(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
出荷指示のために作成され、出荷の対象となった商品を特定する商品の名称を含む属性データを示す出荷指示画面と、倉庫に実際に保管された商品の名称を含む属性データを示す在庫表示画面とを表示するディスプレイと、
このディスプレイに表示された画面上で操作対象を指定するポインティングデバイスと、
前記出荷指示画面中で指定された各商品の属性データと、前記在庫表示画面中に示された該当する商品の属性データとが相違するとき、前記ポインティングデバイスにより前記在庫表示画面中で指定された商品について、その属性データを、前記出荷指示画面中の該当する商品の属性データに置き換えるとともに、出荷指示のための出荷指示データを生成する、制御部を備えたことを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載のシステムにおいて、
制御部は、
出荷指示データを生成するとともに、
その出荷指示データを倉庫で商品をピックアップする作業者が監視する端末に送信して表示することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載のシステムにおいて、
制御部は、
出荷指示データに従って倉庫で該当する商品をピックアップしたとき、その都度認識されるピックアップ情報を集計して、前記出荷指示データと照合し、その照合結果を出力することを特徴とする倉庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、倉庫に保管された商品を出荷する際に、出荷指示内容の適正化と出荷業務の円滑化を図った倉庫管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
倉庫に保管された商品を顧客の注文等に合わせてピックアップし、配送する場合には、倉庫から該当する商品をピックアップするための指示書を作成する。この指示書には、商品の名称、個数等が記録される。また、一般に、製造年月日の古い商品と新しい商品とが混在して保管されていた場合、製造年月日の古い商品から先にピックアップし出荷するようにしている。これを先入れ先出し管理と呼んでいる。
【０００３】
特に、食品等のように、時間の経過と共にその価値が低下するような商品については、こうした出荷指示書によってピックアップ対象を明確化しておくことが重要になる。従って、コンピュータ等を用いて倉庫に保管された商品を管理するシステムにおいては、商品名、商品の数量と共に、商品の製造年月日を指定した作成し、配付するといった方法が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような従来の技術には次のような解決すべき課題があった。
倉庫に保管された商品は、出荷作業や搬入作業によって常に目まぐるしく増減する。これらの在庫情報は、可能な限りリアルタイムに、在庫管理システム側に取り込み、その内容を管理端末等に表示するようにしている。しかしながら、商品を出荷するための出荷指示書は、顧客から注文を受けた時点の在庫情報に基づいて作成される。
【０００５】
従って、実際に倉庫から該当する商品をピックアップしようとする場合には、既に該当する製造日の商品が出荷されてしまった後ということもある。このような場合、出荷指示書の書き直し等が必要となり、出荷業務が煩雑になるという問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は以上の点を解決するため次の構成を採用する。
〈構成１〉
出荷指示のために作成され、出荷の対象となった商品を特定する商品の名称を含む属性データを示す出荷指示画面と、倉庫に実際に保管された商品の名称を含む属性データを示す在庫表示画面とを表示するディスプレイと、このディスプレイに表示された画面上で操作対象を指定するポインティングデバイスと、上記出荷指示画面中で指定された各商品の属性データと、上記在庫表示画面中に示された該当する商品の属性データとが相違するとき、上記ポインティングデバイスにより上記在庫表示画面中で指定された商品について、その属性データを、上記出荷指示画面中の該当する商品の属性データに置き換えるとともに、出荷指示のための出荷指示データを生成する、制御部を備えたことを特徴とする倉庫管理システム。
【０００７】
〈構成２〉
構成１に記載のシステムにおいて、制御部は、出荷指示データを生成するとともに、その出荷指示データを倉庫で商品をピックアップする作業者が監視する端末に送信して表示することを特徴とする倉庫管理システム。
【０００８】
〈構成３〉
構成１または２に記載のシステムにおいて、制御部は、出荷指示データに従って倉庫で該当する商品をピックアップしたとき、その都度認識されるピックアップ情報を集計して、上記出荷指示データと照合し、その照合結果を出力することを特徴とする倉庫管理システム。
【０００９】
〈構成４〉
倉庫内部が、商品を保管するための任意の広さの任意の数のロケーションで区分されているとき、各ロケーション毎に、そのロケーションに保管された商品の属性データを示す保管状態表示画面を表示するディスプレイと、このディスプレイに表示された画面上で操作対象を指定するポインティングデバイスと、このポインティングデバイスにより商品の移動元と移動先が指定されたとき、該当するロケーションの属性データを変更するとともに、ロケーション移動データを生成する制御部を備えたことを特徴とする倉庫管理システム。
【００１０】
〈構成５〉
構成４に記載のシステムにおいて、制御部は、ロケーション移動データを生成するとともに、そのロケーション移動データを、倉庫で商品を管理する作業者が監視する端末に送信して表示することを特徴とする倉庫管理システム。
【００１１】
〈構成６〉
構成４または５に記載のシステムにおいて、制御部は、ロケーション移動データに従って倉庫で該当する商品を移動したとき、その作業中に認識される移動情報を集計して、上記ロケーション移動データと照合し、その照合結果を出力することを特徴とする倉庫管理システム。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を具体例を用いて説明する。
〈具体例１〉
図１は、本発明の倉庫管理システム具体例を示す概略図である。
このシステムでは、管理端末１を用いて図示しない倉庫に保管された商品の出荷指示を行う。管理端末１は、キーボード２、ディスプレイ３及び制御部４から構成される。また、ディスプレイ３に表示された画面上で、種々の操作を行うために、マウス等のポインティングデバイス５が設けられている。制御部４は、よく知られたパーソナルコンピュータ等の本体部であって、その中にはＣＰＵ（中央処理装置）、主記憶装置、ハードディスクドライブ等、様々な演算処理のための機能が組み込まれている。
【００１３】
そのうちの記憶装置６のイメージを図の左側に図示している。実際には、この記憶装置６は、制御部４の内部に内蔵されたり、外付けされたハードディスク等により構成される。この記憶装置６には、在庫データ６Ａや出荷指示データ６Ｂ等が格納されている。これらはいずれも例えばリレーショナルデータベースの一部により構成されるものとする。ディスプレイ３には、出荷業務のための出荷指示画面１Ａと、在庫表示画面１Ｂ及び所定の操作終了後にクリックするＯＫボタン１Ｃとが表示されている。これらの画面の内容は後で説明する。
【００１４】
また、制御部４には送信機７が接続され、アンテナ８を用いて出荷指示データが送信される構成となっている。この出荷指示データは、作業者２０の監視する端末１０に送信される。端末１０には、アンテナ１１、受信機１２、プリンタ１３等が設けられている。アンテナ１１と受信機１２を用いて受信された出荷指示データは、プリンタ１３を用いて印刷される。そして、出荷指示書１４が発行される。作業者２０は、この出荷指示書１４を見ながら、倉庫から該当する商品をピックアップして出荷するという構成になっている。
【００１５】
図２には、出荷指示画面１Ａと在庫表示画面１Ｂの具体例を図示した。（ａ）はドラッグ操作前、（ｂ）はドラッグ操作後を示す。ドラッグというのは、マウスのボタンを押して始点を指定し、そのままポインタを移動させてマウスのボタンを離し、終点を指定する操作をいう。
本発明では、まず、商品を受注した際に作成する出荷指示データに基づく出荷指示画面１Ａを用意する。商品受注時に作成された出荷指示データは、その内容でそのまま出荷指示書を作成すると、実際に出荷作業を行う場合に、既に該当する商品の在庫がないといった問題も生じる。そこで、実際に倉庫から商品をピックアップする作業の直前に、この図に示すような画面を表示して、出荷指示データを調整し修正した後に出荷指示書を発行する。
【００１６】
在庫表示画面１Ｂは、リアルタイムで倉庫に保管された商品の内容を示す在庫データ６Ａ(図１)によって生成される。出荷指示画面１Ａには、所定の出荷先名と出荷する対象商品の商品名、数量、製造日等の内容を含む属性データが表示される。本発明においては、このように商品に関する関連データを属性データと呼んでいる。この属性データには、商品名、数量、製造日、その他様々な内容のものが含まれる。しかしながら、出荷指示に必要なのは、ここに示す商品名、数量及び製造日であるため、他の属性データの表示は省略している。
【００１７】
また、在庫表示画面１Ｂに示す対応する商品の属性データ２Ｂも、出荷指示画面１Ａと全く同一の形式で表示されている。図１に示す在庫データ６Ａには、これ以外の情報も含まれているがここでは表示の必要が無いため、出荷指示画面１Ａと全く同一のフォームで在庫商品の属性データが表示されている。
【００１８】
例えば、図２（ａ）に示す出荷指示画面１Ａの商品名「ＡＡＡＡＡ」の商品は数量が１００で、製造日が９６年６月のものをピックアップするように要求している。
しかしながら、在庫表示画面１Ｂに示すように、該当する商品「ＡＡＡＡＡ」は、製造日が９７年２月のものが１６０個保管されているのみである。即ち、製造日がこれより古いものは既に出荷済と考えられる。
【００１９】
このような場合、図１に示したポインティングデバイス５を用いてディスプレイ３に表示された在庫表示画面１Ｂ中で、ポインタ９を該当する商品を指示する位置まで移動する。そして、ポインティングデバイス５のボタンを押したまま出荷指示画面１Ａまでポインタ９を移動させる。このような操作をドラッグと呼んでいるが、このドラッグ操作によって在庫表示画面１Ｂの商品「ＡＡＡＡＡ」と出荷指示画面１Ａの商品「ＡＡＡＡＡ」の両方を操作対象に指定する。
【００２０】
図１に示す制御部４は、このように商品を指定されると、在庫表示画面１Ｂの属性データをその数量の部分を除いて出荷指示画面１Ａの該当する商品の属性データに上書きする。即ち、出荷指示画面１Ａの該当する商品の属性データを書き換える。これによって、図２（ｂ）に示すように、出荷指示画面１Ａの商品名「ＡＡＡＡＡ」の数量は元のままの１００とされ、その製造日は現実に在庫のある９７年２月のものといった内容に変わる。このように、属性データ即ちここでは製造日が書き換えられた出荷指示データが新たに図１に示す記憶装置６に保管される。こうして、図２（ｂ）に示した出荷指示画面１Ａと同一の内容の出荷指示書１４が図１に示すようにしてプリンタ１３から出力される。
【００２１】
図３には、図２とは異なる場合の操作画面の例説明図を示す。
この図に示す（ａ）に、当初の出荷指示データに基づく出荷指示画面１Ａと在庫表示画面１Ｂとを示した。このケースでは、出荷指示の内容が、「ＢＢＢＢＢ」の商品を２００個、賞味期限が９７年１１月のものを出荷するように要求している。ところが、実際の在庫は在庫表示画面１Ｂに示すように、商品「ＢＢＢＢＢ」で、９７年１１月賞味期限のものが１００個しかない。また、同一の商品であって、賞味期限が９８年８月のものが２００個保管されている。
【００２２】
このような場合、既に説明した要領で、在庫表示画面１Ｂ上の商品をポインタ９で指定し、これをドラッグして、出荷指示画面１Ａの対応する商品に重ねると、図３（ｂ）に示すように、実際に在庫のある数だけの数量で出荷指示画面の内容が訂正される。即ち、属性データのうち、商品の数量に該当する部分が、出荷指示画面中で書き換えられ、在庫表示画面のものに置き換えられる。
【００２３】
なお、これでは、商品「ＢＢＢＢＢ」が１００個不足する。そこで、図の（ｃ）に示すように、賞味期限の異なる同一の商品を指定し、これを出荷指示画面１Ａにドラッグする。この場合、出荷指示画面１Ａには、該当する商品であって、該当する賞味期限の記述がないため、空欄部分にドラッグをして在庫表示画面１Ｂの内容をそっくりコピーする。その後は、当初の合計数量２００と整合させるように、コピーした属性データ中の商品の数量２００を１００に書き換える。
【００２４】
即ち、図３（ｃ）に示す状態から図３（ｄ）に示す状態に書き換えることによって正しい出荷指示データが作成される。なお、この書き換えは、管理端末１を操作するオペレータにより行われる。なお、当初の出荷指示データで指示した数量を予め記憶しておき、不足分の数量を計算することによって、図３の（ｃ）に示すドラッグ操作を行った際に自動的に数量を書き換えるような手順にしてもよい。
【００２５】
上記のような処理は、制御部４に格納されたプログラムによって実行される。在庫表示画面１Ｂに表示された商品を指定し、これをドラッグして出荷指示画面上に表示し、そのデータの内容を書き換える操作自体は、広く普及しているパーソナルコンピュータ等のウインドウを用いた操作と同様で、一般的なプログラムモジュールによって容易に実現できる。従って、その具体的なプログラムのステップやデータベースの構造等については説明を省略する。
【００２６】
図４には、ピックアップ作業確認処理説明図を図示した。この図を用いて、上記のようにして出荷指示書を発行し、作業者がその内容に基づいて出荷を行った結果を評価するための手順を示す。
図において、図の左上に示した棚２１には商品２２が積み上げられている。この棚２１は倉庫の壁面等に取り付けられており、商品のピックアップは例えばフォークリフト等によって行われる。また、人手によって行うものもある。この作業がステップＳ１の処理である。
【００２７】
次に、ピックアップした商品２３の側面等に貼り付けられたバーコード２４をスキャナ２５によってスキャンする（ステップＳ２）。バーコード２４には商品の商品名、その他の属性データが書き込まれている。スキャナ２５を用いてその内容を読み取ると、読み取ったデータはピックアップ情報として図１に示す管理端末１に送信される。
【００２８】
管理端末１では、ステップＳ３において、受信したピックアップ情報を集計することによって、例えば商品「ＡＡＡＡＡ」が１００個ピックアップされたというデータを作成する。そして、既ピックアップされた結果値と既に説明した出荷指示データ６Ｂとの内容照合を行う。即ち、出荷指示書によって指示した内容と実際にピックアップされた内容との比較を行う（ステップＳ４）。その結果は管理端末１に接続された図示しないプリンタ等によって出力される（ステップＳ５）。
なお、この照合結果の出力はプリンタに表示する他、管理端末１のディスプレイ３に表示するようにしてもよい。
【００２９】
〈具体例１の効果〉
以上説明した倉庫管理システムによれば、属性データの一部に誤りがある出荷指示データをディスプレイ上で在庫表示画面を見ながら自動的に修正できるので、リアルタイムな在庫データに適合した正確な出荷指示書が速やかに作成される。また、こうしてピックアップされた商品を認識してフィードバックし、出荷指示データと照合することで、誤りなく出荷できたかどうかを正確に判断することができる。
【００３０】
〈具体例２〉
図５には、具体例２の倉庫管理システム概略図を示す。
上記のように、画面上で商品の属性情報をドラッグすることによって、出荷処理の他に、倉庫内での商品移動を実現することができる。図５の管理端末１は、図１に示した装置と同様の構成をしており、ディスプレイ３には保管状態表示画面１Ｃが表示されている。また、記憶装置６にはロケーションデータ６Ｃとロケーション移動データ６Ｄが記憶されている。
【００３１】
倉庫内部は所定の広さのロケーションで区分されている。即ち、例えば倉庫が垂直に組み立てられた棚によって仕切られているような場合、各棚に番号を付け、それぞれをロケーションと呼んで、各商品がどのロケーションに保管されているかといったデータを保存している。そのデータがロケーションデータ６Ｃである。ここで、ディスプレイ３に表示された保管状態表示画面１Ｃを使用して、あるロケーションに保管された商品を他のロケーションに移す移動操作を行う。この移動操作の内容は、ロケーション移動データ６Ｄとして記憶装置６に保存される。
【００３２】
このデータは、実際の商品の移動が終了した後、消去されるデータである。このロケーション移動データ６Ｄが、具体例１と同様に、送信機７を通じて作業者２０の監視する端末１０に送信される。そして、その内容は、プリンタ１３によって移動指示書１５としてプリントアウトされる。この移動指示書１５を見ながら、作業者２０はフォークリフト等を利用して商品の移動を行う。
【００３３】
図６には、棚置き時の商品移動操作説明図を示す。
図に示すように、図１に示したディスプレイ３には、移動操作の際、保管状態表示画面１Ｃが表示される。この保管状態表示画面１Ｃは、例えば商品がラックに保管されている場合の状態を示している。図に示す格子３０によって仕切られたラックエリアがそれぞれ１つ１つのロケーションである。各ロケーションには商品が保管されているが、この保管状態表示画面１Ｃには、各ロケーションに何パーセントの容積に該当する商品が保管されているかを表示している。
【００３４】
即ち、１番左上のロケーションには商品が５０パーセント分の容積だけ保管されている。従って、あと５０パーセント分の容積の商品が保管できるということがわかる。１番上の左から２番目のロケーションには１００パーセントの商品が保管されている。同じく左から３番目のロケーションには２０パーセントの商品が保管されている。ここで、ポインタ９を移動し、所定のロケーションを指定してクリックしたとする。この場合、そのロケーションに保管された商品リスト１Ｄが表示されるように構成されている。この商品リスト１Ｄには商品名と商品の数量及び保管された商品の容積が表示される。
【００３５】
こうした画面を見ながら管理者は商品の保管状態を確認し、商品の移動を検討する。商品移動は、新たな商品を搬入したりあるいは類似商品を１箇所に集めたりというように、各種の目的で行われる。先入れ先出し管理のための配置替えもある。商品の出荷は、商品を倉庫外に移動する処理である。この具体例では商品を倉庫内の別のロケーションに移動する処理に適用される。
【００３６】
例えば、図の（ａ）に示す保管状態表示画面１Ｃの１番上の左から３番目のロケーションには２０パーセントの容積で商品が収納されているが、この商品全てを１番左上の棚に移すといった操作を行うものとする。このとき、図の（ｂ）に示すように、予め該当するロケーション３１をポインタ９によって指定した状態でこれをドラッグし、ロケーション３２の位置までカーソルを移動させる。このような操作を行うと、画面上ではロケーション３１に保管されていた商品が取り出され、ロケーション３２に移動し、これまでのデータを書き換える。
【００３７】
即ち、５０パーセントの状態から７０パーセントの状態に書き換えを行う。こうして画面上で商品を自由に移動し、整理することが可能になる。こうして画面上で商品を移動させても、実際の商品はまだ倉庫のこれまでの場所にある。従って、こうして移動させる操作の内容を図５に示すロケーション移動データ６Ｄに保管する。そして、そのロケーション移動データ６Ｄの内容が移動指示書１５となって実際の移動作業に使用される。
【００３８】
棚の上に積み上げられた商品の移動は、図６に示すようにして操作する。一方、床面に適当な仕切りを付けて、各ロケーションの品物を管理することもできる。
図７には、平置き時の商品移動操作説明図を示す。
この場合、ディスプレイ上には保管状態表示画面１Ｅが表示される。この画面１Ｅもやはり格子３０によって仕切られており、各ロケーションには、それぞれＸ１１，Ｘ２１，Ｘ３１，…Ｘ４４というように領域番号が付けられている。なお、図６に示した棚置き時の場合も、同様に各棚にロケーション番号が付けられているが説明は省略している。
【００３９】
ここで、例えばロケーションＸ２４にポインタ９を合わせてクリックしたとする。この場合既に説明したように、商品リスト１Ｆが表示される。ここでは、例えば商品Ａ１が１０個、商品Ａ２が２０個、ロケーションＸ２４に保管されているということがわかる。ここで、図６に示した例では、棚に置かれた商品を全て別の棚に移動するといった指示を行った。一方、図７の例では、例えば商品リスト１Ｆを表示しておき、その商品リストに表示された特定の商品をポインタ９によって指定し、別のロケーションへ移動する。このように、商品単位の移動も可能となる。
【００４０】
なお、上記図６の場合及び図７の場合、いずれもポインタにより指定された移動元の商品の属性データが移動先の商品の属性データに含められ、加算されたり追加記入されるといった処理によってロケーションデータ６Ｃが更新される。ロケーション移動データ６Ｄの内容は、特定の商品が何個どのロケーションからどのロケーションに移動するといった内容になる。
【００４１】
図８には、こうした指示書を用いた商品移動手順とその確認処理の説明図を示す。
例えば、棚２１Ａに商品２２が保管されているものとする。このとき、移動指示書１５の内容に従って、その商品２２を別の棚２１Ｂに移動させる（ステップＳ１）。この作業を行うと、移動対象となった商品２３の側面に貼り付けられたバーコード２４がスキャナ２５にスキャンされ読み取られる。商品２３が棚２１Ａに載っている状態でスキャンをし、移動後、棚２１Ｂに載せた状態でスキャンを行うと、どの商品がどの棚からどの棚へ移動したという内容の移動情報が得られる。
【００４２】
商品を一挙にある棚からある棚へ移動することができない場合、数回に分けて商品の移動操作が行われる。そして、これらの移動結果を集計する。図に示す２５Ａは移動元の棚における商品リスト、２５Ｂは移動先の棚における商品リストである。これをロケーション移動データ６Ｄあるいは図５に示したロケーションデータ６Ｃと照合する。これによって、ロケーション移動指示に基づいて正確に処理が実行されたかどうかの判断をすることができる。これらの判断の手順やその内容は具体例１と同様である。
【００４３】
〈具体例２の効果〉
以上説明した具体例２のシステムによれば、ディスプレイ上に保管状態表示画面を表示し、商品が保管されたロケーションを見ながら画面上で商品の移動を実行し、その結果をロケーション移動データ６Ｄに保存し、移動指示書を作るようにしたので、倉庫への商品保管状態の見直し、その他の際に、簡便に商品の移動プランを行うことができる。そして、その結果を直ちに作業者に伝達し、移動操作が開始できる。また、その移動操作結果を照合できるので、確実な倉庫管理が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の倉庫管理システム概略図である。
【図２】操作画面の説明図（その１）である。
【図３】操作画面の説明図（その２）である。
【図４】ピックアップ作業確認処理説明図である。
【図５】具体例２の倉庫管理システム概略図である。
【図６】棚置き時の商品移動操作説明図である。
【図７】平置き時の商品移動操作説明図である。
【図８】商品移動確認処理説明図である。
【符号の説明】
１  管理端末
１Ａ  出荷指示画面
１Ｂ  在庫表示画面
２  キーボード
３  ディスプレイ
５  ポインティングデバイス
６  記憶装置
７  送信機
１０  端末
１３  プリンタ
２０  作業者
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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