(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム条を所望厚さに圧延処理した後に二枚重ねにして仕上げ圧延をする片艶アルミニウム極薄箔の製造法において、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取る重合工程と該重合工程において巻き取られた重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と該焼鈍工程後に該重合箔の表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替える巻替工程と該巻替工程において巻き替えられた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を取り除いて内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔からなる重合箔コイルとする剥離工程と該剥離工程において得られた内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔を仕上げ圧延した後に分離して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔とする仕上圧延・分離工程とを含んでいることを特徴とする片艶アルミニウム極薄箔の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知の通り、厚さ６〜10μm の片艶アルミニウム薄箔は、アルミニウム条を複数回圧延して厚さ10〜20μm のアルミニウム箔とした後、該二枚のアルミニウム箔間に油を滴下して塗布しながら二枚重ねにすると共に耳切りし、又は耳切りしないで巻き取って重合箔コイルを得る重合工程と該重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と焼鈍工程を経た重合箔を仕上げ圧延した後に分離して二枚の片艶アルミニウム薄箔とする仕上圧延・分離工程を経ることにより製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記した従来の片艶アルミニウム薄箔の製造法を採用して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔を作製する場合には、アルミニウム条を複数回圧延して約8.5 〜9.0 μm 厚のアルミニウム箔とした後に前記重合工程を経て低温焼鈍することとなるが、アルミニウム箔が薄いため焼鈍工程においては、塗布されている油が重合箔コイル内で端部に移動するため、油の塗布むらやアルミニウム箔に寄り皺が発生したり、真円に巻き取られずに下脹れ状（垂れ）になったり、重合箔コイルの断面が不揃いになったりするという問題点があった。
【０００４】
また、このような状態の重合箔コイルを仕上げ圧延すると介在する油の塗布量の差により艶消し面の光沢にむらが生じ、また、コイルの垂れと寄り皺が原因して仕上げ圧延で箔切れが再三発生し、仕上げ圧延後に重合箔の分離工程を経て長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることができないという問題点があった。
【０００５】
そこで、本発明者は、艶消し面に光沢むらのない厚さ5.0 μm 以下の長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることを技術的課題として研究、実験を重ねた結果、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて低温焼鈍した後に重合箔表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替え、得られた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を一皮取り除けば、内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔となって該重合箔を通常行われる仕上げ圧延をすることにより、箔切れや艶消し面の光沢むらを防ぐことができることを知り、前記技術的課題を達成したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって解決できる。
即ち、本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法は、アルミニウム条を所望厚さに圧延処理した後に二枚重ねにして仕上げ圧延をする片艶アルミニウム極薄箔の製造法において、所望厚さとした二枚のアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取る重合工程と該重合工程において巻き取られた重合箔コイルを低温焼鈍する焼鈍工程と該焼鈍工程後に該重合箔の表面に油を滴下して塗布すると共に耳切りしながら巻き替える巻替工程と該巻替工程において巻き替えられた重合箔コイルの外表面のアルミニウム箔を取り除いて内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔からなる重合箔コイルとする剥離工程と該剥離工程において得られた内部に油が塗布された状態の二枚重ねの重合箔を仕上げ圧延した後に分離して厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔とする仕上圧延・分離工程とを含んでいるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【０００８】
図１は本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法における各工程を模型的に示した工程説明図、図２は巻き替えられた重合箔コイルの一部省略断面図、図３は剥離工程を説明する重合箔コイルの一部省略断面図、図４は剥離工程後の重合箔コイルの一部省略断面図であり、１はアルミニウム条、２はアルミニウム条を複数回圧延処理したアルミニウム箔、３はアルミニウム箔２を二枚重ね合わせて巻き取った重合箔コイル、４は重合箔コイル３を低温焼鈍した後の重合箔、５は重合箔４の表面に滴下する油、６は重合箔４の表面に形成された油の層、７は重合箔４の表面に油５を滴下すると共に耳切りしながら巻き替えられた重合箔コイル、８は剥離工程後の内部に油が塗布された状態の重合箔、９は剥離工程後の重合箔８からなる重合箔コイル、１０は片艶アルミニウム極薄箔、１１は片艶アルミニウム極薄箔１０を巻き取った極薄箔コイルである。なお、１２は圧延ロール、１３は送りロール、１４は焼鈍炉であり、図１の（ｂ）及び（ｇ）において圧延ロール１２は二段について図解してあるが、複数段であってもよい。
【０００９】
本実施の形態における片艶アルミニウム極薄箔の製造法について説明する。
【００１０】
先ず、アルミニウム条１（図１の（ａ）を参照）を図１の（ｂ）に示すように複数回圧延して一枚の厚さ約8.5 〜9.0 μm のアルミニウム箔２とする。
【００１１】
次に、図１の（ｃ）に示すように、二枚の前記アルミニウム箔２をアルミニウム箔間に油を滴下することなく重ね合わせて巻き取り、重合箔コイル３を得る（重合工程）。
【００１２】
この後、図１の（ｄ）に示すように、重合工程を経た前記重合箔コイル３を温度145 〜180 ℃、３〜10時間の低温焼鈍を実施してアルミニウム箔２を部分軟化させる（焼鈍工程）。
【００１３】
続いて、図１の（ｅ）に示すように、焼鈍工程を経た重合箔コイル３の重合箔４の表面に油５を滴下すると共に耳切りしながら巻き替え、油の層６を有する重合箔コイル７（図２参照）を得る（巻替工程）。
【００１４】
そして、図１の（ｆ）に示すように、巻替工程を経た前記重合箔コイル７の外表面を形成する油の層６を有するアルミニウム箔２を重合箔４の先端位置ｘ（図３参照）から終端位置ｙまで一皮取り除き、内部に油が滴下された状態の二枚重ねの新たな重合箔８（図４参照）からなる重合箔コイル９とする（剥離工程）。
【００１５】
次に、図１の（ｇ）に示すように、剥離工程を経た前記重合箔コイル９の重合箔８を厚さ約8.5 〜9.0 μm に仕上げ圧延し、この後、図１の（ｈ）に示すように、厚さ約8.5 〜9.0 μm の重合箔８を一枚ずつに分離して巻き取り、厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔１０からなる極薄箔コイル１１を得る（仕上圧延・分離工程）。
【００１６】
最後に、図１の（ｉ）に示すように、仕上圧延・分離工程を経た前記極薄箔コイル１１を温度260 〜320 ℃、45〜70時間で最終の焼鈍を実施して付着した油５を除去する（最終焼鈍工程）。
【００１７】
最終焼鈍工程を経た厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔１０を図１の（ｊ）に示す幅切り工程で所望の幅に切断する。
【００１８】
アルミニウム条１は、例えば、厚さ300 μm のA1N30H材を使用すればよく、純アルミニウム系合金であってもよい。また、8011等のAl-Si-Fe系合金も使用可能である。アルミニウム条を重合仕上げ圧延で8.5 〜9.0 μm の厚さのアルミニウム箔２となるまで圧延すれば、分離工程において、厚さ5.0 μm 以下のアルミニウム極薄箔を得ることができる。
【００１９】
焼鈍工程での低温焼鈍条件は温度145 〜180 ℃、３〜10時間とすればよく、温度180 ℃を越えれば結晶粒が粗大となり、圧延中に材料破断し易くなるので好ましくない。また、温度145 ℃未満では部分軟化に長時間を要することとなり好ましくない。より好ましいのは温度150 〜170 ℃である。また、焼鈍時間は10時間を越えれば結晶粗大化となり、また、３時間未満では軟化が部分的となり好ましくない。より好ましいのは５〜８時間である。
【００２０】
巻替工程での油の滴下量は0.2 〜0.4 ml／m2であればよく、0.4 ml／m2を越えればコイル垂れとなり、0.2 ml／m2未満では油が全面に行き渡らず塗布が不均一となり好ましくない。より好ましいのは0.3 〜0.4 ml／m2である。また、耳切りは両側端をそれぞれ７〜10mm幅で切断すればよい。
【００２１】
仕上圧延での圧延条件は厚さの減少率（圧下率）を50〜56％とする外は通常の条件で圧延すれば、分離後の厚さ5.0 μm 以下のアルミニウム極薄箔とすることができる。
【００２２】
最終焼鈍工程での焼鈍条件は常法により温度290±30℃、45〜70時間焼鈍とすれば、付着した重合油・圧延油を除去できる。
【００２３】
本実施の形態では、二枚のアルミニウム箔２，２間に油を滴下することなく重ね合わせて低温焼鈍した後に重合箔４表面に油５を滴下して塗布しながら耳切りして巻き替えて重合箔コイル３を得るようにしたので、油の端部への移動、これに起因する油の塗布むら、アルミニウム箔２の寄り皺発生、重合でのコイル垂れ、重合箔コイル断面の不揃い等の不都合を解消することができ、さらに、重合箔コイル３の外表面のアルミニウム箔２を一皮取り除いて内部に油の層６を有する重合箔８を新たに形成し、当該重合箔８からなる重合箔コイル９を仕上げ圧延して分離するようにしたので、前記不都合に起因する箔切れを抑えることができ、艶消し面に光沢むらのない厚さ5.0 μm 以下の長尺の片艶アルミニウム極薄箔を得ることができる。
【００２４】
【実施例】
厚さ300 μm のアルミニウム条A1N30H材を高速四段圧延機で４回圧延処理して一枚の厚さ約９μm のアルミニウム箔２を得た。
【００２５】
二枚のアルミニウム箔２，２をアルミニウム箔間に油を滴下することなく重合機で重ね合わせて巻き取り、厚さ約18μm の重合箔コイル３を得た（重合工程）。
【００２６】
重合工程を経た重合箔コイル３を温度165 ℃への昇温時間１時間、定温保持時間５時間の条件下で低温焼鈍した（焼鈍工程）。
【００２７】
焼鈍工程を経た重合箔コイル３の重合箔４の表面に重合油５を0.4ml ／m2となるように滴下して塗布すると共に両端を各７mmの幅で耳切りしながら巻き替え、油の層６を有する重合箔コイル７を得た（巻替工程）。
【００２８】
巻替工程を経た重合箔コイル７の外表面を形成する油の層６を有するアルミニウム箔２を重合箔４の先端位置ｘ（図３参照）から終端位置ｙまで一皮取り除き、間に油の層６を有する二枚重ねの新たな重合箔８からなる重合箔コイル９とした（剥離工程）。
【００２９】
剥離工程を経た重合箔コイル９の重合箔８を仕上げ圧延して厚さ約８μm とした後、この厚さ約８μm の重合箔８を分離機で分離して巻き取り、厚さ約４μm の片艶アルミニウム極薄箔１０からなる極薄箔コイル１１を得た（仕上圧延・分離工程）。
【００３０】
仕上圧延・分離工程を経た極薄箔コイル１１に付着した油５を除去するために温度280 ℃、52時間の条件下で最終の焼鈍を行った（最終焼鈍工程）。
【００３１】
圧延生産性は9.00hr／ton ，圧延歩留り85.0％，切れ回数３回／ton であった。
【００３２】
【比較例】
厚さ300 μm のアルミニウム条A1N30H材を高速四段圧延機で４回圧延処理して一枚の厚さ約９μm のアルミニウム箔２を得た。
【００３３】
二枚のアルミニウム箔２，２をアルミニウム箔間に油５を0.4ml ／m2となるように滴下して塗布すると共に両端を７mmの幅で耳切りしながら重合機で重ね合わせて巻き取り、厚さ約18μm の重合箔コイル３を得た。
【００３４】
前記重合箔コイル３を温度165 ℃への昇温時間１時間、定温保持時間５時間の条件下で低温焼鈍した。
【００３５】
低温焼鈍した重合箔コイル３の重合箔を仕上げ圧延して厚さ約８μm とした後、この厚さ約８μm の重合箔を分離機で分離して巻き取り、厚さ約４μm の片艶アルミニウム極薄箔からなる極薄箔コイルを得た。
【００３６】
仕上圧延・分離工程を経た極薄箔コイルに付着した油５を取り除くために温度280 ℃、52時間の条件下で最終の焼鈍を行った。
【００３７】
圧延生産性は15.0hr／ton ，圧延歩留り65.0％，切れ回数13回／ton であった。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、艶消し面に光沢のむらが発生せず、箔切れの発生も抑えることがてきるから、生産性と歩留りとが向上し、長尺の厚さ5.0 μm 以下の片艶アルミニウム極薄箔を提供することができる。
【００３９】
従って、本発明の産業上利用性は非常に高いといえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る片艶アルミニウム極薄箔の製造法における各工程を模型的に示した工程説明図である。
【図２】巻き替えられた重合箔コイルの一部省略断面図である。
【図３】剥離工程を説明する重合箔コイルの一部省略断面図である。
【図４】剥離工程後の重合箔コイルの一部省略断面図である。
【符号の説明】
１  アルミニウム条
２  アルミニウム箔
３，７，９  重合箔コイル
４，８  重合箔
５  油
６  油の層
１０  片艶アルミニウム極薄箔
１１  極薄箔コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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