(57)【要約】      （修正有）【課題】液用容器のコック装置において、組立て及び液用容器への装着作業を効率化する。好ましくは更に注出速度を確保し、かつ運搬等の際における破損を防止する。【解決手段】コック装置５の筒部材１０を、環状の口部４と同軸の筒形状とし、その基端部を口部に圧入嵌合する。筒部材１０の周側部に注出口１３を設ける。筒部材１０と同軸の筒形状の栓部材２０を筒部材１０に圧入する。栓部材２０の周側部に連通孔２３を形成する。栓部材２０の先端部には回転操作部２２を一体に設け、開状態と閉状態とをとり得るように、栓部材２０を筒部材１０に対して軸線Ｌ４まわりに回転操作可能にする。好ましくは、注出口１３の幅Ｗを筒部材１０の内直径φに対して、０．５φ＜Ｗ＜φとする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液用容器の環状の口部に設けられるコック装置であって、
前記口部と同軸の筒形状をなし、基端部が前記口部に圧入嵌合されるとともに、周側部に注出口が設けられた筒部材と、
前記筒部材と同軸かつ先端部が塞がれた筒形状をなし、前記筒部材の内部に圧入されるとともに、周側部に連通孔が形成された筒形状の栓部材と、
を備え、前記栓部材の先端部には回転操作部が一体に設けられ、前記連通孔と前記注出口とが一致する開状態と、前記栓部材の周側部が前記注出口を塞ぐ閉状態とをとり得るように、前記栓部材が前記筒部材に対して軸線まわりに回転操作可能であることを特徴とするコック装置。
【請求項２】
前記注出口の前記回転方向に沿う幅Ｗが、前記筒部材の内直径φに対して、０．５φ＜Ｗ＜φであることを特徴とする請求項１に記載のコック装置。
【請求項３】
０．６φ≦Ｗ＜φであることを特徴とする請求項２に記載のコック装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液用の容器に設けられて前記容器の口部から内容液を注出したり前記口部を閉止したりするコック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料、洗剤、薬液等の液体を溜めるとともに必要に応じて注出する容器として、例えばバッグインボックスが知られている。バッグインボックスは、段ボール製の外箱に柔軟な樹脂製の内袋を収容してなる容器であり、軽量で丈夫、かつ廃棄しやすいために業務用や家庭用に広く利用されている。前記内袋の一箇所には口部が設けられ、この口部に開閉用のコック装置が取り付けられている（特許文献１等参照）。バッグインボックスの製造〜運搬時においては、コック装置は、閉状態でバッグインボックスの外箱の内部に収容されている。利用者が内容液を使用する段階で、外箱の取り出し口からコック装置が外部へ取り出される。
【０００３】
特許文献１のコック装置は、外筒と内筒からなる二重筒構造のノズルを備えている。ノズルひいては外筒及び内筒の軸線は、前記口部の軸線に対して直交している。外筒に内筒が回転可能に圧入されている。外筒の周側部には、環状の嵌合部が設けられている。この嵌合部が口部に圧入嵌合されている。ノズルの内筒を外筒に対して回すことで、コック装置が開閉される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実用新案登録第３１７３１５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前掲特許文献１のコック装置は、ノズルの嵌合部を口部に圧入嵌合する方向と、ノズルの外筒に内筒を圧入嵌合する方向とが直交している。そのため、バッグインボックス等の液用容器に装着する前に、内筒を外筒に圧入嵌合してコック装置を組み立てておき、その後、このコック装置の嵌合部を液用容器の口部に圧入嵌合しなければならなかった。つまり、コック装置の組み立てと、液用容器への装着とを別々の工程として行う必要があり、組立てから装着まで時間を要していた。
【０００６】
また、内容液が高粘度であると、コック装置内の流通抵抗が大きくなり、注出速度が遅いという問題もあった。コック装置を大きくすれば、内部の流通抵抗を小さくできるが、あまり大きくするとバッグインボックスの外箱の内部に収容しづらくなる。また、バッグインボックスの運搬時の振動荷重や、積み上げ保管時の静荷重等で、コック装置が外箱の内壁に当たりやすくなり、破損したり液漏れしたりするおそれがある。
【０００７】
本発明は、前記事情に鑑み、組立て及び装着作業を効率化できるコック装置を提供することを主たる解決課題とする。また、内容液が高粘度であっても注出速度を確保でき、かつ運搬や積み上げ保管の際における破損等を回避可能なコック装置を提供することを従たる解決課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記問題点を解決するために、本発明は、液用容器の環状の口部に設けられるコック装置であって、
前記口部と同軸の筒形状をなし、基端部が前記口部に圧入嵌合されるとともに、周側部に注出口が設けられた筒部材と、
前記筒部材と同軸かつ先端部が塞がれた筒形状をなし、前記筒部材の内部に圧入されるとともに、周側部に連通孔が形成された筒形状の栓部材と、
を備え、前記栓部材の先端部には回転操作部が一体に設けられ、前記連通孔と前記注出口とが一致する開状態と、前記栓部材の周側部が前記注出口を塞ぐ閉状態とをとり得るように、前記栓部材が前記筒部材に対して軸線まわりに回転操作可能であることを特徴とする。
【０００９】
これによって、主たる課題を解決できる。すなわち、このコック装置によれば、筒部材を口部に圧入する方向と、栓部材を筒部材に圧入する方向とが一致しているため、これら筒部材及び栓部材の圧入工程を連続的に又は同時併行して行なうことができ、コック装置の組立てと口部への装着とをほぼ同時に又は短時間で行うことができる。これによって、組立て及び装着作業を効率化できる。
【００１０】
前記注出口の前記回転方向に沿う幅Ｗが、前記筒部材の内直径φに対して、０．５φ＜Ｗ＜φであることが好ましく、０．６φ≦Ｗ＜φであることがより好ましい。
これによって、従たる課題を解決できる。すなわち、前記注出口の幅Ｗを比較的大きく設定することによって、注出口における流通抵抗を小さく抑えることができる。よって、内容液の粘性が高くてもスムーズに注出でき、所要の注出速度を確保できる。また、注出口の幅Ｗを大きくした分、注出口の前記軸線に沿う長さをなるべく短くできる。ひいては、コック装置全体の長さを短くできる。したがって、運搬時の振動荷重や、積み上げ保管時の静荷重がバッグインボックスに加えられたとしても、コック装置が液用容器の内壁に当たるのを防止できる。この結果、コック装置の破損等を防止することができる。さらに、Ｗ＜φとすることで、閉状態における液漏れを防止できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、コック装置の組立て及び液用容器への装着作業を効率化できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係るコック装置を含むバッグインボックスを、運搬〜保管時における状態で示す正面断面図である。図１（ｂ）は、前記バッグインボックスを使用時の状態で示す正面断面図である。
【図２】図２（ａ）は、前記コック装置を開状態で示す正面断面図である。図２（ｂ）は、前記コック装置を閉状態で示す正面断面図である。
【図３】図３は、図２（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う、前記コック装置の底面図である。
【図４】図４は、図２（ａ）のＩＶ−ＩＶ線に沿う、前記コック装置の断面図である。
【図５】図５（ａ）は、本発明の第２実施形態に係るコック装置の正面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線に沿う、前記第２実施形態に係るコック装置の底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１〜図３は、本発明の第１実施形態を示したものである。図１に示すように、バッグインボックス１（液用容器）は、段ボール製の外箱２と、柔軟な樹脂製の内袋３を含む。外箱２に内袋３が収容されている。この内袋３内の貯液室３ａに洗剤、薬液、飲料等の液体（内容液）が入れられている。ここでは、業務用洗浄液やワックス等の比較的高粘度の液体が入れられている。内袋３の一側部には口部４が設けられている。口部４は、概略円筒状（環状）になっている。この口部４にコック装置５が設けられている。外箱２のコック配置面２ａには、コック取出口２ｂが形成されている。
【００１４】
図１（ａ）に示すように、バッグインボックス１の製造〜運搬時においては、コック装置５は、閉状態で外箱２の内部に収容されている。閉状態になることで口部４を栓止している。コック取出口２ｂは未だ塞がれている。このコック取出口２ｂの奥側にコック装置５が位置されている。通常、バッグインボックス１を積み上げて保管したり運搬したりする際は、コック配置面２ａが上を向くように配置される。利用者が内容液を使用する段階で、コック取出口２ｂが開口され、そこからコック装置５が外部へ取り出される。そして、図１（ｂ）に示すように、コック配置面２ａが側方へ向けられることで、コック装置５がバッグインボックス１から側方へ突出された状態になる。このコック装置５によって口部４が開け閉めされることで、内容液を注出したり、注出を停止したりできる。コック装置５は比較的大口径であり、水よりも高粘度液体の注出に適している。
なお、本発明は、高粘度液体に限られず、水等の低粘度液体用の容器にも適用できる。
【００１５】
図２に示すように、コック装置５は、筒部材１０と、栓部材２０を備えている。筒部材１０は、両端開口の円筒形状に形成されている。筒部材１０の材質は、例えば低密度ポリエチレン等の樹脂であるが、これに限定されるものではなく、ポリプロピレン等のポリエチレン以外の樹脂であってもよい。筒部材１０の形状は、成形時のヒケがあまり生じない形状であることが好ましい。
【００１６】
筒部材１０の軸線は、口部４の軸線Ｌ４と同一軸線上に配置されている。筒部材１０の基端部には嵌合部１４が設けられている。この嵌合部１４が、口部４に圧入にて嵌合されている。詳しくは、嵌合部１４には、環状の係止部１４ａが設けられている。口部４には、環状の係止部４ａが設けられている。これら係止部４ａ，１４ａどうしが、全周にわたって互いに圧接するように噛み合っている。これによって、筒部材１０が、口部４に対して引き抜き困難な状態で接合されている。筒部材１０の内部空間が、口部４の内部空間に連通し、更には貯液室３ａに連通している。
【００１７】
図２及び図３に示すように、筒部材１０の周側部には、注出口１３が一体に形成されている。注出口１３は、筒部材１０と直交する円筒形状をなして、筒部材１０の外周面から突出されている。注出口１３の内部空間は、筒部材１０の周壁を貫通して、筒部材１０の内周面に達している。バッグインボックス１の使用時（内容液の注出時）には、注出口１３が筒部材１０から下方へ向けられる。
【００１８】
図４に示すように、注出口１３の幅Ｗ（栓部材２０の回転方向に沿う方向の寸法）は、筒部材１０の内直径φに対して、好ましくは０．５φ＜Ｗ＜φである。より好ましくは、０．６φ≦Ｗ＜φである。例えば、筒部材１０の内直径φは、φ＝２０ｍｍ〜２５ｍｍ程度であり、注出口１３の幅Ｗは、Ｗ＝１３ｍｍ〜１７ｍｍ程度である。
【００１９】
図２に示すように、栓部材２０は、栓本体２１と、回転操作部２２とを一体に有している。栓部材２０の材質は、例えば低密度ポリエチレン等の樹脂であるが、これに限定されるものではなく、ポリプロピレン等のポリエチレン以外の樹脂であってもよい。栓部材２０の形状は、成形時のヒケがあまり生じない形状であることが好ましい。
【００２０】
詳しくは、栓本体２１は、筒部材１０と同軸の円筒形状になっている。自然状態（後述する圧入前）における栓本体２１の外直径は、筒部材１０の内直径φよりも僅かに大きい。また、栓本体２１の厚みは、例えば１ｍｍ〜２ｍｍ程度であり、栓本体２１の内直径は、例えば１８ｍｍ〜２２ｍｍ程度である。栓本体２１の基端部（図２（ａ）において左端部）は、開口されている。
【００２１】
栓本体２１の先端部（図２（ａ）において右端部）には、回転操作部２２が設けられている。回転操作部２２は、蓋板部２２ｂと、円形ツマミ２２ｃとを含む。蓋板部２２ｂは、栓本体２１よりも大径の円盤形状になっている。蓋板部２２ｂによって、栓本体２１の先端部が塞がれている。したがって、回転操作部２２は、栓本体２１の先端部を塞ぐキャップを兼ねている。蓋板部２２ｂの外周縁には円形ツマミ２２ｃが設けられている。円形ツマミ２２ｃは、筒部材１０よりも大径の円環形状に形成されるとともに、蓋板部２２ｂから先端方向へ突出されている。
【００２２】
栓本体２１の周側部には、連通孔２３が形成されている。連通孔２３は、栓本体２１の外周面から内周面に貫通している。連通孔２３は、注出口１３と実質同じ大きさの円形状になっている。したがって、連通孔２３の幅（栓部材２０の回転方向に沿う方向の寸法）は、注出口１３の幅Ｗと実質等しい。ここで、「実質」とは、製造誤差や僅少な（例えば１ｍｍ以下）の寸法差は許容されるとの意味である。連通孔２３の幅は、筒部材１０の内直径φないしは栓本体２１の内直径の好ましくは０．５倍超、より好ましくは０．６倍以上、かつ１倍未満である。
【００２３】
図２（ｂ）に示すように、この栓部材２０の栓本体２１が、筒部材１０に圧入されている。回転操作部２２は、筒部材１０よりも先端側（図２（ｂ）において右）に配置されている。栓本体２１の内部空間が、筒部材１０の内部空間に連通し、更には口部４の内部を介して、貯液室３ａと連通している。栓本体２１の外周面と筒部材１０の内周面とが、筒部材１０の中間部のシール領域１５において密着している。これによって、栓本体２１と筒部材１０との間が液密にシールされている。なお、シール領域１５は、筒部材１０における注出口１３を挟んで、軸線Ｌ４に沿う方向（図２において左右）の両側に及ぶように設定されている。しかも、栓部材２０は、筒部材１０への圧入状態において、筒部材１０に対して軸線Ｌ４まわりに回転可能になっている。すなわち、回転操作部２２の円形ツマミ２２ｃを握って回すことによって、栓部材２０の向き（回転角度）を調節できる。
【００２４】
栓部材２０の向き調節によって、コック装置５が開状態（図２（ａ））と、閉状態（図２（ｂ））とをとり得る。図２（ａ）に示すように、開状態のときは、注出口１３と連通孔２３とが一致する。これによって、貯液室３ａの内容液を、口部４内、筒部材１０の先端部の内部、栓本体２１内、連通孔２３内、及び注出口１３内を順次経て、注出口１３の先端口から注出することができる。
【００２５】
図２（ｂ）に示すように、栓部材２０を開状態の向きに対して１８０°回転させると、閉状態になる。閉状態では、栓本体２１の周側部によって注出口１３が塞がれる。これによって、内容液の注出が停止又は阻止される。注出口１３の幅Ｗを内直径φの１倍未満とすることによって、閉状態における栓本体２１の周側部が注出口１３の全体を確実に塞ぐようにできる。これによって、閉状態における液漏れを確実に防止できる。
【００２６】
コック装置５によれば、筒部材１０を口部４に圧入する方向と、栓部材２０を筒部材１０に圧入する方向とが一致している。したがって、例えば内袋３の貯液室３ａに内容液を充填した後、引き続いて、打栓装置等を用いて、筒部材１０及び栓部材２０の圧入工程を連続的に又は同時併行して行なうことができる。これによって、コック装置５の組立てと口部４への装着とをほぼ同時に又は短時間で行うことができ、組立て及び装着作業を効率化できる。例えば、１秒以下〜数秒程度で組立て及び装着を行うことができる。図２（ｂ）に示すように、栓部材２０の圧入時は、連通孔２３が注出口１３とは１８０°反対側を向くようにしておく。これによって、内袋３の貯液室３ａに内容液を充填後、コック装置５を口部４に装着すると同時に、口部４を栓止することができる。
【００２７】
また、コック装置５によれば、注出口１３の幅Ｗが比較的大きく設定されており、具体的には、内直径φの好ましくは０．５倍超、より好ましくは０．６倍以上に設定されているために、流通抵抗を小さく抑えることができる。これによって、内容液の粘性が高くてもスムーズに注出でき、所要の注出速度を確保できる。また、注出口１３の幅Ｗを大きく設定した分、注出口１３の軸線Ｌ４に沿う長さを短くできる。ひいては、コック装置５の全長Ｌ（軸線Ｌ４に沿う長さ）を短くできる。このため、図１（ａ）に示すように、外箱２内に収容された状態でのコック装置５の頂部と外箱２との間の離間距離Ｄを十分に確保することができる。したがって、運搬時の振動荷重や、積み上げ保管時の静荷重がバッグインボックス１に加えられたとしても、コック装置５が外箱２の内壁に当たるのを防止できる。この結果、コック装置５が破損したり液漏れしたりするのを防止することができる。
【００２８】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において、既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
図５は、本発明の第２実施形態を示したものである。第２実施形態は、栓部材２０の回転操作部２２の変形例である。この回転操作部２２は、円形ツマミ２２ｃに代えて、板状ツマミ２２ｄを有している。板状ツマミ２２ｄは、コック装置５の１の直径方向に沿うとともに、蓋板部２２ｂと直交する平板状になっている。板状ツマミ２２ｄの一端部は、連通孔２３と同じ周方向位置に配置されている。したがって、バッグインボックス１の使用時には、板状ツマミ２２ｄを垂直に向けることで、コック装置５を全開又は全閉の何れかの状態にすることができる。
【００２９】
本発明は、前記実施形態に限られず、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変をなすことができる。
例えば、コック装置５は、バッグインボックス１以外の液用容器にも適用可能である。
回転操作部２２は、人が手でつかんで回せるような形状及び大きさであればよく、十字形状やＹ字形状などであってもよい。
筒部材１０及び栓部材２０の材質は、樹脂に限られず、金属であってもよい。
少なくとも主たる課題（組立て及び装着作業の効率化）を解決する観点からは、注出口１３の幅Ｗが筒部材１０の内直径φに対して、Ｗ≦０．５φであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明は、例えばバッグインボックスのコックとして利用できる。
【符号の説明】
【００３１】
１      バッグインボックス（液用容器）
４      口部
５      コック装置
１０    筒部材
１３    注出口
２０    栓部材
２１    栓本体
２２    回転操作部
２３    連通孔
Ｌ４     軸線
Ｗ      注出口の幅
φ      筒部材の内直径
【図１】
2016120926.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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