(57)【要約】      （修正有）【課題】表面の光沢が良好であり、かつ、耐傷性に優れた合成樹脂表皮材を提供する。【解決手段】基材層１８と、基材層１８に積層され、一定の間隔で凸部１２Ａが形成され、かつ、凸部１２Ａの頂部が平滑である表皮層１２とを有し、好ましくは、凸部１２Ａが平面視で円形又は楕円形であり、凸部１２Ａの頂部外周にＲ部が形成され、かつ、平面視による凸部１２Ａ頂部面積の７０％以上が平滑であり、凸部１２Ａの平面視による直径又は最長径が０．４〜０．８ｍｍであり、互いに隣接する凸部１２Ａの中心点間の距離が０．７〜２．０ｍｍであり、凸部１２Ａの高さが１５〜６０μｍである合成樹脂表皮材１０。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と、前記基材層に積層され、一定の間隔で凸部が形成され、かつ、前記凸部の頂部が平滑である表皮層とを有する合成樹脂表皮材。
【請求項２】
前記凸部が平面視で円形又は楕円形である請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項３】
前記凸部の頂部外周にＲ部が形成され、かつ、平面視による凸部頂部面積の７０％以上が平滑である請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項４】
前記凸部の平面視による直径又は最長径が０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項５】
互いに隣接する前記凸部の中心点間の距離が０．７ｍｍ〜２．０ｍｍである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項６】
前記凸部の高さが１５μｍ〜６０μｍである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項７】
前記凸部の配列は、近接する３つの凸部が二等辺三角形又は正三角形を形成する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項８】
前記表皮層が、アクリル樹脂及びフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有し、かつ、前記基材層が、着色剤と合成樹脂とを含有する請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成樹脂表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、耐久性の観点から種々の合成樹脂表皮材が用いられ、例えば、車両の内装表皮材、壁紙、天井等の建造物の内装材、履き物、椅子、ソファー等の家具、ハンドバックなどの鞄等の表面に意匠性を付与するために合成皮革に代表される合成樹脂表皮材が使用されている。また、近年では、車両に意匠性を付与するために車両に貼付ける外装フィルム、所謂、ラッピングフィルムとして合成樹脂表皮材が使用される例もある。
表面に光沢を有する合成樹脂表皮材は、合成樹脂表皮材最表面の表皮層を、例えば鏡面ロール等を使用して平滑に仕上げることで作製される。鏡面ロール仕上げの合成樹脂表皮材は、表面の光沢度は高いが、傷付きやすく、光沢度の高い表皮層に傷が付くと傷の部分は光沢が失われて意匠性が大きく損なわれる。
合成樹脂表皮材の表面の傷付き防止を目的として、例えば、合成樹脂基材中に柔軟な有機樹脂粒子を含有した表面保護層を備える化粧シートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、一般的には、表皮層に梨地加工により凹凸模様を設けて耐傷性を向上する方法が行なわれている。これらの技術は、表皮層に局所的な凸部を設け、凸部が物体と接触するようにして、物体と合成樹脂表皮材との接触面積を小さくしたり、物体による応力を緩和したり、物体を表面で滑らせたりして、合成樹脂表皮材本体の傷付きを抑制する技術である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−９６１７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、合成樹脂表皮材に梨地加工を行なっても、梨地加工の凹凸の高さが小さいと所望の耐傷性が得られないことがあり、さらに、梨地加工する方法及び特許文献１に記載の如く有機樹脂微粒子を用いる方法のいずれにおいても、合成樹脂表皮材の表皮層に微細な凹凸が形成され、表面で光が散乱されるために、合成樹脂表皮材の光沢が低下し、所望の光沢が得られないという問題があった。
【０００５】
本発明の課題は、表面の光沢が良好であり、かつ、耐傷性に優れた合成樹脂表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、検討の結果、合成樹脂表皮材の表皮層に特定の凹凸模様を形成することで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、課題を解決する手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞  基材層と、前記基材層に積層され、一定の間隔で凸部が形成され、かつ、前記凸部の頂部が平滑である表皮層とを有する合成樹脂表皮材。
表皮層に形成された凹凸の凸部頂面が平滑であり、凸部が互いに一定の間隔を介して離間して形成されることで、凹部の平滑な領域が視認されやすくなり、凹凸を有していても表皮層頂部における光の散乱が抑制され、良好な光沢を有する表皮層となる。さらに、頂部が平滑であり弾性を有する凸部がクッションの役割を果たし、擦り傷などの傷付きの原因となる物体が凸部により弾かれたり、物体が凸部表面を滑ったりすることで、表皮層への傷付きが効果的に抑制される。このため、表面において光沢を損なうことがある傷の発生が抑制され、良好な光沢が長期間維持される。
【０００７】
＜２＞  前記凸部が平面視で円形又は楕円形である＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
平面視での凸部の形状が円形又は楕円形であり、凸部が円柱状又は楕円柱状であることにより、合成樹脂表皮材をどの角度から見ても外観は同じように見え、合成樹脂表皮材の使用方向の自由度がより向上する。
＜３＞  前記凸部の頂部外周にＲ部が形成され、かつ、平面視による凸部頂部面積の７０％以上が平滑である＜１＞又は＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層に形成された凸部頂部外周部にＲ部が形成され、滑らかな曲面であることで、外周部にＲ部を有しない場合に比較し、表皮層に接触する物体の滑り性が向上し、物体の表皮層への引っ掛かりによる傷つき防止効果がより良好となる。また、外周にＲ部が形成されていても、頂部面積の７０％以上が平滑であることで、表皮層における光沢は良好に維持される。
【０００８】
＜４＞  前記凸部の平面視による直径又は最長径が０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にある＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
＜５＞  互いに隣接する凸部の中心点間の距離が０．７ｍｍ〜２．０ｍｍである＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
＜６＞  前記凸部の高さが１５μｍ〜６０μｍである＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層に形成される凸部の直径又は最長径、凸部同士の間隔、凸部の高さが上記範囲であることで、表皮層の光沢がより良好となり、且つ、凹部に汚れが付いた場合でも、汚れの除去性がより良好となる。
【０００９】
＜７＞  前記凸部の配列は、近接する３つの凸部が二等辺三角形又は正三角形を形成する＜１＞〜＜６＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層において、凸部の配置が規則正しく、一つの凸部に注目したとき、前記凸部と隣接する２つの凸部とが二等辺三角形となる位置に配置される斜方格子、又は一つの凸部に注目したとき、前記凸部と隣接する２つの凸部とが正三角形となる位置で配置される六角格子の格子状の模様であることで、表皮層の凸部頂部及び凹部底面の平滑性に起因する光沢がより視認されやすくなり、傷つきの抑制と表面の光沢とが、より高度に両立された合成樹脂表皮材となる。
【００１０】
＜８＞  前記表皮層がアクリル樹脂と及びフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有し、かつ、前記基材層が、着色剤と合成樹脂とを含有する＜１＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層が、透明性に優れたアクリル樹脂及び耐熱性、耐傷性、形状保持性に優れ、表面エネルギーの低い層を形成しうるフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有することで、表面の光沢と耐傷性がより良好な合成樹脂表皮材となり、かつ、表皮層の下部に設けられる基材層の色相の視認性にも優れる。
さらに、表皮層がアクリル樹脂を含有することで、表皮層と基材層との密着性、合成樹脂表皮材の熱加工性が向上する。表皮層がフッ素樹脂を含有することで、合成樹脂表皮層を熱加工した場合でも、表皮層の凹凸模様の保持性がより良好となり、表皮層に汚れが付着した場合の汚れ落ち性がより良好となる。また、本発明の合成樹脂表皮材を成形基材上に配置して加熱成形する用途に適用した場合においても、表皮層表面の光沢が良好に維持される。
本実施形態の合成樹脂表皮材は、例えば、車両用外装材、建築物内装材等の強度、耐久性、及び耐汚れ性を必要とする用途に特に好適に使用し得る。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、表面の光沢が良好であり、かつ、耐傷性に優れた合成樹脂表皮材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材の表皮層の概略断面図である。
【図２】本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材を平面視した場合のドット柄の例を示す平面図である。
【図３】表皮層の凸部の拡大断面図である。
【図４】表皮層における複数の凸部の配置を示す部分拡大平面図である。
【図５】表皮層のドット柄の配置を示す概略平面図であり、（Ａ）は斜方格子、（Ｂ）は六角格子、（Ｃ）は正方格子、（Ｄ）は矩形格子、（Ｅ）は平行体格子の例であり、丸印で示される箇所が凸部の位置を示す。
【図６】本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
〔表皮層〕
まず、本発明の合成樹脂表皮材の表皮層について説明する。
図１は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材の表皮層１２を示す概略断面図であり、本実施形態の合成樹脂表皮材の表皮層１２には、頂部が平滑な円形の凸部１２Ａが所定の間隔で規則的に配置される。
表皮層１２の凸部１２Ａ頂部のみならず、凸部１２Ａ間の凹部底面も平滑であることで、表皮層１２は良好な光沢を有する。
ここで、凸部１２Ａ表面、凹部底面における「平滑」とは、表面又は底面の領域が、鏡面ロールで仕上げられた樹脂層表面と同様の平滑な状態、具体的には、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１年）に記載の方法により測定された算術平均粗さが１０μｍ〜７０μｍの範囲にあることを指す。
【００１４】
図２は、図１に示す表皮層１２の平面図であり、円形の凸部１２Ａの配列状態を示す。図２に記載された実施形態では、凸部１２Ａは平面視で円形であり、円柱状の凸部１２Ａが、隣接する３つの凸部１２Ａ同士が二等辺三角形を形成する間隔で規則的に配置され、複数の凸部１２Ａが斜方格子状をなす。
斜方格子状とは、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列は、凸部１２Ａの配置間隔の半分の距離で互いにずれるように配置され、近接する３つの凸部１２Ａが二等辺三角形を形成する。
【００１５】
本実施形態では、表皮層１２に形成された凸部１２Ａは、円柱形状である。図３は、前記凸部１２Ａの拡大部分断面図である。
図３に示すように、凸部１２Ａ頂部外周１２ＢはＲ部が形成されている。外周１２ＢにＲ部が形成され、滑らかな曲面をなすことで、表皮層１２が物体に接触した場合でも引っ掛かりが生じ難く、より効果的に傷の発生を抑制することができるため好ましい。
しかし、凸部１２Ａの頂部において、平面視によるＲ部形成領域の面積が大きくなりすぎると、見る方向、或は光の照射方向によっては光沢が低下するおそれがある。このため、凸部１２Ａ外周にＲ部を有する場合であっても、平面視による凸部１２Ａ頂部面積の７０％以上が平滑であることが好ましく、９０％以上が平滑であることがより好ましい。
【００１６】
本発明の表皮層１２に形成される凸部１２Ａの詳細について説明する。
図４は、表皮層１２における複数の凸部１２Ａの配置を示す部分拡大平面図である。
図４に示すように、凸部１２Ａは平面視で円形であることが好ましく、凸部１２Ａの直径（図４中、ａで示す）は０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にあることが好ましく、０．５ｍｍ〜０．７ｍｍであることがより好ましい。
凸部１２Ａの平面視による形状は、凸部１２Ａ同士が、後述する如き適切な一定の間隔を介して互いに離間して設けられる限りにおいて、本実施形態の如き円形には限定されず、例えば、平面視で楕円形状などであってもよい。楕円形状の場合には、最長径が上記範囲であることが光沢がより良好であるという観点から好ましい。
凸部１２Ａの平面視の形状は、光沢がより良好であるという観点から、直線部を有さない曲線で形成された形状が好ましく、曲線で構成された不定形状であってもよい。まかでも、凸部１２Ａの平面視の形状は、最も好ましくは円形である。
【００１７】
互いに隣接する凸部１２Ａの中心点間の距離（図４中ｂで示す）は、０．７ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、１．０ｍｍ〜１．６ｍｍであることがより好ましい。隣接する凸部１２Ａの間隔が上記範囲であることで、光沢がより良好に維持され、表皮層１２の凹部に汚れが付着した場合でも、汚れを簡易に除去することができる。
【００１８】
前記凸部１２Ａの高さ（図３中、ｃで示す）は１５μｍ〜６０μｍであることが耐傷性がより良好となるという観点から好ましく、２５μｍ〜４５μｍの範囲であることがより好ましい。
凸部１２Ａの頂部外周の全域に亘り凸部１２Ａの高さが均一であることが、頂部の平滑面が凹部の底面と平行となり、合成樹脂表皮材１０を見る方向に拘らず光沢がより良好となる。
【００１９】
表皮層１２における凸部１２Ａの配置は、図２に示す配列状態に限定されない。
図５（Ａ）〜図５（Ｅ）は、表皮層１２の凸部１２Ａの平面視における配列（配置）の例を示す概略平面図であり、凸部１２Ａの配列位置は丸印で示される。
図５（Ａ）は図１に示すのと同様に、隣接する３つの丸印が二等辺三角形を形成する態様であり、斜方格子とも称される。
図５（Ａ）に示す斜方格子では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列は、凸部１２Ａの配置間隔の半分の距離で互いにずれるように配置される。
図５（Ｂ）は隣接する３つの丸印が正三角形を形成する態様であり、六角格子とも称される。
図５（Ｃ）は隣接する４つの丸印が正方形を形成する態様であり、正方格子とも称される。正方格子では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列同士の凸部１２Ａの配置間隔が列と行が同じとなる。図５（Ｄ）は隣接する４つの丸印が長方形を形成する態様であり、矩形格子とも称される。図５（Ｄ）の例では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する列同士の間隔は、行同士の間隔よりも広く、隣接する凸部１２Ａの４つが平面視で長方形を形成する。
図５（Ｅ）は凸部１２Ａの間隔は非対称なジクザク状態となる態様であり、平行体格子とも称される。
【００２０】
これらの中では、表皮層１２における全面又は凹部底面における光沢性が良好で、見る角度による外観の相違が出にくいという観点から、凸部１２Ａの配置は、隣接する３つの凸部１２Ａが二等辺三角形を形成する斜方格子（図５（Ａ）参照）又は隣接する３つの凸部１２Ａが正三角形を形成する六角格子（図５（Ｂ）参照）であることが好ましく、斜方格子であることがより好ましい。
【００２１】
（表皮層の層構成について）
本発明の合成樹脂表皮材が有する表皮層１２は、フッ素樹脂及びアクリル樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有する表皮層であることが好ましい。
表皮層１２がフッ素樹脂及びアクリル樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有する態様については、特に制限はなく、例えば、アクリル樹脂における水素原子の一部がフッ素原子に置き換わったフッ素原子含有アクリル樹脂を用いる態様、フッ素樹脂とアクリル樹脂との混合物を用いる態様、フッ素樹脂とフッ素原子含有アクリル樹脂との混合物を用いる態様、フッ素樹脂含有層とアクリル樹脂含有層との重層構造を有する態様などが挙げられる。
なかでも、得られた合成樹脂表皮材の光沢、耐傷性、及び耐汚れ性がより良好であるという観点からは、フッ素樹脂とアクリル樹脂とを含む表皮層１２であることが好ましい。
【００２２】
（アクリル樹脂）
表皮層に含まれ得るアクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体等が挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物等が挙げられる。
【００２３】
（フッ素樹脂）
表皮層に含まれ得るフッ素樹脂は、分子内に１以上のフッ素原子を含有する樹脂を指し、例えば、オレフィン樹脂における水素原子がフッ素原子に置き換わった樹脂等が挙げられる。
フッ素樹脂としては、四フッ化エチレン樹脂、三フッ化塩化エチレン樹脂、六フッ化エチレンプロピレン樹脂、エチレン−四フッ化エチレン共重合体、フッ化ビニリデン樹脂等が挙げられる。
【００２４】
表皮層１２の形成方法には特に制限はなく、公知の層形成方法を適用して形成すればよい。
【００２５】
表皮層１２は、アクリル樹脂及びフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む層と、所望によりさらに他の層を含む２層以上の表皮層１２であってもよい。
表皮層１２の厚みは、単層の層厚又は２層以上の積層体の総厚として、５０μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましい。
表皮層１２は基材層１８の色相を外観に反映させるため、透明であることが好ましい。ここで、透明とは可視域の波長の光の透過性が８０％以上であることを指し、９０％以上であることが好ましい。
【００２６】
表皮層１２表面に、既述の如き条件で凹凸を形成する方法は、公知の凹凸形成方法を任意に適用することができる。例えば、予め凹凸が形成された離型材表面に表皮層形成樹脂を塗布して表皮層１２表面に離型材の凹凸を転写する方法、表皮層１２に、凹凸が形成された絞（シボ）ロールを接触させ、加圧、加熱してラミネートエンボスし、絞ロールの凹凸を表皮層１２に転写する方法などが挙げられる。
絞ロールに予め既述のドット柄となる凹凸を形成することで、これを用いてラミネートエンボスすることにより、貼り合わせと同時に表皮層にシボ押し、即ち、凹凸模様の形成が行われ、最表面に表面が平滑な凸部１２Ａを有するドット柄の凹凸が転写される。
【００２７】
表皮層１２の形成に際して、逐次形成法及び積層体を用いた一工程での形成法の何れにおいても、ラミネートエンボスにおける加熱温度は、１００℃〜１９０℃が好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、最表面に、光沢が良好であり、耐傷性に優れた表皮層１２を有しており、外観に優れる。さらに、表皮層１２は透明性に優れ、下層である基材層１８の色相の視認性に優れる。基材層１８は、用いる着色剤により、任意の色相に調製することができ、基材層１８の着色の自由度が高いことから、本発明の合成樹脂表皮材１０は外観に優れ、表面の耐久性、耐汚れ性にも優れる。
【００２８】
（合成樹脂表皮材が備えるその他の層）
図６は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０を示す概略断面図である。
合成樹脂表皮材１０は、最外層として、既述の表皮層１２を有し、表皮層１２の下部に、少なくとも合成樹脂表皮材１０の基材となる基材層１８を有する。
なお、基材層１８が表皮層１２の下部に設けられるとは、少なくとも表皮層１２下に基材層１８がこの順に設けられることを指し、他の任意の層を設けていてもよい。
例えば、表皮層１２と基材層１８との間に、中間層を設けてもよく、基材層１８の表皮層１２が形成される側と反対側の面には、合成樹脂表皮材１０を基布、成形品等の任意の非接着体表面に接着させるための接着層２２を設けてもよい。また、接着層２２と基材層１８との間には、接着層２２と基材層１８との接着性向上を目的としてプライマー層２０等を設けてもよい。
表皮層１２の意匠性、光沢を損なわない範囲において、表皮層１２の表面に、表面保護層を設けてもよい。
【００２９】
以下、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０の構成について説明するが、本発明は本明細書に記載の事項に制限されない。
【００３０】
次に、本実施形態の合成樹脂表皮材１０が備えるその他の層について説明する。
〔基材層〕
本実施形態における基材層１８は、合成樹脂を含有する。合成樹脂表皮材１０に意匠性を付与する目的で、さらに着色剤を含有することが好ましい。
基材層１８に用いられる合成樹脂としては、カレンダー法、溶融押出し法等の公知の成形方法によりフィルムやシートを成形しうる樹脂であれば特に制限はない。基材層１８の形成に用いうる合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、オレフィン樹脂等が挙げられる。
なかでも、加工容易性、及び得られた合成樹脂表皮材１０の柔軟性等の観点からは、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群より選択される合成樹脂が好適である。
【００３１】
基材層１８に用いうる塩化ビニル樹脂としては、従来、塩化ビニルレザーに使用されている樹脂であれば特に制限なく使用できる。具体的には、平均重合度８００〜２０００、好ましくは８００〜１５００程度のポリ塩化ビニルの他、塩化ビニルを主体とする、エチレン、酢酸ビニル、メタクリル酸エステル等との共重合樹脂や、これらの樹脂とポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、アクリロニトリル、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、部分ケン化ビニルアルコール等との混合樹脂等が挙げられる。
塩化ビニル樹脂を基材層１８に用いる場合、基材層１８は気泡を含む発泡層であってもよい。基材層１８を、塩化ビニル発泡層とする場合には、前記塩化ビニル樹脂に、所望により後述する着色剤、可塑剤、発泡剤等を含有させた基材層形成用組成物を調製し、基材層形成用組成物を、カレンダー法、キャスティング法等の公知の成形方法によりシート状に成形して基材層１８を形成することができる。発泡は、基材層１８をシート状に形成する前、及びシート状に成形した後のいずれに行なってもよい。
【００３２】
基材層１８に用いうるアクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体等が挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物等が挙げられる。
【００３３】
基材層１８に用いうるウレタン樹脂としては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられる。なかでも、自動車内装材等、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタン等が好ましく挙げられる。
【００３４】
基材層１８に用いうるオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等、エチレン、プロピレン、炭素数が４から１０のα−オレフィン等から選ばれるオレフィンモノマー由来の構造単位を重合成分として含む樹脂が挙げられる。
【００３５】
本発明におけるポリエチレンは、エチレンモノマー由来の構造単位を重合成分として含む熱可塑性オレフィン樹脂であり、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を含む。さらに、エチレンモノマーと他のモノマーとの共重合体も本発明におけるポリエチレンに含まれる。他のモノマーとしては、ポリエチレンモノマーに代表されるオレフィンモノマーと共重合可能なモノマー、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等が挙げられる。
本発明におけるポリプロピレンは、プロピレンモノマーの単独重合体の他、プロピレンモノマーと、前記オレフィンモノマーと共重合しうる他のモノマーとの共重合体を包含する。
また、エチレン−プロピレンランダム共重合体が好適な例として挙げられる。
オレフィン樹脂としては、さらに、炭素数が４から１０のα−オレフィンモノマー由来の構造単位を共重合成分として含む樹脂が挙げられる
【００３６】
（着色剤）
基材層１８は着色剤を含有してもよい。基材層１８に着色剤を含有することで、基材層１８は着色基材層となり、前記表皮層１２を介して基材層１８の色相を視認することができ、合成樹脂表皮材１０に所望の色相を与えることができる。
基材層１８に用いることができる着色剤としては、染料、顔料、パール粒子、アルミ粉等の金属粉等が挙げられ、なかでも、耐久性、耐候性等の観点から、顔料が好適に使用される。
本発明に用いうる顔料としては、カーボンブラック、二酸化チタン等の無機顔料及び以下に例示する有機顔料が挙げられる。
基材層１８において着色剤として用いられる顔料には特に制限はなく、所望の色相を達成するため、従来公知の種々の無機顔料、有機顔料等の１種又は２種以上を適宜選択して用いることができる。
有機顔料、無機顔料、パール粒子等の粒子径としては、発色性及びハンドリング性の観点からは、平均一次粒子径が０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、３μｍ〜５０μｍの範囲である。
顔料の平均一次粒子径は、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）、又は透過型顕微鏡（ＴＥＭ）で観察し、粒子が凝集していない部分で粒子サイズを１００個計測し、平均値を算出することによって求めることができる。
【００３７】
本発明に用いうる有機顔料としては、例えば、以下のものが挙げられる。しかし、有機顔料は以下の例に制限されない。
Ｃ．Ｉ．ピグメント  イエロー  １１，２４，１０８，１０９，１１０，１３８，１３９，１５０，１５１，１５４，１６７，１８０，１８５，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  オレンジ  ３６，７１，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  レッド  １２２，１５０，１７１，１７５，１７７，２０９，２２４，２４２，２５４，２５５，２６４，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  バイオレット  １９，２３，３２，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  ブルー  １５：１，１５：３，１５：６，１６，２２，６０，６６，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  ブラウン  ２５，２８，
Ｃ．Ｉ．ピグメント  グリーン  ７，３６，３７，
Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック  １，
【００３８】
着色剤として顔料を用いる場合には、基材層１８において、顔料の分散媒となる合成樹脂中における顔料の分散性をより良好にするため、用いる顔料及び分散媒である合成樹脂に適する分散剤を用いることが好ましい。例えば、顔料としてカーボンブラックを用いる場合、カーボンブラックとエステル系分散剤と合成樹脂とを予め混合した混合物を用いて基材層１８を形成することが顔料の均一分散性の観点から好ましい。
【００３９】
顔料の使用態様の一例を挙げれば、基材層１８の基材となる合成樹脂１００質量部に対して、着色剤としての顔料を３質量部〜５質量部程度投入し、熱ミキシングロールで加熱混合することで合成樹脂中に着色剤が均一に分散され、合成樹脂が着色される。
基材層１８には着色剤を１種のみ含んでもよく、調色等の目的で２種以上含んでいてもよい。着色剤としての顔料の含有量には特に制限はなく、目的とする合成樹脂表皮材１０の色相に応じて適宜選択される。一般的には、基材層１８を構成する全固形分中に３質量％〜２０質量％の範囲で含有されることが好ましい。なお、ここで固形分とは、基材層１８を構成する全成分中、溶剤を除いた成分を指す。
【００４０】
基材層１８には、合成樹脂及び着色剤に加えて、目的に応じて種々の化合物を含んでいてもよい。併用可能な化合物としては、例えば、可塑剤、滑剤、加工助剤、難燃剤、耐光安定剤、熱安定剤等が挙げられる。
【００４１】
基材層１８の厚みは５０μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１８０μｍ〜２２０μｍの範囲であることがより好ましい。
基材層１８の形成方法には特に制限はなく、公知のシート成形法を適用すればよく、カレンダー法、溶融押出し法、溶液法等のいずれを用いてもよい。なかでも、製造の簡易性、装置のメンテナンス性の観点からは、カレンダー法が好ましい。
基材層１８をカレンダー法で形成する場合、例えば、日本ロール社製の圧延ロール等の装置を用いて２００℃〜２１０℃の条件で形成すればよい。
【００４２】
〔その他の任意の層について〕
本発明の合成樹脂表皮材１０には、表皮層１２、及び基材層１８に加え、目的に応じて他の任意の層を更に設けてもよい。
【００４３】
（接着層）
本発明の合成樹脂表皮材１０は、合成樹脂表皮材１０を成形基材、或は成形体に接着させることを目的として、基材層１８の表皮層１２を有する側とは反対側の表面に接着層２２を設けることができる。
接着層の形成に使用される接着剤、粘着剤には特に制限はなく、成形基材の種類により適宜選択される。接着層の形成に用いうる接着剤、粘着剤としては、例えば（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル接着剤等が好適に使用される。
なお、接着層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕等が好適である。
【００４４】
接着剤や粘着剤により形成される接着層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
基材層１８又は以下に詳述する所望により設けられるプライマー層としての樹脂層２０上に接着層２２を形成する方法としては、転写法、塗布法等公知の方法を何れも使用できる。なかでも、均一な厚みの接着層を簡易に形成しうるという観点からは、転写法を用いることが好ましい。
接着層２２は、基材層１８又は所望により設けられる樹脂層２０上に、接着剤又は粘着剤を含む接着層形成用組成物を付与して接着層形成用組成物層を設け、その後、乾燥させ、接着層形成用組成物層を硬化させて形成することができる。
接着層を形成する際には、接着層形成用組成物に含まれる溶媒を除去したり、接着剤の硬化反応を促進させたりするため、３０℃〜１５０℃、好ましくは４０℃〜１２０℃の温度範囲で加熱、乾燥することが好ましい。加熱、乾燥は、非接触で行なわれることが好ましく、例えば、温風による乾燥、所定の温度に設定した加熱ゾーン内を搬送することによる乾燥等が挙げられる。
【００４５】
（樹脂層：プライマー層）
本発明の合成樹脂表皮材１０は、基材層１８の表皮層１２を設けた面とは反対側の面（基材層１８の裏面とも称する）に接着層２２を設ける場合、接着層２２と基材層１８との密着性向上を目的として、さらにプライマー層としての樹脂層２０を接着層２２と基材層１８との間に有することが好ましい。
樹脂層２０は塗布法により形成することができる。即ち、樹脂層形成用の樹脂を適切な溶媒で溶解し、基材層１８の裏面に塗布し、乾燥して形成することができる。
プライマー層としての樹脂層２０は基材層１８を構成する合成樹脂、及び、接着層２２に含まれる樹脂との親和性の観点から、ポリエステル樹脂等を含んで形成されることが好ましい。
樹脂層２０の塗布量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。一般的には、接着性向上効果の観点から、樹脂層２０の塗布量は、１ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、２ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲であることがさらに好ましい。
【００４６】
（表面処理層）
既述の凹凸を有する表皮層１２は、合成樹脂表皮材１０の最表面を構成してもよい。なお、耐久性向上の観点から、本発明の効果を損なわない限りにおいて、表皮層１２上に、さらに表面処理層を備えてもよい。
即ち、得られた表面が平滑な凸部を含む凹凸を有する合成樹脂表皮材１０の表皮層１２表面に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて耐摩耗性付与のため、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して表面処理層を設けることができる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理層の厚みは、２μｍ〜５０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで４９０Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２であることが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。表面処理層に着色剤を添加することで、表面処理層を設けることで生じる白ぼけ等の発生が抑制され、耐久性とともに好ましい外観が付与される。
【００４７】
〔合成樹脂表皮材の製造方法〕
本発明の合成樹脂表皮材の製造方法には、特に制限はない。
表皮層１２における既述の凹凸模様を、凹凸模様の形成用部材である絞ロールと表皮層１２とを接触させ、加熱、加圧するラミネートエンボス処理を伴う工程を有する製造方法を適用することができる。また、凹凸模様形成用離型材を用いる場合には、凹凸模様形成用離型材上に、表皮層１２を形成し、その後、基材層１８等の必要な層を常法により順次、形成すればよい。
【００４８】
本発明の合成樹脂表皮材は、光沢に優れ、且つ、耐傷性が良好であるために、光沢を有する意匠を付与したい部材、例えば、自動車用内装材及び外装材、靴等の履き物、椅子、ソファー等の家具、壁紙、天井材等の建築物内装材、ハンドバックなどの鞄に好適に使用され、その応用範囲は広い。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
まず、ポリ塩化ビニル樹脂〔Ｓ１００１Ｎ（商品名）（株）カネカ〕１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、２００℃に加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが１５０μｍになるようにシート状に成形して着色された基材層１８を得た。
その後、フッ素樹脂含有層とアクリル樹脂含有層との積層体〔ＫＦＣフィルム  ＦＴ−５０Ｙ（商品名）、呉羽化学工業（株）：厚み約５０μｍ〕を用いて、アクリル樹脂含有層１４側を前記で得た基材層１８に接触させて、絞ロールを用いてラミネートエンボス加工（シート表面温度１７０℃、速度１０ｍ／分）を行い、表皮層１２の表面に凹凸模様を形成し、基材層１８と凹凸模様が形成された表皮層１２との積層体を形成した。
【００５０】
表皮層１２の模様は、図４に示す平面視で円形であり、表面が平滑な凸部１２Ａを有し、凸部１２Ａの平面視における円の直径が（図４中ａで示す）０．６ｍｍであり、隣接する凸部１２Ａ同士の中心点間の距離（図４中ｂで示す）が１．３５ｍｍであり、凸部１２Ａの高さ（図３中、ｃで示す）が３５μｍとした。複数の凸部１２Ａが形成するドット柄は、中心点間の距離がそれぞれ１．３５ｍｍで設けられた、図５（Ａ）に示す斜方格子状とした。
【００５１】
基材層１８裏面にポリエステル系プライマーを、乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層(プライマー層）２０を形成し、その後、裏面に接着剤〔２液硬化型アクリル系接着剤〕を乾燥後の膜厚が４０μｍとなるように塗布して接着層22を形成して実施例１の合成樹脂表皮材１０を製造した。
【００５２】
（合成樹脂表皮材の評価：鏡面性）
得られた合成樹脂表皮材１０を目視で観察したところ、表面に光沢があり、鏡面性が良好であった。また、表皮層１２を通して基材層１８の黒色の色相が視認され、外観の良好な表面を有する合成樹脂表皮材１０であることが確認された。
【００５３】
（合成樹脂表皮材の評価：耐傷性）
得られた合成樹脂表皮材１０の耐傷性を以下の方法で評価した。
試験片をスクラッチテスターにセットし、１００ｇと、２００ｇで荷重をかけ、傷付き試験を行い、表面の損傷を目視にて観察し、以下の基準にて評価した。
Ａ：  傷が認められない
Ｂ：  僅かな傷が確認できる。
Ｃ：  傷が確認できる
Ｄ：  著しい傷が確認できる
その結果、傷は目視で確認されず、ランクＡであり、実施例１の合成樹脂表皮材１０は耐傷性が良好であることが確認された。
【００５４】
（比較例１）
表皮層１２の表面に凹凸を形成せず、鏡面ロールにて仕上げ加工した以外は、実施例１と同様にして比較例１の合成樹脂表皮材を得た。
（比較例２）
表皮層１２の表面に凹凸を形成せず、梨地ロールにて仕上げ加工した以外は、実施例１と同様にして比較例２の合成樹脂表皮材を得た。
【００５５】
比較例１及び比較例２の合成樹脂表皮材について、実施例１と同様にして評価した。結果を下記表１に示す。
【００５６】
【表１】
2016215416.tif 000003
【００５７】
表１に示すように、本発明の合成樹脂表皮材は、鏡面性、耐傷性に優れることが確認された。他方、鏡面仕上げの表皮層を有する比較例１の合成樹脂表皮材は、耐傷性に劣り、梨地仕上げの表皮層を有する比較例２の合成樹脂表皮材は、表面の光沢がなく、耐傷性は比較例１よりは良好であるものの、実施例１よりも劣る結果となった。
【符号の説明】
【００５８】
１０  合成樹脂表皮材
１２  表皮層
１２Ａ  凸部（表皮層の凸部）
１８  基材層
【図１】
2016215416.tif 000004
【図２】
2016215416.tif 000005
【図３】
2016215416.tif 000006
【図４】
2016215416.tif 000007
【図５】
2016215416.tif 000008
【図６】
2016215416.tif 000009