(57)【要約】【課題】薄肉の鋼板等から形成され小型且つ軽量で部品数が少なく生産性に優れる分岐管及びその製造方法を提供する。【解決手段】分岐管１は、薄板からロール成形されて周面に貫通孔１２が形成される円筒状の本管１０と、貫通孔１２の周縁部から曲折形成されて本管１０の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部１３と、薄板からロール成形されて一方の端部１１ａが立上部１３に嵌合して固定される円筒状の枝管１１と、を有する。これにより、分岐管１は、本管１０と枝管１１とを接続する箱体等を必要とせず、小形、軽量で部品数が少なく、生産性に優れる。また、本発明の製造方法は、穿孔工程Ｓ１１で本管１０の周面に貫通孔１２を形成し、バーリング工程Ｓ１３で弾性加圧体４５を用いて貫通孔１２の周縁部に立上部１３を曲折形成する。これにより、高品質な分岐管１を効率良く生産できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄板からロール成形されて周面に貫通孔が形成される円筒状の本管と、
前記貫通孔の周縁部から曲折形成されて前記本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部と、
薄板からロール成形されて一方の端部が前記立上部に嵌合して固定される円筒状の枝管と、を有することを特徴とする分岐管。
【請求項２】
前記立上部の端部は、前記本管の周面に外接する仮想平面よりも外側にあることを特徴とする請求項１に記載の分岐管。
【請求項３】
前記本管及び前記枝管は、同径に形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分岐管。
【請求項４】
本管と前記本管に対して垂直に取り付けられる枝管とを有する分岐管の製造方法であって、
薄板を円筒状にロール成形して前記本管を形成する本管準備工程と、
薄板を円筒状にロール成形して前記枝管を形成する枝管準備工程と、
前記本管準備工程で形成された前記本管の周面に貫通孔を形成する穿孔工程と、
前記穿孔工程で形成された前記貫通孔の周縁部から前記本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部を曲折形成するバーリング工程と、
前記バーリング工程によって形成された前記立上部に前記枝管準備工程で形成された前記枝管の一方の端部を嵌合させて固定する組立工程と、を具備し、
前記バーリング工程では、前記本管の内部に弾性加圧体及び内型を挿入し、前記本管を外型で固定して、前記内型で前記弾性加圧体を挟圧することにより該弾性加圧体を前記本管の外径方向に膨出させて前記立上部を形成することを特徴とする分岐管の製造方法。
【請求項５】
前記穿孔工程において、前記貫通孔は、前記枝管の軸方向に見て、前記本管の軸方向に長い楕円状に形成されることを特徴とする請求項４に記載の分岐管の製造方法。
【請求項６】
前記本管及び前記枝管は、同径に形成されることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の分岐管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、分岐管及びその製造方法に関し、特に、燃焼機器の給排気通路等に用いられる、薄肉の鋼板等から形成される分岐管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、燃焼機器の給気通路及び排気通路を構成する配管部材として、例えば、特許文献１に開示された壁面用給排気曲管が知られている。同文献に記載された壁面用給排気曲管は、６面体に形成される給気用箱体の内側に、同じく６面体に形成される排気用箱体を備え、二重構造を成している。そして、これら排気用箱体及び給気用箱体に各々排気管及び給気管が直角に連接され、排気通路及び給気通路が形成される。
【０００３】
このように６面体に形成される排気用若しくは給気用の箱体を用いる配管部材では、前記箱体の３つ以上の平面に各々貫通孔を形成して配管を接続することにより、略丁字状若しくは略十字状の分岐管を形成することができる。
【０００４】
また、本管とその本管に対して略垂直につながる枝管とを有する一般的な流体管路を形成する分岐管の製造装置として、例えば、特許文献２に開示された頭付きチーズの成形装置が知られている。
【０００５】
同文献に記載された頭付きチーズの成形装置は、バルジ加工等の手段により製作される素材管の軸線方向に対して略直交する方向の膨出部を成形して成る頭付きチーズを内設する２つ割りの金型を有する。そして、該成形装置では、前記金型に頭付きチーズを内設し、抜きパンチとテーパ部とを有する加工手段を前記膨出部に圧入することにより、前記膨出部に対する穿孔と拡管とを行い、チーズの枝管を伸ばすことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０１−１９６４１４号公報（第２頁、第１図）
【特許文献２】実開平０５−１３６２８号公報（第４頁、第２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に開示された壁面用給排気曲管のように、６面体に形成される箱体に配管を接続する方法によって分岐管を形成する場合、箱体及びそこに接続される３つ以上の配管が必要になるので、分岐管を構成する部品の数が多い。そのため、生産性を高めて、生産コストを削減する観点から改善すべき点があった。
【０００８】
また、箱体の縦横寸法は、少なくともそこに接続される配管の外径よりも大きく形成される必要があり、組み立てられる分岐管が大きくなるという問題点もある。
【０００９】
また、特許文献２に開示された頭付きチーズの成形装置のように、バルジ加工によって形成される膨出部に穿孔と拡管とを行い分岐管を製造する方法は、薄肉の配管を成形することが難しいという問題点があった。
【００１０】
特に、薄肉（例えば、厚み約０．３ｍｍ）の鋼板（例えば、ステンレス鋼板）から形成される給排気通路等に用いられる配管から分岐管を加工する場合、従来技術のバルジ加工では、膨出部の破裂や割れ等が発生するので、枝管部を引き延ばして他の配管を接続するための嵌合部を形成することができなかった。
【００１１】
また、バルジ加工に代えて、プレス加工によって枝管となる膨出部を形成する方法も考えられる。しかしながら、プレス加工による方法では、枝管の外径を大きくして、例えば、枝管の外径と本管の外径とを略同径に形成する場合、本管の内部にプレス金型を挿入することができず、加工が不可能になるという問題点もある。
【００１２】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、薄肉の鋼板等から形成され小形且つ軽量で部品数が少なく生産性に優れる分岐管及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の分岐管は、薄板からロール成形されて周面に貫通孔が形成される円筒状の本管と、前記貫通孔の周縁部から曲折形成されて前記本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部と、薄板からロール成形されて一方の端部が前記立上部に嵌合して固定される円筒状の枝管と、を有することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の分岐管の製造方法は、本管と前記本管に対して垂直に取り付けられる枝管とを有する分岐管の製造方法であって、薄板を円筒状にロール成形して前記本管を形成する本管準備工程と、薄板を円筒状にロール成形して前記枝管を形成する枝管準備工程と、前記本管準備工程で形成された前記本管の周面に貫通孔を形成する穿孔工程と、前記穿孔工程で形成された前記貫通孔の周縁部から前記本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部を曲折形成するバーリング工程と、前記バーリング工程によって形成された前記立上部に前記枝管準備工程で形成された前記枝管の一方の端部を嵌合させて固定する組立工程と、を具備し、前記バーリング工程では、前記本管の内部に弾性加圧体及び内型を挿入し、前記本管を外型で固定して、前記内型で前記弾性加圧体を挟圧することにより該弾性加圧体を前記本管の外径方向に膨出させて前記立上部を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の分岐管によれば、薄板からロール成形されて周面に貫通孔が形成される円筒状の本管と、前記貫通孔の周縁部から曲折形成されて前記本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部と、薄板からロール成形されて一方の端部が前記立上部に嵌合して固定される円筒状の枝管と、を有する。即ち、本発明の分岐管は、本管と枝管とによって構成され、本管と枝管とを接続する箱体等を必要としないので、小形且つ軽量で部品数が少なく、生産性に優れる。
【００１６】
また、本管に形成される貫通孔の周縁部から連続して立上部が形成され、その立上部に枝管の一方の端部が嵌合されるので、枝管の他方の端部に他の配管を接続するための接続部を形成することができる。即ち、本発明の分岐管は、バルジ加工等によって枝管を伸ばして、他の配管を接続するための接続部を形成する必要がない。そのため、バルジ加工による割れ等が発生しやすい薄板から形成される配管を用いて、小形で軽量な分岐管を製造することができる。
【００１７】
また、立上部の端部は、本管の周面に外接する仮想平面よりも外側にあっても良い。これにより、立上部に接続される枝管の一方の端部は、枝管の軸に対して略垂直に形成されていれば良い。即ち、立上部に嵌合する枝管の一方の端部は、枝管の軸に対して略垂直に切断されれば良いので、枝管の加工が容易になる。
【００１８】
また、本管及び枝管は、同径に形成されても良い。これにより、本管から枝管に連通する給排気通路を形成する際、その給排気通路の流動抵抗を小さく抑えることができる。
【００１９】
また、本発明の分岐管の製造方法によれば、本管の周面に貫通孔を形成する穿孔工程と、穿孔工程で形成された貫通孔の周縁部から本管の外側に向かって立ち上げられる円筒状の立上部を曲折形成するバーリング工程と、を有する。このように貫通孔を形成してからその周縁部に立上部を形成することにより、割れの発生を抑制することができ、高品質な分岐管を効率良く生産することができる。
【００２０】
また、バーリング工程によって形成される立上部に枝管の一方の端部を嵌合させて固定する組立工程を実行することにより、本管と枝管とを容易に組み立てて、強固に固定することができる。
【００２１】
また、バーリング工程では、本管の内部に弾性加圧体及び内型を挿入し、本管を外型で固定して、内型で弾性加圧体を挟圧することにより該弾性加圧体を本管の外径方向に膨出させて立上部を形成する。即ち、液圧を利用する従来技術のバルジ加工では不可能である貫通孔の周縁部に立上部を形成する加工が、弾性加圧体を利用することによって可能となる。これにより、割れの発生を抑制しつつ、枝管を嵌合させるための立上部を短時間で効率良く形成することができる。
【００２２】
また、穿孔工程において、貫通孔は、枝管の軸方向に見て、本管の軸方向に長い楕円状に形成されても良い。これにより、バーリング工程で形成される立上部の端部を、本管の周面に外接する仮想平面よりも外側に形成することができる。その結果、一方の端部が軸に対して略垂直に切断される枝管を用いることができ、枝管の加工を容易化できる。
【００２３】
また、貫通孔を楕円状に形成することにより、バーリング工程の後に、立上部の端部を枝管の軸に対して略垂直に切断して仕上げる工程を省略することができる。これにより、分岐管の生産性を高めることができる。
【００２４】
また、弾性加圧体を用いたバーリング工程を実行することにより、枝管の外径を大きくして、本管の外径と枝管の外径とを同径に形成することができる。つまり、従来技術のプレス加工では本管の内部に金型を挿入することができないために不可能であった大径の立上部を形成する加工が、弾性加圧体を利用することによって可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態に係る分岐管の概略構造を示す側面図である。
【図２】同上、外側または内側の分岐管の概略構造を示す分解斜視図である。
【図３】同上、外側または内側の分岐管の（Ａ）本管を示す正面図、（Ｂ）同側面図、（Ｃ）枝管を示す側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る分岐管の製造工程を示すフロー図である。
【図５】同上、穿孔工程における貫通孔の形成を示す本管の正面図である。
【図６】同上、バーリング工程における本管をセットした状態を示す本管の（Ａ）縦断面図、（Ｂ）横断面図である。
【図７】同上、バーリング工程における立上部の形成を示す本管の（Ａ）縦断面図、（Ｂ）横断面図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る分岐管の概略構造を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態に係る分岐管及びその製造方法を図面に基づき詳細に説明する。
先ず、本発明の実施形態に係る分岐管１の構成を説明する。図１は、本発明の実施形態に係る分岐管１（分岐管アセンブリ）の概略構造を示す側面図である。図２は、分岐管１を構成する外側の分岐管２（または内側の分岐管３）の概略構造を示す分解斜視図である。
【００２７】
分岐管１は、燃焼機器の排気通路若しくは給排気通路等に用いられる配管部材であり、具体的には、排気通路や給気通路を構成する図示しない他の配管を接続する継手としての機能を有する。図１に示すように、分岐管１は、略Ｔ字状の形態を成し、外側の分岐管２と、その内側に配設される内側の分岐管３と、を有する２重構造になっている。
【００２８】
図１及び図２に示すように、外側の分岐管２は、本管１０と、本管１０に略垂直に接続される枝管１１と、を有し、略Ｔ字状の形態を成している。内側の分岐管３は、外側の本管１０の内側に配設される本管２０と、外側の枝管１１の内部に配設されて本管２０に略垂直に接続される枝管２１と、を有し、外側の分岐管２と同様に略Ｔ字状の形態を成す。
【００２９】
即ち、外側の分岐管２及び内側の分岐管３は、夫々本管１０、２０と枝管１１、２１とによって構成され、本管１０、２０と枝管１１、２１とを接続するための箱体等を必要としない。そのため、分岐管２及び分岐管３は、小形で部品数が少なく、生産性に優れる。
【００３０】
外側の分岐管２の本管１０及び枝管１１並びに内側の分岐管３の本管２０及び枝管２１は、各々薄板、例えば、厚さ約０．３ｍｍのステンレス製の鋼板をロール成形することによって形成される。
【００３１】
図１に示すように、外側の分岐管２と内側の分岐管３とは、本管１０と本管２０及び枝管１１と枝管２１が夫々略同軸になるよう、図示しない固定金具によって固定されている。これにより、両者の間に略円筒状で略垂直に分岐する空間３５が形成される。
【００３２】
本管１０の端部１０ａ、１０ｂ、本管２０の端部２０ａ、２０ｂ、枝管１１の端部１１ｂ及び枝管２１の端部２１ｂは、各々他の配管等を接続可能に構成されている。即ち、端部１０ａ、端部１０ｂ、端部２０ａ、端部２０ｂ、端部１１ｂ及び端部２１ｂは、他の配管等と嵌合する接続部となる。
【００３３】
本実施形態では、内側の分岐管３の内部が排気通路となる。即ち、内側の分岐管３に他の配管を接続することにより、燃焼機器の排気通路が形成される。外側の分岐管２と内側の分岐管３との間に形成される空間３５は、給気通路として利用することもできるし、遮熱のための空間として利用することもできる。即ち、分岐管１は、排気通路のみを形成する継手として利用しても良いし、給排気通路を形成する継手として利用しても良い。
【００３４】
なお、内側の本管２０の一方の端部、例えば、端部２０ｂに、本管１０及び本管２０の少なくとも一方を塞ぐ蓋体等を取り付けても良い。蓋体等としては、把手等を取り付けた略円板状の蓋板等を利用することができ、該蓋板の一面には、本管１０若しくは本管２０に着脱自在に接続される略円筒状の接続部等を設けても良い。
【００３５】
本管２０に接続される蓋体等の前記接続部としては、例えば、係合用の凸部やねじ等を採用し得る。そして、外側の本管１０の端部１０ｂ若しくは内側の本管２０の端部２０ｂ近傍には、蓋体等の前記接続部に係合若しくは螺合等する溝、凸部若しくはねじ等が形成される。このように着脱自在な蓋体等を設けることにより、排気通路等の清掃作業等を容易に行うことができる。
【００３６】
図３（Ａ）は、外側の分岐管２の本管１０（または内側の分岐管３の本管２０）を示す正面図であり、同図（Ｂ）は、同側面図、同図（Ｃ）は、枝管１１（または枝管２１）を示す側面図である。なお、外側の分岐管２及び内側の分岐管３の基本的な構成は類似である。
【００３７】
図３（Ａ）に示すように、本管１０は、略円筒状の形態を成し、その周面には、給気通路等になる貫通孔１２が形成されている。貫通孔１２の周縁部には、該周縁部から連続して曲折形成されて本管１０の外側に向かって立ち上げられる略円筒状の立上部１３が形成される。
【００３８】
立上部１３は、図３（Ｃ）に示す枝管１１を嵌合させる部分である。図３（Ｂ）に示すように、立上部１３の端部１３ａは、その全周が、側面視、本管１０の周面よりも外側まで突設されている。即ち、立上部１３の端部１３ａは、本管１０の周面に外接する仮想平面よりも外側にある。
【００３９】
これにより、図３（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、立上部１３に接続される枝管１１の一方の端部１１ａを、枝管１１の軸に対して略垂直に形成することができる。即ち、立上部１３に嵌合する枝管１１の端部１１ａは、枝管１１の軸に対して略垂直に切断されれば良いので、枝管１１の加工が容易になる。
【００４０】
更に詳しくは、立上部１３の端部１３ａは、立上部１３の軸（枝管１１の軸）に垂直な方向から見て、略直線状に形成される。換言すれば、立上部１３の端部１３ａは、枝管１１の軸に対して略垂直な仮想の一平面上にある。これにより、立上部１３の端部１３ａ近傍と枝管１１の端部１１ａ近傍との嵌合による重なり部分の幅を全周に亘って略均等に設けることができ、本管１０と枝管１１とを精度良く強固に接合することができる。
【００４１】
本管１０及び枝管１１は、略同径に形成されている。これにより、本管１０と枝管１１とをつなぐ給排気通路等を形成する際、その給排気通路の流動抵抗を小さく抑えることができる。
【００４２】
なお、他の配管等が接続される本管１０の端部１０ａ、１０ｂ、本管２０の端部２０ａ、２０ｂ、枝管１１の端部１１ｂ、枝管２１の端部２１ｂ及びそれらの近傍は、各々他の配管等との接続を容易にするため若しくは配管等の外れを防止するため等の形状に加工されても良い。
【００４３】
例えば、端部１０ａ等の近傍に、端部１０ａ等の方向に向かって縮径する図示しないテーパ部（内カール部）等を形成しても良い。これにより、端部１０ａ等をそこに接続される図示しない他の配管等の内径に挿入する作業が容易になる。
【００４４】
また、端部１０ａ等に、その端面を外径側に折り返えす図示しない折返部（外カール部）等を形成しても良い。折返部等を形成することにより、端部１０ａ等の剛性が高められて変形が抑えられると共に、端部１０ａ等の内径に嵌合される他の配管等の挿通作業が容易になる。
【００４５】
また、端部１０ａ等に他の配管等を接続する際、他の配管等の内径側に設けられる図示しない係合爪片等を係合させるために、端部１０ａ等の近傍に半径方向内側に凹む断面略矩形状等の図示しない環状溝（抜け止め溝）等を形成しても良い。即ち、このような環状溝等は、他の配管等の抜け止めとしての機能を発揮する。これにより、他の配管等を接続する作業の容易性を確保しつつ、接続後の配管等の外れを防止することができる。
【００４６】
また、端部１０ａ等の近傍に、半径方向外側に膨出する図示しない座押部等を形成して、該座押部等の内面に、抜け止め用の図示しない係合爪片等を取り付けても良い。例えば、係合爪片等は、本管１０等の内径側に向かって弾性変形自在に突設され、端部１０ａ等から内径に挿通される他の配管等の環状溝等に係合し、他の配管等の外れを抑止する抜け止め構造を構成する。
【００４７】
また、端部１０ａ等の近傍の周面には、端部１０ａ等に他の配管等を接続する際、他の配管等の端部を当接させるストッパとしての図示しない環状凸部（ストッパビード）等を形成しても良い。このような目的の環状凸部等としては、半径方向外側に向かって膨出する断面略Ｕ字形状等で良い。即ち、端部１０ａ等近傍の外径に他の配管等の内径を嵌合させる際、半径方向外側に膨出する嵌合凸部等が他の配管等の端部に当接して、それ以上の挿通を阻止する。これにより、他の配管等の位置決めが容易になり接続作業を効率良く行うことができる。
【００４８】
また、端部１０ａ等の近傍には、本管１０等を他の配管と接続する際、本管１０等の内径側に図示しないＯリング等を装着するため、半径方向外側に向かって膨出する断面略Ｕ字形状等の環状凸部（Ｏリング溝）等を形成しても良い。
【００４９】
また、本管１０や枝管１１等の周面に、半径方向外側に向かって膨出する断面略円弧状等の環状凸部（補強ビード）等を形成することにより、本管１０や枝管１１等の剛性を高め、変形を抑えることができる。これにより、枝管１１の端部１１ａを本管１０の立上部１３に嵌合させる作業や、他の配管等を接続する作業を容易に行うことができる。
【００５０】
また、端部１０ａ等の近傍に、本管１０等を塞ぐ蓋体等を着脱自在に取り付けるための構造、即ち、溝、凸部若しくはねじ等を形成しても良い。
なお、他の配管等を接続して固定するための構造は、上記に限定されるものではなく、その他種々の構造を採用し得る。
【００５１】
以上、図１ないし図３を参照して説明したように、本実施形態に係る分岐管２、３は、本管１０、２０に形成される貫通孔１２、２２の周縁部から連続して立上部１３、２３が形成され、その立上部１３、２３に枝管１１、２１の一方の端部１１ａ、２１ａが嵌合される。これにより、枝管１１、２１の他方の端部１１ｂ、２１ｂに夫々他の配管を接続するための接続部を形成することができる。
【００５２】
即ち、本実施形態に係る分岐管２、３は、従来技術のようにバルジ加工等によって枝管を伸ばして、他の配管を接続するための接続部を形成する必要がない。そのため、バルジ加工による割れ等が発生しやすい薄肉のステンレス鋼板からロール成形される素配管を用いて、小形で軽量な分岐管２、３を製造することができる。
【００５３】
次に、図４ないし図７を参照して、分岐管１の製造工程を詳細に説明する。なお、分岐管１を構成する外側の分岐管２及び内側の分岐管３は、略同等の製造工程で製造可能である。以下の説明では、何れか一方を例として、その製造方法を説明する。
【００５４】
図４は、分岐管１の製造工程を示すフロー図である。
外側の分岐管２を例として説明すれば、図４に示すように、分岐管２の製造工程では、先ず、本管１０（図２参照）を成形して準備する本管準備工程Ｓ１０と、枝管１１（図３参照）を成形して準備する枝管準備工程Ｓ２０と、が行われる。
【００５５】
本管準備工程Ｓ１０及び枝管準備工程Ｓ２０では、ステンレス薄鋼板を略円筒状にロール成形して継目を溶接することにより、本管１０及び枝管１１の素材としての管状体が成形される。
【００５６】
次に、本管１０の周面に貫通孔１２（図５参照）を形成する穿孔工程Ｓ１１と、貫通孔１２の周縁部に立上部１３（図２参照）を形成するバーリング工程Ｓ１３と、が順次行われる。詳細については、後述する。
【００５７】
また、分岐管２の製造工程は、本管１０の端部１０ａ（図２参照）近傍に他の配管を接続するためのテーパ部、折返部、環状溝及び環状凸部等を形成する端部周面加工工程Ｓ１２、Ｓ１４と、枝管１１の周面に前記テーパ部等を形成する端部周面加工工程Ｓ２１と、を具備する。
【００５８】
本管１０を加工する端部周面加工工程Ｓ１２、Ｓ１４は、バーリング工程Ｓ１３を実行する前（端部周面加工工程Ｓ１２）若しくは実行後（端部周面加工工程Ｓ１４）に行われる。これら工程の順番は、特に限定されるものではなく、夫々の工程によって形成される形状と、その後の工程で使用する金型の形状等に応じて適宜変更可能である。
【００５９】
具体的には、夫々の工程で使用される金型には、先の行程で形成された本管１０の部分形状、例えば、環状凸部や環状溝等の形状、に対応する逃げ構造等が必要である。そのため、金型の成形等を考慮して、端部周面加工工程Ｓ１２、Ｓ１４の夫々の工程の順番を決定すれば良い。
【００６０】
そして最後に、夫々所定形状に形成された本管１０（図４のＡ）と枝管１１（図４のＢ）とを組み合わせて分岐管２を形成する組立工程Ｓ３０を実行する。具体的には、枝管１１の一方の端部１１ａ（図２参照）を本管１０の立上部１３に嵌合させてスポット溶接等によって接合する。これにより、分岐管２が組み立てられる。
【００６１】
このように、組立工程Ｓ３０では、本管１０と枝管１１とを容易に組み立てて、強固に固定することができる。なお、組立工程Ｓ３０では、外側の分岐管２と、その内部に配設される内側の分岐管３と、を組み合わせて、分岐管１が形成される。
【００６２】
図５は、穿孔工程Ｓ１１における貫通孔１２（または貫通孔２２）の形成を示す本管１０（または本管２０）の正面図である。図５に示すように、穿孔工程Ｓ１１では、本管準備工程Ｓ１０（図４参照）で成形された本管１０（の素材としての管状体）の周面に、例えば、レーザー加工機等によって、貫通孔１２を形成する。
【００６３】
貫通孔１２は、正面視、即ち枝管１１（図１参照）の軸方向に見て、本管１０の軸方向に長い略楕円状に形成される。これにより、バーリング工程Ｓ１３（図４参照）で形成される立上部１３（図２参照）の端部１３ａ（図２参照）を、本管１０の周面に外接する仮想平面よりも外側に形成することができる。その結果、一方の端部１１ａ（図２参照）が軸に対して略垂直に切断される枝管１１を用いることができ、枝管１１の加工を容易化できる。
【００６４】
また、貫通孔１２を略楕円状に形成することにより、バーリング工程Ｓ１３の後に、立上部１３の端部１３ａを枝管１１の軸に対して略垂直に切断して仕上げる工程を省略することができる。これにより、分岐管２の生産性を高めることができる。
【００６５】
図６（Ａ）は、バーリング工程Ｓ１３における本管１０（または本管２０）をセットした状態を示す本管１０（または本管２０）の縦断面図であり、同図（Ｂ）は、同横断面図である。
図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、バーリング工程Ｓ１３において、本管１０の内部にバルジ加工装置４０の弾性加圧体４５及び内型４３、４４を挿通する。
【００６６】
詳しくは、一方の（上方の）内型４３は、図示しない駆動装置によって駆動される上下動自在な押型であり、他方の（下方の）内型４４は、バルジ加工装置４０に固定される芯金である。弾性加圧体４５は、略円柱状の形態を成す、例えば、ウレタンゴム等であり、内型４４の上方に取り付けられている。
【００６７】
そして、上下動自在な内型４３が弾性加圧体４５から離れた状態で、本管１０を弾性加圧体４５が取り付けられた内型４４にセットする。この時、本管１０は、貫通孔１２が所定の方向を向くように、具体的には、貫通孔１２が外型４１に形成された凹部４７の位置に対応するようにセットされる。
【００６８】
次に、本管１０をバルジ加工装置４０の外型４１、４２で固定する。外型４１、４２は、本管１０の取り付け及び取り外しを許容する割り金型であり、本管１０の外周面を径方向両側から挟持する。
【００６９】
図７（Ａ）は、バーリング工程Ｓ１３における立上部１３（または立上部２３）の形成を示す本管１０（または本管２０）の縦断面図であり、同図（Ｂ）は、同横断面図である。
図７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、バルジ加工装置４０は、本管１０を外型４１、４２で固定した状態で、内型４３を下降させて、内型４３と内型４４とによって弾性加圧体４５を挟圧する。これにより、弾性加圧体４５は、外型４１に形成された凹部４７の形状に対応して本管１０の外径方向に膨出する。
【００７０】
そして、貫通孔１２の周縁部が弾性加圧体４５に押圧されて変形し、該周縁部に本管１０の外側に向かって略円筒状に立ち上げられる立上部１３が形成される。このように貫通孔１２を形成してからその周縁部に立上部１３を形成することにより、割れの発生を抑制することができる。
【００７１】
また、バーリング工程Ｓ１３は、内型４３、４４によって挟圧される弾性加圧体４５を利用して立上部１３を形成する。これに対して、液圧を利用する従来技術のバルジ加工では、貫通孔１２から加圧液体が漏れてしまうので、貫通孔１２が形成された本管１０を加圧することができない。
【００７２】
換言すれば、液圧を利用するバルジ加工では不可能であった貫通孔１２の周縁部に立上部１３を形成する加工が、弾性加圧体４５を利用することによって可能となる。これにより、割れの発生を抑制しつつ、枝管１１（図２参照）を嵌合させるための立上部１３を短時間で効率良く形成することができる。
【００７３】
また、弾性加圧体４５を用いたバーリング工程Ｓ１３を実行することにより、大きな外径の枝管１１を採用して、本管１０の外径と枝管１１の外径とを略同径に形成することができる。つまり、従来技術のプレス加工では本管１０の内部に金型を挿入することができないために不可能であった大径の立上部１３を形成する加工が、弾性加圧体４５を利用することによって可能となる。
【００７４】
なお、前述のとおり、貫通孔１２は、枝管１１の軸方向に見て、本管１０の軸方向に長い略楕円状に形成されるので、バーリング工程Ｓ１３で形成される立上部１３の端部１３ａは、本管１０の周面に外接する仮想平面よりも外側まで突設される。これにより、枝管１１の加工を容易化できる。
【００７５】
また、立上部１３の端部１３ａは、枝管１１の軸に略垂直な方向から見て、略直線状に形成されるので（図３参照）、バーリング工程Ｓ１３の後に、立上部１３の端部１３ａを切断して仕上げる工程を省略することができる。
【００７６】
端部周面加工工程Ｓ１２、Ｓ１４、Ｓ２１では、一対の回転型を用いたロール成形や、弾性加圧体を用いたバルジ成形等によって、環状溝や環状凸部等の加工を行っても良い。
以上説明したように、本実施形態に係る分岐管１の製造方法によれば、薄肉の鋼板等から形成される小形で軽量の分岐管１（分岐管２、３）を高効率に生産することができる。
【００７７】
次に、図８を参照して、実施形態を変形した例として、分岐管１０１について詳細に説明する。図８は、本発明の他の実施形態に係る分岐管１０１の概略構造を示す側面図である。なお、既に説明した実施形態と同一若しくは同様の作用、効果を奏する構成要素については、図８において、同一の符号を付している。
【００７８】
図８に示すように、分岐管１０１は、各々略十字状に形成される外側の分岐管１０２と、その内側に設けられる分岐管１０３と、を有する。即ち、外側の分岐管１０２は、枝管１１が本管１１０の両側に対向して略同軸に接続されて略十字状の形態を成す。内側の分岐管１０３は、枝管２１が本管１２０の両側に対向して略同軸に接続されて、略十字状の形態を成す。
【００７９】
外側の本管１１０とその両側の周面に設けられる枝管１１との接続構造は、既に説明した本管１０（図１参照）と枝管１１との接続構造と同様である。即ち、本管１１０の周面に貫通孔１２が形成され、その貫通孔１２の周縁部に立上部１３が形成されて、立上部１３に枝管１１が嵌合する。
【００８０】
また、内側の本管１２０とその両側の周面に設けられる枝管２１との接合構造も同様である。即ち、本管１２０の周面に貫通孔２２が形成され、その貫通孔２２の周縁部に立上部２３が形成されて、立上部２３に枝管２１が嵌合する。
【００８１】
なお、内側の本管１２０の端部１２０ｂには、本管１２０等を着脱自在に塞ぐ蓋体等を取り付けても良い。また、内側の一方の枝管２１の端部２１ｂに、枝管２１等を着脱自在に塞ぐ蓋体等を取り付けても良い。
【００８２】
このように、縦方向に延在する本管１２０の端部１２０ｂに蓋体等を設けると共に、横方向に延在する枝管２１の端部２１ｂにも蓋体等を設けることにより、本管１２０に接続される縦方向の配管及び枝管２１に接続される横方向の配管の内部を各々効率良く清浄等することができる。
【００８３】
なお、上記のように蓋体等を取り付ける構成に代えて、本管１１０の端部１１０ｂ、本管１２０の端部１２０ｂ、枝管１１の端部１１ｂ、枝管２１の端部２１ｂ等に各々他の配管を接続可能な構成を採用することも可能である。
【００８４】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。
【符号の説明】
【００８５】
１、１０１    分岐管（分岐管アセンブリ）
２、１０２    分岐管
３、１０３    分岐管
１０、１１０  本管
１１          枝管
１１ａ        端部
１２          貫通孔
１３          立上部
１３ａ        端部
２０、１２０  本管
２１          枝管
２１ａ        端部
２２          貫通孔
２３          立上部
２３ａ        端部
４１、４２    外型
４３、４４    内型
４５          弾性加圧体
Ｓ１０        本管準備工程
Ｓ１１        穿孔工程
Ｓ１３        バーリング工程
Ｓ２０        枝管準備工程
Ｓ３０        組立工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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