(57)【要約】【課題】  非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認することができる電池用包装材料を提供する。【解決手段】  少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、  前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、  前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、  前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる、電池用包装材料。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる、電池用包装材料。
【請求項２】
前記蛍光物質が、ブラックライトによって照射される光を吸収して蛍光を発光する蛍光物質である、請求項１に記載の電池用包装材料。
【請求項３】
前記積層体が、前記蛍光物質を含む樹脂層を有しており、
前記樹脂層の厚みが１〜１０μｍの範囲にある、請求項１又は２に記載の電池用包装材料。
【請求項４】
前記金属箔層が、アルミニウム箔である、請求項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項５】
下記工程（１）〜（４）を含む、電池用包装材料の成形体の製造方法。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記基材層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
【請求項６】
下記工程（１）〜（４）を含む、電池用包装材料の成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記基材層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
【請求項７】
少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認することができる電池用包装材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において電極や電解質等の電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていたが、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。
【０００３】
そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／接着層／バリア層／シーラント層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなフィルム状の電池用包装材料では、シーラント層同士を対向させて周縁部をヒートシールにて熱溶着させることにより電池素子を封止できるように形成されている。
【０００４】
従来のフィルム状の電池用包装材料において、バリア層は、包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光等が侵入するのを防止する機能を担っており、金属箔が多用されている。
【０００５】
近年、電池の小型化や薄型化に対する要望が益々高まっており、その要望に追従するようにフィルム状の電池用包装材料でも更なる薄膜化が要求されている。さらに、電池性能の更なる向上に対する要望は枚挙に暇がなく、それに伴い、電池容量の増大が要求されている。フィルム状の電池用包装材料は、深絞り成形等により所定の形状に加工されて電池素子を封止するため、電池容量の増大の実現には、フィルム状の電池用包装材料の成形性を向上させ、成形深さ（成形時の伸び）を増大させることが求められる。
【０００６】
このような深絞り成形等によって電池用包装材料が成形された際に、例えば金属箔層の厚みが２０μｍ以下程度にまで薄く引き延ばされた場合、金属箔層にピンホールが発生しやすくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２０２９２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように、電池用包装材料には、より一層の薄型化と成形深さの増大が望まれているものの、成形によって金属箔層の厚みが薄くなると、金属箔層にピンホールが発生しやすくなる。したがって、厚みの薄い電池用包装材料においては、成形後に金属箔層の厚みが薄くなりすぎていないどうかを確認することが望まれる。ところが、成形後の電池用包装材料において、各位置の金属箔層がどの程度の厚みを有するかを確認するためには、従来、電池用包装材料を積層方向に切断して、金属箔層の厚みを測定する方法を採用せざるをえなかった。このような破壊による検査では、製品のごく一部しか検査することができないため、電池用包装材料の厚みを薄くしつつ、成形深さを増大させると、ピンホールが発生する程度に金属箔層の厚みが薄くなった電池用包装材料の成形体が電池の製造に使用される虞がある。このような状況下、本発明者等は、金属箔層の厚みを非破壊で把握する方法を検討した。
本発明は、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認することができる電池用包装材料を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、上記の課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となることにより、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認することができることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて更に検討を重ねることにより完成したものである。
【００１０】
即ち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．  少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる、電池用包装材料。
項２．  前記蛍光物質が、ブラックライトによって照射される光を吸収して蛍光を発光する蛍光物質である、項１に記載の電池用包装材料。
項３．  前記積層体が、前記蛍光物質を含む樹脂層を有しており、
前記樹脂層の厚みが１〜１０μｍの範囲にある、項１又は２に記載の電池用包装材料。
項４．  前記金属箔層が、アルミニウム箔である、項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５．  下記工程（１）〜（４）を含む、電池用包装材料の成形体の製造方法。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記基材層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
項６．  下記工程（１）〜（４）を含む、電池用包装材料の成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記基材層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
項７．  少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる。これにより、本発明の電池用包装材料においては、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認することができる。
【００１２】
また、本発明の電池用包装材料の成形体の製造方法、及び当該成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法は、それぞれ、下記の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記樹脂層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
【００１３】
本発明の電池用包装材料の成形体の製造方法、及び当該成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法によれば、それぞれ、電池用包装材料の成型前後における金属箔層の厚みの変化量を把握することができるため、金属箔層の厚みが所定値（例えば２０μｍ）以下にまで薄くなっている部分を含む電池用包装材料を製品から除去することができ、ピンホールが発生しやすい電池用包装材料の成形体が電池の製造に使用されることを効果的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、前記積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となることを特徴とする。
【００１６】
すなわち、本発明の電池用包装材料においては、樹脂層、基材層、及び接着層の少なくとも１層に、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質が含まれており、当該蛍光物質が含まれている層が蛍光発光層として機能する。当該蛍光発光層においては、蛍光物質に対して所定波長の光が照射されると、当該光を吸収して蛍光を発する。成形後の電池用包装材料において、蛍光発光層の厚みの大きい部分ほど、単位面積あたりの蛍光の発光効率が大きくなり、厚みの小さい部分ほど単位面積あたりの蛍光の発光効率は小さくなる。また、成形による蛍光発光層の厚みの変化量と金属箔層の厚みの変化量とは、互いに相関関係がある。したがって、電池用包装材料を種々の成形深さで成形した際に、電池用包装材料の蛍光の発光効率の面分布と、電池用包装材料を積層方向に切断して測定した金属箔層の厚みとの関係を、予め記録しておくことにより、以後、成形後の電池用包装材料の蛍光の発光効率の面分布を測定することにより、成形前後における電池用包装材料の金属箔層の厚みの変化量を非破壊で測定することが可能となる。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。
【００１７】
１．電池用包装材料の積層構造
本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層１、接着層２、金属箔層３、及びシーラント層４をこの順に有する積層体からなる積層構造を有する。図１に、本発明の電池用包装材料の断面構造の一例として、基材層１、接着層２、金属箔層３、及びシーラント層４がこの順に積層されている態様について示す。また、図２に、本発明の電池用包装材料の断面構造の一例として、樹脂層５、基材層１、接着層２、金属箔層３、及びシーラント層４がこの順に積層されている態様について示す。
【００１８】
本発明の電池用包装材料を形成する積層体は、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えている。積層体において、当該蛍光物質を含む層は、蛍光発光層となる。従って、基材層１及び接着層２の少なくとも一方の層が当該蛍光物質を含む場合、これらのうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となる。また、積層体が樹脂層５を備えている場合、樹脂層５は蛍光発光層となる。蛍光発光層となる層の数は、１層でもよいし、２層以上でもよい。
【００１９】
また、本発明の電池用包装材料において、シーラント層４の基材層１側には、シーラント層４の接着性を高める目的で、必要に応じて接着層６が設けられていてもよい。
【００２０】
本発明の電池用包装材料に樹脂層５が設けられている場合には、樹脂層５が最外層となり、樹脂層５が設けられていない場合には、基材層１が最外層になる。また、本発明の電池用包装材料において、シーラント層４が最内層になる。電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置するシーラント層４同士を接面させて熱溶着することにより電池素子が密封され、電池素子が封止される。
【００２１】
２．電池用包装材料を形成する各層の組成
［樹脂層５］
本発明の電池用包装材料において、樹脂層５は、基材層１の上に必要に応じて設けられる層であり、最外層を形成する層である。樹脂層５は、樹脂と、可視光領域に吸収を有しない蛍光物質とを含む。樹脂層５を形成する樹脂としては、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。樹脂層５を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。これらの素材の具体例としては、後述の基材層１で例示したものと同様である。基材層１を形成する素材は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００２２】
可視光領域に吸収を有しない蛍光物質としては、所定の波長を有する光を吸収して蛍光を発光する物質であれば特に制限されない。好ましい蛍光物質としては、例えば、ブラックライトによって照射される光を吸収して蛍光を発光するものが挙げられる。ブラックライトによって照射される光としては、特に制限されないが、好ましくは紫外線が挙げられる。すなわち、蛍光物質としては、可視光領域に吸収を有さず、かつ、紫外線を吸収して蛍光を発光する蛍光物質が好ましい。蛍光物質の具体例としては、芳香族含む有機化合物全般のフォトルミネッセンス材料（可視光を発光するものは、２縮合のナフタレン以上の芳香族を含む）、ルミノール、ナフタレン誘導体、アントラセン誘導体、テトラセン誘導体、ピレン誘導体、ペリレン誘導体、金属錯体などが挙げられる。金属錯体の具体例としては、アルミニウム-キノリン錯体、フタロシアニン誘導体などが挙げられる。蛍光物質は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。本発明の電池用包装材料においては、蛍光物質が可視光を吸収しないため、可視光が照射される環境下において、蛍光物質による蛍光発光層の着色を抑制することができる。
【００２３】
樹脂層５における蛍光物質の含有量としては、後述のように、樹脂層５の表面からブラックライトを照射して、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定することが可能な程度であれば特に制限されないが、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上、さらに好ましくは０．５質量％以上程度が挙げられる。なお、蛍光物質の含有量の上限値としては、５質量％程度が挙げられる。
【００２４】
本発明の電池用包装材料においては、樹脂層５を設けることが好ましい。本発明の電池用包装材料が樹脂層５を有する場合、少なくとも樹脂層５が蛍光発光層となる。樹脂層５を設ける場合には、基材層１及び接着層２は蛍光物質を含む必要はないが、それぞれ、蛍光物質を含んで、樹脂層５と共に蛍光発光層となってもよい。
【００２５】
樹脂層５の厚さについては、特に制限されないが、例えば基材層１及び接着層２に上記の蛍光物質が含まれていない場合にも、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層３の厚みの変化量を精度高く確認する観点からは、好ましくは１〜１０μｍ程度、より好ましくは３〜８μｍ程度が挙げられる。
【００２６】
［基材層１］
本発明の電池用包装材料において、基材層１は、電池用包装材料の基材として機能する層であり、樹脂層５が設けられていない場合には、最外層を形成する層である。また、基材層１が上記の蛍光物質を含む場合には、基材層１は蛍光発光層としても機能する。
【００２７】
基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。
【００２８】
前記ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化等が発生し難いという利点があり、基材層１の形成素材として好適に使用される。
【００２９】
また、前記ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体等の脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）等の脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’−ジフェニルメタン−ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層１の形成素材として好適に使用される。
【００３０】
基材層１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層１として好適に使用される。
【００３１】
これらの中でも、基材層１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、更に好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ポリエステルが挙げられる。
【００３２】
基材層１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルムを積層化することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造や、２軸延伸ポリエステルと２軸延伸ナイロンとを積層させた多層構造等が挙げられる。基材層１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出し法、サンドラミ法、サーマルラミネート法等の熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。
【００３３】
基材層１は、上記の蛍光物質を含んでいてもよい。上記のとおり、本発明の電池用包装材料が樹脂層５を有しない場合には、基材層１及び後述の接着層２の少なくとも一方が蛍光物質を含み蛍光発光層となる。一方、本発明の電池用包装材料が樹脂層５を有する場合には、基材層１は蛍光物質を含まなくてもよい。
【００３４】
基材層１が蛍光物質を含む場合、基材層１における蛍光物質の含有量としては、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定することが可能な程度であれば特に制限されないが、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上、さらに好ましくは０．５質量％以上程度が挙げられる。なお、蛍光物質の含有量の上限値としては、５質量％程度が挙げられる。
【００３５】
また、基材層１は、成形性を向上させるために低摩擦化させておいてもよい。基材層１を低摩擦化させる場合、その表面の摩擦係数については特に制限されないが、例えば１．０以下が挙げられる。基材層１を低摩擦化するには、例えば、マット処理、スリップ剤の薄膜層の形成、これらの組み合わせ等が挙げられる。
【００３６】
前記マット処理としては、予め基材層１にマット化剤を添加し表面に凹凸を形成したり、エンボスロールによる加熱や加圧による転写法や、表面を乾式又は湿式ブラスト法やヤスリで機械的に荒らす方法が挙げられる。マット化剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ〜５μｍ程度の微粒子が挙げられる。マット化剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物等が挙げられる。また、マット化剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。マット化剤として、具体的には、タルク，シリカ，グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛，酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，酸化ネオジウム，酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム，硫酸バリウム、炭酸カルシウム，ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム，シュウ酸カルシウム，ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケル等が挙げられる。これらのマット化剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのマット化剤の中でも、分散安定性やコスト等の観点から、好ましくはりシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、マット化剤には、表麺に絶縁処理、高分散性処理等の各種表面処理を施しておいてもよい。
【００３７】
前記スリップ剤の薄膜層は、基材層１上にスリップ剤をブリードアウトにより表面に析出させて薄層を形成させる方法や、基材層１にスリップ剤を積層することで形成できる。スリップ剤としては、特に制限されないが、例えば、脂肪酸アマイド、金属石鹸、親水性シリコーン、シリコーンをグラフトしたアクリル、シリコーンをグラフトしたエポキシ、シリコーンをグラフトしたポリエーテル、シリコーンをグラフトしたポリエステル、ブロック型シリコーンアクリル共重合体、ポリグリセロール変性シリコーン、パラフィン等が挙げられる。これらのスリップ剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００３８】
基材層１の厚さについては、例えば、１０〜５０μｍ程度、好ましくは１５〜３０μｍ程度が挙げられる。
【００３９】
［接着層２］
本発明の電池用包装材料において、接着層２は、基材層１に密着性を付与させるために、基材層１上に配置される層である。即ち、接着層２は、基材層１と基材層１と金属箔層３の間に設けられる。また、接着層２が上記の蛍光物質を含む場合には、接着層２は蛍光発光層としても機能する。
【００４０】
接着層２は、基材層１と金属箔層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。
【００４１】
接着層２の形成に使用できる接着剤の樹脂成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂；ふっ化エチレンプロピレン共重合体等が挙げられる。これらの接着剤成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上の接着剤成分の組み合わせ態様については、特に制限されないが、例えば、その接着剤成分として、ポリアミドと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドとポリエステル、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリエステルと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、展延性、高湿度条件下における耐久性や応変抑制作用、ヒートシール時の熱劣化抑制作用等が優れ、基材層１と金属層２との間のラミネーション強度の低下を抑えてデラミネーションの発生を効果的に抑制するという観点から、好ましくはポリウレタン系２液硬化型接着剤；ポリアミド、ポリエステル、又はこれらと変性ポリオレフィンとのブレンド樹脂が挙げられる。
【００４２】
また、接着層２は異なる接着剤成分で多層化してもよい。接着層２を異なる接着剤成分で多層化する場合、基材層１と金属箔層３とのラミネーション強度を向上させるという観点から、基材層１側に配される接着剤成分を基材層１との接着性に優れる樹脂を選択し、金属箔層３側に配される接着剤成分を金属箔層３との接着性に優れる接着剤成分を選択することが好ましい。接着層２は異なる接着剤成分で多層化する場合、具体的には、金属箔層３側に配置される接着剤成分としては、好ましくは、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、共重合ポリエステルを含む樹脂等が挙げられる。
【００４３】
接着層２は、上記の蛍光物質を含んでいてもよい。上記のとおり、本発明の電池用包装材料が樹脂層５を有しない場合には、基材層１及接着層２の少なくとも一方が蛍光物質を含み蛍光発光層となる。一方、本発明の電池用包装材料が樹脂層５を有する場合には、接着層２は蛍光物質を含まなくてもよい。
【００４４】
接着層２が蛍光物質を含む場合、接着層２における蛍光物質の含有量としては、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定することが可能な程度であれば特に制限されないが、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上、さらに好ましくは０．５質量％以上程度が挙げられる。なお、蛍光物質の含有量の上限値としては、５質量％程度が挙げられる。
【００４５】
接着層２の厚さについては、例えば、２〜５０μｍ程度、好ましくは３〜２５μｍ程度が挙げられる。
【００４６】
［金属箔層３］
本発明の電池用包装材料において、金属箔層３は、包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光等が侵入するのを防止するためのバリア層として機能する層である。金属箔層３を形成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタン等の金属箔が挙げられる。これらの中でも、アルミニウムが好適に使用される。包装材料の製造時にしわやピンホールを防止するために、本発明において金属箔層３として、軟質アルミニウム、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ  Ａ８０２１Ｐ−Ｏ）又は（ＪＩＳ  Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）等を用いることが好ましい。
【００４７】
金属箔層３の厚さについては、電池用包装材料を薄型化しつつ、成形によってもピンホールの発生し難いものとする観点から、好ましくは１０〜２００μｍ程度、より好ましくは２０〜１００μｍ程度が挙げられる。
【００４８】
本発明の電池用包装材料において、特定組成のシーラント層４を設けることにより優れた耐電解液性を備えているので、金属箔層３にはクロメート処理を施さなくてもよい。環境汚染の要因になるクロムの使用を避け、環境負荷の軽減を重視する場合には、クロメート処理を施していない金属箔層３を使用すればよく、耐電解液性をより一層向上させる場合には、クロメート処理を施した金属箔層３を使用すればよい。
【００４９】
クロメート処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸等のリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理等が挙げられる。
【００５０】
【化１】
2016072156.tif 000002
【００５１】
【化２】
2016072156.tif 000003
【００５２】
【化３】
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【００５３】
【化４】
2016072156.tif 000005
【００５４】
一般式（１）〜（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００〜１００万であることが好ましく、１０００〜２万程度であることがより好ましい。
【００５５】
クロメート処理において金属箔層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、金属箔層３の表面１ｍ2当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、リン化合物がリン換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、及びアミノ化フェノール重合体が約１ｍｇ〜約２００ｍｇ、好ましくは約５．０ｍｇ〜１５０ｍｇの割合で含有されていることが望ましい。
【００５６】
クロメート処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、金属箔層３の表面に塗布した後に、金属箔層３の温度が７０℃〜２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、金属箔層３にクロメート処理を施す前に、予め金属箔層３を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属箔層３の表面のクロメート処理をより効率的に行うことが可能となる。
【００５７】
更に、金属箔層３には、必要に応じて、耐食性を付与する化成処理が施されていてもよい。金属箔層３に耐食性を付与する化成処理方法として、具体的には、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノール等が挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５８】
［接着層６］
本発明の電池用包装材料において、接着層６は、シーラント層４を強固に接着させために、金属箔層３とシーラント層４の間に、必要に応じて設けられる層である。
【００５９】
接着層６は、金属箔層３とシーラント層４を接着可能である接着剤によって形成される。接着層６の形成に使用される接着剤の組成については、特に制限されないが、例えば、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物が挙げられる。接着層６に使用される熱硬化性樹脂の具体例については、前記接着層２で例示したものと同様である。
【００６０】
接着層６の厚さについては、例えば、１〜４０μｍ程度、好ましくは２〜３０μｍ程度が挙げられる。
【００６１】
［シーラント層４］
本発明の電池用包装材料において、シーラント層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時にシーラント層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。
【００６２】
シーラント層４に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。
【００６３】
前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
【００６４】
前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
【００６５】
前記カルボン酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸で変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。
【００６６】
前記カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β−不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β−不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に使用されるものと同様である。
【００６７】
これらの樹脂成分の中でも、好ましくは結晶性又は非晶性のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、及びこれらのブレンドポリマー；さらに好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとノルボルネンの共重合体、及びこれらの中の２種以上のブレンドポリマーが挙げられる。
【００６８】
シーラント層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、シーラント層は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上形成されていてもよい。
【００６９】
また、シーラント層４の厚みとしては、特に制限されないが、２〜２０００μｍ程度、好ましくは５〜１０００μｍ程度、さらに好ましくは１０〜５００μｍ程度が挙げられる。
【００７０】
３．電池用包装材料の製造方法
本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されないが、例えば、以下の第１工程〜第３工程を備える方法が例示される：
接着層２を介して、基材層１を金属箔層３に積層させた積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する第１工程、及び
前記第１工程で得られた積層体Ａの基材層とは反対側の面に、シーラント層４を積層させる第２工程。
【００７１】
前記第１工程における積層体Ａの形成は、具体的には、接着層２の形成に使用される接着剤を介して基材層１と金属箔層３を貼り合わせた状態で当該接着剤を硬化させることにより行われる。例えば、積層体Ａの形成をドライラミネート法によって行う場合であれば、基材層１又は金属箔層３の上に接着層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該金属箔層３又は基材層１を積層させて加熱処理を行えばよい。当該加熱処理の条件としては、接着剤の樹脂成分の種類等に応じて適宜設定すればよいが、例えば２５〜１００℃、好ましくは３０〜８０℃で、１〜１０日間、好ましくは２〜７日間が挙げられる。
【００７２】
前記第２工程は、接着層６を設けない場合であれば、前記積層体Ａの基材層１とは反対側の面に、シーラント層４を形成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布することにより行えばよい。また、接着層６を設ける場合であれば、前記第２工程は、例えば、(1)積層体Ａの基材層１とは反対側の面に、接着層６及びシーラント層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネーション法）、(2)別途、接着層６とシーラント層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａの基材層１とは反対側の面に熱ラミネーション法により積層する方法、(3)積層体Ａの基材層１とは反対側の面に、接着層６を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングした高温で乾燥さらには焼き付ける方法等により積層させ、この接着層６上に予めシート状に製膜したシーラント層４をサーマルラミネーション法により積層する方法、(4)積層体Ａの基材層１とは反対側の面と、予めシート状に製膜したシーラント層４との間に、接着層６を形成させるための接着剤を溶融させた状態で流し込みながら、接着層６を介して積層体Ａの基材層１とは反対側の面とシーラント層４を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等が挙げられる。
【００７３】
さらに、樹脂層５を設ける場合には、樹脂層５を形成する樹脂と蛍光物質とを含む樹脂組成物を、基材層１の上にグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布することにより行えばよい。樹脂層５の形成は、積層体Ａを形成した後、シーラント層４を積層させる前に行ってもよいし、シーラント層４を積層させた後に行ってもよい。
【００７４】
上記のようにして、必要に応じて設けられる樹脂層５、基材層１、接着層２、金属箔層３、必要に応じて設けられる接着層６、及びシーラント層４をこの順に有する積層体が形成される。
【００７５】
本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。
【００７６】
４．電池用包装材料の成形体の製造方法
本発明の電池用包装材料の成形体の製造方法は、以下の工程（１）〜（４）を備えることを特徴とする。
工程（１）：以下の電池用包装材料を準備する工程
少なくとも、基材層、接着層、金属箔層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
前記積層体は、蛍光物質を含む蛍光発光層となる層を少なくとも１層備えており、
前記基材層及び前記接着層の少なくとも一方の層が前記蛍光物質を含む場合、これらの層のうち当該蛍光物質を含む層は蛍光発光層となり、
前記基材層の前記接着層とは反対側に前記蛍光物質を含む樹脂層が形成されている場合、当該樹脂層は蛍光発光層となる
工程（２）：前記電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程
工程（３）：前記成形体の前記基材層側からブラックライトを照射して、前記蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程
工程（４）：前記工程（３）で得られた蛍光の発光効率の面分布に基づき、前記成形体の前記金属箔層の厚みの変化量を確認する工程
【００７７】
工程（１）における電池用包装材料の準備は、例えば上記の電池用包装材料の製造方法を採用することにより行うことができる。なお、本発明の電池用包装材料の成形体の製造方法においては、ブラックライトによって照射された光を吸収して蛍光を発する蛍光物質であれば、可視光領域に吸収を有しない上記の蛍光物質以外に、可視光領域に吸収を有する蛍光物質を用いてもよい。
【００７８】
工程（２）は、電池用包装材料を金型に沿った形状に成形して成形体を得る成形工程である。工程（２）においては、電池用包装材料に収容するための空間を形成する。電池用包装材料の金型による成形は、成形用金型を用いた深絞り成形などの公知の方法によって行うことができる。
【００７９】
工程（３）においては、電池用包装材料を成形して得られた成形体の基材層１側から（基材層１の表面、樹脂層５を有する場合には樹脂層５の表面に）ブラックライトを照射して、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定する工程を行う。ブラックライトによって照射される光としては、特に制限されないが、好ましくは紫外線が挙げられる。ブラックライトの具体例としては、例えば、波長が２００〜４００ｎｍ程度で、２〜１００Ｗ程度のものを使用すればよい。また、ブラックライトの照射によって、蛍光物質が発した蛍光の発光効率の面分布は蛍光強度によって測定することができる。
【００８０】
工程（４）においては、工程（３）で取得した蛍光の発光効率の面分布に基づき、電池用包装材料の成形体の金属箔層３の厚みの変化量を確認する工程を行う。上記のとおり、工程（１）で準備する電池用包装材料においては、樹脂層、基材層、及び接着層の少なくとも１層に、蛍光物質が含まれており、当該蛍光物質が含まれている層が蛍光発光層として機能する。工程（２）で成形された電池用包装材料において、蛍光発光層の厚みの大きい部分ほど、工程（３）で測定される単位面積あたりの蛍光の発光効率が大きくなり、厚みの小さい部分ほど単位面積あたりの蛍光の発光効率は小さくなる。また、成形による蛍光発光層の厚みの変化量と金属箔層３の厚みの変化量とは、互いに相関関係がある。したがって、電池用包装材料を種々の成形深さで成形した際に、電池用包装材料の蛍光の発光効率の面分布と、電池用包装材料を積層方向に切断して測定した金属箔層３の厚みとの関係を、予め記録しておくことにより、工程（３）で測定した成形後の電池用包装材料の蛍光の発光効率の面分布に基づき、工程（４）において、成形前後における電池用包装材料の金属箔層３の厚みの変化量を非破壊で測定することが可能となる。よって、成形後の電池用包装材料において、例えば金属箔層３の厚みが所定値（例えば２０μｍ）以下にまで薄くなっている部分を含む電池用包装材料を製品から除去することができ、ピンホールが発生しやすい電池用包装材料の成形体が電池の製造に使用されることを効果的に抑制することができる。
【００８１】
５．電池用包装材料の成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法
本発明の電池用包装材料の成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量の測定方法は、上記の工程（１）〜（４）と同じ工程を含む。当該工程（１）〜（４）を含むことにより、電池用包装材料の成形体の成形前後における金属箔層の厚みの変化量を非破壊で測定することが可能となる。よって、成形後の電池用包装材料において、例えば金属箔層３の厚みが所定値（例えば２０μｍ）以下にまで薄くなっている部分を含む電池用包装材料を製品から除去することができ、ピンホールが発生しやすい電池用包装材料の成形体が電池の製造に使用されることを効果的に抑制することができる。
【００８２】
６．電池用包装材料の用途
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質等の電池素子を密封して収容するための包装材料として使用される。
【００８３】
具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（シーラント層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部のシーラント層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料を用いて電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料のシーラント部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。
【００８４】
本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
【実施例】
【００８５】
以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００８６】
実施例１
＜接着層を蛍光発光層とした電池用包装材料の製造＞
金属層としてのアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）の両面に化成処理を施し、一方の化成処理面に、基材層としてナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）を接着層の厚さが約３μｍとなるようにポリエステル系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせた。当該接着剤には、それぞれ、表１に記載の割合となるようにして、シンロイヒ製のナフタレン誘導体を含む蛍光剤を混合し、接着層を蛍光物質層とした。
次に、他方のアルミニウム箔の化成処理面に、シーラント層を形成するカルボン酸変性ポリプロピレン（２３μｍ）とポリプロピレン（２３μｍ）を共押出して、基材層／接着層／アルミニウム箔／／シーラント層から構成される積層体を得た。
なお、アルミニウム箔の化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、リン酸からなる水溶液を用い、ロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件において焼付けた。また、クロムの塗布量は３ｍｇ/ｍ2（乾燥重量）とした。
【００８７】
＜電池用包装材料の成形＞
実施例１で得られた各電池用包装材料を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製し、これを試験サンプルとした。３０×５０ｍｍの矩形状の雄型とこの雄型とのクリアランスが０．５ｍｍの雌型からなるストレート金型を用い、雄型側に熱接着性樹脂層側が位置するように雌型上に上記試験サンプルを載置し、成形深さを種々の深さ（３．５〜５．５ｍｍ程度）に設定して上記試験サンプルを０．１ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。
【００８８】
＜蛍光強度の測定＞
上記の成形前後の各試験サンプルの成形コーナー部分において、基材層側からブラックライトを照射して、基材層側から発せられる蛍光の発光効率の面分布を測定し、試験サンプルの成形前後における蛍光強度の減少率を算出した。蛍光強度はエックスバイオ製の蛍光強度測定装置を用いて測定した。結果を表１に示す。
【００８９】
＜成形後の金属箔層及び接着層の厚み残存率の測定＞
上記の成形前後の各試験サンプルについて、ヤマト工機工業製のミクロトームを用いて厚み方向に切断し、キーエンス製のレーザー顕微鏡を用いて、試験サンプルの前記成形コーナー部における金属箔層及び接着層の厚みを実測して、成形後の金属箔層及び接着層の厚み残存率を算出した。結果を表１に示す。
【００９０】
＜成形後のピンホールの確認＞
上記の成形後の各試験サンプルについて、金属層のピンホール及びクラックの発生の有無を目視で確認した。ピンホール及びクラックの発生は、３０個の試験サンプルについて、上記成形を行った後に１カ所でもピンホール又はクラックが認められるものをピンホール発生有りと評価し、１カ所もピンホール又はクラックが認められなかったものをピンホール発生なし（〇）として判別した。結果を表１に示す。
【００９１】
【表１】
2016072156.tif 000006
【００９２】
表１に示される結果から、成形前後における、蛍光発光層とした接着層に基づく発光強度の減少率と、金属層及び接着層（蛍光発光層）の厚みの残存率とは、高い相関があり、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認できることが分かる。
【００９３】
実施例２
＜基材層を蛍光発光層とした電池用包装材料の製造＞
金属層としてのアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）の両面に化成処理を施し、一方の化成処理面に、基材層としてナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）を接着層の厚さが約３μｍとなるようにポリエステル系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせた。基材層には、それぞれ、表２に記載の割合となるようにして、エックスバイオ製のナフタレン誘導体を含む蛍光剤を混合して、基材層を蛍光物質層とした。
次に、他方のアルミニウム箔の化成処理面に、シーラント層を形成するカルボン酸変性ポリプロピレン（２３μｍ）とポリプロピレン（２３μｍ）を共押出して、基材層／接着層／アルミニウム箔／シーラント層から構成される積層体を得た。
なお、アルミニウム箔の化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、リン酸からなる水溶液を用い、ロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件において焼付けた。また、クロムの塗布量は３ｍｇ/ｍ2（乾燥重量）とした。
【００９４】
＜電池用包装材料の成形＞
実施例２で得られた各電池用包装材料を裁断して、実施例１と同様にして試験サンプルを作製して、成形を行った。
【００９５】
＜蛍光強度の測定＞
実施例１と同様にして、実施例２の成形前後の各試験サンプルの成形コーナー部分において、基材層側からブラックライトを照射して、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定し、試験サンプルの成形前後における蛍光強度の減少率を算出した。結果を表２に示す。
【００９６】
＜成形後の金属箔層及び基材層の厚み残存率の測定＞
実施例２の成形前後の試験サンプルについて、実施例１と同様にして、各試験サンプルの前記成形コーナー部における金属箔層及び基材層の厚みを実測して、成形後の金属箔層及び基材層の厚み残存率を算出した。結果を表２に示す。
【００９７】
＜成形後のピンホールの確認＞
実施例１と同様にして、実施例２の成形後の各試験サンプルについて、ピンポールの有無を確認した。結果を表２に示す。
【００９８】
【表２】
2016072156.tif 000007
【００９９】
表２に示される結果から、成形前後における、蛍光発光層とした基材層に基づく発光強度の減少率と、金属層及び基材層（蛍光発光層）の厚みの残存率とは、高い相関があり、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認できることが分かる。
【０１００】
実施例３
＜基材層の上に形成した樹脂層を蛍光発光層とした電池用包装材料の製造＞
金属層としてのアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）の両面に化成処理を施し、一方の化成処理面に、基材層としてナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）を接着層の厚さが約３μｍとなるようにポリエステル系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせた。次に、基材層の上に、それぞれ、表３に記載の割合となるようにして、エックスバイオ製のナフタレン誘導体を含む蛍光剤を混合した樹脂層（厚み５μｍ）を形成して、樹脂層を蛍光物質層とした。
次に、他方のアルミニウム箔の化成処理面に、シーラント層を形成するカルボン酸変性ポリプロピレン（２３μｍ）とポリプロピレン（２３μｍ）を共押出して、樹脂層／基材層／接着層／アルミニウム箔／シーラント層から構成される積層体を得た。
なお、アルミニウム箔の化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、リン酸からなる水溶液を用い、ロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件において焼付けた。また、クロムの塗布量は３ｍｇ/ｍ2（乾燥重量）とした。
【０１０１】
＜電池用包装材料の成形＞
実施例３で得られた各電池用包装材料を裁断して、実施例１と同様にして各試験サンプルを作製して、成形を行った。
【０１０２】
＜蛍光強度の測定＞
実施例１と同様にして、実施例３の成形前後の各試験サンプルの成形コーナー部分において、樹脂層側からブラックライトを照射して、蛍光物質が発する蛍光の発光効率の面分布を測定し、試験サンプルの成形前後における蛍光強度の減少率を算出した。結果を表３に示す。
【０１０３】
＜成形後の金属箔層及び基材層の厚み残存率の測定＞
実施例３の成形前後の各試験サンプルについて、実施例１と同様にして、試験サンプルの前記成形コーナー部における金属箔層及び樹脂層の厚みを実測して、成形後の金属箔層及び樹脂層の厚み残存率を算出した。結果を表３に示す。
【０１０４】
＜成形後のピンホールの確認＞
実施例１と同様にして、実施例３の成形後の各試験サンプルについて、ピンポールの有無を確認した。結果を表３に示す。
【０１０５】
【表３】
2016072156.tif 000008
【０１０６】
表３に示される結果から、成形前後における、蛍光発光層とした樹脂層に基づく発光強度の減少率と、金属層及び樹脂層（蛍光発光層）の厚みの残存率とは、高い相関があり、非破壊の方法によって、成形前後の金属箔層の厚みの変化量を確認できることが分かる。
【符号の説明】
【０１０７】
１  基材層
２  接着層
３  金属箔層
４  シーラント層
５  樹脂層
【図１】
2016072156.tif 000009
【図２】
2016072156.tif 000010