(57)【要約】【課題】  加工装置に精度良くかつ作業性良く取り付ける。汎用性を高める。【解決手段】  加工装置８の取付け孔８ｈに嵌合されるテーパ軸部２、後端部側に向かって縮径する内面テーパ状の案内部３ｂを有する外筒体３、外筒体３の後端部に一体回転可能に固定されるシリンダ部４、外筒体３の中心孔３ｈに遊挿されかつ後方への移動により縮径して棒状ワークＷを把持する弾性部５ｂを有するチャック体５、チャック体５の後端部に設けられシリンダ室４ｈに収容されるピストン６、及びシリンダ室４ｈ内に圧力流体を供給するロータリージョイント７を具える。【選択図】図１
2016128201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒状ワークを把持するコレットチャック装置であって、
加工装置のテーパ状の取付け孔に、後端部が嵌合保持されるテーパ軸部、
中心孔を有する筒状をなし、かつ前端部に、後端部側に向かって縮径する内面テーパ状の案内部を有する外筒体、
前記外筒体の後端部に一体回転可能に連結され、かつ該外筒体の後端部との間にシリンダ室を形成するシリンダ部、
棒状ワークが同心に挿入される挿入孔を有しかつ前記中心孔に前後に移動可能に遊挿される基軸部と、この基軸部の前端部に設けられかつ周方向に分割された複数の爪部からなる弾性部とを有し、後方への移動により前記弾性部が前記案内部と接して縮径し前記挿入孔内の棒状ワークを把持するチャック体、
前記チャック体の後端部に設けられ、かつ前記シリンダ室に前後に摺動可能に収容されるピストン、
及び前記シリンダ室内に前記ピストンを前後に摺動させる圧力流体を供給しうるロータリージョイントを具えることを特徴とするコレットチャック装置。
【請求項２】
前記ロータリージョイントは、
前記シリンダ部又は外筒体の一方に、ベアリングを介して相対回転可能に外挿され、かつ外周面に前記シリンダ室に圧力流体を給排するための給排口を有するハウジング部、
及び前記相対回転に際して前記給排口とシリンダ室内とを連通させる導通手段を具えるとともに、
前記ハウジング部の内周面は、前記シリンダ部又は外筒体の一方と滑り接触する摺動面部を有することを特徴とする請求項１記載のコレットチャック装置。
【請求項３】
前記摺動面部は、前記シリンダ室とは軸心方向に離間していることを特徴とする請求項２記載のコレットチャック装置。
【請求項４】
前記摺動面部の内径Ｄ１は、前記シリンダ室の内径Ｄ２よりも小であることを特徴とする請求項２又は３記載のコレットチャック装置。
【請求項５】
前記シリンダ部は、前記テーパ軸部の前端部に一体回転可能に形成されることを特徴とする請求項２〜４の何れかに記載のコレットチャック装置。
【請求項６】
前記ハウジング部は、前記テーパ軸部の前端部に一体回転可能に形成されることを特徴とする請求項２〜４の何れかに記載のコレットチャック装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、棒状ワークをワンタッチで把持するコレットチャック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記の特許文献１には、加工装置に、棒状ワークをワンタッチで把持するコレットチャック装置が提案されている。この装置では、加工装置側の回転主軸に、チャック部がビス固定される。具体的には、前記チャック部は、回転主軸の先端にビス止めされるフランジ部と、このフランジ部に固定されるシリンダと、シリンダ内に配されるピストンと、シリンダの前端に取り付く円筒部材の中心孔に配されかつ前記ピストンと連動して前後動しうるコレット把持部材と、このコレット把持部材の前後動によって棒状ワークの把持／開放を行うコレットとを具える。また前記回転主軸に、ロータリージョイントが取り付くとともに、回転主軸内には、前記ロータリージョイントからの圧力流体をシリンダ内に供給するための流路が形成される。
【０００３】
この構造のコレットチャック装置では、棒状ワークの把持／開放を圧力流体によって遠隔操作しうるため、棒状ワークへの加工効率を向上しうる。
【０００４】
しかしながら、回転主軸の前端に、チャック部がビス固定される。そのため回転主軸とコレットとの芯合わせを精度良く行うことが難しく、取り付けに熟練した技能を有するなど交換作業性に劣るという問題がある。また加工装置の回転主軸に、ロータリージョイントが取り付き、かつ回転主軸に流路が形成される。そのため、加工装置ごとに専用のチャック部が必要となり、汎用性に劣るという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５００９５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明は、熟練した技能を有することなく、加工装置に精度良くかつ作業性良く取り付けうるとともに、種々の加工装置に採用でき汎用性を高めうるコレットチャック装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、棒状ワークを把持するコレットチャック装置であって、
加工装置のテーパ状の取付け孔に、後端部が嵌合保持されるテーパ軸部、
中心孔を有する筒状をなし、かつ前端部に、後端部側に向かって縮径する内面テーパ状の案内部を有する外筒体、
前記外筒体の後端部に一体回転可能に連結され、かつ該外筒体の後端部との間にシリンダ室を形成するシリンダ部、
棒状ワークが同心に挿入される挿入孔を有しかつ前記中心孔に前後に移動可能に遊挿される基軸部と、この基軸部の前端部に設けられかつ周方向に分割された複数の爪部からなる弾性部とを有し、後方への移動により前記弾性部が前記案内部と接して縮径し前記挿入孔内の棒状ワークを把持するチャック体、
前記チャック体の後端部に設けられ、かつ前記シリンダ室に前後に摺動可能に収容されるピストン、
及び前記シリンダ室内に前記ピストンを前後に摺動させる圧力流体を供給しうるロータリージョイントを具えることを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る前記コレットチャック装置では、前記ロータリージョイントは、
前記シリンダ部又は外筒体の一方に、ベアリングを介して相対回転可能に外挿され、かつ外周面に前記シリンダ室に圧力流体を給排するための給排口を有するハウジング部、
及び前記相対回転に際して前記給排口とシリンダ室内とを連通させる導通手段を具えるとともに、
前記ハウジング部の内周面は、前記シリンダ部又は外筒体の一方と滑り接触する摺動面部を有することが好ましい。
【０００９】
本発明に係る前記コレットチャック装置では、前記摺動面部は、前記シリンダ室とは軸心方向に離間していることが好ましい。
【００１０】
本発明に係る前記コレットチャック装置では、前記摺動面部の内径Ｄ１は、前記シリンダ室の内径Ｄ２よりも小であることが好ましい。
【００１１】
本発明に係る前記コレットチャック装置では、前記シリンダ部が、前記テーパ軸部の前端部に一体回転可能に形成される、または前記ハウジング部が、前記テーパ軸部の前端部に一体回転可能に形成されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙上の如く、加工装置のテーパ状の取付け孔に、嵌合保持されるテーパ軸部を具える。そのため、熟練した技能を有することなく高精度で芯出しでき、コレットチャック装置を加工装置に精度良くかつ作業性良く取り付けうる。
【００１３】
またコレットチャック装置自体にロータリージョイントを設けて、シリンダ室内に圧力流体を給排している。従って、遠隔操作による棒状ワークへの把持／開放を、種々の加工装置に対しても行うことができるなど、汎用性を高めることができる。しかも、圧力流体の流路を短く設定しうるため、コレットチャック装置をコンパクトに形成することが可能となる。
【００１４】
また棒状ワークを、長さ方向外側に引っ張りながら把持しうる。従って、棒状ワークの両端部をコレットチャック装置で把持する場合には、棒状ワークに張力を加えることができ、加工の際の棒状ワークの変形を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態のコレットチャックを示す断面図である。
【図２】第１実施形態のコレットチャック装置の一部を分解して示す断面図である。
【図３】第１実施形態のコレットチャック装置のロータリージョイントを分解して示す断面図である。
【図４】導通手段を概念的に示す断面図である。
【図５】第２実施形態のコレットチャックを示す断面図である。
【図６】第２実施形態のコレットチャック装置を分解して示す断面図である。
【図７】導通手段の他の実施例を示す部分断面図である。
【図８】第３実施形態のコレットチャックを示す断面図である。
【図９】第３実施形態のコレットチャック装置に一部を分解して示す断面図である。
【図１０】第４実施形態のコレットチャックを示す断面図である。
【図１１】第４実施形態のコレットチャック装置に一部を分解して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、第１実施形態のコレットチャック装置１Ａを示す断面図である。図１において、コレットチャック装置１Ａは、テーパ軸部２と、外筒体３と、シリンダ部４と、チャック体５と、ピストン６と、ロータリージョイント７とを具え、棒状ワークＷをワンタッチで把持する。
【００１７】
前記テーパ軸部２は、その後端部が、加工装置８のテーパ状の取付け孔８ｈと同勾配で傾斜する。これによりテーパ軸部２は、芯合わせを要することなく前記取付け孔８ｈ内に同心に嵌合保持されうる。第１実施形態では、コレットチャック装置１Ａが、加工装置８の駆動側回転軸８Ａに形成される取付け孔８ｈに取り付く場合が示される。また第１実施形態では、テーパ軸部２の前端部に、円筒状のシリンダ部４が、該テーパ軸部２と一体回転可能に形成される。本例ではシリンダ部４とテーパ軸部２とが一体形成される場合が示される。
【００１８】
図１、２に示すように、前記外筒体３は、中心孔３ｈを有する筒状をなし、その前端部には、内周面が後端部側に向かって縮径する内面テーパ状をなす案内部３ａが形成される。
【００１９】
また前記外筒体３の後端部には、前記シリンダ部４が前記外筒体３と一体回転可能に連結される。このシリンダ部４は、前記外筒体３の後端部との間に、気密なシリンダ室４ｈを形成する。本例では、外筒体３の後端部には、前記シリンダ部４の前端にビス固定されるフランジ部３ｂと、シリンダ部４内に嵌合することにより同心に位置決めされる嵌合凸部３ｃとが配される。
【００２０】
前記チャック体５は、外筒体３の前記中心孔３ｈ内に前後に移動可能に遊挿される基軸部５ａと、この基軸部５ａの前端部に設けられる弾性部５ｂとを有する。本例の基軸部５ａは、前端側の第１軸部５ａ１と、この第１軸部５ａ１にビス等により交換可能に連結される後端側の第２軸部５ａ２とからなる。外筒体３には、前記ビス等による連結作業用の孔部３ｄが形成される。
【００２１】
弾性部５ｂは、その前端部に棒状ワークＷが同心に挿入される挿入孔１０を具える。弾性部５ｂは、周方向に分割された弾性変形可能な複数の爪部１１から形成される。この弾性部５ｂの前端側の外周面は、後端部側に向かって縮径する外面テーパ状をなし、前記案内部３ａのテーパ面と摺接して後方移動することにより、前記挿入孔１０を縮径させうる。これにより、前記挿入孔１０内の棒状ワークＷを把持しうる。またチャック体５が前方移動することにより、弾性部５ｂが復帰し棒状ワークＷを開放しうる。
【００２２】
チャック体５の後端部には、前記シリンダ室４ｈ内に前後に摺動可能に収容されるピストン６が設けられる。このピストン６の摺動により前記チャック体５を前後に一体移動させうる。本例では、ピストン６が第２軸部５ａ２と一体形成される場合が示される。
【００２３】
前記ロータリージョイント７は、シリンダ室４ｈ内に、前記ピストン６を前後に摺動させる圧力流体を供給する。図１、３に示すように、本例のロータリージョイント７は、ハウジング部１２と、導通手段１３とを具える。
【００２４】
前記ハウジング部１２は、円筒状をなし、前記シリンダ部４又は外筒体３の一方、本例ではシリンダ部４に、ベアリング１４を介して相対回転可能に外挿される。このハウジング部１２の内周面は、前記シリンダ部４と滑り接触する摺動面部１２Ｓを有する。またハウジング部１２の外周面には、シリンダ室４ｈ内に圧力流体を給排するための給排口１５が形成される。
【００２５】
本例では、ハウジング部１２が、半径方向外側のハウジング本体１２Ａと、半径方向内側の筒状部材１２Ｂとからなる場合が示される。従って本例では、ハウジング本体１２Ａの外周面に前記給排口１５が形成され、かつ筒状部材１２Ｂの内周面に前記摺動面部１２Ｓが形成される。ハウジング本体１２Ａと筒状部材１２Ｂとは、例えばＯリングなどによって気密に接続される。前記筒状部材１２Ｂは、シリンダ部４との滑り抵抗を減じるために、及び摺動面部１２Ｓに摩耗が生じた際の交換を可能とするために、ハウジング本体１２Ａとは別体で形成される。しかし図７に示すように、筒状部材１２Ｂを排除し、ハウジング本体１２Ａのみでハウジング部１２を形成することもできる。
【００２６】
導通手段１３は、前記相対回転に際して給排口１５とシリンダ室４ｈ内とを連通させる。具体的には、本例の導通手段１３は、図３、４に概念的に示すように、
（１）前記ハウジング本体１２Ａの内周面に配される第１の周方向溝２１、
（２）前記給排口１５から第１の周方向溝２１までハウジング本体１２Ａを厚さ方向に貫通してのびる第１の貫通孔２２、
（３）前記摺動面部１２Ｓ又はシリンダ部４の外周面の一方に配される第２の周方向溝２３、
（４）前記シリンダ室４ｈから第２の周方向溝２３までシリンダ部４を厚さ方向に貫通してのびる第２の貫通孔２４、及び
（５）前記筒状部材１２Ｂを厚さ方向に貫通し、前記第１の周方向溝２１と第２の周方向溝２３とを導通する第３の貫通孔２５を具える。即ち、本例の導通手段１３は、第１の貫通孔２２と、第１の周方向溝２１と、第３の貫通孔２５と、第２の周方向溝２３と、第２の貫通孔２４とを有する流路２６を具え、この流路２６を介して給排口１５とシリンダ室４ｈとを連通させうる。
【００２７】
図１に示すように、本例の給排口１５は、シリンダ室４ｈのうちピストン６よりも前方側の気室部４ｈａに通じピストン６を後方移動させる第１の給排口１５ａと、ピストン６よりも後方側の気室部４ｈｂに通じピストン６を前方移動させる第２の給排口１５ｂとから構成される。又流路２６も、前記第１の給排口１５ａと前方側の気室部４ｈａとを連通させる第１の流路２６ａ、及び第２の給排口１５ｂと後方側の気室部４ｈｂとを連通させる第２の流路２６ｂから構成される。
【００２８】
このように、第１実施形態の場合、テーパ軸部２とシリンダ部４と外筒体３とチャック体５とが一体回転可能に連結される。そのため、加工装置８の駆動側回転軸８Ａによる回転を、把持する棒状ワークＷに伝達することができる。また前記一体回転に対して、ハウジング部１２を停止状態に保つことができる。そのため、このハウジング部１２に、圧力流体供給源からの配管を接続することが可能となる。
【００２９】
次に、図５、６に、第２実施形態のコレットチャック装置１Ｂを示す。この第２実施形態のコレットチャック装置１Ｂは、加工装置８の固定側回転軸８Ｂの取付け孔８ｈに取り付き、例えば第１実施形態のコレットチャック装置１Ａに一端部が把持されて回転駆動される棒状ワークＷの他端部を、回転自在に把持する。
【００３０】
この第２実施形態のコレットチャック装置１Ｂも、第１実施形態のコレットチャック装置１Ａと同様、テーパ軸部２と、外筒体３と、シリンダ部４と、チャック体５と、ピストン６と、ロータリージョイント７とを具える。
【００３１】
第１実施形態との主な相違点として、コレットチャック装置１Ｂでは、ハウジング部１２がテーパ軸部２の前端部に一対回転可能に形成されるとともに、このハウジング部１２が、シリンダ部４にベアリング１４を介して相対回転可能に外挿される。本例では、ハウジング部１２が、ハウジング本体１２Ａと筒状部材１２Ｂとからなり、ハウジング本体１２Ａがテーパ軸部２に一体形成される。また筒状部材１２Ｂの内周面に、シリンダ部４と滑り接触する摺動面部１２Ｓが配される。
【００３２】
このような第２実施形態の場合、固定側回転軸８Ｂに取り付けることで、テーパ軸部２とハウジング部１２とを停止状態に保つことができ、ハウジング部１２に、圧力流体供給源からの配管を接続することが可能となる。これに対して、外筒体３とシリンダ部４とチャック体５とが一体回転可能に連結されているため、棒状ワークＷの他端部を回転自在に把持することができる。
【００３３】
ハウジング部１２としては、筒状部材１２Ｂを排除し、ハウジング本体１２Ａのみで形成することができる。図７には、図１に示すコレットチャック装置１Ａにおいて、ハウジング部１２をハウジング本体１２Ａのみで形成した場合が示される。この場合、導通手段１３の流路２６は、例えば、ハウジング部１２の内周面（摺動面部１２Ｓ）又はシリンダ部４の外周面の一方に形成される周方向溝３０、給排口１５から周方向溝３０までハウジング部１２を厚さ方向に貫通してのびる貫通孔３１、前記シリンダ室４ｈから周方向溝３０までシリンダ部４を厚さ方向に貫通してのびる貫通孔３２により構成される。なお第２実施形態のコレットチャック装置１Ｂにおいても、同様に、ハウジング部１２をハウジング本体１２Ａのみで形成することができる。
【００３４】
次に、図８、９に、第３実施形態のコレットチャック装置１Ｃを示す。第３実施形態のコレットチャック装置１Ｃは、第１実施形態と同様、加工装置８の駆動側回転軸８Ａの取付け孔８ｈに取り付き、棒状ワークＷの一端を把持して回転駆動させる。この第３実施形態のコレットチャック装置１Ｃも、テーパ軸部２と、外筒体３と、シリンダ部４と、チャック体５と、ピストン６と、ロータリージョイント７とを具える。
【００３５】
第１実施形態との主な相違点として、コレットチャック装置１Ｃでは、ハウジング部１２が外筒体３に相対回転可能に外挿されるとともに、このハウジング部１２の摺動面部１２Ｓとシリンダ室４ｈとが軸心方向に離間している。これにより、図９に示すように、摺動面部１２Ｓの内径Ｄ１を小さく設定できる。特に本例では、摺動面部１２Ｓの内径Ｄ１が、シリンダ室４ｈの内径Ｄ２よりも小に設定される。
【００３６】
詳しくは、テーパ軸部２の前端部に、円筒状のシリンダ部４が、テーパ軸部２と一体回転可能に形成される。またシリンダ部４の前端には、外筒体３の後端部に形成されるフランジ部３ｂが、例えばビス等により一体回転可能に連結される。これにより、シリンダ部４の内孔とフランジ部３ｂとの間に、気密なシリンダ室４ｈが形成される。またシリンダ室４ｈには、ピストン６が前後に摺動可能に収容される。このピストン６は、チャック体５における基軸部５ａの後端部に設けられる。
【００３７】
またロータリージョイント７は、ハウジング部１２と、導通手段１３とを具え、ハウジング部１２は、外筒体３にベアリング１４を介して相対回転可能に外挿される。またハウジング部１２の内周面は、外筒体３と滑り接触する摺動面部１２Ｓを有する。本例では、ハウジング部１２がハウジング本体１２Ａから形成される場合が示される。
【００３８】
このように、第３実施形態は、第１、第２実施形態とは異なり、ハウジング部１２が外筒体３に外挿される。これにより、摺動面部１２Ｓとシリンダ室４ｈとを軸心方向に距離Ｌだけ離間させることができる。本例では、摺動面部１２Ｓの軸心方向後端位置Ｅｂが、シリンダ室４ｈの軸心方向前端位置Ｅａよりも軸心方向前方側に離間している。
【００３９】
また導通手段１３は、第１の給排口１５ａと前方側の気室部４ｈａとを連通させる第１の流路２６ａ、及び第２の給排口１５ｂと後方側の気室部４ｈａとを連通させる第２の流路２６ｂを具える。
【００４０】
本例の第１の流路２６ａは、図９に示すように、摺動面部１２Ｓ又は外筒体３の外周面の一方に形成される周方向溝３５、第１の給排口１５ａから周方向溝３５までハウジング部１２を厚さ方向に貫通してのびる貫通孔３６、及び周方向溝３５から外筒体３内を通って前方側の気室部４ｈａまで略Ｌ字状にのびる導通孔３７とから形成される。
【００４１】
また本例の第２の流路２６ｂは、摺動面部１２Ｓ又は外筒体３の外周面の一方に形成される周方向溝３８、第２の給排口１５ｂから周方向溝３８までハウジング部１２を厚さ方向に貫通してのびる貫通孔３９、外筒体３の内周面とチャック体５の外周面との間に形成されかつ周方向にのびる隙間部４０、周方向溝３８と隙間部４０との間を外筒体３を厚さ方向に貫通してのびる貫通孔４１、並びに隙間部４０からチャック体５内を通って後方側の気室部４ｈｂまで略Ｌ字状にのびる導通孔４２とから形成される。なお前記隙間部４０は、前記チャック体５の外周面に装着される一対のシールリング（例えばＯリング）６０、６０間の凹部によって形成されている。
【００４２】
ここで、前記摺動面部１２Ｓの内径Ｄ１を小さく、特にシリンダ室４ｈの内径Ｄ２よりも小に設定した場合、周方向溝３５、３８の周方向長さを短くすることができる。これにより、周方向溝３５、３８からの圧力流体の漏れを低減でき、圧力流体の消費量を抑えてランニングコストを減じることが可能になる。
【００４３】
また前記内径Ｄ１を小さくすることで、内径Ｄ１が大な第１、第２実施形態の場合に対して、摺動面部１２Ｓの周速度を同じとしながら外筒体３の回転数、即ち棒状ワークＷの回転数を増加させることができ、加工装置８による加工効率を高めることができる。
【００４４】
逆に、前記内径Ｄ２を、内径Ｄ１に拘束されることなく大きく設定できるため、圧力流体が作用するピストン６の受圧面積を大きくすることができる。その結果、圧力流体の圧力を同じとしながら、チャック体５を軸心方向に移動させる力を高めることができる。この場合、棒状ワークＷへの把持力を向上でき、把持不足による棒状ワークＷの加工精度の低下を抑えることが可能となる。また棒状ワークＷへの把持力を同じとしながら、圧力流体の圧力を減じることもできる。この場合、圧力流体の漏れをさらに低減することができる。また下記の理由により、圧力流体の圧力変動による把持力の変動を抑えることができる。工場には、圧力流体の配管が張りめぐらされており、末端に行くほど、途中で消費される圧力流体によって圧力低下（圧力変動）が発生する。従って、コレットチャック装置を、低下圧力よりも低い圧力で作動可能とすることで、圧力変動の影響が受けにくくなって把持力の変動を抑えることができる。
【００４５】
またハウジング部１２を、ハウジング本体１２Ａと筒状部材１２Ｂとで形成する場合、内径Ｄ１を減じることで、筒状部材１２Ｂの厚さを相対的に増すことができる。その結果、筒状部材１２Ｂを切削加工等によって形成する際の加工時の変形を抑えることができ、筒状部材１２Ｂの精度を高めうる。これにより、圧力流体の漏れの低減に役立つ。
【００４６】
次に、図１０、１１に、第４実施形態のコレットチャック装置１Ｄを示す。第４実施形態のコレットチャック装置１Ｄは、第２実施形態と同様、加工装置８の固定側回転軸８Ｂの取付け孔８ｈに取り付き、回転駆動される棒状ワークＷの端部を回転自在に把持する。この第４実施形態のコレットチャック装置１Ｄも、テーパ軸部２と、外筒体３と、シリンダ部４と、チャック体５と、ピストン６と、ロータリージョイント７とを具える。
【００４７】
第２実施形態との主な相違点として、コレットチャック装置１Ｄでは、ハウジング部１２の摺動面部１２Ｓが、シリンダ室４ｈと軸心方向に離間している。これにより、図１１に示すように、摺動面部１２Ｓの内径Ｄ１を小さく、特には、シリンダ室４ｈの内径Ｄ２よりも小に設定することができる。そのため、第４実施形態においても第３実施形態と同様の利点、即ち、圧力流体の漏れを低減してランニングコストを減じる；棒状ワークＷの回転数を増加させて加工効率を高める；棒状ワークＷへの把持力を高めて加工精度の低下を抑える；圧力流体の圧力を減じて圧力流体の漏れを低減する；圧力変動による把持力の変動を抑える；等の利点を得ることができる。
【００４８】
詳しくは、コレットチャック装置１Ｄでは、テーパ軸部２の前端部に、ハウジング部１２が、テーパ軸部２と一体回転可能に形成されるとともに、ハウジング部１２が、シリンダ部４にベアリング１４を介して相対回転可能に外挿される。
【００４９】
本例のシリンダ部４は、円筒状の大径なシリンダ本体４Ａと、その側面から軸心方向後方側に同心にのびる小径な支軸部４Ｂとを一体に具える。そして前記ハウジング部１２（本例ではハウジング本体１２Ａ）は、シリンダ本体４Ａに配されるベアリング１４及び支軸部４Ｂに配されるベアリング１４を介して相対回転可能に外挿される。またハウジング部１２の内周面（本例では筒状部材１２Ｂの内周面）は、小径な支軸部４Ｂと滑り接触する摺動面部１２Ｓを有する。
【００５０】
またシリンダ本体４Ａの前端には、外筒体３のフランジ部３ｂが、例えばビス等により一体回転可能に連結される。またシリンダ本体４Ａの内孔とフランジ部３ｂとの間に形成されるシリンダ室４ｈには、ピストン６が前後に摺動可能に収容される。このピストン６は、チャック体５の基軸部５ａの後端部に設けられる。本例では、基軸部５ａが、ピストン６を越えて軸心方向後方側に同心に突出する突出部分５ａ３を具えるとともに、この突出部分５ａ３は、前記支軸部４Ｂに設ける中心孔４Ｂｈに保持される。
【００５１】
本例ではハウジング部１２が、シリンダ部４における小径な支軸部４Ｂと滑り接触する摺動面部１２Ｓを有することにより、摺動面部１２Ｓとシリンダ室４ｈとを軸心方向に距離Ｌだけ離間させることができる。本例では、摺動面部１２Ｓの軸心方向前端位置Ｅｃが、シリンダ室４ｈの軸心方向後端位置Ｅｄよりも軸心方向後方側に離間している。
【００５２】
導通手段１３における第１の流路２６ａは、図１１に示すように、ハウジング本体１２Ａの内周面又は筒状部材１２Ｂの外周面の一方に形成される周方向溝４５、第１の給排口１５ａから周方向溝４５までハウジング本体１２Ａを厚さ方向に貫通してのびる貫通孔４６、摺動面部１２Ｓ又は支軸部４Ｂの外周面の一方に形成される周方向溝４７、前記周方向溝４５、４７間を筒状部材１２Ｂを厚さ方向に貫通してのびる貫通孔４８、前記周方向溝４７から中心孔４Ｂｈまで支軸部４Ｂ内をのびる導通路４９、及び突出部分５ａ３の後端から基軸部５ａ内を通って前方側の気室部４ｈａまで略Ｌ字状にのびる導通孔５０とから形成される。
【００５３】
本例の第２の流路２６ｂは、ハウジング本体１２Ａの内周面又は筒状部材１２Ｂの外周面の一方に形成される周方向溝５１、第２の給排口１５ｂから周方向溝５１までハウジング本体１２Ａを厚さ方向に貫通してのびる貫通孔５２、摺動面部１２Ｓ又は支軸部４Ｂの外周面の一方に形成される周方向溝５３、前記周方向溝５１、５３間を筒状部材１２Ｂを厚さ方向に貫通してのびる貫通孔５４、及び周方向溝５３から支軸部４Ｂ内を通って後方側の気室部４ｈｂまで略Ｌ字状にのびる導通孔５５とから形成される。なお周方向溝４５、５１に代え、前記隙間部４０と同様に、筒状部材１２Ｂの外周面に装着されるシールリング６０、６０間の凹部を利用することもできる。
【００５４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【符号の説明】
【００５５】
１Ａ〜１Ｄ    コレットチャック装置
２     テーパ軸部
３     外筒体
３ａ   案内部
３ｈ   中心孔
４     シリンダ部
４ｈ   シリンダ室
５     チャック体
５ａ   基軸部
５ｂ   弾性部
６     ピストン
７     ロータリージョイント
８     加工装置
８ｈ   取付け孔
１０   挿入孔
１１   爪部
１２   ハウジング部
１２Ｓ 摺動面部
１３   導通手段
１４   ベアリング
１５   給排口
Ｗ     棒状ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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