(57)【要約】【課題】底刃や外周刃の強度が損なわれたり外周刃の逃げ面に干渉したりするのを防ぎつつ、径方向の振動を抑制して欠損を防ぐ。【解決手段】凸曲線をなす底刃７の曲率半径は、エンドミル本体１の先端内周側において先端外周側よりも大きくされ、エンドミル本体１の軸線Ｏ方向における底刃７の突端７Ａからギャッシュ６の最後端Ｃまでの軸線Ｏ方向の距離Ａ（ｍｍ）と、軸線Ｏから外周刃５と底刃７との接点７Ｂまでの半径Ｂ（ｍｍ）とに基づいてθ＝ｔａｎ−１（Ａ／Ｂ）により与えられるギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下とされ、接点７Ｂにおける底刃７の軸方向すくい角α２（°）と突端７Ａにおける軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が６０°以上とされる。【選択図】図３
2016074061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転させられるエンドミル本体の先端部外周に、上記エンドミル本体の先端から後端側に向けて上記軸線回りにエンドミル回転方向とは反対側に捩れる切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面の外周側辺稜部に外周刃が形成されるとともに、
上記切屑排出溝の先端部には上記エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に向けて延びる凹溝状のギャッシュが形成されて、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面の先端側辺稜部には、上記軸線回りの回転軌跡が凸曲面を描きつつ上記エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に延びて上記外周刃の先端に接する底刃が形成され、
この底刃が描く上記凸曲面が上記軸線に沿った断面においてなす凸曲線の曲率半径は、上記エンドミル本体の先端内周側において先端外周側よりも大きくされており、
上記軸線方向における上記底刃の突端から上記ギャッシュの最後端までの上記軸線方向の距離Ａ（ｍｍ）と、上記軸線から上記外周刃と底刃との接点までの半径Ｂ（ｍｍ）とに基づいてθ＝ｔａｎ−１（Ａ／Ｂ）により与えられるギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下とされるとともに、
上記接点における上記底刃の軸方向すくい角α２（°）と上記突端における上記底刃の軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、上記ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が６０°以上とされていることを特徴とするラジアスエンドミル。
【請求項２】
上記軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、上記ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が８０°以上とされていることを特徴とする請求項１に記載のラジアスエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドミル本体の先端に、このエンドミル本体の軸線回りの回転軌跡が凸曲面を描きつつエンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に延びて外周刃の先端に接する底刃が形成され、この底刃が描く上記凸曲面が上記軸線に沿った断面においてなす凸曲線の曲率半径がエンドミル本体の先端内周側において先端外周側よりも大きくされたラジアスエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このようなラジアスエンドミルとして、例えば特許文献１には、工具軸に垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中底勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルにあって、底刃と外周刃とが、工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲の曲率半径の略円弧状のＲ刃を介して接続されたものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−３１９１１号公報（図２５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようなラジアスエンドミルは、曲率半径が大きな底刃の内周側部分で切削を行う場合に、切刃長が長くなって切屑の厚みが薄くなることから、直線状の底刃が単一の半径を有するコーナ刃を介して外周刃に連なる通常のラジアスエンドミルに比べ、高能率の切削加工が可能でありながら長寿命である。ところが、底刃の外周側部分も含めて切削を行う深掘り加工のような場合には、この外周側部分では通常のラジアスエンドミルのコーナ刃と比べて底刃の曲率半径が小さくなるために強度を十分に確保し難く、特に底刃と外周刃との接点において欠損が発生し易い。
【０００５】
このような底刃と外周刃との接点における欠損は、切削時におけるエンドミル本体の径方向への振動が原因と考えられ、すなわち、こうして径方向への振動が発生すると、底刃の最外周に位置する外周刃との接点において、上述のように強度が不十分な底刃が断続的に被削材に打ち付けられて欠損に至るのである。そこで、このような振動を抑制して欠損を防ぐために、この接点の位置における底刃の軸方向すくい角を正角側に大きくすることにより、切れ味を鋭くして径方向への抵抗を低減することが考えられる。
【０００６】
しかしながら、一般的にこのようなラジアスエンドミルの底刃は、外周刃が形成される切屑排出溝の先端部に形成されるギャッシュの先端側辺稜部に形成されるため、底刃最外周の外周刃との接点における軸方向すくい角を正角側に大きくしようとすると、ギャッシュの周方向の幅がエンドミル回転方向にも広がってしまい、このエンドミル回転方向に隣接する底刃や外周刃のエンドミル回転方向とは反対側に連なるエンドミル本体先端部の肉厚が小さくなって強度が損なわれたり、場合によってはこのエンドミル回転方向に隣接する外周刃の逃げ面にまでギャッシュが達して干渉を生じたりするおそれがある。
【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、ギャッシュが幅広となることによって底刃や外周刃の強度が損なわれたり外周刃の逃げ面に干渉したりするのを防ぎつつ、底刃の外周刃との接点における軸方向すくい角を大きくして抵抗を低減することにより、径方向の振動を抑制して欠損を防ぐことが可能なラジアスエンドミルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のラジアスエンドミルは、軸線回りに回転させられるエンドミル本体の先端部外周に、上記エンドミル本体の先端から後端側に向けて上記軸線回りにエンドミル回転方向とは反対側に捩れる切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面の外周側辺稜部に外周刃が形成されるとともに、上記切屑排出溝の先端部には上記エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に向けて延びる凹溝状のギャッシュが形成されて、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面の先端側辺稜部には、上記軸線回りの回転軌跡が凸曲面を描きつつ上記エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に延びて上記外周刃の先端に接する底刃が形成され、この底刃が描く上記凸曲面が上記軸線に沿った断面においてなす凸曲線の曲率半径は、上記エンドミル本体の先端内周側において先端外周側よりも大きくされており、上記軸線方向における上記底刃の突端から上記ギャッシュの最後端までの上記軸線方向の距離Ａ（ｍｍ）と、上記軸線から上記外周刃と底刃との接点までの半径Ｂ（ｍｍ）とに基づいてθ＝ｔａｎ−１（Ａ／Ｂ）により与えられるギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下とされるとともに、上記接点における上記底刃の軸方向すくい角α２（°）と上記突端における上記底刃の軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、上記ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が６０°以上とされていることを特徴とする。
【０００９】
このように構成されたラジアスエンドミルにおいては、まず、軸線方向における底刃の突端からギャッシュの最後端までの軸線方向の距離Ａ（ｍｍ）と、軸線から外周刃と底刃との接点までの半径Ｂ（ｍｍ）とに基づいてθ＝ｔａｎ−１（Ａ／Ｂ）により与えられる、エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に向けて延びる凹溝状のギャッシュの軸線方向後端側への深さを表すギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下と小さくされているので、底刃の外周刃との接点における軸方向すくい角を正角側に大きくしても、ギャッシュの幅が必要以上に広くなるのを避けることができ、底刃のギャッシュがエンドミル回転方向側に隣接する他の底刃や外周刃の肉厚を大きく削いだり、あるいはこの外周刃の逃げ面に干渉したりするのを避けることができる。
【００１０】
ところが、このようにギャッシュ深さ角θを小さくしてギャッシュを浅くすると、底刃によって生成された切屑がギャッシュ内で詰まりを生じ、エンドミル回転駆動力の増大を招くおそれがある。これに対して、本発明では、上記ギャッシュ深さ角θ（°）と、底刃と外周刃の接点における底刃の軸方向すくい角α２（°）と底刃の突端における軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）との和θ（°）＋α（°）を６０°以上としており、すなわち軸方向すくい角差α（°）が最小でも１０°で、ギャッシュ深さ角θ（°）が小さくなるほど軸方向すくい角差α（°）は大きくなるようにされている。
【００１１】
このため、底刃の突端と外周刃との接点である外周端との軸方向すくい角の差により、底刃によって生成される切屑を折り曲げるようにして切屑排出溝に排出することができ、ギャッシュの深さが浅くなっても良好な切屑排出性を確保することが可能となる。なお、このような効果を一層確実に奏功するには、上記軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、上記ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）を８０°以上とするのが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
以上説明したように、本発明によれば、エンドミル本体の先端内周側において先端外周側よりも底刃の曲率半径が大きくされた高能率、長寿命のラジアスエンドミルにおいて、底刃の外周端までも切削に使用するような場合でも、振動による欠損などを防いで安定した切削加工を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態の先端部を示す斜視図である。
【図２】図１に示す実施形態の拡大正面図である。
【図３】図２における矢線Ｘ方向視の側面図である。
【図４】図２における矢線Ｙ方向視の側面図である。
【図５】図２および図３におけるＺＺ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１ないし図５は、本発明の一実施形態を示すものである。本実施形態において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした概略円柱状に一体形成されており、その後端部（図１において右上部分、図３および図４においては右側部分）は円柱状のままのシャンク部２とされるとともに、先端部（図１において左下部分、図３および図４においては左側部分）は刃部３とされる。このようなラジアスエンドミルは、シャンク部２が工作機械の主軸に把持されて、軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転させられつつ刃部３によって被削材を切削加工する。
【００１５】
上記刃部３には、エンドミル本体１の先端から後端側に向けて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔとは反対側に捩れる切屑排出溝４が周方向に等間隔をあけて複数条（本実施形態では４条）形成されており、これらの切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４Ａの外周側辺稜部には、この壁面４Ａをすくい面とする外周刃５がそれぞれ形成されている。なお、壁面４Ａは、軸線Ｏに直交する断面においてエンドミル回転方向Ｔとは反対側に凹む凹曲線をなしている。従って、本実施形態では、切屑排出溝４と同じく４条の外周刃５が周方向に等間隔に形成され、これらの外周刃５が軸線Ｏ回りになす回転軌跡は該軸線Ｏを中心とした単一の円筒面となる。
【００１６】
また、各切屑排出溝４の先端部には、軸線Ｏの近傍からエンドミル本体１の外周側に向かうに従い後端側に向けて、エンドミル本体１先端部における切屑排出溝４の溝底を切り欠くように延びる凹溝状のギャッシュ６が形成されている。これらのギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面６Ａは、本実施形態では図２に示すように外周側に向かうに従い凸状に湾曲しつつエンドミル回転方向Ｔとは反対側に向けて延びるように形成されており、この壁面６Ａの先端側辺稜部に該壁面６Ａをすくい面とする底刃７が形成されている。
【００１７】
さらに、ギャッシュ６には、上記壁面６Ａのエンドミル回転方向Ｔ側に連なって軸線Ｏ方向先端側を向く底面６Ｂと、この底面６Ｂのさらにエンドミル回転方向Ｔ側に連なってエンドミル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面６Ｃとが形成されている。さらにまた、この壁面６Ｃのエンドミル回転方向Ｔ側に連なるエンドミル本体１の先端面は、該壁面６Ｃが形成されたギャッシュ６に連なる底刃７のエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する底刃７の逃げ面８とされ、この逃げ面８にはエンドミル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従いエンドミル本体１の後端側に向けて傾斜するように逃げ角が与えられている。
【００１８】
また、この逃げ面８は、エンドミル本体１先端部内周の軸線Ｏ近傍から外周側に向けて先端側に僅かに突出した後に後端側に向かうように凸状に湾曲して形成されており、これに伴い底刃７も図３および図４に示すように、軸線Ｏから外周側に僅かに離れた位置に軸線Ｏ方向先端側への突端７Ａを有して、この突端７Ａから外周側に向かうに従い後端側に向かうように緩やかに湾曲して延びる凸曲線状に形成され、従って底刃７は、軸線Ｏ回りの回転軌跡においては、上記突端７Ａから凸曲面を描きつつ上記エンドミル本体の外周側に向かうに従い後端側に延びるように形成される。こうしてエンドミル本体１の先端部外周側に延びた底刃７は、その外周端において外周刃５と接点７Ｂを介して接している。
【００１９】
上記底刃７は、該底刃７が軸線Ｏ回りの回転軌跡においてなす上記凸曲面の軸線Ｏに沿った断面がなす凸曲線の曲率半径が、上記突端７Ａ周辺のエンドミル本体の先端内周側において、上記接点７Ｂ周辺の先端外周側よりも大きくなるように形成されている。例えば外径が６．０ｍｍ、すなわち軸線Ｏから底刃７と外周刃５との接点７Ｂまでの半径Ｂ（ｍｍ）が３．０ｍｍのラジアスエンドミルの場合には、上記接点７Ｂにおける底刃７の回転軌跡の断面がなす上記凸曲線の曲率半径が０．６ｍｍであるのに対して、上記突端７Ａにおける底刃７の回転軌跡の断面がなす上記凸曲線の曲率半径は５．０ｍｍとされている。底刃７は、このような曲率半径の異なる複数（本実施形態では２つ）の円弧が滑らかに接するように形成されている。
【００２０】
一方、この底刃７のすくい面とされるギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面６Ａは、エンドミル本体１の外周側に向かうに従い、軸線Ｏに平行な断面における該軸線Ｏに対する傾きが、エンドミル本体１の後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔとは反対側に向かう方向に大きくなる捩れ面状に形成されている。すなわち、この壁面６Ａを、図２に示すように軸線Ｏ方向先端側から見て底刃７に直交する軸線Ｏに平行な断面ＺＺで切断したときの該壁面６Ａが軸線Ｏに対してなす軸方向すくい角は、外周側に向かうに従い正角側に漸次大きくなる。なお、図５は、底刃７の上記突端７Ａにおける断面図であり、本実施形態ではこの突端７Ａにおける底刃７の軸方向すくい角α１（°）は負角とされている。
【００２１】
従って、底刃７の軸方向すくい角は、その外周端である外周刃５との上記接点７Ｂにおいて正角側に最大となり、本実施形態ではこの接点７Ｂで外周刃５の軸方向すくい角、すなわち外周刃５の捩れ角と等しくなって、この接点７Ｂにおける底刃７の軸方向すくい角α２（°）は正角とされている。また、このように壁面６Ａが捩れ面状に形成されるのに伴い、本実施形態では、この壁面６Ａとギャッシュ６の上記底面との交差稜線Ｌが軸線Ｏ方向に接点７Ｂを越えて後端側に延び、交点Ｃにおいて外周刃５のすくい面とされる切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４Ａと交差することにより、ギャッシュ６が切れ上がって、この交点Ｃがギャッシュ６の最後端の位置とされる。
【００２２】
そして、本実施形態のラジアスエンドミルでは、軸線Ｏ方向における底刃７の上記突端７Ａからこのギャッシュ６の最後端となる交点Ｃまでの軸線Ｏ方向の距離Ａ（ｍｍ）と、軸線Ｏから外周刃５と底刃７との接点７Ｂまでの半径Ｂ（ｍｍ）とに基づいてθ＝ｔａｎ−１（Ａ／Ｂ）により与えられるギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下とされるとともに、上記接点７Ｂにおける底刃７の軸方向すくい角α２（°）と上記突端７Ａにおける底刃７の軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）と、上記ギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）は６０°以上とされている。
【００２３】
このようなラジアスエンドミルにおいて、上記ギャッシュ深さ角θ（°）は、上述のようにエンドミル本体１の外周側に向かうに従い後端側に向けて延びる凹溝状のギャッシュ６の、底刃７の半径Ｂ（ｍｍ）に対する軸線Ｏ方向後端側への深さを表すことになるが、このギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下と小さく設定されていて、すなわちギャッシュ６が比較的浅く形成されることになる。このため、底刃７の外周端となる外周刃５との接点７Ｂにおける軸方向すくい角α２（°）を正角側に大きくした場合でも、ギャッシュ６の周方向の幅が大きくなりすぎるのを防ぐことができる。
【００２４】
従って、底刃７のギャッシュ６がエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する他の底刃７や外周刃５のエンドミル回転方向Ｔとは反対側に連なるエンドミル本体１先端部の肉厚を削ってこれら他の底刃７や外周刃５の強度を損なったり、あるいはこれら他の底刃７の逃げ面８や外周刃５の逃げ面にギャッシュ６が干渉したりするのを防ぎつつ、上記接点７Ｂにおける底刃７の切れ味を鋭くして抵抗を低減し、振動の発生を抑えて該接点７Ｂにおける欠損等を防止することができる。なお、ギャッシュ深さ角θ（°）は、小さすぎるとギャッシュ６の絶対的な容量が不足するので、１５°以上とされるのが望ましい。
【００２５】
その一方で、このギャッシュ深さ角θ（°）と、上記接点７Ｂにおける底刃７の軸方向すくい角α２（°）と底刃７の突端７Ａにおける軸方向すくい角α１（°）との軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）との和θ（°）＋α（°）は６０°以上と、ギャッシュ深さ角θ（°）の最大値よりも１０°以上大きく設定されており、すなわち１０°以上の軸方向すくい角差α（°）が底刃７の突端７Ａと上記接点７Ｂとの間に確保されている。このため、底刃７のすくい面とされるギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面６Ａは上述のように捩れ面状に形成されることになり、底刃７によって生成されてこの壁面６Ａを擦過する切屑は応力を受けて折り曲げられ、速やかに該壁面６Ａから離れて切屑排出溝４に送り出されることにより排出させられる。
【００２６】
従って、上記構成のラジアスエンドミルによれば、上述のようにギャッシュ深さ角θ（°）を小さくしたことによってギャッシュ６が浅くなっても、良好な切屑排出性を確保して切屑がギャッシュ６内で詰まりを生じるのを防ぐことができ、このような切屑詰まりによる抵抗の増大も抑えて安定した切削加工を行うことが可能となる。なお、このように良好な切屑排出性を一層確実に確保するには、軸方向すくい角差α（°）＝α２（°）−α１（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）は８０°以上とされるのが望ましい。
【実施例】
【００２７】
次に、本発明の実施例を挙げて、本発明の効果について実証する。本実施例では、上述した実施形態に基づいて、ギャッシュ深さ角θ（°）を５０°以下、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）を６０°以上とした８種のラジアスエンドミルを製造して切削試験を行い、その際の切削抵抗（３合力）を測定するとともに切屑詰まりの有無等を確認した。これらを実施例１〜８として、底刃７の上記接点７Ｂにおける底刃７の軸方向すくい角α２（°）、突端７Ａにおける軸方向すくい角α１（°）、およびその軸方向すくい角差α（°）とともに表１に示す。なお、このうち実施例１〜４では、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が８０°以上とされている。
【００２８】
また、これら実施例１〜８に対する比較例として、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が６０°未満の５０°のもの３種と、ギャッシュ深さ角θ（°）が５０°を上回る５５°のもの１種の合計４種のラジアスエンドミルも製造した。これらを比較例１〜４として、実施例１〜８と同様の条件で切削試験を行った結果を、同じく軸方向すくい角α２（°）、α１（°）、および軸方向すくい角差α（°）とともに表１に示す。
【００２９】
なお、これら実施例１〜８および比較例１〜４のラジアスエンドミルは、エンドミル本体１が表面に（Ａｌ，Ｔｉ，Ｓｉ）Ｎコーティングを施した超硬合金製で、上記実施形態で説明したように外径が６．０ｍｍ（半径Ｂ（ｍｍ）が３．０ｍｍ）で、底刃７の軸線Ｏ回りの回転軌跡の軸線Ｏに沿った断面がなす上記凸曲線の上記接点７Ｂにおける曲率半径が０．６ｍｍ、上記突端７Ａにおける曲率半径は５．０ｍｍの４枚刃のラジアスエンドミルであり、突端７Ａから外周刃５の後端までの刃長は９ｍｍ、底刃７および外周刃５の逃げ角は１５°であった。また、切削試験は、ＳＫＤ１１よりなる被削材（硬度６０ＨＲＣ）に軸線Ｏ方向の切り込み０．３ｍｍ，ピックフィード４．５ｍｍの等高線加工によってポケットを形成するものであり、エンドミル本体１の回転数は２５００ｍｉｎ−１、送り速度は４５００ｍｍ／ｍｉｎであった。
【００３０】
【表１】
2016074061.tif 000003
【００３１】
この表１の結果より、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が５０°の比較例１〜３では切屑の曲がりが少ないとともに、この切屑の曲がりに対してギャッシュ深さ角θ（°）が小さくてギャッシュ６が浅いため、いずれも切屑詰まりを生じて切削抵抗が増大する結果となった。また、ギャッシュ深さ角θ（°）が５５°の比較例４では、外周刃５のエンドミル回転方向Ｔとは反対側のエンドミル本体１の肉厚が薄くなりすぎて切刃強度が不足し、エンドミル本体１が破損して切削抵抗を測定するまでに至らなかった。
【００３２】
これら比較例１〜４に対して、ギャッシュ深さ角θ（°）が５０°以下、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が６０°以上の実施例１〜８では、良好な切屑排出性が確保されることにより、切削抵抗が小さく抑えられていた。特に、軸方向すくい角差α（°）とギャッシュ深さ角θ（°）との和θ（°）＋α（°）が８０°以上の実施例１〜４においては、切屑が十分に曲げられるとともにギャッシュ６の深さも確保されていることにより、切削抵抗が著しく低減していた。
【００３３】
また、軸方向すくい角差α（°）が１０°〜３０°の実施例５〜７では、比較例１〜３と同様に切屑の曲がりは実施例１〜４に比べて小さいものの、ギャッシュ深さ角θ（°）が５０°〜３０°で、それぞれ同じ軸方向すくい角差α（°）の比較例１〜３と比べて大きく、ギャッシュ６が深くて切屑詰まりを生じることはなかった。一方、ギャッシュ深さ角θ（°）が比較例３と同じ２０°の実施例８では、軸方向すくい角差α（°）が４０°と大きくて切屑が十分に曲げられたため、ギャッシュ６の深さが浅くてもやはり切屑詰まりを生じることがなかった。
【符号の説明】
【００３４】
１  エンドミル本体
２  シャンク部
３  刃部
４  切屑排出溝
４Ａ  切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面（外周刃５のすくい面）
５  外周刃
６  ギャッシュ
６Ａ  ギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面（底刃７のすくい面）
６Ｂ  ギャッシュ６の軸線Ｏ方向先端側を向く底面
６Ｃ  ギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面
７  底刃
７Ａ  底刃７の突端
７Ｂ  底刃７と外周刃５との接点（底刃７の外周端）
８  底刃７の逃げ面
Ｏ  エンドミル本体１の軸線
Ｔ  エンドミル回転方向
Ｌ  ギャッシュ６の壁面６Ａと底面６Ｂとの交差稜線
Ｃ  交差稜線Ｌと壁面４Ａとの交点（ギャッシュ６の最後端）
Ａ  軸線Ｏ方向における底刃７の突端７Ａからギャッシュ６の最後端Ｃまでの軸線Ｏ方向の距離
Ｂ  軸線Ｏから外周刃５と底刃７との接点７Ｂまでの半径
α１  底刃７の突端７Ａにおける軸方向すくい角
α２  底刃７の接点７Ｂにおける軸方向すくい角
【図１】
2016074061.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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