(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形状の流動槽を設け、粉砕手段と分級手段を少なくとも有する電子写真トナー製造用流動槽式粉砕分級機であって、該流動槽の内壁の一部が、槽内中心方向に張り出した環状突起構造であり、該環状突起構造は流動層の円筒軸方向の縦断面が、上下双方向から徐々に増大して、該上下双方向の間の中間高さ位置に凸状頂部があるリング状であり、該凸状頂部が、該円筒状流動槽の水平方向内部面積を最小にするものであることを特徴とする電子写真トナー製造用流動槽式粉砕分級機。
【請求項２】
前記槽内中心方向に張り出した環状突起構造は、流動槽の該環状突起構造により縮径されていない部分の円筒軸垂直方向（Ａ−Ａ１）の断面積（ａ）に対し、縮径させる突起構造の凸状頂部（Ｐ）部の円筒軸垂直方向（Ｐ−Ｐ１）で形成される断面積（ｂ）が、下記の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の流動槽式粉砕分級機。
【数１】
0003992224.tif 000002
【請求項３】
前記槽内中心方向に張り出した環状突起構造の円筒軸方向に平行な底辺（ＱＲ）が、流動槽の鉛直方向高さ（Ｈ）に対し下記の関係を満たすことを特徴とする請求項２に記載の流動槽式粉砕分級機。
【数２】
0003992224.tif 000003
【請求項４】
前記環状突起構造が離型剤処理されたものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の流動槽式粉砕分級機。
【請求項５】
前記離型剤が導電性離型剤であることを特徴とする請求項４に記載の流動槽式粉砕分級機。
【請求項６】
前記流動槽式粉砕分級機に内蔵される分級ローターの羽根及び駆動部固定部分に導電性離型剤処理を施し、ローター内部を通過する粉体の付着・凝集・融着・固着を抑制することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の流動槽式粉砕分級機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真用トナーを構成する結着樹脂及び着色剤から少なくともなる組成物を溶融混練し冷却固化後、粗粉砕して得られるトナー原料を、流動槽式粉砕分級機によってさらに粉砕し分級して小粒径トナーを製造するために用いられる、改良された流動槽式粉砕分級機およびそれを用いたトナーの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
先ず、従来からある微粉砕装置の一種である流動槽式粉砕分級機の概要を図１に基づいて説明する。
流動槽式粉砕分級機は、通常、円筒状でかつ流動槽部を有し、その外周壁の下部に中心方向に向けて粉砕手段としての複数のエアノズルが設けられてある。このエアノズルは、粉砕されるべきトナー原料を、懸濁させた高圧ジェットを流動槽内で相互衝突させて粉砕する。粉砕効率を維持しかつ過粉砕を避けるために、速やかに分級手段に送られ、分級手段で所望粒径のものが選別される。
【０００３】
図１の例は、粉砕手段と分級手段を組み合わせたものである。
原料供給部（７）から流動槽（１）内に供給された原料粒子（２）は、複数の粉砕エアノズル（３）から噴出させた高圧ジェット気流によって加速され、粒子は対向するジェット流の交差点で出会い、粒子同志の相互衝突によって粉砕される。原料粒子は流動槽内で一定時間旋回し滞留し、粉砕が繰り返された後、上昇気流によって流動槽上部に設けた分級ローター（４）に運ばれて、所望の粒径粉と粗粉とに分級され、所望の粒径のものは最終製品のトナーとする一方、粗粉については流動槽内に再循環させて所定の粒度になるまで粉砕工程にかけて、最終製品のトナーとして収集される。
流動槽式粉砕方法については、その改良技術が種々提案されている。
例えば、特開平０５−１４６７０４号公報には、分級精度のバラツキをなくすためにトナー原料粒子の供給量を制御する方法が、特開平０６−２８５３８６号公報には、粉砕機を手軽に運転できるために粉砕機内の固気濃度を測定する装置が、特開平１１−０７０３４０号公報には粉砕効率を向上させるためにエア流と粉砕原料との速度差により生ずる乱流損失を最小にする技術が、それぞれ提案されている。
【０００４】
また、特開平０２−２９４６６０号公報、特開平０２−２９４６６１号公報、特開平０２−２９４６６２号公報および特開平０２−２９４６６３号公報の各公報には、粉砕・分級法による通常粒径トナーの製造方法が開示され、分級手段として第１分級手段と第２分級手段を用い、分級手段の稼動時間が長くなるにつれてトナーを構成する軟質の樹脂が第２分級手段を構成する粉体排出管等に付着し、それが粗粉生成の要因となって最終製品のトナーに含有し問題となるため、その対策として前記粉体排出用配管等の少なくとも一部をフッ素樹脂製にして、軟質の樹脂の付着の防止がはかられたものである。
【０００５】
近年、電子写真方法によって形成される画像品質として、特に高精細化が強く望まれ、それに伴い粒径がより小さいトナーの要求が高まっている。小粒径トナーとは、重量平均粒径が約４．５乃至８．０μｍ程度のものをいう。
小粒径のトナーになると、粉砕機内の粒子の状態は、当然従来トナーの場合とは異なってくるため、それに伴い採用される粉砕機内の製造設定条件を変化させることが必要になってくる。
粉砕機内の粒子の状態について、例えば、真比重１．２の粒子の径が９．０μｍから７．５μｍさらに６．０μｍと小さくなると、単位重量あたりの粒子個数（個／グラム）は２７億から４７億さらに９３億に増加し、粉体濃度が０．０５％の場合、それぞれの中心間距離は９０μｍから７５μｍさらに６０μｍになり、ブラウン運動は２μｍ／ｓｅｃから２．５２μｍ／ｓｅｃさらに３μｍ／ｓｅｃに、それぞれ大きく変化する。
【０００６】
しかしながら、流動槽式粉砕分級方法によって小粒径のトナー粉体を製造すると、１）粉砕処理能力の低下、２）粗大粒子の混入および３）超微粉粒子含有量の増加等の望ましくない問題が発生する結果となっている。
超微粉とは粒径が約４μｍ以下のものを、粗粉とは粒径が約１６μｍ以上のものをいうが、従来の流動槽式粉砕分級方法によって得られる超微粉と粗粉の含有量は、かなり高いものである。
【０００７】
粉砕品中の超微粉粒子の割合が多くなってそれらの凝集物等が発生すると、次工程の分級工程で超微粉粒子の除去を行なって所望の粒径の粉体を得るにしても、収率が大幅に低下する。また、超微粉粒子と粗大粒子の割合が多い現像剤は安定した帯電量にならないので、得られる画像の濃度も低いものになってしまう。
すなわち、超微粉粒子と粗大粒子等の割合が多いと、トナーの帯電量に影響を及ぼし、過粉砕されたトナーは地汚れ現象が生じ、粉砕不充分のトナーは転写不良で共に画質を低下させる。また、生産においては分級機に過大な負荷がかかるため分級の効率が悪く、そして粉砕のエネルギー効率が悪いという問題を有している。
小粒径トナーとその製造上直面しているこれらの問題は、従来認識されていない新規なものであり、無論解決策は未だ提案されていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、超微粉粒子と粗大粒子の含有量が少なく、その結果帯電量が安定でかつ高精細な画像が得られる小粒径の電子写真画像形成用トナーを製造するための、かつ生産効率面においても経済面で有利な、流動槽式粉砕機およびそれを用いたトナー製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、トナーの小粒径化するに伴い生起する問題の要因をメカニズムの面から詳細に観察した。
流動槽式粉砕機方法においては、前述のように、流動槽内で粉砕された原料粒子を分級ローターによって分級し、分級された粗粉は流動槽内に再循環させて所定の粒度になるまで粉砕工程にかけられるが、小粒径化のためにはその再循環を多数回行なうことになり、その結果、過粉砕になって超微粒子が増加していることを確認した。
さらに、再循環を繰り返して粉体粒子を粉砕していく過程で、粉砕機の内壁に粉体粒子の付着、堆積、固着等が頻繁に発生し、さらにこの堆積物は成長して崩落することが判った。
【００１０】
崩落が繰り返し発生すると粉砕・分級機内の含塵濃度あるいは固気濃度が不安定となって、稼働条件に影響し安定な粉砕ができなくなるばかりでなく、特に分級能を低下させ、繰り返し稼働していくうちに結果として粗粉ばかりでなく、凝集体となった超微粉も分級されずに残り、トナー製品に混じるものと想われる。
一般的に、粉体は粒径が小さくなればなるほど凝集性が高くなってかつ流動性が悪化する傾向があり、その結果、粉砕機の内壁に粉体粒子の付着、堆積、固着等が発生するものと考えられる。
粒子の粒径が小さくなって、粒子相互間距離が接近してきて高濃度になると、粒子間で会合凝集する割合が、極端に増加することは、一般に知られることである。
以上述べた検証結果によれば、小粒径のトナーの製造上の粉砕分級工程（微粉砕＋粗粉分級）において、装置内壁上への粒子の付着・凝集・融着・固着を抑制できれば、前記課題が解決できることが想定されるので、本発明者等は、粉砕機自体の材質と構造の双方の面から検討を重ね、その結果２つの技術手段によって上記課題が解決されることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
すなわち、材質面からの検討し創出された本発明は、円筒形状の流動槽を設け、粉砕手段と分級手段を少なくとも有する電子写真トナー製造用流動槽式粉砕分級機であって、該流動槽の少なくとも内壁面上に離型剤からなる層を設けることを特徴とするものである。
このような層を設けることによって、装置内壁上への超微粒子の、付着・凝集・融着・固着の少なくとも一つを抑制することができる。
【００１２】
図２は、離型剤からなる層を設けた本発明の流動槽式粉砕分級機の一例を示す概念図である。
図２においては、流動槽（１）の内壁全面に離型剤からなる層（５）が設けられているが、内壁全面に設けることが必須ではなく、一部に設けても有効である。
本発明に用いられる離型剤とは、前記流動槽の少なくとも内壁面上に層状に設けた場合、その表面にトナー微粒子、特に超微粒子が極力付着させないような離型性を有するものでありさえすれば、特に限定的でない。
【００１３】
離型剤の具体例として、シリコン系樹脂、フッ素系樹脂が挙げられるが、特にトナーの材質と粒径等の特性等を考慮すると、フッ素系樹脂が特に好ましい。
離型剤処理は、例えば電気抵抗値１０３〜１０１6Ω・ｃｍ、体積抵抗値１０３〜１０１６Ω・ｃｍの範囲で、主にそれぞれの電気抵抗値は１０6〜１０９Ω・ｃｍである基本フッ素樹脂：ＰＴＦＥ（テトラフルオロエチレン系フッ素樹脂）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラルフルオロエチレン−エチレン共重合体）を流動槽内面にコーティングする。
なお、粉砕機を構成するの流動槽の材質としては、ＳＵＳ材（ステンレス鋼）、ＳＳ材（一般構造用鋼板）等が一般的に用いられている。
【００１４】
本発明の粉砕分級機を構成する分級手段として内蔵される分級ローターには、羽根部及び駆動部が設けられてあるが、それらの固定部分に離型剤処理を分級機と同様に施すと、ローター内部を通過する粉体の付着・凝集・融着・固着等の少なくとも一つを抑制するのに有効である。
【００１５】
一方、構造面から検討し創出された本発明の、円筒形状の流動槽を設け、粉砕手段と分級手段を少なくとも有する電子写真トナー製造用流動槽式粉砕分級機は、該流動槽の内壁の一部が、槽内中心方向に張り出した環状突起構造にしたものであることを特徴とするものである。
この「流動槽の内壁の一部が、槽内中心方向に張り出した環状突起構造」とは、すなわち、円筒形状流動槽の内壁が、流動槽の両端側双方向から徐徐に縮径して形成される凸状構造であって、円筒体軸の同一点に対しほぼ垂直方向に全方位に位置する内壁が環状に連続して形成された構造をいう。
流動槽円筒部の内壁をこのような構造にすると、突起構造部分で通過対流速度が増加する等、流動槽内の気流の挙動が変化して、粉砕分級時に生じる流動槽内部の自己洗浄能力が増大し、超微粒子が内壁上への付着凝集が困難となり、本発明の課題が解決されることになる。
【００１６】
突起構造を有する本発明の粉砕分級機の１例を、図３を用いて説明する。
図３において、ＰＱＲ、Ｐ1Ｑ1Ｒ1は、円筒体の内壁に形成された突起構造の断面（円中に拡大図を示す）を三角形で表わしたものである。２つの三角形はほぼ同一形で、頂点ＰとＰ1とは円筒体軸に対してほぼ垂直方向の対応位置にあり、ＱとＱ1およびＲとＲ1の位置関係も同様である。この三角形が内壁周囲に連続して輪状に突起構造を形成している。
この断面図のＰＱＲ、Ｐ1Ｑ1Ｒ1は三角形であるので、突起構造の先端は鋭角であることを意味しているが、好ましい要件であるが、必須ではない。
【００１７】
この突起構造が以下の条件を充足するものであると、粉体の粉砕粉級の稼働中に流動槽の内壁上に超微粒粉体の付着と凝集を困難にするのに、特に効果的であり、好ましい。なお、各符号は図３に表わされるものである。
【００１８】
条件１．
流動槽の円筒軸に対し垂直方向Ａ−Ａ1の断面積ａに対し突起構造ＰＱＲの頂点Ｐ−Ｐ1で形成される断面積ｂが、関係式（１）を満たすこと；
【数４】
ａ／２≦ｂ≦９ａ／１０          式（１）
【００１９】
条件２．
条件１に加えて、突起構造ＰＱＲの頂点Ｐまでの傾斜ＰＲを構成する底辺に該当するＱＲが、流動槽の鉛直方向高さＨに対し、関係式（２）を満たすこと；
【数５】
Ｈ／１０≦ＱＲ≦５Ｈ／１０        式（２）
【００２０】
条件３．
条件１と２に加えて、突起構造ＰＱＲの頂点Ｐの装着高さが、流動槽の鉛直方向高さＨに対し関係式（３）を満たすこと；
【数６】
Ｈ／１０≦Ｐ≦８Ｈ／１０          式（３）
特に、条件３を満たす突起構造を有する粉砕分級機によると、微粉砕・粗粉分級上りを捕集しサイクロン吸引し、粉砕時の流動化ばかりでなく、上部分級ローターに到達する対流の速度を同時にコントロールするのに有効である。
【００２１】
以上述べた本発明の流動槽式粉砕分級機を用いて、トナー原料を粉砕かつ分級して得られる静電荷像現像用トナーは、超微粉と粗粉の含有量がそれぞれ非常に少ないものであり、従ってこのようなトナーを用いると、帯電量が安定しているため電子写真法によって形成される画像は高精細なものが得られる。
【００２２】
また、本発明の流動槽式粉砕分級機を用いて、トナー原料を粉砕かつ分級する際に、粉砕圧縮エアーを露点温度−１０℃〜−４０℃の条件で供給すると、粉砕によって発生する空気中の湿度が絶乾状態になって、粉砕粒子間の液架橋力がなくなるので、装置内の付着・凝集・融着・固着を抑制するのに効果的である。
【００２３】
【実施例】
以下に、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
参考例１
電気抵抗値１０６Ω・ｃｍ、体積抵抗値１０６Ω・ｃｍのＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を用いて、図２に示されるような、円筒状の流動槽の内部表面がＦＥＰを離型剤として処理された、本発明の粉砕分級機を作成した。
この粉砕分級機による本発明の効果を次のようにして確認した。
先ず、ポリエステル樹脂７５重量％とスチレンアクリル共重合樹脂１０重量％とカーボンブラック１５重量％の混合物をロールミルにて溶融混練し、冷却固化した後ハンマーミルで粗粉砕してトナー原料を準備した。
このトナー原料５００ｋｇを前記粉砕分級機に供給した後、粉砕分級し、その結果、重量平均粒径が６．５μｍで、粒径が４μｍ以下の超微粉含有率が個数平均で４８ｐｏｐ．％、１６μｍ以上の粗粉含有率が重量平均で０．０３Ｖｏｌ．％のトナーを得ることができた。
その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、５０ｇ／ｍ３であった。粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ、槽内壁上に粉体付着が１．５ｍｍで凝集はなかった。この粒径測定に際してはコールターカウンター社のマルチサイザーを用いた。
【００２４】
比較例１
実施例１と同一のトナー原料３００ｋｇを、図１に示す装置（粉砕機の流動槽の材質はＳＵＳ３０３を用いる）で粉砕分級を行なった。３００ｋｇ粉砕後で処理能力が粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、４０ｇ／ｍ３に低下し、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が３０ｍｍで付着凝集が確認された。
【００２５】
実施例１
図３に示す流動槽式粉砕機において、流動槽の断面積ａに対し突起物ＰＱＲの頂点Ｐ−Ｐ１で形成される断面積ｂの適正範囲がａ／２≦ｂ≦９ａ／１０でｂ＝８ａ／１０を用いて、参考例１と同様のトナー５００ｋｇを粉砕したところ、重量平均粒径６．３μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４８ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０３Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、５０ｇ／ｍ３で粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が３ｍｍで凝集はなかった。
【００２６】
実施例２
図３に示す流動槽式粉砕機において、突起物ＰＱＲの頂点Ｐ（Ｐ１）までの傾斜を構成する底辺に該当するＲＱは流動槽の鉛直方向高さＨに対しＨ／１０≦ＰＱ≧５Ｈ／１０で流動槽内部の対流速度を変化させることを特徴とする流動槽式粉砕分級機であり、ＲＱ＝４Ｈ／１０を用いて、参考例１と同様のトナー５００ｋｇを粉砕したところ、重量平均粒径６．２５μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４７ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０２Ｖｏｌ．％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、５５ｇ／ｍ３で粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が３ｍｍで凝集はなかった。
【００２７】
実施例３
図３に示す流動槽式粉砕機において、Ｐ＝４Ｈ／１０の突起物を用いて参考例１と同様のトナー５００ｋｇを粉砕したところ、重量平均粒径６．２０μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４７ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０１Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、６０ｇ／ｍ３粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が２．５ｍｍで凝集はなかった。
【００２８】
実施例４
導電性離型剤処理は、例えば電気抵抗値１０３〜１０１6Ω・ｃｍ、体積抵抗値１０３〜１０１６Ω・ｃｍの範囲で、主にそれぞれの電気抵抗値が１０6〜１０９Ω・ｃｍである基本フッ素樹脂：ＰＴＦＥ（テトラフルオロエチレン系フッ素樹脂）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラルフルオロエチレン−エチレン共重合体）を流動槽内面にコーティングする。請求項４記載の粉砕装置を用いて内面にＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）電気抵抗値１０６Ω・ｃｍ、体積抵抗値１０６Ω・ｃｍのコーティングを施し、参考例１と同様の混練品５００ｋｇを粉砕重量平均粒径６．５μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４８ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０３Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、６５ｇ／ｍ３で粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が１ｍｍで付着・凝集はなかった。
【００２９】
実施例５
参考例１と同様の混練品を用いて粉砕機内の分級ローターの羽根及び駆動部固定部分面にＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）電気抵抗値１０６Ω・ｃｍ、体積抵抗値１０６Ω・ｃｍのコーティングを施し、５００ｋｇを重量平均粒径６．２μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４７ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０１Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、６５ｇ／ｍ３で粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ、槽内付着が１．５ｍｍで凝集はなかった。更に５００ｋｇを追加し重量平均粒径６．２μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４７ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０１Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、６５ｇ／ｍ３粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が１．５ｍｍで凝集はなかった。
【００３０】
実施例６
実施例４と同様のトナー及び製造方法を用いて粉砕圧縮エアーの露点温度が−２０℃で粉砕したところ、５００ｋｇを重量平均粒径６．１μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４７ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０２Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、６５ｇ／ｍ３で粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ、槽内付着が１．５ｍｍで凝集はなかった。更に５００ｋｇを追加し重量平均粒径６．１μｍで４μｍ以下の微粉含有率が個数平均で４６ｐｏｐ．％、１６μｍ以下の粗粉含有率が重量平均で０．０１Ｖｏｌ％のトナー粒径を得ることができた。その際の粉砕能力は粉砕供給エアー流量（ｍ３／ｍｉｎ）に対し、７０ｇ／ｍ３粉砕処理後、流動槽内部内壁を確認したところ槽内付着が１．５ｍｍで凝集はなかった。
【００３１】
【発明の効果】
以上、詳細かつ具体的な説明より明らかなように、本発明に記載の粉砕・分級装置によれば、従来の粉砕法に比べ流動槽内の粉体付着が少なく凝集がない安定した粉砕物を得られる。また、従来粉砕法に比べ流動槽内の対流速度を早めることで粉体付着が少なく凝集がない安定した粉砕物を得られる。また、従来粉砕法に比べ分級機内部、外部に接触する粉体の付着が少なく凝集がないため分級状態が常に一定となり安定した粉砕物を得られるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の流動槽式粉砕装置を示す図である。
【図２】  参考例の流動槽式粉砕装置を示す図である。
【図３】本発明の流動槽式粉砕装置を示す他の図である。
【符号の説明】
１  流動槽
２  原料粒子
３  粉砕エアノズル
４  分級ローター
５  導電性離型剤層
６  粉砕圧縮エアー
７  原料供給部
Ｈ  流動槽の鉛直方向高さ
Ｐ  突起物
Ｑ  突起物
Ｒ  突起物
Ｐ１  突起物
Ｑ１  突起物
Ｒ１  突起物
【図１】
0003992224.tif 000004
【図２】
0003992224.tif 000005
【図３】
0003992224.tif 000006