(57)【要約】【課題】硬化時間を含めた紫外線硬化インクの印刷時間を短くすることができる紫外線硬化インクの印刷方法を提供する。【解決手段】マルチパス方式のインクジェットプリンタ１０を用いた紫外線硬化インクの印刷方法であって、パス毎に、インクジェットプリンタ１０に組み込んだヘッド部から紫外線硬化インクを噴射すると共に、インクジェットプリンタ１０に組み込んだ第１の紫外線光源を用いて、印刷した紫外線硬化インクに紫外線を照射し（Ｓ１〜Ｓ４）、インクジェットプリンタ１０での印刷後、第１の紫外線光源とは異なる第２の紫外線光源を用いて、印刷した紫外線硬化インクへ紫外線照射を追加する（Ｓ５）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マルチパス方式のインクジェットプリンタを用いた紫外線硬化インクの印刷方法であって、
パス毎に、前記インクジェットプリンタに組み込んだヘッド部から前記紫外線硬化インクを噴射すると共に、前記インクジェットプリンタに組み込んだ第１の紫外線光源を用いて、印刷した前記紫外線硬化インクに紫外線を照射するステップと、
前記インクジェットプリンタでの印刷後、前記第１の紫外線光源とは異なる第２の紫外線光源を用いて、印刷した前記紫外線硬化インクへ紫外線照射を追加するステップとを有する
ことを特徴とする紫外線硬化インクの印刷方法。
【請求項２】
請求項１に記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第２の紫外線光源による紫外線照射の積算光量を、前記第１の紫外線光源による紫外線照射の積算光量より大きくする
ことを特徴とする紫外線硬化インクの印刷方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第２の紫外線光源での紫外線の波長を３９５ｎｍ以上とする
ことを特徴とする紫外線硬化インクの印刷方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第１の紫外線光源による紫外線照射の積算光量は、前記紫外線硬化インクの硬化を完了するために要求される積算光量として予め定められた要求閾値より少ない
ことを特徴とする紫外線硬化インクの印刷方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
被印刷物は、車両のサンバイザである
ことを特徴とする紫外線硬化インクの印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紫外線硬化インクの印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
紫外線（以降、ＵＶ）硬化インクを、インクジェット印刷方式を用いて印刷する紫外線硬化インクの印刷方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２４０２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、車両には、サンバイザが備えられており、このサンバイザは、ドライバの目につきやすい位置に取り付けられていることから、注意事項等を記載したコーションラベルが印刷されている。このようなコーションラベルは、各国法規、言語等により種類があり、サンバイザの仕様（例えば、車種、内装色、ランプの有無、バニティーミラーの有無など）との組み合わせにより、多数のサンバイザの種類が必要であり、車両の生産ラインには、多数の種類のコーションラベルを印刷したサンバイザを多数在庫として用意する必要があった。そのため、在庫品の置き場の確保、取り付け作業に必要なサンバイザの移動や序列作業等が必要となり、コスト悪化の要因となっていた。
【０００５】
そこで、上述したインクジェット印刷方式を用い、サンバイザにコーションラベルを印刷して、生産ラインに随時供給することが考えられるが、ＵＶ硬化インクを用いたインクジェット印刷方式は、通常、マルチパス方式の印刷であり、プリンタ組み込みのＵＶランプのＵＶ照射による硬化時間も必要であるため、印刷時間がかかり、ラインタクトに合わせて、所望の工程作業時間内に入れることは難しかった。
【０００６】
ここで、マルチパス方式の印刷とは、印刷ヘッドの印刷幅を複数に分割し、分割した幅ずつ印刷ヘッド（又は、被印刷物）をずらしながら、分割した数の印刷走査を繰り返すことにより、分割した幅ずつ、印刷を順次完成させる方式のことである。ＵＶ硬化インクを用いたインクジェット印刷方式では、通常、８パス以上の印刷が行われているが、８パスの場合には、印刷ヘッドの印刷幅Ｗを８つに分割し、Ｗ／８ずつ印刷ヘッド（又は、被印刷物）をずらしながら、８回の印刷走査及びＵＶ照射を繰り返すことにより、Ｗ／８ずつ、印刷を順次完成させることになる。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑みなされたもので、硬化時間を含めた紫外線硬化インクの印刷時間を短くすることができる紫外線硬化インクの印刷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する第１の発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法は、
マルチパス方式のインクジェットプリンタを用いた紫外線硬化インクの印刷方法であって、
パス毎に、前記インクジェットプリンタに組み込んだヘッド部から前記紫外線硬化インクを噴射すると共に、前記インクジェットプリンタに組み込んだ第１の紫外線光源を用いて、印刷した前記紫外線硬化インクに紫外線を照射するステップと、
前記インクジェットプリンタでの印刷後、前記第１の紫外線光源とは異なる第２の紫外線光源を用いて、印刷した前記紫外線硬化インクへ紫外線照射を追加するステップとを有する
ことを特徴とする。
【０００９】
上記課題を解決する第２の発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法は、
上記第１の発明に記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第２の紫外線光源による紫外線照射の積算光量を、前記第１の紫外線光源による紫外線照射の積算光量より大きくする
ことを特徴とする。
【００１０】
上記課題を解決する第３の発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法は、
上記第１又は第２の発明に記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第２の紫外線光源での紫外線の波長を３９５ｎｍ以上とする
ことを特徴とする。
【００１１】
上記課題を解決する第４の発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法は、
上記第１から第３の発明のいずれか１つに記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
前記第１の紫外線光源による紫外線照射の積算光量は、前記紫外線硬化インクの硬化を完了するために要求される積算光量として予め定められた要求閾値より少ない
ことを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決する第５の発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法は、
上記第１から第４の発明のいずれか１つに記載の紫外線硬化インクの印刷方法において、
被印刷物は、車両のサンバイザである
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、第１の紫外線光源を組み込んだインクジェットプリンタでの紫外線硬化インクの印刷及び紫外線照射後に、別途、第２の紫外線光源を用いて、紫外線照射を行うので、硬化性、付着性を損なうことなく、硬化時間を含めた紫外線硬化インクの印刷時間を短くすることができる。
【００１４】
本発明をサンバイザのラベル印刷に用いる場合には、製造ラインのラインタクトに合わせて、所望の工程作業時間内に入れることができ、必要なとき、必要な数を製造ラインへ提供できるので、サンバイザの在庫数を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法を説明するフローチャートである。
【図２】本発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法で使用するインクジェットプリンタのヘッド部を説明する図である。
【図３】本発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法で使用するマルチパス印刷を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図１〜図３を参照して、本発明に係る紫外線硬化インクの印刷方法を説明する。
【００１７】
（実施例１）
図１は、本実施例の紫外線硬化インクの印刷方法を説明するフローチャートである。又、図２は、本実施例の紫外線硬化インクの印刷方法で使用するインクジェットプリンタのヘッド部を説明する図であり、図３は、本実施例の紫外線硬化インクの印刷方法で使用するマルチパス印刷を説明する図である。
【００１８】
本実施例では、ＵＶ硬化インクを用いて被印刷物に印刷を行うと共に、印刷したＵＶ硬化インクにＵＶを照射するインクジェットプリンタ１０と、インクジェットプリンタ１０での印刷及びＵＶ照射の終了後に、被印刷物に更にＵＶ照射を追加するＵＶ照射器２０（第２の紫外線光源）とを用いている。
【００１９】
インクジェットプリンタ１０には、図２に示すヘッド部４０を組み込んでおり、このヘッド部４０は、ベース色となるホワイト（白）のＵＶ硬化インクを噴射するホワイトヘッド４１と、ブラック（黒）のＵＶ硬化インクを噴射するブラックヘッド４２と、イエロー（黄）のＵＶ硬化インクを噴射するイエローヘッド４３と、シアン（青）のＵＶ硬化インクを噴射するシアンヘッド４４と、マゼンダ（赤）のＵＶ硬化インクを噴射するマゼンダヘッド４５と、印刷したこれらのＵＶ硬化インクにＵＶを照射するＵＶランプ４６（第１の紫外線光源）とを有している。
【００２０】
このように、ヘッド部４０は、多色のＵＶ硬化インクを噴射可能な構成となっており、ヘッド部４０の移動方向Ｄｈ（副走査方向）に沿って、ホワイトヘッド４１、ブラックヘッド４２、イエローヘッド４３、シアンヘッド４４及びマゼンダヘッド４５が順次配置されると共に、それらの端部にＵＶランプ４６が配置されている。
【００２１】
ホワイトヘッド４１はベース色となるホワイトのＵＶ硬化インクを噴射するので、ブラックヘッド４２、イエローヘッド４３、シアンヘッド４４及びマゼンダヘッド４５より手前側（後述の送り方向Ｄｆの先頭側）に配置されており、常に、ベース色となるホワイトのＵＶ硬化インクを噴射した後、ベースとなるホワイト上に、他の色のＵＶ硬化インクを噴射して、多色の印刷を行うようにしている。
【００２２】
又、インクジェットプリンタ１０は、マルチパス方式の印刷を実施可能な構成となっている。但し、通常、ＵＶ硬化インクを用いたインクジェットプリンタでは、その硬化に必要なパス数として、８パス以上で印刷が行われているが、本実施例では、それより少ないパス数で印刷を行っている。
【００２３】
ここでは、図３に示すように、通常の半分の４パスで印刷を行っており、ヘッド４０の印刷幅Ｗを４つに分割し、被印刷物であるサンバイザ３０をＷ／４ずつ送り方向Ｄｆ（主走査方向）にずらしながら、４回の印刷走査及びＵＶ照射を繰り返すことにより、Ｗ／４ずつ、印刷を順次完成させている。ここで、実線で示すヘッド４０は、現在のヘッド位置であり、点線で示すヘッド４０は、前回のヘッド位置である。なお、ここでは、サンバイザ３０を主走査方向に移動するようにしているが、逆に、サンバイザ３０の位置を固定し、ヘッド４０を主走査方向に移動するようにしても良い。
【００２４】
このように、通常より少ないパス数で印刷を行うことにより、ＵＶ硬化インクの印刷時間を短くすることができる。
【００２５】
しかしながら、通常より少ないパス数で印刷を行う場合には、ＵＶの照射回数もパス数の減少と共に少なくなるので、ＵＶランプ４６から照射するＵＶの積算光量が足りなくなっている。つまり、ＵＶランプ４６でのＵＶ照射の積算光量が、ＵＶ硬化インクの硬化を完了するために要求される積算光量として予め定められた要求閾値より少なくなっている。そのため、ＵＶ硬化インクが未硬化となり、印刷付着性を確保できないおそれがある。
【００２６】
そこで、本実施例では、ＵＶ硬化インクとして、硬質なもの（表１〜表５に示す組成ａ１〜ａ５）ではなく、柔軟性があるもの（表１〜表５に示す組成ｂ１〜ｂ５）を用いることにより、印刷付着性を向上させている。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
【表２】
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【００２９】
【表３】
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【００３０】
【表４】
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【００３１】
【表５】
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【００３２】
加えて、インクジェットプリンタ１０での印刷及びＵＶ照射後に、ＵＶランプ４６とは異なるＵＶ照射器２０により、サンバイザ３０にＵＶ照射を追加するようにしている。このＵＶ照射器２０でのＵＶ照射の積算光量は、インクジェットプリンタ１０のＵＶランプ４６でのＵＶ照射の積算光量より多くするようにしており、これにより、ＵＶ硬化インクの硬化性を向上させている。
【００３３】
８パス（７２０×６００ｄｐｉ）での積算光量は５５２ｍｊ／ｃｍ2であり、８パス以上の場合には、要求閾値（ＵＶ硬化インクの硬化を完了するために要求される積算光量）を超えており、ＵＶ硬化インクは十分に硬化する。一方、上述した４パス（７２０×６００ｄｐｉ）での積算光量は２７６ｍｊ／ｃｍ2であり、この積算光量は、要求閾値より少なく、不十分である。ＵＶ照射器２０での積算光量は、その５．５倍の１５１８ｍｊ／ｃｍ2を超えることが望ましく、ここでは、２０００ｍｊ／ｃｍ2としている。これは、ＵＶランプ４６でのＵＶ照射がパス毎（印刷毎）に行われるのに対して、ＵＶ照射器２０でのＵＶ照射は、ＵＶ硬化インクが複数積層された後に行われるためであり、積層されたＵＶ硬化インクを硬化させるため、より多くの積算光量が必要となっている。
【００３４】
この際、表６に示す試験結果に基づいて、ＵＶ照射器２０でのＵＶの波長を３９５ｎｍ以上としている。このように３９５ｎｍ以上の波長のＵＶを照射することにより、ＵＶ硬化インクの硬化性を更に向上させている。
【００３５】
【表６】
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【００３６】
表６に示す試験では、３種類の加工（加工Ａ、Ｂ、Ｃ）を施した表皮に対して、上記組成ｂ１〜ｂ５のＵＶ硬化インクを用い、２種類の印刷ラベル（種類Ａ、Ｂ）をインクジェットプリンタ１０で印刷及びＵＶ照射を行った後、積算光量を全て同一とし、波長のみの条件を変えて、ＵＶ照射器２０でＵＶ照射を行ったテストピースの付着性を評価している。付着性評価は、「ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−６」に基づいて、はく離の程度を分類１〜６で評価した。表６から分かるように、波長３６５、３８５ｎｍでは、分類２が多く、クロスカット部分に若干のはがれが認められるが、波長３９５、４０５ｎｍでは、分類１が増えており、はがれの程度が小さくなっており、ＵＶ硬化インクの硬化性を向上させていることがわかる。
【００３７】
以上のことを踏まえた本実施例での印刷方法を、図１のフローチャートを参照して説明する。ここでは、一例として、サンバイザ３０にラベルを印刷する場合を例示する。
【００３８】
（ステップＳ１〜Ｓ２）
最初に、サンバイザ３０の表皮上に、ベース色となるホワイトのＵＶ硬化インクが噴射されて印刷が行われる。この際、４パスで印刷が行われており、印刷毎（パス毎）にＵＶ照射が行われて、ＵＶ硬化インクが硬化されることになるが、上述した組成ｂ１のＵＶ硬化インクを用いることで、印刷付着性を向上させている。
【００３９】
（ステップＳ３〜Ｓ４）
次に、ベース色となるホワイト上に、ブラック、イエロー、マゼンダ及びシアンのＵＶ硬化インクが噴射されて、これらのインクが同時に印刷される。この際も、４パスで印刷が行われており、印刷毎（パス毎）にＵＶ照射が行われて、ＵＶ硬化インクが硬化されることになるが、上述した組成ｂ２〜ｂ５のＵＶ硬化インクを用いることで、印刷付着性を向上させている。
【００４０】
このようにして、インクジェットプリンタ１０において、印刷及びＵＶ照射が行われることになる。
【００４１】
（ステップＳ５）
最後に、インクジェットプリンタ１０で印刷及びＵＶ照射が行われたサンバイザ３０上のＵＶ硬化インクに対して、ＵＶランプ４６とは異なるＵＶ照射器２０により、上述した２０００ｍｊ／ｃｍ2の積算光量で３９５ｎｍ以上の波長のＵＶが追加照射され、ＵＶ硬化インクが更に硬化されることになる。このようにして、硬化性、付着性を損なうことなく、硬化時間を含めたＵＶ硬化インクの印刷時間を短くすることができる。
【００４２】
サンバイザ３０にラベル印刷を行う場合には、このような印刷方法を行うことにより、製造ラインのラインタクトに合わせて、印刷時間を所望の工程作業時間内に入れることができ、必要なとき、必要な数を製造ラインへ提供できるので、サンバイザ３０の在庫数を減らすことができる。
【００４３】
なお、インクジェットプリンタ１０としては、ピエゾ方式、サーマル方式などのどのようなタイプでも使用可能である。又、インクジェットプリンタ１０のＵＶランプ４６及びＵＶ照射器２０としては、共に、ＵＶランプやＵＶ−ＬＥＤ等が使用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、例えば、車両のサンバイザのコーションラベル等の印刷に好適なものであるが、他の被印刷物へも適用可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  インクジェットプリンタ
２０  ＵＶ照射器
３０  サンバイザ
４０  ヘッド部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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