(57)【要約】【課題】継手と樹脂チューブを隙間なく接続できるようにする。【解決手段】外周が円形をなす継手１０と、継手１０を包囲する円筒状の本体部３１を有するゴム製のシール部材３０と、本体部３１の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって継手１０の外周面に密着される筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃと、内周が円形をなし、本体部３１に外嵌される樹脂チューブ２０と、樹脂チューブ２０に外嵌可能であり、縮径するように変形可能なリング状の締結部材４０とを備える。締結部材４０を縮径変形させると、樹脂チューブ２０がシール部材３０を介して継手に接続される。【選択図】図１
2016109244.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周が円形をなす継手と、
前記継手を包囲する円筒状の本体部を有するゴム製のシール部材と、
前記本体部の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、前記継手の外周面に密着される筒状リップ部と、
内周が円形をなし、前記本体部に外嵌される樹脂チューブと、
前記樹脂チューブに外嵌可能であり、縮径するように変形可能なリング状の締結部材とを備え、
前記締結部材を縮径変形させることで、前記樹脂チューブが前記シール部材を介して前記継手に接続されていることを特徴とする樹脂チューブの接続構造。
【請求項２】
前記本体部から前記筒状リップ部が延出する方向は、前記継手に対する前記シール部材の取付け方向とは逆方向であることを特徴とする請求項１記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項３】
前記継手の外周に対する前記筒状リップ部の密着領域は、軸線方向において前記締結部材による締付け領域の範囲内に配されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項４】
複数の前記筒状リップ部が、前記締結部材による締付け領域の範囲内と範囲外の両方において前記継手の外周に密着するようになっていることを特徴とする請求項３記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項５】
前記本体部の外周のうち前記締結部材による締付け領域の範囲外に配された前記筒状リップ部と対応する位置には、前記樹脂チューブの内周に密着する外周側突部が形成されていることを特徴とする請求項４記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項６】
前記筒状リップ部には、全周に亘ってリブ状に突出した形態であって、前記継手の外周に密着するサブリップが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項７】
外周が円形をなす継手と、内周が円形をなして前記継手を包囲する樹脂チューブとの間に取り付けられ、前記樹脂チューブに外嵌したリング状の締結部材を縮径して前記樹脂チューブを前記継手に接続した状態では、前記継手の外周と前記樹脂チューブの内周との間で挟み付けられるゴム製のシール部材であって、
前記継手本体の外周と前記樹脂チューブの内周との間に配される円筒状の本体部と、前記本体部の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、前記継手の外周面に密着される筒状リップ部とを備えていることを特徴とする樹脂チューブ接続用のシール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂チューブの接続構造及び樹脂チューブ接続用のシール部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、継手の外周に樹脂チューブを外嵌し、その樹脂チューブの外周にホースバンドを巻き付けて締め付けることで、継手と樹脂チューブを接続する構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＷＯ２００６／０３５５２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のようにホースバンドを締め付けて接続する場合、締付け時のホースバンドの内周が真円にはならない。そのため、樹脂チューブがホースバンドの締付けによって変形し、その結果、継手の外周面と樹脂チューブの内周面との間に隙間が生じることが懸念される。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、継手と樹脂チューブを隙間なく接続できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明の樹脂チューブの接続構造は、
外周が円形をなす継手と、
前記継手を包囲する円筒状の本体部を有するゴム製のシール部材と、
前記本体部の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、前記継手の外周面に密着される筒状リップ部と、
内周が円形をなし、前記本体部に外嵌される樹脂チューブと、
前記樹脂チューブに外嵌可能であり、縮径するように変形可能なリング状の締結部材とを備え、
前記締結部材を縮径変形させることで、前記樹脂チューブが前記シール部材を介して前記継手に接続されているところに特徴を有する。
【０００７】
第２の発明の樹脂チューブ接続用のシール部材は、
外周が円形をなす継手と、内周が円形をなして前記継手を包囲する樹脂チューブとの間に取り付けられ、前記樹脂チューブに外嵌したリング状の締結部材を縮径して前記樹脂チューブを前記継手に接続した状態では、前記継手の外周と前記樹脂チューブの内周との間で挟み付けられるゴム製のシール部材であって、
前記継手本体の外周と前記樹脂チューブの内周との間に配される円筒状の本体部と、前記本体部の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、前記継手の外周面に密着される筒状リップ部とを備えているところに特徴を有する。
【発明の効果】
【０００８】
締結部材を縮径変形させるのに伴って、樹脂チューブとシール部材の本体部が非円形状に変形しても、本体部の内周から延出する筒状リップ部が継手の外周に密着するので、シール部材は高いシール性能を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１において継手に樹脂チューブを接続した状態をあらわす断面図
【図２】シール部材の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（ａ）第１及び第２の発明は、前記本体部から前記筒状リップ部が延出する方向は、前記継手に対する前記シール部材の取付け方向とは逆方向であってもよい。この構成によれば、シール部材を継手に取り付ける際に、筒状リップ部が不正に座屈変形する虞がないので、取付け作業に支障を来すことはない。
【００１１】
（ｂ）第１及び第２の発明は、前記継手の外周に対する前記筒状リップ部の密着領域は、軸線方向において前記締結部材による締付け領域の範囲内に配されていてもよい。この構成によれば、締結部材の縮径変形に伴ってシール部材の本体部が非円形状に変形したときには、その非円形の変形領域内で筒状リップ部が確実に継手の外周に密着するので、シール性能の信頼性が高い。
【００１２】
（ｃ）第１及び第２の発明は、（ｂ）において、複数の前記筒状リップ部が、前記締結部材による締付け領域の範囲内と範囲外の両方において前記継手の外周に密着するようになっていてもよい。この構成によれば、複数の筒状リップ部が広い範囲に亘って継ぎ手の外周に密着するので、シール性能の信頼性が高い。
【００１３】
（ｄ）第１及び第２の発明は、（ｃ）において、前記本体部の外周のうち前記締結部材による締付け領域の範囲外に配された前記筒状リップ部と対応する位置には、前記樹脂チューブの内周に密着する外周側突部が形成されていてもよい。この構成によれば、締結部材の締付けの影響を受けない領域において、本体部の内周側の筒状リップ部と外周側の外周突部とにより、円形を保った状態で高いシール性能を発揮させることができる。
【００１４】
（ｅ）第１及び第２の発明は、前記筒状リップ部には、全周に亘ってリブ状に突出した形態であって、前記継手の外周に密着するサブリップが形成されていてもよい。この構成によれば、継手の外周に対する筒状リップ部の押圧力がサブリップに集中するので、シール性能に優れている。
【００１５】
＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１〜図２を参照して説明する。本実施例の接続構造は、例えば、自動車の燃料用の配管等に適用されるものであり、シール部材３０と締結部材４０を用いて継手１０に樹脂チューブ２０を接続する構造である。尚、以下の説明において、前後方向に関しては、図１，２の左方を前方と定義する。また、前後方向と軸線方向の文言は、同義で用いる。
【００１６】
継手１０は、金属や硬質の合成樹脂等のように容易に変形を生じない剛性に高い材料からなる。継手１０をその軸線Ｐと直角に切断したときの断面形状は、真円形である。継手１０の外周における後端よりも少し前方の位置には、同心円形をなすストッパ１１が突出形成されている。また、継手１０の後端部外周には、後方に向かって縮径した形態のテーパ状誘導面１２が形成されている。
【００１７】
樹脂チューブ２０は、ナイロン等の合成樹脂材料からなる。樹脂チューブ２０は、継手１０に比べると、剛性が低く変形を生じ易い。樹脂チューブ２０をその軸線Ｐと直角に切断したときの断面形状は、継手１０と同様、真円形である。樹脂チューブ２０の前端部の内径寸法と外径寸法は、軸線方向において一定寸法である。樹脂チューブ２０の内径は、継手１０の後端部の外径より大きい寸法である。樹脂チューブ２０の前端部は、継手１０の後端部に対し、その後方から被せるようにして取り付けられる。
【００１８】
シール部材３０は、ゴム製の単一部品である。したがって、シール部材３０は、樹脂チューブ２０に比べると、剛性が低く容易に変形し易い。シール部材３０をその軸線Ｐと直角に切断したときの断面形状は、継手１０及び樹脂チューブ２０と同様、真円形である。シール部材３０は、円筒形をなす本体部３１と、円形のフランジ部３２と、外周側突部３３と、円筒形をなす３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃとを一体に形成した形態である。
【００１９】
本体部３１の内径寸法は、軸線方向における全長に亘って一定寸法である。本体部３１の内径寸法は、継手１０の外周のうちストッパ１１とテーパ状誘導面１２との間の領域の外径よりも、大きい寸法とされている。また、本体部３１の内径寸法は、ストッパ１１の外径よりも小さい寸法である。
【００２０】
本体部３１の外径寸法は、その前端部と後端部を除き、軸線方向における全長に亘って一定寸法である。本体部３１の外径寸法は、樹脂チューブ２０の外径と同じか、それよりも僅かに大きい寸法である。本体部３１の前端部外周には、本体部３１と同心状に径方向へ突出した円形のフランジ部３２が形成されている。シール部材３０は、継手１０に対し、その後方から被せるようにして取り付けられる。このとき、フランジ部３２の前面をストッパ１１の後面に当接させることで、シール部材３０が、軸線方向において継手１０に位置決めされる。
【００２１】
本体部３１の後端部外周には、本体部３１と同心の円形をなす外周側突部３３が形成されている。外周側突部３３の外周面は、後方に向かって次第に小径となるように傾斜した誘導斜面３４となっている。つまり、誘導斜面３４の外径は、樹脂チューブ２０に対するシール部材３０の取付け方向に向かって次第に小さくなっている。誘導斜面３４（外周側突部３３）の最大外形寸法は、樹脂チューブ２０の内径よりも大きい寸法とされている。また、誘導斜面３４の最小寸法（つまり、本体部３１の後端部の外径）は、樹脂チューブ２０の内径よりも小さい寸法とされている。
【００２２】
本体部３１の内周には、第１筒状リップ部３５Ａ（請求項に記載の筒状リップ部）と、第２筒状リップ部３５Ｂ（請求項に記載の筒状リップ部）と、第３筒状リップ部３５Ｃ（請求項に記載の筒状リップ部）が形成されている。３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、軸線方向に沿って前後に並ぶように配されている。第１筒状リップ部３５Ａは本体部３１の前端部に位置し、第２筒状リップ部３５Ｂは本体部３１のほぼ中央部に位置し、第３筒状リップ部３５Ｃは本体部３１の後端部に位置する。各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、同じ形状と同じ寸法を有している。
【００２３】
各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、本体部３１の内周面から片持ち状に延出した形態である。シール部材３０が継手１０に取り付けられていない自由状態（つまり、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが弾性変形していない状態）では、図２に示すように、各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが、本体部３１の内周から斜め後方内側へ片持ち状に延出した形態となっている。つまり、自由状態における各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、その径寸法が後方に向かって次第に小さくなるような円錐台形状をなし、本体部３１と同心の形状である。
【００２４】
換言すると、軸線方向において、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが本体部３１から延出する方向は、継手１０に対する樹脂チューブ２０の取付け方向とは反対の向きである。そして、自由状態の筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの内径寸法は、継手１０に対する樹脂チューブ２０の取付け方向に向かって次第に大きくなっている。また、自由状態における筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの最小寸法（つまり、後端部の最小内径）は、継手１０の後端部の外径よりも小さい寸法である。各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの軸線Ｐと直角に切断した断面形状は、真円形である。
【００２５】
各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、夫々、その前端部（つまり、本体部３１の内周に連なる基端部）を支点として、拡径するように弾性変形し得るようになっている。図１に示すように、第１筒状リップ部３５Ａが最も弾性変形した状態では、第１筒状リップ部３５Ａの外周が本体部３１の内周にほぼ密着する。このとき、第１筒状リップ部３５Ａの後端部（延出端部）は、第２筒状リップ部３５Ｂの前端部（基端部）よりも前方に位置する。つまり、第１筒状リップ部３５Ａが最も弾性変形した状態で、第１筒状リップ部３５Ａが第２筒状リップ部３５Ｂと干渉することはない。
【００２６】
また、第２筒状リップ部３５Ｂが最も弾性変形した状態では、第２筒状リップ部３５Ｂの外周が本体部３１の内周にほぼ密着する。このとき、第２筒状リップ部３５Ｂの後端部（延出端部）は、第３筒状リップ部３５Ｃの前端部（基端部）よりも前方に位置する。したがって、第２筒状リップ部３５Ｂが最も弾性変形した状態で、第２筒状リップ部３５Ｂが第３筒状リップ部３５Ｃと干渉することはない。
【００２７】
さらに、第３筒状リップ部３５Ｃが最も弾性変形した状態では、第３筒状リップ部３５Ｃの外周が本体部３１の内周にほぼ密着する。このとき、第３筒状リップ部３５Ｃの後端部（延出端部）は、本体部３１の後端よりも前方に位置する。つまり、第３筒状リップ部３５Ｃが最も弾性変形した状態で、第３筒状リップ部３５Ｃが本体部３１の後方へ突出することはない。
【００２８】
図２に示すように、各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃには、夫々、その内周面から突出した形態のサブリップ３６が形成されている。サブリップ３６は、周方向に沿ってリブ状に突出した形態であり、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの全周に亘って連続して形成されている。筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが自由状態のときにおけるサブリップ３６の内径は、継手１０の後端部の外径寸法よりも小さく設定されている。
【００２９】
締結部材４０は、金属製であり、ホースバンドやホースクリップ等の周知の部材からなる。締結部材４０は、帯板状をなす締結機能部４１と、締結機能部４１を縮径変形させるための操作部（図示省略）とを備えて構成されている。操作部を操作すると、締結機能部４１は、その内周の曲率半径が樹脂チューブ２０の外周の曲率半径よりも大きい解放状態（図示省略）から、その内周の曲率半径が樹脂チューブ２０の外周の曲率半径よりも少し小さい締結状態（図１を参照）へ縮径変形するようになっている。
【００３０】
また、締結機能部４１の幅寸法（つまり、軸線方向の寸法）は、第１筒状リップ部３５Ａの前端部（基端部）から第２筒状リップ部３５Ｂの後端部（延出端部）に至る軸線方向の寸法よりは小さいが、第１筒状リップ部３５Ａの後端部（延出端部）から第２筒状リップ部３５Ｂの後端部に至る軸線方向の寸法よりは大きい。
【００３１】
次に、本実施例の作用を説明する。樹脂チューブ２０を継手１０に接続する際には、まず、シール部材３０を、継手１０に対し後方から被せるように取り付ける。このとき、継手１０の後端部外周には、テーパ状誘導面１２が形成されているので、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの内周が継手１０の後端部外周に引っ掛かる虞はない。また、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの内周と継手１０の外周との間には摩擦抵抗が生じるのであるが、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、継手１０に対するシール部材３０の取付け方向とは反対方向へ延出しているので、摩擦が生じても筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが座屈変形する虞はない。フランジ部３２がストッパ１１に当接すると、継手１０に対するシール部材３０の取付け作業が完了する。
【００３２】
シール部材３０を継手１０に取り付けると、各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが拡径するように弾性変形するので、各筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの弾性復元力により、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの内周面が継手１０の外周面に密着する。このとき、サブリップ３６が潰れるように弾性変形するので、サブリップ３６も、継手１０の外周面に密着する。尚、このときサブリップ３６は大きく潰れた状態で継手１０の外周面に密着しているので、図１には、サブリップ３６は図示されていない。この密着作用により、シール部材３０の内周と継手１０の外周との間が液密状にシールされる。尚、３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃのうち最も後方に位置する第３筒状リップ部３５Ｃの後端部は、継手１０の外周のうちテーパ状誘導面１２よりも前方の領域に位置する。したがって、第３筒状リップ部３５Ｃもシール機能を発揮する。また、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの外周面は本体部３１の内周面に対し弾性的に密着する。
【００３３】
シール部材３０を継手１０に取り付けた後、樹脂チューブ２０をシール部材３０に対し後方から被せるように取り付ける。このとき、本体部３１の後端部外周には誘導斜面３４が形成されているので、樹脂チューブ２０の前端部内周縁が本体部３１の後端部に突き当たる虞はない。樹脂チューブ２０をシール部材３０に外嵌すると、本体部３１が弾性的に縮径するように少し変形させられる。そして、樹脂チューブ２０の前端がフランジ部３２の後面に突き当たると、樹脂チューブ２０の取付け作業が完了する。
【００３４】
この後、締結部材４０の締結機能部４１を樹脂チューブ２０の前端部外周に被せ、操作部を操作することにより、締結機能部４１を縮径させていく。このとき、締結機能部４１の内周面が非円形となることは避けられない。一方、樹脂チューブ２０の外周面は真円形である。そのため、締結機能部４１を縮径させて樹脂チューブ２０を締め付けると、樹脂チューブ２０も非円形に変形する。これに伴い、シール部材３０の本体部３１の外周部も非円形に変形する。
【００３５】
しかし、本体部３１の内周面に沿うように配された３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃは、本体部３１の変形の影響を受けることなく継手１０の外周に密着するので、シール部材３０の内周と継手１０の外周との間が液密状にシールされる。また、軸線方向における締結機能部４１の締付け領域は、第１筒状リップ部３５Ａの前端部（基端部）と後端部（延出端部）との間の位置から、第２筒状リップ部３５Ｂの後端部（延出端部）よりも僅かに後方の範囲である。つまり、この締付け領域の範囲内では、第１筒状リップ部３５Ａのサブリップ３６と第２筒状リップ部３５Ｂのサブリップ３６が、継手１０の外周面に密着しているので、この２つのサブリップ３６により、シール部材３０の内周と継手１０の外周との間が確実に液密状にシールされる。尚、締結機能部４１による締付け領域においては、樹脂チューブ２０が非円形状に変形するが、それに追従してシール部材３０の本体部３１も非円形状に弾性変形する。したがって、樹脂チューブ２０の内周面と本体部３１の外周面との間も、液密状にシールされる。
【００３６】
また、本体部３１の後端部に形成された外周側突部３３は、締結機能部４１による締付け領域から後方へ外れた対応領域に位置している。したがって、本体部３１のうち外周側突部３３が形成されている後端部領域は、真円形を保つ。真円形に保たれた後端部領域は、外周側突部３３が突出していることから、他の領域よりも径方向の潰れ量が大きい。そして、この外周側突部３３が形成された潰れ量の大きい領域には、第３筒状リップ部３５Ｃが存在している。したがって、第３筒状リップ部３５Ｃは、締結機能部４１による締付け力が直接作用しないのであるが、継手１０の外周面に強く密着する。したがって、締結機能部４１による締付け領域の範囲外においても、高いシール性能が発揮される。
【００３７】
上述のように本実施例の樹脂チューブ２０の接続構造は、外周が円形をなす継手１０と、継手１０を包囲する円筒状の本体部３１を有するゴム製のシール部材３０と、本体部３１の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、継手１０の外周面に密着される筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃと、内周が円形をなし、本体部３１に外嵌される樹脂チューブ２０と、樹脂チューブ２０に外嵌可能であり、縮径するように変形可能なリング状の締結部材４０とを備える。そして、締結部材４０を縮径変形させることで、樹脂チューブ２０がシール部材３０を介して継手１０に接続される。
【００３８】
また、本実施例の樹脂チューブ接続用のシール部材３０は、ゴム製であって、外周が円形をなす継手１０と、内周が円形をなして継手１０を包囲する樹脂チューブ２０との間に取り付けられる。そして、樹脂チューブ２０に外嵌したリング状の締結部材４０を縮径して樹脂チューブ２０を継手１０に接続した状態では、シール部材３０は、継手１０の外周と樹脂チューブ２０の内周との間で挟み付けられる。このシール部材３０は、継手１０本体の外周と樹脂チューブ２０の内周との間に配される円筒状の本体部３１と、本体部３１の内周面から同心状に且つ片持ち状に延出した形態であって、継手１０の外周面に密着される筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃとを備えているる。
【００３９】
上記構成になる樹脂チューブ２０の接続構造及び樹脂チューブ接続用のシール部材３０は、次のような効果を奏する。即ち、締結部材４０を縮径変形させるのに伴って、樹脂チューブ２０とシール部材３０の本体部３１が非円形状に変形しても、本体部３１の内周から延出する筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが継手１０の外周に密着するので、シール部材３０は高いシール性能を発揮する。また、本体部３１から筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが延出する方向は、継手１０に対するシール部材３０の取付け方向とは逆方向である。したがって、シール部材３０を継手１０に取り付ける際に、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが不正に座屈変形する虞がないので、取付け作業に支障を来すことはない。
【００４０】
また、継手１０の外周に対する筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの密着領域は、軸線方向において締結部材４０による締付け領域の範囲内に配されている。この構成によれば、締結部材４０の縮径変形に伴ってシール部材３０の本体部３１が非円形状に変形したときには、その非円形の変形領域内で筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが確実に継手１０の外周に密着するので、シール性能の信頼性が高い。しかも、３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが、締結部材４０による締付け領域の範囲内と範囲外の両方において継手１０の外周に密着するようになっている。この構成によれば、３つの筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃが広い範囲に亘って継ぎ手の外周に密着するので、シール性能の信頼性が高い。
【００４１】
さらに、本体部３１の外周のうち締結部材４０による締付け領域の範囲外に配された第３筒状リップ部３５Ｃと対応する位置には、樹脂チューブ２０の内周に密着する外周側突部３３が形成されている。この構成によれば、締結部材４０の締付けの影響を受けない領域においても、本体部３１の内周側の第３筒状リップ部３５Ｃと外周側の外周側突部３３とにより、円形を保った状態で高いシール性能を発揮させることができる。また、筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃには、全周に亘ってリブ状に突出した形態であって、継手１０の外周に密着するサブリップ３６が形成されている。この構成によれば、継手１０の外周に対する筒状リップ部３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの押圧力がサブリップ３６に集中するので、シール性能に優れている。
【００４２】
＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例では、締結部材による締付け領域の範囲内において、筒状リップ部が継手の外周に密着しているが、全ての筒状リップ部が、締結部材による締付け領域の範囲外で継手の外周に密着してもよい。この場合、筒状リップ部を、締結部材による締付け領域の範囲内で本体部の内周に連なるようにすればよい。このようにすれば、シール部材の本体部が非円形に変形しても、その近傍においては、本体部がほぼ円形に保たれるとともに、筒状リップ部も円形を保ったままで継手の外周に密着するので、シール性能が保たれる。
（２）上記実施例において、本体部の外周のうち締結部材で締め付けられる領域にも、内周側の筒状リップ部と同様のリップ部を形成し、そのリップ部を樹脂チューブの内周に密着させてもよい。
（３）上記実施例では、本体部から筒状リップ部が延出する方向を、継手に対するシール部材の取付け方向とは逆方向としたが、筒状リップ部の延出方向は、継手に対するシール部材の取付け方向と同じ方向であってもよい。
（４）上記実施例では、３つの筒状リップ部を軸線方向に並ぶように設けたが、筒状リップ部の数は、１つだけでもよい。
（５）上記実施例では、３つの筒状リップ部を、全て、同じ形状及び同じ寸法としたが、３つの筒状リップ部の形状や寸法は互いに相違していてもよい。 
（６）上記実施例では、本体部の外周のうち締結部材による締付け領域の範囲外に配された筒状リップ部と対応する位置に、外周側突部を形成したが、このような外周側突部を形成しない形態としてもよい。
（７）上記実施例では、筒状リップ部にサブリップを形成したが、サブリップを形成しない形態としてもよい。
（８）上記実施例では、１つの筒状リップ部に１つのサブリップを形成したが、１つの筒状リップ部に複数のサブリップを形成してもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１０…継手
２０…樹脂チューブ
３０…シール部材
３１…本体部
３３…外周側突部
３５Ａ…第１筒状リップ部（筒状リップ部）
３５Ｂ…第２筒状リップ部（筒状リップ部）
３５Ｃ…第３筒状リップ部（筒状リップ部）
３６…サブリップ
４０…締結部材
【図１】
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【図２】
2016109244.tif 000004