(57)【要約】      （修正有）【課題】サイプを成形するためのブレードにベント孔を設ける場合において、そのベント孔に基づいてゴム流れ不良による外観不良を防止すると共に、ベント孔内に形成されるゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法、タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤの提供。【解決手段】金型の内面にサイプを成形するためのブレード１５を植え込み、ブレード１５にその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔１６を形成すると共に、ブレード１５の一方の面に開口するベント孔１６の第１開口端１６ａの面積Ｓ１をブレード１５の他方の面に開口するベント孔１６の第２開口端１６ｂの面積Ｓ２よりも大きくし、第２開口端１６ｂの中心位置からトレッド部の踏面までの距離を第１開口端１６ａの中心位置からトレッド部の踏面までの距離よりも大きくする空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図３
2016083819.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内に未加硫タイヤを装填し、前記未加硫タイヤを前記金型の内面に向かって加圧しながら加熱して、トレッド部にサイプを備えた空気入りタイヤを成形するようにした空気入りタイヤの製造方法において、前記金型の内面に前記サイプを成形するためのブレードを植え込み、該ブレードにその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔を形成すると共に、前記ブレードの一方の面に開口する前記ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１を前記ブレードの他方の面に開口する前記ベント孔の第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくし、前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２を前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記ベント孔の形状が円錐形であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記第１開口端の面積Ｓ１と前記第２開口端の面積Ｓ２とがＳ１×０．７≧Ｓ２の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１と前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２とが前記ブレードの厚さｔに対してｄ２−ｄ１≧０．５ｔの関係を満足することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
加硫後における１００℃での破断伸びが２００％〜３００％の範囲にあるゴム組成物を前記空気入りタイヤのトレッド部に採用したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
トレッド部にサイプを備えた空気入りタイヤを成形するためのタイヤ成形用金型において、金型内面に前記サイプを成形するためのブレードを植え込み、該ブレードにその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔を形成すると共に、前記ブレードの一方の面に開口する前記ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１を前記ブレードの他方の面に開口する前記ベント孔の第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくし、前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２を前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしたことを特徴とするタイヤ成形用金型。
【請求項７】
前記ベント孔の形状が円錐形であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項８】
前記第１開口端の面積Ｓ１と前記第２開口端の面積Ｓ２とがＳ１×０．７≧Ｓ２の関係を満足することを特徴とする請求項６又は７に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項９】
前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１と前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２とが前記ブレードの厚さｔに対してｄ２−ｄ１≧０．５ｔの関係を満足することを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【請求項１０】
請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法によって得られる空気入りタイヤであって、前記サイプの内壁面に前記ベント孔内に形成されるゴム柱を有し、該ゴム柱が前記ベント孔の第２開口端側で切断された状態にあることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド部にサイプを備えた空気入りタイヤを製造する方法、その製造方法に使用されるタイヤ成形用金型及びその製造方法によって得られる空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、サイプを成形するためのブレードにベント孔を設ける場合において、そのベント孔に基づいてゴム流れ不良による外観不良を防止すると共に、ベント孔内に形成されるゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法、タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの外観を向上するために、金型の内面に形成されるベント孔を可及的に少なくすることが行われている。しかしながら、金型の内面に多数のサイプ成形用ブレードを植え込んだ場合、タイヤ加硫時にサイプ成形用ブレードにより仕切られた空間に空気が滞留し易くなり、空気入りタイヤのトレッド部にゴム流れ不良による外観不良を生じ易くなる。このような外観不良を防止するために、サイプ成形用ブレードにベント孔を形成し、ブレードにより仕切られた空間同士の通気性を確保することが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
ところが、サイプ成形用ブレードにベント孔を設けた場合、ベント孔内に形成されるゴム柱が離型時において円滑に切断される必要があるが、そのゴム柱が切断されずにブレードのベント孔内に留まった状態で離型が行われると、トレッド部が欠損してしまうことがある。
【０００４】
特に、近年では、自動車の燃費を改善するために、空気入りタイヤのトレッド部に低発熱性のゴムコンパウンドが使用されているが、このようなゴムコンパウンドは、その背反作用として、強度が低くなり、破断伸びが小さくなる傾向がある。そのため、この種のゴムコンパウンドをトレッドゴムコンパウンドとして採用した空気入りタイヤでは、トレッド部の欠損が益々生じ易くなっている。
【０００５】
また、サイプ成形用ブレードに設けるベント孔の寸法を小さくしてベント孔内に形成されるゴム柱を細くすれば、上述のようなトレッド部の欠損を防止することができる。しかしながら、サイプ成形用ブレードに設けるベント孔の寸法を小さくした場合、ゴムの流動時にサイプ成形用ブレードのベント孔が塞がれ易くなるため、外観不良を十分に防止することができないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２７５４０３６号公報
【特許文献２】特開２００２−６７０４２号公報
【特許文献３】特開２０１３−７５５９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、サイプを成形するためのブレードにベント孔を設ける場合において、そのベント孔に基づいてゴム流れ不良による外観不良を防止すると共に、ベント孔内に形成されるゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤの製造方法、タイヤ成形用金型及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、金型内に未加硫タイヤを装填し、前記未加硫タイヤを前記金型の内面に向かって加圧しながら加熱して、トレッド部にサイプを備えた空気入りタイヤを成形するようにした空気入りタイヤの製造方法において、前記金型の内面に前記サイプを成形するためのブレードを植え込み、該ブレードにその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔を形成すると共に、前記ブレードの一方の面に開口する前記ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１を前記ブレードの他方の面に開口する前記ベント孔の第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくし、前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２を前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしたことを特徴とするものである。
【０００９】
また、上記目的を達成するための本発明のタイヤ成形用金型は、トレッド部にサイプを備えた空気入りタイヤを成形するためのタイヤ成形用金型において、金型内面に前記サイプを成形するためのブレードを植え込み、該ブレードにその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔を形成すると共に、前記ブレードの一方の面に開口する前記ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１を前記ブレードの他方の面に開口する前記ベント孔の第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくし、前記第２開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ２を前記第１開口端の中心位置から前記トレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしたことを特徴とするものである。
【００１０】
更に、本発明の空気入りタイヤは、上述した空気入りタイヤの製造方法によって得られる空気入りタイヤであって、前記サイプの内壁面に前記ベント孔内に形成されるゴム柱を有し、該ゴム柱が前記ベント孔の第２開口端側で切断された状態にあることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、サイプを成形するためのブレードにベント孔を設けることにより、そのベント孔に基づいてブレードにより仕切られた空間同士の通気性を確保し、ゴム流れ不良による外観不良を防止することができる。その際、ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１を第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくすることにより、ベント孔内に形成されるゴム柱が離形時にベント孔の第２開口端側で優先的に切断されるようになり、しかも第２開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ２を第１開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしているので、ゴム柱がトレッド部の踏面から相対的に大きく離れた位置で切断されることになる。そのため、ベント孔内に形成されるゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することが可能になる。
【００１２】
本発明において、ベント孔の形状は円錐形であることが好ましい。これにより、ベント孔内に形成されるゴム柱が離形時にベント孔の第２開口端側で切断されてベント孔内から円滑に離脱するので、ゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することができる。
【００１３】
また、第１開口端の面積Ｓ１と第２開口端の面積Ｓ２とはＳ１×０．７≧Ｓ２の関係を満足することが好ましい。このように第１開口端の面積Ｓ１と第２開口端の面積Ｓ２との大小関係を明確にすることにより、ベント孔内に形成されるゴム柱が離形時にベント孔の第２開口端側で優先的に切断されるので、ゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することができる。
【００１４】
更に、第１開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ１と第２開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ２とはブレードの厚さｔに対してｄ２−ｄ１≧０．５ｔの関係を満足することが好ましい。これにより、ベント孔の第２開口端がトレッド部の踏面から十分に離間するので、ゴム柱に起因するトレッド部の欠損を効果的に防止することができる。
【００１５】
本発明は、加硫後における１００℃での破断伸びが２００％〜３００％の範囲にあるゴム組成物を空気入りタイヤのトレッド部に採用した場合に好適である。低発熱性のゴム組成物は一般的に破断伸びが小さいが、このような破断伸びが小さいゴム組成物を空気入りタイヤのトレッド部に採用した場合、トレッド部の欠損が生じ易くなる傾向がある。これに対して、上述のようなベント孔を採用することにより、トレッド部の欠損を効果的に防止することができる。
【００１６】
本発明において、１００℃での破断伸びとは、ゴム試験片が引っ張りを受けて生じる引張り方向の変形割合であり、ゴム試験片の元の長さに対する破断時の長さの百分率（％）である。この破断伸びはＪＩＳ  Ｋ６２５１に準拠して測定されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法で使用されるタイヤ加硫装置の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法によって得られる空気入りタイヤのトレッドパターンの一例を示す展開図である。
【図３】金型の内面に植え込まれたブレードを示す断面図である。
【図４】図３のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図５】図３のブレードにより成形されたサイプを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の空気入りタイヤの製造方法で使用されるタイヤ加硫装置の一例を示すものである。図１に示すように、このタイヤ加硫装置は、空気入りタイヤＴを成形するための金型１０を備えている。金型１０は、タイヤＴのサイドウォール部を成形するための下側サイドプレート１及び上側サイドプレート２と、タイヤＴのビード部を成形するための下側ビードリング３及び上側ビードリング４と、タイヤＴのトレッド部を成形するための複数のセクターモールド５とを備え、そのキャビティ内に回転軸を鉛直方向にして装填された未加硫のタイヤＴを加硫成形するようになっている。加硫時において、タイヤＴの内側には円筒状に成形されたゴム製のブラダー６が挿入される。
【００１９】
ブラダー６の下端部は下側ビードリング３と下側クランプリング７との間に挟み込まれ、ブラダー６の上端部は鉛直方向に移動自在に構成された上側クランプリング８と補助リング９との間に挟み込まれている。そのため、閉型時には上側クランプリング８が図示のような下方位置に配置されることでブラダー６の膨張を許容する一方で、開型時には上側クランプリング８が上方位置に移動することでタイヤＴの内側からブラダー６が引き出されるようになっている。
【００２０】
上記タイヤ加硫装置には、ブラダー６の内部に加圧媒体を導入するための不図示の加圧媒体供給手段が設けられており、その加圧媒体の圧力に基づいて加硫時にタイヤＴを内側から金型１０の内面に向かって押圧するようになっている。加圧媒体としては、例えば、窒素ガスのような不活性ガスやスチームを使用することができる。
【００２１】
一方、下側サイドプレート１、上側サイドプレート２及びセクターモールド５の外部には熱源１１が配設されている。これら熱源１１は、その構造が特に限定されるものではないが、例えば、内部に空洞を設け、該空洞内にスチーム等の加熱媒体を導入するようにした構造を採用することができる。
【００２２】
図２は本発明の空気入りタイヤの製造方法によって得られる空気入りタイヤＴのトレッドパターンの一例を示すものである。図２に示すように、空気入りタイヤＴのトレッド部２１には、タイヤ周方向に延びる複数本の主溝２２と、タイヤ周方向に延びる１本の周方向細溝２３と、タイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝２４と、タイヤ幅方向に延びる複数本のサイプ２５とが形成されている。
【００２３】
上述したタイヤ加硫装置において、金型１０を構成するセクターモールド５の内面には、図１に示すように、主溝２２を成形するための溝成形骨１２や周方向細溝２３を成形するための溝成形骨１３やラグ溝２４を成形するための溝成形骨１４が設けられていると共に、図３及び図４に示すように、サイプ２５を成形するためのブレード１５が植え込まれている。ブレード１５にはその厚さ方向に貫通する少なくとも１つのベント孔１６が形成されている。
【００２４】
ベント孔１６は、ブレード１５の一方の面に開口する第１開口端１６ａと、ブレード１５の他方の面に開口する第２開口端１６ｂとを有している。ここで、ベント孔１６の第１開口端１６ａの面積Ｓ１はベント孔１６の第２開口端１６ｂの面積Ｓ２よりも大きくなっており、かつ、第２開口端１６ｂの中心位置からトレッド部２１の踏面（即ち、金型内面Ｓ）までの距離ｄ２は第１開口端１６ａの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ１よりも大きくなっている。
【００２５】
上述のように構成されるタイヤ加硫装置を用いて空気入りタイヤＴを製造する場合、金型１０内に未加硫のタイヤＴを装填し、未加硫のタイヤＴをブラダー６により金型１０の内面に向かって加圧しながら加熱して空気入りタイヤＴを成形する。これにより、加硫後の空気入りタイヤＴのトレッド部２１には、溝成形骨１２〜１４に基づいて主溝２２、周方向細溝２３及びラグ溝２４からなる所定の溝パターンが成形され、ブレード１５に基づいて所定のサイプ２５が成形される。
【００２６】
上述した空気入りタイヤＴの製造方法においては、サイプ２５を成形するためのブレード１５にベント孔１６を設けることにより、そのベント孔１６に基づいてブレード１５により仕切られた空間同士の通気性を確保し、ゴム流れ不良による外観不良を防止することができる。その際、ベント孔１６の第１開口端１６ａの面積Ｓ１を第２開口端１６ｂの面積Ｓ２よりも大きくしているので、ベント孔１６内に形成されるゴム柱２６（図５参照）が離形時にベント孔１６の第２開口端１６ｂ側で優先的に切断されるようになる。しかも、第２開口端１６ｂの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ２を第１開口端１６ａの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ１よりも大きくしているので、ゴム柱２６がトレッド部２１の踏面から相対的に大きく離れた位置で切断されることになる。そのため、ベント孔１６内に形成されるゴム柱２６に起因するトレッド部２１の欠損を効果的に防止することが可能になる。
【００２７】
而して、上述した製造方法によれば、サイプ２５の内壁面にベント孔１６に対応するゴム柱２６を有し、該ゴム柱２６がベント孔１６の第２開口端１６ｂ側で切断された状態にある空気入りタイヤＴが成形される。このような空気入りタイヤＴでは、ゴム流れ不良による外観不良が少なく、かつベント孔１６内に形成されるゴム柱２６に起因するトレッド部２１の欠損が少ないという利点がある。
【００２８】
上述した空気入りタイヤＴの製造方法において、ベント孔１６の形状は円錐形であると良い。円錐形のベント孔１６を形成した場合、ベント孔１６内に形成されるゴム柱２６の形状が円錐形となり、そのゴム柱２６が離形時にベント孔１６の第２開口端１６ｂ側で切断されてベント孔１６内から円滑に離脱するようになる。そのため、ゴム柱２６に起因するトレッド部２１の欠損を効果的に防止することができる。例えば、ブレード１５の一方の面の法線に対して傾斜する方向に沿ってテーパー付きのドリルによりブレード１５を穿孔することにより、ブレード１５に対して円錐形のベント孔１６を容易に形成することができる。
【００２９】
ブレード１５のベント孔１６について、第１開口端１６ａの面積Ｓ１と第２開口端１６ｂの面積Ｓ２とはＳ１×０．７≧Ｓ２の関係を満足すると良い。このように第１開口端１６ａの面積Ｓ１と第２開口端１６ｂの面積Ｓ２との大小関係を明確にすることにより、ベント孔１６内に形成されるゴム柱２６が離形時にベント孔１６の第２開口端１６ｂ側で優先的に切断されるので、ゴム柱２６に起因するトレッド部２１の欠損を効果的に防止することができる。比Ｓ２／Ｓ１が０．７よりも大きいと、ゴム柱２６をベント孔１６の第２開口端１６ｂ側で優先的に切断する効果が低下する。
【００３０】
なお、第１開口端１６ａの面積Ｓ１は０．２５ｍｍ2〜０．４９ｍｍ2とし、第２開口端１６ｂの面積Ｓ２は０．０９ｍｍ2〜０．２５ｍｍ2とすると良い。第１開口端１６ａの面積Ｓ１が０．４９ｍｍ2よりも大きいとトレッド部２１の欠損を生じ易くなり、逆に０．２５ｍｍ2よりも小さいとゴム流れ不良を生じ易くなる。また、第２開口端１６ｂの面積Ｓ２が０．２５ｍｍ2よりも大きいとトレッド部２１の欠損を生じ易くなり、逆に０．０９ｍｍ2よりも小さいとゴム流れ不良を生じ易くなる。
【００３１】
更に、ブレード１５のベント孔１６について、第１開口端１６ａの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ１と第２開口端１６ｂの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ２とは、ブレード１５の厚さｔに対して、ｄ２−ｄ１≧０．５ｔ、より好ましくは、２．０ｔ≧ｄ２−ｄ１≧０．５ｔの関係を満足すると良い。これにより、ベント孔１６の第２開口端１６ｂがトレッド部２１の踏面から十分に離間するので、ゴム柱２６に起因するトレッド部２１の欠損を効果的に防止することができる。差ｄ２−ｄ１が０．５ｔよりも小さいとゴム柱２６をトレッド部２１の踏面から離れた位置で切断する効果が低下する。また、差ｄ２−ｄ１が２．０ｔよりも大きいとブレード１５により仕切られた空間同士の通気性を良好に確保することが難しくなる。
【００３２】
なお、第１開口端１６ａの中心位置からトレッド部２１の踏面までの距離ｄ１は０．７０ｍｍ〜１．００ｍｍとすると良い。距離ｄ１が小さ過ぎるとトレッド部２１の欠損を生じ易くなり、逆に大き過ぎるとゴム流れ不良を生じ易くなる。
【００３３】
また、ブレード１５の厚さｔは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲に設定すると良い。ブレード１５の厚さｔが０．５ｍｍよりも小さいとブレード１５の耐久性が不十分になり、逆に１．０ｍｍよりも大きいとブレード１５の加工性が低下する。
【００３４】
上述した空気入りタイヤの製造方法において、空気入りタイヤＴの構成は特に限定されるものではないが、特に、空気入りタイヤＴのトレッド部２１に加硫後における１００℃での破断伸びが２００％〜３００％の範囲にあるゴム組成物を採用した場合に好適である。つまり、空気入りタイヤＴの転がり抵抗を低減するために、トレッドゴムコンパウンドとして、カーボンブラックの配合量を少なくした低発熱性のゴム組成物を採用した場合、そのような低発熱性のゴム組成物は破断伸びが小さくなる傾向があり、トレッド部２１の欠損が生じ易くなる傾向がある。
【００３５】
そこで、低発熱性のゴム組成物をトレッド部に採用した空気入りタイヤを製造するにあたって、上述のようなベント孔１６を採用することにより、トレッド部２１の欠損を防止することができる。勿論、１００℃での破断伸びが上記範囲から外れる場合においても、トレッド部２１の欠損を防止する効果が得られることは言うまでもない。
【実施例】
【００３６】
タイヤサイズが１９５／６５Ｒ１５であり、加硫後における１００℃での破断伸びが２５０％であるゴム組成物をトレッド部に採用し、そのトレッド部にサイプを含む溝パターンを設けた空気入りタイヤを製造するにあたって、サイプを成形するためのブレード（厚さ：０．６ｍｍ）にその厚さ方向に貫通するベント孔を形成すると共に、ベント孔の形状、ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１、ベント孔の第２開口端の面積Ｓ２、第１開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ１、及び、第２開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ２を表１のように設定した従来例１、比較例１〜２及び実施例１〜４の製造方法により空気入りタイヤを得た。
【００３７】
上述した従来例１、比較例１〜２及び実施例１〜４の製造方法によりそれぞれ１，０００本の空気入りタイヤを製造し、得られた空気入りタイヤについてトレッド部の欠損の発生状況及びゴム流れ不良による外観不良の発生状況を目視により検査し、トレッド部の欠損の発生率及び外観不良の発生率を求め、その結果を表１に併せて示した。なお、トレッド部の欠損及び外観不良については厳格な判断を適用した。
【００３８】
【表１】
2016083819.tif 000003
【００３９】
表１から明らかなように、実施例１〜４の製造方法では、従来例１との対比において、いずれもトレッド部の欠損の発生率及び外観不良の発生率が大幅に低減されていた。これに対して、ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１をベント孔の第２開口端の面積Ｓ２よりも大きくする一方で、第２開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ２を第１開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ１と等しくした比較例１や、ベント孔の第１開口端の面積Ｓ１をベント孔の第２開口端の面積Ｓ２と等しくする一方で、第２開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ２を第１開口端の中心位置からトレッド部の踏面までの距離ｄ１よりも大きくした比較例２では、その改善効果が必ずしも十分ではなかった。
【符号の説明】
【００４０】
１０  金型
１５  ブレード
１６  ベント孔
１６ａ  第１開口端
１６ｂ  第２開口端
２１  トレッド部
２５  サイプ
２６  ゴム柱
Ｔ  空気入りタイヤ
【図１】
2016083819.tif 000004
【図２】
2016083819.tif 000005
【図３】
2016083819.tif 000006
【図４】
2016083819.tif 000007
【図５】
2016083819.tif 000008