(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薬剤を収納する収納容器から薬剤を排出する排出ドラムを有するタブレットケース（１）と、前記排出ドラムを駆動するモータと、このモータの運転を制御する制御手段と、前記タブレットケース（１）からの薬剤の排出を検知する排出検知手段とを備える薬剤供給装置において、
前記制御手段は、設定された目標個数の薬剤を排出する場合に、排出された薬剤の個数をカウントし、このカウント数が目標個数より所定数少ない数となった時に、前記モータの出力を減少させて回転速度を減少させると共に、
この回転速度を減少させた時点から、徐々に、モータ出力を増加させることを特徴とする薬剤供給装置。
【請求項２】
前記制御手段は、前記モータへの電力供給を減少させることにより、前記モータの回転速度を減少させることを特徴とする請求の範囲第１項記載の薬剤供給装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記モータへの電力供給を減少させた時点から、前記目標個数と前記カウント数の偏差を積分し、この偏差の時間積分量をモータ出力に加算することを特徴とする請求の範囲第２項記載の薬剤供給装置。
【請求項４】
前記制御手段は、前記カウント数が前記目標個数となると、前記モータへの電力供給を停止することを特徴とする請求の範囲第１項〜第３項のいずれか１項に記載の薬剤供給装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、薬剤供給装置に関するものである。
背景技術
従来より病院や調剤薬局においては、例えば実公昭５７−５２８６号公報（Ｂ６５Ｂ１／３０）に示される如き薬剤供給装置（公報では錠剤包装機と称している）を用いて、医師により処方された薬剤を患者に提供している。
このように、処方箋に記載された数量の薬剤（錠剤、カプセル剤など）をタブレットケース内の排出ドラム（前記公報では整列盤と称している）から一個ずつ排出し、その後はホッパーにより集めて包装するものであった。
本願の共通する目的は、自動薬剤包装機、自動薬剤充填機、自動薬剤払出機等において、薬剤供給部分を改良した好適な薬剤供給装置を提供するものである。
本願の第１の目的は、タブレットケースからの薬剤排出時の異常検出である。なお、異常状態検出に関しては、特願平１０−２７５６５６号にて、本願発明者が提案済みである。しかし、この出願では、異常状態である薬剤詰まりをモータに流れる通過電流に基づいて検出している。本願は、簡単な構成で異常状態を検出することを目的とする。
本願の第２の目的は、タブレットケースからの薬剤排出の高速化を目的とするものである。薬剤排出の高速化のためには、排出ドラムを高速化すれば良い。しかし、単に高速化すると、メカ的なオーバランにより、目標個数より多くの薬剤が排出されてしまう惧れがある。このために、最終前に回転速度を落とすことが考えられる。しかし、薬剤の大きさ及び形状は、一様ではなく、単にモータ出力を落とすと、薬剤によっては、モータの出力不足で排出が行われない惧れがある。本願は、このオーバランを抑制しつつ、確実に薬剤を排出する薬剤供給装置を提供するものである。
本願の第３の目的は、排出された薬剤の個数を正確にカウントするためのものである。薬剤の排出検知は、光学的な検出によって行われる。光源(発光手段)とセンサ(受光手段)とにより検出用光路を形成し、排出された薬剤はこの検出用光路を遮る。この遮断時のセンサからの受光信号のレベルは低下する。そこで、受光信号を閾値と比較して薬剤の排出を検出している。
ところで、この薬剤の形状は種類によって異なり、しかも排出時の姿勢によっても遮断面積は異なり、排出時の受光レベルの低下量のバラツキは大きい。しかも、薬剤から剥がれた粉末による汚れにより、センサ出力は低下してしまう。このように、前記閾値の設定は難しく、最適な値にしないと、誤動作してしまう。本願は、誤動作を抑制した薬剤供給装置を提供するものである。
発明の開示
本願は、薬剤を収納する収納容器から薬剤を排出する排出ドラムを有するタブレットケース（１）と、排出ドラムを駆動するモータと、このモータの運転を制御する制御手段と、タブレットケース（１）からの薬剤の排出を検知する排出検知手段とを備える薬剤供給装置において、、前記制御手段は、設定された目標個数の薬剤を排出する場合に、排出された薬剤の個数をカウントし、このカウント数が目標個数より所定数少ない数となった時に、前記モータの出力を減少させて回転速度を減少させると共に、この回転速度を減少させた時点から、徐々に、モータ出力を増加させることを特徴とする。
更に、本願は、前記制御手段は、モータへの電力供給を減少させることにより、モータの回転速度を減少させることを特徴とする。
更に、本願は、前記制御手段は、モータへの電力供給を減少させた時点から、目標個数とカウント数の偏差を積分し、この偏差の時間積分量をモータ出力に加算することを特徴とする。
更に、本願は、前記制御手段は、カウント数が目標個数となると、前記モータへの電力供給を停止することを特徴とする。
発明を実施するための最良の形態
以下、第１図〜第１０図に基づき本発明の第1実施形態を詳述する。第１図は、タブレットケースの図であり、排出ドラムと薬剤を透過して表している。第２図は排出検出光路を説明するための図である。第３図も排出検出光路を説明するための図である。第４図は、動作を説明するフローチャートである。第５図は、初期における受光レベルの変動を説明するための図である。第６図は、汚れ等が付着して感度が劣化した時における受光レベルの変動を説明するための図である。第７図は最終前に回転速度を落とし、その後、徐々に、モータ出力を増加させることを説明するための図である。第８図、第９図、第１０図は、薬剤充填装置を示す図であり、第８図は正面図、第９図は側面図、第１０図は背面図である。
タブレットケース１は、薬剤(錠剤)を収納する空間と、薬剤を排出する周知の排出ドラム１３を内蔵している。
タブレットケース１から排出された薬剤は、薬剤排出検出用の光路が形成される通路２と、シュート３を通り、シュート出口４から第９図の矢印６で示されるように移動する。シュート出口４の下にビンや皿を用意することにより、このビンや皿に薬剤を供給することができる。
基板５は、必要な薬剤数(目標個数)を指定したり、タブレットケースからの排出を開始させたりするための操作部、目標個数及び排出された個数及びメッセージ等を表示する表示部を構成する。
モータ７はタブレットケース内の排出ドラムを駆動する。
基板５の操作部で入力された指示は、制御基板部８により処理される。制御基板部８は、モータ７を回転させる電力をこのモータ７に供給する。
タブレットケース１を第１図に示す。排出ドラム(整列盤)１３は、回転することにより薬剤１５を整列させ１個づつ出口１４へ排出する。収納部１２は、薬剤(錠剤)を収納する空間である。
タブレットケース１から排出された薬剤１５は、第９図の薬剤の排出検出用光路が形成された通路２を通過する。
この排出検出用光路を第２図、第３図に示す。
第２図、第３図において、赤外発光素子３０は、受光素子３１方向に赤外線を照射している。排出された薬剤が通過路３２を通過すると、薬剤により赤外光が部分的に遮断され、受光素子３１に到達する光量が減少する。錠剤１５の通過により、受光素子３１に到達する光が全て遮断されるわけではない。
従って、受光素子３１から受光信号の出力レベルは、アナログ的に変化する。この受光信号は、第９図の制御基板部８に出力される。制御基板部８はこの受光信号レベルの変化を監視することにより、薬剤の通過(排出)を検知し、排出された薬剤の個数をカウントする。
制御基板部８の動作を第４図〜第７図を参照しつつ説明する。
まず、第４図のフローチャートを参照しつつ、動作概要を説明する。
第９図の基板５の操作部で指定された薬剤排出個数(指定数量：指定個数：目標個数)と薬剤排出開始命令を受けると、第４図の制御が開始される。
まず、ステップ４１での比較演算のために、現時点での排出済み数量(排出済み個数)を記憶する。一番最初は、当然０個となる。薬剤排出のためにモータを通電回転させるとともに、タイマーの機能を起動する。
次に、ステップ４２で排出された薬剤(錠剤)が、指定数量に達したかを確認する。もし、指定数量に達していなければ、ステップ４３で起動したタイマーの経過時間を確認し、所定時間Ｔが経過していなければ、ステップ４２に戻るループを回る。
ステップ４３で所定時間Ｔが経過すると、ステップ４４で、ステップ４１で記憶した排出済み数量と現在の排出済み数量の差から、Ｔ期間における錠剤の数量変化が予め定めた所定数Ｎ以上かを比較判定する。ＮＯならモータを停止し、次にステップ４５でモータの反転動作の実施回数が予め定めたＭ回以下であるかをチェックする。Ｍ回以下ならステップ４６でモータの電源極性を反転させステップ４１、４２に戻る。
排出ドラム１３は、速く回転させれば短い間隔で錠剤を排出し、遅く回転させれば長い間隔で錠剤を排出する。正常な状態で動作している時は、一定の電力をモータ７に加えれば、ほぼ一定の間隔で錠剤が排出される。なお、上記Ｎ、Ｍ、Ｔの値は、モータへの電力供給量や錠剤の種類によって、可変する。
本実施態様では、錠剤の排出を監視して異常を検知している。
錠剤が排出ドラムに詰まり排出ドラムの回転が拘束された場合は、モータの逆転により、錠剤の詰まりが解消される可能性が高い。また、錠剤が残数が少なくなり排出ドラムの切欠１３ａに錠剤が入り難くなった場合、モータの逆転により錠剤が入りやすくなる。また、錠剤が無くなった場合は、逆転動作をＭ回（例えば３回）実施後も錠剤の排出が検知されなければ、異常終了メッセージ(警報)を報知してモータへの供給電力を停止して動作を終了する。
次に、モータ出力の変化を表す第７図を参照しつつ、モータの回転速度制御について説明する。
ここでは、排出する錠剤の目標数(目標個数)を７個とし、実際の排出個数が目標数より１個少ない６個になると、７１に示すように制御基板部は、モータの出力を２０％に落とす。目標数と実際の排出数には、７２に示すように１個分の偏差がある。
これを時間積分し、モータ出力に加算すると、７３に示すように徐々に出力が増加する。７４で最後の１個が排出されると、７５でモータ出力を０％にして、動作を終了する。
このように本願では、最終前に回転速度を落とすと共に、徐々に、モータ出力を増加させている。これは、単にモータ出力を落とすと、今度は反対にモータの出力不足で排出が行われない惧れがある。そこで、徐々に出力を上げて、排出時の負荷の大きな錠剤であっても確実に排出出来るようにしている。
次に、制御基板部８の排出検知制御について、第５図、第６図を参照しつつ説明する。
第５図は、汚れていない状態での検出状況を示している。
５１は排出動作開始前のセンサ出力(受光信号レベル)であり、この値を基準に閾値５２と閾値５３を導出する。この実施態様では、出力５１の８０％を閾値５２とし、出力５１の９０％を閾値５３とする。この閾値５２より出力が下がった時５４で通過開始と判断し、この閾値５３より出力が上がった時５６に通過完了と判断して、錠剤の排出を検知する。５５は通過中である。
第６図は汚れ付着時の説明である。６１は排出動作開始前のセンサ出力(受光信号レベル)であり、この値を基準に閾値６２と閾値６３を導出する。この実施態様では、出力６１の８０％を閾値６２とし、出力６１の９０％を閾値６３とする。この閾値６２より出力が下がった時を通過開始と判断し、この閾値６３より出力が上がった時を通過完了と判断して、錠剤の排出を検知する。
このように、閾値がセンサ出力に応じて、適正な値に設定される。
出力が全体的に低下するが、排出動作開始前のセンサ出力６１を基に、閾値６２と閾値６３を導出するので、誤動作が抑制される。
産業上の利用可能性
本発明によれば、好適な薬剤供給装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明の第１実施態様のタブレットケースの図であり、第２図は、第１実施態様の排出検出光路の図であり、第３図は、第1実施態様の排出検出光路の図であり、第４図は、第１実施態様の動作を説明するフローチャートであり、第５図は、第１実施態様の初期における受光レベルの変動を説明するための図であり、第６図は、第１実施態様で汚れ等が付着して感度が劣化した時における受光レベルの変動を説明するための図であり、第７図は、第１実施態様で最終前に回転速度を落とし、その後、徐々に、モータ出力を増加させることを説明するための図であり、第８図は、第１実施態様の薬剤充填装置の正面図であり、第９図は、第１実施態様の薬剤充填装置の側面図であり、第１０図は、第１実施態様の薬剤充填装置の背面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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