(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層と、
裏面層と、
前記表面層と前記裏面層との間に位置する不織布層とを備え、
前記不織布層は、基布の上下に不織布を積層し、ニードルパンチにより一体化したものであり、
前記不織布は、芳香族ポリアミド繊維とポリベンザゾール繊維との混合繊維であり、
前記芳香族ポリアミド繊維と前記ポリベンザゾール繊維との混合比率が、９５／５〜８０／２０であり、
前記不織布の表面および裏面に位置する繊維が当該表面および裏面に接する層によって固定されており、
前記不織布は、厚さ１ｍｍ当たりの目付けが３５０ｇ／（ｍ２・ｍｍ）〜１５００ｇ／（ｍ２・ｍｍ）となるように圧縮処理が施されている、熱プレス用クッション材。
【請求項２】
２層以上の前記不織布が接着した構造を備える、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項３】
前記表面層と前記裏面層との間にゴム層を含む、請求項１または２に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項４】
前記表面層および前記裏面層は、フィルム、織布、紙、箔、シートおよび板からなる群より選択される、請求項１〜３のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱プレス用クッション材および積層板の製造方法に関する。さらに詳しくは、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層積層板等のプリント基板や、ＩＣカード、液晶表示板、セラミックス積層板など、積層構造をもつ精密機器部品（以下、本発明において「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際に使用される熱プレス用クッション材および当該クッション材を使用した積層板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図１６に示すようにプレス対象物である積層板材料２３を熱盤２４，２４間に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料２３に加えられる熱と圧力を全面に亘って均一化する必要がある。このような目的で、熱盤２４と積層板材料２３との間に平板状のクッション材２５を介在させた状態で熱プレスが行なわれている。
【０００３】
熱プレス用クッション材２５としては、クラフト紙、有機または無機繊維をバインダーで結合したもの、ゴム、不織布、ゴムと不織布との積層体など、さまざまな種類のものが使用されている。クラフト紙以外は、基本的には複数回のプレスに繰り返し使用される。その中でも、不織布を用いたクッション材２５は、熱盤及びプレス段内積層物の厚みムラを吸収する性能に優れているため、板厚精度の要求される積層板や凹凸のある積層板のプレス成形において、均一な加圧力を積層板材料２３全面に加える必要がある場合に特に適している。
【０００４】
熱プレス用クッション材には耐熱性が要求されることから、不織布を用いたクッション材の繊維素材として、従来は、芳香族ポリアミド繊維が一般的に使用されていた。公知文献として、特開昭５５−１０１２２４号公報には、芳香族ポリアミド繊維からなる多層ニードルフェルトクッション材が記載されている。また、同公報には、芳香族ポリアミド繊維にフッ素系繊維、ガラス繊維、金属繊維、炭素繊維などを混合してもよいと記載されている。
【０００５】
年々プリント基板等の積層板は精密化の傾向にあり、このため、積層板を製造する際に用いられる熱プレス用クッション材にはクッション性の向上が要求されている。それと同時に、積層板の製造の効率化の為にはプレスに要する時間を短縮化する必要があり、その為にクッション材には熱伝達性の向上も要求されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、クッション材のクッション性を高めるために不織布の目付け（厚み）を大きくすると熱伝達性が悪くなり、熱伝達性を重視して不織布の目付けを小さくするとクッション性が悪くなってしまう。このように、クッション性の向上と熱伝達性の向上とは相反する要求である。近年の積層板の精密化および積層板の製造の効率化への流れに対して、従来公知の不織布製クッション材では、クッション性の向上と熱伝達性の向上という二つの要求を同時に満足させることができなかった。
【０００７】
そこで、この発明の一つの目的は、クッション性と熱伝達性の両方を向上させることのできる熱プレス用クッション材を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、熱プレス用クッション材に用いる不織布を、芳香族ポリアミド繊維に他の繊維を混合した混合不織布とすることで上記課題を解決しようと試みた。上記特開昭５５−１０１２２４号公報にも記載されているように、熱プレス用クッション材に用いる不織布として、芳香族ポリアミド繊維と他の繊維を混合する試みは従来からなされている。しかし、クッション性の向上と熱伝達性の向上という相反する要求を同時に満足させられるような熱プレス用クッション材は、従来公知の混合不織布からは得られなかった。
【００１０】
本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、芳香族ポリアミド繊維に特定の繊維を混合することにより、クッション性の向上と熱伝達性の向上とを同時に達成できることを見出した。
【００１１】
この発明に従った熱プレス用クッション材は、表面層と、裏面層と、表面層と裏面層との間に位置する不織布層とを備える。不織布層は、基布の上下に不織布を積層し、ニードルパンチにより一体化したものである。不織布は、芳香族ポリアミド繊維とポリベンザゾール繊維との混合繊維である。芳香族ポリアミド繊維とポリベンザゾール繊維との混合比率は、９５／５〜８０／２０である。不織布の表面および裏面に位置する繊維が当該表面および裏面に接する層によって固定されている。不織布は、厚さ１ｍｍ当たりの目付けが３５０ｇ／（ｍ２・ｍｍ）〜１５００ｇ／（ｍ２・ｍｍ）となるように圧縮処理が施されている。
【００１２】
上記構成の熱プレス用クッション材によれば、熱プレス用クッション材としての良好なクッション性と良好な熱伝達性とを共に向上させることができる。
【００１５】
好ましくは、前記不織布は、基布の上下に前記混合繊維を積層し、ニードルパンチにより一体化したものである。ニードルパンチを施すことによって、ウェブを構成する繊維、特に高い熱伝導率を示す繊維Ｂをクッション材の厚さ方向に配向させることができるので、クッション材の熱伝達性を効果的に向上させることができる。
【００１６】
クッション材の熱伝達性を向上させると共に、クッション性の経時変化量を小さくするために、好ましくは、前記不織布に対して、予め、厚さ１ｍｍ当りの目付けが３５０ｇ／（ｍ2・ｍｍ）〜１５００ｇ／（ｍ2・ｍｍ）となるように圧縮処理を施しておくのがよい。
【００１７】
一つの実施形態では、クッション材は、２層以上の前記不織布が接着した構造を備える。また、別の実施形態では、前記クッション材は３層以上の積層構造であり、前記不織布は表面層と裏面層との間に位置し、前記不織布の表面および裏面に位置する繊維が当該表面および裏面に接する層によって固定されている。この場合、例えば、前記表面層と前記裏面層との間にゴム層を含む。前記表面層および前記裏面層は、好ましくは、フィルム、織布、紙、箔、シートおよび板からなる群より選択される。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１〜図１２は、本発明による熱プレス用クッション材の実施形態を示す。いずれのクッション材も、基布１の上下両面にウエブ２を積層し、ニードルパンチにより一体化した不織布を備えている。なお、図２〜図１２においては、不織布層３において基布１の図示を省略している。
【００２３】
不織布（層）３において、ウエブ２は、芳香族ポリアミド繊維（繊維Ａ）と所定の物性を有する繊維（繊維Ｂ）との混合繊維からなる繊維集合体である。繊維Ｂは、長さ方向の熱伝導率が１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であり、分解開始温度が３５０℃以上であり、初期引張抵抗度が１０００ｇ／ｄ以上であり、かつ比電気抵抗が１０10Ω・ｃｍ以上であるという条件を満たす必要がある。
【００２４】
長さ方向に１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上という高い熱伝導率を示す繊維を芳香族ポリアミド繊維に混合することにより、熱プレス用クッション材の熱伝達性が向上する。ここで、繊維Ｂの長さ方向の熱伝導率の測定は、例えばＪｐｎ．Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ．，３６，５６３３（１９９７）に示される方法で測定することができるが、これ以外の公知の方法によって測定しても構わない。
【００２５】
熱プレス用クッション材は、加熱下で繰り返し使用されるため、耐熱性が要求される。このため、芳香族ポリアミド繊維に混合する繊維は、分解開始温度が３５０℃以上である必要がある。芳香族ポリアミドに混合する繊維の耐熱性が低いと、熱プレスに繰り返し使用している間にこの繊維が熱分解する恐れがある。繊維が熱分解すると、クッション材の物性が低下したり、繊維自体が破損したり、繊維の成分がブリード物やガスとなってクッション材の外へ漏出し、プレス対象製品や周囲の環境を汚染したりするといった問題が発生する。芳香族ポリアミド繊維（繊維Ａ）は融点を持たず、熱分解温度は一般に４００℃〜５５０℃程度である。これに加えて、芳香族ポリアミド繊維に混合する繊維（繊維Ｂ）も分解開始温度が３５０℃以上とすることにより、これらの繊維を混合した不織布を備えたクッション材はクッション性その他の物性が長期に亘って低下しないものとなる。なお、分解開始温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２０に規定される熱重量測定方法により測定することができる。
【００２６】
１０００ｇ／ｄ以上という高い初期引張抵抗度を持つ繊維を芳香族ポリアミド繊維に混合することにより、熱プレス用クッション材は非加圧状態では比較的嵩が大きく、加圧時には厚みの変化量が大きく、かつ加圧解除時には厚みの回復性が優れたものとなる。即ちクッション材のクッション性が向上する。なお、初期引張抵抗度は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３に規定される方法により測定することができる。
【００２７】
熱プレス用クッション材を構成する不織布の繊維材料は、絶縁性繊維である必要がある。その理由は、一般に、プリント基板等の積層板は、絶縁性の基材に精密な回路が形成される為、クッション材に導電性繊維を使用した場合、もしその繊維が何らかの原因で積層板中に混入すると、積層板にとって致命的な不具合となるためである。このため、芳香族ポリアミド繊維と混合する繊維は比電気抵抗が１０10Ω・ｃｍ以上の絶縁性繊維とする。なお、この意味で、金属繊維や炭素繊維などの導電性繊維は使用することができない。
【００２８】
繊維Ｂとしての上記物性を全て備えた繊維として、ポリベンザゾール（ＰＢＺ）繊維を挙げることができる。ＰＢＺ繊維には、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維やポリパラフェニレンベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、或いはこれらのランダムもしくはブロック共重合体からなる繊維が含まれる。中でも、現在のところはＰＢＯ繊維が最適である。ＰＢＯ繊維は、商品名「ＺＹＬＯＮ」として東洋紡績社より市販されているものが入手可能である。
【００２９】
芳香族ポリアミド繊維に混合する繊維Ｂとして、ＰＢＺ繊維或いは上記物性を全て備えている繊維を用いることにより、熱プレス用クッション材のクッション性と熱伝達性とを共に向上させることができ、積層板の製造に適した熱プレス用クッション材とすることができる。
【００３０】
繊維Ａと繊維Ｂとの混合比率（繊維Ａ／繊維Ｂ）は、９５／５〜８０／２０の範囲内で設定するのが好ましい。繊維Ａに対する繊維Ｂの比率がこれより小さいと、繊維Ｂを混合する効果が小さい。一方、繊維Ａに対する繊維Ｂの比率がこれより大きいと、クッション材の熱伝達性が大きくなりすぎて、熱の緩衝作用に劣るものとなり、成形材料に伝達する熱が不均一になる恐れがある。
【００３１】
クッション材は、基布１の上下両面にウエブ２を積層し、ニードルパンチにより一体化した不織布である。基布１は、ガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリベンザゾール繊維などの耐熱性繊維からなる織布や、これらの織布にふっ素ゴムなどの耐熱性接着剤を塗布したものなどが好適に使用される。基布１は、クッション材の寸法安定性に寄与しており、基布１とウエブ２とがニードルパンチによって絡み合っていることにより、熱プレスに繰り返し使用した場合でも、クッション材の形状が維持でき、耐久性に優れたものとなる。なお、図１において、基布１は１層のみであるが、２層以上の基布１とウエブ２とを交互に積層したものであっても構わない。
【００３２】
クッション材がニードルパンチ不織布を備えることは、本発明においては次のような特有の作用効果を奏する。すなわち、ニードルパンチを施すことによって、ウエブ２を構成する繊維は厚さ方向に配向される。ウエブ２には、長さ方向に１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上という高い熱伝導率を示す繊維Ｂが混合されており、この繊維Ｂがニードルパンチによって厚さ方向に配向することにより、クッション材の熱伝達性を効果的に向上させることができる。また、ニードルパンチの度合を変更して繊維の配向度合を調節することにより、クッション材の熱伝達性を最適に調整することも可能である。
【００３３】
クッション材としての不織布は、積層板の製造に使用する前に、プレス等の方法で圧縮処理を施すことにより、厚さ１ｍｍ当りの目付けを３５０ｇ／（ｍ2・ｍｍ）〜１５００ｇ／（ｍ2・ｍｍ）としておくのが好ましい。予め圧縮処理を施しておくことにより、クッション材の熱伝達性が向上する。また、予め圧縮処理を施しておくことにより、積層板の製造に繰り返し使用する間にクッション材に発生するへたりの量を小さくでき、クッション性の経時変化量を小さくすることができる。
【００３４】
次に、図２〜図１２に示した各熱プレス用クッション材の構成について説明する。各熱プレス用クッション材において、同じ材料には同じ符号を使用している。
【００３５】
図２に示す熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３の両面に表面層４および裏面層５が接着している。表面層４および裏面層５は、耐熱性の有機あるいは無機材料からなるフィルム、織布、紙、箔、シート、板などである。これらの材料の片面に接着剤等により接着性を付与したものを貼りつけることができる。また、フィルムの一形態として、液状樹脂をコーティングし、硬化させて表面層４、裏面層５を形成してもよい。表面層４および裏面層５として特に好ましいものとして、ガラスクロス基材の片面（接着面）にフッ素ゴム系の接着剤を塗布し、他面（表面）にポリイミド樹脂をコーティングしたシートを挙げることができる。
【００３６】
図３に示す熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を２層用い、２層の不織布層３，３が接着補強層６によって接着している。上下の不織布層３，３の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。接着補強層６は、ガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリベンザゾール繊維などの耐熱性繊維からなる織布の両面に接着剤等により接着性を付与したものを用いることができる。一例として、ガラスクロスの両面にフッ素ゴム系の接着剤を塗布したものを挙げることができる。
【００３７】
図４に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を３層用い、各不織布層３’，３，３’の間に接着補強層６，６を介在させて接着している。上下の不織布層３’，３’の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。図４に示した構成において、不織布層３は接着補強層６を介在させて４層以上としても構わない。
【００３８】
図５に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を２層用い、２層の不織布層３，３の間にゴム層７が介在している。上下の不織布層３，３の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。ゴム層７と不織布層３，３とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着している。ゴム層７の材料としては、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ等の耐熱性のゴムを用いることができる。
【００３９】
図６に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を２層用い、２層の不織布層３，３の間にゴム層７が介在している。上下の不織布層３，３の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。ゴム層７と不織布層３，３とは、接着補強層６，６を介在させて接着している。
【００４０】
図７に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を２層用い、２層の不織布層３，３の間には、２層のゴム層７，７の間にガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリベンザゾール繊維などの耐熱性繊維からなる織布である補強層８が挟まれた積層構造が介在している。上下の不織布層３，３の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。ゴム層７と不織布層３およびゴム層７と補強層８とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着している。
【００４１】
図８に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を４層用いている。上部の２層の不織布層３’，３および下部の２層の不織布層３，３’は、それぞれ接着補強層６を介在させて接着している。上部の２層の不織布層３’，３と下部の２層の不織布層３，３’の間には２層のゴム層７，７の間に補強層８が挟まれた積層構造が介在している。上下の不織布層３’，３’の表面には、それぞれ表面層４および裏面層５が接着している。ゴム層７と不織布層３およびゴム層７と補強層８とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着している。
【００４２】
図９に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３の上下両面にゴム層７，７が積層し、さらにその上下両面に表面層９および裏面層１０が積層している。表面層９および裏面層１０は、耐熱性の有機あるいは無機材料からなるフィルム、織布、紙、箔、シート、板などを用いることができる。ゴム層７と不織布層３およびゴム層７と表面層９、裏面層１０とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着することができる。表面層９および裏面層１０として特に好ましいものとしては、フッ素樹脂フィルムを挙げることができる。表面層９および裏面層１０は、フッ素樹脂フィルムに代えて、図２等で使用される表面層４、裏面層５と同じ材料、すなわちガラスクロス基材の片面（接着面）にフッ素ゴム系の接着剤を塗布し、他面（表面）にポリイミド樹脂をコーティングしたシートも使用することができる。
【００４３】
図１０に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３の上下両面にゴム層７，７が積層し、さらにその上下両面に表面層９および裏面層１０が積層している。ゴム層７，７と不織布層３およびゴム層７，７と表面層９、裏面層１０とは、接着補強層６，６，６，６を介して接着している。
【００４４】
図１１に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を２層用い、２層の不織布層３，３が接着補強層６によって接着している。上下の不織布層３，３の表面には、それぞれゴム層７，７が積層し、さらに上下のゴム層７，７の表面に表面層９および裏面層１０が積層している。ゴム層７，７と不織布層３，３およびゴム層７，７と表面層９、裏面層１０とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着することができる。
【００４５】
図１２に示した熱プレス用クッション材は、図１に示した構成の不織布層３を３層用い、各不織布層３’，３，３’の間に接着補強層６，６を介在させて接着している。上下の不織布層３’，３’の表面には、それぞれゴム層７，７が積層し、さらに上下のゴム層７，７の表面に表面層９および裏面層１０が積層している。ゴム層７，７と不織布層３’，３’およびゴム層７，７と表面層９、裏面層１０とは、接着剤層を介在させることなく、ゴム層７の加硫によって接着することができる。図１２に示した構成において、不織布層３は接着補強層６を介在させて４層以上としても構わない。
【００４６】
図３〜図８、図１１および図１２に示した熱プレス用クッション材は、２層以上の不織布層３が接着した構造を備えている。すなわち、不織布を複数の層に分割している。このため、個々の不織布層３はへたりにくく、寸法安定性に優れたものとなり、結果としてクッション材全体としてもへたり、寸法変化、クッション性の経時変化等の問題を抑制することができる。特に、厚さ１ｍｍ当りの目付けが３５０ｇ／（ｍ2・ｍｍ）〜１５００ｇ／（ｍ2・ｍｍ）となるように圧縮処理が施された不織布層３を２層以上接着した構造とすることにより、クッション材のへたり、寸法変化、クッション性の経時変化等を抑制する効果は優れたものとなる。各不織布層ごとに、繊維Ａと繊維Ｂとの混合比率や目付けが異なるようにしてもよい。
【００４７】
図２〜図１２に示した熱プレス用クッション材は、いずれも３層以上の積層構造を備え、不織布層３は表面層４，９と裏面層５，１０との間に位置し、不織布層３の表面および裏面に位置する繊維が当該表面および裏面に接する層によって固定された構造となっている。このため、クッション材を加圧しても不織布層３の表面に位置する繊維は永久的なずれを起こさない。その結果、不織布層３の形状回復力が優れたものとなる。また、クッション材のへたりが防止でき、繰り返し使用してもクッション性が維持できるものとなる。さらに、不織布層３の表面を、面方向の寸法の安定した接着補強層６、表面層４、裏面層５等に固定することにより、クッション材全体の寸法安定性が優れたものとなる。これらの特徴を備えたクッション材を用いることにより、品質の優れた積層板を安定して製造することができるようになる。また、不織布層３の表面および裏面に位置する繊維を当該表面および裏面に接する層によって固定することにより、不織布層３の表面の毛羽や不織布層３からの繊維の離散によって精密機器部品である積層板に不具合を生じさせるのを防止することができる。
【００４８】
図５〜図１２に示した熱プレス用クッション材は、いずれも表面層４，９と裏面層５，１０との間にゴム層７を含む構成となっている。ゴム層７を含ませることにより、クッション材の熱および加圧力を緩衝させる性能が向上する結果、プレス対象物に伝達される熱と加圧力を面全体に亘って均一化する性能が向上する。また、適当な厚みのゴム層７を介在させることにより、クッション材の熱伝達性を調整することができる。図９、図１１および図１２に示した熱プレス用クッション材では、表面層９および裏面層１０に直接接する内側にゴム層７を設けているので、表面層９および裏面層１０を合成樹脂フィルムとした場合にはプレス対象物に対してゴム弾性を有効に作用させることができ、熱と加圧力を面全体に亘ってムラなく均一化させる性能が特に優れたものとなる。
【００４９】
次に、本発明による積層板の製造方法について説明する。図１３は、本発明による積層板の製造方法に用いる熱プレス装置の概略を示す断面図である。本発明による積層板の製造は、積層板材料１１と加熱・加圧手段１２，１２との間にクッション材１３，１３を介在させた状態で加熱・加圧処理することにより行なわれる。加熱・加圧手段１２，１２は、一般的には熱盤であるが、これに限定されない。例えば、真空プレスの場合には、加熱・加圧手段は気圧となる。クッション材１３は、これまで詳細に説明してきた本発明による熱プレス用クッション材が用いられる。クッション材１３と積層板材料１１との間に鏡面板等の当て板を介在させる場合もある。さらに、鏡面板等の当て板を介在させて積層板材料１１を多段に積み上げ、複数枚の積層板材料１１を一挙に熱プレスする場合もある。更に、図１３においては積層板材料１１の上下に２枚のクッション材１３を使用しているが、クッション材１３は積層板材料１１の片面側のみに使用する場合もある。このような熱プレス装置を用い、積層板材料１１をプレス成形あるいは熱圧着することにより、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層積層板等のプリント基板や、ＩＣカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの積層板を製造することができる。
【００５０】
【実施例】
本発明の効果を確認するため、以下の通り比較実験を行なった。使用した繊維はＰＢＯ繊維（商品名「ＺＹＬＯＮ−ＡＳ」：東洋紡績社製）、メタ系芳香族ポリアミド繊維（商品名「コーネックス」：帝人社製）およびＥガラス繊維（商品名「チョップドストランド」：ユニチカグラスファイバー社製）である。各繊維の物性を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0003920627.tif 000002
【００５２】
［サンプル１〜５］
不織布の基布として、織り目の開いたガラスクロスにふっ素ゴムを塗布してなる接着性基布を用いた。この基布の両面に、メタ系芳香族ポリアミド繊維とＰＢＯ繊維とを表２に示す割合で混合したウエブを積層し、ニードルパンチを施して不織布とした。得られた不織布の目付けは６５０ｇ／ｍ2である。
【００５３】
［サンプル６〜９］
不織布の基布として、織り目の開いたガラスクロスにふっ素ゴムを塗布してなる接着性基布を用いた。この基布の両面に、メタ系芳香族ポリアミド繊維とＥガラス繊維とを表２に示す割合で混合したウエブを積層し、ニードルパンチを施して不織布とした。得られた不織布の目付けは６５０ｇ／ｍ2である。
【００５４】
［サンプル１０〜１２］
不織布の基布として、織り目の開いたガラスクロスにふっ素ゴムを塗布してなる接着性基布を用いた。この基布の両面に、メタ系芳香族ポリアミド繊維のウエブを積層し、ニードルパンチを施して不織布とした。得られた不織布の目付けはそれぞれ表２に示すとおりである。
【００５５】
［熱抵抗の試験］
サンプル１〜１２について、次の方法で熱抵抗を測定した。図１４に示すように、下から下側加熱加圧盤（３０℃、水冷）１４、断熱材（熱抵抗１２．５５℃／Ｗ）１５、熱電対１６、評価サンプル１７の順に積み上げ、その上から上側加熱加圧盤（１８５℃）１８によって圧力３．９２ＭＰａで加圧し、熱電対１６の温度を読み取った。
【００５６】
ここで、一般に、熱流（Ｑ）、高温部温度（Ｔ１）、低温部温度（Ｔ２）、熱抵抗（Ｒ）の間には、式１に示される熱回路におけるオームの法則が成り立つことが知られている。
【００５７】
Ｑ＝（Ｔ１−Ｔ２）／Ｒ                          （式１）
本試験において、上側加熱加圧盤１８の温度をＴＵ、下側加熱加圧盤１４の温度をＴＬ、熱電対１６の温度をＴＳ、断熱材１５の熱抵抗をＲＩ、評価サンプル１７の熱抵抗をＲＳとすると、式１に基づいて次の通り評価サンプル１７の熱抵抗ＲＳを求めることができる。
【００５８】
Ｑ＝（ＴＵ−ＴＬ）／（ＲＳ＋ＲＩ）              （式２）
Ｑ＝（ＴＵ−ＴＳ）／ＲＳ                        （式３）
式２、式３より、
ＲＳ＝（ＴＵ−ＴＳ）／（ＴＳ−ＴＬ）×ＲＩ      （式４）
試験の結果を表２に示す。
【００５９】
【表２】
0003920627.tif 000003
【００６０】
この結果から判るように、メタ系芳香族ポリアミド繊維とＰＢＯ繊維とを混合した不織布を用いることにより、熱プレス用クッション材の熱伝達性が向上する。なお、メタ系芳香族ポリアミド繊維にガラス繊維を混合しても、熱伝達性はあまり改善されないことがわかった。なお、ＰＢＯ繊維を１００％にすると、熱伝達性が良すぎて熱の緩衝作用に劣るものとなる恐れがある。
【００６１】
［クッション性の試験］
次に、サンプル１〜５およびサンプル１０〜１２の各不織布を用いて熱プレス用クッション材を作成し、クッション性の比較試験を行なった。
【００６２】
試験に使用したクッション材は、図３に示す構成とした。ここで、接着補強層６は、厚み０．２ｍｍのガラスクロスの両面に未加硫状態のふっ素ゴムを塗布した感熱接着シートを使用した。接着補強層６となる接着シートの上下両面に位置する不織布層３，３として、各サンプルの不織布を使用した。上下の不織布層３，３のさらに上下に位置する表面層４および裏面層５として、厚み０．２ｍｍのガラスクロスの両面に未加硫状態のふっ素ゴムを塗布し、さらに表面側にだけポリイミド樹脂を塗布してなる表面側に離型性を付与した感熱性接着シートを使用した。各層を図３に示す順序で積層した後、１８０℃、１．９６ＭＰａの条件でプレスし、接着補強層６および表面層４、裏面層５に塗布したふっ素ゴムの加硫とともに全体を接着一体化した。クッション材を作成した状態で、各不織布層３の目付けは６５０ｇ／ｍ2、厚みは０．９ｍｍであった。
【００６３】
各サンプルの不織布を使用した熱プレス用クッション材について、次の方法でクッション性を測定した。図１５に示すように、上側加熱加圧盤１９と下側加熱加圧盤２０との間に評価サンプル２１を挟み、所定の条件でプレスした時の評価サンプル２１の厚み変化量を上側加熱加圧盤１９の上部に位置する圧力感知器２２で読み取り、この値をクッション量とした。なお、プレスの条件は、加圧範囲９．８１×１０-4（接触圧）〜３．９２ＭＰａ、加圧速度５ｍｍ／ｍｉｎ、加熱温度３０℃とした。試験の結果は表２に示すとおりであった。
【００６４】
これらの結果から判るように、不織布に１００％メタ系芳香族ポリアミド繊維を使用したサンプル１０〜１２では、クッション材のクッション性を高めるために不織布の目付けを大きくすると熱伝達性が悪くなり、熱伝達性を重視して不織布の目付けを小さくするとクッション性が悪くなってしまう。メタ系芳香族ポリアミド繊維とＰＢＯ繊維とを混合した不織布を用いることにより、熱プレス用クッション材の熱伝達性とクッション性が共に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に従った熱プレス用クッション材の一実施形態を示す断面図である。
【図２】  本発明に従った熱プレス用クッション材の他の実施形態を示す断面図である。
【図３】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図４】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図５】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図６】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図７】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図８】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図９】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図１０】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図１１】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図１２】  本発明に従った熱プレス用クッション材のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図１３】  本発明による積層板の製造方法に用いる熱プレス装置の概略を示す断面図である。
【図１４】  熱抵抗測定のための試験機の概略を示す断面図である。
【図１５】  クッション性測定のための試験機の概略を示す断面図である。
【図１６】  従来の熱プレス装置の概略を示す断面図である。
【符号の説明】
１  基布、２  ウエブ、３，３’  不織布層、４  表面層、５  裏面層、６  接着補強層、７  ゴム層、８  補強層、９  表面層、１０  裏面層、１１  積層板材料、１２  加熱・加圧手段、１３  クッション材。
【図１】
0003920627.tif 000004
【図２】
0003920627.tif 000005
【図３】
0003920627.tif 000006
【図４】
0003920627.tif 000007
【図５】
0003920627.tif 000008
【図６】
0003920627.tif 000009
【図７】
0003920627.tif 000010
【図８】
0003920627.tif 000011
【図９】
0003920627.tif 000012
【図１０】
0003920627.tif 000013
【図１１】
0003920627.tif 000014
【図１２】
0003920627.tif 000015
【図１３】
0003920627.tif 000016
【図１４】
0003920627.tif 000017
【図１５】
0003920627.tif 000018
【図１６】
0003920627.tif 000019