(57)【要約】【課題】常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂などの堆積物における粉塵の飛散を持続的に防止し得る粉塵の飛散防止剤およびそれを用いる粉塵の飛散防止方法を提供することを課題とする。【解決手段】界面活性剤としてのジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩を０．０１〜８０質量％の濃度で含有する水性溶液からなり、他の界面活性剤を含まないことを特徴とする粉塵の飛散防止剤により、上記の課題を解決する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
界面活性剤としてのジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩を０．０１〜８０質量％の濃度で含有する水性溶液からなり、他の界面活性剤を含まないことを特徴とする粉塵の飛散防止剤。
【請求項２】
前記水性溶液が、親水性有機溶剤をさらに含む請求項１に記載の粉塵の飛散防止剤。
【請求項３】
請求項１または２に記載の粉塵の飛散防止剤を堆積物に、前記粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤が前記堆積物の体積に対して２０〜２５０，０００ｇ／ｍ3になるように接触させて、前記堆積物からの粉塵の飛散を防止することを特徴とする粉塵の飛散防止方法。
【請求項４】
前記粉塵の飛散防止剤を前記堆積物に散布、噴霧、滴下または塗布することにより、前記粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤を前記堆積物に接触させることからなる請求項３に記載の粉塵の飛散防止方法。
【請求項５】
前記堆積物が、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂から選択される請求項３または４に記載の粉塵の飛散防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉塵の飛散防止剤および粉塵の飛散防止方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂などの堆積物における粉塵の飛散を持続的に防止し得る粉塵の飛散防止剤およびそれを用いる粉塵の飛散防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所や火力発電所における石炭、コ―クス、鉄鉱石および石炭灰、造成地や採石現場における土砂、砕石、産業廃棄物ならびに一般廃棄物は、通常、野積み状態で貯蔵または放置されているため、風などにより微細な粉塵が空気中に飛散して作業環境や周囲環境の悪化を招くという問題があった。
従来から、このような粉塵の飛散防止対策として、大量の水散布を繰り返すことが行われているが、野積み堆積物の表面は通常疎水性であるため、粉塵の飛散を効率的に防止することは困難であった。また、これらの移送設備においては、堆積物がホッパーを閉塞させたり、粉塵がベルトコンベアに付着するなどの問題も生じていた。
【０００３】
上記の諸問題に対して、粉塵の飛散防止に関する技術が提案されている。
例えば、特開昭５８−７１９９５号公報（特許文献１）には、ポリオキシエチレン型非イオン界面活性剤、およびジオクチルスルホコハク酸ナトリウムのようなスルホン酸型または硫酸エステル型陰イオン界面活性剤を含有する石炭粉末飛散防止剤が開示されている。
また、特開平１−１１８５８９号公報（特許文献２）には、ジアルキルスルホコハク酸アンモニウム塩、ポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤および多価アルコールを水溶液にして散布する石油コークスの粉塵防止方法が開示されている。
しかしながら、上記の薬剤や水溶液では、堆積物への浸透性が不足し、粉塵の飛散防止効果が不十分でありかつその効果が長時間持続しないという欠点があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−７１９９５号公報
【特許文献２】特開平１−１１８５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、上記の従来技術の課題や現状に鑑みてなされたものであり、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂などの堆積物における粉塵の飛散を持続的に防止し得る粉塵の飛散防止剤およびそれを用いる粉塵の飛散防止方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するために、特定の界面活性剤、ジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩に着目し鋭意研究を行った結果、その水性溶液を堆積物に噴霧したとき、その浸透性および水分保持力に優れていることは勿論のこと、経時的に水分量が低下しても他の界面活性剤に比べて、優れた粉塵の飛散防止効果を持続し得ることを見出した。
従来から粉塵の飛散防止効果は、堆積物に噴霧された水によって堆積物中の水分量が増加することにより発現するものと考えられている。そして、飛散防止剤として堆積物との濡れ性や浸透性に優れた界面活性剤を含む水性溶液を用いることにより堆積物中の水分の揮発が抑えられ、粉塵の飛散防止効果が持続されるというのが当業者の飛散防止剤の設計思想である。そのため、水分保持力を有するジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩は、粉塵の飛散防止の持続効果があると考えられていた。
【０００７】
一方、本発明者は、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩と他の界面活性剤とをそれぞれ含む水性溶液で堆積物に粉塵飛散防止処理を施した後、実際の現場での実施を想定して、一定時間経過後に両堆積物の水分量が同一になったときの粉塵の飛散防止効果を比較したところ、ジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩が他の界面活性剤と比較して顕著に優れた効果を発揮することを見出し、本発明を完成するに至った。
これまで当該技術分野において、経時的な水分量の低下に伴う粉塵の飛散防止効果の持続性に着目された例はなく、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩が特異的に優れた粉塵の飛散防止効果の持続性を有することは意外な事実である。
【０００８】
かくして、本発明によれば、界面活性剤としてのジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩を０．０１〜８０質量％の濃度で含有する水性溶液からなり、他の界面活性剤を含まないことを特徴とする粉塵の飛散防止剤が提供される。
【０００９】
また、本発明によれば、上記の粉塵の飛散防止剤を堆積物に、前記粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤が前記堆積物の体積に対して２０〜２５０，０００ｇ／ｍ3になるように接触させて、前記堆積物からの粉塵の飛散を防止することを特徴とする粉塵の飛散防止方法が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂などの堆積物における粉塵の飛散を持続的に防止し得る粉塵の飛散防止剤およびそれを用いる粉塵の飛散防止方法を提供することができ、本発明は産業上極めて有用である。
すなわち、本発明の粉塵の飛散防止剤は、有効成分が周辺の設備や装置に影響を与えない程度の少量添加で優れた粉塵の飛散防止効果を発揮する。
また、本発明の粉塵の飛散防止剤は、堆積物の外表面のみならず、その内部に浸み込み、その効果を発現することも期待できる。
【００１１】
また、本発明の粉塵の飛散防止剤は、水性溶液が親水性有機溶剤をさらに含む場合に、上記の効果をさらに発揮する。
さらに、本発明の粉塵の飛散防止方法は、次の少なくともいずれか１つの要件：
（１）粉塵の飛散防止剤を堆積物に散布、噴霧、滴下または塗布することにより、粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤を堆積物に接触させることからなる、および
（２）堆積物が、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉱石、砕石、土砂から選択される
を満足する場合に、上記の効果をさらに発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】再発塵防止効果を評価するための器具の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［粉塵の飛散防止剤］
本発明の粉塵の飛散防止剤は、界面活性剤としてのジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩を０．０１〜８０質量％の濃度で含有する水性溶液からなり、他の界面活性剤を含まないことを特徴とする。
すなわち、本発明の粉塵の飛散防止剤は、基本的にジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩以外の界面活性剤を含まない。
本発明の粉塵の飛散防止剤は、必要に応じて用時に水などの溶剤で希釈して用いることができ、後述する本発明の粉塵の飛散防止方法に用いられるのが好ましい。
【００１４】
本発明において用いる界面活性剤、すなわち粉塵の飛散防止成分（以下「粉塵防止成分」ともいう）は、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩である。
ジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩における「アルキル」は、炭素数３〜２０の直鎖状または分岐鎖状のアルキル基であるのが好ましい。
具体的には、n-プロピル、n-ブチル、n-ペンチル、n-ヘキシル、n-ヘプチル、n-オクチル、n-ノニル、n-デシル、n-ウンデシル、n-ドデシル、n-トリデシル、n-テトラデシル、n-ペンタデシル、n-ヘキサデシル、n-ヘプタデシル、n-オクタデシル、n-ノナデシル、n-イコシルなどの直鎖状のアルキル基；イソプロピル、イソブチル、sec-ブチル、tert-ブチル、イソペンチル、ネオペンチル、メチルヘキシル、メチルヘプチル、メチルオクチル、メチルノニル、メチルデシル、メチルウンデシル、メチルドデシル、メチルトリデシル、メチルテトラデシル、メチルペンタデシル、メチルヘキサデシル、メチルヘプタデシル；ジメチルヘキシル、ジメチルヘプチル、ジメチルオクチル、ジメチルノニル、ジメチルデシル、ジメチルウンデシル、ジメチルドデシル、ジメチルトリデシル、ジメチルテトラデシル、ジメチルペンタデシル、ジメチルヘキサデシル；２−エチルヘキシル、エチルヘプチル、エチルオクチル、エチルノニル、エチルデシル、エチルウンデシル、エチルドデシル、エチルトリデシル、エチルテトラデシル、エチルペンタデシル、エチルヘキサデシルなどの分枝鎖状のアルキル基が挙げられる。
アルキル基の炭素数は、粉塵の飛散防止効果の点で、６〜１６程度であるのが好ましい。このようなアルキル基としては、オクチル、2-エチルヘキシル、ノニル、デシル、ドデシルなどが挙げられる。
【００１５】
ジアルキルスルホコハク酸のアルカリ金属塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩などが挙げられる。
ジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩は、公知の方法により合成したものであってもよいが、実施例において用いられているような市販のものであってもよい。
ジアルキルスルホコハク酸およびそのアルカリ金属塩としては、例えば、ジ-2-エチルヘキシルスルホコハク酸（別名：ジオクチルスルホコハク酸）およびそのナトリウム塩やカリウム塩などが挙げられ、本発明においては、これらの１種を単独でまたは２種以上を組み合せて用いることができる。
【００１６】
なお、ジアルキルスルホコハク酸アンモニウム塩は、上記のアルカリ金属塩と同様にジアルキルスルホコハク酸の塩であり、当該技術分野においても従来から界面活性剤として用いられている。しかしながら、ジオクチルスルホコハク酸のアンモニウム塩は、水溶液において解離したアンモニウムイオンが加水分解してオキソニウムイオンを生じ、ｐＨを低下させることから、安定した粉塵の飛散防止効果が期待できないため、本発明の粉塵の飛散防止剤には適さない。
【００１７】
本発明の粉塵の飛散防止剤は、界面活性剤としてのジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩を０．０１〜８０質量％の濃度で含有する。
ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩の濃度が０．０１質量％未満では、用時に希釈せずに用いても粉塵防止成分の含有量が少な過ぎるために、十分な粉塵の飛散防止効果が得られないことがある。一方、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩の濃度が８０質量％を超えると、水に可溶化できず白濁するため、堆積物への接触効率が悪くなり成分が局在化するため、十分な粉塵の飛散防止効果が得られないことがある。
【００１８】
本発明の粉塵の飛散防止剤は、水性溶液であり、主溶剤は水であるが、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩の溶解を促進するために、親水性有機溶剤をさらに含んでもよい。
親水性有機溶剤としては、ジメチルホルムアミドなどのアミド類、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどのグリコール類、メチルセロソルブ、フェニルセロソルブ、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテルなどのグリコールエーテル類、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどの炭素数８までのアルコール類またはメチルアセテート、エチルアセテート、３−メトキシブチルアセテート、２−エトキシメチルアセテート、２−エトキシエチルアセテート、プロピレンカーボネート、グルタル酸ジメチルなどのエステル類が挙げられ、本発明においては、これらの１種を単独でまたは２種以上を組み合せて用いることができる。
これらの中でも、プロピレングリコール、メチルアルコール（メタノール）、イソプロピルアルコール（イソプロパノール）が界面活性剤の水性溶液中での可溶化の点で特に好ましい。
【００１９】
親水性有機溶剤の配合量は、ジアルキルスルホコハク酸またはそのアルカリ金属塩の種類や配合量、親水性有機溶剤の種類などにも因るが、通常、粉塵の飛散防止剤において１〜８０質量％程度である。
親水性有機溶剤の配合量が１質量％未満では、界面活性剤が水性溶液中で不溶化することがある。一方、親水性有機溶剤の配合量が８０質量％を超えると、粉塵飛散防止作業環境を溶剤臭で悪化させることがある。好ましい親水性有機溶剤の配合量は、５〜５０質量％程度である。
【００２０】
［粉塵の飛散防止方法］
本発明の粉塵の飛散防止方法は、上記の粉塵の飛散防止剤を堆積物に、粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤が堆積物の体積に対して２０〜２５０，０００ｇ／ｍ3になるように接触させて、堆積物からの粉塵の飛散を防止することを特徴とする。
本発明において「堆積物」とは、常温で固体でありかつ発塵状態もしくは発塵し得る状態にある堆積物をいう。
【００２１】
本発明の粉塵の飛散防止方法では、堆積物の体積に対して粉塵の飛散防止剤に含有する界面活性剤が２０〜２５０，０００ｇ／ｍ3になるように、水性溶液を堆積物に接触させる。
すなわち、界面活性剤の比重を１として、堆積物１ｍ3に対して界面活性剤が２０〜２５０，０００ｇになるように水性溶液を接触させる。
堆積物１ｍ3に対する界面活性剤の接触量が２０ｇ未満では、十分な粉塵の飛散防止効果が得られないことがある。一方、堆積物１ｍ3に対する界面活性剤の接触量が２５０，０００ｇを超えると、堆積物に界面活性剤を接触させる手段にも因るが、界面活性剤に斑ができ易く、十分な粉塵防止効果が得られないことがあり、均一に接触させることができても接触量に見合った粉塵防止効果が得られないことがある。
好ましい堆積物１ｍ3に対する界面活性剤の接触量は、５０〜３５，０００ｇである。
界面活性剤の接触量は、堆積物の種類、それからの発塵状態、発塵量などにも因り、状況および経済性を考慮して、適宜設定すればよい。
【００２２】
本発明の方法では、堆積物に界面活性剤、すなわち界面活性剤を含有する水性溶液を接触させるが、その方法は特に限定されず、堆積物の状態や周辺の状況などにより適宜選択すればよい。均一な粉塵の飛散防止効果を得る点や作業性などの点で、水性溶液を堆積物に散布するのが好ましく、均一に散布されるように噴霧または滴下するのが好ましく、堆積物への界面活性剤の均一な散布の点で噴霧するのが特に好ましい。
また、堆積物の形態によっては、堆積物に水性溶液を塗布しても、水性溶液中に堆積物を浸漬通過させてもよい。
【００２３】
堆積物が一般産業廃棄物である場合には、噴霧により堆積物に界面活性剤を接触させるのが好ましい。
また、堆積物が規模の大きな石炭山である場合には、散水車やシャワーにより堆積物に界面活性剤を接触させるのが好ましい。
【００２４】
本発明の方法では、本発明の粉塵の飛散防止剤をそのまま、もしくは用時に適宜水で希釈して用いる。
本発明の粉塵の飛散防止剤を水で希釈する場合、その希釈液中の粉塵防止成分の濃度は、０．０１〜１５質量％であるのが好ましい。
粉塵防止成分の濃度が上記の範囲内であれば、良好な粉塵の飛散防止効果が得られる。
【００２５】
本発明の方法では、実際の現場での実施を想定したとき、界面活性剤のＣ濃度の水性溶液を容量Ｖで用いる場合［実施Ａ］、界面活性剤のＣ／２濃度の水性溶液を容量２Ｖで用いる場合［実施Ｂ］および界面活性剤のＣ／２濃度の水性溶液を容量Ｖで２回に分けて用いる場合［実施Ｃ］では、使用される水性溶液に含まれる界面活性剤の有効量が同一であり、全て本発明の範囲に含まれるが、実施Ａと実施ＢおよびＣとでは、水性溶剤の量が異なる。
例えば、Ｃ濃度を１質量％、容量Ｖを１０００ｇとした場合、実施Ａ〜Ｃでの水性溶液に含まれる界面活性剤の有効量はそれぞれ１０ｇで同じであっても、実施Ａでの水性溶剤の量が９９０ｇであるのに対して、実施ＢおよびＣではそれぞれ１９９０ｇになる。
すなわち、実施Ａに比べて実施ＢおよびＣでの水性溶液は、水性溶剤の量が多く、界面活性剤の濃度が低いために、粉塵防止成分の界面活性剤が堆積物に接触する状態が異なることになる。
したがって、堆積物の状況に応じて、水性溶液中の界面活性剤の濃度および水性溶液の使用量を適宜設定すればよい。
【００２６】
本発明の方法の飛散防止対象となる堆積物は、常温で固体でありかつ発塵状態もしくは発塵し得る状態の堆積物である。
好ましい堆積物としては、具体的には、常温で固体の産業廃棄物、一般廃棄物およびそれらの混合物、ならびに石炭、石炭コークス、鉄鉱石などの鉱石、砕石、土砂が挙げられる。
本発明の産業廃棄物は、廃棄物の処理および清掃に関する法律（廃棄物処理法）において規定された２０種類のうち、常温で液体である廃油、廃酸および廃アルカリを除く、１７種類を意味し、燃え殻、汚泥、廃プラスチック類、ゴムくず、金属くず、ガラスくず、コンクリートくずおよび陶器くず、鉱さい、がれき類、ばいじん、紙くず、木くず、繊維くず、動植物性残さ、動物性固型不要物、動物ふん尿、動物の死体、産業廃棄物を処分するために処理したもので他に分類されないもの（例えば、コンクリート固形物）が挙げられ、本発明では、これらの２種以上の混合物も対象とする。
また、本発明の一般廃棄物とは、上記の産業廃棄物以外の廃棄物、具体的には、事業系一般廃棄物、家庭廃棄物、特別管理一般廃棄物を意味する。
【００２７】
堆積物の粉塵の平均粒径は、その種類にも因るが、例えば、１〜３０，０００μｍ（０．００１〜３０ｍｍ）程度である。
界面活性剤を接触させるときの堆積物の温度は、その種類にも因るが、−１０〜８０℃程度である。
【実施例】
【００２８】
本発明を製剤例および試験例により具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
なお、下記の製剤例では、水として大阪市水を用いた。「％」は全て「質量％」である。
【００２９】
［製剤例１］
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（ジ-2-エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）［７０％］、プロピレングリコール［１６％］および水［１４％］を含有する組成物（三洋化成工業株式会社製、アニオン界面活性剤／製品名：サンモリンＯＴ−７０）を製剤例１とした。
［製剤例２］
ナトリウムジオクチルスルホサクシネート（ジ-2-エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）［７０％］、メタノール［１０〜２０％］および水［１０〜２０％］を含有する組成物（花王株式会社製、アニオン界面活性剤／製品名：ペレックスＯＴ−Ｐ）を製剤例２とした。
［製剤例３］
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（ジ-2-エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）［７０％］、イソプロピルアルコール［１０〜１５％］および水［１５〜２０％］を含有する組成物（第一工業製薬株式会社製、アニオン界面活性剤／製品名：ネオコールＳＷ−Ｃ）を製剤例３とした。
【００３０】
［製剤例４：比較］
α−オレフィン（Ｃ14）スルホン酸ナトリウム（ライオン株式会社製、アニオン界面活性剤／製品名：リポランＰＪ−４００）［９４％］を製剤例４とした。
［製剤例５：比較］
トリエチルアミン塩酸塩（昭和化学株式会社製、カチオン界面活性剤／試薬）［１００％］を製剤例５とした。
［製剤例６：比較］
ポリオキシアルキレンアルキルアミン（三洋化成工業株式会社製、ノニオン界面活性剤／製品名：イオネットＥＰ−３００Ｓ）［１００％］を製剤例６とした。
【００３１】
［製剤例７：比較］
α−オレフィン（Ｃ14）スルホン酸ナトリウム（ライオン株式会社製、アニオン界面活性剤／製品名：リポランＰＪ−４００、製剤例４参照）［７０％］、プロピレングリコール［１６％］および水［１４％］を混合して製剤例７とした。
［製剤例８：比較］
プロピレングリコール［７０％］および水［３０％］を混合して製剤例８とした。
［製剤例９：比較］
ジ-2-エチルヘキシルスルホこはく酸ナトリウム（キシダ株式会社製、試薬特級９５％）［２０％］およびポリオキシエチレンアルキル（Ｃ８〜Ｃ１８）アミン、エチレンオキシド１５モル縮合物（ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製、ノニオン界面活性剤／製品名：リポノールＣ／２５）［８０％］を混合して製剤例９とした。
【００３２】
［予備試験］
以下のようにして、粉塵１および２を作製し、これらの粉塵を用いて作製した粉塵試料に表１に示すような希釈倍率で希釈した製剤を接触させ、粉塵中の含水率を接触から経時に測定した。
【００３３】
（粉塵１の作製）
某産業廃棄物処理場で採取した木屑含有一般産業廃棄物の粉塵（木屑３０％、土砂３０％、プラスチック２０％、ガラス片１０％、金属片１０％を含有、平均粒子長さ２４６μｍ）を温度１０５℃で２４時間乾燥させ、篩を用いて粒度１０００μｍ以下に分級し、粉塵１（約５ｋｇ）を得た。
なお、上記の粉塵の蛍光Ｘ線分析では次のような結果が得られた。
Ｍｇ０．４％、Ａｌ４．８％、Ｓｉ１８．９％、Ｐ２％、Ｓ１６．２％、Ｋ３．３％、Ｃａ４２．３％、Ｔｉ１．１％、Ｍｎ０．３％、Ｆｅ１０．１％、Ｚｎ０．４％、Ｓｅ０．１％、Ｗ０．１％
【００３４】
（粉塵２の作製）
某製鋼所で採取した石炭塊（粒子径１０〜１００ｍｍ）を温度１０５℃で２４時間乾燥させ、破砕機（株式会社レッチェ（現：ヴェーダー・サイエンティフィック株式会社）製、製品名：ジョークラッシャー、型式：ＢＢ１００）で破砕したあと篩を用いて粒度２０００μｍ以下に分級し、粉塵２（約１０ｋｇ）を得た。
この石炭粉塵は、炭素含有量７０〜７８％で石炭化度が低く、水分・酸素の多い低品位な石炭、すなわち褐炭１００％に由来する粉塵で、ＪＩＳ  Ｚ７３０２−２：１９９９「廃棄物固形化燃料−第２部：発熱量試験方法」に準拠してＢ形ボンブ熱量計（ＩＫＡ  ＪＡＰＡＮ社製、型式：Ｃ５０００）を用いて測定した熱量は２７,４３８ｋＪ／ｋｇであった。
【００３５】
（粉塵試料の作製）
次のようにして粉塵試料を作製した。
粉塵試料を載置するための質量既知（約０．３ｇ）の黒色紙（６５ｍｍ×６５ｍｍ×厚さ約１ｍｍ）を水平の卓上に用意する。次いで、漏斗（本体部分の直径６０ｍｍ、足部の直径（噴出口の内径）１８ｍｍ）を、黒色紙中心から垂直方向に１００ｍｍの位置に漏斗の足部の先端がくるように設置する。次いで、漏斗の本体部分の上部５０ｍｍの位置から粉塵２ｇを落下させて、黒色紙上に粉塵の円錐形の山（サイズの目安は底面直径：３０ｍｍ、高さ：約１５ｍｍである。）を形成し、粉塵試料とする。
粉塵１および２は比重が異なるため、粉塵２ｇを落下させた時の粉塵の円錐形の山の体積の実測値を平均すると、それぞれ約３５６０ｍｍ3と約２８００ｍｍ3であった。粉塵試料の組成によって値がばらつくためこれらの数値は目安である。
【００３６】
（粉塵１および２のかさ密度の測定）
次のように、ＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１：２００４「顔料試験方法-第１２部：見掛け密度又は見掛け比容-第１節：静置法）に準拠して粉塵のかさ密度（見掛け密度）を測定した。
質量既知の１００ｍＬのメスシリンダーに漏斗を用いて所定量の粉塵を入れる。そのときの粉塵の容量を目盛りから読み取り、質量を測定し、かさ密度を算出する。
測定では、粉塵１および２のかさ密度は、それぞれ０．５４ｇ／ｍＬおよび０．７５ｇ／ｍＬであった。
【００３７】
（粉塵試料への製剤の接触）
次のようにして粉塵試料に製剤を接触させた。
粉塵試料の頂上部から垂直方向に２０ｍｍの位置に、製剤を充填した卓上噴霧器（ＧＲＥＥＮ  ＡＣＥ製、製品名：フリー容器キャニオンスプレー５００ｃｃ、型式：ＫＮ−５００）を、その噴霧ノズルの先端がくるように設置し、１回噴霧する。噴霧１回に噴出される水量は約０．９ｇである。
試験において、粉塵試料の表面には噴霧された製剤が満遍なく掛かり、かつ直径３０〜３５ｍｍ程度の同心円状の噴霧跡が粉塵試料周囲に残った。
【００３８】
また、噴霧ノズルの詰まりが生じる製剤（無希釈の製剤例１）については、滴下または散布により粉塵試料に製剤を接触させた。
滴下では、プラスチック製のスポイト（容量２ｍＬ）を用いて、粉塵試料の頂上部から垂直方向に１００ｍｍの高さから、０．９ｇ分の製剤を滴下する。その際には、製剤が粉塵試料の表面に満遍なく掛かり、覆いつくせるように滴下する。
散布では、スパチュラを用いて、粉塵試料の頂上部から垂直方向に１００ｍｍの高さから、０．９ｇ分の製剤を散布する。その際には、製剤が粉塵試料の表面に満遍なく掛かり、覆いつくせるように散布する。
滴下および散布では、共に製剤を満遍なく掛けても当初は製剤の接触が不均一であるが、製剤の浸透によって全体的に均一となる。
【００３９】
（含水率の測定）
次のようにして、製剤と接触させた粉塵試料の含水率を経時に測定した。
粉塵の飛散防止剤の接触（噴霧、滴下または散布）前後の粉塵試料を質量既知の黒色紙と共に、質量既知のプラスチック容器（７０ｍｍ×７０ｍｍ×深さ２５ｍｍ）に入れ、質量を測定する。粉塵の飛散防止剤の接触から１時間毎に５時間まで同様にして質量を測定する。粉塵の飛散防止剤の接触前の質量と各時間毎の質量との差から、含水率を算出する。粉塵試料を設定温度２０℃の恒温庫に静置することで、経時的な乾燥条件を統一した。
得られた結果を用いた製剤とその希釈倍率、粉塵防止成分の接触時の濃度およびその接触方法ならびに用いた粉塵と共に表１に示す。
なお、粉塵防止成分の接触時の濃度は、対粉塵体積（ｇ／ｍ3）と共に、対粉塵質量（ｇ／ｋｇ）を併記する。
【００４０】
なお、粉塵防止成分の接触時の粉塵に対する濃度を次のように算出した。
実施例１では、粉塵１（質量２ｇ、かさ密度０．５４ｇ／ｍＬ、体積３．７ｍＬ）に、製剤例１（７０００倍希釈、粉塵防止成分濃度０．０１％、質量０．９ｇ）を接触させた。
したがって、堆積物の体積に対する界面活性剤の量は、次式により
［０．９×（０．０１／１００）］ｇ／３．７ｍＬ
＝０．００００２４３ｇ／ｍＬ
＝２４．３ｇ／ｍ3
実施例７では、粉塵２（質量２ｇ、かさ密度０．７５ｇ／ｍＬ、体積２．７ｍＬ）に、製剤例１（１０００倍希釈、粉塵防止成分濃度０．０７％、質量０．９ｇ）を接触させた。
したがって、堆積物の体積に対する界面活性剤の量は、次式により
［０．９×（０．０７／１００）］ｇ／２．７ｍＬ
＝０．０００２３３ｇ／ｍＬ
＝２３３ｇ／ｍ3
【００４１】
【表１】
2016199621.tif 000002
【００４２】
（再発塵防止効果の評価）
次のように再発塵防止効果を評価して、本発明の粉塵防止成分の濃度による再発塵防止効果を確認した。
図１は、再発塵防止効果を評価するための器具の概略図であり、具体的には、ドラフト内で図１の器具を組み立てる。
まず、支持台［３］および支柱［５］からなる卓上の滴定管立てを用い、幅６０ｍｍ、長さ９００ｍｍ定規［４］を、卓上台の水平面から４０度になるように分度器で計測しながら斜めに設置し、定規０ｍｍの位置が固定テープ［７］に固定された黒色紙［２］上に載置した粉塵試料［１］の頂上にくるように固定する。
次いで、表１に示す粉塵の飛散防止剤を所定の方法で接触（噴霧、滴下または散布）させてから１分後（この時点を噴霧直後とする）に、風量１．１ｍ3／分の性能をもつドライヤー（パナソニック株式会社製、製品名：ターボドライ、型式：ＥＨ５１０２）［６］を用いて、試料山頂上部から定規の９００ｍｍの位置から送風を始め、速度９０ｍｍ／秒で粉塵試料に接近させていき、対象粉塵が舞い始めたときの粉塵試料とドライヤーの距離（ｍｍ）を測定する。
この結果では、粉塵試料とドライヤーの距離が短い程、粉塵の飛散防止効果が高いことを意味する。
以下の表中では、この距離を「防止効果（ｍｍ）」として表記する。
【００４３】
［試験例１］
粉塵防止成分の接触時の濃度による再発塵防止効果の差異を確認した。
予備試験の実施例１〜４および比較例１と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後について、再発塵防止効果を評価した。
得られた結果を表２に示す。
【００４４】
【表２】
2016199621.tif 000003
【００４５】
表２の結果から、製剤例１の条件で薬剤濃度を２４ｇ／ｍ3以上含む条件では良好な再発塵防止効果を示すが、比較例１では十分な防止効果を示さないことがわかる。
【００４６】
［試験例２］
本発明の界面活性剤と他の公知の界面活性剤との再発塵防止効果の差異を確認した。
予備試験の実施例１と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後（含水率１１．８％）について、再発塵防止効果を評価した。
また、予備試験の比較例２〜５と同条件で試験し、それぞれ粉塵の飛散防止剤の接触直後および実施例１の５時間経過後の含水率（１１．８％）に達した時点について、再発塵防止効果を評価した。
得られた結果を表３に示す。
【００４７】
【表３】
2016199621.tif 000004
【００４８】
表３の結果から、実施例については接触直後でも、長時間おいて含水率を同一にした場合においても再発塵防止効果に優れていることがわかる。
【００４９】
［試験例３］
親水性有機溶剤を配合した場合の再発塵防止効果を確認した。
予備試験の実施例２、５および６と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後（含水率８．６〜９．１％）について、再発塵防止効果を評価した。
また、予備試験の比較例６および７と同条件で試験し、それぞれ粉塵の飛散防止剤の接触直後、および実施例２の５時間経過後の含水率（８．６％）に達した時点について、再発塵防止効果を評価した。
得られた結果を表４に示す。
【００５０】
【表４】
2016199621.tif 000005
【００５１】
表４の結果から、実施例２、５および６について、溶剤が異なっても再発塵防止効果が同じであることがわかる。比較例６の製剤例７のように他の界面活性剤を置き換えた他は製剤例１と同様に製剤したもの、および比較例７の溶剤と水のみ配合したものは再発塵防止効果が実施例２、５および６より劣ることがわかる。
【００５２】
［試験例４］
本発明の界面活性剤と他の公知の界面活性剤との同一含水率での再発塵防止効果の差異を確認した。
予備試験の実施例１および２と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後（含水率はそれぞれ１１．８％および８．６％）について、再発塵防止効果を評価した。
また、予備試験の比較例８および９と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および実施例１および２のそれぞれの５時間経過後の含水率（１１．８％および８．６％）に達した時点について、再発塵防止効果を評価した
得られた結果を表５に示す。
【００５３】
【表５】
2016199621.tif 000006
【００５４】
表５の結果から、接触直後においても長時間経過後の同一含水率の場合においても、製剤例９の他の公知の界面活性剤よりも製剤例１の本発明の界面活性剤の方が再発塵防止効果に優れていることがわかる。
【００５５】
［試験例５］
対象粉塵として石炭を用いた場合の再発塵防止効果を確認した。
予備試験の実施例７、８および９と同条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後（含水率はそれぞれ９．２％、８．７％および８．３％）について、再発塵防止効果を評価した。
さらに、予備試験の比較例１０および１１と同条件で試験し、それぞれ粉塵の飛散防止剤の接触直後および実施例７の５時間経過後の含水率（９．２％）に達した時点について、再発塵防止効果を評価した。
得られた結果を表６に示す。
【００５６】
【表６】
2016199621.tif 000007
【００５７】
表６の結果から、対象粉塵に石炭を用いた場合、実施例７、８および９について、溶剤が異なっても再発塵防止効果はかわらないことがわかる。また、実施例７と製剤例９を用いた比較例１１について接触直後および長時間経過した同一含水率の場合においても実施例７の効果が優れていることがわかる。
【００５８】
[試験例６]
本発明の界面活性剤と他の公知の界面活性剤についてそれぞれ高濃度での再発塵防止効果を確認した。
予備試験の実施例１０および１１と同一条件で試験し、粉塵の飛散防止剤の接触直後および５時間経過後について、再発塵防止効果を評価した。
比較例１２については、１．４倍に希釈して粉塵防止成分濃度７０質量％に調整した製剤例６を用いること以外は上記の実施例１０と同様にして接触を滴下条件にして試験し、再発塵防止効果を評価した。
比較例１３については、希釈しない（希釈倍率１倍）の粉塵防止成分濃度７０質量％の製剤７を用いること以外は上記の実施例１１と同様にして接触を散布条件にして試験し、再発塵防止効果を評価しようとしたが、結果のように評価できなかった。
上記試験の４件はすべて対粉塵体積２３３，０００ｇ／ｍ3（対粉塵質量３１５ｇ／ｋｇ）である。
得られた結果を表７に示す。
【００５９】
【表７】
2016199621.tif 000008
【００６０】
表７の結果から、実施例１０および１１のように、対象粉塵に石炭を用いかつ高濃度の製剤を滴下もしくは散布した場合においても良好な再発塵防止効果を示すことがわかる。
一方、比較例１２では高濃度の製剤を滴下しても製剤が対象粉塵表面を転がり落ちて均一に粉塵表面に染みこまず、石炭表面で斑状に付着するため再発塵防止効果が得られなかった。また、比較例１３では製剤形態が高粘度（ペースト状）であるため、滴下も散布もできる状態ではなく、再発塵防止効果の評価ができなかった。
【符号の説明】
【００６１】
１  粉塵試料
２  黒色紙
３  支持台
４  定規
５  支柱
６  ドライヤー
７  固定テープ
【図１】
2016199621.tif 000009