(57)【要約】【課題】押出ゴムのステップを容易に小さくして戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたＴＢＲタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができるダイプレートおよび前記ダイプレートを備えた押出成形装置を提供する。【解決手段】タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることによりインナーライナーが押出成形されるダイプレートであって、ゴム流路の幅方向の両側の側面がゴム流路の幅方向に対して略垂直に形成されていることを特徴とするダイプレート。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、前記インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることにより前記インナーライナーが押出成形されるダイプレートであって、
前記ゴム流路の幅方向の両側の側面が前記ゴム流路の幅方向に対して略垂直に形成されている
ことを特徴とするダイプレート。
【請求項２】
前記ゴム流路の上流側における前記ダイプレートの溝の深さが、２４．０〜２６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のダイプレート。
【請求項３】
前記ゴム流路の下流側における前記ダイプレートの溝の深さが、１４．０〜１６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のダイプレート。
【請求項４】
前記ダイプレートの上面の両端に、前記押出成形装置の押出ヘッドと合致する合致面が形成されており、
前記合致面の幅が７４．０〜７７．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のダイプレート。
【請求項５】
タイヤ用インナーライナーを押出成形する押出成形装置であって、
ゴム組成物を押し出す押出ヘッドに、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のダイプレートが組み込まれている
ことを特徴とする押出成形装置。
【請求項６】
前記ゴム組成物がブチルゴム組成物であることを特徴とする請求項５に記載の押出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラックバス用タイヤ（ＴＢＲタイヤ）用インナーライナーの押出成形に用いられるダイプレートおよび前記ダイプレートを備えた押出成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＴＢＲタイヤのインナーライナーは、タイガム層とブチル層の２層から構成されており、一般に、押出成形装置の押出ヘッドに取り付けられたプリフォーマーの出口側にそれぞれのゴム組成物に対応したダイプレートを組み込み、これらのゴム組成物を押出成形することにより製造されている（例えば特許文献１）。
【０００３】
図４は、従来のダイプレートを示す斜視図である。なお、図４では、ダイプレートの一方の端部の周辺を示しており、他方の端部も同様の構造を有している。図４に示すように、ダイプレート３２には、押出後のインナーライナーの断面形状に対応するゴム流路３２ｄが設けられており、このゴム流路３２ｄの側面３２ｃは、ゴム流路３２ｄの幅が上側から下側に向かって狭くなるように所定の角度で傾斜している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許２０１２−８１７１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のダイプレートを用いて、ＴＢＲタイヤのインナーライナーを押出成形する場合、押し出されたインナーライナーの両端に、ノコギリ状のエッジやエッジ切れなどが発生するため、十分に平滑なエッジが形成されるまで時間を要し、それまでの間、戻りゴムが発生するため、生産性が低下する原因になっていた。
【０００６】
このようなノコギリ状のエッジやエッジ切れの発生は、ブチルゴムとタイガムゴムを合わせた押出ゴムのステップを１．０〜３．０ｍｍにすることにより回避できる。この押出ゴムのステップは、押出成形装置のスクリューの回転数を変更することにより調整することができるが、従来の押出成形装置では、ステップをスクリューの回転数で調整することができず押出ゴムのステップが１５〜１８ｍｍの範囲内で固定されているため、ステップを適切に小さくすることができなかった。
【０００７】
そこで、本発明は、押出ゴムのステップを容易に小さくして戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたＴＢＲタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができるダイプレートおよび前記ダイプレートを備えた押出成形装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は、
タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、前記インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることにより前記インナーライナーが押出成形されるダイプレートであって、
前記ゴム流路の幅方向の両側の側面が前記ゴム流路の幅方向に対して略垂直に形成されている
ことを特徴とするダイプレートである。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
前記ゴム流路の上流側における前記ダイプレートの溝の深さが、２４．０〜２６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のダイプレートである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
前記ゴム流路の下流側における前記ダイプレートの溝の深さが、１４．０〜１６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のダイプレートである。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、
前記ダイプレートの上面の両端に、前記押出成形装置の押出ヘッドと合致する合致面が形成されており、
前記合致面の幅が７４．０〜７７．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のダイプレートである。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、
タイヤ用インナーライナーを押出成形する押出成形装置であって、
ゴム組成物を押し出す押出ヘッドに、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のダイプレートが組み込まれている
ことを特徴とする押出成形装置である。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、
前記ゴム組成物がブチルゴム組成物であることを特徴とする請求項５に記載の押出成形装置である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、押出ゴムのステップを容易に小さくして戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたＴＢＲタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができるダイプレートおよび前記ダイプレートを備えた押出成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、本実施の形態に係るダイプレートの一部を模式的に示す正面図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る押出成形装置の主要部分を模式的に示す図である。
【図４】従来のダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１７】
１．ダイプレート
図１は本発明の一実施の形態に係るダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。また、図２は、本実施の形態に係るダイプレートの一部を模式的に示す正面図である。なお、図１は、ダイプレートの幅方向の一方の端部の周辺を示しており、他方の端部も同様の構造を有している。
【００１８】
本実施の形態に係るダイプレートには、従来のダイプレートと同様に、押出成形するインナーライナーの断面形状に対応するゴム流路４が設けられている。なお、図１中の８は前記押出成形装置の押出ヘッドと合致する合致面となるダイプレートの上面であり、６はゴム流路４に十分な量のゴム組成物を供給するための傾斜面であり、３はゴム流入側の面である。
【００１９】
そして、本実施の形態に係るダイプレートは、ゴム流路４の幅方向の両側の側面７がゴム流路４の幅方向に対して垂直に形成されている点で従来のダイプレートと異なる。
【００２０】
このように、ゴム流路４の幅方向に対して垂直に形成されている側面７を有するダイプレートを用いてＴＢＲタイヤのインナーライナーの押出成形を行った場合、ゴム流入側の面３に供給されたゴム組成物がゴム流路４のエッジ部分５に供給される際に、側面が傾斜している場合のようにゴムの幅が安定して出るまでにバラツキが多く時間が掛かるということがなく、短時間でストレートに安定してゴムを押出すことができる。
【００２１】
これにより、充分な量のゴム組成物がゴム流路４のエッジ部分５にスムースに供給されるため、ブチルゴムとタイガムゴムの組成物である押出ゴムのステップを１．０〜３．０ｍｍと適切に小さくすることができ、押出後のインナーライナーに平滑なエッジ（両端部）を短時間で安定して形成させることができる。この結果、押出成形工程における戻りゴムの発生を防止し、平滑なエッジが形成されたインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【００２２】
従来のダイプレートを用いた場合、特に、一旦生産をストップした後に再稼動させると、押出後のインナーライナーにノコギリ状のエッジやエッジ切れが形成されやすくなり、戻りゴムが生じる可能性が増加しやすかった。しかし、本実施の形態に係るダイプレートを用いることにより、ノコギリ状のエッジやエッジ切れの発生を抑制することができるため、一旦生産をストップした後に再稼動させる場合に本発明の効果をより顕著に発揮させることができる。
【００２３】
また、大型のＴＢＲタイヤ用のインナーライナーを押出成形する場合、成形に必要なゴム量が多いため、ゴム流路へのゴム組成物の供給量が不足して、ノコギリ状のエッジやエッジ切れが形成されやすくなる傾向があるが、本実施の形態に係るダイプレートを用いることにより、充分な量のゴム組成物を供給することが可能となり、ノコギリ状のエッジやエッジ切れの発生を抑制することができる。このため、本発明は、ＴＢＲタイヤ用のインナーライナーの押出成形に特に好ましく用いることができる。
【００２４】
また、温度などの押出条件の設定を変更せず、従来のダイプレートを用いた場合と同じ押出条件に設定しても、平滑なエッジのインナーライナーを高い生産性で製造することができ、この点からも高い生産性を得ることができる。
【００２５】
なお、ゴム流路４の上流側におけるダイプレートの上面８からの深さ、即ち、上流側における溝の深さｔ４は、２４．０〜２６．０ｍｍとなるように設定することが好ましく、２５．０ｍｍに設定することが特に好ましい。上流側における溝の深さｔ４が２６．０ｍｍよりも深くなると、ダイプレートの強度が不足してゴム押し出し中に変形する恐れがあり、２４．０ｍｍよりも浅くなるとゴム流れが悪くなり、成形後のインナーライナーの幅が狭くなる恐れがある、
【００２６】
また、適切な厚み（ゲージ）のゴム押出物を成形するという観点から、ゴム流路４の下流側におけるダイプレートの上面８からの深さ、即ち、下流側における溝の深さｔ３は、１４．０〜１６．０ｍｍとなるように設定することが好ましい。
【００２７】
さらに、短時間でノコギリ状のエッジの発生を抑制して戻りゴムの発生によるロスを改善するという観点から、上面（押出ヘッドとの合致面）８の幅ｔ２は、７４．０〜７７．０ｍｍであることが好ましい。
【００２８】
また、図１中のｔ１はダイプレートの厚み、ｔ５はダイプレートの高さ、ｔ６はゴム流路４の下方のゴム流入側の面３の高さ、ｔ７はゴム流路４の平坦面９の長さ、ｔ８は傾斜面６の長さであり、図２中のｔ９はゴム流路４の幅、ｔ１０はダイプレートの幅である。それぞれの寸法は、例えば、ｔ１＝１５ｍｍ、ｔ５＝３５ｍｍ、ｔ６＝５ｍｍ、ｔ７＝２ｍｍ、ｔ８＝２０ｍｍ、ｔ９＝８５０ｍｍ、ｔ１０＝１０００ｍｍに設定される。
【００２９】
なお、上記した実施の形態においては、ゴム流路４の側面７がゴム流路４の幅方向に対して垂直に形成されているが、本発明はこれに限定されるものではなく、ゴム流路４の側面７は、ゴム流路４の幅方向に対して略垂直であればよい。この場合でも、押出成形工程における戻りゴムの発生を防止し、平滑なエッジが形成されたインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【００３０】
２．押出成形装置
次に、押出成形装置について説明する。本実施の形態の押出成形装置は、基本構成は、従来の押出成形装置と同じ構成を有しているが、上記したダイプレートが押出ヘッドに取り付けられている点で従来と異なる。
【００３１】
図３は、本実施の形態に係る押出成形装置の主要部分を模式的に示す図である。図３に示すように、押出成形装置１はスクリュー２および押出ヘッド１０を備えており、ゴムＧはスクリュー２を作動させることにより、押出ヘッド１０から押出される。押出ヘッド１０にはプリフォーマー用ダイプレート１１が取り付けられており、プリフォーマー用ダイプレート１１の出口側に成形用ダイプレート１２が取り付けられている。
【００３２】
そして、プリフォーマー用ダイプレート１１として上記の実施の形態に係るダイプレートが取り付けられた本実施の形態の押出成形装置を用いることにより、上記したように、エッジが平滑に形成されたインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例に基づき、本発明をより具体的に説明する。
【００３４】
１．インナーライナーの押出成形
（試験例１〜９）
表１に示すように寸法が変更された９種類のダイプレートを、それぞれ押出成形装置のプリフォーマー用ダイプレートとして用いてインナーライナーを押出成形した。なお、表１中の「ストレート」はゴム流路の側面が垂直に形成されたダイプレートを指し、「三角」はゴム流路の側面が傾斜したダイプレートを指している。
【００３５】
２．評価方法および評価結果
製造したインナーライナーの外観を目視にて観察し、ノコギリ状のエッジやエッジ切れが形成された不具合品の発生率（不具合品率）を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2016043559.tif 000003
【００３７】
表１より、試験例１、２は、不具合品率が他の例よりも低減されている一方で、試験例８、９は、不具合品率が１１〜１３％であり、側面の傾きの角度が大きくなるほど、不具合品率が高くなった。このことから、側面の傾きの角度をより垂直にすることにより、不具合品率を低く抑えることができることが確認された。
【００３８】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１              押出成形装置
２              スクリュー
３              ゴム流入側の面
４、３２ｄ      ゴム流路
５              エッジ部分
６              傾斜面
７、３２ｃ      ゴム流路の側面
８              ダイプレートの上面
９              平坦面
１０            押出ヘッド
１１            プリフォーマー用ダイプレート
１２            成形用ダイプレート
３２            ダイプレート
Ｇ              ゴム
ｔ１            ダイプレートの厚み
ｔ２            上面の幅
ｔ３            下流側における溝の深さ
ｔ４            上流側における溝の深さ
ｔ５            ダイプレートの高さ
ｔ６            ゴム流路の下方のゴム流入側の面の高さ
ｔ７            ゴム流路の平坦面の長さ
ｔ８            傾斜面の長さ
ｔ９            ゴム流路の幅
ｔ１０          ダイプレートの幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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