(57)【要約】【課題】本発明は、めっきが剥離し難く、高い強度を発揮するとともに、圧延時の耳割れの発生を抑制することができるアルミニウム合金板を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．７〜６．０質量％、Ｆｅ：０．２０質量％以下、Ｓｉ：０．１０質量％以下、であり、Ｃｕ：０．００５〜０．５００質量％及びＺｎ：０．００５〜０．４００質量％のうち少なくとも一種を含有し、前記Ｃｕと前記Ｚｎの合計の含有量が０．５００質量％以下であり、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、固溶Ｍｇ量が３．８質量％以上であり、０．２％耐力が２５０〜４００ＭＰａであることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：４．７〜６．０質量％、Ｆｅ：０．２０質量％以下、Ｓｉ：０．１０質量％以下、であり、Ｃｕ：０．００５〜０．５００質量％及びＺｎ：０．００５〜０．４００質量％のうち少なくとも一種を含有し、前記Ｃｕと前記Ｚｎの合計の含有量が０．５００質量％以下であり、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、
固溶Ｍｇ量が３．８質量％以上であり、
０．２％耐力が２５０〜４００ＭＰａであることを特徴とするアルミニウム合金板。
【請求項２】
構造体部品に用いることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金板。
【請求項３】
インナーシャーシに用いることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のアルミニウム合金板。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の電気部品用アルミニウム合金板。
【請求項５】
表面に皮膜を有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金板。
【請求項６】
前記皮膜が、めっき皮膜であることを特徴とする請求項５に記載のアルミニウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金板に関するものであり、詳細には、電子機器の内部に設置されるインナーシャーシなどの構造体部品に用いることができるアルミニウム合金板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子機器全般に対して言えることではあるが、特に、電子機器の中でも、携帯することを前提とした各種携帯機器（ポータブル機器）に対する軽量化へのニーズは、非常に大きい。
【０００３】
したがって、比較的質量の大きな鉄合金等によって構成されていた電子機器内部の各部品を、アルミニウム合金によって置き換えることにより、電子機器全体の軽量化を図るという提案がされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、Ｍｇ０．５〜５．０重量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなることを特徴する電子電気機器導電部品材料が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−９６２３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の記載によると、特許文献１に係る技術は、半導体、ＩＣのリードフレーム、コネクタ、スイッチ等の導電部品に好適に用いることができるとのことである。
しかしながら、電子機器の各部品に対する詳細なニーズは、部品ごとに異なることから、対象とする部品に求められるニーズを的確に把握し、そのニーズに合致するような材料（アルミニウム合金板）を創出する必要がある。
【０００７】
本発明者らは、電子機器の内部に設けられるインナーシャーシなどの構造体部品に着目し、まず、これらの部品に用いるアルミニウム合金板に対して要求される性能を明らかにした。
【０００８】
具体的には、インナーシャーシは、電子機器の筐体に対してボルト等で締結されることによりアース（接地）する構成となっているものが多いが、インナーシャーシの表面に酸化皮膜が形成されてしまうと接触抵抗が大きくなり、アースを妨げてしまう。よって、酸化皮膜による接触抵抗の増大を防止するため、通常、インナーシャーシの表面にはめっき（例えば、Ｎｉめっき）が施される。したがって、インナーシャーシに用いるアルミニウム合金板には、めっきが剥離し難いという性能が求められる。
また、インナーシャーシは、電子機器の内部において、基板やバッテリー等の各部品を保持するとともに、保持する各部品への衝撃を吸収（保護）する役割も担う必要があることから、インナーシャーシに用いるアルミニウム合金板には、高い強度が求められる。
ただし、アルミニウム合金板の強度が高いと、圧延時における耳割れの発生確率が高くなり、生産性を低下させるおそれがある。よって、アルミニウム合金板について、耳割れの発生を抑制する点も考慮する必要がある。
【０００９】
そこで、本発明は、めっきが剥離し難く、高い強度を発揮するとともに、圧延時の耳割れの発生を抑制することができるアルミニウム合金板を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．７〜６．０質量％、Ｆｅ：０．２０質量％以下、Ｓｉ：０．１０質量％以下、であり、Ｃｕ：０．００５〜０．５００質量％及びＺｎ：０．００５〜０．４００質量％のうち少なくとも一種を含有し、前記Ｃｕと前記Ｚｎの合計の含有量が０．５００質量％以下であり、残部がＡｌ及び不可避的不純物であり、固溶Ｍｇ量が３．８質量％以上であり、０．２％耐力が２５０〜４００ＭＰａであることを特徴とする。
【００１１】
このアルミニウム合金板によれば、Ｍｇの含有量を所定範囲としつつ、Ｓｉの含有量を所定値以下とすることにより、固溶Ｍｇ量を所定値以上とすることができる。その結果、このアルミニウム合金板は、インナーシャーシなどの構造体部品に求められる強度を発揮できるとともに、さらに、Ｆｅの含有量を所定値以下とすることにより、圧延時の耳割れの発生を抑制することができる。そして、このアルミニウム合金板によれば、０．２％耐力を所定範囲とすることにより、所望の強度の発揮をより確実なものとすることができる。
また、このアルミニウム合金板によれば、Ｃｕ、Ｚｎの含有量が所定範囲であることから、めっきの剥離の発生を抑制することもできる。
【００１２】
そして、本発明に係るアルミニウム合金板は、構造体部品に用いるのが好ましく、インナーシャーシに用いることがさらに好ましい。また、本発明に係るアルミニウム合金板は、電気部品用としてもよい。
さらに、本発明に係るアルミニウム合金板は、表面に皮膜を有していてもよく、この皮膜は、めっき皮膜であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係るアルミニウム合金板は、各合金成分の含有量や固溶Ｍｇ量を所定範囲とするとともに、０．２％耐力を所定範囲とすることから、めっきが剥離し難く、高い強度を発揮するとともに、圧延時の耳割れの発生を抑制することができる。
したがって、本発明に係るアルミニウム合金板は、インナーシャーシなどの構造体部品に好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係るアルミニウム合金板を実施するための形態について、詳細に説明する。
【００１５】
［アルミニウム合金板］
本発明に係るアルミニウム合金板は、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｓｉの含有量を所定範囲（又は所定値以下）とし、Ｃｕ及びＺｎのうち少なくとも一種を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなり、固溶Ｍｇ量が所定量以上であり、０．２％耐力が所定範囲である。
【００１６】
以下、本発明に係るアルミニウム合金板の各合金成分、固溶Ｍｇ量、０．２％耐力について、数値限定した理由を説明する。
【００１７】
（Ｍｇ：４．７〜６．０質量％）
Ｍｇは、アルミニウム合金において固溶強化により強度を向上させる効果がある。Ｍｇの含有量を４．７質量％以上とすることにより、所望の強度を得ることができる。一方、Ｍｇの含有量が６．０質量％を超えると、Ａｌ−Ｍｇ系金属間化合物が生じ、圧延時における耳割れの発生する可能性が高くなってしまう。
したがって、Ｍｇの含有量は、４．７〜６．０質量％であり、好ましくは、５．０質量％以上、更に好ましくは、５．３質量％以上である。
【００１８】
（Ｆｅ：０．２０質量％以下）
Ｆｅは、地金不純物としてアルミニウム合金中に混入するものであり、アルミニウム合金中で、Ｍｎ、Ｓｉ等と共に金属間化合物を生成する。Ｆｅの含有量が０．２０質量％を超えると、Ａｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系の粗大な金属間化合物が発生することにより、圧延時における耳割れの発生する可能性が高くなってしまう。
したがって、Ｆｅの含有量は、０．２０質量％以下（０質量％も含む）であり、好ましくは、０．１０質量％以下である。
【００１９】
（Ｓｉ：０．１０質量％以下）
Ｓｉは、地金不純物としてアルミニウム合金中に混入するものであり、アルミニウム合金中で、Ｍｇ等と共に金属間化合物を生成する。Ｓｉの含有量が０．１０質量％を超えると、Ｍｇ−Ｓｉ系の金属間化合物が多く生成されることとなり、固溶Ｍｇ量が少なくなってしまう。その結果、所望の強度を得ることができなくなるばかりか、圧延時において耳割れが発生する可能性が高くなってしまう。
したがって、Ｓｉの含有量は、０．１０質量％以下（０質量％も含む）であり、好ましくは、０．０６質量％以下である。
【００２０】
（Ｃｕ：０．００５〜０．５００質量％、Ｚｎ：０．００５〜０．４００質量％）
ＣｕとＺｎは、めっきの剥離を抑制させる効果がある。詳細には、ＣｕとＺｎのうち少なくとも一種を０．００５質量％以上含有させることにより、めっき前処理のジンケート処理において、ジンケート浴中のＺｎイオンがアルミニウム合金板の表面に均一に微細析出し、ジンケート皮膜を均一に形成させる効果を発揮することで、めっきの剥離を抑制することができる。一方、Ｃｕの含有量が０．５００質量％を超えたり、Ｚｎの含有量が０．４００質量％を超えたり、ＣｕとＺｎの合計の含有量が０．５００質量％を超えたりしてしまうと、Ｃｕ及びＺｎ系の金属間化合物が増加することによって、ノジュール（突起）やピット等のめっき欠陥の発生の可能性が高くなってしまう。
したがって、ＣｕとＺｎの含有量については、Ｃｕ：０．００５〜０．５００質量％及びＺｎ：０．００５〜０．４００質量％のうち少なくとも一種を含有し、ＣｕとＺｎの合計の含有量は０．５００質量％以下である。
【００２１】
なお、めっきの剥離の抑制という効果を確実なものとするため、ＣｕとＺｎのそれぞれについて、Ｃｕの含有量は０．０１０質量％以上が好ましく、０．１００質量％以上がさらに好ましく、Ｚｎの含有量は０．０１０質量％以上が好ましく、０．１００質量％以上がさらに好ましい。
また、ノジュール(突起)やピット等のめっき欠陥の発生する可能性をより低くするため、ＣｕとＺｎのそれぞれについて、Ｃｕの含有量は０．４００質量％以下が好ましく、０．３００質量％以下がさらに好ましく、Ｚｎの含有量は０．３００質量％以下が好ましい。
【００２２】
（固溶Ｍｇ量：３．８質量％以上）
固溶Ｍｇは、前記のとおり強度を向上させる効果がある。Ｍｇ量が多くても、固溶Ｍｇ量が少ないと所望の強度を得られない可能性があるため、本発明では固溶Ｍｇ量を規定している。固溶Ｍｇ量を３．８質量％以上とすることにより、確実に所望の強度を得ることができる。
したがって、固溶Ｍｇ量は、３．８質量％以上であり、好ましくは、４．５質量％以上である。
なお、固溶Ｍｇ量の上限は特に限定されないが、例えば、５．９質量％以下である。
【００２３】
固溶Ｍｇ量については、例えば、熱フェノールによる残渣抽出法を用いて測定することができる。具体的には、熱フェノールによる残渣抽出法（フィルターのメッシュサイズ：０．１μｍ）により得られたろ液に含まれるＭｇ量をＩＣＰ発光分析によって測定し、アルミニウム合金板に含まれる全Ｍｇ量から測定値を減算した値を固溶Ｍｇ量とすればよい。
なお、固溶Ｍｇ量については、Ｍｇ量、Ｓｉ量、均質化熱処理工程における熱処理温度を調整すること等により制御することができる。
【００２４】
（不可避的不純物）
不可避的不純物として、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂ、Ｖ、Ｎｉ等が本発明の効果を妨げない範囲で含有されていてもよい。詳細には、それぞれ０．０５質量％以下、好ましくは、０．０１質量％以下、合計０．１５質量％以下の範囲で含有されていてもよい。
そして、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂ、Ｖ、Ｎｉ等については、前記した所定の含有量を超えなければ、不可避的不純物として含有される場合だけではなく、積極的に添加される場合であっても、本発明の効果を妨げない。例えば、結晶粒を微細化させる目的で、０．０２〜０．０４質量％の含有量となるようにＴｉやＢを積極的に添加してもよい。
また、前記した上限値のみ規定しているＦｅ、Ｓｉについては、積極的に添加してもよいが、不可避的不純物として含まれていてもよい。
なお、不可避的不純物として挙げた各元素の含有量は、０質量％であってもよい。
【００２５】
（０．２％耐力：２５０〜４００ＭＰａ）
本発明に係るアルミニウム合金板は、０．２％耐力が２５０ＭＰａ以上であると、インナーシャーシなどの構造体部品としての強度を確保することができる。一方、０．２％耐力が４００ＭＰａを超えると、プレス加工（打抜加工や成型加工）で加工割れが発生するおそれがある。
したがって、本発明に係るアルミニウム合金板の０．２％耐力は、２５０〜４００ＭＰａである。
なお、０．２％耐力の下限は、３００ＭＰａ以上が好ましく、３４０ＭＰａ以上がさらに好ましい。また、０．２％耐力の上限は、３８０ＭＰａ以下が好ましく、３６０ＭＰａ以下がさらに好ましい。
【００２６】
０．２％耐力は、次の方法により測定することができる。
後記する製造方法における安定化処理後のアルミニウム合金板から引張方向が圧延方向と平行になるようにＪＩＳ５号の試験片を切り出し、ＪＩＳＺ２２４１：２０１１のオフセット法に準拠して、０．２％耐力を測定する。
なお、０．２％耐力については、前記した各合金成分（特に、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｓｉ）の含有量を調整すること等により制御することができる。
【００２７】
（アルミニウム合金板の状態）
本発明に係るアルミニウム合金板とは、基本的には、後記の製造方法における安定化処理を施した後であって表面処理を施す前の合金板のことを指すが、安定化処理後の合金板に対して表面処理を施したものも含む。
ここで、「表面処理を施したもの」とは、安定化処理後の合金板に前処理（サンドブラスト、研磨等の機械的前処理、脱脂、ジンケート処理、ダブルジンケート処理、エッチング等の化学的前処理）を施したもの、さらに、めっき処理、化成処理（リン酸クロメート処理、クロム酸クロメート処理等）、陽極酸化処理を施したもの等、一般的に行われている表面処理を施したものである。
なお、アルミニウム合金板に対して、前記のような表面処理（例えば、めっき処理）を施すと、アルミニウム合金板の表面に皮膜（例えば、めっき皮膜）が形成される。
【００２８】
（用途）
本発明に係るアルミニウム合金板は、電子機器の内部に設置される構造体部品に好適に用いることができる。
ここで、構造体部品とは、電子機器の構造（形状）を形成する骨組みや枠組みとなる部品（電気部品）であり、インナーシャーシ（インナーフレーム、内部枠組み、とも呼ばれる）などが含まれる。
なお、前記の電子機器については、特に限定されず、例えば、軽量化が要求される、携帯電話、スマートデバイス（スマートフォン、タブレット端末等）、携帯ゲーム機といった各種携帯機器（ポータブル機器）を挙げることができる。
【００２９】
本発明に係るアルミニウム合金板は、めっきが剥離し難いとの効果を発揮するが、この「めっき」については、特に限定されないものの、通常、インナーシャーシなどの構造体部品の表面に施されるＮｉめっき等を想定したものである。
【００３０】
本発明に係るアルミニウム合金板は、以上説明したとおりであるが、その他の明示していない特性等については、従来公知のものであればよく、前記特性によって得られる効果を奏する限りにおいて、限定されないことは言うまでもない。
【００３１】
［アルミニウム合金板の製造方法］
次に、本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法を説明する。
本発明に係るアルミニウム合金板は、鋳造工程と、均質化熱処理工程と、熱間圧延工程と、冷間圧延工程と、安定化処理工程と、を行うことによって製造される。なお、冷間圧延工程において、中間焼鈍を行ってもよい。
また、本発明に係るアルミニウム合金板は、安定化処理工程後に表面処理工程を行うことによって製造してもよい。
以下、前記各工程を中心に説明する。
【００３２】
（鋳造工程）
鋳造工程では、前記の成分組成であるアルミニウム合金を溶解し、ＤＣ鋳造法等の公知の鋳造法により鋳造し、アルミニウム合金の固相線温度未満まで冷却して、所定の厚さ（例えば、４００〜６００ｍｍ程度）の鋳塊とする。
【００３３】
（均質化熱処理工程）
均質化熱処理工程では、鋳造工程で鋳造した鋳塊を圧延する前に、所定温度で均質化熱処理を施す。鋳塊に均質化熱処理を施すことによって、内部応力が除去され、鋳造時に偏析した溶質元素が均質化され、また、鋳造冷却時やそれ以降に析出した金属間化合物が成長する。
この均質化熱処理工程における熱処理温度は、例えば、４００〜５５０℃とすればよい。熱処理温度を前記の下限値以上とすることにより、前記した均質化の効果を得ることができる。一方、熱処理温度が前記の上限値を超えると、鋳塊が溶けてしまい、アルミニウム合金板を得られなくなってしまう。ただし、固溶Ｍｇ量を増やすには、前記の温度範囲の中でも高温域が好ましい。
なお、熱処理時間については、例えば、１〜２４時間とすればよい。
【００３４】
均質化熱処理工程は、均質化熱処理の後、冷却することなく熱間圧延を行う「１回均熱」であっても、均質化熱処理の後、一旦、熱間圧延開始温度以下（例えば、常温）まで冷却し、面削を行った後に再加熱をして熱間圧延を行う「２回均熱」であっても、均質化熱処理の後、熱間圧延開始温度まで冷却し、熱間圧延を行う「２段均熱」であってもよい。
ここで、「１回均熱」「２段均熱」を行う場合は、均質化熱処理工程の前に面削を行っておけばよい。
【００３５】
（熱間圧延工程）
熱間圧延工程では、均質化された鋳塊に熱間圧延を施す。
この熱間圧延工程における圧延開始温度は、例えば、４００〜５５０℃とし、圧延終了温度は、２５０〜３８０℃とすればよい。圧延開始温度を前記の下限値以上とすることにより、適切にアルミニウム合金板を得ることができる。一方、圧延開始温度が前記の上限値を超えると、鋳塊が溶けてしまい、アルミニウム合金板を得られなかったり、アルミニウム合金板を得られても、焼付模様が発生してしまったりする可能性がある。また、圧延終了温度を前記の下限値以上とすることにより、適切にアルミニウム合金板を得ることができる。一方、圧延終了温度が前記の上限値を超えると、結晶粒径が粗大化してしまったり、焼付模様が発生してしまったりする可能性がある。
なお、複数のパスからなる熱間圧延を施すことにより、所望の板厚の熱間圧延板（ホットコイル）とすることができる。
【００３６】
（冷間圧延工程）
冷間圧延工程では、熱間圧延板に再結晶温度以下（例えば、常温）で冷間圧延を施す。
この冷間圧延工程における圧下率は、例えば、５０〜９０％とすればよい。
そして、この冷間圧延工程において、中間焼鈍（例えば、３００〜４５０℃、１〜１２時間）を施してもよい。なお、この中間焼鈍は、連続焼鈍（ＣＡＬ）でも、バッチ焼鈍（箱焼鈍）でもよい。
【００３７】
（安定化処理工程）
安定化処理工程では、冷間圧延工程後の圧延板に対して低温加熱を施す。
安定化処理工程における加熱温度は、例えば、１００〜２５０℃とすればよい。加熱温度を前記の下限値以上とすることにより、安定化処理（強度の経時軟化抑制）の効果を得ることができる。一方、加熱温度が前記の上限値を超えると、アルミニウム合金板が軟化するため、所望の耐力値を下回ってしまう。
なお、加熱時間については、例えば、１〜１２時間とすればよい。
【００３８】
（表面処理工程）
表面処理工程では、安定化処理工程後の圧延板に対して表面処理を施す。
表面処理工程における表面処理としては、「前処理」（サンドブラスト、研磨等の機械的前処理、脱脂、ジンケート処理、ダブルジンケート処理、エッチング等の化学的前処理）、「めっき処理」、「化成処理」（リン酸クロメート処理、クロム酸クロメート処理等）、「陽極酸化処理」等、一般的に行われている表面処理が挙げられる。
【００３９】
本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法は、以上説明したとおりであるが、本発明を行うにあたり、前記各工程に悪影響を与えない範囲において、前記各工程の間あるいは前後に、他の工程を含めてもよい。例えば、安定化処理工程や表面処理工程の後に、アルミニウム合金板を所定の大きさに裁断や打抜を行ったり、所定の形状に加工（曲げ加工、穴抜き加工等）したりする加工工程を含めてもよい。
【００４０】
また、前記各工程において、明示していない条件については、従来公知の条件を用いればよく、前記各工程での処理によって得られる効果を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることは言うまでもない。
【実施例】
【００４１】
次に、本発明に係るアルミニウム合金板について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
【００４２】
［供試材の作製］
表１に示す組成のアルミニウム合金を、溶解し、半連続鋳造にて鋳塊を作製（重量で約４トン）した。この鋳塊に、均質化熱処理（供試材１〜８、１２〜１９は４８０℃、供試材９、１０、２０は５５０℃、供試材１１は４００℃、供試材２１は３８０℃、供試材２２は５８０℃）を行った。その後、熱間圧延（開始温度：供試材１〜８、１２〜１９は４００℃であり供試材９〜１１、２０〜２２は均熱温度と同じ温度、終了温度：３３０℃、開始板厚：５８０ｍｍ、最終板厚：２ｍｍ）を施して、熱間圧延板とした。その後、冷間圧延（最終板厚：０．４ｍｍ）を施し、安定化処理（加熱温度：１７５℃、加熱時間：４時間）を施すことで、供試材を作製し、そのコイル外周部の幅中央部分から評価用サンプルをそれぞれ採取した。なお、前記最終冷間圧延後のアルミニウム板コイルについて、コイル巻き直しを行い、外周部、中央部、内周部からそれぞれ１ｍ長さのサンプルを採取し、耳割れ評価用とした。
【００４３】
［測定項目］
（固溶Ｍｇ量）
供試材の固溶Ｍｇ量については、以下の方法により測定した。
前記の方法で作製した供試材（アルミニウム合金板）を熱フェノールにより溶解し、ベンジルアルコールを加えて希釈したものを吸引ろ過した。ろ過は、孔径が０．１μｍのメンブランフィルタ上で吸引ろ過し、晶出物および微細な析出物を取り除いたろ液を得た。そのろ液中のＭｇ量をＩＣＰ発光分析によって測定し、供試材に含まれる全Ｍｇ量から測定値を減算した値を固溶Ｍｇ量とした。
なお、目詰まり等のトラブルが発生した場合は、孔径が１．０μｍのＰＴＦＥ（四フッ化スチレン樹脂）タイプのメンブランフィルタに前記の溶液を１回通過させることによって晶出物の除去を行い、続けて、前記孔径が０．1μｍのメンブランフィルタによる２回目の吸引ろ過をした。
【００４４】
（０．２％耐力）
供試材の０．２％耐力については、以下の方法により測定した。
前記の方法で作製した供試材から引張方向が圧延方向と平行になるようにＪＩＳ５号の試験片を切り出し、ＪＩＳＺ２２４１：２０１１のオフセット法に準拠して、株式会社島津製作所（ＳＨＩＭＡＤＺＵ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ） 製床置形万能引張試験機ＡＧ−Ｉにて引張試験を行い、０．２％耐力（ＭＰａ）を測定した。
なお、クロスヘッド速度は５ｍｍ／分で、試験片が破断するまで一定の速度で行い、それぞれ５回測定して平均値を算出した。
【００４５】
（耳割れ性）
供試材の耳割れ性（圧延時における耳割れの発生の抑制の度合い）の判断については、各供試材の最終冷間圧延後のアルミニウム合金板（板厚：０．４ｍｍ、幅：１３００ｍｍ）の状態を評価（外周部、中央部、内周部の３つの部位を評価）して行った。
◎：全ての部位において、耳割れが認められなかった。
〇：いずれかの部位において、耳割れは認められるが、エッジ（幅方向端部）から幅方向内側に向かう亀裂伝播長さが２０ｍｍ以内であった。
×：いずれかの部位において、耳割れが認められ、エッジ（幅方向端部）から幅方向内側に向かう亀裂伝播長さが２０ｍｍを超えていた。
【００４６】
（めっき密着性）
供試材のめっき密着性（めっきの剥離し難さの度合い）については、以下の方法により評価した。
前記の方法で作製した供試材について、ＡＤ−６８Ｆで７０℃、５ｍｉｎで脱脂を行った後、ＡＤ−１０１Ｆで６８℃、２ｍｉｎで酸エッチングを行い、３０％硝酸でデスマットを行った。その後、ＡＤ−３０１Ｆ−３Ｘで２０℃、３０ｓｅｃでジンケート処理を行った後、３０％硝酸で２０℃、３０ｓｅｃのジンケート剥離処理を行い、その後、再び、ＡＤ−３０１Ｆ−３Ｘで２０℃、３０ｓｅｃでジンケート処理を行う、ダブルジンケート処理を行った。更に、ＳＥＫ-７９７を使用して、無電解ニッケルめっき処理を行い、２μｍ厚さ程度のＮｉめっき膜を形成した。なお、前記のＡＤ−６８Ｆ、ＡＤ−１０１Ｆ、ＡＤ−３０１Ｆ−３Ｘはめっき前処理液、ＳＥＫ-７９７はめっき液で、いずれも日本カニゼン株式会社製のものを使用した。
そして、Ｎｉめっき膜を形成させた供試材に対して、ＪＩＳＨ８５０４：１９９９の引きはがし試験方法（テープ試験方法）に基づき、めっき密着性の試験を行った。なお、この試験は、条こん（ＪＩＳＨ８５０４：１９９９の１５．１．４のｃ）に規定の条こん）を作った後、所定の条件のテープ引きはがし操作（ＪＩＳＨ８５０４：１９９９の１５．１．４のａ）、ｂ）に規定の操作）を行った。
【００４７】
また、めっき欠陥（ピット、ノジュール等）の有無について、スコープマンＭＳ−９００ＨＤ（実体顕微鏡、株式会社モリテックス製）を用いて倍率２００倍で供試材の表面を観察することにより判断した。Ｎｉめっき膜を形成させた供試材の表面（２．５ｍｍ×１．５ｍｍを合計１０視野）において、幅１０μｍ以上のピット或いはノジュール等の欠陥を発見した場合、めっき欠陥があると判断した。
なお、めっき欠陥の有無の判断は、前記のめっき密着性の試験の前（テープを貼る前）に行った。
【００４８】
めっき密着性の評価基準は以下のとおりである。
〇：めっきの剥離がない（テープの粘着面にめっきの付着がない）とともに、めっき欠陥（ピット、ノジュール等）もなかった。
△：めっきの剥離はなかったが、めっき欠陥があった。
×：めっきの剥離があった。
【００４９】
詳細なアルミニウム合金の成分、及び、測定項目の結果を表１に示す。なお、表１において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。また、表１の「−」は、当該元素を添加していないことを示す。
【００５０】
【表１】
2016186125.tif 000002
【００５１】
［結果の検討］
供試材１〜１１については、本発明の規定する要件を満たしていることから、インナーシャーシなどの構造体部品に適用するのに十分な強度（０．２％耐力）を発揮するとともに、めっき密着性に優れ、さらに圧延時における耳割れの発生が抑制できるという結果となった。また、Ｆｅ含有量が特に少ない供試材７およびＳｉ含有量が特に少ない供試材８は、いずれも、圧延時における耳割れ発生の抑制の点で特に優れていた。
【００５２】
一方、供試材１２は、Ｍｇの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、圧延時における耳割れの発生を十分には抑制できなかった。
供試材１３は、固溶Ｍｇ量が、本発明で規定する数値範囲の下限値未満であったことから、十分な強度（０．２％耐力）が得られなかった。
【００５３】
供試材１４は、ＣｕとＺｎの含有量がいずれも、本発明で規定する数値範囲の下限値未満であったことから、めっき密着性に劣るとの結果となった。
供試材１５は、Ｃｕの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、めっき密着性が十分ではないとの結果となった。
供試材１６は、ＣｕとＺｎの合計の含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、めっき密着性が十分ではないとの結果となった。
供試材１７は、Ｚｎの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、圧延時における耳割れの発生を十分には抑制できないとともに、めっき密着性が十分ではないとの結果となった。
【００５４】
供試材１８は、Ｆｅの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたことから、圧延時における耳割れの発生を十分には抑制できなかった。
供試材１９は、Ｓｉの含有量が、本発明で規定する数値範囲の上限値を超えているとともに、固溶Ｍｇ量が、本発明で規定する数値範囲の下限値未満であったことから、圧延時における耳割れの発生を十分には抑制できないとともに、十分な強度が得られなかった。
供試材２０は、Ｍｇの含有量と固溶Ｍｇの含有量が、本発明で規定する数値範囲の下限値未満であったことから、十分な強度（０．２％耐力）が得られなかった。
供試材２１は、均質化熱処理の熱処理温度が低く、固溶Ｍｇ量が本発明で規定する数値範囲の下限値未満であったことから、十分な強度が得られなかった。
供試材２２は、均質化熱処理の温度が高すぎてしまい、熱間圧延以降の処理を行うことができなかった。
【００５５】
以上の結果より、本発明に係るアルミニウム合金板は、強度、及びめっき密着性に優れるとともに、圧延時における耳割れの発生を抑制し、生産性を向上できることがわかった。よって、本発明に係るアルミニウム合金板は、インナーシャーシなどの構造体部品に好適に用いることができることがわかった。