(57)【要約】【課題】インク着弾位置やヘッド配置位置のズレを確認可能なテストパターンの作製方法を提供する。【解決手段】走査方向で操作して少なくとも複数の色彩の有色インクを吐出するヘッドユニットを備え、粉末材料を硬化して硬化層を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置により、テストパターンを作製するテストパターン作製方法において、２つの有色インクとを用い、走査方向に山形状を複数並べて形成したテストパターンを、一方の有色インクは吐出タイミングを変更せず、他方の有色インクは、中央山形状は吐出タイミングを変更せず、中央山形状の一方側に形成される山形状は中央山形状から離れるほど一方側への着弾位置のズレ量が大きくなる吐出タイミングとし、中央山形状の他方側に形成される山形状は中央山形状から離れるほど他方側への着弾位置のズレ量が大きくなる吐出タイミングで作製するようにした。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の方向に移動するとともに、前記所定の方向と直交する走査方向で操作して、粉末材料に対して、少なくとも異なる色彩の有色インクを吐出可能なヘッドユニットを備え、粉末材料を硬化して硬化層を形成する工程を繰り返し行うことにより、硬化層を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置により、テストパターンを作製するテストパターン作製方法において、
異なる色彩の２つの有色インクを用い、前記ヘッドユニットの前記走査方向に沿って山形状を複数並べて形成したテストパターンを、一方の有色インクについては、全ての山形状に対して吐出のタイミングを変更することなく吐出し、他方の有色インクについては、中央に位置する中央山形状に対して吐出のタイミングを変更せず、前記中央山形状から前記走査方向の一方側に形成される山形状に対しては、前記中央山形状から離れるほど該一方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングとするとともに、前記中央山形状から前記走査方向の他方側に形成される山形状に対しては、前記中央山形状から離れるほど該他方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングで作製する
ことを特徴とするテストパターン作製方法。
【請求項２】
所定の方向に移動するとともに、前記所定の方向と直交する走査方向で操作して、粉末材料に対して、少なくとも異なる色彩の有色インクを吐出可能なヘッドユニットを備え、粉末材料を硬化して硬化層を形成する工程を繰り返し行うことにより、硬化層を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置により、テストパターンを作製するテストパターン作製方法において、
異なる色彩の２つの有色インクを用い、前記ヘッドユニットの前記走査方向に沿って、上面に谷形状の凹部が形成された谷形状を複数並べて形成したテストパターンを、一方の有色インクについては、全ての谷形状に対して吐出のタイミングを変更することなく吐出し、他方の有色インクについては、中央に位置する中央谷形状に対して吐出のタイミングを変更せず、前記中央谷形状から前記走査方向の一方側に形成される谷形状に対しては、前記中央谷形状から離れるほど該一方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングとするとともに、前記中央谷形状から前記走査方向の他方側に形成される谷形状に対しては、前記中央谷形状から離れるほど該他方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングで作製する
ことを特徴とするテストパターン作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テストパターン作製方法に関し、さらに詳細には、粉体を原料として三次元造形物を作製する三次元造形装置におけるテストパターン作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、粉体を原料として三次元造形物を作製する手法として、粉末固着積層方式が知られている。
【０００３】
こうした粉末固着積層方式による三次元造形装置については、例えば、特許文献１に開示されている。
【０００４】
ところで、こうした公知の粉末固着積層方式による三次元造形装置は、粉末材料に対して色彩が付されたインクたる有色インク（本明細書においては、「有色インク」は、色彩が付されたバインダーたる有色バインダーを含むものとする。）を吐出するヘッドが配設されたヘッドユニットが備えられている。
【０００５】
そして、このヘッドユニットは、所定の方向に走査されて（以下、「ヘッドユニットが走査される所定の方向」を、「走査方向」と称する。）、走査方向の行き方向や帰り方向で移動する際に、有色インクを粉末材料に吐出することで、粉末層に硬化層を形成するようにしている。
【０００６】
また、こうした三次元造形装置では、有色インクを吐出する機構や吐出処理は、従来より公知のインクジェットプリンタと同様となっている。
【０００７】
具体的には、三次元造形物の断面形状から断面形状データを作成し、この断面形状データに基づいてヘッドユニットから有色インクが吐出されることとなる。
【０００８】
そして、こうした断面形状データにおける画素に対応する領域に各色彩の有色インクをそれぞれ着弾させる（以下、「断面形状データにおける画素に対応する有色インクを着弾させる領域」を、「着弾領域」と称する。）ことにより、着弾領域を所定の色彩で表現しながら硬化するようにしていた。
【０００９】
従って、走査方向の行き方向および帰り方向の双方向で粉末層に有色インクを吐出する際に、行き方向における有色インクの着弾領域と帰り方向における有色インクの着弾領域とを一致させるための調整たる双方向調整や、行き方向あるいは帰り方向における各有色インクの着弾領域を一致させるために各有色インクを吐出するヘッドのヘッドユニットにおける配置位置を調整するための位置調整を行う必要がある。
【００１０】
なお、双方向調整やヘッドの位置調整を行う際には、色彩の異なる２種類の有色インクを用いてテストパターンを作製し、作製したテストパターンから有色インクの着弾位置がどの程度ズレているのかを確認するようにしていた。
【００１１】
しかしながら、インクジェットプリンタでは記録紙などのメディアに対して有色インクを吐出するが、粉末固着積層方式による三次元造形装置では粉末材料が敷き詰められた粉末層に有色インクを吐出するため、インクジェットプリンタと比較して、作製されるテストパターンは、不明瞭であり、色彩の変化を確認することが難しい。
【００１２】
また、作業者は、作製されたテストパターンを確認するために、拡大鏡を用いる必要があり、こうした拡大鏡を用いたとしても、作業に習熟していない作業者にとっては、こうしたテストパターンにおけるズレを確認する作業が難しいものであった。
【００１３】
こうしたことから、粉末固着積層方式による三次元造形装置において、双方向で有色インクを吐出する際の有色インクの着弾位置のズレや各ヘッドのヘッドユニット内の配置位置のズレを容易に確認することが可能なテストパターンの作製方法の提案が強く望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】米国特許第６９８９１１５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、従来の技術の有する上記したような要望に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、双方向で有色インクを吐出する際の有色インクの着弾位置のズレやヘッドユニット内のヘッドの配置位置のズレを容易に確認することが可能なテストパターン作製方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、本発明は、所定の方向に移動するとともに、上記所定の方向と直交する走査方向で操作して、粉末材料に対して、少なくとも異なる色彩の有色インクを吐出可能なヘッドユニットを備え、粉末材料を硬化して硬化層を形成する工程を繰り返し行うことにより、硬化層を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置により、テストパターンを作製するテストパターン作製方法において、異なる色彩の２つの有色インクを用い、上記ヘッドユニットの上記走査方向に沿って山形状を複数並べて形成したテストパターンを、一方の有色インクについては、全ての山形状に対して吐出のタイミングを変更することなく吐出し、他方の有色インクについては、中央に位置する中央山形状に対して吐出のタイミングを変更せず、上記中央山形状から上記走査方向の一方側に形成される山形状に対しては、上記中央山形状から離れるほど該一方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングとするとともに、上記中央山形状から上記走査方向の他方側に形成される山形状に対しては、上記中央山形状から離れるほど該他方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングで作製するようにしたものである。
【００１７】
また、本発明は、所定の方向に移動するとともに、上記所定の方向と直交する走査方向で操作して、粉末材料に対して、少なくとも異なる色彩の有色インクを吐出可能なヘッドユニットを備え、粉末材料を硬化して硬化層を形成する工程を繰り返し行うことにより、硬化層を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置により、テストパターンを作製するテストパターン作製方法において、異なる色彩の２つの有色インクを用い、上記ヘッドユニットの上記走査方向に沿って、上面に谷形状の凹部が形成された谷形状を複数並べて形成したテストパターンを、一方の有色インクについては、全ての谷形状に対して吐出のタイミングを変更することなく吐出し、他方の有色インクについては、中央に位置する中央谷形状に対して吐出のタイミングを変更せず、上記中央谷形状から上記走査方向の一方側に形成される谷形状に対しては、上記中央谷形状から離れるほど該一方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングとするとともに、上記中央谷形状から上記走査方向の他方側に形成される谷形状に対しては、上記中央谷形状から離れるほど該他方側への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出のタイミングで作製するようにしたものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、以上説明したように構成されているので、双方向で有色インクを吐出する際の有色インクの着弾位置のズレやヘッドユニット内のヘッドの配置位置のズレを容易に確認することが可能なテストパターンを作製できるという優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明による三次元造形装置の概略構成説明図である。
【図２】図２（ａ）は、カートリッジ収容部に収容されるカートリッジを表す説明図であり、また、図２（ｂ）は、ヘッドユニットに配設されたヘッドを表す説明図である。
【図３】図３は、本発明による三次元造形装置でテストパターンとして作製される三次元造形物を示す説明図である。
【図４】図４は、図３に示すテストパターンの断面形状データを示す説明図である。
【図５】図５（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置において形成されたテストパターンに表れる色彩の一例を示す説明図である。
【図６】図６は、作製されたテストパターンの一例を示す説明図である。
【図７】図７（ａ）は、谷形状を説明する説明図であり、また、図７（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置でテストパターンとして作製される複数の三次元造形物を示す説明図である。
【図８】図８は、図７に示すテストパターンの断面形状データを示す説明図である。
【図９】図９（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置における形成されたテストパターンに表れる色彩の一例を示す説明図である。
【図１０】図１０は、Ｍインクの着弾位置のズレ量を表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明によるテストパターン作製方法の実施の形態の一例を詳細に説明することとする。
図１には、本発明によるテストパターン作製方法によりテストパターンを作製する三次元造形装置の概略構成説明図が示されている。
【００２１】
この図１に示す三次元造形装置１０は、ベース部材１２内においてＹ軸方向に沿って貯留槽１４、造形槽１６および収容槽１８が配設されている。なお、貯留槽１４、造形槽１６および収容槽１８の位置関係は、収容槽１４の前方側に造形層１６が配設され、造形層１６の前方側に収容槽１８が配設されている。
【００２２】
また、三次元造形装置１０は、ベース部材１２上において、Ｙ軸方向に移動自在に配設された移動部材２０と、移動部材２０の後方側に固定的に配設されてカートリッジを収容するカートリッジ収容部２２と、移動部材２０の前方側においてＸ軸方向に移動自在に配設されてカートリッジから有色インクが供給される複数のヘッドが配設されたヘッドユニット２４と、移動部材２０においてヘッドユニット２４よりも前方側に配設されたローラ２６とを備えている。
【００２３】
カートリッジ収容部２２には、貯留槽１４に貯留される粉末材料を硬化するための無色（つまり、透明である。）のバインダーを貯留するカートリッジ４０と、有色インクとしてＣ（シアン）のインク（以下、「Ｃインク」と称する。）を貯留するカートリッジ４２と、有色インクとしてＭ（マゼンタ）のインク（以下、「Ｍインク」と称する。）を貯留するカートリッジ４４と、有色インクとしてＹ（イエロー）のインク（以下、「Ｙインク」と称する。）を貯留するカートリッジ４６と、有色インクとしてＫ（ブラック）のインク（以下、「Ｋインク」と称する。）を貯留するカートリッジ４８とが収容される（図２（ａ）を参照する。）。
【００２４】
ヘッドユニット２４は、カートリッジ４０から無色のバインダーが供給されるＢヘッド６０と、カートリッジ４２からＣインクが供給されるＣヘッド６２と、カートリッジ４４からＭインクが供給されるＭヘッド６４と、カートリッジ４６からＹインクが供給されるＹヘッド６６と、カートリッジ４８からＫインクが供給されるＫヘッド６８とが配設されている（図２（ｂ）を参照する。）。
【００２５】
このとき、Ｂヘッド６０に設けられたノズル６０ａと、Ｃヘッド６２に設けられたノズル６２ａと、Ｍヘッド６４に設けられたノズル６４ａと、Ｙヘッド６６に設けられたノズル６６ａと、Ｋヘッド６８に設けられたノズル６８ａとが、ヘッドユニット２４の下面２４ａから突出するように配設される（図２（ｂ）を参照する。）。
【００２６】
なお、Ｂヘッド６０、Ｃヘッド６２、Ｍヘッド６４、Ｙヘッド６６およびＫヘッド６８は、ヘッドユニット２４に着脱可能に配設されており、不具合が生じると交換が可能な構成となっている。
【００２７】
以上の構成において、本発明による三次元造形装置１０において、工場出荷時やヘッドの交換時などの所定のタイミングで、双方向調整用のテストパターンを作製する場合について説明する。
【００２８】
テストパターンとして作製する三次元造形物は、Ｘ軸方向（ヘッドユニット２４の走査方向）に沿って、山形状がそれぞれ所定の間隔を空けて複数（例えば、奇数個が好ましい。）並んだ形状を備えたものである（図３を参照する。）。なお、こうした山形状は、斜面ｓｌの傾斜が緩いものが好ましく、斜面ｓｌは互いに同じ傾斜角度となっている。
【００２９】
そして、こうしたテストパターンを作製するために、山形状が複数並んだ三次元造形物をＺ軸方向に一定の間隔で分割したときの断面形状に基づく断面形状データを作成すし（図４を参照する。）、作成した複数の断面形状データをマイクロコンピューター２８に記憶する。
【００３０】
作業者により、操作子（図示せず。）を介して双方向調整用のテストパターンの作製の指示がなされると、まず、粉末材料が貯留された貯留槽１４の底面が上昇し、貯留槽１４から押し上げられた粉末材料が、移動部材２０の移動により、ローラ２６によって押し出され、造形槽１６に充填されて所定の厚さの粉末層を形成する。このとき、ローラ２６は、矢印Ａ方向に回転している。また、このとき、造形槽１６に充填しきれなかった粉末材料は、ローラ２６により収容槽１８に収容されることとなる。
【００３１】
こうして、造形槽１６に粉末層が形成されると、マイクロコンピューター２８の制御により、造形槽１６に形成された粉末層に対して、第１層目から最終層（図４では、第５層目）までの断面形状データに基づき、例えば、ＣインクおよびＭインクをバインダーとともに吐出して、双方向調整用のテストパターンを作製する。
【００３２】
具体的には、マイクロコンピューター２８の制御により、各構成部材を制御して、ヘッドユニット２４の双方向における行き方向で、Ｃインクを一定の吐出タイミングで吐出するとともに、走査方向の帰り方向でＭインクを異なる複数のタイミングで吐出して、Ｍインクの着弾位置が段階的にズレた複数の山形状を作製する。なお、このとき作製される山形状は、走査方向と直交する方向に延長するように作製される。
【００３３】
従って、ヘッドユニット２４が走査方向の行き方向で移動するときのＣインクの吐出タイミングを第１の吐出タイミングとし、ヘッドユニット２４が走査方向の帰り方向で移動するときのＭインクの吐出タイミングを第２の吐出タイミングとすると、各断面形状データでは、中央に位置する山形状（つまり、Ｐ０である。）は、Ｃインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともにＭインクを第２の吐出タイミングで吐出する。また、当該山形状（Ｐ０）より右方側に位置する山形状（つまり、Ｐ１〜Ｐ５である。）については、Ｃインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともに、Ｍインクを、中央に位置する山形状（Ｐ０）から離れるほど、走査方向における行き方向側（右方側）への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出タイミングで吐出し、当該山形状（Ｐ０）より左方側に位置する山形状（つまり、Ｐ６〜Ｐ１０である。）については、Ｃインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともに、Ｍインクを、中央に位置する山形状（Ｐ０）から離れるほど、走査方向における帰り方向側（左方側）への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出タイミングで吐出する。
【００３４】
このとき、Ｍインクの着弾位置のズレ量としては、例えば、１／３６０インチを最小単位として、こうした最小単位のズレ量が整数倍されて段階的に大きくなるようする（図１０を参照する。）。
【００３５】
また、何段階でズレ量を変更するのかは、作製するテストパターンの数に基づいて決定されるようにしてもよいし、予め設定された段階数に基づいて決定されるようにしてもよい。
【００３６】
こうして作製された双方向調整用のテストパターンは、例えば、図６に示すように、各山形状の斜面に色彩の濃淡が表れて作製される。
【００３７】
作製された双方向調整用のテストパターンでは、行き方向と帰り方向とでインクの着弾位置が一致している場合（つまり、行き方向で吐出されたインクの着弾位置と、帰り方向で吐出されたインクの着弾位置とが同じ着弾領域に位置している場合である。）には、図５（ａ）に示すように山形状において、左方側および右方側の斜面がともにＣインクとＭインクとが混ざった色彩となる。こうした配色は、図６では「＋１」の山形状に相当し、この「＋１」の山形状は図３に示すＰ６に相当することとなる。
【００３８】
また、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域が一致していない場合（つまり、行き方向で吐出されたインクの着弾位置と、帰り方向で吐出されたインクの着弾位置とが同じ着弾領域に位置していない場合である。）には、図５（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示すように、山形状において、斜面の色彩が左右で異なる。
【００３９】
そして、こうした複数の山形状における色彩の違いから、行き方向と帰り方向とで、着弾領域がどの程度異なっているのかを判断することができる。
【００４０】
具体的には、図５（ｂ）に示す形状では、左方側の斜面には、Ｍインクのみにより色付けされた部分と、ＣインクとＭインクとが混合して色付けされた部分とが存在し、右方側の斜面には、ＣインクとＭインクとが混合して色付けされた部分と、Ｃインクのみにより色付けされた部分とが存在する。こうした配色は、図６では、例えば、「−１」の山形状に相当し、この「−１」の山形状は図３に示すＰ１に相当することとなる。
【００４１】
つまり、この図５（ｂ）に示す形状では、ヘッドユニット２４が帰り方向で移動する際に吐出されるＭインクの吐出タイミングが遅いことを示している。
【００４２】
また、図５（ｃ）に示す形状では、左方側の斜面には、Ｃインクのみにより色付けされた部分と、ＣインクとＭインクとが混合して色付けされた部分とが存在し、右方側の斜面には、ＣインクとＭインクとが混合して色付けされた部分と、Ｍインクのみにより色付けされた部分とが存在する。こうした配色は、図６では、例えば、「＋３」の山形状に相当し、この「＋３」の山形状は図３に示すＰ８に相当する。
【００４３】
つまり、この図５（ｃ）に示す形状では、ヘッドユニット２４が帰り方向で移動する際に吐出されるＭインクの吐出タイミングが速いことを示している。
【００４４】
さらに、図５（ｄ）に示す形状では、左方側の斜面には、Ｃインクのみにより色付けされた部分のみが存在し、右方側の斜面には、Ｍインクのみにより色付けされた部分のみが存在する。こうした配色は、図６では、例えば、「＋５」の山形状に相当し、この「＋５」の山形状は図３に示すＰ１０に相当する。
【００４５】
つまり、この図５（ｄ）に示す形状では、ヘッドユニット２４が帰り方向で移動する際に吐出されるＭインクの吐出タイミングが、図５（ｃ）に示す形状を形成する際の吐出タイミングよりも速いことを示している。
【００４６】
そして、作業者は、こうして作製された双方向調整用のテストパターンから、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域が一致していると判断できる山形状（つまり、左方側および右方側の斜面が共にＣインクとＭインクとの混ざった色彩となった山形状である。）を探し、当該山形状が形成された位置から、帰り方向におけるＭインクの着弾位置が、行き方向におけるＣインクの着弾位置とどの程度ズレているのかを確認し、確認したズレに基づいて、第２の吐出タイミングの調整を行う。
【００４７】
なお、こうした吐出タイミングの調整では、帰り方向における第２の吐出タイミングを調整することに限られないことは勿論であり、確認したズレに基づいて、行き方向における吐出のタイミングたる第１の吐出タイミングの調整を行うようにしてもよいし、第１の吐出タイミングおよび第２の吐出タイミングの両方の吐出タイミングの調整を行うようにしてもよい。
【００４８】
ところで、こうして作製された双方向調整用のテストパターンでは、図６に示すように、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域が一致していると判断される山形状を中心として、山形状の左右の斜面の色彩が対称になるよう色付けられている。このため、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域が一致していると判断される山形状を容易に確認することができる。
【００４９】
具体的には、図６では、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域が一致していると判断できる山形状は「＋１」の山形状であり、この「＋１」の山形状は図３に示すＰ６に相当する。
【００５０】
そして、作業者によりインクの着弾位置のズレ量がＴμｍと設定されているとすると、このＰ６は、帰り方向において吐出タイミングＳ６でＭインクを吐出しているため、作業者は、行き方向におけるインクの吐出タイミングと帰り方向におけるインクの吐出タイミングとを一致させる（つまり、行き方向と帰り方向とで着弾領域を一致させることである。）ために、例えば、三次元造形時の帰り方向におけるインクの吐出のタイミングたる第２の吐出タイミングを、当該インクの着弾位置が走査方向における行き方向側（右方側）にＴμｍだけ移動するよう設定を行う。
【００５１】
なお、上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（３）に示すように変形するようにしてもよい。
【００５２】
（１）上記した実施の形態においては、本発明によるテストパターン作製方法によりテストパターンを作製する三次元造形装置１０において、双方向調整用のテストパターンを作製する場合について説明したが、本発明によるテストパターン作製方法は、双方向調整用のテストパターンだけを作製するものではないことは勿論であり、三次元造形装置１０において、位置調整用のテストパターンを作製するようにしてもよい。
【００５３】
この場合には、マイクロコンピューター２８の制御により、各構成部材を制御して、ヘッドユニット２４の走査方向における行き方向（あるいは帰り方向）で、基準となるヘッドから第１の吐出タイミング（あるいは第２の吐出タイミング）でＣインクを吐出するとともに、行き方向（あるいは帰り方向）で、位置調整の対象となるヘッドから第１の吐出タイミング（あるいは第２の吐出タイミング）でＭインクを吐出して、Ｍインクの着弾位置が段階的にズレた複数の山形状で作製する。なお、このとき作製される山形状は、走査方向と直交する方向に延長するように作製されることとなる。
【００５４】
従って、各断面形状データでは、中央に位置する山形状（つまり、Ｐ０である。）は、基準となるヘッドから吐出されるＣインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともに、位置調整の対象となるヘッドから吐出されるＭインクを第１の吐出タイミングで吐出する。また、当該山形状（Ｐ０）より右方側に位置する山形状（つまり、Ｐ１〜Ｐ５である。）については、Ｃインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともに、Ｍインクを、中央に位置する山形状（Ｐ０）から離れるほど、走査方向における行き方向側（右方側）への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出タイミングで吐出し、当該山形状より左方側に位置する山形状（つまり、Ｐ６〜Ｐ１０である。）については、Ｃインクを第１の吐出タイミングで吐出するとともに、Ｍインクを、中央に位置する山形状（Ｐ０）から離れるほど、走査方向における帰り方向側（左方側）への着弾位置のズレ量が大きくなるような吐出タイミングで吐出することとなる。
【００５５】
（２）上記した実施の形態においては、双方向調整用のテストパターンおよび位置調整用のテストパターンを複数の山形状より構成するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、上面に谷形状の凹部が形成された谷形状を複数並べて構成するようにしてもよい（図７（ａ）を参照する。）。
【００５６】
そして、テストパターンとして作製する三次元造形物は、Ｘ軸方向（ヘッドユニット２４の走査方向）に沿って、谷形状がそれぞれ所定の間隔を空けて複数（例えば、奇数が好ましい。）並んだ形状とし（図７（ｂ）を参照する。）、こうしたテストパターンから断面形状データを作成する（図８を参照する。）。
【００５７】
なお、ＣインクとＭインクとを用いて作製されたテストパターンでは、ＣインクとＭインクの着弾位置が一致している場合には、図９（ａ）に示すように、谷形状における凹部において、左方側および右方側の斜面が共にＣインクとＭインクとが混ざった色彩となる。
【００５８】
また、ＣインクとＭインクの着弾位置が一致していない場合には、図９（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示すように、谷形状における凹部において、左方側および右方側の斜面の色彩が左右で異なる。
【００５９】
そして、こうした複数の谷形状の凹部における色彩の違いから、双方向調整の際には、行き方向と帰り方向とでインクの着弾領域がどの程度異なっているのかを判断することができ、また、位置調整の際には、Ｃヘッドに対するＭヘッドの配置位置がどの程度異なっているのかを判断することができる。
【００６０】
（３）上記した実施の形態ならびに上記した（１）乃至（２）に示す変形例は、適宜に組み合わせるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、粉末固着積層方式の三次元造形装置におけるテストパターンを作製する際に用いて好適である。
【符号の説明】
【００６２】
１０  三次元造形装置、１４  貯留槽、１６  造形槽、１８  収容槽、２０  移動部材、２２  カートリッジ収容部、２４  ヘッドユニット、２６  ローラ、２８  マイクロコンピューター、６０  Ｂヘッド、６２  Ｃヘッド、６４  Ｍヘッド、６６  Ｙヘッド、６８  Ｋヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図８】
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【図１０】
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【図５】
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【図６】
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【図９】
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