(57)【要約】      （修正有）【課題】モールドの成形面で囲まれたキャビティに残留する空気を排出するための排気経路を容易に加工することを可能にしたタイヤ加硫成型用モールドを提供する。【解決手段】タイヤ加硫成型用モールド１において、タイヤ外表面を成形する平滑な成形面２（２Ａ〜２Ｃ）を含む表層部３（３Ａ〜３Ｃ）とこの表層部３の背後に位置して連続気泡で構成された発泡部５とを有し、且つ、成形面２に開口して表層部３を超えて発泡部５まで達する排気経路６を有するようにする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ外表面を成形する平滑な成形面を含む表層部と該表層部の背後に位置して連続気泡で構成された発泡部とを有するタイヤ加硫成型用モールドであって、前記成形面に開口して前記表層部を超えて前記発泡部まで達する排気経路を有することを特徴とするタイヤ加硫成型用モールド。
【請求項２】
前記発泡部がモールド外部に連通していることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ加硫成型用モールド。
【請求項３】
前記モールドが前記成形面側の空隙率がモールド内部の空隙率よりも小さい統合発泡体により一体的に構成されたことを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ加硫成型用モールド。
【請求項４】
前記排気経路がスリットで構成され、そのスリット幅が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫成型用モールド。
【請求項５】
前記排気経路が前記発泡部に繋がる底面と平滑な側面とで構成されたベントホールであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫成型用モールド。
【請求項６】
前記ベントホールが、前記成形面に開口して前記表層部を超えて前記発泡部まで達する穿孔部と該穿孔部内に埋め込まれて該穿孔部の側面を被覆する筒状で内面が平滑なベントチューブとで構成されたことを特徴とする請求項５に記載のタイヤ加硫成型用モールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤ加硫成型用モールドに関し、更に詳しくは、モールドの成形面に囲まれたキャビティに残留する空気を排出するための排気経路を容易に加工することを可能にしたタイヤ加硫成型用モールドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤ加硫工程で使用されるタイヤ加硫成型用モールドには、モールドの成形面に囲まれたキャビティに残留する空気、特に、タイヤ加硫成形時にモールド成形面と未加硫タイヤとの間に溜まった空気をモールド外部に排出させるための排気経路が設けられる。この排気経路としては、例えば、ベントホールと呼称される多数の細い穴やスリット等が用いられる。このようなベントホールは、一般的にキャビティ中の空気が残り易い箇所に対応して形成され、例えば、タイヤにおけるビードリング、リムクッション、サイド部等に対応するモールドの同一周上の８ヶ所以上に形成されており、周列数はタイヤ形状によって異なっている。また、タイヤトレッド部の溝に囲まれたモールドのデザインブロック内にも、１箇所以上にベントホールが形成されている。
【０００３】
ベントホールは上述のようにキャビティに残留する空気を導いてモールド外部に排出させるものであるため、例えば、特許文献１（特に、特許文献１の図１を参照）に示されるように、それぞれがモールドを貫通して成形面とモールド外部とを繋ぐように形成される。或いは、特許文献２に示されるように、モールド内部にモールドの周方向に沿って環状に延在する排気孔を設ける一方で、成形面に開口する各ベントホールをこの排気孔に繋いで、モールド内部で一旦排気経路が統合されるようにすることもできる。
【０００４】
しかしながら、上述の排気経路（ベントホール）では、モールドを貫通するような深い穴を穿つための加工や、複雑な形状の排気経路（例えば、前述の排気孔とベントホールとが組み合わさった排気経路）を形成するための加工が必要となり、主に中実の金属で形成される従来のタイヤ加硫成型用モールドでは、排気経路の形成が困難であるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０‐０１７９８６号公報
【特許文献２】特開２０１３‐１５８９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、モールドの成形面で囲まれたキャビティに残留する空気を排出するための排気経路を容易に加工することを可能にしたタイヤ加硫成型用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明のタイヤ加硫成型用モールドは、タイヤ外表面を成形する平滑な成形面を含む表層部と該表層部の背後に位置して連続気泡で構成された発泡部とを有するタイヤ加硫成型用モールドであって、前記成形面に開口して前記表層部を超えて前記発泡部まで達する排気経路を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のタイヤ加硫成型用モールドでは、連続気泡で構成された発泡部が空気を排出するための経路や空気を貯留するための空間として機能するため、モールドの成形面に開口して表層部を貫いてモールド内部の発泡部に達する排気経路を設けるだけで、モールドの成形面で囲まれたキャビティから空気を排出する経路が成立し、そのキャビティに残留する空気を排出するための排気経路を容易に加工することが可能になる。即ち、モールドの表層部を貫く程度の浅い排気経路を形成するという簡単な加工のみで容易にキャビティに残留する空気を排出することが可能になる。
【０００９】
本発明では、発泡部がモールド外部に連通していることが好ましい。これにより、キャビティに残留する空気が単にキャビティから排出されるだけでなく、排気経路および発泡部を通じてモールド外部に確実に排出されるようになり、良好な排気が可能となる。
【００１０】
本発明では、モールドが成形面側の空隙率がモールド内部の空隙率よりも小さい統合発泡体により一体的に構成されることが好ましい。このように統合発泡体を用いることで、成形面が平滑な表層部とモールド内部の発泡部とからなる構造を、単一の素材で一体的に構成することができる。また、統合発泡体を用いることで、表層部を除くモールド内部の全体が発泡部となるため、成形面の任意の箇所に排気経路を設けるだけで、キャビティに残留する空気を排出する経路を容易に形成することが可能になる。尚、本発明において、空隙率とは、ガス置換法により測定した値である。
【００１１】
本発明では、排気経路がスリットで構成され、そのスリット幅が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍである仕様にすることもできる。このような仕様では、排気経路から充分に空気を排出する一方で、排気経路が成形面に開口していても排気経路内にゴムが流れ込むことを防ぐことができる。
【００１２】
或いは、排気経路が発泡部に繋がる底面と平滑な側面とで構成されたベントホールである仕様にすることもできる。このような仕様では、底面と側面とからなる穴状の排気経路内にゴムが流入しても、発泡部を構成する気泡内にゴムが流入し得る箇所が底面のみに限定されるので、加硫後のタイヤをモールドから取り出す際の離型性を良好にすることができる。
【００１３】
このとき、ベントホールが、成形面から発泡部まで達する穿孔部とこの穿孔部内に埋め込まれてこの穿孔部の側面を被覆する筒状で内面が平滑なベントチューブとで構成されることが好ましい。これにより、モールドに形成した穴に直接加工を施すのではなく、後付けのベントチューブを挿入するという簡単な加工で、発泡部に繋がる底面と平滑な側面とで構成されたベントホールを設けることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態からなるタイヤ加硫成型用モールドの構造を示す説明図である。
【図２】図１の排気経路の近傍を拡大して示す説明図である。
【図３】本発明の別の実施形態からなるタイヤ加硫成型用モールドの構造を示す説明図である。
【図４】本発明の別の実施形態からなるタイヤ加硫成型用モールドの構造を示す説明図である。
【図５】本発明の別の実施形態からなるタイヤ加硫成型用モールドの排気経路（スリット）の近傍を拡大して示す説明図である。
【図６】本発明の別の実施形態からなるタイヤ加硫成型用モールドの排気経路（ベントホール）の近傍を拡大して示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫成型用モールド（以下、単にモールド１と言う）は、例えば、タイヤの一方のサイドウォールを成形する環状の上型１Ａ、他方のサイドウォールを成形する環状の下型１Ｂ、及びトレッドを成形する複数のセクターからなる環状の側型１Ｃを備えている。これら上型１Ａ、下型１Ｂ、および側型１Ｃに囲まれた空間（未加硫のタイヤが挿入される空間）をキャビティＣと言う。
【００１７】
上型１Ａは、キャビティＣに対向する下面側にサイドウォール部を成形するサイドウォール成形面２Ａを含む表層部３Ａを有している。同様に、下型１Ｂは、キャビティＣに対向する上面側にサイドウォールを成形するサイドウォール成形面２Ｂを含む表層部３Ｂを有している。また、側型１Ｃは、キャビティＣに対向する内周面側（図の右側）にトレッド（及び、サイドウォールの一部）を成形するトレッド成形面２Ｃを含む表層部３Ｃを有している。以降、これらサイドウォール成形面２Ａ、２Ｂおよびトレッド成形面２Ｃを総称して成形面２と言い、上型１Ａ、下型１Ｂ、および側型１Ｃのそれぞれの表層部３Ａ，３Ｂ，３Ｃを総称して表層部３と言う。前述のキャビティＣは、上型１Ａ、下型１Ｂ、および側型１Ｃの特に成形面２に囲まれた空間である。成形面２には、タイヤに設けられる溝等を成形するための成形骨４等が設けられて段差が存在する場合もあるが、その表面自体は平滑に構成されている。
【００１８】
モールド１は、上述のように成形面２が平滑であれば、その基本構造は特に限定されない。例えば、上型１Ａと下型１Ｂと側型１Ｃとの分割位置や、側型１Ｃを構成するセクターの個数や分割構造などについては、成形するタイヤに応じた様々な態様の一般的な基本構造を利用することができる。
【００１９】
本発明では、図１，２に示すように、モールド１の内部は中実ではなく、連続気泡からなる発泡部５で構成されている。特に、図１の実施形態では、成形面２を含む表層部３を除くモールド１の全体が発泡部５で構成されている。そして、成形面２に開口して表層部３を貫いて発泡部５に到達する排気経路６が設けられている。尚、図１の例では、排気経路６は上型１Ａの成形面２Ａ（表層部３Ａ）に設けられた２つの成形骨４の間の領域に設けられているが、排気経路６を設ける位置は特に限定されず、例えば、従来のベントホールと同様の箇所に設けることができる。
【００２０】
このように構成されたモールド１では、連続気泡で構成された発泡部５が空気を排出するための経路や空気を貯留するための空間として機能し、成形面２に開口して表層部３を貫通して発泡部５に達する排気経路６を設けるだけで、キャビティＣに残留する空気を排出する経路が成立する。即ち、表層部３を貫く程度の小さな深さで、且つ簡単な構造の排気経路６を形成するという簡単な加工のみで容易にキャビティＣに残留する空気を排出することが可能になる。
【００２１】
このとき、図３に示すように、発泡部５がモールド１の外部に連通せず、発泡部５の外側に中実部７が存在していても、発泡部５がキャビティＣに残留する空気の全量を貯留することができる容積を有していれば、キャビティＣに残留する空気をキャビティＣ内からは排出することが可能である。好ましくは、図１に示すように、発泡部５をモールド１の外部に連通させて、キャビティＣに残留する空気が単にキャビティＣ内から排出されるだけでなく、排気経路６および発泡部５を通じてモールド１の外部に確実に排出されるようにするとよい。或いは、図４に示すような、発泡部５の外側に中実部７が存在する一方で、この中実部７に発泡部５とモールド１の外部とを繋ぐ補助経路８が形成された構造（即ち、図３の構造において、中実部７に発泡部５とモールド１の外部とを繋ぐ補助経路を設けた構造）も好ましい。尚、図４の態様では、発泡部５の回りに外殻となる中実部７が存在するため、表層部３を除くモールド１の全体を発泡部４で構成する場合よりもモールド１の強度を高めることができ、モールド１の全体が中実である場合に近い強度を保持することができる。
【００２２】
図１の実施形態では、成形面２を除くモールド１の全体が発泡部５で構成されているが、少なくともキャビティＣ内で空気が残留し易い箇所に面する成形面２（表層部３）に隣接する部位を発泡部５で構成すれば、上述の効果を得ることができる。即ち、空気が残留し易いため排気経路６を設けることが好ましい部位の近傍が発泡部５で構成されるので、成形面２と発泡部５とを結ぶ排気経路６を短縮し、排気経路６の加工を容易にすることができる。
【００２３】
好ましくは、図１に示すように、成形面２を除くモールド１の全体を発泡部５で構成するとよい。これにより、成形面２の任意の箇所に排気経路６を設けるだけで、キャビティＣに残留する空気を排出する経路を容易に形成することが可能になる。排気経路６を任意の箇所に設けることができると、モールド１で加硫した加硫済タイヤに残留空気による加硫故障が発見された場合、故障箇所に追加の排気経路６を設けることが容易であり、製造後のモールド１に対する微調整を容易に行うことが可能になる。
【００２４】
平滑な成形面２を含む表層部３と発泡部５とを含むモールド１は、例えば、平滑な成形面２を含む中実の表層部３と発泡部５とを積層させて構成することもできるが、統合発泡体によりこれらを一体的に構成することが好ましい。統合発泡体とは、発泡体の一種であるが、表面側の空隙率が内部の空隙率よりも小さく、表面に気泡を含まない硬質皮膜が形成された素材である。この統合発泡体を用いて、成形面２側の空隙率がモールド１の内部（およびモールド１の外部側）の空隙率よりも小さくなるようにし、特に成形面２（表層部３）において空隙率が実質的にゼロになるようにモールド１を構成することで、単一の素材で成形面２が平滑であり、且つ、モールド１の内部に発泡部５を有する構造を一体的に構成することができる。また、統合発泡体を用いることで、表層部３を除くモールド１の全体が発泡部５となるため、上述のように、成形面２の任意の箇所に排気経路６を設けるだけでキャビティＣに残留する空気を排出する経路を容易に形成することが可能となる。
【００２５】
モールド１の素材は、上述の統合発泡体を構成することができれば特に限定されないが、例えば、金属、特にアルミから構成されることが好ましい。また、樹脂を使用しても良い。
【００２６】
排気経路６は、上述のように成形面２と発泡部５とを結ぶものであり、その形状は特に限定されないが、例えば、図５に示すように、スリット幅が０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍのスリット６Ａで構成することもできる。排気経路６として上述の寸法のスリット６Ａを用いると、排気経路６から充分に空気を排出する一方で、排気経路６が成形面に開口していても排気経路６内にゴムが流れ込むことを防ぐことができる。このとき、スリット幅が０．０１ｍｍよりも小さいと、排気経路６が狭くなり過ぎるため空気を充分に排出することが難しくなる。スリット幅が０．０５ｍｍよりも大きいと、排気経路６が広くなり過ぎてゴムの流入を防止することが難しくなる。
【００２７】
或いは、排気経路６として、成形面２に開口して表層部３を貫いて発泡部５に達する穴状のベントホール６Ｂを設けることもできる。但し、単純に穴を穿っただけでは、ベントホール６Ｂの底面と側面とに発泡部を構成する連続気泡が露出し、ベントホール６Ｂ内にゴムが流入した場合に、更にゴムが連続気泡内にも流入し得るため、加硫済タイヤをモールド１から取り出す際に離型性が低下する虞がある。そのため、ベントホール６Ｂの底面は排気のために発泡部５に繋げて連続気泡を露出させる一方で、側面は平滑に加工して連続気泡が露出しないようにして、ベントホール６Ｂの側面から発泡部５内にゴムが流入することを防ぐようにするとよい。このように、ベントホール６Ｂの側面から発泡部５内へのゴムの流入が防止されると、加硫後のタイヤをモールド１から取り出す際の離型性は良好に保つことができる。
【００２８】
上述の構造のベントホール６Ｂは、例えば図６に示すように、成形面２から発泡部５まで達する穿孔部６Ｂａを設け、この穿孔部６Ｂａ内に、この穿孔部６Ｂａの側面を被覆する筒状で内面が平滑なベントチューブ６Ｂｂを埋め込むことで構成するとよい。これにより、モールド１に形成した穴に直接加工を施すのではなく、後付けの部材（ベントチューブ６Ｂｂ）を挿入するという簡単な加工で、発泡部５に繋がる底面と平滑な側面とで構成されたベントホール６Ｂを容易に設けることが可能になる。
【００２９】
いずれの場合も、排気経路６（上述のスリット６Ａやベントホール６Ｂ）はモールド１の成形面２から発泡部５に達する深さを有していれば、キャビティＣに残留する空気を排出する経路として機能することができるので、成形面２からモールド１の外部まで貫通したり、モールド１の内部に複雑に配される従来のベントホールに比べて、浅く単純な構造となり、容易に形成することができ、加工性に優れる。
【符号の説明】
【００３０】
１  タイヤ加硫成型用モールド
１Ａ  上型
１Ｂ  下型
１Ｃ  側型
２  成形面
２Ａ，２Ｂ  サイドウォール成形面
２Ｃ  トレッド成形面
３  表層部
４  成形骨
５  発泡部
６  排気経路
６Ａ  スリット
６Ｂ  ベントホール
６Ｂａ  穿孔部
６Ｂｂ  ベントチューブ
Ｃ  キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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