(57)【要約】【課題】磁性体コアの外面を電気的に絶縁するコア絶縁シールであって、技量に依らず容易に貼り付けることができ、また、かかるコストを抑え、且つ仕上がり外形の肥大化を抑える。【解決手段】複数の面２ａ，２ｂ，２ｃを有する磁性体コア本体２の外面に貼付する絶縁シール３であって、シート状のシール本体と、前記シール本体に設けられ、前記磁性体コア本体が有する面形状に合わせて形成された複数のシール面３ａ，３ｂ，３ｃと、を有する。【選択図】図１
2016219445.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の面を有する磁性体コア本体の外面に貼付する絶縁シールであって、
シート状のシール本体と、
前記シール本体に設けられ、前記磁性体コア本体が有する面形状に合わせて形成された複数のシール面と、
を有することを特徴とする絶縁シール。
【請求項２】
前記シール本体には、複数のシール面の境界に、折り目を示す印が設けられていることを特徴とする請求項１に記載された絶縁シール。
【請求項３】
隣り合う２つのシール面の境界が曲線である場合には、少なくとも一方のシール面において、前記境界を基端とする切れ目が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載された絶縁シール。
【請求項４】
前記シール本体は、複数に分割されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載された絶縁シール。
【請求項５】
前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載された絶縁シールを貼付した磁性体コアであって、
前記絶縁シールと、
複数の面を有する磁性体コア本体とを備え、
前記磁性体コア本体の複数の面に、それぞれ対応する前記絶縁シールのシール面が貼付されることを特徴とする磁性体コア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コア絶縁シール及びそれを貼付した磁性体コアに関し、例えば、環状の磁性体コア本体の外面に容易に貼り付けることができ、磁性体コア本体の外面を電気的に絶縁することのできるコア絶縁シール及びそれを貼付した磁性体コアに関する。
【背景技術】
【０００２】
電流に流れる電流量を測定する手段として、貫通型の電流センサが知られている。これは、被測定電線を磁性体コアで囲み、この磁性体コアに巻回された二次巻線（コイル）に生成される出力電流を負荷抵抗に流し、これにより得られる電圧値に基づいて、前記電線に流れる電流量を測定するものである。
【０００３】
ところで、前記磁性体コアとそれに巻き付ける巻線とを電気的に絶縁するために、従来から図１０に示すように磁性体コア本体５１に絶縁テープ５２を巻き付ける方法（以下、テーピングによる方法と呼ぶ）、或いは、図１１に示すように磁性体コア本体５１をプラスチック樹脂からなるケース７１及び蓋７２に収容し密閉するなどの方法（以下、インケースによる方法と呼ぶ）がとられていた（特許文献１、２）。
【０００４】
前記テーピングによる方法にあっては、コア材の大きさや形状に対応することが容易であり、インケースによる方法のように、コアとシールとの間に空隙がないため、仕上がり外形の肥大化を最小限に抑えることができるという利点がある。また、材料である絶縁テープのコストが安価であるという利点がある。
また、電流センサを形成するために巻線を巻く場合、仕上がり外形が著しく肥大化することがないため、巻線の使用距離が短くなり、巻線抵抗が減り、特性が向上するという利点がある。
【０００５】
一方、インケースによる方法にあっては、作業が容易であり、作業者の高度な技量が必要でないという利点がある。また、ケース形状が統一されているため、仕上がりに斑がなく、後工程で不具合が少ないという利点がある。
また、電流センサを形成するために巻線を巻く場合、表面に凹凸がないため、容易に巻線作業を行うことができ、また、巻線の被覆を傷つけることが比較的少ないという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１７３４７号公報
【特許文献２】実開平５−４１１２２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、図１０のようにテーピングによる方法にあっては、１本の長い絶縁テープ５１を環状の磁性体コア本体５２に巻き付ける必要があり、作業者の技量への依存度が高いという課題があった。即ち、環の穴部分に長い絶縁テープ５１を通しながら巻き付ける作業を繰り返し、その際に、重なり部分を極力少なくする必要があるため、作業が容易ではなく、効率が悪かった。また、巻線を巻き付ける作業の際、ある程度の張力をテープに与えた状態で巻き付ける必要があるため、厚さの薄いテープを使用することができず、仕上がり外形が大きめになるという課題があった。
【０００８】
一方、図１１のようにインケースによる方法の場合には、コア材の大きさや形状に対応するために、その都度、金型を作製する必要があり、コストがかかるという課題があった。また、ケースは成形品であるため、薄さに限界があった。さらには、コア外形との間にマージンを設けなければならず、仕上がり外形が肥大化するという課題があった。
また、仕上がり外形の肥大化により、巻線を巻き付ける作業の際、巻線の使用距離が長くなり、巻線抵抗が増え、特性が悪化するという課題があった。
【０００９】
本発明は、前記した点に着目してなされたものであり、磁性体コアの外面を電気的に絶縁するコア絶縁シールであって、技量に依らず容易に貼り付けることができ、また、かかるコストを抑え、且つ仕上がり外形の肥大化を抑えることができるコア絶縁シール及びそれを貼付した磁性体コアを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記した課題を解決するために、本発明に係る絶縁シールは、複数の面を有する磁性体コア本体の外面に貼付する絶縁シールであって、シート状のシール本体と、前記シール本体に設けられ、前記磁性体コア本体が有する面形状に合わせて形成された複数のシール面と、を有することに特徴を有する。
尚、前記シール本体には、複数のシール面の境界に、折り目を示す印が設けられていることが望ましい。
また、隣り合う２つのシール面の境界が曲線である場合には、少なくとも一方のシール面において、前記境界を基端とする切れ目が形成されていることが望ましい。
また、前記シール本体は、複数に分割されていてもよい。
【００１１】
このような構成によれば、テーピングによる方法のように作業者の高度な技量を必要とせずに容易に磁性体コア本体の外面に絶縁シールを貼付することができる。また、インケースによる方法のように磁性体コア本体と絶縁シールとの間に空隙が形成されないため、仕上がり外形の肥大化を最小限に抑えることができる。また、インケースによる方法の場合には、ケースを射出成形するための金型が必要となるが、本発明の場合には比較的安価な抜き型を用意すればよいため、コストを抑えることができる。
【００１２】
また、前記した課題を解決するために、本発明に係る磁性体コアは、前記絶縁シールを貼付した磁性体コアであって、前記絶縁シールと、複数の面を有する磁性体コア本体とを備え、前記磁性体コア本体の複数の面に、それぞれ対応する前記絶縁シールのシール面が貼付されることに特徴を有する。
このように構成された磁性体コアによれば、電流センサとして用いる場合に、仕上がり外形の肥大化が少ないため、巻線の使用距離が少なくなり、巻線抵抗が低下するため、特性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１３】
磁性体コアの外面を電気的に絶縁するコア絶縁シールであって、技量に依らず容易に貼り付けることができ、また、かかるコストを抑え、且つ仕上がり外形の肥大化を抑えることができるコア絶縁シール及びそれを貼付した磁性体コアを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明に係る絶縁シールが貼付された磁性体コアの斜視図である。
【図２】図２は、図１の絶縁シールが貼付された磁性体コアを構成する磁性体コア本体の平面図、側面図、及び本発明に係る絶縁シールの平面図である。
【図３】図３は、本発明に係る絶縁シールの変形例を示す平面図である。
【図４】図４は、本発明に係る絶縁シールの他の変形例である。
【図５】図５は、本発明に係る絶縁シールの他の変形例である。
【図６】図６は、本発明の絶縁シールが貼付される磁性体コア本体の他の形態を示す平面図及び側面図である。
【図７】図７は、本発明の絶縁シールが貼付される磁性体コア本体の他の形態を示す平面図及び側面図である。
【図８】図８は、本発明の絶縁シールが貼付される磁性体コア本体の他の形態を示す平面図及び側面図である。
【図９】図９は、本発明の絶縁シールが貼付される磁性体コア本体の他の形態を示す平面図及び側面図である。
【図１０】図１０は、従来のテーピングによる貼付方法を示す斜視図である。
【図１１】図１１は、従来のインケースによる方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るコア絶縁シールの実施の形態を図面に基づき説明する。尚、本発明に係るコア絶縁シールは、例えば電流センサを構成するために磁性体コア本体に貼付される。このコア絶縁シールが貼付された磁性体コアには、巻線が巻かれ、電流センサとして使用される。
【００１６】
図１は、本発明に係る絶縁シールが貼付された磁性体コアの斜視図である。図２は、図１の絶縁シールが貼付された磁性体コアを構成する磁性体コア本体の平面図、側面図、及び絶縁シールの平面図である。
図１に示す磁性体コア１の外面（外内周面、及び上下面）には、例えばポリ塩化ビニルのシートの片面に接着層を有する絶縁シール３が貼付され、これにより隙間無く覆われた状態となっている。即ち、絶縁体コア１の外面は電気的に絶縁された状態とされている。
【００１７】
詳しく説明すると、前記磁性体コア１は、図２（ａ）、（ｂ）に示す磁性体コア本体２の外面に、図２（ｃ）に示すシート状のシール本体を有する絶縁シール３を貼付したものである。
磁性体コア本体２は、図示するように例えば円環状に形成され、複数の面を有する。具体的には平坦な上下面２ｂと、外周面２ａと、内周面２ｃとを有している。
前記絶縁シール３は、図２（ｃ）に示すように前記磁性体コア本体２の面形状に合わせて形成された複数のシール面を有する。具体的には、前記外周面２ａに対応する外周面部３ａと、前記内周面２ｃに対応する内周面部３ｃと、前記上下面２ｂに対応する上下面部３ｂとを有している。
【００１８】
また、磁性体コア本体２において、外周面２ａと上下面２ｂとの境界、及び上下面２ｂと内周面２ｃとの境界は、曲線である。
そのため、前記上下面２ｂに対応する絶縁シール３の上下面部３ｂ、及び前記内周面２ｃに対応する内周面部３ｃには、外周面部３ａと上下面部３ｂの境界を基端とする切れ目が一続きに形成され、貼り付ける際に皺が生じ難い形状となされている。
【００１９】
より具体的には、図２（ｃ）に示すように、絶縁シール３において、前記内周面部３ｃ及び上下面部３ｂに、円環の径方向に沿うように複数の切り目４が並列に形成され、これにより上下に内周面部３ｃと上下面部３ｂを有する複数の短冊状部３１が形成されている。
尚、この各短冊状部３１の幅寸法は、特に限定されるものではない。即ち、幅が狭い場合には、重なり面積が小さくなるという利点があるが、短冊状部３１の数が多いため、製造に難があるという欠点がある。また、幅が広い場合には、重なり面積が大きくなるという欠点があるが、短冊状部３１の数が少ないため、製造が容易という利点がある。このように、短冊状部３１の幅に関しては、その長さによって一長一短であるため、磁性体コア本体２のサイズ等に応じて適宜設定すればよい。
【００２０】
また、前記絶縁シール３において、前記外周面部３ａと上下面部３ｂとの境界、及び前記上下面部３ｂと内周面部３ｃとの境界に、折り目を示す印（図において破線で示す）を設けることが望ましい。
このような折り目の印があることによって、作業者が絶縁シール３を貼る際に、容易に位置合わせを行うことができる。
【００２１】
また、前記絶縁シール３（外周面部３ａ）の長さＬ１は、少なくとも磁性体コア本体の外周長さを有している。また、外周面部３ａの高さＬ２は、磁性体コア本体２の高さ寸法に略等しく、上下面部３ｂの径方向の幅Ｌ３は、磁性体コア本体２の上下面の径方向幅に略等しく形成されている。また、内周面部３ｃの高さ寸法Ｌ４は、磁性体コア本体２の内周面高さの少なくとも半分の高さ寸法を有するように形成されている。
【００２２】
このように形成された絶縁シール３を円環状の磁性体コア本体２に貼付するには、先ず、磁性体コア本体２の外周面２ａに絶縁シール３の外周面部３ａを位置合わせながら巻くように貼り付ける。
次いで、複数の短冊状部３１（上下面部３ｂ及び内周面部３ｃ）を端から順に折り目印から折り曲げ、磁性体コア本体２の上下面２ｂと内周面２ｃとに貼り付ける。尚、内周面部３ｃについては、上下に分割されており、内周面２ｃの高さに対して内周面部３ｃの高さＬ４が短いため、作業者は内周面部３ｃを内周面２ｃ側に折り込むようにして容易に貼り付けることができる。
これにより、外面（外周面、内周面、上面）が絶縁シール３のシール面で覆われた絶縁体コア１が完成する。
【００２３】
以上のように本発明に係る実施の形態によれば、テーピングによる方法のように作業者の高度な技量を必要とせずに容易に磁性体コア本体２の外面に絶縁シール３を貼付することができる。また、インケースによる方法のように磁性体コア本体２と絶縁シール３との間に空隙が形成されないため、仕上がり外形の肥大化を最小限に抑えることができる。また、インケースによる方法の場合には、ケースを射出成形するための金型が必要となるが、本発明の場合には比較的安価な抜き型を用意すればよいため、コストを抑えることができる。
さらに、絶縁体コア１を電流センサとして用いる場合には、仕上がり外形の肥大化が少ないため、巻線の使用距離が少なくなり、巻線抵抗が低下するため、特性を向上させることができる。
【００２４】
尚、前記実施の形態にあっては、絶縁シール３において、内周面部３ｃ及び上下面部３ｂには、円環の径方向に沿って複数の切れ目４が並列に形成されることにより複数の短冊状部３１が形成されるものとした。
その場合、各短冊状部３１は、円周に沿って磁性体コア本体２の上下面２ｂにそれぞれ貼り付けられるため、径方向内側にいくほど重なり合う部分が大きくなる。この重なりの部分を少なくするためには、図３に示すように隣り合う短冊状部３１間に隙間４を形成し、上下面部３ｂにおいて、径方向内側ほど幅が小さくなるように形成すればよい。この場合、隣り合う上下面部３ｂ間の辺による角度θ１は、磁性体コア本体２の円環の曲率を考慮して適宜設定すればよい。
また、その場合、内周面部３ｃの高さ方向の両側辺は、平行に形成すればよい。
このように形成された図３の絶縁シール３によれば、シールの重なり部分を極力小さくすることができる。
【００２５】
また、前記実施の形態においては、１枚に形成された絶縁シール３を磁性体コア本体２に貼付することにより、磁性体コア１を形成するものとしたが、本発明にあっては、その形態に限定されるものではない。
例えば、図４に示すように外周面部３ａから周方向に沿って分割した２枚の絶縁シール３Ａ、３Ｂにより絶縁シール３を構成してもよい。
或いは、図５に示すように、さらに径方向に分割した４枚の絶縁シール３Ｃ、３Ｄ、３Ｅ、３Ｆにより絶縁シール３を構成してもよい。
このように絶縁シール３を分割して構成することにより、磁性体コア本体２への貼り付け作業をより容易なものとすることができる。
【００２６】
また、前記実施の形態においては、円環状の磁性体コア本体２に絶縁シール３を貼付するものとしたが、この形態に限定されるものではない。
例えば、図６（ａ）に磁性体コア本体５の平面図、図６（ｂ）に磁性体コア本体５の側面図を示すように、本発明の絶縁シールを貼付する磁性体コア本体の形状は、図示するようなＵ字型コアであってもよい。
或いは、図７（ａ）に磁性体コア本体６の平面図、図７（ｂ）に磁性体コア本体６の側面図を示すように、本発明の絶縁シールを貼付する磁性体コア本体の形状は、図示するようなＩ字型コアであってもよい。
【００２７】
或いは、図８（ａ）に磁性体コア本体７の平面図、図７（ｂ）に磁性体コア本体７の側面図を示すように、本発明の絶縁シールを貼付する磁性体コア本体の形状は、図示するように、ギャップ付きの円環状コアであってもよい。
或いは、図９（ａ）に磁性体コア本体８の平面図、図９（ｂ）に磁性体コア本体８の側面図を示すように、本発明の絶縁シールを貼付する磁性体コア本体の形状は、図示するようにＥ字型のコアであってもよい。
図６乃至図９のいずれの場合であっても、絶縁シール３のシール面は、磁性体コア本体の面形状に合わせて形成すればよい。
【符号の説明】
【００２８】
１            絶縁体コア
２            磁性体コア本体
２ａ          外周面
２ｂ          上下面
２ｃ          内周面
３            絶縁シール
３ａ          外周面部（シール面）
３ｂ          上下面部（シール面）
３ｃ          内周面部（シール面）
４            切れ目
５            磁性体コア本体
６            磁性体コア本体
７            磁性体コア本体
８            磁性体コア本体
９            隙間
３１          短冊状部
【図１】
2016219445.tif 000003
【図２】
2016219445.tif 000004
【図３】
2016219445.tif 000005
【図４】
2016219445.tif 000006
【図５】
2016219445.tif 000007
【図６】
2016219445.tif 000008
【図７】
2016219445.tif 000009
【図８】
2016219445.tif 000010
【図９】
2016219445.tif 000011
【図１０】
2016219445.tif 000012
【図１１】
2016219445.tif 000013