(57)【要約】【課題】本発明は、太陽電池セルの封止材との密着性、長期使用時の密着性（密着耐久性）、長期耐久性、加工適性が良好な太陽電池裏面保護用シート、およびそれを用いた太陽電池を提供することを目的とする。【解決手段】基材層（Ｐ１層）と易接着層（Ｐ２層）とを有する太陽電池裏面保護用シートであり、前記Ｐ１層はポリエステル樹脂を主たる構成成分とし、前記Ｐ２層を前記Ｐ１層の少なくとも片面に有するとともに、次の（ａ）〜（ｃ）をすべて満たすことを特徴とする太陽電池裏面保護用シート。  （ａ）１５０℃で３０分間熱処理後の熱収縮率が１．５％以下である  （ｂ）Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下である  （ｃ）耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であり、かつ、耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上である【選択図】図１
2016111037.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層（Ｐ１層）と易接着層（Ｐ２層）とを有する太陽電池裏面保護用シートであり、前記Ｐ１層はポリエステル樹脂を主たる構成成分とし、前記Ｐ２層を前記Ｐ１層の少なくとも片面に有するとともに、次の（ａ）〜（ｃ）をすべて満たすことを特徴とする太陽電池裏面保護用シート。
（ａ）１５０℃で３０分間熱処理後の熱収縮率が１．５％以下である
（ｂ）Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下である
（ｃ）耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であり、かつ、耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上である
【請求項２】
前記Ｐ２層が、ウレタン樹脂成分、メラミン樹脂成分、エポキシ樹脂成分を含む、請求項１に記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項３】
前記Ｐ２層が、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、およびエポキシ樹脂を含む塗剤組成物から形成される層であり、前記Ｐ２層を形成する塗剤組成物中の全固形分に対して、ウレタン樹脂を８０質量％以上９０％質量％以下、メラミン樹脂を７質量％以上１７質量％以下、エポキシ樹脂を２質量％以上７質量％以下含む、請求項２に記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項４】
前記Ｐ２層を形成する塗剤組成物において、オレフィン樹脂の含有量が、全固形分に対して１質量％以下である、請求項３に記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項５】
前記Ｐ２層が、ウレタン樹脂成分としてポリエステルポリウレタン樹脂を含む塗剤組成物から形成される層である、請求項２〜４のいずれかに記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項６】
前記ポリエステルポリウレタン樹脂の酸価が２５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ以下である、請求項５に記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項７】
前記ポリエステルポリウレタン樹脂からなる厚さ１５０μｍのシートを作製したときの該シートの破断伸度が３００％以上３０００％以下である、請求項５または６に記載の太陽電池保護用シート。
【請求項８】
Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量が２４当量／トン以下である、請求項１〜７のいずれかに記載の太陽電池裏面保護用シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池裏面保護用シートを製造する方法であって、次の（１）〜（４）の工程を含む、太陽電池裏面保護用シートの製造方法。
（１）Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物を押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程
（２）未配向ポリエステルフィルムを、延伸ロールおよび延伸ニップロールを用いて、長手方向に、延伸温度７０〜１２０℃、延伸倍率２．０〜４．０倍で延伸して、一軸配向ポリエステルフィルムを得る工程（ただし、延伸ロールの表面粗さ（Ｒａ）は０．５〜１．５μｍであり、延伸ロールと、延伸ニップロールの間のニップ圧は０．４〜１．０ＭＰａである）
（３）一軸配向ポリエステルフィルムを、幅方向に、延伸温度７０〜１５０℃、延伸倍率３．０〜４．０倍で延伸して、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（４）二軸配向ポリエステルフィルムを、２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する工程
【請求項１０】
請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池表面保護用シートを製造する方法であって、次の（１’）〜（４’）の工程を含む、太陽電池裏面保護用シートの製造方法。
（１’）Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物を押出機で溶融混練した後、押出しし、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂のＴｇ−７０℃以上Ｔｇ−３０℃以下の冷却ドラム上にて２０秒以上１２０秒以下冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程
（２’）未配向ポリエステルフィルムを、延伸ロールおよび延伸ニップロールを用いて、長手方向に、延伸温度７０〜１２０℃、延伸倍率２．０〜４．０倍で延伸して、一軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（３’）一軸配向ポリエステルフィルムを、幅方向に、延伸温度７０〜１５０℃、延伸倍率３．０〜４．０倍で延伸して、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（４’）二軸配向ポリエステルフィルムを、２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する工程
【請求項１１】
前記（２’）の工程において、延伸ロールの表面粗さ（Ｒａ）が０．５〜１．５μｍであり、延伸ロールと、延伸ニップロールの間のニップ圧が０．４〜１．０ＭＰａである、請求項１０記載の太陽電池裏面保護用シートの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池裏面保護用シートを使用した太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池セルの封止材との密着性が良く、長期使用時の密着性（密着耐久性）、長期耐久性、加工適性が良好な太陽電池裏面保護用シート、およびそれを用いた太陽電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、半永久的で無公害の次世代エネルギー源として太陽光発電が注目を浴びており、太陽電池は急速に普及しつつある。太陽電池は、発電素子をエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと称することがある）などの透明な封止材により封止したものに、ガラスなどの透明基板と、太陽電池裏面保護用シート（以下、バックシートと称することがある）と呼ばれる樹脂シートを貼り合わせて構成される。太陽光は透明基板を通じて太陽電池内に導入される。太陽電池内に導入された太陽光は、発電素子にて、吸収され、吸収された光エネルギーは、電気エネルギーに変換される。変換された電気エネルギーは発電素子に接続したリード線にて取り出されて、各種電気機器に使用される。
【０００３】
これまで、太陽電池裏面保護用シートには、安価で高性能であるポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと称することがある）を用いた二軸延伸フィルムが広く用いられており、種々の素材をドライラミネートなどの方法にて貼り合わせることによってバリア性や電気特性を付与する検討がされてきた。しかしながら、ＰＥＴなどのポリエステル樹脂は封止材との密着性が弱いという問題があった。そのため、従来は、ＰＥＴなどのポリエステル樹脂に封止材との密着性に優れたポリオレフィン樹脂シートをラミネートし、ポリオレフィン樹脂シートを太陽電池裏面保護用シートの封止材接着面として用いることが一般的であった。
【０００４】
また、最近では、二軸延伸されたポリエステルフィルムの表面に易接着層を設け、封止材に直接張り合わせることが可能なポリエステルシート（特許文献１、２）などが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−７５５０８号公報
【特許文献２】特開２００６−１７５７６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述のポリオレフィン樹脂シートをラミネートし、ポリオレフィン樹脂シートを太陽電池裏面保護用シートの封止材接着面として用いる方法では、ラミネートするためコストが高くなるとともに、界面ポリオレフィン層の耐湿熱性が低いという問題があった。
【０００７】
また、特許文献１、２に挙げられた従来の易接着層は封止材との密着性が十分ではないことから、太陽電池セルの加工時や太陽電池セルとしての屋外での使用時に、封止材との界面または易接着層の層間で剥離しやすいという問題があった。
【０００８】
本発明では従来の課題を鑑みて、太陽電池セルの封止材との密着性、長期使用時の密着性（密着耐久性）、長期耐久性、加工適性が良好な太陽電池裏面保護用シート、およびそれを用いた太陽電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明は以下の構成をとる。
すなわち、
基材層（Ｐ１層）と易接着層（Ｐ２層）とを有する太陽電池裏面保護用シートであり、前記Ｐ１層はポリエステル樹脂を主たる構成成分とし、前記Ｐ２層を前記Ｐ１層の少なくとも片面に有するとともに、次の（ａ）〜（ｃ）をすべて満たすことを特徴とする太陽電池裏面保護用シート。
【００１０】
（ａ）１５０℃で３０分間熱処理後の熱収縮率が１．５％以下である。
【００１１】
（ｂ）Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下である。
【００１２】
（ｃ）耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であり、かつ、耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、太陽電池セルの封止材との密着性、長期使用時の密着性（密着耐久性）、長期耐久性、加工適性が良好な太陽電池裏面保護用シート、および前記太陽電池裏面保護用シートを用いた太陽電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の太陽電池裏面保護用シートを用いた太陽電池の構成の一例を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、基材層（Ｐ１層）と易接着層（Ｐ２層）とを有する太陽電池裏面保護用シートであり、前記Ｐ１層はポリエステル樹脂を主たる構成成分とし、前記Ｐ２層を前記Ｐ１層の少なくとも片面に有するとともに、次の（ａ）〜（ｃ）をすべて満たす。
【００１６】
（ａ）１５０℃で３０分間熱処理後の熱収縮率が１．５％以下である。
【００１７】
（ｂ) Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下である。
【００１８】
（ｃ）耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であり、耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上である。
【００１９】
以下、各構成要素について説明する。
【００２０】
（基材層（Ｐ１層））
本発明のＰ１層は、ポリエステル樹脂を主たる構成成分とする。ここで、主たる構成成分とは、５０質量％を超えて含有されている構成成分をいう。
【００２１】
Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸などが挙げられる。前記ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレートを主たる構成成分とすることが好ましい。
【００２２】
本発明のＰ１層に用いられるポリエステル樹脂は、１）ジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体（以下、「ジカルボン酸成分」と総称する）とジオール成分の重縮合、２）一分子内にカルボキシル基もしくはそのエステル形成性誘導体基と水酸基とを有する化合物の重縮合、および上記１）、２）の組み合わせにより得ることができる。また、ポリエステル樹脂の重縮合は常法により行うことができる。
【００２３】
上記１）の方法によりポリエステル樹脂を得る場合のジカルボン酸成分としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸などの芳香族ジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体などが代表例としてあげられる。これらは単独で用いても、複数種類用いても構わない。また、上述のジカルボン酸成分の少なくとも一方のカルボキシ末端に、ｌ-ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類およびその誘導体や該オキシ酸類が複数個連なったもの等を縮合させたジカルボキシ化合物も用いることができる。
【００２４】
上記１）の方法によりポリエステル樹脂を得る場合のジオール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオールなどの脂肪族ジオール、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール、ビスフェノールＡ、１，３−ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオールが代表例としてあげられる。これらは単独で用いても、必要に応じて、複数種類用いても構わない。また、上述のジオール成分の少なくとも一方のヒドロキシ末端にジオール類を縮合させて形成されるジヒドロキシ化合物も用いることができる。
【００２５】
上記２）の方法によりポリエステル樹脂を得る場合の、一分子内にカルボキシル基もしくはそのエステル形成性誘導体基と水酸基とを有する化合物の例としては、ｌ-ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸、およびその誘導体、オキシ酸類のオリゴマー、ジカルボン酸の一方のカルボキシル基にオキシ酸が縮合したもの等があげられる。前記一分子内にカルボキシル基もしくはそのエステル形成性誘導体基と水酸基とを有する化合物は、単独で用いても、必要に応じて、複数種類用いても構わない。
【００２６】
Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂は、単一種でも良いし、２種以上のポリエステル樹脂をブレンドしたものでも良い。なお、ここで単一種とは、各成分の種類および組成が一致するものをいう。
【００２７】
本発明において、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の固有粘度ＩＶは０．６５ｄｌ／ｇ以上０．８０ｄｌ／ｇ以下であることが好ましい。前記固有粘度ＩＶが０．６５ｄｌ／ｇ以上の場合、シートの耐湿熱性が向上しやすくなる。また、前記固有粘度ＩＶが０．８ｄｌ／ｇ以下の場合、Ｐ１層を製造する際の樹脂の押出性が良好となり、シート成型が容易になりやすい。
【００２８】
本発明において、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は２４当量／トン以下であることが好ましい。前記末端カルボキシル基量が２４当量／トン以下の場合、Ｐ２層との密着性がやや低下する場合もあるが、２４当量／トン以下とすることによってＰ１層の耐湿熱性が向上するため太陽電池裏面保護用シートの長期耐久性が向上しやすくなる。末端カルボキシル基量の下限値は特には限定されないが、実質的に１当量／トン未満とすることは困難である。
【００２９】
なお、本発明において、「長期耐久性」とは太陽電池裏面保護用シート、および太陽電池の総合的な耐久性を表し、後述の耐湿熱試験後出力維持率により評価される。長期耐久性は総合的な評価であることから様々な要因で変動し、例えば、耐湿熱性やＰ２層の耐久性が低下すると長期耐久性も低下する。
【００３０】
本発明において、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の数平均分子量は１８５００〜４００００が好ましく、１９０００〜３５０００がより好ましく、２００００〜３３０００がさらに好ましい。前記Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の数平均分子量が１８５００以上であると、長期耐久性が向上しやすくなる。また、前記Ｐ１を構成するポリエステル樹脂の数平均分子量が４００００以下であると、重合が容易になり、また重合後、押出機による樹脂の押出が容易になりやすく、製膜も容易になりやすい。
【００３１】
本発明において、Ｐ１層は一軸、もしくは二軸に配向していることが好ましい。Ｐ１層が、一軸、もしくは二軸に配向していると、配向結晶化により長期耐久性を向上させることができる。
【００３２】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる微少吸熱ピーク温度ＴｍｅｔａＰ１（℃）は、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の融点をＴｍＰ１（℃）としたとき、ＴｍＰ１−９０℃〜ＴｍＰ１−４０℃の範囲内にあることが好ましく、ＴｍＰ１−８０℃〜ＴｍＰ１−５０℃の範囲内にあることがより好ましく、ＴｍＰ１−７５℃〜ＴｍＰ１−５５℃の範囲内になることがさらに好ましい。前記ＴｍｅｔａＰ１がＴｍＰ１−９０℃以上であると、延伸時の残留応力が十分に解消されやすくなる。その結果、Ｐ１層の熱収縮率が小さくなり、太陽電池裏面保護用シートを太陽電池に組み込む際の貼り合わせ工程にて、封止材との貼り合わせが容易になりやすい。また、貼り合わせ後、太陽電池に組み込んで高温下で使用した際に太陽電池システムのそりが小さくなり、長期耐久性が向上しやすくなる。また、前記ＴｍｅｔａＰ１がＴｍＰ１−４０℃以下であると、Ｐ１層の配向結晶性が向上し、耐湿熱性に優れやすくなる。本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ１層のＴｍｅｔａＰ１を上述の範囲とすることによって、熱収縮率の低減と耐湿熱性を両立しやすくなる。なお、本発明において、熱収縮率は後述の方法で測定される。
【００３３】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂の融点ＴｍＰ１（℃）は、Ｐ１層の耐湿熱性を高める点から、２２０℃以上が好ましく、２４０℃以上がより好ましく、２５０℃以上がさらに好ましい。前記Ｐ１層の融点ＴｍＰ１（℃）の上限については特に制限はないが３００℃以下のものが生産性の点で好ましい。
【００３４】
本発明において、Ｐ１層に耐光性、光反射性、光隠蔽性、意匠性、視認性などの特性を付与する目的で、おのおのの機能を有した粒子を含有させる方法も好ましく用いられる。
【００３５】
例えば、耐光性と光反射性の両方を向上させるためには、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物に対して酸化チタン粒子を１質量％以上３０質量％以下の範囲で含有させることが好ましい。これによって酸化チタン粒子による紫外線吸収能と光反射性を活かして、長期に亘ってシートの劣化による着色を低減するという効果を発揮することができる。前記酸化チタン粒子の含有量が１質量％以上であれば十分な耐紫外線性が得られやすい。前記酸化チタン粒子の含有量が３０質量％以下であれば層間の密着性が向上しやすくなる。前記酸化チタン粒子の含有量の範囲の下限は、好ましくは１質量％であり、より好ましくは２質量％であり、さらに好ましくは３質量％である。前記酸化チタン粒子の含有量の範囲の上限は、好ましくは３０質量％であり、より好ましくは２５質量％であり、さらに好ましくは２０質量％である。
【００３６】
本発明において、Ｐ１層に酸化チタン粒子を含有させる場合の酸化チタン粒子は、高い光反射性と耐光性という点で、ルチル型酸化チタンを用いるのがより好ましい。
【００３７】
本発明において、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物に粒子を含有させる方法としては、ポリエステル樹脂と粒子をベント式二軸混練押出機やタンデム型押出機を用いて、溶融混練する方法が好ましく用いられる。ここで、ポリエステル樹脂に粒子を含有させる際にポリエステル樹脂が熱負荷を受けると、ポリエステル樹脂は少なからず劣化する。そのため、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物に含まれる粒子量よりも粒子添加量が多い高濃度マスターペレットを作製し、それをポリエステル樹脂と混合して希釈し、所定のＰ１層の粒子含有率とするのが、耐湿熱性の観点から好ましい。
【００３８】
本発明において、Ｐ１層には、上記の酸化チタン粒子以外にも、必要に応じて本発明の効果が損なわれない範囲で、耐熱安定剤、酸化安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、有機系／無機系の易滑剤、有機系／無機系の微粒子、充填剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等の添加剤や、気泡などが配合されていてもよい。
【００３９】
例えば、耐熱安定剤として、１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレートユニット（以下、ＣＨＴユニットと称することがある）を主たる構成成分とするポリエステルを選択した場合には、その含有量が、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物全体に対して２０質量％以下であることが好ましい。前記ＣＨＴユニットを主たる構成成分とするポリエステルを用いることにより、Ｐ１層に耐湿熱性を付与するとともに、Ｐ１層の表面粗さ（Ｒａ）をコントロールすることができる。それにより、Ｐ２層とＰ１層の密着性を高めることができる。また、Ｐ１層の表面粗さ（Ｒａ）によってＰ２層の表面粗さ（Ｒａ）がコントロールされることから、ＥＶＡとＰ２層の密着性を高めることが出来る。このＥＶＡとの密着性を高める効果は、Ｐ１層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ〜０．５０μｍのときに特に大きく得られる。なお、表面粗さ（Ｒａ）は算術平均粗さを表す。
本発明において、Ｐ１層は積層構造を有してもよい。例えば、耐湿熱性に優れたＰ１１層と、紫外線吸収剤や紫外線吸収能を持つ酸化チタン粒子を高濃度で含有するＰ１２層との積層構造が好ましく用いられる。このようなＰ１層を用いる場合、本発明の太陽電池裏面保護用シートの構成はＰ１２層／Ｐ１１層／／Ｐ２層となることが、耐光性の観点から好ましい。この場合、Ｐ１１層、Ｐ１２層に用いる樹脂は、上記のＰ１層で例示したものを適宜、好適に用いることができる。
【００４０】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、Ｐ１層の厚みが３０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。Ｐ１層の厚みが３０μｍ以上であると部分放電電圧が大きく、高電圧下で使用した際に絶縁破壊が起こりにくくなり、太陽電池裏面保護用シートとして好ましい。また、厚みが５００μｍ以下であると加工適性が良好であり、また太陽電池裏面保護用シートとして用いた場合に、太陽電池セルの全体厚みを薄くしやすいため、好ましい。前記Ｐ１層の厚みの範囲の下限は、３０μｍが好ましく、３８μｍがより好ましく、５０μｍがさらに好ましい。前記Ｐ１層の厚みの範囲の上限は、５００μｍが好ましく、４００μｍがより好ましく、３００μｍがさらに好ましい。
【００４１】
（易接着層（Ｐ２層））
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、Ｐ１層の少なくとも片面に隣接して易接着層（Ｐ２層）を有する。
【００４２】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、前記Ｐ２層はウレタン樹脂成分、メラミン樹脂成分、およびエポキシ樹脂成分を含むことが好ましい。
【００４３】
本発明において、前記Ｐ２層は、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、およびエポキシ樹脂を含む塗剤組成物から形成される層であることが好ましく、前記Ｐ２層を形成する塗剤組成物中の全固形分に対して、ウレタン樹脂を８０質量％以上９０％質量％以下、メラミン樹脂を７質量％以上１７質量％以下、エポキシ樹脂を２質量％以上７質量％以下含むことが好ましい。
【００４４】
前記ウレタン樹脂の含有量が８０質量％以上であると、Ｐ２層は柔軟性を有し、ＥＶＡ層と剥がれにくくなる。前記ウレタン樹脂の含有量が９０質量％以下であると、メラミン樹脂、エポキシ樹脂により十分に架橋され、Ｐ２層の耐久性が向上しやすくなる。
【００４５】
前記メラミン樹脂の含有量が７質量％以上であると、Ｐ２層の耐久性が高くなりやすい。前記メラミン樹脂の含有量が１７質量％以下であると、Ｐ２層が柔軟性を有し、割れやクラックが発生しにくくなる。
【００４６】
前記エポキシ樹脂の含有量が２質量％以上であると、Ｐ２層の耐久性が高くなりやすい。前記メラミン樹脂の含有量が７質量％以下であると、Ｐ２層が柔軟性を有し、割れやクラックが発生しにくくなる。
【００４７】
本発明における前記Ｐ２層を形成する塗膜組成物において、オレフィン樹脂の含有量は前記塗膜組成物中の全固形分に対して１質量％以下であることが好ましい。前記オレフィン樹脂の含有量が１質量％以下であると、Ｐ１層とＰ２層との接着性が強くなりやすい。
【００４８】
(ポリエステルポリウレタン樹脂)
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、前記Ｐ２層は、ウレタン樹脂成分としてポリエステルポリウレタン樹脂を含む塗剤組成物から形成されてなる層であることが好ましい。
【００４９】
本発明において、ポリエステルポリウレタン樹脂とは、主鎖中にウレタン結合を含有する樹脂であり、例えばポリエステルポリオール化合物とポリイソシアネート化合物との反応で得られる。
【００５０】
前記ポリエステルポリウレタン樹脂は、水性媒体への分散性の点から、陰イオン性基を有しているものが好ましい。ここで陰イオン性基とは、カルボキシル基、スルホン酸基、硫酸基、リン酸基等の水性媒体中で陰イオンとなる官能基のことをいう。
【００５１】
本発明において、ポリエステルポリウレタン樹脂のポリエステルは、以下に示されるジカルボン酸成分とジオール成分から合成されるポリエステルであることが好ましい。
【００５２】
ジカルボン酸成分としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸などの芳香族ジカルボン酸等が好ましく用いられる。
【００５３】
ジオール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオールなどの脂肪族ジオール、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール、ビスフェノールＡ、１，３−ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオール等が好ましく用いられる。
【００５４】
上記のポリエステルポリウレタン樹脂を用いることにより、Ｐ１層との密着性が良く、また耐久性に優れたＰ２層を形成しやすくなる。
【００５５】
（ポリエステルポリウレタン樹脂に用いられるイソシアネート成分）
本発明において、前記ポリエステルポリウレタン樹脂に用いられるイソシアネート成分としては、芳香族、脂肪族および脂環族の公知のジイソシアネート類の１種または２種以上の混合物を用いることができる。ジイソシアネート類の具体例としては、トリレンジジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジメリールジイソシアネート、リジンジイソシアネート、水添４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、水添トリレンジジイソシアネート、ダイマー酸のカルボキシル基をイソシアネート基に転化したダイマージイソシアネート、およびこれらのアダクト体、ビウレット体、イソシアヌレート体等が挙げられる。また、ジイソシアネート類にはトリフェニルメタントリイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート等の３官能以上のポリイソシアネート類を用いてもよい。
【００５６】
（ポリエステルポリウレタン樹脂に導入する陰イオン性基）
本発明において、前記ポリエステルポリウレタン樹脂に陰イオン性基を導入するためには、カルボキシル基、スルホン酸基、硫酸基、リン酸基等を有するポリオール成分を用いることができる。これらのうち、カルボキシル基を有するポリオール化合物としては、３，５−ジヒドロキシ安息香酸、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸、２，２−ビス（ヒドロキシエチル）プロピオン酸、２，２−ビス（ヒドロキシプロピル）プロピオン酸、ビス（ヒドロキシメチル）酢酸、ビス（４−ヒドロキシフェニル）酢酸、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン酸、酒石酸、Ｎ，Ｎ−ジヒドロキシエチルグリシン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）−３−カルボキシル−プロピオンアミド等が挙げられる。
【００５７】
前記ポリエステルポリウレタン樹脂は、鎖長延長剤を用いてポリエステルポリウレタン樹脂の分子量を適宜調整することもできる。鎖長延長剤としては、イソシアネート基と反応することができるアミノ基や水酸基等の活性水素を２個以上有する化合物が挙げられ、例えば、ジアミン化合物、ジヒドラジド化合物、グリコール類を用いることができる。
【００５８】
（ポリエステルポリウレタン樹脂の酸価）
本発明において、ポリエステルポリウレタン樹脂は、酸価が２５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。ポリエステルポリウレタン樹脂の酸価が２５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ以下であると、太陽電池裏面保護用シートとして用いた場合に、長期間の屋外使用での劣化に伴う末端カルボキシル基の増加を抑制し、密着性を損なうことなく長期耐久性に優れた易接着層を形成しやすくなる。ポリエステルポリウレタン樹脂の酸価の範囲の下限としては、５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇがより好ましく、８ｍｇ−ＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。ポリエステルポリウレタン樹脂の酸価の範囲の上限としては、２５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇが好ましく、２０ｍｇ−ＫＯＨ／ｇがより好ましく、１５ｍｇ−ＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。なお、酸価の下限値は特には限定されないが、実質的に０．１ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ未満とすることは困難である。
【００５９】
（ポリエステルポリウレタン樹脂の破断伸度）
本発明に用いられるポリエステルポリウレタン樹脂は、ポリエステルポリウレタン樹脂からなる厚さ１５０μｍのシートを作製したときのシートの破断伸度が３００％以上３０００％以下であることが好ましい。
【００６０】
上記ポリエステルポリウレタン樹脂からなる厚さ１５０μｍのシートの作製方法は次のとおりである。
【００６１】
ポリエステルポリウレタン樹脂が溶媒等に溶解、または分散している場合には、フィルムアプリケーターを用いてガラス板上にポリエステルポリウレタン樹脂を塗布した後、室温２３℃、６５％ＲＨの条件下で４８時間乾燥させて、厚さ１５０μｍのシートを得る。
【００６２】
ポリエステルポリ樹脂が溶媒等に溶解、または分散しておらず、室温（２５℃）で固体の場合は、ポリエステルポリウレタン樹脂の軟化点温度＋２０℃の温度で加熱溶解してシート状に形製し、厚さ１５０μｍのシートを作製する。
【００６３】
上記方法により作製したシートを、１０×１００ｍｍに切り出し、ＡＳＴＭ−Ｄ８８２（１９９７）に基づいて破断伸度を測定する。なお、測定はチャック間１０ｍｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、測定回数はｎ＝５とし、その平均値を破断伸度とする。また、上記のシートの作成条件でシートが作成困難なポリエステルポリウレタン樹脂は「測定不可」と判断する。
【００６４】
上記方法で得られた厚さ１５０μｍのシートの破断伸度が３００％以上であると、太陽電池封止材（例えばＥＶＡシート）との密着性、特に耐湿熱性に優れた易接着層としやすくなり、また、３０００％以下であれば、長期間使用しても密着性の変化が少ない（密着耐久性に優れる）易接着層としやすくなる。また、易接着層を形成した際にべたつきやブロッキングを起こしにくくなり、加工適性に優れやすい。
【００６５】
（ポリエステルポリウレタン樹脂のガラス転移温度Ｔｇ）
本発明におけるＰ２層を構成する場合のポリエステルポリウレタン樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、０℃以上５０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度Ｔｇが０℃以上であると、太陽電池セル側のＥＶＡとの密着性がやや低下する場合があるが、耐湿熱性に優れやすいため好ましい。また、Ｔｇが５０℃以下であると、Ｐ２層を形成する時の造膜性が向上しやすくなったり、密着性に優れるやすくなるので、好ましい。Ｐ２層を構成するポリエステルポリウレタン樹脂のガラス転移温度Ｔｇのより好ましい範囲は、０℃以上３５℃以下、さらに好ましい範囲は、０℃以上２０℃以下である。
【００６６】
これらのポリエステルポリウレタン樹脂は、例えば、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）シリーズなど、市販の樹脂を入手して用いることができる。
【００６７】
（架橋剤）
本発明におけるＰ２層の密着性および耐熱性、耐湿性、耐ブロッキング性などの耐久性を高めるために、架橋剤を用いることが好ましい。本発明でいう架橋剤とは、ポリマー同士を連結し、物理的、化学的性質を変化させる反応性を持つ化合物または樹脂をいう。本発明で用いられる架橋剤は、特に限定されるものではなく、Ｐ２層の機械的強度を高める効果があるものであれば、好適に用いることができる。例えば、イソシアネート架橋剤、エポキシ架橋剤、メラミン架橋剤、オキサゾリン架橋剤、カルボジイミド架橋剤などが好ましく用いられ、特にメラミン架橋剤、エポキシ架橋剤、カルボジイミド架橋剤が好ましく用いられる。また、これらの架橋剤を２種類以上選択して用いることも好ましい手法である。特に、メラミン架橋剤とエポキシ架橋剤を併用して用いると、本発明で用いる酸価が低いポリエステルポリウレタン樹脂の架橋を良好に進めることができるため好ましい。これらの架橋剤は、例えば第一工業製薬株式会社製イソシアネート架橋剤“エラストロン”（登録商標）、ＤＩＣ株式会社製メラミン架橋剤“ベッカミン”（登録商標）、株式会社日本触媒製オキザゾリン架橋剤“エポクロス”（登録商標）、日清紡ケミカル株式会社製カルボジイミド架橋剤“カルボジライト”（登録商標）、ＤＩＣ株式会社製エポキシ架橋剤“ＥＰＩＣＬＯＮ”（登録商標）、ナガセケムテックス株式会社製エポキシ架橋剤“デナコール”（登録商標）など、市販の架橋剤を入手して用いることができる。
【００６８】
本発明の太陽電池裏面保護用シートのＰ２層における架橋剤の添加量は、１０質量％以上２０質量％以下が好ましい。また、その架橋剤は、メラミン架橋剤としてメラミン樹脂、エポキシ架橋剤としてエポキシ樹脂を併用することが好ましい。メラミン樹脂の含有量は、Ｐ２層を構成する樹脂成分に対して、７質量％以上１７質量％以下が好ましい。エポキシ樹脂の含有量は、Ｐ２層を構成する樹脂成分に対して、２質量％以上７質量％以下であることが望ましい。架橋剤の含有量が、１０質量％以上であると、太陽電池セルに貼り合わせた時に、Ｐ２層の耐久性が良好になりやすい。また、架橋剤の含有量が２０質量％以下であると、Ｐ２層が柔軟性を有し、剥がれにくくなる。
【００６９】
（塗剤組成物）
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ２層を形成するためのコーティング液（塗剤組成物）の溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メタノール、エタノールおよび水等を例示することができ、該コーティング液の性状としてはエマルジョン型および溶解型のいずれでも良い。近年、環境保護、省資源化、製造時における有機溶剤の排気問題などが重視されていることから、水を溶剤の主体とした溶解型コーティング液、もしくは水を溶剤の主体としたエマルジョン型コーティング液が好ましい形態である。水を溶剤の主体としたコーティング液の場合、樹脂成分をエマルジョン化させる構成で用いられる溶剤や、分散助剤としての有機溶媒が含まれていても構わないが、特に耐湿熱性の観点から、分散助剤を含まない溶解型の塗剤組成物が好ましい。また、ウレタン樹脂やメラミン樹脂、エポキシ樹脂を水系エマルジョン化させる方法としては、特に制限されるものではなく、固／液撹拌装置や乳化機として広く当業者に知られている装置によって作製することができる。
【００７０】
本発明のＰ２層は、前記ウレタン樹脂やメラミン樹脂、エポキシ樹脂を含む塗剤組成物をＰ１層に塗布、乾燥することにより得られることが好ましい。
【００７１】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ２層は、前記ポリエステルポリウレタン樹脂と、架橋剤を含む樹脂組成物をＰ１層に塗布した後に、１５０℃以上２５０℃以下の熱処理をすることによって形成される層であることが好ましい。熱処理温度が１５０℃以上であると、Ｐ２層に含まれる架橋剤の架橋度合いが十分となり、易接着層の湿熱性が向上しやすくなる。また、熱処理温度が２５０℃以下であると、Ｐ１層およびＰ２層の熱劣化が起こりにくくシート特性が向上しやすい。前記熱処理温度の範囲の下限は１５０℃が好ましい。また、前記熱処理温度の範囲の上限は２５０℃が好ましく、２３０℃がより好ましく、２１０℃がさらに好ましい。
【００７２】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ２層の厚みは０．１μｍ以上２μｍ以下が好ましい。０．１μｍ以上であると封止材との密着性が向上して、層間剥離が起こりにくくなる。また、２μｍ以下であると短時間で接着力を発現させる（主剤及び硬化剤間の架橋反応を促進する）ことが可能となり、その結果として易接着層の耐湿熱性が向上しやすくなる。前記Ｐ２層の厚みの範囲の下限は０．１μｍが好ましく、０．１５μｍがより好ましく、０．２μｍがさらに好ましい。前記Ｐ２層の厚みの範囲の上限は２μｍが好ましく、１μｍがより好ましい。
【００７３】
Ｐ２層は、Ｐ１層の製膜中にインラインコーティングにて設けることが、製造工程の簡略化、および良好なフィルムの製膜性、厚みムラや塗布欠点の減少の点で好ましい。
【００７４】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ２層には、公知の熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、耐ブロッキング剤、染料、顔料、光増感剤、界面活性剤、紫外線吸収剤などの各種添加剤を、必要に応じて添加することができる。
【００７５】
（太陽電池裏面保護用シート）
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、１５０℃で３０分間熱処理後の熱収縮率が１．５％以下である。前記熱収縮率が１．５％以下であることにより、ＥＶＡとの密着時にＰ１層の熱収縮に起因するシワの発生を抑制することができ、その後の耐湿熱処理でも密着性の低下が小さい太陽電池裏面保護用シートとすることが出来る。
【００７６】
また、本発明の太陽電池裏面保護用シートは、Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上０．５０μｍ以下である。前記Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上であることにより、ＥＶＡとの密着時に気泡が入りにくく、初期接着強度の大きい太陽電池裏面保護用シートを作成することが出来る。なお、本発明において、接着強度とは、後述の方法により測定されるＰ２層とＥＶＡシートの接着強度を表す。前記測定では、Ｐ２層とＥＶＡシートの間で剥離が起こる前にＥＶＡシートやＰ２層、Ｐ１層自体の破壊が起こる場合もあるが、本発明ではそれらの場合に得られた測定値もＰ２層とＥＶＡシートの接着強度とする。
【００７７】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であり、かつ、耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上である。前記耐湿熱試験後の接着強度が１５Ｎ／ｃｍ以上であることにより、太陽電池が屋外の高温高湿の過酷な条件に置かれても太陽電池の出力の低下を起こすことなく、保護材としての役割を果たしつづけることが出来る。また、前記耐湿熱試験後の接着強度保持率が８０％以上であることにより、密着性の低下により太陽電池裏面保護用シートにシワが発生させることなく、保護材としての役割を長期間果たすことが出来る。
【００７８】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、Ｐ１層の片側表面（ただし、Ｐ２層と接する表面とは反対側の表面）に、例えばガスバリア性、耐紫外線性などの他の機能を持つ層を設けることができる。これらの層を設ける方法としては、Ｐ１層と積層する材料をそれぞれ別々に作製し、加熱されたロール群などにより熱圧着する方法（熱ラミネート法）、接着剤を介して貼り合わせる方法（接着法）、その他、積層する材料の形成用材料を溶媒に溶解させ、その溶液をあらかじめ作製していたＰ１層上に塗布する方法（コーティング法）、硬化性材料をＰ１層上に塗布した後に電磁波照射、加熱処理などで硬化させる方法、積層する材料をＰ１層上に蒸着／スパッタする方法、およびこれらを組み合わせた方法等を使用することができる。
【００７９】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、ガスバリア性の観点から水蒸気透過率が０．０００１ｇ／ｍ２・ｄａｙ以上１０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることが好ましい。より好ましくは０．０００１ｇ／ｍ２・ｄａｙ以上５ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であり、最も好ましくは０．０００１ｇ／ｍ２・ｄａｙ以上３ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である。この範囲とすることでバックシートから封止材へのガスが透過することによる太陽電池内部の劣化を防ぐことができる。ここで水蒸気透過率はＪＩＳ−Ｋ７１２９Ｂ法（１９９２年）に従って測定した値である。本発明における水蒸気透過率は、Ｐ１層、Ｐ２層の厚みで調整可能であり、厚みが大きいほど水蒸気透過率は小さくなる。
【００８０】
（太陽電池裏面保護用シートの製造方法）
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、例えば、次の（１）〜（４）の工程を含む製造方法により、得ることができる。
（１）Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物を押出機で溶融混練した後、押出しし、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程
（２）未配向ポリエステルフィルムを、延伸ロールおよび延伸ニップロールを用いて、長手方向に、延伸温度７０〜１２０℃、延伸倍率２．０〜４．０倍で延伸して、一軸配向ポリエステルフィルムを得る工程（ただし、延伸ロールの表面粗さ（Ｒａ）は０．５〜１．５μｍであり、延伸ロールと、延伸ニップロールの間のニップ圧は０．４〜１．０ＭＰａである）
（３）一軸配向ポリエステルフィルムを、幅方向に、延伸温度７０〜１５０℃、延伸倍率３．０〜４．０倍で延伸して、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（４）二軸配向ポリエステルフィルムを、２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する工程
以下、本発明の太陽電池裏面保護用シートの製造方法について、例を挙げて説明する。これは一例であり、本発明は、かかる例によって得られる物のみに限定して解釈されるものではない。
【００８１】
まず、Ｐ１層を構成する原料であるポリエステル樹脂の製造方法について、以下に説明する。
【００８２】
本発明の太陽電池裏面保護用シートにおいて、Ｐ１層の原料となるポリエステル樹脂は、例えば、ジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体と、ジオールを周知の方法でエステル交換反応、もしくはエステル化反応させて重縮合させることにより得ることができる。
【００８３】
前記重縮合に用いられる反応触媒としてはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることが出来る。中でも、ポリエステル樹脂の重縮合が完結する以前の任意の段階において、アンチモン化合物またはゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。また、ゲルマニウム化合物を用いる場合は、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
【００８４】
また、前記ポリエステル樹脂の数平均分子量を１８５００〜４００００にコントロールするためには、上記の方法で数平均分子量が１８０００程度の分子量のポリエステル樹脂を重縮合した後、１９０℃〜ポリエステル樹脂の融点未満の温度で、減圧または窒素ガスのような不活性気体の流通下で加熱する、いわゆる固相重合が好ましい。固相重合は、熱可塑性樹脂の末端カルボキシル基量を増加させることなく数平均分子量を高めることができる点で好ましく行われる。
【００８５】
次に、Ｐ１層の製造方法について、以下に説明する。
【００８６】
本発明において、Ｐ１層は上述のとおり、単膜構成であっても積層構造であってもよい。
【００８７】
Ｐ１層が単膜構成の場合の製造方法は、Ｐ１層用原料を押出機内で加熱溶融し、口金から冷却したキャストドラム上に押し出してシート状に加工する方法（溶融キャスト法）を使用することができる。その他の方法として、Ｐ１層用の原料を溶媒に溶解させ、その溶液を口金からキャストドラム、エンドレスベルト等の支持体上に押し出して膜状とし、次いでかかる膜層から溶媒を乾燥除去させてシート状に加工する方法（溶液キャスト法）等も使用することができる。
【００８８】
また、Ｐ１層が積層構造の場合の製造方法は、積層する各層の材料が熱可塑性樹脂を主たる構成とする場合は、二つの異なる熱可塑性樹脂を二台の押出機に投入し、溶融して口金から冷却したキャストドラム上に共押出してシート状に加工する方法（共押出法）、単膜で作製したシートに被覆層原料を押出機に投入して溶融押出して口金から押出しながらラミネートする方法（溶融ラミネート法）を用いることができる。
【００８９】
本発明の太陽電池裏面保護用シートの製造方法において、Ｐ１層として、一軸または二軸延伸された基材層を用いる場合の製造方法は、以下のとおりである。
【００９０】
まず、前記（１）の工程として、押出機（積層構造の場合は複数台の押出機）にＰ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物を原料として投入し、溶融して口金から押出し（積層構造の場合は、共押出し）し、冷却ドラム上にて冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る。
【００９１】
本発明の太陽電池裏面保護用シートの製造方法において、前記（２）の工程として、冷却ドラムで冷やされた後の未延伸シートを７０〜１２０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちシートの進行方向）に２．０〜４．０倍延伸する。この時、未延伸シートは、延伸ロールと延伸ニップロールの間を通って延伸される。ここで、延伸ニップロールの表面粗さ（Ｒａ）を０．５〜１．５μｍにし、延伸ニップ圧を０．５〜１．５ＭＰａにすることでＰ１層の粗さ（Ｒａ）を調整し、Ｐ２層の粗さ（Ｒａ）が本願の範囲に入るように調整することができる。延伸後は、２０〜５０℃の温度のロール群で冷却することが好ましい。
【００９２】
続いて、前記（３）の工程として、シートの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、７０〜１５０℃の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直角な方向（幅方向）に３．０〜４．０倍に延伸する。
【００９３】
延伸倍率は、長手方向と幅方向それぞれ２．５〜５倍とするが、その面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は６〜１５倍であることが好ましい。面積倍率が６倍以上であると、得られる２軸延伸シートが十分な長期耐久性を有しやすくなり、面積倍率が１５倍以下であると、延伸時に破れを生じにくくなる。
【００９４】
二軸延伸する方法としては、上述の様に長手方向と幅方向の延伸とを分離して行う逐次二軸延伸方法と、長手方向と幅方向の延伸を同時に行う同時二軸延伸方法のどちらであっても構わない。
【００９５】
二軸延伸方式では長手方向に緩和することが出来ないことが多いため、長手方向の延伸倍率が高いとフィルムに熱収縮応力が残ってしまい、熱収縮率が高いフィルムとなりＥＶＡと張り合わせるときに密着性が小さいフィルムとなってしまうことがある。そのため、長手方向の延伸倍率を３．１倍以下とすることが好ましい。長手方向の延伸倍率を３．１倍以下とすることにより、熱収縮率が１．５％を超えにくくなる。熱収縮率が１．５％より大きいと、ＥＶＡと張り合わせるときにフィルムの縮みによりしわができて密着性の小さいフィルムとなってしまう。なお、Ｐ２層の成形をＰ１層の製造工程の中で設けるインラインコーティングにて行う場合、逐次二軸延伸方法の場合には１軸延伸シートの後に、未延伸シートもしくは同時二軸延伸方法の場合には未延伸シートを形成した後に、それぞれコーティング工程を設け、Ｐ２層の材料となる塗剤組成物を塗布すればよい。この時、塗剤組成物の支持体上への濡れ性向上、接着力向上の観点から、コーティング工程の直前に基材層であるＰ１層の表面へコロナ処理を行うことなども好ましく行われる。
【００９６】
前記（４）の工程として、得られた二軸延伸シートの結晶配向を完了させて、平面性と寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内にて２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する。熱処理時間は１〜３０秒間が好ましい。一般に熱処理温度が低いとシートの熱収縮率が大きいため、高い熱寸法安定性を付与するためには熱処理温度は高い方が好ましい。しかしながら、熱処理温度を高くしすぎると配向結晶性が低下し、その結果形成されたシートが耐湿熱性に劣ることがある。したがって、前記熱処理温度の下限は、２０５℃であり、２１０℃が好ましく、２１５℃がより好ましい。また、前記熱処理温度の上限は、２４０℃であり、２３５℃がより好ましい。
【００９７】
熱処理後は、均一に徐冷した後、室温まで冷却する。
【００９８】
続いて必要に応じて、他素材との密着性をさらに高めるためにコロナ放電処理などを行い、巻き取ることにより、本発明の太陽電池裏面保護用シートの基材層を形成することができる。
【００９９】
（太陽電池裏面保護用シートの製造方法の別の態様）
本発明の太陽電池裏面保護用シートの製造方法の別の態様として、次の（１’）〜（４’）の工程を含む製造方法が挙げられる。
（１’）Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を含む樹脂組成物を押出機で溶融混練した後、押出しし、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂のＴｇ−７０℃以上Ｔｇ−３０℃以下の冷却ドラム上にて２０秒以上１２０秒以下冷却固化して未配向ポリエステルフィルムを得る工程
（２’）未配向ポリエステルフィルムを、延伸ロールおよび延伸ニップロールを用いて、長手方向に、延伸温度７０〜１２０℃、延伸倍率２．０〜４．０倍で延伸して、一軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（３’）一軸配向ポリエステルフィルムを、幅方向に、延伸温度７０〜１５０℃、延伸倍率３．０〜４．０倍で延伸して、二軸配向ポリエステルフィルムを得る工程
（４’）二軸配向ポリエステルフィルムを、２０５〜２４０℃で熱処理しながら、幅方向に０〜１０％弛緩する工程
本発明の太陽電池裏面保護用シートの製造方法の別の態様（以下、本態様）においては、（１’）の工程で前記冷却ドラムの表面温度を、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂のＴｇ−７０℃以上Ｔｇ−３０℃以下にし、かつ前記未配向ポリエステルフィルムが冷却ドラムに接触している時間（滞留時間）を２０秒以上１２０秒以下として冷却固化し、未配向ポリエステルフィルムを得る。
【０１００】
前記冷却ドラムの表面温度をＴｇ−３０℃以下とすることにより、熱結晶化が起きにくくなる。また、前記冷却ドラムの表面温度をＴｇ−７０℃以上とすることにより、次の延伸前の加熱を容易にすることが出来る。
【０１０１】
本態様において、前記未配向ポリエステルフィルムが冷却ドラムに接触している時間（滞留時間）は２０秒以上１２０秒以下である。前記滞留時間が２０秒以上であると未配向ポリエステルフィルムが十分冷却されて長手方向の延伸工程に入るため、熱結晶化のバラつきが小さくなり、表面粗さ（Ｒａ）のコントロールが容易になりやすい。また、前記滞留時間が１２０秒以下であると、冷却されすぎず長手方向に延伸するときの加熱が容易になりやすい。また、冷却ドラムの滞留時間を長すぎないため、ドラムを大きくしたりドラムの回転速度を小さくしたりする必要がなく、コスト高となりにくい。
【０１０２】
本態様においては、以上のように表面温度と滞留時間を調整することで、製膜条件でＰ１層の表面粗さ（Ｒａ）を調整することにより、Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）が本願の範囲に入るように調整でき、その結果、ＥＶＡとの密着性を高めることが出来る。
【０１０３】
次に前記（２’）の工程として、冷却ドラムで冷やされた後の未延伸シートを７０〜１２０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちシートの進行方向）に２．０〜４．０倍延伸する。
【０１０４】
本態様においては、主に前記（１’）の工程で表面粗さ（Ｒａ）を調整するため、前記（２）の工程で必須であった延伸ニップロールの表面粗さ（Ｒａ）、延伸ニップ圧は必ずしも前記（２）の工程の範囲に入る必要はない。しかし、Ｐ１層、Ｐ２層の表面粗さ（Ｒａ）をより確実にコントロールする点から、（２’）の工程における延伸ニップロールの表面粗さ（Ｒａ）は０．５〜１．５μｍであり、延伸ロールと、延伸ニップロールの間のニップ圧は０．５〜１．５ＭＰａであることが好ましい。
【０１０５】
本態様における（３’）、（４’）の工程は、前記（３）、（４）の工程と同様である。
【０１０６】
前記（４’）の工程の熱処理後は、均一に徐冷した後、室温まで冷却する。
【０１０７】
続いて必要に応じて、他素材との密着性をさらに高めるためにコロナ放電処理などを行い、巻き取ることにより、本発明の太陽電池裏面保護用シートの基材層を形成することができる。
【０１０８】
（Ｐ２層の形成方法）
Ｐ２層をＰ１層上に形成する方法としては、公知のコーティング手法を用いることができる。コーティング手法としては、種々の方法を適用することができ、例えば、ロールコーティング法、ディップコーティング法、バーコーティング法、ダイコーティング法およびグラビアロールコーティング法等や、これらを組み合わせた方法を利用することができる。また、基材となるポリエステルフィルムの製膜中に、インラインにて公知のコーティング手法を用いて易接着層を設ける方法も、製造工程の簡略化という点で好ましい方法である。また、インラインコーティング以外にも複数台の押出機を用いて、Ｐ１層用の原料とＰ２層用の原料をそれぞれ別の押出機内で溶融して口金から冷却したキャストドラム上に共押出してシート状に加工する方法（共押出法）、単膜で作製したＰ１層にＰ２層用原料を押出機に投入して溶融押出して口金から押出しながらラミネートする方法（溶融ラミネート法）、Ｐ１層とＰ２層をそれぞれ別々に作製し、加熱されたロール群などにより熱圧着する方法（熱ラミネート法）、接着剤を介して貼り合わせる方法（接着法）、その他、Ｐ２層用原料を溶媒に溶解または分散させ、その溶液をあらかじめ作製していたＰ１層上に塗布する方法（コーティング法）、およびこれらを組み合わせた方法等が使用することができる。
【０１０９】
本発明では、Ｐ２層の形成が容易であるコーティング法がより好ましい手法である。コーティング法によりＰ２層をＰ１層上に形成する方法としては、前述のＰ１層の製膜中に塗設するインラインコーティング法、製膜後のＰ１層に塗設するオフラインコーティング法があげられ、どちらでも用いることが出来るが、より好ましくはＰ１層の製膜と同時にできて効率的で、かつＰ２層とＰ１層との接着性が高いという理由からインラインコーティング法が好ましく用いられる。さらに、Ｐ１層とＥＶＡ層の接着性向上の観点から、インラインコーティングによってＰ１層の表面に設けられたＰ２１層の上に、オフラインコーティングによってＰ２２層を設けることもできる。
【０１１０】
また、コーティング後にＰ２層を硬化する場合、その硬化方法は、公知の方法をとりうる。例えば熱硬化、あるいは紫外線、電子線、放射線などの活性線を用いる方法、さらにはこれらの組み合わせによる方法などが適用できる。本発明においては、熱風オーブンによる熱硬化方法が好ましい。さらに熱風オーブンによる硬化では、材料予熱／恒率乾燥／残率乾燥と、段階的に乾燥温度を上昇させていく方法が、Ｐ２層に溶媒を残留させず、好ましい方法である。さらには、乾燥工程後に、任意の温度でエージング処理を行うことは、主剤及び硬化剤間の架橋反応を促進する点で好ましい。
【０１１１】
上記コーティング法により、Ｐ２層を基材となるＰ１層上へ形成する方法としては、上述のＰ２層を構成する材料を溶媒に溶解／分散させた塗剤組成物を基材層であるＰ１層上に塗布、乾燥する手段が好ましく用いられる。この際、用いる溶媒は任意であるが、特にインラインコーティング法においては、安全性の点から水を用いることが好ましい。その場合、塗布性や、溶解性などの改良のため、水に溶解する有機溶剤を少量添加させても構わない。かかる有機溶剤の例として、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、ｎ―ブチルアルコールなどの脂肪族または脂環族アルコール類、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコールアセチレンジオールなどのジオール類、メチルセロソロブ、エチルセロソロブプロピレングリコールモノメチルエーテルなどのジオール誘導体、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミルなどのエステル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、Ｎ−メチルピロリドンなどのアミド類など、および、これらの混合物を使用することができるが、これらに限定されない。また、塗布性や、溶解性などの改良のため、塗剤組成物に界面活性剤を少量添加することもできる。
【０１１２】
前記の方法で得られた本発明の太陽電池裏面保護用シートを本発明の効果が損なわれない範囲で、必要に応じて熱処理やエージングなどの加工処理を加えてもよい。なお、熱処理温度の上限としては、シートの平面性などから、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度−１０℃以下、より好ましくはガラス転移温度−２０℃以下、さらに好ましくはガラス転移温度−３０℃以下である。また、熱処理時間は５秒以上４８時間以下である。熱処理することで、本発明の太陽電池裏面保護用シートの密着性を向上することができる。また、前記の方法で得られた本発明の太陽電池裏面保護用シートの密着性を向上させるために、コロナ処理、プラズマ処理を実施してもよい。
【０１１３】
（太陽電池）
本発明の太陽電池は、本発明の太陽電池裏面保護用シートを用いることを特徴とする。本発明の太陽電池裏面保護用シートを用いることで、従来の太陽電池と比べて耐久性を高めたり、薄くすることが可能となる。その構成の例を図１に示す。電気を取り出すリード線（図１には示していない）を接続した発電素子をＥＶＡ樹脂などの透明な封止材２で封止したものに、ガラスなどの透明基板４と、本発明の太陽電池裏面保護用シート１を貼り合わせて構成されるが、これに限定されず、任意の構成に用いることができる。なお、図１では本発明の太陽電池裏面保護用シート単体での例を示したが、その他必要とされる要求特性に応じて本発明の太陽電池裏面保護用シートと他のフィルムとの複合シートを用いることも可能である。
【０１１４】
ここで、本発明の太陽電池において、上述の太陽電池裏面保護用シート１は発電素子３を封止した封止材２の背面に設置される。ここで、本発明の太陽電池裏面保護用シートはＰ２層が封止材２と接するように配置されるのが好ましい。この構成とすることによって、地面からの照り返しの紫外線などに対する耐性を高めることが可能となり、高耐久の太陽電池としたり、厚さを薄くしたりすることができる
発電素子３は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換するものであり、結晶シリコン系、多結晶シリコン系、微結晶シリコン系、アモルファスシリコン系、銅インジウムセレナイド系、化合物半導体系、色素増感系など、目的に応じて任意の素子を、所望する電圧あるいは電流に応じて複数個を直列または並列に接続して使用することができる。透光性を有する透明基板４は太陽電池の最表層に位置するため、高透過率のほかに、高耐候性、高耐汚染性、高機械強度特性を有する透明材料が使用される。
【０１１５】
本発明の太陽電池において、透光性を有する透明基板４は上記特性を満たせばいずれの材料でも用いることができ、その例としてはガラス、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリ四フッ化エチレン樹脂（ＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン樹脂（ＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂などのフッ素系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、およびこれらの混合物などが好ましく挙げられる。ガラスの場合、強化されているものを用いるのがより好ましい。また、樹脂製の透光基材を用いる場合は、機械的強度の観点から、上記樹脂を一軸または二軸に延伸したものも好ましく用いられる。また、これら基材には発電素子３の封止材２の材料であるＥＶＡ樹脂などとの接着性を付与するために、表面に、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、易接着処理を施すことも好ましく行われる。
【０１１６】
発電素子３を封止するための封止材２は、発電素子３の表面の凹凸を樹脂で被覆し固定し、外部環境から発電素子保護し、電気絶縁の目的の他、透光性を有する基材やバックシートと発電素子に接着するため、高透明性、高耐候性、高接着性、高耐熱性を有する材料が使用される。その例としては、エチレン−ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、アイオノマー樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、およびこれらの混合物などが好ましく用いられる。
【０１１７】
以上のように、本発明の太陽電池裏面保護用シートを太陽電池システムに組み込むことにより、従来の太陽電池と比べて、高耐久および／または薄型の太陽電池システムとすることが可能となる。本発明の太陽電池は、太陽光発電システム、小型電子部品の電源など、屋外用途、屋内用途に限定されず各種用途に好適に用いることができる。
【０１１８】
（特性の測定方法および評価方法）
（１）Ｐ１層、Ｐ２層の厚み
ミクロトームを用いて、太陽電池裏面保護用シートの表面に対して垂直方向に切削した小片を作成し、その断面を電界放射走査型電子顕微鏡”ＪＳＭ−６７００Ｆ”（日本電子（株）製）を用いて３０００倍に拡大観察して撮影した。その断面写真より、Ｐ１層、Ｐ２層それぞれの厚みを計測し、拡大倍率から逆算して厚みを求めた。なお、厚みは、互いに異なる測定視野から任意に選んだ計５箇所の断面写真を使用し、その平均値を用いた。
【０１１９】
（２）熱収縮率
サンプル幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を、長さ１００ｍｍの辺がシートの長手方向に沿った向きで５サンプル、幅方向に沿った向きで５サンプル採取し、試験片それぞれに３ｇの荷重をかけた状態で、１５０℃±２℃の環境下で３０分加熱する。放冷後の試験片の長さを測定し、次式にて熱収縮率を定義する。
【０１２０】
【数１】
2016111037.tif 000003
【０１２１】
長手方向、幅方向、各５サンプルの熱収縮率の平均を取り、より大きい方の熱収縮率を本発明における熱収縮率とする。
（３）ＥＶＡシートとの接着強度評価
ＪＩＳ  Ｋ ６８５４−２（１９９９）に基づいて、ＥＶＡシートとの接着強度を測定した。太陽電池裏面保護用シートのＰ２層面側にＥＶＡシート（サンビック（株）製、ファストキュアタイプ（５００μｍ厚シート））を重ね、さらにその上に厚さ３ｍｍの半強化ガラスを重ねて、市販のガラスラミネーターを用いて真空引き後、１３５℃加熱条件下、２９．４Ｎ／ｃｍ２荷重で１５分プレス処理をして、評価サンプル（疑似太陽電池モジュールサンプル）を作製した。接着強度試験の試験片の幅は１０ｍｍ、長さは１５０ｍｍの接着強度評価サンプルを作製した。
剥離方法は、一方に半強化ガラスとＥＶＡシートとを把持し、他方にＰ２層とＰ１層とを把持して、１８０°剥離、測定数はｎ＝３で測定した。３つの測定値の平均値を接着強度Ｓ０の値として、次の様に判定した。
【０１２２】
Ｓ：接着強度Ｓ０が、４０Ｎ／１０ｍｍ以上の場合
Ａ：接着強度Ｓ０が、１５Ｎ／１０ｍｍ以上４０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｂ：接着強度Ｓ０が、１０Ｎ／１０ｍｍ以上１５Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｃ：接着強度Ｓ０が、１０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｓ〜Ａが良好であり、その中でもＳが最も優れている。
【０１２３】
（４）耐湿熱試験後のＥＶＡシートとの接着強度
上記（２）項と同様にして、評価サンプル（疑似太陽電池モジュールサンプル）を作製し、タバイエスペック（株）製プレッシャークッカーにて、温度１２０℃、相対湿度１００％ＲＨの条件下にて４８時間処理を行った。その後、上記（３）項に従って、耐湿熱試験後のＥＶＡシートとの接着強度Ｓ１を測定し、次の様に判定した。
【０１２４】
Ｓ：接着強度Ｓ１が、４０Ｎ／１０ｍｍ以上の場合
Ａ：接着強度Ｓ１が、１５Ｎ／１０ｍｍ以上４０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｂ：接着強度Ｓ１が、１０Ｎ／１０ｍｍ以上１５Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｃ：接着強度Ｓ１が、１０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合
Ｄ：シート破壊により接着強度Ｓ１の測定不可
Ｓ〜Ａが良好であり、その中でもＳが最も優れている。
【０１２５】
（５）ポリエステルポリウレタン樹脂の破断伸度
ポリエステルポリウレタン樹脂が溶媒等に溶解、または分散している場合には、フィルムアプリケーターを用いてガラス板上にポリエステルポリウレタン樹脂溶液、または分散液を塗布した後、室温２３℃、６５％ＲＨの条件下で４８時間乾燥させて、厚さ１５０μｍのシートを得る。ポリエステルポリウレタン樹脂が溶媒等に溶解、または分散しておらず、室温（２５℃）で固体の場合は、ポリエステルポリウレタン樹脂の軟化点温度＋２０℃の温度で加熱溶解してシート状に形成し、厚さ１５０μｍのシートを得る。
【０１２６】
形成したシートを、１０×１００ｍｍに切り出し、ＡＳＴＭ−Ｄ８８２（１９９７）に基づいて破断伸度を測定した。なお、測定はチャック間１０ｍｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、測定回数はｎ＝５とし、その平均値を破断伸度とした。なお、上記のシートの作成条件でシート化が困難なポリエステルポリウレタン樹脂は「測定不可」と判断した。
【０１２７】
（６）ポリエステルポリウレタン樹脂のガラス転移温度Ｔｇ
ＪＩＳ  Ｋ−７１２１（１９８７）に基づいた方法により、示差走査熱量測定（以下、ＤＳＣ）の−２０℃から２００℃まで、２０℃／分の昇温速度で昇温した時に得られた示差走査熱量測定チャートにおけるガラス転移温度Ｔｇを求めた。
【０１２８】
（７）ウレタン樹脂の酸価
ＪＩＳ  Ｋ−００７０（１９９２）中和滴定法に基づいた方法により、ウレタン樹脂の酸価を求めた。
【０１２９】
（８）耐湿熱試験後の接着強度保持率
（３）、（４）で測定した接着強度について、下式で接着強度保持率を算出した。
接着強度保持率（％）＝Ｓ１／Ｓ０×１００・・・（１）
得られた接着強度保持率について、以下のように判定した。
【０１３０】
Ｓ：接着強度保持率が、９０％以上の場合
Ａ：接着強度保持率が、８０％以上９０％未満の場合
Ｂ：接着強度保持率が、５０％以上８０％未満の場合
Ｃ：接着強度保持率が、５０％未満の場合
Ｓ〜Ｂが良好であり、その中でもＳが最も優れている。
【０１３１】
（９）固有粘度ＩＶ
オルトクロロフェノール１００ｍｌに、Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂を溶解させ（溶液濃度Ｃ＝１．２ｇ／ｍｌ）、その溶液の２５℃での粘度をオストワルド粘度計を用いて測定した。また、同様に溶媒の粘度を測定した。得られた溶液粘度、溶媒粘度を用いて、下記（２）式により、［η］を算出し、得られた値でもって固有粘度（ＩＶ）とした。
【０１３２】
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ  ・・・（２）
（ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）―１、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。）
なお、ポリエステル樹脂を溶解させた溶液中に不溶物がある場合は、溶液を濾過して濾物の重量測定を行い、濾物の重量を測定試料重量から差し引いた値を測定試料重量として測定する。
【０１３３】
（１０）末端カルボキシル基量（表中ではＣＯＯＨ量と記載する。）
Ｐ１層の末端カルボキシル基量について、 Ｍａｕｌｉｃｅの方法に準じて、以下の条件よって測定した。Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂２ｇをｏ−クレゾール／クロロホルム（重量比７／３）５０ｍＬに温度８０℃にて溶解し、０．０５ＮのＫＯＨ／メタノール溶液によって滴定し、末端カルボキシル基量を測定し、当量／ポリエステル１トンの値で示す。なお、滴定時の指示薬はフェノールレッドを用いて、黄緑色から淡紅色に変化したところを滴定の終点とする。
【０１３４】
なお、ポリエステル組成物を溶解させた溶液中に不溶物がある場合は、溶液を濾過して濾物の重量測定を行い、濾物の重量を測定試料重量から差し引いた値を測定試料重量として測定する。（文献Ｍ．Ｊ． Ｍａｕｌｉｃｅ， Ｆ． Ｈｕｉｚｉｎｇａ，  Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２  ３６３（１９６０））
（１１）耐湿熱試験後の出力維持率
Ｐ１層にＰ２層を密着させたバックシートを透明ＥＶＡで封止した太陽電池の出力Ｗ１と耐湿熱試験後のバックシートを透明ＥＶＡで封止した太陽電池の出力Ｗ２を用いて
耐湿熱試験後の出力維持率をＷ２／Ｗ１×１００と定義して
Ｓ：出力維持率が９０％を超える場合
Ａ：出力維持率が７０％を超えて９０％以下の場合
Ｂ：出力維持率が５０％を超えて７０％以下の場合
Ｃ：出力維持率が５０％以下の場合
（１２）Ｐ１層を構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）
ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９９９）に準じて、セイコー電子工業（株）製示差走査熱量測定装置”ロボットＤＳＣ−ＲＤＣ２２０”を、データ解析にはディスクセッション”ＳＳＣ／５２００”を用いて、下記の要領にて、測定を実施する。
【０１３５】
ポリエステルフィルムからミクロトームを用いてＰ１層を構成する樹脂を削りだし、測定試料に供する。得られた測定試料５ｍｇをサンプルパンに秤量し、２５℃から３００℃まで２０℃／分の昇温速度で加熱し（１ｓｔＲＵＮ）、その状態で５分間保持し、次いで２５℃以下となるよう急冷する。直ちに引き続いて、再度２５℃から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで昇温を行って測定を行い、２ｎｄＲＵＮの示差走査熱量測定チャート（縦軸を熱エネルギー、横軸を温度とする）を得る。当該２ｎｄＲＵＮの示差走査熱量測定チャートにおいて、ガラス転移の階段状の変化部分において、各ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線とガラス転移の階段状の変化部分の曲線とが交わる点からガラス転移温度（Ｔｇ）（℃）を求める。２以上のガラス転移の階段状の変化部分が観測される場合は、それぞれについて、ガラス転移温度を求め、それらの温度を平均した値を試料のガラス転移温度（Ｔｇ）（℃）とする。
【０１３６】
なお、上記の各測定において、測定するフィルムの長手方向、幅方向が不明の場合は、フィルムにおいて最大の屈折率を有する方向を長手方向、前記長手方向に直交する方向を幅方向とみなす。
【０１３７】
（１３）表面粗さ（Ｒａ）
触針法の高精細微細形状測定器を用いてＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４）に準拠して、下記条件にてポリエステルフィルムの表面粗さ（Ｒａ）を測定した。
【０１３８】
測定装置：３次元微細形状測定器(小坂研究所製  型式ＥＴ−４０００Ａ)
解析機器：３次元表面粗さ解析システム（小坂研究所製  型式ＴＤＡ−３１）
触針:先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
針圧：１００μＮ
測定方向・算出法:フィルムの長手方向、幅方向を各々１０回測定する。その２０回の測定の平均値を表面粗さとする。
【実施例】
【０１３９】
以下、本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。
【０１４０】
（ポリエステル系樹脂原料）
１．ＰＥＴ原料Ａ（実施例１１以外の全ての実施例、比較例で用いた）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸１００質量部、ジオール成分としてエチレングリコール１００質量部を用い、触媒として酢酸マグネシウム、三酸化アンチモン、亜リン酸を用いて重縮合反応を行った。次いで、得られたポリエチレンテレフタレートを１６０℃で６時間乾燥、結晶化させたのち、２２０℃、真空度０．３Ｔｏｒｒ、９時間の固相重合を行い、融点２５５℃、固有粘度０．８０ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基量１０当量／トンのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ−Ａ）原料を得た。
【０１４１】
２．ＰＥＴ原料Ｂ（実施例１１、比較例１２に用いた）
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸１００質量部、ジオール成分としてエチレングリコール１００質量部を用い、触媒として酢酸マグネシウム、三酸化アンチモン、亜リン酸を用いて重縮合反応を行った。次いで、得られたポリエチレンテレフタレートを１６０℃で６時間乾燥、結晶化させ、融点２５５℃、固有粘度０．６５ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基量２５当量／トンのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ−Ｂ）原料を得た。
３．ＰＥＴ原料Ａベース酸化チタンマスター（実施例５、１１、比較例１０、１２以外の全ての実施例、比較例に用いた）
上記１．項によって得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ａ）１００質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン粒子１００質量部を、ベントした２９０℃の押出機内で溶融混練し、酸化チタン原料（ＰＥＴ原料Ａベース酸化チタンマスター、ＰＥＴａ−ＴｉＯ２）を作製した。
【０１４２】
４．ＰＥＴ原料Ｂベース酸化チタンマスター（実施例１１、比較例１２に用いた）
上記２．項によって得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｂ）１００質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン粒子１００質量部を、ベントした２９０℃の押出機内で溶融混練し、酸化チタン原料（ＰＥＴ原料Ｂベース酸化チタンマスター、ＰＥＴｂ−ＴｉＯ２）を作製した。
【０１４３】
５．ＰＥＴ原料ＡベースＣＨＴマスター（実施例６、１１、比較例１０、１２以外の全ての実施例、比較例に用いた）
上記２．項によって得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ａ）１００質量部と、ＣＨＴユニット１００質量部を、ベントした２９０℃の押出機内で溶融混練し、ＣＨＴ原料（ＰＥＴ原料ＡベースＣＨＴマスター、ＰＥＴａ−ＣＨＴ）を作製した。
【０１４４】
６．ＰＥＴ原料ＢベースＣＨＴマスター（実施例１１、比較例１２に用いた）
上記２．項によって得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ａ）１００質量部と、ＣＨＴユニット１００質量部を、ベントした２９０℃の押出機内で溶融混練し、ＣＨＴ原料（ＰＥＴ原料ＢベースＣＨＴマスター、ＰＥＴb−ＣＨＴ）を作製した。
【０１４５】
（易接着層用塗剤組成物の調製）
水を希釈溶剤として、下記項に記載された樹脂を用いて固形分濃度２０質量％の塗剤組成物Ａ〜Ｏを作製した後、アセチレンジオール系界面活性剤、日信化学株式会社製“オルフィン”（登録商標）ＥＸＰ４０５１Ｆを、個々の塗剤組成物に対して０．５質量％の割合となるように配合した。下記項に記載された樹脂の配合量は、全て固形分比である。
【０１４６】
１．塗剤組成物Ａ（実施例１〜１１、比較例８〜１２に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
２．塗剤組成物Ｂ（実施例１２に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が６３質量％
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−７０が２７質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
３．塗剤組成物Ｃ（実施例１３に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が４５質量％
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−７０が４５質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
４．塗剤組成物Ｄ（実施例１４に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が２７質量％
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−７０が６３質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
５．塗剤組成物Ｅ（実施例１５に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−７０が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
６．塗剤組成物Ｆ（実施例１６に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が１０質量％
７．塗剤組成物Ｇ（実施例１７に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が９０質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が１０質量％
８．塗剤組成物Ｈ（実施例１８に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が８７質量％
・エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）共重合体樹脂水分散体、中央理化工業株式会社製“アクアテックス”（登録商標）ＨＡ−１１００が３質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
９．塗剤組成物Ｊ（比較例２に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＨＷ−１４０Ｆが９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
１０．塗剤組成物Ｋ（比較例３に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
１１．塗剤組成物Ｌ（比較例４に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−４０Ｆが９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
１２．塗剤組成物Ｍ（比較例５に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＨＷ−３５０が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
１３．塗剤組成物Ｎ（比較例６に用いた）
・水性ポリエステルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＡＰ−２０１が１００質量％
１４．塗剤組成物Ｏ（比較例７に用いた）
・水性ポリエーテルポリウレタン樹脂、ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＷＬＳ−２３０が９０質量％
・メラミン架橋剤、ＤＩＣ株式会社製“ベッカミン”（登録商標）ＰＭ−８０が８質量％
・エポキシ架橋剤、ナガセケムテックス株式会社“デナコール”（登録商標）ＥＸ−７４１が２質量％
（フィルム製造方法）
（実施例１）
１８０℃で２時間真空乾燥した上記（ポリエステル系樹脂原料）の項に記載のＰＥＴ原料ＡとＰＥＴ原料Ａベース酸化チタンマスター（ＰＥＴａ−ＴｉＯ２）、ＰＥＴ原料ＡベースＣＨＴマスター（ＰＥＴａ−ＣＨＴ）を、粒子量が表１の濃度となるように調合し２９０℃の押出機内で溶融混練し、Ｔダイ口金に導入した。次いで、Ｔダイ口金よりシート状に溶融押出して表面温度２５℃に保たれた冷却ドラム上に静電印加法で２０秒間、密着冷却固化させて、未延伸シートを得た。
【０１４７】
続いて、該未延伸シートを８０℃の温度に加熱したロール群で予熱した後、８５℃の温度の加熱ロール（延伸ロール、および表面粗さ（Ｒａ）：０．５μｍの延伸ニップロール）を用いて長手方向（縦方向）に延伸ニップ圧：０．５ＭＰａで２．８倍に延伸し、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸シートを得た。一軸延伸したシートにコロナ処理を施した後、上記（易接着層用塗剤組成物の調製）の項に記載の塗剤組成物Ａを２５メッシュのメタリングバーにて塗布した。
【０１４８】
得られた一軸延伸シートの両端をクリップで把持しながらテンター内の９０℃の温度の予熱ゾーンに導き、引き続き連続的に１００℃に保たれた加熱ゾーンで長手方向に直角な方向（幅方向）に３．２倍に延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで２００℃で２０秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃で４％幅方向に弛緩処理を行った。次いで、均一に徐冷し、二軸延伸シートを得た。また、このフィルムのＴｇは８０℃であった。Ｐ１層の層厚み、Ｐ２層の層厚み、表面粗さ（Ｒａ）、熱収縮率、初期の接着強度、耐湿熱試験後の接着強度、耐湿熱試験後の接着強度保持率、耐湿熱試験後の出力維持率は表４に示す通りであった。
【０１４９】
得られたシートについて、特性評価を行った。その結果、表４に示す通り、密着性、密着耐久性、長期耐久性、加工適性に優れるシートであり、太陽電池裏面保護用シート、太陽電池として用いるのに好適な特性を有していることがわかった。
【０１５０】
（実施例２〜１８、比較例１〜１２）
Ｐ１層の原料の種類、塗剤組成物の種類、製造条件を表１〜３に記載した原料、塗剤組成物、製造方法に変更し、以外は実施例１と同様にして二軸延伸シートを得た。Ｐ１層の層厚み、Ｐ２層の層厚み、表面粗さ（Ｒａ）、熱収縮率、初期の接着強度、耐湿熱試験後の接着強度、耐湿熱試験後の接着強度保持率、耐湿熱試験後の出力維持率は表４に示す通りであった。
【０１５１】
以下、実施例２〜１８、比較例１〜１２の説明を記載する。
【０１５２】
実施例２は、熱収縮率が高いため、湿熱試験後の接着強度が実施例１と比較してやや劣るが、実用上問題ない結果であった。
【０１５３】
実施例３は、表面粗さ（Ｒａ）が高いため、初期は実施例１と同等の接着強度であったが、耐湿熱試験後の接着強度保持率は実施例１よりは劣る。しかし、実用上は問題ない結果であった。
【０１５４】
実施例４は、耐熱剤であるＣＨＴを多く添加しているため、耐湿熱試験後の接着強度保持率は実施例１より良好であった。
【０１５５】
実施例５は、酸化チタンが入っていないこともあってＰ２層の表面粗さ（Ｒａ）が小さめであり、初期の接着強度が小さいが、実用上は問題ない結果となった。
【０１５６】
実施例６は、ＣＨＴが入っていないため、湿熱試験後の密着性が低下したが、実用上は問題ない結果となった。
【０１５７】
実施例７は、キャスト滞留時間が短く、結晶化度に斑が発生していた可能性があり、太陽電池バックシートにしたときに、出力の低下が、実施例１に比べて大きいが、実用上は問題ない結果となった。
【０１５８】
実施例８は、キャスト滞留時間が長く十分冷却した後に縦延伸を行っているため、湿熱試験後の出力の低下が小さい結果となった。
【０１５９】
実施例９は、延伸ロールＮＩＰ圧が高いため、実施例１よりフィルムが粗く、接着強度が高い結果となった。
【０１６０】
実施例１０は、延伸ＮＩＰ圧が低めで、実施例１と比べて接着強度が小さいが、実用上は問題ない結果となった。
【０１６１】
実施例１１は、原料のカルボキシル基量が高いことでＰ１層の加水分解が起こった可能性があり、耐湿熱試験後の接着強度、耐湿熱試験後出力維持率いずれも低下したが、実用上は問題ない結果となった。
【０１６２】
実施例１２〜１５は、Ｐ２層中に含まれるポリエステルポリウレタン樹脂の破断伸度が高くなったが実用上は問題なく、初期、耐湿熱試験後の接着強度が良好であった。
【０１６３】
実施例１６は、Ｐ２層中にエポキシ架橋剤が入っていないため、耐湿熱試験後の接着強度がやや劣る特性であったが、実用上は問題ない結果であった。
【０１６４】
実施例１７はＰ２層中にメラミン架橋剤が入っていないため、耐湿熱試験後の接着強度がやや劣る特性であったが、実用上は問題ない結果であった。
【０１６５】
実施例１８は、ポリオレフィン樹脂Ａ’を含んでいるため、ポリエステルフィルムとの接着強度がやや劣る特性であったが、実用上問題ないレベルであった。
【０１６６】
比較例１は、実施例１のＰ１層のみで特性を評価したところ、初期、耐湿熱試験後のいずれも接着強度が不足する結果となった。
【０１６７】
比較例２はＰ２層中に含まれるポリエステルポリウレタン樹脂の酸価が高すぎたため、耐湿熱試験後の接着強度に劣る特性であった。
【０１６８】
比較例３、４はＰ２層中に含まれるポリエステルポリウレタン樹脂の破断伸度が低すぎたため、耐湿熱試験後の接着強度に劣る特性であった。
【０１６９】
比較例５はＰ２層中に含まれるポリエステルポリウレタン樹脂の破断伸度が低すぎ、かつ酸価が高すぎたため、耐湿熱試験後の接着強度に劣る特性であった。
【０１７０】
比較例６はＰ２層中に架橋剤が入っていないため、耐湿熱試験後の接着強度に劣る特性であった。
【０１７１】
比較例７はＰ２層中に含まれるウレタン樹脂としてポリエステルポリウレタン樹脂を用いていないこともあり、耐湿熱試験後の接着強度に劣る特性であった。
比較例８は、縦の配向が大きくＰ１層としては耐湿熱性の高いフィルムとなったが、ＥＶＡとの密着時に縮みが大きいため、初期の接着強度に乏しい結果となった。
【０１７２】
比較例９は、チタン、ＣＨＴが多量に入っているため、フィルターのつまりが大きく、フィルム破れが多発する製膜するのが困難なフィルムとなった。また、フィルム表面が粗すぎて、ＥＶＡと密着しにくかった。
【０１７３】
比較例１０は、粒子を含まないため、表面の粗さ（Ｒａ）が低く、接着強度が低かった。
【０１７４】
比較例１１の条件も、粒子が少なく、且つ、延伸ＮＩＰ圧も足りないため、表面粗さ（Ｒａ）が不足して接着強度の乏しいフィルムとなった。
【０１７５】
比較例１２は、原反のカルボキシル基量が高く、且つ、延伸ＮＩＰ圧も足りないため、表面粗さ（Ｒａ）が不足して接着強度の乏しいフィルムとなった。
【０１７６】
【表１】
2016111037.tif 000004
【０１７７】
表中、ＣＨＴ粒子量とは、ＣＨＴユニットを主たる構成成分とするポリエステルの含有量を表す。
【０１７８】
【表２】
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【０１７９】
表中、ＣＨＴ粒子量とは、ＣＨＴユニットを主たる構成成分とするポリエステルの含有量を表す。
【０１８０】
【表３】
2016111037.tif 000006
【０１８１】
【表４】
2016111037.tif 000007
【産業上の利用可能性】
【０１８２】
本発明の太陽電池裏面保護用シートは、太陽電池モジュールの裏面保護シートとして好適に使用することができる。その他にも、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂との接着性が要求される用途で接着性シートとしても好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１８３】
１：太陽電池裏面保護用シート
２：封止材
３：発電素子
４：透明基板
【図１】
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