(57)【要約】【課題】機械的強度の高い繊維強化金属材料を提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る繊維強化複合材は、金属材料と、表面にロッド状金属酸化物を有する炭素繊維と、を含み、ロッド状金属酸化物の炭素繊維への固着率が３５％超１００％以下であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属マトリックス中に、ロッド状金属酸化物を表面に有する炭素繊維を含み、
（式１）で定義される前記金属酸化物の前記炭素繊維への固着率が３５％超１００％以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【数１】
2016151031.tif 000005
【請求項２】
請求項１に記載の繊維強化複合材料であって、
前記固着率が５０％以上９５％以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の繊維強化複合材料であって、
前記ロッド状金属酸化物は、アスペクト比が２以上５０以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項４】
請求項３に記載の繊維強化複合材料であって、
前記ロッド状金属酸化物は、平均長さ０．０５μｍ以上２μｍ以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項５】
請求項１に記載の繊維強化複合材料であって、
前記ロッド状金属酸化物は酸化亜鉛を含むことを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項６】
請求項１に記載の繊維強化複合材料であって、
前記金属マトリックスは、Ａｌを含むことを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項７】
請求項１又は４に記載の繊維強化複合材料であって、
前記金属酸化物は酸化亜鉛であり、
前記金属マトリックスは、Ａｌを含むことを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項８】
請求項１又は８に記載の繊維強化複合材料であって、
前記炭素繊維の含有量は１０体積％以上５０体積％以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項９】
請求項１に記載の繊維強化複合材料であって、
前記金属マトリックスの含有量は５０体積％以上９０体積％以下であることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項１０】
請求項１、２、５、６のいずれかに記載の繊維強化複合材料を用いて形成された構造体。
【請求項１１】
請求項１、２、５、６のいずれかに記載の繊維強化複合材料を用いて形成された自動車用ホイール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属マトリックス中に繊維を複合化した繊維強化複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維を補強材とする繊維強化材料は、軽量で、機械的強度に優れていることから、構造材として、或いは高強度部材として幅広い分野にわたり用途開発され、また実用化されている。中でも金属をマトリックスとした繊維強化金属材料は軽量で、高圧強度、高比弾性率という特長を有しており、宇宙、航空機船舶、自動車などの軽量化構造材料としての利用が期待される。
【０００３】
繊維強化金属材料は、マトリックス金属が溶融するような高温で炭素繊維と金属とを複合化させることにより形成される。例えば、溶湯鍛造法により複合体を形成する場合、炭素繊維からなる予備成形体に溶湯鍛造によって金属溶湯を含侵することにより製造する。しかしながら、炭素繊維と金属溶湯を複合化する際に炭素繊維が金属と反応し、金属カーバイドが生成し、炭素繊維の強度を低下させ、金属との複合化により得られる繊維強化金属複合材の機械的強度が低下してしまう。例えば、金属がアルミニウムの場合、Ａｌ4Ｃ3化合物が形成され、炭素繊維の強度劣化を招く。
【０００４】
そこで、特許文献１では、炭素繊維と金属とを複合化する際に、炭素繊維が金属溶湯と直接接触することを抑制し、炭素繊維の強度低下を抑制するために、表面にゾルゲル法やＣＶＤ法等によりアルミナ等のセラミックス層が形成された炭素繊維を用いている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２９８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の繊維強化複合材のように、セラミックス被覆炭素繊維を用いた場合、セラミックス皮膜と炭素繊維の間で剥離が生じ、得られる炭素繊維強化金属の機械的強度が充分でない。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、炭素繊維強化複合材料の強度向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る繊維強化複合材料は、金属材料と、表面にロッド状金属酸化物を有する炭素繊維と、を含み、ロッド状金属酸化物の炭素繊維への固着率が３５％超１００％以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、機械的強度の高い繊維強化複合材料を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る繊維強化複合材料の一例を示す断面模式図である。
【図２】実施例１に係る繊維強化複合材料の繊維のＳＥＭ観察像である。
【図３】実施例６に係る繊維強化複合材料の繊維のＳＥＭ観察像である。
【図４】実施例１及び比較例１の曲げ強度と固着率の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜繊維強化複合材料＞
図１に本発明に係る繊維強化複合材の一例を示す断面模式図を示す。本発明に係る繊維強化複合材料は、金属マトリックス中に、表面にロッド状金属酸化物が形成された炭素繊維を含む繊維強化金属材料である。
【００１２】
炭素を補強材とした繊維強化金属複合材では、金属と炭素繊維を複合化する際に、高温での処理が必要となるために、金属と炭素繊維とが反応し、炭素繊維の強度が低下するおそれがある。炭素繊維の強度低下は、繊維強化複合材の強化低下を招く。本発明に係る繊維強化複合材は、炭素繊維として、表面にロッド状金属化合物を有する炭素繊維を用いることで、金属と炭素繊維を複合化する際の炭素繊維の強度低下、しいては炭素繊維強化金属複合材の強度低下を抑制する。その結果、繊維/マトリックス界面の接着強度を向上させ、繊維強化複合材の強度が向上できる。
【００１３】
マトリックス材料としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、錫、亜鉛、チタン、鉄、コバルト、銅、ニッケルの単体金属やそれらの少なくとも１種類を主成分とする合金等をその用途に応じて任意に選択することができる。
【００１４】
繊維としては、例えば、ＰＡＮ系炭素繊維及びまたはピッチ系炭素繊維等を用いることができる。金属と炭素繊維の反応をより抑制したい場合にはピッチ系黒鉛化短繊維を用いることが好ましい。ピッチ系黒鉛化短繊維の中でもメソフェーズピッチを出発材料とした黒鉛結晶構造の非常に発達した繊維を用いることが特に好ましい。黒鉛結晶構造の非常に発達した繊維の方がより炭素繊維と金属との反応が生じにくいためである。ピッチ系黒鉛化短繊維よりも金属との反応が生じやすいＰＡＮ系炭素繊維を用いる場合、炭素繊維表面に固着させるロッド状金属酸化物の固着量をピッチ系より増やす必要がある。また、炭素繊維としては長繊維でも短繊維でも構わないし、混合されていても構わない。なお、繊維強化金属には、セラミックス等の無機繊維を用いるものもあるが、無機繊維は、炭素繊維に比して強度（剛性）が低く、脆いため好ましくない。
【００１５】
炭素繊維の表面の金属酸化物は、金属マトリックスと反応しにくいものが好ましい。例えば、イットリウム（Ｙ）、ユーロピウム（Ｅｕ）、テルビウム（Ｔｂ）、ツリウム（Ｔｍ）、バリウム（Ｂａ）、カルシウム（Ｃａ）、マグネシウム（Ｍｇ）、アルミニウム（Ａｌ）、マンガン（Ｍｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、チタン（Ｔｉ）、シリコン（Ｓｉ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、ガリウム（Ｇａ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、クロム（Ｃｒ）、セリウム（Ｃｅ）、鉛（Ｐｂ）、タングステン（Ｗ）等の酸化物を用いることができる。この中でも酸化亜鉛（ＺｎＯ）は、ロッド状を形成しやすく、また抵コストであるため特に好ましい。また、ロッド状金属酸化物１２を構成する金属とは別に、導電性や熱伝導性を向上させる目的で他の金属（例えば、Ａｌ）をロッド状金属酸化物に含有させてもよい。
【００１６】
金属酸化物の形状はロッド状であることを特徴とする。ここでロッド状とは、平均長さ０．０５μｍ以上２μｍ以下、アスペクト比２以上５０以下を満たす形状をいう。なお、ロッド状とは、平均長さ０．０５μｍ以上２μｍ以下、アスペクト比２以上５０以下を満たせばよく、柱状、樹状、針状、円錐形状なども含まれる。また、金属酸化物は、アスペクト比の高い方がより高強度な繊維強化金属複合材を得ることができるため好ましい。
【００１７】
ロッド状金属酸化物のアスペクト比が２より小さいと、マトリックス材料と繊維とロッド状金属酸化物との接着面積に対して、ロッド状金属酸化物とマトリックス材料の接着面積が充分でなくなる。一方、アスペクト比が５０よりも大きいと、マトリックス材料とロッド状金属酸化物の接着面積に対する繊維とロッド状金属酸化物との接着面積が充分でなく、形成した複合材料の強度が小さくなる。
【００１８】
ロッド状金属酸化物の平均ロッド径は、０．０１μｍ以上０．８μｍ以下であることが特に好ましい。ロッド状金属酸化物は、長さや径が同等のもののみから構成されていても、長さや径が異なるものが混在していても構わない。ロッド状金属酸化物の平均ロッド径が０．０１μｍより小さいと、繊維とロッド状金属酸化物との接着面積が充分でない。そのため、マトリックス金属と接着したロッド状金属酸化物が繊維界面から剥離し易くなり、複合材料の強度が低くなる。また、ロッド状金属酸化物の平均ロッドが０．８μｍより大きいと、繊維と接着するロッド状金属酸化物の表面積が少なくなり、マトリックス材料とロッド状金属酸化物の接着が不十分となる。
【００１９】
ここで、ロッド状金属酸化物の平均長さ及び平均ロッド径とは、ロッド状金属酸化物固着繊維の表面もしくは、繊維強化金属材の断面をＳＥＭで観察して得た観察像において、任意な３０個のロッド状金属酸化物の長さ及びロッド径を算出して、平均した値である。またアスペクト比は、ロッド状金属酸化物の平均長さ及び平均ロッド径とから算出した値である。
【００２０】
ロッド状金属酸化物の平均長さ、平均ロッド径及びアスペクト比は、後述するロッド状金属酸化物固着繊維の製造条件（触媒や金属酸化物シードの固着量、ロッド状金属酸化物成長過程での金属酸化物前駆体の発生量）を変えることにより調整することができる。
【００２１】
ロッド状金属酸化物は液相法、気相法、気相−液相成長法などを単独もしくは併用して形成することができる。液相法、気相法および気相−液相成長法は、繊維表面に触媒や核となるナノ粒子（シード）を固着させた後、液相または気相などにおいて金属酸化物前駆体を発生させてロッド状金属酸化物を成長させる方法である。
【００２２】
これらのなかでも、ロッド状金属酸化物を形成する方法としては、液相法を用いることが好ましい。液相法によれば、３００℃以下の低温でロッド状金属酸化物を炭素繊維表面に形成できる。高温工程による焼成処理等を必要とせずにロッド状金属酸化物を形成できれば、繊維に酸化や高温での劣化による影響を抑えることができるのみならず、工程を簡略化できる。
【００２３】
３００℃以下の低温で炭素繊維表面にロッド状金属酸化物を形成させるためには、金属酸化物は酸化亜鉛であることが好ましい。酸化亜鉛は１００℃以下の低温の液相法で用意の形成することができるためである。
【００２４】
例えば、液相法にてロッド状金属酸化物を炭素繊維表面に固着させる場合、金属酸化物のシードの大きさを５ｎｍ〜１μｍ、成長温度を１８〜３００℃、成長時間を１０分〜２４時間、反応源の使用量または濃度を０．００１Ｍ〜１Ｍとすることが好ましい。ただし、これらの範囲は好ましい条件であって、これらに限定されない。
【００２５】
ロッド状金属酸化物の炭素繊維への固着率は３５％超１００％以下である。固着率が３５％以下であると、炭素繊維と金属の反応が抑制されずに繊維強化複合材料において十分な強度が得られないためである。
【００２６】
ここで、固着率とは繊維表面に固着しているロッド状金属酸化物の割合である。本発明において固着率とは、ＳＥＭにおいて２．０μｍ×２．０μｍの面積のロッド状金属酸化物表面を観察した際に、観測できる繊維表面と金属酸化物表面の量より、（式１）により算出した割合であって、試料中の任意な繊維表面５か所を測定し、その平均値である。
【００２７】
【数１】
2016151031.tif 000003
【００２８】
また、ロッド状金属酸化物の炭素繊維への固着率は５０％以上９５％以下であることが好ましい。なお、試料中の任意の１か所においては繊維表面と金属酸化物表面の量より、式１を用いて算出した割合が５０％以下９５％以上とばらついても構わないが、５か所の平均値は固着率５０％以上９５％以下であることが望ましい。
【００２９】
炭素繊維と金属との反応を抑制し十分な強度を得るためには、固着率が５０％以上であることが好ましい。固着率が１００％である場合、金属と高温で複合化する際に生じる金属カーバイドの生成をより抑制することができるが、表面に固着しているロッド状金属酸化物同士が結合し連続構造を有しているため、一度、炭素繊維とロッド状金属酸化物の剥離が生じると他のロッド状金属酸化物にも剥離が伝播してしまう。固着率が９５％以下の場合であれば、ロッド状金属酸化物の剥離が生じても他のロッド状金属酸化物に剥離が生じにくい。
【００３０】
また、ロッド状金属酸化物の固着率は、より望ましくは６０％以上９５％以下であり、最も望ましくは７０％以上９０％以下である。
【００３１】
炭素繊維が金属と反応し生成する金属カーバイドと金属の接着性は、炭素繊維と金属の接着性より高いが、炭素繊維が金属と反応し生成する金属カーバイドが生成しすぎると炭素繊維自体の強度低下が生じてしまう。そこで、炭素繊維に固着するロッド状金属酸化物の固着量を制御することにより、炭素繊維が金属と反応し生成する金属カーバイドの量を制御することができ、繊維強化金属の強度を制御することができる。
【００３２】
従来の炭素繊維表面にゾルゲル法やＣＶＤ法等によりセラミックス層を形成する方法では、表面に露出する炭素繊維の面積を制御しようとすると、セラミックス層が薄くなるのみで、表面に露出する炭素繊維の面積を制御することは難しい。これに対し、ロッド状金属酸化物を固着させる方法では金属酸化物に被覆されずに表面に露出している炭素繊維の面積を制御することが容易である。
【００３３】
本発明のおける固着とは炭素繊維表面に金属酸化物ナノロッドが化学的若しくは物理的に結合している状態である。金属酸化物ナノロッドを形成した後、金属酸化物を炭素繊維表面に結合させることにより固着させてもよいが、望ましくは、繊維表面の形状に沿って金属酸化物ナノロッドの結晶が成長している状態であり。例えば、炭素繊維表面にシード粒子を結合させた後に、シード粒子を炭素繊維表面の形状に沿って成長させることにより炭素繊維表面に金属酸化物ロッドを形成することが出来る。
【００３４】
ロッド状金属酸化物を形成過程において、繊維への触媒またはシードの固着量及びロッド状金属酸化物成長過程での金属酸化物前駆体の発生量を調整することによりロッド状金属酸化物の密度（固着率）を調整することができる。例えば、シードの大きさ、成長温度、成長時間、反応源の使用量または濃度を制御することによりロッド径やロッドの長さを調節することができる。より具体的には、シードが大きいほど、成長温度が高いほど、成長時間が長くなるほど、反応源の使用量または濃度が大きいほど直径と長さが大きくなり得る。
【００３５】
ロッド状金属酸化物が固着している炭素繊維と金属を複合化する際にはロッド状金属酸化物と金属が反応しないように注意する必要がある。例えば、ロッド状金属酸化物に酸化亜鉛を用い、アルミニウムを含む金属と複合化する際には、酸化亜鉛がアルミニウムと反応し、酸化アルミニウムと亜鉛を生じる。よって、ロッド状金属酸化物として酸化亜鉛を用いて、アルミニウムを含む金属と複合化する際には複合化の温度を制御することにより、金属とロッド状金属酸化物の反応を抑制しながら複合化する必要がある。
【００３６】
また、ロッド状金属酸化物に酸化亜鉛を用いて金属と複合化する場合、酸化亜鉛と金属たとえばアルミニウムが反応してアルミナと亜鉛が生じても炭素繊維の金属の反応を抑制することができればかまわない。
【００３７】
繊維強化複合材料における炭素繊維の含有量は１０体積％以上５０体積％以下、金属マトリックスの含有量は５０体積％以上９０体積％以下であることが好ましい。炭素繊維の含有量が１０体積％未満であると機械的強度において繊維による効果が顕著に表れないからである。一方、炭素繊維の含有量が５０体積％を超えると繊維に金属が含侵しにくくなるからである。
【００３８】
＜構造体＞
本発明に係る繊維強化複合材料を適用した構造体は、特に限定されるものではないが、マトリックス材料として金属を用いるものとして、具体的には自動車用のホイール等が挙げられる。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明の実施例を説明する。
【００４０】
＜繊維強化複合材料の作成＞
（実施例１）
炭素繊維の平織物（２００ｍｍ×１００ｍｍ×０．１５ｍｍ）を積層しプレスすることにより金属と複合化した際に炭素繊維の含有量が２９体積％の繊維強化金属となる炭素繊維シートを形成した。この炭素繊維シートをアセトン溶液に５分間×２回浸すことにより炭素繊維表面に形成されているサイジング剤を洗浄し、ファイバ表面にカーボンを露出させた。シード溶液分散溶液に表面を露出させた炭素繊維を浸漬、引き上げ、乾燥した後、１５０℃にて１５分乾燥し、シード粒子固着炭素繊維シートを得た。
【００４１】
イオン交換水２．２Ｌにヘキサメチレンテトラミン７．７２ｇを溶解させた後、硝酸亜鉛六水和物１６．３６ｇを加え溶解させた。水溶液を９０℃に加熱した後、シード粒子固着炭素繊維シートを水溶液に浸し４時間９０℃にて加熱した。炭素繊維を水洗した後、アセトンにて洗浄、乾燥しロッド状酸化亜鉛固着炭素繊維シートを得た。得られた、ロッド状酸化亜鉛固着炭素繊維における酸化亜鉛の平均ロッド長は１．５μｍ、平均ロッド径は０．１μｍ、固着密度は９５％であった。
【００４２】
上記で得られた炭素繊維シートを重ねて金型内に設置し、アルゴン雰囲気下にて７５０ ℃に予備加熱した。この中に７５０℃のアルミニウム合金溶湯（Ａ５０５２）を鋳込み、１００ＭＰａの圧力を加えてアルミニウム合金溶湯を予備成形体に含浸させた。ここで、Ａ５０５２とは、ＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）規格に基づくアルミニウム合金の種類である。アルミニウム合金を含浸後、自然冷却し、金型から、炭素繊維強化アルミニウム複合材料を取り出し、切削により炭素繊維強化アルミニウム複合材料（寸法８０ｍｍ×１０ｍ×１．５ｍｍ）を得た。得られた炭素繊維強化複合材料は、炭素繊維の含有量は２９体積％とアルミニウム合金の含有量は７１体積％であった。
【００４３】
（実施例２〜６、比較例２、３）
実施例１と同様に形成したシード粒子分散液をエタノールにて希釈し、シード粒子をロッド状酸化亜鉛に成長させる際のヘキサメチレンテトラミンと硝酸亜鉛六水和物の濃度、及び反応温度と時間を調整することにより固着率１００〜１０％のロッド状酸化亜鉛固着炭素繊維シートを得た。
【００４４】
得られたロッド状酸化亜鉛固着炭素繊維シートを用いて、実施例１と同様に金属複合材の形成を行い、炭素繊維極化複合材を得た。
【００４５】
（比較例１）
酸化亜鉛を固着していない炭素短繊維を実施例１と同様の方法によって作製した。
【００４６】
（比較例４）
ゾルゲル法によりアルミナ皮膜を形成した炭素短繊維を用いて実施例１と同様の方法によって繊維強化複合材料作成した。
【００４７】
アルミニウムセカンダリーブトキシド０．０５mol/Ｌのイソプロピルアルコール溶液を８０℃で２時間還流した後、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン１ｗｔ％を添加して冷却した。このようにしてセラミックス皮膜前駆体溶液を形成した。炭素繊維の平織物（２００ｍｍ×１００ｍｍ×０．１５ｍｍ）を積層しプレスすることにより金属と複合化した際に炭素繊維の含有量が約３０体積％の繊維強化金属となる炭素繊維シートを形成した。炭素繊維シートをセラミックス皮膜前駆体溶液に浸し、室温で２時間乾燥させた後、１２０℃で２時間処理した。得られた炭素繊維シートを重ねて金型内に設置し、アルゴン雰囲気下にて７５０℃に予備加熱した。この中に７５０℃ アルミニウム合金溶湯（アルミニウム５０５２）を鋳込み、１００ＭＰａの圧力を加えてアルミニウム合金溶湯を予備成形体に含浸させた。アルミニウム合金を含浸後、自然冷却し、金型から、炭素繊維強化アルミニウム複合材料を取り出し、切削により炭素繊維強化アルミニウム複合材料（寸法８０ｍｍ×１０ｍ×１．５ｍｍ）を得た。得られた炭素繊維強化複合材料の炭素繊維の含有量は３０体積％、アルミニウム合金の含有量は７０体積％であった。
【００４８】
＜ＳＥＭ観察＞
実施例１及び実施例６で作製した繊維強化複合材料について、走査電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクノロジーズ製、型式：Ｓ−４８００）を用いてＳＥＭ観察を行った。図２は実施例１に係る繊維強化複合材料のＳＥＭ像、図３は実施例６に係る繊維強化複合材料のＳＥＭ観察像である。図２、３から、固着率１００％の実施例６に係る繊維強化複合材料と比較して、実施例１に係る繊維強化複合材料は、ロッド状金属酸化物の固着率が低く、繊維表面の露出部分が多いことが確認できる。
【００４９】
＜曲げ強度試験・測定＞
実施例１〜６及び比較例１〜４で作製した繊維強化複合材料を用いて曲げ強度試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×１．５ｍｍ）を作製し、曲げ強度をオートグラフＡＧ−Ｘ  １００ｋＮ（株式会社島津製作所製）で測定した。測定条件は、支点間距離６０ｍｍ、クロスヘッド速度５ｍｍ/分の３点曲げ試験とした。測定結果を表１及び図４に示す。表１に示す曲げ強度の値は、比較例１の曲げ強度試験により得られた結果（ＭＰａ）との相対値である。
【００５０】
【表１】
2016151031.tif 000004
【００５１】
図４は、固着率と曲げ強度の関係を示す図である。比較例１と実施例１を比較すると、酸化亜鉛を固着していない炭素短繊維を用いて形成した比較例１に比べて、実施例１〜６は強度が向上している。この結果から、ロッド状の金属酸化物を炭素繊維表面に固着させることにより強度が向上することが分かった。
【００５２】
また、固着率３５％の比較例２、固着率１０％の比較例４は、実施例１〜６に比べて強度が低い。これは、固着率が低いために、炭素繊維と金属の反応が抑制されなかったためであると考えられる。
【００５３】
また、固着率１００％の実施例６と実施例１〜５を比較すると、固着率１００％の実施例６よりも実施例１〜５は強度が向上している。特に、固着率８０％において高度向上が大きい。このように、強度向上の観点からは固着率１００％よりも固着率９５％〜６０％の方が有効であることが分かった。
【００５４】
比較例４と実施例１〜６を比較すると、ゾルゲル法によりアルミナ皮膜を形成した炭素短繊維を用いて形成した比較例４に比べて、実施例１〜６はいずれも強度が向上している。この結果より、炭素繊維表面にセラミックス皮膜を形成させた繊維強化複合材料よりも、ロッド状の金属酸化物を炭素繊維表面に固着させた繊維強化複合材料は、強度が高いことが分かった。
【符号の説明】
【００５５】
１０…ロッド状金属酸化物、１１…炭素繊維、１２…金属マトリックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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