(57)【要約】【課題】１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を非破壊で検査できる検査方法を提供する。【解決手段】本発明の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法は、塩化ビニル管が内部に挿入された複数本の鋼管を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群を誘導加熱コイルで加熱して、前記塩化ビニル管を膨張させることにより、前記鋼管の内面に前記塩化ビニル管を接着させて、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管を得る過程で、前記鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に設置した熱画像計測装置により前記鋼管群の表面温度を測定する工程と、前記熱画像計測装置による測定結果に基づいて、得られた個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する工程と、を有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩化ビニル管が内部に挿入された複数本の鋼管を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群を誘導加熱コイルで加熱して、前記塩化ビニル管を膨張させることにより、前記鋼管の内面に前記塩化ビニル管を接着させて、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管を得る過程で、前記鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に設置した熱画像計測装置により前記鋼管群の表面温度を測定する工程と、
前記熱画像計測装置による測定結果に基づいて、得られた個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する工程と、
を有することを特徴とする内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【請求項２】
前記評価工程では、前記加熱過程における個々の前記鋼管の表面の最高温度を、前記鋼管の延在方向に所定間隔で抽出し、抽出された前記最高温度に基づいて、個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価する請求項１に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【請求項３】
前記評価工程では、前記複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管のうち、前記延在方向に抽出された全ての前記最高温度が所定温度以上であるものを合格と判定し、それ以外のものを不合格と判定する請求項２に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【請求項４】
前記評価工程の後、不合格と判定された内面塩化ビニルライニング鋼管に対して、マーキング装置によりマーキングを施す工程をさらに有する請求項１〜３のいずれか一項に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【請求項５】
塩化ビニル管が内部に挿入された複数本の鋼管を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群を加熱する誘導加熱コイルと、
前記加熱により前記塩化ビニル管を膨張させることにより、前記鋼管の内面に前記塩化ビニル管を接着させて、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管を得る過程で前記鋼管群の表面温度を測定する、前記鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に設置した熱画像計測装置と、
前記熱画像計測装置による測定結果に基づいて、得られた個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する評価部と、
を有することを特徴とする内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【請求項６】
前記熱画像計測装置による測定結果を記録するメモリをさらに有し、
前記評価部は、前記メモリから、前記加熱過程における個々の前記鋼管の表面の最高温度を、前記鋼管の延在方向に所定間隔で抽出し、抽出された前記最高温度に基づいて、個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価する請求項５に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【請求項７】
前記評価部は、前記複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管のうち、前記延在方向に抽出された全ての前記最高温度が所定温度以上であるものを合格と判定し、それ以外のものを不合格と判定する請求項６に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【請求項８】
前記評価部により不合格と判定された内面塩化ビニルライニング鋼管に対して、マーキングを施すマーキング装置をさらに有する請求項５〜７のいずれか一項に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【請求項９】
前記鋼管群から発生する熱、蒸気、及び磁束の少なくとも一つから前記熱画像計測装置を保護する保護機構をさらに有する請求項５〜８のいずれか一項に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼管と該鋼管の内面に接着された塩化ビニル管とを含む内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する検査方法及び検査システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
内面塩化ビニルライニング鋼管は、例えば特許文献１に記載されるように、鋼管の内面に塩化ビニル管を接着させたものであり、給水、排水等の配管設備に用いられている。外面に接着剤が塗布された塩化ビニル管を鋼管の内部に挿入した状態で、塩化ビニル管を加熱し、膨張させて、鋼管に接着剤が接触することにより、鋼管と塩化ビニル管との間に接着力が発現し、内面塩化ビニルライニング鋼管が得られる。
【０００３】
内面塩化ビニルライニング鋼管の、鋼管と塩化ビニル管との接着力を検査する方法としては、内面塩化ビニルライニング鋼管を長さ２０ｍｍに切断した検査用サンプルを用意し、このサンプルの鋼管から塩化ビニル管を押抜き試験機で押し抜き、その際の荷重を測定する方法が知られている。この方法は、ＪＷＷＡ規格  水道用硬質塩化ビニルライニング鋼管（JWWA K116）に規定されている。この規格では、荷重が２０Ｎ／ｃｍ２以上あれば合格とされている。製造される内面塩化ビニルライニング鋼管においては、この基準以上の接着力があることを確認、保証する必要がある。そのため、製造した１バッチの内面塩化ビニルライニング鋼管から、少なくとも１本を抜き取り、上記の検査を行った後、出荷される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２５７２６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記検査方法は破壊検査ゆえ、１バッチ中の一部の内面塩化ビニルライニング鋼管のみを試験体として用いるしかなく、製品の全数検査を行うことはできない。しかも、その内面塩化ビニルライニング鋼管のごく一部（切り取った２０ｍｍ）の接着力を測定しているに過ぎない。
【０００６】
しかしながら、検査部位の接着力が、１バッチ内の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を保証できる代表的な結果である確証はない。誘導加熱コイルによる加熱は輻射熱による加熱であることから、加熱の精度があまり高くないと言わざるを得ない。そのため、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管ごとに、あるいは、１本の内面塩化ビニルライニング鋼管内でも部位によって、接着力にばらつきが生じることが判明した。そのため、１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の全ての部位で、適正な接着力を得られているかを把握できることが、製品の信頼性をより高めることにつながるとの認識に至った。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑み、１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を非破壊で検査できる検査方法及び検査システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討したところ、誘導加熱の過程で、熱画像計測装置によって非接触で鋼管の表面温度を測定したところ、その測定結果と、上記規格の方法により測定した接着力との間に相関関係があることを見出した。そこで、この測定結果に基づいて、内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価できるとの認識に至り、本発明を完成した。
【０００９】
本発明は、上記の知見及び着想によって完成されたものであり、その要旨構成は以下のとおりである。
（１）塩化ビニル管が内部に挿入された複数本の鋼管を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群を誘導加熱コイルで加熱して、前記塩化ビニル管を膨張させることにより、前記鋼管の内面に前記塩化ビニル管を接着させて、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管を得る過程で、前記鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に設置した熱画像計測装置により前記鋼管群の表面温度を測定する工程と、
前記熱画像計測装置による測定結果に基づいて、得られた個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する工程と、
を有することを特徴とする内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【００１０】
（２）前記評価工程では、前記加熱過程における個々の前記鋼管の表面の最高温度を、前記鋼管の延在方向に所定間隔で抽出し、抽出された前記最高温度に基づいて、個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価する上記（１）に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【００１１】
（３）前記評価工程では、前記複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管のうち、前記延在方向に抽出された全ての前記最高温度が所定温度以上であるものを合格と判定し、それ以外のものを不合格と判定する上記（２）に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【００１２】
（４）前記評価工程の後、不合格と判定された内面塩化ビニルライニング鋼管に対して、マーキング装置によりマーキングを施す工程をさらに有する上記（１）〜（３）のいずれか一つに記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法。
【００１３】
（５）塩化ビニル管が内部に挿入された複数本の鋼管を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群を加熱する誘導加熱コイルと、
前記加熱により前記塩化ビニル管を膨張させることにより、前記鋼管の内面に前記塩化ビニル管を接着させて、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管を得る過程で前記鋼管群の表面温度を測定する、前記鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に設置した熱画像計測装置と、
前記熱画像計測装置による測定結果に基づいて、得られた個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の、前記鋼管と前記塩化ビニル管との接着力を評価する評価部と、
を有することを特徴とする内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【００１４】
（６）前記熱画像計測装置による測定結果を記録するメモリをさらに有し、
前記評価部は、前記メモリから、前記加熱過程における個々の前記鋼管の表面の最高温度を、前記鋼管の延在方向に所定間隔で抽出し、抽出された前記最高温度に基づいて、個々の前記内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価する上記（５）に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【００１５】
（７）前記評価部は、前記複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管のうち、前記延在方向に抽出された全ての前記最高温度が所定温度以上であるものを合格と判定し、それ以外のものを不合格と判定する上記（６）に記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【００１６】
（８）前記評価部により不合格と判定された内面塩化ビニルライニング鋼管に対して、マーキングを施すマーキング装置をさらに有する上記（５）〜（７）のいずれか一つに記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【００１７】
（９）前記鋼管群から発生する熱、蒸気、及び磁束の少なくとも一つから前記熱画像計測装置を保護する保護機構をさらに有する上記（５）〜（８）のいずれか一つに記載の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査システム。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法及び検査システムによれば、１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を非破壊で検査できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態による検査システム１００の構成を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態による検査システム１００を含む、内面塩化ビニルライニング鋼管の製造ラインの一部を説明する模式図である。
【図３】内面塩化ビニルライニング鋼管の製造ラインにおける、誘導加熱工程を示す模式図である。
【図４】本発明の一実施形態による検査システム１００における、熱画像計測装置２０の保護機構の模式図である。
【図５】本発明の一実施形態による検査方法のフローチャートである。
【図６】鋼管表面の最高温度を説明する図である。
【図７】１バッチの内面塩化ビニルライニング鋼管において、種々の部位の最高温度と、当該部位を含む長さ２０ｍｍにカットした試料の接着力との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しつつ本発明の一実施形態を説明する。まず、図２及び図３を参照して、内面塩化ビニルライニング鋼管の製造ラインの一例を説明する。
【００２１】
１バッチ（通常、１０〜５０本程度）の鋼管８２は、互いに略平行に並べられた状態でライン上を搬送され、内面ブラストショットにより、鋼管内面のちりや汚れを吹き飛ばされる。続いて、図２に示すように、鋼管８２の内部に、外面に接着剤が塗布された塩化ビニル管８０が順次挿入される。このようにして、塩化ビニル管８０が内部に挿入された複数本の鋼管８２を互いに略平行に並べてなる１バッチの鋼管群が形成される。
【００２２】
１バッチの鋼管群は、２つの誘導加熱コイル２０が退避した状態で、誘導加熱エリアに搬送される。誘導加熱コイル２０は、帯状のリング形状であり、鋼管８２の延在方向に移動可能である。１バッチの鋼管群が誘導加熱エリアに搬送された後、誘導加熱コイル２０が移動して、鋼管群が誘導加熱コイル２０の内部空間を通され、誘導加熱コイル２０は、図２に示す鋼管８２の中央位置で停止する。
【００２３】
その後、１バッチの鋼管群を誘導加熱コイル２０で以下のように加熱する。２つの誘導加熱コイル２０は、所定の周波数及び電圧の交流電圧を印加されつつ、図３に示すように、鋼管８２の中央位置から両端部まで一定速度で移動する。この過程で、鋼管８２が１３０〜２３０℃の温度に加熱された後、その熱を塩化ビニル管８２が受けて８０〜１８０℃に加熱される。このように加熱された塩化ビニル管８２は、延在方向の中央部分から両端部に向けて順次膨張を開始する。そして、塩化ビニル管８２の外面に塗布された接着剤と鋼管８０の内面とが接触することにより、鋼管８０と塩化ビニル管８２との間に接着力が発現する。このようにして、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管８４を得る。
【００２４】
次に、鋼管８０の端部は加熱しにくいため、図２に示すように、誘導加熱の後、内面塩化ビニルライニング鋼管８４を管端加熱エリアに搬送し、電気炉８６にて鋼管８０の端部をさらに加熱する。以降の工程は図示しないが、内面塩化ビニルライニング鋼管８４に均熱処理を施し、さらに外面塗装を施してもよい。その後、両端部にはみ出た塩化ビニル管を切断し、端面仕上げを行う。その後、オペレータの目視によって製品検査を行い、不合格品は取り除かれる。一部の完成品に対してのみ、既述の規格に定められた接着力検査を行い、残りは結束して出荷される。
【００２５】
本発明の一実施形態は、上記誘導加熱過程で１バッチ中の複数本の鋼管８２の表面の温度を非接触で測定するものである。ここで、本発明の適用対象となる「内面塩化ビニルライニング鋼管」は、鋼管の内面に塩化ビニル管を接着させたものであれば限定されないが、以下のものが例示される。まず、JIS G3442水配管用亜鉛めっき鋼管の内面に硬質塩化ビニル（JIS K6742）を接着したもの（VB管）が挙げられる。また、JIS G3452配管用炭素鋼管（黒管）の内面に硬質塩化ビニル（JIS K6742）を接着したものでもよい。この内面塩化ビニルライニング鋼管の外面には、一次防錆塗装を施してもよいし（VA管）、硬質塩化ビニル（JIS K6742）を接着してもよい（VD管）。
【００２６】
（接着力の検査システム）
図１及び図２を参照して、本実施形態の検査システム１００を説明する。誘導加熱コイル１０は、図３を用いて上記したとおりである。
【００２７】
本発明では、誘導加熱エリアにおいて、鋼管群の上方及び下方の少なくとも一方に熱画像計測装置を設置する。図１に示す例では、鋼管群の上方に６つの熱画像計測装置２０を配置する。熱画像計測装置２０は、上記誘導加熱の間、鋼管群の表面温度を測定する。本実施形態では、６つの熱画像計測装置２０により鋼管群の上側表面の全体の温度分布を経時的に測定できる。詳細は後述するが、この測定結果によれば、鋼管群の上側の接着力を評価できる。鋼管群の下側の接着力も評価して、より正確性の高い検査を行う観点からは、鋼管群の下方にも熱画像計測装置をして、鋼管群の下側表面の全体の温度分布も測定することが好ましい。熱画像計測装置２０の数は特に限定されない。１つの熱画像計測装置で鋼管群の表面全体を観察しようとすると、鋼管群の上方高くに熱画像計測装置を設置する必要があり、パイプの形状を捉えるのに十分な解像度が得られないおそれもある。そのため図１のように、複数の熱画像計測装置で、鋼管群の表面の観察領域を分割して温度測定を行うことが好ましい。
【００２８】
図４に示すように、検査システム１００は、鋼管群から発生する熱、蒸気、及び磁束の少なくとも一つから熱画像計測装置２０を保護する保護機構を有することが好ましい。図４において保護機構は、磁気シールド板７０及びエアー噴射部７２で構成される。磁気シールド板７０は、鉄、コバルト、ニッケル等の合金類からなり、熱画像計測装置２０を覆う筐体である。ただし、熱画像計測装置２０のレンズ２２に対向する部分は開口している。磁気シールド板７０により、熱画像計測装置２０を熱及び磁束から保護できる。また、レンズ２２に蒸気が付着すると正確な温度測定を阻害するため、エアー噴射部７２により、磁気シールド板７０の開口部分近傍にエアーを噴射する。
【００２９】
保護機構は図４のものには限定されない。例えば、磁気シールド板の開口部分には、ガラス板を設置することも好ましい。また、エアー噴射部７２に替えて、又は、エアー噴射部７２に加えて、磁気シールド板の筐体内部にエアーを循環させる別途のエアー供給部を設けてもよい。
【００３０】
次に、図１を参照して、制御部３０は、誘導加熱コイル２０への交流電圧の印加、誘導加熱コイル２０の移動、及び熱画像計測装置２０による温度測定（測定の開始及び停止）を制御する。また、後述するスプレー６０の制御も行う。
【００３１】
メモリ４０は、熱画像計測装置２０による測定結果、すなわち、鋼管群の表面の温度分布の経時的測定データを記録する。また、メモリ４０には、後述する接着力の合否判定時に使用する好適温度のデータが予め記録されている。
【００３２】
評価部５０は、メモリ４０から読みだした熱画像計測装置２０による測定結果に基づいて、得られた個々の内面塩化ビニルライニング鋼管８４の、鋼管８２と塩化ビニル管８０との接着力を評価する。評価手法の具体例は後述する。そして、評価結果をメモリ４０に出力、記録する。
【００３３】
制御部３０及び評価部５０は、コンピュータ内部の中央演算処理装置（ＣＰＵ）によって実現できる。また、メモリ４０は、ハードディスク、ＲＯＭ又はＲＡＭを用いて実現できる。
【００３４】
本発明の検査システムは、評価部により不合格と判定された内面塩化ビニルライニング鋼管に対してマーキングを施すマーキング装置を有することが好ましい。本実施形態の検査システム１００は、図１及び図２を参照して、マーキング装置としてのスプレー６０を有する。制御部３０は、メモリ４０から測定結果を読み出し、スプレー６０を制御して、不合格となった内面塩化ビニルライニング鋼管（不合格材）のみにスプレーを噴射させる。これにより、既述の検査工程でオペレータは、不合格材を識別できるため、これを取り除く。図１及び図２においてスプレー６０は、製造ラインにおいて管端加熱工程の直後に配置したが、検査工程より前であれば位置は限定されない。また、スプレーに替えて、インクジェットなどとしてもよい。
【００３５】
（接着力の検査方法）
次に、図５を参照して、上記検査システム１００により行うことが可能な検査方法の例を説明する。まず、制御部３０が、誘導加熱コイル２０に交流電圧を印加するとともに、誘導加熱コイル２０の移動を開始して、１バッチの鋼管群の誘導加熱が開始される（ステップＳ１）。それと同時に、あるいは所定時間経過後、熱画像計測装置２０が鋼管群の表面温度の測定を開始する（ステップＳ２）。測定結果は随時メモリ４０に記録される。
【００３６】
続いて、熱画像計測装置２０による測定結果に基づいて、得られた個々の内面塩化ビニルライニング鋼管８４の接着力を評価する。その具体例を、図５のステップＳ３〜Ｓ５及び図６を参照して説明する。
【００３７】
鋼管ごとに、あるいは１本の鋼管内でも部位ごとに、接着力がばらつくのは、誘導加熱の精度が高くないことによるものと考えられる。塩化ビニル管の加熱が不十分な箇所では、鋼管と塩化ビニル管との間に隙間が生じ、接着力が不足する。そのため、一実施形態では、加熱過程での鋼管の最高温度を、接着力の評価の指標として好適に用いることができる。図６に示すように、誘導加熱コイル２０が鋼管の中央位置から両端部に移動する間、鋼管の表面温度は中央部分から両端部に向けて順次上昇し、順次最高温度をとることになる。
【００３８】
そこでステップＳ３で、評価部５０は、メモリ４０に記録された測定データから、加熱過程における個々の鋼管８２の表面の最高温度を、鋼管８２の延在方向に所定間隔、例えば５〜２０ｍｍ程度の間隔で抽出する（図６の各測定点を参照）。
【００３９】
ステップＳ４では、評価部５０は、メモリ４０に予め記録された好適温度のデータから、管径・品種に応じて最適なデータを読み出す。すなわち、品種（VA管・VB管・VD管）によって鋼管表面の材質が異なるため、放射率が変わる。また、管径によっても鋼管表面の曲率が変わるため、放射率が変わる。放射率が変わると熱画像計測装置に表示される温度も変わるため、品種・管径ごとに好適温度（閾値）を変える必要がある。例えば、管径φ２１．７ｍｍ、VA品種の場合には、好適温度が２００℃以上であることから、「判定温度：２００℃」のデータを読み出す。
【００４０】
ステップＳ５において、評価部５０は、抽出された全ての最高温度と、メモリ４０から読み出した判定温度とを比較する。そして、評価部５０は、複数本の内面塩化ビニルライニング鋼管のうち、延在方向に抽出された全ての最高温度が判定温度以上であるものを合格と判定し、それ以外のもの、すなわち、１か所でも判定温度に満たない部位があるものを不合格と判定する。このようにして、抽出された最高温度に基づいて、個々の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を評価する。
【００４１】
全ての内面塩化ビニルライニング鋼管が合格と判定された場合、加熱を終了する（ステップＳ８）。評価結果をメモリ４０に記録してもよい。なお、図５では、加熱過程の終了前に合否判定を行う例を示したが、合否判定は、加熱過程の後に行ってもよい。
【００４２】
不合格材が１本でもあった場合には、ステップＳ６に進み、評価結果をメモリ４０に記録する。評価結果とは、不合格材の位置（ラインの先頭から何番目の内面塩化ビニルライニング鋼管が不合格であるか）の情報である。その後、ステップＳ７では、制御部３０は、メモリ４０から測定結果を読み出し、スプレー６０を制御して、不合格となった内面塩化ビニルライニング鋼管（不合格材）のみにスプレーを噴射させ、加熱を終了する（ステップＳ８）。その後の管端加熱以降は、図２に示したとおりであるため、省略する。検査工程でオペレータは、不合格材を識別できるため、これを取り除く。
【００４３】
１バッチ中で１本でも不合格材が出た場合には、次回以降のバッチにおいて、鋼管を少し高温に加熱できるように、加熱条件（具体的には、加熱温度、コイル移動速度）を変更することができる。
【００４４】
このように、本実施形態の検査方法によれば、１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の全ての部位について、鋼管の表面温度に基づいて接着力を非破壊で検査できる。
【００４５】
なお、塩化ビニル管が加熱されすぎる箇所（鋼管の表面温度が高すぎる箇所）では、塩化ビニル管の過膨張により、内面塩化ビニルライニング鋼管の形状不良が発生しやすい。しかし、このような完成品は、検査工程でオペレータが容易に判別可能であるため、本実施形態の合否判定を適用する必要はない。よって、上記合否判定では、最高温度の上限を設定する必要はない。
【実施例】
【００４６】
図１及び図２に示す検査システム１００を用いて、１バッチ（４２本）の鋼管群を誘導加熱する過程で、鋼管群の上方に設置した６つの熱画像計測装置により鋼管群の表面温度を経時的に測定した。測定結果から、４２本の内面塩化ビニルライニング鋼管（管径φ２１．７ｍｍ、VA品種）に種々の部位における最高温度を抽出した。そして、内面塩化ビニルライニング鋼管をカットして、当該抽出部位を含む長さ２０ｍｍの試料を用意し、ＪＷＷＡ規格  水道用硬質塩化ビニルライニング鋼管（JWWA K116）に規定の検査方法で、当該試料の接着力を検査した。このようにして得た、各部位の最高温度と接着力との関係を、図７に示す。
【００４７】
規格の合格基準は２０Ｎ／ｃｍ２以上であるが、本実施例では８０Ｎ／ｃｍ２以上を基準とした。図７より、最高温度が２００℃以上の部位では、いずれも８０Ｎ／ｃｍ２以上の接着力が得られたが、最高温度が２００℃未満の部位では、一部で接着力が不足していた。１本の製品中に１か所でも接着力不足の箇所があると、製品として不適格である。そこで、抽出した全ての部位の最高温度が２００℃以上である製品は合格材であると判定し、それ以外は不合格材であると判定することが、確実な製品検査の一例となる。このようにして、鋼管の最高温度に基づいて、接着力不足の不良材を判別することができることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力の検査方法及び検査システムによれば、１バッチ中の全ての内面塩化ビニルライニング鋼管の接着力を非破壊で検査できる。
【符号の説明】
【００４９】
１００  検査システム
１０  誘導加熱コイル
２０  熱画像計測装置
２２  熱画像計測装置のレンズ
３０  制御部
４０  メモリ
５０  評価部
６０  スプレー
７０  磁気シールド板
７２  エアー噴射部
８０  塩化ビニル管
８２  鋼管
８４  内面塩化ビニルライニング鋼管
８６  電気炉
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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