(57)【要約】      （修正有）【課題】厚みが薄く適量の水分量で程良い硬さにした食感の良いシート状豆腐の提供。【解決手段】厚み（Ｈ）が５〜２０ｍｍ、硬さが４．１〜８．２Ｎ、水分量が７４．２〜７８．５ｇ／１００ｇで構成されてなるシート状豆腐１。シート状豆腐１を製造するにあたって、凝固させた所定量の豆乳を所定時間異なる圧力をかけて押圧してなるシート状豆腐１の製造方法。凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し、プレス機によって、例えば、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスした後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスを行うシート状豆腐１の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み５ｍｍ〜２０ｍｍ、硬さ４．１Ｎ〜８．２Ｎ、水分量７４．２ｇ／１００ｇ〜７８．５ｇ／１００ｇで構成されてなるシート状豆腐。
【請求項２】
請求項１に記載のシート状豆腐を製造するにあたって、凝固させた所定量の豆乳を所定時間異なる圧力をかけて押圧してなるシート状豆腐の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚みが薄く適量の水分量で程良い硬さにした食感の良いシート状豆腐及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
豆腐は、必須アミノ酸のバランスが優れた大豆蛋白質を含有する食品として古くから食されており、大豆から得た豆乳を、凝固剤で凝固させることにより製造されている。
【０００３】
ところで近年では、冷奴、湯豆腐等の従来の食べ方に加え、新しい豆腐の利用形態、例えばサラダや押し寿司等の利用も行われ、これらに対応した豆腐が開発されている。例えば、味付け食材を内包した豆腐（特許文献１）等。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２６２３６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、豆腐は水分含量が高く、サラダや押し寿司等に使用すると、豆腐から多量の水分が流れ出し、サラダや押し寿司等の味が劣化し駄目になるという問題があった。また、単に水分量を減らすと、豆腐自体が硬くなりすぎ食感が非常に悪いという問題があった。
【０００６】
さらには、従来の豆腐は、厚みが厚すぎ、押し寿司に利用すると、米飯の量が少なくなり、押し寿司としての見た目が悪いという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題に鑑み、厚みが薄く適量の水分量で程良い硬さにした食感の良いシート状豆腐及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記本発明の目的は、以下の手段によって達成される。なお、括弧内は、後述する実施形態の参照符号を付したものであるが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０００９】
請求項１の発明に係るシート状豆腐によれば、厚み（Ｈ）５ｍｍ〜２０ｍｍ、硬さ４．１Ｎ〜８．２Ｎ、水分量７４．２ｇ／１００ｇ〜７８．５ｇ／１００ｇで構成されてなることを特徴としている。
【００１０】
また、請求項２の発明に係るシート状豆腐の製造方法によれば、上記請求項１に記載のシート状豆腐を製造するにあたって、凝固させた所定量の豆乳を所定時間異なる圧力をかけて押圧してなることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、厚みが薄く適量の水分量で程良い硬さにした食感の良いシート状豆腐を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のシート状豆腐の斜視図である。
【図２】同シート状豆腐を製造するための製造工程を示すフローチャート図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のシート状豆腐１は、豆腐の原料として使用されている豆乳に、凝固剤を用いて凝固せしめたものであり、図１に示すように、厚みＨ（ｍｍ），横幅Ｗ（ｍｍ），縦幅Ｌ（ｍｍ）からなるシート状に形成されている。横幅Ｗ（ｍｍ），縦幅Ｌ（ｍｍ）は、調理の際、所定の長さに切断すれば良いため、例えば、横幅５５ｍｍ，縦幅１４０ｍｍ等どのような長さでも良いが、厚みＨ（ｍｍ）は、押し寿司に使用するのに好適な５ｍｍ〜２０ｍｍが好ましい。厚みを５ｍｍより小さくすると、厚みが薄すぎ、押し寿司に使用した際、米飯の量が多くなり、押し寿司としての見た目が悪く、厚みを２０ｍｍより大きくすると、厚みがありすぎ、押し寿司に使用した際、米飯の量が少なくなり、押し寿司としての見た目が悪いという問題を解決することができなくなるためである。
【００１４】
一方、シート状豆腐１は、適量の水分量で程良い硬さに形成されている。硬さとしては、４．１Ｎ〜８．２Ｎが好ましく、水分量としては、シート状豆腐１の１００ｇ当りの水分量が７４．２ｇ／１００ｇ〜７８．５ｇ／１００ｇが好ましい。これにより、適量の水分量で程良い硬さに形成することができ、もって、食感の良いシート状豆腐を形成することができる。硬さが８．２Ｎより大きく、水分量が７４．２ｇ／１００ｇより小さくなると、シート状豆腐１自体が硬くなりすぎ食感が悪いという問題を解決することができない。また、硬さが４．１Ｎより小さく、水分量が７８．５ｇ／１００ｇより大きくなると、シート状豆腐１自体が柔らかくなりすぎる。柔らかくなりすぎると、食感も悪くなる上、当該シート状豆腐１から多量の水分が流れ出すため、サラダや押し寿司等の味が劣化し駄目になるという問題を解決することができないためである。
【００１５】
かくして、このように形成されるシート状豆腐１の製造方法を、図２を用いて説明すると、まず、所定量（例えば、４Ｋｇ）の全粒大豆を洗浄し（ステップＳ１）、常温（１８℃程度）の水に約１８時間程度浸漬する（ステップＳ２）。
【００１６】
その後、水を切った浸漬大豆を適当量の水と共に磨砕機で磨砕し（ステップＳ３）、得られた生呉を、ポンプで呉加熱装置に送り、加熱処理（例えば、１００〜１０５℃、３〜１０分間程度保持）する（ステップＳ４）。これを７０℃〜８０℃まで冷却し、搾り機で固液分離することによりオカラ分を分離すれば、豆乳を得ることができる（ステップＳ５）。なお、この豆乳の濃度は、例えば、７．５〜１６度の豆乳が使用される。
【００１７】
次いで、このように生成された豆乳に対し、豆腐凝固剤として慣用されている、例えば、ニガリ、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、グルコノデルタラクトン、リンゴ酸等を混合し（ステップＳ６）、１５分〜２０分程度熟成させ、当該豆乳が凝固するまで待機する（ステップＳ７）。なお、凝固剤の使用量としては、例えば、６．５Ｌの豆乳に対し、約３０ｇ混合される。
【００１８】
次いで、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移す（ステップＳ８）。その後、プレス機によって所定時間異なる圧力でプレスし、所望の厚さ及び硬さ並びに水分量にする（ステップＳ９）。例えば、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスした後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスを行う。
【００１９】
かくして、上記のようにプレスされた豆腐を所定形状に切断すれば、図１に示すようなシート状豆腐１が形成されることとなる（ステップＳ１０）。
【実施例】
【００２０】
ここで、本発明の実施例を、比較例と対比して以下に具体的に説明することとする。
【００２１】
＜実施例１＞
厚み５ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、３Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、６０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み５ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例１として表１に示している。
【００２２】
＜実施例２＞
一方、厚み５ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、３．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、９０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み５ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例２として表１に示している。
【００２３】
＜実施例３＞
また、厚み５ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、４．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み５ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例３として表１に示している。
【００２４】
＜実施例４＞
他方、厚み１０ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、５．２Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み１０ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例４として表１に示している。
【００２５】
＜実施例５＞
また、厚み１０ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、６．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、さらに、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、厚み１０ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例５として表１に示している。
【００２６】
＜実施例６＞
また一方、厚み１０ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、７．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、６０分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み１０ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例６として表１に示している。
【００２７】
＜実施例７＞
他方、厚み２０ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、１０Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、さらに、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、厚み２０ｍｍ，硬さ４．１Ｎ，水分量７８．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例７として表１に示している。
【００２８】
＜実施例８＞
また、厚み２０ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、１２Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、６０分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み２０ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例８として表１に示している。
【００２９】
＜実施例９＞
また一方、厚み２０ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、１２．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、１００分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み２０ｍｍ，硬さ８．２Ｎ，水分量７４．２ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを実施例９として表１に示している。
【００３０】
＜比較例１＞
厚み４ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、２Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、９０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み４ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例１として表２に示している。
【００３１】
＜比較例２＞
また、厚み５ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、２．８Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、３０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み５ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例２として表２に示している。
【００３２】
＜比較例３＞
そして、厚み５ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、４．８Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、さらに、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、厚み５ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例３として表２に示している。
【００３３】
＜比較例４＞
一方、厚み１０ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、９０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み１０ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例４として表２に示している。
【００３４】
＜比較例５＞
また、厚み１０ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、８．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、１００分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み１０ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例５として表２に示している。
【００３５】
＜比較例６＞
また一方、厚み２０ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、９Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、厚み２０ｍｍ，硬さ３．５Ｎ，水分量８０．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例６として表２に示している。
【００３６】
＜比較例７＞
他方、厚み２０ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、１２．８Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、２４０分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み２０ｍｍ，硬さ９．５Ｎ，水分量７２．５ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例７として表２に示している。
【００３７】
＜比較例８＞
また、厚み２１ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を形成するにあたって、図２に示すステップＳ１〜ステップＳ５の工程を経て、１３．５Ｌの豆乳を生成し、豆腐凝固剤を混合し（ステップＳ６）、当該豆乳が凝固するまで待機した（ステップＳ７）。そして、凝固後、上水（浮き水）を除去し、凝固した豆腐を取り出し、成形箱に移し（ステップＳ８）、１２０分間、１２０．４ｋｇｆの低圧でプレスし、その後、１８０分間、２４３．０ｋｇｆの中圧でプレスし、さらに、２４０分間、６２３．３ｋｇｆの高圧でプレスすることにより、厚み２１ｍｍ，硬さ４．６Ｎ，水分量７６．９ｇ／１００ｇのシート状豆腐を得た。これを比較例８として表２に示している。
【００３８】
上記実施例及び比較例の結果として示す各項目の測定方法及び評価は次の通りである。
【００３９】
＜厚み＞
株式会社エルメックス社製のノギスで計測した。
【００４０】
＜硬さ＞
株式会社山電社製のプランジャー（直径８ｍｍ円柱、試料代台上昇速度１ｍｍ／ｓ）で計測した。
【００４１】
＜水分量＞
アドバンテック東洋株式会社製の定温乾燥機 ＤＲＥ−３２０ＤＡを用いて水分を飛ばし、その飛ばした水分量をメトラー・トレド株式会社製の分析天びんＡＸ２０５にて計測した。
【００４２】
＜合否＞
押し寿司に利用した際の押し寿司の見た目、シート状豆腐自体の硬さ、食感を基に３段階で評価した。
◎・・・・・押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れも最も良い。
○・・・・・押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れも良い。
×・・・・・押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れかが悪い。
【００４３】
【表１】
2016149970.tif 000003
【００４４】
【表２】
2016149970.tif 000004
【００４５】
表１の合否結果から明らかなように、本発明のシート状豆腐としては、厚み５ｍｍ〜２０ｍｍ、硬さ４．１Ｎ〜８．２Ｎ、水分量７８．５ｇ／１００ｇの範囲内が押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れも良く、その中でも、厚み１０ｍｍ、硬さ４．６Ｎ、水分量７６．９ｇ／１００ｇが押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れも最も良いという結果となった。また、表２の合否結果から明らかなように、上記範囲外のシート状豆腐は、押し寿司の見た目、シート状豆腐の硬さ、食感何れかが悪いという結果となった。具体的には、比較例１は、厚みが薄すぎ、押し寿司の見た目が悪く、比較例３，５，７は、硬すぎ食感が悪く、比較例８は、厚みが厚すぎ、押し寿司の見た目が悪く、比較例２，４，６は、柔らかすぎ、食感も悪い上、当該シート状豆腐自体から多量の水分が流れ出すため悪いという結果となった。
【００４６】
しかして、本発明によれば、厚みが薄く適量の水分量で程良い硬さにした食感の良いシート状豆腐を提供することができ、押し寿司やサラダでの使用に限らず、鉄板焼等、様々な料理に利用することができる。
【００４７】
なお、上記説明では、味付けをしていないシート状豆腐を例として説明したが、麻婆味やすき焼き味など味付けをしたものにも適用可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１        シート状豆腐
Ｈ        厚み
Ｗ        横幅
Ｌ        縦幅
【図１】
2016149970.tif 000005
【図２】
2016149970.tif 000006