(57)【要約】 【課題】補強用の筒状金属部材（ブッシュ）３１を樹脂製カバー２０に埋設する基本構成を変更することなく、ウエルドラインＷの位置を変えるだけの簡単な構成で強固な締結強度を確保できるようにする。   【解決手段】ブッシュ３１に対し、その外周面Ｘ側と内周面Ｙ側とを連通する連通孔３１ａと位置決め用の切欠き３１ｂを設けておくことで、樹脂製カバー２０の取付部２１に対し、連通孔３１ａを介してブッシュ３１の外周面Ｘと内周面Ｙとを囲繞する充填樹脂部２２を形成する。これにより、連通孔３１ａを介してブッシュ３１を囲繞する充填樹脂部２２が、ブッシュ３１の内、外周面に密着してブッシュ３１周りの強度を補強できるのみならず、ウエルドラインＷをブッシュ３１の内周面Ｙ側に位置させることができ、取付部２１の最外周側にクラックが発生するのを抑止することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機能部品（１２、１３、４１）を収納するための開口部（１０ｂ）を有する箱状本体（１０）と、前記開口部（１０ｂ）を閉塞する樹脂製カバー（２０）と、この樹脂製カバー（２０）を前記箱状本体（１０）に対して取付固定する締結手段（３０）とから構成される箱状機器（１）であって、
前記締結手段（３０）は、前記樹脂製カバー（２０）の外周縁に複数個所にわたって形成される取付部（２１）と、この取付部（２１）にインサート成形により埋設され、中央部分に前記取付部（２１）を板厚方向に貫通する取付孔（３１Ｂ）を有する筒状金属部材（３１）と、前記取付孔（３１Ｂ）に嵌挿され、前記取付部（２１）を前記箱状本体（１０）に締結する締結部材（３２）とから構成され、
前記筒状金属部材（３１）は、径方向に設けられ、前記筒状金属部材（３１）の外周面（Ｘ）側と内周面（Ｙ）側とを連通する連通孔（３１ａ）を備えており、
前記取付部（２１）は、前記連通孔（３１ａ）を介して前記筒状金属部材（３１）の外周面（Ｘ）と内周面（Ｙ）とを囲繞する充填樹脂部（２２）を備え、この充填樹脂部（２２）に前記締結部材（３２）が挿通するガイド孔（２２ａ）が設けられていることを特徴とする内燃機関用箱状機器。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関用箱状機器において、
前記筒状金属部材（３１）は、前記樹脂製カバー（２０）にインサート成形される際に前記連通孔（３１ａ）の位置を規制する位置決め手段（３１ｂ）を備えていることを特徴とする内燃機関用箱状機器。
【請求項３】
請求項２に記載の内燃機関用箱状機器において、
前記位置決め手段（３１ｂ）は、前記筒状金属部材（３１）の一端側に、切欠き（３１ｂ）として形成されていることを特徴とする内燃機関用箱状機器。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の内燃機関用箱状機器において、
前記筒状金属部材（３１）は、板材（３１Ａ）を環状に丸めて形成されていることを特徴とする内燃機関用箱状機器。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の内燃機関用箱状機器を製造する方法であって、
前記樹脂製カバー（２０）を作製するための成形型（５０）には、前記筒状金属部材（３１）を保持する保持部（５１）と、前記筒状金属部材（３１）の内周面（Ｙ）との間に隙間（Ｚ）を形成する柱状部（５２）とを設けておき、
前記樹脂製カバー（２０）に前記筒状金属部材（３１）をインサート成形するにあたり、
前記連通孔（３１ａ）が前記取付部（２１）の外周側に位置するように、前記筒状金属部材（３１）を前記成形型（５０）に配置するセット工程と、
前記筒状金属部材（３１）に対して、成形樹脂（６０）を前記筒状金属部材（３１）の外周面（Ｘ）側から前記連通孔（３１ａ）を介して内周面（Ｙ）側に流動させることで、前記隙間（Ｚ）を充填して前記充填樹脂部（２２）を形成する成形工程とを備え、
前記充填樹脂部（２２）に対するウエルドライン（Ｗ）の位置が、前記連通孔（３１ａ）とは反対側に位置する前記筒状金属部材（３１）の内周面（Ｙ）側にくるようにしたことを特徴とする内燃機関用箱状機器の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の内燃機関用箱状機器の製造方法において、
前記筒状金属部材（３１）は、前記樹脂製カバー（２０）にインサート成形される際に前記連通孔（３１ａ）の位置を規制する位置決め手段（３１ｂ）を備えており、
前記成形型（５０）における保持部（５１）は、前記筒状金属部材（３１）に設けられる前記位置決め手段（３１ｂ）を受け入れる位置決め保持部（５１）であり、
前記セット工程は、前記位置決め手段（３１ｂ）を前記成形型（５０）の前記位置決め保持部（５１）に嵌め込むことで、前記筒状金属部材（３１）を前記成形型（５０）に配置する工程であることを特徴とする内燃機関用箱状機器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の内燃機関（以下、エンジンとも呼ぶ。）に搭載される機器であって、とりわけ、機能部品を収容する箱状本体とその開口部を塞ぐ蓋とを有する箱状機器、例えば、吸気制御装置やＥＧＲ制御装置などに適用して好適な機器と、当該機器を効率的に製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
〔従来の技術〕
従来のこの種の箱状機器、例えば、吸気制御装置やＥＧＲ制御装置などは、バルブやその駆動機構などの機能部品を収納するための箱状本体と、この箱状本体の開口部を閉塞（蓋）する樹脂製カバーと、この樹脂製カバーを本体に対して固定する取付手段とから構成されている。
そして、箱状本体に対してその開口部を閉塞する蓋（カバー）を簡単に固定する取付手段としては、カバーが樹脂製である場合、素材の性質である弾性変形を活用した所謂「スナップフィット構造」が専ら実用に供されてきた。
当該手段によれば、樹脂製カバーに形成された爪部を、箱状本体に形成された凹部に対して、弾性を利用しながら嵌め合わせることでよく、樹脂製カバーと箱状本体とを容易に組付固定することができる。
【０００３】
ところで、吸気制御装置など、車両のエンジンに搭載される機器においては、エンジンの高性能化などに伴なって高精度の制御性能が要求され、とりわけ、高機能化・高集積化などにより樹脂製カバーにも、各種電気部品が装着されるようになってきた。例えば、回転角度検出装置の一部（固定子）や箱状本体側との結線に供せられる配線などの電気部品がインサート成形によって実装されている。    
かくして、樹脂製カバーも、単なる「蓋機能」にとどまらず、機能部品としての重要な役割を果たすことになってきたわけで、樹脂製カバーと箱状本体との取付手段には、当然のことながら、両者の組付精度として高精度を確保するための正確な位置決めと、耐震性・耐久性を確保するための強固な取付強度が要求される。しかしながら、このような厳しい要求を、上述の所謂「スナップフィット構造」による取付手段で充足することは相当困難であると言わざるを得ない。
【０００４】
そこで、近年、例えば特許文献１などで従前からよく知られている締結手段が見直され、多用される兆しにある。この締結手段によれば、特許文献１に示されているように、樹脂製カバーを箱状本体に対して、スクリュウやボルトなどの締結部材でしっかりと取付固定することができる。
【０００５】
〔従来技術の問題点〕
ところが、車両の普及・発達に伴ない、この種の機器の使用環境も格段と過酷なものになってきており、上記の締結部材による取付手段では、例えば、冷熱サイクルの繰り返しなどの熱ストレスにより所期の取付強度（締結強度）を確保できなくなる事態が危惧されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−２１９３５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明者らは、その原因を究明すべく数多の実験・研究を重ねてきたが、このたび次のような事象が阻害要因であることを突き止めるに至った。
【０００８】
（１）カバーが金属より脆弱な樹脂製であることから、取付部の締結強度を補強するために、通常、締結部材嵌挿用の筒状金属部材＜所謂金属ブッシュ（以下、単にブッシュとも呼ぶ。）＞が用いられる。つまり、図８に示すように、樹脂製カバー２０の外周縁には、複数個所にわたって取付部２１が設けられているが、各取付部２１に円筒状のブッシュ３００をインサート成形により埋設し、このブッシュ３００を介して締結することで、大きな締結強度が直接樹脂製カバー２０に加わらないようにしている。
（２）ところが、補強したはずのブッシュ３００の埋設箇所のところで、樹脂部分（取付部２１）に対してクラックが発生する事象が散見され、このために所期の締結強度を確保することができなくなるという、皮肉な結果を招くことがあった。
【０００９】
（３）そして、このクラック発生状況をつぶさに観察すると、
・図８に示すように、インサート成形時の樹脂流れによって、ブッシュ３００の最外周の樹脂部分にウエルドラインＷが形成されてしまうこと。
・このウエルドラインＷ部分は強度的に弱いために、樹脂製カバー２０が冷熱サイクルに晒されると、熱ストレスによってウエルドラインＷに沿ってクラックが発生すること。
・樹脂製カバー２０に形成する取付部２１およびブッシュ３００の配置スペースは、機器自体に許容される体格の制約上、できる限り、樹脂製カバー２０の外周縁側にならざるを得ないこと。
が判明した。
【００１０】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、補強用の筒状金属部材（ブッシュ）を樹脂製カバーに埋設する基本構成を変更することなく、ウエルドラインの位置を変えるだけの簡単な構成で強固な締結強度を確保できる内燃機関（エンジン）用箱状機器と、その製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
〔請求項１の手段〕
請求項１に記載のエンジン用箱状機器においては、
補強用のブッシュを樹脂製カバーの外周縁に埋設する基本構成を特に変更することなく、つまり、
締結手段としては、樹脂製カバーの外周縁に複数個所にわたって形成される取付部と、この取付部にインサート成形により埋設されるブッシュと、このブッシュを介して樹脂製カバーの取付部を箱状本体に締結する締結部材とを備えているものの、
ブッシュ自体の構造を工夫して、
ブッシュに対し、その外周面側と内周面側とを連通する連通孔を設けておくことで、
樹脂製カバーの取付部に対し、連通孔を介してブッシュの内周面と外周面とを囲繞する充填樹脂部を設け、この充填樹脂部に締結部材が挿通するガイド孔を形成することを特徴としている。
【００１２】
上記構成によれば、樹脂製カバーの取付部に対し、連通孔を介してブッシュの内周面と外周面とを囲繞する充填樹脂部を設けているため、かかる充填樹脂部がブッシュの内、外周面に密着してブッシュ周りの強度を補強できるのみならず、ウエルドラインをブッシュの内周面側に位置させることができ、ブッシュの外周面側にクラックが発生するのを抑止することができる。
これにより、冷熱サイクルによる熱ストレスや激しい振動などに対しても、高性能＜強固な取付強度（締結強度）＞を確保することができる。
また、ブッシュには連通孔を設けるだけの極めて簡単な改造でよく、樹脂カバーの体格を大きくすることもないため、機器のコンパクト化、製造コストの低減に貢献できる。
したがって、熱ストレスや激しい振動などの過酷な使用環境下においても、高性能＜強固な取付強度（締結強度）＞を発揮し、コンパクト・低コストが要求される車両用エンジンの吸気制御装置に適用して好適な箱状機器を提供することができる。
【００１３】
〔請求項５の手段〕
請求項５に記載の製造方法においては、
樹脂製カバーを作製するための成形型には、ブッシュ（筒状金属部材）を保持する保持部と、ブッシュの内周面との間に隙間を形成する柱状部とを設けておき、
樹脂製カバーにブッシュをインサート成形するにあたり、
ブッシュの連通孔がカバーの取付部の外周側に位置するように、ブッシュを成形型に配置するセット工程と、
ブッシュに対して、成形樹脂をブッシュの外周面側から連通孔を介して内周面側に流動させることで、隙間を充填して充填樹脂部を形成する成形工程とを備え、
充填樹脂に生成されるウエルドラインの位置が、連通孔とは反対側に位置するブッシュの内周面側にくるようにしたことを特徴としている。
【００１４】
上記の製造方法によれば、簡単な構造の成形型を用いて、ウエルドラインの位置を、確実に、連通孔とは反対側に位置するブッシュの内周面側にくるようにし、高性能＜強固な取付強度（締結強度）＞を確保することができる。
したがって、高性能＜強固な取付強度（締結強度）＞を発揮するエンジン用箱状機器を格段と低コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明を適用するエンジン用箱状機器の代表的な一実施形態として示す吸気制御装置の模式的縦断面図である（実施例１）。
【図２】上記吸気制御装置をカバー側から見た模式的側面図である（実施例１）。
【図３】上記吸気制御装置においてカバーの一部を取り除いて内部構造を含めた全体構成を示す模式的外観図である（実施例１）。
【図４】本発明を上記吸気制御装置に適用した一実施形態の主要部を示す模式的拡大図で、（ａ）はカバーの取付部分（図３のＡ部）を示す正面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う縦断面図である（実施例１）。
【図５】本発明で用いる筒状金属部材（ブッシュ）の一実施形態を示す単体図で、（ａ）は筒状金属部材の左側面図、（ｂ）は筒状金属部材の正面図、（ｃ）は筒状金属部材の右側面図である（実施例１）。
【図６】本発明方法で用いる成形型の一実施形態の主要部を示す模式的拡大図で、（ａ）は成形型の縦断面図、（ｂ）は成形型の下型の正面図である（実施例１）。
【図７】上記成形型を用いた本発明方法の説明に供するもので、（ａ）はインサート成形状態を示す縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＣ−Ｃ線に沿う横断面図である（実施例１）。
【図８】従来のエンジン用箱状機器を説明するための部分図である（従来技術）。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明方法を実施するための最良の形態を、図面に示す実施例にしたがって詳細に説明する。
【実施例】
【００１７】
本実施例では、内燃機関（エンジン）用箱状機器の代表例として、車両のエンジンに搭載される吸気制御装置（電子制御式スロットル制御装置）への適用例を示している。
【００１８】
〔実施例１〕
吸気制御装置は、運転者（ドライバー）のアクセル操作量に基づいてエンジンの各気筒内に流入する吸入空気量を変更することで、エンジン回転速度またはエンジントルクをコントロールする装置である。
【００１９】
まず、図１〜図３を参照しながら吸気制御装置の基本的な構造について概説する。
この吸気制御装置（エンジン用箱状機器）１は、円筒状の吸気通路部分１０ａと後述する各種機能部品を収納するための開口部１０ｂを有する箱状部分１０ｃとが一体形成されたスロットルボデー（箱状本体）１０と、その開口部１０ｂを閉塞（蓋）する平板状のカバー２０と、このカバー２０をスロットルボデー１０に対して取付固定する締結手段３０とを備えている。
なお、スロットルボデー１０は樹脂製あるいはアルミのごとき軽金属製であるのに対し、カバー２０は、後述するセンサ、配線などの電気部品が装着される関係上、射出成形による樹脂製で構成されている。
また、吸気制御装置１の中身を一部紹介するため、図３においては、カバー２０の左半分を除去してスロットルボデー１０の内部構造（機能部品の収納状況）が分かるように表示してある。
【００２０】
スロットルボデー１０は、円筒状の吸気通路部分１０ａが、エンジンへの吸入空気を供給する吸気通路の一部をなすもので、この吸気通路部分１０ａの通路１０ｄ内に装着され、通路１０ｄを開閉するバルブとして、例えばバタフライ型式のスロットルバルブ１１を備えている。スロットルバルブ１１は、回転軸をなすシャフト１２を有し、スロットルボデー１０に回転自在に支承されている。
スロットルボデー１０の箱状部分１０ｃには、スロットルバルブ１１のシャフト１２の一端部が露出しており、このシャフト１２に結合され、スロットルバルブ１１を開弁方向または閉弁方向に駆動する動力ユニット１３などが収納されている。
【００２１】
動力ユニット１３は、動力源である駆動モータ１４と、歯車減速機構１５とを含んで構成されている。なお、歯車減速機構１５は、駆動モータ１４の出力軸に固定されたピニオンギヤ１６と、このピニオンギヤ１６に噛み合って回転する中間減速ギヤ１７と、この中間減速ギヤ１７に噛み合って回転するバルブギヤ１８とによって構成されている。
【００２２】
また、スロットルボデー１０とカバー２０とに跨って、スロットルバルブ１１のシャフト１２の回転角度を検出する回転角度検出装置４０（位置検出装置）が設けられている。
【００２３】
回転角度検出装置４０は、シャフト１２の回転角度を磁界検出により検出する、例えば周知のホール素子型の位置検出センサであって、シャフト１２に固定される永久磁石等からなる回転子部分４１と、磁気検出素子等からなる固定子部分４２およびこの固定子部分４２を外部機器に電気的接続するための配線群４３とを備えている。
そして、回転子部分４１がスロットルボデー１０に収納される機能部品をなし、固定子部分４２および配線群４３がカバー２０に装着される機能部品をなしており、固定子部分４２の一部や配線群４３が、カバー２０にインサート成形によって埋設されている。
なお、配線群４３の端部は、カバー２０と一体に形成される筒状のコネクタボディ４４内に端子として突出しており、外部機器との接続のためのコネクタを構成している。
【００２４】
上述のごとく、樹脂製のカバー２０も、単なる「蓋機能」にとどまらず、機能部品としての重要な役割を果たすことになっているわけである。したがって、樹脂製カバー２０と箱状本体をなすスロットルボデー１０との締結手段３０には、当然のことながら、両者の組付精度として高精度を確保するための正確な位置決めと、耐震性・耐久性を確保するための強固な取付強度（締結強度）が要求される。
【００２５】
ここで、スロットルボデー１０とカバー２０との締結手段３０の基本構成について、図３におけるＡ部を拡大して示す図４、および、筒状金属部材の単体図である図５も参照しながら補説する。
【００２６】
締結手段３０は、スロットルボデー１０に設けられる締結穴１０ｅ（図３参照）、カバー２０に設けられる取付部２１、この取付部２１を補強する筒状金属部材（ブッシュ）３１、および、スクリュウ（締結ネジ）、ボルトなどの螺着用の締結部材３２（図３参照）から主として構成される。
なお、図４においては、説明の都合上、上記締結部材３２の図示を省略してある。
【００２７】
次に、締結手段３０を構成する各部の詳細について説明する。
図３に示すように、スロットルボデー１０には、箱状部分１０ｃの矩形状開口部１０ｂの周縁に複数（図示例では上下左右の計６個）のネジ穴１０ｅが、締結穴として設けられている。
【００２８】
カバー２０は、スロットルボデー１０の開口部１０ｂを閉塞（蓋）するものであるため、開口部１０ｂに相応した外形形状を呈している。そして、カバー２０の外周縁には、上記のネジ穴（締結穴）１０ｅに対応させて複数（図示例では上下左右の計６個）の取付部２１が設けられている。各取付部２１は所定の板厚Ｔを有しており、各取付部２１には筒状金属部材３１がインサート成形により埋設されている。
【００２９】
筒状金属部材３１は、図５に示すように、例えばステンレス板のごとき金属板（板材）３１Ａを環状（円筒状）に丸めて作製されたもので、各取付部２１の板厚Ｔと同等もしくは若干大きい軸長Ｌを有するとともに、中央部分に取付部２１を板厚Ｔ方向に貫通する取付孔３１Ｂを有する。
【００３０】
締結部材３２は、図３に示すように、カバー２０をスロットルボデー１０に対して取付固定するもので、本実施例では特に、スクリュウ（締結ネジ）、ボルトなどの着脱可能な締結部材で構成されている。
締結部材３２は複数本（図示例では６本）用いられ、各締結部材３２が、カバー２０の各取付部２１に挿通され、スロットルボデー１０の各ネジ穴１０ｅに螺着されることで、カバー２０がスロットルボデー１０に対して着脱自在に取付固定されるようになっている。
【００３１】
〔実施例１の特徴〕
本発明は、上述した締結手段３０の基本構成を巧みに活用しながら、筒状金属部材（ブッシュ）３１自体の構造を工夫することによって締結部分に補強機能を付与することを特徴としている。
【００３２】
本実施例では、図５示すように、金属板３１Ａを環状に丸めて作製された筒状金属部材３１には、連通孔３１ａと、切欠き３１ｂとが設けられている。
連通孔３１ａは、真円形状を呈し、軸長Ｌの中央付近において径方向に穿設されており、筒状金属部材３１の外周面Ｘ側と内周面Ｙ側とを連通している。
切欠き３１ｂは、金属板３１Ａの継目３１Ｃを跨ぐように円弧状を呈し、筒状金属部材３１の一端側（カバー２０の裏面側に位置する下端側）において連通孔３１ａと対向する位置（１８０°ずれた反対位置）に設けられている。この切欠き３１ｂは、筒状金属部材３１をカバー２０に対してインサート成形する際に、筒状金属部材３１を成形型に保持させるとともに、連通孔３１ａの位置（向き）を一義的に規制するための位置決め手段であり、筒状金属部材３１は、カバー２０の取付部２１に対し、図４に示すように、連通孔３１ａが取付部２１の外周側になるように埋設される。
【００３３】
そして、カバー２０の各取付部２１は、図４（ｂ）に示すように、筒状金属部材３１の上記構成（連通孔３１ａ）に伴なって、充填樹脂部２２を有している。
この充填樹脂部２２は、連通孔３１ａを介して筒状金属部材３１の外周面Ｘと内周面Ｙとに密着するとともに、筒状金属部材３１の周りを囲繞している。そして、充填樹脂部２２には、締結部材３２が挿通するガイド孔２２ａが設けられている。
【００３４】
次に、上記構成のカバー２０を得るための製造方法（射出成形方法）について、図６および図７を参照しながら説明する。
図６に示すように、カバー２０を作製するための成形型５０は、上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成されるものであって、本実施例では、下型５０Ｂに、筒状金属部材３１を保持する保持部５１と、筒状金属部材３１の内周面Ｙとの間に隙間Ｚを形成する柱状部（円柱部）５２とが設けられている。
また、下型５０Ｂに設ける保持部５１は、筒状金属部材３１に設けられている円弧状の切欠き（位置決め手段）３１ｂを嵌め込むことができる円弧状突出部（位置決め保持部）として形成されている。
【００３５】
そして、上記構成の成形型５０を用いてカバー２０に筒状金属部材３１をインサート成形するにあたり、
（１）図６の仮想線および図７（ａ）の実線で示すように、筒状金属部材３１を成形型５０にセットするセット工程を実施する。
このセット工程では、筒状金属部材３１の切欠き３１ｂを下型５０Ｂの保持部（突出部）５１に嵌め込んで、筒状金属部材３１の連通孔３１ａがカバー２０の取付部２１の外周側に位置するように、筒状金属部材３１を成形型５０内に配置する。かかるセット状態では、下型５０Ｂの柱状部５２の外周面と筒状金属部材３１の内周面Ｙとの間には隙間（環状空間）Ｚが形成されている。
（２）次いで、成形樹脂６０を成形型５０内に射出する成形工程を実施する。
この工程では、カバー２０の全体に成形樹脂６０が行き渡るように、射出口が、例えば、図２の〇位置Ｑで示されるようにカバー２０の中央領域に設けられるため、成形樹脂６０は、カバー２０の中央領域から外周縁に向かって流動する。
この際、成形型５０内を流れる樹脂の先頭は冷めやすく、最初に固化するために必然的に取付部２１のところでウエルドが発生しやすい。
【００３６】
ここでウエルド発生のメカニズムを前述した従来技術と対比して説明する。
従来技術の場合には、図８に示したように、円筒状ブッシュ（筒状金属部材）３００の外周面Ｘ側にウエルドが発生した。つまり、円筒状ブッシュ３００は樹脂流れの障害物であるために、樹脂流れが矢印で示すごとくブッシュ３００の外周面Ｘに沿って分流し、回り込んだ後で合流することになる。この二つの樹脂流れが相互に接触するところ、つまり、取付部２１の最外周部に形成されるのがウエルドラインＷである。
【００３７】
本発明によれば、筒状金属部材（ブッシュ）３１の最外周側には連通孔３１ａが設けてあるため、図7（ｂ）に示すような成形樹脂６０の流れを生成することができる。
つまり、筒状金属部材３１の外周面Ｘに沿って矢印ＦＸのごとく流れてくる成形樹脂６０は、外周面Ｘ側から連通孔３１ａを介して内周面Ｙ側へと導入されて、柱状部５２の外周面および筒状金属部材３１の内周面Ｙに沿って矢印ＦＹのごとく分流し、隙間（環状空間）Ｚを充填しながら反対側で合流する。
かくして、筒状金属部材３１の内側に充填樹脂部２２が形成されるとともに、この充填樹脂部２２には、連通孔３１ａとは反対側に位置する筒状金属部材３１の内周面Ｙ側にウエルドラインＷが形成される。
【００３８】
〔実施例１の効果〕
本発明による箱状機器（吸気制御装置１）は、樹脂製カバー２０が上述のごとき特徴ある構造とかかる構造特有の製造方法によって作製されるものであり、構造面および方法面の両面にわたって、次のような作用・効果を得ることができる。
【００３９】
＜構造面での効果＞
（１）過酷な使用環境下であっても、高性能＜強固な取付強度（締結強度）＞を確保することができる。
・樹脂製カバー２０の取付部２１に対し、筒状金属部材３１の連通孔３１ａを介して筒状金属部材３１の外周面Ｘと内周面Ｙとを囲繞する充填樹脂部２２を設けているため、かかる充填樹脂部２２が筒状金属部材３１の内、外周面に密着して筒状金属部材３１周りを肉厚の樹脂部分で覆い、筒状金属部材３１埋設箇所の強度を補強することができる。
・ウエルドラインＷを筒状金属部材３１の内周面Ｙ側に位置させることができ、筒状金属部材３１の最外周側にクラックが発生するのを抑止することができる。
・したがって、冷熱サイクルによる熱ストレスや激しい振動などを受けても、樹脂製カバー２０の取付部２１が損傷するのを防いで、強固な取付強度（締結強度）を確保することができる。
【００４０】
（２）上記の高性能機能を、簡単かつ安価に得ることができる。
・締結手段３０は、筒状金属部材３１を改造するだけで、基本構成をそのまま踏襲しているため、追加部品を一切要しない。
・筒状金属部材３１の改造についても、筒状金属部材３１には連通孔３１ａや切欠き３１ｂを設けるだけの極めて簡単な構造である。
・特に、金属板３１Ａを環状に丸めて筒状金属部材３１を作製する場合には、金属板３１Ａを定寸切断する工程で、連通孔３１ａおよび切欠き３１ｂを同時に設けることができ、連通孔３１ａや切欠き３１ｂを設けるための工数を特別に要しない。
【００４１】
＜製造面での効果＞
（１）設備コストを低廉にすることができる。
・射出成形設備は、成形型５０の一部を改造するだけで、従前のものを活用できる。
・成形型５０の改造にしても、上下一方の型、例えば下型５０に単純形状の突出部（円弧状の保持部５１、円形状の柱状部５２）を設けるだけでよく、型費を極力抑えることができる。
（２）ウエルドラインＷの位置を、確実に規定することができる。
・上記の簡単な成形型５０でありながら、筒状金属部材３１の切欠き３１ｂを下型５０Ｂの保持部５１に嵌め込むだけの簡単な作業で、筒状金属部材３１を成形型５０内に所定位置（向き）にセットできる。これにより、ウエルドラインＷを、連通孔３１ａとは反対側に位置する筒状金属部材３１の内周面Ｙ側にくるようにすることができる。
【００４２】
〔変形例〕
以上本発明の一実施形態について詳述してきたが、本発明の精神を逸脱しない範囲で種々変形することが可能であり、その他の実施形態としていくつかの変形例を例示する。
【００４３】
（１）上記の実施例１においては、筒状金属部材３１に設ける位置決め手段として切欠き３１ｂ（凹部）を設けたが、位置決め手段を、下端側から軸方向に突出する円弧状の舌片（凸部）にし、下型５０Ｂに設ける保持部５１として、この舌片を受け入れる円弧状凹部を設けるようにしてもよい。
もっとも、成形型５０の下型５０Ｂに、筒状金属部材３１の下端側を受け入れる環状の嵌合凹部を設ければ、筒状金属部材３１の位置決め手段（上記の凹部や凸部）を省略することができる。
【００４４】
（２）また、筒状金属部材３１に設ける連通孔３１ａについても、孔形状は、真円形状に限定されることなく、楕円形や長円形などの円形状、多角形などの矩形状であってもよく、穿孔数は、１個のみならず、例えば、２個以上の連通孔３１ａを軸長Ｌに沿って並設するようにしてもよい。
【００４５】
（３）また、筒状金属部材３１自体についても、金属板３１Ａを環状に丸めて作製する他に、金属パイプを定寸切断し、連通孔３１ａおよび切欠き３１ｂを後加工することによって作製することもできる。
【００４６】
（４）また、上記の実施例１においては、成形型５０に関し、下型５０Ｂのみに保持部５１および柱状部５２の両方を設けたが、下型５０Ｂには保持部５１のみを設け、上型５０Ａに柱状部５２を設けるようにしてもよい。
【００４７】
（５）また、上記の実施例１においては、着脱自在な締結手段３０を例示しており、スロットルボデー１０には締結穴としてネジ穴１０ｅを設けるとともに、ボルトなどの螺着用の締結部材３２を用いたが、スロットルボデー１０側の締結穴を単なる貫通穴にし、締結部材としてリベットなどのカシメ部材を用いて、着脱不能な締結手段３０に構成することもできる。
【００４８】
（６）以上の実施形態（変形例を含む）では、本発明を適用するエンジン用箱状機器として、エンジンの吸入空気量を制御する吸気制御装置を代表例としたが、排気通路から吸気通路へ再循環させる排気ガスの再循環量を制御するＥＧＲ制御装置やエンジンの回転を変速制御して車軸に伝達する変速装置など、機能部品を収納するための箱状本体と、この箱状本体の開口部を閉塞（蓋）する樹脂製カバーと、この樹脂製カバーを本体に対して固定する締結手段とから構成される箱状機器に対してすべて適用することができることはいうまでもない。
なお、本発明において、「エンジン用」とは、エンジンに直接搭載される機器のみに限定解釈されるものではなく、エンジンルームに搭載される機器を総称する用語である。
【００４９】
以上詳述してきた本発明の特徴点および特記すべき作用効果を、特許請求の範囲において、請求項１の従属項２〜４および請求項５の従属項６に記載した各手段にしたがって要約列挙すれば、次の通りである。
【００５０】
（特徴点１＝請求項２の手段）
請求項１に記載の内燃機関用箱状機器において、
筒状金属部材３１は、樹脂製カバー２０にインサート成形される際に連通孔３１ａの位置を規制する位置決め手段（切欠き３１ｂや凸部）を備えていることを特徴としている〔実施例１、変形例（１）参照〕。
上記手段によれば、樹脂製カバー２０の取付部２１に対し、筒状金属部材３１の向きを一義的に定めることができ、連通孔３１ａを確実に取付部２１の最外周側に配置することができる。
【００５１】
（特徴点２＝請求項３の手段）
請求項２に記載の内燃機関用箱状機器において、
上記位置決め手段は、筒状金属部材３１の一端側に、切欠き３１ｂとして形成されていることを特徴としている〔実施例１、変形例（３）参照〕。
上記手段によれば、筒状金属部材３１を金属板３１Ａまたは金属パイプのいずれで作製する場合にも、変形例（１）の舌片（凸部）に比して材料取り（歩留まり）がよく、筒状金属部材３１のコスト低減を図ることができる。また、スロットルボデー１０側との組付けにも何ら支障を生じない。
【００５２】
（特徴点３＝請求項４の手段）
請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の内燃機関用箱状機器において、
筒状金属部材３１は、金属板３１Ａ（板材）を環状に丸めて形成されていることを特徴としている（実施例１参照）。
上記手段によれば、金属板３１Ａを定寸切断する工程で、連通孔３１ａおよび切欠き３１ｂを同時に設けることができ、連通孔３１ａや切欠き３１ｂを設けるための工数を特別に要しないため、筒状金属部材３１のコスト低減を一層図ることができる。
【００５３】
（特徴点４＝請求項６の手段）
請求項５に記載の内燃機関用箱状機器の製造方法において、
筒状金属部材３１は、樹脂製カバー２０にインサート成形される際に連通孔３１ａの位置を規制する位置決め手段（切欠き３１ｂなど）を備えており、
成形型５０における保持部５１は、筒状金属部材３１に設けられる位置決め手段（切欠き３１ｂなど）を受け入れる位置決め保持部５１であり、
セット工程は、位置決め手段（切欠き３１ｂなど）を成形型５０の位置決め保持部５１に嵌め込むことで、筒状金属部材３１を成形型５０に配置する工程であることを特徴としている〔実施例１、変形例（１）、（４）参照〕。
上記手段によれば、射出成形設備は、成形型５０の一部をしかも単純な形状を追加するだけの簡単な改造ですみ、従前の設備を有効活用できるため、設備コストを低廉にすることができる。
また、筒状金属部材３１の位置決め手段（切欠き３１ｂなど）を成形型５０の位置決め保持部５１に嵌め込むだけの簡単な作業で、筒状金属部材３１を成形型５０内の所定位置（向き）にセットでき、ウエルドラインＷを確実に所望位置に規定することができる。
【符号の説明】
【００５４】
１…吸気制御装置（箱状機器）、１０…スロットルボデー（箱状本体）、１０ｂ…開口部、１０ｃ…箱状部分、１２…シャフト（機能部品）、１３…動力ユニット（機能部品）、２０…樹脂製カバー、２１…取付部、２２…充填樹脂部、２２ａ…ガイド孔、３０…締結手段、３１…筒状金属部材、３１Ａ…金属板、３１ａ…連通孔、３１Ｂ…取付孔、３１ｂ…切欠き、３２…締結部材、４０…回転角度検出装置、４１…回転子部分（箱状本体側の機能部品）、４２…固定子部分（樹脂製カバー側の機能部品）、５０…成形型、５０Ａ…上型、５０Ｂ…下型、５１…保持部、５２…柱状部、６０…成形樹脂、Ｗ…ウエルドライン、Ｘ…外周面、Ｙ…内周面、Ｚ…隙間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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