(57)【要約】【課題】この発明は、流路面積の縮小を抑制でき、冷媒の圧力損失の増加を抑制することができる熱交換器を提供するものである。【解決手段】Ｕベンド管の管口端部の端面は伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、外部配管の管口端部の端面は伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、伝熱管の管口端部とＵベンド管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管が配置され、伝熱管の管口端部と外部配管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第２接続配管が配置され、第１接続配管と伝熱管の管口端部とＵベンド管の管口端部、および第２接続配管と伝熱管の管口端部と外部配管の管口端部とをろう付け接続したものである。【選択図】図２
2016138731.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
伝熱管と、前記伝熱管と隣接する前記伝熱管を接続するＵ字形状のＵベンド管と、前記伝熱管の最外側と接続される外部配管とを有する熱交換器において、前記Ｕベンド管の管口端部の端面は前記伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、前記外部配管の管口端部の端面は前記伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、前記伝熱管の管口端部と前記Ｕベンド管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管が配置され、前記伝熱管の管口端部と前記外部配管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第２接続配管が配置され、前記第１接続配管と前記伝熱管の管口端部と前記Ｕベンド管の管口端部、および前記第２接続配管と前記伝熱管の管口端部と前記外部配管の管口端部とをろう付け接続したことを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記第１接続配管および前記第２接続配管の管口端部に内径を拡大したフレア部を設けたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記第１接続配管および前記第２接続配管の内周側にろう材層を有するクラッド材を設けたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記第１接続配管および前記第２接続配管の外周面側から内周面側に窪んで前記伝熱管の管口端部、前記Ｕベンド管の管口端部、前記外部配管の管口端部にそれぞれ当接する窪み部を複数個所に設けたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば冷媒流路となる放熱フィンと接触し直管部分を有する主配管と湾曲したＵベンド管や蛇行状の冷媒配管などの他の配管の、それぞれの端部を連結し構成されて成る熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器の一般的な接続方法では、まず主配管を拡管して内径を拡大する。そして、他の配管を拡大した主配管に挿入し、その主配管と他の配管をろう付することで冷媒流路を形成している。
また、縮管した配管を、主配管に挿入し、ろう付することで冷媒流路を形成するものなどがある。（例えば特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１８７４１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、空調機（エアコンなど）などの熱交換器（いわゆるフィンチューブ型熱交換器）の伝熱管として、冷媒量抑制や熱交換器性能を向上させるため、伝熱管の外径および内径を小さくなってきている。
【０００５】
このような熱交換器の製造工程は、複数の伝熱フィンに伝熱管を挿入し、伝熱管を拡管して伝熱フィンの貫通孔に密着させる拡管工程、蛇行した配管やＵ字形状の配管を拡管した伝熱管に挿入してろう付けし、それら配管同士を連結して冷媒流路を形成するため、伝熱管の管口を拡大する拡管工程、他の配管を伝熱管の拡管した管口部に挿入してろう付けすることで冷媒流路を形成するろう付け工程などからなる。
【０００６】
しかし、配管を連結するための拡管工程において、伝熱管が管口部で局所亀裂が生じる不良が発生していた。また、拡管で内径が大きく、また肉厚が薄くなり、ろう付け工程での加熱により、拡管部が焼鈍されて耐圧強度が低下してしまうなどの問題があった。
【０００７】
そこで、特許文献１のように、伝熱管は拡管せずに他の配管の端部を縮管し、その縮管の部分を伝熱管に挿入してろう付けする手段などが提案されているが、この手段では、冷媒流路が細くなり圧力損失が大きくなり熱交性能を低下させてしまう。また、内径が小さくなるため細い径の伝熱管、配管を使用した場合にはろう材で冷媒流路が詰まるなどの問題や不良が生じていた。また、より細い径の伝熱管には、この手段では対応できないという問題があった。
【０００８】
具体的には、従来の一般的な熱交換器としての伝熱管と他の配管との接合部を図１０、図１１にそれぞれ示す。伝熱管３０には放熱フィン２０の挿通穴部に挿通された後、伝熱管３０の内径よりも直径が大きい球形状の工具を伝熱管３０内に挿入することにより、伝熱管３０の内径および外径を拡大する。いわゆる拡管と称される拡管工程である。以降、この拡管工程を1次拡管と呼ぶ。 
【０００９】
1次拡管により、伝熱管３０の外周部は、放熱フィン２０の挿通穴部に形成されたフィンカラー部２２に密着固定される。
次に、1次拡管後の伝熱管３０の管口にＵベンド管４０又は他の配管の外径よりもわずかに大きい工具を伝熱管３０の管口部に挿入して管口部を拡管する。以降、この拡管工程を２次拡管と呼ぶ。 
【００１０】
図１０に示すように、２次拡管後の伝熱管３０の管口部にＵベンド管４０又は他の配管を挿入し、該端部および伝熱管３０とＵベンド管４０又は他の配管の間隙にろう材をあて、該端部および伝熱管３０とＵベンド管４０又は他の配管、ろう材を加熱すると、ろう材が融解して各管の間隙にろう材が流れ込み、加熱をとめるとろう材が固まり、伝熱管３０とＵベンド管４０又は他の配管が接合される。 
【００１１】
なお、上記の接合では、棒状のろう材の先端部を管の間隙近傍にあてて加熱するが、図１１に示すように、リングろう６０をあらかじめＵベンド管４０にとりつけておく接合手段がある。この場合、工具を押しあてリングろう６０が融解した時に、伝熱管３０の外周部に流れてしまうことを防ぐ、フレア拡管部３２を形成する。この工程をフレア加工と呼ぶ。 
【００１２】
１次拡管は、伝熱管３０の外径を１０６％程度の比較的小さな拡管率で拡管され、この第１拡管に伴う伝熱管３０の肉厚の減少は伝熱管３０の耐圧強度に影響しない程度の微少なものである。 
【００１３】
しかし、２次拡管部３１は、Ｕベンド管４０又は他の配管の外径よりも大きくする必要があるため、外径を１２５％程度に大きくする必要があり、２次拡管工程で、伝熱管３０の管口部で局所割れの不良が発生することがある。
【００１４】
また、この２次拡管工程で２次拡管部３１で伝熱管３０の内径が大きくなり、肉厚も薄くなってしまう。また、ろう付時の加熱により２次拡管部３１が焼鈍などで加工硬化が消えてしまう。これにより、２次拡管工程で伝熱管３０の２次拡管部３１では、耐圧強度が低下してしまう。 
【００１５】
このような強度の低下による耐圧強度の低下を見越して、伝熱管３０の肉厚をあらかじめ厚くしてしまうという手段があるが、この場合、伝熱管３０のコストが高くなる。また、伝熱管３０は、伝熱性能を高めるため。内面に溝形状が転写されており、溝が無いベア管よりもコストが高いものを使用しているため、肉厚を薄くしたいという要求がある。 
【００１６】
よって、伝熱管３０の肉厚を厚くすることなく、また２次拡管およびろう付け時の加熱による伝熱管３０の強度低下を防ぐ接合構造が求められる。 
【００１７】
そこで、例えば特許文献１などでは、Ｕベンド管４０又は他の配管の端部を縮管することにより、伝熱管３０の内径よりも小さくし、伝熱管３０の管口部に挿入して接合しているものがある。 
【００１８】
しかし、この手段では、冷媒流路の面積が小さくなり、冷媒の圧力損失が高くなってしまうため、熱交性能が悪化するという問題がある。また、伝熱管３０が細い管の場合、Ｕベンド管４０又は他の配管の内径はより小さくなってしまい、ろう付けした場合、内部にろう材が流れ込み、流路を防ぐろう詰り不良が発生してしまう。 
【００１９】
また、近年、冷媒量の削減、熱交換器性能の向上を狙い、伝熱管３０の細径化が進んでいる。Ｕベンド管４０又は他の配管の端部を縮管する手段では、伝熱管３０の内径は、Ｕベンド管４０又は他の配管の肉厚分よりも大きい必要があるため、細径化に限界がある問題があった。
【００２０】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、流路面積の縮小を抑制でき、冷媒の圧力損失の増加を抑制することができる熱交換器を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
この発明に係わる熱交換器は、伝熱管と、前記伝熱管と隣接する前記伝熱管を接続するＵ字形状のＵベンド管と、前記伝熱管の最外側と接続される外部配管とを有する熱交換器において、前記Ｕベンド管の管口端部の端面は前記伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、前記外部配管の管口端部の端面は前記伝熱管の管口端部の端面と突き合わされて配置され、前記伝熱管の管口端部と前記Ｕベンド管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管が配置され、前記伝熱管の管口端部と前記外部配管の管口端部との突き合わせ部分の周囲を覆う第２接続配管が配置され、前記第１接続配管と前記伝熱管の管口端部と前記Ｕベンド管の管口端部、および前記第２接続配管と前記伝熱管の管口端部と前記外部配管の管口端部とをろう付け接続したものである。
【発明の効果】
【００２２】
この発明に係わる熱交換器によれば、Ｕベンド管の管口端部および外部配管の管口端部を縮管することがないので、流路面積の縮小を抑制でき、冷媒の圧力損失の増加を抑制することができる熱交換器を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の実施の形態１に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係わる熱交換器における伝熱管を放熱フィンに挿通している状態を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態1に係わる熱交換器における伝熱管の放熱フィンへの挿通が完了した状態を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態２に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【図６】この発明の実施の形態３に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【図７】この発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【図８】この発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部を示す平面図である。
【図９】この発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部の比較を示す平面図である。
【図１０】従来の熱交換器の要部を示す図である。
【図１１】従来の熱交換器の要部を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１を図１から図４に基づいて説明するが、各図において、同一、または相当部材、部位については同一符号を付して説明する。図１はこの発明の実施の形態１に係わる熱交換器の要部を示す図である。図２はこの発明の実施の形態１に係わる熱交換器の要部を示す図である。図３はこの発明の実施の形態１に係わる熱交換器における伝熱管を放熱フィンに挿通している状態を示す図である。図４はこの発明の実施の形態1に係わる熱交換器における伝熱管の放熱フィンへの挿通が完了した状態を示す図である。
【００２５】
図３および図４に示すように、放熱フィン２０の挿通穴部に例えば銅管等をＵ字状に曲げて形成される伝熱管３００の両直線部が挿通されており、いわゆるヘアピン管と呼ばれるものである。伝熱管３００の外周部は、図１および図２に示すように放熱フィン２０の挿通穴部に形成されたフィンカラー部２２に密着固定される。伝熱管３００の管口端部３０１はサイドプレート２１より外方に延在している。
【００２６】
隣接するＵ字状の伝熱管３００の管口端部３０１の端面と突き合わされて配置された管口端部４０１を有するＵベンド管４００を設け、最外側のＵ字状の伝熱管３００の最外側の管口端部３０１の端面と突き合わされて配置された管口端部５０１を有する外部配管５００を設けている。なお、例えば伝熱管３００の外径とＵベンド管４００の外径、および伝熱管３００の外径と外部配管５００の外径はほぼ同じ寸法に構成されている。
【００２７】
伝熱管３００とＵベンド管４００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６００を配置し、第１接続配管６００の一方側をサイドプレート２１に当接させている。
【００２８】
伝熱管３００と外部配管５００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第２接続配管７００を配置し、第２接続配管７００の一方側をサイドプレート２１に当接させている。
【００２９】
第１接続配管６００とサイドプレート２１と伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙にろう材を流し込んでろう付けした接続構造としている。また、第２接続配管７００とサイドプレート２１と伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との間隙にろう材を流し込んでろう付けした接続構造としている。
【００３０】
このように、第１接続配管６００とサイドプレート２１と伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙にろう材を流し込むと、ろう材は、まずサイドプレート２１に達したあとは、伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００の管口端部４０１と第１接続配管６００とサイドプレート２１との間隙に順次充填されていく。伝熱管３００の管口端部３０１の端面とＵベンド管４００の管口端部４０１の端面とは突き合わされているため、冷媒流路内へのろう材の進入が抑制され、間隙にろう材が順次充填されていき、ろう付けが完了する。
【００３１】
また、第２接続配管７００とサイドプレート２１と伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との間隙にろう材を流し込むと、ろう材は、まずサイドプレート２１に達したあとは、伝熱管３００の管口端部３０１および外部配管５００の管口端部５０１と第２接続配管７００とサイドプレート２１との間隙に順次充填されていく。伝熱管３００の管口端部３０１の端面と外部配管５００の管口端部５０１の端面とは突き合わされているため、冷媒流路内へのろう材の進入が抑制され、間隙にろう材が順次充填されていき、ろう付けが完了する。
【００３２】
以上のように、伝熱管３００とＵベンド管４００との接続、および伝熱管３００と外部配管５００との接続が完了することにより、蛇口する冷媒流路が形成された熱交換器１を構成することができる。
【００３３】
この発明の実施の形態１によれば、ろう材を充填する間隙を形成するために、伝熱管３００の管口端部３０１の内径をＵベンド管４００の管口端部４０１および外部配管５００の管口端部５０１の外径よりも大きくなるように管口を拡管し、Ｕベンド管４００の管口端部４０１および外部配管５００の管口端部５０１を挿入することがなくなるため、伝熱管３００の管口端部３０１の管口を拡管する時に、伝熱管３００の管口端部３０１の外周部の伸びが、該材料の伸び限界を超えてしまい割れる局所割れが発生することがないので
、伝熱管３００の強度が低下してしまうことを防ぐことができる。
【００３４】
これにより、伝熱管３００の肉厚を薄くすることができ、もっとも使用量が多くなる伝熱管３００の材料コストを低減することができる。
【００３５】
また、特許文献１のように、Ｕベンド管４００の管口端部４０１および外部配管５００の管口端部５０１を縮管することがないので、流路面積の縮小を抑制でき、冷媒の圧力損失の増加を抑制することができるため、熱交換器１の性能が低下することがない。
【００３６】
また、伝熱管３００の内部の冷媒流路にろう材を流し込むことがないので、ろう詰りの発生を抑制することができる。これにより、より細い径の管を用いた熱交換器の製造が可能になるという効果を奏する。
【００３７】
なお、 上述した実施の形態１においては、第１接続配管６００および第２接続配管７００の一方側をサイドプレート２１に当接させ、伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００と第１接続配管６００とサイドプレート２１との間隙、伝熱管３００の管口端部３０１および外部配管５００と第２接続配管７００とサイドプレート２１との間隙にそれぞれろう材を流し込んで、ろう付けした接続構造とした場合について述べたが、第１接続配管６００および第２接続配管７００の一方側をサイドプレート２１ではなく他の部材を用いてろう材の流れがとまるようにしても良く、同様の効果を奏する。
【００３８】
実施の形態２．
この発明の実施の形態２を図５に基づいて説明する。図５はこの発明の実施の形態２に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【００３９】
この発明の実施の形態２に係る熱交換器は、基本的には上述した実施の形態１と同じ構成をしている。以下、異なる箇所に関して説明する。
伝熱管３００とＵベンド管４００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６１０を配置し、第１接続配管６１０の一方側をサイドプレート２１に当接させている。そして、第１接続配管６１０の他方側の管口端部に内径を拡大したフレア部６１１を形成している。
【００４０】
第１接続配管６１０のフレア部６１１の上部にリング形状のろう材であるリングろう６０を載置しせ、リングろう６０を加熱した時に、第１接続配管６１０の管口端部の外側にろう材がこぼれるのを抑制し、第１接続配管６１０のフレア部６１１によって伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００と第１接続配管６１０とサイドプレート２１との間隙にろう材が流れやすくすることができる。
【００４１】
無人の設備を用いた自動ろう付装置などを使用しろう付けする場合は、リングろう６０を使用できるようになると、棒状のろう材を使用した場合よりも、該間隙の円周方向に均等にろう材を流すことができ、信頼性の高い接続構造である熱交換器を得ることができる。
【００４２】
なお、この実施の形態２においては、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６１０を配置し、第１接続配管６１０の一方側をサイドプレート２１に当接させ、第１接続配管６１０の他方側の管口端部にフレア部６１１を形成した場合について述べたが、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との突き合わせ部分においても同様に適用することができ、同様の効果を奏する。
【００４３】
実施の形態３．
この発明の実施の形態３を図６に基づいて説明する。図６はこの発明の実施の形態３に係わる熱交換器の要部を示す図である。
【００４４】
この発明の実施の形態３に係る熱交換器は、基本的には上述した実施の形態１と同じ構成をしている。以下、異なる箇所に関して説明する。
伝熱管３００とＵベンド管４００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６２０を配置し、第１接続配管６２０の一方側をサイドプレート２１に当接させている。そして、第１接続配管６２０の内周面側にりん銅ろうのクラッド材６２１を配置している。
【００４５】
クラッド材６２１は金属の板厚方向に異なる金属を複数重ね合わせたクラッド材と呼ばれる金属材料で、銅材料などでは表面の層に銅用のろう材である例えばりん銅ろうの層を重ね合わせたクラッド材として構成され、第１接続配管６２０の内周面側に銅用のろう材層を有するクラッド材６２１が配置されている。
【００４６】
これにより、上述した実施の形態１のように、ろう付けする際に棒状のろう材を、伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００の管口端部４０１と第１接続配管６００とサイドプレート２１との間隙、および伝熱管３００の管口端部３０１および外部配管５００の管口端部５０１と第２接続配管７００とサイドプレート２１との間隙にそれぞれ供給する必要がなくなる。また、上述した実施の形態２のように、フレア加工したうえ、リングろう６０を組み立ててろう付けする必要がなくなる。これにより、加工工数を削減し、加工コストや部品コストを低減することができ、経済性に優れた熱交換器を得ることができる。
【００４７】
なお、この実施の形態３においては、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６２０を配置し、第１接続配管６２０の一方側をサイドプレート２１に当接させ、第１接続配管６２０の内周面側にクラッド材６２１を配置した場合について述べたが、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との突き合わせ部分においても同様に適用することができ、同様の効果を奏する。
【００４８】
実施の形態４．
この発明の実施の形態４を図７から図９に基づいて説明するが、各図において、同一、または相当部材、部位については同一符号を付して説明する。図７はこの発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部を示す図である。図８はこの発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部を示す平面図である。図９はこの発明の実施の形態４に係わる熱交換器の要部の比較を示す平面図である。
【００４９】
この発明の実施の形態４に係る熱交換器は、基本的には上述した実施の形態１と同じ構成をしている。以下、異なる箇所に関して説明する。
伝熱管３００とＵベンド管４００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第１接続配管６３０を配置し、第１接続配管６３０の一方側をサイドプレート２１に当接させている。また、例えば第１接続配管６３０の他方側の管口端部にろう材が流れやすくするために内径を拡大したフレア部６３１を形成している。
【００５０】
そして、第１接続配管６３０には、その外周面側から内周面側に窪んで伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００の管口端部４０１にそれぞれ当接する窪み部６３２を複数個所に設けている。窪み部６３２は一例として３箇所に均等間隔で配置された場合を示しており、窪み部６３２の内径はＵベンド管４００の管口端部４０１の外径と同一に構成されている。窪み部６３２により第１接続配管６３０と伝熱管３００の管口端部３０１および第１接続配管６３０とＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙をそれぞれ均等に保持するようにしている。
【００５１】
また、伝熱管３００と外部配管５００の外径より大きい内径を有し、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との突き合わせ部分の周囲を覆う第２接続配管７３０を配置し、第２接続配管７３０の一方側をサイドプレート２１に当接させている。また、例えば第２接続配管７３０の他方側の管口端部にろう材が流れやすくするためにフレア部７３１を形成している。
【００５２】
そして、第２接続配管７３０には、その外周面側から内周面側に窪んで伝熱管３００の管口端部３０１および外部配管５００の管口端部５０１にそれぞれ当接する窪み部７３２を複数個所に設けている。窪み部７３２は一例として３か所に均等間隔で配置された場合を示しており、窪み部７３２の内径は外部配管５００の管口端部５０１の外径と同一に構成されている。窪み部７３２により第２接続配管７３０と伝熱管３００の管口端部３０１および第２接続配管７３０と外部配管５００の管口端部５０１との間隙をそれぞれ均等に保持するようにしている。
【００５３】
このように、窪み部６３２および窪み部７３２により形成された第１接続配管６３０と伝熱管３００の管口端部３０１および第１接続配管６３０とＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙、第２接続配管７３０と伝熱管３００の管口端部３０１および第２接続配管７３０と外部配管５００の管口端部５０１との間隙にそれぞれフレア部６３１おびフレア部７３１からろう材を流し込む。
【００５４】
各間隙に流れ込んだろう材は、まずサイドプレート２１に達したあとは、第１接続配管６３０と伝熱管３００の管口端部３０１およびＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙、第２接続配管７３０と伝熱管３００の管口端部３０１および外部配管５００の管口端部５０１との間隙に順次充填されていく。伝熱管３００の管口端部３０１の端面とＵベンド管４００の管口端部４０１の端面、伝熱管３００の管口端部３０１の端面と外部配管５００の管口端部５０１の端面とは突き合わされているため、冷媒流路内へのろう材の進入が抑制され、間隙にろう材が順次充填されていき、ろう付けが完了する。
【００５５】
図８に示すように、窪み部６３２および窪み部７３２により、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１の中心軸、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１の中心軸の位置づれを防ぐことができ、ろう材が冷媒流路に侵入するのを防ぐことができる。
【００５６】
このように、窪み部６３２および窪み部７３２によって伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１の中心軸、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１の中心軸の位置づれを防ぐことができるので、図９に示すように、ろう材が侵入する間隙が、大きくなり過ぎたり、小さくなり過ぎることを防ぐことができる。これにより、間隙が小さい側で、第１接続配管６３０および第２接続配管７３０の外周側にろう材がこぼれることを防ぎ、間隙が大きい側でろう材が不足すること防ぐことができ、ろう付け不良を防ぐことができる。
【００５７】
なお、窪み部６３２および窪み部７３２は３箇所に設けた場合について述べたが、これに限定されるものではなく、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１の中心軸、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１の中心軸の位置づれを防ぐことができ、伝熱管３００の管口端部３０１とＵベンド管４００の管口端部４０１との間隙、伝熱管３００の管口端部３０１と外部配管５００の管口端部５０１との間隙をほぼ均等にできる箇所に設けてもよく、同様の効果を奏する。
【００５８】
また、第１接続配管６３０および第２接続配管７３０の管口端部にフレア部６３１おびフレア部７３１を設けた場合について述べたが、これはろう材が流れやすくするために設けたものであり、必ずしも設ける必要はない。
【００５９】
なお、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
この発明は、流路面積の縮小を抑制でき、冷媒の圧力損失の増加を抑制することができる熱交換器の実現に好適である。
【符号の説明】
【００６１】
１  熱交換器、３００  伝熱管、３０１  管靴端部、４００  Ｕベンド管、４０１  管口端部、５００  外部配管、５０１  管口端部、６００  第１接続配管、６１０  第１接続配管、６２０  第１接続配管、６１１  フレア部、６２１  グラッド材、６３０  第１接続配管、６３１  フレア部、６３２  窪み部、７００  第２接続配管、７３０  第２接続配管、７３１  フレア部、７３２  窪み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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