(57)【要約】【課題】３次元モデルから生成された２次元設計図面における各部寸法の記載漏れを検出可能な図面検図支援装置及び図面検図支援方法を提供すること。【解決手段】図面検図支援装置は、検図対象となる２次元設計図面のベースとなる３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目を抽出し、属性項目のうち、検図対象となる２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な属性項目を除く属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、検図対象となる２次元設計図面の寸法記載必要数とし、検図対象となる２次元設計図面に記載された寸法の個数を、前記寸法が指定する指定形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として求めた寸法記載実数と比較して指定形状別に過不足有無判定を行い、当該判定結果を出力する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う図面検図支援装置であって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出する作成履歴分析部と、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定する寸法数推定部と、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とする寸法数検出部と、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力する寸法数判定部と、
を備える図面検図支援装置。
【請求項２】
前記部品は、回転体を基本形状として有し、
前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴は、前記回転体の周方向に同一の形状が等間隔で複数追加される属性項目を含む請求項１に記載の図面検図支援装置。
【請求項３】
前記作成履歴分析部が抽出した前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目と、前記寸法数推定部が推定した前記寸法記載必要数とが対応付けられて記憶される記憶部を備える請求項１又は２に記載の図面検図支援装置。
【請求項４】
前記寸法数推定部は、前記作成履歴分析部が抽出した前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目と、前記記憶部に記憶された前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目とが一致した場合に、前記記憶部に記憶された前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目に対応付けられた前記寸法記載必要数を、前記２次元設計図面の寸法記載必要数とする請求項３に記載の図面検図支援装置。
【請求項５】
前記２次元設計図面は、前記回転体の回転軸を含む１枚の断面図である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の図面検図支援装置。
【請求項６】
１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う図面検図支援方法であって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出するステップと、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定するステップと、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の各部の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とするステップと、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力するステップと、
を有する図面検図支援方法。
【請求項７】
１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う処理をコンピュータに実行させる図面検図支援プログラムであって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出するステップと、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定するステップと、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の各部の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とするステップと、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力するステップと、
を前記コンピュータに実行させる図面検図支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、機械設計においては、３次元ＣＡＤ（３Ｄ−ＣＡＤ：３Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ−Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）システムを用いて、個々の部品形状や各部品の組み合わせ形状の設計が行われている。
【０００３】
一般に、各部品の製造や検査においては、３次元モデルと２次元図面とを併用しているのが現状である。３次元ＣＡＤシステムは、一般に、作成した３次元モデルから２次元図面を生成する機能を有しており、設計者は、３次元ＣＡＤシステムを用いて各部品の形状設計を行って３次元モデルを作成し、当該３次元モデルから２次元図面を生成し、当該２次元図面に対し、部品各部の寸法を入力して、製造や検査に用いる２次元設計図面を作成する。このようにして作成された２次元設計図面に対し、製造や検査に必要な部品各部の寸法が記載されていることを確認するために検図を行う必要がある。複雑な形状の部品では、図面数が多くなり、当該図面上に記載する寸法データが多岐に亘るため、２次元設計図面の検図に際し多大な労力が必要となる。２次元図面上の寸法記載の不足箇所を検出する技術として、２次元ＣＡＤデータにおける点や線等の拘束条件データを用いて、寸法データの不足を検出する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１５５５２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般に、３次元モデルから生成された２次元図面は、拘束条件データを有していない。
このため、上記特許文献１に記載された技術では、３次元モデルから生成された２次元図面における寸法記載の不足箇所を検出することができない。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、３次元モデルから生成された２次元設計図面における各部寸法の記載漏れを検出可能な図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、図面検図支援装置は、１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う図面検図支援装置であって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出する作成履歴分析部と、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定する寸法数推定部と、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とする寸法数検出部と、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力する寸法数判定部と、を備える。
【０００８】
上述の構成により、３次元モデルから生成された２次元図面に対して設計者が各部寸法を入力した２次元設計図面でも、各部寸法の過不足を容易に認識することができ、また、各部寸法の過不足数を把握することができるので、２次元設計図面の修正精度を向上することができる。
【０００９】
本発明の望ましい態様として、前記部品は、回転体を基本形状として有し、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴は、前記回転体の周方向に同一の形状が等間隔で複数追加される属性項目を含むことが好ましい。これにより、回転体を基本形状として有する部品の２次元設計図面の各部寸法の過不足数を確実に把握することができる。
【００１０】
本発明の望ましい態様として、前記作成履歴分析部が抽出した前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目と、前記寸法数推定部が推定した前記寸法記載必要数とが対応付けられて記憶される記憶部を備えることが好ましい。これにより、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と寸法記載必要数とが対応付けられた組み合わせが蓄積される。
【００１１】
本発明の望ましい態様として、前記寸法数推定部は、前記作成履歴分析部が抽出した前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目と、前記記憶部に記憶された前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目とが一致した場合に、前記記憶部に記憶された前記作成履歴及び前記作成履歴毎の前記属性項目に対応付けられた前記寸法記載必要数を、前記２次元設計図面の寸法記載必要数とすることが好ましい。これにより、検図対象となる２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目をカウントする手順を省略できる。
【００１２】
本発明の望ましい態様として、前記２次元設計図面は、前記回転体の回転軸を含む１枚の断面図であることが好ましい。
【００１３】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、図面検図支援方法は、１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う図面検図支援方法であって、前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出するステップと、前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の総数を求め、当該総数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定するステップと、前記２次元設計図面に記載された前記部品の各部の寸法の総数を取得し、当該総数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とするステップと、前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を求め、前記過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記過不足数を出力し、前記過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記過不足数がゼロであることを出力するステップと、１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う図面検図支援方法であって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出するステップと、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定するステップと、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の各部の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とするステップと、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力するステップと、を有する。
【００１４】
上述の構成により、３次元モデルから生成された２次元図面に対して設計者が各部寸法を入力した２次元設計図面でも、各部寸法の過不足を容易に認識することができ、また、各部寸法の過不足数を把握することができるので、２次元設計図面の修正精度を向上することができる。
【００１５】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、図面検図支援プログラムは、１つ以上の作成履歴と、該作成履歴毎に部品の形状を指定した属性項目とを含む３次元モデルから生成された２次元図面に対して前記部品の各部の寸法が記載された２次元設計図面の検図支援を行う処理をコンピュータに実行させる図面検図支援プログラムであって、
前記３次元モデルの前記作成履歴及び前記属性項目を抽出するステップと、
前記作成履歴のうち、前記２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の前記属性項目の個数を、指定する形状の種類ごとに推定指定形状別属性項目数として求め、求めた該推定指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載必要数として推定するステップと、
前記２次元設計図面に記載された前記部品の各部の寸法の個数を、前記寸法が指定する形状の種類ごとに実指定形状別属性項目数として取得し、取得した該実指定形状別属性項目数を前記２次元設計図面の寸法記載実数とするステップと、
前記寸法記載必要数に対する前記寸法記載実数の過不足数を、対応する前記推定指定形状別属性項目数と前記実指定形状別属性項目数ごとに指定形状別過不足数として求め、前記指定形状別過不足数がゼロでない場合には、判定結果がＮＧ判定であることと共に前記指定形状別過不足数を出力し、前記指定形状別過不足数がゼロである場合には、判定結果がＯＫ判定であることと共に前記指定形状別過不足数がゼロであることを出力するステップと、を前記コンピュータに実行させる。
【００１６】
上述の構成により、３次元モデルから生成された２次元図面に対して設計者が各部寸法を入力した２次元設計図面でも、各部寸法の過不足を容易に認識することができ、また、各部寸法の過不足数を把握することができるので、２次元設計図面の修正精度を向上することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、３次元モデルから生成された２次元設計図面における各部寸法の記載漏れを検出可能な図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、３次元ＣＡＤシステムのハードウェア構成の一例を示す図である。
【図２】図２は、図１に示す演算処理装置の機能ブロック構成の一例を示す図である。
【図３】図３は、３次元モデルデータベースの一例を示す図である。
【図４】図４は、２次元設計図面データベースの一例を示す図である。
【図５】図５は、寸法数判定データベースの一例を示す図である。
【図６】図６は、深溝玉軸受外輪の３次元モデル及び２次元設計図面の作成過程の一例を示す図である。
【図７】図７は、間座の３次元モデル及び２次元設計図面の作成過程における追加操作の一例を示す図である。
【図８】図８は、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムにおける寸法数判定フローの一例を示す図である。
【図９】図９は、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が同一の２つの部品例を示す図である。
【図１０】図１０は、図６に示す深溝玉軸受外輪の２次元設計図面の作成過程において、「溝Ｒ」の記載が漏れた例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明を実施するための形態（実施形態）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。
以下の実施形態に記載した内容により本発明が限定されるものではない。また、以下に記載した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のものが含まれる。
さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。
【００２０】
（実施形態）
図１は、３次元ＣＡＤシステムのハードウェア構成の一例を示す図である。図１に示すように、３次元ＣＡＤシステム１００は、演算処理装置１４を備えている。この演算処理装置１４はコンピュータからなるもので、この演算処理装置１４には、例えばキーボード１２やマウス１３等で構成される入力装置１１、及び、例えばディスプレイ等で構成され、出力装置として機能するモニタ１５が接続されている。また、この演算処理装置１４は、本実施形態に係る図面検図支援装置として機能する。
【００２１】
図２は、図１に示す演算処理装置の機能ブロック構成の一例を示す図である。図２に示すように、演算処理装置１４は、例えばＣＰＵ（Central  Processing  Unit）等で構成される処理部１４１と、例えばハードディスクドライブ若しくはフラッシュメモリ等で構成される記憶部１４２と、モニタ１５に表示する映像を制御するための、例えばＧＰＵ（Graphics  Processing  Unit）等で構成される表示制御部１４３とを備えている。
【００２２】
処理部１４１は、ＣＡＤ部１４１１、作成履歴分析部１４１２、寸法数推定部１４１３、寸法数検出部１４１４、及び寸法数判定部１４１５を含み構成される。
【００２３】
記憶部１４２には、３次元モデルデータベース１４２１、２次元設計図面データベース１４２２、及び寸法数判定データベース１４２３が格納される。また、この記憶部１４２には、本実施形態に係る図面検図支援プログラム１４２４が格納されている。
【００２４】
ＣＡＤ部１４１１は、作図対象の部品の３次元モデルを作成する機能や、作成した３次元モデルをベースとして２次元図面を生成する機能、さらには、生成した２次元図面に対し、操作者が入力装置１１を操作して各部の寸法等を入力あるいは編集することにより、当該部品の製造や検査に用いる２次元設計図面を作成する機能を有している。
【００２５】
作成履歴分析部１４１２は、２次元設計図面のベースとなる３次元モデルデータを分析し、３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目を抽出する機能を有している。
【００２６】
寸法数推定部１４１３は、作成履歴分析部１４１２が抽出した３次元モデルの作成履歴のうち、２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の属性項目の総数を求め、当該総数を２次元設計図面の寸法記載必要数として推定する機能を有している。
【００２７】
寸法数検出部１４１４は、２次元設計図面の２次元設計図面データから当該２次元設計図面に記載された寸法の総数を取得し、当該総数を２次元設計図面における寸法記載実数とする機能を有している。
【００２８】
寸法数判定部１４１５は、２次元設計図面の寸法記載必要数に対する寸法記載実数の過不足数を求めて出力すると共に、当該過不足数に基づき寸法記載実数の判定（ＯＫ判定  ｏｒ  ＮＧ判定）を行い、当該判定結果を出力する機能を有している。
【００２９】
なお、上述した、作成履歴分析部１４１２、寸法数推定部１４１３、寸法数検出部１４１４、及び寸法数判定部１４１５については、後述する寸法数判定フローの説明を行う際に詳細に説明する。
【００３０】
図３は、３次元モデルデータベースの一例を示す図である。３次元モデルデータベース１４２１は、３３次元モデルをデータ化した３次元モデルデータを格納しておくためのデータベースであり、図３に示すように、３次元モデルデータ（３次元モデルデータ１、３次元モデルデータ２、３次元モデルデータ３、・・・）と、３次元モデルデータに対応する３次元モデル名（３次元モデル１、３次元モデル２、３次元モデル３、・・・）とが関連付けられている。
【００３１】
図４は、２次元設計図面データベースの一例を示す図である。２次元設計図面データベース１４２２は、２次元設計図面をデータ化した２次元設計図面データを格納するためのデータベースであり、図４に示すように、２次元設計図面データ（２次元設計図面データ１、２次元設計図面データ２、２次元設計図面データ３、・・・）と、２次元設計図面データに対応する２次元設計図面名（２次元設計図面１、２次元設計図面２、２次元設計図面３、・・・）と、各２次元設計図面のベースとなる３次元モデルの３次元モデル名（３次元モデル１、３次元モデル２、３次元モデル３、・・・）とが関連付けられている。
【００３２】
なお、３次元モデルデータ及び２次元設計図面データのデータ形式について特に制限はないが、３次元モデルデータには、３次元モデルの作成履歴と、作成履歴毎に部品形状を指定した属性項目とが含まれ、２次元設計図面データには、２次元設計図面のベースとなる３次元モデルが関連付けられているものとする。また、本実施形態では、３次元モデルデータと２次元設計図面データとを別々のデータベースで管理する例を示したが、３次元モデルデータ、２次元設計図面データ、及びこれらの関連付けの情報を１つのデータベースで管理しても良い。
【００３３】
図５は、寸法数判定データベースの一例を示す図である。寸法数判定データベース１４２３は、後述する寸法数判定フローを実施した２次元設計図面における各種情報を寸法数判定データとして格納するためのデータベースであり、寸法数判定フローを実施した２次元設計図面の２次元設計図面名、２次元設計図面データから取得した寸法の各項目、指定形状分類項目、２次元設計図面に記載された指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）、２次元設計図面に対応する３次元モデルの３次元モデル名、当該３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目、指定形状分類項目、作成履歴毎の属性項目のうち、２次元設計図面に寸法の記載が必要指定形状別の属性項目数、当該属性項目の総数である指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３）、指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３）に対する指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足数（Ａ１−Ｂ１、Ａ２−Ｂ２、Ａ３−Ｂ３）、及び、寸法数判定フローの判定結果（寸法数判定部１４１５によるＯＫ判定  ｏｒ  ＮＧ判定）がそれぞれ関連付けられている。なお、寸法数判定データベース１４２３に記憶される寸法数判定データの各種情報については、後述する寸法数判定フローの説明を行う際に詳細に説明する。
【００３４】
また、作成履歴分析部１４１２は、寸法数判定データベース１４２３を参照し、抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在するか否かを判定する機能も有している。
【００３５】
また、寸法数推定部１４１３は、作成履歴分析部１４１２が抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在する場合には、当該寸法数判定データの寸法記載必要数を寸法数判定データベース１４２３から読み出し、検図対象となる２次元設計図面における寸法記載必要数とする機能も有している。
【００３６】
次に、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムにおいて、２次元設計図面に記載が必要な寸法数（指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３）の求め方について説明する。
【００３７】
本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムでは、例えば、転がり軸受の軌道輪（外輪、内輪）等の回転体を基本形状として定義され、その基本形状に対して、例えば、止め輪溝、シールド板溝、フランジ、Ｏリング溝、潤滑油穴、面取り等の追加操作を加えて３次元モデルが作成され、その３次元モデルから生成された２次元図面に対し、部品各部の寸法が記載された２次元設計図面を検図対象としている。
【００３８】
図６は、深溝玉軸受外輪の３次元モデル及び２次元設計図面の作成過程の一例を示す図である。図６に示すように、例えば、深溝玉軸受外輪の３次元モデルの作成においては、図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）に示す各作成過程において、まず、基本形状として図６（ａ）に示すような３次元モデルが定義され（作成履歴１：基本形状（深溝玉軸受外輪））、続いて、図６（ｂ）に示す外径面取り追加（作成履歴２：フィレット（外径面取り））、及び図６（ｃ）に示す外径止め輪溝追加（作成履歴３：溝（外径止め輪溝））の追加操作が作成履歴として加えられる。
【００３９】
図６（ａ）に示す基本形状においては、３次元モデルの属性項目として、「外径」、「内径」、「幅」、「溝底径」、「溝Ｒ」、及び「溝中心位置」の６項目が指定され、２次元設計図面上において、「外径」＝「Φ３．０」、「内径」＝「Φ２．３」、「幅」＝「８ｍｍ」、「溝底径」＝「Φ２．５」、「溝Ｒ」＝「Ｒ２」、「溝中心位置」＝「４ｍｍ」が記載される。すなわち、図６（ａ）に示す基本形状における３次元モデルの６つの属性項目は、何れも２次元設計図面上で寸法の記載が必要なものである。これらの寸法について、指定形状別に分類する。本実施形態では、上記６つの属性項目について、円形状の直径寸法を示す指定形状別属性項目をＢ１、２点間の寸法を示す指定形状別属性項目をＢ２、上記以外の形状（例えば半径寸法、面取り寸法、その他）を指定する寸法を示す指定形状別属性項目をＢ３と分類する。即ち図６（ａ）に示す基本形状では、Ｂ１は３つ、Ｂ２は２つ、Ｂ３は１つ、である。
【００４０】
図６（ｂ）に示す外径面取り追加操作では、３次元モデルの属性項目として、「外径面取１」、及び「外径面取２」の２項目が指定され、２次元設計図面上において、「外径面取１」＝「Ｒ１」、「外径面取２」＝「Ｒ１」が記載される。すなわち、図６（ｂ）に示す外径面取り追加操作における３次元モデルの２つの属性項目は、何れも２次元設計図面上で寸法の追加記載が必要なものである。また、上記２つの属性項目の内、円形状の直径寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ１）及び、２点間の寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ２）は無し、上記以外の形状例えば半径寸法、面取り寸法、その他）寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ３）は２つ、である。
【００４１】
図６（ｃ）に示す外径止め輪溝追加操作では、３次元モデルの属性項目として、「溝幅」、「溝位置」、及び「溝底径」の３項目が指定され、２次元設計図面上において、「溝幅」＝「１．５ｍｍ」、「溝位置」＝「２ｍｍ」、「溝底径」＝「Φ２．７」が記載される。すなわち、図６（ｃ）に示す外径止め輪溝追加操作における３次元モデルの３つの属性項目は、何れも２次元設計図面上で寸法の追加記載が必要なものである。また、上記３つの属性項目の内、円形状の直径寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ１）は１つ、２点間の寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ２）は２つ、上記以外の形状例えば半径寸法、面取り寸法、その他）寸法を示す指定形状別属性項目（Ｂ３）は無し、である。
【００４２】
すなわち、図６に示す例では、作成履歴１における指定形状別の属性項目数「Ｂ１＝３，Ｂ２＝２，Ｂ３＝１」と、作成履歴２における指定形状別の属性項目数「Ｂ１＝０，Ｂ２＝０，Ｂ３＝２」と、作成履歴３における指定形状別の属性項目数「Ｂ１＝１，Ｂ２＝２，Ｂ３＝０」とを加算した値「Ｂ１＝４，Ｂ２＝４，Ｂ３＝３」を、２次元設計図面の指定寸法別の寸法記載必要数として推定すればよい。
【００４３】
図７は、間座の３次元モデル及び２次元設計図面の作成過程における追加操作の一例を示す図である。図７に示すように、例えば、間座の３次元モデルの作成においては、図７（ａ）に示す外径への穴追加、及び図７（ｂ）に示す円形パターン追加の追加操作が作成履歴として加えられる。
【００４４】
図７（ａ）に示す穴追加操作では、３次元モデルの属性項目として、「穴径」、及び「穴中心位置」の２項目が指定され、２次元設計図面上において、「穴径」＝「Φ３」、「穴中心位置」＝「４ｍｍ」が記載される。すなわち、図７（ａ）に示す穴追加操作における３次元モデルの２つの属性項目は、何れも２次元設計図面上で寸法の追加記載が必要なものである。また、上記２つの属性項目の内、円形状の直径寸法を示す属性項目（Ｂ１）は１つ、２点間の寸法を示す属性項目（Ｂ２）は１つ、上記以外の形状（例えば半径寸法、面取り寸法、穴の指示等）寸法を示す属性項目（Ｂ３）は無し、である。
【００４５】
図７（ｂ）に示す円形パターン追加操作では、３次元モデルの属性項目として、「穴数（＝３）」の１項目が指定され、２次元設計図面上において、図７（ａ）で記載される「Φ３」に対し、「円形状に３つの穴を均等に配置する」という情報が加えられた「３−Φ３等配」との記載となる。すなわち、図７（ｂ）に示す穴数追加操作における属性項目である「穴数（＝３）」は、２次元設計図面上で寸法の追加記載が不要なものである。また、上記２つの属性項目の内、円形状の直径寸法を示す属性項目（Ｂ１）は１つ、２点間の寸法を示す属性項目（Ｂ２）は１つ、上記以外の形状（例えば半径寸法、面取り寸法、穴の指示等）寸法を示す属性項目（Ｂ３）は無し、である。
【００４６】
すなわち、２次元設計図面上で寸法の記載が不要な作成履歴がある場合には、その作成履歴を除外して、２次元設計図面の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を推定する必要がある。本実施形態において、２次元設計図面上で寸法の追加記載が不要な作成履歴としては、上述した円形パターン追加操作のように、回転体の周方向において同一の形状が等間隔で複数追加されるような属性項目を含むものを想定している。
【００４７】
次に、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムにおける寸法数判定手法について説明する。図８は、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムにおける寸法数判定フローの一例を示す図である。図８に示す寸法数判定フローでは、予め３次元モデルと２次元設計図面とが作成され、それぞれ３次元モデルデータベース１４２１と２次元設計図面データベース１４２２とに格納されているものとする。また、既に寸法数判定フローを実施した２次元設計図面の寸法数判定データについても、寸法数判定データベース１４２３に格納されているものとする。
【００４８】
操作者が入力装置１１であるキーボード１２やマウス１３を用いて、２次元設計図面の寸法数判定指令を入力すると、ＣＡＤ部１４１１は、検図対象の２次元設計図面の２次元設計図面名の入力待機状態に移行して、検図対象の２次元設計図面の２次元設計図面名の入力画面をモニタ１５に表示させる指令を表示制御部１４３に送信する。そして、操作者が入力装置１１から検図対象の２次元設計図面を指定すると、ＣＡＤ部１４１１は、記憶部１４２に格納された２次元設計図面データベース１４２２から検図対象の２次元設計図面の２次元設計図面データを読み出すと共に、当該２次元設計図面に関連付けられた３次元モデルの３次元モデルデータを３次元モデルデータベース１４２１から読み出す（ステップＳ１）。
【００４９】
寸法数検出部１４１４は、ＣＡＤ部１４１１により読み出された２次元設計図面データから、当該２次元設計図面の寸法の各項目を取得すると共に、取得した寸法の各項目を寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ２）。
【００５０】
続いて、寸法数検出部１４１４は、取得した寸法の項目数を、指定形状別の当該２次元設計画面中に記載された寸法数としてカウントし、検図対象の２次元設計図面における指定形状別の属性項目（Ａ１，Ａ２，Ａ３）における各寸法数を寸法記載実数として、寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ３）。
２次元設計画面中における指定形状別の属性項目（Ａ１，Ａ２，Ａ３）は、の分類は、３次元モデルにおける指定形状別の属性項目（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）の分類と同様である。つまり、円形状の直径寸法を示す指定形状別属性項目をＡ１、２点間の寸法を示す指定形状別属性項目をＡ２、上記以外の形状（例えば半径寸法、面取り寸法、その他）を指定する寸法を示す指定形状別属性項目をＡ３と分類する。なお、２次元図面から抽出した寸法を指定形状別属性項目に分類する方法として寸法値の前後に付加されている寸法記号を用いても良い。例えば、寸法記号「φ」（直径記号）が付加されている寸法はＡ１に、寸法記号が付加されていない寸法はＡ２に、寸法記号「Ｒ」（半径記号）,「Ｃ」（面取り記号）,その他の寸法記号が付加されている場合はＡ３に、それぞれ分類することができる。
【００５１】
作成履歴分析部１４１２は、ＣＡＤ部１４１１により読み出された３次元モデルデータを分析し、当該３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目を抽出すると共に、抽出した３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目を寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ４）。
【００５２】
続いて、作成履歴分析部１４１２は、寸法数判定データベース１４２３を参照し、過去に寸法数判定フローを実施した際に寸法数判定データベース１４２３に記憶された寸法数判定データのうち、ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在するか否かを判定する（ステップＳ５）。
【００５３】
ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在しない場合に（ステップＳ５；Ｎｏ）、寸法数推定部１４１３は、作成履歴分析部１４１２が抽出した３次元モデルの作成履歴毎に、２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目数をカウントして寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ６）。そして、寸法数推定部１４１３は、作成履歴分析部１４１２が抽出した全ての作成履歴において、２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目数のカウントが完了したか否かを判定する（ステップＳ７）。
【００５４】
作成履歴分析部１４１２が抽出した全ての作成履歴において、２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目数のカウントが完了していなければ（ステップＳ７；Ｎｏ）、ステップＳ６の処理に戻り、作成履歴分析部１４１２が抽出した全ての作成履歴において、２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性情報数のカウントが完了するまで（ステップＳ７；Ｙｅｓ）、ステップＳ６〜ステップＳ７の処理を繰り返す。このステップＳ６〜ステップＳ７の処理により、２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な全ての属性項目数がカウントされる。そして、寸法数推定部１４１３は、作成履歴毎の２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目数を加算し、加算した全ての作成履歴の属性項目数を、検図対象の２次元設計図面における指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）として推定し、寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ８）。
【００５５】
ここで、ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在する例について説明する。図９は、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が同一の２つの部品例を示す図である。
【００５６】
図９（ａ）に示す部品と図９（ｂ）に示す部品とは、何れも深溝玉軸受外輪であり、図面作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が同一であり、２次元設計図面に記載が必要な寸法数（指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）も等しい（Ｂ１＝４，Ｂ２＝４，Ｂ３＝３）。
【００５７】
例えば、図９（ｂ）に示す部品の２次元設計図面を検図対象として寸法数判定フローを過去に実施していれば、その際に上述したステップＳ５〜ステップＳ７の処理を経ることで、寸法数判定データベース１４２３に図９（ｂ）に示す部品における作成履歴、作成履歴毎の属性項目、指定寸法別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を含む寸法数判定データが格納される。このため、図９（ａ）に示す部品の２次元設計図面を検図対象として寸法数判定フローを実施する際には、図９（ｂ）に示す部品の２次元設計図面を検図対象として寸法数判定フローを実施した際に寸法数判定データベース１４２３に記憶された寸法数判定データに含まれる指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を用いることで、上記したステップＳ５〜ステップＳ７の処理を省略することができる。
【００５８】
従って、本実施形態では、ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在する場合に（ステップＳ５；Ｙｅｓ）、寸法数推定部１４１３は、ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データに含まれる指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を寸法数判定データベース１４２３から読み出し、検図対象の２次元設計図面における指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）として、寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ９）。
【００５９】
寸法数判定部１４１５は、寸法数判定データベース１４２３に記憶された検図対象の２次元設計図面における指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）と指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）とを比較する。より具体的には、寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）から寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を減算することで、２次元設計図面における指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足数を求めると共に（ステップＳ１０）、指定形状別の寸法記載実数−寸法記載必要数（Ａ１−Ｂ１，Ａ２−Ｂ２，Ａ３−Ｂ３）がそれぞれ０であるか否かを判定する（ステップＳ１１）。
【００６０】
Ａ１−Ｂ１＝０，Ａ２−Ｂ２＝０，Ａ３−Ｂ３＝０が全て０、すなわち、寸法数判定データベース１４２３に記憶された指定寸法別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）と指定寸法別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）とがそれぞれ同数であれば（ステップＳ１０；Ｙｅｓ）、寸法数判定部１４１５は、検図対象の２次元設計図面に必要な寸法が全て記載されていると判定し、ステップＳ１１で求めた検図対象の２次元設計図面における指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足が「０」（Ａ１−Ｂ１＝０且つＡ２−Ｂ２＝０且つＡ３−Ｂ３＝０）であること、及び判定結果が「ＯＫ」であることを、寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ１２）。
【００６１】
ここで、２次元設計図面に記載が必要な寸法数（指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３））に対し、２次元設計図面に記載された寸法数（指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３））が不足している例について説明する。図１０は、図６に示す深溝玉軸受外輪の２次元設計図面の作成過程において、「溝Ｒ」の記載が漏れた例を示す図である。
【００６２】
図１０に示すように、図６に示す深溝玉軸受外輪の２次元設計図面の作成過程において、図６（ａ）に示す基本形状（深溝玉軸受外輪）における属性項目「溝Ｒ」に相当する寸法「Ｒ２」の記載が漏れた場合には、指定形状別の寸法記載必要数Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３の値（Ｂ１＝４，Ｂ２＝４，Ｂ３＝３）よりも指定形状別の寸法記載実数Ａ１，Ａ２，Ａ３のうち、Ａ３が「１」不足した値「２」（Ａ１＝４，Ａ２＝４，Ａ３＝２）となる。従って、Ａ１−Ｂ１＝０，Ａ２−Ｂ２＝０，Ａ３−Ｂ３＝−１となる。
【００６３】
Ａ３−Ｂ３≠０、すなわち、寸法数判定データベース１４２３に記憶された寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）と対応する寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）とが異なっている場合には（ステップＳ１１；Ｎｏ）、寸法数判定部１４１５は、検図対象の２次元設計図面に記載された寸法数に過不足があると判定し、ステップＳ１１で求めた検図対象の２次元設計図面における指定寸法別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足数（Ａ１−Ｂ１の値，Ａ２−Ｂ２の値，Ａ３−Ｂ３の値）、及び判定結果が「ＮＧ」であることを、寸法数判定データベース１４２３に記憶する（ステップＳ１３）。
【００６４】
そして、寸法数判定部１４１５は、ステップＳ１２あるいはステップＳ１３で求めた判定結果及び過不足数をモニタ１５に表示させる指令を表示制御部１４３に送信してモニタ１５に表示させ（ステップＳ１４）、寸法数判定フローを終了する。
【００６５】
上述したように、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムは、例えば、転がり軸受の軌道輪（外輪、内輪）等の回転体を基本形状として定義される部品を対象としている。このため、回転体である部品の各部寸法は、回転体の回転軸を含む１枚の断面図で構成される２次元設計図面で表現可能である。なお、本実施形態に係る図面検図支援装置、図面検図支援方法及び図面検図支援プログラムは、３次元モデルを作成する際の基本形状や追加操作等の作成履歴と、その作成履歴毎に部品形状を指定した属性項目とが３次元モデルデータに含まれ、その３次元モデルをベースとして作成された２次元設計図面であれば、回転体以外の部品の２次元設計図面であり、その２次元設計図面が三面図で構成されるような複数の図面で構成される場合においても対応可能である。
【００６６】
以上説明したように、本実施形態によれば、検図対象の２次元設計図面のベースとなる３次元モデルの作成履歴及び作成履歴毎の属性項目を抽出し、検図対象の２次元設計図面に対して寸法の記載が不要な作成履歴を除いた全ての作成履歴の指定形状別の属性項目の数を求めて２次元設計図面の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）とし、２次元設計図面に記載された指定形状別の寸法の数を寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）とし、指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）に対する指定形状別の寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足数を求めて出力すると共に、当該過不足数に基づき寸法記載実数の判定（ＯＫ判定  ｏｒ  ＮＧ判定）を行い、判定結果を出力する。このため、３次元モデルから生成された２次元図面に対して設計者が各部寸法を入力した２次元設計図面においても、各部寸法の過不足を容易に認識することができ、また、各部寸法の過不足数を把握することができるので、２次元設計図面の修正精度を向上することができる。
【００６７】
また、指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）に対する寸法記載実数（Ａ１，Ａ２，Ａ３）の過不足数を出力するので、２次元設計図面の修正精度を向上することができる。例えば、寸法記載必要数の総数（Ｂ１＋Ｂ２＋Ｂ３）と寸法記載実数の総数（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３）とを比較した場合に比べて、より修正精度を向上することができる。
【００６８】
また、過去に寸法数判定フローを実施した際に寸法数判定データベース１４２３に記憶された寸法数判定データのうち、上述した寸法数判定フローのステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目と、作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に存在する場合、ステップＳ４において抽出した作成履歴及び作成履歴毎の属性項目が一致した寸法数判定データに含まれる指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）を寸法数判定データベース１４２３から読み出し、検図対象の２次元設計図面における指定形状別の寸法記載必要数（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３）とすることで、検図対象の２次元設計図面に対して寸法の記載が必要な属性項目をカウントするステップＳ５〜ステップＳ７の処理を省略することができる。
【００６９】
また、上述した寸法数判定フローによって、寸法数判定データが寸法数判定データベース１４２３に蓄積されるので、ステップＳ５〜ステップＳ７の処理を省略できる可能性が高くなると共に、寸法数判定精度を向上することができる。
【符号の説明】
【００７０】
１１  入力装置
１２  キーボード
１３  マウス
１４  演算処理装置（図面検図支援装置）
１５  モニタ（出力装置）
１００  ３次元ＣＡＤシステム
１４１  処理部
１４２  記憶部
１４３  表示制御部
１４１１  ＣＡＤ部
１４１２  作成履歴分析部
１４１３  寸法数推定部
１４１４  寸法数検出部
１４１５  寸法数判定部
１４２１  ３次元モデルデータベース
１４２２  ２次元設計図面データベース
１４２３  寸法数判定データベース
【図１】
2016161966.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2016161966.tif 000009
【図８】
2016161966.tif 000010
【図９】
2016161966.tif 000011
【図１０】
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