(57)【要約】【課題】小型化と生産性向上とを図ることができるアンプルの製造方法、ガスセルの製造方法、磁気計測装置の製造方法、アンプル、ガスセル、および磁気計測装置を提供する。【解決手段】アンプル２０の製造方法は、ガラス容器２０ａにアルカリ金属を充填する充填工程と、ガラス容器２０ａを上型３１と下型３０との間に挟んで加工する加工工程と、を含み、上型３１はガラス容器２０ａと接する側に繰り返し配置された凸部３２を有し、下型３０は平板状であり、加工工程では、上型３１の温度をガラス容器２０ａの軟化点以上かつ軟化点＋５０℃以下とし、下型３０の温度を軟化点−５０℃以上かつ軟化点以下とすることを特徴とする。【選択図】図４
2016056042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス容器にアルカリ金属を充填する充填工程と、
前記ガラス容器を第１の型と第２の型との間に挟んで加工する加工工程と、を含み、
前記第１の型は、前記ガラス容器と接する側に繰り返し配置された凸部を有し、
前記第２の型は、平板状であり、
前記加工工程では、前記第１の型の温度を前記ガラス容器の軟化点以上かつ前記軟化点＋５０℃以下とし、前記第２の型の温度を前記軟化点−５０℃以上かつ前記軟化点以下とすることを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のアンプルの製造方法であって、
前記加工工程の後で、前記ガラス容器から前記第１の型を離す際の前記第１の型および前記第２の型の温度は、前記ガラス容器のガラス転移点よりも低いことを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のアンプルの製造方法であって、
前記ガラス容器の肉厚は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載のアンプルの製造方法であって、
前記凸部は、台形状の断面を有することを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項５】
請求項１から３のいずれか一項に記載のアンプルの製造方法であって、
前記凸部は、三角形状の断面を有することを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項６】
請求項４または５に記載のアンプルの製造方法であって、
前記加工工程の後に、前記ガラス容器の前記第２の型が接した側に溝を形成する溝形成工程を含み、
前記溝形成工程では、前記ガラス容器に前記凸部が接した位置と平面視で重なる位置に前記溝を形成することを特徴とするアンプルの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載のアンプルの製造方法を含むことを特徴とするガスセルの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載のガスセルの製造方法を含むことを特徴とする磁気計測装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１から６のいずれか一項に記載のアンプルの製造方法で製造されたことを特徴とするアンプル。
【請求項１０】
請求項７に記載のガスセルの製造方法で製造されたことを特徴とするガスセル。
【請求項１１】
請求項８に記載の磁気計測装置の製造方法で製造されたことを特徴とする磁気計測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アンプルの製造方法、ガスセルの製造方法、磁気計測装置の製造方法、アンプル、ガスセル、および磁気計測装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルカリ金属ガスが封入されたガスセルに直線偏光を照射し、偏光面の回転角に応じて磁場を測定する光ポンピング式の磁気計測装置が知られている。ガスセルは、例えば、アルカリ金属が封入されたアンプルをセル内に収容し、そのアンプルにレーザー光を照射することによりアンプルのガラス管に穴や亀裂を形成して、セル内に気化したアルカリ金属の蒸気（ガス）を充満させることで製造される。
【０００３】
このようなアンプルの製造方法としては、特許文献１に、一端が開口部になっているガラス製の開口体を製造装置で支持して回転させながら、バーナーで開口部を加熱してくびれ部を形成し、開口体内を脱気した後、再度バーナーでくびれ部を加熱して溶着することによりアンプルを封止する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３４５４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、磁気計測装置の小型化に伴いガスセルの小型化が求められ、アンプルも小型化することが求められる。しかしながら、特許文献１に記載のアンプルの製造方法では、ガスバーナーで加熱するため、アンプル（開口体）を小型化すると開口体の広い範囲が加熱され溶融してしまうので、小型のアンプルを製造することが困難であるという課題がある。また、開口体を１個ずつ製造装置にセットして加工するため、生産性の向上が困難であるという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］本適用例に係るアンプルの製造方法は、ガラス容器にアルカリ金属を充填する充填工程と、前記ガラス容器を第１の型と第２の型との間に挟んで加工する加工工程と、を含み、前記第１の型は、前記ガラス容器と接する側に繰り返し配置された凸部を有し、前記第２の型は、平板状であり、前記加工工程では、前記第１の型の温度を前記ガラス容器の軟化点以上かつ前記軟化点＋５０℃以下とし、前記第２の型の温度を前記軟化点−５０℃以上かつ前記軟化点以下とすることを特徴とする。
【０００８】
本適用例の製造方法によれば、充填工程においてアルカリ金属を充填したガラス容器を、加工工程において第１の型と平板状の第２の型との間に挟んで加工する。第１の型はガラス容器の軟化点（軟化温度）以上の温度に設定されるため、第１の型と第２の型との間に挟まれた状態で、ガラス容器のうち少なくとも第１の型の凸部と接する上部の部分が軟化し変形して第２の型側へ押し付けられる。そのため、凸部で第２の型側へ押し付けることにより、ガラス容器内のアルカリ金属を凸部の両側へ分離させつつ、ガラス容器の上部を下部（第２の型側）と溶着することができる。これにより、第１の型に繰り返し配置された凸部で押し付けられた部分を境界部として、ガラス容器を複数の小さなガラス容器（アンプル）に区分することができる。したがって、ガラス容器のうち凸部と接触する部分を局部的に加熱して加工できるので、小型のアンプルを容易に製造することができ、一つのガラス容器を同一の工程で加工することにより複数のアンプルを製造できるので、アンプルの生産性を向上することができる。
【０００９】
［適用例２］上記適用例に係るアンプルの製造方法であって、前記加工工程の後で、前記ガラス容器から前記第１の型を離す際の前記第１の型および前記第２の型の温度は、前記ガラス容器のガラス転移点よりも低いことが好ましい。
【００１０】
本適用例の製造方法によれば、加工工程後にガラス容器から第１の型を離す際の第１の型および第２の型の温度は、ガラス容器のガラス転移点（ガラス転移温度）よりも低い。したがって、加工工程において軟化したガラス容器が内部にアルカリ金属を収容した状態で硬化した後に第１の型を離すので、ガラス容器の変形やアルカリ金属の漏れ出しを抑止できる。
【００１１】
［適用例３］上記適用例に係るアンプルの製造方法であって、前記ガラス容器の肉厚は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１２】
本適用例の製造方法によれば、ガラス容器の肉厚は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。ガラス容器の肉厚が０．１ｍｍよりも薄いとガラス容器が破損し易くなり、ガラス容器の肉厚が０．５ｍｍを超えると、例えばガラス容器に貫通孔を設けるなどの加工が困難となる。ガラス容器の肉厚を０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とすることで、ガラス容器の不用意な破損の抑止と加工性の良さとを両立することが可能となる。
【００１３】
［適用例４］上記適用例に係るアンプルの製造方法であって、前記凸部は、台形状の断面を有していてもよい。
【００１４】
本適用例の製造方法によれば、第１の型が有する凸部が台形状の断面を有している。したがって、加工工程において、ガラス容器に対して凸部の先端が面で接触するので、ガラス容器を効果的に加熱して軟化を促進することができる。また、凸部の先端の面が第２の型に接触するまで第１の型を押し付けて加工することにより、加工工程において凸部を境界としてガラス容器を個々のアンプルに分断することができる。
【００１５】
［適用例５］上記適用例に係るアンプルの製造方法であって、前記凸部は、三角形状の断面を有していてもよい。
【００１６】
本適用例の製造方法によれば、第１の型が有する凸部が三角形状の断面を有している。すなわち、凸部の先端は稜線状となっている。したがって、加工工程において、ガラス容器の凸部が接触する部分に断面がＶ字状の溝が形成される。これにより、ガラス容器に加えられた力がＶ字状の溝に集中するため、加工工程の後にガラス容器をＶ字状の溝を境界として個々のアンプルに容易に分断することができる。
【００１７】
［適用例６］上記適用例に係るアンプルの製造方法であって、前記加工工程の後に、前記ガラス容器の前記第２の型が接した側に溝を形成する溝形成工程を含み、前記溝形成工程では、前記ガラス容器に前記凸部が接した位置と平面視で重なる位置に前記溝を形成することが好ましい。
【００１８】
本適用例の製造方法によれば、加工工程の後に、ガラス容器の第２の型が接した側における凸部が接した位置と平面視で重なる位置に溝を形成する。これにより、ガラス容器に加えられた力が溝に集中するため、加工工程の後にガラス容器をこの溝を境界として個々のアンプルに容易に分断することができる。
【００１９】
［適用例７］本適用例に係るガスセルの製造方法は、上記適用例のアンプルの製造方法を含むことを特徴とする。
【００２０】
本適用例の製造方法によれば、ガスセルの製造方法は上記適用例のアンプルの製造方法を含む。したがって、小型のアンプルを高い生産性で生産できるので、ガスセルの小型化と生産性向上とを図ることができる。
【００２１】
［適用例８］本適用例に係る磁気計測装置の製造方法は、上記適用例のガスセルの製造方法を含むことを特徴とする。
【００２２】
本適用例の製造方法によれば、磁気計測装置の製造方法は上記適用例のガスセルの製造方法を含む。したがって、小型のガスセルを高い生産性で生産できるので、磁気計測装置の小型化と生産性向上とを図ることができる。
【００２３】
［適用例９］本適用例に係るアンプルは、上記適用例のアンプルの製造方法で製造されたことを特徴とする。
【００２４】
本適用例の構成によれば、アンプルは上記適用例のアンプルの製造方法で製造されている。したがって、小型のアンプルを低コストで提供することが可能となる。
【００２５】
［適用例１０］本適用例に係るガスセルは、上記適用例のガスセルの製造方法で製造されたことを特徴とする。
【００２６】
本適用例の構成によれば、ガスセルは上記適用例のガスセルの製造方法で製造されている。したがって、小型のガスセルを低コストで提供することが可能となる。
【００２７】
［適用例１１］本適用例に係る磁気計測装置は、上記適用例の磁気計測装置の製造方法で製造されたことを特徴とする。
【００２８】
本適用例の構成によれば、磁気計測装置は上記適用例の磁気計測装置の製造方法で製造されている。したがって、小型の磁気計測装置を低コストで提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】第１の実施形態に係る磁気計測装置の構成を示すブロック図。
【図２】第１の実施形態に係るガスセルおよびアンプルの構成を示す概略断面図。
【図３】第１の実施形態に係るガスセルの製造方法を説明する図。
【図４】第１の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図。
【図５】第２の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図。
【図６】第３の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図。
【図７】第３の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明を具体化した実施形態について図面を参照して説明する。使用する図面は、説明する部分が認識可能な状態となるように、適宜拡大、縮小、あるいは誇張して表示している。また、説明に必要な構成要素以外は図示を省略する場合がある。
【００３１】
（第１の実施形態）
＜磁気計測装置の構成＞
第１の実施形態に係る磁気計測装置の構成について、図１を参照して説明する。図１は、第１の実施形態に係る磁気計測装置の構成を示すブロック図である。第１の実施形態に係る磁気計測装置１００は、非線形光学回転（Nonlinear Magneto-Optical Rotation：ＮＭＯＲ）を用いた磁気計測装置である。磁気計測装置１００は、例えば、心臓からの磁場（心磁）や脳からの磁場（脳磁）などの生体から発生される微小な磁場を測定する生体状態測定装置（心磁計または脳磁計など）に用いられる。
【００３２】
図１に示すように、磁気計測装置１００は、光源１と、光ファイバー２と、コネクター３と、偏光板４と、ガスセル１０と、偏光分離器５と、光検出器（Photo Detector：ＰＤ）６と、光検出器７と、信号処理回路８と、表示装置９とを備えている。ガスセル１０内には、アルカリ金属ガス（気体の状態のアルカリ金属原子）が封入されている。アルカリ金属としては、例えば、セシウム（Ｃｓ）、ルビジウム（Ｒｂ）、カリウム（Ｋ）、ナトリウム（Ｎａ）などを用いることができる。以下では、アルカリ金属としてセシウムを用いる場合を例に取り説明する。
【００３３】
光源１は、セシウムの吸収線に応じた波長（例えばＤ１線に相当する８９４ｎｍ）のレーザービームを出力する装置、例えばチューナブルレーザーである。光源１から出力されるレーザービームは、連続的に一定の光量を有する、いわゆるＣＷ（Continuous Wave）光である。
【００３４】
偏光板４は、レーザービームを特定方向に偏光させ、直線偏光にする素子である。光ファイバー２は、光源１により出力されたレーザービームを、ガスセル１０側に導く部材である。光ファイバー２には、例えば、基本モードのみを伝播するシングルモードの光ファイバーが用いられる。コネクター３は、光ファイバー２を偏光板４に接続するための部材である。コネクター３は、ねじ込み式で、光ファイバー２を偏光板４に接続する。
【００３５】
ガスセル１０は、内部に空隙を有する箱（セル）であり、この空隙にはアルカリ金属（この例ではセシウム）のガスが封入されている。ガスセル１０の構成については、後述する。
【００３６】
偏光分離器５は、入射したレーザービームを、互いに直交する２つの偏光成分のビームに分離する素子である。偏光分離器５は、例えば、ウォラストンプリズムまたは偏光ビームスプリッターである。光検出器６および光検出器７は、レーザービームの波長に感度を有する検出器であり、入射光の光量に応じた電流を信号処理回路８に出力する。光検出器６および光検出器７は、それ自体が磁場を発生すると測定に影響を与える可能性があるので、非磁性の材料で構成されることが望ましい。光検出器６および光検出器７は、ガスセル１０からみて偏光分離器５と同じ側に配置される。
【００３７】
磁気計測装置１００における各部の配置を、レーザービームの経路に沿って説明すると、レーザービームの経路の最上流には光源１が位置し、以下、上流側から、光ファイバー２、コネクター３、偏光板４、ガスセル１０、偏光分離器５、および光検出器６，７の順で配置されている。
【００３８】
磁気計測装置１００における各部の動作を、レーザービームの進行に沿って説明する。光源１から出力されたレーザービームは、光ファイバー２に導かれて偏光板４に到達する。偏光板４に到達したレーザービームは、偏光度がより高い直線偏光になる。ガスセル１０を透過しているレーザービームは、ガスセル１０に封入されているアルカリ金属原子を励起（光ポンピング）する。このとき、レーザービームは、磁場の強さに応じた偏光面回転作用を受けて偏光面が回転する。ガスセル１０を透過したレーザービームは偏光分離器５により２つの偏光成分のビームに分離される。２つの偏光成分のビームの光量は、光検出器６および光検出器７で計測（プロービング）される。
【００３９】
信号処理回路８は、光検出器６および光検出器７により計測されたビームの光量を示す信号をそれぞれから受け取る。信号処理回路８は、受け取った各信号に基づいて、レーザービームの偏光面の回転角を計測する。偏光面の回転角は、レーザービームの伝播方向の磁場の強さに基づく関数で表される（例えば、Ｄ．バドカー、外５名，「原子の共鳴非線形磁気光学回転効果」，レビュー・オブ・モダン・フィジクス誌，米国，米国物理学会，２００２年１０月，第７４巻，第４号，ｐ．１１５３−１２０１の数式（２）を参照。数式（２）は線形光学回転に関するものであるが、ＮＭＯＲの場合もほぼ同様の式を用いることができる）。信号処理回路８は、偏光面の回転角からレーザービームの伝播方向における磁場の強さを測定する。表示装置９は、信号処理回路８により測定された磁場の強さを表示する。
【００４０】
続いて、第１の実施形態に係るガスセルとガスセルに用いられるアンプルとについて、図２を参照して説明する。図２は、第１の実施形態に係るガスセルおよびアンプルの構成を示す概略断面図である。詳しくは、図２（ａ）はガスセルの概略断面図であり、図２（ｂ）はアンプルの概略断面図であり、図２（ｃ）は図２（ｂ）のＡ−Ａ’線に沿った概略断面図である。
【００４１】
＜ガスセルの構成＞
図２（ａ）に、第１の実施形態に係るガスセル１０の概略断面を示す。図２（ａ）において、ガスセル１０の高さ方向をＺ軸とし、上方側を＋Ｚ方向とする。Ｚ軸と交差する方向であって、ガスセル１０の長さ方向をＸ軸とし、図２（ａ）における右側を＋Ｘ方向とする。そして、Ｚ軸およびＸ軸と交差する方向であって、ガスセル１０の幅方向をＹ軸とし、図２（ａ）の紙面における手前から奥へ向う側を＋Ｙ方向とする。
【００４２】
図２（ａ）に示すように、第１の実施形態に係るガスセル１０は、セル部１２と封止部１９とで構成される。セル部１２は、内部に空隙を有する箱（セル）であり、例えば石英ガラスなどの無機材料により形成されている。セル部１２の内壁は、例えばパラフィンなどによりコーティングされていてもよい。セル部１２の厚さは、例えば、１．５ｍｍ程度である。セル部１２は、内部の空隙として、主室１４とリザーバー１６とを有している。主室１４とリザーバー１６とは連通孔１５を介して連通している。連通孔１５の内径は、例えば、０．４ｍｍ〜１ｍｍ程度である。
【００４３】
セル部１２の内部の空隙には、アルカリ金属ガス１３が封入されている。セル部１２の内部の空隙には、アルカリ金属ガス１３の他に、希ガス等の不活性ガスが存在していてもよい。リザーバー１６には、アンプル２０が配置されている。セル部１２のリザーバー１６側の端部には、開口部１８が設けられている。開口部１８は封止部１９により封止されており、これにより、セル部１２が密封されている。封止部１９の材料としては、例えば、低融点ガラスフリットが用いられる。
【００４４】
＜アンプルの構成＞
図２（ｂ）にアンプル２０のＸ−Ｚ断面を示す。図２（ｂ）に示すように、第１の実施形態に係るアンプル２０は、中空状のガラス管２２で構成される。ガラス管２２は、例えば、ホウ珪酸ガラス、ソーダ石灰ガラス、石英ガラスなどの無機材料により形成されている。ガスセル１０のセル部１２が石英ガラスで形成されている場合、ガラス管２２はホウ珪酸ガラスで形成されていることが好ましい。
【００４５】
ガラス管２２は、一方向（図２（ｂ）ではＸ軸）に沿って延在しており、その両端部が溶着されている。これにより、内部が中空状のガラス管２２は密封されている。なお、ガラス管２２の両端部の形状は、図２（ｂ）に示すような丸い形状に限定されず、平面に近い形状や一部が尖った形状などであってもよい。ガラス管２２の中空状の内部には、アルカリ金属固体（粒状や粉末状のアルカリ金属原子）２４が充填されている。アルカリ金属固体２４としては、上述したように、セシウムの他に、ルビジウム、カリウム、ナトリウムを用いることができる。
【００４６】
図２（ｂ）には、アンプル２０（ガラス管２２）が密封された状態を示している。アンプル２０は、製造された段階ではガラス管２２が密封された状態であるが、図２（ａ）に示すガスセル１０が完成した段階では、ガラス管２２に貫通孔２１が形成され密封が破られる。これにより、アンプル２０内のアルカリ金属固体２４が蒸発してガスセル１０内に流出し、セル部１２の空隙がアルカリ金属ガス１３で満たされる。なお、アンプル２０内からアルカリ金属固体２４が蒸発して流出し易くなるように、アンプル２０の上面とセル部１２の内面との間には、例えば１．５ｍｍ程度の隙間が設けられている。
【００４７】
図２（ｃ）に、アンプル２０のＹ−Ｚ断面を示す。図２（ｃ）に示すように、ガラス管２２のＹ−Ｚ断面形状は、例えば略円形であるが、他の形状であってもよい。ガラス管２２の外径φは、０．２ｍｍ≦φ≦１．２ｍｍである。ガラス管２２の肉厚ｔは、０．１ｍｍ≦ｔ≦０．５ｍｍであり、概ね外径φの２０％程度であることが好ましい。ガラス管２２の肉厚ｔが０．１ｍｍ未満であるとガラス管２２が破損し易くなり、ガラス管２２の肉厚ｔが０．５ｍｍを超えると、ガラス管２２に貫通孔２１を設けるなどの加工（詳細は後述する）が困難となる。
【００４８】
＜ガスセルの製造方法＞
ガスセル１０の製造方法を図３を参照して説明する。図３は、第１の実施形態に係るガスセルの製造方法を説明する図である。まず、図３（ａ）に示すセル部１２を用意する。図示を省略するが、例えば、ガラス板を切断して、セル部１２を構成する各壁面に対応するガラス板部材を準備する。そして、これらのガラス板部材を組立て、ガラス板部材同士を接着剤または溶着により接合して、図３（ａ）に示すセル部１２を得る。この段階では、セル部１２の開口部１８は開放されている。
【００４９】
続いて、セル部１２のリザーバー１６内にアンプル２０を収納する。アンプル２０は、セル部１２のリザーバー１６側に設けられた開口部１８から挿入され、リザーバー１６内に収納される。この段階では、アンプル２０は、中空状のガラス管２２の内部にアルカリ金属固体２４が充填され密封された状態となっている。
【００５０】
続いて、セル部１２内の脱気を十分に行い、内部の空隙に不純物が極めて少ない状態で、図３（ｂ）に示すように、セル部１２を封止する。例えば、真空に近い低圧環境下（理想的には真空中）において、セル部１２の開口部１８を封止部１９で封止することにより、セル部１２を密封する。
【００５１】
続いて、図３（ｃ）に示すように、アンプル２０に貫通孔２１を形成して、アンプル２０内のアルカリ金属固体２４（図２（ｂ）参照）を蒸発させ流出させる。ここでは、セル部１２に損傷を与えることなく、アンプル２０のガラス管２２（図２（ｂ）参照）に貫通孔２１を形成する必要がある。そこで、セル部１２が石英ガラスで形成されガラス管２２がホウ珪酸ガラスで形成されている場合、例えば、紫外線領域の波長のパルスレーザー光４０を、集光レンズ４２で集光して、セル部１２を間に介してアンプル２０（ガラス管２２）に照射する。紫外線領域の波長の光は、石英ガラスを透過するが、ホウ珪酸ガラスには僅かに吸収される。これにより、セル部１２に損傷を与えることなく、アンプル２０のガラス管２２を選択的に加工して貫通孔２１を形成することができる。
【００５２】
アンプル２０に貫通孔２１を形成することにより、セル部１２のリザーバー１６内でアンプル２０の密封が破られ、アンプル２０内からアルカリ金属固体２４が蒸発しアルカリ金属ガス１３となって流出する。リザーバー１６内に流出したアルカリ金属ガス１３は、連通孔１５を通ってセル部１２の主室１４に流入し拡散する。この結果、図２（ａ）に示すように、セル部１２の空隙がアルカリ金属ガス１３で満たされる。
【００５３】
なお、アンプル２０に貫通孔２１を形成する工程では、アンプル２０内からアルカリ金属固体２４が蒸発して流出すればよいので、貫通孔２１の形成に限定されず、例えば、ガラス管２２に亀裂を生じさせてアンプル２０を分断してもよいし、ガラス管２２を破壊してもよい。また、アルカリ金属固体２４を蒸発させるため、アンプル２０やセル部１２を加熱することなどにより、アンプル２０内のアルカリ金属固体２４が気化し易い温度に加熱してもよい。このようにすれば、アルカリ金属固体２４の蒸発と拡散とを促進することができる。
【００５４】
＜アンプルの製造方法＞
次に、第１の実施形態に係るアンプル２０の製造方法を説明する。上述したように、アンプル２０は、外径φが０．２ｍｍ〜１．２ｍｍ程度のガラス管２２（図２（ｂ）参照）で構成される。したがって、アンプルの製造方法は、このような小さなアンプルを、より精度よく、かつ、より高い生産性で製造できる方法であることが望ましい。
【００５５】
図４は、第１の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図である。第１の実施形態に係るアンプルの製造方法は、図４（ａ）に示すガラス容器にアルカリ金属を充填する充填工程と、図４（ｂ），（ｃ）に示すガラス容器を加熱した上型と下型との間に挟んで成型加工する加工工程とを含む。
【００５６】
まず、図４（ａ）に示す充填工程で、ガラス容器２０ａ（ガラス管２２ａ）の中空状の内部にアルカリ金属固体２４を充填する。図４（ａ）には、充填工程後の状態、すなわちアルカリ金属固体２４が充填され密封された状態のガラス容器２０ａを示しているが、充填工程前の状態では、ガラス管２２ａの少なくとも一端側は開放されている。充填工程では、真空に近い低圧環境下（理想的には真空中）において、管状のガラス管２２ａの中空状の内部にアルカリ金属固体２４を充填し、ガラス管２２ａの両端部をそれぞれ溶着し密封して、アルカリ金属固体２４を内包するガラス容器２０ａを形成する。
【００５７】
本実施形態に係るアンプルの製造方法では、まず、図４（ａ）に示す一つのガラス容器２０ａを加工して複数のアンプル２０（図２（ｂ）参照）を形成する。したがって、ガラス管２２ａの長さは、一つのガラス管２２ａから形成するアンプル２０の個数と、そのアンプル２０の１個当たりの長さとによって適宜設定される。
【００５８】
また、ガラス容器２０ａの長手方向（Ｘ軸）と交差する方向における断面（Ｙ−Ｚ断面）は、図２（ｃ）に示すアンプル２０の断面と同じであり、ガラス管２２ａの外径および肉厚は、アンプル２０のガラス管２２の外径φおよび肉厚ｔと同じである。なお、密封後のガラス管２２ａの内部には、一部にボイド（アルカリ金属固体２４が存在しない部分）があってもよく、その部分は不純物がなく真空に近い低圧状態であることが望ましい。ボイドがある場合、ボイドの割合は、ガラス管２２ａ内の中空部全体の容積の１％以上１０％以下であることが好ましい。
【００５９】
次に、図４（ｂ），（ｃ）に示す加工工程では、第１の型としての上型３１と、第２の型としての下型３０とを用いる。上型３１および下型３０は、図示しないヒーターからの伝熱により加熱可能な金型で構成される。加工工程では、加熱した下型３０の上にガラス容器２０ａを載置し、加熱した上型３１を押し付けてガラス容器２０ａを加熱し成型することにより分断して、複数のアンプル２０を形成する。
【００６０】
ここで、ガラス容器２０ａのガラス管２２ａ（すなわち、形成されるアンプル２０のガラス管２２）に用いるガラスの軟化点（軟化温度）をＴｓとし、アルカリ金属固体２４の沸点をＴａとすると、（Ｔａ−２００℃）≦Ｔｓ≦（Ｔａ＋５０℃）であることが好ましい。軟化点とは、ガラスが軟化して粘性を示し始める温度のことであり、粘度が１００ギガ（１０11）ポイズ程度から１テラ（１０12）ポイズ程度となる温度を指す。
【００６１】
加工工程において、ガラス管２２ａを軟化点以上の温度に加熱することで、ガラス管２２ａを変形させたり溶着させたりする加工を行うことができる。ガラス管２２ａを加熱して加工する際、内部のアルカリ金属固体２４も加熱される。このとき、アルカリ金属固体２４の一部が沸騰してもよいが、アルカリ金属固体２４全体が沸騰してしまうとガラス管２２ａ内の内圧が過度に高まりガラス管２２ａが破裂するおそれがある。そのため、ガラスの軟化点Ｔｓがアルカリ金属の沸点Ｔａに対して上述の範囲にあることが好ましく、軟化点Ｔｓが沸点Ｔａに対して６０℃〜８０℃程度低いことがより好ましい。
【００６２】
アルカリ金属としてセシウムを用いる場合、セシウムの沸点Ｔａは６７１℃である。したがって、ガラス管２２ａに用いるガラスの軟化点Ｔｓは、４７０℃≦Ｔｓ≦７２０℃であることが好ましく、５５０℃〜６１０℃程度であることがより好ましい。なお、ガラス管２２ａにホウ珪酸ガラスを用いる場合、軟化点Ｔｓはホウ珪酸ガラスを構成する成分の混合比で調整することが可能である。
【００６３】
図４（ｂ）には、下型３０の上に載置されたガラス容器２０ａに上型３１を押し付ける前の状態を示している。下型３０は、ガラス容器２０ａを下方（−Ｚ方向）側から支持する型であり、平板状の形状を有している。下型３０には、ガラス容器２０ａを安定した状態で支持するため、あるいは、ガラス容器２０ａへの伝熱を効果的に行うために、ガラス容器２０ａを案内する溝（凹部）や土手（凸部）が設けられていてもよい。
【００６４】
上型３１は、下型３０に支持されたガラス容器２０ａを上方（＋Ｚ方向）から押し付ける型である。上型３１は、その下方（−Ｚ方向）側、すなわち、ガラス容器２０ａと下型３０とに対向する側に突出する複数の凸部３２を有している。複数の凸部３２は、ガラス容器２０ａの長手方向と交差する方向（Ｙ軸）に沿って延在し、ガラス容器２０ａの長手（Ｘ軸）方向に沿って同一のピッチで繰り返し配置されている。凸部３２同士の間は、凸部３２の先端面から相対的に窪んだ凹部３３となっている。上型３１の下方側に凸部３２と凹部３３とが繰り返し配置されている、と言い換えることもできる。なお、凸部３２の断面形状の詳細については後述する。
【００６５】
図４（ｂ）に示すように、加熱した下型３０の上にガラス容器２０ａを載置し、加熱した上型３１を矢印で示すようにガラス容器２０ａの上方から下方に徐々に移動させる。凸部３２がガラス容器２０ａ（ガラス管２２ａ）の上方側の部分に接触すると、ガラス管２２ａが加熱されて軟化し変形し始める。さらに上型３１を下方に移動させると、軟化したガラス管２２ａの上方側の部分が凸部３２で下方に押しつぶされて変形し、ガラス管２２ａの下方側の部分と溶着する。このとき、ガラス管２２ａ内のアルカリ金属固体２４は、凸部３２の両側（凹部３３側）に押し分けられ、ガラス管２２ａが溶着することにより区分された領域（凹部３３と重なる領域）毎に略均等に分離される。
【００６６】
加工工程では、ガラス管２２ａの凸部３２が接触する部分が最も高い温度に加熱され、内部のアルカリ金属固体２４も凸部３２に近い部分がガラス管２２ａを介して最も高い温度に加熱される。この凸部３２に近い部分でアルカリ金属固体２４の一部が沸騰（蒸発）することで、アルカリ金属固体２４の凸部３２の両側への分離が容易になる。また、中空部内の一部にボイドがあると、ボイドの部分に沸騰したアルカリ金属固体２４が移動できるので、アルカリ金属固体２４の分離がより容易になる。
【００６７】
ここで、上型３１の加熱温度Ｔｕは、ガラス管２２ａの軟化点Ｔｓに対して、例えば、Ｔｓ≦Ｔｕ≦（Ｔｓ＋５０℃）の範囲に設定する。下型３０の加熱温度Ｔｄは、ガラス管２２ａの軟化点Ｔｓに対して、例えば、（Ｔｓ−５０℃）≦Ｔｄ≦Ｔｓの範囲に設定する。上型３１の凸部３２でガラス管２２ａの上方側を加熱して軟化させ変形させるため、上型３１の温度はガラス管２２ａの軟化点Ｔｓ以上とする必要がある。一方、下型３０の温度はガラス管２２ａの軟化点Ｔｓを超えないようにして、ガラス管２２ａの下方側を過度に軟化させないことが好ましい。
【００６８】
また、上型３１の加熱温度Ｔｕは、アルカリ金属固体２４の沸点Ｔａに対して、例えば、Ｔａ≦Ｔｕ≦（Ｔａ＋１００℃）であることが好ましい。下型３０の加熱温度Ｔｄは、アルカリ金属固体２４の沸点Ｔａに対して、例えば、（Ｔａ−５０℃）≦Ｔｄ≦Ｔａであることが好ましい。凸部３２に近い部分でアルカリ金属固体２４の一部を沸騰させてアルカリ金属固体２４の分離（移動）を促進させるため、上型３１の温度はアルカリ金属固体２４の沸点Ｔａ以上とすることが好ましい。一方、下型３０の温度はアルカリ金属固体２４の沸点Ｔａを超えないようにして、アルカリ金属固体２４全体が沸騰することによるガラス管２２ａ内の内圧の過度な上昇を避けることが好ましい。また、ガラス管２２ａが過度に加熱されると、ガラスから不純物が放出されてアルカリ金属固体２４に混入したりアルカリ金属固体２４と反応したりするおそれがあるが、ガラス管２２ａの過熱を避けることで、このようなリスクを抑止できる。
【００６９】
図４（ｃ）には、下型３０の上に載置されたガラス容器２０ａに上型３１を押し付けて分断し複数のアンプル２０が形成された状態を示している。図４（ｃ）に示すように、凸部３２の先端が下型３０と接するまで、上型３１でガラス容器２０ａを押圧する。これにより、凸部３２の先端で加熱され押圧されてガラス管２２ａの上方側と下方側とが溶着した部分がさらに押しつぶされて、ガラス管２２ａが複数のガラス管２２に分断される。そして、分断された各ガラス管２２（アンプル２０）の中空部内に分離されたアルカリ金属固体２４が収容される。
【００７０】
なお、加工工程におけるガラス容器２０ａの成型は、ガラス管２２ａを各アンプル２０の単位に分断するとともにその両端部を密封することを目的としており、形成される各アンプル２０の両端部以外の部分の形状を変化させることは意図していない。したがって、加工工程では、ガラス管２２ａのうち上型３１の凸部３２が接触する部分以外の部分は変形させないことが望ましい。
【００７１】
ガラス容器２０ａが分断されてアンプル２０が形成されたら、上型３１および下型３０の加熱を停止する。そして、上型３１および下型３０の温度が少なくともガラス管２２のガラス転移点（ガラス転移温度）よりも低くなりガラス管２２が硬化するまで、図４（ｃ）に示す状態を保持する。ガラス管２２が硬化したら、上型３１を上方に押し上げて、形成されたアンプル２０および下型３０から上型３１（凸部３２）を引き離す。これにより、複数のアンプル２０が得られる。
【００７２】
なお、ガラス管２２が硬化する前に上型３１を引き離してしまうと、内部でアルカリ金属固体２４が蒸発し熱膨張して高められた内圧により、ガラス管２２が変形したりアルカリ金属固体２４が外へ漏れ出したりしてしまう場合がある。したがって、ガラス管２２が内圧に十分耐えられる状態になってから、上型３１を引き離すことが望ましい。また、上型３１の温度が低くなるほど、加熱され熱膨張した凸部３２が元の状態に戻るので、上型３１の引き離しが容易になる。
【００７３】
図４（ｂ）に戻って、上型３１における凸部３２の断面形状の詳細を説明する。各凸部３２は、下方（−Ｚ方向）側に向かって幅が小さくなる台形状の断面を有している。したがって、凸部３２は、凸部３２の先端（−Ｚ方向）側に台形状の上底（短辺）が位置し、凸部３２の根元（＋Ｚ方向）側に下底（長辺）が位置するように設けられている。
【００７４】
図４（ｂ）に示すように、台形状の上底（短辺）に相当する凸部３２の先端の長さをＳとする。凸部３２の高さをＨとし、凸部３２の台形状の下底（長辺）と斜辺とがなす角度をθとする。台形状の下底（長辺）に相当する凸部３２の根元部の長さをＬ１とし、凹部３３の長さ（凸部３２同士の間の距離）をＬ２とする。
【００７５】
長さＳは、０ｍｍ≦Ｓ≦１ｍｍであり、Ｓ＝０．５ｍｍ程度であることが好ましい。長さＳが小さ過ぎると、上型３１を押し付ける際のガラス管２２ａに対する凸部３２の接触面積が小さくなるので、ガラス管２２ａの加熱に時間を要する場合や、ガラス管２２ａを凸部３２で確実に分断できない場合がある。一方、長さＳが大き過ぎると、分断前のガラス管２２ａの容積に対して分断後のガラス管２２の容積の合計が相対的に小さくなるため、分断されたアンプル２０（ガラス管２２）内にアルカリ金属固体２４を収容しきれなくなる場合がある。
【００７６】
Ｓ＝０．５ｍｍ程度であると、ガラス管２２ａを確実に分断でき、かつ、分断されたアンプル２０内にアルカリ金属固体２４を収容することが可能となる。なお、Ｓ＝０ｍｍは下型３０に接する凸部３２の先端が面ではなく稜線状になっていることを意味し、Ｓ＞０ｍｍであると凸部３２の先端が面となる。
【００７７】
高さＨは、ガラス管２２ａの外径φに対して、Ｈ≧φであり、Ｈ＞φであることが好ましい。Ｈ＞φであると、凸部３２の先端が下型３０と接した状態でガラス管２２ａと上型３１との間に隙間Ｇ１ができる。そのため、凸部３２の先端が下型３０と接するまで上型３１を押し付けても、上型３１によるガラス管２２ａへの押圧力を凸部３２に集中できるので、ガラス管２２ａを確実に分断できる。
【００７８】
また、隙間Ｇ１があると、凸部３２の先端が下型３０と接するまで上型３１を押し付けても凹部３３がガラス管２２ａに接触しないので、ガラス管２２ａの凹部３３と重なる部分における過度の加熱が抑えられ、凸部３２の両側（凹部３３側）に分離したアルカリ金属固体２４の全体が沸騰してしまうことが避けられる。
【００７９】
角度θは、０°＜θ≦９０°であり、２０°≦θ≦７０°であることが好ましい。角度θが小さいほど凸部３２でガラス管２２ａを分断しにくくなり、角度θが大きいほどガラス管２２ａを分断した後に上型３１（凸部３２）を引き離しにくくなる。例えば、角度θが４５°程度であると、ガラス管２２ａの分断をし易くし、かつ、上型３１を引き離し易くすることができる。
【００８０】
長さＬ１は、長さＳ、高さＨ、および角度θから、Ｌ１＝２Ｈ／ｔａｎθ＋Ｓと表される。また、長さＬ２は、形成されるアンプル２０の長さをＬａとすると、Ｌ２＝Ｌａ−（Ｌ１−Ｓ）／２と表される。長さＬ１と長さＬ２とは、２≦Ｌ２／Ｌ１≦１０の範囲にあることが好ましい。なお、これらの数値は、求められるアンプル２０の長さＬａ、加工工程における加工の確実さや作業効率などに基づいて適宜設定される。
【００８１】
以上述べたように、本実施形態に係るアンプルの製造方法によれば、外径φが０．２ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の小型のアンプル２０を容易に製造することができる。また、一つのガラス容器２０ａを同一の工程で加工することにより複数のアンプル２０を製造できるので、アンプル２０の生産性を向上することができる。
【００８２】
なお、本実施形態に係る磁気計測装置の製造方法は、上述したアンプルの製造方法およびガスセルの製造方法を含んでいる。本実施形態に係る磁気計測装置１００を製造する工程は、アンプル２０を製造する工程およびガスセル１０を製造する工程以外の工程では公知の方法を用いることができるため、その説明を省略する。
【００８３】
（第２の実施形態）
第２の実施形態は、第１の実施形態に対してアンプルの製造方法が異なる。第２の実施形態に係るアンプルの製造方法を、図５を参照して説明する。
【００８４】
＜アンプルの製造方法＞
図５は、第２の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図である。第２の実施形態に係るアンプルの製造方法は、第１の実施形態に対して、充填工程は同じであるが、加工工程における上型の凸部の断面形状と、上型を押し付けた際に凸部の先端が下型に接触しない点とが異なる。ここでは、第１の実施形態と異なる点を説明する。なお、第１の実施形態と共通する構成要素については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００８５】
図５（ａ）に示すように、第２の実施形態の加工工程では、第１の型としての上型３４と第２の型としての下型３０とを用いる。図５（ａ）には、下型３０の上に載置されたガラス容器２０ａに上型３４を押し付ける前の状態を示している。上型３４は、その下方（−Ｚ方向）側に突出する複数の凸部３５を有している。各凸部３５は、三角形状の断面を有しており、その先端は稜線状となっている。したがって、凸部３５は、第１の実施形態の上型３１において、凸部３２の先端の長さＳが０ｍｍである場合に相当する。上型３４の凸部３５同士の間は、凹部３６となっている。
【００８６】
第１の実施形態と同様に、下型３０の上に載置されたガラス容器２０ａに上型３４を押し付けて成型する。上型３４を下方に移動させると、凸部３５で加熱され軟化したガラス管２２ａの上方側の部分が下方に押しつぶされて変形し、ガラス管２２ａの上方側の部分が下方側の部分と溶着する。そして、ガラス管２２ａ内のアルカリ金属固体２４は、凸部３５の両側（凹部３６側）に押し分けられる。
【００８７】
図５（ｂ）には、上型３４が最も下方へ押し付けられた状態を示している。図５（ｂ）に示すガラス容器２０ｂは、ガラス容器２０ａが上型３４と下型３０とにより成型されたものである。第２の実施形態に係るアンプルの製造方法では、加工工程において、図５（ａ）に示すガラス容器２０ａ（ガラス管２２ａ）が図５（ｂ）に示すガラス容器２０ｂ（ガラス管２２ｂ）に成型されるが、ガラス管２２ｂの分断は行われない。
【００８８】
図５（ｂ）に示すように、上型３４は、最も下方へ押し付けられても、凸部３５の先端が下型３０と接触しない状態、すなわち、凸部３５の先端と下型３０との間にギャップＧ２がある状態で保持される。ギャップＧ２は、例えば、凸部３５と下型３０との間にスペーサーなどを設けることで設定できる。
【００８９】
ガラス容器２０ｂ（ガラス管２２ｂ）には、断面が三角形状の凸部３５が押し付けられたことにより、断面視でＶ字状の溝２５が形成される。溝２５が形成されることにより、ガラス管２２ｂの内部が複数の中空部に分断され、各中空部のそれぞれに分離されたアルカリ金属固体２４が収容される。溝２５は、凸部３５の先端に対応する位置で最も深くなっている。換言すれば、ガラス容器２０ｂは凸部３５の先端に対応する位置で最も薄くなっている。
【００９０】
この位置におけるガラス容器２０ｂの厚さはギャップＧ２により決定される。ガラス管２２ｂが連続した状態（分断されていない状態）で各中空部内にアルカリ金属固体２４を確実に分離するためには、溝２５の位置においてガラス管２２ｂの上方側の部分と下方側の部分とが互いに接している必要がある。したがって、ギャップＧ２は、ガラス管２２ｂ（ガラス管２２ａ）の肉厚ｔに対して、０＜Ｇ２＜２ｔである。そして、溝２５でガラス管２２ｂが不用意に分断されてしまうことを防止するため、ｔ＜Ｇ２＜２ｔであることが好ましい。
【００９１】
凸部３５の高さＨは、凸部３５の先端と下型３０との間にギャップＧ２があるので、ガラス管２２ｂ（ガラス管２２ａ）の外径φに対して（φ−Ｇ２）≦Ｈであり、上型３４（凹部３６）とガラス管２２ｂとの間に隙間Ｇ１を確保できるように、（φ−Ｇ２）＜Ｈであることが好ましい。
【００９２】
図５（ｃ）に、成型したガラス容器２０ｂを分断して、アンプル２０に個片化する方法を示す。第２の実施形態では、アンプル２０として使用する時点で、ガラス容器２０ｂを分断してアンプル２０に個片化する。図５（ｃ）に示すように、ガラス容器２０ｂに対して、例えば下方に力を加えると、ガラス管２２ｂの溝２５に応力が集中するので、ガラス管２２ｂを容易に折って分断することができる。これにより、ガラス容器２０ｂから複数のアンプル２０が得られる。
【００９３】
第２の実施形態に係るアンプルの製造方法によれば、第１の実施形態と同様に、小型のアンプル２０を容易に製造することができ、かつ、アンプル２０の生産性を向上することができる。また、第２の実施形態に係るアンプルの製造方法によれば、連続したガラス容器２０ｂの状態から必要なときに容易にアンプル２０に個片化できるので、移動や保管における取り扱いが容易である。
【００９４】
（第３の実施形態）
第３の実施形態は、上記実施形態に対してアンプルの製造方法が異なる。第３の実施形態に係るアンプルの製造方法を、図６および図７を参照して説明する。
【００９５】
＜アンプルの製造方法＞
図６および図７は、第３の実施形態に係るアンプルの製造方法を説明する図である。第３の実施形態に係るアンプルの製造方法は、第２の実施形態に対して、加工工程における上型の凸部の断面形状と、加工工程の後に溝形成工程を有する点とが異なる。ここでは、上述の実施形態と異なる点を説明する。なお、上述の実施形態と共通する構成要素については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００９６】
図６（ａ）に示すように、第３の実施形態の加工工程では、第１の型としての上型３７と第２の型としての下型３０とを用いる。図６（ａ）には、下型３０の上に載置されたガラス容器２０ａに上型３７を押し付ける前の状態を示している。上型３７は、その下方（−Ｚ方向）側に突出する複数の凸部３８を有している。各凸部３８は、台形状の断面を有している。上型３７の凸部３８同士の間は、凹部３９となっている。
【００９７】
図６（ｂ）に示すように、上型３７は、最も下方へ押し付けられても、凸部３８の先端が下型３０と接触しない状態、すなわち、凸部３８の先端と下型３０との間にギャップＧ２がある状態で保持される。ガラス容器２０ｃ（ガラス管２２ｃ）には、断面が台形状の凸部３８が押し付けられたことにより、断面視でＵ字状の溝２６が形成される。これにより、ガラス管２２ｃの内部が複数の中空部に分断され、各中空部のそれぞれに分離されたアルカリ金属固体２４が収容される。加工工程の後、上型３７を引き離し成型されたガラス容器２０ｃを下型３０から取り外して、溝形成工程を行う。
【００９８】
図７（ａ）には、溝形成工程における加工方法を模式的に示している。図７（ａ）に示すように、溝形成工程では、ガラス容器２０ｃの溝２６とは反対側に溝２７を形成する。溝２７は、キズまたはクラック程度の小さな溝であり、溝２６のそれぞれと平面視で重なる位置に形成される。図７（ａ）には、ダイヤモンドカッター（または超硬刃）２８を用いて溝２７を形成する方法を示しているが、レーザー光を用いて溝２７を形成してもよい。図７（ｂ）に示すように、すべての溝２６に対応して溝２７を形成する。
【００９９】
図７（ｃ）に、溝２７が形成されたガラス容器２０ｃを分断して、アンプル２０に個片化する方法を示す。第３の実施形態では、第２の実施形態と同様に、アンプル２０として使用する時点で、ガラス容器２０ｃを分断してアンプル２０に個片化する。図７（ｃ）に示すように、ガラス容器２０ｃに対して、例えば上方に力を加えると、ガラス管２２ｃの溝２７に応力が集中するので、ガラス管２２ｃを容易に折って分断することができる。これにより、ガラス容器２０ｃから複数のアンプル２０が得られる。
【０１００】
第３の実施形態に係るアンプルの製造方法によれば、第１の実施形態と同様に、小型のアンプル２０を容易に製造することができ、かつ、アンプル２０の生産性を向上することができる。また、連続したガラス容器２０ｃの状態から必要なときに容易にアンプル２０に分断できるので、移動や保管における取り扱いが容易である。
【０１０１】
なお、第３の実施形態に係るアンプルの製造方法において、第２の実施形態の上型３４を用いてもよいし、ギャップＧ２を設定すれば第１の実施形態の上型３１を用いることも可能である。
【０１０２】
上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲内で任意に変形および応用が可能である。変形例としては、例えば、以下のようなものが考えられる。
【０１０３】
（変形例１）
上記実施形態に係るアンプルの製造方法では、第２の型としての下型３０でガラス容器２０ａを下方側から支持し、第１の型としての上型３１，３４，３７をガラス容器２０ａの上方側から押圧して成型する構成であったが、本発明はこのような形態に限定されない。上型３１，３４，３７と下型３０との位置関係が、上下反転した構成や、左右方向など異なる方向となる構成であってもよい。
【０１０４】
（変形例２）
上記実施形態に係るアンプル２０およびガスセル１０を適用可能な装置は、磁気計測装置１００に限定されない。アンプル２０およびガスセル１０は、例えば、原子時計などの原子発振器にも適用できる。原子発振器に用いられるアンプルおよびガスセルには小型化が要求されるが、上記実施形態のアンプルの製造方法およびガスセルの製造方法によれば、アンプル２０およびガスセル１０を容易に小型化できるので、小型の原子発振器に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１０５】
１０…ガスセル、２０…アンプル、２０ａ，２０ｂ，２０ｃ…ガラス容器、２４…アルカリ金属固体、２５，２７…溝、３０…下型（第２の型）、３１，３４，３７…上型（第１の型）、３２，３５，３８…凸部、１００…磁気計測装置、ｔ…肉厚、Ｔｓ…軟化点（軟化温度）。
【図１】
2016056042.tif 000003
【図２】
2016056042.tif 000004
【図３】
2016056042.tif 000005
【図４】
2016056042.tif 000006
【図５】
2016056042.tif 000007
【図６】
2016056042.tif 000008
【図７】
2016056042.tif 000009