(57)【要約】【課題】ホルダに設けた孔状の電池保持部に電池セルが挿入されかつ接着されてなる電池モジュールにおいて、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に充分に接着剤を充填する技術を提供すること。【解決手段】電池モジュールにおけるホルダ５と電池セル１とを接着する接着剤を、第２接着剤と第１接着剤とで構成し、第１接着剤からなる第１接着剤層４１を電池セル１の第１領域Ｉに形成するとともに、第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤からなる第２接着剤層４５を電池セルの第２領域ＩＩおよび／または第３領域ＩＩＩに形成し、（１）ホルダの電池保持部５０にホルダプール部５０ｂを設けるか、（２）第１接着剤層４１に接着プール部４１ｂを設けるか、または（３）電池保持部５０をテーパ形状に形成するとともに第１接着剤層４１の外径を第２接着剤層４５の外径よりも大きく設け、かつ、電池保持部５０における挿入開始端部５ｘの孔径よりも大きく設ける。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記電池保持部を、一般部と、前記一般部よりも大径であり前記電池保持部における挿入開始端部を構成するホルダプール部と、で構成し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダにおける前記ホルダプール部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成する、電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダの前記電池保持部における挿入開始端部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成し、さらに、
前記第１接着剤層を、一般接着部と、前記一般接着部に連続し前記一般接着部よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記一般接着部よりも孔径の大きな接着プール部と、で構成する、電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記電池保持部を、前記電池保持部における挿入開始端部に向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状に形成し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダの前記挿入開始端部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成し、さらに、
前記第１接着剤層の外径を、前記第２接着剤層の外径よりも大きく設け、かつ、前記電池保持部における前記挿入開始端部の孔径よりも大きく設ける、電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
前記挿入工程において、前記第１接着剤層の外径は、前記電池保持部の孔径よりも大きい、請求項１または請求項２に記載の電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
前記挿入工程において、前記第１接着剤層の外径は、前記第２接着剤層の外径よりも大きい、請求項１、請求項２、請求項４の何れか一項に記載の電池モジュールの製造方法。
【請求項６】
請求項１に記載の電池モジュールの製造方法で製造され、孔状をなす電池保持部を持つホルダと、少なくとも一部が前記電池保持部に挿入されている電池セルと、前記電池保持部と前記電池セルの外周面との間に形成されている接着層とを有し、
前記電池保持部は、一般部と、前記一般部よりも大径であり前記電池保持部における一方の開口端部を構成するホルダプール部と、で構成され、
前記接着層の少なくとも一部は、前記第１接着剤からなり前記電池セルの外周面に接触している第１接着層と、前記第２接着剤からなり前記第１接着層の外周面および前記電池保持部に接触している第２接着層と、を有する２層構造をなしている、電池モジュール。
【請求項７】
請求項３に記載の電池モジュールの製造方法で製造され、孔状をなす電池保持部を持つホルダと、少なくとも一部が前記電池保持部に挿入されている電池セルと、前記電池保持部と前記電池セルの外周面との間に形成されている接着層とを有し、
前記電池保持部は、前記電池セルの挿入開始端部に向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状をなし、
前記接着層の軸方向の少なくとも一部は、前記第１接着剤からなり前記電池セルの外周面に接触している第１接着層と、前記第２接着剤からなり前記第１接着層の外周面および前記電池保持部に接触している第２接着層と、を有する２層構造をなしている、電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電池セルと当該電池セルを保持するホルダとを含む電池モジュール、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電池モジュールにおける電池セルはホルダに接着されるのが一般的である。例えば、特許文献１に紹介されている電池モジュールは、複数の電池セルをホルダに一体に接着してなるものである。この種の電池モジュールは組電池とも呼ばれ、例えば車両用のバッテリ等の種々の用途に供されている。
【０００３】
特許文献１に紹介されている電池モジュールにおいて、ホルダには孔状をなす電池保持部が設けられており、電池セルはこの電池保持部に挿入される。そして、ホルダにおける電池保持部の内周面と電池セルの外周面との間に接着剤を注入し、この接着剤を固化することにより接着層を形成している。しかし、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との間に接着剤を注入する方法（所謂ポッティング法）によると、接着剤を注入・固化するのに時間がかかり、作業効率に劣る。
【０００４】
当該作業効率を向上させるためには、例えば接着剤を電池セルの外周面に塗布し、接着剤が塗布された状態の電池セルを電池保持部に挿入する方法が考えられる。
【０００５】
ところで、電池セルをホルダに安定して保持するためには、ホルダに設けた電池保持部の内周面と電池セルの外周面との隙間をあまり大きくしないのが良いと考えられる。この場合には、狭い隙間に接着剤を満たす必要がある。しかし接着剤は比較的粘度が高いため電池保持部の内周面との摩擦抵抗が比較的大きく、均一に塗り広げ難い。このため、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との狭い隙間に接着剤を均一に行き渡らせるのは容易ではなかった。そして、電池保持部の内周面と電池セルの外周面との隙間に接着剤が行き渡らず、接着層の内部に空気が巻き込まれると、接着剤と相手材（つまり電池保持部の内周面および／または電池セルの外周面）との接着面積が低下したり、接着剤自体の強度低下が生じたりする可能性があった。このため、このような電池モジュールの製造方法によると、接着強度を向上させ難く、電池セルをホルダに安定して接着一体化し難い問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−８６５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に充分に接着剤が充填されてなる電池モジュール、および当該電池モジュールを製造するための方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）上記課題を解決する本発明の電池モジュールの製造方法の一つは、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記電池保持部を、一般部と、前記一般部よりも大径であり前記電池保持部における挿入開始端部を構成するホルダプール部と、で構成し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダにおける前記ホルダプール部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成する、方法である。
【０００９】
（２）上記課題を解決する本発明の電池モジュールの製造方法の他の一つは、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダの前記電池保持部における挿入開始端部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成し、さらに、
前記第１接着剤層を、一般接着部と、前記一般接着部に連続し前記一般接着部よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記一般接着部よりも孔径の大きな接着プール部と、で構成する、方法である。
【００１０】
（３）上記課題を解決する本発明の電池モジュールの製造方法の他の一つは、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと電池セルとを準備する準備工程と、少なくとも前記電池セルの外周面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ホルダの前記電池保持部に前記電池セルを挿入する挿入工程と、を有し、
前記電池保持部を、前記電池保持部における挿入開始端部に向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状に形成し、
前記塗布工程において、
前記電池セルの外周面における軸方向の少なくとも一部の領域である第１領域において、前記電池セルの外周面の全周にわたって第１接着剤を塗布して筒状の第１接着剤層を形成するとともに、
前記第１接着剤よりも低粘度の第２接着剤を、前記電池セルの外周面において前記第１領域よりも前記電池セルの挿入方向の先側に位置し前記第１領域に隣接する第２領域と、前記ホルダの前記挿入開始端部を含む第３領域と、の少なくとも一方の全周にわたって塗布して筒状の第２接着剤層を形成し、さらに、
前記第１接着剤層の外径を、前記第２接着剤層の外径よりも大きく設け、かつ、前記電池保持部における前記挿入開始端部の孔径よりも大きく設ける、方法である。
【００１１】
上記（１）または（２）の電池モジュールの製造方法は、以下の（４）および／または（５）を備えるのが好ましい。
【００１２】
（４）前記塗布工程において、前記第１接着剤層の外径は、前記電池保持部の孔径よりも大きい。
【００１３】
（５）前記塗布工程において、前記第１接着剤層の外径は、前記第２接着剤層の外径よりも大きい。
【００１４】
（６）上記課題を解決する本発明の電池モジュールの一つは、
上記（１）の製造方法で製造され、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと、少なくとも一部が前記電池保持部に挿入されている電池セルと、前記電池保持部と前記電池セルの外周面との間に形成されている接着層とを有し、
前記電池保持部は、一般部と、前記一般部よりも大径であり前記電池保持部における挿入開始端部を構成するホルダプール部と、で構成され、
前記接着層の軸方向の少なくとも一部は、前記第１接着剤からなり前記電池セルの外周面に接触している第１接着層と、前記第２接着剤からなり前記第１接着層の外周面および前記電池保持部に接触している第２接着層と、を有する２層構造をなしているものである。
【００１５】
（７）上記課題を解決する本発明の電池モジュールの他の一つは、
上記（３）の製造方法で製造され、
孔状をなす電池保持部を持つホルダと、少なくとも一部が前記電池保持部に挿入されている電池セルと、前記電池保持部と前記電池セルの外周面との間に形成されている接着層とを有し、
前記電池保持部は、前記電池セルの挿入開始端部に向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状をなし、
前記接着層の軸方向の少なくとも一部は、前記第１接着剤からなり前記電池セルの外周面に接触している第１接着層と、前記第２接着剤からなり前記第１接着層の外周面および前記電池保持部に接触している第２接着層と、を有する２層構造をなしているものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の電池モジュールの製造方法によると、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に接着剤を充分に充填できる。また、本発明の電池モジュールは、ホルダの電池保持部と電池セルとの間に接着剤が充分に充填され、電池セルがホルダに接着性高く保持されたものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１の電池モジュールを模式的に表す斜視図である。
【図２】実施例１の電池モジュールを模式的に表す分解斜視図である。
【図３】実施例１の電池モジュールを図１中Ｘ−Ｘ位置で切断した様子を模式的に表す断面図である。
【図４】実施例１の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【図５】参考例の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【図６】実施例２の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【図７】実施例３の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【図８】実施例４の製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、具体例を挙げて本発明の電池モジュールの製造方法を説明する。以下、必要に応じて、本発明の電池モジュールの製造方法を単に本発明の製造方法と略する。また、必要に応じて各実施例の電池モジュールの製造方法を単に各実施例の製造方法と略する。
【００１９】
（実施例１）
図１は実施例１の電池モジュールを模式的に表す斜視図である。図２は、図１に示す実施例１の電池モジュールの分解斜視図である。図３は、実施例１の電池モジュールを図１中Ｘ−Ｘ位置で切断した様子を模式的に表す断面図である。図４は実施例１の電池モジュールの製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。図５は参考例の電池モジュールの製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。以下、実施例において、上、下、左、右、前、後とは図１に示す上、下、左、右、前、後を指す。実施例において、電池セルの軸方向Ｙとは図１に示す上下方向を指す。なお、電池セル以外の部材における軸方向Ｙとは、図１に示す組み付け状態において軸方向Ｙに一致する方向を指す。さらに、以下、電池セルの挿入方向とは、軸方向Ｙに一致する方向を指し、挿入方向の先側とは図１に示す上側であり、挿入方向の後側とは図１に示す下側である。
【００２０】
＜電池モジュールの製造方法＞
実施例１の電池モジュールの製造方法は、電池セル１、接着層８４およびホルダ５を持つ（図１および図２参照）電池モジュールを製造する方法である。
【００２１】
各電池セル１は、ホルダ５に設けられた貫通孔状の電池保持部５０に挿入される。図３に示すように、接着層８４は、後述する接着剤層４が固化してなる層であり、電池保持部５０の内周面と、電池セル１の外周面１１と、の間に介在し、両者を固着する。実施例１においては、電池保持部５０における一般部５０ａの内周面５０ｖと、電池セル１の外周面１１と、の間に介在し、両者を固着する。実施例１の電池モジュールの製造方法は、準備工程、塗布工程および挿入工程を備える。
【００２２】
（準備工程）
準備工程においては、上述した電池セル１およびホルダ５を準備した。図１および図２に示すように、電池セル１は略円柱状をなし、ホルダ５の電池保持部５０は電池セル１よりもやや大径の貫通孔状をなす。
【００２３】
図３に示すように、実施例１においては、電池保持部５０は、一般部５０ａおよびホルダプール部５０ｂで構成されている。ホルダプール部５０ｂは電池保持部５０における挿入開始端部５ｘを構成している。挿入開始端部５ｘは、電池セル１をホルダ５に挿入する際の開始端となる。また、挿入開始端部５ｘは、ホルダ５における挿入方向後側に位置する端部ともいえる。
【００２４】
一般部５０ａは、電池保持部５０におけるホルダプール部５０ｂ以外の部分であり、一般部５０ａとホルダプール部５０ｂとは軸方向Ｙに連続している。ホルダプール部５０ｂは一般部５０ａよりも大径であり、一般部５０ａとホルダプール部５０ｂとは段差状に連絡している。なお、ホルダプール部５０ｂは一般部５０ａよりも大径であれば良く、その大きさや形状は特に限定しない。
【００２５】
実施例１において、一般部５０ａとホルダプール部５０ｂとの内径差は、０．４ｍｍであった。一般部５０ａとホルダプール部５０ｂとの内径差は、後述する接着空間２０に入れ込むべき第２接着剤の量に応じて適宜設定すれば良く、特に限定しないが、０．１ｍｍ以上であるのが好ましく、０．４ｍｍ以上であるのがより好ましい。当該内径差の上限値もまた特に限定しないが、強いていえば２ｍｍ以下であるのが好ましい。当該内径差が過大であれば、第２接着剤を平面方向つまりホルダプール部５０ｂの外周側方向に逃し易く、第２接着剤を接着空間２０に入れ込み難くなる場合がある。
【００２６】
（塗布工程）
接着剤としては、粘度の異なる２種の接着剤を用いた。２種の接着剤のうちで高粘度のものを第１接着剤と呼び、低粘度のものを第２接着剤と呼ぶ。
【００２７】
図４の左側部分に示すように、実施例１の製造方法における塗布工程では、電池セル１の外周面１１に第１接着剤層４１および第２接着剤層４５を塗布形成した。第１接着剤および第２接着剤については既述した。実施例１の製造方法では、電池セル１の第１領域Ｉに第１接着剤を塗布して第１接着剤層４１を形成するとともに、電池セル１の第２領域ＩＩに第２接着剤を塗布して第２接着剤層４５を形成した。
【００２８】
第１領域Ｉおよび第２領域ＩＩは、電池セル１の外周面１１における軸方向Ｙの一部の領域であり、かつ互いに隣接した異なる領域である。より具体的には、第２領域ＩＩは第１領域Ｉよりも挿入方向の先側に位置する端部領域であり、第１領域Ｉは第２領域ＩＩに隣接し、第２領域ＩＩよりも挿入方向の後側に位置する領域である。
【００２９】
塗布工程では、電池セル１における第１領域Ｉの全周にわたって第１接着剤を塗布することで、筒状または略筒状をなす第１接着剤層４１を電池セル１の外周面１１に形成した。また、電池セル１における第２領域ＩＩの全周にわたって第２接着剤を塗布することで、筒状または略筒状をなす第２接着剤層４５を電池セル１の外周面１１に形成した。実施例１の製造方法においては、先ず第１接着剤層４１を形成しその後に第２接着剤層４５を形成したが、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５の形成順は特に限定されない。また、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とは互いの境界部分において重なり合っても良い。この場合には、第１接着剤層４１を先に形成し、その後に第２接着剤層４５を形成するのが好ましい。
【００３０】
塗布工程において、第１接着剤の塗布厚さ、つまり第１接着剤層４１の厚さは０．３〜２．０ｍｍ程度であった。一方、第２接着剤の塗布厚さ、つまり第２接着剤層４５の厚さは０．３〜１．５ｍｍ程度であった。第２接着剤層４５の外径は、電池保持部５０における一般部５０ａの内周面５０ｖよりも大きいのが良い。第２接着剤をホルダプール部５０ｂに溜めるためである。
【００３１】
実施例１において、第１接着剤層４１の厚さは第２接着剤層４５の厚さよりも厚かったが、場合によっては、第１接着剤層４１の厚さと第２接着剤層４５の厚さとが同じであっても良い。また、第２接着剤層４５の厚さの最大値は、ホルダプール部５０ｂの孔径よりも大きくても良い。
【００３２】
第１接着剤層４１の厚さは、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１とホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗとの距離よりも大きかった。一方、第２接着剤層４５の厚さは、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と一般部５０ａの内周面５０ｖとの距離よりも大きく、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１とホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗとの距離よりもやや大きかった。換言すると、第１接着剤層４１の外径は一般部５０ａの孔径およびホルダプール部５０ｂの孔径よりも大きかった。そして、第２接着剤層４５の外径はホルダプール部５０ｂの孔径よりもやや大きく一般部５０ａの孔径よりも大きかった。さらに、第１接着剤層４１の内径および第２接着剤層４５の内径は、電池セル１の外径にほぼ一致し、一般部５０ａの孔径よりも小さかった。
【００３３】
なお、ここでいう「第１接着剤層４１の厚さ」および「第２接着剤層４５の厚さ」とは、各々の厚さの最小値を指す。また、「電池セル１の外周面１１と一般部５０ａの内周面５０ｖとの距離」とは、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１と一般部５０ａの内周面５０ｖとの距離を指し、より詳しくは、一般部５０ａの内周面５０ｖのなかでホルダ５の挿入開始端部５ｘ（図４参照）に最も近い部分と、電池セル１の外周面１１との距離」を指す。さらに、「電池セル１の外周面１１とホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗとの距離」とは、電池モジュールにおける電池セル１の外周面１１とホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗとの距離を指し、より詳しくは、ホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗのなかでホルダ５の挿入開始端部５ｘに最も近い部分と、電池セル１の外周面１１との距離を指す。
【００３４】
（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５を形成した電池セル１を、ホルダ５の電池保持部５０に対して軸合わせし、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。
【００３５】
具体的には、図４の左側部分に示すように、固定したホルダ５に対して電池セル１を軸方向Ｙに沿って移動させることで、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。このとき電池セル１は図１中下側から上側に向けてホルダ５に対して相対移動した。
【００３６】
既述のように電池セル１の外周面１１には第１接着剤層４１および第２接着剤層４５が設けられている。そして、第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に隣接し、電池セル１の挿入方向の先側に位置する。さらに、第２接着剤層４５の厚さは、接着空間２０の径方向長さ（つまり電池モジュールにおける一般部５０ａの内周面５０ｖと電池セル１の外周面１１との距離）よりも大きい。このため、図４の左から２番目の部分に示すように、電池セル１を電池保持部５０に挿入する際には、第２接着剤層４５が先ずホルダプール部５０ｂに入り込む。次いで、第２接着剤層４５は、第１接着剤層４１に押圧されてホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに圧接するとともに、反力によってホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに押圧されて第１接着剤層４１に圧接する。第１接着剤からなる第１接着剤層４１の粘度は、第２接着剤からなる第２接着剤層４５の粘度よりも高く、第１接着剤層４１は第２接着剤層４５に比べて変形し難い。したがって、図４の左から３番目の部分に示すように、このとき第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に押圧されて大きく変形し、接着空間２０に充填される。
【００３７】
換言すると、電池セル１を電池保持部５０に挿入する際には、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とが圧接し、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との境界面において、第２接着剤層４５が第１接着剤層４１に対して変形する。このため第２接着剤層４５は、一般部５０ａの内周面５０ｖと第１接着剤層４１の外周面４１ａとの間に充填される充填材として機能し、第１接着剤層４１は第２接着剤層４５を塗り広げるための押圧材として機能する。さらに第２接着剤層４５は第１接着剤層４１に対する潤滑剤としても機能し、第１接着剤層４１は充填材としても機能する。このため、図４の右側部分に示すように、挿入工程後には、第１接着層８１と第２接着剤層８５とからなる接着剤層８４は、一般部５０ａと電池セル１との間に設けられた接着空間２０に隙間なく充填される。なお、接着空間２０は、電池保持部５０において、電池モジュールにおける軸方向Ｙの一部にのみ形成されても良いし、軸方向Ｙの全長に形成されても良い。接着空間２０の軸方向長さは、電池モジュールに要求される接着強度等に応じて適宜設定される。
【００３８】
基本的には、第１接着剤層４１の変形量は、挿入方向の後側（図１における下側）から挿入方向の先側（図１における上側）に向けて徐々に大きくなる。第１接着剤層４１における挿入方向の先側部分は、挿入方向の後側部分に比べて、第２接着剤層４５による反力をより大きく受けるためである。この第１接着剤層４１の変形量の差は、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が小さくなる程、顕著である。一方、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が大きければ、第１接着剤層４１の変形量の差は小さく、第１接着剤層４１の肉厚は、挿入方向の後側から挿入方向の先側に至るまで略一定となる。実施例１の電池モジュールの製造方法においては、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５との粘度の差が大きい。このため、上記した第１接着剤層４１の変形量の差は小さく、接着層８４における第１接着層８１の肉厚は略一定であるとともに、第２接着層８５の肉厚もまた略一定である。
【００３９】
実施例１の電池モジュールの製造方法においては、挿入工程の初期段階で第２接着剤層４５の略全体がホルダプール部５０ｂに収まり、さらに、接着空間２０に導かれる。つまり、実施例１の電池モジュールの製造方法によると、望み通りの量の第２接着剤を接着空間２０に入れ込むことができ、接着空間２０における充分に大きな領域に接着剤を満たすことができる。
【００４０】
ホルダプール部５０ｂを設けない場合にも、接着剤を接着空間２０の周方向全周に満たすことはできる。しかし、場合によっては、接着空間２０への第２接着剤の充填量が不足することもあり得る。このような場合には、接着空間２０に多量の接着剤を入れ込むことが困難であり、接着空間２０の軸方向Ｙにおいて望み通りの長さにわたって接着剤を充填することが困難な場合があった。以下、具体例を挙げ、図５に基づいて説明する。
【００４１】
図５は、電池保持部１５０の孔径が軸方向Ｙにおいて一定であるホルダ１０５に、実施例１と同様の第１接着剤層１４１および第２接着剤層１４５を設けた電池セル１０１を挿入している様子を模式的に表す説明図である。なお、図５に示す電池モジュールの製造方法は、本発明の電池モジュールの製造方法には該当しない参考例であるため、図５もまた参考図とみなす。
【００４２】
図５に示すホルダ１０５は、電池保持部１５０にホルダプール部を持たない。このホルダ１０５では、電池保持部１５０の孔径は軸方向Ｙにおいて一定である。図５の左側部分に示すように、このようなホルダ１０５の電池保持部１５０に、実施例１の電池モジュールと同様に接着剤を塗布した電池セル１０１を挿入すると、先ず、第２接着剤層１４５がホルダ１０５の開口端面１５２に接触する。
【００４３】
図５の右側部分に示すように、このとき、第２接着剤層１４５の一部であり開口端面１５２に接触した部分は、開口端面１５２に掻き取られるか、或いは、開口端面１５２に遮られて接着空間１２０の外部に残留する。つまりこのときには、第２接着剤層１４５の比較的多くの部分が接着空間１２０の外部に残留し、充分な量の第２接着剤層１４５を接着空間１２０に入れ込めない場合がある。そしてその結果、接着空間１２０における挿入方向の先側では、接着空間１２０の第２接着剤層１４５が枯渇する場合がある。
【００４４】
第２接着剤層１４５が枯渇した領域では、第１接着剤層１４１のみが接着空間１２０に存在することになり、第２接着剤層１４５による潤滑効果等が得られない。このため、第２接着剤層１４５が枯渇した領域および当該領域よりも挿入方向の先側においては、第１接着剤層１４１を接着空間１２０に充填することは困難であり、内部に空気が巻き込まれた接着層８４が形成されるおそれがある。そして、この場合には、電池セル１０１のホルダ１０５に対する接着強度を大きく向上させ難い場合がある。
【００４５】
これに対して、図４に示すように、実施例１の電池モジュールの製造方法では、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５を形成した電池セル１を電池保持部５０に挿入すると、第２接着剤層４５は先ずホルダプール部５０ｂに入り込む。ホルダプール部５０ｂは電池保持部５０のなかでも孔径の大きな部分であるため、第２接着剤層４５の全体または大部分をホルダプール部５０ｂに収容し得る。次いで、ホルダプール部５０ｂ内の第２接着剤層４５は、第１接着剤層４１によって、接着空間２０における挿入方向の先側に向けて押圧される。したがって、接着空間２０には第２接着剤層４５の略全体が充填される。
【００４６】
この第２接着剤層４５は既述の通り第１接着剤層４１に対する潤滑剤としても機能する。したがって、接着空間２０には第１接着層８１および第２接着層８５からなる接着層８４が隙間なく（または略隙間なく）充填される。また、接着空間２０に充分な量の第２接着剤層４５が入れ込まれているので、第１接着層８４および第２接着層８５からなる接着層８４は、接着空間２０の軸方向Ｙに向けて、充分な長さ形成される。よって、実施例１の電池モジュールの製造方法で得られた実施例１の電池モジュールにおいて、電池セル１とホルダ５とは強度高く接着され、電池セル１はホルダ５に安定して接着される。
【００４７】
なお、なるべく多くの第１接着剤層４１を接着空間２０に入れ込むためには、ホルダプール部５０ｂに残留する第１接着剤層４１の量をなるべく少なくする必要がある。このためには、ホルダプール部５０ｂの内部においても、第２接着剤層４５を第１接着剤層４１の潤滑剤として機能させるのが好ましい。具体的には、ホルダプール部５０ｂの内部において第１接着剤４１が当接する領域に、まず、第２接着剤層４５が当接すれば、当該領域に付着した第２接着剤層４５を第１接着剤層４１に対する潤滑剤として機能させ得る。当該領域はホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗである。
【００４８】
ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに第２接着剤層４５が付着すれば、ホルダプール部５０ｂの内部で第２接着剤層４５が潤滑剤として機能し、ホルダプール部５０ｂに残留する第１接着剤層４１の量を低減できる。また、ホルダプール部５０ｂ内部の第２接着剤層４５は、第１接着剤層４１によって押圧されて、第１接着剤層４１とともに接着空間２０の内部に押し込まれる。このため、この場合にも、ホルダプール部５０ｂに残留する第２接着剤層４５の量は、充分に低減される。
【００４９】
このように、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに第２接着剤層４５を付着させるためには、ホルダプール部５０ｂの孔径と第２接着剤層４５の外径との関係が重要である。つまり、第２接着剤層４５の外径はホルダプール部５０ｂの孔径と略同じ大きさかそれ以上であるのが好ましい。ここで、第２接着剤層４５の外径はホルダプール部５０ｂの孔径よりもやや小さくても良い。これは、第１接着剤層４１に押圧された第２接着剤層４５が径方向に広がり、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに付着する場合があるためである。
【００５０】
具体的には、第２接着剤層４５の外径をホルダプール部５０ｂの孔径±０．４ｍｍの範囲に設定すれば、ホルダプール部５０ｂの外部に残留する第２接着剤層４５の量をなるべく少なくしつつ、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗに充分な量の第２接着剤層４５を付着させることができる。第１接着剤層４１の外径については、既述のように第２接着剤層４５の外径およびホルダプール部５０ｂの孔径よりも大きいのが好ましく、その大きさは特に問わないが、第２接着剤層４５の外径よりも０．２ｍｍ以上大きいのが好ましい。上限については、ホルダ５における電池保持部５０の間隔等に応じて好ましい値が変動するため、一概には言えない。しかしあえて言うならば、ホルダプール部５０ｂの孔径との差が１ｍｍ以下であるのが良い。好ましい範囲を挙げるとすると、第１接着剤層４１の外径が第２接着剤層４５の外径よりも大きいという前提の下、第１接着剤層４１の外径と第２接着剤層４５の外径との差は、０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのが好ましい。また、第１接着剤層４１の外径がホルダプール部５０ｂの孔径よりも大きいという前提の下、第１接着剤層４１の外径とホルダプール部５０ｂの孔径との差は、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのが良く、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であるのがより好ましい。第１接着剤層４１の外径とホルダプール部５０ｂの孔径との差は、なるべく小さい方が望ましい。
【００５１】
実施例１の製造方法において、第１接着剤を塗布する第１領域Ｉ、および、第２接着剤を塗布する第２領域ＩＩは、電池セル１の外周面１１にあり、電池セル１の表側に露出している。このため、第１接着剤および第２接着剤を塗布する工程は容易である。よって実施例１の製造方法によると、ホルダ５の電池保持部５０（より具体的には一般部５０ａ）と電池セル１との間に充分に接着層８４が充填されてなる電池モジュールを容易に製造できる。
【００５２】
なお、実施例１の製造方法では、第２領域ＩＩが電池セル１の外周面１１における挿入方向の先側端部領域を含んでいるが、本発明の製造方法では、第２領域ＩＩは当該端部領域を含まなくても良い。
【００５３】
上述したとおり、実施例１のように第２接着剤層４５を第２領域ＩＩに形成する場合には、少なくとも第２接着剤層４５の外径がホルダプール部５０ｂの孔径以上であるのが好ましい。それに加えて、第１接着剤層４１の外径が第２接着剤層４５の外径よりも大きいのがより好ましい。既述した挿入工程において、ホルダプール部５０ｂにおける挿入方向の後側、すなわち、ホルダプール部５０ｂの挿入開始端部５ｘ側を第１接着剤層４１で覆うことで、可能な限り多くの第２接着剤層４５をホルダプール部５０ｂの内部に閉じ込めるためである。さらにいえば、電池セル１の外周面１１とホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗと第１接着剤層４１と、で区画される領域の内部に第２接着剤層４５を閉じ込めれば、可能な限り多くの第２接着剤層４５を接着空間２０に導き得る。
【００５４】
ところで、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５は、粘度の異なる二種の接着剤層であれば良い。したがって、第１接着剤層４１を構成する第１接着剤の種類、第２接着剤層４５を構成する第２接着剤の種類、および第１接着剤と第２接着剤との組み合わせは特に限定せず、第１接着剤層４１が第２接着剤層４５よりも高粘度であるような組み合わせであれば良い。つまり第１接着剤および第２接着剤は、要求される接着強度や電池モジュールの使用環境に応じて適宜選択すれば良い。本発明における接着剤とは、流体状から固体状に状態変化可能であり、流体状から固体状に状態変化する際に少なくとも電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面とに固着可能な組成物を指す。例えば接着剤は、挿入工程つまり電池保持部５０に電池セル１を挿入している時点においては流体状であれば良い。そして、セル固着工程つまり電池保持部５０に電池セル１が挿入された後には、化学反応や溶媒の気化等によって硬化することで、流体状から固体状に状態変化し、電池保持部５０の内周面および電池セル１の外周面１１に固着できれば良い。ここでいう流体状とは流動可能である状態を指し、液状、ゲル状、ゾル状、スラリー状等を含む概念である。接着剤として、具体的には、反応系接着剤、溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤、ホットメルト系接着剤、合成ゴム系接着剤等が挙げられる。
【００５５】
接着剤の粘度は種々の方法によって調整できる。例えば、接着剤に含まれるオリゴマー、ポリマー等の樹脂構成成分の分子量を適宜設定することにより、粘度調整することもできる。一般に、低分子量の樹脂構成成分は高分子量の樹脂構成成分に比べて粘度が低いとされている。或いは、接着剤に各種のフィラーを配合することで接着剤の粘度を調整することもできる。さらには、フィラーの種類や量を適宜設定することによって接着剤の粘度を調整することも可能である。フィラーの種類や粒径等にもよるが、小径のフィラーを用いる場合であれば、一般には、フィラーの配合量が多い程、接着剤の粘度が高まるとされている。接着剤が溶剤系接着剤やエマルジョン系接着剤であれば、溶媒や分散媒の配合割合（つまり接着剤の固形分濃度）を適宜調整することによって、接着剤の粘度を調整することもできる。固形分濃度が高い程、接着剤の粘度が高まる。さらに、主剤と硬化剤との混合比や主剤および／または硬化剤の種類を適宜変更することによっても、接着剤の粘度を調整し得る。
【００５６】
＜電池モジュール＞
実施例１の電池モジュールは、実施例１の電池モジュールの製造方法で得られたものである。図１および図２に示すように、実施例１の電池モジュールは、電池セル１、接着層８４、ホルダ５、セパレータ９０、および、バスバー９１で構成されている。
【００５７】
実施例１の電池モジュールは１６個の電池セル１を持つ。各電池セル１は、略同形の円筒形セルであり、軸方向Ｙの両端にそれぞれ端子１９（正極端子、負極端子）を持つ。ホルダ５は略板状をなし、１６個の電池保持部５０を持つ。各電池保持部５０は貫通孔状をなし、各電池保持部５０の内径は各電池セル１の外径よりもやや大きい。各電池保持部５０にはそれぞれ対応する電池セル１が挿入される。実施例１の電池モジュールにおいて、各電池セル１は、４本一組として二つのバスバー９１によって直列に接続される。バスバー９１と電池セル１との間には、図略の導電材層が設けられている。導電材層はバスバー９１と電池セル１の端子１９とを電気的に接続するための層である。導電材層の形状は特に限定されず、タブ溶接やワイヤーボンディング、ろう付け等の方法の既知の方法で形成できる。
【００５８】
バスバー９１と電池セル１との間には、局所的に、セパレータ９０が介在している。セパレータ９０は、電池セル１とバスバー９１との電気的接続を部分的に遮断することで、短絡を防ぎつつ、バスバー９１によって電池セル１を接続するための部材である。セパレータ９０は絶縁材で構成すれば良く、本実施例では絶縁樹脂製である。
【００５９】
接着層８４は、ホルダ５に設けられている電池保持部５０の内周面（より具体的には、一般部５０ａの内周面５０ｖ）と、電池セル１の外周面１１と、の間に介在し、電池保持部５０の内周面および電池セル１の外周面１１に固着している。図３に示すように、接着層８４は第１接着層８１と第２接着層８５とを持ち、２層構造をなす。接着層８４は、電池セル１の軸方向Ｙ（図１中上下方向）の一部の領域に設けられている。接着層８４が設けられている電池セル１の領域を固着領域Ｚと呼ぶ。接着層８４は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池保持部５０の内周面と電池セル１の外周面１１との間に介在している。このため接着層８４は、図２に示すように略筒状をなす。
【００６０】
接着層８４は径方向内側（内周側）に位置する第１接着層８１と、径方向外側（外周側）に位置する第２接着層８５との２層構造をなす。第１接着層８１は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池セル１の外周面１１に接し、電池セル１の外周面１１に固着している。第２接着層８５は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の周方向全周にわたって電池保持部５０の内周面に接し、電池保持部５０の内周面に固着している。なお、固着領域Ｚは、第１領域Ｉとほぼ一致する。また、第１接着層８１と第２接着層８５とは境界面において固着し一体化されている。より具体的には、第１接着層８１および第２接着層８５はそれぞれ略筒状をなし、第１接着層８１の内周面８１ｂは電池セル１の外周面１１に接し、第１接着層８１の外周面８１ａと第２接着層８５の内周面８５ｂとは互いに接し、第２接着層８５の外周面８５ａは電池保持部５０の内周面に接している。つまり、接着層８４は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の外周面１１と電池保持部５０の内周面との間に行き渡り、隙間なく充填されている。実施例１においては、接着層８４は、固着領域Ｚにおいて、電池セル１の外周面１１と一般部５０ａの内周面５０ｖとの間に行き渡り、隙間なく充填されている。
【００６１】
上述したように、実施例１の製造方法においては、第１接着剤層４１が第１接着剤からなり、第２接着剤層４５が第２接着剤からなる。このため、実施例１の製造方法で製造された実施例１の電池モジュールにおいては、図３に示すように、軸方向Ｙにおける接着層８４の一端側（挿入先端側と呼ぶ）において、第２接着層８５が第１接着層８１を覆っている。なお、実施例１の製造方法で得られた実施例１の電池モジュールでは、軸方向Ｙにおける接着層８４の他端側（挿入後端側）において、第１接着層８１が第２接着層８５を覆っている。
【００６２】
（実施例２）
図６は実施例２の電池モジュールの製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【００６３】
実施例２の電池モジュールの製造方法は、第２接着剤層４５を第３領域ＩＩＩに形成したこと、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘが挿入方向の先側に向けて傾斜するテーパ面状になっていること以外は、実施例１の電池モジュールの製造方法と概略同じである。したがって、実施例２の電池モジュールの製造方法における準備工程およびセル固着工程は実施例１と概略同じである。よって、実施例２では塗布工程および挿入工程のみを説明する。以下、図６の左側の部分に示す状態にあるとき、つまり、挿入工程前の段階においてホルダ５の電池保持部５０と電池セル１とを軸合わせして配置したときを、必要に応じて、軸合せ時と呼ぶ。
【００６４】
ホルダプール部５０ｂは、実施例１同様に、底面５０ｘおよび内周面５０ｗを持つ。内周面５０ｗは軸方向Ｙに沿って延びるが、底壁５０ｘは挿入方向の先側に向けて傾斜するテーパ形状をなす。換言すると、底壁５０ｘは、挿入方向の後側から挿入方向の先側に向けて孔径が徐々に小さくなるテーパ形状をなす。
【００６５】
第３領域ＩＩＩは、ホルダ５の電池保持部５０における挿入開始端部５ｘを含む領域である。実施例２において、第３領域ＩＩＩは、ホルダプール部５０ｂに該当する。
【００６６】
当該第３領域ＩＩＩの全周、つまり、ホルダプール部５０ｂの内周面５０ｗ全体にわたって第２接着剤を塗布することで、略短筒状をなす第２接着剤層４５をホルダ５における電池保持部５０の内周面に形成した。第２接着剤層４５の内径は一般部５０ａの孔径よりも小さい。換言すると、筒状をなす第２接着剤層４５の内周面４５ｂは電池保持部５０の内周面よりも径方向内側に位置する。
【００６７】
図６に示すように、実施例２の電池モジュールの製造方法における塗布工程では、電池セル１の外周面１１、および、ホルダ５におけるホルダプール部５０ｂの内部に接着剤を塗布した。具体的には電池セル１の外周面１１に第１接着剤を塗布して第１接着剤層４１を形成した。また、ホルダプール部５０ｂの内部に第２接着剤を塗布して、第２接着剤層４５を形成した。第２接着剤層４５は、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘおよび内周面５０ｗの略全体に付着した。
【００６８】
第２接着剤層４５の外径はホルダプール部５０ｂの孔径と略同じであり、第２接着剤層４５の内径は電池セル１の外径と略同じであった。第１接着剤層４１の外径は、第２接着剤層４５の外径およびホルダプール部５０ｂの孔径よりも大きかった。
【００６９】
第１接着剤層４１の厚さおよび第２接着剤層４５の厚さは、実施例１と同様であった。第１接着剤層４１の内径は電池セル１と略同径であった。第２接着剤層４５の内径もまた、第１接着剤層４１の内径および電池セル１と略同径であった。
【００７０】
（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１を形成した電池セル１を、第２接着剤層４５を形成したホルダ５の電池保持部５０に対して軸合わせし、電池セル１を電池保持部５０に挿入した。すると、図６の左側部分に示すように、第１接着剤層４１が第２接着剤層４５に当接し、第２接着剤層４５を挿入方向つまり軸方向Ｙの先側に向けて押圧した。したがって、実施例２の挿入工程においても、実施例１の挿入工程と同様に、第１接着剤層４１が第２接着剤層４５に対する押圧材として機能し、第１接着剤層４１に押圧された第２接着剤層４５が潤滑剤として機能するとともに、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５がともに充填材としても機能し、一般部５０ａと電池セル１との間の接着空間２０に第１接着剤層４１および第２接着剤層４５が充分に充填される。また、ホルダプール部５０ｂの機能により、電池保持部５０外部における第２接着剤層４５の残留量が少なく、充分量の第２接着剤層４５が接着空間２０に入れ込まれた。このため、接着空間２０に形成された接着層８４の軸方向長さは充分に長く、電池セル１とホルダ５とは接着強度高く接着された。
【００７１】
ところで、実施例２においては、ホルダプール部５０ｂの底面５０ｘがテーパ形状である。このため、ホルダプール部５０ｂから一般部５０ａに第２接着剤層４５が滑らかに流入する。つまり、第２接着剤層４５は挿入方向の先側にさらに滑らかに押し込まれ、ひいては電池保持部５０の外部における第２接着剤層４５の残留量がさらに低減する。
【００７２】
実施例２の製造方法において、第１領域Ｉは電池セル１の外周面１１における挿入方向の先側端部領域を含んでいるが、本発明の製造方法における第１領域Ｉは当該端部領域を含まなくても良い。つまり、接着剤層４は、電池セル１の外周面１１における挿入方向の先端部にまで形成しても良いし、当該先端部を避けて形成しても良い。何れの場合にも、実施例１および実施例２の製造方法と同様に、第１接着剤層４１によって第２接着剤層４５を塗り広げることで、第１接着剤層４１と第２接着剤層４５とからなる接着剤層４を、一般部５０ａと電池セル１との間に設けられた接着空間２０に隙間なく充填できる。さらに、本発明の電池モジュールの製造方法において、第２接着剤層４５は、第２領域ＩＩと第３領域ＩＩＩの少なくとも一方に形成すれば良く、第２領域ＩＩおよび第３領域ＩＩＩの両方に形成しても良い。
【００７３】
（実施例３）
図７は実施例３の電池モジュールの製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【００７４】
実施例３の電池モジュールの製造方法は、ホルダにホルダプール部を設けず、その代わりに、第１接着剤層に接着プール部を設けたこと以外は、実施例１の電池モジュールの製造方法と概略同じである。
【００７５】
したがって、実施例３の電池モジュールの製造方法における準備工程およびセル固着工程は実施例１と概略同じである。よって、実施例３でもまた、塗布工程および挿入工程のみを説明する。
【００７６】
（塗布工程）
実施例３においては、実施例１と同様に、第１領域Ｉに第１接着剤層４１を形成し第２領域ＩＩに第２接着剤層４５を形成した。第１接着剤層４１は、一般接着部４１ａと接着プール部４１ｂとからなる。一般接着部４１ａおよび接着プール部４１ｂは各々略筒状をなし、同軸的に配置されている。また、接着プール部４１ｂは第１接着剤層４１における挿入方向の先端部を構成している。一般接着部４１ａの外径と接着プール部４１ｂの外径とは略同径であるが、接着プール部４１ｂの内径は一般接着部４１ａの内径よりも大きい。接着プール部４１ｂと一般接着部４１ａとの内径差は特に限定しないが、実施例１における一般部５０ａおよびホルダプール部５０ｂの内径差と同様に、０．１ｍｍ以上であるのが好ましく、０．４ｍｍ以上であるのがより好ましい。上限もまた特に限定しないが、強いていえば、２ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００７７】
図７の左側部分に示すように、接着プール部４１ｂの内周面４１ｗと、電池セル１の外周面１１との間には、凹状の空間が区画される。この凹状空間には、第２接着剤層４５の一部が充填されている。第１接着剤層４１の外径は、第２接着剤層４５の外径よりも大きい。第２接着剤層４５の外径は、ホルダ５における電池保持部５０の孔径よりもやや大きい。
【００７８】
（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５が形成された電池セル１をホルダ５の電池保持部５０に挿入した。すると、図７の左から２番目の部分に示すように、第１接着剤層４１が内部に第２接着剤層４５を溜めつつ、第２接着剤層４５を挿入方向の先側に向けて押圧した。このとき第２接着剤層４５は、第１接着剤層４１、電池セル１の外周面１１および電池保持部５０の内周面５０ｙで区画された領域に閉じ込められつつ、接着空間２０における挿入方向の先側に押し込まれる。このため、実施例１および実施例２と同様に、電池保持部５０の外部に残留する第２接着剤層４５の量は低減する。
【００７９】
その後、図７の右から２番目の部分に示すように、第１接着剤層４１と、第１接着剤層４１に押圧された第２接着剤層４５とが接着空間２０に入り込む。このとき、実施例１および実施例２と同様に、第１接着剤層４１が押圧材として機能し、第２接着剤層４５が潤滑材として機能するとともに、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５がともに充填材としても機能して、接着空間２０に接着剤層４が充填される。実施例３においても、電池保持部５０の外部における第２接着剤層４５の残留量は少ないため、電池モジュールにおける接着層８４の軸方向長さを充分に長くできる。したがって、電池セル１とホルダ５との接着強度は充分に向上する。
【００８０】
なお、実施例１〜実施例３と同様に、第１接着剤層４１の外径は第２接着剤層４５の外径および電池保持部５０の孔径よりも大きいのが好ましい。第１接着剤層４１の外径と第２接着剤層４５の外径との差、第１接着剤層４１の外径と電池保持部５０の孔径との差の好ましい範囲は実施例１に記載した範囲と同様である。
【００８１】
（実施例４）
図８は実施例４の電池モジュールの製造方法における挿入工程を模式的に表す説明図である。
【００８２】
実施例４の電池モジュールの製造方法では、ホルダ５にホルダプール部５０ｂを設けず、かつ、第１接着剤層４１に接着プール部４１ｂを設けなかった。そのかわりに、電池保持部５０を、電池セル１の挿入開始端部５ｘに向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状にした。換言すると、電池セル１の挿入方向の先側における電池保持部５０の孔径は、電池セル１の挿入方向の後側における電池保持部５０の孔径よりも小径であり、電池保持部５０の内周面５０ｙはすり鉢状であった。
【００８３】
第１接着剤層４１の外径は、第２接着剤層４５の外径よりも大きく、かつ、挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径よりも大きい。第２接着剤層４５の外径は、挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径よりもやや大きい。これ以外は、実施例４の電池モジュールの製造方法は、実施例１の電池モジュールの製造方法と概略同じである。
【００８４】
したがって、実施例４の電池モジュールの製造方法における準備工程およびセル固着工程は実施例４と概略同じである。よって、実施例４でもまた、塗布工程および挿入工程のみを説明する。
【００８５】
（塗布工程）
図８の左側の部分に示すように、実施例４においては、実施例１と同様に、第１領域Ｉに第１接着剤層４１を形成し第２領域ＩＩに第２接着剤層４５を形成した。
【００８６】
（挿入工程）
上述した塗布工程後に、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５が形成された電池セル１をホルダ５の電池保持部５０に挿入する。すると、図８の左から２番目の部分に示すように、第１接着剤層４１が第２接着剤層４５を挿入方向の先側に向けて押圧する。電池保持部５０は挿入開始端部５ｘに向けて孔径が徐々に大きくなるテーパ孔状をなすため、第２接着剤層４５の大部分は、電池保持部５０における挿入開始端部５ｘ側の部分に入れ込まれる。したがって、このとき第２接着剤層４５は、第１接着剤層４１、電池セル１の外周面１１および電池保持部５０の内周面５０ｙで区画された領域に閉じ込められつつ、接着空間２０における挿入方向の先側に押し込まれる。このため、実施例１〜実施例３と同様に、電池保持部５０の外部に残留する第２接着剤層４５の量は低減する。
【００８７】
その後、図８の右の部分に示すように、第１接着剤層４１と、第１接着剤層４１に押圧された第２接着剤層４５とが接着空間２０に入り込む。このとき、実施例１〜実施例３と同様に、第１接着剤層４１が押圧材として機能し、第２接着剤層４５が潤滑材として機能するとともに、第１接着剤層４１および第２接着剤層４５がともに充填材としても機能して、接着空間２０に接着剤層４が充填される。実施例３においても、電池保持部５０の外部における第２接着剤層４５の残留量は少ないため、接着剤層４の軸方向長さは充分に長い。したがって、電池セル１とホルダ５との接着強度は充分に向上する。
【００８８】
なお、実施例４のように、ホルダプール部および接着プール部を設けず、電池保持部５０をテーパ孔状にしつつ、なるべく多くの第２接着剤層４５を接着空間２０に入れ込むためには、第１接着剤層４１の外径が、第２接着剤層４５の外径よりも大きく、かつ、挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径よりも大きいことが必須である。
【００８９】
好ましくは、第１接着剤層４１の外径が第２接着剤層４５の外径よりも大きいという前提の下、第１接着剤層４１の外径と第２接着剤層４５の外径との差は、０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００９０】
また、第１接着剤層４１の外径が挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径よりも大きいという前提の下、第１接着剤層４１の外径と挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径との差は、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００９１】
第２接着剤層４５の外径は、挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径よりも大きくても良いが、挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径以下であるのが好ましい。第２接着剤層４５の外径が挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径以下であるという前提の下、第２接着剤層４５の外径と挿入開始端部５ｘにおける電池保持部５０の孔径との差は、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのが好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の電池モジュールの用途は特に限定されず、様々な装置や備品等に配設できる。具体例としては、車両用に搭載する組電池を挙げることができる。
【００９３】
（その他）
本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。
【符号の説明】
【００９４】
１：電池セル                ５：ホルダ              １１：電池セルの外周面
４１：第１接着剤層        ４５：第２接着剤層        ５０：電池保持部
Ｉ：第１領域                ＩＩ：第２領域          ＩＩＩ：第３領域
５０ｂ：ホルダプール部      ４１ｂ：接着プール部
５ｘ：電池保持部における挿入開始端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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