(57)【要約】【課題】リボン皺の発生を低減することができる印刷装置を提供することである。【解決手段】実施形態の印刷装置は、搬送部と、印字部と、巻取り側のモータと、制御部とを持つ。搬送部は、シートを搬送する。印字部は、インクリボンを用いることによって前記シートに印字を行う。巻取り側のモータは、前記インクリボンを巻き取る巻取軸を回転させる。制御部は、所定の条件を満たさない場合に前記モータを第１のトルクで制御し、所定の条件を満たした場合に前記モータを第２のトルクで制御する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを搬送する搬送部と、
インクリボンを用いることによって前記シートに印字を行う印字部と、
前記インクリボンを巻き取る巻取軸を回転させる巻取り側のモータと、
所定の条件を満たさない場合に前記モータを第１のトルクで制御し、所定の条件を満たした場合に前記モータを第２のトルクで制御する制御部と、
を備える印刷装置。
【請求項２】
前記所定の条件は、前記シートに印字が行われてから所定の時間が経過することであり、
前記制御部は、前記シートに印字が行われてから所定の時間が経過していない場合に前記モータを前記第１のトルクで制御し、前記シートに印字が行われてから所定の時間が経過した場合に前記モータを前記第２のトルクで制御する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記所定の条件は、前記シートの厚さが所定の厚さ以上の場合であり、
前記制御部は、前記シートの厚さが所定の厚さ未満である場合に前記モータを前記第１のトルクで制御し、前記シートの厚さが所定の厚さ以上である場合に前記モータを前記第２のトルクで制御する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記シートの厚さを検知する検知部をさらに有し、
前記制御部は、前記検知部による検知結果に基づいて前記シートの厚さを判断する請求項３に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記第２のトルクは前記第１のトルクよりも強いトルクである請求項１から４の何れか１項に記載の印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、バーコードプリンタ等の印刷装置は、インクリボンに張力を持たせることによって印字時に生じるリボン皺を防止している。
印刷装置は、印字中には常に一定の張力で印字を行う。そのため、厚みが異なる特殊なシートにおいてはリボン皺が発生してしまう場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２０７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、リボン皺の発生を低減することができる印刷装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
実施形態の印刷装置は、搬送部と、印字部と、巻取り側のモータと、制御部とを持つ。搬送部は、シートを搬送する。印字部は、インクリボンを用いることによって前記シートに印字を行う。巻取り側のモータは、前記インクリボンを巻き取る巻取軸を回転させる。制御部は、所定の条件を満たさない場合に前記モータを第１のトルクで制御し、所定の条件を満たした場合に前記モータを第２のトルクで制御する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】実施形態の印刷装置１００の構成の外観図。
【図２】実施形態の印刷装置１００の内部構成の一例を示す側面図。
【図３】実施形態の印刷装置１００の内部構成の一例を示す側面図。
【図４】第１の実施形態における制御装置４００の機能構成を表す概略ブロック図。
【図５】第１の実施形態におけるトルク制御処理を説明するための図。
【図６】第１の実施形態における印刷装置１００のトルク制御処理の流れを示すフローチャート。
【図７】第２の実施形態における印刷装置１００のトルク制御処理の流れを示すフローチャート。
【図８】第３の実施形態における条件テーブルの具体例を示す図。
【図９】、第３の実施形態におけるトルク制御処理を説明するための図。
【図１０】第３の実施形態における印刷装置１００のトルク制御処理の流れを示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、実施形態の印刷装置を、図面を参照して説明する。
図１は、実施形態の印刷装置１００の構成の外観図である。
印刷装置１００は、シート上に所定の画像を印字し、画像が印字されたシートを発行する。シートの一例として、ラベルや単票用紙が使用される。本実施形態では、シートの一例としてラベルを例に説明する。
【０００８】
印刷装置１００は、図１に示されるように、表示部２００、操作部３００及び排出口３５０を備える。
表示部２００は、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ等の画像表示装置である。表示部２００は、出力インタフェースとして動作し、文字や画像の表示を行う。また、表示部２００は、入力インタフェースとして動作し、ユーザから指示の入力を受け付けてもよい。
【０００９】
操作部３００は、ボタン、キーボード、ポインティングデバイス（マウス、タブレット等）等の既存の入力装置を用いて構成される。操作部３００は、ユーザの指示を印刷装置１００に入力する際にユーザによって操作される。例えば、操作部３００は、印字速度、巻取り側のインクリボンの直径（以下、「リボン径」という。）及び印刷装置１００の設定値などの指示の入力を受け付ける。印刷装置１００の設定値は、インクリボンの張力の設定に関する値である。例えば、設定値はＨＩＧＨ、ＭＥＤＩＵＭ、ＬＯＷなどである。なお、リボン径は、印刷装置１００内で自動的に算出されてもよい。リボン径の算出には、既存の技術が用いられてもよい。
排出口３５０は、画像が印字されたラベルを排出する。
【００１０】
図２及び図３は、実施形態の印刷装置１００の内部構成の一例を示す側面図である。図２及び図３には、印刷装置１００の内部構成をそれぞれ異なる側面から見た図が示されている。印刷装置１００は、図２及び図３に示されるように筺体内に第１室Ｓ１と第２室Ｓ２とを有する。第１室Ｓ１と第２室Ｓ２とは、縦壁ａ１によって区分けされている。まず、図２を用いて第１室Ｓ１内の構成について説明する。
【００１１】
印刷装置１００は、ラベルロール紙１、インクリボン３、インクリボン３の供給軸４、インクリボン３の巻取軸５、サーマルヘッド６、ピンチローラＰ、搬送ローラＲ及びプラテンローラＰＲを備える。
ラベルロール紙１は、帯状の台紙上に複数のラベルが添付されて構成されたラベル用紙である。ラベルロール紙１は、ロール状に巻回されることによってロール部２を構成する。ラベルロール紙１は、ロール部２から引き出されることによって搬送路７に搬送される。なお、図２では、ラベルが台紙の内側となる状態でラベルロール紙１が巻回された内巻きラベルロール紙１の例が示されている。
【００１２】
また、図２に実線で示すラベルロール紙１は、ロール部２の径が比較的に大きい状態のラベルロール紙１を示している。一方、図２に示す一点鎖線Ｌ１は、ロール部２の径が比較的に小さくなった状態のラベルロール紙１の位置を示している。また、図２に示す矢印１Ａは、ラベルロール紙１の送り出し方向を示す。
インクリボン３は、テープ状のインクカートリッジである。インクリボン３は、ラベルとともに、サーマルヘッド６とプラテンローラＰＲとの間に挟持される。インクリボン３のインクは、サーマルヘッド６から与えられる熱によってラベルに転写される。
【００１３】
インクリボン３の供給軸４は、インクリボン３を送り出す軸である。供給軸４は、インクリボン３の送り出し側に設けられる。供給軸４には、インクリボン３のロール部（以下、「リボンロール」という。）４ａがセットされる。供給軸４は、ＤＣモータ１０（図３参照）、ギヤ及びベルト等を含む回転駆動機構１１（図３参照）によって回転駆動される。例えば、供給軸４は、回転駆動機構１１によって反時計回りに回転する。
【００１４】
インクリボン３の巻取軸５は、インクリボン３を巻き取る軸である。巻取軸５は、インクリボン３の巻き取り側に設けられる。巻取軸５は、ＤＣモータ１２（図３参照）（巻取り側のモータ）、ギヤ及びベルト等を含む回転駆動機構１３（図３参照）によって回転駆動される。例えば、巻取軸５は、回転駆動機構１３によって時計回りに回転する。巻取軸５の回転によって、インクリボン３が巻取軸５に巻き取られてリボンロール４ａから引き出される。
上記のように供給軸４と巻取軸５とが互いに逆方向に回転することによってインクリボン３は張力を持つ。
【００１５】
ピンチローラＰは、搬送ローラＲに対向配置される。
搬送ローラＲは、モータ（不図示）により駆動され、ラベルロール紙１に添付されたラベルを搬送する。
プラテンローラＰＲは、ステッピングモータ等のモータ（不図示）、ギヤ及びベルト等を含む回転駆動機構（不図示）によって回転駆動される。プラテンローラＰＲは、印字ヘッド６−１に備えられるサーマルヘッド６に対向して配置される。
印字ヘッド６−１は、ラベルに画像を印字する。印字ヘッド６−１は、サーマルヘッド６を備える。
【００１６】
サーマルヘッド６は、プラテンローラＰＲの上方でプラテンローラＰＲと対向配置されている。サーマルヘッド６は、搬送されたラベルにインクリボン３を用いることによって印字する。サーマルヘッド６は、プラテンローラＰＲに対して接離可能に設けられているとともに、プラテンローラＰＲに向けて弾性部材によって付勢されている。弾性部材に付勢されたサーマルヘッド６は、サーマルヘッド６とプラテンローラＰＲとの間を搬送されるラベルをプラテンローラＰＲに押し付ける。サーマルヘッド６は、一列に配置された複数の発熱素子を有しており、これらの複数の発熱素子に選択的に通電することで発熱素子を発熱させる。サーマルヘッド６は、発熱素子の発熱によりインクリボン３のインクを溶融あるいは昇華させてラベルにインクを転写して印字する。以下の説明では、サーマルヘッド６、インクリボン３、供給軸４、巻取軸５、回転駆動機構及びプラテンローラＰＲによって構成される機構を印字機構（印字部）と記載する。
【００１７】
次に、図３を用いて第２室Ｓ２内の構成について説明する。
図３に示すように、第２室Ｓ２には、回転駆動機構１１、回転駆動機構１３、制御装置４００及び電源供給ユニット５００が収容されている。
回転駆動機構１１は、ＤＣモータ１０を備える。ＤＣモータ１０は、制御装置４００の制御に従って供給軸４を回転駆動させる。なお、以下の説明では、ＤＣモータ１０を送り出し側のＤＣモータ１０と記載する。
回転駆動機構１３は、ＤＣモータ１２を備える。ＤＣモータ１２は、制御装置４００の制御に従って巻取軸５を回転駆動させる。なお、以下の説明では、ＤＣモータ１２を巻取り側のＤＣモータ１２と記載する。
【００１８】
制御装置４００は、印刷装置１００全体の動作を制御する。例えば、制御装置４００は、搬送ローラＲのモータを制御することによってラベルロール紙１の搬送を制御する。また、制御装置４００は、印字機構を制御して、印字対象となるデータ（以下、「印字データ」という。）をラベルに印字する。また、制御装置４００は、巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。より具体的には、制御装置４００は、所定の条件を満たさない場合に巻取り側のＤＣモータ１２を第１のトルクで制御する。また、制御装置４００は、所定の条件を満たした場合に巻取り側のＤＣモータ１２を第２のトルクで制御する。
【００１９】
所定の条件とは、印刷装置１００の印字時における条件である。所定の条件として、印字時間に関する条件、搬送距離に関する条件及び印字率に関する条件などがある。印字率は、例えばラベル上に印字データが印字されている割合を示す。印字率は、印字ライン（例えば、１ライン）毎に求められる。印字時間に関する条件の具体例として、ラベルに印字が行われてから所定の時間が経過することが挙げられる。搬送距離に関する条件の具体例として、ラベルに印字が行われてからラベルが所定の距離搬送されることが挙げられる。印字率に関する条件の具体例として、印字率が、予め設定された所定の範囲内であることが挙げられる。
【００２０】
第１のトルクは、印字速度、リボン径及び印刷装置１００の設定値により決定される。第１のトルクは、リボンロール毎に予め決まっていてもよい。第２のトルクは、第１のトルクよりも強いトルクである。つまり、印刷装置１００は、所定の条件が満たされた場合に、巻取り側のＤＣモータ１２に与える電流を上げることによってトルクを上げる。第２のトルクは、使用者によって予め設定されてもよいし、動的に設定されてもよい。動的に設定される場合、所定の条件が満たされた場合に印刷装置１００が、第１のトルクよりも強いトルクを第２のトルクに設定する。
【００２１】
電源供給ユニット５００は、印刷装置１００に電源を供給する。破線２３は、印刷装置１００に備えられる表示部２００と制御装置４００との間でデータが通過する経路を表す。破線２４は、制御装置４００と操作部３００との間でデータが通過する経路を表す。
以下、制御装置４００の複数の実施形態（第１の実施形態〜第３の実施形態）について説明する。
【００２２】
（第１の実施形態）
第１の実施形態では、所定の条件が印字時間に関する条件である場合を説明する。
図４は、第１の実施形態における制御装置４００の機能構成を表す概略ブロック図である。
制御装置４００は、バスで接続されたＣＰＵ（Central Processing Unit）やメモリや補助記憶装置などを備え、制御プログラムを実行する。制御プログラムの実行によって、制御装置４００は、第１のトルク決定部４０１、条件記憶部４０２、制御部４０３を備える装置として機能する。なお、制御装置４００の各機能の全て又は一部は、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）やＰＬＤ（Programmable Logic Device）やＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）等のハードウェアを用いて実現されてもよい。また、制御プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されてもよい。コンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、例えばフレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置である。また、制御プログラムは、電気通信回線を介して送受信されてもよい。
【００２３】
第１のトルク決定部４０１は、印字速度、リボン径及び印刷装置１００の設定値に基づいて第１のトルクを決定する。
条件記憶部４０２は、磁気ハードディスク装置や半導体記憶装置などの記憶装置を用いて構成される。条件記憶部４０２は、条件テーブルを記憶する。条件テーブルには、所定の条件に関する情報を表すレコード（以下、「条件レコード」という。）が登録される。条件レコードは、条件及び第２のトルクの各値を有する。条件の値は、印字時間に関する条件を表す。第２のトルクの値は、同じ条件レコードの条件が満たされた場合に巻取り側のＤＣモータ１２を制御する第２のトルクを表す。
【００２４】
第１の実施形態における条件テーブルには、条件の値として、“印字時間≧設定時間”が登録される。ここで、印字時間は、１枚のラベルに印字データの印字が開始されてから経過した時間を表す。設定時間は、第２のトルクへの切り替えタイミングを示す時間を表す。設定時間は、ユーザによって適宜設定される。例えば、設定時間は、印字開始からラベル上において他の領域と比べて厚みのある領域の印字が行われる前までの時間が設定される。
【００２５】
制御部４０３は、印刷装置１００全体を制御する。例えば、制御部４０３は、条件テーブルに登録されている所定の条件が満たされた場合、条件テーブルに登録されている第２のトルクでＤＣモータ１２を制御する。一方、制御部４０３は、条件テーブルに登録されている所定の条件が満たされていない場合、第１のトルク決定部４０１によって決定された第１のトルクでＤＣモータ１２を制御する。
【００２６】
図５は、第１の実施形態におけるトルク制御処理を説明するための図である。
図５では、台紙上にラベル６００が添付された例が示されている。また、ラベル６００には、第２のラベル６０１が添付されている。領域６０２は、ラベル６００の領域を表す。領域６０３は、第２のラベル６０１の領域を表す。領域６０２では、ラベルの厚さがラベル６００の厚さのみである。それに対して、領域６０３では、ラベルの厚さがラベル６００の厚さと第２のラベル６０１の厚さとの和である。つまり、ラベル６００では、領域６０２と領域６０３とにおける厚さが異なる。より具体的には、領域６０２に比べて領域６０３の方が厚い。そのため、ラベル６００に対して印字データの印字開始時から印字終了まで同じトルクでの制御により印字が行われると、領域６０３上でリボン皺が発生してしまう場合がある。そこで、第１の実施形態では、以下のような処理が行なわれる。ここで、時刻ｔ０から時刻ｔ１までの間の時間がユーザにより予め設定された設定時間である。
【００２７】
印刷装置１００は、印字データの印字開始時（図５のｔ０）には所定の条件が満たされていないため、ＤＣモータ１２を第１のトルクで制御して印字データの印字を行う。印字開始からの印字時間が設定時間を経過した場合、印刷装置１００は所定の条件が満たされたと判定する。そして、印刷装置１００は、ＤＣモータ１２を第２のトルクで制御する。そして、印刷装置１００は、時刻ｔ１からｔ２までの間、ＤＣモータ１２を第２のトルクで制御して印字データの印字を行う。
このように、印刷装置１００は、ラベル６００で他の領域と比べて厚みのある領域に対して印字を行う場合、第１のトルクより強い第２のトルクで制御して印字を行う。
【００２８】
図６は、第１の実施形態における印刷装置１００のトルク制御処理の流れを示すフローチャートである。なお、図６の処理は、印字データが発生した場合に実行される。また、図６の処理開始時には、設定時間が設定されている場合を例に説明する。
第１のトルク決定部４０１は、ユーザから入力された情報（印字速度、リボン径及び設定値）に基づいて第１のトルクを決定する（ＡＣＴ１０１）。制御部４０３は、ＤＣモータ１２を、決定した第１のトルクで制御する（ＡＣＴ１０２）。その後、制御部４０３は、印字機構に印字データの印字を実行させる。印字機構は、制御部４０３の制御に従って印字データをラベルに印字する（ＡＣＴ１０３）。
【００２９】
その後、制御部４０３は、印字時間が設定時間以上であるか否か判定する（ＡＣＴ１０４）。印字時間が設定時間未満である場合（ＡＣＴ１０４−ＮＯ）、制御部４０３は所定の条件が満たされていないと判定する。その後、印字機構は、設定時間経過するまで印字を行う。
一方、印字時間が設定時間以上である場合（ＡＣＴ１０４−ＹＥＳ）、制御部４０３は所定の条件が満たされたと判定する。この場合、制御部４０３は、条件テーブルに基づいて第２のトルクの情報を取得する。そして、制御部４０３は、ＤＣモータ１２を第２のトルクで制御する（ＡＣＴ１０５）。その後、制御部４０３は、印字機構に印字データの印字を実行させる。
【００３０】
印字機構は、制御部４０３の制御に従って印字データをラベルに印字する（ＡＣＴ１０６）。制御部４０３は、印字データの印字が終了したか否か判定する（ＡＣＴ１０７）。印字データの印字が終了していない場合（ＡＣＴ１０７−ＮＯ）、印字機構は印字が終了するまで印字を行う。
一方、印字データの印字が終了した場合（ＡＣＴ１０７−ＹＥＳ）、印刷装置１００は処理を終了する。
【００３１】
以上のように構成された印刷装置１００によれば、リボン皺の発生を低減させることができる。以下、この効果について詳細に説明する。
第１の実施形態における印刷装置１００は、印字時間が設定時間以上である場合に印字開始時の第１のトルクと異なる第２のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。例えば、印刷装置１００は、印字開始時のトルクより強いトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。この処理によって、インクリボン３の張力は印字開始時よりさらに強くなる。そのため、印刷装置１００は、厚みが異なる特殊なラベルにおいてもリボン皺の発生を低減することが可能になる。
【００３２】
また、第１の実施形態における印刷装置１００は、印字中の印字時間に応じて印字中に巻取り側のＤＣモータ１２のトルクを変更することができる。また、設定時間は、印字開始からラベル上において他の領域と比べて厚みのある領域の印字が行われる前までの時間がユーザによって設定される。したがって、ユーザの自由にＤＣモータ１２のトルクの制御タイミングを決定することができる。つまり、ラベル上において他の領域と比べて厚い領域の印字を行わせるタイミングで、第１のトルクより強い第２のトルクでＤＣモータ１２を制御させることができる。そのため、利便性を向上させることが可能になる。
【００３３】
（第２の実施形態）
第２の実施形態では、所定の条件が搬送距離に関する条件である場合を説明する。
第２の実施形態における印刷装置１００は、第１の実施形態における印刷装置１００が備える各機能部と同様の機能部を備える。そのため、第２の実施形態では、第１の実施形態との相違点についてのみ説明する。
【００３４】
条件記憶部４０２は、磁気ハードディスク装置や半導体記憶装置などの記憶装置を用いて構成される。条件記憶部４０２は、条件テーブルを記憶する。条件テーブルには、条件レコードが登録される。条件レコードは、条件及び第２のトルクの各値を有する。条件の値は、搬送距離に関する条件を表す。第２のトルクの値は、同じ条件レコードの条件が満たされた場合に巻取り側のＤＣモータ１２を制御する第２のトルクを表す。
第２の実施形態における条件テーブルには、条件の値として、“搬送距離≧設定距離”が登録される。ここで、搬送距離は、１枚のラベルに印字データの印字が開始されてから搬送された距離を表す。設定距離は、第２のトルクへの切り替えタイミングを示す距離を表す。設定距離は、ユーザによって適宜設定される。例えば、設定距離は、印字開始からラベル上において他の領域と比べて厚みのある領域の印字が行われる前までの距離が設定される。
【００３５】
図７は、第２の実施形態における印刷装置１００のトルク制御処理の流れを示すフローチャートである。なお、図７の処理は、印字データが発生した場合に実行される。また、図７の処理開始時には、設定距離が設定されている場合を例に説明する。また、図６と同様の処理については、図７において図６と同様の符号を付して説明を省略する。
【００３６】
ＡＣＴ１０３までの処理が終了すると、制御部４０３は搬送距離が設定距離以上であるか否か判定する（ＡＣＴ２０１）。搬送距離が設定距離以上ではない場合（ＡＣＴ２０１−ＮＯ）、制御部４０３は所定の条件が満たされていないと判定する。その後、印字機構は、設定時間経過するまで印字を行う。
一方、搬送距離が設定距離以上である場合（ＡＣＴ２０１−ＹＥＳ）、制御部４０３は所定の条件が満たされたと判定する。この場合、ＡＣＴ１０５以降の処理が実行される。
【００３７】
以上のように構成された印刷装置１００によれば、リボン皺の発生を低減させることができる。以下、この効果について詳細に説明する。
第２の実施形態における印刷装置１００は、搬送距離が設定距離以上である場合に印字開始時の第１のトルクと異なる第２のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。例えば、印刷装置１００は、印字開始時のトルクより強いトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。この処理によって、インクリボン３の張力は印字開始時よりさらに強くなる。そのため、印刷装置１００は、厚みが異なる特殊なラベルにおいてもリボン皺の発生を低減することが可能になる。
【００３８】
また、第２の実施形態における印刷装置１００は、印字中のラベルの搬送距離に応じて印字中に巻取り側のＤＣモータ１２のトルクを変更することができる。また、設定距離は、印字開始からラベル上において他の領域と比べて厚みのある領域の印字が行われる前までの距離がユーザによって設定される。したがって、ユーザの自由にＤＣモータ１２のトルクの制御タイミングを決定することができる。つまり、ラベル上において他の領域と比べて厚い領域の印字を行わせるタイミングで、第１のトルクより強い第２のトルクでＤＣモータ１２を制御させることができる。そのため、利便性を向上させることが可能になる。
【００３９】
（第３の実施形態）
第３の実施形態では、所定の条件が印字率に関する条件である場合を説明する。
第３の実施形態における印刷装置１００は、第１の実施形態における印刷装置１００が備える各機能部と同様の機能部を備える。そのため、第３の実施形態では、第１の実施形態及び第２の実施形態との相違点についてのみ説明する。
【００４０】
条件記憶部４０２は、磁気ハードディスク装置や半導体記憶装置などの記憶装置を用いて構成される。条件記憶部４０２は、条件テーブルを記憶する。
図８は、第３の実施形態における条件テーブルの具体例を示す図である。
図８に示す条件テーブルは、条件レコードを複数有する。条件レコードは、条件及び第２のトルクの各値を有する。条件の値は、印字ライン毎の印字率に関する条件を表す。第２のトルクの値は、同じ条件レコードの条件が満たされた場合に巻取り側のＤＣモータ１２を制御する第２のトルクを表す。
【００４１】
図８に示される例では、条件テーブルには複数の条件が登録されている。これらの条件は、“印字率３０〜５０％”、“印字率５１〜８０％”、“印字率８１〜１００％”である。図８において、条件テーブルの最上段に登録されているレコードは、条件の値が“印字率３０〜５０％”、トルクの値が“第２のトルクＡ”である。すなわち、印字ライン（例えば、１ライン）の印字率が“３０〜５０％”の範囲内である場合、巻取り側のＤＣモータ１２を“第２のトルクＡ”で制御することが表されている。
また、図８に示される第２のトルクの値は、ユーザによって設定される。例えば、図８に示される第２のトルクの値は、印字率が高いほど（１００％に近いほど）強いトルクが設定される。
【００４２】
図９は、第３の実施形態におけるトルク制御処理を説明するための図である。
図９では、印字データ７００の一例が示されている。さらに、図９では、印字データ７００の印字ライン７０１〜７０４が示されている。印刷装置１００は、印字ライン毎に、ラベルに印字データの印字を行う。第３の実施形態における印刷装置１００は、印字データ７００の印字ライン毎の印字率に応じて巻取り側のＤＣモータ１２のトルクを制御する。印字率は、印字ライン上において、ラベルの印字可能範囲Ｔにおけるラベルに印字される印字データ（図９の黒塗り）が占める割合で求められる。以下、具体例を挙げて説明する。
【００４３】
印字ライン７０１上において、ラベルの印字可能範囲Ｔにおけるラベルに印字される印字データが占める割合は“０％”である。印刷装置１００は、条件テーブルに基づいて所定の条件が満たされたか否か判定する。この場合、所定の条件が満たされていないため、印刷装置１００は第１のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
印字ライン７０２上において、ラベルの印字可能範囲Ｔにおけるラベルに印字される印字データが占める割合は“６０％”である。印刷装置１００は、条件テーブルに基づいて所定の条件が満たされたか否か判定する。この場合、所定の条件が満たされているため、印刷装置１００は印字率が６０％の場合の条件に対応付けられている第２のトルクＢで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
【００４４】
印字ライン７０３上において、ラベルの印字可能範囲Ｔにおけるラベルに印字される印字データが占める割合は“３０％”である。印刷装置１００は、条件テーブルに基づいて所定の条件が満たされたか否か判定する。この場合、所定の条件が満たされているため、印刷装置１００は印字率が３０％の場合の条件に対応付けられている第２のトルクＡで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
印字ライン７０４上において、ラベルの印字可能範囲Ｔにおけるラベルに印字される印字データが占める割合は“９０％”である。印刷装置１００は、条件テーブルに基づいて所定の条件が満たされたか否か判定する。この場合、所定の条件が満たされているため、印刷装置１００は印字率が９０％の場合の条件に対応付けられている第２のトルクＣで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
【００４５】
図１０は、第３の実施形態における印刷装置１００の処理の流れを示すフローチャートである。なお、図１０の処理は、印字データが発生した場合に実行される。また、図６と同様の処理については、図１０において図６と同様の符号を付して説明を省略する。
【００４６】
ＡＣＴ１０２までの処理が終了すると、制御部４０３は印字データのうち１ライン分の印字データを選択する（ＡＣＴ３０１）。例えば、制御部４０３は、印字データのうちラベルに印字されていない１ライン分の印字データを選択する。そして、制御部４０３は、選択した１ライン分の印字データに基づいて印字率を算出する（ＡＣＴ３０２）。制御部４０３は、条件記憶部４０２に記憶されている条件テーブルを参照してトルクを決定する（ＡＣＴ３０３）。
【００４７】
具体的には、制御部４０３は、条件記憶部４０２から条件テーブルを読み出す。次に、制御部４０３は、読み出した条件テーブルの条件の項目において、算出した印字率を満たす条件レコードを選択する。ここで、印字率を満たす条件レコードが存在する場合、制御部４０３は所定の条件が満たされたと判定する。そして、制御部４０３は、選択した条件レコードに対応付けられている第２のトルクを、巻取り側のＤＣモータ１２を制御するトルクに決定する。一方、印字率を満たす条件レコードが存在しない場合、制御部４０３は所定の条件が満たされていないと判定する。この場合、制御部４０３は、巻取り側のＤＣモータ１２を制御するトルクに第１のトルクを決定する。その後、制御部４０３は、決定したトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する（ＡＣＴ３０４）。
【００４８】
制御部４０３は、印字機構にＡＣＴ３０１の処理で選択した１ライン分の印字データの印字を実行させる。印字機構は、制御部４０３の制御に従って１ライン分の印字データをラベルに印字する（ＡＣＴ３０５）。その後、制御部４０３は、印字データの印字が終了したか否か判定する（ＡＣＴ３０６）。印字データの印字が終了していない場合（ＡＣＴ３０６−ＮＯ）、印字機構は印字が終了するまで印字を行う。
一方、印字データの印字が終了した場合（ＡＣＴ３０６−ＹＥＳ）、印刷装置１００は処理を終了する。
【００４９】
以上のように構成された印刷装置１００によれば、リボン皺の発生を低減させることができる。以下、この効果について詳細に説明する。
第３の実施形態における印刷装置１００は、印字データの印字率に応じて巻取り側のＤＣモータ１２を制御するためのトルクを決定する。例えば、印刷装置１００は、印字率が高いほど（１００％に近いほど）強いトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。このように、第３の実施形態における印刷装置１００は、印字中に巻取り側のＤＣモータ１２のトルクを変更することができる。したがって、印刷装置１００は、ラベル上において印字率が高いほど、強いトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御して印字を行うことができる。そのため、厚みが異なる特殊なラベルにおいてもリボン皺の発生を低減することが可能になる。
【００５０】
以下、第３の実施形態における変形例について説明する。
図８に示す条件テーブルは、一例であり、条件及び第２のトルクの数は、図８に示す数に限定される必要はない。例えば、図８に示す条件テーブルに条件として１つの条件が登録されてもよい。このように構成される場合、条件として、所定の閾値（例えば、印字率５０％）以上であることが登録されてもよい。そして、印刷装置１００は、条件テーブルに基づいて所定の条件が満たされたか否か判定する。具体的には、印刷装置１００は、１ライン分の印字データの印字率が所定の閾値以上である場合に所定の条件が満たされたと判定する。この場合、印刷装置１００は、第２のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。一方、印刷装置１００は、１ライン分の印字データの印字率が所定の閾値未満である場合に所定の条件が満たされていないと判定する。この場合、印刷装置１００は、第１のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
【００５１】
以下、各実施形態（第１の実施形態〜第３の実施形態）に共通する変形例について説明する。
印刷装置１００は、シートの厚さを検知可能なセンサ（検知部）を備えるように構成されてもよい。このように構成される場合、センサは、サーマルヘッド６とロール部２との間に設けられる。また、ユーザは、シートの厚さ毎のトルクを条件テーブルに登録する。そして、制御部４０３は、センサによるシートの厚さが検知されると、条件テーブルに基づいてトルクを決定する。例えば、制御部４０３は、検知されたシートの厚さに対応するトルクを第２のトルクとして決定する。そして、制御部４０３は、決定した第２のトルクで巻取り側のＤＣモータ１２を制御する。
【００５２】
各実施形態では、印刷装置１００が、巻取り側のＤＣモータ１２のトルクのみを制御する構成を示したが、これに限定される必要はない。例えば、印刷装置１００は、巻取り側のＤＣモータ１２と送り出し側のＤＣモータ１０の両方のトルクを制御するように構成されてもよい。
各実施形態では、印刷装置１００が、送り出し側と巻取り側の両方にＤＣモータを備えている場合を例に説明したが、これに限定される必要はない。各実施形態における処理は、巻取り側のＤＣモータのみを有する印刷装置においても実行可能である。
【００５３】
以上説明した少なくともひとつの実施形態によれば、印刷装置１００は、シートを搬送する搬送部と、インクリボン３を用いることによってシートに印字を行う印字部と、インクリボン３の巻取軸５を回転させる巻取り側のＤＣモータ１２と、所定の条件を満たさない場合にＤＣモータ１２を第１のトルクで制御し、所定の条件を満たした場合にＤＣモータ１２を第２のトルクで制御する制御部４０３とを持つことにより、リボン皺の発生を低減することができる。
【００５４】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５５】
１…ラベルロール紙，２…ロール部，３…インクリボン，４…インクリボンの供給軸，４ａ…インクリボンのロール部，５…インクリボンの巻取軸（インクリボンの巻取り側），６…サーマルヘッド，７…搬送路，１００…印刷装置，２００…表示部，３００…操作部，３５０…排出口，４００…制御装置，４０１…第１のトルク決定部，４０２…条件記憶部，４０３…制御部，５００…電源供給ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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