(57)【要約】      （修正有）【課題】マンドレルミルで使用するマンドレルバーの表面割れを、誤検出することなく精度良く循環搬送ライン上で検出する表面割れ検出方法および表面割れ検出装置を提供する。【解決手段】循環搬送ライン上を搬送中のマンドレルバー３にストロボ光源７から照明用ストロボ光を複数回照射し、照明用ストロボ光が表面割れで反射した反射ストロボ光をカメラ８で受光するとともに、カメラの視野内にスリットレーザ光源１５から線状のスリットレーザ光をマンドレルバーの進行方向に対して垂直をなすように照射し、スリットレーザ光がマンドレルバーの表面で反射した反射レーザ光をカメラで受光して画像を撮像して、その画像を画像処理装置に伝送し画像解析を行ない、画像における反射レーザ光の画像解析によってマンドレルバーの直径を算出し、次いで直径の範囲内の反射ストロボ光の画像解析によって表面割れの有無を判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シームレス鋼管製造用のマンドレルミルで循環使用するマンドレルバーの表面を検査して表面割れを検出する表面割れ検出方法において、前記マンドレルミルにて圧延された管体から前記マンドレルバーを引き抜いた後、循環搬送ライン上を搬送中の前記マンドレルバーにストロボ光源から照明用ストロボ光を複数回照射し、該照明用ストロボ光が前記表面割れで反射した反射ストロボ光をカメラで受光するとともに、前記カメラの視野内にスリットレーザ光源から線状のスリットレーザ光を前記マンドレルバーの進行方向に対して垂直をなすように照射し、前記スリットレーザ光が前記マンドレルバーの表面で反射した反射レーザ光を前記カメラで受光して画像を撮像して、該画像を画像処理装置に伝送し画像解析を行ない、前記画像における前記反射レーザ光の画像解析によって前記マンドレルバーの直径を算出し、次いで該直径の範囲内の前記反射ストロボ光の画像解析によって前記表面割れの有無を判定することを特徴とするマンドレルバーの表面割れ検出方法。
【請求項２】
前記マンドレルバーが前記カメラの視野内にあるときに、前記カメラが前記反射レーザ光を受光する一方で、前記マンドレルバーが前記カメラの視野内にないときには、前記循環搬送ラインの関連設備で反射したレーザ光を前記カメラが受光しない位置に前記カメラと前記スリットレーザ光源を配置することを特徴とする請求項１に記載のマンドレルバーの表面割れ検出方法。
【請求項３】
前記照明用ストロボ光の進行方向と鉛直方向とのなす角βが25〜50°の範囲内となるように前記ストロボ光源を設置し、前記カメラの光軸と鉛直方向とのなす角αが35〜45°の範囲内となるように前記カメラを設置することを特徴とする請求項１または２に記載のマンドレルバーの表面割れ検出方法。
【請求項４】
前記演算装置が前記反射ストロボ光の前記画像を解析して、前記マンドレルバーの進行方向の長さＬ1（mm）と前記マンドレルバーの直径方向の長さＬ2（mm）とを算出し、Ｌ2／Ｌ1≧４となる画像を表面割れと判定することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のマンドレルバーの表面割れ検出方法。
【請求項５】
シームレス鋼管製造用のマンドレルミルで循環使用するマンドレルバーの表面を検査して表面割れを検出する表面割れ検出装置であって、前記マンドレルミルにて圧延された管体から前記マンドレルバーを引き抜いた後、循環搬送ライン上を搬送中の前記マンドレルバーに照明用ストロボ光を複数回照射するストロボ光源と、線状のスリットレーザ光を前記マンドレルバーの進行方向に対して垂直をなすように照射するスリットレーザ光源と、前記照明用ストロボ光が前記表面割れで反射した反射ストロボ光とともに前記スリットレーザ光が前記マンドレルバーの表面で反射した反射レーザ光を受光して画像を撮像するカメラと、前記画像の画像解析によって表面割れを検出する画像処理装置と、前記カメラから前記画像を前記画像処理装置に伝送する通信手段と、を有することを特徴とするマンドレルバーの表面割れ検出装置。
【請求項６】
前記表面割れが検出された前記マンドレルバーを、前記循環搬送ラインから排出するための自動制御を行なう演算装置を有することを特徴とする請求項５に記載のマンドレルバーの表面割れ検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マンドレルミルで使用するマンドレルバーの表面に生じる割れ（以下、表面割れという）を、オンラインで検出する表面割れ検出方法および表面割れ検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
継目無鋼管（いわゆるシームレス鋼管）を製造するための一連の設備の一つにマンドレルミルがある。そのマンドレルミルにてマンドレルバーを循環使用するための搬送ライン（以下、循環搬送ラインという）の配置の一般的な例を図５に示す。マンドレルミル１の入側には、高温の管状素材2a（以下、素管という）がピアサー（図示せず）から送給されて来る。この素管2aは、中実の丸棒鋼（いわゆるビレット）を加熱炉（図示せず）で加熱し、さらにピアサーで穿孔したものである。
【０００３】
そして、マンドレルミル１の入側で素管2aにマンドレルバー３を挿入し、そのままマンドレルミル１にて圧延する。その結果、素管2aの外径と肉厚が絞られて、マンドレルバー３に沿って延伸した管体2bとして出側に排出される（矢印Ａ）。次に、マンドレルバー３を内装した管体2bをストッパー４に当接させ、さらに引抜き装置（図示せず）を用いてマンドレルバー３を管体2bから抜き出す（矢印Ｂ）。このようにして得た管体2bは、後工程（すなわち再加熱炉、レデューサー等）に送給される。
【０００４】
一方、管体2bから抜き出されたマンドレルバー３は、潤滑剤塗布装置5aで表面に潤滑剤を塗布し、さらにクーリングタンク６に投入して冷却する（矢印Ｃ）。そして所定の時間が経過した後、マンドレルバー３をクーリングタンク６から排出し、潤滑剤塗布装置5bにて表面に潤滑剤を再び塗布して、素管2aにマンドレルバー３を挿入する（矢印Ｄ）。
【０００５】
このようにしてマンドレルバー３は循環使用される。その循環搬送ラインを図５中に矢印Ａ〜Ｄで示す。
【０００６】
マンドレルバー３は、高温の素管2aに挿入されることによって加熱され、クーリングタンク６に投入されることによって冷却される。したがってマンドレルバー３は、循環使用する間に加熱と冷却の熱サイクルが繰り返し加えられる。しかもマンドレルミル１による圧延で厳しい負荷が作用するので、マンドレルバー３には種々の表面割れ（たとえば円周方向の割れ、その割れを起点とするクラック等）が発生する。これらの表面割れが生じたマンドレルバー３を用いて素管2aを圧延すると、マンドレルバー３に沿って素管2aが延伸することによって、管体2bの内面にすり疵が発生する。
【０００７】
管体2bの内面のすり疵は、その後の工程（すなわち再加熱炉、レデューサー等）を経て製造した継目無鋼管にも残留する。すり疵は、継目無鋼管の品質に悪影響を及ぼす因子として、重要な検査項目となっているが、内面に存在するので、検出することが困難であるという問題がある。
【０００８】
マンドレルミル１による圧延の負荷を軽減して、マンドレルバー３の表面割れを防止するために、潤滑剤塗布装置5aを用いてマンドレルバー３に潤滑剤を塗布（図５参照）しているが、マンドレルバー３の表面割れを十分に防止することは困難である。
【０００９】
これに対して、管体2bの内面にすり疵を発生させる原因となる表面割れは、マンドレルバー３の外面に存在するので、比較的容易に検出できる。そこで、マンドレルバー３の表面割れを検出して、表面割れが発生したマンドレルバー３を補修（いわゆる手入れ）する、あるいは新品と交換することによって、管体2b内面のすり疵を防止しているが、そのマンドレルバー３表面の検査は、オペレーターの目視に頼っている。したがって、オペレーターの個人差や見逃し等の様々なリスクを抱えている。
【００１０】
そのようなリスクを回避するためには、オペレーターの目視検査に替えて、検査機器を導入する必要がある。たとえば、循環搬送ラインに渦流探傷装置を設置して、管体2bから抜き出したマンドレルバー３表面を探傷する試みがなされた。しかし、十分な探傷精度を確保するために、マンドレルバー３と渦流探傷装置の探触プローブとの距離を100mm以下（好ましくは30mm以下）に設定する必要があるので、搬送中のマンドレルバー３が探触プローブに接触して破壊するというトラブルが頻発した。そのため、渦流探傷によるマンドレルバー３の表面検査は実用化に至っていない。
【００１１】
そこで、検査装置とマンドレルバーとの距離（以下、リフトオフという）を大きく設定することが可能な検査技術が種々検討されている。
【００１２】
たとえば特許文献１には、距離測定手段としてレーザ距離計を、マンドレルバーの軸方向に複数台配置して、表面割れに起因する距離の変化を検出する技術が開示されている。この技術は、レーザ距離計を用いることによって、リフトオフを大きく設定することができる。しかし、非常に小さい表面割れ（数100μｍ程度）を検出するためには、リフトオフを30〜80mmの範囲に設定しなければならず、渦流探傷装置と同様に、マンドレルバーがレーザ距離計に接触して破壊するという問題がある。
【００１３】
レーザ距離計の他に、リフトオフを大きく設定して表面割れを検出する手段として、ストロボ光源とカメラを組み合わせた技術が検討されている。具体的には、図４に示すように、マンドレルバー３に対してストロボ光源７を傾けて設置して照明用ストロボ光９を照射する。照明用ストロボ光９がマンドレルバー３表面に照射される位置11（以下、照射点という）にマンドレルバー３の表面割れ12がない場合は、照明用ストロボ光９は照射点11の鉛直線の反対側に反射する。その反射光10aの進行方向と照射点11の鉛直線とのなす角度はβと等しくなる。
【００１４】
照射点11に表面割れ12がある場合は、照明用ストロボ光９は反射光10b（以下、反射ストロボ光という）として反射する。その反射ストロボ光10bをカメラ８で受光して画像を撮影する。したがって、照射点11の鉛直線の同じ側にストロボ光源７とカメラ８を設置する。なお、上記した反射光10aと区別するために、表面割れによる反射光10bを反射ストロボ光と記す。
【００１５】
このようにして、マンドレルバー３とストロボ光源７との距離、およびマンドレルバー３とカメラ８との距離を、いずれも大きく設定して表面割れを検出することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開2014-112064号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
しかし特許文献１に開示された技術においては、照射点11にマンドレルバー３が存在しない場合には循環搬送ラインのローラによる反射、あるいは照射点11にマンドレルバー３が存在する場合であっても周辺機器による反射を撮像した画像から誤検出するという問題がある。
【００１８】
本発明は、従来の技術の問題点を解消し、マンドレルミルで使用するマンドレルバーの表面割れを、誤検出することなく精度良く循環搬送ライン上で検出する表面割れ検出方法および表面割れ検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明者は、ストロボ光源とカメラとを組み合わせて、マンドレルバーの表面割れを検出するにあたって、誤検出を防止して検出精度を高める技術について検討した。そして、照明用ストロボ光の照射点におけるマンドレルバーの有無、およびマンドレルバーの直径を検知して、その範囲の画像を解析することによって、表面割れの誤検出を防止できるという知見を得た。
【００２０】
そこで、マンドレルバーの有無とマンドレルバーの直径を検知する技術について詳細に研究し、直線状に照射されるレーザ光（以下、スリットレーザ光という）に着目した。スリットレーザ光をマンドレルバーの進行方向（すなわち軸方向）に対して垂直をなすように照射して、その反射光（以下、反射レーザ光という）をカメラで受光すれば、その画像において、反射レーザ光は湾曲した曲線となる。その円弧状の形状からマンドレルバーの直径を検知することができる。そして、反射レーザ光を受光しなければ、マンドレルバーは存在しないことを検知できる。
【００２１】
本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
【００２２】
すなわち本発明は、シームレス鋼管製造用のマンドレルミルで循環使用するマンドレルバーの表面を検査して表面割れを検出する表面割れ検出方法において、マンドレルミルにて圧延された管体からマンドレルバーを引き抜いた後、循環搬送ライン上を搬送中のマンドレルバーにストロボ光源から照明用ストロボ光を複数回照射し、照明用ストロボ光が表面割れで反射した反射ストロボ光をカメラで受光するとともに、カメラの視野内にスリットレーザ光源から線状のスリットレーザ光をマンドレルバーの進行方向に対して垂直をなすように照射し、スリットレーザ光がマンドレルバーの表面で反射した反射レーザ光をカメラで受光して画像を撮像して、その画像を画像処理装置に伝送し画像解析を行ない、画像における反射レーザ光の画像解析によってマンドレルバーの直径を算出し、次いで直径の範囲内の反射ストロボ光の画像解析によって表面割れの有無を判定するマンドレルバーの表面割れ検出方法である。
【００２３】
本発明の検出方法においては、マンドレルバーがカメラの視野内にあるときに、カメラが反射レーザ光を受光する一方で、マンドレルバーがカメラの視野内にないときには、循環搬送ラインの関連設備で反射したレーザ光をカメラが受光しない位置にカメラとスリットレーザ光源を配置することが好ましい。また、照明用ストロボ光の進行方向と鉛直方向とのなす角βが25〜50°の範囲内となるようにストロボ光源を設置し、カメラの光軸と鉛直方向とのなす角αが35〜45°の範囲内となるようにカメラを設置することが好ましい。さらに、演算装置が反射ストロボ光の画像を解析して、マンドレルバーの進行方向の長さＬ1（mm）とマンドレルバーの直径方向の長さＬ2（mm）とを算出し、Ｌ2／Ｌ1≧４となる画像を表面割れと判定することが好ましい。
【００２４】
また本発明は、シームレス鋼管製造用のマンドレルミルで循環使用するマンドレルバーの表面を検査して表面割れを検出する表面割れ検出装置であって、前記マンドレルミルにて圧延された管体から前記マンドレルバーを引き抜いた後、循環搬送ライン上を搬送中の前記マンドレルバーに照明用ストロボ光を複数回照射するストロボ光源と、線状のスリットレーザ光をマンドレルバーの進行方向に対して垂直をなすように照射するスリットレーザ光源と、照明用ストロボ光が表面割れで反射した反射ストロボ光とともにスリットレーザ光がマンドレルバーの表面で反射した反射レーザ光を受光して画像を撮像するカメラと、その画像の画像解析によって表面割れを検出する画像処理装置と、カメラから画像を画像処理装置に伝送する通信手段と、を有するマンドレルバーの表面割れ検出装置である。
【００２５】
本発明の検出装置においては、表面割れが検出されたマンドレルバーを、循環搬送ラインから排出するための自動制御を行なう演算装置を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、照明用ストロボ光をマンドレルバーに照射しながらカメラで画像を撮像すると同時に、スリットレーザ光をカメラの視野内に照射し、反射レーザ光の画像からマンドレルバーの有無のみならず直径を検知し、その直径の範囲内の反射ストロボ光を解析することによって、マンドレルバーが存在しない個所（すなわち循環搬送ラインの関連設備、たとえばローラやその駆動用の周辺機器等）からの反射光を表面割れと誤検出するのを防止することができる。その結果、循環搬送ライン上を走行中のマンドレルバーの表面割れを精度良く検出することが可能となり、産業上格段の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】マンドレルバーの循環搬送ラインに本発明を適用する例を示す配置図である。
【図２】ストロボ光源、スリットレーザ光源、カメラ、マンドレルバーの配置の例を示す側面図である。
【図３】スリットレーザ光の画像の例を模式的に示す斜視図である。
【図４】従来のストロボ光源、カメラ、マンドレルバーの配置の例を示す側面図である。
【図５】マンドレルバーの循環搬送ラインの一般的な例を示す配置図である。
【図６】表面割れを有するマンドレルバーの画像解析の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
図１は、マンドレルバーの循環搬送ラインに本発明を適用する例を示す配置図である。本発明では、ストロボ光源、スリットレーザ光源、カメラを設置する場所は特に限定しないが、図１に示すように、管体2bからマンドレルバー３を抜き出すためのストッパー４と、マンドレルバー３に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布装置5aとの間にストロボ光源７、スリットレーザ光源15とカメラ８を１台ずつ設置するのが好ましい。
【００２９】
マンドレルバー３を素管2aに挿入するときには、マンドレルバー３の表面に潤滑剤が塗布されているが、高温の素管2aをマンドレルミル１で圧延し、さらに管体2bからマンドレルバー３を抜き出すことによって、マンドレルバー３表面の潤滑剤は消失している。したがって、ストッパー４と潤滑剤塗布装置5aとの間にストロボ光源７、スリットレーザ光源15とカメラ８を設置すれば、マンドレルバー３の表面欠陥を精度良く検出できる。そのストロボ光源７、スリットレーザ光源15、カメラ８、およびマンドレルバー３の配置の例を図２に詳しく示す。
【００３０】
図２に示すように、マンドレルバー３に対してストロボ光源７を傾けて設置して照明用ストロボ光９を照射する。照明用ストロボ光９がマンドレルバー３表面に照射される照射点11の鉛直線と照明用ストロボ光９の進行方向とのなす角度β（°）は、表面割れの検出精度を高める観点から、25〜50°の範囲内が好ましい。
【００３１】
ストロボ光源７が照明用ストロボ光９を発光する周波数は２〜100Hz、露光時間は10〜100μsecの範囲内とすることによって、表面割れ12の検出精度を高めることができる。
【００３２】
照射点11に表面割れ12がない場合は、照明用ストロボ光９はマンドレルバー３の表面で反射する。その反射光10aは、照射点11の鉛直線の反対側に反射する。反射光10aの進行方向と照射点11の鉛直線とのなす角度はβと等しくなる。
【００３３】
照射点11に表面割れ12がある場合は、照明用ストロボ光９は反射ストロボ光10bとして反射する。その反射ストロボ光10bをカメラ８で受光して画像を撮影する。したがって、照射点11の鉛直線の同じ側にストロボ光源７とカメラ８を設置する。なお、照射点11の鉛直線と反射ストロボ光10bの進行方向とのなす角度をα（°）とする。つまり、カメラ８の光軸と照射点11の鉛直線とのなす角がαとなる。
【００３４】
角度βを上記の範囲に設定して照明用ストロボ光９を照射すると、表面割れ12による反射ストロボ光10bは、αが35〜45°で反射する。したがってカメラ８は、αが35〜45°の範囲内で反射ストロボ光10bを受光するように設置することが好ましい。
【００３５】
カメラ８は、同期機構を備えており、照明用ストロボ光９が発光するタイミングに合わせて画像を撮像する。
【００３６】
さらに、照射点11の鉛直線の反対側にスリットレーザ光源15を設置して、カメラ８の視野内にスリットレーザ光16を照射する。そして、マンドレルバー３の表面で反射した反射レーザ光17をカメラ８が受光する。
【００３７】
このようにして撮像した画像は、カメラ８から画像解析装置（図示せず）に通信手段を介して伝送される。その画像の例を図３に示す。なお、画像には反射ストロボ光10bも撮像されるが、図３では反射ストロボ光の図示を省略し、反射レーザ光17の画像のみを模式的に示す。
【００３８】
図３に示すように、反射レーザ光17は円弧状の形状を呈して撮像されており、画像解析によってマンドレルバー３の直径を算出できる。反射レーザ光17の画像解析の手法は特に限定しないが、たとえば、適切な閾値を設定して２値化を行ない、拡張、収縮、フィルタ処理等でノイズを除去した後、ラベリングを行ない、最大幅を求めることによって、マンドレルバー３の直径が得られる。
【００３９】
スリットレーザ光16の幅（短径）は、0.1〜２mmの範囲内とすることによって、表面割れ12の検出精度を高めることができる。スリットレーザ光16の長さ（長径）は、マンドレルバー３の直径よりも長くすれば良く、特に限定しない。
【００４０】
照射点11にマンドレルバー３が存在しない場合は、スリットレーザ光16は循環搬送ラインのローラや周辺機器から反射するが、その反射光がカメラ８に受光されないように、スリットレーザ光源15とカメラ８の位置およびスリットレーザ光16の角度を調整する。したがってカメラ８の画像に反射レーザ光17が撮像されていない時は、マンドレルバー３が存在しないことを意味する。このようにしてマンドレルバー３の有無を検知できる。
【００４１】
なお、カメラ８はマンドレルバー３を斜め上から撮像しているので、カメラ８の視野内のマンドレルバー３は上側が細く、下側が太くなる。この見掛けの形状は、カメラ８とマンドレルバー３の配置から幾何学的に算出（いわゆる斜影変換）できるので、図３に示すように平行な２直線に変換できる。
【００４２】
その２直線の間の反射ストロボ光10bが表面割れ12による照明用ストロボ光９の反射であるから、循環搬送ラインのローラや周辺機器による反射と明確に区別できる。このようにして図３に示す２直線の間の反射ストロボ光の画像解析を行なうことによって、マンドレルバー３の表面割れ12の検出精度を向上することが可能となる。
【００４３】
反射ストロボ光10bの画像も湾曲した線状に撮像される。反射ストロボ光10bの画像解析の手法は特に限定しないが、たとえば、適切な閾値を設定して２値化を行ない、拡張、収縮、フィルタ処理等でノイズを除去した後、ラベリングを行なうことによって、表面割れ12の形状を検出できる。そして、循環使用しているマンドレルバー３のうち、新品と交換するもの、あるいは手入れするものを識別するために、マンドレルバー３の進行方向（すなわち軸方向）の長さＬ1（mm）と直径方向の長さＬ2（mm）がＬ2／Ｌ1≧４を満足する画像を表面割れと判定することが好ましい。
【００４４】
その画像解析において反射レーザ光17を表面割れとして誤検出しないように、スリットレーザ光16は、カメラ８の視野内において、照明用ストロボ光９の照射点11と異なる位置に照射することが好ましい。そして、上記の通り、照射点11の鉛直線の反対側にスリットレーザ光源15を設置することによって、表面割れ12に照射されたスリットレーザ光16をカメラ８の反対側に反射させる。つまり、表面割れ12で反射したスリットレーザ光16は、カメラ８で撮像されないので、このようにスリットレーザ光源15を設置することによって、表面割れ12の検出精度の向上の効果を高めることができる。
【００４５】
表面欠陥が検出されたマンドレルバー３は、循環搬送ラインから排出して、搬出スキッド13からクレーン等で保管場所へ搬送する（図１参照）。そして、新品のマンドレルバーを搬入スキッド14から循環搬送ラインに取り入れる。これらの操作は、オペレーターが行なうことが可能である。また、コンピユーター制御によって、オペレーターが介入することなく、自動運転することも可能である。
【実施例】
【００４６】
図６(a)は、表面割れ12が３ケ所に存在するマンドレルバー３をカメラ８の位置から見た斜視図である。表面割れはそれぞれ12a、12b、12cとする。このマンドレルバー３に対して、ストロボ光源７、スリットレーザ光源15、カメラ８を図２に示すように配置し、表面割れ12a〜12cを撮像した。なお、ストロボ光源７の周波数を10Hz、露光時間を100μsecとし、角度αは40°、角度βは50°に設定した。
【００４７】
そのカメラ８で撮像した画像に適切な閾値を設定して２値化した画像を図６(b)に示す。図６(b)では、単点のノイズが認められる。
【００４８】
図６(b)の画像に膨張−収縮処理、収縮−膨張処理を施して、ノイズを除去し、孤立点を連結した後、マンドレルバー３の軸方向の長さＬ1（mm）と直径方向の長さＬ2（mm）がＬ2／Ｌ1≧４を満足するものを示した画像が図６(c)である。
【００４９】
図６(c)に示す通り、表面割れを誤検出することなく、精度良く検出できた。
【符号の説明】
【００５０】
１  マンドレルミル
2a  素管
2b  管体
３  マンドレルバー
４  ストッパー
5a  潤滑剤塗布装置
5b  潤滑剤塗布装置
６  クーリングタンク
７  ストロボ光源
８  カメラ
９  照明用ストロボ光
10a 反射光
10b 反射ストロボ光
11  照射点
12  表面割れ
13  搬出スキッド
14  搬入スキッド
15  スリットレーザ光源
16  スリットレーザ光
17  反射レーザ光
【図１】
2016083663.tif 000003
【図２】
2016083663.tif 000004
【図３】
2016083663.tif 000005
【図４】
2016083663.tif 000006
【図５】
2016083663.tif 000007
【図６】
2016083663.tif 000008