(57)【要約】      （修正有）【課題】ノズル列（ヘッド）を使用しない空き時間の影響によるバンディング（むら）を軽減する液滴吐出方法を提供する。【解決手段】液滴吐出方法は、用紙を搬送方向に移動する搬送動作と、搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ヘッドと、第１ヘッドの搬送方向の下流側に並ぶ第２ヘッドとを搬送方向と交差する走査方向に走査移動させつつ用紙に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより、ｎ回の液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する液滴吐出方法であって、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、第２ヘッドを使用しない液滴吐出動作の連続する回数ｍ（空き時間）が０．５ｎ未満である。【選択図】図１３
2016175215.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、
前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ノズル列と、前記第１ノズル列の前記搬送方向の上流側に並ぶ前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第２ノズル列と、を前記搬送方向と交差する走査方向に走査移動させつつ前記印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、
を複数回繰り返すことにより、ｎ回の前記液滴吐出動作で完成する画像単位から構成される画像を形成する液滴吐出方法であって、
前記第１ノズル列と前記第２ノズル列を使用して前記液滴吐出動作を１回実行した後に、前記第２ノズル列を使用しない前記液滴吐出動作を連続して実行する回数ｍが０．５ｎ未満であることを特徴とする液滴吐出方法。
【請求項２】
前記回数ｍの平均値をｍ０、最大値をｍ１、最小値をｍ２としたときに、
（ｍ１−ｍ２）／ｍ０＜１
であることを特徴とする請求項１に記載の液滴吐出方法。
【請求項３】
印刷媒体を搬送方向に移動する搬送部と、
前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ノズル列と、
前記第１ノズル列の前記搬送方向の下流側に並ぶ前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第２ノズル列と、
前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とを前記搬送方向と交差する走査方向に走査移動する走査移動部と、を備え、
前記印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とを走査移動させつつ前記印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより、ｎ回の前記液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する液滴吐出装置であって、
１回の前記液滴吐出動作で前記第１ノズル列および前記第２ノズル列を使用した前記液滴吐出動作以降の前記液滴吐出動作において、前記第２ノズル列が使用されない前記液滴吐出動作の連続する回数ｍが０．５ｎ未満であることを特徴とする液滴吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液滴吐出方法および液滴吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液滴吐出装置の一例として、紙やフィルムなどの各種印刷媒体に液滴（インク滴）を吐出して、画像の印刷（記録）を行うインクジェット式プリンターが知られている。インクジェット式プリンターは、例えば、印刷媒体に対して、複数のノズルが形成されたヘッドを走査方向に移動（走査）させながら各ノズルからインク滴を吐出するドット形成動作と、印刷媒体を走査方向と交差する搬送方向に移動（搬送）する搬送動作とを交互に繰り返し、走査方向に並ぶドット（ドット列）を搬送方向に並べて形成し、印刷媒体上に画像を形成する。
【０００３】
このようなインクジェット式プリンターでは、印刷速度をより高めるための一つの方法として、ノズルの数を増やす方法が取られてきた。具体的には、ヘッド当たりのノズル数を増やしたり、複数のヘッドを並べたりすることで、１回の走査で吐出されるドット数を増やし、印刷速度を高める方法である。１回の走査によって、複数のノズル（複数のヘッド）からなる列の長さに応じた幅の領域（バンド）の画像形成を完了し、次に、この幅に応じて搬送方向へ印刷媒体の搬送を行い、形成されたバンドの端部と、次の走査によって形成されるバンドの端部が接するように搬送方向に並べてバンドを形成する。これを繰り返すことにより画像を形成する。この方法により、より高速の印刷を行うことが可能となったが、この方法では、バンドの境界に沿って縞模様（バンディング）が発生してしまう場合があった。これは、搬送方向の送り精度のばらつきや、ノズル列の切り替わり部分のインク吐出特性の差（インク滴の着弾位置のばらつきや、インク滴の量のばらつき）などの影響によるものである。
【０００４】
特許文献１には、このバンディングによる画質の低下を抑制する方法として、吐出口の吐出特性や精度のばらつきを分散させる方法が提案されている。具体的には、最も簡単な例として、ヘッドの走査に伴って形成されるバンドの下端領域とヘッドの次の走査に伴って形成されるバンドの上端領域とを重複させ、最初に形成されるバンドの下端領域の一部のドットと、次に形成されるバンドの上端領域の一部のドットとが同じ領域に重なるように形成する方法である。また、特許文献２には、複数のノズル列を用いて高品位な画像を形成する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−４７９２５号公報
【特許文献２】特開平１０−３２３９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、より高精細の画像を得るために、吐出されるインク滴の量を微量とし、画像を形成するためのドットの数を増加させた場合に、インク滴を吐出するタイミングの差によってバンディングが発生してしまう場合があるという課題があった。画像を形成する複数の隣接し合うドットは、インク滴が着弾した後の経過時間によって乾燥の度合いが異なり、隣接する位置に着弾する新たなインク滴は、以前に着弾している周囲のインク滴の乾燥の度合いにより、滲みの度合いや、その結果として表面形状の違いが発生する。そのため、ある領域の画像の形成において、画像を形成するための複数のインク滴が着弾する時間の間隔の分布が、隣接する他の領域のそれと顕著に異なる場合に、インク滴の滲みの度合い、表面形状の違いが発生し、結果としてその領域の視覚的なむら（例えば光沢むら）となる。特に、印刷媒体の上端領域や下端領域においては、使用されるヘッドの切り替え制御を行う必要性から、このインク滴着弾時間の分布が違う領域が発生し、その結果としてバンディングが発生してしまう場合があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例または形態として実現することが可能である。
【０００８】
［適用例１］  本適用例に係る液滴吐出方法は、印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ノズル列と、前記第１ノズル列の前記搬送方向の上流側に並ぶ前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第２ノズル列と、を前記搬送方向と交差する走査方向に走査移動させつつ前記印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を複数回繰り返すことにより、ｎ回の前記液滴吐出動作で完成する画像単位から構成される画像を形成する液滴吐出方法であって、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列を使用して前記液滴吐出動作を１回実行した後に、前記第２ノズル列を使用しない前記液滴吐出動作を連続して実行する回数ｍが０．５ｎ未満であることを特徴とする。
【０００９】
本適用例の液滴吐出方法では、印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、搬送方向と交差する走査方向に第１ノズル列と第２ノズル列とを走査移動させつつ印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより画像を形成する。第１ノズル列および第２ノズル列は、搬送方向に並んだ複数のノズルを有し、第２ノズル列は、第１ノズル列の搬送方向の下流側に並んでいる。また、本適用例の液滴吐出方法は、ｎ回の液滴吐出動作で完成する画像単位から構成される画像を形成する。なお、ｎは自然数である。
【００１０】
本適用例によれば、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、第２ノズル列を使用しない液滴吐出動作の連続する回数が０．５ｎ回未満である。換言すると、第２ノズル列が連続して使用されない空き時間が、液滴吐出動作０．５ｎ回以上の長い時間になることがない。その結果、吐出された液滴が空き時間の間に乾燥する度合いが軽減されるため、この乾燥の度合いの差によって生じる印刷むらを抑制することができる。
【００１１】
［適用例２］  上記適用例に係る液滴吐出方法において、前記回数ｍの平均値をｍ０、最大値をｍ１、最小値をｍ２としたときに、（ｍ１−ｍ２）／ｍ０＜１であることを特徴とする。
【００１２】
本適用例によれば、第２ノズル列が連続して使用されない液滴吐出動作の回数ｍの平均値をｍ０、最大値をｍ１、最小値をｍ２としたときに、（ｍ１−ｍ２）／ｍ０＜１である。すなわち、第２ノズル列が連続して使用されない液滴吐出動作の回数の差が最大でも回数ｍの平均値ｍ０を上回ることが無いようにその変動が押さえられている。その結果、第２ノズル列が連続して使用されない空き時間の差（ばらつき）が軽減され、吐出された液滴が空き時間の間に乾燥する度合いの差が軽減されるため、この乾燥の度合いの差によって生じる印刷むらをより抑制することができる。
【００１３】
［適用例３］  本適用例に係る液滴吐出装置は、印刷媒体を搬送方向に移動する搬送部と、前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ノズル列と、前記第１ノズル列の前記搬送方向の下流側に並ぶ前記搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第２ノズル列と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とを前記搬送方向と交差する走査方向に走査移動する走査移動部と、を備え、前記印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とを走査移動させつつ前記印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより、ｎ回の前記液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する液滴吐出装置であって、１回の前記液滴吐出動作で前記第１ノズル列および前記第２ノズル列を使用した前記液滴吐出動作以降の前記液滴吐出動作において、前記第２ノズル列が使用されない前記液滴吐出動作の連続する回数ｍが０．５ｎ未満であることを特徴とする。
【００１４】
本適用例の液滴吐出装置は、印刷媒体を搬送方向に移動する搬送部と、搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第１ノズル列と、第１ノズル列の搬送方向の下流側に並ぶ搬送方向に並んだ液滴を吐出する複数のノズルを有する第２ノズル列と、第１ノズル列と第２ノズル列とを搬送方向と交差する走査方向に走査移動する走査移動部とを備えている。また、液滴吐出装置は、印刷媒体を搬送方向に移動する搬送動作と、第１ノズル列と第２ノズル列とを走査移動させつつ印刷媒体に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより、ｎ回の液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する。
【００１５】
本適用例によれば、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、第２ノズル列が使用されない液滴吐出動作の連続する回数が０．５ｎ回未満である。換言すると、第２ノズル列が連続して使用されない空き時間が、液滴吐出動作０．５ｎ回以上の長い時間になることがない。その結果、吐出された液滴が空き時間の間に乾燥する度合いが軽減されるため、この乾燥の度合いの差によって生じる印刷むらを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態１に係る液滴吐出装置としてのインクジェットプリンターの内部構成を示す斜視図
【図２】実施形態１に係る液滴吐出装置としてのインクジェットプリンターの全体構成を示すブロック図
【図３】ノズルの配列の一例を示す説明図
【図４】ノズルの配列の一例を示す説明図
【図５】ヘッドセットを仮想ヘッドセットとして表記する説明図
【図６】通常処理の例の説明図
【図７】通常処理におけるドット形成例の説明図
【図８】（ａ），（ｂ）従来技術による上端処理の一例の説明図
【図９】各パス１〜６におけるヘッドの使用率を模式的に示すグラフ
【図１０】（ａ），（ｂ）ヘッド使用率を直線近似で表す場合の説明図
【図１１】従来技術による上端処理におけるヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１２】従来技術における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１３】実施例１における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１４】従来技術の他の例における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１５】実施例２における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１６】実施例３における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【図１７】変形例１における第１ヘッドおよび第２ヘッドそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に本発明を具体化した実施形態について、図面を参照して説明する。以下は、本発明の一実施形態であって、本発明を限定するものではない。なお、以下の各図においては、説明を分かりやすくするため、実際とは異なる尺度で記載している場合がある。
【００１８】
（実施形態１）
図１は、実施形態１に係る液滴吐出装置としてのインクジェットプリンター１００の内部構成を示す斜視図、図２は、ブロック図である。
なお、図に付記するＸＹＺ軸において、インクジェットプリンター１００はＸ−Ｙ平面上に設置されている。また、±Ｘ方向（Ｘ軸方向）を後述する走査方向、＋Ｙ方向を後述する搬送方向、Ｚ方向を高さ方向として説明する。
まず、インクジェットプリンター１００の基本構成について説明する。
【００１９】
＜インクジェットプリンターの基本構成＞
インクジェットプリンター１００（以下プリンター１００と言う）は、「搬送部」としての搬送ユニット２０、「走査移動部」としてのキャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、およびコントローラー６０を有する。外部装置であるパーソナルコンピューター１１０（以下ＰＣ１１０と言う）から印刷データ（画像形成データ）を受信したプリンター１００は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、ＰＣ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、「印刷媒体」としての用紙１０に画像を印刷（画像形成）する。
【００２０】
搬送ユニット２０は、用紙１０を所定の搬送方向（図１に示す＋Ｙ方向）に移動させる機能を有する。搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１、搬送モーター２２、搬送ローラー２３、プラテン２４、排紙ローラー２５などを備える。給紙ローラー２１は、プリンター１００の背面（−Ｙ方向）から挿入された用紙１０をプリンター１００の内部に給紙する。搬送ローラー２３は、給紙ローラー２１によって給紙された用紙１０をプラテン２４の上部の印刷可能な領域まで搬送する。プラテン２４は、印刷中の用紙１０を支持する。排紙ローラー２５は、用紙１０をプリンターの前面（搬送方向）に排出する。給紙ローラー２１、搬送ローラー２３、排紙ローラー２５は、搬送モーター２２によって駆動される。
【００２１】
キャリッジユニット３０は、後述するヘッド４１を所定の移動方向（図１に示すＸ軸方向、以下走査方向と言う）に往復移動（走査）させる機能を有する。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１、キャリッジモーター３２などを備える。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジ６を着脱可能に保持する。
【００２２】
ヘッドユニット４０は、用紙１０にインクを「液滴」（以下インク滴とも言う）として吐出する機能を有する。ヘッドユニット４０は、複数のノズル（ノズル列）を有するヘッド４１を備える。ヘッド４１は、キャリッジ３１に搭載され、キャリッジ３１の走査方向への移動に伴って走査方向に移動する。ヘッド４１が走査方向に移動しながらインク滴を吐出することによって、走査方向に沿ったドットの列（ラスターライン）が用紙１０に形成される。
ヘッド４１は、２つのヘッド（第１ノズル群４１Ａおよび第２ノズル群４１Ｂ）を備えている。ヘッド４１の構成については、後述する。
【００２３】
コントローラー６０は、プリンター１００の全体を制御する制御部である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１、ＣＰＵ６２、メモリー６３、ユニット制御回路６４などを備えている。インターフェイス部６１は、ＰＣ１１０とプリンター１００との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１００全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２が動作するプログラムを格納する領域や動作する作業領域などを確保する記憶媒体であり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭなどの記憶素子によって構成される。
ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。
【００２４】
更に、コントローラー６０には駆動信号生成部６５が設けられている。駆動信号生成部６５は、第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂとを備えている。第１駆動信号生成部６５Ａは、第１ノズル群４１Ａのピエゾ素子を駆動するための第１駆動信号を生成する。第２駆動信号生成部６５Ｂは、第２ノズル群４１Ｂのピエゾ素子を駆動するための第２駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は、奇数番ドット（後述）にドットを形成する場合には奇数番ドット用の駆動信号を生成し、偶数番ドット（後述）にドットを形成する場合には偶数番ドット用の駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は互いに独立しており、例えば、第１駆動信号生成部６５Ａが奇数番ドット用の駆動信号を生成しているときに、第２駆動信号生成部６５Ｂは、奇数番ドット用の駆動信号を生成することもできるし、偶数番ドット用の駆動信号を生成することもできる。
【００２５】
コントローラー６０は、走査方向に移動中のヘッド４１から液滴としてのインクを吐出させる「液滴吐出動作」と、搬送方向に用紙１０を移動する「搬送動作」とを交互に繰り返し、複数のドットから構成される画像を用紙１０に印刷する。なお、液滴吐出動作のことを「パス」と呼び、ｎ回目のパスのことを「パスｎ」と呼ぶことがある。
【００２６】
＜ヘッドの構成＞
図３は、ヘッド４１が有するノズルの配列の一例を示す説明図である。ヘッド４１は、２つのヘッド（ノズル群）として第１ノズル群４１Ａおよび第２ノズル群４１Ｂを備えている。各ノズル群には、８個のノズル列が設けられており、ヘッド４１の下面には、これらノズルの吐出口が開口している。８個のノズル列は、それぞれシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のインクを吐出する。
【００２７】
各ノズル列には、搬送方向に並ぶ１８０個のノズル（ノズル♯１Ａ〜♯１８０Ａ、ノズル♯１Ｂ〜♯１８０Ｂ）が１８０ｄｐｉのノズルピッチで設けられている。図３においては、搬送方向下流側（＋Ｙ側）のノズルほど若い番号を付している。各ノズルには、各ノズルからインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（図示省略）が設けられている。
【００２８】
第１ノズル群４１Ａは、第２ノズル群４１Ｂよりも搬送方向下流側に設けられている。また、４個のノズルの搬送方向の位置が重複するように、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂが設けられている。例えば、第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａの搬送方向の位置は、第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂの搬送方向の位置と同じになっている。これにより、ある液滴吐出動作において、あるラスターに対して第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａがドットを形成可能なとき、そのラスターに対して第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂでもドットを形成可能である。
また、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂとの間で同一のインク（同じ組成で構成されるインク）を吐出するノズル列同士の組み合わせを「ヘッドセット」という。
【００２９】
図４は、ヘッド４１が有するノズルの配列のもう一つの例を示す説明図である。図４に示す例では、図３に示すヘッドセットが、より近い位置に配置されている。具体的に説明すると、図４の例では、第１ノズル群４１Ａおよび第２ノズル群４１Ｂが２個１組のノズル列ごとに交互に並ぶように配置されている。また、各ノズル列には、搬送方向に並ぶ４００個のノズル（ノズル♯１Ａ〜♯４００Ａ、ノズル♯１Ｂ〜♯４００Ｂ）が３００ｄｐｉのノズルピッチで設けられており、２個１組のノズル列は、１／２ピッチ（１／６００インチ）ずれて配置されている。
【００３０】
また、６個のノズルの搬送方向の位置が重複するように、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂが設けられている。例えば、第１ノズル群４１Ａのノズル♯３９５Ａの搬送方向の位置は、第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂの搬送方向の位置と同じになっている。これにより、ある液滴吐出動作において、あるラスターに対して第１ノズル群４１Ａのノズル♯３９５Ａがドットを形成可能なとき、そのラスターに対して第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂでもドットを形成可能である。
【００３１】
＜ノズル列およびノズルの表記方法＞
ドットの形成方法を説明する前に、ノズル列およびノズルの表記方法について説明する。
図５は、ヘッドセットを仮想ヘッドセット４２Ｘとして表記する説明図である。
【００３２】
図５の左側に、第１ノズル群４１Ａの例えばブラックのノズル列と、第２ノズル群４１Ｂのブラックのノズル列を記載している。以下の説明では、第１ノズル群４１Ａのブラックのノズル列を第１ヘッド４２Ａと呼び、第２ノズル群４１Ｂのブラックのノズル列を第２ヘッド４２Ｂと呼ぶ。なお、説明の簡略化のため、各ノズル列のノズル数は１５個とする。なお、第１ヘッド４２Ａは、本願発明における「第１ノズル列」に該当し、第２ヘッド４２Ｂは、本願発明における「第２ノズル列」に該当する。
第１ヘッド４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ）と、第２ヘッド４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）は、搬送方向の位置が重複している。以下の説明では、各ノズル列のこれらの４個のノズルのことを、重複ノズルと呼ぶ。
【００３３】
第１ヘッド４２Ａの各ノズルは丸印で示されており、第２ヘッド４２Ｂの各ノズルは三角印で示されている。また、インクを吐出しないノズル（つまりドットを形成しないノズル）にはバツ印が付されている。
ここでは、第１ヘッド４２Ａの重複ノズルのうち、ノズル♯１２Ａおよびノズル♯１３Ａはインクを吐出し、ノズル♯１４Ａおよびノズル♯１５Ａはインクを吐出しない。また、第２ヘッド４２Ｂの重複ノズルのうち、ノズル♯１Ｂおよびノズル♯２Ｂはインクを吐出せず、ノズル♯３Ｂおよびノズル♯４Ｂはインクを吐出する。
このような場合、図５の中央部に記載されたように、ヘッドセットを構成する２個のヘッド（第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂ）を１個の仮想ヘッドセット４２Ｘとして表すことができる。以下の説明では、２個のヘッドを別々に描く代わりに、１個の仮想ヘッドセット４２Ｘを用いてドット形成の様子を説明する。
【００３４】
なお、図５の右側に示すように、この仮想ヘッドセット４２Ｘは、丸印のノズルが奇数番ドット（後述）にドットを形成するときであっても、三角印のノズルは偶数番ドット（後述）にドットを形成することが可能である。もちろん、丸印のノズルが奇数番ドットにドットを形成するときに、三角印のノズルも奇数番ドットにドットを形成することも可能である。
【００３５】
なお、個々のノズルからインク滴を吐出してドットを形成する動作は、コントローラー６０が受信した印刷データに基づいて行われるが、ここでは、説明を簡単にするため、個別の印刷データに基づく吐出の有無については、説明から省いている。つまり、印刷データに基づいて対応するノズルがインク滴を吐出することでドットが形成され得る全ての位置のドットについてドットが形成される状態をベースに説明する。
【００３６】
＜通常処理によるドットの形成方法＞
図６は、通常処理の例の説明図である。通常処理とは、用紙１０の中央部（用紙１０の上端部でも下端部でもない領域）を印刷するときに行われる処理（液滴吐出動作および搬送動作）である。コントローラー６０は、各ユニットを制御することによって、以下に説明する通常処理を行う。
【００３７】
図６には、搬送ユニット２０による用紙１０の搬送量９Ｄ毎のステップ移動による相対位置を仮想ヘッドセット４２Ｘが重ならないように斜め方向に示している。つまり、図６では仮想ヘッドセット４２Ｘが用紙１０に対して移動しているように描かれているが、実際には用紙１０の方が搬送方向に移動する。また、図６において、＋Ｘ方向における仮想ヘッドセット４２Ｘの位置関係は意味を成さない。また、矢印Ｐ１〜Ｐ４は、仮想ヘッドセット４２Ｘが走査方向（Ｘ軸方向）に走査される方向を示している。
通常処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、９個のドット分の搬送量９Ｄにて用紙１０が搬送される。例えば、図６の領域Ａ（用紙１０上の領域）には、パス１〜 パス６によりドットが形成され、領域Ｂには、パス２〜 パス７によりドットが形成されることを示している。
【００３８】
奇数番目のパスでは、各ノズルは、例えば奇数番目のラスターライン（走査方向に沿ったドットの列）の位置になる。奇数番目のパスの後、９個のドット分の搬送量９Ｄにて用紙１０が搬送された後に偶数番目のパスが行われるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目のラスターラインの位置になる。このように、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目または偶数番目のラスターラインの位置になる。
【００３９】
図７は、図６の領域Ａおよび領域Ｂにおけるドット形成の例の説明図である。ここでは、図７において、例えば、４回のパスで１つのラスターを完成させる場合を示している。
図７の左側には、各パスにおけるノズルの相対位置が示されている。黒く塗り潰されたノズルは、そのパスにおいて、１画素に１つの割合でドットを形成する。例えば、パス２のノズル♯８Ｂは、２つのドット位置に対して１つの割合でドットを形成する。斜線によるハッチングがなされたノズルは、２画素に１つの割合でドットを形成する。例えば、パス４のノズル♯１０Ａは、４つのドット位置に対して１つの割合でドットを形成する。
【００４０】
斜線によるハッチングがなされたノズルは、黒く塗り潰されたノズルと比べて半分のドットしか形成しない。この斜線によるハッチングがなされたノズルのことを、以下、部分オーバーラップノズルという。あるパスの第１ヘッド４２Ａの搬送方向上流側（−Ｙ側）の４個のノズル（ノズル♯１０Ａ〜ノズル♯１３Ａ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第１ヘッド４２Ａの搬送方向下流側（＋Ｙ側）の４個のノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、部分オーバーラップノズルになる。例えば、パス４のノズル♯１０Ａ〜ノズル♯１３Ａと、パス６のノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａは、搬送方向の位置が重複するため、部分オーバーラップノズルになる。
【００４１】
同様に、あるパスの第２ヘッド４２Ｂの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第２ヘッド４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、部分オーバーラップノズルになる。例えば、パス２のノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂと、パス４のノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂは、搬送方向の位置が重複するため、部分オーバーラップノズルになる。
【００４２】
図７の右側には、各画素にドットを形成するノズルが示されている。例えば、１番目のラスターライン（ラスター番号が１のライン）は、ノズル♯８Ｂによって奇数番ドットに形成されたドットと、ノズル♯１０Ａおよびノズル♯１Ａによって偶数番ドットに形成されたドットとにより構成される。なお、ここでは説明の簡略化のため、各ラスターラインは８個のドットだけで構成されている。
【００４３】
図７の左上には、各ヘッドによって形成されるドットの位置が示されている。例えば、パス１では、第１ヘッド４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数番ドットにドットを形成し、第２ヘッド４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数番ドットにドットを形成する。また、部分オーバーラップノズルを用いて印刷をした結果、あるパスで印刷した領域に対して、他のパスで一部の領域が重なるように印刷する制御のことを、部分オーバーラップ制御という。
【００４４】
各ラスターラインは、２個または３個のノズルによって形成されたドットから構成される。換言すると、各ラスターラインに対し、２個または３個のノズルが対応付けられている。例えば、１番目のラスターラインには、パス２のノズル♯８Ｂ、パス４のノズル♯１０Ａ、パス６のノズル♯１Ａが対応付けられている。また、各ラスターラインは、第１ヘッド４２Ａの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットと、第２ヘッド４２Ｂの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットから構成される。換言すると、各ラスターラインに対し、第１ヘッド４２Ａの少なくとも１個のノズルと、第２ヘッド４２Ｂの少なくとも１個のノズルが対応付けられている。
【００４５】
あるラスターラインの奇数番ドットまたは偶数番ドットに対してノズルが１個だけ対応付けられている場合、そのノズルは、２つのドットに対して１つの割合でドットを形成する。例えば、１番目のラスターラインの奇数番ドットに対しては、ノズル♯８Ｂが１個だけ対応付けられている（他のノズルは対応付けられていない）。このため、ノズル♯８Ｂは、２つのドットに対して１つの割合でドットを形成する。
【００４６】
一方、あるラスターラインの奇数番ドットまたは偶数番ドットに対してノズルが２個対応付けられている場合、その２個のノズルは、それぞれ、４つのドットに対して１つの割合でドットを形成する（部分オーバーラップノズルになる）。例えば、１番目のラスターラインの偶数番ドットに対しては、ノズル♯１０Ａおよびノズル♯１Ａが対応付けられている。このため、ノズル♯１０Ａおよびノズル♯１Ａは、それぞれ、４つのドットに対して１つの割合でドットを形成する（部分オーバーラップノズルになる）。
【００４７】
通常処理では、あるパスにおいて、第１ヘッド４２Ａがドットを形成する位置（走査方向の位置）と、第２ヘッド４２Ｂがドットを形成する位置が異なっている。具体的には、第１ヘッド４２Ａが奇数番ドットにドットを形成するときには、第２ヘッド４２Ｂは偶数番ドットにドットを形成する。逆に、第１ヘッド４２Ａが偶数番ドットにドットを形成するときには、第２ヘッド４２Ｂは奇数番ドットにドットを形成する。前述の第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂが互いに独立して駆動信号を生成できるので、このようなドット形成が可能になる。
【００４８】
また、通常処理では、あるパスと次のパスとを比較すると、各ヘッドがドットを形成する位置が異なっている。例えば、あるパスにおいて第１ヘッド４２Ａが奇数番ドットにドットを形成し第２ヘッド４２Ｂが偶数番ドットにドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ヘッド４２Ａは偶数番ドットにドットを形成し、第２ヘッド４２Ｂは奇数番ドットにドットを形成する。
【００４９】
このようにドットを形成することによって、一方のヘッドによって千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、他方のヘッドによって千鳥格子状にドットが形成される。図７の右側に注目すると、第１ヘッド４２Ａによって形成される丸印のドットは千鳥格子状になっており、第２ヘッド４２Ｂによって形成される三角印のドットも千鳥格子状になっている。なお、ドットの形成順序からすると、第２ヘッド４２Ｂによって千鳥格子状にドットが形成された後、その間を埋めるように、第１ヘッド４２Ａによってドットが形成されることになる。
【００５０】
通常処理でラスターラインが形成された場合、そのラスターラインでは、第１ヘッド４２Ａによって半分のドットが形成され、第２ヘッド４２Ｂによって残りの半分のドットが形成される。換言すると、これらのラスターラインを形成するときの各ヘッドの使用率は、第１ヘッド４２Ａが５０％（一定）であり、第２ヘッド４２Ｂも５０％（一定）である。
【００５１】
領域Ａにはパス１〜 パス６によりドットが形成され、領域Ｂにはパス２〜 パス７によりドットが形成されているので、領域Ａと領域Ｂとの間でパスが１回分ずれている。パスが１回分ずれているため、各ラスターラインに対応付けられるノズルは各領域で共通しているものの、各ノズルが形成するドットの位置（走査方向の位置）が奇数番ドットか偶数番ドットかで異なっている。例えば、１番目のラスターラインに対し、パス２のノズル♯８Ｂは奇数番ドットにドットを形成するが、１０番目のラスターラインに対し、パス３のノズル♯８Ｂは偶数番ドットにドットを形成する。
【００５２】
なお、ここでは図示しないが、領域Ｂよりも搬送方向上流側に位置する１９〜 ２７番目のラスターラインは、パス３〜 パス８により、領域Ａとほぼ同様にドットが形成される。例えば、１９番目のラスターラインは、ノズル♯８Ｂ、ノズル♯１０Ａ、ノズル♯１Ａが対応付けられており、ノズル♯８Ｂは１９番目のラスターラインの奇数番ドットにドットを形成する。また、１９〜 ２７番目のラスターラインよりも搬送方向上流側に位置する２８〜 ３６番目のラスターラインは、パス４〜 パス９により、領域Ｂとほぼ同様にドットが形成される。このように、通常処理が続けて行われると、領域Ａと領域Ｂと同様なドット形成が繰り返し行われることになる。
【００５３】
用紙１０にドットを形成することにより、例えば、用紙１０に高精細な画像を形成する場合、液滴吐出動作中には、用紙１０を所定の位置（および高さ）に確実に保持し、また、搬送動作においては、用紙１０を所定に位置に正確に移動させる必要がある。そのため、搬送ユニット２０は、用紙１０を、例えば、挟む、押さえる、吸引するなどの手段により固定（保持）する。これらの固定（保持）手段は、キャリッジユニット３０やヘッドユニット４０などの動きと干渉しない構成にする必要がある。換言すると、用紙１０の上端部や下端部においても、確実に固定（保持）された状態（位置）で印刷を開始し、また終了する構成となっている。その結果、例えば、本実施形態のように、搬送方向（＋Ｙ方向）に並ぶノズル列を有する第１ノズル群４１Ａおよび第２ノズル群４１Ｂを搬送方向（＋Ｙ方向）に並べる構成においては、用紙１０の上端部や下端部のそれぞれに対して、対応できるヘッド（第１ヘッド４２Ａあるいは第２ヘッド４２Ｂ）の対応できるノズルのみでドットを形成せざるを得ない場合がある。
【００５４】
＜上端処理によるドットの形成方法＞
以下に、複数のヘッド間で部分オーバーラップ制御された画像が形成できない場合の上端処理の例について説明する。上端処理とは、用紙１０の上端領域（＋Ｙ側の端部領域）を印刷するときに行われる処理（液滴吐出動作および搬送動作）である。コントローラー６０は、各ユニットを制御することによって、以下に説明する上端処理を行う。
【００５５】
図８（ａ），（ｂ）は、上端処理の一例の説明図であり、図８（ａ）：（１）〜（４）は、上端処理の各パス（パス１〜パス４）における仮想ヘッドセット４２Ｘおよび吐出されるインク滴の位置を示し、図８（ａ）：（５），（６）は、上端処理に引き続く通常処理の各パス（パス５，パス６）における仮想ヘッドセット４２Ｘおよび吐出されるインク滴の位置を示している。
図８（ｂ）：（１）〜（６）は、パス１〜パス６で用紙１０に形成されるドットを示している。つまり、図８（ａ）：（１）〜（６）のインク滴の位置を重ねた結果が図８（ｂ）：（１）〜（６）になっている。
【００５６】
ここに示す例では、パス１〜 パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。上端処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、１個のドット分の搬送量Ｄ（通常処理での搬送量９Ｄよりも短い搬送量）にて用紙１０が搬送される。
上端処理では、奇数番目のパスでは、各ノズルは、奇数番目のラスターラインの位置になる。奇数番目のパスの後、１個のドット分の搬送量にて用紙１０が搬送されるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目のラスターラインの位置になる。このように、上端処理においても、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目または偶数番目のラスターラインの位置になる。
【００５７】
前述の通常処理では、各ヘッドによってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスにおける第１ヘッド４２Ａのドット形成位置と、第２ヘッド４２Ｂのドット形成位置とを異ならせていた。例えば、第１ヘッド４２Ａが奇数番ドットにドットを形成するときには、第２ヘッド４２Ｂは偶数番ドットにドットを形成していた。
【００５８】
これに対し、上端処理では、あるパスにおける第１ヘッド４２Ａのドット形成位置と、第２ヘッド４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス１において、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂは、両方とも奇数番ドットにドットを形成する。
【００５９】
また、前述の通常処理では、各ヘッドによってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスと次のパスとの間で各ヘッドのドット形成位置を異ならせていた。例えば、あるパスにおいて第１ヘッド４２Ａが奇数番ドットにドットを形成し第２ヘッド４２Ｂが偶数番ドットにドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ヘッド４２Ａは偶数番ドットにドットを形成し、第２ヘッド４２Ｂは奇数番ドットにドットを形成していた。
【００６０】
これに対し、上端処理では、各ヘッドのドット形成位置は、奇数番ドット（パス１）→偶数番ドット（パス２）→偶数番ドット（パス３）→奇数番ドット（パス４）の順に変更される。つまり、上端処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ヘッドのドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス２およびパス３では、ドット形成位置は同じ偶数番ドットである。
【００６１】
通常処理と上端処理に上記の相違がある理由は、通常処理では、各ヘッドによってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成していたのに対し、上端処理では、４回のパスのうちの前半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、後半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成されるためである。
【００６２】
上記のドット形成方法により、１〜 ２５番目までのラスターライン（用紙１０の上端側のラスターライン）は、第１ヘッド４２Ａだけで形成されることになる。換言すると、１〜 ２５番目までのラスターラインを形成するときのヘッドの使用率は、第１ヘッド４２Ａが１００％であり、第２ヘッド４２Ｂは０％である。
【００６３】
図９は、各パス（パス１〜パス６）における第１ヘッド４２Ａと第２ヘッド４２Ｂの使用率を模式的に示すグラフである。
ここまでは、分かり易くするために、ドットが視認できる範囲で図示し説明してきた。そのため、図９に示すように、各ヘッドの使用率の変化（ラスター番号方向の違い）が階段的に示されるが、実際の使用においては、数ピコリットルのインク滴で形成される無数のドットにより画像が形成されるため、各ヘッドの使用率は、以降の図で示すように、その変化を直線あるいは曲線に近似して示すことができる。
【００６４】
図１０（ａ），（ｂ）は、ヘッド使用率を直線近似で表す場合の説明図である。
例えば、図１０（ａ）は、６個のノズルを有する２つのヘッドを用いて、１回のパスでノズル当たり最大３個のドットを形成する通常処理を示している。この通常処理では、図１０（ａ）の右側に示すように、それぞれのヘッドにより形成されるドットが４つ、つまり各ヘッドの使用率が５０％のベタパターン（ドットの配置は、図１０（ａ）の上方に示すように千鳥格子状に配列されている。）が形成される。
数ピコリットルのインク滴で形成される無数のドットによって画像を形成する場合には、ドット数を各ノズルの使用率に置き換え、図１０（ａ）の各パスに描かれるピラミッド状に積まれたブロックは、図１０（ｂ）に示す三角形（あるいは台形）で表現することができる。
以下では、この三角形（あるいは台形）を用いた表現で、各パスにおけるノズルの使用率（つまりは、ラスターライン毎の各ヘッドの使用率）の分布を表現して説明する。
【００６５】
図１１は、上端処理から通常処理の領域における第１ヘッド４２Ａと第２ヘッド４２Ｂそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
図１１では、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂによるヘッドセットを図５に示す仮想ヘッドセット４２Ｘのように＋Ｙ方向に並ぶ一列の第１ヘッド４２Ａと第２ヘッド４２Ｂで表記している。また、図６と同様に、搬送ユニット２０による用紙１０の移動による相対位置を第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂが重ならないように斜め方向に配置して示している。つまり、図１１では第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂが用紙１０に対して移動しているように描かれているが、実際には用紙１０が搬送方向（＋Ｙ方向）に移動する。また、図１１において、＋Ｘ方向における第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂの位置関係は意味を成さない。また、それぞれのヘッドの使用率（ラスターライン毎のそれぞれのヘッドに属するノズル毎の使用率）を図９と同様に示している。
【００６６】
パス１〜パス４は、第１ヘッド４２Ａのみで画像が形成される上端処理であり、パス５〜パス８では、第２ヘッド４２Ｂの使用率が徐々に増加する移行処理、パス９以降が第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂの使用率がそれぞれ５０％の通常処理となっている。パス５以降で形成される領域が、２つのヘッド間で部分オーバーラップ制御された画像領域となる。
【００６７】
なお、ここまでの説明による上端処理では、パス毎に第２ヘッド４２Ｂの使用率が徐々に増加する移行処理を行っているものの、ラスターライン毎に見た場合には、図１１の右側に示すように、第２ヘッド４２Ｂの使用率が、−Ｙ方向に、階段状（ノコギリ歯状）に増加する。このため、第１ヘッド４２Ａを構成するノズルと第２ヘッド４２Ｂを構成するノズルとの間で吐出特性が異なる場合に、その影響が階段状（ノコギリ歯状）に表れてしまう。具体的には、例えば、製造ばらつきなどにより、第２ヘッド４２Ｂが備えるノズルの開口径が第１ヘッド４２Ａのそれに対して大きくなってしまった場合、吐出される液滴が大きくなり、第２ヘッド４２Ｂの使用率の増減に応じた濃度差が表れてしまう。そこで、従来技術においては、以下に説明する方法によってこれを改善している。
【００６８】
＜従来技術における上端処理＞
図１２は、プリンター１００が備える第１ノズル列（第１ヘッド４２Ａ）と第２ノズル列（第２ヘッド４２Ｂ）それぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
図１２は、図１１と同様に、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂのヘッドセットを図５に示す仮想ヘッドセット４２Ｘのように＋Ｙ方向に並ぶ一列の第１ヘッド４２Ａと第２ヘッド４２Ｂで表記している。また、図６と同様に、搬送ユニット２０による用紙１０の移動による相対位置を第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂが重ならないように斜め方向に配置して示している。つまり、図１２では第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂが用紙１０に対して移動しているように描かれているが、実際には用紙１０が搬送方向（＋Ｙ方向）に移動する。また、図１２において、＋Ｘ方向における第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂの位置関係は意味を成さない。また、それぞれのヘッドの使用率（ラスターライン毎のそれぞれのヘッドに属するノズル毎の使用率）を図９と同様に示している。
【００６９】
プリンター１００は、用紙１０の上端部領域での印刷において、上端処理および通常処理への移行処理を行う。その結果、用紙１０にドットが形成される領域は、第１ヘッド４２Ａ、第２ヘッド４２Ｂそれぞれの使用率の違いにより、第１領域、第１領域の−Ｙ方向に位置し第１領域に連続する第２領域、第２領域の−Ｙ方向に位置し第２領域に連続する第３領域の３種類に分けられる。換言すると、ヘッドの特性の差異があっても、その影響が視認されにくくなるように、３つの領域に分けてヘッドの使用率を変化させる。
【００７０】
まず、第１領域に対しては、第１ヘッド４２Ａのみを使用してドットを形成する。
第２領域に対しては、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂを使用してドットを形成し、＋Ｘ方向に並ぶドットの列（ラスターライン）において、第１ヘッド４２Ａを使用して形成するドット数と第２ヘッド４２Ｂを使用して形成するドット数の総和のドット数に対する第２ヘッド４２Ｂを使用して形成するドット数の割合を第２ヘッド使用率としたとき、＋Ｘ方向に並ぶドットの複数の列において（つまり複数のラスターラインに亘って）、第２ヘッド使用率を、−Ｙ方向に、徐々に増加させる。
第３領域に対しては、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂを使用してドットを形成し、第２ヘッド使用率を一定（５０％）とする。
以下に具体的に説明する。
【００７１】
図１２に示すように、上端処理をパス１〜パス４により行い、移行処理をパス５〜パス８によって行う。移行処理（パス５〜パス８）は、上端処理（パス１〜パス４）に対して、１つのヘッドの半分の長さの搬送を行い、上端処理（パス１〜パス４）と移行処理（パス５〜パス８）との間で部分オーバーラップ制御を行う。
【００７２】
上端処理におけるパス３，パス４では、それぞれ、各ラスターラインにおいて、第１ヘッド４２Ａを使用して形成するドット数と第２ヘッド４２Ｂを使用して形成するドット数の総和のドット数に対する第２ヘッド４２Ｂを使用して１回のパスで形成するドット数の割合を第２ヘッド１パス使用率としたとき、この第２ヘッド１パス使用率を以下のように分布させる。
第２ヘッド４２Ｂが備える複数のノズルにより１回のパスで形成される＋Ｘ方向に並ぶドットの複数の列（つまりは１回のパスで形成される複数のラスターライン）において、第２ヘッド１パス使用率を、−Ｙ方向に、０％から２５％まで増加させ、また２５％から０％まで減少するように設定している。
【００７３】
第２ヘッド４２Ｂの使用率をパス３，パス４でこのように分布させた部分は、パス７，パス８における第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂとの間で部分オーバーラップ制御するようにパス７，パス８を設定する。
パス９以降は通常処理によるパスである。
図１２の右側に、これら（パス１〜パス９以降）を重ね合わせた結果として、第２ヘッド４２Ｂの使用率のグラフを示す。
第１ヘッド４２Ａのみで形成された第１領域、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂを使用して形成され、第２ヘッド４２Ｂの使用率がラスターライン毎に−Ｙ方向に０％から５０％まで増加する第２領域、第１ヘッド４２Ａおよび第２ヘッド４２Ｂをそれぞれ５０％ずつ使用する第３領域が形成される。
【００７４】
このように、第２領域においては、第２ヘッド４２Ｂの使用率が第１領域から第３領域に向かう方向で徐々に増加するように構成されるため、例えば、第１ヘッド４２Ａの特性（液滴を吐出する特性）と第２ヘッド４２Ｂの特性との間に差異がある場合であっても、その変化が滑らかになる。
【００７５】
しかしながら、これを実現するために、移行処理のパス５，６において使用していた第２ヘッド４２Ｂ（図１１参照）を上端処理のパス３，４のタイミングでの使用に早めた結果、パス４からパス７までの間において、第２ヘッド４２Ｂによるインク滴の吐出に空き時間（パス２回分）が発生している（図１２参照）。一方、パス７以降においては、第２ヘッド４２Ｂの使用が連続している。従来技術では、このような空き時間については特に考慮されていなかった。その結果、移行処理における第２ヘッド４２Ｂの空き時間の影響がバンディング（むら）として発生してしまう場合があった。具体的には、パス３，４において第２ヘッド４２Ｂによって形成されたドットの内、以降のパス７，８で形成されるドットと同じ領域のドットが、パス５，６の空き時間内で乾燥が進むことにより、この領域にバンディングを発生させる。すなわち、パス７，８で第２ヘッド４２Ｂによって吐出されるインク滴の滲み度合いや表面形状が、パス９以降に第２ヘッド４２Ｂによって吐出されるインク滴の滲み度合いや表面形状と異なってしまうことによりバンディングが発生する場合があった。
本実施形態では、以下に説明する方法によってこれを改善している。
【００７６】
＜本実施形態における上端処理＞
本実施形態における液滴吐出方法は、ｎ回の液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する液滴吐出方法において、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、第２ノズル列を使用しない液滴吐出動作の連続する回数が０．５ｎ回未満であることを特徴としている。なお、ここで、ノズル列を「使用しない」とは、印刷する画像データに基づいて使用しない場合は含んでいない。すなわち、印刷する画像によらず使用しないことを言う。
＜実施例１＞
図１３は、実施形態１に係るインクジェットプリンター１００が備える第１ヘッド４２Ａと第２ヘッド４２Ｂそれぞれのヘッド使用率の遷移を示す実施例１のグラフである。図１３を参照し、本発明を具体化した実施形態の一例（実施例１）としての液滴吐出方法を説明する。
【００７７】
本実施例における液滴吐出方法は、ｎ＝４回の液滴吐出動作で完成するラスターから構成される画像を形成する液滴吐出方法において、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、つまり、第２ノズル列（第２ヘッド４２Ｂ）の使用開始以降の液滴吐出動作で、第２ノズル列（第２ヘッド４２Ｂ）を使用しない液滴吐出動作の連続する回数が０．５ｎ＝２回未満である。具体的には、図１２で示すパス７における第２ノズル列（第２ヘッド４２Ｂ）の使用を、パス６のタイミングでの使用に更に早めている。その結果、第２ノズル列（第２ヘッド４２Ｂ）によるインク滴の吐出の空き時間（回数ｍ）が、パス１回分（０．５ｎ＝２回未満）に短縮され、また空き時間が発生するタイミングが、１か所から２か所に分散される。
【００７８】
＜実施例２＞
図１４は、例えば、ノズル列が９６個のノズルで構成された２つのノズル列（第１，第２ヘッド）を用い、ｎ＝１６回のパスで１ラスターを形成する場合の、従来技術におけるそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
この従来技術による方法によれば、パス１７からパス２４までの間において第２ヘッドが使用されないことによるバンディングが発生しやすい。
【００７９】
これに対し、図１５は、本願発明の実施形態１に係る実施例２を示すそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
実施例２では、図１４に示す従来技術の上端処理におけるパス９〜パス１６、および移行処理におけるパス２５〜パス２８での第２ヘッドの使用を、使用の空き時間（回数ｍ）がパス１回分となるように分散させている。
すなわち、図１４に示すパス１７〜パス２４のパス８回分の連続した空き時間（回数ｍ＝８）を、１回ずつの空き時間（回数ｍ＝１）に分割して分散させている。また、このパス８回分の連続した空き時間に先立つパス９〜パス１６（図１４）の連続使用も、同様に、１回ずつの空き時間が入るように分散させている。その結果、第２ノズル列（第２ヘッド）の使用開始（パス５）から連続使用が始まるパス（パス２９）までの間が、一様に使用と不使用が繰り返されるようになる。つまり、連続したパスの空き時間が無くなり、また空き時間（回数ｍ）のバラツキが無くなる。
【００８０】
＜実施例３＞
また、図１６は、本願発明の実施形態１に係る実施例３を示すそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
実施例３では、図１４に示す従来技術の上端処理におけるパス９〜パス１２での第２ヘッドの使用をパス５〜パス８へ、移行処理におけるパス２５〜パス２８での第２ヘッドの使用をパス２１〜パス２４へ早めている。
その結果、第２ノズル列（第２ヘッド）の使用開始（パス５）から連続使用が始まるパス（パス２９）までの間が、一様に４回の使用と４回の不使用が繰り返されるようになる。つまり、連続した０．５ｎ＝８回以上の空き時間が無くなり、また空き時間（回数ｍ）のバラツキが無くなる。
【００８１】
以上述べたように、本実施形態による液滴吐出方法および液滴吐出装置によれば、以下の効果を得ることができる。
本実施形態の液滴吐出方法は、用紙１０を搬送方向に移動する搬送動作と、搬送方向と交差する走査方向に第１ノズル列（第１ヘッド（（実施例１では第１ヘッド４２Ａ））と第２ノズル列（第２ヘッド（実施例１では第２ヘッド４２Ｂ）とを走査移動させつつ用紙１０に液滴を吐出する液滴吐出動作と、を交互に繰り返すことにより画像を形成する。また、画像を形成するラスターが完成する液滴吐出動作（パス）の回数がｎ回の場合に、１回の液滴吐出動作で第１ノズル列および第２ノズル列を使用した液滴吐出動作以降の液滴吐出動作において、つまり、第２ノズル列の使用開始以降の液滴吐出動作で、第２ノズル列を使用しない液滴吐出動作の連続する回数が０．５ｎ回未満である。つまり、第２ノズル列が連続して使用されない空き時間が、液滴吐出動作０．５ｎ回以上の長い時間になることがない。また空き時間の長さにバラツキが無い。その結果、吐出された液滴が空き時間の間に乾燥する度合いが軽減されるため、この乾燥の度合いの差によって生じる印刷むらを抑制することができる。
【００８２】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良などを加えることが可能である。変形例を以下に述べる。ここで、上述した実施形態と同一の構成部位については、同一の符号を使用し、重複する説明は省略している。
【００８３】
（変形例１）
図１７は、変形例１に係る液滴吐出方法を示すそれぞれのヘッド使用率の遷移を示すグラフである。
実施形態１では、図１３，１５，１６に示すように、分散させた空き時間（第２ノズル列が連続して使用されない液滴吐出動作の回数ｍ）がそれぞれ１回（実施例１、実施例２）、４回（実施例３）と差が無い場合を例に説明したが、分散させたそれぞれの空き時間（回数ｍ）には差があっても良い。
【００８４】
変形例１は、図１４で説明した従来技術に対する実施形態（実施例２）の変形例である。つまり、ノズル列が９６個のノズルで構成された２つのノズル列（第１，第２ヘッド）を用い、ｎ＝１６回のパスで１ラスターを形成する場合の変形例である。
変形例１では、上端処理の領域において第２ヘッドの使用を開始したところから、連続処理の領域において連続使用するまでの第２ヘッドの連続使用回数を１回から２回、３回、４回と徐々に増加させ、また、空き時間（回数ｍ）をパス２回、１回、無し、へと徐々に短くしていくことによって、バンディングを視認しにくくしている。
【００８５】
分散させたそれぞれの空き時間に大きな差（ばらつき）があると、それぞれの空き時間がパス０．５ｎ回未満であっても、わずかにバンディングが認められてしまう場合がある。そこで、その差を、第２ノズル列が連続して使用されない液滴吐出動作の回数ｍの平均値をｍ０、最大値をｍ１、最小値をｍ２としたときに、（ｍ１−ｍ２）／ｍ０＜１となるように押さえている。図１７に示す例では、ｍ０＝１．６７、ｍ１＝２、ｍ２＝１であり、（ｍ１−ｍ２）／ｍ０＝０．６である。すなわち、第２ノズル列が連続して使用されない液滴吐出動作の回数ｍの差が最大でも回数ｍの平均値ｍ０を上回ることが無いようにその変動が押さえられている。その結果、第２ノズル列が連続して使用されない空き時間（回数ｍ）の差（ばらつき）が軽減され、吐出された液滴が空き時間の間に乾燥する度合いの差が軽減されるため、この乾燥の度合いの差によって生じる印刷むらをより抑制することができる。
【００８６】
＜その他の実施の形態＞
上記の実施形態は、インクジェットプリンターについて記載しているが、この記載には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピューターシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法などの開示を含めている。
【００８７】
また、一実施形態としてのインクジェットプリンターを例に説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００８８】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、インクジェットプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルター製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。このような分野に本技術を適用しても、液体を対象物に向かって直接的に吐出（直描）することができるという特徴があるので、従来と比較してより高品位の印刷、記録、画像形成などができる。
【００８９】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、インクジェットプリンターであるため、吐出する液滴はインクとして説明した。しかし、ノズルから吐出する液体は、インクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）であっても良い。
【００９０】
＜ヘッドの方式について＞
前述の実施形態では、インク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子を用いる例で説明したが、ヘッドの方式はこれに限定するものではなく、インクを液滴状に噴射させ、印刷（記録）媒体上にドット群を形成する他の印刷（記録）方式であってもよい。例えば、ノズルとノズルの前方に置いた加速電極間の強電界でノズルからインクを液滴状に連続噴射させ、インク滴が飛翔する間に偏向電極から印刷情報信号を与えて記録する方式、またはインク滴を偏向することなく印刷情報信号に対応して噴射させる方式（静電吸引方式）、小型ポンプでインクに圧力を加え、ノズルを水晶振動子などで機械的に振動させることにより、強制的にインク滴を噴射させる方式、インクを印刷情報信号に従って微小電極で加熱発泡させ、インク滴を噴射し記録する方式（サーマルジェット方式）などであってもよい。
【００９１】
＜ヘッドの数について＞
上記の実施形態では、ヘッドセットを構成するヘッドの数は２個であるが、３個以上であっても良い。仮にヘッドの数が３個以上であっても、上端処理や通常処理を行えば、１個のヘッドだけでドットが形成される上端領域や、複数個のヘッドでドットが形成される通常領域が存在する。そして、ヘッドの数が３個以上の場合においても、上記の実施形態と同様の処理を行えば、バンディングによるむらが目立ちにくくなる。
【００９２】
＜見かけ上のノズル配列方向について＞
本発明において、「ノズルが配列される方向」は、必ずしも物理的に形成された吐出口が並ぶ方向に限定しない。
例えば、吐出口の開口径に対して隣り合う（列内で前後する）吐出口のピッチを短く配列する場合などにおいては、ノズルを斜めに配列する場合がある。ノズルを斜めに配列した場合には、キャリッジユニット３０によるＸ軸方向の走査速度に対して、インクを吐出するタイミングをずらすことで、見かけ上、Ｙ軸方向に並んでいるように構成することができる。例えば、＋Ｘ方向への走査において、長さ−ｄずれた位置に配置された吐出口は、吐出のタイミングをｔｄ（＝ｄ／走査速度）だけ遅らせることで、そのずれが補正される。
このような場合においても、つまり、物理的にＹ軸方向に配列されておらず、仮想的にＹ軸方向に配列された場合であっても、本発明の「ノズルが配列される方向」として同様に見なすことができる。
【符号の説明】
【００９３】
６…インクカートリッジ、１０…用紙、２０…搬送ユニット、２１…給紙ローラー、２２…搬送モーター、２３…搬送ローラー、２４…プラテン、２５…排紙ローラー、３０…キャリッジユニット、３１…キャリッジ、３２…キャリッジモーター、４０…ヘッドユニット、４１…ヘッド、４１Ａ…第１ノズル群、４１Ｂ…第２ノズル群、４２Ａ…第１ヘッド（第１ノズル列）、４２Ｂ…第２ヘッド（第２ノズル列）、４２Ｘ…仮想ヘッドセット、６０…コントローラー、６１…インターフェイス部、６２…ＣＰＵ、６３…メモリー、６４…ユニット制御回路、６５…駆動信号生成部、６５Ａ…第１駆動信号生成部、６５Ｂ…第２駆動信号生成部、１００…インクジェットプリンター。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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