(57)【要約】      （修正有）【課題】アトマイズ鉄粉と還元鉄粉とを含む原料粉末から、より高い機械的強度を有する焼結体を得ることができる製造方法及び同製造方法によって得られた焼結体の提供。【解決手段】アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末を圧縮成形して得られた成形体を焼結することにより焼結体を得る製造方法において、原料粉末における還元鉄粉の含有率を２３〜３５質量％の範囲とし、０．２〜１．２質量％の黒鉛とし、圧縮成形時の面圧を６ｔ／ｃｍ２以上とし、焼結温度を１１５０℃以上とする、機械的強度を向上させる鉄系焼結体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末から焼結体を得る製造方法であって、
２３質量％以上且つ３５質量％以下の前記還元鉄粉を含有する前記原料粉末を調製する原料調製工程と、
６ｔ／ｃｍ２以上の面圧にて前記原料粉末を圧縮成形して所望の形状を有する成形体を得る成形工程と、
前記成形工程において得られた前記成形体を所定の焼結温度にて焼結することにより前記焼結体を得る焼結工程と、
を含む、製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法であって、
前記原料粉末が０．２質量％以上且つ１．２質量％以下の黒鉛を含有する、
製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の製造方法であって、
前記焼結工程における焼結温度が１１５０℃以上である、
製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の製造方法によって得られた焼結体。
【請求項５】
アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末からなる焼結体であって、
前記原料粉末は、２３質量％以上且つ３５質量％以下の前記還元鉄粉を含有し、
前記焼結体の密度が６．９８ｇ／ｃｍ３以上である、
焼結体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結体の製造方法及び同製造方法によって得られた焼結体に関する。
【背景技術】
【０００２】
当該技術分野においては、鉄系原料粉末を圧縮成形及び焼結して得られる粉末冶金製品としての焼結体が様々な用途において使用されている。更に、このような焼結体の機械的強度を高めることを目的として、良好な圧縮性を有するアトマイズ鉄粉と良好な焼結性を有する還元鉄粉とを含む原料粉末を使用することが知られている（例えば、特許文献１を参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５７−２００５０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような焼結体に対しては、より高い機械的強度（例えば、ヤング率及び剛性等）が要求されている。本発明は、このような課題に対処すべく為されたものである。即ち、本発明は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉とを含む原料粉末から、より高い機械的強度を有する焼結体を得ることができる製造方法及び同製造方法によって得られた焼結体を提供することを１つの目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そこで、本発明者は、鋭意研究の結果、所定の含有率にてアトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末を、所定の面圧にて圧縮成形し、得られた成形体を焼結することにより、上記目的を達成することができることを見出した。
【０００６】
より具体的に述べると、本発明者は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末を圧縮成形して得られた成形体を焼結することにより焼結体を得る製造方法において、原料粉末における還元鉄粉の含有率を特定の範囲とし且つ圧縮成形時の面圧を所定値以上とすることにより、焼結体の機械的強度を特異的に向上させることができることを見出したのである。
【０００７】
上記のような点に鑑み、本発明に係る焼結体の製造方法は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末から焼結体を得る製造方法である。この製造方法は、原料粉末を調製する原料調製工程と、原料粉末を圧縮成形して所望の形状を有する成形体を得る成形工程と、得られた成形体を所定の焼結温度にて焼結することにより焼結体を得る焼結工程と、を含む。
【０００８】
原料調製工程においては、２３質量％以上且つ３５質量％以下の還元鉄粉を含有する原料粉末が調製される。原料粉末はアトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを主成分として含む。しかしながら、原料粉末は、これらの主成分に加えて、少量の副成分を含むことができる。成形工程においては、６ｔ／ｃｍ２以上の面圧にて原料粉末が圧縮成形され、所望の形状を有する成形体が得られる。焼結工程においては、成形工程において得られた成形体が所定の焼結温度にて焼結され、焼結体が得られる。
【０００９】
本発明の１つの態様に係る焼結体の製造方法は、
前記原料粉末が０．２質量％以上且つ１．２質量％以下の黒鉛を含有する、
製造方法である。
【００１０】
本発明のもう１つの態様に係る焼結体の製造方法は、
前記焼結工程における焼結温度が１１５０℃以上である、
製造方法である。
【００１１】
更に、本発明に係る焼結体は、上述した本発明に係る焼結体の製造方法を始めとする各種製造方法によって得られた焼結体である。
【００１２】
本発明の１つの態様に係る焼結体は、
前記焼結体の断面における前記気孔の面積及び周囲長をそれぞれＳ及びＬとした場合に下式（１）によって表される円形度Ｒの平均値が０．６１以上である、焼結体である。
【００１３】
【数１】
2016160469.tif 000003
【００１４】
本発明のもう１つの態様に係る焼結体は、
前記焼結体の断面における前記気孔の数が２３００個／ｍｍ２以下である、
焼結体である。
【００１５】
本発明の更にもう１つの態様に係る焼結体は、
前記焼結体の密度が６．９８ｇ／ｃｍ３以上である、
焼結体である。
【発明の効果】
【００１６】
上記のように、本発明によれば、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末を圧縮成形して得られた成形体を焼結することにより焼結体を得る製造方法において、原料粉末における還元鉄粉の含有率を特定の範囲とし且つ圧縮成形時の面圧を所定の値以上とする。これにより、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末を圧縮成形及び焼結して得られる焼結体において、より高い機械的強度を達成することができる。
【００１７】
本発明の他の目的、他の特徴及び付随する利点は、以下の図面を参照しつつ記述される本発明の各実施形態についての説明から容易に理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末の圧縮成形体を焼結して得られた焼結体のヤング率と原料粉末における還元鉄粉の含有率との関係を示すグラフである。
【図２】原料粉末における還元鉄粉の有無、圧縮成形時の面圧及び焼結温度の違いによる焼結体内部の気孔の断面の円形度の違いを示すグラフである。
【図３】アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末の圧縮成形体を焼結して得られた焼結体の密度と原料粉末における還元鉄粉の含有率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
《第１実施形態》
以下、本発明の第１実施形態に係る製造方法（以下、「本発明方法」と称される場合がある。）につき、必要に応じて添付図面を参照しながら詳しく説明する。
【００２０】
（構成）
本発明方法は、
アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末から焼結体を得る製造方法であって、
２３質量％以上且つ３５質量％以下の前記還元鉄粉を含有する前記原料粉末を調製する原料調製工程と、
６ｔ／ｃｍ２以上の面圧にて前記原料粉末を圧縮成形して所望の形状を有する成形体を得る成形工程と、
前記成形工程において得られた前記成形体を所定の焼結温度にて焼結することにより前記焼結体を得る焼結工程と、
を含む、製造方法である。
【００２１】
原料調製工程において調製される原料粉末は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と炭素とを主成分として含む。炭素は、焼結体の機械的強度を向上させる。このような炭素の具体例としては、例えば黒鉛（グラファイト）等を挙げることができる。原料粉末は、上記主成分に加えて、少量の副成分を含むことができる。このような副成分の具体例としては、例えば、成形工程における成形型に対する潤滑性を発現させるための潤滑剤等を挙げることができる。このような潤滑剤の具体例としては、例えばステアリン酸亜鉛等を挙げることができる。
【００２２】
原料粉末における還元鉄粉の含有率は、２３質量％以上且つ３５質量％以下である。原料粉末における還元鉄粉の含有率を当該範囲に収めることにより、従来技術に係る焼結体と比べて、より高い機械的強度（例えば、ヤング率及び剛性等）を達成することができる。一方、原料粉末における還元鉄粉の含有率が当該範囲から逸脱すると、たとえ成形工程において原料粉末を圧縮成形して成形体とするときの面圧を所定の値以上としても、当該成形体を焼結して得られる焼結体の機械的強度を向上させることが困難となる。
【００２３】
成形工程において原料粉末を圧縮成形して成形体とするときの面圧は、６ｔ／ｃｍ２以上である。当該面圧を６ｔ／ｃｍ２以上とすることにより、上記含有率にて還元鉄粉を含有する原料粉末から得られる焼結体において、特異的に高い機械的強度を達成することができる。一方、当該面圧が６ｔ／ｃｍ２未満であると、たとえ原料粉末が上記含有率にて還元鉄粉を含有していても、当該原料粉末から得られる焼結体において、特異的に高い機械的強度を達成することが困難となる。一方、面圧の上限は、例えば、成形工程において使用される成形型の強度、焼結体に要求される機械的強度及び密度等に応じて、適宜設定することができる。
【００２４】
焼結工程においては、成形工程において得られた成形体が所定の焼結温度にて焼結され、焼結体が得られる。焼結温度は、一般的に鋼の融点（１０８３℃）以上の温度に設定されるが、焼結温度が高いほど好ましい。好ましくは、焼結温度は１１５０℃以上である。
【００２５】
（原料粉末における還元鉄粉の含有率と焼結体の強度との関係）
ここで、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末の圧縮成形体を焼結して得られた焼結体の機械的強度と原料粉末における還元鉄粉の含有率との関係につき、以下に詳しく説明する。先ず、以下の表１に列挙した含有率にて還元鉄粉を含む各種原料粉末Ａ０１乃至Ａ１６を調製した。原料粉末Ａ０４乃至Ａ０９は２３質量％以上且つ３５質量％以下の含有率にて還元鉄粉を含有しており、本発明の実施例に該当する原料粉末である。一方、原料粉末Ａ０１乃至Ａ０３における還元鉄粉の含有率は２３質量％未満であり、原料粉末Ａ１０乃至Ａ１６における還元鉄粉の含有率は３５質量％を超えている。即ち、これらの原料粉末は、本発明の実施例ではなく、比較例に該当する原料粉末である。尚、何れの試料についても、原料粉末における黒鉛及び潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）の含有率を何れも０．８質量％とし、残りをアトマイズ鉄粉とした。
【００２６】
次いで、各原料粉末をそれぞれ５ｔ／ｃｍ２、６ｔ／ｃｍ２及び７ｔ／ｃｍ２の面圧にて所定の成形型を用いて圧縮成形し、１１５０℃の温度にて焼結し、それぞれの還元鉄粉含有率及び面圧に対応した各種焼結体試料を製造した。これらの焼結体試料のそれぞれにつき、機械的強度を示す物性値としてヤング率を２回ずつ測定し、それらの平均値を求めた。更に、各種焼結体試料の密度もそれぞれ測定したが、密度については後述する。
【００２７】
上記各種焼結体試料の原料粉末における還元鉄粉の含有率及びヤング率は図１に示したグラフ及び表１に示されている。尚、グラフには原料粉末の圧縮成形時の面圧をそれぞれ５ｔ／ｃｍ２（点線の曲線）、６ｔ／ｃｍ２（破線の曲線）及び７ｔ／ｃｍ２（実線の曲線）とした３つの場合について示したが、表１には面圧をそれぞれ６ｔ／ｃｍ２及び７ｔ／ｃｍ２とした２つの場合についてのみ列挙した。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
図１のグラフからも明らかであるように、圧縮成形時の面圧を５ｔ／ｃｍ２とした場合（グラフ中の点線）、原料粉末への還元鉄粉の添加による焼結体の機械的強度の向上効果は殆ど認められなかった。それどころか、原料粉末における還元鉄粉の含有率が約３０質量％以上の領域において、原料粉末における還元鉄粉の含有率の増大に伴う機械的強度の低下が認められた。
【００３０】
一方、圧縮成形時の面圧を６ｔ／ｃｍ２とした場合（グラフ中の破線）、表１及び図１のグラフからも明らかであるように、原料粉末における還元鉄粉の含有率が約５０質量％未満の領域において、原料粉末への還元鉄粉の添加による焼結体の機械的強度の向上効果が認められた。加えて、還元鉄粉の含有率が２３質量％以上且つ３５質量％以下の領域においては、機械的強度の顕著な向上効果が認められた。
【００３１】
更に、圧縮成形時の面圧を７ｔ／ｃｍ２とした場合（グラフ中の実線）、原料粉末における還元鉄粉の含有率が約７５質量％未満の領域において、原料粉末への還元鉄粉の添加による焼結体の機械的強度の向上効果が認められた。加えて、還元鉄粉の含有率が２３質量％以上且つ３５質量％以下の領域においては、機械的強度の顕著な向上効果が認められた。
【００３２】
上記のように、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉とを含む原料粉末を圧縮成形して得られた成形体を焼結することにより焼結体を得る製造方法において、原料粉末における還元鉄粉の含有率を特定の範囲（２３質量％以上且つ３５質量％以下）とし且つ圧縮成形時の面圧を所定値（６ｔ／ｃｍ２）以上とすることにより、焼結体の機械的強度を特異的に向上させることができる。
【００３３】
＜本発明方法の変形例１＞
ところで、上述したように、当該技術分野においては、鉄系原料粉末に例えば黒鉛等の炭素を添加することにより、当該原料粉末から得られる焼結体の機械的強度を向上させることが知られている。このような観点から、本発明方法において使用される原料粉末もまた黒鉛等の炭素を含む。但し、原料粉末における黒鉛の含有率が０．２質量％未満である場合、原料粉末への黒鉛の添加による焼結体の機械的強度の向上効果が十分に得られない。一方、原料粉末における黒鉛の含有率が１．２質量％以下を超える場合、焼結体の靱性が低下し、脆くなる。
【００３４】
従って、本発明方法の変形例１に係る製造方法においては、前記原料粉末が０．２質量％以上且つ１．２質量％以下の黒鉛を含有する。これにより、本発明方法によって得られる焼結体の機械的強度（例えば、ヤング率、剛性及び靱性等）を、更に向上させることができる。
【００３５】
＜本発明方法の変形例２＞
更に、当該技術分野においては、鉄系原料粉末から得られる焼結体の焼結温度を高くすることにより、焼結体の機械的強度を向上させることが知られている。しかしながら、焼結温度を高くするほど、焼結体を得る製造工程におけるエネルギー消費が増大する。
【００３６】
ところが、本発明方法によれば、従来技術に係る製造方法によって得られる焼結体と比べて、より高い機械的強度を達成することができる。換言すれば、本発明方法によれば、同等程度の機械的強度を有する焼結体を、従来技術に係る製造方法よりも低い焼結温度にて得ることができる。
【００３７】
具体的には、本発明方法の変形例２に係る製造方法においては、前記焼結工程における焼結温度が１１５０℃以上である。このように、この変形例２に係る製造方法によれば、従来技術に係る製造方法によって得られる焼結体と同等程度の機械的強度を有する焼結体を、より低い焼結温度にて得ることができる。従って、この変形例２に係る製造方法によれば、鉄系原料粉末から焼結体を得る製造工程におけるエネルギー消費を低減することができる。
【００３８】
《第２実施形態》
前述したように、本発明は、焼結体の製造方法のみならず、同製造方法によって得られた焼結体にも関する。本発明の第２実施形態は、上述した本発明の第１実施形態及びその変形例を始めとする本発明の種々の態様に係る製造方法によって得られた焼結体（以下、「本発明焼結体」と称される場合がある。）である。本発明方法及びその変形例に関する上記説明から明らかであるように、本発明焼結体は、従来技術に係る焼結体と比べて、より高い機械的強度を有する。
【００３９】
＜本発明焼結体の変形例１＞
ところで、上述したように、当該技術分野においては、鉄系原料粉末から得られる焼結体の焼結温度を高くすることにより、当該原料粉末から得られる焼結体の機械的強度を向上させることが知られている。これは、焼結温度の上昇に伴い、原料粉末を構成する粒子間の接触面積が増大し、焼結が促進されるためであると考えられる。このように焼結温度の上昇に伴って焼結が促進されると、焼結体が内部に有する気孔の形状が真球に近付く。即ち、焼結体が内部に有する気孔の形状が真球に近いほど、より高い機械的強度を達成することができる。
【００４０】
ここで、上記につき、以下に詳しく説明する。先ず、以下の表２に列挙した含有率にて還元鉄粉を含む各種原料粉末、圧縮成形時の面圧及び焼結温度を使用して、各種焼結体試料Ｂ１乃至Ｂ４を製造した。但し、何れの試料についても、原料粉末における黒鉛及び潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）の含有率を何れも０．８質量％とし、残りをアトマイズ鉄粉とした。
【００４１】
次に、上記各種試料を切断し、各試料の断面の画像を１００倍の倍率にて光学顕微鏡を用いて撮影した。得られた画像を画像解析ソフト（三谷商事株式会社製：Ｗｉｎ−ＲＯＯＦ（登録商標））によって解析することにより、後述する式（１）によって規定される気孔の円形度Ｒを測定した。円形度Ｒは、その値が１に近いほど、形状が真円に近いことを意味する。図２に示したグラフは、表２に示した各種焼結体試料Ｂ１乃至Ｂ４の円形度Ｒを示す棒グラフである。
【００４２】
【表２】
2016160469.tif 000005
【００４３】
上記表２及び図２に示したように、原料粉末が還元鉄粉を含まない比較例に係る焼結体試料Ｂ１及びＢ２については、焼結温度は等しい（１１５０℃）が、圧縮成形時の面圧が異なる（それぞれ７ｔ／ｃｍ２及び８ｔ／ｃｍ２）。しかしながら、これら焼結体試料Ｂ１及びＢ２は等しい円形度Ｒ（０．５８）を呈した。
【００４４】
原料粉末が還元鉄粉を含まない比較例に係る焼結体試料Ｂ３の圧縮成形時の面圧は焼結体試料Ｂ１の圧縮成形時の面圧と等しい（７ｔ／ｃｍ２）。しかしながら、焼結体試料Ｂ３の焼結温度は焼結体試料Ｂ１の焼結温度よりも高い（１２５０℃）。その結果、焼結体試料Ｂ３は、焼結体試料Ｂ１よりも大きい円形度Ｒを呈した（０．６２）。
【００４５】
ところが、原料粉末が３０質量％の還元鉄粉を含有する本発明の実施例に係る焼結体試料Ｂ４は、比較例に係る焼結体試料Ｂ１と等しい圧縮成形時の面圧（７ｔ／ｃｍ２）及び焼結温度（１１５０℃）にて製造されたにも拘わらず、焼結体試料Ｂ１よりも顕著に大きい円形度Ｒ（０．６５）を呈した。この焼結体試料Ｂ４の円形度Ｒは、より高い焼結温度（１２５０℃）にて製造された比較例に係る焼結体試料Ｂ３の円形度Ｒをも凌駕する。その結果、焼結体試料Ｂ４は、焼結体試料Ｂ１のヤング率（１５４ＧＰａ）よりも顕著に大きいヤング率（１６１ＧＰａ）を達成した。
【００４６】
本発明者は、上記のような知見に基づく検討の結果、本発明焼結体が従来技術に係る焼結体よりも大きい機械的強度を達成するには、その断面における気孔の円形度Ｒが所定の下限値以上であることが望ましいことを見出した。
【００４７】
具体的には、本発明焼結体の変形例１に係る焼結体においては、
前記焼結体の断面における前記気孔の面積及び周囲長をそれぞれＳ及びＬとした場合に下式（１）によって表される円形度Ｒの平均値が０．６１以上である。
【００４８】
【数２】
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【００４９】
上記のように、本発明焼結体の変形例１に係る焼結体は、その断面における気孔の円形度Ｒの平均値が０．６１以上である。これにより、この変形例１に係る焼結体は、より高い機械的強度を達成することができる。尚、円形度Ｒの平均値を正確に求めるためには、例えば上述した画像解析における測定精度及び／又は焼結体の断面における気孔の形状のばらつき等に応じて、光学顕微鏡観察の対象とする焼結体の断面の面積及び／又は円形度Ｒを算出する気孔の個数等を適宜定めることが望ましい。
【００５０】
＜本発明焼結体の変形例２＞
更に、焼結体の断面における単位面積当たりの気孔数（気孔の存在頻度）もまた焼結体の機械的強度に影響を及ぼす。本発明者は、鋭意研究の結果、本発明焼結体が従来技術に係る焼結体よりも大きい機械的強度を達成するには、その断面における気孔の存在頻度が所定の上限値以下であることが望ましいことを見出した。
【００５１】
具体的には、本発明焼結体の変形例２に係る焼結体においては、前記焼結体の断面における前記気孔の数が２３００個／ｍｍ２以下である。これにより、この変形例２に係る焼結体は、より高い機械的強度を達成することができる。
【００５２】
＜本発明焼結体の変形例３＞
加えて、焼結体の密度もまた焼結体の機械的強度に影響を及ぼす。本発明者は、鋭意研究の結果、本発明焼結体が従来技術に係る焼結体よりも大きい機械的強度を達成するには、焼結体の密度が所定の下限値以上であることが望ましいことを見出した。
【００５３】
ここで、上記につき、前述した表１及び図３に示したグラフを参照しながら以下に詳しく説明する。図３は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末の圧縮成形体を焼結して得られた焼結体の密度と原料粉末における還元鉄粉の含有率との関係を示すグラフである。先ず、図３のグラフに示した組成を有する各種原料粉末及び圧縮成形時の面圧にて、各種焼結体試料を製造した。但し、何れの試料についても、原料粉末における黒鉛及び潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）の含有率を何れも０．８質量％とし、残りをアトマイズ鉄粉とした。焼結温度は何れも１１５０℃とした。
【００５４】
グラフ中、一点鎖線の曲線、点線の曲線、破線の曲線及び実線の曲線は、それぞれ、圧縮成形時の面圧を４ｔ／ｃｍ２、５ｔ／ｃｍ２、６ｔ／ｃｍ２及び７ｔ／ｃｍ２とした試料についての密度測定結果であることを示す。次に、これら各種試料の密度を、アルキメデス法によって測定した。但し、前述したように、表１には面圧をそれぞれ６ｔ／ｃｍ２及び７ｔ／ｃｍ２とした２つの場合における密度のみ列挙した。
【００５５】
グラフ中の丸印によって示したように、焼結体における機械的強度の向上効果が認められる原料粉末における還元鉄粉の含有率及び圧縮成形時の面圧を満足する本発明方法によって製造された焼結体の密度が特異的に増大している。具体的には、図３のグラフ及び表１からも明らかであるように、２３質量％以上且つ３５質量％以下の還元鉄粉を含有する原料粉末を６ｔ／ｃｍ２以上の面圧にて圧縮成形し且つ焼結して得られた焼結体の密度は６．９８ｇ／ｃｍ３以上となっている。上述したように、このような条件にて製造された焼結体は、従来技術に係る焼結体と比べて、より高い機械的強度（例えば、ヤング率及び剛性等）を達成することができる。
【００５６】
従って、本発明焼結体の変形例３に係る焼結体においては、前記焼結体の密度が６．９８ｇ／ｃｍ３以上である。これにより、この変形例３に係る焼結体は、より高い機械的強度を達成することができる。
【００５７】
《第３実施形態》
上記知見に基づけば、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含み且つ還元鉄粉の含有率が２３質量％以上且つ３５質量％以下である原料粉末から得られる焼結体を６．９８ｇ／ｃｍ３以上の密度となるように圧縮成形及び焼結することにより、より高い機械的強度（例えば、ヤング率及び剛性等）を達成することができる。
【００５８】
即ち、本発明の第３実施形態に係る焼結体は、アトマイズ鉄粉と還元鉄粉と黒鉛とを含む原料粉末からなる焼結体であって、前記原料粉末は、２３質量％以上且つ３５質量％以下の前記還元鉄粉を含有し、前記焼結体の密度が６．９８ｇ／ｃｍ３以上である、焼結体である。
【００５９】
以上、本発明を説明することを目的として、特定の構成を有する幾つかの実施形態及び変形例につき、時に添付図面を参照しながら説明してきたが、本発明の範囲は、これらの例示的な実施形態及び変形例に限定されると解釈されるべきではなく、特許請求の範囲及び明細書に記載された事項の範囲内で、適宜修正を加えることが可能であることは言うまでも無い。
【図１】
2016160469.tif 000007
【図２】
2016160469.tif 000008
【図３】
2016160469.tif 000009