(57)【要約】【課題】本発明は、スラブ連鋳機において、浸漬ノズルからの溶鋼流の吐出方向の適正化により、モールド内の溶湯流動パターンを適正化し、鋳片品質の向上に寄与することである。【解決手段】本発明による溶鋼の連続鋳造方法は、モールド(20)の短辺(12)の長さが１８０ｍｍ以上であり、かつ長辺(13)と短辺(12)の長さの比が３以上，２０以下であるスラブ連鋳機において、ノズル側面に対向する１対以上の吐出孔(11)をもつ浸漬ノズル(10)を用い、前記モールド(20)は、長辺(13)長さをＬ0、短辺(12)と長辺(13)が交わる位置を交点(4)とし、前記吐出孔(11)からの吐出流の吐出方向(B)とモールド長辺(13)とが交わる位置を交点(5)とし、前記各交点(4,5)間の距離をＬとした時にＬ／Ｌ０が０．１２５から０．３７５の範囲に入るようにした方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
モールド(20)の短辺(12)の長さが１８０ｍｍ以上であり、かつ長辺(13)と短辺(12)の長さの比が３以上，２０以下であるスラブ連鋳機において、ノズル側面に対向する１対以上の吐出孔(11)をもつ浸漬ノズル(10)を用い、前記モールド(20)は、長辺(13)長さをＬ0、短辺(12)と長辺(13)が交わる位置を交点(4)とし、前記吐出孔(11)からの吐出流の吐出方向(B)とモールド長辺(13)とが交わる位置を交点(5)とし、前記各交点(4,5)間の距離をＬとした時にＬ／Ｌ０が０．１２５から０．３７５の範囲に入ることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記吐出孔(11)の形状が、縦方向の長さをｈ、横方向の長さをｗとした際、１≦ｈ／ｗ≦１．２である前記浸漬ノズル(10)を用いることを特徴とする請求項１記載の溶鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶鋼からスラブ鋼片を連続的に製造する連続鋳造方法に関し、特に電磁力を用いず鋳型内で溶鋼を撹拌するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造設備において、タンディッシュからモールドへ溶鋼を注入するために浸漬ノズルが広く使用されている。浸漬ノズルは、溶鋼が大気と直接接触して再酸化することを予防する役割を持ち、鋳片の品質向上に大きく寄与する重要な耐火物である。
この連続鋳造法によって、非金属介在物が少なく、且つ成分の偏析が少ない優れた品質の鋳塊を得るには、溶湯の凝固層に捕捉された非金属介在物を除去すること、および凝固成分の均質化を図ることが重要である。具体的には、凝固途上の溶湯を適宜撹拌すること、湯面変動を抑制し、溶湯の上部にあるモールドパウダースラグの巻き込みを抑制することが重要である。そのため、連続鋳造における溶湯撹拌の技術開発が従来より盛んであり、電磁力を利用した撹拌装置が普及している。ところが、電磁撹拌装置は、高価であるため、これに代わる安価なシステムでモールド内溶湯を撹拌することが求められてきた。
その方法として、浸漬ノズルからの吐出流によってモールド内で旋回流を作り、これによって溶鋼を撹拌する試みがなされてきた。
【０００３】
例えば、特許文献１には、吐出流を、吐出の中心に関して対称な複数の位置において接線方向に吐出し、また、方形のモールド面に対して４５±１０°の角度で吐出することで、旋回流を得る方法が提案されている。また、吐出孔は、直線や湾曲形状のものが提案されている。
また、特許文献２には、吐出孔の内壁の一部がノズル内周の接線と一致するノズルが提案されている。
【０００４】
さらに、特許文献３には、吐出孔の吐出方向をその中心からの放射方向に対して周方向に角度を持たせて形成したノズルを利用し、溶鋼が吐出する時の反作用の力を浸漬ノズルが受けるようにして、浸漬ノズル自体を鉛直軸に回転させることによって溶鋼流を旋回させる方法が提案されている。この方法では、浸漬ノズルが容易に回転するように、金属部品を介してベアリングと接触する構造となっている。
特許文献４には、吐出孔を放射方向に対して傾けて設置し、浸漬ノズルを上下２つのパーツとし、下側のノズルが鉛直軸に回転させる構造をとる方法が提案されている。
これらの方法は、ブルームやビレットといったモールドの水平断面形状が正方形に近い形状であり、断面形状の縦横比が大きいスラブ（たとえば、モールド長辺の長さ÷短辺の長さが３以上）においては適さない方法であった。スラブにおける旋回流の生成方法としては、特許文献５では、スラブ用連続鋳造機において、２孔式浸漬ノズルによる溶鋼の吐出方向を、浸漬ノズルの中心軸から鋳型短辺に下ろした垂線と鋳型の対角線との間になるように取り付け設置することで、溶鋼を集中して長辺側端面に溶鋼を供給し、かつ、溶鋼を円滑に撹拌する方法を提供している。長辺壁面に当たる吐出流の供給過多をなくし、ブレークアウトを防止し、且つ品質の優れた鋳塊を製造機能とする溶鋼の連続鋳造方法を提供し、鋳片の品質はかなり向上したとしている。ただし、この条件では生成する旋回流の強さが不十分である。湯面変動が大きくなる等の不具合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５８−７７７５４号公報
【特許文献２】特開昭５８−１１２６４１号公報
【特許文献３】特開昭６２−２７０２６０号公報
【特許文献４】特開平１０−１１３７５３号公報
【特許文献５】特開２０００−２６３１９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の溶鋼の連続鋳造方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、スラブの鋳片品質を向上させるためには、(１)スラブ形状のモールド内に安定した旋回流を得、流れの停滞する部位の発生を抑制すること、(２)モールドパウダースラグの巻き込みの要因となり得る湯面各所の湯面変動を抑制することの２点が重要である。このような視点から浸漬ノズルの評価を以下に示す図５等で示す水モデル試験によって行い、本発明に至った。
前記水モデル試験に用いる試験機（図５、図６）においては、従来方法の吐出方向を短辺中央に向けた場合で、モールド表面付近での流動状態（図５）と湯面付近での湯面の盛り上がり状態（図６）を示している。
【０００７】
図５において、符号２０で示されるものは長手形状のモールドであり、このモールド２０は、モールド長辺１３とモールド短辺１２よりなり、前記モールド２０の中心と浸漬ノズル１０の中心１とが一致するように構成されている。
符号４，４’は、図６で示すように、モールド長辺１３とモールド短辺１２の交点であり、符号２は前記モールド短辺１２の中心、符号５は吐出流の方向とモールド２０との交点、符号６は前記浸漬ノズル１０の中心と前記モールド短辺１２の中心を結んだ線、符号７は前記浸漬ノズル１０の中心１と前記モールド長辺１３の中心３とを結んだ線、符号８は前記浸漬ノズル１０の中心１と前記交点４を結んだ線である。
【０００８】
符号９は前記中心１と前記交点５を結んだ線、符号１１は浸漬ノズル１０の吐出孔、符号１４はモールド長辺１３と浸漬ノズル１０の間の部位、符号１５は前記モールド長辺１３に沿った流れ、符号１６は前記モールド長辺１３と前記浸漬ノズル１０の間の流れである。
【０００９】
図７及び図８の従来構成は、前述の図５及び図６の構成に対して、前記交点５の位置を変更することによって、前記モールド２０内の溶鋼の流れを矢印で示すように変えたのみで、図５及び図６の構成と同一に構成されているため、同一部分には同一符号を付し、その説明は重複を避けるために省略している。
【００１０】
前述の水モデル試験は、２２０×１６００ｍｍサイズのスラブモールドを用い、浸漬ノズル１０は内径φ７５、外径φ１３５、吐出孔１１は７５×７５ｍｍの角孔を浸漬ノズル１０の鉛直方向側面にノズル中心１に沿って２つ設けた形状を使用した。スループットは試験時の溶鋼換算にて３ｔｏｎ／ｍｉｎの条件とした。
初めに、ごく一般的な使用方法である浸漬ノズル１０の中心１と吐出流の方向とモールド２０の交点５を結んだ線９と浸漬ノズル１０の中心１とモールド短辺中心２を結んだ線６が一致する方向で水モデル試験を実施した（図５、図６）。この場合、吐出孔１１から吐出した流れは短辺方向に向かい、短辺に衝突して上下方向へ分岐し、湯面位置においてもモールド短辺１２から浸漬ノズル１０側へ向かう上下方向のループが生成した。このループ生成に伴い、モールド短辺１２の湯面は盛り上がる傾向も認められた（図６）。湯面付近では、浸漬ノズル１０とモールド長辺１３の間の部位１４の流れが遅く、停滞する様子が認められた。
【００１１】
次に、図７、図８で示すように、前述の特許文献５にて記載されている、モールドの交点５が、モールド短辺１２の中心２とモールド短辺１２と長辺１３の交点４の中間点に位置するように浸漬ノズルを向けて試験を行った（図７）。短辺１２に向った吐出流は、衝突後に上下方向へ分岐し、メニスカス位置において図７に示すような旋回する流れが発生した。最初の条件下で認められた浸漬ノズル１０とモールド長辺１３の間の部位１４の澱みも解消されていた。但し、発生した旋回流は弱く、不安定な状態であった。加えて、吐出流が向かうモールド短辺１２と長辺１３の交点４位置では図８で示すように湯面が大きく盛り上がり、反対側の交点４’と大きな差が生じることが分かった。
【００１２】
次に、吐出流のモールド２０との交点５を長辺側とし、モールド短辺１２と長辺１３の交点４と吐出流のモールド２０との交点５までの距離Ｌを、長辺の長さＬ０に対してＬ／Ｌ０＝０．１０の方向に向けた。この場合、図７と同様な流れとなり、湯面の盛り上がりが大きい結果となった。さらに浸漬ノズル１０を旋回させ、モールド短辺１２と長辺１３の交点４と吐出流のモールド２０との交点５の距離Ｌとし、モールド長辺の長さをＬ０とした場合にＬ／Ｌ０＝０．１２５の方向へ向けた場合、衝突流は長辺→短辺→反対側の長辺とモールド壁に沿いながら流れ、図７とは異なる旋回流流れが得られた（図１）。モールド短辺１２と長辺１３の交点４での湯面変動は吐出流が短辺１２に衝突していた場合と比べて大幅に軽減された（図２）。生成した旋回流は、文献５にて記載されている条件よりもより強く、安定していた。さらに浸漬ノズル１０を過剰に旋回させ、Ｌ／Ｌ０＝０．４０の方向へ向けた場合は、吐出流が衝突する部分の湯面変動が局所的に大きくなり、旋回流も不安定になった。
以上のように、吐出流の方向をモールド長辺１３に向けて突出する実験を繰り返し、最適な範囲を求めた。
【００１３】
これらの違いは、吐出流と吐出流がモールド長辺１３・短辺１２に衝突したあとの反射流が干渉するか否かによる。吐出流がモールド壁に対して垂直に衝突すると、反射流は全方位に反射するが（図３）、垂直以外の角度をもって衝突するとモールド壁の垂直方向に対して対称の方向へ反射する（図４）。ここで、吐出流とモールド壁のなす角度θが９０°に近いと、吐出流と反射流の一部が干渉し、流れがかき乱される、局所的に流れが強くなることによって湯面変動が大きくなると云った現象が発生すると考えられる。本実験において、良好な溶湯流動パターンを得ることができた条件では、吐出流と反射流が干渉せず、スムーズな流れが起きたことで局所的な湯面変動が抑制されたと考えられる。
【００１４】
本発明は、以上のような発見によってなされたもので、特に、スラブ連鋳機において、浸漬ノズルからの溶鋼流の吐出方向の適正化により、モールド内の溶湯流動パターンを適正化し、鋳片品質の向上に寄与することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明による溶鋼の連続鋳造方法は、モールド(20)の短辺(12)の長さが１８０ｍｍ以上であり、かつ長辺(13)と短辺(12)の長さの比が３以上，２０以下であるスラブ連鋳機において、ノズル側面に対向する１対以上の吐出孔(11)をもつ浸漬ノズル(10)を用い、前記モールド(20)は、長辺(13)長さをＬ0、短辺(12)と長辺(13)が交わる位置を交点(4)とし、前記吐出孔(11)からの吐出流の吐出方向(B)とモールド長辺(13)とが交わる位置を交点(5)とし、前記各交点(4,5)間の距離をＬとした時にＬ／Ｌ０が０．１２５から０．３７５の範囲に入ることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法である。
さらに、吐出孔(11)の形状が、縦方向の長さをｈ、横方向の長さをｗとした際、１≦ｈ／ｗ≦１．２である浸漬ノズル(10)を用いることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明による溶鋼の連続鋳造方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、良好な溶湯流動パターンを得ることが出来た条件では、吐出流と反射流が干渉せず、スムーズな流れが起きることで局所的な湯面変動が抑制される。また、モールド長辺と短辺の長さの比が３以上，２０以下であれば、吐出流と反射流が干渉することはなくなり、より安定的な旋回流を得ることが出来る。
さらに、長辺と短辺の長さの比が５以上の場合、より好ましい効果を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を示す例示図で、モールド表面付近での流動状態（平面図）を示した模式図である。
【図２】図１の湯面の盛り上がりを示す右側面の模式図である。
【図３】吐出流がモールド壁に対して垂直に衝突した場合の、反射流の状態を示した模式図である。
【図４】吐出流がモールド壁に対して斜めに衝突した場合の、反射流の状態を示した模式図である。
【図５】従来方法の吐出方向を短辺中央に向けた場合で、モールド表面付近での流動状態（平面図）を示した模式図である。
【図６】図５の湯面の盛り上がりを示す右側面図の模式図である。
【図７】特許文献５にて記載のモールド短辺の中心２とモールド短辺と長辺の交点４の中間点に位置するように吐出方向を向けた場合で、モールド表面付近での流動状態（平面図）を示した模式図である。
【図８】図７の湯面の盛り上がりを示す右側面図の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明による溶鋼の連続鋳造方法は、長辺と短辺の長さの比が３以上あるスラブ連鋳機において、長辺の長さをＬ０とし、長辺と短辺の交点と吐出方向と長辺との交点間の距離をＬとした時のＬ／Ｌ０が０．１２５から０．３７５の範囲として、モールド内の溶湯流動パターンを適正化し、鋳片品質の向上に寄与することである。
【実施例】
【００１９】
以下、図面と共に本発明による溶鋼の連続鋳造方法の好適な実施の形態について説明する。
尚、本発明方法を示すための図１及び図２のモールド２０の構成は、モールド２０内における浸漬ノズル１０の吐出孔１１からの溶鋼の吐出方向が異なるのみで、モールド２０の構造自体は、図５から図７で示した従来構成と同一であるため、同一部分には同一符号を付し、重複を避けるためにその説明は省略するものとする。
【００２０】
本発明は、浸漬ノズル１０の吐出流をモールド２０のどの方向に向けるかという点について、従来の一般的な方法とは異なる方向を示したものである。
本発明は、モールドの短辺１２の長さが１８０ｍｍ以上であり、かつ長辺１３と短辺１２の長さの比が３以上であるスラブ連鋳機に適用可能である。
尚、種々実験の結果、前記比は、３以上，２０以下が好適であり、２０より大きい場合は、その後工程である圧延機との関係から現実的ではなく、より好ましい前記比の範囲は、５〜１５である。
前記モールド短辺１２の長さが１８０ｍｍよりも狭い、薄スラブ、中厚スラブ連続鋳造機の操業条件では、長辺３に衝突した反射流が、対向するもう一方の長辺１３にも衝突してしまい、モールド全体に旋回流を生成することが出来ない。
モールド長辺１３と短辺１２の長さの比が３未満では、吐出流と反射流が干渉しやすくなり、安定的な旋回流を生成することが難しい。モールド長辺１３と短辺１２の長さの比が３以上であれば、吐出流と反射流が干渉することはなくなり、より安定的な旋回流を得ることが出来る。
前記長辺１３と短辺１２の長さの比が５以上の場合、より好ましい。
浸漬ノズル１０にはノズル側面に対向する１対の吐出孔１１を有するノズルを使用する。但し、浸漬ノズル１０の底部に１つないし２つ以上の吐出孔１１を設けた浸漬ノズル１０を用いても同様の効果を有する。
【００２１】
本発明において最も重要な点は、吐出流の向かう方向９が一般的なノズルの使用方法であるモールド短辺１２ではなく、モールド長辺１３に向う点である。これによって吐出流とモールド長辺１３のなす角が図４のようにθが９０°以下で小さくなり、反射流は吐出流と干渉せずに流れることが可能である。但し、実際の吐出流は、吐出孔１１から出てからやや拡散するため、吐出流が向かう方向がモールド短辺１２と長辺１３の交点に近い位置の場合、干渉が起こりやすくなったり、反射流の流れが複雑になったりすることによってスムーズな流れが阻害され、旋回流が不安定になる、湯面変動が大きくなる等の不具合が生じる。
具体的には、モールド長辺１３の長さをＬ０とし、短辺１２と長辺１３の交点を交点４とし、吐出方向とモールド長辺１３との交点を交点５とし、交点４,５間の距離をＬとした時に、Ｌ／Ｌ０が０．１２５〜０．３７５の範囲にあることが好ましい。
０．１２５未満の場合、旋回流が不安定になり、モールド短辺１２と長辺１３の交点４付近の湯面変動量も大きくなる。
一方、Ｌ／Ｌ０が０．３７５より大きい場合には、図３で示すように、吐出流が長辺１３に垂直に近い角度で衝突するようになり、旋回流の生成が不安定になり、交点５付近の湯面変動が局所的に大きくなることから好ましくない。
この中間の範囲である、Ｌ／Ｌ0が０．１２５から０．３７５までの位置で交叉すると、モールド２０内の矢印で示すように、安定した旋回流（この場合は時計回り方向）と湯面変動量が小さい状態を得ることが出来る。より好ましくは、Ｌ／Ｌ０が０．１５から０．３５の範囲である。
【００２２】
本発明においては、浸漬ノズル１０の吐出孔１１の形状については何れの形状も使用できる。その中でもとりわけ、浸漬ノズル１０の吐出孔１１の縦方向の寸法ｈと横方向の寸法ｗの比は１≦ｈ／ｗ≦１．２であることが好ましく、より好ましくは１≦ｈ／ｗ≦１．１である。
ｈ／ｗが１未満である場合、吐出流が左右方向に大きく拡散しやすくなる。吐出流が左右方向に拡散すると、吐出流と反射流が干渉する可能性が大きくなる。そうなると、安定した旋回流を生成することが難しくなり、加えて流れが集中した箇所では湯面変動が大きく可能性がある。そのため、横方向の吐出孔サイズが大きくなる横長形状は好ましくない。
一方、ｈ／ｗが１．２より大きい極端な縦長形状とすると、吐出孔1１の上部に吸込み領域が生成し、別の鋳片欠陥の原因となりうる。
なお、吐出孔１１の形状は矩形とすることが一般的ではあるが、円形、長円形、楕円形、多角形としても良い。この際、ｈは縦方向の寸法の最大値であり、ｗは横方向の寸法の最大値である。
【００２３】
本発明において、浸漬ノズル１０の吐出方向をノズルセット時から固定しておくこともできるし、浸漬ノズル１０の吐出方向を鋳造中に任意に変更できる装置を使用して鋳造途中で変更しても良い。特に、鋳込み開始時には、吐出方向を短辺方向に向けておき、鋳造が安定した段階で吐出方向を所定の方向に向けるように変更することが望ましい。鋳造初期は非定常であるため、長辺に吐出流が衝突すると鋳型内の湯面の変動が大きくなり、異常な凝固膜が発生したりして、ブレークアウトの危険が増すので、鋳込みが安定するまでの間は、短辺方向へ吐出させることが好ましい。
浸漬ノズルの材質面に関しては特に制約はない。具体的にはアルミナ・黒鉛質、アルミナ・シリカ・黒鉛質、ジルコニア・黒鉛質、スピネル・黒鉛質、カルシア・ジルコニア・黒鉛質、アルミナ・シリカ質、アルミナ質、スピネル質、マグネシア質、ジルコン・ジルコニア質などに適用可能である。
この発明は、一般的なスラブ連続鋳造機の操業条件においては適用可能である。すなわち、スループットについては０．５ｔｏｎ／ｍｉｎから８ｔｏｎ／ｍｉｎまでは対応可能である。
【００２４】
実施例および比較例
実際のスラブ連続鋳造機と同一スケールをもつ水モデル装置を用い、下記のような条件で試験を実施した。
本発明例を表１に示し、比較例を表２に示す。
モールドのサイズ、スループット、吐出孔の縦／横比を変えた。浸漬ノズルの吐出孔は縦方向の寸法を変化させることで、縦／横比を変化させた。
上記条件で水モデル実験を行い、水よりもやや軽い比重を持つプラスチックビーズを分散させ、ビーズの動きによって旋回流の状態と湯面変動の状態を観察した。
【００２５】
【表１】
2016131983.tif 000003
【００２６】
【表２】
2016131983.tif 000004
【００２７】
旋回流の生成状況は、◎：非常に安定、○：安定、△：不安定、×発生しない。以上４段階で評価した。旋回流が安定していることが好ましい。
湯面変動は、コーナー部などの湯面変動の観察結果から、大、中、小を評価した。湯面変動は、小さいことが好ましい。
本発明の場合、何れも安定した旋回流が得られ、また、湯面変動も小さく、良好であった。
それに対し比較例１は吐出孔を、モールド短辺１２の中心２に向って吐出させたでは、旋回流は発生せず、湯面変動も大きい傾向であった。
比較例２は、図７、図８のように吐出孔１１をモールド短辺１２の中心２と、モールド短辺１２と長辺１３の交点４の中間点に向けた特許文献５の場合であり、旋回流は不安定であり、湯面変動も大きくなる結果となった。比較例３は、吐出孔１１を長辺１３に向けるが、Ｌ／Ｌ０＝０．１０とした場合であるが、旋回流は不安定な傾向であった。比較例４は、Ｌ／Ｌ０＝０．４０に向けた場合であるが、旋回流も不安定となり、湯面変動も大きくなった。比較例５は、モールドサイズを２４０×１６００ｍｍとし、スループット５ｔｏｎ／ｍｉｎ吐出孔サイズを８０×８０ｍｍとした試験でＬ／Ｌ０＝０．１０とした場合、比較例６はＬ／Ｌ０＝０．４０の場合であるが、安定した旋回流は得られず、湯面変動が大きく、不良であった。比較例７と比較例８は同様にモールドサイズを２４０×２０００ｍｍとし、スループット６ｔｏｎ／ｍｉｎ吐出孔サイズを８５×８５ｍｍとした試験でＬ／Ｌ０＝０．１０の向けた場合とＬ／Ｌ０＝０．４０の場合であるが、安定した旋回流得られず、湯面変動が大きく、不良であった。
比較例９はモールド厚みを狭くし、１５０×１２００ｍｍとした場合であるが、旋回流も不安定であり、湯面変動も大きかった。
比較例１０は、モールド２０の長辺１３と短辺１２の比が２．５（240×600mm）の条件では、Ｌ／Ｌ０＝０．２５の方向に吐出孔１１を向けた場合であるが、旋回流は不安定であり、湯面変動もやや大きかった。
【００２８】
本発明による溶鋼の連続鋳造方法の要旨とするところは、以下の通りである。
すなわち、モールド２０の短辺１２の長さが１８０ｍｍ以上であり、かつ長辺１３と短辺１２の長さの比が３以上，２０以下であるスラブ連鋳機において、ノズル側面に対向する１対以上の吐出孔１１をもつ浸漬ノズル１０を用い、前記モールド２０は、長辺１３長さをＬ0、短辺１２と長辺１３が交わる位置を交点４とし、前記吐出孔１１からの吐出流の吐出方向Ｂとモールド長辺１３とが交わる位置を交点５とし、前記各交点４，５間の距離をＬとした時にＬ／Ｌ０が０．１２５から０．３７５の範囲に入ることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法であり、また、
前記吐出孔１１の形状が、縦方向の長さをｈ、横方向の長さをｗとした際、１≦ｈ／ｗ≦１．２である前記浸漬ノズル１０を用いることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法である。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明による溶鋼の連続鋳造方法によれば、浸漬ノズルからの溶鋼流の吐出方向の適正化により、モールド内の溶湯流動パターンを適正化し、鋳片品質の向上に寄与できる。
【符号の説明】
【００３０】
１    浸漬ノズルの中心
２    モールド短辺の中心
３    モールド長辺の中心
４,４’    モールド長辺と短辺の交点
５    吐出流の方向とモールドとの交点
６    １と２を結んだ線
７    １と３を結んだ線
８    １と４を結んだ線（対角線）
９    １と５を結んだ線（吐出流の吐出方向Ｂ）
１０    浸漬ノズル
１１    浸漬ノズルの吐出孔
１２    モールド短辺
１３    モールド長辺
１４    モールド長辺と浸漬ノズルの間の部位
１５    モールド長辺に沿った流れ
１６    モールド長辺と浸漬ノズルの間の流れ
１７    モールド短辺に沿った流れ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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