(57)【要約】【課題】耐振動性の高い電池パックを提供すること。【解決手段】電池ケース５０を備える複数の電池セル２０と、隣り合う電池セル２０間に配置されたスペーサ４０とが所定の配列方向に配列した電池パック１０が提供される。電池ケース５０およびスペーサ４０の少なくともいずれかには、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦力を上昇させる表面加工が施されている。電池セル２０とスペーサ４０とは、上記配列方向に所定の拘束荷重が加わった状態で拘束されている。上記拘束荷重が加わった状態における電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦係数Ｂは０．７以上である。【選択図】図２
2016184470.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池ケースを備える複数の電池セルと、隣り合う前記電池セル間に配置されたスペーサとが所定の配列方向に配列した電池パックであって、
前記電池ケースおよび前記スペーサの少なくともいずれかには、前記電池ケースと前記スペーサとの接触面の摩擦力を上昇させる表面加工が施されており、
前記電池セルと前記スペーサとは前記配列方向に所定の拘束荷重が加わった状態で拘束されており、
前記所定の拘束荷重が加わった状態における前記電池ケースと前記スペーサとの接触面の摩擦係数Ｂが０．７以上であることを特徴とする、電池パック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の電池セルが所定の方向に配列されて構成された電池パックに関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン電池、ニッケル水素電池その他の二次電池あるいはキャパシタ等の蓄電素子を電池セル（単電池ともいう。以下同じ。）とし、該電池セルを複数直列接続して成る電池パック（組電池ともいう。以下同じ。）は、高出力が得られる電源として、車両搭載用電源、あるいはパソコンおよび携帯端末の電源として重要性が高まっている。特に、軽量で高エネルギー密度が得られるリチウムイオン電池を電池セルとして複数直列に接続した電池パックは、車両搭載用高出力電源として好ましく用いられる。電池パックに関する従来技術として、例えば特許文献１、２が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２０３７４６号公報
【特許文献２】特開２０１１−２２８３０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
電池パックにおいては、放熱性向上等の目的から、隣り合う電池セル間にスペーサが配置されることがある。通常、この種の電池パックを構成する複数の電池セルおよびスペーサは、耐振動、耐衝撃等を目的として、所定の配列方向に配列し且つ該配列方向に荷重が加えられた状態で拘束されている。しかしながら、従来の電池パックにおいては、かかる拘束によっても使用環境によっては電池パックが大きく振動する状況が発生することがあった。特に、比較的多くの（例えば５個以上の）電池セルを配列して構成される電池パックにおいては、該電池パックを振動させた際に、電池パックの配列方向中央部の振幅が大きくなる傾向があった。電池パックの振幅が増大すると、該電池パックを構成する電池セルに局所的な応力が掛かりやすくなり、電池パックの損傷が早まる一因となり得る。
【０００５】
本発明は、かかる事情に鑑みて創出されたものであり、その目的は、耐振動性（即ち、振動時の振幅を抑制する性能）の高い電池パックを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によると、電池ケースを備える複数の電池セル（単電池）と、隣り合う上記電池セル間に配置されたスペーサとが、所定の配列方向に配列した電池パック（組電池）が提供される。上記電池ケースおよび上記スペーサの少なくともいずれかには、該電池ケースと該スペーサとの接触面の摩擦力を上昇させる表面加工が施されている。上記電池セルと上記スペーサとは、上記配列方向に所定の荷重が加わった状態で拘束されている。上記拘束荷重が加わった状態における上記電池ケースと上記スペーサとの接触面の摩擦係数Ｂは０．７以上である。かかる構成の電池パックによると、該電池パックを振動させた際の振幅を適切に抑制することができ、耐振動性が向上した電池パックが得られる。よって、かかる構成によると、振動に対する電池パックの耐久性を向上させることができる。
【０００７】
なお、本明細書における摩擦力とは動摩擦力のことを指す。また、本明細書における摩擦係数は動摩擦係数のことを指す。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態に係る電池パックの構成を示す斜視図である。
【図２】一実施形態に係る電池パックの構成を示す側面図である。
【図３】摩擦係数の測定方法を模式的に説明する図である。
【図４】一実施形態に係る電池パックを所定条件で振動させた際の挙動を模式的に説明する図である。
【図５】従来の電池パックを所定条件で振動させた際の挙動を模式的に説明する図である。
【図６】一実施形態に係る電池パックの構成を示す側面図である。
【図７】他の一実施形態に係る電池パックの構成を示す側面図である。
【図８】他の一実施形態に係る電池パックの構成を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお、各図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は、実際の寸法関係を反映するものではない。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば、本発明を特徴づけない電池構造等）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。また、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。
【００１０】
ここに開示される電池パックの典型的な構成について、図１、２を用いて説明する。図１は本実施形態の電池パック１０の構成を模式的に示す斜視図である。
【００１１】
本実施形態の電池パック１０は、車両に搭載される電池パック１０である。電池パック１０は、複数の充放電可能な電池セル（例えばリチウムイオン二次電池）２０が直列に接続されて構成されている。図示した例では、同形状の電池セル２０が一定の間隔で直列に配列されている。ここに開示される電池パックを構成する電池セルの数量は、特に限定されない。ここに開示される電池パックを車両搭載用電源として用いる場合、該電池パックを構成する電池セルの数は、３個〜３５個（例えば１０個〜２５個）であることが好ましい。
【００１２】
電池セル２０は、正極および負極を備える電極体と、該電極体および電解質を収容する電池ケース５０とを備える。本実施形態の電極体は、典型的な電池パック１０に装備される電池セル２０と同様、所定の電池構成材料（正負極それぞれの活物質、正負極それぞれの集電体、セパレータ等）から構成されている。ここでは電極体として扁平形状の捲回電極体が用いられている。
【００１３】
本実施形態の電池ケース５０は、扁平形状の捲回電極体を収容し得る形状（図示した例では箱型）を有する。電池ケース５０の材質は、典型的な電池セル（例えばリチウムイオン二次電池）２０で使用されるものと同じであればよく特に制限はないが、電池パック１０自体の軽量化の観点から、例えば薄い金属製（アルミニウム製等）あるいは合成樹脂製の電池ケース５０が使用され得る。
【００１４】
電池ケース５０の上面には、捲回電極体の正極および負極とそれぞれ電気的に接続する正極端子６０および負極端子６２が設けられている。本実施形態の複数の電池セル２０は、それぞれの正極端子６０および負極端子６２が交互に配置されるように一つずつ反転させて配置されており、電池ケース５０の側壁５２（電池ケース５０の幅広な面５２）が対向する方向に配列されている。そして、隣接する電池セル２０間において一方の正極端子６０と他方の負極端子６２とが接続具６４によって電気的に接続される。このように各電池セル２０を直列に接続することにより、所望する電圧を有する電池パック１０が構築され得る。
【００１５】
次に、本実施形態の電池パック１０を構成するスペーサ４０について説明する。図１、２に示すように、隣接する電池セル２０の間および電池セル配列方向の両アウトサイドにはスペーサ４０が配置される。スペーサ４０は板状部材であり、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂材料で構成すると良い。スペーサ４０は、隣接する電池セル２０の電池ケース側壁５２に密接して配置されており、充放電等により電池セル２０内で発生した熱を効率よく外部に放散させるための放熱板としての役割を持つ。
【００１６】
本実施形態のスペーサ４０には、少なくとも一方の表面に、冷媒（典型的には、水や空気等の流体）の通路として利用し得る複数の溝が、概ね平行に（くし歯状に）形成されている。スペーサ４０は、典型的には、図２に示すように、上記冷媒通路としての溝が形成された方の面が、隣接する電池セル側壁５２と接触するように配置される。
【００１７】
このように配置された電池セル２０およびスペーサ４０の周囲には、複数の電池セル２０およびスペーサ４０をまとめて拘束する拘束部材が配備される。即ち、電池セル配列方向の最も外側に位置する電池セル２０のさらに外側には、一対の拘束板７０Ａ，７０Ｂが配置される。また、当該一対の拘束板７０Ａ，７０Ｂを架橋するように締付け用ビーム材７２が取り付けられる。そして、ビーム材７２の端部をビス７４により拘束板７０Ａ、７０Ｂに締め付け且つ固定することによって、電池セル２０をその配列方向に所定の荷重（拘束荷重）が加わるように拘束することができる。このようにして本実施形態の電池セル１０が構成される。
【００１８】
上記拘束荷重の大きさは、電池パック１０を構成する電池セル２０の数、サイズ等に応じて、適宜選択すればよい。例えば、電池セル２０の側壁５２に掛かる面圧が１０４Ｐａ〜１０６Ｐａとなるように荷重をかけて拘束することが好ましい。
【００１９】
＜摩擦係数＞
次に、ここに開示される電池パック１０における、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦について説明する。ここで、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦とは、電池ケースの側壁５２と、この側壁５２に当接するスペーサ４０の表面との間の摩擦のことを指す。
ここに開示される電池パック１０は、所定の拘束荷重に対応する応力を加えた状態における電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦係数をＢとしたとき、Ｂが０．７以上である。かかる電池パック１０は、良好な耐振動性を示し、振動に対する耐久性に優れたものとなり得る。摩擦係数Ｂは、より好ましくは０．７５以上、さらに好ましくは０．８以上である。摩擦係数Ｂが増大するほど、耐振動性が向上する傾向がある。摩擦係数Ｂの上限は特に制限されない。振動を抑制するために電池ケース５０に掛かる応力を分散する観点からは、通常、摩擦係数Ｂを例えば１．５以下とすることが適当である。
【００２０】
本明細書における摩擦力および摩擦係数は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に準拠して測定することができる。例えば、摩擦力は、精密万能試験機（島津製作所製、型式：オートグラフＡＧ−ＩＳ）を用いて測定することができる。具体的には、図３に示すように、測定対象である電池ケース５０とスペーサ４０をその接触面が水平となるように接触させ、両者の上から錘３０によって垂直荷重Ｆを加えた状態でスペーサ４０を水平に引っ張り、スペーサ４０を動かし続けるのに必要な力（すなわち摩擦力）Ｆ’をはかり３２で測定する。また、摩擦係数μは、一般式：Ｆ’＝μＦ；に、垂直荷重Ｆと摩擦力の測定値Ｆ’を代入することにより求めることができる。
【００２１】
ここに開示される電池パック１０は、電池ケース５０およびスペーサ４０の少なくともいずれかに、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦力を上昇させる表面加工（以下、摩擦増大加工ともいう。）が施されている。ここで摩擦増大加工とは、上記接触面間の摩擦力の増大に寄与する加工をいう。かかる摩擦増大加工が施されていない場合における電池ケース５０およびスペーサ４０について、その接触面の摩擦係数をＡとしたとき、Ｂ＞Ａの関係を満たすように電池パック１０が構成される。ここで摩擦係数Ａは、摩擦増大加工が施されていない電池ケース５０とスペーサ４０とを接触させたものに対して、電池パックの拘束荷重に相当する荷重を加えた状態で測定して得られたものである。
【００２２】
摩擦力を上昇させる表面加工としては、例えば、表面に滑り防止の作用をする材料を塗布、貼付、吹付等する加工；表面を粗面化する加工；表面に滑り防止の作用をする突起または溝を形成する加工；が挙げられる。これらの加工は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２３】
摩擦係数Ａの値は、電池ケースおよびスペーサの接触面の材質および表面形状（表面状態）に依存し得る。特に限定するものではないが、ここに開示される技術は、摩擦係数Ａが０．１以上０．７未満（例えば０．２以上０．５以下）である電池ケースおよびスペーサを備えた電池パックに対して好ましく適用され得る。摩擦係数Ａが上記範囲にある電池パックでは、電池ケースおよびスペーサの少なくともいずれかに摩擦増大加工を施して摩擦係数Ｂを０．７以上とすることが特に有意義である。
【００２４】
なお、ここに開示される電池パックは、各電池ケースとこれに隣接するスペーサとの対向面の組合せによって、摩擦力が異なる複数種類の接触面を含み得る。例えば、図１，２に示す例において、スペーサ４０のくし歯面（くし歯が形成された面）と電池ケース５０の側壁５２との接触面の摩擦力は、スペーサ４０の平坦面（くし歯が形成された面とは反対側の面）と電池ケース５０の側壁５２との接触面の摩擦力とは異なり得る。このような場合、電池ケース５０およびスペーサ４０の少なくともいずれかに、少なくとも１種類の接触面の摩擦力を上昇させる表面加工が施されており、かつ上記表面加工が施された接触面と同一のまたは異なる少なくとも１種類の接触面の摩擦係数Ｂが０．７以上であれば、ここに開示される技術の適用効果が発揮され得る。少なくとも上記表面加工が施された接触面の摩擦係数Ｂが０．７以上であることが好ましい。全種類の接触面の摩擦係数Ｂが０．７以上であることが特に好ましい。
【００２５】
以下、電池パックの耐振動性について説明する。図４は、ここに開示される電池パック１０の一態様を示す。図５は、従来の電池パック１２を示す。
従来の電池パック１２は、外部からの振動が加わると、図５に模式的に示すように、電池パック１２の配列方向中央部に位置する電池セル２２およびスペーサ４２が、大きな振幅を示す傾向がある。電池パック１２の振幅が大きいと、電池セル２２（特に、電池パック１２の中央部に位置する電池セル２２）の電池ケース５２に局所的に大きな応力が掛かること等により、長期使用により電池ケース５２（ひいては電池セル２２）が変形等の損傷を生じやすくなる。
【００２６】
ここに開示される電池パック１０は、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面に摩擦力を増大させる加工が施されているため、外部からの振動が加わっても、上記摩擦増大加工が施されていない場合に比べて電池パック１０の振幅を抑制することができる。これにより電池パック１０の振動に対する耐久性（例えば、耐久時間や耐久回数）が向上する。また、電池パック１０は、上記摩擦力が０．７以上となるように構成されているので耐振動性に優れ、したがって振動が加わり得る条件での使用に対して高い耐久性を発揮することができる。
【００２７】
以下、いくつかの具体的な実施形態について説明する。なお、以下の各実施形態の説明において、電池ケース５０の側壁５２であってスペーサと接触している面を、電池ケース５０の接触面と称する。また、スペーサ４０の電池ケース５０と接触している面を、スペーサ４０の接触面と称する。
【００２８】
図６に、ここに開示される電池パックの好適な一実施形態を示す。図６に示す電池パック１０Ａでは、電池ケース５０の接触面の上に、滑り止めとして作用する材料（例えば防滑剤、粘着剤、接着剤等）が塗布されたコーティング層８０が形成されており、コーティング層８０を介して電池ケース５０の接触面がスペーサ４０の接触面と接触している。
かかる構成の電池パック１０Ａによると、コーティング層８０の存在により、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦力が向上し得る。コーティング層８０が形成される領域は、図６に示す例のように電池ケース５０の接触面上であってもよいし、スペーサ４０の接触面上であってもよい。さらに、電池ケース５０およびスペーサ４０の双方の接触面上であってもよい。
【００２９】
コーティング層８０の形成には、金属表面または合成樹脂表面に対して防滑効果を付与し得る公知の材料を適宜利用することができる。コーティング層８０は、例えば、電池ケース５０の接触面に、ウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、アクリルウレタン樹脂系、アクリルシリコーン樹脂系、エチレン−酢酸ビニル樹脂系、ゴム系等の塗料を塗装して形成された防滑性の塗膜であり得る。コーティング層８０として利用し得る他の材料として、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、酢酸ビニル系接着剤、シリコーンゴム系接着剤、ゴム系接着剤等の粘着剤や接着剤が挙げられる。一般に、電池ケース５０の接触面の材質（例えばアルミニウム）よりも柔軟な材質でコーティング層８０を形成することにより、良好な滑り止め効果が発揮されやすくなる傾向にある。電池ケース５０およびスペーサ４０（例えば、ＰＰ、ＰＰＳ等の合成樹脂製）のいずれよりも柔軟な材質からなるコーティング層８０が好ましい。コーティング層８０に代えて、あるいはコーティング層８０に加えて、柔軟な樹脂シート（ゴムシート、ウレタン樹脂シート等）や多孔質シート（例えば、発泡ゴムシートや発泡ウレタンシート等の発泡樹脂シート；紙や布、不織布等の繊維集積体；等）を電池ケース５０とスペーサ４０との間に挟み込むか、電池ケース５０およびスペーサ４０のいずれかの接触面に接着剤等により固定してもよい。
【００３０】
図７に、ここに開示される電池パックの他の好適な一実施形態を示す。図７に示す電池パック１０Ｂでは、電池ケース５０の接触面に、表面を粗くする加工（粗面化加工）が施されている。これにより電池ケース５０の接触面は粗面８１となっている。電池パック１０Ｂにおいて、電池ケース５０の接触面を粗面８１とすることにより、電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦力が向上し得る。
【００３１】
粗面８１を形成する方法（すなわち、電池ケースの表面を粗面化する方法）としては、従来、金属または合成樹脂の表面の表面粗さを増大させるのに使用されている方法を採用することができる。例えば、紙やすり研磨、布やすり研磨、ショットブラスト、エッチング、ショットピーニング、プレス加工（例えば、シボやエンボス等の凹凸形状の付与）等の粗面化加工を採用することができる。また、硬質粒子を分散させた被膜（典型的には樹脂被膜）を形成することによっても電池ケース５０の表面を粗面化し得る。上記硬質粒子としては、適当な無機粒子、金属粒子、樹脂粒子等を適宜採用し得る。
【００３２】
粗面化加工を施す領域は、図７のように電池ケース５０の接触面であってもよいし、スペーサ４０の接触面であってもよい。また、電池ケース５０とスペーサ４０の双方の接触面であってもよい。電池ケース５０とスペーサ４０の双方の接触面に異なる摩擦増大加工を施してもよい。例えば、電池ケース５０の接触面に防滑性コーティング層を形成する一方、スペーサ４０の接触面を粗面化してもよい。
【００３３】
図８に、ここに開示される電池パックの他の好適な一実施形態を示す。図８に示す電池パック１０Ｃでは、電池ケース５０の接触面に滑り防止用の摩擦発生部としての突起８２が形成されている。電池ケース５０の接触面に形成された突起８２は隣接するスペーサ４０の接触面と接しており、これにより電池ケース５０とスペーサ４０との接触面の摩擦力が向上し得る。突起８２の形成方法は特に限定されず、例えばプレス加工、曲げ加工、突起用部材の接着等の方法を採用することができる。
【００３４】
次に、本発明に関する実施例を説明するが、本発明を実施例に示すものに限定することを意図したものではない。
【００３５】
＜電池パックの作製＞
（実施例）
電池セル（単電池）としてリチウムイオン二次電池を用意した。リチウムイオン二次電池は、正負極それぞれの集電体に正負極それぞれの活物質が保持されたシート状の電極と、電極間に介在させたセパレータとを具備する扁平形状の捲回電極体が、非水電解液とともに、アルミニウム製の扁平な直方体形状の電池ケースに収容された構成とした。また、電池セルは上方向に突出する正負極それぞれの端子を備える構成とした。電池セルの扁平面（すなわち電池セル配列方向に面する幅広な面）のサイズは、縦５０ｍｍ×横１５０ｍｍであった。各電池セルの扁平面のうち、後述する電池パック構築時においてスペーサのくし歯面と対向する全領域に、防滑剤として適切な量の接着剤（セメダイン株式会社製、製品名：セメダイン）を塗布してコーティング層を形成した。
【００３６】
また、ポリプロピレン（ＰＰ）製の板状のスペーサを用意した。スペーサの扁平面（すなわち配列方向に面する幅広な面）のサイズは、縦５０ｍｍ×横１５０ｍｍであった。スペーサは、その扁平面のうちの一方の面に、冷媒通路としてのくし歯状の溝が複数形成されたものを用いた。
【００３７】
上記コーティング層が形成された電池セルと上記スペーサとを用いて電池セルを構築した。図４に示すように、電池セル１９個をそれぞれの端子が突出する向きが同じ方向となるように配列させた。そして、電池セル間および電池セル配列方向の両アウトサイドに、各スペーサのくし歯面を各電池セルのコーティング層に接触させて、合計２０枚のスペーサを配置した。そして、配列させた単電池およびスペーサの周囲に拘束部材を配置し、電池セルの配列方向に１３８ｋｇｆの荷重（拘束荷重）が加わるようにして拘束した。隣接する電池セル間において、一方の正極端子と他方の負極端子とを接続具により電気的に接続した。このようにして実施例１に係る電池パックを作製した。
【００３８】
（比較例）
電池セルの扁平面に防滑剤を塗布しないこと以外は、実施例と同様にして電池パックを作製した。
【００３９】
＜摩擦係数の測定＞
（摩擦係数Ａ）
上記実施例に係る電池パックについて、電池セルを構成する電池ケースの側面と、スペーサのくし歯面との摩擦係数Ａを測定した。具体的には、摩擦増大加工（上記実施例においては、防滑剤を塗布してコーティング層を形成する処理）が施されていない電池ケースの側面上に、スペーサのくし歯面が下方になるように重ね合わせ、さらにその上に１３８ｋｇの錘を載せ、これを精密万能試験機（島津製作所製  型式：オートグラフＡＧ−ＩＳ）にセットした。次いで、スペーサを水平方向に引張速度１０ｍｍ／秒で引っ張り、そのときに測定される摩擦力（動摩擦力）から摩擦係数Ａ（動摩擦係数）を求めた。
【００４０】
（摩擦係数Ｂ）
上記実施例に係る電池パックについて、測定対象を、電池パックの構築に用いた電池ケース（即ち、上記コーティング層を形成した後の電池ケースの該コーティング層形成面）およびスペーサとしたこと以外は、上記摩擦係数Ａの測定と同様にして摩擦係数Ｂを求めた。なお、比較例に係る電池パックの摩擦係数Ｂは、実施例に係る電池パックの摩擦係数Ａに相当する。
【００４１】
＜振動実験＞
各例に係る電池パックを、共振周波数３６Ｈｚの条件で振動させ、電池パックの一部が破損するまでの振動回数を調べた。また、上記条件で振動させたときの電池パック中央部における電池セルの挙動を観測した。具体的には、最大振幅を示す電池パック中央部の位置の変位量と、最大角度を測定した。その結果を表１に示す。表１には、各例に係る摩擦係数の結果も併せて示す。
【００４２】
【表１】
2016184470.tif 000003
【００４３】
表１に示す結果から明らかなように、上述した条件における振動実験において、実施例に係る電池パックの変位量は、比較例と比べて約１／１０程度にまで低減することが確かめられた。また同様に、振動実験による実施例に係る電池パックの最大角度は、比較例と比べて大幅に減少することが分かった。このことから、実施例に係る電池パックによると、振動の際の振幅が大幅に低減し（耐振動性が向上し）、振動に対する耐久性が向上することが確かめられた。
【００４４】
また、実施例に係る電池パックは、上述する振動試験の条件下で１０７回振動させた後にも、電池セルあるいはスペーサのいずれも破損していないことが確かめられた。一方、比較例に係る電池パックは、上述する振動実験の条件下で１０００回振動させたときに、アルミニウム製の電池ケースの一部が破損していることが目視で確認された。以上の結果から、実施例に係る電池パックによると、振動に起因する電池ケースの耐久性が大幅に向上することが確認された。
【００４５】
以上の結果より、電池ケースの接触面（扁平面）に摩擦力を上昇させる表面加工を施して電池ケースとスペーサとの接触面の摩擦係数を０．７以上（実施例は０．８）とした実施例に係る電池パックによると、該電池パックの耐振動性が向上し、これにより電池パックの破損が抑制され、電池パックの耐久性が向上することが確かめられた。
【００４６】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、請求の範囲を限定するものではない。ここで開示される発明には上述の具体例を様々に変形、変更したものが含まれ得る。ここに開示される発明には、上述の具体例の二以上を適宜組み合わせた態様が含まれ得る。
【符号の説明】
【００４７】
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ    電池パック
２０    電池セル
４０    スペーサ
５０    電池ケース
６０    正極端子
６２    負極端子
８０    コーティング層
８１    粗面
８２    突起
【図１】
2016184470.tif 000004
【図２】
2016184470.tif 000005
【図３】
2016184470.tif 000006
【図４】
2016184470.tif 000007
【図５】
2016184470.tif 000008
【図６】
2016184470.tif 000009
【図７】
2016184470.tif 000010
【図８】
2016184470.tif 000011