(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融紡糸した糸条を第１〜第３ローラで引き取った後、巻き取る３ローラ式のスピンドロー装置を用い、紡糸速度2500ｍ／分以上で、単糸繊度１ｄ以下、トータル繊度30〜130 ｄ、沸水収縮率0.5 〜2.0 ％の低収縮性のポリエステル極細繊維を製造するに際し、下記式（１）〜（６）の条件を満足するようにすることを特徴とするポリエステル低収縮性極細繊維の製造方法。
0003919923.tif 000004
ただし、Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ第１ローラ、第２ローラ、第３ローラの温度（℃）、Ｍは、第１ローラと第２ローラ間の延伸倍率、Ｎは、第２ローラと第３ローラ間のリラックス率（％）を示す。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製編織すれば、ソフト感に優れた風合を有する織編物を得ることができるポリエステル低収縮性極細繊維を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる単糸繊度が１デニール以下のポリエステル極細繊維は、ソフト感とドレープ性に富んだ獣毛調の織編物用として好適に用いられている。
近年、織編物に要求される風合が多様化している中で、よりソフト感に優れた織編物が求められており、製品化までの各工程で収縮しにくい、低収縮性の極細繊維が要望されている。
【０００３】
低収縮性の極細繊維を製造する方法として、通常の高速紡糸法（ＰＯＹ法）で製造した糸をリラックス熱処理する方法と、スピンドロー法（ＳＤＹ法）において高温で熱処理する方法が採用されている。
【０００４】
しかし、前者の場合、低沸水収縮率の極細繊維を得るためには、ＰＯＹ法で得られた繊維を200 ℃以上の高温下で、10％近くのリラックス率で熱処理を施す必要があるが、このような高温、高リラックス率の条件下での熱処理では切れ糸が多発し、安定した生産ができず、沸水収縮率が十分低い（沸水収縮率2.0 ％以下）極細繊維を得ることができなかった。
【０００５】
また、後者の場合も熱処理ローラ温度を200 ℃以上にすることにより沸水収縮率が3.0 ％程度の極細繊維を得ることはできるが、沸水収縮率が2.0 ％以下の低収縮性の極細繊維を得ることはできなかった。
【０００６】
このような沸水収縮率が2.0 ％以下の低収縮性の極細繊維を、製造工程の簡略化、製造コストの軽減の面から一工程法で製造する要望が強いが、未だに満足できる製造方法は提案されていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した問題点を解決し、製編織するとソフト感に優れた織編物となる沸水収縮率が2.0 ％以下の極細繊維を、一工程法で操業性よく、安価に生産することができる製造方法を提供することを技術的な課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討の結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、溶融紡糸した糸条を第１〜第３ローラで引き取った後、巻き取る３ローラ式のスピンドロー装置を用い、紡糸速度2500ｍ／分以上で、単糸繊度１ｄ以下、トータル繊度30〜130 ｄ、沸水収縮率0.5 〜2.0 ％の低収縮性のポリエステル極細繊維を製造するに際し、下記式（１）〜（６）の条件を満足するようにすることを特徴とするポリエステル低収縮性極細繊維の製造方法を要旨とするものである。
0003919923.tif 000002
ただし、Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ第１ローラ、第２ローラ、第３ローラの温度（℃）、Ｍは、第１ローラと第２ローラ間の延伸倍率、Ｎは、第２ローラと第３ローラ間のリラックス率（％）を示す。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明は、溶融紡糸した糸条を第１〜第３ローラで引き取った後、巻き取る３ローラ式のスピンドロー装置を用い、紡糸速度2500ｍ／分以上の高速で行い、かつ各ローラを特定の温度条件を満たすものとし、第１ローラと第２ローラ間で延伸熱処理したものを第２ローラと第３ローラ間でリラックス熱処理することにより低収縮性の極細繊維を得るものである。
【００１０】
本発明においては、３ローラ式のスピンドロー装置を用い、紡糸速度2500ｍ／分以上の高速で行う必要がある。２ローラ方式の装置では、かなりの高温で熱処理する必要があり、繊維の融着や糸切れが生じ、操業性よく製造することができない。また、４ローラ以上のスピンドロー装置では、目的とする低収縮性の極細繊維を得ることはできるが、設備コスト、メンテナンスコストが増加するため好ましくない。
【００１１】
さらに、2500ｍ／分未満の紡糸速度では、生産性が低下するのみならず、繊維同士の密着が生じ、巻き取りが困難となる。紡糸速度の上限は特に限定されるものではないが、3000〜4000ｍ／分程度とすることが好ましい。なお、本発明でいう紡糸速度は、第１ローラの速度である。
【００１２】
そして、本発明においては、溶融紡糸した糸条をまず始めに引き取る第１ローラの温度を７５〜９５℃、第２ローラの温度を１１０〜１３０℃として、第１ローラと第２ローラの間で１．３５〜１．５０倍の延伸を施す。
【００１３】
第１ローラの温度が７５℃未満では、延伸時の熱量が不足し、得られる繊維は延伸斑が生じ、染色斑の原因となる。一方、９５℃を超えると単糸切れが生じ、得られる繊維は毛羽が生じる。
第２ローラ温度が１１０℃未満であると、第２ローラでの熱処理が不十分となるため、第３ローラで熱処理しても沸水収縮率を2.0 ％以下とすることができず、一方、１３０℃を超えると、収縮率が下がりすぎ、第２ローラと第３ローラ間でのリラックス熱処理が十分に行われないために、沸水収縮率を2.0 ％以下とすることができない。
【００１４】
第１ローラと第２ローラ間で施す延伸の倍率が１．３５未満では、得られる極細繊維の沸水収縮率が2.0 ％を超え、１. ５０を超えると単糸切れが生じ、得られる繊維は毛羽が生じたものとなる。
【００１５】
そして、第３ローラ温度を１４０〜１８０℃とし、第２ローラと第３ローラ間でリラックス率３〜８％でリラックス熱処理を行う。
第３ローラ温度が１４０℃未満では、熱量が不十分であり、得られる極細繊維の沸水収縮率が2.0 ％を超え、１８０℃を超えると繊維の融着や糸切れが生じ、操業性が悪化する。
【００１６】
そして、第２ローラと第３ローラ間のリラックス率が３％未満では、得られる極細繊維の沸水収縮率が2.0 ％を超え、目的とする低収縮性極細繊維が得られず、８％を超えるとローラ上での糸揺れが大きくなり、ローラ巻き付き等により糸切れが多発し、巻き取りが困難になる。
【００１７】
本発明においては、熱処理効果を上げ、糸のローラ上でのスリップ防止、糸揺れ防止の点から、各ローラに複数回ラップするのが好ましい。
【００１８】
本発明は、以上のような方法により、製編織すればソフト感に優れた織編物となる、沸水収縮率0.5 〜2.0 ％、単糸繊度１ｄ以下、トータル繊度30〜130 ｄの低収縮性極細繊維を得ることができるものである。
【００１９】
極細繊維の沸水収縮率が0.5 ％未満であると、ソフト感に優れた織編物を得ることができるが、沸水収縮率を下げるためにより高温で熱処理したり、リラックス率を大きくする必要があり、安定した生産が困難になる。また、2.0 ％を超えると熱処理による収縮が大きくなり、この繊維よりなる布帛はソフト感に劣るものとなる。
【００２０】
また、単糸繊度が１ｄを超えると、製編織した布帛はソフト感に劣るものとなる。単糸繊度の下限は特に限定されるものではないが、0.3 ｄ程度とすることが好ましい。
【００２１】
さらにトータル繊度が30ｄ未満であると、種々の工程通過時に糸切れなどが多発し、130 ｄを超えると高速スピンドロー法により製造する際に、延伸斑が発生する。
【００２２】
本発明におけるポリエステルとは、主にエチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とするポリエステルをいうが、その性質を本質的に変えない範囲で、第３成分として、例えば、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸、プロピレングリコール、1,4 −ブタンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等のジオール類を共重合したコポリエステルでもよく、また、これらのポリエステルに艶消し剤、安定剤、着色剤、難燃剤、表面改質剤等を添加したものでもよい。
【００２３】
また、極細繊維は、単一成分のポリエステルで構成しても、複数成分のポリエステルを用いて、サイドバイサイド構造や芯鞘構造等のものとしてもよく、断面形状は、丸断面に限定されず、三角断面等の異形断面や中空断面でもよい。
【００２４】
【実施例】
次に、本発明を実施例により具体的に説明する。
なお、実施例における物性値の測定や評価は次のように行った。
１．沸水収縮率（１００Ｗ）
得られた繊維に１００ｍｇ／ｄの荷重をかけて、試料長Ｌ0 を測定した後、試料を無荷重の状態で３０分間沸水処理し、再び１００ｍｇ／ｄの荷重をかけて試料長Ｌ1 を測定し、次式で算出した。
１００Ｗ（％）＝〔（Ｌ0 −Ｌ1 ）／Ｌ0 〕×１００                      ２．強伸度
島津製作所社製オートグラフＡＧＳ１００Ｇを用い、試料長４０ｃｍ、引張速度５０ｃｍ／分で測定した。
３．布帛の風合
得られた繊維を300 Ｔ／ｍに加撚し、糊付け（３０℃）、乾燥（８５℃）して整経した後、製織し（織密度：経110 本／2.54cm、緯78本／2.54cm）、97℃の熱水でリラックス精練し、160 ℃で仕上げ熱処理を施して平織物を得た。
この織物の柔軟性を手触りで５段階評価し、最も柔軟性に優れているものを５とした。
４．ウースター斑
ＺＥＬＬＷＥＧＥＲ  ＵＳＴＥＲ社のＵＳＴＥＲ  ＴＥＳＴＥＲ  ＵＴ−１を使用し、糸速度２５ｍ／分、チャート速度５ｃｍ／分で測定し、２％未満を◎、２〜３％未満を○、３〜４％未満を△、４％以上を×とした。
５．毛羽
目視にてパッケージの外観検査を行い、表面の毛羽数が０個を◎、１〜３個を○、４〜６個を△、７個以上を×とした。
【００２５】
実施例１
極限粘度（フェノールと四塩化エタンとの等重量混合物を溶媒として、20℃で測定した）0.68のＰＥＴを305 ℃で溶融し、24.3ｇ／分の吐出量で紡糸口金（168 孔）を用いて紡糸し、第１ローラ（88℃、速度3200ｍ／分（紡糸速度））に7.5 回ラップした後、第２ローラ（120 ℃、速度4600ｍ／分）に7.5 回ラップし、第１ローラと第２ローラ間で1.437 倍の延伸を施した。続いて、第３ローラ（170 ℃、速度4370ｍ／分）に7.5 回ラップし、第２ローラと第３ローラ間で５％のリラックス熱処理を施し、4380ｍ／分で巻き取った。
トータル繊度50.0ｄ、単糸繊度0.30ｄ、強度4.42ｇ／ｄ、伸度42.1％、100W 1.2％、ウースター斑評価が◎の低収縮性極細繊維を得た。
パッケージの外観、得られた繊維を製織した布帛の風合の評価結果を表１に示す。
【００２６】
実施例２〜１１、比較例１〜１０
第１〜第３ローラの温度、第１ローラと第２ローラ間での延伸倍率、および第２ローラと第３ローラ間でのリラックス率を表１に示すように種々変更した以外は、実施例１と同様に行い、低収縮性極細繊維を得た。
得られた繊維のトータル繊度、単糸繊度、強度、伸度、100W、ウースター斑評価及びパッケージの外観、繊維を製織した布帛の評価結果を表１に示す。
【００２７】
実施例12
吐出量を48.6ｇ／分に変更した以外は、実施例１と同様に行い、低収縮性極細繊維を得た。
得られた繊維のトータル繊度、単糸繊度、強度、伸度、100W、ウースター斑評価及びパッケージの外観、繊維を製織した布帛の評価結果を表１に示す。
【００２８】
実施例13
吐出量を58.3ｇ／分に変更し、紡糸孔が300 個の紡糸口金より紡糸した以外は、実施例１と同様に行い、低収縮性極細繊維を得た。
得られた繊維のトータル繊度、単糸繊度、強度、伸度、100W、ウースター斑評価及びパッケージの外観、繊維を製織した布帛の評価結果を表１に示す。
【００２９】
比較例11
紡糸孔が48個の紡糸口金より紡糸した以外は、実施例１と同様に行い、低収縮性極細繊維を得た。
得られた繊維のトータル繊度、単糸繊度、強度、伸度、100W、ウースター斑評価及びパッケージの外観、繊維を製織した布帛の評価結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
0003919923.tif 000003
【００３１】
表１より明らかなように、実施例１〜13では、低収縮性で斑のない極細繊維を一工程法により操業性よく生産することができ、これらの極細繊維からなる布帛は、柔軟性に優れた風合を有するものであった。
一方、比較例１は、第１ローラの温度が低かったため、得られた繊維は延伸斑が生じた。比較例２は、第１ローラの温度が高すぎたため、得られた繊維は延伸斑と毛羽が生じた。比較例３は、第２ローラの温度が低かったため、比較例４は第２ローラの温度が高かったため、比較例５は第３ローラの温度が低かったため、得られた繊維は、沸水収縮率が2.0 ％を超えるものであった。比較例６は、第３ローラの温度が高かったため、ローラ上で繊維が焦げつき、糸切れが多発して巻き取れなかった。比較例７は、第１ローラと第２ローラ間での延伸倍率が低すぎたため、得られた繊維は、沸水収縮率が2.0 ％を超えるものであった。比較例８は、第１ローラと第２ローラ間での延伸倍率が高すぎたため、得られた繊維は、毛羽が生じた。比較例９は、第２ローラと第３ローラ間でのリラックス率が低すぎたため、得られた繊維の沸水収縮率が2.0 ％を超えるものであった。比較例１０は、第２ローラと第３ローラ間でのリラックス率が高すぎたため、ローラ上での糸揺れが大きく、巻き付きにより糸切れが多発して巻き取れなかった。そして、比較例１〜５、７〜９で得られた繊維からなる布帛は、柔軟性に劣るものであった。比較例１１は、得られた繊維の単糸繊度が１ｄを超えるものであったため、この繊維からなる布帛は、柔軟性に劣るものであった。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、沸水収縮率の低い、低収縮性極細繊維を操業性よく生産することができ、この繊維を製編織すれば、獣毛調のソフトな風合に優れた布帛を得ることが可能となる。