(57)【要約】      （修正有）【課題】熱昇華型転写インクリボンを提供する。【解決手段】熱昇華型転写インクリボン２００は、インクリボン本体２１０と、インクリボン本体に設けられる染料層Ｙ、Ｍ、Ｃと、を備え、インクリボン本体は、基材２１２と、基材に分散し、含有量が基材の重量の０．５〜２０％である潤滑耐熱性材料２１４、２１６と、を含む。【選択図】図２
2016215620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材に分散し、含有量が前記基材の重量の０．５〜２０％である潤滑耐熱性材料と、を含むインクリボン本体と、
前記インクリボン本体に設けられる染料層と、
を備える熱昇華型転写インクリボン。
【請求項２】
前記基材はフレキシブル基材である請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項３】
前記フレキシブル基材の材料は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）及びポリウレタン（ＰＵ）からなる群から選ばれたものである請求項２に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項４】
前記潤滑耐熱性材料は、タルク（ｔａｌｃ）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化銅（ＣｕＯ）、カーボンブラック（ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ）、黒鉛（ｇｒａｐｈｉｔｅ）、グラフェン（ｇｒａｐｈｅｎｅ）、カーボンナノチューブ（ｃａｒｂｏｎ  ｎａｎｏｔｕｂｅ）及びそれらの組み合わせからなる群から選ばれたものである請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項５】
前記潤滑耐熱性材料の粒径は１０ナノメートル〜３マイクロ・メートルの範囲にある請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項６】
前記染料層は１つ又は複数の染料カラー領域を含む請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項７】
前記染料層は保護ブロックを更に含む請求項６に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項８】
前記染料層は前記インクリボン本体の一表面に直接接触する請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項９】
前記熱昇華型転写インクリボンは、前記インクリボン本体と前記染料層との間に設けられる接着層を更に含む請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【請求項１０】
前記インクリボン本体の厚さは３〜５．５マイクロ・メートルである請求項１に記載の熱昇華型転写インクリボン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクリボンに関し、特に熱昇華型転写インクリボンに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱昇華型転写インクリボンの高い色深度に対する要求に基づいて、熱昇華型転写装置の加熱ヘッドは、短時間の内に熱昇華型転写インクリボンに対して高熱エネルギーを提供する必要がある。しかしながら、加熱ヘッドにおける高温がインクリボンを溶融（ｆｕｓｉｏｎ）することによるインクリボンの割れ、高分子が加熱ヘッドに附着することによる印刷の欠陥、又は印刷が順調でない（ｕｎｓｍｏｏｔｈ）等の問題を避けるために、現在の熱昇華型転写に用いられるインクリボンは、ポリエチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＴ）フィルムをインクリボン本体として用い、ＰＥＴフィルムの正面に染料層を形成し、背面に背面層を形成することが多い。
【０００３】
詳しく言うと、熱昇華型転写インクリボンのインクリボン本体の一面に、耐熱層（ｈｅａｔ  ｒｅｓｉｓｔａｎｔ  ｌａｙｅｒ）、すなわち上記背面層を１層塗って、上記欠陥の発生を防止する。耐熱層は、直接スプレー塗布（ｓｐｒａｙ  ｃｏａｔｉｎｇ）又は液滴塗布（ｄｒｏｐ  ｃｏａｔｉｎｇ）の方式でシリコーンオイルをインクリボン本体の一面に塗ってもよく、或いは、有機、無機潤滑剤（ｌｕｂｒｉｃａｎｔ）又は金属、無機粒子（ｍｅｔａｌ  ｏｒ  ｉｎｏｒｇａｎｉｃ  ｐａｒｔｉｃｌｅ）を高分子材料と混ぜて耐熱インク（ｉｎｋ）を製造し、インクリボン本体の一面に塗布する。その中、インクリボンが長時間保存上の安定性を考慮すると、上記第２種の背面層の形成方式は、現在の熱昇華型印刷の適用における主流である。これにより、背面層に液体、固体潤滑剤及び金属、無機粒子を付与して、例えば、インクリボンの割れ、印刷が順調でない等の加熱ヘッドの高温によるインクリボン印刷時の問題を防止できることが判明されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、背面層インクは一般的に反応的なインクを用いて、インクの保存時間が制限される。背面層インクは、使用期限内に用い切られない場合、用いられることができなくなり、廃棄処理されないとならず、従って熱昇華型転写インクリボンの製造及び保存コストが向上する。また、背面層に潤滑剤と無機粉体を付与して、背面層の塗布過程に欠陥が発生しやすく、例えば背面層材料がスクレーパーに累積し、塗布された背面層に線状の欠点を発生させる。これにより、現在、伝統的なインクリボンに存在する問題を解決できる、新規の熱昇華型転写インクリボンが望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の一態様は、インクリボン本体と、インクリボン本体に設けられる染料層と、を備える熱昇華型転写インクリボンを提供することにある。インクリボン本体は、基材と、基材に分散し、含有量が基材の重量の０．５〜２０％である潤滑耐熱性材料と、を含む。
【０００６】
本発明の実施例によると、上記基材は、フレキシブル基材である。
【０００７】
本発明の実施例によると、上記フレキシブル基材の材料は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ；ＰＰ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ；ＰＡ）、ポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ；ＰＩ）、ポリスチレン（Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ；ＰＳ）、ポリカーボネート（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ；ＰＣ）及びポリウレタン（Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ；ＰＵ）からなる群から選ばれたものである。
【０００８】
本発明の実施例によると、上記潤滑耐熱性材料は、タルク（ｔａｌｃ）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化銅（ＣｕＯ）、カーボンブラック（ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ）、黒鉛（ｇｒａｐｈｉｔｅ）、グラフェン（ｇｒａｐｈｅｎｅ）、カーボンナノチューブ（ｃａｒｂｏｎ  ｎａｎｏｔｕｂｅ）及びそれらの組み合わせからなる群から選ばれたものである。
【０００９】
本発明の実施例によると、上記潤滑耐熱性材料の粒径は、１０ナノメートル〜３マイクロ・メートルの範囲にある。
【００１０】
本発明の実施例によると、上記染料層は、１つ又は複数の染料カラー領域を含む。
【００１１】
本発明の実施例によると、上記染料層は、保護ブロックを更に含む。
【００１２】
本発明の実施例によると、上記染料層は、インクリボン本体の表面に直接接触する。
【００１３】
本発明の実施例によると、上記熱昇華型転写インクリボンは、染料層とインクリボン本体との間に設けられる接着層を更に含む。
【００１４】
本発明の実施例によると、上記インクリボン本体の厚さは、３〜５．５マイクロ・メートルである。
【発明の効果】
【００１５】
従来の技術が直面する問題に鑑みて、本発明は、潤滑耐熱性材料をインクリボン本体の基材に分散させる新規の熱昇華型転写インクリボンを開示し、従って本発明の提供するインクリボン本体は、余分の背面層を形成する必要がなく、すなわち潤滑性と耐熱性の特性を有し、且つ伝統的なインクリボンの背面層インクに存在する保存期間及び塗布が不均一であるという問題がない。一方、本発明の提供するインクリボン本体は、余分の背面層を形成する必要がないため、インクリボン全体の厚さを著しく減少することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】伝統的な熱昇華型転写インクリボンを示す断面図である。
【図２】本発明の一実施例に係る熱昇華型転写インクリボンを示す断面図である。
【図３】本発明の一実施例に係る熱昇華型転写インクリボンを示す断面図である。
【００１７】
続いて実施例を挙げて図面に合わせて本発明を詳しく説明し、図面又は記述において、類似又は同一の部分は、同一の符号又は番号を用いる。図面において、実施例に係る形状及び厚さは拡大される可能性が有り、簡素化又は便宜に標示されるが、図面におけるユニットの部分が文字で記述される。理解すべきなのは、図示されていない又は記述されていない構成要素は、当業者に公知の様々な態様であってもよい。
【００１８】
図１は、伝統的な熱昇華型転写インクリボン１００を示す断面図である。図１において、インクリボン１００は、インクリボン本体１１０、背面層１２０及び染料層１３０からなる。
【００１９】
インクリボン本体１１０は、第１の表面１１２と、第１の表面１１２に対向する第２の表面１１４と、を有する。染料層１３０は、インクリボン本体１１０の第１の表面１１２に設けられ、背面層１２０は、インクリボン本体１１０の第２の表面１１４に設けられる。
【００２０】
インクリボン本体１１０は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）によって形成され、厚さが約４．５マイクロ・メートルである。背面層１２０は、アセチルプロピオニルセルロース（ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ  ａｃｅｔａｔｅ  ｐｒｏｐｉｏｎａｔｅ）樹脂、ポリイソシアネート（ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎａｔｅ）硬化剤及び脂肪酸金属塩（ｆａｔｔｙ  ａｃｉｄ  ｍｅｔａｌ  ｓａｌｔ）微細粒子によって混ぜてなる。染料層１３０は、ポリビニルブチラール樹脂と単色顔料によって混ぜてなる。
【００２１】
インクリボン１００の構造において、背面層１２０は、通常に耐熱インクによって熱エネルギーをインクリボン本体１１０に伝達し、インクリボン本体１１０の第１の表面１１２に位置する染料層１３０を更に加熱し、印刷しようとする物品の表面（図示せず）に染料層１３０を熱昇華型転写させる。しかしながら、背面層１２０の耐熱インクは、保存期限の制限を有し、背面層１２０の耐熱インクが使用期限内に用い切られないと、廃棄処理されないとならず、従って熱昇華型転写インクリボン１００の製造及び保存コストが向上する。
【００２２】
一方、伝統的な熱昇華型転写インクリボン１００において、背面層１２０に潤滑剤と無機粉体が付与される。これらの添加物を含有する背面層１２０の耐熱インクをスクレーパーによってインクリボン本体１１０の第２の表面１１４に塗布する場合、耐熱インクはスクレーパーに累積しやすく、塗布された背面層１２０に線状の欠点を発生させる。
【００２３】
なお、伝統的なプロセスに制限され、インクリボン本体１１０、染料層１３０と背面層１２０全体の厚さを更に減少できなくて、インクリボン１００の適用範囲が制限されることに導く。
【００２４】
上記伝統的なインクリボンに存在する問題に鑑みて、本発明は、潤滑耐熱性材料をインクリボン本体の基材に分散させて、インクリボン本体に潤滑性と耐熱性の特性を持たせる新規の熱昇華型転写インクリボンを開示する。本発明の提供するインクリボン本体は、余分の背面層を形成する必要がないため、伝統的なインクリボンの背面層インクに存在する保存期限及び塗布が不均一であるという問題を効果的に解決できる。一方、本発明の提供するインクリボン本体は、余分の背面層を形成する必要がないため、インクリボン全体の厚さを著しく減少することができる。
【００２５】
図２は、本発明の一実施例に係る熱昇華型転写インクリボン２００を示す断面図である。図２において、インクリボン２００は、インクリボン本体２１０及び染料層２２０からなる。
【００２６】
インクリボン本体２１０は、基材２１２と、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６と、を含む。本発明の実施例によると、インクリボン本体２１０の厚さは３〜５．５マイクロ・メートルである。本発明の実施例によると、基材２１２は、材料がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）及びポリウレタン（ＰＵ）からなる群から選ばれたフレキシブル基材である。
【００２７】
潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、基材２１２に分散する。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６の含有量は、基材２１２の重量の０．５〜２０％である。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、タルク（Ｔａｌｃ）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化銅（ＣｕＯ）、カーボンブラック（ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ）、黒鉛（ｇｒａｐｈｉｔｅ）、グラフェン（ｇｒａｐｈｅｎｅ）、カーボンナノチューブ（ｃａｒｂｏｎ  ｎａｎｏｔｕｂｅ）及びそれらの組み合わせからなる群から各自に独立して選ばれたものである。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６の粒径は、１０ナノメートル〜３マイクロ・メートルの範囲にある。
【００２８】
本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、同一の材料である。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、何れも二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、カーボンブラック又はタルク（ｔａｌｃ）である。
【００２９】
本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、異なる材料である。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料２１４及び２１６は、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とカーボンブラック、タルク（ｔａｌｃ）と二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、又はタルク（ｔａｌｃ）とカーボンブラックである。
【００３０】
染料層２２０はインクリボン本体２１０に設けられる。本発明の実施例によると、染料層２２０は複数の染料カラー領域を含む。本発明の実施例によると、染料カラー領域は、各自に独立して、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）又はそれらの組み合わせである。本発明の実施例によると、染料層２２０は、インクリボン本体２１０の表面に直接接触する。本発明の実施例によると、染料層２２０は、樹脂材料によって形成される保護ブロック（Ｐ）を更に含む。
【００３１】
図３は、本発明の一実施例に係る熱昇華型転写インクリボン３００を示す断面図である。図３において、インクリボン３００は、インクリボン本体３１０及び染料層３２０からなる。
【００３２】
図２のインクリボン２００と異なり、図３のインクリボン３００のインクリボン本体３１０は、基材３１２と、潤滑耐熱性材料３１４ａ、３１４ｂ及び３１６と、を含む。潤滑耐熱性材料３１４ａ、３１４ｂ及び３１６は、基材３１２に分散する。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料３１４ａ、３１４ｂ及び３１６の含有量は、基材３１２の重量の０．５〜２０％である。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料３１４ａ、３１４ｂ及び３１６は、異なる材料である。本発明の実施例によると、潤滑耐熱性材料３１４ａ、３１４ｂ及び３１６は、それぞれタルク（ｔａｌｃ）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とカーボンブラックである。
【００３３】
染料層３２０は、インクリボン本体３１０に設けられる。本発明の実施例によると、染料層３２０は複数の染料カラー領域を含む。本発明の実施例によると、染料カラー領域は、各自に独立して、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）又はそれらの組み合わせである。本発明の実施例によると、染料層３２０は、インクリボン本体３１０の表面に直接接触する又は中間に接着層（図示せず）が介在し、更に染料層３２０がインクリボン本体３１０に附着することに寄与する。本発明の実施例によると、染料層３２０は、樹脂材料によって形成される保護ブロック（Ｐ）を更に含む。
【００３４】
続いて、以下、いくつかの実施例を挙げて本発明が請求する熱昇華型転写インクリボンの制造方法を論証的に説明する。
【００３５】
比較例１
１．１二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（ＳｉＯ２とＰＥＴの質量比は１：４であるである）を攪拌した。その中、二酸化ケイ素はジメチルジクロロシラン（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｄｉｃｈｌｏｒｏｓｉｌａｎｅ）によって改質された二酸化ケイ素を選定し、型番がＡＥＲＯＳＩＬ  Ｒ  ９７２であり、平均粒径が１６ナノメートルであった。ポリエチレンテレフタレート粒子と二酸化ケイ素を機械的攪拌方式により、ポリエチレンテレフタレート粒子の表面に二酸化ケイ素を吸着させた。
１．２二軸式スクリュー造粒機によって、混合攪拌された原料を熔融し、続いて冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
１．３機械的攪拌方式により、工程１．２のＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチを純ＰＥＴ粒子と混ぜて、ＳｉＯ２含有量を０．３ｗｔ％まで薄めた。且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中、押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られたフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
１．４二軸延伸機によって工程１．３のフラットフィルムを二軸延伸した。その中、延伸温度は１０５℃であり、延長倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた比較例１のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
１．５続いて、熱昇華型転写インクリボンの染料層の形成方法は、後の記述のとおりである：４．５マイクロ・メートルの厚さのインクリボン本体を取り、まず一面においてバーを用いて０．２ｇ／ｍ２の接着層を塗り、更にバーを用いて１．２ｇ／ｍ２のカラー層を接着層に塗った。比較例１において、接着層材料は、例えばＰＶＰ  Ｋ−６０（ＩＳＰ）等のポリビニルピロリドン（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｐｙｒｒｏｌｉｄｏｎｅ；ＰＶＰ）系樹脂、並びに、カラー層材料は、５０ｗｔ％のポリビニルブチラール樹脂（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ｂｕｔｙｒａｌ  ｒｅｓｉｎ；ＰＶＢ）及び５０ｗｔ％の色素を用いた。前記色素は、例えばＣＩ  Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ６３  （３０ｗｔ％）及びＣＩ  Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ３５４  （２０ｗｔ％）の混合色素等である。
【００３６】
実施例１
２．１二酸化ケイ素（Ｒ９７２）及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（ＳｉＯ２とＰＥＴの質量比は１：４である）を撹拌した。ポリエチレンテレフタレート粒子と二酸化ケイ素を機械的攪拌方式により、ポリエチレンテレフタレート粒子の表面に二酸化ケイ素を吸着させた。
２．２二軸式スクリュー造粒機によって、混合攪拌された原料を熔融し、続いて冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
２．３工程２．２のＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴ粒子を機械で攪拌し、ＳｉＯ２含有量を５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中、押出機パラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られるフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
２．４二軸延伸機によって上記フラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例１のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
２．５続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例１の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００３７】
実施例２
３．１カーボンブラック（Ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（カーボンブラックとＰＥＴの質量比は１：４である）を撹拌した。その中、カーボンブラックはキャボットコーポレーション（Ｃａｂｏｔ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）のカーボンブラックを選定し、型番がＸＣ７２であり、平均粒径が３０ナノメートルであった。化学改質によってカーボンブラックの表面に官能基を持たせ、樹脂との間の適合性を向上させた。ポリエチレンテレフタレート粒子と表面処理されたカーボンブラックを機械的攪拌方式により、ポリエチレンテレフタレート粒子の表面にカーボンブラックを吸着させた。
３．２二軸式スクリュー造粒機によって、混合攪拌された原料を熔融し、続いて冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＣＢ／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
３．３工程３．２のＣＢ／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴ粒子を機械によって攪拌し、ＣＢ含有量を５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られたフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
３．４二軸延伸機によって上記フラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例２のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
３．５続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例２の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００３８】
実施例３
４．１タルク（Ｔａｌｃ）及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（ＴａｌｃとＰＥＴの質量比は１：４である）を攪拌した。その中、タルクはＭＯＮＤＯ（Ｍｏｎｄｏ  Ｍｉｎｅｒａｌｓ）のタルクを選定し、型番がＭ０３であった。タルクを機械によって約５００ナノメートルまで研磨し、続いて化学表面処理を利用し、ポリエチレンテレフタレート粒子との間の適合性を向上させた。ポリエチレンテレフタレート粒子と表面処理されたタルクを機械的攪拌方式により、ポリエチレンテレフタレート粒子の表面にタルクを吸着させた。
４．２二軸式スクリュー造粒機によって、混合攪拌された原料を熔融し、続いて冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、Ｔａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
４．３工程４．２のＴａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴ粒子を機械によって攪拌して、Ｔａｌｃ含有量を５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られるフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
４．４二軸延伸機によって工程４．３のフラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例３のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
４．５続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例３の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００３９】
実施例４
５．１実施例１のＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチと実施例２のＣＢ／ＰＥＴマスターバッチを取って、質量比１：１で混ぜた後で、二軸式スクリュー造粒機によって熔融混合をし、更に冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＳｉＯ２／ＣＢ／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０oＣであった。
５．２上記ＳｉＯ２／ＣＢ／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴエステル粒子を機械によって攪拌し、ＳｉＯ２含有量を２．５ｗｔ％及びＣＢ含有量を２．５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られたフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
５．３二軸延伸機によって上記フラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例４のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
５．４続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例４の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００４０】
実施例５
６．１実施例１のＳｉＯ２／ＰＥＴマスターバッチと実施例３のＴａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチを取って、質量比１：１で混ぜた後で、二軸式スクリュー造粒機によって熔融混合をし、更に冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＳｉＯ２／Ｔａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
６．２上記ＳｉＯ２／Ｔａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴエステル粒子を機械によって攪拌し、ＳｉＯ２含有量を２．５ｗｔ％及びＴａｌｃ含有量を２．５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られたフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
６．３二軸延伸機によって上記フラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例５のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
６．４続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例５の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００４１】
実施例６
７．１実施例２のＣＢ／ＰＥＴマスターバッチと実施例３のＴａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチを取って、質量比１：１で混ぜた後、二軸式スクリュー造粒機によって熔融混合をし、更に冷却水（２０℃）及びペレタイザーを経由した後、ＣＢ／Ｔａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチを得た。その中、二軸式スクリュー造粒機の温度パラメーターは２５０〜２７０℃であった。
７．２上記ＣＢ／Ｔａｌｃ／ＰＥＴマスターバッチと純ＰＥＴ粒子を機械によって攪拌し、Ｔａｌｃ含有量を２．５ｗｔ％及びＣＢ含有量を２．５ｗｔ％まで薄め、且つ１５０℃で４時間乾燥した。乾燥された粒子は、押出機によってフラットフィルム押出され、その中押出機のパラメーターは以下のとおりである：スクリューの温度は２５０〜２７０℃であり、ダイヘッドの温度は２５０〜２８０℃であり、冷却フープの温度は３０℃であり、スクリューの回転速度は３０〜４０ｒｐｍであり、計量器の回転速度は１０〜１５ｒｐｍであり、テークアップ速度は３〜４Ｍ／ｍｉｎであり、得られたフラットフィルムの厚さは約４０マイクロ・メートルであった。
７．３二軸延伸機によって上記フラットフィルムを二軸延伸し、温度は１０５℃であり、延伸倍率は３×３であり、定型温度は２１０℃であり、得られた実施例６のインクリボン本体の厚さは約４．５マイクロ・メートルであった。
７．４続いて、インクリボン本体の一面に染料層を形成した。実施例６の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００４２】
比較例２
厚さが４．５マイクロ・メートルであるＰＥＴフィルム（Ｔｏｒａｙ  Ｌｕｍｉｒｒｏｒ）を取って、ＰＥＴフィルムの一面に背面層を形成し、更にＰＥＴフィルムの他面に染料層を形成した。その中、染料層の形成方法は後の記述のとおりである：バーを用いてＰＥＴフィルムの一面に０．８ｇ／ｍ２の背面層を塗った。背面層の成分組成は、９０．６ｗｔ％のアセチルプロピオニルセルロース（ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ  ａｃｅｔａｔｅ  ｐｒｏｐｉｏｎａｔｅ）樹脂（型番はＣＡＰ−４８２−０．５であり、Ｅａｓｔｍａｎ  Ｋｏｄａｋから購入された）、０．４ｗｔ％のポリイソシアネート硬化剤（ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎａｔｅ  ｃｕｒｉｎｇ  ａｇｅｎｔ、型番はＢａｙｅｒ  Ｄｅｓｍｏｄｕｒ  Ｌ７５である）、及び０．５４ｗｔ％の脂肪酸金属塩粒子（ｆａｔｔｙ  ａｃｉｄ  ｍｅｔａｌ  ｓａｌｔ  ｐａｒｔｉｃｌｅs、型番はＳＰＺ−１００Ｆであり、Ｓａｋａｉ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｉｎｄｕｓｔｒｙ  Ｃｏ．，  Ｌｔｄから購入された）であった。比較例２の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００４３】
比較例３
厚さが４．５マイクロ・メートルであるＰＥＴフィルム（Ｔｏｒａｙ  Ｌｕｍｉｒｒｏｒ）を取って、ＰＥＴフィルムの一面に染料層を形成した。その中、比較例３の染料層の形成方法と比較例１の工程１．５とは同一であった。
【００４４】
実施例１〜６及び比較例１〜３によって提供されたインクリボンは、Ｈｉｔｉ  Ｐ５１０Ｓプリンタを用いて印刷し、印刷エネルギーがＣｙａｎ  ＯＤ  １．０を選定し、印刷用印画紙がＨｉｔｉ  Ｐ５１０Ｓ専用紙であった。印刷が終了した後、インクリボンの状態に対して評価して比較し、結果が表１に示された。
【００４５】
【表１】
2016215620.tif 000003
【００４６】
表１の比較例３から、インクリボン本体は、ＰＥＴだけで構成され背面層を欠く場合、製造されたインクリボンは、印刷が終了した後、かなりの皺が発生することが判明された。従って、インクリボン本体は、ＰＥＴだけで構成される場合、背面層が形成されなくてはならず、すなわち比較例２の提供するインクリボンだけでは、印刷の終了後に皺が発生する問題を克服できる。しかしながら、本発明の実施例１〜６の提供するインクリボンは、何れも余分の背面層を形成する必要がなくて、インクリボンが印刷の終了後に皺が発生する問題を克服できる。
【００４７】
一方、本発明の実施例の提供する熱昇華型転写インクリボンは、潤滑耐熱性材料をインクリボン本体の基材に分散させて、インクリボン本体に潤滑性と耐熱性の特性を持たせる。本発明が提供するインクリボン本体は、余分の背面層を形成する必要がないため、伝統的なインクリボンの背面層インクに存在する保存期限及び塗布が不均一であるという問題を効果的に解決できる。
【００４８】
本発明の実施形態を前述の通りに開示したが、これは、本発明を限定するものではなく、当業者であれば、本発明の思想と範囲から逸脱しない限り、多様の変更や修正を加えることができ、したがって、本発明の保護範囲は、特許請求の範囲で指定した内容を基準とするものである。
【符号の説明】
【００４９】
１００、２００、３００  インクリボン
１１０、２１０、３１０  インクリボン本体
１１２  第１の表面
１１４  第２の表面
１２０  背面層
１３０、２２０、３２０  染料層
２１２、３１２  基材
２１４、２１６、３１４ａ、３１４ｂ、３１６  潤滑耐熱性材料
Ｙ  イエロー染料カラー領域
Ｍ  マゼンタ染料カラー領域
Ｃ  シアン染料カラー領域
Ｐ  保護ブロック
【図１】
2016215620.tif 000004
【図２】
2016215620.tif 000005
【図３】
2016215620.tif 000006