(57)【要約】【課題】構成が簡単で製造が容易であり、低コスト化、コンパクト化及び成形サイクルの短縮化を実現可能な、適用範囲の広いダイス、該ダイスを備えるプレス金型、プレス装置、及び該ダイスを用いて加工された成形品を提供する。【解決手段】プレス加工に用いるダイスであって、被成形品を受ける移動可能な受け具１１と、プレス加工時に受け具１１を支持し、プレス加工後に受け具１１を移動させるスライダー２１と、を備え、受け具１１は、被成形品に接する受け面と、スライダー２１に接する摺動面とを備え、スライダー２１は、受け具１１の摺動面に接した状態の加工ポジションと、摺動面に接しない状態の待機ポジションとに移動可能であり、受け具１１の摺動面は、スライダー２１が待機ポジションに移動したときに摺動面が対向する面に平行である。【選択図】図１
2016013559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工に用いるダイスであって、
プレス加工時に被成形品を受ける１つ以上の移動可能な受け具と、
プレス加工時に前記受け具を支持し、プレス加工後に前記受け具を移動させるべく、スライドして移動する１つ以上のスライダーと、を備え、
前記受け具は、前記被成形品に接する受け面と、前記スライダーに接する摺動面とを備え、
前記スライダーは、前記受け具の前記摺動面に接した状態の加工ポジションと、前記摺動面に接しない状態の待機ポジションとに移動可能であり、
前記受け具の前記摺動面は、前記スライダーが待機ポジションに移動したときに前記摺動面が対向する面に平行であることを特徴とするダイス。
【請求項２】
前記受け具を２つ備え、
２つの前記受け具は、互いの前記摺動面が対向するように配置され、
前記スライダーは、前記加工ポジションにおいて、２つの前記受け具の前記摺動面に接し、２つの前記受け具に挟まれた状態であり、
前記スライダーが前記加工ポジションから前記待機ポジションに移動したときに、２つの前記受け具のうち少なくとも１つが、２つの前記受け具の前記摺動面が互いに接する方向へ移動することを特徴とする請求項１に記載のダイス。
【請求項３】
前記受け具は、前記スライダーが待機ポジションに移動したときに、前記摺動面が対向する面に隙間なく接するまで移動することを特徴とする請求項１又は２に記載のダイス。
【請求項４】
前記受け具は、少なくとも前記受け面が分割不能に形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のダイス。
【請求項５】
前記プレス加工は、前記被成形品を内側に凹ますものであり、
前記受け具は、プレス加工後に変形した成形品の一部及び／又はプレス加工用のパンチが嵌り込むダイス孔を備えることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のダイス。
【請求項６】
互いに異なる方向にスライドする複数の前記スライダーを備え、
それぞれの前記スライダーは、端面にガイド部を備え、
前記ガイド部は、全ての前記スライダーが前記加工ポジションに移動したときに前記受け具の前記ダイス孔に連通し、プレス加工後に変形した前記成形品の一部及び／又はプレス加工用のパンチが嵌り込むダイス孔を形成可能に設けられていることを特徴とする請求項５に記載のダイス。
【請求項７】
さらに前記スライダーが前記待機ポジションから前記加工ポジションへ移動する際に前記スライダーを誘い込む誘込手段を備えることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のダイス。
【請求項８】
前記誘込手段は、前記受け具及び前記スライダーの互いに対向する面に設けられた傾斜部であることを特徴とする請求項７に記載のダイス。
【請求項９】
前記傾斜部は、前記スライダーの前記ガイド部には設けられていないことを特徴とする請求項８に記載のダイス。
【請求項１０】
前記プレス加工は、バーリング加工であることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のダイス。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか１項に記載のダイスを備えることを特徴とするプレス金型。
【請求項１２】
請求項１から１０のいずれか１項に記載のダイスを備えることを特徴とするプレス装置。
【請求項１３】
請求項１から１０のいずれか１項に記載のダイスを用いて加工されたことを特徴とする成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工の効率を向上させるダイス、該ダイスを備えるプレス金型、プレス装置、及び該ダイスを用いて加工された成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス加工、例えば、被成形品の下穴を内側に凹ましてフランジを形成するバーリング加工において、加工後の成形品を内側から支持しているダイスにフランジが引っ掛かり、成形品の取出しが困難な場合がある。
【０００３】
この問題を解決すべく、被成形品（成形品）を支持するダイスを複数段の分割構造とし、バーリング加工後にダイスの中間に位置する部品をスライドさせることでダイス（被成形品の支持部）の厚さを変更させ、成形品（フランジ）からダイスが外れるように構成したアンダーカット処理機構がある（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−２４７６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載のアンダーカット処理機構は、ダイスを３段構成とし、中間の部品と両外の部品との摺動面を傾斜させることで、中間の部品のスライドにより両外の部品を移動させてダイスの厚さを変更させ、成形品を取出可能にしているが、両外の部品の移動量、つまりダイスの厚さの変更量が十分とは言い難い。
【０００６】
特許文献１に記載のアンダーカット処理機構は、構成が簡単で低コストかつコンパクトに製造可能であり、さらに成形サイクルの短縮化を実現可能であるため、適用範囲の拡大が望まれているが、ダイスの厚さの変更量をより大きくすることが課題の１つとなっている。ダイスの厚さの変更量を大きくすることができれば、例えば、バーリング加工において形成（取出）可能なフランジの高さの範囲を広げることができる。
【０００７】
本発明の目的は、構成が簡単で製造が容易であり、低コスト化、コンパクト化及び成形サイクルの短縮化を実現可能な、適用範囲の広いダイス、該ダイスを備えるプレス金型、プレス装置、及び該ダイスを用いて加工された成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、プレス加工に用いるダイスであって、プレス加工時に被成形品を受ける１つ以上の移動可能な受け具と、プレス加工時に前記受け具を支持し、プレス加工後に前記受け具を移動させるべく、スライドして移動する１つ以上のスライダーと、を備え、前記受け具は、前記被成形品に接する受け面と、前記スライダーに接する摺動面とを備え、前記スライダーは、前記受け具の前記摺動面に接した状態の加工ポジションと、前記摺動面に接しない状態の待機ポジションとに移動可能であり、前記受け具の前記摺動面は、前記スライダーが待機ポジションに移動したときに前記摺動面が対向する面に平行であることを特徴とするダイスである。
【０００９】
また本発明のダイスは、前記受け具を２つ備え、２つの前記受け具は、互いの前記摺動面が対向するように配置され、前記スライダーは、前記加工ポジションにおいて、２つの前記受け具の前記摺動面に接し、２つの前記受け具に挟まれた状態であり、前記スライダーが前記加工ポジションから前記待機ポジションに移動したときに、２つの前記受け具のうち少なくとも１つが、２つの前記受け具の前記摺動面が互いに接する方向へ移動することを特徴とする。
【００１０】
また本発明のダイスにおいて、前記受け具は、前記スライダーが待機ポジションに移動したときに、前記摺動面が対向する面に隙間なく接するまで移動することを特徴とする。
【００１１】
また本発明のダイスにおいて、前記受け具は、少なくとも前記受け面が分割不能に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
また本発明のダイスにおいて、前記プレス加工は、前記被成形品を内側に凹ますものであり、前記受け具は、プレス加工後に変形した成形品の一部及び／又はプレス加工用のパンチが嵌り込むダイス孔を備えることを特徴とする。
【００１３】
また本発明のダイスは、互いに異なる方向にスライドする複数の前記スライダーを備え、それぞれの前記スライダーは、端面にガイド部を備え、前記ガイド部は、全ての前記スライダーが前記加工ポジションに移動したときに前記受け具の前記ダイス孔に連通し、プレス加工後に変形した前記成形品の一部及び／又はプレス加工用のパンチが嵌り込むダイス孔を形成可能に設けられていることを特徴とする。
【００１４】
また本発明のダイスは、さらに前記スライダーが前記待機ポジションから前記加工ポジションへ移動する際に前記スライダーを誘い込む誘込手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
また本発明のダイスにおいて、前記誘込手段は、前記受け具及び前記スライダーの互いに対向する面に設けられた傾斜部であることを特徴とする。
【００１６】
また本発明のダイスにおいて、前記傾斜部は、前記スライダーの前記ガイド部には設けられていないことを特徴とする。
【００１７】
また本発明のダイスにおいて、前記プレス加工は、バーリング加工であることを特徴とする。
【００１８】
また本発明は、前記ダイスを備えることを特徴とするプレス金型である。
【００１９】
また本発明は、前記ダイスを備えることを特徴とするプレス装置である。
【００２０】
また本発明は、前記ダイスを用いて加工されたことを特徴とする成形品である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のダイスは、受け具の摺動面が対向する面に平行に形成されているので、摺動面が対向する面に隙間なく接するまで受け具が移動可能であり、ダイスの被成形品を受ける部分の厚さの変更量を受け具の移動量の限界まで大きくすることが可能となり、適用範囲が広い。また本発明のダイス、該ダイスを備えるプレス金型及びプレス装置は、構成が簡単で製造が容易であり、低コスト化、コンパクト化及び成形サイクルの短縮化を実現可能である。このため本発明のダイスを用いて加工された成形品は、低コストで製造可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施形態のダイス１の斜視図である。
【図２】図１のダイス１の構成を示す斜視図である。
【図３】図１のダイス１の受け部１３及びスライダー２１の要部斜視図である。
【図４】図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションにある状態を示す簡略図である。
【図５】図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションから加工ポジションへ移動している途中の状態を示す簡略図である。
【図６】図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションから加工ポジションへ移動している途中の状態を示す簡略図である。
【図７】図１のダイス１のスライダー２１が加工ポジションにある状態を示す簡略図である。
【図８】図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。
【図９】図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。
【図１０】図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。
【図１１】図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。
【図１２】図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。
【図１３】図１１のダイス１の切断線Ａ−Ａ及び図１２のダイス１の切断線Ｂ−Ｂの断面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態のダイス２の縦断面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態のダイス３の斜視図である。
【図１６】本発明の第４実施形態のダイス４の縦断面図である。
【図１７】本発明の第５実施形態のダイス５の縦断面図である。
【図１８】本発明の第６実施形態のダイス６の横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１は、本発明の第１実施形態のダイス１の斜視図である。なお図１では、受け具１１の構成要素の符号を省略している。図２は、図１のダイス１の構成を示す斜視図である。なお図２（ａ）は、本発明の第１実施形態のダイス１の受け具１１及びガイドブロック３１と、ダイプレート５１及びボルト５３との位置関係を示す斜視図、図２（ｂ）は、本発明の第１実施形態のダイス１の受け具１１及びガイドブロック３１をダイプレート５１に取付けた状態を示す斜視図である。図２（ｂ）では、受け具１１の基部１２及び受け部１３の符号を省略している。図３は、図１のダイス１の受け具１１及びスライダー２１の要部斜視図である。なお図３では、基部１２及びスライダー２１の下部を省略している。
【００２４】
図４は、図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションにある状態を示す簡略図である。図５及び図６は、図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションから加工ポジションへ移動している途中の状態を示す簡略図である。図７は、図１のダイス１のスライダー２１が加工ポジションにある状態を示す簡略図である。図４から図７では、受け部１３及びスライダー２１の上部以外を省略している。なお図４（ａ）、図５（ａ）、図６（ａ）、図７（ａ）は、図１のダイス１の簡略的な斜視図であり、図４（ｂ）、図５（ｂ）、図６（ｂ）、図７（ｂ）は、それぞれ図４（ａ）、図５（ａ）、図６（ａ）、図７（ａ）の平面図、図６（ｃ）は、図６（ａ）の正面図である。
【００２５】
図８から図１２は、図１のダイス１を用いたバーリング加工の過程を示す斜視図である。なお図８から図１２では、受け具１１、スライダー２１の構成要素の符号を省略している。図８（ａ）は、図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションにある状態を示す斜視図である。図８（ｂ）は、図１のダイス１のスライダー２１が待機ポジションから加工ポジションへ移動している途中の状態を示す斜視図である。図９（ａ）は、図１のダイス１のスライダー２１が加工ポジションにある状態を示す斜視図である。図９（ｂ）及び図１０（ａ）は、図１のダイス１に被成形品７１を載置する過程を示す斜視図である。図１０（ｂ）から図１１（ｂ）は、被成形品７１を加工し成形品７３を得る過程を示す斜視図である。図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、図１のダイス１から成形品７３を取出す過程を示す斜視図である。また図１３（ａ）は、図１１（ａ）のダイス１の切断線Ａ−Ａの断面図、図１３（ｂ）は、図１２（ａ）のダイス１の切断線Ｂ−Ｂの断面図である。
【００２６】
本発明の第１実施形態のダイス１は、プレス装置（図示省略）に設置されるプレス金型（図示省略）のダイプレート５１に取付けられ、例えば、断面コ字状の長尺材である被成形品７１の短手方向に対向する両面に設けられた２つの下穴７２をプレス金型のパンチ５２で押し込み、フランジ７４が形成された成形品７３を得るプレス加工（以下、バーリング加工）を施す際に被成形品７１を保持するとともに、加工後の成形品７３を容易に取出可能とするものである。
【００２７】
なお被成形品７１の形状は、一例であり、これに限定されるものではない。被成形品７１の材質は、特定のものに限定されるものではなく、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金等、バーリング加工が可能な材料で形成されたものであればよい。またプレス装置、プレス金型、ダイプレート５１、パンチ５２の構成、ボルト５３、及びバーリング加工については、公知のものを用いることができるので詳細な説明は省略する。
【００２８】
ダイス１は、ダイプレート５１上をスライドして移動可能で被成形品７１を受ける２つの受け具１１と、バーリング加工時に受け具１１を支持するとともに、バーリング加工後に受け具１１を移動させるべく、２つの受け具１１の間に両側から進入、退出する２つのスライダー２１と、受け具１１が移動する際のガイドとなる４つのガイドブロック３１とを備える。
【００２９】
ダイス１は、バーリング加工時には、２つの受け具１１の間にスライダー２１が進入し、２つの受け具１１とスライダー２１とが３段に重なった状態で被成形品７１を保持し、バーリング加工後には、スライダー２１が受け具１１の間から退出し、２つの受け具１１が移動して互いに当接することで、スライダー２１の厚さの分、受け具１１の互いの距離を狭め、成形品７３を取出可能とする。
【００３０】
受け具１１は、ダイプレート５１の上面に載置される基部１２と、基部１２の一端から垂直に形成され被成形品７１を受ける受け部１３とを有するＬ字状のブロックであり、２つの受け具１１の互いの受け部１３が対向し、かつ互いの受け部１３の方向へ前進、後退可能に、基部１２がガイドブロック３１とダイプレート５１とに挟まれた状態でスライド自在に取付けられている。なお受け具１１（受け部１３）の幅は、被成形品７１を安定して受けることのできる大きさに決められている。
【００３１】
受け具１１は、被成形品７１の加工時にがたつかないように、基部１２の下面がダイプレート５１に摺動可能な程度に隙間なく接し、基部１２の上面及び進行方向に直交する向きの両側面がガイドブロック３１に摺動可能な程度に隙間なく接した状態で取付けられている。また受け具１１は、例えば、図示しないスプリング等により、２つの受け具１１が互いに当接する方向に力が加えられており、スライダー２１が間に進入していないときには、２つの受け具１１が互いに当接する。
【００３２】
受け具１１の材質は、特定の材質に限定されるものではなく、プレス金型に用いられる公知のもの、例えば、プリハードン鋼、炭素工具鋼、特殊工具鋼、ダイス鋼、高速度鋼（ハイス鋼）、超硬合金等を適宜選定すればよい。
【００３３】
受け部１３は、もう一方の受け具１１の受け部１３に対向しスライダー２１に接する摺動面１４と、摺動面１４の裏側で被成形品７１に接する受け面１５と、バーリング加工時にパンチ５２及び成形品７３のフランジ７４が嵌り込むダイス孔１６と、スライダー２１を２つの受け具１１の間に誘い込む誘込手段である傾斜部１７と、スライダー２１との干渉を回避する逃げ部１８とを備える。
【００３４】
受け部１３の高さは、被成形品７１をダイス１に載置するときに、被成形品７１の下穴７２の中心とダイス孔１６の中心とが同軸上に並んだ状態で載置可能に決められている。
【００３５】
また受け部１３の厚さは、２つの受け部１３とスライダー２１とが３段に重なった状態で被成形品７１の下穴７２の中心とダイス孔１６の中心が同軸上に並ぶように被成形品７１をダイス１に載置したときに、被成形品７１の短手方向に対向する両方の内面と受け面１５とが隙間なく接するように決められている。
【００３６】
なお被成形品７１を載置する際に、被成形品７１の下穴７２の中心とダイス孔１６の中心とが容易かつ確実に同軸上に並ぶように、被成形品７１の長手方向の位置決め手段（図示省略）をダイス１又はプレス金型に設けてもよい。
【００３７】
摺動面１４は、もう一方の受け具１１の摺動面１４と互いに平行になるように形成、配置され、受け具１１が互いに当接したときに、もう一方の受け具１１の摺動面１４に隙間なく接する。また摺動面１４は、スライダー２１が受け具１１の間に進入したときには、スライダー２１に隙間なく接する。
【００３８】
受け面１５は、摺動面１４に平行に形成されているが、これに限定されるものではなく、被成形品７１の形状に合わせ、被成形品７１の短手方向に対向する両方の内面に隙間なく接するように適宜形状を決めればよい。
【００３９】
ダイス孔１６は、円形の貫通孔であるが、これに限定されるものではなく、パンチ５２及び成形品７３に形成されるフランジ７４の形状に合わせて、大きさや形状が決められる。
【００４０】
傾斜部１７は、後述するスライダー２１の傾斜部２７を誘い込むべく、これに対向する摺動面１４の両端を傾斜させて設けられている。
【００４１】
逃げ部１８は、スライダー２１が受け具１１の間に進入する際に受け具１１に干渉しないように、後述するスライダー２１のガイド部２４及び受圧部２６が嵌り込むように傾斜部１７が設けられた摺動面１４の両端を掘り込んで設けられている。
【００４２】
スライダー２１は、平板状であり、２つのスライダー２１が受け具１１の間に両側から対向して進入すべく、受け具１１を挟んで互いに対向するようにダイプレート５１上に配置されている。またスライダー２１は、表側の面を第一摺動面２２、裏側の面を第二摺動面２３とし、スライダー２１が受け具１１の間に進入したときに第一摺動面２２及び第二摺動面２３が、それぞれ一方の受け具１１の摺動面１４に隙間なく接するように配置される。スライダー２１の材質は、受け具１１の材質と同様であるため説明を省略する。
【００４３】
本実施形態のダイス１においては、スライダー２１の厚さが２つの受け具１１の移動量の合計、つまりダイス１の被成形品７１を受ける部分の厚さの変更量と一致する。このためスライダー２１の厚さは、バーリング加工後の成形品７３を取出可能とすべく、成形品７３に形成される２つのフランジ７４の高さの合計以上の厚さとする必要がある。
【００４４】
スライダー２１は、例えば、図示しないスプリングやシリンダ等を用いて移動可能に構成され、受け具１１の間から退出し第一摺動面２２及び第二摺動面２３が受け具１１の摺動面１４に接していない状態の待機ポジションと、受け具１１の間に進入し第一摺動面２２及び第二摺動面２３が受け具１１の摺動面１４に接し、かつ受け具１１の中央で２つのスライダー２１が互いに当接した状態の加工ポジションとにスライドして移動する。
【００４５】
またスライダー２１は、もう一方のスライダー２１と互いに対向する面において、半円形状に刳り抜かれたガイド部２４と受け具１１の傾斜部１７に誘い込まれる誘込手段である傾斜部２７とを備える。
【００４６】
ガイド部２４は、受け具１１のダイス孔１６と同一の直径を有し、２つのスライダー２１が加工ポジションに移動したときに互いのガイド部２４が当接することで円形のダイス孔２５を形成する。
【００４７】
スライダー２１のダイス孔２５は、中心が受け具１１のダイス孔１６の中心と同軸上に重なり連通する。スライダー２１のダイス孔２５には、バーリング加工時にパンチ５２が嵌り込む。またスライダー２１のダイス孔２５には、成形品７３のフランジ７４が嵌り込んでもよいが、この場合には、スライダー２１が待機ポジションに移動したときに成形品７３のフランジ７４が受け具１１のダイス孔１６から外れるように、スライダー２１の厚さを決める必要がある。なおパンチ５２及び成形品７３のフランジ７４がスライダー２１のダイス孔２５に嵌り込まない場合には、スライダー２１にダイス孔２５（ガイド部２４）を設けなくてもよい。
【００４８】
傾斜部２７は、形成される面において、少なくともガイド部２４及びガイド部２４の両脇に確保されるバーリング加工時の受圧部２６を除いて設けられる。傾斜部２７は、対向する受け具１１の傾斜部１７に誘い込まれるべく、第一摺動面２２及び第二摺動面２３の両面に傾斜するように、進入方向に対して逆Ｖ字状設けられる。
【００４９】
ガイドブロック３１は、上下が反転したＬ字状のブロックであり、ボルト５３を挿通させるボルト孔３２をそれぞれ２つ備え、１つの受け具１１に対し２つ設置される。ガイドブロック３１は、受け具１１の基部１２をダイプレート５１と挟み込むとともに、２つのガイドブロック３１で受け具１１の進行方向に直交する向きの基部１２の両側面を挟み込み、ボルト５３によりダイプレート５１に固定される。ガイドブロック３１の材質は、受け具１１の材質と同様であるため説明を省略する。
【００５０】
ダイプレート５１は、ボルト５３を螺合する雌ネジ５４を８カ所に備える。なおダイプレート５１及びパンチ５２は、公知のプレス金型で用いられるものを用いればよい。
【００５１】
次に本実施形態のダイス１を用いて被成形品７１にバーリング加工を施す際の動作について説明する。被成形品７１をダイス１に載置する際、スライダー２１を待機ポジションから加工ポジションへ移動させる。スライダー２１が待機ポジション（図４、図８（ａ））から加工ポジションへ移動する際、スライダー２１の傾斜部２７が受け具１１の傾斜部１７に誘い込まれ、スライダー２１が受け具１１の間に進入する（図５、図６、図８（ｂ））。
【００５２】
スライダー２１が加工ポジションに移動すると、スライダー２１の第一摺動面２２及び第二摺動面２３が受け具１１の摺動面１４に隙間なく接するとともに、２つの受け具１１がスライダー２１に押し込まれ、それぞれガイドブロック３１の方へ後退し、スライダー２１の厚さの分、２つの受け具１１（受け面１５）の距離が広がる（図７、図９（ａ））。なお２つの受け具１１には、互いの距離が狭まる方向に常に力が加えられているので、スライダー２１が進入したときに摺動面１４がスライダー２１の第一摺動面２２及び第二摺動面２３に隙間なく接する。
【００５３】
この状態で被成形品７１を下穴７２の中心がダイス孔１６の中心と同軸上に並ぶようにダイス１に載置すると、被成形品７１の短手方向に対向する両方の内面が受け具１１の受け面１５に隙間なく接し、被成形品７１がダイス１に保持される（図９（ｂ）、図１０（ａ））。
【００５４】
被成形品７１がダイス１に保持された状態でバーリング加工が行われ、下穴７２にフランジ７４が形成される（図１０（ｂ）、図１１）。バーリング加工後の成形品７３は、フランジ７４がダイス孔１６に嵌り込んでいるので、そのまま取出すことができないが、スライダー２１を待機ポジションへ移動させると、２つの受け具１１の摺動面１４が互いに隙間なく接するまで受け具１１が前進し、ダイス孔１６からフランジ７４が外れ、成形品７３の取出しが可能となる（図１２）。
【００５５】
このように本実施形態のダイス１は、構成が簡単であり、加工後に成形品７３の一部がダイス孔１６に嵌り込むような加工を施す場合でも、スライダー２１をスライドさせるだけの単純な動作で成形品７３の取出しが可能となり、プレス金型及びプレス装置の低コスト化、コンパクト化及び成形サイクルの短縮化を実現することができる。このため本発明のダイスを用いて加工された成形品は、低コストで製造可能となる。
【００５６】
また本実施形態のダイス１は、２つの受け具１１の摺動面１４が互いに平行に形成されているので、摺動面１４が互いに隙間なく接するまで受け具１１が移動可能であり、ダイス１の被成形品７１を受ける部分の厚さの変更量を受け具１１の移動量の限界まで大きくすることが可能となり、例えば、バーリング加工におけるフランジ７４の形成（取出）可能な高さの範囲が広がり、適用範囲が広い。なおバーリング加工に限らず、プレス加工全般において一部がダイス孔に嵌り込むように加工される成形品に対しても同様の効果を奏する。
【００５７】
また本実施形態のダイス１は、被成形品７１を保持する際に被成形品７１に接し、バーリング加工時の受圧面となる受け具１１の受け面１５が一体的に形成され分割しない構造なので、バーリング加工時に受圧面のずれ等が発生しない。バーリング加工後の成形品７３を取出可能とすべく受圧面を分割する構造を採用すると、バーリング加工時に受圧面にずれが発生し、下穴７２の周囲が過度に撓んで変形し、フランジ７４の真円度が満たされない等の成形不良を招く恐れがあるが、本実施形態のダイス１を用いることで、これを防止し、下穴７２の周囲における歪みや変形等のない成形品７３を得ることができる。
【００５８】
図１４は、本発明の第２実施形態のダイス２の縦断面図である。なお図１４（ａ）は、スライダー８２が加工ポジションにあるときのダイス２の縦断面図、図１４（ｂ）は、スライダー８２が待機ポジションにあるときのダイス２の縦断面図である。図１から図１３に示す第１実施形態のダイス１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００５９】
本実施形態のダイス２は、例えば、断面コ字状の長尺材である被成形品（図示省略）の短手方向に対向する面の片面に設けられた１つの下穴７２にフランジ７４を形成するバーリング加工を施す際に被成形品を保持するとともに、加工後の成形品７５を容易に取出可能とするものである。なお被成形品は、一例であり、これに限定されるものではない。
【００６０】
本実施形態のダイス２は、１つの受け具１１と、ダイプレート５１上に固定され被成形品を受ける１つの固定受け具８１と、バーリング加工時に受け具１１を支持するとともに、バーリング加工後に受け具１１を移動させるべく、受け具１１と固定受け具８１との間に両側から進入、退出する２つのスライダー８２と、受け具１１が移動する際のガイドとなる２つのガイドブロック３１とを備える。
【００６１】
バーリング加工時には、受け具１１と固定受け具８１との間にスライダー８２が進入して挟まれ、受け具１１、固定受け具８１、スライダー８２が３段に重なった状態で被成形品を保持し、バーリング加工後には、スライダー８２が受け具１１と固定受け具８１との間から退出し、受け具１１と固定受け具８１とが当接することで、スライダー８２の厚さの分、受け具１１と固定受け具８１との互いの距離を狭め、成形品７５を取出可能とする。
【００６２】
固定受け具８１は、ダイプレート５１の上面に載置される基部１２と、基部１２の一端から垂直に形成され被成形品を受ける受け部８３とを有するＬ字状のブロックであり、受け部８３が受け具１１の受け部１３に対向するように、基部１２がボルト（図示省略）等によりダイプレート５１に固定されている。固定受け具８１の材質は、受け具１１の材質と同様であるため説明を省略する。また固定受け具８１の受け部８３の幅、高さ、厚さは、受け具１１と同様の要領で決められる。
【００６３】
受け部８３は、受け具１１の摺動面１４に平行に対向しスライダー８２に接する摺動面１４と、摺動面１４の裏側で被成形品に接する受け面１５とを備え、ダイス孔１６、傾斜部１７、逃げ部１８を有しない。
【００６４】
スライダー８２は、第１実施形態のダイス１のスライダー２１と基本的構成は同じであるが、傾斜部８４がＶ字状ではなく、受け具１１の摺動面１４に接する第一摺動面２２の方のみに傾斜するように設けられている。
【００６５】
本実施形態のダイス２の動作については、第１実施形態のダイス１の動作と基本的に同じであるので説明を省略する。なお本実施形態のダイス２では、スライダー８２の厚さが受け具１１の移動量、つまりダイス２の被成形品を受ける部分の厚さの変更量となる。
【００６６】
本実施形態のダイス２のように本発明のダイスにおいて移動可能な受け具１１は、１つであってもよい。また受け具１１は、それぞれの摺動面１４が対向する面に平行に形成されていればスライダー８２（２１）が待機ポジションにあるときに、それぞれの摺動面１４が対向する面に隙間なく接することが可能であり、１つ又は２つに限定されるものではなく、３つ以上であってもよい。
【００６７】
図１５は、本発明の第３実施形態のダイス３の斜視図である。図１から図１３に示す第１実施形態のダイス１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。本実施形態のダイス３は、第１実施形態のダイス１と基本的構成は同じであるが、スライダー９１が１つである。
【００６８】
スライダー９１は、第一摺動面２２及び第二摺動面２３の面積が受け具１１の摺動面１４の面積以上の大きさに形成されており、ガイド部２４に代えて、受け具１１のダイス孔１６と同形状のダイス孔９２を備える。スライダー９１は、ダイス孔９２の中心が受け具１１のダイス孔１６の中心と同軸上に重なる位置を加工ポジションとする。
【００６９】
なお本実施形態のダイス３では、スライダー９１（ダイス孔９２）が分割した構造ではなく、成形品７３のフランジ７４がダイス孔９２に嵌り込むとスライダー９１が加工ポジションから待機ポジションへ移動することができなくなるので、成形品７３のフランジ７４がダイス孔９２に嵌り込まないように受け具１１の厚さを決める必要がある。
【００７０】
本実施形態のダイス３の動作については、第１実施形態のダイス１の動作と基本的に同じであるので説明を省略する。
【００７１】
本実施形態のダイス３のように本発明のダイスにおいてスライダーは、１つであってもよい。またスライダーは、スライドして移動することで受け具１１を移動させることが可能であればよく、１つ又は２つに限らず、３つ以上であってもよい。またスライダーは、２つ以上のものが重なるように配置されていてもよい。この場合には、例えば、スライダー毎に待機ポジションへ移動するタイミングを変えることで、移動する受け具の順番を制御することも可能である。
【００７２】
図１６は、本発明の第４実施形態のダイス４の縦断面図である。図１から図１３に示す第１実施形態のダイス１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。本実施形態のダイス４は、第１実施形態のダイス１と基本的構成は同じであるが、成形品７６に角度の付いたフランジ７７を形成すべく、受け具１０１、１０２のダイス孔１０３、１０４及びスライダー１０５のガイド部１０６（ダイス孔１０７）の中心軸１０８の角度が第１実施形態のダイス１と異なる。
【００７３】
２つの受け具１０１、１０２のダイス孔１０３、１０４及びスライダー１０５のガイド部１０６（ダイス孔１０７）の中心軸１０８は、スライダー１０５が加工ポジションに移動したときに、それぞれ同軸上に並ぶように水平に対し傾いている。このときパンチ５２の角度も、中心軸がダイス孔１０３、１０７の中心軸１０８に一致するように設定される。
【００７４】
本実施形態のダイス４の動作については、第１実施形態のダイス１の動作と基本的に同じであるので説明を省略する。
【００７５】
また図１７は、本発明の第５実施形態のダイス５の縦断面図である。図１から図１３に示す第１実施形態のダイス１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。本実施形態のダイス５は、第１実施形態のダイス１と基本的構成は同じであるが、第４実施形態のダイス４と同様、成形品７８に角度の付いたフランジ７７を形成すべく、受け具１１１のダイス孔１１２及びスライダー１１３のガイド部１１４（ダイス孔１１５）の中心軸１１６、１１７の角度が第１実施形態のダイス１と異なる。
【００７６】
２つの受け具１１１のダイス孔１１２の中心軸１１６、１１７は、それぞれ互いに異なる角度で水平に対し傾いている。スライダー１１３のガイド部１１４（ダイス孔１１５）は、スライダー１１３が加工ポジションに移動したときに、両側の受け具１１１の中心軸１１６、１１７の両方に部分的に一致するように端面が断面視においてＶ字状に形成されている。なおパンチ５２の角度も、中心軸がダイス孔１１２、１１５の中心軸１１６、１１７に一致するように設定される。
【００７７】
本実施形態のダイス５の動作については、第１実施形態のダイス１の動作と基本的に同じであるので説明を省略する。
【００７８】
第４及び第５実施形態のダイス４、５のように、本発明のダイスにおいてダイス孔の中心軸の角度は、特定の角度に限定されるものではなく、被成形品に形成するフランジの角度に合わせて、適宜決めることができる。
【００７９】
図１８は、本発明の第６実施形態のダイス６の横断面図である。なお図１８（ａ）は、スライダー１２３、１２４が加工ポジションにあるときのダイス６の横断面図である。図１８（ｂ）は、スライダー１２３、１２４が待機ポジションにあるときのダイス６の横断面図である。図１から図１３に示す第１実施形態のダイス１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。また図１８では、傾斜部１７、２７を省略している。
【００８０】
本実施形態のダイス６は、第１実施形態のダイス１と基本的構成は同じであるが、スライダー１２３、１２４の進入角度が異なり、これに伴い受け具１２１、１２２の受け部１２５、１２６の摺動面１２７、１２８、スライダー１２３、１２４のガイド部１２９、１３０の端面の角度が異なる。なお本実施形態のダイス６を用いて、バーリング加工を施す被成形品（成形品７９）は、スライダー１２３、１２４と干渉しないように、例えば、断面コ字状の短尺材としている。
【００８１】
２つの受け具１２１、１２２の摺動面１２７、１２８は、互いに平行に、かつスライダー１２３、１２４が加工ポジションに移動したときに、それぞれスライダー１２３、１２４の第一摺動面２２、第２摺動面２３に隙間なく接するように形成、配置されている。
【００８２】
２つのスライダー１２３、１２４のガイド部１２９、１３０は、スライダー１２３、１２４が加工ポジションに移動したときに、２つのガイド部１２９、１３０が当接して形成されるダイス孔１３１の中心が受け具１２１、１２２のダイス孔１６の中心と同軸上に並ぶように形成されている。なおパンチ５２及び成形品７９のフランジ７４がスライダー１２３、１２４のダイス孔１３１まで達しない場合には、ダイス孔１３１（ガイド部１２９、１３０）を設けなくてもよい。
【００８３】
本実施形態のダイス６の動作については、第１実施形態のダイス１の動作と基本的に同じであるので説明を省略する。
【００８４】
本実施形態のダイス６のように、本発明のダイスにおいてスライダーの進入角度は、特定の角度に限定されるものではなく、被成形品やプレス金型の形状や制約等に合わせて、適宜決めることができる。
【００８５】
以上、第１から第６実施形態のダイス１、２、３、４、５、６を用いて、本発明のダイス、プレス金型、プレス装置、及び成形品を説明したが、本発明のダイス、プレス金型、プレス装置、及び成形品は、上記実施形態に限定されるものではなく、要旨を変更しない範囲で変形して使用することができる。
【００８６】
本発明のダイスは、用途としてバーリング加工のみならず、例えば、スリットを形成する抜き加工、曲げ加工、絞り加工、リブやエンボス、フランジ等を成形する成形加工等に用いることもできる。このため被成形品７１の下穴７２、成形品７３、７５、７６、７８、７９のフランジ７４、７７の形状等も、特定のものに限定されるものではない。
【００８７】
本発明のダイスの受け具及びスライダーの誘込手段は、傾斜部に限定されるものでなく、例えば、傾斜部を設けることなく、シリンダ等を用いて受け具を移動させスライダーを誘い込むようにしてもよい。
【００８８】
また本発明のダイスにおいて受け具は、スライダーが待機ポジションに移動したときに、必ずしも摺動面が対向する面に隙間なく接するまで移動しなくてもよく、少なくとも成形品の取出しが可能となる位置まで移動すればよい。
【００８９】
さらに被成形品の形状やプレス加工における制約等により、受け具の摺動面が対向する面に隙間なく接するまで受け具を移動させない方が好ましい場合には、受け具の移動量を規制する規制手段を設けてもよい。規制手段としては、受け具の基部とガイドブロックとを加工して互いに当接するように形成したものや、受け具の摺動面と対向する面との間に配設されたストッパや、スライダーが待機ポジションに移動したときに受け具の摺動面と対向する面との間に挿入されるストッパ等が例示される。
【００９０】
また受け具の摺動面とスライダーの第一摺動面及び第二摺動面、及び受け具の受け面と被成形品とについても、必ずしも互いに隙間なく接しなくてもよく、要求されるプレス加工の品質を確保可能な程度に受け具、被成形品を支持することができればよい。
【００９１】
また本発明のダイスにおいて受け具の摺動面は、形状が平らなものに限定されるものではなく、例えば、断面視においてＶ字状や、円弧状、波状、ジグザグ状等に形成されていてもよく、スライダーが待機ポジションにあるときに摺動面が対向する面に平行（並行）に形成され隙間なく接することが可能であればよい。なお、このときスライダーの第１摺動面及び第２摺動面の形状は、スライダーが加工ポジションと待機ポジションとにスライドして移動可能に、摺動面の形状に合わせて適宜決めればよい。
【００９２】
以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更及び修正を容易に想定するであろう。従って、そのような変更及び修正は、請求の範囲から定まる発明の範囲内のものと解釈される。
【符号の説明】
【００９３】
１、２、３、４、５、６  ダイス
１１、１０１、１０２、１１１、１２１、１２２  受け具
１４、１２７、１２８  摺動面
１５  受け面
１６、１０３、１０４、１１２  ダイス孔（受け具）
１７  傾斜部（受け具）
２１、８２、９１、１０５、１１３、１２３、１２４  スライダー
２４、１０６、１１４、１２９、１３０  ガイド部
２５、９２、１０７、１１５、１３１  ダイス孔（スライダー）
２７、８４  傾斜部（スライダー）
５２  パンチ
７１  被成形品
７３、７５、７６、７８、７９  成形品
７４、７７  フランジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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