(57)【要約】【課題】  トナー帯電性も良好にするために、トナー粒子に、適度な量の遊離オイルを含有するシリカを外添することにより、印字性に優れ、トナー帯電量も良好に保たれることから、従来のトナーに比べると画質の向上が達成できることが知られていた。しかしながら、ジャンピング現像において、高速印字に対応しつつ、十分に高い解像度及び高い画像濃度を得るには至っていない。すなわち、ジャンピング現像において、高速印字に対応しつつ、十分に高い解像度及び高い画像濃度を可能とする技術の確立は、未だ不十分であった。【解決手段】  溶融混練し粉砕して得られるトナーにおいて、特定量のワックスを含有させ、且つ特定量以上の環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子を外添剤として用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂および着色剤を含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を粗粉砕し、得られた粗粉砕物を粉砕手段によって粉砕して得られるトナー母粒子と外添剤を有するトナーであって、
前記トナー母粒子は磁性体及びワックスを含有し、
前記ワックスの含有量が結着樹脂１００質量部に対して７質量部以上２０質量部以下であり、
前記外添剤はシリカ粒子を有し、
前記シリカ粒子は、環状シロキサンにより表面処理され且つ炭素含有率が５％以上１０％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記環状シロキサンがオクタメチルシクロテトラシロキサンであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記磁性体が６面体形状のマグネタイトであることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
トナー中における体積平均粒径５．０４μｍ以下のトナーの含有率が５％以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電写真法等に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真に用いられる現像方式は、トナーとキャリアからなる二成分現像方式と、トナーのみからなる一成分現像方式とに大別される。
二成分現像方式のメリットとしては、キャリアを含むことでトナーが摩擦帯電しやすくなることでトナー帯電量が均一かつ安定化され、高画質、高転写性、耐環境特性などに優れている点が挙げられる。しかしながら、トナーとキャリアの混合比を精密に制御する必要があるため、装置内にトナー濃度センサーが必要であること、トナーとキャリアを撹拌するための撹拌機構が必要であることなどから、装置が大型かつ複雑な構成になりやすいという課題がある。
【０００３】
それに対し、現像装置を小型でシンプルにできるという特徴を持つ方式として、磁性一成分現像方式が挙げられる。磁性一成分トナーの現像方法には、スリーブ上に担持されたトナーを感光体に接触させることで現像を行う接触型の磁性一成分現像方式と、感光体との間に一定の間隙を設ける非接触型の磁性一成分現像方式、いわゆるジャンピング現像方式がある。
【０００４】
接触型現像方式においては、スリーブ上に残る非印字部のトナーが感光体ドラムとの接点で負荷を受け、外添剤がトナー母粒子内部に埋まり込むといったトナーの劣化を招くのに対し、ジャンピング現像方式では非接触であるためトナーが上述したような物理的負荷を受けず、耐久性の向上が可能となる。これは高速印刷になるほど大きな差となって現れる。つまりジャンピング現像方式は、装置が小型・シンプルでありながら高速・高耐久に優れた現像方式であると言える。
【０００５】
その一方、磁性一成分ジャンピング現像方式では、非接触の間隙を飛翔するための十分な帯電量をトナーが有していないと、十分な量のトナーが現像されずに画像濃度が不足しがちである。つまり、帯電の立ち上がりが良く、その値も十分に高いということが、磁性一成分ジャンピング現像用トナーに求められる特性である。
【０００６】
さらに近年は、市場から電子写真に求められる特性が高度化し、より一層の高速印字、高解像度が必要になってきている。高速印字に対応するためにはトナーの低温定着性を向上させる必要があり、このため最近では低融点ワックスを多量に添加したトナーが主流となってきている。また高解像度化に対応するため、トナーを小粒径化する必要性が増していることに加え、磁性一成分方式においてはトナーへより多くの磁性体が添加されるトレンドにある。これは、トナーが磁性体を多く含有することで磁性現像スリーブへの付着力が増すため、感光体へ現像されるトナーはこれに打ち勝つだけの十分な帯電量を有した粒子のみとなる。これによって感光体上の静電潜像における細線やドットの忠実な現像が可能となり、背景部へのカブリも抑えられ、画質が向上するのである。しかしながら、その弊害として、感光体へ現像されるトナーの量が少なくなりやすいため、画像濃度が低くなりやすいことが挙げられる。すなわち、磁性一成分方式において高い画像濃度を保ちつつ高解像度化に対応するためには、従来よりもトナーに求められる帯電特性がよりシビアになってきているトレンドにあると言える。
【０００７】
過去、磁性一成分方式において画像濃度を向上させるべく様々な検討がなされてきた。これらはある一定程度の改善効果は認められるものの、いずれも上述したようなトナー帯
電特性に対する近年の厳しい要求を満たすものではなく、必ずしも十分な高解像度かつ高い画像濃度を出せる訳ではなかった。また、高速印字に十分に対応したものでもなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−２０２１３１号公報
【特許文献２】特開２００５−２４１９０７号公報
【特許文献３】特開２００６−２６７７３４号公報
【特許文献４】特開２００７−１４８３７３号公報
【特許文献５】特開２００７−３２２５０４号公報
【特許文献６】特開２００９−０２５７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
一方、トナー帯電性も良好にするために、トナー粒子に、適度な量の遊離オイルを含有するシリカを外添することが知られている（特許文献６）。
これは確かに印字性に優れ、トナー帯電量も良好に保たれることから、従来のトナーに比べると画質の向上も幾らかは達成される。しかしながら、ジャンピング現像において、高速印字に対応しつつ、十分に高い解像度及び高い画像濃度を得るには至っていない。
【００１０】
すなわち、ジャンピング現像において、高速印字に対応しつつ、十分に高い解像度及び高い画像濃度を可能とする技術の確立は、未だ不十分であった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記課題に鑑み、鋭意検討した結果、溶融混練し粉砕して得られるトナーにおいて、特定量のワックスを含有させ、且つ特定量以上の環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子を外添剤として用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明の要旨は、以下［１］乃至［４］にある。
［１］結着樹脂および着色剤を含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を粗粉砕し、得られた粗粉砕物を粉砕手段によって粉砕して得られるトナー母粒子と外添剤を有するトナーであって、前記トナー母粒子は磁性体及びワックスを含有し、前記ワックスの含有量が結着樹脂１００質量部に対して７質量部以上２０質量部以下であり、前記外添剤はシリカ粒子を有し、前記シリカ粒子は、環状シロキサンにより表面処理され且つ炭素含有率が５％以上％１０％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
［２］前記環状シロキサンがオクタメチルシクロテトラシロキサンであることを特徴とする［１］に記載の静電荷像現像用トナー。
［３］前記磁性体が６面体形状のマグネタイトであることを特徴とする［１］又は［２］に記載の静電荷像現像用トナー。
［４］トナー中における体積平均粒径５．０４μｍ以下のトナーの含有率が５％以下であることを特徴とする［１］乃至［３］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、高速印字マシンにおいてもトナーの帯電立ち上がり性が良いため、初期から画像濃度が高い印字ができ、画質性能及び耐久性にも優れ、装置の小型化が容易な磁性一成分ジャンピング現像に適したトナーを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】ジャンピング現像装置の一例の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。また、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」と略記する場合があり、外添剤を固着又は付着させる前のトナーを「トナー母粒子」と称する。
【００１５】
＜本発明の特徴について＞
本発明のトナーは、粉砕法で得られるトナー母粒子を有し、ワックスの含有量を結着樹脂１００質量部に対して７質量部以上とし、かつシリカ粒子における炭素含有率が５％以上となるように環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子を外添剤として有する点に、特徴を有する。
【００１６】
従来は、以下に述べる理由により、外添剤として用いるシリカ粒子の表面処理剤の使用量やトナー母粒子中のワックス含有量は、各々悪影響が出ないように一定量以下で用いられていた。特に粉砕法により得られるトナー母粒子については、ワックス含有量の影響は特に受けやすいため、一定量以下で用いることが通常であった。
特開２０１４−１６２６８１号公報によれば、通常、ポリジメチルシロキサンに代表されるシリコンオイル系の処理剤で表面処理されたシリカ粒子は、高い疎水性と帯電性を有する一方、処理量を多くし過ぎるとシリカ表面に付着し切れない遊離オイルが流動性を悪化させるほか、ドクターブレードが遊離オイルで汚染されることでトナーが十分に摩擦帯電されず、カブリやカスレ、低画像濃度といった問題を引き起こす。
【００１７】
また、特開２００７−３３４１１８号公報や特開２０１１−４７９７９号公報によれば、トナー中のワックス含有量が多すぎると、ワックスがトナー母粒子表面に露出するようになって流動性が悪化し、カートリッジ内での摩擦が迅速かつ均一になされず、結果としてトナー帯電量が不足してしまう。これに加えて、ワックス自体が摩擦帯電し難い特性を持っているため、この影響からもトナーが低帯電化し、その結果、同じようなカブリ、カスレ、低画像濃度の不具合が発生する。
【００１８】
しかしながら、本発明者の検討によると、ある一定量以上の多量の環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子、具体的には、炭素含有率が５％以上となるように環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子を外添剤として、結着樹脂１００質量部に対して７質量部以上のワックスを含むトナー母粒子に外添することによって、従来のような不具合が発生することなく、初期から十分な画像濃度を得ることができ、画質及び耐久性のいずれも良好なトナーが得られることが分かった。
【００１９】
本発明がこのような効果を奏する理由は必ずしも定かではないが、以下のように推測される。
多量のワックスを含有する流動しづらいトナー母粒子は、その表面に外添剤を固着又は付着させるためにミキサー内で混合される際、流動しづらいためトナー母粒子と外添剤、あるいはトナー母粒子同士が強く擦れあうことにより、トナー母粒子及び外添剤に物理的負荷が大きくかかる。この際、摩擦により発熱してミキサー内の温度が上昇しやすい傾向にある。
【００２０】
ここで、シリカ粒子の表面処理剤である環状シロキサンは、沸点は高いものの揮発しやすいという性質を持っており、環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子をトナー母粒子表面に付着又は固着させる際に、前述の物理的負荷や温度上昇により、環状シロキサンがシリカ粒子から脱離し、トナー母粒子又はトナーに再付着しているのではないかと考えられる。また、シリカ粒子の表面に処理された環状シロキサンの量がある一定量以上とな
ることで、脱離した環状シロキサンによりトナー母粒子もしくはトナー表面が全体的に覆われているものと考えられる。これに加えて、環状シロキサンが強い負帯電性を有するため、トナーとしてこれまでにない高い帯電性を得られるものと考えられる。
【００２１】
なお、シリカ粒子対する環状シロキサンの表面処理量は、実施例に記載の炭素含有率によって測定することができる。
続いて、本発明に用いられる環状シロキサン処理シリカ粒子及びワックス並びにこれらの用法について以下説明する。
【００２２】
＜環状シロキサン処理シリカ粒子について＞
本発明のトナーは、トナー母粒子の表面に環状シロキサンで表面処理されたシリカ粒子を付着又は固着させた状態で有する。また、環状シロキサンによるシリカ粒子の表面処理は、シリカ粒子における炭素含有率が５％以上となるように施されていることが必須である。
【００２３】
環状シロキサンとしては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン等が挙げられる。これらの環状シロキサンの中でも、オクタメチルシクロテトラシロキサンを用いることが好ましい。
【００２４】
本発明において、シリカ粒子に対する前記環状シロキサンの表面処理量は、実施例に記載の測定方法により、シリカ粒子における炭素含有率に換算して規定される。シリカ粒子における炭素含有率は５％以上であり、５．２％以上が好ましく、５．５％以上がより好ましい。一方、炭素含有率の上限は、通常１０％以下であり、好ましくは８％以下である。シリカ粒子に対する環状シロキサンの表面処理量、すなわち、シリカ粒子における炭素含有率が低すぎると、十分なトナー帯電量が得られないおそれがあり、一方で、当該炭素含有率が高すぎると、シリカ粒子から遊離した環状シロキサンがトナーカートリッジ内の規制ブレード等の部材や感光体ドラムを汚染して、帯電不良やフィルミングを招いたりするおそれがある。
【００２５】
環状シロキサン処理シリカ粒子の体積平均一次粒径は、本発明においては特に限定されないが、下限は、通常４ｎｍ以上であり、好ましくは５ｎｍ以上であり、より好ましくは７ｎｍ以上であり、一方、上限は、通常３００ｎｍ以下であり、好ましくは２００ｎｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以下である。
トナーが環状シロキサン処理シリカ粒子を有する量は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、トナー母粒子１００質量部に対して、下限は、通常１質量部以上であり、好ましくは１．４質量部以上であり、一方、上限は、通常３質量部以下であり、好ましくは２．５質量部以下であり、より良好な画像濃度が得られる観点から、より好ましくは２質量部以下であり、更に好ましくは１．９質量部以下である。
【００２６】
＜ワックスについて＞
本発明のトナーはワックスを含有し、その含有量は、トナー母粒子１００質量部に対して７質量部以上２０質量部以下であることを必須とする。ワックスの含有量の下限は、好ましくは７．２質量部以上であり、より好ましくは７．４質量部以上である。一方、ワックスの含有量の上限は、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下である。ワックスの含有量が前記範囲より少なすぎると、外添時の摩擦によってシリカ粒子へ与える物理的負荷が小さくなり、またミキサー内の温度上昇が十分起こらないため、外添後のトナーの帯電性が不十分となるおそれがある。さらに低温定着性も不十分となる場合がある。一方、多すぎるとトナー母粒子表面にワックスが過剰に存在することとなり、規制ブレード等の部材や感光体ドラムを汚染して、帯電不良やフィルミングを招いたりするおそれがある。
【００２７】
ワックスとしては、従来トナーに用いられるワックスであればよく、具体的には以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体（誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が挙げられる）、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコ−ンワックス。これらワックスは単独で又は２種以上を併せて用いることが可能である。
次いで、本発明のトナーに用いられるその他の構成について説明する。
【００２８】
＜磁性体について＞
本発明のトナーは磁性体を含有する。磁性体としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が用いられる。これらの中でも、特性が安定しており、かつ毒性が少ない点で有利である点で、マグネタイトが好ましい。
【００２９】
磁性体の形状は特に限定されないが、形状としては、六面体、八面体、球体などが挙げられる。本発明のトナーは、これらの中でも六面体形状の磁性体を含有することが好ましい。
磁性体の平均粒子径は、特に限定されないが、下限は、通常０．０５μｍ以上であり、好ましくは０．１０ｕｍ以上であり、より好ましくは０．１５μｍ以上である。一方で、上限は、通常０．５０μｍ以下であり、好ましくは０．４５μｍ以下であり、より好ましくは０．４０μｍ以下である。
【００３０】
磁性体のトナー粒子に対する含有量は、特に限定されないが、トナー粒子１００質量部に対して、下限は、通常３０質量部以上であり、好ましくは３５質量部以上であり、より好ましくは４０質量部以上である。一方で、上限は、通常１３０質量部以下であり、好ましくは１２０質量部以下であり、より好ましくは１１０質量部以下である。磁性体のトナー粒子に対する含有量が少なすぎると着色力が足りず画像濃度不足となったり、磁気力が不十分な為スリーブとの摩擦帯電が不十分となり紙かぶりを引き起こす原因となる場合があり、一方、多すぎると磁気力が強すぎる為スリーブからドラムへとトナーが現像されずに画像濃度不足となる場合がある。
【００３１】
＜結着樹脂について＞
トナー粒子を構成する結着樹脂としては特に限定はないが、用いることができる決着樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、ビニル系樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、飽和又は不飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−アクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等を挙げることができる。これらの結着樹脂は単独あるいは複数を併用する形で用いてもよい。
【００３２】
更に、トナー粒子の機械的強度を高めるためにバインダー樹脂の合成時に架橋剤を用いることが可能である。
また、前結着樹脂は、揮発性不純物を極力含まないものを使用することが好ましい。
【００３３】
＜着色剤について＞
本発明のトナーに含有される磁性体は着色剤の役割を兼ねることもできるが、必要に応じて公知の着色剤を併用することもできる。着色剤の具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。
【００３４】
このうち、黒色顔料としてカーボンブラックは、非常に微細な一次粒子の凝集体として存在し、顔料分散体として分散させたときに、再凝集による粒子の粗大化が発生しやすい。カーボンブラック粒子の再凝集の程度は、カーボンブラック中に含まれる不純物量（未分解有機物量の残留程度）の大小と相関が見られ、不純物が多いと分散後の再凝集による粗大化が激しい傾向を示した。そして、不純物量の定量的な評価として、以下の方法で測定されるカーボンブラックのトルエン抽出物の紫外線吸光度が０．０５以下であるのが好ましく、０．０３以下であるのが一層好ましい。一般に、チャンネル法のカーボンブラックは不純物が多い傾向を示すので、本発明に用いられるカーボンブラックとしては、ファーネス法で製造されたものが好ましい。
【００３５】
着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、下限が、通常、３０．１質量部以上であり、好ましくは０．３質量部以上であり、より好ましくは０．５質量部以上である。一方、上限は、通常、１０質量部以下であり、好ましくは８質量部以下であり、より好ましくは５質量部以下である。
また、前記着色剤は、揮発性不純物を極力含まないものを使用することが好ましい。
【００３６】
＜帯電制御剤について＞
本発明の磁性トナーに含有される帯電制御剤としては、公知の正荷電性または負荷電性の帯電制御剤を単独または併用して使用してもよい。例えば、正帯電性帯電制御剤として４級アンモニウム塩、塩基性・電子供与性の金属物質が挙げられ、負帯電性帯電制御剤として金属キレート類、有機酸の金属塩、含金属染料、ニグロシン染料、アミド基含有化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物及びそれらの金属塩、ウレタン結合含有化合物、酸性もしくは電子吸引性の有機物質が挙げられる。また、カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正帯電性帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物が、負帯電性帯電制御剤としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、４，４’−メチレンビス〔２−〔Ｎ−（４−クロロフェニル）アミド〕−３−ヒドロキシナフタレン〕等のヒドロキシナフタレン化合物が好ましい。その使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常はバインダー樹脂１００重量部に対し０．０１〜１０重量部用い、更に好ましくは０．１〜１０重量部用いる。
【００３７】
＜トナー母粒子の製造方法＞
本発明のトナーが有するトナー母粒子は、結着樹脂および着色剤を含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を粗粉砕し、得られた粗粉砕物を粉砕手段によって粉砕する、いわゆる溶融混練粉砕法で得られる。
溶融混練粉砕法で製造する場合は、従来公知の方法に従って行うことができる。すなわち、結着樹脂、磁性粉ならびに荷電制御剤に、必要に応じて、ワックス（離型剤）、着色剤等を乾式混合した後、押出機等で溶融混練し、次いで粉砕、分級し、トナー粒子を得る
方法である。具体的には、結着樹脂、着色剤と、必要に応じてその他成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００３８】
次に、上記配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー、密閉式ニーダー又は一軸若しくは二軸の押出機等で溶融混練することができる。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００３９】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、ジェットミル、高速ローター回転式ミル等で細粉砕し、風力分級機（例えば、慣性分級方式のエルボジェット、遠心力分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーターなど）等で分級しトナー粒子を得ることができる。
【００４０】
＜外添剤について＞
本発明のトナーは、必要に応じて、前記環状シロキサン処理シリカ粒子以外の粒子を外添剤として有していてもよい。前記環状シロキサン処理シリカ粒子以外の外添剤としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよく、無機酸化物微粒子及び有機微粒子のいずれでもよく、無機酸化物微粒子としては例えば、酸化チタン、酸化アルミニウム、マグネタイト、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の無機粒子等が挙げられる。有機微粒子としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂等の微粒子等が挙げられる。
【００４１】
＜外添工程について（トナー化について）＞
前記方法で得たトナー粒子表面に前記環状シロキサン処理シリカ粒子やその他の外添剤を付着または固着させることによりトナーを得ることが出来る。外添剤を付着又は固着させる方法は特に限定はなく、一般にトナーの製造に用いられる混合機を使用することができる。具体的には、上記トナー粒子製造方法により得られたトナー粒子と外添剤を混合し、ヘンシェルミキサー、Ｖ型ブレンダー、レディゲミキサー、Ｑ−ミキサー等の混合機により均一に攪拌、混合することによりなされる。
【００４２】
前記環状シロキサン処理シリカ粒子をトナー粒子に付着又は固着させる方法としては、前記のヘンシェルミキサー等の混合機を用いる方法以外に、外添剤をトナー母粒子表面に固着処理を行う方法もある。固着処理の方法としては、圧縮剪断応力を加えることの出来る装置（以下、圧縮剪断処理装置という）やトナー母粒子表面を溶融または軟化することの出来る装置（以下、粒子表面溶融処理装置という）の利用等が挙げられる。
【００４３】
＜本発明のトナーが用いられる現像方式について＞
本発明のトナーは、トナー薄層を現像ローラ上に形成し、感光体とは非接触で回転させる非接触現像方式、いわゆるジャンピング現像方式に用いられることで、本発明の効果をより顕著に得ることができる。
ジャンピング現像装置の一実施態様を図１に基づいて説明する。図１は本発明に用いられる現像装置の構成断面図である。図１において１は矢印Ａ方向に回転する潜像形成媒体としての感光ドラムであり、該感光ドラム１としては、通常アルミニウム等の導電性支持体上に感光層を設けてなるものが使用でき、適宜の方法により、静電潜像（あるいは電位潜像）を形成保持させる。感光ドラムの導電性支持体と感光層との間には、必要に応じて中間層（ブロッキング層）を設けることもできる。   
【００４４】
上記感光ドラム１には現像装置が対向配設されており、該現像装置は、現像剤供給容器（以下、単に容器と記す）２と、現像剤担持体としての現像スリーブ３と、現像剤規制手段たるトナー層厚規制部材４と、現像剤供給手段たる供給ローラ５とを備えている。   
容器２は現像装置の長手方向（紙面に直角な方向）に延在する開口部を有し、該開口部には上記現像スリーブ３が配設されている。該現像スリーブ３は、ＳＵＳ、アルミニウム等の非磁性材料製で、後述する如くの表面を有している。また、該現像スリーブ３は、上記開口部に右略半周面を容器２内へ突入させ、左略半周面を容器２外へ露出させて回転自在に軸支して横設してあり、矢印Ｂ方向に回転駆動される。そして、この現像スリーブ３の容器外露出面は、感光ドラム１の表面に僅少な隙間を存して対面しており、担持搬送したトナー６により感光ドラム１上の静電潜像を現像するようになっている。なお、本実施形態においては、上記現像スリーブ３として具現化される現像剤担持体は、円筒体（スリーブ）に限らず、回転駆動される無端ベルト形態等にしても良く、ゴムローラを用いても良い。   
【００４５】
また、上記現像スリーブ３の後方には、供給ローラ５が上記現像スリーブ３の容器２内突入面に摺接回転するように配設されている。上記供給ローラ５は上記現像スリーブ３と同方向（図中矢印Ｃ）に回転してトナー６を該現像スリーブ３へと供給すると共に該現像スリーブ３上のトナーを剥離する。   
さらに、上記供給ローラ５と上記現像スリーブ３との最近接部よりも該現像スリーブ３の回転方向下流側には、トナー層厚規制部材４が上記現像スリーブ３に当接配設されており、該当接部において上記現像スリーブ３上のトナー６の通過を規制している。従って、供給ローラ５の回転により現像スリーブ３近傍に供給された非磁性のトナー６は、現像スリーブ３の回転によってトナー層厚規制部材４と現像スリーブ３との当接部に進入し、現像スリーブ３表面上に担持される。   
【００４６】
そして、非磁性のトナー６は、トナー層厚規制部材４と現像スリーブ３との当接部を通過するときに、現像スリーブ３表面とトナー層厚規制部材４によって摺接され、摩擦帯電を受ける。このようにして摩擦帯電を受けたトナー６は、上記当接部を通過して現像スリーブ３上のトナー薄層として形成され、現像スリーブ３上を感光ドラム１と対向する現像部へ運ばれる。   
【００４７】
現像部においては、一部のトナーが現像動作により消費され、他のトナーは現像スリーブ３の下部より回収される。この回収部分にはシール部材９が設けられ、現像で消費されなかったトナーの容器２内への通過を許容すると共に、容器２内のトナー６が容器２の下部から漏出することを防止する。また、回収された現像スリーブ３上のトナーは、供給ローラ５と現像スリーブ３との最近接部において剥離されると同時に、現像スリーブ３上には新たなトナーが供給され再びトナー層厚規制部材４と現像スリーブ３の当接部で、トリボ付与及び薄層化され現像部へと搬送されて行く。   
【００４８】
本発明に用いられる現像装置において、トナーは現像スリーブ３に接触するトナー層厚規制部材４により薄層を形成されるがこのとき受けるストレスに十分耐えうることが必要である。また、供給ローラ５と現像スリーブ３は、接触している場合と、接触していない場合とがある。供給ローラ５と現像スリーブ３が接触している場合、トナーは大きなストレスを受けることになるので、ストレスに強いトナーを用いる必要がある。一方、供給ローラ５と現像スリーブ３が接触していない場合、トナーの性質としては耐ストレス性よりも現像スリーブへの供給性能を上げるため、流動性を上げ劣化を防ぐことが必要となる。
【００４９】
現像スリーブ３は、アルミニウム、ステンレススチール等の非磁性金属で作られた円筒状の基体上にニッケルや亜鉛などの被覆処理を施したものである。
トナー層厚規制部材４は、シリコン樹脂やウレタン樹脂などの樹脂ブレード、ステンレススチール、アルミニウム、銅、真鍮、リン青銅などの金属ブレード、又はこうした金属ブレードに樹脂を被覆したブレード等により形成される。このトナー層厚規制部材４は、現像スリーブ３に当接し、ばね等によって現像スリーブ３側に所定の力で押圧（一般的なブレード線圧は５〜５００ｇ／ｃｍ）される。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。以下の例で「部」とあるのは「質量部」を意味する。
【００５１】
（トナー粒度分布の測定方法）
ベックマンコールター社製マルチサイザーＩＩＩ（アパーチャー径１００μｍ）を用い、分散媒には同社製アイソトンＩＩを用い、分散質濃度０．０３質量％になるように分散させて測定した。
【００５２】
（シリカの炭素含有率の測定方法）
事前の試料作成として、０．１５ｇのシリカを直径１１ｍｍの金属製の筒に入れ、３０ｋｇ／ｃｍ２の加重をかけた状態で１分間プレス成形した。堀場製作所  ＥＭＩＡ−１１０を用い、用意した試料を仕込み、助燃剤（Ｓｎ）を振りかけ、１１００℃にて測定し、２回測定の平均値をとった。
【００５３】
（実写評価）
実写評価には、市販の磁性一成分ジャンピング現像方式のモノクロプリンター（有機感光体（ＯＰＣ）使用、ローラー帯電、直接転写方式、印刷速度Ａ４  ２６枚／分）を使用した。評価チャートとして、ＩＳＯ／ＩＥＣ１９７５２で規定された標準データをＡ４サイズで印刷した。温度２３℃、相対湿度５０％の評価環境にて、各サンプルについて２，０００枚の印刷を行った。
【００５４】
（画像濃度の測定方法）
初期印刷時および２，０００枚印刷後において、印刷画像の４隅および中央の５ヶ所について、Ｍａｃｂｅｔｈ  ＲＤ９１４を用いて画像濃度を測定し、その平均値を算出した。
判定基準
◎  ・・・１．４０以上。極めて良好。
○  ・・・１．３０以上１．４０未満。問題なし。
×  ・・・１．２０以上１．３０未満。問題あり。
××・・・１．２０未満。極めて悪し。
【００５５】
（紙かぶりの測定方法）
初期印刷時および２，０００枚印刷後において、印刷前後の紙の白度を日本電色製ＳＥ−６０００（標準光／視野角：Ｃ／２、ＵＶ  ｃｕｔ  ｆｉｌｔｅｒ  ４２０ｎｍ装着あり）を用いて測定し、その差を計算して紙かぶりとした。
判定基準
◎  ・・・０．５０未満。極めて良好。
○  ・・・０．５０以上１．００未満。問題なし。
×  ・・・１．００以上２．００未満。問題あり。
××・・・２．００以上。極めて悪し。
【００５６】
（消費量の測定方法）
初期印刷時および２，０００枚印刷後におけるトナーカートリッジ重量（ｇ）を測定し、その差を印刷枚数（キロページ（ｋｐ））で割り返すことでトナーの消費量（ｇ／ｋｐ）を算出した。
判定基準
◎  ・・・４０．０未満。極めて良好。
○  ・・・４０．０以上５０．０未満。問題なし。
×  ・・・５０．０以上６０．０未満。問題あり。
××・・・６０．０以上。極めて悪し。
【００５７】
＜トナー母粒子Ａの作製方法＞
以下に示す配合比により、トナー母粒子Ａを作製した。
・スチレンアクリル樹脂（Ｔｇ５６℃、軟化点１３９℃、ゲル分１％未満）  １００部
・マグネタイト（６面体形状、粒径０．２０μｍ、嵩密度０．８５ｇ／ｍｌ、吸油量１８ｍｌ／１００ｇ）  ８０部
・パラフィンワックス（融点１１２℃）  ２部
・エステルワックス（融点８２℃）  ４部
・ポリプロピレンワックス（融点１５６℃）  １．６部
・帯電制御剤（保土ヶ谷化学工業（株）社製  Spilon Black TRH）  ２．４部
上記の原材料をヘンシェルミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練した後、粗粉砕し、ジェットミル粉砕機で微粉砕した後、分級して体積平均粒径７．４４μｍ、体積５．０４μｍ以下の割合が４．８９％のトナー母粒子Ａを得た。
【００５８】
＜トナー母粒子Ｂの作製方法＞
エステルワックスを使用しない以外はトナー母粒子Ａと同様の方法にて、体積平均粒径７．５０μｍ、体積５．０４μｍ以下の割合が４．８１％のトナー母粒子Ｂを得た。
【００５９】
＜トナー母粒子Ｃの作製方法＞
ポリプロピレンワックスを使用しない以外はトナー母粒子Ａと同様の方法にて、体積平均粒径７．３６μｍ、体積５．０４μｍ以下の割合が３．４９％のトナー母粒子Ｃを得た。
【００６０】
＜シリカ炭素含有率＞
用いたシリカの名称、表面処理剤、炭素含有率の測定結果を下記表−１にまとめた。
【００６１】
【表１】
2016167029.tif 000002
【００６２】
＜トナー１〜１２の作製方法＞
トナー母粒子とシリカを下記表−２にまとめた通りの組み合わせにてヘンシェルミキサーで混合（羽根先端周速２０．９ｍ／ｓｅｃで１０分間）した後、目開き１０６μｍの篩いにて篩別し、トナー１〜１２を得た。なお、シリカ量はトナー母粒子１００部に対する添加量である。
【００６３】
【表２】
2016167029.tif 000003
【００６４】
＜評価結果＞
各トナーの評価結果を下記表−３にまとめた。それぞれ前述した測定方法および判定基準に従って評価した。カッコ内には実際の測定値を記載した。
【００６５】
【表３】
2016167029.tif 000004
【図１】
2016167029.tif 000005