(57)【要約】【課題】太陽電池セルとタブ線との接続領域外への導電性接着ペーストの漏洩を防止し、高い接続信頼性を維持することが可能な導電性接着ペースト、並びにそれを用いて得られたバスバーレス構造の太陽電池セルを用いた太陽電池モジュール及びその製造方法を提供する。【解決手段】太陽電池モジュールにおいてバスバーレス構造を有する太陽電池セル２を接続するために、少なくとも線状の導電体１０ａと低融点金属粒子１０ｂとを含んだ導電性接着ペースト１０を用いて導電性接着層１２を形成して、太陽電池セル２とタブ線３とを接続する。導電性接着ペースト１０中の線状の導電体１０ａは、太陽電池セル２の受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極１１の間隔をＡ及びフィンガー電極１１の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈである。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池モジュールにおいてバスバーレス構造を有する太陽電池セルを接続するための導電性接着ペーストであって、
前記導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、
前記線状の導電体は、前記太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極の間隔をＡ及び該フィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであることを特徴とする導電性接着ペースト。
【請求項２】
前記線状の導電体は、長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５であることを特徴とする請求項１に記載の導電性接着ペースト。
【請求項３】
前記低融点金属粒子は、はんだ粒子であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の導電性接着ペースト。
【請求項４】
バスバーレス構造を有する太陽電池セルが接続されてなる太陽電池モジュールであって、
前記太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極と、
前記フィンガー電極に略直交するように形成された導電性接着層と、
前記導電性接着層上に配置されたタブ線と
を有し、
前記導電性接着層は、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、
前記線状の導電体は、前記フィンガー電極の間隔をＡ及び該フィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記線状の導電体は、長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５であることを特徴とする請求項４に記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記低融点金属粒子は、はんだ粒子であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記導電性接着層は、前記複数のフィンガー電極に亘って設けられることを特徴とする請求項４乃至請求項６の何れか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項８】
前記タブ線は、前記導電性接着層の幅より広い幅を有することを特徴とする請求項４乃至請求項７の何れか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項９】
バスバーレス構造を有する太陽電池セルが接続されてなる太陽電池モジュールの製造方法であって、
前記太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように、複数のフィンガー電極を形成する電極形成工程と、
前記フィンガー電極に略直交するように、導電性接着ペーストを塗布する塗布工程と、
前記導電性接着ペースト上にタブ線を配置し、該導電性接着ペーストを加熱して導電性接着層を形成する接着層形成工程と
を有し、
前記接着層形成工程において、
前記導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、
前記線状の導電体は、前記フィンガー電極の間隔をＡ及び該フィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであり、
前記導電性接着層の形成により、前記太陽電池セルと前記タブ線とを電気的に接続することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１０】
前記接着層形成工程では、形成された前記導電性接着層中の前記線状の導電体が、前記太陽電池セルの受光面に対して略平行となるように形成されることを特徴とする請求項９に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１１】
前記塗布工程では、前記フィンガー電極の高さより、前記導電性接着ペーストが厚くなるように塗布することを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着ペースト、並びにそれを用いて得られたバスバーレス構造の太陽電池セルを用いた太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、光起電力効果によって太陽光を即時に電力に変換して出力するエネルギー変換器であり、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を用いるため、新しいエネルギー源として期待されている。
【０００３】
一般的に太陽電池は、複数の隣接する太陽電池セルを、はんだコートされたリボン状銅箔からなるタブ線を介して電気的に接続した太陽電池モジュールとして用いられている。太陽電池モジュールでは、タブ線の一端側を一の太陽電池セルの表面電極に接続し、他端側を隣接する他の太陽電池セルの裏面電極に接続することにより、各太陽電池セルを直列に接続する。太陽電池セルには、複数のフィンガー電極と交差するように、銀ペーストを塗布して形成されたバスバー電極が設けられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
しかしながら、高価な銀ペーストからなるバスバー電極が形成された太陽電池セルでは、価格競争に対抗できず、更なる低コスト化が切望されていることから、近年では、バスバー電極を用いない、所謂、バスバーレス構造の太陽電池セルが開発されている。太陽電池セルとタブ線との接続は、はんだ又は導電性接着ペーストを利用することができる。しかしながら、はんだを用いる接続方法では、２００℃以上の高温で処理が行われるため、太陽電池セルの反りやクラック等により、太陽電池セルとタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念されている。
【０００５】
そこで、低温で溶融する金属粒子（低融点金属粒子）を含む導電性接着ペーストを用いることにより低温での処理が可能となり、高温処理による太陽電池セルの劣化を防止することができる（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、かかる導電性接着ペーストを用いた場合、太陽電池の高効率化のために太陽電池セルの表面に形成された微小凹凸構造（テクスチャ）により、塗工した導電性接着ペースト、特に加熱押圧時に溶融した導電性接着ペーストが、テクスチャを伝って太陽電池セルとタブ線との接続領域外に流出し、太陽電池セルとタブ線との良好な接続が困難となる虞がある。
【０００６】
また、少量の導電性接着ペーストを用いて太陽電池モジュールを作製した場合には、導電性接着ペーストが、塗工領域又は接続領域に留まらずに広がりやすいために、太陽電池セルとタブ線とを接続すると共に、フィンガー電極間に連続的な電気回路を形成することが困難となる虞もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−２３９１６７号公報
【特許文献２】特開２０１３−２５８３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、太陽電池セルとタブ線との接続領域外への導電性接着ペーストの漏洩を防止し、高い接続信頼性を維持することが可能な導電性接着ペーストを提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、上述した導電性接着ペーストを用いて得られたバスバーレス構造の太陽電池セルを用いた太陽電池モジュール及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した目的を達成するための本発明にかかる導電性接着ペーストは、太陽電池モジュールにおいてバスバーレス構造を有する太陽電池セルを接続するための導電性接着ペーストであって、導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであることを特徴とする。
【００１１】
従って、本発明にかかる導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであるので、導電性接着ペーストの流動性を抑制することができる。
【００１２】
本発明にかかる導電性接着ペーストは、線状の導電体の長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５であってもよい。
【００１３】
従って、本発明にかかる導電性接着ペーストは、線状の導電体の長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５とすることにより、導電性接着ペーストの流動性を効果的に抑制することができる。
【００１４】
本発明にかかる導電性接着ペーストは、低融点金属粒子が、はんだ粒子であってもよい。
【００１５】
従って、本発明にかかる導電性接着ペーストは、低融点金属粒子として、はんだ粒子を用いることにより、導電性接着ペーストを低温で溶解することができる。
【００１６】
上述した目的を達成するための本発明にかかる太陽電池モジュールは、バスバーレス構造を有する太陽電池セルが接続されてなる太陽電池モジュールであって、太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように形成された複数のフィンガー電極と、フィンガー電極に略直交するように形成された導電性接着層と、導電性接着層上に配置されたタブ線とを有し、導電性接着層は、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、フィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであることを特徴とする。
【００１７】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着層が、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、フィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであるので、太陽電池セルとタブ線とを接続する場合に、導電性接着ペーストの流出を阻止し、接続領域外での導電性接着ペーストの硬化を防止することができる。
【００１８】
本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体の長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５であってもよい。
【００１９】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体の長さＬがＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、且つ径Ｄが２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５とすることにより、太陽電池セルとタブ線とを接続する場合に、導電性接着ペーストの流出を効果的に阻止し、接続領域外での導電性接着ペーストの硬化を確実に防止することができる。
【００２０】
本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着ペーストに含まれる低融点金属粒子が、はんだ粒子であってもよい。
【００２１】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着ペーストに含まれる低融点金属粒子をはんだ粒子とすることにより、太陽電池セルとタブ線との接続に際し、低温で加熱処理を施すことができる。
【００２２】
本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着層が、複数のフィンガー電極に亘って設けられてもよい。
【００２３】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールは、導電性接着層が、複数のフィンガー電極に亘って設けられているので、導電性接着層がバスバー電極の代替として作用し、フィンガー電極とタブ線とを電気的に接続することができる。
【００２４】
本発明にかかる太陽電池モジュールは、タブ線が、導電性接着層の幅より広い幅を有していてもよい。
【００２５】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールは、タブ線が、導電性接着層の幅より広い幅を有していることにより、タブ線を導電性接着ペースト内に埋没させることなく、導電性接着層を形成することができる。
【００２６】
上述した目的を達成するための本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、バスバーレス構造を有する太陽電池セルが接続されてなる太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池セルの受光面上に、それぞれが略平行になるように、複数のフィンガー電極を形成する電極形成工程と、フィンガー電極に略直交するように、導電性接着ペーストを塗布する塗布工程と、導電性接着ペースト上にタブ線を配置し、導電性接着ペーストを加熱して導電性接着層を形成する接着層形成工程とを有し、接着層形成工程において、導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、フィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであり、導電性接着層の形成により、太陽電池セルとタブ線とを電気的に接続することを特徴とする。
【００２７】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、接着層形成工程において、導電性接着ペーストは、少なくとも線状の導電体と低融点金属粒子とを含み、線状の導電体は、フィンガー電極の間隔をＡ及びフィンガー電極の高さをＨとしたとき、長さＬがＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、且つ径ＤがＨ／３≦Ｄ≦Ｈであり、導電性接着層を形成することで、太陽電池セルとタブ線とを電気的に確実に接続することができる。
【００２８】
本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、接着層形成工程では、形成された導電性接着層中の線状の導電体が、太陽電池セルの受光面に対して略平行となるように形成してもよい。
【００２９】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、接着層形成工程では、形成された導電性接着層中の線状の導電体が、太陽電池セルの受光面に対して略平行となるように形成することで、導電性接着層を介してフィンガー電極同士を電気的に接続することができる。
【００３０】
本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、塗布工程では、フィンガー電極の高さより、導電性接着ペーストが厚くなるように塗布してもよい。
【００３１】
従って、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、塗布工程では、フィンガー電極の高さより、導電性接着ペーストが厚くなるように塗布することで、導電性接着層を介したフィンガー電極とタブ線との電気的な接続を、より効果的に行うことができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、バスバーレス構造の太陽電池セルを用いた太陽電池モジュールにおいて、太陽電池セルとタブ線との接続領域外への導電性接着ペーストの漏洩を防止し、高い接続信頼性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施の形態にかかる太陽電池モジュールの分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態にかかる太陽電池モジュールにおける太陽電池セルとタブ線とを接続するための導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体を示す図である。
【図３】本発明の一実施の形態にかかる太陽電池モジュールにおける太陽電池セル上にフィンガー電極を形成した状態を模式的に示した図であり、（Ａ）は、その平面図であり、（Ｂ）は、その正面図である。
【図４】本発明の一実施の形態にかかる太陽電池モジュールにおける太陽電池セルとタブ線との接続プロセスを説明するための図であり、（Ａ）は、太陽電池セルとタブ線との接続領域に導電性接着ペーストを塗工した状態を示す図であり、（Ｂ）は、太陽電池セル表面の接続領域にタブ線を配置した状態を示す図である。
【図５】本発明の一実施の形態にかかる太陽電池モジュールにおける太陽電池セルとタブ線との接続プロセスを説明するための図であり、（Ａ）は、図４（Ａ）のＡ−Ａ断面図であり、（Ｂ）は、図４（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
本発明を適用した具体的な実施の形態（以下、「本実施の形態」という。）について、以下の項目に沿って図面を用いて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の本実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加えることが可能である。
【００３５】
１．太陽電池モジュール
２．導電性接着ペースト
３．太陽電池セル
３−１．フィンガー電極
３−２．導電性接着層
３−３．タブ線
４．太陽電池モジュールの製造方法
【００３６】
［１．太陽電池モジュール］
本実施の形態にかかる太陽電池モジュールを適用した例として、図１に示す太陽電池モジュール１を挙げて説明する。図１に示すように、太陽電池モジュール１は、バスバーレス構造を有する複数の太陽電池セル２が、インターコネクタとなるタブ線３によって直列に接続されたストリングス４を有し、このストリングス４を複数配列したマトリクス５を備えている。
【００３７】
太陽電池モジュール１は、マトリクス５が封止接着剤のシート６で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８と共に一括してラミネートされている。そして、太陽電池モジュール１は、その周囲にアルミニウム等の金属フレーム９が取り付けられることにより形成されている。
【００３８】
太陽電池モジュール１では、封止接着剤としては、例えば、エチレンビニルアルコール（ＥＶＡ）樹脂等の透光性封止材等が用いられ、表面カバー７としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料等が用いられ、バックシート８としては、例えば、ガラスやアルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。
【００３９】
［２．導電性接着ペースト］
一般的に太陽電池は、複数の隣接する太陽電池セルを、はんだコートされたリボン状銅箔からなるタブ線を介して電気的に接続した太陽電池モジュールとして用いられている。そして、太陽電池モジュールでは、タブ線の一端側を一の太陽電池セルの表面電極に接続し、他端側を隣接する他の太陽電池セルの裏面電極に接続することにより、各太陽電池セルを直列に接続する。
【００４０】
太陽電池セルとタブ線との接続は、はんだ又は導電性接着ペーストを利用することができるが、はんだを用いる接続方法では、２００℃以上の高温で処理が行われるため、太陽電池セルの反りやクラックの他、太陽電池セルとタブ線との接続部に生じる内部応力、更にフラックスの残渣等により、太陽電池セルとタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念される。
【００４１】
一方、導電性接着ペーストを用いる接続方法では、低温で処理が行われるので、太陽電池セルの反り等の発生といった問題を低減することができる。太陽電池の高効率化には、太陽電池セル表面での反射率の低減による太陽光の取り込みの促進が重要であるため、太陽電池セル表面に形成した微小凹凸構造（テクスチャ）と反射防止膜との組み合わせが用いられている。
【００４２】
そのため、高温で溶融する金属粒子（高融点金属粒子）と低温で溶融する金属粒子（低融点金属粒子）とを含む導電性接着ペーストを用いる場合には、タブ線の幅よりも狭くなるように導電性接着ペーストを塗工して太陽電池セルとタブ線とを加熱して接続する際に、導電性接着ペーストが硬化する前にテクスチャを伝って接続領域外に漏洩するといった問題がある。導電性接着ペーストが接続領域外に漏洩することで、その領域内で当該ペーストを硬化させて太陽電池セルとタブ線とを接続することが困難となる。
【００４３】
更に、太陽電池セルとタブ線との接続性に問題が生じることにより、太陽電池モジュールの接続信頼性が低下することにも繋がってしまう。加えて、太陽電池モジュールは、通常、封止材及び表面保護材により太陽電池セルが内部に封入又は封止されていることから、接続領域外で導電性接着ペーストが硬化することにより、封止材や表面保護材に剥離（デラミネーション）等の不具合が生じることがある。
【００４４】
一方、例えば、バスバー構造を有する太陽電池セルは、通常、太陽電池セルにおいて生成した電気を収集するフィンガー電極と、フィンガー電極から電気を収集するバスバー電極とを有しており、バスバー電極は、太陽電池セル上に銀ペーストを塗布して形成されている。
【００４５】
しかしながら、高価な銀ペーストからなるバスバー電極が形成された太陽電池セルでは、価格競争に対抗できず、更なる低コスト化が切望されていることから、近年では、バスバー電極を用いない、所謂、バスバーレス構造の太陽電池セルが開発されている。太陽電池セルとタブ線との接続に導電性接着ペーストを用いた太陽電池モジュールにおいては、バスバーレス構造の太陽電池セルを効率的に接続して製造することが可能なため、注目されている。
【００４６】
しかしながら、バスバーレス構造の太陽電池セルでは、太陽電池セルとタブ線との接続が不十分な部分が１箇所あっただけでも大きな出力ロスを伴い、太陽電池の発電効率が低下してしまうという問題がある。また、太陽電池セルとタブ線との固定が十分ではないことに起因して、特に、太陽電池モジュールの接続信頼性及び太陽電池セルとタブ線との接着性が低下してしまうという問題もある。
【００４７】
そこで、本実施の形態にかかる太陽電池モジュールでは、上述の実情に鑑みて提案された導電性接着ペーストを適用することにより、上述した種々の問題を解決することができる。
【００４８】
導電性接着ペースト１０は、少なくとも線状の導電体１０ａと低融点金属粒子１０ｂとを含むものである（図４（Ａ）及び図５（Ａ）参照。）。導電性接着ペースト１０では、線状の導電体１０ａを含むことにより、フィンガー電極１１とタブ線３との導通を確保し維持することができ、低融点金属粒子１０ｂを含むことにより、フィンガー電極１１とタブ線３との接続処理を低温で行うことができる。
【００４９】
例えば、導電性接着ペースト１０は、接着剤と導電性フィラーとから構成されており、接着剤となる熱硬化性樹脂組成物中に、導電性フィラーとなる線状の導電体１０ａと低融点金属粒子１０ｂと高融点金属粒子１０ｃとが含有されている。
【００５０】
（熱硬化性組成物）
熱硬化性樹脂組成物を構成する成分としては、硬化促進成分となる硬化剤と、硬化成分となる熱硬化性樹脂とが含まれている。熱硬化性樹脂としては、熱硬化処理することにより接着作用を有するエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂等を使用することができ、中でも、フラックス成分の不活性化のために、エポキシ樹脂を使用することが好ましい。エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂等のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂を例示できる。その他には、脂環式エポキシ樹脂や複素環含有エポキシ樹脂等の一般に知られている樹脂を適用することができる。
【００５１】
反応速度が比較的速い脂環式エポキシ樹脂を用いた場合には、その使用に伴って熱硬化性樹脂の硬化速度が速まるので、溶融した低融点金属粒子１０ｂによるネットワーク（金属の連続相）形成をより迅速に行うことができる。従って、ここでは、熱硬化性樹脂として脂環式エポキシ樹脂を用いることが好ましい。脂環式エポキシ樹脂を用いる場合には、より低融点の低融点金属粒子１０ｂを使用すればよい。
【００５２】
硬化剤としては、硬化成分となる熱硬化性樹脂に対応した硬化剤を使用する。例えば、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である場合には、熱硬化の際にガスの発生がなく、エポキシ樹脂と混合した際に長いポットライフを実現でき、また、得られる硬化物の電気的特性、化学的特性及び機械的特性間の良好なバランスを実現できるという点から、酸無水物を硬化剤として使用することが好ましい。
【００５３】
硬化剤として、フラックス活性を有するものを使用すれば、熱硬化の際に、高融点金属粒子１０ｃに対する溶融した低融点金属粒子１０ｂの濡れ性を向上させることができ、導電性接着ペースト１０の熱硬化物中に比較的少量の溶融した低融点金属粒子１０ｂで高融点金属粒子１０ｃを介して連続したネットワーク（金属の連続相）を形成することができる。従って、フラックス活性を有する硬化剤の使用により、高い導通信頼性を奏すると共に、相対的に熱硬化性樹脂の含有量を増大させ、フィンガー電極１１とタブ線３との接着強度を向上させることができる。
【００５４】
硬化剤にフラックス活性を発現させる手法としては、硬化剤にカルボキシル基、スルホニル基、リン酸基等のプロトン酸基を、公知の方法により導入することが挙げられる。中でも、エポキシ樹脂との反応性の点から、硬化剤としてカルボキシル基を導入する手法を適用することが好ましい。
【００５５】
硬化成分となる熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂の場合の好ましい硬化剤としては、フリーのカルボキシル基が存在するトリカルボン酸のモノ酸無水物、好ましくは、シクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−酸無水物を挙げることができる。
【００５６】
熱硬化性樹脂組成物における熱硬化性樹脂と硬化剤との含有割合は、熱硬化性樹脂や硬化剤の種類により異なるが、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂、硬化剤がトリカルボン酸のモノ酸無水物である場合には、相対的にエポキシ樹脂の含有量が多すぎても少なすぎても硬化が不充分となるので、モル当量基準の当量比（［熱硬化性樹脂］／［硬化剤］）で好ましくは１：０．５〜１：１．５、より好ましくは１：０．８〜１：１．２とする。
【００５７】
熱硬化性樹脂組成物には、上述した硬化成分となる熱硬化性樹脂及び硬化促進成分となる硬化剤に加えて、公知の熱硬化性接着剤に配合されている各種添加剤、例えば、顔料、紫外線吸収剤、硬化促進剤、シランカップリング剤等を、発明の効果を損なわない範囲で添加することができる。そして、熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂や硬化剤、及びその他の添加剤を、常法により均一に混合することにより、調整することができる。
【００５８】
（線状の導電体）
図２に示すように、線状の導電体１０ａは、所定の長さ（Ｌ）と径（Ｄ）を有するものであり、円柱のように幅が一定ではない線状であってもよく、棒状、針状、繊維状、紐状等の形状も線状に含まれるものとする。線状の導電体１０ａは、柱状であっても必ずしも円柱である必要はなく、楕円柱や、三角柱、四角柱等の多角柱等の任意の断面形状を持つものも適用可能である。線状の導電体１０ａとしては、複数の異なる断面形状を持つものを混合して用いてもよい。本実施の形態では、以上のように所定の長さ（Ｌ）を有する形状を、まとめて線状と呼ぶ。
【００５９】
本実施の形態では、例えば、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、太陽電池セル２の受光面上に形成されたフィンガー電極１１の間隔をＡ及びフィンガー電極１１の高さをＨとしたとき、線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）をＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２とすることが好ましく、Ａ／５≦Ｌ≦２Ａ／５とすることが更に好ましい。また、本実施の形態では、線状の導電体１０ａの径（Ｄ）をＨ／３≦Ｄ≦Ｈとすることが好ましく、２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５とすることが更に好ましい。
【００６０】
線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）がＡ／１０未満の短いものを用いた場合には、フィンガー電極１１間の導通を確保するために、多量の線状の導電体１０ａを導電性接着ペースト１０に含有させる必要があり、導電性接着ペースト１０の塗布性やコスト性を低下させる虞がある。一方、線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）がＡ／２を超過した長いものを用いた場合には、導電性接着ペースト１０の作製時や導電性接着層１２の形成時（図５（Ｂ）参照。）等に線状の導電体１０ａが劣化しやすくなるばかりか、導電性接着ペースト１０の塗布性を低下させる虞がある。
【００６１】
線状の導電体１０ａの径（Ｄ）がＨ／３未満の小さなものを用いた場合には、導電性接着ペースト１０の作製時や導電性接着層１２の形成時等に線状の導電体１０ａが劣化しやすくなるばかりか、フィンガー電極１１間の導通を確保するために、多量の線状の導電体１０ａを導電性接着ペースト１０に含有させる必要があり、導電性接着ペースト１０のコスト性を低下させる虞がある。一方、線状の導電体１０ａの径（Ｄ）がＨを超過した大きいものを用いた場合には、導電性接着ペースト１０の塗布性を低下させる虞がある。
【００６２】
また、線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）及び／又は径（Ｄ）が、上述の範囲から外れた場合には、太陽電池セル２の接続信頼性が低下する恐れがあるので好ましくない。従って、導電性接着ペースト１０では、線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）をＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２とし、径（Ｄ）をＨ／３≦Ｄ≦Ｈとすることが好ましい。
【００６３】
例えば、太陽電池セル２の受光面上に形成されたフィンガー電極１１の間隔（Ａ）［ｍｍ］を１≦Ａ≦３及びフィンガー電極１１の高さ（Ｈ）［ｍｍ］を０．０１≦Ｈ≦０．１としたとき、線状の導電体１０ａの長さ（Ｌ）［ｍｍ］は０．１≦Ｌ≦１．５となり、線状の導電体１０ａの径（Ｄ）［ｍｍ］は０．００３＜Ｄ≦０．１となる。
【００６４】
線状の導電体１０ａの材質としては、カーボンチューブ（炭素繊維）や、ニッケル、銀、銅、金、錫、アルミニウム等から選ばれる少なくとも１種の金属、又はこれらの合金や混合物等を適用することができる。また、線状の導電体１０ａでは、ナイロンやＰＥＴ（polyethylene  terephthalate）等に上述した金属をめっき処理したものを用いてもよく、更には、線状の導電体１０ａの電気伝導性を向上させるために、その表面に凹凸を施し、表面積が大きくなるような工夫をしてもよい。
【００６５】
線状の導電体１０ａの添加量としては、太陽電池セル２とタブ線３との導通を確保して維持することが可能な導電性接着層１２を形成することができ、且つ後述する導電性接着ペースト１０中の導電性フィラーの含有量（導電性フィラーの充填率）の所定範囲を超過することがなければ特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができる。例えば、線状の導電体１０ａの添加量としては、導電性接着ペースト１０中の線状の導電体１０ａ以外の全成分９０〜１００重量部に対して、５〜２５重量部が好ましく、１０〜２０重量部が更に好ましい。
【００６６】
（低融点金属粒子）
低融点金属粒子１０ｂとしては、具体的には、熱硬化性樹脂の熱硬化処理温度よりも低い溶融温度を示し、且つ熱硬化性樹脂の熱硬化処理条件下で高融点金属粒子１０ｃと反応して、低融点金属粒子１０ｂの溶融温度より高い融点を示す合金を生成するものを使用する。低融点金属粒子１０ｂの使用により、熱硬化性樹脂の硬化物の耐熱性を向上させることができる。
【００６７】
このような低融点金属粒子１０ｂとしては、Ｓｎ−Ｂｉ系はんだ粒子、Ｓｎ−Ｉｎ系はんだ粒子、Ｓｎ−Ｚｎ系はんだ粒子等のはんだ粒子を好ましく挙げることができ、中でも、低温溶融性の観点から、Ｓｎ−Ｂｉ系はんだ粒子、Ｓｎ−Ｉｎ系はんだ粒子をより好ましく挙げることができる。Ｓｎ−Ｂｉ系はんだ粒子の具体例としては、Ｓｎ−５８Ｂｉ共晶系はんだ粒子（融点１３９℃）を、Ｓｎ−Ｉｎ系はんだ粒子の具体例としては、Ｓｎ−５２Ｉｎ系はんだ粒子（融点１１７℃）を、Ｓｎ−Ｚｎ系はんだ粒子の具体例としては、Ｓｎ−９Ｚｎ系はんだ粒子（融点１９９℃）を挙げることができる。
【００６８】
（高融点金属粒子）
高融点金属粒子１０ｃは、電気抵抗が小さいが融点が高く、熱硬化性樹脂の通常の熱硬化処理時の加熱により溶融しないため、導電性接着ペースト１０中の導電性粒子として高融点金属粒子１０ｃだけを使用して効率のよい導電性を実現するためには、溶融していない高融点金属粒子１０ｃ同士を接触させる必要がある。そのためには、導電性接着ペースト１０中に多量の高融点金属粒子１０ｃを配合することになるが、多量の高融点金属粒子１０ｃを配合すると、相対的に導電性接着ペースト１０中の熱硬化性樹脂の含有量が減少して接着力が低下する虞がある。
【００６９】
そこで、太陽電池セル２では、導電性接着ペースト１０成分として配合した導電性フィラーの全量の一部として、熱硬化温度近辺の溶融温度を示す低融点金属粒子１０ｂを使用し、溶融した低融点金属粒子１０ｂで高融点金属粒子１０ｃ間をネットワーク化（金属の連続相化）する。
【００７０】
このような目的で使用するための高融点金属粒子１０ｃとしては、電気抵抗が小さいが融点が高く、熱硬化性樹脂の通常の熱硬化処理時の加熱により溶融しないものであれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、銀、金、銅、錫、ニッケル等の粒子が挙げられる。
【００７１】
（導電性粒子の共通条件）
導電性接着ペースト１０中の低融点金属粒子１０ｂ及び高融点金属粒子１０ｃの粒子形状としては、球状、扁平状、粒状、針状等の形状を挙げることができる。
【００７２】
導電性接着ペースト１０中の低融点金属粒子１０ｂと高融点金属粒子１０ｃとの質量比は、導電性接着ペースト１０中に高融点金属粒子１０ｃが多すぎるとネットワーク（金属の連続相）が少なくなる傾向があり、高融点金属粒子１０ｃが少なすぎると高融点金属粒子１０ｃのはんだの生成量が少なくなる傾向があるので、好ましくは質量比で１：２〜２：１、より好ましくは１：１．５〜１．５：１である。
【００７３】
（導電性フィラー）
導電性接着ペースト１０は、以上で説明した通りの導電性フィラーと熱硬化性樹脂組成物とを、常法により均一に混合することにより調整されるものであり、必要に応じて有機溶媒等を添加してもよい。
【００７４】
ここで、導電性フィラーの導電性接着ペースト１０中の含有量（下記式（１）で定義される質量基準の導電性フィラー充填率）は、低すぎるとネットワーク（金属の連続相）が形成されにくくなる傾向があり、高すぎると導電性接着ペースト１０中の熱硬化性樹脂の接着力が低下する傾向があるので、好ましくは７５％〜９５％、より好ましくは８０％〜９０％である。
【００７５】
導電性フィラー充填率（％）
＝｛導電性フィラー／（導電性フィラー＋熱硬化性樹脂＋硬化剤）｝×１００
・・・（１）
【００７６】
以上で説明した通り、本実施の形態では、導電性接着ペースト１０を太陽電池セル２の作製に用いることにより、太陽電池セル２とタブ線３との接続領域外への導電性接着ペースト１０の漏洩を防止することができる。また加えて、本実施の形態では、接続領域外への導電性接着ペースト１０の漏洩を防止することで、太陽電池セル２とタブ線３との接着性を向上させることができ、且つ高い接続信頼性を維持することが可能となる。
【００７７】
［３．太陽電池セル］
図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、太陽電池セル２は、各フィンガー電極と略直交することによりフィンガー電極の電気を集電するバスバー電極が設けられていない、所謂、バスバーレス構造を有している。
【００７８】
太陽電池セル２は、光電変換材料１３（基板）からなる光電変換素子１４を有しており、光電変換素子１４は、光電変換材料１３（太陽電池セル２）の受光面上にフィンガー電極１１が所定の位置に形成されている。また、光電変換材料１３の受光面上の所定の位置には、導電性接着層１２も形成されている。そして、各フィンガー電極１１と略直交するように、タブ線３が導電性接着層１２上に配設されている。
【００７９】
光電変換素子１４としては、光電変換材料１３を有するものであれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、単結晶シリコン、多結晶シリコン、ＧａＡｓ（砒化ガリウム）系等の単結晶化合物、ＣｄＳ（硫化カドミウム）、ＣｄＴｅ（テルル化カドミウム）等の多結晶化合物等が挙げられる。
【００８０】
＜３−１．フィンガー電極＞
フィンガー電極１１は、光電変換素子１４において生成した電気を収集するための電極である。図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、フィンガー電極１１は、光電変換材料１３の受光面上に、それぞれが略平行になるように、且つ所定の間隔（Ａ）及び高さ（Ｈ）で形成されている。
【００８１】
フィンガー電極１１の材質としては、光電変換素子１４において生成した電気を収集することができれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、銀、金、銅、錫、ニッケル等が挙げられる。
【００８２】
フィンガー電極１１を形成する際の間隔（Ａ）及び高さ（Ｈ）としては、光電変換素子１４において生成した電気を収集することができれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができる。
【００８３】
フィンガー電極１１の平均幅としては、光電変換素子１４において生成した電気を収集することができれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。なお、フィンガー電極１１の平均幅は、例えば、フィンガー電極１１の任意の１０点において、フィンガー電極１１の幅を測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。
【００８４】
＜３−２．導電性接着層＞
導電性接着層１２は、フィンガー電極１１同士、並びにフィンガー電極１１及びタブ線３を電気的に接続する接着層である。図４（Ｂ）に示すように、導電性接着層１２は、光電変換材料１３の受光面上において、フィンガー電極１１に略直交するように形成されている。また、導電性接着層１２は、複数のフィンガー電極１１に亘って設けられてもよい。この構成により、太陽電池セル２では、導電性接着層１２がバスバー電極の代替として作用し、フィンガー電極１１同士、並びにフィンガー電極１１とタブ線３とを電気的に接続することができる。
【００８５】
導電性接着層１２は、図４（Ａ）及び図５（Ａ）に示すように、上述した導電性接着ペースト１０を、光電変換材料１３の受光面上において、フィンガー電極１１に略直交するように塗布した後に、図４（Ｂ）及び図５（Ｂ）に示すように、タブ線３を所定の位置に載置して加熱処理を施し、導電性接着ペースト１０を硬化することにより形成される。
【００８６】
なお、導電性接着層１２を形成するための導電性接着ペースト１０については、上述した通りであるので、ここでの説明は省略する。
【００８７】
＜３−３．タブ線＞
タブ線３は、図４（Ｂ）に示すように、各フィンガー電極１１と略直交する方向に設けられることにより、フィンガー電極１１の電気を集電するためのものであり、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線を利用することができる。
【００８８】
タブ線３の構造としては、太陽電池セル２の各間を電気的に接続することができれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、タブ線３では、導電層３ａと基材３ｂとを有し、基材３ｂの両面を導電層３ａで被覆した構造等が挙げられる。また、タブ線３には、予め導電性接着フィルムが積層されていてもよく、更にリール形状に成形されていてもよい。
【００８９】
導電層３ａとしては、特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、はんだメッキ等により形成されたもの等が挙げられる。また、基材３ｂの材質としては、特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができ、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金等が挙げられる。
【００９０】
タブ線３は、図４（Ｂ）に示すように、導電性接着層１２の幅より広い幅を有していてもよい。この構成により、タブ線３では、タブ線３を導電性接着ペースト１０内に埋没させることなく、導電性接着層１２を形成することができる。
【００９１】
タブ線３の平均厚みとしては、太陽電池セル２の各間を電気的に接続することができれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができる。なお、タブ線３の平均厚みは、例えば、タブ線３の任意の１０点において、タブ線３の厚みを測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。
【００９２】
以上で説明した通り、本実施の形態では、導電性接着ペースト１０を適用し、バスバーレス構造を有する太陽電池セル２を用いて太陽電池モジュール１を作製することにより、太陽電池セル２の接着性及び接続信頼性が維持され、出力ロスによる太陽電池の発電効率の低下を抑制することが可能となる。
【００９３】
［４．太陽電池モジュールの製造方法］
本実施の形態にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、公知のバスバーレス構造を有する太陽電池セルを用いた太陽電池モジュールの製造方法を適用することができる。従って、太陽電池モジュールの製造方法では、導電性接着層の形成方法及びそれに関連する事項についてのみ説明し、それ以外については説明を省略する。
【００９４】
導電性接着層１２の形成方法としては、導電性接着ペースト１０の流出を防止し、フィンガー電極１１やタブ線３の断線時の導通を確保することができれば特に制限はなく、用途に応じて適宜選択することができる。例えば、所定の導電性接着層１２を形成するための導電性接着ペースト１０を、太陽電池セル２上に印刷することにより形成することができる。導電性接着ペースト１０の印刷方法としては、例えば、スクリーン印刷等が挙げられる。
【００９５】
太陽電池モジュールの製造方法では、例えば、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、常法により光電変換材料１３の受光面上に、所定の間隔（Ａ）及び高さ（Ｈ）を有するフィンガー電極１１を、それぞれが略平行になるように形成する（電極形成工程）。
【００９６】
次に、太陽電池モジュールの製造方法では、図４（Ａ）に示すように、フィンガー電極１１を形成した光電変換材料１３の受光面上に、常法により、フィンガー電極１１に略直交するように、少なくとも線状の導電体１０ａと低融点金属粒子１０ｂとを含む導電性接着ペースト１０を塗布する（塗布工程）。
【００９７】
塗布工程では、図５（Ａ）に示すように、フィンガー電極１１の高さより、導電性接着ペースト１０が厚くなるように塗布することが好ましい。その理由は、導電性接着ペースト１０中の低融点金属粒子１０ｂと高融点金属粒子１０ｃがフィンガー電極１１上に載置され易くなり、導電性接着層１２を介したフィンガー電極１１とタブ線３との電気的な接続を、より効果的に行うことができるからである。
【００９８】
次に、太陽電池モジュールの製造方法では、図５（Ａ）に示すように、フィンガー電極１１を形成した光電変換材料１３の受光面上に、導電性接着ペースト１０を塗布した状態において、タブ線３を導電性接着ペースト１０上に載置し、導電性接着ペースト１０を加熱して、図４（Ｂ）及び図５（Ｂ）に示すように、含有する低融点金属粒子１０ｂを溶融して導電性接着層１２を形成し、太陽電池セル２を得る（接着層形成工程）。
【００９９】
接着層形成工程では、導電性接着ペースト１０を加熱して含有する低融点金属粒子１０ｂを溶融し、溶融した低融点金属粒子１０ｂで高融点金属粒子１０ｃ間をネットワーク化（金属の連続相化）して導電性接着層１２を形成することにより、太陽電池セル２とタブ線３とを電気的に接続することができる。
【０１００】
接着層形成工程では、図５（Ｂ）に示すように、導電性接着ペースト１０中に含まれる線状の導電体１０ａが、光電変換材料１３の受光面上に、略平行となるように倒れた状態を保持して導電性接着層１２が形成されることが好ましい。その理由は、導電性接着層１２中の線状の導電体１０ａを介してフィンガー電極１１同士を電気的に接続することができ、何れかのフィンガー電極１１が断線したとしても、太陽電池モジュール全体の導通性を確保することができるからである。
【０１０１】
次に、太陽電池モジュールの製造方法では、得られたバスバーレス構造を有する太陽電池セル２を用いて、常法により、例えば、図１に示すような太陽電池モジュール１を製造する。
【０１０２】
以上で説明した通り、本実施の形態では、導電性接着ペースト１０を適用し、バスバーレス構造を有する太陽電池セル２を用いて太陽電池モジュール１を作製することにより、太陽電池セル２の接着性及び接続信頼性が維持され、太陽電池の発電効率の低下を抑制することが可能な非常に優れた効果を示す太陽電池モジュール１を提供することができる。
【実施例】
【０１０３】
以下に示す実施例及び比較例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、これらによって何ら限定されるものではない。
【０１０４】
［実施例１］
実施例１では、光電変換材料の受光面上に、銀ペーストをスクリーン印刷及び焼成することにより、フィンガー電極を形成したセルを用いて、フィンガー電極に略直交するように導電性接着ペーストをディスペンス塗布（配向塗布方式）した（塗布工程）。
【０１０５】
塗布工程では、セルとして、厚さ２００μｍの結晶系のＢＢＬ（バスバーレス）セルを用いた。このとき、ＢＢＬセル上に形成されたフィンガー電極の間隔（Ａ）［ｍｍ］は１≦Ａ≦３（平均間隔：２ｍｍ）であり、高さ（Ｈ）［ｍｍ］は０．０１≦Ｈ≦０．１（平均高さ：０．０３ｍｍ）であった。
【０１０６】
塗布工程では、導電性接着ペーストとして、低融点金属粒子（はんだ粒子）４５質量部、高融点金属粒子（銅粒子）２５質量部、線状の導電体（カーボンファイバー）１５質量部、並びに熱硬化性樹脂及び他の成分を合わせて２０質量部含んだものを用いた。このとき、線状の導電体の長さ（Ｌ）はＡ／５［ｍｍ］であり、径（Ｄ）は２Ｈ／５［ｍｍ］であった。
【０１０７】
実施例１では、塗布工程で用いた導電性接着ペーストにおける各成分の配合比及び線状の導電体の特徴についてまとめて表１に示した。
【０１０８】
実施例１では、導電性接着ペーストの塗布性（ディスペンス塗布の連続性）について評価し、その結果を表１に示した。導電性接着ペーストにおける塗布性の評価は、導電性接着ペーストを、ノズル径φが１．２ｍｍで体積が１０ｍＬであるシリンジ（ディスペンサー）を用いて、ＢＢＬセル上に形成されたフィンガー電極に略直交するように塗布する場合において、シリンジからの導電性接着ペーストの吐出状態を観察することにより行った。導電性接着ペーストにおける塗布性の評価基準は、シリンジ内の導電性接着ペーストが円滑に吐出され、詰まりの無いものを「◎」（良好）とし、導電性接着ペーストを塗布する前に振とうすれば、シリンジ内の詰まりが解消されるものを「○」（ほぼ良好）とし、シリンジを振とうしても、導電性接着ペーストの塗布中に詰りが発生するものを「×」（不良）とした。
【０１０９】
次いで、実施例１では、塗布工程で塗布した導電性接着ペースト上にタブ線を載置して、温度１７０℃及び時間３ｓｅｃの条件下で加熱処理を施して導電性接着層を形成し光電変換材料とタブ線を接続して太陽電池セルを作製した（接着層形成工程）。接着層形成工程では、タブ線として、無鉛はんだメッキリボンを用いた。
【０１１０】
実施例１では、接着層形成工程で得られた太陽電池セルについて、タブ線における接続初期の抵抗値を測定して、更に温度試験後の抵抗値を測定して接続初期の抵抗値に対する上昇率を算出し、その結果を表１に示した。
【０１１１】
実施例１では、接続初期及び温度試験後のタブ線の各抵抗値は、デジタルマルチメータ（デジタルマルチメータ７５５５、横河電機社製）を用いた４端子法にて電流１Ａを流した際の接続抵抗［ｍΩ］を求めた。また、温度試験では、太陽電池セルを、温度８５℃、相対湿度８５％ＲＨの条件下で１０００時間放置した。
【０１１２】
タブ線の接続信頼性の評価基準は、接続初期では、接続初期の抵抗値が２５［ｍΩ］未満の場合を「◎」（良好）とし、抵抗値が２５〜４０［ｍΩ］の場合を「○」（ほぼ良好）とし、抵抗値が４０［ｍΩ］を超えた場合を「×」（不良）とした。また、温度試験後では、温度試験後における抵抗値の上昇率が５％未満の場合を「◎」とし、上昇率が５％以上１０％未満の場合を「○」とし、上昇率が１０％以上の場合を「×」とした。
【０１１３】
［実施例２〜実施例７］
実施例２〜実施例７では、導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を、表１にそれぞれ示した数値にしたものを用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池セルを作製した。また、実施例２〜実施例７では、実施例１と同様にして、得られた太陽電池セルの作製条件及び評価結果を表１に示した。
【０１１４】
【表１】
2016195201.tif 000003
【０１１５】
［実施例８〜実施例１４］
実施例８〜実施例１４では、導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を、表２にそれぞれ示した数値にしたものを用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池セルを作製した。また、実施例８〜実施例１４では、実施例１と同様にして、得られた太陽電池セルの作製条件及び評価結果を表２に示した。
【０１１６】
【表２】
2016195201.tif 000004
【０１１７】
［比較例１〜比較例８］
比較例１〜比較例８では、導電性接着ペーストに含まれる線状の導電体の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を、表３にそれぞれ示した数値にしたものを用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池セルを作製した。また、比較例１〜比較例８では、実施例１と同様にして、得られた太陽電池セルの作製条件及び評価結果を表３に示した。
【０１１８】
【表３】
2016195201.tif 000005
【０１１９】
［太陽電池セルの判定］
実施例１〜実施例７では、上述の通り、太陽電池セルにおいて導電性接着層を形成する際に、長さ（Ｌ）がＡ／５≦Ｌ≦２Ａ／５、径（Ｄ）が２Ｈ／５≦Ｄ≦４Ｈ／５の範囲内に収めた線状の導電体を含む導電性接着ペーストを用いた。その結果、実施例１及び実施例３〜実施例５では、シリンジ内の導電性接着ペーストが詰まらずに円滑に吐出されて、太陽電池セル上に塗布することができ、導電性接着ペーストの塗布性は良好であった。また、実施例２、実施例６及び実施例７では、シリンジを振とうすることにより導電性接着ペーストの詰まりが解消されて、太陽電池セル上に塗布することができ、導電性接着ペーストの塗布性はほぼ良好であった。
【０１２０】
実施例１〜実施例７では、初期接続時の導通を確保することができ、更に、初期接続時と温度試験後の接続時との抵抗値の上昇率が５％未満であり、太陽電池セルの接続信頼性が良好であることが確認できた。従って、実施例１〜実施例７で得られた太陽電池セルは、非常に優れた評価結果が得られ、表１に示した通り、総合的な評価をそれぞれ「◎」（良好）と判定した。また、実施例１〜実施例７で得られた太陽電池セルを適用して太陽電池モジュールとして用いる場合に非常に有用である。
【０１２１】
実施例８〜実施例１４では、上述の通り、太陽電池セルにおいて導電性接着層を形成する際に、長さ（Ｌ）がＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、径（Ｄ）がＨ／３≦Ｄ≦Ｈの範囲内に収めた線状の導電体を含む導電性接着ペーストを用いた。その結果、実施例９では、シリンジ内の導電性接着ペーストが詰まらずに円滑に吐出されて、太陽電池セル上に塗布することができ、導電性接着ペーストの塗布性は良好であった。また、実施例８及び実施例１０〜実施例１４では、シリンジを振とうすることにより導電性接着ペーストの詰まりが解消されて、太陽電池セル上に塗布することができ、導電性接着ペーストの塗布性はほぼ良好であった。
【０１２２】
実施例８〜実施例１４では、初期接続時の導通を、実施例１〜実施例７で得られた太陽電池セルよりは劣るものの、太陽電池セルの作動に問題が無い程度に確保することができ、更に、初期接続時と温度試験後の接続時との抵抗値の上昇率が５％以上１０％未満であり、太陽電池セルの接続信頼性がほぼ良好であることが確認できた。従って、実施例８〜実施例１４で得られた太陽電池セルは、優れた評価結果が得られ、表２に示した通り、総合的な評価をそれぞれ「○」（良）と判定した。また、実施例８〜実施例１４で得られた太陽電池セルを適用して太陽電池モジュールとして用いる場合に有用である。
【０１２３】
比較例１〜比較例８では、上述の通り、太陽電池セルにおいて導電性接着層を形成する際に、長さ（Ｌ）がＡ／１０≦Ｌ≦Ａ／２、又は径（Ｄ）がＨ／３≦Ｄ≦Ｈの範囲から外れた線状の導電体を含む導電性接着ペーストを用いた。その結果、比較例１、比較例２及び比較例４では、シリンジを振とうすることにより導電性接着ペーストの詰まりが解消されて、太陽電池セル上に塗布することができ、導電性接着ペーストの塗布性はほぼ良好であった。また、比較例３及び比較例５〜比較例８では、シリンジ内の導電性接着ペーストが詰まってしまい、太陽電池セル上に塗布することが困難となり、導電性接着ペーストの塗布性は不良であった。
【０１２４】
比較例１〜比較例３では、初期接続時の導通を確保することが困難となり、更に、初期接続時と温度試験後の接続時との抵抗値の上昇率を測定することができなかった。また、比較例４〜比較例８では、初期接続時の導通を、実施例１〜実施例７で得られた太陽電池セルよりは劣るものの、太陽電池セルの作動に問題が無い程度に確保することができ、更に、初期接続時と温度試験後の接続時との抵抗値の上昇率が１０％以上であった。つまり、比較例１〜比較例８では、太陽電池セルの接続信頼性が不良であることが確認できた。従って、比較例１〜比較例８で得られた太陽電池セルは、良い評価結果を得ることができず、表３に示した通り、総合的な評価を「×」（不良）と判定した。また、比較例１〜比較例８で得られた太陽電池セルを適用して太陽電池モジュールとして用いることは困難である。
【産業上の利用可能性】
【０１２５】
太陽電池セルの塗布性及び接続信頼性が維持され、太陽電池の発電効率の低下を抑制することが可能な非常に優れた効果を示す太陽電池モジュールを提供することができる。このような太陽電池モジュールを太陽光発電システムに適用した場合には、変換効率の観点から非常に有用である。
【符号の説明】
【０１２６】
１  太陽電池モジュール、２  太陽電池セル、３  タブ線、３ａ  導電層、３ｂ  基材、４  ストリングス、５  マトリクス、６  シート、７  表面カバー、８  バックシート、９  金属フレーム、１０  導電性接着ペースト、１０ａ  線状の導電体、１０ｂ  低融点金属粒子、１０ｃ  高融点金属粒子、１１  フィンガー電極、１２  導電性接着層、１３  光電変換材料、１４  光電変換素子
【図１】
2016195201.tif 000006
【図２】
2016195201.tif 000007
【図３】
2016195201.tif 000008
【図４】
2016195201.tif 000009
【図５】
2016195201.tif 000010