(57)【要約】      （修正有）【課題】圧縮されていることによって厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる発泡シートの製造方法の提供。【解決手段】樹脂組成物を発泡させて、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡体を得る発泡工程と、前記発泡体を加熱及び圧縮して、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、かつ厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡シートを得る加熱圧縮工程とを備え、前記加熱圧縮工程において、前記第２の表面部側から、前記発泡体を加熱及び圧縮する発泡シートの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂組成物を発泡させて、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡体を得る発泡工程と、
前記発泡体を加熱及び圧縮して、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、かつ厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡シートを得る加熱圧縮工程とを備え、
前記加熱圧縮工程において、前記第２の表面部側から、前記発泡体を加熱及び圧縮する、発泡シートの製造方法。
【請求項２】
前記発泡工程において、厚み方向の他方側の表面をスライス加工せずに、厚み方向の一方側の表面のみをスライス加工して、発泡体を得る、請求項１に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項３】
前記加熱圧縮工程において、前記発泡体を熱源に接触させながら、０．１秒以上、５秒以下加熱する、請求項１又は２に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項４】
前記加熱圧縮工程において、前記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮するか、又は、前記発泡体を熱源に接触させながら加熱した後、前記発泡体を冷却時に圧縮する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項５】
前記加熱圧縮工程において、前記発泡体の厚みに対する得られる発泡シートの厚みの比が０．１以上、０．９５以下となるように、前記発泡体を加熱及び圧縮する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂組成物がポリプロピレン系樹脂を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む、請求項６に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項８】
前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下である、請求項７に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項９】
２５％圧縮応力が１０ｋＰａ以上、１５０ｋＰａ以下である発泡シートを得る、請求項１〜８のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の表面部の１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数が２０個以上であり、前記第２の表面部の１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数が１０個以下である発泡シートを得る、請求項１〜９のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物を発泡させる発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂を発泡成形することにより得られる熱可塑性樹脂発泡体が、様々な用途に用いられている。上記熱可塑性樹脂発泡体は、例えば、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に多く用いられている。
【０００３】
また、熱可塑性樹脂発泡体のなかでも、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器に用いられる粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられている。電子・電気機器に用いられる粘着シートでは、薄型化及び軽量化の要求が高まっている。
【０００４】
また、電子・電気機器に用いられる粘着シートでは、強度に優れていることも求められる。従来、熱可塑性樹脂発泡体を薄くするために、スライス加工が行われている。しかし、熱可塑性樹脂発泡体をスライス加工しただけでは、強度が低くなるという問題がある。
【０００５】
また、下記の特許文献１〜３には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法が開示されている。
【０００６】
特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートの製造方法が開示されている。このポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートでは、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％である。
【０００７】
特許文献２では、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂組成物を用いて、かつ発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法が開示されている。上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂と、（ｂ）（ｂ１）エラストマーおよび（ｂ２）プラストマーとを含む。上記（ａ）と（ｂ）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。上記（ｂ１）と（ｂ２）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。
【０００８】
特許文献３には、発泡体層と表面層とを有する樹脂発泡体の製造方法が開示されている。上記発泡体層と上記表面層とは同一組成である。上記表面層の表面被覆率は４０％以上である。上記発泡体層の密度は０．２０ｇ／ｃｍ３以下である。特許文献３では、上記樹脂発泡体を構成する樹脂は熱可塑性樹脂であり、この熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂が例示されている。上記表面層は加熱溶融処理により形成されている。上記樹脂発泡体の厚みは０．２〜５ｍｍである。上記樹脂発泡体は、電気・電子機器類に用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１４−０６２２４５号公報
【特許文献２】特開２０１４−０８４３４１号公報
【特許文献３】特開２０１３−１４７６６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１〜３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体では、引張強度が低いことがある。このため、ポリオレフィン系樹脂発泡体に応力が加わると、発泡体が破断することがある。また、特許文献１〜３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体では、柔軟性が低いことがある。
【００１１】
また、特許文献１〜３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体では、厚みを薄くすると、発泡体の引張強度が更に低くなったり、発泡体の柔軟性が更に低くなったりするという問題がある。
【００１２】
本発明の目的は、圧縮されていることによって厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる発泡シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の広い局面によれば、樹脂組成物を発泡させて、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡体を得る発泡工程と、前記発泡体を加熱及び圧縮して、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、かつ厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡シートを得る加熱圧縮工程とを備え、前記加熱圧縮工程において、前記第２の表面部側から、前記発泡体を加熱及び圧縮する、発泡シートの製造方法が提供される。
【００１４】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記発泡工程において、厚み方向の他方側の表面をスライス加工せずに、厚み方向の一方側の表面のみをスライス加工して、発泡体を得る。
【００１５】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記加熱圧縮工程において、前記発泡体を熱源に接触させながら、０．１秒以上、５秒以下加熱する。
【００１６】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記加熱圧縮工程において、前記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮するか、又は、前記発泡体を熱源に接触させながら加熱した後、前記発泡体を冷却時に圧縮する。
【００１７】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記加熱圧縮工程において、前記発泡体の厚みに対する得られる発泡シートの厚みの比が０．１以上、０．９５以下となるように、前記発泡体を加熱及び圧縮する。
【００１８】
前記樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。前記樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むことが好ましい。前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、２５％圧縮応力が１０ｋＰａ以上、１５０ｋＰａ以下である発泡シートを得る。
【００２０】
本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記第１の表面部の１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数が２０個以上であり、前記第２の表面部の１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数が１０個以下である発泡シートを得る。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る発泡シートの製造方法は、樹脂組成物を発泡させて、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡体を得る発泡工程と、上記発泡体を加熱及び圧縮して、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、かつ厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡シートを得る加熱圧縮工程とを備え、上記加熱圧縮工程において、上記第２の表面部側から、上記発泡体を加熱及び圧縮するので、圧縮されていることによって厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る発泡シートの製造方法により得られる発泡シートを示す断面ＳＥＭ画像である。
【図２】図２は、発泡シートを得るために用いる発泡体（加熱圧縮処理前）を示す断面ＳＥＭ画像である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２４】
本発明に係る発泡シートの製造方法は、発泡工程と、加熱圧縮工程とを備える。上記発泡工程は、樹脂組成物を発泡させて、発泡体を得る工程である。上記発泡工程では、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡体を得る。上記加熱圧縮工程は、上記発泡体を加熱及び圧縮して、発泡シートを得る工程である。上記加熱圧縮工程では、厚み方向の一方側の第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出しており、かつ厚み方向の他方側の第２の表面部がスキン層である発泡シートを得る。得られる発泡シートは、複数の気泡を有する。得られる発泡シートでは、厚み方向の中央部と、厚み方向の一方側の第１の表面部と、厚み方向の他方側の第２の表面部とがいずれも、上記樹脂組成物により形成されている。また、本発明に係る発泡シートの製造方法では、上記加熱圧縮工程において、上記第２の表面側から、上記発泡体を加熱及び圧縮する。
【００２５】
本発明では、上述した構成が備えられているので、破断し難く、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる。また、本発明では、厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる。例えば、厚みが０．５ｍｍよりも大きい場合には、ある程度破断し難くすることができたとしても、厚みが０．５ｍｍ以下である場合には、破断し難くすることは困難である。本発明では、厚みが０．５ｍｍ以下であっても、破断し難い発泡シートが得られる。また、例えば、厚みが０．５ｍｍよりも大きい場合には、柔軟性をある程度高めることができたとしても、厚みが０．５ｍｍ以下である場合には、柔軟性を高めることは困難である。本発明では、厚みが０．５ｍｍ以下であっても、柔軟性が高い発泡シートが得られる。
【００２６】
引張強度及び柔軟性をより一層高める観点からは、上記加熱圧縮工程において、第１の表面側から、発泡体を加熱しないことが好ましく、第１の表面側から、発泡体を圧縮しないことが好ましく、第１の表面側から、発泡体を加熱及び圧縮しないことが好ましい。
【００２７】
引張強度及び柔軟性をより一層高める観点からは、発泡シートの厚みは好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．０６ｍｍ以上、より一層好ましくは０．０７ｍｍ以上、更に好ましくは０．０８ｍｍ以上、特に好ましくは０．０９ｍｍ以上、最も好ましくは０．１０ｍｍ以上である。薄型化の要求に対応する観点からは、発泡シートの厚みは、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５０ｍｍ以下、より一層好ましくは０．４５ｍｍ以下、更に好ましくは０．４０ｍｍ以下、特に好ましくは０．３５ｍｍ以下、最も好ましくは０．３０ｍｍ以下である。
【００２８】
破断防止性をより一層高める観点からは、発泡シートの引張強度は好ましくは０．１ＭＰａ以上、より好ましくは０．２ＭＰａ以上、より一層好ましくは０．３ＭＰａ以上、更に好ましくは０．４ＭＰａ以上、特に好ましくは０．５ＭＰａ以上、最も好ましくは０．６ＭＰａ以上である。上記発泡シートの引張強度は、好ましくは３０ＭＰａ以下である。
【００２９】
上記発泡シートは、溶融押出発泡成形工程などを経て得られていてもよい。発泡シートの流れ方向（ＭＤ方向）における引張強度及び発泡シートの流れ方向と直交する方向（ＴＤ方向）における引張強度が上記下限以上及び上記上限以下であることが好ましい。
【００３０】
柔軟性をより一層高める観点からは、発泡シートの２５％圧縮応力は好ましくは２００ｋＰａ以下、より好ましくは１５０ｋＰａ以下である。発泡シートの２５％圧縮応力は好ましくは１０ｋＰａ以上である。
【００３１】
発泡シートにおける両側の表面の算術平均粗さＲａが異なることが好ましい。この場合に、算術平均粗さＲａが大きい側が、第１の表面部側であることが好ましい。第１の表面部の外側の表面の算術平均粗さＲａが、第２の表面部の外側の表面の算術平均粗さＲａよりも大きいことが好ましい。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。
【００３２】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡シートにおいて、上記第１の表面部の１ｍｍ２の範囲（１ｍｍ×１ｍｍの正方形の範囲）における露出した気泡の個数は好ましくは２０個以上、より好ましくは３０個以上、更に好ましくは４０個以上、特に好ましくは５０個以上である。上記第２の表面部の１ｍｍ２の範囲（１ｍｍ×１ｍｍの正方形の範囲）における露出した気泡の個数は好ましくは１０個以下、より好ましくは５個以下、更に好ましくは３個以下、特に好ましくは０個である。
【００３３】
引張強度及び柔軟性を高める観点から、第２の表面部は、スキン層である。スキン層は、他の領域よりも樹脂密度が高い層である。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡シートにおいて、第１の表面部は、スライス加工により形成された表面部であることが好ましい。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡シートにおいて、第２の表面部は、スライス加工されていない表面部であることが好ましい。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡シートにおいて、第２の表面部の樹脂密度は、中央部よりも樹脂密度が高いことが好ましく、第１の表面部よりも樹脂密度が高いことが好ましい。
【００３４】
発泡シートにおいて、第１の表面部の外側の表面に複数の気泡が露出している。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡シートにおいて、第１の表面部の外側の表面において、露出している気泡断面の平均気泡径は好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下である。上記気泡断面の気泡径は、気泡断面部分の長径である。上記気泡断面の平均気泡径は、気泡断面部分の長径を平均することにより求められる。
【００３５】
発泡シートにおいて、第１の表面部の外側の表面の全表面積１００％中、気泡がない表面積は好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下である。発泡シートにおいて、第２の表面部の外側の表面の全表面積１００％中、気泡がない表面積は好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、特に好ましくは１００％（表皮層、気泡の露出なし）である。後述する実施例では、第２の表面部の外側の表面の全表面積１００％中、気泡がない表面積は１００％であった。
【００３６】
上記発泡シートは、加熱圧縮処理を経て得られる。加熱圧縮処理により、特定の表面部を容易に形成することができる。上記発泡シートは、樹脂組成物を発泡させて得られる発泡体を、加熱圧縮処理することで得られる。上記発泡体は、例えば、加熱圧縮処理前のシートである。加熱時に、上記発泡シートの表面を溶融させることが好ましい。溶融によって、表面部の外側の表面の気泡状態、表面状態及び露出する気泡の数を制御することができる。また、加熱圧縮処理によって、発泡シートをより一層薄型化できる。また、加熱圧縮処理によって、気泡が扁平になり、荷重が付与された際の反発力が小さくなる。
【００３７】
発泡シートを厚み方向に３分割したときに、厚み方向の中央の１／３の領域において、複数の上記気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向と平行であるか、又は、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下で傾斜した方向であることが好ましい。上記気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して傾斜している場合に、傾斜角度はより好ましくは２５°以下、更に好ましくは２０°以下、特に好ましくは１５°以下である。なお、後述する実施例では、厚み方向の中央の領域における気泡は、発泡シートの厚み方向と直交する方向に延びる扁平状であり、傾斜角度は３０°以下であった。
【００３８】
上記発泡シートの平均厚みは、好ましくは０．０３ｍｍ以上、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．０６ｍｍ以上、好ましくは０．５５ｍｍ以下、より好ましくは０．５０ｍｍ以下、更に好ましくは０．４５ｍｍ以下である。上記発泡シートの平均厚みが上記下限以上であると、引張強度がより一層高くなる。上記発泡シートの平均厚みが上記上限以下であると、薄型化の要求に対応可能である。また、本発明では、発泡シートの厚みが薄くても、また発泡シートの平均厚みが上記上限以下であっても、引張強度が充分に高くなる。
【００３９】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡工程において、厚み方向の他方側の表面をスライス加工せずに、厚み方向の一方側の表面のみをスライス加工して、発泡体を得ることが好ましい。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、加熱圧縮工程において、スライス加工されなかった表面側から、上記発泡体を加熱及び圧縮することが好ましい。厚み方向に中央部と、スライス加工された第１の表面部と、スライス加工されなかった第２の表面部とを有する発泡シートを得ることが好ましい。
【００４０】
上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を、熱源に接触させながら、加熱することが好ましい。
【００４１】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、熱源の温度（加熱温度）は好ましくは３０℃以上、より好ましくは４０℃以上、より一層好ましくは５０℃以上、更に好ましくは５５℃以上、特に好ましくは７５℃以上、最も好ましくは９５℃以上、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１６０℃以下、更に好ましくは１５０℃以下である。
【００４２】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、熱源に対する接触時間（加熱時間）は好ましくは０．１秒以上、より好ましくは０．２秒以上、好ましくは５．０秒以下、より好ましくは４．５秒以下、更に好ましくは４．０秒以下である。
【００４３】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、圧縮時の圧力は好ましくは０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上、更に好ましくは０．１５ＭＰａ以上、好ましくは１．１ＭＰａ以下、より好ましくは１．０ＭＰａ以下、更に好ましくは０．９ＭＰａ以下である。
【００４４】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮するか、又は、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱した後、上記発泡体を冷却時に圧縮することが好ましく、上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮することがより好ましい。
【００４５】
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の厚みは好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、好ましくは３．５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２．５ｍｍ以下である。
【００４６】
後述する（Ａ）〜（Ｃ）成分等を含む樹脂組成物を用いて引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の発泡倍率は好ましくは５倍以上、より好ましくは１０倍以上、更に好ましくは１５倍以上、好ましくは２５倍以下、より好ましくは２４倍以下、更に好ましくは２３倍以下である。
【００４７】
後述する（Ａ）〜（Ｃ）成分等を含む樹脂組成物を用いて引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡体における平均気泡径は好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上、更に好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以下である。なお、後述する実施例では、発泡体における平均気泡径は０．０５ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内であった。なお、発泡体における気泡径は、シートの厚み方向と、厚み方向と直交する第１の方向（例えばＭＤ方向）と、厚み方向及び第１の方向と直交する第２の方向（例えばＴＤ方向）との径を平均することにより各気泡の径を求められる。発泡体の気泡径は、複数の気泡の径を平均することにより求められる。
【００４８】
上記加熱圧縮処理時に、上記発泡体の厚みに対する得られる上記発泡シートの厚みの比（発泡シートの厚み／発泡体の厚み）が、好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．０６以上、更に好ましくは０．０７以上、好ましくは０．９８以下、より好ましくは０．９５以下、更に好ましくは０．９３以下となるように、発泡体を加熱及び圧縮する。上記の厚みの関係を満足するように発泡体を加熱及び圧縮すると、厚みが適度に薄くなり、かつ引張強度及び柔軟性も十分に高くなる。
【００４９】
上記発泡体を得る工程において、円環状ダイを用いることが好ましい。上記円環状ダイは、気泡を生成させる気泡生成部と、生成した気泡を成長させる気泡成長部とを有することが好ましい。上記気泡成長部は、上記気泡生成部の下流に位置する。また、上記円環状ダイは、一般に、気泡成長部の下流に、シート成形を行う成形部を有する。上記気泡生成部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分であることが好ましい。上記気泡成長部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分の下流において、流路の幅が拡がる部分であることが好ましい。
【００５０】
次に、樹脂組成物の詳細について説明する。
【００５１】
（樹脂組成物の詳細）
引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、樹脂組成物は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、ポリオレフィン系樹脂又はポリスチレン系樹脂を含むことがより好ましく、ポリオレフィン系樹脂を含むことが更に好ましく、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂を含むことが特に好ましい。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、熱可塑性樹脂と、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むことが好ましく、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むことが特に好ましい。
【００５２】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物は、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの双方を含むことが好ましい。
【００５３】
樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含まないか又は含む。表面状態が良好である発泡シートにおいて、ヒダ（コルゲート）及び汚れをより一層目立たなくする観点からは、樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含んでいてもよい。
【００５４】
樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含まないか又は含む。柔軟性が良好である発泡シートを得る観点からは、樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含んでいてもよい。
【００５５】
熱可塑性樹脂、ポリオレフィン樹脂、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー、（Ｄ）黒色顔料及び（Ｅ）気泡核材はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５６】
上記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられる。引張強度及び柔軟性を効果的に高くする観点からは、ポリオレフィン系樹脂又はポリスチレン系樹脂が好ましい。
【００５７】
上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。破断防止性及び柔軟性を効果的に高くする観点からは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂又はポリスチレン系樹脂が好ましい。
【００５８】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーを重合させることにより得られる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は重合体である。重合体には共重合体が含まれる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンモノマーの単独重合体、並びにプロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体が挙げられる。上記プロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体では、重合可能な重合成分１００重量％中、プロピレンモノマーの含有量は５０重量％以上であり、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。また、共重合の形態は、ランダムであってもよく、ブロックであってもよい。
【００５９】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、プロピレンランダムポリマー及びプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーの単独重合体であることが好ましく、プロピレンホモポリマーであることが好ましい。
【００６０】
熱可塑性樹脂及び（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下である。熱可塑性樹脂及び（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。
【００６１】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、熱可塑性樹脂及び（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．３ｃＮ以上、より好ましくは０．５ｃＮ以上、好ましくは３５ｃＮ以下、より好ましくは２０ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができ、発泡シートの表面の粗度が効果的に小さくなる。
【００６２】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有することが好ましい。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、常温（２５℃）でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化されて成形できるという性質を有する。
【００６３】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン又はポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体又はエチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分又は非結晶性ポリエチレンである。
【００６４】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーとの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に、架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋又は部分架橋させて、ミクロ分散させて得られる動的架橋されたエラストマー等が挙げられる。
【００６５】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、非架橋エラストマー及び架橋エラストマーの双方を用いることが可能である。発泡シートのリサイクル性を高める観点からは、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋エラストマーが好ましい。また、このような非架橋エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。また更に、このような非架橋エラストマーの使用により、発泡シートをリサイクルし、再び押出機へ供給して押出発泡成形をする場合でも、架橋ゴムによる発泡不良などが抑えられる。
【００６６】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、及び塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマー等が挙げられる。
【００６７】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである場合に、ジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、及びジシクロペンタジエン等が挙げられる。このようなエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６８】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。
【００６９】
（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとしては、ポリオレフィン系樹脂とα−オレフィンなどの共重合体成分とを含むポリエチレン系重合体等が挙げられる。
【００７０】
α−オレフィンとしては、炭素数４〜８のα−オレフィンが好ましく、１−ブテン、１−へキセン又は１−オクテンがより好ましい。
【００７１】
エチレン／α−オレフィン共重合体としては、例えば、住友化学社製「エスプレンＮＯ４１６」（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリエチレン社製「カーネルＫＳ２４０Ｔ」（エチレン−１−ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製「アフィニティーＥＧ８１００」（エチレン−１−オクテン共重合体）等が挙げられる。
【００７２】
（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの密度は、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３以下である。上記密度が上記下限以上であると、発泡シートの引張強度が効果的に高くなる。上記密度が上記上限以下であると、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
【００７３】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーは、試験温度１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。
【００７４】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物において、熱可塑性樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、熱可塑性樹脂の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下である。
【００７５】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下である。
【００７６】
樹脂組成物において、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対する（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの含有量の重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）は、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上、更に好ましくは１５／８５以上、特に好ましくは２０／８０以上、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下、更に好ましくは８５／１０以下、特に好ましくは８０／２０以下である。上記重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）が上記下限以上及び上記上限以下であると、破断防止性及び柔軟性が効果的に高くなり、表面状態をより一層良好になる。また、発泡倍率を効果的に高くすることができる結果、発泡シートの柔軟性をより一層高くすることができる。
【００７７】
樹脂組成物において、熱可塑性樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、好ましくは１００重量％（全量）以下である。
【００７８】
樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、好ましくは１００重量％（全量）以下である。
【００７９】
樹脂組成物において、（Ｄ）黒色顔料の含有量は好ましくは２重量％以上、より好ましくは４重量％以上、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下である。
【００８０】
樹脂組成物のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、特に好ましくは０．２５ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下、より好ましくは４．５ｇ／１０分以下、更に好ましくは４ｇ／１０分以下である。樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度及び柔軟性が効果的に高くなり、表面状態をより一層良好になる。また、樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上であると、押出機の負荷が小さくなり、発泡シートの生産性が高くなり、樹脂組成物が円環状ダイの樹脂流路を効率的に流れる。
【００８１】
熱可塑性樹脂、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー及び樹脂組成物のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、試験温度２３０℃又は１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
【００８２】
引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．１ｃＮ以上、より好ましくは０．２ｃＮ以上、好ましくは３０ｃＮ以下、より好ましくは２５ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができる。
【００８３】
熱可塑性樹脂、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂及び樹脂組成物の溶融張力は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
【００８４】
樹脂組成物とともに、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、界面活性剤、分散剤、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、可塑剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤及び帯電防止剤等が挙げられる。界面活性剤の使用により、滑性及びアンチブロッキング性がより一層高くなる。分散剤の使用により、各配合成分の分散性が高くなる。分散剤としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
【００８５】
（発泡シート及び発泡シートの製造方法の他の詳細）
発泡成形には、発泡剤として、炭酸ガス（二酸化炭素）等が好適に用いられる。
【００８６】
発泡成形時に、樹脂組成物において、海島構造が形成されていることが好ましく、熱可塑性樹脂又は（Ａ）ポリプロピレン系樹脂が海部であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種が島部であることが好ましい。この場合に、樹脂組成物にせん断が付与されたときに、島部が伸び縮みすることで、樹脂組成物の粘度が適度に高くなる。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーを良好な島部にするために、熱可塑性樹脂又は（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度（デュロ硬度）が、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度（デュロ硬度）よりも高いことが好ましい。熱可塑性樹脂又は（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度は好ましくはＤ５０以上であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度はそれぞれ好ましくはＤ５０未満である。樹脂組成物にせん断が付与されたときに、樹脂組成物の粘度を適度に高める観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度は好ましくはＤ１０以上である。
【００８７】
上記円環状ダイは押出機の先端に取り付けられる。押出機内で樹脂組成物は溶融混練される。上記押出機としては、単軸押出機、二軸押出機及びタンデム型押出機等が挙げられる。押出条件の制御が容易であるので、タンデム型押出機が好ましい。
【００８８】
樹脂流路の上記気泡生成部における樹脂組成物の押出量は、好ましくは１５ｋｇ／時間以上、好ましくは５０ｋｇ／時間以下である。押出量が上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く表面状態がより一層良好である発泡シートが得られ、発泡倍率をより一層高くし、気泡をより一層微細にすることができ、かつ連続気泡率及び気泡破れ率が適度である発泡シートを得ることができる。
【００８９】
押出量は、円環状ダイから押出される押出物（樹脂組成物及び発泡剤など）の総重量である。
【００９０】
発泡性を適度に高める観点からは、樹脂組成物の溶融温度は、熱可塑性樹脂又は（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の融点をＴ℃としたときに、好ましくはＴ＋１０℃以上、好ましくはＴ＋３０℃以下である。溶融温度が上記下限以上であると、熱可塑性樹脂又は（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の結晶化が始まりにくく、溶融物の過度の粘度上昇が抑えられる。溶融温度が上記上限以下であると、発泡後の固化速度と発泡速度とが適度になり、発泡倍率を適度に高めることができる。
【００９１】
発泡体及び発泡シートにおいて、厚み方向の気泡数は２個以上であることが好ましく、３個以上であることがより好ましい。すなわち、発泡体及び発泡シートの両側の表面を厚み方向に結ぶ直線上で、気泡が２個以上又は３個以上配置されていることが好ましい。厚み方向の気泡数が３個以上であると、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。厚み方向の気泡数の上限は、発泡体及び発泡シートの厚み及び平均気泡径などによって適宜調整でき、特に限定されない。厚み方向の気泡数は５０個以下であってもよい。
【００９２】
発泡シートの用途は特に限定されない。発泡シートは、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に用いられる。また、発泡シートは、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器用粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられる。
【００９３】
発泡シートの一方の表面上に粘着層を配置することで、粘着シートを得ることができる。この粘着シートは、発泡シートと、発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える。この粘着シートでは、発泡シートの他方の表面上にも、粘着層が配置されていてもよく、発泡シートの両側の表面上に粘着層が配置されてもよい。
【００９４】
発泡シートは、電子・電気機器用粘着シートに好適に用いられ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートに、より好適に用いられる。粘着シートは、電子・電気機器用粘着シートでることが好ましく、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートであることが好ましい。このような用途では、特に発泡シート及び粘着シートの厚みが薄いことが求めれる。本発明では、厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高いので、ウェアラブルコンピュータなどの電子・電気機器において、発泡シート及び粘着シートの破断を抑え、発泡シート及び粘着シートによる衝撃吸収性を高めることができる。
【実施例】
【００９５】
以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。
【００９６】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【００９７】
口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続したタンデム型押出機を用意した。得られた樹脂組成物を、タンデム型押出機の第一押出機に供給して溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．５重量部圧入して、溶融状態の樹脂組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して、溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。
【００９８】
その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の円環ダイ（気泡生成部口径φ３６ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０ｍｍ）から、吐出量３０ｋｇ／ｈｒ、溶融物温度１７６℃、円環ダイ手前での溶融物圧力１２．０ＭＰａの条件で押出発泡させることで、円筒状の発泡体を得た。円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を、冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却した。冷却された円筒状の発泡体を、マンドレル上の一点でカッターにより切開して、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【００９９】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１００】
次に、熱源として誘電加熱ロールを用意し、加熱温度（プレス温度）１１０℃、ニップロール圧力（プレス圧力）０．３ＭＰａ、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間が３．０秒の条件で、得られた発泡体を、誘電加熱ロールとニップロールとの間に通した。このとき、得られた発泡体のスライス加工されていない表面を誘電加熱ロールに接触させた。この結果、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１０ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
【０１０１】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１０２】
（実施例２）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１０３】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１０４】
得られた樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１０５】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１０６】
得られた発泡体を用いたこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１０７】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率７０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１０８】
（実施例３）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）２０重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部とを加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１０９】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１１０】
得られた樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１１１】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１１２】
得られた発泡体を用いたこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１１３】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１１４】
（実施例４）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１１５】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を１３０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．０５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１１６】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率９０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１１７】
（実施例５）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１１８】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を９０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１１９】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率７０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１２０】
（実施例６）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１２１】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を７０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１２２】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率６０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１２３】
（実施例７）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１２４】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を６０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１２５】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率５０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１２６】
（実施例８）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１２７】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を５０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．３０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１２８】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率４０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１２９】
（実施例９）
ポリエチレン系樹脂（ＭＦＲ：０．２ｇ／１０分、ＮＵＣ社製「ＤＦＤＪ６７７６」）１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１３０】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１１５℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を１０．０ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．５ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１３１】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１３２】
得られた発泡体を用いたこと、並びに加熱温度を８０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１３３】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率９０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１３４】
（実施例１０）
ポリエチレン系樹脂（ＭＦＲ：０．２ｇ／１０分、ＮＵＣ社製「ＤＦＤＪ６７７６」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１３５】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１３６】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１１５℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を１０．０ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．５ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１３７】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１３８】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を８０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１２ｍｍである発泡シートを得た。
【０１３９】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８８％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１４０】
（実施例１１）
ポリエチレン系樹脂（ＭＦＲ：０．２ｇ／１０分、ＮＵＣ社製「ＤＦＤＪ６７７６」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）２０重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１４１】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１４２】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１１５℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を１０．０ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．５ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１４３】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１４４】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を８０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．０７ｍｍである発泡シートを得た。
【０１４５】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率９３％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１４６】
（実施例１２）
ポリスチレン系樹脂（ＭＦＲ：１．６ｇ／１０分、東洋スチレン社製「ＨＲＭ２６」）１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１４７】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１５．３℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を９．０ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１４８】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１４９】
得られた発泡体を用いたこと、並びに加熱温度を１３０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１５０】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率６０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１５１】
（実施例１３）
ポリスチレン系樹脂（ＭＦＲ：１．６ｇ／１０分、東洋スチレン社製「ＨＲＭ２６」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分、ＪＳＲ社製「３４００Ｂ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１５２】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１５３】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１５０℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を９．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１５４】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１５５】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を１３０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１５６】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率５０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１５７】
（実施例１４）
ポリスチレン系樹脂（ＭＦＲ：１．６ｇ／１０分、東洋スチレン社製「ＨＲＭ２６」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）２０重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
【０１５８】
得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核材としてタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。
【０１５９】
得られた樹脂組成物を用いたこと、溶融物温度を１５０℃に変更したこと、並びに溶融物圧力を９．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
【０１６０】
得られた樹脂発泡シートの片面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１６１】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を１３０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１６２】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率７０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。
【０１６３】
（比較例１）
実施例２で得られた樹脂組成物を用意した。
【０１６４】
得られた樹脂組成物を用いたこと、第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素２．０重量部を圧入したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．５ｍｍの樹脂発泡シートを得た。この樹脂発泡シートをスライス加工せずに、発泡体として用いた。
【０１６５】
得られた発泡体を用いたこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工されていない両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．３５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１６６】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率３０％で圧縮されている。
【０１６７】
（比較例２）
実施例２で得られた樹脂発泡シートを用意した。
【０１６８】
得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１６９】
得られた発泡体を用いたこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工された両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工された片側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１７０】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率７０％で圧縮されている。
【０１７１】
（比較例３）
実施例１０で得られた樹脂組成物を用意した。
【０１７２】
得られた樹脂組成物を用いたこと、第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素６．０重量部を圧入したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み１．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。この樹脂発泡シートをスライス加工せずに、発泡体として用いた。
【０１７３】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を８０℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工されていない両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．７５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１７４】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率２５％で圧縮されている。
【０１７５】
（比較例４）
実施例１０で得られた樹脂発泡シートを用意した。
【０１７６】
得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１７７】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を８０℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工された両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工された片側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２５ｍｍである発泡シートを得た。
【０１７８】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率７５％で圧縮されている。
【０１７９】
（比較例５）
実施例１３で得られた樹脂組成物を用意した。
【０１８０】
得られた樹脂組成物を用いたこと、第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素３．０重量部を圧入したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．５ｍｍの樹脂発泡シートを得た。この樹脂発泡シートをスライス加工せずに、発泡体として用いた。
【０１８１】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を１３０℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工されていない両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工されていない表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．３０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１８２】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率４０％で圧縮されている。
【０１８３】
（比較例６）
実施例１３で得られた樹脂発泡シートを用意した。
【０１８４】
得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
【０１８５】
得られた発泡体を用いたこと、加熱温度を１３０℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びにスライス加工された両側の内の片側の表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工された片側から加熱プレスされており、平均厚みが０．１０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１８６】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。
【０１８７】
（比較例７）
実施例３で得られた樹脂シートを用意した。
【０１８８】
得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体を得た。
【０１８９】
得られた発泡体を加熱プレスせずに、比較例７の発泡シートとした。
【０１９０】
（比較例８）
実施例３で得られた発泡体を用意した。
【０１９１】
得られた発泡体を用いたこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと、並びに発泡体のスライス加工された表面を誘電加熱ロールに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、スライス加工された表面側から加熱プレスされており、平均厚みが０．２０ｍｍである発泡シートを得た。
【０１９２】
得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率６０％で圧縮されている。
【０１９３】
（評価）
（１）平均厚み
シックネスゲージ（ミツトヨ社製「ＮＯ．５４７−３０１」）及びサイズφ１０ｍｍの厚み測定器を用いて、得られた発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の厚みを、無荷重状態で、３０ｍｍ間隔で１２点測定した。測定値の平均値（相加平均）を、発泡シートの平均厚み（ｍｍ）とした。
【０１９４】
（２）平均気泡径（露出気泡断面）
露出している気泡表面の平均気泡径を求めた。具体的には、第１の表面部及び第２の表面部を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ−３４００Ｎ」）を用いて、１００倍に拡大して撮影した。
【０１９５】
撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数を測定し、次式により平均気泡径を算出した。
【０１９６】
平均気泡径（ｍｍ）＝６０／（気泡の数×１００）
【０１９７】
なお、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、次式により写真の倍率とした。
【０１９８】
写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
【０１９９】
また、直線を描く際には、気泡断面のうち、できる限り長径を通るような方向に６０ｍｍの直線を描いた。
【０２００】
（３）１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数
平均気泡径の測定で用いた写真を用いて、個数の算出を行った。具体的には、平均気泡径の測定で用いた、印刷した写真の上に描いた１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形内に存在する気泡の数を目視で数えることで、１ｍｍ２の範囲における露出した気泡の個数とした。
【０２０１】
（４）引張強度
テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）、万能試験機データ処理ソフトＵＴＰＳ−４５８Ｘ（ソフトブレーン社製）を用いて、以下の方法で測定された値を、ＭＤ方向及びＴＤ方向の発泡シートの引張強度（ＭＰａ）とした。
【０２０２】
ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０に規定するダンベル状３号形の打抜き刃を用いて、発泡シートの流れ方向（ＭＤ方向：押出方向）に発泡シートを打ち抜き、５枚の試験片を得た。幅方向（ＴＤ方向：押出方向に直交する方向）に発泡シートを打ち抜き、５枚の試験片を得た。
【０２０３】
試験片を、ＪＩＳ  Ｋ  ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。つかみ具間隔を５０ｍｍ、試験速度５００ｍｍ／ｍｉｎで測定し、ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０規定の方法により算出した。但し、伸びはつかみ具間の距離から算出した。引張強さＴＳ（ＭＰａ）は次式により算出される。
【０２０４】
ＴＳ＝Ｆｍ／Ｗｔ
ＴＳ：引張強さ（ＭＰａ）
Ｆｍ：最大の力（Ｎ）
Ｗ：打抜き刃形の平行部分の幅（ｍｍ）
ｔ：平行部分の厚さ（ｍｍ）
【０２０５】
（５）２５％圧縮応力
テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ−１０Ｔ）及び万能試験機データ処理ソフト（ソフトブレーン社製、製品番号：ＵＴＰＳ−４５８Ｘ）を用いて、次の方法で測定された値を発泡シートの２５％圧縮応力（ｋＰａ）とする。
【０２０６】
試験片サイズを５０×５０×２ｍｍとし、試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合には試験片をそのまま用い、試験片の厚みが２ｍｍ未満である場合には試験片を積み重ねて厚みを約２ｍｍとする。
【０２０７】
試験片の幅および長さを、デジタルノギス（ミツトヨ社製、製品名：デジマチックキャリパ、型式：ＣＤ−１５）を用いて１／１００ｍｍまで測定し、試験片の厚みを、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ−１０Ｔ、ロードセル：１０ｋＮ、型式：ＵＲ−１Ｔ−Ａ−ＳＲ）を用いて試験片を圧縮し、負荷が２Ｎ／２５ｃｍ２（０．８ｋＰａ）となる点の上下圧縮板間隔を１／１００ｍｍまで測定し、試験開始点とする。
【０２０８】
変位の原点を試験開始点、圧縮速度を１ｍｍ／ｍｉｎとし、初めの厚み（圧縮負荷が２Ｎ／２５ｃｍ２の上下圧縮板間隔値）の２５％圧縮時の応力を圧縮応力とする。３個の試験片を測定し、次式により算出した圧縮応力の平均を発泡シートの２５％圧縮応力（ｋＰａ）とする。
【０２０９】
σ２５＝（Ｆ２５／Ａ０）×１０３
σ２５：圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ２５：２５％変形時の荷重（Ｎ）
Ａ０  ：試験片の初めの断面積（ｍｍ２）
【０２１０】
なお試験片を、ＪＩＳ  Ｋ  ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態を調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行う。
【０２１１】
（６）ＩＰコード
ＩＰコードは、ＪＩＳ  Ｃ０９２０電気機械器具の外郭による保護等級（ＩＰコード）によるＩＰコード測定方法に準拠して、以下のようにして測定した。
【０２１２】
各厚みの発泡シートを幅２ｍｍ、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ（内径縦１４８ｍｍ×横１４８ｍｍ）に抜いた試験片を用い、厚みが３ｍｍ、縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアクリル板で試験片を挟み、試験サンプルとした。試験片は、厚みの５０％圧縮になるようにアクリル板の四隅を均一に挟んだ。
【０２１３】
無保護なものをＩＰ００、直径２．５ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直に落ちてくる水滴によって有害な影響を受けないものをＩＰ３１、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直から６０度以内の噴霧水による水によって有害な影響を受けないものをＩＰ４３、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、いかなる方向からの飛沫によっても有害な影響を受けないものをＩＰ４４とした。若干の粉塵の侵入があっても正常な運転を阻害しない、かつ、規定の圧力及び時間で水中に浸漬しても有害な影響を受けないものをＩＰ５７とした。
【０２１４】
詳細及び結果を下記の表１，２に示す。
【０２１５】
【表１】
2016108423.tif 000003
【０２１６】
【表２】
2016108423.tif 000004
【０２１７】
また、図１に、本発明の一実施形態に係る発泡シートの製造方法により得られる発泡シートの厚み方向における断面ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像を示した。図２に、発泡シートを得るために用いる発泡体（加熱圧縮処理前）の厚み方向における断面ＳＥＭ画像を示した。
【図１】
2016108423.tif 000005
【図２】
2016108423.tif 000006