(57)【要約】【課題】ポリオレフィン系樹脂で構成されたものでありながら、べたつき感が少なくサラサラした触感を持つ表皮材を提供する。【解決手段】本発明の表皮材は、ポリオレフィン系樹脂層と、吸湿性微粒子および樹脂を含んでなる最表層との積層体を備え、前記積層体は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量が５ｇ／ｍ2以上であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂層と、吸湿性微粒子および樹脂を含んでなる最表層との積層体を備え、
前記積層体は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量が５ｇ／ｍ2以上であることを特徴とする表皮材。
【請求項２】
前記最表層の厚みをＡ（μｍ）、前記ポリオレフィン系樹脂層の厚みをＢ（μｍ）とした時、Ａ／Ｂの値が０．０１以下である、請求項１に記載の表皮材。
【請求項３】
前記最表層を形成する前記樹脂がウレタン樹脂を含む、請求項１または２に記載の表皮材。
【請求項４】
前記積層体のポリオレフィン系樹脂層側の面にさらに不織布および／または織編物からなる基材層を備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表皮材。
【請求項５】
前記最表層にエンボス処理が施されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表皮材。
【請求項６】
柔道畳の畳表として用いられる、請求項１〜５のいずれか１項に記載の表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、柔道畳、ヨガマットやストレッチマット等の各種スポーツ用マット、ソファー等の家具などの表面を覆う表皮材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまで、柔道畳の畳表、ヨガマットやストレッチマット等の各種スポーツ用マットの表皮材、ソファー等の家具の表皮材等として、比較的安価で加工性に優れる塩化ビニル系樹脂シートが利用されてきた。
【０００３】
しかしながら、塩化ビニル系樹脂シートには、焼却処分する際の燃焼時、あるいは火災等による燃焼時に有害な塩化水素ガスを発生するという問題があり、近年、塩化ビニル系樹脂の使用規制が進みつつある。また、塩化ビニル系樹脂は、その使用時に可塑剤を併用する必要があるが、汎用的な可塑剤の一つであるフタル酸エステルもまた、近年、有害性が指摘されており、その使用が規制されている。したがって、塩化ビニル系樹脂シートの燃焼時の有害ガス発生を抑制する方法、さらには塩化ビニル系樹脂シートに代替する新たな樹脂シートの開発が要望されていた。
【０００４】
そこで、塩化水素ガスの発生を抑制しうる塩化ビニル系樹脂シートとして、特定量の炭酸カルシウムと塩化ビニル系樹脂を含む上層と、特定量の炭酸カルシウムと塩化ビニル系樹脂を含む下層との積層体が提案されている（特許文献１）。
【０００５】
他方、塩化ビニル系樹脂シートは、表面のべたつき感が強いという欠点も有していた。そのため、柔道畳、ヨガマットやストレッチマット等の各種スポーツ用マット、ソファー等の家具といった人の皮膚と接触する機会が多い用途においては、塩化ビニル系樹脂シートを表皮材として用いると、人が触れた際に不快感を与えることがあった。この表面のべたつき感の問題については、上記特許文献１では一切言及されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−７５４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、燃焼時に有害ガスを発生させることなく、しかもべたつき感が少なくサラサラした触感を持つ表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリオレフィン系樹脂シート（ポリオレフィン系樹脂層）の表面に吸湿性微粒子を含む樹脂層（最表層）を積層したものであり、一定以上の吸湿性を有する積層体によって表皮材を構成すれば、従来の塩化ビニル系樹脂が有する有害性に関する問題（すなわち、それ自身の燃焼時の塩化水素ガス発生や、併用する可塑剤の有害性）を回避することができ、かつ、べたつき感が少なくサラサラした触感を実現させることができることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明に係る表皮材は、ポリオレフィン系樹脂層と、吸湿性微粒子および樹脂を含んでなる最表層との積層体を備え、前記積層体は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量が５ｇ／ｍ2以上であることを特徴とする。
本発明においては、前記最表層の厚みをＡ（μｍ）、前記ポリオレフィン系樹脂層の厚みをＢ（μｍ）とした時、Ａ／Ｂの値が０．０１以下であることが好ましく、前記最表層を形成する前記樹脂はウレタン樹脂を含むことが好ましい。
さらに、本発明の表皮材は、前記積層体のポリオレフィン系樹脂層側の面にさらに不織布および／または織編物からなる基材層を備えることが好ましい。また本発明の表皮材において前記最表層にエンボス処理が施されていることが好ましい。
本発明の表皮材は、好ましくは、柔道畳の畳表として用いられる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表皮材は、ポリオレフィン系樹脂層と最表層とを積層したものであり、かつ一定以上の吸湿性を有する積層体を具備しているので、従来汎用されていた塩化ビニル系樹脂が有する有害性に関する問題（すなわち、それ自身の燃焼時の塩化水素ガス発生や、併用する可塑剤の有害性）を回避することができ、かつ、べたつき感が少なくサラサラした触感を実現できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
１．積層体
本発明の表皮材は、ポリオレフィン系樹脂層と最表層との積層体を備えたものであり、この積層体は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量（以下「特定吸湿量」と称することもある）が５ｇ／ｍ2以上であることが重要である。これにより、従来汎用されていた塩化ビニル系樹脂が有する有害性に関する問題（すなわち、それ自身の燃焼時の塩化水素ガス発生や、併用する可塑剤の有害性）を回避しつつ、べたつき感が少なくサラサラした触感を発現させることができる。また、塩化ビニル系樹脂層に代えてポリオレフィン系樹脂層を用いたことにより、より軽量となり、耐寒性良好となり、可塑剤のブリードアウトもなくなるという効果も発現する。
【００１２】
上記の特定吸湿量は、好ましくは６ｇ／ｍ2以上、より好ましくは７ｇ／ｍ2以上である。また特定吸湿量があまりに多すぎると、表皮材から水分を多量に吸湿し得るようになり、その結果、表皮材自体の重さが増したり、表皮材が元の状態に戻るまでに時間がかかるといった不都合が起こる場合があるので、好ましくは５０ｇ／ｍ2以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ2以下であるのがよい。
【００１３】
なお、本発明における「積層体」は、ポリオレフィン系樹脂層と最表層の積層体であるが、この「積層体」はポリオレフィン系樹脂層と最表層のみからなる態様に限定されるものではなく、例えば両層がプライマー層や接着剤層を介して接合されている場合には、これらの層も含めて本発明の「積層体」を構成するものとする。
【００１４】
前記積層体の特定吸湿量は、例えば、積層体のポリオレフィン系樹脂層側の面を不透湿性のアルミニウムフィルム等で覆ったものを試料とし、この試料を絶乾状態とした時の質量（絶乾質量）と、絶乾状態とした試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨの恒温恒湿環境中に２４時間静置した時の試料質量（吸湿質量）とを測定し、その差を試料面積で除することにより求めることができる。なお、本発明の表皮材が前記積層体以外の層（後述する基材層など）を有する場合には、当該積層体以外の層を剥がし、積層体のみの状態として上記測定を行えばよい。
【００１５】
前記積層体は、最表層の厚みをＡ（μｍ）、ポリオレフィン系樹脂層の厚みをＢ（μｍ）とした時、Ａ／Ｂの値が０．０１以下であることが好ましく、より好ましくは０．００６以下、さらに好ましくは０．００３以下、特に好ましくは０．００２以下である。このように本発明の表皮材においては、最表層の厚みがポリオレフィン系樹脂層の厚みに比べ非常に薄い。ポリオレフィン系樹脂層に対し最表層の厚みが厚くなり、Ａ／Ｂの値が前記範囲を超えてしまうと、表皮材としての厚みと重さが必要以上に増すとともに、表皮材として硬くなりすぎる傾向があるため、取り扱い性が低下して、例えば表皮材で芯材を覆う際の作業性を損なう虞がある。
【００１６】
１−１．ポリオレフィン系樹脂層
本発明におけるポリオレフィン系樹脂層は、通常、ポリオレフィン系樹脂と、必要に応じて、酸化防止剤、改質剤、顔料・着色剤、離型剤、滑剤等の添加剤とを含む組成物で構成される。ポリオレフィン系樹脂層の形成に際しては、例えば、カレンダー法、溶融押出法、押出成形法等の公知の製膜方法を採用すればよい。
【００１７】
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、アイソタクテックポリプロピレン、シンジオタクテックポリプロピレン等のポリプロピレン樹脂；超高分子量ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂；ポリ（１−ブテン）樹脂；ポリ（４−メチルペンテン−１）樹脂；等のポリオレフィン樹脂のほか、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のハード成分と、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／ジェン共重合体（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、柔軟性のあるエチレン共重合体等のソフト成分とからなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレンブロックと柔軟なポリオレフィン構造のエラストマーブロックで構成されたポリスチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、１種のみであってもよいし２種以上であってもよい。
【００１８】
ポリオレフィン系樹脂層は、その一部または全部が発泡層であってもよい。ポリオレフィン系樹脂層が発泡層を含んでいると、圧縮柔らかさが増し、硬さを感じにくくなるため、クッション性を付与し、ソフト化を図るうえで、好ましい。
ポリオレフィン系樹脂層を発泡させる方法は、特に制限されるものではなく、公知の方法を採用すればよい。例えば、ポリオレフィン系樹脂層を形成する組成物の中に発泡剤を含有させておき、製膜後に加熱して発泡剤を熱分解させる方法を採用することができる。
【００１９】
発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム及び重炭酸ソーダ等の無機化合物、並びにアゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機化合物等が使用できる。アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、２,２−アゾ
イソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、ジアゾアミノベンゼン等が挙げられ、これらの中でも、ＡＤＣＡが好まれて活用されている。スルホヒドラジド化合物としては、ベンゼンスルホヒドラジド、ベンゼン−１，３−ジスルホヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３−ジスルホンヒドラジド、ジフェニルオキシド−４，４−ジスルホンヒドラジド等が挙げられる。ニトロソ化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタエチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルテレフタレート等が挙げられる。アジド化合物としては、テレフタルアジド、Ｐ−第三ブチルベンズアジド等が挙げられる。
【００２０】
ポリオレフィン系樹脂層が一部に発泡層を含んでいる場合（ポリオレフィン系樹脂層が発泡層と非発泡層との積層体である場合）、発泡層の占める割合があまりに多すぎると、摩擦強度が低下するなど、強度面で不都合が生じることがある。したがって、ポリオレフィン系樹脂層が発泡層と非発泡層との積層体である場合、少なくとも非発泡層の厚みが１００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１５０μｍ以上、さらに好ましくは２００μｍ以上であるのがよい。
【００２１】
ポリオレフィン系樹脂層の厚みは、０．１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは０．３ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上である。ポリオレフィン系樹脂層の厚みが薄すぎると、得られる表皮材の機械的強度が不十分となる虞がある。一方、ポリオレフィン系樹脂層が厚すぎると、取り扱い性が低下して、例えば表皮材で芯材を覆う際の作業性を損なう虞があるため、ポリオレフィン系樹脂層の厚みは５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは３ｍｍ以下、さらに好ましくは２ｍｍ以下である。
【００２２】
１−２．最表層
本発明における最表層は、樹脂と吸湿性微粒子とを含んでいる。これにより、本発明の表皮材にべたつき感が少なくサラサラした触感を発現させることができる。
【００２３】
１−２−１．樹脂
最表層を構成する樹脂は、特に制限されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂、アミド樹脂、アクリレート樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリロニトリル樹脂などが挙げられるが、これらの中でも、ウレタン樹脂が好適である。最表層を構成する樹脂は、１種のみであってもよいし２種以上であってもよい。
【００２４】
ウレタン樹脂としては、分子量４００〜４０００のポリアルキレンエーテルグリコール、末端に水酸基を有するポリエステルポリオール、ポリε−カプロラクトンポリオール、ポリカーボネートポリオールなどの単独あるいは混合物を、有機ジイソシアネートと反応させて得られるものであり、必要に応じて２個の活性水素を有する化合物で鎖延長させて得られるものが挙げられる。これらウレタン樹脂の構成成分は、それぞれ１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００２５】
前記ポリアルキレンエーテルグリコールとしては、例えば、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリンプロピレンオキシド付加物、末端にエチレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオール、ビニルモノマーグラフト化ポリエーテルポリオール等が挙げられる。前記ポリエステルポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ブチレングリコール、へキシレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコールなどのアルキレングリコールと、コハク酸、グルタール酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール酸、フタル酸、トリメリット酸などのカルボン酸類とを末端がヒドロキシル酸となるように反応させたもの等が挙げられる。前記ポリε−カプロラクトンポリオールとしては、例えば分子量５００〜３０００のものが挙げられ、また２官能タイプだけでなく、３官能、４官能など多官能タイプのものを用いることもできる。前記ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、ポリエチレンカーボネートジオール、ポリテトラメチレンカーボネートジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール等が挙げられる。
【００２６】
有機ジイソシアネートとしては、例えば、２，４−または２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートなどの芳香族イソシアネート；１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、３−イソシアネートメチル−３，５，５’−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエートなどの脂肪族イソシアネート；等が挙げられる。
【００２７】
鎖延長する際には、鎖延長剤として、水；ヒドラジン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ピペラジン、イソホロンジアミン等のジアミン類；エチレングリコール、ブチレングリコール、へキシレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、あるいはジメチロールプロピオン酸やアミノエタンスルホン酸へのエチレンオキサイド付加物等のグリコール類；等を単独あるいは混合して用いることができる。
【００２８】
ウレタン樹脂としては、ポリカーボネートポリオールを用いたポリカーボネート系ウレタン樹脂が好ましい。ポリカーボネート系ウレタン樹脂であれば、表皮材のサラサラした触感をより発現させやすくなる。特にシリコーン変性されたポリカーボネート系ウレタン樹脂が好ましい。シリコーン変性されたポリカーボネート系ウレタン樹脂は、分子鎖中にオルガノポリシロキサン骨格を有するか、分子鎖末端にイソシアネート基と非反応性の官能基（例えばトリアルキルシリル基、トリアリールシリル基等）により封止されたオルガノポリシロキサン骨格を有するポリカーボネート系ウレタン樹脂である。
【００２９】
１−２−２．吸湿性微粒子
最表層を構成する吸湿性微粒子は、吸湿性を有する微粒子であればよく、特に制限されないが、好ましくは、アクリル系架橋重合体を原料として得られる微粒子が挙げられる。以下、このアクリル系架橋重合体由来の吸湿性微粒子について説明する。
【００３０】
アクリル系架橋重合体は、（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸アミド；などのアクリル酸系モノマーや、（メタ）アクリロニトリルなどの少なくとも重合性ビニル基とニトリル基を有するアクリロニトリル系モノマーに、必要に応じて他の共重合単量体を加えた共重合単量体組成物を共重合したアクリル系重合体に、架橋構造を導入したものである。
【００３１】
前記アクリル系重合体を得る際に用いるアクリル酸系モノマーあるいはアクリロニトリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を用いてもよい。また、他の共重合単量体としては、最終的に得られる吸湿性微粒子の作用を損なうものでなければ特に限定されず、例えば、ハロゲン化ビニル、ハロゲン化ビニリデン、ｐ−スチレンスルホン酸塩などのスルホン酸含有モノマーおよびその塩、スチレン、酢酸ビニルなどのビニル系化合物やビニリデン系化合物などが使用可能である。
【００３２】
前記アクリル系重合体に架橋構造を導入する際には、前記共重合単量体組成物に、さらに架橋構造を形成する共重合成分として２以上の重合性ビニル基を有する化合物を加え、これを共重合する方法が採用できる。２以上の重合性ビニル基を有する化合物としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、メチレンビスアクリルアミドなどが好ましく用いられる。
【００３３】
また、アクリル系重合体が、アクリロニトリル系モノマーに、必要に応じて他の共重合単量体を加えた共重合単量体組成物を共重合して得られるアクリロニトリル系重合体である場合は、ヒドラジン系化合物処理により、架橋構造を導入することも可能である。この場合に使用できるヒドラジン系化合物としては、ヒドラジン；水加ヒドラジン、硫酸ヒドラジン、塩酸ヒドラジン、硝酸ヒドラジン、臭素酸ヒドラジン、ヒドラジンカーボネートなどのヒドラジン塩類；エチレンジアミン、硫酸グアジニン、塩酸グアジニン、硝酸グアジニン、リン酸グアジニン、メラミンなどのヒドラジン誘導体などが挙げられる。
【００３４】
前記アクリル系重合体に架橋構造を導入する際には、上記の他の共重合単量体、２以上の重合性ビニル基を有する化合物、ヒドラジン系化合物は、それぞれ１種単独で、または２種以上を使用することができる。
【００３５】
上記のアクリル系架橋重合体はいずれも、カルボキシル基を有するか、カルボキシル基に変性できる官能基を有するものであり、該カルボキシル基あるいはカルボキシル基に変性できる官能基を塩型カルボキシル基に化学変換せしめることで、吸湿性微粒子となる。吸湿性微粒子中の塩型カルボキシル基の量は、例えば１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上が好ましく、より好ましくは２．０ｍｍｏｌ／ｇ以上である。
【００３６】
吸湿性微粒子として好適に用いることのできる市販品としては、例えば、東洋紡社製「タフチック（登録商標）ＨＵ−７２０ＳＦ」等が挙げられる。
【００３７】
吸湿性微粒子の粒子径は、平均粒子径で、２０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。なお、吸湿性微粒子の平均粒子径の下限は特に限定されないが、０．５μｍ以上が好適である。
【００３８】
最表層中の吸湿性微粒子の含有量は、０．１ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは
０．３ｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは０．４ｇ／ｍ2以上である。最表層に吸湿性微粒子が０．１ｇ／ｍ2以上含有されていると、得られる表皮材にサラサラした触感を与え易くなる。一方、最表層中の吸湿性微粒子が多くなると、表皮材の表面から微粒子が脱落しやすくなったり、触感が変化する虞があるので、吸湿性微粒子の含有量の上限は、５０ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ2以下、特に好ましくは１５ｇ／ｍ2以下である。
【００３９】
１−２−３．最表層の積層
前記ポリオレフィン系樹脂層に最表層を積層する方法は、特に限定されず、例えば、前記樹脂と前記吸湿性微粒子とを含む組成物（塗工液）をポリオレフィン系樹脂層上に塗布した後、乾燥もしくは硬化させる方法、前記樹脂と前記吸湿性微粒子とを含む組成物を公知の方法でフィルム化し、ポリオレフィン系樹脂層に貼り付けるラミネート法など、公知の方法を採用すればよい。ラミネート法の場合、公知の接着剤で形成した接着剤層を介して貼り付けてもよいし、熱圧着等により直接貼り付けてもよい。また、ポリオレフィン系樹脂層に最表層を積層する前に、プライマー層を形成しておいてもよい。さらに、プライマー層を形成する前または形成した後に、コロナ放電処理等の活性化処理を行ってもよい。プライマーとしては、架橋点としての水酸基を持つウレタン樹脂とイソシアネート系架橋剤とを組み合わせたウレタン２液タイプのものや、酸変成ポリオレフィン系樹脂等の極性基を導入したポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。市販のポリオレフィン用プライマーも用い得る。
【００４０】
最表層の厚みは、０．５μｍ以上が好ましく、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは２μｍ以上である。最表層の厚みが薄すぎると、べたつき感を抑えてサラサラした触感を実現し難くなる。一方、最表層の厚みは、５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。最表層の厚みが厚すぎると、表皮材としての厚みと重さが必要以上に増すとともに、表皮材として硬くなりすぎる傾向があるため、取り扱い性が低下して、例えば表皮材で芯材を覆う際の作業性を損なう虞がある。
【００４１】
最表層の目付量は、０．５ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは１ｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは２ｇ／ｍ2以上であり、５０ｇ／ｍ2以下が好ましく、より好ましくは４０ｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ2以下である。
【００４２】
本発明においては、最表層にエンボス処理が施されていることが好ましい。エンボス処理を施すことによりサラサラした触感をより発現させ易くなる。また得られた表皮材を例えば柔道畳の畳表として使用するのであれば、エンボス処理によりイグサ製畳表の畳目調の模様を施すことにより、イグサ製の畳表に近似した外観を与えることができる。
【００４３】
２．基材層
本発明の表皮材は、前記積層体のポリオレフィン系樹脂層側の面に基材層を有していることが好ましい。基材層を設けることにより、柔道畳、マット、ソファー等の芯材を本発明の表皮材で覆う際に、ポリオレフィン系樹脂層の伸びを制御し、良好な作業性で被覆、固定（縫製等）することが可能になる。
【００４４】
基材層は、不織布および／または織編物により構成されることが好ましい。基材層が不織布または織編物であれば、表皮材として必要な強度を保つことができる。
基材層の目付量は、特に制限されず、例えば３０ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは５０ｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは８０ｇ／ｍ2以上であり、４００ｇ／ｍ2以下が好ましく、より好ましくは３００ｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ2以下である。目付量が上記範囲内であれば、機械的特性に優れ、軽量な表皮材となる。
【００４５】
基材層の厚みは、特に制限されないが、５０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは２００μｍ以上であり、５０００μｍ以下が好ましく、４５００μｍ以下がより好ましく、４０００μｍ以下がさらに好ましい。
【００４６】
基材層とポリオレフィン系樹脂層との接合方法は、特に限定されず、例えば、予めシート状に成形したポリオレフィン系樹脂層と基材層とを公知の接着剤を用いて、もしくは熱圧着等によって貼りあわせてもよいし、ポリオレフィン系樹脂層を形成するための組成物を溶融させ基材層上に直接押出成形してもよい。前者の場合、基材層との接合前に、ポリオレフィン系樹脂層に前記したプライマー層を設けたり、コロナ処理等を施してもよい。
【００４７】
３．表皮材
３−１．物性
本発明の表皮材は、発汗シミュレーション試験（「スキンモデル試験」とも言う）による発汗開始１分後の掌内湿度の上昇（ΔＨ）（以下「掌内湿度上昇（ΔＨ）」と称することもある）が２０％ＲＨ以下であることが好ましい。ここで、発汗シミュレーション試験とは、常に一定の水蒸気と熱が表皮材表面に供給されるようにし、表皮材が発汗した掌に触れる状況を再現するモデル試験である。実際に人が表皮材に触れた際に感じるべたつき感は、肌と表皮材の間に介在する水分（汗）が処理されないことが原因と推定されるので、前記掌内湿度上昇（ΔＨ）が前記範囲であると、よりべたつき感が少なく、よりサラサラした触感が得られる。掌内湿度上昇（ΔＨ）は、より好ましくは１８％ＲＨ以下、さらに好ましくは１７％ＲＨ以下、特に好ましくは１６％ＲＨ以下である。掌内湿度上昇（ΔＨ）の下限は、特に限定されず、０％ＲＨである。
【００４８】
前記発汗シミュレーション試験は、発汗シミュレーション測定装置を用い、水供給量：１４０ｇ／ｍ2・ｈ、熱板温度：３７℃、試料−熱板距離：０．５ｃｍ、環境温湿度：２０℃×６５％ＲＨ、発汗パターン：試験開始より５分間発汗を実施し、熱板と試料（表皮材の最表層側の面）の間の空間の温湿度を測定するものであり、ΔＨは、発汗から１分間経過後の湿度（Ｈ１min）から発汗開始前の湿度（Ｈｉ）を差し引くことにより求められる。詳しくは、実施例で後述する。
【００４９】
本発明の表皮材の目付量は、特に制限されず、例えば２００ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは３００ｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは４００ｇ／ｍ2以上であり、３５００ｇ／ｍ2以下が好ましく、より好ましくは３０００ｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは２５００ｇ／ｍ2以下である。
【００５０】
本発明の表皮材の厚みは、特に制限されないが、２００μｍ以上が好ましく、より好ましくは３００μｍ以上、さらに好ましくは４００μｍ以上であり、３５００μｍ以下が好ましく、３０００μｍ以下がより好ましく、２５００μｍ以下がさらに好ましい。
【００５１】
３−２．用途
本発明の表皮材は、例えば、柔道畳、ヨガマットやストレッチマット等の各種スポーツ用マット、ソファー等の家具などの表面を覆う表皮材として有用であるが、特に耐摩耗性等の機械的強度が求められる柔道畳の畳表として好ましく用いられる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００５３】
なお、実施例および比較例において、ポリオレフィン系樹脂層と最表層との積層体の吸湿性は下記の方法で測定した。
＜積層体の吸湿性（特定吸湿量）＞
ポリオレフィン系樹脂層と最表層との積層体の吸湿性は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量（特定吸湿量）を測定することにより評価した。
まず、得られた表皮材を１４ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出し、この表皮材から基材層を剥離し、露出したポリオレフィン系樹脂層の全面に両面テープ（ニチバン社製「ナイスタック(登録商標)」：５ｃｍ幅）を用いて不透湿性アルミニウムフィルム（東レフィルム加工株式会社製「ＶＭ−ＣＰＰ」）を貼り付けることにより、ポリオレフィン系樹脂層を不透湿性アルミニウムフィルムで覆い隠した状態の積層体（ポリオレフィン系樹脂層／最表層）を得、これを測定サンプルとした。
そして、得られた測定サンプルを絶乾状態にしてその質量（絶乾質量）を測定した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下に２４時間静置したときの質量（吸湿質量）を測定し、下記式に基づき、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下における２４時間の吸湿量（ｇ／ｍ2）を求めた。
特定吸湿量（ｇ／ｍ2）＝（吸湿質量（ｇ）−絶乾質量（ｇ））／（0.14×0.05）
【００５４】
詳しくは、絶乾質量は以下のようにして測定した。すなわち、測定サンプルを蓋付きの秤量瓶に入れ、この秤量瓶を、蓋を開けた状態でデシケータの中に入れ（このとき蓋もデシケータ内に入れておいた）、このデシケータを１０５℃に設定したオーブン中に入れた。デシケータをオーブン内に入れてから２時間以上経過後、オーブンを開け、素早く、デシケータ内の秤量瓶に蓋（デシケータ内に入れておいた蓋）を付けた。そして蓋をした秤量瓶が入ったデシケータを密閉状態としてから、オーブンから取り出し、デシケータの外側表面が常温程度に下がるまで室温中で１時間以上放置し、その後、内部に測定サンプルを収容した蓋付き秤量瓶の質量を電子天秤にて測定し、得られた値から、予め測定しておいた秤量瓶と蓋の合計質量を差し引くことにより、測定サンプルの絶乾質量を求めた。
【００５５】
吸湿質量は、絶乾質量を測定した後、内部に測定サンプルを収容した秤量瓶を、蓋をした状態のままデシケータ内に入れ、このデシケータを密閉状態にしたまま、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調整された恒温恒湿器内に入れ、１時間放置することにより調温した。その後、恒温恒湿器内で素早く、デシケータを開放状態とし、その中に収容した秤量瓶の蓋を開けた。秤量瓶の蓋を開けてから２４時間経過後、恒温恒湿器内で素早く、秤量瓶に蓋をし、次いでデシケータを密閉状態とした。そして蓋をした秤量瓶が入ったデシケータを恒温恒湿器から取り出し、内部に測定サンプルを収容した蓋付き秤量瓶の質量を電子天秤にて測定し、得られた値から、予め測定しておいた秤量瓶と蓋の合計質量を差し引くことにより、測定サンプルの吸湿質量を求めた。
【００５６】
＜積層体の掌内湿度上昇（ΔＨ）＞
発汗シミュレーション測定装置（東洋紡株式会社製）を用い、水供給量：１４０ｇ／ｍ2・ｈｒ、熱板温度：３７℃、試料−熱板距離：０．５ｃｍ、環境温湿度：２０℃×６５％ＲＨ、発汗パターン：試験開始より５分発汗を実施し、熱板と試料（表皮材の最表層側の表面）の間の空間の湿度を測定した。測定結果から、試験開始前の湿度に対する発汗１分経過時の湿度上昇（ΔＨ）を求めた。
なお、発汗シミュレーション装置は、発汗孔を有する基体および産熱体からなる産熱発汗機構、発汗孔に水を供給するための送水機構、産熱体の温度を制御する産熱制御機構、温湿度センサーから構成されている。基体は黄銅製で面積１２０ｃｍ2であり、発汗孔が６個設けられており、面状ヒーターからなる産熱体により一定温度に制御される。送水機構はチューブポンプを用いており、一定水量を基体の発汗孔に送り出す。基体表面には、厚み０．１ｍｍのポリエステルマルチフィラメント織物からなる模擬皮膚が貼り付けられており、これにより発汗孔から吐出された水が基体表面に広げられ、発汗状態が作り出される。基体の周囲には高さ０．５ｃｍの外枠が設けられており、試料を基体から０．５ｃｍ離れた位置にセットできる。温湿度センサーは基体と試料との間の空間に設置され、基体が発汗状態の時の「基体と試料と外枠で囲まれた空間」の湿度を測定する。
【００５７】
（実施例１）
レーヨン１００％織物（東京杉本社製、品番Ａ１２０−５３；厚み３００μｍ、目付け１５０ｇ／ｍ2、密度７５本／４５本、繊度２０番手）を基材層とし、該基材層の片面にグラビア印刷機にて接着剤（大日精化工業社製「セイカボンドＥ−２５６−４０」：１液型エステル系ポリウレタン接着剤、有機溶剤系）を乾燥後の付着量が８ｇ／ｍ2となるよう塗布した後、１２０℃で１分間乾燥して、基材層に厚み２μｍの接着剤層を形成した。
【００５８】
次に、下記配合組成で調製したポリオレフィン系樹脂層形成用組成物を熱溶融させ、カレンダー圧延機にて１０００μｍに圧延しつつ、接着剤層付き基材層の接着剤層側の面に熱圧着させて、ポリオレフィン系樹脂層を形成した。このとき、カレンダー圧延機のロール温度は１８０℃とし、ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物の付着量（目付け）は１０００ｇ／ｍ2となるようした。
【００５９】
[ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物の配合組成]
・ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（住友化学社製「エスポレックス（登録商標）ＴＰＥ−４５５２」）１００質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＯ−６０」）０．１質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＰＥＰ−３６」）０．１質量部
・離型剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＰ−５５１」）０．３質量部
・着色剤（東洋インキ社製「ＴＥカラー」）５質量部
【００６０】
次いで、下記配合組成で調製した最表層形成用組成物を、上記ポリオレフィン系樹脂層の上にグラビア印刷機にて乾燥後の付着量（目付け）が１．６ｇ／ｍ2となるよう塗布した後、１２０℃で３０秒間乾燥して、厚み１μｍの最表層を形成した。
【００６１】
[最表層形成用組成物の配合組成]
・ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂（大日精化工業社製「レザロイドＬｕ３１３ＳＰ」；固形分１０質量％）１００質量部
・吸湿性微粒子（東洋紡社製アクリル系微粒子「タフチック（登録商標）ＨＵ−７２０ＳＦ」；体積平均粒子径４μｍ）５質量部
・銀系抗菌剤（東亞合成社製「ノバロン（登録商標）ＡＧ３００」）１質量部
・イミダゾール系抗菌剤(大和化学工業社製「アモルデン（登録商標）ＴＬ−２０」)０．４質量部
【００６２】
最後に、上記で得られた積層物（基材層／接着剤層／ポリオレフィン系樹脂／最表層）を加熱して溶融させた後、表面温度が低下する前に最表層に冷却したエンボスロールを押し付けてシボ形状を転移させることにより、畳柄のエンボス処理を施して、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で２４時間の間に吸湿する吸湿量：特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６３】
（実施例２）
最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物の材料として用いたポリカーボネート系ポリウレタン樹脂に代え、ポリエステル系ポリウレタン樹脂（セイコー化成社製「ラックスキン（登録商標）Ｕ−３８１０」；固形分１０質量％）１００質量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６４】
（実施例３）
ポリオレフィン系樹脂層を形成するにあたり、ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物を付着量（目付け）が２０００ｇ／ｍ2となるよう変更して２０００μｍに圧延したこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、塩化ビニル系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６５】
（実施例４）
最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物を乾燥後の付着量（目付け）が４．８ｇ／ｍ2となるよう塗布し、最表層の厚みが３μｍとなるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６６】
（実施例５）
ポリオレフィン系樹脂層を形成するにあたり、ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物を付着量（目付け）が３５０ｇ／ｍ2となるよう変更して３５０μｍに圧延し、かつ、最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物を乾燥後の付着量（目付け）が３．３ｇ／ｍ2となるよう塗布し、最表層の厚みが２μｍとなるように変更し、さらに、積層物（基材層／接着剤層／ポリオレフィン系樹脂／最表層）に対するエンボス加工を行わないよう変更したこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６７】
（実施例６）
最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物を乾燥後の付着量（目付け）が３９．０ｇ／ｍ2となるよう塗布し、最表層の厚みが２４μｍとなるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、この実施例６で得られた表皮材は、他の実施例で得られた表皮材に比べると、やや重くごわつき感があり、用途によっては若干取扱い易さを損なうものであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００６８】
（実施例７）
実施例１と同様にして、レーヨン１００％織物（東京杉本社製、品番Ａ１２０−５３；厚み３００μｍ、目付け１５０ｇ／ｍ2、密度７５本／４５本、繊度２０番手）の上に、厚み２μｍの接着剤層を有する接着剤層付き基材層を形成した。
【００６９】
次に、下記発泡層用配合組成で調製したポリオレフィン系樹脂発泡層形成用組成物を熱溶融させ、カレンダー圧延機にて２５０μｍに圧延しつつ、接着剤層付き基材層の接着剤層側の面に熱圧着させて、ポリオレフィン系樹脂発泡層を形成し、さらにその上に下記非発泡層用配合組成で調製したポリオレフィン系樹脂非発泡層形成用組成物を熱溶融させ、カレンダー圧延機にて２００μｍに圧延しつつ、ポリオレフィン系樹脂非発泡層を形成した。このとき、カレンダー圧延機のロール温度は１８０℃とし、ポリオレフィン系樹脂発泡層形成用組成物の付着量（目付け）は２５０ｇ／ｍ2となるように、ポリオレフィン系樹脂非発泡層形成用組成物の付着量（目付け）は２００ｇ／ｍ2となるようした。
【００７０】
[ポリオレフィン系樹脂発泡層形成用組成物の配合組成]
・ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（住友化学社製「エスポレックス（登録商標）ＴＰＥ−４５５２」）１００質量部
・アゾジカルボンアミド系発泡剤（大塚化学社製「ユニフォーム（登録商標）ＡＺ−０１５」）４質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＯ−６０」）０．１質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＰＥＰ−３６」）０．１質量部
・離型剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＰ−５５１」）０．３質量部
・着色剤（東洋インキ社製「ＴＥカラー」）５質量部
【００７１】
[ポリオレフィン系樹脂非発泡層形成用組成物の配合組成]
・ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（住友化学社製「エスポレックス（登録商標）ＴＰＥ−４５５２」）１００質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＯ−６０」）０．１質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＰＥＰ−３６」）０．１質量部
・離型剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＰ−５５１」）０．３質量部
・着色剤（東洋インキ社製「ＴＥカラー」）５質量部
【００７２】
次いで、実施例１と同じ配合組成の最表層形成用組成物を、上記ポリオレフィン系樹脂層の上にグラビア印刷機にて乾燥後の付着量（目付け）が３．３ｇ／ｍ2となるよう塗布した後、１２０℃で３０秒間乾燥して、厚み２μｍの最表層を形成した。
【００７３】
最後に、上記で得られた積層物（基材層／接着剤層／ポリオレフィン系樹脂発泡層／ポリオレフィン系樹脂非発泡層／最表層）を発泡炉において２２０℃で２分間加熱して、ポリオレフィン系樹脂発泡層内の発泡剤（アゾジカルボンアミド）を熱分解させて、５００μｍの独立気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡層を形成した。この積層物の表面温度が低下する前に最表層に冷却したエンボスロールを押し付けてシボ形状を転移させることにより、畳柄のエンボス処理を施して、本発明の表皮材とした。
得られた表皮材について、ポリオレフィン系樹脂と最表層との積層体の吸湿性（特定吸湿量）、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、得られた表皮材を焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスは一切発生しなかった。 
【００７４】
（比較例１）
最表層を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、比較用の表皮材を得た。
得られた表皮材について、特定吸湿量、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
【００７５】
（比較例２）
最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物の構成材料のうち吸湿性微粒子を使用しないようにしたこと以外は、実施例１と同様にして、比較用の表皮材を得た。
得られた表皮材について、特定吸湿量、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
【００７６】
（比較例３）
最表層を形成するにあたり、最表層形成用組成物の材料として用いたポリカーボネート系ポリウレタン樹脂に代え、アクリル樹脂（セイコー化成社製「ラックスキン（登録商標）５０５」；固形分１０質量％）１００質量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、比較用の表皮材を得た。
得られた表皮材について、特定吸湿量、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
【００７７】
（比較例４）
ポリオレフィン系樹脂層を形成するにあたり、ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物に代え、下記配合組成で調製した塩化ビニル系樹脂層形成用組成物を用いるとともに、最表層を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、比較用の表皮材を得た。
【００７８】
[塩化ビニル系樹脂層形成用組成物の配合組成]
・ポリ塩化ビニル：ＰＶＣ（大洋塩ビ社製「ＴＨ−１０００（軟質用）」：重合度１０００）１００質量部
・アジピン酸ポリエステル系可塑剤（ジェイプラス社製「Ｄ６４３」）６５質量部
・安定剤（カルボン酸亜鉛：カルボン酸バリウム＝５０：５０（質量比））３質量部
・重炭酸カルシウム（三共製粉社製「エスカロン♯１００」）２０質量部
・顔料（日弘ビックス社製「ＴＬカラー」）５質量部
得られた表皮材について、特定吸湿量、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、比較例４で得られた表皮材は、焼却設備で燃焼させたところ、塩化水素ガスを含む有害ガスを発生した。 
【００７９】
（比較例５）
ポリオレフィン系樹脂層を形成するにあたり、ポリオレフィン系樹脂層形成用組成物に代え、下記配合組成で調製したポリウレタン系熱可塑性エラストマー組成物を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、比較用の表皮材を得た。
[ポリウレタン系熱可塑性エラストマー組成物の配合組成]
・ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（大日精化工業社製「レザミン（登録商標）Ｐ２３８０ＣＬＳ」）１００質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＯ−６０」）０．１質量部
・酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＰＥＰ−３６」）０．１質量部
・離型剤（ＡＤＥＫＡ社製「ＡＰ−５５１」）０．３質量部
・着色剤（大日精化工業社製「ＳＺカラー」）５質量部
得られた表皮材について、特定吸湿量、目付け、掌内湿度上昇（ΔＨ）は表１に示す通りであった。
なお、比較例５で得られた表皮材は、ポリオレフィン系樹脂に比べ高価なウレタン系熱可塑性エラストマーを使用しているので、各実施例に比べ製造コストが高かった。
【００８０】
上記実施例および比較例で得られた表皮材を下記の方法で評価した。結果を表１に示す。
＜触感（べたつき感、サラサラ感）＞
１０人のモニターによる一対比較法での判定により評価した。すなわち、２５℃、６０％ＲＨの環境下に制御した恒温恒湿室に２種の試料（表皮体）を設置し、各試料上にモニターの左右の掌を１分間置いた。そして、１分後のべたつき感、サラサラ感を判定した。具体的には、左右どちらの試料がよりべたつかないか、サラサラしているか、を判定し、全試料の組合せにて一対比較判定後、サーストンの一対比較法に準拠し、べたつき感、サラサラ感を−２点〜＋２点で標準化して得点化し、下記の基準で評価した。なお、「べたつき感」は得点が高いほどべたつかず、「サラサラ感」は得点が高いほどサラサラする感覚が高いことを示す。
◎：１．０点以上
○：０．５点以上、１．０点未満
△：０点以上、０．５点未満
×：０点未満
【００８１】
＜外観＞
得られた表皮材の外観（最表層側の面）を目視にて観察し、下記の基準で評価した。
◎：シワ、ムラ、疵が全く認められない。
○：シワ、ムラ、疵が殆ど認められない。
△：シワ、ムラ、疵が僅かに認められる。
×：シワ、ムラ、疵が多数認められる。
【００８２】
【表１】
2016185698.tif 000002
【００８３】
表１から分かるように、各実施例で得られた表皮材は、べたつき感がなく、さらさらとした感触で、外観も良好であった。これに対して、比較例１では、最表層を設けていないので、べたつき感、サラサラ感とも不良であり、外観も満足できる状態ではなかった。比較例２では、吸湿性微粒子の含まれていない最表層を設けたので、やはり、べたつき感、サラサラ感とも不良であり、外観も若干劣っていた。比較例３では、吸湿性微粒子の含まれたアクリル樹脂を最表層としたため、外観は良好で、べたつき感、サラサラ感も若干改善されたが、吸湿量が不足していた。従来例のポリ塩化ビニルを用いた比較例４では、べたつき感、サラサラ感とも不良であった。比較例５は、ポリオレフィン系樹脂に代えてポリウレタン系樹脂を用い、本発明の最表層を積層したので、べたつき感、サラサラ感は良好だったが、外観が若干劣っていた。