(57)【要約】【課題】剥離性に優れた成形型を得ることができるシート、および剥離性に優れた成形型の提供。【解決手段】本発明のシート１０は、成形型の内表面に貼り付けるためのシート１０であって、シート１０の表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である。本発明の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である。本発明の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性であり、かつ微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型の内表面に貼り付けるためのシートであって、
シートの表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である、シート。
【請求項２】
内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、
前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である、成形型。
【請求項３】
内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、
前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性であり、かつ微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている、成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型に用いられるシート、および成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート成形品や樹脂成形品等の成形品は、一般的に、成形型にコンクリートや樹脂等の成形品材料を流し込み、硬化させた後、成形型を取り外すことで得られる。
成形型の剥離性（離型性）が不十分であると、成形型に成形品が付着し、成形型を取り外す際に成形品が欠けたり、成形型が壊れたりする。そのため、成形型には、内表面（成形品材料が接する面）に優れた剥離性を有することが求められる。
【０００３】
剥離性を高めた成形型として、例えば特許文献１には、疎水性基を持った離型材料からなる撥水性の離型層が内表面に形成されたコンクリート成形用型枠が開示されている。
また、特許文献２には、コンクリート成形用型枠の部材として、コンクリートと接する面が、スリップ剤を含有するポリオレフィン樹脂層からなるコンクリートパネルが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３４００９３号公報
【特許文献２】特開平１０−１１５０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されたコンクリート成形用型枠や、特許文献２に記載されたコンクリートパネルを用いた型枠は、必ずしも剥離性を十分に満足するものではなかった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、剥離性に優れた成形型を得ることができるシート、および剥離性に優れた成形型の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の態様を有する。
［１］  成形型の内表面に貼り付けるためのシートであって、シートの表面に微細凹凸構造を有し、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である、シート。
［２］  内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性である、成形型。
［３］  内表面に微細凹凸構造を有する成形型であって、前記微細凹凸構造の表面が撥水親油性であり、かつ微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている、成形型。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。
また、本発明の成形型は、剥離性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のシートの一例を示す断面図である。
【図２】本発明のシートの製造装置の一例を示す構成図である。
【図３】陽極酸化アルミナを表面に有するモールドの製造工程を示す断面図である。
【図４】本発明の第一の態様の成形型の一例を示す断面図である。
【図５】本発明の第二の態様の成形型に流し込んだコンクリートが硬化した状態の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
本明細書において、「微細凹凸構造」は、凸部または凹部の平均間隔がナノスケールである構造を意味する。
また、「撥水親油性」とは、水の接触角が９０°以上であり、かつオレイン酸の接触角が４０°以下であることをいう。
また、「細孔」とは、モールドの表面の酸化皮膜に形成された微細凹凸構造の凹部のことをいう。
また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートおよびメタクリレートの総称であり、「（メタ）アクリル酸」はアクリル酸およびメタクリル酸の総称であり、「（メタ）アクリロニトリル」はアクリロニトリルおよびメタクリロニトリルの総称であり、「（メタ）アクリルアミド」はアクリルアミドおよびメタクリルアミドの総称であり、「（メタ）アクリロキシ」はアクリロキシおよびメタクリロキシの総称である。
また、「活性エネルギー線」は、可視光線、紫外線、電子線、プラズマ、熱線（赤外線等）等を意味する。
また、図１〜５において、説明の便宜上、寸法比は実際のものと異なったものである。また、図２、４、５において、図１と同じ構成要素には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００１１】
「シート」
本発明のシートは、表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性である。
本発明のシートは、成形型の内表面に貼り付けるためのシートであり、成形型に貼り付ける際にはシートの微細凹凸構造が成形型の内側を向くように、成形型の内表面に貼り付けられる。
成形型は、例えばコンクリート成形品や樹脂成形品等の成形品を製造（成形）する際に用いられる型枠であり、成形型の内表面とは、成形品材料（例えばコンクリートや樹脂等）が接する面のことである。
【００１２】
本発明のシートが内表面に貼り付けられた成形型を用いて成形品を製造する際には、使用前にシートの微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布する。表面が撥水親油性である微細凹凸構造の該表面に剥離剤を塗布すると、剥離剤の濡れ性が良好となり、剥離剤が濡れ広がりやすくなる。そのため、剥離剤が微細凹凸構造の表面に均一に付着して保持されやすくなり、成形品から成形型を取り外す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
【００１３】
ここで、図１を参照しながら、本発明のシートの一実施形態について説明する。
図１は、本発明のシート１０の一例を示す断面図である。この例のシート１０は、基材フィルム１２と、基材フィルム１２の表面に形成された、複数の凸部１４からなる微細凹凸構造を表面に有する硬化樹脂層１６とを有する。
【００１４】
＜基材フィルム＞
基材フィルム１２の材料としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート、スチレン系樹脂、ポリエステル、セルロース系樹脂（トリアセチルセルロース等）、ポリオレフィン、脂環式ポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、ガラス等が挙げられる。基材フィルム１２は、シートや射出成形品等であってもよい。
【００１５】
＜硬化樹脂層＞
硬化樹脂層１６は、後述の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物からなる膜であり、複数の凸部１４からなる微細凹凸構造を表面に有する。
【００１６】
微細凹凸構造の形成方法は特に限定されず、例えば直接成形体に形成する方法、微細凹凸構造を有するモールドから転写する方法等が挙げられる。転写法の場合、微細凹凸構造は、後述する陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して形成されたものであることが好ましい。陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して形成された微細凹凸構造は、低コストで形成でき、かつ大面積化が可能である。
【００１７】
凸部１４間の平均間隔Ｐは、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がより好ましい。凸部１４間の平均間隔Ｐが可視光の波長以下であれば、微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布した際の濡れ性がより良好なものとなる。
陽極酸化アルミナの複数の細孔を転写して凸部１４を形成した場合、細孔間隔を大きくするには電圧を高くする必要があり、工業的には製造しづらくなることから、凸部１４間の平均間隔Ｐは、２００ｎｍ以下が特に好ましい。
凸部１４間の平均間隔Ｐは、凸部１４の形成のしやすさの点から、２０ｎｍ以上が好ましく、８０ｎｍ以上がさらに好ましい。
凸部１４間の平均間隔Ｐは、電子顕微鏡観察によって、隣接する凸部１４間の間隔（凸部１４の中心から隣接する凸部１４の中心までの距離）を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
【００１８】
凸部１４の平均高さＨは、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましい。凸部の平均高さが５０ｎｍ以上であれば、微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布した際の濡れ性がより良好なものとなる。凸部の平均高さは、凸部１４の耐擦傷性、および凸部構造の形成のしやすさの点から、１０００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下がさらに好ましく、３００ｎｍ以下が特に好ましい。
凸部１４の平均高さＨは、電子顕微鏡観察によって、凸部１４の最頂部と、凸部１４間に存在する凹部の最底部との間の垂直距離を５０点測定し、これらの値を平均したものである。
【００１９】
また、凸部１４のアスペクト比（凸部１４の平均高さＨ／凸部１４間の平均間隔Ｐ）は、０．５〜５が好ましく、１．２〜４がより好ましく、１．５〜３がさらに好ましい。凸部１４のアスペクト比が０．５以上であれば、微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布した際の濡れ性がより良好なものとなる。凸部１４のアスペクト比が５以下であれば、凸部１４の耐擦傷性が良好となる。
【００２０】
凸部１４の形状としては、略円錐形状、角錐形状、釣鐘形状、円柱形状等が挙げられる。特に、円錐形状、角錐形状等のように、高さ方向と直交する方向の凸部断面積が最頂部から深さ方向に連続的に増加する形状が好ましい。
【００２１】
＜シートの製造方法＞
図１に示すシート１０は、例えば、図２に示す製造装置を用いて、下記のようにして製造される。
複数の細孔（図示略）を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたロール状のモールド２０の表面と、モールド２０の回転に同期してモールド２０の表面に沿って移動する帯状の基材フィルム１２の表面との間に、タンク２２から活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を供給する。
【００２２】
モールド２０と、空気圧シリンダ２６によってニップ圧が調整されたニップロール２８との間で、基材フィルム１２および活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４をニップし、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を、基材フィルム１２とモールド２０との間に均一に行き渡らせると同時に、モールド２０の細孔内に充填する。
【００２３】
モールド２０と基材フィルム１２との間に、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４が挟まれた状態で、モールド２０の下方に設置された活性エネルギー線照射装置３０を用い、基材フィルム１２側から活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４に活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物２４を硬化させることによって、モールド２０の表面の複数の細孔が転写された、複数の凸部（図示略）からなる微細凹凸構造を表面に有する硬化樹脂層１６を形成する。
剥離ロール３２により、硬化樹脂層１６が表面に形成された基材フィルム１２を剥離することによって、シート１０を得る。
【００２４】
活性エネルギー線照射装置３０としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、フュージョンＵＶ等が好ましい。積算光量は、１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ２が好ましい。
【００２５】
（モールド）
モールド２０としては特に限定されず、リソグラフィ法やレーザー加工によって表面に微細凹凸構造を設けたモールド、陽極酸化アルミナを表面に有するモールド等が挙げられるが、安価に大面積化することを考えると、陽極酸化アルミナを表面に有するモールドが好ましい。陽極酸化アルミナを表面に有するモールドは、大面積化が可能であり、作製が簡便である。
【００２６】
陽極酸化アルミナは、アルミニウムの多孔質の酸化皮膜（アルマイト）であり、複数の細孔を表面に有する。
【００２７】
陽極酸化アルミナを表面に有するモールドは、例えば、下記工程（ａ）〜（ｆ）を経て製造できる。細孔の配列の規則性はやや低下するが、工程（ａ）、（ｂ）を行わず、工程（ｃ）から行ったり、工程（ａ）のみを行ったり、工程（ａ）、（ｂ）、（ｆ）を行わず、工程（ｃ）、（ｄ）を行ったりしてもよい。
（ａ）アルミニウム基材を電解液中、陽極酸化して酸化皮膜を形成する工程。
（ｂ）酸化皮膜を除去し、陽極酸化の細孔発生点を形成する工程。
（ｃ）アルミニウム基材を電解液中、再度陽極酸化し、細孔発生点に細孔を有する酸化皮膜を形成する工程。
（ｄ）細孔の径を拡大させる工程。
（ｅ）工程（ｄ）の後、電解液中、再度陽極酸化する工程。
（ｆ）前記工程（ｄ）と工程（ｅ）を繰り返し行う工程。
【００２８】
工程（ａ）：
図３に示すように、アルミニウム基材３４を陽極酸化すると、細孔３６を有する酸化皮膜３８が形成される。陽極酸化で形成される細孔の規則性は初期の段階ではきわめて低いが、陽極酸化を長時間行うことで細孔の規則性が向上する。処理時間（陽極酸化時間）は５分以上が好ましく、１５分以上がより好ましい。ただし、陽極酸化を長時間行うと細孔の規則性は向上するが、比較的細孔が深くなる傾向にあるので、工程（ｂ）の処理を行い、規則的な細孔の形成のための発生点として用いる。規則性を期待せず細孔を形成するのみであれば、所望の細孔深さとなるまでの処理時間を適宜設定すればよい。
アルミニウムの純度は、９９％以上が好ましく、９９．５％以上がより好ましく、９９．８％以上が特に好ましい。アルミニウムの純度が低いと、陽極酸化で得られる細孔の規則性が低下したりすることがある。
電解液としては、硫酸、シュウ酸水溶液、リン酸水溶液等が挙げられる。
【００２９】
工程（ｂ）：
図３に示すように、酸化皮膜３８を一旦除去し、これを陽極酸化の細孔発生点４０にすることで細孔の規則性を向上することができる。
酸化皮膜を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、酸化皮膜を選択的に溶解する溶液に溶解させて除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸／リン酸混合液等が挙げられる。
【００３０】
工程（ｃ）：
図３に示すように、酸化皮膜を除去したアルミニウム基材３４を再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔３６を有する酸化皮膜３８が形成される。
電解液としては、工程（ａ）と同様のものが挙げられる。
【００３１】
工程（ｄ）：
図３に示すように、細孔３６の径を拡大させる処理（以下、細孔径拡大処理と記す。）を行う。細孔径拡大処理は、酸化皮膜を溶解する溶液に浸漬して陽極酸化で得られた細孔の径を拡大させる処理である。このような溶液としては、例えば、５質量％程度のリン酸水溶液等が挙げられる。
【００３２】
工程（ｅ）：
図３に示すように、再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔３６の底部から下に延びる、直径の小さい円柱状の細孔３６がさらに形成される。
電解液としては、工程（ａ）と同様のものが挙げられる。
【００３３】
工程（ｆ）：
図３に示すように、工程（ｄ）の細孔径拡大処理と、工程（ｅ）の陽極酸化を繰り返すと、直径が開口部から深さ方向に連続的に減少する形状の細孔３６を有する陽極酸化アルミナ（アルミニウムの多孔質の酸化皮膜（アルマイト））が形成されたモールド２０が得られる。最後は工程（ｄ）で終わることが好ましい。
【００３４】
陽極酸化アルミナの表面は、硬化樹脂層１６との分離が容易になるように、離型剤で処理されていてもよい。処理方法としては、例えば、シリコーン樹脂またはフッ素含有ポリマーをコーティングする方法、フッ素含有化合物を蒸着する方法、フッ素含有シラン化合物をコーティングする方法等が挙げられる。
【００３５】
細孔３６の形状としては、略円錐形状、角錐形状、釣鐘形状、円柱形状等が挙げられる。
細孔３６間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がより好ましく、２００ｎｍ以下がさらに好ましい。また、細孔３６間の平均間隔は、２０ｎｍ以上が好ましく、８０ｎｍ以上がより好ましい。
細孔３６の平均深さは、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍ以上がより好ましい。また、細孔３６の平均深さは、１０００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下がさらに好ましく、３００ｎｍ以下が特に好ましい。
【００３６】
（活性エネルギー線硬化性樹脂組成物）
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、重合性化合物および重合開始剤を含む。
重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および／またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、反応性ポリマー等が挙げられる。
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、非反応性のポリマー、活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物を含んでいてもよい。
【００３７】
ラジカル重合性結合を有するモノマーとしては、単官能モノマー、多官能モノマーが挙げられる。
単官能モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、アルキル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート誘導体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン誘導体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００３８】
多官能モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，５−ペンタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）プロパン、１，２−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）エタン、１，４−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）ブタン、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、メチレンビスアクリルアミド等の二官能性モノマー；ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド変性トリアクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート等の三官能モノマー；コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸の縮合反応混合物、ジペンタエリストールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリストールペンタ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート等の四官能以上のモノマー；二官能以上のウレタンアクリレート、二官能以上のポリエステルアクリレート等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００３９】
カチオン重合性結合を有するモノマーとしては、エポキシ基、オキセタニル基、オキサゾリル基、ビニルオキシ基等を有するモノマーが挙げられ、エポキシ基を有するモノマーが特に好ましい。
【００４０】
オリゴマーまたは反応性ポリマーとしては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等の不飽和ポリエステル類；ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、カチオン重合型エポキシ化合物、側鎖にラジカル重合性結合を有する上述のモノマーの単独または共重合ポリマー等が挙げられる。
【００４１】
非反応性のポリマーとしては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリウレタン、セルロース系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリエステル、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物としては、アルコキシシラン化合物、アルキルシリケート化合物等が挙げられる。
【００４２】
アルコキシシラン化合物としては、下記式（１）の化合物が挙げられる。
Ｒ１１ｘＳｉ（ＯＲ１２）ｙ  ・・・（１）
ただし、Ｒ１１、Ｒ１２は、それぞれ炭素数１〜１０のアルキル基を表し、ｘ、ｙは、ｘ＋ｙ＝４の関係を満たす整数を表す。
【００４３】
アルコキシシラン化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラ−ｉｓｏ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラ−ｔｅｒｔ−ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、トリメチルブトキシシラン等が挙げられる。
【００４４】
アルキルシリケート化合物としては、下記式（２）の化合物が挙げられる。
Ｒ２１Ｏ［Ｓｉ（ＯＲ２３）（ＯＲ２４）Ｏ］ｚＲ２２  ・・・（２）
ただし、Ｒ２１〜Ｒ２４は、それぞれ炭素数１〜５のアルキル基を表し、ｚは、３〜２０の整数を表す。
【００４５】
アルキルシリケート化合物としては、メチルシリケート、エチルシリケート、イソプロピルシリケート、ｎ−プロピルシリケート、ｎ−ブチルシリケート、ｎ−ペンチルシリケート、アセチルシリケート等が挙げられる。
【００４６】
光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４７】
電子線硬化反応を利用する場合、重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート、４−フェニルベンゾフェノン、ｔｅｒｔ−ブチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン等のチオキサントン；ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン、２−メチル−２−モルホリノ（４−チオメチルフェニル）プロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタノン等のアセトフェノン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインエーテル；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド；メチルベンゾイルホルメート、１，７−ビスアクリジニルヘプタン、９−フェニルアクリジン等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４８】
熱硬化反応を利用する場合、熱重合開始剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシオクトエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ラウロイルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物；前記有機過酸化物にＮ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン等のアミンを組み合わせたレドックス重合開始剤等が挙げられる。
【００４９】
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、帯電防止剤、離型剤、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤；微粒子、少量の溶剤を含んでいてもよい。
【００５０】
（撥水親油性材料）
微細凹凸構造の表面を撥水親油性とするためには、撥水親油性の材料を形成しうる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物として、シリコーン化合物を含む組成物（撥水親油性材料）を用いることが好ましい。
【００５１】
シリコーン化合物としては、シリコーン（メタ）アクリレート、シリコーン樹脂、シリコーン系界面活性剤などが挙げられる。
シリコーン（メタ）アクリレートは、分子中にシロキサン結合を有する（メタ）アクリレート化合物（（メタ）アクリル酸変性シリコーン）であり、単量体であるモノマーであってもよいし、二量体以上であるオリゴマーであってもよいし、これらが混在していてもよい。
シリコーン（メタ）アクリレートとしては、例えば１分子中に１つ以上のケイ素原子（Ｓｉ原子）と１つ以上の（メタ）アクリロイル基とを有するシリコーンモノ（メタ）アクリレート、シリコーンジ（メタ）アクリレート、シリコーントリ（メタ）アクリレート、シリコーンテトラ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
シリコーン（メタ）アクリレートの市販品としては、例えば信越化学工業社製の「Ｘ−２２−１６０２」、「Ｘ−２２−２４０４」、「Ｘ−２２−２４２６」、「ＫＦ−２０１２」、「Ｘ−２２−１６４」シリーズ、「Ｘ−２２−１７４」シリーズ；チッソ社製の「サイラプレーン」シリーズ；ビックケミー・ジャパン社製の「ＢＹＫ−ＵＶ」シリーズ；エボニックデグサジャパン社製の「ＴＥＧＯ  Ｒａｄ」シリーズなどが挙げられる。
シリコーン（メタ）アクリレートは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５２】
シリコーン樹脂またはシリコーン系界面活性剤としては、例えば一般にシリコーンオイル、シリコーンエマルジョン、シリコーンオリゴマー、シリコーン添加剤と呼ばれるものなどが挙げられる。
シリコーン樹脂またはシリコーン系界面活性剤の市販品としては、例えば信越化学工業社製の「ＫＦ」シリーズ、「ＫＰ」シリーズ、「ＫＭ」シリーズなどが挙げられる。
シリコーン樹脂またはシリコーン系界面活性剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
上述した中でも、微細凹凸構造の形成のしやすさ、および形状維持の点から、シリコーン化合物としては、シリコーン（メタ）アクリレートが好ましい。
シリコーン化合物の含有量は、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物１００質量％中、１〜８０質量％が好ましく、３〜５０質量％がより好ましい。シリコーン化合物の含有量が１質量％以上であれば、微細凹凸構造に十分な撥水親油性を付与できる。一方、シリコーン化合物の含有量が８０質量％以下であれば、シートの製造後に微細凹凸構造の形状が維持されやすい。
【００５４】
以上説明した本発明のシートは、表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性であるため、シートの微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布すると剥離剤の濡れ性が良好となり、剥離剤が濡れ広がりやすくなる。そのため、剥離剤が微細凹凸構造の表面に均一に付着して保持されやすくなる。よって、本発明のシートを微細凹凸構造が成形型の内側を向くように成形型の内表面に貼り付けておき、この成形型を使用する前にシートの微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布すれば、成形品から成形型を取り外す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
このように、本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。
【００５５】
なお、本発明のシートの微細凹凸構造の表面には、微細凹凸構造の形状を維持（保護）することを目的として、成形型の内表面に貼り付けられ、剥離剤が塗布される直前まで、剥離可能な保護フィルム（図示略）を貼着しておいてもよい。
【００５６】
また、上述した実施形態では、撥水親油性材料を用いて微細凹凸構造の表面を撥水親油性としているが、微細凹凸構造の表面を撥水親油性とする方法は上述した方法に限定されない。例えば、撥水親油性材料以外の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を用いて微細凹凸構造を形成した後、この微細凹凸構造の表面を上述したシリコーン化合物を含むコーティング剤でコーティング処理してもよい。
ただし、微細凹凸構造の表面をコーティング処理した場合、成形品から成形型を取り外す際に、コーティング剤が剥がれてしまうことがある。そのため、取り外した成形型を再使用するのであれば、再度コーティング処理する必要があり、手間がかかる。
撥水親油性材料を用いて微細凹凸構造の表面を撥水親油性とすれば、微細凹凸構造そのものが撥水親油性となるため、成形品から成形型を取り外しても微細凹凸構造の表面は撥水親油性を維持している。よって、取り外した成形型を再使用する場合であっても、再度微細凹凸構造の表面を撥水親油性とする処理の必要がない。
【００５７】
「成形型」
<<第一の態様>>
本発明の第一の態様の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性である。
微細凹凸構造を構成する凸部の形状、凸部間の平均間隔、平均高さ、アスペクト比については、上述した本発明のシートの微細凹凸構造と同様である。
【００５８】
成形型の内表面を微細凹凸構造とする方法としては、例えば以下に示す方法が挙げられる。
方法（１）：上述した本発明のシートを、微細凹凸構造が成形型の内側となるように成形型の内表面に貼り付ける。
方法（２）：成形型の内表面に微細凹凸構造を直接形成する。
【００５９】
＜方法（１）＞
方法（１）により、内表面に微細凹凸構造を形成した成形型の一例を図４に示す。この例の成形型６０は、複数の成形型用の板材５０が所望の形状に組み立てられて構成されている。
この例の板材５０は、板材本体５２と本発明のシート１０とを備え、シート１０の微細凹凸構造が成形型６０の内側となるように（すなわち、シート１０の基材フィルム１２が板材本体５２側となるように）、シート１０が接着剤層５４を介して板材本体５２の表面に貼り付けられている。
なお、シート１０の微細凹凸構造の表面には、成形型６０を使用する直前まで剥離可能な保護フィルム（図示略）が貼着されていてもよい。
【００６０】
板材本体５２の材料としては、合板、ベニヤ、鋼、金属、樹脂、繊維強化プラスチックなどが挙げられる。
例えば、成形型をコンクリート成形用型枠として用いる場合、板材本体５２はコンクリート成形用型枠に用いられる合板（いわゆるコンクリートパネル（コンパネ））であり、板材本体５２としては市販品を用いることができる。
【００６１】
接着剤層５４の接着剤としては、公知の接着剤、粘着剤、両面接着テープ、粘着テープなどが挙げられる。
【００６２】
図４に示す成形型６０は、例えば、板材本体５２の表面に接着剤層５４を介してシート１０を貼り付けて板材５０を複数作製し、シート１０側が内側になるようにして、これらを所望の形状に組み立てることで製造される。また、複数の板材本体５２を用いて所望の形状に組み立てた後に、内表面に接着剤層５４を介してシート１０を貼り付けて成形型６０を製造してもよい。
また、板材本体５２にシート１０を貼り付ける際には、接着剤層５４を介さずに、板材本体５２とシート１０とを熱溶着などによって直接接着させてもよい。
【００６３】
＜方法（２）＞
方法（２）の場合、例えば以下のようにして成形型を製造する。
まず、微細凹凸構造を有するモールドを用いて射出成形やプレス成形を行い、表面にモールドの微細凹凸構造が転写された板材を複数作製する。
次いで、微細凹凸構造が内側となるようにして、複数の板材を所望の形状に組み立てて成形型を製造する。
【００６４】
モールドとしては、本発明のシートの説明において先に例示したモールドが挙げられる。
射出成形やプレス成形には、シートの説明において先に例示したシリコーン化合物を含む組成物（撥水親油性材料）を用いて板材を作製することが好ましい。撥水親油性材料以外の材料を用いて板材を作製する場合は、転写された微細凹凸構造の表面をシリコーン化合物を含むコーティング剤でコーティング処理する。
なお、微細凹凸構造の表面には、微細凹凸構造の形状を維持（保護）することを目的として、剥離剤を塗布する直前まで、剥離可能な保護フィルムを貼着しておいてもよい。
【００６５】
＜作用効果＞
以上説明した本実施形態の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性である。本実施形態の成形型を用いて成形品を製造する際には、使用前に微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布する。表面が撥水親油性である微細凹凸構造の該表面に剥離剤を塗布すると、剥離剤の濡れ性が良好となり、剥離剤が濡れ広がりやすくなる。そのため、剥離剤が微細凹凸構造の表面に均一に付着して保持されやすくなり、成形品から成形型を取り外す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
このように、本実施形態の成形型は剥離性に優れるので、成形品から成形型を取り外す際に成形品が欠けたり、成形型が壊れたりするのを抑制できる。
【００６６】
＜用途＞
本実施形態の成形型は、例えばコンクリート成形品、樹脂成形品を製造するための型枠として好適である。
本実施形態の成形型を使用する前には、微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布する。
【００６７】
<<第二の態様>>
本発明の第二の態様の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性であり、かつ微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている。
第二の態様の成形型は、微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている以外は、第一の態様の成形型を同じである。
【００６８】
＜剥離剤＞
剥離剤としては、鉱物油、動・植物油またはこれらのケン化物、高級脂肪酸エステル類等の油性剥離剤などが挙げられる。特に、成形型をコンクリート成形用型枠として使用する場合には、鉱物油が好ましい。
【００６９】
剥離剤は、微細凹凸構造の表面全体に塗布されることが好ましい。塗布量は、剥離剤からなる層の厚さが１〜１００μｍとなる量が好ましい。
剥離剤の塗布方法としては特に制限されず、刷毛塗り、スプレーコート、バーコートなどが挙げられる。
【００７０】
剥離剤を塗布するタイミングは、成形型を使用する前（成形型に成形品材料を流し込む前）であれば特に制限されない。例えば、第一の態様において説明した方法（１）または方法（２）などにより、表面に微細凹凸構造が形成された板材を複数作製した後、この微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布してから組み立てて成形型としてもよいし、第一の態様の成形型を使用する直前に、微細凹凸構造の表面に剥離剤を塗布してもよい。
なお、微細凹凸構造の表面に保護フィルムが貼着されている場合は、保護フィルムを剥がしてから剥離剤を塗布する。
【００７１】
＜作用効果＞
以上説明した本実施形態の成形型は、内表面に微細凹凸構造を有し、この微細凹凸構造の表面が撥水親油性であり、かつ微細凹凸構造の表面に剥離剤が塗布されている。表面が撥水親油性である微細凹凸構造の該表面に剥離剤を塗布すると、剥離剤の濡れ性が良好となり、剥離剤が濡れ広がりやすくなる。そのため、剥離剤が微細凹凸構造の表面に均一に付着して保持されやすくなり、成形品から成形型を取り外す際の剥離力を低減でき、成形品を容易に剥離できる。
このように、本実施形態の成形型は剥離性に優れるので、成形品から成形型を取り外す際に成形品が欠けたり、成形型が壊れたりするのを抑制できる。
【００７２】
＜用途＞
本実施形態の成形型は、例えばコンクリート成形品、樹脂成形品を製造するための型枠として好適である。
図５は、本実施形態の成形型７０を、コンクリート成形品を製造するための型枠（コンクリート成形用型枠）として用い、成形型７０に流し込んだコンクリートＣが硬化した状態を示す断面図である。図５中の符号７２は、微細凹凸構造の表面に塗布された剥離剤からなる層（剥離剤層）である。
成形型７０にコンクリートＣを流し込み、コンクリートＣが硬化した後に成形型７０を取り外すことで、コンクリート成形品が得られる。
【００７３】
取り外した成形型は、再度、複数回使用することができる。取り外した成形型を再使用する際は、その都度、剥離剤を微細凹凸構造の表面に塗布してから使用することが好ましい。
【実施例】
【００７４】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７５】
「実施例１」
＜モールドＡの製造＞
純度９９．９９％のアルミニウム板を、羽布研磨及び過塩素酸／エタノール混合溶液（１／４体積比）中で電解研磨し鏡面化した。
工程（ａ）：
このアルミニウム板について、０．３Ｍシュウ酸水溶液中で、直流４０Ｖ、温度１６℃の条件で３０分間陽極酸化を行った。
工程（ｂ）：
酸化皮膜が形成されたアルミニウム板を、６質量％リン酸／１．８質量％クロム酸混合水溶液に６時間浸漬して、酸化皮膜の一部または全部を除去した。
工程（ｃ）：
このアルミニウム板について、０．３Ｍシュウ酸水溶液中、直流４０Ｖ、温度１６℃の条件で３０秒間陽極酸化を行った。
工程（ｄ）：
酸化皮膜が形成されたアルミニウム板を、３２℃の５質量％リン酸に８分間浸漬して、細孔径拡大処理を行った。
工程（ｅ）：
このアルミニウム基材について、０．３Ｍシュウ酸水溶液中、直流４０Ｖ、温度１６℃の条件で２０秒間陽極酸化を行った。
工程（ｆ）：
前記工程（ｄ）および工程（ｅ）を合計で４回繰り返し、最後に工程（ｄ）を行い、平均間隔：１００ｎｍ、平均深さ：１８０ｎｍの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナを得た。
【００７６】
得られた陽極酸化ポーラスアルミナを脱イオン水で洗浄し、表面の水分をエアーブローで除去し、これを、表面防汚コーティング剤（ダイキン社製、「オプツールＤＳＸ」）を固形分０．１質量％になるように希釈剤（ハーベス社製、「ＨＤ−ＺＶ」）で希釈した溶液に１０分間浸漬し、２０時間風乾してモールドＡを得た。
得られたモールドの細孔を下記の方法により測定した結果、隣り合う細孔間の平均間隔（周期）が１００ｎｍ、細孔の平均深さが１８０ｎｍの略円錐形状のテーパー状凹部（細孔）からなる微細凹凸構造を表面に形成していた。
【００７７】
（モールドの細孔の測定）
陽極酸化アルミナの一部を削り、断面にプラチナを１分間蒸着し、電界放出形走査電子顕微鏡（日本電子社製、「ＪＳＭ−７４００Ｆ」）を用いて、加速電圧３．００ｋＶの条件にて、断面を観察し、細孔間の間隔、細孔の深さを測定した。各測定は、それぞれ５０点について行い、平均値を求めた。
【００７８】
＜活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の調製ａ＞
トリメチロールエタン・アクリル酸・無水コハク酸縮合エステル４５質量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート４５質量部、エチレンオキサイド変性ポリジメチルシロキサンジアクリレート（商品名：Ｘ−２２−１６０２、信越化学工業社製）１０質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名：イルガキュア１８４、ＢＡＳＦ社製）２．７質量部、およびビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキシド（商品名：イルガキュア８１９、ＢＡＳＦ社製）０．１８質量部を混合し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ａを得た。
【００７９】
＜シートの製造＞
モールドＡの微細凹凸構造側の表面に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ａを塗布し、この上に厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを被せた。
紫外線照射機（フュージョンランプＤバルブ）を用いて、積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２でフィルム越しに紫外線を照射し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ａの硬化を行った後、モールドＡから分離し、円錐台形状の複数の凸部からなる微細凹凸構造を表面に有する厚さ１０μｍの硬化樹脂層が表面に形成されたシートＸを得た。
得られたシートＸの凸部を下記の方法により測定した結果、隣り合う凸部間の平均間隔（周期）は１００ｎｍであり、凸部の平均高さは１８０ｎｍであった。また、シートＸについて、下記の方法により接触角を測定したところ、水の接触角が１３７°であり、かつオレイン酸の接触角が１５°であり、シートＸの微細凹凸構造側の表面は撥水親油性であった。
【００８０】
（硬化樹脂層の凸部の測定）
硬化樹脂層の破断面にプラチナを１０分間蒸着し、モールドの細孔と同様に断面を観察し、凸部間の間隔、凸部の高さを測定した。各測定は、それぞれ５０点について行い、平均値を求めた。
【００８１】
（接触角の測定）
シートの微細凹凸構造側の表面に１μＬのイオン交換水またはオレイン酸を滴下し、自動接触角測定器（協和界面科学社製、「ＤＭ−７０１」）を用いて、θ／２法にて接触角を算出した。
【００８２】
＜コンクリート成形品の製造＞
板材本体として市販のコンクリートパネルを用い、シートＸのＰＥＴフィルム側が板材本体側となるように、接着剤を介して板材本体の表面にシートＸを貼り付けて成形型用の板材を作製した。
得られた板材を複数用い、シートＸが内側となるようにして成形型を組み立てた。
成形型の微細凹凸構造の表面に剥離剤として鉱物油を厚さが約３０μｍになるように塗布した。
剥離剤を塗布した後の成形型にコンクリートを流し込み、硬化させた後、成形型を取り外してコンクリート成形品を得た。
成形型を取り外す際の剥離性について、下記の方法により評価した。結果を表１に示す。
【００８３】
（剥離性の評価）
コンクリートから成形型を手作業で取り外す際の剥離感覚、および成形型を取り外した後のコンクリートの剥離面の状態を以下の基準に従って評価した。
Ａ：抵抗なく剥離でき、剥離面にコンクリートの欠け等の欠陥が無い。
Ｂ：剥離抵抗を感じるが、剥離面にコンクリートの欠け等の欠陥が無い。
Ｃ：剥離抵抗を感じる。および／または、剥離面の一部にコンクリートの欠けが発生する。
Ｄ：大きな剥離抵抗を感じる。および／または、剥離面の一部にコンクリートの欠けが発生する。
【００８４】
「参考例１」
剥離剤を塗布する前の成形型を用いた以外は、実施例１と同様にしてコンクリート成形品を製造し、成形型を取り外す際の剥離性を評価した。結果を表１に示す。
【００８５】
「比較例１」
実施例１で使用したものと同様のコンクリートパネルを複数用い、成形型を組み立てた。
得られた成形型にコンクリートを流し込み、硬化させた後、成形型を取り外してコンクリート成形品を得た。
成形型を取り外す際の剥離性を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００８６】
「比較例２」
実施例１で使用したものと同様のコンクリートパネルを複数用い、成形型を組み立てた。
成形型の内表面に鉱物油を厚さが約３０μｍになるように塗布した。
剥離剤を塗布した後の成形型にコンクリートを流し込み、硬化させた後、成形型を取り外してコンクリート成形品を得た。
成形型を取り外す際の剥離性を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００８７】
「比較例３」
活性エネルギー線硬化性樹脂組成物として、以下に示す活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ｂを用いた以外は、実施例１と同様にしてシートＹを製造した。
シートＹについて、実施例１と同様にして接触角を測定したところ、水の接触角が２２°であり、かつオレイン酸の接触角が６°であり、シートＹの微細凹凸構造側の表面は親水親油性であった。
得られたシートＹを用いた以外は、実施例１と同様にして成形型を組み立て、微細凹凸構造の表面に鉱物油を塗布し、コンクリート成形品を得た。
成形型を取り外す際の剥離性を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００８８】
（活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ｂの調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（商品名：ＤＰＨＡ、日本化薬社製）２５質量部、ペンタエリスリトールトリアクリレート（商品名：ニューフロンティアＰＥＴ−３、第一工業製薬社製）２５質量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（商品名：Ｍ−２６０、東亞合成社製）２５質量部、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートのＥＯ変性化合物（商品名：ＤＰＥＡ−１２、日本化薬社製）２５質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名：イルガキュア１８４、ＢＡＳＦ社製）１質量部、およびビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド（商品名：イルガキュア８１９、ＢＡＳＦ社製）０．５質量部を混合し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物ｂを得た。
【００８９】
【表１】
2016215380.tif 000003
【００９０】
表１から明らかなように、実施例１の場合、成形型を取り外す際の剥離性に優れていた。
また、コンクリート成形品の外観を目視にて確認したところ、欠けなどは確認されず、良好な表面状態であった。
なお、参考例１の場合、コンクリートを流し込む前に剥離剤を塗布しなかったため、剥離力は大きく、一部コンクリートに欠けがみられ、剥離性に劣っていた。
【００９１】
一方、市販のコンクリートパネルを使用し、かつ剥離剤を塗布しなかった比較例１の場合、成形型を取り外す際の剥離力が実施例１と比較して大きく、一部コンクリートに欠けがみられた。市販のコンクリートパネルに剥離剤を塗布した比較例２の場合であっても、実施例１に比べて剥離力が大きく、剥離性に劣っていた。
成形型の内表面に微細凹凸構造が形成されているものの、微細凹凸構造の表面が親水親油性であるシートＹを用いた比較例３の場合、比較例１と同様に、成形型を取り外す際の剥離力が実施例１と比較して大きく、一部コンクリートに欠けがみられ、剥離性に劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明のシートを用いれば、剥離性に優れた成形型を得ることができる。
また、本発明の成形型は、例えばプラスチック成形品や樹脂成形品などの成形の際に用いられる型枠として有用である。
【符号の説明】
【００９３】
１０  シート
１２  基材フィルム
１４  凸部
１６  硬化樹脂層
５０  板材
５２  板材本体
５４  接着剤層
６０  成形型
７０  成形型
７２  剥離剤層
【図１】
2016215380.tif 000004
【図２】
2016215380.tif 000005
【図３】
2016215380.tif 000006
【図４】
2016215380.tif 000007
【図５】
2016215380.tif 000008