(57)【要約】【課題】軸方向の送り量を多く確保でき、高能率で切削可能なエンドミルを得る。【解決手段】先端側から順に、切刃部４、切刃部４の外径より小径の首部３、シャンク部２を有し、切刃部４の外周には、切刃部４の軸線Ｏに対して螺旋状にねじれた切屑排出溝５と、切屑排出溝５の外周側辺稜部に形成された外周切刃６とを備えたエンドミルであって、外周切刃６の外径をＤ、首部３の外径をｄとし、ワークに対する加工時の径方向の切り込み量を（Ｄ−ｄ）／２に設定して加工するとき、軸線方向の切刃部４の刃長Ｌは、螺旋状をした外周切刃６の最後端部が切削を終了する時点で次の最先端部が切削を開始するような長さよりも長く、且つ、外周切刃６の最後端部が切削を終了する時点で次の最先端部も切削を終了するような長さよりも短い長さに形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端側に切刃部、後端側にシャンク部、中間に前記切刃部の外径より小径の首部を有し、前記切刃部の外周には、前記切刃部の軸線に対して螺旋状にねじれた切屑排出溝と、前記切屑排出溝の外周側辺稜部に形成された外周切刃とを備えたエンドミルであって、
前記外周切刃の外径をＤ、前記首部の外径をｄとし、ワークに対する加工時の径方向の切り込み量を（Ｄ−ｄ）／２に設定して加工するとき、
前記軸線方向の前記切刃部の刃長は、螺旋状をした前記外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部が切削を開始するような長さよりも長く、且つ、前記外周切刃の前記最後端部が切削を終了する時点で前記最先端部も切削を終了するような長さよりも短い長さに形成されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項２】
請求項１に記載のエンドミルにおいて、
前記切刃部には、前記切刃部の後端側に向かって縮径するバックテーパが付されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項３】
請求項２に記載のエンドミルにおいて、
前記首部と前記切刃部の長さを加えた首下長さＮと前記外周切刃の外径Ｄの比Ｎ／Ｄが２０以上かつ前記外周切刃の外径Ｄが１ｍｍ以下であり、前記バックテーパの角度は、０．１度から１．０度の範囲内であることを特徴とするエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エンドミルに関し、特に、切刃部の外径が小径でかつロングネックのエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属部品の加工などに使用されるエンドミルは、本体の後端側のシャンク部が工作機械に片持ち状態で保持され、エンドミルの軸線まわりに高速回転されて、軸線に交差する方向に送り出しながら切刃部の外周切刃を被削材に切り込ませて使用される。このため、一般に、切削時には、被削材から軸線に交差する方向の反力が作用して、軸線が湾曲するような撓みがエンドミル本体に生じ、この状態で切削に供されることになる。
特に、加工すべき深さがエンドミルの切刃部の長さよりも深い、いわゆる深彫り加工を行う場合には、前述の切刃部の後端側に切刃部の外径よりも小径の首部またはシャンク部を備えたいわゆるロングネックのエンドミルを用い、深さ方向に多段階に分けた切削操作が行われている。
【０００３】
従来のエンドミルにおいて、深い加工面でも首下部分の倒れを防いで高い加工面精度を得る技術として、例えば、次のような技術が開示されている。
エンドミル本体の先端側に切刃部を設け、この切刃部から首部先端にかけてのエンドミル本体外周には切屑排出溝を形成し、この切屑排出溝の切刃部における外周側辺稜部に切刃を形成して、この切刃部外径Ｄを首部の外径よりも大径とし、切刃部の軸線方向における刃長Ｌを、切刃部外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とするとともに、切刃部先端からの切屑排出溝の軸線方向における切上げ長さＭを切刃部外径Ｄ以上とし、かつ切上げ長さＭと切刃の刃長Ｌとの差（Ｍ−Ｌ）を０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲としている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、例えば、軸線回りに回転される略円柱棒状のエンドミル本体の先端側に切刃部が設けられ、切刃部の外周には、切屑排出溝と、その切屑排出溝の外周側辺稜部に切刃が形成されたものにおいて、切刃部の外径が、切刃部の先端から後端側に向けて漸次縮径し、この縮径率が、先端側よりも後端側で大となるように形成されたエンドミルが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２７９８９９号公報（第３頁、図１−２）
【特許文献２】特開２００７−２４５２７８号公報（第４頁、図１−２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
深彫り加工を行うようなエンドミルにあっては、特に小径の場合は、撓みの影響をできるだけ少なくするために、軸方向の切り込み量をなるべく小さくする必要があった。
特許文献１のエンドミルでは、切刃部の軸線方向の刃長を外径寸法より短くし、切刃の接触長さを短くすることによって撓みを小さくしているが、所定の軸方向深さまで加工するのに、多数の切削操作を行う必要があり、加工完了までに非常に時間がかかるという問題があった。
また、特許文献２のようなエンドミルでも、加工時の軸方向の送り量は、切刃の長さより短く制限されるので、深彫り加工を行うには多数の切削操作と加工時間がかかるという問題があった。
【０００７】
この発明は、上記のような問題を解決するためになされたもので、軸方向の送り量を多く確保でき、高能率で切削可能なエンドミルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係るエンドミルは、先端側に切刃部、後端側にシャンク部、中間に切刃部の外径より小径の首部を有し、切刃部の外周には、切刃部の軸線に対して螺旋状にねじれた切屑排出溝と、切屑排出溝の外周側辺稜部に形成された外周切刃とを備えたエンドミルであって、外周切刃の外径をＤ、首部の外径をｄとし、ワークに対する加工時の径方向の切り込み量を（Ｄ−ｄ）／２に設定して加工するとき、軸線方向の切刃部の刃長は、螺旋状をした外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部が切削を開始するような長さよりも長く、且つ、外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部も切削を終了するような長さよりも短い長さに形成されているものである。
【発明の効果】
【０００９】
この発明のエンドミルによれば、ワークに対し所定の切り込み量で加工するとき、軸線方向の切刃部の刃長は、螺旋状をした外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部が切削を開始する長さよりも長く、且つ、外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部も切削を終了する長さよりも短い長さに形成されているので、加工時の切削抵抗の変動を抑制できる。これにより、撓みの変動を抑制しつつ外周切刃の刃長を長くできるため、１回の切削操作で刃長分の切り込みを行うことで、所定の深さまでの加工を少ない切削操作で実現でき、加工時間を大幅に短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】この発明の実施の形態１によるエンドミルを示す側面図である。
【図２】図１に示すエンドミルの先端部を拡大した模式図である。
【図３】実施の形態１によるエンドミルの刃長Ｌ１を説明する説明図である。
【図４】実施の形態１によるエンドミルの刃長Ｌ２を説明する説明図である。
【図５】実施の形態１によるエンドミルの切削中の反力を示す説明図である。
【図６】刃長ＬがＬ１より短い場合の加工面の断面形状を示す図である。
【図７】刃長ＬがＬ１より長くＬ２より短い場合における切削中の反力を示す説明図である。
【図８】実施の形態１によるエンドミルでの深堀加工の説明図である。
【図９】従来のエンドミルによる深堀加工の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１によるエンドミルの側面図である。また、図２は、図１のエンドミルの先端部を拡大した模式図である。
図１において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料を用いて形成され、軸線Ｏを中心として概略円筒棒状をなし、後端１ｂ側（図で右側）が、エンドミル本体１を工作機械の主軸に装着するためのシャンク部２となっている。一方の先端１ａ側は、シャンク部２よりも小径の首部３、およびその先端に形成した切刃部４を備えている。
シャンク部２を工作機械の主軸に把持した状態で、回転方向Ｔで示すように軸線Ｏまわりに回転しながら軸線Ｏに交差する方向に送り出されることによって、切刃部４によりワークに切削加工を施して加工面を形成する。
【００１２】
各部の形状をさらに詳しく説明する。
シャンク部２は、工作機械の主軸に把持される部分となるストレートの円柱状部２ａと、この円柱状部２ａの先端側にあって、漸次縮径する円錐台状部２ｂとからなっている。
円錐台状部２ｂの先端は首部３と同径となって首部３につながっている。すなわち、シャンク部２は、円柱状部２ａと円錐台状部２ｂを合わせた部分である。
円錐台状部２ｂに続く首部３は、ストレートの円柱状であり、その先端側に切刃部４が形成されている。シャンク部２，首部３および切刃部４は、ともに軸線Ｏを中心としている。
円錐台状部２ｂ先端の首部３とのつなぎ部が、首部３とシャンク部２との境界となり、この境界よりも先端側が首下部分であり、境界から先端１ａまでが首下長さＮである。
【００１３】
次に、切刃部４の詳細について説明する。
切刃部４は、外径が首部の外径よりもわずかに大きくなっており、さらに切刃部４には、先端側から後端側に向かうに従い外径がわずかに漸減するようにバックテーパが付されており、軸線Ｏを中心とした円錐台状をなしている。
そして、この切刃部４の外周の先端から後端にかけて、すなわちエンドミル本体１の先端１ａ側から首部３の先端側部分にかけて、回転方向Ｔの後方側に向かうように螺旋状にねじれた切屑排出溝５が、複数条（本実施形態では２条）軸線Ｏに対して回転対称に形成されている。
この切屑排出溝５の回転方向Ｔ側を向く壁面と、径方向外側を向く外周面との交差稜線部には、切刃部４の軸線方向全長にわたって延びる外周切刃６が形成されている。
【００１４】
図２は、図１のエンドミル本体１の先端部を拡大して表した模式図である。
図中のＤは外周切刃６の外径（以下、切刃部外径Ｄと称す）を示し、Ｌは外周切刃６の軸線Ｏと同方向の刃長を示している。すなわち、刃長Ｌは、図２のように見た場合の、先端１ａから首部３の先端部までの長さである。また、ｄは首部３の外径（以下、首部外径ｄと称す）を示している。
さらに、γは軸線Ｏと外周切刃６がなす角、すなわち、ねじれ角γを示し、θはバックテーパ角θである。なお、バックテーパ角θは、分かりやすいように誇張して示している。また、切刃部４の後端と首部３の外周面との間に、段部７が形成されている。
【００１５】
ここで、本願発明の刃長Ｌについて説明する。
ワークに対して切削加を行う場合、加工時にエンドミルを送り出す方向（軸方向）に直行する方向（径方向）の切り込み量をＡｅとするとき、この切り込み量Ａｅを、首部３の逃がし量、すなわち切刃部外径Ｄから首部外径ｄを減じ２で除した値（Ａｅ＝（Ｄ−ｄ）／２）に設定した場合に、本願発明の刃長Ｌは、次に説明するＬ１からＬ２の範囲内、つまりＬ１よりも長くし、且つ、Ｌ２よりも短くすることを特徴とするものである。そこで、次に、刃長Ｌ１と刃長Ｌ２の詳細を図３および図４に基づいて説明する。
【００１６】
図３は、切刃部４の刃長Ｌ１を説明する説明図であり、図４は、刃長Ｌ２を説明する説明図ある。いずれも説明用として模式的に表している。図３および図４とも、（ａ）は図２に対応する側面図であり、（ｂ）は（ａ）を軸方向に見た平面図である。説明を分かりやすくするために、バックテーパ角θは示していない。また、図中で切削対象のワークは、被削材Ｗとして表示している。
【００１７】
図３に示すように、刃長Ｌ１は、切刃部４の螺旋状をした一つの外周切刃６ａの最も後端の部分（以下、最後端部と称す）の切削が終了する時点で、次の外周切刃６ｂの最も先端の部分（以下、最先端部と称す）が切削を開始するような長さに形成された場合を示している。
図３（ｂ）に示す角度φは、軸心に対して上記の切削終了点と切削開始点のなす角を示している。
すなわち、刃長Ｌ１の場合は、一つの外周切刃６ａの最後端部が切削終了点に来た時点で、次の外周切刃６ｂの最先端部が切削開始点に来るようになっている。
この刃長Ｌ１は、ねじれ角γと首部外径ｄと切刃部外径Ｄと切屑排出溝５の条数ｎを用いて、次の式（１）で表すことができる。
Ｌ１＝（２π−ｎφ）Ｄ／（２ｎ・ｔａｎγ）・・・・・・（１）
ここでφ＝ｃｏｓ−１（ｄ／Ｄ）（ただし、単位はラジアン）
【００１８】
次に、図４に示すように、刃長Ｌ２は、切刃部４の螺旋状をした一つの外周切刃６ａの最後端部の切削が終了すると同時に、次の外周切刃６ｂ最先端部の切削も終了するような長さに形成された場合を示している。すなわち、一つの外周切刃６ａの最後端部が切削終了点に来た時点で、次の外周切刃６ｂの最先端部も切削終了点に来るようになっている。
この刃長Ｌ２は、ねじれ角γと切刃部外径Ｄと切屑排出溝５の条数ｎを用いて、次の式（２）で表すことができる。
Ｌ２＝πＤ／（ｎ・ｔａｎγ）・・・・・・・・・・・・・・（２）
本願発明は，刃長Ｌを、Ｌ１＜Ｌ＜Ｌ２とするものである。
【００１９】
一例として、ねじれ角γ＝３０°、首部外径ｄ＝０．４６ｍｍ、切刃部外径Ｄ＝０．５ｍｍ、切屑排出溝５の条数ｎ＝２の場合では、上記の式（１）および式（２）から、Ｌ１＝１．１９ｍｍ、Ｌ２＝１．３６ｍｍを得ることができる。
式の形から、ねじれ角γと切屑排出溝５の条数ｎを上記と同じとし、首部外径ｄと切刃部外径Ｄの比が上記と同じであれば、切刃部外径Ｄが変化しても同様に求まり、刃長Ｌは２．３８Ｄ＜Ｌ＜２．７２Ｄとすればよいことがわかる。
【００２０】
ここで、Ｌの範囲が表す意義について述べる。
図５は、にエンドミル本体１での切削加工中の軸線Ｏまわりの断面図を示すものである。エンドミルの加工において、外周切刃６が被削材Ｗを削る厚みは、切削開始点で最も厚く、切削が進むと徐々に厚みが薄くなり、切削終了点では厚みが０となる。一般に切削時にエンドミルが受ける反力は削り取る厚みに比例することが知られている。従って、被削材Ｗを削る際にエンドミル本体１が受ける反力は、（ａ）の切削開始時点が最も大きく、（ｂ）の切削終了時点にはほぼ０となる。一方で、切削開始時の面は次の刃によって削り取られるため、最終的に加工によって残される面は切削終了点で加工された面となる。
【００２１】
図６は、刃長ＬがＬ１より短い場合の、加工中の被削材Ｗの加工端部における断面形状を示す図である。
もし刃長ＬがＬ１よりも短い場合には、外周切刃６の後端部で切削するとき、非常に小さな反力となる。従って、瞬間的にエンドミル本体１の撓みがおさえられ、図６のように後端部で切削した部分がえぐれた形状として加工面に残されることとなる。加工面の断面は、図中の網掛けで示すように、加工残りが発生して加工面の品質が低下する。
【００２２】
刃長ＬがＬ１よりも長くＬ２より短い場合には、図７に示すように、切刃部４の後端で切削が終了する際には、次の切刃部先端で切削が開始されているため、切刃部４の先端に反力がかかり、エンドミル本体１にかかる反力の変動が少なくなることから、上述のようにえぐれた形状が発生することなく、安定した加工が可能となる。
また、刃長ＬがＬ２よりも長い場合には複数の箇所で切削開始点となる部分が生じる。すなわちエンドミル本体１にかかる反力が大きくなり撓みが大きくなり安定した加工が困難となる。
【００２３】
また、先に説明したように、切刃部４の外径が、前述のように、厳密には後端側に向かうに従いその外径がわずかに漸減する円錐台状とされているのに伴い、その外周に形成される外周切刃６も、その外径が後端側に向けてわずかに小さくなるように傾斜させられて、バックテーパが付されている。
なお、こうして外周切刃６にバックテーパが付されてその外径が後端側に向けて漸減する場合、この外周切刃６の刃長Ｌに対しては、外径の最大値、すなわち外周切刃６の先端における切刃部外径Ｄを基準とする。また、先に説明したように、外周切刃６の後端と首部３の外周面との間には、段部７が形成されている。
【００２４】
ここでバックテーパは、切削時の反力によってエンドミル本体１が撓んだときに残される加工面が軸線Ｏと平行になるように設定するものであり、この範囲よりも小さなバックテーパとすると撓みによって湾曲した切刃部４の形状が加工面に転写される。一方で、上記範囲よりも大きなバックテーパとすると撓みによる湾曲の角度よりも大きくなり、加工面にはバックテーパ状の形状が残される。
本願発明のエンドミルは、切刃部外径Ｄが数ミリ程度以下の細径でかつロングネックのエンドミルを対象にしている。そこで、本実施の形態では、一般に使用される超硬合金等の硬質材料を用いた場合の材料の撓みや加工時の切り込み量を勘案して、バックテーパ角θは、０．１度〜１．０度としている。こうすることで、撓みによる影響を効果的に除去でき、加工面の面精度を向上させることができるのを検証した。
なお、エンドミルの形状によっては、バックテーパなしでも良い。
【００２５】
次に、上記の構成からなるエンドミル本体１を用いて被削材Ｗを切削する方法について、図８により説明する。加工は、被削材Ｗに垂直の加工面を形成し、且つ、加工すべき深さがエンドミル本体１の外周切刃６の刃長Ｌよりも深い、いわゆる深掘加工を行う場合で説明する。
はじめに、シャンク部２を、例えばマシニングセンタなどの工作機械（図示せず）に把持させて、片持ち状態でエンドミル本体１を保持させる。ついで、工作機械の回転駆動手段を駆動してエンドミル本体１を軸線Ｏまわりの回転方向Ｔに高速回転させつつ軸線方向と軸線Ｏに交差する方向に送り出して切刃部４の外周切刃６を被削材Ｗに切り込ませる。
【００２６】
本願との比較のために、従来のような、刃長が切刃部の外周切刃の外径よりも短いエンドミルの場合の、深掘加工を簡単に説明する。
図９は、刃長が切刃部の外周切刃の外径よりも短いエンドミルにより深掘加工する場合の説明図である。
図９に示すように、撓みをおさえるために刃長よりも短い軸方向の切り込み量を多数回繰り返すことによって、所定の深さまで加工を行っていた。
【００２７】
一方、本願のエンドミルの場合、図８のように、軸方向の切り込み量を、刃長Ｌに設定し、径方向の切込量を切刃部外径Ｄから首部外径ｄを減じて２で除した値に設定して加工する。このような条件に設定すると従来の加工方法よりも切削時にエンドミル本体１が受ける反力が大きくなり、エンドミル本体１が撓み、切刃部４が湾曲した状態で加工が行われことになるが、本願発明では、刃長Ｌを上述したような長さに設定することで、加工時のエンドミル本体１にかかる反力の変動を抑制でき、さらに切刃部４にバックテーパが付されているため、垂直な加工面を得ることができる。
また、エンドミル本体１の撓みによって一度では径方向に所定の幅に加工ができない場合には、径方向に再度切り込み所定の径方向の寸法に加工する。径方向に所定の幅に加工できると、再び軸方向に切り込むというような手順を繰り返すことによって、所定の深さまで加工する。
【００２８】
以上までの説明では、切刃部４の切屑排出溝５の条数ｎは２として説明したが、これに限定するものではなく、１もしくは３以上であってもよい。
ただし、１条の場合には、刃長Ｌ１は、螺旋状をした外周切刃６の最後端部が切削終了点に来た時点で、同じ外周切刃６の最先端部が切削開始点に来る長さであり、刃長Ｌ２は、外周切刃６の最後端部が切削終了点に来た時点で、同じ外周切刃６の最先端部も切削終了点に来る長さとなる。
また、切屑排出溝５が複数条の場合、軸線Ｏに対して複数条が回転対称に形成されている場合について説明しが、これに限定するものではなく、回転対称とせずに、軸線Ｏまわりに位相をずらして配置した、いわゆる不等ピッチや不等リードの形状としてもよい。このような構成にすることによって、切削加工時の「びびり」の発生を抑制するなどの効果を得ることができる。
【００２９】
また、エンドミル本体１の材質は、超硬合金に限定するものではなく、例えば、表面にＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などの硬質膜を施したものでもよい。このような構成にすることによって、工具摩耗の抑制や、被削材Ｗと外周切刃６との摩擦を低減し、撓みの抑制にもつながる。
【００３０】
また、図１および図２では、切刃部４の後端と首部３との境界に段部７が形成された形状として説明したが、切刃部４の刃長Ｌを確保し、それよりも後端を首部３となめらかにつなぎ、段部７が形成されないよいようにしてもよい。
このような構成にすることによって、応力集中する箇所をなくすことで、切刃部４の欠損の防止につながるとともに、わずかに剛性が向上し、撓みの低減にもつながる。
また、エンドミルにより軸方向に複数回切り込む際の、加工面に境目の筋がつくことの防止にもつながる。ただし、切刃部４と首部３の間になめらかにつなぐ箇所を設ける場合には、外周切刃６のバックテーパθよりも角度を大きくとり、切刃部４が撓んだ際に被削材Ｗと干渉しないようにする必要がある。
【００３１】
また、首部３を設けない代わりに、シャンク部２の外径を切刃部外径Ｄよりも小さいくした、いわゆる逆段タイプであってもよい。
【００３２】
以上のように、実施の形態１のエンドミルによれば、先端側に切刃部、後端側にシャンク部、中間に切刃部の外径より小径の首部を有し、切刃部の外周には、切刃部の軸線に対して螺旋状にねじれた切屑排出溝と、切屑排出溝の外周側辺稜部に形成された外周切刃とを備えたエンドミルであって、外周切刃の外径をＤ、首部の外径をｄとし、ワークに対する加工時の径方向の切り込み量を（Ｄ−ｄ）／２に設定して加工するとき、軸線方向の切刃部の刃長は、螺旋状をした外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部が切削を開始するような長さよりも長く、且つ、外周切刃の最後端部が切削を終了する時点で最先端部も切削を終了するような長さよりも短い長さに形成されているので、加工時の切削抵抗の変動を抑制できる。これにより、撓みの変動を抑制しつつ外周切刃の刃長を長くできるため、１回の切削操作で刃長分の切り込みを行うことで、軸方向の切削操作の回数を大幅に低減して、所定の深さまでの加工を少ない切削操作で実現でき、加工時間を大幅に短縮できる。
【００３３】
また、切刃部には、切刃部の後端側に向かって縮径するバックテーパが付されているので、切削時の反力によってエンドミルが撓んだ場合でも、撓みによる加工への影響を抑制して加工面の面精度を向上させることができる。
【００３４】
また、首部と切刃部の長さを加えた首下長さＮと外周切刃の外径Ｄの比Ｎ／Ｄが２０以上かつ外周切刃の外径Ｄが１ｍｍ以下であり、バックテーパの角度は、０．１度から１．０度の範囲内としたので、特に、首下長さＮと外周切刃の外径Ｄの比Ｎ／Ｄが２０以上かつ外周切刃の外径Ｄが１ｍｍ以下の低剛性なエンドミルの場合に、撓みによる影響を効果的に除去でき、加工面の面精度を向上させることができる。
【００３５】
なお、本願発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を適宜、変更、省略することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１  エンドミル本体、１ａ  先端、１ｂ  後端、２  シャンク部、２ａ  円柱状部、
２ｂ  円錐台状部、３  首部、４  切刃部、５  切屑排出溝、
６，６ａ，６ｂ  外周切刃、７  段部、ｄ  首部外径、Ｄ  切刃部外径、
Ｌ，Ｌ１，Ｌ２  刃長、ｎ  条数、Ｎ  首下長さ、Ｏ  軸線、Ｔ  回転方向、
Ｗ  被削材、γ  ねじれ角、θ  バックテーパ角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2016215294.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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