(57)【要約】【課題】本発明は、ある程度の厚みを確保した上に軽量なタイルカーペットの裏加工方法を提供することを目的とする。【解決手段】樹脂層として、押し出し機より押し出された溶融樹脂（バッキング樹脂）をエンボスロールで押さえ込んで、樹脂層を成形し、該樹脂層の厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層とすることによって、ある程度の厚みを確保した上に、軽量化を図ることができるタイルカーペットが得られることを見出し本発明に到達した。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーペット表皮材の裏面側に、樹脂層が設けられ、該樹脂層の厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層となっていることを特徴とするタイルカーペット。
【請求項２】
前記樹脂層が熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載のタイルカーペット。  
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂がエチレン‐酢酸ビニル、ポリエチレン、スチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体、エチレン‐メタクリル酸メチル共重合体から選ばれる少なくとも１種からなることを特徴とする請求項２に記載のタイルカーペット。  
【請求項４】
カーペット表皮材の裏面側の樹脂層が、押し出し機より押し出され、エンボスロールで押さえられて形成されてなることを特徴とするタイルカーペットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイルカーペットの裏加工方法において、樹脂の軽量化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からのタイルカーペットの裏加工では、図２のようにあらかじめカーペット表皮材６（パイル糸１と基布２）をプレコートと称して接着樹脂３をバックステッチ側に薄く塗布して、パイル糸１と基布２を固定してからバッキング樹脂を塗布して樹脂層５を形成している。
【０００３】
このバッキング樹脂は、ポリ塩化ビニルを主材料とし、厚みを確保するために充填剤として炭酸カルシウムを多く使用している。このため、タイルカーペットの重量が４ｋｇ／ｍ２を超えるような重さになることから、改善が求められている。また、通気性のないタイルカーペットを家庭用として置き敷き使用した場合、台所とかお風呂場等の湿気の多いところではカビをよびやすいという課題があった。
【０００４】
また、タイルカーペットの裏加工方法として、タイルカーペットの下側に樹脂製の下駄を貼り、２重床を構成して、タイルカーペットの下側の空間に、コンピューター等の配線を収納することが行われているが、かなり大掛かりで高価なものとなり、家庭用としてもっと簡易的なものが求められていた。
【０００５】
特許文献１においては、比重の重いポリ塩化ビニルを改め、ポリエチレンまたはエチレン‐酢酸ビニルにし、タイルカーペットの厚さを確保するために、不織布を挿入する技術が提案されているが、加工工程が複雑でタイルカーペットが高価なものとなっている。
【０００６】
また、特許文献２では、ポリ塩化ビニルに替えて、ポリオレフィン系樹脂シートとオレフィン系繊維を主体とした裏張り基布とからなるバッキング樹脂層が開示されているが、タイルカーペットは軽量化するものの、タイルカーペットは高価なものとなっている。
【特許文献１】特開２０００−３５４５３６
【特許文献２】特開平７−２９２９４７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、ある程度の厚みを確保した上に軽量なタイルカーペットの裏加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、樹脂層として、押し出し機より押し出された溶融樹脂（バッキング樹脂）をエンボスロールで押さえ込んで、樹脂層を成形し、該樹脂層の厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層とすることによって、ある程度の厚みを確保した上に、軽量化を図ることができることを見出し本発明に到達した。本発明における空隙率とは、タイルカーペットを床に敷いたときに、床面との間にできる樹脂層中の空間の割合をいい、接地面積率とは、樹脂層が直接床に接している面積の割合をいう。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００９】
［１］カーペット表皮材の裏面側に、樹脂層が設けられ、該樹脂層の厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層となっていることを特徴とするタイルカーペット。
【００１０】
［２］前記樹脂層が熱可塑性樹脂からなることを特徴とする前項１に記載のタイルカーペット。
【００１１】
［３］前記熱可塑性樹脂がエチレン‐酢酸ビニル、ポリエチレン、スチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体、エチレン‐メタクリル酸メチル共重合体から選ばれる少なくとも１種からなることを特徴とする前項２に記載のタイルカーペット。
【００１２】
［４］カーペット表皮材の裏面側の樹脂層が、押し出し機より押し出され、エンボスロールで押さえられて形成されてなることを特徴とするタイルカーペットの製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
［１］の発明では、カーペット表皮材の裏面側に、樹脂層が設けられ、該樹脂層の厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層となっているので、従来からのタイルカーペットの重量と比較し、十分な軽量化を図ることができる。また、従来からのタイルカーペットの樹脂層の底面のように平面ではなく、空隙があって立体的であることから、クッション性があるうえ下地や床とのフィット性にも優れる。また、タイルカーペット裏面と床面との間に空気を多くふくむので、湿気をよびにくく、カビのつきにくいタイルカーペットとすることができる。（図１、4参照）また、軽量であり、取扱いも容易なので家庭用としても好適である。さらに、洗濯後の乾燥も良好である。
【００１４】
［２］の発明では、前記樹脂層が熱可塑性樹脂からなるので、確実に樹脂層の空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％とすることができる。（図１、３参照）
【００１５】
［３］の発明では前記熱可塑性樹脂がエチレン‐酢酸ビニル、ポリエチレン、スチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体、エチレン‐メタクリル酸メチル共重合体から選ばれる少なくとも１種からなるので、フローリング床や塩ビシート床の上に敷設した場合、滑り止め効果をより一層発揮する。また、軽量な素材で構成され、廃棄時の焼却処分では、塩素ガス、ＳＯｘ等の有害ガスの発生の少ないタイルカーペットとすることができる。
【００１６】
［４］の発明では、カーペット表皮材の裏面側の樹脂層が、押し出し機より押し出され、エンボスロールで押さえられて形成されるので、厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％で、樹脂層の底面に空隙があって立体的な樹脂層となるタイルカーペットの裏加工方法とすることができる。また、軽量化がはかられ、従来のタイルカーペットの１/２〜１/４分の重量とする、タイルカーペットの裏加工方法とすることができる。該空隙の形状は特に限定されないが、立方体、多角柱、円柱、円錐台や、さらに三角錘台、四角錘台、五角錘台等の多角錘台を挙げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明のタイルカーペットは、タイルカーペットの下側に空間を作ることで厚さの確保と軽量化が図れ、加工工程中の縦方向のテンションによる歪が解消され、コンピューター等の配線が収納できる等の利点を見出し本発明に到達したものである。
【００１８】
一般のタイルカーペットは、図２のように、タフテッド機によって、基布２にパイル糸１を植え込んでカーペット表皮材６を作成し、該カーペット表皮材のバックステッチ側に接着樹脂層３を形成して、パイル糸１と基布２を固定し、さらにバッキング樹脂等を積層して樹脂層５を構成し、ガラス繊維布帛４を挿入するものが多い。（図２参照）   
【００１９】
本発明は、タイルカーペットの下側に空間を作ることで厚さの確保と軽量化を図ったタイルカーペットを得るもので、カーペットの形態としては、カットパイル、ループパイル、カットアンドループ等どのような形態のカーペットにも応用できる。
【００２０】
本発明のタイルカーペットの加工方法の１例として、図３に示すように、押し出し機１０より押し出されたバッキング樹脂７は、直ぐにエンボスロール８で押さえられて樹脂層５を形成する。エンボスロールの溝（凹部）の深さは（凸部の高さは）２ｍｍ以上とし、突起（凸部）部分の体積比率を２０％〜９０％にすることで、厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層５とすることができる。次に予め目止めを施したカーペット表皮材６のバックステッチ側に、接着樹脂を散布し加熱溶融させて、前工程で形成した樹脂層５と張り合わして本発明のタイルカーペットを製造することができる。
【００２１】
また、タイルカーペットの下側の空間に、コンピューター等の配線を収納するようにしてもよい。この場合、前記樹脂層に配線が可能となる溝を設けることでコンピューター等の配線を収納することができる。
【００２２】
エンボスロール８のエンボス形状は、特に限定されないが、できるだけ均一で細かい凹凸形状が望ましい。例えば、立方体、多角柱、円柱、円錐台や、さらに三角錘台、四角錘台、五角錘台等の多角錘台を挙げることができる。また、コンピューター等の配線部の空隙を確保するには、エンボスロールに連続した２ｍｍ以上の突起（凸部）部分を作ればよい。
【００２３】
エンボスロール８は、冷却して、押し出し機１０より押し出されたバッキング樹脂７を押さえるのが好ましい。
【００２４】
また、エンボスロール８の反対側には図３に示すようにプレスロール９を配置し、樹脂層５の高さと凹部の樹脂厚に合わしてエンボスロール８とプレスロール９の間隔を調整する。また、プレスロール９の過度の加熱を防ぐために、冷却ロールをプレスロール９とともに配置するのが好ましい。
【００２５】
バッキング樹脂７としては、例えばエチレン‐酢酸ビニル、ポリエチレン、スチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体、エチレン‐メタクリル酸メチル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂が挙げられるが、エチレン‐酢酸ビニル、ポリエチレン、スチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体、エチレン‐メタクリル酸メチル共重合体がより好ましい。
【００２６】
また、あらかじめ別の工程で、厚さが２ｍｍ以上で、空隙率が２０％〜９０％、かつ接地面積率が８％〜８０％の樹脂層５を作成しておき、カーペット表皮材６と接着剤を介して貼り合せてもよい。また、ガスバーナー等を用いて樹脂層５を加熱溶融させることで接着剤を介さずカーペット表皮材６と貼り合わせても良い。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００２８】
カーペット表皮材６として、ナイロン糸使いでパイル長４．５ｍｍ、ステッチ４５／１０ｃｍ、目付６００ｇ／ｍ２、基布はポリエステルスパンボンド不織布（目付１００ｇ／ｍ２）を使用したループカーペットに、予め１００ｇ／ｍ２のＳＢＲラテックスで目止めを施したカーペット表皮材６を用意した。
【００２９】
＜実施例１＞
図３に示すカーペット加工ラインにおいて、カーペット表皮材６のバックステッチ側に、押し出し機１０からエチレン‐酢酸ビニル樹脂を１２９０ｇ／ｍ２押し出し、エンボスロール８（溝（凹部）の深さは３．２ｍｍ、空隙率６４％、接地面積率３６％）とプレスロール９の間隔を４ｍｍにした間を通過させ、本発明のタイルカーペットを製造した。その後、打ち抜き裁断機で５０ｃｍ角に裁断しタイルカーペットとした。得られたタイルカーペットの重量は２０９０ｇ／ｍ２で、厚みが８．３ｍｍであった。そのうち樹脂層の厚みは３．８ｍｍで、空隙率５４％、接地面積率が３６％であった。
【００３０】
＜実施例２＞
実施例１において、溝（凹部）の深さ２．２ｍｍ、空隙率６４％、接地面積率が３６％のエンボスロールを用いて、樹脂の押出量を９２０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は１７２０ｇ／ｍ２で、厚みが７．２ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは２．７ｍｍで、空隙率が５２％、接地面積率が３６％であった。
【００３１】
＜実施例３＞
実施例１において、溝（凹部）の深さは５．２ｍｍ、空隙率７４％、接地面積率が２７％のエンボスロールを用いて、押し出す樹脂をエチレン‐酢酸ビニル樹脂からポリエチレン樹脂に替え、この樹脂の押出量を１４００ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は２２００ｇ／ｍ２で、厚みが１０．２ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは５．７ｍｍで空隙率が６７％、接地面積率が２７％であった。
【００３２】
＜実施例４＞
実施例３において、溝（凹部）の深さは３．２ｍｍ、空隙率が２５％、接地面積率が７５％のエンボスロールを用いて、樹脂の押出量を２４２０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例３と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は３２２０ｇ／ｍ２で、厚みが８．０ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは３．５ｍｍで空隙率が２３％、接地面積率が７５％であった。
【００３３】
＜実施例５＞
実施例１において、押し出す樹脂をエチレン‐酢酸ビニル樹脂からスチレン‐エチレン・ブチレン‐スチレン共重合体樹脂に替え、この樹脂の押出量を１３９０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は２１９０ｇ／ｍ２で、厚みが８．３ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは３．８ｍｍで、空隙率が５４％、接地面積率が３６％であった。
【００３４】
＜実施例６＞
実施例１において、溝（凹部）の深さは５．２ｍｍ、空隙率９０％、接地面積率が１０％のエンボスロールを用いて、押し出す樹脂をポリエチレン樹脂からエチレン‐メタクリル酸メチル共重合体に替え、この樹脂の押出量を５１０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は１３１０ｇ／ｍ２で、厚みが１０ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは５．５ｍｍで、空隙率が８５％、接地面積率が１０％であった。
【００３５】
＜比較例１＞
実施例１において、エンボスロール８を鏡面ロールと交換し、プレスロール９との間隔を７．２ｍｍにし、樹脂の押出量を３５４０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてタイルカーペットを得た。得られたタイルカーペットの重量は４３４０ｇ／ｍ２で、厚みが８．３ｍｍ、そのうち樹脂層の厚みは３．８ｍｍで、空隙率は０％、接地面積率が１００％あった。
【００３６】
＜比較例２＞
実施例３において、溝（凹部）の深さは３．２ｍｍ、空隙率が１１％、接地面積率が８９％のエンボスロールを用いて、樹脂の押出量を３１１０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例３と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は３９１０ｇ／ｍ２で、厚みが８．３ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは３．８ｍｍで空隙率が９％、接地面積率が８９％であった。
【００３７】
＜比較例３＞
実施例３において、溝（凹部）の深さは３．２ｍｍ、空隙率が９５％、接地面積率が５％のエンボスロールを用いて、樹脂の押出量を１６０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例３と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は９６０ｇ／ｍ２で、厚みが８．３ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは３．８ｍｍで空隙率が８０％、接地面積率が５％であった。
【００３８】
＜比較例４＞
実施例３において、溝（凹部）の深さは３．２ｍｍ、空隙率が９４％、接地面積率が６％のエンボスロールを用いて、樹脂の押出量を１９０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例３と同様にしてタイルカーペットを得た。このタイルカーペットの重量は９９０ｇ／ｍ２で、厚みが７．７ｍｍで、そのうち樹脂層の厚みは３．２ｍｍで空隙率が９４％、接地面積率が６％であった。
【００３９】
本発明のタイルカーペットは、従来のタイルカーペットの重量と比較し、十分な軽量化を図ることができ、しかもタイルカーペットの樹脂層の底面のように平面ではなく、空隙があって立体的であり、この樹脂面の床面への接地面を確保できていることから、クッション性があるうえ下地や床とのフィット性にも優れる。一方、比較例のタイルカーペットは、十分に軽量化することができないか、軽量化はできるものの過度のクッション性のため快適とは言い難いものであった。
【００４０】
また、一般家庭のフローリングの床の上に、比較例１で作成した裏面の平面のタイルカーペットと、実施例１で作成した本発明のタイルカーペットを敷いて半年後に剥がしてみたところ、比較例１で作成したものはカビで床が黒くなっていたが、本発明のものではカビはみられなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】この発明に係る、タイルカーペットを示す概略断面図である。
【図２】通常の加工で作られたタイルカーペットの概略断面図である。（プレコートあり）
【図３】この発明の一実施形態に係るタイルカーペットの加工ラインを示す概略図である。
【図４】この発明の一実施形態に係るタイルカーペットの裏面状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４２】
１・・・パイル糸
２・・・基布
３・・・プレコート（接着樹脂）
４・・・ガラス繊維布帛
５・・・樹脂層
６・・・カーペット表皮材
７・・・バッキング樹脂
８・・・エンボスロール
９・・・プレスロール
１０・・・押し出し機
１１・・・加熱ヒーター
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、タイルカーペットの裏加工方法に限らず、繊維層と樹脂層を積層する加工において、樹脂の軽量化が図れる加工方法として応用できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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