(57)【要約】【課題】  シート材の生産性を高める。【解決手段】  シート材１の一方の面１ａからシート材１の厚さ方向に第１距離Ｌ１で離間する測定手段７により、一定方向に流れるシート材１の状態を測定する測定工程を含んだシート材１の製造方法である。本発明の製造方法は、測定工程に先立ち、測定手段７の上流側において、シート材１の一方の面１ａからシート材１の厚さ方向に、第１距離Ｌ１以上で膨出する膨出部１１を検知する膨出部検知工程と、膨出部１１の検知により、膨出部１１が測定手段７に供給される前に、シート材１を停止する工程とをさらに含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート材の一方の面から前記シート材の厚さ方向に第１距離で離間する測定手段により、一定方向に流れるシート材の状態を測定する測定工程を含んだシート材の製造方法であって、
前記測定工程に先立ち、前記測定手段の上流側において、前記シート材の前記一方の面から前記シート材の厚さ方向に、前記第１距離以上で膨出する膨出部を検知する膨出部検知工程と、
前記膨出部の検知により、前記膨出部が前記測定手段に供給される前に、前記シート材を停止する工程とをさらに含むことを特徴とするシート材の製造方法。
【請求項２】
前記膨出部検知工程は、前記第１距離未満で膨出する膨出部も検知する請求項１記載のシート材の製造方法。
【請求項３】
前記膨出部検知工程は、前記膨出部を検知する検知手段が用いられ、
前記検知手段は、前記シート材の幅方向にのびる回動自在な軸部、
前記軸部から前記シート材側にのび、前記第１距離よりも小さい第２距離で前記シート材から離間する傾動可能な検知片、及び
前記膨出部との接触によって傾動する前記検知片を監視する検知具を含む請求項１又は２記載のシート材の製造方法。
【請求項４】
前記第２距離は、前記第１距離の１０％〜９０％である請求項３記載のシート材の製造方法。
【請求項５】
前記測定工程は、前記シート材の厚さを測定する請求項１乃至４のいずれかに記載のシート材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一定方向に流れるシート材の状態を測定する測定工程を含んだシート材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、タイヤの製造に用いられるカーカスプライやベルトプライは、補強コードが平行に引き揃えられたコード並列体を、トッピングゴムで被覆したシート材によって形成されている。タイヤの成形精度を高めるためには、例えば、シート材を一定厚さに製造することが重要である。このため、シート材の搬送工程中にその状態を測定し、その結果に基づいて、トッピングゴムの被覆量等を調節することにより、シート材は、厚さが一定に維持されるように製造される。
【０００３】
シート材の状態の測定には、例えば、レーザー光や放射線を用いた非接触式の測定手段が用いられている。測定手段は、予め定められた離間距離で、シート材の一方の面からシート材の厚さ方向に離間して配置されている。このような測定手段により、一定方向に流れるシート材の状態を連続的に測定することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３４０９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、シート材の状態が測定される前段階では、トッピングゴムの被覆量を調節することが難しい。このため、コード並列体に、部分的に大きな厚さを有するトッピングゴムが被覆される場合がある。また、トッピングゴムを被覆する装置の誤差等によっても、部分的に大きな厚さを有するトッピングゴムが被覆される場合がある。このようなトッピングゴムは、シート材の一方の面から膨出した膨出部として形成される。
【０００６】
この膨出部が、例えば、測定手段の離間距離以上の大きさを有する場合、測定手段に衝突するおそれがある。このような場合、測定手段は、膨出部との衝突によって破損し、シート材の生産が中断されるという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、シート材の生産性を高めることができるシート材の製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、シート材の一方の面から前記シート材の厚さ方向に第１距離で離間する測定手段により、一定方向に流れるシート材の状態を測定する測定工程を含んだシート材の製造方法であって、前記測定工程に先立ち、前記測定手段の上流側において、前記シート材の前記一方の面から前記シート材の厚さ方向に、前記第１距離以上で膨出する膨出部を検知する膨出部検知工程と、前記膨出部の検知により、前記膨出部が前記測定手段に供給される前に、前記シート材を停止する工程とをさらに含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る前記シート材の製造方法において、前記膨出部検知工程は、前記第１距離未満で膨出する膨出部も検知するであるのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記シート材の製造方法において、前記膨出部検知工程は、前記膨出部を検知する検知手段が用いられ、前記検知手段は、前記シート材の幅方向にのびる回動自在な軸部、前記軸部から前記シート材側にのび、前記第１距離よりも小さい第２距離で前記シート材から離間する傾動可能な検知片、及び前記膨出部との接触によって傾動する前記検知片を監視する検知具を含むであるのが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記シート材の製造方法において、前記第２距離は、前記第１距離の１０％〜９０％であるのが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記シート材の製造方法において、前記測定工程は、前記シート材の厚さを測定するのが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のシート材の製造方法は、シート材の一方の面からシート材の厚さ方向に第１距離で離間する測定手段により、一定方向に流れるシート材の状態を測定する測定工程を含んでいる。
【００１４】
本発明のシート材の製造方法は、測定工程に先立ち、測定手段の上流側において、シート材の一方の面からシート材の厚さ方向に、第１距離以上で膨出する膨出部を検知する膨出部検知工程と、膨出部の検知により、膨出部が測定手段に供給される前に、シート材を停止する工程とをさらに含んでいる。
【００１５】
これにより、本発明のシート材の製造方法は、シート材の膨出部が、測定装置に衝突するのを未然に防ぐことができるため、測定装置の破損に起因して、シート材の生産が中断するのを防ぐことができる。従って、本発明のシート材の製造方法は、シート材の生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態のシート材の製造方法で用いられる製造設備の一例を示す概念図である。
【図２】図１の拡大図である。
【図３】本実施形態のシート材の部分斜視図である。
【図４】測定手段の一例を示す斜視図である。
【図５】膨出部の一例を示す断面図である。
【図６】本実施形態の検知手段の斜視図である。
【図７】（ａ）は、シート材の一方の面から膨出する膨出部が検知手段に供給された状態を示す側面図、（ｂ）は、検知片が傾動した状態を示す側面図である。
【図８】（ａ）は、シート材の他方の面から膨出する膨出部が検知手段に供給された状態を示す側面図、（ｂ）は、検知片が傾動した状態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のシート材の製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）で用いられる製造設備の一例を示す概念図である。図２は、図１の拡大図である。本実施形態の製造方法は、例えば、タイヤの構成部材として用いられるシート材を製造するための方法である。
【００１８】
図３は、本実施形態のシート材１の部分斜視図である。シート材１としては、例えば、カーカスプライや、ベルトプライ等に用いられるゴム引きプライ１Ｐとして構成されている。なお、シート材１は、このようなゴム引きプライ１Ｐに限定されるわけではない。
【００１９】
本実施形態のシート材１は、補強コード２ｃが平行に引き揃えられたコード並列体２と、コード並列体２を被覆する未加硫のトッピングゴム３とを含んで構成されている。本明細書において「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様が含まれる。従って、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。
【００２０】
本実施形態の製造方法では、先ず、コード並列体２の両面にトッピングゴム３を被覆するシート材形成工程が実施される。図１に示されるように、シート材形成工程では、カレンダーロール４が用いられる。
【００２１】
カレンダーロール４は、上のカレンダーロール４Ａと、下のカレンダーロール４Ｂとを含んで構成されている。上のカレンダーロール４Ａ及び下のカレンダーロール４Ｂは、コード並列体２の幅方向と平行な回転軸を有している。
【００２２】
上のカレンダーロール４Ａは、コード並列体２の上側に配置されている。上のカレンダーロール４Ａは、上の内側ロール４Ａａと、上の外側ロール４Ａｂとを含んで構成されている。上の内側ロール４Ａａは、コード並列体２の一方の面２ａを転動可能に配置されている。上の外側ロール４Ａｂは、上の内側ロール４Ａａのさらに上側で、隙間Ｓ１を有して相対回転可能に配置されている。この隙間Ｓ１は、上の内側ロール４Ａａと上の外側ロール４Ａｂとを近接させることによって変化させることができる。上の内側ロール４Ａａと、上の外側ロール４Ａｂとの間には、未加硫のトッピングゴム３が供給される。上の内側ロール４Ａａと上の外側ロール４Ａｂとが相対回転されることにより、ロール４Ａａ、４Ａｂの隙間Ｓ１からコード並列体２の幅と同一又はやや大きい幅を有するトッピングゴム３が排出されうる。
【００２３】
下のカレンダーロール４Ｂは、コード並列体２の下側に配置されている。下のカレンダーロール４Ｂは、上のカレンダーロール４Ａと同様に、下の内側ロール４Ｂａと、下の外側ロール４Ｂｂとを含んで構成されている。下の内側ロール４Ｂａと、下の外側ロール４Ｂｂとの隙間Ｓ２も、上のカレンダーロール４Ａの隙間Ｓ１と同様に変化させることができる。下の内側ロール４Ｂａと、下の外側ロール４Ｂｂとの間には、未加硫のトッピングゴム３が供給される。下の内側ロール４Ｂａと、下の外側ロール４Ｂｂとが相対回転されることにより、下の内側ロール４Ｂａと、下の外側ロール４Ｂｂとの隙間Ｓ２から、コード並列体２の幅と同一又はやや大きい幅を有するトッピングゴム３が排出されうる。
【００２４】
このようなカレンダーロール４を用いたシート材形成工程では、先ず、コード並列体２がローラコンベヤ（図示省略）上に載置され、カレンダーロール４に搬送される。カレンダーロール４に搬送されたコード並列体２の両面２ａ、２ｂに、トッピングゴム３が表面に付着した上の内側ロール４Ａａ及び下の内側ロール４Ｂａが転動される。これにより、コード並列体２が、トッピングゴム３で被覆したシート材１が形成される。シート材１は、例えば、ローラコンベヤ６によって、生タイヤを形成する成形ドラム（図示省略）等に向かって、一定方向に搬送される。
【００２５】
また、カレンダーロール４は、上の内側ロール４Ａａと上の外側ロール４Ａｂとの隙間Ｓ１、下の内側ロール４Ｂａと下の外側ロール４Ｂｂとの隙間Ｓ２、及び、上の内側ロール４Ａａと、下の内側ロール４Ｂａとの隙間Ｓ３が変化されることにより、トッピングゴム３の被覆量等が調節されうる。このトッピングゴム３の被覆量等の調節により、シート材１の厚さＴ１（図２に示す）を調節することができる。なお、カレンダーロール４の一連の動作は、制御手段（図示省略）によって制御されている。
【００２６】
次に、本実施形態の製造方法では、一定方向に流れるシート材１の状態を測定する測定工程が行われる。測定工程では、例えば、レーザー光や放射線を用いた非接触式の測定手段７が用いられる。測定手段７は、カレンダーロール４に対して、下流側に配置されている。
【００２７】
図１及び図２に示されるように、本実施形態の測定手段７は、放射線Ｒを用いて、シート材１の厚さＴ１を測定する厚さ計である。なお、測定手段７は、本実施形態のような厚さ計に限定されるわけではない。測定手段７は、放射線Ｒを照射する線源部８と、放射線Ｒを検出する検出部９とを含んで構成されている。図４は、測定手段の一例を示す斜視図である。
【００２８】
図２及び図４に示されるように、線源部８は、シート材１の一方の面１ａからシート材１の厚さ方向に第１距離Ｌ１で離間して固定されている。第１距離Ｌ１は、測定手段７の仕様に応じて予め決められており、例えば、２０〜４０mmである。なお、第１距離Ｌ１よりも小さい距離、又は、第１距離Ｌ１よりも大きな距離で、線源部８を離間させると、シート材１の厚さＴ１を精度よく測定できないおそれがある。
【００２９】
線源部８は、シート材１の幅方向にのびるレール部１０に沿って移動可能に案内される。本実施形態のレール部１０は、シート材１の幅方向に沿って水平にのびている。レール部１０は、シート材１の幅Ｗ１よりも大きな長さを有している。これにより、線源部８は、レール部１０の両端間をスライドすることにより、シート材１の全幅に亘って、放射線Ｒを照射することができる。
【００３０】
検出部９は、シート材１の他方の面１ｂからシート材１の厚さ方向に第３距離Ｌ３（図２に示す）で離間して固定されている。第３距離Ｌ３は、測定手段７の仕様に応じて予め決められており、例えば、第１距離Ｌ１よりも大きい１００〜２００mm程度である。検出部９は、シート材１の幅方向に沿って水平にのびている。また、検出部９は、シート材１の幅Ｗ１よりも大きな長さを有している。さらに、検出部９は、シート材１の流れ方向において、レール部１０と同一位置に配置されている。このような検出部９は、レール部１０の両端間をスライドする線源部８から照射された放射線Ｒを、確実に検出することができる。なお、検出部９を第３距離Ｌ３よりも小さい距離、又は、第３距離Ｌ３よりも大きな距離でシート材１から離間させると、シート材１の厚さＴ１を精度よく測定できないおそれがある。
【００３１】
このような測定手段７を用いた測定工程では、一定方向に流れるシート材１に、線源部８から放射線Ｒが照射される。シート材１を通過した放射線Ｒは、検出部９によって検出される。放射線Ｒは、シート材１を通過する際に、吸収又は散乱する。このため、検出部９で検出された放射線Ｒは、線源部８から照射された放射線Ｒに比べて減衰する。このような放射線Ｒの減衰率に基づいて、シート材１の厚さＴ１（図２に示す）が測定される。
【００３２】
本実施形態では、線源部８がレール部１０の両端間をスライドするまで、シート材１の流れが一次停止される。これにより、シート材１の全幅での厚さＴ１（図２に示す）を測定することができる。そして、線源部８がレール部１０の両端間をスライドした後、線源部８の流れ方向の長さＬ４（図２に示す）だけシート材１を流して停止させ、線源部８を再度スライドさせる。このような動作が繰り返されることにより、シート材１の全域の厚さを測定することができる。これらの測定手段７の一連の動作は、カレンダーロール４と同様に、制御手段（図示省略）によって制御されている。測定されたシート材１の厚さＴ１は、制御手段に伝達される。
【００３３】
測定されたシート材１の厚さＴ１（図２に示す）の測定結果に基づいて、シート材１の厚さＴ１が一定となるように、図１に示したカレンダーロール４の各隙間Ｓ１、Ｓ２及びＳ３を変化させて、トッピングゴム３の被覆量等が調節される。これにより、一定厚さのシート材１を製造することができるため、タイヤの成形精度を高めることができる。
【００３４】
なお、測定工程において、許容範囲を超えた厚さＴ１を有するシート材１が検知された場合は、シート材１の供給が停止される。これにより、許容範囲を満たさない厚さＴ１を有するシート材１が、成形ドラム等（図示省略）に供給されるのを防ぐことができるため、タイヤの成形精度を維持することができる。
【００３５】
ところで、シート材１の状態（本実施形態では、厚さＴ１）が測定される前段階では、シート材形成工程（カレンダーロール４）において、トッピングゴム３の被覆量を調節することが難しい。このため、コード並列体２に、部分的に大きな厚さを有するトッピングゴム３が被覆される場合がある。このようなトッピングゴム３は、シート材１の一方の面１ａ又は他方の面１ｂから膨出した膨出部として形成される。また、膨出部は、カレンダーロール４の誤差等によっても形成される場合がある。
【００３６】
図５は、膨出部１１の一例を示す断面図である。このような膨出部１１は、例えば、
一方の面１ａからの厚さＨ１が、測定手段７の線源部８の第１距離Ｌ１（図２に示す）以上である場合、図２に示した測定手段７の線源部８に衝突するおそれがある。線源部８は、膨出部１１との衝突によって破損する。これにより、シート材１の生産が中断されるという問題がある。なお、検出部９の第３距離Ｌ３（図２に示す）は、線源部８の第１距離Ｌ１よりも大きい。このため、検出部９と、シート材１の他方の面１ｂから膨出した膨出部１１（図示省略）とが衝突する可能性は、比較的小さい。
【００３７】
本実施形態の製造方法では、膨出部１１が測定手段７（図１に示す）に衝突するのを防ぐために、測定工程に先立って、膨出部検知工程と、停止工程とが実施される。
【００３８】
図１に示されるように、膨出部検知工程は、測定手段７の上流側に配置された検知手段１５が用いられる。なお、本実施形態の検知手段は、カレンダーロール４の下流側、かつ、測定手段７の上流側に配置されている。図６は、本実施形態の検知手段１５の斜視図である。
【００３９】
図２及び図６に示されるように、検知手段１５は、膨出部１１（図５に示す）を検知するためのものである。本実施形態の検知手段１５は、軸部１６と、検知片１７と、検知具１８とを含んで構成されている。
【００４０】
軸部１６は、シート材１の幅方向にのびている。軸部１６の両端側は、軸受２１、２１によって、回動自在に軸支されている。本実施形態の軸部１６は、シート材１の他方の面１ｂを支持するローラコンベヤ６に対向して設けられている。軸部１６は、ローラコンベヤ６と平行（本実施形態では、水平）にのびている。
【００４１】
本実施形態の検知片１７は、正面視略矩形の板状に形成されている。検知片１７の軸部１６に沿った長さＬ５は、シート材１の幅Ｗ１よりも大に設定されている。
【００４２】
検知片１７は、軸部１６からシート材１側にのびている。本実施形態の検知片１７は、シート材１の厚さ方向に沿って、垂直にのびている。また、検知片１７のシート材１側の一端１７ｔは、シート材１から離間している。このような検知片１７は、軸部１６の軸心廻りに傾動可能に、軸部１６に支持される。なお、本実施形態では、検知片１７の一端１７ｔが、第１距離Ｌ１よりも小さい第２距離Ｌ２で、シート材１から離間している。
【００４３】
また、検知片１７の少なくとも一方の側面１７ｓは、軸部１６からシート材１側にのびる複数の補強材２２によって支持されている。これにより、検知片１７の耐久性が維持される。
【００４４】
検知具１８は、検知片１７の傾動を監視するためのものである。検知具１８としては、既知のセンサを用いることができる。本実施形態では、軸部１６の回動を検知する回転角センサが用いられている。このような検知具１８は、軸部１６の回動（即ち、検知片１７の傾動）を検知することができる。本実施形態の検知具１８は、軸部１６の回動を検知することにより、制御手段（図示省略）に検出信号が出力される。
【００４５】
このような検知手段１５が用いられる膨出部検知工程について説明する。図１に示されるように、本実施形態の膨出部検知工程において、膨出部１１（図５に示す）が形成されていない良好なシート材１が検知手段１５に供給されると、検知片１７を傾動させることなく（即ち、膨出部１１が検知されることなく）、検知片１７とローラコンベヤ６との間でシート材１を通過させることができる。これにより、シート材１を停止させる停止工程が実施されることなく、測定工程が引き続き実施される。従って、本実施形態の製造工程では、膨出部検知工程が追加されることによって、シート材１の生産性が低下することもない。
【００４６】
図７（ａ）は、シート材１の一方の面１ａから膨出する膨出部１１が検知手段１５に供給された状態を示す側面図である。図７（ｂ）は、検知片１７が傾動した状態を示す側面図である。図７（ａ）に示されるように、膨出部検知工程では、一方の面１ａから第１距離Ｌ１（図２に示す）以上で膨出する膨出部１１が形成されたシート材１が検知手段１５に供給されると、シート材１から第２距離Ｌ２で離間する検知片１７に膨出部１１が衝突する。
【００４７】
図７（ｂ）に示されるように、膨出部１１が衝突した検知片１７は、膨出部１１の流れにとともに下流側へ押圧される。これにより検知片１７は、図７（ａ）に示したシート材１の厚さ方向に沿って垂直にのびる状態（以下、単に「基準状態」ということがある。）から、図７（ｂ）に示されるように、軸部１６の軸心廻りに傾動される状態（以下、単に「傾動状態」ということがある。）に変化する。
【００４８】
この検知片１７の傾動により、検知片１７が固定された軸部１６も軸心廻りに回動する。この軸部１６の回動（検知片１７の傾動）が検知具１８（図６に示す）によって検知されることにより、検出信号が制御手段（図示省略）に出力される。これにより、膨出部検知工程では、一方の面１ａから第１距離Ｌ１（図２に示す）以上で膨出する膨出部１１を検知することができる。なお、膨出部１１の流れにより、膨出部１１と検知片１７との当接が解除されると、検知片１７に作用する重力により、検知片１７は、傾動状態（図７（ｂ）に示す）から基準状態（図７（ａ）に示す）に変化される。
【００４９】
次に、停止工程では、膨出部１１の検知により、膨出部１１が測定手段７（図１に示す）に供給される前に、シート材１が停止される。シート材１の停止は、制御手段（図示省略）がローラコンベヤ６を停止させることによって実施される。
【００５０】
このように、本実施形態の製造方法は、シート材１の膨出部１１が測定手段７（図１に示す）に供給される前に、シート材１が停止されるため、測定手段７の線源部８と、膨出部１１との衝突を未然に防ぐことができる。このため、測定手段７の破損に起因して、シート材１の生産が中断されるのを防ぐことができる。従って、本実施形態の製造方法は、シート材１の生産性を高めることができる。
【００５１】
本実施形態の検知片１７は、第１距離Ｌ１よりも小さい第２距離Ｌ２でシート材１から離間している。このため、検知手段１５は、第１距離Ｌ１以上で膨出する膨出部１１だけでなく、第１距離Ｌ１未満（かつ、第２距離Ｌ２以上）の膨出部１１を検知することができる。従って、本実施形態の製造方法では、膨出部１１が測定手段７に衝突するのを確実に防ぐことができる。
【００５２】
このような作用を効果的に発揮させるために、第２距離Ｌ２は、第１距離Ｌ１の１０％〜９０％であるのが望ましい。なお、第２距離Ｌ２が、第１距離Ｌ１の９０％以上であると、上記作用を十分に発揮できないおそれがある。逆に、第２距離Ｌ２は、第１距離Ｌ１の１０％未満であると、シート材１の一方の面１ａに検知片１７衝突し、シート材１の損傷を招くおそれがある。このような観点より、第２距離Ｌ２は、好ましくは、第１距離Ｌ１の８０％以下であり、また、好ましくは、第１距離Ｌ１の２０％以上である。
【００５３】
検知片１７は、膨出部１１（トッピングゴム３）よりも硬度が高い材料によって形成されるのが望ましい。このような検知片１７により、膨出部１１との衝突によって撓むことなく、軸部１６を軸心廻りに確実に傾動させることができるため、膨出部１１を検知することができる。このような観点より、検知片１７は、例えば、ゴム硬度が７０度以上の硬質ゴムによって形成されるのが望ましい。なお、ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６２５３に基づき、デュロメータータイプＡにより標準温度２３℃±２℃の下で測定したデュロメータＡ硬さである。
【００５４】
図６に示されるように、本実施形態の補強材２２は、検知片１７の下流側の側面１７ｓに配置されている。このような補強材２２は、膨出部１１との衝突によって下流側に撓むのを防ぐことができる。従って、補強材２２は、膨出部１１を確実に検知するのに役立つ。
【００５５】
本実施形態の膨出部検知工程では、シート材１の他方の面１ｂから第１距離Ｌ１以上で膨出する膨出部１１も検知することができる。図８（ａ）は、シート材１の他方の面１ｂから膨出する膨出部１１が検知手段１５に供給された状態を示す側面図である。図８（ｂ）は、検知片１７が傾動した状態を示す側面図である。
【００５６】
図８（ａ）に示されるように、シート材１の他方の面１ｂから第１距離Ｌ１以上で膨出する膨出部１１が形成されたシート材１が検知手段１５に供給されると、検知片１７に対向して設けられるローラコンベヤ６に膨出部１１が載せられる。そして、図８（ｂ）に示されるように、シート材１の一方の面１ａが、膨出部１１の厚さ分だけ、検知片１７側に持ち上げられる。これにより、検知片１７の一端１７ｔと、シート材１の一方の面１ａとが当接し、検知片１７が基準状態（図８（ａ）に示す）から傾動状態（図８（ｂ）に示す）に変化する。この検知片１７の傾動により、シート材１の他方の面１ｂから膨出する膨出部１１を検知することができる。
【００５７】
このように、本実施形態では、シート材１の厚さ方向において、検知片１７に対向してローラコンベヤ６が配置されているため、シート材１の一方の面１ａから膨出する膨出部１１だけでなく、シート材１の他方の面１ｂから第１距離Ｌ１（即ち、検出部９の第３距離Ｌ３（図２に示す）を含む）以上で膨出する膨出部１１も検知することができる。従って、本実施形態の製造方法では、測定手段７の検出部９と膨出部１１との衝突も、確実に防ぐことができる。
【００５８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５９】
図１に示したカレンダーロールによってシート材（カーカスプライ）を形成するシート材形成工程と、測定手段によってシート材の厚さを測定する測定工程とが実施された（実施例１〜５、比較例）。実施例１〜５の製造方法では、測定工程に先立ち、シート材の一方の面からシート材の厚さ方向に、第１距離以上で膨出する膨出部を検知する膨出部検知工程と、膨出部の検知により、膨出部が測定手段に供給される前に、シート材を停止する停止工程が実施された。他方、比較例の製造方法では、実施例１〜５で実施された膨出部検知工程及び停止工程が実施されなかった。
【００６０】
実施例１〜５及び比較例の製造方法に基づいて、シート材を合計２．５時間製造し、膨出部と測定手段との衝突の有無が記録された。なお、表１に記載以外の仕様は、同仕様である。
テスト結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
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【００６２】
テストの結果、実施例１〜５の製造方法では、シート材の膨出部を、測定手段に衝突する前に確実に検知できたため、シート材の生産性を高めることができた。また、第２距離Ｌ２と第１距離Ｌ１との比Ｌ２／Ｌ１が１０％〜９０％に設定された実施例２〜４は、シート材の損傷を招くことなく、膨出部を安定して検知することができた。
【符号の説明】
【００６３】
１      シート材
７      測定手段
１１      膨出部
【図１】
2016221687.tif 000004
【図２】
2016221687.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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