(57)【要約】【課題】スクリュー方式のディスペンサを用いて始終点におけるシール材の塗布を安定的に行うことができ、液晶表示装置の表示品位の改善と歩留り向上を実現可能な技術を提供することを目的とする。【解決手段】シールディスペンサ装置は、ポンプ経路３が内部に設けられるシリンダ部材２と、スクリュー７と、スクリュー７を回転駆動するモータ８と、ノズル１０と、ポンプ経路３の下流側がノズル１０に接続される経路と、シール材をポンプ経路３に循環させる経路とに切り替え可能な経路切替部とを備える。シールディスペンサ装置の使用開始時に、モータ８がオンされた後、スクリュー７は、モータ８の駆動によって常時回転され、経路切替部は、スクリュー７を回転させた状態で、シール材の塗布を行わない場合はシール材をポンプ経路３に循環させる経路に切り替え、シール材の塗布を行う場合はポンプ経路３の下流側がノズル１０に接続される経路に切り替える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗布対象にシール材を塗布するスクリュー方式のシールディスペンサ装置であって、
前記シール材を流動させるポンプ経路が内部に設けられるシリンダ部材と、
前記ポンプ経路に配置され、かつ、回転することにより前記シール材を押し出すスクリューと、
前記スクリューを回転駆動するモータと、
前記ポンプ経路の下流側に配置され、かつ、前記シール材を吐出するノズルと、
前記ポンプ経路の下流側が前記ノズルに接続される経路と、前記シール材を前記ポンプ経路に循環させる経路とに切り替え可能な経路切替部と、
を備え、
前記シールディスペンサ装置の使用開始時において、前記モータがオンされた後、前記スクリューは、前記モータの駆動によって常時回転され、前記経路切替部は、前記スクリューを回転させた状態で、前記シール材の塗布を行わない場合は前記シール材を前記ポンプ経路に循環させる経路に切り替え、前記シール材の塗布を行う場合は前記ポンプ経路の下流側が前記ノズルに接続される経路に切り替える、シールディスペンサ装置。
【請求項２】
前記経路切替部は電動三方弁である、請求項１記載のシールディスペンサ装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載のシールディスペンサ装置を用いた液晶表示装置の製造方法であって、
前記塗布対象は液晶表示パネルの基板であり、
（ａ）前記シール材の塗布によって形成されるシールパターンの始点部および終点部を、前記基板の貼り合わせ時に前記シールパターンの始点部または終点部が幅方向へ広がる広がり幅と同じ距離だけ離して、それぞれ規定のシール幅の矩形形状に塗布形成する工程と、
（ｂ）前記基板を貼り合わせることによって、前記シールパターンの始点部および終点部が接して一体化し、継ぎ目部を有する閉ループのシールパターンを形成する工程と、
を備える、液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールディスペンサ装置、およびシールディスペンサ装置を用いた液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置が備える液晶表示パネルの製造工程において、液晶表示パネル内に液晶を注入する液晶注入工程として、真空注入方式と滴下注入（ODF：One Drop Filling）方式が一般的である。滴下注入方式においては、シールパターンの形成はディスペンサ方式を用いるのが一般的であるが、ディスペンサ方式では、一筆書きでシール材の塗布を行い閉ループのシールパターンを作成するため、シール材の描き始めと描き終わり(以下、「始終点」という)を繋げる必要がある。しかしながら、ディスペンサのスクリュー回転変動中のシール材の塗布量を制御することは難しく、安定性に欠けるという問題がある。始終点が不安定だとシール幅が規格外となり、パネル（基板）の密着強度不足またはシール材の塗布量の違いによるギャップムラなどの不良が起こる恐れがある。
【０００３】
このような問題を解決する方法として、例えば特許文献１には、液ダレ防止のためにスクリュー回転と連動する遮断弁を備えたディスペンサ機構が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−６２３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載のディスペンサ機構においてもスクリュー回転始動時の不安定性を改善する効果は得られない。そのため、描き始めのシール材が掠れることでシールパターンの断線が発生し、パネルの密着強度不足またはシール材の塗布量の違いによるギャップムラなどの不良が起こる恐れが依然として存在する。したがって、液晶表示装置の表示品位および歩留りが低下する。
【０００６】
そこで、本発明は、スクリュー方式のディスペンサを用いて始終点におけるシール材の塗布を安定的に行うことができ、液晶表示装置の表示品位の改善および歩留り向上を実現可能な技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るシールディスペンサ装置は、塗布対象にシール材を塗布するスクリュー方式のシールディスペンサ装置であって、前記シール材を流動させるポンプ経路が内部に設けられるシリンダ部材と、前記ポンプ経路に配置され、かつ、回転することにより前記シール材を押し出すスクリューと、前記スクリューを回転駆動するモータと、前記ポンプ経路の下流側に配置され、かつ、前記シール材を吐出するノズルと、前記ポンプ経路の下流側が前記ノズルに接続される経路と、前記シール材を前記ポンプ経路に循環させる経路とに切り替え可能な経路切替部とを備え、前記シールディスペンサ装置の使用開始時において、前記モータがオンされた後、前記スクリューは、前記モータの駆動によって常時回転され、前記経路切替部は、前記スクリューを回転させた状態で、前記シール材の塗布を行わない場合は前記シール材を前記ポンプ経路に循環させる経路に切り替え、前記シール材の塗布を行う場合は前記ポンプ経路の下流側が前記ノズルに接続される経路に切り替えるものである。
【０００８】
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記シール材の塗布によって形成されるシールパターンの始点部および終点部を、前記基板の貼り合わせ時に前記シールパターンの始点部または終点部が幅方向へ広がる広がり幅と同じ距離だけ離して、それぞれ規定のシール幅の矩形形状に塗布形成する工程（ａ）と、前記基板を貼り合わせることによって、前記シールパターンの始点部および終点部が接して一体化し、継ぎ目部を有する閉ループのシールパターンを形成する工程（ｂ）とを備えるものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シールディスペンサ装置の使用開始時にモータがオンされた後、モータの駆動によってスクリューを常時回転させておき、経路切替部は、スクリューを回転させた状態で、シール材の塗布を行わない場合はシール材をポンプ経路に循環させる経路に切り替え、シール材の塗布を行う場合はポンプ経路の下流側がノズルに接続される経路に切り替える。したがって、スクリューを常時回転させておくことで、描き始めにおけるシール材の塗布が安定して行われるため、細いシール材を重ね合わせることなく規定のスクリュー回転数で塗布したシール量でシールパターンの始終点を形成することが可能となる。これにより、描き始めのシール材の掠れを防止しシールパターンの断線を防止できるため、シールパターンの断線による液晶漏れまたは始終点のシール塗布量の異常によるギャップムラを防止でき、ひいては液晶表示装置の表示品位の改善および歩留り向上を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態に係るシールディスペンサ装置のディスペンサヘッドにおいてノズル方向へ流す経路に電動三方弁を切り替えた状態を示す断面図である。
【図２】実施の形態に係るシールディスペンサ装置のディスペンサヘッドにおいて循環経路に電動三方弁を切り替えた状態を示す断面図である。
【図３】電動三方弁について循環経路からノズル方向へ流す経路に切り替えた状態を示す断面図である。
【図４】シール材塗布処理における始点部と終点部の形状を示すシールパターンの平面図である。
【図５】始点部と終点部のシール幅が小さい場合の形状を示すシールパターンの平面図である。
【図６】始点部と終点部のシール幅が大きい場合の形状を示すシールパターンの平面図である。
【図７】液晶表示パネルの平面図である。
【図８】図７のA-A線断面図である。
【図９】液晶表示装置の組み立て工程のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜実施の形態＞
（シールディスペンサ装置の構成）
本発明の実施の形態について、図面を用いて以下に説明する。図１から図３は、液晶表示装置の製造方法に用いられるスクリュー方式のシールディスペンサ装置の構成を示すものである。より具体的には、図１は、実施の形態に係るシールディスペンサ装置のディスペンサヘッド１においてノズル方向へ流す経路に電動三方弁１１を切り替えた状態を示す断面図であり、図２は、ディスペンサヘッド１において循環経路６に電動三方弁１１を切り替えた状態を示す断面図である。図３は、電動三方弁１１について循環経路６からノズル方向へ流す経路に切り替えた状態を示す断面図であり、図３（ａ）は循環経路６の状態を示す断面図であり、図３（ｂ）はノズル方向へ流す経路の状態を示す断面図である。
【００１２】
実施の形態に係るシールディスペンサ装置は、一般的なシールディスペンス装置と同様に、塗布対象である液晶表示装置用基板を水平状態で載置するステージと、ステージをステージ面と平行な水平方向であるＸ軸方向およびＹ軸方向などに移動させる移動機構と、ステージ上に載置された基板に対して、ペースト状のシール材を吐出するディスペンサヘッド１（図１参照）を複数備えている。また、シールディスペンサ装置はさらに、個々のディスペンサヘッド１をステージ面に対して垂直方向（Ｚ軸方向）に上下動作させる上下動機構と、ステージおよびディスペンサヘッド１の動作を制御する制御部などを備えている。なお、本発明の特徴的部分は、ディスペンサヘッド１にあることから、上記の一般的なシールディスペンス装置においても備えている基本的な構成については、図示しての説明を省略する。
【００１３】
図１に示すように、ディスペンサヘッド１は、シリンダ部材２と、スクリュー７と、モータ８と、連結部材９と、ノズル１０と、電動三方弁１１とを備えている。ノズル１０は、シール材を吐出する部材であり、シリンダ部材２の下端部に配置されている。スクリュー７は、シリンダ部材２の内部に回転可能に配置されている。連結部材９は、スクリュー７とモータ８とを連結し、モータ８は、スクリュー７を回転駆動する。
【００１４】
シリンダ部材２は、下端部にノズル１０が設けられるとともに、側部にシール材をシリンダ部材２内に供給する供給口５が設けられた中空部材である。シリンダ部材２の中空部分の最も主要な部分は、スクリュー７が配置されるポンプ経路３である。ノズル１０はポンプ経路３の下流側に配置され、ポンプ経路３は電動三方弁１１を介してノズル１０に接続されている。シリンダ部材２の中空部分の残部は、供給口５とポンプ経路３とを接続する供給経路４と、スクリュー７が回転することによってポンプ経路３から押し出されたシール材を循環させることのできる経路である循環経路６である。循環経路６は、電動三方弁１１とポンプ経路３の上流側とを接続する経路を形成している。電動三方弁１１は、スクリュー７の回転によって押し出されたシール材を、ノズル１０の方（ノズル方向）へ流す経路と、循環経路６へ流す経路とに切り替えることができる。ここで、電動三方弁１１は、先に説明した制御部の制御に従って、電動で経路の切り替え動作をほぼ瞬時に実施可能な構成を有している。
【００１５】
（ディスペンサヘッドの動作）
次に、本実施の形態に係るシールディスペンサ装置のディスペンサヘッド１の動作について、図１から図３を用いて説明を行う。ディスペンサヘッド１の動作において、モータ８は、当該シールディスペンサ装置の使用中において、スクリュー７を常時回転駆動していることが特徴である。つまり、シールディスペンサ装置の使用開始時に、モータ８がオンされると、ポンプ経路３内のシール材は、装置使用中において絶えず回転駆動されるスクリュー７によって、電動三方弁１１の方へ供給され続ける。図２は、ディスペンサヘッド１の動作が行われていない状態、つまり、待機中の状態を示しており、その間もモータ８はスクリュー７を常時回転駆動していることになる。図２の待機中の状態では、図３（ａ）に示すように、電動三方弁１１は、ポンプ経路３からスクリュー７の回転によって押し出されたシール材を、循環経路６へ流す経路に切り替える。
【００１６】
次に、図１に示すディスペンサヘッド１の動作中においては、図３（ｂ）に示すように、電動三方弁１１は、ポンプ経路３からスクリュー７の回転によって押し出されたシール材を、ノズル方向へ流す経路に切り替える。電動三方弁１１における図３（ａ）の状態から図３（ｂ）の状態への切り替えは、制御部の制御によって、ディスペンサヘッド１の水平方向への移動動作の開始と連動して、電動で瞬時に行われる。
【００１７】
また、所定の範囲へのシール材の塗布動作が完了した時点で、制御部の制御によって、ディスペンサヘッド１の水平方向への移動動作の停止と連動して、電動三方弁１１の図３（ｂ）の状態から図３（a）の状態への切り替えが電動で瞬時に行われる。
【００１８】
以上の説明の通り、本実施の形態のシールディスペンサ装置においては、使用開始時にモータ８がオンされた後、モータ８の駆動によってスクリュー７を常時回転させておくことで、モータ８およびスクリュー７の回転数が安定した状態で、別途、電動三方弁１１の動作によって、ディスペンサヘッド１からシール材の吐出開始が行われる。そのため、吐出開始時から、その後の連続して塗布される状態まで、特にモータ８およびスクリュー７の回転数は変化しない。その結果、ノズル１０から吐出されるシール材の吐出量も変動しない。つまり、ディスペンサヘッド１によるシール材の描き始めにおけるシール材の塗布が安定して行えるようになる。
【００１９】
また、シール材の吐出終了時においても、モータ８およびスクリュー７の回転の停止によって、シール材の吐出が終了されるのではなく、モータ８およびスクリュー７の回転数が安定した状態で回転したままで、別途、電動三方弁１１の経路切替動作によって、ディスペンサヘッド１からのシール材の吐出停止が行われる。そのため、吐出停止時においても瞬時にシール材が吐出停止され、シールパターンの終点部の少し前から徐々に吐出量が減り、シールパターンが終点部に向かうに連れて細く形成されることもない。
【００２０】
なお、実施の形態のシールディスペンサ装置においては、経路切替部として電動三方弁１１を用いたが、本発明においては、基本的には、シール材をノズル方向へ流す経路と循環経路６へ流す経路とに切り替える切替手段を有していれば良いことから、別の切り替え手段を用いても構わない。例えば、ポンプ経路３から、ノズル方向へ流す経路と循環経路６へ流す経路のそれぞれ向かう間の経路に分岐部を設けて、その分岐部よりも下流側に、それぞれ、別の開閉式の電磁弁を設けて、それぞれの経路の開閉動作を独立に行っても良い。
【００２１】
また、これら電磁弁の動作をシンクロさせて、ノズル方向へ流す経路の開状態と循環経路６へ流す経路の閉状態と、ノズル方向へ流す経路の閉状態と循環経路６へ流す経路の開状態とを同時に切り替え動作させるように連動する構成としても良い。但し、前者の独立して動作させる変形例の場合には、特に、循環経路６への接続を閉とした後、ノズル１０への接続を開とするまでに間が空く（時間差を生ずる）と、スクリュー７は回転を続けているのでポンプ経路３内の内圧が上がって、逆にスタート時の吐出量が必要以上に多くなる恐れがある。従って、本実施の形態の電動三方弁１１を用いる方法が、ノズル方向へ流す経路と循環経路６へ流す経路それぞれの経路切替動作が、一層単純な構成である１つの電動三方弁１１の動作によって瞬時に行うことができ、時間差などを生じることなく同時に行うことができることから、一層望ましい。
【００２２】
（シール材塗布処理）
次に、本実施の形態に係るシールディスペンサ装置を、液晶表示装置の製造方法におけるシール材塗布処理に適用した場合について、図４から図６を用いて説明する。図４は、シール材塗布処理における始点部１３３ａと終点部１３３ｂの形状を示すシールパターン１３３の平面図であり、図４（ａ）は、シール材を塗布した直後の状態、図４（ｂ）は、基板を貼り合わせた後の状態をそれぞれ示す図である。図５は、始点部１３３ａと終点部１３３ｂのシール幅が小さい場合の形状を示すシールパターン１３３の平面図であり、図５（ａ）は、シール材を塗布した直後の状態、図５（ｂ）は、基板を貼り合わせた後の状態をそれぞれ示す図である。図６は、始点部１３３ａと終点部１３３ｂのシール幅が大きい場合の形状を示すシールパターン１３３の平面図であり、図６（ａ）は、シール材を塗布した直後の状態、図６（ｂ）は、基板を貼り合わせた後の状態をそれぞれ示す図である。
【００２３】
図４（ａ）に示すように、シール材を塗布する段階においては、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂとをそれぞれ規定のシール幅で塗布し、始点部１３３ａと、終点部１３３ｂとを近接して配置する。実施の形態に係るシールディスペンサ装置を用いることで、シール塗布量が塗布開始時から塗布終了時まで一定となるため、始点部１３３ａと終点部１３３ｂの形状が安定し、始点部１３３ａと終点部１３３ｂが規定のシール幅の矩形形状となる理想的なシールパターン１３３に形成される。ここで、始点部１３３ａと終点部１３３ｂにおける矩形形状とは、厳密な矩形ではない。すなわち、当該矩形形状とは、シールパターンとして通常使用される形状の範囲の形状であり、矩形に見える範囲を含むものである。
【００２４】
また、図４（ｂ）に示すように、基板を貼り合わせた際にシールパターン１３３が押圧されてシール幅が広くなる。ここで、押圧前のシールパターン１３３を実線で示し、押圧後のシールパターン１３３を２点鎖線で示す。この場合に、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂとを近接して配置する場合の始点部１３３ａと終点部１３３ｂとの距離は、シールパターン１３３の始点部１３３ａまたは終点部１３３ｂがその幅方向へ広がる片側の広がり幅の２倍の距離、すなわち、シールパターン１３３の始点部１３３ａまたは終点部１３３ｂが幅方向へ広がる広がり幅と同じ距離とする。
【００２５】
そのため、基板が貼り合わされて、シールパターン１３３が広がった際に、始点部１３３ａと終点部１３３ｂとが接して一体化し、これらの接続部分において継ぎ目部１３３ｃを有する閉ループのシールパターン１３３が形成される。さらに、規定のシール幅となるためのシール材の量に対して、ほとんど不必要なシール材がなく（換言すると、シール材の過不足がなく）、基板が貼り合わされた際に、規定のシール幅で概ね均一な等幅のシールパターン１３３として一体的に繋がる。
【００２６】
その結果、例えば、前提となる従来のシールディスペンサ装置を適用した場合には、シールパターン１３３の始点部１３３ａおよび終点部１３３ｂともに先端が細く形成されることから、図５（ａ）に示すように、シール材の塗布時の段階において、始点部１３３ａと終点部１３３ｂとがある程度重なるようにシールパターン１３３を形成する必要がある。しかし、シールディスペンサ装置の動作範囲は若干ではあるが長くなるため、タクト時間が増加する。また、図５（ａ）に示すように、始点部１３３ａと終点部１３３ｂの重なり量が少ない場合、図５（ｂ）に示すように、基板を貼り合わせた後の状態は、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂが繋がった部分の幅がそれ以外の部分の幅よりも細く形成されることになる。
【００２７】
他方、図６（ａ）に示すように、始点部１３３ａと終点部１３３ｂの重なり量が多い場合には、図６（ｂ）に示すように、基板を貼り合わせた後の状態において、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂが繋がった部分の幅がそれ以外の部分の幅よりも太く形成される場合もある。また、シール材の量が余ることによって、ギャップムラを生ずる場合もある。つまり、何れにしても、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂの幅は不安定となり易い。基板の貼り合わせ時において、始点部１３３ａと終点部１３３ｂが等幅ではないシールパターン１３３に対して、重なり量を調整することによって等幅に形成することは非常に困難であり、上記の説明のように、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂの幅は不安定となる。
【００２８】
本実施の形態のシール材塗布処理方法によれば、実施の形態に係るシールディスペンサ装置を用いて、さらに、シール材を塗布する段階においては、始点部１３３ａおよび終点部１３３ｂともに規定のシール幅の矩形形状となる理想的なシールパターン１３３に形成する。その上で、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂとを、基板を貼り合わせた際に始点部１３３ａまたは終点部１３３ｂが幅方向へ広がる広がり幅と同じ距離だけ離して配置する。
【００２９】
これにより、特に、シールディスペンサ装置の塗布動作において、シールパターン１３３の始点部１３３ａと終点部１３３ｂとの重なりを設けたり、始点部１３３ａと終点部１３３ｂでの移動速度を遅くしたりするなどのタクト時間の増加に繋がる処理を行うことなく、重ね合わせ後の仕上がり時のシールパターン１３３について、始点部１３３ａと終点部１３３ｂも含めてシール幅が概ね等幅に形成することができる。その結果、十分なシール強度を得ることができる。また、シールパターン１３３の掠れまたは断線による液晶漏れ、および始点部１３３ａと終点部１３３ｂのシール量の差によるギャップムラを防止することができる。
【００３０】
（液晶表示装置全体の構成）
次に、液晶表示装置を構成する液晶表示パネル３０の全体構成について説明する。先ず、液晶表示装置を構成する液晶表示パネル３０の構成について図７と図８を用いて説明する。図７は、液晶表示パネル３０の平面図であり、図８は、図７のA-A線断面図である。ここでは、一例として、液晶の動作モードがＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）モードで、駆動素子に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）を用いた液晶表示パネルについて説明する。
【００３１】
図７と図８に示すように、液晶表示パネル３０は、ＴＦＴアレイ基板１１０と、カラーフィルタ基板（以下「ＣＦ基板」という）１２０と、シールパターン１３３とを備えている。ＴＦＴアレイ基板１１０には、ＴＦＴなどのスイッチング素子１１４がアレイ状に配置され、ＣＦ基板１２０には、カラーフィルタ１２４などが形成されている。
【００３２】
シールパターン１３３は、ＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０との間における、少なくとも表示領域１００を囲うように額縁領域１０１に設けられ、ＣＦ基板１２０とＴＦＴアレイ基板１１０との間の間隙を密封している。ＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０間のシールパターン１３３の閉ループによって囲まれる領域内（空間内）に液晶１３０が充填されている。ここで、表示領域１００は、液晶表示パネル３０が動作した際に画像を表示する表示面に対応する領域である。
【００３３】
なお、表示領域１００および額縁領域１０１は、ＴＦＴアレイ基板１１０上、ＣＦ基板１２０上、またはＣＦ基板１２０とＴＦＴアレイ基板１１０との間に挟まれる領域の全てが使用され、本明細書中においては同様である。
【００３４】
ＴＦＴアレイ基板１１０は、ガラス基板１１１の一方の面に液晶１３０を配向させる配向膜１１２と、配向膜１１２の下部に設けられ液晶１３０を駆動する電圧を印加する画素電極１１３と、画素電極１１３に電圧を供給するＴＦＴなどのスイッチング素子１１４と、スイッチング素子１１４を覆う絶縁膜１１５と、スイッチング素子１１４に信号を供給する配線である複数のゲート配線１１８ｇおよびソース配線１１８ｓと、スイッチング素子１１４に供給される信号を外部から受け入れる端子１１６と、端子１１６から入力された信号を対向電極へ伝達するためのトランスファ電極１１７と、端子１１６から入力された信号をゲート配線１１８ｇとソース配線１１８ｓとトランスファ電極１１７へ伝達する周辺配線（図示省略）等を備えている。
【００３５】
スイッチング素子１１４は、ＴＦＴアレイ基板１１０上の表示領域１００において、それぞれ縦横に複数本配列して設けられるゲート配線１１８ｇとソース配線１１８ｓの各交差部近傍に設けられている。画素電極１１３は、ゲート配線１１８ｇとソース配線１１８ｓによって囲まれる各画素領域内にマトリクス状に配列して形成されている。端子１１６、トランスファ電極１１７および周辺配線は、額縁領域１０１に形成されている。また、ガラス基板１１１の他方の面には、偏光板１３１が設けられている。
【００３６】
一方、ＣＦ基板１２０は、ガラス基板１２１の一方の面に液晶１３０を配向させる配向膜１２２と、配向膜１２２の下部に配置されＴＦＴアレイ基板１１０上の画素電極１１３との間に電界を生じ液晶１３０を駆動する共通電極１２３と、共通電極１２３の下部に設けられるカラーフィルタ１２４間を遮光するため、または表示領域１００に対応する領域外側に配置される額縁領域１０１を遮光するために設けられる遮光層であるブラックマトリクス（Ｂｌａｃｋ  Ｍａｔｒｉｘ：ＢＭ）１２５等を備えている。また、ガラス基板１２１の他方の面には、偏光板１３２が設けられている。
【００３７】
また、ＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０はシールパターン１３３を介して貼り合わされており、表示領域１００に配置される柱状スペーサ１３４によって所定の基板間隔に、つまり一定に保持されている。さらに本発明の特徴的な構成として、液晶表示パネル３０におけるシールパターン１３３については、シール材塗布処理において説明したシールパターン１３３を塗布形成時における始点部１３３ａと終点部１３３ｂが接して一体化されることで、継ぎ目部１３３ｃが形成されている点が特徴となる。
【００３８】
トランスファ電極１１７と共通電極１２３は、シールパターン１３３内に混在される導電性粒子によって電気的に接続されており、端子１１６から入力された信号が共通電極１２３に伝達される。導電性粒子としては、金メッキがされた球形の樹脂を用いると良い。
【００３９】
液晶表示パネル３０はさらに、駆動信号を発生する制御基板１３５と、制御基板１３５を端子１１６に電気的に接続するＦＦＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  Ｆｌａｔ  Ｃａｂｌｅ）１３６などを備えている。液晶表示パネル３０の表示面の反対側であるＴＦＴアレイ基板１１０の外側に対向して、光源となるバックライトユニット（図示省略）が配置されており、液晶表示パネル３０とバックライトユニットとの間には、光の偏光状態および指向性などを制御する光学シートが配置されている。液晶表示パネル３０は、これらの部材とともに表示面となる表示領域１００におけるＣＦ基板１２０の外側の部分が開放された筐体（図示省略）の中に収容され、液晶表示装置が構成される。
【００４０】
（液晶表示装置の製造工程の説明）
次に、液晶表示装置を構成する液晶表示パネル３０の製造方法の全体の流れについて説明する。ここで、ＴＦＴアレイ基板１１０およびＣＦ基板１２０の製造方法については一般的な方法を用いても良いため、簡単に説明する。なお、液晶表示パネル３０の構成については図７と図８を参照して説明する。ＴＦＴアレイ基板１１０は、ガラス基板１１１の一方の面に、成膜、フォトリソグラフィー法によるパターンニング、およびエッチング等のパターン形成工程を繰り返し用いて、スイッチング素子１１４と画素電極１１３、端子１１６、およびトランスファ電極１１７を形成することで製造される。また、ＣＦ基板１２０は、同様に、ガラス基板１２１の一方の面に、カラーフィルタ１２４、ブラックマトリクス１２５、共通電極１２３、および有機樹脂膜をパターニングして形成された柱状スペーサ１３４を形成することで製造される。
【００４１】
続いて、液晶表示装置の製造方法において特徴的な組み立て工程について図９に示すフローチャートにしたがって説明する。図９は、液晶表示装置の組み立て工程のフローチャートである。先ず、基板洗浄工程において、画素電極１１３が形成されているＴＦＴアレイ基板１１０を洗浄する（ステップＳ１）。次に、配向膜材料塗布工程において、ＴＦＴアレイ基板１１０の一方の面に、配向膜材料を塗布形成する（ステップＳ２）。この工程は、例えば、印刷法によって有機膜からなる配向膜材料を塗布し、ホットプレートなどによって焼成処理し乾燥させる。その後、ラビング工程において配向膜材料にラビングを行い、配向膜材料の表面を配向処理し配向膜１１２とする（ステップＳ３）。また、同様に、共通電極１２３が形成されているＣＦ基板１２０についても、基板洗浄工程、配向膜材料塗布工程、およびラビング工程を行うことで配向膜１２２を形成する。
【００４２】
続いて、シール材塗布工程において、先に説明したとおり、シールディスペンサ装置を用いてシール材をＴＦＴアレイ基板１１０またはＣＦ基板１２０の一方の面に塗布し、シールパターン１３３を形成する（ステップＳ４）。ここでは、ＣＦ基板１２０側にシールパターン１３３を形成するものとして説明する。また、この工程では、本発明の実施の形態に係るシールディスペンサ装置を用い、さらに、上記に説明したシール材塗布処理方法を用いて、閉ループのシールパターン１３３を形成する。このシールパターン形成時におけるシールディスペンサ装置の動作、すなわち、描かれるシールパターン１３３の形状および手順などについては、上記に詳細に説明したとおりであるので、ここでは説明を省略する。
【００４３】
また、シールパターン１３３に基板間導通機能を持たせる目的で、シールパターン１３３の形成時に、導電性粒子を混在させたシール材を塗布している。
【００４４】
なお、基板間を所定の距離に保持するスペーサとしては、有機樹脂膜をパターニングして形成された柱状スペーサ１３４を用いたが、球状のスペーサを散布することで、基板間を所定の距離に保持するスペーサを形成しても良い。その場合には、上記のステップＳ４の工程後に、スペーサ散布工程を行うと良い。
【００４５】
その後、ＣＦ基板１２０上に所定量の液晶１３０を液滴状態で滴下する液晶滴下工程を行う（ステップＳ５）。その後、ＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０を対向させて、貼り合わせる基板貼り合わせ工程を行う（ステップＳ６）。この工程では、貼り合わせ装置内にシールパターン１３３と液滴状態の液晶１３０を載せたＣＦ基板１２０とＴＦＴアレイ基板１１０をセットした状態で真空排気を行い、真空中にて貼り合わされる。この際にシールパターン１３３が押圧され、図４（ｂ）に示すように、始点部１３３ａと終点部１３３ｂが離れて形成されたシールパターン１３３が、始点部１３３ａと終点部１３３ｂが一体化されて継ぎ目部１３３ｃを有する閉ループのシールパターン１３３となる。この閉ループのシールパターン１３３とＣＦ基板１２０とＴＦＴアレイ基板１１０に囲まれる空間に、液晶１３０が封止される。
【００４６】
続いて、シール材硬化工程において、ＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０を貼り合わせた状態で、シールパターン１３３を完全に硬化させる（ステップＳ７）。この工程は、例えば、シールパターン１３３の材質に合わせて熱を加えたり、紫外線を照射したりすることで行われる。ここでは、大気中においてＴＦＴアレイ基板１１０とＣＦ基板１２０を貼り合わせるシール材に紫外線を照射して硬化させる。次に、セル分断工程において、貼り合わせた基板を多数の個別セルに分断する（ステップＳ８）。この工程においては、同時形成された液晶表示パネル３０のセルを個別のセルに分断することと、ＴＦＴアレイ基板１１０の端子１１６が形成される部分と対向するＣＦ基板１２０の部分とを分断して端材として除去し、端子１１６が露出されるようにする。
【００４７】
続いて、偏光板貼り付け工程において、セルに偏光板１３１，１３２を貼り付けた後（ステップＳ９）、制御基板実装工程において、制御基板１３５を実装することによって（ステップＳ１０）、液晶表示パネル３０が完成する。最後に液晶表示パネル３０に対して、光学シートを介してバックライトユニットを対向して配置し、表示面となる表示領域１００におけるＣＦ基板１２０の外側の部分が開放された筐体中に液晶表示パネル３０およびバックライトユニットを収容することで、液晶表示装置が完成する。
【００４８】
滴下注入方式によって製造される液晶表示装置において、始点部１３３ａから表示面の周辺を巡ってループ形状のシールパターン１３３が形成され、始点部１３３ａに近接して終点部１３３ｂが形成される。さらに、始点部１３３ａと終点部１３３ｂは、ともに規定のシール幅の矩形形状となる理想的なシールパターン１３３に形成された後、継ぎ目部１３３ｃを有する閉ループ形状のシールパターン１３３が形成され、シールパターン１３３は、継ぎ目部１３３ｃも含めて、概ね等幅に形成されることから、液晶表示パネル３０の額縁領域１０１を小さくすることができる。
【００４９】
さらに、シールディスペンサ装置の塗布動作時の移動速度と、ディスペンサヘッド１のスクリュー７とモータ８の回転速度に対応する吐出量の制御とを、始点部１３３ａの端部から終点部１３３ｂの端部までほぼ一定とすることで、ディスペンサヘッド１の制御が容易に行えるため作業性および生産性が向上する。
【００５０】
以上のように、実施の形態に係るシールディスペンサ装置では、使用開始時にモータ８がオンされた後、モータ８の駆動によってスクリュー７を常時回転させておき、経路切替部である電動三方弁１１は、スクリュー７を回転させた状態で、シール材の塗布を行わない場合はシール材をポンプ経路３に循環させる経路に切り替え、シール材の塗布を行う場合はポンプ経路３の下流側がノズル１０に接続される経路に切り替える。
【００５１】
したがって、スクリュー７を常時回転させておくことで、描き始めにおけるシール材の塗布が安定して行われるため、細いシール材を重ね合わせることなく規定のスクリュー回転数で塗布したシール量でシールパターン１３３の始終点である始点部１３３ａと終点部１３３ｂとを形成することが可能となる。これにより、描き始めのシール材の掠れを防止しシールパターン１３３の断線を防止できるため、シールパターン１３３の断線による液晶漏れ、および始点部１３３ａと終点部１３３ｂのシール塗布量の異常によるギャップムラを防止でき、ひいては液晶表示装置の表示品位の改善および歩留り向上を実現することが可能となる。
【００５２】
経路切替部は電動三方弁１１であるため、経路切替動作が１つの電動三方弁１１の動作によって瞬時に行うことができ、時間差などを生じることなく同時に行うことができる。
【００５３】
本実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法では、シール材の塗布によって形成されるシールパターン１３３の始点部１３３ａおよび終点部１３３ｂを、基板の貼り合わせ時にシールパターン１３３の始点部１３３ａまたは終点部１３３ｂが幅方向へ広がる広がり幅と同じ距離だけ離して、それぞれ規定のシール幅の矩形形状に塗布形成する工程（ａ）と、基板を貼り合わせることによって、シールパターン１３３の始点部１３３ａおよび終点部１３３ｂが接して一体化し、継ぎ目部１３３ｃを有する閉ループのシールパターン１３３を形成する工程（ｂ）とを備える。
【００５４】
したがって、シール塗布量が一定となるため始点部１３３ａと終点部１３３ｂの形状が安定し、始点部１３３ａと終点部１３３ｂともに既定のシール幅の矩形形状となる理想的なシールパターン１３３を形成することができる。これにより、シールディスペンサ装置の塗布動作においても、重なりを設けたり、始点部１３３ａと終点部１３３ｂでの移動速度を遅くするなどタクト時間の増加に繋がる処理を行ったりする必要がなくなる。さらに、重ね合わせ後の仕上がり時のシールパターン１３３について、始点部１３３ａと終点部１３３ｂとを含めてシール幅が概ね等幅に形成されることで、十分なシール強度を得ることができる。また、シールパターン１３３の断線または掠れによる液晶漏れ、および始点部と終点部のシール量の差によるギャップムラを防止でき、ひいては液晶表示装置の表示品位の改善および歩留り向上を実現することが可能となる。
【００５５】
なお、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【符号の説明】
【００５６】
２  シリンダ部材、３  ポンプ経路、７  スクリュー、８  モータ、１０  ノズル、１１  電動三方弁、１３３  シールパターン、１３３ａ  始点部、１３３ｂ  終点部、１３３ｃ  継ぎ目部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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