(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
各種電子部品を個別に収納するための凹部が、片側にスプロケット孔を設けたフランジ部分を有し、連結部を介して長手方向に多数連結してなるキャリアテープをリールにトラバース巻きする際に、フランジ部分を重ね合わせながらキャリアテープを横方向へ移動しつつ巻き取る周回と、フランジ部分を重ね合わせずに巻き取る周回とを交互に繰り返しながら連続的に巻き取ることを特徴とするキャリアテープの巻取り方法。
【請求項２】
重ね合わせるフランジ部分が、スプロケット孔を設けた側のフランジ部分であることを特徴とする、請求項１に記載のキャリアテープの巻取り方法。
【請求項３】
リールにフランジ部分が重なり合う周回とフランジ部分が重なり合わない周回とが交互にあるように巻き取られたキャリアテープの包装体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種電子部品等を多数収納、保管、搬送し、および表面実装機に用いるキャリアテープの、より円滑な稼働を行うのに有効な巻取り方法と、それによる包装体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
キャリアテープは、ＪＩＳ規格で、テープ幅３２ｍｍ以上のものでは両側のフランジ部に、テープ幅２４ｍｍ以下のものでは片側のフランジ部に、スプロケット孔が設けられるように規定されている。後者の場合、スプロケット孔が設けられる側のフランジ部（以下、スプロケットフランジ部という）は３ｍｍ以上の幅を有するが、スプロケット孔が設けられない側のフランジ部（以下、フリーフランジ部という）は、０．７５〜１ｍｍ程度の幅とされることがある。
テープ幅の狭いキャリアテープは、通常、リールに多段にトラバース巻きされて用いられる。すなわち、図５（ａ）に示すように、キャリアテープをテープ幅分程度だけ右側または左側方向へ横にずらしながらリールに巻き取って行き、リールの側板付近で移動方向の左右を反転してそれをくり返す方法、あるいは図５（ｂ）に示すように、スプロケットフランジ部を先行するキャリアテープに重ねてまず巻き取り、次段ではフリーフランジ部を先行するキャリアテープに重ねて巻き取り、リールの側板付近で移動方向の左右を反転させながら巻き取る方法で行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の、図５（ａ）に示すようなキャリアテープを巻き取る方法では、通常上下の周回でキャリアテープは半幅程度ずらせて巻き取られている。しかし、振動等により巻き取られたキャリアテープが横に動くことがあり、上下の段でキャリアテープの横方向の周期が同じであるので、未だ電子部品等が収納されずカバーフィルムが設けられていないキャリアテープにおいては、ややもすると凹部同士がはまり込む場合が起こることがある。
また、収納済のキャリアテープにおいても、隣り合うキャリアテープは必ずテープ幅以上離れていなければならないために、巻き取ったキャリアテープ間に隙間があり、振動等によってその隙間が広がることが起こり得て、上層に巻かれているキャリアテープの凹部底部がこの隙間にはまり込み、それにより巻き崩れを起こすことがあった。
【０００４】
また、図５（ｂ）に示すような巻取り方法では、フリーフランジ部の幅が狭く、巻取り時にずれ易いため、一定間隔でフランジ部分を所定量正確に重ねながら連続的に巻き取るためには、巻取りトルクを強くし、キャリアテープのずれや滑りを少なくすることが必要となり、この強い巻取りトルクのために、キャリアテープに図６（ａ）に示すようなうねり癖や図６（ｂ）に示すような反り癖が発生し易く、キャリアテープのスプロケット孔の位置がずれてしまい、電子部品等の収納・カバーフィルムの着脱・電子部品等の実装等のためのキャリアテープの送りに支障をきたすことがあった。
したがって本発明の課題は、これらの事象を確実に回避する方策を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の事象を回避するために、各種電子部品を個別に収納するための凹部が、片側にスプロケット孔を設けたフランジ部分を有し、連結部を介して長手方向に多数連結してなるキャリアテープをリールにトラバース巻きする際に、フランジ部分を重ね合わせながらキャリアテープを横方向へ移動しつつ巻き取る周回と、フランジ部分を重ね合わせずに巻き取る周回とを交互に繰り返しながら連続的に巻き取ることを特徴とする。重ね合わせるフランジ部分が、スプロケット孔を設けた側のフランジ部分であることが好ましい。また、上記の巻取り方法を利用した、リールにフランジ部分が重なり合う周回とフランジ部分が重なり合わない周回とが交互にあるように巻き取られたキャリアテープの包装体である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を、例示した図１〜図４に基づいて説明する。
図１は、本発明が適用されるキャリアテープの部分拡大斜視図、図２および図３は、本発明の方法によりキャリアテープをリールに巻き取っている状態を示す模式図で、図２（ａ）は第１の実施の形態の１段目、図２（ｂ）は同２段目、図３（ａ）は第２の実施の形態の１段目、図３（ｂ）は同２段目を示す。図４は、巻き取られたキャリアテープのフランジ部分の状態を示す部分拡大説明図である。
図１に示すように、キャリアテープ１は、部品を個別に収納するための凹部２が、その周囲に平らな、スプロケット孔３を設けたスプロケットフランジ部分４とフリーフランジ部５が設けられ、連結部６を介して、長手方向に多数連設された構造をしている。
【０００７】
本発明のキャリアテープ１の巻取り方法は、図２に示すように、キャリアテープ１をリール７にトラバース巻きする際に、キャリアテープ１がリール７に１周巻き取られる間に、リール７手前の入線ガイドロール８を一定幅ずつ横方向へ移動させる。
この場合、周回ごとに入線ガイドロール８を横方向へ移動させる一定幅を替えることによって、周回ごとにキャリアテープ１の横方向の周期を異ならせることができる。
本発明では、入線ガイドロール８を横方向へ移動させる量を、キャリアテープ１の幅と同じ程度の量と、フランジ部がほぼ重なる程度の量とを交互の周回ごとに設定する。
【０００８】
例えば、８ｍｍ幅のキャリアテープ１であって、スプロケットフランジ部４の幅が３．１ｍｍ、フリーフランジ部５の幅が０．８ｍｍである場合に、１段目の周回においては、リール７の１回転ごとの入線ガイドロール８を横方向への移動幅を８．１ｍｍとし、フリーフランジ部分５が先行するキャリアテープ１に重ならないように巻き取って行き（図２（ａ）参照）、リール７の側板９付近で移動方向の左右を反転し、反転後、リール７の１回転ごとの入線ガイドロール８を横方向への移動幅を５．０ｍｍに設定し、２段目の周回においてはスプロケットフランジ部分４を先行するキャリアテープ１と３．０ｍｍずつ重ね合わせてリール７に巻き取り（図２（ｂ）参照）、これを必要段数くり返す。
【０００９】
図３（ａ）および図３（ｂ）に示す如く、重ねる周回と重ねない周回とを図２（ａ）および図２（ｂ）に示す場合と逆にすることは差し支えない。要は、キャリアテープ１を重ねて巻き取る際に、充分に確実に重なりが実現できるフランジ部で重なるようにすればよく、通常は、スプロケットフランジ部４が先行するキャリアテープ側にあるときに、リール７の１回転ごとの入線ガイドロール８を横方向への移動幅を小さく設定する。凹部２の大きさによっては、フリーフランジ部５の幅が重なりに十分な幅を有する場合もあり得るが、その場合には、フリーフランジ部５側で重なり巻き取りを行っても良いことは勿論である。
巻取り中のキャリアテープ１にかかる張力を、テンションコントローラー（図示せず）で管理し、リール７へのキャリアテープの巻き径に応じて巻取りモーター（図示せず）のトルクを調整し、これによりキャリアテープ１にかかる張力を常に一定に制御することが好ましい。
【００１０】
一定の張力を掛けることにより、キャリアテープ１の重なり部分を確実にすることができ、巻き取り後にゆるまないようにすることができる。
一定の張力としては、巻き戻したときにキャリアテープ１にうねり癖や反り癖を付けないようにするために、３００〜４００ｇの範囲から選択することが望ましい。
図５に示すように、キャリアテープ１のスプロケットフランジ部分４を重ね合わせて巻き取ることにより、得られた包装体の横ずれや凹部２同士のはまり込み等、前述の不都合な事象を防止することができる。
また、フリーフランジ部分５を重ねずに巻くことにより、巻き取るときのトルクを低く設定することが可能となり、キャリアテープにかかる張力を３００〜４００ｇに設定できるので、得られた包装体のリールに巻き取られたキャリアテープのうねり癖や反り癖を防止することができる。
【００１１】
【実施例】
以下に、本発明の具体的態様を実施例および比較例により説明する。
［実施例］
各凹部が幅方向４．１ｍｍ×長手方向２．５ｍｍ、深さ１．４ｍｍで、全幅が８ｍｍ、スプロケットフランジ部の幅が３．１ｍｍの、電子部品を収納したキャリアテープ１を、幅１５０ｍｍ、コア直径２２０ｍｍ、リールの側板９の外径４２０ｍｍのリール７に巻き取った。
入線ガイドロール８の横への移動量は、５．０ｍｍと８．１ｍｍに設定し、スプロケットフランジ部分４を３．０ｍｍ重ね、フリーフランジ部分５を重ねずに、リール７にトラバース巻きして、包装体を得た。また、巻取りの際のキャリアテープ１にかかる張力を３８０ｇで一定に保った。
【００１２】
同じキャリアテープ１を用いて、全ての周回で入線ガイドロール８の横への移動量を８．１ｍｍに設定し、全ての段において、キャリアテープ１を同一のテープ幅分だけ右側または左側方向へ横にずらしながらリールに巻き取って行き、リールの側板付近で移動方向の左右を反転する方法（従来方法である図５（ａ）に示す方法）で得られた包装体と比較すると、上記実施例で得られた包装体は、一段ごとにキャリアテープ１間に隙間がないため巻き崩れにくく、かつ、巻取り密度が高い分、約１．２倍の長さのキャリアテープを巻き取ることができた。
【００１３】
また、スプロケットフランジ部分４、フリーフランジ部分５の両方を重ねながらキャリアテープを横方向へ移動しつつ連続的に巻き取る方法（従来方法である図５（ｂ）に示す方法。この場合の入線ガイドロール８の横への移動量は、５．０ｍｍと７．２５ｍｍに設定）では、フリーフランジ部５を正確に重ねて巻くために、キャリアテープにかかる張力を４５０〜５５０ｇに設定しなければならなかった。キャリアテープ１をリール７から巻き戻すと、反り癖が長さ１ｍ当り２０〜３０ｍｍ発生し、うねり癖も確認された。
それに対して、本発明の実施例で得られた包装体のリールから巻き戻したキャリアテープは、長さ１ｍ当り５ｍｍ以内の反り癖におさまり、うねり癖は確認されなかった。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、得られた包装体の保管・搬送中などでの巻き崩れがなく、巻き戻したキャリアテープに反りやうねり癖が起こらないので、キャリアテープの送り作業が極めて順調に行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明が適用されるキャリアテープの部分拡大斜視図である。
【図２】  本発明の方法によりキャリアテープをリールに巻き取っている状態を示す模式図で、
図２（ａ）は第１の実施の形態の１段目、
図２（ｂ）は同２段目、
をそれぞれ示す。
【図３】  本発明の方法によりキャリアテープをリールに巻き取っている状態を示す別の模式図で、
図３（ａ）は第２の実施の形態の１段目、
図３（ｂ）は同２段目
をそれぞれ示す。
【図４】  巻き取られたキャリアテープのフランジ部分の状態を示す部分拡大説明図である。
【図５】  従来の、巻き取られたキャリアテープのフランジ部分の状態を示す部分拡大説明図であり、
図５（ａ）はキャリアテープが重ならないような巻取り方法の場合を、
図５（ｂ）は凹部の両側のフランジ部が共に重なる巻取り方法の場合を、
それぞれ示す部分拡大説明図である。
【図６】  キャリアテープのリールから巻戻し後の状態を示す欠陥説明図であって、
図６（ａ）はうねり癖を、
図６（ｂ）は反り癖を、
それぞれ示す。
【符号の説明】
１…キャリアテープ
２…凹部
３…スプロケット孔
４…スプロケットフランジ部
５…フリーフランジ部
６…連結部
７…リール
８…入線ガイドロール
９…側板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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