(57)【要約】【課題】サイドウォール部材のそれよりも内側に配置されたタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面に空気排出溝が形成された場合における、ステッチングによる空気排出効率の向上。【解決手段】空気入りタイヤ１のサイドウォール部材２１は、カーカスプライ９に対する貼り付け面２２を備える。加硫成型前のサイドウォール部材２１の貼り付け面２２には、ステッチング時にカーカスプライ９との間に介在する空気を外部に排出するための空気排出溝２６が、タイヤ径方向に延びるように形成されている。空気排出溝２６の断面積は、サイドウォール部材２１のタイヤ径方向の内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部材を含む複数のタイヤ構成部材の貼り合わせで成型された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、
前記サイドウォール部材は、隣接する他のタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面を備え、
前記加硫成型前の前記サイドウォール部材の前記貼り合わせ面には、ステッチング時に前記他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を外部に排出するための空気排出溝が、タイヤ径方向に延びるように形成され、
前記空気排出溝の断面積は、前記サイドウォール部材のタイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて増加している、空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記空気排出溝の幅、深さ、及び断面形状の少なくともいずれか一つが、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて変化している、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記空気排出溝の前記幅が、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて拡大し、
前記空気排出溝の前記深さが、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて増加している、請求項２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
複数の前記空気排出溝がタイヤ周方向に間隔を隔てて設けられている、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
サイドウォール部材を含む複数のタイヤ構成部材を貼り合わせて生タイヤを成型し、前記サイドウォール部材には、隣接する他のタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面にタイヤ径方向に延びる空気排出溝が形成され、前記空気排出溝の断面積は、前記サイドウォール部材のタイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて増加しており、
前記生タイヤを回転させつつ、前記サイドウォール部材の前記貼り付け面と反対側の面にステッチングツールを押し付け、前記サイドウォール部材と前記他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を、前記空気排出溝を介して前記生タイヤの外部に排出し、
前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型内に配置して加硫成型する、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程は、成型工程と加硫工程を含む。成型工程では、トレッド部材、サイドウォール部材、カーカスプライ、ビード、ビードフィラー、ベルトプライ等の複数のタイヤ構成部材が、成型ドラム上で貼り合わされ、生タイヤが成型される。加硫工程では、生タイヤがタイヤ成型用加硫金型内で加硫成型され、製品としての空気入りタイヤが得られる。
【０００３】
成型工程において貼り合わせられたタイヤ構成部材間に、空気溜まりが生じやすい。空気溜まりが残留している生タイヤが加硫工程に供されると、セパレーションのような故障や外観不良の原因となる。貼り合わせされたタイヤ構成部材に対して加硫工程前にステッチング（ローラ掛け）を行うことで、空気溜まりの空気を生タイヤの外部に排出することが知られている。
【０００４】
特許文献１，２には、ステッチングによる空気排出の効率を高めるために、サイドウォール部材のカーカスプライに対する貼り合わせ面に空気排出溝を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２８４１６５号公報
【特許文献２】特開２００８−１２６６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１，２に開示された空気排出溝は、幅、深さ、及び断面形状はいずれも一定であり、溝形状の観点からの空気排出効率向上は検討されていない。
【０００７】
本発明は、サイドウォール部材のそれよりも内側に配置されたタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面に空気排出溝が形成された場合における、ステッチングによる空気排出効率の向上を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
サイドウォール部材を含む複数のタイヤ構成部材の貼り合わせで成型された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、前記サイドウォール部材は、隣接する他のタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面を備え、前記加硫成型前の前記サイドウォール部材の前記貼り合わせ面には、ステッチング時に前記他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を外部に排出するための空気排出溝が、タイヤ径方向に延びるように形成され、前記空気排出溝の断面積は、前記サイドウォール部材のタイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて増加している、空気入りタイヤを提供する。
【０００９】
サイドウォール部材に対するステッチングでは、タイヤ径方向の内側端部（ビード部側の端部）から外側端部（トレッド部材側の端部）に向けて順に、貼り合わせ面とは反対側の面が隣接する他のタイヤ構成部材（例えば、カーカースプライ）に向けて押圧される。言い換えれば、ステッチングによる押圧位置は、タイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて移動する。サイドウォール部材とそれと隣接する他のタイヤ構成部材との間に介在する空気は、ステッチングによって空気排出溝に捕捉される。ステッチングによる押圧位置がタイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて移動するのに伴い、空気排出溝の断面積も増加する。言い換えれば、ステッチングの進行に伴い、空気排出溝の単位長さ当たりの集積可能な空気量が増加する。そのため、空気排出溝に捕捉された空気は、確実かつ効率的に空気排出溝から生タイヤの外部に排出される。
【００１０】
具体的には、前記空気排出溝の幅、深さ、及び断面形状の少なくともいずれか一つが、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて変化する。
【００１１】
前記空気排出溝の前記幅が、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて拡大し、前記空気排出溝の前記深さが、前記サイドウォール部材の前記内側端部から前記外側端部に向けて増加してもよい。
【００１２】
空気排出溝の深さのみをサイドウォール部材の内側端部から外側端部に向けて増大させると、特にサイドウォール部材の外側端部側の部分で、空気排出溝の深さが過度に深くなる傾向がある。空気排出溝の深さが過度に深い部分では、ステッチングによる押圧位置が到達する前に、空気排出溝の側壁どうしが密着し、空気排出溝の意図しない閉塞が生じる可能性がある。一方、空気排出溝の幅のみをサイドウォール部材の内側端部から外側端部に向けて増大させると、特にサイドウォール部材の外側端部側の部分で、空気排出溝の深さが幅に対して過度に浅くなる傾向がある。空気排出溝の深さが過度に浅い部分では、ステッチングによる押圧位置が到達する前に、空気排出溝の底壁が隣接する他のタイヤ構成部材に対して密着し、空気排出溝の意図しない閉塞が生じる可能性がある。空気排出溝の幅と深さの両方をサイドウォール部材の内側端部から外側端部に向けて増加させることで、深さが過度に深い部分や浅い部分が生じず、ステッチング中の空気排出溝の意図しない閉塞を確実に防止できる。
【００１３】
複数の前記空気排出溝がタイヤ周方向に間隔を隔てて設けられている。
【００１４】
第２の発明は、サイドウォール部材を含む複数のタイヤ構成部材を貼り合わせて生タイヤを成型し、前記サイドウォール部材には、隣接する他のタイヤ構成部材に対する貼り合わせ面にタイヤ径方向に延びる空気排出溝が形成され、前記空気排出溝の断面積は、前記サイドウォール部材のタイヤ径方向の内側端部から外側端部に向けて増加しており、前記生タイヤを回転させつつ、前記サイドウォール部材の前記貼り付け面と反対側の面にステッチングツールを押し付け、前記サイドウォール部材と前記他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を、前記空気排出溝を介して前記生タイヤの外部に排出し、前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型内に配置して加硫成型する、空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、サイドウォール部材とそれよりも内側に配置されたタイヤ構成部材との間に介在する空気を、ステッチングによって空気排出溝を介して効率的に排出できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る空気入りタイヤの子午線方向の半断面図。
【図２】本発明の第１実施形態に係るサイドウォール部材の模式的な部分斜視図。
【図３】図２のＥ−Ｅ線での断面図。
【図４】図２のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線、及びＣ−Ｃ線での断面図。
【図５】本発明の第２実施形態に係るサイドウォール部材の図４と同様の断面図。
【図６】本発明の第３実施形態に係るサイドウォール部材の図４と同様の断面図。
【図７】本発明の第４実施形態に係るサイドウォール部材の図４と同様の断面図。
【図８】本発明の第５実施形態に係るサイドウォール部材の模式的な部分斜視図。
【図９】図８のＥ−Ｅ線での断面図。
【図１０】図８のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線、及びＣ−Ｃ線での断面図。
【図１１】本発明の第６実施形態に係るサイドウォール部材の図４と同様の断面図。
【図１２】本発明の第７実施形態に係るサイドウォール部材の図４と同様の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。さらに、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している場合がある。
【００１８】
（第１実施形態）
図１に示す本発明の第１実施形態に係る空気入りタイヤ（以下、単にタイヤという）１は、トレッド部２、一対のサイド部３、及び一対のビード部４を備える。トレッド部２のタイヤ幅方向の両端から、ショルダー部を介してサイド部３がタイヤ径方向に延びている。サイド部３のタイヤ径方向の内側端部３ａ側にビード部４が設けられている。ビード部４は、ビードコア５、ビードフィラー６、及びチェーファー７を備える。
【００１９】
一対のビード部４間には、カーカス８が設けられている。本実施形態では、カーカス８は１枚のカーカスプライ９を備える。また、タイヤ１の最内周面にはインナーライナー１０が設けられている。さらに、トレッド部２では、カーカス８のタイヤ径方向外側にベルト１１が設けられている。本実施形態では、ベルト１１は２枚のベルトプライ１２，１３と補強プライ１４を備える。
【００２０】
本実施形態では、サイド部３のタイヤ径方向の内面３ａは、タイヤ径方向の内側端部３ａ付近はチェーファー７のタイヤ径方向外側に隣接して配置されているが、その他の部分ではカーカスプライ９のタイヤ径方向外側に隣接して配置されている。
【００２１】
このタイヤ１の製造工程は、成型工程と加硫工程を備える。
【００２２】
成型工程では、タイヤ構成部材、すなわちインナーライナー１０、チェーファー７、カーカスプライ９、ビードコア５、ビードフィラー６、サイド部３となるサイドウォール部材２１（図２以降の図面を参照して後に詳述する。）、ベルトプライ１２，１３、補強プライ１４、及びトレッド部２となるトレッド部材が、図示しない成型ドラム上で貼り合わせさられ、トロイド状にシェーピングされる。言い換えれば、これらのタイヤ構成部材が成型ドラム上で組み立てられ、未加硫の生タイヤが製作される。
【００２３】
加硫工程前の生タイヤに対し、タイヤ構成部材間に介在する空気を外部に排出するためのステッチング（ローラ掛け）が行われる。図１にステッチングツール１５を概念的に示す。ステッチングでは、生タイヤをタイヤ周方向に回転させつつ、ステッチングツール１５を生タイヤの表面に押圧する。また、生タイヤの表面に押圧した状態を維持しつつ、ステッチングツール１５をビード部４側からトレッド部２のタイヤ幅方向の端部に向けて移動させる。ステッチング中のサイドウォール部材２１（サイド部３）に着目すると、サイドウォール部材２１のプロファイル面２３（サイド部３のタイヤ径方向の外面３ｃ）が、タイヤ径方向の内側端部２４（サイド部３のタイヤ径方向の内側端部２４）側、すなわちビード部４側から、タイヤ径方向の外側端部２５（サイド部３のタイヤ径方向の外側端部３ｄ）側、すなわちトレッド部２側に向けて、順にステッチングツール１５で押圧される。言い換えれば、ステッチングツール１５によるサイドウォール部材２１の押圧位置は、タイヤ径方向の内側端部２４（ビード部４側の端部）側からタイヤ径方向の外側端部２５（トレッド部２側の端部）側へ向けて移動する。ステッチングツール１５によって、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２（サイド部３のタイヤ径方向の内面３ｂ）が、タイヤ径方向内側に隣接する他のタイヤ構成部材、すなわちチェーファー７とカーカスプライ９に押し付けられる。
【００２４】
ステッチング後の生タイヤは加硫工程に供される。加硫工程では、生タイヤは図示しないタイヤ加硫成型用金型内に配置され、加熱及び加圧される。この加硫成型により製品としてのタイヤ１が得られる。
【００２５】
図２から図４を参照してサイドウォール部材２１について説明する。
【００２６】
サイドウォール部材２１は、全体として概ね一定幅の細長い帯状のゴム製部材であり、図２において符号Ｌで示す方向に長手方向（サイド部３のタイヤ周方向に相当する。）を有し、同図において符号Ｓで示す幅方向（サイド部３のタイヤ径方向に相当する。）を有する。また、サイドウォール部材２１は、一方に平坦な貼り付け面２２（サイド部３のタイヤ径方向の内面３ｂに相当する）を有し、この貼り付け面２２の反対側にプロファイル面２３（サイド部３のタイヤ径方向の外面３ｃに相当する）を有する。サイドウォール部材２１の幅方向Ｓの一方の端部である内側端部２４は、サイド部３のタイヤ径方向の内側端部３ａに相当する。また、サイドウォール部材２１の幅方向Ｓの他方の端部である外側端部２５は、サイド部３のタイヤ径方向の外側端部３ｄに相当する。
【００２７】
サイドウォール部材２１の貼り付け面２２には、内側端部２４から外側端部２５にわたって幅方向（タイヤ径方向）Ｓに延びる複数の空気排出溝２６が、長手方向（タイヤ周方向）Ｌに間隔をあけて複数設けられている。これらの空気排出溝２６の底壁を基準とすると、隣接する一対の空気排出溝２６の間の部分を突起とみなすことができる。
【００２８】
個々の空気排出溝２６は、貼り付け面２２の幅方向Ｓの全体にわたって設けられている。つまり、空気排出溝２６は、サイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５まで途切れることなく、連続して設けられている。
【００２９】
プロファイル面２３は、幅方向Ｓの中央に貼り付け面２２と概ね平行な第１プロファイル部２３ａを備える。また、プロファイル面２３は、第１プロファイル部２３ａの幅方向Ｓの両端から内側端部２４と外側端部２５に延びる平坦な傾斜面である、一対の第２プロファイル部２３ｂを備える。これらの第２プロファイル部２３ｂは、内側端部２４や外側端部２５に向けて貼り付け面２２に接近する傾斜を有する。サイドウォール部材２１のうち、第１プロファイル部２３ａを含む部分は、厚さＴＨが概ね一定の第１部分２１ａを構成し、第２プロファイル部２３ｂを含む２つの部分は、厚さＴＨが内側端部２４や外側端部２５に向けて漸減する第２部分２１ｂを構成している。本実施形態のプロファイル面２３は一例に過ぎず、プロファイル面２３の形状は本実施形態のものと異なっていても良い。
【００３０】
図４に最も明瞭に示すように、個々の空気排出溝２６の、それ自体が延びる方向（サイドウォール部材２１の幅方向Ｓ）に直交する断面の形状（以下、単に断面形状という）は、空気排出溝２６の長さ方向の全体ですべて半円状である。言い換えれば、空気排出溝２６の断面形状は、サイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。本実施形態並びに後述する第２から第７実施形態において、空気排出溝２６の断面形状は特に限定されない。しかし、空気排出溝２６の底壁から開口に向けて幅Ｗが増加し、かつ開口において幅Ｗが最大である必要がある。
【００３１】
図２及び図４を参照すると、個々の空気排出溝２６の幅Ｗは、サイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて、一定割合で漸増している。また、図３に最も明瞭に示すように、個々の空気排出溝２６の深さＤは、サイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて、一定割合で漸増している。このため、個々の空気排出溝２６の、それ自体が延びる方向（サイドウォール部材２１の幅方向Ｓ）に直交する断面の断面積（以下、単に断面積という）が、サイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて一定割合で漸増している。
【００３２】
ステッチング時のサイドウォール部材２１のプロファイル面２３は、内側端部２４（ビード部４側の端部）から外側端部２５（トレッド部２側の端部）に向けて順に、隣接する他のタイヤ構成部材、すなわちチェーファー７とカーカスプライ９に対して、ステッチングツール１５によって押圧される。言い換えれば、ステッチングツール１５による押圧位置は、サイドウォール部材２１のタイヤ径方向の内側端部２４から外側端部２５に向けて移動する。サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９との間に介在する空気は、ステッチングによって空気排出溝２６に捕捉され、空気排出溝２６の外側端部２５側から生タイヤの外部に排出される。本実施形態では、内側端部２４から外側端部２５から向けて空気排出溝２６の断面積が増加しているので、ステッチングツール１５による押圧位置が内側端部２４から外側端部２５に向けて移動するのに伴い、空気排出溝２６の断面積も増加する。言い換えれば、ステッチングの進行に伴い、空気排出溝の単位長さ当たりの集積可能な空気量が増加する。そのため、空気排出溝２６に捕捉された空気は、確実かつ効率的に空気排出溝２６から生タイヤの外部に排出される。
【００３３】
空気排出溝２６の深さＤのみをサイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて増大させると、特にサイドウォール部材２１の外側端部２５側の部分で、空気排出溝２６の深さＤが過度に深くなる。空気排出溝２６の深さＤが過度に深い部分では、ステッチングツール１５が到達する前に、空気排出溝２６の側壁どうしが密着し、空気排出溝２６の意図しない閉塞が生じる可能性がある。一方、空気排出溝２６の幅Ｗのみをサイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて増大させると、特にサイドウォール部材２１の外側端部２５側の部分で、空気排出溝２６の深さＤが幅Ｗに対して過度に浅くなる。空気排出溝２６の深さＤが過度に浅い部分では、ステッチングツール１５が到達する前に、空気排出溝２６の底壁が隣接する他のタイヤ構成部材、すなわちチェーファヘ７やカーカスプライ９に対して密着し、空気排出溝２６の意図しない閉塞が生じる可能性がある。空気排出溝２６の幅Ｗと深さＤの両方をサイドウォール部材２１の内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させることで、深さＤが過度に深い部分や浅い部分が生じず、ステッチング中の空気排出溝２６の意図しない閉塞を確実に防止できる。
【００３４】
以下、本発明の第２から第７実施形態を説明する。これらの実施形態において、特に言及しない点は、第１実施形態と同様である。また、これらの実施形態に関する図面中で、第１実施形態と同一又は同様の要素には、同一又は同様の符号を付している。
【００３５】
（第２実施形態）
図５に示す本発明の第５実施形態では、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の断面形状は、内側端部２４から外側端部２５にわたってすべて半楕円状である。また、空気排出溝２６の深さＤも、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。空気排出溝２６の幅Ｗは内側端部２４から外側端部２５に向けて増加しており、それによって空気排出溝２６の断面積が内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【００３６】
（第３実施形態）
図６に示す本発明の第３実施形態では、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の深さＤは、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。空気排出溝２６の幅Ｗは、内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している。空気排出溝２６の断面形状は、内側端部２４から外側端部２５に向けて連続的に変化している。具体的には、空気排出溝２６の断面形状は、内側端部２４側で概ねＶ字状で、外側端部２５側では半楕円状であり、その間の領域ではＶ字状と半円状の中間的な形状である。空気排出溝２６の幅Ｗと断面形状をこのように変化させることで、空気排出溝２６の断面積が内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させている。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【００３７】
（第４実施形態）
図７に示す本発明の第４実施形態では、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の深さＤと幅Ｗは、いずれも内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している。また、空気排出溝２６の断面形状も、第３実施形態と同様に、内側端部２４から外側端部２５に向けて変化している。深さＤ、幅Ｗ、及び断面形状をこのように変化させることで、空気排出溝２６の断面積を内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させている。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【００３８】
（第５実施形態）
図８から図１０に示す本発明の第５実施形態では、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の幅Ｗは、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。空気排出溝２６の深さＤは、内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している。また、空気排出溝２６の断面形状は、空気排出溝２６の長さ方向の全体で半楕円状であり変化しない。空気排出溝２６の深さＤを変化させることで、空気排出溝２６の断面積を内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させている。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【００３９】
（第６実施形態）
図１１に示す本発明の第６実施形態では、第５実施形態と同様に、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の幅Ｗは、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。また、空気排出溝２６の深さＤも、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。空気排出溝２６の断面形状は、第３実施形態と同様に、内側端部２４から外側端部２５に向けて変化している。空気排出溝２６の断面形状の変化により、空気排出溝２６の断面積が内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させている。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【００４０】
（第７実施形態）
図１２に示す本発明の第７実施形態では、第５実施形態と同様に、サイドウォール部材２１の貼り付け面２２に形成された空気排出溝２６の幅Ｗは、内側端部２４から外側端部２５にわたって一定である。空気排出溝２６の深さＤは、内側端部２４から外側端部２５に向けて増加している。空気排出溝２６の断面形状も、第３実施形態と同様に内側端部２４から外側端部２５に向けて変化している。空気排出溝２６の深さＤと断面形状の変化により、空気排出溝２６の断面積を内側端部２４から外側端部２５に向けて増加させている。内側端部２４から外側端部２５に向けて空気排出溝２６の断面積が増加していることで、サイドウォール部材２１とチェーファー７やカーカスプライ９の間に介在する空気をステッチングにより効率的に排出できる。
【符号の説明】
【００４１】
１  タイヤ
２  トレッド部
３  サイド部
３ａ  内側端部
３ｂ  内面
３ｃ  外面
３ｄ  外側端部
４  ビード部
５  ビードコア
６  ビードフィラー
７  チェーファー
８  カーカス
９  カーカスプライ
１０  インナーライナー
１１  ベルト
１２，１３  ベルトプライ
１４  補強プライ
１５  ステッチングツール
２１  サイドウォール部材
２１ａ  第１部分
２１ｂ  第２部分
２２  貼り付け面
２３  プロファイル面
２３ａ  第１プロファイル部
２３ｂ  第２プロファイル部
２４  内側端部
２５  外側端部
２６  空気排出溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
2016107763.tif 000005
【図４】
2016107763.tif 000006
【図５】
2016107763.tif 000007
【図６】
2016107763.tif 000008
【図７】
2016107763.tif 000009
【図８】
2016107763.tif 000010
【図９】
2016107763.tif 000011
【図１０】
2016107763.tif 000012
【図１１】
2016107763.tif 000013
【図１２】
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