(57)【要約】【課題】本発明は、成形型で発泡成形しても欠肉部が発生し難い突起を備える車両用シートパッドを提供することを課題とする。【解決手段】  本発明に係る車両用シートパッド４は、成形型で発泡成形された樹脂発泡体６により構成され、樹脂発泡体６は、本体部１０と、本体部１０の表面１０ａから突出する複数の突起１１と、本体部１０の表面１０ａから突出して突起１１、１１同士を連続させる連続部１２と、を備え、連続部１２は、突起１１の周方向の一部に連続していることを特徴とする。【選択図】図４
2016000604.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型で発泡成形された樹脂発泡体により構成され、
前記樹脂発泡体は、
本体部と、
前記本体部の表面から突出する複数の突起と、
前記本体部の表面から突出して前記突起同士を連続させる連続部と、
を備え、
前記連続部は、前記突起の周方向の一部に連続している
ことを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
前記突起は、円錐台状であることを特徴とする請求項１に記載の車両用シートパッド。
【請求項３】
請求項１に係る車両用シートパッドの製造方法であって、
前記成形型に発泡体材料を導入する発泡体材料導入工程と、
前記成形型に導入した前記発泡体材料を加熱して発泡させる発泡工程と、
前記発泡後に前記樹脂発泡体を前記成形型から抜き出す型抜工程と、
を有し、
前記成形型は、
前記本体部を成形するための本体部用空間と、
前記本体部の表面を成形する面よりも凹む複数の凹部と、
前記本体部の表面を成形する面よりも凹んで前記凹部同士を連通させる連通部と、
を備え、
前記連通部は、前記凹部の周方向の一部を連通している
ことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートパッド、及び車両シートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のシートクッションやシートバックでは、車両用シートパッドを構成する部材として、乗員からの荷重を受けて変形可能な樹脂発泡体が利用されている。そして、このような樹脂発泡体は、成形型で発泡成形するのが一般的である。
【０００３】
また、下記特許文献１の車両用シートパッドでは、樹脂発泡体と乗員との間を蒸れ難くするため、そして、樹脂発泡体の触感・追従性を向上させるため、乗員が着座する面又はもたれ掛る面に複数の突起が形成されている。なお、上記した樹脂発泡体の追従性とは、樹脂発泡体が乗員の体形に追従して変形することをいう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−６８２５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、突起に対応する凹部を成形型に設け、発泡成形により複数の突起を備える樹脂発泡体を製造しようとすると、発泡体材料の発泡時に、先に硬化した発泡体材料（樹脂発泡体）が凹部の開口部を閉塞するおそれがあった。
そして、このような場合において、凹部内で発泡体材料が膨張し、凹部内の空気を開口部側に押し出したとしても、凹部から排出されなかった。この結果、凹部内に空気が残留し、硬化した突起に欠肉部が発生した。
以上から、成形型で発泡成形しても欠肉部が発生し難い突起の開発が望まれていた。
【０００６】
そこで、本発明は、前記する背景に鑑みて創案された発明であって、成形型で発泡成形しても欠肉部が発生し難い突起を備える車両用シートパッド、及び車両用シートパッドの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための手段として、本発明に係る車両用シートパッドは、成形型で発泡成形された樹脂発泡体により構成され、前記樹脂発泡体は、本体部と、前記本体部の表面から突出する複数の突起と、前記本体部の表面から突出して前記突起同士を連続させる連続部と、を備え、前記連続部は、前記突起の周方向の一部に連続していることを特徴とする。
【０００８】
前記する発明によれば、連続部を有するので、発泡成形時において、成形型の凹部から空気が排出され易くなる。このため、空気溜まりによる欠肉部が発生し難い。
また、突起の周方向の一部に連続部が連続していることから、突起の周りは、一部が連続部に占有されているものの、他部は空間（突起同士の隙間）になっており、車両用シートパッドの表面が蒸れ難い。
また、突起の周方向の一部に連続部が連続していることから、突起の変形し易さが確保されている。このため、車両用シートパッドは、もたれ掛る乗員に柔らかい触感を与え、かつ、乗員の体形に追従して変形し易い。
【０００９】
また、前記突起は、円錐台状であることが好ましい。
【００１０】
前記する構成によれば、成形型において、突起を成形する凹部の形状も円錐台状となる。このため、凹部には角部がなく、型抜きした際に突起の一部が欠肉し難い。
【００１１】
また、前記課題を解決するための手段として、本発明に係る車両用シートパッドの製造方法は、前記した車両用シートパッドの製造方法であって、前記成形型に発泡体材料を導入する発泡体材料導入工程と、前記成形型に導入した前記発泡体材料を加熱して発泡させる発泡工程と、前記発泡後に前記樹脂発泡体を前記成形型から抜き出す型抜工程と、を有し、前記成形型は、前記本体部を成形するための本体部用空間と、前記本体部の表面を成形する面よりも凹む複数の凹部と、前記本体部の表面を成形する面よりも凹んで前記凹部同士を連通させる連通部と、を備え、前記連通部は、前記凹部の周方向の一部を連通していることを特徴とする。
【００１２】
前記する発明によれば、硬化した発泡体材料が凹部の開口部を閉塞しても、凹部内の空気は、膨張する発泡体材料により連通部内に押し出され、他の凹部から排出される。このため、樹脂発泡体の突起には、欠肉部が発生し難い。
また、突起の周りは、一部が連続部に占有されているものの、他部が空間（突起同士の隙間）になっており、車両用シートパッドの表面が蒸れ難い。
また、突起の変形し易さが損なわれないため、車両用シートパッドは、もたれ掛る乗員に柔らかい触感を与え、かつ、乗員の体形に追従して変形し易い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、成形型で発泡成形しても欠肉部が発生し難い突起を備える車両用シートパッド、及び車両用シートパッドの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態に係る車両用シートを左前側の上方から斜視した斜視図である。
【図２】シートバックの断面図であり、車両用シートパッド（樹脂発泡体）は、図３のＩ−Ｉ線矢視断面図である。
【図３】突起が設けられた樹脂発泡体の前面の一部を抽出した図である。
【図４】図３のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図５】実施形態に係る下型の下面の一部を抽出した平面図である。
【図６】図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。
【図７】図３のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。
【図８】（ａ）は、第１変形例に係る突起及び連続部を正面視した正面図、（ｂ）は、（ａ）のＶ−Ｖ線矢視断面図、（ｃ）は、（ａ）のＶＩ−ＶＩ線矢視断面図である。
【図９】第２変形例に係る突起及び連続部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
つぎに本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。実施形態では、本発明を車両用シート１のシートバック２に適用した例を挙げる。なお、本発明はシートバック２に限定されるものでなく、シートクッション３ａに適用してもよいものである。
【００１６】
図１に示すように、車両用シート１は、座面を構成するシートクッション３ａと、乗員の胴部を支持するシートバック２と、乗員の頭部を支持するヘッドレスト３ｂと、を備える。
また、図１、図２に示すように、シートバック２は、シートクッション３ａの後部から上方に延びる車両用シートパッド４と、車両用シートパッド４を覆い装飾する表皮５と、を備える。
【００１７】
車両用シートパッド４は、発泡体材料を成形型で発泡させて所定形状に成形された樹脂発泡体６である。
図１〜図４に示すように、樹脂発泡体６は、正面視略矩形状の本体部１０と、本体部１０の前面１０ａから前方に突出する複数の突起１１と、突起１１，１１同士を連続させる複数の連続部１２と、を備える。
【００１８】
図１に示すように、本体部１０の前面１０ａ側には、表皮５のステッチ５ａに沿って延びるワイヤ５ｂが埋設されている。なお、突起１１と連続部１２との説明については後述する。
【００１９】
表皮５は、複数のカバーピースの端部を縫合してなる袋状部材である。
図示しないが、表皮５は、縫合されるカバーピースの端部を表皮５の裏面側に折り曲げた状態で縫合されており、表皮５の裏面側にカバーピースの端部が隠れ、表皮５の表面側にステッチ５ａ（図１参照）が現れるようになっている。
また、表皮５のカバーピースの端部には、本体部１０に埋設されたワイヤ５ｂに係止するＣリングが設けられている。このため、表皮５が車両用シートパッド４に対して位置ずれし難く、かつ、ステッチ５ａがワイヤ５ｂに沿って延びて表皮５に皺が発生し難くなっている。
【００２０】
つぎに、突起１１と連続部１２とについて説明する。
図２〜図４に示すように、突起１１は、基端部１１ａ（本体部１０の前面１０ａ）から先端面１１ｂに向うにつれて次第に先細りする略円錐台状を呈し、先端面１１ｂが円形になっている。
【００２１】
図１に示すように、複数の突起１１が設けられている領域Ｑ（図１の斜線を参照）は、本体部１０の前面１０ａの左右方向中央部であり、車両用シートパッド４にもたれ掛る乗員の背中に対応している。また、領域Ｑは、上方に向うにつれて次第に左右方向に拡張し、車両用シートパッド４にもたれ掛る乗員の両肩部にも対応している。
以上から、乗員が車両用シートパッド４にもたれ掛ると突起１１が圧縮し、乗員に対して突起１１の柔らかい触感を与えることができる。また、車両用シートパッド４の前面側は、変形し易い複数の突起１１が設けられているので、乗員の体形に追従して変形し易い。
【００２２】
図３に示すように、領域Ｑにおける突起１１の配列は、一つの突起１１に対し、他の突起１１が上下両側と左右両側とに配置され、格子状になっている。
また、突起１１は、上下方向に隣り合う他の突起１１に対し、所定の間隔をあけて配置されている。よって、上下方向に隣り合う突起１１同士の間には空間Ｓ１（図２参照）が設けられ、本体部１０の前面１０ａが蒸れ難くなっている。
一方で、突起１１は、左右方向に隣り合う他の突起１１に対して連続している。なお、本実施形態において、連続する突起１１同士の境界線が連続部１２である。
【００２３】
図４に示すように、連続部１２は、突起１１同士を連続させる部位である。連続部１２は、本体部１０の前面１０ａから前方に突出しており、突起１１とともに成形型で発泡成形により成形可能な形状になっている。
【００２４】
また、連続部１２は、一つの突起１１に対して左側と右側とに設けられ、突起１１の周方向の一部が連続部１２に連続している。このため、突起１１が連続部１２により連続される部位は全周ではなく、突起１１の変形し易さが損なわれないようになっている。
【００２５】
また、連続部１２の高さＬ２（本体部１０の前面１０ａからの突出量）は、突起１１の高さＬ１よりも小さい。このため、突起１１同士の間であって連続部１２の前方には、空間Ｓ２が設けられ、本体部１０の前面側がより蒸れ難くなっている。
【００２６】
つぎに、車両用シートパッド４の製造方法で用いられる成形型について説明する。
本実施形態の成形型は、下型２０（図５参照）と上型とで構成され、下型２０の方で、車両用シートパッド４（樹脂発泡体６）の前面側を成形する。
図５に示すように、下型２０の下面２０ａは、本体部１０の前面１０ａを形成するキャビティ面であり、その下面２０ａには、下方へ凹む複数の凹部２１と、左右方向に隣り合う凹部２１、２１同士を連通させる複数の連通部２２と、が形成されている。
【００２７】
凹部２１は、突起１１を成形する部位である。
図６、図７に示すように、凹部２１は、略円錐台状を呈し、開口部２１ａと底面２１ｂとが円形になっている。なお、凹部２１に角部がないため突起１１の一部が欠肉し難い。
図５に示すように、複数の凹部２１は、突起１１の配列と同じように、格子状に配列され、上下方向に所定間隔を開けて設けられている。
一方で、凹部２１は、内周面２１ｃの左部と右部が切り欠かれ、左右方向に隣り合う他の凹部２１と連通している（図５の矢印Ａ参照）。なお、内周面２１ｃを切り欠いてなる空間が本実施形態の連通部２２である。
【００２８】
連通部２２は、連続部１２を成形する部位である。
図７に示すように、連通部２２は、下型２０の下面２０ａから下方に凹む空間であり、本体部１０を成形するための本体部用空間Ｓ３に連続している。
また、図５に示すように、連通部２２は、一つの凹部２１に対して左側と右側とに設けられ、凹部２１の周方向の一部が連通部２２により連通されている。
【００２９】
つぎに、車両用シートパッド４の製造方法について説明する。
車両用シートパッド４の製造方法は、成形型準備工程と、発泡体材料導入工程と、発泡工程と、型抜工程の順で実施される。
【００３０】
成形型準備工程は、所定の位置にセットされた成形型に離型材を散布し、さらに成形型にワイヤ５ｂを配置することを行う。
【００３１】
発泡体材料導入工程では、下型２０に発泡体材料の原液を導入するとともに、下型２０に上型で型締めする。なお、発泡体材料の原液の量は、キャビティが占める体積の５分の１程度である。
【００３２】
発泡工程では、発泡体材料の原液を膨張させて硬化させるため、成形型を加熱することで内部の発泡体材料を温める。
【００３３】
ここで、図６、図７に示すように、硬化した発泡体材料Ｐ（樹脂発泡体）が凹部２１の開口部２１ａを閉塞している場合、凹部２１内の空気は、膨張する発泡体材料に押し出されて、図７の矢印Ｂに示すように、連通部２２を通過して隣の凹部２１内に流れ込み、そして、隣の凹部２１で膨張する発泡体材料に押し出されて開口部２１ａから排出される。
この結果、空気が排出された凹部２１内で発泡体材料が硬化し、突起１１と連続部１２が本体部１０の前面１０ａに成形される。
【００３４】
つぎの型抜工程では、下型２０から上型を外して下型２０の上方を開放させ、樹脂発泡体６を下型２０から上方に抜き出す。
【００３５】
以上、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、連続部１２を備えるため、成形型で発泡成形させて車両用シートパッド４を構成する樹脂発泡体６を製造しても、その樹脂発泡体６の突起１１には、空気溜まりによる欠肉部が発生し難い。
【００３６】
また、実施形態に係る車両用シートパッド４の製造方法によれば、成形型に連通部２２が設けられているため、成形型で発泡成形させて車両用シートパッド４を構成する樹脂発泡体６を製造しても、その樹脂発泡体６の突起１１には、空気溜まりによる欠肉部が発生し難い。
【００３７】
また、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、樹脂発泡体６に連続部１２が設けられたとしても、突起１１の変形し易さが損なわれない。このため、車両用シートパッド４は、もたれ掛る乗員に柔らかい触感を与えることができ、かつ、乗員の体形に追従して変形し易い。
【００３８】
また、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、樹脂発泡体６に連続部１２が設けられたとしても、突起１１の周りには空間Ｓ１、Ｓ２が確保されているため、車両用シートパッド４の表面は蒸れ難くなっている。
【００３９】
以上、実施形態に係る車両用シートパッド４と、車両用シートパッド４の製造方法と、について説明したが、本発明はこれに限定されない。
例えば、実施形態の突起１１は円錐台状であったが、本発明は、角錐状や円柱状など、特に限定されない。
【００４０】
また、実施形態の複数の突起１１の配列は格子状であったが、本発明は、たとえば図８に示すように、一つの突起１１に対し、左上、右上、左下、右下のそれぞれに突起１１を配置したものであってもよい。
また、このような場合において、一つの突起１１に対し、左上、右上、左下、右下に配置される各突起１１との間に連続部１２を設けてもよい。これによれば、成形型で発泡成形する際に、一つの凹部２１に対して４つの連通部２２が形成され、実施形態の例よりも凹部２１内の空気が排出され易くなる。
【００４１】
また、実施形態の連続部１２は、突起１１、１１同士が近接し、突起１１同士の境界線であったが、本発明はこれに限定されない。
図９に示すように、連続部１２Ａは、本体部１０の前面１０ａから突出して突起１１と同じ高さであり、離間する突起１１、１１間で直線状に延びる壁状のものであってもよい。このような連続部１２Ａであっても、実施形態に係る連続部１２と同等の作用効果を発揮することができる。
なお、変形例の連続部１２Ａは、２つの突起１１、１１間で直線状に延びているが、本発明はこれに限定されず、曲線状であってもよい。
【００４２】
また、連続部１２Ａを成形するための成形型において、連続部１２Ａに対応する連通部は、直線状の溝となる。また、直線状の溝によれば、実施形態の連通部２２よりも深いため、凹部２１から空気がより排出される易くなる。
【００４３】
また、実施形態の連続部１２は、２つの突起１１、１１を連続させるものであったが、本発明は、３以上の突起１１を連続させる連続部１２であってもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１      車両用シート
２      シートバック
４      車両用シートパッド
５      表皮
６      樹脂発泡体
１０    本体部
１１    突起
１２、１２Ａ  連続部
２０    下型
２１    凹部
２２    連通部
Ｐ      発泡体材料
【図１】
2016000604.tif 000003
【図２】
2016000604.tif 000004
【図３】
2016000604.tif 000005
【図４】
2016000604.tif 000006
【図５】
2016000604.tif 000007
【図６】
2016000604.tif 000008
【図７】
2016000604.tif 000009
【図８】
2016000604.tif 000010
【図９】
2016000604.tif 000011