(57)【要約】【課題】タイヤの加硫故障を防止し、ブラダの製造コスト抑制および製造効率向上を可能にしたタイヤ加硫用ブラダの製造方法およびタイヤ加硫用ブラダを提供する。【解決手段】円筒部２の筒軸方向両端に円環状端面部５が連接され、円環状端面部５の内周縁にクランプ部９が連接され、筒軸方向断面で、円筒部２を構成する円周壁３が筒軸方向断面視で筒軸心に平行であり、円環状端面部５が筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状６、７が連接する形状を有して外周側の弧状６の領域に対してこの領域よりも内周側の領域が筒軸方向外側の位置にあるブラダ１を製造し、ブラダ１を上型１１ａと下型１１ｂから取り出し、中子型１２を抜き取ってクランプ部９を筒軸方向内側に移動させて内周側の弧状７の領域を２つの弧状の連接部８を起点として筒軸方向内側に反転突出させて、外周側の弧状６の領域よりも筒軸方向内側の位置にする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下に二分割される上型と下型とからなる外型の内部に中子型を配置し、前記外型と前記中子型とのすき間によって形成されたキャビティに未加硫ゴムを注入して充填させ、この充填させた未加硫ゴムを加硫することにより、円筒部と、この円筒部の筒軸方向両端に連接される円環状端面部と、この円環状端面部の内周縁に連接される相対的に厚肉のクランプ部とを備えたタイヤ加硫用ブラダを製造するタイヤ加硫用ブラダの製造方法において、
前記円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に平行であり、前記円環状端面部が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状が連接する形状を有して、外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向外側の位置にあるタイヤ加硫用ブラダを加硫し、前記外型からこの加硫したタイヤ加硫用ブラダを取り出した後に前記中子型を抜き取り、次いで、前記内周側の弧状の領域を、前記２つの弧状の連接部を起点として筒軸方向内側に反転突出させて、前記外周側の弧状の領域よりも内周側の領域を、前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向内側の位置にした形状にすることを特徴とするタイヤ加硫用ブラダの製造方法。
【請求項２】
前記円周壁の内周面に、前記充填された未加硫ゴムを加硫することにより、内周側に突出する円環状突起を筒軸方向に間隔をあけて複数形成する請求項１に記載のタイヤ加硫用ブラダの製造方法。
【請求項３】
円筒部と、この円筒部の筒軸方向両端に連接される円環状端面部と、この円環状端面部の内周縁に連接される相対的に厚肉のクランプ部とを備えたタイヤ加硫用ブラダにおいて、
中立状態で、前記円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に平行であり、前記円環状端面部が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状が連接する形状を有して、外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向外側の位置にあり、
この中立状態から、前記内周側の弧状の領域を、前記２つの弧状の連接部を起点として筒軸方向内側に反転突出させることにより、前記外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が、前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向内側の位置になることを特徴とするタイヤ加硫用ブラダ。
【請求項４】
前記円周壁の内周面に、内周側に突出する円環状突起が筒軸方向に間隔をあけて複数形成されている請求項３に記載のタイヤ加硫用ブラダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用ブラダの製造方法およびタイヤ加硫用ブラダに関し、さらに詳しくは、加硫するタイヤの加硫故障を防止するとともに、ブラダの製造コストを抑えつつ、ブラダの製造効率を向上させることができるタイヤ加硫用ブラダの製造方法およびタイヤ加硫用ブラダに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫工程では、タイヤモールドの中に配置されたグリーンタイヤの内側に収縮状態のタイヤ加硫用ブラダを挿入した後、モールドを閉型した状態でブラダの内部に加熱媒体、加圧媒体を注入してブラダを膨張させてグリーンタイヤを加硫する。所定時間加硫した後はモールドを開型し、ブラダを収縮させてタイヤ内面から剥離させ、加硫したタイヤをブラダから抜き出す。
【０００３】
タイヤの加硫工程では、グリーンタイヤのショルダ部の内面領域が加硫用ブラダとの密着不足によって加硫故障が生じ易い。この対策として、グリーンタイヤのショルダ部の内面領域に対応する加硫用ブラダの領域を弧状に突出させることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ところでタイヤ加硫用ブラダは、例えば、上下に二分割される上型と下型とからなる外型の内部に中子型を配置し、外型と前記中子型とのすき間によって形成されたキャビティに未加硫ゴムを注入して充填させ、この充填させた未加硫ゴムを加硫することにより製造される。ブラダを加硫した後は、上型および下型からブラダを取り出し、次いで、ブラダから中子型を抜き取る。中子型を抜き取る際には、ブラダを強制的に弾性変形させている。
【０００５】
特許文献１の図４に記載されているブラダを製造する場合、円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に対して平行になっているので、上下二分割される上型と下型とからなる外型を用いることができる。ところが、グリーンタイヤのショルダ部の内面領域に対応するブラダの領域が弧状に突出しているので、ブラダから中子型を抜き取る際には、ブラダが強制的に過大に弾性変形する。この過大な弾性変形に起因してブラダが損傷することがあり、ブラダの製造効率（歩留まり）が低下するという問題がある。
【０００６】
特許文献１の図５に記載されている加硫用ブラダを製造する場合は、円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で内側に窪んでいるので、上下二分割される上型と下型とからなる外型を用いることができない。即ち、いわゆる周方向に複数に分割されたセクショナルタイプの外型が必要になり、ブラダの製造コストが増大する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１５１２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、加硫するタイヤの加硫故障を防止するとともに、ブラダの製造コストを抑えつつ、ブラダの製造効率を向上させることができるタイヤ加硫用ブラダの製造方法およびタイヤ加硫用ブラダを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用ブラダの製造方法は、上下に二分割される上型と下型とからなる外型の内部に中子型を配置し、前記外型と前記中子型とのすき間によって形成されたキャビティに未加硫ゴムを注入して充填させ、この充填させた未加硫ゴムを加硫することにより、円筒部と、この円筒部の筒軸方向両端に連接される円環状端面部と、この円環状端面部の内周縁に連接される相対的に厚肉のクランプ部とを備えたタイヤ加硫用ブラダを製造するタイヤ加硫用ブラダの製造方法において、前記円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に平行であり、前記円環状端面部が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状が連接する形状を有して、外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向外側の位置にあるタイヤ加硫用ブラダを加硫し、前記外型からこの加硫したタイヤ加硫用ブラダを取り出した後に前記中子型を抜き取り、次いで、前記内周側の弧状の領域を、前記２つの弧状の連接部を起点として筒軸方向内側に反転突出させて、前記外周側の弧状の領域よりも内周側の領域を、前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向内側の位置にした形状にすることを特徴とする。
【００１０】
本発明のタイヤ加硫用ブラダは、円筒部と、この円筒部の筒軸方向両端に連接される円環状端面部と、この円環状端面部の内周縁に連接される相対的に厚肉のクランプ部とを備えたタイヤ加硫用ブラダにおいて、中立状態で、前記円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に平行であり、前記円環状端面部が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状が連接する形状を有して、外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向外側の位置にあり、この中立状態から、前記内周側の弧状の領域を、前記２つの弧状の連接部を起点として筒軸方向内側に反転突出させることにより、前記外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が、前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向内側の位置になることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、加硫して製造された際のブラダは、円筒部を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心に平行なので、ブラダを加硫する外型として、上下に二分割される上型と下型とからなる外型を用いることができる。これにより、ブラダの製造コストを抑えることができる。また、円環状端面部が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状が連接する形状を有して、外周側の弧状の領域よりも内周側の領域が前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向外側の位置にあるので、加硫したブラダから中子型を強制的に弾性変形させて抜き取る際に、ブラダに過大な弾性変形が生じることを回避できる。これに伴い、ブラダの損傷が減少するので製造効率（歩留まり）を向上させることができる。
【００１２】
そして、グリーンタイヤを加硫する際にブラダを使用する際には、前記内周側の弧状の領域を、前記２つの弧状の連接部を起点として筒軸方向内側に反転突出させて、前記外周側の弧状の領域よりも内周側の領域を前記外周側の弧状の領域よりも筒軸方向内側の位置にすることができる。即ち、グリーンタイヤのショルダ部の内面領域に対応するブラダの領域が弧状に突出した形状になる。これに伴って、グリーンタイヤのショルダ部の内面領域にブラダを密着させ易くなるので、加硫故障を防止するには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】中立状態の本発明のタイヤ加硫用ブラダを例示する筒軸方向断面図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】図１の内周側の弧状を筒軸方向内側に反転突出させたブラダを例示する筒軸方向断面図である。
【図４】本発明のブラダを用いてグリーンタイヤを加硫している工程を縦断面視（筒軸方向断面視）で例示する説明図である。
【図５】本発明のブラダを加硫する工程を筒軸方向断面視で例示する説明図である。
【図６】加硫したブラダを外型から取り外す工程を筒軸方向断面視で例示する説明図である。
【図７】図６のブラダから中子型を抜き取る工程を筒軸方向断面視で例示する説明図である。
【図８】本発明ブラダの別の実施形態を例示する筒軸方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明のタイヤ加硫用ブラダおよびタイヤ加硫用ブラダの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１５】
図１、図２に例示する本発明のタイヤ加硫用ブラダ１（以下、ブラダ１という）は、加硫ゴムによって樽形状に形成されていて、円筒部２と、円筒部２の筒軸方向両端に連接される円環状端面部５と、この円環状端面部５の内周縁に連接される相対的に厚肉のクランプ部９とを備えている。円筒部２および円筒環状端面部５の壁厚は例えば、３ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。尚、図面では円筒部２の筒軸方向をＺ方向矢印で示している。
【００１６】
ブラダ１は中立状態で、円筒部２を構成する円周壁が筒軸方向断面視で筒軸心ＣＬに平行になっている。円環状端面部５は、筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状（外周側の弧状６および内周側の弧状７）が連接する形状を有している。そして、外周側の弧状６の領域よりも内周側の領域が、外周側の弧状６の領域よりも筒軸方向外側の位置にある。ここで、ブラダ１の中立状態とは、ブラダ１が製造された時と同様の状態であり、かつ、強制的な外力が作用していない状態を意味する。
【００１７】
中立状態のブラダ１は図３に例示するように、両端のクランプ部９を円筒部２の筒軸方向内側に移動させることにより、内周側の弧状７の領域が２つの弧状の連接部８（凹状になっている部分）を起点として筒軸方向内側に反転突出する。この部分の反転突出することによって、外周側の弧状６の領域よりも内周側の領域は、外周側の弧状６の領域よりも筒軸方向内側の位置になる。
【００１８】
このブラダ１は、図４に例示するように空気入りタイヤを加硫するタイヤ加硫装置１５に組み込まれる。このタイヤ加硫装置１５には、ブラダ１を保持する円盤状の上下のクランプ保持部１６、１６を有する中心機構１５ａと、ブラダ１の内部の真空引きする真空ポンプ１８とが設けられている。
【００１９】
中心機構１５ａのセンターポストには、ブラダ１の内部に加熱媒体Ｈ（スチーム等）や加圧媒体を注入する注入口と、ブラダ１の内部の加熱媒体Ｈや加圧媒体をブラダ１の外部に排出する排出口とが設けられている。図４では、内部に加熱媒体Ｈや加圧媒体が注入されて膨張しているブラダ１が、タイヤモールド１７ａ〜１７ｃの中でグリーンタイヤＧの内面を加圧するとともに加熱してグリーンタイヤＧを加硫している。この実施形態では、タイヤモールド１７ａ〜１７ｃは、周方向に複数に分割された環状のセクタ１７ａと、上側に配置される環状のサイドプレート１７ｂと、下側に配置される環状のサイドプレート１７ｃとで構成されている。
【００２０】
このブラダ１を用いてグリーンタイヤＧを加硫するには、タイヤモールド１７ａ、１７ｂ、１７ｃを閉型した状態でブラダ１の内部に注入口から加熱媒体Ｈを注入して膨張させる。次いで、例えば、窒素ガス等の加圧媒体を注入口から注入する。
【００２１】
膨張したブラダ１はグリーンタイヤＧの内面を加圧し、タイヤモールド１７ａ、１７ｂ、１７ｃにグリーンタイヤＧの外面を加圧しつつ加熱する。本発明のブラダ１は、上述したように、内周側の弧状７の領域を、２つの弧状の連接部８を起点として筒軸方向内側に反転突出させて、外周側の弧状６の領域よりも内周側の領域が、外周側の弧状６の領域よりも筒軸方向内側の位置になっている。即ち、ブラダ１の外周側の弧状６の領域が、グリーンタイヤＧのショルダ部の内面領域に対応する領域になっている。
【００２２】
次いで、グリーンタイヤＧを所定圧力および所定温度で所定時間、加硫した後は、上側のサイドプレート１７ｂを上方移動させてタイヤモールド１７ａ〜１７ｃを開型する。次いで、真空ポンプ１８を稼働させて排出ラインを通じて、ブラダ１の内部を真空引きしてブラダ１を収縮させ、加硫したタイヤをタイヤ加硫装置１５から取り出す。
【００２３】
本発明のブラダ１は、円環状端面部５の外周側の弧状６の領域が、グリーンタイヤＧのショルダ部の内面領域に対応した凸状になっているので、加硫時にショルダ部の内面領域に追従変形して密着し易い。それ故、ブラダ１の密着不足に起因する加硫故障を防止するには有利になる。
【００２４】
本発明のブラダの製造方法により、このブラダ１を製造する手順を以下に例示する。
【００２５】
ブラダ１を製造するには、図５に例示するブラダ加硫装置１０を用いる。このブラダ加硫装置１０は、上下に二分割される上型１１ａと下型１１ｂとからなる外型１１と、中子型１２を有している。中子型１２は下型１１ｂを上下に貫通して上型１１ａと下型１１ｂとの内部に配置される。この内部に配置された中子型１２と外型１１とのすき間によってキャビティ１４が形成される。キャビティ１４の形状がブラダ１の形状となる。
【００２６】
この実施形態では、上型１１ａにクランプリング１３が上下に貫通している。このクランプリング１３に形成された流路を通じて未加硫ゴムＲを注入する。注入した未加硫ゴムＲをキャビティ１４に充填して、所定時間、所定温度で加熱することによりブラダ１を加硫する。
【００２７】
ブラダ１を加硫した後は、図６に例示するように、上型１１ａおよび下型１１ｂをそれぞれ上下に移動させて外型１１を開型する。ここで、本発明のブラダ１は、円筒部２を構成する円周壁３が筒軸方向断面視で筒軸心ＣＬに平行なので、上型１１ａ、下型１１ｂを円滑に上下移動させることができる。このようにして加硫したブラダ１を外型１１から取り出す。即ち、本発明によれば、上下二分割の上型１１ａと下型１１ｂとからなる外型１１を用いることができるので、ブラダ１の製造コストを抑えることができる。
【００２８】
次いで、図７に例示するようにブラダ１を中子型１２に対して相対的に上方移動させてブラダ１から抜き取る。この際に、ブラダ１の下端の円環状端面部５は、下方移動する中子型１２によって強制的に弾性変形される。しかしながら、本発明により製造したブラダ１は、円環状端面部５が筒軸方向断面視で筒軸方向外側に向かって突出する２つの弧状６、７が連接する形状を有し、外周側の弧状６の領域よりも内周側の領域が、外周側の弧状６の領域よりも筒軸方向外側の位置にある。そのため、中子型１２を抜き取る際に、ブラダ１に過大な弾性変形が生じることを回避できる。それ故、抜き取る際にブラダ１が破損する不具合が生じ難くなり、製造効率（歩留まり）を向上させることができる。
【００２９】
その後、クランプリング１３の流路に残った加硫ゴムを加硫されたブラダ１のクランプ部９から切除すると、図１、図２に例示した形状のブラダ１となる。次いで、この中立状態のブラダ１を上述したように、内周側の弧状７の領域を、筒軸方向内側に反転突出させることにより、図３に例示したブラダ１になる。
【００３０】
図８に例示する本発明のブラダ１の実施形態は、円筒部２を構成する円周壁３の内周面３ａに、内周側に突出する円環状突起４が筒軸方向に間隔をあけて複数形成されている。その他の仕様は、先に説明した実施形態と同じである。円環状突起４を設けることにより、円筒部２の周方向剛性が向上するので、円周壁３が内側に窪み難くなるというメリットがある。円環状突起４の数は例えば３本〜２０本、突出高さは例えば２ｍｍ〜３０ｍｍである。円環状突起４を設ける範囲は、円筒部２の筒軸方向中央部が好ましい。
【００３１】
図８に例示したブラダ１を製造する場合は、図５に例示した中子型１２の円周壁の表面に、ブラダ１の円環状突起４を形成するための円環状溝を形成すればよい。形成した円環状溝に未加硫ゴムＲを充填して加硫することにより、円環状突起４を形成できる。
【００３２】
本発明のブラダ１は乗用車用タイヤを加硫する場合だけでなく、例えば、トラック、バス用タイヤなど、その他の用途、サイズのタイヤを加硫する際に用いることができる。
【実施例】
【００３３】
表１に示すようにブラダの形状が異なる４種類のブラダサンプル（実施例１〜２、比較例１〜２）を、図５に例示した装置を同様の加硫装置を用いて製造した。それぞれのサンプルについてグリーンタイヤを加硫して同仕様の乗用車用タイヤを製造した際の加硫故障の発生頻度、ブラダ製造時の破損頻度を表す製造効率を評価した。その評価結果を表１に示す。
【００３４】
実施例１は図１に例示したブラダ形状であり、実施例２は図８に例示したブラダ形状である。比較例１は先行技術文献（特開２００７−１５１２４号公報）の図４に記載されたブラダ形状である。比較例２は比較例１に対して、円筒部の筒軸方向両端に連接された円環状端面部に凸状がなくフラットな形状である。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
[加硫故障頻度]
所定数のグリーンタイヤを加硫した際に、ショルダ部の内面領域で加硫故障が発生した頻度を評価し、評価結果を〇または×で示した。〇は加硫故障の発生頻度が少なく、実際の生産ラインで許容できるレベルであり、×は加硫故障の発生頻度が多く、実際の生産ラインで許容できないレベルであることを示す。
【００３７】
[ブラダ製造効率]
加硫したブラダから中子型を抜き取る際に、ブラダが損傷する頻度を評価し、評価結果を〇または×で示した。〇は損傷の発生頻度が少なく、実際の生産ラインで許容できるレベルであり、×は損傷の発生頻度が多く、実際の生産ラインで許容できないレベルであることを示す。
【００３８】
表１の結果から、実施例１および２は比較例２に対して、グリーンタイヤ加硫時にショルダ部の内面領域に密着し易いため、加硫したタイヤの加硫故障が少ないことが分かる。また、実施例１および２は比較例１に対して、加硫したブラダから中子型を抜き取る際のブラダ損傷が抑制され、ブラダの製造効率（歩留まり）が良いことが分かる。
【符号の説明】
【００３９】
１  タイヤ加硫用ブラダ
２  円筒部
３  円周壁
３ａ  内周面
４  円環状突起
５  円環状端面部
６  外周側の弧状
７  内周側の弧状
８  連接部
９  クランプ部
１０  ブラダ加硫装置
１１  ブラダ加硫外型
１１ａ  上型
１１ｂ  下型
１２  中子型
１３  クランプリング
１４  キャビティ
１５  タイヤ加硫装置
１５ａ  中心機構
１６  クランプ保持部
１７ａ、１７ｂ、１７ｃ  タイヤモールド
１８  真空ポンプ
Ｒ  未加硫ゴム
Ｇ  グリーンタイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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