(57)【要約】【課題】、熱間鍛造における鍛造素材の温度低下を簡易な方法で抑制可能な熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法を提供する。【解決手段】熱間鍛造に用いられる金型であって、前記金型の表面に、鍛造素材を鉛直方向に支持するための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする。また、鍛造製品の製造方法であって、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の鉛直方向の支持に用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変位によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間鍛造に用いられる金型であって、
前記金型の表面に、
鍛造素材を鉛直方向に支持するための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、
熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする熱間鍛造用金型。
【請求項２】
前記突起部は前記鍛造素材を線または点で支持可能な形状を有することを特徴とする請求項１に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項３】
前記突起部は前記金型の本体とは別体の部材で構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項４】
前記部材は板状部材を用いて構成されていることを特徴とする請求項３に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項５】
前記部材がバネ材であることを特徴とする請求項４に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項６】
前記窪み部の内壁の少なくとも一部には、前記窪み部が開口部に向かって広がるようにテーパがついていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項７】
鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、
前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、
前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、
前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の鉛直方向の支持に用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変位によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする鍛造製品の製造方法。
【請求項８】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、
前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることを特徴とする請求項７に記載の鍛造製品の製造方法。
【請求項９】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されており、
前記部材は、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用されることを特徴とする請求項７に記載の鍛造製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タービンディスクやタービンブレード等の鍛造製品の製造方法およびそれに用いられる熱間鍛造用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、タービンディスクやタービンブレード等に用いられるＡｌｌｏｙ７１８等のＮｉ基超合金、Ｔｉ合金等の難加工性材の熱間鍛造（恒温鍛造やホットダイ等を含む）は７００℃以上の高温で行われる。かかる難加工性材の熱間鍛造においては、鍛造素材の温度変化によって熱間加工性が変化してしまうため、温度変化を抑え、同一の条件下で鍛造を行うことが要求される。
しかしながら、鍛造素材は所定の温度に加熱して熱間鍛造に供されるが、熱間鍛造用金型の温度は前記所定の温度よりも低いため、わずかな時間でも金型に接触することで鍛造素材の温度が下がってしまう。鍛造素材の温度低下は、熱間加工性の低下、熱間鍛造用金型の摩耗量の増加を招き、その結果、熱間鍛造用金型の寿命も短くなってしまう。
【０００３】
この問題に対し、例えば特開２００２−９６１３４号公報（特許文献１）には、対向配置された鍛造用の第１の金型と第２の金型とを加熱するために、中央部にヒータを設け、且つ、一方の表面を第１の金型の鍛造面形状に沿った形状とし、他方の表面を第２の金型の鍛造面形状に沿った形状とした加熱治具を用いる発明が提案されている。
また、特開２００１−３４０９３５号公報（特許文献２）には、金型の外周部に、加熱用ヒータ線として柔軟性のあるニクロム線を内在させた複数のセラミック製碍子を組み合わせた構造のヒータを用いる金型の加熱方法の発明が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−９６１３４号公報
【特許文献２】特開２００１−３４０９３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献に開示された方法は、金型を間接的にまたは直接的に加熱して金型の表面温度を高め、鍛造素材の温度低下を抑えるものである。しかしながら、金型の表面形状に合わせた複雑な加熱治具が必要になり、金型自体の構造が複雑になる等の問題があった。
【０００６】
上記課題に鑑み、本発明は、熱間鍛造における鍛造素材の温度低下を簡易な方法で抑制可能な熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の熱間鍛造用金型は、熱間鍛造に用いられる金型であって、前記金型の表面に、鍛造素材を鉛直方向に支持するための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする。前記熱間鍛造用金型において、前記突起部は前記鍛造素材を線または点で支持可能な形状を有することが好ましい。さらに、前記熱間鍛造用金型において、前記突起部は前記金型の本体とは別体の部材で構成されていることが好ましい。
【０００８】
また、前記熱間鍛造用金型において、前記部材は板状部材を用いて構成されていることがより好ましい。さらに、前記部材がバネ材であることが好ましい。
【０００９】
さらに、前記熱間鍛造用金型において、前記窪み部の内壁の少なくとも一部には、前記窪み部が開口部に向かって広がるようにテーパがついていることが好ましい。
【００１０】
本発明の鍛造製品の製造方法は、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の鉛直方向の支持に用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変位によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする。
【００１１】
前記鍛造製品の製造方法において、前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることが好ましい。
【００１２】
また、前記鍛造製品の製造方法において、前記突起部は、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されており、前記部材は、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用されることも好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法によれば、熱間鍛造用金型に複雑な加熱機能を付設する必要がないため、熱間鍛造における鍛造素材の温度低下を簡易な方法で抑制することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】鍛造素材が金型に載置された状態を示す図である。
【図２】本発明に係る金型の一実施形態を示す図である。
【図３】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図４】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図５】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図６】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図７】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図８】鍛造素材が金型に載置された状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る金型は、熱間プレス、恒温鍛造、ホットダイ鍛造等を含む熱間鍛造に用いられる熱間鍛造用金型である。金型の表面に、鍛造素材を鉛直方向に支持するための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有する点が本発明に係る金型の特徴の一つである。かかる金型を用いることで、鍛造製品の製造方法における鍛造素材の温度低下を簡易な構成で抑制することができる。鍛造開始までは鍛造素材と金型表面との間に隙間を設ける機能を果たす突起部は、鍛造開始後は鍛造素材の変位に伴って変形し、窪み部に収容されるため、鍛造素材の肉流れや形状への影響も排除することができる。なお、鍛造素材の変位には、変形も含まれる。
【００１６】
以下、本発明に係る熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法の実施形態を、図を用いて具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。また、各実施形態において説明する構成は、他の実施形態の趣旨を損なわない限りにおいて他の実施形態においても適用することが可能であり、その場合、重複する説明は適宜省略する。
【００１７】
タービンディスク用の鍛造素材を型打ち鍛造する場合を例にして以下説明する。
熱間鍛造用金型は、上型（金型３）と下型（金型２）で構成される。図１は円柱状の鍛造素材１が下型（金型２）に載置された状態を示す。図１（ａ）は、鍛造素材の載置状態を、鍛造の加圧方向（ｚ方向）に垂直な方向から見た図であり、図１（ｂ）は、前記加圧方向から型彫り面の中央付近を見た図である。図１において便宜上鍛造素材の輪郭を点線で示してある。金型２の表面４の一部はタービンディスクの形状に応じた型彫り面を構成しており、該型彫り面の中央は円形状の平面部４ａをなしている。従来は、鍛造素材はかかる型彫り面の平面部に直接載置されるのに対して、図１に示す構成では、平面部４ａに、鍛造素材１を鉛直方向（ｚ方向）に支持するための複数の突起部５が配置されている。平面部４ａから突出した突起部５によって鍛造素材１は金型２の表面４の平面部４ａから離間して配置されるため、加熱された鍛造素材１から金型２への熱伝導が抑制される。
【００１８】
図１に示す構成では、円形状の平面部４ａと同心円状に等角度間隔で３つの突起部５が配置されている。すなわち３つの突起部５は正三角形の頂点の位置に配置されている。突起部５の数はこれを特に限定するものではないが、鍛造素材を安定に支持するためには突起部は３つ以上必要である。突起部を多くすることによって、より重い鍛造素材を支持することができるが、突起部の数が多くなると、それだけ放熱量が増える。鍛造素材の重さ・大きさと放熱とのバランス等から突起部の数を決定すればよい。突起部の数が多くなりすぎると、突起部の形成が煩雑になる等の問題もあることから、実用上は例えば６つ以下が好ましい。
突起部の位置もこれを特に限定するものではないが、突起部を配置可能な金型表面または鍛造素材の底面の中心よりも、それらの外縁に近い位置になるように突起部を配置することが好ましい。さらに、図１に示す構成のように、正多角形の頂点位置になるように突起部を配置することが好ましい。鍛造素材をよりバランスよく支持するためである。また、型彫り面の中央の平面部４ａに代えてまたは加えて、ｚ方向位置が異なる、その周囲の面に配置することもできる。
【００１９】
次に、本発明の熱間鍛造用金型を例えばタービンブレードのような長尺材の鍛造に用いる場合について説明する。タービンブレードとする鍛造素材は棒状である。図８は棒状の鍛造素材１が下型（金型２）に載置された状態を示す。金型２の表面４の一部はタービンブレードの形状に応じた型彫り面を構成している。図８に示す構成では、金型２の表面４に鍛造素材１を支持するための複数の突起部５が配置されている。金型２の表面４から突出した突起部５によって鍛造素材１は金型２の表面４から離間して配置されるため、加熱された鍛造素材１から金型２への熱伝導が抑制される。
図８では２つの突起を長尺の棒状の鍛造素材の長手方向に備えるように示しているが、例えば、図８のように棒状の鍛造素材の片方または両方の端面に鍛造素材の位置決め部材３４を用いる場合には、１つの突起部を備えるようにしても良い。安定的に支持するには２つ以上の突起部を備えることが好ましい。
【００２０】
突起部の形態もこれを特に限定するものではない。熱間鍛造時に変形して、窪み部に収容されるものであればよい。
以下、突起部の具体的構成について説明する。
（第１の実施形態）
突起部５に係る構成を拡大して図２に示す。図２（ａ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ’位置での断面の一部を示す図である。金型の表面４には、直方体状の窪み７が形成されている。台形を底面とする四角柱の部材８が、台形の下底側の面を底面側にして窪み７の中に配置されている。部材８の一部は表面４から突出し、突起部５を構成している。窪み７のうち部材８の占有領域以外の部分に窪み部６が形成されている。突起部５の先端側は窪み部の底面よりも面積の小さい平面（上底側の面）が配置され、該面で鍛造素材を鉛直方向下側から支持する。かかる構成によって鍛造素材は金型の表面４の平面部から離間して配置され、かつ鍛造素材と金型との接触部分もごく部分的になるため、加熱された鍛造素材１から金型２への熱伝導を阻害し、鍛造素材の温度低下を抑制することができる。すなわち、かかる突起部に係る構成が断熱機能を発揮する。
【００２１】
鍛造素材１は、金型２に載置されたときは突起部５によって鉛直方向下側から支持される。熱間鍛造時には、突起部５は鍛造素材を介した加圧力によって押し潰されるようにして変形し、隣接する窪み部６に収容される（図２（ｂ））。突起部５が窪み部６に収容された状態で、突起部５の上端が金型の表面４（型彫り面の平面部４ａ）よりも上にあってもよいし、表面４よりも下にあってもよい。但し、鍛造後のキズを抑制する観点、鍛造後に研磨で滅失する部分を低減する観点からは、収容された突起部５の上端（上面）が型彫り面と面一になることが好ましい。窪み部６の容積と突起部５の体積とが略同一になるように設定することで、突起部を過不足なく窪み部に収容することができる。
【００２２】
（第２の実施形態）
図３には上記第１の実施形態とは突起部を構成する部材の構成が異なる他の実施形態を示す。図３は、図２と同様、突起部による支持の構成を拡大した断面図である。三角形を底面とする三角柱の部材１３が、三つの側面のうち一つを底面側にして窪み１２の中に配置されている。突起部１０は部材１３のうち金型の表面９から突出した部分で構成されている。突起部１０の先端側は三角形の頂点に対応した稜線状になっているため、突起部１０は鍛造素材を線で支持することができる。図３に示す実施形態は、面で支持する第１の実施形態と比べて鍛造素材と金型との接触部分を大幅に低減できるため、加熱された鍛造素材から金型への熱伝導およびその結果生じる鍛造素材の温度低下をよりいっそう抑制することができる。窪み部１１の容積は、型彫り面よりも上に突出した突起部１０の体積と略同一で、鍛造素材の変位に伴って突起部１０が塑性変形して窪み部１１に収容される点は図２に示す第１の実施形態と同様である（図３（ｂ））。
なお、図３の実施形態における部材１３では、変形した突起部を窪み部に均一に収容することを考慮して三角柱の底面は二等辺三角形にしてあるが、突起部の先端側を、鍛造素材の肉流れの上流側にずらして配置できるように、二等辺三角形以外の三角形を適用することもできる。
【００２３】
（第３の実施形態）
図４には上記第１の実施形態等とは突起部を構成する部材の構成が異なる他の実施形態を示す。図４（ａ）は、図２等と同様、突起部による支持の構成を拡大した断面図である。窪み１７には、矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材１８が、折り曲げ部分を上側にして載置されている。部材１８の一部は金型の表面１４から突出し、突起部１５を構成している。窪み１７のうち部材１８の占有領域以外の部分に窪み部１６が形成されている。鍛造素材は、金型に載置されたときは突起部１５によって鉛直方向下側から支持される。熱間鍛造時には、鍛造素材を介した加圧力によって、突起部１５はＬ字が開くように変形し、窪み部１６に収容される（図４（ｂ））。図４に示す実施形態では、窪み１７の深さは部材１８の厚さと略同一に設定されている。窪み部１６の容積と突起部１５の体積とが略同一になるように、すなわち窪み１７の容積と部材１８の体積が略同一になるように設定することで、突起部を過不足なく窪み部に収容することができる。
図４に示す実施形態では、部材１８は、窪み１６の中で片側に寄せて配置されているが、部材の配置はこれに限定するものではなく、肉流れの程度等の条件を考慮して位置を変えることができる。
【００２４】
図４に示す第３の実施形態では、突起部は鍛造素材を線で支持可能な形状を有する点で図３に示す第２の実施形態と同様であるが、突起部を構成する部材が板状の部材で形成されている点で異なる。第１および第２の実施形態のように、突起部の形成にブロック状の部材を用いる構成は、重い鍛造素材を支持する場合に好適であるが、熱伝導を抑制する観点からは、図４に示す第３の実施形態のように板状の部材を用いることが好ましい。板状の部材を用いる場合は、部材の作製自体が簡易になる他、窪み１７も浅く形成すればよいので、窪み部の形成も容易になる利点もある。
【００２５】
図４に示す実施形態では、部材１８は直角に折り曲げられたＬ字状をなしているが、折り曲げの角度はこれに限らず、鋭角または鈍角にしてもよい。矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材１８の幅（Ｌ字に垂直な方向の寸法）や板厚は、鍛造素材の重量を支えるに十分なものであればこれを特に限定するものではない。例えば２０ｍｍ以上の幅、２ｍｍ以上の厚さを確保するとよい。
【００２６】
（第４の実施形態）
図５には突起部を板状の部材を用いて構成した他の実施形態を示す。図５は、図２等と同様、突起部による支持の構成を拡大した断面図である。窪み２２には、半割円筒状の部材２３が、曲面を上側にして載置されている。部材２３の一部は金型の表面１９から突出し、突起部２０を構成している。窪み２２のうち部材２３の占有領域以外の部分に窪み部２１が形成されている。半割円筒状の部材２３は、矩形の板材を曲げて形成してもよいし、円筒を分割して形成してもよい。図５に示す実施形態では、部材２３の断面は中心角が１８０度の円弧状であるが、中心角が１８０度未満の円弧状にすることもできる。また、円弧の両端側に直線部を有するＵ字状の部材の適用も可能である。第４の実施形態も突起部が線で鍛造素材を支持する一例である。さらに、突起部を半円形状にすると、鍛造物を支える構造において、応力集中箇所がなくなり、繰り返しの使用に対するへたりが遅くなるので、より多くの鍛造作業に供することができる。この点で図４に示す第３の実施形態よりも優れる。
【００２７】
突起部の形状として、図３〜図５に示す実施形態の他に、鍛造素材を点で支持可能な形状を適用してもよい。例えば、ドーム型、半球型、円錐型、角錐型等の部材を用いて突起部を構成することができる。点で鍛造素材を支える構成も、線で支える構成と同様に熱伝導を抑制する効果が大きい。但し、突起部の先端が潰れやすくなるため、線で支える構成の方がより好ましい。
【００２８】
図２〜５に示す実施形態では、金型本体とは別体で構成された部材が窪みの中に挿入されて突起部が形成されているが、突起部を形成する部材を溶接等によって、窪み等の金型表面上に固着することも可能である。かかる構成によれば鍛造素材を載置する際の部材の位置ずれを防止することができる。但し、図２〜５に示す実施形態のように、突起部が金型の本体とは別体の部材で構成されていることが好ましい。これは、突起部を着脱可能に構成する方が、突起部の形成が容易だからである。
【００２９】
上記各実施形態において突起部を形成するための部材の材質は、熱間鍛造時の鍛造素材の変位に応じて変形可能なものであれば、これを特に限定するものではない。例えば、コストの観点からは鉄が好ましく、鍛造素材との反応を抑える観点からはフェライト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼等のステンレス鋼が好ましい。これらのうち、鉄、フェライト系ステンレス鋼は強磁性体であるため、これらの材質で突起部に係る部材を構成すれば、磁石による吸着を利用して金型本体から前記部材を取り除くことができ、部材の脱着が容易になる。
【００３０】
（第５の実施形態）
図６には突起部を板状の部材を用いて構成した他の実施形態を示す。図６は、図５等と同様、突起部による支持の構成を拡大した断面図である。Ｖ字状の部材２８が、Ｖ字の一方を窪み２７の底面側にして、窪み２７に挿入されている。Ｖ字状に構成された部材２８のうち、金型表面２４から突出した部分が、突起部２５を構成する。窪み２７のうち部材２８の占有領域以外の部分に窪み部２６が形成されている。上記各実施形態では、突起部を構成する部材が塑性変形することで突起部が窪み部に収容されているのに対して、図６に示す第５の実施形態では、突起部を構成する部材がバネ材で構成されている。Ｖ字の根元部分は、バネ材としての弾性変形を容易にするため、相対的に板厚を薄くして円弧状に形成されている。
突起部を構成する部材をバネ材で構成することによって以下の効果が期待できる。バネ材の特性により、突起部は、熱間鍛造時は弾性変形によって窪み部に収容され、熱間鍛造終了時には復元して元の位置に戻る。したがって、突起部を構成する部材を繰り返し使用することができるため、作業工数およびコストの低減に寄与する。
【００３１】
窪み２７の底面形状は矩形であり、部材２８の窪み２７に挿入された部分も、前記底面形状に合わせて矩形に形成されている。窪み２７の内側面と部材２８との間には、部材２８の挿入および熱間鍛造時の弾性変形を容易にするためのクリアランスを設けることが好ましい。窪み２７の深さは、部材２８の厚さよりも大きくしてあるため、窪み２７に部材２８を挿入した状態でも金型表面から窪んだ空間が残り、窪み部２６が形成される。図６に示す第５の実施形態では、窪み２７の深さは部材２８の厚さの略二倍に設定されており、熱間鍛造時にバネ材である部材２８が弾性変形して突起部２５が窪み部２６に過不足なく収容される。
バネ材としては、例えば、ニッケル基またはコバルト基の超耐熱合金を用いることができる。また、上述のオーステナイト系ステンレス鋼を用いることもできる。オーステナイト系ステンレス鋼は相対的に高温強度が高いため、バネとして機能し、繰り返しの使用が可能である。
【００３２】
（第６の実施形態）
図７には突起部が金型本体とは別体の板状部材を用いて構成された他の実施形態を示す。図７（ａ）に示す実施形態では、金型表面２９から突出した突起部３０は、矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材３３で構成されている。窪み３２の内側面のうち、円形の平面部の外周側（矢印ａ、ａ’の先端側）に位置する内側面は傾斜しており、窪み部３１の内壁には開口部に向かって広がるようにテーパがついている。かかるテーパの部分以外は図４に示す実施形態と同様である。かかるテーパが形成されていることで、熱間鍛造終了後の部材３３の取り外しが容易になる効果がある。
図７に示す実施形態では、変形して収容された突起部と窪みとの間の隙間を低減するために、部材３３の端部も窪み３２のテーパに合わせて斜めに尖った形状にしてあるが、部材３３の端部の形状は必ずしもかかる形状に限定されるものではない。金型の窪み部に上記テーパが設けられているだけでも、熱間鍛造終了後の部材３３の取り外しが容易になる効果がある。上記テーパは窪み部の内壁の全体に渡って形成することも可能であるが、少なくとも一部に設けることでその効果は発揮される。
【００３３】
熱間鍛造時の潤滑性を高めるために、突起部を形成するための部材、鍛造素材の少なくとも一方の表面を硝子潤滑剤で被覆することもできる。また、鍛造後の鍛造素材または部材の離型を容易にする観点から、前記部材、金型表面の少なくとも一方に離型剤を塗布または噴霧することもできる。
【００３４】
次に、本発明に係る鍛造製品の製造方法について説明する。
本発明に係る鍛造製品の製造方法は、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有する鍛造製品の製造方法であり、上記実施形態で説明した金型の特徴を具現化できるものである。すなわち、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の鉛直方向の支持に用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変位によって変形して前記窪み部に収容される。突起部、窪み部等に係る構成による効果は、上記金型の実施形態で説明したとおりであるので重複する説明は省略する。
【００３５】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることが好ましい。金型の本体とは別体の部材で構成された突起部の構成は上述の金型の説明の通りである。突起部を金型本体と別体の部材で構成し、載置するだけで、鍛造素材の支持構造が形成される。さらに、突起を構成する部材を熱間鍛造工程毎に交換するだけで、同じ金型本体をそのまま使用できる。したがって、支持構造の付設に伴い熱間鍛造の工程が複雑になることを回避することができる。
【００３６】
さらに、前記突起部が、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されている金型を使用することで、前記バネ材の部材を、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用することも可能である。この場合、突起を構成する部材の交換自体も省略することができるため、支持構造を利用した熱間鍛造の工程がよりいっそう簡略化される。また、突起部を構成する部材のコスト低減も期待できる。
【００３７】
上記以外は、以下に示すような通常の熱間鍛造工程を適用すればよく、その構成を特に限定するものではない。
まず、鍛造素材を用意する。鍛造素材は、タービンディスクやタービンブレードなどの最終的な鍛造製品形状を得るための予備成形体である。
鍛造素材の材質としては、例えばＮｉ基超耐熱合金、Ｔｉ合金等を用いることができる。
【００３８】
熱間鍛造用金型は上型と下型からなり、その型面形状は鍛造で仕上げる形状に応じて決められる。上記の実施形態では、熱間鍛造でニアネット形状のタービンディスクやタービンブレード用素材を得るための型彫り面が形成されたものを用いている。熱間鍛造用金型の材質はこれを特に限定するものではなく、例えば、ＪＩＳで規定されるＳＫＤ６１、ＳＫＴ４等の熱間金型用鋼を用いることができる。
次に、鍛造素材を鍛造温度に加熱した後、下型の型彫り面に載置する。続いて、上型（図示しない）の押圧により熱間鍛造を行う。熱間鍛造の工程はこれを特に限定するものではない。上記工程を経て鍛造製品が得られる。
【符号の説明】
【００３９】
１：鍛造素材  ２：金型  ３：金型  ４：表面  ５：突起部  ６：窪み部  ７：窪み
８：部材  ９：表面  １０：突起部  １１：窪み部  １２：窪み  １３：部材
１４：表面  １５：突起部  １６：窪み部  １７：窪み  １８：部材  １９：表面
２０：突起部  ２１：窪み部  ２２：窪み  ２３：部材  ２４：表面  ２５：突起部
２６：窪み部  ２７：窪み  ２８：部材  ２９：表面  ３０：突起部  ３１：窪み部
３２：窪み  ３３：部材  ３４：位置決め部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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