(57)【要約】      （修正有）【課題】トラニオンや内輪のような小物部品に対して、高周波焼入れのメリットを生かしながら生産性の向上を図ってコストの低減が可能な熱硬化処理方法を提供する。【解決手段】複数個の内側継手部材６をその軸線方向に沿って重ね合せた重合体１７を形成する。重合体１７の各内側継手部材６の軸孔６ｃの内径面に対して、一つの高周波焼き入れコイル１５を用いて１回の高周波焼入れ処理工程にて複数の内側継手部材６に熱硬化処理を施す。【選択図】図１
2016186334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側継手部材と、内側継手部材とトルク伝達部材とを有し前記外側継手部材に収容される内部部品とを備えた等速自在継手における前記内側継手部材の軸孔の内径面に対する熱硬化処理方法であって、
複数個の内側継手部材をその軸線方向に沿って重ね合せた重合体を形成し、この重合体の各内側継手部材の軸孔の内径面に対して、一つのコイルを用いて１回の高周波焼入れ処理工程にて複数の内側継手部材に熱硬化処理を施すことを特徴とする熱硬化処理方法。
【請求項２】
前記１回の高周波焼入れ処理工程は、１つの内側継手部材の内径面に対して熱硬化処理を施すことが可能な高周波焼入れコイルを用い、コイルと重合体のどちらか一方を前記軸線方向に沿って移動を行う移動焼入れであることを特徴とする請求項１に記載の熱硬化処理方法。
【請求項３】
前記１回の高周波焼入れ処理工程は、重合体の全内側継手部材の内径面に対して熱硬化処理を施すことが可能な高周波焼入れコイルを用いた一発焼入れであることを特徴とする請求項１に記載の熱硬化処理方法。
【請求項４】
筒体に複数個の内側継手部材を収納してその軸線方向に沿って重ね合せた重合体を形成することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【請求項５】
軸方向に隣り合う内側継手部材の軸方向端面を非接触状態とすることを特徴とする請求
項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【請求項６】
内側継手部材の一方の端面に凸部を設けて、軸方向に隣り合う内側継手部材の軸方向端面を非接触状態とすることを特徴とする請求項５に記載の熱硬化処理方法。
【請求項７】
内側継手部材の一方の端面に凸部を設けるとともに、内側継手部材の他方の端面に凹部を設け、重合体の形成時に、内側継手部材の一方の端面の凸部を、隣接する内側継手部材の他方の端面の凹部と嵌合させて、重合体の芯出しおよび位相合せを行うことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【請求項８】
高周波焼入れ後に、高周波焼き戻し又は高周波焼きなましを行うことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【請求項９】
前記内側継手部材が、軸孔が形成されたボス部と、このボス部の外径面から突設される脚軸とからなるトリポードタイプの等速自在継手のトラニオンであることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【請求項１０】
前記内側継手部材が、軸孔が形成されたボス部を有し、ボス部の外周面に形成されるトラック溝を有するボールタイプの等速自在継手の内輪であることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の熱硬化処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車や各種産業機械の動力伝達系に使用され、例えばＦＦ車や４ＷＤ車、ＦＲ車などで使用されるドライブシャフトやプロペラシャフトに組み込まれる等速自在継手の内側継手部材に対する熱硬化処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
等速自在継手には、ツェッパ型（ＢＪ）、アンダーカットフリー型（ＵＪ）といった固定式等速自在継手、トリポード型（ＴＪ）、ダブルオフセット型（ＤＯＪ）、クロストラック型（ＬＪ）といった摺動式等速自在継手などがある。
【０００３】
トリポード型等速自在継手は、外側継手部材としての外輪と、内側継手部材としてのトラニオンと、トルク伝達部材のローラ、及びニードルを主要な構成部品としている。また、ボールタイプの等速自在継手は、外側継手部材としての外輪と、内側継手部材としての内輪と、ケージおよびボールを主要な構成部品としている。
【０００４】
また、ボールタイプのツェッパ型等速自在継手は、内径面に複数のトラック溝が形成された外側継手部材と、外径面に外側継手部材のトラック溝と対をなす複数のトラック溝が形成された内側継手部材と、外側継手部材のトラック溝と内側継手部材のトラック溝との間に介在してトルクを伝達する複数のボールと、外側継手部材の内径面と内側継手部材の外径面との間に介在してボールを保持するケージとを備えている。
【０００５】
トリポード型等速自在継手のトラニオンであっても、ツェッパ型等速自在継手の内輪であっても、熱硬化処理を施すことにより、強度及び寿命の向上を図っている。熱硬化処理方法として、浸炭焼入れや高周波焼入れ等がある。ここで、浸炭焼入れとは、低炭素材料の表面から炭素を浸入／拡散させ、その後に焼入れを行う方法である。また、高周波焼入れとは、高周波電流の流れているコイル中に焼入れに必要な部分を入れ、電磁誘導作用により、ジュール熱を発生させて、伝導性物体を加熱する原理を応用した焼入れ方法である。
【０００６】
従来には、等速自在継手の内輪の熱処理方法として、高周波焼入れを行うもの（特許文献１〜特許文献３）がある。特に、特許文献２では、機能向上を目的とした焼入れ部位を限定しものであり、特許文献３では、焼入れ深さの最適化を図ったものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２２７１２３号公報
【特許文献２】特開２００７−２９４３号公報
【特許文献３】特開２００７−６４２６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
浸炭焼入れは、カゴの中に多数の製品を入れて、まとめて焼入れすることができる。このため、浸炭焼入れでは、トラニオンや内輪のような小物部品の場合、１回で数百個の焼入れができるが、バッチ処理となってインライン化が難しい問題点がある。また、製品の全表面より浸炭されるので、熱処理部位を選択することができない、
【０００９】
これに対して、高周波焼入れは、インライン化でき、熱処理部位を選択することができるメリットがある。しかしながら、高周波焼き入れは、製品を１個ずつ焼入れするため、トラニオンや内輪のような小物部品に対して高周波焼入れする場合、浸炭焼入れと比較すると生産性が悪く、浸炭焼入れよりコスト高になるのが課題である。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みて、トラニオンや内輪のような小物部品に対して、高周波焼入れのメリットを生かしながら生産性の向上を図ってコストの低減が可能な熱硬化処理方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の熱硬化処理方法は、外側継手部材と、内側継手部材とトルク伝達部材とを有し前記外側継手部材に収容される内部部品とを備えた等速自在継手における前記内側継手部材の軸孔の内径面に対する熱硬化処理方法であって、複数個の内側継手部材をその軸線方向に沿って重ね合せた重合体を形成し、この重合体の各内側継手部材の軸孔の内径面に対して、一つのコイルを用いて１回の高周波焼入れ処理工程にて複数の内側継手部材に熱硬化処理を施すものである。
【００１２】
複数個の内側継手部材を一度に内側継手部材の軸孔の内径面に対して、高周波焼入れにて熱硬化処理層（熱硬化処理部）を成形することができる。ここで、高周波焼入れとは、高周波電流の流れているコイル中に焼入れに必要な部分を入れ、電磁誘導作用により、ジュール熱を発生させて、伝導性物体を加熱する原理を応用した焼入れ方法である。
【００１３】
前記１回の高周波焼入れ処理工程は、１つの内側継手部材の内径面に対して熱硬化処理を施すことが可能な高周波焼入れコイルを用い、コイルと重合体のどちらか一方を前記軸線方向に沿って移動を行う移動焼入れにて行うことができる。
【００１４】
前記１回の高周波焼入れ処理工程は、重合体の全内側継手部材の内径面に対して熱硬化処理を施すことが可能な高周波焼入れコイルを用いた一発焼入れである。
【００１５】
筒体に複数個の内側継手部材を収納してその軸線方向に沿って重ね合せた重合体を形成することができる。軸方向に隣り合う内側継手部材の軸方向端面を非接触状態としてもよい。このように、非接触状態とすることによって、熱量の調整や、冷却水のかかり方の調整も容易となる。この場合、内側継手部材の一方の端面に凸部を設けて、軸方向に隣り合う内側継手部材の軸方向端面を非接触状態とすることができる。
【００１６】
内側継手部材の一方の端面に凸部を設けるとともに、内側継手部材の他方の端面に凹部を設け、重合体の形成時に、内側継手部材の一方の端面の凸部を、隣接する内側継手部材の他方の端面の凹部と嵌合させて、重合体の芯出しおよび位相合せを行うことができる。
【００１７】
高周波焼入れ後に、高周波焼き戻し又は高周波焼きなましを行うものであってもよい。
焼き戻しとは、焼入れによって硬化した鋼に靭性を与える目的で行われる熱処理で、マルテンサイト組織の状態から鋼を再加熱し、一定時間保持した後に徐冷する作業をいう。高周波焼き戻しとは、この焼き戻しの再加熱に高周波を用いるものである。焼きなましとは鋼を適当な温度に加熱して、その温度に一定時間保持した後に除冷していく処理を言う。焼きなましは内部応力の除去、硬さの低下、加工性の向上などの効果がある。高周波焼きなましは、高周波誘導加熱を用いる焼きなまし行うものである。
【００１８】
前記内側継手部材が、軸孔が形成されたボス部と、このボス部の外径面から突設される脚軸とからなるトリポードタイプの等速自在継手のトラニオンであっても、軸孔が形成されたボス部を有し、ボス部の外周面に形成されるトラック溝を有するボールタイプの等速自在継手の内輪であってもよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明では、複数個の内側継手部材を一度にその内径面に対して、高周波焼入れにて熱硬化処理層（熱硬化処理部）を成形することができるので、生産性の向上、及び低コスト化を図ることができる。また、浸炭焼入れでは、内側継手部材の加工ラインに組み込むことが難しいが、高周波焼入れは、加工、熱処理の工程をライン化でき、インライン化も可能なため、トータルの製造コストを低減することができる。
【００２０】
移動焼きの場合、コイル費が抑えられる、ヒートパターンを移動速度と電力で調整できるという利点があり、一発焼入れの場合、生産効率が高いという利点がある。
【００２１】
筒体に複数個の内側継手部材を収納してその軸線方向に沿って重ね合せた重合体を形成するようにすれば、各内側継手部材を軸方向に容易に整列させることができ、安定した焼入れ作業を行うことができる。
【００２２】
隣り合う内側継手部材の軸方向端面を非接触状態とすれば、隣り合う内側継手部材の距離があき、熱量の調整、冷却水の調整が容易となる。また、内側継手部材の両端面近傍に与える熱量が調整し易くなり、かつ両端面近傍に冷却水がかかりやすくなるため、ヒートパターンが出しやすくなる。
【００２３】
重合体の芯出しを行うことができるものでは、内側継手部材の軸方向の整列が容易となる。高周波焼き戻し又は高周波焼きなましを行うものでは、内径以外の部位に熱影響を与えずに、内径面のみ焼戻し組織としたり、応力除去や軟化処理を行うことができ、製品機能に応じた内側継手部材を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明のボールタイプの等速自在継手の内側継手部材としての内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う移動焼入れの説明図である。
【図２】前記図１に示す内輪を示し、（ａ）は斜視図を示し、（ｂ）は正面図を示し、（ｃ）は側面図を示す。
【図３】前記図１に示す内輪を示し、図２（ｂ）のＡ−Ｏ−Ａ線断面図である。
【図４】前記図１に示す内輪を示し、（ａ）は図２（ｃ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｂ）は図２（ｃ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】前記内輪を用いたボールタイプの等速自在継手の断面図である。
【図６】ボールタイプの等速自在継手の内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う一発焼入れの説明図である。
【図７】上下の内輪との間に間隔を設けて重ね合わせた重合体に対して行う移動焼入れの説明図である。
【図８】上下の内輪との間に間隔を設けて重ね合わせた重合体に対して行う一発焼入れの説明図である。
【図９】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられた内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う移動焼入れの説明図である。
【図１０】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられた内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う一発焼入れの説明図である。
【図１１】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられた内輪を示し、（ａ）は正面側から見た斜視図であり、（ｂ）は背面側から見た斜視図であり、（ｃ）は正面図であり、（ｄ）は背面図である。
【図１２】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられた内輪の断面図である。
【図１３】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられた内輪の要部断面図である。
【図１４】一方の端面に凸部が設けられ他方の端面に凹部が設けられた内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う移動焼入れの説明図である。
【図１５】一方の端面に凸部が設けられ他方の端面に凹部が設けられた内輪を複数個重ね合わせた重合体に対して行う一発焼入れの説明図である。
【図１６】一方の端面に凸部が設けられ他方の端面に凹部が設けられた内輪を示し、（ａ）は正面側から見た斜視図であり、（ｂ）は背面側から見た斜視図であり、（ｃ）は正面図であり、（ｄ）は背面図である。
【図１７】前記図１６の内輪の断面図である。
【図１８】本発明の内側継手部材としてのトラニオンを複数個重ね合わせた重合体を示す説明図である。
【図１９】トラニオンを示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は断面図であり、（ｃ）は斜視図である。
【図２０】前記図１９に示すトラニオンを用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図２１】前記図１９に示すトラニオンを用いた等速自在継手の横断面図である。
【図２２】上下の内輪との間に間隔を設けて重ね合わせた重合体の説明図である。
【図２３】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられたトラニオンを複数個重ね合わせた重合体の説明図である。
【図２４】一方の端面にリング状膨出部の凸部が設けられたトラニオンを示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は断面図であり、（ｃ）は斜視図である。
【図２５】一方の端面に凸部が設けられ他方の端面に凹部が設けられたトラニオンを複数個重ね合わせた重合体の説明図である。
【図２６】一方の端面に凸部が設けられ他方の端面に凹部が設けられたトラニオンを示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は断面図であり、（ｃ）は斜視図である。
【図２７】前記図２５に示されるトラニオンの要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下本発明の実施の形態を図１〜図２７に基づいて説明する。図５はボールタイプの固定式等速自在継手を示し、この固定式等速自在継手は、内径面１に複数のトラック溝２が形成された外側継手部材としての外輪３と、外径面４に外輪３のトラック溝２と対をなす複数のトラック溝５が形成された内側継手部材としての内輪６と、外輪３のトラック溝２と内輪６のトラック溝５との間に介在してトルクを伝達するトルク伝達部材としての複数のボール７と、外輪３の内径面１と内側継手部材６の外径面４との間に介在してボール７を保持するケージ８とを備えている。すなわち、内側継手部材としての内輪６と、トルク伝達部材としてのボール７とで、外側継手部材としての外輪３に収容される内部部品Ａを構成する。内輪６は、図２〜図５に示すように、軸孔（軸孔）６ｃを有するボス部９を備え、このボス部９の外周面にトラック溝５が形成されたものである。
【００２６】
ところで、図５に示すようボールタイプの等速自在継手や後述するような摺動式等速自在継手の内側継手部材においては、シャフトとスプライン嵌合することになり、スプラインの強度向上及び摩耗抑制等のために、内側継手部材の内径面に焼入れにより硬化層を設ける場合が多い。このため、図３に示すように、ボス部９の軸孔６ｃの内径面に熱硬化処理層Ｓが形成される。図５に示すように、内輪６の軸孔６ｃにはシャフト１０が嵌入される。この場合、軸孔６ｃの内径面には雌スプライン１１が形成され、シャフト１０の端部には雄スプライン１２が形成され、内輪６の軸孔６ｃにはシャフト１０が嵌入された状態で、シャフト１０の雄スプライン１２が内輪６の雌スプライン１１に嵌合する。なお、シャフト１０の雄スプライン１２の端部には、周方向凹溝１３が形成され、この周方向凹溝１３に抜け止め用の止め輪１４が嵌合される。
【００２７】
なお、この図５に示す等速自在継手は、外輪３のトラック溝２の溝底が円弧部２ｂと直線部２ａとを備え、内輪６のトラック溝５の溝底が円弧部５ｂと直線部５ａとを備えたアンダーカットフリータイプである。
【００２８】
内輪６の内径面に熱処理を施す場合、図１に示すように、複数個の内輪６を一度（一回の熱処理工程）で熱硬化処理を行う。この図１では、高周波焼入用コイル１５を用いた高周波焼入れを行う。この場合、図１に示すように、複数個（図例では、８個であるが、もちろんこれに限るものではない。）
【００２９】
すなわち、内径寸法が内輪６の外径寸法よりも僅かに大きい筒体（有底円筒体）１６に収容される。この場合、複数個（８個）の内輪６をその軸線方向に沿って重ね合せた重合体１７を形成する。具体的には、トラック溝５のストレート部（直線部）５ａ側の端面６ｂを下方として積み上げた形状とし、下段の内輪６のトラック溝５の円弧部５ｂ側の端面６ａとその次の上段の内輪６の端面６ｂとが接触することになり、各軸心を同一の鉛直軸心上に配設することになる。なお、筒体１６は、円筒形状の本体部１６ａと底壁１６ｂとを有し、底壁１６ｂに中心孔１８が設けられている。内輪６の内径面は円筒面であるので、内輪６を複数個積み上げた場合においても、各内輪６において周方向の位相を合わせる必要がないので、このような筒体１６を用いることができる。
【００３０】
ところで、高周波焼入用コイル１５は、扁平の角筒形状であって、一つの内輪６の内径面に所定間隔で相対面するリング部１５ａを備える。内輪６の材質としては、炭素量（Ｃ量）が０．３ｗｔ％以上含まれたている中炭素や高炭素鋼が望ましい。
【００３１】
次に、前記高周波焼入用コイル１５を用いて筒体１６に収納されている内輪６の軸孔６ｃの内径面に熱硬化処理層Ｓ（図３参照）を形成する方法を説明する。まず、図１に示すように、筒体１６の収納されている重合体１７の最下段の内輪６内に高周波焼入用コイル１５を嵌入する。
【００３２】
そして、高周波焼入用コイル１５に高周波電流を流しつつ高周波焼入用コイル１５を重合体１７に対して、下方から上方に向って所定速度で上昇させる移動焼入れを行う。この高周波焼入用コイル１５は、各内輪６の軸孔６ｃの内径面に相対向するリング部１５aを備えるので、この重合体の全内輪６の内径面に対して熱硬化処理を施すことができる。
【００３３】
すなわち、高周波焼入用コイル１５（１５Ａ）に高周波電流を流すと、コイル内部に電磁誘導による磁力が発生すると同時に、金属内に渦電流が発生する。この渦電流は金属表面のみに集まるので（表皮効果）、金属表面を電流が流れていることになる。電流が発生すると、焼入れする金属の持つ電気抵抗によりジュール熱が発生する（誘導加熱）。この発生したジュール熱により金属表面をオーステナイト化した後、水などをかけて急冷することで、マルテンサイト組織にし、硬化層を形成する。
【００３４】
この場合、冷却水供給用通路を設け、この通路を介して冷却水を供給することになる。この場合、高周波焼入用コイル１５（１５Ａ）とは別部材の冷却水供給用通路を設けても、この高周波焼入用コイル１５の内部をもって、冷却水供給用通路を設けてもよい。
【００３５】
複数個の内側継手部材を一度にその内径面に対して、高周波焼入れにて熱硬化処理層（熱硬化処理部）を成形することができるので、生産性の向上、及び低コスト化を図ることができる。また、浸炭焼入れでは、内側継手部材の加工ラインに組み込むことが難しいが、高周波焼入れは、加工、熱処理の工程をライン化でき、インライン化も可能なため、トータルの製造コストを低減することができる。
【００３６】
ところで、図１の高周波焼入用コイル１５を用いる場合、コイルを移動させる移動焼入れであったが、図６に示すように、重合体１７の全内輪６の軸孔６ｃの内径面に所定間隔で対向する高周波焼入用コイル１５Ｂを用いる一発焼入れであってもよい。
【００３７】
すなわち、高周波焼入用コイル１５Ｂとして、中空のパイプ管からなり、全内輪６の内径面に対応するように、らせん状に巻設される本体部１５Ｂａを備える。このため、高周波焼入用コイル１５Ｂを移動させることなく、この高周波焼入用コイル１５Ｂに高周波電流を流すことによって、重合体１７の全ての内輪６の軸孔６ｃの内径面に対して熱硬化処理を行うことができる。なお、この場合も、図示省略の冷却水循環路に水を流すことによって、冷却することになる。
【００３８】
このように、一発焼入れを行っても、各内輪６の軸孔６ｃの内径面に熱硬化処理層Ｓ（図３参照）を成形することができる。移動焼入れの場合、コイル費を抑えられ、また、ヒートパターンを移動速度と電力で調整できるという利点があり、一発焼入れの場合、生産効率が高いという利点がある。また、図１に示すように、筒体１６に複数個の内側継手部材（内輪６）を収納してその軸線方向に沿って重ね合せた重合体１７を形成するようにすれば、各内側継手部材（内輪６）を軸方向に容易に整列させることができ、安定した焼入れ作業を行うことができる。
【００３９】
図７と図８では、内輪６間にスペーサ２０を介在させている。スペーサ２０として、その外形が内輪６のボス部９の外形と同様の薄肉のリング体からなる。このように、スペーサ２０を介在させれば、上方の内輪６の他方の端面６ｂと、下方の内輪６の一方の端面６ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（内輪６）を非接触状態とすることができる。そして、図７では移動焼入れの場合を示し、図８は一発焼入れの場合を示している。
【００４０】
このように、隣り合う内側継手部材（内輪６）が非接触状態となれば、隣り合う内側継手部材の距離があき、熱量の調整、冷却水の調整が容易となる。また、内側継手部材の両端面近傍に与える熱量が調整し易くなり、かつ両端面近傍に冷却水がかかりやすくなるため、ヒートパターンが出しやすくなる。
【００４１】
次に図９と図１０は、図１１〜図１３に示す内輪６の熱硬化処理状態を示す。この内輪６では、一方の端面６ａに凸部としてのリング状膨出部２１が形成されるとともに、他方の端面６ｂに前記リング状膨出部２１が嵌入する周方向切欠部２２が設けられている。
【００４２】
この場合、図１３に示すように、膨出部２１の突出量をＨとし、周方向切欠部２２の深さをｈとした場合、Ｈ＞ｈとなる。このため、このような内輪６を図９と図１０に示すように、積み重ねた場合、下方の内輪６のリング状膨出部２１が上方の内輪６の周方向切欠部２２に嵌入することになる。この際、Ｈ＞ｈであるため、上方の内輪６の他方の端面６ｂと、下方の内輪６の一方の端面６ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（内輪６）を非接触状態とすることができる。そして、図９では移動焼入れの場合を示し、図１０は一発焼入れの場合を示している。
【００４３】
次に図１４と図１５は、図１６と図１７に示す内輪６の熱硬化処理状態を示す。この内輪６は、一方の端面６ａに形成される膨出部２３の範囲が、一方の端面６ａの径方向中央部に達するものとされている。すなわち、膨出部２３は、軸孔６ｃ側のリング状膨出部２３ａと、周方向に沿って隣り合うトラック溝５，５の深さ方向中央部にまで径方向に伸びる６個の台形状のブロック状膨出部２３ｂとからなる。また、他方の端面６ｂには、膨出部２３が嵌合する周方向溝２４が形成されている。
【００４４】
この場合も、膨出部２３の高さを、周方向溝２４の深さよりも大きく設定するのが好ましい。上方の内輪６の他方の端面６ｂと、下方の内輪６の一方の端面６ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（内輪６）を非接触状態とすることができる。そして、図１４では移動焼入れの場合を示し、図１５は一発焼入れの場合を示している。
【００４５】
このように、リング状膨出部や膨出部２３を設けた場合、芯出し用の筒体１６を抜いた後であっても、軸心を合わせておくことができ、焼入れ作業が安定する。また。これらの膨出部としては、内輪６の鍛造時に一体で成形することができ、旋削加工の削減を図ることができる。
【００４６】
図１８は、図１９に示す内側継手部材にて重合体を形成した状態を示す。この図１９に示す内側継手部材は、図２０と図２１に示すトリポード型等速自在継手のトラニオンである。トリポード型等速自在継手は、外側継手部材３１と内側継手部材であるトリポード部材(トラニオン)３２とローラ３３（トルク伝達部材）とで主要部が構成されている。連結すべき駆動側と従動側の二軸の一方の軸（駆動軸）が外側継手部材３１の底部から一体的に延び、他方の軸（図示せず）がトリポード部材３２と結合される。この場合、トラニオン３２とローラ３３等で外側継手部材３１に収容される内部部品Ａを構成する。
【００４７】
外側継手部材３１は一端が開口した有底筒状で、その内周に軸方向に延びる三本のトラック溝３４が円周方向等間隔に形成されている。トリポード部材（トラニオン）３２は円筒状のボス部３５から半径方向外側に突出した三本の脚軸３６を有し、これら脚軸３６が外側継手部材３１のトラック溝３４に挿入され、そのトラック溝３４と係合してトルク伝達を行う。脚軸３６には針状ころ３７を介してローラ３３が回転自在に外嵌され、このローラ３３がトラック溝３４の互いに対向する一対のローラ案内面３８、３８に沿って転動することで連結二軸間の角度変位と軸方向変位を円滑にする。
【００４８】
脚軸３６の外周面は針状ころ３７の内側転動面を構成し、ローラ３３の内周面は針状ころ２３７の外側転動面を構成している。複数の針状ころ３７は、脚軸３６の外周面とローラの内周面との間に総ころ状態で配設されている。また、トリポード部材(トラニオン)２３２のボス部３５の軸孔（軸孔）３９には雌スプライン３０が設けられている。
【００４９】
これら針状ころ３７は、脚軸３６の付け根部に外嵌されたインナワッシャ４０と半径方向内側で接すると共に、脚軸３６の先端部に外嵌されたアウタワッシャ４１と半径方向外側で接している。このアウタワッシャ４１は、脚軸３６の先端部に形成された環状溝４２に丸サークリップ等の止め輪４３を嵌合させることにより抜け止めされている。
【００５０】
ところで、このトリポードタイプの摺動式等速自在継手のトラニオン３２としては、前記固定式等速自在継手の内輪６と同様、素量（Ｃ量）が０．３ｗｔ％以上含まれたている中炭素や高炭素鋼が望ましい。そして、このトラニオン３２の軸孔３９の内径面に、熱硬化処理を施すことにより、熱硬化処理層Ｓ（図示省略）を形成することになる。このため、本発明に係るトラニオン３２では、複数のトラニオン３２を一度（一回の熱処理工程）で熱硬化処理を行っている。
【００５１】
このようにトラニオン３２であっても、図１８に示すように、複数個のトラニオン３２を軸心方向に沿って重ね合せて重合体４５を形成し、この重合体４５の最下段のトラニオン３２内に図１に示すような高周波焼入用コイル１５Ａを嵌入したり、図６に示すような高周波焼入用コイル１５Ｂを嵌入したできる。
【００５２】
すなわち、図１に示すような高周波焼入用コイル１５Ａを用いれば、周波焼入用コイルに高周波電流を流しつつ高周波焼入用コイルを重合体に対して、下方から上方に向って所定速度で上昇させる移動焼入れを行うことができる。また、図６に示すような高周波焼入用コイル１５Ｂを用いれば、高周波焼入用コイルを移動させない一発焼入れを行うことができる。このため、このように、複数個のトラニオン３２からなる重合体４５であっても、全トラニオン３２の内径面に対して熱硬化処理を施すことができる。
【００５３】
なお、この重合体４５を形成する場合、その内形形状がこのトラニオン２１の外形形状と相似形の筒体に収容するようにしてもよい。このような筒体を用いることによって、各内側継手部材（内輪６）を軸方向に容易に整列させることができ、安定した焼入れ作業を行うことができる。
【００５４】
図２２に示す重合体４５では、トラニオン３２間にスペーサ４６を介在させている。スペーサ４６として、その外形がトラニオン３２のボス部３５の外形と同様の薄肉のリング体からなる。このように、スペーサ４６を介在させれば、上方のトラニオン３２の他方の端面３２ｂと下方のトラニオン３２の一方の端面３２ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（トラニオン３２）を非接触状態とすることができる。
【００５５】
また、図２３は、図２４に示すトラニオン３２を複数個重ねあわせて形成した重合体４５を示している。このトラニオン３２は、一方の端面３２ａに凸部としてのリング状膨出部２１が形成されている。このため、図２３に示すように、重合体４５を形成すれば、上方のトラニオン３２の他方の端面３２ｂと下方のトラニオン３２の一方の端面３２ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（トラニオン３２）を非接触状態とすることができる。なお、トラニオン３２の他方の端面３２ｂに、周方向溝を設けて、トラニオン３２を積み上げた際に、下方のトラニオン３２のリング状膨出部２１を、上方のトラニオン３２の周方向溝に嵌合させるようにしてもよい。この場合、リング状膨出部２１も突出量を周方向溝の溝深さよりも大きく設定するのが好ましい。
【００５６】
次に、図２５は、図２６に示すトラニオン３２を複数個重ねあわせて形成した重合体４５を示している。このトラニオン３２は、一方の端面３２ａに、周方向に沿って１２０°ピッチに凸部４８が設けられている。また、他方の端面３２ｂに、周方向に沿って１２０°ピッチに凹部４９が設けられている。
【００５７】
凸部４８及び凹部４９は、ボス部３５の軸孔３９と同心円上に設け、この凹部４９にて位相合わせ部を構成している。また、凸部４８は半球状であり、凹部４９は底面が円弧状の孔部である。各凸部４８と各凹部４９とは相対面している。この場合、図２７に示すように、凸部４８の高さ寸法をＨ１とし、凹部４９の深さをｈ１としたときに、Ｈ１＞ｈ１とする。また、凸部４８の表面の曲率半径をＲとし、凹部４９の底面の曲率半径をｒとしたときに、Ｒ＜ｒとするのが好ましい。
【００５８】
複数個のトラニオン３２をその一方の端面３２ａが上方を向くように重ね合わせた状態で、重合体４５を形成する。これによって、トラニオン３２のボス部３５間に隙間が生じることになる。
【００５９】
この場合、Ｒ＜ｒであるので、凸部４８の高さＨと、凹部４９の深さｈとを管理することで、図２５に示すように、複数個のトラニオン３２を重ね合わせたときに、各トラニオン３２間の間隔がばらつかないように設定できる。
【００６０】
このように、図２２に示すようにスペーサ４６を介在させたもの、図２３に示すようにリング状膨出部２１を形成したもの、図２５に示すように、凸部４８を有するものでは、上方のトラニオン３２の他方の端面３２ｂと下方のトラニオン３２の一方の端面３２ａとの間に隙間ができ、隣り合う内側継手部材（トラニオン３２）を非接触状態とすることができる。このため、前記したように、隣り合う内側継手部材の距離があき、熱量の調整、冷却水の調整が容易となる等の作用効果を奏する。
【００６１】
また、隣り合う内側継手部材（トラニオン３２）を非接触状態としたものであっても、図１に示す高周波焼入用コイル１５Ａを用いる移動焼入れであっても、図６に示す高周波焼入用コイル１５Ｂを用いる一発焼入れであってよい。
【００６２】
ところで、前記各実施形態では、内輪６（トラニオン３２）の内径面を高周波焼入れする場合を示していたが、図１に示す高周波焼入れコイル１５Ａや図６に示す高周波焼入れコイル１５Ｂを用いて、高周波焼入れ後に、高周波焼き戻し又は高周波焼きなましを行うようにしてもよい。焼き戻しとは、焼入れによって硬化した鋼に靭性を与える目的で行われる熱処理で、マルテンサイト組織の状態から鋼を再加熱し、一定時間保持した後に徐冷する作業をいう。高周波焼き戻しとは、この焼き戻しの再加熱に高周波を用いるものである。焼きなましとは鋼を適当な温度に加熱して、その温度に一定時間保持した後に除冷していく処理を言う。焼きなましは内部応力の除去、硬さの低下、加工性の向上などの効果がある。高周波焼きなましは、高周波誘導加熱を用いる焼きなましを行うものである。
【００６３】
このように、内輪６（トラニオン３２）の内径面に、焼き戻し又は焼きなましを行うことによって、内径以外の部位に熱影響を与えずに、内径面のみ焼戻し組織としたり、応力除去や軟化処理を行うことができ、製品機能に応じた内側継手部材を提供できる。
【００６４】
以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、移動焼入れにおいて、前記実施形態では、コイル１５側を移動させていたが、内輪６（トラニオン３２）側を移動させても、コイル１５側及び内輪６（トラニオン３２）側を移動させてよい。また、前記実施形態では、内輪６（トラニオン３２）を上下方向に沿って重ね合せて重合体を形成し、この重合体１７（４５）の下方から上方に向かってコイル１５を移動させていたが、逆に、上方から下方に向ってコイル１５を移動させてもよい。しかしながら、実施形態のように、下方から上方に向かってコイル１５を移動させる場合、冷却水にかけるための冷却水供給路（ジャケット）をコイルの下側に配設することによって、順次加熱されていくトラニオン３２（内輪６）に対して冷却水をかけることになって、加熱されていないトラニオン３２（内輪６）には冷却水をかけなくて済み、安定した焼入れを行うことができる利点がある。
【００６５】
また、トラニオン３２（内輪６）を上下方向に沿って重ね合せあわせることなく、横方向(水平方向)に沿って重ね合せあわせてもよい。この場合において、移動焼入れを行う場合、順次加熱されていくトラニオン３２（内輪６）に対して冷却水がかかっていくように、冷却水供給路（ジャケット）を配置し、加熱されていないトラニオン３２（内輪６）には冷却水はかかならないようにするのが好ましい。
【００６６】
トラニオン３２（内輪６）としては、前記したように、炭素量（Ｃ量）が０．３ｗｔ％以上含まれたている中炭素や高炭素鋼が望ましいが、用いる中・高炭素鋼は、鍛造全に球状化焼鈍を施しておけば、加工性が向上し、浸炭材と同様に冷間鍛造で成形することができる。
【００６７】
また、凹部４９や凸部４８を設ける場合、３個に限るものではなく、４個以上であってもよい。凸部４８の形状としても、前記図例のものに限らず、三角形等の角形体、楕円乃至長円体等であってもよい。また凹部の形状としても、前記図例のものに限らず、三角形等の角形孔、および楕円乃至長円孔等であってよい。
【００６８】
内輪６及びトラニオン３２に対して、前記実施形態では、その外径に対しては未焼入れであったが、これらの外径を焼入れするものであってもよい。
【００６９】
前記等速自在継手として、図例のものに限らず、ツェッパ型（ＢＪ）の固定式等速自在継手であっても、ダブルオフセットタイプやクロスグルーブタイプの摺動式等速自在継手であってもよい。なお、トリポードタイプの摺動式等速自在継手である場合、シングルローラタイプであってもダブルローラタイプであってもよい。
【符号の説明】
【００７０】
３     外輪（外側継手部材）
６     内輪（内側継手部材）
６ｃ   軸孔
７     ボール（トルク伝達部材）
９     ボス部
１５，１５Ａ、１５Ｂ 高周波焼入用コイル
１７   重合体
２１   リング状膨出部（凸部）
２２   周方向切欠部
２３   膨出部（凸部）
３１   外側継手部材
３２   トラニオン（内側継手部材）
３３   ローラ（トルク伝達部材）
３５   ボス部
３６   脚軸
４５   重合体
４８   凸部
４９   凹部
Ｓ     熱硬化処理層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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