(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂とビニル重合体を混練して樹脂組成物を製造する方法において熱可塑性樹脂の分解を抑え熱安定性が良好な樹脂組成物を提供する。【解決手段】押出機シリンダ６に原料供給口１、ベント口２、乳化重合法又は懸濁重合法により得られたビニル重合体（Ｂ）供給用のサイドフィード口３及び排出口５がシリンダ軸方向にこの順にそれぞれ互いに離間して設けられ、原料供給口１の下流側端とベント口３の上流側端との間のシリンダ内部領域に混練能力を有するスクリューエレメントが含まれ、ベント口２の下流側端とサイドフィード口３の上流側端との間のシリンダ内部領域に樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントが含まれ、サイドフィード口３の下流側端と排出口５の上流側端との間のシリンダ内部領域に混練能力を有するスクリューエレメントが含まれる押出機を用い、熱可塑性樹脂を溶融後にビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードして溶融混練する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機を用いて、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）とを混練して樹脂組成物を製造する樹脂組成物の製造方法であって、
前記ビニル重合体（Ｂ）が、乳化重合法又は懸濁重合法によって得られる重合体であり、
押出機のシリンダに、
熱可塑性樹脂（Ａ）供給用の開口である原料供給口と、
ベント用開口であるベント口と、
ビニル重合体（Ｂ）供給用の開口であるサイドフィード口と、
前記樹脂組成物を排出する開口である排出口とが、
シリンダ軸方向に、この順に、且つそれぞれ互いに離間して、設けられ、
シリンダ軸方向において原料供給口の下流側端とベント口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれ、
シリンダ軸方向においてベント口の下流側端とサイドフィード口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントが含まれ、
シリンダ軸方向においてサイドフィード口の下流側端と排出口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれる
押出機を用い、ここで前記上流及び下流は熱可塑性樹脂（Ａ）の流れ方向についてのものであり、
前記熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融後に、前記ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードして溶融混練する
樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
前記ビニル重合体（Ｂ）が、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、ＭｇおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種の金属成分を合計濃度で５ｐｐｍ以上含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂（Ａ）が、１．８０ＭＰａにおける荷重撓み温度が１２０℃以上であり、かつ縮合重合で得られる樹脂である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
ビニル重合体（Ｂ）が以下の式
２．０＞（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）／（熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）＞０．１５
を満たす重合体である、請求項１〜３の何れかに記載の方法。
【請求項５】
ビニル重合体（Ｂ）が１０質量％以上９５質量％以下の（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を含む重合体である、請求項１〜４の何れかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂とビニル重合体とを押出機で混練して樹脂組成物を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、熱可塑性樹脂に要求される性能や品質は高まるばかりであり、異なる性質や機能を同時に満たすことが求められることも多い。また、それらの要求は産業の分野や業種別で実に多様で、それぞれに対応するためには、熱可塑性樹脂単独では非常に困難である。
【０００３】
この解決法として熱可塑性樹脂に他の樹脂や添加剤を混練する手法が多用されている。特に、押出機を用いた混練方法により特徴的な性能を有する樹脂組成物が製造されている。一方で、マトリックスとなる熱可塑性樹脂と添加剤は様々な物性値が異なるものが多く、粘度差が大きいものや熱分解しやすいものを混合する場合、粘度差の解消や熱分解抑制のために、添加剤や他の樹脂をサイドフィードして樹脂組成物を得る方法が知られている（特許文献１）。
【０００４】
特許文献２，３には、熱可塑性樹脂と、強化繊維および／または粒状フィラーなどの補強材とを溶融混練し、熱可塑性樹脂組成物を得る方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１４４４００号公報
【特許文献２】特開２００８−２３８６２６号公報
【特許文献３】特開昭５９−１４３６０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、マトリックス樹脂を溶融後、他の樹脂や添加剤をサイドフィードして混練しても、樹脂組成物の所望の機能が発現しないことがあった。
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、マトリックス樹脂が溶融する際に発生する水などのアウトガスを押出機系外へ排出していない場合、添加剤や他の樹脂をサイドフィードしてマトリックス樹脂と混合し混練した際に、水などのアウトガスの影響とサイドフィードした樹脂中に含まれる金属塩などの影響により、マトリックス樹脂やサイドフィードした樹脂が分解等してしまい、得られる樹脂組成物の所望の機能が発現しない事があることを見出した。特に、熱可塑性樹脂が分解して滞留熱安定性が損なわれることがあることを見出した。
【０００８】
本発明の目的は、熱可塑性樹脂とビニル重合体とを混練して樹脂組成物を製造する方法において、熱可塑性樹脂の分解を抑え、滞留熱安定性が良好な樹脂組成物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、
押出機を用いて、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）とを混練して樹脂組成物を製造する樹脂組成物の製造方法であって、
前記ビニル重合体（Ｂ）が、乳化重合法又は懸濁重合法によって得られる重合体であり、
押出機のシリンダに、
熱可塑性樹脂（Ａ）供給用の開口である原料供給口と、
ベント用開口であるベント口と、
ビニル重合体（Ｂ）供給用の開口であるサイドフィード口と、
前記樹脂組成物を排出する開口である排出口とが、
シリンダ軸方向に、この順に、且つそれぞれ互いに離間して、設けられ、
シリンダ軸方向において原料供給口の下流側端とベント口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれ、
シリンダ軸方向においてベント口の下流側端とサイドフィード口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントが含まれ、
シリンダ軸方向においてサイドフィード口の下流側端と排出口の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれる
押出機を用い、ここで前記上流及び下流は熱可塑性樹脂（Ａ）の流れ方向についてのものであり、
前記熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融後に、前記ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードして溶融混練する
樹脂組成物の製造方法が提供される。
【００１０】
前記ビニル重合体（Ｂ）が、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、ＭｇおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種の金属成分を合計濃度で５ｐｐｍ以上含む場合に、上記方法が特に有効である。
【００１１】
熱可塑性樹脂（Ａ）が、１．８０ＭＰａにおける荷重撓み温度が１２０℃以上であり、かつ縮合重合で得られる樹脂である場合に、上記方法が特に有効である。
【００１２】
ビニル重合体（Ｂ）が以下の式
２．０＞（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）／（熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）＞０．１５
を満たす重合体である場合に、上記方法が特に有効である。
【００１３】
ビニル重合体（Ｂ）が１０質量％以上９５質量％以下の（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を含む重合体である場合に、上記方法が特に有効である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、熱可塑性樹脂とビニル重合体とを混練して樹脂組成物を製造する方法において、熱可塑性樹脂の分解を抑え、滞留熱安定性が良好な樹脂組成物を得る事が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例で用いた押出機の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しつつ本発明について説明するが、本発明はこれによって限定されない。
【００１７】
本発明は、押出機を用いて、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）とを混練して樹脂組成物を製造する製造方法に関する。
【００１８】
ビニル重合体（Ｂ）は、乳化重合法又は懸濁重合法によって得られる重合体、特には、乳化剤などの金属塩を重合過程で用いる乳化重合法、又は分散助剤として金属塩を重合過程で用いる懸濁重合法によって得られる重合体である。ビニル重合体（Ｂ）としてこのような重合体を用いるときに、本発明は極めて有用である。
【００１９】
本発明では、以下に示す構成の押出機を用いて混練を行う。
【００２０】
図１に示すように、押出機のシリンダに、原料供給口１、ベント口２（以下において、後述の第二ベント口４との区別のために、このベント口を「第一ベント口」と称す。）、サイドフィード口３、および排出口５が、シリンダ軸方向において、上流側から下流側に向かってこの順に、且つそれぞれ互いに離間して、設けられる。なお上流および下流は、原料となる熱可塑性樹脂（Ａ）の流れ方向についてのものである。サイドフィード口と排出口との間に、これらと離間して、第二ベント口４を設けてもよい。
【００２１】
ここで、原料供給口１は、熱可塑性樹脂（Ａ）供給用の開口であり、
第一ベント口２は、ベント用開口（第一のベント用開口）であり、
サイドフィード口３は、ビニル重合体（Ｂ）供給用の開口であり、
第二ベント口４は、ベント用開口（第二のベント用開口）であり、
排出口５は、前記樹脂組成物を排出する開口である。
【００２２】
シリンダ軸方向において原料供給口１の下流側端と第一ベント口２の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域１２（本明細書において「第一混練部」と称することがある）に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれる。第一混練部１２は、シリンダ内部領域のうちの、シリンダ軸方向において、原料供給口の下流側端と、第一ベント口の上流側端との間に存在する部分である。
【００２３】
シリンダ軸方向において第一ベント口２の下流側端とサイドフィード口３の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域１４（本明細書において「樹脂せき止め部」と称することがある）に、樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントが含まれる。樹脂せき止め部１４は、シリンダ内部領域のうちの、シリンダ軸方向において、第一ベント口の下流側端と、サイドフィード口の上流側端との間に存在する部分である。
【００２４】
シリンダ軸方向においてサイドフィード口３の下流側端と排出口５の上流側端との間に位置するシリンダ内部領域１６（本明細書において「第二混練部」と称することがある）に、混練能力を有するスクリューエレメントが含まれる。第二混練部は、シリンダ内部領域のうちの、サイドフィード口の下流側端と、排出口の上流側端との間に存在する部分である。
【００２５】
原料供給口、第一ベント口、サイドフィード口、第二ベント口、排出口は、それぞれ、単一の開口からなっていてもよく、あるいは複数の開口からなっていてもよい。例えば、原料供給口が単一の開口からなる場合、「原料供給口の下流側端」は、その単一の開口の下流側端を意味する。原料供給口が複数の開口からなる場合、「原料供給口の下流側端」は、その複数の開口に関して最も下流側にある端を意味する。また、第一ベント口が単一の開口からなる場合、「第一ベント口の上流側端」はその単一の開口の上流側端を意味する。第一ベント口が複数の開口からなる場合、「第一ベント口の上流側端」は、その複数の開口に関して最も上流側にある端を意味する。つまり、原料供給口、第一ベント口、サイドフィード口、第二ベント口、排出口のうちの或る一つが、複数の開口からなっている場合、上流端もしくは下流端はそれぞれ、その複数の開口のうちの最も上流もしくは下流にある端を意味する。
【００２６】
混練能力を有するスクリューエレメントとは、せん断作用によって材料を混練することのできるスクリューを指す。混練能力を有するスクリューエレメントとしては、例えば、正方向のニーディングディスク、正方向のミキシングスクリュー、正方向のロータースクリュー、逆方向のニーディングディスク、ニュートラルのニーディングディスク、逆方向のミキシングスクリュー又は逆方向のロータースクリューが挙げられる。
【００２７】
樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントとは、材料のせき止め作用によって、上流側の押出機内部に樹脂を充満させることの出来るスクリューを指す。せき止める作用を有するスクリューエレメントとしては、例えば、シールリングや逆方向のフルフライトスクリュー、逆方向のニーディングディスク、ニュートラルのニーディングディスク、逆方向のミキシングスクリュー又は逆方向のロータースクリューが挙げられる。
【００２８】
なお、混練能力と樹脂をせき止める作用とを有するスクリューエレメントとは、混練能力を有し、かつ、樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントを指す。混練能力と樹脂をせき止める作用とを有するスクリューエレメントとしては、例えば、逆方向のニーディングディスク、ニュートラルのニーディングディスク、逆方向のミキシングスクリュー、逆方向のロータースクリューが挙げられる。
【００２９】
本発明では、押出機に上記構成を配備し、熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融後に、ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードして溶融混練する。
【００３０】
原料供給口から供給された熱可塑性樹脂（Ａ）は、第一混練部において、ほとんど、または全て溶融させることができる。
【００３１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂（Ａ）溶融時に発生する水などのアウトガスを効率的に押出機外へ排出することができるため、ビニル重合体（Ｂ）に含まれる微量の乳化剤や金属塩の作用による熱可塑性樹脂（Ａ）の分解などを抑える事が出来、また、熱可塑性樹脂（Ａ）溶融時に発生する水などのアウトガスの影響による重合体（Ｂ）の分解などを抑える事ができるため、滞留熱安定性良好な樹脂組成物が得られる。
【００３２】
この製造方法は、ビニル重合体（Ｂ）が、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、ＭｇおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種の金属成分を合計濃度５ｐｐｍ（質量基準）以上含む場合、特に有用である。
【００３３】
この製造方法は、熱可塑性樹脂（Ａ）が、１．８０ＭＰａにおける荷重撓み温度（以下ＨＤＴと称することがある）が１２０℃以上であり、かつ縮合重合で得られる樹脂の場合、特に大きな効果を有する。ここでいう１．８０ＭＰａにおける荷重撓み温度（ＨＤＴ）は、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８法にて測定される温度である。
【００３４】
また、この製造方法は、ビニル重合体（Ｂ）が以下の式を満たす重合体である場合に、特に大きな効果を有する：
２．０＞（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）／（熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）＞０．１５、
ここでＭＦＲはメルトフローインデックスである。
【００３５】
また、この製造方法は、重合体（Ｂ）が（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を１０質量％以上９５質量％以下含む重合体の場合に、特に大きな効果を有する。
【００３６】
＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
本発明で使用できる熱可塑性樹脂（Ａ）は特に制約はないが、例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３７】
熱可塑性樹脂（Ａ）の軟化温度、すなわち１．８０ＭＰａにおけるＨＤＴが高い場合、押出時の押出機シリンダ設定温度を高温にする。１．８０ＭＰａにおけるＨＤＴが１２０℃以上の熱可塑性樹脂（Ａ）では、押出時のシリンダ設定温度を２００℃以上にすることが望まれる。さらに熱可塑性樹脂（Ａ）が、縮合重合で得られる樹脂の場合、２００℃以上の高温雰囲気と、微量の水などのアウトガスと、ビニル重合体（Ｂ）に含まれる乳化剤や金属塩などとの影響により熱可塑性樹脂（Ａ）が分解することがある。本発明はこのような条件下でも、熱可塑性樹脂（Ａ）の特性を損なうことなく、ビニル重合体（Ｂ）と混練できる。１．８０ＭＰａにおけるＨＤＴが１４０℃以上の熱可塑性樹脂（Ａ）では、押出機のシリンダ設定温度をさらに高温とすることが望まれるため、本発明がより好適に作用する。１．８０ＭＰａにおけるＨＤＴが１２０℃以上であり、かつ縮合重合で得られる樹脂（Ａ）としては、例えば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられ、特にポリカーボネートを用いた場合に、本発明は好適である。
【００３８】
＜ビニル重合体（Ｂ）＞
ビニル重合体（Ｂ）は、ビニル単量体を重合してなる重合体である。用いるビニル単量体としては、乳化重合法又は懸濁重合法によって重合体を得ることができるものであれば、特に限定は無いが、芳香族ビニル単量体や、（メタ）アクリル酸エステル単量体などを用いると好ましい。芳香族ビニル単量体としては、例えば、α−メチルスチレン、スチレンなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸４−ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ブロモフェニル、（メタ）アクリル酸ジブロモフェニル、（メタ）アクリル酸２，４，６−トリブロモフェニル、（メタ）アクリル酸モノクロルフェニル、（メタ）アクリル酸ジクロルフェニル、（メタ）アクリル酸トリクロルフェニルなどが挙げられる。但し、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。これらの単量体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
ビニル重合体（Ｂ）は、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が１０質量％以上９５質量％以下（ビニル重合体（Ｂ）１００質量％とした場合の単量体単位の含有割合）である重合体が好ましい。ビニル重合体（Ｂ）における、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の含有割合が、２５質量％以上９０質量％以下であることがより好ましい。（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が１０質量％以上の場合は、ビニル重合体（Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ａ）との相溶性を合わせることが容易となり好ましい。一方、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が９５質量％以下の場合は、芳香族ビニル単量体を用いて熱可塑性樹脂（Ａ）との屈折率を合わせることが容易となり好ましい。
【００４０】
ビニル重合体（Ｂ）の質量平均分子量は、５０００〜２０００００であることが好ましい。重合体の質量平均分子量が５０００以上であれば、得られる樹脂組成物の耐熱性、機械的特性を低下させることがない。ビニル重合体（Ｂ）の質量平均分子量は、１００００以上がより好ましく、３００００以上がさらに好ましい。ビニル重合体（Ｂ）の質量平均分子量が２０００００以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）と相溶し易いため、改質することが容易となる。ビニル重合体（Ｂ）の質量平均分子量は、１５００００以下がより好ましく、１０００００以下がさらに好ましい。
【００４１】
ビニル重合体（Ｂ）の形状は、特に限定はなく、例えば、粉体、フレーク、ペレットなどが挙げられる。中でも、サイドフィード部より供給されたビニル重合体（Ｂ）が熱可塑性樹脂（Ａ）に分散しやすい、粉体が好ましい。
【００４２】
ビニル重合体（Ｂ）の重合方法としては、乳化重合法、懸濁重合法が用いられる。得られたビニル重合体（Ｂ）のポリマーラテックスを、公知の方法によって粉体化してビニル重合体（Ｂ）を得る事ができる。
【００４３】
乳化重合法で得られたビニル重合体（Ｂ）は、重合時に使用した乳化剤や金属塩を微量含んでいる。ビニル重合体（Ｂ）中の金属成分（Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、ＭｇおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種）の合計濃度が５ｐｐｍ以上であると、金属成分の触媒作用による熱可塑性樹脂（Ａ）の分解が起こり易くなるため、本発明は好適に作用する。ビニル重合体（Ｂ）中の金属成分（Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ）の合計濃度が２０ｐｐｍ以上であると、金属成分の触媒作用による熱可塑性樹脂（Ａ）の分解がより起こり易くなるため、本発明はさらに好適に作用する。金属成分の合計濃度は２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００４４】
ビニル重合体（Ｂ）中の金属成分（Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ）の分析方法として、金属成分を定量出来る方法であれば特に限定はないが、例えば、ビニル重合体（Ｂ）を公知の方法で乾式灰化させ、塩酸及びＪＩＳＫ０５５７Ａ３と同等の蒸留水で規定の濃度に加温溶解しＩＣＰ発光分析装置等で測定し、既知の濃度の溶液で作成した検量線との比較で定量する事ができる。測定したそれぞれの成分（Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ）濃度を合計した値を合計濃度とする。
【００４５】
熱可塑性樹脂（Ａ）とこのようなビニル重合体（Ｂ）とを混練する際に、熱可塑性樹脂（Ａ）が微量に含む水などのアウトガスと、ビニル重合体（Ｂ）が含む微量の乳化剤や金属塩の影響により、熱可塑性樹脂（Ａ）やビニル重合体（Ｂ）が分解することがある。本発明の方法によれば、これらの分解を抑制できるため、乳化重合法で得られたビニル重合体（Ｂ）を好適に用いることが出来る。また、同様に懸濁重合法で得られたビニル重合体（Ｂ）は、重合時に使用した分散助剤としての金属塩を微量含んでおり、熱可塑性樹脂（Ａ）が微量に含む水などのアウトガスと金属塩との影響により熱可塑性樹脂（Ａ）やビニル重合体（Ｂ）が混練時に分解することがある。本発明によればこのような分解を抑制できるため、懸濁重合法で得られたビニル重合体（Ｂ）を好適に用いることができる。
【００４６】
＜樹脂組成物＞
本発明によって製造される樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）とを混練して得られるものである。熱可塑性樹脂（Ａ）の優れた特性を低下させることなく、熱可塑性樹脂（Ａ）の諸物性を改質させるために、これらの配合割合は、熱可塑性樹脂（Ａ）７０〜９９．５質量％、ビニル重合体（Ｂ）０．５〜３０質量％、添加剤０〜５質量％（熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）と添加剤の合計は１００質量％である。）が好ましい。ビニル重合体（Ｂ）の配合割合が０．５質量％以上であると、ビニル重合体（Ｂ）の配合効果を良好に得られるため好ましい。ビニル重合体（Ｂ）の配合割合が３０質量％以下であると、熱可塑性樹脂（Ａ）の優れた特性を低下することなく改質することが容易であるため好ましい。ビニル重合体（Ｂ）の配合割合は、１質量％以上がより好ましく、２質量％以上がさらに好ましく、３質量％以上が特に好ましい。一方、ビニル重合体（Ｂ）の配合割合は、２５質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。また、添加剤の配合割合が５質量％以下であると、ビニル重合体（Ｂ）の改質効果が、添加剤の影響を受け難いため好ましい。添加剤の配合割合は２質量％以下がより好ましく、０．５質量％以下がさらに好ましい。
【００４７】
本発明の製造方法で製造される樹脂組成物は、必要に応じて、各種安定剤、強化剤、無機フィラー、離型剤、帯電防止剤、ブルーイング剤、難燃剤、フルオロオレフィン等の添加剤を配合しても良い。各種安定剤としては、公知の紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、熱安定剤等が挙げられる。強化剤としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維が挙げられる。無機フィラーとしては、例えば、タルク、マイカ、炭酸カルシウムが挙げられる。フルオロオレフィンとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。
【００４８】
＜押出機＞
本発明において混練は、以下に示すような押出機を使用して行うことができる。
【００４９】
押出機としては単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機などが使用できる。中でも二軸押出機は、混練効果が高いため、好適である。二軸押出機であれば、スクリューの回転方向及び組み合わせは、同方向回転式／異方向回転式、噛み合い式／非噛み合い式のいずれでも使用できる。中でも、同方向回転完全噛み合い式が、内部のセルフクリーニング性が高いため好適である。押出機の大きさ、すなわち、スクリュー径と長さは、処理したい量によって適宜選定すれば良い。スクリュー径は、１５ｍｍから２００ｍｍ程度が好適であるが、制限されるものではない。また、シリンダの全長もしくはスクリューの全長は、スクリュー径の２０倍から１００倍程度が好適であるが、制限されるものではない。
【００５０】
シリンダには（例えば特に第一混練部１２、樹脂せき止め部１４および第二混練部１６のシリンダ壁には）、温度を制御するために、外部ヒーター、外部ジャケット、内部ジャケットなどを用いる事ができる。外部ヒーターには、バンドヒーターや、アルミ鋳込みヒーター、真鍮鋳込みヒーターなどを用いる事ができる。外部ジャケットや内部ジャケットの場合は、温冷水や熱媒などを流して温度を制御する事ができる。これらを組み合わせて使用する事もなんら問題は無い。より細かい温度制御を可能とするために、シリンダを長さがスクリュー径の２倍から６倍程度のブロックに分割したものを組み合わせる構成として、これらのヒーターやジャケットは分割された区分ごと設けることがより好適である。
【００５１】
＜原料供給口１＞
原料供給口１は、押出機シリンダ内部に熱可塑性樹脂（Ａ）を供給するための開口を指す。熱可塑性樹脂（Ａ）は、公知の方法を用いて、原料供給口から押出機シリンダ内へ供給することができる。公知の定量フィーダー（不図示）を用いて台形状ホッパー１０１に熱可塑性樹脂（Ａ）を定量供給することができ、供給された熱可塑性樹脂（Ａ）は、重力による自然落下によって、台形状ホッパーから押出機シリンダ内部に供給することができる。
【００５２】
＜第一ベント口２＞
第一ベント口２は、水などのアウトガスを押出機外へ排出するための開口部である。熱可塑性樹脂（Ａ）中に含まれている水分などのアウトガスを低減しておくことによって、ビニル重合体（Ｂ）を添加しても、熱可塑性樹脂（Ａ）さらにはビニル重合体（Ｂ）が分解し難くなる。
【００５３】
第一ベント口は、第一混練部の下流側に存在する少なくとも一つの開口によって構成することができる。このような開口を複数備える場合は、その全ての開口を第一ベント口とみなす。
【００５４】
熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲが大きい場合、又は熱可塑性樹脂（Ａ）が水などのアウトガスを多く含む場合は、第一ベント口から熱可塑性樹脂（Ａ）が押出機外へ出る「ベントアップ」が起きることがあるため、第一ベント口としては開放ベントが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲが小さい場合、かつ熱可塑性樹脂（Ａ）が水などのアウトガスをほとんど含まない場合における第一ベント口は、ベントアップの可能性が低いため、真空ベントが好ましい。
【００５５】
＜サイドフィード口３＞
サイドフィード口３は、ビニル重合体（Ｂ）を押出機シリンダ内に供給するための開口である。このような開口を複数有する場合は、その全ての開口をサイドフィード口とみなす。
【００５６】
ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードすると、サイドフィード口より下流側のみにおいてビニル重合体（Ｂ）がせん断力を受けるようにすることができる。したがって、ビニル重合体（Ｂ）が熱分解し易い場合のビニル重合体（Ｂ）の添加方法としてサイドフィードは好適である。
【００５７】
＜排出口５＞
排出口５は樹脂組成物を押出機から排出する開口である。排出口は一つもしくは複数の開口によって構成することができる。押出機から吐出された樹脂組成物の処理方法は特に限定されない。一定の形状で吐出したのちにこれを冷却し粉砕しても良いし、一般的なペレット成形手段を採用しても良い。マスターバッチとして使用する場合には、ペレット状に成形することが好ましい。ペレット状に成形する方法としては、特に限定されないが、樹脂組成物をダイスからストランド状に押出し、適切な長さにカットするとよい。
【００５８】
＜第二ベント口４＞
押出機に第二ベント口４を設けることができる。これにより、第二ベント口から、ビニル重合体（Ｂ）からの水分や分解物等のガス成分を除去することができる。第二ベント口は少なくとも一つの開口によって構成できる。このような開口を複数備える場合は、その全ての開口を第二ベント口とみなす。第二ベント口は、水などのアウトガスを押出機外へ排出できれば特に制限はないが、微量の水などのアウトガスを効率的に除去できる、真空ベントが好ましい。
【００５９】
第二ベント口４は、サイドフィード口３と排出口５との間に、これらと離間して設けることができる。つまり第二ベント口は、第二混練部１６の一部の領域のシリンダ壁に設けられた一つまたは複数の開口によって構成される。本明細書において、シリンダ内部のシリンダ軸方向において第二ベント口が設けられている領域、すなわちシリンダ軸方向において第二ベント口の上流側端から下流側端までのシリンダ内部領域１６ｂを「第二ベント部」と称することがある。第二ベント口を設ける場合、第二混練部１６には、第二ベント部１６ｂの他に、第二ベント部より上流の部分１６ａ（サイドフィード口下流側端から第二ベント口上流側端までのシリンダ内部領域）と第二ベント部より下流の部分１６ｃ（第二ベント口下流側端から排出口上流側端までのシリンダ内部領域）が含まれ得る。
【００６０】
＜原料供給部１１＞
押出機シリンダ軸方向において原料供給口１が設けられている部分のシリンダ内部領域、すなわちシリンダ軸方向において原料供給口の上流側端から下流側端までのシリンダ内部領域１１（本明細書において、この領域を「原料供給部」と称することがある）において、また、この原料供給部より上流側にシリンダ内部領域が存在する場合にはそのシリンダ内部領域においても、スクリュー構成は特に限定されず、何らかのスクリューエレメントが存在しても存在しなくてもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）を第一混練部に輸送する観点から、特には熱可塑性樹脂（Ａ）が押出機に入らなくなる「フィードネック現象」を防止する観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）を輸送できるスクリューエレメントを上記領域（原料供給部、さらにはその上流側のシリンダ内部領域）に配することが好ましい。例えば、輸送能力が高いため、正方向のフルフライトスクリューや正方向のニーディングディスク、なかでも正方向のフルフライトスクリューを配備することが好ましい。上記領域が、熱可塑性樹脂（Ａ）を輸送できるスクリュー構成でない場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）に圧力をかけて送りこむことができる。
【００６１】
＜第一混練部１２＞
第一混練部において、混練能力を有するスクリューエレメントを用いる事で、せん断発熱を得る事が出来、効率的に熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融する事ができる。また更に温度設定によって、熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融させることができる。
【００６２】
第一混練部のシリンダ軸方向における一部または全体に、混練能力を有するスクリューエレメントが配備される。前者の場合、第一混練部の、シリンダ軸方向における混練能力を有するスクリューエレメントが配されない部分に、スクリューエレメントが配されない部分が存在してもよく、また、混練能力を有さないスクリュー（例えば、正方向や逆方向のフルフライトスクリュー）が含まれていてもよい。
【００６３】
熱可塑性樹脂（Ａ）を第一混練部にて溶融すると、押出機シリンダ設定温度より沸点の低い水などのアウトガスが発生する。ここでいうアウトガスとは、熱可塑性樹脂（Ａ）に微量に含まれる水をはじめとする、熱可塑性樹脂（Ａ）の溶融温度・常圧においてガス状の物質である。このほかのアウトガスとして、例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）の分解生成物や、熱可塑性樹脂（Ａ）に予め添加されている添加剤やその分解生成物などが挙げられる。
【００６４】
＜第一ベント部１３＞
シリンダ内部のシリンダ軸方向において第一ベント口が設けられている領域１３、すなわちシリンダ軸方向において第一ベント口の上流側端から下流側端までのシリンダ内部領域（本明細書において、この領域を「第一ベント部」と称することがある）において、スクリュー構成は特に限定されず、第一ベント部に何らかのスクリューエレメントが存在しても存在しなくてもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）を第一混練部に輸送する観点、特には熱可塑性樹脂（Ａ）の一部がベント口から流れ出る「ベントアップ」を防止する観点からは、熱可塑性樹脂（Ａ）を輸送できるスクリューエレメントを第一ベント部に配することが好ましい。例えば、輸送能力が高い正方向のフルフライトスクリューや正方向のニーディングディスク、なかでも正方向のフルフライトスクリューを配備することが好ましい。
【００６５】
第一ベント口の種類は、水などのアウトガスを押出機外へ排出できれば特に制限はないが、第一ベントにおける樹脂粘度が低い場合、又は熱可塑性樹脂（Ａ）が水などのアウトガスを多く含む場合は、第一ベント口から熱可塑性樹脂（Ａ）が押出機外へ出る「ベントアップ」を防止する観点から、開放ベントが好ましい。第一ベント口までの樹脂粘度が高く、かつ熱可塑性樹脂（Ａ）が水などのアウトガスをほとんど含まない場合における第一ベント口は、ベントアップの可能性が低いため、真空ベントが好ましい。
【００６６】
＜樹脂せき止め部１４＞
樹脂せき止め部１４は、スクリューエレメントによって熱可塑性樹脂（Ａ）をせき止める部位である。樹脂せき止め部において、樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントを用いる事で、熱可塑性樹脂（Ａ）を滞留させる事が出来、効果的に熱可塑性樹脂（Ａ）中に含まれている水分等のアウトガスを除去できる（第一ベント部から）。
【００６７】
樹脂せき止め部のシリンダ軸方向おける一部または全体に、樹脂をせき止める作用を有するスクリューエレメントが配備される。前者の場合、樹脂せき止め部の、シリンダ軸方向おける樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントが配されない部分に、スクリューエレメントが配されない部分が存在してもよく、また、樹脂せき止め作用を有さないスクリュー（例えば、正方向のフルフライトスクリュー）が含まれていてもよい。
【００６８】
第一混練部および樹脂せき止め部には、熱可塑性樹脂（Ａ）が存在するが、混合対象のビニル重合体（Ｂ）は存在しない。第一混練部において熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融しておくことにより、アウトガスを第一ベント口から抜き取ることができるので、その後さらに樹脂せき止め部においてせん断を加える必要がなく、また樹脂せき止め部において更なるせん断によって熱可塑性樹脂（Ａ）の熱分解をより多く引き起こすことは抑制したほうが好ましいからである。
【００６９】
樹脂せき止め部に、樹脂せき止め作用を有するが混練能力を有さないエレメントを配することもできるが、混練能力と樹脂せき止め作用とを有するスクリューエレメントを配備することが好ましい。その理由は、混練能力と樹脂せき止め作用とを有することで、より高いせき止め効果を得られるからである。樹脂せき止め作用を有するが混練能力を有さないエレメントとして、逆方向のフルフライトスクリューなどが挙げられる。
【００７０】
ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィード口から添加して、熱可塑性樹脂（Ａ）と混練した際に、水などのアウトガスの影響とビニル重合体（Ｂ）に含まれる乳化剤や金属塩の影響により、熱可塑性樹脂（Ａ）やビニル重合体（Ｂ）が分解してしまうことがある。そのため、熱可塑性樹脂（Ａ）が含む水などのアウトガスを第一ベントより効率的に排出することが望まれる。そのため、第一ベント部とサイドフィード部の間に樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントを配備し、第一ベント部における熱可塑性樹脂（Ａ）の滞在時間を長くする事により、熱可塑性樹脂（Ａ）溶融時に発生する水などのアウトガスを効率的に系外へ排出する事ができる。
【００７１】
樹脂せき止め部に用いられる、せき止め作用を有するスクリューエレメントの長さ（シリンダ軸方向）と、樹脂せき止め部に配されるスクリューエレメントの直径との比（Ｌ／Ｄ）は、０．７５以上３以下が好ましい。Ｌ／Ｄが０．７５以上であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）のせき止め効果が良好であり好ましく、Ｌ／Ｄが３以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）の分解を抑えることが容易であるため好ましい。また、より好ましくは１≦Ｌ／Ｄ≦２である。
【００７２】
＜サイドフィード部１５＞
シリンダ軸方向において、サイドフィード口上流側端と、サイドフィード口下流側端と、の間のシリンダ内部領域１５（本明細書において、この領域を「サイドフィード部」と称することがある）において、スクリュー構成は特に限定されず、何らかのスクリューエレメントが存在しても存在しなくてもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）を輸送する観点から、特にはビニル重合体（Ｂ）が押出機に入らなくなる「フィードネック現象」を防止する観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）を輸送できるスクリューエレメントをサイドフィード部に配することが好ましい。例えば、輸送能力が高いため、正方向のフルフライトスクリューや正方向のニーディングディスク、なかでも正方向のフルフライトスクリューを配備することが好ましい。
【００７３】
ビニル重合体（Ｂ）の押出機内への供給方法について特に制限はないが、サイドフィーダーを、特にはビニル重合体（Ｂ）をシリンダ内に定量供給するサイドフィーダーを、サイドフィード口に接続することができる。サイドフィーダーとしては、押出機内に樹脂が流れている状態においてもビニル重合体を押出機内にフィードすることができる装置であればよい。
【００７４】
サイドフィード口は、押出機シリンダ流れ方向において、最も上流に配備されたスクリューエレメントの上流側端の位置を０、排出口の下流側端位置を１としたとき、サイドフィード口の上流側端の位置が０．３以上０．９以下の範囲の位置に配置されることが好ましい。０．３以上であれば、先に押出機に投入した熱可塑性樹脂（Ａ）を良好に溶融させることが出来るため好ましい。また０．９以下であれば、サイドフィードされたビニル重合体（Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ａ）とを混練する第二混練部（場合により第二ベント部を含む）を容易に配備できるため好ましい。より好ましくは０．４以上０．８以下がよい。
【００７５】
＜第二混練部１６＞
第二混練部（サイドフィード口下流側端と排出口上流側端との間）１６において、先に押出機に供給された熱可塑性樹脂（Ａ）とサイドフィードしたビニル重合体（Ｂ）とを混練することができる。
【００７６】
第二混練部のシリンダ軸方向における一部または全部に、混練能力を有するスクリューエレメントが配備される。前者の場合、第二混練部の、シリンダ軸方向における混練能力を有するスクリューエレメントが配されない部分に、スクリューエレメントが配されない部分が存在してもよく、また、混練能力を有さないスクリュー（例えば、正方向や逆方向のフルフライトスクリュー）が含まれていてもよい。
【００７７】
第二混練部には、混練能力を有するスクリューエレメントを２〜６割程度（シリンダ軸方向における、第二混練部の長さに対する、第二混練部に設けられる混練能力を有するスクリューエレメントの長さの比）配備する事が好ましい。この割合が２割以上であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）を効果的に混練できる。この割合が６割以下であれば、せん断発熱によるビニル重合体の熱分解を容易に抑制できる。
【００７８】
＜第二ベント口を設ける場合＞
第二ベント口を設ける場合、第二混練部１６は、第二ベント部１６ｂを含み、また、第二ベント部より上流側の部分１６ａおよび第二ベント部より下流側の部分１６ｃを含む。
【００７９】
この場合、第二ベント部より上流側の部分１６ａの一部もしくは全部に、混練能力を有するスクリューエレメントを配する。前者の場合、部分１６ａの、シリンダ軸方向における混練能力を有するスクリューエレメントが配されない部分に、スクリューエレメントが配されない部分が存在してもよく、また、混練能力を有さないスクリュー（例えば、正方向や逆方向のフルフライトスクリュー）が含まれていてもよい。
【００８０】
第二ベント部１６ｂにおいて、スクリュー構成は特に限定されず、第二ベント部に何らかのスクリューエレメントが存在しても存在しなくてもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）を輸送する観点、特には熱可塑性樹脂（Ａ）ビニル重合体（Ｂ）の一部がベントから流れ出る「ベントアップ」を防止する観点からは、熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）を輸送できるスクリューエレメントを第二ベント部に配することが好ましい。例えば、輸送能力が高い正方向のフルフライトスクリューや正方向のニーディングディスク、なかでも正方向のフルフライトスクリューを配備することが好ましい。
【００８１】
第二混練部の第二ベント部より下流側の部分１６ｃにおいて、スクリュー構成は特に限定されず、何らかのスクリューエレメントが存在しても存在しなくてもよい。
【００８２】
好ましくは、第二混練部１６に設ける混練能力を有するスクリューエレメントは、全て部分１６ａに設け、第二ベント部１６ｂおよびその下流側の部分１６ｃには、混練能力を有するスクリューエレメントを設けない。第二ベント部より下流側の部分１６ｃにおいて好ましいスクリューエレメントとして、正方向のフルフライトスクリューなどが挙げられる。
【００８３】
押出機の温度や回転数は、取り扱う熱可塑性樹脂（Ａ）やビニル重合体（Ｂ）に応じて適宜設定する事ができる。
【００８４】
＜ＭＦＲ（メルトフローレート）について＞
次のように定義されるＭＦＲ比について、２．０＞ＭＦＲ比＞０．１５が好ましい。
ＭＦＲ比＝（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）／（熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）。
【００８５】
本発明によれば、熱可塑性樹脂（Ａ）を溶融させた後、第一ベント口にて水分等のアウトガスを除去した後に、ビニル重合体（Ｂ）をサイドフィードして熱可塑性樹脂（Ａ）とビニル重合体（Ｂ）とを混練することができる。ビニル重合体（Ｂ）は、溶融した熱可塑性樹脂（Ａ）に添加される。溶融した熱可塑性樹脂（Ａ）の粘度（３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）とビニル重合体（Ｂ）の粘度（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）が近いほうが、サイドフィード後の混練長さ（混練能力を有するスクリューエレメントの長さ）を短く出来、より熱可塑性樹脂（Ａ）の分解を抑制出来るため好ましいため、２．０＞ＭＦＲ比＞０．１５が好ましく、１．５＞ＭＦＲ比＞０．５がより好ましい。
【００８６】
ＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し、熱可塑性樹脂（Ａ）については測定温度３２０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で、１０分間に流れ出たポリマー量によって測定できる。ビニル重合体（Ｂ）の測定方法も、測定温度を１８０℃とする以外は熱可塑性樹脂（Ａ）と同様の測定条件で測定できる。
【実施例】
【００８７】
以下に本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、特に断りの無い限り、「部」は質量部を意味し、「％」は質量％を意味する。
【００８８】
＜乳化重合法によるビニル重合体（Ｂ）の製造＞
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
【００８９】
乳化剤混合物：
・エマール２０Ｃ（商品名。花王（株）製、アニオン系乳化剤）      ５．０部、
・イオン交換水                                                  ３００部。
【００９０】
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
・硫酸第一鉄                                              ０．０００１部、
・エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩                    ０．０００３部、
・ロンガリット                                                  ０．３部、
・イオン交換水                                                      ５部。
【００９１】
次いで、下記の単量体混合物（１）を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後１５分間攪拌した。
【００９２】
単量体混合物（１）：
・α−メチルスチレン                                          １０．０部、
・スチレン                                                    ３０．０部、
・メタクリル酸フェニル                                        １０．０部、
・ｎ−オクチルメルカプタン                                    ０．２５部、
・ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド                              ０．１部。
【００９３】
次いで、下記の単量体混合物（２）を２４０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。
【００９４】
単量体混合物（２）：
・スチレン                                                    ２０．０部、
・メタクリル酸フェニル                                        ３０．０部、
・ｎ−オクチルメルカプタン                                    ０．２５部、
・ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド                              ０．１部。
【００９５】
セパラブルフラスコの内温を５０℃まで冷却し、ペレックスＳＳ−Ｌ（商品名。花王（株）製、アニオン系乳化剤）０．８部を添加し、分散剤（α）６部を添加し、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を４０％含む重合体（Ｂ）のラテックスを得た。
【００９６】
別のセパラブルフラスコに、酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液６２５部を９１℃に加温し攪拌した。この中に、得られた重合体（Ｂ）のラテックスを徐々に滴下し、滴下終了後に９５℃に加温し、５分間保持して重合体（Ｂ）のラテックスを凝固させた。
【００９７】
得られた凝固物を固液分離し、洗浄した後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｂ）の粉体を得た。
【００９８】
重合体（Ｂ）のＭｗ（質量平均分子量）は４５０００、Ｍｎ（数平均分子量）は１６５００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．６であった。重合体（Ｂ）中の金属成分は、Ｃａ、Ｋ、Ｎａであり、その合計濃度は１，１０８ｐｐｍであった。重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲは７．９ｇ／１０ｍｉｎであった。
【００９９】
＜分散剤（α）の製造方法＞
セパラブルフラスコに、下記の化合物（ｉ）を投入し、撹拌しながら内温を６０℃まで加熱、溶解して水溶液を得た。
【０１００】
この水溶液が入ったセパラブルフラスコ中に下記の化合物（ｉｉ）をゆっくりと投入した後、ホモミキサー（プライミクス（株）製、本体：Ｔ．Ｋ．ロボミックス（商品名）、攪拌部：Ｔ．Ｋ．ホモミキサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ  ２．５型（商品名））にて１２，０００ｒｐｍで１分間攪拌し、分散剤（α）を得た。
【０１０１】
化合物（ｉ）：
・ＩＲＧＡＳＴＡＢ  ＭＢＳ１１                              ５０．０部
（商品名、チバ・ジャパン（株）製、２，４−ジメチル−６−（１−メチルペンタデシル）フェノール、融点：２５℃以下、８０％及びオクタデシル−３−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、融点：５０〜５５℃、２０％の混合物）、
・ＩＲＧＡＮＯＸ  １０７６                                  ５０．０部
（商品名、チバ・ジャパン（株））製、オクタデシル−３−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、融点：５０〜５５℃）、
・オレイン酸                                                  ９．３部。
【０１０２】
化合物（ｉｉ）：
・イオン交換水                                            １００．０部、
・水酸化カリウム                                              ２．２部。
【０１０３】
＜質量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）＞
ゲル浸透クロマトグラフィーを用いて、下記装置及び測定条件にて、標準ポリスチレンによる検量線を用いて重合体のＭｗ、Ｍｎを測定した。
【０１０４】
カラム      ：東ソー（株）製  ＴＳＫ−ＧＥＬ  ＳＵＰＥＲ  ＨＺＭ−Ｎ、
測定温度    ：４０℃、
溶離液      ：クロロホルム、
溶離液速度  ：０．６ｍｌ／分、
検出器      ：ＲＩ。
【０１０５】
＜滞留熱安定性＞
樹脂組成物の滞留熱安定性を以下の方法で評価した。
サンプリングしたペレットを十分乾燥させた後、射出成形機「ＩＳ−１００」（商品名。東芝機械（株）製）を用いて長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を成形した。得られた試験片を１５０℃で２時間アニール処理し、ＨＤＴをＩＳＯ７５−２に準拠して測定し、荷重は１．８２ＭＰａとした。このときのＨＤＴをＨＤＴＩと呼ぶ。
次に、射出成形機（ＩＳ−１００（商品名）、東芝機械（株）製）で試験片を成形するときにシリンダー内にサンプリングしたペレットを３２０℃で３０分間滞留させた後に、上記に記載した方法と同様に試験片を作成しＨＤＴを測定した。このときのＨＤＴをＨＤＴ３０ｍｉｎと呼ぶ。以下の式よりΔＨＤＴを求め滞留熱安定性を評価した。
ΔＨＤＴ＝ＨＤＴＩ−ＨＤＴ３０ｍｉｎ
ΔＨＤＴが大きい場合、３２０℃で３０分間滞留させた後の熱安定性が大きく低下している事を意味し、ΔＨＤＴが小さい場合、３２０℃で３０分間滞留させても熱安定性がさほど低下していない事を意味する。
【０１０６】
＜実施例１＞
押出機は、二軸押出機「ＴＥＸ−４４」（商品名、（株）日本製鋼所製、スクリュー径４７ｍｍ、スクリュー全長はスクリュー径の約５２倍（Ｌ／Ｄ＝５２）、同方向回転完全噛み合い式）を用いた。
【０１０７】
押出機の基本構成に関しては、図１に示すように、熱可塑性樹脂の供給側である上流側から、原料供給口１、第一ベント口２、サイドフィード口３、第二ベント口４、排出口５が、シリンダ６に設けられている。シリンダ内部領域は、原料供給部１１、第一混練部１２、第一ベント部１３、樹脂せき止め部１４、サイドフィード部１５、第二混練部１６（第二ベント部１６ｂ、第二ベント部より上流側の部分１６ａ、第二ベント部より下流側の部分１６ｃ）、及び原料供給部より上流側の部分を含む。
【０１０８】
原料供給口１には、台形状のホッパー１０１が接続され、ここから重力による自然落下によって熱可塑性樹脂（Ａ）がシリンダ内部に供給される。サイドフィード口３には、台形状のホッパー１０３が接続され、ここから重力による自然落下によってビニル重合体（Ｂ）がシリンダ内部に供給される。第一ベント口２および第二ベント口４には、それぞれ、真空配管との接続のための筒状部材１０２および１０４が接続される。排出口５には、ペレット状に成形するためのダイス１０５が接続される。
【０１０９】
使用したスクリューエレメントの詳細を表１に示した。
【０１１０】
原料供給部１１の長さと、原料供給部１１より上流にある領域の長さは、合計でＬ／Ｄ＝２．０であった。
【０１１１】
第一混練部１２の長さはＬ／Ｄ＝１９．０であり、第一混練部の上流側端からＬ／Ｄ＝１１．２５の位置と、同端からＬ／Ｄ＝１８．２５の位置との間の領域に、混練能力を有するスクリューエレメントとして表２に示す「Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｌ」の構成のスクリューエレメント（合計Ｌ／Ｄ＝７．０）を配置した。
【０１１２】
第一ベント部１３の長さはＬ／Ｄ＝２．０であった。
【０１１３】
樹脂せき止め部１４の長さはＬ／Ｄ＝８．７５であり、樹脂せき止め部の上流側端からＬ／Ｄ＝３．２５の位置と、同端から５．２５の位置との間の領域に、樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントとして表２に示す「Ｎ・Ｌ」の構成のスクリューエレメント（合計Ｌ／Ｄ＝２．０）を配置した。
【０１１４】
サイドフィード部１５の長さはＬ／Ｄ＝２．０であった。
【０１１５】
第二混練部１６の長さはＬ／Ｄ＝１８．２５であり、第二混練部の上流側端からＬ／Ｄ＝３．２５の位置と、同端からＬ／Ｄ＝１０．２５の位置との間の領域に、混練能力を有するスクリューエレメントとして表２に示す「Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｌ」の構成のスクリューエレメント（合計Ｌ／Ｄ＝７．０）を配置した。部分１６ａの長さはＬ／Ｄ＝１２．２５、第二ベント部１６ｂの長さはＬ／Ｄ＝２．０、部分１６ｃの長さはＬ／Ｄ＝４．０であった。
【０１１６】
シリンダ内の、表２に示したスクリューエレメントを配置した部分以外には、正方向のフルフライトスクリュ（Ｆ）を配置した（実際には、Ｌ／Ｄ＝０．７５、１．００、１．２５、１．５０の正方向のフルフライトスクリュ（Ｆ）を適宜使用した）。
【０１１７】
サイドフィード口については、押出機シリンダ流れ方向において、最も上流に配備したスクリューエレメントの上流側端位置を０、排出口の下流側端位置を１としたとき、サイドフィード口の上流側端位置が０．６１となっている。
【０１１８】
第二混練部における混練能力を有するスクリューエレメントの割合（混練能力を有するスクリューエレメントの長さ／第二混練部の長さ）は約４割である（７．０／１８．２５＝４．３）。
【０１１９】
また、第一ベント・第二ベント共に真空ベントとし、−０．０７６〜−０．０８０ＭＰａ（ゲージ圧）で吸引した。
【０１２０】
押出機は原料供給部からサイドフィード部手前までのシリンダ設定温度を３２０℃、サイドフィード部から排出口までのシリンダ設定温度を２８０℃に温度制御した。
【０１２１】
熱可塑性樹脂（Ａ）として、１．８０ＭＰａにおけるＨＤＴ１５９℃のポリカーボネート樹脂「ＡＰＥＣ１８００」（商品名、バイエル製）を、フィーダーを用いて１２２．４［ｋｇ／ｈ］（製造する樹脂組成物全体に対する熱可塑性樹脂（Ａ）の配合割合：８５質量％）の速度で原料供給口から押出機に供給した。なお「ＡＰＥＣ１８００」の３２０℃におけるＭＦＲは９．１ｇ／ｍｉｎであり、前述のＭＦＲ比（ビニル重合体（Ｂ）の１８０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）／（熱可塑性樹脂（Ａ）の３２０℃におけるＭＦＲ［ｇ／１０ｍｉｎ］）は、０．９であった。
【０１２２】
熱安定剤として「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＧＰ」（商品名、住友化学（株）製）と「アデカスタブ  ＰＥＰ−３６」（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）と「アデカスタブ  ＡＯ−８０」（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）を１／１／２の割合（質量比）で混合して熱安定剤（Ｙ）を調整した。ビニル重合体（Ｂ）１００部に対して熱安定剤（Ｙ）０．６７部を予め混合し、熱安定剤（Ｙ）／ビニル重合体（Ｂ）混合物を得た。サイドフィーダーを用いて、熱安定剤（Ｙ）／ビニル重合体（Ｂ）混合物を押出機内に２１．６［ｋｇ／ｈ］（製造する樹脂組成物全体に対するビニル重合体（Ｂ）の配合割合：１４．９質量％）の速度でサイドフィード部から押出機に供給し、スクリュー回転数４００ｒｐｍで押し出した。排出口から出てきた樹脂はペレタイザーにより切断し、ペレットをサンプリングし、サンプリングしたペレットの滞留熱安定性を測定した。この結果を表３に示す。
【０１２３】
表３において、樹脂温度とは、排出口から排出された直後の樹脂組成物の温度を、温度計にて実測した温度である。また、比動力とは、押出機の正味動力を全処理量で割り返した値である。
【０１２４】
＜実施例２、３＞
「ＡＰＥＣ１８００」、ビニル重合体（Ｂ）及び熱安定剤（Ｙ）の供給量（三つの成分の配合割合は実施例１と同様）、スクリュー回転数を表３記載の通りに変更した以外は、実施例１と同様の試験を行った。
【０１２５】
＜比較例１〜３＞
第一混練部１２の長さはＬ／Ｄ＝１９．０のままとし、「Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｒ１・Ｌ」の構成のスクリューエレメント（合計Ｌ／Ｄ＝７．０）に替えて、表２に示す「Ｒ２・Ｆ・Ｆ・Ｒ２・Ｎ・Ｆ・Ｎ・Ｌ」の構成のスクリューエレメント（合計Ｌ／Ｄ＝９．０）を、第一混練部の上流側端からＬ／Ｄ＝９．５の位置と、同端からＬ／Ｄ＝１８．５の位置との間の領域に配置した。
【０１２６】
樹脂せき止め部１４の長さはＬ／Ｄ＝８．７５のままとし、樹脂せき止め部には全て正方向のフルフライトスクリュ（Ｆ）を配置した。ここで、便宜上「樹脂せき止め部」という呼称を用いているものの、比較例においてはこの部分に樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントは配されないことに注意されたい。
【０１２７】
なお、樹脂せき止め部における熱可塑性樹脂（Ａ）へのスクリューエレメントのせん断作用の低下を補うため（実施例との比較のため）に、上述のように、第一混練部のスクリュー構成を変更している。
【０１２８】
これら以外は実施例１と同じ押出機構成とした。また、「ＡＰＥＣ１８００」の供給量、ビニル重合体（Ｂ）、熱安定剤（Ｙ）の供給量、スクリュー回転数を表３記載の通りにした。これら以外は、実施例１と同様の試験を行った。
【０１２９】
実施例１と比較例１との比較において、比動力がほぼ同じ値を示した。実施例１と比較例１の第二混練部のスクリュー構成は同一である事から、比較例１の第一混練部のみの「ＡＰＥＣ１８００」へのせん断は、実施例１の第一混練部と樹脂せき止め部とにおけるせん断とほぼ同じである事がわかる。
【０１３０】
表３の結果から明らかなように、実施例のΔＨＤＴ（１．８２ＭＰａにおける荷重撓み温度の低下温度）は２．６℃〜３．３℃と小さい。従って熱可塑性樹脂（Ａ）の滞留熱安定性を維持しつつ、ビニル重合体（Ｂ）によって改質された樹脂組成物を得る事ができた。比較例は、樹脂せき止め部に樹脂せき止め作用を有するスクリューエレメントを配備していないため、ΔＨＤＴが大きく、熱可塑性樹脂（Ａ）の滞留熱安定性が低下した。
【０１３１】
【表１】
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【０１３２】
【表２】
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【０１３３】
【表３】
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【符号の説明】
【０１３４】
１：原料供給口
２：第一ベント口
３：サイドフィード口
４：第二ベント口
５：排出口
６：シリンダ
１１：原料供給部
１２：第一混練部
１３：第一ベント部
１４：樹脂せき止め部
１５：サイドフィード部
１６：第二混練部
１６ａ：第二混練部の第二ベント部より上流側の部分
１６ｂ：第二ベント部
１６ｃ：第二混練部の第二ベント部より下流側の部分
１０１：熱可塑性樹脂（Ａ）供給用ホッパー
１０２：筒状部材
１０３：ビニル重合体（Ｂ）供給用ホッパー
１０４：筒状部材
１０５：ダイス
【図１】
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