(57)【要約】【課題】簡単な構造で安定的に解体ができる包装容器の解体方法を提供する。【解決手段】包装容器の解体方法は、シート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器の解体方法であって、包装容器の胴部を押し潰す工程と、押し潰された包装容器を、胴部の幅方向にわたって形成された線状の脆弱部に沿って折曲げて少なくとも部分的に破断する工程と、包装容器の一部分を、脆弱部に沿った破断箇所において、他の部分から分離する工程とを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器の解体方法であって、
前記包装容器の胴部を押し潰す工程と、
押し潰された前記包装容器を、前記胴部の幅方向にわたって形成された線状の脆弱部に沿って折曲げて少なくとも部分的に破断する工程と、
前記包装容器の一部分を、前記脆弱部に沿った破断箇所において、他の部分から分離する工程とを含む、包装容器の解体方法。
【請求項２】
前記脆弱部は、前記包装容器の胴部の全周にわたって、前記包装容器を押し潰した際に平面視において重なる位置に形成されている、請求項１に記載の解体方法。
【請求項３】
前記シート材は、前記包装容器の外方から内方に向かって順に、少なくとも熱可塑性樹脂層／紙基材層／バリア層／シーラント層を有し、
前記脆弱部は、少なくとも前記紙基材層に設けられた傷加工部と、前記バリア層の前記紙基材層に設けられた傷加工部に重なる位置に設けられた傷加工部とにより構成される、請求項１または２に記載の解体方法。
【請求項４】
前記紙基材層に設けられた傷加工部は、刃型を用いた半抜き加工又は全抜き加工により形成され、
前記バリア層に設けられた傷加工部は、レーザー光加工又は刃型を用いた半抜き加工、全抜き加工により形成される、請求項３に記載の解体方法。
【請求項５】
前記バリア層は、基材フィルムに金属層を蒸着した蒸着フィルム、無機酸化物を蒸着した透明蒸着フィルム、基材フィルムに金属箔を積層した積層フィルム、又は基材フィルムにバリアコーティングを施したコーティングフィルムである、請求項３または４に記載の解体方法。
【請求項６】
前記基材フィルムは、ポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムである、請求項５に記載の解体方法。
【請求項７】
前記分離する工程の後、前記包装容器の底部を含むほうの部分を、前記胴部の高さ方向にわたって形成された線状の脆弱部に沿って切断する工程をさらに含む、請求項１〜６のいずれかに記載の解体方法。
【請求項８】
前記切断する工程の後、前記包装容器の底部の周縁に沿って形成された線状の脆弱部に沿って、前記底部と前記胴部とを切断して分離する工程をさらに含む、請求項７に記載の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙製包装容器の解体方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献１に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。
【０００３】
このような包装容器にはさまざまな形態があるが、その１つとして、ゲーブルトップ型（切妻屋根型）の屋根板にポリエチレン等を材質とした注出口栓を設けて、内容液の注出を可能にした包装容器が知られている。このような、包装容器の場合、廃棄に際して、分別収集のために、紙製のシート材からなる容器本体と、注出口栓とを分離するために、トップシール部を開口して、ハサミ等で注出口栓の周りを切断して注出口栓を包装容器から分離することがある。また、注出口栓を有さない包装容器であっても、廃棄に際して、ゴミの減容を目的として、容器本体を解体することが行われている。
【０００４】
特許文献２には、紙基材シートの両端部を互いに重ね合わせてシールされる容器本体のサイドシールに剥離可能なプルタブを設けて、プルタブが、易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体包装用紙容器が開示されている。この液体包装用紙容器によれば、プルタブを引っ張ることによってサイドシール部を剥離して、あるいは側面板に設けたプルタブを引っ張ることによって側面板を切り破って、それをきっかけとして液体包装用紙容器本体を容易に解体することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３３５３６２号公報
【特許文献２】特許第３８４３５１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述の液体包装用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合わせ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になるおそれがある。
【０００７】
本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、簡単な構造で安定的に解体ができる包装容器の解体方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決するための本発明の一局面は、シート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器の解体方法であって、包装容器の胴部を押し潰す工程と、押し潰された包装容器を、胴部の幅方向にわたって形成された線状の脆弱部に沿って折曲げて少なくとも部分的に破断する工程と、包装容器の一部分を、脆弱部に沿った破断箇所において、他の部分から分離する工程とを含む、包装容器の解体方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、簡単な構造で安定的に解体ができる包装容器の解体方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図
【図２】本発明の第１の実施形態に係る包装容器のブランク
【図３Ａ】本発明の第１の実施形態に係るシート材の一例の断面図
【図３Ｂ】本発明の第１の実施形態に係るシート材の他の例の断面図
【図４】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の解体方法
【図５】本発明の第２の実施形態に係る包装容器のブランク
【図６】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の解体方法
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（第１の実施形態）
図１に、本発明の第１の実施形態に係る包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、ブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される。包装容器１は、頂部１０１と、胴部１０２と、底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６により構成され、一方の屋根板１０６には、包装容器１内の内容液を注出するスパウトと、スパウトを閉塞するキャップとを含む注出口栓１０４を備える。胴部の全周にわたって、包装容器１を押し潰した際に平面視において重なる位置に線状の脆弱部１０５が形成される。
【００１２】
図２に、包装容器１の素材となるブランク１０を示す。包装容器１は、頂部１０１を構成する屋根板１０６と、胴部１０２を構成する側面板１０７と、底部１０３を構成する底面板１０８とを含む。ブランク１０は一端部にシール部１０９を有する。ブランク１０を図２の一点鎖線にしたがって折曲げ、もう一方の端部にシール部１０９をシールすることでブランク１０が箱型に形成される。屋根板１０６の１つには、スパウトを挿入して固定する口栓孔１１０が形成される。一例として側面板１０７の頂部１０１と接する箇所の付近には、胴部１０２の幅方向となる方向（図２の紙面左右方向）に、線状の脆弱部１０５が形成される。
【００１３】
図３Ａおよび図３Ｂに、ブランク１０に用いられるシート材２の積層構造の各例を模式的に表す断面図を示す。シート材２は、包装容器１の外方から内方に向かって順に、印刷層２８／熱可塑性樹脂層２１／紙基材層２２／接着樹脂層２３／バリア層２４／接着層２５／シーラント層２６を有する。図３Ａに示す例と図３Ｂに示す例との差異は、後述する。
【００１４】
シート材２の脆弱部１０５は、図３Ａおよび図３Ｂに示すように、少なくとも紙基材層２２及びバリア層２４に所定深さで形成された溝状の傷加工部２７ａ、２７ｂにより構成される。このとき、バリア層２４の傷加工部２７ｂは、紙基材層２２の傷加工部２７ａに重なる位置に形成される。この時、傷加工部はバリア層２４を貫通しない深さで設けることが望ましいが、一部狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響はない為、一部バリア層を貫通していても問題ない。また、傷加工部２７ａは、少なくとも紙基材層２２に形成されていればよく、図３Ａおよび図３Ｂに示すように、紙基材層２２とともに、紙基材層２２の外方に積層された熱可塑性樹脂層２１及び印刷層２８に形成されてもよい。
【００１５】
傷加工部２７ａは、紙基材層２２が包装容器１の強度を確保できる範囲の深さで形成することができる。傷加工部２７ａの形成方法には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工などがある。全抜き加工により形成した場合には、包装容器１の強度確保のため、ミシン目状に形成することができる。傷加工部２７ｂは、バリア層を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、バリア層を貼り合わせる前に形成する場合には刃型による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。バリア層を貼り合わせる前に傷加工部２７ｂを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。
【００１６】
熱可塑性樹脂層２１は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層２２上に層形成することができる。
【００１７】
熱可塑性樹脂層２１の外方には、印刷層２８を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層２８は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成さることができる。熱可塑性樹脂層２１にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２８との密着性を高めることができる。
【００１８】
紙基材層２２には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能であるが、坪量が２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下、密度が０．６ｇ／ｃｍ３以上１．１ｇ／ｃｍ３以下の範囲が好適である。
【００１９】
接着樹脂層２３は、紙基材層２２とバリア層２４とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。通常、１０μｍ以上６０μｍ以下の厚みで用いられる。１０μｍ未満の厚みでは、十分な強度が得られないためである。接着強度を高めるために、紙基材層２２やバリア層２４の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。
【００２０】
バリア層２４は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２４ｂと基材フィルム２４ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２４ｃを基材フィルム２４ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。図３Ａに示す例では、バリア層２４は、蒸着フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の内方側となる面に設けられた蒸着層２４ｂで構成される。図３Ｂに示す例では、バリア層２４は、積層フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の外方側となる面に設けられた金属箔２４ｃで構成される。蒸着フィルムの場合、蒸着層の厚みは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましい。積層フィルムの場合、金属箔の厚みは、５μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。また、積層フィルムを用い、傷加工部２７ｂをレーザー光の照射によって形成する場合は、図３Ｂに示すように、金属箔２４ｃが基材フィルム２４ａへのレーザー光の照射を遮らないように、バリア層２４は、金属箔２４ｃが接着樹脂層２３に面するように積層される。また、バリア層２４として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。
【００２１】
基材フィルム２４ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。厚みは、６μｍ以上２５μｍ以下のものを用いることができるが、レーザー光の熱による収縮を防ぐために１２μｍ以上であることが好ましい。
【００２２】
接着層２５には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下の範囲が好適である。乾燥塗布量は、０．５ｇ／ｍ３以上７．０ｇ／ｍ３以下の範囲が好適である。
【００２３】
シーラント層２６には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適であり、密度が０．９２５以下、メルトインデックス（ＭＩ）が４以上であることが好ましい。シーラント層２６の厚みは、３０μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。
【００２４】
図４には、本発明の第１の実施形態に係る、包装容器１の解体方法を示す。以下では、図４に基づき、本実施形態の各工程について説明する。
【００２５】
（押し潰し工程）
図４の（ａ）に、包装容器１を押し潰する工程を示す。本工程において、包装容器１の使用者は、包装容器１の胴部１０２を構成する側面板１０７であって対向する２面を互いに接する方向に押し込むことで、胴部１０２を押し潰す。押し潰される側面板１０７は、屋根板１０６の下方に延びる側面板１０７であり、これと直角に接する２つの側面板１０７は、この際に、包装容器１の内部方向に折り畳まれる。
【００２６】
図４の（ａ）の右側に、押し潰された包装容器１を示す。このように、包装容器１を押し潰すことによって、胴部１０２の全周にわたって形成された脆弱部１０５は、平面視において重なる位置に並ぶ。
【００２７】
（折曲げ・破断工程）
図４の（ｂ）に、包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げて破断する工程を示す。本工程において、使用者は、押し潰された包装容器１を脆弱部１０５に沿って、図４の（ｂ）に示すように折曲げる。
【００２８】
使用者は、さらに、包装容器１を脆弱部１０５に沿って、図４の（ｂ）の右側に示すように、初めとは反対の方向に折曲げてもよい。なお、包装容器１の折曲げ方向は、後述する分離工程が容易になる程度に十分な破断が生じるのであれば、一方向のみであっても良い。このように折曲げを１回あるいは２回以上行うことにより、包装容器１を脆弱部１０５に沿って少なくとも部分的に破断することができる。
【００２９】
（分離工程）
図４の（ｃ）に、脆弱部１０５が破断された包装容器１の一部分を、破断箇所において他の部分から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、図４の（ｃ）に示すように、脆弱部１０５に沿って破断箇所を引き裂くようにして、頂部１０１と胴部１０２とを分離する。折曲げ・破断工程において、脆弱部１０５の少なくとも一部は、破断しているため、使用者は、僅かな力で脆弱部１０５を引き裂くことができる。分離された、包装容器１は、図４の（ｃ）の右側に示すように、頂部１０１と胴部１０２とが別々の状態になり解体される。
【００３０】
（第２の実施形態）
図５には、本発明の第２の実施形態に係る包装容器３のブランク１１を示す。なお、以下の説明では、包装容器１と同一又は対応する構成要素については、同一の参照符号を付して説明は適宜省略する。
【００３１】
包装容器３は、脆弱部が３箇所形成される。第１脆弱部１０５ａは、包装容器１に形成された脆弱部１０５と同じ箇所に形成される。第２脆弱部１０５ｂは、胴部１０２の高さ方向にわたって線状に、上端を第１脆弱部１０５ａに、下端を次に説明する第３脆弱部１０５ｃに接して形成される。第３脆弱部１０５ｃは、底部１０３の周縁に沿って線状に形成される。なお、シート材の積層構造は、包装容器１と同じであるため、説明は省略する。
【００３２】
第１脆弱部１０５ａ及び第３脆弱部１０５ｃは、包装容器１と同様に、紙基材層２２及びバリア層２４に所定深さで形成された傷加工部２７ａ、２７ｂにより構成される。第２脆弱部１０５ｂは、第１脆弱部１０５ａと接する上端から、僅かの長さ（例えば、２ｍｍ程度）のみを、第１脆弱部１０５ａ及び第３脆弱部１０５ｃと同様に紙基材層２２及びバリア層２４に所定深さで傷加工部２７ａ、２７ｂを形成した、切断開始部１１１とする。そして、残りの第３脆弱部１０５ｃに至るまでの部分は、紙基材層２２のみに傷加工部２７ａを形成する。なお、傷加工部２７ａ、２７ｂの形成方法は、包装容器１と同じであるため、説明は省略する。
【００３３】
図６には、本発明の第２の実施形態に係る、包装容器３の解体方法の一部を示す。以下では、図６に基づき、本実施形態の各工程について説明する。
【００３４】
（押し潰し工程〜折曲げ・破断工程〜分離工程）
本工程において、使用者は、包装容器３を第１の実施形態に係る解体方法と同様の工程で、頂部１０１と胴部１０２とに分離する。本工程は、第１の実施形態と同じであるため、説明は省略する。
【００３５】
（胴部切断工程）
図６の（ａ）に、包装容器３の胴部１０２を切断する工程を示す。本工程において、使用者は、第２脆弱部１０５ｂに沿って胴部１０２を切断する。第２脆弱部１０５ｂの上端には、紙基材層２２およびバリア層２４の両方に傷加工が施された切断開始部１１１が形成されているため、使用者は、容易に胴部１０２の切断を開始することができ、その後の切断のきっかけとすることができる。また、第２脆弱部１０５ｂの切断開始部１１１を除く部分のバリア層２４には傷加工部２７ｂを形成しないことで、胴部１０２の強度低下を防ぐことができる。
【００３６】
（底部分離工程）
図６の（ｂ）に、包装容器３の底部１０３を分離する工程を示す。本工程において、使用者は、底部１０３の周縁に沿って形成された線状の第３脆弱部１０５ｃを引き裂いて、底部１０３と胴部１０２とを分離する。この結果、包装容器３の胴部１０２及び底部１０３は、それぞれ図６の（ｂ）の右側に示すように分離される。さらに、胴部１０２は、胴部切断工程で高さ方向に切断されているため、本工程によって、展開された状態となる。
【００３７】
以上の各実施形態では、注出口栓を備えたゲーブルトップ型の包装容器を用いたが、シート材を箱型に折曲げた包装容器であれば、ブリックス型の包装容器にも、注出口栓を設けない包装容器にも適用可能である。
【００３８】
以上説明したように、本発明によれば、従来の包装容器に脆弱部を追加することで、簡単な構造で安定的に解体ができる包装容器の解体方法を提供することができる。
【００３９】
以上の各実施形態において、脆弱部の設け方は、内容物を適切に包装できれば、上述した方法に限られない。紙基材層に対しては、例えば全切れまたは全切れミシン目、もしくは、包装容器外方から半切れまたは半切れミシン目のいずれであってもよく、紙基材層のみに設けてもよく、熱可塑性樹脂層や印刷層を貫通して設けてもよい。また、バリア層に対しては、シーラント層を貫通しない限り、どのように設けてもよく、全切れでも半切れでもよい。また、バリア層を貫通して他の中間層に達してもよい。またこれらの脆弱部は近接した複数の線状に形成されてもよい。
【実施例】
【００４０】
実施例１〜４及び比較例１〜３に係る包装容器を作成して、本発明に係る包装容器の解体方法について評価を行った。
【００４１】
（実施例１）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層（アルミナ蒸着＋ＰＥＴ基材フィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）とした。このシート材を用いて、図２に示すブランク１０と同じ箇所に脆弱部を形成した容量２０００ｍｌの包装容器を作成した。
【００４２】
ＬＤＰＥ及び紙基材層には、図３Ａに示すように刃型加工により、深さが紙基材層の厚みの４分の３である１本の半抜き傷加工部を形成した。また、バリア層には、レーザー光による加工により１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置（キーエンス社製、ＭＬ−Ｚ９５１０）を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２５００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。
【００４３】
上述の加工を行ったブランクの各部を貼付け、成型した後、注出口栓を装着して包装容器を作成した。
【００４４】
一旦内容液を注入して漏れ等が生じないことを確認した後、内容液を注出したうえで、第１の実施形態に係る解体方法により、包装容器を解体した。
【００４５】
（実施例２）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／アルミ箔（７μｍ）／２軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）とした。このシート材を用いて、図５に示すブランク１１と同じ箇所に脆弱部を形成した容量９００ｍｌの包装容器を作成した。
【００４６】
紙基材層のみに刃型加工により、１本の全抜きの傷加工部を形成した。傷加工部は、ミシン目状に形成され、１０ｍｍの全抜き部と、１ｍｍのつなぎ部（未加工部）とが繰り返して形成される。バリア層には、レーザー光による加工により１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置（キーエンス社製、ＭＬ−Ｚ９５１０）を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２５００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。本傷加工部も、ミシン目状に形成され、８ｍｍの半抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とが繰り返して形成される。
【００４７】
実施例１と同じ方法で包装容器を作成した。
【００４８】
一旦内容液を注入して漏れ等が生じないことを確認した後、内容液を注出したうえで、第２の実施形態に係る解体方法により、包装容器を解体した。
【００４９】
（実施例３）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層（アルミ蒸着＋ＰＥＴ基材フィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）とした。このシート材を用いて、図５に示すブランク１１と同じ箇所に脆弱部を形成した容量１８００ｍｌの包装容器を作成した。
【００５０】
印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層には、刃型加工により、深さが印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層全体の厚みの３分の２である１本の半抜きの傷加工部を形成した。傷加工部は、ミシン目状に形成され、１０ｍｍの半抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とが繰り返して形成される。バリア層には、レーザー光による加工により１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置（キーエンス社製、ＭＬ−Ｚ９５１０）を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２０００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。本傷加工部も、ミシン目状に形成され、８ｍｍの半抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とが繰り返して形成される。
【００５１】
実施例１と同じ方法で包装容器を作成した。
【００５２】
実施例２と同じ方法で包装容器を解体した。
【００５３】
（比較例１）
実施例１と同一のシート材を用いて、脆弱部の形成されていない実施例１と同一形状の包装容器を作成し、実施例１と同じ方法で解体を行った。
【００５４】
（比較例２）
実施例２と同一のシート材を用いて、脆弱部の形成されていない実施例２と同一形状の包装容器を作成し、実施例１と同じ方法で解体を行った。
【００５５】
（比較例３）
実施例３と同一のシート材を用いて、脆弱部の形成されていない実施例３と同一形状の包装容器を作成し、実施例１と同じ方法で解体を行った。
【００５６】
（比較例４）
実施例１と同一のシート材を用いて、脆弱部を１５ｍｍ間隔の２本の傷加工部により形成した。これを用いて、実施例１と同一形状の包装容器を作成した。包装容器のシート材貼り合せ箇所から、２本の傷加工部により挟まれた箇所を切取ることにより解体を行った。
【００５７】
以上の実施例及び比較例に係る包装容器の解体の容易性及び酸素バリア性に関して比較を行った。酸素バリア性は、気温２０℃、湿度６０％ＲＨで測定した。結果を、表１に示す。表１において、「○」は、容易に解体できることを、「×」は、解体できないことを、「△」は、解体はできるが容易ではないことを表す。
【００５８】
【表１】
2016060537.tif 000003
【００５９】
実施例１〜３に係る包装容器を用いた場合は、いずれも容易に解体が可能であった。一方で、比較例１〜３に係る包装容器を用いた場合は、解体をすることができなかった。また、比較例４に係る包装容器を用いた場合は、シート材の貼り合せ箇所で、２本の傷加工部により挟まれた箇所を切取ることが困難な場合や、紙基材層間で剥離が生じて分離できない場合があり、容易に解体することはできなかった。また、脆弱部の有無により、酸素バリア性に問題がないことが確認できた。
【００６０】
以上の比較結果から、本発明に係る解体方法により、酸素バリア性に問題を生じることなく、解体の容易性を向上できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、液体等を収容する紙製包装容器に適用可能である。
【符号の説明】
【００６２】
１、３    包装容器
１０１    頂部
１０２    胴部
１０３    底部
１０４    注出口栓
１０５    脆弱部
１０５ａ    第１脆弱部
１０５ｂ    第２脆弱部
１０５ｃ    第３脆弱部
１０６    屋根板
１０７    側面板
１０８    底面板
１０９    シール部
１１０    口栓孔
１１１    切断開始部
２    シート材
２１    熱可塑性樹脂層
２２    紙基材層
２３    接着樹脂層
２４    バリア層
２４ａ    基材フィルム
２４ｂ    蒸着層
２４ｃ    金属箔
２５    接着層
２６    シーラント層
２７ａ、２７ｂ    傷加工部
２８    印刷層
１０、１１    ブランク
【図１】
2016060537.tif 000004
【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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