(57)【要約】【課題】開口部が形成された上面が、射出成型時には型抜き方向に垂直な基準面と平行に配置されると共に、完成後には前記基準面に対して所定の角度をなすように配置される可動部を有するハーネスホルダを提供すること。【解決手段】射出成型によって成型されるハーネスホルダ１であって、本体１０と、上面３０に形成された開口部３２を有し、本体１０と並んで配置される射出成型時の状態である開状態と、本体１０に載置され上面３０が射出成型時における型抜き方向Ｋと直交する基準面１００と第１角度ａをなすように配置される閉状態と、に変形可能となるように回動軸４５を中心に開閉可能に本体１０に連結される可動部２０と、を備え、回動軸４５は、基準面１００と第１角度ａの半分の角度である第２角度ｂをなし、可動部２０は、開状態において、上面３０が基準面１００と平行になるように配置されるハーネスホルダ１である。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成型によって成型されるハーネスホルダであって、
本体と、
上面に形成された開口部を有し、前記本体と並んで配置される射出成型時の状態である開状態と、前記本体に載置され前記上面が射出成型時における型抜き方向と直交する基準面と第１角度をなすように配置される閉状態と、に変形可能となるように回動軸を中心に開閉可能に前記本体に連結される可動部と、を備え、
前記回動軸は、前記基準面と前記第１角度の半分の角度である第２角度をなし、
前記可動部は、前記開状態において、前記上面が前記基準面と平行になるように配置されるハーネスホルダ。
【請求項２】
前記第２角度は、前記回動軸を含む回動軸線と、前記基準面に垂直な面であって前記回動軸線を含む第１垂直面と前記基準面との第１交線と、のなす角度であり、
前記第１角度は、前記第１垂直面と平行な第２垂直面と前記上面との第２交線と、前記第２垂直面と前記基準面との第３交線と、のなす角度である請求項１に記載のハーネスホルダ。
【請求項３】
エンジンルーム内に配置され、
前記開口部に一部が挿通されると共に他の部分が前記上面から露出して配置されるクリップにより、他の部材に取り付けられる請求項１又は２に記載のハーネスホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハーネスホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気や信号を伝えるハーネスは、例えば、エンジンルームに配置された電子部品や機構に連結される。ハーネスは、衝撃や熱による破損等を抑制するため、ハーネスホルダに収容配置される。ハーネスホルダは、エンジンルーム内において、振動等による移動を規制するため、例えば、他のハーネスにクリップ等を介して取り付けられる。この場合、ハーネスホルダには、クリップを取り付ける開口が形成される。
【０００３】
ここで、エンジンルーム内のように複数の部品が配置され隙間が少ない空間に配置される場合、ハーネスホルダは、配線距離が短くなるようにすると共に、周辺部品とのクリアランス確保、全体の組み付け性等を考慮して、配置および形状が設定される。そのため、ハーネスホルダは、例えば所定方向に沿って配置された場合において、該所定方向と交差する方向に沿って配置される他のハーネスに、上述のクリップにより取り付けられる場合がある。この場合、上述のクリップ等を挿通させる穴（開口部）が形成される面は、ハーネスホルダが沿う所定方向に対して傾いて（所定角度をなして）形成されることになる。
【０００４】
ところで、ハーネスホルダは、通常、射出成型により形成される。ここで、上述のように、穴（開口部）が形成される面が、ハーネスホルダが沿う所定方向に対して傾いて（所定角度をなして）形成される場合、型抜きの方向と、穴（開口部）が形成される面に垂直な方向とが異なるため、射出成型にスライド型が必要であった。つまり、射出成型によりアンダーカット形状を形成する必要があるため、スライド型が必要であり、製造コストが高くなっていた。
【０００５】
これに対し、完成品の状態においてアンダーカットになる部分を有するプラスチック成型製品であって、Ｖ字型の溝を介して連続する複数のパートで構成するようにしたことで、成型時には展開した状態でアンダーカットを構成しない状態になると共に、Ｖ字溝部分にて４５度又は９０度で折り返すことで完成品の形状となるプラスチック成型品が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２５４９６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の技術では、スライド型を使用しない成型方法の参考にはなっても、完成時において上述の開口が形成された面を所定の角度に設定することはできなかった。このため、スライド型を使用せずに射出成型することができ、かつ、完成時には上述の開口を有する面が上述の所定方向に対して所定角度をなすハーネスホルダが望まれている。
【０００８】
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、開口部が形成された上面が、射出成型時には型抜き方向に垂直な基準面と平行に配置されると共に、完成後には前記基準面に対して所定の角度をなすように配置される可動部を有するハーネスホルダを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため本発明は、射出成型によって成型されるハーネスホルダ（例えば、後述のハーネスホルダ１）であって、本体（例えば、後述の本体１０）と、上面（例えば、後述の上面３０）に形成された開口部（例えば、後述の開口部３２）を有し、前記本体と並んで配置される射出成型時の状態である開状態と、前記本体に載置され前記上面が射出成型時における型抜き方向（例えば、後述の型抜き方向Ｋ）と直交する基準面（例えば、後述の基準面１００）と第１角度（例えば、後述の第１角度ａ）をなすように配置される閉状態と、に変形可能となるように回動軸（例えば、後述の回動軸４５）を中心に開閉可能に前記本体に連結される可動部（例えば、後述の可動部２０）と、を備え、前記回動軸は、前記基準面と前記第１角度の半分の角度である第２角度（例えば、後述の第２角度ｂ）をなし、前記可動部は、前記開状態において、前記上面が前記基準面と平行になるように配置されるハーネスホルダを提供する。
【００１０】
本発明によれば、開口部が形成された上面が、射出成型時には型抜き方向に垂直な基準面と平行に配置されると共に、完成後には基準面に対して第１角度をなすように配置される可動部を有するハーネスホルダを提供することができる。
これにより、本発明によれば、スライド型を使用せずに射出成型することができ、かつ、完成時には開口を有する面が基準面に対して所望の角度をなすハーネスホルダを提供することができる。また、これにより、ハーネスホルダの製造コストを低減できる。
【００１１】
前記第２角度は、前記回動軸を含む回動軸線（例えば、後述の回動軸線４７）と、前記基準面に垂直な面であって前記回動軸線を含む第１垂直面（例えば、後述の第１垂直面１１０）と前記基準面との第１交線（例えば、後述の第１交線１３０）と、のなす角度であり、前記第１角度は、前記第１垂直面と平行な第２垂直面（例えば、後述の第２垂直面１２０）と前記上面との第２交線（例えば、第２交線１４０）と、前記第２垂直面と前記基準面との第３交線（例えば、後述の第３交線１５０）と、のなす角度であることが好ましい。
【００１２】
この発明によれば、上述の発明の効果と同様の効果が奏される。
【００１３】
前記ハーネスホルダは、エンジンルーム（例えば、後述のエンジンルームＲ）内に配置され、前記開口部に一部が挿通されると共に他の部分が前記上面から露出して配置されるクリップ（例えば、後述のクリップ１８０）により、他の部材に取り付けられることが好ましい。
【００１４】
この発明によれば、完成時には開口部を有する上面が基準面に対して所望の角度をなし、かつエンジンルームという引き回しが制限される空間に配置可能なハーネスホルダを、スライド型を使用せずに射出成型することができる。これにより、ハーネスホルダの製造コストを低減でき、また、コストをかけずにエンジンルーム内にハーネスを配策できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、開口部が形成された上面が、射出成型時には型抜き方向に垂直な基準面と平行に配置されると共に、完成後には前記基準面に対して所定の角度をなすように配置される可動部を有するハーネスホルダを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ハーネスホルダがエンジンルーム内に配置された状態を示す図である。
【図２】図１における領域Ｔの拡大図である。
【図３】図２における部分断面図である。
【図４】可動部が閉状態であるハーネスホルダの正面図である。
【図５】可動部が閉状態であるハーネスホルダの平面図である。
【図６】可動部が閉状態であるハーネスホルダにおける上面および回動軸と基準面との関係を示す図である。
【図７】可動部が開状態であるハーネスホルダの正面図である。
【図８】可動部が開状態であるハーネスホルダの平面図である。
【図９】可動部が開状態であるハーネスホルダにおける上面と基準面との関係を示す図である。
【図１０】図９における部分断面図である。
【図１１Ａ】射出成型時のハーネスホルダを示す正面図である。
【図１１Ｂ】射出成型時のハーネスホルダを示す平面図である。
【図１１Ｃ】完成時のハーネスホルダを示す正面図である。
【図１１Ｄ】完成時のハーネスホルダを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１から図１０により、本実施形態におけるハーネスホルダについて説明する。図１は、ハーネスホルダがエンジンルーム内に配置された状態を示す図である。図２は、図１における領域Ｔの拡大図である。図３は、図２における部分断面図である。図４は、可動部が閉状態であるハーネスホルダの正面図である。図５は、可動部が閉状態であるハーネスホルダの平面図である。図６は、可動部が閉状態であるハーネスホルダにおける上面および回動軸と基準面との関係を示す図である。図７は、可動部が開状態であるハーネスホルダの正面図である。図８は、可動部が開状態であるハーネスホルダの平面図である。図９は、可動部が開状態であるハーネスホルダにおける上面と基準面との関係を示す図である。図１０は、図９における部分断面図である。
【００１８】
まず、図１から３により、エンジンルームＲ内に配置されたハーネスホルダ１について説明する。
図１に示すように、ハーネスホルダ１は、エンジンルームＲ内に配置される。エンジンルームＲ内には、不図示のエンジンのほか、エンジンを駆動および制御するために必要な装置や部品として、バッテリ３００やＥＣＵ４００等が配置されている。
【００１９】
ハーネスホルダ１は、エンジンルームＲ内において、他のハーネス２００を取り付ける。ここで、他のハーネス２００は、内部に４本のワイヤハーネス２１０を収容する。他のハーネス２００は、図１において、右下から左上に向って斜めに配置される。
【００２０】
ハーネスホルダ１は、図１において、下方では右側から左側に水平方向に沿って配置され、左端部において上方に向かうように屈曲している。ここで、ハーネスホルダ１は、水平方向に沿って配置されている部分において、上記右下から左上に向かって斜めに配置される他のハーネス２００に後述するクリップ１８０を介して取り付けられる。
【００２１】
図２および図３に示すように、本実施形態におけるハーネスホルダ１は、クリップ１８０により他のハーネス２００を取り付けている。
クリップ１８０は、他のハーネス２００に挿通されるリング部１８１と、後述する開口部３２に挿入されるヤジリ部１８３と、ヤジリ部１８３とリング部１８１とを連結する連結部１８２とを有する。クリップ１８０において、リング部１８１および連結部１８２は後述の上面３０から露出して配置され、ヤジリ部１８３は開口部３２に挿入されている。
【００２２】
ここで、ヤジリ部１８３が挿入される開口部３２が形成された上面３０は、他のハーネス２００が沿う方向に略平行に配置される。つまり、開口部３２が形成された上面３０は、ハーネスホルダ１（後述の本体１０）が沿う方向に対して傾いて形成されている。
【００２３】
続けて、図１から図１０により、ハーネスホルダ１の構成について説明する。
まず、図１から図３により、ハーネスホルダ１の全体構造について説明する。
図１から図３に示すように、ハーネスホルダ１は、本体１０と、可動部２０と、本体１０と可動部２０とを開閉可能に連結する連結部４０と、を有する。ここで、ハーネスホルダ１は、射出成型によって成型される。本実施形態におけるハーネスホルダ１は、完成時にはアンダーカット部分が生じるにも関わらず、スライド型を用いることなく射出成型可能に構成される。以下、当該理由も含めて、ハーネスホルダ１の構成について説明する。
【００２４】
本体１０は、中空状の収容部３を有する。収容部３は、ハーネス５を収容する内部空間である。
また、本体１０は、被係合部２５、２６、２７を有する（図８参照）。被係合部２５、２６、２７は、後述の可動部２０に形成される係合部１５、１６、１７に係合される部分である（図８参照）。
また、本体１０には、連結部４０を介して可動部２０が開閉可能に連結される。
【００２５】
可動部２０は、連結部４０を介して、本体１０に開閉可能に連結される。可動部２０は、連結部４０を介して、回動軸４５を中心に回動可能に連結される。可動部２０は、回動軸４５を中心に開閉可能に本体１０と連結される。可動部２０は、開状態と閉状態とに変形可能となるように、回動軸４５を中心に回動可能に本体１０に連結される。ここで、開状態は射出成型時の状態であり、閉状態は完成時の状態である。開状態および閉状態についは、後に説明する
【００２６】
可動部２０は、上面３０と、上面３０に形成される開口部３２とを有する。
上面３０は、可動部２０における外側面であり、他のハーネス２００に対向して配置される面である。上面３０は、開口部３２が形成される面である。上面３０は、クリップ１８０におけるリング部１８１と連結される連結部１８２が露出して配置される面であり、他のハーネス２００と略平行に配置される面である。
【００２７】
上面３０は、後述する基準面１００と第１角度ａをなすように配置される（図６参照）。上面３０は、開状態において、基準面１００と第１角度ａをなすように配置される。上面３０は、完成時において、基準面１００と第１角度ａをなすように配置される。
上面３０は、閉状態において、基準面１００と平行になるように配置される（図９参照）。上面３０は、射出成型時において、基準面１００と平行になるように配置される。開状態および閉状態における上面３０と基準面１００との位置関係は、後に更に説明する。
【００２８】
可動部２０は、係合部１５、１６、１７を有する（図８参照）。係合部１５、１６、１７は、後述の被係合部２５、２６、２７に係合する部分である。係合部１５、１６、１７が被係合部２５、２６、２７に係合することで、可動部２０は、本体１０に係止される。
【００２９】
連結部４０は、本体１０と、可動部２０とを開閉可能に連結する。連結部４０は、可動部２０を、回動軸４５を中心に開閉可能に本体１０に連結する。
連結部４０は、本体１０側の第１部４１と、可動部２０側の第２部と、第１部４１と第２部４２とをつなぐ回動軸４５とを有する。
【００３０】
回動軸４５は、上述の通り、可動部２０が開閉する際における中心軸である。回動軸４５は、後述の基準面１００と第１角度ａの半分の角度である第２角度ｂをなすように形成される（図６参照）。回動軸４５は、後述の基準面１００と第１角度ａの半分の角度である第２角度ｂをなすように形成される。ここで、第２角度ｂは、第１角度ａが変更された場合、同時に第１角度ａの半分の角度に変更される。
【００３１】
続けて、図４から図１０により、可動部２０が閉状態であるハーネスホルダ１と、開状態であるハーネスホルダ１について説明する。
まず、図４から図６により、可動部２０が閉状態である場合について説明する。
図４から図６に示すように、閉状態の可動部２０は、本体１０に載置されている。可動部２０が閉状態である場合、上面３０および開口部３２は、不図示の他のハーネス２００に対向して配置される。可動部２０が閉状態である場合、上面３０は、本体１０の沿う方向（図７において左右方向）に対して傾いて配置される。
【００３２】
詳細には、図６に示すように、可動部２０が閉状態である場合、上面３０は、射出成型時における型抜き方向Ｋと直交する基準面１００と第１角度ａをなすように配置される。第１角度ａは、所望の角度に設定でき、例えば、他のハーネス２００の外面に平行になるように設定できる。
【００３３】
また、図６に示すように、回動軸４５は、上述の通り、基準面１００と第１角度ａの半分の角度である第２角度ｂをなすように設定される。上述の通り、第２角度ｂは、第１角度ａが変更されると同時に変更される。
【００３４】
ここで、図６に示すように、第２角度ｂは、回動軸４５を含む回動軸線４７と、基準面１００に垂直な面であって回動軸線４７を含む第１垂直面１１０と基準面１００との第１交線１３０と、のなす角度である。
また、第１角度ａは、第１垂直面１１０と平行な第２垂直面１２０と上面３０との第２交線１４０と、第２垂直面１２０と基準面１００との第３交線１５０と、のなす角度である。
【００３５】
続けて、図７から図１０により、可動部２０が開状態である場合について説明する。
図７から図１０に示すように、開状態の可動部２０は、本体１０と並んで配置される。可動部２０が開状態である場合、上面３０は、基準面１００と平行になるよう配置される。つまり、射出成型時において、可動部２０は上面３０が基準面１００と平行になるように配置される。
【００３６】
図１０に示すように、可動部２０が開状態において、開口部３２が形成される方向（内側面の伸びる方向、図１０においては上下方向）は、型抜き方向Ｋと平行になる。つまり、ハーネスホルダ１は、射出成型時において良好に型抜けするよう構成される。
【００３７】
続けて、図１１Ａから図１１Ｄにより、ハーネスホルダの製造手順について説明する。図１１Ａは、射出成型時のハーネスホルダを示す正面図である。図１１Ｂは、射出成型時のハーネスホルダを示す平面図である。図１１Ｃは、完成時のハーネスホルダを示す正面図である。図１１Ｄは、完成時のハーネスホルダを示す平面図である。
【００３８】
まず、図１１Ａおよび図１１Ｂにより、射出成型時のハーネスホルダ１について説明する。
図１１Ａおよび図１１Ｂに示すように、射出成型時のハーネスホルダ１は、可動部２０が開状態である。射出成型時において、上面３０が基準面１００と平行になるような位置で可動部２０が成型さるので、スライド型を使用せずにハーネスホルダ１を成型できる。
【００３９】
続けて、図１１Ｃおよび図１１Ｄにより、完成時のハーネスホルダ１について説明する。
図１１Ｃおよび図１１Ｄに示すように、完成時のハーネスホルダ１は、可動部２０が開状態である。図１１Ａおよび図１１Ｂに示される射出成型により成型されたハーネスホルダ１につき、可動部２０を回動軸４５を中心に開状態から閉状態に回動移動（状態変化）させることで、ハーネスホルダ１は完成される。
【００４０】
本実施形態によれば、以下の効果が奏される。
即ち、本実施形態によれば、開口部３２が形成された上面３０が、射出成型時には型抜き方向Ｋに垂直な基準面１００と平行に配置されると共に、完成後には基準面１００に対して第１角度をなすように配置される可動部２０を有するハーネスホルダ１を提供することができる。
これにより、本実施形態によれば、スライド型を使用せずに射出成型することができ、かつ、完成時には開口部３２を有する上面３０が基準面１００に対して所望の角度をなすハーネスホルダ１を提供することができる。また、これにより、ハーネスホルダ１の製造コストを低減できる。
【００４１】
また、本実施形態によれば、完成時には開口部３２を有する上面３０が基準面１００に対して所望の角度をなし、かつエンジンルームＲという引き回しが制限される空間に配置可能なハーネスホルダ１を、スライド型を使用せずに射出成型することができる。これにより、ハーネスホルダ１の製造コストを低減でき、また、コストをかけずにエンジンルームＲ内にハーネスを配策できる。
【００４２】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００４３】
１…ハーネスホルダ
１０…本体
２０…可動部
３０…上面
３２…開口部
４５…回動軸
４７…回動軸線
１００…基準面
１１０…第１垂直面
１２０…第２垂直面
１３０…第１交線
１４０…第２交線
１５０…第３交線
１８０…クリップ
ａ…第１角度
ｂ…第２角度
Ｋ…型抜き方向
Ｒ…エンジンルーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１１Ｃ】
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【図１１Ｄ】
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