(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂フィルムから高品位かつ所定の大きさの成型物を効率良く得ることができる製造方法の提供。【解決手段】フィルムを粉砕して粉砕物１とする工程１、粉砕物を造粒機に供給する工程２、及び粉砕物１を造粒機で成型して成型物とする工程３をこの順に有する、熱可塑性樹脂からなる成型物の製造方法であって、前記造粒機は、複数の貫通孔７を有するダイス６を有し、貫通孔７の内部表面粗さＲａが０．１〜５μｍである、成型物の製造方法。前記フィルムの厚みが１〜３００μｍであることが好ましく、粉砕物供給速度が１００〜８０ｋｇ／ｈｒであることが好ましい成形物の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルムを粉砕して粉砕物とする工程１、粉砕物を造粒機に供給する工程２、及び粉砕物を造粒機で成型して成型物とする工程３をこの順に有する、熱可塑性樹脂からなる成型物の製造方法であって、
前記造粒機は、複数の貫通孔を有するダイスを有し、
前記貫通孔の内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする、成型物の製造方法。
【請求項２】
前記フィルムの厚みが１μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の成型物の製造方法。
【請求項３】
前記工程２における、粉砕物の供給速度が１００ｋｇ／ｈｒ以上８００ｋｇ／ｈｒ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載の成型物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂フィルムを空気輸送、貯蔵、再使用に適する大きさ且つ形状に加工するための造粒機を用いた成型物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シート状の熱可塑性樹脂フィルムを再利用するためには、空気による輸送に適した一定の大きさの成型物（例えば、高さ３０ｍｍ以下の円筒形の成型物）に加工する必要がある。そのため、シート状熱可塑性樹脂フィルムを粉砕し、複数の貫通孔（ダイス孔）を有するダイスと、ダイスの周面と圧着して回転自在に設けられた転動ローラーを有する造粒機を用いて、円筒状成型物に成型する必要がある。
【０００３】
このような造粒機を用いた場合、粉砕物が造粒機のダイス孔を通過するときに発生する摩擦熱により、製造される円筒状成型物の表面温度は高温となる。その結果、ダイス温度が時間経過と共に上昇して円筒状成型物の表面が溶融し、互いに融着して大きな塊となることで、造粒機の運転負荷が上昇する。
【０００４】
そのため、このような造粒機で円筒状成型物を安定して製造するためには、通常、造粒機の運転負荷と造粒した円筒状成型物の温度を観察し、これらを適した範囲に制御する。造粒機の運転負荷を制御する方法としては、造粒機モーター電流値により造粒機の運転負荷を観察し、造粒機の運転負荷が一定となるように熱可塑性樹脂フィルム屑の供給速度を制御する方法が従来技術として知られている（例えば、特許文献１）。また、造粒した円筒状成型物の冷却方法としては、造粒機のダイスに冷却液を吹き付けたり、注水したりする方法や（例えば、特許文献２、３）、ダイス及び転動ローラーを覆うカバー内部への給気、及びカバー外部への排気による方法が従来技術として知られている（例えば、特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１２８１００号公報
【特許文献２】特開２０００−２８２０７３号公報
【特許文献３】特開昭６２−２８２８５５号公報
【特許文献４】特開２０１０−１９４９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の供給速度を制御するだけでは、生産性が低いことが問題であった。また、特許文献２や３に記載の技術では、造粒機の金属材料内部に発生した錆が成型物に混入するという問題や、成型物中に含まれる水分が多くなるため、再使用時における乾燥時間が長くなり、生産性が低下するという問題があった。また、特許文献４に記載の技術では、成型物の融着を十分に防ぐことが出来ず、フィルム厚みの薄い物では融着が頻繁に発生するという問題や、融着を防ぐために給気風速及び排気風速を上げると、カバー内部での風速が強すぎて次工程へ成型物を送ることができないという問題があった。
【０００７】
本発明はかかる従来技術の欠点を改良し、熱可塑性樹脂フィルムから高品位かつ所定の大きさの成型物を効率良く得ることができる製造方法を提供することを、その課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明の成型物の製造方法は以下の構成からなる。
（１）  フィルムを粉砕して粉砕物とする工程１、粉砕物を造粒機に供給する工程２、及び粉砕物を造粒機で成型して成型物とする工程３をこの順に有する、熱可塑性樹脂からなる成型物の製造方法であって、前記造粒機は、複数の貫通孔を有するダイスを有し、前記貫通孔の内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする、成型物の製造方法。
（２）  前記フィルムの厚みが１μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする、（１）に記載の成型物の製造方法。
（３）  前記工程２における、粉砕物の供給速度が１００ｋｇ／ｈｒ以上８００ｋｇ／ｈｒ以下であることを特徴とする、（１）または（２）に記載の成型物の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法により、ダイスの温度上昇による熱可塑性樹脂フィルムの溶融、融着を防止し、熱可塑性樹脂フィルムから高品位かつ所定の大きさの成型物を効率良く得ることが可能となる。また、特に厚みの薄いフィルムや機能層のあるフィルム、また、低融点フィルムでの融着問題が顕著であるため、これらのフィルムへの適用が有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】粉砕物から成型物を製造する工程の１例。
【図２】造粒機の内部構造の１例。
【図３】給気口、排気口がなく、カバーへの改良がされていない造粒機の内部構造の１例。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の成型物の製造方法は、フィルムを粉砕して粉砕物とする工程１、粉砕物を造粒機に供給する工程２、及び粉砕物を造粒機で成型して成型物とする工程３をこの順に有する、熱可塑性樹脂からなる成型物の製造方法であって、前記造粒機は、複数の貫通孔を有するダイスを有し、前記貫通孔の内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする。
【００１２】
本発明において、フィルムとは、熱可塑性樹脂フィルムを指す。ここでいう熱可塑性樹脂の例としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリアリーレンスルフィドなどが挙げられ、より具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレート、ナイロン−６、ポリフェニリンサルファイドなどが挙げられる。
【００１３】
本発明において、粉砕物とは、シート状のフィルムを粉々に粉砕して得られたものを指し、成型物とは、造粒機により粉砕物を圧縮して押し固めることで得られるものを指す。なお、造粒機の詳細については後述する。
【００１４】
本発明の成型物の製造方法で使用する造粒機においては、複数の貫通孔を有するダイスを有し、前記貫通孔の内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることが重要である。ここで、貫通孔とは、ダイスの壁を貫通するように空けられた孔を指し、貫通孔の内部表面粗さＲａとは、貫通孔の内部表面の粗さの程度を表す指標である。貫通孔の内部表面粗さＲａを測定する方法としては、貫通孔の内部のレプリカを製作し、その表面を顕微鏡で測定する方法を用いることができる。また、前記貫通孔の内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であるとは、内部表面粗さＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下である貫通孔を少なくとも一つ有する状態を指すが、ダイス温度の上昇を抑えて成型物の生産量を増やす観点から、複数の貫通孔のＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることがより好ましく、全ての貫通孔のＲａが０．１μｍ以上５μｍ以下であることが最も好ましい。
【００１５】
本発明において、貫通孔の内部表面粗さＲａは、ダイス温度の上昇を抑えて成型物の生産量を増やす観点から、０．５μｍ以上４μｍ以下がより好ましく、０．５μｍ以上３μｍ以下が特に好ましい。
【００１６】
また、貫通孔の内部表面粗さＲａを０．１μｍ以上５μｍ以下とするための方法は、特に限定されないが、マシニングセンタ（自動加工機）を用いて、エンドミル、ドリル、リーマ等の工具でダイスを加工することにより、貫通孔の形成及びその内部の切削をする方法が挙げられる。通常、マシニングセンタを用いてリーマによる加工を施すことで、貫通孔の内部表面粗さＲａを５μｍ以下とすることが可能であるが、その後にハンドリーマを用いて時間をかけて貫通孔の内部を加工することや、Ｂｒｕｓｈ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ社の“フレックスホーン”（登録商標）などの内面研磨用砥石で貫通孔の内部を加工することにより、Ｒａを０．１μｍまで下げることが可能である。
【００１７】
本発明の工程３における粉砕物の溶融や融着は、工程１で粉砕されるフィルムの厚みが薄いほど生じ易い。そのため、工程１で粉砕されるフィルムの厚みが薄いほど本発明の融着抑制効果が発揮される。このような観点から、本発明の工程１に用いられるフィルムの厚みは特に限定されないが、１μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上２００μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以上５０μｍ以下であることが特に好ましい。フィルムの厚みが３００μｍ以下であると、工程１にて得られる粉砕物の嵩密度は小さく、体積は大きくなるため、工程３での負荷が上昇する。それに伴い、粉砕物の溶融や融着が発生しやすい状況になるため、本発明の融着抑制効果がより発揮されやすい。逆に、フィルムの厚みが３００μｍを超えると、３００μｍ以下の場合と比べて粉砕物の溶融や融着そのものが発生しにくいため、本発明の融着抑制効果が発揮されにくくなる可能性がある。また、フィルムの厚みの下限は特に限定されないが、本発明の効果を得るためには１μｍで十分である。
【００１８】
また、フィルムの両面または片面に、易接着性や反射防止性等の機能を付与するための機能層を有するフィルムや低融点のフィルムは、粉砕物の溶融や融着が発生しやすいため、本発明の融着抑制効果がより発揮されやすい。機能層としては、例えば、易接着層、反射防止層、ハードコート層、及び光拡散のためのマット層などが挙げられる。
【００１９】
機能層を形成する方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えば、共押出法、コーティング法、ドライラミネート法、及び溶融ラミネート法等を用いることができる。中でも、手順が簡便であることから、コーティング法を用いることが好ましい。
【００２０】
コーティング法により機能層を形成する場合、塗材としては、ポリエステル、アクリルポリマー、ポリアミドおよびポリウレタンなどの水溶液または水分散液の塗材が好ましく用いられる。塗材の塗布方法としては、ロールコーター、グラビアコーターおよびバーコーターなどの方法を用いることができる。塗布の工程は、熱可塑性樹脂フィルムの延伸の前、延伸工程の途中、あるいは延伸・熱処理を行った後など、適宜選択することができる。
【００２１】
本発明の工程２においては、生産性の向上や融着の発生を抑える観点から、粉砕物の供給速度が１００ｋｇ／ｈｒ以上８００ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、３００ｋｇ／ｈｒ以上６００ｋｇ／ｈｒ以下であることがより好ましい。粉砕物の供給速度を１００ｋｇ／ｈｒ以上８００ｋｇ／ｈｒとすることにより、造粒機の負荷を一定水準に保つことができ、その結果、成型物の大きさをより均一にすることが可能となる。
【００２２】
以下に本発明の成型物の製造方法について、図を用いて具体的に説明するが、本発明の成型物の製造方法はこれに限定されるものではない。
【００２３】
本発明の成型物の製造方法は、フィルムを粉砕して粉砕物とする工程（工程１）、粉砕物を造粒機に供給する工程（工程２）、及び粉砕物を造粒機で成型して成型物とする工程（工程３）をこの順に有する。図１は、粉砕物から成型物を製造する工程の１例を表した図である。
【００２４】
工程１は、シート状のフィルムをクラッシャーと呼ばれる粉砕機にて引き取り粉砕する工程のことをいう。
【００２５】
工程１で得られた粉砕物１は、図１に示すように、造粒ホッパ２、及びフィーダー３を通して造粒機の本体内に連続的に供給される。この工程が工程２である。工程２においては、フィーダー３の回転速度はインバーター４又は変速機構を有する装置にて、モーター５を介して可変速駆動される。なお、フィーダー３の回転速度を調整することで、造粒機への粉砕物の供給速度を調整することができる。
【００２６】
工程２で造粒機に供給された粉砕物１は、造粒機で成型され成型物となる。この工程が工程３である。工程３における造粒機の内部構造、及び造粒機で粉砕物が成型される過程について、図を用いて詳細に説明する。
【００２７】
先ず、造粒機の内部構造の１例を表す図２を用いて、造粒機の内部構造について説明する。造粒機内部には、環状のダイス６が取り付けられており、ダイス６には、その壁を貫通した貫通孔７が、放射状に複数設けられている。貫通孔７の形状および大きさは、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、例えば、孔径（直径）６ｍｍの円形とすることができる。ダイス６の内部には、その内周面と圧着して転動ローラー８が設けられている。ダイス６の外側には、押し出された成型物９−１を切断して切断後の成型物９−２を得るためのカッター１０が設けられており、その内部には、押し出された成型物９−１の温度を測定するための測温体１１が内蔵されている。また、ダイス６の外側には、造粒機カバー１２が設けられており、その上部左右４５°の位置には冷却空気供給口１３と冷却空気排気口１４が設けられている。造粒機カバー１２の構造は二重管となっており、内部に冷却媒体を供給する冷却媒体供給口１７と、冷却媒体を排出する冷却媒体排出口１８とを有する。
【００２８】
ここで、押し出された成型物９−１とは、ダイス６より外に押し出された成型物であって、切断が完了するまでのものをいい、切断後の成型物９−２とは、カッター１０による切断が完了して得られた成型物をいう。以後、これらの成型物を、それぞれ単に成型物９−１、成型物９−２という。また、測温体１１は温度測定が可能なものであれば特に限定はされないが、例えば、カッター１０の刃の先端に取り付けられた熱電対を用いることができる。
【００２９】
なお、粉砕物１や成型物９−１、成型物９−２と接触する部品の材質については、成型物９−２をフィルム製品の製造に再利用する観点から、耐食性のあるステンレスなどや、表面にメッキ処理を施したもの使用することが好ましい。但し、製作加工上の問題でこれらを用いることが困難である部品については、強度が必要であれば合金鋼、炭素鋼などを用いることができ、強度が必要でなければ一般構造用圧延鋼などを用いることができる。
【００３０】
次いで、図１および図２を用いて、造粒機で粉砕物が成型される過程について説明する。先ず、ダイス６を矢印Ａ方向に回転させ、粉砕物１をダイス６の内部に供給し、転動ローラー８により粉砕物１を圧縮して貫通孔７内に押し込んで成型する。その後、貫通孔７よりダイス６外に押し出された成型物９−１を、カッター１０によって所望の長さに切断して成型物９−２を得る。このとき、カッター１０に内蔵された測温体１１により、成型物９−１の温度を測定する。カッター１０により所定の長さに切断して得られた成型物９−２は、自重落下によりロータリーバルブ１９に入り、一定量毎に輸送配管２０に送られ、輸送ブロア２１により空気輸送される。
【００３１】
なお、成型物９−１及び成型物９−２を冷却する目的で、クーラー１５を介して、冷却された空気を造粒機カバー１２の冷却空気供給口１３から給気し、排気ブロア１６にて冷却空気排気口１４から造粒機カバー１２内の空気を強制排気する。また、冷却媒体供給口１７から、造粒機カバー１２の二重管内に冷却媒体を供給し、冷却媒体排出口１８よりこれを排出することにより造粒機カバー１２を冷却し、造粒機カバー１２内の雰囲気温度を低下させる。
【００３２】
本発明の製造方法では、フィルムの融点以下の温度範囲で成型物９−２を製造することができる。結果、成型物９−２が溶融せず、成型物９−２が互いに融着しないため、成型物９−２は、不純物や水分の少ない、再利用に適した高品位品となる。なお、ここでいう融点とは、フィルムが融解する温度のことであり、熱分析（例えば、示差走査熱量測定、ＤＳＣ）により求まる値である。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
［測定方法］
実施例中に示す測定や評価は次に示すような条件で行った。
【００３５】
（１）貫通孔の内部表面粗さＲａ（μｍ）
丸本ストルアス社製のレプリセットを用いて、任意に選択した一つの貫通孔の内部のレプリカを製作し、表面計測機能を有する顕微鏡（キーエンス社製ＶＫ−Ｘ１００）にて、対物レンズ倍率１０倍でレプリカの表面部を観察して表面粗さを計測した。なお、計測結果表示はＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４に準ずるパラメーターを使用し、カットオフ値は０．２０ｍｍとした。測定は、レプリカ上で任意に選択した３箇所について行い、その平均値を貫通孔の内部表面粗さＲａ（μｍ）とした。
【００３６】
（２）フィルムの厚み（μｍ）
シックネスゲージ（ミツトヨ社製  型番ＫＫ５４７−４０１）を用いて、任意の５点における厚みを測定し、その平均値をフィルム厚みとした。
【００３７】
（３）成型物の温度（℃）
造粒機の運転開始から運転終了まで、成型物を切断するカッター刃先端の熱電対にて検出する温度をデータロガー（オムロン社製  型番ＺＲ−ＲＸ４５）にて、サンプリング周期１分で記録した。なお、運転が正常に終了した場合は、運転開始後温度が安定したときの温度を成型物の温度とし、運転が異常停止したときは、停止時の温度を成型物の温度とした。
【００３８】
（４）成型物の平均嵩密度（ｇ／ｃｍ３）
体積１Ｌの容器に成型物を投入して全体の質量を測定し、そこから容器の質量を引いて成型物１Ｌの質量を算出した。成型物１Ｌの質量より成型物１ｃｍ３の質量を算出し、これを成型物の嵩密度とした。なお、成型物の嵩密度の測定を３回行い、その平均値を成型物の平均嵩密度とした。
【００３９】
（５）造粒機運転停止直後のダイス表面温度（℃）
造粒機運転停止直後に、ダイス表面温度をサーモグラフィで測定した。
【００４０】
（６）ダイス外径側における成型物の融着した痕跡の有無
運転終了後又は異常停止後に、造粒機のカバーを開き、ダイス貫通孔より押し出された切断前の成型物が２つ以上固着していることが確認されれば、溶融した痕跡有とし、２つ以上の固着がなければ溶融した痕跡無とした。
【００４１】
［貫通孔の内部の加工］
本実施例及び比較例においては、ドリルでダイスにφ６ｍｍの貫通孔を形成し、貫通孔の内部表面粗さＲａが所望の値となるように、リーマで貫通孔の内部を切削した。なお、ドリル、リーマによる加工は、全てマシニングセンタ（自動加工機）を用いて自動で行った。研磨終了後、前述の方法により、貫通孔の内部表面粗さＲａを測定し、貫通孔の内部表面粗さＲａが所望の値となったことを確認した。
【００４２】
（実施例１）
二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略すことがある）フィルム製造工程から発生した厚み２３μｍのＰＥＴフィルム屑を、粉砕機により粉砕し、粉砕物を造粒ホッパに投入した。その後、供給速度が４００ｋｇ／ｈｒとなるようにフィーダーの回転速度を設定して、孔径がφ６ｍｍ、ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａが３μｍであるダイスを有し、かつ成型物のカット長さが３０ｍｍとなる位置にカッターが設置され、造粒機カバーを有する造粒機（新田ゼラチン製ペレットミルを改良したもの）に、粉砕物を投入し、運転した。なお、造粒機カバーは二重構造であり、φ１５０ｍｍの給気口、排気口を各１箇所有し、空間内に冷却媒体を供給できる構造のものを使用した。また、成型物の温度を測定する熱電対の上限温度は、１４５℃に設定した。運転中は、給気用として制御室に設置されたダイキン製６３ｋｗパッケージエアコンからダクトを枝取りした２０℃の空気を、給気口より風量１０ｍ３／ｍｉｎで給気し、排気用に接続した０．７５ｋｗのシロッコファンをダンパーにより調整し、造粒機カバー内の空気を、排気口より風量１２ｍ３／ｍｉｎで排気した。また、冷却媒体供給口から、冷却媒体として水温１８℃の冷却水を、流速５Ｌ／ｍｉｎにて供給した。
【００４３】
この条件にて造粒機を連続８時間運転し、約３２００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１００℃で安定しており、得られた成型物の平均嵩密度は０．５２ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後のダイス表面温度は、１０４℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００４４】
（実施例２）
フィルム厚みを１８８μｍ、供給速度を５００ｋｇ／ｈｒとした以外、実施例１と同様にして造粒機を連続８時間運転し、約４０００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１０３℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５５ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１０７℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００４５】
（実施例３）
ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを０．５μｍ、供給速度を５００ｋｇ／ｈｒとした以外、実施例１と同様にして造粒機を連続８時間運転し、約４０００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１０２℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５１ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１０６℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００４６】
（実施例４）
ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを４．７μｍ、供給速度を５００ｋｇ／ｈｒとした以外、実施例１と同様にして造粒機を連続８時間運転し、約４０００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１１１℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５１ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１１４℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００４７】
（実施例５）
フィルム製造工程にて両面に下記の組成からなる塗液を一軸延伸後に塗布して易接着層を有するフィルムとしたこと以外は実施例１と同様にして造粒機を８時間運転し、約３２００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１０１℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５１ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１０５℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００４８】
［塗液］
下記のポリエステル樹脂エマルジョン１００質量部に対し、下記のメラミン系架橋剤液を５５質量部と、平均粒径が０．１μｍのコロイダルシリカ粒子を１質量部添加したものを塗液の原液とした。これを水で希釈し、５質量％濃度の水溶液としたものを塗液とした。
【００４９】
〔ポリエステル樹脂エマルジョン〕
下記組成の酸成分とジオール成分を共重合して得られたポリエステル共重合体のエマルジョン。
＜酸成分＞
・テレフタル酸：５０モル％
・イソフタル酸：４０モル％
・５−ナトリウムスルホイソフタル酸：１０モル％
＜ジオール成分＞
・エチレングリコール：９６モル％
・ネオペンチルグリコール：３モル％
・ジエチレングリコール：１モル％
〔メラミン系架橋剤液〕
イミノ基型メチル化メラミンを、イソプロピルアルコールと水との混合溶媒（イソプロピルアルコール：水＝１０：９０（質量比））で希釈した液。
【００５０】
（実施例６）
フィルム製造工程にて両面に実施例５に記載の塗液を一軸延伸後に塗布して易接着層を有するフィルムとしたこと、フィルム厚みを１８８μｍ、供給速度を５００ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして造粒機を８時間運転し、約４０００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は１０５℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５４ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１０８℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００５１】
（実施例７）
フィルムをポリエチレンイソフタレート（以下ＰＥＴ−Ｉと略すことがある。）フィルムとしたこと以外は実施例１と同様にして造粒機を８時間運転し、約３２００ｋｇの成型物を得た。運転中、成型物の温度は９９℃で安定しており、製造した成型物の平均嵩密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。造粒機運転停止直後にダイス表面温度をサーモグラフィで測定したところ、１０３℃であった。また、ダイス外径側に成型物の溶融した痕跡は見られなかった。
【００５２】
（比較例１）
ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを１０μｍとし、図３に示すような給気口、排気口がなく、カバーへの改良がされていない造粒機（新田ゼラチン製ペレットミル）を使用した以外、実施例１と同様にして造粒機を運転した。運転開始後３０分で成型物の温度が上限に達し、造粒機の運転が異常停止した。造粒機運転停止後に造粒機カバーを開放し、内部を点検したところ、ダイス外径側に成型物の融着した痕跡が確認された。
【００５３】
（比較例２）
フィルム厚みを１８８μｍ、ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを１０μｍとし、図３に示すような給気口、排気口がなく、カバーへの改良がされていない造粒機（新田ゼラチン製ペレットミル）を使用した以外、実施例１と同様にして造粒機を運転した。運転開始後１時間１０分で成型物の温度が上限に達し、造粒機の運転が異常停止した。造粒機運転停止後に造粒機カバーを開放し、内部を点検したところ、ダイス外径側に成型物の融着した痕跡が確認された。
【００５４】
（比較例３）
ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを１０μｍとした以外、実施例１と同様にして造粒機を運転した。運転開始後４５分で成型物の温度が上限に達し、造粒機の運転が異常停止した。造粒機運転停止後に造粒機カバーを開放し、内部を点検したところ、ダイス外径側に成型物の融着した痕跡が確認された。
【００５５】
（比較例４）
フィルム厚みを１８８μｍ、ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを１８μｍとし、図３に示すような給気口、排気口がなく、カバーへの改良がされていない造粒機（新田ゼラチン製ペレットミル）を使用した以外、実施例１と同様にして造粒機を運転した。運転開始後１時間で成型物の温度が上限に達し、造粒機の運転が異常停止した。造粒機運転停止後に造粒機カバーを開放し、内部を点検したところ、ダイス外径側に成型物の融着した痕跡が確認された。
【００５６】
（比較例５）
フィルム製造工程にて両面に実施例５に記載の塗液を一軸延伸後に塗布して易接着層を有するフィルムとしたこと、ダイス貫通孔の内部表面粗さＲａを１０μｍとした以外は実施例１と同様にして造粒機を運転した。運転開始後３０分で成型物の温度が上限に達し、造粒機の運転が異常停止した。造粒機運転停止後に造粒機カバーを開放し、内部を点検したところ、ダイス外径側に成型物の融着した痕跡が確認された。
【００５７】
実施例１〜７及び比較例１〜５における造粒機の運転条件、評価結果等を表１に示す。
【００５８】
【表１】
2016175066.tif 000003
【００５９】
成型物採取量（ｋｇ）、運転中成型物温度（℃）、平均嵩密度（ｇ／ｃｍ３）、及び停止直後ダイス表面温度（℃）については、造粒機の運転が異常停止した場合は測定していない。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の製造方法により、加工工程におけるダイスの温度上昇による熱可塑性樹脂フィルムの溶融、融着を防止し、連続的に造粒機を運転することが可能となり、熱可塑性樹脂からなる成型物の生産量を増やし、品質を向上させることが可能となる。また、特に厚みの薄いフィルムでの融着問題が顕著であるため、薄物フィルムへの適用が有用である。
【符号の説明】
【００６１】
１      粉砕物
２      造粒ホッパ
３      フィーダー
４      インバーター
５      モーター
６      ダイス
７      貫通孔
８      転動ローラー
９−１  押し出された成型物
９−２  切断後の成型物
１０    カッター
１１    測温体
１２    造粒機カバー
１３    冷却空気供給口
１４    冷却空気排気口
１５    クーラー
１６    排気ブロア
１７    冷却媒体供給口
１８    冷却媒体排出口
１９    ロータリーバルブ
２０    輸送配管
２１    輸送ブロア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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