(57)【要約】【課題】給糸ボビンの供給ミスに対する自動復帰機能を有する糸巻取ユニットを提供する。【解決手段】ワインダユニットは、搬送トレイに載置された給糸ボビンから糸を解舒してパッケージを形成する。当該ワインダユニットは、搬送ガイドと、制御部と、チェース部検出センサと、を備える。搬送ガイドは、糸の解舒を行う解舒位置へ給糸ボビンを供給する供給動作を行う。制御部は、搬送ガイドの動作を制御する。チェース部検出センサは、搬送ガイドによる給糸ボビンの供給動作の成否を検知する。制御部は、搬送ガイドが供給動作を行い（Ｓ１０１／Ｓ１０３）、その後、解舒位置への給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことがチェース部検出センサの検知により特定された場合に、搬送ガイドの供給動作を所定の時間待機させ（Ｓ１０６，Ｓ１０７）、その後、搬送ガイドの供給動作を再び行わせる（Ｓ１０８）。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送トレイに載置された給糸ボビンから糸を解舒してパッケージを形成する糸巻取ユニットであって、
前記糸の解舒を行う解舒位置へ前記給糸ボビンを供給する供給動作を行う搬送ガイドと、
前記搬送ガイドの動作を制御する制御部と、
前記搬送ガイドによる前記給糸ボビンの供給動作の成否を検知するための検知部と、
を備え、
前記制御部は、前記搬送ガイドが前記供給動作を行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を設定時間待機させ、その後、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項２】
請求項１に記載の糸巻取ユニットであって、
前記制御部は、
前記パッケージを形成する糸巻取作業の開始時、又は、前記給糸ボビンから前記糸の解舒が完了した後に、新たに前記解舒位置へ前記給糸ボビンを供給するために、前記搬送ガイドの前記供給動作を行わせる第１供給制御と、
前記第１供給制御が行われた後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された直後に、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる第２供給制御と、
前記第２供給制御を行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を前記設定時間待機させ、その後、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる第３供給制御と、
を行わせることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項３】
請求項２に記載の糸巻取ユニットであって、
前記第２供給制御が行われた後で行われる前記第３供給制御の最大繰り返し回数を設定可能であることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項４】
請求項３に記載の糸巻取ユニットであって、
前記制御部は、前記第３供給制御を前記最大繰り返し回数行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合、オペレータの作業を要求することを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項５】
請求項２から４までの何れか一項に記載の糸巻取ユニットであって、
前記第２供給制御が行われた後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことを給糸ボビン供給アラームとして表示する表示部を備え、
前記第３供給制御を行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功したことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記表示部への前記給糸ボビン供給アラームの表示が解除されることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項６】
請求項１から５までの何れか一項に記載の糸巻取ユニットであって、
前記検知部は、前記給糸ボビンからの前記糸の解舒を補助する糸解舒補助装置において糸層を検出するセンサであることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項７】
請求項１から５までの何れか一項に記載の糸巻取ユニットであって、
前記検知部は、前記解舒位置から前記パッケージの間の糸道に配置される糸検知センサであることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項８】
請求項１から７までの何れか一項に記載の糸巻取ユニットであって、
前記搬送ガイドの前記供給動作を待機させる待機時間を設定可能であることを特徴とする糸巻取ユニット。
【請求項９】
請求項１から８までの何れか一項に記載の複数の糸巻取ユニットと、
前記給糸ボビンが載置される前記搬送トレイを搬送するための第１トレイ搬送路と、
前記第１トレイ搬送路から分岐して複数の前記糸巻取ユニットのそれぞれに配置される複数の第２トレイ搬送路と、
を備えた糸巻取装置であって、
前記搬送ガイドは、前記第２トレイ搬送路の前記搬送トレイを前記解舒位置へ供給することを特徴とする糸巻取装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の糸巻取装置であって、
複数の前記糸巻取ユニットの前記制御部のそれぞれと通信可能な主制御部を備え、
複数の前記糸巻取ユニットは、前記第１トレイ搬送路における前記搬送トレイの搬送方向に並べて配置されており、
複数の前記糸巻取ユニットのうち、前記搬送ガイドが前記供給動作を行ったにもかかわらず前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットが２台以上ある場合、前記主制御部は、前記第１トレイ搬送路の搬送方向上流側に配置された前記糸巻取ユニットから順に、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる制御を前記制御部に行わせることを特徴とする糸巻取装置。
【請求項１１】
請求項９又は１０に記載の糸巻取装置であって、
複数の前記糸巻取ユニットの前記制御部のそれぞれと通信可能な主制御部を備え、
複数の前記糸巻取ユニットは、前記第１トレイ搬送路における前記搬送トレイの搬送方向に並べて配置されており、
前記給糸ボビンは、前記第１トレイ搬送路の前記搬送方向上流側に配置された前記糸巻取ユニットから順に、当該糸巻取ユニットの第２トレイ搬送路へ供給され、
前記主制御部は、前記搬送ガイドが前記供給動作を行ったにもかかわらず前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットに対して、当該給糸ボビン供給アラームが自動的に解消可能であるか否かを、当該糸巻取ユニットの下流側で前記給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットにおける当該給糸ボビン供給アラームの解消状況に基づいて判定する判定部を備えることを特徴とする糸巻取装置。
【請求項１２】
搬送トレイに載置された給糸ボビンを、糸の解舒を行う解舒位置へ搬送ガイドによって供給し、前記解舒位置の前記給糸ボビンから前記糸を解舒してパッケージを形成する糸巻取ユニットにおける給糸ボビン供給方法であって、
前記解舒位置へ前記給糸ボビンを供給する供給動作を前記搬送ガイドに行わせる供給動作工程と、
前記供給動作工程の後に、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが検知された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を設定時間待機させる待機工程と、
前記待機工程の後に、前記供給動作を前記搬送ガイドに再び行わせる再供給動作工程と、
を含むことを特徴とする給糸ボビン供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として、供給された給糸ボビンから糸を解舒してパッケージを形成する糸巻取ユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、給糸ボビンの糸をパッケージとして巻き返す糸巻取ユニットを複数有し、各糸巻取ユニットの前面にランプ等を設けることで、当該糸巻取ユニットの動作状態をオペレータに知らせる繊維機械（糸巻取装置）が知られている。特許文献１は、この種の繊維機械を開示する。
【０００３】
特許文献１の繊維機械は、各糸巻取機（糸巻取ユニット）における、給糸ボビンの糸をパッケージとして巻き返す糸巻取本体を支持する支持体の湾曲面に、前記糸巻取本体の動作状態を表示可能なアラームランプを設ける構成となっている。
【０００４】
特許文献１の繊維機械においては、給糸ボビンが解舒位置に供給されない場合に、当該糸巻取本体に前記不具合が発生していることを、支持体に設けられたランプを点灯させることでオペレータに知らせる。当該糸巻取本体の運転の再開は、ランプの点灯に気づいたオペレータが前記不具合を解消させるために適宜の作業を行った後、オペレータがボタンを押すことによって行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１６６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に開示されるような糸巻取装置は工場に多数設置され、１人のオペレータが複数台の糸巻取装置を管理する運用がされることが多い。この点、特許文献１は、糸巻取ユニットにいったん不具合（糸巻取ユニットに給糸ボビンが供給されない場合を含む）が発生すると、オペレータが当該不具合を解消してボタンを押すまで糸巻取ユニットの運転が再開しない構成である。従って、特許文献１の構成では、例えばオペレータが他の糸巻取ユニットの作業を行っていて即座に対応できない場合等、糸巻取ユニットが運転を再開できない時間が長くなる場合があって、糸巻取作業の効率低下に繋がっていた。
【０００７】
本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、給糸ボビンの供給ミスに対する自動復帰機能を有する糸巻取ユニットを提供することにある。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００８】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
【０００９】
本発明の第１の観点によれば、以下の構成の糸巻取ユニットが提供される。即ち、この糸巻取ユニットは、搬送トレイに載置された給糸ボビンから糸を解舒してパッケージを形成する。当該糸巻取ユニットは、搬送ガイドと、制御部と、検知部と、を備える。前記搬送ガイドは、前記糸の解舒を行う解舒位置へ前記給糸ボビンを供給する供給動作を行う。前記制御部は、前記搬送ガイドの動作を制御する。前記検知部は、前記搬送ガイドによる前記給糸ボビンの供給動作の成否を検知する。前記制御部は、前記搬送ガイドが前記供給動作を行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を設定時間待機させ、その後、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる。
【００１０】
これにより、給糸ボビンの供給ミス（給糸ボビンが供給されなかったこと）が発生した場合に、オペレータの介在なしに、搬送ガイドにおける給糸ボビンの供給動作を自動的にリトライすることができる。この結果、大幅な省力化が可能になる。また、搬送ガイドが供給動作をせずに待機している間に、搬送ガイドによる解舒位置への供給が可能な位置へ給糸ボビンが新たに搬送されることが期待できるので、搬送ガイドの無駄な供給動作を回避することができる。
【００１１】
前記の糸巻取ユニットにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記制御部は、第１供給制御と、第２供給制御と、第３供給制御と、を行う。前記第１供給制御では、前記パッケージを形成する糸巻取作業の開始時、又は、前記給糸ボビンから前記糸の解舒が完了した後に、新たに前記解舒位置へ前記給糸ボビンを供給するために、前記搬送ガイドの前記供給動作を行わせる。前記第２供給制御では、前記第１供給制御が行われた後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された直後に、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる。前記第３供給制御では、前記第２供給制御を行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を前記設定時間待機させ、その後、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる。
【００１２】
これにより、給糸ボビンの供給ミスが発生した後に、初めは即座に供給動作を繰り返すことで、例えば給糸ボビンの軽微な引っ掛かりを解消して、当該給糸ボビンを供給可能な状態に早期に回復させることが期待できる。そして、供給動作を即座に再び行っても給糸ボビンが供給されていない場合は、上流側からの給糸ボビンの供給が滞っている可能性が高くなるので、搬送ガイドがある程度待機してから供給動作を再び行うことで、無駄な供給動作を防止することができる。このように、給糸ボビンの供給ミスが発生した場合、搬送ガイドの供給動作を合理的なタイミングで繰り返すことにより、給糸ボビンが解舒位置に供給されない状態から効率良く復帰させることができる。
【００１３】
前記の糸巻取ユニットにおいては、前記第２供給制御が行われた後で行われる前記第３供給制御の最大繰り返し回数を設定可能であることが好ましい。
【００１４】
これにより、第３供給制御が所定の回数行われた後でも給糸ボビンが解舒位置に供給されなかった場合に（即ち、供給動作をこれ以上繰り返しても給糸ボビンの供給に成功する可能性が低い場合に）、供給動作を行わないことで、搬送ガイドの無駄な供給動作を防止することができる。また、供給動作を繰り返す回数を種々の状況に応じて柔軟に設定することが可能になるので、利便性を高めることができる。
【００１５】
前記の糸巻取ユニットにおいては、前記制御部は、前記第３供給制御を前記最大繰り返し回数行った後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが前記検知部の検知により特定された場合、オペレータの作業を要求することが好ましい。
【００１６】
これにより、給糸ボビンの供給ミスが発生した場合に、糸巻取ユニットにおける搬送ガイドの供給動作を自動的に再び行わせ、所定回数行わせても供給に失敗した場合にオペレータの作業を要求する構成であるので、頻繁にオペレータを呼ぶことを回避できるとともに、糸巻取ユニット全体の効率を高めることができる。
【００１７】
前記の糸巻取ユニットにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、当該糸巻取ユニットは、表示部を備える。前記表示部は、前記第２供給制御が行われた後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことを給糸ボビン供給アラームとして表示する。前記第３供給制御が行われた後、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功したことが前記検知部の検知により特定された場合に、前記表示部への前記給糸ボビン供給アラームの表示が解除される。
【００１８】
これにより、オペレータの介在なしに、給糸ボビン供給アラームを自動的に解消することができる。
【００１９】
前記の糸巻取ユニットにおいては、前記検知部は、前記給糸ボビンからの前記糸の解舒を補助する糸解舒補助装置において糸層を検出するセンサであることが好ましい。
【００２０】
これにより、検知部を別途設けなくても、糸解舒補助装置のセンサによって給糸ボビンの供給成否を検知することができるので、糸巻取ユニットを簡単に構成することができるとともに、コストの低減を図ることができる。
【００２１】
前記の糸巻取ユニットにおいては、前記検知部は、前記解舒位置から前記パッケージの間の糸道に配置される糸検知センサであるように構成することもできる。
【００２２】
この場合も、検知部を別途設ける必要がなく、給糸ボビンから解舒された糸を検知することで、給糸ボビンが供給されたか否かを確実に検知することができる。
【００２３】
前記の糸巻取ユニットにおいては、前記搬送ガイドの前記供給動作を待機させる待機時間を設定可能であることが好ましい。
【００２４】
これにより、糸巻取ユニットの上流の装置における給糸ボビンの供給能力等に応じて、搬送ガイドが供給動作をせずに待機する時間を適切に設定することができる。従って、給糸ボビンの供給ミスが発生した後、搬送ガイドの供給動作を適切なタイミングで再開させることができる。
【００２５】
本発明の第２の観点によれば、以下の構成の糸巻取装置が提供される。即ち、この糸巻取装置は、複数の前記糸巻取ユニットと、第１トレイ搬送路と、複数の第２トレイ搬送路と、を備える。前記第１トレイ搬送路は、前記給糸ボビンが載置される前記搬送トレイを搬送する。前記第２トレイ搬送路は、前記第１トレイ搬送路から分岐して複数の前記糸巻取ユニットのそれぞれに配置される。前記搬送ガイドは、前記第２トレイ搬送路の前記搬送トレイを前記解舒位置へ供給する。
【００２６】
これにより、主搬送路である第１トレイ搬送路から、第２トレイ搬送路への給糸ボビンの供給が滞ったことによって糸巻取ユニットに給糸ボビンの供給ミスが発生した場合、オペレータに通知することを要せずに、搬送ガイドの供給動作を自動的に再び行わせることができる。従って、糸巻取ユニットの糸巻取作業が自動的に再開することが期待できる。
【００２７】
前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、複数の前記糸巻取ユニットの前記制御部のそれぞれと通信可能な主制御部を備える。複数の前記糸巻取ユニットは、前記第１トレイ搬送路における前記搬送トレイの搬送方向に並べて配置されている。複数の前記糸巻取ユニットのうち、前記搬送ガイドが前記供給動作を行ったにもかかわらず前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットが２台以上ある場合、前記主制御部は、前記第１トレイ搬送路の搬送方向上流側に配置された前記糸巻取ユニットから順に、前記搬送ガイドの前記供給動作を再び行わせる制御を前記制御部に行わせる。
【００２８】
これにより、上流側に位置する糸巻取ユニットに給糸ボビンが先に供給される可能性が高いことを考慮して、搬送ガイドの供給動作を効率良く行わせることができる。
【００２９】
前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、複数の前記糸巻取ユニットの前記制御部のそれぞれと通信可能な主制御部を備える。複数の前記糸巻取ユニットは、前記第１トレイ搬送路における前記搬送トレイの搬送方向に並べて配置されている。前記給糸ボビンは、前記第１トレイ搬送路の前記搬送方向上流側に配置された前記糸巻取ユニットから順に、当該糸巻取ユニットの第２トレイ搬送路へ供給される。前記主制御部は、判定部を備える。前記判定部は、前記搬送ガイドが前記供給動作を行ったにもかかわらず前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットに対して、当該給糸ボビン供給アラームが自動的に解消可能であるか否かを、当該糸巻取ユニットの下流側で前記給糸ボビン供給アラームが発生している前記糸巻取ユニットにおける当該給糸ボビン供給アラームの解消状況に基づいて判定する。
【００３０】
これにより、給糸ボビン供給アラームが発生している糸巻取ユニットの当該アラームが自動的に解消可能か否かを判定することができる。従って、糸巻取ユニットに比較的重大な異常が生じている場合に、早い段階でオペレータに通知することが可能になる。
【００３１】
本発明の第３の観点によれば、以下の給糸ボビン供給方法が提供される。即ち、この給糸ボビン供給方法は、搬送トレイに載置された給糸ボビンを、糸の解舒を行う解舒位置へ搬送ガイドによって供給し、前記解舒位置の前記給糸ボビンから前記糸を解舒してパッケージを形成する糸巻取ユニットにおいて用いられる。当該給糸ボビン供給方法は、供給動作工程と、待機工程と、再供給動作工程と、を含む。前記供給動作工程では、前記解舒位置へ前記給糸ボビンを供給する供給動作を前記搬送ガイドに行わせる。前記待機工程では、前記供給動作工程の後に、前記解舒位置への前記給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことが検知された場合に、前記搬送ガイドの前記供給動作を設定時間待機させる。前記再供給動作工程では、前記待機工程の後に、前記供給動作を前記搬送ガイドに再び行わせる。
【００３２】
これにより、給糸ボビンの供給ミスが発生した場合に、オペレータの介在なしに、搬送ガイドにおける給糸ボビンの供給動作を自動的にリトライすることができる。この結果、大幅な省力化が可能になる。また、搬送ガイドの供給動作が待機されている間に、搬送ガイドによって供給されることが可能な位置へ給糸ボビンが新たに搬送されることが期待できるので、搬送ガイドの無駄な供給動作を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施形態に係る自動ワインダの全体的な構成を示す概略正面図。
【図２】自動ワインダ及び給糸ボビン供給装置の構成を示す概略平面図。
【図３】ワインダユニットの構成を示す概略正面図。
【図４】解舒補助装置の構成を示す斜視図。
【図５】給糸部の平面図。
【図６】給糸部の搬送ガイドが搬送トレイを排出した後、新たに搬送トレイを解舒位置へ供給する直前の状態を示す平面図。
【図７】給糸部において給糸ボビンを搬送する動作に関する構成を示す平面図。
【図８】自動ワインダの制御構成を示すブロック図。
【図９】搬送ガイドの供給動作に関する制御を示すフローチャート。
【図１０】複数のワインダユニットで給糸ボビン供給アラームが発生した場合に、当該ワインダユニットにおける搬送ガイドの供給動作を強調させるために機台制御装置において行われる制御を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る自動ワインダ１００の全体的な構成を示す概略正面図である。図２は、自動ワインダ１００及び給糸ボビン供給装置１０１の構成を示す概略平面図である。
【００３５】
図１に示す自動ワインダ（糸巻取装置）１００は、並べて配置された複数のワインダユニット（糸巻取ユニット）１０と、ブロアボックス８０と、原動機ボックス９０と、玉揚装置９５と、を主に備える。
【００３６】
それぞれのワインダユニット１０は、給糸ボビン１１から糸１２を解舒し、解舒された糸１２を綾振りしながら巻取ボビン２２に巻き取ってパッケージ２０を形成するように構成されている。なお、以下では、糸１２が巻き取られた状態の巻取ボビン２２をパッケージ２０と称する場合がある。
【００３７】
ブロアボックス８０の内部には、図略のブロアが配置されている。このブロアは、各ワインダユニット１０に圧縮空気を供給するための圧縮空気源として機能するとともに、負圧を供給するための負圧源としても機能する。
【００３８】
原動機ボックス９０は、機台制御装置（主制御部）９１を備えている。この機台制御装置９１は、それぞれのワインダユニット１０の制御部３０（後述）と通信可能に構成されている。
【００３９】
機台制御装置９１は、液晶モニタ９２と、入力部９３と、を備える。液晶モニタ９２は、オペレータの適宜の操作により、ワインダユニット１０の稼動状況及び／又は糸品質に関する情報を表示する。入力部９３は、複数の入力キーを備えている。入力部９３は、オペレータが液晶モニタ９２に表示させる情報を選択するために用いられる。入力部９３は、各ワインダユニット１０への適宜の指示の送信、及び、各種の条件の設定等を受け付ける。
【００４０】
玉揚装置９５は、ワインダユニット１０においてパッケージ２０が満巻（規定量の糸１２が巻き取られた状態）となった場合に、当該ワインダユニット１０の位置まで走行し、満巻であるパッケージ２０を取り外すとともに、空の巻取ボビン２２をセットするように構成されている。
【００４１】
図２に示すように、それぞれのワインダユニット１０へ供給する給糸ボビン１１の搬送方向において、自動ワインダ１００の上流側に給糸ボビン供給装置１０１が設けられている。当該給糸ボビン供給装置１０１は、給糸ボビン１１を搬送するボビン搬送路７０と、複数のボビン準備装置１０５と、を備える。給糸ボビン供給装置１０１は、図略の紡績装置によって形成された給糸ボビン１１をワインダユニット１０により好適に解舒できるようにボビン準備装置１０５によって準備し、準備された給糸ボビン１１を自動ワインダ１００に供給する。なお、給糸ボビン供給装置１０１及びボビン準備装置１０５の構成は公知であるため、詳細な説明は省略する。
【００４２】
給糸ボビン供給装置１０１及び自動ワインダ１００においては、給糸ボビン１１を、搬送トレイ１３に載置した状態で当該搬送トレイ１３をボビン搬送路７０等に沿って移動させることで、目的の場所へ搬送するように構成されている。このように、搬送トレイ１３は、給糸ボビン１１の搬送体としての役割を有している。なお、以下の説明では、給糸ボビン１１が載置された搬送トレイ１３を搬送することを、単に「給糸ボビンを搬送する」と表現することがある。
【００４３】
図２に示すように、給糸ボビン供給装置１０１から供給された給糸ボビン１１が載置された搬送トレイ１３を搬送する構成として、自動ワインダ１００は、第１ボビン搬送路（第１トレイ搬送路）７１と、複数の第２ボビン搬送路（第２トレイ搬送路）７２と、第３ボビン搬送路（第３トレイ搬送路）７３と、を備える。
【００４４】
第１ボビン搬送路７１は、ワインダユニット１０が並べられる方向に沿って直線状に延びるように配置されている。第１ボビン搬送路７１は給糸ボビン供給装置１０１のボビン搬送路７０と接続されており、ボビン搬送路７０によって搬送されてくる給糸ボビン１１を、各ワインダユニット１０まで搬送する。それぞれのワインダユニット１０は第１ボビン搬送路７１に沿って並べて配置されており、第１ボビン搬送路７１は、その搬送方向において最も上流側に位置するワインダユニット１０から順番に給糸ボビン１１を供給する。
【００４５】
第２ボビン搬送路７２は、各ワインダユニット１０に対応して設けられており、それぞれが第１ボビン搬送路７１から分岐して第３ボビン搬送路７３へ合流するように形成されている。当該第２ボビン搬送路７２は、図２に示すように、第１ボビン搬送路７１により搬送される給糸ボビン１１を、ワインダユニット１０における糸巻取作業（即ち、糸１２を解舒して巻き取ることでパッケージ２０を形成する作業）のために供給する。また、第２ボビン搬送路７２は、ワインダユニット１０によって糸１２が解舒された給糸ボビン１１を第３ボビン搬送路７３へ搬送するように構成されている。
【００４６】
第３ボビン搬送路７３は、ワインダユニット１０が並べられる方向に沿って直線状に延びるように配置されている。第３ボビン搬送路７３は、それぞれのワインダユニット１０により糸１２が解舒された給糸ボビン１１をまとめて、給糸ボビン供給装置１０１のボビン搬送路７０へ搬送するように構成されている。
【００４７】
給糸ボビン供給装置１０１は、第３ボビン搬送路７３により搬送されてくる給糸ボビン１１（糸１２が解舒された給糸ボビン１１）を回収する。給糸ボビン供給装置１０１は、給糸ボビン１１が取り外された搬送トレイ１３に、図略の紡績装置から供給された給糸ボビン１１を新たに載置する。その後、ボビン準備装置１０５が、当該給糸ボビン１１に対して上記の準備作業を行う。準備が完了した給糸ボビン１１は、自動ワインダ１００の第１ボビン搬送路７１へ搬送される。
【００４８】
なお、上記のボビン搬送路７０、第１ボビン搬送路７１、第２ボビン搬送路７２、第３ボビン搬送路７３は、ベルトコンベア等によって構成されているが、これに限定されず、給糸ボビン１１（搬送トレイ１３）を任意の形態で搬送することができる。
【００４９】
次に、図１、図３及び図４を参照してワインダユニット１０の構成について簡単に説明する。図３は、ワインダユニット１０の構成を示す概略正面図である。図４は、解舒補助装置５の構成を示す斜視図である。
【００５０】
図１及び図３に示すように、ワインダユニット１０は、給糸ボビン１１の糸１２をパッケージ２０として巻き取るワインダユニット本体１と、ワインダユニット本体１を支持する支持体２と、を備える。
【００５１】
図３に示すように、ワインダユニット本体１は、給糸部３と、巻取部４と、を主要な構成として備えている。
【００５２】
給糸部３は、搬送トレイ１３に載置された給糸ボビン１１を所定の位置（即ち、ワインダユニット１０における給糸ボビン１１からの糸１２の解舒を行う位置である解舒位置）で保持するように構成されている。これにより、給糸ボビン１１から糸１２を適切に解舒することができる。
【００５３】
巻取部４は、クレードル４１と、巻取ドラム４２と、を備える。クレードル４１は、巻取ボビン２２（又はパッケージ２０）を回転可能に支持するように構成されている。このクレードル４１は、支持しているパッケージ２０の外周を巻取ドラム４２の外周に接触させることができる。
【００５４】
巻取ドラム４２は、パッケージ２０の表面で糸１２をトラバースさせるとともに前記パッケージ２０を回転させるためのものである。巻取ドラム４２は、図略の駆動源（電動モータなど）によって回転駆動される。パッケージ２０の外周を巻取ドラム４２に接触させた状態で、当該巻取ドラム４２を回転駆動することにより、パッケージ２０を従動回転させることができる。また、この巻取ドラム４２の外周面には螺旋状の綾振溝４２ａが形成されている。給糸ボビン１１から解舒された糸１２は、前記綾振溝４２ａによって一定の幅でトラバース（綾振り）されながらパッケージ２０表面に巻き取られる。これにより、一定の巻幅を有するパッケージ２０を形成することができる。
【００５５】
また、ワインダユニット１０においては、給糸部３と巻取部４との間の糸走行経路（糸道）に、給糸部３から順に、解舒補助装置（糸解舒補助装置）５と、張力付与装置６と、糸継装置７と、糸品質検出装置８と、が設けられている。
【００５６】
解舒補助装置５は、給糸ボビン１１から解舒される糸１２が遠心力によって振り回されて外側に膨らんだ部分（バルーン）に対して接触することにより、糸１２が過度に振り回されることを抑制し、給糸ボビン１１からの糸１２の解舒を一定のテンションで行わせるように構成されている。具体的に、解舒補助装置５は、図４に示すように、固定部材１５と、可動部材１６と、昇降部材１７と、チェース部検出センサ（検知部）１８と、を備える。
【００５７】
固定部材１５は、適宜の部材を介してワインダユニット本体１のフレームに対して固定されている。可動部材１６は、筒状に形成され、固定部材１５の外側を覆うように、固定部材１５と軸線を一致させて配置されている。
【００５８】
昇降部材１７は、可動部材１６と一体に形成され、例えば電動モータ等の適宜のアクチュエータによって鉛直方向に移動可能に構成されている。当該昇降部材１７には、給糸ボビン１１のチェース部１１ａを検出するためのチェース部検出センサ１８が設けられている。なお、チェース部１１ａとは、給糸ボビン１１の糸層端部を意味する。チェース部検出センサ１８は、投光部１８ａと受光部１８ｂとを有する透過式のフォトセンサとして構成されている。
【００５９】
上記の構成で、チェース部検出センサ１８の検出結果に基づいて昇降部材１７を動作させることで、チェース部１１ａから所定の距離に可動部材１６を位置させることができる。具体的には、糸巻取作業の進行に伴ってチェース部１１ａの位置が徐々に下降するのに応じて、昇降部材１７を下降させる制御を行うことで、チェース部１１ａと可動部材１６との距離を常に一定にすることができる。この結果、給糸ボビン１１から解舒される糸１２のバルーンを適切に規制することができ、給糸ボビン１１から解舒される糸１２のテンションを一定に保ちながら糸巻取作業を行うことができる。
【００６０】
糸検知センサ１９は、糸１２が走行しているか否かを所定の位置で検出可能に構成されている。糸検知センサ１９による検出結果は、ワインダユニット１０における各部の制御のために用いられる。
【００６１】
張力付与装置６は、走行する糸１２に所定のテンションを付与するものである。本実施形態において、張力付与装置６は、固定の櫛歯に対して可動の櫛歯を配置したゲート式の構成となっている。可動側の櫛歯は、櫛歯同士が噛合せ状態となるように付勢されており、噛合せ状態の櫛歯の間を屈曲させながら糸１２を通過させることにより、当該糸１２に対して適度なテンションを付与してパッケージ２０の品質を高めることができる。ただし、張力付与装置６は上記ゲート式のものに限らず、例えばディスク式のものを採用することができる。
【００６２】
糸継装置７は、給糸ボビン１１とパッケージ２０との間の糸１２が何らかの理由により分断状態となったときに、給糸ボビン１１側の下糸と、パッケージ２０側の上糸と、を糸継ぎするように構成されている。本実施形態のワインダユニット１０においては、当該糸継装置７は、圧縮空気により発生された旋回空気流によって糸端同士を撚り合わせるスプライサ装置として構成されている。しかし、これに限定せず、糸継装置７として例えば機械式のノッタ等を採用することもできる。
【００６３】
糸品質検出装置８は、糸１２の太さをセンサで監視するように構成されている。当該糸品質検出装置８の近傍には、糸品質検出装置８が各種の異常（例えば、糸太さの異常、異物の混入等）を検出した場合に直ちに糸１２を切断するためのカッタ（図略）が設けられている。
【００６４】
ただし、ワインダユニット本体１は、上記で説明した構成に限定されない。例えば、図略の糸貯留ローラ等を更に備えても良い。
【００６５】
支持体２は、ワインダユニット本体１を支持するものであって、図２に示すように、制御部３０と、ワインダユニット１０の正面側における面に設けられた操作パネル３４と、を備えている。
【００６６】
制御部３０は、図略のＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等のハードウェアと、前記ＲＡＭに記憶された制御プログラム等のソフトウェアと、から構成されている。そして、前記ハードウェアとソフトウェアとが協働することにより、ワインダユニット１０の各構成を制御するように構成されている。また、前記ＲＡＭは、ワインダユニット本体１に何らかの異常が発生した場合に、当該異常に対応する文字、数字、及び記号等の表示情報を記憶している。
【００６７】
次に、給糸部３の構成について、図５から図７までを参照して詳細に説明する。図５は、給糸部３の平面図である。図６は、給糸部３の搬送ガイド２６が搬送トレイ１３を排出した後、新たに搬送トレイ１３を解舒位置へ供給する直前の状態を示す平面図である。図７は、給糸部３において給糸ボビン１１を搬送する動作に関する構成を示す平面図である。
【００６８】
当該給糸部３は、図５に示すように、主として、通路パネル２４と、ターンテーブル２５と、搬送ガイド２６と、を備える。通路パネル２４は、略水平に設けられ、第１ボビン搬送路７１、第２ボビン搬送路７２及び第３ボビン搬送路７３の搬送面よりも上方に配置されている。通路パネル２４には、第１ボビン搬送路７１と第３ボビン搬送路７３とを接続する第２ボビン搬送路７２が形成されている。
【００６９】
ターンテーブル２５は、円板状に形成され、通路パネル２４の下方に回転可能に支持されている。このターンテーブル２５（及び、搬送ガイド２６）を駆動するために、給糸部３は図７に示すように、駆動部３１と、カム機構３２と、ワンウェイクラッチ３３と、を備える。当該ターンテーブル２５は、ステッピングモータ等により構成された駆動部３１の駆動力により、カム機構３２及びワンウェイクラッチ３３を介して一方向に回転駆動されるように構成されている。
【００７０】
ターンテーブル２５は、第２ボビン搬送路７２の搬送方向始端側に配置されている。第１ボビン搬送路７１から第２ボビン搬送路７２に入った搬送トレイ１３は、ターンテーブル２５の上に乗せられ、当該ターンテーブル２５の回転によって第２ボビン搬送路７２の下流側に向けて搬送される。
【００７１】
搬送ガイド２６は、第２ボビン搬送路７２の途中に配置され、ターンテーブル２５によって搬送される搬送トレイ１３を堰き止めたり、搬送トレイ１３を取り込んで所定の位置（上記の解舒位置）で保持したり、当該位置から排出したりすることができる。
【００７２】
搬送ガイド２６は、第２ボビン搬送路７２に搬送される搬送トレイ１３に対して接触するストッパ部２６ａを有している。搬送ガイド２６は、ターンテーブル２５によって搬送される搬送トレイ１３に対して、搬送方向下流側からストッパ部２６ａを当接させることにより搬送トレイ１３を堰き止めることができる。
【００７３】
図５は、搬送ガイド２６のストッパ部２６ａによって搬送トレイ１３が堰き止められている様子を示している。なお、搬送ガイド２６の上流側で第２ボビン搬送路７２はある程度の長さを有しているので、先頭の搬送トレイ１３が堰き止められた状態で、第２ボビン搬送路７２に沿って搬送トレイ１３（給糸ボビン１１）を３つまで並べて待機させておくことができる。
【００７４】
搬送ガイド２６は、図７に示すように、カム機構３２を介して駆動部３１の駆動力により時計回り又は反時計回りに回動駆動される。搬送ガイド２６の往復駆動とターンテーブル２５の回転駆動とは連動して行われ、これにより、待機している給糸ボビン１１を解舒位置に供給（導入）することができる。
【００７５】
給糸部３は、第２ボビン搬送路７２の中途部に配置されたトレイ保持部２７を備えている。トレイ保持部２７は、図５に示すように、給糸ボビン１１を載置した搬送トレイ１３を保持することができ、この状態で、給糸ボビン１１から糸１２を解舒することができる。
【００７６】
当該トレイ保持部２７は、図５に示すように、搬送ガイド２６の搬送トレイ１３に接触するトレイ接触部２８と、弾性支持部２９と、によって搬送トレイ１３を挟み込んで保持する構成となっている。
【００７７】
給糸部３は、給糸ボビン１１を載せた搬送トレイ１３をトレイ保持部２７によって解舒位置で保持し、この状態の給糸ボビン１１から糸１２を解舒するように構成されている。糸１２の解舒に伴って給糸ボビン１１の糸１２が無くなると、給糸部３は、空の給糸ボビン１１を載せた搬送トレイ１３を解舒位置から排出するとともに、新たな給糸ボビン１１を載せた搬送トレイ１３を解舒位置へ供給する。
【００７８】
次に、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の排出動作及び供給動作について簡単に説明する。
【００７９】
制御部３０は、駆動部３１を適宜制御することにより、カム機構３２を介して搬送ガイド２６を図５の状態から時計回りに回動させる。これにより、図６に示すように、トレイ保持部２７が保持していた搬送トレイ１３を開放するとともに、当該搬送トレイ１３を、搬送ガイド２６に形成された押出し部２６ｂによって第３ボビン搬送路７３に向けて押し出す。またこれと同時に、搬送ガイド２６のストッパ部２６ａによって堰き止められていた搬送トレイ１３が、１つ、ターンテーブル２５の回転によって搬送方向下流側に導入される。
【００８０】
続いて、制御部３０は、駆動部３１を適宜制御することによって、カム機構３２を介して搬送ガイド２６を図６の状態から反時計回りに回動させる。これにより、搬送ガイド２６の位置が図５の状態に戻るので、導入された新たな搬送トレイ１３をトレイ保持部２７によって保持するとともに、搬送方向上流側の搬送トレイ１３をストッパ部２６ａによって堰き止める。
【００８１】
以上のように、搬送ガイド２６は、制御部３０に制御される駆動部３１の回動駆動により、搬送トレイ１３の排出（排出動作）と、搬送トレイ１３の導入（供給動作）と、を１回の往復動で行うように構成されている。
【００８２】
なお、本実施形態のワインダユニット１０においては、上記の解舒位置に給糸ボビン１１が供給されたか否か（解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功したか否か）を、上述のチェース部検出センサ１８を用いて検出して特定する。具体的には、上記の可動部材１６（チェース部検出センサ１８）を予め十分な位置まで降下させておき、第２ボビン搬送路７２で搬送ガイド２６により堰き止められている給糸ボビン１１が解舒位置に移動する際に、給糸ボビン１１の先端部がチェース部検出センサ１８の光軸を遮って通過するように構成されている。これにより、給糸ボビン１１の検出センサを別途に設けることなく、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の供給の成否を検出することができる。
【００８３】
ただし、給糸ボビン１１の供給成否は、チェース部検出センサ１８によって検知することに代えて、例えば、図３に示す解舒補助装置５と張力付与装置６との間に配置された糸検知センサ１９によって検知することもできる。即ち、給糸ボビン１１が解舒位置に供給されなければ、糸１２を解舒できないのであるから、糸検知センサ１９によって糸１２が検知されることもない。このことを利用して、糸検知センサ１９を給糸ボビン１１の供給成否の検知のために用いることができる。
【００８４】
また、チェース部検出センサ１８は、給糸ボビン１１の先端の位置を調整するために用いることもできる。即ち、搬送トレイ１３を上記の解舒位置でトレイ保持部２７により保持しても、例えば搬送トレイ１３に給糸ボビン１１が斜めにセットされている場合には、給糸ボビン１１の先端の位置が解舒補助装置５との関係でズレてしまい、上記バルーンの制御（解舒される糸１２のテンションの制御）の精度が低下してしまう。そこで、搬送ガイド２６により堰き止められていた給糸ボビン１１が当該搬送ガイド２６の供給動作により解舒位置に移動する際に、当該給糸ボビン１１（先端部）をチェース部検出センサ１８により検出し、その検出タイミングに基づいて、給糸ボビン１１の先端部の位置ズレ量を求めることが考えられる。この場合、得られた位置ズレ量を考慮して、搬送トレイ１３をトレイ保持部２７で保持する位置を（例えば適宜のアクチュエータにより）調整することで、給糸ボビン１１の先端部を解舒補助装置５に対して精度良く位置決めし、上記バルーンを好適に制御することができる。そして、このチェース部検出センサ１８を給糸ボビン１１の供給の成否の判定に用いることで、搬送ガイド２６の上記供給動作の後の早いタイミングで、給糸ボビン１１の供給を適切に判定することができる。
【００８５】
制御部３０は、パッケージ２０を形成する糸巻取作業の開始時、又は、給糸ボビン１１から糸１２の解舒が完了した後に、解舒位置へ給糸ボビン１１を新たに供給する制御を行うことができる。また、制御部３０は、上記の制御によっても解舒位置へ給糸ボビン１１を供給できなかった場合に、再び解舒位置へ給糸ボビン１１を供給する制御を行うことができる。なお、これらの制御の詳細については後述する。
【００８６】
次に、ワインダユニット１０の電気的な構成について、図８を中心に参照して説明する。図８は、自動ワインダ１００の制御構成を示すブロック図である。
【００８７】
操作パネル３４には、図３及び図８に示すように、３桁表示の７セグ表示器３６と、十字型にレイアウトされた操作ボタンユニット３７と、動作スイッチ３８と、アラームランプ３９と、が設けられている。
【００８８】
７セグ表示器３６は、文字、数字及び記号のうち少なくとも１つを含む３桁の、前記ＲＡＭに記憶されている情報を表示するように構成されている。
【００８９】
操作ボタンユニット３７は、左ボタン３７ａと、右ボタン３７ｂと、上ボタン３７ｃと、中ボタン３７ｄと、下ボタン３７ｅと、を備える。各ボタン３７ａ〜３７ｅは、押される操作を検知して制御部３０へ電気信号を送るように構成されている。上ボタン３７ｃ、中ボタン３７ｄ、及び下ボタン３７ｅにはランプが内蔵されており、制御部３０は、これらのランプの点灯及び消灯を制御することができる。
【００９０】
動作スイッチ３８は、トグル操作が可能なスイッチとして構成されており、制御部３０に接続されている。当該動作スイッチ３８を操作することにより、ワインダユニット本体１の動作を運転させたり停止させたりすることができる。
【００９１】
アラームランプ３９は、図３に示すように操作ボタンユニット３７の左右両側に配置され、ワインダユニット１０の状態を表示するように構成されている。なお、アラームランプ３９が示すワインダユニット１０の状態としては、例えば、パッケージ２０が満巻となった状態や、糸継装置７に不具合が発生した状態等が挙げられる。アラームランプ３９の点灯状態は、制御部３０によって制御される。
【００９２】
本実施形態のワインダユニット１０の表示部３５は、図８に示すように、上記で説明した上ボタン３７ｃ、中ボタン３７ｄ及び下ボタン３７ｅに内蔵されたランプと、７セグ表示器３６と、アラームランプ３９と、から構成されている。
【００９３】
制御部３０は、給糸部３のターンテーブル２５及び搬送ガイド２６を駆動する駆動部３１と電気的に接続されている。制御部３０は、駆動部３１に適宜の信号を送信することで、搬送ガイド２６の動作を制御することができる。また、制御部３０は自動ワインダ１００の機台制御装置９１に電気的に接続されており、機台制御装置９１からの指令に従って各種の制御を行うように構成されている。
【００９４】
次に、本実施形態のワインダユニット１０の搬送ガイド２６における給糸ボビン１１を糸１２の解舒位置に供給する供給動作に関する制御について、図９を参照して説明する。図９は、搬送ガイド２６の供給動作に関する制御を示すフローチャートである。
【００９５】
図９に示すフローは、ワインダユニット１０が、パッケージ２０を形成する糸巻取作業を開始した時点、又は、解舒位置に保持されている給糸ボビン１１から糸１２が無くなった時点で開始される。このフローがスタートすると、ワインダユニット１０の制御部３０は先ず、搬送ガイド２６の供給動作を行わせる（ステップＳ１０１）。
【００９６】
なお、上記の説明では「供給動作を行わせる」と表現しているが、本実施形態においては上述したように、搬送ガイド２６の排出動作と供給動作の両方を、搬送ガイド２６の１回の往復動によって実現するように構成されている。従って、搬送ガイド２６が供給動作を行う場合は排出動作も行うことになるので、糸１２が無くなった給糸ボビン１１が解舒位置に保持されていた場合、当該給糸ボビン１１は解舒位置から排出されることになる。
【００９７】
搬送ガイド２６が制御部３０の制御に従って供給動作を行った後、制御部３０は、チェース部検出センサ１８の検出結果に基づいて、給糸ボビン１１が解舒位置に供給されたか否かを判定する（ステップＳ１０２）。給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていた場合、フローが終了し、ワインダユニット１０による巻取作業が開始される。給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていない場合、制御部３０は、搬送ガイド２６の供給動作を直ちに再び行わせる（ステップＳ１０３）。
【００９８】
即ち、１回目の供給動作によって給糸ボビン１１が解舒位置に供給されない場合は、給糸ボビン１１が（上流側で滞っていて）第２ボビン搬送路７２で１つも待機していない可能性も勿論考えられるが、第２ボビン搬送路７２で待機している搬送トレイ１３に何らかの軽微な引っ掛かりが生じているだけである可能性も高い。従って、搬送ガイド２６の供給動作を直ちに繰り返すことで、当該給糸ボビン１１を供給可能な状態に早期に回復させることが期待できる。
【００９９】
搬送ガイド２６が制御部３０の制御に従って供給動作を再び行った後、制御部３０は、チェース部検出センサ１８の検出結果に基づいて、給糸ボビン１１が解舒位置に供給されたか否かを再び判定する（ステップＳ１０４）。給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていた場合、フローが終了し、ワインダユニット１０による巻取作業が開始される。給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていない場合、制御部３０は、給糸ボビン供給アラームを表示部３５に表示させる（ステップＳ１０５）。
【０１００】
給糸ボビン供給アラームの表示の例としては、表示部３５の７セグ表示器３６に、給糸ボビン供給アラームに対応する文字、数字、及び記号のうち少なくとも１つから構成されたアラーム情報を表示させること、及び、アラームランプ３９を点灯させること等を挙げることができるが、これらに限定されない。また、制御部３０は、上記のように給糸ボビン供給アラームを表示部３５に表示させるとともに、当該給糸ボビン供給アラームの発生を機台制御装置９１に通知し、機台制御装置９１の液晶モニタ９２等に表示させることもできる。
【０１０１】
給糸ボビン供給アラームを発生させた後、制御部３０は、搬送ガイド２６の供給動作を行うことなく、所定の時間（設定時間）だけ待機する（ステップＳ１０６，Ｓ１０７）。所定の時間が経過すると、制御部３０は、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる（ステップＳ１０８）。
【０１０２】
即ち、搬送ガイド２６の供給動作を２回行っても給糸ボビン１１が解舒位置に供給されない場合は、給糸ボビン１１が（上流側で滞っていて）第２ボビン搬送路７２で１つも待機していない可能性が高い。従って、この場合は、ある程度待機してから搬送ガイド２６の供給動作を行わせることで、滞っていた給糸ボビン１１の供給が元に戻るまでの時間的余裕を確保するとともに、無駄な供給動作を減らすことができる。
【０１０３】
なお、本実施形態の自動ワインダ１００においては、ステップＳ１０６，Ｓ１０７で待機する時間を、機台制御装置９１の入力部９３を介して設定できるように構成されている。これにより、オペレータが、例えば給糸ボビン供給装置１０１の供給能力等を考慮して待機時間を適宜設定することによって、搬送ガイド２６の供給動作を好適なタイミングで再開させることができる。
【０１０４】
搬送ガイド２６が制御部３０の制御に従って供給動作を行った後、制御部３０は、チェース部検出センサ１８の検出結果に基づいて、給糸ボビン１１が解舒位置に供給されたか否かを判定する（ステップＳ１０９）。給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていた場合、制御部３０は、表示部３５への給糸ボビン供給アラームの表示を解除する（ステップＳ１１０）。その後、フローが終了し、ワインダユニット１０による巻取作業が開始される。
【０１０５】
給糸ボビン１１が解舒位置に供給されていなかった場合、制御部３０は、搬送ガイド２６の供給動作を待機させた後に行わせる制御（ステップＳ１０６〜Ｓ１０８の処理）を行った回数が、所定の制限回数（最大繰り返し回数）に達しているか否かを判定する（ステップＳ１１１）。待機と供給動作とを繰り返した回数が上記の制限回数に達していない場合、ステップＳ１０６に戻る。上記の回数が所定の制限回数に達している場合は、供給動作をこれ以上反復しても給糸ボビン１１の供給に成功する可能性が低いと判断し、オペレータの作業を要求する通知を行って（ステップＳ１１２）、フローを終了する。
【０１０６】
即ち、給糸ボビン１１の供給動作を十分な回数だけ繰り返しても供給ミスが解消されない場合は、比較的重大な異常が生じており、これ以上供給動作を反復しても成功の可能性が低いと考えられる。そこで、本実施形態では、上記の場合にはアラームを自動的に解消することは断念し、オペレータに復旧を委ねることとしている。
【０１０７】
なお、本実施形態のワインダユニット１０では、所定時間待機してからの供給動作（ステップＳ１０６〜Ｓ１０８）を何回繰り返すべきか、即ち、ステップＳ１１１における上記の制限回数についても、機台制御装置９１の入力部９３を介して設定できるように構成されている。これにより、オペレータは、例えば１人あたりがメンテナンス作業を担当するワインダユニット１０の数等を考慮して、上記の制限回数を適宜設定することが可能になる。
【０１０８】
上記ステップＳ１１２におけるオペレータへの通知は、本実施形態では、操作ボタンユニット３７の下ボタン３７ｅに内蔵されたランプを点灯させることにより行われる。しかし、これに限定せず、例えば、下ボタン３７ｅに内蔵されたランプを点灯させるとともに、機台制御装置９１に適宜のアラーム発生信号を送信し、機台制御装置９１の液晶モニタ９２に表示させても良い。
【０１０９】
下ボタン３７ｅのランプの点灯に気づいたオペレータは、例えば第２ボビン搬送路７２に詰まりが生じていないか等を確認し、給糸ボビン１１が当該ワインダユニット１０に正常に供給されるようにする作業を適宜行う。また、ワインダユニット１０による糸巻取作業を素早く再開させたい場合、オペレータは、第２ボビン搬送路７２（搬送ガイド２６より上流側）に、給糸ボビン１１を載せた状態の搬送トレイ１３を手作業でセットしておくこともできる。上記の作業が完了した後、オペレータは、ランプが点灯している下ボタン３７ｅを押す操作（作業完了を知らせる操作）を行う。下ボタン３７ｅが押されたことを検知した制御部３０は、下ボタン３７ｅのランプを消灯させるとともに、図９のフローを初めから開始する。この結果、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の供給動作がやり直される。
【０１１０】
以上のように構成することで、制御部３０は、給糸ボビン１１の供給に関して３つの制御（第１供給制御、第２供給制御及び第３供給制御）を行うことができる。第１供給制御では、新たに解舒位置へ給糸ボビン１１を供給するために搬送ガイド２６の供給動作を行わせる（ステップＳ１０１）。第２供給制御では、第１供給制御で給糸ボビン１１の供給に失敗した後に、時間をおかずに搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる（ステップＳ１０３）。第３供給制御では、第２供給制御でも給糸ボビン１１の供給に失敗した場合に、搬送ガイド２６の供給動作を所定時間だけ待機させ、その後、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる（ステップＳ１０６〜Ｓ１０８）。そして、第２供給制御で給糸ボビン１１の供給に失敗した場合に表示部３５に表示される給糸ボビン供給アラームは、第３供給制御で給糸ボビン１１の供給に成功すると消えることになる。
【０１１１】
即ち、本実施形態のワインダユニット１０は、搬送ガイド２６の供給動作を２回行っても何らかの原因により給糸ボビン１１の供給に失敗する場合（即ち、供給ミスが発生した場合）、給糸ボビン供給アラームを発生させるものの、その後に、搬送ガイド２６の供給動作を所定回数繰り返すことによって、給糸ボビン１１の供給をリトライする。そして、リトライが成功すればアラームを自動的に解除する一方で、所定回数リトライしても供給が失敗する場合に、初めてオペレータに通知して（オペレータによる作業を要求して）停止することになる。
【０１１２】
この結果、例えば、第１ボビン搬送路７１から第２ボビン搬送路７２への給糸ボビン１１の供給が滞ったことによって供給ミスが発生した場合は、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせることにより、給糸ボビン１１の供給が回復した時点でワインダユニット１０の糸巻取作業が自動的に（オペレータの介在なしで）再開されることが期待できる。
【０１１３】
そして、上記のリトライ時に搬送ガイド２６の供給動作を間欠的に行う（即ち、所定時間待機させてから再開させる）ことで、給糸ボビン１１の供給が回復するまでの時間的余裕をある程度確保することができる。従って、搬送ガイド２６の無駄な供給動作を減らすとともに、リトライの成功率を向上させることができる。
【０１１４】
また、ワインダユニット１０は、搬送ガイド２６の供給動作を所定回数行わせても給糸ボビン１１の供給が失敗する場合には、オペレータへの通知を行って、これ以上の供給動作を行わずに停止する。これにより、搬送ガイド２６の無駄な供給動作を防止することができる。
【０１１５】
以上に説明したように、本実施形態のワインダユニット１０は、搬送トレイ１３に載置された給糸ボビン１１から糸を解舒してパッケージ２０を形成する。当該ワインダユニット１０は、搬送ガイド２６と、制御部３０と、チェース部検出センサ１８と、を備える。搬送ガイド２６は、糸１２の解舒を行う解舒位置へ給糸ボビン１１を供給する供給動作を行う。制御部３０は、搬送ガイド２６の動作を制御する。チェース部検出センサ１８は、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の供給動作の成否を検知する。制御部３０は、搬送ガイド２６が供給動作を行った後、解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったことがチェース部検出センサ１８の検知により特定された場合に、搬送ガイド２６の供給動作を所定の時間待機させ、その後、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる。
【０１１６】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、供給動作工程と、待機工程と、再供給動作工程と、を含む方法で、給糸ボビン１１を供給する。供給動作工程では、解舒位置へ給糸ボビン１１を供給する供給動作を搬送ガイド２６に行わせる（ステップＳ１０１／Ｓ１０３）。待機工程では、前記供給動作工程の後に、解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったことが検知された場合に、搬送ガイド２６の供給動作を所定の時間待機させる（ステップＳ１０６，Ｓ１０７）。再供給動作工程では、前記待機工程の後に、供給動作を搬送ガイド２６に再び行わせる（ステップＳ１０８）。
【０１１７】
これにより、給糸ボビン１１の供給ミスが発生した場合に、オペレータの介在なしに、搬送ガイド２６における給糸ボビン１１の供給動作を自動的にリトライすることができる。この結果、大幅な省力化が可能になる。また、搬送ガイド２６が供給動作をせずに待機している間に、搬送ガイド２６による解舒位置への供給が可能な位置へ給糸ボビン１１が新たに搬送されることが期待できるので、搬送ガイド２６の無駄な供給動作を回避することができる。
【０１１８】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、制御部３０は、第１供給制御と、第２供給制御と、第３供給制御と、を行う。第１供給制御では、パッケージ２０を形成する糸巻取作業の開始時、又は、給糸ボビン１１から糸１２の解舒が完了した後に、新たに解舒位置へ給糸ボビン１１を供給するために搬送ガイド２６の供給動作を行わせる（ステップＳ１０１）。第２供給制御では、第１供給制御が行われた後、解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったことがチェース部検出センサ１８の検知により特定された直後に、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる（ステップＳ１０３）。第３供給制御では、第２供給制御を行った後、解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったことがチェース部検出センサ１８の検知により特定された場合に、搬送ガイド２６の供給動作を所定の時間待機させ、その後、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる（ステップＳ１０６〜Ｓ１０８）。
【０１１９】
これにより、給糸ボビン１１の供給ミスが発生した後に、初めは即座に供給動作を繰り返すことで、例えば給糸ボビンの軽微な引っ掛かりを解消して、当該給糸ボビンを供給可能な状態に早期に回復させることが期待できる。そして、供給動作を即座に再び行っても給糸ボビン１１が供給されていない場合、上流側からの給糸ボビンの供給が滞っている可能性が高くなるので、搬送ガイド２６がある程度待機してから供給動作を再び行うことで、無駄な供給動作を防止することができる。このように、給糸ボビン１１の供給ミスが発生した場合に、搬送ガイド２６の供給動作を合理的なタイミングで繰り返すことにより、給糸ボビン１１が解舒位置に供給されない状態から効率良く復帰させることができる。
【０１２０】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、第２供給制御が行われた後で行われる第３供給制御の最大繰り返し回数（ステップＳ１１１の判断で用いられる制限回数）を設定可能に構成されている。
【０１２１】
これにより、第３供給制御が所定の回数行われた後でも給糸ボビン１１が解舒位置に供給されなかった場合に（即ち、供給動作をこれ以上繰り返しても給糸ボビン１１の供給に成功する可能性が低い場合に）、供給動作を行わないことで、搬送ガイド２６の無駄な供給動作を防止することができる。また、供給動作を繰り返す回数を種々の状況に応じて柔軟に設定することが可能になるので、利便性を高めることができる。
【０１２２】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、制御部３０は、第３供給制御を最大繰り返し回数行った後、解舒位置への給糸ボビンの供給動作が成功しなかったことがチェース部検出センサ１８の検知により特定された場合、オペレータの作業を要求する（オペレータへの通知を行う）。
【０１２３】
これにより、給糸ボビン１１の供給ミスが発生した場合に、ワインダユニット１０における搬送ガイド２６の供給動作を自動的に再び行わせ、所定回数行わせても供給に失敗した場合にオペレータの作業を要求する構成であるので、頻繁にオペレータを呼ぶことを回避できるとともに、ワインダユニット１０全体の効率を高めることができる。
【０１２４】
また、本実施形態のワインダユニット１０は、表示部３５を備える。表示部３５は、第２供給制御が行われた後、解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったことを給糸ボビン供給アラームとして表示する（ステップＳ１０５）。第３供給制御が行われた後、チェース部検出センサ１８の検知により解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功したことが特定された場合に、表示部３５への給糸ボビン供給アラームの表示が解除される（ステップＳ１１０）。
【０１２５】
これにより、オペレータの介在なしに、給糸ボビン供給アラームを自動的に解消することができる。
【０１２６】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、給糸ボビン１１からの糸の解舒を補助する解舒補助装置５において糸層を検出するチェース部検出センサ１８が、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の供給成否を検知する。
【０１２７】
これにより、検知部を特別に設ける必要がなくなるので、ワインダユニット１０を簡単に構成することができるとともに、コストの低減を図ることができる。
【０１２８】
ただし、解舒位置からパッケージ２０の間の糸道に配置される糸検知センサ１９によって、搬送ガイド２６による給糸ボビン１１の供給成否を検知することもできる。
【０１２９】
この場合も、検知部を特別に設ける必要がなくなるので、ワインダユニット１０を簡単に構成することができるとともに、コストの低減を図ることができる。
【０１３０】
また、本実施形態のワインダユニット１０においては、搬送ガイド２６の供給動作を待機させる待機時間を設定可能に構成されている。
【０１３１】
これにより、給糸ボビン供給装置１０１における給糸ボビン１１の供給能力等に応じて、搬送ガイド２６が供給動作をせずに待機する時間を適切に設定することができる。従って、給糸ボビン１１の供給ミスが発生した後、搬送ガイド２６の供給動作を適切なタイミングで再開させることができる。
【０１３２】
また、本実施形態の自動ワインダ１００は、複数のワインダユニット１０と、第１ボビン搬送路７１と、複数の第２ボビン搬送路７２と、を備える。第１ボビン搬送路７１は、給糸ボビン１１が載置される搬送トレイ１３を搬送するためのものである。第２ボビン搬送路７２は、第１ボビン搬送路７１から分岐して複数のワインダユニット１０のそれぞれに配置される。搬送ガイド２６は、第２ボビン搬送路７２の搬送トレイ１３を前記解舒位置へ供給する。
【０１３３】
これにより、主搬送路である第１ボビン搬送路７１から、第２ボビン搬送路７２への給糸ボビン１１の供給が滞ったことによってワインダユニット１０に給糸ボビン１１の供給ミスが発生した場合、オペレータに通知することを要せずに、搬送ガイド２６の供給動作を自動的に再び行わせることができる。従って、ワインダユニット１０の糸巻取作業が自動的に再開することが期待できる。
【０１３４】
次に、複数のワインダユニット１０が協調して供給動作を行う変形例について、図１０を参照して説明する。
【０１３５】
即ち、上記実施形態のワインダユニット１０においては、他のワインダユニット１０の状態に関係なく、搬送ガイド２６の供給動作をそれぞれ独立に制御していた。これに対し、本変形例では、複数のワインダユニット１０を統括する機台制御装置９１が図１０に示す制御を行うことによって、それぞれのワインダユニット１０の搬送ガイド２６の供給動作を制御している。
【０１３６】
以下、具体的に説明する。図１０に示すフローチャートがスタートすると、機台制御装置９１は先ず、何れかのワインダユニット１０で給糸ボビン供給アラームが発生するまで待機する（ステップＳ２０１）。なお、以下では、給糸ボビン供給アラームが発生しているワインダユニット１０（ただし、オペレータに通知する段階まで至っているものを除く。）を、アラーム発生ユニットと呼ぶ場合がある。
【０１３７】
何れかのワインダユニット１０で給糸ボビン供給アラームが発生していた場合、機台制御装置９１は、複数台のワインダユニット１０で給糸ボビン供給アラームが発生しているかを調べる（ステップＳ２０２）。アラーム発生ユニットが１台だけである場合は、機台制御装置９１は、当該アラーム発生ユニットに、図９のステップＳ１０６〜Ｓ１１１に示す動作（所定時間待機後の供給動作）を行わせる（ステップＳ２０３）。その後、ステップＳ２０１に戻る。
【０１３８】
ステップＳ２０２の判断で、アラーム発生ユニットが２台以上ある場合、機台制御装置９１は、当該アラーム発生ユニットのうち第１ボビン搬送路７１の搬送方向において最上流側に位置するもののみが、所定時間待機してからの供給動作を反復して行うように制御するとともに（ステップＳ２０４）、それ以外のアラーム発生ユニットについては、供給動作を行わせず単に待機するように制御する（ステップＳ２０５）。その後、ステップＳ２０１に戻る。
【０１３９】
機台制御装置９１は、上記の制御を行うことにより、自動ワインダ１００の複数のワインダユニット１０に給糸ボビン供給アラームが発生した場合、当該複数のワインダユニット１０における給糸ボビン１１の供給動作の再開を、当該ワインダユニット１０の位置に応じて合理的に行わせることができる。何故なら、上述したように、本実施形態の第１ボビン搬送路７１は、その搬送方向において最も上流側に位置するワインダユニット１０から順番に給糸ボビン１１を供給するため、上流側に配置されたワインダユニット１０に給糸ボビン１１が先に供給される可能性が高いからである。
【０１４０】
以上に説明したように、本実施形態の自動ワインダ１００は、複数のワインダユニット１０の制御部３０のそれぞれと通信可能な機台制御装置９１を備える。複数のワインダユニット１０は、第１ボビン搬送路７１における搬送トレイ１３の搬送方向に並べて配置されている。複数のワインダユニット１０のうち、搬送ガイド２６が供給動作を行ったにもかかわらず解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生しているワインダユニット１０が２台以上ある場合、機台制御装置９１は、第１ボビン搬送路７１に対して上流側に配置されたワインダユニット１０から順に、搬送ガイド２６の供給動作を再び行わせる制御を制御部３０に行わせる。
【０１４１】
これにより、上流側に位置するワインダユニット１０に給糸ボビン１１が先に供給される可能性が高いことを考慮して、搬送ガイド２６の供給動作を効率良く行わせることができる。
【０１４２】
次に、機台制御装置９１が行う制御に関する他の変形例について説明する。
【０１４３】
即ち、上記の変形例（図１０）では、機台制御装置９１は、アラーム発生ユニットが複数台あった場合、第１ボビン搬送路７１の搬送方向最上流側のアラーム発生ユニットから順に、所定時間待機してからの供給動作を行わせるように制御している。
【０１４４】
この点、本変形例においては、アラーム発生ユニットが複数台あっても、それぞれのアラーム発生ユニットが独立に、所定時間待機してからの供給動作を行う（言い換えれば、機台制御装置９１は、供給動作が行われるアラーム発生ユニットの順番を特に制御しない）。従って、本変形例では、２台以上のアラーム発生ユニットが同時に、所定時間待機してからの供給動作を反復して行うことになる。
【０１４５】
機台制御装置９１は、それぞれのアラーム発生ユニットについて、給糸ボビン供給アラームの状態を監視する。そして、仮に、複数台のアラーム発生ユニットのうち、第１ボビン搬送路７１の搬送方向下流側のアラーム発生ユニットの給糸ボビン供給アラームが先に解除された場合、それより上流側のアラーム発生ユニットについては、第２ボビン搬送路７２の詰まり等の比較的重大な異常（即ち、自動的に復帰できない異常）が発生している可能性が高いと考えられる。何故なら、給糸ボビン１１は上流側のワインダユニット１０から順番に供給されるため、単に給糸ボビン１１の供給が不足していただけならば、その不足の解消に伴って上流側のアラーム発生ユニットから給糸ボビン供給アラームが解消されるはずだからである。
【０１４６】
この点、本変形例の機台制御装置９１は図略の判定部を備えており、この判定部は、アラーム発生ユニットが給糸ボビン供給アラームを自動的に解消可能であるか否かを判定可能に構成されている。具体的には、この判定部は、複数台のアラーム発生ユニットのうち下流側のアラーム発生ユニットについて、給糸ボビン供給アラームが先に解除された場合には、それより上流側のアラーム発生ユニットについては給糸ボビン供給アラームを自動的に解消できないと判定する。アラームを自動的に解消できないと判定部が判定した場合、機台制御装置９１は、当該アラーム発生ユニットに、所定時間待機してからの供給動作が上記の制限回数に達していなくても途中で強制的に打ち切って、オペレータの作業を要求する通知を直ちに行わせるように制御する。この制御によれば、給糸ボビン供給アラームの解消が期待できないワインダユニット１０について、搬送ガイド２６の無駄な供給動作を防止することができる。
【０１４７】
以上に示すように、本変形例の自動ワインダ１００においては、給糸ボビン１１は、第１ボビン搬送路７１の搬送方向上流側に配置されたワインダユニット１０から順に、当該ワインダユニット１０の第２ボビン搬送路７２へ供給される。機台制御装置９１は、判定部を備える。判定部は、搬送ガイド２６が供給動作を行ったにもかかわらず解舒位置への給糸ボビン１１の供給動作が成功しなかったために給糸ボビン供給アラームが発生しているワインダユニット１０に対して、当該給糸ボビン供給アラームが自動的に解消可能であるか否かを、当該ワインダユニット１０の下流側で給糸ボビン供給アラームが発生しているワインダユニット１０における当該給糸ボビン供給アラームの解消状況に基づいて判定する。
【０１４８】
これにより、給糸ボビン供給アラームが発生しているワインダユニット１０の当該アラームが自動的に解消可能であるか否かを判定することができる。従って、ワインダユニット１０に比較的重大な異常が生じている場合に、早い段階でオペレータに通知することが可能になる。
【０１４９】
以上に本発明の好適な実施の形態及び変形例を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。
【０１５０】
図９及び図１０のフローチャートに示す処理は一例であり、一部の処理の順序を変更又は削除したり、２つの処理を同時に行ったり、他の処理を追加したりしても良い。
【０１５１】
上記実施形態の自動ワインダ１００は、給糸ボビン供給装置１０１と別体に構成されているが、これに限定せず、給糸ボビン供給装置１０１と一体型に構成されても良い。
【０１５２】
あるワインダユニット１０に給糸ボビン１１の供給ミスが発生した場合、当該供給ミスを給糸ボビン供給アラームとして当該ワインダユニット１０の表示部３５に表示する構成となっているが、これに限定せず、ワインダユニット１０の表示部３５と機台制御装置９１との両方に給糸ボビン供給アラームを表示するように構成されても良い。
【０１５３】
チェース部検出センサ１８等に代えて、例えば搬送ガイド２６のストッパ部２６ａに圧力センサ等を設けることにより、給糸ボビン１１の供給成否を検出することもできる。また、給糸ボビン１１を直接検出するための検知センサを解舒位置に設けることも可能である。
【０１５４】
上記実施形態では、搬送ガイド２６が供給動作と排出動作の両方を行うように構成されているが、供給動作と排出動作とを別々の部材が行うように構成されても良い。
【０１５５】
上記実施形態において、給糸ボビン１１は、第１ボビン搬送路７１の搬送方向で最も上流側に位置するワインダユニット１０から、下流に向かって順番に供給される。即ち、最上流側のワインダユニット１０において図５のように待機している給糸ボビン１１の数が上限（３つ）に達するまでは、当該最上流側のワインダユニット１０にのみ給糸ボビン１１が供給され、当該上限に達した後に初めて、それより１つ下流側のワインダユニット１０に給糸ボビン１１が供給されることになる。しかしながらこれに限らず、あるワインダユニット１０において給糸ボビン１１が待機している数が上限に達する前に、それより下流側のワインダユニット１０に給糸ボビン１１が供給されても良い。
【符号の説明】
【０１５６】
５  解舒補助装置（糸解舒補助装置）
１０  ワインダユニット（糸巻取ユニット）
１１  給糸ボビン
１３  搬送トレイ
１８  チェース部検出センサ（検知部）
１９  糸検知センサ（検知部）
２６  搬送ガイド
３０  制御部
３５  表示部
７１  第１ボビン搬送路（第１トレイ搬送路）
７２  第２ボビン搬送路（第２トレイ搬送路）
９１  機台制御装置（主制御部）
１００  自動ワインダ（糸巻取装置）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2016204104.tif 000009
【図８】
2016204104.tif 000010
【図９】
2016204104.tif 000011
【図１０】
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