(57)【要約】【課題】本発明は、鋼片の表面欠陥を比較的高い精度で検出できる鋼片表面欠陥検査方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明の鋼片表面欠陥検査方法は、鋼片表層のスケールを除去する工程と、このスケール除去工程後の鋼片の表面欠陥を磁粉探傷又は漏洩磁束探傷により検査する工程とを備える鋼片表面欠陥検査方法であって、上記スケール除去工程が、ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程と、上記スケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程とを有することを特徴とする。上記残留スケール除去工程を、砥粒を含有する液体を吹き付けるウェットブラストにより行ってもよい。上記残留スケール除去工程を、ブラッシングにより行ってもよい。上記残留スケール除去工程を、高圧水の噴射により行ってもよい。【選択図】図２
2016206008.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼片表層のスケールを除去する工程と、このスケール除去工程後の鋼片の表面欠陥を磁粉探傷又は漏洩磁束探傷により検査する工程とを備える鋼片表面欠陥検査方法であって、
上記スケール除去工程が、
ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程と、
上記スケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程と
を有することを特徴とする鋼片表面欠陥検査方法。
【請求項２】
上記残留スケール除去工程を、砥粒を含有する液体を吹き付けるウェットブラストにより行う請求項１に記載の鋼片表面欠陥検査方法。
【請求項３】
上記残留スケール除去工程を、ブラッシングにより行う請求項１に記載の鋼片表面欠陥検査方法。
【請求項４】
上記残留スケール除去工程を、高圧水の噴射により行う請求項１に記載の鋼片表面欠陥検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼片表面欠陥検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
線材、棒鋼等に圧延される前の鋼片に表面欠陥が存在すると、圧延後の製品に有害な疵（傷）が生じる。そこで、圧延前の鋼片の表面欠陥の有無を例えば磁粉探傷装置、漏洩磁束探傷装置等を用いて検査し、表面欠陥を有する鋼片を選び出してその表面を削り落とすことにより表面欠陥を除去してから圧延工程に供することが行われている。しかしながら、実際の製造現場では、鋼片表面欠陥検査での傷の検出精度が不十分であるために、表面欠陥を有する鋼片を見逃してしまい、圧延製品の品質及び製造効率を低下させることが問題となっている。
【０００３】
磁粉探傷による鋼片表面欠陥検査の検出精度を向上させる方法としては、表面に投射材を衝突させるショットブラストを施してスケールを除去した後、鋼片を矯正してから再度鋼片表面に同様の投射材を衝突させるショットブラストを施し、その後に鋼片表面を探傷することが提案されている（例えば特開昭６２−２７７５５１号公報参照）。しかしながら、この方法でも、表面欠陥の検出精度が十分とはいえず、依然として表面欠陥の見逃しが発生し得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６２−２７７５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記不都合に鑑みて、本発明は、鋼片の表面欠陥を比較的高い精度で検出できる鋼片表面欠陥検査方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、従来の磁粉探傷による表面欠陥検査方法により表面欠陥を検出できなかった鋼片について詳細に分析した。その結果、磁粉探傷により検出できなかった表面欠陥は、図１の断面写真に示すように、その内部にスケールが形成されているものであることが確認された。つまり、傷の内部に存在するスケールは、鋼片を磁化したときに漏洩磁束の発生を抑制し、傷の発見を阻害すると考えられる。
【０００７】
そして、本発明者らは、この新しい知見に基づいて、鋭意研究を重ねた結果、以下の本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、上記課題を解決するためになされた発明は、鋼片表層のスケールを除去する工程と、このスケール除去工程後の鋼片の表面欠陥を磁粉探傷又は漏洩磁束探傷により検査する工程とを備える鋼片表面欠陥検査方法であって、上記スケール除去工程が、ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程と、上記スケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程とを有することを特徴とする鋼片表面欠陥検査方法である。
【０００９】
当該鋼片表面欠陥検査方法は、ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程と、上記スケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程とを有するスケール除去工程を備えることによって、傷中の残留スケールが磁束を撹乱することによる表面欠陥検出精度の低下を抑制することができる。このため、当該鋼片表面欠陥検査方法は、検査工程において鋼片の表面欠陥を比較的高い精度で検出することができる。
【００１０】
上記残留スケール除去工程を、砥粒を含有する液体を吹き付けるウェットブラストにより行うとよい。このように、上記残留スケール除去工程を、砥粒を含有する液体を吹き付けるウェットブラストにより行うことによって、水圧により傷内部の残留スケールに砥粒を衝突させることができるので、傷を拡大させることなく傷内部の残留スケールを効率よく除去することができる。このため、残留スケールの影響を効果的に排除することができ、検査工程において鋼片の表面欠陥をより高精度に検出することができる。
【００１１】
上記残留スケール除去工程を、ブラッシングにより行ってもよい。このように、上記残留スケール除去工程を、ブラッシングにより行うことによって、傷の中にブラシの毛が進入して傷内部の残留スケールを掻き出すので、傷を拡大させることなく残留スケールを効率よく除去することができる。このため、残留スケールの影響を効果的に排除することができ、検査工程において鋼片の表面欠陥をより高精度に検出することができる。
【００１２】
上記残留スケール除去工程を、高圧水の噴射により行ってもよい。このように、上記残留スケール除去工程を、高圧水の噴射により行うことによって、傷の中の残留スケールを高圧水によって削り出し、傷を拡大させることなく残留スケールを効率よく除去することができる。このため、残留スケールの影響を効果的に排除することができ、検査工程において鋼片の表面欠陥をより高精度に検出することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の鋼片表面欠陥検査方法は、鋼片の表面欠陥を比較的高い精度で検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】鋼片の表面欠陥の断面の一例を示す顕微鏡写真である。
【図２】本発明の一実施形態に係る鋼片表面欠陥検査方法の手順を示すフローチャートである。
【図３】鋼片表面欠陥検査実験に用いた鋼片の人工欠陥の断面を示す顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施の形態を詳説する。
【００１６】
［鋼片表面欠陥検査方法］
図２に、本発明の一実施形態に係る鋼片表面欠陥検査方法の手順を示す。
【００１７】
当該鋼片表面欠陥検査方法は、大きく分けると、鋼片表層のスケールを除去する工程（ステップＳ１：スケール除去工程）と、このスケール除去工程後の鋼片の表面欠陥を磁粉探傷により検査する工程（ステップＳ２：検査工程）との二つの工程を備える。
【００１８】
〔スケール除去工程〕
上記ステップＳ１のスケール除去工程は、ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程（ステップＳ１１：スケール層除去工程）と、このスケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程（ステップＳ１２：残留スケール除去工程）とを有する。
【００１９】
＜スケール層除去工程＞
ステップＳ１１のスケール層除去工程では、粒子状の投射材を投射して鋼片表面に衝突させるショットブラストにより、鋼片表面のスケール層を削り落とす。これにより、鋼片表面に存在する傷を露出させる。
【００２０】
ショットブラストにおいて投射材を投射する方法としては、例えばインペラーの回転力により投射材を投射する機械式、圧縮空気の噴流により投射材を投射するエアー式等が挙げられる。
【００２１】
ショットブラストに用いる投射材の平均硬度の下限としては、ビッカース硬さ（Ｈｖ）で２００ｋｇｆ／ｍｍ２が好ましく、３００ｋｇｆ／ｍｍ２がより好ましい。一方、ショットブラストに用いる投射材の平均硬度の上限としては、８００ｋｇｆ／ｍｍ２が好ましく、６００ｋｇｆ／ｍｍ２がより好ましい。ショットブラストに用いる投射材の平均硬度が上記下限に満たない場合、スケール層の除去効率が低くなるおそれがある。逆に、ショットブラストに用いる投射材の平均硬度が上記上限を超える場合、スケール層の下の鋼片に傷をつけるおそれがある。なお、「ビッカース硬さ」とは、ＪＩＳ−Ｚ２２４４（２００９）に準拠して測定される値である。
【００２２】
このような投射材の材質としては、例えば砂、鉄、鋼等が挙げられる。
【００２３】
また、投射材の形状としては、特に限定されず、角張ったグリット状、角がないショット状等とすることができるが、スケール層の下の鋼片を傷つけにくいショット状が好ましい。
【００２４】
投射材の平均径の下限としては、０．８ｍｍが好ましく、１ｍｍがより好ましい。一方、投射材の平均径の上限としては、３ｍｍが好ましく、２ｍｍがより好ましい。投射材の平均径が上記下限に満たない場合、投射材の衝突エネルギーが小さくなることでスケール層の除去効率が低くなるおそれがある。逆に、投射材の平均径が上記上限を超える場合、スケール層の除去にむらができるおそれや、スケール層の下の鋼片に傷をつけるおそれがある。なお、「平均径」とは、ＪＩＳ−Ｚ０３１１（２００４）に準拠して測定される粒度分布から求められる質量積算値５０％となる値を意味する。
【００２５】
ショットブラストの投射密度（鋼片の単位面積当たりに投射される投射材の質量）の下限としては、２０ｋｇ／ｍ２が好ましく、３０ｋｇ／ｍ２がより好ましい。一方、ショットブラストの投射密度の上限としては、１２０ｋｇ／ｍ２が好ましく、１００ｋｇ／ｍ２がより好ましい。ショットブラストの投射密度が上記下限に満たない場合、スケール層の除去が不十分となるおそれがある。逆に、ショットブラストの投射密度が上記上限を超える場合、スケール層の下の鋼片に傷をつけるおそれがある。
【００２６】
ショットブラストの平均投射時間（同じ位置に投射材が投射される時間）の下限としては、０．５秒が好ましく、１秒がより好ましい。一方、ショットブラストの平均投射時間の上限としては、１０秒が好ましく、３秒がより好ましい。ショットブラストの平均投射時間が上記下限に満たない場合、十分な投射量を確保できないおそれや、投射した投射材同士がぶつかり合ってスケール層の除去を阻害するおそれがある。平均投射時間が上記上限を超える場合、過剰投射による生産性の阻害となる場合がある。
【００２７】
ショットブラストの平均投射速度の下限としては、２０ｍ／ｓｅｃが好ましく、５０ｍ／ｓｅｃがより好ましい。一方、ショットブラストの平均投射速度の上限としては、１００ｍ／ｓｅｃが好ましく、８０ｍ／ｓｅｃがより好ましい。ショットブラストの平均投射速度が上記下限に満たない場合、スケール層の除去が不十分となるおそれがある。逆に、ショットブラストの平均投射速度が上記上限を超える場合、スケール層の下の鋼片に傷をつけるおそれがある。
【００２８】
＜残留スケール除去工程＞
ステップＳ１２の残留スケール除去工程では、鋼片表面の傷の中に進入できる媒体を用いて傷中のスケールを除去する。
【００２９】
このように残留スケールを除去する具体的方法としては、例えばウェットブラスト、ブラッシング、高圧水の噴射、酸洗、スケール層除去工程よりも小径の投射材を用いたショットブラスト等が挙げられる。残留スケール除去工程は、これらの中でも、ウェットブラスト、ブラッシング又は高圧水噴射によって行うことが好ましい。
【００３０】
（ウェットブラスト）
上記ウェットブラストは、微細な砥粒を含有する液体（スラリー）を鋼片表面に噴き付けることにより、砥粒で鋼片表面の傷中の残留スケールを削り落とす方法である。
【００３１】
ウェットブラストに用いる砥粒の材質としては、例えば鋼、アルミナ、炭化ケイ素等が挙げられる。
【００３２】
ウェットブラストに用いる砥粒の平均径の下限としては、５μｍが好ましく、５０μｍがより好ましい。一方、ウェットブラストに用いる砥粒の平均径の上限としては、２００μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましい。ウェットブラストに用いる砥粒の平均径が上記下限に満たない場合、残留スケールを削り落とす効果が不十分となるおそれがある。逆に、ウェットブラストに用いる砥粒の平均径が上記上限を超える場合、砥粒が傷の中に進入できず、残留スケールを十分に削り落とすことができないおそれがある。
【００３３】
ウェットブラストに用いる液体としては、特に限定されないが、一般的には水が使用される。
【００３４】
ウェットブラストに用いるスラリー中の砥粒の割合の下限としては、５質量％が好ましく、１０質量％がより好ましい。一方、ウェットブラストに用いるスラリー中の砥粒の割合の上限としては、４０質量％が好ましく、３５質量％がより好ましい。ウェットブラストに用いるスラリー中の砥粒の割合が上記下限に満たない場合、残留スケールを削り落とす効果が不十分となるおそれがある。逆に、ウェットブラストに用いるスラリー中の砥粒の割合が上記上限を超える場合、スラリーを十分な速度で噴射することが容易でなくなるおそれがある。
【００３５】
ウェットブラストの平均投射時間（同じ位置にスラリーが投射される時間）の下限としては、１５秒が好ましく、３０秒がより好ましい。一方、ウェットブラストの平均投射時間の上限としては、１８０秒が好ましく、１２０秒がより好ましい。ウェットブラストの平均投射時間が上記下限に満たない場合、残留スケールを十分に除去できないおそれがある。逆に、ウェットブラストの平均投射時間が上記上限を超える場合、ウェットブラストの過剰投射による生産性の阻害となる場合がある。
【００３６】
ウェットブラストの平均投射速度の下限としては、５０ｍ／ｓｅｃが好ましく、８０ｍ／ｓｅｃがより好ましい。一方、ウェットブラストの平均投射速度の上限としては、１２００ｍ／ｓｅｃが好ましく、１５０ｍ／ｓｅｃがより好ましい。ウェットブラストの平均投射速度が上記下限に満たない場合、残留スケールの除去が不十分となるおそれがある。逆に、ウェットブラストの平均投射速度が上記上限を超える場合、設備コストが不必要に大きくなるおそれがある。
【００３７】
（ブラッシング）
上記ブラッシングは、鋼片表面の傷の中に進入可能な小径の素線が植毛されたブラシにより、鋼片表面の傷中の残留スケールを掻き落とす方法である。このブラッシングは、例えば回転ブラシを用いて行うことができる。
【００３８】
残留スケール除去のためのブラッシングに用いるブラシに植毛される素線の平均径の下限としては、１μｍが好ましく、５μｍがより好ましい。一方、ブラシに植毛される素線の平均径の上限としては、２００μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましい。ブラシに植毛される素線の平均径が上記下限に満たない場合、素線の剛性が不足して、残留スケールの除去を十分に掻き落とすことができないおそれがある。逆に、ブラシに植毛される素線の平均径が上記上限を超える場合、素線が鋼片表面の傷の中まで進入できず、残留スケールの除去が不十分となるおそれがある。
【００３９】
また、ブラシの素線の材質としては、例えばナイロン等の樹脂や砥粒を混ぜた樹脂が挙げられる。また回転ブラシを用いる場合の回転速度としては、例えば１０００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下とすることができる。また、回転ブラシの中心軸の鋼片に対する相対移動速度（回転ブラシの位置が固定される場合は鋼片の移動速度、鋼片が移動される場合は回転ブラシ中心軸の移動速度）としては、例えば２０ｍ／ｍｉｎ以上８０ｍ／ｍｉｎ以下とすることができる。また、回転ブラシの鋼片に対する単位長あたりの圧接力としては、例えば１０ｋＮ／ｍ以上３０ｋＮ／ｍ以下とすることができる。
【００４０】
（高圧水噴射）
上記高圧水噴射は、鋼片表面に高圧の水を噴射して、高圧水を傷の中に進入させて残留スケールを削り落とす方法である。このような高圧水噴射は、例えばスケール除去用に市販されているフラットパターンスプレーノズルを用いて行うことができる。
【００４１】
高圧水の鋼片表面に対する衝突圧力としては、例えば１０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下とされる。このため、高圧水の噴射前の平均圧力（ノズルへの供給圧力）としては、例えば１０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下とすることができる。スプレーノズル１つ当たりの平均流量としては、スプレーノズルの仕様にもよるが、例えばスプレー角度が３２度である場合、スプレーノズルの鋼片表面からの距離を１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下とすると、６０Ｌ／ｍｉｎ以上２００Ｌ／ｍｉｎ以下とすることができる。
【００４２】
（酸洗）
上記酸洗は、鋼片を酸性液に浸漬することにより、傷の中の残留スケールを溶解して除去する方法である。
【００４３】
酸洗に用いる酸性液としては、例えば塩酸、硫酸等が挙げられる。
【００４４】
上記酸性液の濃度としては、塩酸で１０質量％以上３５％質量以下、硫酸で２０質量％以上６０質量％以下とすることができる。また、酸性液の温度としては、例えば１５℃以上８５℃以下とすることができる。また、鋼片の酸性液への浸漬時間としては、酸性液の濃度にもよるが、例えば２０秒以上３分以下とすることができる。
【００４５】
（ショットブラスト）
残留スケール除去工程として行うショットブラストの条件としては、投射材の平均径が上記スケール層除去工程のショットブラストよりも小さいことを除いて、スケール層除去工程におけるショットブラストと同様の条件とすることができる。
【００４６】
残留スケール除去工程として行うショットブラストでの投射材の平均径の下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがより好ましい。一方、投射材の平均径の上限としては、０．７ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましい。投射材の平均径が上記下限に満たない場合、投射材の衝突エネルギーが小さくなることで残留スケールを十分に除去できないおそれや、安定して投射材を投射できないおそれがある。逆に、投射材の平均径が上記上限を超える場合、傷の内部に進入することができず、残留スケールを十分に除去できないおそれがある。
【００４７】
また、残留スケール除去工程におけるショットブラストでの投射材の平均径のスケール層除去工程におけるショットブラストでの投射材の平均径に対する比の下限としては、０．０５が好ましく、０．１がより好ましい。一方、上記投射材の平均径の比の上限としては、０．５が好ましく、０．３がより好ましい。上記投射材の平均径の比が上記下限に満たない場合、残留スケール除去工程の投射材が過度に小さくなり、残留スケール除去工程に時間がかかるおそれがある。逆に、上記投射材の平均径の比が上記上限を超える場合、残留スケール除去工程の投射材が過度に大きくなり、十分に残留スケールを除去できないおそれがある。
【００４８】
〔検査工程〕
上記ステップＳ２の検査工程は、上記ステップＳ１でスケール層及び残留スケールを除去した鋼片の表面欠陥（傷）を、磁粉探傷又は漏洩磁束探傷により検出する。
【００４９】
（磁粉探傷）
磁粉探傷は、鋼片を磁化し、表面欠陥により生じる漏洩磁束を利用して表面欠陥が存在する部分に磁粉を付着させることにより、表面欠陥を容易に視認できるようにする検査方法である。この磁粉探傷では、目視により表面欠陥による磁粉の付着を判別してもよく、画像処理技術を用いて磁粉の付着を判別してもよい。磁粉探傷は、傾向磁粉を用いて紫外線照射により磁粉の付着を確認する蛍光磁粉探傷とすることが好ましい。この磁粉探傷は、ＪＩＳ−Ｚ２３２０−１（２００７）に準拠して行うことができる。
【００５０】
（漏洩磁束探傷）
漏洩磁束探傷は、鋼片を磁化し、表面欠陥により生じる漏洩磁束をセンサーによって検出する検査方法であり、市販の漏洩磁束探傷装置を用いて行うことができる。
【００５１】
［鋼片表面欠陥検査後の処理］
なお、当該鋼片表面欠陥検査方法により表面欠陥が発見された鋼片は、表面全体をチッピング等により削り落とし、表面欠陥を除去することで、圧延して例えば線材、棒鋼等を製造するために用いることができる。
【００５２】
〔利点〕
当該鋼片表面欠陥検査方法は、ショットブラストにより鋼片表面のスケール層を除去する工程と、上記スケール層除去工程後に露出した鋼片表面の傷中に残留するスケールを除去する工程とを有するスケール除去工程を備えることによって、傷中の残留スケールが磁束を撹乱することによる表面欠陥検出精度の低下を抑制することができる。このため、当該鋼片表面欠陥検査方法は、検査工程において鋼片の表面欠陥を比較的高い精度で検出することができる。
【００５３】
［その他の実施形態］
上記実施形態は、本発明の構成を限定するものではない。従って、上記実施形態は、本明細書の記載及び技術常識に基づいて上記実施形態各部の構成要素の省略、置換又は追加が可能であり、それらは全て本発明の範囲に属するものと解釈されるべきである。
【実施例】
【００５４】
以下、実験例に基づき本発明を詳述するが、この実験例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるものではない。
【００５５】
＜鋼片＞
後述する鋼片表面欠陥検査実験１〜７における被検体とされる鋼片として、ＪＩＳ−Ｇ３５０７−２（２００５）に規定されるＳＷＲＣＨ２０Ａ相当の熱間圧延鋼片であって、平均幅９０ｍｍ、平均長さ３００ｍｍ、平均厚さ７０ｍｍの直方体状に形成されたものを使用した。
【００５６】
上記鋼片に、図３に示すような人工傷を１０個形成した。この人工傷は、鋼片表面にショットブラストを１回行った後に磁粉探傷により検出できなかった表面欠陥を模して形成したものであり、傷中にスケールを噛みこんだ表面欠陥を再現したものである。
【００５７】
＜鋼片表面欠陥検査実験１＞
鋼片表面欠陥検査実験１として、上記人工傷を形成した鋼片に一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行い、そのまま磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００５８】
（ショットブラスト）
ショットブラストは、投射材として、ビッカース硬さが３９０ｋｇｆ／ｍｍ２以上５１０ｋｇｆ／ｍｍ２以下のスチールショット（鉄球）を使用した。また、ショットブラストは、投射容量を７２０ｋｇ／ｍｉｎ、投射密度を５０ｋｇ／ｍ２に調整して行った。
【００５９】
（磁粉探傷）
磁粉探傷は、ＪＩＳ−Ｚ２３２０−１に準拠して行った。鋼片を磁化するための磁界の強度はＪＩＳで推奨されている磁場強度２５Ｏｅ以上とした。また、表面欠陥による漏洩磁束に付着させる磁粉としては、水に濃度０．２ｇ／Ｌ以上２．０ｇ／Ｌ以下となるよう分散したものを使用した。磁粉の付着の確認、つまり表面欠陥の検出は、照度１０００μＷ／ｃｍ２以上の紫外光を照射して、目視によって行った。
【００６０】
この鋼片表面欠陥検査実験１では、１０個の人工傷のうち６個の人工傷を検出することができた。
【００６１】
＜鋼片表面欠陥検査実験２＞
鋼片表面欠陥検査実験２として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、再度同一条件のショットブラストを行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。また、検査工程において、鋼片全体に付着した磁粉の量、つまり人工傷以外の部分に付着して傷の検出を難しくするノイズとなる磁粉を確認して、後述の鋼片表面欠陥検査実験３〜７での検査工程においてノイズの量を評価するための基準とした。
【００６２】
この鋼片表面欠陥検査実験２では、１０個の人工傷のうち８個の人工傷を検出することができた。
【００６３】
＜鋼片表面欠陥検査実験３＞
鋼片表面欠陥検査実験３として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、投射材の平均径を０．３ｍｍに変更した以外は、スケール層除去工程と同じ条件でショットブラスト（残留スケール除去工程）を行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００６４】
この鋼片表面欠陥検査実験３では、１０個の人工傷のうち９個の人工傷を検出することができた。また、鋼片表面欠陥検査実験３での検査工程におけるノイズは、上記鋼片表面欠陥検査実験２でのノイズよりも少なかった。
【００６５】
＜鋼片表面欠陥検査実験４＞
鋼片表面欠陥検査実験４として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、さらに酸洗（残留スケール除去工程）を行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００６６】
（酸洗）
酸洗は、温度が２５℃の３５質量％濃度の塩酸に鋼片を１２０秒間浸漬した。
【００６７】
この鋼片表面欠陥検査実験４では、１０個の人工傷の全てを検出することができた。また、鋼片表面欠陥検査実験４での検査工程におけるノイズは、上記鋼片表面欠陥検査実験２でのノイズよりも多かった（鋼片表面欠陥検査実験３と同程度）。
【００６８】
＜鋼片表面欠陥検査実験５＞
鋼片表面欠陥検査実験５として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、さらにブラッシング（残留スケール除去工程）を行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００６９】
（ブラッシング）
ブラッシングは、ホタニ社のブラシロール「Ｃ−３２」（素線径２０μｍ）を回転速度１２００ｒｐｍで、鋼片に対する垂直押圧力１７００Ｎで使用し、鋼片の搬送速度を４０ｍ／ｍｉｎとした。この結果、ブラシロールには水平方向に８７５Ｎの反力が作用した。
【００７０】
この鋼片表面欠陥検査実験５では、１０個の人工傷の全てを検出することができた。また、鋼片表面欠陥検査実験５での検査工程におけるノイズは、上記鋼片表面欠陥検査実験２でのノイズよりも少なかった。
【００７１】
＜鋼片表面欠陥検査実験６＞
鋼片表面欠陥検査実験６として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、さらに高圧水の噴射（残留スケール除去工程）を行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００７２】
（高圧水噴射）
高圧水噴射は、スプレーノズルとして共立合金製作所社のデスケーリングノズル「エバーロイＤＮＨ１１３２」を使用し、高圧水のスプレーノズルへの供給圧力を１５ＭＰａ（噴射流速８２．９Ｌ／ｍｉｎ）として行った。
【００７３】
この鋼片表面欠陥検査実験６では、１０個の人工傷の全てを検出することができた。また、鋼片表面欠陥検査実験６での検査工程におけるノイズは、上記鋼片表面欠陥検査実験２でのノイズよりも少なかった（鋼片表面欠陥検査実験３，５と同程度）。
【００７４】
＜鋼片表面欠陥検査実験７＞
鋼片表面欠陥検査実験７として、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の一回のショットブラスト（スケール層除去工程）を行った後、さらにウェットブラスト（残留スケール除去工程）を行ってから、上記鋼片表面欠陥検査実験１と同様の磁粉探傷（検査工程）を行って上記人工傷を検出した。
【００７５】
（ウェットブラスト）
ウェットブラストは、マコー社の汎用ウェットブラスト機を使用し、砥粒として平均径が０．２ｍｍのアルミナを使用し、この砥粒を水に分散して砥粒含有量が１５質量％のスラリーを調整してノズルから噴射することにより鋼片表面に投射した。ノズルの鋼片表面からの距離は１００ｍｍとし、スラリーの投射速度は１００ｍ／ｓｅｃとした。また、ウェットブラストの投射時間は、６０秒とした。
【００７６】
この鋼片表面欠陥検査実験７では、１０個の人工傷の全てを検出することができた。また、鋼片表面欠陥検査実験７での検査工程におけるノイズは、上記鋼片表面欠陥検査実験２でのノイズよりも大幅に少なかった。
【００７７】
以上のように、残留スケール除去工程を行った鋼片表面欠陥検査実験３〜７では、残留スケール除去工程を行わない鋼片表面欠陥検査実験１に比べて表面欠陥の検出率が向上していた。特に、残留スケール除去工程として、ブラッシング、高圧水の噴射又はウェットブラストを行った鋼片表面欠陥検査実験５〜７では、検査工程において表面欠陥を全て検出することができ、かつノイズが少ないのでその判定が容易であった。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明に係る鋼片表面欠陥検査方法は、圧延される鋼片の検査に好適に利用される。
【符号の説明】
【００７９】
Ｓ１  スケール除去工程
Ｓ２  検査工程
Ｓ１１  スケール層除去工程
Ｓ１２  残留スケール除去工程
【図２】
2016206008.tif 000003
【図１】
2016206008.tif 000004
【図３】
2016206008.tif 000005