(57)【要約】【課題】回転体に取り付けた切削刃が回転中に破損がなく、合成樹脂芯材の溝部にバリが発生することがない、合成樹脂芯材の製造方法を提供すること。【解決手段】合成樹脂芯材（２）は、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金からなる切削刃（３）を取り付けた回転体（４）が回転することによって、合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成し、切削刃（３）の先端部（６）が鉤形状からなることを特徴としている。【選択図】図１
2016155488.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出し成形によって成形された合成樹脂芯材（２）は、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金からなる切削刃（３）を取り付けた回転体（４）が回転することによって、合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成したことを特徴とする合成樹脂芯材の製造方法。
【請求項２】
切削刃（３）の先端部（６）は、鉤形状であることを特徴とする請求項1に記載の合成樹脂芯材の製造方法。
【請求項３】
一つのモーター（７）によって相対する回転体（４）は回転して、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）を形成したことを特徴とする請求項1または請求項２に記載の合成樹脂芯材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、二輪車等に装着するウェザーストリップ、トリム、シール部品等の押出し成形品の合成樹脂芯材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、二輪車等に装着するウェザーストリップ、トリム、シール品等の押出し成形品に使用される芯材は、芯材の材質を金属から合成樹脂に変えることによって軽量化やリサイクル等の環境問題に対応している。
【０００３】
このような押出し成形品の合成樹脂芯材に溝を形成するため、例えば、図８に示すように、切削刃を取り付けた回転体が回転することによって合成樹脂芯材に溝部を切削形成する方法が提案されている（例えば、先行文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３２７５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、回転体の回転数は1分間に１０００〜５０００回転と高速回転のため、タングステン系の高速度鋼（ハイスピード鋼）等では切削刃が回転中に破損する問題点があり、切削刃の形状も先端部が直線状だと切削形成後の合成樹脂芯材の溝部にバリが発生する問題点があった。
【０００６】
さらに、相対する二つの回転体が回転して合成樹脂芯材に相対する溝部を形成する製造方法において回転体ごとにモーターを回転させると、モーターの回転が1分間に１０００〜５０００回転と高速回転のために双方のモーターの回転に誤差が発生し相対する溝部の位置にズレが発生する問題点があった。
【０００７】
以上の問題を解決するために本発明は、回転体に取り付けた切削刃が回転中に破損がなく、合成樹脂芯材の溝部にバリが発生することなく、相対する溝部の位置にズレが発生しない、合成樹脂芯材の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明にかかる合成樹脂芯材の製造方法では、合成樹脂芯材（２）は、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金からなる切削刃（３）を取り付けた回転体（４）が回転することによって、合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成したことを特徴としている。
【０００９】
ここで、切削刃（３）の先端部（６）は、鉤形状であると良い。
【００１０】
また、一つのモーター（７）によって相対する回転体（４）は回転して、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）を形成するとさらに良い。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の合成樹脂芯材の製造方法によれば、回転体に取り付けた切削刃の材質を粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金にすることで切削刃が回転中に破損せず、切削刃の先端部を鉤形状（三日月形状）にすることで合成樹脂芯材の溝部にバリが発生しなくなる効果がある。
また、一つのモーターによって相対する二つの回転体を回転させることで、左右の回転体の回転の誤差がなく、合成樹脂芯材の相対する溝部の位置ズレがなくなる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法において合成樹脂芯材が回転体を通過して溝部が形成された斜視図である。
【図２】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法において回転体に取付けた切削刃の斜視図である。
【図３】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法において一つのモーターによって相対する二つの回転体が回転された斜視図である。
【図４】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法において合成樹脂芯材の溝部の位置ズレがない斜視図である。
【図５】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法において合成樹脂芯材の溝部の位置ズレがある斜視図である。
【図６】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法により製造されるウェザーストリップの一例の断面図である。
【図７】本発明に係る実施形態の合成樹脂芯材の製造方法を利用した押出し成形品の製造工程を示す側面図である。
【図８】従来の合成樹脂芯材が回転体を通過して溝部が形成された斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る合成樹脂芯材の製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、下記に説明する実施形態は、あくまで、本発明の一例であり、本発明は、数値も含め下記に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００１４】
図１に示す本実施形態の合成樹脂芯材の製造方法では、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンに粒径０．０５〜５．０μｍのコバルトを１０〜３０重量％添加した合金からなる切削刃（３）を取り付けた回転体（４）をそれぞれ矢印の方向に回転させながら合成樹脂芯材（２）を押出して合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成している。切削刃（３）は、図２に示すように曲線形状からなる刃先部（１９）によって先端部（６）の下端部（１８）が鋭角の鉤形状に形成されている。
【００１５】
図３は、一つのモーター（７）によって相対する左右の回転体（４）を回転させる伝動方法による切削機（２５）の一例を示すものである。この例の場合、一つの動力部であるモーター（７）の回転軸に回転ローラー（１７）を取付け、その回転ローラー（１７）に伝動部材である二本のベルト（１１）を介し左右の回転ローラー（９）に連結し、さらに、二本のベルト（１２）を介して左右の回転ローラー（９）と相対する二つの回転体（４）の回転ローラー（１０）とを連結する。二つの回転体（４）にはそれぞれ切削刃（３）が設けられている。
【００１６】
そのため、一つのモーター（７）によって回転ローラー（１７）が回転すると、二本のベルト（１１）や左右の回転ローラー（９）、二本のベルト（１２）を介して二つの回転体（４）の回転ローラー（１０）がそれぞれ回転する。これにより、一つのモーター（７）によって二つの切削刃（３）が回転するので、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）が切削形成される。尚、二つの切削刃（３）がそれぞれ時計回りと反時計回りに回転するために必要あれば逆回転させるためのギアや回転ローラーを設ける。
【００１７】
図４は、一つのモーター（７）によって相対する二つの回転体（４）を回転させ合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成することで、相対する溝部（５）と側片（１６）に位置ズレが生じていない合成樹脂芯材（２）を示す。
【００１８】
図５は、二つのモーター（７）によって相対する二つの回転体（４）を回転させ合成樹脂芯材（２）に切削形成した溝部（５）を示している。二つのモーター（７）でそれぞれ切削刃（３）を回転させて切削形成した場合、モーターの回転が１分間に１０００〜５０００回転と高速回転のために二つのモーター（７）の回転に誤差が発生し、相対する溝部（５）と側片（１６）に位置ズレが生じる場合が多い。
【００１９】
図６は、本実施形態によって製造されるウェザーストリップの押出し成形品の断面図の一例を示すもので、押出し成形品（１）は相対する溝部（５）を形成した断面略Ｕ字形の合成樹脂芯材（２）の周囲に熱可塑性エラストマーの被覆部（１５）を成形し、被覆部（１５）の外側には軟質の熱可塑性エラストマーの中空シール部（１３）が押出し成形され、合成樹脂芯材（２）の内側には自動車の車体のフランジに装着するためのリップ（１４）を形成している。
【００２０】
図７は、図６に示した押出し成形品（１）の製造工程の一例を示すもので、第1押出し成形機（２１）に注入した硬質熱可塑性樹脂は第1金型ダイス（２２）で断面略Ｕ字形の合成樹脂芯材（２）が成形され、第1冷却槽（２３）を通過後に切削機（２５）に進行して合成樹脂芯材（２）に溝部（５）が切削形成され、合成樹脂芯材（２）はさらに進行して第２金型ダイス（２６）に侵入して、第２押出し成形機（２７）に注入した被覆部（１５）を形成する熱可塑性エラストマーと第３押出し成形機（２８）に注入した中空シール部（１３）を形成する軟質の熱可塑性エラストマーによって押出し成形品（１）が押出し成形される。
【００２１】
また、押出し成形品（１）に材質の異なる熱可塑性エラストマーまたは合成樹脂をさらに追加する場合は、第４押出し成形機、第５押出し成形機・・・を追加して第２金型ダイス（２６）の内部で共押出し成形する。
【００２２】
そして、本発明の切削刃（３）の合金の成分の実施例としては、粒径２．５〜３．５μｍの炭化タングステン８０重量％に粒径１．０１〜１．５０μｍのコバルト２０重量％添加した合金からなる切削刃（３）で合成樹脂芯材（２）に溝部（５）を切削形成し、切削刃（３）が回転中に破損しないことが確認されている。
【００２３】
次に、本発明に使用する押出し成形品（１）の材料の使用例を説明するが、これに限定するものではない、合成樹脂芯材（２）の硬質熱可塑性樹脂としては、タイプＡデュロメータ硬さ(ＪＩＳ Ｋ６２５３、１５秒後値)９０以上のポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはオレフィン系樹脂にタルク等の粉体を２０〜５０重量％混合した混合合成樹脂を使用し、剛性を高め、線膨張係数を小さくする。
【００２４】
被覆部（１５）を形成する熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマーまたはスチレン系熱可塑性エラストマーによって形成され、タイプＡデュロメータ硬さ(ＪＩＳ Ｋ６２５３、１５秒後値)５０〜８５を使用することが好ましい。
【００２５】
中空シール部（１３）を形成する軟質の熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマーまたはスチレン系熱可塑性エラストマーによって形成され、タイプＡデュロメータ硬さ(ＪＩＳ Ｋ６２５３、１５秒後値)２０〜５０を使用することが好ましい。
【符号の説明】
【００２６】
１  押出し成形品
２  合成樹脂芯材
３  切削刃
４  回転体
５  溝部
６  先端部
７  モーター
８  回転軸
９  回転ローラー
１０  回転ローラー
１１  ベルト
１２  ベルト
１３  中空シール部
１４  リップ
１５  被覆部
１６  側片
１７  回転ローラー
１８  下端部
１９  刃先部
２１  第１押出し成形機
２２  第１金型ダイス
２３  第１冷却水槽
２４  引き取り機
２５  切削機
２６  第２金型ダイス
２７  第２押出し成形機
２８  第３押出し成形機
２９  注入管
３０  第２冷却水槽
【図１】
2016155488.tif 000003
【図２】
2016155488.tif 000004
【図３】
2016155488.tif 000005
【図４】
2016155488.tif 000006
【図５】
2016155488.tif 000007
【図６】
2016155488.tif 000008
【図７】
2016155488.tif 000009
【図８】
2016155488.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成28年3月15日(2016.3.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出し成形によって成形された合成樹脂芯材（２）は、切削刃（３）を取り付けた相対する回転体（４）が一つのモーター（７）によって回転して、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）を切削形成し、前記切削刃（３）は先端部（６）が鉤形状で、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金によって形成されていることを特徴とする合成樹脂芯材の製造方法。
【請求項２】
切削刃（３）は炭化タングステンにコバルトを２０〜３０重量％添加した合金によって形成されていることを特徴とする合成樹脂芯材の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明にかかる合成樹脂芯材の製造方法では、押出し成形によって成形された合成樹脂芯材（２）は、切削刃（３）を取り付けた相対する回転体（４）が一つのモーター（７）によって回転して、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）を切削形成し、前記切削刃（３）は先端部（６）が鉤形状で、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金によって形成されていることを特徴としている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
ここで、切削刃（３）は炭化タングステンにコバルトを２０〜３０重量％添加した合金によって形成されていると良い。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明の合成樹脂芯材の製造方法によれば、押出し成形によって成形された合成樹脂芯材（２）は、切削刃（３）を取り付けた相対する回転体（４）が一つのモーター（７）によって回転して、合成樹脂芯材（２）に相対する溝部（５）を切削形成し、前記切削刃（３）は先端部（６）が鉤形状で、粒径１．０〜８．０μｍの炭化タングステンにコバルトを１０〜３０重量％添加した合金によって形成されているので、切削刃が回転中に破損せず、切削刃の先端部を鉤形状（三日月形状）にすることで合成樹脂芯材の溝部にバリが発生しなくなる効果がある。
また、一つのモーターによって相対する二つの回転体を回転させることで、左右の回転体の回転の誤差がなく、合成樹脂芯材の相対する溝部の位置ズレがなくなる効果がある。