(57)【要約】【課題】  超硬合金製ドリルの寿命を長くすることのできる難削材の加工方法を提供する。【解決手段】  難削材の加工方法は、超硬合金製ドリルＤＲを回転しつつ被加工体ＩＮ（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）に送って、超硬合金製ドリルＤＲの各切り刃２２，２３にて被加工体ＩＮに切削穴ＳＨを加工する切削工程と、切削穴ＳＨの加工中、不水溶性液ＯＷを、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に供給してドリル先端面２１ａから吐出し、水溶性液ＳＷを切削穴ＳＨ周囲の被加工体ＩＮ及び切削穴ＳＨ外に位置するねじれ刃溝２４，２５に噴射する液供給工程とを備える。【選択図】  図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドリル本体の先端部に形成される複数の切れ刃と、前記各切れ刃間に形成され、前記ドリル本体の軸心方向に延びる複数のねじれ刃溝と、前記ドリル本体内を軸心方向に貫通され、ドリル先端面に開口する複数の油穴とを備える超硬合金製ドリルを用いて、難削材の被加工体を加工する難削材の加工方法であって、
前記超硬合金製ドリルを回転しつつ前記被加工体に送って、前記各切れ刃にて前記被加工体に切削穴を加工する切削工程と、
前記切削穴の加工中、
不水溶性液を、前記超硬合金製ドリルの前記各油穴に供給して前記ドリル先端面から吐出し、
水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射する切削液供給工程と、
を備える
ことを特徴とする難削材の加工方法。
【請求項２】
前記切削液供給工程において、
前記水溶性液を含有する不水溶性液を、前記各油穴に供給して前記ドリル先端面から吐出し、
前記水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射する
ことを特徴とする請求項１に記載の難削材の加工方法。
【請求項３】
前記ドリル先端面から吐出した前記不水溶性液と、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射した前記水溶性液との混濁液を回収する液回収工程と、
前記混濁液を、前記不水溶性液及び前記水溶性液に分離する液分離工程と、
分離した前記不水溶性液を、前記各油穴に供給して前記ドリル先端面から吐出し、分離した前記水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射する分離液供給工程と、
を備え、
前記切削穴の加工中、前記液回収工程、前記液分離工程及び前記分離液供給工程を繰返し実行する
ことを特徴とする請求項２に記載の難削材の加工方法。
【請求項４】
前記難削材は、
Ｎｉ基耐熱合金、又はチタン合金である
ことを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の難削材の加工方法。
【請求項５】
前記Ｎｉ基耐熱合金は、
インコネル（登録商標）７１８である
ことを特徴とする請求項４に記載の難削材の加工方法。
【請求項６】
前記チタン合金は、
α−β合金のＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）である
ことを特徴とする請求項４に記載の難削材の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、超硬合金製ドリルにて難削材（Ｎｉ基耐熱合金、又はチタン合金）に切削穴を加工する難削材の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、難削材は、Ｎｉ基耐熱合金、チタン合金等が知られており、航空機分野や医療分野等に広く使用されている。
Ｎｉ基耐熱合金は、例えば、インコネル（登録商標）７１８で代表される。Ｎｉ基耐熱合金は、高温強度が高く、加工硬化を生じ易く、及び熱伝導性が悪い等の特性を有し、難削材（耐熱合金）である。Ｎｉ基耐熱合金の特性によって、刃工具（ドリル等）の寿命を短くする。
チタン合金は、例えば、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン／α−β合金）で代表される。チタン合金は、高温強度が高く、及び熱伝導性が悪い等の特性を有し、難削材（耐熱合金）である。チタン合金の特性によって、刃工具（ドリル等）の寿命を短くする。
【０００３】
難削材（Ｎｉ基耐熱合金）を加工（切削）する技術として、特許文献１は、ドリルにてインコネル（登録商標）７１８に切削穴を加工する技術を開示する。ドリルは、先端刃部（主切れ刃）を硬質積層被膜で被覆し、切削油供給穴を有する。ドリルにおいて、切削油供給穴は、主切れ刃の逃げ面に開口する。
特許文献１は、油性の切削油を切削油供給穴から吐出して、インコネル（登録商標）７１８に切削穴を加工する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＷＯ２０１２／１０５００１（特願２０１２−５５５６２０）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、油性の切削油を切削油供給穴から吐出することで、切削油を潤滑油として、ドリルの主切れ刃にてインコネル（登録商標）７１８に切削穴を加工できるものの、切削穴の加工中、インコネル（登録商標）７１８及びドリルの温度が上昇して高温となり、ドリル（刃工具）寿命は短いものとなる。
また、難削材であるチタン合金は、高温強度が高く、及び熱伝導性が悪い等の特性を有することから、インコネル（登録商標）７１８と同様に、ドリルで切削穴を加工すると、切削穴の加工中、チタン合金及びドリルの温度が上昇して高温となり、ドリル（刃工具）寿命は短いものとなる。
【０００６】
本発明は、超硬合金製ドリル（刃工具）の寿命を長くすることのできる難削材の加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る請求項１は、ドリル本体の先端部に形成される複数の切れ刃と、前記各切れ刃間に形成され、前記ドリル本体の軸心方向に延びる複数のねじれ刃溝と、前記ドリル本体内を前記軸心方向に貫通され、ドリル先端面に開口する複数の油穴とを備える超硬合金製ドリルを用いて、難削材の被加工体を加工する難削材の加工方法であって、前記超硬合金製ドリルを回転しつつ前記被加工体に送って、前記各切れ刃にて前記被加工体に切削穴を加工する切削工程と、前記切削穴の加工中、不水溶性液を、前記超硬合金製ドリルの前記各油穴に供給して、前記ドリル先端面から吐出し、水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射する切削液供給工程と、を備えることを特徴とする難削材の加工方法である。
【０００８】
本発明に係る請求項２は、前記切削液供給工程において、前記水溶性液を含有する不水溶性液を、前記各油穴に供給して前記ドリル先端面から吐出し、前記水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射することを特徴とする請求項１に記載の難削材の加工方法である。
本発明に係る請求項２では、切削液供給工程において、不水溶性液は、微量の水溶性液を含有しており、微量の水溶性液を含有する不水溶性液を、各油穴に供給して、ドリル先端面から吐出し、水溶性液を、切削穴周囲の被加工体及び切削穴外に位置するねじれ刃溝に噴射する構成も採用できる。微量の水溶性液を含有する不水溶性液において、例えば、「微量の水溶性液」は、３〜５重量％であり、「不水溶性液」は、９５〜９７重量％である（但し、水溶性液と、不水溶性液の合計重量％は、１００重量％である）。
【０００９】
本発明に係る請求項３は、前記ドリル先端面から吐出した前記不水溶性液と、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射した前記水溶性液との混濁液を回収する液回収工程と、前記混濁液を、前記不水溶性液及び前記水溶性液に分離する液分離工程と、分離した前記不水溶性液を、前記各油穴に供給して前記ドリル先端面から吐出し、分離した前記水溶性液を、前記切削穴周囲の前記被加工体及び前記切削穴外に位置する前記ねじれ刃溝に噴射する分離液供給工程と、を備え、前記切削の加工中、前記液回収工程、前記液分離工程及び前記分離液供給工程を繰返し実行することを特徴とする請求項２に記載の難削材の加工方法である。
【００１０】
本発明に係る請求項４は、前記難削材は、Ｎｉ基耐熱合金、又はチタン合金であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の難削材の加工方法である。
【００１１】
本発明に係る請求項５は、前記Ｎｉ基耐熱合金は、インコネル（登録商標）７１８であることを特徴とする請求項４に記載の難削材の加工方法である。
【００１２】
本発明に係る請求項６は、前記チタン合金は、α―β合金のＴｉ−６Ａｌ−４Ａ（６４チタン）であることを特徴とする請求項４に記載の難削材の加工方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る請求項１では、切削工程において、切削穴の加工中、不水溶性液をドリル先端面から吐出して、切削穴底及び各切れ刃に供給する。これにより、不水溶性液は、潤滑油として作用し、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び各切れ刃の摩擦を抑制し、切削穴の加工を容易にする。切削工程において、不水溶性液は、ねじれ刃溝、切削穴内周及びねじれ刃溝間から切削穴外に排出され、ねじれ刃溝及び切削穴内周に潤滑油として作用する。切削した切粉は、各ねじれ刃溝から切削穴外に排出される。
本発明に係る請求項１では、不水溶性液の吐出に加えて、水溶性液を切削穴周囲の被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び切削穴外に位置するねじれ刃溝に噴射することで、被加工体及びねじれ刃溝にて超硬合金製ドリルを冷却でき、被加工体及び超硬合金製ドリルの温度上昇を抑制できる。これにより、超硬合金製ドリルの寿命を長くすることが可能となる。
一般的に、難削材の加工は、不水溶性液（油性切削液）の方が加工性が良いと言われているが、無人運転中での火災発生の問題があった。本発明に係る請求項１では、不水溶性液での加工と同時に、水溶性液（水溶性切削液）を切削穴周囲の被加工体及び切削穴外に位置するねじれ刃溝に噴射して、被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却することで、火災発生を未然に防ぐことが期待できる。つまり、被加工体の切削中、絶えず、水溶性液を被加工体及び超硬合金製ドリルに噴射することから火災元となる種火を消火することができる。
【００１４】
本発明に係る請求項２では、切削工程において、切削穴の加工中、水溶性液を含有する不水溶性液（又は微量の水溶性液を含有する不水溶性液）をドリル先端面から吐出して、切削穴底及び各切れ刃に供給する。これにより、不水溶性液は、潤滑油として作用し、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び各切れ刃の摩擦を抑制し、切削穴の加工を容易にする。不水溶性液に含有される水溶性液（又は微量の水溶性液）は、切削穴底及び各切れ刃に接触し、切削穴内において、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び超硬合金製ドリルの各切れ刃を冷却する。
不水溶性液は、ねじれ刃溝及び切削穴内周間から切削穴外に排出される。これにより、不水溶性液は、潤滑油として作用し、及び不水溶性液に含有される水溶性液（又は微量の水溶性液）は、切削穴内周及びねじれ刃溝に接触して、切削穴内にて、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び超硬合金製ドリルを冷却する。
本発明に係る請求項２では、不水溶性液の吐出に加えて、水溶性液を切削穴周囲の被加工体及び切削穴外に位置するねじれ刃溝に噴射することで、被加工体及びねじれ刃溝にて超硬合金製ドリルを冷却できる。
このように、請求項２では、切削穴内及び切削穴外から、水溶性液を被加工体及び超硬合金製ドリルに接触、噴射することで、被加工体及び超硬合金製ドリルを適正に冷却でき、被加工体及び超硬合金製ドリルの温度上昇を抑制できることから、超硬合金製ドリルの寿命を長くすることが可能となる。
本発明に係る請求項２では、不水溶性液に水溶性液（又は微量の水溶性液）を混入（含有）することで、切削工程において、水溶性液にて被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却できる。これにより、被加工体の切削中、引火点を上昇させ、火災発生の可能性を低減できる。
【００１５】
本発明に係る請求項３では、切削工程において、切削穴の加工中、液回収工程、液分離工程及び分離液供給工程を繰返し実行することで、超硬合金製ドリルの各油穴に不水溶性液を供給し、切削穴内において、不水溶性液を連続して吐出できる。また、水溶性液も連続して、切削穴周囲の被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び切削穴外に位置するねじれ刃溝に噴射できる。
また、本発明に係る請求項３では、液分離工程において、水溶性液と不水溶性液を比重差によって分離しているが、１００％純粋な不水溶性液に分離される訳でなく、不水溶性液は微量の水溶性液を含有する。これにより、水溶性液を含有する不水溶性液を連続してドリル先端面から吐出して、切削穴底及び各切れ刃に供給できる。従って、不水溶性液は、潤滑油として連続的に作用し、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び各切れ刃の摩擦を抑制し、切削穴の加工を容易にする。一方、不水溶性液に含有される微量の水溶性液は、切削穴底及び各切れ刃に連続して接触し、切削穴内において、被加工体（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）及び超硬合金製ドリルの各切れ刃を冷却する。
【００１６】
本発明に係る請求項４では、超硬合金製ドリルにてＮｉ基耐熱合金、又はチタン合金に切削穴を加工しても、超硬合金製ドリルの寿命を長くすることが可能である。
【００１７】
本発明に係る請求項５では、超硬合金製ドリルにてインコネル（登録商標）７１８に切削穴を加工しても、超硬合金製ドリルの寿命を長くすることが可能である。
【００１８】
本発明に係る請求項６では、超硬合金製ドリルにてα−β合金のＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）に切削穴を加工しても、超硬合金製ドリルの寿命を長くすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】難削材切削システムを示す模式図である。
【図２】液供給ホルダ、超硬合金製ドリル（刃工具）、加工テーブル及び被加工体を示す要部拡大斜視図である。
【図３】超硬合金製ドリル（刃工具）を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は図３（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は図３（ａ）のＡ−Ａ矢視拡大図、（ｄ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ矢視拡大図である。
【図４】超硬合金製ドリル、及び液供給ホルダを示す拡大図である。
【図５】液供給ホルダ、超硬合金製ドリル（刃工具）、加工テーブル及び被加工体であって、超硬合金製ドリルのドリル先端面から不水溶性液を吐出し、及び各液噴射ノズルから水溶性液を噴射した状態を示す要部拡大斜視図である。
【図６】超硬合金製ドリル、被加工体及び各液噴射ノズルであって、超硬合金製ドリルの切れ刃（ドリル先端面）を被加工体に接触した状態を示す要部拡大図である。
【図７】液供給ホルダ、超硬合金製ドリル（刃工具）、加工テーブル及び被加工体であって、超硬合金製ドリルにて被加工体に切削穴を加工した状態を示す要部拡大斜視図である。
【図８】超硬合金製ドリル、被加工体及び各液噴射ノズルであって、超硬合金製ドリルの切れ刃にて切削穴を加工した状態を示す要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係る難削材（耐熱合金）の加工方法について、図１乃至図８を参照して説明する。
なお、説明の便宜上、先ず、難削材の加工方法に使用する、難削材切削システムについて説明する。
【００２１】
＜難削材切削システム＞
以下、難削材切削システムについて、図１乃至図８を参照して説明する。
【００２２】
図１乃至図８において、難削材切削システムＸ（以下、「切削システム」という）は、難削材の被加工体ＩＮを加工する。
難削材は、例えば、Ｎｉ基耐熱合金、又はチタン合金でなる。Ｎｉ基耐熱合金としては、例えば、インコネル（登録商標）７１８でなる。チタン合金としては、例えば、α−β合金のＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン：日本工業規格「ＪＩＳ６０種」）でなる。
【００２３】
切削システムＸは、図１に示すように、マシニングセンタＭＣ、液回収槽１、液分離槽２、複数の配管３〜５及び複数のポンプ６〜８を備える。
【００２４】
マシニングセンタＭＣは、数値制御されるフライス盤であって、被加工体ＩＮを加工する。マシニングセンタＭＣは、図１乃至図４に示すように、主軸頭ＣＭ、主軸１１、刃工具ＤＲ、液供給ホルダＨＤ、複数の液噴射ノズル１３，１４、及び加工テーブル１５等を備える。
【００２５】
マシニングセンタＭＣにおいて、主軸頭ＣＭは、図１に示すように、上下方向Ｂ（送り方向）に移動自在に配置される。
【００２６】
主軸１１は、図１に示すように、主軸頭ＣＭに回転自在に配置される。主軸１１は、駆動モータ１２に連結され、駆動モータ１２の駆動にて回転される。
【００２７】
刃工具ＤＲは、例えば、超硬合金製ドリルでなる（以下、「超硬合金製ドリルＤＲ」という）。超硬合金製ドリルＤＲは、例えば、ツイストドリルを使用する。
超硬合金製ドリルＤＲは、図３に示すように、ドリル本体２１、複数（一対）の切れ刃２２，２３、複数（一対）のねじれ刃溝２４，２５、及び複数（一対）の油穴２６，２７を備える。
【００２８】
ドリル本体２１は、図３に示すように、円柱状に形成され、ボディー２８及びシャンク２９を有する。ボディー２８及びシャンク２９は、ドリル本体２１の軸心線ａと同一軸心にして一体形成する。
シャンク２９は、図３に示すように、液導入溝３０、及び平坦部３１を有する。液導入溝３０は、シャンク２９（ドリル本体２１）のドリル後端面２１ｂに形成される。液導入溝３０は後端面２１ｂに開口する。液導入溝３０は、軸心方向Ａに直交する方向において、シャンク２９を貫通する。平坦部３１は、シャンク２９外周に開口して形成される。
【００２９】
各切れ刃２２，２３は、ドリル本体２１（ボディー２８）の先端部２１Ａに形成される。各切れ刃２２，２３は、図３（ｄ）に示すように、対称配置される。
【００３０】
各ねじれ刃溝２４，２５は、ドリル本体２１のボディー２８において、各切れ刃２２，２３間に形成される。各ねじれ刃溝２４，２５は、ドリル本体２１の軸心線ａに対して捩れ角を持って形成される。各ねじれ刃溝２４，２５は、ドリル本体２１の軸心方向Ａに延びている。
【００３１】
各油穴２６，２７は、図３に示すように、ドリル本体２１の軸心方向Ａにおいて、ドリル本体２１（ボディー２８及びシャンク２９）内を貫通される。各油穴２６，２７は、ドリル先端面２１ａに開口し、及び液導入溝３０内に連通される。
各油穴２６，２７は、各ねじれ刃溝２４，２５に沿ってドリル本体２１を軸心方向Ａに貫通し、捩れ角を持って形成される。
【００３２】
液供給ホルダＨＤは、図１、図２及び図４に示すように、ホルダ本体３５、ハウジング３６、液接続ブロック３７、及び液供給流路３８を備える。
ハウジング３６は、ホルダ本体３５に回転自在に外嵌され、ホルダ本体３５に保持される。ハウジング３６は、コレット３９及びネジ穴４０を有する。コレット３９は、超硬合金製ドリルＤＲを把持するチャック機構（図示しない）を有する。ネジ穴４０は、コレット３９に形成され、コレット３９外周に開口する。
液接続ブロック３７は、ハウジング３６に配置され、配管１６に接続される。
液供給流路３８は、ハウジング３６及び液接続ブロック３７に形成される。液供給流路３８は、液接続ブロック３７内において、配管１６に接続される。配管１６は、図１に示すように、配管５に接続される。
液供給流路３８は、ハウジング３６内において、コレット３９まで延在される。
【００３３】
液供給ホルダＨＤにおいて、ホルダ本体３５は、図１及び図２に示すように、軸心線を主軸１１の軸心線ａに一致して、主軸１１に外嵌される。ホルダ本体３５は、主軸頭ＣＭに固定される。ハウジング３６は、軸心線を主軸１１の軸心線ａに一致して、主軸１１に連結される。
これにより、液供給ホルダＨＤ（ホルダ本体３５及びハウジング３６）は、主軸頭ＣＭの移動に伴って、上下方向Ｂ（送り方向）に移動される。
また、液供給ホルダＨＤにおいて、ハウジング３６は、主軸１１の回転に伴って回転される。
【００３４】
液供給ホルダＨＤは、図１、図２及び図４に示すように、超硬合金製ドリルＤＲを把持する。
超硬合金製ドリルＤＲは、軸心線ａを主軸１１（ハウジング３６）の軸心線と一致して、コレット３９内に装着される。超硬合金製ドリルＤＲは、シャンク２９をコレット３９内に配置し、ボディー２８（各切れ刃２２，２３及び各ねじれ刃溝２４，２５）をコレット３９から加工テーブル１５に向けて延在する。超硬合金製ドリルＤＲは、ネジ軸４１にてコレット３９に固定される。ネジ軸４１は、コレット３９のネジ穴４０に螺着され、超硬合金製ドリルＤＲの平坦部３１に押付けられる。
これにより、超硬合金製ドリルＤＲは、コレット３９（ハウジング３６）に固定され、ハウジング３６（主軸１１）の回転に伴って回転する。超硬合金製ドリルＤＲは、主軸頭ＣＭの移動に伴って、上下方向Ｂ（送り方向）に移動される。
【００３５】
液供給ホルダＨＤにおいて、液供給流路３８は、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に接続される。
【００３６】
各液噴射ノズル１３，１４は、図１及び図２に示すように、超硬合金製ドリルＤＲ外側に配置される。各液噴射ノズル１３，１４は、ノズル管１３Ａ，１４Ａに接続される。各ノズル管１３Ａ，１４Ａは、主軸頭ＣＭに固定される。
これにより、各液噴射ノズル１３，１４は、主軸頭ＣＭの移動に伴って、上下方向Ｂ（送り方向）に移動される。
【００３７】
加工テーブル１５は、図１及び図２に示すように、超硬合金製ドリルＤＲのドリル先端面２１ａに対峙して配置される。加工テーブル１５は、図２に示すように、被加工体ＩＮを固定するバイス（万力）４５を有する。
【００３８】
液分離槽２は、図１に示すように、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷを貯留する。
液分離槽２は、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷに分離する。液分離槽２において、水溶性液ＳＷは下層に分離され、不水溶性液ＯＷは上層に分離される。
【００３９】
配管４は、図１に示すように、液分離槽２内に配置され、分離した水溶性液ＳＷに浸漬される。配管４は、各ノズル配管１３Ａ，１４Ａに接続され、各液噴射ノズル１３，１４及び液分離槽２（下層の水溶性液ＳＷ）に連通する。
【００４０】
配管５は、図１に示すように、液分離槽２内に配置され、分離した不水溶性液ＯＷに浸漬される。配管５は、配管１６に接続され、液供給流路３８及び液分離槽２［上層の不水溶性液ＯＷ］に連通する。
これにより、配管５は、配管１６、液供給流路３８を介して、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に連通される。
【００４１】
ポンプ７は、図１に示すように、配管４に配置される。ポンプ７は、配管４及び各ノズル配管１３Ａ，１４Ａを介して各液噴射ノズル１３，１４及び液分離槽２（下層の水溶性液ＳＷ）に連通される。
ポンプ７は、液分離槽２から水溶性液ＳＷを吸込んで、各液噴射ノズル１３，１４側の配管４に水溶性液ＳＷを吐出する。
これにより、各液噴射ノズル１３，１４は、水溶性液ＳＷを超硬合金製ドリルＤＲ（各ねじれ刃溝２４，２５）及び被加工体ＩＮに噴射する。
【００４２】
ポンプ８は、図１に示すように、配管５に配置される。ポンプ８は、配管５，１６及び液供給流路３８を介して超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７及び液分離槽２［上層の不水溶性液ＯＷ］に連通される。
ポンプ７は、液分離槽２から不水溶性液ＯＷを吸込んで、各油穴２６，２７側の配管５に不水溶性液ＯＷを吐出する。
これにより、超硬合金製ドリルＤＲは、ドリル先端面２１ａから不水溶性液ＯＷを吐出する。
【００４３】
液回収槽１は、図１に示すように、加工テーブル１５下方に配置される。液回収槽１は、噴射された水溶性液ＳＷ及び吐出された不水溶性液ＯＷを混濁液ＫＷとして回収し、及び混濁液ＫＷを貯留する。水溶性液ＳＷは、各液噴射ノズル１３，１４から噴射され、不水溶性液ＯＷはドリル先端面２１ａから吐出される。
【００４４】
配管３は、図１に示すように、液回収槽１内、及び液分離槽２内に配置される。配管３は、液回収槽１及び液分離槽２に連通される。配管３は、液分離槽２内において、各配管４，５に間隔を隔てて配置される。
【００４５】
ポンプ６は、図１に示すように、配管３に配置される。ポンプ６は、配管３を介して液回収槽１及び液分離槽２に連通される。
ポンプ６は、液回収槽１内の混濁液ＫＷを吸込んで、液分離槽２側の配管３に吐出する。
【００４６】
＜難削材の加工方法＞
次に、難削材の加工方法について、図１乃至図８を参照して説明する。
【００４７】
難削材の加工方法は、切削工程、切削液供給工程、液回収工程、液分離工程及び分離液供給工程を実行する。
【００４８】
難削材の加工方法において、水溶性液ＳＷは、一般に水溶性切削剤の水溶性液、防腐剤を含む水溶性液等である。
但し、水溶性液ＳＷは、アルカリ性の液で、中間層のでき難いものが好適である。具体的な水溶性液は、ｉ）トリエタノールアミン０．１〜２％の水溶性液、ｉｉ）トリエタノールアミン２５〜３０％及び中鎖脂肪酸８〜１５％、及び水４０〜６０％を主成分とした水溶性切削油を３０倍希釈した水溶性液、ｉｉｉ）親油基の炭素数が１２以上の界面活性剤（石鹸を含む陰イオン、陽イオン、両性イオン、非イオン界面活性剤）が０．５％以下の水溶性液で、例えば、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢＣ-６６Ｂ」等である。
【００４９】
不水溶性液ＯＷは、一般に、鉱油と動植物油、又は鉱油とエステル油でなる１種切削油剤（１号〜６号）、１種切削油に添加物を加えた２種切削油剤（１号〜６号、１１号〜１７号）を使用する。
但し、不水溶性液ＯＷは、水溶性液ＳＷとの分離を考慮すると、酸価が低く、酸化物の含有率の低いものが好ましく、添加剤の酸値は１KHO  mg/g以下の油脂を少量添加する。不水溶性液としては、例えば、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢ０−８８」等である。
不水溶性液ＯＷの比重は、水溶性液ＳＷの比重より小さくする。
これにより、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷを液分離槽２に貯留すると、不水溶性液ＯＷは液分離槽２の上層に分離され、水溶性液ＳＷは液分離槽２の下層に分離される。
【００５０】
オペレータは、図１に示すように、水溶性液ＳＷを液分離槽２に流入し、更に不水溶性液ＯＷを液分離槽２に流入して、不水溶性液ＯＷ及び水溶性液ＳＷを液分離槽２に貯留する。
不水溶性液ＯＷ及び水溶性液ＳＷは、液分離槽２内にて、上層（不水溶性液ＯＷ）及び下層（水溶性液ＳＷ）に分離される。
【００５１】
マシニングセンタＭＣにおいて、オペレータは、図１及び図２に示すように、被加工体ＩＮ（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）を加工テーブル１５上に載置し、被加工体ＩＮをバイス４５にて固定する。
【００５２】
続いて、オペレータは、図１に示すように、ポンプ７，８を駆動する。
ポンプ８は、液分離槽２から不水溶性液ＯＷを吸込んで、超硬合金製ドリルＤＲ側の配管５に吐出する。不水溶性油ＯＷは、配管５，１６、及び液供給流路３８を流れて、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に供給される。
不水溶性液ＯＷは、図１、図３乃至図５に示すように、各油穴２６，２７を流れ、ドリル先端面２１ａから吐出される（液供給工程）。
ポンプ７は、液分離槽２から水溶性液ＳＷを吸込んで、各液噴射ノズル１３，１４側の配管４に吐出する。水溶性液ＳＷは、図１及び図５に示すように、配管４及びノズル管１３Ａ，１４Ａを流れ、各液噴射ノズル１３，１４から噴射される。
このとき、各液噴射ノズル１３，１４は、超硬合金製ドリルＤＲの各ねじれ刃溝２４，２５、及びドリル先端部２１Ａに向けられ、水溶性液ＳＷを各ねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）、及びドリル先端部２１Ａに噴射する。
【００５３】
マシニングセンタＭＣにおいて、オペレータは、図１に示すように、駆動モータ１２を駆動する。
駆動モータ１２は、駆動によって、主軸１１、液供給ホルダＨＤのハウジング３６（コレット３９）及び超硬合金製ドリルＤＲを回転する。
マシニングセンタＭＣにおいて、主軸頭ＣＭを被加工体ＩＮに向けて移動する。
主軸頭ＣＭは、主軸１１、駆動モータ１２、液供給ホルダＨＤ、各液噴射ノズル１３，１４及び超硬合金製ドリルＤＲを被加工体ＩＮに移動する。
これにより、超硬合金製ドリルＤＲは、回転しつつ被加工体ＩＮに送られ、図６に示すように、ドリル先端面２１ａから各切り刃２２，２３を被加工体ＩＮに接触する。
【００５４】
超硬合金製ドリルＤＲは、被加工体ＩＮに送られ、各切れ刃２２，２３にて被加工体ＩＮに切削穴ＳＨを加工する（切削工程）。
切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、超硬合金製ドリルＤＲは、図７及び図８に示すように、不水溶性液ＯＷをドリル先端面２１ａから切削穴ＳＨ内に吐出し、被加工体ＩＮの切削穴ＳＨ底及び各切れ刃２２，２３（ドリル先端面２１ａ）間に供給する。このとき、不水溶性液ＯＷは、潤滑油として作用し、被加工体ＩＮ及び各切れ刃２２，２３の摩擦を抑制し、切削穴ＳＨの加工を容易にする。
切削穴ＳＨに吐出した不水溶性液ＯＷは、各ねじれ刃溝２４，２５、ボディー２８及び切削穴ＳＨ間から切削穴ＳＨ外に排出される。このとき、不水溶性液ＯＷは、各ねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）及び切削穴ＳＨ内周に接触し、潤滑油として作用する。
切削した切粉は、各ねじれ刃溝２４，２５から切削穴ＳＨ外に排出される。
【００５５】
切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、各液噴射ノズル１３，１４は、図７及び図８に示すように、水溶性液ＳＷを切削穴ＳＨ周囲の被加工体ＩＮ（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）、及びねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）に噴射する（切削液供給工程）。
このとき、水溶性液ＳＷは、冷却液として作用し、切削穴ＳＨ周囲の被加工体ＩＮ（難削材：例えば、Ｎｉ基耐熱合金又はチタン合金）、及びねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）を冷却する。
【００５６】
切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、吐出した不水溶性液ＯＷ、及び噴射した水溶性液ＳＷは、図１に示すように、混ざって、混濁液ＫＷとして液回収槽１に回収される。液回収槽１は、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷの混濁する混濁液ＫＷを貯留する（液回収工程）。
オペレータは、図１に示すように、ポンプ６を駆動する。
ポンプ６は、液回収槽１から混濁液ＫＷを吸込んで、液分離槽２側の配管３に吐出する。混濁液ＫＷは、配管３を流れて、液分離槽２に供給される。
【００５７】
液分離槽２において、混濁液ＫＷは、図１に示すように、配管３から各配管４，５側に流動し、不水溶性液ＯＷ及び水溶性液ＳＷに分離される（液分離工程）。
液分離槽２では、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷの比重差によって混濁液ＫＷを水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷに分離しているが、１００％純粋な不水性液ＯＷに分離される訳ではない。
これにより、混濁液ＫＷは、液分離槽２の上層の不水溶性液ＯＷ、及び下層の水溶性液ＳＷに分離される。不水溶性液ＯＷは、微量の水溶性液ＳＷを含有する不水溶性液ＯＷであって、例えば、「微量の水溶性液ＳＷ」は、３〜５重量％であり、「不水溶性液ＯＷ」は、９５〜９７重量％である（但し、水溶性液ＳＷと、不水溶性液ＯＷの合計重量％は、１００重量％である）。
【００５８】
ポンプ８は、図１に示すように、液分離槽２から分離した不水溶性液ＯＷを吸込んで、超硬合金製ドリルＤＲ側の配管５に吐出する。不水溶性液ＯＷは、図１、図５及び図８に示すように、配管５，１６、及び液供給流路３８を流れ、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に供給される。
切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、不水溶性液ＯＷは、図８に示すように、各油穴２６，２７を流れ、ドリル先端面２１ａから吐出される（分離液供給工程）。
このとき、不水溶性液ＯＷは、潤滑油として作用し、被加工体ＩＮ及び各切れ刃２２，２３の摩擦を抑制し、切削穴ＳＨの加工を容易にする。
不水溶性液ＯＷにおいて、微量の水溶性液ＳＷは、切削穴ＳＨ底及び各切れ刃２２，２３に接触し、切削穴ＳＨ内において、切削穴ＳＨ底及び各切れ刃２２，２３を冷却する。
【００５９】
切削穴ＳＨ内に吐出した不水溶性液ＯＷは、図８に示すように、各ねじれ刃溝２４，２５、ボディー２８及び切削穴ＳＨ間から切削穴ＳＨ外に排出される。
このとき、切削穴ＳＨ内において、不水溶性液ＯＷは、切削穴ＳＨ内周、各ねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）に対し、潤滑油として作用する。
また、切削穴ＳＨ内において、不水溶性液ＯＷの微量の水溶性液ＳＷは、切削穴ＳＨ内周、各ねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）に接触し、切削穴ＳＨ内から被加工体ＩＮ及びボディー２８（各ねじれ刃溝２４，２５）を冷却する。
切削した切粉は、各ねじれ刃溝２４，２５から切削穴ＳＨ外に排出される。
【００６０】
ポンプ７は、図１に示すように、液分離槽２から分離した水溶性液ＳＷを吸込んで、各液噴射ノズル１３，１４側の配管４に吐出する。水溶性液ＳＷは、配管４及びノズル管１３Ａ，１４Ａを流れ、各液噴射ノズル１３，１４に供給される。
各液噴射ノズル１３，１４は、分離した水溶性液ＳＷを、切削穴ＳＨ周囲の被加工体ＩＮ及び切削穴ＳＨ外に位置する各ねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）に噴射する。
水溶性液ＳＷは、切削穴ＳＨ周囲の被加工体ＩＮを冷却し、及び超硬合金製ドリルＤＲのねじれ刃溝２４，２５（ボディー２８）を冷却する。
【００６１】
切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、吐出した不水溶性液ＯＷ、及び噴射した水溶性液ＳＷは、図１に示すように、混ざって、混濁液ＫＷとして液回収槽１に回収される。液回収槽１は、水溶性液ＳＷ及び不水溶性液ＯＷの混濁する混濁液ＫＷを貯留する（液回収工程）。
ポンプ６は、液回収槽１から混濁液ＫＷを吸込んで、液分離槽２側の配管３に吐出する。混濁液ＫＷは、配管３を流れて、液分離槽２に供給される。
【００６２】
難削材の加工方法では、切削工程において、切削穴ＳＨの加工中、液回収工程、液分離工程及び分離液供給工程を繰返し実行する。
【００６３】
切削穴ＳＨの加工を終了する際、主軸頭ＣＭを被加工体ＩＮから離間する方向に移動する。
これにより、主軸頭ＣＭは、主軸１１、駆動モータ１２、液供給ホルダＨＤ、各液噴射ノズル１３，１４及び超硬合金製ドリルＤＲを被加工体ＩＮから離間する。超硬合金製ドリルＤＲは、切削穴ＳＨから抜かれる。
続いて、オペレータは、駆動モータ１２の駆動を停止し、主軸１１、液供給ホルダＨＤのハウジング３６及び超硬合金製ドリルＤＲの回転を停止する。
また、各ポンプ６，７，８の駆動を停止する。
これにより、超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７への不水溶性液ＯＷの供給、及び各液噴射ノズル１３，１４への水溶性液ＳＷの供給を停止する。
【００６４】
難削材の加工方法では、不水溶性液ＯＷを連続して、超硬合金製ドリルＤＲのドリル先端面２１ａから吐出することに限定されず、微量の水溶性液ＳＷを含有した混合液ＭＷを連続してドリル先端面２１ａから吐出することが考えられる。
【００６５】
図１乃至図８において、切削システムＸでは、液供給ホルダＨＤを使用して、不水溶性液ＯＷを超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に供給するサイドスルー方式を採用しているが、これに限定されず、センタースルー方式も採用できる。センタースルー方式は、主軸１１中に液供給流路を設け、この液供給流路に超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７及び配管５（図１及び図３参照）を接続する。
これにより、難削材の加工方法では、ポンプ８を駆動することで、配管５及び主軸１１中の液供給流路を通して、不水溶性液ＯＷを超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２６，２７に供給し、ドリル先端面２１ａから吐出できる。
同様にして、サイドスルーまたはセンタースルーのフライス、エンドミル等のドリル以外の工具にも応用できる。更に、マシニングセンタ以外の、ボール盤、中ぐり盤、フライス盤、歯切り盤、ターニングセンター等にも応用できる。
【実施例】
【００６６】
次に、難削材の加工方法によって、Ｎｉ基耐熱合金（難削材／耐熱合金）に切削穴ＳＨを加工した切削試験（以下、「Ｎｉ基耐熱合金切削試験」という）、及びチタン合金（難削材／耐熱合金）に切削穴ＳＨを加工した切削試験（以下、「チタン合金切削試験」という）について説明する。
【００６７】
＜Ｎｉ基耐熱合金切削試験＞
先ず、Ｎｉ基耐熱合金切削試験について説明する。
【００６８】
Ｎｉ基耐熱合金切削試験は、本発明の実施例１，２（以下、「実施例１」、「実施例２」という）について、切削システムＸを使用して実施した。
切削システムＸにおいて、マシニングセンタＭＣは、オークマ株式会社の「立形マシニングセンタ  ＭＸ−４５ＶＡ」を使用した。
【００６９】
＜超硬合金製ドリル＞
超硬合金製ドリルは、ＯＧＳ株式会社の「ＷＨＯ５５−３Ｄ」の超硬油穴付きドリルを使用した。
超硬合金製ドリルにおいて、
ドリル径：６ｍｍ
である。
【００７０】
＜Ｎｉ基耐熱合金切削試験の条件＞
実施例１及び実施例２について、Ｎｉ基耐熱合金切削試験の条件は、以下の通りである。
被加工体：インコネル（登録商標）７１８（ＨＲＣ４３）
超硬合金製ドリルの切削速度：２０m／min
超硬合金製ドリルの送り速度：０．０９mm／ｒｅｖ
ステップ量：ノンステップ
切削穴の加工深さ：１８mm
である。
なお、超硬合金製ドリルの回転数は、１，１００／minである。
切削システムＸにおいて、各液噴射ノズル１３，１４から水溶性液を噴射し、及び超硬合金製ドリルＤＲの油穴２６，２７から微量の水溶性液を含有する不水溶性液を吐出した。
実施例１及び実施例２において、水溶性液は、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢＣ-６６Ｂ」を使用し、及び不水溶性液は、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢ０−８８」を使用した。
【００７１】
＜Ｎｉ基耐熱合金切削試験の評価＞
実施例１及び実施例２において、超硬合金製ドリルにて、被加工体[インコネル（登録商標）７１８]に切削穴を加工し、その切削穴数によって切削試験の評価をした。
Ｎｉ基耐熱合金切削試験において、切削穴数は、超硬合金製ドリルにて連続して切削穴を加工し、超硬合金製ドリルが切削不能になった時点の穴数である。
実施例１及び実施例２の切削穴数と、比較例（表１参照）の切削穴数とを比較する。比較例は、ＯＧＳ株式会社「カタログ」の「ＮＩＣＫＥＬ  ＡＬＬＯＹＳ  ＳＯＬＵＴＩＯＮ  Vol.2（Ｎｉ基耐熱合金用工具）」の第５頁下欄に記載されている。比較例は、実施例１及び実施例２と同一の、超硬油穴付きドリル（ＷＨＯ５５―３Ｄ）を使用している。
【００７２】
比較例について、切削条件は、以下の通りである。
被加工体：インコネル（登録商標）７１８（ＨＲＣ４３）
超硬合金製ドリルの切削速度：３０m／min
超硬合金製ドリルの送り速度：０．０９mm／ｒｅｖ
ステップ量：ノンステップ
切削穴の加工深さ：１８mm
である。超硬合金製ドリルの回転数は、１，５９２／minとなる。
比較例は、超硬油穴付きドリルの各油穴から水溶性切削油剤を吐出している。
比較例は、立形マシニングセンタを使用して、被加工体に切削穴を加工している。
【００７３】
実施例１及び実施例２、比較例について、Ｎｉ基耐熱合金切削試験の結果（切削穴数）を「表１」に示す。
【００７４】
【表１】
2016221670.tif 000003
【００７５】
「表１」において、比較例では、切削穴数：４４０である。実施例１では、切削穴数：７６４であり、比較例の切削穴数：４４０に対して、１．７３倍となる。実施例２では、切削穴数：１，２００であり、比較例の切削穴数：４４０に対して、２．７２倍となる。
実施例１及び実施例２は、比較例に比して、１．７３〜２．７２倍の切削穴数を加工できる。
このことは、Ｎｉ基耐熱合金切削試験の実施例１及び実施例２は、切削穴の加工中、微量の水溶性液を含有する不水溶性液を切削穴内に吐出して、被加工体[インコネル（登録商標）７１８]及び超硬合金製ドリルを潤滑及び冷却すること、及び水溶性液を切削穴周囲の被加工体[インコネル（登録商標）７１８]及び切削穴外に位置するねじれ刃溝（ボディー）に噴射して、被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却することにより、比較例に比して、超硬合金製ドリルの寿命が長くなったことに起因している。
【００７６】
これにより、Ｎｉ基耐熱合金切削試験では、実施例１及び実施例２のように、超硬合金製ドリルのドリル先端面（各油穴）から切削穴内に不水溶性液を吐出し、水溶性液を切削穴周囲の被加工体及び切削穴外に位置するねじれ刃溝（ボディー）に噴射することで、切削穴内及び切削穴外から被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却し、更に切削穴内において、不水溶性液にて被加工体及び各切れ刃等を潤滑することで、比較例に比して、超硬合金製ドリルの寿命が長くなることが実証された。
【００７７】
＜チタン合金切削試験＞
次に、チタン合金切削試験について説明する。
【００７８】
チタン合金切削試験は、本発明の実施例Ａ，Ｂ（以下、「実施例Ａ」、「実施例Ｂ」という）、及び比較例Ａについて、切削システムＸを使用して実施した。
切削システムＸにおいて、マシニングセンタＭＣは、オークマ株式会社の「立形マシニングセンタ  ＭＸ−４５ＶＡ」を使用した。
【００７９】
＜超硬合金製ドリル＞
超硬合金製ドリルは、Ｎｉ基耐熱合金切削試験と同様、ＯＧＳ株式会社の「ＷＨＯ５５−３Ｄ」の超硬油穴付きドリルを使用した。
超硬合金製ドリルにおいて、
ドリル径：６ｍｍ
である。
【００８０】
＜チタン合金切削試験の条件＞
（１）実施例Ａ及び実施例Ｂ
実施例Ａ及び実施例Ｂについて、チタン合金切削試験の条件は、以下の通りである。
被加工体：α−β合金：Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）
超硬合金製ドリルの切削速度：４０m／ｍｉｎ
超硬合金製ドリルの送り速度：０．１１mm／ｒｅｖ
ステップ量：ノンステップ
切削穴の加工深さ：１８ｍｍ
である。
なお、超硬合金製ドリルの回転数は、２，１２３／ｍｉｎである。
切削システムＸにおいて、各液噴射ノズル１３，１４から水溶性液を噴射し、及び超硬合金製ドリルＲＤの油穴２６，２７から微量の水溶性液を含有する不水溶性液を吐出した。
実施例Ａ及び実施例Ｂにおいて、水溶性液は、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢＣ−６６Ｂ」を使用し、及び不水溶性液は、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢ０−８８」を使用した。
【００８１】
（２）比較例Ａ
比較例Ａについて、チタン合金切削試験の条件は、以下の通りである。
被加工体：α−β合金：Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）
超硬合金製ドリルの切削速度：４０ｍ／ｍｉｎ
超硬合金製ドリルの送り速度：０．１１mm／ｒｅｖ
ステップ量：ノンステップ
切削穴の加工深さ：１８ｍｍ
である。
なお、超硬合金製ドリルの回転数は、２，１２３／ｍｉｎである。
切削システムＸにおいて、各液噴射ノズル１３，１４から水溶性液を噴射し、及び超硬合金製ドリルＤＲの各油穴２７，２８から不水溶性液を吐出した。
比較例Ａにおいて、不水溶性液は、鉱物油（４０℃の動粘度：２２ｍｍ２／ｓ）を８０％、ラード１０％、及び硫黄系極圧剤ダイループＧＳ４４０Ｌ（Ｓ  ４０％）を１０％でなるものを使用した。
比較例Ａにおいて、水溶性液は、タイユ株式会社製の「ハイチップＨＢＣ-６６Ｂ」を使用した。
【００８２】
＜チタン合金切削試験の評価＞
実施例Ａ、実施例Ｂ、及び比較例Ａにおいて、超硬合金製ドリルにて、被加工体［Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）］に切削穴を加工し、その切削穴数によって試験評価した。
チタン合金切削試験において、切削穴数は、超硬合金製ドリルにて連続して切削穴を加工し、超硬合金製ドリルが切削不能になった時点の穴数である。
実施例Ａ及び実施例Ｂの切削穴数と、比較例Ａの切削穴数とを比較する。
【００８３】
実施例Ａ及び実施例Ｂ、及び比較例Ａについて、チタン合金切削試験の結果（切削穴数）を「表２」に示す。
【００８４】
【表２】
2016221670.tif 000004
【００８５】
「表２」において、比較例Ａでは、切削穴数：１０２である。実施例Ａでは、切削穴数：６２５であり、比較例Ａの切削穴数：１０２に対して、６．１２倍となる。実施例Ｂでは、切削穴数：４１１であり、比較例Ａの切削穴数：１０２に対して、４．０２倍となる。
実施例Ａ及び実施例Ｂは、比較例Ａに比して、４．０２〜６．１２倍の切削穴数を加工できる。
このことは、チタン合金切削試験の実施例Ａ及び実施例Ｂは、切削穴の加工中、微量の水溶性液を含有する不水溶性液を切削穴に吐出して、被加工体［Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）］及び超硬合金製ドリルを潤滑及び冷却すること、及び水溶性液を切削穴周囲の被加工体［Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（６４チタン）］及び切削穴外に位置するねじれ刃溝（ボディー）に噴射して、被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却することにより、比較例Ａに比して、超硬合金製ドリルの寿命が長くなったことに起因している。
【００８６】
これにより、チタン合金切削試験では、実施例Ａ及び実施例Ｂのように、超硬合金製ドリルのドリル先端面（各油穴）から切削穴内に不水溶性液を吐出し、水溶性液を切削穴周囲及び切削穴外に位置するねじれ溝（ボディー）に噴射することで、切削穴内及び切削穴外から被加工体及び超硬合金製ドリルを冷却し、更に切削穴内において、不水溶性液にて被加工体及び各切れ刃等を潤滑することで、比較例Ａに比して、超硬合金製ドリルの寿命が長くなることが実証された。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、難削材であって、特に、Ｎｉ基耐熱合金、及びチタン合金を加工するのに最適である。
【符号の説明】
【００８８】
Ｘ  難削材切削システム
ＤＲ  超硬合金製ドリル（刃工具）
２１  ドリル本体
２１Ａ  先端部
２１ａ  ドリル先端面
２４，２５  ねじれ刃溝
２６，２７  油穴
ＳＷ  水溶性液
ＯＷ  不水溶性液
ＭＷ  混合液
【図１】
2016221670.tif 000005
【図２】
2016221670.tif 000006
【図３】
2016221670.tif 000007
【図４】
2016221670.tif 000008
【図５】
2016221670.tif 000009
【図６】
2016221670.tif 000010
【図７】
2016221670.tif 000011
【図８】
2016221670.tif 000012