(57)【要約】【課題】接着面に凹凸のある部品に対しても、確実な接着ができるとともに、接着品質を向上することができる接着剤塗布用ノズルを提供することを目的とする。【解決手段】塗布部２に接着剤６の吐出口としての穴４を接着面７１ａの幅方向に複数並べて設け、穴４の大きさが、穴４から接着剤６を吐出して補強部材７の接着面７１ａに塗布する塗布ビード６１の高さが化粧板５の凹部５１ｂと補強部材７を合せた時の隙間高さよりも高くなるような大きさとすることで、補強部材と凹凸形状を有する化粧板とを確実に接着する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤を撹拌する筒状のミキシング部と、
前記ミキシング部の先端に設けられ、前記接着剤を接着対象物の接着面の幅方向に複数並んで吐出する穴が設けられた塗布部とを備え、
前記穴の大きさは、前記穴から前記接着剤を吐出して前記接着対象物の接着面に形成された塗布ビードの高さが、凹凸形状を有する被接着対象物の接着面に前記接着対象物の接着面を合わせた場合に、前記接着対象物の接着面と前記被接着対象物の接着面の凹部との間に生じる隙間の高さよりも高くなるように調整されていることを特徴とする接着剤塗布用ノズル。
【請求項２】
前記穴の数と大きさは、前記被接着対象物の接着面の形状や塗布幅に応じてそれぞれ調整されていることを特徴とする請求項１に記載の接着剤塗布用ノズル。
【請求項３】
前記塗布部は、幅方向の片側または両側の端部に突起部を設けたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の接着剤塗布用ノズル。
【請求項４】
前記塗布部は、前記ミキシング部との間に連結部が設けられて、交換可能であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の接着剤塗布用ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばエスカレータの床板に用いる補強部材に接着剤を塗布する接着剤塗布用ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
エスカレータの床板は、滑り止めのために化粧板の表面に凹凸が設けられている。この凹凸が設けられた化粧板の裏面に、接着剤を塗布した補強部材等が接着される。
従来の塗布装置では、例えばノズル先端部の塗布幅方向の両端部にガイドを突き出し、塗布対象物の表面にガイドを接触させて、ノズル先端部の出口側エッジと塗布対象物表面とのギャップを一定に保ちながら塗膜形成を行うことで、塗布対象物の表面に一定の厚さの塗膜を形成する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１５６２５４号公報（段落００２８、図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような凹凸のある床板の化粧板に、一般的な塗布装置の接着剤塗布用ノズルを使用して接着剤を塗布した塗布対象物を接着させる場合、化粧板の接着面は、この化粧板の凹凸形状と補強部材の幅方向の位置関係に影響を受ける。
化粧板の接着面は、化粧板の凸部分に補強部材が位置する部分と化粧板の凹部分に補強部材が位置する部分に分けられる。接着剤は抵抗の少ない凹部の方に広がるため、化粧板の凸部と補強部材の本来接着する部分に接着剤が広がらず、接着面積が減り、接着品質が低下するという問題があった。
また、作業者が手作業で接着剤を塗布する場合には、接着剤の塗布位置に偏りや波打ちが発生する。接着剤の塗布ビードが偏ると、補強部材を化粧板に置いた際に、化粧板の凹部側等に塗布ビードがきたときに、接着剤は抵抗の少ない凹部の方に広がるため、本来接着するべき凸部分の接着面積が減り、接着品質が低下するという問題があった。
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、接着面に凹凸のある部品に対しても、確実な接着ができるとともに、接着品質を向上することができる接着剤塗布用ノズルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明の接着剤塗布用ノズルは、接着剤を撹拌する筒状のミキシング部と、ミキシング部の先端に設けられ、接着剤を接着対象物の接着面の幅方向に複数並んで吐出する穴が設けられた塗布部とを備え、穴の大きさは、穴から接着剤を吐出して接着対象物の接着面に形成された塗布ビードの高さが、凹凸形状を有する被接着対象物の接着面に接着対象物の接着面を合わせた場合に、接着対象物の接着面と被接着対象物の接着面の凹部との間に生じる隙間の高さよりも高くなるように調整されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば、接着剤を吐出する穴を接着面の幅方向に複数並べて設けた塗布部により、接着対象物の接着面に、接着対象物の接着面と被接着対象物の接着面の凹部との間に生じる隙間の高さよりも高い塗布ビードを複数本塗布することで、被接着対象物の凹凸形状を有する接着面であっても接着対象物を確実に接着でき、接着品質を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルの構成を示す概略図である。
【図２】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材を示す斜視図である。
【図３】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて形成したエスカレータの床板を示す斜視図である。
【図４】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の位置関係を示す断面図である。
【図５】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の位置関係を示す断面図である。
【図６】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の位置関係を示す断面図である。
【図７】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の位置関係の寸法を示す図である。
【図８】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて塗布する動作を示す斜視図である。
【図９】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて形成した塗布ビードの塗布状態を示す断面図である。
【図１０】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の接着状態を示す断面図である。
【図１１】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の接着状態を示す断面図である。
【図１２】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の接着状態を示す断面図である。
【図１３】従来の接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の接着状態を示す断面図である。
【図１４】従来の接着剤塗布用ノズルを用いて接着する化粧板と補強部材の接着状態を示す断面図である。
【図１５】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルの他の構成を示す斜視図である。
【図１６】この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズルの他の構成を示す斜視図である。
【図１７】この発明の実施の形態２による接着剤塗布用ノズルの構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００の構成を示す概略図である。図１（ａ）は、接着剤塗布用ノズル１００の正面図を示し、図１（ｂ）は、下面図を示す。
図１（ａ）に示すように、接着剤塗布用ノズル１００は、根元部分から先端部分にかかる筒状のミキシング部１と先端部分の塗布部２に分けられる。ミキシング部１は、ノズル内に根元部分から先端部分にかけてらせん状の部品であるミキサー３が挿入されており、別々の供給口からノズル内に導入された２液の接着剤を撹拌、混合する。
図１（ｂ）に示すように、塗布部２は、接着対象物である塗布対象物の接着面の幅に応じて複数の円形状の穴４が横並びに設けられており、塗布部２の穴４が並ぶ横方向、つまり塗布幅方向の両端にはそれぞれ突起８が設けられている。この実施の形態１では、直径２ｍｍの穴４を４ｍｍピッチで横並びに４つ開いた塗布部２を用いる。ミキサー３内を通過した接着剤は、この穴４を通って吐出し、塗布対象物に塗布される。突起８は、塗布する際に、塗布対象物の一部に沿わせてガイドとして塗布位置を一定に導く。
【０００９】
図２は、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００を用いて接着する化粧板５と補強部材７を裏面側から見た斜視図である。図３は、図２に示す補強部材７を化粧板５に接着した後に構成されるエスカレータの床板１０を裏面側から見た斜視図である。
図３に示すエスカレータの床板１０は、乗降部の床に使用されており、化粧板５の表面には、滑り止めのためプレス加工により凹凸形状５１が施されている。この凹凸形状５１により、化粧板５の裏面側にも、凸部５１ａ、凹部５１ｂが形成されている。
被接着対象物である化粧板５の寸法は、長さ１４００ｍｍ、幅５５０ｍｍであり、凹凸形状５１の寸法は、凹部が、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、高さ０．６ｍｍで、ピッチは長さ方向で５０ｍｍ、幅方向で２２ｍｍである。
塗布対象物である補強部材７は、板金をハット形状に曲げたもので、長さ方向に化粧板５よりも１０ｍｍ程度短くなっており、幅方向に５〜７本接着する構造である。補強部材７のハット形状の縁部分７１は、接着面７１ａ（図２参照）に、接着剤が長さ方向に塗布される。接着剤が塗布された補強部材７は、化粧板５の裏面に接着される。
【００１０】
図４から図６は、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００を用いて接着する化粧板５と補強部材７の位置関係を示す断面図である。
図４から図６に示すように、化粧板５の接着面５２ａは、化粧板５の凹凸形状５１（凸部５１ａ、凹部５１ｂ）と補強部材７の接着面７１ａの幅方向の位置関係により、接着面７１ａが、凸部５１ａも凹部５１ｂも跨がないパターン１（図４）、凸部５１ａを跨いで凹部５１ｂがあるパターン２（図５）、および凹部５１ｂを跨いで凸部５１ａがあるパターン３（図６）に分けられる。図７は、パターン毎に、化粧板５の凹凸形状５１（凸部５１ａ、凹部５１ｂ）と補強部材７の接着面７１ａとの接触部分の寸法を一覧にしたものである。
【００１１】
次に、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００を用いた塗布方法について、図８に基づき説明する。図８は、接着剤塗布用ノズル１００を用いて接着剤６を補強部材７に塗布する動作を示す斜視図である。
まず、接着剤塗布用ノズル１００内に導入された２液の接着剤をミキシング部１で撹拌し、混合する。混合された接着剤６は、塗布部２の吐出口である４つの穴４から吐出される。
このとき、塗布対象物であるエスカレータの補強部材７は、接着面７１ａを上にしておく。塗布部２は、吐出面２ａを塗布方向に対して傾斜させ、突起８の一方もしくは両方をガイドとして接着面７１ａの幅方向の端部に沿わせながら、４つの穴４が接着面７１ａに並行するように接着面７１ａの長さ方向に一定速度で移動される。吐出された接着剤６は、図８に示すように、接着面７１ａ上に、４本の細い軌跡（以降、塗布ビードと称す）６１として塗布される。
【００１２】
図９は、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００を用いて接着面７１ａ上に塗布された、接着剤６の塗布ビード６１の状態を示す断面図である。
４つの円形状の穴４から接着剤６を吐出し、接着面７１ａ上に塗布された塗布ビード６１は、図９に示すように、断面が横方向に広がった楕円形状を有する。
【００１３】
次いで、このような断面が楕円形状の４本の塗布ビード６１が塗布された補強部材７と凹凸形状５１（凸部５１ａ、凹部５１ｂ）を有する化粧板５とを接着する。
図１０から図１２は、塗布ビード６１を塗布した補強部材７の接着面７１ａと化粧板５の接着面５２ａとを接着した場合の、接着剤６の接着状態を示す断面図である。図１０は、接着面７１ａが凸部５１ａも凹部５１ｂも跨がないパターン１（図４下段に対応）での接着状態であり、図１１は、接着面７１ａが凸部５１ａを跨いで凹部５１ｂがあるパターン２（図５に対応）での接着状態であり、図１２は、接着面７１ａが凹部５１ｂを跨いで凸部５１ａがあるパターン３（図６に対応）での接着状態である。
【００１４】
図１０から図１２に示すように、補強部材７と化粧板５の位置関係がパターン１からパターン３のいずれにおいても、補強部材７に塗布された４本の塗布ビード６１が、化粧板５の凸部５１ａと凹部５１ｂの両方の位置にそれぞれ配置され、凸部５１ａと凹部５１ｂの両方への接着に寄与する。
これに対し、吐出口が1つの一般的な接着剤塗布用ノズルを用いて、塗布ビード６１を接着面７１ａの塗布幅方向の中央に１本塗布する場合で、例えば、パターン１の化粧板５と補強部材７の位置関係の場合（図４下段に対応）には、一般に、接着剤は抵抗の少ない方に拡がるため、図１３に示すように、凹部５１ｂの方に接着剤が拡がり、補強部材の本来接着すべき部分である化粧板５の凸部５１ａに接着剤が拡がらず、接着面積が減り、接着品質が低下する。
また、化粧板５と補強部材７の位置関係がパターン３以外でも、塗布作業を作業者が手作業で行う場合には、塗布ビード６１を、塗布幅１８ｍｍに対して、１０００ｍｍ以上並行して、接着面７１ａに塗布するため、偏りや波打ちを生じる場合がある。接着剤６の塗布ビード６１が、偏りや波打ちにより、化粧板５の凸部５１ａの塗布幅方向の端部や凹部５１ｂ側にきたときには、接着剤は抵抗の少ない凹部の方に拡がるため、本来接着するべき凸部分の接着面積が減り、接着品質が低下する。
これらを防止するために、吐出口である穴４を複数設け、複数本の塗布ビード６１を塗布することで、化粧板５の凸部５１ａに接着剤を拡げ、接着面積を増やし、接着品質を向上できる。なお、穴４は３つ以上であることが好ましい。
また、塗布部２の塗布幅方向の両端にはそれぞれ突起８を設けることで、補強部材７の端面に突起８を当てて、長さ方向にノズルを移動させることで、偏りや波打ちのない安定した塗布ビードを得ることができ、接着品質を向上できる。
【００１５】
さらに、補強部材７と化粧板５を確実に接着するためには、化粧板５の凹部５１ｂと補強部材７を合せた時の隙間の高さよりも、塗布ビード６１の高さが高いことが重要である。
従来の塗布方法においては、塗布対象物の表面に一定の厚さの塗膜を形成していたが、この場合、図１４に示すように、塗布対象面の前面に接着剤６が塗布されてはいるものの、塗膜の厚さがこの隙間高さよりも低いため、化粧板５の凹部５１ｂでは、接着に寄与していなかった。
この実施の形態１では、凹部５１ｂの高さは０．６ｍｍであるので、塗布ビード６１の高さが０．６ｍｍ以上あれば凹部５１ｂに対しても確実に接着できる。ただし、例えば、接着剤６に粒径が０．１ｍｍのフィラーが入っていれば、接着した際の化粧板５の凸部５１ａと補強部材７の隙間は０．１ｍｍとなるため、塗布した塗布ビード６１の高さは０．７ｍｍ以上必要となる。
塗布ビード６１は、塗布した接着剤６が拡がり、吐出口である穴４の高さの半分程度に低くなるため、塗布部２の穴４の大きさは直径１．５ｍｍ以上が好ましい。また、長さ方向で見ると、化粧板５の凹部５１ｂの長さ４５ｍｍ、ピッチ５０ｍｍであり、化粧板５の凸部５１ａと補強部材７が接する部分は、化粧板５の凹部５１ｂと補強部材７が接する部分の約１０％程度と微少であり、化粧板５の凹部５１ｂが長さ方向に続いているとみなすことができ、幅方向では化粧板５の凸部５１ａと凹部５１ｂが交互にあるとみなすことができる。
よって、塗布ビード６１の高さが、化粧板５の凹部５１ｂと補強部材７を合せた時の隙間高さよりも高くなるように穴４の大きさを調整することで、補強部材７と凹部５１ｂとを確実に接着でき、接着品質を向上できる。
【００１６】
なお、この発明の実施の形態１による接着剤塗布用ノズル１００では、塗布部２の穴４を４つ設けており、凹部５１ｂと補強部材７を合せた時の隙間高さよりも高い塗布ビード６１を接着面７１ａに４本ずつ塗布した補強部材７を、化粧板５に接着する際に、図１０から図１２に示すように、塗布ビード６１が補強部材７と化粧板５を接着した後、接着剤６の間には、空隙１５が生じる。しかし、接着剤は幅方向に広がるため、接着剤６が化粧板５と補強部材７とを接着する面積に対して、空隙１５が入る面積は微少であり、空気が入ることによる接着強度への影響は小さい。
【００１７】
以上のように、この発明の実施の形態１における接着剤塗布用ノズル１００では、塗布部２に接着剤６の吐出口としての穴４を接着面７１ａの幅方向に複数並べて設け、穴４の大きさが、穴４から接着剤６を吐出して補強部材７の接着面７１ａに塗布する塗布ビード６１の高さが化粧板５の凹部５１ｂと補強部材７を合せた時の隙間高さよりも高くなるような大きさとしたことにより、化粧板の凹凸形状と補強部材の幅方向の位置関係に関わらず、補強部材と凹凸形状を有する化粧板とを確実に接着でき、接着品質を向上できる。
また、塗布部２の塗布幅方向の両端にそれぞれ突起８を設けることで、補強部材の端面に突起を当てて、長さ方向にノズルを移動させることで、偏りや波打ちのない安定した塗布ビードを得ることができ、接着品質を向上できる。
【００１８】
なお、この実施の形態１で用いた塗布部２の穴の数や大きさ（直径）は、これに限るものではない。被接着部材の形状や塗布幅に合わせて、塗布部を設計すれば、様々な形状の部材の接着に対応できる。
この場合に、穴の数や大きさの異なる塗布部を交換できる構成とすることで、ミキシング部１を共有することができる。図１５は、この発明の実施の形態１における接着剤塗布用ノズルの他の構成を示す概略図である。
図１５に示すように、ミキシング部１の先端には連結部としての雄ネジ１０ａを設け、塗布部２にはミキシング部１と連結させるための連結部としての雌ネジ１０ｂを設けている。これらを連結して、接着剤塗布用ノズル１０１として使用する。
ここで、連結部１０（雄ネジ１０ａ、雌ネジ１０ｂ）からの接着剤６の漏洩を防止するため、ワッシャ１１をミキシング部１の雄ネジ１０ａの先端に挟んで、塗布部２の雌ネジ１０ｂと連結する。
この構成によれば、被接着部材の形状が変わった場合でも、塗布部のみをその場で交換して対応することができる。そのため、塗布部のみを被接着部材に合せて製作すれば良く、製作コストも抑えられるメリットがある。
接着剤６の漏洩を防止する構成としてはワッシャに限らず、図１６に示すように、Ｏリング１２をミキシング部１の雄ネジ１０ａの先端に挟む構造としてもよい。
【００１９】
また、この実施の形態１では、塗布部２の塗布幅方向の両端にそれぞれ突起８を設けたが、これに限るものではない。被接着部材の形状によって、片方のみ設ける構成としてもてもよい。
また、この実施の形態１では、２液性の接着剤を用いたがこれに限るものではない。例えば、１液の接着剤でも適用できる。
【００２０】
実施の形態２．
実施の形態１では、塗布部２に同じ大きさの穴４を４つ並べる構成を示したが、実施の形態２では、大きさの異なる穴を設ける場合について説明する。
図１７は、この発明の実施の形態２による接着剤塗布用ノズル１０３の先端部分の構成を示す斜視図である。
【００２１】
図１７に示すように、実施の形態２では、ミキシング部１の先端部分と塗布部２を分割し、分割部分にはそれぞれフランジ１ｂ、２ｂが設けられている。フランジ１ｂ、２ｂは、両端にネジ穴１ｂ、２ｂが開けられており、図示しないネジで締結、固定される。
塗布部２の吐出面２ａには、穴９が３つ並べて設けられており、中央部分の穴９ａは直径３ｍｍで、両横部分の穴９ｂよりも大きく形成されている。穴９ａの両横部分に設けられた２つの穴９ｂは直径２ｍｍで、中央部分の穴９ａよりも小さく形成されており、穴９ａと穴９ｂの間隔は、５ｍｍピッチで設けられた構造となっている。
その他の構成については、実施の形態１の接着剤塗布用ノズル１００と同様であり、同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００２２】
この構成により、塗布ビードの本数を３本にし、両横の穴９ｂよりも大きい中央部分の穴９ａは接着剤６の吐出量を増やすことで、実施の形態１よりも空気の入る部分を少なくでき、大きい穴９ａから吐出する接着剤６は、接着剤６を塗布した際に広がり、さらに化粧板５と補強部材７を接着した際に、接着剤６がつぶれて広がるため、接着剤６が化粧板５と補強部材７に接する面積に対して、空隙１５が入る面積はさらに減少し、空気が入ることによる接着強度への影響は無視できるレベルとなる。
【００２３】
また、一般的な塗布ノズルを用いた場合、塗布ノズルの先端部分の塗布部に突起がないため、塗布ビードには偏りや波打ちなどが発生して、ばらついてしまう。エスカレータの床板は、補強部材７の接着面７１ａが、幅１８ｍｍ、長さ約１４００ｍｍ弱あるため、手作業で行われる接着作業では、接着面７１ａの幅１８ｍｍに対し、１０００ｍｍ以上並行して接着剤６を塗布する必要がある。接着剤６の塗布ビードが偏ると、補強部材７を化粧板５に置いた際に、化粧板５の凸部５１ａの塗布幅方向の端部や凹部５１ｂ側に塗布ビードがきたときに、接着剤６は抵抗の少ない凹部５１ｂの方に広がるため、本来接着するべき凸部分５１ａの接着面積が減り、接着品質が低下する。
この実施の形態２の接着剤塗布用ノズル１０３では、塗布部２の吐出面２ａの両端に突起８を設けている。突起８の一方もしくは両方をガイドとして接着面７１ａの幅方向の端部に沿わせながら、接着面７１ａの長さ方向に接着剤塗布用ノズル１０３を一定速度で移動させることで、偏りや波打ちのない安定した塗布ビードを得ることができ、接着品質を向上できる。
【００２４】
また、ミキシング部１の先端部分と塗布部２を分割する構造とすることで、塗布部２のみを交換することができる。そのため、被接着部材の形状に合わせて塗布部２のみを製作すれば良く、製作コストを抑えることができる。
【００２５】
なお、この実施の形態２で用いた塗布部２の穴の数や大きさ（直径）は、これに限るものではない。被接着部材の形状や塗布幅に合わせて、穴９の大きさをそれぞれ調整して並べた塗布部を設計すれば、様々な形状の部材の接着に対応できる。
また、この実施の形態２では、塗布部２の塗布幅方向の両端にそれぞれ突起８を設けたが、これに限るものではない。被接着部材の形状によって、片方のみ設ける構成としてもてもよい。
【００２６】
以上のように、この発明の実施の形態２における接着剤塗布用ノズル１０３では、塗布部２に接着剤６の吐出口としての穴９を接着面７１ａの幅方向に複数並べて設け、穴９の大きさが、接着面７１ａの形状や塗布幅に応じてそれぞれ調整された大きさとしたことにより、化粧板の凹凸形状と補強部材の幅方向の位置関係に関わらず、補強部材と凹凸形状を有する化粧板とを確実に接着できるだけでなく、空隙を減少させることができ、接着品質をさらに向上できる。
また、塗布部２の塗布幅方向の両端にそれぞれ突起８を設けることで、補強部材の端面に突起を当てて、長さ方向にノズルを移動させることで、偏りや波打ちのない安定した塗布ビードを得ることができ、接着品質を向上できる。
【００２７】
なお、この発明は、発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【符号の説明】
【００２８】
１  ミキシング部、２  塗布部、４  穴、５  化粧板、６  接着剤、７  補強部材、８  突起、１０  連結部、１０ａ  雄ネジ、１０ｂ  雌ネジ、５１  凹凸形状、５１ａ  凸部、５１ｂ  凹部、５２ａ  接着面、６１  塗布ビード、７１ａ接着面、１００、１０１、１０２、１０３  接着剤塗布用ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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