(57)【要約】【課題】  本発明は、これらの特性に優れた接着シートを提供し、かつ、外観が美しく十分な剥離強度を持つ有機電子デバイスを提供することを課題とする。【解決手段】  イソブチレン系エラストマーを含む接着シートであって、一方の表面と他方の表面のタックが異なる接着シート、及び該接着シートを封止層として含む有機電子デバイス。【選択図】  図１
2016186042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
イソブチレン系エラストマーを含む接着シートであって、一方の表面と他方の表面のタックが異なる接着シート。
【請求項２】
少なくとも１種類以上の粘着付与樹脂を含む、請求項１に記載の接着シート。
【請求項３】
前記接着シートの一方の表面と他方の表面とで前記イソブチレン系エラストマーと前記粘着付与樹脂の組成比が異なる、請求項２に記載の接着シート。
【請求項４】
前記接着シートが２層以上の層からなる接着シートであって、イソブチレン系エラストマーを含む組成物からなる層を、少なくとも一方の表面に有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着シート。
【請求項５】
接着シート用塗布液を基材上に塗布後、乾燥させることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着シートの製造方法。
【請求項６】
接着シートを２層以上貼合することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着シートの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜４に記載の接着シートとバリアフィルムとが積層されたことを特徴とする、積層体。
【請求項８】
第一バリア層、第一封止層、有機電子素子、第二封止層、第二バリア層を順次有する有機電子デバイスであって、第一封止層および第二封止層の少なくとも一方が請求項１〜４に記載の接着シートからなることを特徴とする、有機電子デバイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着シート、該接着シートの製造方法、および該接着シートを封止材として用いた有機電子デバイスおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリコン系の太陽電池用の封止材として、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が知られている。しかし、エチレン−酢酸ビニル共重合体は水蒸気透過率が高く、端部からの水蒸気侵入量が多いため有機電子素子に用いた場合、有機電子素子の性能が劣化しやすい。
【０００３】
そこで、有機電子素子の封止のために様々な封止材が開発されてきた。例えばポリイソブチレン樹脂と粘着付与樹脂との粘着組成物が知られている（特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１９７５１７号公報
【特許文献２】特開２０１２−１９３３３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１、２に記載の粘着組成物はガスバリア性、接着性、透明性が高く、有機電子素子を保護層やガスバリア層で封止する際の封止材として用いることで、素子に良好な耐久性をもたらすことができる。
【０００６】
一方、タック性が高いことから、例えば真空ラミネートプロセスにより有機電子素子と積層するときに、リワーク（貼り直し）ができない、積層時に気泡を噛み込んでしまうという課題があった。すなわち、これまでガスバリア性、接着性、透明性、プロセス性（リワーク可能）を満たす封止材は存在しなかった。
本発明は、これらの特性に優れた接着シートを提供し、外観が美しく、かつ十分な剥離強度を持つ有機電子デバイスを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、封止材の表面と裏面とタックの異なる封止材を開発することで、上記課題を解決し、本発明を達成するに至った。
すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。
【０００８】
［１］  イソブチレン系エラストマーを含む接着シートであって、一方の表面と他方の表面のタックが異なる接着シート。
［２］  少なくとも１種類以上の粘着付与樹脂を含む、［１］に記載の接着シート。
［３］  前記接着シートの一方の表面と他方の表面とで前記イソブチレン系エラストマーと前記粘着付与樹脂の組成比が異なる、［２］に記載の接着シート。
［４］  前記接着シートが２層以上の層からなる接着シートであって、イソブチレン系エラストマーを含む組成物からなる層を、少なくとも一方の表面に有する、［１］〜［３］のいずれか１に記載の接着シート。
［５］  接着シート用塗布液を基材上に塗布後、乾燥させることを特徴とする、［１］〜［４］のいずれか１に記載の接着シートの製造方法。
［６］  接着シートを２層以上貼合することを特徴とする、［１］〜［４］のいずれか１に記載の接着シートの製造方法。
［７］  ［１］〜［４］に記載の接着シートとバリアフィルムとが積層されたことを特徴とする、積層体。
［８］  第一バリア層、第一封止層、有機電子素子、第二封止層、第二バリア層を順次有する有機電子デバイスであって、第一封止層および第二封止層の少なくとも一方が［１］〜［４］に記載の接着シートからなることを特徴とする、有機電子デバイス。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、ガスバリア性、接着性、透明性、プロセス性（リワーク可能）を満たす接着シートを提供することができる。また、本発明の接着シートを封止材として用いることで、外観が美しく、かつ十分な剥離強度を持つ有機電子デバイスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態としての有機薄膜太陽電池モジュールの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の実施形態の一例（代表例）であり、本発明はその要旨を超えない限り、これらの内容に限定されない。
【００１２】
１．接着シート
本発明において、接着とは「接着剤を媒介とし、化学的もしくは物理的な力またはその両者によって二つの面が結合した状態」と定義され、接着シートは、他の層と積層した際に接着シートと該他の層とが接着するものであれば制限されない。
【００１３】
本発明では接着シートと他の層との剥離強度測定（ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４）において、基材破壊であることが好ましい。また、界面破壊、凝集破壊の場合、剥離強度が通常３Ｎ／ｉｎｃｈ以上であり、５Ｎ／ｉｎｃｈ以上であることが好ましく、１０Ｎ／ｉｎｃｈ以上であることがより好ましい。剥離強度の上限は通常１０００Ｎ／ｉｎｃｈ以下であり、８００Ｎ／ｉｎｃｈ以下であることが好ましく、５００Ｎ／ｉｎｃｈ以下であることがより好ましい。
【００１４】
上記下限以上であることにより運搬、施工、使用時にデバイス端部からの剥離を抑制できる点で好ましい。上記上限以下であることにより廃棄、回収時に素子と保護層を剥離することが可能な点で好ましい。
１．１  成分
本発明の接着シートはイソブチレン系エラストマーと、必要に応じて添加剤、粘着付与樹脂を含む。
【００１５】
１．１．１  イソブチレン系エラストマー
イソブチレン系エラストマーとしては、主鎖骨格にイソブチレンに由来する構成単位を有する重合体であれば限定されない。例えば、ポリイソブチレン、イソブチレン−イソプレン共重合体、イソブチレン−スチレン共重合体、イソブチレン−スチレン水添共重合体等が挙げられ、透明性が高く、水蒸気透過率が低い点でポリイソブチレンが好ましい。
【００１６】
重量平均分子量は通常１００００以上、好ましくは１０００００以上、さらに好ましくは５０００００以上であり、通常２００００００以下、好ましくは１５０００００以下さらに好ましくは１００００００以下である。下限以上であることにより、耐クリープ性が向上し、また、上限以下であることにより、良好な接着強度が得られるため好ましい。
１．１．２添加剤
【００１７】
前記接着シートは、紫外線吸収剤、酸化防止剤、シランカップリング剤、軟化剤を、添加剤として含んでも良い。
【００１８】
紫外線吸収剤としては、特段の限定なく用いることができる。例えば、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。封止層に紫外線吸収剤を添加する場合には、封止層全量に対して０．０１重量％以上であることが好ましく、０．０５重量％以上であることがより好ましい。一方、この含有量は１重量％以下であることが好ましく、０．８重量％以下であることがより好ましく、０．６重量％以下であることが特に好ましい。０．０１重量％未満であると、紫外線吸収効果を発揮することが難しくなり、１重量％を超えるとブリードアウトの原因となるからである。
【００１９】
後述する粘着付与剤等は二重結合を含む化合物（重合体）である場合が多く、二重結合を含む化合物（重合体）は化学構造的に酸化劣化しやすい傾向があるため、酸化防止剤を添加することが有効である。酸化防止剤としては、接着剤、樹脂材料又はゴム材料の分野において通常使用されるものであれば特に制限されないが、具体的には、フェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤やアミン系酸化防止剤が挙げられる。有機電子デバイスへの影響の観点から、フェノール系酸化防止剤、及びアミン系酸化防止剤が好ましいが、とくにフェノール系酸化防止剤が好ましい。
【００２０】
シランカップリング剤が含まれていることで、接着シートの接着性が向上する。シランカップリング剤としては、官能基としてアルキル基を有するものが好ましく例示でき、具体的には、エポキシ基、メタクリル基、ビニル基等が挙げられる。シランカップリング剤の含有量は、樹脂の重量を１００としたとき、０．１〜２．０であることが好ましく、０．３〜１．０であることがより好ましく、０．５〜０．７であることが特に好ましい。このような範囲とすることで、接着性を好適なものとすることができる。ここでいうシランカップリング剤を含むとは、封止材にシランカップリング剤を添加ないしは混合することを意味し、シランカップリング剤は太陽電池モジュールの積層前に予め封止材に添加ないし混合しておいてもよいし、積層時に封止材に添加ないし混合してもよい。
【００２１】
前記接着シートには軟化剤が添加されていてもよい。軟化剤は公知のものを用いてもよく、特に制限はないが、例えば、芳香族系、パラフィン系、ナフテン系などの石油系炭化水素、低分子量ポリブテン、低分子量ポリイソブチレン、低分子量ポリイソプレン、各種解重合ゴム（液状ゴム）、鉱油（プロセス油）、水素添加された液状ポリイソプレンなどの液状ゴム及びその誘導体、ペトロラクタム、石油系アスファルト類などが挙げられる。これらの軟化剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
１．１．３  粘着付与剤
粘着付与樹脂を本発明の接着シートに添加することで、接着シートの接着力、タック、保持力を制御することが可能である。粘着付与樹脂としては、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂肪族／芳香族混成石油樹脂、脂環族系石油樹脂等が挙げられる。ロジン系樹脂としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、重合ロジン、ロジンフェノール、ロジンエステル、水添ロジンが挙げられる。
【００２３】
テルペン系樹脂として具体的には、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂が挙げられる。テルペン樹脂は、α−ピネン、β−ピネンおよびジペンテン（リモネン）のいずれかを単独で重合、または混合物を共重合したものである。テルペンフェノール樹脂は、テルペンとフェノールの共重合体であり、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスジェノール樹脂等が挙げられる。芳香族変性テルペン樹脂は、テルペンモノマーと芳香族モノマーを共重合したものである。水添テルペン樹脂は、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂を水素添加したものである。
【００２４】
脂肪族系石油樹脂としては、ピペリレン、イソプレン、２−メチルブテン−２、ジシクロペンタジエン等Ｃ５石油樹脂を単独で重合、または混合物を共重合したものが挙げられる。
【００２５】
芳香族系石油樹脂としては、クマロン系樹脂、インデン系樹脂、水添クマロン樹脂、水添インデン系樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂、水添スチレン系樹脂、キシレン系樹脂が挙げられる。クマロン系樹脂はクマロンとスチレン、ビニルトルエン、α―メチルスチレンのいずれかを共重合、または混合物を共重合したものである。インデン樹脂はインデンとスチレン、ビニルトルエン、α―メチルスチレンのいずれかを共重合、または混合物を共重合したものである。水添クマロン樹脂はクマロン樹脂を水素添加したものである。水添インデン樹脂はインデン樹脂を水素添加したものである。フェノール樹脂はフェノール類とアルデヒド類を共重合したものである。スチレン系樹脂はアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体、アクリロニトリルスチレン共重合体、スチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーはポリスチレンブロックとゴム中間ブロックを有し、中間のゴムブロックはポリブタジエン、ポリエチレン・ブチレン共重合体、エチレン・プロピレン共重合体、ビニル・ポリイソプレン共重合体が挙げられる。水添スチレン樹脂はスチレン樹脂を水素添加したものである。キシレン系樹脂はm-キシレンとホルムアルデヒドを共重合したものである。
【００２６】
脂肪族／芳香族混成石油樹脂は、脂肪族／芳香族混成石油樹脂、水添脂肪族／芳香族混成石油樹脂が挙げられる。脂肪族／芳香族混成石油樹脂はイソプレン、ピペリレン、２−メチルブテン、−１及び２、スチレン、ビニルトルエン、α―メチルスチレン、インデン、ジシクロペンタジエンのいずれかまたは混合物を共重合したものである。水添脂肪族／芳香族混成石油樹脂は脂肪族／芳香族混成石油樹脂を水素添加したものである。
【００２７】
脂環式系石油樹脂としては、ジシクロペンタジエン系樹脂、水添ジシクロペンタジエン系樹脂が挙げられる。ジシクロペンタジエン系樹脂は、ジシクロペンタジエンと、スチレン、ブタジエン、ペンタジエン、酢酸ビニル、無水マレイン酸、フェノールのいずれかを共重合、または混合物を共重合したものである。水添ジシクロペンタジエン樹脂は、ジシクロペンジエン樹脂を水素添加したものである。
【００２８】
１．２  厚さ
接着シートの厚さは、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることが更に好ましい。一方、１０００μｍ以下であることが好ましく、８００μｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることが更に好ましい。
【００２９】
接着シートの厚さが下限以上であることにより、集電線や基材フィルムの段差に接着剤が追従し、気泡のない外観良好なデバイスを作成することができる。また、耐電圧特性が向上し、安全面でも好ましい。さらには剥離接着強度が向上するため、デバイスの剥離破壊を抑制することが出来る。
【００３０】
また、上限以下であることにより、有機電子デバイスの可燃部を減らすことが出来、難燃性が向上する。また、端部からの水分侵入を抑制できるため、モジュール耐久性が向上する。また、接着シートによる光吸収が抑えられ、太陽電池特性が向上する。また、単位面積当たりの接着シートの重量を抑制することができ、接着シートの製造コストの低減、デバイスの施工性や運搬の効率化が期待できる。さらには、せん断接着強さが向上するため、クリープ破壊を抑制することができる。
【００３１】
１．３  物性
接着シートの４０℃、９０％ＲＨ条件での水蒸気透過率は、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの水蒸気透過率が５０μｍ厚み換算で、通常１００ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、好ましくは５０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、とりわけ好ましくは１０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下であり、下限に制限はない。上限以下であることにより、太陽電池モジュール内への水分の浸入を抑制し、モジュールの耐久性を向上することが出来る。水蒸気透過率の測定方法は例えばＪＩＳ  Ｚ０２０８による。
【００３２】
接着シートの全光線透過率は、多くの太陽光を太陽電池素子に供給する観点から、全光線透過率は、通常８０％以上、好ましくは８５％以上である。上限は特に限定されないが、通常９９％以下である。全光線透過率の測定方法は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７３６１−１による。
【００３３】
接着シートのヘーズは、通常５０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１０％以下、特に好ましくは５％以下である。下限は特に限定されないが、通常０．１％以上である。上限以下であることにより、曇りがなく、外観が良好なモジュールを得ることが出来る。へーズの測定方法は例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６による。
【００３４】
１．４  タック
本発明の接着シートは、一方の面と他方の面のタックが異なることを特徴とする。タックが異なるとは、下記の測定方法により３回測定した値の上限と下限の範囲が重複しないことを指す。
【００３５】
＜タックの測定方法＞
下記条件にて測定し、引き離し時の力のピーク値を、タックの値とする。
またそれぞれのサンプルに対して３回測定を行なった。
装置：ブルックフィールド社製、ＣＴ３−４５００
プローブ材質：アクリル  φ１２．７（型番：ＴＡ１０）
進入速度：２．０ｍｍ／ｍｉｎ
加圧力：２００ｇ
加圧時間：３秒
引き離し速度：２．０ｍｍ／ｍｉｎ
温度：２３℃
【００３６】
本発明の接着シートは一方の面と他方の面のタック性が異なる。
タック性が低い面のタックは、上記測定方法により３回測定した値の平均が、５００ｇｆ以下が好ましく、３００ｇｆ以下がより好ましく、１００ｇｆ以下が更に好ましい。下限に制限はないが、通常０ｇｆ以上であり、１ｇｆ以上が好ましく、２ｇｆ以上がより好ましい。タック性が低い面のタックの値が上記上限以下であると、他の層との積層する際のリワーク（貼り直し）が容易であり、また、ラミネート時の気泡噛み込みを抑制し、良好な外観のモジュールを得ることが出来る。上記下限以上であることにより積層時に各層が滑らず、位置決めがしやすい。
【００３７】
また、タック性が高い面のタックの値は通常５００ｇｆ以上であり、７００ｇｆ以上が好ましく、９００ｇｆ以上がより好ましい。上限に制限はない。タックの値が５００ｇｆ以上であることで表面保護層及び裏面保護層との確実な接着が可能となる。
【００３８】
＜タックの相対値＞
一方の面と他方の面のタック性の比は通常１．５倍以上であり、２倍以上が好ましく、３倍以上がより好ましい。一方、通常２０００倍以下であり、１５００倍以下が好ましく、１０００倍以下がより好ましい。
【００３９】
上記下限以上であることにより、低タック面のタック性が低いため、リワークが可能であること、またラミネート時の気泡を抑制することが出来る。また、高タック面のタック性が高いので、保護層と良好な接着性を得ることが出来る。上記上限以下であることにより、低タック面のタック性が少しあるため、レイアップ後、ラミネートまでの基材のずれなどを抑制できる。また、高タック面のタックが上限より低いことから、保護層への接着シートを貼合する際に作業性を担保できる。
【００４０】
＜タック性の制御方法＞
タックは接着シートの弾性率に大きく依存し、基本的に接着シートの弾性率が低いと、基材へぬれやすくなるため、タック性は上がる。また、特にゴム系の粘着剤についてはエラストマーと粘着付与剤の組成比によって弾性率を制御できることが知られている。
【００４１】
したがって室温でのタックを上昇させたい場合、室温での弾性率を下げるためにエラストマーと粘着付与剤の量を調整する、低分子量のエラストマーを添加する、プロセスオイル等の可塑剤を添加する、低軟化点の粘着付与材を選定する、等の方法により制御できる。また室温でのタックを低下させたい場合、室温での弾性率を上げるためにエラストマーと粘着付与剤の量を調整する、高分子量のエラストマーを添加する、高軟化点の粘着付与材の量を増やす等、の方法により制御できる。具体的には弾性率で１×１０8Ｐａ以上であれば、ほぼタックが無く、１×１０7〜１×１０8Ｐａの範囲でタックが発現し始め、１×１０6Ｐａ以下ではタックは高い値となる。
【００４２】
１．５  構造
本発明の接着シートは１層であっても２層以上の積層体であってもよい。以下、各構造の接着シートについて説明する
【００４３】
１．５．１  １層
１層の接着シートはエラストマーと粘着付与剤の組成比が一方の面と他方の面で異なることが好ましい。具体的にはタックが高い面の組成はエラストマーが４０重量％以上、好ましくは４５重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上であり、またタックが低い面の組成にはエラストマーが４０重量％以下、好ましくは３５重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下である。
【００４４】
接着シート表面の組成の測定方法としては、例えばＦＴ−ＩＲのＡＴＲ法が挙げられる。具体的には混合組成物内に存在する各成分のＡＴＲスペクトルをそれぞれ測定した後、混合組成物のＡＴＲスペクトルを測定し、各ピークの高さまたは面積を比較することで、混合組成物表面に存在する各成分の比率を求めることが可能である。
【００４５】
このような接着シートを製造する方法として、シート内に含まれる成分の溶媒への溶解性を利用する方法が挙げられる。各組成分を溶媒に溶解させて接着シート用塗布液を調製した後、成膜、乾燥してシートを得る製造方法において、より溶解度の低い成分はシート表面に析出しやすい。一方、溶解度の高い成分は塗布基材側に偏る。このメカニズムを利用して、表面の組成を変えることで、一方の面と他方の面のタック性の異なる接着シートを作成できる。さらには溶媒を複数種類使用したり、乾燥条件を変えて蒸発速度を制御することにより塗工基材面と乾燥面の組成に勾配を持たせたり、成膜厚みを制御することで表裏のタック性を異なるシートを作成することが出来る。
【００４６】
また、残留溶媒を一方の面に残すように片面のみ乾燥させることで残留溶媒が残った側のタックを上げることも出来る。
【００４７】
上記接着シート用塗布液の固形分濃度は、通常１重量％以上、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％、さらに好ましくは１５重量％以上であり、通常９９．９９重量％以下、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下である。固形分濃度が上記下限以上である場合、塗布速度を高速化できるため、生産性の面で好ましい。また、塗粘度が低くなりすぎるのを抑え、塗布時の液垂れ等が防止でき、塗布膜品質の面で好ましい。また、固形分濃度が上記上限以下である場合、高分子量のエラストマー用いた場合でも粘度が高くなりすぎるのを抑え、塗布時の気泡発生を抑制することが可能である。
【００４８】
接着性封止フィルム用塗布液の固形分におけるイソブチレン系エラストマーの含有量は通常１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上で、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７０重量％以下である。固形分におけるイソブチレン系エラストマー含有量が上記下限以上である場合、接着性および水分バリア性向上の観点から好ましい。また、固形分におけるイソブチレン系エラストマーの含有量が上記上限以下である場合、接着性向上の観点から好ましい。ここで、接着シート用塗布液の固形分とは、接着シート用塗布液から溶媒を除去したものである。
【００４９】
接着シート用塗布液の固形分における粘着付与樹脂含有量は通常１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上であり、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７０重量％以下、さらに好ましくは６０重量％以下である。固形分における粘着付与樹脂含有量が上記上限以下である場合、接着性および水分バリア性向上の観点から好ましい。また、固形分における粘着付与樹脂含有量が上記下限以上である場合、接着性向上の観点から好ましい。
【００５０】
接着シート用塗布液に含有されるイソブチレン系エラストマーと粘着付与樹脂の混合重量比（イソブチレン系エラストマー／粘着付与樹脂）は通常１０／９０以上、好ましくは２０／８０以上、より好ましくは３０／７０以上、さらに好ましくは４０／６０以上で、通常９０／１０以下、好ましくは８０／２０以下、より好ましくは７０／３０以下である。イソブチレン系エラストマーと粘着付与樹脂の混合重量比が上記下限以上である場合、接着性および水分バリア性向上の観点から好ましい。また、イソブチレン系エラストマーと粘着付与樹脂の混合重量比が上記上限以下である場合、接着性向上の観点から好ましい。
【００５１】
接着シート用塗布液の固形分におけるポリイソブチレンと粘着付与樹脂の合計の含有量は通常７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上である。固形分におけるポリイソブチレンと粘着付与樹脂の合計の含有量が上記下限以上である場合、接着性及び水分バリア性向上の観点から好ましい。
【００５２】
接着シート用塗布液に軟化剤が含まれる場合、接着シート用塗布液の固形分における軟化剤の含有量は、通常０．０１重量％以上、好ましくは１重量％以上、より好ましくは５重量％以上で、通常３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１０重量％以下である。固形分における軟化剤の含有量が、上記下限以上である場合、初期接着（タック）による接着性向上の観点から好ましい。上記上限以下である場合、クリープ抵抗が向上し、長期使用するデバイスへの適用の面で好ましい。
【００５３】
＜製造方法＞
本発明の接着シートは、溶融押出法により製造することもできるが、好ましくは本発明の接着シートの製造方法に従って、前述の本発明の接着シート用塗布液を基材上に塗布、乾燥させることにより製造される。
【００５４】
本発明の接着シート用塗布液の基材への塗布方法としては、例えばスプレーコート法、ディップコート法、ドクターブレードコート法、カーテンロールコート法、グラビアロールコート法、リバースロールコート法、エヤナイフコート法、ロッドコート法、ダイコート法、オフセット印刷法、コンマコート法などが挙げられる。
【００５５】
接着シート用塗布液の塗布時の相対湿度は、通常２０％以上、好ましくは２５％以上、より好ましくは３０％以上で、通常８５％以下、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下である。相対湿度が上記範囲内である場合、接着シートの均一性が向上するため、フィルムの均一性の低下による接着性や水分バリア性の低下が抑制される可能性があり、好ましい。
【００５６】
接着シート用塗布液の塗布時の雰囲気に制限は無い。例えば、空気雰囲気中で接着シート用塗布液の塗布を行なっても良く、例えばアルゴン等の不活性ガス雰囲気中で塗布を行なってもよい。
【００５７】
接着シート用塗布液の異物を除去するためろ過を行うことが好ましい。ろ過方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、ろ紙、不織布、金属メッシュ、焼結金属、多孔板、多孔質セラミック、フィルター等の公知の方法を用いることができる。ろ材のメッシュとしては特に限定はないが、通常、５〜２０μｍ程度のものが好適に用いられる。ろ過は通常室温で常圧下又は減圧下に行えばよい。
【００５８】
接着シート用塗布液の温度に制限は無いが、通常０℃以上、好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０℃以上で、通常２００℃以下、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１００℃以下、さらに好ましくは８０℃以下である。塗布する際の温度が上記範囲内である場合、溶媒の揮発による接着シートの膜厚ムラが抑制され、フィルムの均一性の低下による接着性や水分バリア性の低下が抑制される可能性があり、好ましい。
【００５９】
接着シート用塗布液が無溶媒の場合、かかる塗布液を塗布後に冷却することにより接着シートが得られるため、塗布後の乾燥は必要とされないが、接着シート用塗布液が溶媒を含有する場合、塗布後に溶媒除去のための乾燥を行う。
【００６０】
乾燥方法としては公知の方法を用いることができ、例えば自然乾燥法、加熱乾燥法（熱風乾燥法、赤外線乾燥法、遠赤外線乾燥法等、真空乾燥法が挙げられる。これらは１種を単独で実施してもよく、２種以上を組み合わせて実施してもよい。
【００６１】
加熱乾燥法の場合、加熱温度は通常４０℃以上、好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上で、通常３００℃以下、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１５０℃以下である。加熱温度が上記下限以上である場合、接着シート中の残留溶媒を低減することができ、好ましい。加熱温度が上記上限以下である場合、接着シートの加熱による劣化を抑制することができ、好ましい。また、使用できる基材が耐熱性の高い基材に制限されないことから好ましい。
【００６２】
乾燥時の加熱時間は通常１秒以上、好ましくは１０秒以上、より好ましくは３０秒以上、さらに好ましくは１分以上、特に好ましくは５分以上で、通常２４時間以下、好ましくは１２時間以下、より好ましくは６時間以下、さらに好ましくは４時間以下である。加熱時間が上記下限以上である場合、接着シート中の残留溶媒を低減することができ、好ましい。乾燥時間が上記上限以下である場合、基材や下地の熱劣化を防止することができ、また生産性の面からも好ましい。
【００６３】
残留溶媒は接着力や水分バリア性を低下させる傾向があるため、残留溶媒の含有量は、通常０ｐｍ以上、好ましくは１ｐｐｍ以上、より好ましくは２ｐｐｍ以上で、通常２００００ｐｐｍ以下、より好ましくは２０００ｐｐｍ以下で、さらに好ましくは１０００ｐｐｍ以下、とりわけ好ましくは５００ｐｐｍ以下である。残留溶媒はガスクロマトグラフィー（ＧＣ）法を用い、適用した溶媒のクロロホルム溶液の換算により求めることができる。
【００６４】
乾燥時の雰囲気は大気雰囲気、窒素ガス雰囲気、Ａｒガス雰囲気、Ｈｅガス雰囲気、二酸化炭素雰囲気等が挙げられる。加熱乾燥後の塗膜は放冷しても冷却してもよい。
【００６５】
接着シート用塗布液を塗布する基材としては、各種の樹脂フィルムの他、紙、ガラス板等を使用することができる。樹脂フィルムの樹脂材料としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を使用することができ、特に制限は無い。熱可塑性樹脂として、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ナイロン系樹脂、セルロースアセテート等が挙げられる。熱硬化性樹脂として、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和アルキド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。本発明で用いられる樹脂フィルムは、公知の方法で製造することができ、例えば、押出し、カレンダー、射出、中空、圧縮成形等が挙げられる。
【００６６】
基材の塗布表面には離型剤が塗布されていてもよい。離型剤としてはシリコーン樹脂等、公知のものを使用することができる。また、基材として後述のバリアフィルムを用いてもよい。
【００６７】
接着シート用塗布液を基材上に塗布し、必要に応じて乾燥することにより形成された接着シートは別の基材で覆い、２枚の基材で挟まれたものとしてもよい。この際、２枚の基材の材質は同じであってもよく、異なっていてもよい。また、２枚の基材の厚みは同じであってもよく、異なっていてもよい。基材から接着シートを剥離する観点では、２枚の基材の厚みは異なっていた方が好ましい。
【００６８】
１．５．２  ２層以上の積層体
本発明の接着シートは２層以上の積層体であってもよい。
例えばイソブチレン系エラストマーと粘着付与剤との組成比が異なる接着シートが２層以上積層されたものが挙げられる。２層以上の積層体はエラストマーと粘着付与剤の組成比が一方の表面層と他方の表面層で異なることが好ましい。具体的には一方の表面層の組成はエラストマーが４０重量％以上、好ましくは４５重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上であり、また他方の表面層の組成にはエラストマーが４０重量％以下、好ましくは３５重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下である。
【００６９】
イソブチレン系エラストマーを含む層とイソブチレン系エラストマーを含まない層の２層構成でもよい、イソブチレン系エラストマーを含まない層を構成する樹脂としては例えばオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体等が挙げられるが、そのなかでもオレフィン系樹脂やポリエステル樹脂は水蒸気透過率が低いため好ましい。
また、上記の樹脂を組み合わせた３層以上の積層体であってもよい。
【００７０】
２層以上の積層体としての接着シートの厚さは、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることが更に好ましい。一方、１０００μｍ以下であることが好ましく、８００μｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることが更に好ましい。
【００７１】
接着シートの厚さが上記下限以上であることにより、集電線や基材フィルムの段差に接着剤が追従し、気泡のない外観良好な電子デバイスを作成することができる。また、耐電圧特性が向上し、安全面でも好ましい。さらには剥離接着強度が向上するため、デバイスの剥離破壊を抑制することが出来る。
【００７２】
また、上記上限以下であることにより、電子デバイスの封止材として用いた際に電子デバイスの可燃部を減らすことができ、難燃性が向上する。また、電子デバイスの端部からの水分侵入を抑制できるため、モジュール耐久性が向上する。また、接着シートによる光吸収が抑えられ、電子デバイスの特性が向上する。また、単位面積当たりの接着シートの重量を抑制することができ、接着シートの製造コストの低減や、電子デバイスの施工性や運搬の効率化が期待できる。さらには、接着シートのせん断接着強さが向上するため、電子デバイスのクリープ破壊を抑制することができる。
【００７３】
また積層体の各層の厚みは、エラストマーを最も多く含む層の厚さは、最も含まない層の厚さに対して通常１．５倍以上であり、２倍以上が好ましく、３倍以上がさらに好ましい。上限は限定されない。上記範囲内にあることにより、ラミネート時の気泡発生を抑制しつつ良好な接着性を得ることが出来る。
【００７４】
＜製造方法＞
タック性の異なるシートを複数作成し、それらを貼り合わせることで。表裏のタック性の異なる接着シートを作成できる。
積層体の製造方法は本発明の効果を損なわなければ特に制限はないが、例えば、あらかじめ各層を作成した後貼合する方法が挙げられる。例えばウェットラミネート、ドライラミネート、ホットメルトラミネート、押出しラミネート、共押出成型ラミネート、光硬化接着剤によるラミネート、サーマルラミネート、真空ラミネート等が挙げられる。中でも二つの接着シート間に接着剤が不要なサーマルラミネートが透明なフィルムが得られやすい点で好ましい。
【００７５】
ラミネート工程の加熱温度は通常１０℃以上、好ましくは２０℃以上であり、通常１８０℃以下、好ましくは１７０℃以下である。下限以上であることにより積層体の接着強度が得られる点で好ましい。また、上限以下であることにより接着シートの分解、変形等が抑制できるため好ましい。
また、上記以外の製造方法として一方の層上にもう一方の層を溶剤塗工や押し出し成型などを用いて成膜する方法が挙げられる。
【００７６】
２．有機電子デバイス
本発明の接着シートは、ガスバリア性及び接着性が高いことから、水や酸素に弱い有機電子デバイスの封止材として好適に使用できる。
有機電子デバイスとしては、有機半導体を用いた、スイッチング素子、光電変換装置、光センサー等が挙げられ、本発明の接着シートは透明性が高いことから、有機光電変換装置に好適に使用できる。有機光電変換装置としては、有機電界発光装置、有機太陽電池等が挙げられる。中でも、本発明の接着シートはプロセス性に優れることから、ロール・ツー・ロールにより製造しうる、有機薄膜電子デバイスに好適に使用できる。
【００７７】
以下、有機電子デバイスの好適な実施形態の一例として、有機薄膜太陽電池について説明する。
図１は、表面保護層１１および裏面保護層１２により、有機薄膜太陽電池素子１３、及び前記有機薄膜太陽電池素子１３に電気的に接続された集電線１４を挟持した有機薄膜太陽電池モジュール１の模式図である。
図１においては、有機薄膜太陽電池素子１３及び集電線１４は封止層１５を介して表面保護層１１および裏面保護層１２により挟持されており、封止層１５は有機薄膜太陽電池素子１３と表面保護層１１との間にのみあっても、有機薄膜太陽電池素子１３と裏面保護層１２との間にのみあってもよい。前記接着シートは封止層１５の材料として用いられる。
【００７８】
有機薄膜太陽電池モジュール１の厚さは、通常０．２ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、通常４ｍｍ以下、好ましくは３．５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。上記下限以上であることによりモジュールの機械強度が得られる点で好ましい。上記上限以下であることにより、モジュールを軽量化でき、また柔軟性が得られる点で好ましい。
以下、有機薄膜太陽電池モジュールの各構成について詳細に説明する。
【００７９】
２−１．表面保護層１１
有機薄膜太陽電池モジュールの表面保護層は、多くの太陽光を有機薄膜太陽電池素子に供給する観点から、全光線透過率は、通常８０％以上、好ましくは８５％以上である。上限は特に限定されないが、通常９９％以下である。全光線透過率の測定方法は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７３６１−１による。
【００８０】
表面保護層のヘーズは、通常５０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１０％以下、特に好ましくは５％以下である。下限は特に限定されないが、通常０．１％以上である。上限以下であることにより、曇りがなく、外観が良好なモジュールを得ることが出来る。へーズの測定方法は例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６による
【００８１】
表面保護層の材質としては、ガラス、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリブチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン、等が挙げられる。好ましくは、ガラス、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂が挙げられる。
【００８２】
表面保護層の厚さは通常０．０２ｍｍ以上である。好ましくは０．０３ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０５ｍｍ以上である。一方上限は特段限定されないが、通常２ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以下である。上記範囲とすることで、耐衝撃性と軽量性を両立することができる。
【００８３】
また、本発明の太陽電池モジュールでは、表面保護層の外側（太陽光側）に表面保護シートを備えてもよい。本発明において表面保護シートを備えることは表面保護層の傷つきや劣化を抑制し、全光線透過率を維持するため好ましい。表面保護シートを構成する材料は、耐候性フィルムやハードコートフィルム等が好ましく、通常使用される公知のものを使用することができる。
【００８４】
耐候性フィルムの材料となる樹脂としては、例えばエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、シリコーン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。これらの中でもエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリ塩化ビニルが好ましい。
耐候性フィルムの厚さは特に制限されないが、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上であり、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。
【００８５】
表面保護シートと表面保護層との間に接着層を備えてもよい。接着層の材質等は特に制限されないが、通常例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂、マレイン酸またはシラン等で変性した変性ポリエチレン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、またエポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等の、光透過性の材料が用いられる。接着層の厚さは特に制限されないが例えば２０〜５００μｍが好ましい。接着層は、表面保護シート以外の層の接着にも用いることができる。また、表面保護層は、ガスバリア性を有しているのが好ましい。ガスバリア性を有する表面保護層で有機薄膜太陽電池素子を被覆することにより、太陽電池素子を水及び酸素から保護し、発電能力を高く維持することができる。
【００８６】
ガスバリア性を有する表面保護層の防湿能力の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、４０℃、９０％ＲＨ条件、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの水蒸気透過率が通常１×１０-1ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
【００８７】
酸素透過性の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの酸素透過率が通常１×１０-1ｃｃ／ｍ2／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
【００８８】
ガスバリア性を有する表面保護層の具体的な構成は、有機薄膜太陽電池素子を水から保護できる限り任意である。ただし、表面保護層を透過しうる水蒸気や酸素の量を少なくできるフィルムほど製造コストが高くなるため、これらの点を総合的に勘案して適切なものを使用することが好ましい。
【００８９】
ガスバリア性の点で好適な表面保護層としては、例えば、ガラス、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）或いはポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の基材フィルムに酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）を真空蒸着したフィルム等が挙げられる。
【００９０】
なお、ガスバリア性を有する表面保護層は１種の材料で形成されていてもよく、２種以上の材料で形成されていてもよい。また、ガスバリア性を有する表面保護層は単層フィルムにより形成されていてもよいが、２層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
【００９１】
２−２．裏面保護層１２
裏面保護層としては、表面保護層と同様の層を用いることができる。但し、裏面保護層は必ずしも透光性を有さなくてもよいことから、透光性と材質についてはその限りではない。
【００９２】
例えば、表面保護層に例示した樹脂以外の樹脂、金属箔、樹脂中に繊維等を分散させたフィルム、または樹脂含浸された織布または不織布等、ガラスを用いることができる。
表面保護層に例示した樹脂以外の樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリアセタール、ポリアミド樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、これらの共重合体、ＰＶＤＦ、シリコーン樹脂、セルロース、ニトリル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン、アイオノマー、ポリブタジエン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン等の樹脂が挙げられる。
【００９３】
金属箔としては、アルミニウム、ステンレス、金、銀、銅、チタン、ニッケル、鉄、それらの合金からなる箔が挙げられる。
繊維等を分散した樹脂、および樹脂含浸された織布または不織布の、樹脂としては、表面保護層に用いる樹脂が挙げられる。繊維としては、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ガラス繊維、ナイロン繊維、セルロース繊維、炭素繊維、および／またはアクリル繊維、等が挙げられ、織布または不織布としては、これらの繊維からなる織布または不織布が挙げられる。
【００９４】
裏面保護層として表面保護層と同様の透光性の層を用いると、有機薄膜太陽電池が透光性を有する場合には、シースルーの太陽電池を提供することができる点で好ましい。
また、表面保護層と裏面保護層とは同一の材料、厚さであることが好ましい。製造過程における加熱や、有機薄膜太陽電池モジュールを使用する際の太陽光等により熱収縮及び熱膨張するが、その際に生じる応力を相殺して、有機薄膜太陽電池モジュールの変形を抑制することができる。
【００９５】
２−３．有機薄膜太陽電池素子１３
有機薄膜太陽電池素子は、太陽光を電気に変換する有機薄膜太陽電池と、有機薄膜太陽電池の形状変化を抑制するための太陽電池基材から構成されている。
上記有機薄膜太陽電池素子は、受光により発電を行う素子である。有機薄膜太陽電池素子の種類は、光エネルギーを電気エネルギーに変換することができ、変換によって得られた電気エネルギーを外部に取り出せるものであれば、特に限定されない。有機薄膜太陽電池素子はモジュールの軽量化も可能となり、モジュール固定にも制約が少なくなり、設置場所も多様となる点で好ましい。
【００９６】
有機薄膜太陽電池素子としては、一対の電極で発電層（光電変換層、光吸収層）を挟んだもの、一対の電極で発電層と他層（バッファ層等）との積層体を挟んだもの、そのようなものを複数個、直列接続したものを用いることができる。発電層に用いられる材料としては、有機色素材料、または有機半導体材料が挙げられる。これらの材料を用いることで、発電効率が比較的高く、薄い（軽量な）太陽電池を実現できる。さらに効率を上げる観点から、これらを積層したＨＩＴ型、タンデム型でもよい。
【００９７】
発電層として有機半導体層（ｐ型の半導体とｎ型の半導体を含む層）を採用することもできる。有機半導体層は、形成が効率的に行える点や、発電層が多様な色を有するため意匠性に優れる点で好ましい。
上記理由により、発電層として有機半導体層を採用した有機薄膜太陽電池素子であるのが好ましい。
【００９８】
有機半導体層の具体的な構成例としては、ｐ型半導体とｎ型半導体が層内で相分離した層（ｉ層）を有するバルクヘテロ接合型、それぞれｐ型半導体を含む層（ｐ層）とｎ型半導体を含む層（ｎ層）を積層した積層型（ヘテロｐｎ接合型）、ＰＩＮ型、ショットキー型およびそれらの組み合わせを挙げることができる。中でも、バルクヘテロ接合型が好ましい。
【００９９】
ｐ型半導体化合物とは、その膜が正孔を輸送できるｐ型半導体として動作する材料であるが、π共役高分子材料やπ共役低分子有機化合物などが好ましく用いられ、一種の化合物でも複数種の化合物の混合物でもよい。共役高分子材料は単一あるいは複数のπ共役モノマーを重合したものであり、そのモノマーとしては、置換基を有してもよいチオフェン、フルオレン、カルバゾール、ジフェニルチオフェン、ジチエノチオフェン、ジチエノシロール、ジチエノシクロヘキサン、ベンゾチアジアゾール、チエノチオフェン、イミドチオフェン、ベンゾジチオフェン等が挙げられ、分子量は1万以上の材料である。これらのモノマーは直接結合するか、ＣＨ＝ＣＨやＣ≡Ｃ、ＮやＯを介して結合していてもよい。低分子有機半導体材料としてはペンタセンやナフタセン等の縮合芳香族炭化水素、チオフェン環を４個以上結合したオリゴチオフェン類、ポルフィリン化合物やテトラベンゾポルフィリン化合物及びその金属錯体、並びにフタロシアニン化合物及びその金属錯体等、が挙げられる。
【０１００】
ｎ型半導体化合物としては、特段の制限はないが、フラーレン化合物及びその誘導体、縮合環テトラカルボン酸ジイミド類が挙げられる。フラーレンとしてはＣ６０又はＣ７０等があげられ、そのフラーレンの２個の炭素に置換基を付加したもの、４個の炭素に置換基を付加したもの、さらには６個の炭素に置換基を付加したものが挙げられる。フラーレン化合物は、塗布法に適用できるようにするためには、当該フラーレン化合物が何らかの溶媒に対して溶解性が高く溶液として塗布可能であることが好ましい。
発電層に有機半導体層を使用する場合には、正孔取出層および／または電子取出層を積層するのが好ましい。
【０１０１】
正孔取出層の材料は、ポリチオフェン、ポリピロール、又はポリアニリンなどに、スルホン酸及び／又はハロゲンなどがドーピングされた導電性ポリマーや、酸化モリブデンや酸化ニッケルのような、仕事関数の大きな金属酸化物が用いられる。
【０１０２】
電子取出層の材料は特に限定されないが、具体的には、無機化合物又は有機化合物が挙げられる。無機化合物としては、ＬｉＦ等のアルカリ金属の塩や酸化チタン（ＴｉＯｘ）や酸化亜鉛（ＺｎＯ）のようなｎ型の酸化物半導体が挙げられる。有機化合物としては、バソキュプロイン（ＢＣＰ）、バソフェナントレン（Ｂｐｈｅｎ）のようなフェナントレン誘導体や、Ｐ＝ＯあるいはＰ＝Ｓ構造を有するホスフィン化合物が挙げられ、中でも、リン原子に芳香族炭化水素基又は芳香族複素環基ホスフィン化合物が好ましい。
【０１０３】
有機薄膜太陽電池の各電極は、導電性を有する任意の材料を１種又は２種以上用いて形成することができる。電極材料（電極の構成材料）としては、例えば、白金、金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、銅、チタン、マグネシウム、カルシウム、バリウム、ナトリウム等の金属、あるいはそれらの合金；酸化インジウムや酸化錫等の金属酸化物、あるいはその合金（ＩＴＯ：酸化スズインジウム）；ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン等の導電性高分子；そのような導電性高分子に、塩酸、硫酸、スルホン酸等の酸、ＦｅＣｌ３等のルイス酸、ヨウ素等のハロゲン原子、ナトリウム、カリウム等の金属原子などのドーパントを含有させたもの；金属粒子、カーボンブラック、フラーレン、カーボンナノチューブ等の導電性粒子をポリマーバインダー等のマトリクスに分散した導電性の複合材料などが挙げられる。
【０１０４】
電極材料は、正孔又は電子を捕集するのに適した材料としておくことが好ましい。なお、正孔の捕集に適した電極材料（つまり、高い仕事関数を有する材料）としては、金、ＩＴＯ等を例示できる。また、電子の捕集に適した電極材料（つまり、低い仕事関数を有する材料）としては、銀、アルミニウムを例示できる。
【０１０５】
有機薄膜太陽電池の各電極は、発電層とほぼ同サイズのものであっても、発電層よりも小さなものであっても良い。ただし、有機薄膜太陽電池の，受光面側（耐候層側）の電極を、比較的に大きなもの（その面積が、発電層面積に比して十分に小さくないもの）とする場合には、当該電極を、透明な（透光性を有する）電極、特に、発電層が効率良く電気エネルギーに変換できる波長の光の透過率が比較的に高い（例えば、５０％以上）電極、としておくべきである。なお、透明な電極材料としては、ＩＴＯ、ＩＺＯ（酸化インジウム−亜鉛酸化物）等の酸化物；金属薄膜などを、例示できる。
【０１０６】
有機薄膜太陽電池の各電極の厚さ及び発電層の厚さは、必要とされる出力等に基づき、決定することが出来る。さらに電極に接するように補助電極を設置してもよい。特に、ＩＴＯなど導電性のやや低い電極を用いる場合には効果的である。補助電極材料としては、導電性が良好ならば上記金属材料と同じ材料を用いることができるが、銀、アルミニウム、銅が例示される。
【０１０７】
上記太陽電池基材は、その一方の面上に、有機薄膜太陽電池が形成される部材である。そのため太陽電池基材は、機械的強度が比較的に高く、耐候性、耐熱性、耐薬品性等に優れ、且つ軽量なものであることが望まれる。また、太陽電池基材は、変形に対して或る程度の耐性を有するものであることも望まれる。そのため、太陽電池基材としては、金属箔や、融点が８５〜３５０℃の樹脂フィルム、幾つかの金属箔／樹脂フィルムの積層体を採用することが好ましく、太陽電池基材が樹脂フィルム、すなわち樹脂基材であることがより好ましい。
【０１０８】
太陽電池基材（又は、その構成要素）として使用し得る金属箔としては、アルミニウム、ステンレス、金、銀、銅、チタン、ニッケル、鉄、それらの合金からなる箔を、例示できる。
また、融点が８５〜３５０℃の樹脂フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアセタール、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、これらの共重合体、ＰＶＤＦ、ＰＶＦなどのフッ素樹脂、シリコーン樹脂、セルロース、ニトリル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン、アイオノマー、ポリブタジエン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホンなどからなるフィルムを、例示できる。なお、太陽電池基材として使用する樹脂フィルムは、上記のような樹脂中に、ガラス繊維、有機繊維、炭素繊維等を分散させたフィルムであってもよい。
【０１０９】
なお、太陽電池基材（又は、その構成要素）として使用する樹脂フィルムの融点が８５〜３５０℃の範囲である場合には、太陽電池基材の変形が生じず有機薄膜太陽電池との剥離が生じないため、好ましい。また、太陽電池基材（又は、その構成要素）として使用する樹脂フィルムの融点は、１００℃以上であることがより好ましく、１２０℃以上であることがさらに好ましく、１５０℃以上であることが特に好ましく、１８０℃以上であることが最も好ましい。また、当該樹脂フィルムの融点は、３００℃以下であることがより好ましく、２８０℃以下であることがさらに好ましく、２５０℃以下であることが特に好ましい。
【０１１０】
２−４．集電線１４
本発明において集電線とは、有機薄膜太陽電池素子の電極と電気的に接続された導電性部材である。集電線の材料としては、金属や合金などが挙げられ、中でも抵抗率の低い銅やアルミ、銀、金、ニッケルなどを用いることが好ましく、銅やアルミが安価であることから、特に好ましい。また、錆防止のため、集電線の周囲をスズや銀などでメッキしたり、表面を樹脂などでコートしてあったり、フィルムをラミネートしてあってもよい。集電線の形状としては、平角線、箔、平板、ワイヤー状のものがあるが、接着面積の確保などの理由から、平角線や、箔、平板状のものを用いることが好ましい。また、集電線を電気取出端子として使用することができるため、平板状であることがより好ましい。
【０１１１】
なお、本発明でいう「箔」は厚みが１００μｍ未満のものをいい、「板」は厚みが１００μｍ以上のものをいう。また「平角線」とは、断面が円形のワイヤーを圧延して、断面の形状を四角形にしたものをいう。
【０１１２】
また集電線は、導電性を有する限り特段の限定はされないが、接続する上部電極や下部電極よりも抵抗値が低いものが好ましく、特に、上部電極や下部電極より厚さを厚くすることによって、抵抗値を低減させることが好ましい。集電線の厚さとしては、５μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上である。また、２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ以下、さらに好ましくは５００μｍ以下、特に好ましくは３００μｍ以下である。集電線の厚さが上記下限以上であることで、集電線の抵抗値の上昇を抑制し、発電した電力を効率よく外部に取り出すことができる。また、上記上限以下であると有機薄膜太陽電池モジュール表面に凹凸が発生しやすくなったり、生産コストが増加するなどの問題が生じる恐れがある。
【０１１３】
また、集電線の幅は、通用０．５ｍｍ以上、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、通常５０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下である。集電線の幅が上記下限以上であることで、集電線の抵抗値の上昇を抑制し、発電した電力を効率よく取り出すことができる。また、集電線の機械強度を維持し、破断等を抑制することができる。上記上限以下であることで、モジュール全体における開口率を維持し、モジュールの発電量の低下を抑制することができる。
【０１１４】
２−５．封止層１５
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの封止層として前記接着シートを使用することができる。太陽陽電池素子と裏面保護層との間、および／または太陽電池と表面保護層との間に少なくとも一層の封止層を有する。
【０１１５】
表面保護層と有機薄膜太陽電池素子との間、および有機薄膜太陽電池素子と裏面保護層との間に少なくとも一層の封止層を有するのがより好ましい。このような封止層を設けることで、上述した太陽電池素子を封止するとともに、耐衝撃性等を太陽電池モジュールに付与することができる。
【０１１６】
本発明の有機薄膜太陽電池モジュールにおいては、太陽電池素子を挟むように封止層が積層される態様が好ましい。
封止層の４０℃、９０％ＲＨ条件での水蒸気透過率は、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの水蒸気透過率が５０μｍ厚み換算で、通常１００ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、好ましくは５０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下、とりわけ好ましくは１０ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下であり、下限に制限はない。上記上限以下であることにより、太陽電池モジュール内への水分の浸入を抑制し、モジュールの耐久性を向上することが出来る。水蒸気透過率の測定方法は例えばＪＩＳ  Ｚ０２０８による。
【０１１７】
封止層は、多くの太陽光を有機薄膜太陽電池素子に供給する観点から、全光線透過率は、通常８０％以上、好ましくは８５％以上である。上限は特に限定されないが、通常９９％以下である。全光線透過率の測定方法は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７３６１−１による。
封止層のヘーズは、通常５０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１０％以下、特に好ましくは５％以下である。下限は特に限定されないが、通常０．１％以上である。上限以下であることにより、曇りがなく、外観が良好なモジュールを得ることが出来る。へーズの測定方法は例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６による。
【０１１８】
封止層の材料には、前記接着シートが用いられる。前記接着シートを用いた封止層に加えて、更に全光線透過率が比較的高い樹脂材料を含む層を有しても良い。例えば、ポリイソブチレン、イソブチレン‐イソプレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体などのポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン樹脂、エポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、合成ゴム等を使用することができ、これらの１種以上の混合体、若しくは共重合体を使用できる。この中でも特にポリイソブチレン、イソブチレン−イソプレン共重合体、ポリオレフィン樹脂、エポキシ樹脂が水蒸気透過率が低いため好ましい。
【０１１９】
封止層の厚さは、１層あたり、１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましく、３０μｍ以上であることが更に好ましい。一方、１０００μｍ以下であることが好ましく、８００μｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることが更に好ましい。すなわち、好ましい態様である表面保護層と有機薄膜太陽電池素子との間、および有機薄膜太陽電池素子と裏面保護層との間に少なくとも一層の封止層を有する場合には、有機薄膜太陽電池モジュールあたりの封止層の厚さは、２０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ以上であることがより好ましく、６０μｍ以上であることが更に好ましい。一方、２０００μｍ以下であることが好ましく、１６００μｍ以下であることがより好ましく、１０００μｍ以下であることが更に好ましい。
封止層の厚さを上記範囲とすることで、適度な耐衝撃性を得ることができると共に、耐電圧特性、耐久性、コストおよび重量の観点からも好ましく、発電特性も十分に発揮することができる。
【０１２０】
太陽電池モジュールの封止層には、紫外線吸収剤が添加されていてもよい。そのような紫外線吸収剤としては、市販されているものを含め、特段の限定なく用いることができる。例えば、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。封止層に紫外線吸収剤を添加する場合には、封止層全量に対して０．０１重量％以上であることが好ましく、０．０５重量％以上であることがより好ましい。一方、この含有量は１重量％以下であることが好ましく、０．８重量％以下であることがより好ましく、０．６重量％以下であることが特に好ましい。０．０１重量％未満であると、紫外線吸収効果を発揮することが難しくなり、１重量％を超えるとブリードアウトの原因となるからである。
【０１２１】
また、上記封止層がシランカップリング剤を含むことが好ましい。シランカップリング剤が含まれていることで、封止層とそれに接する層との接着性が向上する。シランカップリング剤としては、官能基としてアルキル基を有するものが好ましく例示でき、具体的には、エポキシ基、メタクリル基、ビニル基等が挙げられる。封止材とシランカップリング剤の重量比は、封止材の重量を１００としたとき、０．１〜２．０であることが好ましく、０．３〜１．０であることがより好ましく、０．５〜０．７であることが特に好ましい。このような範囲とすることで、接着性を好適なものとすることができる。ここでいうシランカップリング剤を含むとは、封止材にシランカップリング剤を添加ないしは混合することを意味し、シランカップリング剤は太陽電池モジュールの積層前に予め封止材に添加ないし混合しておいてもよいし、積層時に封止材に添加ないし混合してもよい。
【０１２２】
２−６．その他の層
表面保護層と裏面保護層の間には、上記以外に紫外線カット層、ガスバリア層、ゲッター材層などの層を有しても良い。これらの層を形成する材料は公知の材料を用いることができ、大きさや厚さ等は、本発明の効果を奏する限り限定されない。
【０１２３】
中でもガスバリア層で有機薄膜太陽電池素子を被覆することにより水および／または酸素から保護し、発電能力を高く維持することができる。
【０１２４】
ガスバリア層の防湿能力の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、４０℃、９０％ＲＨ条件で、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの水蒸気透過率が通常１×１０-1ｇ／ｍ2／ｄａｙ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
【０１２５】
酸素透過性の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ2）の１日あたりの酸素透過率が通常１×１０-1ｃｃ／ｍ2／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
【０１２６】
ガスバリア層の具体的な構成は、有機薄膜太陽電池素子を水から保護できる限り任意である。ただし、表面保護層を透過しうる水蒸気や酸素の量を少なくできるフィルムほど製造コストが高くなるため、これらの点を総合的に勘案して適切なものを使用することが好ましい。
【０１２７】
ガスバリア層としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）或いはポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の基材フィルムに酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）を真空蒸着したフィルム等が挙げられる。
【０１２８】
なお、ガスバリア性を有する表面保護層は１種の材料で形成されていてもよく、２種以上の材料で形成されていてもよい。また、ガスバリアフィルム３は単層フィルムにより形成されていてもよいが、２層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
【０１２９】
２−７．有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法
以下、本発明に係る有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法について説明するが、本発明に係る有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は以下に限定されるものではなく、本発明に係る有機薄膜太陽電池モジュールが製造できる限りにおいては、どのように製造してもよい。
【０１３０】
まず、有機薄膜太陽電池素子と集電線との電気的接続を行う。これらの電気的接続の方法は限定されず、導電性粒子を含む熱硬化性樹脂組成物、導電性粒子を含む熱可塑性塑性物、はんだ、金属ペースト、等を用いることができる。有機薄膜太陽電池素子の変形や劣化を抑制しやすい点で、導電性粒子を含む熱硬化性樹脂組成物、導電性粒子を含む熱可塑性組成物、および金属ペーストが好ましい。中でも外観不良を起こしづらい導電性粒子を含む熱硬化性樹脂組成物、導電性粒子を含む熱可塑性組成物が好ましい。
【０１３１】
なお、有機薄膜太陽電池素子と集電線との電気的接続はラミネート工程の後でもよい。有機薄膜太陽電池素子と集電線との電気的接続をラミネート工程の後に行う方法は、大きく分けて２種類ある。一つは集電線接続部をラミネートしない方法である。もう一つは集電線接続部をラミネートして後で取り出す方法である。前者の例としては、あらかじめ封止層、表面保護層等に孔を開けておく方法、発電部のみにラミネートを行う方法が挙げられる。また、後者の例としてはラミネートの後に封止層、表面保護層などに孔を開ける方法、かしめ等の金属を用いて封止層、表面保護層を突き破って接続する方法等が挙げられる。なおどの方法を用いたとしても、有機薄膜太陽電池と集電線とを電気的接続をした後に電気接続部あるいはモジュール全体をラミネートすることによって接続部の保護を行うことが可能である。
【０１３２】
次に、表面保護層、封止層、太陽電池素子、封止層、裏面保護層をこの順に積層する。
これらを積層する方法として以下が挙げられる。
（１）表面保護層、裏面保護層にそれぞれ封止層を積層し、その後、太陽電池素子を積層する方法。（２）先に太陽電池素子に封止層を積層し、その後表面保護層と裏面保護層を積層する方法。（３）表面保護層、封止層、太陽電池素子、封止層、裏面保護層をまとめて積層する方法。
【０１３３】
これらの中でも、特に封止層の厚みが薄かったり、粘着力が高かったり、封止材の凝集力が小さい場合、剥離フィルムを両面同時に剥離してしまうと、折れ、シワ等が発生するため、封止層を単独で自立させることが難しい。その場合上記（１）、（２）の方法が好ましく、表面保護層や裏面保護層に比べて機械的、化学的にダメージを受けやすい太陽電池素子を通すプロセスをできるだけ少なくするという観点から考えると、中でも上記（１）の方法が最も好ましい。
【０１３４】
また、それぞれを積層する方法は特に限定されないが、例えばロールラミネート、真空ラミネート等を用いて貼合する方法、各層上に封止層を溶剤塗工、押し出し成型などで成膜する方法などが挙げられる。中でもより熱のかかる時間が少なく、各層へのダメージの少ないロールラミネート、真空ラミネートを用いて貼合する方法が好ましい。
【０１３５】
また、特に好適な方法として表面保護層、裏面保護層に封止材の高タック面をロールラミネートにてあらかじめ貼合した後、封止材の低タック面を真空ラミネートにて太陽電池素子側に貼合する方法が挙げられる。この方法によりロールラミネート時に表面保護層と封止層及び裏面保護層と封止層の接着性を確保し、かつ真空ラミネート時気泡がなく、かつ段差追従が良好な太陽電池モジュールを得ることが出来る。
【０１３６】
表面保護層、裏面保護層にそれぞれ封止材をロールラミネートで積層する際の条件として、ロール温度は通常１０℃以上、好ましくは２０℃以上であり、通常１８０℃以下、好ましくは１７０℃以下である。下限以上であることにより積層体の接着強度が得られる点で好ましい。また、上限以下であることにより接着シートの分解、変形等が抑制できるため好ましい。
【０１３７】
また、積層時の搬送速度は通常０．１ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは０．５ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは１．０ｍ／ｍｉｎ以上である。また、通常１０００ｍ／ｍｉｎ以下、好ましくは８００ｍ／ｍｉｎ以上、さらに好ましくは５００ｍ／ｍｉｎ以下である。下限以上であることにより、生産性の確保及び熱のかかり過ぎによるフィルム変形を抑制し、また上限以下であることにより、搬送時のフィルムのばたつきを抑え、気泡・シワのない積層体を作成することが出来る。
【０１３８】
その後、表面保護層、封止層、太陽電池素子、封止層、裏面保護の順になるように積層した後、真空ラミネーション装置内に配置、真空引きの後、加熱及び加圧することにより一体化することで有機太陽電池モジュールを得ることが出来る。この際、真空ラミネーション装置を用いることで、太陽電池素子、封止部材の脱水を同時に行うことが出来るため、気泡がなく、耐久性が良好なモジュールを得ることができる。また、ダイヤフラムゴムによるプレスにより段差追従が美しいモジュールを得ることができるため好ましい。
【０１３９】
上記真空引きは、真空度が通常３０Ｐａ以上、好ましくは５０Ｐａ以上、より好ましくは８０Ｐａ以上である。一方上限は、通常１５０Ｐａ以下、好ましくは１２０Ｐａ以下、より好ましくは１００Ｐａ以下である。上記範囲とすることで、モジュール内の各層において気泡の発生を抑制することができ、生産性も向上するため好ましい。
【０１４０】
真空時間としては、通常１分以上、好ましくは２分以上、より好ましくは３分以上である。一方上限は、通常１２０分以下、好ましくは９０分以下、より好ましくは６０分以下である。真空時間を上記範囲とすることで、生産性を確保しながら、モジュール内の各層において気泡の発生を抑制することができるため好ましい。
【０１４１】
加熱温度は、通常８０℃以上、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。一方上限値は、通常１８０℃以下、好ましくは１６０℃以下、より好ましくは１５０℃以下である。上記温度範囲とすることで、十分な接着強度を得ることができる。
【０１４２】
加圧条件は、通常圧力が５０ｋＰａ以上、好ましくは７０ｋＰａ以上、より好ましくは９０ｋＰａ以上である。一方上限値は、１０１ｋＰａ以下であることが好ましい。上記範囲の加圧条件とすることで、太陽電池モジュールを損傷することなく、また適度な接着性を得ることができるため、耐久性の観点からも好ましい。
【０１４３】
上記圧力の保持時間は、通常１分以上、好ましくは３分以上、より好ましくは５分以上である。一方上限は、通常６０分以下、好ましくは４５分以下、より好ましくは３０分以下である。上記保持時間とすることで、集電線や基材の段差などに追従し、封止層の太陽電池を保護する機能を十分に発揮することができ、また十分な接着強度を得ることができる。
【実施例】
【０１４４】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されない。
実施例１
【０１４５】
＜接着シートの作成＞
ポリイソブチレン（オパノールＢ８０、ＢＡＳＦ製）３．８６ｇ、脂肪族系炭化水素樹脂（クイントンＡ１００、日本ゼオン製）２．０８ｇ、酸化防止剤５９４ｍｇ（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、ＢＡＳＦ製）をトルエン３４ｇに室温でミックスローター（ＶＭＲ−３、アズワン製）にて撹拌し、接着用封止フィルム塗布液Ａを調整した。
【０１４６】
接着シート用塗布液Ａを剥離ＰＥＴフィルム（ＭＲＶ５０、厚み５０μｍ、三菱樹脂製）上にアプリケータを用いて塗布し、ホットプレートで８０℃、５分間加熱乾燥後、熱風オーブンを用いて１１０℃、３０分間加熱乾燥した後、剥離ＰＥＴフィルム（ＭＲＦ５０、厚み５０μｍ、三菱樹脂製）を貼合し、接着シートＡ（膜厚４０μｍ）を作成した。
【０１４７】
次にポリイソブチレンを２．６７ｇ、脂肪族系炭化水素樹脂を７．２３ｇ、酸化防止剤を９９０ｍｇ、トルエンを３０ｇにした以外は同様に接着シートＢ（膜厚２０μｍ）を作成した。
本実施例において、以下の方法で封止材の評価を行った。
【０１４８】
＜外観試験＞
ロールラミネータを用いてバリアフィルム（ＶＩＥＷ−ＢＡＲＲＩＥＲ、三菱樹脂製）に以下の構成（１）のように接着シートを貼合した。
構成（１）：バリアフィルム／接着シートＢ／接着シートＡ／剥離フィルム。
その後、一辺５０ｍｍの正方形にカットし、以下の構成（２）のように真空ラミネータを用いて貼合した。
構成（２）：バリアフィルム/接着シートＢ/接着シートＡ／接着シートＡ／接着シートＢ／バリアフィルム。
【０１４９】
その後、気泡の発生状況について目視評価を行った。
ラミネートは以下の条件で行った。
ロールラミネート装置：Ｇ・Ｂ・Ｃ製ロールラミネータ  Ｂ３１６Ａ３
ロールラミネート条件：６０  ℃, 速度１ｍ／ｍｉｎ
真空ラミネート装置：ＮＰＣ製  真空ラミネータ ＬＭ ３０ｘ３０
真空ラミネート条件：１２０ ℃, 真空２ ｍｉｎ, 加圧２ ｍｉｎ（９９ｋＰａ）
【０１５０】
＜タック性＞
各接着シートの表裏について、以下の条件で接着シート表面を３回測定し、その平均値をタック値とした。
装置：ブルックフィールド社製、ＣＴ３−４５００
プローブ材質：アクリル  φ１２．７（型番：ＴＡ１０）
進入速度：０．５ｍｍ／ｍｉｎ
加圧力：２００ｇ
加圧時間：３０秒
引き離し速度：０．５ｍｍ／ｍｉｎ
温度：２３℃
【０１５１】
＜接着性＞
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４に基づいて評価を行った。
構成：バリアフィルム／接着シート／接着シート／バリアフィルム
サンプル作成条件, 真空ラミネータ １２０ ℃, 真空１０ ｍｉｎ, 加圧 ３ ｍｉｎ
剥離条件：Ｔ型剥離テスト, 剥離速度  １００ ｍｍ／ｍｉｎ
装置：卓上型材料試験機：ＳＴＢ−１２２５Ｌ
温度：２３℃
【０１５２】
＜水蒸気透過率＞
ＪＩＳ  Ｚ０２０８に基づいて、以下の条件によりバイトン法による水蒸気透過率測定を行った。
条件：４０℃、９０％ＲＨ、膜厚５０μｍ換算。
【０１５３】
実施例２
ポリイソブチレンを３．１７ｇ、脂肪族系炭化水素樹脂を４．７５ｇ、酸化防止剤を７９２ｍｇ、トルエンを３２ｇにした以外は実施例１の接着シートＡと同様に接着シートＣ（膜厚６０μｍ）を作成した。その後ロールラミネータでバリアフィルムと貼合する際に接着シートＣの高タック面側をバリアフィルム側になるようにした。それ以外は実施例１と同様に評価を行った。
【０１５４】
比較例１
接着シートとしてクラボウ製Ｍ−２を用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。
比較例２
接着シートとして日栄加工製ＦＷＤ−５０を用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。
比較例３
接着シートとして接着シートＡを用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。
【０１５５】
比較例４
接着シートとして接着シートＢを用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。
比較例５
接着シートとして接着シートＣを用い、その低タック面側をバリアフィルム側に貼合した以外は実施例１と同様に評価を行った。
【０１５６】
【表１】
2016186042.tif 000003
【０１５７】
上記評価結果により明らかな通り、本発明の接着シートは、ガスバリア性及び接着性が高いため有機電子デバイスの封止材として好適に使用でき、素子側のタック性が低いため、リワークが容易でプロセス性に優れることがわかる。また、気泡の巻き込みが少ないため、意匠性に優れた有機電子デバイスを提供することができる。
【符号の説明】
【０１５８】
１  有機薄膜太陽電池モジュール
１１  表面保護層
１２  裏面保護層
１３  有機薄膜太陽電池素子
１４  集電線
１５  封止材
【図１】
2016186042.tif 000004