(57)【要約】【課題】板ガラス内の気泡の発生を抑制することができる板ガラス製造装置を提供する。【解決手段】板ガラス製造装置１０の成形部１１は、上部にオーバーフロー溝２８を有する成形部本体１２と、該成形部本体１２の幅方向両端部にそれぞれ外嵌され、オーバーフロー溝２８から溢れ出て成形部本体１２の外側面に沿って流下する溶融ガラスＧの幅方向Ｙの広がりを規制する規制壁面３５をそれぞれ有する一対の外嵌部材とを有する。そして、第２外嵌部材１４には、該第２外嵌部材１４と成形部本体１２との間の隙間と連通し、オーバーフロー溝２８から溢れ出る溶融ガラスＧの液面レベルよりも上方に排出口４１ｃ，４２ｃが設定された第１及び第２排気路４１，４２が設けられる。【選択図】図１
2016185894.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部にオーバーフロー溝を有する成形部本体と、該成形部本体の幅方向両端部にそれぞれ外嵌された一対の外嵌部材とを有する成形部を備え、
前記オーバーフロー溝から溢れ出て前記成形部本体の厚み方向両側の前記外側面に沿ってそれぞれ流下する溶融ガラスを前記成形部本体の下端部で融合させて板ガラスを成形する板ガラス製造装置であって、
一対の前記外嵌部材の少なくとも一方は、前記成形部本体との間に隙間を有し、該外嵌部材は、前記隙間と連通し該隙間内の気体を排気可能とする排気路を備え、
前記排気路の排出口が前記オーバーフロー溝から溢れ出る溶融ガラスの液面レベルよりも上方に設定されていることを特徴とする板ガラス製造装置。
【請求項２】
前記排気路の流入口が、前記成形部本体の厚み方向の外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の板ガラス製造装置。
【請求項３】
前記排気路は、前記成形部本体の厚み方向の第１外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に流入口を有する第１排気路と、前記成形部本体の前記第１外側面の裏面側の第２外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に流入口を有する第２排気路とを備えてなることを特徴とする請求項２に記載の板ガラス製造装置。
【請求項４】
一対の前記外嵌部材の一方には、溶融ガラスを前記オーバーフロー溝内に供給するためのガラス供給路が設けられ、
前記排気路は、もう一方の前記外嵌部材に少なくとも設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の板ガラス製造装置。
【請求項５】
前記外嵌部材には、前記成形部本体の前記下端部の一部を覆うように幅方向内側に延出する溶融ガラス案内部が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の板ガラス製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オーバーフローダウンドロー法にて板ガラスを製造する板ガラス製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、オーバーフローダウンドロー法を用いた板ガラス製造装置は、例えば特許文献１に開示されるように、上部にオーバーフロー溝を有する成形部本体と、その幅方向両端部にそれぞれ外嵌された一対の外嵌部材とを備えている。各外嵌部材の内側端面は、オーバーフロー溝から溢れ出て成形部本体の外側面に沿って流下する溶融ガラスの幅方向の広がりを規制する規制部を構成している。そして、このような板ガラス製造装置では、オーバーフロー溝から溢れ出た溶融ガラスが、成形部本体の厚み方向両側の各外側面に沿って流下し、成形部本体の下端部で融合されて板ガラスが成形される。この製法によれば、成形される板ガラスの表裏面が成形過程で成形部本体と接触しないため、表裏面に傷等のない平滑な板ガラスを成形する点で有利である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２１４３４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記したような板ガラス製造装置では、成形部本体及び外嵌部材が共に高温となり、それらの間に両者の熱膨張差に起因する隙間が生じる場合がある。或いは、このような熱膨張を考慮して予め隙間を設けておく場合がある。そして、板ガラスの製造時には、このような隙間に溶融ガラスが侵入する。このとき、溶融ガラスが成形部本体と外嵌部材との間の隙間の全域に満たされずに、隙間内に部分的に空気が入った状態となることがある。この状態となると、成形部本体と外嵌部材との間に介在する空気が一部ずつ溶融ガラスと共に流出し、成形する板ガラス内の気泡の発生の原因となるおそれがある。
【０００５】
また、上記隙間において耐火物や溶融ガラスから発生したガスが滞留し、該ガスが一部ずつ溶融ガラスと共に流出し、成形する板ガラス内の気泡の発生の原因となるおそれがある。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、板ガラス内の気泡の発生を抑制することができる板ガラス製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する板ガラス製造装置は、上部にオーバーフロー溝を有する成形部本体と、該成形部本体の幅方向両端部にそれぞれ外嵌された一対の外嵌部材とを有する成形部を備え、前記オーバーフロー溝から溢れ出て前記成形部本体の厚み方向両側の前記外側面に沿ってそれぞれ流下する溶融ガラスを前記成形部本体の下端部で融合させて板ガラスを成形する板ガラス製造装置であって、一対の前記外嵌部材の少なくとも一方は、前記成形部本体との間に隙間を有し、該外嵌部材は、前記隙間と連通し該隙間内の気体を排気可能とする排気路を備え、前記排気路の排出口が前記オーバーフロー溝から溢れ出る溶融ガラスの液面レベルよりも上方に設定されている。
【０００８】
この構成によれば、成形部本体と外嵌部材との間の隙間に溶融ガラスと共に介在する空気やガス等の気体を、外嵌部材に設けられた排気路から外部へと放出することができる。このため、成形部本体と外嵌部材との間の隙間から流れ出る溶融ガラス内に気体が混入することを抑制することができ、その結果、成形する板ガラス内の気泡の発生を抑制することができる。
【０００９】
上記板ガラス製造装置において、前記排気路の流入口が、前記成形部本体の厚み方向の外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に設けられていることが好ましい。
この構成によれば、成形部本体の厚み方向の外側面と外嵌部材との隙間にはより気体が入り込みやすく、その成形部本体の厚み方向の外側面と対向する外嵌部材の内側面に排気路の流入口が設けられるため、成形部本体と外嵌部材との間の気体をより効果的に放出することができる。
【００１０】
上記板ガラス製造装置において、前記排気路は、前記成形部本体の厚み方向の第１外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に流入口を有する第１排気路と、前記成形部本体の前記第１外側面の裏面側の第２外側面と対向する前記外嵌部材の内側面に流入口を有する第２排気路とを備えてなることが好ましい。
【００１１】
この構成によれば、外嵌部材に少なくとも２つの排気路が設けられるため、成形部本体と外嵌部材との間の気体を効率良く放出することができる。
上記板ガラス製造装置において、一対の前記外嵌部材の一方には、溶融ガラスを前記オーバーフロー溝内に供給するためのガラス供給路が設けられ、前記排気路は、もう一方の前記外嵌部材に少なくとも設けられていることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、排気路は一対の外嵌部材のうちの少なくとも反供給側の外嵌部材に設けられる。一対の外嵌部材では、例えば溶融ガラスの供給圧の違いから、反供給側の外嵌部材の方が成形部本体との間に気体が残りやすい。そのため、反供給側の外嵌部材に排気路を設けることで、溶融ガラス内への気泡混入の抑制効果をより顕著に得ることができる。
【００１３】
上記板ガラス製造装置において、前記外嵌部材には、前記成形部本体の前記下端部の一部を覆うように幅方向内側に延出する溶融ガラス案内部が設けられていることが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、外嵌部材は、成形部本体の下端部の一部を覆うように幅方向内側に延出する溶融ガラス案内部を備える。溶融ガラス案内部は、成形部本体と外嵌部材との間を流下した溶融ガラスを、成形部本体の外側面に沿って流れる溶融ガラスに合流させるべく幅方向内側に案内する。このため、成形部本体と外嵌部材との間を流下した溶融ガラスが成形部本体の外側面に沿って流れる溶融ガラスとは別に垂れ落ちることを抑制することができる。そして、このような溶融ガラス案内部を設けた構成では、成形部の下端部における成形部本体と外嵌部材との隙間から気体が抜けにくく、溶融ガラスに気泡が混入しやすいため、外嵌部材に排気路を設けることによる溶融ガラス内への気泡混入の抑制効果をより顕著に得ることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の板ガラス製造装置によれば、板ガラス内の気泡の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態の板ガラス製造装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】同形態の板ガラス製造装置における成形部の分解斜視図である。
【図３】同形態の板ガラス製造装置の正面図である。
【図４】同形態の板ガラス製造装置の側面図である。
【図５】別例の排気路を説明するための模式図である。
【図６】別例の排気路を説明するための模式図である。
【図７】別例の排気路を説明するための模式図である。
【図８】別例の排気路を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、板ガラス製造装置の一実施形態について説明する。
図１に示すように、本実施形態の板ガラス製造装置１０は、溶融窯（図示略）から供給される溶融ガラスＧを成形部１１でオーバーフローダウンドロー法によって板ガラスＧｒ（ガラスリボン）に成形する装置である。図１及び図２に示すように、成形部１１は、成形部本体１２と、その成形部本体１２の幅方向両端部にそれぞれ外嵌された第１及び第２外嵌部材１３，１４とを備えている。なお、以下の説明では、成形する板ガラスＧｒの厚み方向に対応する方向を成形部１１の厚み方向Ｘとし、成形する板ガラスＧｒの幅方向に対応する方向を成形部１１の幅方向Ｙとしている。
【００１８】
成形部本体１２は耐火物にて形成されている。図２に示すように、成形部本体１２は、厚み方向Ｘにおいて対称形状をなしている。成形部本体１２の厚み方向Ｘの両外側面（第１及び第２外側面２１，２２）はそれぞれ、鉛直方向に沿った平面状をなす垂直面部２３と、その垂直面部２３の下側に形成され鉛直方向に対して傾斜する平面状をなす傾斜面部２４とを有している。第１及び第２外側面２１，２２の各垂直面部２３は互いに平行をなし、厚み方向Ｘと直交する平面状をなしている。各傾斜面部２４は、下方に向かうにつれて厚み方向Ｘに互いに近づくように傾斜している。つまり、成形部本体１２は、各傾斜面部２４が形成されることで下方に向かって先細りする楔状をなし、各傾斜面部２４が交わる角部が成形部本体１２の下端部２５を形成している。また、成形部本体１２の幅方向Ｙの各側面２６は、幅方向Ｙと直交する平面状をなし、互いに平行をなしている。
【００１９】
成形部本体１２の上面２７は、幅方向Ｙの一方側（第１外嵌部材１３側）から他方側（第２外嵌部材１４側）にかけて下方に傾斜するように形成されている。この上面２７には、オーバーフロー溝２８が幅方向Ｙに沿って形成されている。オーバーフロー溝２８は、上方に開口するとともに、幅方向Ｙの一方側（第１外嵌部材１３側）の端部が幅方向Ｙに開口している。この幅方向Ｙの開口は、溶融ガラスＧをオーバーフロー溝２８内に取り入れるためのガラス流入口２８ａとなっている。なお、オーバーフロー溝２８は、幅方向Ｙの他方側（第２外嵌部材１４側）ほど上方に傾斜するスロープ状をなしている。
【００２０】
成形部本体１２の幅方向両端部にそれぞれ外嵌される第１及び第２外嵌部材１３，１４は、例えば白金又は白金合金、或いは内面に白金又は白金合金が設けられた耐火物にて形成されている。これら第１及び第２外嵌部材１３，１４は、幅方向視における成形部本体１２の外形、すなわち、成形部本体１２の上面２７及び各外側面２１，２２の形状に倣った形状に形成されている。
【００２１】
第１及び第２外嵌部材１３，１４には、成形部本体１２の幅方向端部が嵌め込まれる嵌合凹部３０がそれぞれ形成されている。幅方向視における嵌合凹部３０の内面形状は、成形部本体１２の上面２７及び各外側面２１，２２の形状に倣った形状に形成されている。つまり、嵌合凹部３０の内面は、成形部本体１２が嵌め込まれた状態において、成形部本体１２の各外側面２１，２２の垂直面部２３と厚み方向Ｘに対向する第１対向面３１と、各外側面２１，２２の傾斜面部２４と厚み方向Ｘに対向する第２対向面３２と、成形部本体１２の上面２７と上下方向Ｚに対向する第３対向面３３とを有している。また、嵌合凹部３０の内面は、成形部本体１２の幅方向Ｙの側面２６と対向する幅方向対向面３４を有している。
【００２２】
図１に示すように、成形部本体１２が各外嵌部材１３，１４の嵌合凹部３０に嵌め込まれた状態において、各外嵌部材１３，１４の幅方向Ｙの内側端面は、成形部本体１２の各外側面２１，２２及び上面２７に対して起立する規制壁面３５（規制部）として構成される。各外嵌部材１３，１４の規制壁面３５は、成形部本体１２のオーバーフロー溝２８から溢れ出て各外側面２１，２２に沿って流下する溶融ガラスＧの幅方向の広がりを規制するようになっている。
【００２３】
図１及び図２に示すように、各外嵌部材１３，１４は、その下端部において規制壁面３５から幅方向Ｙの内側（中央部側）に延出する溶融ガラス案内部３６を備えている。溶融ガラス案内部３６は、成形部本体１２の下端部２５の形状に倣ったＶ字状をなし、その下端部２５の一部、及び各外側面２１，２２の傾斜面部２４の一部を覆っている。また、溶融ガラス案内部３６は、幅方向Ｙの寸法が外嵌部材１３，１４の下端側に向かうにつれて長くなるように形成されている。なお、本実施形態では、溶融ガラス案内部３６は、規制壁面３５を構成する壁部の厚みよりも薄く形成されている。
【００２４】
図３に示すように、溶融ガラスＧが各外嵌部材１３，１４の規制壁面３５間を成形部本体１２の各外側面２１，２２に沿って流れる際、溶融ガラスＧは、成形部本体１２の下端部２５近傍においては、該下端部２５に向かうにつれて幅方向Ｙに徐々に収縮を来たし、規制壁面３５から離間するように流下する。前記溶融ガラス案内部３６は、その下端部２５近傍において幅方向Ｙに収縮しつつ流れる溶融ガラスＧの流下エリアと重複するように設けられることが好ましい。これにより、規制壁面３５間を成形部本体１２の各外側面２１，２２に沿って流れる溶融ガラスＧは、溶融ガラス案内部３６の表面に乗り上がるように流下する。
【００２５】
図１及び図２に示すように、第１外嵌部材１３には、図示しない溶解窯から成形部１１に溶融ガラスＧを供給するためのガラス供給路３７が接続されている。ガラス供給路３７は、第１外嵌部材１３の嵌合凹部３０の幅方向対向面３４に繋がっている。第１外嵌部材１３が成形部本体１２に外嵌された状態において、ガラス供給路３７は、オーバーフロー溝２８のガラス流入口２８ａに連通しており、ガラス供給路３７を流れる溶融ガラスＧがオーバーフロー溝２８へ供給されるようになっている。
【００２６】
図２及び図４に示すように、第２外嵌部材１４は、その嵌合凹部３０と連通された第１排気路４１及び第２排気路４２を備えている。第１及び第２排気路４１，４２は、成形部１１の厚み方向Ｘの中心線Ｌ（図４参照）に対して線対称に設けられている。
【００２７】
第１排気路４１は、嵌合凹部３０の第１対向面３１に流入口４１ａを有している。また、第１排気路４１を構成する断面円形のパイプ部４１ｂは、第２外嵌部材１４の厚み方向外側面（第１対向面３１の裏面）から厚み方向Ｘに延出されるとともに上方に屈曲されてその先端に第１排気路４１の排出口４１ｃを有している。なお、パイプ部４１ｂは、第２外嵌部材１４と同一材料（白金又は白金合金）にて形成されている。また、排出口４１ｃ（パイプ部４１ｂの先端）は、オーバーフロー溝２８から溢れ出る溶融ガラスＧの液面レベルＧｓよりも上方に位置している（図３参照）。なお、この溶融ガラスＧの液面レベルＧｓは、オーバーフロー溝２８から溢れ出た溶融ガラスＧが第２外嵌部材１４の上部の規制壁面３５と接触する位置（オーバーフロー溝２８の幅方向Ｙの突き当たり位置）での液面レベルである。
【００２８】
第１排気路４１の厚み方向反対側に設けられた第２排気路４２は、第１排気路４１と同様の構成を有し、流入口４１ａ、パイプ部４１ｂ及び排出口４１ｃとそれぞれ対応する流入口４２ａ、パイプ部４２ｂ及び排出口４２ｃを有している。第２排気路４２の排出口４２ｃも第１排気路４１の排出口４１ｃと同様に、前記液面レベルＧｓよりも上方に位置している。
【００２９】
次に、本実施形態の作用について説明する。
図３に示すように、前記溶解窯からガラス供給路３７を介して成形部本体１２のオーバーフロー溝２８内に供給された溶融ガラスＧは、オーバーフロー溝２８から厚み方向両側に溢れ出て、成形部本体１２の第１及び第２外側面２１，２２に沿って流下する。そして、第１及び第２外側面２１，２２のそれぞれに沿って流下する溶融ガラスＧが成形部本体１２の下端部２５で融合されることにより板ガラスＧｒが成形され、その板ガラスＧｒは図示しない牽引ローラによって下方に牽引されるようになっている。
【００３０】
この板ガラスＧｒの成形過程において、図４に示すように、成形部本体１２と第２外嵌部材１４（嵌合凹部３０）との間に両者の熱膨張差に起因する隙間Ｓが生じ、その隙間Ｓに溶融ガラスＧが侵入する。このとき、溶融ガラスＧと共に空気が隙間Ｓに入り込んで、隙間Ｓの全域に溶融ガラスＧが満たされない状態となることがある。また、上記隙間Ｓにおいて耐火物や溶融ガラスＧから発生したガスが滞留することもある。なお、図４では、成形部本体１２と嵌合凹部３０との隙間Ｓを誇張して図示している。
【００３１】
ここで、本実施形態では、第２外嵌部材１４には、成形部本体１２と第２外嵌部材１４の嵌合凹部３０との間の隙間Ｓと連通される第１及び第２排気路４１，４２が設けられている。これにより、その隙間Ｓに入り込んだ空気やガス等の気体Ａは、第１及び第２排気路４１，４２を通ってそれらの各排出口４１ｃ，４２ｃから排出されるようになっている。なお、各排出口４１ｃ，４２ｃの位置は、上記したようにオーバーフロー溝２８から溢れ出る溶融ガラスＧの液面レベルＧｓよりも上方に設定されているため、溶融ガラスＧが各排出口４１ｃ，４２ｃから漏れ出すことが防止されている。
【００３２】
また、溶融ガラスＧの供給側である第１外嵌部材１３側と比較して、反供給側である第２外嵌部材１４側では、溶融ガラスＧの供給圧の低さ等に起因して隙間Ｓに空気やガス等の気体が入りやすい。このため、本実施形態では、第２外嵌部材１４のみに排気路４１，４２を設けているが、第１外嵌部材１３側においても嵌合凹部３０と成形部本体１２との間の隙間に上記のような気体が入るおそれはあるため、第１外嵌部材１３にも排気路４１，４２と同様の排気路を設けてもよい。
【００３３】
図３に示すように、成形部本体１２と各外嵌部材１３，１４との間の隙間内に侵入した溶融ガラスＧ（以下、分流溶融ガラスＧｘという）はその隙間を流下する。そして、その分流溶融ガラスＧｘは、溶融ガラス案内部３６によって幅方向Ｙの内側に案内されて、各外嵌部材１３，１４の規制壁面３５間を流下する溶融ガラスＧ（以下、本流溶融ガラスＧｙという）に合流される。このため、分流溶融ガラスＧｘが本流溶融ガラスＧｙと合流されずに成形部１１から個別に垂れ落ちることが抑制されるようになっている。
【００３４】
次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）第２外嵌部材１４には、その嵌合凹部３０と成形部本体１２との間の隙間Ｓと連通された第１及び第２排気路４１，４２が設けられる。これにより、成形部本体１２と第２外嵌部材１４との間の隙間Ｓに分流溶融ガラスＧｘと共に介在する気体Ａを第１及び第２排気路４１，４２から外部へと放出することができる。このため、分流溶融ガラスＧｘ内に空気やガス等の気体が混入することを抑制することができ、その結果、成形する板ガラスＧｒ内の気泡の発生を抑制することができる。
【００３５】
（２）第１及び第２排気路４１，４２はそれぞれ、成形部本体１２の厚み方向Ｘの第１及び第２外側面２１，２２（垂直面部２３）と対向する第２外嵌部材１４の内側面（第１対向面３１）に流入口４１ａ，４２ａを有する。成形部本体１２の厚み方向Ｘの第１及び第２外側面２１，２２と第１対向面３１との間には、より気体が入り込みやすく、その第１対向面３１に第１及び第２排気路４１，４２の各流入口４１ａ，４２ａが設けられるため、成形部本体１２と第２外嵌部材１４との間の気体をより効果的に放出することができる。
【００３６】
（３）第２外嵌部材１４は、成形部本体１２の厚み方向Ｘの第１外側面２１と対向する第２外嵌部材１４の第１対向面３１に流入口４１ａを有する第１排気路４１と、成形部本体１２の第１外側面２１の裏面側の第２外側面２２と対向する第２外嵌部材１４の第１対向面３１に流入口４２ａを有する第２排気路４２とを備える。この構成によれば、第２外嵌部材１４に２つの排気路が設けられるため、成形部本体１２と第２外嵌部材１４との間の気体を効率良く放出することができる。
【００３７】
（４）第１外嵌部材１３には、溶融ガラスＧをオーバーフロー溝２８内に供給するためのガラス供給路３７が設けられ、第１及び第２排気路４１，４２は、反供給側の第２外嵌部材１４に設けられる。第１外嵌部材１３と第２外嵌部材１４とでは、例えば溶融ガラスＧの供給圧の違いから、反供給側の第２外嵌部材１４の方が成形部本体１２との間に空気やガス等の気体が残りやすい。そのため、反供給側の外嵌部材である第２外嵌部材１４に第１及び第２排気路４１，４２を設けることで、溶融ガラスＧ内への気泡混入の抑制効果をより顕著に得ることができる。
【００３８】
（５）第１及び第２外嵌部材１３，１４にはそれぞれ、成形部本体１２の下端部２５の一部を覆うように幅方向内側に延出する溶融ガラス案内部３６が設けられる。溶融ガラス案内部３６は、成形部本体１２と各外嵌部材１３，１４との間を流下した分流溶融ガラスＧｘを本流溶融ガラスＧｙに合流させるべく幅方向内側に案内する。このため、分流溶融ガラスＧｘが本流溶融ガラスＧｙと合流されずに個別に垂れ落ちることを抑制することができる。そして、このような溶融ガラス案内部３６を設けた構成では、成形部１１の下端部における成形部本体１２と各外嵌部材１３，１４との隙間から気体が抜けにくく、分流溶融ガラスＧｘに気体が混入しやすいため、第１及び第２排気路４１，４２を設けることによる溶融ガラスＧ内への気泡混入の抑制効果をより顕著に得ることができる。
【００３９】
なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、第１及び第２排気路４１，４２は、成形部本体１２の厚み方向Ｘの第１及び第２外側面２１，２２（垂直面部２３）と対向する第２外嵌部材１４の第１対向面３１に流入口４１ａ，４２ａをそれぞれ有する構成としたが、これに特に限定されるものではない。
【００４０】
例えば、図５に示すように、流入口５１ａを嵌合凹部３０の前記幅方向対向面３４に有する排気路５１としてもよい。この排気路５１は、上記実施形態の各排気路４１，４２と設置位置が異なる以外は同様の構成を有している。すなわち、排気路５１を構成するパイプ部５１ｂは、第２外嵌部材１４の幅方向外側面（幅方向対向面３４の裏面）から幅方向Ｙに延出されるとともに上方に屈曲されてその先端に排出口５１ｃを有している。このような構成によっても、成形部本体１２と第２外嵌部材１４（嵌合凹部３０）との間の隙間Ｓに入り込んだ気体を排気路５１から外部へと放出することができ、その結果、成形する板ガラスＧｒ内の気泡の発生を抑制することができる。
【００４１】
また、例えば図６に示すように、第１及び第２外側面２１，２２の傾斜面部２４と対向する嵌合凹部３０の第２対向面３２に流入口６１ａを有する排気路６１としてもよい。この排気路６１は、上記実施形態の各排気路４１，４２に対して流入口の位置が異なる以外は略同様の構成を有している。すなわち、排気路６１を構成するパイプ部６１ｂは、第２外嵌部材１４の厚み方向外側面（第２対向面３２の裏面）から厚み方向Ｘに延出されるとともに上方に屈曲されてその先端に排出口６１ｃを有している。このような構成によっても、成形部本体１２と第２外嵌部材１４（嵌合凹部３０）との間の隙間Ｓに入り込んだ気体を排気路６１から外部へと放出することができ、その結果、成形する板ガラスＧｒ内の気泡の発生を抑制することができる。なお、同図に示す例では、成形部本体１２の厚み方向Ｘの第２外側面２２側のみに排気路６１を設けているが、これに限らず、例えば、排気路６１を厚み方向Ｘにおいて線対称となるように設けてもよい。
【００４２】
また、例えば図７に示すように、成形部本体１２の上面２７と対向する嵌合凹部３０の第３対向面３３に流入口７１ａを有する排気路７１としてもよい。なお、同図に示す例では、第２外嵌部材１４の厚み方向Ｘに３つの排気路７１が並設されている。この各排気路７１は、上記実施形態の各排気路４１，４２と略同様の構成を有している。すなわち、排気路７１を構成するパイプ部７１ｂは、第２外嵌部材１４の上面（第３対向面３３の裏面）から上方に延出され、その先端に排出口７１ｃを有している。このような構成によっても、成形部本体１２と第２外嵌部材１４（嵌合凹部３０）との間の隙間Ｓに入り込んだ気体を各排気路７１から外部へと放出することができ、その結果、成形する板ガラスＧｒ内の気泡の発生を抑制することができる。なお、同図の例では、厚み方向Ｘに３つの排気路７１を並設しているが、排気路７１の数は３つに限定されるものではない。例えば、図８に示す例のように、１つの排気路７１を厚み方向Ｘに延ばした構成としてもよい。
【００４３】
また、図７及び図８の例では、排気路７１を構成するパイプ部７１ｂを備えているが、これに特に限定されるものではない。例えば、第２外嵌部材１４の上面から第３対向面３３までの厚みを十分に確保できれば、第２外嵌部材１４の上面から第３対向面３３までを上下方向Ｚに貫通する単純な貫通孔を排気路７１としてもよい。
【００４４】
・上記実施形態、並びに図５〜図８に示す例では、排気路４１，４２，５１，６１，７１を第２外嵌部材１４に設けた例をそれぞれ挙げたが、これに限らず、排気路４１，４２，５１，６１，７１を第１及び第２外嵌部材１３，１４の両方に設けてもよく、また、第１外嵌部材１３のみに設けてもよい。
【００４５】
・上記実施形態では、溶融ガラス案内部３６は、規制壁面３５を構成する壁部の厚みよりも薄く形成されたが、これ以外に例えば、規制壁面３５を構成する壁部と同じ厚みに形成してもよい。また、上記実施形態において、溶融ガラス案内部３６を省略した構成としてもよい。
【００４６】
・上記実施形態において、第１及び第２排気路４１，４２の温度を調整する温度調整手段を備えても良い。特には、第１及び第２排気路４１，４２を加熱するための加熱手段を備えてもよい。この加熱手段としては、第１及び第２排気路４１，４２の各パイプ部４１ｂ，４２ｂを外側から加熱するヒーター等を採用してもよい。また例えば、白金又は白金合金からなる各パイプ部４１ｂ，４２ｂに通電を行い、電気抵抗により生じるジュール熱によってパイプ部４１ｂ，４２ｂを加熱する方法を採用してもよい。このような加熱手段を設けることで、第１及び第２排気路４１，４２に侵入した溶融ガラスＧの固化を抑制することができ、その結果、第１及び第２排気路４１，４２内で固化したガラスが気体Ａの放出の妨げとなることを抑制できる。
【００４７】
・上記実施形態において、第１及び第２排気路４１，４２内の気体Ａを吸引するための吸引手段を備えてもよい。この構成によれば、第１及び第２排気路４１，４２の各排出口４１ｃ，４２ｃから気体Ａをより効果的に外部に放出することが可能となる。
【００４８】
・上記実施形態では、第１及び第２排気路４１，４２の各排出口４１ｃ，４２ｃが上方に開口しているが、これに特に限定されるものではなく、鉛直方向（上下方向Ｚ）に対して傾斜、又は直交する方向に開口させてもよい。この構成によれば、各排出口４１ｃ，４２ｃに塵埃等が侵入することを抑制することができる。
【００４９】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（イ）前記成形部本体及び前記外嵌部材は、前記成形部の厚み方向において対称形状をなし、
前記第１及び第２排気路は、前記厚み方向において対称に設けられていることを特徴とする請求項３に記載の板ガラス製造装置。
【００５０】
この構成によれば、厚み方向において対称形状をなす成形部本体及び外嵌部材では、成形部本体と外嵌部材との間の厚み方向両側の隙間にそれぞれ同じような態様で気体が入り込むこととなる。そこで、本構成のように、第１及び第２排気路を厚み方向に対称に設けることで、成形部本体と外嵌部材との厚み方向の隙間に入り込んだ気体を第１及び第２排気路によってより効果的に外部に放出することが可能となる。
【符号の説明】
【００５１】
１０…板ガラス製造装置、１１…成形部、１２…成形部本体、１３…第１外嵌部材、１４…第２外嵌部材、２１…第１外側面、２２…第２外側面、２５…下端部、２８…オーバーフロー溝、３０…嵌合凹部、３１…第１対向面、３５…規制壁面（規制部）、３７…ガラス供給路、４１…第１排気路、４１ａ…流入口、４１ｃ…排出口、４２…第２排気路、４２ａ…流入口、４２ｃ…排出口、５１，６１，７１…排気路、５１ａ，６１ａ，７１ａ…流入口、５１ｃ，６１ｃ，７１ｃ…排出口、Ｇ…溶融ガラス、Ｇｒ…板ガラス、Ｇｓ…液面レベル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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