(57)【要約】【課題】不良なドット形成素子を、２回の印刷パスで補償する補償印刷の方法を実現する。【解決手段】複数のドット形成素子中に１個または２個の不良素子がある場合、不良素子の数と位置に基づいて、印刷イメージデータから、不良素子に対応する印刷を補償する第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの生成と印刷媒体の搬送量の決定を行うステップと、前行の印刷終了後、印刷媒体１００を第１搬送量分、第１方向に搬送して、第１補償イメージデータに基づき次行に対する第１印刷パスを実行するステップと、第１印刷パスの実行後、印刷媒体１００を第２搬送量分、第１方向に搬送して、第２補償イメージデータに基づき次行に対する第２印刷パスを実行するステップと、を含むシリアルプリンターの印刷制御方法。【選択図】図７
2016097577.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像が印刷される印刷媒体が、第１方向または前記第１方向と相対する第２方向に搬送される搬送路と、
前記印刷媒体上を前記第１方向または前記第２方向に交差する方向に往復走査可能なキャリッジと、
前記キャリッジに搭載され、前記第１方向または前記第２方向に等間隔に配列された複数のドット形成素子を備えた印刷ヘッドと、
前記画像が前記複数のドット形成素子の配列に対応したドット形成データに展開された印刷イメージデータと、
前記印刷イメージデータに基づいて、前記キャリッジと前記複数のドット形成素子と前記印刷媒体の搬送とを制御して印刷を行う印刷制御部と、を備えたシリアルプリンターの印刷制御方法であって、
前記複数のドット形成素子中に１個または２個の不良素子がある場合、
前記不良素子の数と位置に基づいて、前記印刷イメージデータから、前記不良素子に対応する印刷を補償する第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの生成と印刷媒体の搬送量の決定を行うステップと、
前行の印刷終了後、前記印刷媒体を第１搬送量分、前記第１方向に搬送して、前記第１補償イメージデータに基づき次行に対する第１印刷パスを実行するステップと、
前記第１印刷パスの実行後、前記印刷媒体を第２搬送量分、前記第１方向に搬送して、前記第２補償イメージデータに基づき前記次行に対する第２印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記シリアルプリンターは、前記不良素子を特定して設定する不良素子特定部を備え、
前記不良素子特定部の設定状態に基づいて、前記複数のドット形成素子中に前記不良素子があるか否かを判定するステップを含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記印刷媒体に最初の１行を印刷する前に、印刷位置に配置された前記印刷媒体を、第３搬送量に所定搬送量を加えた搬送量分、前記第２方向に搬送するステップと、
前記第２方向への搬送の完了後に、前記所定搬送量分、前記第１方向に搬送するステップと、
前記第１方向への搬送の完了後に、前記最初の１行に対して、前記第１補償イメージデータに基づく前記第１印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項４】
請求項１または２において、
前記シリアルプリンターは、前記印刷ヘッドより前記第１方向における上流に、前記印刷媒体の有無を検出する印刷媒体検出器を備え、
前記印刷媒体検出器によって、前記印刷媒体の前記第１方向の先頭端を検出するステップと、
前記不良素子が無い場合に前記印刷媒体が搬送される、前記先頭端の検出位置から印刷位置までの距離を、印刷媒体セット時搬送量とした時、前記印刷媒体セット時搬送量から第３搬送量を減じた第４搬送量を計算するステップと、
前記先頭端の検出後であって最初の１行を印刷する前に、前記印刷媒体を、前記先頭端の検出位置から前記第４搬送量分、前記第１方向に搬送するステップと、
前記第４搬送量分の前記第１方向への搬送の完了後に、前記最初の１行に対して、前記第１補償イメージデータに基づく前記第１印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項５】
請求項３または４において、
前記第１搬送量は、前記不良素子が無い場合に次行に移行するために前記印刷媒体を前記第１方向に搬送する搬送量から、前記第２搬送量を、減じた搬送量であり、
前記複数のドット形成素子をＰｎとし、前記第１方向における下流から上流に向けて順次ｎ＝１，２，・・・，ｍとすると、前記複数のドット形成素子の配列間隔をＤとした時、
前記複数のドット形成素子において、
前記不良素子が１個である場合は、前記第２搬送量はＤであり、
前記不良素子が連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に前記不良素子ではない場合は、前記第２搬送量はＤであり、
前記不良素子が連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に前記不良素子である場合は、前記第２搬送量は２ｘＤであり、
前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子ではない場合は、前記第２搬送量は２ｘＤであり、
前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子である場合は、前記第２搬送量は３ｘＤであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項６】
請求項５において、
前記複数のドット形成素子において、
前記不良素子が１個または連続しない２個であって、Ｐ１が前記不良素子ではない場合は、前記第３搬送量は０であり、
前記不良素子が１個または連続しない２個であって、Ｐ１が前記不良素子である場合は、前記第３搬送量はＤであり、
前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とが共に前記不良素子である場合は、前記第３搬送量は２ｘＤであり、
前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子である場合は、前記第３搬送量は３ｘＤであり、
前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とＰ３のいずれか２個が共に前記不良素子ではない場合は、前記第３搬送量は０であることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項７】
請求項６において、
前記第２搬送量をＡ、前記第３搬送量をＢとした時、
前記第１補償イメージデータは、
Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ１からＰＢおよび前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
前記第２補償イメージデータは、
Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを残して、他の前記ドット形成データを０とし、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ｂ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データと、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせた時に前記不良素子に対応する前記ドット形成データと、を残して、他の前記ドット形成データを０とし、さらに、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項８】
請求項６において、
前記キャリッジが、前記印刷媒体上を走査されて印刷のために停止される位置を、ｒ（１）、ｒ（２）、ｒ（３）、・・・、ｒ（ｘ−１）、ｒ（ｘ）とすると、
前記第１印刷パスにおいては、ｒ（２ｋ−１）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，ｘ／２）の位置で印刷が実行され、
前記第２印刷パスにおいては、ｒ（２ｋ）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，ｘ／２）の位置で印刷が実行されることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項９】
請求項８において、
前記第２搬送量をＡ、前記第３搬送量をＢとした時、
前記第１補償イメージデータは、
Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ１からＰＢおよび前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
前記第２補償イメージデータは、
Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データおよびＰ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、
Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【請求項１０】
画像が印刷される印刷媒体が、第１方向または前記第１方向と相対する第２方向に搬送される搬送路と、
前記印刷媒体上を前記第１方向または前記第２方向に交差する方向に往復走査可能なキャリッジと、
前記キャリッジに搭載され、前記第１方向または前記第２方向に等間隔に配列された複数のドット形成素子を備えた印刷ヘッドと、
前記画像が前記複数のドット形成素子の配列に対応したドット形成データに展開され配列された印刷イメージデータと、
前記印刷イメージデータに基づいて、前記キャリッジと前記複数のドット形成素子と前記印刷媒体の搬送とを制御して印刷を行う印刷制御部と、
前記印刷イメージデータを格納可能な第１イメージデータ格納部および第２イメージデータ格納部と、
前記複数のドット形成素子内の不良素子を特定して設定する不良素子特定部と、
前記印刷ヘッドより前記第１方向における上流側に、前記印刷媒体の有無を検出する印刷媒体検出器と、を備え、
前記印刷制御部が、前記不良素子の数と位置に基づいて、前記印刷イメージデータから、第１補償イメージデータと第２補償イメージデータとを作成して、前記第１補償イメージデータを前記第１イメージデータ格納部に格納し、前記第２補償イメージデータを前記第２イメージデータ格納部に格納し、
請求項１から９の少なくともいずれか一項に記載のシリアルプリンターの印刷制御方法を実行することを特徴とするシリアルプリンター。
【請求項１１】
請求項１０において、
前記ドット形成素子が、前記印刷ヘッドに組み込まれた磁気アクチュエーターによって前記印刷ヘッドの外へ打ち出されるワイヤーピンであるシリアル・インパクト・ドットマトリクス型であることを特徴とするシリアルプリンター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドット形成素子によって印刷媒体に印刷を行うシリアルプリンターの印刷制御方法およびシリアルプリンターに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数のドット形成素子によって印刷媒体に印刷を行うシリアルプリンターにおいて、正常時には１回の印刷パスで印刷を行うところを、不良のドット形成素子（以下、不良素子という）があった場合には、複数回の印刷パスに分割し、正常なドット形成素子を使用して、不良素子が印刷すべき個所に印刷を行うシリアルプリンターが知られていた（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のシリアルプリンターでは、印刷媒体の逆送りによって生じるバックラッシュの悪影響を受けないように、不良素子を代用する正常なドット形成素子を、印刷媒体が搬送される方向である下流側から選ぶとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−４２８０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、不良素子を代用する正常なドット形成素子を下流側から選ぶことができない場合は、複数回の印刷パスの順序を入れ替えると記載されているのみで、複数の不良素子がある場合について、その具体的手段の開示が無い。また、不良素子がｎ個ある場合は、特許文献１の図１４のフローチャートに示されるように、ｎ＋１回の印刷パスが必要となり、印刷時のスループットが低下してしまうとの課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００６】
（適用例１）画像が印刷される印刷媒体が、第１方向または前記第１方向と相対する第２方向に搬送される搬送路と、前記印刷媒体上を前記第１方向または前記第２方向に交差する方向に往復走査可能なキャリッジと、前記キャリッジに搭載され、前記第１方向または前記第２方向に等間隔に配列された複数のドット形成素子を備えた印刷ヘッドと、前記画像が前記複数のドット形成素子の配列に対応したドット形成データに展開された印刷イメージデータと、前記印刷イメージデータに基づいて、前記キャリッジと前記複数のドット形成素子と前記印刷媒体の搬送とを制御して印刷を行う印刷制御部と、を備えたシリアルプリンターの印刷制御方法であって、前記複数のドット形成素子中に１個または２個の不良素子がある場合、前記不良素子の数と位置に基づいて、前記印刷イメージデータから、前記不良素子に対応する印刷を補償する第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの生成と印刷媒体の搬送量の決定を行うステップと、前行の印刷終了後、前記印刷媒体を第１搬送量分、前記第１方向に搬送して、前記第１補償イメージデータに基づき次行に対する第１印刷パスを実行するステップと、前記第１印刷パスの実行後、前記印刷媒体を第２搬送量分、前記第１方向に搬送して、前記第２補償イメージデータに基づき前記次行に対する第２印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【０００７】
この方法によれば、不良素子が１個または２個の場合、第１補償イメージデータに基づき第１印刷パスを実行するステップと、第２補償イメージデータに基づき第２印刷パスを実行するステップとを含み、常に印刷媒体を第１方向に搬送して次の印刷パスに移行する。このため、不良素子が１個または２個の場合、印刷できない個所を補償して印刷する補償印刷は、常に２回の印刷パスで実行され、かつ印刷媒体を第１方向と相対する第２方向に搬送することが無い。したがって、バックラッシュの発生が無く、かつ反転搬送のための制御および動作を行う必要が無いので、印刷時のスループットの低下を最小限にすることができる。さらに、特許文献１に記載のシリアルプリンターでは必要となる、不良素子を代用する正常なドット形成素子を、不良素子より下流側から選ぶことが可能か否かを判断するステップをも必要としない。したがって、補償印刷を実行する時に、バックラッシュの悪影響を抑えて、かつ処理の簡略化が可能で、印刷時のスループットの低下を最小限にすることが可能なシリアルプリンターの印刷制御方法を提供することができる。
【０００８】
（適用例２）上記適用例において、前記シリアルプリンターは、前記不良素子を特定して設定する不良素子特定部を備え、前記不良素子特定部の設定状態に基づいて、前記複数のドット形成素子中に前記不良素子があるか否かを判定するステップを含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【０００９】
この構成によれば、シリアルプリンターは、不良素子を特定して設定する不良素子特定部を備え、その設定状態に基づいて不良素子があることを判定するため、不良素子の有無を確実に判定することができる。
【００１０】
（適用例３）上記適用例において、前記印刷媒体に最初の１行を印刷する前に、印刷位置に配置された前記印刷媒体を、第３搬送量に所定搬送量を加えた搬送量分、前記第２方向に搬送するステップと、前記第２方向への搬送の完了後に、前記所定搬送量分、前記第１方向に搬送するステップと、前記第１方向への搬送の完了後に、前記最初の１行に対して、前記第１補償イメージデータに基づく前記第１印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００１１】
この構成によれば、印刷位置に配置された前記印刷媒体に印刷される最初の１行に対して第１印刷パスを実行する前に、第３搬送量に所定搬送量を加えた搬送量分を第２方向に搬送して、その後、所定搬送量分を第１方向へ搬送する。このため、第３搬送量分だけ第１方向において上流側の位置にあるドット形成素子を使用して、最初の１行の第１印刷パスが実行可能となる。したがって、第３搬送量を適切に設定することによって、不良素子を避けて、正常なドット形成素子を使用して第１印刷パスの印刷を実行することができる。また、第３搬送量に所定搬送量を加えた搬送量分を第２方向に搬送した後に、所定搬送量分を第１方向へ搬送するため、第２方向への搬送によるバックラッシュが解消され、適切な印刷位置に最初の１行を印刷することができる。さらに、第２方向への搬送は、最初の１行に対して第１印刷パスを実行する前に実施されるだけなので、印刷を実行する毎に反転搬送を行う動作が不要となり、補償印刷を行う時のスループットの低下を最小限にすることができる。
【００１２】
（適用例４）上記適用例において、前記シリアルプリンターは、前記印刷ヘッドより前記第１方向における上流に、前記印刷媒体の有無を検出する印刷媒体検出器を備え、前記印刷媒体検出器によって、前記印刷媒体の前記第１方向の先頭端を検出するステップと、前記不良素子が無い場合に前記印刷媒体が搬送される、前記先頭端の検出位置から印刷位置までの距離を、印刷媒体セット時搬送量とした時、前記印刷媒体セット時搬送量から第３搬送量を減じた第４搬送量を計算するステップと、前記先頭端の検出後であって最初の１行を印刷する前に、前記印刷媒体を、前記先頭端の検出位置から前記第４搬送量分、前記第１方向に搬送するステップと、前記第４搬送量分の前記第１方向への搬送の完了後に、前記最初の１行に対して、前記第１補償イメージデータに基づく前記第１印刷パスを実行するステップと、を含むことを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００１３】
この構成によれば、印刷される最初の１行に対して第１印刷パスを実行する前に、まず、印刷ヘッドより第１方向における上流に位置する印刷媒体検出器によって、印刷媒体の搬送方向の先頭端を検出する。その後、前記印刷媒体を、先頭端の検出位置から第４搬送量分を第１方向に搬送して配置する。ここで、不良素子が無い場合に、最初の１行を印刷するために、先頭端の検出位置から印刷位置まで印刷媒体が搬送される距離（換言すれば、正常印刷時に印刷媒体を印刷位置に初期セットするための第１方向への搬送量）を、印刷媒体セット時搬送量とすると、第４搬送量は、印刷媒体セット時搬送量から第３搬送量を減じた搬送量である。このため、第３搬送量を適切に設定することによって、不良素子を避けて、正常なドット形成素子を使用して第１印刷パスの印刷を実行することができる。さらに、印刷媒体の先頭端を検出してから第１印刷パスの実行位置までの搬送、第１印刷パスの実行後に第２印刷パスの実行位置までの搬送、および第２印刷パスの実行後に次行の第１印刷パスの実行位置までの搬送といった印刷媒体のすべての搬送を第１方向への搬送とすることができるため、第２方向への搬送を行うことによるバックラッシュが発生しない。したがって、バックラッシュの解消のための動作が不要となり、処理の高速化が可能となる。
【００１４】
（適用例５）上記適用例において、前記第１搬送量は、前記不良素子が無い場合に次行に移行するために前記印刷媒体を前記第１方向に搬送する搬送量から、前記第２搬送量を、減じた搬送量であり、前記複数のドット形成素子をＰｎとし、前記第１方向における下流から上流に向けて順次ｎ＝１，２，・・・，ｍとすると、前記複数のドット形成素子の配列間隔をＤとした時、前記複数のドット形成素子において、前記不良素子が１個である場合は、前記第２搬送量はＤであり、前記不良素子が連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に前記不良素子ではない場合は、前記第２搬送量はＤであり、前記不良素子が連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に前記不良素子である場合は、前記第２搬送量は２ｘＤであり、前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子ではない場合は、前記第２搬送量は２ｘＤであり、前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子である場合は、前記第２搬送量は３ｘＤであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００１５】
この構成によれば、不良素子が１個または２個の場合のすべてのパターンにおいて、第１搬送量と第２搬送量とを規定したため、不良素子の数と位置に基づいて、第１搬送量および第２搬送量が設定可能となる。
【００１６】
（適用例６）上記適用例において、前記複数のドット形成素子において、前記不良素子が１個または連続しない２個であって、Ｐ１が前記不良素子ではない場合は、前記第３搬送量は０であり、前記不良素子が１個または連続しない２個であって、Ｐ１が前記不良素子である場合は、前記第３搬送量はＤであり、前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とが共に前記不良素子である場合は、前記第３搬送量は２ｘＤであり、前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に前記不良素子である場合は、前記第３搬送量は３ｘＤであり、前記不良素子が連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とＰ３のいずれか２個が共に前記不良素子ではない場合は、前記第３搬送量は０であることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００１７】
この構成によれば、不良素子が１個または２個の場合のすべてのパターンにおいて、第３搬送量を規定したため、不良素子の数と位置に基づいて、第３搬送量が設定可能となる。
【００１８】
（適用例７）上記適用例において、前記第２搬送量をＡ、前記第３搬送量をＢとした時、
前記第１補償イメージデータは、Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ１からＰＢおよび前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、前記第２補償イメージデータは、Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを残して、他の前記ドット形成データを０とし、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ｂ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データと、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせた時に前記不良素子に対応する前記ドット形成データと、を残して、他の前記ドット形成データを０とし、さらに、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００１９】
この構成によれば、第２搬送量および第３搬送量に基づく、第１補償イメージデータの作成方法と第２補償イメージデータの作成方法とを規定したので、不良素子の数と位置に基づいて、第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータが作成可能となる。
【００２０】
（適用例８）上記適用例において、前記キャリッジが、前記印刷媒体上を走査されて印刷のために停止される位置を、ｒ（１）、ｒ（２）、ｒ（３）、・・・、ｒ（ｘ−１）、ｒ（ｘ）とすると、前記第１印刷パスにおいては、ｒ（２ｋ−１）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，ｘ／２）の位置で印刷が実行され、前記第２印刷パスにおいては、ｒ（２ｋ）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，ｘ／２）の位置で印刷が実行されることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００２１】
この構成によれば、キャリッジの走査方向（換言すれば、印刷の列方向）において、第１印刷パスにおいても第２印刷パスにおいても、印刷が１列置きに実行される間引き印刷が行われ、かつ第２印刷パスにおいては、第１印刷パスにおいて印刷された列の間を埋める列の位置で印刷が実行される。そのため、印刷が１列置きに実行されるので、キャリッジの走査速度は２倍とすることができる。したがって、２回の印刷パスで補償印刷を実行した時、キャリッジの停止回数は半分となるため、１行を１列毎に印刷する場合と比べて、第１印刷パスから第２印刷パスへの移行動作以外には、印刷速度の低下が無い補償印刷が可能となる。また、第２印刷パスにおいて、第１印刷パスにおいて印刷された列の間に新たな列を印刷するので、印刷密度の低下も発生しない補償印刷が可能となる。
【００２２】
（適用例９）上記適用例において、前記第２搬送量をＡ、前記第３搬送量をＢとした時、前記第１補償イメージデータは、Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ１からＰＢおよび前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、前記第２補償イメージデータは、Ｂ＝０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データおよびＰ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであり、Ｂ≠０の時、前記印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、前記不良素子に対応する前記ドット形成データを０として生成された前記印刷イメージデータであることを特徴とするシリアルプリンターの印刷制御方法。
【００２３】
この構成によれば、第２搬送量および第３搬送量に基づく、上述した間引き印刷における第１補償イメージデータの作成方法と第２補償イメージデータの作成方法とを規定したので、不良素子の数と位置に基づいて、間引き印刷時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータが作成可能となる。
【００２４】
（適用例１０）画像が印刷される印刷媒体が、第１方向または前記第１方向と相対する第２方向に搬送される搬送路と、前記印刷媒体上を前記第１方向または前記第２方向に交差する方向に往復走査可能なキャリッジと、前記キャリッジに搭載され、前記第１方向または前記第２方向に等間隔に配列された複数のドット形成素子を備えた印刷ヘッドと、前記画像が前記複数のドット形成素子の配列に対応したドット形成データに展開され配列された印刷イメージデータと、前記印刷イメージデータに基づいて、前記キャリッジと前記複数のドット形成素子と前記印刷媒体の搬送とを制御して印刷を行う印刷制御部と、前記印刷イメージデータを格納可能な第１イメージデータ格納部および第２イメージデータ格納部と、前記複数のドット形成素子内の不良素子を特定して設定する不良素子特定部と、前記印刷ヘッドより前記第１方向における上流側に、前記印刷媒体の有無を検出する印刷媒体検出器と、を備え、前記印刷制御部が、前記不良素子の数と位置に基づいて、前記印刷イメージデータから、第１補償イメージデータと第２補償イメージデータとを作成して、前記第１補償イメージデータを前記第１イメージデータ格納部に格納し、前記第２補償イメージデータを前記第２イメージデータ格納部に格納し、上記の適用例１から９の少なくともいずれか一のシリアルプリンターの印刷制御方法を実行することを特徴とするシリアルプリンター。
【００２５】
この構成によれば、不良素子が１個または２個の場合、１行の印刷の補償を、第１補償イメージデータに基づき印刷する第１印刷パスと、第２補償イメージデータに基づき印刷する第２印刷パスと、の２回の印刷パスで実行し、常に、印刷媒体を第１方向に搬送して次の印刷パスに移行する。このため、不良素子が１個または２個の場合、印刷すべき個所を補償して印刷する補償印刷時に、印刷媒体を第１方向と相対する第２方向に搬送することが無い。したがって、バックラッシュの発生が無く、かつ反転搬送のための制御および動作を行う必要が無いので、印刷時のスループットの低下を最小限にすることができる。さらに、不良素子を代用する正常なドット形成素子を、不良素子より下流側から選ぶことが可能か否かを判断するステップも必要としないで、補償印刷を２回の印刷パスのみで実行することができる。したがって、補償印刷する時に、バックラッシュが無く、かつ処理の簡略化が可能で、印刷時のスループットの低下を最小限にすることが可能なシリアルプリンターを提供することができる。
【００２６】
（適用例１１）上記適用例において、前記ドット形成素子が、前記印刷ヘッドに組み込まれた磁気アクチュエーターによって前記印刷ヘッドの外へ打ち出されるワイヤーピンであるシリアル・インパクト・ドットマトリクス型であることを特徴とするシリアルプリンター。
【００２７】
この構成によれば、２回の印刷パスで印刷する時に、バックラッシュが無く、かつ処理の簡略化が可能なシリアル・インパクト・ドットマトリクスプリンターを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明を適用したシリアルプリンターの外観斜視図。
【図２】シリアルプリンターから、上部ケース、前部ケースおよび下部ケースを取り外した状態を示す斜視図。
【図３】シリアルプリンターの内部構造を示す概略断面図。
【図４】ドット形成素子が配列された印刷ヘッドの一実施例。
【図５】シリアルプリンターの制御ブロック図。
【図６】不良素子の有無検査時の印刷結果の一実施例。
【図７】第１実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す基本フローチャート。
【図８】第１実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す詳細フローチャート１。
【図９】第１実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す詳細フローチャート２。
【図１０】第１実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す詳細フローチャート３。
【図１１】不良素子が無い時の印刷イメージデータと印刷結果。
【図１２】第１実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果１。
【図１３】第１実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果２。
【図１４】第１実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果３。
【図１５】第２実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す基本フローチャート。
【図１６】第３実施形態に基づく第１印刷パスおよび第２印刷パスの一実施例。
【図１７】第３実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果１。
【図１８】第３実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果２。
【図１９】第３実施形態に基づく補償印刷時の補償イメージデータと印刷結果３。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
（第１実施形態）
以下、第１実施形態について図面を参照して説明する。第１実施形態では、本発明を適用したシリアルプリンター１０として、印刷ヘッド２２に配列された複数のピンをインクリボン６１を介して印刷媒体１００に突き当てることで印刷を行うシリアル・インパクト・ドットマトリクス・プリンター（ＳＩＤＭ）を例に挙げて説明する。したがって、以下、ドット形成素子をピン、そのピンの中で不良素子を不良ピンという。なお、以下の説明で参照する図面では、説明および図示の便宜上、部材ないし部分の縦横の縮尺を実際のものとは異なるように表す場合がある。
【００３０】
（シリアルプリンターの全体構成）
まず、シリアルプリンター１０の全体構成について、図１から図４を参照して説明する。シリアルプリンター１０は、印刷媒体１００として、所定の長さに裁断された単票紙、フィルム、複数枚の用紙が重ね合わされた複写紙、冊子様態の通帳やノートなどが利用できる。
【００３１】
図１は、本発明を適用したシリアルプリンター１０の外観斜視図である。図１に示すように、シリアルプリンター１０は、上部ケース１２、前部ケース１３および下部ケース１４を有する。前部ケース１３と下部ケース１４との間には、開口した挿入排出口１８が設けられる。印刷媒体１００が、挿入排出口１８からシリアルプリンター１０内に挿入されると、シリアルプリンター１０により印刷媒体１００に印刷が行われる。その後、印刷された印刷媒体１００は、挿入排出口１８からシリアルプリンター１０外に排出される。印刷媒体１００が詰まった場合の処置等のために、上部ケース１２は取り外すことができる。また、前部ケース１３部分には入力部１１が配置され、入力部１１を使用して外部からシリアルプリンター１０に対して、操作あるいは情報入力などを行うことができる。
【００３２】
次に、図２から図４を参照して、シリアルプリンター１０の内部構成を説明する。図２は、シリアルプリンター１０から、上部ケース１２、前部ケース１３および下部ケース１４を取り外した状態を示す斜視図である。図３は、図１のシリアルプリンター１０を、キャリッジ２０の位置において、印刷媒体１００の搬送方向に沿って切った概略断面図である。図４は、印刷ヘッド２２の一実施例の模式図である。
【００３３】
図２および図３に示すように、シリアルプリンター１０は、印刷媒体１００が搬送される搬送路３０を備える。挿入排出口１８から挿入された印刷媒体１００は、第１搬送ローラー３２０および第２搬送ローラー３３０等によって搬送路３０を案内されて、印刷ヘッド２２が配設された印刷位置Ｑへ搬送される。
【００３４】
特に図３に示すように、印刷位置Ｑには、複数の印刷用のピンを有する印刷ヘッド２２と、印刷ヘッド２２に対向してプラテン５１と、が配設される。印刷ヘッド２２は、キャリッジ２０に搭載される。さらに、キャリッジ２０には、印刷ヘッド２２より挿入排出口１８側に、例えば光センサーを備えた印刷媒体検出器としての紙検出器２１が搭載される。
【００３５】
図４に示すように、印刷ヘッド２２には、ピンＰｎ（ｎ＝１，２，・・・，ｍ）が、印刷媒体１００の搬送方向に等間隔に並んで配列される。第１実施形態では、ピンＰｎは合計２４本（ｍ＝２４）あり、印刷媒体１００が搬送される第１方向において、最下流のピンＰｎがＰ１であり、最上流のピンＰｎがＰ２４である。図４の実施例では、ピンＰｎはキャリッジ２０の走査方向において１列に並んでいるが、例えば、ピンの配列をキャリッジ２０の走査方向において２列の千鳥配列としてもよい。また、ピンＰｎの本数は、２４本に限定されず、例えば、９本（ｍ＝９）であってもよい。
【００３６】
キャリッジ２０は、印刷媒体１００が搬送される方向（第１方向）と交わる方向（走査方向）に搬送路３０上に架け渡されたキャリッジガイド軸２４に案内されて、往復走査可能である。プラテン５１は、搬送路３０において印刷媒体１００が搬送されて摺動する面に配設される。また、プラテン５１は、搬送路３０を摺動される印刷媒体１００が引っかかって詰まりが発生しないように、中央の印刷ヘッド２２に対向する部分を頂点にして、搬送路３０に対して斜面を有する形状である。
【００３７】
また、印刷ヘッド２２の近傍には、プラテン５１に対向して、インクリボンカセット６０が配設される。インクリボンカセット６０からは、インクリボン６１が供給され、インクリボン６１は、印刷ヘッド２２とプラテン５１との間を通り抜けるようにセットされる。搬送路３０を搬送された印刷媒体１００は、インクリボン６１とプラテン５１との間を通過する。
【００３８】
（シリアルプリンターの基本動作）
次に、主に図３および図５を参照して、シリアルプリンター１０の基本動作を説明する。図５は、シリアルプリンター１０の制御ブロック図である。図５に示すように、シリアルプリンター１０は、搬送モータードライバー７１、キャリッジモータードライバー７２、印刷ヘッドドライバー７３、紙検出器制御部７４、第１イメージデータ格納部７５、第２イメージデータ格納部７６、入力部１１と、これらを統合的に制御する印刷制御部７０とを備える。印刷制御部７０は、さらに外部のホスト機器１との間で、印刷される画像やシリアルプリンター１０に対する制御コマンド等の信号の送受信も行う。
【００３９】
搬送モータードライバー７１には、搬送モーター３００が接続され、印刷制御部７０からの制御信号に基づいて、第１搬送ローラー３２０および第２搬送ローラー３３０が駆動されて、印刷媒体１００が搬送される。キャリッジモータードライバー７２には、キャリッジモーター２００が接続され、印刷制御部７０からの制御信号に基づいて、キャリッジ２０がキャリッジガイド軸２４に沿って走査される。印刷ヘッドドライバー７３には、キャリッジ２０に搭載された印刷ヘッド２２が接続され、印刷制御部７０からの制御信号に基づいて、印刷ヘッド２２のピンがインクリボン６１を介して印刷媒体１００に打ち付けられて印刷が行われる。紙検出器制御部７４には、キャリッジ２０に搭載された紙検出器２１が接続され、印刷制御部７０からの制御信号に基づいて、印刷媒体１００の紙端位置が検出される。
【００４０】
挿入排出口１８から挿入された印刷媒体１００は、画像が印刷される前に、紙検出器２１によりその先頭端が検出され、検出位置から所定の距離にある印刷ヘッド２２の位置へ搬送されて、印刷位置Ｑに配置される。
【００４１】
以上の動作が、適宜、印刷制御部７０によって制御され、画像が印刷媒体１００に印刷される。第１実施形態では、印刷媒体１００が挿入排出口１８から印刷ヘッド２２に向かって搬送される方向が、第１方向であり、その逆に搬送される方向を第２方向とする。印刷は、印刷媒体１００が第１方向に搬送される時に行われる。
【００４２】
また、第１イメージデータ格納部７５および第２イメージデータ格納部７６は、印刷制御部７０に接続される。印刷制御部７０は、第１イメージデータ格納部７５または第２イメージデータ格納部７６と、印刷のための印刷イメージデータの送受信を行い、印刷イメージデータに基づいて印刷制御を行う。ここで、印刷イメージデータは、印刷される画像を印刷ヘッド２２に配列されたピンに対応させて、個々のドット形成データに展開された印刷データである。印刷ヘッド２２に不良ピンが無い正常印刷時には、印刷イメージデータが、第１イメージデータ格納部７５または第２イメージデータ格納部７６に格納される。また、不良ピンがある場合に行う補償印刷時には、第１イメージデータ格納部７５には、第１補償イメージデータが格納され、第２イメージデータ格納部７６には、第２補償イメージデータが格納される。
【００４３】
図１１は、不良ピンが無い正常印刷における２行分の印刷イメージデータと印刷結果とピンＰｎの配列の対応とを示し、前行（１行目）に文字の「Ｈ」、次行（２行目）に図形の「台形」を印刷する例を概念的に示す図である。図１１において、平面視左端の網掛けされた四角Ｐ１，・・・，Ｐｎ，・・・，Ｐ２４は、印刷ヘッド２２のピンＰｎを示す（図４参照）。ピンＰｎの右側の○と×で表された表は、ピンＰｎの配列に対応したドット形成データに展開された印刷イメージデータである。印刷イメージデータは、第１イメージデータ格納部７５または第２イメージデータ格納部７６に格納される時に、ドット形成データの○は「１」（ドット形成）、×は「０」（ドット非形成）のデジタルデータとして格納される。ここでは、図の見易さを考慮して、印刷されるドット形成データを○とし、印刷されないドット形成データを×として表す。また、ｒ１からｒ１０は、キャリッジ２０が、走査されて印刷のために停止される位置を示す。なお、図１１では、印刷結果の輪郭を太実線で示しているが、太実線は実際には印刷される線ではなく、印刷結果の形状を認識し易くするために追加した仮想線である。以下の図中においても、印刷結果の輪郭を同じく太実線で示す。
【００４４】
図１１では、キャリッジ２０が走査され、まずｒ１の位置で停止して印刷イメージデータのｒ１の列のドット形成データに基づき、対応するピンＰｎ（ｎ＝１〜２４）で印刷が行われる。以後、順次ｒ２からｒ１０まで同様に印刷が行われて、前行に、高さｈの「Ｈ」が印刷される（１行目）。その後、印刷媒体１００が、第１方向に高さｈと行間余白ｃとが合計された距離Ｌだけ搬送されて、次行の印刷が行われる（２行目）。換言すると、距離Ｌは、正常印刷時の改行のための搬送量である。以上のように、正常印刷は、１回の印刷パスで１行の印刷が完了する。なお、以後、第１実施形態では、ピンＰｎの配列間隔をＤとした時、ｈ＝２４ｘＤ（ピンＰｎの配列間隔Ｄの２４倍：以下、同様の表記を用いる），ｃ＝６ｘＤ，Ｌ＝３０ｘＤとおいて説明する。図１１は、前行（１行目）の印刷が完了して印刷媒体１００が距離Ｌ搬送され、次行（２行目）が印刷位置Ｑ（ピンＰｎに対応する位置）にある場合を示す。
【００４５】
（不良素子の補償動作）
次いで、印刷ヘッド２２に不良ピンがある場合に行う補償印刷の動作について図６および図７を参照して説明する。図６は、不良ピン（不良素子）の有無検査時の印刷結果の一実施例である。図７は、特定された不良ピンが印刷できない箇所を、補償して印刷結果を得る補償印刷の一実施例を示す基本フローチャートである。
【００４６】
印刷に必要な機能が健全な場合は、シリアルプリンター１０は、上述の基本動作に基づき正常印刷を行って印刷媒体１００に画像を形成できる。しかしながら、印刷ヘッド２２に正常な動作をしない不良ピンがある場合には、不良ピン部分で印刷不良が発生する。そこで、印刷不良を補償する補償印刷を行うために、まず不良ピンの特定を行う。不良ピン特定の方法については、すでに種々の方法が開示されている。例えば、図６に示すように、印刷ヘッド２２のすべてのピンを個々に使用して、それぞれ１本の線を印刷媒体１００に印刷すると、不良ピンによる印刷は、印刷が抜けたりかすれが発生したりする。図６は、ピンＰ３で印刷したＬ３に印刷抜けが発生し、ピンＰ２２で印刷したＬ２２にかすれが発生した例である。この結果から、オペレーターは、ピンＰ３とピンＰ２２が不良であることが分かる。オペレーターは、この結果を、入力部１１（図１および図５参照）を用いて、印刷制御部７０に記憶させる。この場合、不良ピンを特定して設定する不良素子特定部は、不良ピンを入力する入力部１１と不良ピンの数と位置を記憶する印刷制御部７０とで構成される。
【００４７】
以下、図７を参照して、補償印刷のステップについて説明する。図７において、ステップＳ１からステップＳ３が、印刷媒体１００を印刷位置Ｑに配置して印刷開始の準備を整えるステップであり、ステップＳ５以降のステップが、補償印刷のステップである。各ステップは、印刷制御部７０が、図５に示す制御ブロック図に記載の各構成要素を制御して、実行される。
【００４８】
ステップＳ１：印刷媒体１００が、挿入排出口１８から挿入されると、紙検出器２１（図３および図５参照）によって、印刷媒体１００の第１方向における先頭端を検出する。
【００４９】
ステップＳ２：印刷媒体１００を、先頭端の検出位置から印刷位置Ｑまで第１方向に搬送して、印刷位置Ｑに配置する。
【００５０】
ステップＳ３：印刷制御部７０に記憶した不良ピンの数と位置の情報に基づき、印刷ヘッド２２に不良ピンがあるか否か判定して、不良ピンが無い場合（ステップＳ３：ＮＯ）は、ステップＳ４に移行し、不良ピンがある場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）は、ステップＳ５に移行する。
【００５１】
ステップＳ４：不良ピンが無いので、上述の基本動作に基づき正常印刷を行う。
【００５２】
ステップＳ５：不良ピンがあるので、印刷制御部７０は、不良ピンの数と位置の情報に基づいて、補償印刷のための第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの作成を行う。第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの作成方法についての詳細は、後述する。
【００５３】
ステップＳ６：印刷媒体１００における最初の１行に対する印刷か否かを判定する。例えば、不良ピンが第１方向において最下流のピンＰ１（図４および図１１参照）であった場合、印刷位置Ｑに配置された印刷媒体１００を第２方向に戻す搬送を行わない限り、最初の１行については、不良ピンであるピンＰ１の印刷を他の正常なピンＰｎで補償印刷できない。したがって、第２方向への搬送の要否を判断するために、最初の１行に対する印刷か否かを判定する。最初の１行に対する印刷である場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）は、ステップＳ７に移行し、最初の１行に対する印刷ではない場合（ステップＳ６：ＮＯ）は、ステップＳ８に移行する。
【００５４】
ステップＳ７：最初の１行に対する印刷であるので、不良ピンの印刷を代用する正常なピンＰｎの位置に配置されるように、印刷媒体１００を第２方向に第３搬送量分シフトさせる搬送を行う。これにより、印刷媒体１００は、最初の１行に対する第１印刷パスを行う位置に配置される。なお、第３搬送量の決定方法については、後述する。
【００５５】
ここで、上述の印刷媒体１００を第２方向に第３搬送量分シフトさせる搬送について、説明する。印刷媒体１００は、第１方向と相対する第２方向へ搬送される時、バックラッシュが発生する可能性がある。そこで、このバックラッシュを解消しつつ印刷媒体１００を第２方向に第３搬送量分移動させるために、第３搬送量に所定搬送量を加えた搬送量分、第２方向に搬送し、その後、所定搬送量分、第１方向に搬送する。これにより、バックラッシュが解消された状態で、印刷媒体１００は、第３搬送量分だけ第２方向へシフトして配置される。
【００５６】
ステップＳ８：最初の１行に対する印刷ではないので、印刷媒体１００を、第１方向に第１搬送量の搬送を行って、次行に対する第１印刷パスを行う位置に配置する。第１搬送量は、正常印刷時の改行のための搬送量（図１１のＬ）から、第２搬送量を、減じた搬送量である。正常印刷時の改行のための搬送量は、不良ピンが無い場合に、次行に移行するために印刷媒体１００を第１方向に搬送する搬送量である。
【００５７】
ここで、上述のステップＳ６からステップＳ８の処理で明らかなように、印刷媒体１００を第２方向に戻すのは、印刷媒体１００における最初の１行に対する印刷を実行する前の配置時のみである。
【００５８】
ステップＳ９：第１印刷パスを行う位置に配置された印刷媒体１００に、第１補償イメージデータに基づき第１印刷パスを実行する。
【００５９】
ステップＳ１０：印刷媒体１００を、第１方向に第２搬送量の搬送を行って第２印刷パスを行う位置に配置する。第２搬送量の決定方法については、後述する。
【００６０】
ステップＳ１１：第２印刷パスを行う位置に配置された印刷媒体１００に、第２補償イメージデータに基づき第２印刷パスを実行する。
【００６１】
ステップＳ１２：印刷媒体１００における最終行に対する印刷であったか否かを判定して、最終行に対する印刷であった場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）は、ステップＳ１３に移行し、最終行に対する印刷でなかった場合（ステップＳ１２：ＮＯ）は、ステップＳ６に移行する。
【００６２】
ステップＳ１３：印刷媒体１００におけるすべての印刷が終了したので、印刷媒体１００を排出して終了する。
【００６３】
ここで、上述のステップＳ６からステップＳ１２の処理で明らかなように、補償印刷は、第１印刷パスと第２印刷パスとの２回の印刷パスで行われる。そして、印刷媒体１００における最初の１行の印刷を実行する前に１度だけ、印刷媒体１００は第２方向に第３搬送量分シフトされ、その後、補償印刷実行時の印刷媒体１００の搬送は、すべて第１方向に行われる。
【００６４】
次に、図８〜図１０および図１２〜図１４を参照して、図７のステップ５以降の補償印刷を実行するステップについて、より具体的に説明する。図８〜図１０は、第１実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す詳細フローチャートである。図１２〜図１４は、第１実施形態に基づく補償印刷時の第１補償印刷イメージデータおよび第２補償印刷イメージデータと印刷結果である。
【００６５】
なお、図８〜図１０のフローチャートにおいては、不良ピンの数と位置に基づいて処理フローが分岐しているが、基本の処理の流れは、図７のステップＳ５からＳ１３に基づいている。そこで、図８〜図１０のフローチャートにおいては、図７のステップＳ５からＳ１３に対応する処理のステップ番号Ｓｎを３桁の番号で表し、下２桁を図７のステップ番号に合わせて付番した。
【００６６】
図８は、不良ピンが１個である場合の、補償印刷のステップを示すフローチャート（ＦＬＷ１およびＦＬＷ２）である。
【００６７】
ステップＳ８１：不良ピン数が、１個であるか否かを判定する。ステップＳ８１およびステップＳ８３において、不良ピンが１個である場合（ステップＳ８１：ＹＥＳ）は、ステップＳ８２に移行し、不良ピンが２個である場合（ステップＳ８１：ＮＯおよびステップＳ８３：ＹＥＳ）は、図９のステップＳ９１に移行する。そして、不良ピンが３個以上の場合（ステップＳ８３：ＮＯ）は、ステップＳ８４に移行して、そのまま通常印刷を行い印刷結果によってオペレーターにピンの不良を告知してもよいし、アラームや表示によって警告してもよい。
【００６８】
ステップＳ８２：不良ピンが、第１方向における最下流のピンＰ１であるか否かを判定する。不良ピンが、ピンＰ１である場合（ステップＳ８２：ＹＥＳ）は、ステップＳ１０５に移行し、ピンＰ１ではない場合（ステップＳ８２：ＮＯ）は、ステップＳ２０５に移行する。
【００６９】
（ＦＬＷ１：不良ピン数が、１個でＰ１の場合の処理）
ステップＳ１０５：不良ピンがピンＰ１である場合に対応した第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータを作成する。
【００７０】
図１２は、不良ピン数が、１個でＰ１の場合の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。図１２（ａ）は、「Ｈ」を補償印刷する場合にステップＳ３で作成される第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータを示す。また、図１２（ｂ）は、「台形」を補償印刷する場合にステップＳ３で作成される第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータを示す。
【００７１】
ここでは、第１方向における最下流のピンＰ１が不良ピンであるので、ピンＰ１が印刷動作をしないように、図１２（ａ），（ｂ）に示す第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータが作成される。
【００７２】
具体的には、第１補償イメージデータは、ピンＰ（１〜２３）に対応する正常印刷時の印刷イメージデータ（図１１参照）を、それぞれピンＰ（２〜２４）に対応するようにシフトさせ、シフトされた印刷イメージデータの内、ピンＰ１に対応するドット形成データを×として作成される。
【００７３】
また、第２補償イメージデータは、正常印刷時の印刷イメージデータの内、ピンＰ２４に対応するドット形成データを残して、ピンＰ（１〜２３）に対応するドット形成データを×として作成される。
【００７４】
ステップＳ１０６：今回の印刷が、印刷媒体１００への最初の１行に対する印刷か否かの判定を行う。そして、最初の１行に対する印刷の場合（ステップＳ１０６：ＹＥＳ）は、ステップＳ１０７に移行し、最初の１行に対する印刷ではない場合（ステップＳ１０６：ＮＯ）は、ステップＳ１０８に移行する。
【００７５】
ステップＳ１０７：ピンＰｎの配列間隔をＤとした時、印刷位置Ｑに配置されている印刷媒体１００を、第１方向と相対する第２方向へ、第３搬送量としてＤだけシフトするように搬送させる（図１２参照）。つまり、図７のステップＳ２において、印刷媒体１００は、ピンＰ（１〜２４）で印刷が行われる印刷位置Ｑに配置されているので、第１方向において最下流にある不良ピンＰ１を避けるために、印刷媒体１００の配置が１ピン分（ピンＰｎの配列間隔Ｄ）だけシフトするように搬送される。この時、第２方向へ第３搬送量としてＤだけシフトするように搬送させる搬送は、図７のステップＳ７において説明したバックラッシュが解消される搬送を行う。以降、説明は省くが、図９のステップＳ３０７およびステップＳ４０７と図１０のステップＳ６０７およびステップＳ７０７においても同様の搬送を行う。
【００７６】
ステップＳ１０８：次行が印刷される位置に印刷媒体１００を配置するため、印刷媒体１００を第１方向へ第１搬送量搬送する。ここで、第１搬送量は、正常印刷時の改行のための搬送量（図１１のＬ）から、後述の第２搬送量（ステップＳ１１０参照）を、減じた搬送量である。第１実施形態においては、画像の高さｈ＝２４ｘＤ、行間余白ｃ＝６ｘＤであるので、改行搬送量Ｌ＝３０ｘＤであり、後述の第２搬送量がＤであるので、第１搬送量は（３０ｘＤ−Ｄ）＝２９ｘＤである。
【００７７】
ステップＳ１０９：ステップＳ１０７またはステップＳ１０８で、印刷媒体１００を次行が印刷される位置に配置させた。これにより、印刷媒体１００上の画像印刷位置とステップＳ１０５で作成された第１補償イメージデータとピンＰ（１〜２４）の配列との対応関係が整合されたので、第１補償イメージデータに基づいて第１印刷パスを実行する。
【００７８】
図１２（ａ），（ｂ）の平面視左側に、第１補償イメージデータとともに、第１印刷パスの印刷結果を網掛けで示す。図１２（ａ），（ｂ）に示すように、第１印刷パスでは、Ｐ１が不良ピンであるため、ピンＰ（１〜２３）で印刷すべきドット形成データをピンＰ（２〜２４）にシフトさせて印刷する。そのため、第１印刷パスでは、「Ｈ」および「台形」の底部の１ピン分のドット形成データが印刷されない。
【００７９】
ステップＳ１１０：印刷媒体１００を第１方向へ第２搬送量搬送する（図１２参照）。ここでは、第１印刷パスで印刷されなかった「Ｈ」および「台形」の底部の１ピン分のドット形成データを印刷するため、第２搬送量はＤに設定されている。
【００８０】
ステップＳ１１１：第２補償イメージデータに基づいて第２印刷パスを実行する。図１２（ａ），（ｂ）の平面視右側に、第２補償イメージデータとともに、第２印刷パスの印刷結果を、第１印刷パスの印刷結果より濃い網掛けで示す。図１２（ａ），（ｂ）に示すように、第１印刷パスで印刷されなかった「Ｈ」および「台形」の底部の１ピン分のドット形成データが、第２印刷パスによって印刷されて、「Ｈ」および「台形」の印刷が完成する。
【００８１】
ステップＳ１１２：最終行の印刷が終了したか否かを判定する。最終行ではない場合（ステップＳ１１２：ＮＯ）は、ステップＳ１０６に移行して処理を継続し、最終行である場合（ステップＳ１１２：ＹＥＳ）は、印刷媒体１００を排出して処理を終了する。
【００８２】
以上、不良ピン数が１個でＰ１の場合の処理のフローチャートＦＬＷ１について詳細に説明した。図８のフローチャートＦＬＷ２は、不良ピン数が１個でＰ１ではない場合の処理を示す。
【００８３】
図９において、フローチャートＦＬＷ３は、不良ピン数が２個でＰ１とＰ２の場合の処理である。また、フローチャートＦＬＷ４は、不良ピン数が２個でＰ２とＰ３の場合の処理である。また、フローチャートＦＬＷ５は、不良ピンが隣り合った２個でＰ１とＰ２またはＰ２とＰ３ではない場合の処理である。
【００８４】
図１０において、フローチャートＦＬＷ６は、不良ピン数が２個でＰ１とＰ２４の場合の処理である。また、フローチャートＦＬＷ７は、不良ピンが隣り合わない２個でＰ１が不良ピンでＰ２４が不良ピンではない場合の処理である。また、フローチャートＦＬＷ８は、不良ピンが隣り合わない２個でＰ１が不良ピンではない場合の処理である。
【００８５】
図１３（ａ），（ｂ）は、フローチャートＦＬＷ５に基づく補償印刷時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。この時、第３搬送量は０、第２搬送量は２ｘＤ、第１搬送量は２８ｘＤ（３０ｘＤ−第２搬送量）に設定されて補償印刷が実行される。
【００８６】
図１４（ａ），（ｂ）は、フローチャートＦＬＷ６に基づく補償印刷時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。この時、第３搬送量はＤ、第２搬送量は２ｘＤ、第１搬送量は２８ｘＤ（３０ｘＤ−第２搬送量）に設定されて補償印刷が実行される。
【００８７】
上記のフローチャートＦＬＷ１からフローチャートＦＬＷ８における、第１搬送量、第２搬送量および第３搬送量は、以下のように決定することができる。
【００８８】
第１搬送量は、正常印刷時の改行のための搬送量（図１１のＬ）から、第２搬送量を、減じた搬送量とする。
【００８９】
第２搬送量に関しては、複数のピンをＰｎとし、第１方向における下流から上流に向けて順次ｎ＝１，２，・・・，ｍとすると、ピンＰｎの配列間隔をＤとした時、次のようにする。
・不良ピンが１個である場合は、第２搬送量はＤとする。
・不良ピンが連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に不良ピンではない場合は、第２搬送量はＤとする。
・不良ピンが連続しない２個であって、Ｐ１とＰｍとが共に不良ピンである場合は、第２搬送量は２ｘＤとする。
・不良ピンが連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に不良ピンではない場合は、第２搬送量は２ｘＤとする。
・不良ピンが連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に不良ピンである場合は、第２搬送量は３ｘＤ（Ｄの３倍）とする。
【００９０】
第３搬送量に関しては、次のようにする。
・不良ピンが１個または連続しない２個であって、Ｐ１が不良ピンではない場合は、第３搬送量は０とする。
・不良ピンが１個または連続しない２個であって、Ｐ１が不良ピンである場合は、第３搬送量はＤとする。
・不良ピンが連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とが共に不良ピンである場合は、第３搬送量は２ｘＤとする。
・不良ピンが連続した２個であって、Ｐ２とＰ３とが共に不良ピンである場合は、第３搬送量は３ｘＤとする。
・不良ピンが連続した２個であって、Ｐ１とＰ２とＰ３のいずれか２個が共に不良ピンではない場合は、第３搬送量は０とする。
【００９１】
また、上記のフローチャートＦＬＷ１からフローチャートＦＬＷ８における、第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータは、第２搬送量をＡ、第３搬送量をＢとした時、以下のように作成することができる。
【００９２】
第１補償イメージデータは、次のようにする。
・Ｂ＝０の時、印刷イメージデータの内、不良ピンに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
・Ｂ≠０の時、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた印刷イメージデータの内、Ｐ１からＰＢおよび不良ピンに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
【００９３】
また、第２補償イメージデータは、次のようにする。
・Ｂ＝０の時、印刷イメージデータの内、不良ピンに対応するドット形成データを残して、他のドット形成データを０とし、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた前記印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
・Ｂ≠０の時、印刷イメージデータの内、Ｐ（ｍ−Ｂ＋１）からＰｍに対応するドット形成データと、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ）に移行するようにシフトさせた時に不良ピンに対応するドット形成データと、を残して、他のドット形成データを０とする。さらに、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた印刷イメージデータの内、不良ピンに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
【００９４】
（第１実施形態の効果）
上記のように、フローチャートＦＬＷ１からフローチャートＦＬＷ８によって、不良ピンが１個または２個の場合、常に２回の印刷パスによって補償印刷が可能となる。また、バックラッシュを解消するための第２方向への搬送は、最初の１行に対して第１印刷パスを実行する前に実施されるだけなので、印刷を実行する毎に第１方向から第２方向への反転搬送のための動作が不要となり、バックラッシュが発生する可能性を低減し、かつ補償印刷を行う時のスループットの低下を最小限にすることが可能なシリアルプリンター１０が実現できる。
【００９５】
（第２実施形態）
ここで、第２実施形態について、図１５を参照して説明する。図１５は、第２実施形態に基づく補償印刷の一実施例を示す基本フローチャートである。なお、第１実施形態と同様の構成および内容については、符号を等しくする。
【００９６】
第２実施形態は、印刷媒体１００における最初の１行の印刷を実行する前に行われる印刷媒体１００の配置の方法が、第１実施形態と異なる。第１実施形態においては、最初の１行の印刷を実行する前に、第１方向に搬送され印刷位置Ｑに配置された印刷媒体１００が、第２方向に第３搬送量分シフトされて再配置される。
【００９７】
一方、第２実施形態においては、印刷媒体１００における最初の１行の印刷を実行する前に、印刷媒体１００を、先頭端の検出位置から、第１実施形態において再配置されるのと同じ位置まで、第１方向に搬送して配置する。したがって、印刷媒体１００を、第１方向に搬送した後に第２方向に反転搬送されることが無い。
【００９８】
以下、上記について、図１５に基づき、図７と比較して、より具体的に説明する。
【００９９】
ステップＳ１：第１実施形態のステップＳ１（図７参照）と同じく、印刷制御部７０は、挿入排出口１８から挿入された印刷媒体１００の第１方向における先頭端を、紙検出器２１（図３および図５参照）によって検出して、ステップＳ３に移行する。
【０１００】
ステップＳ３：不良ピンの有無を判定する（図７のステップＳ３と同じ）。不良ピンがある場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）は、ステップＳ３００に移行し、不良ピンが無い場合（ステップＳ３：ＮＯ）は、ステップＳ２に移行する。
【０１０１】
ステップＳ２：不良ピンが無いので、印刷媒体１００を印刷位置Ｑに配置して、続いてステップＳ４で正常印刷を行う。
【０１０２】
ステップＳ３００：不良ピンがあるので、補償印刷を行うために、印刷媒体１００を、先頭端の検出位置から第４搬送量、第１方向へ搬送して配置する。ここで、不良ピンが無い場合に、最初の１行を印刷するために、先頭端の検出位置から印刷位置Ｑまで印刷媒体１００が搬送される距離（換言すれば、正常印刷時に印刷媒体を印刷位置に初期セットするための第１方向への搬送量）を、印刷媒体セット時搬送量とすると、第４搬送量は、印刷媒体セット時搬送量から第３搬送量を減じた搬送量である。この処理によって、印刷媒体１００は、図７のステップＳ７を完了した時と同じ位置に配置される。つまり、印刷媒体１００は、第１方向から第２方向へ反転搬送をされることなく、最初の１行に対して第１印刷パスが実行される位置に配置される。
【０１０３】
ステップＳ５〜Ｓ１３：図７のステップＳ７を除くステップＳ５〜Ｓ１３と同様の処理を実施する。つまり、ステップＳ３００において、印刷媒体１００は、最初の１行に対して第１印刷パスが実行される位置に配置されたので、図７のステップＳ７と同様の処理は不要である。そのため、図７のステップＳ７を除くステップＳ５〜Ｓ１３と同様の処理を実施して、補償印刷を行う。
【０１０４】
第２実施形態において、第１補償イメージデータと第２補償イメージデータの作成方法および第１印刷パスと第２印刷パスの実行方法は、第１実施形態と同一である。したがって、補償印刷された結果も、第１実施形態と同一であり、例えば、図１２から図１４に示す結果となる。
【０１０５】
（第２実施形態の効果）
上記のように、第２実施形態によれば、不良ピンが１個または２個の場合、印刷媒体１００の先頭端を検出してから第１印刷パスの実行位置までの搬送、第１印刷パスの実行後に第２印刷パスの実行位置までの搬送、および第２印刷パスの実行後に次行の第１印刷パスの実行位置までの搬送といった印刷媒体１００のすべての搬送を第１方向への搬送とすることができるため、第２方向への搬送を行うことによるバックラッシュが発生しない。したがって、バックラッシュの解消のための動作が不要となり、処理の高速化が可能なシリアルプリンター１０が実現できる。
【０１０６】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態について、図１６から図１９を参照して説明する。第３実施形態は、キャリッジ２０の走査方向における間引き補償印刷の方法である。図１６は、第３実施形態に基づく第１印刷パスおよび第２印刷パスの一実施例である。第３実施形態は、第１実施形態（図７参照）または第２実施形態（図１５参照）の処理のフローチャートにおいて、第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータの作成方法（ステップＳ５）を変形し、さらに第１印刷パス（ステップＳ９）および第２印刷パス（ステップＳ１１）の処理を、それぞれ図１６に示すステップＳ９ＡおよびステップＳ１１Ａに変形したものである。したがって、印刷媒体１００の印刷位置Ｑへの配置および補償印刷における搬送の方法は、第１実施形態または第２実施形態と同一である。
【０１０７】
ステップＳ５Ａ：不良ピンの数と位置の情報に基づいて、間引き補償印刷のための、第１補償イメージデータの作成および第２補償イメージデータの作成を行う。ここで、第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータは、第２搬送量をＡ、第３搬送量をＢとした時、以下のように作成することができる。
【０１０８】
第１補償イメージデータの作成方法は、上述した第１実施形態および第２実施形態における第１補償イメージデータの作成方法と同一である。
【０１０９】
また、第２補償イメージデータは、次のようにする。
・Ｂ＝０の時、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた印刷イメージデータの内、不良ピンに対応するドット形成データを０およびＰ（ｍ−Ａ＋１）からＰｍに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
・Ｂ≠０の時、印刷イメージデータの配列を、ＰｎからＰ（ｎ＋Ｂ−Ａ）に移行するようにシフトさせ、シフトされた印刷イメージデータの内、不良ピンに対応するドット形成データを０として生成された印刷イメージデータとする。
【０１１０】
ステップＳ９Ａ：第１印刷パスとして、キャリッジ２０の印刷停止位置ｒ１からｒ１０において、停止位置ｒ（２ｋ−１）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，５）で印刷を行う。したがって、停止位置が１つおきに間引きされ、印刷結果は、ｒ（２ｋ）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，５）が間引きされたものとなる。
【０１１１】
ステップＳ１１Ａ：第２印刷パスとして、キャリッジ２０の印刷停止位置ｒ１からｒ１０において、停止位置ｒ（２ｋ）（ここで、ｋ＝１，２，・・・，５）で印刷を行う。したがって、第２印刷パスは、第１印刷パス印刷結果の間を埋める位置で、印刷が実行される。
【０１１２】
図１７から図１９は、第３実施形態に基づく補償印刷時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。図１７（ａ），（ｂ）は、第１実施形態におけるフローチャートＦＬＷ１（図８参照）に、第３実施形態の補償印刷方法を適用した時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。図１８（ａ），（ｂ）は、第１実施形態におけるフローチャートＦＬＷ１（図９参照）に、第３実施形態の補償印刷方法を適用した時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。図１９（ａ），（ｂ）は、第１実施形態におけるフローチャートＦＬＷ６（図１０参照）に、第３実施形態の補償印刷方法を適用した時の第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータと印刷結果である。
【０１１３】
図１７から図１９に示す第２印刷パスの印刷結果から分かるように、第３実施形態の補償印刷方法によれば、不良ピンによる印刷抜けをほぼ補償できる。
【０１１４】
（第３実施形態の効果）
上記のように、第３実施形態によれば、印刷のためにキャリッジ２０が停止する回数が半分になるので、キャリッジ２０の走査速度は２倍とすることができる。また、１回目の印刷パスと２回目の印刷パスとで、お互いの隙間を埋める印刷を行うため、印刷密度は、正常印刷時と同等にできる。そのため、２回の印刷パスで補償印刷を実行しても、合計の印刷時間および印刷密度を、通常印刷とほぼ同等とすることが可能なシリアルプリンター１０を実現できる。また、第３実施形態では、不良ピンに起因する未印刷箇所に一部補償印刷がされない部分が発生するが、その部分は１つの画像において分散されるため、鳥瞰的に見て判別性が保証された印刷結果が得られる。
【０１１５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態に対しては、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で様々な変形を加えることができる。例えば、本発明を適用したシリアルプリンター１０は、インクジェットヘッド方式のシリアルプリンターであってもよいし、サーマルヘッド方式のシリアルプリンターであってもよい。また、第３実施形態において、第１印刷パスで停止位置ｒ（２ｋ）の印刷を行い、第２印刷パスで停止位置ｒ（２ｋ−１）の印刷を行ってもよい。また、キャリッジ２０が走査されて印刷のために停止される列方向の位置は、ｒ１〜ｒ１０の１０箇所に限られず、これより少なくても多くてもよい。さらに、本発明を実施する各フローチャートにおいて、本発明の趣旨を逸脱しないように処理の順番を入れ替えても構わない。
【０１１６】
また、第１実施形態または第２実施形態における第１印刷パスおよび第２印刷パスを、第３実施形態と同様に作成した第１補償イメージデータおよび第２補償イメージデータを使用して実行してもよい。このようにすると、多くの正常なピンが、第１印刷パスで印刷を行った上にさらに第２印刷パスで重複印刷を行うため、印刷濃度の濃い印刷結果を得ることができる。したがって、インクリボン６１の使用が進んで印刷が薄くなった時などに効果を奏する。
【符号の説明】
【０１１７】
１…ホスト機器、１０…シリアルプリンター、１１…入力部、１２…上部ケース、１３前部ケース、１４…下部ケース、１８…挿入排出口、２０…キャリッジ、２１…紙検出器、２２…印刷ヘッド、２４…キャリッジガイド軸、３０…搬送路、５１…プラテン、６０…インクリボンカセット、６１…インクリボン、７０…印刷制御部、１００…印刷媒体、３２０…第１搬送ローラー、３３０…第２搬送ローラー、Ｑ…印刷位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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