(57)【要約】【課題】剥離性に優れた成形型を得ることができるシート、および剥離性に優れた成形型の提供。【解決手段】本発明のシート１０は、成形型の内表面に貼り付けるためのシート１０であって、シート１０の表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる。本発明の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型の内表面に貼り付けるためのシートであって、
シートの表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる、シート。
【請求項２】
内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、
前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる、成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型に用いられるシート、および成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート成形品や樹脂成形品等の成形品は、一般的に、成形型にコンクリートや樹脂等の成形品材料を流し込み、硬化させた後、成形型を取り外すことで得られる。
成形型の剥離性（離型性）が不十分であると、成形型に成形品が付着し、成形型を取り外す際に成形品が欠けたり、成形型が壊れたりする。そのため、成形型には、内表面（成形品材料が接する面）に優れた剥離性を有することが求められる。
【０００３】
剥離性を高めた成形型として、例えば特許文献１には、疎水性基を持った離型材料からなる撥水性の離型層が内表面に形成されたコンクリート成形用型枠が開示されている。
また、特許文献２には、コンクリート成形用型枠の部材として、コンクリートと接する面が、スリップ剤を含有するポリオレフィン樹脂層からなるコンクリートパネルが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３４００９３号公報
【特許文献２】特開平１０−１１５０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されたコンクリート成形用型枠や、特許文献２に記載されたコンクリートパネルを用いた型枠は、必ずしも剥離性を十分に満足するものではなかった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、剥離性に優れた成形型を得ることができるシート、および剥離性に優れた成形型の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の態様を有する。
［１］  成形型の内表面に貼り付けるためのシートであって、シートの表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる、シート。
［２］  内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる、成形型。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。
また、本発明の成形型は、剥離性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のシートの一例を示す断面図である。
【図２】本発明のシートの製造装置の一例を示す構成図である。
【図３】陽極酸化アルミナを表面に有するモールドの製造工程を示す断面図である。
【図４】本発明のシートの他の例を示す断面図である。
【図５】本発明の第一の態様の成形型の一例を示す断面図である。
【図６】本発明の第一の態様の成形型に流し込んだコンクリートが硬化した状態の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
本明細書において、「微細凹凸構造」は、凸部または凹部の平均間隔がナノスケールである構造を意味する。
また、「細孔」とは、モールドの表面の酸化皮膜に形成された微細凹凸構造の凹部のことをいう。
また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートおよびメタクリレートの総称であり、「（メタ）アクリル酸」はアクリル酸およびメタクリル酸の総称であり、「（メタ）アクリロニトリル」はアクリロニトリルおよびメタクリロニトリルの総称であり、「（メタ）アクリルアミド」はアクリルアミドおよびメタクリルアミドの総称であり、「（メタ）アクリロキシ」はアクリロキシおよびメタクリロキシの総称である。
また、「活性エネルギー線」は、可視光線、紫外線、電子線、プラズマ、熱線（赤外線等）等を意味する。
また、図１〜６において、説明の便宜上、寸法比は実際のものと異なったものである。また、図２、４〜６において、図１と同じ構成要素には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００１１】
「シート」
本発明のシートは、表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる。
本発明のシートは、成形型の内表面に貼り付けるためのシートであり、成形型に貼り付ける際にはシートの微細凹凸構造が成形型の内側を向くように、成形型の内表面に貼り付けられる。
成形型は、例えばコンクリート成形品や樹脂成形品等の成形品を製造（成形）する際に用いられる型枠であり、成形型の内表面とは、成形品材料（例えばコンクリートや樹脂等）が接する面のことである。
【００１２】
微細凹凸構造が剥離剤を含む樹脂組成物からなることで、微細凹凸構造中の剥離剤がブリードアウトして微細凹凸構造の表面が剥離剤で覆われた状態となる。しかも、表面が微細凹凸構造であることにより、表面が平坦な構造に比べてブリードアウトした剥離剤が微細凹凸構造の凹部によって保持されやすい。そのため、本発明のシートが内表面に貼り付けられた成形型を用いて成形品を製造すれば、成形品から成形型を取り出す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
【００１３】
ここで、図１を参照しながら、本発明のシートの一実施形態について説明する。
図１は、本発明のシート１０の一例を示す断面図である。この例のシート１０は、基材フィルム１２と、基材フィルム１２の表面に形成された、複数の凸部１４からなる微細凹凸構造を表面に有する硬化樹脂層１６とを有する。図１中、符号１８は、ブリードアウトした剥離剤である。
【００１４】
＜基材フィルム＞
基材フィルム１２の材料としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート、スチレン系樹脂、ポリエステル、セルロース系樹脂（トリアセチルセルロース等）、ポリオレフィン、脂環式ポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、ガラス等が挙げられる。基材フィルム１２は、シートや射出成形品等であってもよい。
【００１５】
＜硬化樹脂層＞
硬化樹脂層１６は、剥離剤を含む活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物からなる膜であり、複数の凸部１４からなる微細凹凸構造を表面に有する。なお、図１および後述する図５、６において、硬化樹脂層１６中に存在する剥離剤は省略する。
【００１６】
剥離剤としては、鉱物油、動・植物油またはこれらのケン化物、高級脂肪酸エステル類等の油性剥離剤などが挙げられる。特に、成形型をコンクリート成形用型枠として使用する場合には、鉱物油が好ましい。
【００１７】
剥離剤の含有量は、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物１００質量％中、０．５〜３０質量％が好ましく、３〜１５質量％がより好ましい。剥離剤の含有量が０．５質量％以上であれば、微細凹凸構造となったときに剥離剤が十分にブリードアウトする。剥離剤の含有量が３０質量％以下であれば、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化を妨げにくい。
【００１８】
微細凹凸構造の形成方法は特に限定されず、例えば直接成形体に形成する方法、微細凹凸構造を有するモールドから転写する方法等が挙げられる。転写法の場合、微細凹凸構造は、後述する陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して形成されたものであることが好ましい。陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して形成された微細凹凸構造は、低コストで形成でき、かつ大面積化が可能である。
【００１９】
凸部１４間の平均間隔Ｐは、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がより好ましい。凸部１４間の平均間隔Ｐが可視光の波長以下であれば、ブリードアウトが容易に起こるとともに、ブリードアウトした剥離剤１８をより保持しやすくなる。
陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して凸部１４を形成した場合、細孔間隔を大きくするには電圧を高くする必要があり、工業的には製造しづらくなることから、凸部１４間の平均間隔Ｐは、２００ｎｍ以下が特に好ましい。
凸部１４間の平均間隔Ｐは、凸部１４の形成のしやすさの点から、２０ｎｍ以上が好ましく、８０ｎｍ以上がさらに好ましい。
凸部１４間の平均間隔Ｐは、電子顕微鏡観察によって、隣接する凸部１４間の間隔（凸部１４の中心から隣接する凸部１４の中心までの距離）を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
【００２０】
凸部１４の平均高さＨは、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましい。凸部の平均高さが５０ｎｍ以上であれば、ブリードアウトした剥離剤１８をより保持しやすくなる。凸部の平均高さは、凸部１４の耐擦傷性、および凸部構造の形成のしやすさの点から、１０００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下がさらに好ましく、３００ｎｍ以下が特に好ましい。
凸部１４の平均高さＨは、電子顕微鏡観察によって、凸部１４の最頂部と、凸部１４間に存在する凹部の最底部との間の垂直距離を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
【００２１】
また、凸部１４のアスペクト比（凸部１４の平均高さＨ／凸部１４間の平均間隔Ｐ）は、０．５〜５が好ましく、１．２〜４がより好ましく、１．５〜３がさらに好ましい。凸部１４のアスペクト比が０．５以上であれば、ブリードアウトした剥離剤１８をより保持しやすくなる。凸部１４のアスペクト比が５以下であれば、凸部１４の耐擦傷性が良好となる。
【００２２】
凸部１４の形状としては、略円錐形状、角錐形状、釣鐘形状、円柱形状等が挙げられる。特に、円錐形状、角錐形状等のように、高さ方向と直交する方向の凸部断面積が最頂部から深さ方向に連続的に増加する形状が好ましい。
【００２３】
＜シートの製造方法＞
図１に示すシート１０は、例えば、図２に示す製造装置を用いて、下記のようにして製造される。
複数の細孔（図示略）を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたロール状のモールド２０の表面と、モールド２０の回転に同期してモールド２０の表面に沿って移動する帯状の基材フィルム１２の表面との間に、タンク２２から活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を供給する。
【００２４】
モールド２０と、空気圧シリンダ２６によってニップ圧が調整されたニップロール２８との間で、基材フィルム１２および活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４をニップし、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を、基材フィルム１２とモールド２０との間に均一に行き渡らせると同時に、モールド２０の細孔内に充填する。
【００２５】
モールド２０と基材フィルム１２との間に、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４が挟まれた状態で、モールド２０の下方に設置された活性エネルギー線照射装置３０を用い、基材フィルム１２側から活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４に活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を硬化させることによって、モールド２０の表面の複数の細孔が転写された、複数の凸部（図示略）からなる微細凹凸構造を表面に有する硬化樹脂層１６を形成する。
剥離ロール３２により、硬化樹脂層１６が表面に形成された基材フィルム１２を剥離することによって、シート１０を得る。
【００２６】
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に含まれる剥離剤は、図１に示すように、硬化直後（すなわち、微細凹凸構造が形成された直後）から徐々にブリードアウトして、微細凹凸構造の表面が剥離剤１８で覆われた状態となる。
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を硬化させた後に加熱したり、エージングしたりすることで、剥離剤がよりブリードアウトしやすくなる。
加熱温度は、３０〜１３０℃が好ましく、５０〜１００℃がより好ましい。
エージング時間は、３分〜７日が好ましく、１０分〜３日がより好ましい。
【００２７】
活性エネルギー線照射装置３０としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、フュージョンＵＶ等が好ましい。積算光量は、１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ２が好ましい。
【００２８】
（モールド）
モールド２０としては特に限定されず、リソグラフィ法やレーザー加工によって表面に微細凹凸構造を設けたモールド、陽極酸化アルミナを表面に有するモールド等が挙げられるが、安価に大面積化することを考えると、陽極酸化アルミナを表面に有するモールドが好ましい。陽極酸化アルミナを表面に有するモールドは、大面積化が可能であり、作製が簡便である。
【００２９】
陽極酸化アルミナは、アルミニウムの多孔質の酸化皮膜（アルマイト）であり、複数の細孔を表面に有する。
【００３０】
陽極酸化アルミナを表面に有するモールドは、例えば、下記工程（ａ）〜（ｆ）を経て製造できる。細孔の配列の規則性はやや低下するが、工程（ａ）、（ｂ）を行わず、工程（ｃ）から行ったり、工程（ａ）のみを行ったり、工程（ａ）、（ｂ）、（ｆ）を行わず、工程（ｃ）、（ｄ）を行ったりしてもよい。
（ａ）アルミニウム基材を電解液中、陽極酸化して酸化皮膜を形成する工程。
（ｂ）酸化皮膜を除去し、陽極酸化の細孔発生点を形成する工程。
（ｃ）アルミニウム基材を電解液中、再度陽極酸化し、細孔発生点に細孔を有する酸化皮膜を形成する工程。
（ｄ）細孔の径を拡大させる工程。
（ｅ）工程（ｄ）の後、電解液中、再度陽極酸化する工程。
（ｆ）前記工程（ｄ）と工程（ｅ）を繰り返し行う工程。
【００３１】
工程（ａ）：
図３に示すように、アルミニウム基材３４を陽極酸化すると、細孔３６を有する酸化皮膜３８が形成される。陽極酸化で形成される細孔の規則性は初期の段階ではきわめて低いが、陽極酸化を長時間行うことで細孔の規則性が向上する。処理時間（陽極酸化時間）は５分以上が好ましく、１５分以上がより好ましい。ただし、陽極酸化を長時間行うと細孔の規則性は向上するが、比較的細孔が深くなる傾向にあるので、工程（ｂ）の処理を行い、規則的な細孔の形成のための発生点として用いる。規則性を期待せず細孔を形成するのみであれば、所望の細孔深さとなるまでの処理時間を適宜設定すればよい。
アルミニウムの純度は、９９％以上が好ましく、９９．５％以上がより好ましく、９９．８％以上が特に好ましい。アルミニウムの純度が低いと、陽極酸化で得られる細孔の規則性が低下したりすることがある。
電解液としては、硫酸、シュウ酸水溶液、リン酸水溶液等が挙げられる。
【００３２】
工程（ｂ）：
図３に示すように、酸化皮膜３８を一旦除去し、これを陽極酸化の細孔発生点４０にすることで細孔の規則性を向上することができる。
酸化皮膜を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、酸化皮膜を選択的に溶解する溶液に溶解させて除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸／リン酸混合液等が挙げられる。
【００３３】
工程（ｃ）：
図３に示すように、酸化皮膜を除去したアルミニウム基材３４を再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔３６を有する酸化皮膜３８が形成される。
電解液としては、工程（ａ）と同様のものが挙げられる。
【００３４】
工程（ｄ）：
図３に示すように、細孔３６の径を拡大させる処理（以下、細孔径拡大処理と記す。）を行う。細孔径拡大処理は、酸化皮膜を溶解する溶液に浸漬して陽極酸化で得られた細孔の径を拡大させる処理である。このような溶液としては、例えば、５質量％程度のリン酸水溶液等が挙げられる。
【００３５】
工程（ｅ）：
図３に示すように、再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔３６の底部から下に延びる、直径の小さい円柱状の細孔３６がさらに形成される。
電解液としては、工程（ａ）と同様のものが挙げられる。
【００３６】
工程（ｆ）：
図３に示すように、工程（ｄ）の細孔径拡大処理と、工程（ｅ）の陽極酸化を繰り返すと、直径が開口部から深さ方向に連続的に減少する形状の細孔３６を有する陽極酸化アルミナ（アルミニウムの多孔質の酸化皮膜（アルマイト））が形成されたモールド２０が得られる。最後は工程（ｄ）で終わることが好ましい。
【００３７】
陽極酸化アルミナの表面は、硬化樹脂層１６との分離が容易になるように、離型剤で処理されていてもよい。処理方法としては、例えば、シリコーン樹脂またはフッ素含有ポリマーをコーティングする方法、フッ素含有化合物を蒸着する方法、フッ素含有シラン化合物をコーティングする方法等が挙げられる。
【００３８】
細孔３６の形状としては、略円錐形状、角錐形状、釣鐘形状、円柱形状等が挙げられる。
細孔３６間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がより好ましく、２００ｎｍ以下がさらに好ましい。また、細孔３６間の平均間隔は、２０ｎｍ以上が好ましく、８０ｎｍ以上がより好ましい。
細孔３６の平均深さは、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましい。また、細孔３６の平均深さは、１０００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下がさらに好ましく、３００ｎｍ以下が特に好ましい。
【００３９】
（活性エネルギー線硬化性樹脂組成物）
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、剥離剤と、重合性化合物と、重合開始剤とを含む。
剥離剤としては、上述したものが挙げられる。
【００４０】
重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および／またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、反応性ポリマー等が挙げられる。
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、非反応性のポリマー、活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物を含んでいてもよい。
【００４１】
ラジカル重合性結合を有するモノマーとしては、単官能モノマー、多官能モノマーが挙げられる。
単官能モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、アルキル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート誘導体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン誘導体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４２】
多官能モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，５−ペンタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）プロパン、１，２−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）エタン、１，４−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）ブタン、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、メチレンビスアクリルアミド等の二官能性モノマー；ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド変性トリアクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート等の三官能モノマー；コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸の縮合反応混合物、ジペンタエリストールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリストールペンタ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート等の四官能以上のモノマー；二官能以上のウレタンアクリレート、二官能以上のポリエステルアクリレート等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４３】
カチオン重合性結合を有するモノマーとしては、エポキシ基、オキセタニル基、オキサゾリル基、ビニルオキシ基等を有するモノマーが挙げられ、エポキシ基を有するモノマーが特に好ましい。
【００４４】
オリゴマーまたは反応性ポリマーとしては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等の不飽和ポリエステル類；ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、カチオン重合型エポキシ化合物、側鎖にラジカル重合性結合を有する上述のモノマーの単独または共重合ポリマー等が挙げられる。
【００４５】
非反応性のポリマーとしては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリウレタン、セルロース系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリエステル、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物としては、アルコキシシラン化合物、アルキルシリケート化合物等が挙げられる。
【００４６】
アルコキシシラン化合物としては、下記式（１）の化合物が挙げられる。
Ｒ１１ｘＳｉ（ＯＲ１２）ｙ  ・・・（１）
ただし、Ｒ１１、Ｒ１２は、それぞれ炭素数１〜１０のアルキル基を表し、ｘ、ｙは、ｘ＋ｙ＝４の関係を満たす整数を表す。
【００４７】
アルコキシシラン化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラ−ｉｓｏ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラ−ｔｅｒｔ−ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、トリメチルブトキシシラン等が挙げられる。
【００４８】
アルキルシリケート化合物としては、下記式（２）の化合物が挙げられる。
Ｒ２１Ｏ［Ｓｉ（ＯＲ２３）（ＯＲ２４）Ｏ］ｚＲ２２  ・・・（２）
ただし、Ｒ２１〜Ｒ２４は、それぞれ炭素数１〜５のアルキル基を表し、ｚは、３〜２０の整数を表す。
【００４９】
アルキルシリケート化合物としては、メチルシリケート、エチルシリケート、イソプロピルシリケート、ｎ−プロピルシリケート、ｎ−ブチルシリケート、ｎ−ペンチルシリケート、アセチルシリケート等が挙げられる。
【００５０】
光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５１】
電子線硬化反応を利用する場合、重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート、４−フェニルベンゾフェノン、ｔｅｒｔ−ブチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン等のチオキサントン；ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン、２−メチル−２−モルホリノ（４−チオメチルフェニル）プロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタノン等のアセトフェノン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインエーテル；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド；メチルベンゾイルホルメート、１，７−ビスアクリジニルヘプタン、９−フェニルアクリジン等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５２】
熱硬化反応を利用する場合、熱重合開始剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシオクトエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ラウロイルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物；前記有機過酸化物にＮ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン等のアミンを組み合わせたレドックス重合開始剤等が挙げられる。
【００５３】
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、帯電防止剤、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤；微粒子、少量の溶剤を含んでいてもよい。
【００５４】
上述したように、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に含まれる剥離剤は、硬化直後（すなわち、微細凹凸構造が形成された直後）から、徐々にブリードアウトする。
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の配合を調節することでも、剥離剤がよりブリードアウトしやすくなる。具体的には、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物の架橋密度を下げて、硬化物に柔軟性を付与したり、剥離剤とは相溶しにくい化合物を配合したりすることで、剥離剤がよりブリードアウトしやすくなる傾向にある。なお、剥離剤との相溶性は、剥離剤のＳＰ値やＨＬＢ値との差が大きくなるほど、剥離剤と相溶しにくくなる傾向にある。
【００５５】
以上説明した本発明のシートは、表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造が剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなるため、剥離剤がブリードアウトして微細凹凸構造の表面が剥離剤で覆われた状態となる。しかも、表面が微細凹凸構造であることにより、表面が平坦な構造に比べてブリードアウトした剥離剤が微細凹凸構造の凹部によって保持されやすい。そのため、本発明のシートが内表面に貼り付けられた成形型を用いて成形品を製造すれば、成形品から成形型を取り出す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
このように、本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。しかも、従来の成形型の場合は、通常、使用する前に成形型の内表面に剥離剤を塗布する処理を行うが、本発明のシートを用いれば成形型の使用前に剥離剤を塗布する必要がないので、作業効率を高めることもできる。
【００５６】
なお、本発明のシートの微細凹凸構造の表面には、微細凹凸構造の形状を維持（保護）することを目的として、成形型の内表面に貼り付けられ、この成形型が使用される直前まで、剥離可能な保護フィルム（図示略）を貼着しておいてもよい。
【００５７】
また、図１に示すシート１０は、基材フィルム１２の表面に１層の硬化樹脂層１６が形成されているが、例えば図４に示すように、微細凹凸構造を表面に有する硬化樹脂層１６が２層以上、基材フィルム１２の表面に形成されていてもよい。
通常、成形型は成形品から取り外した後に、再使用される。再使用の回数が増えると、微細凹凸構造が劣化することがある。
基材フィルム１２の表面に硬化樹脂層１６が２層以上形成されていれば、最表層に位置する硬化樹脂層１６ａの微細凹凸構造が劣化しても、この最表層に位置する硬化樹脂層１６ａを剥離することで、次の硬化樹脂層１６ｂが最表層となり、新規な微細凹凸構造を露出させることができる。最表層となった硬化樹脂層１６ｂの微細凹凸構造が劣化したら、硬化樹脂層１６ｂを剥離してその次の硬化樹脂層１６ｃを露出させればよく、最下層の硬化樹脂層１６ｄが露出するまでこの操作を繰り返せばよい。各硬化樹脂層１６は、剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなるので、剥離しやすい。
なお、図４において、硬化樹脂層１６中に存在する剥離剤およびブリードアウトした剥離剤は省略する。
【００５８】
硬化樹脂層１６の積層数については特に制限されないが、２〜２０層が好ましい。
基材フィルム１２の表面に２層以上の硬化樹脂層１６を形成する方法としては、例えば上述したシートの製造方法により基材フィルム１２の表面に１層目（最下層）の硬化樹脂層１６を形成した後に、この１層目の硬化樹脂層１６上にモールドを用いて２層目以降の硬化樹脂層１６を順次形成する方法が挙げられる。
【００５９】
また、図４に示すシート１０は、下の硬化樹脂層１６に、上の硬化樹脂層１６が直接積層しているが、図１に示すシート１０を複数製造し、これらを接着剤などを用いて貼り合わせて積層してもよい。
また、各硬化樹脂層１６には、剥離する際に掴むことができる掴み部（図示略）を設けてもよい。
【００６０】
「成形型」
本発明の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造は剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなる。
微細凹凸構造を構成する凸部の形状、凸部間の平均間隔、平均高さ、アスペクト比については、上述した本発明のシートの微細凹凸構造と同様である。
【００６１】
成形型の内表面を微細凹凸構造とする方法としては、例えば以下に示す方法が挙げられる。
方法（１）：上述した本発明のシートを、微細凹凸構造が成形型の内側となるように成形型の内表面に貼り付ける。
方法（２）：成形型の内表面に微細凹凸構造を直接形成する。
【００６２】
＜方法（１）＞
方法（１）により、内表面に微細凹凸構造を形成した成形型の一例を図５に示す。この例の成形型６０は、複数の成形型用の板材５０が所望の形状に組み立てられて構成されている。
この例の板材５０は、板材本体５２と本発明のシート１０とを備え、シート１０の微細凹凸構造が成形型６０の内側となるように（すなわち、シート１０の基材フィルム１２が板材本体５２側となるように）、シート１０が接着剤層５４を介して板材本体５２の表面に貼り付けられている。
なお、シート１０の微細凹凸構造の表面には、成形型６０を使用する直前まで剥離可能な保護フィルム（図示略）が貼着されていてもよい。また、シート１０は、図４に示すような硬化樹脂層１６が２層以上形成されたものでもよい。
【００６３】
板材本体５２の材料としては、合板、ベニヤ、鋼、金属、樹脂、強化繊維プラスチックなどが挙げられる。
例えば、成形型をコンクリート成形用型枠として用いる場合、板材本体５２はコンクリート成形用型枠に用いられる合板（いわゆるコンクリートパネル（コンパネ））であり、板材本体５２としては市販品を用いることができる。
【００６４】
接着剤層５４の接着剤としては、公知の接着剤、粘着剤、両面接着テープ、粘着テープなどが挙げられる。
【００６５】
図５に示す成形型６０は、例えば、板材本体５２の表面に接着剤層５４を介してシート１０を貼り付けて板材５０を複数作製し、シート１０側が内側になるようにして、これらを所望の形状に組み立てることで製造される。また、複数の板材本体５２を用いて所望の形状に組み立てた後に、内表面に接着剤層５４を介してシート１０を貼り付けて成形型６０を製造してもよい。
また、板材本体５２にシート１０を貼り付ける際には、接着剤層５４を介さずに、板材本体５２とシート１０とを熱溶着などによって直接接着させてもよい。
【００６６】
＜方法（２）＞
方法（２）の場合、例えば以下のようにして成形型を製造する。
まず、微細凹凸構造を有するモールドを用いて射出成形やプレス成形を行い、表面にモールドの微細凹凸構造が転写された板材を複数作製する。
次いで、微細凹凸構造が内側となるようにして、複数の板材を所望の形状に組み立てて成形型を製造する。
【００６７】
モールドとしては、本発明のシートの説明において先に例示したモールドが挙げられる。
射出成形やプレス成形には、シートの説明において先に例示した剥離剤を含む樹脂組成物を用いて板材を作製することが好ましい。
なお、微細凹凸構造の表面には、微細凹凸構造の形状を維持（保護）することを目的として、成形型を使用する直前まで、剥離可能な保護フィルムを貼着しておいてもよい。
【００６８】
＜作用効果＞
以上説明した本発明の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造が剥離剤を含む樹脂組成物の硬化物からなるため、剥離剤がブリードアウトして微細凹凸構造の表面が剥離剤で覆われた状態となる。しかも、表面が微細凹凸構造であることにより、ブリードアウトした剥離剤が微細凹凸構造の凹部によって保持されやすい。そのため、本発明の成形型を用いて成形品を製造すれば、成形品から成形型を取り外す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
このように、本発明の成形型は剥離性に優れるので、成形品から成形型を取り外す際に成形品が欠けたり、成形型が壊れたりするのを抑制できる。しかも、従来の成形型の場合は、通常、使用する前に成形型の内表面に剥離剤を塗布する処理を行うが、本発明の成形型であれば、使用前に剥離剤を塗布する必要がないので、作業効率を高めることもできる。
【００６９】
＜用途＞
本発明の成形型は、例えばコンクリート成形品、樹脂成形品を製造するための型枠として好適である。
図６は、本発明の成形型６０を、コンクリート成形品を製造するための型枠（コンクリート成形用型枠）として用い、成形型６０に流し込んだコンクリートＣが硬化した状態を示す断面図である。
成形型６０にコンクリートＣを流し込み、コンクリートＣが硬化した後に成形型６０を取り外すことで、コンクリート成形品が得られる。
【００７０】
取り外した成形型は、再度、複数回使用することができる。特に、成形型の内表面に、図４に示すような硬化樹脂層１６が２層以上形成されたシート１０が貼り付けられていれば、最表層に位置する硬化樹脂層１６ａの微細凹凸構造が劣化しても、この最表層に位置する硬化樹脂層１６ａを剥離することで、次の硬化樹脂層１６ｂが最表層となり、新規な微細凹凸構造を露出させることができ、剥離性の効果を良好な状態で維持できる。最表層となった硬化樹脂層１６ｂの微細凹凸構造が劣化したら、硬化樹脂層１６ｂを剥離してその次の硬化樹脂層１６ｃを露出させればよく、最下層の硬化樹脂層１６ｄが露出するまでこの操作を繰り返せばよい。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。
また、本発明の成形型は、例えばプラスチック成形品や樹脂成形品などの成形の際に用いられる型枠として有用である。
【符号の説明】
【００７２】
１０  シート
１２  基材フィルム
１４  凸部
１６  硬化樹脂層
１８  剥離剤
５０  板材
５２  板材本体
５４  接着剤層
６０  成形型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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