(57)【要約】【課題】ジョイント部と他の部分との剛性差を十分に小さくすることにより、製造後の空気入りタイヤにおいて、外観では判別できない程度までデントレベルを改善することができる空気入りタイヤの製造技術を提供する。【解決手段】所定のピッチで平行に配列された複数のコードがトッピングゴムにより被覆されたトップ反を裁断して複数のプライ片を作成し、裁断後のプライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることにより長尺のプライ材料を製造するプライ材料の製造方法であって、オーバーラップさせる上側および下側のプライ片のそれぞれの側縁部の上面に、所定の条件を満足するようにコードに沿った複数の凹溝を形成した後、プライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることによりプライ材料を製造することを特徴とするプライ材料の製造方法。【選択図】図１
2016155263.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定のピッチで平行に配列された複数のコードがトッピングゴムにより被覆されたトップ反を裁断して複数のプライ片を作成し、裁断後のプライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることにより長尺のプライ材料を製造するプライ材料の製造方法であって、
オーバーラップさせる上側および下側の前記プライ片のそれぞれの側縁部の上面に、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように前記コードに沿った複数の凹溝を形成した後、
前記プライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることによりプライ材料を製造することを特徴とするプライ材料の製造方法。
（ａ）０．２ｂ≦ａ≦０．９ｂ
（ｂ）ｃ≦１．５ｄ
（ｃ）０．５ｗ≦ｅ＜１．０ｗ
但し、ａ：凹溝の深さ
ｂ：プライ片の厚み
ｃ：凹溝の形成ピッチ
ｄ：コードの配列ピッチ
ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
ｗ：プライ片同士のオーバーラップ量
【請求項２】
請求項１に記載のプライ材料の製造方法を用いて製造されていることを特徴とするプライ材料。
【請求項３】
複数のコードが所定のピッチで平行に配列された長尺のプライ材料を裁断し、裁断後の前記プライ材料を円筒状の成形ドラムに巻回した後に始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
オーバーラップさせる前記プライ材料の始端部と終端部の上面に、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように前記コードに沿った複数の凹溝を形成した後、
前記プライ材料の始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形することを特徴とする生タイヤの成形方法。
（ａ）０．２Ｂ≦Ａ≦０．９Ｂ
（ｂ）Ｃ≦１．５Ｄ
（ｃ）０．５Ｗ≦Ｅ＜１．０Ｗ
但し、Ａ：凹溝の深さ
Ｂ：プライ材料の厚み
Ｃ：凹溝の形成ピッチ
Ｄ：コードの配列ピッチ
Ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
Ｗ：始端部と終端部とのオーバーラップ量
【請求項４】
前記プライ材料の裁断予定箇所に前記凹溝を形成した後、前記プライ材料を前記裁断予定箇所で裁断し、裁断された前記プライ材料の始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形することを特徴とする請求項３に記載の生タイヤの成形方法。
【請求項５】
請求項２に記載のプライ材料を用いて、生タイヤを成形することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の生タイヤの成形方法。
【請求項６】
請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の生タイヤの成形方法を用いて成形されていることを特徴とする生タイヤ。
【請求項７】
請求項６に記載の生タイヤを用いて製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のコードが所定のピッチで平行に配列された長尺のプライ材料とその製造方法、長尺のプライ材料が用いられた生タイヤとその成形方法、および前記生タイヤを用いて得られた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、平行に配列されたコードがトッピングゴムにより被覆されたトップ反をコードに対して所定の角度で裁断して複数のプライ片を作成し、裁断後のプライ片の側縁部同士をオーバーラップさせた後、ジョイントする（裁断ジョイント）ことにより長尺のプライ材料を製造している（特許文献１）。
【０００３】
そして、次工程の生タイヤの成形工程において、上記で製造された長尺のプライ材料を所定の長さに裁断し、筒状の成形ドラムに巻回した後、巻回しの始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントする（成形ジョイント）ことにより筒状に成形している。
【０００４】
しかし、このようにして成形された生タイヤでは、上記した裁断ジョイントや成形ジョイントによって形成されたジョイント部と、それ以外の部分との間に剛性差が生じるため、製造後の空気入りタイヤにおいてジョイント部とその近傍が適切に膨らまず、サイドウォール部のラジアル方向に凹み（デント）が生じる（デントレベルが悪化する）恐れがある。
【０００５】
そこで、従来より、このような剛性差の発生を抑制してデントレベルを改善するために、裁断ジョイントや成形ジョイントにおいて、ジョイント部分のオーバーラップ量を小さくする極小ジョイントや、オーバーラップさせずにジョイントをするジッパージョイント、爪ジョイントなどが採用されているが、生産性が低下する問題があった。そして、ジッパージョイント、爪ジョイントの採用には、多額の費用が掛かるという問題もあった。
【０００６】
これらの問題に対処する技術として、本発明者はプライ片をオーバーラップさせてジョイントするに際して、ジョイント部の上側のプライ片の側縁部に複数の凹溝を形成させることを提案している（特許文献２）。
【０００７】
これにより、ジョイント部の剛性を低下させることができるため、ジョイント部と他の部分との剛性差を小さくしてデントレベルの改善を図ることができるが、その程度は未だ十分とは言えず、ジョイント部と他の部分との剛性差をさらに小さくして外観では判別できない程度までデントレベルを改善することが望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−１１１０８２号公報
【特許文献２】特開２０１４−１３３３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明は、ジョイント部と他の部分との剛性差を十分に小さくすることにより、製造後の空気入りタイヤにおいて、外観では判別できない程度までデントレベルを改善することができる空気入りタイヤの製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
所定のピッチで平行に配列された複数のコードがトッピングゴムにより被覆されたトップ反を裁断して複数のプライ片を作成し、裁断後のプライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることにより長尺のプライ材料を製造するプライ材料の製造方法であって、
オーバーラップさせる上側および下側の前記プライ片のそれぞれの側縁部の上面に、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように前記コードに沿った複数の凹溝を形成した後、
前記プライ片の側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることによりプライ材料を製造することを特徴とするプライ材料の製造方法である。
（ａ）０．２ｂ≦ａ≦０．９ｂ
（ｂ）ｃ≦１．５ｄ
（ｃ）０．５ｗ≦ｅ＜１．０ｗ
但し、ａ：凹溝の深さ
ｂ：プライ片の厚み
ｃ：凹溝の形成ピッチ
ｄ：コードの配列ピッチ
ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
ｗ：プライ片同士のオーバーラップ量
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載のプライ材料の製造方法を用いて製造されていることを特徴とするプライ材料である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
複数のコードが所定のピッチで平行に配列された長尺のプライ材料を裁断し、裁断後の前記プライ材料を円筒状の成形ドラムに巻回した後に始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形する生タイヤの成形方法であって、
オーバーラップさせる前記プライ材料の始端部と終端部の上面に、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように前記コードに沿った複数の凹溝を形成した後、
前記プライ材料の始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形することを特徴とする生タイヤの成形方法である。
（ａ）０．２Ｂ≦Ａ≦０．９Ｂ
（ｂ）Ｃ≦１．５Ｄ
（ｃ）０．５Ｗ≦Ｅ＜１．０Ｗ
但し、Ａ：凹溝の深さ
Ｂ：プライ材料の厚み
Ｃ：凹溝の形成ピッチ
Ｄ：コードの配列ピッチ
Ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
Ｗ：始端部と終端部とのオーバーラップ量
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
前記プライ材料の裁断予定箇所に前記凹溝を形成した後、前記プライ材料を前記裁断予定箇所で裁断し、裁断された前記プライ材料の始端部と終端部とをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形することを特徴とする請求項３に記載の生タイヤの成形方法である。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、
請求項２に記載のプライ材料を用いて、生タイヤを成形することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の生タイヤの成形方法である。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、
請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の生タイヤの成形方法を用いて成形されていることを特徴とする生タイヤである。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、
請求項６に記載の生タイヤを用いて製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ジョイント部と他の部分との剛性差を十分に小さくすることにより、製造後の空気入りタイヤにおいて、外観では判別できない程度までデントレベルを改善することができる空気入りタイヤの製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法において形成されるジョイント部を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法を模式的に説明する図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法における凹溝の形成方法を模式的に説明する図である。
【図４】凹溝の断面形状の例を模式的に示す図である。
【図５】凹溝を形成する方法の他の例を模式的に説明する図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係る生タイヤの成形方法を模式的に説明する図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係る生タイヤの成形方法において形成されるジョイント部を模式的に示す断面図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係る生タイヤの成形方法における凹溝の形成方法を模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、実施の形態に基づいて本発明を具体的に説明する。
【００２１】
（１）第１の実施の形態
第１の実施の形態として、プライ材料の製造方法について説明する。図１は本発明の第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法において形成されるジョイント部を模式的に示す断面図であり、図２は本実施の形態に係るプライ材料の製造方法を模式的に説明する図である。
【００２２】
図２に示すように、本実施の形態に係るプライ材料の製造方法は、基本的には従来と同様に、所定のピッチで平行に配列された複数のコード１がトッピングゴム２により被覆されたトップ反Ｔ１を、裁断線Ｌ１に沿って裁断して複数のプライ片３を作成し、裁断後の各プライ片３の側縁部３ａ、３ｂ同士をオーバーラップさせてジョイントすることにより長尺のプライ材料Ｔ２を製造する。
【００２３】
しかし、本実施の形態においては、図１および図２に示すように、オーバーラップさせる２枚のプライ片３のそれぞれの側縁部３ａ、３ｂの上面に、コード１に沿った複数の凹溝５を形成する、即ち、従来のように、上側のプライ片３の側縁部３ａだけではなく、下側のプライ片３の側縁部３ｂにも凹溝５を形成する点が従来と異なる。
【００２４】
このように、上側のプライ片３の側縁部３ａだけでなく、下側のプライ片３の側縁部３ｂにも凹溝５を形成することにより、プライ片３の側縁部３ａ、３ｂ同士をオーバーラップさせてジョイントした後のジョイント部４の剛性を、ジョイント部４以外の部分の剛性と同等程度まで低減させることができ、外観では判別できない程度までデントレベルを改善することができる。
【００２５】
次に、上記した凹溝の形成方法について具体的に説明する。図３は、本実施の形態に係るプライ材料の製造方法における凹溝の形成方法を模式的に説明する図である。
【００２６】
本実施の形態においては、トップ反Ｔ１を裁断してプライ片３を作成した後、作成したプライ片３の側縁部３ａ、３ｂ同士をオーバーラップさせる前に、それぞれの側縁部３ａ、３ｂの上面に凹溝５を形成する。
【００２７】
具体的には、図３に示すように、トップ反Ｔ１（図２参照）を裁断して作成されたプライ片３の側縁部３ｂを、外周面に凸条１１が複数形成された押圧ローラー１０を用いて押圧することにより、側縁部３ｂの上面に図１のような複数の凹溝５を形成する。なお、図３では、プライ片３の一方の側縁部３ｂへの凹溝の形成を示しているが、他方の側縁部３ａ（図２参照）にも同様の手順で凹溝を形成する。
【００２８】
このとき、図１に示すように、隣接した２本のコード１の間に凹溝５が形成されるように、押圧ローラー１０の凸条１１（図３参照）がプライ片３を押圧する位置を調整することが好ましい。凸条１１がプライ片３中のコード１上を押圧すると、形成後の凹溝５の形状が不安定になり、ジョイント部４の剛性を十分に低減させることが難しくなる恐れがある。
【００２９】
そして、上記のように両側縁部３ａ、３ｂに凹溝５が予め形成されたプライ片３をオーバーラップさせてジョイントすることにより、図１に示すような上側と下側の両方のプライ片３の側縁部３ａ、３ｂに凹溝５が形成された状態でジョイントされて、図２に示すように、長尺のプライ材料Ｔ２が製造される。製造された長尺のプライ材料Ｔ２は、その後、リール３０に巻き取られて次工程に搬送される。
【００３０】
本実施の形態においては、上記したように、２枚のプライ片３のそれぞれの側縁部３ａ、３ｂの上面に凹溝５が形成された状態で、オーバーラップさせてジョイントしているため、製造後のプライ材料Ｔ２のジョイント部４の剛性を、従来の方法で製造されたプライ材料よりも低減させて、ジョイント部４の剛性をジョイント部４以外の部分と同等程度にして、製造後のタイヤのデントレベルを外観では判別できない程度にまで改善することができる。
【００３１】
また、本実施の形態に係るプライ材料の製造方法は、通常のオーバラップジョイントでプライ片３同士をジョイントしているため、オーバーラップ量を極小ジョイントよりも容易にコントロールすることができ、生産性が低下することを適切に防止できる。また、ジッパージョイントや爪ジョイントのような複雑な機構が不要であるため、設備コストを削減すると共に作業時間を短縮することができ、生産性が低下することを適切に防止できる。
【００３２】
なお、本実施の形態においては、プライ片同士を適切にジョイントしてジョイント部の剛性を十分に低減させるために、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように凹溝を形成する。以下、それぞれの条件について具体的に説明する。
（ａ）０．２ｂ≦ａ≦０．９ｂ
（ｂ）ｃ≦１．５ｄ
（ｃ）０．５ｗ≦ｅ＜１．０ｗ
但し、ａ：凹溝の深さ
ｂ：プライ片の厚み
ｃ：凹溝の形成ピッチ
ｄ：コードの配列ピッチ
ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
ｗ：プライ片同士のオーバーラップ量
【００３３】
（ａ）凹溝の深さａとプライ片の厚みｂとの関係
凹溝の深さａとプライ片の厚みｂとの関係は、０．２ｂ≦ａ≦０．９ｂとなるようにする。凹溝の深さａを０．２ｂよりも浅くした（ａ＜０．２ｂ）場合、プライ片の厚みｂに対して凹溝の深さａが浅過ぎるため、ジョイント部の剛性を十分に低減させることが難しい。一方、ａ＞０．９ｂの場合、プライ片を貫通する凹溝が形成されてしまい、適切にジョイントすることが困難になる。
【００３４】
なお、凹溝の深さａが０．２ｂ以上、０．８ｂ以下（０．２ｂ≦ａ≦０．８ｂ）であると、プライ片を貫通させることなく凹溝を形成すると共に、ジョイント部の剛性を十分低減させることができ好ましい。
【００３５】
（ｂ）凹溝の形成ピッチｃとコードの配列ピッチｄとの関係
凹溝の形成ピッチｃとコードの配列ピッチｄとの関係は、ｃ≦１．５ｄとなるようにする。凹溝の形成ピッチｃを１．５ｄよりも広くした（ｃ＞１．５ｄ）場合、凹溝の形成ピッチが疎になり過ぎるため、ジョイント部の剛性を十分に低減することが難しい。
【００３６】
この凹溝は、上記したように、隣接した２本のコード１の間に形成されていることが好ましいが、凹溝の形成ピッチｃを０．４ｄよりも小さくして凹溝の形成ピッチｃを密にし過ぎると、押圧ローラーの凸条がコード上を押圧する可能性が高くなるため、凹溝の断面形状が不安定になる恐れがある。
【００３７】
なお、０．５ｄ≦ｃ≦０．９ｄであると、２本のコードの間に確実に１〜２本の凹溝を形成させることができ、ジョイント部の剛性を効果的に低減させることができ好ましい。
【００３８】
（ｃ）プライ片同士のオーバーラップ量ｗと、凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔ｅとの関係
プライ片同士のオーバーラップ量ｗと、凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔ｅとの関係は、０．５ｗ≦ｅ＜１．０ｗとなるようにする。ｅ＜０．５ｗの場合、ジョイント部の剛性を十分に低減させることが難しい。
【００３９】
一方、ｅ≧１．０ｗの場合、ジョイント部以外の部分にも凹溝が形成されて、この部分の剛性が低減するため、ジョイント部とそれ以外の部分との剛性差がより大きくなってデントレベルの悪化を招いてしまう。
【００４０】
本実施の形態において、凹溝の断面形状は、特に限定されるものではない。凹溝５は、例えば、図４（ａ）のような断面三角形、（ｂ）のような断面四角形、（ｃ）のような底面が円形の断面形状などのいずれを採用しても、同様の効果を得ることができる。
【００４１】
また、上記した実施の形態においては、図３に示すような複数の凸条１１を有する押圧ローラー１０を用いて凹溝５を形成しているが、凹溝５を形成するための部材は、これに限定されず、図５に示すような圧着面に凹凸が形成された棒状の押し当て部材２０を用いることもできる。
【００４２】
（２）第２の実施の形態
次に、第２の実施の形態として、長尺のプライ材料を用いた生タイヤの成形方法について説明する。
【００４３】
図６は本発明の第２の実施の形態に係る生タイヤの成形方法を模式的に説明する図であり、図７は本実施の形態に係る生タイヤの成形方法により形成されたジョイント部を模式的に示す断面図である。なお、本実施の形態に係る生タイヤの成形方法においては、上記した第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法により製造された長尺のプライ材料Ｔ２を用いている。
【００４４】
図６に示すように、本実施の形態に係る生タイヤの成形方法は、基本的には従来と同様に、複数のコード１が所定のピッチで平行に配列された長尺のプライ材料Ｔ２を所定の長さとなるように、裁断線Ｌ２に沿って裁断し、裁断後のプライ材料Ｔ２を円筒状の成形ドラム４０に巻回してプライ材料Ｔ２の始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａとをオーバーラップさせてジョイントすることにより生タイヤを成形する。
【００４５】
しかし、本実施の形態においては、従来と異なり、オーバーラップさせる２枚のプライ材料Ｔ２の始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａの上面に、コード１に沿った複数の凹溝５を形成する点が従来と異なる。
【００４６】
これにより、図７に示すように、プライ材料Ｔ２の始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａとをジョイントする成形ジョイントにおいても、上側のプライ材料Ｔ２と下側のプライ材料Ｔ２の両方に凹溝５を形成して、ジョイント部４の剛性を適切に低減させることができ、ジョイント部４とジョイント部４以外の部分との剛性差を小さくして、製造後のタイヤのデントレベルを外観では判別できない程度にまで改善することができる。
【００４７】
以下、本実施の形態に係る生タイヤの成形方法において、プライ材料Ｔ２の始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａの両方に複数の凹溝５を形成する方法を説明する。図８は本実施の形態に係る生タイヤの成形方法における凹溝の形成方法を模式的に示す図である。
【００４８】
本実施の形態においては、図８（ａ）に示すように、プライ材料Ｔ２の裁断に先立って、外周面に凸条１１が複数形成された押圧ローラー１０を用いて、プライ材料Ｔ２の裁断予定箇所を押圧することにより複数の凹溝５を形成する。
【００４９】
なお、本実施の形態においても、第１の実施の形態と同様の観点から、下記（ａ）〜（ｃ）を満足するように凹溝５を形成する。
（ａ）０．２Ｂ≦Ａ≦０．９Ｂ
（ｂ）Ｃ≦１．５Ｄ
（ｃ）０．５Ｗ≦Ｅ＜１．０Ｗ
但し、Ａ：凹溝の深さ
Ｂ：プライ材料の厚み
Ｃ：凹溝の形成ピッチ
Ｄ：コードの配列ピッチ
Ｅ：凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
Ｗ：始端部と終端部とのオーバーラップ量
【００５０】
次に、図８（ｂ）に示すように、長尺のプライ材料Ｔ２の凹溝５が形成された領域を凹溝５に沿った裁断線Ｌ２で裁断することにより、始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａのそれぞれに複数の凹溝５が形成された定尺のプライ材料Ｔ２を作製する。
【００５１】
そして、裁断後のプライ材料Ｔ２を成形ドラム４０（図６参照）に巻回した後、図８（ｃ）に示すように、プライ材料Ｔ２の始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａとをオーバーラップさせてジョイントする。これにより、生タイヤの成形における成形ジョイントの場合でも、図７に示すように、オーバーラップされる始端部Ｔ２ｂと終端部Ｔ２ａの両方に凹溝５が形成された状態でジョイントを行うことができる。なお、図７および図８（ｃ）におけるプライ材料Ｔ２は、本来、成形ドラム４０の外周面に沿って湾曲しているが、説明の便宜上、平坦状に図示している。
【００５２】
特に、本実施の形態のように、上記した第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法により製造された長尺のプライ材料Ｔ２を用いた場合、成形ドラム４０に巻回されたプライ材料Ｔ２の全てのジョイント部４が図１や図７に示すような構造になるため、全てのジョイント部４の剛性を他の部分と同等程度まで低減させて、剛性差によるデントレベルの低下を確実に防止することができ好ましい。
【００５３】
なお、本実施の形態に係る生タイヤの成形方法は、巻回するプライ材料Ｔ２の枚数が１枚である１−０構造の空気入りタイヤの製造において特に好ましく用いることができる。このような１−０構造の空気入りタイヤの場合、ジョイント部４のみが局部的に２枚構造になってジョイント部４以外の部分との剛性差によるデントレベルの悪化が生じやすいため、本発明の効果をより顕著に発揮させることができる。
【実施例】
【００５４】
１．試験用空気入りタイヤの作製
（１）実施例１〜実施例３
上記した第１の実施の形態に係るプライ材料の製造方法および第２の実施の形態に係る生タイヤの成形方法を用いて、全てのジョイント部において上側と下側の両方のプライ材料の上面に凹溝が形成された生タイヤを成形した後、加硫成形を行い、タイヤサイズ２１５／４５Ｒ１７のＰＣＲタイヤ（プライ構造：１−０ＨＴＵ）を作製した。
【００５５】
なお、実施例１〜実施例３では、上記した（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすように、凹溝の深さａ、Ａと、凹溝の形成ピッチｃ、Ｃと、凹溝５の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝５間の間隔（両外側の凹溝の間隔）ｅ、Ｅとを表１の通りに設定した。
【００５６】
また、プライ材料の製造においては、以下のスペックのトップ反を用いた。
コード径φ    ：０．６８ｍｍ
コードエンズ  ：５．０／５ｃｍ
コード構成    ：１６７０ｄｔｅｘ／２
トップ反ゲージ：０．９５ｍｍ
【００５７】
（２）比較例１
凹溝を形成しないことを除いて、上記した実施例１〜実施例３と同様にしてＰＣＲタイヤを作製した。
【００５８】
（３）比較例２〜比較例６
凹溝の深さや形成ピッチ等が上記した（ａ）〜（ｃ）の条件の何れかを満たしていないことを除いて、上記した実施例１〜実施例３と同様にしてＰＣＲタイヤを作製した。
【００５９】
（４）比較例７〜比較例９
ジョイント部において、従来の方法のように上側にのみ凹溝を形成したことを除いて、上記した実施例１〜実施例３と同様にしてＰＣＲタイヤを作製した。なお、凹溝の形成に際しては、比較例７は実施例１と同じ、比較例８は実施例２と同じ、比較例９は実施例３と同じとした。
【００６０】
２．評価
（１）デント評価
各試験用タイヤの内圧を３．０ｋＰａにして、ＦＶ測定用ドラムを回転させ、距離測定センサーにてショルダー部のデント量を測定し、比較例１の測定結果を１００とする指数で評価した。評価結果を表１に示す。なお、指数が高いほどデントレベルが良く、低いほどデントレベルが悪いことを示す。
【００６１】
（２）耐久評価
各試験用タイヤについて、耐久性能を測定し、比較例１の測定結果を１００とする指数で表して耐久性を評価した。評価結果を表１に示す。なお、指数が高いほど耐久性が高く、低いほど耐久性が低いことを示す。
【００６２】
【表１】
2016155263.tif 000003
【００６３】
表１より、実施例１〜実施例３は、何れにおいても、比較例７〜比較例９のような上側にのみ凹溝を形成する従来の方法では実現することが困難であったデント評価１５０程度という高いデントレベルを実現することができ、デントが外観では判別できない程度まで改善されていた。また、実施例１〜３はいずれも耐久性が悪化していないことが分かった。
【００６４】
一方、凹溝の形成ピッチｃが広過ぎる比較例２では、ジョイント部の剛性が十分に低減できず、デント評価が１１０に留まった。また、凹溝の深さａが浅過ぎる比較例３についても、ジョイント部の剛性が十分に低減できず、デント評価が１０５に留まった。
【００６５】
また、凹溝の深さａが深過ぎる比較例４では、凹溝５がプライ片を貫通しているため、製造後のタイヤのジョイント部に目開きが発生し、耐久レベルが９０と悪化した。また、デント評価が９８と若干悪化した。
【００６６】
また、凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔ｅが狭過ぎる比較例５では、ジョイント部の剛性を十分に低減できず、デントのレベルが１０５に留まった。一方、両外側の凹溝の間隔ｅが広過ぎる比較例６では、オーバーラップ部分以外に凹溝が形成されて、デント評価が８０まで低下し、ジョイント部の目開きが発生するとともに耐久レベルも８０と悪化した。
【００６７】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００６８】
１          コード
２          トッピングゴム
３          プライ片
３ａ、３ｂ  プライ片の側縁部
４          ジョイント部
５          凹溝
１０        押圧ローラー
１１        凸条
２０        押し当て部材
３０        リール
４０        成形ドラム
Ａ、ａ      凹溝の深さ
ｂ          プライ片の厚み
Ｂ          プライ材料の厚み
Ｃ、ｃ      凹溝の形成ピッチ
Ｄ、ｄ      コードの配列ピッチ
Ｅ、ｅ      凹溝の形成領域の両外側に形成された２つの凹溝間の間隔
Ｌ１、Ｌ２  裁断線
Ｔ１        トップ反
Ｔ２        プライ材料
Ｔ２ａ      終端部
Ｔ２ｂ      始端部
ｗ          プライ片同士のオーバーラップ量
Ｗ          始端部と終端部とのオーバーラップ量
【図１】
2016155263.tif 000004
【図２】
2016155263.tif 000005
【図３】
2016155263.tif 000006
【図４】
2016155263.tif 000007
【図５】
2016155263.tif 000008
【図６】
2016155263.tif 000009
【図７】
2016155263.tif 000010
【図８】
2016155263.tif 000011