(57)【要約】【課題】パイプを厚くすることなくネジ部の連結強度を確保する。【解決手段】第１パイプＦａは、第１連結端部１１と、第１連結端部１１に形成した第１ネジ部１４を有し、第２パイプＭａは、第２連結端部２１と、第２連結端部２１に形成した第２ネジ部２４を有する。第１連結端部１１は、第１パイプ本体部１０に連なる第１ベース部１２と、第１ベース部１２からの延出部分を第１ベース部１２の内周側へ折り返した第１折返部１３とを備えた二重壁構造である。第２連結端部２１は、第２パイプ本体部２０に連なる第２ベース部２２と、第２ベース部２２からの延出部分を第２ベース部２２の内周側へ折り返した第２折返部２３とを備えた二重壁構造である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のパイプ本体部と、
前記パイプ本体部と同軸状に連なる金属製の連結端部と、
前記連結端部の周面に形成されたネジ部とを備え、
前記連結端部が、前記パイプ本体部に連なるベース部と、前記ベース部から延出する部分を前記ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の折返部とを備えた二重壁構造であることを特徴とするパイプ。
【請求項２】
前記折返部が周方向に分割された形態であり、
前記ベース部の周面と前記折返部の周面との間に、前記折返部の径方向への弾性変位を許容する隙間が設けられ、
前記ネジ部が前記折返部の周面に形成されていることを特徴とする請求項１記載のパイプ。
【請求項３】
第１パイプ本体部と、前記第１パイプ本体部と同軸状に連なる第１連結端部を有する金属製の第１パイプと、
第２パイプ本体部と、前記第２パイプ本体部と同軸状に連なる第２連結端部を有する金属製の第２パイプとを備え、
前記第１連結端部の周面に形成された第１ネジ部と、前記第２連結端部の周面に形成された第２ネジ部とをねじ込むことによって、前記第１パイプと前記第２パイプを連結するパイプ連結構造であって、
前記第１連結端部が、前記第１パイプ本体部に連なる第１ベース部と、前記第１ベース部から延出する部分を前記第１ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の第１折返部とを備えた二重壁構造であり、
前記第２連結端部が、前記第２パイプ本体部に連なる第２ベース部と、前記第２ベース部から延出する部分を前記第２ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の第２折返部とを備えた二重壁構造であることを特徴とするパイプ連結構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプの連結構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、パイプと軸状部材とを連結する手段として、パイプの端部内周に雌ネジ部を形成するとともに、軸状部材の端部外周に雄ネジ部を形成し、双方のネジ部をねじ込む構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実用新案登録第３０１７７０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の連結構造において両ネジ部の連結強度を高めるためには、ネジ山の高さ寸法を大きくすればよいのであるが、ネジ山の高さを高くするためには、パイプの肉厚寸法を大きくする必要がある。しかし、パイプを厚くすると、材料コストが高くなり、パイプの重量も増すため、改善が望まれる。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、パイプを厚くすることなくネジ部の連結強度を確保することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明のパイプは、
金属製のパイプ本体部と、
前記パイプ本体部と同軸状に連なる金属製の連結端部と、
前記連結端部の周面に形成されたネジ部とを備え、
前記連結端部が、前記パイプ本体部に連なるベース部と、前記ベース部から延出する部分を前記ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の折返部とを備えた二重壁構造であるところに特徴を有する。
【０００７】
第２の発明のパイプ連結構造は、
第１パイプ本体部と、前記第１パイプ本体部と同軸状に連なる第１連結端部を有する金属製の第１パイプと、
第２パイプ本体部と、前記第２パイプ本体部と同軸状に連なる第２連結端部を有する金属製の第２パイプとを備え、
前記第１連結端部の周面に形成された第１ネジ部と、前記第２連結端部の周面に形成された第２ネジ部とをねじ込むことによって、前記第１パイプと前記第２パイプを連結するパイプ連結構造であって、
前記第１連結端部が、前記第１パイプ本体部に連なる第１ベース部と、前記第１ベース部から延出する部分を前記第１ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の第１折返部とを備えた二重壁構造であり、
前記第２連結端部が、前記第２パイプ本体部に連なる第２ベース部と、前記第２ベース部から延出する部分を前記第２ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の第２折返部とを備えた二重壁構造であるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【０００８】
第１の発明によれば、ネジ部が形成されている連結端部は、パイプ本体に連なるベース部と、ベース部から延出する部分をベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の折返部とを備えた二重壁構造となっているので、連結端部の肉厚はパイプ本体部の肉厚よりも厚くなっている。これにより、ネジ部のネジ山を高くしても、連結端部の強度を十分に確保することができる。したがって、パイプを厚くすることなくネジ部の連結強度を確保することができる。
【０００９】
第２の発明によれば、第１ネジ部が形成されている第１連結端部と第２ネジ部が形成されている第２連結端部は、いずれも、第１又は第２パイプ本体に連なる第１又は第２ベース部と、第１又は第２ベース部から延出する部分を第１又は第２ベース部の内周側又は外周側へ折り返した形態の第１又は第２折返部とを備えた二重壁構造となっている。この二重壁構造の第１及び第２連結端部の肉厚は、第１又は第２パイプ本体部の肉厚よりも厚くなっているので、第１及び第２ネジ部のネジ山を高くしても、第１及び第２連結端部の強度を十分に確保することができる。したがって、第１及び第２パイプを厚くすることなく第１ネジ部と第２ネジ部の連結強度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１の断面図
【図２】実施例２の断面図
【図３】実施例３の断面図
【図４】実施例４の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
第１の発明のパイプは、
前記折返部が周方向に分割された形態であり、
前記ベース部の周面と前記折返部の周面との間に、前記折返部の径方向への弾性変位を許容する隙間が設けられ、
前記ネジ部が前記折返部の周面に形成されていてもよい。
この構成によれば、折返部が弾性変位した状態でネジ部を相手部材にねじ込むことにより、連結強度を高めることができる。
【００１２】
＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１を参照して説明する。本実施例１のパイプ連結構造は、金属製の第１パイプＦａ（請求項に記載のパイプ）と金属製の第２パイプＭａ（請求項に記載のパイプ）とを備えて構成されている。第１パイプＦａは第１ネジ部１４（請求項に記載のネジ部）を有し、第２パイプＭａは第２ネジ部２４（請求項に記載のネジ部）を有している。第１ネジ部１４と第２ネジ部２４をねじ込むことにより、第１パイプＦａと第２パイプＭａが同軸状に連結される。
【００１３】
第１パイプＦａは、断面が真円形であって、肉厚（外周面と内周面との間の径方向の厚さ寸法）が一定の円筒形材料からなる。この円筒形材料にプレス加工と切削加工を施すことにより、第１パイプＦａには、第２パイプＭａに連結される第１連結端部１１（請求項に記載の連結端部）が形成されている。第１パイプＦａのうち第１連結端部１１以外の領域は、第１パイプ本体部１０（請求項に記載のパイプ本体部）となっている。
【００１４】
第１連結端部１１は、第１パイプ本体部１０に、直接、連なる円筒形の第１ベース部１２（請求項に記載のベース部）と、第１ベース部１２の内周側に同心状に重なる円筒形の第１折返部１３（請求項に記載の折返部）とを備えた二重壁構造となっている。第１ベース部１２の外径は、第１パイプ本体部１０の外径と同じ寸法である。第１折返部１３は、第１ベース部１２の先端から延出した部分を、複数のプレス成形機（図示省略）を用いて複数のプレス工程を経ることにより、第１ベース部１２の内周側へ折り返した形態に成形されている。第１折返部１３の外周面は、第１ベース部１２の内周面に対し、殆ど隙間を空けずに対向、又は接触している。
【００１５】
この二重壁構造の第１連結端部１１の内周には、雌ネジからなる第１ネジ部１４が形成されている。第１ネジ部１４は、第１折返部１３の内周に、１本の螺旋溝を連続して切削加工することによって形成されたものである。したがって、第１折返部１３は、第１ネジ部１４を切削加工することによって螺旋状に肉薄の領域が存在することになる。そのため、第１ネジ部１４を形成したことに起因する第１連結端部１１の強度低下が懸念される。しかし、第１折返部１３の外周側（つまり、第１ネジ部１４が形成されている側とは反対側）には、第１ベース部１２が重なるように存在しているので、第１連結端部１１の強度は保たれる。
【００１６】
第２パイプＭａは、断面が真円形であって、肉厚（外周面と内周面との間の径方向の厚さ寸法）が一定の円筒形材料からなる。この円筒形材料にプレス加工と切削加工を施すことにより、第２パイプＭａには、第１パイプＦａに連結される第２連結端部２１（請求項に記載の連結端部）が形成されている。第２パイプＭａのうち第２連結端部２１以外の領域は、第２パイプ本体部２０（請求項に記載のパイプ本体部）となっている。
【００１７】
第２連結端部２１は、第２パイプ本体部２０に、直接、連なる円筒形の第２ベース部２２（請求項に記載のベース部）と、第２ベース部２２の内周側に同心状に重なる円筒形の第２折返部２３（請求項に記載の折返部）とを備えた二重壁構造となっている。第２パイプＭａ本体の外径は第１パイプＦａ本体の外径と同じ寸法である。第２ベース部２２の外径は、第２パイプ本体部２０の外径よりも小さい寸法である。つまり、第２ベース部２２は、第２パイプ本体部２０に対して段差状に、且つ同心状に縮径した形態である。
【００１８】
第２折返部２３は、第２ベース部２２の先端から延出した部分を、複数のプレス成形機（図示省略）を用いて複数のプレス工程を経ることにより、第２ベース部２２の内周側へ折り返した形態に成形されている。第２折返部２３の外周面は、第２ベース部２２の内周面に対し、殆ど隙間を空けずに対向、又は接触している。
【００１９】
この二重壁構造の第２連結端部２１の外周には、雄ネジからなる第２ネジ部２４が形成されている。つまり、第２ネジ部２４は、第２ベース部２２の外周に、１本の螺旋溝を連続して切削加工することによって形成されたものである。したがって、第２ベース部２２は、第２ネジ部２４を切削加工することによって螺旋状に肉薄の領域が存在することになる。そのため、第２ネジ部２４を形成したことに起因する第２連結端部２１の強度低下が懸念される。しかし、第２ベース部２２の内周側（つまり、第２ネジ部２４が形成されている側とは反対側）には、第２折返部２３が重なるように存在しているので、第２連結端部２１の強度は保たれる。
【００２０】
上述のように、第１ネジ部１４が形成されている第１連結端部１１は、第１パイプＦａ本体に連なる第１ベース部１２と、第１ベース部１２から延出する部分を第１ベース部１２の内周側へ折り返した形態の第１折返部１３とを備えた二重壁構造となっている。また、第２ネジ部２４が形成されている第２連結端部２１は、第２パイプＭａ本体に連なる第２ベース部２２と、第２ベース部２２から延出する部分を第２ベース部２２の内周側へ折り返した形態の第２折返部２３とを備えた二重壁構造となっている。
【００２１】
この二重壁構造の第１連結端部１１及び第２連結端部２１の肉厚は、いずれも、第１パイプ本体部１０及び第２パイプ本体部２０の肉厚よりも厚くなっている。したがって、第１ネジ部１４と第２ネジ部２４のネジ山を高くしても（換言すると、ネジ溝を深くしても）、第１連結端部１１と第２連結端部２１の強度を十分に確保することができる。これにより、第１パイプＦａ及び第２パイプＭａの円筒形材料の肉厚を厚くしなくても、第１ネジ部１４と第２ネジ部２４との連結強度を高めることができる。
【００２２】
＜実施例２＞
以下、本発明を具体化した実施例２を図２を参照して説明する。本実施例２のパイプ連結構造は、金属製の第１パイプＦｂ（請求項に記載のパイプ）と金属製の第２パイプＭｂ（請求項に記載のパイプ）とを備えて構成されている。第１パイプＦｂは第１ネジ部３４（請求項に記載のネジ部）を有し、第２パイプＭｂは第２ネジ部４４（請求項に記載のネジ部）を有している。第１ネジ部３４と第２ネジ部４４をねじ込むことにより、第１パイプＦｂと第２パイプＭｂが同軸状に連結される。
【００２３】
第１パイプＦｂは、断面が真円形であって、肉厚（外周面と内周面との間の径方向の厚さ寸法）が一定の円筒形材料からなる。この円筒形材料にプレス加工と切削加工を施すことにより、第１パイプＦｂには、第２パイプＭｂに連結される第１連結端部３１（請求項に記載の連結端部）が形成されている。第１パイプＦｂのうち第１連結端部３１以外の領域は、第１パイプ本体部３０（請求項に記載のパイプ本体部）となっている。
【００２４】
第１連結端部３１は、第１パイプ本体部３０に、直接、連なる円筒形の第１ベース部３２（請求項に記載のベース部）と、第１ベース部３２の内周側に同心状に重なる円筒形の第１折返部３３（請求項に記載の折返部）とを備えた二重壁構造となっている。第１２ベース部の外径は、第１パイプ本体部３０の外径よりも小さい寸法である。つまり、第１ベース部３２は、第１パイプ本体部３０に対して段差状に、且つ同心状に縮径した形態である。
【００２５】
第１折返部３３は、第１ベース部３２の先端から延出した部分を、複数のプレス成形機（図示省略）を用いて複数のプレス工程を経ることにより、第１ベース部３２の外周側へ折り返した形態に成形されている。第１折返部３３の内周面は、第１ベース部３２の外周面に対し、殆ど隙間を空けずに対向、又は接触している。第１折返部３３の外径は、第１パイプ本体部３０の外径とほぼ同じ寸法である
この二重壁構造の第１連結端部３１の内周には、雌ネジからなる第１ネジ部３４が形成されている。つまり、第１ネジ部３４は、第１ベース部３２の内周に、１本の螺旋溝を連続して切削加工することによって形成されたものである。したがって、第１ベース部３２は、第１ネジ部３４を切削加工することによって螺旋状に肉薄の領域が存在することになる。そのため、第１ネジ部３４を形成したことに起因する第１連結端部３１の強度低下が懸念される。しかし、第１ベース部３２の外周側（つまり、第１ネジ部３４が形成されている側とは反対側）には、第１折返部３３が重なるように存在しているので、第１連結端部３１の強度は保たれる。
【００２６】
第２パイプＭｂは、断面が真円形であって、肉厚（外周面と内周面との間の径方向の厚さ寸法）が一定の円筒形材料からなる。この円筒形材料にプレス加工と切削加工を施すことにより、第２パイプＭｂには、第１パイプＦｂに連結される第２連結端部４１（請求項に記載の連結端部）が形成されている。第２パイプＭｂのうち第２連結端部４１以外の領域は、第２パイプ本体部４０（請求項に記載のパイプ本体部）となっている。
【００２７】
第２連結端部４１は、第２パイプ本体部４０に、直接、連なる円筒形の第２ベース部４２（請求項に記載のベース部）と、第２ベース部４２の外周側に同心状に重なる円筒形の第２折返部４３（請求項に記載の折返部）とを備えた二重壁構造となっている。第２パイプＭｂ本体の外径は第１パイプＦｂ本体の外径と同じ寸法である。第２ベース部４２の外径は、第２パイプ本体部４０の外径よりも小さい寸法である。つまり、第２ベース部４２は、第２パイプ本体部４０に対して段差状に、且つ同心状に縮径した形態である。
【００２８】
第２折返部４３は、第２ベース部４２の先端から延出した部分を、複数のプレス成形機（図示省略）を用いて複数のプレス工程を経ることにより、第２ベース部４２の外周側へ折り返した形態に成形されている。第２折返部４３の内周面は、第２ベース部４２の外周面に対し、殆ど隙間を空けずに対向、又は接触している。
【００２９】
この二重壁構造の第２連結端部４１の外周には、雄ネジからなる第２ネジ部４４が形成されている。つまり、第２ネジ部４４は、第２折返部４３の外周に、１本の螺旋溝を連続して切削加工することによって形成されたものである。したがって、第２折返部４３は、第２ネジ部４４を切削加工することによって螺旋状に肉薄の領域が存在することになる。そのため、第２ネジ部４４を形成したことに起因する第２連結端部４１の強度低下が懸念される。しかし、第２折返部４３の内周側（つまり、第２ネジ部４４が形成されている側とは反対側）には、第２ベース部４２が重なるように存在しているので、第２連結端部４１の強度は保たれる。
【００３０】
上述のように、第１ネジ部３４が形成されている第１連結端部３１は、第１パイプＦｂ本体に連なる第１ベース部３２と、第１ベース部３２から延出する部分を第１ベース部３２の外周側へ折り返した形態の第１折返部３３とを備えた二重壁構造となっている。また、第２ネジ部４４が形成されている第２連結端部４１は、第２パイプＭｂ本体に連なる第２ベース部４２と、第２ベース部４２から延出する部分を第２ベース部４２の外周側へ折り返した形態の第２折返部４３とを備えた二重壁構造となっている。
【００３１】
この二重壁構造の第１連結端部３１及び第２連結端部４１の肉厚は、いずれも、第１パイプ本体部３０及び第２パイプ本体部４０の肉厚よりも厚くなっている。したがって、第１ネジ部３４と第２ネジ部４４のネジ山を高くしても（換言すると、ネジ溝を深くしても）、第１連結端部３１と第２連結端部４１の強度を十分に確保することができる。これにより、第１パイプＦｂ及び第２パイプＭｂの円筒形材料の肉厚を厚くしなくても、第１ネジ部３４と第２ネジ部４４との連結強度を高めることができる。
【００３２】
＜実施例３＞
以下、本発明を具体化した実施例３を図３を参照して説明する。本実施例３の第１パイプＦｃ（請求項に記載のパイプ）は、第１連結端部５１（請求項に記載の連結端部）を、実施例１の第１パイプＦａとは異なる形態としたものである。実施例１の第１連結端部５１では第１折返部５３が全周に亘って連続した円筒形をなしていたのに対し、本実施例３の第１折返部５３（請求項に記載の折返部）は、周方向に分割した形態となっている。つまり、第１折返部５３は、周方向に間隔を空けて配置された複数の第１折返片５４によって構成されている。
【００３３】
第１連結端部５１を構成する第１ベース部５２（請求項に記載のベース部）は、第１パイプ本体部５０と面一状に連なっている。各第１折返片５４の外周面は、第１ベース部５２の内周に対し隙間５７を空けて非接触状態で径方向に対向している。そして、各第１折返片５４は、第１ベース部５２に連なる基端部を支点として、隙間５７を狭めるように径方向外方へ弾性変位し得るようになっている。そして、各第１折返片５４の内周面には、軸線方向に並ぶように配された複数の溝部５６が形成されている。全ての溝部５６は一定の螺旋ピッチで形成されていて、これら複数の溝部５６は、第１折返部５３の内周において第１ネジ部５５（請求項に記載のネジ部）を構成している。
【００３４】
実施例１の第２ネジ部２４と実施例２の第２ネジ部４４は、いずれも、連続する１本の螺旋溝によって構成されているので、これらの第２ネジ部２４，４４は、いずれも、この実施例３の第１ネジ部５５にねじ込むことができる。つまり、本実施例３の第１パイプＦｃは、実施例１の第２パイプＭａ及び実施例２の第２パイプＭｂと連結することができる。また、本実施例３の第１ネジ部５５を実施例１，２の第２ネジ部２４，４４にねじ込む際には、第１折返片５４が隙間５７を狭めるように径方向外側へ弾性変位する。これにより、各第１折返片５４は、その弾性復元力によって第２連結端部２１，４１を径方向内側へ押圧するので、第１折返片５４の内周面と第２連結端部２１，４１の外周面との間の摩擦によって、第１ネジ部５５と第２ネジ部２４，４４が緩み難くなっている。
【００３５】
このように、本実施例３の第１パイプＦｃは、第１折返部５３が周方向に分割された形態であり、第１ベース部５２の内周面と第１折返部５３の外周面との間に、第１折返部５３の径方向への弾性変位を許容する隙間５７が設けられており、第１ネジ部５５が第１折返部５３の内周面に形成されている。この本実施例３の構成によれば、第１折返部５３が弾性変位した状態で第１ネジ部５５を相手部材（第２ネジ部２４，４４）にねじ込むことにより、連結強度を高めることができる。
【００３６】
＜実施例４＞
以下、本発明を具体化した実施例４を図４を参照して説明する。本実施例４の第２パイプＭｃ（請求項に記載のパイプ）は、第２連結端部６１（請求項に記載の連結端部）を、実施例２の第２パイプＭｂとは異なる形態としたものである。実施例２の第２連結端部４１では第２折返部４３が全周に亘って連続した円筒形をなしていたのに対し、本実施例４の第２折返部６３（請求項に記載の折返部）は、周方向に分割した形態となっている。つまり、第２折返部６３は、周方向に間隔を空けて配置された複数の第２折返片６４によって構成されている。
【００３７】
第２連結端部６１を構成する第２ベース部６２（請求項に記載のベース部）は、第２パイプ本体部６０に対し段差状に縮径した形態で連なっている。各第２折返片６４の内周面は、第２ベース部６２の外周に対し隙間６７を空けて非接触状態で径方向に対向している。そして、各第２折返片６４は、第２ベース部６２に連なる基端部を支点として、隙間６７を狭めるように径方向外方へ弾性変位し得るようになっている。そして、各第２折返片６４の外周面には、軸線方向に並ぶように配された複数の溝部６６が形成されている。全ての溝部６６は一定の螺旋ピッチで形成されていて、これら複数の溝部６６は、第２折返部６３の外周において第２ネジ部６５（請求項に記載のネジ部）を構成している。
【００３８】
実施例１の第１ネジ部１４と実施例２の第１ネジ部３４は、いずれも、連続する１本の螺旋溝によって構成されているので、これらの第１ネジ部１４，３４は、いずれも、この実施例４の第２ネジ部６５にねじ込むことができる。つまり、本実施例４の第２パイプＭｃは、実施例１の第１パイプＦａ及び実施例２の第１パイプＦｂと連結することができる。また、本実施例４の第２ネジ部６５を実施例１，２の第１ネジ部１４，３４にねじ込む際には、第２折返片６４が隙間６７を狭めるように径方向内側へ弾性変位する。これにより、各第２折返片６４は、その弾性復元力によって実施例１，２の第１連結端部１１，３１を径方向外側へ押圧するので、第２折返片６４の外周面と第１連結端部１１，３１の内周面との間の摩擦によって、第２ネジ部６５と第１ネジ部１４，３４が緩み難くなっている。
【００３９】
このように、本実施例４の第２パイプＭｃは、第２折返部６３が周方向に分割された形態であり、第２ベース部６２の外周面と第２折返部６３の内周面との間に、第２折返部６３の径方向への弾性変位を許容する隙間６７が設けられており、第２ネジ部６５が第２折返部６３の外周面に形成されている。この本実施例４の構成によれば、第２折返部６３が弾性変位した状態で第２ネジ部６５を相手部材（第１ネジ部１４，３４）にねじ込むことにより、連結強度を高めることができる。
【００４０】
＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）実施例１の第１パイプは、実施例２の第２パイプと連結することが可能である。この場合、第１折返部に形成した第１ネジ部と第２折返部に形成した第２ネジ部がねじ込まれることになる。
（２）実施例２の第１パイプは、実施例１の第２パイプと連結することが可能である。この場合、第１ベース部に形成した第１ネジ部と第２ベース部に形成した第２ネジ部がねじ込まれることになる。
（３）上記実施例１〜３では、第１連結端部の外径を第１パイプ本体部の外径と同じ寸法としたが、第１連結端部の外径は、第１パイプ本体部の外径より大きい寸法でもよく、第１パイプ本体部の外径より小さい寸法でもよい。
（４）上記実施例１，２，４では、第２連結端部の外径を第２パイプ本体部の外径より小さい寸法としたが、第２連結端部の外径は、第２パイプ本体部の外径と同じ寸法でもよく、第２パイプ本体部の外径より大きい寸法でもよい。
（５）上記実施例１〜３では、第１パイプを第２パイプに連結したが、実施例１〜３の第１パイプは、中空を有しない中実の軸状部材の外周にねじ込んで連結することができる。
（６）上記実施例１，２では、第１パイプの連結対象である第２パイプが、二重壁構造の第２連結端部を有しているが、実施例１，２の第１パイプは、連結端部が二重壁構造ではなく単一壁構造であるパイプにも連結できる。
（７）上記実施例１，２では、第２パイプの連結対象である第１パイプが、二重壁構造の第１連結端部を有しているが、実施例１，２の第２パイプは、連結端部が二重壁構造ではなく単一壁構造であるパイプにも連結できる。
【符号の説明】
【００４１】
Ｆａ，Ｆｂ，Ｆｃ…第１パイプ（パイプ）
Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃ…第２パイプ（パイプ）
１０，３０，５０…第１パイプ本体部（パイプ本体部）
１１，３１，５１…第１連結端部（連結端部）
１２，３２，５２…第１ベース部（ベース部）
１３，３３，５３…第１折返部（折返部）
１４，３４，５５…第１ネジ部（ネジ部）
２０，４０，６０…第２パイプ本体部（パイプ本体部）
２１，４１，６１…第２連結端部（連結端部）
２２，４２，６２…第２ベース部（ベース部）
２３，４３，６３…第２折返部（折返部）
２４，４４，６５…第２ネジ部（ネジ部）
５７，６７…隙間
【図１】
2016125619.tif 000003
【図２】
2016125619.tif 000004
【図３】
2016125619.tif 000005
【図４】
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