(57)【要約】【課題】耐摩耗性能または消音性能が、被覆部材の各部位間でばらつくことを低減する技術を提供する。【解決手段】凹状曲面５００を有する下側金型５０と、当該凹状曲面５００に対応する凸状曲面５１０を有する上側金型５１との間に、不織部材１００の第１部分１１０を配して、ホットプレスすることによって、不織部材１００を成形する。プレス加工の際、凹状曲面５００及び凸状曲面５１０の間の間隔は、凹状曲面５００の底部５０１において最大とされ、底部５０１から側方に向かうにつれて徐々に小さくなっている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤーハーネスの外周面を覆う被覆部材の製造方法であって、
（ａ）凹状面を有する一方側金型と、前記凹状面に対応する凸状面を有する他方側金型との間に不織部材を配する工程と、
（ｂ）前記不織部材を前記一方側金型の前記凹状面及び前記他方側金型の前記凸状面との間に挟んでプレス加工する工程と、
を含み、
前記（ｂ）工程にて、前記不織部材をプレス加工する際に、前記凹状面及び前記凸状面の間の間隔が、前記凹状部の側部よりも前記凹状面の底部で大きい、被覆部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の被覆部材の製造方法であって、
前記（ｂ）工程によってプレス加工された前記不織部材において、前記凹状面の前記底部によって成形される第１成形部位の厚みが、前記凹状面の前記側部によって成形される第２成形部位の厚みよりも大きい、被覆部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の被覆部材の製造方法であって、
前記（ａ）工程にて前記一方側金型と前記他方側金型との間に配される前記不織部材は、目付が均一なシート状の部材である、被覆部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の被覆部材の製造方法であって、
前記凹状面が凹状曲面であり、前記凸状面が凸状曲面である、被覆部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電線束の外周面を覆う被覆部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電線束を覆う被覆部材であって、不織布で形成されたものが知られている。
【０００３】
例えば特許文献１では、図１１に示すように、不織部材９０の端部を含む第１部分９１に対してホットプレスを行って、当該第１部分９１を硬化させている。より詳細には、凹状曲面９５０を有する下側金型９５と、凸状曲面９６０を有する上側金型９６との間に不織部材９０の第１部分９１が挟み込まれ、ホットプレス成形される。このように、凹状に成形された第１部分９１と、当該第１部分よりも柔らかい第２部分９２とが、電線束を覆うことによって、被覆部材が電線束に取り付けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１９２４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の技術の場合、下側金型９５の凹状曲面９５０の底部９５１と、上側金型９６の凸状曲面９６０の頂部９６１とで挟まれる部分において、不織部材９０が伸びやすいという問題があった。すなわち、不織部材９０の余剰分が矢符ＡＤ１，ＡＤ２で示されるように、側方に移動するため、底部９５１において目付（単位面積あたりの重さ（ｇ／平米））が低下するおそれがあった。このため、プレス成形後の被覆部材の各部位間で、製品性能（耐摩耗性や消音性）がばらつくおそれがあった。
【０００６】
そこで、本発明は、耐摩耗性能または消音性能が、被覆部材の各部位間でばらつくことを低減する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、第１の態様は、ワイヤーハーネスの外周面を覆う被覆部材の製造方法であって、（ａ）凹状面を有する一方側金型と、前記凹状面に対応する凸状面を有する他方側金型との間に不織部材を配する工程と、（ｂ）前記不織部材を前記一方側金型の前記凹状面及び前記他方側金型の前記凸状面との間に挟んでプレス加工する工程とを含み、前記（ｂ）工程にて、前記不織部材をプレス加工する際に、前記凹状面及び前記凸状面の間の間隔が、前記凹状部の側部よりも前記凹状面の底部で大きい。
【０００８】
また、第２の態様は、第１の態様に係る被覆部材の製造方法であって、前記（ｂ）工程によってプレス加工された前記不織部材において、前記凹状面の前記底部によって成形される第１成形部位の厚みが、前記凹状面の前記側部によって成形される第２成形部位の厚みよりも大きい。
【０００９】
また、第３の態様は、第１または第２の態様に係る被覆部材の製造方法であって、前記（ａ）工程にて前記一方側金型と前記他方側金型との間に配される前記不織部材は、目付が均一なシート状の部材である。
【００１０】
また、第４の態様は、第１から第３の態様のいずれか１態様に係る被覆部材の製造方法であって、前記凹状面が凹状曲面であり、前記凸状面が凸状曲面である。
【発明の効果】
【００１１】
第１から第４の態様に係る被覆部材の製造方法によると、凹状面の底部での圧縮率を小さくできるため、不織部材が伸びることによって目付が低下することを抑制できる。したがって、耐摩耗性能や消音性能が、被覆部材の各部位間でばらつくことを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略正面図である。
【図３】第１実施形態に係る被覆部材が電線束に取り付けられる前のワイヤーハーネスを示す概略斜視図である。
【図４】第１実施形態に係る被覆部材の材料である不織部材の一例を示す図である。
【図５】第1実施形態に係る不織部材が下側金型及び上側金型の間に配されている様子を示す図である。
【図６】第1実施形態に係る不織部材が下側金型及び上側金型の間に挟み込まれた様子を示す図である。
【図７】第２実施形態に係る被覆部材を示す概略斜視図である。
【図８】第２実施形態に係る不織部材が下側金型及び上側金型の間に挟み込まれた様子を示す図である。
【図９】第３実施形態に係る不織部材が下側金型及び上側金型に挟み込まれた様子を示す図である。
【図１０】変形例に係る下側金型及び上側金型を示す図である。
【図１１】従来技術に係る不織部材が上側金型及び下側金型に挟み込まれた様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、この実施形態に記載されている構成要素はあくまでも例示であり、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。また、図面においては、理解容易のため、必要に応じて各部の寸法や数が誇張または簡略化して図示されている場合がある。
【００１４】
＜１．  第１実施形態＞
図１は、第１実施形態に係るワイヤーハーネス１を示す概略斜視図である。図２は、第１実施形態に係るワイヤーハーネス１を示す概略正面図である。なお、図２は、その延びる方向から見たワイヤーハーネスを示している。
【００１５】
ワイヤーハーネス１は、自動車等の車両内に配策される。図１，２に示されるように、ワイヤーハーネス１は、複数の電線が束ねられた電線束２と、電線束２を覆う被覆部材３とを備えている。以下の説明では、電線束２の延びる方向を軸方向と称し、当該軸方向に垂直な方向を径方向と称する。また、電線束２の軸方向周りの回転方向を周方向と称する。
【００１６】
被覆部材３は、ワイヤーハーネス１が車両内等に配策された際の電線束２の経路を規制するとともに、ワイヤーハーネス１の周囲の干渉物から電線束２を保護する。被覆部材３は、ホットプレスされた不織部材で形成されている。ホットプレスとは、不織部材を金型間に挟み込み、加熱状態で金型に圧を加えて不織部材を成形加工することをいう。
【００１７】
不織部材としては、加熱工程を経ることにより硬くなるものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃〜１１５℃）を有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染み込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。
【００１８】
基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
【００１９】
基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃〜１５０℃である。このため、不織部材を１１０℃〜２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染み込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、不織部材は硬くなって加熱時の成形形状を維持する。
【００２０】
被覆部材３は、その材料である不織部材１００における、当該不織部材の端部を含む部分であって、ホットプレスされて硬化した部分である硬質部分３０と、当該硬質部分３０よりも軟らかく、不織部材における硬質部分３０以外の部分である軟質部分３１とを有している。比較的硬い硬質部分３０は、電線束２側の面が凹状面（凹状表面３０ａ）をなすように、横断面（長手方向と直角をなす平面に沿って切った切り口）視において湾曲している。図１，２に示される波線は、硬質部分３０と軟質部分３１との境界を示している。
【００２１】
被覆部材３では、硬質部分３０及び軟質部分３１で電線束２の外周面２０を覆うようにして取り付けられる。図１及び図２に示される例では、電線束２の外周面２０のうち、被覆部材３で覆われている部分の周方向の略半分が、硬質部分３０によって覆っており、周方向の残りの略半分が軟質部分３１によって覆われている。そして、硬質部分３０における、周方向の一方端部と、軟質部分３１における、周方向の一方端部とが、互いに重ね合わされており、その重ね合わせ部分においてそれらの端部が例えば両面接着テープ４で互いに接着されている。
【００２２】
図３は、第１実施形態に係る被覆部材３が電線束２に取り付けられる前のワイヤーハーネス１を示す概略斜視図である。
【００２３】
硬質部分３０は、ホットプレスされた部分であり、電線束２の外周面２０に対応して湾曲する凹状面を有する。一方で、軟質部分３１は、ホットプレスされていない部分であるため、比較的軟らかいシート状部分となっている。
【００２４】
電線束２を被覆部材３で覆う場合には、図３に示されるように、硬質部分３０の凹状表面３０ａ上に電線束２が配置される。そして、硬質部分３０上の電線束２を軟質部分３１で覆う。さらに、軟質部分３１における硬質部分３０側端部とは反対側の端部３１０が、硬質部分３０における軟質部分３１側端部とは反対側の端部３００に重ねられる。軟質部分３１の端部３１０の表面には、一例として、両面接着テープ４が貼られている。当該端部３１０が硬質部分３０の端部３００に重ねられると、両面接着テープ４が硬質部分３０の端部３００に貼り付く。これによって、軟質部分３１の端部３１０と硬質部分３０の端部３００とが両面接着テープ４を介して接合される。
【００２５】
次に図３に示される被覆部材３の作製方法について説明する。図４は、第１実施形態に係る被覆部材３の材料である不織部材１００の一例を示す図である。図４に示される不織部材１００は、長方形のシート状部材である。なお、不織部材１００の形状は、長方形以外の形状であってもよい。この不織部材１００のうち、第１部分１１０がホットプレスされることで硬質部分３０に形成され、第２部分１２０が、比較的柔軟な軟質部分３１となる。
【００２６】
図５は、第1実施形態に係る不織部材１００が下側金型５０及び上側金型５１の間に配されている様子を示す図である。また、図６は、第1実施形態に係る不織部材１００が下側金型５０及び上側金型５１の間に挟み込まれた様子を示す図である。
【００２７】
図５及び図６に示されるように、下側金型５０の上面は、凹状曲面５００を有している。また、上側金型５１の下面は、下側金型５０の凹状曲面５００の形状に対応する凸状曲面５１０を有している。ここで、「第１の面が第２の面に対応している」とは、第２の面の凹部（または凸部）に対向する第１の面の位置に、凸部（または凹部）が形成されている状態をいう。下側金型５０は一方側金型の一例であり、上側金型５１は他方側金型の一例である。
【００２８】
不織部材１００をホットプレスする際には、図５に示されるように、下側金型５０の凹状曲面５００上に第１部分１１０が配置される。そして、図６に示されるように、不織部材１００の第１部分１１０が、下側金型５０の凹状曲面５００と上側金型５１の凸状曲面５１０との間に挟まれる。その後、下側金型５０及び上側金型５１が図示しないヒータによって加熱された状態で下側金型５０及び上側金型５１に対して、矢符ＰＤ１で示す方向に圧力が加えられる。これによって、不織部材１００の第１部分１１０は、凹状曲面５００及び凸状曲面５１０に沿って湾曲するようにホットプレスされる。そして、第１部分１１０は、適宜冷却されることによって、湾曲した状態で硬化する。
【００２９】
上記のようにして不織部材１００の第１部分１１０がホットプレスされると、図５に示される被覆部材３が完成する。その後、ホットプレスされた第１部分１１０（硬質部分３０）の凹状表面に電線束２が配置され（上述の図３参照）、当該第１部分１１０と第２部分１２０（軟質部分３１）とで当該電線束２が覆われるように、当該第１部分１１０と当該第２部分１２０とが互いに部分的に重ね合わされると、図１，２に示されるワイヤーハーネス１が完成する。
【００３０】
図６に示すように、プレス加工の際、凹状曲面５００と凸状曲面５１０との間に形成される隙間の間隔は、凹状曲面５００Ａの最も深い部分である底部５０１において最大であり、底部５０１から側方に向かうに連れて次第に小さくなっている。ここで、２つの面の「間隔」とは、当該２つの面のどちらか一方の法線が延びる方向に沿った、２つの面の間の距離をいう。底部５０１における間隔を、Ｇ１とし、凹状曲面５００の底部５０１よりも浅い部分である側部５０２，５０３における間隔を、それぞれＧ２，Ｇ３とする。すると、本実施形態では、間隔Ｇ１が、間隔Ｇ２及び間隔Ｇ３よりも大きくなるように、下側金型５０の凹状曲面５００及び上側金型５１の凸状曲面５１０が設定されている。このため、凹状曲面５００の底部５０１における不織部材１００の圧縮率が、側部５０２，５０３における不織部材１００の圧縮率よりも小さくなっている。これによって、底部５０１において、不織部材１００が伸びることによる、目付（単位面積あたりの重さ（ｇ／平米））の低下を低減できる。特に、プレス加工後の不織部材１００の第１部分の目付が、周方向において均一となるように、凹状曲面５００と凸状曲面５１０の間の間隔が設定されることが好ましい。
【００３１】
図２に示されるように、硬質部分３０において、凹状曲面５００の底部５０１によって成形される第１成形部位３０１の厚さＴＨ１は、凹状曲面５００の側部５０２，５０３によって成形される第２成形部位３０２，第３成形部位３０３の厚さＴＨ２，ＴＨ３よりも大きくなる。なお、厚さとは、２つの面の幅であって、その２つの面のうちいずれか一方の法線に沿った長さをいう。第１成形部位３０１〜第３成形部位３０３における目付が均一である場合、第１成形部位３０１における密度（単位体積あたりの質量）は、第２成形部位３０２及び第３成形部位３０３における密度よりも小さくなっている。
【００３２】
このように、下側金型５０における凹状曲面５００の底部５０１における不織部材１００の圧縮率を、他の部分（側部５０２，５０３）よりも小さくすることによって、上側金型５１から圧が加わった際に、不織部材１００が伸びることを抑制できる。これによって、成形後の第１成形部位３０１における目付が、他の第２成形部位３０２及び第３成形部位３０３における目付よりも小さくなることを低減できる。これによって、耐摩耗性能または消音性能が、不織部材１００の各部位間でばらつくことを効果的に低減できる。
【００３３】
＜２．  第２実施形態＞
次に、第２実施形態について説明する。なお、以降の説明では、既に説明した要素と同様の機能を有する要素について、同じ符号またはアルファベットを追加した符号を付して、詳細な説明を省略する場合がある。
【００３４】
図７は、第２実施形態に係る被覆部材３Ａを示す概略斜視図である。被覆部材３Ａは、不織部材をホットプレスすることによって成形された部材である。被覆部材３Ａは、電線束２側の面が凹状面をなすように、横断面視において略半円状である樋状体に成形されている。この被覆部材３Ａの凹状面上に、電線束２を載せて、これらを例えばテープ巻きによって一体化することで、ワイヤーハーネスが製造される。すなわち、被覆部材３Ａは、電線束２のうち、一部のみを覆う部材となっている。
【００３５】
図８は、第２実施形態に係る不織部材１００Ａが下側金型５０Ａ及び上側金型５１Ａの間に挟み込まれた様子を示す図である。図８に示すように、下側金型５０Ａの上面は、凹状曲面５００Ａを有しており、上側金型５１Ａの下面は、凹状曲面５００Ａに対応した凸状曲面５１０Ａを有しいている。下側金型５０Ａは一方側金型の一例であり、上側金型５１Ａは他方側金型の一例である。
【００３６】
不織部材１００Ａを凹状曲面５００Ａと凸状曲面５１０Ａの間に挟んだ状態で、矢符ＰＤ１に上側金型５１Ａに圧が加えられることによって、プレス加工が行われる。これによって、不織部材１００Ａが、被覆部材３に成形される。
【００３７】
図８に示すように、プレス加工の際、凹状曲面５００Ａと、凸状曲面５１０Ａとの間に形成される隙間の間隔は、底部５０１Ａにおいて最大とされており、その側方に向かうに連れて次第に小さくなっている。具体的には、凹状曲面５００Ａの底部５０１Ａにおける間隔Ｇ１Ａが、凹状曲面５００Ａの側部５０２Ａ，５０３Ａにおける間隔Ｇ２Ａ，Ｇ３Ａよりも大きい。
【００３８】
このような下側金型５０Ａ及び上側金型５１Ａを用いた場合、不織部材１００Ａをプレス加工した際に、底部５０１において不織部材１００Ａが他の部分に比べて伸びること、すなわち、目付が低下することを低減できる。これによって、耐摩耗性能または消音性能が、被覆部材３Ａの各部位間でばらつくことを効果的に低減できる。
【００３９】
＜３．  第３実施形態＞
図９は、第３実施形態に係る不織部材１００Ｂが下側金型５０Ｂ及び上側金型５１Ｂに挟み込まれた様子を示す図である。図９に示すように、下側金型５０Ｂの上面は、凹状面５００Ｂを有している。当該凹状面５００Ｂは、矢符ＰＤ１で示す押圧方向に垂直な底面５０１Ｂと、底面５０１Ｂに対して垂直な側面５０２Ｂ，５０３Ｂを有している。また上側金型５１Ｂの下面は、凹状面に対応した形状を有しており、底面５０１Ｂに平行な面、及び、側面５０２Ｂ，５０３Ｂに平行な面をそれぞれ有している。
【００４０】
不織部材１００Ｂをプレス加工する際における、凹状面５００Ｂ及び凸状面５１０Ｂの間隔については、底面５０１Ｂでの間隔Ｇ１Ｂが、両側の側面５０２Ｂ，５０３Ｂでの間隔Ｇ２Ｂ，Ｇ３Ｂよりも大きい。このため、底面５０１Ｂでの不織部材１００Ｂの圧縮率を、側面５０２Ｂ，５０３Ｂでの不織部材１００Ｂの圧縮率に比べて小さくできる。このため、底面５０１Ｂによって圧縮された不織部材１００Ｂの伸び、すなわち、目付の低下を低減できる。このため、耐摩耗性能または消音性能が、プレス加工された不織部材１００Ｂの部位毎間でばらつくことを低減できる。
【００４１】
＜４．  変形例＞
以上、実施形態について説明してきたが、本発明は上記のようなものに限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００４２】
例えば、被覆部材の形状は、上述したものに限定されない。被覆部材は、その横断面（長手方向と直角をなす平面に沿って切った切り口）が円形（楕円形を含む。）のもの、三角形等の多角形のもの、あるいは、異なる形状を組み合わせた形状のもの等、種々の構成が考えられる。
【００４３】
また、被覆部材を、複数の部材を組み合わせて構成することも考えられる。一例として、図７に示される略半円状の被覆部材３Ａを２つ用意し、これら２つの被覆部材３Ａで電線束２を覆うことも考えられる。
【００４４】
また、上記実施形態に係る下側金型５０，５０Ａ，５０Ｂの凹状曲面５００，５００Ａ及び凹状面５００Ｂは、単一の凹部を形成している。しかしながら、図１０に示すように、下側金型５０Ｃが、複数の凹状面５００Ｃａ，５００Ｃｂを連結した面を有していてもよい。この場合、各凹状面５００Ｃａ，５００Ｃｂの各々に対応した複数の凸状面５１０Ｃａ，５１０ｂを有する上側金型５１Ｃを採用すればよい。この場合、各凹状面５００Ｃａ，５００Ｃｂと、各凸状面５１０Ｃａ，５１０Ｃｂの間の間隔を、各底部５０１Ｃａ，５０１Ｃｂで最も大きくなるようにすることが好ましい。
【００４５】
この発明は詳細に説明されたが、上記の説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。また、上記各実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせたり、省略したりすることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１  ワイヤーハーネス
２  電線束
３，３Ａ  被覆部材
３０  硬質部分
３０１  第１成形部位
３０２  第２成形部位
３０３  第３成形部位
３０ａ  凹状表面
５０，５０Ａ，５０Ｂ  下側金型（一方側金型）
５００，５００Ａ  凹状曲面
５００Ｂ  凹状面
５０１，５０１Ａ，５０１Ｂ，５０１Ｃａ，５０１Ｃｂ  底部
５０２，５０２Ａ，５０２Ｂ  側部
５０３，５０３Ａ，５０３Ｂ  側部
５１，５１Ａ，５１Ｂ  上側金型（他方側金型）
５１０，５１０Ａ  凸状曲面
５１０Ｂ，５１０Ｃａ，５１０Ｃｂ  凸状面
１００，１００Ａ，１００Ｂ  不織部材
Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３  間隔
Ｇ１Ａ，Ｇ２Ａ，Ｇ３Ａ  間隔
Ｇ１Ｂ，Ｇ２Ｂ，Ｇ３Ｂ  間隔
ＴＨ１，ＴＨ２，ＴＨ３  厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2016131136.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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