(57)【要約】【課題】作業手間を少なくすることができるとともに、製造コストを低減することができ、さらには伝熱板の平坦性を高めることができる伝熱板の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】ベース部材２の表面２ａ側に開口する凹溝１０に熱媒体用管４を挿入する熱媒体用管挿入工程と、凹溝１０の両側壁に対して回転ツールＧをそれぞれ相対移動させて摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、回転ツールＧを用いてベース部材２の裏面２ｂから摩擦攪拌を行う矯正工程と、を含み、摩擦攪拌工程では、熱媒体用管４を露出させた状態で、熱媒体用管４と凹溝１０とで形成される空間部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させるとともに、矯正工程におけるベース部材２への入熱量を、摩擦攪拌工程におけるベース部材２への入熱量よりも少なく設定することを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース部材の表面側に開口する凹溝に熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記凹溝の両側壁に対して流入用回転ツールをそれぞれ相対移動させて摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、
矯正用回転ツールを用いて前記ベース部材の裏面から摩擦攪拌を行う矯正工程と、を含み、
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管を露出させた状態で、前記熱媒体用管と前記凹溝とで形成される空間部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させるとともに、前記矯正工程における前記ベース部材への入熱量を、前記摩擦攪拌工程における前記ベース部材への入熱量よりも少なく設定することを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項２】
前記矯正工程によって形成される塑性化領域の体積量が、前記摩擦攪拌工程によって形成される体積量よりも少ないことを特徴とする請求項１に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項３】
摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース部材から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項４】
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の上端に接する仮想水平面よりも深い位置に前記流入用回転ツールの先端を挿入することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項５】
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の側端に接する仮想鉛直面から前記流入用回転ツールの先端までの距離を０〜３ｍｍに設定することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項６】
前記摩擦攪拌工程では、
前記流入用回転ツールの回転方向を右回転に設定する場合には、
前記流入用回転ツールの進行方向左側の前記側壁に摩擦攪拌を行い、
前記流入用回転ツールの回転方向を左回転に設定する場合には、
前記流入用回転ツールの進行方向右側の前記側壁に摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項７】
前記ベース部材の表面において、前記流入用回転ツールの移動ルート上に予め凸部を設けておくことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項８】
前記摩擦攪拌工程後に、
前記凹溝よりも前記ベース部材の表面側において、前記凹溝よりも幅広に形成された蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合せ部に沿って接合用回転ツールを移動させて摩擦攪拌を行う蓋板接合工程と、を含むことを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項９】
ベース部材の表面側に開口する凹溝に熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、
前記凹溝の両側壁に対して流入用回転ツールをそれぞれ相対移動させて摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、
前記摩擦攪拌工程により形成された前記ベース部材の裏面側に凸となる反りを、前記ベース部材の表面側に引張応力が発生するような曲げモーメントを作用させることで矯正する矯正工程と、を含み、
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管を露出させた状態で、前記熱媒体用管と前記凹溝とで形成される空間部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることを特徴とする伝熱板の製造方法。
【請求項１０】
摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース部材から切除するバリ切除工程を含むことを特徴とする請求項９に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１１】
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の上端に接する仮想水平面よりも深い位置に前記流入用回転ツールの先端を挿入することを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１２】
前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の側端に接する仮想鉛直面から前記流入用回転ツールの先端までの距離を０〜３ｍｍに設定することを特徴とする請求項９乃至請求項１１のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１３】
前記摩擦攪拌工程では、
前記流入用回転ツールの回転方向を右回転に設定する場合には、
前記流入用回転ツールの進行方向左側の前記側壁に摩擦攪拌を行い、
前記流入用回転ツールの回転方向を左回転に設定する場合には、
前記流入用回転ツールの進行方向右側の前記側壁に摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項９乃至請求項１２のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１４】
前記ベース部材の表面において、前記流入用回転ツールの移動ルート上に予め凸部を設けておくことを特徴とする請求項９乃至請求項１３のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１５】
前記摩擦攪拌工程後に、
前記凹溝よりも前記ベース部材の表面側において、前記凹溝よりも幅広に形成された蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合せ部に沿って接合用回転ツールを移動させて摩擦攪拌を行う蓋板接合工程と、を含むことを特徴とする請求項９乃至請求項１４のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１６】
前記矯正工程では、ベース部材をプレス矯正、ロール矯正又は衝打具で衝打して矯正することにより、前記反りを矯正することを特徴とする請求項９乃至請求項１５のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１７】
前記矯正工程では、前記ベース部材の裏面側の中央付近に当接する第一補助部材を配置するとともに、前記ベース部材の表面側の周縁付近に当接する第二補助部材及び第三補助部材を、前記第一補助部材を挟んで両側に配置した状態で、前記反りを矯正することを特徴とする請求項１６に記載の伝熱板の製造方法。
【請求項１８】
前記各補助部材は、前記ベース部材よりも硬度が低い材料であることを特徴とする請求項１７に記載の伝熱板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝熱板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、ベース部材と蓋板と熱媒体用管とで構成された伝熱板が開示されている。ベース部材は、蓋板が配置される蓋溝と、当該蓋溝の底面に形成されるとともに熱媒体用管が挿入される凹溝とを有している。
【０００３】
従来の伝熱板の製造方法では、ベース部材の凹溝に熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、蓋溝の側壁と蓋板の側面とを摩擦攪拌する蓋板接合工程とを行っている。また、当該伝熱板の製造方法の変形例では、ベース部材に幅の異なる二つの蓋溝を形成するとともに、各蓋溝に蓋板を配設して伝熱板を形成している。これにより、ベース部材の深い位置に熱媒体用管を設けることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２８４６０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の伝熱板の製造方法では、ベース部材に蓋溝を形成するとともに当該蓋溝に蓋板を配置する工程を行わなければならず作業手間が増えるという問題がある。また、ベース部材の他に蓋板を用意しなければならないため、製造コストが増加するという問題がある。また、ベース部材の深い位置に熱媒体用管を設ける場合には、少なくとも二つの蓋溝と二つの蓋板を用意しなければならず作業手間や製造コストが増えるという問題がある。
【０００６】
また、ベース部材の表面側に摩擦攪拌を行うと、塑性化領域の熱収縮によってベース部材の表面側が凹状に反ってしまうという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、作業手間を少なくすることができるとともに、製造コストを低減することができ、さらには伝熱板の平坦性を高めることができる伝熱板の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明は、ベース部材の表面側に開口する凹溝に熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記凹溝の両側壁に対して流入用回転ツールをそれぞれ相対移動させて摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、矯正用回転ツールを用いて前記ベース部材の裏面から摩擦攪拌を行う矯正工程と、を含み、前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管を露出させた状態で、前記熱媒体用管と前記凹溝とで形成される空間部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させるとともに、前記矯正工程における前記ベース部材への入熱量を、前記摩擦攪拌工程における前記ベース部材への入熱量よりも少なく設定することを特徴とする。
【０００９】
かかる製造方法によれば、空間部に塑性流動材を流入させることで熱媒体用管の上方を覆うことができる。これにより、従来のようにベース部材に蓋溝を形成する手間や蓋溝に蓋板を配置する手間を省くことができるか、又は減らすことができる。また、蓋板の削減に伴い、材料コストを削減することができる。また、ベース部材２の裏面にも摩擦攪拌を行うことでベース部材の裏面にも熱収縮が発生する。これにより反りが解消されて、伝熱板の平坦性を高めることができる。
【００１０】
前記矯正工程によって形成される塑性化領域の体積量が、前記摩擦攪拌工程によって形成される体積量よりも少ないことが好ましい。
【００１１】
かかる製造方法によれば、摩擦攪拌工程及び矯正工程における入熱量及び抜熱量を調整することにより、伝熱板の平坦性をより高めることができる。詳細な作用効果については後記する。
【００１２】
また、摩擦攪拌によって生じたバリを前記ベース部材から切除するバリ切除工程を含むことが好ましい。かかる製造方法によれば、伝熱板をきれいに仕上げることができる。
【００１３】
また、前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の上端に接する仮想水平面よりも深い位置に前記流入用回転ツールの先端を挿入することが好ましい。
また、前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管の側端に接する仮想鉛直面から前記流入用回転ツールの先端までの距離を０〜３ｍｍに設定することが好ましい。
【００１４】
かかる製造方法によれば、空間部に塑性流動材を確実に流入させることができるとともに、熱媒体用管の上方を確実に覆うことができる。
【００１５】
また、前記摩擦攪拌工程では、前記流入用回転ツールの回転方向を右回転に設定する場合には、前記流入用回転ツールの進行方向左側の前記側壁に摩擦攪拌を行い、前記流入用回転ツールの回転方向を左回転に設定する場合には、前記流入用回転ツールの進行方向右側の前記側壁に摩擦攪拌を行うことが好ましい。
【００１６】
かかる製造方法によれば、空間部に塑性流動材が流れやすくなるため、空間部に塑性流動材をより確実に流入させることができる。
【００１７】
また、前記ベース部材の表面において、前記流入用回転ツールの移動ルート上に予め凸部を設けておくことが好ましい。
【００１８】
かかる製造方法によれば、前記空間部に流入する塑性流動材が不足するのを防ぐことができる。
【００１９】
また、前記摩擦攪拌工程後に、前記凹溝よりも前記ベース部材の表面側において、前記凹溝よりも幅広に形成された蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合せ部に沿って接合用回転ツールを移動させて摩擦攪拌を行う蓋板接合工程と、を含むことが好ましい。
【００２０】
かかる製造方法によれば、蓋溝及び蓋板を設けることで熱媒体用管をベース部材の深い位置に設けることができる。
【００２１】
また、本発明は、ベース部材の表面側に開口する凹溝に熱媒体用管を挿入する熱媒体用管挿入工程と、前記凹溝の両側壁に対して流入用回転ツールをそれぞれ相対移動させて摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、前記摩擦攪拌工程により形成された前記ベース部材の裏面側に凸となる反りを、前記ベース部材の表面側に引張応力が発生するような曲げモーメントを作用させることで矯正する矯正工程と、を含み、前記摩擦攪拌工程では、前記熱媒体用管を露出させた状態で、前記熱媒体用管と前記凹溝とで形成される空間部に、摩擦熱によって流動化された塑性流動材を流入させることを特徴とする。
【００２２】
かかる製造方法によれば、空間部に塑性流動材を流入させることで熱媒体用管の上方を覆うことができる。これにより、従来のようにベース部材に蓋溝を形成する手間や蓋溝に蓋板を配置する手間を省くことができるか、又は減らすことができる。また、蓋板の削減に伴い、材料コストを削減することができる。また、ベース部材の表面に引張応力が作用するように曲げモーメントを作用させる矯正工程を行うことで、伝熱板の平坦性を高めることができる。
【００２３】
また、前記矯正工程では、ベース部材をプレス矯正、ロール矯正又は衝打具で衝打して矯正することが好ましい。かかる製造方法によれば、矯正工程を容易に行うことができる。
【００２４】
また、前記矯正工程では、前記ベース部材の裏面側の中央付近に当接する第一補助部材を配置するとともに、前記ベース部材の表面側の周縁付近に当接する第二補助部材及び第三補助部材を、前記第一補助部材を挟んで両側に配置した状態で、前記反りを矯正することが好ましい。かかる製造方法によれば、矯正工程の際にベース部材が損傷するのを防ぐことができる。
【００２５】
また、前記各補助部材は、前記ベース部材よりも硬度が低い材料であることが好ましい。かかる製造方法によれば、矯正工程の際にベース部材が損傷するのをより防ぐことができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る伝熱板の製造方法によれば、作業手間を少なくすることができるとともに、製造コストを低減することができ、さらには伝熱板の平坦性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第一実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】第一実施形態の熱媒体用管挿入工程を示す断面図であって、（ａ）は挿入前を示し、（ｂ）は挿入後を示す。
【図４】第一実施形態の熱媒体用管挿入工程後を示す平面図である。
【図５】（ａ）は第一実施形態の第一摩擦攪拌工程を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のII−II断面図である。
【図６】（ａ）は第一実施形態の第二摩擦攪拌工程を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のIII−III断面図である。
【図７】第一実施形態の第二摩擦攪拌工程後を示す斜視図である。
【図８】第一実施形態の矯正工程を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のIV−IV断面図である。
【図９】第一実施形態の変形例を示す図であって、（ａ）は熱媒体用管挿入工程を示し、（ｂ）は第一摩擦攪拌工程を示す。
【図１０】本発明の第二実施形態に係る伝熱板を示す斜視図である。
【図１１】図１０のV−V断面図である。
【図１２】（ａ）は第二実施形態の熱媒体用管挿入工程を示す断面図であり、（ｂ）は第二摩擦攪拌工程を示す断面図である。
【図１３】第二実施形態の蓋板接合工程を示す断面図である。
【図１４】本発明の第三実施形態に係る矯正工程前を示す斜視図である。
【図１５】（ａ）は第三実施形態に係る矯正工程前を示す側面図であり、（ｂ）は矯正工程中を示す側面図である。
【図１６】第三実施形態に係る矯正工程を説明するための平面図である。
【図１７】第三実施形態の変形例に係る矯正工程を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は矯正工程前を示す側面図であり、（ｃ）は矯正工程中を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
［第一実施形態］
本発明の第一実施形態に係る伝熱板及び伝熱板の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。図１に示すように、第一実施形態に係る伝熱板１は、ベース部材２と、熱媒体用管４とで構成されている。伝熱板１の表側又は裏側には、例えば、電子機器等の発熱体が設置される。伝熱板１は、熱媒体用管４に熱媒体を流通させることで発熱体と熱交換を行うことができる。なお、以下の説明における伝熱板１の「上下」、「左右」、「前後」については図１の矢印に従う。
【００２９】
ベース部材２は、金属製の板状部材である。ベース部材２には上方に開放する凹溝１０が形成されている。凹溝１０は、断面視Ｕ字状を呈するとともに、平面視Ｕ字状を呈する。凹溝１０の幅は、熱媒体用管４の外径と略同等になっている。また、凹溝１０の深さは、熱媒体用管４の外径よりも大きくなっている。なお、凹溝１０の平面形状及び断面形状は、前記した形状に限定されるものではなく、適宜設定すればよい。
【００３０】
熱媒体用管４は、金属製の管状部材である。熱媒体用管４の材料は、伝熱性の高い金属であれば特に制限されないが、本実施形態では銅製になっている。熱媒体用管４は本実施形態では円筒状になっているが、角筒状であってもよい。熱媒体用管４は、凹溝１０に挿入可能な形状になっている。
【００３１】
図２に示すように、熱媒体用管４の上方は、一方側塑性化領域Ｗ１と、他方側塑性化領域Ｗ２とで覆われている。つまり、熱媒体用管４と一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２とが接触している。図２では、一方側塑性化領域Ｗ１は熱媒体用管４の左上に形成されており、他方側塑性化領域Ｗ２は熱媒体用管４の右上に形成されている。一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２は、ベース部材２において熱媒体用管４の延長方向に亘って形成されている。
【００３２】
図２において、一方側塑性化領域Ｗ１は、凹溝１０の左側に形成される基端部Ｗ１ａと、基端部Ｗ１ａに連続し基端部Ｗ１ａの右側（凹溝１０の幅方向中央側）に延設される先端部Ｗ１ｂとで構成されている。
【００３３】
図２において、他方側塑性化領域Ｗ２は、凹溝１０の右側に形成される基端部Ｗ２ａと、基端部Ｗ２ａに連続し基端部Ｗ２ａの左側（凹溝１０の幅方向中央側）に延設される先端部Ｗ２ｂとで構成されている。
【００３４】
また、ベース部材２の裏面２ｂには、塑性化領域Ｗ５が形成されている。塑性化領域Ｗ５は、平面視Ｕ字状を呈する。塑性化領域Ｗ５は、熱媒体用管４と同等の平面形状になっている。
【００３５】
次に、伝熱板の製造方法について説明する。本実施形態に係る伝熱板の製造方法では、準備工程と、熱媒体用管挿入工程と、第一摩擦攪拌工程と、第二摩擦攪拌工程と、矯正工程と、バリ切除工程とを行う。
【００３６】
準備工程は、ベース部材２に凹溝１０を形成する工程である。ベース部材２は、金属製であり直方体を呈する。ベース部材２の材料は、摩擦攪拌可能な金属であれば特に制限されないが、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、 マグネシウム、マグネシウム合金等から適宜選択すればよい。
【００３７】
図３の（ａ）に示すように、準備工程では、例えばエンドミル等を用いてベース部材２の表面２ａを切削して凹溝１０を形成する。凹溝１０は、曲面で構成された底部１０ａと、底部１０ａに連続し外側（図３では左側）の壁を構成する第一側壁１０ｂと、底部１０ａに連続し内側（図３では右側）の壁を構成する第二側壁１０ｃとで構成されている。
【００３８】
底部１０ａの曲率半径は、熱媒体用管４の曲率半径と同等になっている。凹溝１０の幅は、熱媒体用管４の外径と略同等になっている。なお、ベース部材２は、本実施形態では切削加工で形成したが、ダイキャストにより凹溝１０が形成されたベース部材２を用いてもよい。
【００３９】
熱媒体用管挿入工程は、ベース部材２の凹溝１０に熱媒体用管４を挿入する工程である。図３の（ｂ）に示すように、凹溝１０に熱媒体用管４を挿入すると、底部１０ａに熱媒体用管４の外周面が面接触する。また、凹溝１０に熱媒体用管４を挿入すると、熱媒体用管４の外周面と凹溝１０（第一側壁１０ｂ及び第二側壁１０ｃ）とで空間部Ｘが形成される。
【００４０】
図４に示すように、第一摩擦攪拌工程では、回転ツールＧ（図５参照）の挿入位置ＳＰ１をベース部材２の前面２ｃ及び左側面２ｅの近傍に設定する。また、第一摩擦攪拌工程では、回転ツールＧの離脱位置ＥＰ１をベース部材２の前面２ｃ及び右側面２ｆの近傍に設定する。
【００４１】
第一摩擦攪拌工程（摩擦攪拌工程）は、ベース部材２のうち凹溝１０の外側を摩擦攪拌する工程である。図５の（ａ）及び（ｂ）に示すように、第一摩擦攪拌工程では、回転ツールＧを用いる。回転ツールＧは、ショルダ部Ｇ１と、攪拌ピンＧ２とで構成されている。ショルダ部Ｇ１は、円柱状を呈する。攪拌ピンＧ２は、ショルダ部Ｇ１の下端面から垂下している。攪拌ピンＧ２は先細りになっており、円錐台形状を呈する。攪拌ピンＧ２の外周面には、螺旋溝が形成されている。なお、回転ツールＧは、特許請求の範囲の「流入用回転ツール」に相当する。
【００４２】
第一摩擦攪拌工程では、図５の（ａ）に示すように、右回転させた回転ツールＧを挿入位置ＳＰ１に挿入し、第一側壁１０ｂに沿って回転ツールＧを相対移動させる。
【００４３】
図５の（ｂ）に示すように、第一摩擦攪拌工程では、平面視して熱媒体用管４が露出した状態（蓋板が配置されない状態）で、凹溝１０の第一側壁１０ｂに対して摩擦攪拌を行う。第一摩擦攪拌工程では、回転する回転ツールＧとベース部材２との摩擦熱によって凹溝１０の外側のベース部材２が塑性流動化し、硬化することで基端部Ｗ１ａが形成される。また、摩擦熱によって流動化した塑性流動材が空間部Ｘに流入することにより先端部Ｗ１ｂが形成される。より詳しくは、先端部Ｗ１ｂは、第一側壁１０ｂと熱媒体用管４の外周面とで構成される空間に塑性流動材が流入した後、硬化することで形成される。回転ツールＧを離脱位置ＥＰ１（図４参照）まで相対移動させたらベース部材２から回転ツールＧを離脱させる。
【００４４】
第二摩擦攪拌工程（摩擦攪拌工程）は、ベース部材２のうち凹溝１０の内側を摩擦攪拌する工程である。図４に示すように、第二摩擦攪拌工程では、回転ツールＧの挿入位置ＳＰ２を、凹溝１０を挟んで離脱位置ＥＰ１と反対側に設定する。また、第二摩擦攪拌工程では、回転ツールＧの離脱位置ＥＰ２を、凹溝１０を挟んで挿入位置ＳＰ１と反対側に設定する。
【００４５】
第二摩擦攪拌工程では、右回転させた回転ツールＧを挿入位置ＳＰ２に挿入し、第二側壁１０ｃに沿って回転ツールＧを相対移動させる。
【００４６】
図６の（ａ）及び（ｂ）に示すように、第二摩擦攪拌工程では、平面視して熱媒体用管４が露出した状態（蓋板が配置されない状態）で、凹溝１０の第二側壁１０ｃに対して摩擦攪拌を行う。第二摩擦攪拌工程では、回転する回転ツールＧとベース部材２との摩擦熱によって凹溝１０の内側のベース部材２が塑性流動化し、硬化することで基端部Ｗ２ａが形成される。また、摩擦熱によって流動化した塑性流動材が空間部Ｘに流入することにより先端部Ｗ２ｂが形成される。より詳しくは、先端部Ｗ２ｂは、第二側壁１０ｃと熱媒体用管４の外周面とで構成される空間に塑性流動材が流入した後、硬化することで形成される。回転ツールＧを離脱位置ＥＰ２まで相対移動させたらベース部材２から回転ツールＧを離脱させる。
【００４７】
図５の（ｂ）を参照するように、本実施形態では第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程とも、ショルダ部Ｇ１の下端面をベース部材２の表面２ａよりも数ミリ程度押し込んで摩擦攪拌を行う。また、本実施形態の回転ツールＧ（攪拌ピンＧ２）の挿入深さは、熱媒体用管４の上端に接する仮想水平面Ｐ１よりも深い位置に設定している。
【００４８】
また、図５の（ｂ）を参照するように、本実施形態では第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程とも、攪拌ピンＧ２の先端から熱媒体用管４の側端に接する仮想鉛直面Ｐ２までの距離Ｌを０〜３ｍｍに設定している。
【００４９】
本実施形態では、前記したように回転ツールＧの挿入深さや挿入位置（回転ツールＧから熱媒体用管４までの距離Ｌ）を設定したが、これに限定されるものではない。第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程における回転ツールＧの挿入深さや挿入位置は、少なくとも摩擦熱によって塑性流動化した塑性流動材が空間部Ｘに流入するように適宜設定すればよい。
【００５０】
また、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程では、回転ツールＧの挿入深さ及び挿入位置を、一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２で熱媒体用管４の上方がバランスよく覆われるように設定することが好ましい。これにより、熱媒体用管４の両側の熱伝導性を均一にすることができる。また、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程では、回転ツールＧの挿入深さ及び挿入位置を、先端部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂが互いに接触するように設定することが好ましい。これにより、伝熱板１の表面に隙間が発生するのを防ぐことができる。
【００５１】
なお、離脱位置ＥＰ１，ＥＰ２で回転ツールＧを引き抜くことによりベース部材２の表面２ａに攪拌ピンＧ２の抜き穴が形成されるが、例えば肉盛溶接を行うことで当該抜き穴を補修してもよい。
【００５２】
図７に示すように、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程を行った後、ベース部材２を固定する架台Ｋのクランプを解除して、ベース部材２をそのまま存置すると、一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２において熱収縮が発生し、ベース部材２の表面２ａが凹状となるように変形する。すなわち、ベース部材２が裏面２ｂ側に凸状となるように反り、表面２ａ側に圧縮応力が発生し、裏面２ｂ側に引張応力が発生する。本実施形態では、ベース部材２の稜線２０ｉ，２０ｊは凹状となり、稜線２０ｋ，２０ｍは直線のままとなるように変形する。
【００５３】
図８（ａ）に示すように、矯正工程は、ベース部材２を裏返し、ベース部材２の裏面２ｂに摩擦攪拌を行う工程である。矯正工程では、回転ツールＧを用いる。矯正工程では、ベース部材２への入熱量を、摩擦攪拌工程におけるベース部材２への入熱量よりも少なく設定する。回転ツールＧは、特許請求の範囲の「矯正用回転ツール」に相当する。つまり、本実施形態では、「流入用回転ツール」と「矯正用回転ツール」は同等のものを用いている。「流入用回転ツール」と「矯正用回転ツール」は、別箇のものを用いてもよいが、本実施形態のように同等のものを使用することで回転ツールの交換等の作業手間を少なくすることができる。
【００５４】
矯正工程では、回転ツールＧの挿入位置ＳＰ３をベース部材２の前面２ｃ及び右側面２ｆの近傍に設定する。また、回転ツールＧの離脱位置ＥＰ３をベース部材２の前面２ｃ及び左側面２ｅの近傍に設定する。右回転させた回転ツールＧを挿入位置ＳＰ３に挿入したら、熱媒体用管４をなぞるようにして平面視Ｕ字状に回転ツールＧを相対移動させる。回転ツールＧが離脱位置ＥＰ３に達したら、離脱位置ＥＰ３で回転ツールＧを離脱させる。図８の（ｂ）に示すように、回転ツールＧの移動軌跡には、塑性化領域Ｗ５が形成される。
【００５５】
ベース部材２の表面２ａ側は、２条の塑性化領域が形成されるのに対し、裏面２ｂ側には１条の塑性化領域が形成される。つまり、矯正工程によって形成される塑性化領域Ｗ５の体積量は、摩擦攪拌工程（第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程）によって形成される一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２の体積量の和よりも少なくなっている。言い換えると、矯正工程におけるベース部材２への入熱量は、摩擦攪拌工程におけるベース部材２への入熱量よりも少なくなっている。
【００５６】
矯正工程が終了したら、架台Ｋのクランプを解除してベース部材２を存置する。矯正工程によってベース部材２の裏面２ｂにも熱収縮が発生する。これにより、ベース部材２の表面２ａの反りが解消されて伝熱板１が平坦となる。
【００５７】
ここで、摩擦攪拌工程を行う際は、ベース部材２の裏面２ｂとベース部材２を固定する架台Ｋとが面接触しているため、架台Ｋを通して摩擦熱が均一に抜熱される。一方、摩擦攪拌工程後の熱収縮によってベース部材２の表面２ａが凹状に反った状態となるため、矯正工程を行う際には、架台Ｋとベース部材２の表面２ａとが面接触しない状態となる。図８の（ｂ）に示すように、本実施形態では、架台Ｋとベース部材２の稜線２ｋ，２ｍが線接触した状態となる。
【００５８】
このため、矯正工程では、摩擦熱が架台Ｋを通じて外部に抜けにくくなるため、摩擦攪拌工程に比べて抜熱量が小さくなる。そこで、本実施形態の矯正工程のように、矯正工程におけるベース部材２への入熱量を、摩擦攪拌工程におけるベース部材２への入熱量よりも少なく設定することで、熱収縮のバランスを図ることができ、伝熱板１の平坦性を高めることができる。
【００５９】
本実施形態の矯正工程では、前記したように設定して、矯正用回転ツールの移動軌跡の長さを、流入用回転ツールの移動軌跡の長さ（長さの和）よりも小さくすることで、矯正工程における入熱量を少なくしたものである。なお、矯正工程における入熱量を摩擦撹拌工程における入熱量よりも少なくする方法は、これに限定されるものではない。
【００６０】
例えば、矯正用回転ツールの大きさを、流入用回転ツールよりも小さくすることで、矯正工程における入熱量を少なくしてもよい。また、矯正用回転ツールの送り速度を、流入用回転ツールの送り速度よりも速く設定することで、矯正工程における入熱量を少なくしてもよい。
【００６１】
また、本実施形態では、矯正工程における回転ツールＧの移動軌跡を熱媒体用管４の平面形状と同等となるように設定したが、これに限定されるものではない。矯正工程後に、伝熱板１が平坦になるように、矯正工程の回転ツールＧ（矯正用回転ツール）の移動軌跡を適宜設定すればよい。
【００６２】
また、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程後に、ベース部材２の稜線２０ｋ，２０ｍも凹状となるように変形した場合（つまり、矯正工程において架台Ｋの設置面とベース部材２の表面２０ａとが４点で接触する場合）においても、当該反りが解消するように矯正工程における回転ツール（矯正用回転ツール）の移動軌跡を適宜設定すればよい。
【００６３】
バリ切除工程は、第一摩擦攪拌工程、第二摩擦攪拌工程及び矯正工程で発生したバリを切除する工程である。
【００６４】
以上説明した本実施形態に係る伝熱板の製造方法によれば、空間部Ｘに塑性流動材を流入させて一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２を形成することで熱媒体用管４の上方を覆うことができる。言い換えると、熱媒体用管４は、蓋板で覆われることなく、凹溝１０及び先端部Ｗ１ｂ，Ｗ２ｂで覆われる。つまり、本実施形態に係る伝熱板の製造法方法では、蓋板を設ける必要がないため、従来のようにベース部材２に蓋溝を形成する手間や蓋溝に蓋板を配置する手間を省くことができる。また、蓋板を設けない分、材料コストを削減することができる。
【００６５】
また、矯正工程におけるベース部材２への入熱量を、摩擦攪拌工程におけるベース部材２への入熱量よりも少なく設定することで、伝熱板１の平坦性を高めることができる。
【００６６】
また、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程では、熱媒体用管４の上端に接する仮想水平面Ｐ１よりも深い位置に回転ツールＧ（攪拌ピンＧ２）の先端を挿入することで、空間部Ｘに塑性流動材を確実に流入させることができる。
【００６７】
また、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程では、熱媒体用管４の側端に接する仮想鉛直面Ｐ２から回転ツールＧ（攪拌ピンＧ２）の先端までの距離を０〜３ｍｍに設定することで、空間部Ｘに塑性流動材を確実に流入させることができる。当該距離が３ｍｍを超えると、空間部Ｘに塑性流動材が流入しないおそれがある。
【００６８】
また、回転ツールＧの回転方向及び進行方向は適宜設定すればよいが、本実施形態のように、回転ツールＧを右回転させる場合は、回転ツールＧの進行方向左側に位置する側壁に摩擦攪拌を行うことが好ましい。これにより、塑性流動材が母材側から空間部Ｘに流れやすくなるため、空間部Ｘに塑性流動材をより確実に流入させることができる。なお、回転ツールＧを左回転させる場合は、回転ツールＧの進行方向右側に位置する側壁に摩擦攪拌を行うことが好ましい。
【００６９】
また、バリ切除工程を行うことで伝熱板をきれいに仕上げることができる。
【００７０】
以上本発明の第一実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。図９は、第一実施形態の変形例を示す図であって、（ａ）は熱媒体用管挿入工程を示し、（ｂ）は第一摩擦攪拌工程を示す。
【００７１】
図９の（ａ）に示すように、変形例では、ベース部材２の表面２ａ上であり、かつ、凹溝１０の両脇に凸部３０を設ける。凸部３０は、凹溝１０の延長方向に亘って断面矩形状で形成されている。凸部３０は、回転ツールＧによって摩擦攪拌される位置、つまり、回転ツールＧの移動ルート上に形成されている。凸部３０は、回転ツールＧの移動ルート上であれば凹溝１０から離間していてもよい。また、凸部３０の形状については特に限定されるものではない。
【００７２】
図９の（ｂ）に示すように、第一摩擦攪拌工程では、凸部３０の上から回転ツールＧを挿入しつつ、第一実施形態の第一摩擦攪拌工程と同じ要領で摩擦攪拌を行う。具体的な図示は省略するが第二摩擦攪拌工程も、当該変形例の第一摩擦攪拌工程と同じ要領で摩擦攪拌を行う。
【００７３】
以上説明した変形例によれば、凸部３０を設けることで摩擦熱によって塑性流動化される金属量を増やすことができる。これにより、塑性流動材が不足するのを防ぐことができるとともに、空間部Ｘに塑性流動材をより確実に流入させることができる。
【００７４】
［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について説明する。第二実施形態に係る伝熱板１Ａは、第一実施形態よりも深い位置に熱媒体用管４を埋設できる点で第一実施形態と相違する。第二実施形態では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００７５】
図１０に示すように、伝熱板１Ａは、ベース部材２Ａと、熱媒体用管４と、蓋板５とで構成されている。ベース部材２Ａには、蓋溝４０と、蓋溝４０の底面４０ａに形成された凹溝１０とが形成されている。凹溝１０には熱媒体用管４が配設され、蓋溝４０には蓋板５が配設されている。
【００７６】
図１１に示すように、熱媒体用管４の上方は、一方側塑性化領域Ｗ１と他方側塑性化領域Ｗ２とで覆われている。つまり、熱媒体用管４と一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２とが接触している。図１１では、一方側塑性化領域Ｗ１は熱媒体用管４の左上に形成されており、他方側塑性化領域Ｗ２は熱媒体用管４の右上に形成されている。一方側塑性化領域Ｗ１及び他方側塑性化領域Ｗ２は、ベース部材２Ａにおいて熱媒体用管４の延長方向に沿って形成されている。
【００７７】
図１１において、一方側塑性化領域Ｗ１は、凹溝１０の左側に形成される基端部Ｗ１ａと、基端部Ｗ１ａに連続し基端部Ｗ１ａの右側（凹溝１０の幅方向中央側）に延設される先端部Ｗ１ｂとで構成されている。
【００７８】
図１１において、他方側塑性化領域Ｗ２は、凹溝１０の右側に形成される基端部Ｗ２ａと、基端部Ｗ２ａに連続し基端部Ｗ２ａの左側（凹溝１０の幅方向中央側）に延設される先端部Ｗ２ｂとで構成されている。
【００７９】
ベース部材２の裏面２ｂには、塑性化領域Ｗ５が形成されている。塑性化領域Ｗ５は、平面視Ｕ字状を呈する。塑性化領域Ｗ５は、熱媒体用管４と同等の平面形状になっている。
【００８０】
蓋板５の側面と蓋溝４０の側壁との突合せ部Ｊ３，Ｊ４は、摩擦攪拌によって接合されている。突合せ部Ｊ３，Ｊ４には塑性化領域Ｗ３，Ｗ４がそれぞれ形成されている。
【００８１】
次に、第二実施形態に係る伝熱板の製造方法について説明する。本実施形態に係る伝熱板の製造方法では、準備工程と、熱媒体用管挿入工程と、第一摩擦攪拌工程と、第二摩擦攪拌工程と、蓋板配置工程と、蓋板接合工程と、矯正工程と、バリ切除工程とを行う。
【００８２】
図１２の（ａ）に示すように、準備工程は、ベース部材２Ａに蓋溝４０と、凹溝１０とを形成する工程である。準備工程では、例えばエンドミル等を用いてベース部材２Ａの表面２ａを切削して蓋溝４０を形成するとともに、蓋溝４０に凹溝１０を形成する。蓋溝４０は、底面４０ａと、底面４０ａから立ち上がる側壁４０ｂ，４０ｃとで構成されている。蓋溝４０は断面矩形状であり、平面視Ｕ字状に形成する。蓋溝４０の幅は、蓋板５の幅と略同等になっている。また、蓋溝４０の深さは、蓋板５の高さと略同等になっている。
【００８３】
凹溝１０は、蓋溝４０の底面４０ａに形成する。凹溝１０の幅は、蓋溝４０の幅よりも小さくなっている。凹溝１０は、曲面で構成された底部１０ａと、底部１０ａに連続し外側（図１２では左側）の壁を構成する第一側壁１０ｂと、底部１０ａに連続し内側（図１２では右側）の壁を構成する第二側壁１０ｃとで構成されている。
【００８４】
蓋板５は、断面矩形状を呈する板状部材である。蓋板５の材料は特に制限されないが、本実施形態ではベース部材２Ａと同等の材料を用いている。蓋板５は蓋溝４０に隙間なく配置される形状で形成されている。
【００８５】
図１２の（ｂ）に示すように、熱媒体用管挿入工程、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程は、第一実施形態と同等であるため説明を省略する。第二摩擦攪拌工程を行ったら、底面４０ａと一方側塑性化領域Ｗ１の表面及び他方側塑性化領域Ｗ２の表面とが面一になるように表面切削工程を行う。
【００８６】
蓋板配置工程は、蓋溝４０に蓋板５を配置する工程である。図１２の（ｂ）及び図１３に示すように、蓋溝４０に蓋板５を配置すると蓋板５の側面５ｃと蓋溝４０の側壁４０ｂとが突き合わされて突合せ部Ｊ３が形成される。また、蓋板５の側面５ｄと蓋溝４０の側壁４０ｃとが突き合わされて突合せ部Ｊ４が形成される。表面切削工程を行っているため、蓋板５の下面５ｂは、表面切削工程後の底面４０ａ、一方側塑性化領域Ｗ１の表面及び他方側塑性化領域Ｗ２の表面と面接触する。
【００８７】
蓋板接合工程は、ベース部材２Ａと蓋板５とを摩擦攪拌で接合する工程である。図１３に示すように、蓋板接合工程では、突合せ部Ｊ３，Ｊ４に沿って回転する回転ツールＧを相対移動させて摩擦攪拌接合を行う。回転ツールＧの移動軌跡にはそれぞれ塑性化領域Ｗ３，Ｗ４が形成される。回転ツールＧの挿入深さは適宜設定すればよいが、本実施形態のように突合せ部Ｊ３，Ｊ４の深さ方向の全体が摩擦攪拌されるように設定することが好ましい。
【００８８】
なお、本実施形態では、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程で用いる「流入用回転ツール」、矯正工程で用いる「矯正用回転ツール」及び蓋板接合工程で用いる「接合用回転ツール」は、すべて回転ツールＧを用いている。このように各工程の回転ツールは同じものを用いてもよいし、各工程に合わせて別のものを用いてもよい。
【００８９】
第一摩擦攪拌工程、第二摩擦攪拌工程及び蓋板接合工程を行った後、ベース部材２Ａを固定する架台のクランプを解除して、ベース部材２Ａをそのまま存置すると、一方側塑性化領域Ｗ１、他方側塑性化領域Ｗ２、塑性化領域Ｗ３，Ｗ４において熱収縮が発生し、ベース部材２Ａの表面２ａが凹状となるように変形する。すなわち、ベース部材２Ａが裏面２ｂ側に凸状となるように反り、表面２ａ側に圧縮応力が発生し、裏面２ｂ側に引張応力が発生する。本実施形態では、第一実施形態と略同じ形状にベース部材２Ａが変形するが、ベース部材２Ａの表面側に４条の塑性化領域が形成されるため、第一実施形態よりも変形率は大きくなる。
【００９０】
矯正工程は、ベース部材２Ａを裏返し、ベース部材２Ａの裏面２ｂに摩擦攪拌を行う工程である。矯正工程は、第一実施形態と同じように、矯正工程におけるベース部材２Ａへの入熱量を、摩擦攪拌工程におけるベース部材２Ａへの入熱量よりも少なく設定する。本実施形態では、表面２ａ側に合計４条の塑性化領域が形成されているため、矯正工程では、回転ツールＧよりも大きい回転ツール（図示省略）を用いて、熱媒体用管４をなぞるようにして回転ツールＧを移動させてもよい。
【００９１】
バリ切除工程は、第一摩擦攪拌工程、第二摩擦攪拌工程及び蓋板接合工程で発生したバリを切除する工程である。以上により、図１０に示す伝熱板１Ａが形成される。
【００９２】
以上説明した第二実施形態に係る伝熱板１Ａであっても、第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。また、蓋板５及び蓋溝４０を設けることで熱媒体用管４を第一実施形態よりも深い位置に設けることができる。熱媒体用管４をベース部材２Ａの深い位置に設ける場合、従来では２つ以上の蓋溝及び蓋板を用意する必要があったが、本実施形態によれば、蓋溝及び蓋板の数を減らすことができる。
【００９３】
また、第二摩擦攪拌工程後に表面切削工程を行うことで蓋板５の下面５ｂと、蓋溝４０の底面４０ａ、一方側塑性化領域Ｗ１の表面及び他方側塑性化領域Ｗ２の表面とを面接触させることができる。これにより、水密性及び気密性を高めることができる。
【００９４】
［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態について説明する。第三実施形態に係る伝熱板の製造方法では、第一実施形態と同等の伝熱板１を製造する。第三実施形態に係る伝熱板の製造方法では、準備工程と、熱媒体用管挿入工程と、第一摩擦攪拌工程と、第二摩擦攪拌工程と、矯正工程と、バリ切除工程とを行う。第三実施形態は、矯正工程以外は第一実施形態と同等であるため、相違する部分を中心に説明する。
【００９５】
第一実施形態に係る矯正工程では、ベース部材２の裏面２ｂに摩擦攪拌を行って反りの矯正を行ったが、第三実施形態に係る矯正工程では、ベース部材２の表面２ａ側に引張応力が発生するような曲げモーメントを作用させて、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程により発生したベース部材２の反りを矯正する。本実施形態に係る矯正工程では、以下に記すプレス矯正、衝打矯正及びロール矯正の三種類の方法からいずれか一以上の方法を選択して行えばよい。
【００９６】
（プレス矯正）
前記した第二摩擦攪拌工程を行った後、図１４に示すように、ベース部材２の裏面２ｂが上方を向くように裏返し、裏面２ｂの中心に板状の第一補助部材Ｔ１を配置する。さらに、ベース部材２の表面２ａ側の四隅に、板状の第二補助部材Ｔ２，Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３，Ｔ３を配置する。即ち、第二補助部材Ｔ２、第三補助部材Ｔ３は、第一補助部材Ｔ１を挟んで両側に配置される。
【００９７】
第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、プレス矯正を行う際の当て材又は台座となる部材であるとともに、ベース部材２が傷つかないようにするための部材である。第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、ベース部材２よりも軟質の材料であることが好ましく、例えば、アルミニウム合金、硬質ゴム、プラスチック、木材を用いることができる。なお、第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、ベース部材２の力学特性や反りの曲率に応じて、反りとは反対側に撓ませて反りを矯正するのに十分な厚みで設定すればよい。
【００９８】
各補助部材を配置したら、図１５の（ａ）及び（ｂ）に示すように、公知のプレス装置Ｐを用いて、ベース部材２の裏面２ｂから押圧する。第一補助部材Ｔ１にプレス装置ＰのポンチＰａを押し当て、所定の押圧力でベース部材２を押圧する。プレス装置Ｐによってベース部材２に圧力が加えられると、第一補助部材Ｔ１がベース部材２の中央を下側に押し、第二補助部材Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３がベース部材２の両端側を上側に押すため、ベース部材２には曲げモーメントが作用する。この曲げモーメントはベース部材２の表面２ａ側に引張応力を発生させるため、ベース部材２が強制的に下側に凸に撓ませられる。
【００９９】
プレス装置の押圧力は、ベース部材２の厚みや材料によって適宜設定すればよいが、図１５の（ｂ）に示すように、ベース部材２の表面２ａ側が下に凸となって、表面２ａに引張応力が発生するような曲げモーメントを作用させることが好ましい。
【０１００】
また、本実施形態では、図１６に示すように、ベース部材２の中心付近の位置Ｈ１だけでなく、位置Ｈ４，Ｈ５に第一補助部材Ｔ１を配置してプレス装置Ｐによって押圧を行う。位置Ｈ４，Ｈ５は、位置Ｈ１を前後方向に通る直線上に形成されている。これにより、伝熱板１をバランスよく矯正でき、平坦性をより高めることができる。
【０１０１】
なお、プレスする位置は、本実施形態では３箇所に設定したが、これに限定されるものではなく、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程によって生じるベース部材２の反りに応じて適宜設定すればよい。例えば、図１４を参照するように、稜線２ｍ，２ｋも凹状となるように変形している場合は、図１６に示す位置Ｈ２，Ｈ３も押圧して矯正してもよい。位置Ｈ２，Ｈ３は、位置Ｈ１を左右方向に通る直線上に形成されている。
【０１０２】
（衝打矯正）
次に、衝打矯正について説明する。衝打矯正については、プレス矯正と近似するため、
具体的な図示は省略する。衝打矯正とは、例えばハンマーなどの衝打具を用いてベース部材２に発生した反りを矯正することをいう。衝打矯正は、プレス装置Ｐに替えてハンマーなどの衝打具でベース部材２を衝打する点を除いては、プレス矯正と略同等である。
【０１０３】
衝打矯正では、プレス矯正と同様に補助部材を配置した後、図１５及び図１６を参照するように、ベース部材２の裏面２ｂから例えばプラスチックハンマー等の衝打具でベース部材２を衝打する。ベース部材２を衝打すると、ベース部材２の表面２ａ側に引張応力を発生させるため、ベース部材２が強制的に下側に凸に撓ませられる（図１５の（ｂ）参照）。これにより、ベース部材２の反りを矯正して平坦にすることができる。また、プレス矯正と同様に、必要に応じてベース部材２の裏面２ｂの位置Ｈ２〜Ｈ５（図１６参照）を衝打することで、ベース部材２（伝熱板１）をバランスよく矯正することができる。
【０１０４】
衝打矯正は、プレス矯正と比べると、プレス装置等を準備する手間が省けるため、作業を容易に行うことができる。また、衝打矯正は、作業が容易であるため伝熱板１が小さい場合や薄い場合に有効である。
【０１０５】
（ロール矯正）
次に、ロール矯正について説明する。前記した第二摩擦攪拌工程を行った後、図１７の（ａ）に示すように、ベース部材２の裏面２ｂが上方を向くように裏返し、裏面２ｂの中心に長板状の第一補助部材Ｔ１を配置する。第一補助部材Ｔ１は、前後方向と平行に配置する。
【０１０６】
ベース部材２の表面２ａ側の縁部において前後方向と平行になるように、長板状の第二補助部材Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３を配置する。即ち、第二補助部材Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３は、第一補助部材Ｔ１を挟んで両側に配置される。
【０１０７】
そして、第一補助部材Ｔ１の上側に、第一補助部材Ｔ１と直交するようにロールＲ１を配置し、第二補助部材Ｔ２，Ｔ３の下側に第二補助部材Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３と直交するようにロールＲ２を配置する。つまり、図１７の（ｂ）に示すように、ベース部材２は、上側に凸の状態でロールＲ１，Ｒ２の間に配置され、第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３を介してロールＲ１，Ｒ２に狭持される。
【０１０８】
第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、ロール矯正を行う際の当て材であるとともに、ベース部材２が傷つかないようにするための部材である。第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、ベース部材２よりも軟質の材料であれば好ましく、例えば、アルミニウム合金、硬質ゴム、プラスチック、木材を用いることができる。
【０１０９】
ここで、ロールＲ１，Ｒ２が互いに近づいてベース部材２に圧力を加えると、図１７の（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第一補助部材Ｔ１がベース部材２の中央を下側に押し、第二補助部材Ｔ２及び第三補助部材Ｔ３がベース部材２の両端側を上側に押すため、ベース部材２には曲げモーメントが作用する。この曲げモーメントはベース部材２の表面２ａ側に引張応力を発生させるため、ベース部材２が強制的に下側に凸に撓ませられる。
【０１１０】
また、図１７の（ａ）に示すように、ロールＲ１が矢印α方向に回転するとともに、ロールＲ２が矢印β方向に回転すると、ロールＲ１，Ｒ２はベース部材２に対して矢印γ方向（ロール送り方向）に相対的に移動する。また、ロールＲ１が矢印β方向に回転するとともにロールＲ２が矢印α方向に回転すると、ロールＲ１，Ｒ２はベース部材２に対して矢印δ方向（ロール送り方向）に相対的に移動する。
【０１１１】
したがって、ベース部材２に作用する曲げモーメントの位置が、その相対的な移動に伴って遷移していくため、ベース部材２の全体が強制的に下側に凸に撓む。そのため、この相対的な移動を繰り返して往復動させることによって、反りを矯正していくことが可能になる。なお、第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３は、ベース部材２の力学特性や反りの曲率に応じて、反りとは反対側に撓ませて反りを矯正するのに十分な厚みで設定すればよい。
【０１１２】
また、ベース部材２の前後方向にロールＲ１，Ｒ２を回転させて矯正工程を行なった後、左右方向にロールＲ１，Ｒ２を回転させてもよい。即ち、第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３を左右方向と平行になるように配置するとともに、第一補助部材Ｔ１乃至第三補助部材Ｔ３に対して直交するようにロールＲ１，Ｒ２を配置する。そして、ロールＲ１，Ｒ２を左右方向に往復動させる。これにより、ベース部材２（伝熱板１）をバランスよく矯正することができる。
【０１１３】
以上説明した第三実施形態によれば、第一摩擦攪拌工程及び第二摩擦攪拌工程によってベース部材２の表面２ａに凹状となる反りが発生しても、ベース部材２の表面２ａに引張応力が発生するような曲げモーメントを作用させることにより、容易に伝熱板の平坦性を高めることができる。
【０１１４】
以上本発明の実施形態及び変形例について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、図１０に示す伝熱板１Ａを製造する際に、第二実施形態では摩擦攪拌によって矯正工程を行ったが、第三実施形態の矯正工程（ベース部材２の表面２ａ側に引張応力を作用させて矯正する）を採用して矯正してもよい。
【符号の説明】
【０１１５】
１      伝熱板
２      ベース部材
２Ａ    ベース部材
４      熱媒体用管
５      蓋板
１０    凹溝
１０ａ  底部
１０ｂ  第一側壁（側壁）
１０ｃ  第二側壁（側壁）
３０    凸部
４０    蓋溝
Ｇ      回転ツール（流入用回転ツール、矯正用回転ツール、接合用回転ツール）
Ｗ１    一方側塑性化領域
Ｗ２    他方側塑性化領域
【図１】
2016043368.tif 000003
【図２】
2016043368.tif 000004
【図３】
2016043368.tif 000005
【図４】
2016043368.tif 000006
【図５】
2016043368.tif 000007
【図６】
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【図７】
2016043368.tif 000009
【図８】
2016043368.tif 000010
【図９】
2016043368.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2016043368.tif 000013
【図１２】
2016043368.tif 000014
【図１３】
2016043368.tif 000015
【図１４】
2016043368.tif 000016
【図１５】
2016043368.tif 000017
【図１６】
2016043368.tif 000018
【図１７】
2016043368.tif 000019