(57)【要約】【課題】鋳物の矯正において精度良く歪を除去することができ、生産性及びエネルギー効率に優れた鋳物の加工処理を実現すること。【解決手段】本発明の一態様に係る鋳物の加工処理方法は、鋳造終了後、鋳物４０の温度が２００℃を下回らないうちに、プレス機１０、２０による鋳物４０の加圧を開始する矯正工程を含むものである。鋳物の矯正において精度良く歪を除去することができるとともに、矯正するために鋳物４０を加熱する必要がないため、生産性及びエネルギー効率を向上させることができる。【選択図】図１
2016198816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造終了後、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに、プレス機による前記鋳物の加圧を開始する矯正工程を含む、
鋳物の加工処理方法。
【請求項２】
前記プレス機により前記鋳物を加圧した状態のまま、前記鋳物を常温まで冷却し、前記鋳物の不要部を剪断するトリミング工程をさらに備える、
請求項１に記載の鋳物の加工処理方法。
【請求項３】
前記プレス機が、内部に冷媒流路が形成された上型及び下型を備えており、
前記鋳物を冷却する際、
前記冷媒流路に冷媒を流すことを特徴とする、
請求項２に記載の鋳物の加工処理方法。
【請求項４】
前記鋳物を冷却する際、
前記鋳物の温度を測定し、
測定された前記温度に基づいて、前記冷媒の流量を調整することを特徴とする、
請求項３に記載の鋳物の加工処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳物の加工処理方法に関し、特に矯正工程を含む鋳物の加工処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばアルミダイカスト鋳造などによる薄肉の鋳物では、鋳造機からの取り出しなどにより歪（ひずみ）が生じ易い。このような歪を除去するため、溶体化処理後などに鋳物をプレス矯正する場合がある。
特許文献１では、時効処理後に常温で鋳物をプレス矯正している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３２２１５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発明者らは、鋳物の加工処理方法に関し、以下の課題を見出した。
特許文献１に開示されているような常温での矯正では、精度良く歪を除去することが困難である。また、矯正に要する荷重も大きくする必要がある。そのため、例えば溶体化処理後などに、鋳物を再加熱して矯正する場合もある。
しかしながら、このような矯正のための加熱は、溶体化処理及び時効処理とは別に行う必要がある。そのため、このような別途の加熱を要する加工処理方法は、生産性及びエネルギー効率に劣るという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みなされたものであって、鋳物の矯正において精度良く歪を除去することができ、生産性及びエネルギー効率に優れた鋳物の加工処理を実現することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に係る鋳物の加工処理方法は、
鋳造終了後、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに、プレス機による前記鋳物の加圧を開始する矯正工程を含むものである。
【０００７】
本発明の一態様に係る鋳物の加工処理方法では、鋳造終了後、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに、プレス機による鋳物の加圧を開始して矯正する。そのため、比較的温度が高い状態で矯正がなされ、矯正荷重が小さくても精度良く歪を除去することができる。また、溶体化処理後に別途矯正する場合に比べ、矯正用の再加熱が不要となるため、生産性及びエネルギー効率に優れている。
【０００８】
前記プレス機により前記鋳物を加圧した状態のまま、前記鋳物を常温まで冷却し、前記鋳物の不要部を剪断するトリミング工程をさらに備えることが好ましい。鋳物のトリミングに要する時間を短縮することができ、生産性をさらに向上させることができる。
【０００９】
また、前記プレス機が、内部に冷媒流路が形成された上型及び下型を備えており、前記鋳物を冷却する際、前記冷媒流路に冷媒を流すことが好ましい。鋳物を加圧した状態のまま、鋳物を効率的に冷却することができる。
【００１０】
さらに、前記鋳物を冷却する際、前記鋳物の温度を測定し、測定された前記温度に基づいて、前記冷媒の流量を調整することが好ましい。鋳物を均一に冷却することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、鋳物の矯正において精度良く歪を除去することができ、生産性及びエネルギー効率に優れた鋳物の加工処理を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。
【図２】比較例に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。
【図３】第１の実施形態及び比較例に係る鋳物の加工処理方法を比較して示した模式的な温度チャートである。
【図４】第１の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。
【図５】第１の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。
【図６】上型における冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣの配置例を示す平面図、及び平面図の各切断線における断面図である。
【図７】鋳物の冷却温度の制御方法を示すフローチャートである。
【図８】第２の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。
【図９】第１及び第２の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を比較して示した模式的な温度チャートである。
【図１０】第２の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。
【図１１】第２の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。
【図１２】第２の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を適用した具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００１４】
（第１の実施形態）
まず、図１を参照して、本発明の第１の実施形態に係る鋳物の加工処理方法について説明する。図１は、第１の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。一例として、アルミダイカスト鋳造による鋳物について説明する。図１に示すように、この鋳物の加工処理方法は、ステップＳＴ１１、ＳＴ１２、ＳＴ１３、ＳＴ１４、ＳＴ１６の５つのステップを備えている。ここで、ステップＳＴ１２（矯正工程）は、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法の必須構成であるため、実線で示している。その他のステップは、破線で示している。
【００１５】
まず、図１に示すように、鋳物を鋳造する（ステップＳＴ１１）。アルミダイカスト鋳造の場合、溶湯温度は例えば６８０℃程度である。
次に、鋳造機から取り出した鋳物の冷却過程において、鋳物がある程度高温の状態で（具体的には、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに）、プレス機による鋳物の加圧を開始する（ステップＳＴ１２）。ここで、加圧を開始する際の鋳物の温度が２００℃を下回ると、歪を精度よく除去することができなくなる。矯正では、鋳物の温度が高い程、歪を精度よく除去することできるとともに、矯正に要する荷重も小さくすることができる。そのため、アルミダイカスト鋳造品の場合、鋳物の温度が３００℃を下回らないうちに加圧を開始するのがより好ましく、４００℃を下回らないうちに加圧を開始するのがさらに好ましい。鋳造機から取り出した鋳物は、例えば５００℃程度である。
また、毎回同じ温度条件で鋳物を矯正するために、鋳物の温度を測定しつつ、鋳物を矯正することが好ましい。
プレス機の詳細については後述するが、当該プレス機は冷却手段を有しており、プレス機により鋳物を加圧したままの状態で、例えば１００℃以下まで冷却する。
【００１６】
次に、プレス機から取り出した鋳物の不要部を、例えば剪断機によりトリミングする（ステップＳＴ１３）。ここで、不要部とは、例えばダイカスト鋳造によるオーバーフロー部やビスケット・ランナ部などの方案部である。トリミングでは、低温ほど精度が向上する。そのため、上述の通り、プレス機により１００℃以下まで冷却してから、鋳物の不要部をトリミングすることが好ましい。
【００１７】
その後、溶体化処理を行う（ステップＳＴ１４）。溶体化処理とは、比較的高温に所定の時間保持した後、急冷することにより、合金元素をマトリクス中に固溶させる処理である。アルミダイカスト鋳造品の場合、溶体化温度は、例えば５００℃程度である。
その後、時効処理を行う（ステップＳＴ１６）。時効処理とは、常温と溶体化温度との間の温度に所定の時間保持することにより、固溶元素を析出させ、合金を強化する処理である。アルミダイカスト鋳造品の場合、時効温度は、例えば２２０〜２３０℃程度である。
【００１８】
ここで、図２を参照して、比較例に係る鋳物の加工処理方法について説明する。図２は、比較例に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。
図２に示した鋳造（ステップＳＴ１）、トリミング（ステップＳＴ３）、溶体化処理（ステップＳＴ４）、時効処理（ステップＳＴ６）は、上述した図１の鋳造（ステップＳＴ１１）、トリミング（ステップＳＴ１３）、溶体化処理（ステップＳＴ１４）、時効処理（ステップＳＴ１６）と同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００１９】
比較例では、鋳造機から取り出した鋳物を水槽に入れて水冷し（ステップＳＴ２）、水槽から取り出した鋳物の不要部を、トリミングする（ステップＳＴ３）。そして、溶体化処理（ステップＳＴ４）と時効処理（ステップＳＴ６）との間において、鋳物を再度加熱してプレス機によりプレス矯正する（ステップＳＴ５）。
【００２０】
図３は、第１の実施形態及び比較例に係る鋳物の加工処理方法を比較して示した模式的な温度チャートである。図３上側に示すように、比較例に係る鋳物の矯正工程では、溶体化処理において急冷した後、矯正のためだけに再加熱する必要がある。さらに、矯正した鋳物を冷却した後、時効処理のために再加熱する。
【００２１】
これに対し、図３下側に示すように、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法における矯正工程では、鋳造機から取り出した鋳物の冷却過程において、鋳物がある程度高温の状態で（具体的には、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに）、鋳物を矯正する。図の例では、５００℃程度で鋳物を矯正している。このように、鋳物がある程度高温の状態で鋳物を矯正するため、歪を精度よく除去することができる。また、鋳造時の鋳物の冷却過程において鋳物を矯正するため、矯正のための加熱が不要となり、鋳物の加工処理方法全体としてエネルギー効率に優れている。同時に、比較例における矯正に要する時間に略匹敵する時間を短縮することができ、鋳物の加工処理方法全体としての生産性に優れている。
【００２２】
さらに、比較例に係る鋳物の矯正工程では、加熱温度を時効温度よりも低くする必要がある。アルミダイカスト鋳造品の場合、時効温度が２２０〜２３０℃程度であるため、矯正の加熱温度は例えば２００℃程度である。これに対し、本実施形態に係る鋳物の矯正工程は溶体化処理よりも前に行うため、矯正する際の鋳物の温度が、時効温度の制約を受けることがない。すなわち、矯正する際の鋳物の温度を時効温度よりも高くすることができる。そのため、比較例よりも、歪を精度よく除去することできるとともに、矯正に要する荷重も小さくすることができる。
また、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法を用いた場合、製造設備面では、比較例において必要であった水冷用の水槽が不要となり、省スペース化できる。
【００２３】
次に、図４、図５を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の構成及び動作について説明する。図４、図５は、第１の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。図４は、矯正装置において、鋳物４０を加圧する前の状態を示している。図５は、矯正装置において、鋳物４０を加圧している状態を示している。なお、図４、図５及びその他の図面に示した右手系ｘｙｚ座標は、図面間において相互に対応しているが、構成要素の位置関係を説明するための便宜的なものである。通常、ｘｙ平面が水平面を構成し、ｚ軸プラス向きが鉛直上向きとなる。
【００２４】
まず、図４、図５を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の構成について説明する。第１の実施形態に係る鋳物の矯正装置は、互いに対向配置された上型１０及び下型２０を備えたプレス機である。例えば、上型１０が可動押型、下型２０が固定押型である。上型１０及び下型２０の対向面には、鋳物４０の製品形状に対応した凹凸が形成されている。上型１０はピストンロッド１１を介してサーボモータ（不図示）により上下方向に移動することができる。上型１０が降下することにより、上型１０と下型２０とにより鋳物４０を加圧して矯正する。ピストンロッド１１には、鋳物４０に負荷する荷重を測定するためのロードセル１２が設けられている。ロードセル１２により、所定の寸法精度を得るための最適な荷重を鋳物４０に負荷することができる。
【００２５】
本実施形態に係る鋳物の矯正装置では、上型１０及び下型２０の内部に、それぞれ冷却水路（冷媒流路）ＷＣが形成されている。これにより、図５に示すように、鋳物４０を加圧した状態において、鋳物４０を効率的に冷却することができる。図面の例では、上型１０及び下型２０のそれぞれに、断面Ｕ字形状の冷却水路ＷＣが複数本形成されている。このように、上型１０及び下型２０のそれぞれにおいて、複数本の冷却水路ＷＣが分割して設けられているとともに、冷却水路ＷＣの冷却水量を独立して制御できる構造となっている。
【００２６】
さらに、図４に示すように、上型１０及び下型２０の内部における鋳物４０近傍の温度を熱電対ＴＣにより測定することができる。すなわち、間接的に鋳物４０の温度を測定することができる。従って、鋳物４０の温度を測定しながら、上型１０及び下型２０のそれぞれにおける各冷却水路ＷＣの冷却水量を調整することにより、鋳物４０の全体を均一に冷却することができる。また、熱電対ＴＣにより鋳物４０の温度を測定することにより、毎回同じ温度で鋳物４０の矯正を開始することができ、製品間のばらつきを抑制することができる。なお、冷却水路ＷＣの配置例については後述する。
【００２７】
次に、図４、図５を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の動作について説明する。図４に示すように、矯正装置に載置された鋳物４０が冷却過程で所定の温度に到達したら、上型１０を降下させる。これにより、図５に示すように、上型１０と下型２０とにより鋳物４０を挟み込み、矯正する。図３下側の温度チャートにも示したように、加圧開始から所定の期間は、上型１０及び下型２０の内部に冷却水を流さずに鋳物４０を加圧する。すなわち、鋳物４０を高温に維持したまま、ロードセル１２により荷重を計測しつつ、所定の最適荷重で鋳物４０を矯正する。
【００２８】
その後、図５に示すように、鋳物４０を加圧した状態のまま、上型１０及び下型２０の内部に形成された冷却水路ＷＣに冷却水を流し、鋳物４０を冷却する。上述の通り、熱電対ＴＣにより鋳物４０の温度を測定しながら、上型１０及び下型２０のそれぞれにおける各冷却水路ＷＣの冷却水量を調整する。これにより、鋳物４０の全体が均一に冷却され、熱ひずみを抑制することができる。
以上のような矯正装置の動作により、鋳造機から取り出した鋳物４０の冷却過程において、所定の温度に到達した鋳物４０をプレス矯正することができる。
【００２９】
次に、図６、図７を参照して、鋳物４０の冷却温度の制御方法について説明する。図６は、上型１０における冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣの配置例を示す平面図、及び平面図の各切断線における断面図である。図７は、鋳物の冷却温度の制御方法を示すフローチャートである。なお、図６の平面図では、冷却水路ＷＣと熱電対ＴＣとを区別し易くするため、熱電対ＴＣをハッチングして示している。
【００３０】
まず、図６を参照して、上型１０における冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣの配置例について説明する。
図６の平面図に示すように、上型１０には互いに独立した５組すなわち合計１０本の冷却水路ＷＣが形成されている。図６における最下段及び下から２番目の断面図に示すように、各冷却水路ＷＣは、冷却水が上型１０の上面から流入し、下面近傍を通過して、上面から流出するように、断面Ｕ字形状に形成されている。
【００３１】
図６の平面図に示すように、このような断面Ｕ字形状を有する２本の冷却水路ＷＣが１本の熱電対ＴＣを介してｙ軸方向に対向配置されている。そして、このような２本の冷却水路ＷＣと１本の熱電対ＴＣからなるセットが、上型１０の四隅及び中央部に合計５セット配置されている。鋳物４０の中央部は冷却されにくいため、上型１０の中央部に配置された２本の冷却水路ＷＣは、他の８本の冷却水路より太く形成されている。このような構成により、鋳物４０の全体を均一に冷却することができる。
【００３２】
図６における最上段及び上から２番目の断面図に示すように、各熱電対ＴＣは、鋳物４０の温度を測定するために、上型１０の上面から下面近傍まで挿入されている。熱電対ＴＣにより鋳物４０の温度を測定しつつ、測定された鋳物４０の温度に応じて、各熱電対ＴＣの近傍に設けられた２本の冷却水路ＷＣに流す冷却水の流量を調整することができる。上述の通り、５本の熱電対ＴＣに対応した５組の冷却水路ＷＣは、それぞれ独立して流量を調整することができる。このような構成により、鋳物４０の各部位における冷却温度を制御することができる。その結果、鋳物４０の全体を均一に冷却することができる。
【００３３】
なお、下型２０における冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣについては上型１０と同様であるため、説明を省略する。また、当然のことながら、図６に示した冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣの配置例はあくまでも一例であって、冷却水路ＷＣ及び熱電対ＴＣの配置はこれに限定されるものではない。
【００３４】
次に、図７を参照して、鋳物４０の冷却温度の制御方法について説明する。
図７に示すように、上型１０及び下型２０に冷却水を流し始め、鋳物４０の冷却を開始したら、熱電対ＴＣにより時刻ｔにおける鋳物４０の温度を測定する（ステップＳＴ５１）。ここで、時刻ｔとは、冷却開始からの経過時間を意味する。
【００３５】
次に、測定した時刻ｔにおける鋳物４０の温度が、目標温度範囲内か否か判定する（ステップＳＴ５２）。ここで、時刻ｔにおける鋳物４０の目標温度及びその許容誤差範囲は、予備試験等により予め定められている。鋳物４０の温度が、目標温度範囲内の場合（ステップＳＴ５２ＹＥＳ）、冷却水量を変更することなく、ステップＳＴ５１に戻る。
【００３６】
一方、鋳物４０の温度が、目標温度範囲内でない場合（ステップＳＴ５２ＮＯ）、冷却水量を変更した後（ステップＳＴ５３）、ステップＳＴ５１に戻る。具体的には、鋳物４０の温度が、目標温度範囲よりも高い場合には、冷却水量を増やし、目標温度範囲よりも低い場合には、冷却水量を減らす。このような制御を、各熱電対ＴＣの近傍に設けられた２本１組の冷却水路ＷＣについてそれぞれ行う。従って、鋳物４０の全体を均一に冷却することができる。
【００３７】
以上に説明した通り、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法では、鋳造終了後、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに、鋳物を矯正する。鋳造時の鋳物の冷却過程において鋳物を矯正するため、矯正のための加熱が不要となり、鋳物の加工処理方法全体としてエネルギー効率及び生産性に優れている。また、鋳物の温度が２００℃を下回らないうちに鋳物を矯正するため、歪を精度よく除去することができる。すなわち、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法は、精度良く歪を除去することができるとともに、生産性及びエネルギー効率に優れている。
【００３８】
（第２の実施形態）
次に、図８を参照して、本発明の第２の実施形態に係る鋳物の加工処理方法について説明する。図８は、第２の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を示すフローチャートである。
【００３９】
第１の実施形態では、図１に示すように、鋳造機から取り出した鋳物の冷却過程で、所定の温度に到達した鋳物をプレス機によりプレス矯正した後（ステップＳＴ１２）、プレス機から取り出した鋳物の不要部を、例えば剪断機によりトリミングする（ステップＳＴ１３）。これに対し、第２の実施形態では、図８に示すように、鋳造機から取り出した鋳物の冷却過程で、所定の温度に到達した鋳物をプレス機によりプレス矯正した後、鋳物をプレス機により加圧したまま冷却するとともに、プレス機からはみ出した鋳物の不要部を剪断機によりトリミングする（ステップＳＴ２２）。このステップＳＴ２２は、本実施形態に係る鋳物の加工方法であって、鋳物の矯正工程とトリミング工程とを含んでいる。その他の構成は、第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【００４０】
図９は、第１及び第２の実施形態に係る鋳物の加工処理方法を比較して示した模式的な温度チャートである。図９上側に示すように、第１の実施形態に係る加工処理方法では、矯正用のプレス機から鋳物を取り出した後、例えば剪断機に移送してから鋳物をトリミングするため、時間を要する。
【００４１】
これに対し、図９下側に示すように、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法では、鋳物をプレス機により加圧したまま冷却するとともに、プレス機からはみ出した鋳物の不要部を剪断機によりトリミングする。すなわち、詳細には後述するように、本実施形態に係る鋳物の矯正装置は、プレス機に加え、剪断機を備えており、矯正とともにトリミングを行うことができる。そのため、本実施形態では、第１の実施形態におけるトリミングに要する時間を短縮することができ、鋳物の加工処理方法全体としての生産性をさらに向上させることができる。
また、本実施形態に係る鋳物の加工処理方法を用いた場合、製造設備面では、第１の実施形態において必要であった別途の剪断機が不要となり、省スペース化できる。
【００４２】
次に、図１０〜図１２を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の構成及び動作について説明する。図１０〜図１２は、第２の実施形態に係る鋳物の矯正装置を示す模式的断面図である。図１０は、矯正装置において、鋳物４０を加圧する前の状態を示している。図１１は、矯正装置において、鋳物４０を加圧している状態を示している。図１２は、矯正装置において、鋳物４０におけるオーバーフロー部４０ａやビスケット・ランナ部４０ｂなどの不要部を剪断した状態を示している。
【００４３】
まず、図１０〜図１２を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の構成について説明する。第２の実施形態に係る鋳物の矯正装置は、互いに対向配置された上型１０及び下型２０を備えたプレス機に加え、剪断型３０を備えている。第２の実施形態では、上型１０が上下方向に移動することができることに加え、下型２０もピストンロッド２１を介してサーボモータ（不図示）により上下方向に移動することができる。
【００４４】
矯正の際には、上型１０が降下することにより、上型１０と下型２０とにより鋳物４０を加圧して矯正する。そして、剪断の際には、鋳物４０を上型１０と下型２０とにより加圧したまま、上型１０及び下型２０が同調して降下する。これにより、上型１０及び下型２０からはみ出した鋳物４０の不要部（オーバーフロー部４０ａ、ビスケット・ランナ部４０ｂ）が、固定された剪断型３０によりトリミングされる。
なお、上型１０及び下型２０が降下する代わりに、剪断型３０が上昇することにより、不要部（オーバーフロー部４０ａ、ビスケット・ランナ部４０ｂ）を剪断する構成でもよい。
【００４５】
次に、図１０〜図１２を参照して、本実施形態に係る鋳物の矯正装置の動作について説明する。図１０に示すように、矯正装置に載置された鋳物４０が冷却過程で所定の温度に到達したら、上型１０を降下させる。これにより、図１１に示すように、上型１０と下型２０とにより鋳物４０を挟み込み、矯正する。図９下側の温度チャートにも示したように、加圧開始から所定の期間は、上型１０及び下型２０の内部に冷却水を流さずに鋳物４０を加圧する。すなわち、第１の実施の形態と同様に、鋳物４０を高温に維持したまま、ロードセル１２により荷重を計測しつつ、所定の最適荷重で鋳物４０を矯正する。
【００４６】
その後、図１１に示すように、鋳物４０を加圧した状態のまま、上型１０及び下型２０の内部に形成された冷却水路ＷＣに冷却水を流し、鋳物４０を冷却する。第１の実施の形態と同様に、熱電対ＴＣにより鋳物４０の温度を測定しながら、上型１０及び下型２０のそれぞれにおける各冷却水路ＷＣの冷却水量を調整する。これにより、鋳物４０の全体が均一に冷却され、熱ひずみを抑制することができる。
【００４７】
次に、図１２に示すように、鋳物４０を加圧した状態のまま、上型１０及び下型２０が同調して降下し、鋳物４０の不要部（オーバーフロー部４０ａ、ビスケット・ランナ部４０ｂ）を固定された剪断型３０により剪断する。
以上のような矯正装置の動作により、鋳造機から取り出した鋳物４０の冷却過程において、所定の温度に到達した鋳物４０をプレス矯正した後、冷却するとともに不要部をトリミングすることができる。
【００４８】
なお、本発明は上記実施形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
例えば、対象となる鋳物はダイカスト鋳造品に限定されるものではなく、重力鋳造、低圧鋳造その他の鋳造方法による鋳物であってもよい。
また、鋳物の金属はアルミニウムに限定されるものではなく、マグネシウム、鉄その他の金属もしくは合金であってもよい。
さらに、冷媒は冷却水に限定されるものではなく、その他の冷媒であってもよい。
鋳物の冷却手段は、鋳物に空気その他の冷却ガスを吹き付けるような構成であってもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０  上型
１１、２１  ピストンロッド
１２  ロードセル
２０  下型
３０  剪断型
４０  鋳物
４０ａ  オーバーフロー部
４０ｂ  ビスケット・ランナ部
ＴＣ  熱電対
ＷＣ  冷却水路
【図１】
2016198816.tif 000003
【図２】
2016198816.tif 000004
【図３】
2016198816.tif 000005
【図４】
2016198816.tif 000006
【図５】
2016198816.tif 000007
【図６】
2016198816.tif 000008
【図７】
2016198816.tif 000009
【図８】
2016198816.tif 000010
【図９】
2016198816.tif 000011
【図１０】
2016198816.tif 000012
【図１１】
2016198816.tif 000013
【図１２】
2016198816.tif 000014