(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、蛍光体と、結合剤と、加熱により結合剤を架橋する架橋剤と、溶剤と、を構成成分とする蛍光体層塗布液の調製方法であって、
前記架橋剤以外の構成成分を混合し、これを攪拌して蛍光体を分散させて蛍光体分散液を調液する蛍光体分散工程と、
蛍光体分散工程で調液された蛍光体分散液を、冷却する冷却工程と、
冷却工程で冷却された蛍光体分散液に前記架橋剤を添加し、架橋剤が全体に行き渡るようにこれを攪拌する架橋剤添加工程と、
からなることを特徴とする放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法。
【請求項２】
前記架橋剤が、イソシアネートであることを特徴とする請求項１に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法。
【請求項３】
冷却工程における冷却を、前記蛍光体分散液の温度が３０℃以下になるまで行うことを特徴とする請求項１または２に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法。
【請求項４】
少なくとも、請求項１ないし３のいずれか１に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法により得られた蛍光体層塗布液からなる蛍光体層を、支持体表面に形成することを特徴とする放射線像変換パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれか１に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法により得られた蛍光体層塗布液を、塗布に供するまでの間、攪拌を加えつつ、１５〜３０℃の範囲に調整しておくことを特徴とする請求項４に記載の放射線像変換パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、輝尽性蛍光体を利用する放射線像変換方法に用いられる放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法、および放射線像変換パネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の放射線写真法に代わる方法として、たとえば特開昭５５−１２１４５号公報などに記載されているような輝尽性蛍光体を用いる放射線像変換方法が知られている。この方法は、輝尽性蛍光体を含有する放射線像変換パネル（蓄積性蛍光体シートとも称する）を利用するもので、被写体を透過したあるいは被検体から発せられた放射線を該パネルの輝尽性蛍光体に吸収させ、そののちに輝尽性蛍光体を可視光線、赤外線などの電磁波（励起光）で時系列的に励起することにより、該輝尽性蛍光体中に蓄積されている放射線エネルギーを蛍光（輝尽発光光）として放出させ、この蛍光を光電的に読み取って電気信号を得、得られた電気信号に基づいて被写体あるいは被検体の放射線画像を可視像として再生するものである。一方、読み取りを終えた放射線像変換パネルは、残存する画像の消去が行われた後、次の撮影のために備えられる。すなわち、このようにして放射線像変換パネルはくり返し使用される。
【０００３】
この放射線像変換方法によれば、従来の放射線写真フィルムと増感紙との組合せを用いる放射線写真法による場合に比較して、はるかに少ない被曝線量で情報量の豊富な放射線画像を得ることができるという利点がある。さらに、従来の放射線写真法では一回の撮影ごとに放射線写真フィルムを消費するのに対して、この放射線像変換方法では放射線像変換パネルをくり返し使用するので資源保護、経済効率の面からも有利である。
【０００４】
放射線像変換方法に用いられる放射線像変換パネルは、基本構造として、支持体とその表面に設けられた輝尽性蛍光体を含有する蛍光体層とからなるものである。蛍光体層は、一般に、輝尽性蛍光体とこれを分散状態で含有支持する結合剤とからなるものである。輝尽性蛍光体はＸ線などの放射線を吸収したのち励起光の照射を受けると輝尽発光を示す性質を有するものであるから、被写体を透過したあるいは被検体から発せられた放射線は、その放射線量に比例して放射線像変換パネルの蛍光体層に吸収され、パネルには被写体あるいは被検体の放射線像が放射線エネルギーの蓄積像として形成される。この蓄積像は、上記励起光を照射することにより輝尽発光光として放出させることができ、この輝尽発光光を光電的に読み取って電気信号に変換することにより放射線エネルギーの蓄積像を画像化することが可能となる。
【０００５】
ところで、一般に蛍光体層は、適当な溶剤に輝尽性蛍光体および結合剤を添加し分散および溶解した蛍光体層塗布液を調製し、これを支持体表面に塗布および乾燥して形成される。この蛍光体層塗布液の調製において、得られる蛍光体層の機械的強度の向上を企図して、架橋剤を添加することが行われている。例えば、特開平４−３１５１００号公報や特開平８−３６０９９号公報には、結合剤にポリウレタン樹脂を用い、架橋剤としてイソシアネートを用いる例が記載されている。
【０００６】
しかし、イソシアネートのように加熱により結合剤を架橋する作用を有する架橋剤を含む溶液を、輝尽性蛍光体を分散させるための攪拌に供した場合、当該攪拌により液温が上昇し、架橋剤の架橋反応が一部生じてしまい、輝尽性蛍光体の分散が均一に行われなくなり、輝尽性蛍光体の凝集が起こることがある。また、架橋剤の架橋反応により結合剤自体による凝集が生じる場合もあった。
【０００７】
凝集が生じた蛍光体層塗布液を用いて蛍光体層を形成した場合、得られる放射線像変換パネルは、輝尽性蛍光体の凝集ブツによる面故障が発生しやすく、構造モトルの悪化に基づく画質低下をきたすことがあった。
【０００８】
液温の上昇を防ぐため、攪拌容器全体を冷却水等により冷却することも考えられるが、その場合でも冷却水による冷却効果は攪拌容器の壁面に接する部分周辺にまでしか及ばず、攪拌容器内の溶液全てを一定の温度に保つことはできない。したがって、攪拌によるストレスを受けた溶液の微視的な部分において温度上昇が起こる。また、冷却水として用いる水は通常井水であり、それ自体の温度としては常温よりは低いものの容器の外側からしか冷却できないため、攪拌容器内の溶液を一定の温度に保つには冷却効率が十分でなく、結局長時間にわたる蛍光体分散のための攪拌により、液温は上昇してしまう。以上のように、単に攪拌容器全体を冷却水等により冷却するだけでは、液温の上昇は避けられず、架橋剤の架橋反応による凝集を防ぐことはできない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明は、架橋剤添加による機械的強度の向上という効果を保持しつつ、良好な面状を有し、構造モトルに優れた放射線像変換パネルを製造し得る蛍光体層塗布液の調製方法、および放射線像変換パネルの製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞  少なくとも、蛍光体（本発明において、単に「蛍光体」というときは、「輝尽性蛍光体」を意味するものとする。）と、結合剤と、加熱により結合剤を架橋する架橋剤と、溶剤と、を構成成分とする蛍光体層塗布液の調製方法であって、
前記架橋剤以外の構成成分を混合し、これを攪拌して蛍光体を分散させて蛍光体分散液を調液する蛍光体分散工程と、
蛍光体分散工程で調液された蛍光体分散液を、冷却する冷却工程と、
冷却工程で冷却された蛍光体分散液に前記架橋剤を添加し、架橋剤が全体に行き渡るようにこれを攪拌する架橋剤添加工程と、
からなることを特徴とする放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法である。
【００１１】
＜２＞  前記架橋剤が、イソシアネートであることを特徴とする＜１＞に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法である。
【００１２】
＜３＞  冷却工程における冷却を、前記蛍光体分散液の温度が３０℃以下になるまで行うことを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法である。
【００１３】
＜４＞  少なくとも、＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法により得られた蛍光体層塗布液からなる蛍光体層を、支持体表面に形成することを特徴とする放射線像変換パネルの製造方法である。
【００１４】
＜５＞  ＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の放射線像変換パネルの蛍光体層塗布液の調製方法により得られた蛍光体層塗布液を、塗布に供するまでの間、攪拌を加えつつ、１５〜３０℃の範囲に調整しておくことを特徴とする＜４＞に記載の放射線像変換パネルの製造方法である。
【００１５】
上記本発明は、加熱により結合剤を架橋する作用を有する架橋剤を含む蛍光体層塗布液に基づく上記不具合について、当該架橋剤の添加時期を、熱の発生する蛍光体の分散時よりも後の工程に配したことで解決した。
【００１６】
すなわち、架橋剤を含まない液状態で蛍光体を十分に攪拌し、分散させ（蛍光体分散工程）、発熱した液を一旦冷却した後に（冷却工程）、架橋剤を添加することで（架橋剤添加工程）、蛍光体の分散と、架橋剤の添加とを工程上切り離し、それぞれ最適な条件で行うことができ、凝集を生じさせることなく蛍光体層塗布液を調製することができる。このように蛍光体が十分に分散され、かつ凝集物のない蛍光体層塗布液を用いて放射線像変換パネルの蛍光体層を形成すれば、得られる蛍光体層の面状も極めて良好なものとなり、構造モトルに優れたものとなる。加えて、架橋剤添加による機械的強度の向上という本来の効果も勿論発揮される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明を以下詳細に説明する。
［蛍光体層塗布液の組成］
（１）結合剤
本発明において用いられる結合剤は、特に限定されるものではないが、例としては、ゼラチン等の蛋白質、デキストラン等のポリサッカライド、またはアラビアゴムのような天然高分子物質；および、ポリビニルブチラール、ポリ酢酸ビニル、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ビニリデン・塩化ビニルコポリマー、ポリアルキル（メタ）アクリレート、塩化ビニル・酢酸ビニルコポリマー、ポリウレタン、セルロースアセテートブチレート、ポリビニルアルコール、線状ポリエステルなどような合成高分子物質などにより代表される結合剤を挙げることができる。このような結合剤のなかで特に好ましいものは、ニトロセルロース、線状ポリエステル、ポリアルキル（メタ）アクリレート、ポリウレタン、ニトロセルロースと線状ポリエステルとの混合物、およびニトロセルロースとポリアルキル（メタ）アクリレートとの混合物である。
【００１８】
（２）蛍光体
本発明において用いられる蛍光体は、先に述べたように放射線を照射した後、励起光を照射すると輝尽発光を示す蛍光体であるが、実用的な面からは波長が４００〜９００ｎｍの範囲にある励起光によって３００〜５００ｎｍの波長範囲の輝尽発光を示す蛍光体であることが望ましい。放射線像変換パネルにおいて好ましく用いられる蛍光体の例としては、二価ユーロピウム賦活アルカリ土類金属ハロゲン化物系蛍光体およびセリウム賦活希土類オキシハロゲン化物蛍光体は高輝度の輝尽発光を示すので特に好ましい。但し、本発明においては、これらの蛍光体に限られるものではなく、放射線を照射したのちに励起光を照射した場合に輝尽発光を示す蛍光体であればいかなるものであってもよい。
【００１９】
（３）溶剤
塗布液調製用の溶剤の例としては、トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル；ジオキサン、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル；そして、それらの混合物を挙げることができる。
【００２０】
（４）架橋剤
本発明で用いられる架橋剤は、加熱により結合剤を架橋する性質を有するものであれば、いずれの架橋剤をも用いることができ、例えば、イソシアネート、メラミン樹脂、メラミン系アミノ樹脂、ベンゾグアナミン系アミノ樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂等を挙げることができる。なかでもイソシアネートが様々な樹脂との相溶性があり、また、無黄変性および可撓性の観点より好ましい。
【００２１】
（５）その他の成分
蛍光体層塗布液には、該塗布液中における蛍光体の分散性を向上させるための分散剤、また、形成後の蛍光体層中における結合剤と蛍光体との間の結合力を向上させるための可塑剤などの種々の添加剤が混合されていてもよい。
【００２２】
［蛍光体層塗布液の調製］
１．蛍光体層分散工程
本発明においては、まず上記（１）結合剤と、（２）蛍光体と、（５）その他の成分と、を（３）溶剤に溶解した溶液を調製する。このとき、当該溶液における結合剤の濃度としては、５〜５０重量％の範囲が適当であり、より好ましくは１０〜３０重量％の範囲である。
【００２３】
また、結合剤と蛍光体との混合比（結合剤：蛍光体）は、目的とする放射線像変換パネルの特性、蛍光体の種類などによって異なるが、一般には１：１乃至１：１００（重量比）の範囲から選ばれ、そして特に１：８乃至１：４０（重量比）の範囲から選ぶのが好ましい。
【００２４】
なお、このとき蛍光体以外の構成成分を先に混合して溶液を調製し、後に当該溶液を攪拌しながら蛍光体を混合することも好ましい態様である。予め結合剤を十分に均一に溶解しておくことで、蛍光体が溶液中で極めて均一かつ十分に分散される。
【００２５】
これら上記（４）架橋剤以外の構成成分を混合し、これを攪拌して蛍光体を分散させて蛍光体分散液を調液する。攪拌装置および条件としては、特に制限はないが、蛍光体が完全に分散するような条件とすることが望ましい。
【００２６】
例えば、図１に示す攪拌装置１０（攪拌容器１２の内径：２６０ｍｍ、溶液の容量：１０リットル）で、図２（図１から攪拌羽根１４のみを抜き出し、平面図としたもの）に示すような十字型の攪拌羽根１４を用いて攪拌する場合、攪拌羽根１４の径（羽の最大長）は１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることが好ましく、攪拌速度は２００ｒｐｍ以上５０００ｒｐｍ以下とすることが好ましい。なお、図１に示す攪拌装置１０は、攪拌容器１２の開口部に投入口１８を有する蓋１６が設けられ、下部にバルブ２０を有するドレーン配管２４が配される。また、攪拌羽根１４には、上下に垂直にフィン２２が切り立った状態で配されており、該フィンの大きさは、攪拌羽根１４から２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で切り立っていることが好ましい。
【００２７】
また、攪拌速度としては、攪拌装置によっても異なるが、図１および図２に示す攪拌装置においては、１５００ｒｐｍ以上とすればよい。攪拌時間としては、３０分以上行うことが好ましく、６０分以上行うことがより好ましい。
【００２８】
２．冷却工程
蛍光体分散工程を経て得られた蛍光体分散液は、攪拌時のストレスにより液温が上昇している。したがって蛍光体分散液は、架橋剤を添加した際の架橋反応の進行を抑えるため、架橋剤の添加に先立ち冷却することが必要となる。
【００２９】
冷却方法としては、特に制限はないが、単なる放置により目的の温度まで冷却させても構わない。積極的に冷却する場合には、攪拌容器の周囲を流水に接触させることにより、目的の温度までより早く冷却することができる。
【００３０】
冷却工程における冷却は、蛍光体分散液が、その温度で架橋剤を添加した際に架橋反応の進行速度を抑えることができる程度の温度になるまで行えばよく、３０℃以下になるまでが好ましく、より好ましくは２５℃以下になるまでである。一方、冷却しすぎると塗布適性が低下するため、冷却後の蛍光体分散液の温度としては、１５℃以上であることが好ましく、より好ましくは２０℃以上である。
【００３１】
３．架橋剤添加工程
冷却工程で冷却された蛍光体分散液に前記（４）架橋剤を添加し、架橋剤が全体に行き渡るようにこれを攪拌する。
架橋剤の添加量としては、架橋剤や結合剤の種類、所望とする蛍光体層の機械的強度等にもよるが、結合剤に対して１〜８０重量％の範囲が好ましく、３〜３０重量％の範囲がより好ましい。
【００３２】
攪拌は、架橋剤が全体に行き渡る程度に行えば十分であり、溶液の温度上昇を抑える意味では、分散工程における攪拌よりもゆるい条件、すなわち攪拌速度を落としたり、攪拌時間を短くすることが好ましい。例えば、図１および図２に示す攪拌装置においては、攪拌速度を１００〜３０００ｒｐｍ、および／または、攪拌時間を５〜１８０分とすることが好ましい。
以上のようにして蛍光体層塗布液が調製される。
【００３３】
４．保管方法（液の安定化）
以上のようにして調製された蛍光体層塗布液は、塗布に供するまでの間、攪拌を加えつつ、１５〜３０℃の範囲に調整しておくことが望ましい。攪拌を加えることにより蛍光体の分散状態を保持しつつ液の安定化を図ることができ、さらに液温を１５〜３０℃の範囲に調整しておくことにより、架橋剤による架橋反応を抑制することができる。
【００３４】
攪拌速度は、架橋剤添加工程における攪拌速度と同程度もしくはそれよりも遅くする必要があり、例えば、図１および図２に示す攪拌装置においては、１０〜５００ｒｐｍ程度とすることが望ましい。
なお、液の安定化の観点からは、かかる攪拌および温度調整を一定時間行うことが望ましく、その時間としては１０分〜２４時間とすることが好ましく、より好ましくは１時間〜６時間とすることである。
【００３５】
［放射線像変換パネルの製造］
以上のようにして調製された蛍光体層塗布液を、支持体表面に均一に塗布することで放射線像変換パネルの蛍光体層が形成される。
【００３６】
支持体としては、従来より放射線像変換パネルの支持体の材料として公知のものから任意に選ぶことができる。そのような材料の例のうち、セルロースアセテート、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセテート、ポリカーボネートなどのプラスチック物質のフィルムが好ましい。
【００３７】
公知の放射線像変換パネルにおいて、支持体と蛍光体層との結合を強化するため、あるいは放射線像変換パネルとしての感度もしくは画質（鮮鋭度、粒状性）を向上させるために、蛍光体層が設けられる側の支持体表面にゼラチンなどの高分子物質を塗布して接着性付与層を設けたり、あるいは二酸化チタンなどの光反射性物質からなる光反射層、もしくはカーボンブラックなどの光吸収性物質からなる光吸収層などを設けることが知られている。
【００３８】
本発明において用いられる支持体についても、これらの各種の層を設けることができ、それらの構成は所望の放射線像変換パネルの目的、用途などに応じて任意に選択することができる。さらに特開昭５８−２００２００号公報に記載されているように、得られる画像の鮮鋭度を向上させる目的で、支持体の輝尽性蛍光体層側の表面（支持体の輝尽性蛍光体層側の表面に接着性付与層、光反射層または光吸収層などが設けられている場合には、その表面を意味する）には微小凹凸が形成されていてもよい。
【００３９】
上記のようにして支持体表面に塗膜を形成したのち塗膜を乾燥して、支持体表面への蛍光体層の形成を完了する。蛍光体層の層厚は、目的とする放射線像変換パネルの特性、蛍光体の種類、結合剤と蛍光体との混合比などによって異なるが、通常は２０μｍ乃至１ｍｍとする。ただし、この層厚は５０乃至５００μｍとするのが好ましい。
【００４０】
蛍光体層塗布液の塗布は、通常の塗布手段、たとえば、ドクターブレード、ロールコーター、ナイフコーターなどを用いることにより行うことができる。
塗膜形成後の乾燥条件としては、特に制限はなく、塗膜中の溶剤が十分に乾燥しうる温度および時間の条件であれば問題ない。
【００４１】
なお、蛍光体層は、必ずしも上記のように支持体上に塗布液を直接塗布して形成する必要はなく、たとえば、別に、ガラス板、金属板、プラスチックシートなどのシート（仮支持体）上に塗布液を塗布し乾燥することにより蛍光体層を形成したのち、これを、支持体上に押圧するか、あるいは接着剤を用いるなどして支持体と蛍光体層とを接合してもよい。
【００４２】
一般に蛍光体層の上には、蛍光体層を物理的及び化学的に保護するため、保護層が設けられる。保護層の材料としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル樹脂、セルロース誘導体、ポリメチルメタクリレート、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、有機溶媒可溶性のフッ素系樹脂などを挙げることができる。保護層は、上記ポリマーを含有する保護層形成材料塗布液を、ドクターブレードなどを用いて蛍光体層表面に均一に塗布し、これを乾燥することにより形成する。もちろん、この保護層の形成は同時重層塗布によって、蛍光体層の形成と同時に行ってもよい。
【００４３】
保護層の材料としては、有機溶媒可溶性のフッ素系樹脂（例、フルオロオレフィン−ビニルエーテル共重合体、ポリテトラフルオロエチレンおよびその変性体）が好ましい。また、樹脂の強度が増し、保護層としての耐久性が増大するので、上記フッ素系樹脂は架橋されていることが好ましい。従って、上記した保護層形成材料塗布液には、フッ素系樹脂以外の樹脂、架橋剤、硬膜剤などが含まれていてもよく、さらに黄変防止剤などが含まれていてもよい。
【００４４】
放射線像変換パネルには、耐搬送特性、特に耐衝撃性及び耐汚染性を向上すべく、放射線像変換パネルの少なくとも一辺の端部（側面部）に縁貼り層を設けることができる。
【００４５】
縁貼り層形成用の被覆剤は、特に限定されるものではなく、例えば、特開昭６２−３７００号公報に記載の線状ポリエステルまたは線状ポリエステルと塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体とのポリマー混合物、特開平４−２９９８号公報に記載の有機溶媒可溶性フッ素系樹脂等を挙げることができる。また、特開平７−１４０３００号公報に詳細に記載されているシリコーン系ポリマーとポリイソシアネートとからなるものも挙げられ、かかる被覆剤により縁貼り層を形成した放射線像変換パネルは、極めて高い耐搬送特性、特に耐衝撃性及び耐汚染性を達成することができるため、本発明において好ましい。
【００４６】
以上のようにして放射線像変換パネルが形成される。なお、得られる画像の鮮鋭度を向上させることを目的として、上記各層の少なくとも一つの層が励起光を吸収し、輝尽発光光は吸収しないような着色剤によって着色されていてもよい（特公昭５９−２３４００号公報参照）。
【００４７】
【実施例】
以下に、本発明を実施例および比較例を挙げてより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
【００４８】
［実施例１］
（蛍光体層塗布液の調製）
ａ）蛍光体分散工程
攪拌装置として、図１に示す攪拌装置１０（攪拌容器１２の内径：２６０ｍｍ、攪拌容器１２の容量：１０リットル）を用いた。また、攪拌羽根１４は、その径（羽の最大長）が１４０ｍｍで、フィンが上下に７ｍｍ切り立ったものとした。
【００４９】
結合剤としてのポリウレタンエラストマー溶液（大日本インキ化学工業（株）製バンデックスＴ−５２６５Ｈ［固形］を予めメチルエチルケトンに溶解し、固形分濃度１５重量％としたもの）２３６７ｇと、黄変防止剤としてのエポキシ樹脂（油化シェルエポキシ（株）製、エピコート♯１００４［固形］）１００ｇと、溶剤としてのメチルエチルケトン１３００ｇと、を攪拌容器１２に投入し、混合した（温度：２２℃）。得られた溶液を８００ｒｐｍ（周速度は約５．８ｍ／ｓｅｃ）で攪拌しつつ、ここに重量平均粒子径Ｄｍ＝５μｍの蛍光体（ＢａＦＢｒ0.85Ｉ0.15：Ｅｕ2+）１００００gを投入口１８から投入した（温度：２２℃）。
【００５０】
蛍光体を投入後、攪拌容器１２の周囲に冷却水を流しつつ、回転速度２５００ｒｐｍ（周速度は約１８ｍ／ｓｅｃ）で１時間攪拌を行い、蛍光体を分散させ、蛍光体分散液を調液した。分散終了後の蛍光体分散液の液温は４０℃であり、バルブ２０を開けてドレーン配管２４から採取した蛍光体分散液の粘度は４５ｐｓ（２５℃）であった。
【００５１】
ｂ）冷却工程
得られた蛍光体分散液について、攪拌容器１２の周囲に冷却水を流したまま、回転速度６００ｒｐｍ（周速度は約４．４ｍ／ｓｅｃ）で、液温が２５℃に下がるまで攪拌を行った。
【００５２】
ｃ）架橋剤添加工程
架橋剤としてのポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）製、コロネートＨＸ［固形分１００％］４５ｇにメチルエチルケトン２０ｇを加え、スパチラで攪拌希釈した溶液を、ｂ）冷却工程で冷却された蛍光体分散液に、ｂ）冷却工程における攪拌および冷却条件を維持したまま添加した。添加が終了し次第、回転速度を２５００ｒｐｍに上げ、２０分間攪拌し、蛍光体層塗布液Ａを調製した。攪拌終了後の蛍光体層塗布液Ａの液温度は２８℃であり、バルブ２０を開けてドレーン配管２４から採取した蛍光体層塗布液Ａの粘度は４０ｐｓ（２５℃）であった。
【００５３】
ｄ）液の安定化
攪拌容器１２の周囲に冷却水を流しつつ、蛍光体層塗布液Ａを低速（回転速度８００ｒｐｍ）で攪拌し、２２〜２５℃の範囲内で安定化させた。
【００５４】
（蛍光体層の形成）
仮支持体として、表面が離型剤処理（シリコーン樹脂が熱硬化で形成されたもの（０．１μｍ））されているポリエチレンテレフタレートシート（厚さ：１８８μｍ）を用意した。
【００５５】
また、支持体として、表面に硫酸バリウムが（１０ｗｔ％）練りこんであるポリエチレンテレフタレートシート（デュポン（株）製、メリネックス＃９９２、厚さ：３５０μｍ）の片面にカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカおよび結合剤（ニトロセルロースとポリエステル樹脂）からなる遮光層（組成割合は、順に１０：２１：１６：５３）約２０μｍと、その裏面に軟質アクリル樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、クリスコートＰ−１０１８ＧＳ［２０％トルエン溶液］）を塗布して設けられた下塗り層２０μｍと、が形成されたものを用意した。
【００５６】
前記得られた蛍光体層塗布液Ａをポンプで一定流量（１６０ｍｌ／ｍｉｎ）ギーサーへ送液し、塗布幅３００ｍｍ、仮支持体の送り速度１ｍ／ｍｉｎで、仮支持体の離型剤処理面に蛍光体層塗布液Ａを塗布した。塗布された仮支持体はそのままオーブンに搬送され、８０℃、８ｍｉｎ乾燥し、冷却の後巻き取られ、乾燥後の厚さ３３０μｍの蛍光体層が仮支持体上に形成された蛍光体層シートが得られた。
【００５７】
得られた蛍光体層シートから蛍光体層を剥離し、剥離された蛍光体層と前記支持体とを、蛍光体層と支持体の下塗り層とが接するように重ね合わせ、カレンダーロールを用い、カレンダー処理（加熱圧縮処理）を行った。このときの条件としては、圧力５００ｋｇＷ／ｃｍ2、蛍光体層と接する側のロールの温度７５℃、支持体と接する側のロールの温度７５℃、送り速度１．０ｍ／ｍｉｎで連続的に行った。カレンダー処理により、蛍光体層は、下塗り層を介して支持体に完全に融着した（層厚：２３０μｍ、充填密度：３．３５ｇ／ｃｍ3）。
【００５８】
（放射線像変換パネルの製造）
さらに、上記蛍光体層が設けられた支持体と、不飽和ポリエステル樹脂溶液（東洋紡績（株）、パイロン３０ＳＳ）を塗布し、乾燥して接着層（接着剤塗布重量２ｇ／ｍ2）を設けた９μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（以下「ＰＥＴフィルム）と、を支持体の蛍光体層およびＰＥＴフィルムの接着層が接するように重ね合わせ、ラミネートロールを用いて両者を接着し、保護層を形成した。
以上のようにして実施例１の放射線像変換パネルを製造した。
【００５９】
［実施例２］
実施例１の（蛍光体層塗布液の調製）において、架橋剤をポリイソシアネート（三井東圧化学（株）製、ＮＰ−１０００［固形分７４．２％］）６０．６ｇとしたこと以外は、実施例１と同様にして蛍光体層塗布液Ｂを調製した。ｃ）架橋剤添加工程における攪拌終了後の蛍光体層塗布液Ｂの液温度は２８℃であり、バルブ２０を開けてドレーン配管２４から採取した蛍光体層塗布液Ｂの粘度は３９ｐｓ（２５℃）であった。
【００６０】
さらに、蛍光体層塗布液Ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様にして蛍光体層の形成、および放射線像変換パネルの製造を行い、実施例２の放射線像変換パネルを製造した（蛍光体層の層厚：２２５μｍ、同充填密度：３．３８ｇ／ｃｍ3）。
【００６１】
［比較例１］
実施例１の（蛍光体層塗布液の調製）中、ａ）蛍光体分散工程において、蛍光体以外の他の構成成分を攪拌容器１２に投入する際に、架橋剤としてのポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）製、コロネートＨＸ［固形分１００％］４５ｇを同時に添加し、一方、ｂ）冷却工程およびｃ）架橋剤添加工程を省略したこと以外は、実施例１と同様にして蛍光体層塗布液Ｃを調製した。分散終了後の蛍光体層塗布液Ｃの液温度は３９℃であり、バルブ２０を開けてドレーン配管２４から採取した蛍光体層塗布液Ｃの粘度は４３ｐｓ（２５℃）であった。なお、実施例１と同様にｄ）液の安定化は行った（６０分間）。
【００６２】
さらに、蛍光体層塗布液Ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様にして蛍光体層の形成、および放射線像変換パネルの製造を行い、比較例１の放射線像変換パネルを製造した（蛍光体層の層厚：２３０μｍ、同充填密度：３．３５ｇ／ｃｍ3）。
【００６３】
［比較例２］
比較例１において、蛍光体以外の他の構成成分を攪拌容器１２に投入する際に同時に添加する架橋剤を、ポリイソシアネート（三井東圧化学（株）製、ＮＰ−１０００［固形分７４．２％］、実施例２で用いたものと同一）６０．６ｇとしたこと以外は、比較例１と同様にして蛍光体層塗布液Ｄを調製した。分散終了後の蛍光体層塗布液Ｄの液温度は４１℃であり、バルブ２０を開けてドレーン配管２４から採取した蛍光体層塗布液Ｄの粘度は４５ｐｓ（２５℃）であった。なお、実施例１と同様にｄ）液の安定化は行った（６０分間）。
【００６４】
さらに、蛍光体層塗布液Ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様にして蛍光体層の形成、および放射線像変換パネルの製造を行い、比較例２の放射線像変換パネルを製造した（蛍光体層の層厚：２２５μｍ、同充填密度：３．３７ｇ／ｃｍ3）。
【００６５】
［評価試験］
以上、得られた各放射線像変換パネルについて、以下に示す各評価試験を行った。
【００６６】
（面状）
得られた各放射線像変換パネルの表面状態を目視にて確認し、面状を評価した。結果を下記表１にまとめて示す。
【００６７】
（粒状性）
得られた各放射線像変換パネルに、ＭＴＦチャートを介して、タングステン管球（管電圧８０ｋＶｐ）でＸ線を照射した後（１０ｍＲ）、Ｈｅ−Ｎｅレーザー光（波長＝６３２．８ｎｍ）で励起して、各放射線像変換パネルから発生した輝尽発光光を受光器（分光感度Ｓ−５の光電子増倍管）で受光した。この受光した光を電気信号に変換して画像を得た。得られた１０ｍＲσ画像の粒状性（ＲＭＳ）の値を測定した。なお、１０ｍＲの粒状性（ＲＭＳ）の値は、構造モトルをよく反映するものである。結果を下記表１にまとめて示す。
【００６８】
【表１】
0003868667.tif 000002
【００６９】
以上の表１に示すように、比較例の放射線像変換パネルに比べ、実施例の放射線像変換パネルは、面状、粒状性および蛍光体層の機械的強度のいずれも優れた結果であった。
【００７０】
【発明の効果】
本発明によれば、架橋剤添加による機械的強度の向上という効果を保持しつつ、良好な面状を有し、構造モトルに優れた放射線像変換パネルを製造することができる、蛍光体層塗布液の調製方法、および放射線像変換パネルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造方法が適用される攪拌装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】  図１の攪拌装置における攪拌羽根の平面図である。
【符号の説明】
１０  攪拌装置
１２  攪拌容器
１４  攪拌羽根
１６  蓋
１８  投入口
２０  バルブ
２２  フィン
２４  ドレーン配管
【図１】
0003868667.tif 000003
【図２】
0003868667.tif 000004