(57)【要約】【課題】  透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難い樹脂製容器を、外観不良を生じさせることなく安定的に製造する方法、及びこの方法により得られる樹脂製容器を提供する。【解決手段】  コアとキャビティーとを備える金型を用いて、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を成形する工程を有する、樹脂製容器の製造方法であって、  コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．０２〜０．２０μｍであることを特徴とする樹脂製容器の製造方法、及びこの方法により得られる樹脂製容器。【選択図】  図３
2016155327.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアとキャビティーとを備える金型を用いて、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を成形する工程を有する、樹脂製容器の製造方法であって、
前記コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．０２〜０．２０μｍであることを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
【請求項２】
前記コアが、投射処理法により、表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ未満のコアを粗面化して得られるものである、請求項１に記載の樹脂製容器の製造方法。
【請求項３】
投射処理法に用いる投射材の平均粒子径が、１０〜３０μｍである、請求項２に記載の樹脂製容器の製造方法。
【請求項４】
樹脂製容器がプレフィルドシリンジ用外筒である、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製容器の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４に記載の製造方法により得られる樹脂製容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難い樹脂製容器を、外観不良を生じさせることなく安定的に製造する方法、及びこの方法により得られる樹脂製容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環状オレフィン樹脂は、透明性、低吸湿性、耐熱性、耐薬品性等に優れるため、医薬品容器等の樹脂成形品の成形材料として広く利用されるようになってきている。
例えば、特許文献１には、熱可塑性ノルボルネン系樹脂からなる医療用器材が記載されている。この医療用器材の具体例としては、射出成形法により製造された、円筒状の容器や注射器シリンジが記載されている。
【０００３】
射出成形は、通常、射出ユニットと金型とを有する射出成形機（例えば、図１に示す射出成形機）を用いて、以下の方法により行われる。
図１に示す射出成形機（１）は、射出ユニット（２）と金型（３）を有するものである。金型（３）は、キャビティー（４）とコア（５）を有し、キャビティー（４）とコア（５）の間に、空間（製品部）（６）が存在する。
樹脂成形品を製造する際は、まず、成形材料をホッパ（７）からシリンダー（８）内に投入した後、その成形材料を加熱して可塑化する。次いで、スクリュー（９）を前進させることで、溶融樹脂（可塑化した成形材料）をノズル（１０）から、型締めを行った金型（３）内に射出注入する。金型（３）の空間（製品部）（６）内に溶融樹脂を充填した後、該溶融樹脂を冷却固化させる。次いで、金型（３）を開き、樹脂成形品を取り出す。
金型（３）を開いたときは、通常、図２（Ａ）に示すように、コア（５）と樹脂成形品（１１）が一体となっている。そして、突き出しピン、プレート、エアー等（図示せず）を用いて、コア（５）と樹脂成形品（１１）とを分離させる〔図２（Ｂ）〕。
【０００４】
環状オレフィン樹脂製の容器は、上記のように射出成形法を利用して製造することができる。
しかしながら、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を用いて樹脂製容器を製造する場合、コアと樹脂製容器とが強く密着する傾向があり、これらを分離させる際〔すなわち、上記説明におけるコア（５）と樹脂成形品（１１）を分離させる際〕に時間がかかったり、容器の内壁にスクラッチ傷が生じ、樹脂製容器の外観不良が生じたりすることがあった。容器の内壁のスクラッチ傷は、視認による内容物の品質確認を妨げるおそれがあるため、このような外観不良を生じさせることなく安定的に樹脂製容器を製造する方法が要望されていた。
【０００５】
本発明に関連して、特許文献２には、プレフィルドシリンジ用外筒の製造方法が記載されている。この文献には、コアの表面粗さ（Ｒｚ）が５０μｍ以下の射出成形用金型を用いて、環状オレフィン樹脂組成物を射出成形することにより、高い透明性を有するプレフィルドシリンジ用外筒が得られることが記載されている。
しかしながら、特許文献２に記載の表面粗さのコアを用いて得られた樹脂製容器は、その内壁面が粗く、タンパク質等が容器内壁に吸着し易いため、タンパク質を含有する医薬品等の保存容器としては適していなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−３１７４１１号公報
【特許文献２】特開２０１３−１３２３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記した従来技術に鑑みてなされたものであり、透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難い樹脂製容器を、外観不良を生じさせることなく安定的に製造する方法、及びこの方法により得られる樹脂製容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を解決すべく、樹脂製容器を製造する際に用いる金型について鋭意検討した。その結果、コアの表面粗さ（Ｒａ）が、特定の範囲内にある金型を用いて、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を成形することにより、透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難い樹脂製容器を、外観不良を生じさせることなく安定的に製造し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
かくして本発明によれば、下記〔１〕〜〔４〕の樹脂製容器の製造方法、及び〔５〕の樹脂製容器が提供される。
〔１〕コアとキャビティーとを備える金型を用いて、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を成形する工程を有する、樹脂製容器の製造方法であって、前記コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．０２〜０．２０μｍであることを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
〔２〕前記コアが、投射処理法により、表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ未満のコアを粗面化して得られるものである、〔１〕に記載の樹脂製容器の製造方法。
〔３〕投射処理法に用いる投射材の平均粒子径が、１０〜３０μｍである、〔２〕に記載の樹脂製容器の製造方法。
〔４〕樹脂製容器がプレフィルドシリンジ用外筒である、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の樹脂製容器の製造方法。
〔５〕前記〔１〕〜〔４〕に記載の製造方法により得られる樹脂製容器。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難い樹脂製容器を、外観不良を生じさせることなく安定的に製造する方法、及びこの方法により得られる樹脂製容器が提供される。
本発明の方法により得られる樹脂製容器は、透明性に優れ、タンパク質等が内壁に吸着し難く、外観が良好なものであるため、プレフィルドシリンジ用外筒等の医薬品容器として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一般的な射出成形機を表す模式図である。
【図２】コアと樹脂成形品との分離工程を表す模式図である。
【図３】実施例で製造した円筒形状成形品を表す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の樹脂製容器の製造方法は、コアとキャビティーとを備える金型を用いて、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を成形する工程を有するものであって、コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．０２〜０．２０μｍであることを特徴とする。
【００１３】
〔金型〕
本発明に用いる金型は、コアとキャビティーとを備えるものである。この金型としては、コアの表面粗さ（Ｒａ）が規定されることを除き、樹脂製容器用の金型として通常の射出成形法等に用いられるものを特に制限なく用いることができる。したがって、コア及びキャビティーの形状、大きさ、材質等は、特に限定されない。
【００１４】
コアの表面粗さ（Ｒａ）は、０．０２〜０．２０μｍ、好ましくは、０．０２〜０．１０μｍである。
コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．０２μｍ未満のときは、コアと樹脂製容器を分離させる際の離型性に劣る傾向があるため、樹脂製容器の内壁にスクラッチ傷が生じたり、生産性が低下したりする。一方、コアの表面粗さ（Ｒａ）が、０．２０μｍを超えるときは、樹脂製容器の透明性が低下したり、タンパク質等が樹脂製容器の内壁に吸着したりする傾向がある。
キャビティーの表面粗さ（Ｒａ）は特に限定されないが、通常は、０．０１〜０．５０μｍ、好ましくは、０．１０〜０．４０μｍである。
本発明において、表面粗さ（Ｒａ）は、レーザーマイクロスコープを用いて測定することができる。
【００１５】
本発明に用いるコアの製造方法は特に限定されない。例えば、表面粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ超のコアを研磨処理する方法、投射処理法により、表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ未満のコアを粗面化する方法が挙げられ、効率よく本発明に用いるコアを得ることができることから、後者の方法が好ましい。前者の研磨処理する方法としては、特に限定されず、ダイヤモンド砥粒等を用いる等の従来公知の方法が採用できる。
【００１６】
後者の方法による場合、まず、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍ未満にする。コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍ未満にする方法は特に限定されない。例えば、ダイヤモンド砥粒等を用いる等の従来公知の方法により、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍ未満にすることができる。なお、表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ未満のコアである場合には、この操作を省略することができる。
【００１７】
投射処理法とは、表面研削や付着物除去を目的とするショットブラスト法や、塑性変形による加工硬化、圧縮残留応力の付与を目的とするショットピーニング法等の、投射材を対象物に高速投射することにより、対象物の表面を改質する方法である。ただし、これらの効果を目的とする場合は、通常、比較的大きな投射材が用いられるが、平滑なコアの粗面化を目的とする場合、後述するように、より小さな投射材が用いられる。
【００１８】
投射材としては、特に限定されないが、アルミナ粒子、炭化ケイ素粒子等が挙げられる。投射材の平均粒子径は、通常、１０〜３０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍである。投射材の平均粒子径は、レーザー回折粒度分布装置を用いて求めることができる。
投射材の粒度分布指数（Ｄ９０／Ｄ１０）は、特に限定されないが、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．５以下である。
投射材を投射するときの投射圧は、特に限定されないが、通常、０．０２〜０．３０ＭＰａ、好ましくは０．０２〜０．１０ＭＰａである。
投射材を投射する時間は、通常５〜１２０秒、好ましくは５〜６０秒である。
投射材の平均粒子径、投射圧、投射時間を適宜調節することによって、表面粗さ（Ｒａ）の値を調節することができる。
【００１９】
〔環状オレフィン樹脂〕
本発明に用いる成形材料を構成する環状オレフィン樹脂は、分子内に、脂環式構造を有する重合体であって、環状オレフィンを単量体として用いて重合反応を行って得られた重合体又はその水素化物である。
環状オレフィン樹脂の脂環式構造としては、シクロアルカン構造やシクロアルケン構造が挙げられる。これらの中でも、透明性、耐光性、耐久性等に優れる樹脂製容器が得られ易いことから、シクロアルカン構造が好ましい。脂環式構造を構成する炭素原子の数は、特に制限はないが、通常４〜３０個、好ましくは５〜２０個、より好ましくは５〜１５個である。
【００２０】
用いる環状オレフィン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは２０，０００〜１００，０００、より好ましくは２５，０００〜５０，０００である。環状オレフィン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が小さ過ぎると、樹脂製容器の強度が低下するおそれがある。一方、環状オレフィン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が大き過ぎると、成形材料の成形性が低下するおそれがある。
【００２１】
環状オレフィン樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、特に限定されないが、好ましくは１〜５、より好ましくは１〜４である。
環状オレフィン樹脂の分子量分布が上記範囲内にあることで、十分な機械的強度を有する樹脂製容器を得ることができる。
環状オレフィン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、シクロヘキサンを溶離液とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）による標準ポリイソプレン換算値である。
【００２２】
本発明に用いる環状オレフィン樹脂としては、環状オレフィン単量体の開環重合体（以下、「重合体（α）」ということがある。）及びその水素化物、環状オレフィン単量体を用いた付加重合体（以下、「重合体（β）」ということがある。）及びその水素化物等が挙げられる。
後述するように、各種特性についてバランスよく優れており、目的の樹脂製容器が得られ易いことから、環状オレフィン樹脂としては、重合体（α）の水素化物が好ましい。
【００２３】
（１）重合体（α）及びその水素化物
重合体（α）及びその水素化物の製造に用いる、環状オレフィン単量体は、炭素原子で形成される環構造を有し、該環中に炭素−炭素二重結合を有する化合物である。具体的には、ノルボルネン系単量体等が挙げられる。また、重合体（α）が共重合体である場合には、環状オレフィン単量体として、単環の環状オレフィンを用いることもできる。
【００２４】
ノルボルネン系単量体は、ノルボルネン環を含む単量体である。
ノルボルネン系単量体としては、ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、５−エチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（慣用名：エチリデンノルボルネン）及びその誘導体（環に置換基を有するもの）等の２環式単量体；
トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）及びその誘導体等の３環式単量体；
７，８−ベンゾトリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３−エン（慣用名：メタノテトラヒドロフルオレン、テトラシクロ［７．４．０．０２，７．１１０，１３］トリデカ−２，４，６，１１−テトラエンともいう）及びその誘導体、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（慣用名：テトラシクロドデセン）、８−エチリデンテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］−３−ドデセン及びその誘導体等の４環式単量体；等が挙げられる。
【００２５】
これらの単量体の置換基としては、メチル基、エチル基等のアルキル基；ビニル基等のアルケニル基；エチリデン基、プロパン−２−イリデン基等のアルキリデン基；フェニル基等のアリール基；ヒドロキシ基；酸無水物基；カルボキシル基；メトキシカルボニル基等のアルコキシカルボニル基；等が挙げられる。
【００２６】
単環の環状オレフィンとしては、シクロブテン、シクロペンテン、メチルシクロペンテン、シクロヘキセン、メチルシクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテン等の環状モノオレフィン；シクロヘキサジエン、メチルシクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチルシクロオクタジエン、フェニルシクロオクタジエン等の環状ジオレフィン；等が挙げられる。
【００２７】
これらの環状オレフィン単量体は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
環状オレフィン単量体を２種以上用いる場合、重合体（α）は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体であってもよい。
これらの中でも、環状オレフィン単量体としては、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、テトラシクロ［７．４．０．０２，７．１１０，１３］トリデカ−２，４，６，１１−テトラエンが好ましい。
【００２８】
重合体（α）は、メタセシス重合触媒を用いる公知の方法に従って、製造することができる。
メタセシス重合触媒としては、特に限定はなく公知のものが用いられる。メタセシス重合触媒としては、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム及び白金などから選ばれる金属のハロゲン化物、硝酸塩又はアセチルアセトン化合物と、還元剤とからなる触媒系；チタン、バナジウム、ジルコニウム、タングステン及びモリブデンから選ばれる金属のハロゲン化物又はアセチルアセトン化合物と、助触媒の有機アルミニウム化合物とからなる触媒系；シュロック型又はグラブス型のリビング開環メタセシス重合触媒（特開平７−１７９５７５号、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，１９８６年，１０８，ｐ．７３３、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，１９９３年，１１５，ｐ．９８５８、及びＪ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，１９９６年，１１８，ｐ．１００）；等が挙げられる。
これらのメタセシス重合触媒は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２９】
メタセシス重合触媒の使用量は、重合条件等により適宜選択すればよいが、環状オレフィン単量体１モルに対して、通常０．０００００１〜０．１モル、好ましくは、０．００００１〜０．０１モルである。
【００３０】
環状オレフィン単量体の開環重合を行う際は、分子量調節剤として、１−ブテン、１−ヘキセン、１−デセン等の炭素数４〜４０の直鎖α−オレフィンを用いることができる。
直鎖α−オレフィンの添加量は、環状オレフィン単量体１モルに対して、通常０．００１〜０．０３０モル、好ましくは０．００３〜０．０２０モル、より好ましくは０．００５〜０．０１５モルである。
【００３１】
環状オレフィン単量体の開環重合は、有機溶媒中で行うことができる。有機溶媒としては、重合反応に不活性なものであれば格別な制限はない。例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒；ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン等の脂肪族炭化水素系溶媒；シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、デカリン、ビシクロノナン等の脂環族炭化水素系溶媒；ジクロルエタン、クロルベンゼン、ジクロルベンゼン、トリクロルベンゼン等のハロゲン化炭化水素系溶媒；及び、これら２種以上からなる混合溶媒；が挙げられる。
【００３２】
重合温度は、特に限定されないが、通常−５０〜２５０℃、好ましくは−３０〜２００℃、より好ましくは−２０〜１５０℃である。重合時間は、重合条件により適宜選択されるが、通常３０分から２０時間、好ましくは１〜１０時間である。
【００３３】
上記方法により得られた重合体（α）を水素化反応に供することで、重合体（α）の水素化物を得ることができる。
重合体（α）の水素化反応は、常法に従って、水素化触媒の存在下に、重合体（α）を水素と接触させることにより行うことができる。
【００３４】
水素化触媒は、均一系触媒であっても、不均一触媒であってもよい。
均一系触媒は、水素化反応液中で分散しやすいため、触媒の添加量を抑えることができる。また、高温高圧にしなくても十分な活性を有するため、重合体（α）やその水素化物の分解やゲル化が起こりにくい。このため、費用面や生成物の品質の観点からは、均一系触媒を用いることが好ましい。
一方、不均一触媒は、高温高圧下において特に優れた活性を示すため、短時間で重合体（α）を水素化することができる。また、水素化反応後に、触媒残渣を効率よく除去することができる。
【００３５】
均一系触媒としては、ウィルキンソン錯体〔クロロトリス（トリフェニルホスフィン）ロジウム（Ｉ）〕；酢酸コバルト／トリエチルアルミニウム、ニッケルアセチルアセトナート／トリイソブチルアルミニウム、チタノセンジクロリド／ｎ−ブチルリチウム、ジルコノセンジクロリド／ｓｅｃ−ブチルリチウム、テトラブトキシチタネート／ジメチルマグネシウム等の組み合わせ等の、遷移金属化合物とアルキル金属化合物の組み合わせからなる触媒；等が挙げられる。
【００３６】
不均一触媒としては、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｒｈ等の金属を担体に担持させたものが挙げられる。特に、得られる水素化物中の不純物量を低下させる場合は、担体として、アルミナや珪藻土等の吸着剤を用いることが好ましい。
【００３７】
水素化反応は、通常、有機溶媒中で行われる。有機溶媒としては、水素化反応に不活性なものであれば格別な制限はない。有機溶媒としては、生成する水素化物を溶解し易いことから、通常は炭化水素系溶媒が用いられる。炭化水素系溶媒としては、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒；ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン等の脂肪族炭化水素系溶媒；シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、デカリン、ビシクロノナン等の脂環族炭化水素系溶媒；等が挙げられる。
これらの有機溶媒は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、通常は、開環重合反応に用いた溶媒は、水素化反応の溶媒としても適するため、開環重合反応液に水素化触媒を添加した後、それを水素化反応に供することができる。
【００３８】
水素化触媒の種類や反応温度によって水素化率は変化する。従って、重合体（α）が芳香族環を有するものである場合、水素化触媒の選択や反応温度の調整等により、芳香族環の残存率を制御することができる。例えば、芳香族環の不飽和結合をある程度以上残存させるためには、反応温度を低くしたり、水素圧力を下げたり、反応時間を短くする等の制御を行えばよい。
【００３９】
水素化反応終了後、遠心分離、濾過等の処理を行うことで、触媒残渣を除去することができる。また、必要に応じて、水やアルコール等の触媒不活性化剤を利用したり、活性白土やアルミナ等の吸着剤を添加したりしてもよい。
【００４０】
（２）重合体（β）及びその水素化物
重合体（β）及びその水素化物の合成に用いる環状オレフィン単量体としては、重合体（α）の合成に用いる環状オレフィン単量体として示したものと同様のものが挙げられる。
重合体（β）の合成においては、単量体として、環状オレフィン単量体とともに、このものと共重合可能なその他の単量体を用いることもできる。
その他の単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン等の炭素数２〜２０のα−オレフィン；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香環ビニル化合物；１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、１，７−オクタジエン等の非共役ジエン；等が挙げられる。これらの中でも、α−オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。
その他の単量体は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４１】
環状オレフィン単量体と、その他の単量体とを付加共重合する場合は、環状オレフィン単量体とその他の単量体との使用量の割合は、重量比（環状オレフィン単量体：その他の単量体）で、通常３０：７０〜９９：１、好ましくは５０：５０〜９７：３、より好ましくは７０：３０〜９５：５である。
【００４２】
環状オレフィン単量体を２種以上用いる場合や、環状オレフィン単量体とその他の単量体を用いる場合は、重合体（β）は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体であってもよい。
【００４３】
重合体（β）は、付加重合触媒を用いる公知の方法に従って合成することができる。
付加重合触媒としては、バナジウム化合物及び有機アルミニウム化合物から形成されるバナジウム系触媒、チタン化合物及び有機アルミニウム化合物から形成されるチタン系触媒、ジルコニウム錯体及びアルミノオキサンから形成されるジルコニウム系触媒等が挙げられる。
これらの付加重合触媒は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。付加重合触媒の使用量は、重合条件等により適宜選択すればよいが、単量体１モルに対して、通常０．０００００１〜０．１モル、好ましくは、０．００００１〜０．０１モルである。
【００４４】
環状オレフィン単量体の付加重合は、通常、有機溶媒中で行われる。有機溶媒としては、環状オレフィン単量体の開環重合に用いる溶媒として示したものと同様のものが挙げられる。
【００４５】
重合温度は、通常−５０〜２５０℃、好ましくは−３０〜２００℃、より好ましくは−２０〜１５０℃である。重合時間は、重合条件により適宜選択されるが、通常３０分から２０時間、好ましくは１〜１０時間である。
【００４６】
上記方法により得られた重合体（β）を水素化反応に供することで、重合体（β）の水素化物を得ることができる。
重合体（β）の水素化反応は、重合体（α）を水素化する方法として先に示したものと同様の方法により行うことができる。
【００４７】
〔成形材料〕
本発明に用いる成形材料は、前記環状オレフィン樹脂を含有する。成形材料は、本発明の効果を阻害しない範囲で、前記環状オレフィン樹脂以外の樹脂成分や、添加剤等のその他の成分を含有してもよい。
【００４８】
環状オレフィン樹脂以外の樹脂成分（以下、「その他の樹脂成分」ということがある。）としては、スチレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレン・ブロック共重合体、スチレン・イソプレン・ブロック共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン・ブロック共重合体、およびこれらの水素添加物、スチレン・ブタジエン・ランダム共重合体等のスチレン系重合体が挙げられる。
本発明に用いる成形材料が、その他の樹脂成分を含有する場合、その含有量は、環状オレフィン樹脂１００重量部に対して、通常、０．１〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量部である。
【００４９】
添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、近赤外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、酸補足剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤等が挙げられる。
【００５０】
フェノール系酸化防止剤としては、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン、ジブチルヒドロキシトルエン、２，２’−メチレンビス（６−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、４，４’−チオビス（６−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、α−トコフェノール、２，２，４−トリメチル−６−ヒドロキシ−７−ｔ−ブチルクロマン、テトラキス〔メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン、〔ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］〕等が挙げられる。
【００５１】
リン系酸化防止剤としては、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジターシャリーブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、トリス（２，４−ジターシャリーブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４−ジターシャリーブチルフェニル）４，４’−ビフェニルジホスファイト、トリノニルフェニルホスファイト等が挙げられる。
【００５２】
硫黄系酸化防止剤としては、ジステアリルチオジプロピオネート、ジラウリルチオジプロピオネート等が挙げられる。
【００５３】
紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベゾエート系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、アクリレート系紫外線吸収剤、金属錯体系紫外線吸収剤等が挙げられる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤が挙げられる。
【００５４】
近赤外線吸収剤は、シアニン系近赤外線吸収剤；ピリリウム系赤外線吸収剤；スクワリリウム系近赤外線吸収剤；クロコニウム系赤外線吸収剤；アズレニウム系近赤外線吸収剤；フタロシアニン系近赤外線吸収剤；ジチオール金属錯体系近赤外線吸収剤；ナフトキノン系近赤外線吸収剤；アントラキノン系近赤外線吸収剤；インドフェノール系近赤外線吸収剤；アジ系近赤外線吸収剤；等が挙げられる。
可塑剤としては、燐酸トリエステル系可塑剤、脂肪酸一塩基酸エステル系可塑剤、二価アルコールエステル系可塑剤、オキシ酸エステル系可塑剤等が挙げられる。
帯電防止剤としては、多価アルコールの脂肪酸エステル等が挙げられる。
酸補足剤としては、酸化マグネシウム、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。
【００５５】
これらの成分の含有量は、目的に合わせて適宜決定することができる。含有量は、環状オレフィン樹脂１００重量部に対して、通常０．００１〜５重量部、好ましくは０．０１〜１重量部の範囲である。
【００５６】
成形材料は、常法に従って、各成分を混合することにより得ることができる。混合方法としては、各成分を適当な溶媒中で混合する方法や、溶融状態で混錬する方法が挙げられる。
混練は、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、フィーダールーダー等の溶融混練機を用いて行うことができる。混練温度は、好ましくは２００〜４００℃、より好ましくは２４０〜３５０℃の範囲である。混練に際し、各成分を一括添加して混練してもよいし、数回に分けて添加しながら混練してもよい。
混錬後は、常法に従って、棒状に押出し、ストランドカッターで適当な長さに切ることで、ペレット化することができる。
【００５７】
〔樹脂製容器の製造方法及び樹脂製容器〕
本発明の樹脂製容器の製造方法は、前記金型を用いて前記成形材料を成形する工程を有する。
成形方法は、特に限定されず、射出成形法、射出ブロー成形法（コールドパリソン法）、熱成形法等が挙げられる。これらの中でも、目的の樹脂製容器を効率よく製造することができることから、射出成形法が好ましい。
【００５８】
射出成形法を用いて樹脂製容器を製造する際は、通常、成形材料を射出成形機のホッパに投入し、高温のシリンダー内でこれを可塑化し、次いで、溶融樹脂（可塑化された成形材料）を、ノズルから金型内に射出する。溶融樹脂が金型内で冷却固化することにより、樹脂製容器が形成される。
【００５９】
シリンダー温度は、通常２００〜４００℃、好ましくは２００〜３５０℃、より好ましくは２５０〜３１０℃の範囲で適宜選択される。シリンダー温度が過度に低いと溶融樹脂の流動性が低下し、樹脂製容器にヒケやひずみを生じるおそれがある。一方、シリンダー温度が過度に高いと成形材料の熱分解によるシルバーストリークが発生したり、樹脂製容器が黄変したりするおそれがある。
【００６０】
シリンダーから金型へ溶融樹脂を射出するときの射出速度は、１〜１，０００ｃｍ３／秒が好ましい。射出速度がこの範囲であることで、外観形状に優れる樹脂製容器が得られ易くなる。
シリンダーから金型へ溶融樹脂を射出するときの射出圧は、特に限定されず、金型の種類や、溶融樹脂の流動性等を考慮して適宜設定すればよい。射出圧は、通常、５０〜２５０ＭＰａである。
【００６１】
金型温度は、通常、成形材料中の環状オレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低い温度であり、好ましくはＴｇよりも０〜５０℃低い温度、より好ましくはＴｇよりも５〜３０℃低い温度である。金型温度がこの範囲内であることで、歪の少ない樹脂製容器が得られ易くなる。
【００６２】
金型内で溶融樹脂を冷却固化させた後、金型を開き、樹脂製容器を取り出す。通常は、金型を開いたときには、コアと樹脂製容器が一体となっているため、突き出しピン、プレート、エアー等を用いる公知の方法により、コアと樹脂製容器を分離させる。
本発明の製造方法は、前記金型を用いるものであるため、環状オレフィン樹脂を含有する成形材料を用いて樹脂製容器を製造する場合であっても、容器の内壁にスクラッチ傷を生じさせることなく、コアと樹脂製容器を効率よく分離させることができる。この特徴が十分に生かされることから、本発明の方法は、プレフィルドシリンジ用外筒等の細長い形状の樹脂製容器を製造する際に好適に用いられる。
【００６３】
本発明の樹脂製容器は、前記製造方法により得られるものであり、透明性に優れ、タンパク質等が内壁に吸着し難く、外観が良好なものである。したがって、本発明の樹脂製容器は医薬品容器又はそれを構成する部材として好適に用いられる。
医薬品容器としては、点滴用容器や輸液キット用容器；点眼薬容器；純水用容器；血液分析用のサンプリング用試験管；採血管；検体容器；紫外線検査セルなどの分析容器；メスやカン子、ガーゼ、コンタクトレンズなどの医療器具の滅菌容器；ディスポーザブルシリンジやプレフィルドシリンジなどの医療用具；ビーカー、バイアル、アンプル、試験管、フラスコなどの実験器具；人工臓器のハウジング等が挙げられる。なかでも、プレフィルドシリンジ等の薬品等を充填した後に滅菌して使用する薬品容器が好適である。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例に何ら限定されるものではない。以下において、「部」および「％」は特に断りのない限り、重量基準である。
【００６５】
実施例及び比較例において、各種物性の測定法は次のとおりである。
（１）重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）
水素添加反応後の重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、シクロヘキサンを溶離液とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）を４０℃で行い、標準ポリイソプレン換算値として求めた。
測定装置：東ソー社製、ＨＬＣ８１２０ＧＰＣ
カラム：東ソー社製、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ５０００ＨＸＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ４０００ＨＸＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ２０００ＨＸＬの３本を直列に繋いで用いた。
標準ポリイソプレン：東ソー社製、標準ポリイソプレン、Ｍｗ＝６０２、１３９０、３９２０、８０５０、１３８００、２２７００、５８８００、７１３００、１０９０００、２８００００
流速：１．０ｍｌ／分
サンプル注入量：１００μｍｌ
カラム温度：４０℃
【００６６】
（２）水素添加率
溶媒として重クロロホルムを用いて１Ｈ−ＮＭＲ測定を行い、水素化反応における水素添加率を算出した。
（３）ガラス転移温度（Ｔｇ）
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析計（ナノテクロノジー社製、ＤＳＣ６２２０Ｓ１１）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ６９１１に基づいて測定した。
（４）メルトマスフローレート（ＭＦＲ）
メルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠して、２８０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。
【００６７】
（５）コアの表面粗さ（Ｒａ）
レーザーマイクロスコープ（キーエンス社製、製品名「ＶＫ-９７００」）を用いて、６，６５６μｍ２の観察視野で、コアの表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を測定した。
【００６８】
（６）離型性
実施例及び比較例において、円筒形状の樹脂成形体をコアから分離させる際に、射出成形機（ＦＵＮＵＣ社製、製品名「ＲＯＢＯＳＨＯＴ  Ｓ２０００ｉ−５０Ａ」）のエジェクタモータの負荷電流値（％）〔モータの定格能力値を１００％としたときの、負荷としての値〕を測定し、樹脂成形体の離型性を評価した。ここで、負荷電流値が３５％よりも小さいときは、離型性が良いと評価することができる。
【００６９】
（７）透明性
実施例及び比較例で得られた円筒形状の樹脂成形体について、紫外可視分光光度計（日本分光社製、製品名「Ｖ−７６０」）を用いて波長４０５ｎｍの光線透過率を測定した（光路長２．６ｍｍｔ）。ここで、光線透過率が７５％よりも大きいと透明性が高いと判断した。
【００７０】
（８）タンパク質吸着性
実施例及び比較例で得られた円筒形状の樹脂成形体をシリンジ外筒として使用し、その中に、ＢＳＡ（ウシ血清アルブミン）の水溶液（濃度１００μｇ／ｍｌ、ｐＨ７）を入れ、蓋をした。このものを４℃で１週間静置した後、この水溶液を試料溶液として、高速液体クロマトグラフィ（Ａｇｉｌｅｎｔ社製、製品名「ＨＰ１１００」）を行い、２２０ｎｍにおける吸光度からＢＳＡ量を定量した。ここで、ＢＳＡ減少量が１０％よりも小さいと低吸着性に優れると判断した。
【００７１】
［製造例１］
窒素雰囲気下、室温で、脱水シクロヘキサン５００部、１−ヘキセン０．８２部、ジブチルエーテル０．１５部、トリイソブチルアルミニウム０．３０部を反応器に入れ、全容を混合した後、さらに、４５℃で、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン、以下、「ＤＣＰ」と略記する。）７６部、テトラシクロ［７．４．０．０２，７．１１０，１３］トリデカ−２，４，６，１１−テトラエン（以下「ＭＴＦ」と略す）５４部、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（以下「ＴＣＤ」と略す）７０部からなるノルボルネン系モノマー混合物と、六塩化タングステンの０．７％トルエン溶液４０部を、それぞれ２時間かけて連続的に滴下し、開環重合反応を行った。
次いで、反応液にブチルグリシジルエーテル１．０６部とイソプロピルアルコール０．５２部を加えて、開環重合反応を停止させた。
【００７２】
得られた反応液１００部に対して、シクロヘキサン２７０部を加え、さらに水素添加触媒としてニッケル−アルミナ触媒（日揮化学社製）５部を加え、５ＭＰａになるまで系内に水素を導入した。次いで、攪拌下、２００℃で、４時間水素化反応を行い、ＤＣＰ／ＭＴＦ／ＴＣＤ開環重合体水素添加物を２０％含有する反応溶液を得た。得られた反応溶液から水素添加触媒を濾別した。
次いで、この反応溶液に、前記水素添加物１００部あたり０．５部の酸化防止剤：ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製、製品名「イルガノックス（登録商標）  １０１０」）を添加して、これを溶解させた。
次いで、円筒型濃縮乾燥器（日立製作所社製）を用いて、温度２７０℃、圧力１ｋＰａ以下の条件で、この溶液から、溶媒であるシクロヘキサン及びその他の揮発成分を除去し、そのまま、濃縮機に直結したダイから溶融状態の樹脂をストランド状に押出し、冷却後ペレット化して、開環共重合体水素添加物のペレット（Ａ）を得た。
得られた開環共重合体水素添加物の重量平均分子量は３３，０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．５、水素添加率は９９．５％、ガラス転移温度は１３５℃であり、ＭＦＲは１６.１ｇ／１０分であった。
【００７３】
［製造例２］
窒素雰囲気下、室温で、脱水シクロヘキサン２５０部、１−ヘキセン０．８４部、ジブチルエーテル０．０６部、トリイソブチルアルミニウム０．１１部を反応器に入れ、全容を混合した後、さらに、４５℃で、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３−エン（以下ＤＣＰ）８５部、８−エチル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（以下ＥＴＤ）１５部、及び六塩化タングステンの０．７％トルエン溶液１５部を２時間かけて連続的に添加し、開環重合反応を行った。この反応の重合転化率は１００％であった。
反応液を耐圧性の水素化反応器に移送し、さらに、ケイソウ土担持ニッケル触媒（日産ガードラー社製；Ｇ−９６Ｄ、ニッケル担持率５８％）５部及びシクロヘキサン１００部を加え、１５０℃、水素圧４．４ＭＰａの条件で８時間水素化反応を行った。得られた反応液について、ラジオライト＃５００を濾過床として、圧力０．２５ＭＰａで加圧濾過（フンダフィルター、石川島播磨重工社製）を行い、水素化触媒を除去し、無色透明の溶液を得た。この溶液に、前記水素添加物１００部あたり０．３部の酸化防止剤：ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（イルガノックス１０１０、チバガイギー社製）を添加して、これを溶解させた。次いで、この溶液について、ゼータープラスフィルター３０Ｈ（孔径０．５〜１μｍ、キュノーフィルター社製）と、金属ファイバー製フィルター（孔径０．４μｍ、ニチダイ社製）を用いて濾過を行い、微小な固形分を除去した。
次いで、円筒型濃縮乾燥器（日立製作所社製）を用いて、温度２７０℃、圧力１ｋＰａ以下の条件で、この溶液から、溶媒であるシクロヘキサン及びその他の揮発成分を除去し、そのまま、濃縮機に直結したダイから溶融状態の樹脂をストランド状に押出し、冷却後ペレット化して、開環共重合体水素添加物のペレット（Ｂ）を得た。
得られた開環共重合体水素添加物の重量平均分子量（Ｍｗ）は３０，０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．５、水素添加率は９９．５％、ガラス転移点は１０５℃、ＭＦＲは、２０．５ｇ／１０分であった。
【００７４】
［製造例３］
内部を窒素置換した１リットルの攪拌機付槽型反応器に、トルエン９６０部、２−ノルボルネン２２０部、及び１−ヘキセン０．１６６部を入れ、全容を、回転数３００〜３５０ｒｐｍで攪拌しながら４０℃に昇温した。
一方で、トルエン２３．５部、ｒａｃ−エチレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロリド０．０４４部、メチルアルミノキサン９．０％トルエン溶液（東ソー・ファインケム社製：ＴＭＡＯ−２００シリーズ）６．２２部をガラス容器にて混合して触媒液を得た。
得られた触媒液を、前記反応器内に添加し、その後直ちに０．０８ＭＰａのエチレンガスを液相に導入し、重合を開始した。エチレン噴出し口の位置は、反応器の底と液面との距離（ａ）と、エチレン噴出し口と液面との距離（ｂ）との比（ｂ）／（ａ）が０．６０である。エチレンガスが消費されると、自動的にエチレンガスが供給されるようにして、エチレンガスの圧力を一定に保った。３０分間経過した後、エチレンガスの導入を停止し、脱圧し、次いでメタノール５部を添加して重合反応を停止させた。
この溶液をラジオライト＃８００で濾過し、得られた濾液を０．０５％の塩酸を含むイソプロパノール中に注いで重合体を析出させた。析出した重合体を分取、洗浄し、１００℃で１５時間減圧乾燥した後、溶融状態でストランド状に押出し、冷却後ペレット化してエチレン・２−ノルボルネン共重合体のペレット（Ｃ）を得た。
得られたエチレン・２−ノルボルネン共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を測定したところ、Ｍｗ＝６８，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２であった。また、ガラス転移温度は１３０℃であった。
【００７５】
［実施例１］
図３に示す形状の円筒形状成形品〔（Ａ）正面図、（Ｂ）側面図〕用の金型（コアとキャビティーとを備える金型）のコアを、表面粗さ（Ｒａ）が０．０１μｍ以下になるまで研磨処理した。次いで、下記の条件で投射処理を行い、このコアの表面を粗面化した。処理後のコアの表面粗さ（Ｒａ）は０．０２μｍであった。
【００７６】
（投射処理条件）
投射材：球状のアルミナ紛体、平均粒子径２０μｍ
投射圧：０．０３ＭＰａ
【００７７】
前記粗面化処理を施した金型を備える射出成形機（ＦＵＮＵＣ社製、製品名「ＲＯＢＯＳＨＯＴ  Ｓ２０００ｉ−５０Ａ」）を使用して、ペレット（Ａ）を射出成形（成形温度３００℃、射出圧力１５０ＭＰａ、金型温度１００℃、金型内保持時間２０秒、エジェクタ速度３０ｍｍ／秒）し、樹脂成形体を得た。
この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００７８】
［実施例２］
実施例１において、投射圧を０．１０ＭＰａに変えて、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．０５μｍにしたことを除き、実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００７９】
［実施例３］
実施例１において、投射圧を０．３０ＭＰａに変えて、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．１８μｍにしたことを除き、実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８０】
［実施例４］
実施例１において、ペレット（Ａ）に変えて、ペレット（Ｂ）を使用し、かつ、成形温度を２７０℃、金型温度を８０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８１】
［実施例５］
実施例１において、ペレット（Ａ）に変えて、ペレット（Ｃ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８２】
［比較例１］
実施例１において、研磨処理のみ行ったコアを用いたこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８３】
［比較例２］
実施例１において、投射圧を０．４５ＭＰａに変えて、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．２２μｍにしたことを除き、実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８４】
［比較例３］
実施例１において、投射圧を０．６５ＭＰａに変えて、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．３０μｍにしたことを除き、実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８５】
［比較例４］
実施例１において、投射材として、平均粒子径が５０μｍの球状のアルミナ紛体を使用し、投射圧を０．１ＭＰａに変えて、コアの表面粗さ（Ｒａ）を０．５０μｍにしたこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８６】
［比較例５］
実施例１において、ペレット（Ａ）に変えて、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）（Ｂａｙｅｒ社製、製品名「マクロロンＲｘ２４３５」）を使用したこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体を得た。この樹脂成形体について、離型性、透明性、タンパク質吸着性を評価した。評価結果を第１表に示す。
【００８７】
【表１】
2016155327.tif 000003
【００８８】
第１表から以下のことが分かる。
実施例１〜５で得られた樹脂製容器は、透明性に優れ、かつ、タンパク質等が内壁に吸着し難いものである。また、離型性に優れるため、スクラッチ傷が生じにくいものである。
一方、比較例１で得られた樹脂製容器は、離型性に劣るため、スクラッチ傷が生じやすいものである。したがって、この方法では、外観不良を生じさせることなく安定的に製造することが困難である。
比較例２〜４で得られた樹脂製容器は、表面粗さ（Ｒａ）が大きいコアを用いて得られたものであり、透明性に劣り、また、タンパク質が吸着し易いものである。
比較例５で得られた樹脂製容器は、成形材料としてポリカーボネート樹脂を用いたものであり、タンパク質が非常に吸着し易いものである。
【符号の説明】
【００８９】
１．射出成形機
２．射出ユニット
３．金型
４．キャビティー
５．コア
６．空間（製品部）
７．ホッパ
８．シリンダー
９．スクリュー
１０．ノズル
１１．樹脂成形品（樹脂製容器）
１２．駆動装置
【図１】
2016155327.tif 000004
【図２】
2016155327.tif 000005
【図３】
2016155327.tif 000006