(57)【要約】【課題】ワークを突き当てて位置決めする突当の先端部の形状を自動的に変更可能とすることにより、作業者の負担を軽減すると共に、作業効率を向上させ、また、段取り時間が短縮すると同時に安全性が向上し、更には、多様性に富んだバックゲージ装置及びその制御装置を提供する。【解決手段】突当先端部３を、機械本体１の長手方向Ｘに対して直交する方向Ｙに移動自在な複数個のスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・により構成し、各スライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・ごとに突当先端部３の形状を変更する突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２・・・が設けられている。【選択図】図２
2016140902.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを突き当てて位置決めする突当先端部を有するバックゲージ装置を備え、該ワークをパンチとダイにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記突当先端部を、機械本体の長手方向に対して直交する方向に移動自在な複数個のスライド部品により構成し、各スライド部品ごとに突当先端部の形状を変更する突当先端部形状変更機構が設けられていることを特徴とするバックゲージ装置。
【請求項２】
上記突当先端部形状変更機構が複動形エアシリンダにより構成されている請求項１記載のバックゲージ装置。
【請求項３】
上記請求項１に記載されたバックゲージ装置を取り扱う制御装置であって、
製品情報に基づいて曲げ順、曲げ順ごとに使用される金型、所定の金型レイアウトを有する加工ステーション、ワークの突当端面の形状、該形状に基づく突当先端部形状の変更状況を決定する加工情報決定手段と、
突当を所定の加工ステーションに位置決めする突当位置決め制御手段と、
所定の加工ステーションに位置決めされた突当の先端部の形状を、ワークの突当端面の形状に合わせて変更すべく突当先端部形状変更機構を制御する突当先端部形状変更機構制御手段とから成ることを特徴とする制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンチとダイによりワークを曲げ加工する曲げ加工装置においてワークを突き当てて位置決めするバックゲージ装置及びその制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりワークを突き当てて位置決めするバックゲージ装置については、例えば特開２０１２−２４８２８号公報に開示されている。
【０００３】
同公報に開示されているバックゲージ装置の構成は、端的に言えば、突当て部材３９（同公報の図１、図２）に接続して前後方向（Ｙ軸方向）に移動自在なロックレバー５３を有し、該ロックレバー５３の後部には、ねじ軸５７が設けられている。
【０００４】
そして、上記突当て部材３９は、曲げ加工装置であるプレスブレーキ１の長手方向（Ｘ軸方向）に延びるストレッチ１３（同公報の図１、図２）を跨って前後方向（Ｙ軸方向）に延びるＸ軸キャリッジ１５の先端部において、同公報の図９に示すように、旋回自在に設けられている。
【０００５】
この構成により、ロックレバー５３の後部のねじ軸５７を、作業者が手動操作すれば、同公報の図９（ａ）に示すように、突当て部材３９は垂直状態となって離脱可能となり、次の行程（曲げ順）におけるワーク形状に合わせた形状の突当て部材３９と交換することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−２４８２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記特許文献１に開示されたバックゲージ装置によれば、プレスブレーキのパンチとダイとの間である刃間から作業者が手を入れることなく、安全な状態で突当て部材を交換することができる。
【０００８】
しかし、特許文献１に開示された従来技術には、次のような課題がある。
【０００９】
即ち、上記突当て部材、より正確には突当先端部を、ワークの形状、即ちワークの突当端面の形状に合わせて交換する場合に、従来は全て作業者が手動で行っていた。
【００１０】
その結果、このような手動の動作は、作業者にとっては極めて面倒であり、しかも時間がかかることは明らかであり、そのため作業者にとっては負担が増大し、作業効率が低下している。
【００１１】
そして、ワークの突当端面の形状に合わせて、突当先端部の形状を変更するためには、突当先端部そのものを付け替えなければならない。
【００１２】
即ち、本願の図１４（Ａ）〜図１４（Ｄ）に示すように、これから加工しようとするワークＷの突当端面Ｗ１〜Ｗ４に合わせて、突当先端部３１〜３４を付け替えねばならない。
【００１３】
その結果、作業者は、今まで使っていた突当先端部を取り外し、その代わりに別の突当先端部を取り付けなければならないといったように、加工前の準備時間、即ち、段取り時間が長くなってしまい、その分だけ本来の加工時間が少なくなり、加工効率が悪い。
【００１４】
また、上記のように突当先端部を付け替えるために、従来は、作業者が機械本体の内部にまでわざわざ入りこまなければならない。
【００１５】
即ち、ロックレバー５３の後部のねじ軸５７（特許文献１の図２、図３、図６）を操作するためには、バックゲージ装置１１（特許文献１の図１）の後ろに回らなければならず、そのためには、作業者はプレスブレーキ１の本体の内部にまで入りこむ必要がある。
【００１６】
その結果、作業者は危険に晒されることがあり、安全性は、完全には確保されてはいない。
【００１７】
更に、突当先端部には、決まった形状のものしかなく（本願の図１４参照）、別の形状が必要になった時には、その都度必要な突当先端部を作らなければならない。
【００１８】
即ち、既述した従来のバックゲージ装置１１（特許文献１の図１）は、突当先端部が全て決まった形状を有しているので、新たなワークの突当端面の形状に合った突当先端部が必要となった場合には、新たな突当先端部を作らなければならない。
【００１９】
換言すれば、従来の突当先端部は、１つの固定した形状しか有せず、この点で、多様性とは程遠く、つまり多様性を欠くといってもよい。
【００２０】
本発明の目的は、ワークを突き当てて位置決めする突当の先端部の形状を自動的に変更可能とすることにより、作業者の負担を軽減し、作業効率を向上させ、また、突当先端部の形状を変更する際には、その都度付け替える必要がないので、段取り時間が短縮され、同時に、その付け替えのために作業者が機械本体内部に入りこむという厄介な動作が無くなって、安全性が向上し、更に、任意の突当先端部形状を実現できるので、多様性に富むバックゲージ装置及びその制御装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上述の課題を解決するために、本発明は請求項１に記載されているように、ワークＷを突き当てて位置決めする突当先端部３を有するバックゲージ装置２を備え、該ワークＷをパンチＰとダイＤにより曲げ加工する曲げ加工装置１において、
上記突当先端部３を、機械本体１の長手方向Ｘに対して直交する方向Ｙに移動自在な複数個のスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・により構成し、各スライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・ごとに突当先端部３の形状を変更する突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２・・・が設けられていることを特徴とするバックゲージ装置と、
請求項３に記載されているように、
上記請求項１に記載されたバックゲージ装置２を取り扱う制御装置であって、製品情報Ｊに基づいて曲げ順、曲げ順ごとに使用される金型、所定の金型レイアウトを有する加工ステーションａ、・・・、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状、該形状に基づく突当先端部３形状の変更状況を決定する加工情報決定手段２０Ｄと、
突当１０、１１を所定の加工ステーションａ、・・・に位置決めする突当位置決め制御手段２０Ｅと、
所定の加工ステーションａ、・・・に位置決めされた突当１０、１１の先端部３の形状をワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状に合わせて変更すべく突当先端部形状変更機構４を制御する突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆとから成ることを特徴とする制御装置という技術的手段を講じている。
【００２２】
従って、本発明の構成によれば、突当先端部３（図２）の形状を変更自在とし、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状（図６〜図９、図１２）に合わせて該突当先端部３の形状を変更する突当先端部形状変更機構４（図２）を設けたことにより、予めワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・に基づく突当先端部３形状の変更状況（例えば突当先端部３を構成するスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・の移動状況）を決定して（図１３のステップ１０１）それをデータベース（図１１）として記憶しておけば、このデータベース（図１１）を検索した突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）を介して、所定の加工ステーションｃ（図１２）に位置決めされた突当１０の先端部３の形状が自動的に変更可能となったので（図１３のステップ１０４）、作業者の負担が軽減されると共に作業効率が向上し、また、突当先端部の形状を変更する際には、変更動作が迅速に行われ、その都度付け替える必要がないので、段取り時間が短縮され、同時に、その付け替えために作業者が機械本来内部に入りこむという厄介な動作が無くなって、安全性が向上し、更に、任意の突当先端部形状を実現できるので、多様性に富むようになった。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、ワークを突き当てて位置決めする突当の先端部の形状を自動的に変更可能とすることにより、作業者の負担を軽減すると共に作業効率を向上させ、また、段取り時間が短縮すると同時に安全性が向上し、更には、多様性に富んだバックゲージ装置及びその制御装置を提供するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の全体図である。
【図２】本発明のバックゲージ装置２を示す斜視図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】本発明を構成する突当先端部形状変更機構４を示す図である。
【図５】本発明を構成する突当先端部３と突当先端部形状変更機構４との関係を示す図である。
【図６】本発明の突当先端部３形状と、ワークＷの突当端面Ｗ1形状との関係を示す図である（その１）。
【図７】本発明の突当先端部３形状と、ワークＷの突当端面Ｗ２形状との関係を示す図である（その２）。
【図８】本発明の突当先端部３形状と、ワークＷの突当端面Ｗ３形状との関係を示す図である（その３）。
【図９】本発明の突当先端部３形状と、ワークＷの突当端面Ｗ４形状との関係を示す図である（その４）。
【図１０】本発明に係る制御装置を示す図である。
【図１１】本発明に用いる加工情報の説明図である。
【図１２】本発明により所定の加工ステーションｃに位置決めした突当１０の突当先端部３と、ワークＷの突当端面Ｗ５との関係を示す図である。
【図１３】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】従来技術の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。
【００２６】
このプレスブレーキは、機械本体のＸ軸方向両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えばサーボモータ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチホルダ３０を介して一方の金型であるパンチＰが装着されている。
【００２７】
また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイホルダ３１を介して他方の金型であるダイＤが装着されている。
【００２８】
この構成により、例えば作業者が、後述するバックゲージ装置２の突当１０、１１にワークＷを突き当てて位置決めした後、該作業者が、例えばフットペダル（図示省略）を踏み込んで前述サーボモータ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば、前記金型を構成するパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される。
【００２９】
即ち、図１のプレスブレーキは、下降式プレスブレーキである。
【００３０】
そして、前記下部テーブル１３の後方（左側）には、前記突当１０、１１を有するバックゲージ装置２が設けられており、該バックゲージ装置２は、よく知られているように、下部テーブル１３に支持されている。
【００３１】
このバックゲージ装置２が有する突当１０、１１は、その突当先端部３に（図１２）、ワークＷの前方の突当端面Ｗ５を突き当てることにより、該ワークＷをＸ軸方向とＹ軸方向とＺ軸方向の３次元空間内において位置決めする。
【００３２】
前記バックゲージ装置２は（図１）、Ｘ軸方向に延びるストレッチ６と、このストレッチ６上をＸ軸方向に移動自在なＸ軸キャリッジ５を有する。
【００３３】
前記ストレッチ６の前側（図１の右側）には、Ｘ軸方向に延びるＸ軸レール７が設けられ、該Ｘ軸レール７には、Ｘ軸キャリッジ５側のガイド８が滑り結合している。
【００３４】
上記バックゲージ装置２には、突当１０、１１をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向にそれぞれ移動させるためのモータ等から成る公知の駆動機構（図示省略）が設けられている。
【００３５】
この構成により、後述するＮＣ装置２０（図１０）の突当位置決め制御手段２０Ｅにより、該突当１０、１１を所定位置（図１１）に位置決めすることができる。
【００３６】
一方、突当１０、１１は両者共同じ構成を有し、例えば突当１０は、図２に示すように、扁平な直方体形状を有し、その前方（Ｙ軸方向）に露出している突当先端部３は、既述したように、加工対象であるワークＷ（図１２）を突き当てて位置決めする機能を有する。
【００３７】
上部突当先端部３の形状は変更自在であって、前記ワークの突当端面の形状に合わせて該突当先端部３の形状を変更する突当先端部形状変更機構４が（図２）、前記直方体形状の突当１０に内蔵されている。
【００３８】
上記突当先端部３は（図２）、例えば機械本体の長手方向（Ｘ軸方向）に対して直交する方向、即ち、Ｙ軸方向に移動自在な複数個のスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・により構成されている。
【００３９】
図３の正面図で明らかなように、上下方向（Ｚ軸方向）に２個、左右方向（Ｘ軸方向）に３個、換言すれば、２行３列の合計６個のスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６により、前記突当先端部３が構成されている。
【００４０】
そして、各スライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６ごとに、突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６が設けられている。
【００４１】
例えばスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６が６個であれば、それぞれに対応して６個の突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６が設けられている。
【００４２】
突当先端部形状変更機構は、例えば流体シリンダ又はモータにより構成され、流体シリンダとしては、図４に示すようなエアシリンダＡ１がある。
【００４３】
図４のエアシリンダＡ１は複動形シリンダであって、配管を２本有し、配管Ａ１１にエアを供給すれば、例えばスライド部品Ｓ１（図２）を先端部に取り付けたロッドＡ１３（図４）が左側に移動（前進）し、配管Ａ１２にエアを供給すれば、ロッドＡ１３が右側に移動（後退）する。
【００４４】
即ち、本実施例のように、６個のスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６ごとに、複動形のエアシリンダから成る突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６が設けられている場合には、エアシリンダＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６が６個、エアシリンダ１個当たりの配管が２個であるから、配管の合計本数は、１２本である。
【００４５】
そして、例えば、スライド部品Ｓ１（図５（Ａ）の左図）に接続している複動形エアシリンダＡ１の配管Ａ１１にエアａを供給すれば、該スライド部品Ｓ１はＹ軸方向に前進する（図５（Ａ）の右図）。
【００４６】
また、前進しているスライド部品Ｓ１（図５（Ｂ）の左図）に接続している複動形エアシリンダＡ１の配管Ａ１２にエアａを供給すれば、該スライド部品Ｓ１はＹ軸方向に後退する（図５（Ｂ）の右図）。
【００４７】
かかる動作は、他のスライド部品Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６についても全く同じである。
【００４８】
上記スライド部品の移動距離の範囲には、最大値ＭＡＸと最小値ＭＩＮがあり（図２）、各スライド部品はこの最大値ＭＡＸと最小値ＭＩＮの間で移動自在である。
【００４９】
従って、加工前において（図１３のステップ１０１）、後述する加工情報決定手段２０Ｄ（図１０）は、ワーク突当端面の形状（図１１）に合わせて突当先端部３の形状を変更すべく、前記スライド部品の移動状況を予め決定し、それをデータベース（図１１）に記憶しておく。
【００５０】
例えば、ワークＷ（図１２）の突当端面Ｗ５の形状が右肩下がりに傾斜していて右側に比較的大きな窪みが設けられている場合には、スライド部品もこれに応じてスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６が当初の最小値ＭＩＮの位置に停止し、スライド部品Ｓ３が最大値ＭＡＸまで移動するように、スライド部品Ｓ１〜Ｓ６の移動状況を決定する。
【００５１】
そして、加工が開始されると（図１３のステップ１０２）、突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）は、前記データベース（図１１）のスライド部品の移動状況を検索することにより、突当先端部形状変更機構４（図２）を作動し、ワーク突当端面の形状に合わせて突当先端部３の形状を変更するようになっている（図１３のステップ１０４）。
【００５２】
本発明においては、既述したように、複動形エアシリンダ（図４）から成る突当先端部形状変更機構４により、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状に合わせて上記スライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６から成る突当先端部３の形状を変更するが、その例を図６〜図９を用いて詳述する。
【００５３】
図６に示すワークＷの突当端面Ｗ１は（図６の右図）、左右方向（Ｘ軸方向）の長さが、最小値ＭＩＮにあるスライド部品Ｓ２、Ｓ３の前面の長さに等しく、前後方向（Ｙ軸方向）の長さが、最大値ＭＡＸまで移動したスライド部品Ｓ１の右側面の長さに等しい。
【００５４】
また、ワークＷの突当端面Ｗ１は、曲げ線ｍ（図１）位置から比較的遠い位置にあるので、該突当端面Ｗ１は支え面なしでは、垂れ下がってしまう。
【００５５】
そこで、最大値ＭＡＸまで移動した下方のスライド部品Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６のうちのスライド部品Ｓ５、Ｓ６の露出した上面により支え面を形成する。
【００５６】
即ち、上方のスライド部品Ｓ２、Ｓ３の前面と上方のスライド部品Ｓ１の右側面により当接面Ｔを、下方のスライド部品Ｓ５、Ｓ６の上面により支え面Ｑをそれぞれ形成することにより、本発明に係る突当先端部３の形状を変更し、該変更した突当先端部３にワークＷを突き当てて位置決めする（図６の右図、図１３のステップ１０４⇒ステップ１０５）。
【００５７】
以降の図７〜図９に示すワークＷの突当端面Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４は、曲げ線ｍ（図１）から比較的近い位置にあり、従って、支え面Ｑ（図６）が無くても垂れ下がらず、上方のスライド部品による当接面ＴだけによりワークＷを突き当てて位置決めするように、本発明に係る突当先端部３の形状を変更するものとする（又は、下方のスライド部品により当接面を形成することもでき、若しくはフランジを有するワークの突当端面の形状によっては上方と下方のスライド部品により当接面を形成することもできる。）。
【００５８】
図７に示すワークＷの突当端面Ｗ２は（図７の右図）、右肩下がりの緩やかな傾斜を有し、且つ右側には比較的大きな窪みが設けられている。
【００５９】
よって、先ず、下方のスライド部品Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６を最小値ＭＩＮの距離に留めておいて、次には、上方のスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３のうちのスライド部品Ｓ１、Ｓ２を最小値ＭＩＮに留め、スライド部品Ｓ３のみを窪みに合わせるべく最大値ＭＡＸまで移動させる。
【００６０】
このようにして、上方のスライド部品Ｓ３だけで当接面Ｔを形成することにより、本発明に係る突当先端部３の形状を変更し、該変更した突当先端部３にワークＷを突き当てて位置決めする（図７の右図、図１３のステップ１０４⇒ステップ１０５）。
【００６１】
図８に示すワークＷの突当端面Ｗ３は（図８の右図）、左右方向（Ｘ軸方向）の長さが、最小値ＭＩＮにあるスライド部品Ｓ２、Ｓ３の前面の長さに等しく、前後方向（Ｙ軸方向）の長さが、最大値ＭＡＸまで移動したスライド部品Ｓ１の右側面の長さに等しい。
【００６２】
よって、先ず、下方のスライド部品Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６と共に上方のスライド部品Ｓ２、Ｓ３を最小値ＭＩＮの距離に留めておいて、次には、上方のスライド部品Ｓ１のみを最小値ＭＩＮから最大値ＭＡＸに向かって移動させ、該スライド部品Ｓ１の右側面を図示するように最小値ＭＩＮにあるスライド部品Ｓ２から露出させる。
【００６３】
このようにして、上方のスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３だけで当接面Ｔを形成することにより、本発明に係る突当先端部３の形状を変更し、該変更した突当先端部３にワークＷを突き当てて位置決めする（図８の右図、図１３のステップ１０４⇒ステップ１０５）。
【００６４】
図９に示すワークＷの突当端面Ｗ４は（図９の右図）、左右方向（Ｘ軸方向）の長さが、最小値ＭＩＮにあるスライド部品Ｓ３の前面の長さに等しく、前後方向（Ｙ軸方向）の長さが、最大値ＭＡＸまで移動したスライド部品Ｓ２の右側面の長さに等しい。
【００６５】
よって、先ず、下方のスライド部品Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６と共に上方のスライド部品Ｓ１、Ｓ３を最小値ＭＩＮの距離に留めておいて、次には、上方の真ん中のスライド部品Ｓ２のみを最小値ＭＩＮから最大値ＭＡＸに向かって移動させ、該スライド部品Ｓ２の右側面を図示するように最小値ＭＩＮにあるスライド部品Ｓ３から露出させる。
【００６６】
このようにして、上部のスライド部品Ｓ２、Ｓ３だけで当接面Ｔを形成することにより、本発明に係る突当先端部３の形状を変更し、該変更した突当先端部３にワークＷを突き当てて位置決めする（図９の右図、図１３のステップ１０４⇒ステップ１０５）。
【００６７】
尚、上記図６〜図９において、斜線を施したスライド部品は、当接面Ｔを形成するスライド部品を表すものとする。
【００６８】
上記構成を有するプレスブレーキの制御装置は、例えばＮＣ装置２０（図１０）により構成されている。
【００６９】
上記ＮＣ装置２０は、ＣＰＵ２０Ａと、入出力手段２０Ｂと、記憶手段２０Ｃと、加工情報決定手段２０Ｄと、突当位置決め制御手段２０Ｅと、突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆと、弁制御手段２０Ｇと、曲げ加工制御手段２０Ｈにより構成されている。
【００７０】
ＣＰＵ２０Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１３に相当）に従って加工情報決定手段２０Ｄ、突当位置決め制御手段２０Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００７１】
入出力手段２０Ｂは、例えば上部テーブル１２に移動自在に取り付けられた操作盤、キーボード等により構成され、作業者が種々の指示を入力し、また、製品情報Ｊを入力する。
【００７２】
上記入力された製品情報Ｊは、後述する記憶手段２４Ｃ（図１０、図１１）に記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウト（加工ステーション）、突当位置、ワーク突当端面の形状、該形状に基づく既述した突当先端部３（図２）を構成するスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・の移動状況（図６〜図９）など、ステップベンド加工に必要な加工情報の決定に用いられる（加工情報決定手段２０Ｄ（図２）による）。
【００７３】
上記製品情報Ｊは、例えばＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）情報であって、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。
【００７４】
記憶手段２４Ｃは（図１０）、前記製品情報Ｊを記憶する他、後述するデータベース（図１１）、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図１３に相当）。
【００７５】
加工情報決定手段２０Ｄは（図１０）、既述したように、前記ＣＡＤ情報に基づいて、ワークＷの曲げ順（曲げ工程）、曲げ順ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウトａ、ｂ・・・（換言すれば所定の金型レイアウトを有する加工ステーションａ、ｂ・・・）、突当１０、１１の位置、ワーク突当端面の形状、該形状に基づく突当先端部３形状の変更状況（例えば突当先端部３を構成するスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・の移動状況（図６〜図９））など、後述する曲げ加工（ステップベンド加工）（図１３のステップ１０６）に必要な加工情報を決定する。
【００７６】
突当位置決め制御手段２０Ｅは（図１０）、データベース（図１１）を検索し、既述したバックゲージ装置２を構成する突当１０、１１を所定位置、例えば加工ステーションｃ（図１２）に位置決めする。
【００７７】
突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆは（図１０）、データベース（図１１）を検索し、所定の加工ステーションａ、・・・に位置決めされた突当１０、１１の突当先端部３の形状を、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状に合わせて変更すべく突当先端部形状変更機構４を制御する。
【００７８】
例えば、図１２に示すように、ワークＷの突当端面Ｗ５の形状が右肩下がりに傾斜して右側に比較的大きな窪みが設けられている場合には、既述したように、突当先端部３を構成するスライド部品もこれに応じてスライド部品Ｓ１、Ｓ２、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６が当初の最小値ＭＩＮの位置に停止し、スライド部品Ｓ３だけが最大値ＭＡＸに移動し、該スライド部品Ｓ３だけで当接面Ｔを形成している。
【００７９】
そして、かかるスライド部品の移動状況は、既述して加工情報決定手段２０Ｄ（図１０）が予め決定し、データベース（図１１）に記憶されている。
【００８０】
従って、前記突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）は、該データベース（図１１）を検索することにより、スライド部品の移動状況に応じて、上方のスライド部品Ｓ３だけで当接面Ｔを形成するように、該当する複動形エアシリンダＡ３（図３）を制御する。
【００８１】
弁制御手段２０Ｇは（図１０）、前記突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆの指示により、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５の形状に合わせて突当先端部３の形状を変更すべく、エア源２１から突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６へエアａを供給する配管Ａ１１、Ａ１２・・・に設けられた弁Ｖ１、Ｖ２・・・を制御する。
【００８２】
即ち、突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）は、データベース（図１１）を検索することにより、突当先端部３（図３）を構成するスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・の移動状況を予めわかっている。
【００８３】
従って、突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆの指示の下、弁制御手段２０Ｇは、ワーク突当端面の形状に応じてスライド部品Ｓ１・・・が最大値ＭＡＸ（図２）と最小値ＭＩＮに移動するように配管Ａ１１（図４、図１０）、Ａ１２・・・にエアａを供給すべく（図５（Ａ）、図５（Ｂ））弁Ｖ１（図１０）、Ｖ２・・・を開き、その後閉じる。
【００８４】
即ち、本発明においては、上記配管Ａ１１、Ａ１２・・・（図１０）に設けられた弁Ｖ１、Ｖ２・・・（例えば電磁弁）を開閉する動作を、前記突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆの指示の下に弁制御手段２０Ｇが行う。
【００８５】
曲げ加工制御手段２０Ｈは（図１０）、作業者がフットペダル（図示省略）を踏み込んだことを検知して前記サーボモータ１４、１５を作動し、ラムである上部テーブル１２を下降させることにより、前記金型を構成するパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷを曲げ加工する（図１３のステップ１０６）。
【００８６】
即ち、前記突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）により突当先端部３（図１２）の形状が、ワークＷの突当端面Ｗ５の形状に合わせて変更され（図１３のステップ１０４）、作業者がその変更された突当先端部３にワークＷを突き当てて位置決めした後（図１３のステップ１０５）、曲げ加工に着手すべくフットペダル（図示省略）を踏みこみ、前記曲げ加工制御手段２０Ｈ（図１０）を介してワークＷを曲げ加工する（図１３のステップ１０６）。
【００８７】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図１３に基づいて説明する。
【００８８】
（Ａ）加工情報の決定動作。
図１３のステップ１０１において、加工情報を決定する。
【００８９】
即ち、ＣＡＤ情報が入出力手段２０Ｂ（図１０）を介して入力されると、それを検知したＣＰＵ２０Ａは加工情報決定手段２０Ｄを起動し、上記ＣＡＤ情報に基づいて、ワークＷの曲げ順（曲げ工程）、曲げ順ごとに使用される金型、金型レイアウトａ、ｂ・・・（換言すれば所定の金型レイアウトを有する加工ステーションａ、ｂ・・・）、突当１０、１１の位置、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・の形状、該形状に基づく突当先端部３形状の変更状況、例えば既述したように、突当先端部３を構成するスライド部品Ｓ１、Ｓ２・・・の移動状況（図６〜図９）等、曲げ加工（ステップベンド加工）（図１３のステップ１０６）に必要な加工情報を決定する。
【００９０】
この加工情報は、記憶手段２０Ｃにデータベースとして記憶される（図１１）。そして、この記憶手段２０Ｃには、前記加工情報決定手段２０Ｄによる加工情報の他に、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図１３に相当）。
【００９１】
（Ｂ）加工開始から突当１０、１１を位置決めするまでの動作。
図１３のステップ１０２において、加工を開始し、ステップ１０３において、突当１０、１１を位置決めする。
【００９２】
即ち、前記加工情報が決定されると（図１３のステップ１０１）、ＣＰＵ２０Ａ（図１０）は加工を開始すべく、突当位置決め制御手段２０Ｅを指示する。
【００９３】
これにより、突当位置決め制御手段２０Ｅは、データベース（図１１）を検索し、突当１０、１１を所定位置、例えば加工ステーションｃ（図１２）に位置決めする。
【００９４】
（Ｃ）突当先端部３の形状の変更から曲げ加工までの動作。
図１３のステップ１０４において、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２・・・に合わせて突当先端部３の形状を変更し、ステップ１０５において、ワークＷをその突当先端部３に突き当てて位置決めし、ステップ１０６において、曲げ加工を行う。
【００９５】
即ち、突当１０、１１が位置決めされると（図１３のステップ１０３）、ＣＰＵ２０Ａ（図１０）は、突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆを介して突当先端部形状変更機構Ａ１、Ａ２・・・を制御し、ワークＷの突当端面Ｗ１、Ｗ２の形状に合わせて突当先端部３の形状を変更する。
【００９６】
例えば、図１２に示すように、所定の加工ステーションｃに位置決めされた突当１０の突当先端部３の形状を変更すべく、該突当先端部３を構成する上方のスライド部品Ｓ３を最大値ＭＡＸに移動させる場合には、次のようにする。
【００９７】
即ち、前記突当先端部形状変更機構制御手段２０Ｆ（図１０）は、データベース（図１１）を検索することにより、スライド部品の移動状況に応じて（この場合は、スライド部品Ｓ３が最大値ＭＡＸまで移動）、弁制御手段２０Ｇ（図１０）に指示を与えて配管Ａ３１に設けられた弁Ｖ５を開き、エア源２１から突当先端部形状変更機構である複動形エアシリンダＡ３（スライド部品Ｓ３が接続されている）へエアａを供給する。これによりスライド部品Ｓ３は最大値ＭＡＸに移動する。
【００９８】
このようにして形状が変更された突当先端部３（図１２）に、例えば作業者がワークＷを突き当てて位置決めした後、フットペダル（図示省略）を踏み込めば、それを検知した曲げ加工制御手段２０Ｈが（図１０）サーボモータ１４（図１）、１５を作動し、ラムである上部テーブル１２を下降させることにより、前記金型を構成するパンチＰとダイＤの協働により該ワークＷを曲げ加工する。
【００９９】
そして、加工が終了しない場合には（図１３のステップ１０７のＮＯ）、ステップ１０３に戻って同じ動作を繰り返し、加工が終了した場合には（図１３のステップ１０７のＹＥＳ）、全ての動作を停止する（ＥＮＤ）。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明は、ワークを突き当てて位置決めする突当の先端部の形状を自動的に変更可能とすることにより、作業者の負担を軽減すると共に作業効率を向上させ、また、段取り時間が短縮すると同時に安全性が向上し、更には、多様性に富んだバックゲージ装置及びその制御装置に利用され、極めて有益であり、該バックゲージ装置が設けられている曲げ加工装置であるプレスブレーキは、下降式プレスブレーキのみならず、ラムである下部テーブルが上昇してパンチとダイによりワークを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも本発明は利用される。
【符号の説明】
【０１０１】
１  曲げ加工装置
２  バックゲージ装置
３  突当先端部
４  突当先端部形状変更機構
５  Ｘ軸キャリッジ
６  ストレッチ
７  Ｘ軸レール
８  ガイド
１０、１１  突当
１２  上部テーブル
１３  下部テーブル
１４、１５  サーボモータ
１６、１７  側板
１９  フットペダル
２０  ＮＣ装置
２０Ａ  ＣＰＵ
２０Ｂ  入出力手段
２０Ｃ  記憶手段
２０Ｄ  加工情報決定手段
２０Ｅ  突当位置決め制御手段
２０Ｆ  突当先端部形状変更機構制御手段
２０Ｇ  弁制御手段
２０Ｈ  曲げ加工制御手段
２１  エア源
３０  パンチホルダ
３１  ダイホルダ
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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