(57)【要約】【課題】可動部における金属同士の摺動をなくし、耐久性を向上させることができる燃料供給装置を提供すること。【解決手段】燃料を流すための流路１２ａを備える金属製の弁体１２と、弁体１２が当接・離間する弁座１４と、コイル２８への通電で発生させた電磁力により弁体１２を吸引するステータコア２４と、弁体１２を移動可能に収容する金属製のケーシング２６とを有する燃料噴射装置１において、弁体１２の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１２をケーシング２６からフローティングさせるＯリング（弾性部材）４４を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を流すための流路を備える金属製の弁体と、前記弁体が当接・離間する弁座と、コイルへの通電で発生させた電磁力により前記弁体を吸引するステータコアと、前記弁体を移動可能に収容する金属製のケーシングとを有する燃料供給装置において、
前記弁体の外周面と前記ケーシングの内周面とが接触しないように、前記弁体を前記ケーシングからフローティングさせる弾性部材を有する
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項２】
請求項１に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材は、前記弁体の周方向に断続的に配置されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項３】
請求項１に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材は、Oリングである
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１つに記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材は、前記弁体の軸方向中央よりも前記ステータコア側に配置されているとともに、前記弁体の軸方向中央よりも前記弁座側に配置されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項５】
請求項４に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材は、前記弁体の軸方向における両端角部に配置されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項６】
請求項５に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材のうち前記弁座側に配置されるものは、前記弁体のシートシール部材と一体化されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項７】
請求項５又は請求項６に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材のうち前記ステータコア側に配置されるものは、前記弁体と前記ステータコアとの当接時における衝撃を緩和する緩衝部材と一体化されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項８】
請求項４に記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材のうち前記ステータコア側に配置されているものと、前記弾性部材のうち前記弁座側に配置されているものとは、連結部により連結されており、
前記弾性部材と前記連結部とが一体成形されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか１つに記載する燃料供給装置において、
前記弁体の移動が、前記弾性部材の弾性範囲内で行われる
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のいずれか１つに記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材又は前記ケーシングの少なくとも一方に、潤滑物質が塗布されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項１１】
請求項１から請求項１０のいずれか１つに記載する燃料供給装置において、
前記弾性部材又は前記ケーシングの少なくとも一方に、摩擦係数を低減する表面処理が施されている
ことを特徴とする燃料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を供給するための燃料供給装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃料供給装置の一例として、噴孔からの噴射流体の噴射を断続するニードルと、作動流体を経由してニードルを駆動する駆動部と、噴射流体の圧力を受ける受圧面を有し噴射流体と作動流体との圧力差を調整するピストン部材とを有するインジェクタがある。このようなインジェクタにおいて、ピストン部材とボディとの間には、ピストン部材の移動を確保しつつ、噴射流体と作動流体を遮断するシール部材が設けられている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２４３３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ピストン部材とボディとの間における金属同士の摺動により、摩耗が発生するおそれがある。そして、摩耗すると摩耗粉が発生し、その摩耗粉が可動部などに噛み込んで作動不良を引き起こすおそれもある。
【０００５】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、可動部における金属同士の摺動をなくし、耐久性を向上させることができる燃料供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明の一形態は、燃料を流すための流路を備える金属製の弁体と、前記弁体が当接・離間する弁座と、コイルへの通電で発生させた電磁力により前記弁体を吸引するステータコアと、前記弁体を移動可能に収容する金属製のケーシングとを有する燃料供給装置において、前記弁体の外周面と前記ケーシングの内周面とが接触しないように、前記弁体を前記ケーシングからフローティングさせる弾性部材を有することを特徴とする。
【０００７】
この燃料供給装置では、弾性部材により、弁体の外周面とケーシングの内周面とが接触しないように、弁体がケーシングからフローティングした状態となるため、弁体とケーシングとの間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。そのため、摩耗粉の発生も防止することができる。その結果として、耐久性を向上させることができる。
また、弁体をケーシングからフローティングさせることができるため、ケーシング及び弁体の真円度や径寸法公差を緩和することができ、低コスト化も図ることができる。
【０００８】
そして、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材は、前記弁体の周方向に断続的に配置されていれば良い。
【０００９】
このような構成にすることにより、異物などが発生した場合、その異物などが外部へ排出されやすくなるため、作動不良の発生を抑制することができる。また、異物の噛み込み等も抑制することができる。このようなことからも、耐久性を向上させることができる。
【００１０】
あるいは、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材は、Oリングであっても良い。
【００１１】
このような構成にすることにより、弾性部材の体積を十分に確保することができるため、弾性部材の変形時に発生する応力を抑制することができる。これにより、弾性部材の劣化を抑制することができる。
【００１２】
また、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材は、前記弁体の軸方向中央よりも前記ステータコア側に配置されているとともに、前記弁体の軸方向中央よりも前記弁座側に配置されていることが望ましい。
【００１３】
このような構成にすることにより、弾性部材が弁体の両端部に配置されるため、弁体が傾くことなくケーシングからフローティングさせることができる。
【００１４】
この場合には、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材は、前記弁体の軸方向における両端角部に配置されていることが好ましい。
【００１５】
このような構成にすることにより、Ｌ（弁体長）／Ｄ（弁体径）をより長くすることができるため、弁体の軸方向長さを短縮することができ、燃料供給装置の小型化を図ることができる。
【００１６】
そして、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材のうち弁座側に配置されるものは、前記弁体のシートシール部材と一体化されていることが望ましい。
【００１７】
このような構成にすることにより、閉弁時に弁体が弁座に当接する際、シートシール部材が潰されて径方向へ押し出される（横（径）方向へ変形する）。それにより、当接時の衝撃や弁体のハンチングを低減することができる。
【００１８】
また、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材のうち前記ステータコア側に配置されるものは、前記弁体と前記ステータコアとの当接時における衝撃を緩和する緩衝部材と一体化されていることが望ましい。
【００１９】
このような構成にすることにより、開弁時に弁体がステータコアに当接する際、緩衝部材が潰されて径方向へ押し出される（径（横）方向へ変形する）。それにより、当接時の衝撃や弁体のハンチングを低減することができる。
【００２０】
また、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材のうち前記ステータコア側に配置されているものと、前記弾性部材のうち前記弁座側に配置されているものとは、連結部により連結されており、前記弾性部材と前記連結部とが一体成形されていることが望ましい。
【００２１】
このような構成にすることにより、弾性部材の成形性、弁体への接着安定性を向上させることができる。また、弾性部材の体積が大きくなるため、弾性部材の変形時に発生する応力をより抑制することができる。これにより、弾性部材の劣化をより抑制することができる。
【００２２】
そして、上記した燃料供給装置において、前記弁体の移動が、前記弾性部材の弾性範囲内で行われることが望ましい。
【００２３】
このような構成にすることにより、弾性部材の体積を十分に確保することができるため、弾性部材の変形時に発生する応力を抑制することができる。これにより、弾性部材の劣化を抑制することとができる。また、弾性部材の硬度、圧縮率、体積、摺動性など変化させることにより、応答性を向上させたり、弁体の動きをゆっくりにして開弁・閉弁時における衝撃力や作動音の低減を図ることもできる。
【００２４】
また、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材又は前記ケーシングの少なくとも一方に、潤滑物質が塗布されていても良い。
【００２５】
このような構成にすることにより、弁体の移動が弾性部材の弾性範囲を越えて行われる場合に、弾性部材とケーシングとの摩擦を低減することができるため、弾性部材を含め可動部における構成部品の摩耗を低減することができる。その結果として、燃料供給装置の耐久性を向上させることができる。
【００２６】
あるいは、上記した燃料供給装置において、前記弾性部材又は前記ケーシングの少なくとも一方に、摩擦係数を低減する表面処理が施されても良い。
【００２７】
このような構成にしても、弁体の移動が弾性部材の弾性範囲を越えて行われる場合に、弾性部材とケーシングとの摩擦を低減することができるため、弾性部材を含め可動部における構成部品の摩耗を低減することができる。その結果として、燃料供給装置の耐久性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る燃料供給装置によれば、可動部における金属同士の摺動をなくし、耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】第１実施例における燃料噴射装置の断面図である。
【図２】弾性部材の効果を説明するための図である。
【図３】弾性部材の変形例を示す図である。
【図４】第２実施例に係る燃料供給装置に備わる弁体の正面図である。
【図５】第２実施例に係る燃料供給装置に備わる弁体の断面図である。
【図６】第３実施例に係る燃料供給装置に備わる弁体の断面図である。
【図７】第４実施例に係る燃料供給装置に備わる弁体の正面図である。
【図８】第４実施例に係る燃料供給装置の弁体付近の拡大図である。
【図９】第４実施例における弁体（弾性部材）の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の燃料供給装置を具体化した実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。ここでは、気体燃料（例えば、水素）を燃料電池（不図示）に供給する燃料噴射装置（インジェクタ）に本発明を適用したものを例示する。そこで、本実施形態に係る燃料噴射装置（インジェクタ）の全体構成について、図１を参照しながら説明する。
【００３１】
燃料噴射装置１は、図１に示すように、本体１０と、弁体（可動鉄心）１２と、弁座１４と、圧縮ばね１６と、スプリングピン１８と、フィルタ体２０などを有する。なお、図１は、燃料噴射装置１が相手部品１００の流路１０２内にＯリング１０４を介して嵌め込まれている例を示している。
【００３２】
本体１０は、ハウジング２２と、ステータコア２４（固定鉄心）と、ケーシング２６と、電磁コイル２８と、非磁性ブッシュ３０などを備える。この本体１０は、弁体１２と、弁座１４と、圧縮ばね１６と、スプリングピン１８と、フィルタ体２０などを収容している。そして、本体１０の内部には、燃料が流れる燃料流路３２が形成されている。
【００３３】
ハウジング２２は、ステータコア２４の一部と非磁性ブッシュ３０とケーシング２６の一部を取り囲むように形成されている。ハウジング２２は、樹脂により形成され、その内部に電磁コイル２８が埋め込まれている。電磁コイル２８は、ステータコア２４を取り囲む位置に配置されている。また、ハウジング２２は、複数の端子ピン３４が設けられたコネクタ部３６を備えている。端子ピン３４は、電磁コイル２８に電気的に接続されている。なお、コネクタ部３６は、ワイヤハーネス（不図示）を介して外部の制御部（不図示）に接続されるようになっている。
【００３４】
ステータコア２４は、略円筒状（真円筒状や楕円筒状などを含む）に形成され、その中心部に貫通孔２４ａを備えている。貫通孔２４ａは、燃料流路３２の上流部を構成している。ステータコア２４の上流端（図１の上側の端部）は、外部の燃料供給部（不図示）に接続される。そのため、燃料供給部から供給される燃料は、貫通孔２４ａの上流端の燃料流入孔２４ｂから、貫通孔２４ａ（燃料流路３２）内に流入する。また、ステータコア２４の貫通孔２４ａには、燃料中の異物を除去するためのフィルタ体２０が配置されている。ステータコア２４は、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。
【００３５】
ステータコア２４の下流端（図１の下側の端部）は、略円筒状に形成されている非磁性ブッシュ３０の貫通孔の上流端に挿入されている。ステータコア２４と非磁性ブッシュ３０は、全周に亘って溶接されており、ステータコア２４の貫通孔２４ａと非磁性ブッシュ３０の貫通孔とは気密に接続されている。非磁性ブッシュ３０は、非磁性材料により形成されている。
【００３６】
ケーシング２６は、ステータコア２４に対して燃料の流れ方向についての下流側（図１の下側）に配置されている。ケーシング２６は、略円筒状に形成され、その中心部に貫通孔２６ａを備えている。ケーシング２６と非磁性ブッシュ３０は、全周に亘って溶接されており、ケーシング２６の貫通孔２６ａと非磁性ブッシュ３０の貫通孔とは気密に接続されている。ケーシング２６は、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。
【００３７】
弁体１２は、ケーシング２６の貫通孔２６ａ内において、弁座１４に対して燃料の流れ方向についての上流側（図１の上側）の位置に配置されている。なお、弁体１２は、その上流端が非磁性ブッシュ３０の貫通孔内に配置されている。弁体１２は、略円筒状に形成され、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。弁体１２は、その軸方向（図１の上下方向）に貫通する流路１２ａ（貫通孔）が形成されている。この流路１２ａは、燃料を流すための流路であり、燃料流路３２の一部である。すなわち、燃料流路３２は、燃料流入孔２４ｂから、ステータコア２４の貫通孔２４ａとスプリングピン１８の内側などを介して、弁体１２の流路１２ａまで形成されている。
【００３８】
弁体１２は、弁体１２の上端面１２ｂ（ステータコア２４が配置される側の面）にて、緩衝部材３８（例えば、緩衝ゴム）を備えている。
【００３９】
弁体１２は、弁体１２の下端面１２ｃ（弁座１４が配置される側の面）にて、弾性体のシートシール部材４０を備えている。シートシール部材４０は、例えば、ゴムや樹脂等により形成されている。シートシール部材４０が弁座１４のシート面１４ｃに当接することにより、燃料流路３２と吐出側流路４２は遮断されるようになっている。
【００４０】
そして、弁体１２には、その外周面がケーシング２６の内周面に接触しないように、軸方向両端部にＯリング（弾性部材）４４が配置されている。詳しくは、弁体１２の軸方向中央よりもステータコア２４側、つまり弁体１２とケーシング２６との間、および、弁体１２の軸方向中央よりも弁座１４側、つまり弁体１２と非磁性ブッシュ３０との間に、Ｏリング４４がそれぞれ配置されている。これにより、弁体１２は、ケーシング２６からフローティングした状態となる。そして、それぞれのＯリング４４が弁体１２の両端部に配置されるため、弁体１２が傾くことなく弁体１２をケーシング２６からフローティングさせることができる。
【００４１】
従って、弁体１２とケーシング２６との間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。そのため、摩耗粉の発生も防止することができる。また、弾性部材として、Ｏリング４４を利用しているため、弾性部材の体積を十分に確保することができ、弾性部材の変形時に発生する応力を抑制することができる。これにより、弾性部材の劣化を抑制することができる。これらの結果として、燃料噴射装置１の耐久性を向上させることができる。
また、弁体１２がケーシング２６からフローティングするため、ケーシング２６及び弁体１２の真円度や径寸法公差を緩和することができ、燃料噴射装置１の低コスト化も図ることができる。
【００４２】
弁座１４は、ケーシング２６の貫通孔２６ａ内において、弁体１２に対して下流側の位置に配置されている。弁座１４は、略円筒状に形成され、小径部１４ａと大径部１４ｂを備えている。小径部１４ａの直径は、大径部１４ｂの直径よりも小さい。小径部１４ａは上流側に配置され、大径部１４ｂは下流側に配置されている。小径部１４ａの上流側の部分は塞がれており、当該部分にシート面１４ｃが形成されている。弁座１４とケーシング２６は、弁座１４の大径部１４ｂがケーシング２６に圧入され、又は、弁座１４の外周面１４ｄ（外周部）とケーシング２６が全周に亘って溶接され、あるいは、圧入と溶接の両者によって、気密に保持されている。後述するように、弁座１４は、弁体１２が当接および離間する部材である。
【００４３】
本実施例では、ケーシング２６の貫通孔２６ａにおいて、弁座１４の外周面１４ｄの外側に吐出側流路４２が形成されている。この吐出側流路４２の出口４２ａは、燃料噴射装置１の外部に連通している。
【００４４】
圧縮ばね１６とスプリングピン１８は、燃料流路３２内に配置されている。圧縮ばね１６は、弁体１２の内部と上流側にかけて配置されている。スプリングピン１８は、圧縮ばね１６の上流側に配置されており、ステータコア２４の貫通孔２４ａに圧入により固定されている。圧縮ばね１６の上流端はスプリングピン１８に接しており、圧縮ばね１６の下流端は弁体１２に接している。圧縮ばね１６は、圧縮された状態となっており、弁体１２を弁座１４に向けて付勢している。
【００４５】
このような燃料噴射装置１は、コネクタ部３６の端子ピン３４を介して電磁コイル２８に通電が行われていないとき、すなわち、閉弁時には、圧縮ばね１６の付勢力により、弁体１２のシートシール部材４０は、弁座１４のシート面１４ｃに当接している。このとき、吐出側流路４２は、弁体１２の流路１２ａ（燃料流路３２）と遮断されている。そのため、吐出側流路４２の出口４２ａから燃料が燃料噴射装置１の外部へ放出されない。
【００４６】
そして、コネクタ部３６の端子ピン３４を介して電磁コイル２８に通電が行われると、すなわち、開弁時には、電磁コイル２８が磁場を発生し、弁体１２とステータコア２４が励磁される。すると、弁体１２とステータコア２４とは互いに引き合い、弁体１２は、ステータコア２４側へ移動する。すなわち、弁体１２のシートシール部材４０は、弁座１４のシート面１４ｃから離間する。
【００４７】
このとき、弁体１２は、Ｏリング４４の弾性範囲内（数ミリ程度）で移動する。これにより、吐出側流路４２は、弁体１２と弁座１４との間の隙間を介して、弁体１２の流路１２ａ（燃料流路３２）と連通している。そのため、弁体１２の流路１２ａ内を流れる燃料は、弁体１２と弁座１４との間の隙間から吐出され、吐出側流路４２に流れ込む。したがって、吐出側流路４２の出口４２ａから燃料が燃料噴射装置１の外部へ放出される。
【００４８】
このように、弁体１２は、Ｏリング４４の弾性範囲内で行うことにより、Ｏリング４４の変形時に発生する応力を抑制することができる。これにより、Ｏリング４４の劣化を抑制することとができる。また、Ｏリング４４の硬度、圧縮率、体積、摺動性など変化させることにより、応答性を向上させたり、弁体の動きをゆっくりにして開弁・閉弁時における衝撃力や作動音の低減を図ることもできる。
【００４９】
具体的には、図２に示すように、Ｏリング４４の硬度を低くすれば応答性が良くなり、硬度を高くすれば衝撃力や作動音が小さくなる。Ｏリング４４の圧縮率を低くすれば応答性が良くなり、圧縮率を高くすれば衝撃力や作動音が小さくなる。Ｏリング４４の体積を小さくすれば応答性が良くなり、体積を大きくすれば衝撃力や作動音が小さくなる。Ｏリング４４の摩擦抵抗を小さくすれば応答性が良くなり、摩擦抵抗を大きくすれば衝撃力や作動音が小さくなる。このように、要求される性能に合わせて、簡単な調整で最適なものに適合することができる。なお、図２は、弾性部材（Ｏリング）の効果を説明するための図である。
【００５０】
なお、本実施例では、弁体１２の移動がＯリング４４の弾性範囲内で行われる、つまり、Ｏリング４４は摺動しないが、Ｏリング４４がケーシング２６の内周面に対して摺動する構成にすることもできる。ただし、この場合には、Ｏリング４４又はケーシング２６の少なくとも一方に潤滑物質を塗布する、あるいはＯリング４４又はケーシング２６の少なくとも一方に摩擦係数を低減する表面処理を施すことが好ましい。例えば、潤滑物質としては、フッ素系、シリコン系のグリスやオイル等を使用することができ、表面処理としては、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）処理やフッ素コーティング等を行うことができる。
【００５１】
このようにすることにより、弁体１２の移動がＯリング４４の弾性範囲を越えて行われる場合であっても、Ｏリング４４とケーシング２６との摩擦を低減することができるため、Ｏリング４４を含め可動部における構成部品の摩耗を低減することができる。その結果として、燃料噴射装置１の耐久性を向上させることができる。
【００５２】
また、本実施例では、弾性部材としてＯリング４４を使用しているが、図３に示すように、単なる輪状のゴム成形品４４Ａなどであっても良い。このようなゴム成形品４４Ａでも、上記した効果を得ることができる。なお、図３は、弾性部材の変形例を示す図である。
【００５３】
以上、詳細に説明したように本実施例に係る燃料噴射装置１によれば、Ｏリング４４により、弁体１２の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１２をケーシング２６からフローティングさせることができる。そのため、弁体１２とケーシング２６との間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。従って、摩耗粉の発生も防止することができ、燃料噴射装置１の耐久性を向上させることができる。また、ケーシング２６及び弁体１２の真円度や径寸法公差を緩和することができ、燃料噴射装置１の低コスト化も図ることができる。
【００５４】
次に、他の実施例について説明するが、燃料噴射装置自体の基本的な構成は同様であるから、第１実施例と同様の構成については同一の符号を付してその説明を適宜省略し、相違点である弁体の構成を中心に説明する。
【００５５】
＜第２実施例＞
第２実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体について、図４及び図５を参照しながら説明する。図４は、第２実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体の正面図である。図５は、第２実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体の断面図である。
【００５６】
弁体１２０では、図４、図５に示すように、弾性部材１２４が弁体１２０の周方向に断続的に配置されている。本実施例では、弁体１２０の上側・下側ともに弾性部材１２４が９０度間隔で４つずつ配置されている。なお、配置間隔や配置数は特に制限はないが、等間隔に配置することが好ましい。等間隔に配置することにより、弁体１２０のセンタリングが精度良く行われるからである。
【００５７】
このような第２実施例でも、弾性部材１２４により、弁体１２０の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１２０をケーシング２６からフローティングさせることができるため、弁体１２０とケーシング２６との間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。そのため、摩耗粉の発生も防止することができる。また、異物などが発生した場合、その異物などが外部へ排出されやすくなるため、作動不良の発生を抑制することができるし、異物の噛み込み等も抑制することができる。これらのことから、燃料噴射装置の耐久性を向上させることができる。
【００５８】
＜第３実施例＞
第３実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体について、図６を参照しながら説明する。図６は、第３実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体の断面図である。
【００５９】
弁体１３０では、図６に示すように、弾性部材１３４が設けられている。弾性部材１３４は、突部１３４ａと連結部１３４ｂを備えている。突部１３４ａは、弁体全周に連続した環状部材であり、ステータコア２４側と弁座１４側にそれぞれ設けられている。これら突部１３４ａ同士は、連結部１３４ｂにより連結されている。そして、突部１３４ａと連結部１３４ｂとが一体形されて弾性部材１３４が構成されている。
【００６０】
これにより、弾性部材１３４の成形性、弁体１３０への弾性部材１３４の接着安定性を向上させることができる。また、弾性部材１３４の体積が大幅に大きくなるため、弾性部材１３４の変形時に発生する応力をより抑制することができる。これにより、弾性部材１３４の劣化をより抑制することができる。
【００６１】
このような第３実施例でも、弾性部材１３４により、弁体１３０の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１３０をケーシング２６からフローティングさせることができるため、弁体１３０とケーシング２６との間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。そのため、摩耗粉の発生も防止することができる。
【００６２】
＜第４実施例＞
第４実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体について、図７及び図８を参照しながら説明する。図７は、第４実施例に係る燃料噴射装置に備わる弁体の正面図である。図８は、第４実施例に係る燃料噴射装置の弁体付近の拡大図である。
【００６３】
弁体１４０では、図７に示すように、弁体１４０の両端角部において、弾性部材１４４と弾性部材１４５が配置されている。これにより、Ｌ（弁体長）／Ｄ（弁体径）をより長くすることができるため、弁体１４０の軸方向長さを短縮することができ、燃料噴射装置の小型化を図ることができる。
【００６４】
ここで、本実施例では、弁体１４０の軸方向両端角部に弾性部材１４４，１４５を配置していることに伴い、上記の第１〜第３実施例とはケーシング及び弁座の形状が若干異なっている。具体的には、図８に示すように、ケーシング２６の内周面（弁体１４０に対向する面）が、弁体１４０の下端（つまり弾性部材１４５）まで設けられている。これにより、弾性部材１４５の外周端がケーシング２６の内周面に確実に接触するようになっている。従って、弾性部材１４４，１４５により、弁体１４０の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１４０をケーシング２６からフローティングさせることができる。また、弁座１４の上端角部１４７がテーパ状に形成されている。これにより、ケーシング２６の内周面を弁体１４０の下端まで設けても、十分な流路面積を確保することができている。
なお、上記の第１〜第３の実施例においても、本実施例におけるケーシング及び弁座の形状を適用することができる。
【００６５】
そして、弾性部材１４４は緩衝部材３８と一体化され、弾性部材１４５はシートシール部材４０と一体化されている。そのため、開弁時に弁体１４０がステータコア２４に当接する際には、緩衝部材３８が潰されて径方向へ押し出される（弾性部材１４４が横（径）方向へ変形する）。また、閉弁時に弁体１４０が弁座１４に当接する際には、シートシール部材４０が潰されて径方向へ押し出される（弾性部材１４５が横（径）方向へ変形する）。従って、開弁時又は閉弁時に、弁体１４０とステータコア２４又は弁座１４との当接時に発生する衝撃力や弁体１４０のハンチングを効果的に低減することができる。
【００６６】
ここで、本実施例において、図９に示すように、上記の第３実施例と同様、弾性部材１４４と弾性部材１４５とを連結部１４９で連結した弾性部材１５０を構成することもできる。このようにすることにより、第３実施例と同様に、弾性部材１５０の成形性、弁体１４０への弾性部材１５０の接着安定性を向上させることができるとともに、弾性部材１５０（弾性部材１４４，１４５）の劣化をより抑制することができる。なお、図９は、第４実施例における弁体（弾性部材）の変形例を示す断面図である。
【００６７】
このような第４実施例でも、弾性部材１４４，１４５により、弁体１４０の外周面とケーシング２６の内周面とが接触しないように、弁体１４０をケーシング２６からフローティングさせることができるため、弁体１４０とケーシング２６との間における金属同士の摺動を確実になくすことができる。そのため、摩耗粉の発生も防止することができる。
【００６８】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施形態では、燃料ガスとして水素ガスを供給する場合を例示したが、水素以外のガス（例えば、天然ガスなど）を供給するための装置にも本発明を適用することもできる。
【００６９】
また、上記した各実施例を、適宜、組み合わせることもできる。例えば、第２実施例に第３実施例を組み合わせることができる。具体的には、第２実施例において第３実施例で例示した連結部を設けて弾性部材１２４を連結すれば良い。
【符号の説明】
【００７０】
１    燃料噴射装置
１０  本体
１２  弁体
１４  弁座
２２  ハウジング
２４  ステータコア
２６  ケーシング
２８  電磁コイル
４０  シートシール部材
４４  Ｏリング
４４Ａ  ゴム成形品
１２０  弁体
１３０  弁体
１４０  弁体
１２４  弾性部材
１３４  弾性部材
１３４ａ  突部
１３４ｂ  連結部
１４４  弾性部材
１４５  弾性部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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