(57)【要約】      （修正有）【課題】表面の摩損が抑制されたポーラスコンクリートを、打設時に振動締め固めを行わなくても作製することが可能なポーラスコンクリートの製造方法の提供。【解決手段】セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練する混練工程と、得られた混練物を打設する打設工程と、打設された前記混練物が硬化するまでの間に、前記混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程とを備え、混練工程において気泡を有する混練物を作製し、この混練物を打設することによって、振動締め固めを行わなくても骨材間に十分な空隙を形成することができ、上記混練物を打設した後、硬化するまでの間に、消泡工程によって、ポーラスコンクリート表面の空隙を減少させ、消泡工程を行わない場合よりもその表面を滑らかにすることができる。これにより、表面の摩損を抑制されたポーラスコンクリートを製造することができるポーラスコンクリートの製造方法。。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練する混練工程と、
得られた混練物を打設する打設工程と、
打設された前記混練物が硬化するまでの間に、前記混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程とを備えた、ポーラスコンクリートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポーラスコンクリートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、道路等の舗装に、ポーラスコンクリートが用いられている。該ポーラスコンクリートは、コンクリートの単位体積当たりの細骨材量が比較的少ない多孔質のコンクリートである。かかるポーラスコンクリートは、空隙が大きいため、透水性能（排水性能）、及び、騒音低減性能に優れている。
【０００３】
上記ポーラスコンクリートを作製するために、生コンクリートとしてのポーラスコンクリート組成物の配合は、１ｍ３当たりの粗骨材が一般的な生コンクリートよりも多く、その分、モルタル成分（粗骨材を除いた成分）が少なく設定されており、かかる配合により、コンクリート内部に上記空隙が形成されるようになっている。また、ポーラスコンクリート組成物中のモルタル成分は、粗骨材同士の付着性能、ひいてはコンクリートとしての強度に影響を及ぼすため、該モルタル成分に高性能ＡＥ減水剤や樹脂等を添加することによって、硬練りできる程度に比較的高い粘性を有するように調製されることが多い。
【０００４】
このため、ポーラスコンクリート組成物の打設においては、型枠にポーラスコンクリート組成物を投入した後、タンパ等の締固め用の機器を用いて、振動締固めを行うことが一般的である。
【０００５】
このように、従来、ポーラスコンクリート組成物は、打設時の振動締固めを前提とした材料である。
【０００６】
一方、ポーラスコンクリート組成物に高性能ＡＥ減水剤や超遅延剤を配合して、該ポーラスコンクリート組成物のモルタル成分を比較的柔らかい、すなわち粘性の低いものとし、該モルタル成分のフローを管理することによってモルタル成分の流動性を確保し、ミキサー車での運搬を可能とする技術が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１２８４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、特許文献１に記載の製造方法では、ポーラスコンクリートの流動性を向上させることは可能となるが、打設時には振動締め固めが必要となる。そこで、かかる振動締め固めを不要とすることが要望されている。
【０００９】
一方、ポーラスコンクリートの表面が摩損し易いと、摩損によって細かい粒子が飛散することになり、また、摩損によって外観性状も低下することになり、その結果、ポーラスコンクリートの品質が低下することになる。従って、ポーラスコンクリート表面を、摩損が抑制されたものとする必要もある。
【００１０】
上記事情に鑑み、本発明は、表面の摩損が抑制されたポーラスコンクリートを、打設時に振動締め固めを行わなくても作製することが可能なポーラスコンクリートの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るポーラスコンクリートの製造方法は、
セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練する混練工程と、
得られた混練物を打設する打設工程と、
打設された前記混練物が硬化するまでの間に、前記混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程とを備える。
【００１２】
かかる構成によれば、上記混練工程と、上記打設工程とを備えることによって、振動締め固めを行わなくてもポーラスコンクリートを作製することが可能となる。
また、上記消泡工程を備えることによって、上記混練物の表面の気泡を消失させない場合よりも、作製されたポーラスコンクリートの表面が滑らかになるため、該表面の摩損が抑制されたものとなる。
従って、表面の摩損が抑制されたポーラスコンクリートを、打設時に振動締め固めを行わなくても作製することが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、表面の摩損が抑制されたポーラスコンクリートを、打設時に振動締め固めを行わなくても作製することが可能なポーラスコンクリートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】消泡工程の実施の有無によるポーラコンクリート表面の性状の違いを模式的に示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るポーラスコンクリートの製造方法の実施形態について説明する。
【００１６】
本実施形態に係るポーラスコンクリートの製造方法は、
セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練する混練工程と、
得られた混練物を打設する打設工程と、
打設された前記混練物が硬化するまでの間に、前記混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程とを備える。
【００１７】
まず、前記混練工程について説明する。
前記混練工程では、セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練する。具体的には、セメントと、骨材と、発泡性を有する混和材とを混練して、気泡を発生させた混練物を得る。
【００１８】
前記セメントとしては、従来公知のセメントが挙げられる。かかるセメントとしては、例えば、ＪＩＳ  Ｒ  ５２１０に記載のポルトランドセメントが挙げられる。また、これらのうち、早期の強度を確保する点を考慮すれば、超早強ポルトランドセメントが好ましい。
かかるセメントの配合量は、例えば、ポーラスコンクリート組成物全体１００質量部に対して１４〜２０質量部とすることが好ましい。
また、かかる配合量は、１５〜１６質量部とすることがより好ましく、これにより、モルタル成分が発泡するのに適切なセメントペーストを確保でき、且つ、発泡し過ぎることによる材料分離を防ぐことができる。
【００１９】
前記骨材としては、従来公知のコンクリート材料と共に使用される粗骨材、細骨材が挙げられる。
【００２０】
前記骨材としては、前記粗骨材及び前記細骨材のいずれか使用しても、これらを併用してもよく、特に限定されないが、前記粗骨材と前記細骨材とを併用することが好ましい。
【００２１】
前記粗骨材としては、従来公知のコンクリート材料と使用される粗骨材が挙げられる。かかる粗骨材としては、例えば、道路用砕石の６号砕石および７号砕石が挙げられ、その粒径は、５ｍｍ〜１５ｍｍであることが好ましい。
かかる粗骨材の配合量は、例えば、混練物全体１００質量部に対して６８〜７７質量部とすることが好ましい。
また、かかる配合量は、７３〜７５質量部とすることがより好ましく、これにより、硬化に伴って気泡が消失した際、粗骨材同士がかみ合っており、且つ、ポーラスコンクリートが自重で沈下しないようにすることができる。
【００２２】
前記細骨材としては、従来公知のコンクリート材料と使用される細骨材が挙げられる。かかる細骨材としては、例えば、ＪＩＳ  Ａ５００５（２００９）コンクリート用砕石及び砕砂、ＪＩＳＡ５３０８（２００９）の附属書Ａレディーミクストコンクリート用骨材に記載される細骨材が挙げられ、その粗粒率は、１．７０〜２．８０であることが好ましく、より好ましくは１．７０〜２．００である。
かかる細骨材の配合量は、例えば、混練物全体１００質量部に対して０．０〜１０．７質量部とすることができる。また、かかる配合量は、５．４〜５．６質量部とすることが好ましく、これにより、発泡し過ぎることによる材料分離を抑えることができる。
【００２３】
前記発泡性を有する混和材は、上記セメント、骨材及び水と共に混練されたとき、混練物中に気泡を含有させ得るものである。
【００２４】
より具体的には、前記発泡性を有する混和材は、上記セメント、骨材及び水と共に混練されたとき、混練物中で気泡を発生させて該混練物中に気泡を含有させ、これによって、該気泡を発生させた混練物を打設した後、振動締め固めを不要とさせ得る程度の気泡を発生させるものである。
【００２５】
前記混和材は、特に限定されるものではないが、例えば、起泡剤を含有することが好ましい。
【００２６】
前記起泡剤は、界面活性作用によって液中に気泡を発生させるものである。
かかる起泡剤の種類及び配合量は、骨材間に空隙を形成して振動締め固めを不要することが可能となるように適宜設定すれば良く、特に限定されるものではない。
例えば、かかる起泡剤としては、界面活性剤が挙げられる。界面活性剤としては、イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤が挙げられ、イオン性界面活性剤としては、両性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤が挙げられる。具体的には、合成界面活性剤類、高分子界面活性剤類、樹脂石けん類、サポニン類、加水たんぱく類等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルアンモニウム塩等が挙げられる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルエーテル硫酸エステル塩、アルファオレフィンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルアリルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、石油スルホン酸塩等が挙げられる。
これらのうち、起泡剤としては、アニオン性界面活性剤が好ましい。
【００２７】
例えば、発泡性を有する混和材が、アルキルアンモニウム塩である場合には、セメント
１００質量部に対して１質量部以上３質量部以下が好ましく、２質量部以上３質量部以下がより好ましい。
【００２８】
例えば、発泡性を有する混和材が、アルキルエーテル硫酸エステル塩である場合には、
セメント１００質量部に対して０．２５質量部を超えて１．５質量部以下が好ましく、０．５質量部以上１．５質量部以下がより好ましい。
【００２９】
例えば、発泡性を有する混和材が、アルファオレフィンスルホン酸ナトリウム塩である場合には、セメント１００質量部に対して０．５質量部を超えて２質量部以下が好ましく、１質量部以上２質量部以下がより好ましい。
【００３０】
例えば、発泡性を有する混和材が、アルキル硫酸エステル塩である場合には、セメント
１００質量部に対して１質量部を超えて３質量部以下が好ましく、２質量部以上３質量部以下がより好ましい。
【００３１】
前記混和材の配合量は、例えば、混練物全体１００質量部に対して１〜５質量部とすることができる。
【００３２】
前記混練物中の前記気泡の径は、骨材間に空隙を形成して振動締め固めを不要することができるような大きさであれば、特に限定されるものではなく、適宜設定することができる。例えば、より確実に粗骨材間に空隙を形成して振動締固めを不要とし易くするという観点を考慮すれば、気泡の径は、０．５０ｍｍ以上が好ましく、０．６０ｍｍ以上がより好ましい。一方、材料分離をより抑制して振動締固めを不要とし易くするという観点を考慮すれば、気泡の径は、２．２５ｍｍ未満が好ましく、１．５０ｍｍ未満がより好ましく、1．２５ｍｍ未満がさらに好ましく、１．００ｍｍ未満が一層好ましく、０．９０ｍｍ未満が最も好ましい。
なお、気泡の径は、以下の方法によって測定することができる。すなわち、練り上がった混練物を、練上がり直後から３０分後の時点において、φ１００ｍｍ、高さ１５ｍｍのシャーレ（ディスポシャーレ、サンプラテック社製）に材料が分離しないように１層で詰め、表面を均し、蓋をかぶせた後に逆さにし（裏返し）、シャーレの底面側から、デジタルカメラ（１６００万画素、Ｏｐｔｉｏ  ＷＧ−３、ペンタックス社製）によって高さ１０ｃｍから２倍の倍率で、シャーレの底面を通して混練物の画像を撮影し、得られた画像中、任意の１００個の気泡について、各気泡を最も長く横切る長さをノギスで測定する。各気泡の１００個の測定値のうち、上記長さ（測定径）が０．５０ｍｍ未満の気泡の数量、０．５０ｍｍ以上１．００ｍｍ未満の気泡の数量、１．００ｍｍ以上１．５０ｍｍ未満の気泡の数量、１．５０ｍｍ以上３．００ｍｍ未満の気泡の数量をそれぞれ算出し、各数値範囲の気泡の数量（個数）が全体の数量（１００個）に占める割合（％）を算出する。また、上記長さが０．５０ｍｍ未満については０．２５ｍｍ、０．５０ｍｍ以上１．００ｍｍ未満については０．７５ｍｍ、１．００ｍｍ以上１．５０ｍｍ未満については１．２５ｍｍ、１．５０ｍｍ以上３．００ｍｍ未満については２．２５ｍｍを代表値とし、各代表値と各数値範囲の数量とを用いて加重平均を算出し、得られた値を気泡の径（平均値）として算出する。
【００３３】
前記水の配合量は、例えば、ポーラスコンクリート組成物全体１００質量部に対して４．０〜６．０質量部とすることができる。
【００３４】
前記セメント、骨材及び発泡性を有する混和材の混練としては、２軸強制練りミキサーを用いた混練や、ハンドミキサー、手練り等での混練を採用し得る。
【００３５】
前記混練工程によって得られた混練物は、上記発泡性の混和材を配合しない場合と比較して嵩増しされることになるが、この嵩増し量は、特に限定されるものではない。例えば、嵩増し量が少なすぎると、打設時に自立することが困難となって崩れやすくなる傾向にあり、また、嵩増し量が多すぎると、モルタル成分が粗骨材と分離する傾向にある。従って、例えばかかる観点を考慮して、嵩増し量は、５．０〜２３．０％が好ましく、１１．０〜２１．０％がより好ましい。嵩増し量が５．０〜２３．０％であることによって、ポーラスコンクリート組成物が、崩れ難く、しかも、モルタル成分と粗骨材とが分離し難いものとなる。
なお、嵩増し量は、以下の方法によって測定し得る。
すなわち、φ５×１０ｃｍの型枠を用意し、これら３つの型枠に、材料分離が生じないように測定試料を詰め（なお、硬めの配合の場合、ランマー等を用いてもよい。）、型枠の上端をすり切り、測定試料の質量を測定し、測定結果を型枠の容積で除して単位容積質量を求める。一方、上記型枠に、混練物から発泡性を有する混和材を除いた配合で別途の混練物を調製し、上記と同様にして、質量の測定、単位容積質量の算出を行い、下記式に基づいて、嵩増し量を算出することによって測定し得る。
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Ｗ：測定試料の単位容積質量（平均値、ｋｇ／ｍ３）
ＷＴ：発泡性を有する混和材を除いたポーラスコンクリート組成物の単位容積質量（平均値、ｋｇ／ｍ３）
【００３６】
前記混練物の空隙率は、練上がり後の体積から換算して１２．０〜３９．０％であることが好ましく、２９．０〜３９．０％であることがより好ましい。
空隙率が１２．０％以上であることによって、透水性能が向上すると共に、空隙詰まりが起こり難くなり、３９．０％以下であることによって、打設時の材料分離が起こりにくく、且つ、硬化に伴って気泡が消失した際に沈下を起こし難くなる。
なお、空隙率は、混練物の単位容積質量に対する、型枠内に充填された練混物の質量の比率によって測定し得る。
【００３７】
前記混練物の単位容積質量は、１４００〜２７００ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、１５００〜１７００ｋｇ／ｍ３であることがより好ましい。
なお、単位容積質量は、上述した方法によって測定し得る。
【００３８】
また、前記混練物のスランプは、ミニスランプコーンで５．０〜１０．０ｃｍであることが好ましく、７．０〜９．０ｃｍであることがより好ましい。
スランプが７．０ｃｍ以上であることによって、突き棒で型枠内に材料を万遍なく行き渡らせることができ、９．０ｃｍ以下であることによって、硬化に伴った気泡が消失することによる沈下を防ぐことができる。
なお、スランプは、下記ミニスランプ試験によって測定することができる。
すなわち、  ＪＩＳ  Ａ  １１７１  ポリマーセメントモルタルの試験方法に準拠してミニスランプ試験を行う。すなわち、スランプコーン（上端内径５０±０．５ｍｍ、下端内径１００±０．５ｍｍ、高さ１５０±０．５ｍｍの鋼製）に材料が分離しないように、ポーラスコンクリート組成物を２層で詰め（突き回数は５回）、表面を擦り切る。
スランプコーンを静かに垂直に引き上げ、スランプ値を１ｍｍまで読み取ることによって測定し得る。
【００３９】
次いで、前記打設工程について説明する。
【００４０】
前記打設工程では、前記混練工程で得られた混練物を打設する。
【００４１】
具体的には、前記混練工程で得られた混練物は、該混練物に発生させた気泡によって泡立った状態となっている。この状態で、混練物を型枠に流し込んで打設工程を行う。これにより、気泡に押されてモルタル成分またはペースト成分が各骨材の周面に付着し、骨材間に十分な空隙が形成されるため、打設時に振動締固めを不要とすることができる。
このように、前記混練物を打設することによって、打設時に振動締固めが不要となる。
なお、モルタル成分またはペースト成分が各骨材の周面に付着する態様としては、例えば、骨材が粗骨材である場合には、ペースト成分が各粗骨材に付着し、骨材が粗骨材及び細骨材である場合には、粗骨材にモルタル成分が付着し、骨材が細骨材である場合には、細骨材にペースト成分が付着する態様が挙げられる。
【００４２】
次いで、前記消泡工程について説明する。
【００４３】
消泡工程では、打設された前記混練物が硬化するまでの間に、前記混練物の表面の気泡を消失させる。
上述したように、打設時には、混練物が泡立った状態であるが、該組成物が硬化する過程で自然に気泡が消えて、ポーラスコンクリートが形成されることになる。この間に、前記混練物の表面の気泡を消失させることで、表面よりも内側では硬化する過程で自然に気泡が消失し、表面では内側よりも早く気泡が消失することになる。
これにより、表面には凸凹が形成され難くなり、表面を滑らかにすることができる。この作用について、図１、図２を参照して以下に詳述する。
【００４４】
図１に示すように、打設された混練物をそのまま自然に硬化して得られたポーラスコンクリートの表面は、表面の気泡が自然に消え、この気泡の跡に沿ってモルタル成分またはペースト成分が表面に残存し、この残存物によって凹凸が形成されるため、表面が粗くなる。また、このように凹凸状に形成された残存物が存在すると、表面が摩損し易くなり、かかる摩損によって細かい粒子が飛散することになる。また、かかる摩損によって外観性状も低下することになる。このように、表面に摩損が生じると、ポーラスコンクリートの品質が低下することになる。
そこで、上記混練物を打設した後、硬化するまでの間に、打設した混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程を行う。硬化前においては混練物が比較的軟らかいため、消泡工程を行うことによって、図１に示すように、気泡が消失した部分を埋めるように混練物が流動し、これによって表面が滑らかとなる。このように、消泡工程を行うことにより、ポーラスコンクリート表面の空隙、特にポーラスコンクリー表面における骨材表面の空隙を減少させ、消泡工程を行わない場合よりも表面を滑らかにすることができる。これにより、ポーラスコンクリート表面の摩損を抑制することができる。
【００４５】
消泡工程としては、例えば、打設された混練物の表面に送風手段を用いて空気を吹き付けることによって該表面の気泡を消失させることが挙げられる。空気の吹き付け量は、気泡を消失させることができ、且つ、空気を吹き付けられた表面に該空気を吹き付けることに起因した凹凸が形成されない程度に適宜設定することができる。送風手段としては、例えば、ファン等が挙げられる。
【００４６】
消泡工程としては、例えば、打設された混練物の表面に水等の液体をかけることによって表面の気泡を消失させることが挙げられる。液体をかける量は、気泡を消失させることができ、且つ、液体をかけられた表面に該液体をかけることに起因した凹凸が形成されない程度に適宜設定することができる。液体をかける手段としては、例えばスプレーによる噴霧等が挙げられる。
【００４７】
消泡工程としては、例えば、打設された混練物の表面に砂をかけることによって表面の気泡を消すことが挙げられる。砂をかける量は、気泡を消失させることができ、且つ、砂をかけられた表面に該砂をかけることに起因した凹凸が形成されない程度に適宜設定することができる。砂をかける手段としては、例えば、人力による散布、砂散布機による散布等が挙げられる。
【００４８】
消泡工程としては、例えば、打設された混練物の表面に、消泡剤をかけることによって表面の気泡を消失させることが挙げられる。
消泡剤としては、例えば、上記水及び砂以外の、起泡剤の界面活性作用を阻害する成分を有するものが挙げられる。このような材料としては、シリコン系消泡剤等が挙げられる。
消泡剤をかける量は、気泡を消失させることができ、且つ、該消泡剤をかけられた表面に該消泡剤をかけることに起因した凹凸が形成されない程度に適宜設定することができる。
消泡剤をかける手段としては、例えばスプレーによる噴霧等が挙げられる。
【００４９】
上記の通り、本実施形態のポーラスコンクリートの製造方法によれば、混練工程において気泡を有する混練物を作製し、この混練物を打設することによって、振動締め固めを行わなくても骨材間に十分な空隙を形成することができる。
また、上記混練物を打設した後、硬化するまでの間に、打設した混練物の表面の気泡を消失させる消泡工程を行うことによって、ポーラスコンクリート表面の空隙を減少させ、消泡工程を行わない場合よりもその表面を滑らかにすることができる。これにより、表面の摩損を抑制することができる。
よって、表面の摩損が抑制されたポーラスコンクリートを、振動締め固めを行わなくても製造することが可能となる。
【００５０】
本実施形態のポーラスコンクリートの製造方法は上記の通りであるが、本発明は、上記実施形態に特に限定されるものではない。
例えば、上記実施形態において、ポーラスコンクリートを製造する際に、上記で挙げられた成分以外の成分を含有させてもよい。
【実施例】
【００５１】
次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５２】
（１）使用材料
表１に示す材料を使用した。
なお、ビスコトップ１００Ｂは、アルキルアンモニウム塩であり、カチオン性界面活性剤に相当する。
サンノールＬＭＴ−１４３０は、アルキルエーテル硫酸エステル塩であり、アニオン性界面活性剤に相当する。
リポランＬＢ−４４０は、アルファオレフィンスルホン酸塩であり、アニオン性界面活性剤に相当する。
サンノールＬＭ−１１３０は、アルキル硫酸エステル塩であり、アニオン性界面活性剤に相当する。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
（２）混練物の調製
表２に示す配合で、２軸強制練りミキサーに、粗骨材、細骨材、及びセメントを投入し、１５秒間空練りした後、水、発泡性を有する混和材を投入し、１２０秒間練り混ぜて、ポーラスコンクリート用混練物を作製した。なお、表２において、Ｖｓ、Ｖｍ、Ｖｇは、それぞれ、細骨材の体積、モルタルの体積、粗骨材の体積を示す。また、気泡径は、上述した方法で算出した値を示す。
【００５５】
（３）付着試験
φ１００ｍｍ、高さ１５ｍｍのシャーレ（ディスポシャーレ、サンプラテック社製）に上記で作製した混練物を、各成分が分離しないように１層で詰め、表面をならした。その後、ならした表面に水を散布し、または、水を散布することなくそのまま、乾燥しないように２４時間養生して、付着試験用試料を作製した。
得られた付着試験用試料は、ポーラスコンクリートを構成しており、この結果、振動締め固めを行わなくても、ポーラスコンクリートを作製できることがわかった。
その後、布ガムテープ（リンレイテープ(株)製、幅５０ｍｍ、テープ厚さ０．１９ｍｍ、粘着力７．４０Ｎ／ｃｍ）をシャーレの直径に沿って１本貼り付けた。この布ガムテープの上に、厚さ３ｍｍのゴムを置き、このゴムを介して、混練物の表面に、この表面全体を覆うように、重さ２ｋｇの分銅（直径６５ｍｍ）を６回、勢いを付けずに載置することによって、混練物表面に対して布ガムテープを押圧した。
その後、布ガムテープを剥がし、粘着面に付着した付着物のうち、直径０．５ｍｍ以上の付着物の数量を、目視によって数えた。具体的には、直径０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下のモルタル（ペースト、砂から構成されるモルタル分）に由来する付着物の数量と、２．５ｍｍ以上のモルタル（７号砕石が含まれるモルタル分）に由来する付着物の数量とを計測した。また、これらの合計を、直径０．５ｍｍ以上の全体としての付着物とした。なお、数量が１５０個以上の場合は、それ以上計数せず、１５０（個）以上と表すこととした。
結果を表３に示す。
【００５６】
【表２】
2016183075.tif 000005
【００５７】
【表３】
2016183075.tif 000006
【００５８】
表３に示すように、消泡剤を噴霧した場合の方が、噴霧しなかった場合よりも布ガムテープに付着し難い傾向にあることがわかった。よって、消泡剤を噴霧し、混練物の表面の気泡を消失させた方が、表面の摩損が抑制されることがわかった。
【図１】
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