(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シートの両面に、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜において、上記シートの少なくとも片面に、該シートの端縁へ連通する多数の線状又は格子状の凹溝（前記凹部が、シートの端縁へ連通するように線状又は格子状に形成されたものを除く）が形成されていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項２】
多数の線状又は格子状の凹溝が形成されている側の表面粗さ（Ｒｚ）は、Ｒｚ2 ＞０．８Ｒｚ1 ≧Ｒｚ3 を満足することを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
ここで、Ｒｚ1 は０〜３０℃の温度で測定される表面粗さを表し、Ｒｚ2 は３０℃を越え６０℃以下の温度で１〜２０分間放置した後、０〜３０℃の温度で測定される表面粗さを表し、Ｒｚ3 は６０℃を越え９０℃以下の温度で１〜２０分間放置した後、０〜３０℃の温度で測定される表面粗さを表す。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】
透明なガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール等の軟質熱可塑性樹脂シートからなる中間膜を接着させた合わせガラスは、自動車、航空機、建築物などの窓ガラスに広く使用されている。
【０００３】
この種の合わせガラスは、透明なガラス板の間に中間膜を挟み、これを押圧ロールに通して扱くか或いはゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着して積層体とし、次いでこの脱気された積層体をオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより製造される。
【０００４】
このような合わせガラス用中間膜には、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の基本性能が良好であることのほかに、耐ブロッキング性が良好で、保管中や巻重体から繰り出す際の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の中間膜の取扱い作業性が良好であること、さらに空気の巻き込みを無くすために、予備圧着工程での脱気性が良好であることが要求される。特に、予備圧着工程での脱気性は、合わせガラスの品質を左右し、脱気が不十分であると、気泡が発生して合わせガラスの透明性が悪くなったりする。
【０００５】
このような要求を満たすために、通常、中間膜には、その両面に微細な凹凸からなるエンボスが形成されている。この微細な凹凸の形態としては、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された各種の凹凸模様、或いは多数の凸条とこの凸条に対する凹溝とで形成された各種の凹凸模様が開示されている（例えば、特公平１−３２７７６号公報参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の中間膜にあっては、耐ブロッキング性や取扱い作業性及び予備圧着工程での脱気性が相当に改善されるが、未だ改善の余地がある。すなわち、多数の独立した山型（波型）の凸起で構成された凹凸模様であって、山の高さ及び谷の深さがそれぞれ不規則に異なる水準に形成されたエンボスでは、耐ブロッキング性や取扱い作業性は優れているが脱気性の点で十分に満足のいくものではない。
【０００７】
また、上記特許公報に提案されているように、四角錐のような多数の独立した錐体で構成された凹凸模様であって、山の高さ及び谷の深さがそれぞれ規則的に同じ水準に形成されたエンボスでは、脱気性は優れているが中間膜同士がブロッキングしやすい。これは、中間膜同士が重なる際に、両方の山の頂点同士が揃って正確に当接することは少なく、実際には一方の山が他方の谷に入り込んで、互いに山の斜面部で当接することが多くなるためと推察される。
【０００８】
さらに、従来の中間膜は、面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合わせガラスを製造する場合、或いは合わせガラスの生産性（特に、予備圧着工程でのライン速度）を上げる場合には、特に脱気性の点で十分に満足のいくものではなく、未だ改善の余地がある。
【０００９】
この発明は、上記の問題を解決するもので、その目的とするところは、保管中や巻重体から繰り出す際の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性に優れた合わせガラス用中間膜を提供をすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的は、熱可塑性樹脂シートの両面に、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜において、上記シートの少なくとも片面に、該シートの端縁へ連通する多数の線状又は格子状の凹溝（前記凹部が、シートの端縁へ連通するように線状又は格子状に形成されたものを除く）が形成された合わせガラス用中間膜によって、達成することができる。
【００１１】
この発明に用いる熱可塑性樹脂シートとしては、従来の合わせガラスの中間膜に用いられているシートが使用される。例えば、可塑化ポリビニルアセタール樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等が挙げられる。これ等のシートは、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の合わせガラスに要求される基本性能が優れている。
【００１２】
特に、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートで代表される可塑化ポリビニルアセタール樹脂シートが上記基本性能の点で好適である。これ等の熱可塑性樹脂シートの膜厚は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して決められ、従来の中間膜と同程度で、特に０．２〜２mmとするのが好ましい。
【００１３】
そして、上記熱可塑性樹脂シートの両面に、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボスが形成されているが、さらに、この発明においては、上記シートの少なくとも片面に、該シートの端縁へ連通する多数の線状又は格子状の凹溝が形成されていることが必要である。
【００１４】
上記凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボス（以下、凹凸模様と呼ぶ）は、主に保管中の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性の改善に寄与する。また、上記線状又は格子状の凹溝は、主に予備圧着工程での脱気性の改善に寄与する。このように凹凸模様と線状又は格子状の凹溝とを併用すると、凹凸模様により耐ブロッキング性の改善作用が強く発現し、また凹溝により脱気性の改善作用が強く発現するようになる。
【００１５】
このような特殊なエンボスを形成するには、従来と同様に、エンボスロール法により凹凸模様と線状又は格子状の凹溝とを同時に形成する方法、異形押出法により直線状の凹溝を形成した後ブラスト法により凹凸模様を形成する方法、異形押出法により直線状の凹溝を形成すると共に押出の際にメルトフラクチャーを利用して凹凸模様を形成する方法等が採用される。特に、定量的に一定の凹凸模様と線状又は格子状の凹溝とからなるエンボスを得るには、エンボスロール法が好適である。
【００１６】
上記特殊なエンボスにおいて、凹凸模様は、一般に、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体或いは擬錐体、山型（波型）の突出体からなる多数の独立した微細な凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とから構成される。
【００１７】
そして、上記凹凸模様は、中間膜の表面全体に整然と規則的に分布していてもよく、雑然と不規則に分布していてもよい。また、凸起の高さは、全て同じ高さであっても異なる高さであってもよく、この凸起に対する凹部の深さも、全て同じ深さであっても異なる深さであってもよい。このような凹凸模様の表面粗さ（十点平均粗さ）は、従来の凹凸模様と同程度で、５〜１００μm に設定するのが好ましく、特に１０〜３０μm に設定するのがさらに好ましい。
【００１８】
また、多数の線状又は格子状の凹溝は、一般に、その横断面形状がＶ型、Ｕ型、角型とされる。線状の凹溝には、直線状のものと曲線状のものとが含まれる。格子状の凹溝には、直角に交差したものと斜めに交差したものとが含まれる。そして、これ等の線状又は格子状の凹溝は、上記凹凸模様の全面に整然と規則的に分布していてもよく、凹凸模様の全面に雑然と不規則に分布していてもよい。なお、これ等の凹溝は、予備圧着工程で脱気の際に空気の通路となるものであるから、上記シートの端縁へ連通していなければならない。
【００１９】
これ等の凹溝は、全て同じ深さであっても異なる深さであってもよい。凹溝の深さは、一般に５〜２００μm に設定され、特に１０〜１００μm が好ましい。凹溝の上幅（最大幅）は、一般に１０〜１０００μm に設定され、特に５０〜５００μm が好ましい。また、相隣る凹溝の間隔は、一般に１０〜２０００μm に設定され、特に２０〜１００μm が好ましい。
【００２０】
この発明の中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面に上記凹凸模様が形成されていて、さらに、上記シートの両面に多数の線状又は格子状の凹溝が形成されているものが好ましいが、上記シートの片面のみに多数の線状又は格子状の凹溝が形成されていてもよい。こうして、この発明（請求項１の発明）の合わせガラス用中間膜が得られる。
【００２１】
このように、この発明の中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面に、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボス（凹凸模様）が形成されていて、さらに上記シートの少なくとも片面に、該シートの端縁へ連通する多数の線状又は格子状の凹溝が形成されていることを必須の要件とするが、特に、多数の線状又は格子状の凹溝が形成されている側のシート全体の表面粗さ（Ｒｚ）は、Ｒｚ2 ＞０．８Ｒｚ1 ≧Ｒｚ3 を満足するものが好適である。この全体の表面粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づいて測定される十点平均粗さを意味する。
【００２２】
ここで、Ｒｚ1 は０〜３０℃の温度で測定される表面粗さを表し、このような温度を採用したのは、中間膜の通常の保管や取扱いにおける環境温度は、主に、０〜３０℃の温度範囲であるからである。これは、表面粗さ（Ｒｚ）の通常の測定温度であり、この測定温度は、２０℃の温度を採用するのが好ましい。
【００２３】
また、Ｒｚ2 は３０℃を越え６０℃以下の温度で１〜２０分間放置した後、０〜３０℃の温度（上記通常の測定温度）で測定される表面粗さを表し、このような熱処理条件を採用したのは、予備圧着の際に、その前半の段階で中間膜がこのような条件に置かれ、この条件でエンボスがほとんど潰されないことが必要となるからである。この熱処理条件は、４０℃×１０分の条件を採用するのが好ましい。
【００２４】
さらに、Ｒｚ3 は６０℃を越え９０℃以下の温度で１〜２０分間放置した後、０〜３０℃の温度（上記通常の測定温度）で測定される表面粗さを表し、このような熱処理条件を採用したのは、予備圧着の際に、その後半の段階で中間膜がこのような条件に置かれ、この条件でエンボスがほとんど潰されることが必要となるからである。この熱処理条件は、８０℃×１０分の条件が採用するのが好ましい。
【００２５】
そして、上記のような条件で熱処理した後のシート全体のエンボスの表面粗さ（Ｒｚ）を種々検討した結果、Ｒｚ2 ＞０．８Ｒｚ1 ≧Ｒｚ3 を満足しておれば、ブロッキング性や取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性がより一層優れた中間膜が得られることを、実験により見出した。しかも、比較的低い温度での予備圧着が可能となり、特に予備圧着工程でのライン速度を上げることが可能となる。
【００２６】
このような特定の表面粗さを有する中間膜を得るには、熱可塑性樹脂シートの種類、凹凸の形態や模様などに左右されるが、例えば、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートを用いてエンボスロール法により、前述の凹凸模様と凹溝とから構成されたエンボスを形成する際に、主に、エンボスロールに導入される直前のシート温度を２０〜１００℃に加熱保持して、微細な凹凸からなるエンボスが形成するのが好ましく、特に５５〜９５℃に加熱保持するのが最適である。
【００２７】
このシート温度が２０℃を下回ると、シートを３０〜６０℃の温度下で放置した際のエンボスの変形が大きすぎ、逆にこのシート温度が１００℃を上回ると、シートを６０〜９０℃の温度下で放置した際のエンボスの変形が小さすぎて、この発明の目的は達成されても、予備圧着工程での脱気性がより一層優れた中間膜とすることが難しくなる。なお、従来法では、エンボスロールに導入される直前のシート温度は１００℃よりも高い温度に保持されていた。こうして、この発明（請求項２の発明）の合わせガラス用中間膜が得られる。
【００２８】
この発明の中間膜を用いて合わせガラスを製造するには、通常の合わせガラスの製法が採用される。例えば、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートからなる中間膜を用いる場合、二枚の透明な無機ガラス板の間に上記中間膜を挟んで積層体とし、この積層体をゴムバックに移し、ゴムバックを排気系に接続して約−４００〜−７５０mmＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０mmＨｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約７０〜１１０℃で予備圧着し、次いでオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、約１２０〜１５０℃の温度、約１０〜１５ kｇ/cm2の圧力で本圧着を行うことにより製造される。
【００２９】
なお、上記ガラス板としては、無機ガラス板のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板などの有機ガラス板も使用することができる。また、合わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間膜／ガラス板の三層構成のみならず、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板のような多層構成とすることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施例及び比較例を示す。
実施例１
ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチラール化度６５モル％）１００重量部に、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート４０重量部と、接着力調整剤として酢酸マグネシウム０．２重量部を混合し、この混合物を押出機により２１０℃で溶融混練し押出金型より２１０℃でシート状に押出し、１０本の温調ローラーを通してシートの温度を７０℃に調節保持した。
【００３１】
引き続いて、７０℃に調節保持された上記シートを、表面に不規則な凹凸模様（山型転写用）と平行直線状の凸条（凹溝転写用）とが形成された上下一対のエンボスローラー（ローラー温度９０℃）の間隙を通過させることにより、シートの両面に、凹凸模様と多数の凹溝から構成されたエンボスを形成し、このエンボスシートを冷却された１０本のガイドローラーを通過させて１５℃に冷却し、一対の引取りロールにより引き取って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。中間膜の含水率は０．４〜０．５重量％に調整した。
【００３２】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な山型（波型）の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ異なる不規則な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は２０μm であった。
【００３３】
また、多数の凹溝は、上記凹凸模様の全面に分布するように形成され、シートの長さ方向に対して４５度の角度を持ち、互いに平行直線状の規則的な凹溝で外へ連通しており、凹溝の形状はＶ型で、その深さは５０μm 、凹溝の上幅は２００μm 、間隔は２００μm であった。
【００３４】
実施例２
上下一対のエンボスローラー表面の平行直線状の凸条を格子状の凸条に変更し、またその幅も変更し、さらに上下一対のエンボスローラーを通過する直前のシート温度を９０℃に調節保持した。それ以外は実施例１と同様に行って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。
【００３５】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な山型（波型）の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ異なる不規則な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は２０μm であった。
【００３６】
また、多数の凹溝は、上記凹凸模様の中に形成され、シートの長さ方向に対して４５度の角度を持ち、格子状の規則的な凹溝で外へ連通しており、凹溝の形状はＶ型で、その深さは５０μm 、凹溝の上幅は１００μm 、間隔は２００μm であった。
【００３７】
実施例３
上下一対のエンボスローラー表面の平行直線状の凸条の深さ及び幅を変更し、さらに上下一対のエンボスローラーを通過する直前のシート温度を７５℃に調節保持した。それ以外は実施例１と同様に行って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。
【００３８】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な山型（波型）の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ異なる不規則な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は２０μm であった。
【００３９】
また、多数の凹溝は、上記凹凸模様の中に形成され、シートの長さ方向に対して４５度の角度を持ち、互いに平行直線状の規則的な凹溝で外へ連通しており、、凹溝の形状はＶ型で、その深さは２０μm 、凹溝の上幅は１００μm 間隔は２００μm であった。
【００４０】
実施例４
上下一対のエンボスローラーを通過する直前のシート温度を１１５℃に調節保持した。それ以外は実施例３と同様に行って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。
【００４１】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な山型（波型）の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ異なる不規則な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は２０μm であった。
【００４２】
また、多数の凹溝は、上記凹凸模様の中に形成され、シートの長さ方向に対して４５度の角度を持ち、互いに平行直線状の規則的な凹溝で外へ連通しており、凹溝の形状はＶ型で、その深さは２０μm 、凹溝で上幅は１００μm 間隔は２００μm であった。
【００４３】
比較例１
表面に不規則な凹凸模様（山型転写用）のみが形成された上下一対のエンボスローラーを用い、さらに上下一対のエンボスローラーを通過する直前のシート温度を１２０℃に調節保持した。それ以外は実施例３と同様に行って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。
【００４４】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な山型（波型）の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ異なる不規則な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は３０μm であった。
【００４５】
比較例２
表面に規則的な凹凸模様（四角錐体転写用）のみが形成された上下一対のエンボスローラーを用い、それ以外は比較例１と同様に行って、厚さ０．７６mmの中間膜を製造した。
【００４６】
上記エンボスの凹凸模様は、多数の独立した微細な四角錐体の凸起と、これ等の凸起に対する多数の凹部とからなり、凸起の高さ及び深さはそれぞれ同じで規則的な凹凸模様で、その表面粗さ（十点平均粗さ）は５０μm であった。
【００４７】
上記各実施例及び各比較例で得られた中間膜について、下記の方法で全体のエンボスの表面粗さＲｚ1 、Ｒｚ2 、Ｒｚ3 を測定した。また、この中間膜について、下記の方法でブロッキングテストを行い、中間膜の自着性及び取扱い作業性を評価した。さらに、この中間膜を用いた合わせガラスについて、下記の方法でベークテストを行い、予備圧着工程での脱気性を評価した。その結果をまとめて表１に示す。
【００４８】
＜表面粗さの測定＞
中間膜を、２０℃±２℃の恒温室において、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づいて十点平均粗さを測定し、その値をＲｚ1 とした。また、上記中間膜を離型紙上に載せて４０℃のオーブン内に１０分間放置した後、２０℃に冷却し、この中間膜について、２０℃±２℃の恒温室において十点平均粗さを測定し、その値をＲｚ2 とした。さらに、上記中間膜を離型紙上に載せて８０℃のオーブン内に１０分間放置した後、２０℃に冷却し、この中間膜について、２０℃±２℃の恒温室において十点平均粗さを測定し、その値をＲｚ3 とした。
【００４９】
なお、触針式表面粗さ測定器は、小坂研究所製のサーフコーダーＳＥ−４０Ｄ型を用い、基準長さは８mmである。
【００５０】
＜ブロッキングテスト＞
中間膜を１５cm×１５cmに裁断し、これを２枚重ね合わせ、その上に１３ kｇの重りを載せ、室温で２４時間放置したあと、引張試験機で５００mm／分の速度で１８０度剥離試験を行い（繰り返し数５）、この剥離力（ｇ／１５cm幅）を測定した。この剥離力が小さいほど、ブロッキング性や取扱い作業性が優れている。実用上は、この剥離力が５００ｇ／１５cm幅以下で、保管中の耐ブロッキング性、巻重体から繰り出す際の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が十分とされる。
【００５１】
＜ベークテスト＞
中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０cm×横３０cm×厚さ３mm）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移し、積層体の温度（予備圧着直前温度）がそれぞれ２５℃、３５℃、５０℃になるように加熱し、その後ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、１２０℃の外気加熱温度で加熱すると同時に−５００mmＨｇ（絶対圧力２６０mmＨｇ）の真空に１５分間保持した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
【００５２】
その後、予備圧着した積層体を、オートクレーブ内で、温度１３０℃、圧力１３ kｇ／cm2 の条件下に１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻して本圧着を終了した。こうして得られた合わせガラスを１５０℃のオーブンで２時間加熱し、オーブンから取り３時間冷却し、合わせガラスに発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。試験枚数は１００枚とした。発泡が生じた枚数が少ないほど脱気性が優れている。実用上は、１００枚中で発泡が生じた枚数が０〜１枚以下で、脱気性が十分とされる。
【００５３】
【表１】
0003895798.tif 000002
【００５４】
【発明の効果】
上述の通り、熱可塑性樹脂シートの両面に、多数の独立した凸起とこの凸起に対する凹部とで形成された微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜において、上記シートの少なくとも片面に、該シートの端縁へ連通する多数の線状又は格子状の凹溝が形成されており、それにより保管中や巻重体から繰り出す際の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性に優れた合わせガラス用中間膜を得ることができる。
【００５５】
特に、多数の線状又は格子状の凹溝が形成されている側の表面粗さ（Ｒｚ）を、本文で説明したような特定の範囲（Ｒｚ2 ＞０．８Ｒｚ1 ≧Ｒｚ3 ）に設定することにより、保管中や巻重体から繰り出す際の耐ブロッキング性及びガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性がより一層優れた合わせガラス用中間膜を得ることができる。
【００５６】
したがって、この発明の中間膜を用いて合わせガラスを製造すると、特に面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合わせガラスを製造する場合や合わせガラスの生産性（特に、予備圧着工程でのライン速度）を上げる場合であっても、脱気が十分に行われ、中間膜の層がガラス板の面に沿って良好に平滑化され、特に透明性が優れ品質の良好な合わせガラスを製造することができる。