(57)【要約】      （修正有）【課題】リボン残量を検知する手段を簡易・安価なものにしながら、使用するリボンも安価に製造できるサーマルプリンタおよび印刷制御方法を提供する。【解決手段】複数の異なる種類のインクから構成された画面を複数組繰り返し連続して形成されたインクリボン１０をインクリボンカートリッジに収め、プリンタ本体に装着し、２度打ち印刷を指定することが可能なサーマルプリンタの構成において、インクリボン１０の奇数画面と偶数画面で先頭マーカ３１，３５を異ならせ、プリンタ本体に偶数奇数のマーカ検知手段を設け、偶数画面では２度打ち印刷を行わないよう制御する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の異なる種類のインクから構成された画面（１３〜１６）を、複数組繰り返し連続して形成されたインクリボン１０と、前記インクリボン１０をインクリボンカートリッジ２に収め、プリンタ本体１に装着し、２度打ち印刷を指定することが可能な、サーマルプリンタの構成において、
前記インクリボン１０の奇数画面と偶数画面で先頭マーカを異ならせ、
プリンタ本体１に偶数奇数のマーカ検知手段を設け、
偶数画面では２度打ち印刷を行わないよう制御すること
を特徴とするサーマルプリンタおよび印刷制御方法。
【請求項２】
前記マーカ検知手段において、プリンタ本体１にマーカセンサを２個備え（６、７）、
前記奇数画面の先頭マーカ３１と前記偶数画面の先頭マーカ３５のパターンは、前記マーカセンサの出力を異ならせるよう異なる形状にすること
を特徴とする請求項１に記載のサーマルプリンタおよび印刷制御方法。
【請求項３】
前記マーカセンサに関し、
プリンタの頭出しセンサは２個からなり、センサ１はインクリボンの頭出し、センサ２は偶数画面と奇数画面の区別に使い、
前記インクリボンの頭出し用の先頭マーカは、
奇数画面用は、センサ２に対応する部分をブランク、センサ１に対応する部分をラインとして形成し、
偶数画面用は、センサ２に対応する部分、センサ１に対応する部分とも、ラインとして形成すること
を特徴とする請求項２に記載のサーマルプリンタおよび印刷制御方法。
【請求項４】
前記マーカ検知手段において、プリンタ本体にマーカセンサを１個備え、
所定量インクリボンを送って、リボン先頭マーカが３本検知された場合は奇数画面、３本目が見つからない場合は偶数画面、と判別すること、
を特徴とする請求項１に記載のサーマルプリンタおよび印刷制御方法。
【請求項５】
前記マーカ検知手段において、印刷開始直後のリボン頭出しで偶数画面を検知した場合、
印刷を一時停止して、ユーザに対し１度書き印刷か２度書き印刷かを選択する画面を表示して、
１度書き印刷を選択した場合は、１度書き印刷を実行して偶数画面を印刷し、
２度打ち印刷を選択した場合は、所定の偶数画面を読み飛ばして、次の奇数画面を検知してから、二度書き印刷を実行すること、
を特徴とする請求項１に記載のサーマルプリンタおよび印刷制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サーマルプリンタに関するものであり、特にリボンマーカ等を検知して印刷制御する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、簡単な操作で画像を撮影し、撮影した画像をデジタル画像データに変換できるデジタルカメラやスマートフォンなどの撮像装置が広く使用されるようになってきている。
【０００３】
このような撮像装置で撮影した画像を印刷して写真として使用するため、複数の印刷指定方式、例えば直接撮像装置からプリンタに無線や、有線などを使ってデジタル画像データを伝送して印刷するダイレクト印刷指定、撮像装置に搭載された、撮像画像を記憶するメモリカードをプリンタに装着し、プリンタの操作部から印刷指定するカードダイレクト印刷指定、および撮像画像をＰＣ(Personal Computer)に移し、アプリケーションソフトから印刷指定するＰＣ印刷指定、などに対応したフォトプリンタが開発されている。
【０００４】
印刷開始前にリボン残量を検知する技術がいくつか存在する。一例として、インクリボンカートリッジにＩＣチップなどリボン残量枚数を記録する記録手段を用意して、プリンタ本体で印画枚数を記録更新することにより、リボン残量を知る方法がある。この場合、インクリボンカートリッジ２に記録手段、プリンタ本体１に書込み手段が必要となるため、コストアップが大きくなり受け入れがたい。
【０００５】
別の例として、本体にインクリボンカートリッジをセットした時に、インクリボンを先頭まで巻き戻して印刷画面数をカウントするという方法が考えられる。この例についても、リボンの巻き戻しとカウントに時間がかかることから実現性は低く、さらにリボン巻き戻しによりリボンシワやリボン蛇行のリスクが高くなることから、通常プリンタ本体は、インクリボンの巻き戻し機構を備えていない。
【０００６】
さらに別の例として、インクリボン自体に画面の通し番号を記録して、リボン残量を画面ごとに検知して表示する技術（特許文献１）と、インクリボンにリボンエンドが近いことを示す穴を設けて、インクリボンの終了が近いことをユーザに通知する技術（特許文献２）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２１１２２１号公報
【特許文献２】特開平５−１８５７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１のインクリボンは、各画面で使用する通し番号は、画面ごとに変化するため、インクリボンの製造コストがアップしてしまう。また、リボンに追加した通し番号をプリンタで読み取る場合、プリンタ本体にインクリボン表面に印刷した画面通し番号を読み取るためのバーコードリーダが必要となるため、プリンタ本体コストもアップしてしまうため、高価なものとなってしまう。
【０００９】
特許文献２のインクリボン１０は、リボン小巻の最後から２画面目の位置に、プリンタ本体に追加した穴検知センサで読み取り可能なインクリボン終了「予告」用の穴をあける必要がある。製造工程が複雑になるため、製造コストがアップしてしまう。リボンに穴をあけると、リボン搬送時に蛇行やシワの原因になりやすいというデメリットもある。また、プリンタ本体に、リボン先頭位置を検知するセンサとは別に、リボン穴を検知するセンサを用意する必要があるため、プリンタ本体のコストもアップし、高価なものになってしまう。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、リボン残量を検知する手段を簡易・安価なものにしながら、使用するリボンも安価に製造できるサーマルプリンタおよび印刷制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明は、複数の異なる種類のインクから構成された画面（１３〜１６）を、複数組繰り返し連続して形成されたインクリボン１０と、前記インクリボン１０をインクリボンカートリッジ２に収め、プリンタ本体１に装着し、２度打ち印刷を指定することが可能な、サーマルプリンタの構成において、
前記インクリボン１０の奇数画面と偶数画面で先頭マーカを異ならせ、
プリンタ本体１に偶数奇数のマーカ検知手段を設け、
偶数画面では２度打ち印刷を行わないよう制御することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、リボン残量を検知する手段を簡易・安価なものにしながら、使用するリボンも安価に製造できるサーマルプリンタおよび印刷制御方法の提供を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】サーマルプリンタの概略構成図を示す。
【図２】インクリボン１０の構成と、センサ６で先頭マーカ４１を検知した時の、波形の一例を示す。
【図３】インクリボン１０の構成と、センサ６、センサ７で奇数画面３１と偶数画面３５を検知した時の、波形の一例を示す。
【図４】インクリボン１０を製造するための工程を示す。
【図５】グラビア印刷で使用する印刷胴５０１〜５０５の構成を示す。
【図６】グラビア印刷で使用する印刷胴６０１〜６０５の構成を示す。
【図７】従来技術における、二度打ち印刷のフローチャートを示す。
【図８】本発明における、実施例１の二度打ち印刷のフローチャートを示す。
【図９】本発明における、実施例３の二度打ち印刷のフローチャートを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
まず、通常のサーマルプリンタについて説明する。図１はサーマルプリンタの概略構成図を示す。プリンタ本体１にインクリボンカートリッジ２を装着し、印画紙３を給紙して印刷を行う。インクリボンカートリッジ２には、インクリボン１０が巻かれていて、インクリボンを繰り出す供給側ボビン１１と、前記供給側ボビンから繰り出されたインクリボン１０を巻き取る巻き取り側ボビン１２から構成される。
【００１６】
図２（ａ）は通常の印刷で用いられるインクリボン１０を示す。インクリボン１０は供給側ボビン１１に巻き付けられており、イエロー（Ｙｅ）１３、マゼンタ（Ｍｇ）１４、シアン（Ｃｙ）１５で示される熱昇華型の各染料インク塗布面と、熱溶融型で無色透明の保護層インク塗布面（ＯＰ）１６から構成される。ＯＰ１６は、印画紙３に転写して最表面を保護し、擦過性と耐候性を高める。各インク塗布面の書出し位置には、光学濃度がＯＤ値１．５前後で黒色でライン状に塗布された、リボン先頭マーカ４１、Ｍｇ面先頭マーカ４２、Ｃｙ面先頭マーカ４３、ＯＰ面先頭マーカ４４が印刷されている。
【００１７】
図２（ｂ）は先頭マーカ４１を検出した時の、センサ６の検知した波形の一例である。黒ラインを二本連続して検知した時に、先頭マーカと判定する。プリンタ本体１には、光学反射式のセンサ６が配置されており、インクリボン１０の現在位置を、センサ６が検出する信号レベルを見て判断する。センサ６には、フォトリフレクタ、フォトインタラプタのどちらを使用しても構わない。フォトリフレクタとは、物体に光を当てて、反射してきた光を検出することで、物体の有無や、物体の位置を判定するセンサである。フォトインタラプタとは、対向する発光部と受光部を持ち、発光部からの光を物体が遮るのを受光部で検出することによって、物体の有無や位置を判定するセンサである。
【００１８】
熱昇華型プリンタでは、３色の染料インクリボン１０を重ねて印刷できる黒の最高濃度は、インクリボン１０に安定して塗布でき、含有させられる染料の量に制限があるため、ＯＤ値２．０程度であった。近年、インクジェット方式のプリンタは専用黒インクを用意することでＯＤ値２．５以上を実現できるようになってきており、熱昇華型プリンタの黒濃度が見劣りしているため、市場から熱昇華型プリンタのＯＤ値向上を要望されてきた。そのため、ＯＤ値向上のための手法として、二度打ち印刷が実現されている。
【００１９】
二度打ち印刷とは、１枚の画像を、２画面分のインクリボン１０を重ね印刷して、印画紙３により多くの染料を転写して、濃度を向上する技術である。まずはじめに１画面目の染料インクＹｅ１３、Ｍｇ１４、Ｃｙ１５を転写し、ＯＰ１６は印字せずにスキップした後、同じ印画紙３の同じ位置に、続いて２画面目の染料インクＹｅ１３、Ｍｇ１４、Ｃｙ１５を転写する。最後に、印画紙３の最表面にＯＰ１６を転写して、印画物３を完成させる。
【００２０】
リボン残量が残り１画面では、二度打ち印刷を開始することはできないという問題がある。二度打ち印刷専用のインクリボン１０は、通常、最終製品形態に同梱される印画枚数の２倍の画面数になるよう構成されており、初期状態ではリボン残数は偶数となっている。ところが、使用中のインクリボンカートリッジ２を交換した時に、リボンが弛んでリボン先頭マーカ４１の位置が進んで、１画面読み飛ばして次の画面に移動してしまうケースや、２画面印刷中に、ジャムや停電などのトラブルが発生してリボンが１画面ロスするケースなど、リボン残量が奇数になる場合がある。
【００２１】
図７は通常の二度打ち印刷のフローチャートを示す。残り画面数が２画面以上ある場合と、残り画面が１画面以下の場合の両方について説明する。残り画面数が２画面以上ある場合、二度打ち印刷を開始すると、まずはじめに１画面目の頭出し（Ｓ７０１）を行う。続いて先頭マーカ４１を検知し（Ｓ７０２）、１度目の印刷（Ｙｅ１３⇒Ｍｇ１４⇒Ｃｙ１５）を行う（Ｓ７０３）。続いて１画面目のＯＰ１６をスキップ（Ｓ７０４）して、２画面目の先頭マーカ４１を検知する（Ｓ７０５）。続いて２度目の印刷（Ｙｅ１３⇒Ｍｇ１４⇒Ｃｙ１５）を行い（Ｓ７０６）、最後に２度目のＯＰ１６を転写して（Ｓ７０７）、印画を終了する。
【００２２】
一方、残り画面数が１画面以下の場合、二度打ち印刷を開始すると、２画面以上あるときと同様、まずはじめに１画面目の頭出し（Ｓ７０１）を行う。もし、先頭マーカ４１を検知する前にリボンエンドが発生（Ｓ７０８）した場合、リボン交換要求を表示して（Ｓ７０９）、ユーザがリボン残量の残ったインクリボンカートリッジ２に交換した場合、リカバリ処理を実行し（Ｓ７１０）、画面頭出し（Ｓ７０１）から処理を再開する。
【００２３】
先頭マーカ４１の検知が成功した場合（Ｓ７０２）、１度目の印刷（Ｙｅ１３⇒Ｍｇ１４⇒Ｃｙ１５）を行う（Ｓ７０３）。続いて１画面目のＯＰ１６をスキップ（Ｓ７０４）して、リボンマーカサーチを継続した時、次のリボンマーカを検知する前にリボンエンド（Ｓ７１１）が発生するため、リボン搬送が停止し、２画面目の先頭マーカ４１検知（Ｓ７０５）が失敗し、インクリボンカートリッジ２の抜き差しができなくなる。
【００２４】
電源ＯＦＦ／ＯＮ以外にプリンタ本体１を復旧することが出来ないため、エラー（ジャム発生）を発生させ（Ｓ７１２）、ユーザにプリンタ本体１の電源ＯＦＦ／ＯＮを促して実行させる（Ｓ７１３）。プリンタ本体１が再起動する際、機内に残った残留紙３を強制排出し（Ｓ７１４）、エラー状態から復帰する。なお、強制排出された機内残留紙３は、ＯＰ未転写で擦過性と耐候性に問題があるため、再利用することはできない。
【００２５】
エラー（ジャム発生）により印刷が完了しなかった画像を再度印刷するため、リボン交換要求（Ｓ７１５）を出し、ユーザがリボン残量の残ったインクリボンカートリッジ２に交換した場合、リカバリ処理（Ｓ７１６）を実行し、画面頭出し（Ｓ７０１）から処理を再開する。
【００２６】
ここで、インクリボン１０を製造するための工程について、図４と図５を用いて説明する。
【００２７】
１．グラビア印刷（ベースフィルム⇒ジャンボロール８）
インクリボン１０の製造には、ＰＥＴ原反などを用いたベースフィルムへのインク塗工に優れ、大量印刷とハイスピード生産による低コストが実現可能な、グラビア印刷を使用する。グラビア印刷によるインクリボン１０の製造は、最終製品形態のリボン幅よりも幅が広い、ジャンボロール８という形態で行う。通常１００ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下で、数千メートルの長さのリボンロールを一度の製造バッチで印刷する。
【００２８】
図５は従来技術における、グラビア印刷で使用する印刷胴５０１〜５０５の構成を示す。各印刷胴は全て同じ外周を持ち、その外周は転写層の合計長と同じである。各印刷胴は、印刷するインク領域に版部を設けている。５０１はイエロー（Ｙｅ１３）インクの印刷胴、５０２はマゼンダ（Ｍｇ１４）インクの印刷胴、５０３はシアン（Ｃｙ１５）インクの印刷胴、５０４は保護層（ＯＰ１６）インクの印刷胴、５０５は検知マーク（４１、４２、４３、４４）用黒インクの印刷胴を示す。
【００２９】
グラビア印刷で使用する版は、金属製の硬い銅製の版に、掘削機のようなヘッドで画線部を削り込み、メッキをかけてから使用しており、印刷するインクの種類と同じ数だけ必要となる。グラビア印刷中は、インクの粘度を一定に保ちインク塗布量を安定させるため、印刷速度を一定に保つ必要がある。
【００３０】
２．スリット工程（ジャンボロール８⇒パンケーキ９）
前記グラビア印刷で製造された幅広のジャンボロール８は、最終製品形態となるインクリボン幅と同等の、パンケーキ９と呼ばれる形態に、スリットして切り分ける。
【００３１】
３．小巻工程（パンケーキ９⇒リボン小巻４）
パンケーキ９は、数百画面ものリボン画面が連続して形成される。最終製品形態である画面数を持つリボン小巻４を作成する際は、パンケーキ９から、供給側ボビン１１に対して、インクリボン１０を所定の画面数になるよう巻き付けていく。例えば３６画面巻なら３６画面、２度書き専用リボンであれば対応枚数の２倍の画面数となる。最初パンケーキ９からリボンの一端を引き出して、供給側ボビン１１に端部を貼付し、シワや蛇行が起きないよう一定の張力をかけながら、一定の速度で巻き付ける。所定枚数のリボン小巻４が完成したら、もう一つの端部をカットし、巻取側ボビン１２を添付する。
【００３２】
４．インクリボン１０への追加印刷
前記インクリボン１０の表面に、追加の検知マークなど、印画パターンを追加印刷する場合、リボン先頭マーカ４１等をサーチして各画面ごとに頭出しを行い、リボンを止めてその場所に印刷する必要がある。前記印画パターンは、版を持つ印刷機では印刷できないため、産業用インクジェットを用いて、インクリボン１０の表面に速乾性油性インクもしくはＵＶ硬化型インクを使って印刷する。インクリボン１０への追加印刷は、リボンを動かしたり止めたりと間欠的に行う必要があるため、グラビア印刷や小巻工程など、他の工程とは同時に行うことができず、パンケーキ９の状態か、ジャンボロール８の状態で行う必要がある。
【実施例１】
【００３３】
以下、添付の図面を参照して、本発明の詳細な実施例について説明する。
【００３４】
図３（ａ）は本実施例におけるインクリボン１０の構成を示す。インクリボン１０は供給側ボビン１１に巻き付けられており、先頭が奇数画面のイエロー（Ｙｅ奇）２１、マゼンタ（Ｍｇ奇）２２、シアン（Ｃｙ奇）２３、保護層インク（ＯＰ奇）２４、続いて偶数画面のイエロー（Ｙｅ偶）２５、マゼンタ（Ｍｇ偶）２６、シアン（Ｃｙ偶）２７そして保護層インク（ＯＰ奇）２４から構成される。さらに、各インク塗布面の書出し位置には、リボン先頭マーカを塗工する。奇数画面の先頭マーカ３１、Ｍｇ面先頭マーカ３２、Ｃｙ面先頭マーカ３３、ＯＰ面先頭マーカ３４と、続いて偶数画面の先頭マーカ３５、Ｍｇ面先頭マーカ３６、Ｃｙ面先頭マーカ３７、ＯＰ面先頭マーカ３８が印刷される。
【００３５】
図３（ｂ）はセンサ６、センサ７を使って、奇数画面３１の先頭マーカを検知した時の波形の例を、図３（ｃ）はセンサ６、センサ７を使って、偶数画面３１の先頭マーカを検知した時の波形の例を示す。プリンタ本体１には、光学反射式のセンサ６、センサ７が配置されており、センサ６はリボン先頭マーカの検知に用い、黒ラインが二本連続で検知されたときに、リボン先頭マーカが来たことを検知する。センサ７は、前記センサ６でリボン先頭マーカを検知した時に、そのリボン先頭マーカが奇数画面か偶数画面かを判別するのに用いる。奇数画面用のリボン先頭マーカ３１は、センサ７が通過する部分はライン無とし、偶数画面用のリボン先頭マーカ３５は、センサ７が通過する部分をライン有とすることにより、検知されたリボン先頭マーカが、偶数画面なのか奇数画面なのかを区別する。
【００３６】
図６は本実施例における、グラビア印刷で使用する印刷胴６０１〜６０５の構成を示す。各印刷胴は全て同じ外周を持ち、その外周は転写層の合計長と同じである。各印刷胴は、印刷するインク領域に版部を設けており、２面付けに対応する。６０１はイエロー（Ｙｅ奇２１とＹｅ偶２５）インクの印刷胴、６０２はマゼンダ（Ｍｇ奇２２とＭｇ偶２６）インクの印刷胴、６０３はシアン（Ｃｙ奇２３とＣｙ偶２７）インクの印刷胴、５０４は保護層（ＯＰ２４とＯＰ２６）インクの印刷胴、６０５は検知マーク（３１、３２、３３、３４、３５、３６）用黒インクの印刷胴を示す。
【００３７】
上記仕様にすることで、二度打ち仕様と通常仕様でインクリボンを共有できる。インクリボンを共用することで、大量印刷によりリボン製造コストを下げることが可能となる。
【００３８】
なお、プリンタ本体は、二度打ち印刷で１画面目のＯＰをスキップする印画シーケンスになっているため、ＯＰ奇数画面を無くした、二度打ち印刷専用仕様のインクリボンを製造する構成にしても良い。
【００３９】
本実施例で使用するリボンは、奇数画面・偶数画面１セットで構成され、小巻リボンの最後の画面は必ず偶数画面となるよう構成されている。
【００４０】
図８は本実施例における、二度打ち印刷のフローチャートを示す。印画開始後、まずはじめに画面の頭出し（Ｓ８０１）を行う。リボンが終了するなどして、一定時間の間に画面先頭マーカを検知できなければ（Ｓ８０２）、リボンが終了したとみなしてリボンエンドを発生させ（Ｓ８０９）、ユーザにリボン交換を要求する（Ｓ８１０）。ユーザがリボン残量の残ったインクリボンカートリッジ２に交換した場合、リカバリ処理（Ｓ８１１）を実行し、二度書き印刷を初めからやり直す（Ｓ８０１）。
【００４１】
画面先頭マーカ検知後（Ｓ８０２）、見つかった画面先頭マーカについて、奇数・偶数の判定を行い（Ｓ８０３）、奇数画面のリボン先頭マーカ３１が検知されたら、１度目である奇数画面の印刷（Ｙｅ奇２１⇒Ｍｇ奇２２⇒Ｃｙ奇２３）を行う（Ｓ８０４）。続いてＯＰ２４をスキップ（Ｓ８０５）し、次の偶数画面の先頭マーカ３５を検知した後（Ｓ８０６）、２度目である偶数画面を印刷して（Ｙｅ偶２５⇒Ｍｇ偶２６⇒Ｃｙ偶２７）（Ｓ８０７）、最後にＯＰ２８を印画して（Ｓ８０８）、二度打ち印刷を正常に終了する。
【００４２】
もし、前記偶数・奇数画面の判定で（Ｓ８０３）、偶数画面のリボン先頭マーカ３５が検知されたら、リボン残量が１画面の可能性があるため、所定の偶数画面をスキップして（Ｓ８１２）、二度書き印刷を初めからやり直す（Ｓ８０１）
以上より、二度打ち印刷を実施したときに、偶数奇数を判別可能なインクリボンを使用し、残量検知を行うマーカを２個（６、７）備えることにより、最後の一画面で印刷を開始しないようリボン残量を検知しながら印刷制御できるようになる。
【実施例２】
【００４３】
実施例１では、プリンタ本体１に搭載するマーカセンサの個数を２個にしているが、インクリボン１０のパターンを変更することで、マーカセンサの個数を１個に減らすことが可能である。
【００４４】
マーカセンサの個数をセンサ６だけにした場合、インクリボン１０の奇数画面の先頭マーカ３１のラインを３本、偶数画面の先頭マーカ３５のライン数は２本にする。所定量インクリボンを送って、リボン先頭マーカが３本検知された場合は奇数画面、３本目が見つからない場合は偶数画面、と判別することができるようになる。
【実施例３】
【００４５】
実施例１の図８において、二度書き印刷開始直後のリボン頭出し（Ｓ８０１）で、偶数画面３５が検知された場合（Ｓ８０３）、１画面スキップ（Ｓ８１２）することで、所定の偶数画面３５のリボンが未印画のまま失われてしまうという問題があった。
【００４６】
実施例３は、前記の見印画のまま失われてしまう偶数画面３５のリボンを有効利用するためのもので、上記二度書き印刷開始直後に偶数画面３５が検知された場合（Ｓ８０３）、印刷を一時停止して、二度書き印刷を一度書き印刷に変更して印画を継続してよいかを問い合わせるようにする（Ｓ８１３）。
【００４７】
ユーザが一度書き印刷を選択した場合は、偶数画面を一度書きで印刷（Ｙｅ偶２５⇒Ｍｇ偶２６⇒Ｃｙ偶２７）して（Ｓ８１４）、ＯＰ２８を印画（Ｓ８１５）し、印画を終了する。
【００４８】
ユーザが一度書き印刷を選択せず、二度書き印刷を継続した場合は、所定の偶数画面をスキップして（Ｓ８１６）、二度書き印刷を初めからやり直す（Ｓ８０１）。
【００４９】
以上より、二度書き印刷開始後の最初のリボン頭出し（Ｓ８０１）で偶数画面が検知されてしまった場合（Ｓ８０３）、印刷モードを一度書き印刷に変更することにより（Ｓ８１２）、リボンが１画面未印画のまま失われるのを救うことが出来る。
【符号の説明】
【００５０】
１  プリンタ本体、２  インクリボンカートリッジ、３  印画紙、４  リボン小巻、
６  リボンマーカセンサ・リボン先頭マーカ検知、
７  リボンマーカセンサ・偶数画面・奇数画面を区別、８  ジャンボロール、
９  パンケーキ、１０  インクリボン、１１  供給側ボビン、１２  巻取側ボビン、
１３  Ｙｅ面リボン（従来）、１４  Ｍｇ面リボン（従来）、
１５  Ｃｙ面リボン（従来）、１６  ＯＰ面リボン（従来）、
２１  Ｙｅ面リボン（奇数画面）、２２  Ｍｇ面リボン（奇数画面）、
２３  Ｃｙ面リボン（奇数画面）、２４  ＯＰ面リボン（奇数画面）、
２５  Ｙｅ面リボン（偶数画面）、２６  Ｍｇ面リボン（偶数画面）、
２７  Ｃｙ面リボン（偶数画面）、２８  ＯＰ面リボン（偶数画面）、
３１  リボン先頭マーカ（奇数画面）、３２  Ｍｇ面・先頭マーカ（奇数画面）、
３３  Ｃｙ面・先頭マーカ（奇数画面）、３４  ＯＰ面・先頭マーカ（奇数画面）、
３５  リボン先頭マーカ（偶数画面）、３６  Ｍｇ面・先頭マーカ（偶数画面）、
３７  Ｃｙ面・先頭マーカ（偶数画面）、３８  ＯＰ面・先頭マーカ（偶数画面）、
４１  リボン先頭マーカ（従来）、４２  Ｍｇ面・先頭マーカ（従来）、
４３  Ｃｙ面・先頭マーカ（従来）、４４  ＯＰ面・先頭マーカ（従来）、
５０１  Ｙｅ面・印刷胴（従来）、５０２  Ｍｇ面・印刷胴（従来）、
５０３  Ｃｙ面・印刷胴（従来）、５０４  ＯＰ面・印刷胴（従来）、
５０５  検知マーク・印刷胴（従来）、６０１  Ｙｅ面・印刷胴（偶奇印刷）、
６０２  Ｍｇ面・印刷胴（偶奇印刷）、６０３  Ｃｙ面・印刷胴（偶奇印刷）、
６０４  ＯＰ面・印刷胴（偶奇印刷）、６０５  検知マーク・印刷胴（偶奇印刷）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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