(57)【要約】      （修正有）【課題】表皮材を構成する部品点数の削減などによる表皮材のコスト低減や、樹脂芯材に対する表皮材の貼付け作業性の向上を図るのに好適な車両用内装部品の表皮材を提供する。【解決手段】表皮材Ａは、一対の表皮ピース材１、２からなるとともに、各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａ付近どうしを重ねて縫い合わせ、その縫い合わせ部４を基点として各表皮ピース材１、２を展開した形態、および、前記縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａのうち少なくともいずれか一方の端末そのものが熱処理により硬化した形態になっていていて、その硬化部を前記樹脂芯材の凹部に挿入した状態で前記樹脂芯材の表面に貼付される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用内装部品を構成する樹脂芯材の表面に貼付される表皮材であって、
前記表皮材は、一対の表皮ピース材からなるとともに、各表皮ピース材の端末付近どうしを重ねて縫い合わせ、その縫い合わせ部を基点として各表皮ピース材を展開した形態、および、前記縫い合わせ部より先に位置する前記各表皮ピース材の端末のうち少なくともいずれか一方の端末そのものが熱処理により硬化した形態になっていて、その硬化部を前記樹脂芯材の凹部に挿入した状態で前記樹脂芯材の表面に貼付されること
を特徴とする車両用内装部品の表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品を構成する樹脂芯材の表面に貼付される表皮材に関し、特に表皮材を構成する部品点数の削減などによる表皮材のコスト低減や、樹脂芯材に対する表皮材の貼付け作業性の向上を図れるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装部品としてはドアトリムが良く知られており、この種のドアトリムとしては樹脂芯材の表面に表皮材を貼付した形態になっているものがある。また、そのような形態のドアトリムを構成する表皮材については、見栄えの向上を図る手段として、手触りや色彩、材質等の特性が異なる一対の表皮ピース材で構成したものが知られている（例えば、特許文献１の図２を参照）。
【０００３】
図４は、自動車用内装部品（例えばドアトリム）を構成する従来の表皮材とこれを樹脂芯材の表面に貼付する工程の説明図である。同図の表皮材Ａは、一対の表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａ付近どうしを重ねて糸Ｓで縫い合わせ、その縫い合わせ部４を基点として各表皮ピース材１、２を展開した形態になっている。
【０００４】
そして、前記のように縫い合わせて展開した図４の表皮材Ａは、その縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを樹脂芯材Ｂの凹部Ｂ１に挿入した状態で樹脂芯材Ｂの表面に貼付される（例えば、特許文献１の図２を参照）。
【０００５】
ところで、図４の従来の表皮材Ａでは、縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを樹脂芯材Ｂの凹部Ｂ１に挿入する作業において、挿入する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａが樹脂芯材Ｂの凹部Ｂ１の縁に引っ掛かって２つに割れて倒れてしまうと、そのような割れや倒れによって樹脂芯材Ｂに対する表皮材Ａのスムーズな貼付け作業が阻害される。
【０００６】
そこで、図４の従来の表皮材Ａでは、前記のように挿入する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２ＡをホットメルトフィルムＦの接着によって固めている。
【０００７】
しかし、図４の従来の表皮材Ａによると、前記のようにホットメルトフィルムＦを使用する構成になっているため、表皮材Ａを構成する部品点数が多く、また、ホットメルトフィルムＦの接着作業やその接着に必要な設備（以下「ホットメルトフィルム接着設備」という）が必要となることから、表皮材Ａのコストが高くならざるを得ないという問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−１９４９３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、表皮材を構成する部品点数の削減などによる表皮材のコスト低減、および樹脂芯材に対する表皮材の貼付け作業性の向上を図るのに好適な車両用内装部品の表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明は、車両用内装部品を構成する樹脂芯材の表面に貼付される表皮材であって、前記表皮材は、一対の表皮ピース材からなるとともに、各表皮ピース材の端末付近どうしを重ねて縫い合わせ、その縫い合わせ部を基点として各表皮ピース材を展開した形態、および、前記縫い合わせ部より先に位置する前記各表皮ピース材の端末のうち少なくともいずれか一方の端末そのものが熱処理により硬化した形態になっていて、その硬化部を前記樹脂芯材の凹部に挿入した状態で前記樹脂芯材の表面に貼付されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、車両用内装部品の表皮材の具体的な構成として、前記の通り、縫い合わせ部より先に位置する各表皮ピース材の端末そのものが熱処理により硬化した形態になっている構成を採用した。このため、その熱処理による硬化部は、一つの塊として存在し、容易に分離することがないから、縫い合わせ部より先に位置する各表皮ピース材の端末を従来のようにホットメルトフィルムの接着によって固める必要はなく、かかるホットメルトフィルムを省略することができる点で、表皮材を構成する部品点数の削減と、ホットメルトフィルムの接着作業やホットメルトフィルム接着設備の廃止を図ることができ、表皮材のコスト低減に好適な車両用内装部品の表皮材を提供し得る。
【００１２】
また、本発明によると、前記のように、縫い合わせ部より先に位置する各表皮ピース材の端末は、そのものが熱処理により硬化した形態になっているため、その端末が樹脂芯材の凹部の縁に引っ掛かって２つに割れて倒れてしまうことや、そのような割れや倒れによって樹脂芯材に対する表皮材のスムーズな貼付け作業が阻害されることもなく、表皮材の貼付け作業性の向上にも好適な自動車用内装部品の表皮材を提供し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は本発明を適用した表皮材の製造工程の説明図であり、同図中（ａ）はその製造工程で用いる一対の表皮ピース材の断面図、（ｂ）は各表皮ピース材の端末付近どうしを重ねて縫い合わせる工程（縫い合わせ工程）の説明図、（ｃ）は縫い合わせた表皮ピース材の斜視図、（ｄ）は縫い合わせ工程後の展開工程において各表皮ピース材を展開した状態の説明図、（ｅ）は縫い合わせ工程後の熱処理工程において各表皮ピース材の端末そのものが熱処理により硬化した状態の説明図。
【図２】本発明を適用した表皮材を樹脂芯材の表面に貼付した状態の断面図。
【図３】熱処理治具の説明図。
【図４】自動車用内装部品（例えばドアトリム）を構成する従来の表皮材とこれを樹脂芯材の表面に貼付する工程の説明図。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明を適用した表皮材の製造工程の説明図であり、同図中（ａ）は、その製造工程で用いる一対の表皮ピース材の断面図、（ｂ）は、各表皮ピース材の端末付近どうしを重ねて縫い合わせる工程（縫い合わせ工程）の説明図、（ｃ）は、縫い合わせた表皮ピース材の斜視図、（ｄ）は、縫い合わせ工程後の展開工程において各表皮ピース材を展開した状態の説明図、（ｅ）は、縫い合わせ工程後の熱処理工程において各表皮ピース材の端末そのものが熱処理により硬化した状態の説明図である。また、図２は、本発明を適用した表皮材を樹脂芯材の表面に貼付した状態の断面図である。
【００１６】
図１の製造工程では、同図（ａ）に示した一対の表皮ピース材１、２を用いており、それぞれの表皮ピース材１、２の裏面にはウレタン素材等からなるクッション材３が貼り付けられているが、必要に応じて、このクッション材３は省略可能である。
【００１７】
表皮ピース材１、２の素材としては、熱処理によって硬化する素材が用いられる。その素材の一例としてポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）が挙げられるが、これに限定されることはない。なお、クッション材３の素材については熱処理によって硬化する素材に限定されることはなく、熱処理によって硬化しない素材、例えばウレタン素材をクッション材３として採用してもよい。
【００１８】
図１（ｂ）の縫い合わせ工程では、各表皮ピース材１、２の表面（具体的には、クッション材３を貼り付けていない面）を対向させ（図１（ａ）参照）、かつ、それぞれの表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを揃えた状態で、各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａ付近どうしを重ねて糸Ｓで縫い合わせる（図１（ｃ）参照）。
【００１９】
図１（ｄ）の展開工程では、前記のように縫い合せた部分（以下「縫い合わせ部４」という）を基点として各表皮ピース材１、２を同図（ｄ）のように展開する。同図（ｄ）においては、その展開の一例として、それぞれの表皮ピース材１、２が全体として一つのフラットな面を形成するように展開した例を示しているが、この展開例に限定されることはない。
【００２０】
図１（ｅ）の熱処理工程では、前述の縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａに対して熱処理を施すことにより、各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを溶かして固め硬化させる。このように溶けて固まり硬化した部分（以下「硬化部５」という）は、一つの塊として存在し、容易に分離することはない。
【００２１】
以上で、本発明を適用した表皮材Ａは完成する。以上の説明から分かるように、完成した表皮材Ａは、一対の表皮ピース材１、２からなるとともに、各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａ付近どうしを重ねて縫い合わせ、その縫い合わせ部４を基点として各表皮ピース材１、２を展開した形態、および、前記縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａそのものが熱処理により硬化した形態になっていている。そして、この完成した表皮材Ａは、図２に示したように、前記熱処理による硬化部５を樹脂芯材Ｂの凹部Ｂ１に挿入した状態で、樹脂芯材Ｂの表面に貼付される。
【００２２】
樹脂芯材Ｂは、ドアトリム等の車両用内装部品を構成する樹脂製の芯材であり、その樹脂芯材Ｂの表面には前記硬化部５に対応する凹部Ｂ１を形成してある。また、この樹脂芯材Ｂに対する表皮材Ａの貼付方式については、例えばホットメルト接着材を用いる方式など、各種の方式を採用することができる。
【００２３】
前述の熱処理については、半田ごてを使用する方式や、図３の熱処理治具を使用する方式を採用することができる。また、周知の超音波による発熱現象を利用した熱処理も採用可能である。
【００２４】
前記半田ごてを使用する方式の場合は、縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａに対して、半田ごてのコテ先を当て、その端末１Ａ、２Ａの幅方向にコテ先を例えば２往復させる等、往復移動するコテ先の熱で各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを溶かして固め硬化させてもよい。
【００２５】
図３の熱処理治具１０は、表皮材セット凹部１１Ａを有する受け台１１と、表皮材セット凹部１１Ａの内側面に内蔵した伝熱装置１２と、表皮材セット凹部１１Ａの上方から下方に向って上下移動可能な表皮材押え部材１３とを備えている。このような構成からなる熱処理治具１０においては、縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを伝熱装置１２に突き当てるようにセットし、かつ、セットした表皮ピース材１、２を表皮材押え部材１３で受け台１１側に押え付けた状態で、図示しないスイッチの操作により伝熱装置１２を作動させる。これにより、各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａは、伝熱装置１２からの熱により溶けて固まり硬化する。
【００２６】
以上説明した本実施形態の表皮材Ａによると、その具体的な構成として、前記の通り縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａそのものが熱処理により硬化した形態になっている構成を採用した。このため、その熱処理による硬化部５は、一つの塊として存在し、容易に分離することがないから、縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａを従来のようにホットメルトフィルムＦの接着によって固める必要はなく、かかるホットメルトフィルムＦを省略することができる点で、表皮材Ａを構成する部品点数の削減と、ホットメルトフィルム接着設備の廃止を図ることができる。
【００２７】
また、本実施形態の表皮材Ａによると、前記のように、縫い合わせ部４より先に位置する各表皮ピース材１、２の端末１Ａ、２Ａは、そのものが熱処理により硬化した形態の硬化部５になっているため、その端末１Ａ、２Ａが樹脂芯材Ｂの凹部Ｂ１の縁に引っ掛かって２つに割れて倒れてしまうことや、そのような割れや倒れによって樹脂芯材Ｂに対する表皮材Ａのスムーズな貼付け作業が阻害されることもなく、表皮材Ａの貼付け作業性にも優れたものである。
【００２８】
本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
【００２９】
例えば、以上説明した実施形態における表皮ピース材１、２は両端末１Ａ、２Ａが熱処理により溶けて硬化可能であるが、本発明は、その両端末１Ａ、２Ａのうち少なくともいずれか一方の端末が熱処理により溶けて硬化するものにも適用し得る。その適用の具体例としては、例えば表皮ピース材１が溶融する素材からなる場合において、表皮ピース材２がクロス等のように溶融しない素材からなる場合が考えられる。
【符号の説明】
【００３０】
１、２  表皮ピース材
１Ａ、２Ａ  表皮ピース材の端末
３  クッション材
４  縫い合わせ部
５  硬化部
１０  熱処理治具
１１  受け台
１１Ａ  表皮材セット凹部
１２  伝熱装置
１３  表皮材押え部材
Ａ  表皮材
Ｂ  樹脂芯材
Ｂ１  樹脂芯材の凹部
Ｆ  ホットメルトフィルム
Ｓ  糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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