(57)【要約】【課題】熱交換器において、チューブの軽量化を図りつつ製造性を高める。【解決手段】熱交換器１０を構成するチューブ１６において、該チューブ１６の幅方向に沿った両端部に形成される端壁部４２に隣接した最外側仕切壁４４ａ、４４ｂには、第１及び第２側壁部３８、４０側に向かって徐々に拡幅する幅広部４８が形成されている。この幅広部４８を設けることで、厚さの異なる第１及び第２側壁部３８、４０と最外側仕切壁４４ａ、４４ｂとをなだらかに繋げることができる。そのため、チューブ１６を押出成形によって形成する際、素材の流動性を高めることができ、しかも、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂを必要以上に厚くする必要がないため、軽量化を図ることも可能となる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに間隔をおいて配置され内部に冷媒の導入される一組のヘッダを有した熱交換器に用いられ、前記ヘッダの延在方向と略直交方向に延在し両端部がそれぞれ前記ヘッダへ接続される複数の熱交換器用チューブにおいて、
前記熱交換器用チューブは、断面扁平状に形成され幅方向に沿って複数の流路が形成され、幅方向端部における最も幅厚部位の厚さを「ａ」とし、仕切壁の厚さを「ｂ」とした場合に、ａ＞ｂの関係が成立し、
しかも、最も前記幅方向端部に近く配置された前記仕切壁のみが、略一定の厚さを有したベース部と、該ベース部に対して徐々に拡幅して外周壁へと繋がるテーパ状の幅広部とを有することを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項２】
請求項１記載の熱交換器用チューブにおいて、
前記熱交換器用チューブの外周壁において、幅方向に沿って延在する側壁部の厚さが、前記仕切壁における最小厚さ以上となるように設定されることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項３】
請求項１又は２記載の熱交換器用チューブにおいて、
最も前記幅方向端部に近く配置された仕切壁において、前記幅広部における最も幅広な部位の厚さを「ｃ」とした場合、
１≦ａ／ｃ≦５
の関係が成立するように形成したことを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項４】
請求項１又は２記載の熱交換器用チューブにおいて、
最も前記幅方向端部に近く配置された仕切壁において、前記幅広部における最も幅厚な部位の厚さを「ｃ」とした場合、
１≦ａ／ｃ≦４．２
の関係が成立するように形成したことを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、
最も前記幅方向端部に近く配置された仕切壁において、厚さ「ｂ」で形成される前記仕切壁の長さを「ｄ」とした場合、
ｄ／ｂ≦１０
の関係が成立するように形成したことを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、
最も前記幅方向端部に近く配置された仕切壁において、厚さ「ｂ」で形成される前記仕切壁の長さを「ｄ」とした場合、
４≦ｄ／ｂ≦１０
の関係が成立するように形成したことを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、
前記熱交換器用チューブの厚さ方向において、前記流路及び前記仕切壁を挟んで設けられる一方の側壁部から他方の側壁部までの厚さ寸法が、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内に設定されることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブが前記ヘッダの長手方向に沿って複数配置されたことを特徴とする熱交換器用チューブの用いられた熱交換器。
【請求項９】
請求項８記載の熱交換器において、
前記熱交換器は、車両用空調装置に用いられるコンデンサであることを特徴とする熱交換器用チューブの用いられた熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に冷媒を流通させる熱交換器用チューブ及び該熱交換器用チューブに流通された冷媒と空気との熱交換を行うことが可能な熱交換器用チューブの用いられた熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両において、内部に冷媒の流通するコンデンサや、冷却水の流通するラジエータ等の熱交換器が用いられており、この熱交換器は、例えば、特許文献１に開示されるように、冷媒の導入される一組の第１及び第２ヘッダと、前記第１ヘッダに隣接して配置される第３ヘッダと、前記第１〜第３ヘッダの間に接続される複数のチューブとを備える。このチューブは断面扁平状に形成され、その長手方向に沿って延在し、且つ、幅方向に並列配置された複数の冷媒通路を有している。
【０００３】
このチューブでは、その断面において各冷媒通路を仕切る仕切壁と外周壁との繋ぎ部を断面Ｒ形状とすることで、前記チューブを長手方向に押し出して形成する際の素材の流動性を高め、製造性の向上を図っている。
【０００４】
また、上述したような熱交換器を、例えば、エンジンルーム内において車両前端面に配置してコンデンサとして用いる場合、特許文献２に開示された熱交換器のように、走行中に飛んでくる飛び石等との接触を考慮してチューブの外周壁を厚く形成する必要がある。これにより、飛び石等が接触した際のチューブの強度を確保しつつ、外周壁と繋がる仕切壁を薄く形成することで該強度の要求されていない仕切壁を薄くすることで軽量化を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１８５６６０号公報
【特許文献２】特開２００７−９３１４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した特許文献１に開示された熱交換器では、チューブの製造性を向上させるのと引き換えに、繋ぎ部を断面Ｒ形状とすることで重量が増加してしまうという問題がある。
【０００７】
一方、特許文献２に開示された熱交換器では、外周壁及び仕切壁を含むチューブを押出成形する際、該外周壁と前記仕切壁との厚さが異なるため、外周壁と仕切壁との間における素材の流動性が悪化してしまい製造性の低下を招くこととなる。
【０００８】
本発明は、前記の課題を考慮してなされたものであり、チューブの軽量化を図りつつ、製造性を高めることが可能な熱交換器用チューブ及び該熱交換器用チューブの用いられた熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するために、本発明は、互いに間隔をおいて配置され内部に冷媒の導入される一組のヘッダを有した熱交換器に用いられ、ヘッダの延在方向と略直交方向に延在し両端部がそれぞれヘッダへ接続される複数の熱交換器用チューブにおいて、
熱交換器用チューブは、断面扁平状に形成され幅方向に沿って複数の流路が形成され、幅方向端部における最も幅厚部位の厚さを「ａ」とし、仕切壁の厚さを「ｂ」とした場合に、ａ＞ｂの関係が成立し、
しかも、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみが、略一定の厚さを有したベース部と、ベース部に対して徐々に拡幅して外周壁へと繋がるテーパ状の幅広部とを有することを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、熱交換器に用いられる熱交換器用チューブにおいて、幅方向端部における最も幅厚部位の厚さを「ａ」とし、仕切壁の厚さを「ｂ」とした場合にａ＞ｂの関係とし、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみが、略一定の厚さを有したベース部と、ベース部に対して徐々に拡幅して外周壁へと繋がるテーパ状の幅広部とを備えている。
【００１１】
従って、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみに幅広部を設けることで、熱交換器用チューブを押出成形によって形成する際、幅方向端部から外周壁へと流動した素材を幅広部を介して幅厚部位より薄く形成された仕切壁側へと好適に導くことができるため該素材の流動性を高め製造性の向上を図ることができる。また、仕切壁の全てにおいて外周壁との繋ぎ部を断面Ｒ形状としている従来の熱交換器と比較し、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみに幅広部を有しているため、大幅な軽量化を図ることが可能となる。
【００１２】
また、熱交換器用チューブの外周壁において、幅方向に沿って延在する側壁部の厚さを、仕切壁における最小厚さ以上となるように設定することにより、より一層の熱交換器用チューブの軽量化を図りつつ製造性を高めることができる。
【００１３】
さらに、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁において、幅広部における最も幅厚な部位の厚さを「ｃ」とした場合、１≦ａ／ｃ≦５の関係が成立するように形成することにより、仕切壁の厚さが薄い場合でも幅広部における幅厚部位を幅方向端部における最も幅厚部位の厚さに近づけることができるため、外周壁から仕切壁への素材の流動性を向上させることが可能となる。
【００１４】
さらにまた、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁において、幅広部における最も幅厚な部位の厚さを「ｃ」とした場合、１≦ａ／ｃ≦４．２の関係が成立するように形成することにより、より一層素材の流動性を高めることが可能となる。
【００１５】
また、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁において、厚さ「ｂ」で形成される仕切壁の長さを「ｄ」とした場合、ｄ／ｂ≦１０の関係が成立するように形成することにより、熱交換器用チューブの厚さ方向において、仕切壁の略中央部近傍へ素材が十分に流入せず痩せてしまうことが防止され、厚さ方向に沿って仕切壁を略一定厚さで形成することができる。その結果として、仕切壁の厚さを小さく設定することが可能となり、熱交換器用チューブのさらなる軽量化を図ることができる。
【００１６】
さらに、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁において、厚さ「ｂ」で形成される前記仕切壁の長さを「ｄ」とした場合、４≦ｄ／ｂ≦１０の関係が成立するように形成することにより、熱交換器用チューブの厚さ方向において、仕切壁の略中央部近傍における肉痩せをより一層好適に防止することができ、それに伴って、熱交換器用チューブのさらなる軽量化を実現可能となる。
【００１７】
さらにまた、熱交換器用チューブの厚さ方向において、流路及び仕切壁を挟んで設けられる一方の側壁部から他方の側壁部までの厚さ寸法を、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内に設定するとよい。
【００１８】
またさらに、上述した熱交換器用チューブを熱交換器においてヘッダの長手方向に沿って複数配置するとよい。
【００１９】
また、熱交換器を、車両用空調装置に用いられるコンデンサとするとよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００２１】
すなわち、熱交換器に用いられる熱交換器用チューブにおいて、幅方向端部における最も幅厚部位の厚さを「ａ」とし、仕切壁の厚さを「ｂ」とした場合にａ＞ｂの関係が成立し、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみに、略一定の厚さを有したベース部と、ベース部に対して徐々に拡幅して外周壁へと繋がるテーパ状の幅広部とを設けることで、熱交換器用チューブを押出成形によって形成する際、幅方向端部から外周壁へと流動した素材を幅広部を介して好適に仕切壁側へと導くことができるため、該素材の流動性を高めることで製造性の向上を図ることができる。また、仕切壁の全てにおいて外周壁との繋ぎ部を断面Ｒ形状としている従来の熱交換器と比較し、最も幅方向端部に近く配置された仕切壁のみに幅広部を有しているため軽量化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態に係る熱交換器用チューブの用いられた熱交換器の全体外観図である。
【図２】図２Ａは、図１の熱交換器を構成するチューブの一部省略外観斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａのチューブの端面を示す平面図である。
【図３】図３Ａは、図２Ｂに示すチューブの端壁部近傍を示す拡大平面図であり、図３Ｂは、第１変形例に係るチューブの端壁部近傍を示す拡大正面図であり、図３Ｃは、第２変形例に係るチューブの端壁部近傍を示す拡大正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明に係る熱交換器用チューブ及び該熱交換器用チューブの用いられた熱交換器について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る熱交換器用チューブの用いられる熱交換器を示す。
【００２４】
この熱交換器１０は、図１に示されるように、一組の第１及び第２ヘッダ（ヘッダ）１２、１４と、前記第１ヘッダ１２と前記第２ヘッダ１４との間に設けられる複数のチューブ（熱交換器用チューブ）１６と、前記チューブ１６の間に設けられ波状に折曲された複数のフィン１８と、前記第１ヘッダ１２と隣接して略平行に設けられた第３ヘッダ（ヘッダ）２０とを含む。なお、この熱交換器１０は、例えば、車両のエンジンルーム内において前方側に設けられ、内部に循環する冷媒と空気との熱交換を行うためのコンデンサとして用いられる。
【００２５】
そして、熱交換器１０は、チューブ１６が略水平となり第１及び第２ヘッダ１２、１４、第３ヘッダ２０がチューブ１６の両端部において鉛直方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に延在するように配置され、その隣接したチューブ１６の間には、例えば、アルミニウム等の薄板をプレス成形することで断面波状に折曲されたフィン１８が設けられ接続される。
【００２６】
また、熱交換器１０では、鉛直方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に隣接するように並んで配置された複数のチューブ１６からなる複数の熱交換パスＰが設けられている。
【００２７】
例えば、この熱交換器１０では、５つの熱交換パスを有し、該熱交換パスＰは、最も上部に設けられ第１ヘッダ１２から第２ヘッダ１４へと冷媒が流れる第１パスＰ１と、該第１パスＰ１の下方（矢印Ａ２方向）に配置され前記第１パスＰ１を通じて第２ヘッダ１４へと流通した冷媒を前記第１ヘッダ１２側（矢印Ｂ１方向）へと戻す第２パスＰ２と、該第２パスＰ２の下方に配置され前記第２パスＰ２を通じて第１ヘッダ１２へと流通した冷媒を前記第２ヘッダ１４側へと再び戻す第３パスＰ３と、該第３パスＰ３の下方に配置され前記第３パスＰ３を通じて第２ヘッダ１４へと流通した冷媒を前記第３ヘッダ２０へと戻す第４パスＰ４と、最も下部に設けられ前記第４パスＰ４を通じて第３ヘッダ２０へと流通した冷媒を前記第２ヘッダ１４へと戻す第５パスＰ５とから構成される。
【００２８】
第１及び第２ヘッダ１２、１４は、例えば、中空円筒状で熱交換器の高さ方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って所定長さを有している。この第１ヘッダ１２は、熱交換器１０の幅方向に沿った一端部側（矢印Ｂ１方向）に設けられ、その上端部近傍には、外部から冷媒の導入される入口接続部２２が接続される。そして、入口接続部２２は、第１ヘッダ１２の内部と連通したポートに図示しない供給配管が接続され、該供給配管を通じて供給された高温高圧の冷媒が前記第１ヘッダ１２の内部へと供給される。
【００２９】
また、第１ヘッダ１２の内部には、その長手方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿った略中央となる位置に第１分離壁２４が設けられ、前記第１分離壁２４によって内部空間が、入口接続部２２と連通した上部側空間と、下部側空間とに分離される。
【００３０】
一方、第２ヘッダ１４は、熱交換器１０の幅方向に沿った他端部側（矢印Ｂ２方向）に設けられ、その下端部近傍には、前記熱交換器１０の内部を循環した前記冷媒の導出される出口接続部２６が接続される。そして、出口接続部２６は、第２ヘッダ１４の内部と連通したポートに図示しない排出配管が接続され、該排出配管を通じて前記第２ヘッダ１４から冷媒が外部へと排出される。
【００３１】
また、第２ヘッダ１４の内部には、長手方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿った略中央部より下方に設けられる第２分離壁２８と、該第２分離壁２８と前記出口接続部２６との間に設けられる第３分離壁３０とが設けられる。
【００３２】
チューブ１６は、図１〜図２Ｂに示されるように、例えば、アルミニウム等の金属製材料から断面扁平状に形成され、該断面扁平状で長手方向に沿って所定長さで形成され、その一端部が第１ヘッダ１２又は第３ヘッダ２０に接続され、他端部が第２ヘッダ１４へと接続される。なお、以下の説明では、図２Ａに示されるように、チューブ１６の幅方向をＸ方向、該チューブ１６の長手方向をＹ方向、該チューブ１６の厚さ方向をＺ方向として説明する。
【００３３】
一方、チューブ１６の内部には、図２Ａ及び図２Ｂに示されるように、幅方向（矢印Ｘ方向）に沿って複数の冷媒流路（流路）３２が設けられ、該冷媒流路３２はそれぞれ仕切壁３４で分離されている。冷媒流路３２は、仕切壁３４によって分割された断面矩形状に形成され、それぞれ略同一形状でチューブ１６の長手方向（矢印Ｙ方向）に沿って延在している。
【００３４】
また、断面扁平状に形成されるチューブ１６の外壁面（外周面）３６は、該チューブ１６の一側面を構成する第１側壁部３８と、該第１側壁部３８と略平行に設けられ他側面を構成する第２側壁部４０と、前記第１及び第２側壁部３８、４０の幅方向（矢印Ｘ方向）に沿った両端部へ繋がる一対の端壁部４２とからなる。第１及び第２側壁部３８、４０は、図２Ａ〜図３Ａに示されるように、チューブ１６の長手方向（矢印Ｙ方向）と直交する断面（ＸＺ断面）においてそれぞれ一定の側壁部厚さＴａで形成され、チューブ１６の幅方向（矢印Ｘ方向）に沿って一直線状に形成され、その内側に仕切壁３４が繋がると共に冷媒流路３２が設けられる。
【００３５】
端壁部４２は、例えば、断面略半円状に形成され第１側壁部３８と第２側壁部４０の端部同士を繋げることで形成され、図３Ａに示されるように、その幅方向端部が最も厚くなった端壁部厚さＴｂ（クレーム対応ａ）で形成され、該端壁部４２は最も厚い幅方向端部から第１及び第２側壁部３８、４０側（矢印Ｘ２方向）に向かって徐々に厚さが薄くなるように変化して繋げられる。
【００３６】
また、チューブ１６における第１側壁部３８から第２側壁部４０までとなる厚さ寸法Ｔｃは、例えば、１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内となるように設定される（１．０≦Ｔｃ≦１．５）。
【００３７】
仕切壁３４は、第１及び第２側壁部３８、４０と略直交するようにチューブ１６の厚さ方向（矢印Ｚ方向）に延在し、前記チューブ１６の幅方向（矢印Ｘ方向）に沿って互いに等間隔離間するように設けられる。この仕切壁３４は、第１側壁部３８側から第２側壁部４０側まで略一定の仕切壁厚さＴｄ（クレーム対応ｂ）で形成される。
【００３８】
また、最も端壁部４２側（矢印Ｘ１方向）に形成された最外側仕切壁４４ａ、４４ｂは、一定の仕切壁厚さＴｄで形成されたベース部４６と、該ベース部４６の両端から第１及び第２側壁部３８、４０側に向かって徐々に厚くなって繋がる一対の幅広部４８とからなる。このベース部４６の厚さＴｄは、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂ以外の仕切壁厚さＴｄと同一となるように設定される。すなわち、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂは、その他の仕切壁３４に対して幅広部４８を有している点で相違している。
【００３９】
また、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂにおけるベース部４６の厚さＴｄ及び他の仕切壁３４における仕切壁厚さＴｄは、端壁部厚さＴｂ以下（Ｔｄ≦Ｔｂ）となるように形成されると共に、第１及び第２側壁部３８、４０の厚さＴａ以下（Ｔｄ≦Ｔａ）となるように形成される。
【００４０】
さらに、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂにおけるベース部４６の厚さＴｄと該ベース部４６の長さＬｅ（クレーム対応ｄ）との関係は、前記長さＬｅを前記厚さＴｂで除した値が１０以下となるように設定される（Ｌｅ／Ｔｄ≦１０）。なお、長さＬｅを厚さＴｄで除した値の下限を４以上に設定するとさらに好適である（４≦Ｌｅ／Ｔｄ≦１０）。
【００４１】
この幅広部４８は、ベース部４６の側面に対してそれぞれ第１及び第２側壁部３８、４０に向かって拡幅するように所定角度だけ傾斜したテーパ状に形成され、第１側壁部３８側となる一方の幅広部４８と、第２側壁部４０側となる他方の幅広部４８とが略同一の傾斜角度で形成される。また、幅広部４８は、ベース部４６を中心としたチューブ１６の幅方向（矢印Ｘ方向）において対称形状に形成されると共に、前記ベース部４６を中心とした厚さ方向（矢印Ｚ方向）においても対称形状で形成される。
【００４２】
また、幅広部４８における最も拡幅した幅広部幅寸法Ｗｆ（クレーム対応ｃ）は、端壁部４２の端壁部厚さＴｂとの関係が式（１）となるように設定される。
１≦Ｔｂ／Ｗｆ≦５                                        （１）
【００４３】
さらに、この幅広部幅寸法Ｗｆと端壁部厚さＴｂとの関係を式（２）のように設定するとさらに好適である。
１≦Ｔｂ／Ｗｆ≦４．２                                    （２）
【００４４】
すなわち、チューブ１６における断面形状（ＸＺ断面）を上述したような寸法関係として形成することにより、素材を図示しない型枠へと高圧で押し込むことでチューブ１６を押出成形する際、第１及び第２側壁部３８、４０、端壁部４２と仕切壁３４との厚さが異なる場合でも、最も厚い端壁部４２から幅広部４８を通じて最外側仕切壁４４ａ、４４ｂへと確実に前記素材が流動され形成される。
【００４５】
本発明の実施の形態に係る熱交換器１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、その動作及び効果について説明する。
【００４６】
先ず、図示しない圧縮機で圧縮され高温高圧となったガス状の冷媒が図示しない供給配管を通じて入口接続部２２へと供給され、該入口接続部２２から第１ヘッダ１２の上部側空間へと流入し、第１パスＰ１を構成する複数のチューブ１６を通じて第２ヘッダ１４側（矢印Ｂ２方向）へと流通することで、フィン１８の間を流通する空気によって前記冷媒が冷却され凝縮されて前記第２ヘッダ１４の上部側空間へと導入される。
【００４７】
そして、第２ヘッダ１４の上部側空間へ導入された冷媒は、第２パスＰ２を構成する複数のチューブ１６を通じて再び第１ヘッダ１２側へと流れることで冷却され凝縮された後、第１ヘッダ１２の下部側空間から第３パスＰ３を通じて第２ヘッダ１４側へと流れることでさらに凝縮される。
【００４８】
この冷媒が、さらに第２ヘッダ１４の内部空間から第４パスＰ４のチューブ１６を通じて第３ヘッダ２０側へと流れることでさらに凝縮され、前記第３ヘッダ２０内へと導入される。この際、冷媒は気液混合状態にあり、液化した冷媒は重力作用下に第３ヘッダ２０の下部へと溜り、気化した冷媒は前記第３ヘッダ２０の上部へと溜まる。
【００４９】
そして、第３ヘッダ２０の下方に溜まった液体状態にある冷媒が、第５パスＰ５を構成する複数のチューブ１６を通じて再び第２ヘッダ１４側へと流れることで過冷却された後、前記第２ヘッダ１４の下部側空間へ導入され、出口接続部２６を通じて図示しない排出配管から排出される。この第５パスＰ５は、過冷却パスとして機能する。
【００５０】
以上のように、本実施の形態では、熱交換器１０を構成する複数のチューブ１６において、複数の冷媒流路３２を分離するための仕切壁３４が幅方向（矢印Ｘ方向）に沿って複数設けられ、該仕切壁３４は、最も幅方向外側（矢印Ｘ１方向）に形成され端壁部４２に近接した最外側仕切壁４４ａ、４４ｂを有する。この最外側仕切壁４４ａ、４４ｂは、チューブ１６の厚さ方向（矢印Ｚ方向）に沿った略中央部のベース部４６が他の仕切壁３４と略同一厚さ（Ｔｄ）で形成されると共に、第１及び第２側壁部３８、４０側となる両端部にテーパ状に拡幅した幅広部４８がそれぞれ形成される。
【００５１】
従って、チューブ１６において最も厚い端壁部４２側となる最外側仕切壁４４ａ、４４ｂにテーパ状の幅広部４８を設けることで、前記チューブ１６を押出成形によって形成する際、前記端壁部４２から第１及び第２側壁部３８、４０を通じて最外側仕切壁４４ａ、４４ｂへと流動する素材の流動性を高めることができると同時に、全ての仕切壁に対して外周壁との繋ぎ部を断面Ｒ形状としている従来の熱交換器と比較し、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂのみに幅広部４８を設けることで大幅な軽量化を図ることができる。そのため、熱交換器１０を構成するチューブ１６の製造性を高めつつ軽量化を図ることが可能となる。
【００５２】
また、第１及び第２側壁部３８、４０の側壁部厚さＴａを、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂにおけるベース部４６及び仕切壁３４の厚さＴｄ以上（Ｔａ≧Ｔｄ）となるように設定することで、より一層の軽量化を図りつつ製造性を高めることができる。
【００５３】
さらに、端壁部４２における端壁部厚さＴｂを、幅広部４８の最も幅厚となる幅広部幅寸法Ｗｆで除した数値が１以上で５以下となる範囲内（１≦Ｔｂ／Ｗｆ≦５）となるように設定することで、仕切壁３４の厚さが薄い場合でも前記幅広部幅寸法Ｗｆを前記端壁部厚さＴｂに近づけることができるため、第１及び第２側壁部３８、４０から仕切壁３４への素材の流動性を向上させることが可能となる。
【００５４】
さらにまた、上述した端壁部厚さＴｂを幅広部幅寸法Ｗｆで除した数値を４．２以下（１≦Ｔｂ／Ｗｆ≦４．２）とするとより一層素材の流動性を高めることが可能となる。
【００５５】
また、最外側仕切壁４４ａ、４４ｂにおけるベース部４６の厚さＴｄとベース部４６の長さＬｅとの関係を、前記長さＬｅを前記厚さＴｄで除した値が１０以下（Ｌｅ／Ｔｄ≦１０）となるように設定することにより、チューブ１６における押出断面の厚さ方向中央近傍において、素材が十分に流れ込まずに仕切壁３４が薄くなってしまうことが防止され、厚さ方向（矢印Ｚ方向）に沿って仕切壁３４を略一定厚さで形成することが可能となる。その結果として、ベース部４６の厚さＴｄを十分に小さく設定することが可能となり、チューブ１６のさらなる軽量化を図ることができる。
【００５６】
さらに、上述した長さＬｅを厚さＴｄで除した値の下限を４以上（４≦Ｌｅ／Ｔｄ≦１０）と設定すると、仕切壁３４における厚さ方向中央近傍での肉痩せをより一層好適に防止でき、それに伴って、チューブ１６のさらなる軽量化を実現可能となる。
【００５７】
なお、チューブ１６における幅広部４８の形状は、上述したように最外側仕切壁４４ａ、４４ｂの側面に対して幅方向両側（矢印Ｘ１、Ｘ２方向）にそれぞれ拡幅するように形成される場合に限定されるものではなく、例えば、図３Ｂに示されるチューブ６０のように、最外側仕切壁６２において端壁部４２側（矢印Ｘ１方向）となる一方の側面にのみ幅広部６４を設けるようにしてもよい。なお、幅広部６４は、最も幅広となる幅広部幅寸法Ｗｆは上述した幅広部４８と同一寸法となるように形成される。
【００５８】
このような構成とすることにより、該チューブ６０の押出成形を行う場合、素材が前記端壁部４２側から幅方向内側（矢印Ｘ２方向）に向かって流れる際、幅広部６４を介して前記素材を最外側仕切壁６２へと円滑に流動させることができるため、製造性を高めつつ、さらなる軽量化を図ることが可能となる。
【００５９】
また、図３Ｃに示されるチューブ７０のように、最外側仕切壁７２において隣接する仕切壁３４側（矢印Ｘ２方向）となる他方の側面にのみ幅広部７４を設けることにより、該チューブ７０の押出成形を行う場合、素材が端壁部４２側へ向かって幅方向外側（矢印Ｘ１方向）へと流れる際、幅広部７４を介して前記素材を最外側仕切壁７２へと円滑に流動させることができるため、製造性を高めつつ、さらなる軽量化を図ることができる。
【００６０】
なお、この幅広部７４は、最も幅広となる幅広部幅寸法Ｗｆは上述した幅広部４８、６４と同一寸法となるように形成される。
【００６１】
なお、本発明に係る熱交換器用チューブ及び該熱交換器用チューブの用いられた熱交換器は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００６２】
１０…熱交換器                      １６、６０、７０…チューブ
１８…フィン                        ３２…冷媒流路
３４…仕切壁                        ３６…外壁面
３８…第１側壁部                    ４０…第２側壁部
４２…端壁部
４４ａ、４４ｂ、６２、７２…最外側仕切壁
４６…ベース部                      ４８、６４、７４…幅広部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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