(57)【要約】      （修正有）【課題】角柱部材に対して熱電モジュールを配置する際に、製造時においては位置決めし易く、使用時においては位置ずれしにくい手法の提供する。【解決手段】熱電発電装置は、第１の面と、第１の面と隔たって配置された第２の面との温度差によって起電力を生じる熱電モジュール１００と、ｎを３以上の整数とし、ｎ個の側面を有する角柱部材（流路管）９０と、を備える。この熱電発電装置では、側面と第１の面との間の伝熱によって温度差が発生する。第１の面は、２つの平面を含む。２つの平面は、ｎ個の側面のうちのそれぞれ異なる側面に接触する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の面と、前記第１の面と隔たって配置された第２の面との温度差によって起電力を生じる熱電モジュールと、
ｎを３以上の整数とし、ｎ個の側面を有する角柱部材と、を備え、
前記側面と前記第１の面との間の伝熱によって前記温度差が発生する熱電発電装置であって、
前記第１の面は、２つの平面を含み、
前記２つの平面は、前記ｎ個の側面のうちのそれぞれ異なる側面に接触する
ことを特徴とする熱電発電装置。
【請求項２】
前記角柱部材は、熱媒体の流路である
ことを特徴とする請求項１に記載の熱電発電装置。
【請求項３】
前記角柱部材の長軸方向についての所定位置において前記角柱部材の長軸に直交する断面は、前記熱電モジュールの断面を前記ｎ個、含む
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱電発電装置。
【請求項４】
前記ｎ個の断面のうちの１つの断面を有する熱電モジュールである第１熱電モジュールは、前記第１熱電モジュールに最も近接して配置される熱電モジュールである第２熱電モジュールに対して間隙を空けて配置され、
前記第１の面は、熱電発電時において、前記第２の面よりも高温であり、
前記第１及び第２熱電モジュールの前記第１の面同士の距離は、前記第１及び第２熱電モジュールの前記第２の面同士の距離以上である
ことを特徴とする請求項３に記載の熱電発電装置。
【請求項５】
前記ｎ個の側面それぞれに直交する断面において２つの前記側面を連結する角は、Ｒ形状であると共に、内角としての角度が全て劣角であり、
前記２つの平面を連結する角は、Ｒ形状であり、
前記平面を連結する角としてのＲ形状の曲率半径は、前記側面を連結する角としてのＲ形状の曲率半径よりも小さい
ことを特徴とする請求項１から請求項４までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項６】
前記熱電モジュールは、積層された複数の熱電発電素子を備える
ことを特徴とする請求項１から請求項５までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項７】
前記熱電モジュールの外表面は、電気絶縁コーティングが施され、
前記熱電モジュールは、前記起電力を取り出すために前記電気絶縁コーティングを貫通する電極を備える
ことを特徴とする請求項１から請求項６までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項８】
前記角柱部材は、前記角柱部材の長軸方向について前記熱電モジュールの位置決めをするための凸部を備える
ことを特徴とする請求項１から請求項７までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項９】
前記側面と前記第１の面との間に配置され、前記側面と前記第１の面と間の伝熱を促進する第１の熱導体を備え、
前記側面および前記第１の面は、前記第１の熱導体を介して接触している
ことを特徴とする請求項１から請求項８までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項１０】
前記熱電モジュールを前記角柱部材に固定するための治具を備える
ことを特徴とする請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項１１】
前記第２の面との間の伝熱によって、前記温度差の発生を促進する温度差促進部材を備え、
前記第２の面と前記温度差促進部材との間に配置され、前記第２の面と前記温度差促進部材との間の伝熱を促進する第２の熱導体を備える
ことを特徴とする請求項１から請求項１０までの何れか一項に記載の熱電発電装置。
【請求項１２】
前記温度差促進部材は、フィンを備える
ことを特徴とする請求項１１に記載の熱電発電装置。
【請求項１３】
第１の面と、前記第１の面と隔たって配置された第２の面との温度差によって起電力を生じる熱電モジュールであって、
前記第１の面は、２つの平面を含む
ことを特徴とする熱電モジュール。
【請求項１４】
積層された複数の熱電発電素子を備える
ことを特徴とする請求項１３に記載の熱電モジュール。
【請求項１５】
当該熱電モジュールの外表面は、電気絶縁コーティングが施され、
前記起電力を取り出すために前記電気絶縁コーティングを貫通する電極を備える
ことを特徴とする請求項１３又は請求項１４に記載の熱電モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱電発電に関する。
【背景技術】
【０００２】
６角柱形状の熱交換器の側面に熱電モジュール（熱電発電素子）を配置した熱電発電装置が知られている。熱電モジュールは、被加熱面で、熱交換器の側面に接触する。この被加熱面は、平面形状である（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２７８７６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記先行技術の配置によると、熱交換器の側面も熱電モジュールの被加熱面も平面形状であるため、製造時においては位置決めし難く、使用時においては位置ずれが発生し易い。本願発明は、上記先行技術を踏まえ、６角柱等の角柱部材に対して熱電モジュールを配置する際に、製造時においては位置決めし易く、使用時においては位置ずれしにくい手法の提供を解決課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためのものであり、以下の形態として実現できる。
【０００６】
（１）本発明の一形態によれば、第１の面と、前記第１の面と隔たって配置された第２の面との温度差によって起電力を生じる熱電モジュールと；ｎを３以上の整数とし、ｎ個の側面を有する角柱部材と、を備え；前記側面と前記第１の面との間の伝熱によって前記温度差が発生する熱電発電装置が提供される。この熱電発電装置において；前記第１の面は、２つの平面を含み；前記２つの平面は、前記ｎ個の側面のうちのそれぞれ異なる側面に接触することを特徴とする。この形態によれば、多角柱部材の角の部位に熱電モジュールを配置することで、製造時においては位置決めし易く、使用時においては位置ずれしにくくなる。なお、上記の温度差は、第２の面と、他の部材あるいは雰囲気との伝熱によって促進される場合がある。
【０００７】
（２）上記形態において、前記角柱部材は、熱媒体の流路でもよい。この形態によれば、熱媒体を利用した発電ができる。
【０００８】
（３）上記形態において、前記角柱部材の長軸方向についての所定位置において前記角柱部材の長軸に直交する断面は、前記熱電モジュールの断面を前記ｎ個、含んでもよい。この形態によれば、角柱部材の全周にわたって熱電モジュールを配置できるので、熱電モジュールの配置が密になり、発電効率が良好になる。
【０００９】
（４）上記形態において、前記ｎ個の断面のうちの１つの断面を有する熱電モジュールである第１熱電モジュールは、前記第１熱電モジュールに最も近接して配置される熱電モジュールである第２熱電モジュールに対して間隙を空けて配置され；前記第１の面は、熱電発電時において、前記第２の面よりも高温であり；前記第１及び第２熱電モジュールの前記第１の面同士の距離は、前記第１及び第２熱電モジュールの前記第２の面同士の距離以上でもよい。この形態によれば、使用時において、第１の面が第２の面よりも高温になる。よって、第１の面は、第２の面よりも熱膨張する。そこで、この形態のように、第１の面同士の距離を、第２の面同士の距離以上に設定することで、第１及び第２熱電モジュールの間隔を詰めても、使用時において第１及び第２熱電モジュール同士が干渉することを回避し易くなる。
【００１０】
（５）上記形態において、前記ｎ個の側面それぞれに直交する断面において２つの前記側面を連結する角は、Ｒ形状であると共に、内角としての角度が全て劣角であり；前記２つの平面を連結する角は、Ｒ形状であり；前記平面を連結する角としてのＲ形状の曲率半径は、前記側面を連結する角としてのＲ形状の曲率半径よりも小さくてもよい。この形態によれば、熱電モジュールを角柱部材に配置した際に、角に隙間ができる。よって、角柱部材の角が熱電モジュールに干渉することを回避できる。
【００１１】
（６）上記形態において、前記熱電モジュールは、積層された複数の熱電発電素子を備えてもよい。この形態によれば、積層型熱電モジュールで上記形態を実現できる。
【００１２】
（７）上記形態において、前記熱電モジュールの外表面は、電気絶縁コーティングが施され；前記熱電モジュールは、前記起電力を取り出すために前記電気絶縁コーティングを貫通する電極を備えてもよい。この形態によれば、電極以外の部位を、電気導体に接触させるように配置することができる。
【００１３】
（８）上記形態において、前記角柱部材は、前記角柱部材の長軸方向について前記熱電モジュールの位置決めをするための凸部を備えてもよい。この形態によれば、角柱部材の長軸方向について、熱電モジュールの位置決めを容易に実現できる。
【００１４】
（９）上記形態において、前記側面と前記第１の面との間に配置され、前記側面と前記第１の面と間の伝熱を促進する第１の熱導体を備え；前記側面および前記第１の面は、前記第１の熱導体を介して接触してもよい。この形態によれば、角柱部材と第１の面との熱伝達が良好になる。
【００１５】
（１０）上記形態において、前記熱電モジュールを前記角柱部材に固定するための治具を備えてもよい。この形態によれば、熱電モジュールを角柱部材に固定できる。
【００１６】
（１１）上記形態において、前記第２の面との間の伝熱によって、前記温度差の発生を促進する温度差促進部材を備え；前記第２の面と前記温度差促進部材との間に配置され、前記第２の面と前記温度差促進部材との間の伝熱を促進する第２の熱導体を備えてもよい。この形態によれば、第２の面と温度差促進部材との熱伝達が良好になる。
【００１７】
（１２）上記形態において、前記温度差促進部材は、フィンを備えてもよい。この形態によれば、温度差の発生が、より促進される。
【００１８】
本発明は、上記以外の種々の形態で実現できる。例えば、熱電モジュール等の形態で実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】熱電発電装置の概略を示す斜視図。
【図２】流路管に熱電モジュールが配置された様子を示す斜視図。
【図３】熱電モジュールの斜視図。
【図４】熱電モジュールの側面図。
【図５】領域Ｒの拡大図。
【図６】流路管を示す斜視図。
【図７】熱電モジュールの製造方法の概略を示す工程図。
【図８】熱電材料のシート化についての詳細な工程図。
【図９】切断後の熱電シートの正面図。
【図１０】切断後の熱電シートの中央付近での端面図。
【図１１】第１及び第２の単位シートの作製手順を示す工程図。
【図１２】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図１３】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図１４】接触導電部用ペーストの印刷後における正面図。
【図１５】接触導電部用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図１６】導電層用ペーストの印刷後における正面図。
【図１７】導電層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図１８】第１及び第２の端シートの作製手順を示す工程図。
【図１９】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図２０】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図２１】接触導電部用ペーストの印刷後における正面図。
【図２２】接触導電部用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図２３】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図２４】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図２５】電極用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図２６】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図２７】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図２８】接触導電部用ペーストの印刷後における正面図。
【図２９】接触導電部用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３０】導電層用ペーストの印刷後における正面図。
【図３１】導電層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３２】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図３３】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３４】接触導電部用ペーストの印刷後における正面図。
【図３５】接触導電部用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３６】絶縁層用ペーストの印刷後における正面図。
【図３７】絶縁層用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３８】電極用ペーストの印刷後における中央付近での端面図。
【図３９】積層体の断面図。
【図４０】積層体の側面図。
【図４１】加工部位を示す仮想図。
【図４２】熱電発電装置の拡大断面図。
【図４３】熱電モジュールを示す図（変形例）。
【図４４】熱電モジュールを示す図（変形例）。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１は、熱電発電装置５０の概略を示す斜視図である。図１は、熱電発電装置５０の長軸方向（Ｚ１方向）の一部について示す。熱電発電装置５０は、内燃機関を動力源とする自動車に搭載される。熱電発電装置５０は、固定部材６０と、流路管９０と、複数の熱電モジュール１００とを備える。
【００２１】
流路管９０は、大気よりも高温の流体、具体的には内燃機関の排ガスを流すための管である。流路管９０は、ステンレス鋼等で形成される。流路管９０は、おおよそ多角柱形状の中空部材であり、より具体的には、おおよそ正１２角柱の中空部材である（図２参照）。流路管９０は、複数の位置決め部材９１を備える。位置決め部材９１については、図６と共に後述する。
【００２２】
固定部材６０は、ステンレス鋼製であり、第１本体６１と、第２本体６２と、２箇所のねじ固定部６３と、複数のフィン６６と、複数の突起６８とを備える。第１及び第２本体６１，６２それぞれは、樋のような形状（以下、樋形状）を有する。ここでいう樋形状とは、円筒を、この円筒の中心軸線を含む平面で２分割した形状のことである。第１及び第２本体６１，６２は、流路管９０に設置された熱電モジュール１００を、樋形状の内周面によって挟み込む。ねじ固定部６３は、熱電モジュール１００を挟み込んだ状態の第１及び第２本体６１，６２を、ねじで固定するための部位である。突起６８は、第１本体６１及び第２本体６２の両端に設けられている突起である。突起６８は、熱電モジュール１００に対して固定部材６０の位置がずれないように、熱電モジュール１００を両側から挟み込んでいる。
【００２３】
熱電モジュール１００を挟み込んだ状態において、第１及び第２本体６１，６２の内周面は、熱電モジュール１００の被冷却面１０３（図３参照）に接触し、この被冷却面を冷却する。フィン６６は、第１本体６１又は第２本体６２から外方へ放射状に突出する。フィン６６は、空冷を利用して、上記の冷却を促進する。この空冷は、自動車の走行時における向かい風を利用する。
【００２４】
熱電モジュール１００は、積層型かつユニレグ型であり、熱電モジュール１００の一部として配置された状態において、流路管９０の外周面に接触する。熱電モジュール１００は、流路管９０との接触面を被加熱面１０１（図３参照）、被加熱面１０１と対向する外周面を被冷却面１０３とする熱電発電による起電力を発生させる。つまり、熱電モジュール１００は、被加熱面１０１と被冷却面１０３との温度差を利用して起電力を発生させる。複数の熱電モジュール１００は、電極１３９同士を結線する配線１０５によって互いに直列に接続されており、起電力を外部装置に供給する。
【００２５】
図２は、流路管９０に熱電モジュール１００が配置された様子を示す斜視図である。つまり、熱電発電装置５０から、固定部材６０と配線１０５とを取り除いた状態を示す。図２は、断面図でもあり、平面Ｄ１における断面を示す。平面Ｄ１は、Ｘ１Ｙ１平面に平行な仮想平面である。Ｘ１Ｙ１平面は、Ｚ１方向に直交する。
【００２６】
流路管９０は、おおよそ正１２角柱の中空部材であるので、外表面として１２個の側面を有する。従って、図２には１２個の熱電モジュール１００の断面が示される。１２個の側面それぞれは、排ガスからの熱を伝える加熱面として機能する。流路管９０の１２個の側面のうち、隣接する２個の側面に接触するように、１２個の熱電モジュール１００それぞれが配置される。
【００２７】
図３は、１つの熱電モジュール１００の斜視図である。熱電モジュール１００は、被加熱面１０１と、被冷却面１０３とを備える。被加熱面１０１は、上記のように隣接する２個の側面に接触できるように、Ａ平面１０１Ａと、Ｂ平面１０１Ｂとを含む。Ａ平面１０１Ａ及びＢ平面１０１Ｂは、互いに交差する位置関係にある平面である。Ａ平面１０１Ａ及びＢ平面１０１Ｂの交差角度は、正１２角形の内角に合わせて、約１５０度である。
【００２８】
図４は、熱電モジュール１００の側面図である。図５は、図４に示された領域Ｒの拡大図である。図５に示すように、熱電モジュール１００は、領域Ｒにおいて、熱電シート１１０ａ、絶縁層１２０ａ及び接触導電部１３０ａ、導電層１３５ａ、導電層２３５ａ、絶縁層２２０ａ並びに熱電シート２１０ａが順に積層された繰り返し構造を有する。熱電シート１１０ａは、熱電発電素子として機能する。この構造によって、先述したように、積層型およびユニレグ型の熱電モジュール１００が実現される。
【００２９】
なお、図５に示した熱電モジュール１００内の境界線は、説明の便宜上、図示されたものであり、実際には、図５に示したような明確な境界は視認されない。これは、焼成前の状態を示す端面図（後述）等においても同様である。
【００３０】
図６は、流路管９０の全体を示す斜視図である。流路管９０は、複数の位置決め部材９１を備える。位置決め部材９１は、流路管９０と一体的に形成されている。位置決め部材９１は、熱電モジュール１００を長軸方向について位置決めするための凸部（突起）である。各熱電モジュール１００は、長軸方向に並んだ２つの位置決め部材９１の間に配置される。
【００３１】
図７は、熱電モジュール１００の製造方法の概略を示す工程図である。まず、熱電シート材料をシート化する（ステップＳ３００）。
【００３２】
図８は、熱電材料のシート化についての詳細な工程図である。まず、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）と酸化コバルト(III)（Ｃｏ２Ｏ３）とを混合する（ステップＳ３１０）。この混合は、カルシウム・コバルト酸化物（Ｃａ３Ｃｏ４Ｏ９）が生成するモル比によって実行する。続いて、８５０℃で５時間、仮焼きすることでカルシウム・コバルト酸化物が生成する（ステップＳ３２０）。
【００３３】
次に、粉末の一次分散によって分散混合液を作製する（ステップＳ３３０）。混合の比率は、Ｃａ３Ｃｏ４Ｏ９（熱電材料粉末）が６５質量％、分散剤が２質量％、エタノールが１３質量％、トルエンが２０質量％である。エタノール及びトルエンは、有機溶剤として添加する。混合時間は５時間に設定する。
【００３４】
続いて、ワニスを作製する（ステップＳ３４０）。ワニスとは、バインダと可塑剤と有機溶剤との溶解物である。溶解の比率は、バインダが２０質量％、可塑剤が５質量％、有機溶剤が７５質量％である。バインダにはブチラール系（例えば、ＢＭ−２（商品名））を用いる。可塑剤には、フタル酸系のフタル酸ジブチル（ＤＯＰ）を用いる。有機溶剤には、エタノールを３０質量％、トルエンを４５質量％用いる。ワニスの溶解時間は１２時間に設定する。
【００３５】
次に、分散混合液にワニスを添加し、ポットミル混合によってスラリを調製する（ステップＳ３５０）。混合の比率は、分散混合液が８０質量％、ワニスが２０質量％である。混合時間は５時間に設定する。
【００３６】
続いて、調製したスラリから熱電シートを成形する（ステップＳ３６０）。この成形には、ドクターブレード法によるシートキャスティングを用いる。熱電シートは、焼成（後述するステップＳ８００）の後、熱電発電素子として機能する。
【００３７】
次に、図７に示すように、作成した熱電シートを切断する（ステップＳ３９０）。図９は、切断後の熱電シート１１０の正面図を示す。図１０は、切断後の熱電シート１１０の中央付近での端面図を示す。図９に示すように、熱電シート１１０の形状は、矩形である。熱電シート１１０の厚みは、焼成後に１００μｍになるように設定する。ステップＳ３００は、後述するステップで使用するのに必要な数の熱電シート１１０が得られるように実施する。熱電シート１１０は、焼成後、先述した熱電シート１１０ａを形成する。
【００３８】
続いて、第１の単位シート１４０を作成する（ステップＳ４００）。図１１は、第１の単位シート１４０の作製手順を示す工程図である。まず、図１２，図１３に示すように、熱電シート１１０に、絶縁層用ペースト１２０を印刷する（ステップＳ４１０）。絶縁層用ペースト１２０は、焼成後、先述した絶縁層１２０ａを形成する。
【００３９】
図１２は、絶縁層用ペースト１２０の印刷後における正面図を示す。図１３は、絶縁層用ペースト１２０の印刷後における中央付近での端面図を示す。図１２，図１３に示すように、熱電シート１１０の一部は、厚み方向への導通を確保するために、絶縁層用ペースト１２０が印刷されない。この印刷にはスクリーン印刷を用いる。
【００４０】
なお、図１３は、断面図ではないので、切断面の奥に見えるものは示していない。断面図であれば、図１３で階段状になっている部分において、切断面の奥に存在する絶縁層用ペースト１２０が図示される。これに対し、端面図である図１３では、その部分に絶縁層用ペースト１２０は図示されない。他の端面図でも同様である。
【００４１】
本実施形態における絶縁層用ペースト１２０の材料には、Ｓｉ−Ｃａ−Ｂａ系ガラス（軟化点８３０℃、密度３．０ｇ／ｃｍ３）を用いる。ガラス材料は軟化点以上の温度において流動性を有するため、焼成による熱電シート１１０の膨張および収縮に合わせて自身の形態を変化させることができる。この性質によって、焼成による熱電モジュール１００の割れを抑制できる。さらに、ガラス材料は一般的に熱伝導率が低い。よって、熱電モジュール１００全体の熱伝導率の抑制に寄与する。
【００４２】
絶縁層用ペースト１２０は、原料粉を所定量の有機溶剤およびバインダと混練することによって作製する。絶縁層用ペースト１２０の印刷は、焼成後の絶縁層の厚みが２０μｍになるように実施する。この厚みによれば、焼成後の絶縁層の伝熱性と、絶縁層用ペースト１２０の印刷のし易さとを両立させることができる。
【００４３】
次に、接触導電部用ペースト１３０を印刷する（ステップＳ４２０）。接触導電部用ペースト１３０は、焼成後、先述した接触導電部１３０ａを形成する。図１４は、接触導電部用ペースト１３０の印刷後における正面図を示す。図１５は、接触導電部用ペースト１３０の印刷後における中央付近での端面図を示す。
【００４４】
図１４，図１５に示すように、接触導電部用ペースト１３０は、絶縁層用ペースト１２０が印刷されずに露出した熱電シート１１０上に印刷される。接触導電部用ペースト１３０の厚みは、絶縁層用ペースト１２０の厚みと同じに設定する。この印刷には、スクリーン印刷を用いる。接触導電部用ペースト１３０の材料は、銀をペースト化したものを用いる。接触導電部用ペースト１３０は、原料粉に、所定量の有機溶剤とバインダとを混練することによって作製する。
【００４５】
続いて、導電層用ペースト１３５を印刷する（ステップＳ４３０）。導電層用ペースト１３５は、焼成後、先述した導電層１３５ａを形成する。図１６は、導電層用ペースト１３５の印刷後における正面図を示す。図１７は、導電層用ペースト１３５の印刷後における中央付近での端面図を示す。導電層用ペースト１３５が印刷されたものが、第１の単位シート１４０である。
【００４６】
導電層用ペースト１３５が印刷されると、接触導電部用ペースト１３０と導電層用ペースト１３５とが一体化する。但し、図１７においては、便宜上、接触導電部用ペースト１３０と導電層用ペースト１３５との境界を示す。
【００４７】
導電層用ペースト１３５の印刷は、焼成後の導電層の厚みが１０μｍになるように面全体に実施する。導電層用ペースト１３５の材料には、接触導電部用ペースト１３０の材料と同じものを用いる。導電層用ペースト１３５の印刷には、スクリーン印刷を用いる。
【００４８】
次に、図７に示すように、第１の端シート１４１を作製する（ステップＳ４４０）。図１８は、第１の端シート１４１の作製手順を示す工程図である。まず、先述したステップＳ４１０，Ｓ４２０を実施する。
【００４９】
続いて、ステップＳ４２０によって作製した絶縁層用ペースト１２０及び接触導電部用ペースト１３０の上に、絶縁層用ペースト１２２を印刷する（ステップＳ４５０）。図１９は、絶縁層用ペースト１２２の印刷後における正面図を示す。図２０は、絶縁層用ペースト１２２の印刷後における中央付近での端面図を示す。
【００５０】
図１９，図２０に示すように、絶縁層用ペースト１２２は、絶縁層用ペースト１２０の中央付近と接触導電部用ペースト１３０の一部とを露出させるように形成される。
【００５１】
次に、接触導電部用ペースト１３７を印刷する（ステップＳ４６０）。図２１は、接触導電部用ペースト１３７の印刷後における正面図を示す。図２２は、接触導電部用ペースト１３７の印刷後における中央付近での端面図を示す。図２１，図２２に示すように、接触導電部用ペースト１３７は、絶縁層用ペースト１２２によって被覆されなかった部位を埋めるように形成される。
【００５２】
続いて、絶縁層用ペースト１２４を印刷する（ステップＳ４７０）。図２３は、絶縁層用ペースト１２４の印刷後における正面図を示す。図２４は、絶縁層用ペースト１２４の印刷後における中央付近での端面図を示す。図２３，図２４に示すように、絶縁層用ペースト１２４は、中央付近において、接触導電部用ペースト１３７を露出させるように形成される。
【００５３】
次に、電極用ペースト１３９を印刷する（ステップＳ４８０）。電極用ペースト１３９は、焼成後、電極１３９ａを形成する。図２５は、電極用ペースト１３９の印刷後における中央付近での端面図を示す。なお、図２３は、電極用ペースト１３９の印刷前後で、符号のみが変化するので、ステップＳ４８０後の説明にも援用する。図２３，図２５に示すように、電極用ペースト１３９は、絶縁層用ペースト１２４によって被覆されなかった部位を埋めるように形成される。
【００５４】
図２５に示すように、電極用ペースト１３９は、接触導電部用ペースト１３０，１３７を介して、熱電シート１１０と導通する。
【００５５】
続いて、図７に示すように、第２の単位シート２４０を作製する（ステップＳ５００）。第２の単位シート２４０を作製する手順は、第１の単位シート１４０の作製手順と類似するため、図１１を援用して説明する。特に説明していない内容については、第１の単位シート１４０の場合と同じであるものとする。
【００５６】
まず、図２６，図２７に示すように、熱電シート２１０に、絶縁層用ペースト２２０を印刷する（ステップＳ４１０）。熱電シート２１０は、焼成後、先述した熱電シート２１０ａを形成する。絶縁層用ペースト２２０は、焼成後、絶縁層２２０ａを形成する。
【００５７】
図２６は、絶縁層用ペースト２２０の印刷後における正面図を示す。図２７は、絶縁層用ペースト２２０の印刷後における中央付近での端面図を示す。なお、図２７の端面図は、印刷される層が紙面下側に位置するように示す。以降の端面図でも同様である。
【００５８】
熱電シート２１０は、熱電シート１１０と同じように作製される。熱電シート２１０は、第２の単位シート２４０の作製に用いられるものとして、便宜上、熱電シート１１０と異なる符号を付したものである。
【００５９】
次に、接触導電部用ペースト２３０を印刷する（ステップＳ４２０）。接触導電部用ペースト２３０は、焼成後、接触導電部２３０ａ（符号は図４１に図示）を形成する。図２８は、接触導電部用ペースト２３０の印刷後における正面図を示す。図２９は、接触導電部用ペースト２３０の印刷後における中央付近での端面図を示す。図２８，図２９に示すように、接触導電部用ペースト２３０は、絶縁層用ペースト２２０が印刷されずに露出した熱電シート２１０上に印刷される。
【００６０】
続いて、導電層用ペースト２３５を印刷する（ステップＳ４３０）。導電層用ペースト２３５は、焼成後、導電層２３５ａを形成する。図３０は、導電層用ペースト２３５の印刷後における正面図を示す。図３１は、導電層用ペースト２３５の印刷後における中央付近での端面図を示す。導電層用ペースト２３５が印刷されたものが、第２の単位シート２４０である。
【００６１】
次に、図７に示すように、第２の端シート２４１を作製する（ステップＳ５４０）。第２の端シート２４１を作製する手順は、第１の端シート１４１の作製手順と類似するため、図１８を援用して説明する。特に説明していない内容については、第１の端シート１４１の場合と同じであるものとする。
【００６２】
まず、ステップＳ４１０，Ｓ４２０を実施する。続いて、図３２，図３３に示すように、ステップＳ４２０によって作製した絶縁層用ペースト２２０及び接触導電部用ペースト２３０の上に、絶縁層用ペースト２２２を印刷する（ステップＳ４５０）。図３２は、絶縁層用ペースト２２２の印刷後における正面図を示す。図３３は、絶縁層用ペースト２２２の印刷後における中央付近での端面図を示す。
【００６３】
図３２，図３３に示すように、絶縁層用ペースト２２２は、絶縁層用ペースト２２０の中央付近と接触導電部用ペースト２３０の一部とを露出させるように形成される。
【００６４】
次に、接触導電部用ペースト２３７を印刷する（ステップＳ４６０）。図３４は、接触導電部用ペースト２３７の印刷後における正面図を示す。図３５は、接触導電部用ペースト２３７の印刷後における中央付近での端面図を示す。図３４，図３５に示すように、接触導電部用ペースト２３７は、絶縁層用ペースト２２２によって被覆されなかった部位を埋めるように形成される。
【００６５】
続いて、絶縁層用ペースト２２４を印刷する（ステップＳ４７０）。図３６は、絶縁層用ペースト２２４の印刷後における正面図を示す。図３７は、絶縁層用ペースト２２４の印刷後における中央付近での端面図を示す。図３６，図３７に示すように、絶縁層用ペースト２２４は、中央付近において、接触導電部用ペースト２３７を露出させるように形成される。
【００６６】
次に、電極用ペースト２３９を印刷する（ステップＳ４８０）。図３８は、電極用ペースト２３９の印刷後における中央付近での端面図を示す。なお、図３６は、電極用ペースト２３９の印刷前後で、符号のみが変化するので、ステップＳ４８０後の説明にも援用する。図３６，図３８に示すように、電極用ペースト２３９は、絶縁層用ペースト２２４によって被覆されなかった部位を埋めるように形成される。
【００６７】
図３８に示すように、電極用ペースト２３９は、接触導電部用ペースト２３０，２３７を介して、熱電シート１１０と導通する。
【００６８】
続いて、図７に示すように、積層を実施する（ステップＳ５５０）。具体的には、第１の単位シート１４０と、第１の端シート１４１と、第２の単位シート２４０と、第２の端シート２４１と、図９に示した熱電シート１１０とを積層する。
【００６９】
図３９は、ステップＳ５５０によって得られた積層体の断面図である。切断面は、図９等に示した切断面と同じである。図４０は、ステップＳ５５０によって得られた積層体の側面図である。
【００７０】
図３９，図４０に示すように、ステップＳ５５０では、積層における一方の端に第１の端シート１４１を配置する。第１の端シート１４１の熱電シート１１０側と、第２の単位シート２４０の熱電シート２１０側で、別途用意した８枚の熱電シート１１０を挟み込む。この第２の単位シート２４０の導電層用ペースト２３５側には、第１の単位シート１４０の導電層用ペースト１３５を隣接させる。この第１の単位シート１４０の熱電シート１１０側と、別の第２の単位シート２４０の熱電シート２１０側で、８枚の熱電シート１１０を挟み込む。このように、８枚の熱電シート１１０を挟み込みながら、交互に第２の単位シート２４０と第１の単位シート１４０とを配置する。第１の端シート１４１と反対側の端には、第２の端シート２４１を配置する。
【００７１】
上記のように８枚の熱電シート１１０を挟み込むのは、全体の厚みを厚くするためである。本実施形態では、上記の通り、熱電シート２１０と、９枚分の熱電シート１１０とが連続するように積層される。そして、ステップＳ５５０では、この１組１０枚の熱電シートが、全体では１０組、積層される。よって、全体では、１００枚の熱電シートが積層される。１枚の熱電シートで１００μｍなので、積層体を焼成して得られる熱電モジュール１００の厚みは、約１０ｍｍ（約１万μｍ）になる。なお、絶縁層用ペースト１２０や導電層用ペースト１３５の厚みがあるので、実際には熱電シート１１０による厚みよりも、多少厚くなる。
【００７２】
図３９に示されるように、電極用ペースト１３９及び電極用ペースト２３９は、第１及び第２単位シート１４０，２４０を介して導通する。
【００７３】
続いて、図７に示すように、このように積層した積層体を圧着する（ステップＳ６００）。次に、脱脂を実施する（ステップＳ７００）。脱脂の条件は、第１の単位シート１４０に含有されるバインダの量、分散剤の量、積層体のサイズに応じて条件を設定する。具体的には、脱脂温度を２５０℃、脱脂時間を１０時間、雰囲気を大気に設定する。
【００７４】
次に、焼成を実施する（ステップＳ８００）。具体的には、焼成温度を９００℃、焼成時間を５時間、雰囲気を大気に設定して、焼成を実施する。
【００７５】
続いて、外形を加工する（ステップＳ９００）。図４１は、焼成後の積層体の輪郭線と、接触導電部１３０ａと、接触導電部２３０ａとをＸ２Ｙ２平面に投影した仮想図である。図４１は、加工によって切除される部位をハッチングによって示す。この加工には、ワイヤーソーを用いる。
【００７６】
最後に、電気絶縁コーティングを施す（ステップＳ９５０）。本実施形態では、アルミナゾルやシリカゾル等の溶液系コート種を塗布し、乾燥および焼成することによって、ステップＳ９５０を実現する。これによって、図３に示した熱電モジュール１００が完成する。
【００７７】
電気絶縁コーティングは、熱電モジュール１００の外周全体に施す。但し、電極１３９ａ（図示無し）と、電極用ペースト２３９を焼成して形成される電極２３９ａ（図示無し）とについては、電気絶縁コーティングから露出させる。電極１３９ａ，２３９ａが露出することで、外部と導通できる。
【００７８】
上記の手順によって所定数の熱電モジュール１００を作製した後、これら熱電モジュール１００を流路管９０の外表面に配置し、配線１０５を設け、固定部材６０によって固定することで、熱電発電装置５０が完成する。
【００７９】
図４２は、熱電発電装置５０の拡大断面図である。切断面は、平面Ｄ１（図２参照）である。図４２に示されるように、Ａ平面１０１ＡとＢ平面１０１Ｂとの間は、Ｒ形状を有するＲ部１０２によって接続されている。Ｒ部１０２の曲率半径は、Ｒ１である。なお、図３等においては、図示のため、Ｒ部１０２を省略している。流路管９０の側面同士についても、Ｒ形状で接続されている。このＲ形状の曲率半径は、Ｒ２である。Ｒ１＜Ｒ２であるので、Ｒ部１０２と流路管９０との間には隙間が形成される。
【００８０】
図４２に示すように、熱電モジュール１００は、最も近接する他の熱電モジュール１００との間に隙間が空くように配置される。被加熱面１０１同士の隙間である距離ＤＨは、被冷却面１０３同士の隙間である距離ＤＣによりも大きい。
【００８１】
流路管９０の外表面と、被加熱面１０１とには、グリースが塗布されている。このグリースは、熱導体であり、流路管９０の外表面から被加熱面１０１への熱伝達を促進する。被冷却面１０３と固定部材６０とにも同様に、グリースが塗布されている。このグリースによって、被加熱面１０１と被冷却面１０３との温度差の発生が、より促進される。
【００８２】
なお、流路管９０の隣接する側面がなす角θ（図４２）は、全て劣角（＜１８０度）であり、具体的には約１５０度である。
【００８３】
以上の実施形態によれば、これまでに説明した効果に加え、少なくとも以下の効果を得ることができる。
【００８４】
被加熱面１０１が、２つの平面（Ａ平面１０１Ａ及びＢ平面１０１Ｂ）を含むので、流路管９０の角を跨ぐように配置できる。この結果、配置の際に位置決めし易く、配置後においては位置ずれが生じにくい。特に、上記の実施形態では、自動車に搭載されるので、熱電発電装置５０に振動が負荷される。このように振動が負荷されても、本実施形態によれば位置ずれを抑制できる。
【００８５】
さらに、被加熱面１０１が３つ以上の平面によって流路管９０の側面に接触する場合に比べて、流路管９０に対して、配置の際に位置決めし易く、配置後においては位置ずれが生じにくい。平面が２つであれば、熱膨張や寸法誤差などの影響を受けにくいからである。
【００８６】
１２角柱形状の流路管９０の外周の１周にわたり、１２個の熱電モジュール１００を配置しているので、設置面積に対して多数の熱電モジュール１００を配置できる。この結果、直列に接続された熱電モジュール１００を増やすことができ、熱電発電装置５０全体での発電電圧を上昇させることができる。ひいては、所定の電圧に変換する際に、変換ロスを低減できる。
【００８７】
熱電モジュール１００の熱膨張に伴って、熱電モジュール１００が干渉することを回避しつつ、熱電モジュール１００同士の距離をできるだけ詰めることができる。これは、図４２に示したように、被加熱面１０１同士の隙間である距離ＤＨが、被冷却面１０３同士の隙間である距離ＤＣによりも大きいからである。
【００８８】
Ｒ部１０２の半径Ｒ１が、流路管９０の側面同士を連結するＲ形状の半径Ｒ２よりも小さいので、流路管９０の角が被加熱面１０１に干渉することを回避できる。
【００８９】
熱電モジュール１００の外表面に電気絶縁コーティングが施されているので、ステンレス鋼製の流路管９０に接触させることができる。さらに、電極１３９ａ，２３９ａを熱電モジュール１００の平面方向における中央付近に配置することで、電極１３９ａ，２３９ａが位置決め部材９１と導通することを回避している。
【００９０】
熱電モジュール１００に電気絶縁コーティングが施されているので、電気的な絶縁に加え、使用中において雰囲気から受ける汚損や、化学反応を伴う劣化等を抑制できる。
【００９１】
固定部材６０が冷却機能を兼ね備えるので、熱電発電装置５０を簡素かつ軽量に構成できる。このような特徴は、特に自動車搭載用として有益である。
【００９２】
絶縁コーティングの材料は、先述したように無機系の材料であるので、流路管９０による加熱に対する耐久性が良好である。
【００９３】
本発明は、本明細書の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現できる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例、変形例中の技術的特徴は、先述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、先述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことができる。その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除できる。例えば、以下の変形例が例示される。
【００９４】
図４３は、熱電モジュール１００ａを示す。熱電モジュール１００ａは、被冷却面１０３が２つの平面を含む。この他、被冷却面１０３は、どのような形状でもよい。
【００９５】
図４４は、熱電モジュール１００ｂを示す。熱電モジュール１００ｂは、被冷却面１０３が２つの平面を含み、被加熱面１０１の面積が、被冷却面１０３とほぼ同じである。
【００９６】
上記のように、被加熱面１０１の形状は、２つの平面を含めば、どのような形状でもよい。例えば、３以上の平面を含んでもよいし、曲面を含んでもよい。
被加熱面同士の隙間は、被冷却面同士の隙間と同じでもよい。このようにすれば、熱電モジュール同士の不要な隙間を詰めることができる。
【００９７】
流路管や固定部材の材質は、使用環境に耐性がある他の材質に変更してもよい。
位置決め部材は、流路管と別体として形成された後、流路管に接合されてもよい。
位置決め部材は、流路管の全周にわたって繋がった環状の部材でもよい。
【００９８】
流路管は、位置決め部材を備えなくてもよい。
流路管が位置決め部材を備えない場合、熱電モジュール１００の製造において、第１及び第２の端シートを積層しなくてもよい。位置決め部材が無ければ、電極が無くても、流路部材との絶縁を確保し易いからである。
【００９９】
被加熱面を加熱する部材（加熱部材）は、流路管でなくても、ｎ角柱形状であれば、どのようなものでもよい。ｎは３以上の整数である。例えば、正多角柱以外の形状でもよいし、優角（＞１８０度）の内角を有する断面形状でもよい。中空部の形状は、円柱形状でもよい。
【０１００】
加熱部材は、中空部材で無くてもよい。例えば、断面が凹字形状でもよい。つまり、中空の４角柱から、１つの側面を取り除いた形状でもよい。このような形状も、本願ではｎ角柱形状に含まれる。このような形状の場合、加熱部材の内部を流れる熱媒体としては液体が好ましい。この他、中実部材でもよい。
【０１０１】
被冷却面の冷却は、水冷でもよい。自動車用の場合、ラジエータの冷却水を利用してもよいし、水冷ジャケットを固定部材に設置してもよい。
固定部材とは別の部材によって冷却を実現してもよい。
冷却を実施しなくてもよい。
【０１０２】
加熱部材は、自動車の配管でなくてもよく、例えば、工場に設置された配管でもよい。この場合、工場排水を、被冷却面の水冷に利用してもよい。
ｎ角柱部材が熱電モジュールを冷却し、固定部材が熱電モジュールを加熱してもよい。
【０１０３】
熱電材料は変更してもよい。例えば、テルライド系（Ｂｉ２Ｔｅ３）、シリサイド系（Ｍｇ２Ｓｉ、ＭｎＳｉγ、ＦｅＳｉ２）、スクッテルダイト系（ＣｏＳｂ３）、酸化物系（ＮａＸＣｏＯ２、ＳｒＴｉＯ３、ＴｉＯ２）を採用してもよい。何れを採用するかは、目的の使用温度域に応じて選択してもよい。
【０１０４】
スラリを得るための分散混合液における成分比率は、熱電材料粉末が３５〜７５質量％、分散剤が０．５〜５質量％、有機溶剤総量が２０〜６０質量％でもよい。
分散混合液の混合時間は０．５〜３０時間でもよい。
分散混合液に玉石を添加してもよい。玉石の添加によって分散性が向上する。玉石の種類は任意であり、分散処理中に自身の摩耗によってコンタミが発生しない硬度の材料、例えばＡｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２などが好ましい。
【０１０５】
ワニスの成分比率は、バインダが５〜３０質量％、可塑剤が１〜１５質量％、有機溶剤総量が４０〜８５質量％でもよい。
ワニスの溶解時間は１〜３０時間でもよい。
バインダはブチラール系、セルロース系等どのようなものでもよい。
可塑剤は、他のフタル酸系であるフタル酸ジイソオクチル（ＤＩＯＰ）等でもよい。
有機溶剤は、比較的揮発性の高い他の溶剤を含んでもよい。例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を含んでもよい。
【０１０６】
分散混合液とワニスとの比率は、分散混合液が７０〜９０質量％、ワニスが１０〜３０質量％でもよい。ワニスを添加した後の混合時間は０．５〜３０時間でもよい。
熱電シートの成形は、押し出し成形等によって実施してもよい。
【０１０７】
絶縁層の材料として酸化物系ガラス、例えば二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）系などを用いてもよい。
絶縁層の材料は、抵抗率が熱電材料に比べて充分に高い材料であればよい。例えば高温でも安定性が高い酸化物材料、例えばＡｌ２Ｏ３、ＭｇＯ等を用いてもよい。
【０１０８】
絶縁層用ペーストの厚みは、実施形態と共に説明したように、生産性の観点から、薄すぎないのが好ましい。具体的には、焼成後に０．１μｍ以上になる厚さが好ましく、１μｍ以上になる厚さがより好ましい。
【０１０９】
絶縁層用ペーストの焼成によって得られる絶縁層の厚さは、伝熱性の観点から、厚すぎないのが好ましい。具体的には、１００μｍ以下が好ましく、１〜３０μｍ以下がより好ましい。
【０１１０】
絶縁層用ペーストの印刷に、メタルマスク印刷等を用いてもよい。
絶縁層を熱電シートの全面に印刷してもよい。この場合、レーザ加工等によって、絶縁層を除去することで、接触導電部用ペーストを印刷する部位を形成してもよい。
【０１１１】
接触導電部用ペーストの印刷には、メタルマスク印刷等を用いてもよい。
接触導電部は隣接する熱電素子を電気的に接続するための電極部であるので、その材料としては、電気抵抗率が熱電素子と同等かそれ未満で、且つ焼成工程や使用時にその電気特性を失わない材料が好ましい。例えば、金、白金、銅、パラジウム、ニッケル、炭素などを用いてもよいし、これらの合金等を用いてもよい。
【０１１２】
導電層用ペーストの材料は、接触導電部用ペーストの材料と異なっていてもよい。
導電層用ペーストの印刷には、メタルマスク印刷等を用いてもよい。
導電層用ペーストの印刷パターンは、接触導電部を介して熱電素子と導通が取れるパターンであればよく、例えば、絶縁層の一部に形成してもよい。
【０１１３】
焼成の条件は変更してもよい。例えば、焼成温度を８００〜９４０℃、焼成時間を１〜１００時間の何れかに変更してもよい。焼成温度や焼成時間の変更によって、仮焼分の粒径を任意のサイズに変更できる。或いは、雰囲気を酸素にしてもよい。
【０１１４】
脱脂の条件は変更してもよい。例えば、脱脂温度を２００〜５００℃、脱脂時間を１〜１００時間に設定してもよい。
【０１１５】
印刷済みの単位シートを積層および圧着し、その後に研磨する代わりに、単位シートを目的の形状に切断した後、積層および圧着してもよい。
【０１１６】
大きめの熱電シート１枚に数か所、印刷パターンを形成し、これを切り出して、積層・圧着・切断を実施してもよい。
【０１１７】
圧着に用いる治具によって、積層方向の形状を所望のものに成型してもよい。この治具とは、例えば、被加熱面が被冷却面よりも短くなるように、圧着面に傾斜が設けられているものである。
【０１１８】
面方向の形状を加工によって成形する手法は、研磨や切断機等を用いてもよい。
熱電モジュール同士を電気的に並列に接続してもよい。
積層型熱電モジュールの構成形態を変更してもよい。例えば、Ｐ型熱電材料とＮ型熱電材料を用いたＰＮ接合型モジュールでもよい。
【０１１９】
絶縁コーティングの材料は、高温熱源からの熱に耐性があれば特に限定されず、無機系、有機系等種々のものから選定してもよい。
グリースの代わりに、使用環境に耐性を有する他の熱導体、例えば、伝熱シートを用いてもよい。或いは、熱導体を用いなくてもよい。
【符号の説明】
【０１２０】
５０…熱電発電装置
６０…固定部材
６１…第１本体
６２…第２本体
６３…ねじ固定部
６６…フィン
６８…突起
９０…流路管
９１…位置決め部材
１００…熱電モジュール
１００ａ…熱電モジュール
１００ｂ…熱電モジュール
１０１…被加熱面
１０１Ａ…Ａ平面
１０１Ｂ…Ｂ平面
１０３…被冷却面
１０５…配線
１１０…熱電シート
１１０ａ…熱電シート
１２０…絶縁層用ペースト
１２０ａ…絶縁層
１２２…絶縁層用ペースト
１２４…絶縁層用ペースト
１３０…接触導電部用ペースト
１３０ａ…接触導電部
１３５…導電層用ペースト
１３５ａ…導電層
１３７…接触導電部用ペースト
１３９…電極用ペースト
１４０…第１の単位シート
１４１…第１の端シート
２１０…熱電シート
２１０ａ…熱電シート
２２０…絶縁層用ペースト
２２０ａ…絶縁層
２２２…絶縁層用ペースト
２２４…絶縁層用ペースト
２３０…接触導電部用ペースト
２３５…導電層用ペースト
２３５ａ…導電層
２３７…接触導電部用ペースト
２３９…電極用ペースト
２３９ａ…電極
２４０…第２の単位シート
２４１…第２の端シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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