(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上である、ポリカーボネート樹脂を含有するスラリー又は湿潤ペーストを、押出機に連続的に供給し、押出機内で前記スラリー又は湿潤ペーストにシェアーをかけてポリカーボネート樹脂の微粉体を形成させ、次いで得られたポリカーボネート樹脂の微粉体を加圧せしめ、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜１２０重量部である、ポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を形成させる方法において、十点平均粗さで表した表面粗度が３μｍ以下の押出機スクリュを用いることを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法に関する。更に詳しくは、残留有機溶媒量が極めて少なく且つ粒径の揃ったポリカーボネート樹脂粉粒体を安定的に、生産性良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリカーボネート樹脂は、通常二価フェノールのアルカリ水溶液とホスゲンを塩化メチレン等の有機溶媒の存在下反応させるいわゆる溶液法により製造され、得られるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液（以下、ポリカーボネート樹脂溶液という）から有機溶媒を除去して粉粒体にする粉粒化工程を経た後乾燥工程に供される。ポリカーボネート樹脂溶液から有機溶媒を除去して粉粒体を得る方法としては、例えばポリカーボネート樹脂溶液を熱水や水蒸気と接触させてフレーク化又は粉粒化する方法（特公昭３６−１１２３１号公報、特公昭４０−９８４３号公報、特公昭４５−９８７５号公報、特公昭４８−４３７５２号公報、特公昭５４−１２２３９３号公報）、濃縮や冷却によってゲル化させて粉粒化する方法（特公昭３６−２１０３３号公報、特公昭３８−２２４９７号公報、特公昭４０−１２３７９号公報、特公昭４５−９８７５号公報、特公昭４７−４１４２１号公報、特開昭５１−４１０４８号公報）等が知られている。しかしながら、これらの方法によって得られる粉粒体（フレークも含む）には、なお多くの有機溶媒が残留し、この残留有機溶媒は通常の乾燥によって充分に除去することは困難である。
【０００３】
この残留有機溶媒の除去方法として、残留有機溶媒の沸点以上の温水と混合して蒸留する方法が提案されている。しかしながら、この方法は有機溶媒のみならず温水も加熱することになりエネルギーコストが増大する。また、この方法によって得られる粉粒体には、なお数百〜数千ｐｐｍの有機溶媒が残留している。この残留有機溶媒を更に減少させるには、高温での長時間の乾燥や減圧ベント付き押出機によるペレット化等によらねばならず、それでもなお数十〜数百ｐｐｍの有機溶媒が残留し、得られる製品は耐熱性、色相、物性等への悪影響を免れることはできない。
【０００４】
更に、残留有機溶媒の少ないポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、反応により得られるポリカーボネート樹脂溶液若しくは有機溶媒が残留するポリカーボネート樹脂のスラリーに非溶媒や貧溶媒を添加処理する方法、又は有機溶媒が残留するポリカーボネート樹脂粉粒体を貧溶媒で抽出する方法（特公昭５５−１２９８号公報、特開昭６３−２７８９２９号公報、特開昭６４−６０２０号公報、特公平５−１２３７１号公報）等が提案されている。これらの方法では、有機溶媒は充分に除去されるものの、逆に非溶媒や貧溶媒が多量に残留し、この残留非溶媒や貧溶媒は通常の乾燥では勿論のこと、高温で長時間の乾燥によっても充分に除去することは困難である。しかも、このように乾燥を強化すると操作が煩雑になるばかりでなく、ポリカーボネート樹脂の分子量低下、色相の悪化、異物の混入等が発生するようになる。
【０００５】
また、嵩密度が大きく粒径の揃った粒状のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、未乾燥の固形ポリカーボネート樹脂を多数の細孔を有するダイを外設した押出機で押出す方法（特開昭６２−１６９６０５号公報）が提案されている。しかしながらこの方法では、得られるポリカーボネート樹脂粉粒体の中には残留溶媒が充分に除去されないものがあり、また残留溶媒量がばらつくという問題がある。
【０００６】
これらを改善する方法として、本出願人は、残留有機溶媒量が少なく且つ嵩密度が大きく粒径の揃った粒状のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、有機溶媒および水を含有する固形のポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを押出機に連続的に供給し、押出機内で脱液、微粉砕、さらには加圧することによりポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を形成させ、さらにこのポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を任意の順序で粉砕又は切断及び乾燥させる方法を提案した（ＷＯ９５／０８５８５号公報等）。この方法によって得られる粉粒体中に残留している有機溶媒量は、数十ｐｐｍ以下と低く、得られる製品は耐熱性、色相、物性等安定して良好なものである。しかしながら、この工程を長期間運転する際、分離水排出用のスリットから樹脂が漏れ出したり、処理量（吐出量）の減少、押出機スクリュでの輸送不良が条件によっては発生することがあり、その場合、押出機への負荷が増加し、連続して運転できなくなるため、より生産性が高く、安定した吐出量を確保できる方法が求められている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、残留有機溶媒が極めて少なく且つ粒径の揃ったポリカーボネート樹脂粉粒体を安定的に、且つ生産性良く製造する方法を提供することにある。
【０００８】
本発明者は、上記目的を達成せんと鋭意研究した結果、有機溶媒および水を含有する固形のポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを押出機に連続的に供給し、押出機内で脱液、微粉砕、さらには加圧することによりポリカーボネート微粉体の凝集体を形成させる方法において、押出機スクリュの表面粗度を調節することにより、押出機の処理能力が安定化できることを見出し、本発明に到達した。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明によれば、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上である、ポリカーボネート樹脂を含有するスラリー又は湿潤ペーストを、押出機に連続的に供給し、押出機内で前記スラリー又は湿潤ペーストにシェアーをかけてポリカーボネート樹脂の微粉体を形成させ、次いで得られたポリカーボネート樹脂の微粉体を加圧せしめ、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜１２０重量部である、ポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を形成させる方法において、十点平均粗さで表した表面粗度が３μｍ以下の押出機スクリュを用いることを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法が提供される。
【００１０】
本発明で使用されるポリカーボネート樹脂は、通常エンジニアリング樹脂として使用される樹脂であり、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られる芳香族ポリカーボネート樹脂である。ここで使用する二価フェノールは下記一般式（１）
【００１１】
【化１】
0003929188.tif 000002
【００１２】
[式中Ｗは炭素数１〜９の置換若しくは非置換アルキレン基、アルキリデン基、シクロアルキリデン基、単結合、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ2−、−Ｏ−又は−ＣＯ−であり、Ｘ１及びＸ２は独立して炭素数１〜３のアルキル基又はハロゲン原子であり、ｍ及びｎは独立して０，１又は２である。]で表される二価フェノールより選ばれる一種又は二種以上の二価フェノールであり、特に２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールA）が好ましく使用される。その他の二価フェノールとしては、例えばビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、４，４−ジヒドロキシジフェニル等があげられ、更には２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンの如きハロゲン化ビスフェノール類等があげられる。カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、ジアリールカーボネート、ハロホルメート等があげられ、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネート、二価フェノールのジハロホルメート等があげられる。
【００１３】
上記二価フェノールとカーボネート前駆体を反応させて芳香族ポリカーボネート樹脂を製造するに当たっては、必要に応じて触媒、分子量調整剤、酸化防止剤等を使用してもよく、また芳香族ポリカーボネート樹脂は例えば三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であっても、二種以上の芳香族ポリカーボネート樹脂の混合物であってもよい。芳香族ポリカーボネート樹脂の分子量については任意のものを用いることができ、例えば二価フェノールとしてビスフェノールＡ、カーボネート前駆体としてホスゲンを用いて芳香族ポリカーボネート樹脂を得た場合、濃度０．７ｇ／ｄＬ塩化メチレン溶液により温度２０℃で測定した比粘度（ηsp）が０．０１５〜３．０のものが好ましく、０．１９〜１．５のものが特に好ましい。
【００１４】
本発明の芳香族ポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法は、有機溶媒を使用する溶液法によって得られた芳香族ポリカーボネート樹脂を使用するのに極めて適している。すなわち、本発明は、二価フェノールとホスゲンとを有機溶媒中で反応させて得られた芳香族ポリカーボネート樹脂からその粉粒体を得るのに適している。この際使用される有機溶媒は芳香族ポリカーボネート樹脂の良溶媒であって、水と非混和性の溶媒である。
【００１５】
本発明でいう有機溶媒とは、少なくとも１種の良溶媒を主たる溶媒とし、これに貧溶媒及び／又は非溶媒が一部混和されていてもよい。ここでいう良溶媒、貧溶媒及び非溶媒とは、W.F.CHRISTOPHER, D.W.FOX著「ポリカーボネート」、１９６２年、３２〜３３頁の表３−１における分類中の”Good Solvent”及び”Fair Solvent”に該当する溶媒が良溶媒であり、”Poor Solvent”、”Very Poor Solvent”及び”Weak Solvent”に該当する溶媒が貧溶媒であり、”Nonsolvent”に該当する溶媒が非溶媒である。良溶媒の代表的な例としては塩化メチレン、テトラクロロエタン等のハロゲン化炭化水素があげられ、貧溶媒の代表的な例としてはベンゼン、トルエン、アセトン等があげられ、非溶媒の代表的な例としてはヘキサン、ヘプタン等があげられる。かかる貧溶媒及び／又は非溶媒は単独で用いても、二種以上併用してもよい。
【００１６】
本発明のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法においては、まず、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上である、ポリカーボネート樹脂、有機溶媒及び水を含有するスラリー又は湿潤ペーストを調整する。ここでいう有機溶媒とは、前述したようにポリカーボネート樹脂の良溶媒を意味する。またスラリーとはポリカーボネート樹脂粒子が有機溶媒及び水よりなる混合媒体中に懸濁した流動性を有する状態のものであり、湿潤ペーストとはこのスラリーよりも混合媒体の量が少なく、流動しないか或いは流動性が低い状態のものをいう。以下本明細書中で、この”スラリー又は湿潤ペースト”を総称として”出発混合物”と略称することがある。
【００１７】
この出発混合物に含有される有機溶媒量は、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５、好ましくは８５：１５〜６０：４０の範囲である。この有機溶媒の含有量が１０重量％未満の場合、押出機の負荷が大きくなって微粉砕が困難になり、目的とする大きさの微粉体が得られ難くなり、その結果として有機溶媒の含有量が極めて少ないポリカーボネート樹脂粉粒体が得られなくなる。一方有機溶媒の含有量が６５重量％を超えると、ポリカーボネート樹脂を粒子として取り扱うこと自体が困難となるので望ましくない。出発混合物を調製する際、ポリカーボネート樹脂粒子含有混合物(予備混合物)中の有機溶媒の含有量が適当な範囲でない場合は、有機溶媒の添加或いは除去によって前記の適当な範囲に調製すればよい。有機溶媒含有量が少ない場合、所定量となる量の有機溶媒或いはポリカーボネート樹脂溶液を前記予備混合物中に添加すればよい。一方予備混合物中の有機溶媒量が多過ぎる場合、ポリカーボネート樹脂粒子又は有機溶媒含有量の少ないスラリー或いは湿潤ペーストを予備混合物へ添加してもよい。また、有機溶媒含有量の多いスラリーを加熱して余分の有機溶媒を除去してもよい。
【００１８】
出発混合物中の水の含有量は、ポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上である。この水の含有量は５〜２０００重量部の範囲が好ましく、７〜１０００重量部の範囲が特に好ましい。出発混合物中の水の含有量が５重量部よりも少ないと、ポリカーボネート樹脂の微粉砕が難しくなり、結果的に残留有機溶媒量の低い粉粒体が得られなくなる。水量の上限は微粉砕装置により異なり一概に制限できないが、極端に多くなると微粉砕し難くなることがあり、また、コスト上不利になる。従って水の含有割合は、押出機の運転操作性並びに微粉砕された樹脂微粉体の接着性の点を考慮して決定することが望ましく、通常ポリカーボネート樹脂に対して５〜２０００重量部の範囲が好ましく、７〜１０００重量部の範囲が特に好ましい。水量が不足したときは、水又は水量の多い樹脂スラリーを加えればよく、微粉砕時に加えてもよい。前記範囲において、水が多い場合は、概して出発混合物はスラリーの形態であり、一方水が少ない場合は、湿潤ペーストの形態を呈する。
【００１９】
この出発混合物中のポリカーボネート樹脂粒子の大きさ及び粒度分布は特に制限されるわけではなく、微粉砕工程に供給できるものであればよい。供給し難いときは粉砕すればよい。例えば溶液法によって得られた反応混合物から形成されたスラリーは、そのまま使用することができる。一般に出発混合物中の樹脂粒子の大きさは０．１〜５０ｍｍ程度が適当である。
【００２０】
上記のように調製された出発混合物は、押出機に連続的に供給され、押出機内で微粉砕化される（微粉砕工程）。この微粉砕工程は、出発混合物であるスラリーまたは湿潤ペースト中のポリカーボネート樹脂粒子を粒径が５０μｍ以下の微粉体になるように、主としてシェアーをかけて粉砕する工程であって、その操作は微粉砕化する機能を備えた押出機を使用して実施される。その押出機としては、得られる微粉体の９０％以上、特に９５％以上が５０μｍ以下の粒径、好ましくは４０μｍ以下の粒径、特に好ましくは３０μｍ以下の粒径となるように粉砕する機能を有するものが好ましい。粉砕された微粒子の下限は制限されないが、一般的には約０．３μｍである。押出機の形式としては、例えば単軸若しくは多軸のスクリュ式押出機、プランジャー式押出機及びインナースクリュを有する射出成形機の如き機能を有する押出機が挙げられる。
【００２１】
これらの押出機の中で、二軸のスクリュ式押出機を使用するのが好ましい。また、ベント型押出機の使用は、ベント口から水を供給することにより、押出機内での出発混合物の調製及び微粉砕を同時に実施することが可能になる。押出機によりポリカーボネート樹脂の微粉砕を実施する際、ポリカーボネート樹脂の濃度及び操作条件によっては、シリンダーの内温の上昇による内圧の上昇によって、樹脂の溶解や溶融などのトラブルが生じることがある。かかるトラブルを避けるために温度調節機能を有するジャケット付きシリンダー及び／又はスクリュを使用するのが好ましい。又、押出機には圧縮部付きスクリュも設けてもよい。
【００２２】
更に押出機のシリンダーの全域或いは一部にパンチプレート又はスリットを設けて排水しうるようにすることもでき、またグランド側に排水しうる機構を設けても良い。出発混合物中の水量が大過剰にあるときは、その大部分は押出し方向と反対側に分離されるか、前記パンチプレート又はスリットにより分離される。その際グランド及びパンチプレートの目開きやスリットのクリアランスは特に制限されるものではないが、樹脂粒径によって適宜選択すればよい。
【００２３】
本発明において、前記微粉砕工程において微粉砕されたポリカーボネート樹脂の微粉体は、さらに押出機内で加圧されて押出される。押出された粉粒体は微粉体の凝集体である（以下、この粉粒体を凝集体といい、この工程を凝集体形成工程という）。この凝集体形成工程は微粉体が凝集体となるような圧力に加圧され、且つポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５、好ましくは８５：１５〜６０：４０の範囲に調製し、その上ポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜１２０重量部、好ましくは７〜７０重量部の範囲に調製することにより実施される。この凝集体形成工程における圧力は、微粉体が部分的に結合して凝集体のブロックが形成されるような圧力であり、この凝集体を形成する微粉体の大きさは、その折った断面を電子顕微鏡による写真を撮った場合、約１０００倍の拡大写真を目視により容易に確認できるものである。
【００２４】
凝集体形成工程において、ポリカーボネート樹脂微粉体の９０％以上が５０μｍ以下の粒径を保持しうる温度で実施することが好ましい。この温度は圧力、有機溶媒量により変化し一概に決められないが、高温になると微粉体の膨潤、溶解或いは軟化、溶融によりその９０％以上が５０μｍ以下の粒径を保持できず、微粉体が相互に密着し連続層となり、残留有機溶媒の極めて少ないポリカーボネート樹脂粉粒体が得られなくなることがある。
【００２５】
この凝集体形成工程における加圧手段は、微粉砕工程に引き続いて押出機内で連続して実施される。特に、押出機の出口手前にシールリングを設けた押出機を使用し、押出機内で微粉砕された微粉体がシールリングを通過する際に、加圧されて凝集体を形成し、押出機出口より押出される方法を採用するのが好ましい。また、押出機の出口に細孔又はスリットを有するダイを設けた押出機を使用し、押出機内で微粉砕された微粉体が押出機の出口に移動するに従い、次第に加圧され凝集体を形成し、凝集体は細孔又はスリットから押出される方法を採用することもできる。
【００２６】
凝集体形成工程において有機溶媒の含有割合は特に調整する必要はなく、微粉砕工程から得られた微粉体中の有機溶媒含有量であって差し支えない。すなわち、有機溶媒の含有量は、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５、好ましくは９０：１０〜６０：４０の範囲であり、かかる量を保持することによって得られる凝集体は適度な形状保持性を有する。５重量％未満になると凝集体がもろくなり、６５重量％より多くなると目的とする微粉体を保持できなくなる。
【００２７】
また、凝集体形成工程における水の含有割合は、ポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜１２０重量部、好ましくは７〜７０重量部の範囲であり、５重量部より少ないと押出時に微粉体の形状が破壊され凝集体が得られなくなり、１２０重量部より多くなると凝集体がもろくなる。
【００２８】
押出機によりポリカーボネート樹脂の微粉体及び凝集体の形成を実施する際、シリンダーの内圧はシェアーのかかる部分及び加圧する部分が特に高くなるが、この背圧によって出発混合物を充分に輸送できなくなることがある。このとき、吐出量の減少、更には前記排水機構を有する押出機を使用した場合は、排水機構であるパンチプレート又はスリット等からポリカーボネート樹脂が水と同時に排出されてしまうというトラブルが生じることがある。かかるトラブルを避けるためには出発混合物を輸送するためのスクリュ表面の十点平均粗さで表した表面粗度が３μｍ以下、好ましくは０．０１〜３μｍ、より好ましくは０．１〜３μｍ、さらに好ましくは１〜３μｍであることが必要である。表面粗度が３μｍを超えると、押出機の処理能力が安定化せず好ましくない。かかるスクリュの素材としては、ステンレス、窒化鋼が好ましく使用される。また、表面粗度が３μｍを超えるスクリュを研磨などを行ない上記範囲に調整して使用することもできる。
【００２９】
本発明において前記凝集体形成工程で得られた凝集体は、粉砕又は切断され、乾燥される。この実施される順序は任意でよいが、一般的には粉砕又は切断の後に乾燥するのが望ましい。この工程における乾燥は、凝集体に含まれる有機溶媒及び水の両者を脱離することを意味する。
【００３０】
この工程について説明すると、押出機より押出されたポリカーボネート樹脂粉粒体の凝集体は任意の方法で切断され、特に押出機直後に設けたスクリーン付ハンマーミルにより粉砕することによって粒径の揃ったポリカーボネート樹脂粉粒体を得る方法は好ましい例である。この際、ポリカーボネート樹脂粉粒体の粒径はスクリーン付ハンマーミルのスクリーンの目開きを調整することにより調整可能である。また、押出機出口に細孔又はスリットを有するダイを付設し、押出されたストランド状又はリボン状の凝集体をダイ面に対して平行になるように取付けたプロペラを回転させることなどの方法により切断してもよい。凝集体の長さはプロペラの取付け位置や回転速度等で調整可能である。
【００３１】
得られたポリカーボネート樹脂凝集体は、脱液する必要はなく連続的及び／又は回分的に乾燥することが可能である。乾燥は乾燥工程のみによって行なってもよく、必要に応じて残留有機溶媒の沸点以上の液体等と混合し蒸留する方法及び水蒸気と接触させる方法等任意の脱有機溶媒処理を行なった後乾燥してもよい。かかる水蒸気と接触させる方法により最終的に残留する有機溶媒量を更に低下させることができる。得られたポリカーボネート樹脂凝集体の残留有機溶媒量が多く凝集体が崩れ易い場合はシェアーのかからない装置、例えば熱風循環型乾燥機やスチームチューブドライヤー、パウヒーター、ホッパードライヤー、タワードライヤー等を用いて乾燥するか又はこれらの装置で予め乾燥した後更にパドルドライヤー、マルチフィンドライヤー等の乾燥装置を用いて乾燥するのが好ましい。特にガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で凝集体を乾燥する時は、シェアーのかからない装置が好ましい。これらの乾燥機は単独で用いても各々組合わせて用いてもよい。かくして得られたポリカーボネート樹脂粉粒体には必要に応じて任意の安定剤、添加剤、充填剤等を加えてもよい。
【００３２】
【実施例】
以下に本発明の実施例を示して更に説明する。なお、実施例中における％は重量％であり、塩化メチレン含有量は塩素含有量を全有機ハロゲン分析装置［三菱化成（株）製  ＴＯＸ］により分析して求め、塩化メチレン量に換算した。また、表面粗度はスクリュの溝の部分を二次元・三次元表面粗さ測定器［（株）小坂研究所製  ＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ］を用いて十点平均粗さを求めた。
【００３３】
［実施例１］
（Ａ）ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって得た比粘度０．４２６のポリカーボネート樹脂の２０％塩化メチレン溶液を、４２℃に保持した温水を仕込んだニーダーに投入して塩化メチレンを除去した後、粉砕して液温が３８℃のスラリーを得た。このスラリー中のポリカーボネート樹脂粉粒体と塩化メチレンとの割合は７５：２５であり、ポリカーボネート樹脂粉粒体１００部に対して水１００部であった。
【００３４】
（Ｂ）先端から全長の１／３の部分に、直交ニーディングディスク、逆ニーディングディスクとシールリングを各１組取り付けた径が６５ｍｍ、Ｌ／Ｄが１４、溝深さが１２．５ｍｍ、表面粗度が２．６μｍである窒化鋼製のスクリュを有し、シリンダーに分離水排出スリットと温度調節用ジャケットを設けた二軸押出機を、スクリュ回転数を１５６ｒｐｍに設定して運転した。実施例１（Ａ）で得たスラリーを押出機に連続的に供給して脱液、微粉砕し、押出してポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を得た。この凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が８９：１１であり、凝集体１００部に対して水１３部であった。また、押出における最大吐出量は４００ｋｇ／時、押出機比電力は０．０５９ｋＷ時／ｋｇであった。この凝集体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が４ｐｐｍの樹脂粉粒体を得た。
【００３５】
［比較例１］
先端から全長の１／３の部分に、直交ニーディングディスク、逆ニーディングディスクとシールリングを各１組取り付けた径が６５ｍｍ、Ｌ／Ｄが１４、溝深さが１２．５ｍｍ、表面粗度が３．１μｍである窒化鋼製のスクリュを有し、シリンダーに分離水排出スリットと温度調節用ジャケットを設けた二軸押出機を、スクリュ回転数を１５６ｒｐｍに設定して運転した。実施例１（Ａ）で得たスラリーを押出機に連続的に供給して脱液、微粉砕し、押出してポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を得た。この凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が９０：１０であり、凝集体１００部に対して水１２部であった。また、押出における最大吐出量は３４０ｋｇ/時、押出機比電力は０．０７８ｋＷ時／ｋｇであった。この際、分離水排出スリットより樹脂が洩れ出し、運転が困難となった。この凝集体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が１３ｐｐｍの樹脂粉粒体を得た。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、通常の乾燥により残留溶媒が極めて少なく、且つ粒径が揃っていて取り扱い易い極めて優れたポリカーボネート樹脂粉粒体を安定して生産性良く製造でき、その奏する工業的効果は格別なものである。