(57)【要約】【課題】導体線への絶縁被膜の塗布回数を大幅に低減することができ、工数の削減を実現することができる塗装ダイス及び絶縁塗料の塗布方法を提供する。【解決手段】導体線１２が挿通する貫通孔１８を有し、導体線１２の周囲に絶縁塗料を塗布するための塗装ダイス１０であって、貫通孔１８は、その内周面に、それぞれ異なる軸３４に沿った３つ以上の縦溝３６と、隣接する縦溝３６間に形成されたリブ３８とを有する。隣接するリブ３８間のリブ角θｒによって設定される絶縁塗料の付着角は、導体線１２の構成材料による固体表面に絶縁塗料を接触させた際の接触角よりも大きい。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体線が挿通する貫通孔を有し、前記導体線の周囲に絶縁塗料を塗布するための塗装ダイスであって、
前記貫通孔は、その内周面に、それぞれ異なる軸に沿った３つ以上の縦溝と、隣接する前記縦溝間に形成されたリブとを有し、
隣接する前記リブ間のリブ角によって設定される前記絶縁塗料の付着角は、前記導体線の構成材料による固体表面に前記絶縁塗料を接触させた際の接触角よりも大きいことを特徴とする塗装ダイス。
【請求項２】
請求項１記載の塗装ダイスにおいて、
前記リブの頂部の先端から前記導体線の外面までの距離が０μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする塗装ダイス。
【請求項３】
請求項１又は２記載の塗装ダイスにおいて、
前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、３つ以上の前記縦溝の各底部が円周状に配列されていることを特徴とする塗装ダイス。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の塗装ダイスにおいて、
前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記縦溝の断面形状が円弧状であることを特徴とする塗装ダイス。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の塗装ダイスにおいて、
前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記リブの頂部の断面形状が円弧状であることを特徴とする塗装ダイス。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の塗装ダイスにおいて、
前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記縦溝及び前記リブの各断面形状がそれぞれ円弧状であり、
前記縦溝の断面形状の曲率半径が前記リブの断面形状の曲率半径よりも小さいことを特徴とする塗装ダイス。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の塗装ダイスを使用して前記導体線の周囲に絶縁塗料を塗布する絶縁塗料の塗布方法であって、
前記絶縁塗料に前記導体線を通して前記導体線の周囲に前記絶縁塗料を塗布する工程と、
前記絶縁塗料が塗布された前記導体線を前記塗装ダイスの前記貫通孔に通して前記絶縁塗料の塗布量を調整する工程とを有することを特徴とする絶縁塗料の塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導体線の周囲に絶縁塗料を塗布するための塗装ダイス及び絶縁塗料の塗装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塗装ダイスは、導体線の周囲に絶縁塗料を塗布する際に使用される。導体線としては、例えばモータや変圧器等の電気機器のコイル用電線等が挙げられる。このような塗装ダイスとしては、例えば特許文献１及び２に記載された塗装ダイスがある。
【０００３】
特許文献１記載の塗装ダイスは、ダイス本体と、該ダイス本体に設けられ、導体線を挿通させるダイス孔とを有する。ダイス孔は導入部と塗布部とから構成されている。塗布部の内表面には、ダイス孔の中心軸に向かって突出する４つ以上の突起が内表面の周方向に等間隔で設けられている。各突起は、導入部と塗布部との境界の位置から導体線が挿通される方向に沿って、高さが徐々に高くなる領域を有する。
【０００４】
特許文献２記載の塗装ダイスは、特許文献１と同様の突起を有し、心線を塗料絞り穴部の中心軸線に整列させて、低粘性の塗料を均一に塗布するための構成を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１４６６３８号公報
【特許文献２】実用新案登録第２５８４３０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１には、段落［００３４］において、「突起４５が存在することで導体線５が大きく偏芯することが物理的に抑制され、塗布膜の厚さ（結果として、絶縁被膜７の厚さ）のばらつきを少なくできる効果がある。」との記載がある。その一方で、段落［００３０］及び［００３１］には、「Ｓはダイス孔を挿通する導体線の表面と突起の頂部（突起の高さが最大となる位置）との距離（間隔）である。間隔Ｓは、０μｍより大きく２０μｍ以下が好ましい。『Ｓ＝０μｍ』は、導体線と突起とが常に接触していることを意味し、導体線に傷を付けてしまうことから好ましくない。」との記載がある。
【０００７】
間隔Ｓを０μｍより大きく設定したとしても、導体線が塗装ダイスの塗布部を通過する際には、導体線が突起の頂部に接触する場合がある。このような場合、導体線に絶縁塗料が付着した部分と付着しない部分とが生じる。もちろん、特許文献２のように、低粘度の絶縁塗料を使用することで、その後の絶縁塗料のセルフレベリングで絶縁塗料による被膜（絶縁被膜）が導体線全体に形成されることになる。しかしながら、低粘度の絶縁塗料を使用すると、１回当たりの絶縁被膜の厚み、すなわち、導体線を塗装ダイスに通すたびの絶縁被膜の厚みが薄く、絶縁被膜を必要厚みまで塗布するには、例えば１０数回以上、塗装ダイスを通す必要があり、工程増になるという問題がある。
【０００８】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、以下の内容を実現することができる塗装ダイス及び絶縁塗料の塗装方法を提供することを目的とする。
【０００９】
（ａ）  差圧を利用したセンタリングの必要がない。
（ｂ）  導体線の偏心抑制ができる。
（ｃ）  高粘度の塗料を使用しても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。
（ｄ）  導体線が通過する際に、塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。
（ｅ）  導体線への絶縁被膜の塗布回数を大幅に低減することができる。
（ｆ）  工数の削減を実現することができる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
［１］  第１の本発明に係る塗装ダイスは、導体線が挿通する貫通孔を有し、前記導体線の周囲に絶縁塗料を塗布するための塗装ダイスであって、前記貫通孔は、その内周面に、それぞれ異なる軸に沿った３つ以上の縦溝と、隣接する前記縦溝間に形成されたリブとを有し、隣接する前記リブ間のリブ角によって設定される前記絶縁塗料の付着角は、前記導体線の構成材料による固体表面に前記絶縁塗料を接触させた際の接触角よりも大きいことを特徴とする。
【００１１】
貫通孔の内周面に複数の縦溝と複数のリブを有することから、差圧を利用したセンタリングの必要がなく、導体線の偏心抑制を行うことができる。絶縁塗料の付着角が、導体線の構成材料による固体表面に絶縁塗料を接触させた際の接触角よりも大きいことから、高粘度の絶縁塗料を使用しても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。すなわち、導体線が通過する際に、塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。上述のように、高粘度の絶縁塗料を使用しても絶縁被膜を導体線全体に形成することができることから、１回の塗布作業で導体線に塗布される絶縁塗料の塗布量を多くすることができる。すなわち、１回の塗布作業で導体線に形成される絶縁被膜の膜厚を厚くすることができる。特に、貫通孔の内周面に複数の縦溝と複数のリブを有することから、縦溝の深さやリブの高さを調整することで、１回の塗布量を任意に設定することができる。従って、絶縁被膜を必要厚みまで塗布する際に、塗布回数を数回まで低減可能となる。これは、工数の削減につながり、製造コストの低廉化を実現することができる。
【００１２】
［２］  第１の本発明において、前記リブの頂部の先端から前記導体線の外面までの距離が０μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
【００１３】
リブの頂部の先端から導体線の外面までの距離が０μｍであって、導体線が通過する際に、塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料を導体線の周囲全体に形成することができる。前記距離は５μｍよりも大きくてもよいが、導体線の偏心抑制が低下し、差圧を利用したセンタリングが必要となる場合がある。従って、前記距離は５μｍ以下であることが好ましい。
【００１４】
［３］  第１の本発明において、前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、３つ以上の前記縦溝の各底部が円周状に配列されていてもよい。
【００１５】
絶縁塗料が塗布された導体線を塗装ダイスの貫通孔に通すことで、導体線に塗布された絶縁塗料のうち、導体線と縦溝との隙間に絶縁塗料が残り、絶縁塗料の塗布量が調整されることになる。特に、３つ以上の縦溝の各底部が円周状に配列されていることから、導体線の円周に沿って、ほぼ同量の絶縁塗料の残存部分が３つ以上形成されることになる。その結果、その後のセルフレベリングによって、絶縁塗料の残存部分が濡れ広がり、絶縁塗料を導体線全体にほぼ均一の厚みで形成することができる。
【００１６】
［４］  第１の本発明において、前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記縦溝の断面形状が円弧状であってもよい。
【００１７】
導体線の周囲に円弧状に絶縁塗料が塗布される。絶縁塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって、円弧状の絶縁塗料が濡れ広がり、絶縁塗料を導体線全体に形成することができる。特に、円弧状の場合、濡れによって、量の多い中央部分から量の少ない周囲に向かって絶縁塗料が移動するため、絶縁塗料が濡れ広がり易い。その結果、セルフレベリングに必要な時間を短縮することが可能となり、処理時間の短縮化を図ることができる。
【００１８】
［５］  第１の本発明において、前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記リブの頂部の断面形状が円弧状であってもよい。
【００１９】
リブの頂部が導体線に接触して、絶縁塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その部分は円弧状の頂部に対応した部分であることから、その幅は狭い。従って、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料が濡れ広がると、絶縁塗料が塗布されなかった部分は容易に絶縁塗料で覆われることとなり、短時間で絶縁塗料を導体線全体に形成することができる。
【００２０】
［６］  第１の本発明において、前記貫通孔の中心軸を法線とする断面において、前記縦溝及び前記リブの各断面形状がそれぞれ円弧状であり、前記縦溝の断面形状の曲率半径が前記リブの断面形状の曲率半径よりも小さくてもよい。
【００２１】
リブの頂部が導体線に接触して、絶縁塗料が塗布されない部分が形成された場合、その部分の曲率は、絶縁塗料が塗布された部分の曲率よりも小さくなる。その結果、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料が濡れ広がると、絶縁塗料が塗布されなかった部分は容易に絶縁塗料で覆われることとなり、短時間で絶縁塗料を導体線全体に形成することができる。
【００２２】
［７］  第２の本発明に係る絶縁塗料の塗布方法は、上述した第１の本発明に係る塗装ダイスを使用して前記導体線の周囲に絶縁塗料を塗布する絶縁塗料の塗布方法であって、前記絶縁塗料に前記導体線を通して前記導体線の周囲に前記絶縁塗料を塗布する工程と、前記絶縁塗料が塗布された前記導体線を前記塗装ダイスの前記貫通孔に通して前記絶縁塗料の塗布量を調整する工程とを有することを特徴とする。
【００２３】
貫通孔の内周面に複数の縦溝と複数のリブを有することから、差圧を利用したセンタリングの必要がなく、導体線の偏心抑制を行うことができる。絶縁塗料の付着角が、導体線の構成材料による固体表面に絶縁塗料を接触させた際の接触角よりも大きいことから、高粘度の絶縁塗料を使用しても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。すなわち、導体線が通過する際に、塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。上述のように、高粘度の絶縁塗料を使用しても絶縁被膜を導体線全体に形成することができることから、１回の塗布作業で導体線に塗布される絶縁塗料の塗布量を多くすることができる。すなわち、１回の塗布作業で導体線に形成される絶縁被膜の膜厚を厚くすることができる。特に、貫通孔の内周面に複数の縦溝と複数のリブを有することから、縦溝の深さやリブの高さを調整することで、１回の塗布量を任意に設定することができる。従って、絶縁被膜を必要厚みまで塗布する際に、塗布回数を数回まで低減可能となる。これは、工数の削減につながり、製造コストの低廉化を実現することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、下記効果を奏する。
（ａ）  差圧を利用したセンタリングの必要がない。
（ｂ）  導体線の偏心抑制ができる。
（ｃ）  高粘度の塗料を使用しても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。
（ｄ）  導体線が通過する際に、塗料が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜を導体線全体に形成することができる。
（ｅ）  導体線への絶縁被膜の塗布回数を大幅に低減することができる。
（ｆ）  工数の削減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本実施の形態に係る塗装ダイスを使用して導体線の周囲に絶縁塗料を塗布する塗布方法を示す説明図である。
【図２】導体線を複数の塗装ラインに順番に通すことで、導体線の周囲に膜厚の厚い絶縁被膜を形成する方法を示す説明図である。
【図３】図３Ａは本実施の形態に係る塗装ダイスを上面から見て示す平面図であり、図３Ｂは図３ＡにおけるＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線上の断面図である。
【図４】図４Ａは塗装ダイスを上面から見て示す拡大平面図であり、図４Ｂは図４Ａに示す塗装ダイスにおいて、貫通孔の中心軸を法線とする断面を一部省略して示す図である。
【図５】図５Ａは導体線の周囲に塗布された絶縁塗料の付着角を示す説明図であり、図５Ｂは導体線の構成材料による固体表面に絶縁塗料を接触させた際の接触角を示す説明図である。
【図６】貫通孔の隣接するリブ間のリブ角と導体線の周囲に塗布された絶縁塗料の付着角との関係を示すグラフである。
【図７】導体線の周囲に塗布された絶縁塗料を塗装ダイスで塗布量を調整した後のセルフレベリングを示す説明図である。
【図８】絶縁塗料の粘度、絶縁塗料の付着厚並びにセルフレベリングに要する時間の関係を示すグラフである。
【図９】比較例に係る貫通孔の形状を示す断面図である。
【図１０】実施例及び比較例におけるコーティング数と絶縁被覆線の外径との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明に係る塗装ダイス及び絶縁塗料の塗装方法の実施の形態例を図１〜図１０を参照しながら説明する。
【００２７】
本実施の形態に係る塗装ダイス１０の具体的構成を説明する前に、塗装ダイス１０を使用して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布する塗布方法について図１及び図２を参照しながら説明する。
【００２８】
絶縁塗料の塗布方法は、図１に示すように、例えば絶縁塗料１４（スラリー）が貯溜された塗料貯溜部１６に導体線１２を通して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布する。その後、絶縁塗料１４が塗布された導体線１２を塗装ダイス１０の貫通孔１８に通して絶縁塗料１４の塗布量を調整する。絶縁塗料１４の塗布量が調整された導体線１２は、その後、加熱炉２０に投入される。この加熱炉２０において、絶縁塗料１４が加熱されて硬化し、絶縁被膜２２となる。
【００２９】
導体線１２の周囲に膜厚の厚い絶縁被膜２２を形成する場合は、図２に示すように、予め塗料貯溜部１６、塗装ダイス１０及び加熱炉２０を一組とする塗装ライン２４を複数組設置する。そして、導体線１２を複数の塗装ライン２４に順番に通すことで、導体線１２の周囲に膜厚の厚い絶縁被膜２２（図１参照）を形成する。
【００３０】
そして、本実施の形態に係る塗装ダイス１０は、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、筒状のダイス本体３０と、ダイス本体３０の中心軸３２に沿った上述の貫通孔１８とを有する。貫通孔１８は、導体線１２（図１参照）が挿通される方向に沿って、開口径が徐々に小さくなる導入部１８ａと、開口面積が一定である調整部１８ｂと、開口径が徐々に大きくなる取出部１８ｃとから構成されている。
【００３１】
特に、図４Ａに示すように、調整部１８ｂは、その内周面に、それぞれ異なる軸３４に沿った３つ以上の縦溝３６と、隣接する縦溝３６間に形成されたリブ３８とを有する。また、図４Ｂに示すように、貫通孔１８の中心軸３２を法線とする断面において、３つ以上の縦溝３６の各底部３６ａが円４０に沿って円周状に配列されている。
【００３２】
さらに、縦溝３６の断面形状が円弧状、リブ３８の頂部の断面形状も円弧状となっている。この場合、縦溝３６の断面形状の曲率半径がリブ３８の断面形状の曲率半径よりも小さくてもよい。また、本実施の形態では、リブ３８の頂部の先端から導体線１２の外面までの最短距離Ｄａが０μｍ以上５μｍ以下である。
【００３３】
そして、導体線１２を貫通孔１８に挿通したとき、導体線１２の周囲に塗布された絶縁塗料１４は、調整部１８ｂの内周面と導体線１２の外周面との間に形成される隙間４２（図４Ｂ参照）によってその通過が規制される。これにより、図５Ａに示すように、隙間４２を通過した絶縁塗料１４だけが導体線１２の周囲に残存することになる。つまり、導体線１２が貫通孔１８を通過することによって、導体線１２への絶縁塗料１４の塗布量が調整されて、隙間４２の形状に沿った絶縁塗料１４が残存することとなる。
【００３４】
さらに、本実施の形態に係る塗装ダイス１０は、導体線１２への絶縁塗料１４の付着角θａ（図５Ａ参照）が、導体線１２の構成材料による固体表面に絶縁塗料１４を接触させた際の接触角θｂ（図５Ｂ参照）よりも大きい。
【００３５】
付着角θａは、図５Ａに示すように、隣接するリブ３８間のリブ角θｒ（図４Ｂ参照）によって設定される。すなわち、リブ角θｒと付着角θａとの関係は、図６に示すように、実線Ｌｒａで示す関係を有する。リブ角θｒが１６０度であれば、付着角θａは１０度であり、リブ角θｒが１２０度であれば、付着角θａは３０度、リブ角θｒが８０度であれば、付着角θａは５０度である。
【００３６】
接触角θｂは、図５Ｂに示すように、導体線１２の構成材料による板材４４の表面（固体表面）に絶縁塗料１４を接触させた際の接触角θｂである。すなわち、接触角θｂは、導体線１２の構成材料による固体表面に対する絶縁塗料１４の濡れの程度を定量的に示したものであり、絶縁塗料１４の液滴の接線と固体表面とのなす角をいう。
【００３７】
ここで、本実施の形態に係る塗装ダイス１０を使用して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布した２つの実験例（第１実験例及び第２実験例）を以下に示す。
【００３８】
第１実験例は、導体線１２として銅線を用い、絶縁塗料１４としてエナメルスラリー（エナメル樹脂溶液）を用いた。
【００３９】
そして、上述した図１に示すように、絶縁塗料１４が貯溜された塗料貯溜部１６に導体線１２を通して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布し、その後、導体線１２を塗装ダイス１０の貫通孔１８に通して絶縁塗料１４の塗布量を調整した。さらに、加熱炉２０に投入して、絶縁塗料１４を硬化して絶縁被膜２２付きの導体線１２、すなわち、絶縁被覆線２３とした。
【００４０】
この製造過程のうち、塗装ダイス１０から取り出した導体線１２を加熱炉２０に投入するまでの期間では、図７に示すように、導体線１２の周囲に塗布された絶縁塗料１４がセルフレベリングし、絶縁塗料１４の塗布ムラが徐々になくなり、導体線１２が加熱炉２０に投入される段階においては、ほぼ均一な厚みになっていた。このセルフレベリングに要する時間、すなわち、絶縁塗料１４の厚みが均一化する時間は、絶縁塗料１４の粘度や塗装ダイス１０での絶縁塗料１４の付着厚ｔａによって違いがあった。付着厚ｔａは、図５Ａに示すように、導体線１２が塗装ダイス１０から取り出された時点での絶縁塗料１４の厚みであり、導体線１２の表面から付着した絶縁塗料１４の頂部までの高さをいう。この高さは、図４Ｂに示すように、塗装ダイス１０への挿通過程にある導体線１２の表面から縦溝３６の底部３６ａまでの最短距離Ｄｂに対応する。
【００４１】
絶縁塗料１４の粘度、絶縁塗料１４の付着厚ｔａ並びにセルフレベリングに要する時間の関係を図８のグラフに示す。図８において、実線Ｌａは付着厚ｔａが０．０５ｍｍ、実線Ｌｂは付着厚ｔａが０．０９ｍｍ、実線Ｌｃは付着厚ｔａが０．１５ｍｍの特性を示す。
【００４２】
図８から、付着厚ｔａが薄いほどセルフレベリングに要する時間が長いこと、絶縁塗料１４の粘度が高いほどセルフレベリングに要する時間が長いことがわかった。特に、付着厚ｔａが厚ければ、セルフレベリングに要する時間は、絶縁塗料１４の粘度にほとんど左右されないこともわかった。
【００４３】
第２実験例は、実施例と比較例について、直径０．５１１ｍｍの導体線１２の周囲に厚み０．０４ｍｍ（４０μｍ）の絶縁被膜を形成するのに、何回コーティングを行ったか、すなわち、コーティング数を確認した。１回のコーティングは、図２に示すように、塗料貯溜部１６、塗装ダイス１０及び加熱炉２０を一組とする塗装ライン２４を１回だけ通過させることを意味する。塗装ライン２４を通過させるたびに絶縁被膜２２の厚みが厚くなるため、同じ塗装ライン２４を通すことはできない。そこで、予め複数回のコーティングが行われることを予想して、複数組の塗装ライン２４を設置した。
【００４４】
そして、実施例は、本実施の形態に係る塗装ダイス１０を用いた。各塗装ライン２４に設置する塗装ダイス１０の貫通孔１８のサイズを変更し、最後の塗装ライン２４に向かって貫通孔１８のサイズを相似形で徐々に大きくした。比較例は、図９に示すように、導体線１２と同心円の形状を有する貫通孔１００が形成された塗装ダイス１０２を用いた。この場合も、各塗装ライン２４に設置する塗装ダイス１０の貫通孔１００の径を変更し、最後の塗装ライン２４に向かって貫通孔１００の径を徐々に大きくした。
【００４５】
図２に示すように、実施例及び比較例共に、一筆書き方式で、導体線１２を複数の塗装ライン２４に順番に通すことで、導体線１２の周囲に厚み４０μｍの絶縁被膜２２を形成した。その結果を図１０のグラフに示す。図１０はコーティング数と絶縁被覆線２３の外径との関係を示し、実線Ｌ１は実施例の結果、実線Ｌ２は比較例の結果を示す。
【００４６】
図１０から、実施例は、１回のコーティングで形成される絶縁被膜２２の厚みが厚く、そのため、５回のコーティングで４０μｍの絶縁被膜２２を形成することができた。これに対して、比較例は、１回のコーティングで形成される絶縁被膜２２の厚みが薄いことから、４０μｍの絶縁被膜を形成するのに１５回のコーティングが必要であった。
【００４７】
このように、本実施の形態に係る塗装ダイス１０は、貫通孔１８の内周面に複数の縦溝３６と複数のリブ３８を有することから、差圧を利用したセンタリングの必要がなく、導体線１２の偏心抑制を行うことができる。絶縁塗料１４の付着角θａが、導体線１２の構成材料による固体表面に絶縁塗料１４を接触させた際の接触角θｂよりも大きいことから、付着厚ｔａが厚くなり、高粘度の絶縁塗料１４を使用しても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜２２を導体線１２全体に形成することができる。すなわち、導体線１２が通過する際に、絶縁塗料１４が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁被膜２２を導体線１２全体に形成することができる。
【００４８】
上述のように、高粘度の絶縁塗料１４を使用しても絶縁被膜２２を導体線１２全体に形成することができることから、１回の塗布作業で導体線１２に塗布される絶縁塗料１４の塗布量を多くすることができる。すなわち、１回の塗布作業で塗布される絶縁塗料１４の付着厚ｔａを厚くすることができ、導体線１２に形成される絶縁被膜２２の膜厚を厚くすることができる。特に、貫通孔１８の内周面に複数の縦溝３６と複数のリブ３８を有することから、縦溝３６の深さやリブ３８の高さを調整することで、１回の塗布量を任意に設定することができる。従って、絶縁被膜２２を必要厚みまで塗布する際に、塗布回数を数回まで低減可能となる。これは、工数の削減につながり、製造コストの低廉化を実現することができる。
【００４９】
また、リブ３８の頂部の先端から導体線１２の外面までの最短距離Ｄａが０μｍであって、導体線１２が通過する際に、絶縁塗料１４が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料１４を導体線１２の周囲全体に形成することができる。上述の最短距離Ｄａは５μｍよりも大きくてもよいが、導体線１２の偏心抑制が低下し、差圧を利用したセンタリングが必要となる場合がある。従って、最短距離Ｄａは５μｍ以下であることが好ましい。
【００５０】
絶縁塗料１４が塗布された導体線１２を塗装ダイス１０の貫通孔１８に通すことで、導体線１２に塗布された絶縁塗料１４のうち、導体線１２と縦溝３６との隙間４２に絶縁塗料１４が残り、絶縁塗料１４の塗布量が調整されることになる。特に、本実施の形態では、３つ以上の縦溝３６の各底部３６ａが円周状に配列されていることから、導体線１２の円周に沿って、ほぼ同量の絶縁塗料１４の残存部分が３つ以上形成されることになる。その結果、その後のセルフレベリングによって、絶縁塗料１４の残存部分が濡れ広がり、絶縁塗料１４を導体線１２全体にほぼ均一の厚みで形成することができる。
【００５１】
また、本実施の形態では、導体線１２の周囲に円弧状に絶縁塗料１４が塗布される。絶縁塗料１４が塗布されない部分が形成されたとしても、その後のセルフレベリングによって、円弧状の絶縁塗料１４が濡れ広がり、絶縁塗料１４を導体線１２全体に形成することができる。特に、円弧状の場合、濡れによって、量の多い中央部分から量の少ない周囲に向かって絶縁塗料１４が移動するため、絶縁塗料１４が濡れ広がり易い。その結果、セルフレベリングに必要な時間を短縮することが可能となり、処理時間の短縮化を図ることができる。
【００５２】
また、リブ３８の頂部が導体線１２に接触して、絶縁塗料１４が塗布されない部分が形成されたとしても、その部分は円弧状の頂部に対応した部分であることから、その幅は狭い。従って、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料１４が濡れ広がると、絶縁塗料１４が塗布されなかった部分は容易に絶縁塗料１４で覆われることとなり、短時間で絶縁塗料１４を導体線１２全体に形成することができる。
【００５３】
さらに、縦溝３６の断面形状の曲率半径がリブ３８の断面形状の曲率半径よりも小さく設定している。そのため、リブ３８の頂部が導体線１２に接触して、絶縁塗料１４が塗布されない部分が形成された場合、その部分の曲率は、絶縁塗料１４が塗布された部分の曲率よりも小さくなる。その結果、その後のセルフレベリングによって絶縁塗料１４が濡れ広がると、絶縁塗料１４が塗布されなかった部分は容易に絶縁塗料１４で覆われることとなり、短時間で絶縁塗料１４を導体線１２全体に形成することができる。
【００５４】
また、塗装ダイス１０は、導体線１２の取出し側に、開口径が徐々に大きくなる取出部１８ｃを設けるようにしたので、導体線１２の搬送過程において、導体線１２が撓んだとしても、導体線１２の周囲に塗布された絶縁塗料１４が塗装ダイス１０に付着することを抑制することができる。
【００５５】
上述の例では、塗装ダイス１０に３つの縦溝３６を形成した例を示したが、その他、４つ以上の縦溝３６を形成してもよい。
【００５６】
［実施の形態のまとめ］
以上説明したように、上述した実施の形態は、導体線１２が挿通する貫通孔１８を有し、導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布するための塗装ダイス１０であって、貫通孔１８は、その内周面に、それぞれ異なる軸３４に沿った３つ以上の縦溝３６と、隣接する縦溝３６間に形成されたリブ３８とを有し、隣接するリブ３８間のリブ角θｒによって設定される絶縁塗料１４の付着角θａは、導体線１２の構成材料による固体表面に絶縁塗料１４を接触させた際の接触角θｂよりも大きいことを特徴とする。
【００５７】
本実施の形態において、リブ３８の頂部の先端から導体線１２の外面までの距離が０μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
【００５８】
本実施の形態において、貫通孔１８の中心軸３２を法線とする断面において、３つ以上の縦溝３６の各底部３６ａが円周状に配列されていてもよい。
【００５９】
本実施の形態において、貫通孔１８の中心軸３２を法線とする断面において、縦溝３６の断面形状が円弧状であってもよい。
【００６０】
本実施の形態において、貫通孔１８の中心軸３２を法線とする断面において、リブ３８の頂部の断面形状が円弧状であってもよい。
【００６１】
本実施の形態において、貫通孔１８の中心軸３２を法線とする断面において、縦溝３６及びリブ３８の各断面形状がそれぞれ円弧状であり、縦溝３６の断面形状の曲率半径がリブ３８の断面形状の曲率半径よりも小さくてもよい。
【００６２】
次に、本実施の形態に係る絶縁塗料の塗布方法は、上述した実施の形態に係る塗装ダイス１０を使用して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布する絶縁塗料の塗布方法であって、絶縁塗料１４に導体線１２を通して導体線１２の周囲に絶縁塗料１４を塗布する工程と、絶縁塗料１４が塗布された導体線１２を塗装ダイス１０の貫通孔１８に通して絶縁塗料１４の塗布量を調整する工程とを有することを特徴とする。
【００６３】
なお、この発明は、上述の実施の形態に限らず、この明細書の記載内容に基づき、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００６４】
１０…塗装ダイス                        １２…導体線
１４…絶縁塗料                          １８…貫通孔
２０…加熱炉                            ２２…絶縁被膜
２４…塗装ライン                        ３０…ダイス本体
３２…中心軸                            ３４…軸
３６…縦溝                              ３８…リブ
４０…円                                ４２…隙間
４４…板材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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