(57)【要約】      （修正有）【課題】特定の組成を有するポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、表面状態が良好な発泡シートを得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法の提供。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む特定のポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、かつ、発泡剤として炭酸ガスを用いて、円環状ダイ１により押出発泡成形を行う工程を備え、円環状ダイ１の樹脂流路１１における発泡部１１Ａにおいて、アウターダイ２の内周面２ａが、平面状のストレート部であり、押出発泡成形時に、円環状ダイ１の流出口１１ａ部分での圧力の平均が５〜２０ＭＰａであるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、かつ、発泡剤として炭酸ガスを用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る工程を備え、
前記ポリプロピレン系樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、
前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトフローレイトが０．１ｇ／１０分以上、５ｇ／１０分以下であり、
前記円環状ダイが、内周面を有するアウターダイと、前記アウターダイの内側に配置されており、かつ外周面を有するインナーダイとを有し、
前記円環状ダイにおいて、前記アウターダイの内周面と前記インナーダイの外周面との間に樹脂流路があり、前記樹脂流路の先端に、前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートが押し出される流出口があり、
前記樹脂流路が、流路幅が狭まった発泡部を有し、
前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面が、平面状のストレート部であり、
押出発泡成形時に、前記円環状ダイの前記流出口部分にかかる圧力の平均が５ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面が、上流側から下流側にかけて長さが０．１ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である平面状のストレート部である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面と前記インナーダイの外周面との双方が、平面状のストレート部である、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項４】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物の２３０℃での溶融張力が、０．５ｃＮ以上、１５ｃＮ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項５】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、黒色顔料を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項６】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの双方を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項７】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物において、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対する前記ポリエチレン系プラストマーの含有量の重量比が、１０／９０以上、９０／１０以下である、請求項６に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項８】
厚み方向の気泡数が３個以上であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、請求項１〜７のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項９】
平均厚みが０．０５ｍｍ以上、３ｍｍ以下であり、かつ、発泡倍率が３倍以上、２５倍以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、請求項１〜８のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項１０】
連続気泡率が３０％以上、９５％以下であり、かつ、気泡破れ率が１％以上、３０％以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、請求項１〜９のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項１１】
平均気泡径が０．０１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ポリプロピレン系樹脂組成物をダイにより押出発泡成形するポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂をダイにより押出発泡成形することにより得られる熱可塑性樹脂発泡体が、様々な用途に用いられている。上記熱可塑性樹脂発泡体は、例えば、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に多く用いられている。
【０００３】
また、熱可塑性樹脂発泡体の中でも、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器に用いられる粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられている。
【０００４】
下記の特許文献１，２には、円環状ダイを用いる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献１に記載の円環状ダイは、アウターダイと、該アウターダイの内側で固定されたインナーダイとを備える。この円環状ダイは、一端において開口された流出口と、該流出口から所定方向に延設された樹脂流路と、該樹脂流路に対して絞窄された発泡部と、該発泡部に対して拡張され、上記樹脂流路の延設方向から外方に向かって延設された発泡体形成部とを有する。上記発泡部は、アウターダイのアール部と、該アウターダイのアール部に沿って配置されたインナーダイのアール部とによって構成されている。上記アウターダイのアール部のコーナー半径ＲＯに対する上記インナーダイのアール部のコーナー半径ＲＩの比（ＲＩ／ＲＯ）は７．０以上である。特許文献１の実施例では、熱可塑性樹脂としてアクリル系樹脂を用いて、かつ、発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を用いて、上記円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、アクリル系樹脂発泡体を得ている。
【０００６】
特許文献２の図２には、アウターダイと、該アウターダイの内側で固定されたインナーダイとを備える円環状ダイが図示されている。この円環状ダイでは、発泡部において、アウターダイの内周面がＶ字状の断面形状を有する。また、特許文献２では、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂組成物を用いて、かつ発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を用いて、上記円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得ている。上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂と、（ｂ）（ｂ１）エラストマーおよび（ｂ２）プラストマーとを含む。上記（ａ）と（ｂ）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。上記（ｂ１）と（ｂ２）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１４−１２３９７号公報
【特許文献２】特開２０１４−８４３４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の円環状ダイでは、上記発泡部において、アウターダイの内周面とインナーダイの外周面とが特定のアール部であるため、表面状態が良好な発泡体を得ることが困難なことがある。例えば、発泡体の表面に、多数のヒダ（コルゲート）が形成されやすい。また、特許文献１の実施例では、熱可塑性樹脂としてアクリル系樹脂が用いられている。熱可塑性樹脂の種類によっては、特許文献１に記載の円環状ダイを用いると、表面状態が良好な発泡体を得ることがより一層困難になることがある。
【０００９】
また、特許文献２に記載の特定のポリオレフィン系樹脂組成物を用いる場合でも、ダイの構造によっては、発泡体の表面状態がかわる傾向がある。
【００１０】
なお、特許文献１，２には、特許文献１に記載の円環状ダイにより押出発泡成形する際に、特許文献２に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を用いることに関する記載はない。また、特許文献１，２には、特許文献２に記載のポリオレフィン系樹脂組成物を押出発泡成形する際に、特許文献１に記載の円環状ダイを用いることに関する記載はない。
【００１１】
本発明の目的は、特定の組成を有するポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、表面状態が良好な発泡シートを得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の広い局面によれば、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、かつ、発泡剤として炭酸ガスを用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る工程を備え、前記ポリプロピレン系樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトフローレイトが０．１ｇ／１０分以上、５ｇ／１０分以下であり、前記円環状ダイが、内周面を有するアウターダイと、前記アウターダイの内側に配置されており、かつ外周面を有するインナーダイとを有し、前記円環状ダイにおいて、前記アウターダイの内周面と前記インナーダイの外周面との間に樹脂流路があり、前記樹脂流路の先端に、前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートが押し出される流出口があり、前記樹脂流路が、流路幅が狭まった発泡部を有し、前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面が、平面状のストレート部であり、押出発泡成形時に、前記円環状ダイの前記流出口部分にかかる圧力の平均が５ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法が提供される。
【００１３】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面が、上流側から下流側にかけて長さが０．１ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である平面状のストレート部である。
【００１４】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記樹脂流路の前記発泡部において、前記アウターダイの内周面と前記インナーダイの外周面との双方が、平面状のストレート部である。
【００１５】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物の２３０℃での溶融張力が、０．５ｃＮ以上、１５ｃＮ以下であることが好ましい。
【００１６】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、黒色顔料を含むことが好ましい。
【００１７】
前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの双方を含むことが好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂組成物において、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対する前記ポリエチレン系プラストマーの含有量の重量比が、１０／９０以上、９０／１０以下であることが好ましい。
【００１８】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、厚み方向の気泡数が３個以上であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る。
【００１９】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、平均厚みが０．０５ｍｍ以上、３ｍｍ以下であり、かつ、発泡倍率が３倍以上、２５倍以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る。
【００２０】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、連続気泡率が３０％以上、９５％以下であり、かつ、気泡破れ率が１％以上、３０％以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る。
【００２１】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法のある特定の局面では、平均気泡径が０．０１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法は、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、かつ、発泡剤として炭酸ガスを用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る工程を備えており、更に、上記ポリプロピレン系樹脂組成物において、上記ポリプロピレン系樹脂と上記オレフィン系熱可塑性エラストマーと上記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、上記オレフィン系熱可塑性エラストマーと上記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、上記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトフローレイトが０．１ｇ／１０分以上、５ｇ／１０分以下であり、上記円環状ダイが、内周面を有するアウターダイと、上記アウターダイの内側に配置されており、かつ外周面を有するインナーダイとを有し、上記円環状ダイにおいて、上記アウターダイの内周面と上記インナーダイの外周面との間に樹脂流路があり、上記樹脂流路の先端に、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートが押し出される流出口があり、上記樹脂流路が、流路幅が狭まった発泡部を有し、上記樹脂流路の上記発泡部において、上記アウターダイの内周面が平面状のストレート部であり、押出発泡成形時に、上記円環状ダイの上記流出口部分にかかる圧力の平均が５ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下であるので、表面状態が良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法に用いられる円環状ダイを模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、図１に示す円環状ダイの一部を拡大して模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、発泡シートの厚み方向の気泡数及び発泡シートの気泡破れ率の評価方法を説明するための斜視図である。
【図４】図４（ａ）及び（ｂ）は、発泡シートの気泡破れ率の評価方法を説明するための図である。
【図５】図５は、従来の円環状ダイの一部を拡大して模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２５】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シート（以下、発泡シートと略記することがある）の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂組成物（以下、樹脂組成物と略記することがある）を用いて、かつ、発泡剤として炭酸ガスを用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより、発泡シートを得る工程を備える。上記樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。上記樹脂組成物において、上記ポリプロピレン系樹脂と上記オレフィン系熱可塑性エラストマーと上記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、上記オレフィン系熱可塑性エラストマーと上記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下である。上記樹脂組成物のメルトフローレイトは０．１ｇ／１０分以上、５ｇ／１０分以下である。上記円環状ダイは、内周面を有するアウターダイと、上記アウターダイの内側に配置されており、かつ外周面を有するインナーダイとを有する。上記円環状ダイにおいて、上記アウターダイの内周面と上記インナーダイの外周面との間に樹脂流路がある。上記円環状ダイにおいて、上記樹脂流路の先端に、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートが押し出される流出口がある。上記樹脂流路が、流路幅が狭まった発泡部を有する。上記樹脂流路の上記発泡部において、上記アウターダイの内周面が、平面状のストレート部である。本発明に係る発泡シートでは、押出発泡成形時に、上記円環状ダイの上記流出口部分にかかる圧力の平均が５ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である。
【００２６】
本発明では、上述した構成が備えられているので、表面状態が良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。特に、樹脂流路の発泡部を樹脂組成物が流れる際の滑り性が高くなって、発泡シートの表面状態が良好になる。例えば、発泡シートの表面の凹凸が少なくなり、表面の平滑性が高くなる。一般に、円環状ダイを用いた押出発泡成形では、円環状ダイから流出した発泡シートの体積膨張によって、円周方向の線膨張分を吸収するために波うちして形成される多数のヒダ（コルゲート）が発生しやすい傾向がある。本発明では、上述した構成が備えられているので、発泡シートの表面における多数のヒダの発生を抑えることができる。
【００２７】
また、本発明では、特定のポリプロピレン系樹脂組成物を用いているので、柔軟性が高い発泡シートを得ることができる。さらに、本発明では、特定のポリプロピレン系樹脂組成物を用いているので、高い発泡倍率で発泡させても、表面状態が良好であり、かつ柔軟性が高い発泡シートを得ることができる。
【００２８】
また、本発明では、上述した構成が備えられているので、発泡シートを長期間生産しても、良好な押出性が維持される。また更に、得られる発泡シートにおける発泡不良部の発生を抑えることができ、良品率を高めることができる。
【００２９】
（円環状ダイの詳細）
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。
【００３０】
図１は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法に用いられる円環状ダイを模式的に示す断面図である。図２は、図１に示す円環状ダイの一部（図１の破線で囲まれた領域）を拡大して模式的に示す断面図である。
【００３１】
図１，２に示す円環状ダイ１は、内周面２ａを有するアウターダイ２と、外周面３ａを有するインナーダイ３とを有する。インナーダイ３は、アウターダイ２の内側に配置されている。アウターダイ２の内側で、インナーダイ３が固定されている。アウターダイ２とインナーダイ３とは連結されている。内周面２ａ及び外周面３ａは、円環状である。
【００３２】
円環状ダイとしては、スパイダーレスタイプの円環状ダイ、スパイダータイプの円環状ダイ、及びスパイラルタイプの円環状ダイ等が挙げられる。圧力損失をより一層小さくする観点からは、スパイダーレスタイプの円環状ダイが好ましい。
【００３３】
円環状ダイ１において、アウターダイ２の内周面２ａとインナーダイ３の外周面３ａとの間に樹脂流路１１がある。樹脂流路１１を樹脂組成物が流れる。樹脂流路１１は、円環状であり、全体として円筒状である。円環状ダイ１において、樹脂流路１１の先端に、発泡シートが押し出される流出口１１ａがある。流出口１１ａは、樹脂流路１１の下流側の先端部分である。樹脂流路１１の上流側の先端部分には、円環状ダイ１に樹脂組成物が流入される流入口１１ｂがある。例えば、樹脂組成物が、流入口１１ｂから樹脂流路１１内に流入される。樹脂流路１１において、上流側の流入口１１ｂから下流側の流出口１１ａに向けて、樹脂組成物が流れる。
【００３４】
樹脂流路１１は、流路幅が狭まった発泡部１１Ａを有する。発泡部１１Ａは、樹脂流路１１の途中に配置されている。発泡部１１Ａは、樹脂組成物が発泡可能であるように設けられている。発泡部１１Ａは、発泡の起点となる。樹脂流路１１は、発泡部１１Ａの上流側に、発泡部１１Ａに向かって流路幅が次第に狭くなる部分を有する。なお、流入口１１ｂから発泡部１１Ａに至るまでに、流路幅が次第に広くなる第１の部分と、第１の部分に連なる流路幅が次第に狭くなる第２の部分とを有する。樹脂流路１１は、発泡部１１Ａの下流側に、発泡部１１Ａから流路幅が次第に広くなる部分を有する。樹脂流路１１は、発泡部１１Ａから流出口１１ａに至るまでに、流路幅が次第に広くなる部分を有する。発泡部１１Ａの下流側の流路幅が次第に広くなる部分において、樹脂組成物の発泡が効果的に進行し、気泡が形成され、発泡シートが得られる。発泡部１１Ａの下流側の流路幅が次第に広くなる部分は、発泡シート成形部である。
【００３５】
樹脂流路１１の発泡部１１Ａにおいて、アウターダイ２の内周面２ａが、平面状のストレート部である。樹脂流路１１の発泡部１１Ａにおいて、アウターダイ２の内周面２ａ及びインナーダイ３の外周面３ａの双方が平面状のストレート部である。また、円環状ダイ１では、発泡部１１Ａの流路幅の最小値部分で、アウターダイ２の内周面２ａ及びインナーダイ３の外周面３ａの双方が平面であり、２つ該平面が面同士で対向している。
【００３６】
なお、樹脂流路の発泡部において、アウターダイの内周面が平面であればよく、インナーダイの外周面が平面でなくてもよい。表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、樹脂流路の発泡部において、アウターダイの内周面とインナーダイの外周面との双方が、平面状のストレート部であることが好ましい。
【００３７】
アウターダイの内周面のストレート部の全体が、発泡部における流路幅の最小値部分であるか、アウターダイの内周面のストレート部の上流側端部が、発泡部における流路幅の最小値部分であるか、又はアウターダイの内周面のストレート部の下流側端部が、発泡部における流路幅の最小値部分であることが好ましい。
【００３８】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、樹脂流路の発泡部において、アウターダイの内周面が、上流側から下流側にかけて長さが０．１ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である平面状のストレート部であることが好ましい。樹脂流路の発泡部において、インナーダイの外周面の平面状のストレート部の上流側から下流側にかけて長さは特に限定されない。
【００３９】
平面状のストレート部であるアウターダイの内周面とインナーダイの外周面とは、面同士で対向していることが好ましく、面同士で平行に対向しているか、又は一方の面に対して他方の面がわずかに傾斜して、面同士で対向していることが好ましい。樹脂流路の発泡部において、平面状のストレート部におけるアウターダイの内周面とインナーダイの外周面とは、必ずしも、面同士で平行に対向していなくてもよい。
【００４０】
アウターダイの内周面の平面状のストレート部には、平面が連なっていてもよく、曲面が連なっていてもよい。
【００４１】
流入口１１ｂから発泡部１１Ａに至るまでの流路幅の最大値Ｗ１は、適宜調整可能である。発泡部１１Ａにおける流路幅の最小値Ｗ２は、適宜調整可能である。樹脂流路１１の流出口１１ａの流路幅Ｗ３は、適宜調整可能である。発泡部１１Ａにおける流路幅の最小値Ｗ２部分でのアウターダイ２の内径Ｄ１は、適宜調整可能である。樹脂流路１１の流出口１１ａにおけるアウターダイ２の内径Ｄ２は、適宜調整可能である。
【００４２】
流路幅の最大値Ｗ１、流路幅の最小値Ｗ２、流路幅Ｗ３、比Ｗ３／Ｗ２、内径Ｄ１、及び内径Ｄ２を適宜調整することで、表面状態がより一層良好な発泡シートを得ることができる。
【００４３】
なお、流路幅は、アウターダイの内径及び内周面の形状、及びインナーダイの外径及び外周面の形状により制御することができる。
【００４４】
図５は、従来の円環状ダイの一部を拡大して模式的に示す断面図である。図５に示す従来の円環状ダイ１０１では、樹脂流路１１１の発泡部１１１Ａにおいて、アウターダイ１０２の内周面１０２ａの断面形状がＶ字状であって、アウターダイ１０２の内周面１０２ａは平面状のストレート部ではない。樹脂流路１１１の発泡部１１１Ａにおいて、アウターダイ１０２のＶ字状の内周面１０２ａは、インナーダイ１０３の外周面１０３ａと面同士で対向していない。このため、樹脂流路１１１の発泡部１１１Ａを樹脂組成物が流れる際の滑り性が低くなって、発泡シートの表面状態が悪くなりやすい。
【００４５】
（ポリプロピレン系樹脂組成物の詳細）
樹脂組成物は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。
【００４６】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、樹脂組成物は、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの双方を含むことが好ましい。
【００４７】
樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含まないか又は含む。表面状態が良好な発泡シートにおいて、ヒダ（コルゲート）及び汚れをより一層目立たなくする観点からは、樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含むことが好ましい。また、一般に、顔料を用いる場合には、顔料を用いていない場合と比べて、表面状態が悪くなりやすい傾向があるが、本発明の上述した構成の採用によって、（Ｄ）黒色顔料を用いていても、表面状態が良好な発泡シートを得ることができる。
【００４８】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー及び（Ｄ）黒色顔料はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００４９】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーを重合させることにより得られる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は重合体である。重合体には共重合体が含まれる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンモノマーの単独重合体、並びにプロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体が挙げられる。上記プロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体では、重合可能な重合成分１００重量％中、プロピレンモノマーの含有量は５０重量％以上であり、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。また、共重合の形態は、ランダムであってもよく、ブロックであってもよい。
【００５０】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、プロピレンランダムポリマー及びプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーの単独重合体であることが好ましく、プロピレンホモポリマーであることが好ましい。
【００５１】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．２ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．３ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下である。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態がより一層良好な発泡シートが得られる。
【００５２】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．３ｃＮ以上、より好ましくは０．５ｃＮ以上、好ましくは３５ｃＮ以下、より好ましくは２０ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができ、発泡シートの両側の表面の粗度がより一層小さくなることで、発泡シートの両側の表面がより一層平滑になる。
【００５３】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有することが好ましい。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、常温（２５℃）でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化されて成形できるという性質を有する。
【００５４】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン又はポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体又はエチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分又は非結晶性ポリエチレンである。
【００５５】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーとの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に、架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋又は部分架橋させミクロ分散させて得られる動的架橋されたエラストマー等が挙げられる。
【００５６】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、非架橋エラストマー及び架橋エラストマーの双方を用いることが可能である。発泡シートのリサイクル性を高める観点からは、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋エラストマーが好ましい。また、このような非架橋エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。また更に、このような非架橋エラストマーの使用により、発泡シートをリサイクルし、再び押出機へ供給して押出発泡成形をする場合でも、架橋ゴムによる発泡不良などが抑えられる。
【００５７】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、及び塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマー等が挙げられる。
【００５８】
（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである場合に、ジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、及びジシクロペンタジエン等が挙げられる。このようなエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５９】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態がより一層良好な発泡シートが得られる。
【００６０】
（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとしては、ポリオレフィン系樹脂とα−オレフィンなどの共重合体成分とを含むポリエチレン系重合体等が挙げられる。
【００６１】
α−オレフィンとしては、炭素数４〜８のα−オレフィンが好ましく、１−ブテン、１−へキセン又は１−オクテンがより好ましい。
【００６２】
エチレン／α−オレフィン共重合体としては、例えば、住友化学社製「エスプレンＮＯ４１６」（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリエチレン社製「カーネルＫＳ２４０Ｔ」（エチレン−１−ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製「アフィニティーＥＧ８１００」（エチレン−１−オクテン共重合体）等が挙げられる。
【００６３】
（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの密度は、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３以下である。上記密度が上記下限以上であると、発泡シートの硬度が適度に高くなる。上記密度が上記上限以下であると、発泡シートの硬度が適度に低くなり、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
【００６４】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーは、試験温度１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。
【００６５】
樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下である。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとを上記の含有量で用いることにより、表面状態が良好な発泡シートを得ることができる。表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは１５重量％以上、より好ましくは２０重量％以上、好ましくは８５重量％以下、より好ましくは８０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは１５重量％以上、より好ましくは２０重量％以上、好ましくは８５重量％以下、より好ましくは８０重量％以下である。
【００６６】
樹脂組成物において、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対するポリエチレン系プラストマー（Ｃ）の含有量の重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）は、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上、更に好ましくは１５／８５以上、特に好ましくは２０／８０以上、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下、更に好ましくは８５／１０以下、特に好ましくは８０／２０以下である。上記重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）が上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態がより一層良好な発泡シートが得られる。また、発泡倍率を効果的に高くすることができ、発泡シートの柔軟性をより一層高くすることができる。
【００６７】
樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、好ましくは１００重量％（全量）以下である。
【００６８】
樹脂組成物において、（Ｄ）黒色顔料の含有量は好ましくは２重量％以上、より好ましくは４重量％以上、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下である。
【００６９】
表面状態が良好な発泡シートを得るために、樹脂組成物のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０分以上、５ｇ／１０分以下である。樹脂組成物のＭＦＲは、好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、より好ましくは０．２ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２５ｇ／１０分以上、好ましくは４．５ｇ／１０分以下、より好ましくは４．０ｇ／１０分以下である。樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態がより一層良好な発泡シートが得られる。また、樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上であると、押出機の負荷が小さくなり、発泡シートの生産性が高くなり、樹脂組成物が円環状ダイの樹脂流路を効率的に流れる。
【００７０】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー及び樹脂組成物のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
【００７１】
表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、上記ポリプロピレン系樹脂組成物の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．２ｃＮ以上、より好ましくは０．５ｃＮ以上、好ましくは２０ｃＮ以下、より好ましくは１５ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができ、発泡シートの両側の表面の粗度がより一層小さくなり、発泡シートの両側の表面がより一層平滑になる。
【００７２】
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂及び樹脂組成物の溶融張力は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
【００７３】
樹脂組成物とともに、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、界面活性剤、分散剤、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、可塑剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤及び帯電防止剤等が挙げられる。界面活性剤の使用により、滑り性及びアンチブロッキング性がより一層高くなる。分散剤の使用により、各配合成分の分散性が高くなる。分散剤としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
【００７４】
（押出発泡成形の詳細及びポリプロピレン系樹脂発泡シートの詳細）
押出発泡成形には、発泡剤として、炭酸ガス（二酸化炭素）が用いられる。
【００７５】
押出発泡成形時に、樹脂組成物において、海島構造が形成されていることが好ましく、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂が海部であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種が島部であることが好ましい。この場合に、樹脂組成物にせん断が付与されたときに、島部が伸び縮みすることで、樹脂組成物の粘度が適度に高くなる。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーを良好な島部にするために、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度（デュロ硬度）が、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度（デュロ硬度）よりも高いことが好ましい。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度は好ましくはＤ５０以上であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度はそれぞれ好ましくはＤ５０未満である。樹脂組成物にせん断が付与されたときに、樹脂組成物の粘度を適度に高める観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度は好ましくはＤ１０以上である。
【００７６】
例えば、円環状ダイは押出機の先端に取り付けられる。押出機内で樹脂組成物は溶融混練される。上記押出機としては、単軸押出機、二軸押出機及びタンデム型押出機等が挙げられる。押出条件の制御が容易であるので、タンデム型押出機が好ましい。
【００７７】
樹脂流路の発泡部における樹脂組成物の押出量は、好ましくは１５ｋｇ／時間以上、好ましくは５０ｋｇ／時間以下である。押出量が上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態がより一層良好な発泡シートが得られ、発泡倍率をより一層高くし、気泡をより一層微細にすることができ、かつ連続気泡率及び気泡破れ率が適度である発泡シートを得ることができる。
【００７８】
押出量は、円環状ダイから押出される押出物（ポリプロピレン系樹脂組成物及び発泡剤など）の総重量である。
【００７９】
押出発泡成形時に、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力の平均は５ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である。表面状態がより一層良好な発泡シートを得る観点からは、圧力の平均は、好ましくは７ＭＰａ以上、好ましくは１８ＭＰａ以下である。圧力の平均が上記上限以下であると、押出機における負荷が小さくなる。圧力の平均は、押出発泡成形の開始時から押出発泡成形の終了時までの圧力の平均である。圧力は、ストレインゲージなどの測定器により測定可能である。
【００８０】
円環状ダイの流出口部分にかかる圧力の平均は、溶融物の粘度、押出量、発泡部の断面積などによって適宜調整可能である。
【００８１】
表面状態が良好な発泡シートを安定的に得る観点からは、１０時間以上の押出発泡成形において、押出開始から１時間後から１０時間後までの押出発泡成形時に、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力の最大値と最小値との差の絶対値が４ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００８２】
発泡性を適度に高める観点からは、樹脂組成物の溶融温度は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の融点をＴ℃としたときに、好ましくはＴ＋１０℃以上、好ましくはＴ＋３０℃以下である。溶融温度が上記下限以上であると、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の結晶化が始まりにくく、溶融物の過度の粘度上昇が抑えられる。溶融温度が上記上限以下であると、発泡後の固化速度と発泡速度とが適度になり、発泡倍率を適度に高めることができる。
【００８３】
発泡シートの形状は特に限定されない。発泡シートの形状は、平面状及び円筒状等であってもよい。これら以外の形状であってもよい。また、円筒状に押し出された発泡シートを切断し、展開することで、平面状の発泡シートを得ることができる。
【００８４】
発泡シートにおける発泡倍率は好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上、好ましくは３０倍以下、より好ましくは２５倍以下である。発泡倍率が上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態が良好な発泡シートがより一層効率的に得られ、発泡シートが軽量になって取扱性が高くなる。
【００８５】
発泡シートの平均厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２．８ｍｍ以下である。平均厚みが上記下限以上及び上記上限以下であると、成形性が高くなり、表面状態が良好な発泡シートがより一層効率的に得られ、発泡シートの強度が高くなり、発泡シートの取扱性が高くなる。
【００８６】
発泡シートにおいて、厚み方向の気泡数は２個以上であることが好ましく、３個以上であることが好ましい。すなわち、発泡シートの両側の表面を厚み方向に結ぶ直線上で、気泡が２個以上又は３個以上配置されていることが好ましい。厚み方向の気泡数が３個以上であると、表面状態が良好な発泡シートがより一層効率的に得られ、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。厚み方向の気泡数の上限は、発泡シートの厚み及び平均気泡径などによって適宜調整でき、特に限定されない。厚み方向の気泡数は５０個以下であってもよい。
【００８７】
発泡シートの連続気泡率は、好ましくは２０％以上、より好ましくは３０％以上、好ましくは９８％以下、より好ましくは９５％以下である。連続気泡率が上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態が良好な発泡シートがより一層効率的に得られ、発泡シートの硬度がより一層高くなり、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
【００８８】
発泡シートの気泡破れ率は、好ましくは０．５％以上、より好ましくは１％以上、好ましくは４０％以下、より好ましくは３０％以下である。気泡破れ率が上記下限以上及び上記上限以下であると、表面状態が良好な発泡シートがより一層効率的に得られ、発泡シートの硬度がより一層高くなり、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
【００８９】
発泡シートは一般に、表面側の見掛け密度が内側の見掛け密度よりも高くなる傾向がある。発泡シートは、二次加工されてもよい。発泡シートは、例えば切断又は切削されて用いられてもよい。例えばカッター及びスプリッティングマシン等を用いて表面部分を切断して除去したり、サンドブラストを用いて表面部分を切削して除去したりしてもよい。切断又は切削後に、発泡シートの表面に、気泡が露出していることが好ましい。この場合には、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
【００９０】
発泡シートの用途は特に限定されない。発泡シートは、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に用いられる。また、発泡シートは、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器に用いられる粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられる。発泡シートの表面に粘着剤層を配置することで、粘着シートを得ることができる。発泡シートは、粘着シートに用いられることが好ましい。粘着シートは、電子・電気機器用粘着シートであることが好ましい。また、発泡シートは、これら以外の用途にも用いることができる。
【実施例】
【００９１】
以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。
【００９２】
ポリプロピレン系樹脂組成物を得るために、以下の材料を用いた。以下の括弧書きの数値を各材料の種類とする。
【００９３】
（（Ａ）ポリプロピレン系樹脂）
ポリプロピレン系樹脂（１）（ＭＦＲ：０．５ｇ／１０分、日本ポリプロ社製「ＥＡ９」）
ポリプロピレン系樹脂（２）（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）
ポリプロピレン系樹脂（３）（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、日本ポリプロ社製「ＳＨ９０００」）
ポリプロピレン系樹脂（４）（ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、ボレアリス社製「ＷＢ１３５」）
【００９４】
（（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー）
オレフィン系熱可塑性エラストマー（１）（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）
オレフィン系熱可塑性エラストマー（２）（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）
【００９５】
（（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー）
ポリエチレン系プラストマー（１）（メタロセンプラストマー、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）
【００９６】
（（Ｄ）黒色顔料）
黒色顔料（１）（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）
【００９７】
（（Ｅ）気泡核材）
気泡核材（１）（日東粉化社製「タルペット７０Ｐ」）
【００９８】
（実施例１）
（１）樹脂組成物の調製
ポリプロピレン系樹脂（１）（ＭＦＲ：０．５ｇ／１０分、日本ポリプロ社製「ＥＡ９」）３０重量部に、オレフィン系熱可塑性エラストマー（１）（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）２０重量部と、ポリエチレン系プラストマー（１）（メタロセンプラストマー、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部と、黒色顔料（１）（トーヨーケム社製「ＰＰＭ  ＯＹＡ１６４  ＢＬＫ−ＦＤ」）１５重量部と、気泡核材（１）（日東粉化社製「タルペット７０Ｐ」）１５重量部とを混合して、樹脂組成物を調製した。得られた樹脂組成物のＭＦＲ及び溶融張力は下記の表２に示す値を示した。
【００９９】
（２）発泡シートの作製
口径が６５ｍｍである第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍである第二押出機を接続したタンデム型押出機を用意した。第二押出機の先端に、円環状ダイ（発泡部におけるアウターダイの内周面の平面状のストレート部の長さ：０．８ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０、金型の発泡部と成形部のストレート部の長さが０．８ｍｍ）を取り付けた。
【０１００】
得られた樹脂組成物を、タンデム型押出機の第一押出機に供給して、溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．２重量部圧入して、溶融状態の樹脂組成物と二酸化炭素とを均一に溶融混練して、発泡剤を含む溶融物を第二押出機に連続的に供給して、溶融混練しつつ発泡に適した温度に冷却した。
【０１０１】
押出量３０ｋｇ／ｈ、溶融温度１７８℃、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１０．０ＭＰａとして、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことで、円筒状の発泡シートを得た。円筒状の発泡シートを、冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、発泡シートの外周面にエアリングからエアーを吹き付けて、発泡シートを冷却した。冷却された円筒状の発泡シートを、マンドレル上の一点でカッターにより切開して、平均厚みが２．１ｍｍである発泡シートを得た。
【０１０２】
得られた発泡シートの表面には、ヒダ（コルゲート）は見られず、表面状態は良好であり、連続生産での押出も安定的であった。また、連続生産で得られた発泡シート１００個中の発泡不良部の発生個数も３個以下であり、１００ｍの長さのロールを１００ロール生産した場合に、良品率は９７％であった。
【０１０３】
（実施例２〜１１及び比較例１〜５）
（１）樹脂組成物の調製
配合成分の種類及び配合量を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２〜１１及び比較例１〜５の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物のＭＦＲ及び溶融張力は下記の表２に示す値を示した。
【０１０４】
（２）発泡シートの作製
得られた樹脂組成物を用いて、発泡シートを作製した。発泡シートの作製時に、実施例２〜１１及び比較例１〜３において、以下の点のみを実施例１から変更して、下記の表２に示す物性値を有する発泡シートを得た。なお、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力は、樹脂組成物の種類、及び発泡部の形状（ストレート部の有無）及びストレート部の長さによって変更した。
【０１０５】
実施例２：溶融温度を１７９℃に変更した。
【０１０６】
実施例３：溶融温度を１７９℃に変更した。円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１２．０ＭＰａに変更した。
【０１０７】
実施例４：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを１．７ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１２．０ＭＰａに変更した。
【０１０８】
実施例５：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを１．７ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１２．０ＭＰａに変更した。
【０１０９】
実施例６：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを１．７ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１４．０ＭＰａに変更した。
【０１１０】
実施例７：溶融温度を１７９℃に変更した。ストレート部の長さを３．４ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１３．０ＭＰａに変更した。
【０１１１】
実施例８：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを３．４ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１４．０ＭＰａに変更した。
【０１１２】
実施例９：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを３．４ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１６．０ＭＰａに変更した。
【０１１３】
実施例１０：溶融温度を１７９℃に変更した。ストレート部の長さを１．７ｍｍに変更した。
【０１１４】
実施例１１：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを３．４ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力を１２．０ＭＰａに変更した。
【０１１５】
比較例１：樹脂流路の発泡部において、アウターダイの内周面及びインナーダイの外周面を曲面にした。ストレート部を設けなかった。第二押出機の先端に、円環状ダイ（インナーダイの外周面のコーナー半径ＲＩ：５．０ｍｍ、アウターダイの内周面のコーナー半径ＲＯ：１．５ｍｍ、比ＲＩ／ＲＯ：３．３）を取り付けた。溶融温度を１７９℃に変更した。円環状ダイの流出口部分にかかる圧力が４．０ＭＰａまでしかかからず、シート化ができなかった。
【０１１６】
比較例２：樹脂流路の発泡部において、アウターダイの内周面及びインナーダイの外周面を曲面にした。ストレート部を設けなかった。第二押出機の先端に、円環状ダイ（インナーダイの外周面のコーナー半径ＲＩ：１０．０ｍｍ、アウターダイの内周面のコーナー半径ＲＯ：１．５ｍｍ、比ＲＩ／ＲＯ：６．７）を取り付けた。溶融温度を１７９℃に変更した。円環状ダイの流出口部分にかかる圧力が４．０ＭＰａまでしかかからず、安定してシート化ができなかった。
【０１１７】
比較例３：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを８．０ｍｍに変更し、円環状ダイの流出口部分にかかる圧力が２３ＭＰａまで上昇し、安定してシート化できなかった。
【０１１８】
比較例４：ストレート部の長さを８．０ｍｍに変更したが円環状ダイの流出口部分にかかる圧力が２４ＭＰａまで上昇し、安定してシート化できなかった。
【０１１９】
比較例５：溶融温度を１８０℃に変更した。ストレート部の長さを８．０ｍｍに変更したが円環状ダイの流出口部分にかかる圧力が２７ＭＰａまで上昇し、安定してシート化できなかった。
【０１２０】
実施例２〜１１で得られた発泡シートの表面には、ヒダ（コルゲート）は見られず、表面状態は良好であり、連続生産での押出も安定的であった。比較例１では、シート化できなかった。比較例２〜５では、得られた発泡シートの表面には、ヒダ（コルゲート）が多数見られ、連続生産での押出が不安定であった。また、連続生産により実施例２〜１１で得られた発泡シート１００個中の発泡不良部の発生個数も３個以下であり、１００ｍの長さのロールを１００ロール生産した場合に、良品率は９７％以上であった。連続生産により比較例２〜５で得られた発泡シート１００個中の発泡不良部の発生個数は２０個以上であり、１００ｍの長さのロールを１００ロール生産した場合に、良品率は７０％以下であった。
【０１２１】
（評価）
（１）ＭＦＲ
樹脂組成物のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は東洋精機製作所社製「セミオートメルトインデクサー２Ａ」を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載のｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法により測定した。測定条件に関しては、試料３〜８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１８Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）４ｍｍ又は２５ｍｍとした。試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトマスフローレイト（ｇ／１０ｍｉｎ）の値とした。
【０１２２】
（２）溶融張力
樹脂組成物の溶融張力はツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ（イタリア  チアスト社製）を用いて測定した。試験温度２３０℃に加熱された径１５ｍｍのバレルに測定試料樹脂を充填して、５分間予熱したのち、上記測定装置のキャピラリーダイ（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ、流入角度９０度（コニカル））からピストン降下速度（０．０７７３０ｍｍ／ｓ）を一定に保持して紐状に押出しながら、この紐状物を上記キャピラリーダイの下方２７ｃｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた。その後、巻取りロールを用いて、その巻取り速度を初速３．９４３８８ｍｍ／ｓ、加速度１２ｍｍ／ｓ２で徐々に増加させつつ巻き取っていき、当該紐状物が切断した点の直前の張力の極大値と極小値の平均を試料樹脂の溶融張力とした。
【０１２３】
（３）厚み方向における気泡数
発泡シートを、幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向：図３の矢印Ｘ１）に沿ってシート面に垂直に切リ出して、断面を露出させた。露出した断面を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ−３４００Ｎ」）を用いて、２０〜１００倍に拡大して撮影した。
【０１２４】
このとき、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線（Ｘ１方向）上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、電子顕微鏡での拡大倍率を調整した。
【０１２５】
撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、ＭＤ方向に垂直な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ（Ｘ３方向））にある気泡の数を目視により計測した。
【０１２６】
（４）平均厚み
シックネスゲージ（ミツトヨ社製「ＮＯ．５４７−３０１」）及びサイズφ１０ｍｍの厚み測定器を用いて、発泡シートのそれぞれの幅方向（ＴＤ方向）の厚みを、無荷重状態で、３０ｍｍ間隔で１２点測定した。測定値の平均値を発泡シートの平均厚み（ｍｍ）とした。
【０１２７】
（５）発泡倍率
ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２：１９９９に記載の方法に準拠して、次の方法で測定された発泡シートの見掛け密度と樹脂組成物（発泡シート構成材料）の密度とから算出された値を、発泡シートの発泡倍率（倍）とした。
【０１２８】
具体的には、発泡シートを、元のセル（気泡）構造を変えないように１０ｃｍ３以上（半硬質および軟質材料の場合には１００ｃｍ３以上）の試験片に切断した。試験片の重量及び体積を測定して、次式により見掛け密度を算出した。
【０１２９】
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片重量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
【０１３０】
得られた見掛け密度と樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系プラストマー、黒色顔料及び気泡核材）の密度とを用いて、次式により発泡倍率を算出した。
【０１３１】
発泡倍率（倍）＝樹脂組成物の密度（ｇ／ｃｍ３）／見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）
【０１３２】
（６）連続気泡率
発泡シートを２５ｍｍ角に切断し、切断シートの相互間に可能な限り隙間が生じないように、厚み約５ｃｍに積み重ねて試料片を得た。得られた試料片の実体積Ｖ（ｃｍ３）を、乾式自動密度計（島津製作所社製「アキュピックＩＩ１３４０（Ｖ１．０）」）を用いて測定した。試験片の外形から、試験片の見掛け体積Ｖ０（ｃｍ３）を算出した。得られた値から次式により連続気泡率（％）を算出した。
【０１３３】
連続気泡率（％）＝１００×（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０
【０１３４】
（７）気泡破れ率
発泡シートを厚み方向に平行な直線を含む任意の面で切断した。切断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」）で倍率２０倍に拡大して撮影した。
【０１３５】
次に、発泡体評価ソフト（ナノシステム社製「Ｎａｎｏ  Ｈｕｎｔｅｒ  ＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ」）に切断面の画像を取り込み、測定範囲を座標幅３７０×３７０の正方形とし、設定した範囲の２値化を行った。２値化はしきい値＝５０で白黒反転させた。例えば、図４（ａ）（２値化前）と図４（ｂ）（２値化後）のように２値化を行った。
【０１３６】
２値化した画像において、白色部分を削除し、その部分の面積の計測をし、全体の面積に対する白色部分の面積の割合をその切断面の気泡破れ率Ａ（％）とした。
【０１３７】
また、上記の切断面に対して垂直な面で発泡シートを切断し、その切断面についても上記と同様にして計測して気泡破れ率Ｂ（％）を求め、それら気泡破れ率Ａ，Ｂの平均値を発泡シートの気泡破れ率（％）とした。
【０１３８】
（８）平均気泡径
発泡シートを幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向：図３の矢印Ｘ１）、ＴＤ方向（押出方向に垂直な幅方向：図３の矢印Ｘ２）に沿ってシート面に垂直に切リ出して、断面を露出させた。露出した断面を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ−３４００Ｎ」）を用いて、２０〜１００倍に拡大して撮影した。
【０１３９】
このとき、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、電子顕微鏡での拡大倍率を調整した。
【０１４０】
撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、それぞれの方向に平行及び垂直な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出した。
【０１４１】
平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
【０１４２】
但し、試験片の厚みが薄く、ＶＤ方向（発泡シートの厚み方向：図３の矢印Ｘ３）に６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合には、３０ｍｍ又は２０ｍｍ長さ分の気泡数を数えて６０ｍｍ長さ分の気泡数に換算した。任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には気泡数に含めた。計測は１方向につき画像２枚を用いて、それぞれ３箇所、計６箇所とした。
【０１４３】
ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、次式により写真の倍率を求めた。
【０１４４】
写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
【０１４５】
次式により各方向における気泡径を算出した。
【０１４６】
Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
【０１４７】
さらにそれらの積の３乗根を平均気泡径（ｍｍ）とした。
【０１４８】
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）
【０１４９】
詳細及び結果を下記の表１，２に示す。
【０１５０】
【表１】
2016047608.tif 000003
【０１５１】
【表２】
2016047608.tif 000004
【符号の説明】
【０１５２】
１…円環状ダイ
２…アウターダイ
２ａ…内周面
３…インナーダイ
３ａ…外周面
１１…樹脂流路
１１Ａ…発泡部
１１ａ…流出口
１１ｂ…流入口
【図１】
2016047608.tif 000005
【図２】
2016047608.tif 000006
【図３】
2016047608.tif 000007
【図５】
2016047608.tif 000008
【図４】
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