(57)【要約】【課題】シンカーを使用してループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現する編成方法および編機を提供する。【解決手段】本発明は、給糸される編針１の両隣に配置されてループ形成を補助するシンカー２を、縦方向Ｚに移動する編針１に対して複数のシンカーカム７によって横方向Ｘに移動させることにより、編地を編成するもので、シンカー２が複数の異なる横方向Ｘのストローク量を有し、これによりシンカー２における糸１１を引き込むシンカートップ４上の位置が複数の異なる位置に保持される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
給糸される編針の両隣に配置されてループ形成を補助するシンカーを、縦方向に移動する前記編針に対して複数のシンカーカムによって横方向に移動させることにより、編地を編成する編成方法であって、
前記シンカーが複数の異なる横方向のストローク量を有し、これにより前記シンカーにおける糸を引き込むシンカートップ上の位置が複数の異なる位置に保持される、シンカー使用の編成方法。
【請求項２】
給糸される編針の両隣に配置されてループ形成を補助するシンカーと、前記編針により編目が形成される領域である複数のフィーダーにおいて前記シンカーを縦方向に移動する前記編針に対して横方向にそれぞれ移動させる複数のシンカーカムとを備え、
前記シンカーが複数の異なる横方向のストローク量を有し、これにより前記シンカーにおける糸を引き込むシンカートップ上の位置が複数の異なる位置に保持される、シンカーカム装置。
【請求項３】
請求項２において、
前記シンカーのストローク量を異ならせるように、前記複数のシンカーカムのカムレースにおける前記シンカーが最も前進したときの位置から前記編針が前記シンカートップを介して糸を引き込む位置までの距離が複数の異なる距離で形成されている、シンカーカム装置。
【請求項４】
請求項３において、
シンカーが最も前進したときの位置は全てのシンカーカムにおいて同一であり、前記編針が前記シンカートップを介して糸を引き込む位置が複数の異なる位置である、シンカーカム装置。
【請求項５】
請求項４において、
前記編針が前記シンカートップを介して糸を引き込む位置はシンカーが最も後退した位置である、シンカーカム装置。
【請求項６】
請求項２から５のいずれか１項に記載のシンカーカム装置を使用し、前記編針を針溝に収容したシリンダを回動させて、筒状の編地を編み立てる編成部を備えた、シンカー使用の丸編機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ループ形成補助を行うシンカーを使用した編成方法および丸編機のような編機に関し、特に糸との接触によるシンカートップの磨耗防止に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ループ形成を補助するために使用されるシンカーを有する丸編機のような編機において、均一なループを形成するため、一部の特殊な編機を除いて全てのフィーダーで編針およびシンカーは同一の動作を行う。シンカーとは編針によるループ形成を直接的に補助する編成具をいい、小さな切片状のものや編針よりも大きなものなど様々な形状のものがあり、スライド動作のものやスイング運動のものなど様々な動作のものがある。フィーダーとは給糸口から編針へ給糸を行いステッチ（編目）を形成するまでの一定区域をいい、各フィーダーに同じニードルカムやシンカーカム等が配置されているため、これに沿って動作する編針およびシンカー等は当然に同一の動作を行う。この結果、すべてのフィーダーで均一なループが形成される。
【０００３】
図６のように、編機においてシンカー２は給糸される編針１の両隣に位置しており、編針１とシンカー２は周方向に沿って交互に配置される。複数の編針１を滑動自在に針溝に収容した図示しないニードルシリンダ（以下、単にシリンダという）の回転により編針１は縦方向（上下方向）Ｚに運動し、この編針１に対して、シンカー２の上方かつシリンダの中心方向側に設けられた水平面であるシンカートップ４が例えば直交するように、シンカー２は横方向（例えば水平方向）Ｘに前後運動し、両者は同期して糸を給糸するフィーダーごとに同一の動作を繰り返す。
【０００４】
すなわち、各フィーダーにおいて、編針１は、シンカー２より上方の位置で図示しない給糸部により供給される糸をフック１ａで保持し、その後編針１が下がり、そのままシンカートップ４より下がることで編針１のフック１ａが糸を引き下げるため、その結果、編針１の両隣のシンカー２のシンカートップ４と編針１のフック１ａとの３点によって糸のループが形成される。天竺編のような無地組織を編成する場合は、このときの編機上のシンカートップ４と編針１のフック１ａの間の距離は全てのフィーダーで一定に保たれており、これにより均一なループを生成できる。この編針１が糸を引き下げる動作により、糸は編針１に引っ張られシンカートップ４上に接触しながら通過する。
【０００５】
ところで、シンカー２の位置がすべてのフィーダーで同一の動きを保持する場合、図７のように、ループ形成時に編針１によってシンカートップ４の水平面を介して引き込まれる動作において、シリンダ回転中は全てのフィーダーにおいて編針１とシンカー２は同期して繰り返し同一の動きをするため、編針１のフック１ａが糸１１を引き込むとき編針１と糸１１が接触し、糸１１はどのフィーダーにおいてもシンカートップ４上の同一位置を繰り返し接触しながら通過する。この場合、糸１１の性質や張力などによっては、糸１１とシンカートップ４との間で繰り返し生じる摺動摩擦によってシンカートップ４上に磨耗が発生する。
【０００６】
図８のように、上記磨耗が大きいときにはシンカートップ４に凹状の窪み６を発生させる。この凹状窪み６が発生するとシンカートップ４と編針１のフック１ａの間の距離が一定でなくなり、この部分で形成されるループ形状が不均一となって編地品質の低下を招く結果となる。さらに、凹状窪み６が大きくなれば、糸がこの窪み６に引っ掛かり、糸切れが生じて編成不能になることもある。
【０００７】
ＵＶカットや透け防止の非光沢効果を目的として、つや消し材で表面処理されたダル糸と呼ばれる合繊糸が使用されている。ダル糸は酸化チタンなどのつや消し剤の添加により摩擦が大きく、磨耗が発生しやすい。丸編機においてダル糸を使用した場合、ダル糸とシンカーがシンカートップ上の同一位置で接触を繰り返すことで大きな磨耗が発生するものとなり、頻繁にシンカーの交換が必要となって耐用期間が短い。上記頻繁な交換により特に製造および保守のコストが嵩むことが問題となる。
【０００８】
従来から、特許文献１のように、この磨耗を防止する手段として磨耗耐性の高い素材によりシンカーを作成したり、コーティング処理等によりシンカートップ部分の硬度を高めたりといった対策が知られている。
【０００９】
また、特許文献２のように、シンカーの作業部であるシンカーノーズ（図７参照）上に厚みの低減された領域を設けることにより、シンカーの両側に隙間空間を作製して編針とシンカーの接触を低減させ、シンカーの磨耗を低減することも知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】実開平７−３８１６９号公報
【特許文献２】特開２０１１−２４１５３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、特許文献１のようなコーティング処理はそのための設備、技術が必要であり、また通常のシンカーの製作工程に加えてコーティング処理工程が必要となるため、製造のコストや時間がかかる。また、特許文献２は、主にシンカーノーズ部分と編針との間の摩擦による摩耗を軽減するものであり、シンカートップの摩耗に対してはあまり有効ではない上、製造のコストが高く、その加工方法に困難性がある。
【００１２】
本発明は、前記の問題点を解決して、シンカーを使用したループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現する編成方法および編機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一構成にかかるシンカー使用の編成方法は、給糸される編針の両隣に配置されてループ形成を補助するシンカーを、縦方向に移動する前記編針に対して複数のシンカーカムによって横方向に移動させることにより、編地を編成するものであって、前記シンカーが複数の異なる横方向のストローク量を有し、これにより前記シンカーにおける糸を引き込むシンカートップ上の位置が複数の異なる位置に保持される。ここで、前記横方向とは、前記縦方向（上下方向）と直交する水平方向および水平方向から所定角度傾斜させた方向をも含む方向であって、かつ例えば丸編機のシリンダの中心方向である。ストローク量とは、丸編機のシリンダの中心方向を前方としたときにおいて前記横方向に最も前進したときのシンカー位置から編針がシンカートップを介して糸を引き込むときのシンカー位置までの距離をいう。
【００１４】
この構成によれば、シンカーが複数の異なるストローク量を有することにより、これに応じて編針がシンカートップを介して糸を引き込むシンカートップ上の位置も変わるため、従来のように、糸とシンカートップの摩擦が同一箇所に集中していたのと異なり、シンカートップの複数箇所に分散されることとなり、その分磨耗が軽減される。これにより、編機におけるループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現することができる。
【００１５】
本発明の他の構成にかかるシンカーカム装置は、給糸される編針の両隣に配置されてループ形成を補助するシンカーと、前記編針により編目が形成される領域である複数のフィーダーにおいて前記シンカーを縦方向に移動する前記編針に対して横方向にそれぞれ移動させる複数のシンカーカムとを備え、前記シンカーが複数の異なる横方向のストローク量を有し、これにより前記シンカーにおける糸を引き込むシンカートップ上の位置が複数の異なる位置に保持される。
【００１６】
この構成によれば、シンカーが複数の異なるストローク量を有することにより、これに応じて編針がシンカートップを介して糸を引き込むシンカートップ上の位置も変わるため、従来のように、全フィーダーにおいて糸とシンカートップの摩擦が同一箇所に集中していたのと異なり、シンカートップの複数箇所に分散されることとなり、その分磨耗が軽減される。これにより、編機におけるループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現することができる。
【００１７】
好ましくは、前記シンカーのストローク量を異ならせるように、前記複数のシンカーカムのカムレースにおける前記シンカーが最も前進したときの位置から前記編針が前記シンカートップを介して糸を引き込む位置までの距離が複数の異なる距離で形成されている。この場合、例えば複数のシンカーカムのカムレースの前記シンカーが最も前進したときの位置や前記編針が前記シンカートップを介して糸を引き込む位置を横方向前後にそれぞれ変位させることにより、容易にシンカーのストローク量を異ならせることができる。
【００１８】
本発明のさらに他の構成にかかるシンカー使用の丸編機は、前記シンカーカム装置を使用し、前記編針を針溝に収容したシリンダを回動させて、筒状の編地を編み立てる編成部を備えている。したがって、丸編機におけるループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減することができるので、低コストで耐用期間の長いシンカーカム装置を有する丸編機が得られる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、シンカーが複数の異なるストローク量を有することにより、編針がシンカートップを介して糸を引き込む位置も変わるため、シンカートップにおける糸との摩擦箇所が複数に分散されることとなり、その磨耗が軽減される。これにより、編機におけるループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシンカー使用の丸編機を示す正面図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）は、本実施例におけるシンカーを使用した編成方法におけるシンカーのストローク量を示す側面図である。
【図３】（Ａ）は本実施例におけるシンカーのストローク量を異ならせるシンカーカムを示す配列図、（Ｂ）、（Ｃ）は本実施例においてストローク量の違いによって給糸された糸が接触して摺動するシンカートップ上の位置が異なる例を示す側面図である。
【図４】本実施例におけるフィーダーごとにストローク量の異なるシンカーのシンカートップにおける糸の複数の接触位置を示す側面図である。
【図５】シンカートップ磨耗試験を示す斜視図である。
【図６】編針とシンカーの位置関係を示す斜視図である。
【図７】給糸された糸がシンカートップに摺動する状態を示す側面図である。
【図８】従来におけるシンカートップが糸との摺動摩擦により磨耗した状態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るシンカー使用の丸編機１０のような編機を示す正面図である。この丸編機１０は、後述するシンカーカム装置Ｓを使用して筒状の編地を編み立てる編成部１２と、編み立てられた筒状の編地を巻き取る巻取部１３とを備えている。
【００２２】
図１において、複数個の脚２１によって支持されたベッド２２の上方に編成部１２が設置されている。ベッド２２上には複数本のポスト２４が立てられてあり、その上部は連結部材によって水平部材２５が固定されている。水平部材２５に給糸部９が支持されている。編成部１２は、図示しない複数の編針を滑動自在に針溝に収容したシリンダを図示しない伝達手段を介してメインモータ１５による駆動で回動させ、編針に給糸部９から糸１１を供給させて螺旋状に編目を積み重ね、筒状の編地を編み立てる。ベッド２２の下方には編み立てられた編地を巻き取る複数の巻取ローラを含む巻取部１３が設置されている。
【００２３】
図２（Ａ）、（Ｂ）は、本実施例におけるシンカー２を使用した編成方法におけるシンカーのストローク量を示す側面図である。このシンカー２は、丸編機１０のシリンダの中心方向側（前方側）に設けられたシンカートップ４の他に、その反対側（後方側）に設けられて凸状に突起するバット３を有し、このバット３はシンカーカム７のカムレース（溝）８に摺動可能に嵌合する。シンカー２とシンカーカム７とによりシンカーカム装置Ｓを構成する。
【００２４】
丸編機１０の例えばレースウェイ機において、丸編機１０のシリンダの中心方向を前方としたとき、図２（Ａ）は最も前進したときのシンカー位置で、図２（Ｂ）は最も後退したときのシンカー位置、つまり編機の中心からみて最も外側に位置する。本実施例では、最も後退したときのシンカー位置で編針が糸を引き込むため、この最も後退したときのシンカー位置におけるシンカーカム７のカムレース８の位置を横方向Ｘ前後にそれぞれ変位させることにより、シンカー２のストローク量を複数に異ならせている。
【００２５】
本実施例では、各シンカーカムにおいて図２（Ａ）に図示する最も前進したときのカムレースの位置は全てのシンカーカムにおいて同一である。これにより、シンカーが最も後退したときに糸の引き込みを行うことで、シンカーと糸の摩擦が起こる位置はシンカートップ上の違う位置で行われることになる。また、シンカーの先端と編地の接触の仕方によっては編地品質へ影響が及ぶこともあるが、本実施例においては最も前進した位置が全てのシンカーカムにおいて同一であるため、シンカーの先端と編地の接触の仕方も全フィーダーでほぼ同じであり、編地品質への影響も少ない。
【００２６】
図３（Ａ）は本実施例におけるフィーダー５-1〜５-5ごとにシンカー２のストローク量を異ならせるシンカーカム７を示す配列図、（Ｂ）、（Ｃ）は本実施例におけるストローク量によって給糸された糸１１が接触しながら移動するシンカートップ４の位置が異なる例を示す側面図である。図３（Ａ）のように、シンカー２は、そのバット３が各シンカーカム７のカムレース（溝）８内を移動して横方向Ｘに前後運動するとともに、バット３が各フィーダー５-1〜５-5に亘って、全シンカーカム７のカムレース（溝）８内を周方向（太線の矢印方向）Ｙに沿って移動し、周方向Ｙに動作する。つまり、シンカー２は、シリンダの回動とともに、横方向Ｘおよび周方向Ｙに移動する。
【００２７】
図３（Ｃ）のように、編針１のフック１ａが糸１１を保持して下がりシンカートップ４よりも下がって糸１１を引き込むとき、シンカー２は後退し、編針１の両隣のシンカー２のシンカートップ４の間に編針１が下りる形となり、編針１のフック１ａが糸１１を引き込むことにより、糸１１はシンカートップ４上における編針１から最も近い位置を通過することとなる。
【００２８】
このとき、図２（Ａ）のシンカー２の最も前進した位置から図２（Ｂ）の最も後退した位置までの距離である、シンカー２のストローク量を異ならせる複数種類のシンカーカム７を、丸編機１０の全フィーダー５に設置して編成動作を行わせることにより、編針１が下がって糸１１を引き込むシンカートップ上の位置が変わり、シンカートップ４において糸１１の接触移動（摺動）による磨耗が軽減される。
【００２９】
すなわち、シンカー２のストローク量が増減すれば、その増減量分、編針１がシンカートップ４を介して糸１１を引き込む位置も変わるため、シンカートップ４上における編針１から最も近い位置も変わり、各フィーダー５-1〜５-5ごとにシンカートップ４上の異なる位置を糸１１が通過する。その結果、従来のように、全フィーダー５において同一箇所に集中していた糸とシンカートップの摩擦が、本発明により複数箇所に分散されることとなり、従来における、糸が同じ位置を繰り返し摺動することにより発生していたシンカートップ４の磨耗は軽減されるものとなる。
【００３０】
本実施例においては、シリンダの口径３０インチの９０フィーダーの丸編機において、図３（Ａ）のように、５つの第１〜第５フィーダー５-1〜５-5でそれぞれシンカー２の周方向Ｙの動作におけるストローク量が０．２５ｍｍずつ、合計１ｍｍの幅内で異ならせるシンカーカム７を配列し、この５つの第１〜第５フィーダー５-1〜５-5のシンカーカム配列を複数繰り返して丸編機１０の全給糸口に設置する。
【００３１】
このようなシンカーカム配列が行われた丸編機１０を用いて編成動作を行うと、第１フィーダー５-1から第５フィーダー５-5までの各フィーダーでは編針１がシンカートップ４を介して糸１１を引き込む位置が０．２５ｍｍずつ異なって、シンカートップ４上での糸１１の引き込み動作が当該１．０ｍｍ幅内の５箇所で行われ、シンカートップ４上の糸１１が通過する位置がそれぞれずれる。
【００３２】
図３（Ｂ）は、図３（Ａ）においてストローク量の最も大きいフィーダー５-1における最も後退したときのシンカー位置で、図３（Ｃ）は、図３（Ａ）においてストローク量の最も小さいフィーダー５-5における最も後退したときのシンカー位置である。
【００３３】
図４は、本実施例における糸１１がシンカートップ４上を摺動する位置を示すもので、第１〜第５フィーダー５-1〜５-5で横（前後）方向Ｘに５個並んだ位置となる。したがって、９０フィーダーでは、シリンダ１回転当たり各フィーダー５-1〜５-5でそれぞれ１８回通過することになり、従来におけるストローク一定のように、１つの位置でシリンダ１回転当たり９０回通過するのと比べると、摩擦回数は１／５になる。これにより、本発明におけるシンカー２の耐用期間は少なくとも従来の５倍の長さとなる。
【００３４】
このとき、シンカートップ４は同一高さの水平面を保持しているため、糸１１がシンカートップ４上のどの位置を通過しても、フック１ａからシンカートップ４までの糸１１の距離は変わらない。このためシンカー２のストローク量の増減はループの大きさに影響を与えることはほぼ無く、ループの不均一を招くことはない。
【００３５】
こうして、シンカーのストローク量を異ならせる複数種類のシンカーカムを用いることにより、通常のシンカーをコーティング処理せずそのまま使用しても、シンカートップの糸との摺動摩擦による磨耗が軽減され、シンカーの耐用期間が向上する。また、シンカートップの磨耗が減少することで、ループの不均一を原因とする経筋の発生度合いが減少し安定して良好な編地品質を提供できる。これにより、シンカーをコーティング処理せずそのまま使用でき、またコーティング処理の工程や、コーティング処理用の設備及び技術が不要となり、製造のコストや時間を削減できる。さらに、シンカーの耐用期間が長くなるので、その交換の頻度が減少し、保守のコストや時間も低下できる。
【００３６】
一般に、編成部における各部分の距離や寸法は編地の品質に影響を及ぼすので、シンカーおよび編針の動きも、当然全フィーダーで同じ動きをさせるべきである、との固定概念があり、本発明は、シンカー２が複数の異なるストローク量を有するものであって、その固定概念を覆すものである。
【００３７】
なお、本実施例のようにフィーダー４を、５フィーダーごとに繰り返すものでなくてもよく、４フィーダーごとや６フィーダーごとなど任意の数でよいし、各カムを必ずしも同じ数設けなくてもよく、同じ配列を繰り返さず不規則に配列してもよい。また、シンカー２のストローク量は０．２５ｍｍずつ異なるものでなくてもよく、０．２ｍｍや０．１５ｍｍなど任意の値でよい。さらに、第１フィーダーから順にストローク量を減らしていくものでなくてもよく、増やしてもよいし、増減値は一定量でなくてもよく、また例えば第２フィーダーは０．７５ｍｍ減らし、その次の第３フィーダーは０．５ｍｍ増やし、その次の第４フィーダーは０．２５ｍｍ減らす、というように不規則に違う量を増やしたり減らしたりしてもよい。
【００３８】
本発明はレースウェー機だけでなく、例えばパイル機、フリース機、ストライパー機、コンピュータジャカード機等でも使用でき、また、シングルニットかダブルニットかを問わず、またシンカーが本実施例のように水平方向に移動するか、スイング動作などにより斜めに傾斜させた方向に移動するかを問わず、シンカーを使用する編機であれば本発明を使用できる。
【００３９】
［試験用具と試験データ］
図５は、シンカートップ磨耗試験用具の概略図を示す。この図のように、シンカーの前進、後退の往復動作を行わせる試験用具を用い、通常であればシンカーが２４時間で磨耗する条件下において、本発明のようにシンカーに複数の異なるストローク量を設けた場合における磨耗軽減効果を確認する実験を行った。
【００４０】
まず、厚さ０．２ｍｍのシンカーのシンカートップ上をポリエステル加工糸のＳＤ１１０Ｄｔｅｘ４８Ｆが走行するようにした。ポリエステル加工糸の走行は、ワインダーによって巻き上げられる工程を利用して行い、走行速度は毎分１２５ｍに設定した。また、この糸の走行時の糸テンションを８０ｇ程度に強くした。これらの条件はシンカートップの磨耗を促進させるべく、実際の編成ではありえない程度に条件を厳しく設定したものである。
【００４１】
このような試験条件の下で、まず従来のように、シンカーのＸ方向位置を固定して、つまりストローク量一定で試験を行ったところ、試験開始から２４時間後には、磨耗によって深さ０．１５ｍｍの凹状の窪みが発生していた。
【００４２】
一方、同条件の下、本発明のように、シンカーのストローク量を１ｍｍ幅に設定し、毎分２５０回の前後方向ランダムに当該１ｍｍの範囲内を移動する動作を行わせ試験を行ったところ、２４時間後にシンカートップ上の磨耗は見られなかった。なお、その後さらに試験を継続したところ、４８時間後において、シンカートップ端面のコーナーが微かに丸みを帯びて磨耗している程度であり、シンカートップの高さが変わるほどの磨耗は見られなかった。
【００４３】
このように、本発明では、シンカーが複数の異なるストローク量を有することにより、これに応じて編針がシンカートップを介して糸を引き込む位置も変わるため、従来のように、全フィーダーにおいて糸とシンカートップの摩擦が同一箇所に集中していたのと異なり、シンカートップの複数箇所に分散されることとなり、その分磨耗が軽減される。これにより、編機におけるループ形成時の糸の引き込み動作で発生するシンカートップの磨耗を軽減して、シンカーの耐用期間の長期化を低コストで実現することができる。
【００４４】
以上のとおり図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本件明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。したがって、そのような変更および修正は、添付の請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
【符号の説明】
【００４５】
１：編針
２：シンカー
３：バット
４：シンカートップ
５：フィーダー
７：シンカーカム
８：カムレース（溝）
１０：丸編機
１１：糸
１２：編成部
Ｓ：シンカーカム装置
Ｘ：横方向（水平方向）
Ｙ：シンカーの移動方向
Ｚ：縦方向（上下方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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