(57)【要約】【課題】本発明は、高い放熱効果が得られるとともに、耐衝撃性を有する冷却構造および冷却部品を提供することを主目的とする。【解決手段】本発明は、放熱構造体と、上記放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された冷却体と、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された被冷却体と、を有する冷却構造であって、上記放熱構造体は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、複数の上記フィン部は、フレキシブル性を有するものであり、上記冷却体または上記被冷却体は、上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接していることを特徴とする冷却構造を提供することにより、上記課題を解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放熱構造体と、
前記放熱構造体の一方の面側に、前記放熱構造体と接するようにして配置された冷却体と、
前記放熱構造体の他方の面側に、前記放熱構造体と接するようにして配置された被冷却体と、
を有する冷却構造であって、
前記放熱構造体は、平坦状の基部と、前記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、
複数の前記フィン部は、フレキシブル性を有するものであり、
前記冷却体または前記被冷却体は、前記放熱構造体の複数の前記フィン部の頂部と接していることを特徴とする冷却構造。
【請求項２】
複数の前記フィン部および前記基部が一体であることを特徴とする請求項１に記載の冷却構造。
【請求項３】
前記放熱構造体は、樹脂材料からなる樹脂部と、前記樹脂部の一方の表面上に形成された熱伝導層とを有し、
前記樹脂部は、平坦部と、前記平坦部の前記熱伝導層が形成された側に突出するように所定の間隔をおいて形成された複数の凸部と、を有し、
前記平坦部および複数の前記凸部が一体であることを特徴とする請求項２に記載の冷却構造。
【請求項４】
複数の前記凸部が、前記樹脂部の前記熱伝導層が形成された側と反対側の表面が対向して形成されていることを特徴とする請求項３に記載の冷却構造。
【請求項５】
前記冷却体が、複数の前記フィン部の頂部と接していることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかに記載の冷却構造。
【請求項６】
平坦状の基部と、
前記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、
複数の前記フィン部が、フレキシブル性を有する放熱構造体、および
前記放熱構造体の複数の前記フィン部の頂部と接するようにして配置された冷却体、
を有する冷却部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い放熱効果が得られるとともに、耐衝撃性を有する冷却構造および冷却部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＣＰＵ、画像処理チップ、メモリー等、大規模集積回路（ＬＳＩ）と言ったパワーデバイスに用いられる半導体素子、液晶、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、発光ダイオード（ＬＥＤ）、有機エレクトロルミネッセンス（有機ＥＬ）素子等の発光素子、太陽電池素子等を有する電子部品、およびそれを備えた電子機器では、小型化や電子回路の高集積化により素子からの発熱量が増加しており、発熱による素子の劣化や性能の低下、さらには電子機器の機能障害の発生が問題となっている。
そこで、電子機器においては、素子や電子回路において生じた熱を放熱し、素子等の熱劣化や電子機器の温度上昇を抑えるために、放熱構造体が用いられる。
【０００３】
放熱構造体としては、放熱シートやヒートシンク、ヒートパイプ等があるが、中でも、ヒートシンクが広く利用されている。ヒートシンクは、空気へ熱を伝える伝熱面積を大きくするために、土台となる基部の一方の表面に、板状や棒状のフィン部を複数有する構造が一般的である。このようなヒートシンクとしては、例えば、表面に複数のフィン部を有するアルミニウムやアルミニウム合金の鋳造品、金属板を折り曲げて成るくし歯形状のフィン部を有するヒートシンク（特許文献１参照）、熱伝導性粉末が添加され紙シートを折曲加工してフィン部とし、紙、金属プレート、熱伝導性プラスチック等の熱伝導部に接合されたヒートシンク（特許文献２参照）等が公知である。
【０００４】
ヒートシンクは、特許文献１等で開示されるように、フィン部を有する面（以下、フィン部側表面とする場合がある。）と対向する面（以下、非フィン部側表面とする場合がある。）を、素子基板等の発熱体に接触させ、発熱体から受熱した熱をフィン部側表面で放散させることにより、放熱機能を発揮することができ、その結果、発熱体の温度を下げることができる。よって、ヒートシンクによる放熱効率が高いほど、発熱体の温度を効率よく低下させることが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−０５７４０６号公報
【特許文献２】国際公開２０１１／０２５０２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１〜２等で開示されるような従来のヒートシンクの配置態様では、フィン部は空気に曝露された状態に置かれており、ヒートシンクからの伝熱は、ヒートシンクと接する空気との間でのみ行われることとなる。しかし、ヒートシンクと空気との間で行われる伝熱効率は、空気の熱伝導率による支配を受けることになるため、フィン部の数を増加させる等によりヒートシンクの伝熱面積を大きくしても、十分な放熱効果が得られないという課題がある。
また、上記配置態様においては、ヒートシンクによりフィン部表面から周辺雰囲気へ熱が伝達される（熱伝達）とともに熱輻射が生じることで放熱されるが、熱伝達や熱輻射等による伝熱方式は熱コンダクタンスが小さく、十分な熱を放熱するためには放熱構造体のフィン部と周辺雰囲気との温度差を大きくする必要があるため、発熱体自体の温度低下を図ることが困難である場合や、多くの熱量を放熱できないという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題に対して、本発明者等が鋭意検討を行った結果、フィン部を有する放熱構造体の一方の面側を、放熱が要求される被冷却体と接触させ、他方の面側を放熱性の高い冷却体と接触させる構造、すなわち放熱構造体が被冷却体および冷却体に挟まれたサンドイッチ型の冷却構造を採用することで、フィン部による放熱に加え、放熱構造体を介して被冷却体から冷却体へ熱を伝導させることにより被冷却体からの熱を高効率で放熱させることができることを見出した。
【０００８】
しかし、このような冷却構造を採用するに当たり、本発明者等がさらに鋭意検討を行ったところ、フィン部を有する放熱構造体の、特にフィン部の剛性により、以下に示す新たな課題が生じることを見出した。すなわち、サンドイッチ型の冷却構造では、振動等の外力を受けることで被冷却体と冷却体との間の配置間隔が変化したり、横ずれにより相対位置が変化する場合がある。このとき、鋳造品や特許文献１に開示されるヒートシンクでは、放熱構造体のフィン部が高い剛性を示し、屈曲したり基部に対して傾斜できないため、冷却構造にて生じる形状変化に追従できず、上記冷却構造内部で生じる応力を受けることでフィン部や被冷却体や冷却体が破損したり、放熱構造体と被冷却体および冷却体との接着面が剥離する等、冷却構造の破損が生じるという問題がある。
また、固定された被冷却体および冷却体間の隙間に放熱構造体を後付けして、サンドイッチ型の冷却構造を形成する場合、上記隙間に放熱構造体を挿入する際にフィン部の剛性により被冷却体の有する素子等が損傷を受け、電子機器として駆動できなくなる場合がある。
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明者等がさらに鋭意検討を重ねた結果、放熱構造体のフィン部を、フレキシブル性を有するものとすることで、上述の冷却構造による放熱効果の向上を可能とし、さらに振動等に対する上述の冷却構造の耐衝撃性を向上させることが可能であることを見出し、本発明を完成させるに至ったのである。
【００１０】
本発明は、冷却体および被冷却体間に放熱構造体が配置された構造を採用することで、高い放熱効果が得られ、且つ、耐衝撃性を有する冷却構造および冷却部品を提供することを主目的とする。
【００１１】
本発明は、放熱構造体と、上記放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された冷却体と、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された被冷却体と、を有する冷却構造であって、上記放熱構造体は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、複数の上記フィン部は、フレキシブル性を有するものであり、上記冷却体または上記被冷却体は、上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接していることを特徴とする冷却構造を提供する。
【００１２】
本発明によれば、上述のサンドイッチ型の構造を有することで、被冷却体から受けた熱を、放熱構造体を介して冷却体に伝導させ、放熱構造体のフィン部による熱の放散に加え、冷却体への熱伝導により被冷却体からの熱を高効率で放熱させることができる。これにより本発明の冷却構造は、高い放熱効果を得ることができる。
また、放熱構造体において、フィン部がフレキシブル性を有することから、冷却体および被冷却体間の間隔に応じて、フィン部を屈曲させたり傾斜させて配置することができる。さらに、振動等により冷却体および被冷却体間の間隔が変化したり、横ずれが生じる場合であっても、上記間隔の変化や横ずれ方向に追従してフィン部が屈曲し、またはフィン部の傾斜角度が変化することで、冷却構造の破損等を防ぐことができ、耐衝撃性を有することができる。
【００１３】
上記発明においては複数の上記フィン部および上記基部が一体であることが好ましい。フィン部と基部との接続部分にて繰り返し屈曲される場合であっても、上記接続部分での疲労破壊を防止することができ、放熱構造体が高い耐久性を有することができるからである。
【００１４】
上記発明の場合、上記放熱構造体は、樹脂材料からなる樹脂部と、上記樹脂部の一方の表面上に形成された熱伝導層とを有し、上記樹脂部は、平坦部と、上記平坦部の上記熱伝導層が形成された側に突出するように所定の間隔をおいて形成された複数の凸部と、を有し、上記平坦部および複数の上記凸部が一体であることが好ましい。放熱構造体が、樹脂部および熱伝導層の積層構造を有し、フィン部が樹脂部の凸部および上記凸部上に形成された熱伝導層を有する構造となることから、フィン部に加え、基部もフレキシブル性を有することができるからである。また、熱伝導層による高熱伝導性により、フィン部による放熱機能が向上するとともに、冷却体への熱伝導を高効率で行うことができ、冷却体からの放熱機能も向上するため、放熱構造体全体での放熱機能を更に向上させることが可能となるからである。さらに、樹脂製とすることで、放熱構造体を軽量にすることができるからである。
【００１５】
上記発明の場合、複数の上記凸部が、上記樹脂部の上記熱伝導層が形成された側と反対側の表面が対向して形成されていることが好ましい。凸部が、樹脂部の上記熱伝導層が形成された側と反対側の表面（以下、非凸部側表面と略する場合がある。）が対向して形成されている、すなわち樹脂部の平坦部の一部が折り曲げられた構造であることから、放熱構造体は、必然的に基部とフィン部とが連続する一体構造を有することができるからである。
また、凸部が上述の構造を有することで、樹脂部の非凸部側表面上には、界面部が形成され、上記界面部の存在により放熱構造体全体としてのフレキシブル性がさらに向上する。これにより、非フィン部側表面上に配置される被冷却体や冷却体が変形する場合であっても、放熱構造体は上記変形に追従して密着することができるため、配置面からの熱漏れを抑制することができるからである。
【００１６】
上記発明においては、上記冷却体が、複数の上記フィン部の頂部と接していることが好ましい。放熱構造体の非フィン部側表面が被冷却体と接することで、受熱面積を大きくすることができ、より多くの熱を伝導し、放熱することができるからである。また、フィン部の頂部と冷却体とが接することで、フィン部による熱の放散に加え、フィン部を経由した冷却体への熱伝導により冷却体からの放熱が可能となり、より高い放熱効果を得ることができるからである。
【００１７】
また、本発明は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、複数の上記フィン部が、フレキシブル性を有する放熱構造体、および上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接するようにして配置された冷却体、を有する冷却部品を提供する。
【００１８】
本発明によれば、冷却部品がこのような構造を有することで、被冷却体上に配置してサンドイッチ型の冷却構造を形成することができる。これにより、放熱体からの熱を、放熱構造体を介して冷却体に伝導させ、放熱構造体のフィン部による熱の放散に加え、冷却体への熱伝導により被冷却体からの熱を高効率で放熱させることができる。
また、放熱構造体において、フィン部がフレキシブル性を有することから、被冷却体の配置された所望の空間内に本発明の冷却部品を後付けしてサンドイッチ型の冷却構造を形成する場合であっても、上記空間の間隔に応じて、フィン部を屈曲させたり傾斜させることができ、冷却構造の設計の自由度を向上させることができる。さらに、本発明の冷却部品を被冷却体上に配置後、振動等により冷却体および被冷却体間の間隔が変化したり、横ずれが生じる場合であっても、上記間隔の変化や横ずれ方向に追従してフィン部が屈曲し、またはフィン部の傾斜角度が変化することで、冷却構造の破損等を防ぐことができ、耐衝撃性を有することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の冷却構造は、放熱構造体が冷却体および被冷却体と接する構造を有することから、放熱構造体のフィン部による熱の放散に加え、冷却体への熱伝導により高い放熱効果を得ることができるといった効果を奏する。
また、本発明の冷却構造は、フィン部がフレキシブル性を有することから、振動等に対する耐衝撃性を有することができるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の冷却構造の一例を示す概略斜視図および断面図である。
【図２】本発明における放熱構造体の例を示す概略斜視図である。
【図３】本発明におけるフィン部の態様の例を示す説明図である。
【図４】本発明における放熱構造体の具体的な態様の例を説明する説明図である。
【図５】放熱構造体における樹脂部の一例を示す概略断面図である。
【図６】本発明における放熱構造体の他の例を示す概略断面図である。
【図７】本発明の冷却構造の他の例を示す概略断面図である。
【図８】フィン部と冷却体との固定仕様の一例を示す説明図である。
【図９】本発明の冷却構造の他の例を示す概略断面図である。
【図１０】本発明の冷却構造の他の例、およびその形成方法を説明する説明図である。
【図１１】本発明の冷却構造の他の態様の一例を示す概略断面図である。
【図１２】本発明の冷却部品の一例を示す概略断面図である。
【図１３】比較例６で用いたヒートシンクの一例を示す概略平面図および断面図である。
【図１４】簡易評価装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の冷却構造および冷却部品について、詳細に説明する。
【００２２】
Ｉ．冷却構造
本発明の冷却構造は、放熱構造体と、上記放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された冷却体と、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された被冷却体と、を有するものであって、上記放熱構造体は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、複数の上記フィン部は、フレキシブル性を有するものであり、上記冷却体または上記被冷却体は、上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接していることを特徴とするものである。
【００２３】
本発明の冷却構造について、図を参照して説明する。図１（ａ）は本発明の冷却構造の一例を示す概略斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の放熱構造体におけるフィン部の幅方向から見た断面図に相当する。本発明の冷却構造１０は、放熱構造体１、放熱構造体１の一方の面側に接するようにして配置された冷却体２、および放熱構造体１の他方の面側に接するようにして配置された被冷却体３を有する。
放熱構造体１は、平坦状の基部１１と、基部１１の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部１２と、を有しており、複数のフィン部１２はフレキシブル性を有する。
図１で例示する冷却構造１０では、冷却体２が、放熱構造体１の複数のフィン部１２の頂部と接して配置されており、被冷却体３が、放熱構造体３のフィン部１２が形成された面と反対側の面（非フィン部側表面）１ａと接して配置されている。
【００２４】
本発明によれば、放熱構造体が冷却体および被冷却体と接するサンドイッチ型の構造を有することで、被冷却体から受けた熱を、放熱構造体を介して冷却体に伝導させ、放熱構造体のフィン部による熱の放散に加え、冷却体への熱伝導により被冷却体からの熱を高効率で放熱させることができる。これにより本発明の冷却構造は、高い放熱効果を得ることができる。
また、放熱構造体において、フィン部がフレキシブル性を有することから、基部の表面に対してフィン部を所望の角度で傾斜させることや、フィン部を屈曲させることが可能となる。さらに、振動等により冷却体および被冷却体間の間隔が変化したり、横ずれが生じる場合であっても、上記間隔の変化や横ずれ方向に追従してフィン部が屈曲し、またはフィン部の傾斜角度が変化することで、変形時に受ける応力によるフィン部や被冷却体や冷却体の破損や、放熱構造体と冷却体および被冷却体との接着界面での剥離等といった、冷却構造の破損を防ぐことができる。このため、本発明の冷却構造は耐衝撃性を有することができる。
【００２５】
加えて、冷却体および被冷却体間の間隔に応じて、フィン部を屈曲させたり傾斜させて配置することができることから、冷却構造の設計の自由度を向上させることも可能である。
【００２６】
本発明の冷却構造が上述のサンドイッチ型の構造を有することで、高い放熱効果を得ることができる理由については、以下の通りである。
放熱構造体の非フィン部側表面が被冷却体と接し、フィン部が他の部材と接触しない冷却構造（以下、非サンドイッチ型構造と称する場合がある。）では、放熱構造体は、フィン部表面から周辺雰囲気へ熱伝達を行うとともに熱輻射を生じることで放熱する。すなわち、非サンドイッチ型構造では、熱伝達による伝熱経路と熱輻射による伝熱経路の２つの伝熱経路が存在し、このうち、熱コンダクタンスの大きい熱伝達が支配的に起こることとなる。
ここで、熱伝達や熱輻射等の熱コンダクタンスが小さい伝熱経路では、十分な熱を放熱するためには、放熱構造体と周辺雰囲気との温度差を大きくして熱伝達や熱輻射による伝熱量を増加させる必要がある。このため、上記温度差により被冷却体の温度低下を図ることが困難である場合や、多くの熱量を放熱できない場合がある。
一方、本発明の冷却構造は、放熱構造体のフィン部が冷却体や被冷却体と接触するサンドイッチ型の構造を採用することで、伝熱経路が上述の２経路に加えて、被冷却体から放熱構造体を介して冷却体へ熱が伝導する（熱伝導）経路を有することになり、３つの伝熱経路のうち、熱コンダクタンスの大きい熱伝導が支配的に起こることとなる。これにより、放熱構造体においてフィン部表面から放散された熱を冷却体に伝導させることができ、冷却体から放熱させることが可能となる。
そして、サンドイッチ型の構造においては、放熱構造体と周辺雰囲気との温度差が小さい場合であっても、被冷却体から周囲への熱コンダクタンスの増加により十分な量の熱を伝えることができるため、被冷却体の環境を低温に保つことが可能となる。これにより、本発明の冷却構造は高い放熱効果を得ることができるのである。
【００２７】
本明細書内において、フィン部の頂部および非フィン部側表面を含め、放熱構造体が「冷却体または被冷却体と接する（接触する）」とは、放熱構造体の表面と冷却体または被冷却体の表面とが直接接触している態様、放熱構造体と冷却体または被冷却体とが、接着層等の固定部を介して間接的に接触している態様、放熱構造体と冷却体または被冷却体との間に固定部以外の他の構成部材が存在し、上記構成部材を介して間接的に接触している態様を含むものとする。なお、固定部については、後述する。
また、冷却体または被冷却体が、放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接する（接触する）とは、フィン部の頂部先端が冷却体または被冷却体と接する態様の他、フィン部が屈曲されている場合は、頂部を含む屈曲部分で接する態様も含むものとする。
【００２８】
以下、本発明の冷却構造の各構成について説明する。
【００２９】
Ａ．放熱構造体
本発明における放熱構造体は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有する。また、複数の上記フィン部は、フレキシブル性を有する。
【００３０】
１．フィン部
本発明におけるフィン部は、フレキシブル性を有する。ここで、フィン部が「フレキシブル性を有する」とは、所望の外力が加わることで、フィン部が屈曲可能であること、または、フィン部が基部表面に対して傾斜可能であること、あるいはその両方をいう。
中でもフィン部のフレキシブル性として、フィン部が弾性変形を生じることが好ましい。被冷却体および冷却体の間隔が変化したり、横ずれにより被冷却体および冷却体の相対位置が変化する場合に、フィン部が弾性変形することで、被冷却体または冷却体とフィン部の頂部との接触領域に応力が加わらなくなるため、冷却構造全体の耐衝撃性を向上させることが可能となるからである。
【００３１】
ここで、フィン部の元の形状とは、フィン部が基部表面に対して直立するときの形状をいう。フィン部が直立するとは、フィン部の頂部を通る中心軸（例えば図１（ｂ）中のＹ）が、基部表面に対して直交することをいう。
フィン部を屈曲させ、または基部表面に対して傾斜させる際の外力の大きさとしては、フィン部が所望の角度で屈曲し、または基部表面に対して傾斜可能な大きさであれば特に限定されるものではなく、適宜設定することができる。
【００３２】
フィン部のフレキシブル性は、以下の機械的特性により規定される。すなわち、フィン部の機械的特性として、フィン部の降伏伸びが１％以上であることが好ましく、中でも２％以上であることが好ましい。また、上記降伏伸びは１５００％以下であることが好ましい。
フィン部の降伏伸びを上記範囲内とすることで、フィン部を所望の角度に屈曲させ、または基部表面に対して所望の角度で傾斜させることができ、また、フィン部が、屈曲や傾斜した状態から基部に対して直立した元の状態に自然に復元する機能を有することができるからである。なお、本明細書内において、降伏伸びとは、ＪＩＳ Ｋ７１６０〜７１６４に準拠する引張り試験により測定される引張降伏伸びの値をいう。
本発明において、フィン部が複数の部材からなる積層構造を有する場合は、少なくともフィン部の芯部となる部材が上記機械的特性を有する。
【００３３】
フィン部の形状としては、後述する放熱構造体の構成等に応じて適宜設計することができ、例えば、図２（ａ）に示すような板状や、図２（ｂ）に示すような柱状（ピン状）等の形状とすることができる。中でもフィン部が板状であることが好ましい。後述するように、積層体の折り曲げ加工により板状のフィン部を容易に形成することができ、フィン部と基部とが一体化した放熱構造体を容易に形成することができるからである。
板状のフィン部としては、一般的な板状のフィン部と同様の形状とすることができるが、平板状、中でも図２（ａ）に示すような矩形平板状であることが好ましい。板状のフィン部の配置方向から見た高さ方向の断面形状としては、矩形の他、三角形、台形等が挙げられる。また、フィン部側面は、フィン部の頂部から付け根部分に向けてカーブしていてもよい。
なお、フィン部が平板状の場合、強度や放熱面積の確保の観点から、フィン部の高さがフィン部の幅よりも大きく、且つフィン部の長さがフィン部の高さよりも大きいこと、すなわち、フィン部の平板面がフィン部の側面となることが好ましい。
一方、柱状（ピン状）のフィン部としては、図２（ｂ）に示すような円柱や、多角柱等の柱体の他、円錐、三角錐、多角錐の錐体等が挙げられる。
なお、図２は、本発明における放熱構造体の例を示す概略斜視図である。
【００３４】
上記フィン部の頂部は、平坦面であってもよく、曲率を有していてもよく、一部が平坦面であり、側面との連続部分（角部）が曲面であってもよい。また、フィン部の形状に応じて、頂部先端が尖っていてもよい。
【００３５】
フィン部の高さは、放熱構造体が所望の放熱機能を発揮できる大きさであればよく、例えば、５ｍｍ〜５００ｍｍの範囲内が好ましく、中でも１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲内が好ましい。フィン部の高さが上記範囲よりも低いと、冷却体や被冷却体と接触できない場合や、フィン部による放熱機能が発揮されにくい場合がある。一方、フィン部の高さが上記範囲よりも高いと、施工が難しくなる上、材料費がかかる半面、放熱効果が向上せずコストパフォーマンスが悪くなる場合がある。
なお、ここでいうフィン部の高さとは、基部表面に対してフィン部が直立しているときの基部表面からフィン部の頂部までの長さ（例えば、図２（ａ）中のＨ１で示す部分）をいう。
【００３６】
フィン部の高さは、全てのフィン部が均一な高さであってもよく、フィン部ごとに異なる高さを有していてもよく、冷却体および被冷却体間の間隔や被冷却体の熱分布に応じて適宜設計することができる。中でも、全てのフィン部が均一な高さであることが好ましい。全てのフィン部が均一な高さを有することで、均一な放熱が可能となるからである。
【００３７】
フィン部の幅としては、放熱構造体が所望の放熱機能を発揮できる大きさであればよく、フィン部の形状等によって適宜設定が可能である。なお、フィン部の幅とは、フィン部の配置方向から見た上記フィン部と基部表面との接続部分におけるフィン部の付け根部分の間隔をいい、例えば、図２（ａ）中のＷ１で示す部分をいう。
【００３８】
フィン部の長さについては、放熱構造体が所望の放熱機能を発揮できる大きさであればよく、冷却体および被冷却体の形状や大きさ等に応じて適宜設定することができる。なお、フィン部の長さとは、板状であれば平面視上の長手方向の長さをいう。
【００３９】
フィン部の配置間隔（以下、ピッチとする。）としては、放熱構造体が所望の放熱機能を発揮可能な大きさであればよく、放熱構造体の大きさ、フィン部の形状や本数等によって適宜設定が可能である。上記ピッチとしては、例えば、３ｍｍ〜１００ｍｍの範囲内、中でも５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内が好ましく、特に７ｍｍであることが好ましい。フィン部のピッチが上記範囲よりも小さいと、近接するフィン部同士の相互の放熱作用により相互に放熱効率を引き下げてしまう場合があり、一方、上記範囲よりも大きいと、放熱構造体の単位面積当たりのフィン部の数が少なくなるため、放熱効果を高めるためにフィン部の数を増やす必要が生じ、放熱構造体や冷却構造が大型化する場合がある。
また、フィン部のピッチは、均一であってもよく、異なっていてもよく、被冷却体の熱分布等に応じて適宜設計することができる。
なお、フィン部のピッチとは、隣接する２つのフィン部のうち、一方のフィン部の、隣接する他方のフィン部側の付け根部分から、上記他方のフィン部の、上記一方のフィン部側とは反対側の付け根部分までの長さをいい、例えば図２（ａ）中のＰ１で示す部分である。
【００４０】
フィン部の数については特に限定されず、冷却構造のサイズや要求される放熱性能等に応じて適宜設定が可能である。
【００４１】
フィン部は、図３（ａ）に示すように、高さ方向に複数のスリットＳを有していてもよい。スリットを有することで、フィン部の表面積が増大し、フィン部による放熱機能を更に高めることができるからである。スリットの寸法形状、本数等については特に限定されず、所望の放熱機能に応じて適宜設定することができる。
また、フィン部は、図３（ｂ）で示すようにフィン部の幅方向を貫通する貫通孔Ｕを有していても良い。貫通孔によりフィン部付近に生じる気流が乱れることで、放熱機能をさらに高めることができるからである。貫通孔の形状、大きさ、個数等については特に限定されず、所望の放熱機能に応じて適宜設定することができる。
なお、図３は、本発明におけるフィン部の態様の例を示す説明図である。
【００４２】
２．基部
上記基部は、フレキシブル性を有していてもよく有していなくてもよいが、フレキシブル性を有することが好ましい。フィン部と基部とが一体である場合、基部は、通常、フレキシブル性を有する。基部がフレキシブル性を有するとは、所望の力を加えることで屈曲可能であることをいい、中でも弾性変形することが好ましい。
上記基部の厚さは、フィン部を支持することが可能な大きさであればよく、後述する放熱構造体の態様に応じて適宜設定することができる。基部の厚さとは、図２においてＴ１で示す部分である。
【００４３】
上記基部がフレキシブル性を有する場合、上記基部は、フィン部と同様に上述した機械的特性を有することが好ましい。基部の機械的特性の詳細については、「１．フィン部」の項で説明したフィン部の機械的特性の詳細と同様であるためここでの説明は省略する。
【００４４】
３．放熱構造体の態様
本発明における放熱構造体は、フィン部がフレキシブル性を有していればよく、その態様は特に限定されない。
複数のフィン部と基部とは、別体であってもよく一体であってもよいが、複数の上記フィン部および上記基部が一体であることが好ましい。基部とフィン部とが連続する一体構造を有することで、フィン部と基部との接続部分で繰り返し屈曲される場合であっても、上記接続部分での疲労破壊を防止することができ、放熱構造体が高い耐久性を有することができるからである。
なお、先に述べた図２（ａ）は、複数のフィン部と基部とが一体である放熱構造体の例を示すものであり、図２（ｂ）は、複数のフィン部と基部とが別体である放熱構造体の例を示すものである。
【００４５】
フィン部と基部とが別体である場合、上記放熱構造体は、フレキシブル性を有する基部の表面上にフレキシブル性を有する複数のフィン部が形成されていてもよく、リジットな基部の表面上にフレキシブル性を有する複数のフィン部が形成されていてもよい。中でも、フィン部および基部が共にフレキシブル性を有することが好ましい。放熱構造体全体で、フレキシブル性を有することができるからである。
【００４６】
本発明においては、フィン部および基部が共にフレキシブル性を有し、且つ複数の上記フィン部および上記基部が一体であることが好ましい。放熱構造体が高フレキシブル性および高耐久性を有することができるからである。
【００４７】
本発明における放熱構造体の具体的な態様について図を参照して説明する。図４（ａ）〜（ｄ）は本発明における放熱構造体の具体的な態様の例を説明する説明図である。
図４（ａ）は、複数のフィン部と基部とが一体である態様の放熱構造体の一例を示すものである。図４（ａ）に例示する放熱構造体１は、樹脂材料からなる樹脂部２１と、樹脂部２１の一方の表面上に形成された熱伝導層２２とを有し、樹脂部２１が、平坦部２１Ｂと、平坦部２１Ｂの熱伝導層２２が形成された側の表面上に、突出するように所定の間隔をおいて形成された複数の凸部２１Ａと、を有し、平坦部２１Ｂおよび複数の凸部２１Ａが一体である。以下、このような態様を、放熱構造体の「第１態様」とする。
熱伝導層２２は、樹脂部２１の凸部２１Ａが形成された側の表面（凸部側表面）に沿って形成されており、フィン部１２は、樹脂部２１の凸部２１Ａを芯部とし、凸部２１Ａの表面を覆う熱伝導層２２を有する構造となっている。また、基部１１は、樹脂部２１の平坦部２１Ｂと平坦部２１の表面を覆う熱伝導層２２を有する。
【００４８】
図４（ｂ）は、複数のフィン部と基部とが一体である態様の放熱構造体の他の例を示すものであり、上述の第1態様において樹脂部を有さないものである。すなわち、図４（ｂ）に例示する放熱構造体１は、平坦状の基部１１と、基部１１の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部１２と、有するものであり、放熱構造体１は、熱伝導層２２と、熱伝導層２２の一方の表面上に形成されたフレキシブル性付与層２３と、を有する積層体で構成され、フィン部１２は、積層体の熱伝導層２２のフレキシブル性付与層２３が形成された側と反対側の表面が対向して形成されている。以下、このような態様を、放熱構造体の「第２態様」とする。
【００４９】
図４（ｃ）および（ｄ）は、複数のフィン部と基部とが別体であり、少なくとも複数のフィン部がフレキシブル性を有する態様の放熱構造体の一例を示すものである。以下、この様な態様を、放熱構造体の「第３態様」とする。
図４（ｃ）に例示する放熱構造体１では、フィン部１２が、樹脂体２４と、樹脂体２４の表面を被覆する熱伝導層２２とを有し、樹脂体２４ないし熱伝導層２２がフレキシブル性を有することで、フィン部１２が所望のフレキシブル性を有する。
図４（ｄ）に例示する放熱構造体１では、フィン部１２が、熱伝導層２２およびフレキシブル性付与層２３を有する積層体により形成されており、上記積層体の一つの端辺が折り曲げられた屈曲部分（固定シロという場合がある。）Ｃにて基部１１と固定されている。積層体がフレキシブル性を有することで、フィン部１２が所望のフレキシブル性を発揮する。
第３態様においては、通常、フィン部１２は固定部１３を介して基部１１に固定される。固定部については、後述する。
【００５０】
中でも、本発明における放熱構造体が上述の第１態様であることが好ましい。放熱構造体が、上述の第１態様の構成を有することで、フィン部に加え、基部もフレキシブル性を有することができるからである。また、熱伝導層による高熱伝導性により、フィン部による放熱機能が向上するとともに、冷却体への熱伝導を高効率で行うことができ、冷却体からの放熱機能も向上するため、放熱構造体全体での放熱機能を更に向上させることが可能となるからである。さらに、放熱構造体を軽量にすることができるからである。
以下、本発明における放熱構造体の各態様について説明する。
【００５１】
（１）第１態様
本発明における放熱構造体の第１態様（以下、この項において「本態様」とする場合がある。）は、樹脂材料からなる樹脂部と、上記樹脂部の一方の表面上に形成された熱伝導層とを有し、上記樹脂部が、平坦部と、上記平坦部の上記熱伝導層が形成された側の表面上に、突出するように所定の間隔をおいて形成された複数の凸部と、を有し、上記平坦部および複数の上記凸部が一体である。
【００５２】
以下、本態様の放熱構造体における各構成について説明する。
【００５３】
（ａ）樹脂部
樹脂部は、平坦部と、上記平坦部の一方の表面上に突出するように所定の間隔をおいて形成された複数の凸部と、を有する。また、上記樹脂部は、樹脂材料で形成され、さらに上記平坦部および上記凸部が一体である構造を有する。
【００５４】
凸部は、本態様の放熱構造体において、フィン部の芯部となる部分であり、フィン部が所望のフレキシブル性を発揮可能とする部位である。上記凸部の断面形状等については、上述したフィン部の断面形状等と同様であるため、ここでの説明は省略する。また、凸部の寸法やピッチ等については、フィン部の寸法やピッチ等に応じて適宜設計される。
【００５５】
平坦部の厚さは、凸部を支持することが可能な大きさであればよく、例えば、１００μｍ〜５５０μｍの範囲内、中でも１５０μｍ〜３５０μｍの範囲内、特に１８０μｍ〜３００μｍの範囲内が好ましい。平坦部の厚さが上記範囲よりも大きいと、放熱構造体の加工性が悪化する場合があり、一方、上記範囲よりも小さいと、放熱構造体の形状維持性が悪化する場合がある。なお、平坦部の厚さとは、図４（ａ）においてＴ２で示す部分である。
【００５６】
本態様において、凸部と平坦部とが一体であることから、上記樹脂部を構成する樹脂材料としては、フレキシブル性を有する樹脂材料が用いられる。また、樹脂材料は、熱伝導性が高いことが好ましいが、熱伝導性の低い樹脂材料であっても熱伝導性の高い添加剤を含有させて高熱伝導性としてもよい。
【００５７】
フレキシブル性を有する樹脂材料としては、フィン部が所望の機械的特性を発揮可能な樹脂材料であればよく、例えば電離線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂等を硬化させた硬化樹脂、熱可塑性樹脂等が挙げられる。これらの樹脂材料の具体例については、一般にプラスチックフィルムやフレキシブル性を有する樹脂成型品等に用いられる樹脂と同様とすることができ、例えば、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。また、硬化樹脂を形成する樹脂組成物としては、イソシアネート系硬化性化合物、エポキシ−フェノール系硬化性化合物、エポキシ−アクリレート系硬化性化合物、フルオレンアクリレート等の硬化性化合物と、光重合開始剤とを含む樹脂組成物等が挙げられる。
【００５８】
また、上記樹脂部は、ヒートシール性を有する樹脂材料で形成されることが好ましい。樹脂部を構成する樹脂材料がヒートシール性を有することで、放熱構造体を配置する際に、樹脂部の非凸部側表面を接着面として容易に取り付けることができるからである。また、樹脂部の平坦部の一部を折り曲げて熱圧着して強固に接着させることで、所望の形状の凸部を容易に形成することができるからである。
【００５９】
ヒートシール性を有する樹脂材料としては、一般にヒートシール層等に用いられる熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、無延伸ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂等のビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ゴム系樹脂、アイオノマー樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。（メタ）アクリルは、アクリルおよびメタクリルの少なくともいずれかを意味する。
【００６０】
また、上記樹脂部が、硬化型接着剤を硬化させた硬化樹脂で形成されていてもよい。硬化型接着剤により硬化前の樹脂部を形成し、平坦部の一部を折り曲げた状態で硬化させることで、接触面が接着されて所望の形状のフィン部を容易に形成することができるからである。
硬化型接着剤としては、例えばシアノアクリレート系やシリコーンゴム系の湿気硬化型、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系の加熱硬化型、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、シリコーンゴム系等の硬化剤混合型、アクリレート系の嫌気硬化型等の反応により硬化するタイプの接着剤等が挙げられる。
【００６１】
上記樹脂部は柔軟性およびヒートシール性を維持できる範囲で、熱伝導性を向上するために、熱伝導性の高い添加剤を含有していてもよい。この様な添加剤としては、金属粒子、無機粒子、カーボン粒子やカーボン繊維といった炭素材料等が挙げられる。
【００６２】
上記樹脂部の凸部がフィン部の芯部に相当することから、上記樹脂部は、「１．フィン部」の項で説明した機械的特性を有することが好ましい。樹脂部が上述の機械的特性を有することで、放熱構造体のフィン部および基部に適度な柔軟性と伸縮性を有することができ、所望の外力が加わることでフィン部を屈曲させ、または基部表面に対して傾斜させても、復元性を有することができるからである。
【００６３】
上記樹脂部の非凸部側表面には、溝部を有していてもよい。上記溝部を有することで、放熱構造体全体としてのフレキシブル性がさらに向上する。これにより、放熱構造体の非フィン部側表面上に配置される被冷却体や冷却体が変形する場合であっても、放熱構造体は上記変形に追従して密着することができるため、配置面からの熱漏れを抑制することができるからである。
溝部の形状、数、位置等については特に限定されず適宜設定することができる。また、溝部のパターンとしては、例えば、格子状、ライン状等が挙げられる。溝部の大きさ、深さ等については特に限定されない。
なお、溝部とは、後述する図５（ａ）中のＰで示す部分である。
【００６４】
樹脂部は、平坦部と凸部とが一体となった構造を有することから、フィン部を変形させる際に凸部の付け根部分に繰り返し応力が作用する場合であっても、フィン部の疲労破壊を生じにくくすることができ、強度を向上させることができる。
ここで、上記樹脂部において、平坦部と凸部とが一体であるとは、図５（ａ）で示すように、樹脂部２１が、一方の表面の一部を突出させて凸部２１Ａとなるように成形されることで、平坦部２１Ｂと凸部２１Ａとが一体となった態様（第１態様の樹脂部）と、図５（ｂ）に示すように、凸部２１Ａが、樹脂部２１の非凸部側表面２１Ｃが対向して形成されることで、平坦部２１Ｂと凸部２１Ａとが一体となった態様（第２態様の樹脂部）とが挙げられる。第２態様の樹脂部は、樹脂層等の折り曲げ加工により形成することができる。
なお、図５は、本態様の放熱構造体における樹脂部の例を示す概略断面図である。
【００６５】
中でも上記樹脂部は、凸部が、上記樹脂部の非凸部側表面が対向して形成されていること、すなわち第２態様であることが好ましい。上記凸部が、上記樹脂部の一部が折り曲げられた構造となることから、本態様の放熱構造体が、必然的に基部とフィン部とが連続する一体構造を有することができるからである。また、凸部が上述の構造を有することで、放熱構造体の非フィン部側表面上には、図５（ｂ）に示すように、凸部２１Ａ内部に樹脂部２１の非凸部側表面２１Ｃが対向して接触または接着されていることを示唆する界面部Ｑが形成される。上記界面部を有することで、上述した上記樹脂部の非凸部側表面に溝部を有することによる効果と同様の効果を発揮することができるからである。
【００６６】
上記界面部は、通常、非凸部側表面上の凸部の頂部と対向する位置に形成されることから、フィン部に沿ったライン状のパターンを有し、その数はフィン部の数に相当する。
また、上記界面部は、対向する非凸部側表面同士が密着してなる線状であってもよく、溝状であってもよい。
【００６７】
上記樹脂部を形成する樹脂材料が、ヒートシール性や接着性を示さない場合は、上記樹脂部の非凸部側表面上には、接着層や感圧接着層等を有していてもよい。放熱構造体を冷却体や被冷却体に容易に配置することができるからである。また、第２態様の樹脂部とする場合、樹脂部の材料から成る樹脂層の一方の面に接着層や感圧接着層を形成し、その面を内面として折り曲げることで、対向する非凸部側表面同士を強固に接着させることができるからである。この場合、凸部は、樹脂部の非凸部側表面が、接着層や感圧接着層等を介して対向して形成されることになる。
なお、上記樹脂部の非凸部側表面上に形成される接着層や感圧接着層については、従来公知の組成と同様とすることができるが、中でも熱伝導性が高いことが好ましい。
【００６８】
上記樹脂部の形成方法としては、複数の凸部を平坦部の一方の表面上に突出するようにして所定の間隔をおいて形成可能な方法であれば、特に限定されない。
例えば、第２態様の樹脂部であれば、樹脂部形成用組成物を用いて樹脂層を形成し、上記樹脂層を所定の間隔で山折りし、平坦部および上記平坦部と連続する複数の凸部を形成する方法等を用いることができる。必要に応じて上記凸部の幅方向を圧着してもよい。
また、第１態様の樹脂部であれば、所望の凸型に賦型可能な金型を用いて樹脂部形成用組成物を射出成型する方法等を用いて形成することができる。
なお、樹脂層の一方の表面上に予め熱伝導層を積層させて積層体を形成し、上記積層体の一部を折り曲げて凸部を形成し、必要に応じて上記凸部の幅方向を圧着することで、第２態様の樹脂部を形成することができる。この場合、積層体を折り曲げることにより、平坦部および複数の凸部を有する樹脂部が形成されるのと同時に、熱伝導層も樹脂部の形状に追従されるため、本態様の放熱構造体を一括で形成することができる。
【００６９】
（ｂ）熱伝導層
上記熱伝導層は、被冷却体からの熱の伝導を迅速かつ高効率にする必要があることから、熱伝導率が高いことが好ましい。これは、熱伝導層の熱伝導率が低いと、熱の移動が妨げられるため、被冷却体およびその近傍に熱が滞留して温度が上昇してしまうため、十分な放熱効果が得られないからである。熱伝導層の熱伝導率としては、１０Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上であることが好ましく、中でも８０Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上であることが好ましい。なお、熱伝導率は、キセノンフラッシュ光を用いた非定常法により測定される。
【００７０】
熱伝導層は上述の熱伝導率を示すものであればよく、材料に応じて紙状、箔状、フィルム状、シート状等とすることができる。このような熱伝導層としては、例えば、金属箔、カーボンシート、熱伝導性繊維シート、熱伝導性材料およびバインダ樹脂を含有する熱伝導性薄膜等が挙げられる。
【００７１】
上記金属箔の金属としては、銀、銅、金、アルミニウム、ニッケル、チタン、モリブデン、亜鉛、ニオブ、ベリリウム、タンタル、錫、鉛、鉄、白金、ジルコニウム等の金属、上記金属の合金、具体的にはステンレス鋼、鉄−ニッケル合金（パーマロイ、４２アロイ）、銅−錫−リン合金（燐青銅）、銅−亜鉛−ニッケル合金（洋白）、銅−亜鉛合金（真鍮）、ニッケル−クロム合金（二クロム）、鉄−ニッケル−コバルト合金（コバール）、銀−銅−亜鉛合金（銀ロウ）等が挙げられる。中でも、熱伝導率が高く安価であることから、銅、銅合金、アルミニウム、アルミ合金が好適であり、さらに軽量である点から、アルミニウムまたはアルミ合金がより好ましい。
【００７２】
上記金属箔は、単一相であってもよく、金属箔中に任意の材質の金属粒子や金属ファイバー等を含んでいてもよい。また、金属箔中には、酸化物、窒化物等の粒子やファイバー等が含まれていてもよい。
【００７３】
上記カーボンシートを構成する炭素材料としては、カーボンブラック、グラフェン、グラファイト、カーボンナノチューブ、ダイヤモンド、炭素繊維等が挙げられる。
【００７４】
上記熱伝導性繊維シートを構成する繊維材料としては、超高分子量ポリエチレン繊維等の熱伝導性の高い樹脂繊維、アルミニウム繊維、アルミナ繊維、チタン繊維等の無機繊維等が挙げられる。
【００７５】
上記熱伝導性薄膜は、熱伝導性材料およびバインダ樹脂を含有する。上記熱伝導性材料としては、上述の金属箔に用いられる金属または金属合金、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等の金属酸化物、窒化アルミニウム、窒化ホウ素等の金属窒化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸金属塩、ケイ酸カルシウム等のケイ酸金属塩、水和金属化合物、結晶性シリカ、非結晶性シリカ、炭化ケイ素またはこれらの複合物、カーボンシートに用いられる炭素材料等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００７６】
上記熱伝導性材料の形状としては、粒子状やフィラー状が挙げられる。なお、熱伝導性材料の形状が粒子状である場合、該粒子の平均粒径としては、０．１μｍ〜２００μｍの範囲内が好ましい。なお、上記平均粒径は、動的光散乱法により測定される。
【００７７】
熱伝導性薄膜に含まれるバインダ樹脂としては、熱伝導性材料同士を結着させることができるものであれば特に限定されず、一般的なバインダ樹脂が挙げられる。バインダ樹脂は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００７８】
中でも熱伝導層が、金属箔であることが好ましく、特にアルミニウム箔またはアルミニウム合金箔であることが好ましい。熱伝導率が高く、軽量である上、屈曲や裁断等の加工性に優れるからである。
【００７９】
また、熱伝導層が金属箔である場合、上記金属箔は、表面が酸化されていること、すなわち表面に酸化皮膜が形成されていることが好ましい。金属箔の表面が酸化されていることで、熱伝導層単体での熱の放射率が向上するため、後述する輻射層を別途設けなくても所望の放熱効果を得ることができるからである。上記金属箔の表面が粗面化されている場合でも、同様の効果を得ることができる。
金属箔表面を酸化する方法としては、特に限定されないが、例えば、陽極酸化方法がある。また、粗面化の方法については、後述する「（ｃ）輻射層」の項で説明する粗面化の方法と同様とすることができる。
【００８０】
熱伝導層の厚さとしては、熱伝導を妨げない厚さであればよく、熱伝導層の種類にもよるが、６．０μｍ以上２００．０μｍ以下であることが好ましく、中でも６．０μｍ以上１５０．０μｍ以下であることが好ましい。熱伝導層の厚さが上記範囲よりも厚いと、フィン部の柔軟性が損なわれる場合があり、一方、上記範囲よりも小さいと、熱の移動が阻害される場合や、フィン部の強度が損なわれる場合がある。
【００８１】
熱伝導層の形成方法としては、熱伝導層の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、蒸着法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、キャスティング等により形成することができる。また、市販の金属箔等、予め形成された熱伝導層を貼り合せて用いても良い。
【００８２】
（ｃ）輻射層
上記放熱構造体は、上記熱伝導層上に輻射層を有することが好ましい。熱伝導層上に輻射層を有することで、放熱構造体の放熱機能および機械強度をより向上させることができるからである。また、熱伝導層が輻射層により覆われることで、腐食や酸化等による熱伝導層の劣化を防ぐことができ、放熱構造体の耐久性を高めることができるからである。
なお、図６は、放熱構造体の他の例を示す概略斜視図であり、熱伝導層２２上に輻射層２５を有する態様を例示したものである。輻射層は樹脂部の凸部側表面の形状に追従して形成される。
【００８３】
輻射層は、放射率（または輻射率と呼ぶ。）が高いことが好ましい。放射率が低いと、輻射による熱の放出が少なくなるため、熱伝導層から受けた熱を外部に十分に放熱することができず、所望の放熱効果が得られなくなるからである。輻射層の放射率としては、０．４以上であることが好ましく、中でも０．６以上、特に０．８以上であることが好ましい。なお、放射率は、熱放射率測定装置により測定される値である。
【００８４】
（ｉ）材料
輻射層としては、上述した放射率を示すことが可能であればよく、例えば、樹脂層、金属材料から構成される金属層、無機材料から成る無機材料層、バインダ樹脂に放熱性（熱伝導性）フィラーを含有させたフィラー含有層等を用いることができる。輻射層は材料に応じて紙状、箔状、フィルム状、シート状等とすることができる。
【００８５】
上記樹脂層を構成する樹脂としては、例えば本発明の冷却構造の環境温度が比較的低い場合であれば、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂等の汎用樹脂が好適に用いられる。また、本発明の冷却構造の環境温度がやや高い場合であれば、フェノール樹脂、ユリア樹脂（尿素樹脂）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。
【００８６】
さらに、上記樹脂としては、６ナイロン（登録商標）や６６ナイロン（登録商標）に代表されるアミド樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテルや変性ポリフェニレンオキサイド、ポリブチレンテレフタレート、超高分子量ポリエチレン等のエンジニアリングプラスチック；ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、液晶ポリマー、ポリテトラフルオロエチレン（４フッ化）、ポリクロロトリフルオロエチレン（３フッ化）、ポリフッ化ビニリデン（２フッ化）、ポリフッ化ビニル、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体等のフッ素樹脂等のスーパーエンジニアリングプラスチック等が挙げられる。
【００８７】
樹脂層である上記輻射層は、上述の樹脂の他に、耐熱性、熱伝導性、放射率を高める目的で、ＳｉＺｒＯ４、Ｃｒ２Ｏ３、酸化鉄等の無機顔料のフィラー等を含んでいてもよい。
【００８８】
上記輻射層が金属層である場合、上記金属層を構成する金属材料としては、例えば銅、金、銀、ニッケル、チタン、ステンレス、アルミニウム等の金属、これらの金属の合金等が挙げられる。
【００８９】
金属層を輻射層とする場合、鏡面であると放射率が低くなることから、所望の放射率を示すために、金属層の表面が粗面である、または、金属層の表面が酸化されて酸化皮膜が形成されていることが好ましい。金属層の具体的な表面粗度については、特に限定されず、放射率に応じて適宜設定することができる。粗面化の方法としては、ＵＶオゾン処理、プラズマ処理、サンドブラスト処理等が挙げられる。また、金属層の表面酸化方法については、上述の「（ｂ）熱伝導層」の項で説明した方法と同様とすることができる。
【００９０】
上記輻射層が無機材料層である場合、上記無機材料層を構成する無機材料としては、ソーダガラス、グラファイト、カーボンナノチューブ、フラーレン、ダイヤモンド、カーボンナノ材料等の炭素材料、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化珪素、酸化ベリリウム、酸化モリブデン、酸化チタン等の酸化物、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウム等の窒化物等が挙げられる。
【００９１】
上記輻射層がフィラー含有層である場合、上記フィラー含有層を構成する放熱性（熱伝導性）フィラーおよびバインダ樹脂としては、例えば特開２０１１−２２８６４７号公報、特開２０１１−２２２３３４号公報等に記載される放熱性（熱伝導性）フィラーおよびバインダ樹脂の例が挙げられる。また、上記放熱性（熱伝導性）フィラーの材料として、上述した金属層を形成する金属材料や、無機材料層を構成する炭素材料等を用いることができる。
【００９２】
上記輻射層は、その種類に応じて界面活性剤、熱安定剤、分散剤、金属水和物などの難燃剤、シランカップリング剤、イソシアネートなどの硬化剤、マイクロシリカ等の添加剤を含んでいてもよい。
【００９３】
上記輻射層は、輻射層を構成する材料の選択、または輻射層を構成する材料に更に所望の機能を発揮可能な材料を添加することで、輻射機能以外の機能を有することが好ましい。輻射層により放熱構造体の放熱機能がさらに向上するとともに、付加機能を有することができるからである。上記機能としては、例えば、帯電防止機能、自浄機能、吸水機能、保護機能、反射および遮熱機能等を挙げることができる。
【００９４】
（帯電防止機能）
上記輻射層は、帯電防止機能を有することで、静電気の発生によるゴミや埃等の付着を防止して、放熱機能を維持することができる。
本機能は、例えば、輻射層の材料に帯電防止剤を添加することで付与することが可能である。帯電防止剤としては、例えば、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル等の金属、酸化錫、酸化インジウム、酸化錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）等の金属酸化物、黒鉛等が挙げられる。
また、本機能は、輻射層の材料に導電性ポリマーを添加することで付与することができる。上記導電性ポリマーについては、従来公知の材料が挙げられ、例えば、特開２０１４−１９７２１０号公報等に記載される導電性ポリマーを用いることができる。
【００９５】
（保護機能）
上記輻射層は、保護機能を有することで、耐候性や耐久性等の表面物性を更に向上させることができる。本機能は、例えば、輻射層に含まれる樹脂材料としてフッ素樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂を用いる、または輻射層を構成する樹脂材料にこれらの樹脂を添加することで付与することが可能である。
【００９６】
（自浄機能）
上記輻射層は、自浄機能を有することで、セルフクリーニングの発現が可能となり、汚れの付着による放熱機能の低下を抑制することができる。本機能は、例えば、輻射層を構成する材料として酸化チタンを用いる、または輻射層に含まれる樹脂材料に酸化チタンを添加する等の方法により付与することができる。
【００９７】
（吸水機能）
上記輻射層は、吸水機能を有することで、例えば、冷却構造の周囲の環境温度が変化する場合に、低温時に結露水分を吸収し、高温時に吸収した水分を蒸発させることで、その気化熱を利用して被冷却体の温度上昇を抑制することができる。
本機能は、例えば、輻射層を構成する樹脂材料としてポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール等の水溶性モノマーを重合した高分子等の各種の吸水性樹脂を用いる、または輻射層に含まれる樹脂材料にこれらの吸水性樹脂を添加する等の方法により付与することができる。
【００９８】
（反射および遮熱機能）
上記輻射層は、反射および遮熱機能を有することで、放熱構造体の温度上昇を抑制して、高温環境下においても高い放熱効率で放熱することができる。本機能は、例えば輻射層を金属層とする、フッ素樹脂やポリエチレンテレフタレート等の輻射層を構成する樹脂に白色無機粒子等を添加する等の方法により付与することできる。白色無機粒子としては、例えば水酸化アルミニウム、酸化チタン等が挙げられる。
【００９９】
（ｉｉ）その他
上記輻射層の厚さとしては、熱伝導層からの熱伝導を阻害しない厚さであればよく、輻射層の種類に応じて適宜設定することができる。上記厚さとしては、例えば１μｍ以上１５０μｍ以下、中でも２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。輻射層の厚さが上記範囲よりも大きくなると熱伝導を阻害して放熱効率が低下する場合や、輻射層および放熱構造体の柔軟性が低下して形状追従性が低下する場合があるからである。
【０１００】
上記輻射層は、放熱性に加えて熱伝導性が高いことが好ましい。熱伝導層からの受熱および放熱をより高効率で行うことができるからである。
【０１０１】
上記輻射層の形成方法としては、輻射層を構成する材料に応じて適宜選択が可能である。
例えば輻射層が樹脂層やフィラー含有層であれば、樹脂や放熱性（熱伝導性）フィラーを含む輻射層組成物を用いてフィルムを形成し、熱伝導層に層間接着剤層を介して貼合させる方法、ドライラミネートにより形成する方法等、熱溶融が可能な樹脂であれば押出しラミネートにより形成する方法、樹脂を含む輻射層組成物の塗布液を用いて熱伝導層上に塗布し乾燥させて形成する方法、紫外線や電子線等の電磁波を照射して輻射層組成物の塗布層を硬化させて形成する方法等を用いることができる。
また、輻射層が金属層等の場合、金属材料を含む輻射層組成物を用いて、塗布方法、吹き付け法、印刷法、真空蒸着法、スパッタリング法等の各種方法を用いて形成することができる。
【０１０２】
また、上記輻射層の形成方法として、バインダ樹脂および放熱性フィラーを少なくとも含む市販の放熱塗工材を用いて塗工形成してもよく、バインダ樹脂に放熱性フィラーが分散された市販の放熱シートを輻射層として用いてもよい。
市販の放熱塗工材としては、ペルノックス株式会社製 熱放射塗料 ＰＥＬＣＯＯＬ（登録商標）等が挙げられる。また、市販の放熱シートとしては、沖電線株式会社製 クールスタッフ（登録商標）、ペルノックス株式会社製 熱放射シート ペルクール（登録商標）シートオプテックス株式会社製 黒体テープ ＨＢ−２５０、レック株式会社製 黒体テープ ＴＨＩ−２Ｂ−５等が好適である。
【０１０３】
（ｄ）任意の層
樹脂部がヒートシール性や接着性を有する場合、上記放熱構造体は、保存性や取扱容易性の観点から、樹脂部の非凸部側表面上にセパレート紙や易剥離加工したフィルム等の剥離層を有していてもよい。
【０１０４】
また、上記放熱構造体は、熱伝導層の保護や、放熱構造体の強度を考慮して熱伝導層と輻射層との間、熱伝導層と樹脂部との間に補強層を有していてもよい。補強層としては、例えばポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等が挙げられる。
【０１０５】
さらに上記放熱構造体は、各層を積層するに際し、層同士を接着させるための層間接着剤層を有していていもよい。層間接着剤層に用いられる接着剤としては、特に限定されないが、中でも熱伝導の阻害を抑制するために、熱伝導性の高い接着剤が好ましい。熱伝導性接着剤については、従来公知のものを使用することができる。
【０１０６】
（ｅ）その他
上記放熱構造体は、フィン部側表面が凹凸面であってもよい。放熱構造体のフィン部側表面を凹凸面とすることで、フィン部による伝熱面積に加え、表面の凹凸により伝熱面積をさらに増加させることができるため、より高い放熱機能を発揮することができるからである。
フィン部側表面が凹凸面であるとは、放熱構造体のフィン部側の最外層が熱伝導層であれば熱伝導層表面に凹凸が付されていることをいい、輻射層が最外層である場合は、輻射層表面に凹凸が付されていることをいう。凹凸の形状等については、特に限定されず、数ｍｍ〜数十ｍｍ程度のピッチ幅で設けられる。
放熱構造体のフィン部側表面に凹凸に付す方法としては、例えばエンボス加工等が挙げられる。
【０１０７】
（２）第２態様
本発明における放熱構造体の第２態様（以下、この項において「本態様」とする場合がある。）は、上述の第1態様の樹脂部を有さない態様である。すなわち、本態様は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、有するものであり、上記放熱構造体は、熱伝導層と、上記熱伝導層の一方の表面上に形成されたフレキシブル性付与層と、を有する積層体で構成され、上記フィン部は、上記熱伝導層の上記フレキシブル性付与層が形成された側と反対側の表面が対向して形成されている。
【０１０８】
本態様における熱伝導層については、「（１）第１態様」の項で説明したものと同様とすることができる。
また、本態様においては、熱伝導層単体でも可とう性を有するが、降伏伸びによる復元性等が発揮されず、フィン部が所望のフレキシブル性を示すことが困難であり、中でもフィン部の弾性変形が生じにくい場合があることから、熱伝導層およびフレキシブル性付与層を有する積層体が用いられる。
フレキシブル性付与層としては、熱伝導層との併用によりフィン部に所望のフレキシブル性を付与することができ、放熱機能やフィン部の機械強度を向上させることが可能なものであればよく、例えば、「（１）第１態様」の項で説明した輻射層や補強層等が挙げられる。
【０１０９】
本態様の放熱構造体は、熱伝導層と、上記熱伝導層の一方の表面上に形成されたフレキシブル性付与層と、を有する積層体を所望の間隔で折り曲げることで形成することができる。このとき、基部とフィン部とが一体化した態様となる。
【０１１０】
（３）第３態様
本発明における放熱構造体の第３態様（以下、この項において「本態様」とする場合がある。）は、複数のフィン部と基部とが別体であり、少なくとも複数のフィン部がフレキシブル性を有する。
【０１１１】
（ａ）フィン部
本態様におけるフィン部は、フレキシブル性を有するものであれば特に限定されず、例えば、樹脂で形成された樹脂体、樹脂層および熱伝導層を有する積層体またはその加工体、熱伝導層およびフレキシブル性付与層を有する積層体またはその加工体、等をフィン部とすることができる。フィン部が積層体で形成される場合、図４（ｄ）で例示したように、積層体を基部に対して直立させてフィン部としてもよく、図示しないが、積層体の一方の最外層の表面が対向するように接触させて形成された加工体、すなわち積層体を２つ折りして形成された加工体をフィン部としてもよい。
【０１１２】
フィン部が樹脂体である場合、上記樹脂体を形成する樹脂としては、所望のフレキシブル性を発揮可能なものであればよく、「（１）第１態様  （ａ）樹脂部」の項で説明した電離線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂等を硬化させた硬化樹脂、熱可塑性樹脂等の、一般にプラスチックフィルムやフレキシブル性を有する樹脂成型品等に用いられる樹脂と同様とすることができる。上記樹脂体は、「（１）第１態様  （ａ）樹脂部」の項で説明した添加剤を含んでいても良い。
樹脂体の機械的特性については、「（１）第１態様  （ａ）樹脂部」の項で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。
上記樹脂体は、その表面が熱伝導層で被覆されていてもよく、さらに上記熱伝導層の表面が、「（１）第１態様」の項で説明した輻射層や任意の層で被覆されていてもよい。
【０１１３】
フィン部が樹脂層および熱伝導層を有する積層体またはその加工体である場合、上記積層体の各層については、「（１）第１態様（ａ）樹脂部」の項において第２態様の樹脂部の形成に用いられる樹脂層、および「（１）第１態様」の項で説明した熱伝導層と同様とすることができる。上記積層体は、上記熱伝導層上に「（１）第１態様」の項で説明した輻射層や任意の層を有していてもよい。
【０１１４】
フィン部が熱伝導層およびフレキシブル性付与層を有する積層体またはその加工体である場合、上記積層体の各層については、「（１）第１態様」および「（２）第２態様」の項で説明した熱伝導層およびフレキシブル性付与層と同様とすることができる。
【０１１５】
本態様においては、フィン部は通常、固定部を介して基部上に形成される。上記固定部のフレキシブル性の有無については特に限定されず、材料に応じて適宜設定することができる。固定部としては、例えば、後述する「Ｄ．冷却構造の形態」の項で説明する固定部、ゴム部材、ハンダ、ろう、カシメやクリンプフィン等の機械的保持部材等が挙げられる。
【０１１６】
（ｂ）基部
本態様における基部は、フレキシブル性の有無は問わない。上記基部としては、例えば樹脂材料、金属材料、カーボン材料等からなるシートや板、本態様のフィン部の形成に用いられる各種積層体等が挙げられる。
【０１１７】
基部に用いられる樹脂材料としては、例えば、基部がフレキシブル性を有する場合であれば、フィン部の樹脂材料と同様の材料とすることができる。また、リジットな基部であれば、従来公知のエンジニアリングプラスチック等を用いることができる。基部は、「（１）第１態様  （ａ）樹脂部」の項で説明した添加剤を含んでいても良い。また、樹脂材料により形成された基部の表面は、熱伝導層で被覆されていてもよく、さらには上記熱伝導層表面が輻射層や任意の層で被覆されていてもよい。
樹脂材料からなる基部の厚さについては、「（１）第１態様」の項における樹脂部の平坦部の厚さと同様である。
【０１１８】
基部に用いられる金属材料としては、熱伝導性に優れた金属を用いることができ、例えば、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、窒化アルミ、アルミナ、ステンレス鋼等が挙げられる。
基部に用いられる上記カーボン材料としては、カーボンブラック、グラフェン、グラファイト、カーボンナノチューブ、ダイヤモンド、炭素繊維等が挙げられる。
【０１１９】
金属材料やカーボン材料からなる基部については、上記基部の厚さが大きくても、材料の高熱伝導性により、熱伝導抵抗の上昇を抑えることができることから、上記厚さを大きくして板状とすることも、上記厚さを小さくしてシート状とすることも可能である。金属材料やカーボン材料からなる基部の厚さとしては、例えば６．０μｍ以上２０．０ｍｍ以下であることが好ましく、中でも５０．０μｍ以上１０．０ｍｍ以下であることが好ましい。
【０１２０】
Ｂ．冷却体
本発明における冷却体は、上記放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置される。
上記冷却体は、冷却体および被冷却体が放熱構造体と接触しない状態において、通常、被冷却体よりも低温を示す部材である。
【０１２１】
上記冷却体は、放熱構造体から受熱し放熱することが可能な部材であれば特に限定されない。
冷却体としては、例えば、空気よりも熱伝導率が高い部材、放熱または冷却機能を有する部材等が挙げられる。冷却体として、空気よりも熱伝導率が高い部材を用いることで、放熱構造体からの冷却体への熱伝導を効果的に行うことができるからである。また、冷却体として、放熱または冷却させる機能を有する部材を用いることで、放熱構造体を冷却させてその熱を吸収したり、放熱構造体から冷却体へ伝導された熱をさらに空気に放散することにより、効果的に放熱させることができるからである。
【０１２２】
空気よりも熱伝導率が高い部材としては、真空や気体以外であればよく、例えば樹脂材料や無機材料等からなる板、シート、成型部品、液体等が挙げられる。また、各種部品等に被冷却体および放熱構造体を実装する際の筐体を冷却体としてもよい。
空気よりも熱伝導率が高い部材を構成する材料としては、中でも樹脂中に金属粉末やグラファイト等の添加剤を分散させた熱伝導性樹脂、繊維強化プラスチック、グラファイト、カーボンナノチューブ等の炭素材料、金属等の、高い熱伝導率を示す材料が好ましい。
【０１２３】
一方、放熱または冷却機能を有する部材としては、放熱構造体を冷却して吸熱する部材であってもよく、放熱構造体から伝導された熱を空気中へ放散させる部材であってもよい。具体的には、従来公知のヒートパイプ、ヒートシンク、熱拡散シート、冷却ファン、冷却器、冷却管、熱交換器、ペルチェ素子、ヒートポンプ、冷却流路等が挙げられる。
【０１２４】
冷却体は、放射率が高いことが好ましい。冷却体の放射率としては、上述の輻射層と同様とすることができる。
【０１２５】
冷却体は、単一の部材が用いられていても良く、複数の部材が併用されていてもよい。例えば、放熱構造体と第１冷却体である熱拡散シートとが接しており、さらに熱拡散シートが第２冷却体である筐体と接していてもよい。
【０１２６】
冷却体が放熱構造体のフィン部側表面に配置される場合、冷却体は、フィン部ごとに個々に配置されていてもよく、単一の冷却体が各フィン部と接するように配置されていても良い。
【０１２７】
Ｃ．被冷却体
本発明における被冷却体は、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置される。
上記被冷却体は、冷却体および被冷却体が放熱構造体と接触しない状態において、通常、冷却体よりも高温を示す部材である。
【０１２８】
被冷却体としては、熱を保有し放熱が必要となるものであれば特に限定されず、所望の機能を発揮する際に多量の熱を発する発熱源を有するものや、自身は発熱せずに発熱源を有する他の部材等から受熱することで熱を保有するもの等が挙げられる。
被冷却体が発熱源を有する場合、上記発熱源としては、例えば、ＬＥＤ素子、有機ＥＬ素子、太陽電池素子、固体撮像素子、半導体素子等の素子、回路部品等が挙げられる。各素子の具体例については、従来公知の素子と同様とすることができる。
【０１２９】
被冷却体としては、例えば、ＣＰＵ、画像処理チップ、メモリー等の大規模集積回路（ＬＳＩ）、パワーデバイス、太陽電池基板等の素子基板、液晶、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、ＬＥＤ、有機ＥＬ表示装置等の表示装置に用いられる素子基板、パワーユニット、パワー半導体モジュール、インテリジェントパワーモジュール、インバータ、太陽電池セル、太陽電池モジュール等が挙げられる。
なお、被冷却体は、被冷却体の種類に応じて任意の部材を有していてもよい。
【０１３０】
被冷却体が放熱構造体のフィン部側表面に配置される場合、被冷却体は、フィン部ごとに個々に配置されていてもよく、単一の被冷却体が各フィン部の頂部と接するように配置されていても良い。
【０１３１】
Ｄ．冷却構造の形態
本発明の冷却構造の形態としては、放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして冷却体が配置され、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして被冷却体が配置され、上記冷却体または上記被冷却体は、上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接していればよい。
中でも本発明においては、上記冷却体が、複数の上記フィン部の頂部と接していることが好ましい。放熱構造体の非フィン部側表面が被冷却体と接することで、受熱面積を大きくすることができ、より多くの熱を伝導し、放熱することができるからである。また、フィン部の頂部と冷却体とが接することで、フィン部による熱の放散に加え、フィン部を経由した冷却体への熱伝導により冷却体からの放熱が可能となり、より高い放熱効果を得ることができるからである。
【０１３２】
フィン部の頂部と冷却体または被冷却体とが直接接触しているとは、例えば図１で示したように、フィン部１２が頂部において冷却体２または被冷却体３の表面と直接接していてもよく、フィン部の頂部側が屈曲し、頂部を含む屈曲部分が冷却体または被冷却体の表面と直接接していてもよい。また、冷却体または被冷却体の表面に形成された溝部にフィン部の頂部が嵌め込まれることで、フィン部の頂部と冷却体または被冷却体とが直接接していても良い。なお、図７は本発明の冷却構造の形態の例を示す概略断面図であり、図７（ａ）はフィン部１２の頂部側が屈曲し、頂部を含む屈曲部分Ｃが冷却体２の表面と直接接する態様、図７（ｂ）は、冷却体２の表面に形成された溝状の溝部Ｒにフィン部１２の頂部が嵌め込まれた態様を例示するものである。また、図７は、振動等により被冷却体および冷却体に横ずれが生じたときの、冷却構造の形態を例示している。
冷却体または被冷却体の表面に形成される溝部としては、上記表面に対して凹形状に形成されたものであってもよく、上記表面に複数の凸部を形成し、上記凸部間を溝部とするものであってもよい。具体的には、図７（ｂ）で示すようなフィン部１２の頂部全体を嵌め込み固定することが可能な形状、図８（ａ）で示すフィン部１２の頂部の一部が嵌め込み可能な山型の形状等がある。また、図８（ｂ）で示すように、冷却体または被冷却体の表面が、上記表面から突出するように形成された弧状等の凸部を有する凹凸形状面であり、上記凸部間に位置する凹部を溝部とすることも可能である。図８（ａ）、（ｂ）で示す溝部は、フィン部との接触面積を向上することができる。
【０１３３】
また、フィン部の頂部は、図９に示すように固定部１３を介して冷却体２または被冷却体３の表面と接していてもよい。固定部を介することで、フィン部の頂部と冷却体または被冷却体の表面との接触面積を増加させることができ、被冷却体からの受熱および冷却体への熱伝導を高効率で行うことができるからである。
固定部としては、例えば、接着剤層、接着テープ、粘着ゲル層、グリース層等が挙げられる。
接着剤層を構成する接着剤としては、例えばシリコーン系接着剤、ゴム系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、アクリレート系接着剤、ウレタン系接着剤、オレフィン系接着剤等が挙げられる。
接着テープは、通常、基材上に接着層が形成されたものである。基材の材料としては、例えばポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンスルフォイド、アイオノマー樹脂、フッ素樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂材料、紙、ガラス繊維、金属箔等が挙げられる。また、接着層を構成する接着剤としては、上記の接着剤層を構成する接着剤を用いることができる。
粘着ゲル層の材料としては、例えばシリコーン系ゲル、ウレタン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリアミド系ゲル、ポリビニルピロリドン系ゲル、スチレン系ゲル、塩化ビニル系ゲル等が挙げられる。
グリース層の材料としては、例えばシリコーングリース、フルオロエーテルグリース、化学合成油グリース、石油系炭化水素グリース、カルボキシメチルセルロースに代表される水溶性グリース等が挙げられる。
【０１３４】
固定部は、熱伝導性を向上させるために、金属粒子、無機粒子、カーボン粒子やカーボン繊維といったカーボン材料等の、任意の材料を含んでいてもよい。
【０１３５】
固定部１３は、図９（ａ）に示すように、フィン部１２の頂部ごとに設けられていてもよく、図９（ｂ）に示すように全てのフィン部１２の頂部が接触可能な単一の固定部１３が形成されていてもよい。なお、図９は、振動等により被冷却体および冷却体に横ずれが生じたときの、冷却構造の形態を例示するものである。
【０１３６】
放熱構造体の非フィン部側表面は、被冷却体または冷却体と直接接触していてもよく、上述の固定部を介して接触していてもよい。
【０１３７】
また、放熱構造体の非フィン部側表面と冷却体とが直接接触する場合、放熱構造体の基部と冷却体とが一体であってもよい。すなわち、基部が冷却体として機能する同一構造体であってもよい。
【０１３８】
本発明の冷却構造は、図１で示すような開放系であってもよく、図１０（ｃ）で例示するように、冷却体２である筐体の中に放熱構造体１および被冷却体３が包含された閉鎖系であってもよい。本発明によれば、図１０（ａ）〜（ｃ）で示すように、冷却体２である筐体の間口Ｏが小さい場合であっても、放熱構造体１のフィン部がフレキシブル性を有することから、被冷却体３上に放熱構造体１を配置し、フィン部を基部側へ傾斜させた状態で間口Ｏから挿入して、筐体２の内部においてフィン部自身の復元力により傾きが変化することで、フィン部の頂部と冷却体２とが接触した配置とすることが可能となる。
なお、図１０は、本発明の冷却構造の他の例、およびその形成方法を説明する説明図であり、図１０において、フィン部および基部の符号は省略する。
【０１３９】
被冷却体と冷却体との間隔としては、被冷却体または冷却体の一方がフィン部の頂部と接し、他方が非フィン部側表面と接することが可能な大きさであれば特に限定されず、放熱構造体の大きさ、冷却構造の用途等に応じて適宜設計することができる。
【０１４０】
Ｅ．用途
本発明の冷却構造は、作動や稼働に際して高温となる部位を有するあらゆる分野の物体として好適に用いることができる。例えば、演算装置、画像処理装置、画像表示装置、照明、パワーユニット、太陽高発電ユニット、通信機器、空調機器、製造装置、輸送装置等の冷却構造として用いることができる。
【０１４１】
Ｆ．本発明の冷却構造の他の態様
本発明の冷却構造は、上述した態様の他に、放熱構造体のフィン部自体は上述した機械的特性により規定されるフレキシブル性を有さないが、上記フィン部を基部に固定する固定部により上記フィン部が上記固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能となることで、フィン部がフレキシブル性を有する態様であってもよい。
すなわち、本発明の冷却構造の他の態様（以下、本項において「本態様」とする場合がある。）は、放熱構造体と、上記放熱構造体の一方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された冷却体と、上記放熱構造体の他方の面側に、上記放熱構造体と接するようにして配置された被冷却体と、を有するものであって、上記放熱構造体は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面上に所定の間隔をおいて形成された複数の固定部と、複数の上記固定部上に配置された複数のフィン部と、を有し、複数の上記固定部は、上記フィン部が上記固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能に、上記フィン部を固定するものであり、上記冷却体または上記被冷却体は、上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接していることを特徴とするものである。
【０１４２】
図１１（ａ）、（ｂ）は、本発明の冷却構造の他の態様の一例を示す概略断面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す冷却構造に横ずれが生じたときの概略断面図である。
本態様の冷却構造１０は、放熱構造体１、放熱構造体１の一方の面側に接するようにして配置された冷却体２、および放熱構造体１の他方の面側に接するようにして配置された被冷却体３を有する。
放熱構造体３は、平坦状の基部１１と、基部１１の一方の表面上に所定の間隔をおいて形成された複数の固定部１４と、複数の固定部１４上に配置された複数のフィン部１２と、を有する。複数の固定部１４は、フィン部１２が固定部１４を起点として基部１１の表面に対して傾斜可能に、フィン部１２を固定するものである。
図１１（ａ）、（ｂ）で例示する冷却構造１０では、冷却体２が、放熱構造体１の複数のフィン部１２の頂部と接して配置されており、被冷却体３が、放熱構造体１のフィン部１２が形成された面と対向する面と接して配置されている。
【０１４３】
本態様において「フィン部がフレキシブル性を有する」とは、フィン部が固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能であることをいい、これにより、上述した本発明による効果を奏することが可能となる。
【０１４４】
本態様において、放熱構造体以外の冷却構造の詳細については、先に述べた内容と同様とすることができる。以下、本態様の放熱構造体の構成について説明する。
【０１４５】
１．固定部
固定部は、上記フィン部が上記固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能に、上記フィン部を固定するものである。従って、本態様において固定部は、「Ａ．放熱構造体」の項で説明したフィン部の機械的特性を有する。
【０１４６】
上記固定部は、上述の機械的特性を有し、高熱伝導性を示すものが好ましく、例えば、既述の「Ｄ．冷却構造の形態」の項で説明した固定部、ゴム部材、ウレタン系樹脂部材、オレフィン系樹脂部材、シリコーン樹脂部材、フッ素樹脂部材等を用いることができる。
【０１４７】
固定部の形状、幅および厚さ等については、所望の機械的強度を有し、フィン部が上記固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能となるように、上記フィン部を固定可能であれば特に限定されず、適宜設定が可能である。
【０１４８】
固定部は、フィン部が上記固定部を起点として上記基部の表面に対して傾斜可能となることから、「Ａ．放熱構造体」の項で説明したフィン部と同様の機械的特性を有するものである。固定部の降伏伸びが規定範囲よりも小さいと、曲げに対してすぐに降伏が生じて固定部のフレキシブル性が損なわれるため、固定部を介してフィン部を所望の角度に傾斜させることができず、所定の間隔でフィン部を設置することができなくなる場合や、外部衝撃等が加わった際に冷却構造が破損する場合がある。
【０１４９】
２．フィン部
本態様におけるフィン部は、複数の上記固定部上に配置される。本態様において、フィン部は「Ａ．放熱構造体」の項で説明した機械的特性を有さないものである。
フィン部の形状、大きさ、ピッチ、その他の詳細等については、「Ａ．放熱構造体」の項で説明したフィン部の形状、大きさ、ピッチ、その他の詳細等と同様とすることができる。
【０１５０】
フィン部としては、フレキシブル性を有さないものであればよく、例えば、樹脂製フィン、金属製フィン、セラミック製フィン、カーボンシート製フィン等が挙げられる。
樹脂製フィンとしては、従来公知のエンジニアリングプラスチック等により形成されたリジットな成形体が挙げられる。樹脂製フィンには、「Ａ．放熱構造体  ３．放熱構造体の態様」の項で説明した、熱伝導性の高い任意の添加剤を含んでいてもよい。
また、樹脂製フィンは、表面が熱伝導層により被覆されていてもよく、さらに、熱伝導層上に任意の層が形成されていても良い。熱伝導層および任意の層については、「Ａ．放熱構造体  ３．放熱構造体の態様」の項で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。
【０１５１】
一方、金属製フィンとしては、アルミニウムやステンレス等の、一般的な鋳造品の放熱構造体に使用される熱伝導性に優れた金属材料により形成されたものとすることができる。
【０１５２】
セラミック製フィンおよびカーボンシート製フィンに用いられるセラミックやカーボンシートについては、従来公知の材料により形成されたものを用いることができる。これらのフィンは、表面が熱伝導層により被覆されていてもよく、さらに、熱伝導層上に輻射層や任意の層が形成されていても良い。
【０１５３】
フィン部が表面に熱伝導層等が形成されている場合や金属製フィンである場合、フィン部表面が粗面であってもよく、また、表面に金属酸化皮膜が形成されていてもよい。その理由については、「Ａ．放熱構造体  ３．放熱構造体の態様」の項で説明した理由と同様であるため、ここでの説明は省略する。
【０１５４】
３．基部
基部としては、熱伝導性を有することが好ましく、フレキシブル性の有無は問わない。基部については、例えば「Ａ．放熱構造体  ３．放熱構造体の態様  （３）第３態様」の項で説明した基部と同様とすることができる。
【０１５５】
ＩＩ．冷却部品
本発明の冷却部品は、平坦状の基部と、上記基部の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部と、を有し、複数の上記フィン部が、フレキシブル性を有する放熱構造体、および上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接するようにして配置された冷却体、を有するものである。
【０１５６】
図１２は本発明の冷却部品の一例を示す概略断面図である。本発明の冷却部品２０は、放熱構造体１、および放熱構造体１の複数のフィン部１２の頂部と接して配置された冷却体２を有する。放熱構造体１は、平坦状の基部１１と、基部１１の一方の表面から所定の間隔をおいて突出して形成された複数のフィン部１２と、を有しており、複数のフィン部１２はフレキシブル性を有するものである。
【０１５７】
本発明によれば、冷却部品がこのような構造を有することで、被冷却体上に配置してサンドイッチ型の冷却構造を形成することができる。これにより、放熱体からの熱を、放熱構造体を介して冷却体に伝導させ、放熱構造体のフィン部による熱の放散に加え、冷却体への熱伝導により被冷却体からの熱を高効率で放熱させることができる。
また、放熱構造体において、フィン部がフレキシブル性を有することから、被冷却体の配置された所望の空間内に本発明の冷却部品を後付けしてサンドイッチ型の冷却構造を形成する場合であっても、上記空間の間隔に応じて、フィン部を屈曲させたり傾斜させることができ、冷却構造の設計の自由度を向上させることができる。
さらに、本発明の冷却部品を被冷却体上に配置後、振動等により冷却体および被冷却体間の間隔が変化したり、横ずれが生じる場合であっても、上記間隔の変化や横ずれ方向に追従してフィン部が屈曲し、またはフィン部の傾斜角度が変化することで、冷却構造の破損等を防ぐことができ、耐衝撃性を有することができる。
【０１５８】
本発明の冷却部品については、被冷却体を有さない点、および冷却体が放熱構造体のフィン部の頂部と接するようにして配置される態様に限定される点を除いて、「Ｉ．冷却構造」の項で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【０１５９】
また、本発明の冷却部品のその他の態様として、「Ｉ．冷却構造  Ｆ．本発明の冷却構造の他の態様」の項で説明した放熱構造体および上記放熱構造体の複数の上記フィン部の頂部と接するようにして配置された冷却体を有する態様とすることもできる。
【０１６０】
本発明の冷却部品は、作動や稼働に際して高温となり、放熱を必要とするあらゆる分野の物体において好適に用いることができる。例えば、ＣＰＵ、画像処理チップ、メモリー等、大規模集積回路（ＬＳＩ）、パワーデバイス、太陽電池基板等に用いられる半導体素子、液晶、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、ＬＥＤ、有機ＥＬ素子等の発光素子を有する電子機器では、作動や稼働に際して素子から発熱することから、上記素子に本発明の冷却部品を配置することで、本発明による放熱機能が発揮される。
【０１６１】
本発明の冷却部品は、筐体から出し入れ可能な被冷却体や、筐体内に配置された被冷却体を冷却する部品として好適に用いることができる。冷却部品を出し入れする間口が小さい場合であっても、挿入時にフィン部を基部側へ倒し、挿入後にフィン部の復元力を利用することで、上記冷却部品を筐体の被冷却体に接触させて配置することができ、また、上記冷却部品を筐体の内壁に接触させて固定することができるからである。
【０１６２】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【０１６３】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。
【０１６４】
以下の方法により放熱構造体およびそれを備える冷却構造を作製した。各実施例にて作製した放熱構造体のフィン部の詳細を表１に示す。なお、実施例および比較例におけるフィン部の降伏伸びは、エーアンドデイ社製テンシロンＲＴＣ−１２５０Ａを用いてＪＩＳ Ｋ７１６０〜７１６４に準拠する引張り試験法により測定した。
【０１６５】
［実施例１］
（放熱構造体の作製）
輻射層として、厚み５０μｍの帝人社製白色ポリエチレンテレフタレートフィルム（放射率０．８０、以下、「白ＰＥＴフィルム」とする。）を用い、白ＰＥＴフィルムの表面に、ロックペイント社製のウレタンポリオール系接着剤を乾燥膜厚７μｍの厚みで塗布した後、熱伝導層である４０μｍのアルミ箔上にドライラミネートし、白ＰＥＴフィルム（輻射層）／アルミ箔（熱伝導層）よりなる積層体を作製した。次に、上記積層体を２５ｍｍ×３８ｍｍとなる様に裁断して複数の裁断片を作製し、各裁断片の一方の長辺から５ｍｍの領域を白ＰＥＴフィルムが谷面となるようにして折り曲げて固定シロを形成し、フィン部とした。
次に、別途準備した上記積層体を基部として、所定の間隔を空けながら、上記積層体の白ＰＥＴフィルム面と各フィン部の固定シロとを熱伝導テープ（日立マクセル社製ＳＬＩＯＮ ＴＡＰＥ）を介して貼り付けた。これにより、基部とフィン部とが別体である第３態様の放熱構造体を得た。放熱構造体のフィン部は、高さ２０ｍｍ、長さ３８ｍｍ、幅９７μｍの板状であり、ピッチ１０ｍｍであった。また、フィン部の降伏伸びは４％であった。その後、放熱構造体を、平面視で縦３８ｍｍ×横３８ｍｍの形状となるように裁断した。
【０１６６】
（冷却構造の作製）
被冷却体として厚み２．０ｍｍ、５０ｍｍ角のアルミ板（放射率０．０９、東洋アルミ社製 Ａ１０５０）に、固定部として熱伝導テープ（日立マクセル社製ＳＬＩＯＮ ＴＡＰＥ）を介して放熱構造体を取り付けた。次に、冷却体として５０ｍｍ×１００ｍｍ角のアルマイト処理を施したアルミ板（放射率０．７５）を、被冷却体と１０ｍｍ離れた位置で平行となる様に、熱伝導テープを介して放熱構造体のフィン部に押しつけて配置し、放熱構造体のフィン部と上記冷却体とを固定して放熱構造体を得た。
【０１６７】
（評価用サンプルＳ１の作製）
得られた上記放熱構造体の上記冷却体を、被冷却体と１９ｍｍ離れた位置まで移動させて評価用サンプルＳ１とした。
【０１６８】
［実施例２］
以下の方法で放熱構造体を得た以外は、実施例１と同様の方法で冷却構造および評価用サンプルＳ２を得た。
（放熱構造体の作製）
実施例１で作製した積層体を、白ＰＥＴフィルムが外面となるようにして所望の間隔を開けて手折で山折加工を複数回行い、山折部分をフィン部とした。これにより、基部とフィン部とが一体である第２態様の放熱構造体を得た。放熱構造体のフィン部は、高さ２０ｍｍ、長さ３８ｍｍ、幅１９４μｍの板状であり、ピッチ１０ｍｍであった。また、フィン部の降伏伸びは４％であった。
【０１６９】
［実施例３］
以下の方法で放熱構造体を得た以外は、実施例２と同様の方法で冷却構造および評価用サンプルＳ３を得た。
（放熱構造体の作製）
実施例１で作製した積層体のアルミ箔面上に、ロックペイント社製のウレタンポリオール系接着剤を乾燥膜厚７μｍの厚みで塗布した後、厚み８０μｍの三菱樹脂製ポリプロピレンフィルムを樹脂層として重ね合わせ、白ＰＥＴフィルム（輻射層）／アルミ箔（熱伝導層）／ポリプロピレンフィルム（樹脂層）よりなる積層体を作製した。
上記積層体を、白ＰＥＴフィルムが外面となるように、所望の間隔を開けて手折で山折加工を複数回行い、山折部分をフィン部とした。これにより基部とフィン部とが一体である第１態様の放熱構造体を得た。放熱構造体のフィン部は、高さ２０ｍｍ、長さ３８ｍｍ、幅３６８μｍの板状であり、ピッチ１０ｍｍであった。また、フィン部の降伏伸びは５％であった。
【０１７０】
［実施例４］
以下の方法で放熱構造体を得た以外は、実施例３と同様の方法で冷却構造および評価用サンプルＳ４を得た。
（放熱構造体の作製）
実施例３において積層体の山折加工を数回行ったあと、山折部分をヒートシールにて幅方向に圧着接合し、上記山折部分に位置する樹脂層の対向面を一体化させてフィン部を形成した。これにより基部とフィン部とが一体である第１態様の放熱構造体を得た。放熱構造体のフィン部は、放熱構造体のフィン部は、高さ２０ｍｍ、長さ３８ｍｍ、幅３６８μｍの板状であり、ピッチ１０ｍｍであった。また、フィン部の降伏伸びは５％であった。
【０１７１】
［比較例１］
実施例１で用いた被冷却体上に、熱伝導テープおよび放熱構造体を設けず、上記被冷却体から１９ｍｍ離れた位置に、実施例１と同じ冷却体を配置した冷却構造（兼評価用サンプルＳ５）を得た。
【０１７２】
［比較例２］
冷却体を、被冷却体から２１ｍｍ離した位置に配置して、放熱構造体のフィン部の頂部と上記冷却体とが接しない構造としたこと以外は、実施例１と同様の方法で冷却構造（兼評価用サンプルＳ６）を得た。
【０１７３】
［比較例３］
冷却体を、被冷却体から２１ｍｍ離した位置に配置して、放熱構造体のフィン部の頂部と上記冷却体が接しない構造としたこと以外は、実施例２と同様の方法で冷却構造（兼評価用サンプルＳ７）を得た。
【０１７４】
［比較例４］
冷却体を、被冷却体から２１ｍｍ離した位置に配置して、放熱構造体のフィン部の頂部と上記冷却体が接しない構造としたこと以外は、実施例３と同様の方法で冷却構造（兼評価用サンプルＳ８）を得た。
【０１７５】
［比較例５］
冷却体を、被冷却体から２１ｍｍ離した位置に配置して、放熱構造体のフィン部の頂部と上記冷却体が接しない構造としたこと以外は、実施例４と同様の方法で冷却構造（兼評価用サンプルＳ９）を得た。
【０１７６】
［比較例６］
図１３で例示するアルミ鋳造品のヒートシンク４０を放熱構造体とした。なお、図１３（ａ）は、ヒートシンク４０の概略平面図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。アルミ鋳造品のヒートシンクは、三東化工社製３８ＳＱ３８Ｈ２０ＷＡであり、縦３８ｍｍ×横３８ｍｍ、土台高さＨｂ＝４ｍｍ、フィン部４１の高さＨｒ＝１６ｍｍ、Ｘ軸方向でのピッチＰＰｒｘ＝２ｍｍ、Ｙ軸方向でのピッチＰｒｙ＝２ｍｍであった。ヒートシンク４０はアルマイト処理されており、放射率は０．８０であった。なお、フィン部の降伏伸びは１％未満（測定不可）であった。
【０１７７】
（冷却構造の作製）
実施例1と同様にして被冷却体上に放熱構造体を取り付けた。次に、実施例１で用いた冷却体を被冷却体と１０ｍｍ離れた位置で平行となる様に、熱伝導テープを介して放熱構造体のフィン部に押しつけて配置し、放熱構造体のフィン部と上記冷却体とを固定して冷却構造（評価用サンプルＳ１０）を得た。このとき、ヒートシンクのフィン部は、冷却体を所望の位置で配置可能となるように、機械で屈曲させた。
【０１７８】
［評価１］
（冷却体と放熱構造体との距離変化による冷却構造の形状維持性）
実施例１〜４で得られた評価用サンプルＳ１〜Ｓ４について、上記冷却体の移動後に冷却構造の形状が維持されているかを確認した。
また、比較例６で得られた冷却構造（評価用サンプルＳ１０）については、上記冷却体を被冷却体と１９ｍｍ離れた位置まで移動させて、上記冷却体の移動後に冷却構造の形状が維持されているかを確認した。
上記冷却体と上記フィン部との接触が保たれ、冷却構造の形状が維持されたものを○、上記冷却体と上記フィン部との接触が解消され、冷却構造の形状が維持されなかったものを×とした。結果を表１に示す。
【０１７９】
［評価２］
（放熱効率）
実施例および比較例で得られた冷却構造の評価用サンプルＳ１〜Ｓ９について、図１４に例示する簡易評価装置を用いて、以下の方法で放熱効率の測定を行い、基準との温度差を算出した。
簡易評価装置３０は、熱源３１に加熱電源３５より電流１．８Ａ、電圧２．１Ｖを加え加熱した。熱源３１の一方の面には、熱伝導テープ３２（日立マクセル社製ＳＬＩＯＮ ＴＡＰＥ）を介して評価用サンプルＳ（冷却構造１０）をそれぞれ貼り付けた。また、熱源３１の他方の面には熱伝導テープ３２を介して熱電対３４を貼り付け、熱電対による起電力をデータレコーダ３６を介して記録装置３７に記録し、６０分放置した後の測定値を温度に換算した。熱源は３．８Ｗの熱を発生し、単独での温度は７５℃に到達した。
なお、図１４は、実施例１〜４の評価用サンプルＳ１〜Ｓ４の放熱効率の測定例を示すものである。また、図示しないが、比較例１においては、図１４中の放熱構造体１を配置せず、冷却体２と被冷却体３とを離した配置した状態で測定を行った。比較例２〜５については、図１４中の放熱構造体１のフィン部と冷却部２とを離して配置した状態で測定を行った。温度差の算出は、比較例１の評価用サンプルの放熱効率を基準とした。結果を表１に示す。
【０１８０】
【表１】
2016184706.tif 000003
【０１８１】
表１の結果より、実施例１〜４の冷却構造は、比較例２〜５の冷却構造と比較して熱伝導による放熱の効果により優れた放熱機能を発揮することが明瞭となった。これは、実施例１〜４の冷却構造が、放熱構造体のフィン部と冷却体とが接するサンドイッチ構造を有することに因るものといえる。
また、フィン部がフレキシブル性を有さないアルミ鋳造品のヒートシンクを用いた冷却構造（比較例６）では、冷却体と放熱構造体の距離が変化した際に放熱構造体の塑性変形により接触を保つことができず、熱伝導による放熱の効果を得られなかった。
【符号の説明】
【０１８２】
１  …  放熱構造体
２  …  冷却体
３  …  被冷却体
１０  …  冷却構造
１１  …  基部
１２  …  フィン部
１３、１４  …  固定部
２０  …  冷却部品
２１  …  樹脂部
２１Ａ  …  凸部
２１Ｂ  …  平坦部
２２  …  熱伝導層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図５】
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【図６】
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【図１３】
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【図１４】
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