(57)【要約】【課題】加熱シリンダからのガラス繊維強化樹脂のサンプリングを行うことができ、かつ操作性が良好なサンプリング装置と、これを備えた可塑化装置とを提供する。【解決手段】可塑化装置１は、長さ方向に複数のサンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ〜４ｃ、５ａ〜５ｃが形成された加熱シリンダ２を備える。サンプリング装置２０は、サンプリング装置取付孔に螺合される本体部２１と、本体部２１に前後進可能に取り付けられた弁体２２を備える。本体部２１には、弁体取付孔３６、樹脂抜き孔３５及び分岐孔３８が形成される。弁体２２は、弁体取付孔３６に螺着され、樹脂抜き孔３５内に挿入された樹脂流路開閉部５１を用いて、樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部を開閉する。弁体取付孔３６の端部と樹脂抜き孔３５の端部との間には、樹脂抜き孔３５よりも直径が大きな弁体突き当て部３７ａ、３７ｂを形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体取付孔、樹脂抜き孔及び前記樹脂抜き孔から分岐した分岐孔を有する本体部と、一端が前記弁体取付孔に螺合されると共に他端が前記樹脂抜き孔に挿入され、前記弁体取付孔に沿って前後進操作することにより、前記樹脂抜き孔と前記分岐孔との連通部を開閉する弁体とを有し、
前記弁体取付孔の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の前記本体部内に、前記樹脂抜き孔よりも直径が大きな弁体突き当て部を形成したことを特徴とする可塑化樹脂のサンプリング装置。
【請求項２】
前記本体部に、一端が前記弁体突き当て部の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の空間に連通し、他端が外部に開放された樹脂排出孔を形成したことを特徴とする請求項１に記載の可塑化樹脂のサンプリング装置。
【請求項３】
前記本体部にこれと別体に形成された樹脂取り出し部材を取り付け、前記分岐孔と前記樹脂取り出し部材に開設された貫通孔とを連通させたことを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれか１項に記載の可塑化樹脂のサンプリング装置。
【請求項４】
前記弁体取付孔の周囲及び前記貫通孔の周囲にヒータを備えたことを特徴とする請求項３に記載の可塑化樹脂のサンプリング装置。
【請求項５】
加熱シリンダと、前記加熱シリンダ内に回転可能に収納されたスクリュと、前記加熱シリンダに取り付けられ、前記加熱シリンダ内の可塑化樹脂を随時取り出すサンプリング装置とを備えた可塑化装置において、
前記加熱シリンダとして、長さ方向に１乃至複数のサンプリング装置取付孔が形成されたものを用いると共に、
前記サンプリング装置として、弁体取付孔、樹脂抜き孔及び前記樹脂抜き孔から分岐した分岐孔を有する本体部と、一端が前記弁体取付孔に螺合されると共に他端が前記樹脂抜き孔に挿入され、前記弁体取付孔に沿って前後進操作することにより、前記樹脂抜き孔と前記分岐孔との連通部を開閉する弁体とを有し、前記弁体取付孔の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の前記本体部内に、前記樹脂抜き孔よりも直径が大きな弁体突き当て部を形成したものを用い、
前記分岐孔の端部を下向きに配置して、前記サンプリング装置取付孔に前記サンプリング装置の本体部を取り付けたことを特徴とする可塑化装置。
【請求項６】
前記加熱シリンダ内に前記スクリュを回転可能かつ前後進可能に収納したことを特徴とする請求項５に記載の可塑化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可塑化樹脂のサンプリング装置及びこれを備えた可塑化装置に係り、特に、可塑化されたガラス繊維強化樹脂を加熱シリンダからサンプリングするに好適なサンプリング装置の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、軽量にして高い耐衝撃性と剛性を有することから、金属代替材料としてガラス繊維強化樹脂が様々な業界で注目されている。ガラス繊維強化樹脂は、樹脂材料中にガラス繊維を混練した複合材料であり、樹脂材料中に含まれるガラス長繊維の割合が多いほど、成形品の耐衝撃性、剛性及び軽量化効果が高められる。
【０００３】
しかしながら、加熱シリンダ内にスクリュを回転可能に収納してなる可塑化装置を用いてガラス繊維強化樹脂を混練すると、スクリュの回転に伴ってスクリュと樹脂材料との間に作用する摩擦力や剪断力によりガラス繊維が切断されるので、加熱シリンダ内にガラス長繊維を供給したとしても、混練後のガラス繊維強化樹脂中に含まれるガラス繊維の繊維長分布は、短繊維側に偏りやすい。加熱シリンダ内におけるガラス長繊維の折損状況は、加熱シリンダの設定温度、スクリュの回転数及びスクリュのフライト形状等を含む種々の可塑化条件によって変化する。従って、高品質の成形品を作製するためには、加熱シリンダ内のガラス繊維強化樹脂を随時サンプリングし、ガラス繊維の折損状況を確認しながら好適な可塑化条件を求める必要がある。
【０００４】
従来、ポリマーアロイの反応解析用混練装置１００としては、図５に示すように、加熱シリンダ１０１の側面から樹脂材料の可塑化空間１０２に貫通するねじ孔１０３と、一端がねじ孔１０３に連通し、他端が加熱シリンダ１０１の下方に貫通する樹脂抜き孔１０４とを有し、ねじ孔１０３にサンプリング装置２００のねじ軸２０１を螺合するものが知られている。サンプリング装置２００は、ねじ軸２０１と、当該ねじ軸２０１の一端に取り付けられたハンドル２０２とからなる。ねじ軸２０１の先端には、弁体２０３が形成されており、可塑化空間１０２とねじ孔１０３との間には、弁体２０３が押し付けられる弁座２０４が形成されている。本例の反応解析用混練装置１００は、弁体２０３が弁座１０４に押し付けられている状態から、ハンドル２０２を左回転してねじ軸２０１を後退させ、弁体２０３を弁座２０４から離隔することにより、樹脂抜き孔１０４を通して可塑化空間１０２内の樹脂材料Ａをサンプリングすることができる。反対に、この状態から、ハンドル２０２を右回転してねじ軸２０１を前進させ、弁体２０３を弁座２０４に押し付けることにより、可塑化空間１０２からの樹脂材料のサンプリングを停止することができる（例えば非特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】高分子論文集、Vol.47,No.4(1990)、西尾太一、鈴木靖朗、小島啓太郎、角五正弘、「反応解析用混練装置の製作とそれを用いた無水マレイン酸グラフトポリプロピレンとナイロン６の反応混練過程の解析」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、非特許文献１に記載の反応解析用混練装置１００は、図５から明らかなように、ねじ軸２０１を後退操作したときに、ねじ孔１０３内に可塑化樹脂が流入する構成になっているので、ねじ孔１０３とねじ軸２０１との間に可塑化樹脂が必然的に付着する。このため、非特許文献１に記載の反応解析用混練装置１００は、ねじ軸２０１の回転操作に大きな力を必要とし、操作性が悪いばかりでなく、最悪の場合には、ねじ軸２０１の前後進操作が不可能になることもある。
【０００７】
また、非特許文献１に記載の反応解析用混練装置１００は、ねじ軸２０１の先端に設けられた弁体２０３を、可塑化空間１０２とねじ孔１０３との間に形成された弁座２０４に押し付けることにより、樹脂抜き孔１０４を樹脂のサンプリング状態（開状態）からサンプリング停止状態（閉状態）に切り換える構成であるので、ガラス繊維強化樹脂を加熱シリンダ１０１で可塑化した場合、弁体２０３と弁座２０４との間にガラス繊維が挟まりやすく、樹脂抜き孔１０４を完全に閉止にすることが難しいという問題を生じる。このため、非特許文献１に記載の反応解析用混練装置１００を用いてガラス繊維強化樹脂のサンプリングを行うことは、実際上困難である。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、操作性が良好で、かつ加熱シリンダからのガラス繊維強化樹脂のサンプリングを行えるサンプリング装置と、これを備えた可塑化装置とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記課題を解決するため、可塑化樹脂のサンプリング装置に関しては、弁体取付孔、樹脂抜き孔及び前記樹脂抜き孔から分岐した分岐孔を有する本体部と、一端が前記弁体取付孔に螺合されると共に他端が前記樹脂抜き孔に挿入され、前記弁体取付孔に沿って前後進操作することにより、前記樹脂抜き孔と前記分岐孔との連通部を開閉する弁体とを有し、前記弁体取付孔の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の前記本体部内に、前記樹脂抜き孔よりも直径が大きな弁体突き当て部を形成したことを特徴とする。
【００１０】
本構成によると、弁体取付孔の端部と樹脂抜き孔の端部との間に樹脂抜き孔よりも直径が大きな弁体突き当て部を形成したので、樹脂抜き孔の端部と弁体突き当て部との間の空間が樹脂溜め部として機能し、仮に樹脂抜き孔から可塑化樹脂が滲出したとしても、その可塑化樹脂が弁体取付孔に付着することがない。よって、弁体の回転操作を常に容易に行うことができ、操作性が良好なサンプリング装置とすることができる。また、本構成によると、可塑化樹脂の流路内に弁体が付き合わされる弁座を有しないので、従来技術とは異なり、弁体と弁座の間にガラス繊維が挟み込まれるという問題を生じ得ない。よって、ガラス繊維強化樹脂についてもサンプリングを適正に行うことができる。
【００１１】
また本発明は、前記構成の可塑化樹脂のサンプリング装置において、前記本体部に、一端が前記弁体突き当て部の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の空間に連通し、他端が外部に開放された樹脂排出孔を形成したことを特徴とする。
【００１２】
本構成によると、仮に樹脂抜き孔の端部と弁体突き当て部との間の空間内に可塑化樹脂が流入したとしても、樹脂排出孔を通してその可塑化樹脂を外部に排出できるので、弁体取付部への可塑化樹脂の付着をより確実に防止できる。
【００１３】
また本発明は、前記構成の可塑化樹脂のサンプリング装置において、前記本体部にこれと別体に形成された樹脂取り出し部材を取り付け、前記分岐孔と前記樹脂取り出し部材に開設された貫通孔とを連通させたことを特徴とする。
【００１４】
本構成によると、本体部の構成を簡略化できて、サンプリング装置の製造コストを抑制できると共に、本体部に対する樹脂取り出し部材の取付方向が異なる種々のサンプリング装置を容易に作製することができる。
【００１５】
また本発明は、前記構成の可塑化樹脂のサンプリング装置において、前記弁体取付孔の周囲及び前記貫通孔の周囲にヒータを備えたことを特徴とする。
【００１６】
本構成によると、サンプリング装置を付設したことによる可塑化樹脂の温度低下を防止できるので、加熱シリンダからの可塑化樹脂のサンプリングを容易かつ確実に行うことができる。
【００１７】
一方、本発明は、可塑化装置に関して、加熱シリンダと、前記加熱シリンダ内に回転可能に収納されたスクリュと、前記加熱シリンダに取り付けられ、前記加熱シリンダ内の可塑化樹脂を随時取り出すサンプリング装置とを備えた可塑化装置において、前記加熱シリンダとして、長さ方向に１乃至複数のサンプリング装置取付孔が形成されたものを用いると共に、前記サンプリング装置として、弁体取付孔、樹脂抜き孔及び前記樹脂抜き孔から分岐した分岐孔を有する本体部と、一端が前記弁体取付孔に螺合されると共に他端が前記樹脂抜き孔に挿入され、前記弁体取付孔に沿って前後進操作することにより、前記樹脂抜き孔と前記分岐孔との連通部を開閉する弁体とを有し、前記弁体取付孔の端部と前記樹脂抜き孔の端部との間の前記本体部内に、前記樹脂抜き孔よりも直径が大きな弁体突き当て部を形成したものを用い、前記分岐孔の端部を下向きに配置して、前記サンプリング装置取付孔に前記サンプリング装置の本体部を取り付けたことを特徴とする。
【００１８】
本構成によると、加熱シリンダの長さ方向の所要の部分から可塑化樹脂をサンプリングできるので、サンプリングされた可塑化樹脂を解析することにより、各樹脂材料に対する最適な可塑化条件を求めることができる。また、サンプリング装置として、弁体の周面で樹脂抜き孔と分岐孔との連通部を開閉するものを備えたので、加熱シリンダからのガラス繊維強化樹脂のサンプリングを行うことができる。さらに、本構成によると、樹脂抜き孔の端部を下向きに配置したので、可塑化されたガラス繊維強化樹脂を重力の作用により容易に取り出すことができる。
【００１９】
また本発明は、前記構成の可塑化装置において、前記加熱シリンダ内に前記スクリュを回転可能かつ前後進可能に収納したことを特徴とする。
【００２０】
本構成によると、加熱シリンダ内でスクリュを回転駆動することにより樹脂材料を可塑化できる。また、加熱シリンダ内でスクリュを前進駆動することにより可塑化樹脂を加熱シリンダ外に射出できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によると、弁体取付孔に可塑化樹脂が付着しないので、弁体の回転操作を小さな力で行うことができ、サンプリング装置の操作性を改善することができる。また、可塑化樹脂の種類によらず、弁体の開閉を確実に行うことができるので、加熱シリンダからのガラス繊維強化樹脂のサンプリングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施形態に係るサンプリング装置を取り付けた可塑化装置の斜視図である。
【図２】実施形態に係るサンプリング装置を取り付けた可塑化装置の一部拡大した斜視図である。
【図３】実施形態に係るサンプリング装置及び可塑化装置のサンプリング時の状態を示す断面図である。
【図４】実施形態に係るサンプリング装置及び可塑化装置のサンプリング停止時の状態を示す断面図である。
【図５】従来に係る可塑化装置及びサンプリング装置の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
まず、本発明に係る可塑化装置の実施形態を、図１〜図４を用いて説明する。
【００２４】
図１に示すように、実施形態に係る可塑化装置１は、長さ方向に連結されて加熱シリンダ２を構成する複数個（図１の例では３個）の加熱筒３、４、５と、先端側の加熱筒５に取り付けられた射出ノズル６と、基端側の加熱筒３を保持するヘッドストック７と、先端側の加熱筒５を保持する保持板８と、ヘッドストック７と保持板８とを連結し、加熱筒３、４、５に軸線方向の締付力を付与する複数本（図１には３本のみ表示）の連結ボルト９と、保持板８を貫通した連結ボルト９に螺合され、連結ボルト９にテンションを付与するナット１０を備えている。なお、図中の符号１１は、ノズルタッチ用のガイドバーを示しており、ヘッドストック７と図示しない固定ダイプレートとの間に橋架されている。また、ヘッドストック７には、図示しないホッパから供給される可塑化原料を加熱筒３内に供給するための原料供給孔１２が設けられている。可塑化原料としては、公知に属する全ての成形用樹脂材料を用いることができるが、実施形態に係る可塑化装置１は、ガラス繊維と樹脂材料の複合材料をサンプリングできる点に特徴を有する。
【００２５】
加熱筒３、４、５は、図２〜図４に示すように、中心部にスクリュ収納孔１３を有する円筒形に形成されており、当該スクリュ収納孔１３には、スクリュ１４が回転可能かつ前後進可能に収納される。なお、スクリュ１４の回転機構及び前後進機構については、射出成形機において周知であり、かつ本発明の要旨でもないので、説明を省略する。
【００２６】
加熱筒３の周面の長さ方向には、２つのサンプリング装置取付孔３ａ、３ｂが開設されている。また、加熱筒４、５の周面の長さ方向には、それぞれ３つのサンプリング装置取付孔４ａ、４ｂ、４ｃ及び５ａ、５ｂ、５ｃが開設されている。これらの各サンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃには、図示しない雌ねじが形成されている。
【００２７】
サンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃには、以下に説明するサンプリング装置２０が取り付けられる。従って、本構成の可塑化装置１は、最大限、加熱シリンダ２の長さ方向の８か所から可塑化樹脂をサンプリングすることができる。但し、全てのサンプリング装置取付孔にサンプリング装置２０を取り付ける必要はなく、可塑化樹脂を解析する上で必要なサンプリング装置取付孔にのみ、選択的にサンプリング装置２０を取り付けることができる。図１の例では、サンプリング装置取付孔４ｂ、５ｂにのみサンプリング装置２０が取り付けられており、他のサンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｃ、５ａ、５ｃにはめくら栓１６が螺着されている。なお、本実施形態においては、複数の加熱筒３、４、５の連結体をもって加熱シリンダ２を構成したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、１本の加熱筒からなる単体構成の加熱シリンダを用いることもできる。
【００２８】
次に、本発明に係るサンプリング装置の実施形態を、図１〜図４を用いて説明する。
【００２９】
実施形態に係るサンプリング装置２０は、図２〜図４に示すように、サンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃに螺合可能な図示しない雄ねじが先端外周面に形成された本体部２１と、本体部２１に前後進可能に取り付けられた弁体２２と、本体部２１の周面に着脱自在に取り付けられた樹脂取り出し部材２３とから主に構成されている。
【００３０】
本体部２１は、外周面に雄ねじが形成されたねじ込み部３１と、樹脂取り出し部材取付部３２と、ねじ込み部３１を可塑化装置１に形成されたサンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃに螺着する際に作業用のレンチを係合する六角形状部３３と、弁体取付部３４とが、長さ方向にこの順で形成されている。本体部２１の中心部には、軸線方向に沿って、小径の樹脂抜き孔３５と大径の弁体取付孔３６とが同心に開設されており、各孔３５、３６の境界部には、弁体２２の前進位置を規制するための２段階の弁体突き当て部３７ａ、３７ｂが形成されている。また、樹脂取り出し部材取付部３２には、樹脂抜き孔３５と所要の角度をなして（図３及び図４の例では直角方向）小径の分岐孔３８と大径の樹脂取り出し部材取付孔３９とが同心に開設されており、各孔３８、３９の境界部には、樹脂取り出し部材２３の前進位置を規制するための樹脂取り出し部材突き当て部４０が形成されている。弁体取付孔３６の内面には、弁体２２を螺着するための図示しない雌ねじが形成され、樹脂取り出し部材取付孔３９の内面には、樹脂取り出し部材２３を螺着するための図示しない雌ねじが形成されている。さらに、本体部２１の側面には、弁体取付孔３６の先端部分に貫通する樹脂排出孔４１が開設されている。加えて、樹脂取り出し部材取付部３２には、図２に示すように、温度センサ４２が備えられる。これにより、サンプリング樹脂の温度管理を適正に行うことができる。
【００３１】
弁体２２は、ピン状に形成された樹脂流路開閉部５１と、その一端部に形成された大径の操作部５２と、これら樹脂流路開閉部５１と操作部５２の中間部に形成された２段階の突き当て部５３ａ、５３ｂとからなる。樹脂流路開閉部５１は、樹脂抜き孔３５内に挿入可能で、しかも樹脂抜き孔３５から分岐孔３８への樹脂の流れを停止可能な直径と長さとに形成される。これに対して、操作部５２の外周面には、本体部２１の弁体取付孔３６に形成された雌ねじに螺合可能な図示しない雄ねじが形成されると共に、操作部５２の端面には、弁体２２を回転操作する際に用いるレンチを係合するための六角穴５４が形成されている。このように形成された弁体２２は、操作部５２の外周面に形成された雄ねじを本体部２１の弁体取付孔３６に形成された雌ねじに螺合し、かつ樹脂流路開閉部５１を樹脂抜き孔３５内に挿入することにより、本体部２１に取り付けられる。図３に示すように、操作部５２を回転操作し、樹脂流路開閉部５１の先端を樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部よりも後退させることにより、加熱シリンダ２からの可塑化樹脂のサンプリングを行うことができる。また、図４に示すように、操作部５２を回転操作し、樹脂流路開閉部５１の先端を加熱シリンダ２のスクリュ収納孔１３に合致する位置まで前進させることにより、加熱シリンダ２からの可塑化樹脂のサンプリングを停止できる。操作部５２の回転操作は、六角レンチ等の所要の工具を六角穴５４に係合し、当該工具を所要の方向に回転することにより行うことができる。
【００３２】
樹脂取り出し部材２３は、筒状に形成されており、その先端部外周には、本体部２１の樹脂取り出し部材取付孔３９に形成された雌ねじに螺合可能な雌ねじが形成されている。また、樹脂取り出し部材２３の端面中心部には、本体部２１に開設された分岐孔３８と同一直径の貫通孔６１が開設されている。樹脂取り出し部材２３は、本体部２１に形成された樹脂取り出し部材突き当て部４０に先端部が当接するまでねじ込むことにより、本体部２１に取り付けられ、図３及び図４に示すように、分岐孔３８と貫通孔６１とが連通される。このように、本体部２１と樹脂取り出し部材２３とを別体に形成し、本体部２１に樹脂取り出し部材２３を螺着するようにすると、本体部２２の構成を簡略化できて、サンプリング装置２０の製造コストを抑制することができる。また、本体部２１に対する樹脂取り出し部材２３の取付方位を容易に変更可能であるので、貫通孔６１の向きが異なる種々のサンプリング装置を容易に作製することができる。
【００３３】
樹脂取り出し部材２３が所定の位置に取り付けられた本体部２１は、図３及び図４に示すように、加熱シリンダ２とサンプリング装置２０の本体部２１との間に座金７１を介設した状態で、本体部２１の先端外周部に形成された雄ねじを加熱シリンダ２のサンプリング装置取付孔３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃに形成された雌ねじに螺合することにより、加熱シリンダ２に取り付けられる。座金７１にはＯリング７２が備えられており、加熱シリンダ２とサンプリング装置２０との間の機密が確保される。サンプリング装置２０は、樹脂取り出し部材２３の先端及び樹脂排出孔４１の開放端が下向きになるようにして、加熱シリンダ２に取り付けられる。これにより、加熱シリンダ２からの可塑化樹脂のサンプリングを容易なものにできる。
【００３４】
また、弁体取付部３４の周囲及び樹脂取り出し部材２３の周囲には、ヒータ７３が巻装されている。これにより、弁体取付孔３６の周囲及び貫通孔６１の周囲を加熱できるので、サンプリング装置２０を付設したことによる可塑化樹脂の温度低下を防止でき、加熱シリンダからの可塑化樹脂のサンプリングを容易に行うことができる。
【００３５】
以下、実施形態に係る可塑化装置１及びサンプリング装置２０を用いた可塑化樹脂のサンプリング方法について説明する。
【００３６】
可塑化装置１による可塑化原料の混練及び可塑化は、加熱シリンダ２内でスクリュ１４を回転駆動しつつ、原料供給孔１２から加熱シリンダ２内に可塑化原料を供給することにより行われる。加熱シリンダ２内に供給された可塑化原料は、スクリュ１４の送り作用によって順次加熱シリンダ２の前方側（射出ノズル６側）に移送される。そして、その移送過程において発生する摩擦熱や剪断熱により可塑化されると共に、スクリュ１４の回転力により混練される。可塑化原料としてガラス繊維と樹脂材料との複合材料を用いた場合、可塑化原料中のガラス繊維は、スクリュ１４の回転に伴う摩擦力や剪断力を受けて切断される。
【００３７】
高強度のガラス繊維強化樹脂成形品を製造するためには、可塑化樹脂中にガラス長繊維を多く残す必要がある。また、高性能のポリマーアロイを製造するためには、加熱シリンダ２内における可塑化原料の混練状態及び反応状態を適正化する必要がある。このため、サンプリング装置２０を用いた加熱シリンダ２からのサンプリングが必要となる。
【００３８】
加熱シリンダ２内における可塑化原料の可塑化状況が安定するまでは、図４に示すように、弁体２２の当接部５３ａ、５３ｂが本体部２１の弁体突き当て部３７ａ、３７ｂに突き当てられ、樹脂流路開閉部５１の先端が加熱シリンダ２のスクリュ収納孔１３と合致する位置に配置されている。この状態においては、樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部が樹脂流路開閉部５１の外周面によって遮断されるので、加熱シリンダ２からの可塑化樹脂のサンプリングは行われない。
【００３９】
加熱シリンダ２内における可塑化原料の可塑化状況が安定化した後は、加熱シリンダ２からの可塑化樹脂のサンプリングが可能になる。可塑化樹脂のサンプリングを行う場合には、弁体２２の端部に形成された六角穴５４に六角レンチ等の所要の工具を係合して弁体２２を左回転し、図３に示すように、樹脂流路開閉部５１の先端部を樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部よりも前方に移動させる。これにより、樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部が開放され、加熱シリンダ２内の可塑化樹脂が樹脂抜き孔３５、分岐孔３８及び樹脂取り出し部材２３に開設された貫通孔６１を通って外部に排出されるので、加熱シリンダ２の所要の部分からの可塑化樹脂のサンプリングを行うことができる。この場合、貫通孔６１の開放端が下向きに配置されているので、可塑化樹脂のサンプリングを容易に行うことができる。
【００４０】
サンプリング終了後は、弁体２２の端部に形成された六角穴５４に六角レンチ等の所要の工具を係合して弁体２２を右回転し、弁体２２の当接部５３を本体部２１の弁体突き当て部３７に突き当てる。これにより、樹脂抜き孔３５と分岐孔３８との連通部が樹脂流路開閉部５１の外周面によって遮断されるので、加熱シリンダ２からの樹脂材料の流出が確実に停止される。
【００４１】
なお、可塑化完了後にスクリュ１４を前進駆動すれば、射出ノズル６から可塑化樹脂を射出できるので、射出成形品を製造できる。
【００４２】
実施形態に係るサンプリング装置２０は、弁体取付孔３６の端部と樹脂抜き孔３５の端部との間の本体部２１に、樹脂抜き孔３５よりも直径が大きな弁体突き当て部３７ａ、３７ｂを形成したので、樹脂抜き孔３５の端部と弁体突き当て部３７ａ、３７ｂとの間の空間が樹脂溜め部として機能する。よって、仮に樹脂抜き孔３５から可塑化樹脂が滲出したとしても、その可塑化樹脂が弁体取付孔３６に付着することがなく、弁体２２の回転操作を常に容易に行うことができる。
【００４３】
また、実施形態に係るサンプリング装置２０は、可塑化樹脂の流路内に弁体が突き当てられる弁座を有しないので、従来技術とは異なり、弁体と弁座の間にガラス繊維が挟み込まれるという問題を生じ得ない。よって、ガラス繊維強化樹脂についてもサンプリングを適正に行うことができる。
【００４４】
さらに、実施形態に係るサンプリング装置２０は、本体部２１に樹脂排出孔４１を形成したので、仮に樹脂抜き孔３５の端部と弁体突き当て部３７ａ、３７ｂとの間の空間内に可塑化樹脂が流入したとしても、樹脂排出孔４１を通してその可塑化樹脂を外部に排出することができ、弁体取付孔３６への可塑化樹脂の付着をより確実に防止できる。
【００４５】
なお、本発明は、弁体取付孔３６の端部と樹脂抜き孔３５の端部との間に、樹脂抜き孔３５よりも直径が大きな弁体突き当て部３７ａ、３７ｂを形成したことを特徴とするものであり、他の部分については適宜設計変更することができる。例えば、前記実施形態においては、加熱シリンダ２に対してサンプリング装置２０を螺着したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、他の公知に属する方法でサンプリング装置２０を加熱シリンダ２に取り付けることもできる。また、前記実施形態においては、本体部２１にこれとは別体に形成された樹脂取り出し部材２３を連結したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、樹脂取り出し部材２３に相当する部分を本体部２１に一体に形成することもできる。さらに、前記実施形態においては、加熱シリンダ２内にスクリュ１４を回転可能かつ前後進可能に収納したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、加熱シリンダ２内にスクリュ１４を回転可能にのみ収納することもできる。
【符号の説明】
【００４６】
１  可塑化装置
２  加熱シリンダ
３、４、５  加熱筒
３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、４ｃ、５ａ、５ｂ、５ｃ  サンプリング装置取付孔
６  射出ノズル
１４  スクリュ
２０  サンプリング装置
２１  本体部
２２  弁体
２３  樹脂取り出し部材
３１  ねじ込み部
３２  樹脂取り出し部材取付部
３３  六角形状部
３４  弁体取付部
３５  樹脂抜き孔
３６  弁体取付孔
３７ａ、３７ｂ  弁体突き当て部
３８  分岐孔
３９  樹脂取り出し部材取付孔
４０  樹脂取り出し部材突き当て部
４１  樹脂排出孔
４２  温度センサ
５１  樹脂流路開閉部
５２  操作部
５３ａ、５３ｂ  突き当て部
５４  六角穴
６１  貫通孔
７１  座金
７２  Ｏリング
７３  ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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