(57)【要約】【課題】回路基板上の相互に向きが異なる２つの端子間に安定に接続することが可能であり、接続状態の信頼性をも確保することができるジャンパーバスバーおよびこれを備えた部品実装基板を提供する。【解決手段】ジャンパーバスバー１５は、金属製のバスバー本体１００と、支持部材２００とを具備する。バスバー本体１００は、第１の面に平行な第１の板状端子部１１０と、第１の面と交差する第２の面に平行な第２の板状端子部１２０と、連結板部１３０とを有する。連結板部１３０は、上記第１および第２の面各々に平行な第１の軸方向のまわりに折り曲げて形成され、第１および第２の板状端子部１１０，１２０を相互に連結する。支持部材２００は、台座部２３０と、挟持部２４０とを有する。台座部２３０は、上記第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成される。挟持部２４０は、台座部２３０に設けられ、連結板部１３０を挟持する。【選択図】図４
2016085942.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回路基板に挿入実装されるジャンパーバスバーであって、
第１の面に平行な第１の板状端子部と、前記第１の面と交差する第２の面に平行な第２の板状端子部と、前記第１および第２の面各々に平行な第１の軸方向のまわりに折り曲げて形成され、前記第１および第２の板状端子部を相互に連結する連結板部と、を有する金属製のバスバー本体と、
前記第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成された台座部と、前記台座部に設けられ前記連結板部を挟持する挟持部と、を有する支持部材と
を具備するジャンパーバスバー。
【請求項２】
請求項１に記載のジャンパーパスバーであって、
前記支持部材は、前記台座部の２つの側部にそれぞれ形成され前記第１の面に直交する第２の軸方向に相互に対向する第１および第２の脚部をさらに有する
ジャンパーバスバー。
【請求項３】
請求項２に記載のジャンパーバスバーであって、
前記第１の脚部は、前記回路基板に形成された第１の突起部に対して前記第１の軸方向に係合可能な爪部を有し、
前記第２の脚部は、前記回路基板に形成された第２の突起部を収容可能であり前記第１の軸方向に沿って形成された溝部を有する
ジャンパーバスバー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載のジャンパーバスバーであって、
前記連結板部は、前記挟持部との対向領域に少なくとも１つの貫通孔が形成され、
前記挟持部は、前記台座部に立設され前記第１の面に直交する第２の軸方向に相互に対向する第１および第２の壁部と、前記第１および第２の壁部の少なくとも一方に形成され前記貫通孔に嵌合する嵌合突起を有する
ジャンパーバスバー。
【請求項５】
請求項４に記載のジャンパーバスバーであって、
前記第１および第２の壁部の少なくとも一方は、前記第１および第２の軸方向に各々直交する第３の軸方向に２分割されている
ジャンパーバスバー。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つに記載のジャンパーバスバーであって、
前記台座部は、前記第１の板状端子部が通過するスリット部と、前記第２の板状端子部に当接する側端部と、をさらに有する
ジャンパーバスバー。
【請求項７】
請求項６に記載のジャンパーバスバーであって、
前記台座部は、前記側端部に形成され前記回路基板に向かって突出する垂下部をさらに有する
ジャンパーバスバー。
【請求項８】
第１の面に平行な第１の板状端子部と、前記第１の面と交差する第２の面に平行な第２の板状端子部と、前記第１および第２の面各々に平行な第１の軸方向のまわりに折り曲げて形成され、前記第１および第２の板状端子部を相互に連結する連結板部と、を有する金属製のバスバー本体と、
前記バスバー本体と対向する実装面と、前記実装面とは反対側の端子接合面と、前記第１の板状端子部が挿入される第１の挿入孔と、前記第２の板状端子部が挿入される第２の端子挿入孔と、前記第１の挿入孔に隣接して前記端子接合面に配置され前記第１の板状端子部と電気的に接続される第１の固定端子と、前記第２の挿入孔に隣接して前記端子接合面に配置され前記第２の板状端子部と電気的に接続される第２の固定端子と、を有する回路基板と、
前記実装面に当接する底面部を有し、前記第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成された台座部と、前記台座部に設けられ前記連結板部を挟持する挟持部と、を有する支持部材と
を具備する部品実装基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回路基板上の２つの端子間を短絡させるジャンパーバスバーおよびこれを備えた部品実装基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、エンジン制御、ブレーキ制御、サスペンション制御などの自動車制御システムにおいては、電源回路を搭載した電源系基板や制御信号を生成する制御系基板などを含む電子制御ユニット（ＥＣＵ：Electronic Control Unit）が用いられている。例えば特許文献１には、電源系基板に立設された複数のピンを保持するピン保持部材と、上記複数のピンの傾斜角度を補正するピンガイドとを備えた電子基板の接続構造が記載されている。
【０００３】
ＥＣＵを構成する電子基板は、典型的には、同一の車種に共通に用いられる。一方、当該車種の仕様（あるいはグレード）によっては、実装される電子部品の種類や部品配置が異なることが一般的である。例えば、一の仕様では標準部品として実装される電子部品が、他の仕様では機能的あるいはコスト的な理由で実装されないことがある。この場合、上記他の仕様に用いられる電子基板には、当該電子部品の実装位置に別の電子部品が実装されるか、その実装位置の端子間を単に短絡させるジャンパー部品が実装されることになる。
【０００４】
端子間を短絡させるジャンパー部品として、例えば特許文献２には、幅方向に延びる連結基部の下縁側に複数の接続脚部を有する複数の金属板を厚み方向に積層してなる短絡部材が記載されている。この短絡部材は、端子台の導電金具に各接続脚部をそれらの幅方向に弾接させて、上記導電金具と電気的に接続するように構成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２０６８０２号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６５５０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２に記載の短絡部材は、２つの接続脚部がそれぞれ同一方向に平行に形成されているため、例えば、相互に向きが異なる２つの端子間に当該短絡部材を安定に接続することができないという問題がある。例えば保護回路などに用いられる一部のリレー部品は、配列方向が相互に直交する２つ以上の外部端子を備えるため、当該短絡部材は、このようなリレー部品の代わりに実装されるジャンパー部品には適さない。
【０００７】
また、特許文献２に記載の短絡部材は、各接続脚部をその幅方向の弾性力を利用して端子台上の導電金具に接続され、これら各接続脚部と導電金具との接続部で全体を支持するように構成されている。したがって、端子台に急激な振動あるいは衝撃が作用すると、上記接続部を支点として短絡部材が搖動しやすく、端子台に対する短絡部材の安定した姿勢保持が困難となるとともに、上記接続部への応力集中により当該接続部の機械的あるいは電気的な劣化が生じ得る。このため、車載用途のような過酷な使用条件においては所期の耐久性あるいは信頼性を確保することが非常に困難である。
【０００８】
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、回路基板上の相互に向きが異なる２つの端子間に安定に接続することが可能であり、接続状態の信頼性をも確保することができるジャンパーバスバーおよびこれを備えた部品実装基板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一形態に係るジャンパーバスバーは、回路基板に挿入実装されるジャンパーバスバーであって、金属製のバスバー本体と、支持部材とを具備する。
上記金属製のバスバー本体は、第１の面に平行な第１の板状端子部と、上記第１の面と交差する第２の面に平行な第２の板状端子部と、連結板部とを有する。上記連結板部は、上記第１および第２の面各々に平行な第１の軸方向のまわりに折り曲げて形成され、上記第１および第２の板状端子部を相互に連結する。
上記支持部材は、台座部と、挟持部とを有する。上記台座部は、上記第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成される。上記挟持部は、上記台座部に設けられ、上記連結板部を挟持する。
【００１０】
上記ジャンパーバスバーにおいて、バスバー本体の第１および第２の板状端子部は、相互に交差する第１および第２の面にそれぞれ平行に形成されている。第１および第２の板状端子部は、典型的には、相互に直交するように形成される。これにより、回路基板上の相互に向きが異なる２つの端子間にジャンパーバスバーを安定に接続することが可能となる。
【００１１】
バスバー本体は、典型的には、単一の金属板で構成され、この金属板を第１の軸まわりに折り曲げることで、第１および第２の板状端子部と連結板部がそれぞれ形成される。バスバー本体の構成材料は特に限定されず、典型的には、銅板が用いられるが、ステンレス鋼板などの適宜の金属材料が適用可能である。第１および第２の板状端子部は、典型的には、回路基板に設けられた固定端子にそれぞれ溶接などによって電気的かつ機械的に接続される。
【００１２】
一方、上記ジャンパーバスバーにおいて、支持部材は、第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成された台座部と、連結板部を挟持する挟持部とを有する。このためバスバー本体は、支持部材によって、回路基板上に所定の姿勢で安定に保持される。
【００１３】
当該ジャンパーバスバーの回路基板への接続時、典型的には、支持部材は底面部を介して回路基板に当接する。このため、急激な振動や衝撃が回路基板に作用したとしても、バスバー本体は回路基板上で搖動することなく安定に支持される。これにより、第１および第２の板状端子部に応力が集中することが阻止されるため、長期にわたり安定した接合信頼性を確保することができる。
【００１４】
さらに、支持部材と回路基板との当接作用により、第１および第２の板状端子部の回路基板への挿入量が精度よく規定される。これにより、挿入量のばらつきに起因する板状端子部の接合不良を防止することも可能となる。
【００１５】
上記支持部材は、第１および第２の脚部をさらに有してもよい。上記第１および第２の脚部は、上記台座部の２つの側部にそれぞれ形成され、上記第１の面に直交する第２の軸方向に相互に対向する。
当該ジャンパーバスバーの回路基板への接続時、第１および第２の脚部は、典型的には、回路基板上の所定の挿入孔にそれぞれ挿入される。これにより、回路基板に対する支持部材の相対位置が規定されるため、回路基板に対してバスバー本体（第１および第２の板状端子部）を精度よく位置決めすることが可能となる。
【００１６】
上記第１の脚部は、上記回路基板に形成された第１の突起部に対して上記第１の軸方向に係合可能な爪部を有してもよい。一方、上記第２の脚部は、上記回路基板に形成された第２の突起部を収容可能であり上記第１の軸方向に沿って形成された溝部を有してもよい。
これにより、回路基板に対する支持部材の位置精度を更に向上させることが可能となる。また、上記溝部による第２の突起部のガイド作用によって、上記爪部が第１の突起部との係合位置へ効率よく導かれ、これにより組立作業性の向上を図ることが可能となる。
【００１７】
上記挟持部は、典型的には、台座部に立設され上記第１の面に直交する第２の軸方向に相互に対向する第１および第２の壁部を有する。これによりバスバー本体の第２の軸方向への倒れが防止される。
上記連結板部は、上記挟持部との対向領域に少なくとも１つの貫通孔が形成されてもよい。この場合、上記挟持部には、上記貫通孔に嵌合する嵌合突起が第１および第２の壁部の少なくとも一方に形成される。これにより支持部材に対するバスバー本体の位置決めが可能となる。
【００１８】
上記第１および第２の壁部の少なくとも一方は、上記第１および第２の軸方向に各々直交する第３の軸方向に２分割されていてもよい。これにより、第３の軸方向に連結板部の挟持位置が分割されるため、挟持部による連結板部の多点支持が可能となり、したがってバスバー本体の姿勢を安定に保持することが可能となる。
【００１９】
上記台座部は、上記第１の板状端子部が通過するスリット部と、上記第２の板状端子部に当接する側端部と、をさらに有してもよい。これにより、バスバー本体と支持部材とが相対的に位置決めされ、回路基板に対する適正な組み付け姿勢を確保することができる。
【００２０】
この場合、上記台座部は、上記側端部に形成され上記回路基板に向かって突出する垂下部をさらに有してもよい。垂下部を第２の板状端子部に当接させることにより、支持部材に対するバスバー本体の第２の軸まわりの倒れ込みが防止されるため、バスバー本体の安定した姿勢が確保される。
【００２１】
本発明の一形態に係る部品実装基板は、金属製のバスバー本体と、回路基板と、支持部材とを具備する。
上記金属製のバスバー本体は、第１の面に平行な第１の板状端子部と、上記第１の面と交差する第２の面に平行な第２の板状端子部と、連結板部とを有する。上記連結板部は、上記第１および第２の面各々に平行な第１の軸方向のまわりに折り曲げて形成され、上記第１および第２の板状端子部を相互に連結する。
上記回路基板は、上記バスバー本体と対向する実装面と、上記実装面とは反対側の端子接合面と、上記第１の板状端子部が挿入される第１の挿入孔と、上記第２の板状端子部が挿入される第２の端子挿入孔とを有する。上記回路基板はさらに、第１の固定端子と、第２の固定端子とを有する。上記第１の固定端子は、上記第１の挿入孔に隣接して上記端子接合面に配置され、上記第１の板状端子部と電気的に接続される。上記第２の固定端子は、上記第２の挿入孔に隣接して上記端子接合面に配置され、上記第２の板状端子部と電気的に接続される。
上記支持部材は、台座部と、挟持部とを有する。上記台座部は、上記実装面に当接可能な底面部を有し、上記第１および第２の面に各々交差する第３の面に平行に形成される。上記挟持部は、上記台座部に設けられ、上記連結板部を挟持する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、回路基板上の相互に向きが異なる２つの端子間に安定に接続することが可能であり、接続状態の信頼性をも確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る電子基板ユニットを示す概略分解斜視図である。
【図２】上記電子基板ユニットを構成する一回路基板の部品実装領域の一部に電子部品が搭載された様子を示す概略平面図である。
【図３】上記部品実装領域の一部にジャンパーバスバーが搭載された様子を示す概略平面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るジャンパーバスバーの正面側の斜視図である。
【図５】上記ジャンパーバスバーの背面側の斜視図である。
【図６】上記ジャンパーバスバーの底面側の斜視図である。
【図７】上記ジャンパーバスバーを構成するバスバー本体の正面側の斜視図である。
【図８】上記バスバー本体の平面図である。
【図９】上記バスバー本体の正面図である。
【図１０】上記バスバー本体の右側面図である。
【図１１】上記ジャンパーバスバーを構成する支持部材の正面側の斜視図である。
【図１２】上記支持部材の平面図である。
【図１３】上記支持部材の正面図である。
【図１４】上記支持部材の一側面図である。
【図１５】上記回路基板の端子接合面を概略的に示す斜視図である。
【図１６】上記回路基板にジャンパーバスバーが実装された様子を示す要部の概略断面図である。
【図１７】上記回路基板に上記ジャンパーバスバーを実装するときの様子を示す要部斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
【００２５】
図１は、本発明の一実施形態に係る電子基板ユニット１を示す概略分解斜視図である。図中、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸方向は、相互に直交する３軸方向をそれぞれ示している（以下の各図においても同様）。
【００２６】
［電子基板ユニット］
本実施形態の電子基板ユニット１は、自動車用のエンジン制御システム、ブレーキ制御システム、サスペンション制御システム、電動パワーステアリング制御システムなどにおける車載用の電子制御ユニット（ＥＣＵ）を構成する。
【００２７】
電子基板ユニット１は、電源系基板２と、制御系基板３と、中継基板１０とを有する。電子基板ユニット１は、これら各基板をＺ軸方向に積層することで構成される。電子基板ユニット１はさらに、これら基板を収容する図示しないケーシングを備える。
【００２８】
電源系基板２は、アルミニウムなど放熱性の高い金属材料によって形成される平板状のプリント基板で構成される。電源系基板２は、略矩形に形成され、その表面（および裏面）には、図示しない電源ユニットと接続される電源回路が形成される。電源系基板２の表面には、制御系基板３および中継基板１０に電気的に接続される複数のピンやブロックなどで構成された接続用端子が搭載されている。
【００２９】
制御系基板３は、ガラスエポキシ樹脂などの樹脂材料によって形成される平板状のプリント基板で構成される。制御系基板３は、略矩形に形成され、その裏面（および表面）に電子回路が形成される。制御系基板３は、その裏面の平面部が電源系基板２および中継基板１０と対向するように配置される。制御系基板３には、電源系基板２および中継基板１０に搭載された接続用端子と電気的に接続される複数の端子部品が搭載されている。
【００３０】
中継基板１０は、電源系基板２および制御系基板３の間に配置され、電源系基板２および制御系基板３に対して図示しない複数のネジ部品によってそれぞれ固定される。中継基板１０は、電源系基板２と制御系基板３との間の電気的接続を中継し、さらには、電源系基板２あるいは制御系基板３に電気的に接続される電子部品を搭載する。
なお、中継基板１０と制御系基板３（あるいは電源系基板２）との間には、例えば電源系基板２に搭載された複数のピン部材を支持する専用の基板が追加的に配置されてもよい。
【００３１】
中継基板１０は、基板本体１１と、複数の端子部品１２とを有する。基板本体１１は、耐熱性を有するプラスチック材料の射出成形体で構成され、複数の端子部品１２は、基板本体１１の所定位置に配置される。基板本体１１は、略矩形に形成され、その表面および裏面は所定の３次元形状に形成されている。複数の端子部品１２は、典型的には、インサート成形により基板本体１１と一体化される。
【００３２】
中継基板１０は、複数の電気・電子部品を搭載することが可能な回路基板を構成する。複数の電気・電子部品としては、例えば、ノイズを除去して電圧を一定に調整するためのコンデンサ部品１３、コイル部品、保護回路としてのリレー部品、所定の端子部品間を短絡させるジャンパーバスバー１５などが含まれる。
【００３３】
複数の端子部品１２は、基板本体１１にインサート成形により一体化されるため、その位置を容易に変更することはできない。本実施形態の中継基板１０は、車種の仕様（あるいはグレード）によって、実装される部品の種類を異ならせている。具体的には、一の仕様ではリレー部品１４が実装されるのに対して、他の仕様では機能的あるいはコスト的な理由で、リレー部品１４に代えて、その実装位置の端子間を単に短絡させるジャンパーバスバー１５が搭載される。これにより、仕様ごとに異なる複数の中継基板を製作する場合と比較して、部品コストの低減を図ることが可能となる。
【００３４】
図２および図３は、リレー部品１４の実装領域１０ｓの部品実装面１０ｓ１の一例を示す要部の概略平面図である。
実装領域１０ｓには、制御系基板３側に位置する面（端子接合面１０ｓ２、図１６参照）に板状の主端子Ｔ１，Ｔ２および軸状の補助端子Ｔ３，Ｔ４がそれぞれ所定の位置にあらかじめ配置されている。２つの主端子Ｔ１，Ｔ２は、配列方向（平面方向）が相互に直交しており、一方の主端子Ｔ１はＸ軸方向に平行に配置され、他方の主端子Ｔ２はＹ軸方向に平行に配置されている。そして実装領域１０ｓには、これら主端子Ｔ１，Ｔ２および補助端子Ｔ３，Ｔ４に隣接して配置された端子挿入孔Ｈ１〜Ｈ４がそれぞれ設けられている。
例えば、主端子Ｔ１，Ｔ２の一方は電源、他方は負荷に接続される。補助端子Ｔ３，Ｔ４は、リレー部品を駆動する電源にそれぞれ接続される。
【００３５】
図２に示すように、リレー部品１４は、端子挿入孔Ｈ１〜Ｈ４にそれぞれ挿入される４つの外部端子を有する挿入実装部品で構成される。リレー部品１４の各外部端子は、上記端子接合面側において、主端子Ｔ１，Ｔ２と補助端子Ｔ３，Ｔ４とにそれぞれ電気的に接続される。
【００３６】
本実施形態では図３に示すように、リレー部品１４の実装領域１０ｓに、リレー部品１４に代わって、ジャンパーバスバー１５が挿入実装される。ジャンパーバスバー１５は、主端子Ｔ１，Ｔ２の間を電気的に接続する短絡部材として構成される。
以下、ジャンパーバスバー１５の詳細について説明する。
【００３７】
［ジャンパーバスバー］
図４〜図６は、ジャンパーバスバー１５の全体を示しており、図４は正面側の斜視図、図５は背面側の斜視図、図６は、底面側の斜視図である。
【００３８】
本実施形態のジャンパーバスバー１５は、金属製のバスバー本体１００と、合成樹脂製の支持部材２００とを有する。ジャンパーバスバー１５は、例えば、人の手指あるいは実装機（マウンタ）で掴める大きさで構成されている。
【００３９】
（バスバー本体）
図７〜図１０は、バスバー本体１００の全体を示しており、図７は斜視図、図８は平面図、図９は正面図、図１０は右側面図である。
【００４０】
バスバー本体１００は、単一の金属材料で構成され、本実施形態では所定形状の銅板を折り曲げ加工することで作製される。バスバー本体１００の厚みは特に限定されず、例えば０．５〜１．５ｍｍに形成される。
【００４１】
バスバー本体１００は、第１の板状端子部１１０と、第２の板状端子部１２０と、連結板部１３０とを有する。
【００４２】
第１の板状端子部１１０は、ＸＺ平面（第１の面）に平行な板状に形成され、第２の板状端子部１２０は、ＹＺ平面（第２の面）に平行な板状に形成される。すなわち第１および第２の板状端子部１１０，１２０は、相互に直交する向きに配列される。
【００４３】
第１および第２の板状端子部１１０，１２０は、図７に示すように、連結板部１３０から下方（＋Ｚ方向）に突出するように形成される。第１の板状端子部１１０は、実装領域１０ｓ（図３）の端子挿入孔Ｈ１に挿入可能に構成され、第２の板状端子部１２０は、実装領域１０ｓの端子挿入孔Ｈ２に挿入可能に構成される。
【００４４】
本実施形態において、第１の板状端子部１１０は、その中央部に形成された切欠き１１１を挟んでＸ軸方向に相互に対向する２つの小片部を含む。同様に、第２の板状端子部１２０は、その先端部に形成された切欠き１２１を挟んでＹ軸方向に相互に対向する２つの小片部を含む。
【００４５】
連結板部１３０は、ＸＺ平面およびＹＺ平面各々に平行な軸方向、すなわちＺ軸方向のまわりに折り曲げて形成され、第１および第２の板状端子部１１０，１２０を相互に連結する。
【００４６】
連結板部１３０は、第１の板部１３１と、第２の板部１３２と、屈曲部１３３とを有する。第１の板部１３１は、第１の板状端子部１１０と一体的かつ連続的に形成され、第２の板部１３２は、第２の板状端子部１２０と一体的かつ連続的に形成される。屈曲部１３３は、第１の板部１３１と第２の板部１３２との間に形成され、第１の板部１３１と第２の板部１３２とが相互に直交するようにこれらを支持する。
【００４７】
第１の板部１３１は、図７および図９に示すように、屈曲部１３３と第１の板状端子部１１０との間に略Ｌ字状に形成される。第１の板部１３１には、角部１３４と、第１の貫通孔１３５と、第２の貫通孔１３６とがそれぞれ設けられている。角部１３４は、屈曲部１３３と第１の板状端子部１１０との間に、第２の板部１３２に向かって突出するように形成され、支持部材２００の台座部２３０に対向する下縁部１３７を有する。第１の貫通孔１３５は、角部１３４の略中央に形成されており、第２の貫通孔１３６は、第１の貫通孔１３５に対してＸ軸方向に所定距離離間した位置であって、第１の板状端子部１１０の中心を通るＺ軸方向に平行な軸線上に形成されている。第１および第２の貫通孔１３５，１３６はそれぞれ丸孔で構成されるが、角孔、楕円あるいは長円形、四角形などの多角形の孔で構成されてもよい。
【００４８】
第２の板部１３２は、図７および図１０に示すように、屈曲部１３３と第２の板状端子部１２０との間に略Ｓ字状に形成される。第２の連結部１３２は、屈曲部１３３から第１の板部１３１の背面側に向かって張り出す湾曲部１３８を有する。これにより連結板部１３０は、図８に示すように、平面的に見て略Ｔ字状に形成される。第２の板状端子部１２０は、湾曲部１３８の下端に設けられており、図１０に示すように、第２の板状端子部１２０の中心を通るように、第１の板状端子部１２０が配列される。
【００４９】
（支持部材）
図１１〜図１４は、支持部材の全体を示しており、図１１は斜視図、図１２は平面図、図１３は正面図、図１４は右側面図である。
【００５０】
支持部材２００は、電気絶縁性の合成樹脂材料の射出成形体で構成されるが、金属材料、セラミック材料等の他の材料で構成されてもよい。本実施形態では、支持部材２００は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、アラミド繊維などの耐熱性に優れた合成樹脂材料で構成される。
【００５１】
支持部材２００は、第１の脚部２１０と、第２の脚部２２０と、台座部２３０と、挟持部２４０とを有する。
【００５２】
台座部２３０は、ＸＹ平面（第３の面）に平行な板状に形成されている。台座部２３０の平面形状は、典型的には矩形状であるが、本実施形態では図１２に示すように、一の隅部が矩形状に欠落した形態を有している。
【００５３】
台座部２３０の一方の主面（上面部２３２）には、図４および図５に示すようにバスバー本体１００を支持する挟持部２４０が形成されており、台座部２３０の他方の主面には、図６に示すように底面部２３１が形成されている。底面部２３１は、中継基板１０への実装時、実装領域１０ｓの実装面に当接するように構成される（図１７）。
【００５４】
挟持部２４０は、台座部２３０の上面部２３２に設けられ、Ｙ軸方向に連結板部１３０を挟持することが可能に構成されている。本実施形態において、挟持部２４０は、Ｙ軸方向に相互に対向する第１および第２の壁部２４１，２４２を有する。図１１〜図１４に示すように、第１および第２の壁部２４１，２４２は、台座部２３０の略中央に同一の高さで略垂直に形成され、それぞれが所定の間隙ＧをおいてＹ軸方向に対向して配置されている。
【００５５】
間隙Ｇは、典型的には、バスバー本体１００の連結板部１３０の厚みと同等またはそれよりも若干狭く形成されている。第１および第２の壁部２４１，２４２は、間隙Ｇへの連結板部１３０の挿通あるいは圧入時に（または、挿通あるいは圧入後においても）、間隙Ｇの幅方向（Ｙ軸方向）に弾性変形可能に構成される。
【００５６】
第１の壁部２４１は、Ｘ軸方向に２分割された２つの壁部２４１ａ，２４１ｂで構成されている。これら各壁部２４１ａ，２４１ｂは、台座部２３０の上面部２３２に同軸上に相互に間隔をおいて配置されている。図１２に示すように、一方側の壁部２４１ａについては、そのほぼ全域が第２の壁部２４２と対向し、他方側の壁部２４１ｂについては、その一部の領域のみが第２の壁部２４２と対向している。
【００５７】
第１の壁部２４１ａ，２４１ｂおよび第２の２４２の上端部には、バスバー本体１００の連結板部１３０を間隙Ｇの内部へ誘導するガイド面２４３が形成されている。各ガイド面２４３は、各壁部２４１ａ，２４１ｂ，２４２の上端から間隙Ｇ側に向かって傾斜するテーパ面で形成されている。また、各壁部２４１ａ，２４１ｂ，２４２の外側の台座部２３０との境界部には、補強用のリブ２４４が所定位置にそれぞれ設けられている。
【００５８】
第２の壁部２４２および第１の壁部２４１ｂには、図１２に示すように、連結板部１３０に形成された第１および第２の貫通孔１３５，１３６に嵌合する嵌合突起２４５，２４６がそれぞれ設けられている。一方の嵌合突起２４５は、第２の壁部２４２に設けられ、本実施形態では、２つの壁部２４１ａ，２４１ｂの間の隙間に対向する位置に設けられる。他方の嵌合突起２４６は、第１の壁部２４１ｂに設けられ、本実施形態では、第２の壁部２４２と対向しない位置に設けられる。嵌合突起２４５，２４６はそれぞれ円柱形状に形成され、各々の上端には、図１３および図１４に示すように、間隙Ｇに進入した連結板部１３０の台座部２３０への更なる進入を促すテーパ状のガイド面２４７がそれぞれ形成されている。
【００５９】
そして、台座部２３０は、バスバー本体１００の第１の板状端子部１１０が通過するスリット部２３３を有する。スリット部２３３は、図１２に示すように、第１の壁部２４１ｂと第２の壁部２４２との間にＸ軸方向に平行に形成されている。スリット部２３３の幅は、第１の板状端子部１１０の厚みと略同等に形成されている。また、スリット部２３３は、第１の壁部２４１ｂと第２の壁部２４２との対向領域に形成され、壁部２４１ｂと壁部２４２ｂとの間に形成された開口部２３４に連接している。開口部２３４は、台座部２３０をその厚み方向（Ｚ軸方向）に貫通する略矩形の貫通孔で構成されている。
【００６０】
スリット部２３３を通過した第１の板状端子部１１０は、図６に示すように台座部２３０の底面部２３１から突出する。このとき、連結板部１３０の角部１３４の下縁部１３７（図９）は、台座部２３０の上面部２３２に当接することで、底面部２３１からの第１の板状端子部１１０の突出量が規定される。また、第１の壁部２４１ｂおよび第２の壁部２４２の対向領域に形成された第１および第２の貫通孔１３５，１３６に、嵌合突起２４５，２４６がそれぞれ嵌合する。これにより挟持部２４０に対するバスバー本体１００の位置決めが可能となる。
【００６１】
嵌合突起２４５，２４６は、必ずしも貫通孔１３５，１３６に密に嵌合するように構成される必要はなく、比較的遊度をもって嵌合するように構成されてもよい。各嵌合突起２４５，２４６は、連結板部１３０が下縁部１３７を介して台座部２３０の上面部２３２に当接した状態で、各貫通孔１３５，１３６に嵌合するように構成されている。
【００６２】
台座部２３０はさらに、第２の板状端子部１２０に当接する側端部２３５を有する。側端部２３５は、図４〜図６に示すように、Ｙ軸方向に平行に形成され、挟持部２４０で挟持されたバスバー本体１００の第２の板状端子部１２０（第２の板部１３２）に当接する。これによっても、台座部２３０に対するバスバー本体１００の相対的な位置決めが可能となる。
【００６３】
さらにまた、台座部２３０は、図１３に示すように、垂下部２３６を有する。垂下部２３６は、側端部２３５に形成され、中継基板１０に向かって突出するリブで構成される。垂下部２３６は、第２の板状端子部１２０に当接することで、Ｙ軸方向に平行な軸まわりのバスバー本体１００の倒れ込みを防止する。
【００６４】
続いて、第１および第２の脚部２１０，２２０は、Ｙ軸方向に相互に対向する台座部２３０の２つの側部２３７，２３８にそれぞれ形成される。
【００６５】
第１および第２の脚部２１０，２２０は、図１３および図１４に示すように、台座部２３０から下方（＋Ｚ方向）に突出するように形成される。第１の脚部２１０は、実装領域１０ｓ（図３）の端子挿入孔Ｈ３に挿入可能に構成され、第２の脚部２２０は、実装領域１０ｓの端子挿入孔Ｈ４に挿入可能に構成される。
【００６６】
本実施形態において、第１および第２の脚部２１０，２２０は、側部２３７，２３８においてＹ軸方向に相互に対向しない位置にそれぞれ形成されている。これに限られず、第１および第２の脚部２１０，２２０はＹ軸方向に相互に対向して配置されてもよく、典型的には、実装領域１０ｓの端子挿入孔Ｈ３，Ｈ４の位置などに応じて適宜設定可能である。
【００６７】
第１および第２の脚部２１０，２２０は、台座部２３０との接続部に開口部２１２，２２２を有する。各開口部２１２，２２２は、台座部２３０をその厚み方向に貫通する貫通孔で形成される。これにより、台座部２３０の側部２３７，２３８に対して、第１および第２の脚部２１０，２２０の弾性変形能が高まり、応力分散が可能となる。
【００６８】
第１の脚部２１０は、その先端部に爪部２１１を有する。爪部２１１は、中継基板１０に形成された補助端子Ｔ３（第１の突起部）とＺ軸方向に係合可能に構成されている。一方、第２の脚部２２０は、その内側面にＺ軸方向に沿って形成された溝部２２１を有する。溝部２２１は、中継基板１０に形成された補助端子Ｔ４（第２の突起部）を収容可能な溝幅を有している。
【００６９】
図１５は、中継基板１０の端子接合面１０ｓ２を概略的に示す斜視図である。図１６は、実装領域１０ｓにジャンパーバスバー１５が実装された中継基板１０の要部の概略断面図である。
【００７０】
図１５および図１６に示すように、中継基板１０の端子接合面１０ｓ２には、Ｚ軸方向に延びる複数の固定端子が設けられている。これら複数の固定端子のうち２つの板状の主端子Ｔ１，Ｔ２は、それぞれＸＺ平面およびＹＺ平面に平行な板状の端子で形成され、第１および第２の板状端子部１１０，１２０に電気的に接続される。一方、２つの補助端子Ｔ３，Ｔ４は、それぞれＺ軸方向に延びる軸状の端子で形成され、第１および第２の脚部２１０，２２０にそれぞれ係合される。
【００７１】
図１５に示すように、第１の脚部２１０は、補助端子Ｔ３に隣接しつつ、その爪部２１１が補助端子Ｔ３の先端部に係合することで、ジャンパーバスバー１５の抜け止め機構を構成する。一方、第２の脚部２２０は、補助端子Ｔ４に隣接しつつ、その溝部２２１内に補助端子Ｔ４を収容することで、Ｘ軸方向の位置決め機構を構成する。また、支持部材２００の台座部２３０は、底面部２３１を介して実装領域１０ｓの部品実装面１０ｓ１に当接し、端子接合面１０ｓ２からの各板状端子部１１０，１２０および各脚部２１０，２２０の突出量を規定する。
【００７２】
また、台座部２３０は電気絶縁性の樹脂材料で構成されているため、その底面部２３１が当接する部品実装面に金属配線が施されている場合においても、当該金属配線とバスバー本体１００との電気的短絡を防止することができる。
【００７３】
［ジャンパーバスバーの接続構造］
以上のように構成される本実施形態のジャンパーバスバー１５は、図４〜図６に示すようにバスバー本体１００と支持部材２００とを組み付けた状態で、中継基板１０の実装領域１０ｓへ実装される。
【００７４】
バスバー本体１００は、支持部材２００に保持される。このとき、連結板部１３０は、挟持部２４０を構成する第１の壁部２４１ａ，２４１ｂおよび第２の壁部２４２によって挟持されることで、バスバー本体１００のＸ軸まわりの倒れが防止されるとともに、支持部材２００に対するバスバー本体１００のＹ軸方向の位置決めがなされる。このときの挟持力は、強固なものでなくてもよく、連結板部１３０を仮止めできる程度であればよい。
【００７５】
また、連結板部１３０の角部１３４の下縁部１３７が台座部２３０の上面に当接することで、支持部材２００に対するバスバー本体１００のＺ軸方向の位置決めがなされる。さらに、台座部２３０の側端部２３５（および垂下部２３６）が第２の板状端子部１２０に当接することで、支持部材２００に対するバスバー本体１００のＹ軸方向の位置決めがなされる。
【００７６】
本実施形態では、挟持部２４０を構成する第１の壁部２４１が２つの壁部２４１ａ，２４１ｂによる分割構造を有しているため、挟持部２４０による連結板部１３０の多点支持が可能となり、したがってバスバー本体１００の姿勢を安定に保持することが可能となる。また、連結板部１３０の厚み寸法や挟持部２４０の間隙Ｇの幅寸法などの公差の影響を緩和できるため、第１の壁部２４１が単一の壁部で構成される場合と比較して、個々の部品間でばらつきの少ない安定した接続強度を確保することができる。特に、これら壁部２４１ａ，２４１ｂの間に所定の大きさの開口部２３４が形成されているため、両壁部２４１ａ，２４１ｂが相互に独立して弾性変形することが可能となり、これにより各壁部２４１ａ，２４１ｂにおいて適切な挟持力を発現させることができる。
【００７７】
さらに、第１の壁部２４１を２分割構造とすることで、所期の挟持力を確保しつつ、連結板部１３０の比較的広い範囲に第１の壁部２４１を対向させることができる。これにより、これら第１の壁部２４１（２４１ａ，２４１ｂ）および第２の壁部２４２を、作業者あるいは実装機の掴みしろとして用いることが可能となり、したがって金属製のバスバー本体１００に直接手を触れることなく、ジャンパーバスバー１５をハンドリングすることが可能となる。
【００７８】
また本実施形態では、連結板部１３０の貫通孔１３５，１３６に嵌合する嵌合突起２４５，２４６が挟持部２４０（第２の壁部２４２、第１の壁部２４１ｂ）に設けられているため、支持部材２００からのバスバー本体１００の不用意な離脱が防止されるとともに、支持部材２００に対するバスバー本体１００の位置決め効果が高められる。
【００７９】
さらに本実施形態においては、台座部２３０の側端部２３５に垂下部２３６が設けられているため、Ｙ軸に平行な軸を中心とする支持部材２００上のバスバー本体１００の第２の板状端子部１２０側への倒れ込みが防止される。これにより、バスバー本体１００を支持部材２００上に安定な姿勢で保持することが可能となる。
【００８０】
図１７は、中継基板１０の実装領域１０ｓにジャンパーバスバー１５を実装するときの様子を示す要部斜視図である。
ジャンパーバスバー１５は、実装領域１０ｓに、第１および第２の板状端子部１１０，１２０および第１および第２の脚部２１０，２２０をそれぞれ対向させるようにして配置される。そして、第１および第２の板状端子部１１０，１２０は、端子挿入孔Ｈ１，Ｈ２にそれぞれ挿入され、第１および第２の脚部２１０，２２０は、端子挿入孔Ｈ３，Ｈ４にそれぞれ挿入される。また、支持部材２００の台座部２３０は、底面部２３１を介して実装領域１０ｓの部品実装面１０ｓ１に当接する。
【００８１】
このとき図１５に示すように、第２の脚部２２０は、溝部２２１と補助端子Ｔ４との係合によるガイド作用を受けながら端子挿入孔Ｈ３に挿入される。このため、第１の脚部２１０の爪部２１１は、補助端子Ｔ３の先端部へ効率よく導かれる。したがって、補助端子Ｔ３に対する第１の脚部２１０の適正な相対位置を確保することができるとともに、補助端子Ｔ３に対して第１の脚部２１０の爪部２１１を容易に係合させることができる。
【００８２】
なお、第１および第２の脚部２１０，２２０は、補助端子Ｔ３，Ｔ４の電気的接続を図るためものものではないため、補助端子Ｔ３，Ｔ４は、導電体で構成される必要はなく、それぞれ端子接合面１０ｓ２に立設された突起物であってもよい。
【００８３】
一方、端子挿入孔Ｈ１，Ｈ２に各々挿入された第１および第２の板状端子部１１０，１２０は、図１５および図１６に示すように、実装領域１０ｓの端子接合面１０ｓ２から突出し、端子挿入孔Ｈ１，Ｈ２に隣接して固定された主端子Ｔ１，Ｔ２に接触あるいは近接する。その後、第１および第２の板状端子部１１０，１２０が主端子Ｔ１，Ｔ２とそれぞれ電気的かつ機械的に接続される。
【００８４】
これら板状端子部１１０，１２０と主端子Ｔ１，Ｔ２との接続手法としては、例えば溶接あるいは溶着が用いられる。本実施形態によれば、端子接合面１０ｓ２からの第１および第２の板状端子部１１０，１２０の突出量は、支持部材２００の台座部２３０（底面部２３１）と部品実装面１０ｓ１との当接により規定されるため、これら板状端子部１１０，１２０と主端子Ｔ１，Ｔ２との相対位置を一定にでき、したがって安定した接合作業を確保することができる。また、各板状端子部１１０，１２０の先端部にはそれぞれ切欠き１１１，１１２が形成されているため、主端子Ｔ１，Ｔ２との接合領域を広くとることができ、これにより主端子Ｔ１，Ｔ２との接合強度の向上を図ることが可能となる。さらに、爪部２１１と補助端子Ｔ３との係合による第１の脚部２１０の抜け止め効果により、中継基板１０の反転によるジャンパーバスバー１５の落下が防止され、これにより端子部１１０，１２０の溶着作業を安定に行うことができる。
【００８５】
以上のようにして、実装領域１０ｓにジャンパーバスバー１５が実装される。ジャンパーバスバー１５が実装された中継基板１０は、本発明の一実施形態に係る「部品実装基板」を構成する。
【００８６】
本実施形態のジャンパーバスバー１５においては、第１および第２の板状端子部１１０，１２０が、相互に直交する２つの平面（ＸＺ平面およびＹＺ平面）にそれぞれ平行に形成されているため、中継基板１０上の相互に向きが異なる２つの主端子Ｔ１，Ｔ２間にジャンパーバスバー１５を安定に接続することが可能となる。
【００８７】
特に本実施形態において、バスバー本体１００は、所定形状の金属板を略Ｔ字状に折り曲げて構成されるため、単一の金属板で目的とする端子配列を有するバスバー本体１００を容易に作製することができるとともに、材料コストおよび製作コストを低減することが可能となる。
【００８８】
また、本実施形態のジャンパーバスバー１５は、支持部材２００の底面部２３１を介して中継基板１０に当接しているため、急激な振動や衝撃が中継基板１０に作用したとしても、バスバー本体１００は中継基板１０上で搖動することなく安定に支持される。これにより、第１および第２の板状端子部１１０，１２０に応力が集中することを阻止し、長期にわたり安定した接合信頼性を確保することができる。特に、車載用途などの過酷な使用環境に対して要求される高い耐久性を確保することが可能となる。
【００８９】
さらに本実施形態によれば、バスバー本体１００を支持する支持部材２００にも基板に挿通される脚部２１０，２２０が設けられているため、中継基板１０に対する支持部材２００の相対位置を規定することができる。これにより、主端子Ｔ１，Ｔ２に対する第１および第２の板状端子部１１０，１２０の位置精度が高められるとともに、中継基板１０に対するジャンパーバスバー１５の実装（組立）作業性を向上させることができる。
【００９０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく種々変更を加え得ることは勿論である。
【００９１】
例えば以上の実施形態では、支持部材２００の挟持部２４０を構成する第１の壁部２４１がＸ軸方向に２つの壁部２４１ａ，２４１ｂに分割されたが、第２の壁部２４２について上記分割構造が採用されてもよいし、第１および第２の壁部２４１，２４２の双方について上記分割構造が採用されてもよい。また、分割数も２に限らず、３つ以上の壁部に分割されてもよい。
【００９２】
また以上の実施形態では、バスバー本体１００の２つの板状端子部１１０，１２０が相互に直交する向きに配列された例を説明したが、これら端子部の向きは上記の例に限られず、相互に斜めに交差する向きに配列されてもよいし、相互に平行な向きに配列されてもよい。すなわち板状端子部１１０，１２０の向きに関係なく、支持部材２００によって、バスバー本体を回路基板上に安定に実装することができる。同様に、支持部材２００の底面部２３１は、２つの板状端子部１１０，１２０に直交するように構成されたが、これに限られず、板状端子部１１０，１２０に対して斜めに交差する平面に平行に形成されてもよい。
【００９３】
さらに以上の実施形態では、ジャンパーバスバー１５が組み込まれる回路基板として、車載用ＥＣＵを構成する中継基板１０への適用例を説明したが、これに限られず、各種電子機器に用いられる回路基板にも本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００９４】
１…電子基板ユニット
１０…中継基板（回路基板）
１０ｓ１…部品実装面（実装面）
１０ｓ２…端子接合面
１５…ジャンパーバスバー
１１０…第１の板状端子部
１２０…第２の板状端子部
１３０…連結板部
１３１…第１の板部
１３２…第２の板部
１３３…屈曲部
１３５，１３６…貫通孔
２００…支持部材
２１０…第１の脚部
２１１…爪部
２２０…第２の脚部
２２１…溝部
２３１…底面部
２３３…スリット部
２３５…側端部
２３６…垂下部
２４０…挟持部
２４１、２４１ａ、２４１ｂ…第１の壁部
２４２…第２の壁部
２４５，２４６…嵌合突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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