(57)【要約】【課題】ドライバービットの製造工程を提供する。【解決手段】  本発明のドライバービットの製造工程は、材料を準備する；リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する；伝達部を形成する；使用端を形成する；完成品を得る等の工程を含み、特に、組み立て端を形成する時、除去工程によって相対する側部位及び係止面を有する組み立て端を形成し、側部位が形成する係止面に一般の受けツールを係止させることができ、且つ相対する係止面の間の距離がＸであり、相対する側部位の間の距離がＹであり、且つＸ≧１．２Ｙとし、組み立て端の構造を変化させることによって体積を縮小し、重量を減少することができるが、依然としてそれと受けツールの良好なマッチングを保持し、上記の製造工程によってドライバービット本体の完成品を得ることができ、ドライバービット全体の体積及び重量を有効に減縮し、保存空間を節減し、携帯に便利な効果を提供する。【選択図】図１３
2016221613.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の長さの棒材を準備する第１工程；
該棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、リード角加工してリード角補正面を形成する第２工程；
該予備組み立て端に対して除去加工を行って相対する側部位及び係止面を有する組み立て端を形成する第３工程；
該第３工程で、そのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールを係合させることができ、且つ相対する係止面の間の距離がＸであり、相対する側部位の間の距離がＹであり、且つＸ≧１．２Ｙとし；
ストリップ加工によって該予備使用端に相当な面積を有効に除去して伝達部を形成する第４工程；
フライス加工を利用して該伝達部の前端を使用端に形成する第５工程；
該第５工程で、該使用端は、各式の工具を駆動することができ、且つ該使用端の最大外径はＺであり、Ｙ≧０．５Ｚとし；
上記の工程を経てドライバービット本体の完成品を得る第６工程；
を含むドライバービットの製造方法。
【請求項２】
該第２工程において、該予備組み立て端に合わせて位置決め歯溝を成型する請求項１に記載のドライバービットの製造方法。
【請求項３】
細長い多辺形の棒材を準備する第１工程；
該第１工程で、該棒材は、相対する側部位及び係止面を有し、且つそのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面を係合させることができ；
且つ該棒材の係止面の間の距離がＸ１であり、側部位の間の距離がＹ１であり、且つＸ１≧１．２Ｙ１とし；
リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する第２工程；
該第２工程で、該棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、リード角加工して該リード角補正面を形成し；
ストリップ加工によって該予備使用端に相当な面積を有効に除去して伝達部を形成する第３工程；
フライス加工を利用して該伝達部の前端を使用端に成型する第４工程；
該第４工程で、該使用端は、各式の工具を駆動することができ；
上記の製造工程を経てドライバービット本体の完成品を得る第５工程；
を含むドライバービットの製造方法。
【請求項４】
該第２工程において、該予備組み立て端に合わせて位置決め歯溝を成型する請求項３に記載のドライバービットの製造方法。
【請求項５】
長型のドライバービット本体を製造する製造方法であって、
細長い多辺形の棒材を準備する第１工程；
該第１工程で、該棒材は、相対する側部位及び係止面を有し、且つそのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面を係合させることができ、且つ該棒材の相対する係止面の間の距離がＸ２であり、相対する側部位の間の距離がＹ２であり、且つＸ２≧１．２Ｙ２とし；
リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する第２工程；
該第２工程で、該棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、該予備組み立て端にリード角加工して該リード角補正面を形成し；
使用端を形成する第３工程；
該第３工程では、フライス加工を利用して予備使用端の前端を該使用端に成型し、該使用端は、各式の工具を駆動することができ；
上記の製造工程を経てドライバービット本体の完成品を得る第４工程；
を含むドライバービットの製造方法。
【請求項６】
該第２工程において、該予備組み立て端に合わせて位置決め歯溝を成型する請求項５に記載のドライバービットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドライバービットの製造工程に関し、特に、体積、重量を減少し、保存空間を節減し、携帯に便利であることができるドライバービットの製造工程に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のドライバービットは、図１及び図２に示すようであり、それは、主にドライバービット本体１０であり、該ドライバービット本体１０は、駆動端１１及び組み立て端１２を有し、頸部１３を有し、駆動端１１及び組み立て端１２の間に延伸成型し、そのうち、該駆動端１１は、螺子ツール２を回転させることに用い、それが組み合わせる螺子ツール１４は、異なる大きさの規格であることができ、且つ螺子ツール１４の頭部１４１のスロット１４２は、−字、＋字、米字、梅の花及び六角等の異なる形状の種類を有し、その組み立て端１２は、一般の手動操作のツールハンドル１５の接続スリーブ１５１（いわゆる受けツールであり、本願の接続スリーブ１５１を例として説明する）内に挿入設置させて組み込んだ後、ドライバービット本体１０の駆動端１１を駆動させ、ロックの効果を達成させる（当然ながら、電動操作のツールハンドル１５のスロット内に挿入設置して組み込むこともでき、何れも従来のドライバービットの関連応用及び技術プロセスであり、従って、以下、従来技術又は本発明では、更に説明しない）。
【０００３】
図２に示すように、以上の従来のドライバービット本体１０は、何れもその組み立て端１２を利用してツールハンドル１５の接続スリーブ３内に挿入設置して組み込むか、接続スリーブ１５１は、等しい対辺距離を有する六角孔（おおむね６．３５ｍｍの寸法である）であるので、従来のドライバービット本体１０は、その駆動端１１の規格の大きさ又は種類が何であるかに関わらず、該ドライバービット本体１０の組み立て端１２は、接続スリーブ１５１（即ち、受けツール）の「既定」の六角孔の形状及び寸法に合わせる必要があり、関連する問題及び欠陥を発生させ、以下の問題を回避することができない。
１：ドライバービット本体１０の組み立て端１２は、「完全に」接続スリーブ１５１の六角孔の形状及び寸法に合わせて動かされなければならず、駆動端１１の規格、寸法種類が更に小さいか、頸部１３がどれだけ寸法を減縮しているかに関わらず、組み立て端１２は、依然として完全な六角柱の実体構造であり、セット式販売の包装時、ドライバービット本体１０の組み立て端１２の所要保存空間に合わせて設計され、ドライバービットのセットが累積する重量体積を増加させるだけでなく、同時に包装において相当多くの材料及びコストを消費し、特に、個人が携帯して外出する場合に過度に多くの重量空間をもつことができないことを考慮の下、実際の状況で多くの不便をもたらす。
２：同様に、如何なる派生的設計をしても最終的に現在の接続スリーブ１５１のドライバービット本体１０の組み立て端１２の規格に合わせて、実務上の使用及び機能の強化、多様性の追求をしなければならない。
３：図３及び図４に示すように、上記の欠陥を解決する為、ドライバービット本体１０の軸心部位に掘削空間１０１を形成し、ドライバービット本体１０の重量を節減しているが、この種の構造は、実験を経て外へ加わるトルクを受けて駆動できることが証明されており、ドライバービット本体１０の重量に対して、減量を行い、それが占める体積は、依然として変わらず、更に、この種の掘削空間１０１の加工時の難度及びコストについては述べるまでもなく、従って、損失的な構造であるということができる。
【０００４】
また、ドライバービット本体１０を使用上更に多様化、便利化し、その実用性を増加する為、関連するツールケース１６１，１６２は、発展した構造であり（図５及び図６参照）、該ツールケース１６１，１６２は、何れも別途設ける収容空間１６３，１６４を利用して異なるより多くのドライバービット本体１０を収容するものであり、それは、多様性及び利便性を向上させているが、依然として従来の束縛から離脱できず、以下のような欠陥を招く：
１：図５に示される単一収容空間１６３であるか、図６、図７に示される複数のドライバービット本体１０の収容空間１６４であるかに関わらず、それは、依然として保存数量が大きいほど、累積する体積が大きくなり、重く大きくなることを回避できず、往々にして使用者がより多くのドライバービット本体１０を有するより大きなツールケースを携帯しなければならなくなり、特に、携帯して外出するか、各種位置へしばしば移動して使用する必要がある作業場所環境を考慮の下、基本的に単一のドライバービット本体１０の体積が変わらず、重量が変わらない場合、その問題も変わらない。
２：また、図８に示すドライバービット本体を収容するハンドツール６１７において、ハンドツール１７の内部空間１７１に収容部位１７２を成型し、ドライバービット本体１０を収容させ、携帯取り出しに便利にしているが、同様に保存するドライバービット全体が占める体積が、ハンドル全体に重量体積を累積する問題を改善することができず、使用者がハンドツール１７を携帯するのに有効に重量及び体積の減量を達成することができず、欠陥の改善を得られない。
【０００５】
その後、多くの発明者は、多様な派生的変化及び脚色へ向けて製品開発を行っており、更に、図９及び図１０のようなドライバービット本体１８，１９を開発しており、それは、主にその上にそれぞれ識別部位１８１，１９１を形成し、この種の方式は、ある程度市場の購買意欲を刺激する吸引力があり、外観の表現を加えることによって製品の販売に差異を生み出しているが、以下の欠陥がある：
１：依然として従来のドライバービット本体の重量、体積の問題を解決することができず、従って、従来のドライバービット本体が発生する重量、体積が大きいという欠陥が存在する。
２：識別部位１８１，１９１を追加しているが、色帯成型、カラー電着、プラスチックカラーリングでコーティングするか、多色の収縮膜成形を利用し、それは、相当なコストを増加することになるので、実際の市場での推進及び開拓は、依然として限りがあり、決定的な影響を及ぼすことができない。
３：また、図９のドライバービット本体１８は、この識別部位１８１を成型する必要があり、環凹部を残す必要があり（図示せず）、従って、加工の難易度を増加させる。
４：図９又は図１０のドライバービット本体１８，１９は、何れも狭小な平面（六角面の一面）に識別部位１８１，１９１を成型しなければならず、何れも加工難易度を増加させるだけでなく、実際のドライバービット本体の問題を解決することもできない。
【０００６】
図１１、図１２に示すように、一般によく見られるドライバービット本体１０の製造工程方法は、以下の工程を含む：
一：材料を準備する：必要な寸法の長い棒状の円棒を予め準備する；
二：材料を抽出する：円棒を六角状の棒材に抽出する；
三：材料を切断する：該ドライバービット本体１０が必要な長さに従って逐一切断する；
四：歯溝を旋削する：一般のツールの規範標準の寸法に従って、ドライバービット本体１０の組み立て端１２に位置決め歯溝１２１を旋削し、ドライバービット本体１０をドライバー接続スリーブ１５１に挿入させる時に位置決め用とさせ、且つ組み立て端１２の自由単に面取り辺１２２を旋削する；
五：前端を旋削する：ツールの規範に従ってドライバービット本体１０の前段の外径を標準の寸法に旋削する（ストリップフォーミングとも称する）；
六：使用端を成型する：ドライバービット本体１０の要求する形態に従い、該駆動端１１を対応する形態に切削し、例えば、図１２に示すような十字型の駆動端１１であり、完全なドライバービット本体１０を形成する。
【０００７】
前記の従来のドライバービット本体１０の製造工程は、多くの煩雑な加工工程を必要とし、且つ多くの材料を消費する必要があり、加工の費用を向上させ、更に、多くの旋削加工の動作を必要とし、加工の歩留まりを低下させ、全体の加工効率を低下させ、実際の製造及び使用の要求を満たすことができず、更なる改良が必要である。
【０００８】
同様に、該従来のドライバービット本体１０の構造において、その全体の重量が重すぎ、占める体積が大き過ぎる等の欠陥があり、これらは、何れも解決できない。
【０００９】
そこで、本発明者は、上記の欠陥に基づき、積極的に開発に努力し、改良を研究し、新しい製造工程の「ドライバービットの製造工程」を開発し、ドライバービットの体積及び重量を減縮することができ、保存の空間を節減し、携帯に便利である以外に、更に、最も簡単な製造工程も達成し、次世代のドライバービットツールが関連して派生する包装コストにおいても有効に低減し、全体の必要コストを低減し、末端の市場競争力を有効に向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１４−２２３７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、ドライバービットの全体の体積及び重量を有効に減縮し、保存空間を節減し、携帯に便利な効果を提供することができるもっとも簡単な製造工程を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の目的及び効果を達成する為、本発明は、三種の実施形態を有し、そのうち、第１種の実施形態のドライバービットの製造方法は、以下の工程を含む：一、材料を準備する：所定の長さの棒材を準備する；二、リード角補正面：棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、リード角加工してリード角補正面を形成する；三、組み立て端を形成する：予備組み立て端に対して除去加工を行って相対する側部位及び係止面を有する組み立て端を形成する；そのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールを係合させることができ、且つ相対する係止面の間の距離がＸであり、相対する側部位の間の距離がＹであり、且つＸ≧１．２Ｙとする；四、伝達部を形成する：ストリップ加工によって予備使用端に相当な面積を有効に除去して伝達部を形成する；五、使用端を形成する：フライス加工を利用して伝達部の前端を使用端に成型し、該使用端は、各式の工具を駆動することができ、且つ使用端の最大外径はＺであり、Ｙ≧０．５Ｚとする；六、完成品：上記の製造工程を経た後ドライバービット本体の完成品を得て、本発明の製造工程の効果を達成することができる。
【００１３】
本発明の第２種の実施形態のドライバービットの製造方法は、以下の工程を含む：一、材料を準備する：細長い多辺形の棒材を準備し、該棒材は、相対する側部位及び係止面を有し、且つそのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面を係合させることができ、且つ該棒材の係止面の間の距離がＸ１であり、側部位の間の距離がＹ１であり、且つＸ１≧１．２Ｙ１とする；二、リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する：棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、リード角加工してリード角補正面を形成する；三、伝達部を形成する：ストリップ加工によって予備使用端に相当な面積を有効に除去して伝達部を形成する；四、使用端を形成する：フライス加工を利用して伝達部の前端を使用端に成型し、該使用端は、各式の工具を駆動することができる；五、完成品：上記の製造工程を経た後ドライバービット本体の完成品を得て、本発明の製造工程の効果を達成することができる。
【００１４】
本発明の第３種の実施形態のドライバービットの製造方法は、長型のドライバービット本体に対する製造方法であり、以下の工程を含む：一、材料を準備する：細長い多辺形の棒材を準備し、該棒材は、相対する側部位及び係止面を有し、且つそのうち、該側部位が形成する係止面は、一般の受けツールの六角孔の少なくとも２つの対応面を係合させることができ、且つ該棒材の相対する係止面の間の距離がＸ２であり、相対する側部位の間の距離がＹ２であり、且つＸ２≧１．２Ｙ２とする；二、リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する：棒材の一端を予備組み立て端に設定し、その他端は、予備使用端とし、予備組み立て端にリード角加工してリード角補正面を形成する；三、使用端を形成する：フライス加工を利用して予備使用端の前端を使用端に成型し、該使用端は、各式の工具を駆動することができる；四、完成品：上記の製造工程を経た後ドライバービット本体の完成品を得て、同一の製造工程の効果を達成することができる。
【００１５】
本発明の前記三種の実施形態のドライバービットの製造方法では、上記で記載した各「二」における工程において、予備組み立て端に位置決め歯溝を併せて成型することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の以上の工程の製造方法によって、本発明の第１実施例は、以下の効果を有する：
１：本発明の以上の工程を利用して成型するドライバービット本体２００の使用時、そのドライバービット本体２００の係止面２１２は、受けツール３の六角孔３１の対応面３２に部分的に係合することができ、従って、そのドライバービット本体２００の係止面２１２を受けツール３の対応面３２に係止させ、ツールの駆動を達成できる；
２：上に同じく、本発明が設けるＸ≧１．２Ｙの制限条件（そのうち、細長い多面体の長軸の径の値（即ち、相対する係止面２１２の間の距離）がＸであり、短軸の径の値（即ち、相対する側部位２１１の間の距離）がＹである）は、組み立て端２４に十分な構造耐久力を達成させることができる以外、更に、その全体のドライバービット本体２００に相当多くの体積（即ち、ドライバービットの組み立て端２４及び受けツール３の六角孔３１の空きスペース、例えば、図２１の四角形の減少空間部位２７）を節減させることができる；
３：また、本発明の側部位２１１は、その表示する面積が最大であり、識別機能をなす設計に便利であり、更にこの種の加工の簡易度を向上させることができる；
４：本発明のドライバービット本体２００の組み立て端２４は、依然としてその係止面２１２を利用して受けツール３の六角孔３１の対応面３２に係止することができ、即ち、それが同様に従来の六角孔３１に合わせることができ、既存の従来の受けツール３を変更する必要がない；
５：本発明のドライバービット本体２００は、相当大きな体積を効率的に減少することができ、自然に相当な重量を減少し、関連する利便性、実用性及び適合性を確実に有することができる；
６：本発明のドライバービット本体２００は、軸心部位により掘削空間を成型し、中空な構造を形成する必要がないので、構造上相対して安定する；
７：本発明のドライバービット本体２００は、その他の従来のツールを組み合わせる時に使用する体積を減少することはできないが、相当な重量を減少することができる；
８：本発明は、そのＹ≧０．５Ｚを利用して、使用端２６に実際の使用上の強度又は構造力を持たせることができ、ドライバービット本体２００の基本効果を達成する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来のドライバービット本体の構造説明図である。
【図２】従来のドライバービット及び接続スリーブの組み立ての構造説明図である。
【図３】もう1種の従来のドライバービット本体の構造説明図である。
【図４】従来のドライバービット本体の断面構造説明図である。
【図５】従来のドライバービット本体を入れる工具収容部の構造説明図である。
【図６】従来のドライバービット本体を入れるもう1種の工具収容部の構造説明図である。
【図７】図６の工具収容部の実施例の断面の構造説明図である。
【図８】従来のドライバービット本体を入れるもう1種の工具収容部の構造説明図である。
【図９】従来のドライバービット本体の識別機能を有する構造説明図である。
【図１０】従来のドライバービット本体のもう１種の識別機能を有する構造説明図である。
【図１１】従来のドライバービット本体の製造工程の説明図である。
【図１２】従来のドライバービット本体の製造工程を利用したドライバービットの構造説明図である。
【図１３】本発明の第１実施例のブロックフロー説明図である。
【図１４】本発明の第１実施例の第１工程の説明図である。
【図１５】本発明の第１実施例の第２工程の説明図である。
【図１６】本発明の第１実施例の第３工程の説明図である。
【図１７】本発明の第１実施例の第３工程の断面説明図である。
【図１８】本発明の第１実施例の第４工程の説明図である。
【図１９】本発明の第１実施例の第５工程の説明図である。
【図２０】本発明の第１実施例の完成品の構造説明図である。
【図２１】本発明の第１実施例の空間を節減する効果の説明図である。
【図２２】本発明の第２実施例のブロックフローの説明図である。
【図２３】本発明の第２実施例の第１工程の説明図である。
【図２４】本発明の第２実施例の空間を節減する効果の説明図である。
【図２５】本発明の第２実施例の第２工程の説明図である。
【図２６】本発明の第２実施例の第３工程及び完成品の説明図である。
【図２７】本発明の第３実施例のブロックフローの説明図である。
【図２８】本発明の第３実施例の第１工程の説明図である。
【図２９】本発明の第３実施例の空間を節減する効果の説明図である。
【図３０】本発明の第３実施例の第１工程の説明図である。
【図３１】本発明の第３実施例の第２工程の説明図である。
【図３２】本発明の第３実施例の第３工程及び完成品の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
先ず、図１３を参照し、それは、本発明のドライバービットの製造工程の第１実施例のブロックフロー図であり、以下の工程を含む：
一、材料を準備する：所定の長さの棒材２を準備する（本実施例中の棒材２の断面は、等辺六角形であることを実施例として説明し、図１４に示すとおりである）；
二、リード角補正面：棒材２の一端を予備組み立て端２１に設定し、その他端は、予備使用端２２とし、予備組み立て端２１にリード角加工してリード角補正面２３を成型する（図１４、図１５参照）；
三、組み立て端を形成する：予備組み立て端２１に対して除去加工を行って（図１６参照）、それに相対する側部位２１１及び係止面２１２を有する組み立て端２４を成型させる；そのうち、該側部位２１１が形成する係止面２１２は、一般の受けツール３の六角孔３１の少なくとも２つの対応面３２上に係合させることができ（本実施例で図示するのは４面の係合であり、図２１に示すとおりである）、且つ組み立て端２４の断面が細長い多面体であり（図１７参照）、そのうち、細長い多面体の長軸の径の値（即ち、相対する係止面２１２の間の距離）がＸであり、短軸の径の値（即ち、相対する側部位２１１の間の距離）がＹであり、且つＸ≧１．２Ｙとする；
四、伝達部を形成する：ストリップ加工（旋削及びフライスの加工）によって予備使用端２２に相当な面積を有効に除去して伝達部２５を形成する（図１８参照）；
五、使用端を形成する：フライス加工を利用して伝達部２５の前端を使用端２６に成型し、該使用端２６は、各式の工具を駆動することに用いることができ、且つ使用端２６の最大外径はＺであり、Ｙ≧０．５Ｚとする（図１９参照）；
六、完成品：上記の製造工程を経た後ドライバービット本体２００を得る（図２０参照）。
【００１９】
本発明の以上の工程の製造方法によって、本発明の第１実施例は、以下の効果を有する：
１：本発明の以上の工程を利用して成型するドライバービット本体２００の使用時、そのドライバービット本体２００の係止面２１２は、受けツール３の六角孔３１の対応面３２に部分的に係合することができ、従って、そのドライバービット本体２００の係止面２１２を受けツール３の対応面３２に係止させ、ツールの駆動を達成できる；
２：上に同じく、本発明が設けるＸ≧１．２Ｙの制限条件（そのうち、細長い多面体の長軸の径の値（即ち、相対する係止面２１２の間の距離）がＸであり、短軸の径の値（即ち、相対する側部位２１１の間の距離）がＹである）は、組み立て端２４に十分な構造耐久力を達成させることができる以外、更に、その全体のドライバービット本体２００に相当多くの体積（即ち、ドライバービットの組み立て端２４及び受けツール３の六角孔３１の空きスペース、例えば、図２１の四角形の減少空間部位２７）を節減させることができる；
３：また、本発明の側部位２１１は、その表示する面積が最大であり、識別機能をなす設計に便利であり、更にこの種の加工の簡易度を向上させることができる；
４：本発明のドライバービット本体２００の組み立て端２４は、依然としてその係止面２１２を利用して受けツール３の六角孔３１の対応面３２に係止することができ、即ち、それが同様に従来の六角孔３１に合わせることができ、既存の従来の受けツール３を変更する必要がない；
５：本発明のドライバービット本体２００は、相当大きな体積を効率的に減少することができ、自然に相当な重量を減少し、関連する利便性、実用性及び適合性を確実に有することができる；
６：本発明のドライバービット本体２００は、軸心部位により掘削空間を成型し、中空な構造を形成する必要がないので、構造上相対して安定する；
７：本発明のドライバービット本体２００は、その他の従来のツールを組み合わせる時に使用する体積を減少することはできないが、相当な重量を減少することができる；
８：本発明は、そのＹ≧０．５Ｚを利用して、使用端２６に実際の使用上の強度又は構造力を持たせることができ、ドライバービット本体２００の基本効果を達成する。
【００２０】
また、本発明の第２種の実施例は、その実施例のブロックフロー図が図２２に示すとおりであり、その工程は、以下を含む：
一、材料を準備する：細長い多辺形の棒材４を準備し、該棒材４は、相対する側部位４１及び係止面４２を有し、且つそのうち、該側部位４１が形成する係止面４２は、一般の受けツール３の六角孔３１の少なくとも２つの対応面３２を係合させることができ（本実施例の図示するのは、４面係止であり、図２３及び図２４に示すとおりである）；
且つ該棒材４の細長い多面体の長軸の径の値（即ち、係止面４２の間の距離）がＸ１であり、短軸の径の値（即ち、側部位４１の間の距離）がＹ１であり、且つＸ１≧１．２Ｙ１とする；
二、リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する：図２５に示すように、棒材４の一端を予備組み立て端４３に設定し、その他端は、予備使用端４４とし、予備組み立て端４３にリード角加工してリード角補正面４５を形成し、組み立て端４６を形成する（図２６参照）；
三、伝達部を形成する：ストリップ加工（旋削及びフライスの加工）によって予備使用端４４に相当な面積を有効に除去して伝達部４７を形成する（図２６参照）；
四、使用端を形成する：フライス加工を利用して伝達部４７の前端を使用端４８に成型し、該使用端４８は、各式の工具を駆動することができる（図２６参照）；
五、完成品：上記の第２実施例の製造工程を経た後ドライバービット本体４００を得て、同一の製造工程の効果を達成することができる。
【００２１】
また、本発明の第３実施例は、５０ｍｍの長いドライバービットに対する製造工程であり、その実施例のブロックフロー図は、図２７に示すとおりであり、以下の工程を含む：
一、材料を準備する：細長い多辺形の棒材５を準備し、該棒材５は、相対する側部位５１及び係止面５２を有し、且つそのうち、該側部位５１が形成する係止面５２は、一般の受けツール３の六角孔３１の少なくとも２つの対応面３２を係合させることができ（本実施例の図示するのは、４面係止であり、図２９に示すとおりである）；
且つ該棒材５の細長い多面体の長軸の径の値（即ち、相対する係止面５２の間の距離）がＸ２であり、短軸の径の値（即ち、相対する側部位５１の間の距離）がＹ２であり、且つＸ２≧１．２Ｙ２とする（図３０参照）；
二、リード角補正面を形成し、組み立て端を形成する：図３１に示すように、棒材５の一端を予備組み立て端５３に設定し、その他端は、予備使用端５４とし、予備組み立て端５３にリード角加工してリード角補正面５５を形成し、組み立て端５６を形成する（図３２参照）；
三、使用端を形成する：フライス加工を利用して予備使用端５４の前端を使用端５７に成型し、該使用端５７は、各式の工具を駆動することができる（図３２参照）；
四、完成品：上記の第３実施例の製造工程を経た後ドライバービット本体５００を得て、同一の製造工程の効果を達成することができる。
【００２２】
本発明の更なる特徴は、上記各実施例中の予備組み立て端（２１，４３，５３）に位置決め歯溝を併せて成型することができることにある。
【００２３】
上述の説明は、本発明の技術特徴を示す好適な実施形態を説明したものである。当業者は、本発明の主旨を逸脱しない範囲において変更および修飾を行うことができ、これらの変更および修飾は、本発明の特許請求の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００２４】
＜従来技術＞
１０  ドライバービット本体
１０１  掘削空間
１１  駆動端
１２  組み立て端
１２１  頸部
１４  螺子ツール
１４１  頭部
１４２  スロット
１５  ツールハンドル
１５１  接続スリーブ
１６１，１６２  ツールケース
１６３，１６４  収容空間
１７  ハンドツール
１７１  内部空間
１７  収容部位
１８，１９  ドライバービット本体
１８１，１９１  識別部位
＜本発明＞
２  棒材
２１  予備組み立て端
２１１  側部位
２１２  係止面
２２  予備使用端
２３  リード角補正面
２４  組み立て端
２５  伝達部
２６  使用端
２７  減少空間部位
２８  位置決め歯溝
２００  ドライバービット本体
３  受けツール
３１  六角孔
３２  対応面
４  棒材
４１  側部位
４２  係止面
４３  予備組み立て端
４４  予備使用端
４５  リード角補正面
４６  組み立て端
４７  伝達部
４８  使用端
４９  位置決め歯溝
４００  ドライバービット本体
４０１  減少空間部位
５  棒材
５１  側部位
５２  係止面
５３  予備組み立て端
５４  予備使用端
５５  リード角補正面
５６  組み立て端
５７  使用端
５８  位置決め歯溝
５９  減少空間部位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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