(57)【要約】【課題】従来のシール加工を用いて外形加工された樹脂シートを所定の部分に供する場合に比べ、容易かつ安価であり、カス取りの工程が不要であり、トータルの工数が削減できる、連続的な熱硬化性樹脂シートの供給方法および熱硬化性樹脂シートの供給装置を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂シートの供給方法は、準備工程および取り出し工程を有する。準備工程では、離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを準備する。取り出し工程では、搬送部材上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成し、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから前記成形樹脂シートを取り出す。【選択図】図４
2016096202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを準備する工程と、
搬送部材上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成し、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから前記成形樹脂シートを取り出す工程と
を有することを特徴とする、熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項２】
前記熱硬化性樹脂シートを切断して前記成形樹脂シートを形成すること、および前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから前記成形樹脂シートを取り出すことを連続して行うことを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項３】
前記成形樹脂シートは、
前記成形樹脂シートの上面を吸着機構で吸着する、
前記成形樹脂シートを押し出し機構で押し出す、または
前記搬送部材の端部で、前記離型基材および前記外周部分の熱硬化性樹脂シートを、前記熱硬化性樹脂シートの搬送方向に対して、逆方向に鋭角かつ下方に曲げる
ことにより、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから取り出されることを特徴とする、請求項１または２に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項４】
前記成形樹脂シートは、前記熱硬化性樹脂シートを切断して前記離型基材をハーフカット加工することにより形成されることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項５】
さらに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから取り出した前記成形樹脂シートを、基板上に配置された部品へ供する工程を有することを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂シートは、ＪＩＳＫ７１２１に準拠して測定された融点が４０℃以上９０℃以下、厚さが１０μｍ以上３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項７】
前記熱硬化性樹脂シートは、充填剤または不織布を含むことを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂シートの供給方法。
【請求項８】
離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを搬送する搬送部と、
前記搬送部上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成する切断部と、
前記成形樹脂シートを、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから取り出す取り出し部と
を有することを特徴とする、熱硬化性樹脂シートの供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子基板上に配置された部品を封止または接着する部分に貼り付ける熱硬化性樹脂シートの供給方法および供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器に用いられるプリント基板に実装された部品には、モバイル用途や車載用途のように耐衝撃性が求められたり、さらには、アミューズメント用途やＡＴＭ用途のように機密性が求められたりすることがある。そのため、ポッティングやアンダーフィルなどにより、樹脂で部品をプリント基板上に封止や接着することで、こうした要求される性能が満たされる。
【０００３】
部品を封止や接着するために熱可塑性樹脂を用いる場合、リペアが可能である一方で、耐熱性が低い、分解が容易で機密が保てないといった欠点が有る。そのため、部品を封止や接着するための樹脂には、熱硬化性樹脂が使われることが多い。一方で、ポッティングや塗工用の液状樹脂、トランスファー成型用の樹脂ペレットを用いるプロセスでは、専用の設備が必要であり、さらにはプロセス内の工程が煩雑となってしまう。このため、必要な部分に配置して加熱するだけで部品を封止や接着することが可能なシート状の樹脂（以下、「樹脂シート」ともいう）が用いられる場合がある。
【０００４】
樹脂シートにはハンドリング性が要求されるため、塑性や柔軟性のあるバインダーと液状成分とを配合した、フレキシブルな性状の樹脂シートが多く用いられている。これらの樹脂シートは、所定のサイズに外形加工された後、部品を封止や接着する部分に供される。少量の樹脂シートを外形加工する場合には、カッターなどの手加工が可能だが、樹脂シートを同じ形状に大量に外形加工する場合には、装置を使った型抜き工程が用いられる。
【０００５】
型抜きには、金属刃を彫刻で形成した彫刻型、ベース板に金属刃を埋め込んだピナクル型、ビク型などがあり、要求精度や寿命によって使い分けられている。金属刃をプレス加工工程で樹脂シートに押し込んで樹脂シートを切断することにより、樹脂シートが所望の形状に外形加工される。
【０００６】
しかし、外形加工された樹脂シートは、そのままでは樹脂シートの表面タックや再溶融により、外形加工された樹脂シートに隣接している樹脂シートや周囲の設備、梱包材などに付着してしまい、その後の実装工程で使用することができない。そのため、樹脂シートには次のようなシール加工が施される。すなわち、樹脂シートの表面に離型基材としてのセパレータを貼り合わせた後、プレス加工工程によって、樹脂シートを抜いて（切断して）セパレータを抜ききらず（切断せず）に一部残すハーフカット加工を行う。そして、外形加工された樹脂シートを封止や接着する部分に供する前に、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分（外形加工された樹脂シートの周囲の不要な樹脂シート）を剥離除去することにより、セパレータ上に外形加工された樹脂シートを整列させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−２５２７２９号公報
【特許文献２】特許第４８６８５８１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
通常、シール加工は樹脂シート供給メーカーで行われる。シール加工において、プレス加工工程までは自動ラインで行うことができる。しかしながら、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分を剥離除去する、所謂カス取りと呼ばれる工程は、自動化することが難しい。さらに、樹脂シートが厚い場合には、カス取り時の不要な部分を剥離除去する際に、外形加工された樹脂シートも共に剥離除去されることがある。そのため、シール加工の歩留まりが低下してしまう課題がある。
【０００９】
また、シール加工して納入された外形加工済みの樹脂シートである製品は、加工済みであり所定の形状を有するため、製品とは別の形状を有する部分への転用をすることができない。そのため、在庫管理や納期調整が煩雑であり、シール加工して納入された製品の余剰分の廃棄などにより、材料効率も低下することも課題である。
【００１０】
さらに、プレス加工工程後にカス取りせずに製品を納入する場合、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分の除去や外形加工された樹脂シートをセパレータから剥がして所定の部分に供するまでに多くの時間を要する。また、納入時の製品の巻き取りや積載によって当該製品に加重がかかるため、外形加工された樹脂シートと外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分とが再融着してしまい、外形加工された樹脂シートを剥離除去することができなくなることがある。
【００１１】
図９は、従来の一般的なシール加工における樹脂シートおよび抜き型の関係を示す概略図である。支持部１０６および型抜き部１０７を有する抜き型１０５は、熱硬化性の樹脂シート１０２および樹脂シート１０２の両側に積層されたセパレータ１０３、１０４を有する積層体１００に対して、所定の距離だけ離れて配置されている。図１０は、従来の一般的なシール加工におけるプレス加工の工程を示す概略図である。抜き型１０５および積層体１００を所定の距離だけ離れて配置した後、抜き型１０５を積層体１００にプレスして、積層体１００をプレス加工する。
【００１２】
図１１は、従来の一般的なシール加工におけるプレス加工の工程後の積層体１００を示す概略図である。プレス加工された積層体１００において、セパレータ１０４および樹脂シート１０２は切断され、セパレータ１０３は切断されない。図１２は、従来の一般的なシール加工における不要な部分を剥離除去する工程を示す概略図である。外形加工された樹脂シートを封止や接着する部分に供する前に、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な樹脂シート１０８および外形加工されたセパレータの周囲の不要なセパレータ１０９を積層体１００から剥離除去する。こうして、セパレータ１０３上には、製品としての外形加工された樹脂シートが複数整列される。しかし、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な樹脂シート１０８および外形加工されたセパレータの周囲の不要なセパレータ１０９を剥離除去するとき、不要な樹脂シート１０８およびセパレータ１０９とともに、外形加工された樹脂シートも剥がれてしまうことがある。その結果、セパレータ１０３上に形成された製品としての外形加工された樹脂シートには、不良や欠陥が生じてしまう。
【００１３】
こうした現状から、プレス加工工程後の外形加工された樹脂シートは、周囲の不要な部分と再融着する前に、当該不要な部分を分離する必要がある。このため、外形加工された樹脂シートを封止や接着する部分に供する直前の工程で、積層体をハーフカット加工することが求められる。さらには、外形加工された樹脂シートを所定の部分に供するまでに、不要な熱や圧力が当該外形加工された樹脂シートに加わらないように、つまり、外形加工された樹脂シートに対して、当該樹脂シートの融点に近い温度での保管や、巻き取り、積載による加圧がないように、積層体のハーフカット加工から樹脂シートを供する工程まで連続して行うことが求められる。
【００１４】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、従来のシール加工を用いて外形加工された樹脂シートを所定の部分に供する場合に比べ、容易かつ安価であり、カス取りの工程が不要であり、トータルの工数が削減できる、連続的な熱硬化性樹脂シートの供給方法および熱硬化性樹脂シートの供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法は、準備工程および取り出し工程を有する。準備工程では、離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを準備する。取り出し工程では、搬送部材上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成し、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから前記成形樹脂シートを取り出す。
【００１６】
また、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給装置は、搬送部、切断部および取り出し部を有する。搬送部は、離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを搬送する。切断部は、前記搬送部上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成する。取り出し部は、前記成形樹脂シートを、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから取り出す。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、従来のシール加工を用いて外形加工された樹脂シートを所定の部分に供する場合に比べ、容易かつ安価であり、カス取りの工程が不要であり、トータルの工数が削減できる、連続的な熱硬化性樹脂シートの供給方法および熱硬化性樹脂シートの供給装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における搬送装置および型抜き装置の一例を示す概略図である。
【図２】本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法におけるプレス加工の工程の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法におけるプレス加工の工程後の積層体の一例を示す概略図である。
【図４】本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における成形樹脂シートを取り出す工程の一例を示す概略図である。
【図５】本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における成形樹脂シートを供する工程の一例を示す概略図である。
【図６】本発明の実施例１における成形樹脂シートを取り出す工程を示す概略図である。
【図７】本発明の実施例２における成形樹脂シートを取り出す工程を示す概略図である。
【図８】本発明の実施例３における成形樹脂シートを取り出す工程を示す概略図である。
【図９】従来のシール加工における樹脂シートおよび抜き型を示す概略図である。
【図１０】従来のシール加工におけるプレス加工の工程を示す概略図である。
【図１１】従来のシール加工におけるプレス加工の工程後の積層体を示す概略図である。
【図１２】従来のシール加工における不要な部分を剥離除去する工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法は、準備工程および取り出し工程を有する。準備工程では、離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを準備する。取り出し工程では、搬送部材上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成し、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから前記成形樹脂シートを取り出す。
【００２０】
また、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給装置は、搬送部、切断部および取り出し部を有する。搬送部は、離型基材上に配置された熱硬化性樹脂シートを搬送する。切断部は、前記搬送部上で前記熱硬化性樹脂シートを切断して成形樹脂シートを形成する。取り出し部は、前記成形樹脂シートを、前記離型基材から前記成形樹脂シートの外周部分の熱硬化性樹脂シートを除去せずに、前記離型基材と前記外周部分の熱硬化性樹脂シートとから取り出す。
【００２１】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における搬送装置および型抜き装置を示す概略図である。搬送装置は、搬送部を備え、積層体を搬送する。型抜き装置は、抜き型を備える。積層体１は、例えば、樹脂シート２と、樹脂シート２の片側表面に積層された離型基材としてのセパレータ３（下部セパレータ）とを有する。切断部としての抜き型５は、支持部６と型抜き部７とを有する。抜き型５は、セパレータ３を積層している樹脂シート２の表面に対向する樹脂シート２の表面と所定の距離だけ離れて配置されている。また、セパレータ３を積層している樹脂シート２の表面に対向する樹脂シート２の表面に、離型基材してのセパレータ４（上部セパレータ）が積層してもよい。なお、特段の言及がなければ、これ以降は、樹脂シート２の表面にセパレータ３およびセパレータ４が積層されている構成について説明する。
【００２２】
樹脂シート２は、電子基板上に配置された部品の目隠しや補強、防水などを目的として、当該部品の封止や接着に使われる。樹脂シート２は、熱硬化性の樹脂である。例えば、樹脂シート２は、１種または２種以上の樹脂からなる熱硬化性樹脂のみから構成されてもよいし、当該熱硬化性樹脂と充填剤や不織布などの基材とを含む樹脂から構成されてもよい。樹脂シート２を構成する熱硬化性樹脂は、ＪＩＳＫ７１２１に準拠して測定された融点が好ましくは、４０℃以上９０℃以下、より好ましくは５０℃以上８５℃以下である。また、樹脂シート２は、厚さが好ましくは１０μｍ以上３ｍｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以上２．５ｍｍ以下である。樹脂シート２の形状は、好ましくは、リール状である。
【００２３】
セパレータ３、４は、樹脂シート２に対して離型性を有すればよく、特には限定されない。例えば、セパレータ３、４は離型材料から構成されてもよいし、樹脂シート２と接触しているセパレータ３、４の表面は離型処理を施してもよい。また、セパレータ３、４は、離型性の他に、絶縁性などの所望の特性を有してもよい。
【００２４】
樹脂シート２とセパレータ３、４との接着形態は、特には限定されるものではなく、セパレータ３、４を樹脂シート２から容易に剥がれることが好ましい。例えば、樹脂シート２およびセパレータ３、４の間に所望の接着剤層を介在させてもよいし、樹脂シート２および／またはセパレータ３、４の表面に所望の接着処理を施してもよい。
【００２５】
積層体１は、上記の樹脂シート２の表面にセパレータ３（および、セパレータ４がある場合はセパレータ４）を貼り合わせて製造することができる。なお、本発明で用いられる積層体については、上述のような方法で製造する積層体の他に、上記のような樹脂シート２とセパレータ３（および、セパレータ４がある場合はセパレータ４）とを積層させてなる積層体と同様の構成を有する市販の構造体を購入して準備してもよい。
【００２６】
型抜き装置の抜き型５は、特に限定されるものではなく、ビク型、ピナクル型、彫刻型などが挙げられる。１つの支持部に複数の型抜き部が並んでいる多面取り型と呼ばれる抜き型も使用可能である。抜き型が多面取り型の場合、供給効率は更に良くなる。型抜き装置には、型抜き部７の刃長、構造体１の厚さや材質に応じて、必要なプレス能力が選択される。
【００２７】
搬送装置は、連続した構造体１を自動または手動で搬送する。型抜き装置を用いて構造体１を連続してプレス加工できるように搬送装置と型抜き装置とを調整すると、供給効率がさらに向上する。
【００２８】
図２は、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法におけるプレス加工の工程を示す概略図である。搬送装置の搬送部としての搬送部材８の上を搬送する連続した積層体１および抜き型５を所定の距離をおいて配置した後、抜き型５を所定の圧力で積層体１にプレスして、積層体１をプレス加工する。プレス加工では、抜き型５の積層体１へのプレス力や、型抜き部７の刃を積層体１に押し込んだ際の型抜き部７の先端と搬送部材８の表面とのクリアランスの調整により、積層体１の加工度を制御することができる。積層体１の加工度は、好ましくは、型抜き部７をセパレータ４および樹脂シート２に押し込み、または、型抜き部７をセパレータ４および樹脂シート２ならびにセパレータ３の途中、すなわち、セパレータ４の上面からセパレータ３の上面と下面との間まで押し込み、セパレータ４および樹脂シート２を切断し、セパレータ３を切断しないことである。セパレータ４、樹脂シート２およびセパレータ３を全て切断、すなわち、積層体１を切断してしまうと、積層体１に押し込んだ型抜き部７を積層体１から抜き取る際に、後述する成形樹脂シート９が型抜き部７に付着し、型抜き部７と共に成形樹脂シート９が積層体１から抜き取られる場合や、後述する成形樹脂シート９を積層体１から取り出す工程の際に、成形樹脂シート９が積層体１から脱落する場合があり、作業性が良くない。
【００２９】
搬送部材８は、積層体１を連続的に搬送できればよい。例えば、搬送部材は、単一の搬送部材からなるもの、複数の搬送部材からなるもの、単一の搬送部材や複数の搬送部材の一部に穴開け加工などの所定の加工を施したものなどが挙げられる。
【００３０】
なお、積層体１には、セパレータ４および樹脂シート２を切断してセパレータ３を切断しない、いわゆるハーフカット加工が施されるが、それ以外の加工プロセスで積層体を加工してもよい。詳細には、後述の成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を積層体１から取り出す際に、成形樹脂シート９および成形セパレータ１０が成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とから容易に分離して取り出されればよい。上記ハーフカット加工以外の加工プロセスとして、例えば、セパレータ４および樹脂シート２を切断し、かつ、セパレータ３の一部を切断してもよい。セパレータ３の一部を切断するとは、例えば、積層体１の上面図において、型抜き部７の一部に沿ってセパレータ３を点線状や破線状に切断することである。
【００３１】
図３は、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法におけるプレス加工の工程後の積層体を示す概略図である。型抜き部７を積層体１に押し込んだ後、型抜き部７を積層体１から抜き取る。こうして、樹脂シート２は所定のサイズに外形加工され、成形樹脂シート９および成形セパレータ１０がセパレータ３上に形成される。型抜き部７を抜き取られた搬送部材８上の積層体１は、次回のプレス加工のために、搬送装置によって、搬送方向１３に沿って所定の距離だけ搬送され、外形加工されていない部分の積層体１および抜き型５が所定の距離だけ離れて配置される。その後、上記と同様に抜き型５を積層体１にプレスして、次回のプレス加工を行う。なお、今回のプレス加工から次回のプレス加工までの間に積層体１が搬送部材８上を搬送しているときに、抜き型５は任意の方向、例えば積層体１の搬送方向と逆方向または順方向に移動してもよい。
【００３２】
図４は、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を取り出す工程を示す概略図である。外形加工された樹脂シートである成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とを積層体１から分離して取り出す工程、つまり、成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とを成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とから分離して取り出す工程は、成形樹脂シート９と成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとの再融着を防ぐために、できるだけ速やかに行う必要がある。そのため、成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とから分離して取り出す工程は、上記プレス加工の工程後に連続して行われることが好ましい。プレス加工後の成形樹脂シート９および成形セパレータ１０が搬送部材８上の積層体１から分離して取り出されるまで、積層体１は連続搬送されることがより好ましい。
【００３３】
成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を積層体１から分離して取り出す方法は、例えば次のような取り出し手段を有する取り出し部を用いる方法がある。すなわち、成形セパレータ１０の上面または成形セパレータ１０を積層しない場合は成形樹脂シート９の上面を吸着パッドなどの吸着機構で吸着して、成形樹脂シート９を上方に分離して取り出す方法がある。また、成形樹脂シート９の下面を直接、ピンなどの押し出し機構で上方に押し上げて浮かせながら、または、成形樹脂シート９の下部に配置されるセパレータ３部分の下面、もしくは成形樹脂シート９の下部に配置される搬送部材部分の下面を、押し出し機構で上方に押し上げて浮かせて、成形樹脂シート９の縁部分とセパレータ３とを部分的に剥離しながら、成形樹脂シート９を上方に分離して取り出す方法がある。また、搬送部材が第１の搬送部および第２の搬送部を有し、第１の搬送部が成形樹脂シート９を含む樹脂シート２と成形セパレータ１０を含むセパレータ４とセパレータ３とを搬送し、第２の搬送部が成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とを搬送する構成により、成形樹脂シート９を分離して取り出す方法がある。言い換えると、成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とが第１の搬送部から第２の搬送部に搬送される際に、第２の搬送部に隣接している第１の搬送部の端部付近において、成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とを成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とセパレータ４とから分離して取り出す構成である。当該構成では、第１の搬送部で搬送される成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とセパレータ４とが、第２の搬送部に隣接している第１の搬送部の端部において、第１の搬送部上の積層体１の搬送方向に対して逆方向に鋭角かつ下方に曲げて搬送されることによって、成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とセパレータ４とが成形樹脂シート９と成形セパレータ１０とから剥離される。こうして、成形樹脂シート９の外周部分の樹脂シートとセパレータ３とセパレータ４とから分離された成形樹脂シート９および成形セパレータ１０が第１の搬送部から第２の搬送部に搬送される。なお、これらの取り出し部を用いる方法は併用してもよい。これら取り出し部を用いる方法において、取り出し部としての吸着機構や押し出し機構の成形樹脂シート９と接する面の最大長さが、成形樹脂シート９の最小長さ以下であると、効率よく成形樹脂シート９を取り出すことができる。
【００３４】
図５は、本発明の熱硬化性樹脂シートの供給方法における成形樹脂シートを供する工程を示す概略図である。積層体１から取り出された成形樹脂シート９および成形セパレータ１０は、連続的に、基板１１上の所定の場所、例えば基板１１上に配置されている部品１２を覆うように供される。成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を基板１１の所定の場所や部品１２に供する方法は、成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を確実に所望の場所に所望の状態で供されればよく、特には限定されない。例えば、上記吸着機構で取り出した成形樹脂シート９および成形セパレータ１０を継続して吸着機構で吸着しながら搬送して所望の場所に圧着する、搬送部材の上方に浮いた成形樹脂シート９および成形セパレータ１０をピンセット等で把持しながら搬送して圧着する、積層体１から剥離した成形樹脂シート９および成形セパレータ１０をピンセット等で把持しながら搬送して圧着する、などの方法がある。
【００３５】
その後、成形樹脂シート９の上面に積層している成形セパレータ１０を所定の方法により剥離する。なお、成形樹脂シート９の上面に成形セパレータ１０が積層されていない場合には、当該工程は不要である。成形セパレータ１０を剥離した成形樹脂シート９は加熱や加圧などの方法により溶融されて硬化され、部品１２は基板１１上に封止や接着され、部品１２の目隠しや補強、防水などを達成する。
【００３６】
本発明の連続的な熱硬化性樹脂シートの供給方法および熱硬化性樹脂シートの供給装置によれば、例えば、従来のシール加工における積層体のハーフカット加工から外形加工された樹脂シートを供するまでに要する所定の加工作業が不要であるため、安価である。一例として、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分を剥離除去するカス取りや、外形加工された樹脂シートの巻き取り、積載、保管が不要となる。また、当該カス取りを容易にするために、ハーフカット加工において、従来のような外形加工された樹脂シートの周囲の不要な部分の面積を大きくする必要もないので、材料効率が良い。また、樹脂シートを供する直前に積層体をハーフカット加工するため、１つのロットで複数の形状を有する部分に転用可能なリール状の形態で未加工の樹脂シートを在庫することができ、在庫の削減や材料効率のさらなる改善が可能となる。さらに、従来のシール加工を用いて外形加工された樹脂シートを封止や接着する部分に供するよりも、簡便であり、トータルの工数削減が可能となる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例を参照して詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されない。
【００３８】
（実施例１）
樹脂シートとして、厚さ０．５ｍｍのとろける封止シート（登録商標）（京セラケミカル製、商品名：ＴＭＳ−７０１）を用意した。上部セパレータとして、離型処理を施した厚さ３８μｍのセパレータ（藤森工業（株）製、商品名：ＮＳＤ）を用意した。下部セパレータとして、離型処理を施した厚さ７５μｍのセパレータ（ニッパ（株）製、商品名：Ｘ１−Ｖ０）を用意した。そして、樹脂シートの上面に上部セパレータを貼り合わせ、樹脂シートの下面に下部セパレータを貼り合わせて、構造体を製造した。その後、構造体を１５ｍｍ幅にスリット加工して、長さ１００ｍ幅１５ｍｍの連続するリール状の積層体を製造した。
【００３９】
一方、１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形の刃を有する抜き型を取り付けた型抜き装置を準備した。また、下部セパレータが搬送部材と接するように、製造したリール状の積層体を搬送装置にセットした。そして、積層体を１５ｍｍピッチで連続搬送しながら、抜き型を用いて、１２ｍｍ×１２ｍｍの形状に、上部セパレータおよび樹脂シートに押し込み、ならびに下部セパレータの途中まで押し込む、すなわち、下部セパレータの上面および下面の間まで抜き型の刃を押し込むハーフカット加工を行った。このとき、上部セパレータおよび樹脂シートは切断され、セパレータ下部は切断されなかった。こうして、成形樹脂シートおよび成形セパレータを形成した。
【００４０】
ハーフカット加工後、図６に示すように、搬送部材によって搬送されてきた成形樹脂シートの上面に貼り合わされた成形セパレータを、ハーフカット加工が終えてから約１５秒後に吸着パッド１４で吸着して、成形樹脂シートと成形セパレータとを積層体から取り出し、基板上に供した。こうして、熱硬化性の樹脂シートを所定の場所に供給した。
【００４１】
（実施例２）
図７に示すように、実施例１において、吸着パッドの代わりに、成形樹脂シートの下部に配置された下部セパレータ部分の下面をピン１５で上方に押し上げて、成形樹脂シートの縁部分と下部セパレータとを部分的に剥離させて、成形樹脂シートと成形セパレータとをピンセットで把持しながら基板上に供した以外は、実施例１と同様にして熱硬化性の樹脂シートを供給した。
【００４２】
（実施例３）
図８に示すように、実施例１において、積層体を１７ｍｍピッチで連続搬送しながらハーフカット加工を行い、搬送部材が第１の搬送部１６および第２の搬送部１７を有し、さらに、吸着パッドの代わりに、成形樹脂シートの外周部分の樹脂シートと上部セパレータと下部セパレータとを、第２の搬送部に隣接している第１の搬送部の端部において、第１の搬送部上の積層体の搬送方向１３に対して曲率半径ｒ＝０．５ｍｍかつ角度θ＝７５度になるように曲げながら、搬送方向１８に沿って搬送することで、成形樹脂シートと成形セパレータを積層体から剥離させ、成形樹脂シートと成形セパレータとをピンセットで把持しながら基板上に供した以外は、実施例１と同様にして熱硬化性の樹脂シートを供給した。
【００４３】
（比較例１）
樹脂シートとして、厚さ０．５ｍｍのとろける封止シート（登録商標）（京セラケミカル製、商品名：ＴＭＳ−７０１）を用意した。上部セパレータとして、離型処理を施した厚さ３８μｍのセパレータ（藤森工業（株）製、商品名：ＮＳＤ）を用意した。下部セパレータとして、離型処理を施した厚さ７５μｍのセパレータ（ニッパ（株）製、商品名：Ｘ１−Ｖ０）を用意した。そして、樹脂シートの上面に上部セパレータを貼り合わせ、樹脂シートの下面に下部セパレータを貼り合わせて、構造体を製造した。その後、構造体を１００ｍｍ×１００ｍｍに裁断して、積層体を製造した。
【００４４】
一方、１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形の刃が５×５＝２５個並んだ抜き型を取り付けた型抜き装置を準備した。そして、抜き型を用いて、１２ｍｍ×１２ｍｍの形状を５×５＝２５個、上部セパレータおよび樹脂シート、ならびに下部セパレータの途中まで抜き型の刃を押し込むハーフカット加工を行った。
【００４５】
その後、外形加工された樹脂シートの外周部分の不要な樹脂シートと、当該不要な樹脂シートの上面に貼り合わされた上部セパレータ、すなわち、外形加工された上部セパレータの外周部分の不要な上部セパレータとを積層体から剥離し、下部セパレータ上に外形加工された樹脂シートと外形加工された上部セパレータとを整列させたシール加工品を作製した。そして、外形加工された樹脂シートと外形加工された上部セパレータとを、ピンセットで把持して、シール加工品から分離して取り出し、基板上に供した。こうして、熱硬化性の樹脂シートを所定の場所に供給した。
【００４６】
（比較例２）
比較例１において、１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形の刃が５×５＝２５個並んだ抜き型の代わりに、１２ｍｍ×１２ｍｍの正方形の刃が６×６＝３６個並んだ抜き型にした以外は、比較例１と同様にして熱硬化性の樹脂シートを供給した。
【００４７】
次に、実施例１〜３および比較例１〜２の熱硬化性の樹脂シートの供給方法、およびそれら供給方法で供給された成形樹脂シートを観察して、下記に示すように、材料効率、製品歩留まり、製造時間およびタクトタイムついて評価した。評価結果を表１に示す。
【００４８】
材料効率とは、上部セパレータの上面図において、成形樹脂シート（比較例では、外形加工された樹脂シート。以下同様。）と共に取り出された成形セパレータ（比較例では、外形加工された上部セパレータ。以下同様。）の面積で、当該成形セパレータを取り出す前の上部セパレータ全体の面積を割り、百分率で示したものである。なお、成形セパレータを取り出す前の上部セパレータ全体の面積は、積層体の上部セパレータ全体の面積のことである。材料効率は最大で１００％であり、成形樹脂シートの外周部分の不要な樹脂シートの部分がない場合に相当する。材料効率は、高いほど、良い。
【００４９】
製品歩留まりとは、成形樹脂シートを不良や欠陥せずに取り出して基板上の所望の場所に供した数で、形成した成形樹脂シートの総数を割り、百分率で示したものである。製品歩留まりは最大で１００％であり、不良や欠陥せずに成形樹脂シートを取り出して供した数と形成した成形樹脂シートの総数とが同じ場合に相当する。製品歩留まりは、高いほど、良い。
【００５０】
製造時間とは、積層体をハーフカット加工してから、成形樹脂シート１００００個を積層体から取り出すまでに要した時間である。すなわち、比較例１および比較例２における製造時間は、外形加工された樹脂シートの周囲の不要な樹脂シートおよび外形加工された上部セパレータの周囲の不要な上部セパレータを積層体から剥離してシール加工品を作製した時間も含む。
【００５１】
タクトタイムとは、成形樹脂シート１個を取り出して、基板上に供した時間である。
【００５２】
【表１】
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【符号の説明】
【００５３】
１…積層体、２…樹脂シート、３…セパレータ、４…セパレータ、５…抜き型、６…支持部、７…型抜き部、８…搬送部材、９…成形樹脂シート、１０…成形セパレータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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