(57)【要約】【課題】ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい樹脂シート、及び該樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】帯状の工程紙１上に押出成形により樹脂シート２を積層して搬送し、工程紙１の表面凹凸を樹脂シート２の表面に転写する工程を有し、少なくとも一方の表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００が２．０〜６．０μｍであり、測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、かつＲａ８００／Ｒａ４０００が０．７５〜１．０である樹脂シート２を得る、樹脂シートの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表面は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００が２．０〜６．０μｍであり、測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、かつＲａ４０００に対するＲａ８００の比（Ｒａ８００／Ｒａ４０００）が０．７５〜１．０である、樹脂シート。
【請求項２】
太陽電池モジュール用封止材シートである、請求項１に記載の樹脂シート。
【請求項３】
合わせガラス用中間膜である、請求項１に記載の樹脂シート。
【請求項４】
帯状の工程紙上に押出成形により樹脂シートを積層して搬送し、前記工程紙の表面凹凸を前記樹脂シートの表面に転写する工程を有する、樹脂シートの製造方法であって、
前記樹脂シートにおける前記表面凹凸が転写された表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００が２．０〜６．０μｍであり、測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、かつＲａ４０００に対するＲａ８００の比（Ｒａ８００／Ｒａ４０００）が０．７５〜１．０である、樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
透明性、加工性、架橋性等に優れたエチレン系共重合体（エチレン−酢酸ビニル共重合体等）を含む樹脂シートは、太陽電池モジュールの発電素子を固定する封止材シートや、自動車、鉄道車両等に用いられる合わせガラスの中間膜等として広く用いられている。
前記エチレン系共重合体のような樹脂は、熱加工時の流動性、タック性に優れるものの、低融点である。そのため、該樹脂を用いた樹脂シートでは、ロール状に巻き取って保管した時や使用時にブロッキングが生じることで、品質不良となる、加工時に繰り出しにくく作業性が低下して歩留まりが悪くなる、等の問題が生じやすい。
【０００３】
そこで、樹脂シートにおいては、ブロッキング防止の目的で、一般にシート表面にエンボス加工が施される。例えば、特許文献１には、表面の算術平均粗さＲａが３〜５０μｍのエンボスロールにより、一方の面に凹凸形状が付与されたエチレン−不飽和エステル共重合体フィルムが記載されている。また、特許文献２には、頂部断面の曲率半径が０．９ｍｍ以下、かつ高さが０．０５〜０．５ｍｍの無数の凸部を有する凹凸形状が形成された太陽電池用封止シートが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２６９５０６号公報
【特許文献２】特開２０１０−２３２３１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１、２のようにエンボス加工が施された樹脂シートでは、保管時のブロッキングは充分に抑制できるものの、ガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に空気が抱き込まれて気泡が生じることがある。該気泡が発生すると外観不良となるため、軽微なものでも補修作業が必要であり、作業効率を低下させ、歩留まりを落とす要因となる。
【０００６】
本発明は、ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい樹脂シート、及び該樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は以下の構成を有する。
［１］少なくとも一方の表面は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００が２．０〜６．０μｍであり、測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、かつＲａ４０００に対するＲａ８００の比（Ｒａ８００／Ｒａ４０００）が０．７５〜１．０である、樹脂シート。
［２］太陽電池モジュール用封止材シートである、前記［１］に記載の樹脂シート。
［３］合わせガラス用中間膜である、前記［１］に記載の樹脂シート。
［４］帯状の工程紙上に押出成形により樹脂シートを積層して搬送し、前記工程紙の表面凹凸を前記樹脂シートの表面に転写する工程を有する、樹脂シートの製造方法であって、前記樹脂シートにおける前記表面凹凸が転写された表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００が２．０〜６．０μｍであり、測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、かつＲａ４０００に対するＲａ８００の比（Ｒａ８００／Ｒａ４０００）が０．７５〜１．０である、樹脂シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の樹脂シートは、ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい。
本発明の樹脂シートの製造方法によれば、ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい樹脂シートが得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の樹脂シートの製造方法に使用するシート製造装置の一例を示した概略図である。
【図２】本発明の樹脂シートの製造方法におけるアニール処理前の積層体の断面図である。
【図３】本発明の樹脂シートの製造方法における冷却後の積層体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［樹脂シート］
本発明の樹脂シートは、少なくとも一方の表面に後述する特定の凹凸形状が付与された樹脂シートである。
本発明の樹脂シートにおける凹凸形状が付与された表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで測定される算術平均粗さＲａ８００は、２．０〜６．０μｍであり、２．５〜５．５μｍが好ましく、３．０〜５．０μｍが特に好ましい。Ｒａ８００が２．０μｍ以上であれば、ブロッキングが発生しにくい。Ｒａ８００が６．０μｍ以下であれば、ガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生することが抑制される。
【００１１】
本発明の樹脂シートにおける凹凸形状が付与された表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔４０００μｍで測定される算術平均粗さＲａ４０００は、２．０〜６．０μｍであり、３．０〜５．５μｍが好ましく、３．５〜５．０μｍが特に好ましい。Ｒａ４０００が２．０μｍ以上であれば、ブロッキングが発生しにくい。Ｒａ４０００が６．０μｍ以下であれば、ガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生することが抑制される。
【００１２】
本発明の樹脂シートの凹凸形状が付与された表面におけるＲａ４０００に対するＲａ８００の比（Ｒａ８００／Ｒａ４０００）は、０．７５〜１．０であり、０．８〜１．０が好ましく、０．８５〜１．０が特に好ましい。Ｒａ８００／Ｒａ４０００が０．７５以上であれば、ガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生することが抑制される。
【００１３】
本発明の樹脂シートは、Ｒａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００が前記範囲に制御された表面を有しているため、ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい。本発明の樹脂シートは、一方の表面のみがＲａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００が前記範囲に制御された表面である樹脂シートであってもよく、両方の表面がＲａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００が前記範囲に制御された表面である樹脂シートであってもよい。
【００１４】
本発明の樹脂シートを形成する樹脂としては、例えば、太陽電池モジュール用封止材シートや合わせガラス用中間膜に用いられる公知の樹脂を特に制限なく使用できる。具体的には、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエチレン、エチレン−アクリルモノマー共重合体等のエチレン系重合体が挙げられる。なかでも、透明性及び接着性が高いことから、ＥＶＡが好ましい。
樹脂シートを形成する樹脂は、１種であってもよく、２種以上であってもよい。
【００１５】
ＥＶＡにおける酢酸ビニル単位の割合は、２５〜４０質量％が好ましく、２８〜３５質量％がより好ましく、２８〜３３質量％が特に好ましい。前記の酢酸ビニル単位の割合が前記下限値以上であれば、樹脂シートの透明性、接着性をより高くできる。前記の酢酸ビニル単位の割合が前記上限値以下であれば、樹脂シートのブロッキングを抑制しやすい。
【００１６】
ポリエチレンとしては、例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられる。
【００１７】
エチレン−アクリルモノマー共重合体としては、例えば、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体等のエチレン−（メタ）アクリレート共重合体が挙げられる。
エチレン−アクリルモノマー共重合体におけるアクリルモノマー単位の割合は、２８〜４０質量％が好ましく、２８〜３５質量％がより好ましい。
【００１８】
樹脂シートには、樹脂を架橋硬化させる架橋剤が含有されることが好ましい。また、樹脂シートには、必要に応じて、架橋助剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、カップリング剤、変色防止剤、顔料、充填材等が含有されていてもよい。
【００１９】
架橋剤としては、公知の有機過酸化物（パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類等）、光増感剤等が挙げられる。
架橋助剤としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。
【００２０】
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤等が挙げられる。
【００２１】
シランカップリング剤としては、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００２２】
樹脂シートの厚さは、０．４〜３．０ｍｍが好ましく、０．５〜１．０ｍｍがより好ましい。樹脂シートの厚さが前記下限値以上であれば、紫外線遮蔽性に優れる。樹脂シートの厚さが前記上限値以下であれば、加工時の作業性に優れる。
【００２３】
本発明の樹脂シートの用途としては、特に限定されず、合わせガラス用中間膜又は太陽電池モジュール用封止材シートが好ましい。
本発明の樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いた合わせガラスでは、本発明の樹脂シートを用いる以外は公知の構成を採用できる。例えば、ガラス板／第１中間膜／ＰＥＴフィルム／第２中間膜／ガラス板の積層構成を有し、前記第１中間膜と前記第２中間膜のいずれか一方又は両方に本発明の樹脂シートを用いた合わせガラスが挙げられる。この場合、第１中間膜と第２中間膜の両方に本発明の樹脂シートを用い、前記した特定の凹凸形状を付与した面をガラス板側にして配置することが好ましい。また、ガラス板／中間膜／ガラス板の積層構成を有し、該中間膜に本発明の樹脂シートを用いた合わせガラスとしてもよい。
【００２４】
本発明の樹脂シートを太陽電池モジュール用封止材シートとして用いた太陽電池モジュールでは、本発明の樹脂シートを用いる以外は公知の構成を採用できる。例えば、ガラス板／セルを内包した封止材層／バックシート等の積層構成を有し、該封止材層を形成する封止材シートとして本発明の樹脂シートを用いた太陽電池モジュールが挙げられる。
【００２５】
以上説明した本発明の樹脂シートにおいては、Ｒａ８００が２．０〜６．０μｍ、Ｒａ４０００が２．０〜６．０μｍ、Ｒａ８００／Ｒａ４０００が０．７５〜１．０となるように表面の凹凸形状が制御されている。このように、シート表面に特定の凹凸形状が均一に形成されていることで、樹脂シートをロール状に巻き取った状態等においてシート表面同士の接触の偏りが小さくなり、ブロッキングが充分に抑制される。さらに、凹凸形状が均一でシート表面のうねりが小さいことで、ガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に空気が抱き込まれにくく、気泡発生が充分に抑制される。
【００２６】
［樹脂シートの製造方法］
本発明の樹脂シートの製造方法は、帯状の工程紙上に押出成形により樹脂シートを積層して搬送し、前記工程紙の表面凹凸を前記樹脂シートの表面に転写する工程を有する方法である。以下、本発明の樹脂シートの製造方法の一例を示して説明する。
【００２７】
図１は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用するシート製造装置の一例を示した概略図である。
本実施形態のシート製造装置１００は、図１〜３に示すように、一定方向に走行する工程紙１上に、樹脂シートを形成する樹脂組成物２ａをシート状に押出成形してシート前駆体層２Ａを形成する成形部１０と；工程紙１上のシート前駆体層２Ａを加熱してアニール処理するアニール処理部２０と；アニール処理後の工程紙１とシート前駆体層２Ａとを圧着する圧着部３０と；シート前駆体層２Ａを冷却して樹脂シート２を形成する冷却部４０と；工程紙１と樹脂シート２を剥離する剥離部５０と；工程紙１と樹脂シート２を巻き取る巻き取り部６０とを有する。
【００２８】
成形部１０は、工程紙１を送り出す送出ロール１１と；工程紙１を両面から加熱するヒータ１２、１３と；工程紙１上に樹脂組成物２ａを押出成形する、金型に備えられたダイ１４と；ダイ１４から押し出された樹脂組成物２ａを工程紙１に圧着する圧着ゴムロール１５と；工程紙１とシート前駆体層２Ａの積層体３Ａを搬送する搬送ロール１６、１７及び搬送ベルト１８とを有する。
【００２９】
ヒータ１２、１３としては、例えば、赤外線ヒータ等が挙げられる。
ダイ１４としては、例えば、樹脂組成物２ａをシート状に押出成形できるＴダイ等が挙げられる。
【００３０】
アニール処理部２０としては、例えば、工程紙１上に形成したシート前駆体層２Ａに対して幅方向に配置された複数のヒータからなる加熱手段を備えるものが挙げられる。ヒータとしては、例えば、赤外線ヒータ、ハロゲンヒータ、電気ヒータ等が挙げられる。
【００３１】
圧着部３０は、アニール処理後の工程紙１とシート前駆体層２Ａとを圧着する圧着ゴムロール３１を有する。アニール処理部２０で加熱された工程紙１とシート前駆体層２Ａとを圧着部３０において圧着することで、工程紙１の表面凹凸がシート前駆体層２Ａの表面に転写される。
【００３２】
冷却部４０は、工程紙１とシート前駆体層２Ａの積層体３Ａを冷却する冷却手段（不図示）と、積層体３Ａを搬送する搬送ロール４１を有する。冷却手段によってシート前駆体層２Ａが冷却されることで樹脂シート２が形成される。
冷却手段としては、例えば、冷却ファン等が挙げられる。
また、搬送ロール４１を冷却ロールとしてもよい。
【００３３】
剥離部５０は、積層されている工程紙１と樹脂シート２を剥離する剥離ロール５１、５２を有する。
巻き取り部６０は、樹脂シート２を巻き取る巻取ロール６１と、工程紙１を巻き取る巻取ロール６２を有する。
【００３４】
以下、シート製造装置１００を用いた樹脂シートの製造方法について説明する。該製造方法は、下記の成形工程、アニール工程、エンボス工程、冷却工程、剥離工程及び巻き取り工程を有する。
成形工程：図１に示すように、成形部１０において、一定方向に走行する工程紙１上に、樹脂組成物２ａをシート状に押出成形して、図２に示すように、シート前駆体層２Ａを形成する工程。
アニール工程：アニール処理部２０において、工程紙１上のシート前駆体層２Ａを加熱してアニール処理する工程。
圧着工程：圧着部３０において、アニール処理後の工程紙１とシート前駆体層２Ａとを圧着し、工程紙１の表面凹凸をシート前駆体層２Ａの表面に転写する工程。
冷却工程：冷却部４０において、アニール処理が施されたシート前駆体層２Ａを冷却し、図３に示すように、工程紙１と樹脂シート２が積層された積層体３を得る工程。
剥離工程：剥離部５０において、積層体３における樹脂シート２から工程紙１を剥離する工程。
巻き取り工程：巻き取り部６０において、工程紙１を剥離した樹脂シート２を巻き取る工程。
【００３５】
（成形工程）
送出ロール１１から帯状の工程紙１を所定の張力を加えて送り出し、ヒータ１２、１３によって、走行する工程紙１を両面から加熱することで予熱する。そして、搬送ロール１６と搬送ロール１７によって駆動される搬送ベルト１８で支持している工程紙１上に、ダイ１４から樹脂組成物２ａをシート状に押出成形し、圧着ゴムロール１５によって所定の厚みに調整して、シート前駆体層２Ａを形成する。
【００３６】
ヒータ１２、１３によって工程紙１を予熱することで、工程紙１上に樹脂組成物２ａを押出成形した際に、樹脂組成物２ａの温度が急激に下降してシート前駆体層２Ａの内部応力が高くなることを抑制しやすい。
工程紙１の予熱温度Ｔ１（℃）と、ダイ１４から押し出される樹脂組成物２ａの温度Ｔ２（℃）の関係は、Ｔ２−２５≦Ｔ１≦Ｔ２＋２５が好ましく、Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋２０がより好ましい。工程紙１の予熱温度Ｔ１が下限値以上であれば、シート前駆体層２Ａの内部応力が高くなることを抑制する効果が得られやすい。工程紙１の予熱温度Ｔ１が上限値以下であれば、樹脂組成物２ａに架橋剤が含まれていても該架橋剤が分解しにくい。
ダイ１４から押し出される樹脂組成物２ａの温度Ｔ２（℃）は、使用する樹脂及び架橋剤の種類等により適宜選定され、８０〜１１０℃が好ましい。
【００３７】
工程紙１としては、剥離工程での工程紙の剥離が容易になる点から、紙上に剥離剤層が形成された剥離紙が好ましい。剥離紙としては、例えば、紙の表面に目止め剤によって目止め層を形成した後に、該目止め層上に剥離剤によって剥離剤層を形成した剥離紙等が挙げられる。
【００３８】
工程紙１に使用する紙としては、所望の表面凹凸を有する紙を適宜使用でき、例えば、グラシン紙等が挙げられる。
目止め剤としては、例えば、ポリアクリル酸エステル共重合体、でんぷん、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。
剥離剤としては、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。
【００３９】
樹脂組成物２ａは、太陽電池モジュール用封止材シートや合わせガラス用中間膜に用いられる公知の樹脂組成物が使用でき、例えば、前記の樹脂シートを形成する樹脂を必須成分として含み、必要に応じて、架橋剤等の添加剤を含む組成物が挙げられる。
【００４０】
（アニール工程）
アニール処理部２０において、複数のヒータからなる加熱手段によって、工程紙１上に形成したシート前駆体層２Ａを加熱してアニール処理する。アニール処理においてシート前駆体層２Ａを加熱することによって、シート前駆体層２Ａのひずみが解消される。また、アニール処理時にシート前駆体層２Ａが工程紙１上に積層されていることで、シート前駆体層２Ａが大きく熱収縮することが抑制される。
アニール処理における加熱温度は、２５０〜３５０℃が好ましく、２８０〜３００℃がより好ましい。
【００４１】
（圧着工程）
圧着部３０において、工程紙１とシート前駆体層２Ａとを圧着ゴムロール３１を用いて圧着する。シート前駆体層２Ａと接する側に所望の表面凹凸を有する工程紙１を使用することで、Ｒａ８００が２．０〜６．０μｍであり、Ｒａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、Ｒａ８００／Ｒａ４０００が０．７５〜１．０である表面凹凸がシート前駆体層２Ａの表面に転写される。
【００４２】
（冷却工程）
冷却部４０において、冷却ファン等の冷却手段によってシート前駆体層２Ａを冷却し、図３に示すように、工程紙１と樹脂シート２が積層された積層体３を得る。
【００４３】
（剥離工程）
剥離部５０において、剥離ロール５１と剥離ロール５２によって、積層体３から工程紙１を剥離し、工程紙１と樹脂シート２を分離する。
【００４４】
（巻き取り工程）
巻き取り部６０において、樹脂シート２を巻取ロール６１に巻き取り、工程紙１を巻取ロール６２に巻き取る。
【００４５】
以上説明した本発明の製造方法によれば、Ｒａ８００が２．０〜６．０μｍであり、Ｒａ４０００が２．０〜６．０μｍであり、Ｒａ８００／Ｒａ４０００が０．７５〜１．０である凹凸形状が一方の表面に付与された樹脂シートが得られる。このように、得られる樹脂シートは、シート表面に特定の凹凸形状が均一に形成されているため、ブロッキングが発生しにくく、かつガラス板等の基板へのラミネート時に基板と樹脂シートの間に気泡が発生しにくい。
【００４６】
なお、本発明は、前記したものには限定されない。
例えば、本発明の樹脂シートの製造方法は、工程紙上にシート前駆体層を形成した後に該シート前駆体層上にさらに工程紙を積層し、Ｒａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００が前記範囲に制御された凹凸形状が両面に付与された樹脂シートを製造する方法であってもよい。
また、本発明の樹脂シートは、エンボスロールを用いたエンボス加工により前記の特定の凹凸形状を付与したものであってもよい。
【実施例】
【００４７】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［算術平均粗さＲａ８００、Ｒａ４０００］
各例で得た樹脂シートの凹凸形状を付与した表面において、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔８００μｍで算術平均粗さを任意の１０箇所で測定し、その平均値をＲａ８００とした。また、当該表面において、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定間隔４０００μｍで算術平均粗さを任意の３箇所で測定し、その平均値をＲａ４０００とした。
【００４８】
［実施例１〜４及び比較例１〜４］
図１に例示したシート製造装置１００を用い、また工程紙として、グラシン紙の表面にシリコーン樹脂からなる剥離剤層を有し、かつ所定の表面凹凸を有する剥離紙を用いて、表１に示すＲａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００の凹凸形状が片面に付与された樹脂シートを得た。
樹脂組成物２ａとしては、ＥＶＡ（商品名「ＤＱＤＪ３２６９」、日本ユニカー社製）１００質量部に対して、架橋剤（商品名「カヤヘキサＡＤ」、化薬アクゾ社製）を０．３５質量部配合した組成物を用いた。
【００４９】
［評価方法］
（１）ラミネート時の気泡発生
厚さ３．２ｍｍのシボガラス上に、樹脂シート、シリコン発電素子、樹脂シート、及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系バックシートをこの順に積層して積層体とした。次いで、真空ラミネータを用い、熱板温度１２０℃、真空時間３分、プレス圧力１００ＫＰａ、プレス時間３分の条件で前記積層体を加熱圧着し、その後オーブンにより１５０℃で３０分間加熱し、樹脂シートを架橋させ、太陽電池モジュールを得た。同様の方法で、合計５枚の太陽電池モジュールを得た。
得られた太陽電池モジュールについて、シボガラスと樹脂シートとの間に気泡が発生した枚数を調べた。
【００５０】
（２）耐ブロッキング性
各例において樹脂シートの長さ３０ｍ分を、直径９ｃｍの巻き芯を用いて巻き取った後、手により繰り出し、そのときの巻き芯近傍の繰り出し性（開反性）から耐ブロッキング性を評価した。評価は以下の基準に従って行った。
○：フィルムを簡単に繰り出せる。
×：フィルムを繰り出すのに力を要する。
各例の評価結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
2016087943.tif 000003
【００５２】
表１に示すように、Ｒａ８００、Ｒａ４０００及びＲａ８００／Ｒａ４０００が本発明に規定する範囲を満たす凹凸形状が片面に付与された実施例１〜４の樹脂シートでは、優れた耐ブロッキング性が得られ、またラミネート時にガラスと樹脂シートとの間に気泡が生じなかった。
一方、Ｒａ８００／Ｒａ４０００が０．７５未満である比較例１、３、４では、ラミネート時にガラスと樹脂シートとの間に気泡が生じた。
Ｒａ８００が２μｍ未満である比較例２では、充分な耐ブロッキング性が得られなかった。
【符号の説明】
【００５３】
１  工程紙
２  樹脂シート
２ａ  樹脂組成物
２Ａ  シート前駆体層
３  積層体
１０  成形部
２０  アニール処理部
３０  エンボス加工部
４０  冷却部
５０  剥離部
６０  巻き取り部
【図１】
2016087943.tif 000004
【図２】
2016087943.tif 000005
【図３】
2016087943.tif 000006