(57)【要約】【課題】  走行中の遠心力により粘着性シーラントが流動するのを抑制し、それによってパンクシール性能を良好に維持すると共に、粘着性シーラントの偏在に起因する振動の発生等を回避するようにした空気入りタイヤを提供する。【解決手段】  タイヤ内表面Ｓのトレッド部１に対応する領域に毛状繊維１１からなる植毛帯１０を形成すると共に、該植毛帯１０の形成領域に粘着性シーラント２１からなるシーラント層２０を配置し、毛状繊維１１を粘着性シーラント２１中に埋没させる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に毛状繊維からなる植毛帯を形成すると共に、該植毛帯の形成領域に粘着性シーラントからなるシーラント層を配置し、前記毛状繊維を前記粘着性シーラント中に埋没させたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記植毛帯の幅を前記トレッド部に埋設されたベルト層の最大幅よりも大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記シーラント層の厚さが１ｍｍ〜５ｍｍであり、前記毛状繊維の平均長さが１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記毛状繊維の繊維径が２０μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記毛状繊維の植毛密度が５００本／ｃｍ2〜２０００本／ｃｍ2であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着性シーラントからなるシーラント層を備えた空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、走行中の遠心力により粘着性シーラントが流動するのを抑制し、それによってパンクシール性能を良好に維持すると共に、粘着性シーラントの偏在に起因する振動の発生等を回避するようにした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
パンクシール性能を有する空気入りタイヤとして、タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に粘着性シーラントからなるシーラント層を配置したものが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
このようなシーラント層を備えた空気入りタイヤにおいては、釘等の異物がトレッド部に突き刺さった際に、粘着性シーラントが異物に纏わり付き、その異物の脱落に伴って粘着性シーラントがパンク穴に導かれてシール効果を発揮する。そのため、粘着性シーラントはポリマーが架橋されていない流動性を有する粘着性組成物から構成されるのが一般的である。
【０００４】
しかしながら、上述のような粘着性シーラントは走行中の遠心力によりトレッド部のセンター側に向かって流動する傾向があり、ショルダー側では粘着性シーラントが減少してしまうという問題がある。そして、走行中の遠心力により粘着性シーラントが上述の如く流動すると、トレッド部の全域にわたってパンクシール性能を良好に維持することが困難になるばかりでなく、粘着性シーラントの偏在によりタイヤ全体としてのバランスが悪くなって振動が発生する等の不都合を生じることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２６２２６０号公報
【特許文献２】特開２００４−３４５４６９号公報
【特許文献３】特開２０１１−３７３９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、走行中の遠心力により粘着性シーラントが流動するのを抑制し、それによってパンクシール性能を良好に維持すると共に、粘着性シーラントの偏在に起因する振動の発生等を回避するようにした空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に毛状繊維からなる植毛帯を形成すると共に、該植毛帯の形成領域に粘着性シーラントからなるシーラント層を配置し、前記毛状繊維を前記粘着性シーラント中に埋没させたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に毛状繊維からなる植毛帯を形成すると共に、該植毛帯の形成領域に粘着性シーラントからなるシーラント層を配置し、毛状繊維を粘着性シーラント中に埋没させているので、走行中の遠心力により粘着性シーラントがトレッド部のショルダー側からセンター側に向かって流動するのを毛状繊維のアンカー効果に基づいて抑制することができる。その結果、均一な厚さに維持されたシーラント層に基づいてパンクシール性能を良好に維持することが可能になり、更には、粘着性シーラントの偏在に起因する振動の発生等を回避することが可能になる。
【０００９】
本発明において、植毛帯の幅はトレッド部に埋設されたベルト層の最大幅よりも大きくすることが好ましい。植毛帯を十分に広く形成することにより、粘着性シーラントの流動を効果的に抑制することができる。
【００１０】
シーラント層の厚さは１ｍｍ〜５ｍｍであり、毛状繊維の平均長さは１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。シーラント層の厚さを適正化することにより、パンクシール性能を良好に維持することができ、毛状繊維の平均長さを適正化することにより、粘着性シーラントの流動を効果的に抑制することができる。
【００１１】
毛状繊維の繊維径は２０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。毛状繊維の繊維径を適正化することにより、粘着性シーラントの流動を効果的に抑制することができる。
【００１２】
また、毛状繊維の植毛密度は５００本／ｃｍ2〜２０００本／ｃｍ2であることが好ましい。毛状繊維の植毛密度を適正化することにより、粘着性シーラントの流動を効果的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す子午線断面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤの要部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１及び図２は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。
【００１５】
図１及び図２に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備えている。
【００１６】
一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側に巻き上げられている。ビードコア５の外周上には断面三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。
【００１７】
一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜４０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。
【００１８】
上記空気入りタイヤにおいて、タイヤ内表面Ｓのトレッド部１に対応する領域には毛状繊維１１からなる植毛帯１０が形成されている。植毛帯１０はタイヤ周方向に沿って連続的に延在している。毛状繊維１１はタイヤ内表面Ｓから突出するように接着剤を介してタイヤ内表面Ｓに対して密集状態で植毛されている。これら毛状繊維１１はタイヤ加硫後にタイヤ内表面Ｓに対して植毛される。そして、植毛帯１０の形成領域には粘着性シーラント２１からなるシーラント層２０が形成され、毛状繊維１１が粘着性シーラント２１中に埋没した状態になっている。毛状繊維１１はその全体が粘着性シーラント２１中に埋没した状態にあることが望ましいが、毛状繊維１１の先端が粘着性シーラント２１から突き出していても良い。
【００１９】
上記空気入りタイヤでは、タイヤ内表面Ｓのトレッド部１に対応する領域に毛状繊維１１からなる植毛帯１０を形成すると共に、該植毛帯１０の形成領域に粘着性シーラント２１からなるシーラント層２０を配置し、毛状繊維１１を粘着性シーラント２１中に埋没させているので、走行中の遠心力により粘着性シーラント２１がトレッド部１のショルダー側からセンター側に向かって流動するのを毛状繊維１１のアンカー効果に基づいて抑制することができる。このようにして粘着性シーラント２１の流動を阻止することにより、トレッド部１の全域にわたって均一な厚さに維持されたシーラント層２０に基づいてパンクシール性能を良好に維持することが可能になる。更に、粘着性シーラント２１の流動を阻止することにより、粘着性シーラント２１の偏在（即ち、タイヤ全体としての質量バランスの不良）に起因する振動の発生等を回避することができる。
【００２０】
上記空気入りタイヤにおいては、植毛帯１０の幅Ｗはトレッド部１に埋設されたベルト層７の最大幅ＷＢよりも大きくすると良い。植毛帯１０を十分に広く形成することにより、粘着性シーラント２１の流動を効果的に抑制することができる。特に、植毛帯１０の幅Ｗはベルト層７の最大幅ＷＢの１０５％〜１３０％の範囲にするのが良い。
【００２１】
シーラント層２０の厚さは１ｍｍ〜５ｍｍであると良い。シーラント層２０の十分に厚くすることにより、優れたパンクシール性能を発揮することができる。シーラント層２０の厚さが１ｍｍ未満であると良好なパンクシール性能を発揮することができず、逆に５ｍｍ超であると粘着性シーラント２１の流動を阻止することが難しくなるため粘着性シーラント２１の偏在に起因して高速走行時に振動が誘発し易くなる。上述したシーラント層２０の厚さはタイヤセンター位置で測定される厚さであるが、シーラント層２０の厚さはその両端部を除く全域において実質的に一定になっている。
【００２２】
一方、毛状繊維１１の平均長さは１ｍｍ〜５ｍｍであると良い。毛状繊維１１を十分に長くすることにより、粘着性シーラント２１の流動を効果的に抑制することができる。毛状繊維１１の平均長さが１ｍｍ未満であると粘着性シーラント２１の流動を抑制する効果が低下し、逆に５ｍｍ超であると繊維同士が絡まり易くなるため加工性の観点から好ましくない。
【００２３】
また、毛状繊維１１の繊維径は２０μｍ〜１００μｍであると良い。毛状繊維１１の繊維径を上記範囲に設定することにより、粘着性シーラント２１の流動防止効果と植毛帯１０の加工性を同時に満足することができる。
【００２４】
毛状繊維１１の植毛密度は、５００本／ｃｍ2〜２０００本／ｃｍ2であると良い。毛状繊維１１の植毛密度を高くすることで粘着性シーラント２１の保持効果・流動防止効果を十分に発揮することができる。毛状繊維１１の植毛密度が５００本／ｃｍ2未満であると粘着性シーラント２１の保持効果・流動防止効果が得られ難くなる。また、毛状繊維１１の植毛密度を２０００本／ｃｍ2超とすることは製造上の観点から困難である。
【００２５】
毛状繊維１１としては、ナイロン繊維、アクリル繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維等の有機繊維からなる短繊維を使用することができる。
【００２６】
毛状繊維１１の植毛に際しては、毛状繊維１１を植毛すべき部位に事前に接着剤を塗布し、その接着剤からなる接着層に対して毛状繊維１１を植毛するようにすれば良い。植毛方法は特に限定されるものではないが、静電気植毛加工やファイバーコーティング等の手法を採用することができる。
【００２７】
粘着性シーラント２１としては、任意の粘着性組成物を使用することができる。粘着性シーラント２１はＪＩＳ  Ｋ２２０７に規定された針入度が３０〜１００であることが好ましい。このような粘着性シーラント２１としては、例えば、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム等を例示することができる。
【実施例】
【００２８】
タイヤサイズが１９５／６５Ｒ１５である空気入りタイヤにおいて、タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に毛状繊維からなる植毛帯を形成すると共に、該植毛帯の形成領域に粘着性シーラントからなるシーラント層を配置し、毛状繊維を粘着性シーラント中に埋没させると共に、シーラント層の厚さ、毛状繊維の平均長さ、毛状繊維の繊維径、毛状繊維の植毛密度を表１のように設定した実施例１〜５のタイヤを製作した。植毛帯を構成する毛状繊維としては、ナイロン短繊維を使用した。
【００２９】
タイヤ内表面のトレッド部に対応する領域に毛状繊維からなる植毛帯を設けずに粘着性シーラントからなるシーラント層を配置したこと以外は実施例１〜５と同様の構造を有する従来例１のタイヤを用意した。
【００３０】
これら試験タイヤについて、下記の測定方法により、シーラント層の幅変化量及び厚さ変化量を測定し、その結果を表１に併せて示した。
【００３１】
シーラント層の幅変化量及び厚さ変化量：
各試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのホイールに組み付けてドラム試験機に装着し、空気圧２００ｋＰａ、荷重４．３４ｋＮ、時速８０ｋｍ／ｈの条件にて、試験走行を８０時間連続で実施した後、シーラント層の幅とシーラント層のタイヤセンター位置での厚さを測定した。シーラント層の幅変化量については、走行前の幅に対する走行後の幅の変化量を求めた。シーラント層の厚さ変化量については、走行前の厚さに対する走行後の厚さの変化量を求めた。いずれも、プラス値は走行後に幅又は厚さが増加したことを意味し、マイナス値は走行後に幅又は厚さが減少したことを意味する。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
表１から判るように、実施例１〜５のタイヤは、従来例１との対比において、走行中の遠心力により粘着性シーラントが流動するのを効果的に抑制することができた。つまり、実施例１〜５によれば、走行試験の前後において、パンクシール性能を良好に維持することが可能であり、粘着性シーラントの偏在に起因する振動の発生等を回避することが可能である。
【符号の説明】
【００３４】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
１０  植毛帯
１１  毛状繊維
２１  粘着性シーラント
２２  シーラント層
【図１】
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【図２】
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