(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハニカム構造の担体表面をコーティング材でコーティングし、触媒金属を担持させてなる燃焼触媒であって、上記コーティング材が、１０００℃以上の高温燃焼状態で安定なα−アルミナを第１の物質として、この第１の物質の原料となるγ−アルミナを第２の物質として含み、
熱安定性が低く表面状態に変化が起こりやすい上記第２の物質を熱処理してその一部を熱安定性が高い上記第１の物質に相転移させることにより、上記第１の物質と上記第２の物質とを混在させた材料であることを特徴とする燃焼触媒。
【請求項２】
上記第２の物質の熱処理温度が、相転移温度より高い１１００℃である請求項１記載の燃焼触媒。
【請求項３】
担体構成物質を含む触媒全体としての比表面積が０．１２ｍ2 ／ｇ以上１．２ｍ2 ／ｇ以下である請求項１または２記載の燃焼触媒。
【請求項４】
上記触媒金属がパラジウム金属である請求項１ないし３のいずれか記載の燃焼触媒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用ヒータの熱源等に使用され、触媒反応を利用して燃料を燃焼させる燃焼触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
触媒燃焼器は、担体表面をコーティング材で被覆し、金属触媒を分散、担持させた燃焼触媒に、炭化水素系の燃料と空気の混合ガスを供給して触媒燃焼させるもので、例えば、ヒータの熱源等への利用が考えられる。触媒燃焼では、燃焼可能な燃料濃度範囲が広いことから、供給する空気量を任意に選択でき、空気量を制御することにより触媒温度を任意の一定温度に保つことが可能である。この触媒の燃焼温度は、設計時に、目的に応じて設定することができる。
【０００３】
燃焼触媒のコーティング材としては、従来より、活性アルミナ、特にγ−アルミナが用いられている。γ−アルミナは比表面積が大きく、触媒金属を高分散させることができるため、比較的低温、例えば１０００℃以下で燃焼させる場合でも良好な燃焼が可能で、臭気等の原因となる未燃ガスの排出が抑制され、高い浄化性能が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近年、この触媒燃焼器を自動車用の補助ヒータの熱源として用いることが検討されている。しかしながら、上記従来の燃焼触媒は、灯油等の硫黄分を含まない燃料を用いる場合には有用であるが、軽油等の硫黄分を含む燃料を用い、１０００℃以下で燃焼させた場合、燃焼触媒内の温度分布により低温部に硫黄が付着し、被毒が生じるおそれがある。ここで、硫黄分は６００〜７００℃で脱離することから、燃焼触媒の温度分布を考慮して、触媒の最高温度が例えば１０００℃以上となるように高温燃焼させれば、硫黄被毒を回避することができる。ところが、上記従来の燃焼触媒を１０００℃以上で高温燃焼させると、コーティング材であるγ−アルミナが相転移し、燃焼特性や浄化性能が変化するという問題があった。
【０００５】
しかして、本発明の目的は、硫黄被毒を回避するために１０００℃以上で高温燃焼した場合に、燃焼特性を変化させることなく安定した燃焼が可能で、かつ高い浄化性能が得られる燃焼触媒を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の燃焼触媒は、ハニカム構造の担体表面をコーティング材でコーティングし、触媒金属を担持させてなり、上記コーティング材が、１０００℃以上の高温燃焼状態で安定な第１の物質と、この第１の物質の原料となる第２の物質を含むことを特徴とする。特に、上記第１の物質をα−アルミナとし、その原料であるγ−アルミナを上記第２の物質とし、熱安定性が低く表面状態に変化が起こりやすい上記第２の物質を熱処理してその一部を熱安定性が高い上記第１の物質に相転移させることにより、上記第１の物質と上記第２の物質とを混在させた材料を、上記コーティング材として用いることができる（請求項１）。
【０００７】
本発明は、従来の燃焼触媒を高温燃焼させた時に生じる燃焼特性や浄化性能の変化が、コーティング材の相転移にあることに着目し、上記コーティング材を、１０００℃以上の高温燃焼状態で安定な第１の物質を含む材料で構成することでこれを解決する。また、第１の物質の原料であり、熱処理により第１の物質に相転移する第２の物質が混在する状態としても、高温燃焼状態における比表面積の低下度が小さく燃焼特性への影響が少ないことから、上記第２の物質を完全に相転移させず、上記第１の物質と上記第２の物質とが混在する材料を上記コーティング材とすることで、熱処理に要する時間を短縮し、製作を容易にすることができる。すなわち、第２の物質であるγ−アルミナを熱処理すると、その一部が安定相で第１の物質であるα−アルミナに相転移し、高温での安定性を向上させる。よって、高温燃焼により硫黄被毒を回避し、しかも比表面積の低下に伴う燃焼特性の変化を抑制してほぼ安定した燃焼が可能である。また、高温燃焼では、触媒反応が促進されるため未燃ガスの排出が少なく、浄化性能も良好である。
【０００８】
上記コーティング材は、好ましくは、上記第２の物質を、相転移温度より高い１１００℃で熱処理して得られたものとする（請求項２）。上記第２の物質を高温で処理すると、粒成長により比表面積が極端に低下するおそれがある。そこで、相転移温度よりやや高い温度で熱処理したものを上記コーティング材とすることで、上記第１の物質の粒成長を抑制し、比表面積の低下度を小さくして、浄化性能を確保することができる。
【００１０】
担体構成物質を含む燃焼触媒全体としての比表面積は、０．１２ｍ2 ／ｇ以上１．２ｍ2 ／ｇ以下であることが望ましい（請求項３）。比表面積を１．２ｍ2 ／ｇ以下と小さくすることで、（１）高温ガスからコーティング材への熱伝達率が低下し、かつ（２）コーティング材の緻密性により、コーティング材内またはコーティング材と担体の熱伝達が良好となり担体全体に熱が拡散するため触媒最高温度が上昇しにくくなり、触媒最高温度を一定に保持するために必要な空気量が、従来より少なくなる。よって、燃料に対する空気量の比率を小さくすることができ、エアポンプ等、装置の小型化が可能である。また、一定の空気量で、触媒温度をほぼ一定に保持することができるため、空気量をフィードバック制御する等の必要がなく、装置構成の簡素化、低コスト化が可能である。ただし、比表面積が小さすぎると浄化性能が低くなるため、比表面積を０．１２ｍ2 ／ｇ以上とし、浄化性能を確保する。
【００１１】
また、担体表面を上記コーティング材でコーティングした後、担持される触媒金属としては、例えば、パラジウム金属が好適に使用され（請求項４）、優れた浄化性能を実現する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１（ａ）は、本発明の燃焼触媒１の全体構造を示すもので、ハニカム構造の担体１１は、例えば、コーデェライト等のセラミックスを円柱ハニカム状に成形したものが好適に用いられる。この担体１１は、隔壁で区画された軸方向に延びる多数のセルを有しており、図１（ｂ）のように、各セルの表面をコーティング材１２でコーティングし、さらに、触媒金属１３を分散、担持させることにより燃焼触媒１が構成される。なお、上記担体１１の形状は円筒状に限らず、他の形状とすることもできる。また、セル形状も、図示の正方形以外に任意の形状とすることが可能である。
【００１３】
本発明では、上記コーティング材１２として、１０００℃以上の高温燃焼状態で安定な第１の物質と、この第１の物質の原料となる第２の物質を含む材料を用いる。具体的には、上記第１の物質としてα−アルミナが好適に用いられる。α−アルミナは、定常燃焼時の触媒最高温度が１０００℃以上となるような高温燃焼状態においても、比表面積低下を伴う相転移を生じることがなく、高い熱安定性を有して、燃焼の安定に寄与する。このα−アルミナの原料となる上記第２の物質としては、γ−アルミナが挙げられ、熱安定性が低く表面状態に変化が起こりやすいため、熱処理により安定相であるα−アルミナに容易に相転移する。
【００１４】
上記コーティング材１２は、上記第２の物質であるγ−アルミナを熱処理して、その一部を上記第１の物質であるα−アルミナに相転移させることにより得られる。熱処理は、通常、γ−アルミナの相転移温度以上（１０００℃〜１１００℃以上）の温度で行い、後述する方法で上記コーティング材１２を上記担体１１表面にコーティングした後、触媒金属１３を担持する前に行う。熱処理温度が高すぎると、生成するα−アルミナの粒子が粒成長し、比表面積が極端に低下して浄化性能を低下させるので、通常、相転移温度よりもやや高い温度、例えば、１１００℃で５０時間ないしそれ以上熱処理すればよい。熱処理温度を低くすることにより、粒子の小さいα−アルミナを生成することができる。
【００１５】
このように熱処理する温度を低くすると、α−アルミナへの相転移に時間を要する問題があるが、本発明では、α−アルミナを完全に相転移させず、上記第１の物質であるα−アルミナと上記第２の物質であるγ−アルミナとを混在させた状態とすることで、熱処理に要する時間を短縮する。このため、コーティング材１２の作製が容易になり、しかも粒径の小さい品質の良好なコーティング材１２を得ることができる。また、得られたコーティング材１２は、熱安定性が低いγ−アルミナを含むが、熱安定性の高いα−アルミナと混在させることにより、高温燃焼による燃焼特性の変化が抑制され、良好な燃焼を行うことが可能となる。
【００１６】
また、α−アルミナへの相転移により比表面積は低下するが、高温燃焼により触媒反応が促進されるため、浄化性能を低下させることはない。逆に、比表面積が大きすぎると、触媒最高温度が上昇しやすく、触媒最高温度を一定に保持するために多量の空気を導入する必要が生じる。このため、好ましくは、上記コーティング材１２で担体１１表面を被覆した時に、担体を含む触媒全体の比表面積が１．２ｍ2 ／ｇ以下となるようするのがよい。また、比表面積が極端に小さいと、十分な浄化性能が得られないため、比表面積が０．１２ｍ2 ／ｇより小さくならないようにする。このように、比表面積を０．１２ｍ2 ／ｇ〜１．２ｍ2 ／ｇの範囲とすることで、浄化性能を確保し、かつ触媒温度をほぼ一定に保ちながら燃焼させることができる。
【００１７】
上記担体１１のコーティングは、上記コーティング材１２と水を所定の割合で混合、攪拌したものを用意し、これに上記担体１１を浸漬した後、乾燥、焼成することによって行う。コーティング量は、特に制限されるものではなく、上記担体１１のサイズ、壁厚等によっても異なるが、例えば、壁厚１７０μｍ、セル密度約４００セル／平方インチの通常の担体で、担体容積１リットル当たり９０ｇ〜１３０ｇ程度とすればよい。また、コーティング量が多い場合には、浸漬、乾燥、焼成の工程を複数回、繰り返して行うとよい。
【００１８】
上記コーティング材１２表面に担持される触媒金属１３としては、具体的には、ＰｄまたはＰｄを主成分とする貴金属触媒が好適に使用される。コーティング材１２でコーティングした上記担体１１に上記触媒金属１３を担持させるには、まず、触媒金属の化合物を水に溶かした溶液を調製し、これに上記担体１１を浸漬した後、乾燥、焼成する。上記触媒金属１３の担持量は、使用する担体のサイズ、壁厚等によっても異なるが、例えば、比表面積が１．２ｍ2 ／ｇ以下（担体重量を含む）となるようにコーティング材１２でコーティングした通常の担体（壁厚１７０μm 、セル密度約４００セル／平方インチ）で、上記燃焼触媒１の総重量に対し０．２重量％〜０．８重量％程度とする。複数の金属を担持させる場合には、これら金属化合物の混合溶液を用いればよく、担持量が多い場合には、浸漬、乾燥の工程を複数回、繰り返して行う。
【００１９】
図２（ａ）に本発明のコーティング材１２でコーティングされた担体１１表面の模式図を示す。本発明のコーティング材１２は、比表面積の小さいα−アルミナを含むため、触媒金属１３の分散性は良くないが、１０００℃以上で高温燃焼させることで、燃焼が促進され、従来とほぼ同等の浄化性能が得られる。また、α−アルミナが熱安定性に優れるため、図２（ｂ）に示すように、高温耐久後の比表面積の変化が小さく、燃焼特性が変化するのを抑制することができる。
【００２０】
これに対し、図３（ａ）に示すように、担体表面をγ−アルミナからなるコーティング材１２´でコーティングした従来の燃焼触媒では、初期の比表面積が大きく触媒金属１３´の分散性は高い。ところが、比表面積が大きいと、反応が触媒の一部に集中しやすい、熱伝達が悪く触媒表面に熱が溜まりやすい等の理由で、燃焼触媒１中の温度分布の最高温度（以下、触媒最高温度と記す）が上昇しやすい。また、高温燃焼すると、γ−アルミナからα−アルミナへの相転移により比表面積が大きく低下し（図３（ｂ））、この過程で、触媒金属１３´の一部がコーティング材１２´に覆われ、燃料と接触できなくなってしまい（図中、Ｂ部）、初期に熱処理して安定化させ、触媒金属を担持した本発明の燃焼触媒に比べ触媒性能が低下する。また、触媒最高温度が大きく変化し、触媒温度を一定に保持するには、空気量をフィードバック制御する装置が必要となる等、コスト高になりやすい。
【００２１】
以上のように、本発明では、１０００℃以上の高温燃焼状態で安定な第１の物質と、この第１の物質の原料となる第２の物質を混在させることで、高温燃焼による比表面積の低下度が小さく、かつ十分な浄化性能を有するコーティング材を容易に得ることができる。よって、軽油等の硫黄分を含む燃料を用いる触媒燃焼式ヒータへ適用した場合にも、定常燃焼時の触媒最高温度が１０００℃以上の一定温度となるように燃焼させることで、硫黄被毒を回避することができる。また、高温燃焼させても触媒温度の変化は小さく、空気量を一定として触媒温度をほぼ一定に保持することができるので、燃料や空気の量を制御する必要がなく、構成が簡単にできる。
【００２２】
【実施例】
（比較例１、２）
直径が８０mm、長さが１００mmの円柱ハニカム状の担体表面に、γ−アルミナ（ＴＡ−２３０１：住友化学工業（株）製、商品名）を、以下の方法でコーティングした後、Ｐｄを０．６重量％担持した燃焼触媒を作製した。担体は、いずれも、厚さ１７０μm のコーデェライト壁で断面正方形のセルを形成したもので、セル密度は約４００セル／平方インチであった。まず、水、γ−アルミナ、およびアルミナゾル（住友化学工業（株）製）を、７：３：１の重量割合で混合、攪拌した。混合液の総重量は、５０００ｇとした。この混合液に上記担体を浸漬して取出し、液体分を空気流で吹き払って除去した。その後、真空下、１００℃の条件で２時間乾燥し、さらに６００℃で２時間焼成した。この含浸、乾燥、焼成の一連の工程を２度繰り返した。この時、担体１リットル当たりのコーティング量は、１１０ｇであった。
【００２３】
上記のようにして、γ−アルミナよりなるコーティング材をコーティングした担体を、テトラアンミンパラジウム(II)塩化物水和物（エヌ・イーケムキャット（株）製）水溶液に浸漬した後、液体分を空気流で吹き払って除去した。その後、真空下、１４０℃の条件で２時間乾燥し、さらに１１００℃で２時間焼成した。この時、テトラアンミンパラジウム(II)塩化物水和物水溶液の濃度は０．１ｍｏｌ／ｌ、水溶液の量は２５００ｍｌとし、上記含浸、乾燥の工程を２度繰り返して行った。かくしてγ−アルミナをコーティング材とし、０．６重量％の担持量でＰｄを担持した燃焼触媒が得られた（比較例１）。また、この比較例１の燃焼触媒を、さらに電気炉中、１１００℃で１００時間エージング処理したものを比較例２とした。
【００２４】
得られた各燃焼触媒に、４５０℃で気化させた軽油と空気を混合して供給し、触媒燃焼させて、定常燃焼時の触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を調べた。結果を図４に示す。混合気の供給は、着火時には、軽油を１．６ｃｃ／ｍｉｎ、空気を７０ｌ／ｍｉｎ供給し、定常燃焼時には、軽油を９．３ｃｃ／ｍｉｎ、空気を２００ｌ／ｍｉｎ〜３５０ｌ／ｍｉｎの範囲となるように供給した。ここで、触媒最高温度とは、各条件で定常燃焼している時の燃焼触媒内の温度分布での最高温度を表すものとする。
【００２５】
【表１】
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＊１：焼成後のエージングにより一部α−アルミナに相転移
【００２６】
図４に明らかなように、γ−アルミナをコーティング材とする比較例１の燃焼触媒を、さらに１１００℃で１００時間エージング処理した比較例２の燃焼触媒は、浄化性能が大幅に低下している。この原因を調べるため、比較例１、２の燃焼触媒のＸ線回折測定およびＴＥＭ観察を行った。Ｘ線回折測定は、燃焼触媒を担体も含めて全て粉末状にしたサンプルを作製して測定を行い、結果を図５に示した。ＴＥＭ観察では、燃焼触媒の表面を極微量削り落としてエタノールに浸け、超音波洗浄により攪拌し、水面付近のエタノールをスポイトで吸い取って、一滴マイクログリッド（日本電子データム（株）製）上に落とし自然乾燥させてサンプルとした。Ｘ線回折測定結果より求めた比較例１、２の触媒粒径と、ＴＥＭ観察により求めた比較例１、２の触媒粒径を表２に示す。また、比較例１、２のＢＥＴ比表面積測定結果を表２に併記する。
【００２７】
図５のＸ線回折測定結果から、比較例２の燃焼触媒がα−アルミナを含むことが確認され、コーティング材であるγ−アルミナの一部がエージング処理によりα−アルミナに相転移していることが分かった。また、表２のＸ線回折測定結果に基づく触媒粒径は、そのサンプル作製法から燃焼触媒中の全てのＰｄＯ粒子の粒径の平均を求めていることになる。その結果、比較例１の２１ｎｍに対し比較例２は３２ｎｍと、エージング処理により触媒粒径が約１．５倍まで増大している。ＴＥＭ観察に基づく触媒粒径は、ＴＥＭ観察では厚い試料の観察が不可能であることおよびそのサンプル作製法から燃焼触媒の表面近傍の粒子のみを見ていることになる。その結果、比較例１の２８ｎｍに対し比較例２は３００ｎｍと、エージング処理により約１０倍まで粒成長している。
【００２８】
【表２】
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【００２９】
ここで、比較例１のサンプルの粒径は、両測定法でほぼ一致していることから、エージング処理による比較例２のサンプル粒径の違いは、測定法の違いによるものではない。従って、この違いは、燃焼触媒の表面近傍に粒径の大きい粒子があり、内部に粒径の小さな粒子があることによるものと推定される。これは、比較例１の燃焼触媒をエージング処理することで、コーティング材であるγ−アルミナがα−アルミナに相転移し、比表面積が変化するのに伴い、表面では触媒粒子が粒成長し、内部では触媒粒子が十分粒成長する前に被覆されたためと考えられる。以上より、γ−アルミナをコーティング材とした場合には、α−アルミナへの相転移に伴う比表面積の低下と、触媒粒径の増大及び触媒粒子のコーティング材による被覆による劣化で、図４のような浄化性能の低下が生じると考えられる。
【００３０】
（実施例１、２、比較例３、４）
直径が８０mm、長さが４０mmの円柱ハニカム状の担体表面に、表３に示す条件で、コーティング材をコーティングし、Ｐｄを担持した燃焼触媒を作製した。担体は、いずれも、厚さ１７０μm のコーデェライト壁で断面正方形のセルを形成したもので、セル密度は約４００セル／平方インチとした。まず、水、γ−アルミナ（ＴＡ−２３０１：住友化学工業（株）製、商品名）、およびアルミナゾル（住友化学工業（株）製）を、７：３：１の重量割合で混合した混合液（総重量２０００ｇ）を用意し、上記比較例１、２と同様の方法でコーティングした。
【００３１】
次いで、実施例１、２のサンプルについて、触媒を担持、焼成する前に１１００℃で１００時間エージング処理を行って、表面を安定化させた。その後、実施例１、２、およびエージング処理を行わない比較例３、４のサンプルについて、上記比較例１、２と同様の方法でＰｄを０．６重量％担持し、１１００℃で２時間、焼成した。
【００３２】
【表３】
0003992828.tif 000004
【００３３】
得られた各燃焼触媒のそれぞれに、４５０℃で気化させた軽油と空気を混合して供給し、触媒燃焼させて、定常燃焼時の触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を調べた。結果を図６に示す。混合気の供給は、着火時には、軽油を１．６ｃｃ／ｍｉｎ、空気を７０ｌ／ｍｉｎ供給し、定常燃焼時には、軽油を６．４ｃｃ／ｍｉｎ、空気を１００ｌ／ｍｉｎ〜２５０ｌ／ｍｉｎの範囲となるように供給した。なお、実施例１、比較例３は初期品であり、実施例３、比較例４のサンプルは、実施例１、比較例３のサンプルをそれぞれ触媒最高温度：１１００℃で１００時間、軽油燃焼させた耐久品である。
【００３４】
図６の結果より、触媒を担持、焼成する前にエージング処理を行った実施例１では、エージング処理をしない比較例３に比べて初期の浄化性能がやや劣り、ＴＨＣ排出量が若干多い。ところが、実施例２と比較例４の比較から明らかなように、１００時間の軽油燃焼耐久試験後には、浄化性能が逆転し、触媒を担持、焼成する前にエージング処理することで浄化性能が向上することが判明した。また、実施例１、２のＸ線回折測定結果を行ったところ、上記図２の比較例２と同様であり、コーティング材であるγ−アルミナの一部がα−アルミナに相転移していることが確認された。つまり、実施例１、２では、予めエージング処理することによりγ−アルミナとα−アルミナを混在させているため、触媒担持後の比表面積変化が小さく、燃焼時に、コーティング材の表面変化により触媒粒子が被覆されるのを防止できる。
【００３５】
以上より、予めエージング処理することによりγ−アルミナとα−アルミナを混在させ比表面積変化を小さくしたコーティング材を用いることで、不安定で比表面積変化の大きいγ−アルミナをコーティング材を用いるよりも、触媒の耐久性を向上させることができ、長期に渡り高い浄化性能を発揮できる。
【００３６】
（比較例５、６）
表４に示すように、コーティング材をα−アルミナ（ＵＥ−３０８２：昭和電工（株）製、商品名）に変えた以外は、比較例３、４と同様の方法で、燃焼触媒を作製した。ここで、比較例５は初期品であり、比較例６は比較例５のサンプルを触媒最高温度：１１００℃で１００時間、軽油燃焼させた耐久品である。同様にして、得られた各燃焼触媒に、４５０℃で気化させた軽油と空気を混合供給し、触媒燃焼させて、定常燃焼時の触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を調べた。結果を図７に示す。なお、表４、図７には上記実施例１、２の条件、結果を併せて示した。
【００３７】
図７より、市販のα−アルミナをコーティング材とする比較例５、６は、初期品、軽油燃焼耐久品とも浄化性能が低く、いずれも、γ−アルミナとα−アルミナを混在させた本発明品の耐久試験後に相当する上記実施例２に対し、大幅に劣っている。これは、市販のα−アルミナは高温で作製しているため、比表面積が極端に小さく、触媒の分散性が著しく低下して浄化性能を低下させるものと考えられる。
【００３８】
よって、高温で強制的に作製したα−アルミナよりも、γ−アルミナを予めエージング処理することによりγ−アルミナとα−アルミナを混在させた材料の方が、コーティング材により適しているといえる。
【００３９】
ここで、実施例１、２において使用したコーティング材が、γ−アルミナとα−アルミナが混在する材料であることを確認するために、以下の試験を行った。上記実施例１と同様の方法で燃焼触媒を作製した。ただし、触媒を担持、焼成する前のエージング条件を１１００℃、３００時間と実施例１より長くした。得られた燃焼触媒に、同様にして、４５０℃で気化させた軽油と空気を混合供給し、触媒燃焼させて、定常燃焼時の触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を調べた。結果を図８に示す。
【００４０】
【表４】
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【００４１】
図８では、図３の実施例１の結果と比較して浄化性能が低下している。これは、実施例１のエージング条件において、γ−アルミナとα−アルミナが混在するコーティング材が得られていることを示しており、エージング時間を３００時間と長くすることで、このコーティング材中に混在しているγ−アルミナが、さらにα−アルミナに相転移して浄化性能を低下させたものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の燃焼触媒の概略斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。
【図２】本発明の燃焼触媒の燃焼特性を説明するための模式図で、（ａ）は初期状態、（ｂ）は高温耐久後の状態を示す。
【図３】従来の燃焼触媒の燃焼特性を説明するための模式図で、（ａ）は初期状態、（ｂ）は高温耐久後の状態を示す。
【図４】比較例１、２における触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を示す図である。
【図５】比較例１、２のＸ線回折測定結果を示す図である。
【図６】実施例１、２および比較例３、４における触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を示す図である。
【図７】実施例１、２および比較例５、６における触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を示す図である。
【図８】実施例１の燃焼触媒のエージング条件を変更した時の触媒最高温度とＴＨＣ排出量の関係を示す図である。
【符号の説明】
１１  担体
１２  コーティング材
１３  触媒金属
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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