(57)【要約】【課題】外装チューブを省スペースで容易に形成し、少量生産にも適応可能とする。【解決手段】金属製のブロック２，１２，３２に、略円柱状の空間を有する孔部３，１３，３３と、外部から孔部の内周面４，１４，３４に接線方向に連通するスリット５，１５，３５とを設け、樹脂シート９をスリットから孔部内に挿入して、孔部の内周面に沿ってチューブ状に丸める構成とした外装チューブ製造用金型１，１１，３１を採用する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のブロックに、略円柱状の空間を有する孔部と、外部から該孔部の内周面に接線方向に連通するスリットとが設けられ、樹脂シートが該スリットから該孔部内に挿入されて、該孔部の内周面に沿ってチューブ状に丸められることを特徴とする外装チューブ製造用金型。
【請求項２】
前記孔部の内周面における、前記樹脂シートの丸め方向下流側の前記スリットとの交差部分側の内周面の半径が、その他の部分の内周面の半径よりも小さく規定されていることを特徴とする請求項１記載の外装チューブ製造用金型。
【請求項３】
前記孔部の内周面の半径が、前記スリットから前記樹脂シートの丸め方向に漸次小さくなるように規定されていることを特徴とする請求項１記載の外装チューブ製造用金型。
【請求項４】
前記ブロックが、前記孔部の軸方向と平行方向を分割面として複数の金型部に分割され、前記孔部の一方の前記スリット側に配置された金型部が、前記樹脂シートの挿入方向ないし該方向とは逆方向に該孔部を開くように移動可能であり、該孔部の他方に配置された金型部が、該孔部を通過して外部に移動可能であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の外装チューブ製造用金型。
【請求項５】
略円柱状の空間を有する孔部と、外部から該孔部の内周面に接線方向に連通するスリットとを有する金型を用い、該スリットから該孔部内に樹脂シートを挿入しつつ、該樹脂シートを該孔部の内周面に沿ってチューブ状に丸め、その状態で該樹脂シートを加熱して樹脂チューブとすることを特徴とする外装チューブ製造方法。
【請求項６】
前記加熱の温度を前記樹脂チューブの塑性変形領域の温度まで高めることを特徴とする請求項５記載の外装チューブ製造方法。
【請求項７】
前記孔部の軸方向と平行方向を分割面として前記金型を複数の金型部に分割可能とし、前記加熱の後、前記スリット側で前記孔部を開放するように一部の金型部を移動し、開放側とは反対側から前記樹脂チューブを他の金型部で押して、外部に払い出す又は冷却装置に移動させて冷却することを特徴とする請求項５又は６記載の外装チューブ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートを丸めて、ワイヤハーネス用等の外装チューブとする外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、自動車用のワイヤハーネスの外装チューブとして合成樹脂製のコルゲートチューブが用いられており、このコルゲートチューブを製造するために種々の製造装置（金型等）や製造方法が提案されている。
【０００３】
例えば特許文献１（図示せず）には、コルゲートチューブを製造する装置及び方法として、螺旋状凸部を有したシャフトの外周に、所定隙間をあけて、螺旋状凹部を有した筒状分割体を配置して蛇腹成形機を構成し、シャフトを軸回転させつつ所定隙間に筒状のプラスチックシートを供給して、筒状のプラスチックシートに螺旋状凹凸を連続的に形成することが記載されている。
【０００４】
筒状分割体は、シャフトの径方向両側にそれぞれ複数ループ状に配置され、回転体でシャフトの軸方向（プラスチックシートの送り出し方向）に回転する。筒状のプラスチックシートの縁端部はオーバーラップし、そのオーバーラップ部にも凹凸が形成される。筒状のプラスチックシートは、帯状のプラスチックシートを加熱器で所定温度に加熱した後、帯状のプラスチックシートの先端側から順に筒状成形機で筒状に丸めることで形成される。
【０００５】
特許文献２には、図１４に示すコルゲートチューブの製造装置が記載されている。このコルゲートチューブの製造装置６１は、ドラム６２から筒状のシームレスコルゲートチューブ６３をスリット形成装置６４に送り、スリット入りコルゲートチューブ６５をラップ加工装置６６に送って、オーバーラップ型コルゲートチューブ６７を形成し、巻取ドラム６８に巻き取らせるものである。
【０００６】
ラップ加工装置６６は、スリット入りコルゲートチューブ６５の送り方向に順次テーパ状に縮径された中空部（図示せず）を有する筒状の加熱シリンダ６９と、加熱シリンダ内に進入してスリット入りコルゲートチューブ６５を送り出す無端ベルト状の搬送装置７０とを備えている。
【０００７】
シームレスコルゲートチューブ６３は、不図示の押出機で樹脂材を円筒状に押し出してシームレスチューブを連続して形成し、シームレスチューブを不図示のコルゲート成形機に送って、シームレスチューブの外面側に大径な凸部と小径な凹部とを交互に蛇腹状に形成することで得られる。コルゲートチューブ６３の材料としては、ポリプロピレン、６ナイロン（登録商標）や６６ナイロン（登録商標）等のアミド樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等といった熱可塑性合成樹脂が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１３９８６０号公報
【特許文献２】特開２０００−２４６８１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記従来の外装チューブの製造装置及び製造方法にあっては、例えば、帯状に連続した合成樹脂製のシートを先端側から筒状成形機で順次筒状に丸めて、連続した筒状体を形成したり（特許文献１）、あるいは、筒状のシームレスコルゲートチューブ６３（図１４）をスリット形成装置６４に連続的に送って、連続したスリット入りコルゲートチューブ６５を形成する（特許文献２）、といった構成によって、例えば、製造装置６１がチューブ送り方向に大型化し、工場内に装置６１を設置するための大きなスペースを必要としたり、製造装置６１が大型で複雑であるゆえに高コスト化するといった懸念や、連続成形ゆえに少量生産には適さないといった懸念があった。
【００１０】
本発明は、上記した点に鑑み、外装チューブを省スペースで容易に形成することができ、少量生産にも適する外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る外装チューブ製造用金型は、金属製のブロックに、略円柱状の空間を有する孔部と、外部から該孔部の内周面に接線方向に連通するスリットとが設けられ、樹脂シートが該スリットから該孔部内に挿入されて、該孔部の内周面に沿ってチューブ状に丸められることを特徴とする。
【００１２】
上記構成により、例えば外装チューブの展開形状の大きさの一枚の樹脂シートがスリットを経て孔部の内周面に沿って押し込まれ、樹脂シートの挿入先端が孔部の内周面に沿って案内されつつ、樹脂シートが孔部の内周面に沿って湾曲状に屈曲され、一周ないしそれ以上に丸められて（巻かれて）チューブ状に形成される。一周以上に丸められる場合、樹脂シートの挿入先端側の部分が樹脂シートの内面に沿ってオーバーラップする。
【００１３】
樹脂シートが連続してではなく一枚ずつ孔部内に挿入されることで、外装チューブの少量生産が容易化する。また、金属製のブロックの内部に樹脂シート挿入用のスリットと樹脂シート丸め用の孔部とが設けられたことで、外装チューブ製造用金型の構造がコンパクト化・簡素化・低コスト化される。また、平坦な樹脂シート材を取り扱うことになるので、搬送時にかさばらずに、省スペース化されると共に搬送作業性が高まる。
【００１４】
請求項２に係る外装チューブ製造用金型は、請求項１記載の外装チューブ製造用金型において、前記孔部の内周面における、前記樹脂シートの丸め方向下流側の前記スリットとの交差部分側の内周面の半径が、その他の部分の内周面の半径よりも小さく規定されていることを特徴とする。
【００１５】
上記構成により、孔部内に挿入された樹脂シートの先端が孔部の内周面に沿って摺動しつつ、樹脂シートの巻き終わりの手前において、孔部の内周面とスリットとの鋭角的な交差部分（交差部とその近傍）に達した際に、樹脂シートの先端が交差部分の小径な内周面に沿って孔部の径方向内側に向けて誘導案内される。これにより、樹脂シートの先端が樹脂シートの基端側の内面に突き当たることなく、樹脂シートの基端側の内面に沿ってスムーズに摺動してオーバーラップする。樹脂チューブのオーバーラップは金型のスリット側において行われる。オーバーラップ部を有することで、樹脂チューブの口開きが抑制される。
【００１６】
請求項３に係る外装チューブ製造用金型は、請求項１記載の外装チューブ製造用金型において、前記孔部の内周面の半径が、前記スリットから前記樹脂シートの丸め方向に漸次小さく規定されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成により、スリットから孔部内に挿入された樹脂シートの先端が、例えば孔部の大径な内周面から中径の内周面を経て小径の内周面に沿って、漸次、孔部の径方向内側に向けて誘導案内される。これにより、樹脂シートの先端が、スリット側に位置する樹脂シートの基端側の内面に沿ってスムーズ且つ確実に摺動して、より正確にオーバーラップする。樹脂チューブのオーバーラップは金型のスリット側において行われる。オーバーラップ部を有することで、樹脂チューブの口開きが抑制される。
【００１８】
請求項４に係る外装チューブ製造用金型は、請求項１〜３の何れかに記載の外装チューブ製造用金型において、前記ブロックが、前記孔部の軸方向と平行方向を分割面として複数の金型部に分割され、前記孔部の一方の前記スリット側に配置された金型部が、前記樹脂シートの挿入方向ないし該方向とは逆方向に該孔部を開くように移動可能であり、該孔部の他方に配置された金型部が、該孔部を通過して外部に移動可能であることを特徴とする。
【００１９】
上記構成により、金型の孔部内で樹脂チューブが丸め加工された後、スリット側の金型部が開放され、次いで他方の金型部が樹脂チューブを孔部から金型開放側の外部に押し出して、例えば、払い出す又は冷却装置に移動させる。樹脂チューブはオーバーラップ部側から外部に露出する。シート丸め用のブロックの一部がチューブ押し出し部の機能を兼ねたことで、装置構造がコンパクト化される。
【００２０】
請求項５に係る外装チューブ製造方法は、略円柱状の空間を有する孔部と、外部から該孔部の内周面に接線方向に連通するスリットとを有する金型を用い、該スリットから該孔部内に樹脂シートを挿入しつつ、該樹脂シートを該孔部の内周面に沿ってチューブ状に丸め、その状態で該樹脂シートを加熱して樹脂チューブとすることを特徴とする。
【００２１】
上記構成により、例えば外装チューブの展開形状の大きさの一枚の樹脂シートがスリットを経て孔部の内周面に沿って押し込まれ、樹脂シートの挿入先端が孔部の内周面に沿って案内されつつ、樹脂シートが孔部の内周面に沿って湾曲状に屈曲され、一周ないしそれ以上に丸められて（巻かれて）チューブ状に形成される。その状態で樹脂シートが加熱されて樹脂チューブとなる。一周以上に丸められる場合、樹脂シートの挿入先端側の部分が樹脂シートの内面に沿ってオーバーラップする。
【００２２】
樹脂シートが連続してではなく一枚ずつ孔部内に挿入されることで、外装チューブの少量生産が容易化する。また、金属製のブロックの内部に樹脂シート挿入用のスリットと樹脂シート丸め用の孔部とが設けられたことで、外装チューブ製造用金型の構造がコンパクト化・簡素化・低コスト化される。また、平坦な樹脂シート材を取り扱うことになるので、搬送時にかさばらずに、省スペース化されると共に搬送作業性が高まる。
【００２３】
請求項６に係る外装チューブ製造方法は、請求項５記載の外装チューブ製造方法において、前記加熱の温度を前記樹脂チューブの塑性変形領域の温度まで高めることを特徴とする。
【００２４】
上記構成により、金型内で樹脂シートが丸められた状態で塑性変形領域の温度で加熱されることで、加熱後の樹脂チューブを金型から取り出す際に、樹脂チューブのスプリングバック（拡径方向の弾性変形）が起こらず、樹脂チューブの外径不良やオーバーラップ部の口開きといった不具合が防止される。また、樹脂チューブを冷却して塑性変形させる（スプリングバックを防ぐ）必要がないので、冷却装置が不要となる。
【００２５】
請求項７に係る外装チューブ製造方法は、請求項５又は６記載の外装チューブ製造方法において、前記孔部の軸方向と平行方向を分割面として前記金型を複数の金型部に分割可能とし、前記加熱の後、前記スリット側で前記孔部を開放するように一部の金型部を移動し、開放側とは反対側から前記樹脂チューブを他の金型部で押して、外部に払い出す又は冷却装置に移動させて冷却することを特徴とする。
【００２６】
上記構成により、例えば、樹脂チューブが、一部（他）の金型部で押されて金型から外部に製品（外装チューブ）として払い出される。樹脂チューブの冷却が必要な場合は、樹脂チューブが一部（他）の金型部で押されて金型から隣接の冷却装置に移動し、冷却装置で所要温度に冷却される。金型内で樹脂シートはスリット側でオーバーラップされ、樹脂チューブはオーバーラップ部側から冷却装置に移動され、放熱性の悪いオーバーラップ部側から効率良く冷却される。
【発明の効果】
【００２７】
請求項１記載の発明によれば、金属製のブロックの内部に、樹脂シート挿入用のスリットと樹脂シート丸め用の孔部とを設けた、コンパクトで簡素で低コストな外装チューブ製造用金型によって、外装チューブを省スペースで容易に形成することができる。また、樹脂シートを連続してではなく一枚ずつ金型内に挿入することで、外装チューブを必要な時に必要な数だけ生産することができ、少量生産にも容易に対応することができる。
【００２８】
請求項２記載の発明によれば、孔部のシート丸め方向下流側の小径な内周面に沿って、樹脂シートの挿入先端を内向きに誘導させ、樹脂シートの基端側の内面に突き当てることなくスムーズにオーバーラップさせて、樹脂チューブのオーバーラップ部を簡単に形成することができる。
【００２９】
請求項３記載の発明によれば、孔部の漸次小径となる内周面に沿って、樹脂シートの挿入先端を漸次内向きに誘導させ、樹脂シートの基端側の内面にスムーズ且つ確実にオーバーラップさせて、樹脂チューブのオーバーラップ部を簡単且つ確実に形成することができる。
【００３０】
請求項４記載の発明によれば、シート丸め用のブロックの一部をチューブ押し出し部として兼用して、製造工程を一層コンパクト化・省スペース化することができる。
【００３１】
請求項５記載の発明によれば、樹脂シート挿入用のスリットと、樹脂シート丸め用の孔部とを有する簡素でコンパクトな金型を用いて、外装チューブを省スペースで容易に形成することができる。また、樹脂シートを連続してではなく一枚ずつ金型の孔部内に挿入することで、外装チューブを必要な時に必要な数だけ生産することができ、少量生産にも容易に対応することができる。
【００３２】
請求項６記載の発明によれば、樹脂チューブを金型から取り出す際における、樹脂チューブのスプリングバックすなわち外径不良やオーバーラップ部の口開きといった不具合を防止することができる。また、樹脂チューブを冷却して塑性変形させる（スプリングバックを防ぐ）必要がないので、冷却装置を不要として、製造工程を一層省スペース化することができる。
【００３３】
請求項７記載の発明によれば、樹脂チューブを必要に応じて外部に払い出し又は冷却装置に移動させて冷却することができる。樹脂チューブの冷却はオーバーラップ部側から効率良く行うことができる。また、他の金型部をチューブ押し出し部として兼用して、製造工程を一層コンパクト化・省スペース化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の第一の実施形態を示す斜視図である。
【図２】同じく第一の実施形態を示す正面図である。
【図３】本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の第二の実施形態を示す正面図である。
【図４】同じく第二の実施形態の一動作を示す正面図である。
【図５】同じく第二の実施形態の次の動作を示す正面図である。
【図６】本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の第三の実施形態を示す第一工程の正面図である。
【図７】同じく第三の実施形態の第二工程を示す正面図である。
【図８】同じく第三の実施形態の第三工程を示す正面図である。
【図９】同じく第三の実施形態の第四工程を示す正面図である。
【図１０】同じく第三の実施形態の第五工程を示す正面図である。
【図１１】本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の第四の実施形態を示す正面図である。
【図１２】同じく第四の実施形態の一動作を示す正面図である。
【図１３】同じく第四の実施形態の次の動作を示す正面図である。
【図１４】従来の外装チューブ製造装置及び外装チューブ製造方法の一形態を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
図１〜図２は、本発明の外装チューブ製造用金型とそれを用いた外装チューブ製造方法の第一の実施形態を示すものである。
【００３６】
図１の如く、この外装チューブ製造用金型１は、金属製の横長矩形状のブロック２に、略円柱状の空間を有する貫通した横長の孔部３と、孔部３の内周面４に沿って接線方向に連通する縦方向の真直なスリット５とを設けて構成されるものである。
【００３７】
ブロック２の左側に上下一対の固定用の小孔７が貫通して設けられ、ブロック２の右側において縦方向のスリット５が設けられている。小孔７には不図示のボルトが水平に挿通されて、ブロック２が不図示の外装チューブ製造装置の例えばフレームに固定される。小孔７をノックピン挿入孔として活用すれば、軸方向へのブロック２の複数連結が可能となり、短尺な外装チューブや長尺な外装チューブにも対応することができる（このことは後述の各実施形態においても同様である）。ブロック２の孔部３は例えばドリル加工やホーニング加工等で形成される。孔部３は内周面４の内側に略円柱状の空間（符号３で代用）を有している。
【００３８】
図２の如く、スリット５は、上下方向に長い右側（外側）の平坦な内面５ａと、上下方向に短い左側（内側）の平坦な内面５ｂとを有し、スリット５の右側の内面５ａは、孔部３の右側且つ下半側の円弧状の内周面４ａに接線方向に段差なく滑らかに続き、スリット５の左側の内面５ｂは、孔部３の右側且つ上半側の円弧状の内周面４ｄに鋭角的に交差して続いている。
【００３９】
スリット５の左側の内面５ｂと孔部３の右側且つ上半側の円弧状の内周面４ｄとの交差部分８は、くちばし状に下向きに突出している。交差部分８とは交差部（突出先端）とその近傍を含むものである。スリット５は切断加工等で形成される。孔部３の右側且つ上半側の円弧状の内周面４ｄの仮想延長面は、スリット５の右側（外側）の内面５ａの延長面である孔部３の上側且つ右側の平坦な内面４ｅの下部に向けて斜め下向きに位置している（内面４ｅをスリット５の右側の内面５ａの一部とみることもできる）。
【００４０】
ブロック２は上下左右の壁部２ａ〜２ｄ（図１）を有し、上壁２ａにスリット５の入口である上部開口５ｃ（図２）がブロック２の全長に渡って形成されている。ブロック２の前後方向に孔部３が貫通して設けられ、ブロック２の前後の端面２ｅに孔部３が開口されている。スリット５の隙間寸法は、後述の樹脂シート９の厚みよりも少し広く規定されている。
【００４１】
なお、実施形態の説明において、前後左右の方向性は説明の便宜上のものであり、前後方向はブロックの長手方向、左右方向はブロックの短手（幅）方向をそれぞれ示している。上下方向は鉛直方向に一致している。
【００４２】
スリット５の上部開口５ｃから樹脂シート９が下向きに挿入され（押し込まれ）、樹脂シート９が孔部３の内周面４に沿って時計（右）回りに湾曲して筒状に丸め加工される。すなわち、図１，図２の状態からさらに下向きに樹脂シート９を押し込むことで、樹脂シート９の挿入先端９ａが、孔部３の左半側における下側の円弧状の内周面４ｂと上側の円弧状の内周面４ｃとに沿って摺接する。
【００４３】
さらに、樹脂シート９の挿入先端９ａが孔部３の上側且つ右側の円弧状の内周面４ｄに沿って摺接し、スリット５の出口側である下部開口５ｄ（図２）側において、樹脂シート９の挿入先端９ａが樹脂シート９の基端９ｂ側（図２で上端側）の内面９ｃ（図２）に沿って摺接しつつ、樹脂シート９の先端９ａ側の部分が樹脂シート９の基端９ｂ側の部分の内側にオーバーラップして（重なって）、樹脂シート９が円筒状に丸め（巻き）加工される。
【００４４】
樹脂シート９は丸められた状態で加熱されて、筒状の樹脂チューブ（図示せず）となる。樹脂シート９の加熱は金型１を加熱することで容易に行うことができる。樹脂シート９の加熱温度は、樹脂シート９を筒形状に塑性変形させる温度であることが好ましい。丸め加工された樹脂チューブは、本例の一体型の金型１において孔部３の前後の開口（符号３で代用）から取り出される。樹脂チューブを金型１から取り出す前あるいは取り出し後に自然冷却ないし強制冷却で冷却することが好ましい。
【００４５】
樹脂チューブは金型１から取り出されたままの長さで、あるいは所要の長さに切断されて、外装チューブとして製品化される。図１の金型１の長さは短目の外装チューブに対応したものであり、長目の外装チューブは、図１におけるよりも長い金型を用いて形成される。
【００４６】
孔部３の断面形状は、断面真円形とすることも可能であるが、むしろ、図２に点線の矢印Ｅ１〜Ｅ３で示す如く、孔部３の内周面４の半径をスリット５の下部開口（出口）５ｄから時計（右）回りに順次小さくなるような断面円状に設定することが好ましい。この場合、一例として、孔部３の内周面４の半径を例えばトロコイド曲線やインボリュート曲線等に沿った湾曲形状に順次小さくすることが可能である。断面円状とは、断面真円形や断面略円形を含むものである。
【００４７】
例えば、スリット５の下部開口５ｄに続く孔部３の下側且つ右側の円弧状の内周面４ａから下側且つ左側の円弧状の内周面４ｂまでの範囲Ｅ１で、孔部３の半円状の内周面４ａ，４ｂの半径Ｒ１を大きく（大径に）規定し、孔部３の上側且つ左側の円弧状の内周面４ｃの範囲Ｅ２で、内周面４ｃの半径Ｒ２を中程度（中径）に規定し、孔部３の上部側からスリット５の下部開口５ｄの左端（符号８で代用）までの範囲Ｅ３で、孔部３の右側且つ上側の内周面４ｄの半径Ｒ３を小さく（小径に）規定することも有効である。
【００４８】
図２の例で、孔部３の右側且つ上側の内周面４ｄの範囲Ｅ３は、孔部３の頂点３ａよりも少し右側にずれた位置からスリット５の下部開口５ｄの左端８までとしているが、孔部３の頂点３ａからスリット５の下部開口５ｄの左端８までとしてもよい。
【００４９】
このように、孔部３の内周面４の半径Ｒをスリット５の下部開口５ｄ側から右（時計）回りに漸次小さく規定することで、樹脂シート９をスリット５に挿入して孔部３の内周面４に沿って右回りに丸め加工する際に、丸められた樹脂シート９の先端９ａが、スリット５の下部開口５ｄ側における樹脂シート９の基端９ｂ側の平坦状の部分の内面９ｃに突き当たることなく、ほぼ接線方向にスムーズに摺接して、樹脂シート９の丸め操作及び不図示のオーバーラップ部の形成がスムーズ且つ確実に行われる。樹脂シート９の基端９ｂ側の平坦状の部分は丸め動作で円弧状に丸められる。
【００５０】
あるいは、孔部３の下側且つ右側から時計（右）回りに孔部３の頂点３ａないしその近傍までの範囲Ｅ１〜Ｅ２で、孔部３の内周面４ａ〜４ｃの半径Ｒ１，Ｒ２を同一に規定し、孔部３の頂点３ａないしその近傍からスリット５の下部開口５ｄの左端８までの範囲Ｅ３で、孔部３の内周面４ｄの半径Ｒ３を上記同一の半径Ｒ１，Ｒ２よりも小さく規定することも可能である。孔部３の内周面４がスリット５に鋭角的に交差した部分８における内周面４ｄの半径Ｒ３が、交差した部分８以外の内周面４ａ〜４ｃの半径Ｒ１，Ｒ２よりも小さく規定される。
【００５１】
この場合においても、樹脂シート９をスリット５に挿入して孔部３の内周面４に沿って右回りに丸め加工する際に、樹脂シート９の先端９ａが、スリット５の下部開口５ｄから右回りに孔部３の頂部３ａまで移動し、次いで孔部３の頂部３ａから孔部４の上側且つ右側の小径な内周面４ｄに沿って斜め下向きに（ほぼ下向き）に案内されて、スリット５の下部開口５ｄ側における樹脂シート９の基端９ｂ側の平坦状の部分の内面９ｃに突き当たることなく、ほぼ接線方向にスムーズに摺接して、樹脂シート９の丸め操作及びオーバーラップ部の形成がスムーズに行われる。
【００５２】
なお、この場合においては、樹脂シート９の硬度や厚みや丸め径等にもよるが、樹脂シート９の先端９ａが、スリット５の下部開口５ｄから右回りに孔部３の頂部３ａまで移動した後、孔部３の頂部３ａから孔部３の上側且つ右側の小径な内周面４ｄに移行する際に、小径な内周面４ｄに引っ掛かり気味に摺接することがないように、孔部３の内周面４ｄの半径Ｒ３を急激に小さく変化させないようにすることが好ましい。
【００５３】
図１の実施形態において、樹脂シート９には予め多数の凹凸１０が形成されている。凹凸１０は、樹脂シート９を丸めて樹脂チューブとした際に、樹脂チューブの径方向の屈曲性を高めるためのものである。凹凸１０の形状は例えば菱形や六角形等であることが好ましい。例えば菱形や六角形の凹凸１０の一方の対角線が樹脂シート９の丸め方向（スリット５への挿入方向）に一致し、他方の対角線が孔部３の軸方向に一致するように凹凸１０が配置される。
【００５４】
屈曲の不要な箇所（外装チューブを直線的に配置する箇所）に外装チューブを使用する場合は、樹脂シート９への凹凸１０の形成は不要となる。凹凸１０の形成方法については、本出願人が先に特願２０１３−２１９９３６で提案しているので、説明を省略する。後述の他の実施形態においても、凹凸１０を有する樹脂シート９を適用する。
【００５５】
樹脂シート９は、例えば一本の樹脂チューブのほぼ周方向長さ（図２で先端９ａから基端９ｂまでの長さ）に予め切断されている。樹脂チューブの両端縁のオーバーラップがない場合は、この長さは樹脂チューブの周方向長さに等しい。樹脂チューブの軸方向長さは、金型１の前後方向の全長と同等（樹脂チューブを切断しない場合）ないしそれ以下（樹脂チューブを切断する場合）である。
【００５６】
樹脂チューブにオーバーラップ部を形成しない場合は、図１，図２において、金型１のスリット５から孔部３内に挿入した樹脂シート９の先端９ａを孔部３の内周面４に沿って摺動させてスリット５の下部開口５ｄ側で樹脂シート９の基端９ｂに当接させ、その状態で樹脂シート９を加熱して筒状に整形する。
【００５７】
外装チューブの端縁のオーバーラップは、外装チューブの径方向の屈曲時に端縁の口開きを防止するためのものであり、それにより、外装チューブ内に挿通収容された電線等の不図示の線状体の飛び出しや露出が防止される。線状体としては、電線以外に、ゴム製等の流体用配管や光ファイバ等も使用可能である。外装チューブを屈曲しない部位に配置する場合は、オーバーラップ部を形成しないことも可能である。
【００５８】
図１，図２の実施形態によれば、一体化された金型１と、金型１を加熱する不図示の加熱装置と、樹脂シート９を金型１のスリット５内に押し入れる不図示のシート押し込み装置（押し込み装置を用いずに作業者が治具等を用いて樹脂シート９を押し込むことも可能である）といった少ない構造物で、コンパクトで低コストな外装チューブ製造装置を構成することができる。また、樹脂シート９を、例えば図１４の従来例（特許文献２）のシームレスコルゲートチューブ６３や、特許文献１のプラスチックシートのように連続して供給する必要がないので、外装チューブを必要な数だけ少量生産することも容易である。
【００５９】
図３〜図５は、本発明の外装チューブ製造用金型とそれを用いた外装チューブ製造方法の第二の実施形態を示すものである。
【００６０】
図１〜図２の実施形態の外装チューブ製造用金型１が一体物であるのに比べて、図３〜図５の外装チューブ製造用金型１１は、分割式となっている点で相違している。スリット１５の形状は図１〜図２の実施形態のスリット５と同様であり、孔部１３の形状は、図２の矢印Ｅ１〜Ｅ３の範囲で半径Ｒが異なる点で同様である。
【００６１】
この外装チューブ製造用金型１１の金属製のブロック１２は、上側の金型部１６と、下側且つ右側の金型部１７と、下側且つ左側の金型部１８と、下側且つ左側の金型部１８と上側の金型部１６の左側部分との間に配置される中間の金型部１９とで構成されている。上側の金型部１６は、スリット１５を挟んで左右の部分が前後端側で不図示の連結壁で互いに連結されている。後述の図６の実施形態の如く上側の金型部１６の左右の部分を分割することも可能である。
【００６２】
図３の如く、上側の金型部１６は、略円柱状の空間を有する孔部１３の内周面１４の一部を成す円弧状の内周面１６ａと、円弧状の内周面１６ａの右側において縦方向に形成された垂直で真直なスリット１５と、円弧状の内周面１６ａの左側に設けられた横長の固定用ボルト２０に対する挿通孔（図示せず）とを有している。スリット１５の右（外）側の内面１５ａは、下側且つ右側の金型部１７の円弧状の内周面１７ａから接線方向に立ち上げられた平坦な内面１７ｂに段差なく続いている。スリット１５は、下側且つ右側の金型部１７の円弧状の内周面１７ａに接線方向に連通している。
【００６３】
下側且つ右側の金型部１７の円弧状の内周面１７ａは、下側且つ左側の金型部１８の円弧状の内周面１８ａに段差なく滑らかに続いている。下側且つ左側の金型部１８は、左下側において横長の固定用ボルト２０に対する挿通孔（図示せず）を有している。下側且つ左側の金型部１８の円弧状の内周面１８ａは、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａに段差なく続き、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａは、上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａに段差なく続いている。各金型部１６〜１９の円弧状の内周面１６ａ〜１９ａで孔部１３の内周面１４が構成され、孔部１３は内周面１４の内側に略円柱状の空間（符号１３で代用）を有している。
【００６４】
上側の金型部１６の右側部分の水平な下端面（分割面）１６ｂは同じく左側部分の水平な下端面（分割面）１６ｃと同じ高さに位置している。上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａの右端すなわちスリット１５の下部開口１５ｄは上側の金型部１６の左右の下端面１６ｂ，１６ｃと同じ高さに位置している。上側の金型部１６の右側の下端面１６ｂに下側且つ右側の金型部１７の水平な上端面（分割面）１７ｄ（図４）が接合（当接）し、左側の下端面１６ｃに中間の金型部１９の水平な上端面（分割面）１９ｂ（図４）が接合（当接）している。
【００６５】
スリット１５の右（外）側の内面１５ａ（図４）と左（内）側の内面１５ｂとは、上下方向に同じ長さで平行に形成されている。スリット１５の左（内）側の内面１５ｂは上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａに鋭角的に続き、左（内）側の内面１５ｂと円弧状の内周面１６ａとの交差部分２１は下向きに突出している。交差部分２１とは交差部（突出先端）とその近傍を含むものである。
【００６６】
右側且つ下側の金型部１７の垂直な左端面１７ｃ（図４）は、左側且つ下側の金型部１８の垂直な右端面１８ｃに接合（当接）し、その接合位置は、図３の例において、各金型部１６〜１９の各円弧状の内周面１６ａ〜１９ａで構成される孔部１３（図３）の上下方向の中心線ｍ１よりも少し右側に寄っている（接合位置を孔部１３の上下方向の中心線ｍ１と一致させることも可能である）。左側且つ下側の金型部１８の水平な上端面（分割面）１８ｂは中間の金型部１９の水平な下端面１９ｃ（図５）に接合（当接）している。
【００６７】
図３において、点線の矢印Ｅ１の範囲で、右側且つ下側の金型部１７の円弧状の内周面１７ａの半径Ｒ１と、左側且つ下側の金型部１８の円弧状の内周面１８ａの半径Ｒ１と、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａの下半部の半径Ｒ１とが、同一に且つ大きく（一例として７．５ｍｍに）規定され、点線の矢印Ｅ２の範囲で、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａの上半部の半径Ｒ２と、上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａの左半部の半径Ｒ２とが、同一に且つ中程度（一例として７．０ｍｍ）に規定され、点線の矢印Ｅ３の範囲で、上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａの右半部の半径Ｒ３が小さく（一例として６．５ｍｍに）規定されている。
【００６８】
図３において、矢印Ｅ１の範囲で、下半側の円弧状の内周面１７ａ〜１９ａの半径をスリット１５側から時計（右）回りに漸次小さく規定し（例えば、下側且つ右側の円弧状の内周面１７ａの右端の半径を７．５ｍｍとし、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａの下半側の半径を７．１ｍｍとし）、矢印Ｅ２の範囲で、上半側且つ左半側の円弧状の内周面１９ａ，１６ａの半径を時計（右）回りに漸次さらに小さく規定している（例えば、中間の金型１９の円弧状の内周面１９ａの上半側の半径を７．０ｍｍとし、上側の円弧状の内周面１６ａの中央側の半径を６．６ｍｍとしている）。
【００６９】
さらに、矢印Ｅ３の範囲で、上側且つ右側の円弧状の内周面１６ａ１の半径を時計（右）回りに漸次さらに小さく規定する（例えば円弧状の内周面１６ａ１の左端の半径を６．５ｍｍとし、円弧状の内周面１６ａ１の右端（交差部２１）の半径をそれ以下にする）ことも可能である。
【００７０】
これらのように、孔部１３の内周面１４の半径Ｒを樹脂シート９の丸め方向に沿って徐々に小さく規定したことで、図４の如く樹脂シート９を丸め加工する際に、樹脂シート９の挿入先端９ａを樹脂シート９の基端９ｂ側の内面９ｃに引っ掛かりなくスムーズに摺接させて、スムーズ且つ確実にオーバーラップ部９ｄを形成することができる。
【００７１】
図３において、例えば、下側の左右の各金型部１７，１８の円弧状の内周面１７ａ，１８ａの半径と、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａの半径と、上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａの左半部の半径とを同一に規定し、上側の金型部１６の円弧状の内周面１６ａの右半側１６ａ１の半径Ｒ３のみを小さく規定して、円弧状の内周面１６ａの右半側１６ａ１（スリット１５との交差部分２１）をスリット１５の下向き延長方向に沿って斜め下向きに配置することも可能である。この場合、円弧状の内周面１６ａの右半側１６ａ１の半径Ｒ３を、スリット１５に向かうにつれて右（時計）回りに漸次小さくすることも可能である。
【００７２】
この場合においても、樹脂シート９をスリット１５に挿入して孔部１３の内周面１４に沿って右回りに丸め加工する際に、樹脂シート９の先端９ａが、スリット１５の下部開口１５ｄから右回りに孔部１３の頂部１３ａまで移動し、次いで孔部１３の頂部１３ａから孔部１３の上側且つ右側の小径な内周面１６ａ１に沿って斜め下向きに（ほぼ下向き）に案内されて、スリット１５の下部開口１５ｄ側における樹脂シート９の基端９ｂ側の平坦状の部分の内面９ｃに突き当たることなく、ほぼ接線方向にスムーズに摺接して、樹脂シート９の丸め操作及びオーバーラップ部９ｄの形成がスムーズに行われる。
【００７３】
図３の金型１１の外周側に鎖線２２で示す如く、金型１１全体が加熱されるように、不図示の電気ヒータ等で成る加熱装置を配設する。加熱装置は、例えば各金型部１６〜１８の内部に装着されることが好ましいが、金型１１の上側や左側に配置することも可能である。
【００７４】
金型１１のスリット１５から孔部１３内に挿入された（押し込まれた）樹脂シート９は、孔部１３の内周面１４に沿って筒状に丸められ、図３において樹脂チューブ９Ａ（図４）の状態で、加熱装置で塑性変形領域まで加熱されることが好ましい。樹脂チューブ９Ａの加熱（温度、時間）が不十分であると、樹脂チューブ９Ａが弾性変形領域で加熱されて、図４〜図５の取り出し時に樹脂チューブ９Ａがスプリングバックして、オーバーラップ部９ｄの口開きや、拡径方向の変形を生じたりし兼ねないからである。
【００７５】
樹脂シート９の材質によっては（例えば硬質な樹脂シートの場合は）、樹脂シート９をスリット５に挿入する前に、金型１１を予め加熱しておいてもよい。柔軟な材質の樹脂シート９の場合は、丸める前に金型１１を加熱しておくと、スリット１５への挿入と同時に軟化して、丸め加工がスムーズに行われなくなることがあるので、丸め後に加熱することが好ましい。
【００７６】
図４の如く、樹脂チューブ９Ａの取り出しに際して、スリット１５の下方に対向する下側且つ右側の金型部１７が不図示の昇降手段で下降して、樹脂チューブ９Ａの右方において上側の金型部１６と下側且つ右側の金型部１７との間に大きな（広い）開口２３が形成される。昇降手段としては一例として垂直なシリンダが挙げられる。開口２３側に樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄ側が位置する。樹脂チューブ９Ａの基端９ｂは概ね樹脂チューブ９Ａの水平な中心線ｍ２（図３）上に位置する。
【００７７】
次いで、図５の如く、樹脂チューブ９Ａの左方に位置する中間の金型部（金型の一部）１９が水平移動手段で右方に水平に移動し、孔部３及びスリット１５を通過して、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａが樹脂チューブ９ａを、金型１１の右側に隣接した冷却装置２４内に押し入れて受け渡す。樹脂チューブ９Ａはオーバーラップ部９ｄ側から冷却装置２４内に挿入される。
【００７８】
中間の金型部１９は、上側の金型部１６と下側且つ右側の金型部１７との間の開口２３を通って外部に（上下の各金型部１６，１７の右端面よりも右側）に突出する。水平移動手段としては一例として水平なシリンダが挙げられる。中間の金型部１９と冷却装置２４との間で樹脂チューブ９Ａを保持した状態で、樹脂チューブ９Ａの冷却が行われる。
【００７９】
冷却装置２４は、例えば、中間の金型部１９の円弧状の内周面１９ａの右側に対向して円弧状のチューブ受け面２５ａを有する金属製の水平で横長の（樹脂チューブ９Ａの軸方向に延びた）冷却ブロック２５を備えている。
【００８０】
冷却ブロック２５には、例えばチューブ受け面２５ａ側に開口した冷却エア吹き出し口を設けたり、あるいは冷却ブロック２５の内部に冷却水を循環させたりすることが好ましい。冷却ブロック２５内で樹脂チューブ９Ａを自然冷却させることも可能である。冷却ブロック２５の前後且つ上下においてチューブ案内板２５ｂが左方向に突出して設けられている。少なくとも金型１１と図３の加熱装置（符号２２で代用）と図５の冷却装置２４とで外装チューブ製造装置が構成される。
【００８１】
樹脂チューブ９Ａの径方向に重なって放熱性の悪いオーバーラップ部９ｄを冷却ブロック２５に直接接触させる（押し付ける）ことで、オーバーラップ部９ｄを効率的に冷却することができる。樹脂チューブ９Ａはオーバーラップ部９ｄを起点として例えば周方向に効率良く冷却されていく。
【００８２】
図５の樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄの重なり代はあくまで一例であり、例えば樹脂チューブ９Ａの半周近くまでオーバーラップ部９ｄの重なり代を設けることも可能である。例えば、オーバーラップ部９ｄは不図示の組付治具等で外向きに開くことができ、その状態で、不図示の複数本の電線に外装チューブ（樹脂チューブ９Ａ）を被せ着けて、ワイヤハーネスを形成する。
【００８３】
図５の樹脂チューブ９Ａには図１の実施形態と同様な凹凸１０が形成されており、完成した外装チューブは径方向の良好な屈曲性を有する。明細書においては、完成した製品を外装チューブと呼び、製品に至るまでのものを樹脂チューブと呼んでいる。
【００８４】
樹脂チューブ９Ａの冷却を完了した後、冷却装置２４が図５で右方に移動し、中間の金型部１９が左方に移動復帰することで、樹脂チューブ９Ａが冷却装置２４と中間の金型１９とによる支持を解除されて、下方に払い出される。中間の金型１９は水平移動手段で図４の原位置に復帰し、次いで下側且つ右側の金型部１７が昇降手段で上昇して図３の原位置に復帰する。
【００８５】
図６〜図１０は、本発明の外装チューブ製造用金型とそれを用いた外装チューブ製造方法の第三の実施形態を示すものである。
【００８６】
図３〜図５の実施形態では四分割の金型２１を用いたが、本実施形態では五分割の金型３１を用いている。また、図３〜図５の実施形態では冷却装置２４を用いたが、本実施形態では冷却装置を廃止している。
【００８７】
図６の如く、この外装チューブ製造用金型３１は、上側の金型部３８を二分割して、上側且つ右側の金型部３６と、上側且つ左側の金型部３７とで構成している。上側且つ右側の金型部３６は右半側の円弧状の内周面３６ａを有し、上側且つ左側の金型部３７は、右半側の円弧状の内周面３６ａに段差なく続く左半側の円弧状の内周面３７ａを有している。
【００８８】
上側且つ右側の金型部３６は、右半側の円弧状の内周面３６ａと、右半側の円弧状の内周面３６ａを有する下向きの突壁３６ｂとを除いて、上側且つ左側の金型部３７の上側に重ねて配置されている。突壁３６ｂにおいて円弧状の内周面３６ａとスリット３５の左（内）面とが鋭角的に交差し、その交差部分３９が下向きに突出している。交差部分３９とは交差部（突出先端）とその近傍を含むものである。上側且つ右側の金型部３６の垂直な右端面３６ｃ（図８）はスリット３５の左（内）面を構成している。
【００８９】
固定側である上側且つ左側の金型部３７に対して、上側且つ右側の金型部３６は、垂直なシリンダ等といった不図示の昇降手段で上昇可能となっている。上側且つ右側の金型部３６の垂直な左端面３６ｂ（図９）が上側且つ左側の金型部３７の段差部３７ｂ（図９）の垂直な左端面（分割面）３７ｂ１に沿って上昇及び復帰（下降）時に案内される。
【００９０】
図９の如く、上側且つ右側の金型部３６が上昇することで、樹脂チューブ９Ａの取り出し時に、上側且つ右側の金型部３６の右半側の円弧状の内周面３６ａの下端が樹脂チューブ９Ａに干渉することが防止されている。
【００９１】
図６の如く、上側且つ右側の金型部３６と、上側且つ左側の金型部３７と、下側且つ右側の金型部４０と、下側且つ左側の金型部４１と、中間且つ左側の金型部４２とで、金属製のブロック３２が構成されている。金属製のブロック３２と、略円柱状の空間を有する孔部３３と、スリット３５とで金型３１が構成されている。孔部３３は内周面３４の内側に略円柱状の空間（符号３３で代用）を有している。下側且つ左側の金型部４１を除く各金型部３６，３７，４０，４２の円弧状の各内周面３６ａ，３７ａ，４０ａ，４２ａで孔部３３の内周面３４が構成されている。上側且つ右側の金型部３６と下側の左右の各金型部４０，４１とに、加熱装置４６としての電気ヒータがそれぞれ装着されている。各加熱装置４６は円柱状のもので、各金型部３６，４０，４１の前後方向の水平な不図示の孔内に挿入固定されて、金型３１の孔部３３の周囲近傍に配置されている。
【００９２】
前記図５の実施形態においては、樹脂チューブ９Ａの取り出し時に上側の金型部１６の右半側の円弧面１６ａ１に樹脂チューブ９Ａの上部が干渉する懸念があるが、上側の金型部３８を左右に分割し、図９の如く、上側且つ右側の金型部３６を上昇させて開口４３を広く形成することで、干渉の心配が解消されている。
【００９３】
図６の如く、上側且つ左側の金型部３７の左端下部と、下側且つ左側の金型部４１の左端上部とに、中間の金型部４２の垂直な左端面４２ｂに対する位置決めストッパとしての突起４４が設けられている。図１０の如く、中間の金型部４２は、固定側の上側且つ左側の金型部３７の下面（分割面）３７ｃと下側且つ左側の金型部４１の上面（分割面）４１ｃとに沿って、水平なシリンダ等といった不図示の水平移動手段で右方向に水平に移動可能である。各金型部３６，４０，４２の分割面については説明を省略する。
【００９４】
図６の如く、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａは、上側且つ左側の金型部３７の円弧状の内周面３７ａと、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａとに段差なく続いている。下側且つ左側の金型部４１は円弧状の内周面を有していない。中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａと、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａと、上側の金型部３６，３７の円弧状の内周面３６ａ，３７ａとは、概ね等しい円弧長さ（略１／３円弧）で繋がって、断面略円形の孔部３３の内周面３４を構成している。
【００９５】
上側且つ右側の金型部３６の垂直な右端面３６ｃ（図８）と、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａに続く上向きの垂直な内面４０ｃ（図８）との間に、樹脂シート挿入用の垂直で真直なスリット３５が構成されている。樹脂シート９（図６）はシート供給装置４５でスリット３５に挿入される（押し込まれる）。
【００９６】
シート供給装置４５は、下側且つ右側の金型部４０の垂直な立上げ壁４０ｂの上方に僅かな隙間を存して位置する右側の案内壁４５ａと、上側且つ右側の金型部３６の上面に隙間を存して位置する左側の案内壁４５ｂと、左右の案内壁４５ａ，４５ｂの間に形成された縦方向の垂直なスリット状の隙間４５ｃと、左右の各案内壁４５ａ，４５ｂを連結して左方に水平に延長された上壁４５ｄと、スリット状の隙間４５ｃに沿って樹脂シート９を押し下げて金型３１のスリット３５及び孔部３３内に供給する（押し込む）不図示の押し込み装置とを有している。
【００９７】
この押し込み装置としては、例えば、スリット状の隙間４５ｃに沿って下降して、樹脂シート９の上端（基端）９ｂを下向きに押圧する金属製のブレードと、ブレードを下降及び上昇（復帰）させる垂直なシリンダ等といった駆動手段とを備えることが一例として挙げられる。このブレードは金型３１のスリット３５内にまで進入して樹脂シート９を孔部３３内に押し入れる。
【００９８】
図６の各金型部３６，３７，４０，４２で構成される孔部３３の断面円状の内周面３４の半径は、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａから時計（右）回りに上側且つ右側の金型部３６の円弧状の内周面３６ａまで、順次小さく規定されている。
【００９９】
例えば、図３の実施形態と同様に、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａと、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａの下半部とが同一の大きな半径（大径）に規定され、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａの上半部と、上側且つ左側の金型部３７の円弧状の内周面３７ａとが同一の中程度の半径（中径）に規定され、上側且つ右側の金型部３６の円弧状の内周面３６ａが小さな半径（小径）に規定される。径の異なる各円弧状の内周面４０ａ，４２ａ，３７ａ，３６ａは段差なく滑らかに断面円状に続いている。
【０１００】
あるいは、金型部毎に、円弧状の内周面の半径が順次小さく規定される。すなわち、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａが大径に規定され、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａが中径に規定され、上側且つ左側の金型部３７の円弧状の内周面３７ａが中径よりも小さな中小径に規定され、上側且つ右側の金型部３６の円弧状の内周面３６ａが最小径に規定される。
【０１０１】
あるいは、下側且つ右側の金型部４０の円弧状の内周面４０ａと、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａと、上側且つ左側の金型部３７の円弧状の内周面３７ａとを同一の半径に規定し、上側且つ右側の金型部３６の円弧状の内周面３６ａのみを他の円弧状の内周面４０ａ，４２ａ，３７ａの半径よりも小径に規定することも可能である。
【０１０２】
以下に、図６〜図１０の工程順に第三の実施形態の外装チューブ製造方法を説明する。
【０１０３】
図６のシートセット工程において、各金型部３６，３７，４０，４１，４２を合体させて金型３１を構成した状態で、矢印Ａの如く上方からシート供給装置４５で金型３１のスリット３５内に樹脂シート９を下向きに挿入する。
【０１０４】
次いで、図７のシート丸め工程において、樹脂シート９をシート供給装置４５で金型３１の孔部３３内に押し込んで、樹脂シート９を矢印Ｂ（丸め方向）の如く孔部３３の内周面３４に沿って湾曲状に屈曲させる。そして、図８の如く、樹脂シート９の先端部９ａ’を樹脂シート９の基端部９ｂ’側の内面９ｃに沿ってオーバーラップさせながら（オーバーラップ部を符号９ｄで示す）、樹脂シート９を矢印Ｂ方向に筒状に丸め加工して、樹脂チューブ９Ａを形成する。
【０１０５】
金型３１のスリット３５の下方に樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄが配置される。本例において樹脂チューブ９Ａの基端９ｂは樹脂チューブ９Ａの水平な中心線（図３の符号ｍ２参照）よりも少し上方に位置する。
【０１０６】
次いで、図８のシート丸め終了後の加熱工程において、金型３１を加熱装置４６で加熱することで、金型３１の孔部３３内の樹脂チューブ９Ａを加熱する。加熱温度は、樹脂チューブ９Ａを塑性変形領域まで加熱加工する温度である。図８の金型３１の上側における鎖線の四角内の「加熱」の文字は、金型部３６，４０，４１内の各加熱装置（電気ヒータ）４６で金型３１及び金型内の樹脂チューブ９Ａを加熱する工程を示している。図８の例では加熱装置４６を所要の各金型部３６，４０，４２の内部に配置しているが、この加熱装置４６に代えて、あるいは加熱装置４６と併用して、例えば「加熱」の文字で示す矩形ブロック状の加熱装置を金型３１の外側（上側）に配置することも可能である。金型３１と加熱装置４６とシート供給装置４５とで外装チューブ製造装置４８が構成される。
【０１０７】
金型３１内で樹脂チューブ９Ａを塑性変形領域まで加熱することで、次工程（図９の金型開放工程）において、樹脂チューブ９Ａを金型３１から外部に解放した際に、樹脂チューブ９Ａが弾性的に拡径変形したり、オーバーラップ部９ｄが口開きする不具合が解消され、金型３１の孔部３３の内径と同等に樹脂チューブ９Ａの外径が正確に維持される。
【０１０８】
金型３１の加熱温度は樹脂シート９の材質や板厚等によって相違する。一例として加熱温度は１５０°Ｃ程度である。この材質・板厚の樹脂シート９の場合、１３０°Ｃ程度では弾性変形領域であり、図９の金型３１の開放時に樹脂チューブ９Ａがスプリングバックする心配がある。樹脂チューブ９Ａの加熱時間は加熱温度との関係で適宜設定される。一例として加熱時間は３０秒程度である。これらの加熱温度や加熱時間はあくまでも一例（参考）である。
【０１０９】
次いで、図９の金型開放工程で、上側且つ右側の金型部３６を矢印Ｃの如く上昇させると共に、下側且つ右側の金型部４０を矢印Ｄの如く下降させる。各金型部３６，４０の昇降は垂直なシリンダ等といった不図示の移動手段で行う。スリット３５を成す上下の金型部３６，４０の上下移動によって、樹脂チューブ９Ａの右半側（オーバーラップ部９ｄ側）が外部に解放される。
【０１１０】
樹脂チューブ９Ａの左半側は、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａと上側且つ左側の金型部３７の円弧状の内周面３７ａとで保持されている。樹脂チューブ９Ａの径方向に重なって放熱しにくいオーバーラップ部９ｄが金型３１の外側に露出することで効率良く自然冷却される。
【０１１１】
最後に、図１０のチューブ払い出し工程において、中間の金型部（金型の一部）４２を水平なシリンダ等といった不図示の移動手段で矢印Ｅの如く右方向に水平に移動させて、樹脂チューブ９Ａを中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａでさらに右方に（下側且つ右側の金型部４０よりも右方に）押し出して、外部に払い出す。
【０１１２】
中間の金型部４２からの樹脂チューブ９Ａの離脱は、例えば、樹脂チューブ９Ａの自重による落下ないしエアブローないし作業者の離脱作業等によって行うことができる。また、図１０において、樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄ側を外部に解放した状態で効率的に自然冷却させることも可能である。
【０１１３】
図１０の樹脂チューブ９Ａの払い出しを終わった後、中間の金型部４２を不図示の水平移動手段で左方に移動させて図９の位置に復帰させる。中間の金型部４２は、上下の金型部３７，４０，４１に沿ってスムーズに移動し、上下の金型部３７，４１のストッパ突起４４に当接して初期位置に位置決めされる。さらに上下の各金型部３６，４０を各昇降手段で上下移動させて図８の位置に復帰させることで、図６の初期の金型３１の状態を得る。
【０１１４】
上記図６〜図１０の外装チューブ製造方法においては、図８のチューブ加熱工程で樹脂チューブ９Ａを塑性変形領域まで加熱加工するので、例えば図９の金型開放後に樹脂チューブ９Ａを冷却する冷却工程（冷却装置）を設ける必要がない。すなわち、加熱された樹脂チューブ９Ａを冷却することで塑性変形させる（弾性変形を抑止する）必要がない。これにより、冷却工程を省略することができ、冷却装置のためのコストや設置スペースを削減することができる。
【０１１５】
但し、樹脂チューブ９Ａを加熱した状態のままでは、例えば、図１０のチューブ払い出し工程で、作業者が素手で樹脂チューブ９Ａを持つことができないので（手袋であれば可）、その場合には、以下に説明する如く、金型開放工程（図１１）とチューブ払い出し工程（図１３）との間にチューブ冷却工程（図１２）を設ける。
【０１１６】
図１１〜図１３は、本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の第四の実施形態を示すものである。
【０１１７】
図１１の金型開放工程よりも前の工程は、図６のシートセット工程、図７のシート丸め工程、図８のシート丸め終了後の加熱工程と同じであり、図６〜図８の各工程において金型３１の右方に離間して（離間距離は図１３におけると同様である）冷却装置２４が配置されることが相違する。
【０１１８】
図１１〜図１３における金型３１や加熱装置４６やシート供給装置４５や樹脂チューブ９Ａの構成は、図６〜図１０の実施形態におけると同様であり、冷却装置２４の構成は図５の実施形態におけると同様であるので、同じ構成部分には同じ符号を付記して詳細な説明を省略する。金型３１と加熱装置４６とシート供給装置４５と冷却装置２４とで外装チューブ製造装置４９が構成される。
【０１１９】
図１１の金型開放工程において、金型３１における上側且つ右側の金型部３６と下側且つ右側の金型部４０とを不図示の移動手段で上下に開いて、樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄを含む右半部を露出させると同時ないしほぼ同時に、金型３１の右側に配置された冷却装置２４を水平なシリンダ等といった不図示の水平移動手段で矢印Ｆの如く金型に向けて接近させる方向（左方）に移動させる。
【０１２０】
本例の冷却装置２４は、図５の実施形態におけると同様に、中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａに対向した円弧状のチューブ受け面２５ａを有する金属製の冷却ブロック２５と、例えば冷却ブロック２５の前後端（長手方向の端部）に設けられた上下のチューブ案内板２５ｂとを備えている。冷却ブロック２５には、チューブ冷却用のエア吹き出し口ないしブロック水冷用の配管等が設けられることが好ましい。
【０１２１】
図１２のチューブ冷却工程において、中間の金型部４２で樹脂チューブ９Ａを保持した状態で、中間の金型部（金型の一部）４２を不図示の水平移動手段で矢印Ｇの如く隣接の冷却装置２４に向けて右方に移動させて、冷却装置２４に受け渡す。すなわち、樹脂チューブ９Ａを中間の金型部４２の円弧状の内周面４２ａと、冷却装置２４の冷却ブロック２５の円弧状の受け面２５ａとの間に保持させる。
【０１２２】
樹脂チューブ９Ａのオーバーラップ部９ｄが冷却ブロック２５の受け面２５ａで支持される。その状態で、高温の樹脂チューブ９Ａを低温の冷却ブロック２５自体又は冷却ブロック２５に設けたエア吹き出し装置等で冷却する。樹脂チューブ９Ａの冷却は必ずしも常温になるまで行う必要はない。
【０１２３】
次いで、図１３の払い出し工程において、中間の金型部４２を水平移動手段で左方に移動復帰させると共に、冷却装置２４を水平移動手段で矢印Ｈの如く右方に移動（復帰）させて、樹脂チューブ９Ａを解放することで、樹脂チューブ９Ａを例えば自重で下方の不図示の部品トレイ等に落下させる（払い出す）。樹脂チューブ９Ａの払い出し後に、上下の金型部３６，４０を不図示の昇降手段で上下移動させて図８におけると同様の初期位置に復帰させる。
【０１２４】
なお、上記各実施形態においては、金型１，１１，３１内に上方から下向きに樹脂シート９を挿入する例で説明したが、例えば、図１〜図２の実施形態において、金型１を９０°右回りにあるいは左回りに回転させた位置で固定し、樹脂シート９を水平に金型１のスリット５に挿入することも可能である。
【０１２５】
また、図３〜図５の実施形態においては、例えば、金型１１を９０°右回りに回転させた位置で固定し、樹脂シート９を水平に金型１１のスリット１５に挿入し、樹脂チューブ９Ａの形成後に、図４のスリット１５の延長方向に位置する下側且つ左側の金型部１７を左方向に移動させて開き、図５において中間の金型部１９を下向きに移動させて、金型１１の下側に配置された冷却装置２４に樹脂チューブ９Ａを押し入れることも可能である。
【０１２６】
また、上記各実施形態においては、金型１，１１，３１を加熱装置で加熱することで樹脂チューブ９Ａを加熱したが、例えば、金型内で丸められた樹脂チューブ９Ａの内側の断面略円形の空間９ｅ（図５）に、棒状の不図示の加熱装置（電気ヒータ）を樹脂チューブ９Ａの内面に触れることなく差し込んで、樹脂チューブ９Ａを直接加熱することも可能である。
【０１２７】
また、上記各実施形態においては、各実施形態ごとに一種類の径の樹脂チューブ９Ａ（外装チューブ）に対応した金型１，１１，３１を示したが、例えば、径違いの外装チューブを製造する場合には、孔部３，１３，３３の径を違えた複数種の金型を容易することで、外装チューブの多種生産ないし少量多種生産に容易に対応することができる。
【０１２８】
その他、従来公知の知見に従い、本発明の外装チューブ製造用金型１，１１，３１及び外装チューブ製造方法を適宜改変することができる。かかる改変のよってもなお本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。
【産業上の利用可能性】
【０１２９】
本発明の外装チューブ製造用金型及び外装チューブ製造方法は、外装チューブを省スペースで容易に且つ低コストで形成し、少量生産にも適応可能とするために利用することができる。
【符号の説明】
【０１３０】
１，１１，３１          外装チューブ製造用金型
２，１２，３２          ブロック
３，１３，３３          孔部
４，１４，３４          内周面
４ｄ，１６ａ１，３６ａ  交差部分の内周面
５，１５，３５          スリット
８，２１，３９          交差部分
９                      樹脂シート
９Ａ                    樹脂チューブ
１６〜１９、３６，３７，４０〜４２  金型部
１７、３６，４０        孔部の一方の金型部
１９，４２              中間（孔部の他方）の金型部
２４                    冷却装置
４６                    加熱装置
Ｂ                      丸め方向
Ｒ１〜Ｒ３              半径
Ｒ３                    交差部分の内周面の半径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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