(57)【要約】【課題】昇降路の底部における測定者による測定作業を要することなく、非常止め装置の制動子とガイドレールとの隙間寸法を測定できるようにする。【解決手段】本発明は、エレベータの乗かごのシューを案内するガイドレール２を把持する非常止め装置の制動子３と、ガイドレール２との隙間寸法Ａを測定するエレベータの非常止め装置の隙間測定装置１であり、制動子３とガイドレール２とによって押圧されて弾性変形する板ばね４と、この板ばね４に設けた歪検出手段５と、この歪検出手段５から出力される信号に基づいて、隙間寸法Ａを演算する信号処理部６とを備えている。また本発明は、板ばね４が取り付けられ、乗かごのシューを案内するガイドレール２のガイド部２ａに当接する当接部７ａと、この当接部７ａに連設され、ガイドレール２の背面部２ｂに装着される装着部７ｂとを有する台板７を備えている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エレベータの乗かごのシューを案内するガイドレールを把持する非常止め装置の制動子と、前記ガイドレールとの隙間寸法を測定するエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記制動子と前記ガイドレールとによって押圧されて弾性変形するばねと、このばねに設けた歪検出手段と、この歪検出手段から出力される信号に基づいて、前記隙間寸法を演算する信号処理部とを備えたことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項２】
請求項１に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記ばねが取り付けられ、前記乗かごの前記シューを案内する前記ガイドレールのガイド部に当接する当接部と、この当接部に連設され、前記ガイドレールの背面部に装着される装着部とを有する台板を備えたことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項３】
請求項２に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記台板の前記装着部を把持し、この装着部を前記ガイドレールの前記背面部に装着させる把持金具と、この把持金具を前記ガイドレールの前記背面部に固定する固定具とを備えたことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項４】
請求項１に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記信号処理部から出力される信号に基づいて、前記信号処理部で演算された前記隙間寸法を表示する表示部を備えたことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記ばねは、前記台板の前記当接部に取り付けられる取り付け部と、この取り付け部に連設され、自由端が形成された凸部とを有する板ばねから成ることを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項６】
請求項５に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記台板に取り付けられ、前記歪検出手段が設けられた前記板ばねを、前記エレベータの前記乗かごが最下階に着床したときの前記非常止め装置の前記制動子の位置に対応する前記ガイドレールの部分に配置したことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【請求項７】
請求項５に記載のエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、
前記台板に取り付けられ、前記歪検出手段が設けられた前記板ばねを、前記エレベータの前記乗かごが最下階に着床したときの前記非常止め装置の前記制動子の位置よりも下方に位置する前記ガイドレールの部分に配置したことを特徴とするエレベータの非常止め装置の隙間測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガイドレールを把持する非常止め装置の制動子と、ガイドレールとの隙間を測定するエレベータの非常止め装置の隙間測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
エレベータの乗かごには、その過速走行時にガイドレールを把持して乗かごを非常停止させる非常止め装置が設けられている。この非常止め装置には、ガイドレールを狭圧把持する制動子が備えられている。この制動子とガイドレールとの隙間寸法が所定範囲内の値に保たれていないと、乗かごを正常に非常停止させられなくなる虞がある。したがって、定期的に制動子とガイドレールとの隙間寸法を、点検確認することが必要であった。
【０００３】
この種の隙間測定装置として従来、特許文献１に示されるものがある。この従来技術は、内側用の測定面を持つ本尺に対して、その測定面と平行な測定面を有するスライダが滑り、制動子とガイドレールとの隙間寸法に相応する前述の測定面間の距離を、本尺の目盛を目視で読むことにより隙間寸法を把握するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６０−１６８００３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に開示された従来技術にあっては、測定者が昇降路の底部に入り、その後に乗かご下に設けられている非常止め装置の制動子と、ガイドレールとの隙間を測定できる位置まで乗かごを下降させる準備動作が必要であり、また測定者が目視で測定作業を行う必要があった。これらのことから従来技術は、測定者に対する作業負担が大きくなり、また隙間測定作業の能率の向上を見込めない問題があった。
【０００６】
本発明は、前述した従来技術における実情からなされたもので、その目的は、昇降路の底部における測定者による測定作業を要することなく、非常止め装置の制動子とガイドレールとの隙間寸法を測定することができるエレベータの非常止め装置の隙間測定装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明に係るエレベータの非常止め装置の隙間測定装置は、エレベータの乗かごのシューを案内するガイドレールを把持する非常止め装置の制動子と、前記ガイドレールとの隙間寸法を測定するエレベータの非常止め装置の隙間測定装置において、前記制動子と前記ガイドレールとによって押圧されて弾性変形するばねと、このばねに設けた歪検出手段と、この歪検出手段から出力される信号に基づいて、前記隙間寸法を演算する信号処理部とを備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るエレベータの非常止め装置の隙間測定装置は、昇降路の底部における測定者による測定作業を要することなく、非常止め装置の制動子とガイドレールとの隙間寸法を測定することができ、測定者の負担を従来よりも軽減させることができ、また、測定者の安全性を確保できるとともに、測定作業能率を従来に比べて向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係るエレベータの非常止め装置の隙間測定装置の一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】本実施形態を用いて行われる隙間測定時の状態を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るエレベータの非常止め装置の隙間測定装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１，２に示すように、本実施形態に係るエレベータの非常止め装置の隙間測定装置１は、エレベータの図示しない乗かごと一体的に移動し、図３に示すガイドレール２を把持する非常止め装置の制動子３と、ガイドレール２との隙間寸法Ａを測定するものである。本実施形態に係る隙間測定装置１は、制動子３とガイドレール２とによって押圧されて弾性変形するばね、例えば板ばね４と、この板ばね４に設けられ、板ばね４の撓み量に応じた信号を出力する歪検出手段５と、この歪検出手段５から出力される信号に基づいて、隙間寸法Ａを演算する信号処理部６とを備えている。
【００１２】
また本実施形態は、前述した板ばね４が取り付けられ、図示しない乗かごのシューを案内するガイドレール２のガイド部２ａに当接する当接部７ａと、この当接部７ａに連設され、ガイドレール２の背面部２ｂに装着される装着部７ｂとを有し、図２に示すように水平断面が略Ｌ字状の台板７を備えている。
【００１３】
また本実施形態は、台板７の装着部７ｂを把持し、この装着部７ｂをガイドレール２の背面部２ｂに装着させる把持金具８と、この把持金具８をガイドレール２の背面部２ｂに固定する固定具、例えばボルト９とを備えている。
【００１４】
また本実施形態は、信号処理部６から出力される信号に基づいて、信号処理部６で演算された隙間寸法Ａを表示する表示部１０を備えている。
【００１５】
図１に示すように前述した板ばね４は、台板７の当接部７ａに取り付けられる取り付け部４ａと、この取り付け部４ａに連設され、自由端４ｂ１が形成された凸部４ｂとを有している。
【００１６】
台板７に取り付けられ、歪検出手段５が設けられた板ばね４は例えば、エレベータの乗かごが最下階に着床したときの非常止め装置の制動子３の位置に対応するガイドレール２の部分に配置してある。
【００１７】
図３に示すように、板ばね４の凸部４ｂは、制動子３が図示しない乗かごと一体に板ばね４の位置まで下降した際に、制動子３と接触する形状寸法に設定してある。また、図１に示す板ばね４の開き寸法Ｂは、隙間寸法Ａよりも大きい所定寸法に設定してある。
【００１８】
したがって、制動子３が板ばね４の位置まで下降し、板ばね４に接触すると、板ばね４は制動子３とガイドレール２とによって押圧される。このときの板ばね４の撓み量が歪み検出手段５で検出され、この検出された撓み量に基づいて信号処理部６において板ばね４の撓み量に相応する寸法Ｃが演算される。さらに、この信号処理部６において、隙間寸法Ａが、演算式（Ａ＝Ｂ−Ｃ）によって演算される。
【００１９】
なお、歪検出手段５の取り付け位置は、最も歪が大きくなる板ばね４の取り付け部４ａの境界付近に位置する凸部４ｂ側の部分が最適である。
【００２０】
次に、本実施形態に係る隙間測定装置１を用いて行われる制動子３とガイドレール２との隙間の測定手順について説明する。
【００２１】
隙間の測定に際しては、まず、乗かごを最下階以外の階に待機させておき、測定者が昇降路の底部に入り、隙間測定装置１をガイドレール２に取り付ける。すなわち、図１，２に示すように、歪み検出手段５が設けられた板ばね４が取り付けられた台板７の当接部７ａをガイドレール２のガイド部２ａに当接させ、台板７の装着部７ｂを把持金具８でガイドレール２の背面部２ｂに固定させる。このとき台板７を固定する位置は例えば前述したように、乗かごが最下階に着床したときの非常止め装置の制動子３の位置である。
【００２２】
台板７の固定後、測定者は昇降路の底部から乗場に出て、乗かごを最下階まで移動させる。これにより、非常止め装置の制動子３が隙間測定装置１と同じ高さ位置に至り、図３に示すように、板ばね４の凸部４ｂが撓み、この撓みに応じた信号が歪検出手段５から信号処理部６に出力され、信号処理部６で制動子３とガイドレール２との隙間寸法Ａが演算される。
【００２３】
信号処理部６から出力される信号に基づいて。演算によって求められた隙間寸法Ａが表示部１０に表示される。したがって、測定者は表示部１０の表示を見て、隙間寸法Ａを確認することができる。
【００２４】
このように構成した本実施形態によれば、昇降路の底部における測定者による測定作業を要することなく、非常止め装置の制動子３とガイドレール２との隙間寸法Ａを測定することができ、測定者の負担を軽減させることができ、また、測定者の安全性を確保できるとともに、測定作業能率を向上させることができる。
【００２５】
なお、本発明は前述した実施形態に限られず、様々な態様を取り得る。例えば本実施形態に係る隙間測定装置１の固定位置を、乗かごが最下階に着床したときの制動子３の位置よりも所定寸法下方の位置とし、隙間測定時に、エレベータの特殊運転制御で最下階よりも所定寸法だけ低速下降運転させて、隙間寸法Ａを測定するようにしてもよい。
【００２６】
このようにして隙間寸法Ａの測定を行う場合も、前述した実施形態と同様に測定した隙間寸法Ａを表示部１０に表示させることができる。また、エレベータの通常運転時にあっては非常止め装置の制動子２は本実施形態に係る隙間測定装置１を通過することがないため、隙間測定装置１をガイドレール２に常時固定しておくことができる。
【００２７】
また、信号処理部６が演算によって求めた隙間寸法Ａを記憶する記憶部を有する構成にしてもよい。このように構成したものでは、必要に応じて表示部１０を信号処理部６に接続することにより、信号処理部６の記憶部に記憶された隙間寸法Ａを表示部１０にいつでも表示させることができ、隙間測定作業の作業性を向上させることができる。
【００２８】
また、本実施形態では、乗かごに設けた非常止め装置を例に挙げて説明したが、乗かごと釣瓶式に昇降するつり合いおもりに設けた非常止め装置における制動子と、ガイドレールとの隙間寸法を測定する場合も、本実施形態に係る隙間測定装置１を用いて行うことができる。
【符号の説明】
【００２９】
１    隙間測定装置（本実施形態）
２    ガイドレール
２ａ  ガイド部
２ｂ  背面部
３    制動子
４    板ばね
４ａ  取り付け部
４ｂ  凸部
４ｂ１  自由端
５    歪検出手段
６    信号処理部
７    台板
７ａ  当接部
７ｂ  装着部
８    把持金具
９    ボルト（固定具）
１０    表示部
【図１】
2016199378.tif 000003
【図２】
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【図３】
2016199378.tif 000005