(57)【要約】      （修正有）【課題】ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱効率を向上し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の生産効率に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法を提供することができる。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子６と水とを成形型５に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着する、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着する、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項２】
ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する界面活性剤の配合割合が、０．０１重量部以上５重量部以下である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項３】
ラジオ波の周波数が、１ＭＨｚ以上３００ＭＨｚ以下である請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項４】
界面活性剤が、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするマスターバッチの形態でポリオレフィン系樹脂粒子に配合される請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項５】
ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項６】
ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着して得られる、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いた成形体の製造は、一般に、発泡粒子を金属製の金型に収納し、発泡粒子を水蒸気により加熱し、発泡粒子相互を融着させることにより行われる。しかし、発泡粒子に与えられるべき熱は、その数％が発泡粒子の融着に用いられるに過ぎず、大半が金型の加熱に奪われる傾向にある。従って、発泡粒子成形体の製造は、熱効率が低いことが問題となっていた。
【０００３】
このような欠点を補う方法として、型内の発泡粒子を高周波電圧により誘電加熱する方法が、例えば、特許文献１及び２に開示されている。特許文献１には、発泡性ポリスチレン粒子を原料として用い、これに高周波誘電加熱を行なおうとするときには、ポリスチレン粒子そのものが高周波誘電加熱され難いものであるために、ポリスチレン粒子に予め水を加えておき、水をまず加熱すること、また、水をポリスチレン粒子に均等に付着させるために、界面活性剤を水に溶解せしめておき、また高周波電圧による加熱効率をよくするために、食塩の如き電解質を水に溶解せしめておくことが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、発泡剤を混合したポリスチレンビーズを予備発泡させた後、ＳｉＣセラミックよりなる成形型に充填すると共に水分を供給し、マイクロ波誘導加熱を行い、各ビーズ表面を融着せしめて発泡スチレン成形体を得ることが開示されている。また、発泡ビ−ズと水とを予め混合する場合、界面活性剤を使用して発泡ビ−ズ表面に水分が付着するようにしてからそのビ−ズを成形型に充填することが好ましいとも説明されている。
なお、通常、発泡成形に用いられる高周波としては、取り扱いが容易で家庭用品の電子レンジ等で用いられている、マイクロ波（周波数１ＧＨｚ以上）が用いられてきた。これは、発泡粒子の加熱媒体として一般に用いられる水は、周波数が１ＧＨｚ以上１０ＧＨｚ以下の電波が照射されたときに加熱され易いという、電子レンジと同様の原理に基づくものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公昭４７−４３３００号公報
【特許文献２】特開平０６−３１５９９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１及び２では、界面活性剤を含む水溶液が、発泡粒子の表面に付与されているため、加熱効率が改善されている。しかし、加熱融着温度の高いポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体を得ようとする場合には、成形性が低下したり、成形時間が長時間となる等の生産性の観点から課題を残すものであった。
【０００７】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱効率を向上させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の生産効率に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法及び外観に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明は次のとおりである。
＜１＞  ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着する、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
【０００９】
＜２＞  ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する界面活性剤の配合割合が、０．０１重量部以上５重量部以下である＜１＞に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法である。
【００１０】
＜３＞  ラジオ波の周波数が、１ＭＨｚ以上３００ＭＨｚ以下である＜１＞または＜２＞に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法である。
【００１１】
＜４＞  界面活性剤が、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするマスターバッチの形態でポリオレフィン系樹脂粒子に配合される＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法である。
【００１２】
＜５＞  ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法である。
【００１３】
＜６＞  ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着して得られる、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱効率を向上させ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の生産効率に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法及び外観に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造に用いる成形型の一例の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法（以下、「本発明の製造方法」と称することがある）は、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着する、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法である。
具体的には、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練した後、造粒して、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を得る混練造粒工程と、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡してポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る発泡粒子製造工程と、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、成形型内においてポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着するラジオ波照射工程とを有することが好ましい。
なお、本発明の製造方法は、更に他の工程を有していてもよい。
【００１７】
本発明においては、誘電加熱用の電磁波としてラジオ波が用いられる。ラジオ波とは、一般的に１ＭＨｚから３００ＭＨｚの周波数の電波のことをいう。
従来、誘電加熱用の電磁波としては、周波数が１ＧＨｚ以上１０ＧＨｚ以下のマイクロ波が使用されていた。しかし、マイクロ波が照射されたときには、水は加熱され易いが、照射断面積が極めて小さく、照射対象の表面近傍のみを加熱する傾向にあり、均一に加熱成形された発泡粒子成形体を得ることは難しかった。一方、ラジオ波照射によれば、照射断面積が大きく、面で照射することができるため、発泡粒子成形体の表面を均一に加熱することが可能となると考えられる。その反面、ラジオ波を水に照射しても、水は加熱され難く、加熱に長時間を必要とするおそれがあった。
【００１８】
また、発泡粒子の表面に界面活性剤水溶液を付与して、ラジオ波を照射したとしても、加熱効率の観点からは課題を残していた。
これは、発泡粒子の表面に界面活性剤水溶液を付与して、ラジオ波を照射しても、加熱されるのは、発泡粒子の表面近傍であったためと考えられる。発泡粒子の表面に界面活性剤水溶液を付与しても、発泡粒子の内部にまでは界面活性剤が存在しないために、発泡粒子の内部に熱源が無く、加熱が不十分になると考えられる。
よって、ラジオ波による成形においては、発泡粒子の昇温速度が遅く、得られる成形体の外観等の表面性が低下したり、生産性が低下することがあった。
【００１９】
これに対し、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法によれば、使用されるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、予めポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練した後、造粒して得た界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡して得られる。従って、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部にも、ラジオ波照射による熱源となる界面活性剤が含まれている。
よって、ラジオ波照射により照射対象の内部にまで加熱することが可能となると考えられる。さらに、界面活性剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率の発泡粒子成形体を得ることがより容易となる。
【００２０】
また、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練し、造粒する工程を経て得られた界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子中には、界面活性剤が均一に分散している。従って、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡して得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子中にも界面活性剤が均一に分散しており、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をラジオ波照射することで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部を満遍なく加熱することができると考えられる。
【００２１】
更に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に含有されている界面活性剤の一部は、ブリードアウトしてポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面に析出するので、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を水と共に成形型内に充填すると、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面に析出した界面活性剤が水に溶け、効率的にポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面が界面活性剤水溶液により覆われる。その結果、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と共に成形型に入れた水を効率よく加熱することができ、速やかに発泡成形することができると考えられる。
よって、ラジオ波を照射すると、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部と表面とを同時に加熱することが可能となり、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱がより促進されるとともに、発泡粒子成形体の外観も向上すると考えられる。
以上より、本発明の製造方法によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱効率を向上することができ、その結果、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の生産効率に優れるものとなる。
【００２２】
また、界面活性剤がポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面に析出することにより、効率的に発泡粒子表面が界面活性剤水溶液で覆われることになるので、従来、発泡粒子に塗布されていた界面活性剤水溶液の濃度を低減することができる。したがって、成形時に塗布した水が界面活性剤により泡立ち、成形体外観が低下してしまう問題を低減することができる。
【００２３】
なお、本発明の製造方法においては、界面活性剤水溶液を発泡粒子に塗布しなくても発泡粒子成形体の成形が可能であり、このような場合には、界面活性剤水溶液を調製する工程を省略することが可能である。
【００２４】
なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造には、通常、ポリオレフィン系樹脂の溶融混練し造粒する工程を行うため、本発明の製造方法においては、当該溶融混練時に界面活性剤を更に供給するのみで足りる。さらに好ましくは、界面活性剤がポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするマスターバッチの形態で、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂粒子に配合される。
以下、本発明の製造方法の詳細について説明する。
【００２５】
＜混練造粒工程＞
混練造粒工程では、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物として、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練した後、造粒して、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を得ることが好ましい。
本工程により、界面活性剤はポリオレフィン系樹脂粒子の内部に分散し、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子となる。
【００２６】
［ポリオレフィン系樹脂組成物］
ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等がある。これらは１種を単独で、又は２種以上を混合して使用してもよい。
ポリオレフィン系樹脂組成物は、粒子状のポリオレフィン系樹脂組成物（以下、ポリオレフィン系樹脂粒子ともいう）として用いることが好ましく、ポリオレフィン系樹脂粒子はポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂粒子であることが好ましい。
ここで、上記「主成分」とは、ポリオレフィン系樹脂が、ポリオレフィン系樹脂粒子中に５０質量％以上含有されていることを意味し、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。
【００２７】
ポリプロピレン系樹脂には、例えば、プロピレン単独重合体、及びプロピレンと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他の単量体には、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン及び３−メチル−１−ヘキセン等の炭素数４〜１０のα−オレフィンが挙げられる。また、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。これらは、１種を単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。より好ましいポリプロピレン系樹脂は、プロピレンとエチレンとの共重合体である。
【００２８】
なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは１５質量％以下の割合で含有される。また、これらのポリプロピレン系樹脂は単独又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２９】
ポリエチレン系樹脂には、例えば、エチレン成分単位を５０質量％以上含有する樹脂が挙げられる。このようなポリエチレン系樹脂には、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体及びエチレン−オクテン−１共重合体等が挙げられる。これらは、１種を単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３０】
ポリオレフィン系樹脂は、融着性と機械的強度の観点から、ポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、メタロセン系重合触媒存在下に重合して得られたポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
【００３１】
ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート）は１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下であることが好ましく、２０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下であることがより好ましく、４０ｇ／１０分以上８０ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。
上記メルトフローレートは、ポリプロピレン系樹脂の場合には、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９年）に準拠して、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定することとし、ポリエチレン系樹脂の場合には、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定することとする。
また、ポリオレフィン系樹脂の融点は、１２０℃以上２００℃以下であることが好ましく、１４０℃以上１８０℃以下であることがより好ましい。
ポリオレフィン系樹脂の融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）装置により、公知の方法により測定することができる。
【００３２】
なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を型内で融着させるためには、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の場合よりも高い成形圧力及び成形温度を要する。したがって、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部にまで界面活性剤が含有され、加熱効率を高める必要があると考えられる。
【００３３】
（他の樹脂成分）
他の樹脂成分としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂、エチレン−プロピレン系ゴム、エチレン−１−ブテンゴム、プロピレン−１−ブテンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム、イソプレンゴム、ネオプレンゴム、ニトリルゴム等のゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体やスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水添物、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体の水添物等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらの樹脂は、本発明の目的効果を阻害しない範囲内で添加することができる。
【００３４】
〔界面活性剤〕
本発明の製造方法では、予め、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練し、ポリオレフィン系樹脂粒子内に界面活性剤を存在させることにより、粒子状の界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂組成物、すなわち、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を製造することが好ましい。
本発明において、界面活性剤は、分子内に親水基と疎水基とを有する化合物であり、高級アルコール（炭素数１２以上の脂肪族アルコール）等も包含する。
【００３５】
界面活性剤は、分子内に親水基と疎水基とを有するため、極性の強い官能基を有しており、また、ラジオ波の照射により加熱され易い分子量を有している傾向にあるため、ラジオ波照射によるポリオレフィン系樹脂発泡粒子内部の加熱に適していると考えられる。
【００３６】
界面活性剤は、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両イオン性界面活性剤、及びノニオン性界面活性剤が挙げられる。これらの中でも、界面活性剤は、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、及びノニオン性界面活性剤からなる群より選択される少なくとも１つを有することが好ましい。
界面活性剤としては、具体的には、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシアルキルエーテルリン酸エステル、アルキルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、高級アルコール、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸塩等が挙げられる。
【００３７】
界面活性剤が有する親水基は、主として、ノニオン性親水基、アニオン性親水基、及びカチオン性親水基が挙げられる。
ノニオン性親水基としては、ポリオキシエチレン基、ヒドロキシル基等が挙げられる。
アニオン性親水基としては、カルボキシ基、カルボン酸（塩）基、スルホン酸（塩）基、硫酸（塩）基、硫酸エステル基、リン酸エステル（塩）基、リン酸エステル基等が挙げられる。
カチオン性親水基としては、１級アンモニウム（塩）基、２級アンモニウム（塩）基、３級アンモニウム（塩）基、４級アンモニウム（塩）基等が挙げられる。
界面活性剤が有する疎水基としては、一般に、飽和または不飽和の脂肪族基が挙げられ、通常、炭素数８以上２０以下であるが、これに限定されない。
【００３８】
界面活性剤は、市販品を用いてもよい。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＳ−２０Ｆ、プライサーフＡ−２０８Ｆ；関東化成工業株式会社製、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、第一工業製薬株式会社製、カチオーゲンＥ−ＬＳが挙げられる。
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ライオン株式会社製、レオスタットＰ−１００；関東化成工業株式会社製、ステアリルアルコール、ＧＭＳ；花王株式会社製、エマルゲン１０８、レオドールＡＯ−１０Ｖ等が挙げられる。
【００３９】
界面活性剤は、カチオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤からなる群より選択される少なくとも１つのイオン性界面活性剤を用いる場合には、ポリオレフィン系樹脂の加熱効率が向上することから好ましい。なお、カチオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤の場合には、加熱効率の観点から、親水親油バランス（ＨＬＢ値）が５以上であることが好ましく、１０以上であることがさらに好ましい。
【００４０】
一方、ノニオン性界面活性剤を用いる場合には、加熱の制御がより容易となり、複雑な形状を有する成形体などにおいて、より均一に成形することができる。
【００４１】
ポリオレフィン系樹脂に配合される界面活性剤の配合割合は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．０１重量部以上５重量部以下であることが好ましい。上記範囲内であれば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部に界面活性剤が有効量存在して、ラジオ波による加熱効率向上効果が得られる。
上記観点から、前記界面活性剤の配合量は、０．０２重量部以上３重量部以下であることがより好ましく、０．０５重量部以上２重量部以下であることがより好ましい。
【００４２】
なお、界面活性剤がラジオ波により加熱され、成形時の加熱効率を高める理由としては、以下のことが考えられる。
ラジオ波が照射された物質が吸収する熱量Ｐ〔Ｗ／ｍ３〕は、下記式（１）により表すことができる。
Ｐ＝２πｆε０εｒ”Ｅ２      （１）
Ｅ：電場〔Ｖ／ｍ〕
ｆ：ラジオ波の周波数〔Ｈｚ〕
ε０：真空の誘電率〔Ｆ／ｍ〕
εｒ”：誘電損失〔−〕
【００４３】
式（１）において、化合物の性質によって決定される変数は、誘電損失εｒ”のみである。
誘電損失εｒ”は、更に下記式（２）により表される。
εｒ”＝εｒｔａｎδ      （２）
εｒ：比誘電率〔−〕
ｔａｎδ：誘電正接〔−〕
【００４４】
誘電損失εｒ”が高い化合物がラジオ波の照射による加熱が良好である。また、比誘電率εｒは化合物の極性の強さに依存し、スルホ基（−ＳＯ３Ｈ）、カルボキシ基（−ＣＯＯＨ）等の極性の強い官能基を有する化合物は、高い比誘電率を有する傾向にある。したがって、界面活性剤は加熱効率に優れると考えられる。
【００４５】
なお、界面活性剤の分子量が高いほど、低い周波数で誘電正接ピークを持つ傾向にあるので、分子量が２００〜４００の界面活性剤を用いることが好ましく、分子量２３０〜３８０の界面活性剤を用いることがさらに好ましい。
【００４６】
また、本発明においては、このような界面活性剤を発泡粒子の内部に含有させてラジオ波により加熱すると共に、発泡粒子の表面に存在する界面活性剤がブリードアウトして、型内に添加した水に溶解されることにより発泡粒子の表面においても加熱されることが重要である。発泡粒子表面に覆われる水に界面活性剤が溶解されることにより、水の加熱効率が向上するので、さらに効率的に成形することができる。なお、このような観点からは、上記界面活性剤含有発泡粒子を用いるとともに、従来の界面活性剤水溶液を塗布する方法を組み合わせて発泡粒子成形体を製造することもできる。
【００４７】
混練造粒工程でのポリオレフィン系樹脂と界面活性剤との溶融混練は、押出機を用いて行うことが好ましい。押出機による溶融混練により、ポリオレフィン系樹脂粒子内に均一に分散し易くなると考えられる。
押出機は特に制限されず、公知の押出機を用いることができる。
ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤との溶融混練は、例えば、ポリオレフィン系樹脂が溶融する温度に加熱して二軸混練機等の混練性の高い押出機で混練することが好ましい。溶融混練温度は、具体的には、ポリプロピレン系樹脂の場合、例えば、１７５℃以上２３５℃以下とすることが好ましい。
また、特開２００６-６９１４３号公報に記載されるように飢餓的成形方法を採用して押出機にて混練してもよい。
ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤との溶融混練後、溶融混練物は、押出機から紐状（ストランド状）に押出し、紐状の溶融混練物を冷却（例えば、水冷）し、ペレタイザー等を用いて所望の長さに切断して、発泡粒子を製造するのに適した大きさの界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子に造粒する。界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子は、概ね、１ｍｇ以上５ｍｇ以下程度にすることが好ましい。以上のようにして、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を得る。
【００４８】
界面活性剤は、そのままポリオレフィン系樹脂と溶融混練してもよいが、ポリオレフィン系樹脂粒子中に界面活性剤を均一に分散させる観点から、予めポリオレフィン系樹脂と共に溶融混練し、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂としたマスターバッチにして添加することが好ましい。すなわち、混練造粒工程では、界面活性剤を含有するマスターバッチと、ポリオレフィン系樹脂とを溶融混練（好ましくは押出機内で溶融混練）した後、造粒して、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を得ることが好ましい。
なお、マスターバッチの製造の際には、マスターバッチとポリオレフィン系樹脂との溶融混練において、マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が熱劣化を起こすことを抑制するため、混練造粒工程の加熱温度よりも低い温度で溶融混練することが好ましい。
例えば、混練造粒工程を１７５℃以上２３５℃以下で行う場合には、マスターバッチ作製時の溶融混練の加熱温度は１５０℃以上１６５℃以下で行うことが好ましい。
マスターバッチ全量中の界面活性剤の濃度は、５重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、７重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。
【００４９】
〔他の成分〕
界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子には、ポリオレフィン系樹脂及び界面活性剤以外に、添加剤、他の樹脂成分等を更に配合してもよい。
（添加剤）
添加剤としては、ホウ酸亜鉛等の気泡調整剤、帯電防止剤、導電性付与剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、金属不活性剤、顔料、染料、結晶核剤、又は無機充填材等の各種の添加剤が挙げられる。添加剤の配合量はその添加目的により異なるが、溶融混練物の全重量に対する濃度が２０００重量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００５０】
＜発泡粒子製造工程＞
発泡粒子製造工程では、例えば、特公昭４９−２１８３号公報、特公昭５６−１３４４号公報、特公昭６２−６１２２７号公報などに記載の公知の発泡方法を適用して、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子の発泡は、例えば、次のように行うことができる。すなわち、加圧可能な密閉容器（例えばオートクレーブ）中で、分散剤を添加した分散媒体（通常は水）中に、界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を分散させる。次いで、所要量の発泡剤を圧入し、加温下で撹拌して界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、加圧容器中から水性媒体と共に内容物を容器内圧よりも低圧域（大気圧下）に放出して発泡させること（分散媒放出発泡方法）により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。この放出時に容器内に背圧をかけて放出することが好ましい。
【００５１】
（発泡剤）
発泡剤は物理発泡剤が好ましい。
物理発泡剤は、特に制限されないが、例えば、ｎ−ブタン、ｉ−ブタンおよびこれらの混合物、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、テトラクロロジフルオロエタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素等の有機系物理発泡剤が挙げられる。有機系物理発泡剤を使用する場合には、ポリオレフィン系樹脂との相溶性、発泡性の観点から、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタンを使用することが好ましい。
また、二酸化炭素（ＣＯ２）、窒素、空気、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。これらの発泡剤のうち、二酸化炭素、窒素、空気等の無機系物理発泡剤を主成分とする発泡剤を用いることが好ましく、より好ましくは二酸化炭素が用いられる。本発明において、上記無機系物理発泡剤を主成分とする場合には、全物理発泡剤１００モル中に無機系物理発泡剤が５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上含有していることを意味する。なお、これらの物理発泡剤は、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
【００５２】
物理発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂の種類、発泡剤の種類、目的とする発泡粒子の見かけ密度等に応じて適宜選択されるもので一概に限定することはできないが、例えば、物理発泡剤として二酸化炭素を用いた場合、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上３０重量部以下、好ましくは０．５重量部以上１５重量部以下、より好ましくは１重量部以上１０重量部以下が使用される。
【００５３】
また分散剤としては、酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカなどの水に難溶性の無機物質、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、メチルセルロースなどの水溶性高分子系保護コロイド剤等が挙げられる。またドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤などを使用することができる。
【００５４】
（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の熱物性）
なお、本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、熱流束示差走査熱量測定によって１０℃／分の昇温速度で、常温（概ね２５℃）から２００℃まで昇温して測定したときに得られる１回目のＤＳＣ曲線（Differential Scanning Calorimetry曲線）に、ポリオレフィン系樹脂に固有の主吸熱ピークと、該主吸熱ピークの高温側に吸熱ピークとが現れるものであることが好ましい。更に、該主吸熱ピークの高温側に現れるすべての吸熱ピーク（以下、高温ピークとも言う。）の融解熱量の合計が２Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下、更に５Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下に調整されていることが好ましい。また、主吸熱ピークは、全融解熱量に対して７０％以上９５％以下の融解熱量を示し、その頂点温度が１００℃以上１４０℃以下であることが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の高温ピーク熱量は、熱流束示差走査熱量測定（熱流束ＤＳＣ測定）装置によりＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）の「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に記載される方法にて昇温速度１０℃／分の条件にて測定することができる。
【００５５】
なお、上記高温ピークの融解熱量は、上記分散媒放出発泡方法により発泡粒子を得る場合には、以下の方法により調整することができる。界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を水性分散体中に分散させ加熱する際に、ポリオレフィン系樹脂の融解終了温度以上とならないように昇温し、該ポリオレフィン系樹脂の融点より２０℃低い温度以上、融解終了温度未満の範囲内の任意の温度（Ｔａ）で十分な時間、好ましくは１０分以上６０分以下程度保持する。その後、該ポリオレフィン系樹脂の融点より１５℃低い温度から「融解終了温度＋１０℃」の範囲の任意の温度（Ｔｂ）に加熱し、その温度で更に十分な時間、好ましくは１０〜６０分程度保持する。そして、発泡剤を含有した界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を水性媒体と共に密閉容器内より低圧域に放出して発泡させる。
【００５６】
また、特に高発泡倍率の発泡粒子を得る場合は、次の二段発泡工程を行うことが好ましい。
まず、上記の分散媒放出発泡方法で得られた発泡粒子を、通常行われる大気圧下での養生を行った後、加圧可能な密閉容器に貯留し、空気などの不活性気体を該容器内に圧入することにより加圧処理をして発泡粒子の内圧を高める操作を行う。その後、該発泡粒子を該容器内から取り出し、ラジオ波を照射したり、水蒸気や熱風を用いて加熱することにより再度発泡させて、高い発泡倍率の発泡粒子を得ることができる。なお、本発明においては、発泡粒子の内部に界面活性剤が含有されているので、ラジオ波によって二段発泡を効率的に行うこともできる。
【００５７】
＜ラジオ波照射工程＞
ラジオ波照射工程では、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射する。発泡粒子内部の界面活性剤や、発泡粒子表面に存在する界面活性剤水溶液により、発泡粒子は加熱され２次発泡して、発泡粒子同士が加熱融着することにより、発泡粒子成形体が形成される。
【００５８】
〔ラジオ波〕
ラジオ波加熱は、非接触で誘電体を加熱する加熱方式であり、浸透厚みが深く、均一加熱が可能である。本発明では、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の加熱に使用するラジオ波は、１ＭＨｚ以上３００ＭＨｚ以下の周波数であることが好ましく５ＭＨｚ以上１００ＭＨｚ以下であることが更に好ましい。
【００５９】
〔水〕
水をポリオレフィン系樹脂発泡粒子と共に成形型に入れ、ラジオ波で加熱されることにより水が蒸気となり、成形型内の圧力が高められ、さらに水を加熱媒体としてポリオレフィン系樹脂発泡粒子が加熱され、発泡粒子が２次発泡して発泡粒子同士が融着することにより発泡粒子成形体が作製される。ラジオ波照射工程による発泡成形において、界面活性剤を含有しない発泡粒子を用いずにラジオ波照射成形を行った場合と比べ、界面活性剤を含有する発泡粒子を用いた場合には、成形型内部の圧力上昇速度が速く、成形時間を短縮化することができる。これは、発泡粒子中に含有される界面活性剤のうち、表面に存在する界面活性剤の一部がブリードアウトして水に溶け出し、発泡粒子周辺に存在すると共に、成形時の泡立ちが減少することによって、加熱効率が高められたためと考えられる。
なお、用いられる水に特に制限はないが、イオン交換水、逆浸透水、工業用水などを用いることができる。
【００６０】
型内に添加される水の添加量は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量部に対して１０重量部以上５００重量部以下であることが好ましい。
水の量が１０重量部以上であることで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱するのに十分な熱量の水蒸気を発生させることができ、良好な成形体を得易い。水の量が５００重量部以下であることで、水の加熱を迅速に行うことができ、成形時間を短くすることができるため、生産性を向上することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量部に対する水の添加量は、より好ましくは２０重量部以上３００重量部以下である。
【００６１】
水の成形型内部への充填方法は特に限定されないが、予め、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子表面に塗布しておく方法、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填するときに散布する方法、成形型内にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填した後に散布する方法等が挙げられる。
【００６２】
〔予備加圧工程〕
ラジオ波照射工程は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填した後、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射する前に、成形型内を０．０５ＭＰａ（Ｇ）以上０．３０ＭＰａ（Ｇ）以下に予め加圧する予備加圧工程を有することが好ましい。なお、「０．０５ＭＰａ（Ｇ）」は、ゲージ圧で０．０５ＭＰａであることを表す。
成形型内の圧力は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ラジオ波をポリオレフィン系樹脂発泡粒子に照射することで、高めることができるが、ラジオ波を照射する前に、予め空気等を導入して加圧しておくことで、成形型内の水の沸点を上昇させることができる。そのため、成形型内で、高い温度まで水が液体として存在できるため、水が気化するときに気化熱を奪うことを防ぐことができ、結果としてより短時間で、成形型内の圧力を飽和蒸気圧に到達させることができる。
予備加圧の圧力は、生産効率の観点から、０．１０ＭＰａ（Ｇ）以上０．３０ＭＰａ（Ｇ）以下がより好ましい。
【００６３】
〔成形型〕
成形型は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡成形時の温度及び圧力に耐え得る密閉可能な型であれば、特に制限されない。成形型は、絶縁体製であることが好ましく、樹脂型やセラミック型などが挙げられるが、樹脂型が好ましい。中でも、ポリテトラフルオロエチレン製の樹脂型であることが好ましい。
以下、図面を用いて、成形型の一例及びラジオ波照射工程の手順の一例を説明する。
図１は、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造に用いる成形型の一例の模式図である。
【００６４】
図１に示すように、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６を水とともに成形型５内部に充填し、プレス３によって型を閉めて内部を密閉する。成形型５と陽極板４及び陰極板９との間には気密性が求められるため、成形型５又は陽極板４及び陰極板９にパッキン８を埋め込んでもよい。パッキン８は、カーボンを含まない材料より構成されていることが望ましい。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６を成形型５内に充填する際に、クラッキングを取ること、排気時の水蒸気の流れを整えること等を目的として、成形型５内に、樹脂板７を挟み込んでもよい。
【００６５】
既述のように、ラジオ波照射工程では、発泡成形体の生産効率を高めるため、予備加圧工程を有していることが好ましい。予備加圧工程は、排気配管１１から成形型５の内部に空気を送り込むことにより行うことができる。
次にラジオ波発生器１で発生させたラジオ波を、同調装置２を介して、陽極板３から陰極板９に向けて照射する。ただし、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６の表面には、予め、水を散布又は塗布しておく。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６にラジオ波を照射することで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６の表面に付与された水が加熱され、水蒸気となり、成形型５内部の圧力を素早く上昇することができる。成形型５内部の圧力は、小型圧力センサー１０により確認することができる。
【００６６】
成形型５内部の圧力が任意の成形圧力に到達したら、排気弁１２より排気を行い、任意の成形圧を保つ。成形型５内部で発生した水蒸気は、予め成形型５内部に予備加圧された空気を、排気配管１１を通じて外に出し、やがて成形型５内部は飽和蒸気で満たされる。飽和蒸気は圧力によって温度が決定されるために、成形圧力を適切に決定することで正確な温度コントロールが可能になる。
ラジオ波の照射を開始して、好ましくは１０秒以上１００秒以下経過した後に、ラジオ波照射を停止し、排気配管１１から蒸気を解放する。その過程で、発泡粒子は、加熱、軟化、膨張、相互融着して成形される。その後、成形体を冷却し取り出す。成形体の冷却には放冷、水冷、真空引き等の冷却方法が用いられる。
【００６７】
本発明の発泡粒子成形体は、ポリオレフィン系樹脂と界面活性剤とを溶融混練して得られる界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子と水とを成形型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子にラジオ波を照射して発泡粒子を相互に加熱融着して得られる、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体であり、ラジオ波を照射して得られる発泡粒子成形体であるにもかかわらず、成形体外観に優れるものである。
【実施例】
【００６８】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。「部」及び「％」は、特に記載しない限り重量基準である。
【００６９】
＜実施例１＞
〔混練造粒工程〕
（マスターバッチの作製）
まず、表１に示す界面活性剤１と、プロピレン系樹脂１（エチレン−プロピレンランダム共重合体１；ＭＦＲ：０．６ｇ／１０分、融点：１４３℃）を１６０℃に加熱溶融して混練した。その後、溶融混練物をシート状に成形し、ペレタイザーで切断して、界面活性剤が分散されたマスターバッチ１を得た。マスターバッチ１中の界面活性剤の濃度は、１０重量％である。
なお、プロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）の試験条件Ｍ（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定した。また、プロピレン系樹脂の融点は、融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に記載の「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用し（試験片の状態調節における加熱速度及び冷却速度はいずれも１０℃／分とする。）、熱流束示差走査熱量測定により加熱速度１０℃／分で昇温して得られるＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う吸熱ピークの頂点温度として求められる値とした。
【００７０】
（界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子の作製）
内径５０ｍｍの押出機を用いて、プロピレン系樹脂１（エチレン-プロピレンランダム共重合体１）と共に、マスターバッチ１を押出機に供給した。エチレン-プロピレンランダム共重合体１と、マスターバッチ１と、ホウ酸亜鉛（気泡調整剤）とを１９０〜２２０℃で溶融混合して、ストランド状に押出した。マスターバッチは、プロピレン系樹脂１の全重量に対する界面活性剤の濃度が表２の「混練造粒工程」の「界面活性剤配合量」欄に示される量となるように、押出機に供給した。また、ホウ酸亜鉛は、溶融混練物の全重量に対する濃度が１０００重量ｐｐｍとなるように押出機に供給した。
押出されたストランド状の溶融混練物を水冷し、ペレタイザーを用いて、重量が約１．０ｍｇになるように切断し、乾燥して、界面活性剤を１重量％含有するプロピレン系樹脂１の樹脂粒子（界面活性剤含有ポリオレフィン系樹脂粒子）を得た。
なお、以下、実施例で用いたエチレン-プロピレンランダム共重合体をポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）と称することがある。
【００７１】
〔発泡粒子製造工程〕
混練造粒工程で得られた界面活性剤含有ポリプロピレン系樹脂粒子１ｋｇを、分散媒体の水３Ｌと共に５Ｌの密閉容器内に仕込んだ。また、界面活性剤含有ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、分散剤としてカオリン０．３重量部と界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４重量部をそれぞれ密閉容器内に添加した。更に、発泡剤としてＣＯ２を、表２に示した容器内圧力になるように密閉容器内に添加し、撹拌下に発泡温度まで加熱昇温して同温度に１５分間保持して高温ピーク熱量を調整し、容器内容物を大気圧下に水と共に放出し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。
【００７２】
〔ラジオ波照射工程〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子へのラジオ波照射は、図１に示す成形型を用いて行った。具体的には次のとおりである。
山本ビニター株式会社製高周波ウェルダーＹＰＯ−３．５の陽極に、縦２００ｍｍ×横１５０ｍｍのアルミニウム板を取り付け、内側寸法が縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×高さ５０ｍｍのポリテトラフルオロエチレン製の成形型を陰極板上に設置した。
【００７３】
発泡工程で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子と等しい重量の純水を塗布した後、発泡粒子を成形型に充填した。その後、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み８ｍｍのポリカーボネート製の樹脂板を挟み込んでプレスで陽極板を閉型した。なお、成形型に発泡粒子を充填する際にも、塗布した水が泡立つことはなかった。次いで、成形型内部の圧力が０．２０ＭＰａ（Ｇ）になるように排気配管から成形型内に空気を導入し、予備加圧した。その後、陽極板から陽極電流が０．３０Ａとなる出力のラジオ波を、成形型内の発泡粒子に、表２に示す時間照射した。ラジオ波の周波数は、４０．７ＭＨｚである。
【００７４】
ラジオ波照射によって水が蒸気となり、成形型内の圧力が０．２６ＭＰａ（Ｇ）に到達した。成形型内部の圧力を０．２６ＭＰａ（Ｇ）に保つために排気配管から蒸気を排気した。成形型内部を、表２に示す時間放冷した後、成形型を開放し、成形体を成形型から取り出した。得られた成形体を８０℃のオーブン中で１２時間養生してポリプロピレン系発泡粒子成形体を得た。
【００７５】
＜実施例２＞
実施例１の樹脂粒子の作製において、樹脂粒子中のアニオン性界面活性剤１の濃度を０．０３重量％とした点を除いては同様にして、樹脂粒子、発泡粒子を作製した。更に、表２に示す成形条件とした他は実施例１と同様にして、ポリプロピレン系発泡粒子成形体を作製した。
【００７６】
＜実施例３〜１０＞
実施例１のマスターバッチの作製において、界面活性剤１の代わりに、表１及び表２に示す界面活性剤を用いた点を除いては同様にして、マスターバッチを作製した。更に、このマスターバッチを用い、表に示す成形条件とした他は実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を作製した。
【００７７】
＜比較例１＞
実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の作製において、マスターバッチ１を供給せず、表２の成形条件とした他は実施例１と同様にしてポリプロピレン系発泡粒子成形体を作製した。
【００７８】
＜比較例２＞
実施例１のポリプロピレン系発泡粒子成形体の作製において、マスターバッチ１を供給せず、更に、ラジオ波照射工程において、純水に代えて、アニオン性界面活性剤１（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＳ−２０Ｆ）の１重量％濃度の界面活性剤水溶液を用い、表２の成形条件とした他は実施例１と同様にしてポリプロピレン系発泡粒子成形体を作製した。
【００７９】
＜測定方法及び評価方法＞
〔成形時加熱効率の評価方法〕
ラジオ波照射開始から成形型内部の圧力が０．２６ＭＰａ（Ｇ）に到達するまでの時間（圧力上昇必要時間）を測定し比較した。時間の測定は排気配管に接続された小型圧力センサーによって行った。なお、圧力上昇必要時間が短いほど、効率的に加熱が行われていることになる。発泡粒子を配置する前の成形型内部の圧力は、いずれも０ＭＰａ（Ｇ）である。
【００８０】
〔発泡粒子の見かけ密度〕
ポリプロピレン系発泡粒子の見かけ密度は次のようにして測定した。まず、水を入れたメスシリンダー内に重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群を、金網を使用して沈めた。水位の上昇分の目盛りから発泡粒子群の体積Ｖ（Ｌ）を求め、発泡粒子群の重量Ｗを体積Ｖで除した値（Ｗ／Ｖ）を［ｋｇ／ｍ３］に単位換算し、測定した。
【００８１】
〔発泡粒子成形体の密度〕
発泡粒子成形体の密度は、発泡粒子成形体の重量を発泡粒子成形体の外形寸法から求めた体積により除した値を求め、［ｋｇ／ｍ３］に単位換算した。
【００８２】
〔高温ピーク熱量〕
ポリプロピレン系発泡粒子の高温ピーク熱量は、ティー・エイ・インスツルメント社製ＤＳＣ測定装置（ＤＳＣ  Ｑ１０００）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）の「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に記載される方法にて昇温速度１０℃／分の条件にて測定した。
【００８３】
〔成形体表面状態〕
成形直後の発泡粒子成形体を８０℃のオーブン中で１２時間養生した後、得られた発泡粒子成形体について、その表面状態を以下の基準により評価した。
○：成形体表面に発泡粒子の粒子間隙が目立たない。
×：成形体表面に発泡粒子の粒子間隙が多数あり目立つ。
【００８４】
【表１】
2016074106.tif 000003
【００８５】
【表２】
2016074106.tif 000004
【００８６】
表２から、ポリプロピレン系樹脂に予め界面活性剤を溶融混練してから発泡粒子を得た実施例に比べ、界面活性剤を用いていない比較例１は、成形型内での圧力上昇に長時間必要であることがわかる。これは、発泡粒子の加熱が不十分であったためと考えられる。発泡粒子に界面活性剤水溶液を付与した比較例２では、成形型内での圧力上昇が速やかに進んだものの、界面活性剤水溶液が泡立ち、成形体の表面性（外観）が優れなかったことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の製造方法によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のラジオ波成形において加熱効率を高め、加熱エネルギーを削減することができる。得られる成形体は外観に優れ、自動車用緩衝材、通い箱等に好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００８８】
１    ラジオ波発生器
２    同調装置
３    プレス
４    陽極板
５    成形型
６    ポリオレフィン系樹脂発泡粒子
７    樹脂板
８    パッキン
９    陰極板
１０    小型圧力センサー
１１    排気配管
１２    排気弁
【図１】
2016074106.tif 000005