(57)【要約】【課題】環状部材と嵌合部材とが分離するおそれが少なく、被嵌合部材への嵌合力を確保できる嵌合体及びその製造方法を提供する。【解決手段】円筒部１１ａと、前記円筒部の一端部から径方向に曲げられた曲げ部１１ｂとを有した金属製の嵌合部材１１を備え、前記円筒部が被嵌合部材に直接的に嵌合される嵌合体１０であって、前記円筒部の内面１１ａａもしくは外面１１ａｂには、環状部材１２が嵌合されており、前記環状部材は、前記曲げ部とともにかしめ加工されて前記曲げ部に固定された湾曲部１２ｂを有していることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒部と、前記円筒部の一端部から径方向に曲げられた曲げ部とを有した金属製の嵌合部材を備え、前記円筒部が被嵌合部材に直接的に嵌合される嵌合体であって
前記円筒部の内面もしくは外面には、環状部材が嵌合されており、
前記環状部材は、前記曲げ部とともにかしめ加工されて前記曲げ部に固定された湾曲部を有していることを特徴とする嵌合体。
【請求項２】
請求項１に記載の嵌合体において、
前記嵌合部材の厚みが、前記環状部材の厚みよりも薄いことを特徴とする嵌合体。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の嵌合体において、
前記かしめ加工する前の前記環状部材は、円環状の平板であり、
前記かしめ加工する前の前記環状部材の径方向の幅が、前記円筒部の内面側の軸方向長さよりも長いことを特徴とする嵌合体。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載の嵌合体において、
前記かしめ加工する前の前記環状部材は、円管であり、
前記かしめ加工する前の前記環状部材の軸方向の長さが、前記円筒部の内面側の軸方向長さよりも長いことを特徴とする嵌合体。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の嵌合体において、
前記環状部材は、前記円筒部の前記内面側に設けられ、
前記湾曲部の外面全体が前記曲げ部の内面に接して嵌合されていることを特徴とする嵌合体。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の嵌合体において、
前記被嵌合部材は軸受の外輪部材であり、
前記嵌合部材は、前記外輪部材の軸方向に設けられた開口部を塞ぐとともに、前記軸受の回転する内輪部材に固定された磁石と該磁石から発生する磁気を検出する検出手段との間に介在する軸受用キャップであることを特徴とする嵌合体。
【請求項７】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の嵌合体において、
前記被嵌合部材は、連続して拡径するフランジ部を有する軸受の内輪部材であり、
前記嵌合部材は、前記フランジ部の基部を含む前記内輪に嵌合される不錆性の金属環であり、前記環状部材は前記嵌合部材の前記円筒部の外面に嵌合されていることを特徴とする嵌合体。
【請求項８】
被嵌合部材に嵌合される円筒部と、前記円筒部の一端部から連続して径方向に曲げられた曲げ部とを備えた金属製の嵌合部材と、前記円筒部に嵌合される環状部材とを備えた嵌合体の製造方法において、
金属製の平板をプレスして前記嵌合部材を成形するプレス成形工程と、前記環状部材を構成する金属部材を前記嵌合部材とともにかしめて湾曲させて前記曲げ部を形成することで、前記環状部材と前記嵌合部材とを一体化するかしめ工程とを備えたことを特徴とする嵌合体の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の嵌合体の製造方法において、
前記かしめ工程は、前記プレス成形工程のうち、前記円筒部を成形する工程と一括して実施することを特徴とする嵌合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受用キャップ等に適用され、被嵌合部材に直接的に嵌合される円筒部を有した金属製の嵌合部材を備えた嵌合体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のような嵌合体は、被嵌合部材に嵌合させた後、ズレや離脱が生じない構造とすることが求められる。そこで被嵌合部材への嵌合力を向上させるため、特許文献１には、嵌合体としての保護カバーの円筒部に厚みを持たせたり、円筒部を折り曲げて二重化すること等がなされている。
また下記特許文献２には、軸と接触するリップを備えた変形可能なエラストマー部と、該エラストマー部を支持してハウジングに嵌合される金属環とから成る外周金属オイルシールが開示されている。ここには、ハウジングと金属環との間の嵌合力が低下しないように、金属環のハウジングと嵌合する部分の内周面にハウジングの材質と同等の膨張率を有する材質から成る固定部材を環状に配置していることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２０２４１５号公報
【特許文献２】特開平１０−７８１４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１のように嵌合体の円筒部に厚みを持たせる場合や円筒部を折り曲げにより二重板化する場合は、プレス成形等で円筒部を塑性変形させるため、寸法を安定させることが難しい点が課題となる。
また上記特許文献２のように別部材とされた固定部材を金属環の内周面に後から挿入して嵌合させる場合、金属環が寸法変形を起こす可能性があり、金属環自体の嵌合力が低下するおそれがある。また金属環の内周面に固定部材を後から挿入して嵌合させる工程が必要になるため、製造工数が増加してしまう。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、被嵌合部材への嵌合力を確保できる嵌合体及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る嵌合体は、円筒部と、前記円筒部の一端部から径方向に曲げられた曲げ部とを有した金属製の嵌合部材を備え、前記円筒部が被嵌合部材に直接的に嵌合される嵌合体であって、前記円筒部の内面もしくは外面には、環状部材が嵌合されており、前記環状部材は、前記曲げ部とともにかしめ加工されて前記曲げ部に固定された湾曲部を有していることを特徴とする。
以上によれば、例えば円筒部に折り曲げ加工を施さなくとも、環状部材によって、被嵌合部材に直接的に嵌合する部位の厚みを増すことができ、嵌合部材の円筒部の剛性を補強することができる。すなわち、被嵌合部材に直接的に嵌合され、応力が集中する円筒部の被嵌合部材への嵌合力を確保することができ、被嵌合部材に嵌合体を強固に嵌合させることができる。
また以上によれば、環状部材はかしめ加工されて曲げ部に固定される。そして、環状部材の湾曲部と嵌合部材の曲げ部とは互いにつっぱるように接するので、環状部材が嵌合部材から離脱することを抑制できる。
【０００７】
本発明において、前記嵌合部材の厚みが、前記環状部材の厚みよりも薄くなるようにしてもよい。
以上によれば、嵌合部材の厚みを環状部材の厚みより薄くしても、環状部材によって円筒部の剛性を補強することができる。
本発明において、前記かしめ加工する前の前記環状部材は、円環状の平板であり、前記かしめ加工する前の前記環状体の径方向の幅を、前記円筒部の内面側の軸方向長さよりも長くしてもよい。
以上によれば、環状部材の一端部が確実に湾曲され、湾曲部を形成することができるので、環状部材が嵌合部材の円筒部から離脱することをより一層抑制することができる。
本発明において、前記かしめ加工する前の前記環状部材は、円管であり、前記かしめ加工する前の前記環状部材の軸方向の長さを、前記円筒部の内面側の軸方向長さよりも長くしてもよい。
以上によれば、環状部材の一端部が確実に湾曲され、湾曲部を形成することができるので、環状部材が嵌合部材の円筒部から離脱することをより一層抑制することができる。
本発明において、前記環状部材を前記円筒部の前記内面側に設け、前記湾曲部の外面全体が前記曲げ部の内面に接して嵌合されているものとしてもよい。
以上によれば、曲げ部の内面に対する湾曲部の接触面積を大きくすることができるので、嵌合部材と環状部材との嵌合力を強めることができ、環状部材が嵌合部材から離脱することをより一層抑制できる。
【０００８】
本発明において、前記被嵌合部材は軸受の外輪部材であり、前記嵌合部材は、前記外輪部材の軸方向に設けられた開口部を塞ぐとともに、前記軸受の回転する内輪部材に固定された磁石と該磁石から発生する磁気を検出する検出手段との間に介在する軸受用キャップとしてもよい。
この場合、環状部材によって円筒部の剛性を補強できるので、キャップとなる嵌合部材の厚みを薄くすることができる。そして、キャップを間に介在させた状態で磁石と検出手段との距離を縮めるができ、検出手段による検出精度の向上に寄与することができる。
【０００９】
本発明において、前記被嵌合部材は、連続して拡径するフランジ部を有する軸受装置の内輪部材であり、前記嵌合部材は、前記フランジ部の基部を含む前記内輪部材に嵌合される不錆性の金属環であり、前記環状部材は前記嵌合部材の前記円筒部の外面に嵌合されているものとしてもよい。
以上によれば、フランジ部を有する軸受装置の内輪部材にも嵌合体を強固に嵌合させることができ、嵌合部材が振動でゆるんでずれること等を防ぐことができる。
【００１０】
本発明に係る被嵌合部材に嵌合される円筒部と、前記円筒部の一端部から連続して径方向に曲げられた曲げ部とを備えた金属製の嵌合部材と、前記円筒部に嵌合される環状部材とを備えた嵌合体の製造方法は、前記金属製の平板をプレスして前記嵌合部材を成形するプレス成形工程と、前記環状部材を構成する金属部材を前記嵌合部材とともにかしめて湾曲させて前記曲げ部を形成することで、前記環状部材と前記嵌合部材とを一体化するかしめ工程とを備えたことを特徴とする。
以上によれば、かしめ工程によって環状部材を嵌合部材と一体化するため、環状部材と嵌合部材とが分離するおそれの少ない嵌合体を製造することができる。
本発明において、前記かしめ工程は、前記プレス成形工程のうち、前記円筒部を成形する工程と一括して実施するようにしてもよい。
以上によれば、かしめ工程とプレス成形工程とを一括して行うことができるため、工数を増やすことなく、嵌合体を製造することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、被嵌合部材に直接的に嵌合され、応力が集中する円筒部の被嵌合部材への嵌合力を確保することができる。
また本発明によれば、環状部材と嵌合部材とが分離するおそれの少ない嵌合体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る嵌合体（第１実施形態）が嵌合された軸受装置を模式的に示す概略縦断面図と要部（Ｘ部）の拡大図である。
【図２】（ａ）及び（ｂ)は同嵌合体の製造方法の一例を模式的に示す要部断面図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る嵌合体（第２実施形態）が軸受装置に嵌合された状態を模式的に示す概略的要部断面図である。
【図４】（ａ）及び(ｂ)は同嵌合体の製造方法の一例を模式的に示す要部断面図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る嵌合体（第３実施形態）が軸受装置に嵌合された状態を模式的に示す概略的要部断面図であり、図１におけるＹ部の拡大図である。
【図６】（ａ）及び(ｂ)は同嵌合体の製造方法の一例を模式的に示す要部断面図である。
【図７】（ａ）及び(ｂ)は、図２（ａ）及び(ｂ)に示す実施形態の嵌合体の製造方法の別の一例を模式的に示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。
本実施形態に係る嵌合体１０は、円筒部１１ａと、円筒部１１ａの一端部から径方向に曲げられた曲げ部１１ｂとを有した金属製の嵌合部材１１を備える。そして、円筒部１１ａが被嵌合部材に直接的に嵌合されるものである。嵌合部材１１の円筒部１１ａの内面１１ａａもしくは外面１１ａｂには、環状部材１２が嵌合されており、環状部材１２は、曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて曲げ部１１ｂに固定され湾曲した湾曲部１２ｂを有している。
以下、詳しく説明する。
【００１４】
（第１実施形態）
まずは、図１、図２を参照しながら、第１実施形態に係る嵌合体を説明する。
本実施形態の嵌合体１０は、軸受装置１に装着される軸受用キャップに適用された例を示している。よって嵌合部材１１の円筒部１１ａは被嵌合部材である外輪部材２（以下、外輪という）に直接的に嵌合される。
図１は、軸受装置１として自動車の従動輪を回動自在に支持するハブベアリングを示している。
この軸受装置１は、車体（不図示）に固定される外輪２の内径部に２列の転動体（玉）３…を介して、内輪部材５を軸心Ｌ回りに回動自在に支持した構造とされている。内輪部材５は、ハブ輪４及び内輪４ａで構成され、ハブ輪４は、ハブフランジ４０を有しており、このハブフランジ４０に、従動輪であるタイヤホイール（不図示）がボルト４０ａによって取付けられる。外輪２とこの内輪部材５との間に、前記転動体３…がリテーナ３ａに保持された状態で介装されている。また、転動体３…の介装部分を含む外輪２と内輪部材５との間には、空間部分となる環状の軸受空間Ｓが構成される。
なお、以下では、タイヤホイール側をアウター側（図１における左側）、車体の中央部側をインナー側（図１における右側）として説明する。また、軸心Ｌに沿う方向を軸方向として説明する。また、軸心Ｌに直交する方向を径方向とし、径方向に沿って軸心Ｌから離れる方向を外径方向、径方向に沿って軸心Ｌに向かう方向を内径方向として説明する。
【００１５】
外輪２の軸方向の開口部２ａには、嵌合体１０が装着されている。この嵌合体１０は、外輪２のインナー側の端部から見て略円形状とされた外輪２の内周面２ｂに嵌合され、この嵌合体１０によって、外輪２の軸方向の開口部２ａが塞がれる。
軸受空間Ｓのアウター側の端部における外輪２と内輪部材５との間には、軸シールタイプのシールリング６が、ハブ輪４に対して摺接可能に装着されている。この例については第３実施形態として図５、図６を参照しながら説明する。
軸受空間Ｓには不図示の潤滑剤（グリース）が充填され、これにより、転動体３…の転動が円滑になされる。シールリング６及び嵌合体１０は、この潤滑剤の外部漏出を防止するとともに、軸受空間Ｓへの外部からの泥水や塵埃等の侵入を防止するべく機能する。
【００１６】
内輪４ａの外径面には、断面Ｌ形の環状の支持リング７（図１・拡大図参照）が嵌合一体に装着され、支持リング７のインナー側には、環状の磁石（磁気エンコーダ）８が固定されている。また、磁石８に対向する位置には、嵌合体１０を介して検出手段（磁気センサ）９が車体に設置されている。これら磁石８と検出手段９とにより、ＡＢＳ（アンチロックブレーキシステム）用の車輪の回転検出機構が構成される。
嵌合体１０は、内輪４ａに固定された磁石８と、磁石８から発生する磁気を検出する検出手段９との間に介在し、磁石８と検出手段９との間のいわゆるエアギャップ部分に位置する。
図例の磁石８は、ゴム材に磁性粉を混練して、支持リング７と一体的に成型されたものであり、その周方向に沿って多数のＮ極及びＳ極を交互に着磁し、検出手段９によって、磁石８の回転に伴う磁気変化が検出される。
【００１７】
図１及び図２に示す嵌合体１０は、嵌合部材１１と、環状部材１２とを備えている。嵌合部材１１は、円筒部１１ａと、曲げ部１１ｂと、平坦部１１ｃと、立上部１１ｄと、円板部１１ｅとを有している。円筒部１１ａは外輪２の開口部２ａの内周面２ｂに締り嵌めされる。曲げ部１１ｂは円筒部１１ａの一端部から径方向に曲げられた箇所をいい、平坦部１１ｃは曲げ部１１ｂから円筒部１１ａに対して略直交方向に折り曲げ形成された平坦部分をいう。立上部１１ｄは平坦部１１ｃに対して交差する方向に折り曲げ形成されている。図例のものは平坦部１１ｃに対して交差する方向に且つ平坦部１１ｃ側に向かって径が大きくなるように若干傾斜して形成されている。円板部１１ｅは、立上部１１ｄから径方向内方に開口部２ａを覆うように形成される。円板部１１ｅの外径方向端部には、円板部１１ｅを挟んで対峙するように磁石８と検出手段９とが配置されている。
【００１８】
嵌合部材１１は、金属材からなり、磁石８が発する磁束が透過し得るように、例えば、ＳＵＳ３０４等のオーステナイト系ステンレス鋼板や、アルミニウム系合金板等のような非磁性の材料から形成されることが望ましい。
また嵌合部材１１の厚みは、特に限定されないが、図２（ａ）及び（ｂ）では、嵌合部材１１の厚みが、環状部材１２の厚みよりも薄くした場合を示している。図中、ｔ１は嵌合部材１１の厚み、ｔ２は環状部材１２の厚みを示しており、ｔ１＜ｔ２の関係になるように厚みの設定がなされている。
以上によれば、嵌合部材１１の厚みｔ１を環状部材１２の厚みｔ２より薄くしても、外輪２の内周面２ｂに直接的に嵌合され、応力が集中する円筒部１１ａに環状部材１２が嵌合されているので、環状部材１２によって円筒部１１ａの剛性を補強することができる。言い換えれば、このように環状部材１２によって円筒部１１ａの剛性を補強できるので、キャップとなる嵌合部材１１の厚みを薄くすることができる。そして、嵌合部材１１の円板部１１ｅを間に介在させた状態で磁石８と検出手段９との距離Ｇ（エアギャップ・図１参照）を縮めるができ、検出手段９による検出精度の向上に寄与することができる。
【００１９】
環状部材１２は、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように円環状の平板が絞り加工されることによって、嵌合部材１１の円筒部１１ａの内面１１ａａに嵌合されている。
これにより、嵌合部材１１の円筒部１１ａに従来のように折り曲げ加工等を施さなくとも、環状部材１２によって、外輪２に直接的に嵌合する部位を二重板化して厚みを増すことができ、嵌合部材１１の円筒部１１ａの剛性を補強することができる。よって、外輪２の内周面２ｂに嵌合体１０を強固に嵌合させることができ、嵌合体１０の装着時の保持力を向上させることができる。
環状部材１２は、嵌合部材１１のように非磁性であることを求められる部位ではなく、また円筒部１１ａの内面１１ａａに設けられているため、直接熱・泥水等に晒されることもない。よって、環状部材１２の材質は、ステンレス鋼以外の鋼製など特に限定されない。
例えば、嵌合部材１１はステンレス鋼製とし、環状部材１２を安価な炭素鋼製とすれば、嵌合体１０を作製するために用いられるステンレス鋼の使用量を薄くできることによって低減し、コストアップを抑えながらも錆びにくいという機能性を確保することができる。
よって図例のように軸受装置１といった熱・泥水等に晒されるような厳しい環境下に用いられる嵌合体１０として好適といえる。
また、環状部材１２には、嵌合部材１１に用いられる金属材料とほぼ同等の延性の金属材料を用いると好ましく、例えば、環状部材１２にはステンレス鋼や炭素鋼を用いることが好ましい。なぜなら、曲げ部１１ｂと湾曲部１２ｂとが塑性変形して互いに力を及ぼし合うことで環状部材１２と嵌合部材１１とは固定されるため、環状部材１２及び嵌合部材１１の延性が大きく相違すると、曲げ部１１ｂと湾曲部１２ｂとの力の均衡が保ち難くなるからである。
【００２０】
環状部材１２は、図２（ｂ）に示すように円筒部１１ａの内面１１ａａに重なるように嵌合される筒部１２ａと、環状部材１２の一部が曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて曲げ部１１ｂに固定された湾曲部１２ｂを有している。
以上によれば、環状部材１２は円筒部１１ａの内面１１ａａにかしめ加工されるので、環状部材１２の湾曲部１２ｂは、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂの内面１１ｂａに復元力によってつっぱるように接する。また、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂは、環状部材１２の湾曲部１２ｂの外面につっぱるように接する。つまり曲げ部１１ｂと湾曲部１２ｂとが互いに力を及ぼし合っているため、環状部材１２が嵌合部材１１から離脱することを抑制できる。
【００２１】
図２（ａ）に示すかしめ加工する前の環状部材１２は、その中央が打ち抜かれて開口しており、その径方向の幅（外径と内径の差）ｄ１は、円筒部１１ａの内面１１ａａ側の軸方向長さｄ２よりも長く設定されている。そして、環状部材１２の一端部がかしめ加工されるように環状部材１２の内径を嵌合部材１１の曲げ部１１ｂに対応させて設定すれば、環状部材１２の一端部が確実に湾曲され、湾曲部１２ｂを形成することができる。したがって、環状部材１２が嵌合部材１１の円筒部１１ａから離脱することをより一層抑制することができる。
そして図２（ｂ）に示すように環状部材１２を円筒部１１ａの内面１１ａａ側に設け、湾曲部１２ｂの外面１２ｂａ全体が曲げ部１１ｂの内面１１ｂａに接して嵌合されているものとしてもよい。
以上によれば、曲げ部１１ｂの内面１１ｂａに対する湾曲部１２ｂの外面１２ｂａとの接触面積を大きくすることができるので、嵌合部材１１と環状部材１２との嵌合力をより強めることができ、環状部材１２が嵌合部材１１から離脱することをより一層抑制できる。
【００２２】
（第１実施形態における嵌合体の製造方法）
図２（ａ）及び図２（ｂ）を参照しながら、嵌合体１０の製造方法の一例を説明する。
プレス成形により嵌合部材１１となる金属製の円形状平板と、環状部材１２となる円環状で金属製の平板部材を用意する。環状部材１２の径は、嵌合部材１１の厚みｔ１分、開口部２ａの径より小さく設定される。
まずは、嵌合部材１１となる円形状の平板を絞り加工して円板部１１ｅの外径方向端部に立上部１１ｄを形成する（プレス成形工程１・図２（ａ）参照）。
そして環状部材１２に重ねるように嵌合部材１１を配置して、その状態でさらにプレスして絞り加工を行い、平坦部１１ｃ、曲げ部１１ｂ、円筒部１１ａを形成する（プレス成形工程２・図２（ｂ）参照）。このプレス成形工程２では、円筒部１１ａとともに環状部材１２を構成する平板にも絞り加工が施される。そして、環状部材１２は嵌合部材１１とともにかしめられ、曲げ部１１ｂの内面に沿うように湾曲する湾曲部１２ｂが形成される。その結果、環状部材１２と嵌合部材１１とは一体化される（かしめ工程）。
【００２３】
以上によれば、かしめ工程によって環状部材１２を嵌合部材１１と一体化するため、環状部材１２と嵌合部材１１とが分離するおそれの少ない嵌合体１０を製造することができる。
そして上述のようにかしめ工程は、プレス成形工程のうち、円筒部１１ａを成形するプレス成形工程２の際に一括して実施するようにしてもよい。
以上によれば、かしめ工程とプレス成形工程とを一括して行うことができるため、工数を増やすことなく、嵌合体１０を製造することができる。
【００２４】
（第２実施形態）
次に図３、図４を参照しながら、第２実施形態について説明する。
上述の実施形態との共通部分に同一の符号を付し、共通する構成についての説明は省略する。
上述の実施形態では、いずれも、環状部材１２が円筒部１１ａの内面１１ａａに嵌合される例を説明したが、これに限定されず、本実施形態では円筒部１１ａの外面１１ａｂに環状部材１２を嵌合させる例を示している。
本実施形態に係る嵌合体１０Ａは、嵌合部材１１の円筒部１１ａの外面１１ａｂに、筒部１２ａと湾曲部１２ｂとを有した環状部材１２が嵌合されている。環状部材１２は、その一部が嵌合部材１１の曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて曲げ部１１ｂに固定された湾曲部１２ｂを有している。この形態では、環状部材１２は熱・泥水等に晒されることになるため、不錆性の金属材が好ましく、より具体的にはステンレス材が好ましい。
【００２５】
嵌合体１０Ａは、軸受装置１における外輪２のインナー側の外周面２ｃに外嵌して固定され、外輪２の軸方向の開口部２ａを塞いでいる。
嵌合部材１１は、円筒部１１ａと、曲げ部１１ｂと、平坦部１１ｃと、立上部１１ｄと、円板部１１ｅとを有している点は、第１実施形態と共通しているが、第１実施形態より幅広に形成される平坦部１１ｃを挟んで対峙するように磁石８と検出手段９とが配置されている点が異なる。
【００２６】
以上の構成によれば、本実施形態においても、環状部材１２によって嵌合部材１１の円筒部１１ａの剛性を補強することができる。よって、このように円筒部１１ａに環状部材１２が嵌合されているので、外輪２への装着時の保持力を向上させることができ、強固に装着することができる。また嵌合部材１１が金属製で非磁性からなり、第１実施形態と同様に嵌合部材１１を薄肉にすれば、磁石８と検出手段９との距離を小さくすることができる。よって、磁気検出の精度を高めることができる。
【００２７】
（第２実施形態における嵌合体の製造方法）
図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照しながら、嵌合体１０Ａの製造方法の一例を説明する。
プレス成形により嵌合部材１１となる金属製の円形状平板と、環状部材１２となる金属製の円形状平板とを用意する。環状部材１２は、その中央が打ち抜かれて開口した環状体をなし、その内径は、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂになる位置に環状部材１２の一端部がかしめ加工されるように設定される。
まずは、嵌合部材１１となる円形状の平板を絞り加工して円板部１１ｅの外径方向端部に立上部１１ｄを形成する（プレス成形工程１・図４（ａ）参照）。
そして嵌合部材１１の曲げ部１１ｂを折り曲げ形成する位置に重なるとともに、軸方向において外側（円板部１１ｅ側）に環状部材１２を配置し、その状態でさらにプレスして絞り加工を行い、平坦部１１ｃ、曲げ部１１ｂ、円筒部１１ａを形成する（プレス成形工程２・図４（ｂ）参照）。このプレス成形工程２の際には、環状部材１２を構成する環状金属部材の内周側の一端部を嵌合部材１１とともにかしめて湾曲させて湾曲部１２ｂを形成することで、環状部材１２と嵌合部材１１とを一体化するかしめ工程を行う（かしめ工程）。
以上によれば、かしめ工程によって環状部材１２を嵌合部材１１と一体化するため、環状部材１２と嵌合部材１１とが分離するおそれの少ない嵌合体１０Ａを製造することができる。
そして上述のようにかしめ工程は、プレス成形工程のうち、円筒部１１ａを成形するプレス成形工程２の際に一括して実施する場合、かしめ工程とプレス成形工程とを一括して行うことができるため、工数を増やすことなく、嵌合体１０Ａを製造することができる。
【００２８】
（第３実施形態）
次に図５、図６を参照しながら、第３実施形態について説明する。
上述の実施形態との共通部分に同一の符号を付し、共通する構成についての説明は省略する。
第３実施形態における嵌合体１０Ｂは、軸受空間Ｓのアウター側のシールリング６（図１参照）のサイドリップ１４，１４、グリースリップ１５が摺接する金属環として適用された例を示している。嵌合部材１１の円筒部１１ａは被嵌合部材であるハブ輪４に直接的に嵌合される。嵌合部材１１の外面１１ａｂには、環状部材１２が嵌合されており、環状部材１２は、円筒部１１ａの外面１１ａｂに重なるように嵌合される筒部１２ａと、曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて曲げ部１１ｂに固定された湾曲部１２ｂとを有している。
【００２９】
ハブ輪４は、アウター側に向かうにつれ、外径方向に連続して拡径するフランジ部４０ｃを有しており、このフランジ部４０ｃは、断面略円弧状に形成された円弧部４０ｃａと、円弧部４０ｃａよりインナー側で嵌合部材１１の円筒部１１ａが嵌合される基部４０ｃｂとを有している。
シールリング６は、外輪２の内周面２ｂに嵌合される芯金１３と、芯金１３に固着一体とされ、嵌合部材１１に摺接する２枚のサイドリップ１４，１４と、芯金１３に固着一体とされ環状部材１２に摺接するグリースリップ１５とを有している。
なお、シールリング６の芯金１３の形状やサイドリップ１４，１４、グリースリップ１５の形状や個数等は図例に限定されるものではない。また芯金１３は金属製であれば特に限定されないが、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼板（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４系等）や、防錆処理された冷間圧延鋼板（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）等の耐食性を有する鋼板にプレス加工等を施して形成するようにしてもよい。
【００３０】
嵌合部材１１は、不錆性のオーステナイト系ステンレス鋼板（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４系等）や、錆び易い鋼板であっても防錆処理等を施すことによって不錆性となっているものが用いられることが望ましい。
嵌合部材１１は、フランジ部４０ｃの基部４０ｃｂに嵌合される円筒部１１ａと、この円筒部１１ａに連なるように設けられる断面円弧形状の曲げ部１１ｂと、曲げ部１１ｂの径方向外側で外輪２のアウター側の端部２ｄに向けて折り曲げ形成された折返部１１ｆとを有している。
曲げ部１１ｂは、所定の曲率半径からなる円弧面を有しており、この曲率半径は、フランジ部４０ｃの円弧部４０ｃａの曲率半径よりも大となるように設定されている。
嵌合部材１１の形状は図例に限定されないが、図例のように折返部１１ｆを有したものとすれば、折返部１１ｆの先端と外輪２のアウター側の端部２ｄとの間に隙間（ラビリンス）が形成され、泥水等の浸入を効果的に阻止できる。
【００３１】
環状部材１２は、金属材からなり、環状部材１２は、図５に示すように円筒部１１ａの内面１１ａａに嵌合され、環状部材１２の一部が曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて曲げ部１１ｂに固定された湾曲部１２ｂを有している。
以上によれば、上述の実施形態と同様に、環状部材１２は円筒部１１ａの外面１１ａｂにかしめ加工されるので、環状部材１２の湾曲部１２ｂが、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂの外面１１ｂｂに内向きに向かって接し、環状部材１２が嵌合部材１１から離脱することを抑制できる。また本実施形態においても、環状部材１２によって嵌合部材１１の円筒部１１ａの剛性を補強することができる。
さらに以上によれば、フランジ部４０ｃを有する軸受装置１の内輪部材５に嵌合体１０Ｂを強固に嵌合させることができ、嵌合部材１１が振動でゆるんでずれること等を防ぐことができる。
【００３２】
（第３実施形態における嵌合体の製造方法）
図６（ａ）及び図６（ｂ）を参照しながら、嵌合体１０Ｂの製造方法の一例を説明する。
プレス成形により嵌合部材１１となる金属製の円形状平板と、環状部材１２となる金属製の円形状平板とを用意する。嵌合部材１１及び環状部材１２は、その中央が打ち抜かれて同径に開口した環状体をなす。
まずは、嵌合部材１１となる円形状の平板の縁部を絞り加工して外径方向端部に折返部１１ｆを形成する（プレス成形工程１・図６（ａ）参照）。
そして嵌合部材１１の外面１１ａｂ側に、環状部材１２を嵌合部材１１の開口部位と環状部材１２の開口部位とが一致するように配置し、プレスして絞り加工を行い、曲げ部１１ｂ、円筒部１１ａを形成する（プレス成形工程２・図６（ｂ）参照）。このプレス成形工程２の際には、環状部材１２を構成する金属部材の一端部を嵌合部材１１とともにかしめて湾曲させて湾曲部１２ｂを形成することで、環状部材１２と嵌合部材１１とを一体化するかしめ工程を行う（かしめ工程）。
【００３３】
以上によれば、かしめ工程によって環状部材１２を嵌合部材１１と一体化するため、環状部材１２と嵌合部材１１とが分離するおそれの少ない嵌合体１０Ｂを製造することができる。
そして上述のようにかしめ工程は、プレス成形工程のうち、円筒部１１ａを成形するプレス成形工程２の際に一括して実施した場合は、かしめ工程とプレス成形工程とを一括して行うことができるため、工数を増やすことなく、嵌合体１０Ｂを製造することができる。
【００３４】
なお、以上の各実施形態の嵌合体１０，１０Ａ，１０Ｂ、嵌合部材１１、環状部材１２の形状、構成は、図例に限定されるものではない。
例えば、第１実施形態では、円環状の平板を絞り加工して形成された環状部材１２を用いたが、金属製の円管を用いてもよい。図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、この場合、環状部材１２は、既製の軸方向に長い金属管を所定の長さに切断して製作される。したがって、例えば金属板を打ち抜いて円環状の部材を製作する場合に比べて端材の発生を減少させることができ、環状部材１２の製造が容易で、歩留まりが向上する。また、図７（ａ）に示すかしめ加工する前の環状部材１２の軸方向の長さｄ３は、円筒部１１ａの内面１１ａａ側の軸方向長さｄ４よりも長く設定されている。ｄ３>ｄ４の関係になるように環状部材１２の軸方向の長さを設定すれば、環状部材１２の一端部が確実に湾曲され、湾曲部１２ｂを形成することができるので、環状部材１２が嵌合部材１１の円筒部１１ａから離脱することをより一層抑制することができる。
環状部材１２は、その中央が打ち抜かれて開口しており、その内径は、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂになる位置に環状部材１２の一端部がかしめ加工されるように設定される。また、環状部材１２は嵌合部材１１の曲げ部１１ｂを折り曲げ形成する位置に重なるとともに、軸方向において円板部１１ｅとは反対側に配置され、その状態でさらにプレスして絞り加工を行い、平坦部１１ｃ、曲げ部１１ｂ、円筒部１１ａが形成される（プレス成形工程２・図４（ｂ）参照）。このプレス成形工程２の際には、環状部材１２を構成する環状金属部材の内周側の一端部を嵌合部材１１とともにかしめて湾曲させて湾曲部１２ｂが形成される。
また、第１実施形態及び第２実施形態では、嵌合体１０、１０Ａが磁石（磁気エンコーダ）８を備える軸受装置１に適用される例が示されたが、この態様に限定されず、嵌合体１０、１０Ａは磁石８を有さない軸受装置１の外輪に嵌合されるものであってもよい。さらに、適用例としても軸受用キャップや軸受用シールリングの金属環に限定されない。また環状部材１２の厚みは、嵌合部材１１の円筒部１１ａに求められる剛性に応じて適宜変更してもよい。例えば、環状部材１２の厚みは嵌合部材１１の厚みと同等でもよいし、嵌合部材１１の厚みより薄くともよい。具体的には、０．４〜１．０ｍｍの厚みの平板を用いて環状部材１２を製作してもよいし、０．３〜０．６ｍｍの厚みの平板を用いて嵌合部材１１を製作してもよい。要は剛性が求められる部位に環状部材１２を設け、嵌合部材１１を薄板とすれば、軽量且つ低コストな製品とすることができる。環状部材１２に用いられる部材は、嵌合部材１１の曲げ部１１ｂとともにかしめ加工されて湾曲した湾曲部１２ｂが形成可能であれば、プラスチックでもよい。
【符号の説明】
【００３５】
１                                    軸受
２                                    外輪部材（外輪,被嵌合部材）
２ａ                                  開口部
５                                    内輪部材（内輪，被嵌合部材）
８                                    磁石
９                                    検出手段
１０，１０Ａ，１０Ｂ                  嵌合体
１１                                  嵌合部材
１１ａ                                円筒部
１１ａａ                              内面
１１ａｂ                              外面
１１ｂ                                曲げ部
１２                                  環状部材
１２ｂ                                湾曲部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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