(57)【要約】      （修正有）【課題】各種ロール材料の各製造巻き工程に於いて、従来のコアのままで巻差痕を発生させない。【解決手段】円筒コア２に長尺シートを巻付けたロール材料３であって、コア２に粘性流体樹脂（粘性流体）１を付け、長尺シートの巻始めを固定し、残りの粘性流体樹脂（粘性流体）１がコアと長尺シートに出来る隙間にも充填されており、材料端部３aのエッジを無くして巻き取ると固定テープ段差もなく、硬く巻いても段差痕は発生しない。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒コアに長尺シートを巻付けたロール材料３であって、前記長尺シートの巻始め端部に粘性流体樹脂（粘性流体）１が充填されており、前記巻始め端部とコアおよび巻き取られたシート材との間の間隙が埋められていることを特徴とする、ロール材料。
【請求項２】
粘性流体樹脂（粘性流体）１の樹脂が、ウレタンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、エポキシアクリレートのいずれかを主成分とする光硬化型樹脂であることを特徴とする、請求項１に記載のロール材料。
【請求項３】
粘性流体樹脂（粘性流体）１の樹脂が、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂、熱硬化性ポリイミドのいずれかを主成分とする熱硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のロール材料。
【請求項４】
粘性流体１が天然ゴム、寒天、ゼラチン等をしたことを特徴とする請求項１に記載のロール材料
【請求項５】
コア２に長尺シートの端部を固定した後、前記長尺シートの端部において、前記長尺シートの端面と前記コアに接する様に請求項1、請求項２、請求項３、請求項４いずれかの粘性流体樹脂（粘性流体）１を充填し、硬化光を照射又は熱を当て硬化した後巻き取りを開始することを特徴とする、ロール材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種ロール材料３の製造時又は、個編にするスリッター加工時にコア２に巻きつけることで生じる巻段差痕防止に関する。          
【背景技術】
【０００２】
各種ロール材料３をコア２に巻きつける時、ロール材料の先端３aを両面テープ又は片面テープ４で固定し巻きつける方法が一般的である。そのまま巻きつけると固定用テープ痕４aと各種ロール材料３の厚みによる段差痕３ｂが発生していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１９９３４４
【特許文献１】実開平７−００６２５２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許公開２０１３−１９９３４４の特許は、巻段差痕を吸収するためにコア２の外周に発泡体５を巻き付けて、固定用テープ４の厚みと、ロール材料３の先端３aを発泡体５で段差を吸収しようとする発明であるが、ロール材３の種類、厚み、幅、硬さ、長尺、編肉等の条件が変わると発泡体５の厚み、硬さを変える必要性があり、調整が大変で多種のコア２が必要であり、限定でないと対応できない。又、編肉が強い材料のように硬く巻かれると発泡材料５の周囲にシワが入り何周も無駄になり、発泡体５の種類をロール材料３の種類別に用意する必要があった。又、下面先端が沈んでも材料３の先端３aと隙間６が存在するため巻段差痕は完全に取ることはできない。
【０００５】
実開平７−００６２５２は、固定テープによる段差を低減する考案であり、固定のテープを薄くなると段差の入る長さが短くなるが、完全に取ることができない。
【０００６】
ロール材料３とコア２を固定するテープ４で発生する確率も高く、テープ厚みを限界まで薄くしているが、０ｍｍにすることは不可能であり、固定テープ４の厚みに影響され、強く巻いた場合、編肉が強い場合少し盛り上がった状態で巻き付けると圧力で固定テープ痕４ｃが何十周も入ってしまう問題がある。
【０００７】
ロール材料３は、多種多様な材料があり、特に薄い材料の場合、柔らかく伸びる為巻痕が入り易く、厚くなると一周目（イ）を巻き付けて時、ロール材料先端３a持ち上げてしまい巻段差痕が入り問題である。
【０００８】
現在巻段差痕を解消する為、コア２自体に材料の厚み分段差をつけたコア２を使用しているが、ロール材料３は多種多様であり厚みにより、コア２の種類を多種揃える必要で管理的にも大変で、段差分真円で巻かれないため、ウエーブ痕が残り問題である。
【０００９】
ロール材料３と固定テープ４を止めた後、その上に発泡体５を乗せてロール材料先端３a、部と固定テープ４の段差を吸収する手法も考えられるが、発泡体５が圧縮されても厚みが０ｍｍになることはなく、最小限の厚みが生じてしまい盛り上ることで発泡段差痕５ｃが付いてしまう。又、発泡体を薄くすると、セルが脱落してしまい此れも大変大きな問題である。
【００１０】
ロール材料３は、常に同じ厚さに保たれなく、編肉が発生する。其のまま巻かれると強く巻かれる箇所に必ず段差痕が発生していた。又、スリッター加工すると強く巻かれる巻きは段差痕が入り、弱く巻かれる巻きはズレが発生して不良箇所が多くなり問題であった。
【００１１】
ロール材料３を巻いた時できる段差痕は、最初に有した段差がそのまま巻く事で何周も発生する（固定テープによる段差、材料自体の厚み）が主たる原因である。
【００１２】
ロール材料３は、材料自体の厚薄が必ず存在し巻き取ると厚い部分は硬く巻かれ、薄い部分は緩く巻かれる為、巻段差痕が入り易くなる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために本発明は、請求項１のロール材料３とコア２との固定と一周目（イ）を巻着付けた時にできる三角の隙間６に粘性流体硬化樹脂１を用いる事で、固定する為の段差をなくし、隙間６を埋める事でロール材料３の材料先端３aを平坦にして巻き付けると段差が生じなく巻段差痕の原因が解消できる。
【発明の効果】
【００１４】
各種ロール材料３の製造時、スリッター加工時に容易に塗布でき、手間が掛からなく巻段差によるロスが激減できる。又、従来のコア其のまま使用でき管理も容易であり、粘性流体樹脂（粘性流体）１が硬化すると硬化した樹脂が容易に剥がれる為、コアの再利用も可能で経済面でもメリットが有る。又、スリッター加工時に生じるロール材料の厚薄による巻締りによる段差痕も固定テープと隙間を無くした事で部分的に固く巻かれても巻き絞まりによるシワは発生しない。請求項１の粘性流体硬化樹脂１でコア２とロール材料３の先端３aを固定すると固定テープ４を兼用にする事で、想定外の不良がなくなり納期遅れもなく、ロス軽減は利益に直結しているため、この方法は究極の発明であり絶大な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明を実施するための最良の形態側面図である。
【図２】従来一般的の施行されている側面図である。
【図３】他社の発明の説明図である。
【図４】他社の発明の反対面を想定した説明側面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１は本発明の基本実施例１の側面図であって、ロール材料３を製造しながら巻き取り工程又はスリッター工程で小幅に分けながら巻き取り作業時に使用するコア２とロール材料３の最も良好な状態の側面図である。請求項１のコア２に粘性流体樹脂（粘性流体）１を（半周位材料の厚み以下が望ましいが量は各種材料の厚みによる為拘る物でない）塗布しロール材料３先端３aをコア２に貼り一周目（イ）から巻き始め次に二週目（ロ）が巻かれたとき、コア２に塗布した樹脂１が押されて隙間６に入り込み隙間６が埋まる。ロール材料３先端３aと次に巻かれる二週目（ロ）の間が０ミリメートルになり、ロール材料３の厚みによる段差がなくなる。二周目（ロ）あるいは三週目（ハ）を巻いても最初から段差が無い為、段差痕が生じ無い。
【００１８】
請求項２の粘性流体樹脂（粘性流体）１を熱硬化樹脂にすると、コア２又は、ロール材料３の先端３aに塗布して一週以上巻きつけた後、光源を照射すりと樹脂が硬化した後、巻くとテープ４による段差痕４ｃ、ロール材料３先端部３aによる段差痕はなくなり、多種多様のコア２も不要で発泡材５も不要である。巻段差がないことで、材料自体に厚薄があっても巻段差痕は発生しない。
【００１９】
請求項の３の粘性流体樹脂（粘性流体）１を熱硬化形樹脂にすると、光が透過しない材料（金属、色つきシートロール材等）に有効であり、固定と隙間を埋める事で巻き段差解消でき、巻き取り作業しても、段差痕を生じさせない。又、請求項4のように放置すると硬化する放置硬化形樹脂のアクリル、ウレタン、ゴム、シリコーン等、液体、個体を問わず、二週目（ロ）が巻かれたときコア２との固定４と隙間６を埋める効果のあるものであれば良い。
【００２０】
実施例２は本発明の粘性流体樹脂（粘性流体）１を充填後に巻き取る製造方法であるが、コア２又は、ロール材料３に粘性流体硬化樹脂１塗布してから巻き取ると固定テープの厚みが４ミクロン以下でありテープの段差はなく、材料の先端も平坦になり巻いて段差は生じなく請求項３の製造方法である。硬化方法は、請求項４の光硬化、請求項５の熱硬化、自然硬化に限定するものでなく、固定と隙間６が埋まる粘性流体物を選定すれば良い。
【００２１】
図２は従来一般に施工されている図面であるが固定テープ４の厚み分必ず膨れてしまい一周目（イ）、ニ周目（ロ）、三周目（ハ）と順次巻かれると次から次に膨れてしまい巻段差が発生している。又、ロール材料先端３aによる膨らみを固定テープ４同様ついてしまう。これら大きな要因としてコア２とロール材料３の間に隙間６が存在する事で、ロール材料先端３aのエッジが次に巻かれる材料に当ったまま順に巻く事が最大の原因である。
【００２２】
図３他社発明の説明側面図であるが、固定テープ４とロール材料３の下先端のみを発泡体５で吸収しているが、上先端が吸収されず、一周目（イ）を巻いた時、少し隙間６が発生するため完全に取り切れない。特に編肉がある材料の場合、強く巻くとザクツによる皺が発生し易く吸収しきれなく緩和対策で有って根本的な対策でない。
【００２３】
図４他社の発明を解消する為に想定した説明側面図であるが、ロール材料３をコア２に固定テープ４を用いて固定したあと材料３先端部３aと固定テープ４の上に発泡体５を乗せて巻くと固定テープ４とロール材料３先端部３a段差痕は発泡体５で吸収できるが、発泡体５が薄すぎると効果がなくなるため０．５ミリメートル以上必要である。０．５ミリメートルが圧縮されても０．０７ミリメートル以上の段差が発泡体５の幅方向に対し両サイドが膨れることで発泡段差痕５ｃが発生してしまいウエーブ状態で入ってしまう。この方法も無くする事は不可能であるが緩和方法といえるが、発砲体５を使用することでセルが脱落してセルによる打痕も出やすく発砲体５を使用する事で他の問題を増やしてしまう事になる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
各種ロール材料をコア２に巻きつける時に、巻芯部で発生する段差痕を容易に抑制できるため、欠点による材料ロスや欠点抑制のための予尺を削減できる。
【符号の説明】
【００２５】
１、粘性流体樹脂（粘性流体）
２、コア
３、ロール材料
４、固定テープ
５、発泡体
６、隙間
３a  材料先端
３ｂ 材料先端段差痕
４ｃ 固定テープ段差痕
５ｃ 発泡段差痕 
イ、材料一周目
ロ、材料二周目
ハ、材料三周目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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