(57)【要約】      （修正有）【課題】優美な外観、柔軟な風合いと高い成型加工性を有し、かつ表面の滑らかさを飛躍的に向上させる立毛シート状物とその製造方法の提供。【解決手段】立毛に供するシート状物は、繊径が１．９〜４．０μｍの極細繊維からなる短繊維不織布と高分子弾性体からなり、立毛シート状物の製造は、１．シート状物の、少なくとも一方の面に起毛処理を施す工程、２．起毛処理後、染色する工程、３．片面起毛処理の場合は当該起毛処理面、両面に起毛処理の場合はいずれかの面をおもて面とし、おもて面の反対側の面に加熱ロールを当て、加熱プレスを行う工程。からなる立毛シート状物。シート状物を予め厚み方向に半裁する場合には、半裁面の起毛処理は、厚み変化率を５〜２５％とし、これによって、高分子弾性体の密度の高い層が削り取られて、柔軟性が向上し、風合いが優れた成型加工性の良いシート状物を得る立毛シート状の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の１〜３の工程をこの順に行うことを特徴とする立毛シート状物の製造方法。
１．平均繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と高分子弾性体を含むシート状物の、少なくとも一方の面に起毛処理を施す工程、
２．起毛処理を施したシート状物を染色する工程、
３．上記１の工程において一方の面に起毛処理を施した場合は当該起毛処理面、両面に起毛処理を施した場合はいずれか一方の面をおもて面とし、前記おもて面の反対側の面に加熱ロールを当て、加熱プレスを行う工程。
【請求項２】
高分子弾性体を含むシート状物を厚み方向に半裁し、その両面に起毛処理を施す際に、下記の式（１）で表される半裁面側の厚み変化率を５％以上２５％以下とすることを特徴とする請求項１記載の立毛シート状物の製造方法。
・半裁面側の厚み変化率（％）＝１００×半裁面の起毛処理による厚みの変化量／半裁したシート状物の起毛処理前の厚み  ・・・  式（１）
【請求項３】
平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と、高分子弾性体を含むシート状物であり、その少なくとも一方の面が極細繊維からなる立毛を有しかつ表面粗さが１．０μｍ以上４．０μｍ以下であり、タテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２０Ｎ／２．５４ｃｍ以上６０Ｎ／２．５４ｃｍ以下で、かつタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以上２００Ｎ／２．５４ｃｍ以下の立毛シート状物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立毛シート状物およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主として極細繊維からなる不織布と高分子弾性体とからなるシート状物は、耐久性や均一性の高さなど天然皮革にはない優れた特徴を有しており、車両用のシート材や上張材、インテリアや靴および衣料など、様々な用途に用いられてきた。特に、表面に立毛を有する立毛シート状物においては、均一で滑らかな表面を有するものから、凹凸模様を有するものまで幅広い用途の提案がなされてきた。
【０００３】
それらの中でも、均一で滑らかな表面を有する立毛シート状物については、張り合わせた際や衣料等に用いた際の高級感が高いことから、より均一で滑らかな表面を有する立毛シート状物を製造する検討が行われてきた。
【０００４】
これまで、均一で滑らかな表面を有する立毛シート状物を製造する方法としては、熱ロールを用いて起毛前のシートに熱プレスを行うことにより、シートを構成する高分子弾性体の一部を溶融して表面を平滑化した後に、起毛処理を施す方法が提案されている（特許文献１参照）。しかしながら、この提案では均一な表面が得られるものの、製品の表面に高分子弾性体が露出することにより優美な外観が得られないという問題点があった。
【０００５】
このように、従来技術では、優美な外観を有し、表面の滑らかさを飛躍的に向上させる立毛シート状物の製造方法は達成されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１２９２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、優美な外観および柔軟な風合いと高い成型加工性を有し、かつ表面の滑らかさを飛躍的に向上させる立毛シート状物とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決せんとするものであって、本発明の立毛シート状物の製造方法は、次の１〜３の工程をこの順に行うことを特徴とする立毛シート状物の製造方法である。
１．平均繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と、高分子弾性体を含むシート状物の、少なくとも一方の面に起毛処理を施す工程、
２．起毛処理を施したシート状物を染色する工程、
３．上記１の工程において一方の面に起毛処理を施した場合は当該起毛処理面、両面に起毛処理を施した場合はいずれか一方の面をおもて面とし、前記おもて面の反対側の面に加熱ロールを当て、加熱プレスを行う工程。
【０００９】
本発明の立毛シート状物の製造方法の好ましい態様によれば、前記の高分子弾性体を含むシート状物を厚み方向に半裁し、その両面に起毛処理を施す際に、下記の式（１）で表される半裁面側の厚み変化率を５％以上２５％以下とすることである。
・半裁面側の厚み変化率（％）＝１００×半裁面の起毛処理による厚みの変化量／半裁したシート状物の起毛処理前の厚み  ・・・  式（１）。
【００１０】
本発明の立毛シート状物は、平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と高分子弾性体を含むシート状物であり、その少なくとも一方の面が極細繊維からなる立毛を有しかつ表面粗さが１．０μｍ以上４．０μｍ以下であり、タテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２０Ｎ／２．５４ｃｍ以上６０Ｎ／２．５４ｃｍ以下で、かつタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以上２００Ｎ／２．５４ｃｍ以下であることを特徴とする立毛シート状物である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、優美な外観および柔軟な風合いと高い成型加工性を有し、かつ表面の滑らかさを飛躍的に向上させてなる立毛シート状物を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の立毛シート状物の製造方法は、前述のとおり次の１〜３の工程をこの順に行うことを特徴とする立毛シート状物の製造方法である。
１．平均繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と、高分子弾性体を含むシート状物の、少なくとも一方の面に起毛処理を施す工程、
２．起毛処理を施したシート状物を染色する工程、
３．上記１の工程において一方の面に起毛処理を施した場合は当該起毛処理面、両面に起毛処理を施した場合はいずれか一方の面をおもて面とし、前記おもて面の反対側の面に加熱ロールを当て、加熱プレスを行う工程。
【００１３】
本発明の立毛シート状物の製造方法では、上記の１〜３の工程をこの順に行うことにより、優美な外観および柔軟な風合いと高い成型加工性を有し、かつ表面の滑らかさを飛躍的に向上させてなる立毛シート状物を製造することができる。
【００１４】
本発明の立毛シート状物は、平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と高分子弾性体を含むシート状物であり、前記のシート状物の少なくとも一方の面が極細繊維からなる立毛を有し、前記の立毛を有する製品のおもて面の表面粗さが１．０μｍ以上４．０μｍ以下であり、前記のシート状物のタテ方向、ヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い値が２０Ｎ／２．５４ｃｍ以上６０Ｎ／２．５４ｃｍ以下で、かつ前記のシート状物のタテ方向、ヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以上２００Ｎ／２．５４ｃｍ以下の立毛シート状物である。
【００１５】
まず、上記の工程１について説明する。
【００１６】
工程１では、平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と、高分子弾性体を含むシート状物の、少なくとも一方の面に起毛処理を施す。
【００１７】
本発明において、上記のシート状物を構成する極細繊維を得る手段としては、極細繊維発生型繊維を用いることが好ましい態様である。極細繊維発生型繊維をあらかじめ絡合し不織布とした後に、繊維の極細化を行うことによって、極細繊維が絡合してなる不織布を得ることができる。
【００１８】
極細繊維発生型繊維としては、溶剤溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分と島成分とし、前記の海成分を溶剤などを用いて溶解除去することによって、島成分を極細繊維とする海島型複合繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を、繊維断面を放射状または多層状に交互に配置し、各成分を剥離分割することによって極細繊維に割繊する剥離型複合繊維などを採用することができる。
【００１９】
中でも、海島型複合繊維は、海成分を除去することによって島成分間、すなわち繊維束内部の極細繊維間に適度な空隙を付与することができるため、シート状物の風合いや表面品位の観点からも好ましく用いられる。
【００２０】
海島型複合繊維には、海島型複合用口金を用い、海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する高分子相互配列体を用いる方式と、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸方式などを用いることができるが、均一な単繊維繊度の極細繊維が得られるという観点から、高分子相互配列体を用いる方式による海島型複合繊維が好ましく用いられる。
【００２１】
また、不織布の形態としては、短繊維からなる不織布が好ましく用いられる。短繊維不織布とすることにより、シート状物の厚さ方向を向く繊維が長繊維不織布に比べて多くなり、起毛した際のシート状物の表面に高い緻密感を得ることができる。
【００２２】
不織布として短繊維不織布とする場合には、得られた極細繊維発現型繊維に、好ましくは捲縮加工を施し、所定長にカットして原綿を得る。捲縮加工やカット加工は、公知の方法を用いることができる。
【００２３】
次に、得られた原綿を、クロスラッパー等により繊維ウエブとし、絡合させることにより不織布を得る。繊維ウエブを絡合させ不織布を得る方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチ等を用いることができる。
【００２４】
前記の不織布には、繊維の緻密感向上のために、温水やスチーム処理による熱収縮処理を施すことも好ましい態様である。
【００２５】
次に、前記の不織布に水溶性樹脂の水溶液を含浸し、乾燥することにより水溶性樹脂を付与することもできる。これにより、前記の不織布に水溶性樹脂をマイグレーションにより不織布の両表層部側に偏在させて付与することができる。不織布に水溶性樹脂を付与することにより、繊維が固定されて寸法安定性が向上される。そして、水溶性樹脂を不織布の両表層部側に偏在させて付与することにより、後に極細繊維の発現後に高分子弾性体を付与する際においては、水溶性樹脂が多い両表層部は高分子弾性体が少なく、かつ極細繊維と高分子弾性体の接着面積は水溶性樹脂によって阻害されるため小さくなる。水溶性樹脂が少ない不織布の内層部側は、より多くの高分子弾性体を付与することが可能となり、かつ極細繊維と高分子弾性体との接着面積は大きくなる。
【００２６】
次に、得られた不織布を溶剤で処理して、単繊維の平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維を発現させる。
【００２７】
極細繊維の発現処理は、溶剤中に海島型複合繊維からなる不織布を浸漬させて海成分を溶解除去することにより行うことができる。
【００２８】
極細繊維発現型繊維が海島型複合繊維の場合、海成分を溶解除去する溶剤としては、海成分がポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリスチレンの場合には、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤を用いることができる。また、海成分が共重合ポリエステルやポリ乳酸の場合には、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができる。また、海成分が水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂の場合には、熱水を用いることができる。
【００２９】
次に、不織布に高分子弾性体の溶剤液を含浸し固化して、高分子弾性体を付与する。
【００３０】
このようにして得られたシート状物の両表層部側は、高分子弾性体の密度が低く、かつ極細繊維と高分子弾性体の接着面積が小さいため、起毛しやすく、緻密でタッチの柔らかい製品面を形成することが可能となる。一方、内層部側については、高分子弾性体の密度が高く、かつ極細繊維と高分子弾性体の接着面積が大きいため、高強力層となる。
【００３１】
高分子弾性体を不織布に固定する方法としては、高分子弾性体の溶液をシートに含浸させ湿式凝固または乾式凝固する方法があり、使用する高分子弾性体の種類により適宜選択することができる。
【００３２】
高分子弾性体を付与したシート状物は、厚み方向に半裁することができる。高分子弾性体を付与したシート状物は、厚み方向に半裁してもしなくてもよいが、製造効率の観点から、半裁することが好ましい。
【００３３】
高分子弾性体を付与したシート状物を厚み方向に半裁した場合には、半裁したシート状物の半裁面付近の層は半裁面ではない面付近の層に比べ高分子弾性体の密度が高く、かつ極細繊維と高分子弾性体の接着面積が大きいため、高強力層となる。
【００３４】
前記の半裁面とは、半裁することにより新たに露出した面のことをいう。
次に、シート状物の少なくとも一方の面に起毛処理を施す。起毛処理は、製品のおもて面となる面には必ず行う。製品のおもて面となる面はシート状物のどちらの面ともすることができるが、高分子弾性体を付与したシート状物を厚み方向に半裁した場合には、より緻密な表面を形成するために半裁面ではない面を製品のおもて面とすることが好ましい。
【００３５】
高分子弾性体を付与したシート状物を厚み方向に半裁し、半裁面の反対面に起毛処理を施して製品のおもて面とする場合には、半裁面の反対面の起毛処理は、下記の式（２）で表される半裁面の反対側の厚み変化率を２０％以上５０％以下とすることが好ましく、より好ましくは３０％以上４０％以下である。
・半裁面の反対側の厚み変化率（％）＝１００×半裁面の反対面の起毛処理による厚みの変化量／半裁したシート状物の起毛処理前の厚み  ・・・  式（２）
半裁面の反対側の厚み変化率を２０％以上とすることで、密度の低い表層を削り取り高い緻密感を得ることができる。一方、半裁面の反対側の厚み変化率を５０％以下とすることで、おもて面に高分子弾性体が露出して品位が低下するのを防ぐことができる。
【００３６】
また、起毛処理はシート状物の両面に行うこと、すなわち半裁面の反対面だけでなく半裁面にも起毛処理を施すことが好ましい。両面を起毛処理することでより柔軟性に優れたシート状物を得ることができる。
【００３７】
高分子弾性体を付与したシート状物を厚み方向に半裁し、その両面に起毛処理を施す場合には、半裁面の起毛処理は、下記の式（１）で表される半裁面側の厚み変化率を５％以上２５％以下とすることが好ましく、半裁面側の厚み変化率はより好ましくは５％以上１５％以下である。この範囲内とすることで、高強力層の一部分が削り取られ、シート状物の柔軟性が向上し、風合いが優れ、成型加工性の良いシート状物を得ることができる。
・半裁面側の厚み変化率（％）＝１００×半裁面の起毛処理による厚みの変化量／半裁したシート状物の起毛処理前の厚み  ・・・  式（１）。
【００３８】
半裁面側の厚み変化率を５％以上とすることにより、高強力層の一部分が削り取られ、シート状物の柔軟性が向上し、風合いが優れ、成型加工性の良いシート状物を得ることができる。
【００３９】
一方、半裁面側の厚み変化率を２５％より大きくすると、高強力層が多く削り取られ、シート状物の強力が低下し、成型加工時にシート状物が破れやすくなる。また、半裁面の反対面の研削量が減少することにより、シート状物の表面の緻密さが低下する。
【００４０】
起毛処理は、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて研削する方法などにより施すことができる。製品のおもて面の立毛形態は、意匠効果の観点から指でなぞったときに立毛の方向が変わることで跡が残るいわゆるフィンガーマークが発する程度の立毛長と方向柔軟性を備えていることが好ましい。
【００４１】
起毛処理の前にシリコーンエマルジョンなどの滑剤を付与することができる。また、起毛処理の前に帯電防止剤を付与することは、研削によってシート状物から発生した研削粉が、サンドペーパー上に堆積しにくくなるので、好ましい態様である。
【００４２】
次に、前記の工程２について説明する。
【００４３】
工程２では、起毛処理が施されたシート状物に染色を行う。染料は、シート状物を構成する極細繊維にあわせて選択することができる。例えば、極細繊維がポリエステル繊維からなる場合には分散染料を用い、また、極細繊維がポリアミド繊維からなる場合には酸性染料や含金染料を用いることができる。分散染料で染色した場合は、染色後に還元洗浄を行うことが好ましい。また、染色の均一性や再現性を向上させる目的で、染色助剤を使用することも好ましい態様である。
【００４４】
また、シート状物については、シリコーン等の柔軟剤や帯電防止剤等の仕上げ剤処理を施すこともできる。仕上げ剤処理は、染色後でも染色と同浴でも行うことができる。
【００４５】
次に、前記の工程３について説明する。
【００４６】
工程３では、染色したシート状物の製品のおもて面の反対側の面に、加熱ロールで加熱プレスを行う。
【００４７】
加熱ロールによる加熱プレスは、製品のおもて面の反対側の面のみに行うことが好ましい。製品のおもて面の反対側の面に加熱ロールによる加熱プレスを行うことにより、染色後の段階までに生じた繊維の立毛方向のムラが熱により固定されてシート状物の表面に色調差が生じることを防ぐことができる。この際、製品のおもて面となる面には加熱をしないことが好ましい。製品のおもて面の反対側の面のみに加熱ロールで加熱プレスし、製品のおもて面となる面には加熱しないロールを用いることにより、シート状物の製品のおもて面となる面の表面品位を損なうことなく平滑化することができる。
【００４８】
加熱ロールの表面温度は、好ましくは９０℃以上１６０℃以下であり、より好ましくは１００℃以上１４０℃以下であり、さらに好ましくは１１０℃以上１３０℃以下である。加熱ロールの表面温度を９０℃以上とすることにより、シート状物の表面の密度が高くなり、優れたシート状物の表面の平滑性を得ることができる。
【００４９】
一方、加熱ロールの表面温度を１６０℃以下とすることにより、シート状物の堅牢度を著しく低下させることなく、優れたシート状物の表面の平滑性を得ることができる。
【００５０】
加熱しないロールの表面温度は、プレスする面の立毛が熱によりセットされない条件として、８０℃以下になるように管理することが好ましい。
加熱ロールによって加熱プレスする条件は、高級感を有する風合いが得られる条件として、加熱プレス後で立毛シート状物の厚みが加熱プレス前の厚みの７０％から１００％の範囲になる条件が好ましい態様である。プレス後の厚みがプレス前の厚みの７０％より小さい場合には、立毛シート全体の密度の上昇が大きく、反発力が大きくなり、ゴム板状の風合いになる。
【００５１】
本発明の立毛シート状物は、平均単繊維径が１．９μｍ以上４．０μｍ以下の極細繊維からなる短繊維不織布と高分子弾性体を含むシート状物であり、その少なくとも一方の面が極細繊維からなる立毛を有しかつ表面粗さが１．０μｍ以上４．０μｍ以下であり、タテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２０Ｎ／２．５４ｃｍ以上６０Ｎ／２．５４ｃｍ以下で、かつタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以上２００Ｎ／２．５４ｃｍ以下であることを特徴とする立毛シート状物である。
前記のタテ方向とは製造時の巻き取り方向のことをいい、ヨコ方向とは製造時の巻き取りに直行する幅方向のことをいう。
【００５２】
本発明の立毛シート状物を構成する極細繊維の種類は、強度、寸法安定性、耐光性および染色性に優れているという観点から、ポリエステル繊維を用いることが好ましい。また、環境配慮の観点から、リサイクル原料や植物由来原料から得られる繊維を用いることもできる。さらに、異なる素材の極細繊維が混合されることも許容される。
【００５３】
極細繊維を形成するポリマーには、種々の目的に応じて、酸化チタン粒子等の無機粒子、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱剤および抗菌剤等を添加することも好ましい態様である。
【００５４】
本発明の立毛シート状物を構成する極細繊維の平均単繊維径は、１．９〜４．０μｍとすることが重要であり、好ましくは２．５μｍ以上３．５μｍ以下、より好ましくは２．８μｍ以上３．３μｍ以下である。平均単繊維径を、４．０μｍ以下とすることにより、柔軟性と緻密でタッチの柔らかい表面品位に優れたシート状物が得られる。また、立毛面の単位面積当たりの立毛の本数が多くなり、滑らかな表面を得ることができる。
【００５５】
一方、平均単繊維径を、１．９μｍ以上とすることにより、染色後の発色性、サンドペーパーなどによる研削など起毛処理時の繊維の分散性、およびさばけ易さに優れた効果を奏する。
【００５６】
極細繊維の断面形状としては、丸断面にすることもできるが、楕円、扁平および三角などの多角形、扇形および十字型などの異形断面のものを採用することができる。
【００５７】
極細繊維は、シート状物において不織布（極細繊維ウエブということがある。）の形態をなしていることが好ましい。不織布とすることにより、表面を起毛した際に均一で優美な外観や風合いを得ることができる。
【００５８】
本発明において、不織布の形態としては短繊維不織布を用いる。短繊維不織布とすることにより、シート状物の厚さ方向を向く繊維が長繊維不織布に比べ多くなり、起毛した際に高い表面の緻密感を得ることができる。
【００５９】
短繊維不織布の極細繊維の繊維長は、好ましくは２５〜９０ｍｍである。繊維長を９０ｍｍ以下とすることにより、良好な品位と風合いとなり、繊維長を２５ｍｍ以上とすることにより、耐摩耗性に優れたシート状物とすることができる。繊維長は、より好ましくは３５〜８０ｍｍであり、特に好ましくは４０〜７０ｍｍである。
【００６０】
本発明の立毛シート状物は、高分子弾性体も含んでなるものである。高分子弾性体とは、伸び縮みするゴム弾性を有している高分子化合物であり、高分子弾性体としては、ポリウレタン、ＳＢＲ、ＮＢＲおよびアクリル樹脂等が挙げられる。
【００６１】
高分子弾性体としては、ポリウレタンを主成分として用いることが好ましい。ポリウレタンを用いることにより、充実感のある触感、皮革様の外観および実使用に耐える物性を備えた立毛シート状物を得ることができる。また、ここでいう主成分とは、高分子弾性体全体の質量に対してポリウレタンの質量が５０質量％より多いことをいう。
【００６２】
本発明においてポリウレタンを用いる場合には、有機溶剤に溶解した状態で使用する有機溶剤系ポリウレタンや、水に分散した状態で使用する水分散型ポリウレタンのどちらも採用することができる。また、ポリマージオールと有機ジイソシアネートと鎖伸長剤との反応により得られるポリウレタンが好ましく用いられる。
【００６３】
本発明において水分散型ポリウレタンを使用する場合には、ポリウレタンを水に分散させるため、内部乳化剤を使用することが好ましい。内部乳化剤としては、例えば、４級アミン塩等のカチオン系の内部乳化剤、スルホン酸塩やカルボン酸塩等のアニオン系の内部乳化剤およびポリエチレングリコール等のノニオン系の内部乳化剤が挙げられ、さらにカチオン系とノニオン系の内部乳化剤の組み合わせ、およびアニオン系とノニオン系の内部乳化剤の組み合わせのいずれも採用することができる。中でも、ノニオン系の内部乳化剤が、カチオン系の内部乳化剤に比べて耐光性に優れ、またアニオン系の内部乳化剤に比べて中和剤による弊害もない点で好ましく用いられる。
【００６４】
本発明で用いられる高分子弾性体は、バインダーとしての性能や風合いを損なわない範囲で、ポリエステル系、ポリアミド系およびポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、アクリル樹脂、およびエチレン−酢酸ビニル樹脂などを含有させることができる。
【００６５】
また、高分子弾性体は、各種の添加剤、例えば、カーボンブラックなどの顔料、リン系、ハロゲン系および無機系などの難燃剤、フェノール系、イオウ系およびリン系などの酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系やベンゾエート系などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、耐電防止剤、界面活性剤、凝固調整剤および染料などを含有させることができる。
【００６６】
高分子弾性体の含有量は、使用する高分子弾性体の種類、高分子弾性体の製造方法および風合や物性を考慮し、適宜調整することができる。高分子弾性体の含有量は、好ましくは１０質量％以上１００質量％以下であり、より好ましくは２０質量％以上５０質量％以下であり、さらに好ましくは３０質量％以上４０質量％以下である。
【００６７】
本発明の立毛シート状物においては、製品のおもて面の立毛形態は、意匠効果の観点から指でなぞったときに立毛の方向が変わることで跡が残る、いわゆるフィンガーマークが発する程度の立毛長と方向柔軟性を備えていることが好ましい。
【００６８】
本発明の立毛シート状物は、立毛シート状物の製品のおもて面の表面粗さ（Ｒａ）が、１．０μｍ以上４．０μｍ以下であることが重要であり、好ましくは１．０μｍ以上３．０μｍ以下である。表面粗さは、表面の凹凸の大小を表しており、表面粗さが低いほど、表面の凹凸が少なく滑らかなタッチを有する。表面粗さが４．０μｍ以下の立毛シート状物の表面は、立毛している繊維のさばけ具合が良好で、表面が平滑で、滑らかなタッチとなる。一方で、立毛シート状物の表面粗さが１．０μｍより低くなると、表面の立毛感が失われ外観品位が悪くなる。
【００６９】
また、本発明の立毛シート状物は、タテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２０Ｎ／２．５４ｃｍ以上６０Ｎ／２．５４ｃｍ以下で、かつタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以上２００Ｎ／２．５４ｃｍ以下であることが重要である。タテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値は好ましくは２５Ｎ／２．５４ｃｍ以上４５Ｎ／２．５４ｃｍ以下であり、タテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値は好ましくは１５０Ｎ／２．５４ｃｍ以上１８５Ｎ／２．５４ｃｍ以下である。
【００７０】
前記の立毛シート状物のタテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値は立毛シート状物を平坦な面に張り合わせる際のシートの伸びやすさと成型物への追従性に重要であり、前記のシート状物のタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値は曲面などの複雑な面に張り合わせる際のシートの伸びやすさと成型物への追従性に重要である。
【００７１】
前記の立毛シート状物のタテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２０Ｎ／２．５４ｃｍより低くなると、成型加工時にわずかな力で伸長してしまい、たるみやすい。
【００７２】
一方、前記の立毛シート状物のタテ方向とヨコ方向の１０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が６０Ｎ／２．５４ｃｍより高くなると、成型時にシートを伸ばすために非常に大きな力が必要であることから、成型性が悪く、シワが入ったり、無理やり成型した際にシートが破れやすい。
【００７３】
また、前記の立毛シート状物のタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が１４５Ｎ／２．５４ｃｍ以下になると、曲面などへの成型加工時に伸びすぎて、表面の緻密感が低下する。
【００７４】
一方、前記の立毛シート状物のタテ方向とヨコ方向の４０％円形モジュラス値のうち、高い方の値が２００Ｎ／２．５４ｃｍより高くなると、成型時にシートを伸ばすために非常に大きな力が必要であることから、成型性が悪く、シワが入ったり、無理やり成型した際にシートが破れやすい。
【００７５】
本発明の立毛シート状物は、優美な外観と非常に滑らかなタッチを有しながら高い成型加工性を有し、自動車、電車および航空機などの車輛室内における天井などの表皮材に、さらには家具や椅子の表皮材や壁材に、優美な外観および柔軟な風合いと非常に滑らかなタッチを有する内装材として好適に用いることができる。
【実施例】
【００７６】
＜評価方法＞
（１）平均単繊維径：
平均単繊維径は、立毛シート状物断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を撮影し、円形または円形に近い楕円形の繊維をランダムに１００本選び、単繊維直径を測定して１００本の平均値を計算することにより算出した。
【００７７】
（２）ポリマーの固有粘度（ＩＶ）
オルソクロロフェノール（以下、ＯＣＰと略記することがある。）１０ｍＬ中に試料ポリマーを０．８ｇ溶かし、２５℃の温度においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを下式により求め、固有粘度ＩＶを算出した。
・ηｒ＝η／η０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ０×ｄ０）
・固有粘度ＩＶ＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η０はＯＣＰの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ３）、ｔ０はＯＣＰの落下時間（秒）、ｄ０はＯＣＰの密度（ｇ／ｃｍ３）を、それぞれ表す。）。
【００７８】
（３）ポリマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）
ＩＳＯ  １１３３に規定されているＭＦＲ測定方法に準じ、１０分間に押し出される樹脂の量（ｇ）を測定した。同様の測定を３回繰り返し、平均値をＭＦＲとした。
【００７９】
（４）表面粗さ：
サーフコーダ（ＳＥ−４０Ｃ  Ｋｏｓａｋａ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ製）の試料台に５０ｍｍ×５０ｍｍの立毛シート状物（サンプル）を触針進行方向とサンプル表面の毛羽が倒れている方向が同一になるように固定する。測定条件は、カットオフ２．５ｍｍ、評価長さ１２．５ｍｍ、送り速度０．５ｍ／分、タテ倍率２００倍、ヨコ倍率２倍とし、各水準でｎ＝１０の測定を実施して平均値（μｍ）を求め、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。
【００８０】
（５）タテ方向およびヨコ方向の円形モジュラス：
３００ｍｍφの円形試験片４片にタテ方向（製造時の巻き取り方向）およびヨコ方向（製造時の巻き取り方向に直行する幅方向）に延びる直線状中央部に２００ｍｍ間の標点を１片につき１方向記し、インストロン型引張試験機でつかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分で１０％および４０％伸長時のモジュラスを測定した。
【００８１】
（６）外観品位：
健康な成人男性と成人女性各１０名ずつ、計２０名を評価者として、目視と官能評価によって、下記の○△×のように評価し、最も多かった評価を外観品位とした。本発明において良好なレベルは、「○」と「△」である。
○：繊維の分散状態が良好で、高い緻密感を有する。
△：繊維の分散状態は良好であるが、やや緻密感に劣る。
×：全体的に繊維の分散状態が非常に悪く、また、緻密感に劣る。
【００８２】
＜化学物質の表記＞
・ＰＵ：ポリウレタン
・ＤＭＦ：Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド
・ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート
・ＰＶＡ：ポリビニルアルコール
［実施例１］
（原綿）
島成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７１８のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、また海成分としてＭＦＲが１８のポリスチレンを用い、島数が１６島／ホールの海島型複合用口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島成分／海成分質量比率５５／４５、吐出量０．９７ｇ／分・ホール、紡糸速度１１００ｍ／分の条件で溶融紡糸した。次いで、９０℃の温度の紡糸用の油剤液浴中で３．４倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理を施し、その後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が３．０ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【００８３】
（絡合）
上記のようにして得られた原綿を用いて、カードとクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウエブを形成し、２４００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチを施して、厚みが２．９ｍｍで、密度が０．２１ｇ／ｃｍ３の絡合シート（フェルト）を得た。
【００８４】
（水溶性樹脂の付与・脱海・圧縮）
上記のようにして得られた絡合シートを９６℃の温度の熱水で収縮させた後、これに鹸化度が８８％で、１２質量％のＰＶＡ水溶液を含浸させ、固形分の繊維分に対する目標付量３０質量％で絞り、温度１４０℃の熱風で１０分間ＰＶＡをマイグレーションさせながら乾燥させ、ＰＶＡ付シートを得た。次に、このようにして得られたＰＶＡ付シートをトリクロロエチレンに浸漬させて、マングルによる搾液と圧縮を１０回行うことによって、海成分の溶解除去とＰＶＡ付シートの圧縮処理を行い、ＰＶＡが付与された極細繊維束が絡合してなる脱海ＰＶＡ付シートを得た。
【００８５】
（高分子弾性体の付与）
上記のようにして得られた脱海ＰＶＡ付圧縮シートを、固形分濃度を１２質量％に調整したポリウレタンのＤＭＦ溶液に含浸させ、固形分の繊維分に対する目標付量３０質量％で絞り、ＤＭＦ濃度３０質量％の水溶液中でポリウレタンを凝固せしめた。その後、ＰＶＡおよびＤＭＦを熱水で除去し、１２０℃の温度の熱風で１０分間乾燥させて厚み１．７０ｍｍのポリウレタン付シートを得た。
【００８６】
（半裁と起毛）
上記のようにして得られたポリウレタン付シートを厚さ方向に半裁し、半裁面をサンドペーパー番手３２０番のエンドレスサンドペーパーを用いて、半裁面側の厚み変化率が６％となるように研削した後に、半裁面の反対面をサンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで研削して製品のおもて面とすると同時に半裁面の反対側の厚み変化率が４０％となるように厚み調整を行い、厚みが０．４６ｍｍの立毛シートを得た。
【００８７】
（染色と仕上げ）
上記のようにして得られた立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行った。次いでカレンダーロールを使用して、製品のおもて面には非加熱のロール、その反対側の面には表面温度が１２０℃のロールが接するようにして圧力２０Ｎ／ｃｍで熱プレスし、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【００８８】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは２．５μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３２Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５９Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１２Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは７５Ｎ／２．５４ｃｍであり、品位が良好かつ滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであった。結果を表１に示す。
【００８９】
[実施例２]
（原綿）
島成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７１８のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、また海成分としてＭＦＲが１８のポリスチレンを用い、島数が３６島／ホールの海島型複合用口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島／海質量比率５５／４５、吐出量１．２ｇ／分・ホール、紡糸速度１２８０ｍ／分の条件で溶融紡糸した。次いで、９０℃の温度の紡糸用の油剤液浴中で３．４倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理し、その後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が２．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【００９０】
（絡合）
上記のようにして得られた原綿を用いて、カードとクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウエブを形成し、３５００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチを施して、厚みが２．９ｍｍで、密度が０．２１ｇ／ｃｍ３の絡合シート（フェルト）を得た。
【００９１】
（水溶性樹脂の付与〜仕上げ）
上記のようにして得られた絡合シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維径が１．９μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【００９２】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは１．２μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは２８Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１４９Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１０Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは６５Ｎ／２．５４ｃｍであり、品位が良好かつ滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであった。結果を表１に示す。
【００９３】
[実施例３]
（原綿）
島成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７１８のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、また海成分としてＭＦＲが１８のポリスチレンを用い、島数が１６島／ホールの海島型複合用口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島／海質量比率５５／４５、吐出量１．４ｇ／分・ホール、紡糸速度１１００ｍ／分の条件で溶融紡糸した。次いで、９０℃の温度の紡糸用の油剤液浴中で３．４倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理し、その後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が３．９ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【００９４】
（絡合）
上記のようにして得られた原綿を用いて、カードとクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウエブを形成し、３５００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチを施して、厚みが２．９ｍｍで、密度が０．２１ｇ／ｃｍ３の絡合シート（フェルト）を得た。
【００９５】
（水溶性樹脂の付与〜仕上げ）
上記のようにして得られた絡合シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維径が４．０μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは４．５μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３９Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１９５Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１６Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは８９Ｎ／２．５４ｃｍであり、滑らかな表面タッチを有し、実施例１に比べるとやや緻密感に劣るものの、柔軟性が高いものであった。結果を表１に示す。
【００９６】
［実施例４］
（原綿〜半裁）
実施例１と同様にして、半裁されたポリウレタン付シートを得た。
【００９７】
（起毛）
上記の半裁されたポリウレタン付シートの半裁面をサンドペーパー番手３２０番のエンドレスサンドペーパーを用いて、半裁面側の厚み変化率が１２％となるように研削した後に、半裁面の反対面をサンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで研削して製品のおもて面とすると同時に半裁面の反対側の厚み変化率が３４％となるように厚み調整を行い、厚みが０．４６ｍｍの立毛シートを得た。
【００９８】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【００９９】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは２．７μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは２８Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５１Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１１Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは６８Ｎ／２．５４ｃｍであり、品位が良好かつ滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであった。結果を表１に示す。
【０１００】
[実施例５]
（原綿〜起毛）
実施例１と同様にして、立毛シートを得た。
【０１０１】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行った。次いでカレンダーロールを使用して、製品のおもて面には非加熱のロール、その反対側の面には表面温度が１００℃のロールが接するようにして圧力２０Ｎ／ｃｍで熱プレスし、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１０２】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは３．０μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３２Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５９Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１２Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは７５Ｎ／２．５４ｃｍであり、品位が良好かつ滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであった。結果を表１に示す。
[比較例１]
（原綿〜起毛）
実施例１と同様にして、立毛シートを得た。
【０１０３】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行い、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１０４】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは４．１μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３２Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５９Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１２Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは７５Ｎ／２．５４ｃｍであり、柔軟性が高いものの、表面の品位、滑らかさに劣るものであった。結果を表１に示す。
【０１０５】
[比較例２]
（原綿〜起毛）
実施例１と同様にして、立毛シートを得た。
【０１０６】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行った。次いでカレンダーロールを使用して、製品のおもて面には非加熱のロール、その反対側の面には表面温度が１２０℃のロールが接するようにして圧力２０Ｎ／ｃｍで熱プレスし、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１０７】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは２．１μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３０Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５５Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１２Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは７３Ｎ／２．５４ｃｍであり、滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであったが、表面の繊維の分散状態にムラがあり、外観品位に劣るものであった。結果を表１に示す。
【０１０８】
[比較例３]
（原綿〜起毛）
実施例１と同様にして、立毛シートを得た。
【０１０９】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行った。次いでカレンダーロールを使用して、製品のおもて面となる面およびその反対側の面の両面に表面温度が１２０℃のロールが接するようにして圧力２０Ｎ／ｃｍで熱プレスし、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１１０】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは２．１μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは３３Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは１５９Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１３Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは８０Ｎ／２．５４ｃｍであり、滑らかな表面タッチを有し、柔軟性が高いものであったが、表面の繊維の分散状態にムラがあり、外観品位に劣るものであった。結果を表１に示す。
【０１１１】
[比較例４]
（原綿）
島成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７１８のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、また海成分としてＭＦＲが２．２のポリスチレンを用い、島数が１６島／ホールの海島型複合用口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島／海質量比率８０／２０、吐出量１．２ｇ／分・ホール、紡糸速度１１００ｍ／分の条件で溶融紡糸した。次いで、９０℃の温度の紡糸用の油剤液浴中で３．４倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理し、その後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が４．２ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１１２】
（絡合）
上記のようにして得られた原綿を用いて、カードとクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウエブを形成し、３５００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチを施して、厚みが２．９ｍｍで、密度が０．２１ｇ／ｃｍ３の絡合シート（フェルト）を得た。
【０１１３】
（水溶性樹脂の付与〜仕上げ）
上記のようにして得られた絡合シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維径が４．４μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。得られたシート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは４．３μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは４３Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは２１２Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１５Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは９４Ｎ／２．５４ｃｍであり、成型加工時にシートにシワが発生し、柔軟性および表面タッチの滑らかさ、外観品位に劣るものであった。結果を表１に示す。
【０１１４】
［比較例５］
（原綿）
島成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７１８のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、また海成分としてＭＦＲが１８のポリスチレンを用い、島数が２００島／ホールの海島型複合用口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島／海質量比率５０／５０、吐出量１．６ｇ／分・ホール、紡糸速度１２８０ｍ／分で溶融紡糸した。次いで、９０℃の紡糸用の油剤液浴中で３．４倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理し、その後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が４．１ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１１５】
（絡合）
上記のようにして得られた原綿を用いて、カードとクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウエブを形成し、３５００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチを施して、厚みが２．９ｍｍで、密度が０．２１ｇ／ｃｍ３の絡合シート（フェルト）を得た。
【０１１６】
（水溶性樹脂の付与〜仕上げ）
上記のようにして得られた絡合シートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維径が１．０μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは１．８μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは２１Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは８７Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは７Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは４３Ｎ／２．５４ｃｍであり、成型加工時にシートの破れが発生し、優れた外観品位と非常に滑らかなタッチを有するものの、シートの強力に劣る結果となった。結果を表１に示す。
【０１１７】
［比較例６］
（原綿〜半裁）
実施例１と同様にして、半裁されたポリウレタン付シートを得た。
【０１１８】
（起毛）
上記の半裁されたポリウレタン付シートの半裁面の反対面のみをサンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで研削し立毛面の形成と同時に半裁面の反対側の厚み変化率が４６％となるように厚み調整を行い、厚み０．４６ｍｍの立毛シートを得た。
【０１１９】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行い、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１２０】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは４．２μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは４１Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは２０７Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは１６Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは９２Ｎ／２．５４ｃｍであり、成型加工時にシートにシワが発生し、シートの柔軟性および表面の品位、滑らかさに劣るものであった。結果を表１に示す。
［比較例７］
（原綿〜半裁）
実施例１と同様にして、半裁されたポリウレタン付シートを得た。
【０１２１】
（起毛）
上記の半裁されたポリウレタン付シートの半裁面をサンドペーパー番手３２０番のエンドレスサンドペーパーを用いて、半裁面側の厚み変化率が３０％となるように研削したに、半裁面ではない面をサンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで研削し立毛面の形成と同時に半裁面の反対側の厚み変化率が１６％となるように厚み調整を行い、厚みが０．４６ｍｍの立毛シートを得た。
【０１２２】
（染色と仕上げ）
上記の立毛シートに対して、液流染色機を用いて１２０℃の温度条件下で、染色を施し、乾燥機を用いて乾燥を行い、極細繊維の平均単繊維径が３．１μｍの皮革様シート（立毛シート状物）を得た。
【０１２３】
得られた立毛シート状物はフィンガーマーク効果を有し、表面粗さは４．５μｍで、タテ方向の１０％円形モジュラスは２０Ｎ／２．５４ｃｍ、タテ方向の４０％円形モジュラスは８３Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の１０％円形モジュラスは６Ｎ／２．５４ｃｍ、ヨコ方向の４０％円形モジュラスは４１Ｎ／２．５４ｃｍであり、滑表面の品位に劣り、成型加工時にシートの破れが発生しシートの強力に劣るものであった。結果を表１に示す。
【０１２４】
【表１】
2016186138.tif 000002