(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂成形品のリブの根元の肉厚部の冷却を目的とし、リブの強度低下を低減し、成形品の変形を抑制する構造及び成形方法の提供。【解決手段】第一面3と第二面4を有する板状の樹脂成形品１であって、第一面3から突出したリブ2と、リブ２が形成された部分の第二面4に、複数の凹部12を有しており、凹部１２がリブの長手方向５と平行な方向以外の方向に向いており、平行な方向からの角度が３０〜９０°である溝１２であり、第一の金型にリブ2を転写するための溝１２を形成し、第二の金型に、リブ2が形成された部分の裏面に複数の凹部12を形成するための、複数の凸部１３を形成し、前記第一の金型と前記第二の金型とを合わせて、溝12と、が対向する位置になるようにキャビティを形成し、前記キャビティに溶融樹脂を流し込む射出成形法。【選択図】図１
2016215613.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一面と第二面を有する板状の樹脂成形品であって、前記第一面から突出したリブと、前記リブが形成された部分の第二面に、複数の凹部を有することを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
前記凹部は、穴であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
【請求項３】
前記凹部は、溝であって、前記溝は、前記リブの長手方向と平行な方向以外の方向に向いていることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記リブの長手方向と平行な方向以外の方向は、前記平行な方向からの角度が３０°以上９０°以下であることを特徴とする請求項３記載の樹脂成形品。
【請求項５】
前記複数の凹部の、凹部と凹部との間は、前記第二面から突出していることを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項記載の樹脂成形品。
【請求項６】
前記複数の凹部によって繰り返し形状が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の樹脂成形品。
【請求項７】
前記繰り返し形状を有する部分の前記リブを除いた体積は、前記繰り返し形状を有する部分の前記繰り返し形状がない場合の前記リブを除いた体積を１００％とした時、−１０５％以上＋１０５％以下であることを特徴する請求項６記載の樹脂成形品。
【請求項８】
前記繰り返し形状を有する部分の前記第二面の表面積は、前記繰り返し形状を有する部分の前記繰り返し形状がない場合の前記第二面の表面積と比べて、２倍以上４倍以下であることを特徴とする請求項６または７記載の樹脂成形品。
【請求項９】
第一の金型にリブを転写するための溝を形成し、
第二の金型に、前記リブが形成された部分の裏面に複数の凹部を形成するための、複数の凸部を形成し、
前記第一の金型と前記第二の金型とを合わせて、前記溝と、前記凸部と、が対向する位置になるようにキャビティを形成し、
前記キャビティに溶融樹脂を流し込むことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項１０】
リブを転写するための溝が形成された第一の金型と、
前記複数の凸部が形成された第二の金型と、を有し、
前記第一の金型と、前記第二の金型とを合わせることにより、前記溝と、前記凸部と、が対向する位置になるようにキャビティが形成されていることを特徴とする射出成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械部品、電気・電子部品、自動車等に使用される樹脂成形品、その製造方法、および射出成形金型に関する。
【０００２】
より詳しくは、補強や位置決めを目的としたリブ形状を有する射出成形により製造される樹脂成形品、その製造方法、および射出成形金型に関する。
【背景技術】
【０００３】
射出成形等の成形方法では予め溶融した材料を金型内部のキャビティ空間に供給し、材料を金型内で冷却・固化させた後、エジェクタ機構等により金型から取出し所望の成形品を得るという一連の動作を繰り返して生産が行われる。金型から取出されたときの成形品の温度が均一でないと、その後の熱収縮により変形が生じる。そのため本来は金型内で成形品が十分に冷却された後に取出すことが望ましいが、冷却時間を延ばすと生産性が低下するため、温度が高い状態で取り出す場合が多い。
【０００４】
成形品温度が均一にならない理由の一つに、成形品の肉厚のバラつきがあげられる。温度を均一にするためには、成形品の肉厚を均一にすることが望ましい。図５は、ある肉厚Ｋを有する板状の成形品の一部分を示す図である。このような板状の成形品５１の２つの面５３、５４のいずれか一方の面（図５においては、面５３）には、曲げ変形等による補強のためや、他成形品と組み合わせるための位置決め基準となるリブ５２が形成されていることが多い。つまり、板状の成形品５１のリブ形状付加面５３からリブが突出して形成されている。本明細書においては、リブが形成されている面を、リブ形状付加面と称することがある。また、図５において、Ｎは、リブ５２の根元２１の幅（リブ５２を、リブ付加面５３とを含む平面で切断した時のリブの断面の幅）である。
【０００５】
このリブ５２により、成形品には、均一な肉厚とならない部分が発生してしまう。リブ５２が形成されている部分の根元の部分は周辺より肉厚が厚い。ゆえに、周辺より冷却されづらく熱がこもりやすいため、成形中（冷却時）に周辺よりも温度が高くなってしまう。成形中に周辺の温度より高くなってしまう根元の部分５２０を蓄熱部と称する。その結果、リブ形状付加面５３の反対側の面５４にヒケが発生し、成形品が反るなどの問題が発生することがある。肉厚のバラつきを持つ成形品は、成形中の冷却時間を延ばすことで蓄熱部５２０の温度を下げることもできるが、その分生産性は低下する。そこでリブの周辺を薄肉化することで、冷却時間を延ばすことなく蓄熱部５２０の温度を下げる方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−８５７８４号公報
【特許文献２】特許第３６１４２９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１の方法では、リブの両隣の形状をリブ長手方向に沿って薄肉化することで冷却は促進されるが、リブの強度が低下し、変形が大きくなってしまう。
【０００８】
また、前記特許文献２では、リブ形状根元部自体を薄肉化することによって蓄熱部の冷却をはかっている。ただし、リブを薄肉化するのでその分リブ自体の強度が低下する。それをリブ方向に対し垂直なリブを新たに付加することにより補っている。しかし、新たに付加した補強リブにより体積が増加することで、必要となる樹脂量が増え成形品のコストアップにつながる。さらに、薄肉化する方向がリブ形状根元部の側面のためアンダーカット形状を有する成形品となる。そのためスライド等によりリブ形状の側面方向に抜く複雑な金型構造とする必要があり、金型製作のコストアップにつながる。
【０００９】
本発明は金型をコストアップすることなく、リブの強度低下を低減し、成形品の変形を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の樹脂成形品は、第一面と第二面を有する板状の樹脂成形品であって、前記第一面から突出したリブと、前記リブが形成された部分の第二面に、複数の凹部を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明の樹脂成形品の製造方法は、第一の金型にリブを転写するための溝を形成し、第二の金型に、前記リブが形成された部分の裏面に複数の凹部を形成するための、複数の凸部を形成し、前記第一の金型と前記第二の金型とを合わせて、前記溝と、前記凸部と、が対向する位置になるようにキャビティを形成し、前記キャビティに溶融樹脂を流し込むことを特徴とする。
【００１２】
本発明の射出成形用金型は、リブを転写するための溝が形成された第一の金型と、前記複数の凸部が形成された第二の金型と、を有し、前記第一の金型と、前記第二の金型とを合わせることにより、前記溝と、前記凸部と、が対向する位置になるようにキャビティが形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
リブ付加面の裏面に複数の凹部を有することで、リブによる蓄熱を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態を示す図
【図２】リブ形状を有する成形品の蓄熱部を示す図
【図３】本発明の他の実施形態を示す図
【図４】溝形状および凸形状の有無の成形品で体積比較する形状を示す図
【図５】本発明の他の実施形態を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第一の実施形態）
図１は本発明の代表的な実施の形態である、第一の実施形態に係わるリブ形状を有する板状の樹脂成形品の図である。図１（ａ）は樹脂成形品の概略図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。図１において、１は基本肉厚Ｋを有する板状の樹脂成形品、３と４は、板状の樹脂成形品１の二つの面であり、３は第一面、４は第二面とする。本実施形態においては、第一面３からリブが突出して形成されている例を示す。このリブが突出して形成されている第一面３を本明細書ではリブ付加面と称する。また、リブ付加面３の反対側の面（本実施形態においては第二面）４を裏面と称する。２はリブである。１１はリブが設けられた部分の裏面４に設けられた溝形状とその間に形成される凸部との繰り返し形状（パターン）である。１２は繰り返しパターンにおける一つの凹部、１３は凹部と凹部の間に形成される凸部、Ｄは板状の成形品１の第二面（裏面）４の表面からの凹部の深さである。Ｌはリブの長手方向５のリブ長さ、Ｗは溝幅、Ｐは溝形状のピッチである。ここで基本肉厚Ｋとは、成形品の中で最も多くの割合を占める厚み（第一面と垂直に交わる面で切断した断面における第一面と第二面との間の距離（肉厚））のことを指す。例えば図１（ａ）では板状の成形品１の第一面および第二面がフラットな部分（凹部もリブ等の突出部もない部分）の割合が成形品の中で一番高いので、第一面および第二面がフラットな部分（凹部もリブ等の突出部もない部分）の厚み（板厚）が基本肉厚Ｋとなる。５はリブの長手方向であり、６はリブの短手方向である。リブの長手方向とは、リブの根元を、リブ付加面（第一面）３と平行な平面で切断した時のリブの断面の形状において、辺の長さが一番長い辺の方向とする。リブの短手方向とは、リブの根元を、リブ付加面と平行な平面で切断した時のリブの断面の形状において、辺の長さが一番短い辺の方向とする。
【００１６】
本実施形態では、リブ付加面（第一面）３に形成されたリブ２が設けられた部分の裏面４に複数の凹部１２を設けることを特徴としている。凹部は、凹んでいればよく、溝であっても穴であってもよい。また、凹部と、凹部と凹部との間に形成される凸部との繰り返しパターンであることが好ましい。そして、凹部は溝であって、溝が、リブの長手方向５と平行な方向以外の方向に形成されていることがより好ましい。リブ付加面３の裏面４に複数の凹部１２を設けることにより、リブの根元の部分の肉厚が厚くなってしまう部分の蓄熱を防ぐことができる。しかし、この凹部１２が溝であって、この溝を、リブの長手方向５と平行な方向に沿って裏面４に設けると、リブの長手方向５に対しては、リブ２自体の十分な幅と厚みによって強度低下は問題にならない。つまり変形はまず起こらない。一方、リブ２の短手方向の幅は多くの場合非常に狭いため、リブの短手方向６に曲げようとする力を加えると非常に簡単に変形してしまう場合がある。それにもかかわらず、溝を長手方向と平行な方向に形成すると、短手方向の肉厚が薄肉化され、さらに、短手方向に曲がりやすくなってしまう場合がある。これにより、リブ付加面３、もしくは裏面４から荷重がかかった場合、リブ短手方向６の変形が大きくなってしまう場合があるため、溝が、リブの長手方向５と平行な方向以外の方向に形成されていることがより好ましい。
【００１７】
そこで、本実施形態では、リブの長手方向５と平行でない方向に複数の溝（凹部）１２を設けて薄肉化することを特徴とする。つまり、リブの長手方向５と平行でない方向に形成された複数の溝（凹部）１２によりリブの根元部分の蓄熱を抑える。そしてそれとともに、複数の溝（凹部）１２の間に形成される一つ一つの小さな凸部１３によって、リブの短手方向６に対する変形を低減させることができることを見出したものである。複数の溝凹部１２はリブの長手方向５以外ならどの方向でもよいが、リブの長手方向５と平行な方向からの角度が３０°以上９０°以下であることが好ましい。リブ２の短手方向と平行つまりリブの長手方向５と平行な方向からの角度が９０°であると、リブの短手方向６の変形を最も低減できるため、最も好ましい。これは、変形を抑えるための凹部と凹部との間の凸部を、変形しようとする力に対して垂直な方向に配置することができるため、変形を最も抑制できると考えられる。
【００１８】
次に第一の実施形態の樹脂成形品を製造するための方法ついて説明する。
【００１９】
周知の射出成形金型によって、射出成形により本実施形態の樹脂成形品は製造することが可能である。具体的には、第一の金型にリブを転写するためのリブ転写溝を形成する。そして、凹部と、該凹部と凹部と間の凸部と、を転写するための、凸部と、凹部と、を、第二の金型の、第一の金型のリブ転写溝が形成された部分に対向する位置に形成する。そして第一の金型と第二の金型を合わせることによりキャビティを形成し、このキャビティに溶融樹脂を流し込むことにより、本実施形態の成形品を製造することができる。
【００２０】
つまり、第二の金型の、第一の金型のリブ転写溝が形成された部分に対向する位置に、凹部と、凹部と凹部の間の凸部との繰り返し形状を転写するための、凸部と凹部を形成しておくことにより、リブによる蓄熱を低減するとともに変形を抑制することができる。
【００２１】
（第二の実施形態）
図２は本発明の別の実施形態である。図２（ａ）は成形品の概略図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＢ−Ｂ’断面図である。図２において、図１と同じ構成要素には同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。本実施形態では、リブが形成された部分の裏面に、リブの長手方向５と平行でない方向に向く複数の溝（凹部）１２とその間に形成される凸部との繰り返し形状を有する。そして、複数の凹部１２との間に形成される凸部１３が、成形品のフラットな部分（凹部もリブ等の突出部もない部分）の裏面４より高い（突出している）ことを特徴としている。また、前記繰り返し形状を有する部分の前記リブを除いた体積は、前記繰り返し形状を有する部分の前記繰り返し形状がない場合の前記リブを除いた体積を１００％とした時、−１０５％以上＋１０５％以下であることを特徴している。本実施形態では、溝による凹部の例を示すが、これに限らず、凹んでいればよく、例えば穴であってもよい。
【００２２】
図３は、より具体的に体積の増減を説明する図である。図３において、図２と同じ構成要素には同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。図３（ａ）はリブ付加面３の裏面４に凹部１２および凸部１３の繰り返し形状を有する成形品の場合であり、凹部および凸部を有する成形品の体積の増減を比較部分３１を抜き出して示したものである。である。図３（ｂ）はリブ付加面３の裏面４がフラットな部分（凹部、凸部もリブ等の突出部もない部分）であり、体積の増減を比較する部分３２を抜き出して示したものである。
【００２３】
複数の凹部の間に形成される凸部の高さを高くすれば、リブの短手方向６に曲げようとする力に対する変形をさらに低減できる。しかし、その凸部の高さに比例して成形品の体積が増すため、リブの根元の部分（肉厚が厚い部分（蓄熱部））の熱量が増加し、本来の目的であるリブの根元の部分（肉厚が厚い部分（蓄熱部））の冷却効果が得られない場合がある。一方、凸部の高さを低くすれば成形品の体積が減り、リブを設けたことによるリブの根元の部分（肉厚が厚い部分（蓄熱部））の温度が下がる。しかし補強の役割を果たす凸部が低くなるため、リブ付加面３の裏面４に複数の凹部（溝部）１２がない形状に対してリブの短手方向６に曲げようとする力に対する抵抗力が小さくなり、変形してしまう場合がある。
【００２４】
成形品のリブの根元の部分の肉厚が厚くなってしまう部分（蓄熱部）の冷却効果とリブの短手方向６の変形抑制とを考慮する。つまり、複数の凹部１２および凸部１３を有する部分の体積から、リブの体積を除いた体積（図３（ａ）の３１で示す部分の体積）は、凹部も凸部もない部分の体積（図３（ｂ）の３２で示す部分の体積）に対して±５％とすることが好ましい。
【００２５】
（第三の実施形態）
図４は本発明の別の実施形態である。図４において、図１と同じ構成要素には同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。図４（ａ）は成形品の概略図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＣ−Ｃ’断面図である。本実施形態では、リブ２の裏面に、リブの長手方向５と平行でない方向に向く溝（凹部）１２と、その間の凸部１３が形成され、溝（凹部）１２と、凸部１３による表面積が、フラットな裏面の表面積の２倍以上４倍以下であることを特徴としている。本実施形態では、溝による凹部の例を示すが、これに限らず、凹んでいればよく、例えば穴であってもよい。
【００２６】
成形品は、周知の成形技術により製造される。具体的には、まず、金型のキャビティに溶融状態の樹脂を注入する。溶融した高熱の樹脂を金型に注入すると、金型に接触している部分の樹脂から金型に熱が移動し、樹脂は冷却され固化していく。そして、樹脂が固化し、金型の形状が樹脂に転写され、成形品が製造される。
【００２７】
凸部および凹部を、金型に形成しておく。この凸部および凹部により、樹脂に複数の凹部１２およびその間の凸部１３が転写される。金型に凸部および凹部があることで、溶融樹脂の熱移動先である金型への樹脂の接触面積を大きくすることができる。その結果、リブの根元部分の、肉厚が厚くなってしまう部分（蓄熱部）の温度を速く下げることができる。しかし、凹部１２が浅すぎる、かつ凸部１３が低すぎる場合、それらがないフラットな裏面と比較して表面積があまり大きくならない。その結果、凹部１２および凸部１３がないフラットな裏面と比較して、リブ２によるリブの根元部分の肉厚が厚くなってしまう部分（蓄熱部）の温度の冷却効果が表面積の２倍以上４倍以下である場合に比べて小さい。また、凹部１２の間のピッチＰが大きい場合も表面積が大きくならないのでリブの根元部分の肉厚が厚くなってしまう部分（蓄熱部）の温度の冷却効果は表面積の２倍以上４倍以下である場合に比べて小さい。すなわち、これらの形状では、樹脂が冷却・固化するまでの時間が長くなるため、成形品を加工するためのサイクルタイムの短縮幅が小さい。一方、凹部１２を深く、さらに凸部１３を高くして表面積をより増やすことでリブの根元部分の肉厚が厚くなってしまう部分（蓄熱部）の温度の冷却効果は顕著になる。しかし、それらを過剰に凹部を深くする、もしくは凸部を高くすると凸部１３末端までの距離が長くなり、射出成形において樹脂の充填不良が発生することがある。また、凹部のピッチＰを短くすることで表面積をアップさせることもできる。しかしそれが極端に短いと、凸部１３が細くなりすぎて同様に凸部１３末端まで樹脂が流れない充填不良が発生することがある。そのような場合、樹脂末端部と金型の間に樹脂ガスもしくはエアの断熱層ができ、それが樹脂の熱伝達を阻む原因となるため、成形品の温度低下速度が遅くなることがある。成形品の温度低下の効果が得られ、かつ適切な充填性とするには、リブ付加面３の裏面４の凹部１２および凸部１３は、それがないフラットな裏面で形成された形状に対して表面積が２倍以上４倍以下となることが好ましい。
【００２８】
凹部１２の底面部のエッジは角が形成されていてもよく、また曲面でもよい。また凹部１２は矩形形状であっても、三角形でもよい。凸部１３上面も同様に角が形成されていても曲面であってもよい。また、矩形形状であっても、三角形でもよい。また、凹部１２および凸部１３の側面は成形品がアンダーカットにならない方向にテーパ角度がついていてもよく、また曲面でもよい。凹部１２および凸部１３は両端まで一直線でなくてもよく、曲線でもまた直線のつなぎ合わせでもよい。また、穴でもよい。さらに、凹部１２、および凸部１３は一定の規則性を持つ繰り返しパターン１１である必要はなく、隣り合う凹部１２および凸部１３の幅、および高さ、深さが異なる不規則形状でもよい。本発明では、リブ付加面３の肉厚が薄い場合、凹部１２の底面部の肉厚がさらに薄くなることで流路がせまくなり樹脂の流動性が悪くなることがある。そのため本発明に用いる成形品の基本肉厚Ｋは１．５ｍｍ以上が好ましい。
【００２９】
本発明は金型温度によって制限されるものではない。金型温度が樹脂のガラス転移温度程度でも同様の効果を奏する。また金型温度が十分に低い温度でも同様の効果を奏する。
【００３０】
また、本発明は樹脂の種類によって制限されるものではない。ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＳ、ＨＩＰＳ等でも同様の効果を奏する。
【実施例】
【００３１】
次に実施例について説明する。
【００３２】
（実施例１）
成形品の大きさは長手６０ｍｍ、短手３０ｍｍ、基本肉厚Ｋは２ｍｍの平板形状とした。その中央部に図１に示すようなリブを形成した。リブは、根元の肉厚Ｎ（リブを、リブ付加面５３と同一平面で切断した時のリブの断面の短手方向の幅）を２．４ｍｍ、側面の勾配１°、板状の成形品１からの高さ１０ｍｍ、リブの長手方向５の長さＬを６０ｍｍとした。水温調で金型温度を２５℃に設定し、射出時間を０．５ｓ，保圧を３０ＭＰａで３ｓ、冷却時間６．５ｓ、樹脂温度２３０℃で射出成形を行った。金型材にはＮＡＫ５５を用い、樹脂材料としてＨＩＰＳを用いた。
【００３３】
リブが形成された部分の裏面４に、凹部として、溝深さＤが０．２ｍｍ、溝ピッチＰが１．２ｍｍ、溝幅Ｗは０．９ｍｍとなる溝１２を、リブ形状長手方向５に対して３０°傾けた方向に設けた。
【００３４】
（実施例２）
溝１２の角度をリブの長手方向５に対して６０°とした以外は実施例１と同じ条件にした。
【００３５】
（実施例３）
溝１２の角度をリブの長手方向５に対して９０°とした以外は実施例１と同じ条件にした。
【００３６】
（実施例４）
溝１２の角度をリブの長手方向５に対して０°とした以外は実施例１と同じ条件にした。
【００３７】
実施例１〜４の結果を表１に示す。各実施例および比較例の成形品を射出成形で金型から取り出した直後の成形品最高点温度を測定した。最高点温度はどの成形品もリブ２の根元部分である肉厚部（蓄熱部）であった。また、各成形品において、リブに力が加えられた時のリブの短手方向６の変形量を測定した。変形量の測定方法は、板状の成形品１のリブの短手方向６の片側側面を拘束し、反対側の側面の上部エッジから下部のエッジ方向に対して１０Ｎの荷重をかけたときの変化量を測定した。表中の最高点温度差、および変形量差とは、リブ付加面３の裏面４に溝１２を有さないフラットな裏面で形成した上記と同サイズの成形品の測定結果との差である。この測定結果を基準として、これよりも各実施例の数値が大きければプラス、小さければマイナスとして結果を示した。
【００３８】
評価方法は以下のように設定した。リブ付加面３の裏面４がフラットな成形品に対して温度が２℃以上低下し、かつ変形量が同等以下のものを◎とした。成形品温度が２℃以上低下、かつ力が加えられた時の変形量の増加量がフラットな形状と比較して１．７％以下のものを○とした。成形品温度低下が何℃であれ、力が加えられた時の変形量が１．７％以上のものを△、また成形品が末端まで充填されないものを△とした。
【００３９】
リブ２の長手方向に対する溝１２が平行な方向（角度０°）に向いている時と比べて平行な方向以外の方向に向くと、リブに力が加えられた時のリブの短手方向の変形量が低減される結果となった。
【００４０】
【表１】
2016215613.tif 000003
【００４１】
（実施例５）
リブが形成された部分の裏面４に形成された複数の凹部１２として、溝幅Ｗが０．９ｍｍの溝を形成し、かつ溝１２の間に形成される凸部１３をフラットな裏面から０．２ｍｍ突出させた。それ以外は実施例３と同じにした。
【００４２】
（実施例６）
リブが形成された部分の裏面４に形成された複数の凹部１２として、溝幅Ｗが０．６ｍｍの溝とした。それ以外は実施例５と同じにした。
【００４３】
（実施例７）
リブが形成された部分の裏面４に形成された複数の凹部１２として、溝幅Ｗが０．３ｍｍの溝とした。それ以外は実施例５と同じにした。
【００４４】
（実施例８）
凹部（溝）１２の間に形成される凸部１３をフラットな裏面から０．６ｍｍ突出させた。それ以外は実施例６と同じにした。
【００４５】
実施例５〜８の結果を表２に示す。表中の体積比とは、凹部および凸部を有する成形品の体積を、凹部および凸部がない場合の成形品の体積に対する比率で示したものである。
【００４６】
実施例８では凸部１３を高くすることで、リブに力が加えられた時のリブの短手方向６の変形量は抑制された。しかし、その分樹脂体積、つまり成形品全体の熱量がアップすることで、本来の目的であるリブが形成された部分の根元の肉厚部（蓄熱部）の温度冷却効果は少なかった。一方、実施例５〜７では、体積比−７．５％の実施例３と比較すると体積が増し熱量がアップすることで温度低下量は若干下がっているが、凹部１２および凸部１３がない成形品と比較すると２〜４℃下がっている。一方、凸部１３の高さを増すことでリブに力が加えられた時のリブの短手方向６の変形量は０〜０．８％とより低減することができた。
【００４７】
【表２】
2016215613.tif 000004
【００４８】
（実施例９）
リブが形成された部分の裏面４に有する凹部１２を溝とし、溝のピッチＰを０．８ｍｍ、溝幅Ｗを０．４ｍｍにした。それ以外は、実施例５と同じにした。
【００４９】
（実施例１０）
リブが形成された部分の裏面４に有する凹部１２を溝とし、溝のピッチＰを０．４ｍｍ、溝幅Ｗを０．２ｍｍにした。それ以外は、実施例５と同じにした。
【００５０】
（実施例１１）
リブが形成された部分の裏面４に有する凹部１２を溝とし、溝のピッチＰを０．２６６ｍｍ、溝幅Ｗを０．１３３ｍｍにした。それ以外は、実施例５と同じにした。
【００５１】
実施例９〜１１の結果を表３に示す。表中の表面積比とは、リブが形成された部分の裏面４がフラットな形状に対する、凹部１２および凸部１３を有する形状の表面積の大きさの差を比率で表したものである。表中の充填性とは、凸形状１３の末端まで樹脂が完全した場合を完全充填、不完全の場合は未充填と表したものである。実施例９〜１１では、表面積比１６６％の実施例５〜７よりも溝のピッチＰを細かくして金型と接触する表面積を増やすことで曲げ変形量を低下させることなく、成形品温度が５〜１１℃さらに低下した。
【００５２】
【表３】
2016215613.tif 000005
【００５３】
以上のように、リブが形成された裏面４に対し凹部１２、もしくはさらに凸部１３を設けることで、リブ２の根元部分である肉厚部（蓄熱部）の温度を低下させながら、リブに力が加えられた時のリブの短手方向６の変形量を低減できた。
【符号の説明】
【００５４】
１  板状の成形品
２  リブ形状
３  リブ形状付加面
４  裏面
５  リブ形状長手方向
６  リブ形状短手方向
１１  溝形状の繰り返しパターン
１２  溝形状
１３  凸形状
２０  蓄熱部
２１  リブ形状根元部
【図１】
2016215613.tif 000006
【図２】
2016215613.tif 000007
【図３】
2016215613.tif 000008
【図４】
2016215613.tif 000009
【図５】
2016215613.tif 000010