(57)【要約】【課題】ＷＣ基超硬合金とＷＣ基超硬合金からなる複合部材の接合強度の向上を図ること。【解決手段】ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材が、好ましくはＺｎを９８原子％以上含有するＺｎ箔からなる接合部材で接合されている複合部材であって、接合部におけるＷＣ基超硬合金の結合相は、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％の平均成分組成からなる複合部材およびこの複合部材からなる工具。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材が、接合部で接合されている複合部材であって、
前記接合部は２〜５０μｍの厚さを有し、かつ、該接合部におけるＷＣ基超硬合金の結合相は、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％の平均成分組成からなることを特徴とする複合部材。
【請求項２】
前記複合部材は、ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材との間に接合部材を介した加圧接合によって形成されたものであり、該接合部材は、Ｚｎを９８原子％以上含有するＺｎ箔であることを特徴とする請求項１に記載の複合部材。
【請求項３】
請求項１または２に記載の複合部材から構成されていることを特徴とする工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接合部の接合強度に優れた複合部材及び切削工具に関し、特に、ＷＣ基超硬合金とＷＣ基超硬合金とを接合した複合部材、さらには、この複合部材からなる切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、工具材料としては、ＷＣ基超硬合金、ＴｉＣＮ基サーメット、ｃＢＮ焼結体等が良く知られているが、近年、工具材料を単一素材から形成するのではなく複合部材として工具材料を形成することが提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、超硬合金部材と鋼部材とを接合層を介して接合した超硬合金部材と鋼部材の複合材料、あるいは、該複合材料の超硬合金部材に刃先加工を施したエンドミル、ドリル等の切削工具において、超硬合金部材に接する側の接合層はＮｉからなり、一方、鋼部材に接する側の接合層はＮｉ−Ｃｕ合金からなり、さらに、鋼部材と接合層との接合面近傍には、該接合面から遠ざかるにしたがってＣｕの含有量が減少するＣｕ拡散領域を形成することによって、超硬合金部材と鋼部材の接合強度を向上させることが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２には、超硬合金からなる刃部と、炭素工具鋼からなる基体部をニッケル箔又はコバルト箔を介して接合させ、その接合部をレーザー照射し、刃部と基体部とを合金層を介して接合することによって、残留応力が小さく、かつ、接合強度が高い切断刃を得ることが提案されている。
【０００５】
上記特許文献１、２で提案されているのは、異種材料相互を接合した複合部材からなる切削工具であるが、ＷＣ基超硬合金同士を接合した複合部材についての需要も高まっている。
このような複合部材は、例えば、超高圧高温焼結時にｃＢＮ焼結体の焼結と同時にＷＣ基超硬合金基体を接合した複合焼結体からなる切刃部とＷＣ基超硬合金製工具本体とを接合したｃＢＮ切削工具の分野で用いられ、また、多結晶ダイヤモンド層とＷＣ基超硬合金が一体の積層構造をなしているＰＤＣ刃先材を、接合部を介してＷＣ基超硬合金製工具本体と接合した地熱井掘削、岩盤掘削等に用いられるＰＤＣビットの技術分野でも用いられている。
【０００６】
例えば、特許文献３には、ｃＢＮ焼結体が接合部を介してＷＣ基超硬合金製工具基体上に接合された切削工具において、１５〜６５重量％ＴｉまたはＺｒの１種または２種とＣｕからなる接合部を形成することにより、ｃＢＮ焼結体に割れや亀裂を発生させることなく、強固にＷＣ基超硬合金製工具基体に接合する技術が提案されている。
【０００７】
さらに、特許文献４には、ｃＢＮ基焼結体が接合部を介してＷＣ基超硬合金製工具基体上に接合されており、ｃＢＮ基焼結体と接合材の界面に厚み１０〜３００ｎｍの窒化チタン化合物層を形成すると共に、ｃＢＮ基焼結体背面の接合部の厚みを、底面の接合部の厚みよりも薄くすることにより、ｃＢＮ基焼結体とＷＣ基超硬合金製工具基体間の接合強度を高めることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−１３１９７１号公報
【特許文献２】特開２００８−１００３４８号公報
【特許文献３】特開平１１−３２０２１８号公報
【特許文献４】特開２０１２−１１１１８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１で提案された複合材料あるいはこれからなる切削工具は、通常条件の切削加工では、ある程度の性能を発揮するが、切刃に高負荷が作用する重切削条件では、接合強度が十分であるとはいえず、接合部からの破損が発生する恐れがあった。
特許文献２で提案された切断刃は、ガラス繊維を一定の長さに切断するための工具であって、鋼や鋳鉄等の切削用工具としては使用することができないものであった。
特許文献３で提案された切削工具は、Ｔｉ系の金属を用いることで強固な接合強度が得られるとしているが、Ｔｉが拡散し過ぎると超硬シャンクおよび刃先側の超硬合金からなる工具基体の機械特性が低下し、折損の原因になるという問題があった。
特許文献４で提案された１０〜３００ｎｍの窒化チタン化合物層を有する接合体は、接合材とｃＢＮ基焼結体との反応が適切でなく、十分な接合強度が得られないという問題があった。  
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで、本発明者らは、前記従来の複合部材およびこれからなる切削工具の問題点を解決すべく、ＷＣ基超硬合金とＷＣ基超硬合金からなる複合部材およびこの複合材からなる切削工具、例えば、超高圧高温焼結時にｃＢＮ焼結体の焼結と同時にＷＣ基超硬合金（裏打ち材）を接合した複合焼結体からなる切刃部とＷＣ基超硬合金工具基体（台金）とを接合部材を介して接合した切削工具において、その接合部の接合強度を改善する方策について鋭意研究した結果、
ＷＣ基超硬合金とＷＣ基超硬合金とを、Ｚｎ単層箔からなる接合部材を介して接合して複合部材を形成するにあたり、ＷＣ基超硬合金相互の接合部に、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％の平均成分組成からなる結合相を形成することにより、ＷＣ基超硬合金相互の接合部の接合強度が向上することを見出した。
【００１１】
そして、ＷＣ基超硬合金相互の接合部に、前記平均成分組成の結合相を有するＷＣ基超硬合金とＷＣ基超硬合金からなる複合部材は、接合部の接合強度が向上するため、この複合部材から作製した切削工具は、切れ刃に高負荷が作用する鋼や鋳鉄の重切削加工に供した場合であっても、接合部からの破損発生を防止でき、長期の使用に亘って、すぐれた切削性能を発揮することができることを見出した。
【００１２】
本発明は、前記知見に基づいてなされたものであって、
「（１）ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材が、接合部で接合されている複合部材であって、
前記接合部は２〜５０μｍの厚さを有し、かつ、該接合部におけるＷＣ基超硬合金の結合相は、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％の平均成分組成からなることを特徴とする複合部材。
（２）前記複合部材は、ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材との間に接合部材を介した加圧接合によって形成されたものであり、該接合部材は、Ｚｎを９８原子％以上含有するＺｎ箔であることを特徴とする（１）に記載の複合部材。
（３）前記（１）または（２）に記載の複合部材から構成されていることを特徴とする工具。」
を特徴とするものである。
【００１３】
以下に、本発明について、詳細に説明する。
【００１４】
図1に示すように、本発明の複合部材は、ＷＣ基超硬合金部材間に接合部材を配置し（図１（ａ）参照）、接合部材を介してＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材とを突き合わせ、所定の加圧力を付加した状態で、所定の温度、時間をかけて、ＷＣ基超硬合金部材と接合部材とを液相拡散接合する（図１（ｂ）参照）ことにより、ＷＣ基超硬合金部材相互を接合することによって形成することができる（図１（ｃ）参照）。
【００１５】
本発明で採用する液相拡散接合とは、次のような接合手段である。
即ち、接合部材を介してＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材とを突き合わせ、所定の加圧力を付加した状態で、所定の温度、時間保持することにより、低融点の接合部材を一度溶融させ、ＷＣ基超硬合金成分と反応させ合金を形成させる。そして、合金が形成すると融点が上昇するため、接合温度で凝固が始まる。その結果、接合温度では液相が出現せず、高温特性に優れた接合界面を得ることができる接合手段である。
なお、接合部材を用いたＷＣ基超硬合金部材同士の液相拡散接合に際しては、接合部材には、低融点（およそ１０００℃以下）であること、ＷＣ基超硬合金の結合相成分であるＣｏと固溶し、高融点合金を形成すること、ＷＣ基超硬合金との濡れ性に優れること等の条件が求められる。
【００１６】
本発明は、ＷＣ基超硬合金部材と接合部材とを液相拡散接合させることから、最終的に形成された複合部材において、ＷＣ基超硬合金同士の接合部におけるＷＣ基超硬合金の成分組成は変化することになるが、複合部材の接合部におけるＷＣ基超硬合金の平均成分組成、特に、結合相の平均成分組成が、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％である場合に、複合部材の接合部の強度が向上し、その結果として、複合部材全体としての強度も向上する。
ここで、複合部材の接合部とは、複合部材の接合部近傍を縦断面観察および組成の点分析を行った際に、結合相中のＺｎ含有量が４０〜８５原子％である領域をいう（図１（ｃ）参照）。
【００１７】
接合部におけるＷＣ基超硬合金について、結合相中の平均Ｚｎ含有量が８５原子％を超えると、Ｃｏ含有量が少ない合金相（例えば、Ｚｎ７．８Ｃｏ，Ｚｎ１３Ｃｏ）が出現するため、液相出現温度が７００℃程度まで低下し、結合相が脆弱化して高温下で使用する際に接合部の剥離を生じやすくなり、一方、平均Ｚｎ含有量が４０原子％未満では、ＺｎとＣｏが合金相を形成しないため、接合部の強度上昇が図れない。
したがって、本発明では、複合部材の接合部におけるＷＣ基超硬合金の結合相の平均成分組成を、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％とする。
【００１８】
前記の平均成分組成の接合部を有する複合部材を形成するためには、例えば１０μｍの厚さを有し、少なくとも９８原子％以上の純度を有するＺｎ箔からなる接合部材を用い、該接合部材を、ＷＣ基超硬合金部材間に介在させ、５００〜５０００ｋＰａの加圧力を加えてＷＣ基超硬合金部材同士を押し付け、５００〜７００℃に５〜１２０分間加熱し、ＷＣ基超硬合金部材と接合部材とを液相拡散接合することによって作製することができる。
このようにして作製された複合部材は、ＷＣ基超硬合金部材と接合部材との液相拡散接合により接合されているため、ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材との接合部には、最終的に接合部材が独立した層として残存することはない。
ここで、接合部材であるＺｎ箔におけるＺｎ純度が９８原子％未満であると、接合部材を介してＷＣ基超硬合金部材同士を加圧接合する際に、接合部材中に含有される不純物成分によってＺｎの拡散が阻害され、ＷＣ基超硬合金部材同士の接合部にＺｎ箔がＺｎ層として残留し、あるいは、前記低Ｃｏ含有量のＺｎ−Ｃｏ合金（例えば、Ｚｎ７．８Ｃｏ，Ｚｎ１３Ｃｏ）が形成されてしまい、接合部の強度が低下することから、接合部材としてのＺｎ箔の純度は９８原子％以上であることが望ましい。
【００１９】
液相拡散接合させるための条件としては、接合部材を介してＷＣ基超硬合金部材同士を押し付けるための加圧力は１５００〜３５００ｋＰａ、加熱は５００〜７００℃で５〜１２０分とすることが好ましい。
また、接合部を十分に液相拡散接合するとともに、接合部にＺｎ層を残留させないため、あるいは、低Ｃｏ含有量のＺｎ−Ｃｏ合金を形成させないためには、Ｚｎ箔の純度を９８原子％以上とすることに加え、接合部材であるＺｎ箔の厚さを５〜１５μｍとすることが望ましい。
【００２０】
本発明の複合部材は、複合部材の一方を切刃部側のＷＣ基超硬合金部材とし、他方のＷＣ基超硬合金部材を工具基体とすることにより切削工具を構成することができる。
例えば、複合部材の一方のＷＣ基超硬合金部材を、切刃部側であるｃＢＮ焼結体の裏打ち材とし、他方のＷＣ基超硬合金部材を工具基体（台金）とすることにより、ｃＢＮ切削工具を形成することができる。
【００２１】
本発明の複合部材の接合部は、走査型電子顕微鏡及びエネルギー分散型Ｘ線分光器を用いて、接合部を縦断面観察し、ＷＣ基超硬合金同士の突き合わせ面（接合界面）に垂直な方向に±５０μｍの範囲内において、各直線間が１μｍの間隔を有するように前記突き合わせ面（接合界面）と平行な直線を引く。引き続き、５０００倍の視野で、各直線上における結合相上で５点の点測定を行い、５点の測定結果を平均化することによって、各直線上における結合相の成分であるＺｎ、Ｃｏの平均組成（各元素の平均含有量）を求めることができる。
そして、各直線上における結合相中のＺｎの含有量から、Ｚｎが４０原子％以上含有される領域を同定し、該領域厚さを、接合部の厚さとして求めることができる。
【００２２】
本発明の複合部材の接合部における成分Ｚｎ、Ｃｏの平均組成（各元素の平均含有量）は、走査型電子顕微鏡及びエネルギー分散型Ｘ線分光器を用いて、接合部を縦断面観察し、前記接合部内における各直線上の結合相の成分を平均化することによって、求めることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明は、ＷＣ基超硬合金部材とＷＣ基超硬合金部材を、好ましくは、Ｚｎを９８原子％以上含有するＺｎ箔からなる接合部材を介して液相拡散接合によって接合した複合部材であって、接合部におけるＷＣ基超硬合金の結合相の平均成分組成が、Ｚｎ：４０〜８５原子％及びＣｏ：１５〜６０原子％からなるため、接合部の強度がすぐれ、その結果、複合部材全体としての強度も向上する。
したがって、上記複合部材から構成される切削工具は、切刃に高負荷が作用する重切削加工に供した場合であっても、接合部からの破損が生じることはなく、長期の使用に亘って、すぐれた切削性能を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の複合部材の作製過程を示した模式図であって、（ａ）は、接合前、（ｂ）は液相拡散接合時、（ｃ）は接合後の複合部材を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
つぎに、本発明を実施例に基づき具体的に説明する。なお、以下に説明した実施例は、本発明の一実施態様であって、本発明の具体的な実施の形態は、これに制限されるものではない。
【実施例】
【００２６】
原料粉末として、いずれも０．５〜１μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ３Ｃ２粉末およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、温度１４００℃、保持時間１時間の条件で焼結し、表１に示される４種のＷＣ基超硬合金焼結体（以下、単に「超硬合金」と云う）Ａ−１〜Ａ−４を形成した。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
次に、ｃＢＮ焼結体の原料粉末として、いずれも０．５〜４μｍの範囲内の平均粒径を有するｃＢＮ粉末、ＴｉＮ粉末、ＴｉＣＮ粉末、ＴｉＢ２粉末、ＴｉＣ粉末、ＡｌＮ粉末、Ａｌ２Ｏ３粉末を用意し、これら原料粉末を所定の配合組成で配合し、ボールミルで２４時間アセトンを用いて湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で直径１５ｍｍ×厚さ１ｍｍの寸法をもった圧粉体にプレス成形した。
ついで、前記超硬合金Ａ−１〜Ａ−４を直径１５ｍｍ×厚さ２ｍｍのサイズの焼結体とし、これを、ｃＢＮ焼結体の焼結時の裏打ち材とし、裏打ち材上に前記ｃＢＮ圧粉体を表２に示す組合せで積層し、ついでこの積層体を、超高圧発生装置を用いて、温度：１３００℃、圧力：５．５ＧＰａ、時間：３０分の条件で焼結し、複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４を作製した。
複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４のｃＢＮ焼結体の組成について、ｃＢＮ焼結体断面研磨面のＳＥＭ観察結果の画像分析によりｃＢＮの面積％を容量％として求めた。
ｃＢＮ以外の成分については、主結合相およびその他の結合相を構成している成分を確認するに止めた。その結果を表２に示す。
【００２９】
【表２】
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【００３０】
次に、表３に示されるＺｎ箔を接合部材として用意した。
【００３１】
次いで、超硬合金Ａ−１〜Ａ−４と複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４の間に、表３に示される接合部材を挿入介在させ、表４に示す条件で複合焼結体と超硬合金を加圧接合し、表７に示す本発明複合部材１〜９を作製した。なお、複合焼結体はｃＢＮ焼結体が外面、裏打ち材が内面となるよう、即ち裏打ち材であるＷＣ基超硬合金と工具基体（台金）であるＷＣ基超硬合金が接合部材を介し接合するように配置した。
【００３２】
比較のために、表５に示される成分組成、サイズからなる接合部材を用意し、これを、超硬合金Ａ−１〜Ａ−４と複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４の間に介在装入し、表６に示す条件で、複合焼結体と超硬合金を加圧接合し、表８に示す比較例複合部材１〜１０を作製した。複合焼結体の接合配置は本発明複合部材と同様とした。
【００３３】
【表３】
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【００３４】
【表４】
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【００３５】
【表５】
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【００３６】
【表６】
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【００３７】
高温せん断強度測定試験：
上記で作製した本発明複合部材１〜９及び比較例複合部材１〜１０について、接合部の強度を測定するためにせん断強度測定試験を行った。
試験に使用する試験片は、上記で作製した本発明複合部材１〜９及び比較例複合部材１〜１０から、複合焼結体：１．５ｍｍ（Ｗ）×１．５ｍｍ（Ｌ）×０．７５ｍｍ（Ｈ）、ＷＣ基超硬合金基体（台金）：１．５ｍｍ（Ｗ）×４．５ｍｍ（Ｌ）×１．５ｍｍ（Ｈ）のサイズとなるように切り出してせん断強度測定用試験片とした。
試験片の上下面をクランプで把持固定し、１辺が１．５ｍｍの超硬合金からなる角柱状の押圧片を用い、雰囲気温度を６００℃として、試験片の上面略中心付近に荷重を加え、試験片が破断する荷重を測定した。
表７、表８に、測定されたせん断強度の値を示す。
【００３８】
また、本発明複合部材１〜９及び比較例複合部材１〜１０について、ＷＣ基超硬合金と接合部の縦断面の組成分析を、走査型電子顕微鏡及びエネルギー分散型Ｘ線分光器を用いて行った。
ＷＣ基超硬合金同士の突き合わせ面（接合界面）に垂直な方向に±５０μｍの範囲内において、各直線間が１μｍの間隔を有するように前記突き合わせ面（接合界面）と平行な直線を引き、引き続き、５０００倍の視野で、各直線上における結合相上で５点の点測定を行い、５点の測定結果を平均化することによって、各直線上における結合相の成分であるＺｎ、Ｃｏの平均組成（各元素の平均含有量）を求めた。
そして、結合相中にＺｎが４０原子％以上含有される領域の厚さを、接合部の厚さとして求めた。
表７、表８に、その結果を示す。
【００３９】
【表７】
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【００４０】
【表８】
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【００４１】
次に、本発明複合部材１〜９及び比較例複合部材１〜１０からなる切削工具を作製し、切削加工における破断発生の有無を調査した。
複合部材からなる切削工具は、以下のように作製した。
前記で作製した複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４を、平面形状：開き角８０°の一辺が４ｍｍの二等辺三角形×厚さ：２ｍｍの寸法に切断した。続いて、前記超硬合金Ａ−１〜Ａ−４を、平面形状：１２．７ｍｍの内接円で開き角８０°の菱形×厚さ：４．７６ｍｍの寸法の焼結体とし、この焼結体の上下平行面の内、何れかの面の１角を、研削盤を用いて上記複合焼結体の形状に対応した大きさの切欠きを形成した。この切欠きの底面の面積は２．９６ｍｍ２であり、側面の面積は４．８９ｍｍ２である。次いで、超硬合金Ａ−１〜Ａ−４と複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４の間に、表３に示される接合部材を挿入介在させ、表４に示す条件で複合焼結体とＷＣ基超硬合金を加圧接合し、この複合部材を外周研磨加工後、切刃部分にＲ：０．０７ｍｍのホーニング加工を施すことによりＩＳＯ規格・ＣＮＧＡ１２０４０８のインサート形状を有する、本発明切削工具１〜９を作製した。
なお、複合焼結体はｃＢＮ焼結体が外面、裏打ち材が内面となるよう、即ち、裏打ち材と工具基体（台金）が接合部材を介し接合するように配置した。
また、これら本発明切削工具１〜９の接合部は表７に示す本発明複合部材１〜９と実質的に同様であることを確認した。
同様に、前記で作製した複合焼結体Ｂ−１〜Ｂ−４と、前記で作製した超硬合金Ａ−１〜Ａ−４の間に、表５に示す接合部材を挿入介在させ、表６に示す条件で加圧接合し、比較例切削工具１〜１０を作製した。
また、これら比較例切削工具１〜１０の接合部は表８に示す比較例複合部材１〜１０と実質的に同様であることを確認した。
【００４２】
つぎに、前記各種の切削工具をいずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明切削工具１〜９、比較例切削工具１〜１０について、以下に示す浸炭焼き入れ鋼の乾式高速重切削試験を行い、刃先脱落および破断部の場所を観察した。
被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４１５（硬さ：５８ＨＲｃ）の丸棒、
切削速度：２５５  ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み：０．５  ｍｍ、
送り：０．４  ｍｍ／ｒｅｖ．、
切削時間：１８分、
（通常の切削速度、送りは、それぞれ、１５０ｍ／ｍｉｎ、０．２ｍｍ／ｒｅｖ．）、
表９に、切削試験結果を示す。
【００４３】
【表９】
2016140920.tif 000011
【００４４】
表７、表８に示されるせん断強度の値から、本発明複合部材１〜９は、比較例複合部材１〜１０に比して、すぐれた接合強度を有することが分かる。
また、表９に示される結果から、本発明複合部材１〜９によって構成される本発明切削工具１〜９は、刃先の脱落もなく、長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮するのに対して、比較例複合部材１〜１０から構成される比較例切削工具１〜１０は、切削中に接合部から刃先脱落が生じ、早期に工具寿命に至ることが分かる。
【００４５】
なお、本実施例においては、インサートを例にとって具体的に説明したが、本発明は、インサートに限られることなく、ドリル、エンドミルなど切刃部と工具本体との接合部をもつすべての切削工具、ビット等の掘削工具に適用可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の複合部材は、その接合強度が大であり、この複合部材から作製した切削工具は、各種の鋼や鋳鉄などの高負荷切削加工に使用することができ、しかも、長期に亘って安定した切削性能を発揮するものであるから、切削加工装置の高性能化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できるものである。
【図１】
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