(57)【要約】【課題】より確実に厚鋼板反り検出ができる、厚鋼板反り検出方法および装置を提供することを課題とする。【解決手段】圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出方法であって、圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に設置し、検出する方向が圧延ロールを略直交方向かつ水平方向に望む方向である、熱塊検出器で、前記厚鋼板を検出することによって前記厚鋼板の反りを検出する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出方法であって、
圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に設置し、検出する方向が圧延ロールを略直交方向かつ水平方向に望む方向である、熱塊検出器で、前記厚鋼板を検出することによって前記厚鋼板の反りを検出することを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
【請求項２】
請求項１に記載の厚鋼板反り検出方法において、
前記熱塊検出器の設置高さにより、前記厚鋼板の反りの程度を把握することを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の厚鋼板反り検出方法において、
前記熱塊検出器の設置高さは、前記厚鋼板の反りと圧延ロール下流に設置した板厚計が衝突する可能性がある高さであり、該高さに設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、重故障と判断し圧延を停止するか、
または、前記高さ未満に設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、軽故障と判断しアラーム発報をすることを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
【請求項４】
圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出装置であって、
圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に設置し、検出する方向が圧延ロールを略直交方向かつ水平方向に望む方向である、熱塊検出器と、
該熱塊検出器から前記厚鋼板の検出信号を受けて前記厚鋼板の反りを検出する検出処理器とを具備することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
【請求項５】
請求項４に記載の厚鋼板反り検出装置において、
前記熱塊検出器の設置高さにより、前記厚鋼板の反りの程度を把握することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
【請求項６】
請求項４または５に記載の厚鋼板反り検出装置において、
前記熱塊検出器の設置高さは、前記厚鋼板の反りと圧延ロール下流に設置した板厚計が衝突する可能性がある高さであり、該高さに設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、重故障と判断する前記検出処理器からの信号を受けて、圧延を停止する圧延制御装置を、
または、前記高さ未満に設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、軽故障と判断する前記検出処理器からの信号を受けて、アラーム発報をする警報・表示装置を具備することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出方法および装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１は、厚鋼板製造ラインの装置構成例を示す図である。また、図２は、従来の厚鋼板反り検出方法を示す図である。図１または２中、１は連続式加熱炉、２は圧延ロール、３は板厚計、４は厚鋼板、５はテーブルローラ、６はパスライン、および７は投受光型センサをそれぞれ表す。
【０００３】
一般に、厚鋼板製造ラインでは図１に示すように、連続式加熱炉１にて加熱したスラブ状の厚鋼板４を抽出し、搬送用のテーブルローラ５にてパスライン６上を圧延ロール２まで搬送し、圧延している。そして、下流側に設置している板厚計３により圧延後の厚鋼板４の厚みを測定している。
【０００４】
圧延機にて圧延を実施する際、厚鋼板の種類・圧延状況によっては、厚鋼板の反りが大きくなることがある。厚鋼板の反りが大きくなりすぎると、下流側に設置している板厚計に反った厚鋼板が衝突し、板厚計を破損してしまうという問題がある。
【０００５】
衝突・破損といった事態を防止するためには、厚鋼板の反りを検出することが必要である。例えば、特許文献１および２には、厚鋼板の反りを検出する技術が開示されている。この技術は、図２に示すように、圧延ロール２の出側にて厚鋼板４の搬送方向に直交する位置に投受光型センサ７またはＣＣＤカメラを設置して、厚鋼板が横切った際の厚鋼板の側面形状を測定することによって、厚鋼板の反りを検出するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３３４６０４号公報
【特許文献２】特開２００９−２５０７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、圧延ロール周辺では厚鋼板の上面近傍は水蒸気や飛散スケール等により測定には悪環境となっており、上記特許文献１および２の開示技術では、反り検出の精度は低く、正常に反りを検出できないという問題点があった。
【０００８】
また、上記特許文献の開示技術１および２では、センサを設置した長手方向位置でしか反り検出ができないという問題点もあった。
【０００９】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、より確実に厚鋼板反り検出ができる、厚鋼板反り検出方法および装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は、以下の発明によって解決できる。
［１］圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出方法であって、
圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に設置し、検出する方向が圧延ロールを略直交方向かつ水平方向に望む方向である、熱塊検出器で、前記厚鋼板を検出することによって前記厚鋼板の反りを検出することを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
［２］上記［１］に記載の厚鋼板反り検出方法において、
前記熱塊検出器の設置高さにより、前記厚鋼板の反りの程度を把握することを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
［３］上記［１］または［２］に記載の厚鋼板反り検出方法において、
前記熱塊検出器の設置高さは、前記厚鋼板の反りと圧延ロール下流に設置した板厚計が衝突する可能性がある高さであり、該高さに設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、重故障と判断し圧延を停止するか、
または、前記高さ未満に設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、軽故障と判断しアラーム発報をすることを特徴とする厚鋼板反り検出方法。
［４］圧延後の厚鋼板の反りを検出する厚鋼板反り検出装置であって、
圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に設置し、検出する方向が圧延ロールを略直交方向かつ水平方向に望む方向である、熱塊検出器と、
該熱塊検出器から前記厚鋼板の検出信号を受けて前記厚鋼板の反りを検出する検出処理器とを具備することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
［５］上記［４］に記載の厚鋼板反り検出装置において、
前記熱塊検出器の設置高さにより、前記厚鋼板の反りの程度を把握することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
［４］上記［４］または［５］に記載の厚鋼板反り検出装置において、
前記熱塊検出器の設置高さは、前記厚鋼板の反りと圧延ロール下流に設置した板厚計が衝突する可能性がある高さであり、該高さに設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、重故障と判断する前記検出処理器からの信号を受けて、圧延を停止する圧延制御装置を、
または、前記高さ未満に設置した熱塊検出器が前記厚鋼板の裏面を検出した場合には、軽故障と判断する前記検出処理器からの信号を受けて、アラーム発報をする警報・表示装置を具備することを特徴とする厚鋼板反り検出装置。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、圧延ロール下流のテーブルローラ直上の所定高さの位置に、圧延ロールを直交かつ水平に望む方向に設置した熱塊検出器で、厚鋼板の裏面を検出するようにしたので、水蒸気や飛散スケール等の影響を受けずに厚鋼板の反りをより確実に検出することができる。また、熱塊検出器の設置高さを異なれば、反りの程度が異なる厚鋼板の反りを検出することができる。このように、反り検出を精度良く検出することで、下流に設置している測定器と反り鋼板の衝突を防止することができ、設備保護に繋がる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】厚鋼板製造ラインの装置構成例を示す図である。
【図２】従来の厚鋼板反り検出方法を示す図である。
【図３】本発明に係る厚鋼板反り検出方法を示す図である。
【図４】図３の側面を示す図である。
【図５】本発明に係る厚鋼板反り検出装置の構成例を示す図である。
【図６】本発明の実施例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態について説明する。図３は、本発明に係る厚鋼板反り検出方法を示す図である。また、図４は、図３の側面を示す図である。さらに、図５は、本発明に係る厚鋼板反り検出装置の構成例を示す図である。図中、符号２〜６は、図１および２と同じであり、８は熱塊検出器（ＨＭＤ）、９は検出処理器、１０は圧延制御装置、および１１は警報・表示装置をそれぞれ表す。
【００１４】
先ず、図３において示す熱塊検出器（ＨＭＤ、Ｈｏｔ  Ｍｅｔａｌ  Ｄｅｔｅｃｔｅｒの略）８は、熱塊を検知する狭視野を有するセンサーであり、視野内に熱塊を検知しなければＯＦＦ信号、検知すればＯＮ信号といったデジタル信号を出す、本発明において用いる反りセンサーである。
【００１５】
なお、反りセンサーとしては、高温の厚鋼板を検出する必要があるため、低温用のＣＭＤ（Ｃｏｌｄ  Ｍｅｔａｌ  Ｄｅｔｅｃｔｅｒ）ではなく上記ＨＭＤが好適であるが、代わりにレーザー式や画像式センサーを用いることもできる。
【００１６】
熱塊検出器８を、圧延ロール２の出側に設置した板厚計３の前に、テーブルローラ５直上所定高さ（Ｘ）の位置に設置し、そして熱塊検出器８が検出する方向は、圧延ロール２を略直交方向かつ水平方向に望む方向である。そして、この熱塊検出器８で圧延後の厚鋼板４を検出した場合には、厚鋼板４の反りとするものである（図４参照）。所定高さ（Ｘ）の位置で厚鋼板４を検出した場合は、図４に示したように反った厚鋼板４の裏面を検出したこととなる。
【００１７】
このように、厚鋼板４の裏面を検出するものであるため、厚鋼板上面の水蒸気等の悪環境の影響を受けずに厚鋼板の反りを検出できる。熱塊検出器の設置高さ（Ｘ）が大きければ、反りの程度が大きい板反りを検出でき、熱塊検出器の設置高さ（Ｘ）が小さければ、反りの程度が小さい板反りを検出できる。
【００１８】
図５に示す熱塊検出器（ＨＭＤ）８は、厚鋼板の反りを検出した場合はＯＮ信号を、検出しない場合はＯＦＦ信号という具合にデジタル信号を、検出処理器９に送る。検出処理器９では、設置高さ（Ｘ）が小さい熱塊検出器からＯＮ信号を受けた場合は、軽故障と判断しアラーム発報をすべく、信号を警報・表示装置１１に送る。また、設置高さ（Ｘ）が大きい熱塊検出器からＯＮ信号を受けた場合は、重故障と判断し圧延停止をすべく、信号を圧延制御装置１０および警報・表示装置１１に送る。
【００１９】
なお、これまでの説明では、厚鋼板の反りと板厚計が衝突する可能性がある高さを重故障と判断するための設置高さ（Ｘ）としたが、板厚計以外の計器または処理装置を対象にしてもよい。
【実施例】
【００２０】
図６に本発明の実施例を示す。先ず、高さ1,500 ｍｍの位置で圧延ロール２下流方向から圧延ロール２に向かって高さ１００〜１５０ｍｍで幅３ｍｍ程度の狭視野を有する熱塊検出器（ＨＭＤ）８を３台設置（ドライブサイド、ワークサイド、およびラインセンタにそれぞれ１台ずつ設置）している。この設置位置は、厚鋼板の反りが板厚計３に衝突・破損する高さであり、３台設置のいずれか１台でもＯＮ信号を発したならば、重故障と判断し圧延ロールおよびテーブルローラの駆動を停止する。
【００２１】
圧延ロール周辺の厚鋼板の上面近傍の水蒸気や飛散スケールの影響を受けにくい裏面部で反りを確実に検出することが出来ており、圧延ロール下流方向から圧延ロールに向かって熱塊検出器（ＨＭＤ）で厚鋼板の裏面を検出するようにしたことで、厚鋼板が圧延後どの位置で反ったとしても反りを検出することが出来る。また、熱塊検出器（ＨＭＤ）を板厚計の前のどの位置に設置するかについては、重故障と判断し圧延ロールおよびテーブルローラの駆動が完全に停止するまでに要する時間に厚鋼板の反りが移動する距離から決めるようにすれば、検出した厚鋼板の反りとの衝突を防止できる。なお、上記熱塊検出器（ＨＭＤ）８とともに、同じ位置にタッチセンサーを併用して、厚鋼板の反り検出をより確実にするようにしても良い。
【００２２】
また、本実施例では、高さ1,200 ｍｍの位置にも熱塊検出器（ＨＭＤ）８を設置しており、この1,200 mmの位置で反りを検出した際は軽故障としてアラーム発報を行い、上述の重故障対応との二段階の反り検出を実施している。
【００２３】
以上説明した本発明により、従来手法に比べ反り検出を精度良く検出することで、下流に設置している測定器と反り鋼板の衝突を防止することができ、設備保護に繋がる。
【符号の説明】
【００２４】
１    連続式加熱炉
２    圧延ロール
３    板厚計
４    厚鋼板
５    テーブルローラ
６    パスライン
７    投受光型センサ
８    熱塊検出器（ＨＭＤ）
９    検出処理器
１０    圧延制御装置
１１    警報・表示装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2016087652.tif 000007
【図６】
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