(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッドレストステーを、パイプ材、対の板材と、対のパイプ材の五つの部材に分けて構成し、
この対のパイプ材の下端開口を丸め加工を行って、滑らかな端面を形成するとともに、この上端開口付近にテーパプレス加工を行って、外周面が先端に向ってテーパ状に形成し、さらにこの上端開口を、プレス方向に押し潰して平たくし、この平たくした方向と直交する方向の内径が、前記板材の幅よりも僅かに長くし、
また、このパイプ材の両端開口にテーパプレス加工を行って、外周面が先端に向ってテーパ状に形成し、さらにこの両端開口を、プレス方向に押し潰して平たくし、
そして、この対のパイプ材の上端開口の押し潰した箇所に、前記対の板材の一端をそれぞれ挿入し、またこの対の板材の他端を、前記パイプ材の両端の押し潰した箇所に、それぞれ挿入し、この各挿入箇所をかしめ固定し、
この挿入箇所をかしめ固定する際に、この対のパイプ材、又はパイプ材の中心軸と、この対の板材の各端部における中心軸とが一致するように、当該対のパイプ材、又はパイプ材と、対の板材とがそれぞれ位置決めし、
前記対の板材の下端側に打ち出し構造を介して奥方から押圧された肉が手前側へ突出してなることを特徴としたヘッドレストステー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヘッドレストステーに関し、特に、ヘッドレストに組み付けられて同ヘッドレスト内から対のパイプ材を突出させるヘッドレストステーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のヘッドレストステーは、棒状のパイプ材を略コの字形状に屈曲させて形成される。そして、ヘッドレストに組み付けられ、同ヘッドレスト内から一対の棒状部位を突出させる。また、シートバックの上部には、軸孔を鉛直方向へ配向させつつ所定間隔をおいて一対のヘッドレストサポートが配置されている。このため、各軸孔に対して上記突出されるヘッドレストステーの各棒状部位をそれぞれに挿入し、ヘッドレストをシートバックに支持させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来のヘッドレストステーにおいては、上記棒状部位の間隔が各ヘッドレストサポートの配置間隔と一致するようにパイプ材を屈曲させているが、パイプの内径、硬度、弾性率などに応じて公差が生じるという課題があった。このため、ヘッドレストから突出する棒状部位の先端とヘッドレストサポートの軸孔との位置が一致せず、シート組立工程では、同棒状部位を同軸孔に対して容易に挿入することができなかった。
【０００４】
また、自動車の乗員がヘッドレストの高さを変更する場合には、上記棒状部位が上記軸孔と干渉して抵抗感を生じさせるため、軸線方向へのスムーズな移動が困難であった。本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、シート組立工程における作業性を向上させるとともに、スムーズなヘッドレストの高さ変更を実現させることが可能なヘッドレストステーの提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１にかかる発明は、ヘッドレストステーを、パイプ材、対の板材と、対のパイプ材の五つの部材に分けて構成し、この対のパイプ材の下端開口を丸め加工を行って、滑らかな端面を形成するとともに、この上端開口付近にテーパプレス加工を行って、外周面が先端に向ってテーパ状に形成し、さらにこの上端開口を、プレス方向に押し潰して平たくし、この平たくした方向と直交する方向の内径が、前記板材の幅よりも僅かに長くし、また、このパイプ材の両端開口にテーパプレス加工を行って、外周面が先端に向ってテーパ状に形成し、さらにこの両端開口を、プレス方向に押し潰して平たくし、そして、この対のパイプ材の上端開口の押し潰した箇所に、前記対の板材の一端をそれぞれ挿入し、またこの対の板材の他端を、前記パイプ材の両端の押し潰した箇所に、それぞれ挿入し、この各挿入箇所をかしめ固定し、この挿入箇所をかしめ固定する際に、この対のパイプ材、又はパイプ材の中心軸と、この対の板材の各端部における中心軸とが一致するように、当該対のパイプ材、又はパイプ材と、対の板材とがそれぞれ位置決めし、
前記対の板材の下端側に打ち出し構造を介して奥方から押圧された肉が手前側へ突出してなることを特徴としたヘッドレストステーを形成する。
【０００６】
このように形成されたヘッドレストステーは、ヘッドレストに組み付けられると、略コの字形状の翼辺に相当する対のパイプ材を同ヘッドレスト内から突出させる。そして、この突出する対のパイプ材をシートバックの上部に所定間隔をおいて配置された一対のヘッドレストサポートの軸孔にそれぞれ挿入し、上記ヘッドレストを同シートバックの上部に支持させる。ここで、当該ヘッドレストステーには、あらかじめ所定の屈曲形状を有する対の板材が用いられるため、この対の板材を形成する時点で上記対のパイプ材の間隔を決定することができる。すなわち、上記対のパイプ材の間隔を上記ヘッドレストサポートの配置間隔に合わせて、対のパイプ材を略コの字形状に折り曲げる必要がなくなる。従って、対のパイプ材を折り曲げる際、硬度や弾性率などに応じて生じていた公差が解消され、上記ヘッドレストサポートの配置間隔に合わせて上記対のパイプ材の間隔を設定することが可能となる。
【０００７】
上記組み合わせて連結される対の板材とパイプ材、対のパイプ材の一例として、上記請求項１に記載のヘッドレストステーにおいて、略Ｌ字形状に形成された対の板材と、各端が各板材の一端に連結されるパイプ材と、一端が各板材の他端に連結される対のパイプ材とを備える構成とする。上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、対の板材とパイプ材と対のパイプ材とをそれぞれ個別に形成する。そして、パイプ材の各端を各板材の一端に連結し、対のパイプ材の一端を各板材の他端に連結することにより、ヘッドレストステーを形成する。
【０００８】
また、上記組み合わせて連結される板材と対のパイプ材の別の一例として、上記請求項１に記載のヘッドレストステーにおいて、略コの字形状に形成された板材と、一端が同板材の各端に連結されると対のパイプ材を備える構成とする。上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、略コの字形状に形成された板材と対のパイプ材とをそれぞれ個別に形成する。そして、各パイプ材の一端を板材の各端にそれぞれ連結することにより、略コの字形状のヘッドレストステーを形成する。
【０００９】
上記対の板材の構成例として、請求項１に記載のヘッドレストステーにおいて、上記対の板材は、板面の幅方向へ屈曲する板材により形成されている構成とする。上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、板面の幅方向へ屈曲する板材により形成されている対の板材と上記対のパイプ材とを組み合わせて連結する。すると、上記ヘッドレストサポートは、所定間隔をおいて車幅方向へ一対配置されることから、これらのヘッドレストサポートに各パイプ材を挿入した際、上記対の板材の板面が車両の前後方向へ配向される。すなわち、同対の板材は、厚み方向が車両の前後へ配向され、幅広となる方向が車両の左右へ配向されるため、車両の前後方向へ撓みやすくなる。従って、急制動時、乗員の頭部に対して後方へ衝撃が加わり、ヘッドレストが前方から押圧された場合、上記対の板材が下端部位を支点に後方へ弓なりに反って衝撃を吸収することができる。このように、上記対の板材を板材で構成することにより可撓性を持たせると、ヘッドレストに加わる衝撃を吸収させることができる点で有用となるが、かかる構成は一例にすぎず、本発明にかかるヘッドレストステーは、対の板材と各パイプ材を組み合わせて連結されるものであれば良いとの観点から、板面の幅方向と直交する側へ肉厚な角柱形状であっても良いし、円柱形状などであっても良い。
【００１０】
ところで、上記対の板材と対のパイプ材とを組み合わせて連結する際の手法の一例として、請求項１に記載のヘッドレストステーにおいて、上記対のパイプ材は、管体により構成され、上記対の板材の端部を開口に挿入し、当該対のパイプ材における端部付近の外壁面を軸芯に直交する方向からプレスしてかしめ固定される構成とする。上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、管体により構成された対のパイプ材の端部開口には、上記対の板材の端部が挿入される。そして、当該対のパイプ材における端部付近の外壁面を軸芯に直交する方向からプレスする。すると、同対のパイプ材の壁面とともに、同対の板材の壁面が一体的に押し潰され、かしめ固定される。
【００１１】
このようにかしめ固定を行うにあたり、各部材を位置決めするための手法の一例として、請求項１に記載のヘッドレストステーにおいて、上記対の板材は、端部が上記対のパイプ材の開口に挿入されるとともに、内壁面が当該対の板材の外壁面と同対のパイプ材の開口付近における外壁面とに当接可能な略Ｌ字形状の位置決め孔に収容され、同端部と同対のパイプ材とが互いに平行となるように位置決めされる構成とする。上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、上記対の板材の端部が上記対のパイプ材の開口に挿入され、略Ｌ字形状の位置決め孔に対の板材と対のパイプ材とが収容される。
【００１２】
このとき、上記対の板材の外壁面と上記対のパイプ材の開口付近における外壁面とを上記位置決め孔の内壁面に当接させ、同対の板材の端部と同対のパイプ材とを互いに平行となるように位置決めする。このため、上記対の板材の端部と上記対のパイプ材とが互いに平行となった状態で同対の板材と同対のパイプ材とがかしめ固定される。従って、ヘッドレスト内から突出される対のパイプ材の間の間隔を上記対の板材の屈曲角度だけで決めることが可能となる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、ヘッドレストから突出する対のパイプ材の間隔を容易にヘッドレストサポートの配置間隔に合わせることが可能となる。このため、シート組立工程における作業性を向上させるとともに、スムーズなヘッドレストの上下動を実現させることが可能なヘッドレストステーを提供することができる。また、板材を小型化させることにより、同板材を切り出す際に生じる原材料の無駄を少なくすることができる。また、請求項１にかかる発明によれば、対の板材を小型化させることにより、同対の板材を切り出す際に生じる原材料の無駄を少なくすることができる。
【００１４】
さらに、請求項１にかかる発明によれば、緩衝機能を持たせることができる。さらに、請求項１にかかる発明によれば、各部材を容易に連結させることができる。さらに、請求項１にかかる発明によれば、連結角度を正確に決めて各部材を連結することができる。さらに、請求項１にかかる発明によれば、ヘッドレストサポートの軸孔へのスムーズな挿入が可能な対のパイプ材を形成することができる。また、請求項１にかかる発明によれば、対の板材の下端側を奥方から押圧された肉が手前側へ突出する打ち出し構造を形成しているため、下端部位を支点に撓ませるにあたり、耐久性を向上させることが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
ここでは、下記の順序に従って本発明の実施形態を説明する。
（１）シートバック上部における構成の説明：（２）ヘッドレストステーにおける構成の説明：（３）丸め加工の説明：（４）テーパプレス加工の説明：（５）位置決めおよびかしめ固定の説明：（６）切り溝形成の説明：（７）ヘッドレストステーの変形例１：（８）ヘッドレストステーの変形例２：（９）まとめ：
【００１６】
（１）シートバック上部における構成の説明：図１は、シートバック上部の構成を斜視図により示している。同図において、自動車に搭載されたファーストシート（セカンドシート）のシートバック１０の上部には、軸線が鉛直方向へ配向された一対の筒状ブラケットが取り付けられている。また、各筒状ブラケットの上方開口からは、概略筒状のヘッドレストサポート１１，１２がそれぞれ挿入され、各ヘッドレストサポート１１，１２の上方開口からは、ヘッドレスト２０から略鉛直下方へ突出されたヘッドレストステー３０を構成する対のパイプ材３１，３２がそれぞれ挿入される。なお、パイプ材３１の外壁面には、長さ方向へ所定間隔で切り溝３１ａが設けられており、ヘッドレストサポート１１の上端付近には、切り溝３１ａに対して進退可能なロック片１１ａ１を有するロック機構１１ａが設けられている。かかる構成により、切り溝３１ａのいずれかがロック片１１ａ１に対向する際、このロック片１１ａ１を切り溝３１ａに挿入させ、ヘッドレスト２０の上下動を規制して所望の高さにロックしている。
【００１７】
（２）ヘッドレストステーにおける構成の説明：図２および図３は、ヘッドレスト２０に組み付けられたヘッドレストステー３０の主要構成を示している。ヘッドレストステー３０は、略コの字形状に形成され、一対の自由端を鉛直下方へ突出させつつヘッドレスト２０の内部に組み込まれている。ヘッドレストステー３０には、金属製の棒状パイプ材３３が備えられており、パイプ材３３の各端開口には、図４および図５に示すように、略Ｌ字形状にプレスされた樹脂製の対の板材３４，３５の一端がそれぞれに挿入されてかしめ固定される。また、所定角度だけ屈曲された各板材３４，３５の他端は、対のパイプ材３１，３２の上端開口に挿入されてかしめ固定される。
【００１８】
ここで、ヘッドレスト２０の前面側に傾斜した対の板材３４，３５は、ヘッドレスト２０の幅方向へ幅広に形成されるとともに、ヘッドレスト２０の前後方向へ肉薄に形成されている。このため、急制動時、乗員の頭部に対して後方へ衝撃が加わり、ヘッドレスト２０が前方から押圧された場合、図６に示すように、対のパイプ材３１，３２に支持される下端部位を支点に後方へ弓なりに反って衝撃を吸収することができる。なお、対の板材３４，３５の下端側には、図７に示すように、打ち出し構造が形成されており、図２における紙面奥方から押圧された肉が紙面手前側へ突出している。このように、打ち出し構造を形成すると、同図における紙面に直交する方向への折り曲げ強度を高めることができるため、図６に示すように、下端部位を支点に撓ませるにあたり、耐久性を向上させることが可能となる。
【００１９】
ところで、各パイプ材３１，３２の下端側を各ヘッドレストサポート１１，１２にそれぞれ挿入する際、対のパイプ材３１，３２の間隔がヘッドレストサポート１１，１２の配置間隔と一致していないと、ヘッドレストサポート１１，１２への挿入が困難となり、また、高さ調節時におけるヘッドレスト２０のスムーズな上下動が困難となる。そこで、本実施形態では、ヘッドレストステー３０をパイプ材３３、対の板材３４，３５、対のパイプ材３１，３２の合計五つの部材に分けて構成し、各部材の組付角度に公差が生じないように互いを連結させている。かかる手法により、一本のパイプ材を略コの字形状に屈曲させる場合のように自由端間距離に生じる公差を解消させている。以下、パイプ材３１〜３３を成形し、パイプ材３３、対の板材３４，３５、対のパイプ材３１，３２の各部材を組み付け、対のパイプ材３１，３２に切り溝３１ａを形成する際の各作業工程について詳細を説明する。
【００２０】
（３）丸め加工の説明：まず、対のパイプ材３１，３２の下端開口に丸め加工を施す。対のパイプ材３１，３２は、通常、長いパイプ材を所望の長さに切り出して使用するため、開口端部の切断面は、鋭く角張っている。このため、ヘッドレストステー３０をヘッドレストサポート１１，１２に差し込む際、作業者の手に触れたり、ヘッドレストステー３０をヘッドレストサポート１１，１２から引き抜く際、利用者の手に触れるおそれがある対のパイプ材３１，３２の切断面に丸め加工を施して滑らかな端面を形成している。
【００２１】
丸め加工治具４０は、図８に示すように、対のパイプ材３１，３２の外径と概ね同等な内径で、対のパイプ材３１，３２の全体長よりも浅い有底円筒状の型孔４１を備えている。また、型孔４１には、側壁面から奥面４１ａに向けて、内径が徐々に狭まるように曲面が形成されている。かかる構成により、対のパイプ材３１，３２の下端側を型孔４１の奥面４１ａ付近まで挿入すると、対のパイプ材３１，３２の上端が型孔４１の上方開口から突出する。ここで、対のパイプ材３１，３２の上端から奥面４１ａに向けて鉛直下方へプレスすると、対のパイプ材３１，３２の下端が奥面４１ａの曲面形状に沿って変形し、開口端部の切断面に丸みを付けることができる。
【００２２】
（４）テーパプレス加工の説明：そして、対のパイプ材３１，３２の上端開口付近にテーパプレス加工を施す。対のパイプ材３１，３２の開口端部は円形状であり、そのままでは図４および図５に示す幅広な板材３４，３５を挿入することができない。このため、対のパイプ材３１，３２の開口端部を対の板材３４，３５の断面形状に合わせて成形しておく必要がある。そこで、対のパイプ材３１，３２の外周面が先端に向けてテーパ状に変形するようにテーパプレス加工を施す。
【００２３】
テーパプレス加工治具５０は、図９に示すように、互いに近接または離間する方向へ移動可能な一対の可動型５１，５２を備えている。各可動型５１，５２は、それぞれに型面５１ａ，５２ａを有しており、図１０〜図１２に示すように、各型面５１ａ，５２ａは、移動方向へ浅く、同移動方向と直交する方向へ幅広な矩形形状の開口成形部５１ａ１，５２ａ１と、同移動方向へ同開口成形部５１ａ１，５２ａ１の下端から徐々に深さを増し、同移動方向と直交する方向へ同開口成形部５１ａ１，５２ａ１の下端から徐々に幅狭となるテーパ成形部５１ａ１，５２ａ２とから構成されている。また、テーパプレス加工を施すにあたっては、図９〜図１２に示すように、型締め時における開口成形部５１ａ１，５２ａ１間の寸法から、対のパイプ材３１，３２の肉厚の２倍に相当する寸法を概ね差し引いた厚みを有する入れ子５３が対のパイプ材３１，３２に挿入される。
【００２４】
かかる構成により、可動型５１，５２に設けられた開口成形部５１ａ，５２ａの間に、入れ子５３が挿入された対のパイプ材３１，３２の上端部位を介在させ、図１０に示すように、各可動型５１，５２を互いに近接させると、図１１および図１２に示すように、対のパイプ材３１，３２の上端部位が入れ子５３に押し当てられるまで型面５１ａ，５２ａにより押し潰される。すると、型面５１ａ，５２ａの開口成形部５１ａ１，５２ａ１により押し潰された対のパイプ材３１，３２の上端開口は、プレス方向へ平たく押し出され、同プレス方向と直交する側へ幅広となる。このとき、対のパイプ材３１，３２の上端開口は、プレス方向への内径が板材３４，３５の厚みよりも僅かに長くなる程度まで押し潰され、同プレス方向に直交する側への内径が対の板材３４，３５の幅よりも僅かに長くなる程度まで押し広げられる。
【００２５】
また、対のパイプ材３１，３２は、型面５１ａ，５２ａのテーパ成形部５１ａ２，５２ａ２によってもプレス方向へ押し潰される。このため、対のパイプ材３１，３２は、型面５１ａ，５２ａによりプレスされない下方部位から上端開口に向けて徐々に幅狭となるようにテーパ面が形成される。このとき、同プレス方向に直交する側へは、型面５１ａ，５２ａによりプレスされない下方部位から上端開口に向けて徐々に幅広となるようにテーパ面が形成される。なお、パイプ材３３の両端開口についても、対のパイプ材３１，３２と同様の手法でテーパプレス加工が施される。
【００２６】
（５）位置決めおよびかしめ固定の説明：次に、各パイプ材３１〜３３と各板材３４，３５とを位置決めさせつつ、各部材３１〜３５をかしめ固定する。位置決め治具６０は、図１３および図１４に示すように、互いに近接または離間する方向へ移動可能な一対の可動型６１，６２を備えており、各可動型６１，６２には、それぞれ概略コの字形状の位置決め面６１ａ，６２ａが設けられている。各位置決め面６１ａ，６２ａの屈曲部位は、開口幅を広くして奥行きを浅くした断面矩形形状の空間を形成し、各位置決め面６１ａ，６２ａにおける残りの他部位は、屈曲部位の開口幅よりもわずかに小さい内径を有する断面半円形状の空間を形成している。
【００２７】
また、上記屈曲部位の各端部から上記他部位に向けては、開口幅が徐々に狭くなり、奥行きが断面半円形状に近づくように徐々に深くなっている。かかる構成により、パイプ材３３の各端開口に対の板材３４，３５の一端をそれぞれ挿入するとともに、対のパイプ材３１，３２の上端開口に対の板材３４，３５の他端をそれぞれ挿入し、概ねコの字形状に組まれたヘッドレストステー３０を各可動型６１，６２の間に挟み込む。すると、位置決め面６１ａ，６２ａがヘッドレストステー３０の各部位に押し当てられ、この位置決め面６１ａ，６２ａの形状に合わせて各部材３１〜３５の位置が微調整される。そして、各可動型６１，６２を互いに当接させた状態でリング状の型締め部材６３を内側に締め付けていくと、可動型６１，６２の間の隙間が解消されて型締めされる。この時点で、ヘッドレストステー３０の各部材３１〜３５は、それぞれ直線的に組み付けられた状態となる。つまり、パイプ材３１〜３３の中心軸と対の板材３４，３５の各端部における中心軸とが一致するように、各パイプ材３１〜３３と各板材３４，３５とがそれぞれ位置決めされる。
【００２８】
図１５は、位置決め治具６０に収容されたパイプ材３１と板材３４との境界付近における構成の詳細を拡大図により示し、図１６は、図１５に示す部位を紙面の右側から見た際の図を示している。各可動型６１，６２には、縦横方向へ互いに離間させつつ貫通孔６１ｂ，６２ｂが設けられている。各貫通孔６１ｂ，６２ｂは、可動型６１，６２の位置決め面６１ａ，６２ａと外壁面とを連通させており、円柱形状のかしめ部材６４がそれぞれに挿入されている。このため、可動型６１，６２が型締めされた際、かしめ部材６４を奥方へ押し込むことにより、パイプ材３１の壁面を押し潰すことができる。すると、この押し潰されたパイプ材３１の肉が板材３４に向けて食い込むことにより、板材３４はパイプ材３１に対してかしめ固定される。
【００２９】
この際、板材３４は、可動型６１側からの４箇所と、可動型６２側からの４箇所とで両面側からパイプ材３１に固定されるため、パイプ材３１に対する回転が規制され、パイプ材３１に対する連結角度が不動となる。なお、上記説明では、パイプ材３１と板材３４との連結部位についてだけ説明しているが、パイプ材３３と板材３４との連結部位、パイプ材３２と板材３５との連結部位、パイプ材３３と板材３５との連結部位においても、同様に各板材３４，３５が各パイプ材３１〜３３にかしめられる。以上のように、型締めされた状態で各板材３４，３５が各パイプ材３１〜３３にかしめ固定された後、各かしめ部材６４を貫通孔６１ｂ，６２ｂから引き抜き、可動型６１，６２を図１３における紙面の手前側と背面側とにそれぞれ退避させる。すると、各板材３４，３５が各パイプ材３１〜３３に対して直線的に連結されたコの字形状のヘッドレストステー３０が取り出される。
【００３０】
（６）切り溝形成の説明：そして、図１７に示す切り溝形成治具７０を用いて、パイプ材３１に切り溝３１ａをする。切り溝形成治具７０には、パイプ材３１の外径よりも僅かに大きい内径を有する円筒形状の位置決め孔７１ａと、この位置決め孔７１ａの軸線に直交する方向へ設けられて位置決め孔７１ａと外部とを連通させる開口部７１ｂとを有する固定型７１が備えられている。開口部７１ｂには、位置決め孔７１ａとの対向面に鉛直方向へ所定間隔で凸面７２ａ１が形成された型面７２ａを備え、位置決め孔７１ａの軸線に直交する方向へ進退する可動型７２が挿入されている。
【００３１】
また、位置決め孔７１ａには、位置決め孔７１ａの内径よりもパイプ材３１の厚み分だけ小さい外径を有する入れ子７３が挿入可能となっており、この入れ子７３には、可動型７２に設けられた凸面７２ａ１との対向位置に凹部７３ａが形成されている。なお、入れ子７３は、軸線に直交する方向へ分割可能となっている。この分割される各部位は、図１８に示すように、軸線方向へ設けられた凹凸ガイド７３ｂを介して互いに組み付けられており、それぞれに位置決め孔７１ａの軸線方向へ引き出し可能である。
【００３２】
かかる構成により、固定型７１の位置決め孔７１ａにパイプ材３１を挿入し、可動型７２の凸面７２ａ１に凹部７３ａを対向させつつ、パイプ材３１の内部に入れ子７３を挿入する。この際、パイプ材３１の下方における位置決め孔７１ａの内周面と入れ子７３の外周面との間には、パイプ材３１の厚み分だけ隙間が発生するが、この隙間には、図１９に示すように、軸線方向へ複数の切り欠き７４ａを形成した筒状の押し出し部材７４が挿入されている。
【００３３】
ここで、図２０に示すように、可動型７２を固定型７１の位置決め孔７１ａに向けて移動させ、型面７２ａに設けられた凸面７２ａ１によりパイプ材３１を入れ子７３の凹部７３ａに向けて押し潰すと、この凸面７２ａ１の形状に沿ってパイプ材３１の壁面に切り溝３１ａが形成される。この切り溝３１ａが形成された後、固定型７１の位置決め孔７１ａから可動型７２から退避させ、入れ子７３における凹部７３ａが形成されていない側の部分を位置決め孔７１ａから軸線方向へ引き出す。そして、図２１に示すように退避させ、押し出し具７４によりパイプ材３１の下端を押し上げると、パイプ材３１が位置決め孔７１ａの上方開口から押し出される。
【００３４】
（７）ヘッドレストステーの変形例１：上述した実施形態では、ヘッドレストステー３０を五つの部材から構成しているが、ヘッドレストサポート１１，１２の上方開口に挿入される部位の間隔に公差を生じない構成であれば良いとの観点から、図２２に示すように、三つの部材から構成することも可能である。すなわち、パイプ材３３と対の板材３４，３５を用いる代わりに、略コの字形状にプレス成形された樹脂製の板材３６を用い、上述した本実施形態の場合と同様に、位置決め治具６０を用いて対のパイプ材３１，３２にかしめ固定しても良い。
【００３５】
このとき、板材３６は、ヘッドレスト２０の幅方向へ幅広に形成されるとともに、図２３に示すように、ヘッドレスト２０の前後方向へ肉薄に形成されている。このため、対の板材３４，３５と同様に、可撓性を備えてヘッドレスト２０における緩衝機能を発揮することが可能となる。さらに、図２２における板材３６の水平部位の変形を抑制するために、板材３６の形状を工夫しても良い。すなわち、図２４および図２５に示すように、ここにいう板材３６の水平部位を短手方向へ丸め、断面を概略リング形状とする。すると、同水平部位における変形が抑制され、図２２に示す鉛直部位における可撓性だけを効果的に発揮させることが可能となる。また、ヘッドレスト２０を板材３６に支持させるにあたり、板材３６における水平部位が概略円筒形状であると、同水平部位の軸線を回転軸としてヘッドレスト２０を回転可能に支持することができる。このため、ヘッドレスト２０の傾斜角度を調節するための機能を付加する場合などに有用な構造となる。
【００３６】
（８）ヘッドレストステーの変形例２：上述した実施形態では、板材３４とパイプ材３１とをかしめ固定しているが、ヘッドレストサポート１１，１２の配置間隔に合わせて対のパイプ材３１，３２の間隔を設定することができれば良いとの観点から、別の手法を採用して板材３４とパイプ材３１とを連結することも可能である。例えば、図２６に示すように、テーパプレス加工時、型面５１ａ，５２ａの対向方向に凹凸形状が設けられた入れ子５４を用いる。すると、加工後のパイプ材３１には、図２７に示すように、内壁に凹凸形状が形成される。このため、図２８に示すように、板材３４とパイプ材３１との角度を調節しつつ板材３４をパイプ材３１に圧入するだけで、連結部位に歪みを生じさせることなく、所望の連結角度で板材３４とパイプ材３１とを連結させることができる。
【００３７】
また、別の手法として、図２９に示すように、板材３４の各端をあらかじめ断面くの字形状としておく。そして、板材３４の先端部位を入れ子５４などの代わりにパイプ材３１へ挿入し、パイプ材３１に対する板材３４の連結角度を決めつつ、図３０に示すように、テーパプレス加工を施すと、図３１に示すように、板材３４が型面５１ａ，５２ａの形状に沿って変形する。従って、テーパプレス加工を施すだけで板材３４とパイプ材３１とを連結させることができるため、ヘッドレストステー３０の製造工程数を低減させることが可能となる。
【００３８】
（９）まとめ：このように、棒状のパイプ材３３と、略Ｌ字形状にプレスされた対の板材３４，３５と、対のパイプ材３１，３２とを組み合わせてかしめ固定し、略コの字形状のヘッドレストステー３０を形成する。このため、ヘッドレスト２０から突出する対のパイプ材３１，３２の間隔を容易にヘッドレストサポート１１，１２の配置間隔に合わせることができる。このため、シート組立工程における作業性を向上させるとともに、スムーズなヘッドレスト２０の上下動を実現させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態にかかるシートバック上部の構成を示す斜視図である。
【図２】ヘッドレストに組み付けられたヘッドレストステーの主要構成を示す平面図である。
【図３】ヘッドレストに組み付けられたヘッドレストステーの主要構成を示す側面図である。
【図４】ヘッドレストステーにおける各部材の連結状況を示す断面図である。
【図５】ヘッドレストステーにおける各部材の連結状況を示す断面図である。
【図６】ヘッドレストに衝撃が加わった際の状況を示す側面図である。
【図７】図２における断面Ａ−Ａを示す断面図である。
【図８】丸め加工治具によりパイプ材に丸め加工を施す際の状況を示す断面図である。
【図９】テーパプレス加工治具の構成を示す断面図である。
【図１０】型締めした際のテーパプレス加工治具を示す断面図である。
【図１１】図１０における断面Ｂ−Ｂを示す断面図である。
【図１２】図１０における断面Ｃ−Ｃを示す断面図である。
【図１３】位置決め治具により各部材を位置決めした際の状況を示す断面図である。
【図１４】位置決め治具により各部材を位置決めした際の状況を示す断面図である。
【図１５】かしめ固定する際の状況を示す断面図である。
【図１６】かしめ固定する際の状況を示す平面図である。
【図１７】切り溝形成治具にパイプ材を装着させた際の状況を示す断面図である。
【図１８】図１７のＤ−Ｄ断面を示す断面図である。
【図１９】図１７のＥ−Ｅ断面を示す断面図である。
【図２０】切り溝形成治具によりパイプ材に切り溝を形成した際の状況を示す断面図である。
【図２１】切り溝形成治具からパイプ材を押し出す際の状況を示す断面図である。
【図２２】変形例１にかかるヘッドレストステーの主要構成を示す平面図である。
【図２３】変形例１にかかるヘッドレストステーの主要構成を示す側面図である。
【図２４】板材の水平部位を丸め加工した際の状況を示す平面図である。
【図２５】図２４のＦ−Ｆ断面を示す断面図である。
【図２６】変形例２にかかるパイプ材にテーパプレス加工を施す際の状況を示す断面図である。
【図２７】変形例２にかかるパイプ材の構成を示す断面図である。
【図２８】パイプ材に板材を圧入した際の状況を示す断面図である。
【図２９】両端をあらかじめ断面くの字形状に加工した板材を示す斜視図である。
【図３０】板材を挿入した状態でパイプ材にテーパプレス加工を施す際の状況を示す断面図である。
【図３１】型締めした際のテーパプレス加工治具を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
３０…ヘッドレストステー
３１〜３３…パイプ材
３１ａ…切り溝
３４〜３６…板材
４０…丸め加工治具
４１…型孔
４１ａ…奥面
５０…テーパプレス加工治具
５１，５２…可動型
５１ａ，５２ａ…型面
５１ａ１，５２ａ１…開口成形部
５１ａ２，５２ａ２…テーパ成形部
５３…入れ子
６０…位置決め治具
６１…可動型
６２…可動型
６３…貫通孔
６３ａ…かしめ具
７０…切り溝形成治具
７１…固定型
７１ａ…位置決め孔
７１ｂ…開口部
７２…可動型
７２ａ…型面
７２ａ１…凸面
７３…入れ子
７３ａ…凹部
７３ｂ…凹凸ガイド
７４…押し出し具
７４ａ…切り欠き
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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