(57)【要約】【課題】製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法を提供する。【解決手段】１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２が、１周回のループ７を該構造を構成する（ｍ１−１）または（ｍ２−１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている、芯のない環状のケーブルビード１が提供される。【選択図】図１
2016014207.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯のない環状のケーブルビードであって、
１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１−１）または（ｍ２−１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されているケーブルビード。
ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
ｍ１   ：単撚り構造の撚り本数
ｄ１   ：単撚り構造を構成するフィラメント径
ｍ２   ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
ｎ     ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
ｄ２   ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
【請求項２】
前記原コードの複撚り構造において、下式で与えられる前記ストランド材の直径型付率が８９％以上１０１％以下である請求項1に記載のケーブルビード。
Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ ×１００
なお、Φ ：前記ストランド材の直径型付率(％)
Ｈs：前記原コードを無負荷解撚した前記ストランド材の波の高さ(ｍｍ)
Ｄc：前記原コードの外径(ｍｍ)、である。
【請求項３】
前記１本のくせ付けされたストランド材の両端末は、円筒状スリーブに挿し入れられて繋がれている請求項１または請求項２に記載のケーブルビード。
【請求項４】
複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９〜１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら前記原コードを構成するストランド材本数−１周回前記ループに巻き付ける工程と、
前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有するケーブルビードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のタイヤに用いられるケーブルビードおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、軟鋼からなる太径フィラントを環状に形成後に芯材として、その周りに細径フィラメントを周回させてケーブルビードを製造する方法が知られている。この従来の方法では、細径フィラメントの周回回数が多くなり製造時間がかかることから、特許文献１は、芯無しケーブルビードを提案している。すなわち、特許文献１は、１本のスチールフィラメントを使用して環状を形成し、このスチールフィラメントを複数回周回させながら撚り合せることにより、ケーブルビードを作製する方法を提案している。いわゆる１×ｎの単撚り構造で使用する１本のフィラメント径を太くすることができ、その分周回数を減らせるので、ケーブルビードを安価に製造できる。
【０００３】
特許文献２は、軟鋼フィラメントを内芯にして、その周りにくせ付けされた細径フィラメントを螺旋状に巻き回してケーブルビードを成型する方法を開示している。すなわち、環状に成形した芯の半径の少なくとも２倍以上の半径を有する予めくせ付けされた細径フィラメントを、芯である軟鋼フィラントに巻き回している。この方法によれば、腰の強いケーブルビードが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平9-273088号公報
【特許文献２】特開平7-68662号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、引用文献１に記載の方法では、１本の太径フィラメントにはくせ付けがなされていないので、特に最初に環状を形成した細径フィラメントは側線ではなく芯線になろうとしやすくなり、芯無しの１×ｍ構造ではなく芯有りの１＋（ｍ−１）構造になり兼ねず、その修復に時間が掛かり、製造コストが嵩むという問題がある。
【０００６】
引用文献２に記載の方法では、芯材の周りにくせ付けされた細径フィラメントを巻きつけようとすると、細径フィラメントのくせ付け部が芯材に引っ掛かりながら巻かれるので、撚りむらが生じやすく巻が不均一なり、最後の巻き付けスペースがなくなる等の問題が生じる。
なお、細径フィラメントの径方向のくせ付け高さを小さく抑えるようにすればスムーズな巻き付けが可能となることも考えられるが、ばらつきなく安定したくせ付け高さを維持するのは困難である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで本発明は、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
本発明のケーブルビードは、
芯のない環状のケーブルビードであって、
１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１−１）または（ｍ２−１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている。
ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
ｍ１   ：単撚り構造の撚り本数
ｄ１   ：単撚り構造を構成するフィラメント径
ｍ２   ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
ｎ     ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
ｄ２   ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
なお、本発明における複撚り構造は２回の撚り合わせをいい、下撚りは１回目の撚りを言い、上撚りは２回目の撚りを言うものである。
【０００９】
本発明のケーブルビードの製造方法は、
複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９〜１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら前記原コードを構成するストランド材本数−１周回前記ループに巻き付ける工程と、
前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る本実施形態に係るケーブルビードの斜視図である。
【図２】図１に示したケーブルビードの断面図である。
【図３】参考例に係るケーブルビードを作製するための原コードの断面図である。
【図４】原コードを作成する工程を示す模式図である。
【図５】解撚工程を示す模式図である。
【図６】ループ形成工程を示す模式図である。
【図７】巻き付け工程を示す模式図である。
【図８】巻き付け工程でのケーブルビードの一部を示す斜視図である。
【図９】終端接続工程を示す模式図である。
【図１０】直径型付率を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
〈本発明の実施形態の概要〉
最初に本発明の実施形態の概要を説明する。
本発明にかかるケーブルビードの一実施形態は、
（１）芯のない環状のケーブルビードであって、１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１−１）または（ｍ２−１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている。
ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
ｍ１   ：単撚り構造の撚り本数
ｄ１   ：単撚り構造を構成するフィラメント径
ｍ２   ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
ｎ     ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
ｄ２   ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
【００１３】
（１）の構成に係るケーブルビードは、１本のくせ付けストランド材が、１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成する（ｍ１−１）または（ｍ２−１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻きいれられて、ｍ１またはｍ２周回巻き回されて形成されている。このため、ストランド材のくせ付け部同士が干渉しにくく、撚りむらの少ないケーブルビードが得られる。
【００１４】
（２）前記原コードの複撚り構造において、下式で与えられる前記ストランド材の直径型付率が８９％以上１０１％以下であってもよい。
Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ ×１００
なお、Φ ：前記ストランド材の直径型付率(％)
Ｈs：前記原コードを無負荷解撚した前記ストランド材の波の高さ(ｍｍ)
Ｄc：前記原コードの外径(ｍｍ)、である。
（２）の構成によれば、作製しやすく、かつ、伸びの小さいケーブルビードが得られる。
【００１５】
（３）前記原コードの複撚り構造において、前記１本のくせ付けされたストランド材の両端末は、円筒状スリーブに挿し入れられて繋がれていてもよい。
（３）の構成によれば、簡単な構成でストランド材の終端が処理され、ストランド材の端末がタイヤを破損することが防止されている。
【００１６】
本発明にかかるケーブルビードの製造方法の一実施形態は、
（４）複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９〜１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら前記原コードを構成するストランド材本数−１周回前記ループに巻き付ける工程と、
前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有する。
（４）の構成によれば、簡単な方法で撚りむらの少ないケーブルビードを作製することができる。
【００１７】
〈本発明の実施形態の詳細〉
以下、本発明に係るケーブルビードの実施の形態の例を、図面を参照して説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００１８】
本実施形態に係るケーブルビード１は芯のない環状のケーブルビード１である。図１および図２を用いて、本実施形態のケーブルビード１を詳細に説明する。図１は、本実施形態に係るケーブルビード１の斜視図であり、図２はケーブルビード１の断面斜視図である。
【００１９】
図示したケーブルビード１は、ｍ１＝４（本），ｄ１＝１．２０（ｍｍ）の１×４×１．２０の単撚り構造を有している。ケーブルビード１は、１本のくせ付けされたストランド材２と、ストランド材２の両端が差し込まれたスリーブ３とから構成されている。１本のストランド材２が環状に４周回巻き回されて、ケーブルビード１が形成されている。ケーブルビード１は、図２に示したように、その径方向の断面には、４本のストランド材２が存在する。
なお、１×４×１．２０の単撚り構造とは、４本のストランド材２を有し、各々のストランド材２は、直径が１．２０ｍｍの１本のフィラメント（鋼線）から構成されていることを意味する。
【００２０】
このケーブルビード１は、１×４×１．２０の単撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２が、１×４×１．２０の単撚り構造を構成する３本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、４周回巻き回されている。
例えば、１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４をストランド材２毎に解撚しながらボビンに巻取り、その内の１つのボビンに巻かれたストランド材２を引き出して、その始端側で所定のループを成形するとともに前記始端の先端をループへ仮拘束した後、引き続き前記ボビンを公転させながら、他のストランド材２の抜けた跡である空隙部９（図８参照）に巻き込むことにより作製することができる。
あるいは、１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４を構成するように、フィラメントをダミー棒に巻き付けてくせ付けし、これを解撚して、１×４×１．２０の単撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２を、１×４×１．２０の単撚り構造を構成する他の３本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れ、４周回巻き回すことによっても作製できる。
【００２１】
本実施形態のケーブルビード１は各ストランド材２を螺旋状にくせ付けして撚り合わせた原コード４をストランド材２毎に解撚して、そのうちの１本を用いてあたかも原コード４と同一の撚り構造に作製したものであり、簡潔な方法で作製することができる。
また、原コード４を解撚すると、１本のストランド材２の周りに、解撚されて除去された他のストランド材２の跡が連続的に螺旋状の空隙部９として形成される。また、この解撚されたストランド材２には螺旋状にくせ付けされている。解撚された螺旋状のストランド材２が螺旋状の空隙部９に巻き込まれているので、ストランド材２同士が互いに干渉しにくく、撚りむらが少ない。なお、この螺旋状に巻き込む様子は、後に図８を用いて詳述する。
【００２２】
本実施形態のケーブルビード１において、原コード４の撚り構造は、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式（１）を満足する。
３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）  式（１）
【００２３】
なお、ｎ＝７（１＋６）は、原コード４の断面において、中心に１本、その周りに６本のフィラメントが配置されている態様を示す。同様に、ｎ＝１１（３＋８）は、原コード４の断面において、中心に３本、その周りに８本のフィラメントが配置されている態様を示す。ｎ＝１２（３＋９）は、原コード４の断面において、中心に３本、その周りに９本のフィラメントが配置されている態様を示す。
【００２４】
図３は、参考例に係る原コード４の断面図である。図３において、実線はストランド材２を示し、破線はこれらのストランド材２がなす原コード４の概略外周面５を示す。概略外周面５とは、ケーブルビード１の全周に亘って、ストランド材２の最も外周側の部位を結んで得られる仮想的な面である。
【００２５】
例えば、図３の（ａ）に示すように、２本のストランド材２からなる原コード４においては、原コード４の概略外周面５からストランド材２の外周面が大きく内径側に落ち込む部位があり、原コード４の表面に大きな凹凸が形成されてしまう。このような原コード４から得られるケーブルビード１の断面形状もこの原コード４の断面形状と略同一なものであるから、この原コード４から得られるケーブルビード１の表面の凹凸も大きくなる。このケーブルビード１をタイヤのビード部に補強材として使用すると、ケーブルビード１とタイヤホイールのリムと間に密着むらが起こり、空気漏れの原因となる場合がある。
【００２６】
あるいは、図３の（ｂ）のように、原コード４の断面にストランド材２が６本存在する場合は、断面の中央に大きい空洞部６が形成されてしまう。すると、原コード４の撚り合わせ時に、ストランド材２が該空洞部６に入り込んで撚りむらが起こる場合がある。
【００２７】
しかし、式（１）を満たす撚り構造を有するケーブルビード１は、表面に大きな凹凸が生じにくく、また、中心部に空洞部６が大きく形成されにくいので、撚りむらが起こりにくい。このため、ケーブルビード１とタイヤホイールとの間に密着むらが生じにくくなる。
【００２８】
本実施形態において、図１に示すように、１本のくせ付けされたストランド材２の始端２ａと終端２ｂは、円筒状のスリーブ３に挿し入れられて繋がれている。スリーブ３は、ストランド材２の始端２ａおよび終端２ｂを、ストランド材２の長手方向への移動を若干許容しつつ、ストランド材２の径方向への移動を拘束している。
ケーブルビード１をなす１本のストランド材２の両端末が自由に移動可能な状態であると、ケーブルビード１をタイヤの中に埋め込んだ場合、これらの両端末がゴムを突き破る虞がある。これを防止するために、接続具として円筒状のスリーブ３を用いると、簡便であり、また低コストである。また、長手方向への移動が若干許容されているため、ケーブルビード１を若干拡径させることができ、ケーブルビード１をタイヤのホイールに取り付けやすくされている。
【００２９】
＜製造方法＞
次に、上述したケーブルビード１を作製する場合の製造方法を説明する。次の説明では、１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４から作製されるケーブルビード１の製造方法を説明する。
【００３０】
（原コード作製工程）
図４は、原コード４を作製する工程を示す模式図である。図４に示すように、ボビン１１に巻かれたフィラメント２’を繰り出し、４本のフィラメント２’が螺旋状にくせ付けされて撚り合わされた１×４単撚り構造の原コード４を作製する。なお、ボビン１１に巻かれたフィラメント２’は、くせ付けされていない鋼線である。
【００３１】
図４に示すように、フィラメント２’が巻回されたボビン１１および目板１２が、円筒状のハウジング１０の内部に設けられている。ハウジング１０は、フィラメント２’の繰り出し方向に延びる回転軸Ａｘ回りに回転可能である。撚り口１３および巻取りボビン１４は、ハウジング１０の外部に設けられている。
ハウジング１０を回転軸Ａｘ回りに回転させ、ボビン１１および目板１２を一体的に回転させながら、ボビン１１からフィラメント２’を繰り出す。ボビン１１から繰り出された４本のフィラメント２’はそれぞれ、目板１２の４つの穴部１２ａに挿通される。穴部１２ａに挿通された４本のフィラメント２’は、撚り口１３で集合し、４本のフィラメント２’が螺旋状にくせ付けされて撚り合わされた１×４単撚り構造の原コード４が作製されて、巻取りボビン１４に巻き取られる。
【００３２】
本実施形態では、撚り口１３で集合する前に、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下となるようにプレフォーム装置１６でくせ付けする。プレフォーム装置１６は、目板１２と撚り口１３との間やボビン１１と目板１２との間に配置される。なお、プレフォーム装置１６の替わりに、あるいは、プレフォーム装置１６に加えて、ポストフォーム装置で、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下となるようにくせ付けしても良い。あるいは、ボビン１１にあらかじめくせ付けされたストランド材２をセットしてもよい。
【００３３】
なお、原コード４の撚り合わせはチューブラー型撚線機でもバンチャー型撚線機のいずれでもよいが、残留トーションの安定性や、撚り目の安定などを考えるとチューブラー型撚線機を選択することが好ましい。
【００３４】
（解撚工程）
図５は、解撚工程を示す模式図である。図５に示すように、この原コード４をストランド材２毎に解撚し、くせ付けされたストランド材２を１本毎にボビン１１の巻き取り軸線Ａｙ回りに巻き取り、４本の螺旋状のくせ付けされたストランド材２を得る。本例では、それぞれのストランド材２は、１本のフィラメント２’から構成されている。
【００３５】
解撚工程は、図４で説明した原コード作製工程で用いた装置を、上流と下流とを逆転させて行うことができる。
図５に示すように、巻取りボビン１４から原コード４を繰り出し、撚り口１３および目板１２の穴部１２ａに挿通する。撚り口１３に対して目板１２およびボビン１１が一体的に回転することにより、４本のくせ付けされたストランド材２に互いに分離され、１本毎にボビン１１の巻き取り軸線Ａｙ回りに巻き取られる。
解撚工程では、ボビン１１と目板１２は一体的に、原コード４の繰り出し方向に延びる回転軸Ａｘ回りに回転される。解撚工程での目板１２およびボビン１１の回転軸Ａｘ回りの回転方向は、図４の原コード作成工程でのボビン１１および目板１２の回転方向と逆方向である。このとき、くせ付けされたストランド材２が伸びて直径型付率の低下が２％以下に抑えられるような低張力で、ストランド材２をボビン１１に巻き取ることが好ましい。
【００３６】
（ループ形成工程）
図６は、ループ形成工程を示す模式図である。ボビン１１から必要な長さだけ１本のくせ付けされたストランド材２をボビン１１から繰り出して、その始端側の部位を環状に丸めて１周回のループ７を形成し、先端２ａをループ７へテープなどで仮拘束する。捲回装置２０の詳細は後述する。
【００３７】
（巻き付け工程）
図７は、巻き付け工程の途中の様子を示す模式図である。この巻き付け工程では、ボビン１１を巻取り軸線Ａｙと交差する軸回りにボビン１１からループ７を見てくせ付けされたストランド材２の螺旋の回転方向と同じ方向Ｂｙに回転させて１本のくせ付けされたストランド材２を捩りながら繰り出し、かつ、ループ７を周方向Ｂｘに回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材２を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら原コード４を構成するストランド材本数−１周回ループに巻き付ける。以下、詳細に説明する。
【００３８】
図６および図７に示した捲回装置２０を使って、この巻き付け工程を行うことができる。捲回装置２０は、図示したように、第一ローラ対２１と、第二ローラ対２２と、巻付案内ガイド２３と、環状維持ガイド２４と、ストランド材案内ガイド２５と、ボビンホルダ２６とを有する。
【００３９】
第一ローラ対２１は、一対のローラ対である。第一ローラ対２１はループ７の円周上の２箇所に設けられている。第一ローラ対２１は、紙面垂直方向に延びる回転軸回りに回転する。第一ローラ対２１は、くせ付けされたストランド材２に接触し、紙面で反時計回りにループ７を回転させる。なお、以降の説明では、第一ローラ対２１が回転させるループ７の回転方向を第一の方向Ｂｘと言う。
【００４０】
第二ローラ対２２は、一対のローラ対である。第二ローラ対２２はループ７の円周上の１箇所に設けられている。第二ローラ対２２は、くせ付けされたストランド材２に接触する点での接線方向に延びる回転軸回りに回転する。第二ローラ対２２は、くせ付けされたストランド材２に接触し、ループ７を形成するくせ付けされたストランド材２をその周方向に延びる軸線回りに回転させる。第二ローラ対２２は、ループ７の内周側と外周側が入れ替わるようにループ７を回転させる。なお、以降の説明では、第二ローラ対２２が回転させるループ７の回転方向を第二の方向Ｂｙと言う。
【００４１】
環状維持ガイド２４は、ループ７の円周上で２つの第一ローラ対２１の間に設けられている。環状維持ガイド２４は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部にくせ付けされたストランド材２が挿通される。環状維持ガイド２４は、くせ付けされたストランド材２の第一および第二の方向Ｂｘ，Ｂｙの回転を許容しつつ、ループ７の形状を維持する。
【００４２】
巻付案内ガイド２３も、ループ７の円周上に設けられている。巻付案内ガイド２３は、余長部８がループ７へ合流する位置に設けられる。巻付案内ガイド２３は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部にループ７および余長部８が挿通される。巻付案内ガイド２３は、余長部８をループ７へ合流させる。なお、この巻付案内ガイド２３は、環状維持ガイド２４の機能も併せ持つ。
【００４３】
ストランド材案内ガイド２５は、ストランド材２の余長部８をガイドする。ストランド材案内ガイド２５は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部に余長部８が挿通される。ストランド材案内ガイド２５は、ストランド材２の第一および第二の方向の回転Ｂｘ，Ｂｙを許容しつつ、ストランド材２のループ７へのスムーズな巻き付きを補助する。
【００４４】
ボビンホルダ２６は、ボビン１１を回転可能に支持している。ボビンホルダ２６は、ボビン１１の巻取り軸線Ａｙと交差する軸線Ａｚ回りにボビン１１を回転させる。ボビンホルダ２６は、ボビン１１からループ７を見て、くせ付けされたストランド材２の螺旋の回転方向と同じ方向Ｂｚに回転させて、巻き付けられているくせ付けされたストランド材２をループ７へ繰り出す。例えば、ボビン１１からループ７を見て、くせ付けされたストランド材２がループ７へ向かって反時計回りに螺旋を描いている場合は、ボビンホルダはボビンを反時計回りに回転させつつ、くせ付けされたストランド材２を繰り出す。このボビンホルダ２６の回転により、くせ付けされたストランド材２を撚りが強くなるように撚られながらボビン１１から繰り出される。
【００４５】
このように構成される捲回装置２０を使って、ケーブルビード１が作製される。まず、図６に示したように、原コード４を解撚して１本のくせ付けされたストランド材２を巻き取ったボビン１１をボビンホルダ２６にセットする。ループ７からは、ループ７を形成しなかった、ボビン１１に巻きつけられている部位を含むストランド材２の余長部８が延びている。
ボビンホルダ２６およびボビン１１を軸線Ａｙ，Ａｚ回りに回転させつつくせ付けされたストランド材２をボビン１１から捩りながら繰り出し、かつ、第一ローラ対２１および第二ローラ対２２によりループ７を第一および第二の方向Ｂｘ，Ｂｙに回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材２を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら原コード４を構成するストランド材本数−１周回（本例では３回）ループ７に巻き付ける。
【００４６】
図８は、捲回装置２０により、余長部８が他のストランド材２の抜けた螺旋状の空隙部９に巻き付けられる様子を示す図である。図８は、ループ７の一部を拡大して示す斜視図である。図８の（ａ）はストランド材２が１周回巻かれて形成されたループ７、（ｂ）はループ７に１周回のストランド材２が巻かれた様子、（ｃ）はループ７に２周回のストランド材２が巻かれた様子を示す。
【００４７】
図８の（ａ）は、図６で示したように、原コード４を解撚して得られた１本のくせ付けされたストランド材２の始端側の部位が環状に丸められて、ストランド材２が１周回巻かれてループ７を形成しているときの、ループ７の一部を示している。図示したように、くせ付けされたストランド材２は、その周囲に、解撚されて除去された３本のストランド材２が占めていた螺旋状の空隙部９が３条設けられている。
【００４８】
図７で説明したように、ボビン１１を回転させ、ループ７を第一の方向Ｂｘおよび第二の方向Ｂｙに回転させつつ、余長部８をこの空隙部９に入り込ませる。すると、図８の（ｂ）に示すように、余長部８は、解撚されて除去された１本の他のストランド材２が占めていた空隙部９に入り込む。
【００４９】
さらに、ボビンホルダ２６も軸線Ａｚ回りに回転してくせ付けされたストランド材２を軸線Ａｚ回りに回転させ、撚りが強くなるように繰り出しているため、第二ローラ２２による第二の方向Ｂｙへの回転が補助される。これにより、他のストランド材２が抜けた空隙部９にストランド材２の余長部８を連続的に巻き込みやすくされている。
【００５０】
ループ７を１回転させると、図８の（ｃ）に示すように、余長部８が解撚されて除去された１本の他のストランド材２が占めていた空隙部９に入り込む。このようにして、余長部８をループ７に（原コード４を構成するストランド材の本数−１）周回巻き付ける。本例では、（ｃ）の状態からさらにストランド材２を１周回させて、（図示の例では計３周回）次の図９の接続工程に移る。
くせ付けされたストランド材２の形状（ピッチやくせ高さ）が、空隙部９の形状に近いので、くせ付けされたストランド材２が空隙部９に入りやすく、また、くせ付けされたストランド材２同士が互いに干渉しにくい。
【００５１】
図９は、接続工程を示す模式図である。図９は、ストランド材２の始端２ａおよび終端２ｂを拡大して示す斜視図である。図９に示すように、くせ付けされたストランド材２の終端２ｂを、その始端２ａに接続する。これにより、１×４×１．２０の単撚り構造のケーブルビード１を作製することができる。
【００５２】
なお、ｍ×ｎの複撚り構造のケーブルビード１を作製したい場合は、図４に示した原コード４を作製する工程において、ボビン１１から繰り出すフィラメント２’を、ｍ×ｎの複撚り構造の下撚り材（１×ｎ）に置き換えることにより作製できる。
【００５３】
上述した本実施形態に係るケーブルビード１の製造方法によれば、原コード４を作製しこれを解撚して得られた１本のストランド材２を、余長部８を空隙部９に巻き入れながらループ７に巻き付けるという簡単な手法でケーブルビード１を作製することができる。また、原コード４を作製する際にストランド材２にくせが付けられるので、腰の強いケーブルビード１が得られる。さらに、くせ付けされた部位が互いに干渉しないので、撚りむらの少ないケーブルビード１が得られる。
【００５４】
なお、上述の実施形態では、解撚工程で得られたくせ付けされたストランド材２が巻かれたボビン１１を回転させ、くせ付けされたストランド材２に撚りが加わる方向に撚りを与えて、ループ７に余長部８を巻き付けた例を説明したが、本発明はこの例に限られない。例えば、くせ付けされたストランド材２を所定の長さに切断してから、ループ形成工程へ進んでもよい。また、特許文献２のような芯有りケーブルビードの製造方法により、上述した芯無しケーブルビードを作製することもできる。
【００５５】
なお、原コード４の撚りピッチは、直径型付率の適正範囲（８９％以上１０１％以下）を容易に調整可能な範囲で大きく設定しておくことが好ましい。撚りピッチが大きい程、原コード４を解撚してくせ付けされたストランド材２を得る際の巻き取り速度をアップでき、時間を短縮できる。また、ケーブルビード１を得るために１周回のループ７を形成した後、２周回目以降の周回巻き付けにおいても１周回当たりの巻き付け回数を減じることができるため、周回巻き付け時間の短縮が図れる。ループ７の直径にもよるが、１周回当たりの巻き付け回数は９〜１９回となるように原コード４の撚りピッチを調整することが好ましい。
【００５６】
図４で説明した原コード４の作製工程において、原コード４が複撚り構造の場合には、下式（２）で与えられるストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下であることが好ましい。
Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ×１００      （式２）
ストランド材２の直径型付率Φ(％)は、図１０に示すように、原コード４を無負荷解撚したストランド材２の波の高さ(ｍｍ)をＨｓ、原コード４の外径(ｍｍ)をＤｃとすると、上記（式２）で表される。直径型付率が高いほど、ストランド材２の形状が原コード４をなす螺旋状の形状に保持されやすい。
【００５７】
直径型付率が８９％未満であると、図７の巻き付け工程において、他のくせ付けされたストランド材２の抜けた空隙部９に１本のくせ付けされたストランド材２の余長部８を挿し入れていくときに、最終の周回を行うスペースが確保できないことがある。すると、通常より１周回少ない不完全なケーブルビード１になってしまいやすい。
逆に、直径型付率が１０１％より大きいと周回に必要な空隙は十分あるものの、伸びの大きいケーブルビード１が作製されてしまい、ケーブルビード１とタイヤホイールのリムとの間の密着力が低下して空気漏れの原因になりやすい。
このため、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下であると、ケーブルビードを作製しやすく、かつ、伸びの小さいケーブルビードが得られるので好ましい。
【００５８】
以上のような本実施形態に係る製造方法により作製した実施例６−１〜９−３，１１−１〜１５−３、比較例１−１〜５−３，１０−１〜１０〜３，１６−１〜１７−３に係るケーブルビード、および従来の製造方法により作製した従来例に係るケーブルビードを作製し、評価した。
【００５９】
＜比較例１−１＞  １×２×２．５５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃ（炭素）を０．７質量％含む直径８.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２．５５ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後５０．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
図４に示したように、原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例１−１に係る１×２×２．５５（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６０】
＜比較例２−１＞  ２×３×１．４８の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径５.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４８ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後、３５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせ、下撚り材を得る。
この下撚り材（１×３×１．４８）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りし、原コードをボビンに巻き取って原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例２−１に係る２×３×１．４８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６１】
＜比較例３−１＞  ２×４×１．２８の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径４.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２８ｍｍまで伸線加工した素線を４つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後３５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせ、下撚り材を得る。
この下撚り材（１×４×１．２８）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例３−１に係る２×４×１．２８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６２】
＜比較例４−１＞  ２×５×１．１５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径４．２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．１５ｍｍまで伸線加工した素線を５つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９２％に調整後３８ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×５×１．１５）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して５０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例４−１に係る２×５×１．１５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６３】
＜比較例５−１＞  ２×７×０．９７の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径３.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.９７ｍｍまで伸線加工した素線を７つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後４０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×７×０．９７）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例５−１に係る２×７×０．９７（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６４】
＜実施例６−１＞  １×３×２．１０の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径６.５ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２.１０ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後５０.０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例６−１に係る１×３×２．１０（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６５】
＜実施例７−１＞  ３×２×１．４８の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径５.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４８ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後３０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×２×１．４８）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９２％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例７−１に係る３×２×１．４８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６６】
＜実施例８−１＞  ３×３×１．２の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃ（炭素）を０．７質量％含む直径４．５ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２０ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９２％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×３×１．２０）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９９％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例８−１に係る３×３×１．２（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６７】
＜実施例９−１＞  ３×４×１．０５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径３.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．０５ｍｍまで伸線加工した素線を４つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９４％に調整後３０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×４×１．０５）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例９−１に係る３×４×１．０５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６８】
＜比較例１０−１＞  ３×６×０．８５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径３.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.８５ｍｍまで伸線加工した素線を６つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９１％に調整後３３ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材(１×６×０．８５)を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９６％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例１０−１に係る３×６×０．８５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００６９】
＜実施例１１−１＞  ３×７×０．７８の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径２.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.７８ｍｍまで伸線加工した素線を７つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後３４ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×７×０．７８）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９４％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例１１−１に係る３×７×０．７８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７０】
＜実施例１２−１＞  ４×２×１．２８の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径４.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２８ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×２×１．２８）を４つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９７％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が４本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った４本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、３周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例１２−１に係る４×２×１．２８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７１】
＜実施例１３−１＞  ４×３×１．０５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径３.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．０５ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９６％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×３×１．０５）を４つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９７％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が４本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った４本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、３周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例１３−１に係る４×３×１．０５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７２】
＜実施例１４−１＞  １×５×１．６０の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径５.３ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１.６０ｍｍまで伸線加工した素線を５つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後５５.０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が５本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った５本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、４周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例１４−１に係る１×５×１．６０（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７３】
＜実施例１５−１＞  ５×２×１．１５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径４．２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．１５ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後１７．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×２×１．１５）を５つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が５本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った５本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、４周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、実施例１５−１に係る５×２×１．１５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７４】
＜比較例１６−１＞  １×６×１．４７の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径５．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４７ｍｍまで伸線加工した素線を６つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９９％に調整後６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が６本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った６本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、５周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例１６−１に係る１×６×１．４７（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７５】
＜比較例１７−１＞  ６×３×０．８５の芯無しケーブルビード
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径３.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.８５ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９６％に調整後２０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
さらに、この下撚り材（１×３×０．８５）を６つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が６本得られる。
（芯無しケーブルビードの作製）
原コードを解撚して巻き取った６本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、５周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
このようにして、比較例１７−１に係る６×３×０．８５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
【００７６】
＜従来例＞  １×２．２＋８×１．４の芯有りケーブルビード
（芯リングの作製）
Ｃを０．５２質量％含む直径６．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２．２ｍｍまで伸線加工した素線を、環状中心径が３１０ｍｍのループを形成するように丸め、両端を突き合わせ、溶接後バリ取りをして環状の芯材を作製する。
（ストランド材の作製）
Ｃを０．７質量％含む直径５．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４０ｍｍまで伸線加工した素線を大型ボビンに巻き取る。大型ボビンから素線をサプライし、線くせを付けるための矯正ローラーを通して専用小型ボビンに巻き取り、ストランド材を作製する。
（芯有りケーブルビードの作製）
従来からあるケーブルビード製造装置（例えば、特開２００８−２４０２２３号公報参照）に芯リングをセットし、専用小型ボビンからストランド材をサプライし、ストランド材を芯リングまで引き出してその始端をテープ等で芯リングに仮止めする。その後、ケーブルビード製造装置によりストランド材が巻き付けられたボビンを芯リングにくぐらせながら水平・直角移動を８周回行い、最後に両端末を円筒形のスリーブに差し込んで繋げ、従来例の芯有りケーブルビードを作製する。
【００７７】
実施例６−１〜９−１，１１−１〜１５−１および比較例１−１〜５−１、１０−１，１６−１，１７−１および従来例１の撚り構造のケーブルビードについて、それぞれストランド材の直径型付率の異なる３種類のケーブルビードを作製し、各種の品質評価用サンプルに供した。詳細は表１，２の通りである。
【００７８】
（直径型付率）
＜原コードの測定方法についても記載する＞
なお、表１，２において、直径型付率は、以下のようにして測定した。
ケーブルビードを作製した後、１箇所を切断して環状でないコードを得る。このコードの直径を長手方向に３点測定をした後、ストランド材１本だけに解撚する。ストランド材のくせ付け高さ(外側)を長手方向に３点測定し、下記式にてケーブルビードの直径型付率(Φc)を測定した。
Φｃ＝（平均くせ付け高さ）／（平均コード直径）×１００
【００７９】
（撚りむら発生率）
表１，２において、撚りむら発生率は、以下のようにして測定した。
直径型付率を測定するために得たコードを、コード径の１．０５倍の穴径のダイスに通し、コードの全長に亘り通過すれば「撚りむら無し」と判定し、通過しなければ「撚りむら有り」と判定する。この試験を５０回繰り返し、撚りむら無し回数であった率を表１，２に示した。
【００８０】
（製造時間）
表１，２において、製造時間の指数は以下のようにして得た。
まず、従来例のケーブルビード製造時間は、以下のようにして得た。
コア材をサプライする時間からスタートしてコアを所定の環状径にして両端突き合わせ溶接、こぶ取りするまでの時間を集計する。
さらに、ストランド材をサプライする時間からスタートして所定の線くせを付与（調整含む）してから専用ボビンに巻取りテイクアップする時間までを集計する。
さらに、芯有りケーブルビード製造装置において、コア材をセッティングする時間からスタートし、ストランド材を巻いた専用ボビンをサプライ後、ストラン材をコア材まで引き出し、調整後ケーブルビードが完成するまでの時間を集計する。
以上の工程に要した時間の合計を従来例のケーブルビードの製造時間とする。
【００８１】
実施例および比較例１〜１７の芯無しケーブルビード製造時間は、以下のようにして得た。
まず、原コードを作製するため、撚り線機にサプライするところからスタートしてボビンに巻取りテイクアップする時間までを集計する。このとき、複撚り構造の場合は下撚り、上撚りともカウントする。
さらに、上撚りしたボビンを解撚機にサプライするところからスタートして各ストランドをボビンに巻取りテイクアップするまでの時間を集計する。
さらに、芯無しケーブルビード製造装置において、上記で巻取ったストランドが巻かれたボビンをサプライ装置にセットするところからスタートして、ケーブルビードが完成するまでの時間を集計する。
【００８２】
以上のように集計した製造時間について、ケーブルビード１５本の製造時間の合計を集計後１５で除して１本の平均製造時間を算出した。表１，２では、従来例の平均製造時間を１００とし、実施例および比較例１〜１７の製造時間を従来例の製造時間で除した数値を指数として示した。
【００８３】
（平均硬度）
表１，２において、平均硬度は以下のようにして得た。従来例１や比較例１−１などの指数の前に（ａ）が付されている指数は、Φ５．０ｍｍの丸棒ａを用いたゴム複合体のゴム表面の硬度を１００としたときの指数を示している。
実施例および比較例１〜１７ならびに従来例を用いて、直径８．３〜１０．５ｍｍ(ゴム厚：２ｍｍ)×１５センチ長のゴム/ケーブルビード複合体 試片を作製してゴム表面の硬度を「ＪＩＳ Ｋ ６２５３」に準拠してデュロメータ/タイプＡにより１０点測定してその平均値を指数で示した。なお、比較例２−１などの指数の前に（ｂ）が付されている指数は、Φ６．０ｍｍの丸棒ｂを用いたゴム複合体のゴム表面の硬度を１００としたときの指数を示している。
使用ゴム：タイヤ用ゴム（１ｍｍ厚シート）
加硫条件：１５０℃×３０分
加硫圧力：１０ｋｇ/ｃｍ2
【００８４】
【表１】
2016014207.tif 000003
【００８５】
【表２】
2016014207.tif 000004
【００８６】
表１，２より、実施例６〜９および１１〜１５は、従来例に比べて製造時間を短縮しつつ、撚りむらの発生を抑えることが確認できる。
【００８７】
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００８８】
１：ケーブルビード
２：ストランド材
２ａ：始端
２ｂ：終端
３：スリーブ
４：原コード
５：概略外周面
６：空洞部
７：ループ
８：余長部
９：空隙部
１０：ハウジング
１１：ボビン
１２：目板
１２ａ：穴部
１３：撚り口
１４：巻取りボビン
１５：カッタ
２０：捲回装置
２１：第一ローラ対
２２：第二ローラ対
２３：巻付案内ガイド
２４：環状維持ガイド
２５：ストランド材案内ガイド
Ａｘ：回転軸
Ｌｎ：ループ形成長さ
【図１】
2016014207.tif 000005
【図２】
2016014207.tif 000006
【図３】
2016014207.tif 000007
【図４】
2016014207.tif 000008
【図５】
2016014207.tif 000009
【図６】
2016014207.tif 000010
【図７】
2016014207.tif 000011
【図８】
2016014207.tif 000012
【図９】
2016014207.tif 000013
【図１０】
2016014207.tif 000014