(57)【要約】【課題】インクの吐出性を向上し、ピンニング性を改善して、十分な着色占有率を持ち、高い色再現性を得ることができるカラーフィルタ及びその製造方法を提供する。【解決手段】カラーフィルタは、透明基板と、透明基板の少なくとも一方の面に形成され、合成樹脂からなる受像層と、受像層上の所定の位置にインクジェット印刷法により着色インクで形成された着色層とを具備し、着色インクには少なくとも、温度により可逆的にゾルゲル相転移するゲル化剤と、活性線硬化性化合物とが含まれ、ゾル状態の着色インクに対する受像層の溶解度が０．５％以上である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板と、前記透明基板の少なくとも一方の面に形成され、合成樹脂からなる受像層と、前記受像層上の所定の位置にインクジェット印刷法により着色インクで形成された着色層とを具備するカラーフィルタであって、
前記着色インクには少なくとも、温度により可逆的にゾルゲル相転移するゲル化剤と、活性線硬化性化合物とが含まれ、
ゾル状態の前記着色インクに対する前記受像層の溶解度が０．５％以上である、カラーフィルタ。
【請求項２】
前記着色インクの融点が２５℃以上４５℃以下の範囲である、請求項１に記載のカラーフィルタ。
【請求項３】
透明基板と、前記透明基板の少なくとも一方の面に形成され、合成樹脂からなる受像層と、前記受像層上の所定の位置にインクジェット印刷法により着色インクで形成された着色層とを具備するカラーフィルタの製造方法であって、
前記着色インクとして、少なくとも、温度により可逆的にゾルゲル相転移するゲル化剤と活性線硬化性化合物とを含み、前記受像層の溶解度がゾル状態において０．５％以上である着色インクを調製する工程と、
温度を変化させて前記着色インクを可逆的にゾルゲル相転移させて着色画素を形成する工程と、
前記着色画素を紫外線または電子線の活性エネルギー線により硬化する工程とを含む、カラーフィルタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射型カラーディスプレイに用いるカラーフィルタに関し、特にインクジェット印刷法により製造されるカラーフィルタに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、画像表示パネルとしてバックライトを使用した液晶表示パネルが主流であるが、目にかかる負担が大きく、長時間見続ける用途には適していない。
【０００３】
目にかかる負担が小さい表示装置として、周囲の照明や環境光などの反射光を制御して表示を行う反射型表示パネルがある。
【０００４】
反射型表示パネルとしては、液晶を用いた反射型液晶ディスプレイの他に、帯電した微粒子を電場によって動かす電気泳動方式（例えば、特許文献１参照）、２色に塗り分けられた球体を電場で回転させるツイストボール方式（例えば、特許文献２参照）、樹脂中に分散した液晶の液体内部の配向状態を電場で制御する高分子分散型液晶方式（ＰＤＬＣ、Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ）（例えば、特許文献３参照）、その樹脂成分比が小さく液晶中に高分子が網目構造をとっている高分子ネットワーク型液晶方式（ＰＮＬＣ、Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｎｅｔｗｏｒｋ  Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ）（例えば、特許文献４参照）などがある。
【０００５】
これらの表示方式は、それ自体は色を表示することが困難であるので、カラー表示するためにはカラーフィルタを使用するのが現実的である。
【０００６】
カラーフィルタを反射型ディスプレイ上に搭載する方法としてインクジェット法が挙げられる。インクジェット法を用いることで、ディスプレイ上に直接インクを印刷し、着色層を形成できるため、貼り合わせ工程を無くすことができる利点がある。
【０００７】
最適なカラーフィルタの形態としては、画素内における着色部分の占有率（着色部分占有率）が高いことが挙げられる。着色部分占有率を高くすることで、色表示の際の彩度を向上させることができる。
【０００８】
着色部分占有率を向上させる方法として、着色インクを画素内にできる限り広い領域に印刷することが挙げられる。しかし、インクを画素に固着させるための乾燥工程で、溶剤が揮発することによって体積が減少し、着色部分占有率が低下するという課題があった。
【０００９】
インクの乾燥時の体積減少を無くす方法として、インクの乾燥工程自体を無くす方法がある。具体的には、インクにゲル化剤、及び光硬化剤を添加し、温度によりゾルゲル相転移を引き起こす性質を付与させ、画素内に着弾したインクをゲル化させる方法である。すなわち、インクジェットヘッドを高温にし、インクがゾル状態の際にインクを吐出し、着弾したインクを冷やすことでゲル化し、露光を行うことで、インクの乾燥工程を無くしても、画素にインクを固着させることが可能となる（例えば、特許文献５参照）。
【００１０】
ゾル状態のインクが着弾した際から、ゲル状態に至るまでの転移速度は速いことが好ましい。ゾル状態からゲル状態の転移速度が遅くなると、インクの表面張力による影響を受け、形状が変化しやすくなる。ゾル状態からゲル状態の転移速度が遅く、かつインクの基材に対するピンニング性が低い場合、画素に着弾したインクは着弾した瞬間の形状よりも球状に近い形となり、着色画素占有率が低下する。
【００１１】
ゾル状態からゲル状態への転移速度を向上させる方法として、インクに用いるゲル化剤に結晶化しやすいものを選択することが挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平１−８６１１６号公報
【特許文献２】特開平１−４２６８３号公報
【特許文献３】特開２００１−９２３８３号公報
【特許文献４】特開２００１−１５４２１９号公報
【特許文献５】国際公開第２００７／０２５８９３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、インクに結晶化しやすいゲル化剤をもちいると、高温状態においてもインク成分に対する溶解性が低いことが多く、吐出性が悪くなりやすい。具体的にはインクがノズルに詰まったり、ノズルの先端にゲル化剤の析出物が付着して、インク滴の直進性が低下したりすることがあった。一方で、インク成分に対する溶解性の高いゲル化剤を用いると、インク成分に対する溶解性が向上する場合が多く、吐出性の問題は無くなる傾向にある。しかし、ゲル化温度は一般的に低くなる傾向があるため、ゾルからゲルへの転移速度が遅くなる傾向になり、上述した着色画素占有率の課題が生じる。
【００１４】
以上のことより、従来のインクジェット法により作製されるカラーフィルタにおいては、十分な着色占有率を得ることができず、高い色再現性を得ることができなかった。
【００１５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、インクの吐出性の課題と、ピンニング性の課題を克服し、十分な着色占有率を持ち、高い色再現性を得ることができる反射型ディスプレイ用カラーフィルタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明ではインクの吐出性の改善と、ピンニング性の改善を両立するために、インクを受像する層（受像層）が重要な要素を持つことを見出した。具体的には、ゲル化温度が低く、インクの吐出性は良いが、ピンニング性が悪いインクであっても、ゾル状態のインクが浸透する受像層を用いることで、ゾル状態インクのピンニング性が向上することを見出した。また、ゲル状態のインクが浸透するかどうかは、ゾル状態のインクに対する受像層の溶解度が重要な要素であることも見出した。本発明はこのような知見に基づきなされたものである。
【００１７】
すなわち、本発明の一局面は、透明基板と、透明基板の少なくとも一方の面に形成され、合成樹脂からなる受像層と、受像層上の所定の位置にインクジェット印刷法により着色インクで形成された着色層とを具備するカラーフィルタであって、着色インクには少なくとも、温度により可逆的にゾルゲル相転移するゲル化剤と、活性線硬化性化合物とが含まれ、ゾル状態の着色インクに対する受像層の溶解度が０．５％以上である、カラーフィルタである。
【００１８】
また、上記着色インクの融点が２５℃以上４５℃以下の範囲であってもよい。
【００１９】
本発明の他の局面は、透明基板と、透明基板の少なくとも一方の面に形成され、合成樹脂からなる受像層と、受像層上の所定の位置にインクジェット印刷法により着色インクで、形成された着色層とを具備するカラーフィルタの製造方法であって、着色インクとして、少なくとも、温度により可逆的にゾルゲル相転移するゲル化剤と活性線硬化性化合物とを含み、前記受像層の溶解度がゾル状態において０．５％以上である着色インクを調製する工程と、温度を変化させて着色インクを可逆的にゾルゲル相転移させて着色画素を形成する工程と、着色画素を紫外線または電子線の活性エネルギー線により硬化する工程とを含む、カラーフィルタの製造方法である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明では、ピンニング性と吐出性を両立し、さらにインクの乾燥工程を無くすことができることで、着色画素占有率が高いカラーフィルタを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係るカラーフィルタを説明するための縦断側面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態に係るディスプレイ用カラーフィルタについて、図面を参照して説明する。
【００２３】
（製造方法について）
まず、透明基板１を用意する。透明基板は十分な強度、平坦性、耐熱性、光透過性などを有していることが好ましい。
【００２４】
次に、透明基板１の少なくとも一方の面に受像層２を形成する。受像層形成方法として、例えば、塗布装置で乾燥後の厚さが３μｍ以上１０μｍ以下になるように塗布を行う。塗布装置としてはダイコーター、スピンコーター、バーコーター等で塗布を行う。受像層材料を塗布後、熱、真空、ＵＶ照射等の方法により受像層を形成する。ただし、受像層形成方法はこれらの方法に限定されない。
【００２５】
受像層２を形成した基板を用意した後、インクジェット法により、画素形状に合わせた所定のパターンの印刷を行う。これにより、着色層３が受像層上に着弾されたカラーフィルタ（図１の（ａ））を得る。このとき、インクが受像層２に浸透することができない場合、着色層３は表面張力の影響を受け球状に近い形となり、結果として画素の着色部分占有率は低下する（図１の（ｂ））。一方で、着色層３が受像層２に浸透することができれば、図１の（ｃ）のように着色層３をピンニングする効果が働き、着色部分の占有率は低下しない。
【００２６】
図１の（ｃ）に示す状態から、例えば、溶剤の割合が多いインクを用いた場合は、着色層３を固着させる必要があるため、ホットプレート６等を使用して、乾燥工程を経ることが好ましい（図１の（ｄ））。このとき、着色層から溶剤などが揮発すること（溶剤等の揮発７）で着色層の体積が減少し、結果として着色部分の占有率が低下する（図１の（ｆ））。
【００２７】
一方で、図１の（ｃ）の状態から、例えば、常温でゲル状態に相転移するインクを用いた場合は着色層の乾燥工程を経る必要が無くなる。また、インクに紫外線、電子線などの活性エネルギー線で硬化する性質を持たせ、活性エネルギー線を照射させる工程（光エネルギーの照射８）（図１の（ｅ））を経ることで着色層を固着させることができる。結果として着色部分占有率が低下しないカラーフィルタを得ることができる（図１の（ｇ））。
【００２８】
（透明基板について）
透明基板１として、例えば、透明な無アルカリガラス、または、ソーダガラスなどのガラス基板が挙げられる。ガラス以外の材料として、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリシクロオレフィン、アクリル系架橋性樹脂、エポキシ系架橋性樹脂、不飽和ポリエステル系架橋性樹脂などからなるフィルム基板も使用できる。
【００２９】
透明基板１の吸湿膨張係数は、１×１０−６（１／％ＲＨ）以下が好ましい。吸湿膨張係数が１×１０−６（１／％ＲＨ）を超える場合、基板の乾燥工程などによる脱吸水による寸法変化が、数１００ｐｐｍのオーダーで発生し、寸法精度が著しく低下するため、好ましくない。１００℃、１０分間の加熱処理時の寸法変化は、１００ｐｐｍ以内が好ましい。寸法変化が１００ｐｐｍを超える場合、画素と着色部分の位置ずれが生じ、色再現性が低下する。
【００３０】
（受像層２について）
本実施形態における受像層２の材料は、樹脂を主成分とし、溶媒、必要に応じて有機および無機微粒子などで構成する。
【００３１】
受像層２の材料としては、透明であること、受像したインク中の色材の定着性に優れること、変色や退色が無いこと、諸耐性があることなどの性能が要求される。この受像層２の代表的な材料としては、例えば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどのアクリル系樹脂が挙げられる。しかし、上述の要求特性が満たされるものであれば、受像層２の材料として、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニル樹脂等の材料種が用いられても良い。
【００３２】
受像層２のインクに対する溶解度（インクとこれに溶解可能な受像層との質量比）は、０．５％以上が好ましい、溶解度が０．５％未満の場合は、受像層２へのインクの浸透性が乏しいため、着色部分占有率が低下する。
【００３３】
（インクについて）
本実施形態に用いるインクジェットインクは、温度によりゾルゲル相転移を引き起こす。また、受像層に着弾した着色層を固着させるために活性線硬化性を付与させる。したがって、インクは、少なくとも活性線硬化性化合物、ゲル化剤、顔料、及び顔料分散材を含む。必要に応じて光重合開始剤等をさらに含んでも良い。
【００３４】
活性線硬化性化合物は、活性線の照射により架橋または重合する光重合性化合物である。活性線は、例えば電子線、紫外線、α線、γ線、及びｘ線等であり、好ましくは紫外線及び電子線である。活性線硬化性化合物はラジカル重合性化合物またはカチオン重合性化合物であり、好ましくはラジカル重合性化合物である。
【００３５】
ラジカル重合性化合物は、ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物（モノマー、オリゴマー、ポリマーあるいはこれらの混合物）である。ラジカル重合性化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３６】
ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物の例には、不飽和カルボン酸とその塩、不飽和カルボン酸エステル化合物、不飽和カルボン酸ウレタン化合物、不飽和カルボン酸アミド化合物およびその無水物、アクリロニトリル、スチレン、不飽和ポリエステル、不飽和ポリエーテル、不飽和ポリアミド、不飽和ウレタン等が挙げられる。不飽和カルボン酸の例には（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が含まれる。
【００３７】
ゲル化剤は、インクを温度により可逆的にゾルゲル相転移させる機能を付与する。そのようなゲル化剤は、少なくとも（１）ゲル化温度よりも高い温度で、活性線硬化性化合物に溶解すること、（２）ゲル化温度以下の温度で、インクが結晶化することが好ましい。
【００３８】
上述の（２）において、ゲル化剤がインク中で結晶化するときに、ゲル化剤の結晶化物である板状結晶が三次元的に囲む空間を形成し、空間に活性線硬化性化合物を内包することが好ましい。このように、板状結晶が三次元的に囲む空間に活性線硬化性化合物が内包された構造を「カードハウス構造」ということがある。カードハウス構造が形成されると、液体の活性線硬化性化合物を保持することができる。カードハウス構造を形成するには、インク中で溶解している活性線硬化性化合物とゲル化剤とが相溶していることが好ましい。これに対して、インク中で溶解している活性線硬化性化合物とゲル化剤とが相分離していると、カードハウス構造を形成しにくい場合がある。
【００３９】
ゲル化剤の具体的な例としては、２５−ノナテトラコンタノン（Ｃ２４−Ｃ２４）、２２−トリテトラコンタノン（Ｃ２１−Ｃ２１、融点８８℃）、１９−ペプタトリアコンタノン（Ｃ１８−Ｃ１８）、１８−ペンタトリアコンタノン（Ｃ１７−Ｃ１７、融点８４℃）、１６−ヘントリアコンタノン（Ｃ１５−Ｃ１５、融点８０℃）、１２−トリコサノン（Ｃ１１−Ｃ１１、融点６８℃）、ベヘニン酸ベヘニル（Ｃ２１−Ｃ２２、融点７０℃）、イコサン酸イコシル（Ｃ１９−Ｃ２０）、ステアリン酸ステアリル（Ｃ１７−Ｃ１８、融点６０℃）、パルミチン酸セチル（Ｃ１５−Ｃ１６、融点５４℃）、ミリスチン酸セチル（Ｃ１３−Ｃ１６、融点５０℃）、カプリン酸セチル（Ｃ９−Ｃ１６、融点３０℃）等が含まれる。
【００４０】
また、インクの吐出性を向上させるため、例えば、インクの融点（ゲル化温度）を２５℃以上４５℃以下の範囲とすることが好ましい。
【００４１】
（光重合開始剤について）
活性線硬化型インクジェット用インクは、必要に応じて光重合開始剤をさらに含んでもよい。具体的には、活性線が電子線である場合は、通常、光重合開始剤は含まれなくてもよいが、活性線が紫外線である場合は、光重合開始剤が含まれることが好ましい。
【００４２】
光重合開始剤は、分子内結合開裂型と分子内水素引き抜き型とがある。分子内結合開裂型の光重合開始剤の例には、ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチルー１−フェニルプロパン−１−オン、ベンジルジメチルケタール等が含まれる。
【００４３】
分子内水素引き抜き型の光重合開始剤の例には、ベンゾフェノン、ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル−４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン等が含まれる。
【００４４】
活性線硬化型インクジェット用インクは、必要に応じて光重合開始助剤や重合禁止剤などをさらに含んでも良い。光重合開始助剤は、第３級アミン化合物であってもよく、芳香族第３級アミン化合物が好ましい。
【００４５】
重合禁止剤の例には、（アルキル）フェノール、ハイドロキノン、カテコール、ｐ−メトキシフェノール等が含まれる。
【００４６】
（顔料について）
着色剤として使用する顔料の具体例としては、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ９、１９、３８、４３、９７、１２２、１２３、１４４、１４９、１６６、１６８、１７７、１７９、１８０、１９２、２１５、２１６、２０８、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２４０、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５、１５：６、１６、２２、２９、６０、６４、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ７、３６、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２０、２４、８６、８１、８３、９３、１０８、１０９、１１０、１１７、１２５、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５３、１５４、１６６、１６８、１８５、  Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ３６、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ２３などを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。さらに、これらは要望の色相を得るために２種類以上を混合して用いても構わない。  
【００４７】
活性線硬化型インクジェット用インクは、顔料の分散性を高めるために、分散剤をさらに含んでも良い。分散剤の例には、水酸基含有カルボンサンエステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤等が含まれる。
【実施例】
【００４８】
以下に、本発明の具体的実施例について説明する。しかしながら、本発明は実施例のみに限定されるものではなく適宜変形して実施可能である。
【００４９】
＜受像層の作製＞
攪拌機、窒素導入管および還流冷却管を備えた４つ口フラスコ内に、メチルメタクリレート３０部（「部」は質量単位）、２−ヒドロキシエチルメタクリレート２０部、ビニルピロリドン４５部、ポリエチレングリコールジメタクリレート５部が導入される。さらにフラスコ内に、イソプロピルアルコール２４０部、水１４０部、γ−ブチロラクトン２０部が加えられ、均一熔解される。そして油浴上で窒素雰囲気下により攪拌した。これに少量（例えば０．５ｇ程度）のα、α‘−アゾビスイソブチロニトリルが添加され、重合を開始する。６０℃の油浴上で６時間の過熱攪拌を行い、無色、粘稠なポリマー溶液を作製した。その後膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で３分間の乾燥が行われ受像層Ａを形成した。受像層Ｂと受像層Ｃは表１に示されるように組成を変更した以外は受像層Ａと同様に溶液を調整し、塗布形成してそれぞれ受像層を形成した。
【００５０】
【表１】
2016099391.tif 000003
【００５１】
＜顔料分散液の調整＞
下記の組成物のうち、分散剤、活性線硬化化合物、及び重合禁止剤をステンレスビーカーに入れ、６５℃のホットプレート上で加熱しながら１時間過熱攪拌して溶解させた。得られた溶液に下記のＲＥＤ顔料を２１部加えて、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズ２００ｇとともにガラス瓶に入れて密栓し、ペイントシェーカーにて８時間分散処理した。その後ジルコニアビーズを除去して、下記組成の顔料分散液（ＲＥＤ）を調整した。同様の手法を用いて顔料のみを変更した顔料分散液（ＧＲＥＥＮ）、顔料分散液（ＢＬＵＥ）を調整した。
【００５２】
＜ＲＥＤ分散液の組成＞
顔料分散液（ＲＥＤ）の組成
分散液：アジスパーＰＢ８２４  ９部
活性線硬化化合物：ＡＰＧ−２００  ７０部
重合禁止剤：Ｉｒｇａｓｔａｂ  ＵＶ１０  ０．０２部
ＲＥＤ顔料：Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１７７  ２１部
【００５３】
＜ＧＲＥＥＮ分散液の組成＞
顔料分散液（ＧＲＥＥＮ）の組成
分散液：アジスパーＰＢ８２４  ９部
活性線硬化化合物：ＡＰＧ−２００  ７０部
重合禁止剤：Ｉｒｇａｓｔａｂ  ＵＶ１０  ０．０２部
ＧＲＥＥＮ顔料：Ｐｉｇｍｅｎｔ  ＧＲＥＥＮ７  ２１部
【００５４】
＜ＢＬＵＥ分散液の組成＞
顔料分散液（ＢＬＵＥ）の組成
分散液：アジスパーＰＢ８２４  ９部
活性線硬化化合物：ＡＰＧ−２００  ７０部
重合禁止剤：Ｉｒｇａｓｔａｂ  ＵＶ１０  ０．０２部
ＢＬＵＥ顔料：Ｐｉｇｍｅｎｔ  ＢＬＵＥ１５  ２１部
【００５５】
＜インクの調整＞
得られた顔料分散液と、下記の組成物とを混合して８０℃に加熱して攪拌した。得られた溶液を加熱下において♯３０００の金属メッシュフィルタでろ過した後、冷却してインクＡを調整した。
【００５６】
＜インクの組成＞
活性線硬化性化合物：ポリエチレングリコール♯４００ジアクリレート  ３５部、４ＥＯ変性ペンタエリストールテトラアクリレート  １７部、６ＥＯ変性トリメチロールプロパントリアクリレート  １７．９部
ゲル化剤：パルチミン酸セシル
重合禁止剤：ｉｒｇａｓｔａｂ  ＵＶ１０  ０．１部
光重合開始剤：ＴＰＯ  ６部
光重合開始剤助剤：ＩＴＸ  ２部：ＥＤＢ  ３部
【００５７】
インクＡはゾルゲル相転移温度を４５℃以下に調整するため、ゲル化剤としてパルチミン酸セシルを用いた。また、インクＢはゾルゲル相転移温度を４５℃超に変更させたもの、インクＣはゲル化剤を含まないものとして、表２に示すようにインクの組成を変更した以外はインクＡと同様に調整した。
【００５８】
＜溶解度の測定＞
離型フィルム上に受像層が形成された後、剥離した受像層フィルムを所定のサイズに切り取り、８０℃で加熱されたゾル状態のインクへの溶解度を測定した。
【００５９】
［実施例１］
着色インクはインクＡを使用し、８０℃と２５℃における粘度評価、ゲル化温度を測定し、インクジェット印刷においては、微小孔ノズルに対する吐出安定性を評価した。なお、インクジェットのヘッドノズルには加熱状態でインクジェットノズルからインクを吐出し、常温でゲル化状態になるようにノズル近傍に加熱装置を設置し、実際に印刷する際には８０℃に加熱して印刷を行った。また、受像層は受像層Ａを使用し、インクＡに対する受像層Ａの溶解度と、インクＡでインクジェット印刷した際の着色部分の占有率を測定した。なお、着色部分の占有率は、画素面積に対する着色部分の面積割合（％）として算出した。
【００６０】
［実施例２］
着色インクはインクＡ、受像層は受像層Ｂを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６１】
［比較例１］
着色インクはインクＡ、受像層は受像層Ｃを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６２】
［比較例２］
着色インクはインクＢ、受像層は受像層Ａを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６３】
［比較例３］
着色インクはインクＢ、受像層は受像層Ｂを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６４】
［比較例４］
着色インクはインクＢ、受像層は受像層Ｃを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６５】
［比較例５］
着色インクはインクＣ、受像層は受像層Ａを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６６】
［比較例６］
着色インクはインクＣ、受像層は受像層Ｂを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６７】
［比較例７］
着色インクはインクＣ、受像層は受像層Ｃを使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
【００６８】
表２は各インクの評価結果、表３は８０℃におけるインクに対する受像層の溶解度とインクジェット印刷した際の着色部分の占有率の結果である。各評価には下記判断基準を用いて評価した。
＜吐出安定性＞
着色インクのインクジェットヘッドからの吐出状態を観察システムにより観察し、全体ノズル数に対して吐出ノズルの割合を算出し、９５％以上を合格と判断した。
「○」：吐出ノズル数  ９５％以上
「×」：吐出ノズル数  ９５％未満
＜着色部分の占有率＞
画素面積全体に対する着色部分の面積割合（％）を算出し、画素面積に対して着色部分の割合が８０％以上を合格と判断した。
「○」：着色部分の占有率  ８０％以上
「×」：着色部分の占有率  ８０％未満
【００６９】
【表２】
2016099391.tif 000004
【００７０】
【表３】
2016099391.tif 000005
【００７１】
溶解度については、受像層Ａ、及び受像層Ｂは０．５％以上の溶解度を示し、良好な結果を得ることができた。受像層Ｃはほとんど溶解しないことを確認した。
【００７２】
インクＡとインクＣ（ＲＥＤ、ＧＲＥＥＮ、ＢＬＵＥ）の８０℃の粘度を測定したところ、インクジェット印刷で微小孔ノズルに対して問題なくインクを吐出する粘度であることを確認した。一方、インクＢを用いてノズル近傍を８０℃に加熱してインクジェット印刷した結果、８０℃における粘度が大きく、吐出しないノズルが約１０％観察された。
【００７３】
実施例１及び実施例２において、溶解度が良好であった受像層Ａ、及び受像層Ｂに、ゲル化温度が低く、吐出安定性が良好なインクＡ（ＲＥＤ、ＧＲＥＥＮ、ＢＬＵＥ）をインクジェット法で印刷した。その直後にＵＶ照射を行った。ＵＶ装置はアイグラフィックス株式会社製のＥＣＳ−４０１１ＧＸを用いた。ＵＶ照射量は１０００ｍＪとした。以上の工程を経てカラーフィルタを作製した。その結果、約８０℃に加熱されたインクは問題なく吐出され、インクが受像層着弾後にゲル化温度に達することによって、ゲル状態に相転移され、画素内に着色画素を形成した。着色部分の占有率は高い値を示し、良好な着色画素を形成したことを確認した。
【００７４】
比較例１において、溶解性が悪かった受像層ＣにインクＡをインクジェット法で印刷した。その直後にＵＶ照射を行ったが、受像層に対する溶解性が低いため、ピンニングに対する効果が働き、着色部分占有率の高いカラーフィルタを得ることはできなかった。
【００７５】
比較例２から４において、ゲル化温度が高いインクＢ（ＲＥＤ、ＧＲＥＥＮ、ＢＬＵＥ）はインクジェットからの吐出性が悪く、印刷することができなかった。着色画素を印刷することができなかったので、評価は行わなかった。
【００７６】
比較例５では、インクＣ（ＲＥＤ、ＧＲＥＥＮ、ＢＬＵＥ）はゲル化剤は添加せず温度によるゾルゲル相転移はしないので、インクの吐出性は良好であった。このインクＣを受像層Ａ、受像層Ｂ、受像層Ｃにインクジェット法で印刷し１３０℃のオーブンで３分間乾燥させ、カラーフィルタを作製した。その結果、受像層Ｂ、受像層Ｃに印刷したカラーフィルタは乾燥による縮みが激しく良好な着色部分占有率を得ることができなかった。溶解性が良好であった受像層Ａに対しては受像層Ｂと受像層Ｃに印刷したカラーフィルタよりも良い着色部分占有率を得ることができたが、十分な結果を得ることはできなかった。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明は、着色部分占有率が十分に高いカラーフィルタを提供することで、色再現領域の高いカラー反射型ディスプレイを産出できるため、カラー反射型ディスプレイ等に有用である。
【符号の説明】
【００７８】
１  透明基板
２  受像層
３  着色層
６  ホットプレート
７  溶剤等の揮発
８  光エネルギーの照射
【図１】
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