(57)【要約】【課題】使用するフィラメント樹脂に応じて、吐出パラメータを設定する三次元造形装置を提供する。【解決手段】溶解したフィラメント樹脂を吐出して三次元造形物を作製する三次元造形装置において、形成物を測定するセンサと、吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を設定する手段と、各試験条件で形成したラインの幅の予想値を算出する手段と、各試験条件に基づいてラインを形成する手段と、形成されたライン幅をセンサで測定する手段と、所定の試験条件において、ライン幅の測定値と予想値との誤差が、所定範囲内にあるか否かを判断し、所定範囲内にあると判断されたときのみ、所定の試験条件を設定可能条件と判断する手段と、設定可能条件であるとともに、ライン幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件の吐出パラメータを三次元造形時の吐出パラメータとして設定する手段とを有するようにした。【選択図】        図１
2016107462.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶解したフィラメント樹脂を吐出して三次元造形物を作製する三次元造形装置において、
フィラメント樹脂を溶解し、溶解した樹脂を吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部から吐出された樹脂が積層されるテーブルと、
前記テーブルに形成された形成物を測定するセンサと、
フィラメント樹脂を溶解して前記ヘッド部から樹脂を吐出する際のパラメータたる吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を設定する条件設定手段と、
前記条件設定手段で設定された各試験条件においてライン状の成形物たるラインを形成したときの該ラインの幅の予想値を算出する算出手段と、
前記条件設定手段で設定された各試験条件に基づいて前記テーブルにラインを形成する形成手段と、
前記形成手段により形成されたラインの幅を前記センサにより測定する測定手段と、
所定の試験条件において、前記測定手段により測定されたラインの幅の測定値と、前記算出手段により算出されたラインの幅の予想値との誤差が、所定の範囲内にあるか否かを判断し、判断結果において該測定値と該予想値との誤差が前記所定の範囲内にあると判断されたときのみ、前記所定の試験条件を設定可能条件と判断する判断手段と、
前記判断手段により設定可能条件と判断された試験条件の中から、ラインの幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件を選択し、選択した試験条件の吐出パラメータを三次元造形時の吐出パラメータとして設定する設定手段と
を有することを特徴とする三次元造形装置。
【請求項２】
請求項１に記載の三次元造形装置において、
前記センサは、接触子の先端部で対象物の表面をなぞって、該対象物の外形を検出する接触センサである
ことを特徴とする三次元造形装置。
【請求項３】
溶解したフィラメント樹脂を吐出して三次元造形物を作製する三次元造形装置において、
フィラメント樹脂を溶解し、溶解した樹脂を吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部から吐出された樹脂が積層されるテーブルと、
前記テーブルに形成された形成物を撮影することが可能な撮影手段と、
フィラメント樹脂を溶解して前記ヘッド部から樹脂を吐出する際のパラメータたる吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を設定する条件設定手段と、
前記条件設定手段で設定された各試験条件においてライン状の成形物たるラインを形成したときの該ラインの幅の予想値を算出する算出手段と、
前記条件設定手段で設定された各試験条件に基づいて前記テーブルにラインを形成する形成手段と、
前記形成手段により形成されたラインを前記撮影手段により撮影し、撮影画像に基づいて該ラインの幅を測定する測定手段と、
所定の試験条件において、前記測定手段により測定されたラインの幅の測定値と、前記算出手段により算出されたラインの幅の予想値との誤差が、所定の範囲内にあるか否かを判断し、判断結果において該測定値と該予想値との誤差が前記所定の範囲内にあると判断されたときのみ、前記所定の試験条件を設定可能条件と判断する判断手段と、
前記判断手段により設定可能条件と判断された試験条件の中から、ラインの幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件を選択し、選択した試験条件の吐出パラメータを三次元造形時の吐出パラメータとして設定する設定手段と
を有することを特徴とする三次元造形装置。
【請求項４】
請求項３に記載の三次元造形装置において、
前記撮影手段は、前記ヘッド部に配設される
ことを特徴とする三次元造形装置。
【請求項５】
請求項３に記載の三次元造形装置において、
前記撮影手段は、前記テーブルの全体を撮影することが可能な位置に配設される
ことを特徴とする三次元造形装置。
【請求項６】
請求項１、２、３、４または５のいずれか１項に記載の三次元造形装置において、
前記算出手段により算出される予想値は、予想値を「Ｗ」、フィラメント樹脂の断面積を「φ」、樹脂送り速度を「ｆ」、１秒間の樹脂の吐出量を「Ｑ」、ノズルギャップを「ｇ」およびヘッド移動速度を「ｖ」とすると、
Ｗ＝Ｑ／（ｇ・ｖ）
Ｑ＝φ・ｆ
で算出される
ことを特徴とする三次元造形装置。
【請求項７】
請求項１、２、３、４、５または６のいずれか１項に記載の三次元造形装置において、
樹脂加熱温度に対する前記所定の条件は、最も低い温度、あるいは、最も低い温度から所定の温度だけ高い温度である
ことを特徴とする三次元造形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、三次元造形装置に関し、さらに詳細には、熱溶解積層法により三次元造形物を作製する三次元造形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、作成する三次元造形物の形状を表す三次元データに基づいて、フィラメント樹脂が供給されるヘッドから、当該フィラメント樹脂を溶解して吐出し、吐出した樹脂を積層して三次元造形物を作製する技術が知られている。
【０００３】
即ち、こうした三次元造形装置は、熱可塑性樹脂を線状に加工したフィラメント樹脂が供給され、該供給されたフィラメント樹脂を溶解して吐出するヘッドと、ヘッドから溶解された樹脂が積層して三次元造形物が作成されるテーブルとが、ＸＹＺ直交座標系におけるＸ軸方向、Ｙ軸方向およびＺ軸方向の三軸方向に相対的に移動自在に配設され、このヘッドから断面画像データに基づいて、溶解した樹脂をテーブル上に吐出する。こうした樹脂は、吐出されると冷却されて硬化（固化）して硬化層を形成し、こうした断面画像データに基づく硬化層を積み重ねて三次元造形物を作製するようにしている。
【０００４】
ところで、こうした三次元造形装置において使用することが可能なフィラメント樹脂は、種々販売されているが、例えば、樹脂の種類、フィラメント樹脂の径などの種々の条件によりその特性（硬化収縮量、溶解温度、硬化時間など）は異なり、さらに、樹脂の種類が同じであってもフィラメント樹脂を製造したメーカーによってもその特性が異なる場合がある。
【０００５】
このため、作業者は、使用するフィラメント樹脂に応じて、フィラメント樹脂を溶解してヘッドから樹脂を吐出する際のパラメータ（以下、「吐出パラメータ」と称する。）を設定する必要があり、こうした吐出パラメータは、作業者がフィラメント樹脂を製造したメーカーが推奨する吐出パラメータの値に基づいて設定していた。
【０００６】
なお、吐出パラメータとしては、例えば、ヘッドにおける樹脂が吐出するノズルの先端と、樹脂が吐出される吐出面との距離（以下、「ノズルギャップ」と称する。図１２（ａ）を参照する。）、「ヘッドの移動速度（以下、「ヘッド移動速度」と称する。）、ヘッドへのフィラメント樹脂の送り速度（以下、「樹脂送り速度」と称する。）およびヘッドにおけるフィラメント樹脂の加熱温度（以下、「樹脂加熱温度」と称する。）などがある。
【０００７】
しかしながら、フィラメント樹脂を製造したメーカーが推奨する各吐出パラメータの値は、ごく限られた三次元造形装置において検討された値であって、使用する三次元造形装置や三次元造形装置の使用年数などにより、フィラメント樹脂を製造したメーカーが推奨する各吐出パラメータの値では、正確に三次元造形物を作製することができない場合があった。
【０００８】
こうした場合には、作業者が、使用する三次元造形装置およびフィラメント樹脂を用い、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度といった各吐出パラメータの値を変更しながら簡単な形状の三次元造形を繰り返し行って、吐出パラメータの値の適正な組合せを検討する必要があった。なお、吐出パラメータの値の適正な組合せとは、正確に三次元造形物を作製することができるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度の各値の組合せである。
【０００９】
また、製造したメーカーが推奨する吐出パラメータが不明なフィラメント樹脂や種類が不明なフィラメント樹脂を使用する場合にも、同様に、作業者が使用する三次元造形装置およびフィラメント樹脂を用いて各吐出パラメータの値を変更しながら簡単な形状の三次元造形を繰り返し行って、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度といった吐出パラメータの適正な組合せを検討しなければならなかった。
【００１０】
こうした吐出パラメータの適正な組合せを検討する作業は、作業者にとって大きな負担となるとともに、作業に習熟してない作業者には難しい作業であり、多大な時間を要する作業となっていた。
【００１１】
このため、作業者が個々の吐出パラメータを入力しなくても、自動的に吐出パラメータの値を適正な組合せで設定することができる三次元造形装置の提案が強く望まれていた。
【００１２】
なお、本願出願人が特許出願のときに知っている先行技術は、文献公知発明に係る発明ではないため、本願明細書に記載すべき先行技術文献情報はない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、従来の技術の有する上記したような要望に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、使用するフィラメント樹脂に応じて、自動的に吐出パラメータの値を適正な組合せで設定することができる三次元造形装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明は、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度といった吐出パラメータを振った複数の試験条件を作成し、各試験条件において、ヘッドから吐出されたライン状の成形物（以下、単に「ライン」と称する。）を形成し、形成したラインの幅とラインの幅の予想値とを比較した結果および入力された設定値などに基づいて、吐出パラメータの値の最も適正な組合せを選択し、この選択した組合せに基づいて各吐出パラメータを設定するようにしたものである。
【００１５】
即ち、本発明は、まず、三次元造形時に積層される樹脂の幅および使用するフィラメント樹脂の断面積を入力するとともに、各吐出パラメータの値を入力し、入力された各吐出パラメータの値をそれぞれ振って複数の試験条件を作成するようにした。
【００１６】
そして、各試験条件で形成されるラインの幅の予想値を算出するとともに、各試験条件において、ヘッドから樹脂を吐出してラインを形成し、形成したラインの幅を測定するようにした。
【００１７】
その後、各試験条件におけるライン幅の測定値とライン幅の予想値とを比較して、当該測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にあるとき、当該試験条件における各吐出パラメータの組合せを、三次元造形の際の設定することが可能な設定可能条件であると判断するようにした。
【００１８】
なお、このライン幅の予想値は、使用するフィラメント樹脂の断面積および樹脂送り速度から算出される「１秒間の樹脂吐出量」、「ノズルギャップ」および「ヘッド移動速度」から算出される。
【００１９】
そして、設定可能条件とされた試験条件の中から、ライン幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件（例えば、樹脂加熱温度が最も低い試験条件）を、吐出パラメータの値の最も適正な組合せとして選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定するようにした。
【００２０】
なお、本願明細書において、「三次元造形時」とは、断面画像データに基づいて三次元造形物を作製するときを意味する。
【００２１】
即ち、本発明は、溶解したフィラメント樹脂を吐出して三次元造形物を作製する三次元造形装置において、フィラメント樹脂を溶解し、溶解した樹脂を吐出するヘッド部と、上記ヘッド部から吐出された樹脂が積層されるテーブルと、上記テーブルに形成された形成物を測定するセンサと、フィラメント樹脂を溶解して上記ヘッド部から樹脂を吐出する際のパラメータたる吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を設定する条件設定手段と、上記条件設定手段で設定された各試験条件においてライン状の成形物たるラインを形成したときの該ラインの幅の予想値を算出する算出手段と、上記条件設定手段で設定された各試験条件に基づいて上記テーブルにラインを形成する形成手段と、上記形成手段により形成されたラインの幅を上記センサにより測定する測定手段と、所定の試験条件において、上記測定手段により測定されたラインの幅の測定値と、上記算出手段により算出されたラインの幅の予想値との誤差が、所定の範囲内にあるか否かを判断し、判断結果において該測定値と該予想値との誤差が上記所定の範囲内にあると判断されたときのみ、上記所定の試験条件を設定可能条件と判断する判断手段と、上記判断手段により設定可能条件と判断された試験条件の中から、ラインの幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件を選択し、選択した試験条件の吐出パラメータを三次元造形時の吐出パラメータとして設定する設定手段とを有するようにしたものである。
【００２２】
また、本発明は、上記した発明において、上記センサは、接触子の先端部で対象物の表面をなぞって、該対象物の外形を検出する接触センサであるようにしたものである。
【００２３】
また、本発明は、溶解したフィラメント樹脂を吐出して三次元造形物を作製する三次元造形装置において、フィラメント樹脂を溶解し、溶解した樹脂を吐出するヘッド部と、上記ヘッド部から吐出された樹脂が積層されるテーブルと、上記テーブルに形成された形成物を撮影することが可能な撮影手段と、フィラメント樹脂を溶解して上記ヘッド部から樹脂を吐出する際のパラメータたる吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を設定する条件設定手段と、上記条件設定手段で設定された各試験条件においてライン状の成形物たるラインを形成したときの該ラインの幅の予想値を算出する算出手段と、上記条件設定手段で設定された各試験条件に基づいて上記テーブルにラインを形成する形成手段と、上記形成手段により形成されたラインを上記撮影手段により撮影し、撮影画像に基づいて該ラインの幅を測定する測定手段と、所定の試験条件において、上記測定手段により測定されたラインの幅の測定値と、上記算出手段により算出されたラインの幅の予想値との誤差が、所定の範囲内にあるか否かを判断し、判断結果において該測定値と該予想値との誤差が上記所定の範囲内にあると判断されたときのみ、上記所定の試験条件を設定可能条件と判断する判断手段と、上記判断手段により設定可能条件と判断された試験条件の中から、ラインの幅の測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件を選択し、選択した試験条件の吐出パラメータを三次元造形時の吐出パラメータとして設定する設定手段とを有するようにしたものである。
【００２４】
また、本発明は、上記した発明において、上記撮影手段は、上記ヘッド部に配設されるようにしたものである。
【００２５】
また、本発明は、上記した発明において、上記撮影手段は、上記テーブルの全体を撮影することが可能な位置に配設されるようにしたものである。
【００２６】
また、本発明は、上記した発明において、上記算出手段により算出される予想値は、予想値を「Ｗ」、フィラメント樹脂の断面積を「φ」、樹脂送り速度を「ｆ」、１秒間の樹脂の吐出量を「Ｑ」、ノズルギャップを「ｇ」およびヘッド移動速度を「ｖ」とすると、
Ｗ＝Ｑ／（ｇ・ｖ）
Ｑ＝φ・ｆ
で算出されるようにしたものである。
【００２７】
また、本発明は、上記した発明において、樹脂加熱温度に対する上記所定の条件は、最も低い温度、あるいは、最も低い温度から所定の温度だけ高い温度であるようにしたものである。
【発明の効果】
【００２８】
本発明は、以上説明したように構成されているので、使用するフィラメント樹脂に応じて、自動的に吐出パラメータの値を適正な組合せで設定することができるという優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置の一部を破断した概略構成斜視説明図である。
【図２】図２は、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置の全体の制御を行うマイクロコンピューターの機能的構成を示すブロック構成図である。
【図３】図３（ａ）（ｂ）（ｃ）は、作成した試験条件が示された表である。
【図４】図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、作成した試験条件が示された表である。
【図５】図５（ａ）（ｂ）は、各試験条件におけるライン幅の予想値が示された表である。
【図６】図６は、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置における吐出パラメータ設定処理の詳細な処理内容が示されたフローチャートである。
【図７】図７（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、ラインを形成する手順を説明するための説明図である。
【図８】図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は、各試験条件にライン幅の測定値が入力されるとともに、各試験条件が設定可能条件あるいは設定不可能条件であることを明確にした表である。
【図９】図９は、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置の一部を破断した概略構成斜視説明図である。
【図１０】図１０は、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置における吐出パラメータ設定処理の詳細な処理内容が示されたフローチャートである。
【図１１】図１１は、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置の変形例の一部を破断した概略構成説明図である。
【図１２】図１２（ａ）は、ノズルギャップを説明するための説明図であり、また、図１２（ｂ）は、ラインの幅を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明による三次元造形装置の実施の形態の一例を詳細に説明することとする。
【００３１】
まず、図１を参照しながら、本発明による三次元造形装置の第１の実施の形態について説明する。
【００３２】
図１には、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置の概略構成説明図が示されている。
【００３３】
この図１に示す三次元造形装置１０は、筐体１２内部において、供給されたフィラメント樹脂２００を溶解して、溶解した樹脂を吐出するヘッド１４と、ヘッド１４においてＸＹＺ直交座標系におけるＺ軸方向に移動自在に配設されたセンサ１８と、上面１６ａにおいてヘッド１４から吐出される樹脂により三次元造形物が作製されるテーブル１６とが配設されている。
【００３４】
なお、この三次元造形装置１０の全体の動作は、マイクロコンピューター５０により制御されており、また、このマイクロコンピューター５０では、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度といった吐出パラメータの設定を行う。
【００３５】
より詳細には、筐体１２は、基台部材１２−３の左方側端部において立設する側方部材１２−１と、基台部材１２−３の右方側端部において立設する側方部材１２−２と、基台部材１２−３の後方側端部において立設する後方部材１２−４と、基台部材１２−３と対向して配設される上方部材１２−５とにより前方側が開口した略箱形状となっており、前方側の開口部には、透明な蓋部（図示せず。）が着脱自在に配設される。
【００３６】
そして、筐体１２は、蓋部（図示せず。）を取り外すことにより、筐体１２内部の空間が筐体１２外部の空間と連通して開状態となり、蓋部（図示せず。）を取り付けることにより、筐体１２内部の空間が筐体１２外部の空間と遮断されて閉状態となる。
【００３７】
そして、蓋部（図示せず。）を取り外して筐体１２を開状態として、テーブル１６の上面１６ａにおいて作製された三次元造形物の取り出しなどが行われ、蓋部（図示せず。）を取り付けて筐体１２を閉状態として、ヘッド１４からテーブル１６の上面１６ａに溶解した樹脂を吐出して三次元造形物の作製が行われる。
【００３８】
ヘッド１４は、筐体１２内部において、側方部材１２−１、１２−２を連結するように配設された一対のガイドレール２２に移動自在に配設された移動部材２４の前面に、Ｚ軸方向に移動自在に配設されている。
【００３９】
即ち、ヘッド１４は、移動部材２４の前面において、例えば、Ｚ軸方向に延長されたガイドレール（図示せず。）に移動自在に配設され、マイクロコンピューター５０の制御により、ヘッド１４に設けられたモーター（図示せず。）を駆動して、ヘッド１４を当該ガイドレールに沿ってＺ軸方向において上方側および下方側に移動することとなる。
【００４０】
なお、移動部材２４は、側方部材１２−１、１２−２を連結するようにＸ軸方向に延設された一対のガイドレール２２に移動自在に配設されており、マイクロコンピューター５０の制御により移動部材２４に設けられたモーター（図示せず。）を駆動して、Ｘ軸方向において左方側および右方側に移動する。
【００４１】
従って、移動部材２４に配設されたヘッド１４は、Ｚ軸方向へ移動可能であるとともに、移動部材２４を介してＸ軸方向にも移動可能な構成となっている。
【００４２】
そして、筐体１２の後方部材１２−４の後方側には、フィラメント樹脂２００が巻き付けられたスプール２０２が配設されており、このスプール２０２から巻き解かれたフィラメント樹脂２００がヘッド１４に供給される。なお、フィラメント樹脂２００は、例えば、ヘッド１４内に設けられた搬送機構（図示せず。）により搬送され、この搬送機構による搬送速度たる樹脂送り速度は、マイクロコンピューター５０により制御される。
【００４３】
ヘッド１４に搬送されたフィラメント樹脂２００は、ヘッド１４内に設けられた加熱装置（図示せず。）により加熱されることで溶解されて、ヘッド１４に設けられたノズル１４−１から吐出される。なお、加熱装置（図示せず。）によるフィラメント樹脂２００を加熱する温度たる樹脂加熱温度は、マイクロコンピューター５０により制御される。
【００４４】
つまり、このヘッド１４は、マイクロコンピューター５０の制御により、断面画像データおよび設定された吐出パラメータなどに基づいて、ノズル１４−１から溶解した樹脂を吐出するようになされている。
【００４５】
なお、断面画像データとは、作製する三次元造形物の形状を表す三次元データを、Ｚ軸方向における所定の間隔ごとに分割したときの断面形状を表すデータである。
【００４６】
ここで、ヘッド移動速度とは、上記したようにヘッド１４の移動速度であるが、本発明による三次元造形装置１０では、ヘッド１４とテーブル１６とは後述するように相対的な位置関係が三次元で変化するようになされているため、テーブル１６に対するヘッド１４の移動速度ということとなる。
【００４７】
また、ヘッド１４のノズル１４−１の径は、フィラメント樹脂の径より小さくなるよう設計されている。
【００４８】
テーブル１６は、筐体１２の基台部材１２−３の上面にＹ軸方向に延長して設けられた一対のガイドレール２６上に、移動自在に配設されている。
【００４９】
また、テーブル１６には、モーター（図示せず。）が配設されており、マイクロコンピューター５０の制御によりこのモーターを駆動することによって、テーブル１６を一対のガイドレール２６に沿ってＹ軸方向において前方側および後方側に移動することとなる。
【００５０】
これにより、ヘッド１４とテーブル１６との相対的な位置関係が三次元で変化するようになる。
【００５１】
センサ１８は、接触子１８−１の先端部で対象物の表面をなぞり、その外形を検出するようにした接触センサである。
【００５２】
なお、こうした接触センサについては、例えば、特許第３４５５０８３号公報に開示された技術を用いることができるため、その詳細な説明は省略することとする。
【００５３】
また、センサ１８は、ヘッド１４の前面において、例えば、Ｚ軸方向に延長されたガイド溝１４ｂに移動自在に配設され、マイクロコンピューター５０の制御により、ガイド溝１４ｂに沿ってＺ軸方向において上方側および下方側に移動する。
【００５４】
従って、センサ１８は、ヘッド１４を介してＸ軸方向およびＺ軸方向に移動するとともに、ヘッド１４においてさらにＺ軸方向に移動することが可能となる。
【００５５】
こうしたセンサ１８の移動および動作は、マイクロコンピューター５０により制御される。
【００５６】
マイクロコンピューター５０は、三次元造形装置１０の全体の動作を制御するとともに、吐出パラメータ設定処理（後述する。）を行って、三次元造形時に必要となる吐出パラメータを適正な値で設定するとともに、入力された断面画像データに基づいて三次元造形物を作製する制御を行う。
【００５７】
ここで、図２を参照しながら、マイクロコンピューター５０の機能的構成について説明する。
【００５８】
この図２に示すマイクロコンピューター５０は、三次元造形時に断面画像データおよび吐出パラメータに基づいて、三次元造形装置１０の各構成部材の動作を制御する制御部５２と、断面画像データや吐出パラメータなどの各種のデータを記憶する記憶部５４と、入力された三次元造形時に積層される樹脂の幅などに基づいて、三次元造形時の吐出パラメータを設定する吐出パラメータ設定部５６とを有して構成されている。
【００５９】
より詳細には、制御部５２は、入力された断面画像データおよび吐出パラメータ設定部５６で設定された各吐出パラメータに基づいて、モーター（図示せず。）などを駆動して、移動部材２４のＸ軸方向の移動、ヘッド１４のＺ軸方向への移動、テーブル１６のＹ軸方向への移動、ヘッド１４からの樹脂の吐出など、各構成部材の動作の制御を行う。
【００６０】
記憶部５４は、作業者によって設定される三次元造形時に積層される樹脂の幅（以下、「三次元造形時に積層される樹脂の幅」を、「積層される樹脂の幅」と適宜に称する。）や吐出パラメータ設定部５６によって設定された各吐出パラメータなどの各種設定データや断面画像データなどの各種データを記憶する。
【００６１】
なお、三次元造形時に積層される樹脂の幅とは、ヘッド１４から所定の方向に沿って直線状に樹脂が吐出されたとすると、当該樹脂が固化した際の上記所定の方向と直交する方向の長さである。
【００６２】
吐出パラメータ設定部５６は、吐出パラメータ設定処理（後述する。）でラインを形成する際に行う試験条件を設定する条件設定部６０と、条件設定部６０において設定された試験条件などを記憶する条件記憶部６１と、条件設定部６０に記憶された条件に基づいてヘッド１４から樹脂を吐出してテーブル１６の上面１６ａにラインを形成するライン形成部６２と、ライン形成部６２で形成したラインの幅を測定する測定部６４と、ライン形成部６２により形成されるラインの幅の予想値を算出する算出部６６と、測定部６４で測定したライン幅の測定値と、算出部６６で算出したライン幅の予想値とから試験条件における吐出パラメータの値を三次元造形の際に設定することが可能な設定可能条件であるか否かを判断する判断部６８と、判断部６８により設定可能条件と判断された試験条件から、三次元造形時の吐出パラメータを設定する設定部７０とを備えている。
【００６３】
より詳細には、条件設定部６０は、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度のそれぞれの値が複数入力されると、この入力された値に基づいて、試験条件を作成する。なお、作成した試験条件は、条件記憶部６１に出力されて記憶される。
【００６４】
ここで、例えば、ノズルギャップとして０．２ｍｍおよび０．４ｍｍの２種類の値が入力され、ヘッド移動速度として１５ｍｍ／ｓおよび３０ｍｍ／ｓの２種類の値が入力され、樹脂送り速度として０．６ｍｍ／ｓ、０．９ｍｍ／ｓ、１．２ｍｍ／ｓ、１．５ｍｍ／ｓ、１．８ｍｍ／ｓ、２．１ｍｍ／ｓ、２．４ｍｍ／ｓ、２．７ｍｍ／ｓ、３．０ｍｍ／ｓおよび３．３ｍｍ／ｓの１０種類の値が入力され、樹脂加熱温度として１８０℃、２２０℃および２４０℃の３種類の値が入力されると、条件設定部６０は、この入力した各吐出パラメータを用いた全通りの試験条件を作成することとなる。
【００６５】
なお、このとき、作成された試験条件には、通し番号が付され、通し番号の最後の番号では、最後の試験条件であることが判断部６８において判断可能なように設定されている。
【００６６】
即ち、条件設定部６０では、入力された吐出パラメータに基づいて試験条件を作成し、作成した各試験条件は、例えば、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、表形式に編集される。
【００６７】
具体的には、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度１８０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第１０の条件とする（図３（ａ）を参照する。）。
【００６８】
また、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度１８０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第１１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第１２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第１３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第１４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第１５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第１６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第１７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第１８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第１９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第２０の条件とする（図３（ａ）を参照する。）。
【００６９】
また、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度２２０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第２１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第２２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第２３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第２４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第２５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第２６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第２７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第２８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第２９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第３０の条件とする（図３（ｂ）を参照する。）。
【００７０】
また、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度２２０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第３１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第３２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第３３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第３４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第３５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第３６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第３７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第３８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第３９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第４０の条件とする（図３（ｂ）を参照する。）。
【００７１】
また、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度２４０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第４１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第４２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第４３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第４４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第４５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第４６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第４７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第４８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第４９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第５０の条件とする（図３（ｃ）を参照する。）。
【００７２】
また、ノズルギャップ０．４ｍｍ、樹脂加熱温度２４０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第５１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第５２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第５３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第５４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第５５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第５６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第５７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第５８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第５９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第６０の条件とする（図３（ｃ）を参照する。）。
【００７３】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度１８０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第６１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第６２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第６３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第６４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第６５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第６６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第６７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第６８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第６９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第７０の条件とする（図４（ａ）を参照する。）。
【００７４】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度１８０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第７１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第７２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第７３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第７４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第７５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第７６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第７７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第７８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第７９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第８０の条件とする（図４（ａ）を参照する。）。
【００７５】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度２２０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第８１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第８２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第８３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第８４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第８５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第８６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第８７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第８８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第８９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第９０の条件とする（図４（ｂ）を参照する。）。
【００７６】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度２２０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第９１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第９２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第９３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第９４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第９５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第９６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第９７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第９８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第９９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第１００の条件とする（図４（ｂ）を参照する。）。
【００７７】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度２４０℃、ヘッド移動速度１５ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第１０１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第１０２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第１０３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第１０４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第１０５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第１０６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第１０７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第１０８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第１０９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第１１０の条件とする（図４（ｃ）を参照する。）。
【００７８】
また、ノズルギャップ０．２ｍｍ、樹脂加熱温度２４０℃、ヘッド移動速度３０ｍｍ／ｓのとき、樹脂送り速度０．６ｍｍ／ｓを試験条件の第１１１の条件とし、樹脂送り速度０．９ｍｍ／ｓを試験条件の第１１２の条件とし、樹脂送り速度１．２ｍｍ／ｓを試験条件の第１１３の条件とし、樹脂送り速度１．５ｍｍ／ｓを試験条件の第１１４の条件とし、樹脂送り速度１．８ｍｍ／ｓを試験条件の第１１５の条件とし、樹脂送り速度２．１ｍｍ／ｓを試験条件の第１１６の条件とし、樹脂送り速度２．４ｍｍ／ｓを試験条件の第１１７の条件とし、樹脂送り速度２．７ｍｍ／ｓを試験条件の第１１８の条件とし、樹脂送り速度３．０ｍｍ／ｓを試験条件の第１１９の条件とし、樹脂送り速度３．３ｍｍ／ｓを試験条件の第１２０の条件とする（図４（ｃ）を参照する。）。
【００７９】
このとき、試験条件の第１２０の条件には、判断部６８において最後の試験条件であることが判断可能なように設定される。
【００８０】
条件記憶部６１は、条件設定部６０から出力された試験条件を記憶するとともに、入力された「フィラメント樹脂の断面積」および「積層される樹脂の幅」などの吐出パラメータ設定処理（後述する。）に必要となる各種の情報を記憶する。
【００８１】
ライン形成部６２は、条件記憶部６１に記憶された各試験条件においてラインの形成を行うこととなる。
【００８２】
具体的には、まず、各吐出パラメータを試験条件の第１の条件に調整して、テーブル１６の上面１６ａに第１のラインを形成し、次に、各吐出パラメータを試験条件の第２の条件に調整して、テーブル１６の上面１６ａに第２のラインを形成するようにして、各吐出パラメータを、試験条件の番号順に変更して、テーブル１６の上面１６ａにラインを形成する。なお、ライン形成部６２により形成されるラインは、例えば、全て同じ方向に延長して形成されている。
【００８３】
また、ライン形成部６２は、ラインを形成した際に、ラインの始点となる座標値を条件記憶部６１に出力し、条件記憶部６１において当該座標値を記憶する。
【００８４】
なお、本願明細書においては、ラインの幅は、ラインが、例えば、Ｙ軸方向に平行に形成された場合には、当該ラインのＸ軸方向の長さとなる（図１２（ｂ）を参照する。）。
【００８５】
測定部６４は、センサ１８を用いてライン形成部６２で形成されたラインの幅を測定する。
【００８６】
具体的には、各ラインの始点となる座標値にセンサ１８の接触子１８−１の先端部が位置するようにヘッド１４を移動し、その後、センサ１８を下降して接触子１８−１の先端部をラインと接触させる。なお、このとき、接触子１８−１の先端部がテーブル１６の上面１６ａと接触した場合には、ラインが作成されていないものとされる。
【００８７】
こうして接触子１８−１の先端部がラインと接触した状態で、ヘッド１４をＸ軸方向およびＹ軸方向に移動してラインの幅を測定する。
【００８８】
算出部６６は、条件記憶部６１に記憶された各試験条件において、ラインを形成した際のライン幅の予想値を算出する。算出したライン幅の予想値は、条件記憶部６１に出力され、条件記憶部６１において記憶される。
【００８９】
具体的には、ライン幅の予想値Ｗは、下記の式により算出される。
Ｗ＝Ｑ／（ｇ・ｖ）
Ｑ＝φ・ｆ
Ｗ：ライン幅の予想値（ｍｍ）
Ｑ：１秒間の樹脂の吐出量（ｍｍ３／ｓ）
ｇ：ノズルギャップ（ｍｍ）
ｖ：ヘッド移動速度（ｍｍ／ｓ）
φ：フィラメント樹脂の断面積（ｍｍ２）
ｆ：樹脂送り速度（ｍｍ／ｓ）
【００９０】
なお、１秒間の樹脂の吐出量とは、ノズル１４から吐出する樹脂の１秒間の吐出量であり、また、フィラメント樹脂の断面積とは、溶解前の線状のフィラメント樹脂の断面積である。
【００９１】
また、上記した式に示すように、ライン幅の予想値は、樹脂加熱温度に依存しないため、樹脂加熱温度による違いはないものとなる。
【００９２】
従って、上記したように、ノズルギャップとして０．２ｍｍおよび０．４ｍｍ、ヘッド移動速度として１５ｍｍ／ｓおよび３０ｍｍ／ｓ、樹脂送り速度として０．６ｍｍ／ｓ、０．９ｍｍ／ｓ、１．２ｍｍ／ｓ、１．５ｍｍ／ｓ、１．８ｍｍ／ｓ、２．１ｍｍ／ｓ、２．４ｍｍ／ｓ、２．７ｍｍ／ｓ、３．０ｍｍ／ｓおよび３．３ｍｍ／ｓ、樹脂加熱温度として１８０℃、２２０℃および２４０℃が入力され、第１の条件から第１２０の条件までの１２０通りの試験条件が作成された場合に、フィラメント樹脂の断面積が２．４ｍｍ２であるとすると、図５（ａ）（ｂ）に示すようになる。
【００９３】
即ち、試験条件の第１の条件、第２１の条件、第４１の条件では、ライン幅の予想値が０．２４０ｍｍとなり、試験条件の第２の条件、第２２の条件、第４２の条件では、ライン幅の予想値が０．３６０ｍｍとなり、試験条件の第３の条件、第２３の条件、第４３の条件では、ライン幅の予想値が０．４８０ｍｍとなり、試験条件の第４の条件、第２４の条件、第４４の条件では、ライン幅の予想値が０．６００ｍｍとなり、試験条件の第５の条件、第２５の条件、第４５の条件では、ライン幅の予想値が０．７２０ｍｍとなり、試験条件の第６の条件、第２６の条件、第４６の条件では、ライン幅の予想値が０．８４０ｍｍとなり、試験条件の第７の条件、第２７の条件、第４７の条件では、ライン幅の予想値が０．９６０ｍｍとなり、試験条件の第８の条件、第２８の条件、第４８の条件では、ライン幅の予想値が１．１２０ｍｍとなり、試験条件の第９の条件、第２９の条件、第４９の条件では、ライン幅の予想値が１．２４０ｍｍとなり、試験条件の第１０の条件、第３０の条件、第５０の条件では、ライン幅の予想値が１．３６０ｍｍとなる（図５（ａ）を参照する。）。
【００９４】
また、試験条件の第１１の条件、第３１の条件、第５１の条件では、ライン幅の予想値が０．１２０ｍｍとなり、試験条件の第１２の条件、第３２の条件、第５２の条件では、ライン幅の予想値が０．１８０ｍｍとなり、試験条件の第１３の条件、第３３の条件、第５３の条件では、ライン幅の予想値が０．２４０ｍｍとなり、試験条件の第１４の条件、第３４の条件、第５４の条件では、ライン幅の予想値が０．３００ｍｍとなり、試験条件の第１５の条件、第３５の条件、第５５の条件では、ライン幅の予想値が０．３６０ｍｍとなり、試験条件の第１６の条件、第３６の条件、第５６の条件では、ライン幅の予想値が０．４２０ｍｍとなり、試験条件の第１７の条件、第３７の条件、第５７の条件では、ライン幅の予想値が０．４８０ｍｍとなり、試験条件の第１８の条件、第３８の条件、第５８の条件では、ライン幅の予想値が０．５６０ｍｍとなり、試験条件の第１９の条件、第３９の条件、第５９の条件では、ライン幅の予想値が０．６２０ｍｍとなり、試験条件の第２０の条件、第４０の条件、第６０の条件では、ライン幅の予想値が０．６８０ｍｍとなる（図５（ａ）を参照する。）。
【００９５】
また、試験条件の第６１の条件、第８１の条件、第１０１の条件では、ライン幅の予想値が０．４８０ｍｍとなり、試験条件の第６２の条件、第８２の条件、第１０２の条件では、ライン幅の予想値が０．７２０ｍｍとなり、試験条件の第６３の条件、第８３の条件、第１０３の条件では、ライン幅の予想値が０．９６０ｍｍとなり、試験条件の第６４の条件、第８４の条件、第１０４の条件では、ライン幅の予想値が１．２００ｍｍとなり、試験条件の第６５の条件、第８５の条件、第１０５の条件では、ライン幅の予想値が１．４４０ｍｍとなり、試験条件の第６６の条件、第８６の条件、第１０６の条件では、ライン幅の予想値が１．６８０ｍｍとなり、試験条件の第６７の条件、第８７の条件、第１０７の条件では、ライン幅の予想値が１．９２０ｍｍとなり、試験条件の第６８の条件、第８８の条件、第１０８の条件では、ライン幅の予想値が２．２４０ｍｍとなり、試験条件の第６９の条件、第８９の条件、第１０９の条件では、ライン幅の予想値が２．４８０ｍｍとなり、試験条件の第７０の条件、第９０の条件、第１１０の条件では、ライン幅の予想値が２．７２０ｍｍとなる（図５（ｂ）を参照する。）。
【００９６】
また、試験条件の第７１の条件、第９１の条件、第１１１の条件では、ライン幅の予想値が０．２４０ｍｍとなり、試験条件の第７２の条件、第９２の条件、第１１２の条件では、ライン幅の予想値が０．３６０ｍｍとなり、試験条件の第７３の条件、第９３の条件、第１１３の条件では、ライン幅の予想値が０．４８０ｍｍとなり、試験条件の第７４の条件、第９４の条件、第１１４の条件では、ライン幅の予想値が０．６００ｍｍとなり、試験条件の第７５の条件、第９５の条件、第１１５の条件では、ライン幅の予想値が０．７２０ｍｍとなり、試験条件の第７６の条件、第９６の条件、第１１６の条件では、ライン幅の予想値が０．８４０ｍｍとなり、試験条件の第７７の条件、第９７の条件、第１１７の条件では、ライン幅の予想値が０．９６０ｍｍとなり、試験条件の第７８の条件、第９８の条件、第１１８の条件では、ライン幅の予想値が１．１２０ｍｍとなり、試験条件の第７９の条件、第９９の条件、第１１９の条件では、ライン幅の予想値が１．２４０ｍｍとなり、試験条件の第８０の条件、第１００の条件、第１２０の条件では、ライン幅の予想値が１．３６０ｍｍとなる（図５（ｂ）を参照する。）。
【００９７】
判断部６８は、所定の試験条件において、測定部６４で測定したライン幅の測定値と、算出部６６で算出したライン幅の予想値とを比較し、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にあるか否かの判断を行う。
【００９８】
なお、所定の範囲内とは、例えば、予想値の１％以下とし、適用する製品の目標性能の設定により適宜決定されるものであり、樹脂加熱温度や樹脂の収縮率などに基づいて設定される。
【００９９】
そして、判断部６８は、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にある、つまり、測定値と予想値との誤差が予想値の１％以下であると判断したときは、測定したラインを形成した試験条件を設定可能条件と判断する。また、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にない、つまり、測定値と予想値との誤差が予想値の１％以下でないと判断したときには、測定したラインを形成した試験条件を設定不可能条件と判断する。
【０１００】
設定部７０は、判断部６８により設定可能条件と判断された試験条件において、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定する。
【０１０１】
以上の構成において、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０により三次元造形物を作製する場合には、まず、三次元造形時の吐出パラメータを設定するための吐出パラメータ設定処理を行う。
【０１０２】
この三次元造形装置１０においてなされる吐出パラメータ設定処理は、作業者により「積層される樹脂の幅」、「フィラメント樹脂の断面積」および試験条件を設定するための吐出パラメータが入力され、操作子（図示せず。）の操作により吐出パラメータ設定処理の開始が指示されると、開始されることとなる。なお、このとき入力される「フィラメント樹脂の断面積」とは、使用するフィラメント樹脂の断面積となる。
【０１０３】
ここで、図６には、三次元造形装置１０における吐出パラメータ設定処理の詳細な処理内容が示されたフローチャートが示されており、この吐出パラメータ設定処理が開始されると、まず、入力された吐出パラメータに基づいて、試験条件を作成する（ステップＳ６０２）。
【０１０４】
即ち、このステップＳ６０２の処理においては、作業者により入力されたノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度に基づいて、条件設定部６０により、入力された各吐出パラメータを用いた全通りの試験条件を作成する。なお、こうした処理では、作成した試験条件などを作業者に対して表示するようなことはない。
【０１０５】
例えば、ノズルギャップとして０．２ｍｍおよび０．４ｍｍ、ヘッド移動速度として１５ｍｍ／ｓおよび３０ｍｍ／ｓ、樹脂送り速度として０．６ｍｍ／ｓ、０．９ｍｍ／ｓ、１．２ｍｍ／ｓ、１．５ｍｍ／ｓ、１．８ｍｍ／ｓ、２．１ｍｍ／ｓ、２．４ｍｍ／ｓ、２．７ｍｍ／ｓ、３．０ｍｍ／ｓおよび３．３ｍｍ／ｓ、樹脂加熱温度として１８０℃、２２０℃および２４０℃が作業者により入力された場合には、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、試験条件を第１の条件から第１２０の条件までの１２０通り作成することとなる。
【０１０６】
なお、以下の説明においては、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、試験条件を第１の条件から第１２０の条件までの１２０通り作成した場合について説明する。
【０１０７】
試験条件が作成されると、各試験条件におけるライン幅の予想値を算出する（ステップＳ６０４）。
【０１０８】
即ち、このステップＳ６０４の処理においては、算出部６６により、各試験条件においてラインを作成した際のライン幅の予想値を算出する。なお、こうして算出された各試験条件におけるライン幅の予想値は、例えば、表形式に編集されて条件記憶部６１に記憶される。なお、この処理では、編集した表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１０９】
例えば、フィラメント樹脂の断面積として２．４ｍｍ２が入力された場合には、図５（ａ）（ｂ）に示すように、試験条件の第１の条件から第１２０の条件についてのライン幅の予想値を算出することとなる。
【０１１０】
なお、以下の説明においては、フィラメント樹脂の断面積として２．４ｍｍ２が入力され、図５（ａ）（ｂ）に示すように、試験条件におけるライン幅の予想値を算出した場合について説明する。
【０１１１】
次に、各試験条件においてラインを形成する（ステップＳ６０６）。
【０１１２】
即ち、ステップＳ６０６の処理においては、ライン形成部６２により、各試験条件における各吐出パラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、その後、テーブル１６の上面１６ａにラインを形成することとなる。
なお、こうしたラインの形成は、例えば、試験条件の第１の条件から順番に実行される。
【０１１３】
より詳細には、まず、試験条件の第１の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、その後、テーブル１６の上面１６ａの右方側前方に第１のラインを形成する（図７（ａ）を参照する。）。
【０１１４】
その後、試験条件の第２の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、テーブル１６の上面１６ａに形成された第１のラインの左方側に、所定の間隔を開けて第２のラインを形成する（図７（ｂ）を参照する。）。
【０１１５】
このような動作を繰り返し行って、試験条件の第ｎの条件におけるラインを形成した後には（図７（ｃ）を参照する。）、試験条件の第ｎ＋１の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、テーブル１６の上面１６ａに形成された第１のラインの後方側に、所定の間隔を開けて第ｎ＋１のラインを形成する（図７（ｄ）を参照する。）。
【０１１６】
こうして全ての試験条件においてラインを形成すると、その後、「ｎ＝１」とし（ステップＳ６０８）、試験条件の第ｎの条件におけるラインの幅を測定する（ステップＳ６１０）。
【０１１７】
即ち、ステップＳ６１０の処理においては、測定部６４により、センサ１８の接触子１８−１の先端部を第ｎの条件におけるラインに接触させて、当該ラインの幅を測定することとなる。
【０１１８】
そして、測定された測定値は、条件記憶部６１に出力されて、条件記憶部６１に記憶された表（図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照する。）に入力される。なお、この処理では、測定値が入力された表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１１９】
例えば、試験条件の第１の条件におけるライン幅が測定できない場合（つまり、ラインが形成されていなかった場合である。）には、図３（ａ）における第１の条件のセルに「０．０００」と入力される（図８（ａ）を参照する。）。
【０１２０】
また、試験条件の第２１の条件におけるラインの幅の測定値が「０．２４１」であった場合には、図３（ｂ）における第２１の条件のセルに「０．２４１」と入力される（図８（ｂ）を参照する。）。
【０１２１】
その後、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が、所定の範囲内であるか否かの判断を行う（ステップＳ６１２）。
【０１２２】
即ち、ステップＳ６１２の判断処理においては、判断部６８により、ステップＳ６１０の処理で取得した第ｎの条件におけるライン幅の測定値と、ステップＳ６０２の処理で取得した第ｎの条件におけるライン幅の予想値とを比較し、当該測定値と当該予想値との誤差が、例えば、当該予想値の１％以下であるか否かの判断を行う。
【０１２３】
このステップＳ６１２の判断処理において、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が所定の範囲内である、つまり、ステップＳ６１０の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の測定値と、ステップＳ６０２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の予想値との誤差が、当該予想値の１％以下であると判断されると、判断部６８により、第ｎの条件を設定可能条件と判断し、第ｎの条件を設定可能条件として（ステップＳ６１４）、後述するステップＳ６１８の処理に進む。
【０１２４】
このステップＳ６１４の処理においては、第ｎの条件が設定可能条件とされたことを条件記憶部６１に出力し、条件記憶部６１に記憶された表において設定可能条件としたセルには、単に数字のみが入力され、設定不可能であることを示す「影」を入力しない（図８（ｂ）（ｃ）を参照する。）。
【０１２５】
具体的には、例えば、試験条件の第２６の条件においては、測定値が「０．８４８」（図８（ｂ）を参照する。）、予想値が「０．８４０」（図５（ａ）を参照する。）となる。このとき、測定値と予想値との誤差は、「０．００８」となり、この値は予想値の１％（０．００８４）以下となる。
【０１２６】
従って、第２６の条件では、ステップＳ６１２の判断処理において、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内であると判断され、ステップＳ６１４の処理で、設定可能条件とされる。
【０１２７】
一方、ステップＳ６１２の判断処理において、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が所定の範囲内でない、つまり、ステップＳ６１０の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の測定値と、ステップＳ６０２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の予想値との誤差が、当該予想値の１％より大きいと判断されると、判断部６８により、第ｎの条件を設定可能条件ではないと判断し、第ｎの条件を設定不可能条件として（ステップＳ６１６）、第ｎの条件が最後の試験条件であるか否かの判断を行う（ステップＳ６１８）。
【０１２８】
ステップＳ６１６の処理においては、第ｎの条件が設定不可能条件とされたことを条件記憶部６１に出力し、条件記憶部６１に記憶された表における設定不可能条件とされた試験条件のセルに、数字の他に、設定不可能であることを示す「影」を入力する。（図８（ａ）（ｂ）を参照する。）。なお、この処理では、設定不可能であることを示す「影」を入力した表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１２９】
具体的には、例えば、試験条件の第２７の条件においては、測定値が「０．８５１」（図８（ｂ）を参照する。）、予想値が「０．９６０」（図５（ａ）を参照する。）となる。このとき、測定値と予想値との誤差は、「０．１１１」となり、この値は予想値の１％（０．００９６）以下とはならない。
【０１３０】
従って、第２７の条件では、ステップＳ６１２の判断処理において、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にないと判断され、ステップＳ６１６の処理で、設定不可能条件とされて、測定値が入力された表における第２７の条件のセルに「影」が入力される。
【０１３１】
ステップＳ６１８の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件ではないと判断されると、「ｎ」をインクリメントし（ステップＳ６２０）、ステップＳ６１０の処理に戻って、ステップＳ６１０以降の処理を行うこととなる。
【０１３２】
また、ステップＳ６１８の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件であると判断されると、設定部７０により、設定可能条件と判断された試験条件の中から、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択する（ステップＳ６２２）。
【０１３３】
ここで、ステップＳ６１８の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件であると判断されると、例えば、ノズルギャップが０．４ｍｍのときには、条件記憶部６１に記憶された表では、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別される。なお、図示はしないが、ノズルギャップが０．２ｍｍの場合についても、条件記憶部６１に記憶された表（図４（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照する。）では、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様に、測定値が入力されるとともに各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別されることとなる。
【０１３４】
そして、ステップＳ６１８の処理においては、各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別された表に基づいて、設定可能条件と判断された試験条件の中から「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択することとなる。
【０１３５】
例えば、ノズルギャップ０．４ｍｍについて、各試験条件に対する設定可能条件と設定不可能条件とが図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すような場合には、「積層される樹脂の幅」０．５ｍｍが入力されたとすると、「０．５」の値に最も近似し、かつ、最も樹脂加熱温度が低い試験条件は、第２３の条件となる。
【０１３６】
その後、選択された試験条件における吐出パラメータを、三次元造形時の吐出パラメータとして設定する（ステップＳ６２４）。
【０１３７】
即ち、このステップＳ６２４の処理においては、設定部７０により、ステップＳ６２２の処理で選択された試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、記憶部５４に出力して、記憶部５４において、三次元造形時の吐出パラメータとして記憶することとなる。
【０１３８】
以上において説明したように、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０は、対象物の外形を検出することが可能な接触式のセンサ１８を、ヘッド１４に設けるようにした。
【０１３９】
そして、三次元造形する前に、三次元造形時に積層される樹脂の幅、使用するフィラメント樹脂の断面積、吐出パラメータを入力し、条件設定部６０により、入力した吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を作成するとともに、算出部６６により、作成した試験条件におけるライン幅の予想値を算出するようにした。
【０１４０】
その後、ライン形成部６２により、各試験条件において、ラインを形成した後、測定部６４により、所定の試験条件において形成したラインの幅をセンサ１８で測定し、判断部６８により、所定の試験条件における測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にあるか否かの判断を行うようにした。
【０１４１】
このとき、所定の範囲内にあると判断されると、この判断のなされた試験条件における吐出パラメータの組合せを、三次元造形時に設定することが可能な設定可能条件であると判断するようにした。また、所定の範囲内にないと判断されると、この判断のなされた試験条件における吐出パラメータの組合せを、三次元造形時に設定することが不可能な設定不可能条件であると判断するようにした。
【０１４２】
こうして全ての試験条件について、設定可能条件あるいは設定不可能条件の区別を明確にすると、全ての設定可能条件と判断された試験条件の中から、測定値が、積層される樹脂の幅に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定するようにした。
【０１４３】
これにより、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０においては、作業者は、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱速度の各吐出パラメータをそれぞれ複数入力するとともに、三次元造形の際に積層される樹脂の幅および使用するフィラメント樹脂の断面積を入力するだけで、使用するフィラメント樹脂に応じて、三次元造形装置１０が自動的に正確に三次元造形物を作製することが可能な吐出パラメータの組合せを設定することができるものである。
【０１４４】
このため、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０によれば、使用するフィラメント樹脂の特性によらず、確実に三次元造形物を作製することができるようになる。
【０１４５】
また、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０によれば、作業者が、正確に三次元造形物を作製することが可能な吐出パラメータの組合せを検討する作業を行う必要がなくなり、作業に習熟していない作業者であっても、容易に三次元造形物を作製することができるようになる。
【０１４６】
次に、図９を参照しながら、本発明による三次元造形装置の第２の実施の形態について説明する。
【０１４７】
図９には、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置の概略構成説明図が示されている。
【０１４８】
この図９に示す三次元造形装置１００は、センサ１８に換えて、筐体１２内にカメラ２０を設けるようにした点において、上記した本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０と異なっている。
【０１４９】
より詳細には、カメラ２０は、テーブル１６の上面１６ａを上方側から撮影し、撮影する際には、上面１６ａを全て撮影することが可能な位置および姿勢で配設されている。
【０１５０】
また、測定部６４は、カメラ２０により、ライン形成部６２で形成されたラインを撮影するとともに、撮影した画像から各ラインの幅を測定することとなる。
【０１５１】
なお、カメラにより撮影した画像から、対象物の寸法を測定する技術は、従来より公知の技術を用いることができるため、その詳細な説明は省略する。
【０１５２】
また、撮影した画像のどの位置に、試験条件のどの条件が位置するのかが予め記憶されており、こうした情報に基づいて、各試験条件におけるライン幅を測定することとなる。
【０１５３】
以上の構成において、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００により三次元造形物を作製する場合には、まず、三次元造形時の吐出パラメータを設定するための吐出パラメータ設定処理を行う。
【０１５４】
この三次元造形装置１００においてなされる吐出パラメータ設定処理は、作業者により「積層される樹脂の幅」、「フィラメント樹脂の断面積」および試験条件を設定するための吐出パラメータが入力され、操作子（図示せず。）の操作により吐出パラメータ設定処理の開始が指示されると、開始されることとなる。なお、このとき入力される「フィラメント樹脂の断面積」とは、使用するフィラメント樹脂の断面積となる。
【０１５５】
ここで、図１０には、三次元造形装置１００における吐出パラメータ設定処理の詳細な処理内容が示されたフローチャートが示されており、この吐出パラメータ設定処理が開始されると、まず、入力された吐出パラメータに基づいて、試験条件を作成する（ステップＳ１００２）。
【０１５６】
即ち、このステップＳ１００２の処理においては、作業者による入力されたノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度に基づいて、条件設定部６０により、入力された各吐出パラメータを用いた全通りの試験条件を作成する。なお、こうした処理では、作成した試験条件を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１５７】
例えば、ノズルギャップとして０．２ｍｍおよび０．４ｍｍ、ヘッド移動速度として１５ｍｍ／ｓおよび３０ｍｍ／ｓ、樹脂送り速度として０．６ｍｍ／ｓ、０．９ｍｍ／ｓ、１．２ｍｍ／ｓ、１．５ｍｍ／ｓ、１．８ｍｍ／ｓ、２．１ｍｍ／ｓ、２．４ｍｍ／ｓ、２．７ｍｍ／ｓ、３．０ｍｍ／ｓおよび３．３ｍｍ／ｓ、樹脂加熱温度として１８０℃、２２０℃および２４０℃が作業者により入力された場合には、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、試験条件を第１の条件から第１２０の条件までの１２０通り作成することとなる。
【０１５８】
なお、以下の説明においては、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、試験条件を第１の条件から第１２０の条件までの１２０通り作成した場合について説明する。
【０１５９】
試験条件が作成されると、各試験条件におけるライン幅の予想値を算出する（ステップＳ１００４）。
【０１６０】
即ち、このステップＳ１００４の処理においては、算出部６６により各試験条件においてラインを作成した際のライン幅の予想値を算出する。なお、こうして算出された各試験条件におけるライン幅の予想値は、例えば、表形式に編集されて条件記憶部６１に記憶される。なお、この処理では、編集された表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１６１】
例えば、フィラメント樹脂の断面積として２．４ｍｍ２が入力された場合には、図５（ａ）（ｂ）に示すように、試験条件の第１の条件から第１２０の条件についてのライン幅の予想値を算出することとなる。
【０１６２】
なお、以下の説明においては、フィラメント樹脂の断面積として２．４ｍｍ２が入力され、図５（ａ）（ｂ）に示すように、試験条件におけるライン幅の予想値を算出した場合について説明する。
【０１６３】
次に、各試験条件においてラインを形成する（ステップＳ１００６）。
【０１６４】
即ち、ステップＳ１００６の処理においては、ライン形成部６２により、各試験条件における各吐出パラメータに基づいて、三次元造形装置１００の吐出パラメータを設定し、その後、テーブル１６の上面１６ａにラインを形成することとなる。
【０１６５】
なお、こうしたラインの形成は、例えば、試験条件の第１の条件から順番に実行される。
【０１６６】
より詳細には、まず、試験条件の第１の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、その後、テーブル１６の上面１６ａの右方側前方に第１のラインを形成する（図７（ａ）を参照する。）。
【０１６７】
その後、試験条件の第２の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、テーブル１６の上面１６ａに形成された第１のラインの左方側に、所定の間隔を開けて第２のラインを形成する（図７（ｂ）を参照する。）。
【０１６８】
このような動作を繰り返し行って、試験条件の第ｎの条件におけるラインを形成した後には（図７（ｃ）を参照する。）、試験条件の第ｎ＋１の条件におけるパラメータに基づいて、三次元造形装置１０の吐出パラメータを設定し、テーブル１６の上面１６ａに形成された第１のラインの後方側に、所定の間隔を開けて第ｎ＋１のラインを形成する（図７（ｄ）を参照する。）。
【０１６９】
こうして全ての試験条件においてラインを形成すると、その後、カメラ２０により、ラインが形成されたテーブル１６の上面１６ａを撮影する（ステップＳ１００８）。
【０１７０】
なお、このときには、ヘッド１４は、カメラ２０によりテーブル１６の上面１６ａの全体が撮影可能なように、所定の位置に移動する。
【０１７１】
カメラ２０によりテーブル１６の上面１６ａを撮影すると、「ｎ＝１」とし（ステップＳ１０１０）、試験条件の第ｎの条件におけるラインの幅を測定する（ステップＳ１０１２）。
【０１７２】
即ち、ステップＳ１０１２の処理においては、測定部６４により、撮影画像中の第ｎの条件の撮影位置に位置するラインについて、その幅を測定することとなる。
【０１７３】
そして、測定された測定値は、条件記憶部６１に出力されて、条件記憶部６１に記憶された表（図３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図４（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照する。）に入力される。なお、この処理では、測定値が入力された表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１７４】
例えば、試験条件の第１の条件におけるライン幅が測定できない場合には、図３（ａ）における第１の条件のセルに「０．０００」と入力される（図８（ａ）を参照する。）。
【０１７５】
また、試験条件の第２１の条件におけるライン幅の測定値が「０．２４１」であった場合には、図３（ｂ）の第２１の条件のセルに「０．２４１」と入力される（図８（ｂ）を参照する。）。
【０１７６】
その後、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が、所定の範囲内であるか否かの判断を行う（ステップＳ１０１４）。
【０１７７】
即ち、このステップＳ１０１４の判断処理においては、判断部６８により、ステップＳ１０１２の処理で取得した第ｎの条件におけるライン幅の測定値と、ステップＳ１００２の処理で取得した第ｎの条件におけるライン幅の予想値とを比較し、当該測定値と当該予想値との誤差が、例えば、当該予想値の１％以下であるか否かの判断を行う。
【０１７８】
このステップＳ１０１４の判断処理において、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が所定の範囲内である、つまり、ステップＳ１０１２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の測定値と、ステップＳ１００２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の予想値との誤差が、当該予想値の１％以下であると判断されると、判断部６８により、第ｎの条件を設定可能条件と判断し、第ｎの条件を設定可能条件として（ステップＳ１０１６）、後述するステップＳ１０２０の処理に進む。
【０１７９】
このステップＳ１０１６の処理においては、第ｎの条件が設定可能条件とされたことを条件記憶部６１に出力し、条件記憶部６１に記憶された表において設定可能条件としたセルには、単に数字のみが入力され、設定不可能であることを示す「影」を入力しない（図８（ｂ）（ｃ）を参照する。）。
【０１８０】
具体的には、例えば、試験条件の第２６の条件においては、測定値が「０．８４８」（図８（ｂ）を参照する。）、予想値が「０．８４０」（図５（ａ）を参照する。）となる。このとき、測定値と予想値との誤差は、「０．００８」となり、この値は予想値の１％（０．００８４）以下となる。
【０１８１】
従って、第２６の条件では、ステップＳ１０１４の判断処理において、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内であると判断され、ステップＳ１０１６の処理で、設定可能条件とされる。
【０１８２】
一方、ステップＳ１０１４の判断処理において、試験条件の第ｎの条件における測定値と予想値との誤差が所定の範囲内でない、つまり、ステップＳ１０１２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の測定値と、ステップＳ６０２の処理で取得した第ｎの条件のライン幅の予想値との誤差が、当該予想値の１％より大きいと判断されると、判断部６８により、第ｎの条件を設定可能条件ではないと判断し、第ｎの条件を設定不可能条件として（ステップＳ１０１８）、第ｎの条件が最後の試験条件であるか否かの判断を行う（ステップＳ１０２０）。
【０１８３】
ステップＳ１０１８の処理においては、第ｎの条件が設定不可能条件とされたことを条件記憶部６１に出力し、条件記憶部６１に記憶された表における設定不可能条件とされた試験条件のセルに、数字の他に、設定不可能であることを示す「影」を入力する。（図８（ａ）（ｂ）を参照する。）。なお、この処理では、設定不可能であることを示す「影」を入力した表を作業者に対して表示するようなことはない。
【０１８４】
具体的には、例えば、試験条件の第２７の条件においては、測定値が「０．８５１」（図８（ｂ）を参照する。）、予想値が「０．９６０」（図５（ａ）を参照する。）となる。このとき、測定値と予想値との誤差は、「０．１１１」となり、この値は予想値の１％（０．００９６）以下とはならない。
【０１８５】
従って、第２７の条件では、ステップＳ１０１４の判断処理において、測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にないと判断され、ステップＳ１０１８の処理で、設定不可能条件とされて、測定値が入力された表における第２７の条件のセルに「影」が入力される。
【０１８６】
ステップＳ１０２０の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件ではないと判断されると、「ｎ」をインクリメントし（ステップＳ１０２２）、ステップＳ１０１２の処理に戻って、ステップＳ１０１２以降の処理を行うこととなる。
【０１８７】
また、ステップＳ１０２０の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件であると判断されると、設定部７０により、設定可能条件と判断された試験条件の中から、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択する（ステップＳ１０２４）。
【０１８８】
ここで、ステップＳ１０２０の判断処理により、第ｎの条件が最後の試験条件であると判断されると、例えば、ノズルギャップが０．４ｍｍのときには、条件記憶部６１に記憶された表では、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別される。なお、図示はしないが、ノズルギャップが０．２ｍｍの場合についても、条件記憶部６１に記憶された表（図４（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照する。）では、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様に、測定値が入力されるとともに各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別されることとなる。
【０１８９】
そして、ステップＳ１０２０の処理においては、各試験条件に対して設定可能条件および設定不可能条件が明確に区別された表に基づいて、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択することとなる。
【０１９０】
例えば、ノズルギャップ０．２ｍｍのときには、全ての試験条件が設定不可能条件であり、ノズルギャップ０．４ｍｍときには、各試験条件に対する設定可能条件と設定不可能条件とが図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すような場合には、「積層される樹脂の幅」０．５ｍｍが入力されたとすると、「０．５」の値に最も近似し、かつ、最も樹脂加熱温度が低い試験条件は、第２３の条件となる。
【０１９１】
その後、選択された試験条件における吐出パラメータを、三次元造形時の吐出パラメータとして設定する（ステップＳ１０２６）。
【０１９２】
即ち、このステップＳ１０２６の処理においては、設定部７０により、ステップＳ１０２６の処理で選択された試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、記憶部５４に出力して、記憶部５４において、三次元造形時の吐出パラメータとして記憶することとなる。
【０１９３】
以上において説明したように、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００は、テーブル１６の上面１６ａの全体を撮影することが可能なカメラ２０を、筐体１２内に設けるようにした。
【０１９４】
そして、三次元造形する前に、三次元造形時に積層される樹脂の幅、使用するフィラメント樹脂の断面積、吐出パラメータを入力し、条件設定部６０により、入力した吐出パラメータに基づいて複数の試験条件を作成するとともに、算出部６６により、作成した試験条件におけるライン幅の予想値を算出するようにした。
【０１９５】
その後、ライン形成部６２により、所定の試験条件において、ラインを形成するとともに、カメラ２０により、各試験条件におけるラインが形成されたテーブル１６の上面１６ａを撮影し、測定部６４により、撮影した画像から形成したラインの幅を測定し、判断部６８により測定値と予想値との誤差が所定の範囲内にあるか否かの判断を行うようにした。
【０１９６】
このとき、所定の範囲内にあると判断されると、この判断のなされた試験条件における吐出パラメータの組合せを、三次元造形時に設定することが可能な設定可能条件であると判断するようにした。また、所定の範囲内にないと判断されると、この判断のなされた試験条件における吐出パラメータの組合せを、三次元造形時に設定することが不可能な設定不可能条件であると判断するようにした。
【０１９７】
こうして全ての試験条件について、設定可能条件あるいは設定不可能条件の区別を明確にすると、全ての設定可能条件と判断された試験条件の中から、測定値が、積層される樹脂の幅に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定するようにした。
【０１９８】
これにより、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００においては、作業者は、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱速度の各吐出パラメータをそれぞれ複数入力するとともに、三次元造形の際に積層される樹脂の幅および使用するフィラメント樹脂の断面積を入力するだけで、使用するフィラメント樹脂に応じて、三次元造形装置１００が自動的に正確に三次元造形物を作製することが可能な吐出パラメータの組合せを設定することができるものである。
【０１９９】
このため、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００によれば、使用するフィラメント樹脂の特性によらず、確実に三次元造形物を作製することができるようになる。
【０２００】
また、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００によれば、作業者が、正確に三次元造形物を作製することが可能な吐出パラメータの組合せを検討する作業を行う必要がなくなり、作業に習熟していない作業者であっても、容易に三次元造形物を作製することができるようになる。
【０２０１】
さらに、本発明の第２の実施の形態による三次元造形装置１００は、カメラ２０による撮影画像から、各ラインの幅を測定するようにしたため、センサ１８により１つずつ接触子１８−１の先端部をラインに接触させて各ラインの幅を測定するようにした本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０と比較して、短時間で吐出パラメータ設定処理を実行することができる。
【０２０２】
なお、上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（１１）に示すように変形するようにしてもよい。
【０２０３】
（１）上記した実施の形態においては、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０では、ヘッド１４の前面にＺ軸方向に移動自在にセンサ１８を配設するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、ヘッド１４の前面に固定的にカメラ３０を配設するようにしてもよい（図１１を参照する。）。
【０２０４】
この場合には、測定部６４は、カメラ３０を所定の試験条件におけるライン全体を撮影可能な位置に移動し、当該位置から当該ラインを撮影し、撮影した画像に基づいて、当該ラインの幅を測定することとなる。
【０２０５】
（２）上記した実施の形態においては、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置１０では、移動部材２４において、Ｚ軸方向に移動自在にヘッド１４が配設され、ヘッド１４にＺ軸方向に移動自在にセンサ１８が配設されるようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。
【０２０６】
即ち、ヘッド１４およびセンサ１８が移動部材２４に着脱可能な構成としてもよい。
【０２０７】
具体的には、三次元造形時や吐出パラメータ設定処理時にラインを形成する際には、移動部材２４にヘッド１４を取り付け、吐出パラメータ設定処理時にラインの幅を測定する際には、ヘッド１４を取り外してセンサ１８を取り付けるようにする。
【０２０８】
または、移動部材２４に、ヘッド１４およびセンサ１８がそれぞれＺ軸方向に移動自在に配設されるようにしてもよい。
【０２０９】
（３）上記した実施の形態においては、センサ１８として、特許第３４５５０８３号公報に開示された技術を用いるようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、センサ１８としては、接触または非接触でラインの幅を測定することができる公知の技術を用いることができる。
【０２１０】
（４）上記した実施の形態においては、ヘッド１４がＸ軸方向およびＺ軸方向に移動するようにし、テーブル１６がＹ軸方向に移動するようにして、ヘッド１４とテーブル１６との位置関係が三次元で変化するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。
【０２１１】
即ち、テーブル１６が固定され、ヘッド１４がＸ軸方向、Ｙ軸方向およびＺ軸方向に移動するような構成としてもよいし、ヘッド１４が固定され、テーブル１６がＸ軸方向、Ｙ軸方向およびＺ軸方向に移動するような構成としてもよく、要は、ヘッド１４とテーブル１６との位置関係が三次元で変化するような構成であれば、どのような構成であってもよい。
【０２１２】
（５）上記した実施の形態においては、本発明の第１の実施の形態による三次元造形装置では、各試験条件におけるラインを全て形成した後に、所定の試験条件におけるラインをセンサ１８により測定し、当該所定の試験条件が設定可能条件であるか否かを判断して、全ての試験条件について設定可能条件であるか否かを判断するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。
【０２１３】
即ち、所定の試験条件においてラインを形成した後に、当該ラインをセンサ１８により測定するとともに当該所定の試験条件が設定可能条件であるか否かを判断して、全ての試験条件において設定可能条件であるか否かを判断するようにしてもよい。
【０２１４】
（６）上記した実施の形態においては、作業者に対して表示するようなことはなく、試験条件を表形式に編集し、編集した表に測定値を入力するとともに設定可能条件あるいは設定不可能条件との区別を入力するようにしたが、こうした表は、三次元造形装置１０、１００に接続された表示手段などにおいて作業者が確認できるようにしてもよいことは勿論である。
【０２１５】
この場合、設定不可能条件のセルにおいては、「影」を入力せずに、セル内に入力された数値に色彩を付けて表示するようにしてもよい。
【０２１６】
（７）上記した実施の形態においては、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度の４つを吐出パラメータとしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、吐出パラメータとしては、上記４つのパラメータの他に、例えば、フィラメント樹脂の径などについても吐出パラメータとするようにしてもよい。
【０２１７】
（８）上記した実施の形態においては、ノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度の４つを吐出パラメータを、吐出パラメータ設定処理により設定するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論であり、４つの吐出パラメータの任意の１つまたは複数パラメータを、吐出パラメータ設定処理により設定するようにしてもよい。
【０２１８】
（９）上記した実施の形態においては、設定部７０において、判断部６８により設定可能条件と判断された試験条件で、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。
【０２１９】
即ち、設定部７０では、判断部６８により設定可能条件と判断された試験条件において、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が所定の条件となる試験条件を選択し、選択した試験条件におけるノズルギャップ、ヘッド移動速度、樹脂送り速度および樹脂加熱温度を、三次元造形時の吐出パラメータとして設定するようにしてもよい。
【０２２０】
なお、この場合には、事前に作業者により樹脂加熱温度に対する所定の条件が入力される。
【０２２１】
また、こうして樹脂加熱温度に対する所定の条件とは、例えば、最も低い温度より所定の温度だけ高い温度とするなど最も低い温度に基づく条件としたり、外気温より所定の温度だけ高い温度とするなどの外気温に基づく条件とする。
【０２２２】
さらに、上記した変形例（６）と組み合わせた場合には、接続された表示手段に、判断部６８により設定可能条件と判断された試験条件において、「積層される樹脂の幅」に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が所定の条件（例えば、一定の範囲の温度）となる試験条件を複数表示するようにし、表示した複数の試験条件の中から作業者が任意の試験条件を選択するようにしてもよい。
【０２２３】
（１０）上記した実施の形態においては、特に記載しなかったが、吐出パラメータ設定処理により設定される吐出パラメータは、造形場面に応じて設定されることとなる。
【０２２４】
なお、造形場面とは、例えば、土台部分を造形する場面や三次元造形物本体部分を造形する場面などがある。
【０２２５】
この場合、測定値と比較する値は、「積層される樹脂の幅」だけではなく、造形場面に応じて、例えば、予め入力された「ノズル直径」に基づいて設定する。
【０２２６】
即ち、この場合には、設定可能条件とされた試験条件の中から、測定値が、所定の値に最も近似し、かつ、吐出パラメータのうちの樹脂加熱温度が最も低い試験条件を、吐出パラメータの値の最も適正な組合せとして選択することとなる。
【０２２７】
ここで、例えば、土台部分の吐出パラメータの値を設定するときには、土台部分ではラフな造形（層間の密着面積が小さい）とするため、上記所定の値は、「ノズル直径」に一致もしくは近似した値に設定され、三次元造形物本体部分では密な造形（層間の密着面積が大きい）とするため、上記所定の値は、「ノズル直径」の数倍（設定された倍率による）に設定される。
【０２２８】
なお、三次元造形物本体部分を造形する場面において、所定の値を「ノズル直径」の数倍に設定する場合には、作業者が、段階的に倍率を設定することが可能な構成としてもよい。
【０２２９】
（１１）上記した実施の形態ならびに上記した（１）および（１０）に示す変形例は、適宜に組み合わせるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０２３０】
本発明は、溶解したフィラメント樹脂を積層して三次元造形物を作製する三次元造形装置として用いて好適である。
【符号の説明】
【０２３１】
１０、１００  三次元造形装置、１２  筐体、１４  ヘッド、１６  テーブル、１８  センサ、２０、３０  カメラ、２４  移動部材、５６  吐出パラメータ設定部、６０  条件設定部、６１  条件記憶部、６２  ライン形成部、６４  測定部、６６  算出部、６８  判断部、７０  設定部、２００  フィラメント樹脂、２０２  スプール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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