(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片持ち状態の１台の成形ドラム上で、ゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせて空気式防舷材を製造する方法において、前記成形ドラム上に、ゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせて防舷材本体の一方の鏡部、及び直胴部の一部を成形し、前記直胴部の端末部を反転させた後、その端末部にゴムシート材料及び補強層を接続して前記既に成形した直胴部の上に重ねるように残りの直胴部を成形し、その後、成形した残りの直胴部の端部に防舷材本体の他方の鏡部を成形し、このように成形した未加硫成形品を成形ドラムから取外した後、加硫モールド内に配設し、加硫成形が完了した後、加硫モールドから取外す空気式防舷材の製造方法。
【請求項２】
前記残りの直胴部を成形するに際し、前記残りの直胴部を構成する繊維補強層の繊維の成形ドラム軸に対する配向角度を、前記既に成形した直胴部の一部を構成する繊維補強層の繊維の成形ドラム軸に対する配向角度より０．１度〜５度大きくする請求項１に記載の空気式防舷材の製造方法。
【請求項３】
前記防舷材本体の一方の鏡部、及び直胴部の一部を成形した後、該成形した直胴部の上に離型用のシートを巻付けて、その上に残りの直胴部を成形する請求項１または２に記載の空気式防舷材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、空気式防舷材の製造方法にかかわり、更に詳しくは従来の成形ドラムを使用して、成形ドラムの長さよりも長い空気式防舷材を製造する製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、片持ち状態の成形ドラム上で、ゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせて空気式防舷材を製造方法する方法としては、例えば、本願出願人が提案している特開昭６０−１４３９４０号公報等が知られている。
【０００３】
この従来の製造方法は、上記公報の記載、及び図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、片持ち状態の成形ドラム１上で、外層ゴム２，繊維補強層３及び内層ゴム４等のゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせ、防舷材本体の一方の鏡部５、及び直胴部６の全長を成形する（図２（ａ）参照）。
【０００４】
次に、図２（ｂ）に示すように、前記直胴部６の端末部を一方の鏡部５の近傍まで反転させて他方の鏡部５を成形する（図２（ｃ）参照）。その後、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形ドラム１から上記の未加硫成形品Ｔを、その内部に流体Ｗを注入しながら取外した後、加硫モールドＭ内に配設し、加硫モールドＭの外側から加熱して加硫成形し、加硫が完了した後、成形品を加硫モールドＭから取外す作業を行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、このような従来の製造方法では、製造できる空気式防舷材の最大長さは、成形ドラム１の長さが限界である。従って、より長い空気式防舷材を製造するためには、成形ドラム１の長さを長くする必要があった。
【０００６】
しかし、成形ドラム１を回転する成形ドラム軸１ａは、図３（ａ）に示すように成形ドラム１の鏡部５の成形のために片持ち構造とせざるを得ないため、従って長い成形ドラム１を製作した場合には、多大な費用と、コストアップとなる問題があった。
【０００７】
この発明の目的は、従来の成形ドラムを使用して、成形ドラムの長さよりも長い空気式防舷材を製造することが出来る空気式防舷材の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記目的を達成するため、１台の成形ドラム上に、ゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせて防舷材本体の一方の鏡部、及び直胴部の一部を成形し、前記直胴部の端末部を反転させた後、その端末部にゴムシート材料及び補強層を接続して前記既に成形した直胴部の上に重ねるように残りの直胴部を成形し、その後、成形した残りの直胴部の端部に防舷材本体の他方の鏡部を成形し、このように成形した未加硫成形品を成形ドラムから取外した後、加硫モールド内に配設し、加硫成形が完了した後、加硫モールドから取外すことを要旨とするものである。
【０００９】
このような製造工程により、従来の成形ドラムを使用して、成形ドラムの長さよりも長く、約２倍の長さの空気式防舷材を製造することが出来るものである。
【００１０】
また、前記防舷材本体の一方の鏡部、及び直胴部の一部を成形した後、該成形した直胴部の上に離型用のシートを巻付けて、その上に残りの直胴部を成形することで、成形ドラムから取外す時、内層ゴムが擦れるのを有効に防止出来るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づきこの発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
なお、従来例と同一構成要素及び加硫モールドＭの構成は、同一符号を付して説明は省略する。
【００１３】
図１（ａ）〜（ｄ）は、この発明を実施した空気式防舷材の製造工程の説明図であって、以下のような工程により製造するものである。
【００１４】
先ず、図１（ａ）に示すように、片持ち状態の成形ドラム１上で、外層ゴム２，繊維補強層３及び内層ゴム４等のゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせ、防舷材本体の一方の鏡部５、及び直胴部の長さの約半分の長さまで直胴部６を成形する。
【００１５】
次に、前記直胴部６の端末部６ａを所定の長さ（残り半分の直胴部６が接続できる長さ）まで反転させ（図１（ｂ）参照）、そして、その端末部６ａに内層ゴム４、繊維補強層３、外層ゴム２を接続して残りの直胴部６ｘを成形する（図１（ｃ）参照）。
【００１６】
この図１（ｃ）で成形する繊維補強層３は、図１（ａ）で成形する繊維補強層３より周長が多少長く成形されるので、完成した製品に空気を入れて内圧をかけると、図１（ｃ）で成形した部分の製品の直径が多少大きくなる場合がある。この直径の不揃いは、図１（ｃ）で成形する繊維補強層の繊維の成形ドラム１の軸１ａに対する配向角度を、図１（ａ）で成形する繊維補強層３の繊維の成形ドラム１の軸１ａに対する配向角度より、０．１度〜５度大きくすることで解消できる。
【００１７】
成形ドラム１上で成形される繊維補強層３の反転前の径は、加硫後の製品の繊維補強層３の径の０．９倍〜１倍が望ましく、その場合の繊維補強層３の繊維の成形ドラム１の軸に対する配向角度は、４７度〜５５度が望ましい。
【００１８】
その後、図１（ｄ）に示すように、防舷材本体の他方の鏡部５ａを成形し、このように成形した未加硫成形品を成形ドラム１から取外した後、図示しない従来例（図３（ａ）〜（ｃ）参照）と同様な加硫モールドＭ内に配設し、未加硫成形品Ｔの内部に流体Ｗを注入することにより内圧をかけて加硫する。加硫成形が完了した後、加硫モールドＭから取外す。この方法により、成形ドラム１の長さの約２倍の長さの空気式防舷材を製造することが出来る。
【００１９】
また、この発明の実施形態における空気式防舷材は、従来の空気式防舷材の直胴部６よりも長くなるので、成形ドラム１から成形品を取外す時に、未加硫の内層ゴム４がより長く、より強く擦れ合う。従って、これを防止するために、防舷材本体の一方の鏡部５、及び直胴部６の一部を成形した後、直胴部６の内層ゴム４上に離型用のポリエチレンシート等のシートを巻付けて、その上に残りの直胴部６ｘを成形し、次に、他方の鏡部５ａを成形し、前記シートの介在のもとに成形ドラム１から取外すことで、円滑に作業を行うことが出来る。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は、上記のように、１台の成形ドラム上に、ゴムシート材料及び補強層を順次貼合わせて防舷材本体の一方の鏡部、及び直胴部の一部を成形し、前記直胴部の端末部を反転させた後、その端末部にゴムシート材料及び補強層を接続して前記既に成形した直胴部の上に重ねるように残りの直胴部を成形し、その後、成形した残りの直胴部の端部に防舷材本体の他方の鏡部を成形し、このように成形した未加硫成形品を成形ドラムから取外した後、加硫モールド内に配設し、加硫成形が完了した後、加硫モールドから取外すようにしたので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).従来と同じ長さの成形ドラムを使用して、従来の約２倍の長さの空気式防舷材を製造することが出来る。
(b).長尺の空気式防舷材の成形機の製作費を削減できる。
(c).一つの成形機で、多様な長さの空気式防舷材を製造することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は、この発明を実施した空気式防舷材の製造工程の半断面説明図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、従来の空気式防舷材の製造工程の半断面説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、従来の空気式防舷材の加硫工程の説明図である。
【符号の説明】
１  成形ドラム              １ａ  成形ドラムの軸
２  外層ゴム                  ３  繊維補強層
４  内層ゴム            ５，５ａ  鏡部
６  直胴部                  ６ａ  端末部
６ｘ  残りの直胴部              Ｔ  未加硫成形品
Ｗ  流体                      Ｍ  モールド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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