのジョイント部は厚みのあるシート状のゴム部材の始端と終端を重ね合わせて形成されているため段差ができ易く、この段差があることにより、サイドウォールのジョイント部では、加硫成形時、エアが抜け難くなって製品タイヤにベアと呼ばれる成形不良が発生し易い。
【０００４】
そこで、従来より、加硫金型にベントピースやベントラインを設け、このベントピースやベントラインからエアを抜くことが行われていた（例えば、特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２７４７４０号公報
【特許文献２】特開２０１２−２５４５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これらのベントピースやベントラインは、必ずしも、サイドウォールのジョイント部のベアを発生させる箇所に配置されているとは言えず、また、加硫金型へのローカバーの挿入位置によってサイドウォールのジョイント部の位置が変動するため、ベアの発生を十分に低減させることが難しい。
【０００７】
この対策として、タイヤプロファイルに応じてベントピースやベントラインを追加することが考えられるが、その数が多くなると製品タイヤに生じるスピューも多くなり、製品タイヤの外観が悪くなる。
【０００８】
そこで、本発明は、ローカバーのジョイント部の表面と加硫金型との間にエア残りが発生しないように、スピューの発生を抑制しつつエア抜きを行うことができるエア抜き技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
タイヤの加硫成形時、ローカバーの表面と加硫金型との間に閉じ込められたエアを抜くエア抜き方法であって、
前記加硫成形に先立って、
前記ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に加熱されたケガキ刃を押し付け、
前記ジョイント部の段差に前記ローカバーの周方向にケガキ溝を形成する
ことを特徴とするエア抜き方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記ケガキ溝の本数が、２本以上であることを特徴とする請求項１に記載のエア抜き方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記ケガキ溝の溝間隔が、３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のエア抜き方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記ケガキ溝の深さが、１〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のエア抜き方法である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
前記ケガキ溝の幅が、０．５〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のエア抜き方法である。
【００１５】
請求項６の発明は、
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のエア抜き方法に用いられるケガキ溝形成装置であって、
前記ケガキ刃と、前記ケガキ刃を加熱する加熱手段とを備え、
前記ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に、前記加熱手段により加熱された前記ケガキ刃を押し付けて、前記ジョイント部の段差に前記ローカバーの周方向にケガキ溝を形成するように構成されていることを特徴とするケガキ溝形成装置である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ローカバーのジョイント部の表面と加硫金型との間にエア残りが発生しないように、スピューの発生を抑制しつつエア抜きを行うことができるエア抜き技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係るケガキ溝形成装置を模式的に説明する図である。
【図２】図１のケガキ溝形成装置を模式的に示す拡大図である。
【図３】サイドウォールのジョイント部における段差にケガキ溝が形成されたローカバーを模式的に示す斜視図である。
【図４】本発明の他の実施の形態に係るケガキ溝形成装置を模式的に示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明者は、加硫金型の成形面とローカバー表面との間に閉じ込められたエアを適切に抜く方法について種々の検討を行った結果、ローカバーのサイドウォールのジョイント部における段差にエア抜き用のケガキ溝を形成することにより、加硫成形時にケガキ溝に沿って適切にエアを抜くことができると考えた。
【００１９】
しかしながら、サイドウォールのジョイント部に形成される段差は、ジョイント高さ（厚み）が５ｍｍ以上あり、ケガキ刃を単にシリンダーで押さえ付けるような一般的なケガキ溝形成装置では、エアを適切に抜くことができる程度の深さのケガキ溝をジョイント部の段差に形成することが困難であった。
【００２０】
そこで、本発明者は、さらに検討を行った結果、ケガキ刃を加熱手段により予め加熱することにより、上記したジョイント部における段差に適切なケガキ溝を形成することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００２１】
即ち、本発明のエア抜き方法は、加硫成形に先立って、ローカバーのサイドウォールのジョイント部に形成された段差に加熱されたケガキ刃を押し付け、ジョイント部の段差にローカバーの周方向にケガキ溝を形成することを特徴とする方法である。
【００２２】
本発明のエア抜き方法によれば、加熱したケガキ刃を用いることにより、厚みのあるサイドウォールのジョイント部における段差に十分な深さのケガキ溝を形成させることができる。そして、加硫成形工程においてローカバーの表面と加硫金型との間のエアをケガキ溝から抜くことにより、加硫後のタイヤにベアが発生することを容易に抑制することができる。
【００２３】
このように、ローカバーのサイドウォールのジョイント部にケガキ溝を形成することによりエア残りの発生を防止しているため、加硫金型にローカバーを挿入する位置によってサイドウォールのジョイント部の位置が変動した場合でも、エア残りの発生を適切に抑制することができる。
【００２４】
さらに、ローカバーに形成されたケガキ溝からエアを抜くため、ベントピース等の数を増加させなくても、エア残りの発生を適切に防止することができる。従って、加硫後のタイヤに形成されるスピューの数を減少させて、より外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００２５】
以下、図面を参照しながら本実施の形態について説明する。
【００２６】
１．ケガキ溝形成装置
まず、前記したエア抜き方法に用いられる本実施の形態に係るケガキ溝形成装置について説明する。図１は、本実施の形態に係るケガキ溝形成装置を模式的に説明する図である。
【００２７】
（１）ケガキ溝形成装置の配置
図１に示すように、本実施の形態に係るケガキ溝形成装置１は、ローカバー成形工程のフォーマー２０上に形成されたトレッドＴ１にサイドウォールＴ２を貼り付けるサイドウォール貼り付け工程において用いられる。そして、一対のケガキ溝形成装置１がローカバー両端のサイドウォールＴ２の上方に配置されている。なお、図１ではサイドウォールのジョイント部の記載を省略している。
【００２８】
（２）ケガキ溝形成装置の構成
図２は図１のケガキ溝形成装置１を模式的に示す拡大図である。ケガキ溝形成装置１は、ローカバーのサイドウォールのジョイント部に押し付けられるケガキ刃２（図２では３本）と、ケガキ刃２のそれぞれを加熱する加熱手段としての電熱ヒーター３とを備えている。本実施の形態では、ケガキ刃２として電熱線が用いられており、電熱ヒーターと一体となって構成されている。なお、図２において、Ｔ５はケガキ刃２により形成されたケガキ溝であり、Ｒはケガキ刃２を押し付ける方向を示している。
【００２９】
２．エア抜き方法
次に、上記したケガキ溝形成装置を用いたエア抜き方法を説明する。本実施の形態に係るエア抜き方法では、フォーマー２０上にサイドウォールＴ２を貼り付けた後に、サイドウォールＴ２にケガキ溝を形成する。
【００３０】
（１）ケガキ溝の形成
図２に示すように、ケガキ刃２を電熱ヒーター３で予め加熱した状態で、サイドウォールのジョイント部の段差近傍にケガキ刃２を押し付けながら、フォーマー２０（図１参照）を回転させる。この結果、加熱されたケガキ刃２によって、図３に示すように、サイドウォールＴ２のジョイント部Ｔ３の段差Ｔ４にケガキ溝Ｔ５が形成される。なお、図３中のＴはローカバーである。
【００３１】
（２）加硫成形
次に、ジョイント部Ｔ３の段差Ｔ４にケガキ溝Ｔ５が形成されたサイドウォールを内径方向に折り返した後、加硫金型内にセットする。そして、加硫金型の内側からローカバーを加圧して、ローカバーを加硫金型の成形面に押し当てると共に、加熱することによりローカバーを加硫成形する。
【００３２】
このとき、図３に示すように、ローカバーＴのサイドウォールＴ２のジョイント部Ｔ３における段差Ｔ４にケガキ溝Ｔ５が形成されているため、段差Ｔ４によりローカバーＴのサイドウォールＴ２の表面と加硫金型の成形面との間にエアが閉じ込められた場合でも、ケガキ溝Ｔ５から容易にエアを抜くことができる。
【００３３】
従って、サイドウォールＴ２のジョイント部Ｔ３におけるエア残りの発生を適切に抑制することができ、ベアの発生が抑制された外観品質に優れる空気入りタイヤを容易に製造することができる。
【００３４】
そして、加硫が進むと、加熱されたローカバーにゴム流れが生じて、周囲のゴムによってケガキ溝が埋められる。これにより、加硫成形後のタイヤにはケガキ溝の痕が残らないため、外観品質に優れた空気入りタイヤを容易に製造することができる。
【００３５】
３．ケガキ溝形成装置およびケガキ溝の具体例
ケガキ刃の本数は１本から有効であり、２本以上であれば、ケガキ刃によって形成された複数のケガキ溝からエアを適切に抜くことができるため好ましい。
【００３６】
また、ケガキ溝の間隔は３ｍｍ以上が好ましい。ケガキ溝の間隔が３ｍｍ未満であると隣接するケガキ溝が重なってケガキ溝が大きくなる。ケガキ溝が大きくなると、加硫後にケガキ溝の溝跡が残ってしまいベアが発生する恐れがある。
【００３７】
ケガキ溝の深さは１〜５ｍｍが好ましい。深さが１ｍｍ未満であればエア抜き効果がなく、５ｍｍを超えるとケガキ溝の溝痕が残ってしまいベアが発生する恐れがある。
【００３８】
また、ケガキ溝の溝幅は０．５〜５ｍｍが好ましい。溝幅が０．５ｍｍ未満であればエア抜き効果がなく、５ｍｍを超えるとケガキ溝の溝痕が残ってしまいベアが発生する恐れがある。
【００３９】
ケガキ刃の加熱温度は２００±１０℃の範囲内に設定することが好ましく、１〜２秒間ケガキ刃を押し付けながらフォーマーを回転させることが好ましい。これにより、適切な深さのケガキ溝を形成することができる。
【００４０】
上記した実施の形態においては、図２に示すように、ケガキ刃２として電熱線を用い、加熱手段である電熱ヒーター３とが別々に設けられていたが、ケガキ刃２の形状は特に限定されない。例えば、図４に示すように、ケガキ刃２としてカッターを用い、カッターが電熱ヒーター３に取り付けられた熱刃タイプのケガキ刃２を用いることもできる。
【実施例】
【００４１】
１．実施例１〜１１、比較例
（実施例１〜１１）
ローカバーの成形工程において、上記した実施の形態に係るケガキ溝形成装置を用い、サイドウォールの段差に、ケガキ本数、ケガキ間隔、深さ、溝幅がそれぞれ異なるケガキ溝を形成した後（表１参照）、ローカバーを加硫成形してタイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを各１０本製造した。
【００４２】
なお、ケガキ溝は、ケガキ刃の加熱温度を２００℃に設定し、ケガキ刃をサイドウォール表面に押し当ててフォーマーを０．２秒回転させることにより、５ｍｍ程度の長さのケガキ溝を形成した。
【００４３】
（比較例）
ケガキ溝を形成せずにタイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを１０本製造した。
【００４４】
２．評価
加硫成形後の空気入りタイヤの表面を目視にて確認し、サイドウォールのジョイント部付近にベアが発生していたタイヤの本数を計数し、ベア発生本数が０本の場合を「優」、１本以上８本未満の場合を「良」、８本以上の場合を「不可」と評価した。この評価の結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】
2016020065.tif 000003
【００４６】
表１より、実施例１〜実施例１１のいずれにおいても、ベア発生本数が比較例よりも少なくなっており、加硫成形前にサイドウォールのジョイント部の段差にケガキ溝を予め形成することにより、加硫成形後の空気入りタイヤにおけるベアの発生を抑制できることが確認できた。
【００４７】
また、ケガキ溝の間隔のみが異なる実施例１と実施例２とを比較すると、実施例２ではベアの発生を十分に防止することができ、ケガキ溝痕のベアが発生しなかったが、実施例１ではケガキ溝痕のベアが発生することがあった。このことから、ケガキ溝の間隔は３．０ｍｍ以上が好ましいことが確認できた。
【００４８】
また、実施例３より、ケガキ溝が１本のみの場合であっても、ケガキ溝の深さおよび溝幅を適切に設定した場合は、ベアの発生を十分に防止することができ、ケガキ溝痕のベアが発生しないことが確認できた。
【００４９】
ケガキ溝の深さのみが異なる実施例４〜７を比較すると、実施例４、５よりも実施例６、７の方が、ベアの発生がより防止されることが分かった。また、実施例４、６、７ではケガキ溝痕のベアが発生しなかったが、実施例５ではケガキ溝痕のベアが発生することがあった。このことから、ケガキ溝の間隔は１．０〜５．０ｍｍの範囲で設定するのが好ましいことが確認できた。
【００５０】
また、ケガキ溝の幅のみが異なる実施例８〜１１を比較すると、実施例８、９よりも実施例１０、１１の方が、ベアの発生がより防止されることが分かった。また、実施例８、１０、１１ではケガキ溝痕のベアが発生しなかったが、実施例９ではケガキ溝痕のベアが発生することがあった。このことから、ケガキ溝の幅は０．５〜５．０ｍｍの範囲で設定するのが好ましいことが確認できた。
【００５１】
以上のとおり、加硫成形前にサイドウォールのジョイント部の段差にケガキ溝を予め形成することにより、加硫成形後の空気入りタイヤにおけるベアの発生を抑制でき、ケガキ溝の間隔、深さ、幅を適切に調整することによりベアの発生を確実に防止できることが確認された。
【００５２】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１        ケガキ溝形成装置
２        ケガキ刃
３        電熱ヒーター
２０      フォーマー
Ｒ        ケガキ刃を押し付ける方向
Ｔ        ローカバー
Ｔ１      トレッド
Ｔ２      サイドウォール
Ｔ３      ジョイント部
Ｔ４      段差
Ｔ５      ケガキ溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
2016020065.tif 000006
【図４】
2016020065.tif 000007