(57)【要約】【課題】優れた耐食性やはんだ付け性などを有し、伸線ダイスの長寿命化によりダイスコストの低減を図ることができ、さらに、コイリング加工速度を上げても焼き付きやかじりの発生やばねの形状ばらつきの増加を招くことなく歩留まりを向上させることができるばね用高炭素鋼線の製造技術を提供する。【解決手段】炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼線をパテンティング処理するパテンティング工程と、パテンティング処理された高炭素鋼線に、銅合金めっき又は銅めっきを施すめっき工程と、めっきが施された高炭素鋼線に、７５％以上の総減面率で、乾式または湿式ダイスによる伸線加工を施して、線径１．０ｍｍφ以下の細径に伸線加工する伸線工程とを備えており、めっき工程が、伸線工程後におけるめっき厚さが０．１〜１．６μｍとなるようにめっき厚を制御してめっきを施すめっき工程であるばね用高炭素鋼線の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼線をパテンティング処理するパテンティング工程と、
パテンティング処理された前記高炭素鋼線に、銅合金めっき又は銅めっきを施すめっき工程と、
めっきが施された前記高炭素鋼線に、７５％以上の総減面率で、乾式または湿式ダイスによる伸線加工を施して、線径１．０ｍｍφ以下の細径に伸線加工する伸線工程と
を備えており、
前記めっき工程が、前記伸線工程後におけるめっき厚さが０．１〜１．６μｍとなるようにめっき厚を制御してめっきを施すめっき工程である
ことを特徴とするばね用高炭素鋼線の製造方法。
【請求項２】
前記伸線工程の前又は前記伸線工程の後に、
前記めっきの表面に、無機塩または高分子樹脂の被膜を付着する被膜付着工程を備えている
ことを特徴とする請求項１に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法を用いて製造され、前記高炭素鋼線の表面に、厚さ０．１〜１．６μｍの銅合金層又は銅層が形成されていることを特徴とするばね用高炭素鋼線。
【請求項４】
前記銅合金層又は銅層の厚さが、０．２〜１．４μｍであることを特徴とする請求項３に記載のばね用高炭素鋼線。
【請求項５】
前記銅合金層又は銅層の厚さ、および前記被膜の厚さを含めた線径が、０．５ｍｍφ以下であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のばね用高炭素鋼線。
【請求項６】
請求項１または請求項２に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法を用いて製造され、
前記高炭素鋼線の表面に、厚さ０．２〜１．６μｍの銅亜鉛合金層が形成されており、
前記銅亜鉛合金層および前記被膜の厚さを含めた線径が、０．５ｍｍφ以下である
ことを特徴とするばね用高炭素鋼線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ばね用高炭素鋼線の製造方法と、前記製造方法を用いて製造されたばね用高炭素鋼線に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ばねは、高炭素鋼線材を所定の線径に伸線加工することにより製造されたばね用高炭素鋼線をベンディングダイ（ばねコイリングマシンに装着されている鋼線をこすり付けて湾曲させる工具）を用いてコイリング加工することにより製造される。
【０００３】
このような高炭素鋼線としては、ピアノ線と硬鋼線があり、ＪＩＳやＩＳＯ等で規格化されている。これらの高炭素鋼線は、引張強度が高い、剛性率（横弾性係数）が大きい、へたり特性や疲労性能にも優れているなどの特性に加え、価格も安いため、自動車や電気製品等のばねとして広く利用されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２１２７９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このようなばね用高炭素鋼線も、用途によっては、耐食性が十分ではない、あるいははんだ付け性が十分ではないなどの問題があった。
【０００６】
また、これらの高炭素鋼線は高強度（高硬度）であるため、伸線加工時、低炭素鋼線の場合より伸線ダイスの寿命が短くなるという問題があった。特に、線径１．０ｍｍφ以下、とりわけ０．５ｍｍφ以下の細径に伸線加工する場合には、伸線ダイスの寿命が著しく短くなり、ダイスコストが飛躍的に上昇して、結果的に、非常に高価な材料であるばね用３０４ステンレス鋼線よりも製造コストが高くなり、市場価格も高価となっていた。
【０００７】
そして、このような細径で長尺線を得るためには、特に、線癖が安定したばね用高炭素鋼線を必須とする精密なばねを製造するためには、伸線工程でダイス摩耗の少ない天然ダイヤモンドダイスや人工ダイヤモンドダイスを利用しなければならないため、一層のコスト高を招いていた。
【０００８】
また、伸線加工されたばね用高炭素鋼線を、ばね加工メーカーがコイリング加工する際、コイリング加工速度を上げると、ベンディングダイと鋼線との間の摩擦が増大して、焼き付きやかじりが生じたり、ばねの形状ばらつきが増加して、コイリング加工における歩留まりが低下するという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した問題に鑑み、より優れた耐食性やはんだ付け性などを有し、伸線加工時の伸線ダイスの長寿命化、特に１．０ｍｍφ以下、とりわけ０．５ｍｍφ以下の細径のばね用高炭素鋼線を得るために高炭素鋼線を伸線加工する際の伸線ダイスの長寿命化によりダイスコストの低減を図ることができ、さらに、コイリング加工に際してコイリング加工速度を上げても焼き付きやかじりの発生やばねの形状ばらつきの増加を招くことなく歩留まりを向上させることができるばね用高炭素鋼線の製造技術を提供することを課題とする。併せて、前記のばね用高炭素鋼線の製造技術において、ばね用高炭素鋼線の外観を改善することも課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼線をパテンティング処理するパテンティング工程と、
パテンティング処理された前記高炭素鋼線に、銅合金めっき又は銅めっきを施すめっき工程と、
めっきが施された前記高炭素鋼線に、７５％以上の総減面率で、乾式または湿式ダイスによる伸線加工を施して、線径１．０ｍｍφ以下の細径に伸線加工する伸線工程と
を備えており、
前記めっき工程が、前記伸線工程後におけるめっき厚さが０．１〜１．６μｍとなるようにめっき厚を制御してめっきを施すめっき工程である
ことを特徴とするばね用高炭素鋼線の製造方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記伸線工程の前又は前記伸線工程の後に、
前記めっきの表面に、無機塩または高分子樹脂の被膜を付着する被膜付着工程を備えている
ことを特徴とする請求項１に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法を用いて製造され、前記高炭素鋼線の表面に、厚さ０．１〜１．６μｍの銅合金層又は銅層が形成されていることを特徴とするばね用高炭素鋼線である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
前記銅合金層又は銅層の厚さが、０．２〜１．４μｍであることを特徴とする請求項３に記載のばね用高炭素鋼線である。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、
前記銅合金層又は銅層の厚さ、および前記被膜の厚さを含めた線径が、０．５ｍｍφ以下であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のばね用高炭素鋼線である。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載のばね用高炭素鋼線の製造方法を用いて製造され、
前記高炭素鋼線の表面に、厚さ０．２〜１．６μｍの銅亜鉛合金層が形成されており、
前記銅亜鉛合金層および前記被膜の厚さを含めた線径が、０．５ｍｍφ以下である
ことを特徴とするばね用高炭素鋼線である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、より優れた耐食性やはんだ付け性などを有し、伸線加工時の伸線ダイスの長寿命化、特に１．０ｍｍφ以下、とりわけ０．５ｍｍφ以下の細径のばね用高炭素鋼線を得るために高炭素鋼線を伸線加工する際の伸線ダイスの長寿命化によりダイスコストの低減を図ることができ、さらに、コイリング加工に際してコイリング加工速度を上げても焼き付きやかじりの発生やばねの形状ばらつきの増加を招くことなく歩留まりを向上させることができるばね用高炭素鋼線の製造技術を提供することができる。
【００１８】
また、銅合金層や銅層を設けることにより、ばね用高炭素鋼線の表面を金色や銅色などにすることができるため、ばね用高炭素鋼線の外観を伸線潤滑材の付着した鋼線特有の黒銀色から改善することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
【００２０】
本実施の形態に係るばね用高炭素鋼線は、炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼線の表面に、厚さ０．１〜１．６μｍの銅合金層又は銅層が形成されているばね用高炭素鋼線であり、以下に示す各工程に基づいて製造される。
【００２１】
（１）パテンティング工程
まず、最終製品のばね用高炭素鋼線の線径に対応した線径で、炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼材料を準備し、最終伸線のためのパテンティング処理を施す。
【００２２】
炭素を０．５質量％以上含有する高炭素鋼線を用いることにより、伸線加工後にばね用鋼線として必要な機械的特性を得ることができる。このような高炭素鋼線としては、例えば、ＪＩＳ−Ｇ−３５２２やＪＩＳ−Ｇ−３５２１に規定された高炭素鋼線を挙げることができる。なお、炭素の含有量が多過ぎると、引き抜き加工（伸線加工）が困難となるため、１．２質量％以下であることが好ましい。
【００２３】
そして、具体的なパテンティング条件としては、一般には、９００〜１０００℃での加熱および５００〜５８０℃での鉛パテンティング処理又は流動層パテンティング処理が好ましい。
【００２４】
（２）めっき工程
次に、パテンティング処理された高炭素鋼線を硫酸、塩酸等で電解洗浄し、その後、高炭素鋼線の表面にめっき処理を施して、銅合金層又は銅層を形成する。
【００２５】
（３）伸線工程
最後に、めっき処理により表面に銅合金層又は銅層が形成された高炭素鋼線に、７５％以上の総減面率で所定の線径となるように、ダイスで湿式伸線加工又は乾式伸線加工を施して、表面に銅合金層又は銅層が形成されたばね用高炭素鋼線を得る。
【００２６】
上記のように、高炭素鋼線表面に銅合金めっき層や銅めっき層を形成し、その後伸線加工することにより、以下に示すような大きな効果を得ることができる。
【００２７】
銅合金や銅は耐食性やはんだ付け性に優れている。そして、これらの金属層による金色または銅色の外観は、リン酸塩や石灰等の潤滑被膜で黒ずんだ銀色より優れており、特にブラス等の銅合金めっきの湿式伸線の場合、とりわけ外観が美麗である。また、自動車部品メーカーなどで、形状が似通ったばねが部品に組み込まれるような場合であっても、めっき表面色による識別が可能となり、誤って異種類のばねが組み込まれることを防止することが可能となる特長も有する。
【００２８】
そして、さらに、これらの金属層は伸線ダイスに対する摩擦係数が小さいため、これらの金属層を伸線工程に先立って形成することにより、伸線加工時、伸線ダイスの寿命を飛躍的に向上させることができると共に、速い伸線速度で伸線加工を施すことができる。
【００２９】
そして、伸線ダイスの寿命が向上することによりダイスコスト、とりわけ天然ダイヤモンドダイスや人工ダイヤモンドダイスのコストの大幅な低減を図ることができ、伸線速度の向上に伴う生産性の向上とも相俟って、めっき工程を設けたことによるコストの増加分を十分に吸収して、全体としてばね用高炭素鋼線の製造コストを大きく低減させることができる。
【００３０】
そして、このようなコスト低減効果は、伸線加工により１．０ｍｍφ以下、とりわけ、０．５ｍｍφ以下の細径で長尺のばね用高炭素鋼線を製造する場合に大きく発揮される。特に精密ばねの製造に当たっては、線癖が安定したばね用高炭素鋼線を必須とし、天然ダイヤモンドダイスや人工ダイヤモンドダイスを用いることが必要であるため、特にコスト低減効果が顕著に発揮される。
【００３１】
また、このようにして製造されたばね用高炭素鋼線は、高炭素鋼線表面に銅合金層や銅層が形成されているため、ばね加工メーカーなどによるコイリング加工に際して、ベンディングダイと鋼線との間の摩擦が小さくなるため、高速コイリング加工が可能になり、さらに焼き付きやかじりが生じたり、ばねの形状ばらつきが減少するため、コイリング加工における歩留まりが向上する。
【００３２】
また、銅合金層や銅層を設けることにより、ばね用高炭素鋼線の表面を金色や銅色などにすることができ、ばね用高炭素鋼線の外観を鋼線特有の黒銀色から改善することができる。また、似通った形状のばねをめっき表面色により識別することもできる。
【００３３】
本実施の形態において、銅合金層や銅層を形成させるための具体的なめっき方法としては、溶融めっきによる銅合金層や銅層の形成は困難であるため、電気めっきを用いることが好ましい。
【００３４】
電気銅めっきに際しての具体的なめっき液としては、例えば、リン酸銅等のめっき液を挙げることができる。
【００３５】
また、銅の電気めっき後、必要に応じて、さらに、硫酸亜鉛、塩化亜鉛等のめっき液中で電気亜鉛めっきを施し、その後、５３０〜６００℃で拡散処理を施して、銅合金層を形成してもよい。
【００３６】
なお、本発明者は、高炭素鋼線表面に形成する金属層として、銅合金や銅以外の各種の金属層の採用を検討したが、いずれも種々の問題があり、上記したような効果を得ることができないという結論を得た。
【００３７】
例えば、耐食性とはんだ付け特性を向上させる金属として、金、銀等の貴金属があるが、これらの金属は耐食性は優れるものの、あまりにも高価であり、全体的な製造コストが高くなるため工業的に利用するメリットはない。
【００３８】
また、ニッケルは、高価である上に、銅合金や銅に比べると耐食性やはんだ付け性の向上効果が少なく、めっき後のダイスを用いた伸線加工においても、ダイス寿命の向上効果が少ない。
【００３９】
また、鉛は、伸線加工性には優れるものの、有害な金属であるため、利用することができない。
【００４０】
また、亜鉛は、陰極防食効果はあるが、鋼よりもイオン化傾向が大きいため早期に腐食（酸化）し、耐食性を長期間維持することができない。そして、亜鉛自身が犠牲陽極となって酸化亜鉛等の腐食生成物が形成されるため外観を損ねる。
【００４１】
本実施の形態において形成される銅合金めっき層や銅めっき層の厚さとしては、７５％以上の総減面率で伸線加工が施された後のめっき層の厚さが、０．１〜１．６μｍとなるように制御することが好ましい。
【００４２】
伸線加工後のめっき層の厚さが０．１μｍ未満となるような薄過ぎるめっき層を形成した場合、めっき層にピンホール等の欠陥が発生する恐れがあり、伸線加工後のばね用高炭素鋼線において耐食性の低下を招く恐れがある。即ち、地の鋼は銅合金や銅に比べて耐食性が劣るため、ピンホール等の欠陥が存在することにより、地の鋼が優先的に腐食されて、ばね用高炭素鋼線全体としての防食効果が低下する。また、このような欠陥部では、局所腐食反応が加速度的に進行してしまう恐れがある。
【００４３】
そして、ダイスによる伸線加工性を良好に保つことが困難となり、伸線加工されたばね用高炭素鋼線のはんだ付け性も低下する。また、コイリング加工性を十分に向上させることもできない。
【００４４】
なお、耐食性、はんだ付け性、伸線加工性、およびコイリング加工性をより良好に発揮させるためには、伸線加工後のめっき層の厚さが０．２μｍ以上となるようにめっき層を形成することが好ましい。
【００４５】
一方、伸線加工後のめっき層の厚さが厚過ぎるめっき層を形成しても、めっき層の形成に伴う耐食性、はんだ付け性、効果は飽和するため、徒にめっきコストの増大だけを招く結果となる。そして、伸線加工性も低下する。また、めっき層の厚さが厚過ぎる場合には、高炭素鋼に比べて強度が一桁低い銅合金や銅の断面積比の増大を招くため、全体としてピアノ線や硬鋼線としての強度を維持することが困難になる。具体的には、１．６μｍ以下でなければならず、１．４μｍ以下であることが好ましい。
【００４６】
以上より、線径１．０ｍｍφ以下への伸線加工後のめっき層の厚さとしては、０．１〜１．６μｍが好ましく、０．２〜１．４μｍがより好ましい。
【００４７】
また、本実施の形態において、７５％以上の総減面率で伸線加工を施しているのは、ばね用鋼線として必要な強度を得るためである。
【００４８】
そして、伸線工程の前又は伸線工程の後、めっき層（銅合金層や銅層）の表面に、無機塩や高分子樹脂の被膜を付着させることも好ましく、これらの被膜を付着させることにより、伸線加工時における伸線ダイスと高炭素鋼線との間の摩擦のさらなる低減、コイリング加工性のさらなる向上、あるいは耐食性のさらなる向上を図ることができる。
【００４９】
以上のように、本実施の形態においては、伸線加工に先立って、高炭素鋼線の表面に適切な厚さの銅合金層や銅層を形成することにより、伸線加工コスト、耐食性、はんだ付け性、コイリング加工性、さらには外観をも改善することができ、従来にない大きな効果を得ることができる。
【００５０】
なお、上記した伸線加工コストについて説明すると、本発明においては、銅合金または銅をめっきする工程が付加されるため、その分、従来工程よりコストアップになると一見考えられる。しかし、本発明のように銅合金または銅めっきを施してダイス伸線した場合には、鋼線にリン酸塩や石灰被膜処理を施してダイス伸線する場合に比べて、伸線加工性（潤滑性）がはるかに良くなる。このため、仕上げ伸線工程においてダイス寿命が向上し、伸線速度を速くすることができる。
【００５１】
この結果、通常は、鋼線重量の二乗に比例して鋼線長さが増加するため、細径になればなるほど大量のダイスが必要となるが、本発明においては、ダイス使用量を低減することができ、これによるコスト低減効果が大きく発揮される。
【００５２】
そして、本発明者は、概ね、仕上線径が１．０ｍｍφ以下で、めっきによるコストアップ分より伸線速度向上とダイスの長寿命化によるコストダウン分が大きくなることを見出した。とりわけ、仕上線径が０．５ｍｍφ以下の細径（金属層の厚さを含む）の場合、鋼線単位重量当たりの使用ダイス量が急増し、さらにダイヤモンドダイスを多量に使用しなければならないため、全体としてのばね用高炭素鋼線の製造コストの低減効果はさらに大きくなる。
【実施例】
【００５３】
以下、具体的な実施例に基づいて、本発明をさらに詳しく説明する。
【００５４】
（１）パテンティング工程
最初に、ＪＩＳ−Ｇ−３５２１に規定されたＳＷＰ−Ａで、０．８１％の炭素を含有するＳＷＲＳ  ８２Ｂ線材を使用してピアノ線を量産する製造工程において、加熱温度９１０℃、流動層温度５１０℃という一般的なパテンティング条件でパテンティング処理を施し、最終パテンティング後の線径が１．５０ｍｍφの高炭素鋼線を準備した。
【００５５】
（２）めっき工程
次に、パテンティング処理された上記高炭素鋼線を硫酸により前処理（電解洗浄）した後、ピロリン酸銅（ＰＨ：９．８、温度：５０℃、Ｃｕ濃度：３２ｇ／ｌ）溶液をめっき液として電気めっき処理を行い、さらに各高炭素鋼線の銅めっき層の上に、硫酸亜鉛（ＰＨ：２．９、温度：４５℃、Ｚｎ濃度：１．５ｇ／ｌ）溶液を用いて電気亜鉛めっきを施し、高炭素鋼線のめっき液への浸漬時間を調整することにより、高炭素鋼線の表面に、総厚で１μｍ（実施例１）、４μｍ（実施例２）、７μｍ（実施例３）、１０μｍ（比較例１）と、異なる厚さの銅合金めっき層を形成し、さらに、５６０℃で拡散処理を行うことにより、めっき層を銅亜鉛合金とした４種類の高炭素鋼線を得た。なお銅亜鉛合金の銅比は６５％であった。
【００５６】
（３）伸線工程
上記で得られた実施例１〜３、比較例１の各高炭素鋼線および銅亜鉛合金めっき層の形成を行わなかった高炭素鋼線（比較例２）をそれぞれ１０ｔ準備し、ダイスとして全て焼結ダイヤモンドダイスを用い、ダイス一枚あたりの平均減面率２０％でダイス系列を組み、伸線速度を５００ｍ／分に設定して湿式伸線することにより、最終線径が０．３５ｍｍφとなるまで伸線を行った。伸線後の各高炭素鋼線における銅亜鉛合金めっき層の厚さは、それぞれ、０．２μｍ（実施例１）、０．９μｍ（実施例２）、１．５μｍ（実施例３）、２．０μｍ（比較例１）であった。
【００５７】
この伸線工程において、実施例１〜３では、全量、焼き付き、線径異常が生じることなく０．３５ｍｍφまで伸線することができた。これに対して、伸線前のめっき層の厚さが１０μｍと厚い比較例１の場合には、伸線途中にめっき剥がれが生じたため、５０ｋｇしか伸線できなかった。また、めっきを施さなかった比較例２の場合には、伸線途中に焼き付きが生じたため、４２０ｋｇしか伸線できなかった。
【００５８】
この結果より、伸線前の高炭素鋼線に適切な厚さの銅亜鉛合金めっき層を形成させることにより、５００ｍ／分という速い伸線速度で伸線を行っても、全量、焼き付き、線径異常が生じることがないため、充分なダイス寿命を確保して大量の高炭素鋼線を伸線することができ、伸線加工性が向上することが確認できた。
【００５９】
なお、実施例１の高炭素鋼線について、全てアロイダイスを用いて、上記と同様のダイス系列で伸線したところ、５ｔの伸線が可能であり、アロイダイスを使用した場合でも、焼結ダイヤモンドダイスをした場合には及ばないものの、充分なダイス寿命が確保でき、伸線加工性が向上することが確認できた。
【００６０】
（４）線癖の確認
次に、伸線後の各高炭素鋼線について、伸線後のコイル状線把から所定のサンプルを切り出して、各高炭素鋼線の線癖がばね用鋼線として一般的に管理されている範囲にあることを確認した。
【００６１】
即ち、線一巻を切り出し束縛せずに台に置いたときのコイルの直径が２５０〜３００ｍｍであること、線一巻を切り出し束縛せずに台に置いたときの端部の浮き上がり高さが１０ｍｍ以下であること、そして、線五巻を切り出し、各巻同箇所を切断し、各巻中心で支えた時、端部に発生したばらけ差の最大が２０ｍｍ以下であることを確認した。
【００６２】
（５）伸線後の各高炭素鋼線の評価
次に、伸線後の各高炭素鋼線について以下の各特性について評価を行った。各評価結果は表１に示す。
【００６３】
（ａ）引張特性
伸線後の各高炭素鋼線について、ＪＩＳ−Ｚ−２２４１（金属材料引張試験方法）に準拠して、引張特性（引張強度）を測定した。
【００６４】
（ｂ）耐食性
伸線後の各高炭素鋼線について、３０日にわたって西宮市北部住宅地帯で一般大気暴露を行い、各高炭素鋼線に鉄の赤錆が生じ始めた日数（但し、めっき層の変色は含まず）を測定した。
【００６５】
（ｃ）ハンダ付着力
銅板に０．３６φの穴をあけ、伸線後の各高炭素鋼線を通し、市販のヤニ入り共晶糸ハンダ（ＧＸＭ３）を用い、フィレット高さが１．５ｍｍと一定となるように、片面のみハンダ付けした。ハンダ付着力は、銅板を固定し、ハンダ付けしていない面を上にして鋼線をばねばかりのフックに固定し、ばねばかりを上方に引っ張り上げた際に、鋼線がハンダから引き抜かれる荷重を求め、鋼線と銅板のハンダ付着力として評価した。
【００６６】
【表１】
2016222993.tif 000002
【００６７】
表１に示す結果より、実施例１〜３で得られた各高炭素鋼線は、ＪＩＳ−Ｇ−３５２２で規定されるＳＷＰ−Ｂ規格を満たしたピアノ線と同等の機械的特性（引張特性）を有しており、また、耐食性やはんだ付着力に優れていることが確認できた。
【００６８】
（６）ばねコイリング加工性
次に、ばねコイリング機としてメックマシナリー社製高速自動コイリングマシンを用い、伸線後の各高炭素鋼線から、ばねコイル中心径：３．５ｍｍ（コイル内径は３．１５ｍｍ）、巻数：１２、自由長（圧縮ばねの高さ）：１４ｍｍの形状のばねを、１００個／分、および２００個／分の製造速度でそれぞれ１０００個ずつ製造した。
【００６９】
そして、ばねコイリング機にセットされている自動検長器による自由長の測定において、目的とする自由長（１４ｍｍ）に対して０．１ｍｍ以上外れたものが検出されたとき、このばねを不良品と判定して、各実施例および比較例における良好品率（％）を求めて、ばねコイリング歩留を測定し、ばね加工性を評価した。結果を表２に示す。なお、表２においては、銅亜鉛合金めっき層の厚さを再掲している。
【００７０】
（７）ばねの低温焼鈍（テンパー処理）
上記で得られた各鋼線製ばねについて、コイリング加工時に導入された残留応力を除去してばねの復元力を保持すると共に、へたり特性の劣化を抑制するために、３５０℃、１０分間の加熱を行った（低温焼鈍）。そして、低温焼鈍後の各鋼線製ばねについて銅亜鉛合金めっき層の表面に大気酸化による変色が生じていないか測定した。結果を表２に示す。
【００７１】
【表２】
2016222993.tif 000003
【００７２】
表２に示す結果より、実施例１〜３で得られた各高炭素鋼線は、ばねコイリング加工性に優れており、さらに、テンパー処理による変色も生じず、ばね用鋼線として好ましいことが確認できた。
【００７３】
以上、実施の形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。