(57)【要約】【課題】  強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  樹脂成形品１０は、クッション性を有する表面壁２５Ａと、表面壁２５Ａと対向し、剛性を有する裏面壁２５Ｂと、表面壁２５Ａと裏面壁２５Ｂとの間にあって裏面壁２５Ｂに全体的に当接するように配置された硬質の第１のコア材２１と、少なくとも一部が第１のコア材２１によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材２２とを有し、第１のコア材２１はその外縁部の少なくとも一部において表面壁２５Ａに当接し、一体に接着されている。【選択図】  図１
2016083851.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品であって、
クッション性を有する表面壁と、
前記表面壁と対向し、剛性を有する裏面壁と、
前記表面壁と前記裏面壁との間にあって前記裏面壁に全体的に当接するように配置された硬質の第１のコア材と、
少なくとも一部が前記第１のコア材によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材とを有し、
前記第１のコア材はその外縁部の少なくとも一部において前記表面壁に当接し、一体に接着されていることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
前記第１のコア材が前記表面壁に部分的に当接し、前記第１のコア材が当接していない範囲において前記第２のコア材が前記表面壁に当接していることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
【請求項３】
前記第１のコア材が前記表面壁に複数の箇所において部分的に当接していることを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記第１のコア材が一対の第１のコア材から構成され、前記第２のコア材は前記一対の第１のコア材に挟持されており、前記一対の第１のコア材の一方が前記表面壁に全体的に当接して接着されているとともに、前記一対の第１のコア材の他方が前記裏面壁に全体的に当接して接着されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
【請求項５】
樹脂成形品の製造方法であって、
硬質の第１のコア材と、少なくとも一部が前記第１のコア材によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材とからなる芯材を予め準備する工程（Ａ）と、
成形金型を構成する第１の分割型と第２の分割型の間に、溶融状態の第１の樹脂シート及び溶融状態の第２の樹脂シートを配置する工程（Ｂ）と、
前記第１の樹脂シート及び前記第２の樹脂シートのそれぞれを前記第１の分割型及び前記第２の分割型に吸引し、前記第１の分割型及び前記第２の分割型のそれぞれの成形面に沿った形状に表面壁及び裏面壁を形成する工程（Ｃ）と、
前記芯材を前記第１の分割型と前記第２の分割型との間に配置した状態で前記成形金型を型締めする工程（Ｄ）と、
前記成形金型内において、前記第１のコア材が前記裏面壁に全体的に当接するとともに、前記第１のコア材の外縁部の少なくとも一部において前記表面壁に当接するように前記第１のコア材を前記表面壁と前記裏面壁とで挟んだ状態で冷却する工程（Ｅ）と、
前記表面壁、前記芯材及び前記裏面壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された樹脂成形品を、型開きした前記成形金型から取り出す工程（Ｆ）と、を備えることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形品に関して、床材、タタミ、壁板、座席シート、シートバックボード、クッション、ベンチなどの用途に各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、座面、足載せ面及び脚部を樹脂材料で一体に形成したスタンド用椅子が提案されている。一般に、この種のスタンド用椅子では、樹脂自体の固さで必要な強度を得るようにしている。
【０００４】
ところで、スタンド用椅子などの樹脂成形品においては、強度・剛性に加え、クッション性が要望される場合がある。しかしながら、特許文献１のスタンド用椅子は、単に樹脂自体の固さで強度を得るものであるため、クッション性がなく上記要望に応えることができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１４６９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、樹脂成形品であって、クッション性を有する表面壁と、前記表面壁と対向し、剛性を有する裏面壁と、前記表面壁と前記裏面壁との間にあって前記裏面壁に全体的に当接するように配置された硬質の第１のコア材と、少なくとも一部が前記第１のコア材によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材とを有し、前記第１のコア材はその外縁部の少なくとも一部において前記表面壁に当接し、一体に接着されていることを特徴とする。
【０００８】
（２）本発明は、上記（１）の構成において、前記第１のコア材が前記表面壁に部分的に当接し、前記第１のコア材が当接していない範囲において前記第２のコア材が前記表面壁に当接していることを特徴とする。
【０００９】
（３）本発明は、上記（２）の構成において、前記第１のコア材が前記表面壁に複数の箇所において部分的に当接していることを特徴とする。
【００１０】
（４）本発明は、上記（１）の構成において、前記第１のコア材が一対の第１のコア材から構成され、前記第２のコア材は前記一対の第１のコア材に挟持されており、前記一対の第１のコア材の一方が前記表面壁に全体的に当接して接着されているとともに、前記一対の第１のコア材の他方が前記裏面壁に全体的に当接して接着されていることを特徴とする。
【００１１】
（５）本発明は、樹脂成形品の製造方法であって、硬質の第１のコア材と、外周の少なくとも一部が前記第１のコア材によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材とからなる芯材を予め準備する工程（Ａ）と、成形金型を構成する第１の分割型と第２の分割型の間に、溶融状態の第１の樹脂シート及び溶融状態の第２の樹脂シートを配置する工程（Ｂ）と、前記第１の樹脂シート及び前記第２の樹脂シートのそれぞれを前記第１の分割型及び前記第２の分割型に吸引し、前記第１の分割型及び前記第２の分割型のそれぞれの成形面に沿った形状に表面壁及び裏面壁を形成する工程（Ｃ）と、前記芯材を前記第１の分割型と前記第２の分割型との間に配置した状態で前記成形金型を型締めする工程（Ｄ）と、前記成形金型内において、前記第１のコア材が前記裏面壁に全体的に当接するとともに、前記第１のコア材の外縁部の少なくとも一部において前記表面壁に当接するように前記第１のコア材を前記表面壁と前記裏面壁とで挟んだ状態で冷却する工程（Ｅ）と、前記表面壁、前記芯材及び前記裏面壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された樹脂成形品を、型開きした前記成形金型から取り出す工程（Ｆ）と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。
【図２】第２実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。
【図３】第３実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。
【図４】第４実施形態に係るスタンドベンチの側面図である。
【図５】図４に示されるスタンドベンチの断面図である。
【図６】樹脂成形品の製造方法に用いる成形装置の構成を説明する図である。
【図７】樹脂成形品の製造方法の説明図であり、シートを押し出す状態を示す図である。
【図８】樹脂成形品の製造方法の説明図であり、押し出したシートを所定の形状に形成する状態を示す図である。
【図９】樹脂成形品の製造方法の説明図であり、成形金型に芯材を配置した状態を示す図である。
【図１０】樹脂成形品の製造方法の説明図であり、成形金型を型締めした状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
【００１５】
（第１実施形態）
まず、第１実施形態に係る樹脂成形品の全体構成を図１に基づいて説明する。
【００１６】
図１に示すように、樹脂成形品１０は、クッション性を有する表面壁２５Ａと、表面壁２５Ａと対向し、剛性を有する裏面壁２５Ｂと、表面壁２５Ａと裏面壁２５Ｂとの間に挟まれる硬質の第１のコア材２１及び軟質の第２のコア材２２とを備えるサンドイッチパネル構造を有する。樹脂成形品１０の平面形状は、四角形状など各種の形状から選択可能である。樹脂成形品１０は、例えば、競技場のスタンドに設置されるスタンドベンチや、クッション、座席シート、床材、壁材、タタミなど、クッション性が求められる各種のパネルに使用可能である。
【００１７】
第１のコア材２１は、サンドイッチ構造体として剛性を発現する観点から所定の圧縮強度及びせん断強度を有する部材であり、裏面壁２５Ｂ側に設けられる平板状の基部２１ａと、この基部２１ａの外縁部から表面壁２５Ａ側に立ち上がる環状の立壁２１ｂとを有する。基部２１ａは、裏面壁２５Ｂに全体的に当接・溶着されて一体化されている。また、第１のコア材２１は、表面壁２５Ａにその外縁部の少なくとも一部において当接しており、この例では、２辺乃至４辺の立壁２１ｂの環状の端面２１ｂ１が表面壁２５Ａに当接・溶着されて一体化されている。
【００１８】
第１のコア材２１は、例えば、発泡ポリオレフィンなどの独立気泡構造の発泡体、ハニカム構造体などが好ましく、特に表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂと溶着・固定する観点から、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂを構成する樹脂と同材質の発泡ビーズから構成されるビーズ発泡体であることが好ましい。
【００１９】
第２のコア材２２は、クッション性を有する板状の部材であり、少なくとも一部が第１のコア材２１によって囲まれるように配置される。この例では、第２のコア材２２の外周形状を、第１のコア材２１の立壁２１ｂの内周形状に対応した形状に形成し、立壁２１ｂで囲われる空間に第２のコア材２２を嵌め込む。また、第２のコア材２２の表面壁２５Ａ側の面２２ａは、立壁２１ｂの端面２１ｂ１と略同一平面上に位置している。これにより、第２のコア材２２は、第１のコア材２１が当接していない範囲（環状の端面２１ｂ１で囲われる範囲）において、表面壁２５Ａに当接している。第２のコア材２２には、例えば、発泡ウレタンなどの連続気泡構造の発泡体、繊維状体などの軟質樹脂又は反発性を有する樹脂製の構造体を用いることが好ましい。
【００２０】
表面壁２５Ａは、その大部分が樹脂成形品１０の表面２５Ａ１を形成する。また、表面壁２５Ａは、表面２５Ａ１の外周から第１のコア材２１の外周面（この例では、立壁２１ｂの外周面）に沿って折れ曲がる周壁２５Ａ２を有する。第１のコア材２１の外周面と表面壁２５Ａとの間には成形性を向上させる観点から空間部が設けられており、サンドイッチ構造体としての剛性を得るうえで当接し、溶着されている必要はない。
【００２１】
表面壁２５Ａは、薄肉に形成されたシート及び／又は軟質の材料で構成されており、第２のコア材２２のクッション性を阻害することなく、表面壁２５Ａを介して第２のコア材のクッション性を伝達することができる。表面壁２５Ａは、軟質樹脂で形成されたシートが好ましい。表面壁２５Ａの構成材料には、例えば、ポリオレフィン、熱可塑性エラストマー（ポリエチレン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、軟質ウレタン、軟質塩化ビニル樹脂）などを用いることができ、さらに、強度を上げるためタルクやガラス繊維などの無機充填材、耐候性を上げるため耐候剤、酸化防止剤などを添加してもよい。また、表面壁２５Ａには、意匠性や耐候性を向上させるために加飾シート等を貼着することができる。
【００２２】
裏面壁２５Ｂは、第１のコア材２１に溶着や接着剤などで接着され、その大部分が樹脂成形品１０の裏面２５Ｂ１を形成する。また、裏面壁２５Ｂは、裏面２５Ｂ１の外周から第１のコア材２１の外周面（この例では、基部２１ａの外周面）に沿って折れ曲がる周壁２５Ｂ２を有する。また、第１のコア材２１の外周面と裏面壁２５Ｂとの間には同様に空間部が設けられている。周壁２５Ａ２及び周壁２５Ｂ２は、それぞれの端部２５Ａ３，２５Ｂ３が樹脂成形品１０の外周にて溶着される。
【００２３】
裏面壁２５Ｂは、表面壁２５Ａよりも厚肉に形成されたシート及び／又は硬質の材料で構成されており、剛性を有する。裏面壁２５Ｂは、硬質樹脂で形成されたシートが好ましい。裏面壁２５Ｂの構成材料には、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂等の非晶性樹脂などを用いることができ、さらに、強度を上げるためタルクやガラス繊維などの無機充填材、耐候性を上げるため耐候剤、酸化防止剤などを添加してもよい。
【００２４】
なお、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂのそれぞれの材質と厚みは、必要なクッション性が表面壁２５Ａ側に得られ、必要な強度が裏面壁２５Ｂ側に得られる組合せであれば、任意に設定可能である。例えば、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂに同一の材料を用いる場合であっても、表面壁２５Ａを薄く形成することで表面壁２５Ａ側にはクッション性を持たせ、表面壁２５Ａよりも裏面壁２５Ｂを厚く形成することで裏面壁２５Ｂ側には強度を持たせ樹脂成形品全体としては高い剛性を得ることが可能である。また、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂが同程度の厚みを有する場合であっても、表面壁２５Ａを軟質の材料で形成することで表面壁２５Ａ側にはクッション性を持たせ、裏面壁２５Ｂを硬質の材料で形成することで裏面壁２５Ｂ側には強度を持たせることが可能である。
【００２５】
以上のように構成される樹脂成形品１０では、表面壁２５Ａ、裏面壁２５Ｂ及びそれぞれに対して面接着される第１のコア材２１からなるサンドイッチ構造体が構成される。さらに、軟質の第２のコア材２２が立壁２１ｂの内側に嵌め込まれて一体に設けられることにより、全体として十分な強度及び剛性を有するとともに表面２５Ａ１側ではクッション性を有する樹脂成形品１０を得ることができる。
【００２６】
これに対し、仮に、立壁を設けない場合、すなわち単なる板状の硬質のコア材をこれと同等の大きさのクッション材と重ね合わせて裏面壁側に配置した場合、樹脂成形品において裏面壁側の表面のみの強度は得られるが、クッション材となる軟質のコア材によって表面壁側の全体に圧縮歪みが容易に生じるため、サンドイッチ構造体としての高い剛性を得ることができない。これでは、樹脂成形品全体として十分な剛性が確保されない。
【００２７】
この点、樹脂成形品１０では、第１のコア材２１の少なくとも一部（第１のコア材の外縁部のうち２辺乃至４辺に形成される立壁２１ｂの端面２１ｂ１）を表面壁２５Ａに当接させたので、表面壁２５Ａと裏面壁２５Ｂとの間隔、すなわち第１のコア材２１の嵩（厚み）が確保できる。したがって、本実施形態においては、樹脂成形品１０の外周付近において、剛性を得るうえで有効な厚みが樹脂成形品１０の総厚みと同程度になるため、十分な強度及び剛性が得られる。
【００２８】
また、樹脂成形品１０によれば、周壁２５Ａ２，２５Ｂ２と第１のコア材２１の外周面との間に隙間２６が形成されており、これにより成形後の周壁２５Ａ２，２５Ｂ２と第１のコア材２１との熱収縮の差によって樹脂成形品１０が変形することが防止される。
【００２９】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態の樹脂成形品を図２に基づいて説明する。なお、前述した樹脂成形品１０（図１参照）と共通する要素には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする（後述する第３・第４実施形態についても同様）。
【００３０】
図２に示すように、第２実施形態の樹脂成形品３０では、第１のコア材２１を表面壁２５Ａに対し、複数の箇所において部分的に当接させる。ここでは、第１のコア材２１の立壁２１ｂの内側空間に仕切り壁３２を形成し、仕切り壁３２で区画された各空間部に第２のコア材２２を嵌め込む。そして、立壁２１ｂの端面２１ｂ１の他、仕切り壁３２の端面３２ａも表面壁２５Ａに当接・溶着して一体化する。また、各第２のコア材２２の表面壁２５Ａ側の面２２ａは、立壁２１ｂの端面２１ｂ１と略同一平面上に位置している。
【００３１】
この第２実施形態の樹脂成形品３０によれば、立壁２１ｂ以外の部分においても、仕切り壁３２により第１のコア材２１の嵩（厚み）を確保することができ、樹脂成形品３０の中央部側においても剛性を得ることができる。また、複数の第２のコア材２２を配置することにより、クッション性を有する部分を樹脂成形品３０において複数設定することができる。
【００３２】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態の樹脂成形品を図３に基づいて説明する。
図３に示すように、第３実施形態の樹脂成形品８０では、第１のコア材２１を複数の分割体（ここでは、裏面側分割体８２及び表面側分割体８３から構成される一対の第１のコア材）で構成し、これら複数の分割体によって第２のコア材２２は挟持されている。表面側分割体８３は裏面側分割体８２よりも厚さを薄く構成することが、表面壁２５Ａ側にクッション性を発現させるうえで好ましい。
【００３３】
裏面側分割体８２は、裏面壁２５Ｂに沿って設けられ、裏面壁２５Ｂに全体的に当接する基部８２ａと、この基部８２ａの外周部から表面壁２５Ａ側に立ち上がる環状の立壁８２ｂと、この立壁８２ｂの環状の端面８２ｂ１に設けられる凸凹部８２ｃとを有する。
【００３４】
表面側分割体８３は、表面壁２５Ａに沿って設けられ、表面壁２５Ａに全体的に当接する基部８３ａと、この基部８３ａの外周部から裏面壁２５Ｂ側に向けて形成される環状の立壁８３ｂと、この立壁８３ｂの環状の端面８３ｂ１に設けられる凹凸部８３ｃとを有する。この表面側分割体８３の凹凸部８３ｃは、裏面側分割体８２の凸凹部８２ｃに噛み合う形状に形成される。
【００３５】
そして、凸凹部８２ｃと凹凸部８３ｃを噛み合わせた状態において、上下２つの立壁８２ｂ，８３ｂによって囲われる空間には、軟質の第２のコア材２２が収容される。これにより、第２のコア材２２は、その全面において第１のコア材２１に囲まれている。
【００３６】
この第３実施形態の樹脂成形品３０によれば、上下２つの立壁８２ｂ，８３ｂにより第１のコア材２１の嵩（厚み）を確保して高い剛性が得られるとともに、第１のコア材２１を表面壁２５Ａの全面に当接・溶着して一体化することにより、表面壁２５Ａの表面２５Ａ１（例えば、ベンチの座面）においても適度な剛性を得ることができる。
【００３７】
（第４実施形態）
次に、第４実施形態の樹脂成形品を図４、図５に基づいて説明する。
図４に示すように、第４実施形態は、本発明の樹脂成形品を折り畳み式のスタンドベンチに応用したものであり、このスタンドベンチ９０は、座面側の部材を構成する樹脂成形品９１と、背もたれ側の部材を構成する樹脂成形品９２とを備え、樹脂成形品９１，９２の間には、ヒンジ部９３が設けられる。
【００３８】
図５に示すように、樹脂成形品９１，９２のそれぞれは、前述した第１〜第３実施形態の樹脂成形品１０，３０，８０を基本構成としたサンドイッチ構造を有する。この例では、樹脂成形品９１，９２のそれぞれを、前述した樹脂成形品１０（図１参照）を基本構成としたサンドイッチ構造で構成する。また、樹脂成形品９１，９２を形成する成形金型においてヒンジ部９３を樹脂成形品９１，９２の間に一体に形成することにより、樹脂成形品９１，９２及びヒンジ部９３が一体化されたスタンドベンチ９０を形成する。ヒンジ部９３は、圧縮成形により少なくとも１以上の薄肉部９３ａを有して折り曲げ可能に形成され、樹脂成形品９１を樹脂成形品９２に対して回動可能に連結する。
【００３９】
この第４実施形態によれば、座面側の樹脂成形品９１及び背もたれ側の樹脂成形品９２のそれぞれにおいて、第１のコア材２１の嵩（厚み）を確保して強度及び剛性が得られるとともに、軟質の第２のコア材２２によりクッション性が得られる折り畳み式のスタンドベンチ９０の一体成形品を提供することができる。
【００４０】
これに対し、樹脂成形品９１，９２をそれぞれ個別に形成し、樹脂成形品９１，９２を別体のヒンジで連結することも可能である。しかし、この場合、スタンドベンチの構成部品が３つ以上必要になる。
【００４１】
この点、スタンドベンチ９０では、樹脂成形品９１，９２及びヒンジ部９３を一体に備える１つの成形品で構成できるため、樹脂成形品９１，９２をそれぞれ個別に形成する場合に比べ、部品点数、製造工数及び組立て工数の大幅な削減が図れる。
【００４２】
（樹脂成形品の製造方法）
次に、樹脂成形品の製造方法を図６〜図１０に基づいて説明する。なお、ここでは、樹脂成形品１０（図１参照）を製造する場合の製造方法を説明する。
【００４３】
（成形装置４０の構成）
製造方法の具体的な各工程（後述する工程（Ａ）〜工程（Ｆ））の説明に先立ち、製造方法で使用する成形装置４０を図６に基づいて説明する。
【００４４】
図６に示すように、成形装置４０は、第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂと、これら第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂの下方に配置された型締装置４３と、を備える。成形装置４０では、第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂから押し出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを型締装置４３に送り、この型締装置４３によって溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを所定の形状に形成する。
【００４５】
なお、第１の押出装置４２Ａと第２の押出装置４２Ｂは、同様であるので、以下の説明において、第１の樹脂シート４１Ａに対応する第１の押出装置４２Ａのみを説明し、第２の樹脂シート４１Ｂに対応する第２の押出装置４２Ｂについては説明を省略する。また、成形装置４０において、第１の樹脂シート４１Ａに対応する要素の符号には「Ａ」を後続させ、第２の樹脂シート４１Ｂに対応する要素の符号には「Ｂ」を後続させる。
【００４６】
第１の押出装置４２Ａは、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー４５Ａが付設されたシリンダー４６Ａと、シリンダー４６Ａ内に設けられたスクリュー（図示省略）と、このスクリューに連結された油圧モーター４７Ａと、シリンダー４６Ａと内部が連通したアキュムレーター４８Ａと、アキュムレーター４８Ａ内に設けられたプランジャー５１Ａとを有する。第１の押出装置４２Ａでは、ホッパー４５Ａから投入した樹脂ペレットをシリンダー４６Ａ内で油圧モーター４７Ａによるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレーター４８Ａに移送して一定量貯留する。そして、アキュムレーター４８Ａ内の溶融状態の樹脂をプランジャー５１Ａの駆動により、Ｔダイ５２Ａに送り、押出スリット５３Ａを通じて所定の長さの連続的な第１の樹脂シート４１Ａとして押し出す。押し出した第１の樹脂シート４１Ａを、間隔を隔てて配置された一対のローラー５５Ａによって挟圧しながら下方に送り出して第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂ（後述）の間に垂下させる。これにより、第１の樹脂シート４１Ａは、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される。
【００４７】
第１の押出装置４２Ａの押出の能力は、第１の樹脂シート４１Ａの大きさや、第１の樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット５３Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、第１の樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、第１の樹脂シート４１Ａの押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット５３Ａからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ２以上である。
【００４８】
一対のローラー５５Ａの間に挟み込まれた第１の樹脂シート４１Ａを下方に送り出すことで、第１の樹脂シート４１Ａを延伸薄肉化することが可能である。押し出される第１の樹脂シート４１Ａの押出速度と、一対のローラー５５Ａによる第１の樹脂シート４１Ａの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。
【００４９】
Ｔダイ５２Ａに設けられる押出スリット５３Ａは、鉛直下向きに配置され、この押出スリット５３Ａから押し出された第１の樹脂シート４１Ａは、そのまま押出スリット５３Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット５３Ａは、その間隔を可変とすることにより、第１の樹脂シート４１Ａの厚みを変更することが可能である。
【００５０】
一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａの下方において、各々の回転軸を略水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対のローラー５５Ａは、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａから下方に垂下する形態で押し出される第１の樹脂シート４１Ａに対して、線対称になるように配置される。
【００５１】
ローラー５５Ａの直径及びローラー５５Ａの軸方向長さは、形成すべき第１の樹脂シート４１Ａの押出速度、第１の樹脂シート４１Ａの押出方向長さ、第１の樹脂シート４１Ａの幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対のローラー５５Ａの間に第１の樹脂シート４１Ａを挟み込んだ状態で、ローラー５５Ａの回転により第１の樹脂シート４１Ａを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー５５Ａの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、第１の樹脂シート４１Ａがローラー５５Ａに巻き付く不具合が生じるため、ローラー５５Ａの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００５２】
一方、型締装置４３は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）及び成形金型５６を有する。成形金型５６は、分割形式であり、第１の分割型５７Ａと、この第１の分割型５７Ａに合わさる第２の分割型５７Ｂとを備える。これら第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂを対向させた状態で配置され、成形面５８Ａ，５８Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。
【００５３】
金型駆動装置は、溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの供給方向に対して略直交する方向に第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを移動させる装置であり、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。
【００５４】
第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂの周りには、第１の環状ピンチオフ部６１Ａ，第２の環状ピンチオフ部６１Ｂが形成される。これら第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂは、成形面５８Ａ，５８Ｂを囲うように環状に形成され、対向する第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂに向けて突出する。これにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする際、それぞれの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの先端部が当接する。
【００５５】
第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの外周部には、型枠６２Ａ，６２Ｂが密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６２Ａ，６２Ｂは、型枠移動装置（図示省略）により、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６２Ａ，６２Ｂは、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから内向きに突出することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置された第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当接可能である。
【００５６】
第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを配置させる一方、閉位置において、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが互いに当接することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂ内に密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図４参照）を形成する。閉位置は、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間の略中間位置（第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂから略等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、第１の押出装置４２Ａ及び一対のローラー５５Ａと、第２の押出装置４２Ｂ及び一対のローラー５５Ｂとは、左右対称に配置される。
【００５７】
また、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれには、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂが設けられる。真空吸引室６５Ａ，６５Ｂは、吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して成形面５８Ａ，５８Ｂに連通しており、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂから吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して吸引することにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに吸着する。これにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に賦形する。
【００５８】
（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、硬質の第１のコア材２１と、少なくとも一部が第１のコア材２１によって囲まれるように配置された軟質の第２のコア材２２とからなる芯材１１（図１参照）を予め準備する。第２のコア材２２は、接着剤又は粘着テープ等で第１のコア材２１に接着することができる。
【００５９】
（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、図６に示すように、まず、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレーター４８Ａ，４８Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ５２Ａ，５２Ｂに設けられた所定間隔の押出スリット５３Ａ，５３Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、ローラー５５Ａ，５５Ｂを開位置に移動し、一対のローラー５５Ａの間隔、一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの最下部を一対のローラー５５Ａの間と一対のローラー５５Ｂの間に、円滑に供給させる。なお、一対のローラー５５Ａの間隔，一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー５５Ａ同士、一対のローラー５５Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを挟み込み、ローラー５５Ａ，５５Ｂの回転により第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを下方に送り出す。
【００６０】
さらに、押出方向に一様な厚みに形成された第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。このとき、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの周りからはみ出す形態で、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを位置決めする。以上のようにして、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂ（図１参照）のそれぞれの材料である第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを互いに間隔を隔てた状態で、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。なお、押出スリット５３Ａ，５３Ｂの間隔、あるいはローラー５５Ａ，５５Ｂの回転速度を、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂそれぞれに対して個別に調整することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みを個別に調整することができる。
【００６１】
この例では、薄肉の表面壁２５Ａ（図１参照）に対応する第１の樹脂シート４１Ａが薄く形成され、厚肉の裏面壁２５Ｂ（図１参照）に対応する第２の樹脂シート４１Ｂが厚く形成されるように、押出スリット５３Ａ，５３Ｂの間隔、あるいはローラー５５Ａ，５５Ｂの回転速度を調整する。
【００６２】
次に、図７に示すように、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当たるまで第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから型枠６２Ａ，６２Ｂを移動させる。すると、成形面５８Ａ，５８Ｂ、型枠６２Ａ，６２Ｂの内周面及び第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂにより囲われた密閉空間６７Ａ，６７Ｂが形成される。
【００６３】
（工程（Ｃ））
工程（Ｃ）では、図８に示すように、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂに通じる吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して、密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図５参照）を吸引することにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに対して押し付けて、成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。これにより、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂが形成される。
【００６４】
（工程（Ｄ））
工程（Ｄ）では、図９に示すように、予め所定の形状に形成された芯材１１を表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間（第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間）に配置する。ここで、芯材１１を表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間に配置するための手段には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材１１を吸着保持しながら表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの一方に押し付けた後、吸着式マニュピレータを芯材１１から取り外して第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間から抜くようにする。
【００６５】
そして、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを吸引保持しつつ、それぞれの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂ同士が当接するまで第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを互いに近づく向きに移動させ、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする。すなわち、第１の樹脂シート４１Ａの外側に配置される第１の分割型５７Ａ及び第２の樹脂シート４１Ｂの外側に配置される第２の分割型５７Ｂによって、第１の樹脂シート４１Ａ、芯材１１及び第２の樹脂シート４１Ｂを挟む。
【００６６】
（工程（Ｅ））
工程（Ｅ）では、図１０に示すように、型締めした成形金型５６内において、第１のコア材２１に、裏面壁２５Ｂ及び表面壁２５Ａを溶着するとともに、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることにより、裏面壁２５Ｂの端部２５Ｂ３と表面壁２５Ａの端部２５Ａ３とを溶着して一体化させた状態で冷却する。その結果、芯材１１の全体が表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂによって覆われた成形体７１が形成される。
【００６７】
（工程（Ｆ））
工程（Ｆ）では、表面壁２５Ａ、芯材１１及び裏面壁２５Ｂが一体化され、所定の温度以下に冷却された成形体７１を、型開きした第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから取り出し、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの外側のバリ部分７３を切断する。これにより、樹脂成形品１０（図１参照）が得られる。
【００６８】
以上の工程（Ａ）〜工程（Ｆ）を繰り返すことにより、樹脂成形品１０を次々に製造することが可能である。
【００６９】
（樹脂成形品の他の製造方法）
前述した製造方法では、芯材１１（図１参照）を用いたが、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間に配置する芯材の構成は任意である。例えば、芯材１１（図１参照）に代えて、芯材３１（図２参照）及び芯材８１（図３参照）を用いることにより、前述した工程（Ｂ）〜工程（Ｆ）と同様な要領で、樹脂成形品３０（図２参照）及び樹脂成形品８０（図３参照）を得ることができる。
【００７０】
以上、説明した樹脂成形品１０，３０，８０、スタンドベンチ９０及び樹脂成形品の製造方法の効果について述べる。
【００７１】
樹脂成形品１０，３０，８０、スタンドベンチ９０及び樹脂成形品の製造方法によれば、軟質の第２のコア材２２及び軟質の表面壁２５Ａによってクッション性が得られると同時に、嵩（厚み）が確保された硬質の第１のコア材２１と、硬質の裏面壁２５Ｂとによって、必要な強度も得られる。その結果、樹脂成形品１０，３０，８０、スタンドベンチ９０において、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる。
【００７２】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００７３】
例えば、実施形態では、Ｔダイよりシートを押し出して分割金型により樹脂成形品を製造する例を説明したが、本発明の樹脂成形品を製造する方法はこれに格別に限定されるものでなく、円筒状のパリソンを押し出して、押し出し前又は押し出し直後に２枚のシートに分割し、このように分割した２枚のシートを用いて樹脂成形品を製造してもよい。あるいは、Ｔダイより押し出した溶融状態の２枚のシートを直接成形に用いることに代えて、予め用意した２枚のシートの原反を成形前に予備加熱し、溶融状態としたうえで、上下方向に配置した複数の分割金型により、樹脂成形品を製造する成形技術（いわゆるツインコンポジット成形）を用いるなど、本発明の樹脂成形品を製造する方法は各種の方法から選択可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１０      樹脂成形品
１１      芯材
２１      第１のコア材
２２      第２のコア材
２５Ａ    表面壁
２５Ｂ    裏面壁
３０      樹脂成形品
３１      芯材
８０      樹脂成形品
８１      芯材
９１      樹脂成形品
９２      樹脂成形品
４０      成形装置
４１Ａ    第１の樹脂シート
４１Ｂ    第２の樹脂シート
５６      成形金型
５７Ａ    第１の分割型
５７Ｂ    第２の分割型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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