(57)【要約】【課題】変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備え、座り心地のよいシート部材及びシートを提供すること。【解決手段】空間部２１を有するウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材２と、空間部２１内に充填された発泡粒子３１の粒子群３とを備えるシート部材１及びこれをシートクッション、シートバック等として備えたシートである。空間部２１内には該粒子群３の流動区域４を有する。空間部２１の全内部容積に対する粒子群３の嵩体積の比は０．２〜０．８であることが好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空間部を有するウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材と、
上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、
上記空間部内には該粒子群の流動区域を有することを特徴とするシート部材。
【請求項２】
上記空間部の全内部容積に対する上記粒子群の嵩体積の比が０．２〜０．８であることを特徴とする請求項１に記載のシート部材。
【請求項３】
上記発泡粒子の嵩密度が１０〜３００ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート部材。
【請求項４】
上記発泡粒子を構成する樹脂は、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート部材。
【請求項５】
上記シート部材がシートクッション及び／又はシートバックであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート部材。
【請求項６】
請求項５に記載のシート部材を少なくとも備えたシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両内に設置されるシート部材及びこれを備えたシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両内には、乗員が着座するためのシートが設けられている。シートは、例えばシートクッション、シートバック、ヘッドレスト等のシート部材から構成される。このようなシート部材としては、クッション性の高い軟質発泡ウレタン等の発泡体が広く用いられている。
【０００３】
シート部材の座り心地の改善のために、例えばポリウレタンなどの樹脂を発泡させた発泡材料からなるクッション体が取り出し可能に挿入される二層部を有するパッド構成体が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２９１５２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の発泡ポリウレタン等からなるクッション体は、ポアソン比が十分に高いとはいえず、乗員の体格等に十分に追従して変形させることができず、座り心地の観点から課題を残していた。
【０００６】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備え、座り心地のよいシート部材及びシートを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様は、空間部を有するウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材と、
上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、
上記空間部内には上記粒子群の流動領域を有することを特徴とするシート部材にある。
【０００８】
本発明の他の態様は、シートクッション及び／又はシートバックからなる上記シート部材を少なくとも備えたシートにある。
【発明の効果】
【０００９】
上記シート部材においては、発泡粒子成形体の空間部において、空間部内の粒子群と該粒子群が移動する流動区域とを有する。乗員がシート部材に着座すると、ウレタン系樹脂発泡成形体（以下、単に、発泡樹脂成形体、発泡成形体ということがある）が変形するとともに、上記流動区域により発泡粒子の粒子群が流動することによって、シート部材は、大きなポアソン比を示し、乗員の体格等に応じた変形が可能になる。変形後にさらに荷重がかかると、粒子群の流動がウレタン樹脂発泡成形体の空間部によって拘束されると共に、発泡粒子自体が圧縮される。そのため、ポアソン比が制限され、シート部材は拘束性を示すことができる。
【００１０】
したがって、シート部材及び該シート部材を備える上記シートは、乗員の体格等に応じた変形性と、変形後の拘束性とをバランス良く兼ね備える。即ち、シート部材及びシートは、乗員の体格に応じて変形し、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができる。そのため、シート部材及びシートは、優れた座り心地を発揮することができる。また、発泡粒子の粒子群は、発泡樹脂成形体からなるシート芯材の空間部内に充填されているため、シート芯材の表面が破損しても発泡粒子が飛散し難い。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１におけるシート部材の斜視図。
【図２】実施例１におけるシート部材の部分断面図。
【図３】実施例１における樹脂粒子の走査電子顕微鏡写真。
【図４】実施例１における樹脂粒子のＤＳＣ曲線を示す図。
【図５】実施例１における樹脂粒子のＤＳＣ曲線を示す図。
【図６】実施例１おける発泡粒子の走査電子顕微鏡写真。
【図７】実施例１における発泡粒子の断面の電子顕微鏡写真。
【図８】実施例１における発泡粒子のＤＳＣ曲線を示す図。
【図９】実施例１における多数の発泡粒子を袋体に注入する様子を示す説明図。
【図１０】実施例１における発泡粒子を内包する袋体を示す説明図。
【図１１】実施例１における発泡樹脂を内包する袋体をキャビティ内に配置した金型を示す説明図。
【図１２】比較例１におけるシート部材の部分断面図。
【図１３】比較例２におけるシート部材の部分断面図。
【図１４】実施例１、比較例１、及び比較例２のシート部材における圧縮幅と圧縮荷重との関係を示す説明図。
【図１５】実施例１、比較例１、及び比較例２のシート部材における圧縮時間と圧縮荷重との関係を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、シート部材の好ましい実施形態について説明する。
シート部材は、上述のごとく、空間部を有する発泡樹脂成形体からなるシート芯材と、上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、さらに、上記空間部内には、粒子群が移動できる空間である流動区域を有する。以下、シート部材の各構成について説明する。
【００１３】
［シート芯材］
シート芯材は、ウレタン系樹脂発泡成形体からなる。そのため、特に着座時に、ウレタン系樹脂発泡成形体が変形することによって、シート部材の変形性及び拘束性のバラツキがより良好になり、座り心地が良好になる。同様の観点から、発泡樹脂成形体は、軟質発泡ウレタンからなることがより好ましい。なお、ウレタン系樹脂発泡成形体には、本発明の効果を阻害しない範囲で、フレーム部材などが一体化、あるいは積層されていてもよい。ウレタン系樹脂発泡成形体の密度は、２０〜１００ｇ／Ｌであることが好ましく、３０〜７０ｇ／Ｌであることがより好ましい。
【００１４】
また、発泡樹脂成形体は、空間部を有する。この空間部に発泡粒子が充填される。空間部の大きさ及び形状は、任意に変更が可能であり、発泡粒子を充填することができればよく、例えば中空形状や、凹型などが空間部の形状として例示される。なお、シート部材としての座り心地の観点からは、シート部材の着座部分の、発泡樹脂成形体の内部に空間部が形成されることが好ましい。
【００１５】
［流動区域］
発泡樹脂成形体の空間部内には、発泡粒子の粒子群が充填されており、空間部内に、粒子群が流動できる流動区域が形成されている。好ましくは、空間部の上部に流動区域が形成されていることがよい。この粒子群を構成する発泡粒子が、空間部内で移動することによって、着座後の独特のホールド感の拘束性を発生させることができる。なお、着座時にはウレタン系樹脂発泡成形体が変形して乗員の体格に合わせた形状となるが、この際、さらにウレタン系樹脂発泡体やその空間部が変形すると共に、空間部内に流動区域が存在することから発泡粒子も移動して、細かく乗員の体格にフィットさせた形状とすることが可能となる。さらに、荷重によってウレタン系樹脂発泡成形体の空間部が押し潰された後には、発泡粒子の緩衝性によって、独特のホールド感が発揮される。
【００１６】
具体的には、後述の図２に示すように、粒子群とシート芯材（発泡樹脂成形体）との間に、流動区域が形成されていることがより好ましい。なお、静置状態では、発泡樹脂成形体の空間部内には、流動可能な粒子群と、該粒子群の鉛直方向における上方に流動区域が形成されている。なお、空間部は、ウレタン系樹脂発泡成形体内に、一又は二以上存在することが好ましく、この場合には、各空間部内の上部に流動区域が形成され、空間部内に発泡粒子が充填されていることが好ましい。
【００１７】
なお、本明細書において、空間部内の流動区域には、粒子群中に存在する発泡粒子間に形成される空隙は含まない。すなわち、上記流動区域は、発泡樹脂成形体の空間部の体積から粒子群の体積を除いた部分ともいえる。なお、流動区域は、単なる空間でもよいが、例えば粒子群よりも圧縮応力の低い綿などが充填されていてもよい。
【００１８】
空間部の全内部容積に対する粒子群の嵩体積の比が０．２〜０．８であることが好ましい。この場合には、粒子群に対して適度な体積の流動区域が形成されることによって、シート部材の変形性及び拘束性のバランスがより一層良好になり、優れた座り心地がより一層良好になる。同様の観点から、空間部の全内部容積に対する上記粒子群の嵩体積の比は、０．３〜０．７５であることがより好ましく、０．４〜０．７であることがさらに好ましい。
【００１９】
［発泡粒子の材質］
発泡粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられ、具体的にはポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、スチレン改質ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ブタジエン変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂等が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を混合して使用してもよい。
【００２０】
なお、発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂からなることが好ましい。この場合には、発泡粒子の耐熱性が向上し、シート部材が高温環境下に曝されやすい車両用としてより好適になる。また、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡粒子は、繰り替えし圧縮された際の復元性に優れている。そのため、この場合には、シート部材のヘタリを抑制することができる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が挙げられる。
【００２１】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレンと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他の単量体には、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ヘキセン等の炭素数４〜１０のα−オレフィンが挙げられる。また、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。より好ましいポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、プロピレンとエチレンとの共重合体、プロピレンとエチレンとブテンの共重合体である。樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂がホモポリプロピレン、又はプロピレンに由来する構成単位の含有割合の高い共重合体の場合には、後述の液体窒素による冷凍粉砕が容易になり、微小な樹脂粒子の製造が容易になる。共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンの含有率は、２５質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましい。これらのプロピレン系樹脂は単独又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有する樹脂が挙げられる。このようなポリエチレン系樹脂には、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等が挙げられる。これらは、１種を単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２３】
耐熱性をより高めることができるという観点から、ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
【００２４】
［発泡粒子の見掛け密度］
発泡粒子の見掛け密度は、１０〜３００ｇ／Ｌであることが好ましい。この場合には、軽量性に優れると共に、緩衝性にも優れたシート部材を形成できる。発泡粒子の見掛け密度は１５〜１００ｇ／Ｌであることがより好ましく、２０〜１００ｇ／Ｌであることがさらに好ましい。
【００２５】
［発泡粒子の平均粒子径］
発泡粒子の平均粒子径は１０ｍｍ以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子からなる粒子群の流動性を向上させることができる。さらに流動性を向上させるという観点からは、発泡粒子の平均粒子径は２ｍｍ以下であることがより好ましく、１．６ｍｍ以下であることがさらに好ましく、１．３ｍｍ以下であることがさらにより好ましい。また、発泡粒子の取り扱いが困難になるという観点から、発泡粒子の平均粒子径は、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、発泡粒子の平均粒子径は、粒子が完全な球形の場合にはその直径の平均値である。一方、発泡粒子が例えば楕円球のような完全な球形ではない場合には、その最大径（長径）の平均値が平均粒子径である。
【００２６】
［発泡粒子の長径と短径との比］
発泡粒子の長径と短径との比（長径／短径）は、好ましくは１〜１．３であり、より好ましくは１〜１．１である。発泡粒子の長径と短径との比が１〜１．３であると、発泡粒子からなる粒子群の流動性がより向上する。
【００２７】
発泡粒子の嵩密度は、１０〜３００ｇ／Ｌであることが好ましい。上記範囲内であれば、適度な緩衝性を有するので、シート部材の座り心地がより向上する。なお、発泡粒子としては、例えば、市販の発泡粒子、株式会社ジェイエスピーのポリプロピレン系樹脂発泡体である商品名「ピーブロック（登録商標）」の内、嵩密度が１５〜９０ｇ／Ｌのものや、同社のポリエチレン系樹脂発泡体である商品名「エルブロック（登録商標）」の内、嵩密度が１５〜８０ｇ／Ｌのもの、株式会社ジェイエスピーの発泡性ポリスチレン樹脂粒子、商品名「スチロダイヤ
（登録商標）」を予備発泡機で所定の嵩密度に発泡させたポリスチレン樹脂発泡粒子などが例示される。また、従来から公知の、特公昭５３−１３１３号公報、ＷＯ２０１２／０８６３０５号公報、特開２０１２−０２５８６９号公報などを参照して、発泡粒子を得ることもできる。
【００２８】
なお、発泡粒子を構成する樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合には、以下の気泡構造や特性を有する発泡粒子であることが好ましい。
【００２９】
［気泡構造］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは８０％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。上記のごとく、独立気泡率が高いと、粒子径の小さな発泡粒子であっても、繰返し圧縮時の回復性に優れたものとなる。なお、独立気泡率は、発泡粒子中の全気泡の容積に対する独立気泡の容積が占める割合であり、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定される。
【００３０】
［平均気泡径］
また、発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、発泡粒子の平均気泡径は１００μｍ以下であることが好ましい。この場合には、繰返し圧縮時の回復性がより向上する。上記観点から、発泡粒子の気泡径は８０μｍ以下であることがより好ましい。上記平均気泡径が上記範囲内であり、かつ独立気泡率が高いと、粒子径の小さなポリオレフィン系樹脂発泡粒子であっても、繰返し圧縮時の回復性に優れたものとなる。なお、発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子の直径（長径）を気泡数で割り算することにより求められる。
【００３１】
［気泡数］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する直線と交差する気泡の数は、１０以上であることが好ましく、より好ましくは１５以上である。一方、気泡の数の上限は概ね１００であり、好ましくは７０である。上記気泡の数が上記範囲内であると、繰返し圧縮時の回復性にさらに優れたものとなる。なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が球形の場合（長径と短径とが等しい場合）、長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する直線は、発泡粒子の中心を通過する直線であれば特に限定されない。
【００３２】
［発泡粒子の融解ピークの温度及び熱量］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、該発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造に由来する融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークの高温側に位置する融解ピーク（高温ピーク）との２つの融解ピークを示す結晶構造を有することが好ましい。この場合には、上述のように平均気泡径が小さく、独立気泡率の高い微小な発泡粒子を得ることが容易になる。なお、高温ピークは、上述の樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る際に、等温結晶化操作を行うことにより形成された結晶に由来する。
【００３３】
発泡粒子を構成するオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合には、上述の２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度（Ｔ）は、高温ピークの熱量（ΔＨ）及び固有ピークの温度（Ｔm）と、以下の式（１）の関係を有することが好ましい。このような関係を満たす結晶構造を有する発泡粒子は、その粒子径が小さくても、気泡数が多く、かつ独立気泡率が高い、特に良好な微細気泡構造を有する。
Ｔ≧Ｔm＋１９−０．２７×ΔＨ・・・・・（１）
【００３４】
なお、本発明において、発泡粒子として、粒子径の小さなポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いると、上記シート部材は車両用としてより好適になる。以下、微細でかつ独立した気泡構造を有する微小発泡粒子を製造する場合について詳細に説明する。該微小発泡粒子は、所定のポリオレフィン系樹脂粒子（以下適宜「樹脂粒子」という）を発泡させることにより得られる。即ち、特定の結晶構造を有する樹脂粒子を発泡させることにより、粒子径が小さい微小発泡粒子においても、良好な微細気泡構造が形成できる。
【００３５】
［樹脂粒子の結晶構造］
上述の微小発泡粒子の製造に用いられるポリオレフィン系樹脂粒子は、該樹脂粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における１回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ1）が、該１回目の加熱に次いで１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における２回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ2）よりも１．５℃以上高くなるような結晶構造を有することが好ましい。かかる樹脂粒子を発泡させることにより、上述の所望の気泡構造を有する微小発泡粒子を得ることが可能になる。なお、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における１回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ1）を、以下第１の温度（Ｔ1）と呼び、該１回目の加熱に次いで１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における２回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ2）を、以下第２の温度（Ｔ2）と呼ぶ。
【００３６】
第１の温度（Ｔ1）は、樹脂粒子の結晶構造（後述の等温結晶化により生成する結晶構造）の融解に由来する融解温度である。一方、第２の温度（Ｔ2）はポリオレフィン系樹脂が有する結晶構造（ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造）の融解に由来する融解温度である。後述する熱処理により、ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造が融解し、融解したポリオレフィン系樹脂が等温結晶化することにより上述の樹脂粒子の結晶構造が生成する。なお、第１の温度（Ｔ1）及び第２の温度（Ｔ2）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に準拠して求められる融解ピークの頂点温度であり、上述の１回目の加熱時における融解ピークが複数存在するときには、高温側のベースラインを基準に、頂点高さが最も高い融解ピークの頂点温度を融点とする。
【００３７】
樹脂粒子においては、第２の温度（Ｔ2）に比べて、第１の温度（Ｔ1）は、好ましくは１．５℃以上高く、より好ましくは２℃以上高い。第１の温度（Ｔ1）と第２の温度（Ｔ2）との差（Ｔ1−Ｔ2）の上限は、概ね１０℃程度であり、好ましくは８℃である。このような結晶構造を有する樹脂粒子を発泡させることによって、上述のような良好な微細気泡構造を有する微小発泡粒子を得ることができる。
【００３８】
［熱処理］
上述の特徴的な結晶構造を有する樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を熱処理することにより作製される。熱処理温度は、プレ樹脂粒子の融点よりも、１２〜２５℃高い温度であることが好ましく、１５〜２２℃高い温度であることがより好ましい。これにより、第１の温度（Ｔ1）が第２の温度（Ｔ2）に対して１．５℃以上高くなるような第１の温度（Ｔ1）の融解温度を有する結晶構造を樹脂粒子に生じさせることができる。なお、プレ樹脂粒子は、上述の熱処理をする前のポリオレフィン系樹脂粒子である。プレ樹脂粒子は、例えば、市販のポリオレフィン系樹脂ペレットを使用して、ストランド状の成形体を作製し、その成形体を切断又は粉砕することによって作製することができる。プレ樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂粒子が元来有する結晶構造を有し、上述の第２の温度（Ｔ2）の融解温度を有する。
【００３９】
樹脂粒子の粒子重量は、発泡粒子の大きさに応じて任意に設定することができる。微小発泡粒子を作製する場合には、樹脂粒子の粒子重量は、２０００μｇ以下であることが好ましく、１００μｇ以下であることがより好ましく、５０μｇ以下であることがさらに好ましい。そして、樹脂粒子が上述の特定の結晶構造を有することにより、粒子重量が小さな微小な粒子であっても、良好な微細気泡構造を有する微小発泡粒子の製造が可能になる。なお、樹脂粒子の重量の下限は概ね５×１０-4μｇ程度であり、好ましくは０．２μｇであり、より好ましくは０．５μｇである。
【００４０】
［樹脂粒子の形状］
樹脂粒子の長径と短径との比（長径／短径）は、好ましくは１〜１．３である。樹脂粒子の長径と短径との比（長径／短径）が１〜１．３であると、ほぼ球形（例えば、長径と短径との比（長径／短径）が１〜１．３）の発泡粒子を得ることができる。また、発泡粒子内の気泡の分布をより均一にし、さらに気泡径をより均一にすることができる。
【００４１】
発泡粒子は、特定の結晶構造を有する上述の樹脂粒子を用い、該樹脂粒子を高温ピークが形成される条件にて発泡させることにより得られる。
【００４２】
［発泡粒子の融解ピークの温度及び熱量］
上述の樹脂粒子を発泡させてなる発泡粒子は、該発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線において、オレフィン系樹脂が元来有する結晶構造に由来する融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークの高温側に位置する融解ピーク（高温ピーク）との２つの融解ピークを示す結晶構造を有することが好ましい。この場合には、上述のように気泡数が多く、独立気泡率の高い発泡オレフィン系樹脂からなる微細な発泡粒子を得ることが容易になる。高温ピークは、上述の樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る際に、等温結晶化操作を行うことにより形成された結晶に由来する。具体的には、等温結晶化操作では、樹脂粒子を密閉容器内で分散媒体に分散させて加熱する際に、樹脂粒子の融点（以下、Ｔmともいう）よりも１５℃低い温度以上、樹脂粒子が完全に融解する融解終了温度（以下、Ｔeともいう）未満の範囲内の温度（以下、Ｔaともいう）で昇温を止め、樹脂粒子を分散させた分散媒体をその温度Ｔaで充分な時間、好ましくは１０〜６０分程度保持する。これにより、高温ピークを有する発泡粒子を得ることができる。その後、（Ｔm−５℃）〜（Ｔe＋５℃）の範囲の温度（以下、Ｔbともいう）に調節し、その温度で樹脂粒子を容器内から低圧域に放出して、樹脂粒子を発泡させる。
【００４３】
発泡粒子は、特定の結晶構造を有する上述の樹脂粒子を用い、該樹脂粒子を高温ピークが形成される条件にて発泡させることにより得られる。このような発泡粒子の高温ピークは、熱処理により形成される上述の特定の結晶構造を有していない樹脂粒子を発泡させて得られる従来の発泡粒子よりも高温側に形成される。これは、より純粋な結晶構造のミクロラメラが形成されていることに起因すると推察される。その結果、小粒子径であっても、良好な微細気泡構造を有する発泡粒子を得ることが可能になる。
【００４４】
発泡粒子を構成するオレフィン系樹脂がプロピレン系樹脂である場合には、上述の２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度（Ｔ）は、高温ピークの熱量（ΔＨ）及び固有ピークの温度（Ｔm）と、以下の式（１）の関係を有することが好ましい。このような関係を満たす結晶構造を有する発泡粒子は、その粒子径が小さくても、気泡数が多く、かつ独立気泡率が高い、特に良好な微細気泡構造を有する。
Ｔ≧Ｔm＋１９−０．２７×ΔＨ・・・・・（１）
【００４５】
［発泡粒子の製造方法］
発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を用意する工程（Ａ）、プレ樹脂粒子を熱処理して樹脂粒子を作製する工程（Ｂ）及び樹脂粒子を発泡させる工程（Ｃ）を含む。
【００４６】
（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を用意する。このプレ樹脂粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。ポリオレフィン系樹脂のペレット及び所定の添加剤をルーダー等の押し出し機に投入し、ポリオレフィン系樹脂のストランド状押出物を作製する。作製したストランド状押出物を切断し、必要に応じて、切断したストランド状押出物をさらに粉砕して、ポリオレフィン系樹脂のプレ樹脂粒子を作製する。切断したストランド状押出物の粉砕に使用する粉砕機には、例えば、ボールミル、ビーズミル、コロイドミル、コニカルミル、ディスクミル、エッジミル、製粉ミル、ハンマーミル、乳鉢、ペレットミル、ＶＳＩミル、ウィリーミル、水車（粉砕機）、ローラーミル、ジェットミル等が挙げられる。なお、切断したストランド状押出物を粉砕しやすくするために、粉砕の前に、切断したストランド状押出物を液体窒素等に浸して、冷却してもよい。また、プレ樹脂粒子の大きさを、特定の範囲の大きさにそろえるために、分級器を用いて、プレ樹脂粒子を分級してもよい。
【００４７】
（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、プレ樹脂粒子を、例えば以下のようにして熱処理して、ポリオレフィン系樹脂粒子を作製する。具体的には、まず、プレ樹脂粒子を、水等の媒体の入った容器に投入し、プレ樹脂粒子を媒体中で撹拌しながらプレ樹脂粒子を熱処理する。熱処理の温度は、上述の通りである。この熱処理は、好ましくは１〜１２０分間、より好ましくは１５〜６０分間、上記の熱処理温度で保持することにより実施することが好ましい。工程（Ｂ）により作製されたオレフィン系樹脂粒子が発泡に用いられる樹脂粒子である。
【００４８】
（工程（Ｃ））
工程（Ｃ）においては、例えば次のようにして樹脂粒子を発泡させる。具体的には、まず、発泡剤と、樹脂粒子と、分散剤が添加された水性媒体とを含む混合物を密閉容器内に投入する。次に、密閉容器内で、樹脂粒子の軟化点以上の温度に混合物を加熱することにより、発泡剤を樹脂粒子に含浸させると共に、上記温度範囲で保持することにより等温結晶化させ高温ピークを示す結晶構造を形成させる。そして、樹脂粒子と水性媒体とを低圧域に放出することにより、樹脂粒子が発泡し、発泡粒子が得られる。
【００４９】
発泡粒子の高温ピークの形成、及び高温ピークの熱量の大小は、主として、発泡粒子を製造する際の樹脂粒子に対する上述の温度Ｔaと該温度Ｔaにおける保持時間、及び上述の温度Ｔb、並びに（Ｔm−１５℃）〜（Ｔe＋５℃）の範囲内での昇温速度に依存する。発泡粒子の高温ピークの熱量は、温度Ｔa又は温度Ｔbが上述の各々の温度範囲内において低い程、（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での保持時間が長い程、そして（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での昇温速度が遅い程、大きくなる傾向を示す。なお、昇温速度は通常０．５〜５℃／分の範囲内で選択される。一方、発泡粒子の高温ピークの熱量は、温度Ｔa又は温度Ｔbが上記各々の温度範囲内において高い程、（Ｔｍ−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での保持時間が短い程、そして（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での昇温速度が速い程、Ｔe℃〜（Ｔe＋５℃）の範囲内での昇温速度が遅い程、小さくなる傾向を示す。
【００５０】
発泡剤としては、例えば、窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。また、水性分散媒には、一般には水が使用されるが、樹脂粒子を溶解しない溶媒であればよく、特に水には限定されない。水以外の分散媒としては、例えば、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。さらに、分散剤には、例えば、酸化アルミニウム、アルミノ珪酸塩等が挙げられる。密閉容器内の圧力、すなわち容器内空間部の圧力（ゲージ圧）は、例えば、０．６〜６．０ＭＰａである。
【００５１】
［シート部材の製造］
シート部材は、例えば下記の工程（Ｄ）、工程（Ｅ）、工程（Ｆ）、及び工程（Ｇ）を行うことにより製造することができるが、下記の方法に限定されるものではなく、予めウレタン系樹脂発泡成形体を形成した後に、発泡粒子群を充填するなど、種々の方法により形成することもできる。
【００５２】
（工程（Ｄ））
工程（Ｄ）においては、気密性の袋体内に発泡粒子を注入し、袋体内に内圧を付与する。気密性の袋体としては、例えばガスを導入して袋体内に内圧を付与する際に、ガスが漏れない程度の気密性を有していれば材料は特に限定されない。好ましくは、ポリエチレンがよい。この場合には、袋体の開口部から発泡粒子を注入した後、開口部を熱融着により容易に密封することができる。袋体には、後述の工程（Ｅ）における例えばウレタン系樹脂等からなる発泡性樹脂の発泡圧に耐えうる程度の内圧を付与しておくことが好ましい。なお、袋体内に、発泡粒子と流動区域を形成するための空間が存在することにより、所望の体積の空間部の形成が容易になる。
【００５３】
（工程（Ｅ））
工程（Ｅ）においては、シート部材と同形状のキャビティを有する成形型（金型）内に、発泡粒子を内包する袋体を配置する。このとき、大きな袋体を１つ配置することもできるし、比較的小さな袋体を複数配置することもできる。
【００５４】
（工程（Ｆ））
工程（Ｆ）においては、成形型のキャビティ内にウレタンの発泡性樹脂を注入し、該発泡性樹脂を発泡成形する。このとき、発泡性樹脂の発泡圧が袋体に加わるが、袋体には上述のように内圧が付与されているため、袋体に内包された発泡粒子の粒子群と発泡樹脂成形体との間に流動区域となる空間が維持される。これにより、内部に粒子群が充填された袋体が埋め込まれた発泡樹脂成形体を得ることができる。また、この成形により、所望のシート部材の形状の発泡樹脂成形体を得ることができる。
【００５５】
（工程（Ｇ））
工程（Ｇ）においては、袋体に穴を開けて袋体をしぼませるか破裂させることにより、内包された発泡粒子群に流動性を付与する。なお、クラッシングにより、上述の発泡粒子群に対する流動性の付与と共に、発泡樹脂成形体の独立気泡を破泡させて発泡樹脂成形体の軟質化を図ることができる。クラッシングの方法としては、発泡樹脂成形体に多数の針を突き刺す方法、ローラにより発泡樹脂成形体を押圧する方法、発泡樹脂成形体を減圧下に曝す方法等がある。
【００５６】
シート部材は、例えば座席シート部材として使用され、シートクッション、シートバック、ヘッドレスト等として用いることができる。シート部材は、シートクッション及び／又はシートバックであることが好ましい。この場合には、変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備えるという上述の効果を生かして、シート部材の優れた座り心地が十分に発揮される。
【００５７】
上記シートは、例えばシートクッション及び／又はシートバックを少なくとも備える。シートクッション、シートバックは、上述のシート部材によって形成することができる。また、シートは、さらにヘッドレスト、アームレスト等を備えることもできる。このようなシートとしては、具体的には、車両用の座席シート等がある。
【実施例】
【００５８】
（実施例１）
次に、シート部材の実施例について、図面を用いて説明する。図１及び図２に示すごとく、本例のシート部材１は、シートバックと共に自動車内に設置されるシートクッションの例である。図２に示すごとく、シート部材１は、空間部２１を有する発泡樹脂成形体からなるシート芯材２と、空間部２１内に埋設された発泡粒子３１の粒子群３とを有する。粒子群３とシート芯材２との間には、空間部２１の上部に流動区域４が形成されている。
【００５９】
シート芯材２は、発泡ウレタン樹脂の成形体からなり、空間部２１を有する箱型に近い形状を有する。空間部２１内には、多数の発泡粒子３１からなる粒子群３が配置されている。粒子群３の鉛直方向の上方には、流動区域４が形成されている。本例において、空間部２１内の全内部容積に対する粒子群３の嵩体積の比は０．５である。この比は、空間部２１の内部容積Ｖ1と、粒子群３の嵩体積Ｖ2とに基づいて、Ｖ2／Ｖ1という式から算出される。なお、粒子群の嵩体積Ｖ2は、粒子群３中の発泡粒子３１間に存在する空隙の体積を含む。
【００６０】
発泡粒子３１は、発泡プロピレン系樹脂からなる。より具体的には、発泡粒子３１は、エチレン−プロピレンランダム共重合体の発泡体からなる平均粒子径が１．３ｍｍ、長径と短径との比が１．０、見掛け密度が５７ｇ／Ｌの粒子である。以下、本例のシート部材１の製造例について説明する。
【００６１】
具体的には、まず、融点が１４２℃であり、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が５ｇ／１０分であるエチレン−プロピレン共重合体（ポリプロピレン系樹脂）のペレットと、このペレットの質量に対する添加量５００ｐｐｍのホウ酸亜鉛とを、２００℃の温度に設定された押出機（内径４０ｍｍ）に投入して、溶融混練し、該溶融混練物を押出して直径１．２５ｍｍのストランド状押出物を作製した。そして、そのストランド状押出物を、長さ／直径の値が２になるような長さ（長径２．５ｍｍ）に裁断し、ミニペレットを作製した。ミニペレットの平均質量は、１．０ｍｇ／個であった。本明細書におけるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９年）に基づき、条件コードＭ（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定される値である。なお、測定装置としては、例えばメルトインデクサー（例えば宝工業（株）製の型式Ｌ２０３等）を用いることができる。
【００６２】
次いで、ミニペレットを液体窒素に曝した後、十分に冷却している粉砕機（（株）セイシン企業製、商品名：スライラルミルＳＰ−４２０）に通過させてミニペレットを粉砕し、プレ樹脂粒子を得た。粉砕条件は、クリアランスが０．５ｍｍであり、回転数が５０００ｒｐｍであり、処理量が７ｋｇ／時間であった。その後、５８０μｍ分級の篩を用いてプレ樹脂粒子を振り分けて、篩上に残ったプレ樹脂粒子を回収した。このプレ樹脂粒子の平均重量は１８０μｇである。
【００６３】
６００ｇのプレ樹脂粒子、３０００ｃｃの水、６ｇのカオリン、０．６ｇの界面活性剤（第一工業製薬（株）製、商品名：ネオゲンＳ２０）、及び０．１５ｇの硫酸アルミを５Ｌのオートクレーブに投入し、撹拌速度２００ｒｐｍで撹拌しながら、２〜３℃／分の昇温速度で温度１５０℃まで昇温し、この温度１５０℃で５分間保持した。その後、温度１５０℃からさらに５℃の昇温と５分間の保持とを繰り返して、温度が１６５℃（融点よりも２３℃高い温度）になったとき、この温度１６５℃で１時間保持した。その後、放冷して、オートクレーブの内容物の温度が６０℃になったとき、内容物を取り出した。乾燥機を使用して、内容物を温度６０℃で２４時間乾燥することにより、樹脂粒子を得た。
【００６４】
本例において作製した樹脂粒子の走査電子顕微鏡写真を図３に示す。また、樹脂粒子のＤＳＣ曲線を図４及び図５に示す。図４は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線であり、図中のＴ1は融解ピークの温度である。また、図５は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱し、１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線であり、図中のＴ2は融解ピークの温度である。その結果、融解ピークの温度Ｔ1は、１４７．７℃であり、融解ピークの温度Ｔ2は、１４２．４℃であった。
【００６５】
次に、３００ｇの樹脂粒子、３７００ｃｃの水、６ｇのカオリン、０．６ｇの界面活性剤（第一工業製薬（株）製、商品名：ネオゲンＳ２０）、０．１５ｇの硫酸アルミ、及び５０ｇの発泡剤（ドライアイス）を５Ｌのオートクレーブ内に投入し、撹拌速度２００ｒｐｍで撹拌しながら、２〜３℃／分の昇温速度で温度１４５℃（発泡温度よりも５℃低い温度）まで昇温し、この温度１４５℃で１５分間保持した。その後、温度１５０℃（発泡温度）まで昇温させ、この温度１５０℃で１５分間保持した。１５分間保持した後、オートクレーブの一端を解放して、オートクレーブ内の内容物を大気中に放出することにより樹脂粒子を発泡させて、発泡粒子を得た。本例の発泡粒子の平均粒子径（長径）は、１．３ｍｍであり、長径／短径比は１．０であり、見掛け密度は５７ｇ／Ｌである。また、発泡粒子の中心を通過する仮想直線と交差する気泡の数は１６個であり、平均気泡径は７２μｍであり、独立気泡率は７７％であった。
【００６６】
本例の発泡粒子の走査電子顕微鏡写真を図６に示し、発泡粒子の断面の電子顕微鏡写真を図７に示す。また、発泡粒子のＤＳＣ曲線を図８に示す。図８は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線である。図中のＴは、２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度であり、Ｔmは、固有ピークの温度である。また、ＤＳＣ曲線における、高温ピークの融解終了温度に相当する点と８０℃に相当する点とを直線で結び、該直線から固有ピークの温度（Ｔm）及び高温ピークの温度（Ｔ）の間の谷（Ｔh）に温度の横軸に垂直な直線Ｌ1を引き、該直線Ｌ1とベースラインＬ2とにより囲まれる部分の面積から高温側の融解ピークの熱量ΔＨ（Ｊ／ｇ）を算出した。その結果、低温側の融解ピーク温度Ｔmは、１４０．６℃であり、高温側の融解ピーク熱量ΔＨは、８．２Ｊ／ｇであり、高温側の融解ピーク温度Ｔは、１５９．２℃であった。
【００６７】
なお、樹脂粒子及び発泡粒子の上述の各種物性値は次のようにして測定した。
【００６８】
（融解ピーク温度、融解ピーク熱量の測定）
樹脂粒子及び発泡粒子について、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施した。使用した測定装置は、熱流束示差走査熱量測定装置（ティー・エイ・インスツルメント社製、型番：ＤＳＣＱ１０００）である。
【００６９】
樹脂粒子の場合には、およそ１〜３ｍｇの試料（樹脂粒子）を測定装置に設置し、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７年）に基づき、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱（１回目加熱）し、その後、さらに１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却し、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱（２回目加熱）してそれぞれＤＳＣ曲線を得た。この測定を異なる試料を用いて５回ずつ行った。このとき、１回目加熱時の融解ピークの頂点温度の算術平均値をＴ1（℃）とし、２回目加熱時の融解ピークの頂点温度の算術平均値をＴ2（℃）とした。
【００７０】
発泡粒子の場合には、およそ１〜３ｍｇの試料（発泡粒子）を測定装置に設置し、１０℃／分の昇温速度で温度２０℃から２００℃まで加熱したときの示差走査熱量測定を行い、ＤＳＣ曲線を得た。この測定を異なる試料を用いて５回ずつ行った。このとき、低温側の融解ピーク（固有ピーク）の頂点温度の算術平均値をＴm（℃）とし、高温側の融解ピーク（高温ピーク）の頂点温度の算術平均値をＴ（℃）とした。また、各ＤＳＣ曲線において、高温ピークの融解終了温度に相当する点と８０℃に相当する点とを直線で結び、該直線から固有ピークの温度（Ｔm）及び高温ピークの温度（Ｔ）の間の谷に温度の横軸に垂直な直線を引き、該直線とベースラインとにより囲まれる部分の面積から高温側の融解ピークの熱量を算出し、それらの算術平均からΔＨ（Ｊ／ｇ）を得た。
【００７１】
（ＳＥＭ観察）
走査型電子顕微鏡を使用して、５０個の発泡粒子を観察し、各発泡粒子の長径（粒径）及び長径と短径との比（長径／短径）を調べ、その算術平均値を求めた。また、発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子を略２等分に切断し、走査型電子顕微鏡を使用して、発泡粒子の断面を観察した。そして、発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する仮想直線と交差する気泡の数を調べた。５０個の発泡粒子を観察し、測定した気泡数の平均値を算出した。また、発泡粒子の長径を気泡数で割り算することにより平均気泡径を求めた。
【００７２】
（見掛け密度）
２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの条件下に２日放置した約５００ｃｍ3の発泡粒子群の重量Ｗ（ｇ）を測定した。次いで、２３℃の水を３００ｃｃ入れた１Ｌのメスシリンダー内にその発泡粒子群を、金網を使用して沈め、水位の上昇分の目盛りから発泡粒子群の体積Ｖ（ｃｍ3）を求めた。そして、発泡粒子群の重量Ｗを体積Ｖで除した値（Ｗ／Ｖ）を［ｇ／Ｌ］に単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度を算出した
【００７３】
（嵩密度）
発泡粒子の嵩密度は、発泡粒子を無作為に抜き出し、気温２３℃、相対湿度５０％の大気圧下において、容積１Ｌのメスシリンダーの中に、静電気を除去しつつ自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、次に、収容された発泡粒子の重量を測定することにより求めた。
【００７４】
（独立気泡率）
発泡粒子を２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの条件下の恒温室内にて２日放置することにより状態調節を行った。次に、この恒温室内にて、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子の真の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値Ｖxを測定した。この真の体積Ｖxの測定には、東芝・ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０を用いた。次いで、下記の式（２）により独立気泡率を算出し、５回の測定結果の平均値を求めた。
独立気泡率（％）＝（Ｖx−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖa−Ｗ／ρ）・・・（２）
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子の真の体積（ｃｍ3）
Ｖa：発泡粒子の見かけの体積（ｃｍ3）
Ｗ：発泡粒子測定用サンプルの重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
【００７５】
次に、上記のようにして得られた発泡粒子を用いてシート部材１（図１及び図２参照）を作製する。なお、得られた発泡粒子の特性は、見掛け密度５７ｇ／Ｌ、嵩密度３５．６ｇ／Ｌ、長径／短径比１．０、長径（平均粒子径）１．３ｍｍ、気泡数１６個、低融点側の融解ピーク温度１４０．６℃、高融点側の融解ピーク熱量８．２Ｊ／ｇ、高融点側の融解ピーク温度１５９．２℃、平均気泡径７２μｍ、独立気泡率７７％であった。
具体的には、図９に示すごとく、まず、ポリエチレンからなる気密性の袋体５内に、多数の発泡粒子３１を注入した。次いで、袋体５の開口部５０から空気を導入して袋体５を膨らませた状態で、開口部５０を融着させた。これにより、図１０に示すごとく、袋体５が内圧を保持した状態で、袋体５内に多数の発泡粒子３１が封入される。なお、図１０においては、説明の便宜のため、袋体５内の発泡粒子３１が破線にて示されている。また、袋体５は、風船のように膨らんでいるため、袋体５内においては、発泡粒子３１の粒子群３と袋体５との間に流動区域４を形成する空間が存在している。
【００７６】
次に、図１１に示すごとく、所望のシート部材（シートクッション）と同形状のキャビティ６１を有する金型６を準備した。この金型６のキャビティ６１内に、上述の発泡粒子３１を内包する袋体５を載置した。なお、図１１においては、金型６の内部にあるキャビティ６１や袋体５を破線にて示してある。本例においては、図１１に示すごとく、複数の比較的小さな袋体５をキャビティ６１内に配置しているが、１つの大きな袋体を配置することもできる。
【００７７】
金型６には、キャビティ６１に連通する樹脂注入口６２と、ガス排出口６３が設けられている。樹脂注入口６２より、発泡性ポリウレタンを注入すると共に、キャビティ６１内で発泡させた。発泡時に生じるガスはガス排出口６３より排出される。このようにして、キャビティ６１と同形状に成形された発泡樹脂成形体（シート芯材）を得た。この発樹脂成形体は、内部に袋体５が埋設された発泡ポリウレタンからなる。発泡性ポリウレタンの発泡時には、袋体５に発泡圧が加わるが、袋体５は内圧を有しているため、上述の袋体５が押し潰されることなく、流動区域４となる空間が保持される。
【００７８】
次に、金型６から発泡樹脂成形体を取り出し、発泡樹脂成形体にクラッシングを施すことにより、発泡ポリウレタンの気泡を破裂させた。即ち、破泡により発泡ポリウレタンの気泡間を連通させた。クラッシングは、発泡樹脂成形体に多数の針を突き刺すことにより行った。これにより、発泡ポリウレタンを軟らかくすることができると共に、発泡樹脂成形体に埋設された袋体５が破裂するため、図２に示すごとく、発泡樹脂成形体（シート芯材２）内に空間部２１が形成される共に、空間部２１内において発泡樹脂成形体（シート芯材２）と粒子群３との間に流動区域４が形成される。そして、空間部２１内において、各発泡粒子３１は流動可能になる。なお、図２においては、破裂後の袋体の破片の図示は省略されている。
【００７９】
以上のようにして、図１及び図２に示すごとくシート部材１を得た。
シート部材１においては、ウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材２中に空間部２１が形成されており、空間部２１内には粒子群３が存在するとともに、空間部２１の上部に流動区域４が形成されている。そのため、乗員がシート部材１に着座すると、発泡成形体の空間部２１が変形すると共に、粒子群３が移動して着座の形状に合わせた形状となることができる。即ち、シート部材１は、大きなポアソン比を示し、乗員の体格等に応じた変形が可能である。また、変形後には、粒子群３の流動が発泡樹脂成形体からなるシート芯材２の空間部２１内で拘束されると共に、段階的に発泡粒子３１が圧縮される。そのため、ポアソン比が制限され、シート部材１は拘束性を示すことができる。したがって、シート部材１は、乗員の体格等に応じた変形性と、変形後の拘束性とをバランス良く兼ね備える。即ち、シート部材１は、乗員の体格に応じて変形し、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができる。そのため、シート部材１は、優れた座り心地を発揮することができる。
【００８０】
なお、本例においては、空間部２１の全内部容積Ｖ1に対する粒子群３の嵩体積Ｖ2の比Ｖ2／Ｖ1が上述のように０．５であるシート部材を作製した。この比Ｖ2／Ｖ1は、上述の気密性の袋体内に注入する発泡粒子の量、袋体の内圧、発泡性ポリウレタン等の発泡性樹脂の発泡圧等を調整することにより制御可能である。また、本例においては、シート部材１として、図１及び図２に示すごとくシートクッションを製造したが、発泡樹脂成形体を製造する金型のキャビティ形状を適宜変更し、その他は本例と同様の操作を行うことによりシートバックを製造することもできる。
【００８１】
（実施例２）
本例は、空間部２１の全内部容積Ｖ1に対する粒子群３の嵩体積Ｖ2の比Ｖ2／Ｖ1が０．２５であるシート部材１の例である（図２参照）。本例のシート部材１は、上述の比が異なる点を除いては、実施例１と同様の構成であり、実施例１と同様に作製した。
【００８２】
以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲内で種々の変更が可能である。
【００８３】
（比較例１）
本例は、発泡ポリウレタンのみからなるシート部材（シートクッション）の例である。図１２に示すごとく、本例のシート部材８は、発泡樹脂成形体（発泡ポリウレタン）からなるシート芯材２からなり、実施例１のような空間部や発泡粒子を有していない。本例のシート部材８は、発泡粒子を内包する袋体を金型内に配置せずに、発泡性ウレタン系樹脂をキャビティ内に注入した点を除いては、実施例１と同様にして作製される。
【００８４】
（比較例２）
本例は、空間部において、シート芯材と発泡粒子の粒子群との間に流動区域を有していないシート部材の例である。図１３に示すごとく、本例のシート部材９において、シート芯材２は、実施例１と同様に空間部２１を有する発泡樹脂成形体からなり、空間部２１内は、発泡粒子３１の粒子群３が埋設されている。空間部２１内には、多数の発泡粒子３１が満充填されており、空間部２１内において粒子群３とシート芯材２との間には上述の実施例のような流動区域が存在していない。したがって、空間部２１内において、発泡粒子３１は流動しない。
【００８５】
（比較例３）
本例は、空間部のみが存在し、発泡粒子を充填していないシート部材の例である（図示略）。
なお、上述の実施例２、比較例１〜３において、実施例１と同じ符号は、実施例１と同様の構成を示し先行する説明を参照する。
【００８６】
（評価例）
次に、上述の実施例及び比較例において作製した各シート部材（厚さ１００ｍｍ）について、圧縮試験を行うことにより、座り心地の評価を行う。圧縮試験は、圧縮試験機（島津製作所製のオートグラフ）を用いて行った。具体的には、まず、各シート部材１、８、９を圧縮試験機の圧縮板に取り付け、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで矢印１００の方向への圧縮を開始した（図２、図１２、図１３参照）。圧縮は、圧縮試験機のクロスヘッド（圧縮面：φ８０ｍｍ、円形）により行った。そして、各シート部材について、圧縮比率（％）と荷重圧（ｋＰａ）との関係を測定し、その結果を図１４に示す。また、実施例１と比較例１については、各シート部材が１０ｍｍ圧縮された状態でクロスヘッドの移動を停止し、経時毎の荷重の変化を測定した。その結果を図１５に示す。
【００８７】
図１４より知られるように、比較例１及び比較例３においては、圧縮比率が大きくなるにつれて比較的なだらかに圧縮荷重圧力が増加していくのに対し、実施例１及び実施例２においては、圧縮比率が所定値以上になると、圧縮荷重圧が大きく上昇している。これは、実施例１及び実施例２のシート部材が変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備えていることを意味する。即ち、実施例１及び実施例２のシート部材１は、乗員の体格や体重に応じて変形することができ、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができ、優れた座り心地を発揮することができる。また、より圧縮荷重圧の上昇が大きい、実施例１の方が実施例２よりもさらに座り心地に優れる。一方、比較例２においては、圧縮比率の上昇に対して、圧縮荷重圧の上昇が大きすぎるため、圧縮後に底突きしてしまって、座り心地が良くない。
【００８８】
また、図１５より知られるように、実施例１のシート部材は、比較例１に比べて圧縮応力の減衰幅が大きく、圧縮応力に対する緩和性能にも優れている。これは、実施例１のシート部材は、乗員が長時間座っても疲れにくく、座り心地に優れていることを意味する。
【符号の説明】
【００８９】
１  シート部材
２  シート芯材
２１  空間部
３  粒子群
３１  発泡粒子
４  空間
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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