(57)【要約】【課題】接着剤を用いた際の接着強度を向上させることが可能なモータコアを提供する。【解決手段】このステータ１０（モータコア）は、複数の電磁鋼板１２が積層されることにより形成された積層鋼板部１１と、隣接する電磁鋼板１２間を接合する接着剤層１８とを備え、複数の電磁鋼板１２は、それぞれの表面に、接着剤層１８が配置される接着剤配置領域１６を有し、接着剤配置領域１６の各々は、接着剤配置領域１６内に接着剤配置領域１６以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状１７を有するように形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電磁鋼板が積層されることにより形成された積層鋼板部と、
隣接する前記電磁鋼板間を接合する接着剤層とを備え、
前記複数の電磁鋼板は、それぞれの表面に、前記接着剤層が配置される接着剤配置領域を有し、
前記接着剤配置領域の各々は、前記接着剤配置領域内に当該接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を有するように形成されている、モータコア。
【請求項２】
前記凹凸形状は、溝状の凹部を有する形状を含む、請求項１に記載のモータコア。
【請求項３】
前記接着剤配置領域は、１つの前記電磁鋼板のヨーク部に所定の回転角度間隔で複数設けられており、
１つの前記電磁鋼板に複数設けられている前記接着剤配置領域が有する各々の前記溝状の凹部は、同一の方向に沿って延びるように形成されている、請求項２に記載のモータコア。
【請求項４】
前記溝状の凹部は、互いに略平行に延びる複数の前記溝状の凹部を含む、請求項２または３に記載のモータコア。
【請求項５】
前記溝状の凹部は、第１方向に互いに略平行に延びる複数の溝状の第１凹部と、前記第１方向と交差する第２方向に互いに略平行に延びる複数の溝状の第２凹部とを含む、請求項４に記載のモータコア。
【請求項６】
前記複数の電磁鋼板は、帯状の電磁鋼板を順次送りながらプレス加工により打ち抜くことによって、前記積層鋼板部の形状に対応する形状を有するように形成されており、
前記溝状の凹部は、前記帯状の電磁鋼板の送り方向に対して交差する方向に延びるように形成されている、請求項２〜５のいずれか１項に記載のモータコア。
【請求項７】
前記複数の電磁鋼板は、それぞれ、絶縁皮膜により被覆されているとともに、前記接着剤配置領域の前記絶縁皮膜の少なくとも一部は除去されて前記電磁鋼板が露出しており、
前記絶縁皮膜の少なくとも一部が除去されて前記電磁鋼板が露出している前記接着剤配置領域には、嫌気性接着剤を含む前記接着剤層が配置されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載のモータコア。
【請求項８】
帯状の電磁鋼板の表面の所定領域に、プレス加工により他の領域の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を領域内に有する接着剤配置領域を形成する工程と、
前記接着剤配置領域に接着剤を塗布する工程と、
前記接着剤が塗布された前記帯状の電磁鋼板をプレス加工により打ち抜くことによって、積層鋼板部の形状に対応する形状を有する複数の電磁鋼板を形成する工程と、
前記複数の電磁鋼板を積層する工程と、を備えた、モータコアの製造方法。
【請求項９】
前記接着剤配置領域を形成する工程、前記接着剤を塗布する工程、および、前記電磁鋼板を形成する工程は、前記帯状の電磁鋼板を順次送りながら実行され、
前記接着剤配置領域を形成する工程は、前記帯状の電磁鋼板の送り方向に対して交差する方向に延びる溝状の凹部を有する前記接着剤配置領域を形成する工程を含む、請求項８に記載のモータコアの製造方法。
【請求項１０】
前記接着剤配置領域を形成する工程は、１つの前記電磁鋼板のヨーク部に、各々の前記接着剤配置領域が有する前記溝状の凹部が同一の方向に沿って延びる複数の前記接着剤配置領域を所定の回転角度間隔で形成する工程を含む、請求項９に記載のモータコアの製造方法。
【請求項１１】
前記接着剤配置領域を形成する工程は、前記帯状の電磁鋼板の送り方向に対して交差する方向に互いに略平行に延びる複数の溝状の凹部を有する前記接着剤配置領域を形成する工程を含む、請求項９または１０に記載のモータコアの製造方法。
【請求項１２】
前記接着剤配置領域を形成する工程は、前記帯状の電磁鋼板の送り方向に対して交差する第１方向に延びる複数の溝状の第１凹部と、前記帯状の電磁鋼板の送り方向に対して交差し、かつ、前記第１方向と交差する第２方向に延びる複数の溝状の第２凹部とを含む前記接着剤配置領域を形成する工程を含む、請求項１１に記載のモータコアの製造方法。
【請求項１３】
前記帯状の電磁鋼板は、絶縁皮膜により被覆されており、
前記接着剤配置領域を形成する工程は、前記プレス加工により、前記接着剤配置領域を形成する際に、前記帯状の電磁鋼板の前記接着剤配置領域における前記絶縁皮膜の少なくとも一部を除去して前記電磁鋼板を露出させる工程を含み、
前記接着剤を塗布する工程は、前記絶縁皮膜の少なくとも一部が除去されて前記電磁鋼板が露出している前記接着剤配置領域に嫌気性接着剤を塗布する工程を含む、請求項８〜１２のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータコアおよびモータコアの製造方法に関し、特に、複数の電磁鋼板が積層されることにより形成された積層鋼板部を備えるモータコアおよびモータコアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の電磁鋼板が積層されることにより形成された積層鋼板部を備えるモータコアが知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、帯状の薄肉鋼板を送り出す材料送り機構と、送り出された帯状の薄肉鋼板に接着剤を塗布する接着剤塗布機構と、熱硬化型の接着剤が塗布された帯状の薄肉鋼板を打ち抜くプレス成形機とを備えた積層コアの製造装置が開示されている。この積層コアの製造装置では、プレス成形機によって打ち抜かれた複数の薄肉鋼板が、予めヒータにより加熱された収容保持機構に収容される。そして、ヒータの熱により、薄肉鋼板に塗布された熱硬化型の接着剤が硬化して、打ち抜かれた薄肉鋼板同士が結合される。
【０００４】
ここで、上記特許文献１の積層コアの製造装置では、生産性向上のためにプレス成形の速度を大きくした場合には、帯状の薄肉鋼板の送り出しの速度も大きくなる。このため、帯状の薄肉鋼板の送り出しの加減速が大きくなり、帯状の薄肉鋼板に塗布された接着剤に加わる慣性力が大きくなる。その結果、塗布された位置から接着剤がずれるという不都合があった。
【０００５】
この不都合を解消するために、特許文献２では、薄肉鋼板に接着ポケット（１つの凹部）を設けるとともに、薄肉鋼板に設けられた接着ポケットに接着剤が充填されるように塗布されているモータコアが提案されている。このモータコアでは、接着ポケットに接着剤が塗布されることより、帯状の薄肉鋼板の送り出しの速度が大きくなった場合でも、塗布された位置から接着剤がずれることが抑制されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３２１８５０号公報
【特許文献２】特開２００９−２８４６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献２のモータコアでは、平坦な底面を有する１つ凹部のみからなる接着ポケットに接着剤が充填されるように塗布されているため、接着剤の使用量が比較的多くなるとともに、接着ポケットの平坦な底面と接着される薄肉鋼板との間の間隔が大きくなることに起因して、接着強度が低下するという問題点がある。
【０００８】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、接着剤を用いた際の接着強度を向上させることが可能なモータコアおよびモータコアの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるモータコアは、複数の電磁鋼板が積層されることにより形成された積層鋼板部と、隣接する電磁鋼板間を接合する接着剤層とを備え、複数の電磁鋼板は、それぞれの表面に、接着剤層が配置される接着剤配置領域を有し、接着剤配置領域の各々は、接着剤配置領域内に接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を有するように形成されている。
【００１０】
この発明の第１の局面によるモータコアでは、上記のように、接着剤配置領域の各々を、接着剤配置領域内に接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を有するように形成することによって、電磁鋼板の送り速度が大きくなった場合でも、塗布された位置から接着剤がずれることを接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状により抑制することができる。また、接着剤配置領域を、接着剤配置領域内に複数の凹凸形状を有するように形成することによって、接着剤配置領域内に平坦な底面を有する１つの凹部のみからなる接着ポケットを設ける場合と異なり、接着剤配置領域内における表面積が大きくなるので接着面積が大きくなり、接着強度が低下するのを抑制することができる。従って、接着剤を用いた際の接着強度を向上させることができる。なお、接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状とは、可視的な凹凸形状に加えて、接着剤配置領域以外の表面よりも面粗さが粗い微細な複数の凹凸形状を含む広い概念である。
【００１１】
この発明の第２の局面におけるモータコアの製造方法は、帯状の電磁鋼板の表面の所定領域に、プレス加工により他の領域の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を領域内に有する接着剤配置領域を形成する工程と、接着剤配置領域に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布された帯状の電磁鋼板をプレス加工により打ち抜くことによって、積層鋼板部の形状に対応する形状を有する複数の電磁鋼板を形成する工程と、複数の電磁鋼板を積層する工程と、を備えた。
【００１２】
この発明の第２の局面によるモータコアの製造方法では、上記のように、帯状の電磁鋼板の所定領域に、プレス加工により他の領域の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状を領域内に有する接着剤配置領域を形成する工程を備えることによって、電磁鋼板の送り速度が大きくなった場合でも、塗布された位置から接着剤がずれることを他の領域の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状により抑制することができる。また、接着剤配置領域を、接着剤配置領域内に複数の凹凸形状を有するように形成することによって、接着剤配置領域内に平坦な底面を有する１つの凹部のみからなる接着ポケットを設ける場合と異なり、接着剤配置領域内における表面積が大きくなるので接着面積が大きくなり、接着強度が低下するのを抑制することができる。従って、接着剤を用いた際の接着強度を向上させることが可能なモータコアの製造方法を提供することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、上記のように、接着剤を用いた際の接着強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態によるステータの斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるステータの平面図である。
【図３】図２の部分拡大図である。
【図４】図３の２００−２００線に沿った断面図である。
【図５】絶縁皮膜の一部が除去されて電磁鋼板が露出している状態を模式的に示したステータの断面図である。
【図６】ステータの製造装置を示す図である。
【図７】接着剤配置領域に接着剤が塗布された状態を示す図である。
【図８】本発明の第２実施形態によるステータの部分拡大図である。
【図９】図８の３００−３００線（図８の４００−４００線）に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
（第１実施形態）
［ステータの構造］
図１〜図５を参照して、第１実施形態によるステータ１０の構造について説明する。なお、ステータ１０は、本発明の「モータコア」の一例である。
【００１７】
図１および図２に示すように、ステータ１０は、複数の電磁鋼板１２が積層されることにより形成された積層鋼板部１１を備えている。また、積層鋼板部１１には、巻線が巻回される複数のスロット１３が設けられている。隣接するスロット１３の間には、ティース部１４が設けられている。また、スロット１３の半径方向外側には、ヨーク部１５が設けられている。
【００１８】
また、図３に示すように、複数の電磁鋼板１２は、それぞれの表面に、後述する接着剤層１８が配置される接着剤配置領域１６を有する。接着剤配置領域１６は、回転軸線方向（図１のＺ方向）から見て、略円形状を有する。また、接着剤配置領域１６は、１つの電磁鋼板１２のヨーク部１５に所定の回転角度間隔θ（図２参照）で複数設けられている。具体的には、接着剤配置領域１６は、１つの電磁鋼板１２に略３０度の等角度間隔で１２個設けられている。
【００１９】
ここで、第１実施形態では、接着剤配置領域１６の各々は、接着剤配置領域１６内に接着剤配置領域１６以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状１７を有するように形成されている。具体的には、図４に示すように、凹凸形状１７は、溝状の凹部１７ａを有する形状を含むように構成されている。そして、隣接する溝状の凹部１７ａの間に凸部１７ｂが形成される。また、凹凸形状１７は、数μｍ〜数十μｍ程度の凹部１７ａに対する凸部１７ｂの高さを有する比較的微細な凹凸から構成されている。
【００２０】
また、第１実施形態では、図３に示すように、溝状の凹部１７ａは、複数設けられており、複数の溝状の凹部１７ａは、互いに略平行にＹ方向に沿って延びるように形成されている。また、凸部１７ｂも、複数形成されている。すなわち、凹凸形状１７は、平目ローレット形状を有する。また、図４に示すように、溝状の凹部１７ａは、Ｖ字状の断面を有するように構成されている。また、溝状の凹部１７ａは、数μｍ〜数十μｍ程度の深さｄを有する。また、凸部１７ｂの頂点部分の高さ位置ｈは、接着剤配置領域１６以外の電磁鋼板１２の表面の高さ位置ｈに略等しい。
【００２１】
また、第１実施形態では、複数の電磁鋼板１２は、後述する帯状の電磁鋼板２０を順次Ｘ方向に送りながらプレス加工により打ち抜くことによって、積層鋼板部１１の形状に対応する形状を有するように形成されている。そして、溝状の凹部１７ａは、帯状の電磁鋼板２０（図６参照）の送り方向（Ｘ方向）に対して交差する方向に延びるように形成されている。具体的には、溝状の凹部１７ａは、帯状の電磁鋼板２０の送り方向（Ｘ方向）に対して略直交する方向（Ｙ方向）に延びるように形成されている。なお、帯状の電磁鋼板２０は、複数のロール（ローラ）を回転させ、その間に金属を通すこと（圧延）によって帯状に加工されている。ここで、帯状の電磁鋼板２０には、圧延の際に生じる圧延方向（Ｘ方向）に沿った痕跡（疵、細い線）が残る。そして、溝状の凹部１７ａは、圧延の際に生じる疵（細い線）に対して略直交する方向（Ｙ方向）に延びるように形成されている。
【００２２】
また、第１実施形態では、複数（１２個）の接着剤配置領域１６が有する各々の溝状の凹部１７ａは、同一の方向に沿って延びるように形成されている。すなわち、１２個の接着剤配置領域１６が有する各々の溝状の凹部１７ａは、全て、Ｙ方向に沿って延びるように形成されている。
【００２３】
また、第１実施形態では、図５に示すように、複数の電磁鋼板１２は、それぞれ、絶縁皮膜１９により被覆されている。また、接着剤配置領域１６の絶縁皮膜１９の少なくとも一部は除去されて電磁鋼板１２が露出している。なお、絶縁皮膜１９は、後述するプレス加工により凹凸形状１７（溝状の凹部１７ａ、凸部１７ｂ）を領域内に有するように接着剤配置領域１６を形成する際に、少なくとも一部が除去される。そして、絶縁皮膜１９の少なくとも一部が除去されて電磁鋼板１２が露出している接着剤配置領域１６に、嫌気性接着剤（たとえば、アクリル系接着剤）を含む接着剤層１８が配置されている。なお、嫌気性接着剤とは、空気（酸素）が遮断されるとともに、金属と接触することによって、硬化する接着剤である。また、図４に示すように、接着剤層１８は、隣接する電磁鋼板１２間を接合する。
【００２４】
［ステータの製造装置の構造］
図６を参照して、ステータ１０の製造装置３０の構造について説明する。
【００２５】
ステータ１０の製造装置３０には、上金型４０と下金型５０とが設けられている。また、上金型４０と下金型５０との間に、帯状の電磁鋼板２０が配置されている。帯状の電磁鋼板２０は、Ｘ１方向側からＸ２方向側に順次送られるように構成されている。
【００２６】
また、上金型４０には、打抜きパンチ４１、コイニングパンチ４２、および、外径打抜きパンチ４３が設けられている。また、上金型４０と帯状の電磁鋼板２０との間には、ストリッパープレート４４が設けられている。ストリッパープレート４４は、打ち抜かれた帯状の電磁鋼板２０を、上金型４０から剥がす機能を有する。また、上金型４０とストリッパープレート４４との間には、コイルスプリング４５ａが設けられている。そして、打抜きパンチ４１、コイニングパンチ４２、および、外径打抜きパンチ４３は、ストリッパープレート４４の貫通孔４４ａ、４４ｂおよび４４ｃにそれぞれ挿入されている。
【００２７】
また、コイニングパンチ４２の下流側（Ｘ２方向側）で、かつ、上金型４０と帯状の電磁鋼板２０との間には、押さえ板４６が設けられている。また、上金型４０と押さえ板４６との間には、コイルスプリング４５ｂが設けられている。
【００２８】
また、下金型５０には、打抜きダイ５１、コイニングダイ５２、接着剤吐出型５３、および、外径打抜きダイ５４が設けられている。打抜きダイ５１には、上金型４０の打抜きパンチ４１に対応する位置に孔部５１ａが設けられている。また、コイニングダイ５２の上方（Ｚ１方向）の表面は、接着剤配置領域１６の凹凸形状１７（溝状の凹部１７ａ、凸部１７ｂ）に対応する形状を有している。
【００２９】
接着剤吐出型５３には、接着剤を供給するための孔部５３ａが設けられている。なお、図６では、２つの孔部５３ａが図示されているが、実際には、接着剤吐出型５３には、接着剤配置領域１６の数に対応する１２個の孔部５３ａが設けられている。また、製造装置３０とは別個に、接着剤供給装置６０が設けられている。接着剤供給装置６０には、接着剤タンク６１が接続されている。また、接着剤供給装置６０は、接着剤供給チューブ６２により、孔部５３ａに接続されている。
【００３０】
外径打抜きダイ５４には、上金型４０の外径打抜きパンチ４３に対応する位置に孔部５４ａが設けられている。孔部５４ａは、打ち抜かれた電磁鋼板１２が積層されるように構成されている。
【００３１】
［ステータの製造方法］
図６を参照して、ステータ１０の製造方法について説明する。なお、下記の打抜き工程、接着剤配置領域を形成する工程、接着剤を塗布する工程、および、電磁鋼板１２を形成する工程は、帯状の電磁鋼板２０を順次送りながら実行されるとともに、各工程が同時に並行して行われている。
【００３２】
（打抜き工程）
まず、帯状の電磁鋼板２０が、上金型４０と下金型５０との間に、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送り出される。そして、帯状の電磁鋼板２０の、たとえばスロット１３に対応する領域が、打抜きパンチ４１により打ち抜かれる。そして、帯状の電磁鋼板２０がＸ２方向側に送り出される。
【００３３】
（接着剤配置領域を形成する工程）
次に、帯状の電磁鋼板２０のヨーク部１５の所定領域（接着剤配置領域１６に対応する領域）に、プレス加工により、他の領域（接着剤配置領域１６以外）の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状１７を領域内に有する１２個の接着剤配置領域１６が、所定の回転角度間隔θ（略３０度の等角度間隔）で形成される。なお、プレス加工は、コイニングパンチ４２およびコイニングダイ５２で電磁鋼板２０を強く圧縮し、コイニングダイ５２の模様を電磁鋼板２０に転写するコイニングにより行われる。また、接着剤配置領域１６は、帯状の電磁鋼板２０の送り方向（Ｘ方向）に対して略直交する方向（Ｙ方向）に互いに略平行に延びる複数の溝状の凹部１７ａ（図３参照）を有するように、プレス加工される。また、溝状の凹部１７ａは、１２個の接着剤配置領域１６において、同一の方向（Ｙ方向）に沿って延びるように形成される。
【００３４】
また、接着剤配置領域１６を形成する工程において、プレス加工により、接着剤配置領域１６を形成する際に、帯状の電磁鋼板２０の接着剤配置領域１６における絶縁皮膜１９の少なくとも一部が除去されて電磁鋼板１２が露出（図５参照）される。そして、帯状の電磁鋼板２０がＸ２方向側に送り出される。
【００３５】
（接着剤を塗布する工程）
次に、接着剤配置領域１６に、接着剤供給チューブ６２を介して接着剤６３が供給されることにより、接着剤６３が塗布される。具体的には、図７に示すように、絶縁皮膜１９の少なくとも一部が除去されて帯状の電磁鋼板２０が露出している接着剤配置領域１６に、接着剤供給チューブ６２を介して嫌気性接着剤からなる接着剤６３が供給されることにより、接着剤６３が塗布される。これにより、接着剤層１８が形成される。なお、嫌気性接着剤の塗布は、複数（１２個）の接着剤配置領域１６の全てについて、同時に行われる。そして、帯状の電磁鋼板２０がＸ２方向側に送り出される。
【００３６】
（外径打抜き工程、積層工程）
次に、嫌気性接着剤が塗布された帯状の電磁鋼板２０を、外径打抜きパンチ４３および外径打抜きダイ５４（プレス加工）により打ち抜くことによって、積層鋼板部１１の形状に対応する形状を有する電磁鋼板１２が形成される。打ち抜かれた電磁鋼板１２は、外径打抜きダイ５４の孔部５４ａに積層される。これにより、隣接する電磁鋼板１２同士は、接着剤配置領域１６に配置される嫌気性接着剤（接着剤層１８）により接着される。
【００３７】
[第１実施形態の効果]
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００３８】
第１実施形態では、上記のように、接着剤配置領域１６の各々を、接着剤配置領域１６内に接着剤配置領域１６以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状１７を有するように形成することによって、電磁鋼板２０の送り速度が大きくなった場合でも、塗布された位置から接着剤６３がずれることを接着剤配置領域１６以外の表面よりも面粗さが粗い複数の凹凸形状１７により抑制することができる。そのため、塗布された接着剤の位置がずれて予定外な部位（積層鋼板の側面部や、プレス装置の型、等）に付着してしまうことを防止でき、予定外な部位に付着してしまった際の接着剤の除去等の手間を不要とすることができる。また、接着剤配置領域１６を、接着剤配置領域１６内に複数の凹凸形状１７を有するように形成することによって、接着剤配置領域１６内に１つの凹部のみからなる接着ポケットを設ける場合と異なり、接着剤配置領域１６内における表面積が大きくなるので接着面積が大きくなり、従って、接着剤６３を用いた際の接着強度を向上させることができる。さらに、複数の凹凸形状１７によるアンカー効果（凹凸形状１７に接着剤６３が入り込んで硬化することで接着力が高まる効果）により、接着強度を向上させることができる。このように、接着剤６３の使用量が増大するのを抑制しながら、接着強度を向上させることができる。
【００３９】
また、凸部１７ｂ（頂点部分が接着剤配置領域１６以外の表面の高さ位置ｈと同じ高さ位置ｈである凸部１７ｂ）が形成される分、接着剤６３の使用量が増大するのを抑制することができるとともに、凸部１７ｂにおいて接着される電磁鋼板１２との間の間隔が小さくなるので、接着剤配置領域１６内に１つの凹部のみからなる接着ポケットを設ける場合と比べて接着剤層１８の厚みが薄くなり、接着強度をさらに向上させることができる。なお、一般的には、接着剤層１８が薄い方が、接着の強度が高くなる。
【００４０】
また、第１実施形態では、上記のように、凹凸形状１７を、溝状の凹部１７ａを有する形状を含むように構成する。これにより、溝状の凹部１７ａを、帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して直交する方向に延びるように形成することにより、溝状の凹部１７ａが帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対する壁として機能するので、接着剤６３が帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して移動するのを抑制することができる。
【００４１】
また、第１実施形態では、上記のように、接着剤配置領域１６を、１つの電磁鋼板１２に所定の回転角度間隔θで複数設ける。これにより、電磁鋼板１２同士をバランスよく接合することができる。そして、１つの電磁鋼板１２に複数設けられている接着剤配置領域１６が有する各々の溝状の凹部１７ａを、同一の方向に沿って延びるように形成する。これにより、いずれの接着剤配置領域１６においても、溝状の凹部１７ａが帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対する壁として機能するので、いずれの接着剤配置領域１６においても接着剤６３が帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して移動するのを抑制することができる。
【００４２】
また、第１実施形態では、上記のように、溝状の凹部１７ａを、互いに略平行に延びる複数の溝状の凹部１７ａを含むように構成する。これにより、互いに略平行に延びる複数の溝状の凹部１７ａの各々が、帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対する壁として機能するので、接着剤６３が帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して移動するのをより抑制することができる。
【００４３】
また、第１実施形態では、上記のように、複数の電磁鋼板１２は、帯状の電磁鋼板２０を順次送りながらプレス加工により打ち抜くことによって、積層鋼板部１１の形状に対応する形状を有するように形成されている。そして、溝状の凹部１７ａを、帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して直交する方向に延びるように形成する。これにより、溝状の凹部１７ａが帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対する壁として機能するので、接着剤６３が帯状の電磁鋼板２０の送り方向に対して移動するのを抑制することができる。
【００４４】
また、第１実施形態では、上記のように、複数の電磁鋼板１２は、それぞれ、絶縁皮膜１９により被覆されているとともに、接着剤配置領域１６の絶縁皮膜１９の少なくとも一部は除去されて電磁鋼板１２が露出している。そして、絶縁皮膜１９の少なくとも一部が除去されて電磁鋼板１２が露出している接着剤配置領域１６に、嫌気性接着剤を含む接着剤層１８を配置する。これにより、嫌気性接着剤と電磁鋼板１２の金属イオンとが接触するので、嫌気性接着剤の硬化速度を向上させることができる。なお、接着剤配置領域１６では、絶縁皮膜１９の少なくとも一部が除去されて電磁鋼板１２が露出している一方、接着剤配置領域１６には接着剤層１８が配置されているので、電磁鋼板１２同士の導通を防止することができる。
【００４５】
（第２実施形態）
［ステータの構造］
次に、図８および図９を参照して、第２実施形態によるステータ７０の構造について説明する。第２実施形態では、上記複数の溝状の凹部１７ａが、電磁鋼板１２の送り方向に対して略直交する方向に互いに略平行に延びるように設けられていた第１実施形態と異なり、接着剤配置領域７４に、溝状の第１凹部７５ａと溝状の第２凹部７５ｂとが設けられている。なお、ステータ７０は、本発明の「モータコア」の一例である。また、溝状の第１凹部７５ａと溝状の第２凹部７５ｂとは、本発明の「凹部」の一例である。
【００４６】
第２実施形態によるステータ７０（積層鋼板部７１）は、複数の電磁鋼板７２が積層されることにより形成されている。また、複数の電磁鋼板７２には、それぞれ、接着剤層７３（図９参照）が配置される複数の接着剤配置領域７４が設けられている。また、複数の接着剤配置領域７４は、第１実施形態と同様に、回転軸線方向から見て、等角度間隔で、電磁鋼板７２に設けられている。
【００４７】
ここで、第２実施形態では、接着剤配置領域７４は、接着剤配置領域７４内に凹凸形状７５を有するように形成されている。具体的には、凹凸形状７５は、第１方向Ａ１に互いに略平行に延びる複数の溝状の第１凹部７５ａと、第１方向Ａ１と直交する第２方向Ａ２に互いに略平行に延びる複数の溝状の第２凹部７５ｂとを含むように構成されている。また、第１凹部７５ａと第２凹部７５ｂとの間に凸部７５ｃ（図９参照）が形成される。すなわち、凹凸形状７５は、アヤ目ローレット形状を有する。
【００４８】
また、第２実施形態では、複数の電磁鋼板７２は、帯状の電磁鋼板８２（図６参照）を順次Ｘ方向に送りながらプレス加工により打ち抜くことによって、積層鋼板部７１の形状に対応する形状を有するように形成されている。そして、第１凹部７５ａおよび第２凹部７５ｂは、帯状の電磁鋼板８２の送り方向（Ｘ方向）に対して交差する方向に延びるように形成されている。具体的には、第１凹部７５ａは、帯状の電磁鋼板８２の送り方向（Ｘ方向）に対して１３５度の角度で交差するとともに、第２凹部７５ｂは、帯状の電磁鋼板８２の送り方向（Ｘ方向）に対して４５度の角度で交差する。
【００４９】
また、図９に示すように、第１凹部７５ａは、Ｖ字状の断面を有する。同様に、第２凹部７５ｂは、Ｖ字状の断面を有する。
【００５０】
なお、第２実施形態のその他の構造は、上記第１実施形態と同様である。
【００５１】
［ステータの製造装置の構造］
図６を参照して、ステータ７０の製造装置８０の構造について説明する。
【００５２】
コイニングダイ８１の上方（Ｚ１方向）の表面は、接着剤配置領域７４の凹凸形状７５（第１凹部７５ａ、第２凹部７５ｂ、凸部７５ｃ）に対応する形状を有している。なお、第２実施形態の製造装置８０のその他の構造は、上記第１実施形態の製造装置３０の構造と同様である。
【００５３】
［ステータの製造方法］
ステータ７０の製造方法について説明する。なお、打抜き工程、接着剤を塗布する工程、および、電磁鋼板を形成する工程は、上記第１実施形態と同様である。
【００５４】
（接着剤配置領域を形成する工程）
第２実施形態では、打抜き工程の後、帯状の電磁鋼板８２に、接着剤配置領域７４が、コイニングパンチ４２およびコイニングダイ８１により形成される。接着剤配置領域７４は、帯状の電磁鋼板８２の送り方向（Ｘ方向）に対して交差する第１方向Ａ１に延びる複数の溝状の第１凹部７５ａと、帯状の電磁鋼板８２の送り方向に対して交差し、かつ、第１方向Ａ１と直交する第２方向Ａ２に延びる複数の溝状の第２凹部７５ｂとを含むように形成される。
【００５５】
[第２実施形態の効果]
第２実施形態では、上記のように、凹凸形状７５を、第１方向Ａ１に互いに略平行に延びる複数の溝状の第１凹部７５ａと、第１方向Ａ１と交差する第２方向Ａ２に互いに略平行に延びる複数の溝状の第２凹部７５ｂとを含むように構成する。ここで、第１実施形態のように、凹凸形状を、一定の方向（１つの方向）に延びる複数の溝状の凹部を含むように構成する場合、凹凸形状を形成するためのコイニングダイ５２（図６参照）が有する凹凸形状（溝）が一定の方向に沿うようにコイニングダイ５２を配置する必要がある。すなわち、平面視において、コイニングダイ５２が有する凹凸形状（溝）と帯状の電磁鋼板２０の送り方向とが直交するようにコイニングダイ５２を位置決めする必要がある。一方、凹凸形状７５を、第１方向Ａ１に互いに略平行に延びる複数の溝状の第１凹部７５ａと、第１方向Ａ１と交差する第２方向Ａ２に互いに略平行に延びる複数の溝状の第２凹部７５ｂとを含むように構成することにより、コイニングダイ８１の配置に関わらず、第１凹部７５ａまたは第２凹部７５ｂの少なくともいずれか一方が、帯状の電磁鋼板８２の送り方向と交差するので、コイニングダイ８１を位置決めする手間を省くことができる。
【００５６】
なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００５７】
［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。
【００５８】
たとえば、上記第１および第２実施形態では、接着剤配置領域内の凹凸形状が溝状の凹部を有する形状を含む例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着剤配置領域を、シボ加工による凹凸形状を有するように形成してもよい。
【００５９】
また、上記第１および第２実施形態では、接着剤配置領域内に複数の凹部および複数の凸部が設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着剤配置領域内に複数の凹部と１つの凸部とが設けられていてもよい。
【００６０】
また、上記第１および第２実施形態では、１２個の接着剤配置領域を１つの電磁鋼板に設ける例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、１２個以外の数の接着剤配置領域を１つの電磁鋼板に設けてもよい。
【００６１】
また、上記第１および第２実施形態では、溝状の凹部が、Ｖ字状の断面を有する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溝状の凹部が、Ｖ字状以外の断面（たとえば、Ｕ字状の断面）を有していてもよい。
【００６２】
また、上記第１および第２実施形態では、溝状の凹部が、帯状の電磁鋼板の送り方向に対して略直交する方向（略９０度の方向）または４５度（１３５度）の方向に延びるように形成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溝状の凹部が、帯状の電磁鋼板の送り方向に対して、９０度、４５度（１３５度）以外の角度で交差する方向に延びるように形成されていてもよい。
【００６３】
また、上記第２実施形態では、溝状の第１凹部と溝状の第２凹部とが互いに直交するように設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溝状の第１凹部と溝状の第２凹部とが、互いに交差（９０度以外の角度で交差）するように設けられていてもよい。
【００６４】
また、上記第１および第２実施形態では、接着剤配置領域の絶縁皮膜の少なくとも一部が除去されている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着剤配置領域の絶縁皮膜の全部が除去されていてもよい。
【００６５】
また、上記第１および第２実施形態では、接着剤配置領域が、回転軸線方向から見て、略円形状を有する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、接着剤配置領域を、略円形状以外の形状を有するように形成してもよい。
【００６６】
また、上記第１および第２実施形態では、ステータに本発明を適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ロータに本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１０、７０  ステータコア（モータコア）
１１、７１  積層鋼板部
１２、７２  電磁鋼板
１６、７４  接着剤配置領域
１７、７５  凹凸形状
１７ａ  凹部
１７ｂ  凸部
１８、７３  接着剤層
１９  絶縁皮膜
２０、８２  （帯状の）電磁鋼板
６３  接着剤
７５ａ  第１凹部（凹部）
７５ｂ  第２凹部（凹部）
７５ｃ  凸部
Ａ１  第１方向
Ａ２  第２方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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