(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸を転がり軸受により回転自在に支持する高温用軸受構造において、前記転がり軸受と前記軸との間に介在させる絶縁断熱スリーブであって、この絶縁断熱スリーブは、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状とされた絶縁断熱スリーブ。
【請求項２】
ヒータを内蔵した定着ローラを両端の軸部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置において、前記転がり軸受と前記軸部との間に介在させる絶縁断熱スリーブであって、この絶縁断熱スリーブは電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状とされた絶縁断熱スリーブ。
【請求項３】
前記電気絶縁性の耐熱材料が、耐熱性で低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹脂中に絶縁材を繊維または粒子状で分散状態に含有させたものである請求項１または請求項２記載の絶縁断熱スリーブ。
【請求項４】
前記電気絶縁性の耐熱材料がセラミックス系材料である請求項１または請求項２記載の絶縁断熱スリーブ。
【請求項５】
軸を転がり軸受により回転自在に支持する高温用軸受構造において、前記転がり軸受と前記軸との間に、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状とされた絶縁断熱スリーブを介在させたことを特徴する高温用軸受構造。
【請求項６】
前記電気絶縁性の耐熱材料が、耐熱性で低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹脂中に絶縁材を繊維または粒子状で分散状態に含有させたものである請求項５記載の高温用軸受構造。
【請求項７】
前記電気絶縁性の耐熱材料がセラミックス系材料である請求項５記載の高温用軸受構造。
【請求項８】
ヒータを内蔵した定着ローラを両端の軸部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置において、前記転がり軸受と前記軸部との間に、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状とされた絶縁断熱スリーブを介在させたことを特徴する加熱定着装置。
【請求項９】
前記電気絶縁性の耐熱材料が、耐熱性で低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹脂中に絶縁材を繊維または粒子状で分散状態に含有させたものである請求項８記載の加熱定着装置。
【請求項１０】
前記電気絶縁性の耐熱材料がセラミックス系材料である請求項８記載の加熱定着装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電気絶縁性および断熱性を要求される箇所に使用される絶縁断熱スリーブおよびこれを用いた高温用軸受構造、並びにその軸受構造を採用した複写機、レーザビームプリンタ等の電子写真装置における加熱定着装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、電子写真装置は、光学装置で形成された静電潜像にトナーを付着させ、このトナー像をコピー用紙に転写し、さらに定着させるものであり、前記定着工程では、ヒータを内蔵した定着ローラと加圧ローラとの間にトナー像を通過させる。これにより、トナー像からなる未転写像がコピー用紙上に加熱融着によって転写され、定着される。
図７は、このような電子写真装置における加熱定着装置の軸受構造の一例を示す。定着ローラ５１は軸心部に線状のヒータ５２を内蔵しており、両端で軸受５３を介してハウジング５４に回転自在に支持される。軸受５３とローラ５１の軸部５１ａとの間に、樹脂等からなる放熱防止用のスリーブ５５が介在させてある。スリーブ５５は、スリット５６を形成して周方向一つ割りとし、熱膨張，熱収縮による定着ローラ５１のがたつきを防止している。
放熱防止用のスリーブ５５を介在させるのは、定着ローラ５１の加熱時に、両端部の軸受５３から熱が逃げて定着ローラ５１の軸方向に沿う温度分布が不均一になる現象を防止するためである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
未転写像が通過する際に、一部のトナー５７が定着ローラ５１に付着し、転写像の画質を低下させることがある。この残トナー５７の除去方法として、クリーナローラ（図示せず）を接触させる方法があるが、クリーナローラは寿命が短く、かつコスト高になる。このため、定着ローラ５１に付着した帯電残トナー５７を電気的に取り除く方法が採られる。この場合に、定着ローラ５１に帯電した残トナー５７と同電極の高電圧を印加することになる。
しかし、このような高電圧を印加すると、軸受５３と定着ローラ５１の間で放電を生じる問題がある。軸受５３と定着ローラ５１の軸部５１ａとの間には、樹脂製の放熱防止用スリーブ５５が介在しているため、一応の絶縁性は得られるが、このスリーブ５５には前記のように熱伸縮を吸収するためのスリット５６が設けられている。このため、定着ローラ５１に印加された高電圧がスリット５６内で波線ａで示すように軸受５３の内輪５３ａに放電され、これにより残トナー５７の除去効率が低下する。
【０００４】
この発明は、上記の課題を解消するものであり、断熱性を確保すると共に、全周にわたって放電が防止でき、かつ熱伸縮を吸収して径変化を防止できる絶縁断熱スリーブおよび高温用軸受構造を提供することを目的とする。
この発明の他の目的は、放電の問題を生じることなく、高電圧の印加により残トナーの除去が効果的に行え、低コストで高画質の転写が行える加熱定着装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の絶縁断熱スリーブは、軸を転がり軸受により回転自在に支持する高温用軸受構造において、前記転がり軸受と前記軸との間に介在させる絶縁断熱スリーブであって、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを設け、かつ両側の合い口を互いに半径方向に重なる形状とする。例えば、この絶縁断熱スリーブは、ヒータを内蔵した定着ローラを両端の軸部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置において、前記転がり軸受と前記軸部との間に介在させる。
前記電気絶縁性の耐熱材料は、耐熱性で低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹脂中に絶縁材を繊維または粒子状で分散状態に含有させたものであっても良い。また、前記電気絶縁性の耐熱材料はセラミックス系材料としても良い。
この発明の高温用軸受構造は、軸を転がり軸受により回転自在に支持する高温用軸受構造において、転がり軸受と軸との間に、前記構成の絶縁断熱スリーブを介在させたものである。
この発明の加熱定着装置は、ヒータを内蔵した定着ローラを端部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置において、前記転がり軸受と軸との間に、前記構成の絶縁断熱スリーブを介在させたものである。
【０００６】
この構成の絶縁断熱スリーブによると、このスリーブの内径側と外径側に設けられる部品の間で、スリーブの材質の持つ断熱性および電気絶縁性により、熱的な遮断および電気的な遮断が行われる。前記スリットが設けられていることにより、スリーブの熱膨張や熱収縮が生じても、スリット間隔でその伸縮を吸収し、スリーブに無理な応力が発生したり、スリーブとその内外の部品の間で隙間が発生してガタツキを生じることがない。スリットが設けられていても、両側の合い口が互いに半径方向に重なっているため、スリット部分で前記内径側部品と外径側部品が直接に対面することがなく、放電距離が長くなる。そのため、内外の部品の間で高電圧が印加されても、放電が生じ難い。
内径側の部品が定着ローラの軸であり、外径側の部品が軸受およびその軸受を取付けたハウジングである場合は、定着ローラとハウジングの間が熱的および電気的に遮断されることになり、また絶縁断熱スリーブの熱膨張，熱伸縮がスリットで吸収され、スリーブの変形によるガタツキが防止される。また、定着ローラに残トナーと同電極の高電圧を印加しても、絶縁断熱スリーブのスリット部で軸受側へ放電することがなくなり、残トナーの除去効率が高くなる。したがって、低コストで高画質の複写等ができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１と共に説明する。図１（Ａ）は複写機等の加熱定着装置の破断正面図である。定着ローラ１は、線状ないし棒状のヒータ２を軸心部に内蔵した軟質の金属製のものであり、両端に小径の軸部１ａ，１ａが突出した円筒状に形成されている。定着ローラ１の材質は、例えば鉄，アルミニウム，またはアルミニウム合金（Ａ５０５６、Ａ６０６３等）等の熱伝導性に優れた金属材料であり、旋削や研磨等で表面が仕上げられている。定着ローラ１の表面にはフッ素樹脂やシリコンゴム等の離型性材料でコーティングしてオフセット防止されるようにしても良い。定着ローラ１は、両端の軸部１ａ，１ａで深溝玉軸受からなる転がり軸受３，３を介してハウジング４に回転自在に支持され、一端における転がり軸受３よりも端部側に、回転動力を受けるギヤ５が設けられている。定着ローラ１に接して定着ローラ１と平行に加圧ローラ６が設けられ、両端で軸受７，７を介して前記ハウジング４に回転自在に支持されている。加圧ローラ６は、鉄やアルミニウム等の芯金上にシリコンゴム等の被覆を設けたものである。コピー紙は、回転駆動される定着ローラ１と従動する加圧ローラ６との間で送られながら、定着ローラ１による加熱融着でトナー像が定着処理される。
【０００８】
各転がり軸受３と定着ローラ１の軸部１ａとの間には、電気絶縁性の断熱材料からなる絶縁断熱スリーブ８が介在させてある。絶縁断熱スリーブ８は、定着ローラ１のローラ部端面を覆う鍔部８ａを形成した断面Ｌ字状のものであり、円周方向の一箇所で分割されている。絶縁断熱スリーブ８の分割部両側の合い口９，９間には円周方向に間隔を持つスリット１０が設けられ、かつ両側の合い口９，９は互いに半径方向に重なる形状とされている。この実施形態では、両側の合い口９，９は相欠状に形成してある。ステップカットとも呼ばれる。すなわち、一方の合い口９がスリーブ本体の外径面側に設けた外径面側突片９ａと、その外径面側突片９ａの内径面側に設けた内径面側段部９ｂとにより形成され、他方の合い口９がこれと相補的に嵌合するように、リング本体の内径面側に設けた内径面側突片９ａとその内径面側突起９ａの外径面側に設けた外径面側段部９ｂとにより形成される。
【０００９】
絶縁断熱スリーブ８は、定着ローラ１に圧入によって回り止め状態に固定しても良く、また定着ローラ１に対して回り止めせずに、共回り可能としても良い。また、絶縁断熱スリーブ８と定着ローラ１の嵌合面の一部に平面部を設けて回り止めしても良い。
転がり軸受３は、外輪の外径面が段付き円筒面に形成され、その小径部がハウジング４の軸受取付孔に嵌合状態に取付けられている。
【００１０】
材質例を説明する。絶縁断熱スリーブ８は、電気絶縁性の断熱材料あれば良く、その種類は特に問わないが、一般的には耐熱性で熱伝導率が低い合成樹脂等を母材として、この樹脂中にガラス等の電気絶縁材を繊維状または粒子状で分散状態に含有させたものとされる。例えば、絶縁断熱スリーブは、ポリアミドイミド系、ポリイミド系、ポリエーテルイミド系、ポリエーテルケトン系、ポリエーテルエーテルケトン系、ポリアリーレンサルファイド系等の樹脂に各種充填材を入れて強化されたものであって、熱変形温度２２０℃以上を有する超耐熱性樹脂が使用できる。絶縁断熱スリーブ８は、この他にセラミックス系材料としても良い。これらの材料の詳細は後に説明する。
【００１１】
この構成の軸受構造によると、定着ローラ１と軸受３との間に絶縁断熱スリーブ８が介在することにより、定着ローラ１の熱がハウジング４に逃げることが防止される。定着ローラ１の加熱に伴う絶縁断熱スリーブ３の熱膨張，熱収縮は、スリット１０で逃がされ、絶縁断熱スリーブ３とローラ軸部１ａや軸受３との間に隙間が生じることがない。したがってガタツキの発生が防止される。定着ローラ１に残るトナーの除去は、電圧印加手段（図示せず）により定着ローラ１に残トナーと同電極の高電圧を印加することにより行われるが、絶縁断熱スリーブ８が介在することにより、定着ローラ１と軸受３の間が電気的に絶縁される。絶縁断熱スリーブ８にはスリット１０が形成されているが、絶縁断熱スリーブ８の両側の合い口９，９が径方向に重なっているため、定着ローラ１の軸部１ａと軸受３の内輪３ａとが直接に対面せず、スリット１０内における放電距離が長くなる。そのため、定着ローラ１から軸受３側へ放電されることがなくなり、残トナーの除去効率が高くなる。したがって、残トナー除去用のクリーナローラ等を設ける必要がなく、小型、軽量、低コストで高画質の複写機等ができる。
【００１２】
図２ないし図４は、図１の絶縁断熱スリーブ８における合い口９の各種の変形例を示す。両側の合い口９，９は、互いの間に円周方向に間隔を有するスリット１０が形成され、かつ互いに半径方向に重なる形状であれば良く、そのスリット幅や合い口９の形状，厚み，長さ等は特に問わない。なお、図２および図３の各例は、いずれも両側の合い口９，９が相補的に嵌合する形状としてある。
図２（Ａ）の例は、絶縁断熱スリーブ８の合い口９，９を相欠状とし、かつその各突片９ａの先端面の内外径端、および各突片９ａと段差部９ｂとの境界部にそれぞれ面取り部１２を設けたものである。このような面取り部１２を形成することにより、合い口９，９相互の局部的な接触が防止される。
図２（Ｂ）の例は、合い口９，９を相欠状とし、かつ各突片９ａ，９ａの先端面と段差部９ｂ，９ｂとを半径方向に対して傾斜した傾斜面としたものである。
【００１３】
図２（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、内径側から外径側へ向かって傾斜面部、直角面部、および傾斜面部が順次並ぶ形状としたものである。内径側と外径側の傾斜面は、互いに同じ方向に傾斜させる。
図２（Ｄ）の例は、両側の合い口９，９の先端面の全面を半径方向に対して傾斜する傾斜面としたものである。アングルカットやまたバイアスカットとも呼ばれる。
図２（Ｅ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、互いに噛み合う段部が多数形成され、かつ全体として半径方向に対する傾斜状となる階段状面としたものである。
図２（Ｆ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、互いに噛み合う多数の曲面状の凹凸を有し、かつ全体として半径方向に対する傾斜状となるように形成したものである。凹凸が曲面状であるため、噛み合いが行い易い。
【００１４】
図３（Ａ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、内径側から直角面部と傾斜面部とが順に並ぶ形状としたものである。傾斜面部は半径方向に対して傾斜する面とする。
図３（Ｂ）の例は、（Ａ）の例と逆に、両側の合い口９，９の先端面を、外径側から直角面部と傾斜面部とが順に並ぶ形状としたものである。
図３（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、内径側から円弧状曲面部と直角面部とが順に並ぶ形状としてある。
図３（Ｄ）の例は、（Ｃ）の例と逆に、両側の合い口９，９の先端面を、外径側から円弧状曲面部と直角面部とが順に並ぶ形状としてある。
図３（Ｅ）の例は、両側の合い口９，９が互いに実継ぎ状に嵌合し合う形状としたものである。
図３（Ｆ）の例は、片方の合い口９の先端面を、側面形状が台形状となる凸面とし、もう片方の合い口９の先端面を、前記台形状の凸面が嵌合する台形状の凹面としたものである。
図３（Ｇ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状とし、かつその突片９ａの重なり面を軸方向に垂直な面に対して傾く傾斜面としたものである。
図３（Ｈ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状とし、かつその突片９ａ，９ａの重なり面を、円筒面状の曲面部と球面状の曲面部とが並ぶ面としたものである。
【００１５】
図４（Ａ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状とし、かつその突片９ａ，９ａの重なり側の面の先端に互いに係合する係合突部９ｃを形成したものである。両係合突部９ｃ，９ｃの係合により、スリット１０の開き過ぎが防止される。
図４（Ｂ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状とし、かつその片方の突片９ａの重なり側の面の先端に突部９ｄを形成したものである。この突部９ｄの形成により、突片９ａの耐折損性が向上する。
図４（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状とし、かつその片方の突片９ａの重なり側の面を段付き面に形成したものである。
図４（Ｄ）の例は、図４（Ｂ）の例における突部９ｄの形成された突片９ａにおける突片同志の重なり側の面を傾斜面としたものである。
【００１６】
図４（Ｅ）〜（Ｈ）の例は、いずれも両側の合い口９，９を相欠状としてある。このうち、（Ｅ），（Ｆ）の例はその突片９ａの重なり側の面を軸方向に垂直な面に対して傾斜した面としてある。また、（Ｅ）の例は片方の突片９ａの重なり側の面の先端に突部９ｄを形成し、（Ｆ）の例は片方の合い口９の突片９ａの重なり側の面を段付き面としてある。（Ｇ）の例は、合い口９の突片９ａの重なり側の面を平坦面部と傾斜面部とで形成し、かつ片方の突片９ａの平坦面部を段付き面としてある。（Ｈ）の例は、合い口９となる突片９ａの重なり側の面を平坦面部と傾斜面部とで形成し、かつ片方の突片９ａの平坦面部の先端に突部９ｄを形成してある。
【００１７】
これらのなかでも、例えば、図１（Ｃ），図２（Ｂ），図３（Ｅ），図４（Ａ）〜（Ｄ）のように、合い口部分がスリット部を略遮断する形状、具体的には、スリーブをころがり軸受の内周面に組み付けた時に、互いの合い口部分のうち少なくとも一方の合い口部が他方の合い口部の少なくとも半径方向に互いに重なりあう範囲内にて、少なくとも一箇所以上接触している部分を有する絶縁断熱スリーブであればよい。ここでいう一箇所とは、点接触、線接触、面接触のいずれの状態での接触状態でもよい。
【００１８】
上記のようなスリット形状を有するスリーブであれば、スリーブの内周側から外周側への通路となるスリット部分が一箇所以上で遮断されているので、放電が生じにくいばかりでなく、定着ローラから発生する熱も遮断しやすくなり、ころがり軸受に電気的負荷や熱的負荷を与えにくくできる。尚、前述の他の図のスリット形状のものでも、互いの合い口部分が一箇所以上接触しているものであれば、その形状は特に限定することなくこの発明を適用できる。
【００１９】
図５は、絶縁断熱スリーブ８の製造方法の例を示す。この例では、図１（Ａ）の形状の絶縁断熱スリーブ８を製造する場合を示しているが、前述の他の各形状の絶縁断熱スリーブ８も同様に製造できる。
まず、図５（Ａ）に示すように、合い口９，９部分を離して、両者の間に半径方向の重なりのない形状に射出成形する。次に、図５（Ｂ）に示すごとき、合成樹脂製又はゴム製の円柱体２９及びリングゲージ３１とからなる治具を用い、上記の成形品（絶縁断熱スリーブ）２８をリングゲージ３１の内径面に挿入し、その成形品２８の内側に円柱体２９を挿入する。上記の円柱体２９を構成する樹脂はリングゲージ３１より熱膨張率の大きい物質、例えばリングゲージ３１より熱膨張率の大きい樹脂又はエラストマー等の重合物質等であり、加熱した際の熱膨張により成形品２８の内側から強制力を加える。エラストマー系重合体の場合、ゴム強度（Ｈｓ）が約６０〜１００程度、好ましくは６５〜９０程度であれば、良好な弾性強制力が得られ好ましいと考えられる。ゴム硬度が高すぎると硬すぎるため、成形品２８の内側に円柱体２９を挿入しずらく、ゴム硬度が低すぎると柔らかすぎるため、適度な弾性強制力が得にくい。
次に、上記の治具全体を電気炉等に入れ、成形品２８のベース樹脂のガラス転移点以上の温度になるよう加熱して、この成形品２８の熱固定を行う。かくして、前述のごとき相欠状の絶縁断熱スリーブ８を得ることができる。
つまり、同図の絶縁断熱スリーブ８の製造方法は、両方の合い口９，９の間隔を半径方向に見て重なり部分のないように拡げた形態に射出成形し、その後前記合い口９，９間の間隔を狭めて全体の外径面を真円状に保持して熱固定するようにする方法である。
【００２０】
絶縁断熱スリーブ８を射出成形するときの材料注入位置（ゲート位置）４３は、絶縁断熱スリーブ８の全長のほぼ中央部に配置する。「ほぼ中央」とは、絶縁断熱スリーブ８の全長の中央部であって±３０°の範囲内の位置をいう。図５（Ｅ）の例のように、全長の中央から若干ずらせた（±１０°〜±３０°程度）位置に材料注入位置４３を配置しても良い。
図５（Ｆ）は射出成形金型４５の一部を示すものであり、前述の絶縁断熱スリーブ８を成形するためのキャビティ４６が形成され、その全長のほぼ中央にゲート４４を設けている。
具体的には、応力集中をさけるため、スリーブ全長（展開長さ）のほぼ中央部両端の±１°の範囲をさけ、±１〜±３０°好ましくは±３〜±３０°、更に好ましくは±１０〜±３０°の範囲に溶融樹脂の注入位置であるゲート位置を設ければよい。
【００２１】
また、ゲート位置は、機械的強度が弱くなるウェルド部分を無くすため、図５（Ｃ）〜（Ｆ）のように、一ヶ所のみとすることが好ましく、射出金型で多数個取りが可能で、切削加工によるゲート部の後加工を必要とせず、効率的生産性に優れたピンポイントゲートやサブマリンゲート等のピンゲート方式がよい。
このようにゲート位置を配設することにより、ゲート位置から分岐して各々の合い口までの溶融樹脂の流路の距離は略等しいので、スリーブの曲率が極端に変化せず、つまりスリーブを図５（Ｃ），（Ｅ）のように見て偏った曲率でない略左右対称形とすることができ、真円度のよいスリーブとしながらも、スリーブのゲート位置の強度も確保できるようになる。
尚、ピンゲート部分の樹脂流れの分岐による樹脂ウェルドをなくすため、機械的強度に優れているディスクゲート方式によって射出成形してもよい。
【００２２】
また、図５（Ｃ），（Ｅ），（Ｆ）は、ゲート位置がスリーブの内周部分に配置されたもので、図５（Ｄ）はスリーブの側面に配設されたスリーブのゲート部分の拡大図である。図５（Ｄ）のような位置にピンゲート方式のゲート部を配設すれば、ローラと接触するスリーブ内周面にゲート跡のような凹凸面が形成されないので、スリーブ内周面の真円度や円筒度、またスリーブ内外周面の同軸度等の精度を容易に向上でき、またスリーブ単体、あるいはころがり軸受内周部にスリーブを挿入して一体化した状態で、ローラに組み込む時に容易に組み付けることができ、ローラ表面をゲート跡に凸部によって傷つけられることもない。
【００２３】
なお、前記実施形態では図１のように定着ローラ１を両端に軸部１ａが突出するものとしたが、図６（Ａ）に示すように、定着ローラ１を全長に同一径のものとし、絶縁断熱スリーブ８を定着ローラ１の外周に嵌合状態に取付けても良い。この場合に、定着ローラ１は、外径面にフッ素樹脂等の被膜１ｄを形成しておいても良い。
また、図６（Ｂ）に示すように、絶縁断熱スリーブ８は、回り止め手段であるキー２０を介して定着ローラ１に対して回り止めしても良い。キー２０は、同図のように絶縁断熱スリーブ８と別体のものであっても良く、また図６（Ｃ）のように絶縁断熱スリーブ８の内径面に一体に形成し、定着ローラ１の外径面のキー溝２１に嵌合させても良い。さらに、絶縁断熱スリーブ８は、定着ローラ１の外径面に形成した止め輪溝２２に嵌合する止め輪（図示せず）で定着ローラ１に軸方向に固定しても良い。このようにスリーブの形状で、その幅、厚み等の肉厚や、外径の大きさ等は、仕様により適宜設定するとよい。
【００２４】
【実施例】
絶縁断熱スリーブ８は、耐熱性樹脂としてポリフェニレンサルファイド樹脂、ガラス繊維等の強化繊維、フッ素系樹脂、充填材からなる樹脂組成物を射出成形することにより得た。
絶縁断熱スリーブ８を合成樹脂製とする場合の材質例を示す。定着ローラ１の表面温度は約１５０℃〜約２３０℃以上、高いものは、瞬間最高温度は約３００℃以上となり、定着ローラ１に直接に接する絶縁断熱スリーブ８は、高温耐熱性を要求される。樹脂成形体の耐熱性や硬度は、各々の樹脂の配合量、充填材の添加量等によって、一概に判断はしづらいが、各々の標準品の耐熱性樹脂の熱的物性値、硬度はおよそ以下のようである。尚、（  ）内のそれぞれの値は前から、ガラス転移温度、融点、荷重たわみ温度、ロックウェル硬度（一部ショア硬さ）、線膨張係数、体積固有抵抗の順に記載した。また、明確な測定点が測量しづらいものや不明なもの、また熱硬化性樹脂の一部の項目は−として表した。各樹脂には略称を付記した。
【００２５】
フェノール樹脂（ＰＦ）（−、−、74〜144 ℃、Ｍ93〜128 、1.1 〜6.8 ×
10-5／℃、１０12〜１０18Ω・cm）
ポリイミド樹脂（ＰＩ）（−、−、350 〜360 ℃、Ｍ118 、0.8 〜6.6 ×10-5／℃、１０16〜１０18Ω・cm）
熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ）（250 ℃、388 ℃、238 〜260 ℃、Ｅ52〜99、0.4 〜 6×10-5／℃、１０7 〜１０18Ω・cm）
ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）（280 〜290 ℃、300 ℃、270 〜282 ℃、Ｅ86〜104 、0.9 〜4.1 ×10-5／℃、０．８×２０．３×１０16Ω・cm）
ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）（200 〜210 ℃、215 〜217 ℃、200 〜210 ℃、Ｍ109 、1.4 〜5.6 ×10-5／℃、１０16〜１０17Ω・cm）
ポリエーテルケトン樹脂（ＰＥＫ）（165 〜170 ℃、365 〜380 ℃、168 ℃、−、−、−）
ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）（145 ℃、335 ℃、150 ℃、Ｍ98、0.8 〜6.2 ×10-5／℃、１０5 〜１０17Ω・cm）
ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）（90℃、285 〜290 ℃、105 〜136 ℃、Ｒ123 、0.6 〜6.3 ×10-5／℃、１０〜１０17Ω・cm）
４６ポリアミド樹脂（４６ＰＡ）（78〜80℃、290 ℃、220 ℃、Ｒ118 〜121 、 3〜8.5 ×10-5／℃、１０15Ω・cm）
全芳香族ポリエステル樹脂（ＰＯＢ，ＬＣＰ）（−、412 ℃、180 〜355 ℃、Ｒ60〜66、0.1 〜12×10-5／℃、１０2 〜１０17Ω・cm）
四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）（−、327 ℃、55℃、ショア硬さＤ50〜65、3.9 〜18×10-5／℃、＞１０17Ω・cm）
【００２６】
これらは、ガラス転移温度は、少なくとも、７０℃以上、融点は少なくとも２１５℃以上（熱可塑性樹脂）、構造材の荷重たわみ温度は、少なくとも７０℃以上、好ましいものは１５０℃以上有している。
これらの各々の異種類の樹脂は、耐熱性、硬度がそれぞれ異なり、組合せは、仕様・条件、例えば常用温度や瞬間最高温度と融点、荷重たわみ温度、ガラス転移温度等の耐熱性温度とで選ぶ。このように、樹脂の耐熱性温度は、仕様・条件温度よりも高いほうが良く、好ましくは、安全のため仕様温度より約３０℃〜６０℃以上がよい。このような樹脂材は、絶縁断熱スリーブ８の外周面に形成されていてもよい。
【００２７】
またこれらは、高い耐熱性に加え、高い耐燃性、優れた機械的性質、優れた電気的性質、耐薬品性を有している。これらの材料は、この絶縁断熱スリーブ８の成形ベース材料（母材）として用いられる。これらの耐熱性熱可塑性樹脂の融点は、少なくとも２８０℃以上あれば、この発明において好適に使用することができる。尚、融点の上限は特に限定しないが現在のところ射出成形可能な熱可塑性樹脂の融点は５００℃が上限なようである。
【００２８】
この前記の樹脂組成物には、上記以外の添加剤としてこの発明の効果を阻害しない範囲内で、例えば機械的強度、および熱安定性などの向上及び着色等の目的で増量剤、粉末充填剤および顔料など３５０℃程度以上の高温で安定な物質を適宜混合しても良い。例えば、樹脂組成物の潤滑性をさらに改良するために、耐摩耗性の改良剤を配合することができる。この耐摩耗性改良剤の具体例としては、カーボン、グラファイト、マイカ、ウォラストナイト、金属酸化物の粉末、硫酸カルシウムなどのウィスカ、リン酸塩、炭酸塩、ステアリン酸塩、超高分子量ポリエチレンなどを例示することができる。このような添加剤を添加する際の残部耐熱性樹脂は、約４０重量％を下回らないようにすることが好ましい。また導電性を有する充填剤であってもスリーブが通電しない程度の量であれば混入されていてもよい。
【００２９】
有機質の繊維状絶縁強化材や粒子状絶縁充填材としては、アラミド繊維・粉末、ポリエチレン繊維・粉末、ポリエステル繊維・粉末、ポリアミド繊維・粉末、四フッ化エチレン繊維・粉末、ポリビニルアルコール繊維・粉末、フェノール繊維・粉末、ポリフェニレンサルファイド繊維・粉末、ポリイミド繊維・粉末をあげることができる。
【００３０】
これらの繊維状絶縁強化材や粒子状絶縁充填材として、ガラス繊維やガラスビーズが好ましい。ガラス繊維やガラスビーズは、ＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＣａＯ、Ｎａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ、ＭｇＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 などを成分とする無機ガラスから得られ、一般に無アルカリガラス（Ｅガラス）、含アルカリガラス（Ｃガラス、Ａガラス）などを用いることができる。Ｅガラスは、例えばＳｉＯ2 が約５２〜５６重量％、Ｂ2 Ｏ3 が約８〜１３重量％、Ａｌ2 Ｏ3 が約１２〜１６重量％、ＣａＯが約１５〜２５重量％、Ｎａ2 Ｏ或いはＫ2 Ｏが０を越え約１重量％以下、ＭｇＯが０を越え約６重量％以下を含有している。また、その引張強さは、約３００〜４００kgf ／mm2 、平均して約３５０kgf ／mm2 であり、弾性率は、約７４００〜７７００kgf ／mm2 のもの等があり、引張強度、弾性率、量産性、価格等の点で平均して総合的に優れている。
【００３１】
Ｅガラスの繊維長約０．０１〜０．５mmのものが好ましく、またその繊維径は、約５〜１５μm のもの、その中でも約７〜１３μm が好ましい。なぜなら、繊維径が約１５μm を越える大径のもの、または繊維長が約０．５mmを越えるガラス繊維を用いると、断熱性合成樹脂と混合する際に均一分散させることが難しく、またそのような組成物では成形も困難になって好ましくないからである。繊維径が細すぎたり、繊維長が短すぎたりすると、圧縮クリープ等の機械的強度が期待できないことも考えられ、定着装置の高温時に、加圧ローラ６による所定荷重の押し付け力を受けることによって絶縁断熱スリーブ６が変形すると予想される。このようなガラス繊維として旭ファイバーグラス社製：ミドルファイバー（繊維径１３μm ）がある。
【００３２】
これらの耐熱性樹脂に対して各種の添加物を添加混合する方法は特に限定するものではなく、通常広く用いられている方法、たとえば主成分となる樹脂、その他の諸原料をそれぞれ個別に、またはヘンシェルミキサー、ボールミル、タンブラーミキサー等の混合機によって適宜乾式混合した後、溶融混合性のよい射出成形機もしくは溶融押出成形機に供給するか、又は予め熱ロール、ニーダ、バンバリーミキサー、溶融押出機などで溶融混合するなどの方法を利用すればよい。
【００３３】
さらに、前記の組成物を成形する際には、特に成形方法を限定するものではなく、圧縮成形、押出成形、射出成形等の通常の方法、または組成物を溶融混合した後、これをジェットミル、冷凍粉砕機等によって粉砕し、所望の粒径に分級することも可能である。なかでも射出成形法は、生産性に優れ、安価な成形体を提供することができる。
【００３４】
また、このようにして得られたペレットなどの粒は、成形前に後述の熱処理と同程度の乾燥処理を施しても良い。充分にペレット等の粒から水分などを蒸発させることで、成形体の膨れや強度低下を防ぐことができると考えられる。
このようにして得られた成形体は、熱固定及び成形時のひずみを除いて高温使用時の寸法安定性を確保するため、約１００〜２８０℃で約０．１〜２４時間程度のアニール熱処理をしておくことが望ましい。
【００３５】
アニール熱処理温度は、材料にもよるが、約２８０℃以下、例えば約１４０〜２７０℃程度、材料によっては約１４０〜２３０℃程度や約１４０〜２００℃程度で行われることが適当である。これらの耐熱樹脂は、広い温度範囲にわたって剛性が高く、耐衝撃性も優れており、クリープなどの歪みに対しても強く、また殆どの種類の油類や薬品等にも耐性を示す樹脂である。また、これらの樹脂は結晶性のものもあり、結晶化度の上昇で強度や剛性の増加、耐摩耗性や潤滑性の向上、熱膨張係数や吸水率の低下などの性質をもっている。
熱処理温度が約１４０℃未満の低温では、結晶化の進行に多大の時間を要して効率が悪く、成形体のわずかな歪みを除くことも難しくなり、寸法安定性も得られ難いと考えられる。
【００３６】
アニール熱処理温度が熱変形温度よりも約２０〜３０℃程度を越えると、樹脂にかかる熱履歴の影響が大きくなり好ましくないと考えられ、これ以下で熱処理することが好ましい。熱処理時は、前記所定の温度に達する前に、例えば常温、約８０℃、約１３０℃、約１８０℃、約２２０℃、約２３０℃、約２８０℃というように、数段階に分けて、約１５〜１８０分程度の範囲で、約１５〜６０分毎に徐々に昇温し、前記温度範囲内の最適な温度にて、前記時間の範囲で温度を一定に保持してもよい。その場合の最高温度の保持時間は、約１５〜４８０分程度であればよい。最高温度の保持時間が所定時間よりも短時間であると、樹脂の結晶化が不充分となって寸法安定性が悪くなり、所定時間よりも長時間であると、「ソリ」などの不適当な熱変形が起こり、また電気炉などのエネルギー消費量の増大や製造時間の長時間化からみても製造コストの低減を図ることが難しくなる。
【００３７】
また、約９０〜１２０℃程度に昇温した時にそのような一定温度で保持してもよい。このようにすると、成形体内に僅かに取り込まれた水分を乾燥させることができ、その後、結晶化させることができる。一方、短時間で急激に加熱して熱処理を終了させることは好ましくない。前記水分が沸点を越えて気化し、その際の体積膨張によって成形体に「膨れ」などの不具合が発生する可能性が高くなるからである。
結晶化工程後の冷却は、前記昇温時と逆の段階を経て冷却してもよく、または約６０〜１８０分程度の時間をかけて連続的に徐冷してもよい。
【００３８】
以上のような熱処理工程を行なうことにより、成形体の膨れなどの不具合の発生を極力防ぐと共に、樹脂の結晶化を確実かつ徐々に進行させて、成形体の寸法安定性を高めて寸法精度の高い成形体を提供することができる。
【００３９】
絶縁断熱スリーブ８をセラミックス系材料で形成する場合は、下記のニューセラミックス等のセラミックス系材料を用いて成形することが好ましく、適度な強度や硬度を有し、これらの数値範囲内のセラミックス系材料からなる絶縁断熱スリーブ８としても良い。
また、これらの材料の強度、熱特性等を改質するために、約１〜１０重量％程度のＳｉＯ2 ，Ｙ2 Ｏ3 ，Ａｌ2 Ｏ7 ，ＡｌＮ，ＴａＮ，ＴｉＣ，Ｃｏ等，その他希土類などの無害なものを１種類以上添加してもよい。
【００４０】
セラミックス系材料の例および特性
（  ）内は前から順に最高使用温度、硬度（Ｈｖ）、線膨張係数、曲げ強度（、熱伝導率、耐水衝撃抵抗( 水冷) 、体積固有抵抗の順に記載した。
アルミナ（酸化アルミニウム）（Ａｌ2 Ｏ3 ）
（1600〜1900℃、1200〜2300Kgf ／mm2 、4.6 〜9.3 ×10-6／℃、5 〜85Kgf/mm2 、0.004 〜0.1 cal/cm・sec ・℃、180 〜500 ℃、1014Ω・cm  以上）
ジルコニア（ＺｒＯ2 ）
（800 ℃、1200〜1500Kgf ／mm2 、9.5 〜11×10-6／℃、2 〜240 Kgf/mm2 、0.004 〜0.1 cal/cm・sec ・℃、200 〜470 ℃、1010Ω・cm以上）
シリカ  （石英ガラス）
（1150℃、−、0.5 ×10-6／℃、 4〜6 Kgf/mm2 、0.003 cal/cm・sec ・℃、1000℃以下、1019Ω・cm）
炭化けい素（ＳｉＣ）
（1100〜1600℃、2000〜2900Kgf ／mm2 、3.1 〜5 ×10-6／℃、 6〜100 Kgf/mm2 、0.07〜0.6 cal/cm・sec ・℃、200 〜700 ℃、1012〜1013Ω・cm）
窒化けい素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）
（1400〜1500℃、1500〜1800Kgf ／mm2 、1.9 〜4 ×10-6／℃、3 〜120 Kgf/mm2 、0.01〜0.07cal/cm・sec ・℃、1013Ω・cm）
サイアロン（Ｓｉ6-Z ＡｌZ ＯZ Ｎ8-Z ）（Ｚ＝０〜４．２）
（−、1800〜2000Kgf ／mm2 、2.8 〜3 ×10-6／℃、60〜140 Kgf/mm2 、0 ．02〜0.07cal/cm・sec ・℃、500 〜900 ℃、1013Ω・cm以上）
窒化アルミニウム（窒化アルミ）（ＡｌＮ）
（−、1000〜1200Kgf ／mm2 、4.4 〜5.7 ×10-6／℃、5 〜70Kgf/mm2 、0.14〜0.6 cal/cm・sec ・℃、300 〜400 ℃、1013Ω・cm以上）
窒化チタン（ＴｉＮ）
（−、1200〜1600Kgf ／mm2 、−、160 〜200 Kgf/mm2 、0.14〜0.6 cal/cm・sec ・℃、300 〜400 ℃、−）
炭化タングステン
（−、−、−、180 〜300 Kgf/mm2 、−、−、−）
【００４１】
これらは、超耐熱性であり、断熱性は樹脂材のほうが比較的優れるものの、線膨張係数は、樹脂材よりも約１／１０程度小さいため、定着ローラ１や軸受３等とのすきまを比較的小さくしやすく、すきま精度の高い軸受装置を提供できることにもつながる。特に絶縁断熱スリーブ８と定着ローラ１とを嵌合する時には、それぞれの線膨張係数が近いほうが良いので、絶縁断熱スリーブ８と定着ローラ１との線膨張係数の差は、樹脂材、セラミックス材を主成分とする断熱スリーブとも△α＝１〜１００倍程度以内、好ましくは△α＝１〜１０倍程度以内とすることが良い。このように定着ローラ１と線膨張係数が比較的同じで、かつ、断熱性を有する材質を絶縁断熱スリーブ８に適用することで、絶縁断熱スリーブ８と定着ローラ１間のすき間の精度を高くすることができ、使用温度差の大きい高温用軸受に適用してもガタが少なく、また、低温時の各部材にストレスを与えることの少ない高温用軸受装置を提供することができる。
このように線膨張係数が比較的小さく、断熱性を有し、また例えば耐熱衝撃抵抗が少なくとも約１００℃以上、安全性を考慮した場合には約１５０℃以上の材質を絶縁断熱スリーブ８に適用することで、このスリーブ８と転がり軸受３間の隙間の精度を高くすることができ、高温な軸受装置の電源等の加熱手段が切られて、軸受装置が冷却された時に空気中の水分により発生する水滴がスリーブに付着していても熱衝撃による欠損はなく、ガタが少なく、また、ころがり軸受内のグリースが、固化したり劣化したりしにくいので低トルクで長寿命の軸受装置を提供することができる。
【００４２】
セラミックス系材料の中でも代表的なファインセラミックであるアルミナ（酸化アルミニウム、Ａｉ2 Ｏ3 ）については、結晶形、添加剤の使用などによって、前記の特性と共に下記に示す特性を備えたものがあり、このものは機械的強度、耐熱性、寸法安定性など、絶縁断熱スリーブ８として過剰のスペックでなく充分に使用可能であり、価格の点でも比較的平均しており、総合的に優れている。
アルミナの特性
圧縮強さ  １００〜４５０Kgf ／mm2 
曲げ強さ  ５〜８５Kgf ／mm2 
ヤング率  ２．５〜４．８×１０Kgf ／mm2 
破壊靱性  ３．０〜４．６ＭＮ／m3/2 
ポアソン比  ０．１９〜０．２６
熱伝導率  ０．００４〜０．１cal ／cm・sec ・℃
耐衝撃性  １８０〜５００℃
比熱      ０．１７〜０．３３cal ／g ・℃
【００４３】
樹脂材、セラミック材からなるスリーブとも絶縁性を損なわないために、絶縁スリーブ体は、１０Ω・cm以上、好ましくは、１０5 Ω・cm以上、さらに好ましくは、１０8 Ω・cm以上の体積抵抗率を有していれば、ローラと軸受とを良好に絶縁できる。尚、体積抵抗率の上限値は特に限定しないが、１０20Ω・cm以下であれば充分である。
絶縁断熱スリーブ８の材料は特に限定されないが、前記に記載のそれぞれの材料群の熱的特性、線膨張係数、硬度の範囲の材料が好ましい。以上のようにすることで、ころがり軸受３の電食発生を防止することもできる。
【００４４】
また、スリーブの内周面・外周面の少なくとも一方の摺動面の表面粗さ・形状は、最大粗さ（Ｒmax ）、算術平均粗さ（Ｒa ）、十点平均粗さ（Ｒz ）等のＪＩＳで定義された評価法によって測定され、好ましくはＲa 測定法であり、２５μm 以下であり、１０μm 以下が好ましく、３．２μm 以下がより好ましい。なぜなら、表面粗さが前記所定範囲を越えると、ローラ外周面やころがり軸受内周面に傷が多く付くことも考えられ、これは摩耗の原因になるとも考えられるからである。なお、表面粗さ・形状の下限値は、加工時の効率性も考慮して、０．１μm 程度以上であればよい。
【００４５】
但し、射出金型内のキャビティ表面に仕上げ加工などの工程に長時間を要するので、効率的でないことや樹脂材の転移膜の形成に影響される可能性もあるため、摩耗に影響されないような仕様や条件であれば、３〜８μm 程度の範囲としても良いとも推定される。
【００４６】
なお、この発明における絶縁断熱スリーブは、外部から与えられた電気信号によって記録パターンを感光体等の媒体上に形成し、この媒体上に形成された電気量のパターンを可視的なパターンに変換する種々の方式を採用したプリンタにも適用できることは勿論である。そのようなプリンタの方式としては、電子写真方式、インクジェット方式、感熱方式、光プリンタ方式、電子記録方式などが挙げられる。前記した電子写真方式の種類としては、カールソン法、光・電荷注入法、光分極法、光起電力法、電荷移動法、電解電子写真法、静電潜像写真法、光電気泳動法、サーモプラスチック法が挙げられる。また、光プリンタとしては、レーザプリンタ、ＬＥＤ（発光ダイオード）プリンタ、液晶シャッタプリンタ、ＣＲＴプリンタが挙げられる。また、電子記録方式としては、静電記録方式、通電記録方式、電解記録方式、放電記録方式が挙げられ、更に直接法、間接法等がある。またこれら静電記録法等で、油等を塗布する湿式、これに対する乾式等の方式がある。
【００４７】
具体的には、トナー像転写式の乾式静電複写機や湿式静電複写機、レーザービームプリンター（ＬＢＰ）、液晶シャッタ（ＬＣＤ）プリンター、ファクシミリ用プリンター等、ＰＰＣ、発光ダイオード（ＬＥＤ）、銀塩写真式によるプリンタ（ＣＲＴ）等のプリンター等の印刷機などといった画像形成装置の全般を指す概念である。
【００４８】
また、この発明でいう絶縁断熱スリーブは、給紙部、感光部、定着部、排紙部など、その用途部位は特に限定されないが、前記各々射出成形可能な熱可塑性樹脂の優れた耐熱性を適用すれば、定着部なかでも加圧ローラに加え高温で使用される定着ローラに適用でき、しかも射出成形可能な耐熱性樹脂なので、本発明の複雑な形状のスリットを有するスリーブでも容易に成形でき、生産性の点で効率よく、安価な絶縁断熱スリーブを提供することができる。
【００４９】
【発明の効果】
この発明の絶縁断熱スリーブは、軸を転がり軸受により回転自在に支持する高温用軸受構造、例えば、ヒータを内蔵した定着ローラを両端の軸部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置の軸受構造において、転がり軸受と前記軸との間に介在させる絶縁断熱スリーブであって、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状とされたものであるため、断熱性が確保されると共に、全周にわたって放電が防止でき、かつ熱伸縮が吸収されて径変化が防止される。
この発明の軸受構造は、上記構成の絶縁断熱スリーブを転がり軸受と前記軸との間に介在させたものであるため、軸と軸受間の断熱および電気絶縁が確保され、熱伸縮に伴う絶縁断熱スリーブのガタツキもなく、また軸に高電圧が印加されても、軸受への放電が防止される。
この発明の加熱定着装置は、上記構成の絶縁断熱スリーブを定着ローラと軸受の間に介在させたものであるため、定着ローラから軸受を介して放熱することが防止され、絶縁断熱スリーブの熱膨張，熱収縮によるガタツキの発生もなく、また定着ローラに高電圧を印加しても軸受側に放電されることがなくて、電圧印加による残トナーの除去効率が高くなり、低コストで高画質の複写等ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる加熱定着装置の定着ローラ部を示す破断側面図、（Ｂ）はその破断正面図、（Ｃ）は絶縁断熱スリーブの合い口を示す拡大図である。
【図２】（Ａ）〜（Ｆ）は各々絶縁断熱スリーブの合い口の各種変形例を示す側面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｆ）は各々絶縁断熱スリーブの合い口の他の各種変形例を示す側面図、（Ｇ），（Ｈ）は同斜視図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は各々絶縁断熱スリーブの合い口のさらに他の各種変形例を示す側面図、（Ｅ）〜（Ｈ）は同斜視図である。
【図５】絶縁断熱スリーブの製造方法の説明図である。
【図６】（Ａ）はこの発明の他の実施形態にかかる軸受構造の部分断面図、（Ｂ）はさらに他の実施形態にかかる絶縁断熱スリーブとキーとの関係を示す分解斜視図、（Ｃ）はさらに他の実施形態にかかる絶縁断熱スリーブと定着ローラと軸受との関係を示す分解斜視図である。
【図７】（Ａ）は従来の加熱定着装置の定着ローラ部を示す破断側面図、（Ｂ）はその破断正面図、（Ｃ）は絶縁断熱スリーブの合い口を示す拡大図である。
【符号の説明】
１…定着ローラ、２…ヒータ、３…転がり軸受、４…ハウジング、６…加圧ローラ、８…絶縁断熱スリーブ、９…合い口、１０…スリット
【図１】
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【図２】
0003868529.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
0003868529.tif 000006
【図６】
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【図７】
0003868529.tif 000008