(57)【要約】【課題】樹脂成形の設備がコンパクトで、製造が容易で、燃料タンクの外壁に皺が生じにくい燃料タンクの樹脂成形方法を提供する。【解決手段】燃料タンク１の樹脂成形方法において、パリソン８は、内部にバリヤ層１４を有して、中空状にダイコア３０から押出され、パリソン８は、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重に形成される。樹脂成形金型２０は、樹脂成形割型２１を有し、開閉面にキャビティー２２が形成され、樹脂成形金型２０をパーティングラインで開く。開かれた樹脂成形割型２１のキャビティー２２の一方に２重に形成されたパリソン８を位置し、更に、開かれた樹脂成形割型２１のキャビティー２２の他方に２重に形成されたパリソン８を位置し、樹脂成形割型２１を閉じて、樹脂成形を行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形金型を使用して、燃料タンクをパリソンから成形する燃料タンクの樹脂成形方法において、
上記パリソンは、内部にバリヤ層を有して、中空状にダイコアから押出され、中空状に押出された上記パリソンは、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重に形成され、
上記樹脂成形金型は、パーティングラインで分割して形成された樹脂成形割型を有し、開閉面に上記樹脂成形品を形成するキャビティーが形成され、上記樹脂成形金型を上記パーティングラインで開き、
開かれた上記樹脂成形割型の上記キャビティーの一方に２重に形成された上記パリソンを位置し、更に、開かれた上記樹脂成形割型の上記キャビティーの他方に２重に形成された上記パリソンを位置し、
上記樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行うことを特徴とする燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項２】
上記樹脂成形割型のキャビティーの両方に２重に形成された上記パリソンを位置した後に、上記樹脂成形割型の上記キャビティーにエア抜き孔を設け、該エア抜き孔から空気を吸引して上記パリソンを上記樹脂成形割型の上記キャビティーに密着させ、上記樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行う請求項１に記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項３】
上記樹脂成形割型の上記キャビティーの両方に２重に形成された上記パリソンを位置した後に、上記パリソンの間に内蔵部品を取付けた内蔵部品保持装置を挿入し、上記内蔵部品を上記パリソンの内面に取付ける請求項１又は請求項２に記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項４】
上記燃料タンクの外壁は、少なくともバリヤ層を２層有する請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項５】
２重に形成された上記パリソンは、表皮層、外部本体層、外部接着層、バリヤ層、内部接着層、内部本体層、内部本体層、内部接着層、バリヤ層、外部接着層、外部本体層及び表皮層の順に形成された請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項６】
上記外部本体層は、再生材を有する請求項５記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【請求項７】
上記燃料タンクの外壁は、３〜１２ｍｍの肉厚である請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の燃料タンクの樹脂成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形金型を使用して、燃料タンクをパリソンから成形する燃料タンクの樹脂成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用等の燃料タンクの構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって中空状の熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
【０００３】
熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、燃料タンクを製造していた。また、ブロー成形方法のほか、真空成形方法も使用されてきた。
【０００４】
その燃料タンクの内部にバルブ類や燃料の流動音を抑制するためのバッフルプレート等の内蔵部品を設けることが求められている場合がある。
そこで、ブロー成形品の内部に内蔵部品を設ける場合には、図８に示すような製造装置を使用している（例えば、特許文献１及び２参照。）。内蔵部品１１０を内蔵部品保持棒１４１でブロー成形金型１２０のキャビティー内に保持して、パリソン８を下降させて、その後、スライドコア１２６で内蔵部品１１０を挟持して、ブロー成形金型１２０を閉じるとともに、ピンチ板１３５でパリソン８を挟持して、ブロー成形品を成形している。
【０００５】
しかし、この場合において、内蔵部品１１０が大きくなると、図９に示すように、内蔵部品保持棒２４１に保持された内蔵部品２１０をブロー成形金型２２０で成形するときに、パリソン８の下端の開口部に内蔵部品保持棒２４１で内蔵部品２１０を保持して、内蔵部品保持棒２４１をスライドさせ、内蔵部品２１０を挿入し、その後、スライドコア２２６で内蔵部品２１０を挟持している。
【０００６】
円筒状のパリソン８の内部に内蔵部品２１０を挿入するには、パリソン８の下端の開口部から内蔵部品２１０を挿入するが、内蔵部品２１０はパリソン８の内径よりも小さくする必要があり、バッフルプレート等の長手方向に長い内蔵部品２１０の場合には、パリソン８の下端の下に内蔵部品２１０を配置するために、地中にピットを掘ったり、或いはブロー成形金型２２０を高い位置に配置する必要がある。
【０００７】
そのため、パリソン８を円筒状ではなく、ブロー成形金型２２０を開いて、燃料タンクの上部シェルと下部シェルに分割した状態でブロー成形金型２２０に取付け、開いたブロー成形金型２２０の間に、横方向から内蔵部品２１０を挿入することが行われている。
例えば、図１０に示すように、自動車用の燃料タンクのブロー成形は、ブロー成形金型３２０のブロー成形割型３２１を開き、ブロー成形割型３２１の間に、押出ヘッドのダイコア３３０から押し出された平板状のパリソン８を流下させている（例えば、特許文献３及び４参照。）。
自動車用の燃料タンクは、形状が大きく、特に縦長の燃料タンクを成形するために大きなパリソン８を押出しする必要があるが、押出ヘッドが大きくなり、ブロー成形装置も全体として巨大化してしまうこととなっている。
【０００８】
更に、図１０に示すように、縦長の燃料タンクを成形するために、ダイコア３３０から押し出されたパリソン８をブレード３３３で切り開き、平板状にして、ブロー成形金型３２０に送っている。この場合には、円筒状に押出されたパリソン８を徐々に平板状に変形させるために、切断されたパリソン８を折り返して、傾斜面３３４により案内して、シート状にしている。
【０００９】
このため、押出ヘッド部分が長くなり、縦長の燃料タンクを成形するブロー成形金型３２０のスペースが制限されてしまうこととなる。
更に、シート状の形成されたパリソン８をブロー成形金型３２０の位置まで搬送するときに、パリソン８を搬送するための把持部に荷重がかかり、パリソン８が脱落したり、パリソン８の把持部分が伸びて薄肉になったりし易くなる。また、シート状の形成されたパリソン８は、搬送中に皺が寄り易く、燃料タンクの外壁に皺が生じやすくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平９−１７４６７０号公報
【特許文献２】特開平８−７２１２９号公報
【特許文献３】特表２００３−５２５７７３号公報
【特許文献４】特表２０１０−５０５６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そのため、本発明は、燃料タンクの成形方法において、樹脂成形の設備がコンパクトで、製造が容易で、燃料タンクの外壁に皺が生じにくい燃料タンクの樹脂成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するための請求項１の本発明は、樹脂成形金型を使用して、燃料タンクをパリソンから成形する燃料タンクの樹脂成形方法において、
パリソンは、内部にバリヤ層を有して、中空状にダイコアから押出され、中空状に押出されたパリソンは、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重形成され、
樹脂成形金型は、パーティングラインで２つに分割して形成された樹脂成形割型を有し、開閉面に樹脂成形品を形成するキャビティーが形成され、樹脂成形金型をパーティングラインで開き、
開かれた樹脂成形割型のキャビティーの一方に２重に形成されたパリソンを位置し、更に、開かれた樹脂成形割型のキャビティーの他方に２重に形成されたパリソンを位置し、
樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行うことを特徴とする燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００１３】
請求項１の本発明では、樹脂成形金型を使用して、燃料タンクをパリソンから成形する燃料タンクの樹脂成形方法において、パリソンは、内部にバリヤ層を有して、中空状にダイコアから押出される。このため、燃料タンクの外壁の内層にバリヤ層を設けることができ、燃料タンク内の燃料の外部への浸透を防止することができる。樹脂成形とは、金型を使用した合成樹脂の成形方法であり、ブロー成形、真空成形等を含むものである。
【００１４】
中空状に押出されたパリソンは、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重形成されるため、パリソンが２重になりパリソンの剛性が大きくなり、パリソンを樹脂成形金型まで搬送するときに、パリソンに皺が生じることがなく、パリソンの把持部分が伸びることもなく、皺のない均一な外壁を有する燃料タンクを成形することができる。さらに、燃料タンクの外壁に２重のバリヤ層を設けることができる。通常のパリソンを押出すダイコアを使用することができ、パリソンを切断して広げるような大掛かりな設備を導入する必要が無い。
【００１５】
樹脂成形金型は、パーティングラインで２つに分割して形成された樹脂成形割型を有し、開閉面に樹脂成形品を形成するキャビティーが形成され、樹脂成形金型をパーティングラインで開くことができる。このため、樹脂成形割型のキャビティーにパリソンを挟持して、燃料タンクを成形することができる。
【００１６】
開かれた樹脂成形割型のキャビティーの一方に２重に形成されたパリソンを位置し、更に、開かれた樹脂成形割型のキャビティーの他方に２重に形成されたパリソンを位置し、樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行っている。このため、燃料タンクの上部シェルと下部シェルの両側を、２重に形成したパリソンで、一度に樹脂成形することができる。パリソンを樹脂成形金型に搬入するために、樹脂成形金型の横からロボット等を使用して行うことができ、従来の設備を大きく変更する必要が無い。
【００１７】
請求項２の本発明は、樹脂成形割型のキャビティーの両方に２重に形成されたパリソンを位置した後に、樹脂成形割型のキャビティーにエア抜き孔を設け、エア抜き孔から空気を吸引してパリソンを樹脂成形割型のキャビティーに密着させ、樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行う燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００１８】
請求項２の本発明では、樹脂成形割型のキャビティーの両方に２重に形成されたパリソンを位置した後に、樹脂成形割型のキャビティーにエア抜き孔を設け、エア抜き孔から空気を吸引してパリソンを樹脂成形割型のキャビティーに密着させ、樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行う。このため、２重に形成されたパリソンをそれぞれの樹脂成形割型のキャビティーに密着させることができ、樹脂成形金型を閉じて、確実にパリソンを樹脂成形して、燃料タンクを成形することができる。また、パリソンをキャビティーの形状に沿って賦形することが出来、パリソンの肉厚のバラツキを小さくすることができる。
【００１９】
請求項３の本発明は、樹脂成形割型の上記キャビティーの両方に２重に形成されたパリソンを位置した後に、パリソンの間に内蔵部品を取付けた内蔵部品保持装置を挿入し、内蔵部品をパリソンの内面に取付ける燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００２０】
請求項３の本発明では、樹脂成形割型の上記キャビティーの両方に２重に形成されたパリソンを位置した後に、パリソンの間に内蔵部品を取付けた内蔵部品保持装置を挿入し、内蔵部品をパリソンの内面に取付ける。このため、パリソンの内面の所定の位置に確実に内蔵部品を取付けることができる。パリソンの間に内蔵部品を取付けた内蔵部品保持装置を挿入するため、円筒状のパリソンの内部に内蔵部品を挿入する場合と比べて、挿入が容易であり、パリソンの内径よりも大きな内蔵部品を取付けることが容易である。また、内蔵部品保持装置を樹脂成形金型の横に置くことができ、樹脂成形装置の全体をコンパクトにすることができる。
【００２１】
請求項４の本発明は、燃料タンクの外壁は、少なくともバリヤ層を２層有する燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００２２】
請求項４の本発明では、燃料タンクの外壁は、少なくともバリヤ層を２層有するため、個々のバリヤ層を薄くしても、全体としてバリヤ性能を維持できて、燃料タンクの内部から燃料タンクの外壁を通り、燃料が浸透することが少なくなる。更に、樹脂成形でパリソンが部分的に引き延ばされても、燃料タンクの外壁のバリヤ性能を維持することができる。バリヤ層が薄くなると、屈曲性が向上して、バリヤ層の切れが生じにくくなり、燃料タンクの湾曲部を成形しやすくなる。
【００２３】
請求項５の本発明は、２重に形成されたパリソンは、表皮層、外部本体層、外部接着層、バリヤ層、内部接着層、内部本体層、内部本体層、内部接着層、バリヤ層、外部接着層、外部本体層及び表皮層の順に形成された燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００２４】
請求項５の本発明では、２重に形成されたパリソンは、表皮層、外部本体層、外部接着層、バリヤ層、内部接着層、内部本体層、内部本体層、内部接着層、バリヤ層、外部接着層、外部本体層及び表皮層の順に形成された。このため、燃料タンクの外壁は、十分な強度と、バリヤ性能を有するとともに、円滑な表面を有することができる。
【００２５】
請求項６の本発明は、外部本体層は、再生材を有する燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００２６】
請求項６の本発明では、外部本体層は、再生材を有するため、再生材を活用することができ、コストを低減できるとともに、表皮層に新規材を使用することにより、表面を円滑にすることができる。
【００２７】
請求項７の本発明は、燃料タンクの外壁は、３〜１２ｍｍの肉厚である燃料タンクの樹脂成形方法である。
【００２８】
請求項７の本発明では、燃料タンクの外壁は、３〜１２ｍｍの肉厚であるため、パリソンを２重にしても、燃料タンクの外壁の全体の肉厚は同じであり、十分な強度と、重量の増加を防止することができる。２重のパリソンを延伸して、肉厚を３〜１２ｍｍにして使用することができ、屈曲時の柔軟性が向上して、燃料タンクの細かい湾曲部の形状も柔軟に対応して成形することができる。
肉厚が３ｍｍ未満の場合には、燃料タンクの外壁の強度が低下して、肉厚が１２ｍｍを超える場合には、燃料タンクの重量が増加して、自動車の軽量化の要請に反する。
【発明の効果】
【００２９】
中空状に押出されたパリソンは、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重に形成されるため、パリソンが２重になりパリソンの剛性が大きくなり、パリソンを樹脂成形金型まで搬送するときに、パリソンに皺が生じることがなく、パリソンの把持部分が伸びることもなく、皺のない均一な外壁を有する燃料タンクを成形することができる。
【００３０】
開かれた樹脂成形割型のキャビティーの両方にそれぞれに２重に形成されたパリソンを位置し、樹脂成形割型を閉じて、樹脂成形を行っているため、燃料タンクの上部シェルと下部シェルの両側を、２重に形成したパリソンで、一度に樹脂成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態で成形される燃料タンク斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態で成形される燃料タンクの外壁の拡大断面図である。
【図３】本発明の実施の形態で使用するパリソンを押出するダイコアとパリソンを把持するパリソン把持部材の模式図である。
【図４】本発明の実施の形態で使用するブロー成形装置が燃料タンクを製造する工程の断面図であり、ブロー成形金型が開き、一方のパリソンがブロー成形金型内に入った状態を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態で使用するブロー成形装置が燃料タンクを製造する工程の断面図であり、両方のパリソンをブロー成形割型キャビティーに吸着した状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態で使用するブロー成形装置が燃料タンクを製造する工程の断面図であり、両方のパリソンをブロー成形割型キャビティーに吸着し、内蔵部品保持装置で内蔵部品をパリソンの内面に取付けた状態を示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態で使用するブロー成形装置が燃料タンクを製造する工程の断面図であり、内蔵部品をパリソンに取付けて、ブロー成形金型を閉じて、ブロー成形をした状態を示す断面図である。
【図８】従来のブロー成形装置のスライドコアと駆動制御ピンがブロー成形品を製造する装置の斜視図である。
【図９】従来の他のブロー成形装置のブロー成形品を製造する工程の断面図であり、パリソンがブロー成形金型内に入った状態を示す断面図である。
【図１０】従来の他のブロー成形装置のブロー成形品を製造する工程の断面図であり、ブロー成形金型を開き、パリソンをブロー成形割型の間に置いた状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明の実施の形態のブロー成形品である自動車用の燃料タンク１を製造するブロー成形方法について、図１〜図７に基づき説明する。本発明は、内蔵部品４０を有する燃料タンク１の成形方法を例にとり説明するが、内蔵部品４０を有しない、燃料タンク１のブロー成形方法についても使用することができる。また、ブロー成形以外にも、真空成形等の樹脂成形についても使用することができる。
【００３３】
図１は、本発明の実施の形態のブロー成形方法により製造された燃料タンク１の斜視図である。
本発明の実施の形態において、ブロー成形装置で製造される燃料タンク１は、図１に示すように、その燃料タンク１に燃料ポンプ（図示せず）等を出し入れするためにポンプユニット取付孔４が上面に形成されている。また、燃料タンク１の側面又は上面には、インレットパイプ（図示せず）から燃料を注入する燃料注入孔５が形成されている。
【００３４】
また、燃料タンク１の周囲には外周リブ２が全周に亘り形成されており、外周リブ２のコーナー部等の所定箇所には、数箇所に亘り取付用孔３が形成され、取付用孔３と車体をボルト締めすることにより、燃料タンク１を車体に取付けている。
さらに、燃料タンク１の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔６が形成されている。
【００３５】
本発明の燃料タンク１は、ブロー成形で成形される。その燃料タンク外壁１０は、図２に示すように、２重のパリソン８で形成される。ダイコア３０から押し出された円筒状のパリソン８は、外側から順に表皮層１１、外部本体層１２、外部接着層１３、バリヤ層１４、内部接着層１５及び内部本体層１６から形成されている。本実施の形態のブロー成形においては、上記の６層から構成されるパリソンが使用される。なお、６層以外にも多層の層構成を有するパリソンを使用することもできる。
【００３６】
図３に示すように、円筒状のパリソン８は、ダイコア３０から押し出された後に、円筒状の内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重に形成される。２重に形成されたパリソン８は、表皮層１１、外部本体層１２、外部接着層１３、バリヤ層１４、内部接着層１５、内部本体層１６、内部本体層１６、内部接着層１５、バリヤ層１４、外部接着層１３、外部本体層１２及び表皮層１１の順に形成されている。燃料タンク外壁１０も２重に形成されたパリソン８と同様に形成されている。
【００３７】
表皮層１１、外部本体層１２と内部本体層１６は、耐衝撃性が大きく、燃料油に対しても剛性が維持される熱可塑性合成樹脂から形成され、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂又はポリエステル樹脂で形成される。このため、表皮層１１、外部本体層１２と内部本体層１６は、充分な剛性を有することができ、燃料と接触してもその剛性が低下することがなく、燃料タンクの強度を大きくし、耐衝撃性も確保することができる。また、外部本体層１２を再生材で形成した場合においても、外部本体層１２の主要な材料は内部本体層１６と同じ材料のものを使用する。外部本体層１２を再生材で形成した場合には、新規材を使用した表皮層１１で外部本体層１２を覆うことができ、表面を円滑にすることができる。表皮層１１は、カーボンブラック等の黒色顔料を含有させることができる。
【００３８】
燃料タンク外壁１０は全体として３ｍｍ〜１２ｍｍの肉厚を有することができる。この場合は、２重のパリソン８は、燃料タンク外壁１０を３ｍｍ〜１２ｍｍの肉厚にするように延伸して使用することが出来る。あるいは、ダイコア３０から押出されるときに、パリソン８の層構成をそのままに、肉厚を薄くするように押出すこともできる。
【００３９】
表皮層１１は、ポリエチレン樹脂を使用することが出来る。ポリエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成されることが好ましい。本実施の形態では、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用した場合を例にとり説明する。
【００４０】
表皮層１１は、燃料タンク外壁１０の全体の厚さの４〜１０％の厚さを有するように形成することができる。ため、これにより、確実に燃料タンク外壁１０の表面を形成し、表皮層１１と同様に、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主成分とする外部本体層１２に密着し、外部本体層１２を覆ことができる。
【００４１】
外部本体層１２は、表皮層１１と同様にポリエチレン樹脂を使用する場合は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用することができる。さらに、外部本体層１２は、再生材を主材として使用することができる。表皮層１１と外部本体層１２は同じ種類の合成樹脂を使用することが好ましい。この場合は、表皮層１１と同様の合成樹脂を使用するので接着性がよく、燃料タンク１を成形するときに一回の成形で他の層と同時に成形することができる。さらに、他の層と同種の樹脂であり、リサイクルも容易である。
【００４２】
高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主材として含有する再生材は、例えば、本願発明のように、使用後に回収された燃料タンク１を粉砕してリサイクルして使用する場合や、燃料タンク１の製造工程中で発生する切れ端や不良品を粉砕して、リサイクルして使用する場合がある。燃料タンク１は、主として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から構成されているため、燃料タンク１を粉砕した再生材は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主として有している。
これ等の再生材を外部本体層１２として１００％使用する場合と、再生材を主材として、さらに、新材の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を混合して使用する場合がある。
【００４３】
バリヤ層１４は、燃料油の透過が極めて少ない熱可塑性合成樹脂から形成されている。バリヤ層１４を構成する熱可塑性合成樹脂は、例えば、エチレンービニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、半芳香族ナイロン（ＰＰＡ）を使用することができるが、エチレンービニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）が好ましい。
【００４４】
バリヤ層１４として、エチレンービニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を使用する場合は、ガソリンの透過防止性に優れるとともに、溶融成形が可能で加工性にも優れている。また、高湿度下においても、ガソリンの透過防止性に優れている。さらに、アルコールを含有するガソリンに対しても優れた透過防止性を有することができる。
【００４５】
バリヤ層１４を有するため、後述する内部本体層１６を浸透してきたガソリン等の燃料油を、バリヤ層１４でその透過を防ぐことができ、大気中に燃料油が蒸発することを防止できる。バリヤ層１４は、パリソン８全体の肉厚の０．５〜１．５％の肉厚を有する。パリソン８の内部に２層のバリヤ層１４を有するため、１層のバリヤ層１４の肉厚を薄くすることができ、バリヤ層１４が薄くなると、屈曲性が向上して、バリヤ層１４の切れが生じにくくなり、屈曲時の柔軟性が向上して、燃料タンク１の細かい湾曲部の形状も柔軟に対応して成形することができる。
【００４６】
外部接着層１３は、外部本体層１２とバリヤ層１４の間に設けられて、この２層を接着し、内部接着層１５は、内部本体層１６とバリヤ層１４の間に設けられて、この２層を接着する。外部接着層１３と内部接着層１５は、同じ材料で形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層１４の両方に接着性を有する合成樹脂で形成される。このため、外部接着層１３と内部接着層１５は、バリヤ層１４と、外部本体層１２及び内部本体層１６とをそれぞれ強固に接着して、それぞれの層が一体的に密着して、燃料タンク１の燃料透過防止性と、強度を確保することができる。
【００４７】
外部接着層１３と内部接着層１５に使用される接着性の合成樹脂としては、例えば、変性ポリオレフィン樹脂を使用することができ、不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂、特に、不飽和カルボン酸変性ポリエチレン樹脂が好ましい。これは、ポリオレフィン樹脂に、不飽和カルボン酸を共重合、又はグラフト重合させることにより製造することができる。
【００４８】
内部本体層１６は、表皮層１１で述べたように、表皮層１１に使用するものと同じ材料である高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用する。
内部本体層１６は、燃料タンク１の燃料タンク外壁１０の全体の厚さの２０％〜５０％の厚さを有する。燃料タンク外壁１０は全体として３ｍｍ〜１２ｍｍの肉厚を有するため、０．６ｍｍから６．０ｍｍの範囲の肉厚を有する。これにより、燃料タンク外壁１０は、内部本体層１６が充分な肉厚を有するため、燃料で膨潤しても剛性を保ち、耐衝撃性を確保することができる。
【００４９】
本実施の形態において成形される燃料タンク１は、後述するブロー成形の製造装置で製造されるが、燃料タンク１の外壁は、ブロー成形で形成され、その外壁は、多層で形成され、例えば、上述の２重のパリソン８を使用すると、外側から順に表皮層１１、外部本体層１２、外部接着層１３、バリヤ層１４、内部接着層１５及び内部本体層１６と内部本体層１６、内部接着層１５、バリヤ層１４、外部接着層１３、外部本体層１２及び表皮層１１の順に形成されている。
【００５０】
燃料タンク１の内部には、例えば、燃料タンク１の補強のための柱や、燃料の波うちを防止して、波うち音の発生を防止することができるためのバッフルプレートや、燃料ポンプ、キャニスター等を取付ける箱状物等が内蔵部品４０として取付けられている。
内蔵部品４０は、ポリアセタール、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の耐燃料油性の熱可塑性合成樹脂で形成することができる。これにより燃料タンク１の強度を向上させることができるとともに、燃料タンク１の内部に取付けられても、燃料油による膨潤等で剛性が低下することがない。
【００５１】
本発明の実施の形態であるブロー成形方法について、ブロー成形による燃料タンク１の成形方法を、図３〜図７に基づき説明する。本発明は、上述のように、ブロー成形以外にも、真空成形等についても使用することができる。
本発明の実施の形態であるに使用するブロー成形装置は、パリソン８を押出するダイコア３０と、パリソン８を保持するパリソン挟持部材３２と、ブロー成形品を成形するブロー成形金型２０とから構成されている。
【００５２】
図３に示すように、ダイコア３０からパリソン８が押出される。押出されたパリソン８は、パリソン挟持部材３２で挟持されるとともに、カッター３１で横方向に切断される。このとき、パリソン８は、表皮層１１、外部本体層１２、外部接着層１３、バリヤ層１４、内部接着層１５及び内部本体層１６から構成された、円筒状に形成されている。
【００５３】
更に、切断されたパリソン８は、図３に示すように先端をパリソン挟持部材３２で保持されて、円筒状の内部の空気を抜きつつ、重ね合せるようにして、２層に形成される。パリソン８は、溶融状態であるため、２層は密着することができる。このため、パリソン８は、上述の通り、表皮層１１、外部本体層１２、外部接着層１３、バリヤ層１４、内部接着層１５及び内部本体層１６と内部本体層１６、内部接着層１５、バリヤ層１４、外部接着層１３、外部本体層１２及び表皮層１１の順に形成される。
【００５４】
ブロー成形金型２０は、パーティングラインで２つに分割して形成されたブロー成形割型２１を有し、開閉面にブロー成形品である燃料タンク１を形成するブロー成形割型２１のキャビティー２２が形成されている。ブロー成形するときに、ブロー成形金型２０をパーティングラインで開いて、ブロー成形割型２１のキャビティー２２にパリソン８を挟持して、燃料タンク１を成形することができる。
【００５５】
パリソン挟持部材３２で挟持されたパリソン８は、図４に示すように、一方のブロー成形割型２１のキャビティー２２に面するように移送されて、エア抜き孔２３から吸引されて、ブロー成形割型２１のキャビティー２２面に吸着される。
【００５６】
次に、同様に、ダイコア３０から円筒状に押出されたパリソン８は、図３に示すように先端をパリソン挟持部材３２で保持されて、円筒状の内部の空気を抜きつつ、重ね合せるようにして、２層に形成される。
２層が密着したパリソン８は、図４に示すように、ブロー成形金型２０まで移送される。
【００５７】
中空状に押出されたパリソン８は、内部の空気を抜きつつ重ね合せるように２重形成されるため、パリソン８が２重になりパリソン８の剛性が大きくなり、パリソン８をブロー成形金型２０まで搬送するときに、パリソン８に皺が生じることがなく、パリソン８がパリソン挟持部材３２で挟持された部分が伸びることもなく、皺のない均一な燃料タンク外壁１０を成形することができる。さらに、燃料タンク外壁１０に２重のバリヤ層１４を設けることができる。
【００５８】
パリソン挟持部材３２で挟持されたパリソン８は、他方のブロー成形割型２１のキャビティー２２に面するように移送されて、エア抜き孔２３から吸引されて、ブロー成形割型２１のキャビティー２２面に吸着される。
そうすると、図５に示すように、両方のブロー成形割型２１に２重になったパリソン８を吸着させることができる。このとき、２重になったパリソン８を延伸させて取付けることができる。
【００５９】
次に、図６に示すように、燃料タンク１内部に内蔵部品４０を取付ける場合には、ブロー成形割型２１のキャビティー２２の両方に、２重に形成されたパリソン８を位置した後に、パリソン８の間に内蔵部品４０を取付けた内蔵部品保持装置４１を挿入して、内蔵部品４０をパリソン８の内面に対向させることができる。
【００６０】
このため、パリソン８の内面の所定の位置に確実に内蔵部品４０を取付けることができる。また、２重に形成され、平板状のパリソン８の間に、内蔵部品４０を取付けた内蔵部品保持装置４１を挿入するため、円筒状のパリソン８の内部に内蔵部品４０を挿入する場合と比べて、挿入が容易であり、大きな内蔵部品４０を取付けることが容易である。
また、内蔵部品保持装置４１をブロー成形金型２０の横に位置させることができ、ブロー成形装置の全体をコンパクトにできる。
【００６１】
次に、内蔵部品４０を取付けた内蔵部品保持装置４１をパリソン８の方向にスライドさせて、内蔵部品４０をパリソン８に押圧する。このとき、パリソン８はブロー成形割型２１のキャビティー２２に密着しているため、内蔵部品４０をパリソン８に確実に押圧することができる。
その後、内蔵部品保持装置４１は、ブロー成形割型２１の間から後退する。
【００６２】
更に、図７に示すように、ブロー成形割型２１を閉じて、パリソン８に内蔵部品４０を取付けたまま、パリソン８を挟持する。そしてブローピン２４をパリソン８に突き刺して、ブロー成形割型２１のキャビティー２２内に空気を吹き込んで、ブロー成形を行う。
ブロー成形後は、ブロー成形割型２１を開いて、パリソン８を取出し、バリ等を切除して、ブロー成形品である燃料タンク１を成形する。
【符号の説明】
【００６３】
１  燃料タンク
８  パリソン
１０  燃料タンク外壁
２０  ブロー成形金型（樹脂成形金型）
２１  ブロー成形割型（樹脂成形割型）
２２  キャビティー
３０  ダイコア
３２  パリソン挟持部材
４０  内蔵部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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