(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属保持容器内に保持された溶融金属を、前記溶融金属保持容器に設けられたノズルより、前記ノズル下方に設けられた冷却媒体中へ落下させて冷却凝固し、所望の粒度を有する金属粒を製造する金属粒の製造方法であって、
前記ノズルとして、上部の通路と、それにつながる下部の通路とを有し、前記下部の通路は上部の通路より広い径を有する構造を有し、かつ、前記ノズルを加熱する加熱手段を有するノズルを用い、
前記加熱手段により前記ノズル下部の温度制御をおこなうことで、前記溶融金属を、前記上部の通路から下部の通路へ出湯する際、液滴状または線状とした後、前記ノズルの先端より出湯させることを特徴とする金属粒の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属粒の製造方法であって
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を制御することを特徴とする金属粒の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の金属粒の製造方法であって、
前記下部の通路を通過する前記溶融金属を、線状として出湯させることを特徴とする金属粒の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の金属粒の製造方法であって、前記金属粒は、亜鉛粒または亜鉛合金粒であることを特徴とする金属粒の製造方法。
【請求項５】
溶融金属を冷却媒体に落下させて冷却凝固し、金属粒を製造する金属粒の製造装置であって、
溶融金属を保持する溶融金属保持容器と、
前記溶融金属保持容器に設けられ、上部の通路と、それにつながる下部の通路を有し、前記下部の通路は上部の通路より広い径を有する構造の前記溶融金属を落下させるノズルと、
前記ノズル下部を加熱する加熱手段と、を有することを特徴とする金属粒の製造装置。
【請求項６】
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を測定する測定手段と、を有することを特徴とする請求項５に記載の金属粒の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メッキ浴中の金属イオン減少分の補給用、あるいはショットブラスト等の表面処理用等として用いられる金属粒の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属粒の製造方法として、滴下法、液体噴霧法、気化凝縮法、転造法、機械的粉砕法、および電解法等があり、それぞれ目的とする金属粒の形状、粒度等に応じて実施されている。
前記金属粒の製造方法のうち滴下法は、溶融金属保持容器の下部に溶融金属滴下用のノズルを設け、さらにこのノズルの下方に水等の冷却媒体を置いておき、前記溶融金属保持容器中の溶融金属を、前記ノズルより出湯させて下方の冷却媒体中へ落下させ、金属粒とする製造方法である。
この滴下法は、例えばメッキ等の原料として好個に用いられる金属粒を、比較的簡便に製造できる製造方法である。
【０００３】
滴下法による金属粒の造粒方法には、溶融金属を収めた容器に設けられたノズルから溶融金属を液滴状にして冷却媒体中へ落下させ冷却凝固させる方法と、溶融金属を線状にして冷却媒体中へ落下させ、冷却媒体の液圧により分断して液滴状とした後、冷却凝固させる方法とがある。
前者は、比較的大きな粒度を有する金属粒を製造する際に適用され、後者は、比較的小さな粒度を有する金属粒を製造する際に適用され、用いられるノズルの形状はそれぞれ異なる。
１種類のノズルを用いて、金属粒の製造を継続しながらノズルからの溶融金属の出湯状態を、液滴状から線状へ、或いは線状から液滴状へと変化させると、製造される金属粒の形状や粒度が不安定に変化するため、通常はどちらかの出湯状態で金属粒の製造をおこなう。
【０００４】
液滴状または線状の出湯状態で金属粒の製造をおこなう場合、ノズルからの出湯開始時および、何らかの要因でノズル温度が低下しノズル内で金属が凝固してしまった場合は、ノズルをガスバーナー等にて加熱し、出湯の開始および金属凝固の解消がおこなわれる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、滴下法は金属粒を製造するのに有用な製造方法である。
しかし、従来の技術に係る滴下法には、金属粒の形状が針金状、花弁状、あるいは扁平状等に不安定に変化する場合がある、１種類のノズルで製造できる金属粒の粒度範囲が狭い、ノズル内で金属が凝固する場合がある等の問題点があり、品質保証および生産性の観点から課題となっていた。
【０００６】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、安定した形状を有する金属粒、なかでも後工程において操作性の高い球状の粒子形状を有する金属粒を、広い粒度範囲にわたって高い生産性をもって安定的に製造することが可能な、金属粒の製造方法および製造装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための第１の手段は、溶融金属保持容器内に保持された溶融金属を、前記溶融金属保持容器に設けられたノズルより、前記ノズル下方に設けられた冷却媒体中へ落下させて冷却凝固し、所望の形状および粒度を有する金属粒を製造する金属粒の製造方法であって、
前記ノズルの温度と、
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔とを、
所定の値となるよう制御することを特徴とする金属粒の製造方法である。
【０００８】
第１の手段によって、所望の形状および粒度を有する金属粒を製造することが可能になった。
これは、ノズルの温度が、ノズル内部を通過する溶融金属の温度、通過量等の影響を受けて変動し、このノズル温度の変動の結果、今度はノズル内部を通過する溶融金属の温度、通過量等が変動し、さらにこの変動の影響を受けて、ノズルの温度がさらに変動するのを、ノズルの温度を所定の値に制御する構成により回避したこと、および、ノズルの先端と冷却媒体との間隔が、落下してきた溶融金属を冷却凝固させる際の冷却媒体の蒸発等により変動していたものを所定の値に制御する構成とすることで変動を回避したことで、所望の形状および粒度を有する金属粒を製造することが可能になったものである。
さらに、ノズルの温度を所定の値に制御する構成とすることで、ノズル内で金属が凝固することも回避することが可能になったものである。
【０００９】
第２の手段は、第１の手段に記載の金属粒の製造方法であって、
前記ノズルの温度を測温する測温手段と、
前記ノズルを加熱する加熱手段とを用い、
前記測温手段により測温した前記ノズルの温度により、前記加熱手段による前記ノズルの温度制御をおこなうことを特徴とする金属粒の製造方法である。
【００１０】
第２の手段によれば、ノズルの温度が、その内部を通過する溶融金属の温度、通過量等の影響を受けて変動したとき、その変動をノズルの温度を測温する測温手段により測温し、この測温結果によりノズルを加熱する加熱手段を制御することで、ノズルの温度を所定の値に制御することができた。
【００１１】
第３の手段は、第１または第２の手段に記載の金属粒の製造方法であって、
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を測定する測定手段と、
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を制御する間隔制御手段とを用い、
前記測定手段により測定した前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔の値より、前記間隔制御手段による前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔制御をおこなうことを特徴とする金属粒の製造方法である。
【００１２】
第３の手段によれば、ノズルの先端と冷却媒体との間隔が、落下してきた溶融金属を冷却凝固させる際の冷却媒体の蒸発等により変動したとき、この変動を測定し、この測定結果によりノズルの先端と前記冷却媒体との間隔制御をおこなうことで、ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を所定の値に制御することができた。
【００１３】
第４の手段は、第１〜３の手段のいずれかに記載の金属粒の製造方法であって、
前記金属粒は、亜鉛粒または亜鉛合金粒であることを特徴とする金属粒の製造方法である。
【００１４】
第４の手段によって、所望の形状および粒度を有する亜鉛粒または亜鉛合金粒を製造することが可能になった。
【００１５】
第５の手段は、溶融金属を冷却媒体に落下させて冷却凝固し、金属粒を製造する金属粒の製造装置であって、
溶融金属を保持する溶融金属保持容器と、
前記溶融金属保持容器に設けられ、前記溶融金属を落下させるノズルと、
前記ノズルを加熱する加熱手段と、
前記ノズルの温度を測温する測温手段と、
前記ノズル下方に設けられ、前記ノズルより落下してくる前記溶融金属を冷却凝固させて金属粒とする冷却媒体と
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を測定する測定手段と、
前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を制御する間隔制御手段とを有し、
前記測温手段により測温した前記ノズルの温度の値により、前記加熱手段による前記ノズルの温度制御をおこない、
前記測定手段により測定した前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔の値より、前記間隔制御手段による前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔制御をおこなうことで、所望の形状および粒度を有する金属粒を製造することを特徴とする金属粒の製造装置である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る金属粒の製造装置における実施の形態例について説明する。
図１は、本発明に係る金属粒の製造に用いる製造装置の一実施例の模式的な断面図であるが、溶融金属保持容器１０（以下、容器１０と記載する。）は、金属粒の原料である溶融金属２０を収納保持する容器であり、黒鉛またはセラミック製のルツボ等が好個に用いられる。
【００１７】
この容器１０の下部壁面あるいは底面の適宜な箇所に、ノズル４０が嵌合して設けられる。
ノズル４０は、例えば漏斗型の外形を有し、上述したように容器１０の下部に設けられが、このときノズルの下部４５は、容器１０より下方へ突出するかたちで設けられる。
【００１８】
ノズル４０内には、前記溶融金属２０が通過する通路が設けられている。
この通路の好ましい構成例として、ノズル４０の上方より順に、容器１０の底部に開口した導入路４１、次に導入路４１より径の狭い第１の通路４２、次に第１の通路４２と同径またはより径の広い第２の通路４３、そして第２の通路４３の終端であるノズルの先端４４とからなるものがある。
ここで、ノズル４０として例えば特許第１７４３９１６号に記載する「溶融金属滴下用ノズル」等が好個に適用できる。
尚、ノズル４０の材質としては溶融金属２０と濡れ性の良いカーボンまたはセラミックス等が好個に用いられる。
【００１９】
上述したノズルの下部４５には、加熱手段としてヒーター３０が設置され、ノズルの下部４５を適宜に加熱することでノズルの温度制御をおこない、所望の温度に保つ。
ヒーター３０は、ノズルの温度制御をおこない所望の温度に保つことができるものであればよいが、例えば、ヒーター線３１の周囲を絶縁材３２で被覆しさらにステンレス製の外皮で被覆したシーズ型の電気ヒーター等が好ましい。
このヒーター３０を、ノズルの下部４５へ巻き付ける等の手段により設置すればよい。
【００２０】
ノズルの下部４５には、測温手段として測温用のセンサー３５が設置され、この部分の温度を適宜測温する。そして、この測温結果に基づき、ヒーター３０への通電電力を制御することで、ノズルへの加熱を容易に制御することができる。さらに加えて、この制御の部分を、ＣＰＵ等を用いて自動制御とするのも好ましい構成である。
尚、前記測温用のセンサー３５としては、測温抵抗体や熱電対等が好個に用いられる。
【００２１】
ノズルの先端４４の下方には、間隔ｄを隔てて冷却媒体６０が冷却媒体槽６１に入れられて設置され、ノズル４０の近傍には、ノズルの先端４４と冷却媒体６０との間隔を測定する測定手段であるレベルセンサー６３を設け、ノズルの先端４４と冷却媒体６０との間隔ｄを測定している。さらに前記冷却媒体槽６１には間隔制御手段として昇降機構６２が設置され、レベルセンサー６３と接続されている。
金属粒の製造工程の進行に伴い冷却媒体６０の蒸発等により、間隔ｄが変化した場合は、レベルセンサー６３がこの変化を検知し、昇降機構６２を制御して間隔ｄを所望の一定値に保つ。
【００２２】
昇降機構６２は、間隔ｄを制御できるものであればよく、冷却媒体槽６１を機械的に昇降させる昇降機構、冷却媒体槽６１中における冷却媒体６０の量を加減して液面を昇降させるポンプ機構等を適用することができる。
この間隔制御の精度は、±２ｍｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは±１ｍｍ以下である。
また、冷却媒体６０としては、水等が好個に用いられる。
【００２３】
次に、この金属粒の製造装置を用いた、金属粒の製造工程について説明する。
まず、容器１０に収納される溶融金属２０としては、亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、鉄、鉛、錫、カドミウム等の金属または２種以上の金属を含む合金を好個に用いることができる。
例えば、溶融金属２０として、亜鉛または亜鉛アルミニウム合金（亜鉛９６ｗｔ％、アルミニウム４ｗｔ％、マグネシウム０．０４ｗｔ％）を用いる場合、亜鉛の純度は、９８．５％以上の蒸留亜鉛地金から、さらに高純度の最純亜鉛地金等を好個に用いることができる。そして、容器１０中における、溶融亜鉛の好ましい温度は３８０〜６００℃、さらに好ましくは４５０〜５５０℃である。
【００２４】
容器１０に収納された溶融金属２０は、自重でノズル４０内の導入路４１へ移行し、第１の通路４２、第２の通路４３を通過してノズルの先端４４より出湯する。
このとき、ノズルの下部４５の温度は、外気温と、溶融金属２０の温度と、ノズル４０を通過する溶融金属２０の量と、ヒ−ター３０による加熱との総体として定まる。
そして、前記第１の通路４２と、それより径の広い第２の通路４３を有した構造のノズルにおいて、ノズルの下部４５の温度が低い場合、第１の通路４２より第２の通路４３へ出湯する際、溶融金属の粘度が上昇し、表面張力によって液滴状になり、この状態で第２の通路４３を通過後、ノズルの先端４４より液滴状となって出湯し、液滴状の出湯金属５０となって落下する。
一方、ノズルの下部４５の温度が高い場合、第１の通路４２より第２の通路４３へ出湯した溶融金属は、ここで液滴状にはならずに第２の通路を通過後、ノズルの先端４４より線状となって出湯し、線状の出湯金属５０となって落下する。
【００２５】
従って、本発明において、ノズルの下部４５温度を測温しながら、ヒーター３０による加熱を制御することでノズルの下部４５の温度を制御し、ノズルの先端４４から出湯する出湯金属５０の温度および形状を適宜選択することができる。
【００２６】
上記の構成をとることにより、使用するノズルは１本であっても、ヒーター３０への通電電力を制御するだけで、出湯金属５０の出湯形状を、液滴状または線状のいずれでも選択可能となった。
この結果、詳細は後述するが、１本のノズルで製造できる金属粒の粒度の幅を大きく広げることができた。
【００２７】
さらにヒーター３０への通電電力制御によるノズルの温度制御により、金属粒の製造開始時において、ノズルの先端４４における出湯金属５０の出湯開始の制御を、自在におこなうことが可能になった。
この結果、ノズルの下部４５を、出湯開始および所望の形状粒度の金属粒を製造するのに必要十分な温度まで昇温するのに、昇温過程を測温しながら正確に実施できることになり、金属粒製造における生産性を高めることができる。
さらに加えて、従来の技術において必要であった、ガスバーナー等によるノズルの下部４５の加熱が不要になり、ノズル４０の熱的劣化が抑制され、寿命が延長したことから製造コスト削減も可能となった。
【００２８】
因みに、溶融金属２０として亜鉛または亜鉛アルミニウム合金亜鉛（９６ｗｔ％、アルミニウム４ｗｔ％、マグネシウム０．０４ｗｔ％）を用いる場合、ノズルの下部４５の温度は、ヒーター３０への通電電力を制御することで２５０〜４５０℃の範囲とすることが好ましい。
何となれば、ノズルの下部４５の温度が２５０℃でノズルの先端４４の出湯が開始し、２５０〜３８０℃では液滴状の出湯が得られ、３８０〜４５０℃では線状の出湯が得られるが、４５０℃以上となると製造される亜鉛粒の形状が不安定になるからである。
【００２９】
ノズルの先端４４より出湯した出湯金属５０は、ここから間隔ｄを開けた冷却媒体６０中へ落下するが、出湯金属５０が液滴状の場合は、そのまま冷却媒体６０中で金属粒５５となり、出湯金属５０が線状の場合は、冷却媒体６０中へ落下した後、冷却媒体の液圧により分断され金属粒５５となる。
ノズルの先端４４より冷却媒体６０迄の間隔ｄは、０〜２０ｍｍの範囲で±２ｍｍにて制御されることが好ましく、さらに好ましくは５〜１５ｍｍの範囲で±１ｍｍにて制御されることである。
【００３０】
因みに、出湯金属５０が液滴状の場合は、φ３〜８ｍｍ程度までの大きな粒度の金属粒５５を得ることができ、出湯金属５０が線状の場合は、φ３ｍｍ以下の小さな粒度の金属粒５５を得ることができる。
以上のことより、１本のノズルを使用しながら、ヒーター３０への加熱手段による温度制御のみで、亜鉛粒の出湯開始時期、出湯状態の制御が容易に実現できる。
【００３１】
（実施例1）
原料の金属は、純度９９．９９％の亜鉛を用いた。
溶融金属保持容器内における溶融亜鉛の温度は、４５０〜５５０℃とした。
ノズルは、特許第１７４３９１６号に記載する「溶融金属滴下用ノズル」に準拠したものを用い、溶融亜鉛の通過通路の形状は、導入路（径：１４φ、長さ：８５ｍｍ）、第１の通路（径：０．８φ、長さ８ｍｍ）、第２の通路（径：１．０φ、長さ：１２ｍｍ）とした。尚、ノズルの材質はＳｉ3Ｎ4である。
ノズルの加熱手段は、容量３００Ｗのシーズ型のヒーターを、ノズルの下部に巻き付けることで固定したものである。
ノズル下部の温度の測温手段は、熱電対をノズルの下部に巻き付けることで固定したものである。
レベルセンサーは超音波式のものを用い、ノズルの先端と冷却溶媒との間隔を測定する。そして、測定されたノズルの先端と冷却溶媒との間隔が、予め設定した値を保つよう、油圧を用いた昇降機構により冷却媒体槽を昇降させた。
【００３２】
ヒーターへの通電を開始し通電電力を電圧制御したところ、ノズル下部の温度が２５０℃となった際に、ノズル先端より溶融亜鉛の出湯が開始した。
ここで、ノズル下部の温度を測温しながらヒーターへの通電電力を電圧制御し、ノズル下部温度を４１５℃とした。
次に、ノズル先端と冷却媒体との間隔ｄを、図１に示す０〜２２ｍｍの範囲にて±１ｍｍの精度で設定した。尚、冷却媒体は水を用い温度は５０℃とした。
この結果得られた、ノズル先端からの亜鉛の出湯状態、亜鉛粒の形状および粒度分布を図１に記載する。
【００３３】
この結果より、ノズル先端と冷却媒体との間隔ｄが、０〜１５ｍｍの範囲で球状の亜鉛粒を得ることができることが判明した。
特に、ノズル先端と冷却媒体との間隔ｄが８〜１０ｍｍの範囲においては、粒度２〜４ｍｍの亜鉛の球状粒が９０％以上を占める粒度分布をもって製造できた。
【００３４】
（実施例２）
実施例１と同様の、亜鉛、ノズル、加熱手段、測温手段および間隔調整手段を用い、溶融金属保持容器内における溶融亜鉛の温度も、実施例１と同様の４５０〜５５０℃とした。
また、ノズル先端と冷却媒体との間隔ｄは１０ｍｍとし、±１ｍｍの精度で設定した。尚、冷却媒体は水を用い、温度は５０℃とした。
【００３５】
ヒーターへの通電を開始し通電電力を電圧制御したところ、ノズル下部の温度が２５０℃となった際に、ノズル先端より溶融亜鉛の出湯が開始した。
ここで、ノズル下部の温度を測温しながらヒーターへの通電電力を電圧制御し、ノズル下部の温度を２５０〜４５０℃以上の、図２に示す各温度に設定した。この結果得られた、ノズル先端からの亜鉛の出湯状態、亜鉛粒の形状および粒度分布を、図２に記載する。
【００３６】
この結果より、ノズル下部の温度が２５０〜４５０℃の範囲において球状の粒子形状を有する亜鉛粒を製造できることが判明した。また、１種類のノズルを用いて製造できる亜鉛粒の粒度が、８〜２ｍｍ以下の広い範囲にわたっていることも判明した。特に、ノズル下部の温度が４１５℃においては、粒度２〜４ｍｍの亜鉛の球状粒が９０％以上を占める粒度分布をもって製造できた。
【００３７】
（実施例３）
原料の金属として亜鉛−アルミニウム合金（９６ｗｔ％、アルミニウム４ｗｔ％、マグネシウム０．０４ｗｔ％）を用いた以外は、実施例２と同様にしてノズル先端からの亜鉛−アルミニウム合金の出湯状態、製造された亜鉛−アルミニウム合金粒の形状および粒度分布を測定した。
【００３８】
ヒーターへの通電を開始し通電電力を電圧制御したところ、ノズル下部の温度が２２０℃となった際に、ノズル先端より溶融亜鉛−アルミニウム合金の出湯が開始した。
ここで、ノズル下部の温度を測温しながらヒーターへの通電電力を電圧制御し、ノズル下部の温度を２５０〜４５０℃以上の、図３に示す各温度に設定した。この結果得られた、ノズル先端からの亜鉛−アルミニウム合金の出湯状態、亜鉛粒の形状および粒度分布を、図３に記載する。
【００３９】
この結果より、ノズル下部の温度が２２０〜４２０℃の範囲において球状の亜鉛−アルミニウム合金粒を製造できることが判明した。また、１種類のノズルを用いて製造される亜鉛−アルミニウム合金粒の粒度が、８〜２ｍｍ以下の広い範囲にわたっていることも判明した。特に、ノズル下部の温度３９０℃においては、粒度２〜４ｍｍの亜鉛−アルミニウム合金の球状粒が９０％以上を占める粒度分布をもって製造できた。
【００４０】
（比較例１）
原料の金属として実施例１と同様の純度９９．９９％の亜鉛を用い、溶融金属保持容器内における溶融亜鉛の温度は４５０〜５５０℃とした。
ノズルは、実施例１と同様のものを用いたが、ノズルの下部にヒーターを設置しなかった。
ノズル先端と冷却媒体との間隔ｄは３０ｍｍとし、±１ｍｍの精度で設定した。尚、冷却媒体は水を用い温度は５０℃とした。
【００４１】
ノズル下部をガスバーナーで加熱し、ノズル先端より溶融亜鉛の出湯を開始した。
この結果得られた、ノズル先端からの亜鉛の出湯状態、亜鉛粒の形状および粒度を図４に記載する。
この結果より、ノズル下部のヒーター加熱を行わなかった場合、ノズルからの出湯状態は滴下状態であり、得られた亜鉛粒の粒度は４〜５ｍｍであった。しかも、その粒子形状は、球状だけでなく半球状、涙状等のものが多数混入していた。
さらに、比較例１において、前記ノズルは新品のものを用いたが、出湯開始後３時間ほどでノズル先端が閉塞し、出湯が停止した。
出湯を再開させるためには、再度、ノズル下部をガスバーナーで加熱する必要があった。
【００４２】
（比較例２）
ノズル内の溶融金属が通過する通路形状を変更したノズルを試作した。この試作ノズルにおける、溶融金属が通過する通路形状を図５に示す。
この試作ノズルを用い、比較例１と同様の条件にて亜鉛粒の製造をおこなった。
この結果得られた、ノズル先端からの亜鉛の出湯状態、亜鉛粒の形状および粒度を図５に記載する。
【００４３】
比較例２においても、試作ノズルは新品のものを用いたが、出湯開始後３時間ほどでノズル先端が閉塞し、出湯が停止し、出湯を再開させるためには、再度、ノズル下部をガスバーナーで加熱する必要があった。
この結果より、ノズル下部のヒーター加熱を行わなかった場合は、ノズル内の溶融金属が通過する通路形状を変更しても、ノズルからの出湯状態は滴下状態であり、得られた亜鉛粒の粒度は４〜５ｍｍであった。しかもその粒子形状は、球状だけでなく半球状、涙状等のものが多数混入していた。
【００４４】
【発明の効果】
溶融金属を、保持容器に設けられたノズルより冷却媒体中へ落下させて金属粒を製造する金属粒の製造において、前記ノズルの温度制御と、前記ノズルの先端と前記冷却媒体との間隔を間隔制御することで、所望の形状および粒度を有する金属粒を製造することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る金属粒の製造装置例の模式的な断面図である。
【図２】実施例１における亜鉛の出湯状態、粒の形状、粒度分布を示す表である。
【図３】実施例２における亜鉛の出湯状態、粒の形状、粒度分布を示す表である。
【図４】実施例３における亜鉛合金の出湯状態、粒の形状、粒度分布を示す表である。
【図５】比較例１における亜鉛の出湯状態、粒の形状、粒度を示す表である。
【図６】比較例２における亜鉛の出湯状態、粒の形状、粒度を示す表である。
【符号の説明】
１０．溶融金属保持容器
２０．溶融金属
３０．ヒーター
３５．測温用のセンサー
４０．ノズル
４４．ノズルの先端
４５．ノズルの下部
５０．出湯金属
５５．金属粒
６０．冷却媒体
６１．冷却媒体槽
６２．昇降機構
６３．レベルセンサー
ｄ．ノズルの先端と冷却媒体との間隔
【図１】
0004000389.tif 000002
【図２】
0004000389.tif 000003
【図３】
0004000389.tif 000004
【図４】
0004000389.tif 000005
【図５】
0004000389.tif 000006
【図６】
0004000389.tif 000007