(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パウダースラッシュ用の樹脂粉体を加熱した金型内に入れて、樹脂粉体を前記金型の内面に溶融付着させることにより、前記金型内面に薄膜のプラチゾル表皮層を形成させた後、前記金型内の余分な樹脂粉体を前記金型から除去し、次の冷却行程で前記金型を冷却することにより、前記金型の内面のプラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすると共に、前記冷却行程において前記プラチゾル表皮層が溶融している状態のときに、前記プラチゾル表皮層の表面に樹脂製の弾性補強薄板を融着させた後、前記プラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすることにより、前記表皮本体の内面に前記弾性補強薄板を固着する内装部品表皮の製造方法であって、
前記弾性補強薄板の前記表皮層に融着される面に周縁まで延びる複数のエア抜溝が形成されていて、前記弾性補強薄板を前記プラチゾル表皮層に融着する際に、前記弾性補強薄板とプラチゾル表皮層との間のエアが側方に排気されることを特徴とする内装部品表皮の製造方法。
【請求項２】
前記弾性補強薄板は、前記プラチゾル表皮層に融着される際に、エア袋で全体が前記プラチゾル表皮層に押し付けられて、前記プラチゾル表皮層の表面形状に沿わせられることを特徴とする請求項１に記載の内装部品表皮の製造方法。
【請求項３】
前記弾性補強薄板はプラチゾル表皮層に向かうに従って発泡が進んでいる発泡体製単層薄板であることを特徴とする請求項１又は２に記載の内装部品表皮の製造方法。
【請求項４】
前記弾性補強薄板は多層ラミネート板であることを特徴とする請求項１又は２に記載の内装部品表皮の製造方法。
【請求項５】
前記多層ラミネート板は、前記プラチゾル表皮層に融着され発泡体層と、前記発泡体層にラミネートされたバッキング層を有することを特徴とする請求項４に記載の内装部品表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えばインストルメントパネル等の内装部品の表皮を製造するための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、インストルメントパネル等の内装部品の表皮としては、表皮層本体の内面に樹脂製の弾性補強薄板を添着した構造のものが考えられている。この表皮を製造する場合、表皮層本体を成形金型で成形して固化する一方、弾性補強薄板を別に製造して、固化した表皮層本体を成形金型とは別の加工金型内に移し替えて、この表皮層本体の内面に弾性補強薄板を接着剤や熱融着手段等により添着することが考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、成形金型とは別の加工金型を利用して、表皮層本体の内面に弾性補強薄板を接着剤や熱融着手段等により添着しているために、工数がかかるものであった。
【０００４】
そこで、この発明は、成形金型とは別の加工金型を利用することなくより少ない工数で製造できる内装部品表皮の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、請求項１の発明は、パウダースラッシュ用の樹脂粉体を加熱した金型内に入れて、樹脂粉体を前記金型の内面に溶融付着させることにより、前記金型内面に薄膜のプラチゾル表皮層を形成させた後、前記金型内の余分な樹脂粉体を前記金型から除去し、次の冷却行程で前記金型を冷却することにより、前記金型の内面のプラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすると共に、前記冷却行程において前記プラチゾル表皮層が溶融している状態のときに、前記プラチゾル表皮層の表面に樹脂製の弾性補強薄板を融着させた後、前記プラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすることにより、前記表皮本体の内面に前記弾性補強薄板を固着する内装部品表皮の製造方法であって、前記弾性補強薄板の前記表皮層に融着される面に周縁まで延びる複数のエア抜溝が形成されていて、前記弾性補強薄板を前記プラチゾル表皮層に融着する際に、前記弾性補強薄板とプラチゾル表皮層との間のエアが側方に排気される内装部品表皮の製造方法としたことを特徴とする。
【０００７】
更に、請求項２の発明は、前記弾性補強薄板は、前記プラチゾル表皮層に融着される際に、エア袋で全体が前記プラチゾル表皮層に押し付けられて、前記プラチゾル表皮層の表面形状に沿わせられることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項３の発明は、前記弾性補強薄板はプラチゾル表皮層に向かうに従って発泡が進んでいる発泡体製単層薄板であることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、前記弾性補強薄板は多層ラミネート板であることを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、前記多層ラミネート板は、前記プラチゾル表皮層に融着され発泡体層と、前記発泡体層にラミネートされたバッキング層を有することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００１２】
図６に示したインストルメントパネル１は、図７に示したように、芯材２，発泡体３及び表皮４をこの順に積層固着したものである。この表皮４は、パウダースラッシュにより製造された表皮本体５と、表皮本体５の裏面に固着された弾性補強薄板６を有する。
【００１３】
このインストルメントパネル１の表皮４は図１の（ａ）〜（ｇ）に示した手順で製造される。
【００１４】
図１（ａ）に示したように、インストルメントパネル１の表皮４を成形するためのＰ／Ｓ型（パウダースラッシュ用金型）１０を熱風Ｈにより加熱する。この際の加熱温度は、一般には１６０°〜３００°Ｃ［ＴＰＯ（オレフィン系サーモプラスチック・エラストマー）の場合２６０°〜３００°Ｃが望ましい］とする。１０ａはＰ／Ｓ型の開口周縁部のフランジである。
【００１５】
一方、図１（ｂ）に示したように、上方に開口を向けたパウダーボックス１１を予め用意しておき、Ｐ／Ｓ用の材料すなわちパウダースラッシュ用の樹脂粉体（パウダー状の樹脂粉体）１２をパウダーボックス１１内に入れておく。１１ａはパウダーボックス１１の開口周縁部のフランジである。
【００１６】
そして、図１（ａ）で加熱したＰ／Ｓ型１０のフランジ１０ａをパウダーボックス１１のフランジ１１ａに合わせて、Ｐ／Ｓ型１０の開口をパウダーボックス１１の開口に合致させると共に、フランジ１０ａ，１１ａを図示しない保持手段又は固定手段で保持又は固定する。
【００１７】
この状態で、Ｐ／Ｓ型１０及びパウダーボックス１１を図１（ｃ）に矢印１３で示したようにＰ／Ｓ型１０が下側に来るように図示しない水平軸を中心に回転させて、パウダーボックス１１内のパウダー状の樹脂粉体１２をＰ／Ｓ型１０内に落とし込ませる。この際、樹脂粉体１２のＰ／Ｓ型１０に接するものはＰ／Ｓ型１０の熱で溶融してＰ／Ｓ型１０の内面に薄膜状に付着させられる。これにより、Ｐ／Ｓ型１０の内面に薄膜のプラチゾル層１４が形成される。
【００１８】
この後、Ｐ／Ｓ型１０及びパウダーボックス１１をＰ／Ｓ型１０が上側に来るように図示しない水平軸を中心に回転させて、Ｐ／Ｓ型１０内の樹脂粉体をパウダーボックス１１内に落とし込ませることにより、Ｐ／Ｓ型１０内の余分な樹脂粉体をＰ／Ｓ型１０内から除去する。
【００１９】
そして、Ｐ／Ｓ型１０をパウダーボックス１１から取り外して、Ｐ／Ｓ型１０の冷却を開始する。この冷却行程で、冷却初期にはＰ／Ｓ型１０が加熱された状態となっていて、プラチゾル表皮層１４が溶融した状態となっている。
【００２０】
従って、この冷却行程において、薄膜のプラチゾル表皮層１４が溶融している状態で、Ｐ／Ｓ型１０の開口を図１（ｄ）に示したように上方に向けると共に、図１（ｅ）で示したように樹脂製の弾性補強薄板６を用意し、この弾性補強薄板６を図１（ｆ）で示したように溶融状態のプラチゾル表皮層１４に融着させる。この弾性補強薄板６の融着には、図２に示したような真空吸着盤１５が設けられたロボットアーム１６で行う。１７は真空吸着盤１５に真空圧を作用させる真空ポンプである。この際の、弾性補強薄板６のプラチゾル表皮層１４への融着温度は、一般には１６０°〜３００°Ｃ［ＴＰＯ（オレフィン系サーモプラスチック・エラストマー）の場合２６０°〜３００°Ｃが望ましい］とする。
【００２１】
そして、図１（ｇ）に示したように、プラチゾル表皮層１４を固化させて表皮本体５とすることにより、表皮本体５の内面に弾性補強薄板６を固着させた表皮４が形成され、この表皮本体５をＰ／Ｓ型１０から取り外すことにより、図３に示したような表皮４が完成する。
【００２２】
尚、弾性補強薄板６としては、例えば図４に示したようなプラチゾル表皮層１４（又は表皮本体５）に向かうに従って発泡が進んでいる発泡体製単層薄板を用いている。この発泡体製単層薄膜の構造としては、図４に示したように、発泡していない層２０ａ，若干発泡している層２０ｂ，発泡体のセルがある層２０ｃ，発泡体のセルが大きい層２０ｄが順に形成されているのを用いる。この発泡していない層２０ａは発泡体のセルが大きい層２０ｄに比べて硬い層であるので、層２０ｄを表皮本体５に融着させて、発泡していない層２０ａを表面側に位置させることにより、層２０ｂ〜２０ｄの保護を図ることができる。
【００２３】
この様にして表皮４を形成した後、図５に示したように、表皮４及び図示を省略した芯材を発泡成形装置３０の成形金型３１，３２にそれぞれセットすると共に、成形金型３２を成形金型３１に合わせて、表皮４の表皮本体５及び弾性補強薄板６と成形金型３２側の芯材（図示略）との間に形成されるキャビティ（図示せず）に発泡ウレタンを注入して発泡させることにより、図６，図７に示したようなインストルメントパネル１が形成される。
【００２４】
尚、発泡体３を発泡成形する際、発泡体３内の表面にボイド３ａが生じても、このボイド３ａの部分が弾性補強薄板６で覆われていることにより、ボイド３ａが表皮本体５に直接臨むことがないので、表皮本体５に触れたときにボイド３ａの部分が他の部分と感触が異なるようなことは弾性補強薄板６により回避されることになる。
＜変形例＞
また、弾性補強薄板６としては、例えば図８に示したように、発泡体製薄板（発泡体層）２１にバッキング層２２を施した多層ラミネート板を用いても良い。この場合も、発泡体製薄板２１を表皮本体５に融着して、バッキング層２２を表面側に位置させることにより、発泡体製薄板２１の保護を図ることができる。
【００２５】
更に、弾性補強薄板６のプラチゾル表皮層１４に融着される面に図９に示したように周縁まで延びる升目状（縦横）の多数のエア抜溝４０を形成して、弾性補強薄板６をプラチゾル表皮層１４に融着する際に、弾性補強薄板６とプラチゾル表皮層１４との間のエアが側方に排気される様にすることもできる。
【００２６】
また、弾性補強薄板６をプラチゾル表皮層１４に融着させる際に、この弾性補強薄板６全体を図１０に示したようにエア袋４１でプラチゾル表皮層１４に押し付けることにより、プラチゾル表皮層１４の複雑な表面形状に容易に沿わせるようにすることもできる。この実施例では、ロボットアーム４２の先端に袋保持板４３が取り付けられ、この袋取付板４３にエア袋４０が取り付けられている。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明は、パウダースラッシュ用の樹脂粉体を加熱した金型内に入れて、樹脂粉体を前記金型の内面に溶融付着させることにより、前記金型内面に薄膜のプラチゾル表皮層を形成させた後、前記金型内の余分な樹脂粉体を前記金型から除去し、次の冷却行程で前記金型を冷却することにより、前記金型の内面のプラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすると共に、前記冷却行程において前記プラチゾル表皮層が溶融している状態のときに、前記プラチゾル表皮層の表面に樹脂製の弾性補強薄板を融着させた後、前記プラチゾル表皮層を固化させて表皮本体とすることにより、前記表皮本体の内面に前記弾性補強薄板を固着する内装部品表皮の製造方法であって、前記弾性補強薄板の前記表皮層に融着される面に周縁まで延びる複数のエア抜溝が形成されていて、前記弾性補強薄板を前記プラチゾル表皮層に融着する際に、前記弾性補強薄板とプラチゾル表皮層との間のエアが側方に排気される構成としたので、成形金型とは別の加工金型を利用することなくより少ない工数で表皮を製造できると共に、弾性補強薄板をプラチゾル表皮層に融着する際に、弾性補強薄板とプラチゾル表皮層との間のエアを側方に排気させて、弾性補強薄板をプラチゾル表皮層に気密に融着できる。
【００２９】
更に、請求項２の発明は、前記弾性補強薄板は、前記プラチゾル表皮層に融着される際に、エア袋で全体が前記プラチゾル表皮層に押し付けられて、前記プラチゾル表皮層の表面形状に沿わせられる構成としたので、弾性補強薄板をエア袋でプラチゾル表皮層に押し付けることにより、弾性補強薄板をプラチゾル表皮層の表面形状に容易に沿わせて密着させることができる。
【００３０】
また、請求項３の発明は、前記弾性補強薄板はプラチゾル表皮層に向かうに従って発泡が進んでいる発泡体製単層薄板である構成としたので、発泡体製単層薄板でも表面を硬くして発泡している部分の保護を図れる。
【００３１】
請求項４の発明は、前記弾性補強薄板を多層ラミネート板である構成としたので、弾性補強薄板の表面側に位置させる保護層を容易に形成できる。
【００３２】
請求項５の発明は、前記多層ラミネート板が、前記プラチゾル表皮層に融着され発泡体層と、前記発泡体層にラミネートされたバッキング層を有する構成としたので、発泡体層をバッキング層で保護できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｇ）はこの発明に係る内装部品表皮の製造方法の説明図である。
【図２】  図１に示した弾性補強薄板をプラチゾル表皮層に融着させる際の説明図である。
【図３】  図１に示した方法で形成された表皮の説明図である。
【図４】  図２及び図３に示したプラチゾル表皮層や表皮本体と弾性補強薄板の構造を示すＡ，Ｂ部の要部拡大断面説明図である。
【図５】  図３に示した表皮を用いたインストルメントパネル成形装置の概略説明図である。
【図６】  図５の装置で形成されたインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図７】  図６のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図８】  図１に示した表皮の他の例を示す説明図である。
【図９】（ａ）は弾性補強薄板の他の例を示す部分断面図、（ｂ）は（ａ）の底面図である。
【図１０】図１に示した弾性補強薄板をプラチゾル表皮層に沿わせるための装置の説明図である。
【符号の説明】
１・・・インストルメントパネル（車両内装部品）
２・・・芯材
３・・・発泡体
４・・・表皮（車両内装部品表皮）
５・・・表皮本体
６・・・弾性補強薄板
１０・・・Ｐ／Ｓ型（成形金型）
１２・・・樹脂粉体
１４・・・プラチゾル層
２１・・・発泡体製薄板（発泡体層）
２２・・・バッキング層
４１・・・エア袋
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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