(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品であって、軸孔周辺部と該軸孔周辺部の外側に配置された本体部とからなり、軸孔周辺部がハーフエッチング加工によって本体部より薄肉に形成されていることを特徴とする、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項２】
軸孔周辺部に軸孔から周辺部に向かう切り込み部を設置した、請求項１に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項３】
ハーフエッチング加工した軸孔周辺部がその外側に配置された本体部の肉厚の６０〜２０％の肉厚である、請求項１または２に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載された薄板状部品と、該薄板状部品と同じ大きさの軸孔を有し、該薄板状部品の軸孔周辺部より径の大きい薄板状の補強部材を軸孔を合わせて重ね合わせして薄板状部品の本体部に接着した、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項５】
補強部材がエッチングにより形成された薄肉の軸孔周辺部と該軸孔周辺部の外側に配置された貼着部とからなり、薄肉の軸孔周辺部は薄板状部品の軸孔周辺部とほぼ同じ大きさであり、該薄肉の軸孔周辺部を薄板状部品の軸孔周辺部に合わせて厚肉の貼着部を薄板状部品の本体部に接着した、請求項４に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項６】
補強部材がエッチングにより形成された軸孔を有する薄板であり、該補強部材を薄板状部品の軸孔を合わせて軸孔周辺部を被覆して薄板状部品の本体部に貼着した、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【請求項７】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載された薄板状部品が軸孔周辺部の外側に配置された本体部が拍車状の歯を有する、プリンターの紙送り機構部品である、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸に挿通して使用される薄板状部品に関し、特にはプリンターの紙送り機構部品に採用されている拍車型薄板状部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、薄板状部品は軸に挿通され、必要に応じて固定されて多種多様の部品として使用されている。
しかし、軸への薄板状部品の挿通方法については、あまり研究がなされておらず、単に薄板状部品に軸孔を設けて挿通する方法か、プラスチック成形によって薄板状部品の軸受部にプラスチック製ハブを一体モールド成形にて取り付けて挿通する方法が採用されている。
単に薄板状部品に軸孔を設けて挿通する方法は、例えば軸と薄板状部品とがともにステンレス製等の非常に固い材質である場合に、軸孔及び軸が非常に高精度に仕上がっている必要性があり、必然的に加工時間がかかり、加工費用が高くなり、製造コストが高くなってしまうという問題があった。また、そこそこの精度で加工ができていたとしても、軸と部品両者が固く、剛性が高い材質であるがために挿通作業が困難であるという問題もあった。
プラスチック成形によって薄板状部品の軸受部にプラスチック製ハブを取り付けて挿通する方法は、軸受部が変形しやすいプラスチック製であるため圧入して挿通することができ挿通作業が容易であるという利点があり、各種分野で採用されている。
しかしながら、プラスチック成形という別工程が必要となるため、製造コストが高くなるという問題があった。また、プラスチック成形加工では、細かな寸法変更等に対しても成形装置の改造が必要となることから試作が困難で、細かな改良要求に対する対応が困難という問題があった。
また、廃棄する場合にプラスチック製ハブの分離作業に非常に手間がかかり屑処理やリサイクルが困難であるという問題もあった。
ところで、プリンターの紙送り機構部品に採用されている拍車型薄板状部品には、もっぱらこの方法が採用されているが、近年のプリンター業界の低価格化競争激化やリサイクル製品開発要求の高まりのなか、低価格でリサイクル可能な拍車型薄板状部品の開発が強く望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題に鑑みて、軸への挿通が容易であり、低コストで製造可能で、屑処理やリサイクル利用も可能である、軸に挿通して使用される薄板状部品を一工程で形成して提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１．  軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品であって、軸孔周辺部と該軸孔周辺部の外側に配置された本体部とからなり、軸孔周辺部がハーフエッチング加工によって本体部より薄肉に形成されていることを特徴とする、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
２．  軸孔周辺部に軸孔から周辺部に向かう切り込み部を設置した、１項に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。３．  ハーフエッチング加工した軸孔周辺部がその外側に配置された本体部の肉厚の６０〜２０％の肉厚である、１項または２項に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
４．  １項ないし３項のいずれか１項に記載された薄板状部品と、該薄板状部品と同じ大きさの軸孔を有し、該薄板状部品の軸孔周辺部より径の大きい薄板状の補強部材を軸孔を合わせて重ね合わせして薄板状部品の本体部に接着した、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
５．  補強部材がエッチングにより形成された薄肉の軸孔周辺部と該軸孔周辺部の外側に配置された貼着部とからなり、薄肉の軸孔周辺部は薄板状部品の軸孔周辺部とほぼ同じ大きさであり、該薄肉の軸孔周辺部を薄板状部品の軸孔周辺部に合わせて厚肉の貼着部を薄板状部品の本体部に接着した、４項に記載された軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
６．  補強部材がエッチングにより形成された軸孔を有する薄板であり、該補強部材を薄板状部品の軸孔を合わせて軸孔周辺部を被覆して薄板状部品の本体部に貼着した、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。
７．  １項ないし３項のいずれか１項に記載された薄板状部品が軸孔周辺部の外側に配置された本体部が拍車状の歯を有する、プリンターの紙送り機構部品である、軸に挿通し固定して使用されるエッチングにより形成された薄板状部品。」に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の特徴は、金属板状体からエッチングにより一工程で薄板状部品を形成し、薄板状部品の軸孔周辺部をハーフエッチング加工することにより、軸孔周辺部を部品本体部より薄く形成したことである。
上記のように構成したことによって、軸孔周辺部の剛性が低下して変形しやすくなり、通常の加工精度であっても軸への挿通が容易になる。
勿論、部品本体部の厚さを薄く形成する必要はないため、部品本体の性能に悪影響を及ぼすことはなく、要求される厚さ、剛性を確保することができる。
【０００６】
ハーフエッチング加工は片面のみの加工であっても両面加工であってもどちらでも構わない。ハーフエッチング加工した薄肉部は本体部の肉厚の６０％〜２０％の肉厚であると、軸の挿通も容易で軸との固着も良好であって好ましい。２０％以下では軸との安定性が劣り、また部品の傾きが大きくなる。６０％以上では軸との挿通が困難になる。
また、軸孔周辺部を薄く形成する加工は、ハーフエッチング加工によって行うため、部品の外観形状を形成するエッチング加工との同時加工が可能であり、製作工程を増加することなく全加工を一工程で行うことが可能である。
【０００７】
また、軸孔周辺部に切り込み部を形成することにより、さらに軸孔周辺部の剛性を低下させ、軸への挿通をより容易にさせることができる。
切り込み部の形状は特に限定されず、例えば軸孔中心から外側に向かって線状の切り込み部を形成することができる。
また、軸孔周辺部に小さな小孔や長孔を多数形成することによっても軸への挿通をより容易にさせることが可能である。
また、上述のエッチング部品を主要部品とし、主要部品の本体部に補強部材を貼着することにより、部品を軸へ挿通した時に軸孔周辺部が変形して部品が傾く等の不安定さを解消させることができる。
【０００８】
補強部材は、軸孔を設けた薄板でも良く、この薄板を軸孔を合わせて本体部に接着し一体化する、さらに好ましくは、主要部品と同様に軸孔周辺部を主要部品の部品本体部より薄く形成し、軸孔も主要部品と同等の軸孔を形成する。そして、この補強部材を主要部品の軸孔周辺部と補強部材の軸孔周辺部とが密着しないように、軸孔を合わせて重ね、主要部品の部品本体部に貼着するのである。
このように構成することにより軸への挿通が容易となり、部品の軸受部が主要部品と補強部材とで形成され複数ヶ所となり安定性が向上するのである。
それぞれの軸孔周辺部は密着しないように重ね合わせるため、軸孔周辺部の剛性が増加して挿通が困難になるということはない。
勿論、補強部材は複数貼着することも可能であるし、貼着方法も特に限定されず周知の接着剤や溶接による方法が採用できる。
また、補強部材の貼着部品の厚さも特に限定されず、軸孔周辺部と同じであってもよいし、主要部品の部品本体部と同じであってもよい。
また、補強部材の貼着部分の形状も貼着する部品がありさえすればよいのであって、特に限定されない。逆に貼着部分の形状を主要部品の部品本体部と同形状にすることも可能である。この場合は主要部品と補強部材とを同部品とすることが可能である。
【０００９】
また、軸孔に切り欠きを形成し、同様に切り欠きを形成した軸に挿通すると、部品と軸間の回転を防止することができる。
軸孔の形状は断面円形状に限定されるものではなく、各種形状とすることが可能である。紙送り機構には、このような部材を複数個軸に設置する。
【００１０】
【実施例】
本発明の実施例を図面を参照して説明する。
【００１１】
図１は、本発明の実施例であるエッチングにより形成された薄板状部品の平面図である。
図１において、薄板状部品１は外観円形状に形成された部品本体部２と中心部に開孔する軸孔４の周りに形成された軸孔周辺部３で構成されている。外観形状及び軸孔はエッチング加工によって形成される。軸孔周辺部３はハーフエッチング加工により部品本体部２より薄く形成されている。軸孔周辺部３が薄く形成されているため、挿通時適宜変形するので軸への挿通が容易になる。
また、本実施例においては、軸孔周辺部３に軸孔４に続く切り込み部５を形成した。切り込み部５を形成することにより、軸孔周辺部３の剛性が低下し、より軸への挿通が容易となる。
また、本実施例においては、軸孔の一部を直線状に切り欠いた切り欠き部６を形成した。切り欠き部６を形成すると、単に軸と摩擦抵抗で固着するだけでなく、同様に切り欠きを形成した軸に挿通することにより、部品と軸間の回転を防止することができる。
なお本実施例では、部品本体部の外観形状は円形としたが、勿論これに限定されるわけではなく、部品の用途に応じて各種形状とすることができる。例えば歯車形状や拍車形状である。また、軸孔周辺部の形状も円形に限定されるものではない。
【００１２】
図２は、図１に示した実施例の側面断面図である。軸孔周辺部３が部品本体部２より薄く形成されていることが良く理解できる。
図３は、図１、図２に示した実施例を軸７に挿通したところを示す断面図である。
図４は、他の実施例を軸７に挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、軸孔周辺部３が両面からハーフエッチングすることにより形成されている。
【００１３】
図５は、他の実施例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、図１、図２、図３に示した実施例を主要部品８とし、その片面に補強部材９を貼着した実施例である。
補強部材９は、主要部品８と同様に軸孔周辺部３が形成され、貼着部１０が主要部品８の部品本体部２の一部分に貼着されている。
これにより、エッチング部品１の軸受部が主要部品８と補強部材９で形成されて２ヶ所となるため部品の取り付け安定性が向上する。
主要部品８と補強部材９の両軸孔周辺部３は密着して重なり合っていないため、剛性が増して軸への挿通性が損なわれることはない。
なお、本実施例では補強部材９の軸孔周辺部３を主要部品８の軸孔周辺部３と同等の厚さに形成し、貼着部１０を主要部品８の部品本体部２と同等の厚さに形成した。補強部材９は、少くとも軸孔周辺部３の厚さを主要部品８の部品本体部２より薄くする必要があるが、その他は特に限定されず、厚さ、形状は自由に選択できる。
【００１４】
図６は、他の実施例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、図１、図２、図３を示した実施例を主要部品８とし、その片面に薄板状の補強部材９を貼着した実施例である。本実施例の補強部材９の貼着部１０は軸孔周辺部３の厚さと同じ厚さに形成されている。本実施例では補強部材９の軸孔周辺部３の厚さを貼着部１０より薄く加工することがないためハーフエッチングする必要がない。したがって、補強部材の材質は限定されず、プラスチック製の板状パーツを採用することができる。リサイクル性は低下するが、従来の一体モールド成形より分解は容易である。
【００１５】
図７は、他の実施例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、図１、図２、図３を示した実施例を主要部品８とし、その両面に図５に示した補強部材９を貼着した実施例である。
このように両側に貼着することも可能であるし、軸孔周辺部３を密着して重ね合わせなければ、複数重ねて貼着することも可能である。
【００１６】
図８は、他の実施例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、図４に示した実施例を主要部品８とし、その両面に図６に示した薄板状補強部材９を貼着した実施例である。
【００１７】
図９は、他の実施例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
本実施例では、図１、図２、図３を示した実施例を主要部品８とし、補強部材９の貼着部１０が主要部品８の部品本体部２の全面に貼着されている。すなわち、補強部材９の貼着部１０の形状を主要部品８の部品本体部２の形状と同形状とした実施例であって、エッチング部品１の部品本体部全体が主要部品８の部品本体部と補強部材９の貼着部１０とによって構成されていることになる。
本実施例では、主要部品８と補強部材９を同部品とし、逆向きに重ね合わせて貼着して形成した。
【００１８】
図１０は、従来例で軸７を挿通したところを示す断面図である。
部品本体部２にプラスチック成形によりプラスチック製ハブ１１が形成されている。
【００１９】
図１１は、本発明の他の実施例の説明図であり、部品本体部２の外周縁に拍車状の歯１２が設けられている。この部品はプリンターの紙送り機構である。５は軸孔周辺部に設けた切り込みである。
図１２は、他の実施例で、軸孔周辺部に設けた切り込みを巾の広い切り込み５とした。このように切り込みの巾を大きくすると軸の挿通が容易となる。
具体的に説明すると、図１に示す部品をエッチングにより形成した。軸孔は直径２．９８ｍｍ、本体部の外径は１０ｍｍで、軸孔周辺部の外径は５．２ｍｍ、本体部の肉厚は０．１５ｍｍ、軸孔周辺部の肉厚は０．０６ｍｍであった。挿通した軸は直径３ｍｍであった。
切り込みの長さは１．１ｍｍであった。軸の挿通は容易であり、本体部の傾斜はほとんど発生しなかった。
【００２０】
【発明の効果】
本発明は、軸孔周辺部をハーフエッチングすることによって薄く形成し剛性を低下させているため、軸への挿通が容易であり、全ての加工をエッチング法によって一工程で容易に実施可能であるため製作工程が簡略化され、コスト低減、納期短縮が図れ、細かな改良や試作に対しても素早い対応が可能となり、さらに、全ての材質を同材質とすることが可能となるため屑処理やリサイクル利用が容易に可能となるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例であるエッチング部品の平面図である。
【図２】図１の実施例の側面断面図でる。
【図３】図１、図２に示した実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図４】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図５】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図６】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図７】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図８】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図９】他の実施例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図１０】従来例を軸に挿通したところを示す断面図である。
【図１１】プリンターの紙送り装置に用いた実施例の説明図である。
【図１２】プリンターの紙送り装置に用いた他の実施例の説明図である。
【符号の説明】
１  エッチング部品
２  部品本体部
３  軸孔周辺部
４  軸孔
５  切り込み部
６  切り欠き部
７  軸
８  主要部品
９  補強部材
１０  貼着部
１１  プラスチック製ハブ
１２  歯
【図１】
0003919056.tif 000002
【図２】
0003919056.tif 000003
【図３】
0003919056.tif 000004
【図４】
0003919056.tif 000005
【図５】
0003919056.tif 000006
【図６】
0003919056.tif 000007
【図７】
0003919056.tif 000008
【図８】
0003919056.tif 000009
【図９】
0003919056.tif 000010
【図１０】
0003919056.tif 000011
【図１１】
0003919056.tif 000012
【図１２】
0003919056.tif 000013