(57)【要約】【課題】連続繊維強化熱可塑性樹脂と非強化ないしは不連続繊維強化熱可塑性樹脂との成形収縮差による応力集中が生じず、連続繊維強化熱可塑性樹脂の座屈、割れなどの問題がなく、ソリ変形も発生せず密着性が確保された上で効率良く剛性、軽量化を達成した複合成形体、およびその製造方法を提供することにある。【解決手段】非強化ないしは不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、該芯材の少なくとも一面に該芯材に用いられる熱可塑性樹脂に対し（Ｔｍ−１４０℃）以下で硬化反応する熱硬化性樹脂接着剤層を設けて、その上に連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を配置する複合成形体を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、前記芯材の少なくとも一面に塗布された、前記芯材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下で硬化反応する熱硬化性樹脂接着剤層を介して、連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材と一体化されてなることを特徴とする複合成形体。
【請求項２】
前記芯材に含まれる不連続強化繊維の数平均繊維長が０．０１〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の複合成形体。
【請求項３】
前記表皮材が、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたものであることを特徴とする請求項１または２に記載の複合成形体。
【請求項４】
前記表皮材が、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたテープ状基材を、積層または編み込んだ板状の表皮材からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の複合成形体。
【請求項５】
前記芯材に、前記接着剤層を介して前記表皮材を積層させるにあたり、前記芯材および前記表皮材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−２００）℃以上の雰囲気下で硬化反応させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の複合成形体。
【請求項６】
非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂を射出成形して平板状の芯材とし、前記芯材の少なくとも一面に接着剤層を介して連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を積層させる複合成形体の製造方法において、前記芯材と前記表皮材の表面温度が室温まで冷却した状態で接着剤層を塗布し、前記芯材、および前記表皮材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下の温度で硬化反応させた後、室温まで冷却させることを特徴とする複合成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる芯材に連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を積層し一体化させた複合成形体およびその製造方法に関するものであり、特に剛性、軽量化に優れた自動車内外装部品などの用途に好適に用いられる複合成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境意識の高まりにより自動車内外装部品などで、ＣＯ２削減、軽量化などの要望が高まり、高剛性、軽量化を両立するため、炭素繊維（以下、「ＣＦ」と略することがある。）で強化することが提案されている。しかしながら炭素繊維を全面的に使用することでコスト高となり、実用化を行う上では困難である、一方で、自動車内外装部品においてその求められる強度、剛性は全体ではなく部分的なものが非常に多く、簡単に補強が可能なシート状のＣＦ基材と樹脂との一体化による射出複合成形体の開発が急務であった。
【０００３】
例えば、射出成形の過程で予め射出金型内に補強が必要な部分にシート状のＣＦ基材、すなわち連続繊維強化熱可塑性樹脂板をセットした状態で射出成形により連続繊維強化熱可塑性樹脂板と不連続繊維強化熱可塑性樹脂組成物とが一体化した複合成形体が知られている（特許文献１参照）。しかし、この発明は、本発明に関わる非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂の射出後の成形収縮に対し、連続繊維強化熱可塑性樹脂板の熱収縮が非常に小さいため、収縮差による応力集中が発生し、連続繊維強化熱可塑性樹脂板の歪みによる皺が発生したり、状況によっては座屈、割れなどが発生するため表面外観、密着性、補強効果の低下につながる課題があった。また得られた複合成形体の成形収縮差によるソリ変形が発生するなど形状的な課題が生じ、所望の複合成形体は得られないものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２７２１３４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は上記の従来技術の問題を背景になされたものであり、連続繊維強化熱可塑性樹脂と、非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂との成形収縮差による応力集中が生じず、連続繊維強化熱可塑性樹脂の座屈、割れなどの問題がなく、ソリ変形も発生せず密着性が確保された上で効率良く剛性、軽量化を達成した複合成形体、およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下の構成を有する。すなわち、
（１）非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、前記芯材の少なくとも一面に塗布された、前記芯材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下で硬化反応する熱硬化性樹脂接着剤層を介して、連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材と一体化されてなることを特徴とする複合成形体。
（２）前記芯材に含まれる不連続強化繊維の数平均繊維長が０．０１〜２０ｍｍであることを特徴とする（１）に記載の複合成形体。
（３）前記表皮材が、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたものであることを特徴とする（１）または（２）に記載の複合成形体。
（４）前記表皮材が、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたテープ状基材を、積層または編み込んだ板状の表皮材からなることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の複合成形体。
（５）前記芯材に、前記接着剤層を介して前記表皮材を積層させるにあたり、前記芯材および前記表皮材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−２００）℃以上の雰囲気下で硬化反応させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の複合成形体。
（６）非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂を射出成形して平板状の芯材とし、前記芯材の少なくとも一面に接着剤層を介して連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を積層させる複合成形体の製造方法において、前記芯材と前記表皮材の表面温度が室温まで冷却した状態で接着剤層を塗布し、前記芯材、および前記表皮材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下の温度で硬化反応させた後、室温まで冷却させることを特徴とする複合成形体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、連続繊維強化熱可塑性樹脂と、非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂との成形収縮差による応力集中が生じず、連続繊維強化熱可塑性樹脂の座屈、割れなどの問題がなく、ソリ変形も発生せず密着性が確保された上で効率良く剛性、軽量化を達成した複合成形体、およびその製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る複合成形体の積層形態を示す概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明は、非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、前記芯材の少なくとも一面に塗布された、前記芯材に用いられる熱可塑性樹脂（融点：Ｔｍ（℃））に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下で硬化反応する熱硬化性樹脂接着剤層を介して、連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材とを一体化した複合成形体である。図１に示すように、不連続強化繊維１１と熱可塑性樹脂１２とからなる芯材１０と表皮材２０とが、接着剤３０を介して一体化されている。
【００１０】
まず本発明である複合成形体を構成する非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂の芯材に用いられる熱可塑性樹脂について説明する。なお、連続繊維強化熱可塑性樹脂の表皮材に用いられる熱可塑性樹脂も同様の樹脂を用いることもできる。好ましくは、芯材と表皮材との熱可塑性樹脂が同種類の樹脂であると、後述する接着剤との接合態様が同等となり、皺やソリの発生を抑制することができる。
【００１１】
芯材および表皮材の少なくとも一方の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の少なくとも１種を含む形態とすることができる。本発明で用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されず、また、これらの樹脂を単体で用いる他、もしくは２種以上混合したアロイとして用いても良い。
【００１２】
本発明に係る複合成形体に使用される強化繊維としては、特に限定されるものではないが、例えば、上記芯材および上記表皮材の少なくとも一方の強化繊維として、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維から選ばれる少なくとも１種を含む形態とすることができる。中でも、高い機械特性の実現、強度設計の容易性等を考慮すると、炭素繊維を含むことが好ましい。
【００１３】
上記芯材の不連続強化繊維の数平均繊維長としては、０．０１〜２０ｍｍの範囲にあることが好ましい。数平均繊維長が０．０１ｍｍ未満では、強化繊維としての補強効果が得られにくく、芯材の所望の剛性、強度が出にくくなる。一方、数平均繊維長が２０ｍｍを超えると、射出成形による不連続強化繊維のランダムな分散が難しくなるおそれがあり、複合成形体としての均一性が損なわれるおそれがある。
【００１４】
表皮材の強化繊維としては、特に限定されないが、表皮材が繊維強化熱可塑性樹脂からなり、最終成形形態で構造体の表層を構成して、芯材と併せて構造体の強度を担うとともに、表層部位として構造体の剛性を支配することから、所望の方向に対して高い剛性（曲げ剛性等）を有することが好ましい。そのためには、表皮材の強化繊維が連続繊維からなることが好ましい。
【００１５】
また、表皮材として、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させた表皮材を用いることができる。このような表皮材を使用すれば、比較的大型大面積の複合成形体であっても、容易に表皮材を所定の位置に配置できるようになる。またこの場合、表皮材として、強化繊維を一方向に引き揃えて熱可塑性樹脂を含浸させたテープ状基材を、積層または編み込んだ板状の表皮材からなる形態も採ることができる。このような形態を採用すれば、比較的大型大面積の構造体であっても、容易に表皮材を所定の位置に配置できるとともに、表皮材に望ましい機械特性を容易に付与できるようになる。
【００１６】
また、表皮材として、強化繊維織物を含む形態を採ることができる。このような形態を採用すれば、複合成形体の表面に望ましい意匠性を持たせることも可能になる。また、強化繊維織物を含むことにより、複合成形体の表層を構成する表皮材自体の機械特性をより向上することも可能になるので、構造体全体としての機械特性の向上が可能になる。
【００１７】
本発明で使用する、一方向に引き揃えた連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材の製造方法は特に限定されるものではなく、例えば、溶融樹脂が充満した含浸ダイに連続繊維を投入し、スリットダイから引き抜くプルトルージョン法や、連続繊維束に熱可塑性樹脂粉体をまぶし溶融プレスするパウダー含浸法、連続強化繊維と熱可塑性繊維を混紡した繊維を板状に配置し熱プレスする方法などが挙げられる。
【００１８】
また、本発明に係る複合成形体は、表皮材を芯材の両面に配置することもできる。このように構成すれば、適度に膨張された低比重の芯材を２つの表皮材で両側から挟んだ、いわゆるサンドイッチ構造となり、構造体の軽量性と高い機械特性が一層容易に達成される。
【００１９】
また、本発明の芯材である非強化または不連続繊維強化熱可塑性樹脂には、炭素繊維以外の無機充填材を配合することができる。本発明で用いる無機充填材としては、板状、棒状、球状などの非繊維状の無機充填材や繊維状または針状の無機充填材など特に制限はない。非繊維状無機充填材としてはワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素およびシリカなどの充填材が挙げられ、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填材を２種類以上併用することも可能である。これらのうち特に好ましい充填材は、タルク、ワラステナイトである。また、繊維状または針状の無機充填材としてはガラス繊維、チタン酸カリウイスカ、酸化亜鉛ウイスカ、繊維状炭酸カルシウム、繊維状ワラステナイトなどが挙げられ、これら充填材を二種以上併用することも可能である。
【００２０】
無機充填材の添加量には特に制限がないが、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、５重量部以上５０重量部以下とすることが好ましい。５重量部以上の場合には、線膨張係数の低減効果が発揮され好ましい。また、５０重量部以下とすることで、耐衝撃性の低下を抑制することができる。
【００２１】
また接着剤層で用いられる接着剤の種類として一般的に合成系接着剤が用いることが好ましい。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、α−オレフィン系、エーテル系、エチレン−酢酸ビニル樹脂系、エポキシ樹脂系、塩化ビニル樹脂系、クロロプレンゴム系、シアノアクリレート系、シリコーン系、スチレン−ブタジエンゴム系、フェノール樹脂系、ポリアミド樹脂系、ポリイミド系、ポリオレフィン樹脂系などがあるが、複合成形体に用いられる熱可塑性樹脂の種類に合わせて適選変更することが可能であるが、接着剤の硬化温度が（Ｔｍ−１４０）℃より高いと接着する芯材、表皮材の歪みが生じ、結果としてソリ変形、表皮材の皺などが発生するため好ましくない。従って、接着剤の種類としては成形複合体に使用する熱可塑性樹脂（Ｔｍの−１４０）℃以下の温度範囲で硬化させることが本発明では重要である。
【００２２】
また接着剤層の厚みは１０〜５００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜２００μｍである。１０μｍ以下では接着剤の効能が発揮されず、芯材と表皮材間で容易に剥離が生じる。一方で５００μｍ以上の厚みでは接着力は問題ないが、塗布時の手間、軽量化の観点において不適である。
【００２３】
接着剤の塗布及び硬化方法については、使用する接着剤の種類に応じて使用推奨条件の記載に従い、適選変更することが可能であるが、塗布方法は特に限定されるものではない。また、接着剤の硬化方法については、使用する接着剤により使用推奨条件の記載があるが、複合成形体に用いる熱可塑性樹脂の（Ｔｍ−１４０）℃以下の硬化温度条件として記載のある接着剤であればいずれの接着剤でも用いることができる。硬化温度が複合成形体に用いる熱可塑性樹脂の（Ｔｍ−１４０）℃を超えると、熱可塑性樹脂の加熱による応力緩和と再度室温まで温度が低下した際の芯材と表皮材との熱収縮差によるソリ変形が発生するため、好ましくない。従って硬化温度条件は室温に近ければ近いほど好ましい。
【００２４】
また上記接着剤の塗布面は芯材、表皮材のいずれでも問題ないが、芯材と表皮材の両方に塗布すると、芯材および表皮材と接着剤との親和性、濡れ性を向上させることができるため、最も好ましい態様である。
【００２５】
また上記接着剤を塗布する芯材、表皮材はいずれも温度が室温まで冷却状態で塗布することが好ましい。特に芯材において射出成形直後の温度において接着剤を塗布した場合、芯材が冷却過程でソリ変形が発生する恐れがあり、好ましくない。従って接着剤を塗布する芯材、および表皮材の温度は室温に近ければ近いほど好ましい。なお、本発明において室温とは、１５〜３０℃の範囲であることが好ましく、２０〜２５℃がより好ましい。
【００２６】
一方、硬化反応させる雰囲気温度は、（Ｔｍ−２００）℃以上の雰囲気下で硬化反応を行うことが好ましい。（Ｔｍ−２００）℃未満では、接着剤層の硬化反応が進行しにくくなり、接着強度の発現が困難となるため好ましい態様とならない。
【００２７】
本発明は非強化ないしは不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、該芯材の少なくとも一面に該芯材に用いられる熱可塑性樹脂に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下で硬化反応する熱硬化性樹脂からなる接着剤層を設けて、その上に連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を配置する複合成形体に関し、特に剛性、軽量化に優れた自動車内外装部品などの用途に好適に用いられる複合成形体の製造方法に関するものである。
【実施例】
【００２８】
以下に実施例を挙げて更に詳細に説明する。なお、本実施例や比較例で得られた複合成形体の特性は以下の方法により測定、評価したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２９】
＜原材料＞
本発明の芯材となる不連続繊維強化熱可塑性樹脂、および表皮材を以下のように準備した。
【００３０】
［非強化、または不連続繊維強化熱可塑性樹脂（芯材）］
（１）ナイロン６樹脂：東レ（株）製“アミラン”（登録商標）ＣＭ１０１１Ｇ４５
（融点：２２５℃、ガラス繊維の数平均繊維長：１５０μｍ）
（２）ナイロン６樹脂：東レ（株）製“アミラン”（登録商標）ＣＭ１０１１Ｇ３０
（融点：２２５℃、ガラス繊維の数平均繊維長：１５０μｍ）
（３）ナイロン６樹脂：東レ（株）製“アミラン”（登録商標）ＣＭ１０１１Ｇ１５
（融点：２２５℃、ガラス繊維の数平均繊維長：１５０μｍ）
（４）ナイロン６樹脂：東レ（株）製“アミラン”（登録商標）ＣＭ１０１７
（融点：２２５℃）
【００３１】
［表皮材］
東レ（株）製炭素繊維“トレカ”（登録商標）Ｔ７００Ｓ（１２Ｋ）を引き揃え、ナイロン６樹脂で充満された含浸ダイに投入した後、引き抜き成形によって、幅５０ｍｍ、厚み０．２８ｍｍ、連続繊維含有量５０重量％の表皮材Ａを得た。
【００３２】
［接着剤］
エポキシ系接着剤：“アラルダイト”（登録商標）AW4859/HW4859（独ハンツマン社製）
アクリル系接着剤：“ハードロック”（登録商標）NS-700M20A/NS-700M20B（電気化学工業（株）製）
ガラスビーズ：φ１００μｍ（接着剤層厚み調整用に使用）、接着剤１００重量部に対し０．５重量部混合
【００３３】
［複合成形体の評価方法］
（１）ソリ測定
１０ｍｍ×１５０ｍｍ×２．８ｍｍに切り出した短冊を用いた評価試験において、短冊長片側の片方を固定し、隙間ゲージを用いて固定面と反対面の浮いた先端部の高さ（ソリ）を測定した。測定はｎ＝３で行い、平均値で比較を行った。
【００３４】
（２）曲げ評価
１０ｍｍ×１５０ｍｍ×２．８ｍｍの短冊状試験片に切り出し、スパン間距離８０ｍｍ、曲げ速度２ｍｍ／ｍｉｎで短冊を押し曲げた。ｎ＝３で測定し、曲げ応力、曲げ弾性率による補強効果を比較した。
【００３５】
（３）表皮材Ａの皺、座屈、割れなどの品質確認
目視により確認し、皺、座屈、剥がれが全てないものを○、１つでも発生したものは×で判定した。
【００３６】
＜実施例１＞
不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（１）ＣＭ１０１１Ｇ４５を、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で射出成形し、（１００×１５０×２．５ｍｍ）のサイズとした芯材Ａに対し、ガラスビーズを混合したアクリル系接着剤を室温（２５℃＝（Ｔｍ−２００）℃）で芯材Ａの片面に塗布した。次に、表皮材Ａ（１００×１５０×０．３ｍｍ）にも同様のアクリル系接着剤を塗布した後、双方を貼付けし、接着剤厚み０．１ｍｍに制御した形で面圧１６０ｇ／ｃｍ２の状態で、室温（２５℃＝（Ｔｍ−２００）℃）で２４ｈ硬化させた後、複合成形体Ａ（１００×１５０×２．９ｍｍ）を得た。
【００３７】
＜実施例２＞
実施例１に記載の芯材Ａに対し、エポキシ系接着剤を用いた以外は実施例１と同様に塗布し、双方を貼付けし、面圧１６０ｇ／ｃｍ２となる状態で８０℃（＝Ｔｍ−１４５）℃、３時間硬化させた後、複合成形体Ｂを得た。
【００３８】
＜実施例３＞
不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（２）ＣＭ１０１１Ｇ３０を用いた芯材Ｂを使用した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形体Ｃを得た。
【００３９】
＜実施例４＞
接着剤として実施例２に記載のエポキシ系接着剤を使用した以外は、実施例３と同様の方法で複合成形体Ｄを得た。
【００４０】
＜実施例５＞
不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（３）ＣＭ１０１１Ｇ１５を用いた芯材Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形体Ｅを得た。
【００４１】
＜実施例６＞
接着剤として実施例２に記載のエポキシ系接着剤を使用した以外は、請求項５と同様の方法で複合成形体Ｆを得た。
【００４２】
＜実施例７＞
非強化熱可塑性樹脂として（４）ＣＭ１０１７を用いた芯材Ｄを使用した以外は、実施例１と同様の方法で複合成形体Ｇを得た。
【００４３】
＜実施例８＞
接着剤として実施例２に記載のエポキシ系接着剤を使用した以外は、実施例２と同様の方法で複合成形体Ｈを得た。
【００４４】
＜比較例１＞
表皮材Ａ（１００×１５０×０．３ｍｍ）を金型のキャビティー面に片面セットし、不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（１）ＣＭ１０１１Ｇ４５を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃の条件で射出成形し、芯材Ａとの複合成形体Ｉ（１００×１５０×２．８ｍｍ）を得た。
【００４５】
＜比較例２＞
不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（２）ＣＭ１０１１Ｇ３０を用いた以外は、比較例１と同様にして、芯材Ｂとの複合成形体Ｊを得た。
【００４６】
＜比較例３＞
不連続繊維強化熱可塑性樹脂として（３）ＣＭ１０１１Ｇ１５を用いた以外は、比較例１と同様にして、芯材Ｃとの複合成形体Ｋを得た。
【００４７】
＜比較例４＞
非強化熱可塑性樹脂として（４）ＣＭ１０１７を用いた以外は、比較例１と同様にして、芯材Ｄとの複合成形体Ｌを得た。
【００４８】
【表１】
2016107485.tif 000003
【００４９】
【表２】
2016107485.tif 000004
【００５０】
表１に示す組成で得られた各複合成形体の物性評価結果を表２に示す。実施例１〜８の全てにおいて表皮材Ａの密着性が良好であり、曲げ評価での曲げ応力、弾性率の向上効果が大きく、さらに表皮材Ａの皺、座屈、割れはいずれの複合成形体にも確認しておらず、問題ないことがわかった。
【００５１】
一方、比較例１〜４は全てにおいて芯材と表皮材の熱収縮差によるソリ変形が生じており、比較例１と比較して比較例２〜４と不連続繊維量が減少するに伴いソリ変形が非常に大きくなることがわかった。曲げ評価での曲げ応力、弾性率の向上効果は確認できるが、各複合成形体における表皮材Ａの目視確認の結果、芯材と表皮材の熱収縮差により表皮材の一部に皺が発生し、一部剥がれが生じることがわかった。またソリ変形の大きい比較例３、４の皺の発生数は非常に多く、表皮材Ａの座屈、剥がれが発生することがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は非強化ないしは不連続繊維強化熱可塑性樹脂を芯材とし、該芯材の少なくとも一面に該芯材に用いられる熱可塑性樹脂に対し（Ｔｍ−１４０）℃以下で硬化反応する熱硬化性樹脂接着剤層を設けて、その上に連続繊維強化熱可塑性樹脂からなる表皮材を配置する複合成形体とその製造方法に関し、特に剛性、軽量化に優れた自動車内外装部品などの用途に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００５３】
１０  芯材
１１  不連続強化繊維
１２  熱可塑性樹脂
２０  表皮材
３０  接着剤
【図１】
2016107485.tif 000005