(57)【要約】【課題】テストピースを用いることなくワーク座標系と装置座標系とのズレ、少なくとも原点ズレを検知する。【解決手段】移動テーブルを所定形状のワークに予め設定された移動先に位置決めする移動システムであって、移動テーブルに設けられ、ワークを検出するセンサと、ワークの３離散領域で移動テーブルを移動させた際に、センサがワークの第１の特徴部位を検出した時点の移動テーブルの位置に基づいてワークの中心を演算する演算手段とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動テーブルを所定形状のワークに予め設定された移動先に位置決めする移動システムであって、
前記移動テーブルに設けられ、前記ワークを検出するセンサと、
前記ワークの３離散領域で前記移動テーブルを移動させた際に、前記センサが前記ワークの第１の特徴部位を検出した時点の前記移動テーブルの位置に基づいて前記ワークの中心を演算する演算手段と
を備えることを特徴とする移動システム。
【請求項２】
前記演算手段は、前記ワークの２離散領域で前記移動テーブルを移動させた際に、前記センサが前記ワークの第２の特徴部位を検出した時点の前記移動テーブルの位置に基づいて前記ワークの傾きを演算する
ことを特徴とする請求項１記載の移動システム。
【請求項３】
前記ワークが円板状部材あるいは円筒状部材である場合、
前記演算手段は、前記３離散領域における前記ワークの外周部を前記第１の特徴部位として検出することを特徴とする請求項１記載の移動システム。
【請求項４】
前記演算手段は、前記２離散領域における直線部を第２の特徴部位として検出することを特徴とする請求項２記載の移動システム。
【請求項５】
前記センサは、前記移動テーブルから前記ワークまでの距離を検出する距離センサであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の移動システム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の移動システムと、
前記移動テーブルに搭載され、前記移動先において前記ワークに対する施工処理及び当該施工処理に関する検査処理の何れか一方あるいは両方を行うツール装置と
を備えることを特徴とする処理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移動システム及び処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、例えば蒸気発生器の管板のような多数の孔を有するワークに溶接や検査等を施する多点検査・施工装置が開示されている。この多点検査・施工装置は、ワークを検査・施工する複数のツール装置と、当該ツール装置をワークの各孔に対して位置決めする位置決め装置と、当該位置決め装置を制御する制御装置と、該制御装置の位置決め装置に対する制御動作を管理する管理装置等を備えている。このような多点検査・施工装置では、ツール装置に備えられた撮像装置を用いてツール装置の移動範囲内に別途設けられたテストピースを撮像することにより、ワークの座標系（ワーク座標系）と多点検査・施工装置の座標系（装置座標系）とのズレ（原点ズレ及び／あるいは座標軸の傾斜）を検知し、当該ズレを補正するようにツール装置を位置決めしている。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−０９７７０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、例えば直径が数メートルに及ぶ比較的大型の管板のような大型ワークに対してテストピースを設けることは現実的ではない。すなわち、大型ワークについては、上部（高所）に作業員がアクセスしてテストピースを取り付ける作業が必要になる場合があり、作業性が極めて悪い。また、複数の大型ワークにテストピースを取り付ける場合には、テストピースの設置精度の再現性が低い。したがって、大型ワークの場合には、ワーク座標系と装置座標系とのズレを正確に補正することが困難である。
【０００５】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、テストピースを用いることなくワーク座標系と装置座標系とのズレ、少なくとも原点ズレを検知することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明では、移動システムに係る第１の解決手段として、移動テーブルを所定形状のワークに予め設定された移動先に位置決めする移動システムであって、前記移動テーブルに設けられ、前記ワークを検出するセンサと、前記ワークの３離散領域で前記移動テーブルを移動させた際に、前記センサが前記ワークの第１の特徴部位を検出した時点の前記移動テーブルの位置に基づいて、前記ワークの中心を演算する演算手段とを備える、という手段を採用する。
【０００７】
本発明では、移動システムに係る第２の解決手段として、上記第１の解決手段において、前記演算手段は、前記ワークの２離散領域で前記移動テーブルを移動させた際に、前記センサが前記ワークの第２の特徴部位を検出した時点の前記移動テーブルの位置に基づいて前記ワークの傾きを演算する、という手段を採用する。
【０００８】
本発明では、移動システムに係る第３の解決手段として、上記第１の解決手段において、前記ワークが円板状部材あるいは円筒状部材である場合、前記演算手段は、前記３離散領域における前記ワークの外周部を前記第１の特徴部位として検出する、という手段を採用する。
【０００９】
本発明では、移動システムに係る第４の解決手段として、上記第２の解決手段において、前記演算手段は、前記２離散領域における直線部を第２の特徴部位として検出する、という手段を採用する。
【００１０】
本発明では、移動システムに係る第５の解決手段として、上記第１〜第４のいずれかの解決手段において、前記センサは、前記移動テーブルから前記ワークまでの距離を検出する距離センサである、という手段を採用する。
【００１１】
本発明では、処理システムに係る第１の解決手段として、上記第１〜第５のいずれかの解決手段に係る移動システムと、前記移動テーブルに搭載され、前記移動先において前記ワークに対する施工処理及び当該施工処理に関する検査処理の何れか一方あるいは両方を行うツール装置とを備える、という手段を採用する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ワークが備える第１の特徴部位に基づく演算によってワークの中心位置を取得するので、従来のようなテストピースをワークに別途設ける必要がなく、よってテストピースを用いることなくワーク座標系と装置座標系との原点ズレを検知することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る管板処理システムＡの機構系及び管板Ｗ（ワーク）を示す正面図（ａ）及び当該正面図（ａ）のＭ−Ｍ線矢視図（ｂ）である。
【図２】本発明の一実施形態における第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄの機能構成を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る管板処理システムＡの制御構成を示すブロック図（ｂ）である。
【図４】本発明の一実施形態における第１の探索領域Ｅ１〜Ｅ３（第１の離散領域）及び第２の探索領域Ｅ４〜Ｅ６（第２の離散領域）を示す模式図である。
【図５】本発明の一実施形態における施工装置の特徴的動作を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、上記図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
最初に、図１を参照して、本実施形態に係る管板処理システムＡ（移動システム）の機構系及びワーク（処理対象物）について説明する。この図１では、説明の便宜上、水平方向をＸ軸、垂直方向をＹ軸、また当該Ｘ軸及びＹ軸に直交する方向をＺ軸としている。なお、図１〜図５では、説明の便宜上、縮尺や縦横比を実物に対して変更している。
【００１５】
本実施形態に係る管板処理システムＡは、図示するように縦姿勢の管板Ｗをワーク（処理対象物）とするものであり、当該管板Ｗに対して所定の施工処理や検査処理を行うものである。上記管板Ｗは、所定の支持機構（図示略）によって縦姿勢に支持された円板状部材であり、管板主部ｗ１、管板端ｗ２、スタブランナーｗ３及び複数の貫通孔ｗ４を備えている。
【００１６】
管板主部ｗ１は、所定厚を有する略円板状部位（主部位）であり、一対の表面（平面）の一方が主面Ｆｋである。この管板主部ｗ１には、伝熱管をそれぞれ挿通するための複数の貫通孔ｗ４が形成されている。この貫通孔ｗ４は、上記主面Ｆｋから一対の表面の他方（背面）に貫通する所定径の丸孔である。なお、上記施工処理は、例えば伝熱管の端部を貫通孔ｗ４に気密に溶接するシール溶接であり、また上記検査処理は上記シール溶接の品質（溶接品質）の検査である。
【００１７】
管板端ｗ２は、上記管板主部ｗ１の外周に設けられた所定幅の円環状部位であり、上記管板主部ｗ１の主面ＦｋからＺ軸方向に所定幅で突出する部位である。すなわち、この管板端ｗ２は、同心円形状かつ直径が異なる円形の内周部ｗ５と外周部ｗ６とを備えている。このような管板端ｗ２は、本実施形態における第１の特徴部位である。なお、より正確には、本実施形態では内周部ｗ５及び外周部ｗ６を備えた管板端ｗ２の外周部ｗ６を第１の特徴部位としている。
【００１８】
スタブランナーｗ３は、管板ＷのＸ軸方向の中間かつＹ軸方向に所定幅で直線状に延在する帯状部位（直線状部位）であり、上記管板主部ｗ１の主面ＦｋからＺ軸方向に所定幅で突出する部位である。すなわち、このスタブランナーｗ３は、所定間隔で平行かつ直線状に延在する右端部ｗ７と左端部ｗ８とを備えている。このようなスタブランナーｗ３は、管板Ｗにおける第２の特徴部位である。なお、より正確には、本実施形態ではスタブランナーｗ３の右端部ｗ７あるいは／及び左端部ｗ８を第２の特徴部位としている。
【００１９】
ここで、管板端ｗ２の突出端面ＦｅのＺ軸方向における位置は、スタブランナーｗ３の突出端面ＦｓのＺ軸方向における位置よりも管板端ｗ２の主面Ｆｋから離れている。すなわち、管板端ｗ２の主面Ｆｋからの突出量は、スタブランナーｗ３の主面Ｆｋからの突出量よりも十分に大きく設定されている。
【００２０】
このような管板Ｗの近傍には、図示するようにリフターＲが備えられている。このリフターＲは、水平台の両側に一対のリフター手すりＴ１，Ｔ２が設けられた昇降装置である。このリフターＲは、作業員が載って所定の作業を行うために、管板Ｗの近傍に備えられている。なお、図１（ａ）では、リフターＲが管板Ｗの最下端に降りた状態を示している。なお、管板処理システムＡを用いて管板Ｗ（ワーク）に所定の処理を施す場合には、リフターＲを最下端に降ろした状態で行う。
【００２１】
管板処理システムＡの機構系は、このような管板Ｗの主面Ｆｋに沿って設けられており、一対の支柱１Ａ，１Ｂ、下段スライダ２Ａ、上段スライダ２Ｂ及び４つの施工装置（第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄ）を備えている。一対の支柱１Ａ，１Ｂは、Ｙ軸方向に所定長さを有すると共にＸ軸方向に所定間隔を隔てて立設される柱状部材である。このような一対の支柱１Ａ，１Ｂは、自らの長さに応じてＹ軸方向の所定範囲に亘って延在する。
【００２２】
下段スライダ２Ａは、上記一対の支柱１Ａ，１Ｂの間に差し渡すように、かつ、Ｙ軸方向に移動自在に設けられた梁状部材である。この下段スライダ２Ａは、管板Ｗの略下半分の領域に亘って水平状態を維持したまま上下動する。上段スライダ２Ｂは、上記下段スライダ２Ａと同様に、上記一対の支柱１Ａ，１Ｂの間に差し渡すように、かつ、Ｙ軸方向に移動自在に設けられた梁状部材である。この上段スライダ２Ｂは、管板Ｗの略上半分の領域に亘って水平状態を維持したまま上下動する。
【００２３】
すなわち、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂのうち、下段スライダ２Ａは管板Ｗの下側の領域をＹ軸方向に移動するものであり、上段スライダ２Ｂは、管板Ｗの上側の領域をＹ軸方向に移動するものである。
【００２４】
第１施工装置３Ａは、Ｘ軸方向に移動自在となるように下段スライダ２Ａに備えられている。第２施工装置３Ｂは、上記第１施工装置３Ａと同様に、Ｘ軸方向に移動自在となるように下段スライダ２Ａに備えられている。このような第１施工装置３Ａ及び第２施工装置３Ｂのうち、第１施工装置３Ａは、管板Ｗの左側（支柱１Ａ側）の領域をＸ軸方向に移動するものであり、第２施工装置３Ｂは、管板Ｗの右側（支柱１Ｂ側）の領域をＸ軸方向に移動するものである。
【００２５】
第３施工装置３Ｃは、Ｘ軸方向に移動自在となるように上段スライダ２Ｂに備えられている。第４施工装置３Ｄは、上記第３施工装置３Ｃと同様に、Ｘ軸方向に移動自在となるように上段スライダ２Ｂに備えられている。このような第３施工装置３Ｃ及び第４施工装置３Ｄのうち、第３施工装置３Ｃは、管板Ｗの左側（支柱１Ａ側）の領域をＸ軸方向に移動するものであり、第４施工装置３Ｄは、管板Ｗの右側（支柱１Ｂ側）の領域をＸ軸方向に移動するものである。
【００２６】
このような第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄは、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂとの共働によってＸ−Ｙ平面上を移動する。すなわち、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄは、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂが作動することによってＹ軸方向に移動し、また自らが作動することによってＸ軸方向に移動する。
【００２７】
より具体的には、下段スライダ２Ａに設けられた第１、第２施工装置３Ａ，３Ｂは、管板Ｗの略下半分の領域を移動し、上段スライダ２Ｂに設けられた第３、第４施工装置３Ｃ，３Ｄは管板Ｗの略下半分の領域を移動する。また、第１、第３施工装置３Ａ，３Ｃは下段スライダ２Ａあるいは上段スライダ２Ｂにおいて管板Ｗの左側に設けられているので、管板Ｗの略左半分の領域を移動し、第２、第４施工装置３Ｂ，３Ｄは下段スライダ２Ａあるいは上段スライダ２Ｂにおいて管板Ｗの右側に設けられているので、管板Ｗの略右半分の領域を移動する。
【００２８】
すなわち、第１施工装置３Ａには、管板Ｗの左下側に相当する約１／４の領域が移動領域として設定され、第２施工装置３Ｂには、管板Ｗの右下側に相当する約１／４の領域が移動領域として設定され、第３施工装置３Ｃには、管板Ｗの左上側に相当する約１／４の領域が移動領域として予め設定され、さらに第４施工装置３Ｄには、管板Ｗの右上側に相当する約１／４の領域が移動領域として設定されている。
【００２９】
このような第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄは、図２に示すように、施工テーブル３ａ（移動テーブル）、ツール装置３ｂ及び距離センサ３ｃ（サンサ）を備えている。施工テーブル３ａは、モータ等の駆動源を備え、長尺状の下段スライダ２Ａあるいは上段スライダ２Ｂに沿ってＸ軸方向に移動する移動テーブルである。ツール装置３ｂは、管板Ｗに対して所定の施工処理を施す施工機構及び管板Ｗに対して所定の検査処理を施す検査機を備える。
【００３０】
距離センサ３ｃは、施工テーブル３ａに固定されており、Ｚ軸方向における施工テーブル３ａと管板Ｗ（ワーク）との距離（ワーク距離ｚａ）を検出する。この距離センサ３ｃは、例えばレーザ光をＺ軸方向に照射し、その反射光に基づいてワーク距離ｚａを検出するものである。なお、このようなレーザ方式の距離センサ３ｃが精度が高いので好ましいが、他の方式のものでもよい。
【００３１】
なお、図示していないが、施工テーブル３ａとツール装置３ｂとの間にはＺステージが設けられている。このＺステージは、モータ等の駆動源を備え、上記施工テーブル３ａ上をＺ軸方向に移動する移動テーブルである。また、上記ツール装置３ｂは、モータ等の駆動源を備え、上記Ｚステージ上をＺ軸方向に移動する機能をも有する。
【００３２】
続いて、図３を参照して、本実施形態に係る管板処理システムＡの制御構成について説明する。管板処理システムＡは、上述した下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂ並びに第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄに加え、管理装置４（演算手段）及び制御装置５を備える。
【００３３】
管理装置４は、管板処理システムＡの全体動作を管理する一種のコンピュータである。この管理装置４には、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄ並びに下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂを作動させて管板Ｗに所定の処理を施す際に必要な管理データが第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄ毎に記憶されている。
【００３４】
上記管理データは、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄの各々が処理を担当する管板Ｗの各貫通孔ｗ４に対応した動作パターンデータの集合体である。例えば、第１施工装置３Ａ用の管理テーブルには、第１施工装置３Ａが施工や検査を担当する複数の貫通孔ｗ４（１〜ｎ個の貫通孔ｗ４）に対する動作パターンデータが含まれる。この動作パターンデータは、各貫通孔ｗ４に固有に設定された孔番号、各貫通孔ｗ４に対応した移動先座標及び各貫通孔ｗ４に対応した施工や検査の内容を要素データとして含むものである。
【００３５】
また、詳細については後述するが、管理装置４は、上記管板端ｗ２（第１の特徴部位）及びスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）を用いることにより管板処理システムＡの座標系（装置座標系）に対する管板Ｗに固有な座標系（ワーク座標系）のズレを特定し、当該ズレを補正することにより上記移動先座標を設定する。このような移動先座標を設定する際の補正処理は、管理装置４が備える特徴的な機能である。
【００３６】
制御装置５は、上述した管理装置４、下段スライダ２Ａ、上段スライダ２Ｂ及び第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄとの通信機能を備えており、当該通信機能を用いることにより管理装置４から受信した作業指令に基づいて制御対象である下段スライダ２Ａ、上段スライダ２Ｂ及び第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄを制御する。このような制御装置５は、例えばＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）等によって構成されている。
【００３７】
また、制御装置５は、上記通信機能を用いることにより、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄの処理結果（施工結果や検査結果及び距離センサ３ｃの検出結果等）を取得して管理装置４に送信する。なお、管理装置４には、このような処理結果を保持する不揮発性の記憶装置が備えられている。
【００３８】
次に、このように構成された管板処理システムＡの動作、特にワーク座標系と装置座標系とのズレの検知動作について、図４及び図５を参照して詳しく説明する。
【００３９】
管板処理システムＡの通常動作、つまり管板Ｗの各貫通孔ｗ４に対して施工処理や検査処理を施す場合、制御装置５は、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂ並びに第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄに対して作業指令を出力する。この結果として、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂ並びに第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄが上記作業指令に従って作動することによって、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄが施工処理や検査処理の対象となる特定の貫通孔ｗ４（移動先）に対して位置決めされる。
【００４０】
そして、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄ（つまり施工テーブル３ａ）が特定の貫通孔ｗ４（移動先）に位置決めされた状態で、ツール装置３ｂ及び距離センサ３ｃ並びにＺステージが上記作業指令に従って作動することによって、特定の貫通孔ｗ４（移動先）に所定の施工処理や検査処理が程化される。なお、制御装置５は管理装置４から受信した動作パターンデータに基づいて上記作業指令を生成する。
【００４１】
ここで、第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄを特定の貫通孔ｗ４（移動先）に対して正確に位置決めするためには、管板Ｗ（ワーク）の位置や姿勢つまり管板Ｗ（ワーク）が固有に持つワーク座標系の管板処理システムＡの座標系（装置座標系）に対するズレ（偏差）を検知する必要がある。
【００４２】
すなわち、図４に示すワーク原点Ｋｗ並びにワークＸ軸Ｘｗ及びワークＹ軸Ｙｗによって規定されるワーク座標系と装置原点Ｋｍ並びに装置Ｘ軸Ｘｍ及び装置Ｙ軸Ｙｍによって規定される装置座標系とについて、装置原点Ｋｍに対するワーク原点Ｋｗの原点ズレ量Ｄ及び装置Ｘ軸Ｘｍに対するワークＸ軸Ｘｗの傾斜角θを検知する必要がある。管理装置４は、上記原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θに基づく座標変換行列を用いることにより、ワーク座標系と装置座標系とのズレ（偏差）を補正した移動先座標つまり動作パターンデータの座標を設定する。
【００４３】
このような座標変換行列を用いたワーク座標系と装置座標系とのズレの補正は周知の事項であるが、本実施形態に係る管板処理システムＡは、上記原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θを検知するに際して、従来のテストピースを用いるのではなく、管板Ｗ（ワーク）に特有な形状部位である管板端ｗ２（第１の特徴部位）及びスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）を用いる。
【００４４】
すなわち、管理装置４は、上述した通常動作に対応する通常処理に先行して、図５に示すワーク座標系と装置座標系とのズレの検知処理を実行することにより、上記原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θを検知する。そして、管理装置４は、当該検知された原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θに基づいてワーク座標系と装置座標系とに関する座標変換行列を設定するによって動作パターンデータの移動先座標を演算する。
【００４５】
より具体的には、管理装置４は、例えば第１施工装置３Ａ（移動テーブル）に管板Ｗの３離散領域、つまり図４に示す管板端ｗ２を含む３領域（管板端領域Ｅ１〜Ｅ３）を移動させる動作パターンデータを生成し、当該動作パターンデータを制御装置５に送信することにより第１施工装置３Ａ（移動テーブル）に管板端領域Ｅ１〜Ｅ３を移動させ、第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃが管板端ｗ２の外周部ｗ６を検出した時点の第１施工装置３Ａの位置、つまり３点のＸ−Ｙ座標（ｘ1，ｙ1）、（ｘ2，ｙ2）、（ｘ3，ｙ3）を取得する（ステップＳ１）。
【００４６】
すなわち、第１施工装置３Ａが管板端領域Ｅ１を例えば右から左に移動した場合、距離センサ３ｃの検出値は、管板端ｗ２の外周部ｗ６において比較的長い距離から短い距離に急激に変化する。管理装置４は、制御装置５を介して第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃから入力される検出値の比較的長い距離から短い距離への変化を検出し、当該検出時における第１施工装置３ＡのＸ−Ｙ座標（ｘ1，ｙ1）を内部メモリに記憶する。
【００４７】
また、第１施工装置３Ａが管板端領域Ｅ２を例えば右から左に移動した場合、距離センサ３ｃの検出値は、管板端ｗ２の外周部ｗ６において比較的短い距離から長い距離に急激に変化する。管理装置４は、制御装置５を介して第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃから入力される検出値の比較的短い距離から長い距離への変化を検出し、当該検出時における第１施工装置３ＡのＸ−Ｙ座標（ｘ2，ｙ2）を内部メモリに記憶する。
【００４８】
また、第１施工装置３Ａが管板端領域Ｅ３を例えば右から左に移動した場合、距離センサ３ｃの検出値は、管板端ｗ２の外周部ｗ６において比較的長い距離から短い距離に急激に変化する。管理装置４は、制御装置５を介して第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃから入力される検出値の比較的長い距離から短い距離への変化を検出し、当該検出時における第１施工装置３ＡのＸ−Ｙ座標（ｘ3，ｙ3）を内部メモリに記憶する。
【００４９】
さらに、管理装置４は、第１施工装置３Ａ（移動テーブル）を管板Ｗの２離散領域、つまり図４に示すスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）を含む領域（スタブランナー領域Ｅ４，Ｅ６）を移動させ、第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃがスタブランナーｗ３の右端部ｗ７を検出した時点の第１施工装置３Ａの位置、つまり２点のＸ−Ｙ座標（ｘ4，ｙ4）、（ｘ6，ｙ6）を取得する（ステップＳ２）。
【００５０】
すなわち、第１施工装置３Ａがスタブランナー領域Ｅ４を例えば右から左に移動した場合、距離センサ３ｃの検出値は、スタブランナーｗ３の右端部ｗ７において比較的長い距離から短い距離に急激に変化する。管理装置４は、制御装置５を介して第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃから入力される検出値の比較的長い距離から短い距離への変化を検出し、当該検出時における第１施工装置３ＡのＸ−Ｙ座標（ｘ4，ｙ4）を内部メモリに記憶する。
【００５１】
また、第１施工装置３Ａがスタブランナー領域Ｅ６を例えば右から左に移動した場合、距離センサ３ｃの検出値は、スタブランナーｗ３の右端部ｗ７において比較的長い距離から短い距離に急激に変化する。管理装置４は、制御装置５を介して第１施工装置３Ａの距離センサ３ｃから入力される検出値の比較的長い距離から短い距離への変化を検出し、当該検出時における第１施工装置３ＡのＸ−Ｙ座標（ｘ6，ｙ6）を内部メモリに記憶する。
【００５２】
そして、管理装置４は、上記ステップＳ１で取得した３点のＸ−Ｙ座標（ｘ1，ｙ1）、（ｘ2，ｙ2）、（ｘ3，ｙ3）に基づいて、管板Ｗ（管板端ｗ２）の中心座標（ｘ０，ｙ０）をワーク原点Ｋｗとして計算する（ステップＳ３）。
【００５３】
ここで、上記ステップＳ１で取得した３点のＸ−Ｙ座標（ｘ1，ｙ1）、（ｘ2，ｙ2）、（ｘ3，ｙ3）は、円形な管板端ｗ２の外周部ｗ６の一部である。したがって、中心座標（ｘ０，ｙ０）かつ半径ｒに関する「円の方程式」に３点のＸ−Ｙ座標（ｘ1，ｙ1）、（ｘ2，ｙ2）、（ｘ3，ｙ3）を代入することによって以下の３式が得られる。
（ｘ1−ｘ０）２＋（ｙ1―ｙ０）２＝ｒ２
（ｘ2−ｘ０）２＋（ｙ2―ｙ０）２＝ｒ２
（ｘ3−ｘ０）２＋（ｙ3―ｙ０）２＝ｒ２
【００５４】
管理装置４は、この３式を「ｘ０」、「ｙ０」、「ｒ」を変数とする連立方程式として解くことにより、管板Ｗ（つまり管板端ｗ２）の中心座標（ｘ０，ｙ０）を求める。そして、このような演算によって取得された中心座標（ｘ０，ｙ０）は、管理装置４が装置座標系の下で演算した値なので、装置座標系の原点つまり装置原点Ｋｍに対するワーク原点Ｋｗのズレ量、つまり原点ズレ量Ｄに相当するものである。
【００５５】
そして、管理装置４は、上記ステップＳ２で取得した２点のＸ−Ｙ座標（ｘ4，ｙ4）、（ｘ6，ｙ6）に基づいて管板Ｗの傾斜角θを計算する（ステップＳ４）。すなわち、上記２点のＸ−Ｙ座標（ｘ4，ｙ4）、（ｘ6，ｙ6）は、直線であるスタブランナーｗ３の右端部ｗ７の一部である。したがって、２点のＸ−Ｙ座標（ｘ4，ｙ4）、（ｘ6，ｙ6）を傾きｃ及びｙ切片ｄに関する「直線の方程式」に代入することによって以下の２式が得られる。
ｙ4＝ｃ・ｘ4＋ｄ
ｙ6＝ｃ・ｘ6＋ｄ
管理装置４は、この２式を連立方程式として傾きｃについて解き、管板Ｗの傾斜角θ1をｔａｎ−１ｃとして計算する。
【００５６】
ここで、右端部ｗ７を含む２つのスタブランナー領域Ｅ４，Ｅ６の他に、左端部ｗ８を含む２つのスタブランナー領域Ｅ５，Ｅ７を設定し、ステップＳ２の処理においてスタブランナー領域Ｅ５，Ｅ７におけるスタブランナーｗ３の左端部ｗ８を検出した時点の第１施工装置３Ａの位置、つまり２点のＸ−Ｙ座標（ｘ5，ｙ5）、（ｘ7，ｙ7）を追加取得することが考えられる。
【００５７】
そして、追加取得した２点のＸ−Ｙ座標（ｘ5，ｙ5）、（ｘ7，ｙ7）を傾きｅ及びｙ切片ｆに関する「直線の方程式」に代入することによって以下の２式が得られるので、この２式を連立方程式として傾きｅについて解くことにより、傾斜角θ2をｔａｎ−１ｅとして計算する。
ｙ5＝ｅ・ｘ5＋ｆ
ｙ7＝ｅ・ｘ7＋ｆ
【００５８】
この傾斜角θ2は直線であるスタブランナーｗ３の左端部ｗ８に基づくものであり、一方、ステップＳ４で求めた傾斜角θ1は、同じく直線であり、かつ左端部ｗ８に平行なスタブランナーｗ３の右端部ｗ７に基づいて求めたものである。スタブランナーｗ３が加工上の偏差、つまり右端部ｗ７及び左端部ｗ８の直線としての歪みを内包していることを考慮すると、管板Ｗの傾斜角θを上記傾斜角θ1と傾斜角θ2との算術平均として求めることが好ましい。なお、必要に応じて傾斜角θ1あるいは傾斜角θ2の何れか一方を管板Ｗの傾斜角θとしてもよい。
【００５９】
このような管板Ｗの原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θは、装置座標系に対するワーク座標系のズレを示す量である。管理装置４は、このようにして管板Ｗの原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θを求めると、当該原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θを要素とする座標変換行列を設定する。そして、この座標変換行列を用いることにより、管板処理システムＡの通常動作時における第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄの移動先（位置決め座標）を設定する。
【００６０】
このような本実施形態によれば、管板端ｗ２（第１の特徴部位）及びスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）という管板Ｗの特徴的な形状部位を用いて管板Ｗの原点ズレ量Ｄ及び傾斜角θを特定することができる。したがって、本実施形態によれば、従来のテストピースを管板Ｗに別途設ける必要がないので、比較的大型の管板Ｗについてワーク座標系と装置座標系とのズレを補正することが可能である。
【００６１】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば以下のような変形例が考えられる。
（１）上記実施形態では、ワーク（処理対象物）を円板状部材である管板Ｗとしたが、ワークは管板Ｗに限定されない。すなわち、上記実施形態では、原点ズレ量Ｄを特定するために円形の管板端ｗ２（第１の特徴部位）を用い、また傾斜角θを特定するために直線状のスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）を用いたが、ワーク（処理対象物）の形状は必ずしもが円形である必要はない。本発明は、基本形状が明確になっている所定形状のワークであれば、如何なる形状のワークにも適用可能である。例えば、ワークが円筒状部材、楕円状部材、矩形状部材あるいは多角形状部材であっても良い。
【００６２】
例えば、ワークが三角形、正方形あるいは長方形である場合には、距離センサ３ｃの検出値に基づいて少なくとも３つの頂点を検出することにより、ワークの中心座標を特定することが可能である。また、この場合に、距離センサ３ｃの検出値に基づいて特定の辺の離間した２点を検出することにより、ワークの傾斜角を特定することが可能である。
【００６３】
（２）上記実施形態に係る管板処理システムＡは、下段スライダ２Ａ及び上段スライダ２Ｂ並びに第１〜第４施工装置３Ａ〜３Ｄを備えるが、スライダ数は２台に限定されず、また施工装置数も４台に限定されない。例えば、スライダ数は１台あるいは３台以上でもよく、また施工装置数は、１〜３台あるいは４台以上でもよい。
【００６４】
（３）上記実施形態では、管板端ｗ２（第１の特徴部位）及びスタブランナーｗ３（第２の特徴部位）を検出するためのセンサとして距離センサ３ｃを採用したが、本発明はこれに限定されない。距離センサ３ｃに代えて、例えば画像センサを用いることが考えられる。
【符号の説明】
【００６５】
１Ａ，１Ｂ  支柱
２Ａ  下段スライダ
２Ｂ  上段スライダ
３Ａ  第１施工装置
３Ｂ  第２施工装置
３Ｃ  第３施工装置
３Ｄ  第４施工装置
３ａ  施工テーブル（移動テーブル）
３ｂ  ツール装置
３ｃ  距離センサ（センサ）
４  管理装置（演算手段）
５  制御装置
Ａ  管板処理システム（移動システム）
Ｗ  管板（ワーク）
ｗ１  管板主部
ｗ２  管板端（第１の特徴部位）
ｗ３  スタブランナー（第２の特徴部位）
ｗ４  貫通孔
ｗ５  内周部
ｗ６  外周部
ｗ７  右端部
ｗ８  左端部
Ｒ  リフター
Ｔ１，Ｔ２  リフター手すり  
Ｅ１〜Ｅ３  管板端領域
Ｅ４〜Ｅ７  スタブランナー領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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