(57)【要約】【課題】固形化粧料の表面に凹凸模様を形成することができるとともに、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができ、固形化粧料の製造コストの増加を抑制することができる固形化粧料の製造方法の提供。【解決手段】固形化粧料の製造方法は、化粧料を化粧皿１０に充填する充填工程と、充填工程にて化粧皿１０に充填された化粧料にプレスヘッド１にてプレス処理を施して打型する打型工程とを備えている。プレスヘッド１は、化粧皿１０の開口部に対応したプレス面３１を有する弾性部材３と、弾性部材３のプレス面３１から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材４とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
化粧料にプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法であって、
前記化粧料を化粧皿に充填する充填工程と、
前記充填工程にて前記化粧皿に充填された前記化粧料にプレスヘッドにてプレス処理を施して打型する打型工程とを備え、
前記プレスヘッドは、
前記化粧皿の開口部に対応した形状のプレス面を有し、前記化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、
前記弾性部材のプレス面から前記化粧料側に向かって突出するとともに、前記化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とを備えること特徴とする固形化粧料の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された固形化粧料の製造方法において、
前記模様付与部材は、前記弾性部材よりも硬いことを特徴とする固形化粧料の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された固形化粧料の製造方法において、
前記模様付与部材は、
前記弾性部材のプレス面と同一の形状を有するとともに、前記弾性部材のプレス面と対向する一方のシート面を有するシート状に形成された基部と、
前記基部の他方のシート面から前記化粧料側に向かって突出するとともに、前記化粧料の表面に模様を付与する突出部とを備えることを特徴とする固形化粧料の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載された固形化粧料の製造方法において、
前記模様付与部材は、前記弾性部材のプレス面に固定されていることを特徴とする固形化粧料の製造方法。
【請求項５】
化粧料にプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法に用いられるプレスヘッドであって、
前記化粧料を充填するための化粧皿の開口部に対応した形状のプレス面を有し、前記化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、
前記弾性部材のプレス面から前記化粧料側に向かって突出するとともに、前記化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とを備えること特徴とするプレスヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固形化粧料の製造方法およびこれに用いられるプレスヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化粧皿に充填された化粧料にプレスヘッドにてプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法が知られている。
例えば、特許文献１に記載された固形化粧料の製造方法は、型枠（化粧皿）の凹部内に化粧料を充填する工程と、型枠に充填された化粧料に板状弾性押型（プレスヘッド）にてプレス処理を施して打型する工程とを備えている。これによれば、板状弾性押型は、プレス処理を施して打型する際に弾性変形し、型枠の凹部内に隙間なく拡がることになるので、型枠と、板状弾性押型との間に余剰な化粧料が入り込むことを抑制することができ、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができる。
【０００３】
また、特許文献１に記載された固形化粧料の製造方法では、板状弾性押型は、その表面（化粧料側の面）に形成された凹凸模様を有しているので、化粧皿に充填された化粧料にプレス処理を施して打型することによって、固形化粧料の表面にロゴマーク等の凹凸模様を形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１５４７３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された固形化粧料の製造方法は、板状弾性押型に凹凸模様を直接的に形成しているので、凹凸模様を含む形状の金型等を作成した上で板状弾性押型を作らなければならず、板状弾性押型の製造に手間がかかり、ひいては固形化粧料の製造コストも増加してしまうという問題がある。
また、特許文献１に記載された固形化粧料の製造方法は、固形化粧料の表面に形成する凹凸模様を変更したい場合には、板状弾性押型を新たに製造しなければならないという問題がある。
【０００６】
本発明の目的は、固形化粧料の表面に凹凸模様を形成することができるとともに、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができ、固形化粧料の製造コストの増加を抑制することができる固形化粧料の製造方法およびこれに用いられるプレスヘッドを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の固形化粧料の製造方法は、化粧料にプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法であって、化粧料を化粧皿に充填する充填工程と、充填工程にて化粧皿に充填された化粧料にプレスヘッドにてプレス処理を施して打型する打型工程とを備え、プレスヘッドは、化粧皿の開口部に対応した形状のプレス面を有し、化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、弾性部材のプレス面から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とを備えることを特徴とする。
【０００８】
このような構成によれば、プレスヘッドは、化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とをそれぞれ備えているので、固形化粧料の表面に凹凸模様を形成することができるとともに、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができる。
また、弾性部材および模様付与部材は、別々の部材であるので、例えば、固形化粧料の表面に形成する凹凸模様を変更したい場合や、固形化粧料の処方を変更した場合には、模様付与部材のみを新たに製造するだけでよい。換言すれば、本発明によれば、プレスヘッドの全体を新たに製造する場合と比較して、固形化粧料の製造コストの増加を抑制することができる。
【０００９】
本発明では、模様付与部材は、弾性部材よりも硬いことが好ましい。
【００１０】
ここで、特許文献１に記載された固形化粧料の製造方法においては、バリを抑制する目的で柔らかい板状弾性押型を使用すると、固形化粧料の表面に形成する凹凸模様が不鮮明になるという問題があり、また板状弾性押型の耐久性の点でも問題がある。逆に、凹凸模様を鮮明にするために硬めの板状弾性押型を使用すると、バリの抑制効果が薄れてしまうことになる。
【００１１】
本発明によれば、弾性部材および模様付与部材は、別々の部材であるので、これらの材質や硬さをそれぞれ自由に選択することができる。また、模様付与部材を弾性部材よりも硬くすることによって、バリの抑制効果と、鮮明な凹凸模様の形成とを両立させることができる。
【００１２】
本発明では、模様付与部材は、弾性部材のプレス面と同一の形状を有するとともに、弾性部材のプレス面と対向する一方のシート面を有するシート状に形成された基部と、基部の他方のシート面から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与する突出部とを備えることが好ましい。
【００１３】
このような構成によれば、模様付与部材は、基部および突出部を有するシート状に形成されているので、容易に製造することができ、固形化粧料の製造コストの増加を更に抑制することができる。
【００１４】
本発明では、模様付与部材は、弾性部材のプレス面に固定されていることが好ましい。
【００１５】
このような構成によれば、弾性部材および模様付与部材は、一体となっているので、プレスヘッドの利便性を向上させることができる。
【００１６】
本発明のプレスヘッドは、化粧料にプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法に用いられるプレスヘッドであって、化粧料を充填するための化粧皿の開口部に対応した形状のプレス面を有し、化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、弾性部材のプレス面から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とを備えること特徴とする。
【００１７】
このような構成によれば、プレスヘッドは、化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材と、化粧料の表面に模様を付与する模様付与部材とをそれぞれ備えているので、固形化粧料の表面に凹凸模様を形成することができるとともに、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができる。
また、弾性部材および模様付与部材は、別々の部材であるので、例えば、固形化粧料の表面に形成する凹凸模様を変更したい場合や、固形化粧料の処方を変更した場合には、模様付与部材のみを新たに製造するだけでよい。換言すれば、本発明によれば、プレスヘッドの全体を新たに製造する場合と比較して、固形化粧料の製造コストの増加を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係るプレスヘッドを側面側から見た図
【図２】化粧料を化粧皿に充填している状態を示す図
【図３】プレスヘッドの鉛直下方位置に化粧皿を配置した状態を示す図
【図４】化粧料にプレス処理を施している状態を示す図
【図５】プレスヘッドを上昇させた状態を示す図
【図６】プレスヘッドの他の構成の例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るプレスヘッドを側面側から見た図である。
プレスヘッド１は、図１に示すように、略矩形状の開口部を有する化粧皿１０に充填された化粧料にプレス処理を施して打型することによって固形化粧料を製造する固形化粧料の製造方法に用いられるものである。
なお、プレスヘッド１は、メッシュ、紙、およびマニラ麻繊維といった単一または複数の打型紙２０を介して化粧皿１０に充填された化粧料にプレス処理を施して打型する。
【００２０】
また、プレスヘッド１は、鉛直上下方向に沿って昇降自在に構成された金属製のプレス基板２と、プレス基板２の下面に固定されるとともに、化粧皿１０の開口部に対応したプレス面３１を有する弾性部材３と、弾性部材３のプレス面３１に固定されるとともに、弾性部材３よりも硬く、弾性変形しにくい模様付与部材４とを備えている。換言すれば、弾性部材３および模様付与部材４は、一体となっている。
【００２１】
弾性部材３は、化粧料にプレス処理を施すことによって、弾性変形する。本実施形態では、弾性部材３は、ウレタンを素材として採用しているが、これ以外の弾性体を素材として採用してもよい。
模様付与部材４は、弾性部材３のプレス面３１と同一の形状を有するとともに、弾性部材３のプレス面３１と対向する一方のシート面４１Ａ（鉛直上方側の面）を有するシート状に形成された基部４１と、基部４１の他方のシート面４１Ｂ（鉛直下方側の面）から化粧料側に向かって突出する突出部４２とを備えている。
【００２２】
具体的には、模様付与部材４は、一定版厚に成型した感光性樹脂組成物に活性光線を照射し、突出部４２となる感光層のみをラジカル重合反応により硬化させた後、突出部４２以外の未硬化樹脂を所定の洗浄液（現像液）で溶解除去、あるいは膨潤分散させて機械的に除去することによって、突出部４２のみを基部４１に出現させた感光性樹脂版である。
なお、図１では、説明のために基部４１の厚さを厚く記載しているが、基部４１の厚さは約０.１ｍｍ〜２.０ｍｍに設定されており、弾性部材３の厚さと比較して十分に薄く設定されている。
【００２３】
突出部４２は、プレスヘッド１にて化粧皿１０に充填された化粧料にプレス処理を施して打型することによって、化粧料の表面にロゴマーク等の模様を付与する。したがって、模様付与部材４は、弾性部材３のプレス面３１から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与する。
【００２４】
以下、固形化粧料の製造方法について説明する。なお、この固形化粧料の製造方法は、全ての工程を製造装置にて実施しているが、各工程に作業者の手作業を介在させて実施してもよい。
【００２５】
図２は、化粧料を化粧皿に充填している状態を示す図である。
固形化粧料を製造するには、まず、製造装置は、図２に示すように、ホッパー（図示略）にて化粧料Ｃを化粧皿１０に充填する（充填工程）。ここで、化粧料Ｃは、ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウなどの粉末化粧料である。
【００２６】
なお、本実施形態では、化粧料Ｃは、ホッパーを介して化粧皿１０に充填しているが、プレスヘッド１と異なる通常のプレスヘッドにて予めプレス処理を施して仮打型したブロック状（落雁状）の化粧料であってもよく、スラリー状の化粧料にプレス処理を施して打型するとともに、その化粧料中の揮発性溶媒を吸引して除去して固化した化粧料であってもよい。
【００２７】
図３は、プレスヘッドの鉛直下方位置に化粧皿を配置した状態を示す図である。図４は、化粧料にプレス処理を施している状態を示す図である。図５は、プレスヘッドを上昇させた状態を示す図である。
次に、製造装置は、図３に示すように、充填工程にて化粧料Ｃを充填した化粧皿１０をプレスヘッド１の鉛直下方位置に配置する。
そして、製造装置は、図４に示すように、シリンダ（図示略）を駆動してプレスヘッド１を下降させることによって、充填工程にて化粧皿１０に充填された化粧料Ｃにプレス処理を施して打型する（打型工程）。この際、弾性部材３は、プレスヘッド１のプレス圧に応じて弾性変形し、化粧皿１０内に隙間なく拡がることになる。
その後、製造装置は、図５に示すように、プレスヘッド１を上昇させることによって、固形化粧料を製造する。
【００２８】
このような本実施形態によれば、以下の作用・効果を奏することができる。
（１）プレスヘッド１は、化粧料Ｃにプレス処理を施すことによって、弾性変形する弾性部材３と、化粧料Ｃの表面に模様を付与する模様付与部材４とをそれぞれ備えているので、固形化粧料の表面に凹凸模様を形成することができるとともに、固形化粧料にバリを形成してしまうことを抑制することができる。
（２）弾性部材３および模様付与部材４は、別々の部材であるので、例えば、固形化粧料の表面に形成する凹凸模様を変更したい場合や、固形化粧料の処方を変更した場合には、模様付与部材４のみを新たに製造するだけでよい。換言すれば、本実施形態によれば、プレスヘッドの全体を新たに製造する場合と比較して、固形化粧料の製造コストの増加を抑制することができる。
【００２９】
（３）弾性部材３および模様付与部材４は、別々の部材であるので、これらの材質や硬さをそれぞれ自由に選択することができる。また、模様付与部材４を弾性部材３よりも硬くすることによって、バリの抑制効果と、鮮明な凹凸模様の形成とを両立させることができる。
（４）模様付与部材４は、基部４１および突出部４２を有するシート状に形成されているので、容易に製造することができ、固形化粧料の製造コストの増加を更に抑制することができる。
（５）弾性部材３および模様付与部材４は、一体となっているので、プレスヘッド１の利便性を向上させることができる。
【００３０】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、本実施形態では、模様付与部材４は、弾性部材３よりも硬く、弾性変形しにくかったが、刻印の鮮明さを要しない、丸やハートの組合せ等の単純な模様を刻印する場合は、弾性部材３と同じ硬さであってもよく、弾性部材３よりも柔らかく、弾性変形しやすくてもよい。要するに、模様付与部材は、弾性部材のプレス面から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与することができればよい。なお、刻印の鮮明さを向上させたい場合は、模様付与部材４は、本実施形態のように弾性部材３よりも硬い方が好ましい。
【００３１】
また、本実施形態では、模様付与部材４は、シート状に形成された基部４１と、基部４１のシート面４１Ｂから化粧料Ｃ側に向かって突出する突出部４２とを備えていたが、これとは異なる構成であってもよい。さらに、本実施形態では、模様付与部材４は、弾性部材３のプレス面３１に固定されていたが、固定されていなくてもよい。具体的には、例えば、模様付与部材は、弾性部材３のプレス面に着脱自在に設けられていてもよい。要するに、模様付与部材は、弾性部材のプレス面から化粧料側に向かって突出するとともに、化粧料の表面に模様を付与することができればよい。
【００３２】
図６は、模様付与部材の他の例を示す図である。
プレスヘッド１Ａは、図６に示すように、鉛直上下方向に沿って昇降自在に構成された金属製のプレス基板２と、プレス基板２の下面に固定されるとともに、化粧皿１０の開口部に対応したプレス面３１を有する弾性部材３と、弾性部材３のプレス面３１に固定されるとともに、弾性部材３よりも硬く、弾性変形しにくい模様付与部材４Ａとを備えている。
模様付与部材４Ａは、複数の部材を配置することによって、凹凸模様を形成することができ、化粧料側に向かって突出するように弾性部材３のプレス面３１に貼り付けられている。換言すれば、模様付与部材４Ａは、前記第１実施形態における模様付与部材４の突出部４２のみを弾性部材３のプレス面３１に貼り付けることによって構成されている。
このような構成によれば、プレスヘッド１Ａは、前記実施形態の（１）〜（３），（５）と同様の作用・効果を奏することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上のように、本発明は、固形化粧料の製造方法およびこれに用いられるプレスヘッドに好適に利用できる。
【符号の説明】
【００３４】
１      プレスヘッド
２      プレス基板
３      弾性部材
４      模様付与部材
１０    化粧皿
２０    打型紙
３１    プレス面
４１    基部
４１Ａ  シート面
４１Ｂ  シート面
４２    突出部
Ｃ      化粧料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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