(57)【要約】【課題】射出成形によって形成された樹脂成形部によって点火器をホルダに対して固定する組付構造が採用されたガス発生器において、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保する。【解決手段】ガス発生器１Ａは、ハウジングの一部である金属製のホルダとしての下部側シェル１０と、点火器４０と、ガス発生剤６１とを備える。下部側シェル１０には、点火器４０が挿通された開口部１５が設けられ、下部側シェル１０と点火器４０との間には、射出成形によって樹脂成形部３０が設けられる。下部側シェル１０と樹脂成形部３０との間の一部には、粘着テープ９０が介装される。粘着テープ９０は、繊維質または多孔質の基材９１と、当該基材９１上に設けらた粘着剤層９２とを含む。粘着剤層９２は、下部側シェル１０に貼着されているとともに、樹脂成形部３０は、基材９１を覆うことで基材９１に固着している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス発生剤と、
前記ガス発生剤が収容されたハウジングと、
前記ハウジングに組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
前記ハウジングは、前記点火器の少なくとも一部が挿通された開口部を有する金属製のホルダを有し、
前記点火器は、前記ホルダと前記点火器との間の空間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して前記ホルダに固定され、
前記樹脂成形部は、前記開口部を閉塞し、
前記ホルダと前記樹脂成形部との間の一部には、前記開口部の軸線を取り囲むように環状形状の粘着テープが介装され、
前記粘着テープは、繊維質または多孔質のシート状成形体からなる基材と、前記基材の一方の主表面上に設けられた粘着剤層とを含み、
前記粘着剤層が前記ホルダに貼着されているとともに、前記樹脂成形部が前記基材の他方の主表面の少なくとも一部を覆うことで前記基材に固着している、ガス発生器。
【請求項２】
前記基材が、化学繊維、天然繊維、紙、樹脂発泡体およびゴム発泡体からなる群から選択される材料にて構成されており、
前記粘着剤層が、ゴム系材料、シリコーン系材料およびアクリル系材料からなる群から選択される材料を主成分として含んでいる、請求項１に記載のガス発生器。
【請求項３】
前記基材が、アセテート繊維またはクレープ紙であり、
前記粘着剤層が、ゴム系材料である、請求項１に記載のガス発生器。
【請求項４】
前記粘着テープが、前記樹脂成形部によって完全に埋め込まれている、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
【請求項５】
前記基材の前記他方の主表面の周縁部が、前記樹脂成形部によって覆われずに露出している、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
【請求項６】
前記粘着剤層が、前記樹脂成形部によって前記基材を介して前記ホルダに向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形領域を有している、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等衝突時に乗員を保護する乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に、自動車に装備される乗員保護装置としてのエアバッグ装置やシートベルトプリテンショナに組み込まれるガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗員保護装置としてのエアバッグ装置やシートベルトプリテンショナには、車両等衝突時に瞬時にガスを発生させるガス発生器が組み込まれる。当該ガス発生器においては、金属製のハウジングの内部にガス発生剤が収容されており、ガス発生剤を燃焼させるための点火器は、ガス発生剤が収容されたハウジングに対して組付けられる。
【０００３】
点火器のハウジングに対する組付構造には、種々の構造のものが存在するが、その組付構造としては、金属製のホルダを介した組付けが一般的である。ここで、ホルダとは、点火器が組付けられる部分のハウジングを構成する部材のことを意味し、シートベルトプリテンショナに組み込まれるガス発生器であるマイクロ・ガス・ジェネレータ（ＭＧＧ）や、助手席用エアバッグ装置、サイドエアバッグ装置およびカーテンエアバッグ装置等に特に好適に組み込まれるシリンダ型ガス発生器においては、当該部材がそのままホルダと呼ばれる場合が多く、運転席用エアバッグ装置等に特に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器においては、当該部材が下部側シェルあるいはイニシエータシェルなどと呼ばれる場合が多い。
【０００４】
より具体的には、ホルダの所定位置には開口部が設けられ、当該ホルダの開口部に点火器が挿通配置された状態で点火器がホルダに対して固定される。従来、ホルダに対する点火器の固定には、ホルダに設けたかしめ鍔を用いたかしめ固定が利用されることが一般的であったが、近年においては、樹脂材料を原料とした射出成形（より特定的にはインサート成形）によって点火器をホルダに対して固定する組付構造が検討されている。
【０００５】
当該射出成形を利用した組付構造を採用する場合には、ホルダの開口部に挿通配置された点火器とホルダとの間の空間に絶縁性の流動性樹脂材料が流し込まれてこれが固化されることにより、ホルダの開口部を閉塞するように樹脂成形部が形成され、当該樹脂成形部がこれら点火器の表面とホルダの表面とにそれぞれ固着することにより、点火器がホルダに対して固定される。
【０００６】
この射出成形を利用した組付構造を採用した場合には、樹脂成形部とホルダとの間の界面において、長期的にシール性が確保されることが必要になる。これは、ハウジングの内部に収容されるガス発生剤が吸湿することを防止するためであり、仮に当該界面におけるシール性が不十分であった場合には、当該部分を介してハウジングの内部に水分を含む外気が侵入してガス発生剤が吸湿することとなってしまう。このような吸湿が生じた場合には、ガス発生器の作動時において所望のガス出力が得られない不具合が生じるおそれがあり、ガス発生器の信頼性を損なうことになりかねない。
【０００７】
このシール性の向上が図られた点火器の組付構造が開示された文献としては、たとえば特開２００６−２５６５６１号公報（特許文献１）や特開２０１０−２７６２６３号公報（特許文献２）がある。
【０００８】
上記特許文献１に開示された点火器の組付構造は、プラスチック製の基材の一方の主表面に接着剤層が形成されてなる接着テープを予めホルダの表面の所定部位に貼付しておき、当該接着テープが覆われることとなるようにホルダの表面に樹脂成形部を射出成形により形成するものである。当該組付構造は、射出成形時において流動性樹脂材料が有する熱を利用してプラスチック製の基材の他方の主表面を溶融させることにより、射出成形後においてプラスチック製の基材の表面と樹脂成形部の表面とが溶着するようにし、これにより当該部分のシール性を向上させるものである。
【０００９】
上記特許文献２に開示された点火器の組付構造は、予めホルダの表面の所定部位に接着剤を塗布してこれを硬化させておき、硬化した接着剤が覆われることとなるようにホルダの表面に樹脂成形部を射出成形により形成するものである。当該組付構造は、ホルダの表面に付着するとともに樹脂成形部によって埋め込まれた接着剤が一種のパッキンのように作用することにより、当該部分のシール性が向上するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００６−２５６５６１号公報
【特許文献２】特開２０１０−２７６２６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記特許文献１および２に開示された点火器の組付構造は、いずれもホルダと樹脂成形部との間に何ら部材を介在させずに点火器をホルダに射出成形によって固定した場合に比べて格段にシール性が向上するものである。しかしながら、その一方で、上記特許文献１および２に開示された点火器の組付構造は、組付作業が大幅に煩雑化してしまう問題を有している。
【００１２】
すなわち、上記特許文献１に開示された点火器の組付構造を実現するためには、射出成形時における通常の流動性樹脂材料の温度では上述した樹脂成形部とプラスチック製の基材との間の溶着が実現できないため（これは、通常、キャビティ内に注入された流動性樹脂材料の温度が、プラスチック製の基材の融点よりも低くなることによる）、流動性樹脂材料をさらに高温の状態に加熱したり、ホルダを相当程度の温度にまで加熱したりすることが必要になる。そのため、当該組付構造を採用した場合には、組付作業に要する時間や温度管理等の面で過大の負担が生じることになり、結果として生産性が大幅に低下して製造コストが増大してしまう問題が発生する。
【００１３】
また、上記特許文献２に開示された点火器の組付構造を採用した場合には、射出成形に先立ってホルダに塗布した接着剤を硬化させるための工程が必要になり、硬化のために要する時間や温度管理等の面でやはり過大の負担が生じることになり、結果として生産性が大幅に低下して製造コストが増大してしまう問題が発生する。
【００１４】
したがって、本発明は、上述した問題点を解決すべくなされたものであり、射出成形によって形成された樹脂成形部によって点火器をホルダに対して固定する組付構造が採用されたガス発生器において、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に基づくガス発生器は、ガス発生剤と、上記ガス発生剤が収容されたハウジングと、上記ハウジングに組付けられ、上記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備えている。上記ハウジングは、上記点火器の少なくとも一部が挿通された開口部を有する金属製のホルダを有しており、上記点火器は、上記ホルダと上記点火器との間の空間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して上記ホルダに固定されている。上記樹脂成形部は、上記開口部を閉塞しており、上記ホルダと上記樹脂成形部との間の一部には、上記開口部の軸線を取り囲むように環状形状の粘着テープが介装されている。上記粘着テープは、繊維質または多孔質のシート状成形体からなる基材と、上記基材の一方の主表面上に設けられた粘着剤層とを含んでいる。上記粘着剤層は、上記ホルダに貼着されているとともに、上記樹脂成形部は、上記基材の他方の主表面の少なくとも一部を覆うことで上記基材に固着している。
【００１６】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記基材が、化学繊維、天然繊維、紙、樹脂発泡体およびゴム発泡体からなる群から選択される材料にて構成されていることが好ましく、また、上記粘着剤層が、ゴム系材料、シリコーン系材料およびアクリル系材料からなる群から選択される材料を主成分として含んでいることが好ましい。
【００１７】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記基材が、アセテート繊維またはクレープ紙であることが好ましく、また、上記粘着剤層が、ゴム系材料であることが好ましい。
【００１８】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記粘着テープが、上記樹脂成形部によって完全に埋め込まれていてもよい。
【００１９】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記基材の上記他方の主表面の周縁部が、上記樹脂成形部によって覆われずに露出していてもよい。
【００２０】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記粘着剤層が、上記樹脂成形部によって上記基材を介して上記ホルダに向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形領域を有していることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、射出成形によって形成された樹脂成形部によって点火器をホルダに対して固定する組付構造が採用されたガス発生器において、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図である。
【図２】図１に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。
【図３】本発明の実施の形態１におけるガス発生器の点火器の組付手順を示す模式図である。
【図４】本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図である。
【図５】図４に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。
【図６】本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図である。
【図７】図６に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。
【図８】本発明の実施の形態３におけるガス発生器の点火器の組付手順を示す模式図である。
【図９】本発明の実施の形態４におけるガス発生器の概略図である。
【図１０】本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図である。
【図１１】検証試験において試作したサンプルにおける粘着テープの諸元および検証試験の試験結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。
【００２４】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図であり、図２は、図１に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図１および図２を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの構成について説明する。
【００２５】
図１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａは、軸方向の両端が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての樹脂成形部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、下部側支持部材７０、上部側支持部材７５、クッション材７８およびフィルタ８０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。
【００２６】
短尺略円筒状のハウジングは、ホルダとしての下部側シェル１０と、上部側シェル２０とを含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０のそれぞれは、たとえば圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。下部側シェル１０および上部側シェル２０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が利用される。
【００２７】
下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０は、底板部１１と周壁部１２とを有しており、上部側シェル２０は、天板部２１と周壁部２２とを有している。これにより、ハウジングの軸方向の端部は、天板部２１と底板部１１とによって閉塞されている。なお、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。
【００２８】
下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、上述した樹脂成形部３０を介して点火器４０が固定される部位であり、窪み部１４は、樹脂成形部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。
【００２９】
突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する平板状の軸方向端部には、開口部１５が設けられている。開口部１５は、たとえば平面視した状態において非点対称形状（たとえばＤ字状、樽型形状、長円形状等）を有するように穿設されている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。
【００３０】
点火器４０は、火炎を発生させるためのものであり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。
【００３１】
より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。
【００３２】
ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。
【００３３】
衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。
【００３４】
点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、上述した樹脂成形部３０が設けられており、点火器４０は、当該樹脂成形部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。
【００３５】
樹脂成形部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されたものであり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内表面の一部から外表面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。
【００３６】
点火器４０は、樹脂成形部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、樹脂成形部３０を介して底板部１１に固定される。
【００３７】
ここで、突状筒部１３に設けられた開口部１５の大きさは、点火器４０の最大外形部分である点火部４１の外形よりも小さく構成されている。このように構成することにより、万が一樹脂成形部３０に予期せぬ破損が生じた場合であっても、後述する燃焼室６０の内圧の上昇を受けて点火器４０が当該開口部１５を通過してハウジングの外部に飛び出てしまうことを防止でき、ガス発生器１Ａの安全な動作が確保されることになる。
【００３８】
射出成形によって形成される樹脂成形部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において樹脂成形部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。
【００３９】
樹脂成形部３０は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面の一部を覆う内側被覆部３１と、下部側シェル１０の底板部１１の外表面の一部を覆う外側被覆部３２と、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５内に位置し、上記内側被覆部３１および外側被覆部３２にそれぞれ連続する連結部３３とを有している。
【００４０】
樹脂成形部３０は、内側被覆部３１、外側被覆部３２および連結部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、樹脂成形部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、開口部１５は、端子ピン４２と樹脂成形部３０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。なお、開口部１５は、上述したように平面視非点対称形状に形成されているため、当該開口部１５を連結部３３で埋め込むことにより、これら開口部１５および連結部３３は、樹脂成形部３０が底板部１１に対して回転してしまうことを防止する回り止め機構としても機能する。
【００４１】
ここで、図１および図２に示すように、樹脂成形部３０と下部側シェル１０の底板部１１との間の所定位置には、粘着テープ９０が位置している。粘着テープ９０は、樹脂成形部３０によって完全に埋め込まれた状態とされており、当該粘着テープ９０により、樹脂成形部３０と下部側シェル１０との間の界面におけるシール性が高められている。なお、当該粘着テープ９０の構成やその貼付位置ならびに当該粘着テープ９０を設けることでシール性が高まる理由等については、後述することとする。
【００４２】
図１に示すように、樹脂成形部３０の外側被覆部３２の外部に面する部分には、上述した雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。
【００４３】
底板部１１には、突状筒部１３、樹脂成形部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した有底略円筒形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内部に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。
【００４４】
カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部５４を含んでいる。
【００４５】
延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０とによって挟み込まれている。ここで、下部側支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、クッション材７８、上部側支持部材７５および天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。これにより、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。
【００４６】
カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。
【００４７】
そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。
【００４８】
なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉塞するようにシールテープが貼付されたもの等を利用することも可能である。また、カップ状部材５０の固定方法も、上述した下部側支持部材７０を用いた固定方法に限られず、他の固定方法を利用してもよい。
【００４９】
伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ３、Ｂ／ＮａＮＯ３、Ｓｒ（ＮＯ３）２等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物や、水素化チタン／過塩素酸カリウムからなる組成物、Ｂ／５−アミノテトラゾール／硝酸カリウム／三酸化モリブデンからなる組成物等が用いられる。伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。
【００５０】
ハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の頂壁部５１の外表面および側壁部５２の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。
【００５１】
また、燃焼室６０のうち、ガス発生剤６１が収容された空間をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ８０が配置されている。フィルタ８０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されている。
【００５２】
ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。
【００５３】
ガス発生剤６１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。
【００５４】
フィルタ８０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。
【００５５】
フィルタ８０は、燃焼室６０にて発生したガスがこのフィルタ８０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却しかつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室６０内にて発生したガスが確実にフィルタ８０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ８０は、ハウジングの周壁部を構成する上部側シェル２０の周壁部２２および下部側シェル１０の周壁部１２との間で所定の大きさの間隙２５が構成されることとなるように、当該周壁部２２から離間して配置されている。
【００５６】
フィルタ８０に対面する部分の上部側シェル２０の周壁部２２には、ガス噴出口２３が複数設けられている。このガス噴出口２３は、フィルタ８０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。上部側シェル２０の周壁部２２の内周面には、上記ガス噴出口２３を閉塞するように金属製のシールテープ２４が貼付されている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用でき、当該シールテープ２４によって燃焼室６０の気密性が確保されている。
【００５７】
燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、下部側支持部材７０が配置されている。下部側支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ８０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ８０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、下部側支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。
【００５８】
下部側支持部材７０は、フィルタ８０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された当接部７２と、当該当接部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立設された先端部７３を含んでいる。
【００５９】
当該下部側支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ８０の下端と底板部１１との間の隙間からフィルタ８０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。下部側支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。
【００６０】
ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０の底部７１との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。そのため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。
【００６１】
燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部には、上部側支持部材７５が配置されている。上部側支持部材７５は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ８０と天板部２１との境目部分を覆うように、これらフィルタ８０と天板部２１とに宛がわれて配置されている。これにより、上部側支持部材７５は、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。
【００６２】
上部側支持部材７５は、天板部２１に当接する底部７６と、当該底部７６の周縁から立設された当接部７７とを有している。当接部７７は、フィルタ８０の天板部２１側に位置する軸方向端部の内周面に当接している。
【００６３】
当該上部側支持部材７５は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ８０の上端と天板部２１との間の隙間からフィルタ８０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。上部側支持部材７５は、下部側支持部材７０と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。
【００６４】
この上部側支持部材７５の内部には、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１に接触するように環状形状のクッション材７８が配置されている。これにより、クッション材７８は、燃焼室６０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤６１との間に位置することになり、ガス発生剤６１を底板部１１側に向けて押圧している。このクッション材７８は、成形体からなるガス発生剤６１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材にて構成される。
【００６５】
次に、図１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの動作について説明する。
【００６６】
本実施の形態におけるガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。
【００６７】
流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスは、フィルタ８０の内部を通過し、その際、フィルタ８０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ８０によって除去されてハウジングの外周縁部に位置する間隙２５に流れ込む。
【００６８】
その後、ハウジングの内圧の上昇に伴い、上部側シェルのガス噴出口２３を閉塞していたシールテープ２４による封止が破られ、ガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、当該エアバッグを膨張および展開する。
【００６９】
上述したように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにおいては、樹脂成形部３０と下部側シェル１０の底板部１１との間の所定位置に粘着テープ９０が設けられており、これにより樹脂成形部３０と下部側シェル１０との間の界面におけるシール性が高められている。以下、当該粘着テープ９０の構成やその貼付位置ならびに当該粘着テープ９０を設けることでシール性が高まる理由等について、詳細に説明する。
【００７０】
図１および図２に示すように、粘着テープ９０は、下部側シェル１０の底板部１１のうち、突状筒部１３の天板部２１側に位置する軸方向端部の外表面上に貼付されている。粘着テープ９０は、環状形状を有しており、開口部１５の軸線を取り囲むように配置されている。
【００７１】
図２に示すように、粘着テープ９０は、シート状成形体からなる基材９１と、基材９１の一方の主表面上に設けられた粘着剤層９２とを有しており、当該粘着剤層９２の粘着面が下部側シェル１０の底板部１１の外表面に貼着されている。また、当該下部側シェル１０の底板部１１に貼付された粘着テープ９０は、樹脂成形部３０によって覆われており、当該樹脂成形部３０によって底板部１１上において完全に埋め込まれている。これにより、基材９１の他方の主表面（すなわち、粘着剤層９２が設けられた側とは反対側に位置する基材９１の主表面）は、樹脂成形部３０によって覆われており、樹脂成形部３０は、当該基材９１の他方の主表面に固着している。
【００７２】
粘着テープ９０の基材９１は、繊維質または多孔質のシート状成形体にて構成されている。具体的には、基材９１としては、化学繊維、天然繊維、紙、樹脂発泡体およびゴム発泡体のいずれかまたはこれらの組み合わせからなるものが好適に利用でき、より好適には、アセテート繊維、クレープ紙、不織布等に代表されるセルロース系繊維の集合体や、ガラス繊維、ポリエチレン繊維等に代表される非セルロース系繊維の集合体、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡シリコーン等に代表される樹脂発泡体、ＥＰＤＭ発泡体、クロロプレン発泡体等に代表されるゴム発泡体などが利用できる。なお、樹脂発泡体およびゴム発泡体としては、独立気泡型のものであってもよいし、連続気泡型のものであってもよい。
【００７３】
一方、粘着テープ９０の粘着剤層９２としては、粘着性および弾性を有する材料からなるものであればどのようなものでもその利用が可能であり、特にゴム系材料からなるもの、シリコーン系材料からなるもの、アクリル系材料からなるもの等が好適に利用可能である。
【００７４】
ここで、上述したように、粘着テープ９０の基材９１として繊維質または多孔質のシート状成形体を利用した場合には、基材９１の表面に微小な凹凸が無数に存在することになり、さらに、粘着テープ９０の基材９１として繊維質または連続気泡型の多孔質のシート状成形体を利用した場合には、基材９１の表面に微小な凹凸が無数に存在するばかりでなく、当該凹凸と連続して基材９１の内部にまで繋がる微小な迷路状の通路が無数に存在することになり、射出成形時において上記微小な凹凸あるいはこれに加えて上記微小な迷路状の通路にまで流動性樹脂材料が入り込んでそのまま流動性樹脂材料が硬化することになる。そのため、基材９１と樹脂成形部３０との界面における密着性が飛躍的に向上することになり、これに伴ってこれら基材９１と樹脂成形部３０との間の固着力が大幅に高まってシール性が向上することになる。
【００７５】
また、射出成形時における流動性樹脂材料の注入圧により、キャビティ内に充填された流動性樹脂材料によって基材９１を介して粘着剤層９２が下部側シェル１０に向けて押し付けられることにもなり、その状態のまま流動性樹脂材料が硬化することにより、粘着剤層９２の全体が、下部側シェル１０に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形領域を有することにもなる。したがって、粘着剤層９２が下部側シェル１０に向けて押し付けられた状態が維持されることになり、当該粘着剤層９２と下部側シェル１０との界面における密着力も大幅に高まってシール性が向上することになる。
【００７６】
したがって、上記構成を採用することにより、粘着テープ９０が設けられた部分において下部側シェル１０と樹脂成形部３０との間の高いシール性が確保できることになり、下部側シェル１０と樹脂成形部３０との間に何ら部材を介在させずに点火器４０を下部側シェル１０に射出成形によって固定した場合に比べ、飛躍的に信頼性が向上することになる。
【００７７】
図３は、本実施の形態におけるガス発生器の点火器の組付手順を示す模式図である。次に、この図３を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの点火器４０の組付手順について説明する。
【００７８】
まず、図３（Ａ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０の所定位置に粘着テープ９０が貼付される。具体的には、粘着テープ９０の粘着剤層９２の粘着面が下部側シェル１０の底板部１１の外表面に貼着されるようにする。
【００７９】
次に、図３（Ｂ）に示すように、射出成形用の下側金型１００に下部側シェル１０がセットされるとともに、下側金型１００にセットされた下部側シェル１０に射出成形用の上側金型２００がセットされる。その際、上側金型２００のセットに先立ち、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように、下部側シェル１０の内側から、予め製造された点火器４０が下側金型１００にセットされる。
【００８０】
この状態で、上側金型２００に設けられた流動性樹脂材料の注入用のゲート２０１を介して、下側金型１００および上側金型２００間に形成されたキャビティ内に流動性樹脂材料が流し込まれ、流し込まれた流動性樹脂材料の固化を待って下側金型１００および上側金型２００が下部側シェル１０から取り外される。これにより、図３（Ｃ）に示すように、キャビティの形状に応じた樹脂成形部３０が形成されることになり、点火器４０が当該樹脂成形部３０を介して下部側シェル１０に固定されることになる。なお、下部側シェル１０に予め貼付された粘着テープ９０は、下部側シェル１０の外表面上において樹脂成形部３０によって埋め込まれることになる。
【００８１】
ここで、上述した点火器４０の組付手順においては、射出成形時における流動性樹脂材料の温度を通常の温度よりも特に高めて行なう必要がないため、流動性樹脂材料をさらに高温の状態にまで付加的に加熱したり、下部側シェル１０を相当程度の温度にまで付加的に加熱したりすることが不要である。また、射出成形に先立って下部側シェル１０に接着剤を塗布して硬化させる等の工程も当然に不要である。したがって、本実施の形態におけるガス発生器１Ａとすることにより、点火器の組付作業に要する時間や温度管理等の面で過大な負担が生じることがなく、従来に比して生産性が大幅に向上して製造コストが削減できることになる。
【００８２】
なお、上述したように、粘着テープ９０の粘着剤層９２が基材９１を介して樹脂成形部３０と下部側シェル１０とによって圧縮変形された状態で固定されるようにするためには、射出成形時における流動性樹脂材料の注入圧やその流れを適切に制御することが必要になる。すなわち、流動性樹脂材料の注入圧を適切に高めることにより、下側金型１００および上側金型２００間に充填された流動性樹脂材料によって粘着剤層９２が圧縮変形させられた状態のままこれを固定することができることになり、また、流動性樹脂材料の流れを適切に制御することにより、粘着テープ９０の位置ずれを防止することができる。本実施の形態においては、流動性樹脂材料が注入されるゲート２０１を、粘着テープ９０から見て下部側シェル１０が位置する側とは反対側に位置する上側金型２００に設けることにより、粘着テープ９０の位置ずれが防止可能とされている。
【００８３】
以上において説明したように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの如くの構成を採用することにより、射出成形によって形成された樹脂成形部３０によって点火器４０を下部側シェル１０に対して固定する組付構造を採用した場合にも、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することができる。したがって、高性能で高信頼性のガス発生器を安価に製造することが可能になる。
【００８４】
（実施の形態２）
図４は、本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図であり、図５は、図４に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。以下、これら図４および図５を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂについて説明する。
【００８５】
図４および図５に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂは、粘着テープ９０が設けられた位置においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと相違している。
【００８６】
具体的には、粘着テープ９０は、下部側シェル１０の底板部１１のうち、突状筒部１３の天板部２１側に位置する軸方向端部の内表面上に貼付されている。より詳細には、粘着テープ９０の粘着剤層９２の粘着面は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面に貼着されており、粘着テープ９０の基材９１は、樹脂成形部３０によって覆われることで完全に埋め込まれている。これにより、樹脂成形部３０は、粘着テープ９０の基材９１の主表面に固着している。
【００８７】
なお、当該構成のガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１において説明した点火器４０の組付手順に準じた手順にて下部側シェル１０に組付けられる。ここで、射出成形時において粘着テープ９０の位置ずれを防止するためには、流動性樹脂材料が注入されるゲートを、粘着テープ９０から見て下部側シェル１０が位置する側とは反対側に位置する下側金型に設けることとしてもよいし、吹き付けられた流動性樹脂材料によって粘着テープ９０が下部側シェル１０に積極的に押し付けられるように当該粘着テープ９０に正対する位置にゲートを設けること等によって当該ゲートを上側金型に設けることとしてもよい。
【００８８】
このように構成した場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られることになり、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することが可能になる。したがって、高性能で高信頼性のガス発生器を安価に製造することが可能になる。
【００８９】
（実施の形態３）
図６は、本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図であり、図７は、図６に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図６および図７を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃの構成について説明する。
【００９０】
図６および図７に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃは、粘着テープ９０が設けられた位置において上述した実施の形態２におけるガス発生器１Ｂと相違しており、これに伴って粘着テープ９０が完全に樹脂成形部３０によって覆われることなく、その一部が樹脂成形部３０から露出して位置している。
【００９１】
具体的には、環状の形状を有する粘着テープ９０は、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３の軸方向端部と樹脂成形部３０との境界部の周縁に沿って配置されており、樹脂成形部３０によって覆われた部分をその径方向内側の周縁部に有しているとともに、樹脂成形部３０によって覆われていない部分をその径方向外側の周縁部に有している。すなわち、粘着剤層９２が設けられた側とは反対側に位置する基材９１の主表面（すなわち、上述した基材９１の他方の主表面）の径方向外側の周縁部が、樹脂成形部３０によって覆われずに露出している。
【００９２】
このように構成した場合にも、粘着テープ９０の径方向内側の周縁部が周方向に沿って樹脂成形部３０によって覆われている限りにおいては、上述した実施の形態２において説明した効果と同様の効果が得られる。さらには、当該構成を採用した場合には、後述するように、射出成形時における粘着テープ９０の位置ずれを簡便に防止することができる。
【００９３】
図８は、本実施の形態におけるガス発生器の点火器の組付手順を示す模式図である。次に、この図８を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃの点火器４０の組付手順について説明する。
【００９４】
まず、図８（Ａ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０の所定位置に粘着テープ９０が貼付される。具体的には、粘着テープ９０の粘着剤層９２の粘着面が下部側シェル１０の底板部１１の内表面に貼着されるようにする。
【００９５】
次に、図８（Ｂ）に示すように、射出成形用の下側金型１００に下部側シェル１０がセットされるとともに、下側金型１００にセットされた下部側シェル１０に射出成形用の上側金型２００がセットされる。その際、粘着テープ９０の径方向外側の周縁部が上側金型２００と下部側シェル１０とによって挟み込まれて保持されるようにする。また、その際、上側金型２００のセットに先立ち、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように、下部側シェル１０の内側から、予め製造された点火器４０が下側金型１００にセットされる。
【００９６】
この状態で、上側金型２００に設けられた流動性樹脂材料の注入用のゲート２０１を介して、下側金型１００および上側金型２００間に形成されたキャビティ内に流動性樹脂材料が流し込まれ、流し込まれた流動性樹脂材料の固化を待って下側金型１００および上側金型２００が下部側シェル１０から取り外される。これにより、図８（Ｃ）に示すように、キャビティの形状に応じた樹脂成形部３０が形成されることになり、点火器４０が当該樹脂成形部３０を介して下部側シェル１０に固定されることになる。なお、下部側シェル１０に予め貼付された粘着テープ９０は、下部側シェル１０の外表面上において樹脂成形部３０によってその径方向内側の部分が埋め込まれることになる。
【００９７】
このような点火器４０の組付手順を経ることにより、射出成形時においては、粘着テープ９０の径方向外側の周縁部が上側金型２００と下部側シェル１０とによって挟み込まれて保持されることになるため、これにより粘着テープ９０の移動が防止されることになり、射出成形時における粘着テープ９０の位置ずれを簡便に防止することができる。
【００９８】
以上において説明したように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃの如くの構成を採用した場合にも、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することができる。したがって、高性能で高信頼性のガス発生器を安価に製造することが可能になる。
【００９９】
（実施の形態４）
図９は、本発明の実施の形態４におけるガス発生器の概略図である。以下、この図９を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｄについて説明する。
【０１００】
図９に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｄは、粘着テープ９０が設けられた位置および樹脂成形部３０の形状においてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと相違している。
【０１０１】
具体的には、ガス発生器１Ｄにおいては、樹脂成形部３０の外側被覆部３２が、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４の内部にのみ収まるようには設けられておらず、当該窪み部１４よりも外側に向けて一部食み出すように設けられている。また、粘着テープ９０は、当該食み出した部分の外側被覆部３２によって覆われることとなるように、下部側シェル１０の窪み部１４の周囲に位置する部分の底板部１１の外表面上に貼付されている。
【０１０２】
これにより、粘着テープ９０の粘着剤層９２の粘着面は、下部側シェル１０の底板部１１の外表面に貼着されることになり、樹脂成形部３０は、粘着テープ９０の基材９１の主表面に固着することになる。なお、当該構成のガス発生器１Ｄは、上述した実施の形態１において説明した点火器４０の組付手順に準じた手順にて下部側シェル１０に組付けられる。
【０１０３】
このように構成した場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られることになり、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することが可能になる。したがって、高性能で高信頼性のガス発生器を安価に製造することが可能になる。
【０１０４】
（実施の形態５）
図１０は、本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図である。以下、この図１０を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅについて説明する。
【０１０５】
図１０に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅは、粘着テープ９０が設けられた位置おいてのみ、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと相違している。
【０１０６】
具体的には、粘着テープ９０は、下部側シェル１０の底板部１１のうち、窪み部１４を規定する部分である突状筒部１３の内周面上に貼付されている。より詳細には、粘着テープ９０の粘着剤層９２の粘着面は、下部側シェル１０の突状筒部１３の内周面に貼着されており、粘着テープ９０の基材９１は、樹脂成形部３０によって覆われることで完全に埋め込まれている。これにより、樹脂成形部３０は、粘着テープ９０の基材９１の主表面に固着している。
【０１０７】
なお、当該構成のガス発生器１Ｅは、上述した実施の形態１において説明した点火器４０の組付手順に準じた手順にて下部側シェル１０に組付けられる。ここで、下部側シェル１０に対する粘着テープ９０の貼付に際しては、長尺帯状の粘着テープ９０を用いることとし、当該長尺帯状の粘着テープ９０の両端部が下部側シェル１０の突状筒部１３の内周面上において重なるように貼付することにより、貼付後において当該粘着テープ９０が環状の形状を有するようにすればよい。
【０１０８】
このように構成した場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果が得られることになり、組付作業を煩雑化させることなく容易にかつ簡便に高いシール性を確保することが可能になる。したがって、高性能で高信頼性のガス発生器を安価に製造することが可能になる。
【０１０９】
（検証試験）
以下においては、上述した本発明の実施の形態１において示した如くの組付構造を採用したサンプル（すなわち、下部側シェル、点火器、樹脂成形部および粘着テープからなる試験体）を実際に製造し、どの程度のシール性が得られるかを検証した検証試験について説明する。図１１は、本検証試験において製造したサンプルにおける粘着テープの諸元および検証試験の試験結果を示す表である。
【０１１０】
図１１に示すように、比較例１ないし７に係るサンプルは、いずれも本発明が適用されていないサンプルであり、粘着テープとして基材が繊維質および多孔質のいずれでもないシート状成形体からなるものを使用した。具体的には、比較例１および２に係るサンプルにおいては、基材がポリエチレンテレフタラート製のシートでありかつ粘着剤層がゴム系材料からなる粘着テープを使用し、比較例３ないし６に係るサンプルにおいては、基材がポリエチレンテレフタラート製のシートでありかつ粘着剤層がシリコーン系材料からなる粘着テープを使用し、比較例７に係るサンプルにおいては、基材がナイロン製でありかつ粘着剤層がゴム系である粘着テープを使用した。なお、同種の材料からなる粘着テープを使用したものについては、比較例毎にその基材の厚みや粘着剤層の厚みを異ならせている。
【０１１１】
一方、実施例１ないし３に係るサンプルは、いずれも本発明が適用されたサンプルであり、粘着テープとして基材が繊維質であるシート状成形体からなるものを使用した。具体的には、実施例１および２に係るサンプルにおいては、基材がクレープ紙製のシートでありかつ粘着剤層がゴム系材料からなる粘着テープを使用し、実施例３に係るサンプルにおいては、基材がアセテート繊維製でありかつ粘着剤層がゴム系材料からなる粘着テープを使用した。なお、同種の材料からなる粘着テープを使用したものについては、実施例毎にその総厚を異ならせている。
【０１１２】
なお、これら比較例１ないし７および実施例１ないし３に係るサンプルにおいて使用した粘着テープにおける基材の厚み、粘着剤層の厚み、ならびに当該粘着テープの総厚は、図１１に示す表に記載のとおりである。
【０１１３】
また、これら比較例１ないし７および実施例１ないし３に係るサンプルにおいては、下部側シェルをいずれも高張力鋼板のプレス成形品にて構成するとともに、樹脂成形部をいずれもナイロン６を原料とした射出成形によって形成することとした。なお、射出成形の際の流動性樹脂材料のゲート通過時における温度は、一般的な設定温度である２５０［℃］にした。
【０１１４】
本検証試験においては、これら比較例１ないし７および実施例１ないし３に係るサンプルをそれぞれ複数製造し、製造直後におけるシール性能（すなわち初期のシール性能）と、温湿サイクル試験後のシール性能と、冷熱サイクル試験後のシール性能とを、それぞれヘリウムリーク試験にかけることで行なった。
【０１１５】
ここで、ヘリウムリーク試験は、サンプルにおける樹脂成形部と下部側シェルとの境界部におけるシール性を確認するための試験であり、サンプルの軸方向の一端側が面する空間をヘリウムガス雰囲気とするとともに、当該サンプルの軸方向の他端側を真空引きすることにより、当該サンプルを通過するヘリウムガスの量を検出することで行なった。なお、当該ヘリウムリーク試験において使用した試験設備におけるヘリウムガスの量の検出限界は、おおよそ３．０×１０−８［ａｔｍ・ｃｃ／ｓ］であった。
【０１１６】
温湿サイクル試験は、サンプルが高温高湿環境下に晒された場合の信頼性を確認するための試験であり、サンプルを高温低湿環境下、低温環境下、高温高湿環境下、低温環境下にそれぞれ所定時間にわたってこの順で晒すサイクルを１サイクルとし、当該サイクルを合計で２４サイクル継続して行なったものである。
【０１１７】
冷熱サイクル試験は、サンプルに熱衝撃が加えられた場合の信頼性を確認するための試験であり、サンプルの設置環境を、比較的短時間のうちに高温環境下から低温環境下に移行させ、当該低温環境下を所定時間にわたって保持し、その後、比較的短時間のうちに低温環境下から高温環境下に移行させ、当該高温環境下を所定時間にわたって保持するサイクルを１サイクルとし、当該サイクルを合計で１０８０サイクル継続して行なったものである。
【０１１８】
本検証試験における評価に際しては、ヘリウムリーク試験によって確認されたヘリウムガスの量（すなわち、サンプルを通過したヘリウムガスの量）が１．０×１０−５［ａｔｍ・ｃｃ／ｓ］未満のサンプルを合格とし、１．０×１０−５［ａｔｍ・ｃｃ／ｓ］以上のサンプルを不合格とした。ここで、図１１に示す表においては、比較例１ないし７および実施例１ないし３のそれぞれについて、複数のサンプルのすべてが合格である場合にこれを「良」と判定し、複数のサンプルに合格および不合格のいずれもが含まれていた場合にこれを「可」と判定し、複数のサンプルのすべてが不合格である場合にこれを「不可」と判定した。なお、初期のシール性を確認した時点で上記評価が「不可」であったものについては、温湿サイクル試験および冷熱サイクル試験へのサンプルの投入は行わなかった。
【０１１９】
図１１の評価結果の欄に示すように、比較例２および５については、いずれも初期のシール性能が「不可」であった。すなわち、これら比較例２および５については、製造直後の段階において既にシール性能が十分ではなく、初期段階から高いシール性を有するものとはなっていないことが確認された。
【０１２０】
また、比較例１，３，４，６および７については、いずれも初期のシール性能が「良」または「可」であったものの、温湿サイクル試験後および冷熱サイクル試験後のいずれかまたは双方においてシール性能が「不可」であった。すなわち、これら比較例１，３，４，６および７については、使用環境下においてシール性を十分に確保することが困難であり、高いシール性が長期的に維持できるものとはなっていないことが確認された。
【０１２１】
一方、実施例１ないし３については、いずれも初期のシール性が「良」であり、また温湿サイクル試験後および冷熱サイクル試験後のいずれにおいてもシール性が「良」であった。すなわち、これら実施例１ないし３については、初期段階から高いシール性を有している上に、その高いシール性が長期的に維持できるものとなっていることが確認された。
【０１２２】
なお、比較例１ないし７に係るサンプルにおける初期のシール性能は、上記ヘリウムリーク試験によって確認されたヘリウムガスの量が概ね１．０×１０−４［ａｔｍ・ｃｃ／ｓ］程度となるシール性能であったのに対し、実施例１ないし３に係るサンプルにおける初期のシール性能は、上記ヘリウムリーク試験によって確認されたヘリウムガスの量が概ね３．２×１０−８〜５．０×１０−８［ａｔｍ・ｃｃ／ｓ］程度となるシール性能であった。
【０１２３】
ここで、比較例１ないし７に比べて実施例１ないし３において高いシール性が確保できた理由は、上述したように、比較例１ないし７においては、使用した粘着テープが、繊維質および多孔質のシート状成形体ではなく、その表面が比較的平坦に構成されたシート状成形体であったため、当該基材と樹脂成形部の密着力が十分には得られなかったのに対し、実施例１ないし３においては、使用した粘着テープの基材が、その表面に無数の微細な凹凸等が存在する繊維質のシート状成形体であったため、当該基材と樹脂成形部の密着力が大幅に高まったためと考察される。
【０１２４】
実際に、比較例１ないし７に係るサンプルについては、製造直後において、下部側シェルと樹脂成形部との間に相当程度に大きな外力を加えて樹脂成形部を下部側シェルから脱離させた場合に、粘着テープが下部側シェルに残存した状態となったため、樹脂成形部と粘着テープとの間において十分な固着力が得られていない状態にあるものと推察される。これに対し、実施例１ないし３に係るサンプルについては、製造直後において、下部側シェルと樹脂成形部との間に相当程度に大きな外力を加えて樹脂成形部を下部側シェルから脱離させた場合に、粘着テープが樹脂成形部に残存した状態となったため、樹脂成形部と粘着テープとの間において十分な固着力が得られている状態にあるものと推察される。
【０１２５】
以上において説明した検証試験の結果に基づけば、上述した実施の形態１ないし５におけるガス発生器１Ａ〜１Ｅとすることにより、高性能で高信頼性のガス発生器とすることができることが実験的にも確認されたと言える。
【０１２６】
上述した本発明の実施の形態１ないし５においては、下部側シェル１０の底板部１１の内表面および外表面うちの平面部、あるいは当該内表面および外表面うちの周方向においてのみ湾曲した湾曲部を覆うように粘着テープが貼付された場合を例示して説明を行なったが、粘着テープ９０はいずれの位置に貼付されていてもよく、たとえば下部側シェル１０の底板部１１の内表面および外表面うちの軸方向に湾曲する湾曲部（すなわち窪み部１４の上端側入隅部等）を覆うようにこれが貼付されていてもよい。
【０１２７】
また、上述した本発明の実施の形態１ないし５においては、ディスク型ガス発生器に本発明を適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限られるものではなく、シートベルトプリテンショナに組み込まれるガス発生器であるマイクロ・ガス・ジェネレータ（ＭＧＧ）や、助手席用エアバッグ装置、サイドエアバッグ装置およびカーテンエアバッグ装置等に好適に組み込まれるシリンダ型ガス発生器にも当然に適用することが可能である。
【０１２８】
このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【符号の説明】
【０１２９】
１Ａ〜１Ｅ  ガス発生器、１０  下部側シェル、１１  底板部、１２  周壁部、１３  突状筒部、１４  窪み部、１５  開口部、２０  上部側シェル、２１  天板部、２２  周壁部、２３  ガス噴出口、２４  シールテープ、２５  間隙、３０  樹脂成形部、３１  内側被覆部、３２  外側被覆部、３３  連結部、３４  雌型コネクタ部、４０  点火器、４１  点火部、４２  端子ピン、５０  カップ状部材、５１  頂壁部、５２  側壁部、５３  延設部、５４  先端部、５５  伝火室、５６  伝火薬、６０  燃焼室、６１  ガス発生剤、７０  下部側支持部材、７１  底部、７２  当接部、７３  先端部、７５  上部側支持部材、７６  底部、７７  当接部、７８  クッション材、８０  フィルタ、９０  粘着テープ、９１  基材、９２  粘着剤層、１００  下側金型、２００  上側金型、２０１  ゲート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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