(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光物質を混入されていない透明なゴム弾性体からなる蛍光物質不存在部と、蛍光物質を混入された透明なゴム弾性体からなる蛍光物質混入部とを組み合わせてなり、前記蛍光物質不存在部および前記蛍光物質混入部は互いに積層されており、前記蛍光物質混入部は光源に近い部分では薄い層をなす一方、光源から遠い部分では厚い層をなす導光板の製造方法であって、
金型本体内に、蛍光物質と加硫剤を含む配合剤とを混入された粘土状または液状の原料ゴムを入れ、この原料ゴムを、底面が斜面になっている第一の蓋側金型で圧縮し、加硫された断面くさび形の前記蛍光物質混入部を得る段階と、
前記第一の蓋側金型を前記金型本体から取り去り、前記金型本体内の前記蛍光物質混入部上に、加硫剤を含む配合剤は混入されているが蛍光物質は混入されていない原料ゴムを入れ、第二の蓋側金型で圧縮することにより、前記蛍光物質不存在部を成形すると同時に加硫して前記蛍光物質混入部と接着して一体化する段階とを有してなる導光板の製造方法。
【請求項２】
蛍光物質を混入されていない透明なゴム弾性体からなる蛍光物質不存在部と、蛍光物質を混入された透明なゴム弾性体からなる蛍光物質混入部とを組み合わせてなり、前記蛍光物質不存在部および前記蛍光物質混入部は互いに積層されており、前記蛍光物質不存在部は光源に近い部分では厚い層をなす一方、光源から遠い部分では薄い層なし、逆に前記蛍光物質混入部は光源に近い部分では薄い層をなす一方、光源から遠い部分では厚い層をなす導光板の製造方法であって、
金型本体内に、蛍光物質と加硫剤を含む配合剤とを混入された粘土状または液状の原料ゴムを入れ、この原料ゴムを、底面が斜面になっている第一の蓋側金型で圧縮し、加硫された断面くさび形の前記蛍光物質混入部を得る段階と、
前記第一の蓋側金型を前記金型本体から取り去り、前記金型本体内の前記蛍光物質混入部上に、加硫剤を含む配合剤は混入されているが蛍光物質は混入されていない原料ゴムを入れ、第二の蓋側金型で圧縮することにより、前記蛍光物質混入部とは反対向きの断面くさび形の前記蛍光物質不存在部を成形すると同時に加硫して前記蛍光物質混入部と接着して一体化する工程とを有してなる導光板の製造方法。
【請求項３】
前記透明なゴム弾性体はシリコーンゴムである請求項１または２記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
前記透明なゴム弾性体はシリコーンゴムであり、前記蛍光物質は紫外線により励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質である請求項１または２記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光源から所望の場所に光を導く導光板の製造方法に係り、特に液晶表示装置において液晶パネルを背後から照明するバックライト用照明装置等に好適な導光板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パーソナルコンピューター、ワードプロセッサ、液晶テレビジョン等の液晶パネルディスプレイにおいては、冷陰極管（蛍光管）等のバックライト光源から発せられた光で液晶パネルを背後から照明している。そして、これらの場合、液晶パネルを均一に照明するため、前記光源から発せられた光を導光板により液晶パネルへ導いているが、従来は、前記導光板の材質として、軽量で、成形性および加工性が優れている等の点から、アクリル、ポリカーボネート、ポリスチレン等の透明な樹脂が通常使用されていた。
【０００３】
しかしながら、現実には、導光板から液晶パネルへ光を均一に射出させ、液晶パネルを均一に照明することは困難であったので、従来より均一な照明を行うために様々な対策がなされていた。実開平４−５３２２０号および特開平５−１７３１３２号は、このような均一な照明を行うための対策の一つとして、導光体内に蛍光物質を混入することを提案している。また、前記実開平４−５３２２０号は、導光板の形状による光の均一化を調整するために、蛍光物質を不均一に含ませることも提案している。さらに、前記実開平４−５３２２０号は、均一な照明を行うための他の対策として、導光板の少なくとも前面に蛍光物質を塗布することも提案している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の樹脂製の導光板は、硬いため、成形後の導光板と光源とを密着させることは困難である。また、溶融状態の樹脂が光源に接触するようにして導光板を成形すれば、導光板と光源とを密着させることが可能であるが、そのようにして導光板と光源とを密着させたとしても、樹脂は耐熱性がないため、光源の熱により導光板が変形する等の問題が生じるのを避けることができなかった。
【０００５】
このため、前記従来の樹脂製の導光板においては、導光板と光源との間に必ず間隙、すなわち空気層が生じてしまい、この空気層の存在による表面反射によって大きな光の損失が生じるという問題があった。
【０００６】
また、導光板と液晶パネルとの間に光拡散板や集光板を設置する場合、これらの光拡散板や集光板と導光板および液晶パネルとの間にも空気層が介在され、表面反射が起き、液晶パネルへ導光されない光が生じていた。
【０００７】
また、前記従来の樹脂製の導光板は、硬いため、がたつき防止が必要であり、両面テープを用いたり、一部を溶融させて固定する必要があるとともに、組立工程において光源と接触して光源を破損し易いという問題もあった。
【０００８】
また、前記従来の樹脂製の導光板は、それ自身も傷付き易く、製品の不良が多くなり、製品の歩留まりが悪いという問題もあった。
【０００９】
また、最近の液晶表示装置においては、光源はより細くなる傾向にあるので、光源を緩衝材を介して支持する必要があるという問題もあった。
【００１０】
また、従来は、光源としては、通常、可視光を放射する光源が使用されていたので、前記実開平４−５３２２０号および特開平５−１７３１３２号が提案しているように導光板内に蛍光物質を混入した場合、導光板から射出される光の中には、蛍光物質から発せられた蛍光と、光源から放射されたままの、蛍光物質によって蛍光に変換されていない光（以下、直接光という）との２成分が存在することになる。しかるに、一般に、前記直接光の光量は光源から遠くなるほど少なくなる。したがって、例えば前記実開平４−５３２２０号が示唆するように、光源から遠くなるほど蛍光物質の濃度が濃くなるように導光板内に蛍光物質を不均一に含ませ、光源から遠くなるほど蛍光物質から発生される蛍光の量が多くなるようにすると、前記直接光および蛍光を合わせた全体の光量は均一化できたとしても、前記直接光および蛍光はそれぞれ互いに異なる分布で不均一となるので、色ムラが生じてしまうという問題があった。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、本発明の一つの目的は、均一な照明を行うことができる導光板を提供することにある。
【００１２】
本発明の他の目的は、光路中に空気層が介在されないようにし、表面反射による光の損失を低減することができる導光板を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、従来のように両面テープを用いる等の、がたつき防止のための対策が特に必要でない導光板を提供することにある。
【００１４】
本発明の他の目的は、均一な照明を行うことができるとともに、組立工程において光源と接触しても、光源を破損することのない導光板を提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、それ自身も傷付き難い導光板を提供することにある。
【００１６】
本発明の他の目的は、光源を緩衝材を介して支持する必要をなくすことができる導光板を提供することにある。
【００１７】
本発明の他の目的は、前記直接光および蛍光の光量の分布の不一致による色ムラの発生を防止することができる導光板を提供することにある。
【００１８】
本発明の他の目的は、紫外線による劣化を防止することができる導光板を提供することにある。
【００１９】
本発明の他の目的は、蛍光物質を不均一に含む製品を容易に製造できる導光板を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明による導光板は、透明なゴム弾性体中に蛍光物質を混入してなるものである。
【００２１】
また、本発明による導光板の一つの態様は、透明なゴム弾性体の少なくとも前面に蛍光物質の層を設けてなるものである（本明細書では、液晶パネル等の照明すべき物体に対向される面を導光板の前面、その反対側の面を後面とする）。
【００２２】
なお、本発明における透明なゴム弾性体として使用可能な物質は、極めて他種類に及ぶが、例えば、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、イソプレンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、液状ポリイソプレンもしくは液状ポリブタジエン等、またはこれらの物質のうちの２以上のものを混合した混合物等が使用でき、これらの物質にその本来の透明性を阻害する添加剤を添加しないか、またはその添加量を少なくすることにより、必要な透明度を有するゴム弾性体を得ることができる。ただし、紫外線を発生する光源を用いる場合は、耐紫外線性が優れたゴム弾性体（例えばシリコーンゴム）を用いることが好ましい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を液晶表示装置のバックライト照明装置およびその導光板等に適用した実施例および参考例について説明する。
【００２４】
【実施例】
図１は本発明の第一参考例を示し、この参考例は本発明を、光源を導光板のエッジ部に配置するエッジ型バックライト照明装置に適用した例である。導光板１は、透明なシリコーンゴムに紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質の粒子を均一に混入してなる。この導光板１は、透明なシリコーンゴムを基材としているが、蛍光物質の粒子を混入されていることにより、白濁した状態となっており、全体として乳白色を呈している。前記導光板１に対する蛍光物質の混入は、前記蛍光物質を原料ゴムに混入して十分混ぜ合わせることにより、簡単に得ることができる。
【００２５】
前記導光板１の一端部付近には、横断面円形の光源収容穴２が設けられており、この光源収容穴２にはブラックライト型蛍光管等のような紫外線を放射する円筒状の冷陰極管からなる光源３が密着状態で収容されている。なお、この場合、光源収容穴２の径を光源３と同径か、または若干小さくなるようにして導光板１を成形した後、光源収容穴２に光源３を嵌合し、両者を密着させてもよいし、光源３をインサートとして導光板１をインサート成形することにより、最初から光源収容穴２に光源３が密着状態で収容されるようにしてもよい。前記導光板１は、光源３から遠くなるほど薄くなる形状とされている。ただし、実質的に全体に等厚となるようにしてもよい。前記導光板１の前面１ａは、図示しない液晶パネルに対向される。
【００２６】
本参考例においては、光源３から発せられた紫外線が導光板１内を導光され、該導光板１中に分散して存在する蛍光物質を励起して該蛍光物質から可視光の蛍光を発生させる。したがって、導光板１自体が面状に発光するので、導光板１の前面１ａから均一に光を射出させ、液晶パネルを均一に照明することができる。
【００２７】
また、樹脂は一般に紫外線に曝されると短期間に劣化してしまうので、従来のように樹脂によって導光板を構成した場合には、紫外線を発する光源を用いると、導光板が短期間のうちに劣化してしまうという問題が生じてしまう。しかるに、本参考例においては、耐紫外線性が非常に優れたシリコーンゴムによって導光板１が構成されているので、光源３から放射される紫外線によって導光板１が短期間のうちに劣化してしまうこともない。
【００２８】
また、本参考例においては、ゴム弾性体であるシリコーンゴムにより導光板１が構成されており、かつ導光板１と光源３とが密着されているので、これらの間に空気層が介在されず、表面反射による光の損失を低減できる。そして、シリコーンゴムは耐熱性を有しているので、光源３の発熱により導光板１が変形することもない。
【００２９】
また、ゴム弾性体であるシリコーンゴムにより導光板１が構成されるので、従来のように両面テープを用いたり、導光板１の一部を溶融させて固定することなく、導光板１のがたつきを防止できる。また、組立工程における導光板１と光源３との接触による光源３の破損も防止できる。さらに、導光板１に、光源３を支持する緩衝材としての機能をも果たさせ、緩衝材を別個に設ける必要をなくすことができる。また、導光板１自身も傷付き難くなり、製品の歩留まりがよくなる。
【００３０】
なお、光源１は、必ずしも本参考例のように導光板１に光源収容穴２を設けて該穴に収容する必要はなく、導光板１に密着するようにしさえすればよい。
【００３１】
図２は、本発明の第二参考例を示す。本参考例では、導光板１は蛍光物質を混入されていない透明なシリコーンゴムの層からなる蛍光物質不存在部１ｃと、紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発生する蛍光物質を均一に混入された透明なシリコーンゴムの層からなる蛍光物質混入部１ｄとを互いに密着して積層し一体化してなる。前記蛍光物質不存在部１ｃおよび蛍光物質混入部１ｄはそれぞれ断面くさび状とされており、蛍光物質不存在部１ｃが導光板１全体の前面１ａ側、蛍光物質混入部１ｄが導光板１全体の後面側を構成するようにして互いに逆向きに積層されている。そして、導光板１全体の前面１ａおよび後面１ｂは互いに平行とされており、蛍光物質不存在部１ｃと蛍光物質混入部１ｄとの境界面１ｅは導光板１全体の前面１ａおよび後面１ｂに対し斜面をなしている。
【００３２】
蛍光物質不存在部１ｃの厚みの厚い部分が構成する導光板１の一端部付近には、横断面円形の光源収容穴２が設けられており、この光源収容穴２には紫外線を放射する円筒状の冷陰極管からなる光源３が密着状態で収容されている。ここにおいて、前記蛍光物質不存在部１ｃおよび蛍光物質混入部１ｄは前述のようにそれぞれ断面くさび状をなしているため、蛍光物質不存在部１ｃは光源３から遠くなるほどその厚さが薄くなる一方、前記蛍光物質混入部１ｄは光源３から遠くなるほどその厚さが厚くなるようになっている。
【００３３】
本参考例においては、蛍光物質不存在部１ｃは蛍光物質が含まれていないので、導光性がよいため、光源３から放射された紫外線が蛍光物質不存在部１ｃによって光源３から遠い部分までよく導光される。また、それでもなおかつ光源３から遠くなるほど光源３から到来する紫外線の光量が減少するのは完全には防止できないが、光源３から遠くなるほど蛍光物質混入部１ｄの厚みが厚くなるようになっているので、光源３から遠い部分でも光源３に近い部分と同等の光量が導光板１の前面１ａから液晶パネル（図示せず）の方に射出されるようにすることができる。したがって、液晶パネルをより一層均一に照明することができる（なお、蛍光物質混入部１ｄは蛍光物質が含まれているので、蛍光物質不存在部１ｃより導光性は悪くなるが、この部分でも導光は行われる）。
【００３４】
さらに、本参考例においても、ゴム弾性体であるシリコーンゴムにより導光板１が構成されているので、均一に照明できるという効果以外の効果についても、前記第一参考例と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
なお、この第二参考例（図２）の導光板１は、最初から一つのゴム弾性体内に蛍光物質を不均一に混入することにより製造することは困難であるが、蛍光物質不存在部１ｃおよび蛍光物質混入部１ｄを別々に形成し、これらを一体化することにより、容易に製造することができる。前記蛍光物質不存在部１ｃと蛍光物質混入部１ｄとの一体化は、例えば、少なくともいずれか一方を未加硫の状態としておき、これを加硫することにより互いに接着する（すなわち、未加硫ゴムを加硫して接着する）ことによって、容易に行え、かつその際、両者間に空気層が介在しないようにすることができる。
【００３６】
図３は、未加硫ゴムを加硫して接着することにより、前記第二参考例（図２）の導光板１を製造する方法である本発明の一実施例を示す。この方法においては、まず同図（ａ）のように箱状の金型本体４内に、蛍光物質および加硫剤等の必要な配合剤を混入された粘土状または液状の原料ゴムを入れ、この原料ゴムを、底面が斜面になっている第一の蓋側金型５で圧縮するとともに加熱する。これにより加硫された断面くさび形の蛍光物質混入部１ｄが得られる。なお、第一の蓋側金型５で圧縮した際、余分な原料ゴムは金型本体４からオーバーフローする。
【００３７】
次に、同図（ｂ）のように、第一の蓋側金型５を金型本体４から取り去り、金型本体４内の蛍光物質混入部１ｄ上に、蛍光物質を混入されていない原料ゴム（加硫剤等の他の必要な配合剤は混入されている）を入れ、底面の主要部分を水平面とされた第二の蓋側金型６で圧縮するとともに加熱する。これにより、断面くさび形の蛍光物質不存在部１ｃが成形されると同時に加硫されて蛍光物質混入部１ｄと一体化する。なお、このような製造方法において、加熱は行わないで、シリコーンゴムを室温硬化させてもよい。
【００３８】
また、図３の製法例は圧縮成形法によるものであるが、本発明の導光板等は射出成形、トランスファー成形等の他の成形方法によっても成型できることは言うまでもない。
【００３９】
図４は、本発明の第三参考例を示す。本参考例では、前記第二参考例（図２）と反対に、蛍光物質不存在部１ｃが導光板１の後面１ｂ側、蛍光物質混入部１ｄが導光板１の前面１ａ側を構成するように積層されている。他の構成は前記第二参考例（図２）と同様である。本参考例においても、前記第二参考例と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
図５は、本発明の第四参考例を示す。本参考例では、蛍光物質不存在部１ｃと蛍光物質混入部１ｄとの境界面１ｅが、平面ではなく、導光板１全体の前面１ａに対して凹の曲面をなしている。他の構成は前記第二参考例（図２）と同様である。本参考例においても、前記第二参考例と同様の効果を得ることができる。
【００４１】
図６は、本発明の第五参考例を示す。本参考例では、蛍光物質混入部１ｄが蛍光物質の混入率を変えた低濃度部７、中濃度部８および高濃度部９からなっている。前記低濃度部７は蛍光物質の混入率が一番低く、かつ光源３に一番近い位置にあり、中濃度部８は蛍光物質の混入率が中位であって、かつ低濃度部７の次に光源３に近い位置にあり、高濃度部９は蛍光物質の混入率が一番高く、かつ光源３から一番遠い位置にある。前記低濃度部７、中濃度部８および高濃度部９は互いに一体化されている。前記低濃度部７と中濃度部８との間の境界面１０および中濃度部８と高濃度部９との間の境界面１１は、それぞれ導光板１全体の前面１ａに対して斜面をなしている。他の構成は前記第二参考例（図２）と同様である。
【００４２】
前記各濃度部７，８，９の一体化は、前記第二参考例（図２）における蛍光物質不存在部１ｃと蛍光物質混入部１ｄとの一体化と同様に、各濃度部７，８，９を別々に形成し、未加硫ゴムを加硫して接着することにより、簡単に製造することができる。
【００４３】
本参考例においては、光源３から遠くなるほど蛍光物質混入部１ｄの厚みが厚くなるとともに、光源３から近い順に低濃度部７、中濃度部８および高濃度部９が並んでいることにより、光源３から遠くなるほど蛍光物質混入部１ｄの蛍光物質の混入率が高くなっているので、より一層均一に照明を行うことができる。なお、低濃度部７と中濃度部８との間の境界面１０および中濃度部８と高濃度部９との間の境界面１１が、それぞれ導光板１全体の前面１ａに対して垂直方向とされていると、これらの境界面に対応する位置において導光板１の前面１ａから射出される蛍光の光量に段差が生じる虞があるが、本参考例では前記境界面１０，１１が導光板１全体の前面１ａに対して斜面をなしているので、そのような不都合の発生を防止できる。
【００４４】
また、前記各参考例および実施例のように、光源３は紫外線を発生する光源、透明なゴム弾性体中に混入する蛍光物質は紫外線により励起されて可視光の蛍光を発する物質とすれば、紫外線は人間には見えないため、導光板１から射出される可視光は導光板１内に混入された蛍光物質から発生する蛍光のみとなるので、導光板１から光が均一に射出されるように、光源３から到来する紫外線の光量の不均一な分布を導光板１の各部において蛍光物質の濃度や蛍光混入部の層の厚さを変化することにより補償しても、可視光を発生する光源を用いる場合のように光源３からの直接光の光量の分布と蛍光物資から発せられる蛍光の光量の分布との不一致により、色ムラを生じることがない。
【００４５】
図７は、本発明の第六参考例を示し、前記第一参考例（図１）の場合と同様に、導光板１は透明なシリコーンゴムに紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質を均一に混入してなる。また、導光板１の一端部付近には横断面円形の光源収容穴２が設けられており、この光源収容穴２にはブラックライト型蛍光管等のような紫外線を放射する円筒状の冷陰極管からなる光源３が密着状態で収容されている。前記導光板１の前面１ａには、やはり透明なシリコーンゴムに紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質を均一に混入してなる光拡散板または集光板１２が密着して積層されている。
【００４６】
本参考例では、導光板１および光拡散板または集光板１２がゴム弾性体であるシリコーンゴムにより構成されているので、光源３と導光板１との間のみならず、導光板１と光拡散板または集光板１２との間においても空気層が介在されないように密着して、光の損失を低減できる。また、光拡散板または集光板１２も傷付き難くなり、製品の歩留まりがよくなる。
【００４７】
また、光拡散板または集光板１２中の蛍光物質も光源３から導光板１を経て該光拡散板または集光板１２に入射した紫外線により可視光の蛍光を発生するので、光拡散板または集光板１２自体が面状に発光することになるため、より均一な照明を行うことができる。
【００４８】
図８は、本発明の第七参考例を示し、この参考例は光源を液晶パネルの直下に配置する所謂直下型のバックライト照明装置に本発明を適用した例である。本参考例では、導光板１は蛍光物質を混入されていない透明なシリコーンゴムの層からなる蛍光物質不存在部１ｃと、紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質を均一に混入された透明なシリコーンゴムの層からなる蛍光物質混入部１ｄとを互いに密着して積層し一体化してなる。前記導光板１全体の前面１ａおよび後面１ｂは互いに平行とされており、蛍光物質不存在部１ｃは導光板１の前面１ａ側、蛍光物質混入部１ｄは導光板１の後面１ｂ側を構成している。
【００４９】
導光板１の中央寄りの部分の蛍光物質不存在部１ｃには、一対の横断面円形の光源収容穴２が設けられており、この光源収容穴２にはブラックライト型蛍光管等のような紫外線を放射する円筒状の冷陰極管からなる光源３がそれぞれ密着状態で収容されている。前記蛍光物質不存在部１ｃと蛍光物質混入部１ｄとの境界面１ｅは、蛍光物質混入部１ｄが光源３に近い部分では薄い層をなす一方、光源３から遠い部分では厚い層をなすこととなるような曲面を形成している。
【００５０】
本参考例の導光板１も、前記第二参考例（図２）の導光板１について説明した製造方法等により、簡単に製造することができる。なお、本参考例では、直線状の光源３が１対用いられているが、光源は１本または３本以上でもよいし、１本の光源をＵ型やＷ型等の適当な形状に湾曲させて用いてもよい。
【００５１】
本参考例においては、光源３から放射された紫外線が導光板１の主として蛍光物質混入部１ｄによって導光され、さらに蛍光物質混入部１ｄ中の蛍光物質を励起して該蛍光物質から可視光の蛍光を発生させる。そして、この蛍光は導光板１の前面から射出されて液晶パネルを照明する。
【００５２】
一般に直下型のバックライト照明装置は、エッジ型のそれに比し輝度を高くできるという長所があるが、従来の直下型のバックライト照明装置は、光源部の輝度が高くなり過ぎ、均一な照明が困難であり、それを防ぐために、導光板の前面にドットパターン等を印刷する必要があった。また、装置の厚さが厚くなるという欠点もあった。
【００５３】
しかるに、本参考例においては、照射される可視光は蛍光物質から発せられる蛍光のみであり、しかも蛍光物質混入部１ｄが光源３に近い部分では薄い層をなす一方、光源３から遠い部分では厚い層をなしているので、ドットパターン等の印刷を行うことなく、光源部の輝度を抑えるとともに光源から遠い部分の輝度を上げ、均一な照明を行うことができる。また、装置の厚さを薄くできる。
【００５４】
図９は、本発明の第八参考例を示し、導光板１は蛍光物質を混入されていない透明なシリコーンゴムからなっている。この導光板１の一端部付近には横断面円形の光源収容穴２が設けられており、この光源収容穴２にはブラックライト型蛍光管等のような紫外線を放射する円筒状の冷陰極管からなる光源３が密着状態で収容されている。前記導光板１の前面１ａには、紫外線によって励起されて可視光の蛍光を発する蛍光物質１３が塗布されている。なお、導光板１の後面１ｂや端面にも蛍光物質を塗布してもよい。
【００５５】
本参考例においては、光源３から発せられた紫外線が導光板１によって導光され、さらに該導光板１の前面１ａから射出され、該導光板１の前面１ａに塗布された蛍光物質１３を励起して可視光の蛍光を発生させる。したがって、導光板１の前面１ａ自体が面状に発光し、液晶パネル（図示せず）を均一に照明することができる。
【００５６】
また、本参考例においても、ゴム弾性体であるシリコーンゴムにより導光板１が構成されており、かつ導光板１と光源３とが密着されているので、これらの間に空気層が介在されず、表面反射による光の損失を低減できる。そして、ゴム弾性体は耐熱性を有しているので、光源３の発熱により導光板１が変形することもない。
【００５７】
また、ゴム弾性体であるシリコーンゴムにより導光板１が構成されるので、従来のように両面テープを用いたり、導光板１の一部を溶融させて固定することなく、導光板１のがたつきを防止できる。また、組立工程における導光板１と光源３との接触による光源３の破損も防止できる。さらに、導光板１に、光源３を支持する緩衝材としての機能をも果たさせ、緩衝材を別個に設ける必要をなくすことができる。また、導光板１自身も傷付き難くなり、製品の歩留まりがよくなる。
【００５８】
なお、前記実施例および参考例は、本発明を液晶表示装置に適用した例であるが、本発明は液晶表示装置以外の導光板にも適用できるものである。
【００５９】
また、本発明においては、導光板中に、蛍光物質の他に、該導光板を構成するゴム弾性体と屈折率が異なる透明物質の粒子を混入し、これらの透明物質粒子により光を乱反射させて拡散させるようにしたり、導光板の前面にプリズム面を形成し、このプリズム面により光を拡散させるようにしてもよい。
【００６０】
【発明の効果】
以上のように本発明は、
（イ）均一な照明を行うことができる、
（ロ）導光板と光源等を密着し、光路中に空気層が介在されないようにし、表面反射による光の損失を低減することができる、
（ハ）光源の発熱により導光板が変形することもない、
（ニ）従来のように両面テープを用いる等の、導光板のがたつき防止のための対策を不要とすることができる、
（ホ）組立工程において導光板等と光源とが接触しても、光源が破損しないようにすることができる、
（ヘ）導光板、光拡散板および集光板等自体も傷つき難くすることができる、
（ト）導光板に、光源を支持する緩衝材としての機能をも果たさせ、緩衝材を別個に設ける必要をなくすことができる、
（チ）蛍光物質を不均一に含む導光板を簡単に製造できる、
（リ）光源からの直接光の光量の分布と導光板中の蛍光物資から発せられる蛍光の光量の分布との不一致により、色ムラを生じることがない、
（ヌ）紫外線による導光板等の劣化を防止できる、
（ル）直下型バックライト照明装置に適用した場合には、装置の薄型化をも図ることができる、
等の優れた効果を得られるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第一参考例を示す断面図である。
【図２】  本発明の第二参考例を示す断面図である。
【図３】  本発明による導光板の製造方法の一実施例を示す断面図である。
【図４】  本発明の第三参考例を示す断面図である。
【図５】  本発明の第四参考例を示す断面図である。
【図６】  本発明の第五参考例を示す断面図である。
【図７】  本発明の第六参考例を示す断面図である。
【図８】  本発明の第七参考例を示す断面図である。
【図９】  本発明の第八参考例を示す断面図である。
【符号の説明】
１    導光板
１ａ  前面
１ｂ  後面
１ｃ  蛍光物質不存在部
１ｄ  蛍光物質混入部
２    光源収容穴
３    光源
４    金型本体
５    第一の蓋側金型
６    第二の蓋側金型
７    低濃度部
８    中濃度部
９    高濃度部
１２    光拡散板または集光板
１３    蛍光物質
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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